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Lavorazioni per deformazione plastica

1. Laminazione
I prodottipi comuni della laminazione sono: Blumi: prodotti di sezione quadrata con lato di dimensioni superiori a 130 mm; Billette: prodotti di sezione quadrata (pi piccola rispetto alla sezione dei blumi) con lato di dimensioni comprese tra 40 mm e 130 mm; Bramme: prodotti di sezione rettangolare con spessore maggiore di un quarto della larghezza e lato minore di almeno 100 mm;

Le operazioni di laminazione sono di norma effettuate a caldo salvo casi particolari (lamiere con spessore minore di 1 mm). Definizione della lavorazione: il processo di laminazione consiste nel far trascinare un pezzo di sezione rettangolare da due rulli cilindrici ad assi paralleli che ruotano in verso opposto, opportunamente distanziati, in modo che si abbia una riduzione dello spessore; il pezzo subisce cos uno schiacciamento, un allungamento, ed un allargamento (che molto spesso impedito dalla particolare configurazione dei rulli cilindrici). Se le generatrici dei rulli cilindrici sono rettilinee si parla di Flat Rolling(in tal caso il processo destinato esclusivamente alla riduzione dello spessore); se le generatrici dei rulli sono opportunamente profilate e il laminato subisce una variazione pi complessa della geometria della sua sezione si parla di Shape Rolling. Per il principio di costanza della portata la velocit media del materiale trascinato dai rulli in uscita (sezione pi piccola) maggiore di quella in entrata (sezione pi grande); la velocit del materiale coincide teoricamente con quella periferica dei rulli solo in un punto che viene detto punto neutro; nella realt del processo la curva delle velocit al variare della posizione considerata sullarco di contatto crescente (e maggiore della curva teorica) fino a mantenersi costante in un intorno abbastanza ampio del punto neutro; poi decresce mantenendosi al di sotto della curva teorica. importante anche evidenziare la direzione delle forze dattrito che si esercitano sul pezzo e notare che sono opposte se considerate nei punti dellarco di contatto che precedono e seguono il punto neutro. Si nota inoltre che: Il punto neutro, in corrispondenza del quale si ha il massimo valore della pressione, si sposta verso la zona di uscita al diminuire del coefficiente di attrito e al diminuire della riduzione di spessore; Il valore massimo della pressione aumenta con laumentare del coefficiente dattrito e della riduzione di spessore; Landamento reale delle pressioni ha un profilo pi arrotondato (vedi figura).

In prima approssimazione si pu valutare la forza di laminazione come:

Dove (approssimando larco di contatto alla corda da esso sottesa) e considerando in prima approssimazione pari al carico di snervamento del materiale; da esse si ricavano la coppia (T) e la potenza (Q) esplicata da un rullo laminatore:

Affinch possa avvenire la laminazione deve essere soddisfatta la cosiddetta condizione di imbocco del materiale; la forza scambiata tra rullo laminatore e pezzo pu essere decomposta nella componente normale e tangenziale rispetto al rullo; se consideriamo le proiezioni di queste forze lungo la direzione orizzontale possiamo esprimere la condizione di trascinamento:

Da cui si ottengono queste due fondamentali espressioni: (angolo di attrito maggiore dellangolo di attacco) (limitazione sulla riduzione dello spessore) Infine esistono le cosiddette formule di Geleji che consentono di determinare il coefficiente di attrito:

Infine si vede che la condizione di trascinamento, ricavata supponendo che la forza scambiata sia applicata al punto di contatto, meno restrittiva della condizione di imbocco. Un altro fenomeno da tener presente quello dellallargamento del laminato.

2. Stampaggio
Definizione della lavorazione: il processo di stampaggio consiste nellobbligare un massello in forma metallica nelloccupare stabilmente una cavit ricavata in due stampi che vengono premuti uno contro laltro per mezzo di presse o magli; la cavit ricopia la forma e le dimensioni del pezzo che si vuole ottenere. Loperazione di stampaggio viene di solito eseguita a caldo per limitare le forze necessarie alla deformazione plastica. Il massello subisce quindi uno schiacciamento e un allargamento che lo porta a modificare la sua forma (ma non il volume). Esistono tre tipi di processi per le lavorazioni di stampaggio: Formatura in stampi aperti:lazione esercitata dalle superfici inferiore e superiore del pezzo in lavorazione; la superficie laterale invece completamente libera di deformarsi; Formatura in stampi semi-aperti:in questo caso il massello obbligato ad assumere la forma dello stampo; una parte del materiale ha la possibilit di uscire radialmente dallo stampo attraverso il cosiddetto canale di bava formando, appunto, la cosiddetta bava che viene asportata in una delle successive fasi del ciclo di lavorazione. Tuttavia al fine di assicurare un completo riempimento dello stampo necessario che il flusso radiale del materiale sia reso quanto pi difficoltoso possibile; e ci possibile farlo dimensionando opportunamente il canale di bava (per esempio aumentando il rapporto lunghezza/spessore) Formatura in stampi chiusi: in questo caso non esiste alcun flusso radiale del materiale ma il pezzo completamente racchiuso tra gli stampi. necessario quindi che ci sia una perfetta uguaglianza tra il volume dello stampo e il volume del massello in lavorazione. Se il volume del semilavorato fosse minore di quello dello stampo non si potrebbe avere il completo riempimento; se al contrario

fosse maggiore gli stampi, continuando la loro corsa, agirebbero su un fluido incomprimibile innalzando la pressione applicato; ci porterebbe alla loro rottura. Le lavorazioni per stampaggio possono anche essere effettuate a freddo; ci dipende dal livello di accuratezza dimensionale e finitura superficiale che si vuole ottenere. Le funzioni del canale di bava sono essenzialmente tre: Accogliere il materiale in eccesso: risulta infatti quasi impossibile realizzare unuguaglianza perfetta tra il volume della billetta e volume dello stampo da riempire; Assicurare un perfetto riempimento della cavit; Agire da ammortizzatore: la bava, smorzando lurto dello stampo superiore su quello inferiore diminuisce di fatto la possibilit di rottura e sovraccarico degli stampi stessi;

Una formula molto utilizzata per il dimensionamento del canale di bava la seguente:

Dove lo spessore della luce di estrusione della bava. Si dimensiona anche la lunghezza (m) della luce di estrusione mediante apposite tabelle. Il vantaggio di un pezzo ottenuto per stampaggio sta nella sua tipica struttura fibrosa: al contrario della fonderia, in cui i grani sono casualmente orientati nello spazio, nello stampaggio le fibre presenti nel semilavorato ottenuto per laminazione tendono a ricopiare la forma del pezzo stesso conferendogli ottime propriet meccaniche. Infine lazione di compressione esercitata dagli stampi sul semilavorato comporta leliminazione della maggior parte dei difetti interni. Un metodo semplificato per il calcolo della forza di stampaggio il seguente: Si considera il pezzo stampato come se avesse una forma cilindrica di volume V; Nota larea della sezione sul piano di bava si calcola laltezza media dello stampo come:

Si calcolano quindi la deformazione media, la velocit di deformazione media, il flow stress(resistenza al flusso plastico) del materiale:

La forza totale di stampaggio data da:

Dove k un coefficiente che tiene conto della complessit della forma del pezzo che si vuole ottenere.

Landamento della forza di stampaggio in funzione della corsa dello stampo superiore la seguente: Andamento debolmente crescente fino ad inizio formazione della bava; dopo di che cresce molto rapidamente fino a quando lo stampo completamente chiuso. Il corretto dimensionamento del greggio e delle cavit degli stampi si svolge nelle seguenti fasi: Scelta del piano di divisione (piano di bava): si tratta di trovare un piano, in genere di simmetria del pezzo, tale da suddividere lincisione nei due stampi; nei solidi di rivoluzione preferibile scegliere piani normali allasse di rotazione, in quanto la lavorazione delle impronte risulta generalmente pi economica; Dimensionamento dei sovrametalli: deve essere previsto sulle superfici che devono subire successive lavorazioni ed proporzionale alle dimensioni del pezzo; il suo spessore deve anche tener conto del comportamento del materiale del pezzo allossidazione alle alte temperature, che provoca perdita di materiale sulla superficie; inoltre deve compensare difetti superficiali ed irregolarit di riempimento; Angoli di sformo: occorre prevederli per evitare la presenza di pareti perpendicolari al piano di bava; i valori tipici sono di 7-9 gradi. Raggi di raccordo: devono essere previsti per due motivi: diminuire il rischio di punti di elevata concentrazione di tensioni e facilitare il riempimento della cavit. Infatti nel caso di spigoli vivi il materiale non riesce a seguire, durante il riempimento, le brusche variazioni di direzione e riempie lo stampo in modo anomalo; Dimensionamento del canale di bava; Dimensionamento degli stampi: le dimensioni dei blocchi sono, per ovvie ragioni di resistenza meccanica, proporzionali a quelle dellimpronta che viene ricavata su di essi per asportazione di truciolo.

3. Estrusione
Lestrusione un processo di deformazione plastica a caldo o a freddoche permette di ottenere semilavorati di sezionecomplessa. Definizione della lavorazione: uno spezzone di barra di forma generalmente circolare (massello),introdotto in un contenitore, viene sottoposto ad una forza di compressione che lo obbliga a fuoriuscire da una matrice la cui sezione corrisponde in forma e dimensioni al prodotto desiderato. Questo processo caratterizzato da elevata produttivit ed elevate riduzioni di sezione. I parametri che influenzano maggiormente il processo di estrusione sono due: Diametro della circonferenza circoscritta alla sezione; Un fattore di forma che corrisponde al rapporto tra perimetro e area della sezione estrusa: esso un indice della complessit della forma della sezione.

Lestrusione a caldo comporta minori forze a parit di deformazione ma occorre tenere in considerazione i problemi legati allossidazione e alla lubrificazione a temperatura elevata. Il primo problema, che pu provocare deformazioni poco omogenee dato il differente coefficiente dattrito tra metallo e ossido, viene adeguatamente risolto usando un pistone premente di diametro leggermente inferiore a quello del contenitore; in tal modo lo strato di ossido rimane aderente alle pareti come una vera e propria pelle. Il

secondo problema viene risolto utilizzando vetro fuso come lubrificante; esso costituisce anche un buon coibente termico che rallenta il raffreddamento dello spezzone di barra. Lestrusione a freddo, pur comportando forze pi elevate, permette di ottenere un prodotto finito con elevata accuratezza dimensionale e finitura superficiale. Nellestrusione diretta tutto il materiale costretto a muoversi rispetto al contenitore: il materiale quindi risulta soggetto a forze di attrito coulombiano scambiate tra lo spezzone e il contenitore. Nellestrusione inversa invece il massello non possiede moto relativo rispetto al contenitore (eccetto in una zona ristretta molto vicina alla matrice) e quindi lelemento premente non ostacolato nel suo movimento da forze di attrito. Andamento della forza di estrusione in funzione della corsa del pistone: nella prima parte la forza aumenta fino al completo riempimento della camera di estrusione, ma nel caso di estrusione diretta la forza raggiunge un valore pi elevato in quanto deve essere superato lattrito di primo distacco nel movimento dello spezzone di barra rispetto alle pareti del contenitore. Nella seconda parte della corsa la forza si mantiene costante nel caso dellestrusione inversa, mentre, nel caso della diretta, il valore della forza prima raggiunto decresce conseguentemente al fatto che la superficie di attrito del contenitore va progressivamente diminuendo. Nellultima fase in entrambi i casi la forza cresce molto rapidamente a causa della deformazione plastica che prevede movimenti anche radiali del materiale allinterno del contenitore. Per tali motivi non si riesce mai ad estrudere completamente il massello. Nel caso dellestrusione diretta la velocit di efflusso del metallo maggiore al centro della sezione rispetto ai bordi (poich sono presenti le forze di attrito)Tale difetto anche legato, nellestrusione a caldo, allossidazione delle superfici dello spezzone che non riescono a saldarsi in corrispondenza delle cavit centrali ( risolto come si detto in precedenza). Si possono distinguere quattro zone del materiale: Volume della barra non ancora interessato alla deformazione; Volume del materiale in deformazione (idealmente compreso tra due superfici sferiche); Materiale costituente la zona morta; Materiale gi estruso.

La forza di estrusione risulta quindi la somma di diverse componenti: Forza pura di deformazione del materiale soggetto ad un rapporto di estrusione; Forza necessaria per vincere le forze di attrito (questa non presente nel caso dellestrusione inversa); Forze di attrito interne che nascono a cavallo della zona morta (in questa zona le tensioni tangenziali sono massime poich il materiale costretto a fluire su se stesso); Forze di attrito tra il materiale gi estruso e il collare della matrice; Forza di distorsione legata al passaggio del materiale da una configurazione cilindrica ad una conica e poi nuovamente da conica a cilindrica (parte finale); Si tiene infine conto del cosiddetto rendimento di estrusione.

Si usa in genere la seguente formula per il calcolo approssimato della forza di estrusione:

Dove e sono due costanti e deformazione).

il flow stress del materiale (dipendente dalla velocit di

Struttura della matrice: realizzata in acciaio con elevata resistenza a caldo o in carburi sinterizzati; essa costituita da due zone: una conica di imbocco e una zona terminale (collare) a pareti parallele che svolge la funzione di calibrare le dimensioni del prodotto e di limitare lusura della matrice. La lunghezza del collare deve essere limitata in modo da minimizzare le forze dattrito. Gli estrusi che devono presentare sezioni con parti massicce e sottili, data la diversa resistenza offerta al flusso di materiale, tendono ad incurvarsi o a presentare ondulazioni; in tal caso occorre una variazione della lunghezza della zona calibratrice compensando la maggiore facilit di uscita con maggiori forze di attrito.

4. Trafilatura
Definizione della lavorazione: la trafilatura un processo di deformazione plastica effettuato normalmente a freddo nel quale il materiale obbligato, mediante una forza di trazione, a passare attraverso il foro calibrato di una filiera per assumerne le dimensioni. Questoperazione ha caratteristiche di finitura in quanto si ottiene una notevole finitura superficiale e accuratezza dimensionale addirittura superiori a quelle ottenibili con la laminazione. Struttura della filiera: Nella filiera si possono distinguere quattro zone fondamentali: una zona di imbocco, una zona conica di trafilatura, una parte cilindrica di calibratura e infine un cono di uscita. Le dimensioni della zona di calibratura devono tenere conto del ritorno elastico del materiale; inoltre la filiera deve possedere unelevata resistenza allusura e alla compressione. Di fondamentale importanza la lubrificazione, per poter ridurre lattrito fra il trafilato e le pareti della filiera e poter cos diminuire la forza di trazione necessaria: si usano oli e saponi metallici con coefficiente dattrito di circa 0.03-0.1. Nella trafilatura i fenomeni che giocano un ruolo importante nella forza di trafilatura richiesta sono: Componente di deformazione plastica: il materiale vede variare la propria forma (questa forza indipendente dallangolo della filiera); Distorsione: il materiale costretto a passare da una configurazione cilindrica ad una conica e poi successivamente da una zona conica ad una cilindrica; Attrito: la superficie esterna del materiale soggetta a forze di attrito scambiate con le pareti della filiera che si oppongono al moto desiderato; La forza totale di trafilatura deve generare uno stato di tensione che sia minore del massimo carico ammissibile a trazione del materiale.

A parit di riduzione di diametro si pu affermare che: Angoli molto bassi richiedono una maggiore estensione della filiera pertanto maggiori forze di attrito; Angoli elevati comportano una maggiore energia di distorsione necessaria per deformare plasticamente il materiale.

La forza di trafilatura pertanto si pu esprimere come:

In cui il termine A tiene conto della forza pura di deformazione plastica, il secondo termine tiene conto dellattrito che cresce per valori ridotti dellangolo e il terzo termine tiene conto della distorsione del materiale che cresce allaumentare dellangolo. Infine esiste una diretta proporzionalit tra il rapporto di riduzione della sezione e la forza di trafilatura (tensione di trazione); si pu inoltre dimostrare che nel caso ideale di assenza di attrito esiste un rapporto di riduzione massimo pari a circa il 63%. La trafilatura dei tubi pu avvenire con: Riduzione del diametro interno e di quello esterno; Aumento del diametro interno e di quello esterno.

La prima consiste nel far passare per trazione attraverso una filiera uno sbozzato tubolare dopo averne ridotto a collo di bottiglia una delle estremit. Questa lavorazione pu essere eseguita a caldo o a freddo; in questultimo caso si ha un incrudimento del materiale che rende necessario un processo di ricottura tra una lavorazione e laltra. Nel secondo caso si ha la presenza di un tappo espandente che forza internamente il tubo a passare dal diametro pi piccolo ad uno pi grande; in tal caso esercitano una notevole influenza sulla forza di trazione gli attriti scambiati tra il tubo e il tappo espandente. Per quanto riguarda linfluenza dellangolo di semiapertura della trafila valgono le stesse considerazioni fatte in precedenza; per cui si pu usare la formula precedente per la valutazione della forza di trafilatura. Infine si pu realizzare una trafilatura di tubi mediante rulli folli con unazione di trazione.

5. Piegatura
Definizione della lavorazione: la piegatura un tipico processo di lavorazione delle lamiere; pertanto esso compiuto a freddo e consiste nel piegare una lamiera lungo una linea retta (come avviene per un foglio di carta) mediante un punzone ed una matrice. La piegatura della lamiera pu suddividersi in piegatura libera quando viene posizionata semplicemente su appositi appoggi e deformata dal punzone, e in piegatura in stampo che utilizza punzone e matrice sagomati in base alla forma particolare da realizzare. Stato di sollecitazione: le fibre interne sono soggette a compressione nel piano di flessione e subiscono un accorciamento nel piano trasversale; le fibre esterne sono invece soggette a trazione nel piano di flessione e subiscono un allungamento nel piano trasversale. Si definisce fibra neutra quella fibra che, nel piano di flessione, non subisce variazione di lunghezza. Ritorno elastico: Nel caso in cui la tensione con cui la sezione sollecitata inferiore al limite elastico non si avr deformazione plastica, ma solo sollecitazioni di trazione e compressione; invece in presenza di deformazione elasto-plastica si avr che le fibre esterne risultano plasticizzate mentre quelle centrali si trovano ancora in campo elastico e , una volta rimosso il carico, tenderanno a riportarsi nella configurazione originale. Pertanto langolo di piegatura reale risulter maggiore di quello teorico. A tale problema si fa fronte attraverso uno dei seguenti metodi:

Overbending: si piega il materiale con un angolo pi piccolo di quello richiesto per ottener il pezzo finito; Si utilizza un punzone di forma tale da esaltare la deformazione della lamiera nella zona di piegatura raggiungendo in tal modo la completa plasticizzazione (questo metodo utilizzato in particolar modo nella piegatura a V); Si applica una tensione di compressione nella zona piegata durante la lavorazione; Si incrementa la temperatura del pezzo in lavorazione.

Si nota inoltre che al diminuire del raggio del punzone, risulta maggiore lestensione della plasticizzazione della lamiera e quindi, riducendosi di molto la zona deformata elasticamente, il ritorno elastico risulter molto minore. Esiste inoltre un valore minimo del raggio del punzone al di sotto del quale non si pu andare poich si potrebbero creare delle fessurazioni sul pezzo in corrispondenza delle fibre pi esterne; tale valore funzione del materiale, dal suo stato (ricotto incrudito) e soprattutto dalla posizione del piano di flessione rispetto alla direzione di laminazione della lamiera. Una formula approssimata per il calcolo della lunghezza di piegatura la seguente:

Dove t lo spessore della lamiera. Per quanto riguarda il calcolo approssimato della forza di piegatura valida la seguente espressione:

Che nel caso di piegatura ad U diventa:

A cui bisogna aggiungere la forza resistente generata dallespulsore.

6. Imbutitura
Definizione della lavorazione: Loperazione di imbutitura permette di trasformare una lamiera piana in una forma concava, mantenendone lo spessore medio pressoch inalterato. loperazione che pi sollecita la lamiera durante la deformazione e per questo motivo richiede lamiere di qualit. Nel caso pi semplice, cio quello della realizzazione di un contenitore cilindrico da un disco di lamiera, la trasformazione geometrica necessaria per ottenere le pareti verticali del prodotto finale causa il fatto che la parte della lamiera a contatto con la matrice tenderebbe a formare delle grinze; tale fenomeno impedito da un particolare componente dello stampo di imbutitura, il premilamiera. Esso tiene infatti la lamiera premuta contro la matrice, controllandone la deformazione e lo scorrimento grazie anche ad idonea lubrificazione. Stato di sollecitazione: Il corpo di lamiera si trova in uno stato di sollecitazione complesso; la corona circolare premuta dal premilamiera, poich in tale zona il materiale costretto a muoversi centripetamente, soggetto ad una forza di trazione radiale il cui valore si attenua allontanandosi dal centro (sul bordo tale tensione nulla). Inoltre, sempre in tale zona il materiale soggetto ad una

sollecitazione di compressione circonferenziale (che responsabile delleventuale formazione di grinze), ad una sollecitazione di compressione assiale dovuta al premilamiera (tale sollecitazione la minima necessaria ad evitare la formazione di grinze e non provoca deformazione plastica) e ad una sollecitazione di attrito dovuta al movimento della lamiera rispetto alla matrice e al premilamiera. Nella zona di piegatura la lamiera subisce una flessione e scorre sul bordo arrotondato della matrice che reagisce con una pressione normale e una conseguente forza di attrito. Nella zona della lamiera che si trova sulla parete verticale esistono sollecitazioni di trazione verticali dovute alla forza esercitata dal punzone e stati di tensione di trazione circonferenziali poich il punzone impedisce contrazioni di diametro; il risultato che lelemento si allunga verticalmente con riduzione di spessore. Lo spessore del prodotto imbutito perci non rimane costante. La zona finale s sollecitata da trazione radiale di valore tanto maggiore quanto minore lattrito tra punzone e lamiera. Le lamiere provengono, come visto in precedenza, da un processo di laminazione che ne provoca un comportamento anisotropo. Un parametro per la misura di questo fenomeno lanisotropia normale definita come:

Ossia come il rapporto tra la deformazione nella direzione della larghezza e la deformazione nella direzione dello spessore di una provetta estratta dalla lamiera; il valore di r non costante ma varia a seconda della direzione di estrazione della provetta rispetto alla direzione di laminazione. Il parametro che misura tale variazione lanisotropia planare definita come:

Leffetto dellanisotropia planare la formazione di ondulazioni periodiche sul bordo del prodotto imbutito con conseguenti variazioni di spessore e necessit di operazioni aggiuntive di rifilatura. Quindi le lamiere pi adatte per limbutitura sono quelle con alto valore di r e basso valore di r (per evitare eccessive

irregolarit). Lo stato tensionale limita quindi la deformazione ottenibile a un valore massimo denominato rapporto limite di imbutitura definito in questo modo:
( )

Per quanto riguarda limbutitura di pezzi assialsimmetrici i parametri pi importanti dello stampo sono i seguenti: Gioco tra matrice e punzone: il valore ottimo del gioco, che deve essere sempre superiore allo spessore s della lamiera, rappresenta un compromesso tra il pericolo di formazione di pieghe o irregolarit sulle pareti dellimbutito e il rischio di assottigliamento della lamiera: Raggio di arrotondamento della matrice: occorre trovare un compromesso tra un valore piccolo, che provocherebbe una tranciatura, e un valore troppo grande che provocherebbe formazione di grinze a causa di contatto insufficiente tra matrice e premilamiera; Raggio di arrotondamento del punzone: indispensabile sceglierlo correttamente per evitare tranciature;

Lubrificazione: unidonea lubrificazione riduce lattrito tra lamiera, matrice e premilamiera, diminuendo la forza di imbutitura e aumentando la durata dello stampo; Pressione del premilamiera: deve essere un buon compromesso tra pericolo di rottura a trazione della lamiera e quello di formazione di pieghe; la forza di imbutitura, che dipende da numerosi fattori, pu essere calcolata nel modo seguente: Dove m funzione del rapporto di imbutitura.

Il complesso stato di sollecitazione causa una variazione di spessore dellimbutito; una riduzione di spessore si ha sul fondello dellimbutito a causa delle elevate sollecitazioni radiali di trazione. Tale diminuzione di spessore pu mancare ad esempio nel caso che siano presenti elevate forze di attrito (assenza di lubrificante) tra punzone e lamiera che contrastano le sollecitazioni di trazione. Si nota anche una notevole riduzione di spessore nella zona di raccordo tra il fondello e la parete verticale; la zona in cui si arriva a rottura nel caso in cui la forza del premilamiera sia troppo elevata e il gioco tra matrice e punzone non sia stato impostato correttamente. La Formabilit definita come la capacit di un materiale di formarsi fino alla forma desiderata senza linsorgenza di difetti che possono essere essenzialmente di due tipi: Splitting (o rottura della lamiera secondo un piano ben definito): avviene quando una lamiera soggetta a forze, nel suo piano, di taglio e di trazione che eccedono il limite di frattura, data una certa storia di deformazione; Wrinkling: determina la formazione di grinze ed dovuta alla presenza di superfici della lamiera non vincolate, alla disuniformit degli spessori; in particolare la tendenza al wrinkling aumenta col diminuire dello spessore. Per ovviare a questo problema si utilizzano dei dispositivi rompigrinza che aumentano la forza esercitata dal premilamiera sulla lamiera e ne rallentano il movimento; tuttavia tali forze non devono essere troppo eccessive dato che, portando ad un aumento delle forze di attrito, incrementano il valore delle sollecitazioni radiali di trazione che possono portare a rotture o strizioni.

La formabilit funzione in particolare di tre fattori: lindice n di incrudimento, lindice r di anisotropia normale e dalle caratteristiche del materiale e delle attrezzature utilizzate per compiere le lavorazioni. Nel caso di imbutitura di pezzi di forma complessa esiste un metodo sperimentale (circle grid analysis) per la determinazione delle deformazioni e per lo studio dello stato tensionale della lamiera: si traccia sulla lamiera indeformata un reticolo di cerchidi diametro 2,5-5 mm distanziati tra loro di circa 1-3 mm mediante incisione elettrochimica. Dopo loperazione di imbutitura si misurano le dimensioni degli assi delle ellissi risultanti dalla deformazione dei singoli cerchi, risalendo cos allentit della deformazione e della tensione in ogni zona della lamiera. Si possono notare situazione di deformazione bilanciata quando il cerchio si allunga in tutte le direzioni e situazioni di deformazione sbilanciata quando il cerchio assume una forma ellittica. Visualizzando sul piano delle deformazioni e1-e2 le diverse possibilit di deformazione si nota che si possono avere deformazioni positive e negative sia nella direzione dellasse maggiore che nella direzione dellasse minore. I diversi modi di deformazione vengono diagrammati sul piano FLD; gli stati possibili vanno da +45 a -135 e si possono avere in senso antiorario:

Streching biassiale; Streching uniassiale; Trazione; Formatura; Compressione; Doppia compressione.

In campo plastico la condizione che deve essere verificata :

Le curve FLC (curve limite di formabilit) del materiale rappresentano il luogo dei punti in cui avviene la frattura o strizione di un singolo elemento finito dato un particolare stato di deformazione che pu essere biassiale o monoassiale; la parte sinistra corrisponde a imbutitura vera e propria (lo spessore rimane costante), mentre quella destra corrisponde a stiramento con riduzione dello spessore(indesiderato) valutabile come aumento dellarea del cerchio. Infine si distingue la zona dei pezzi sani come larea sottesa da tale curva. Le FLC si alzano allaumentare dellindice di incrudimento, dello spessore e dellinfittirsi della griglia (in questultimo caso le curve convergono tutte al punto in cui la deformazione massima uguale alla deformazione minima). Inoltre esse sono abbastanza valide quando lo spessore della lamiera relativamente piccolo e quando la storia di deformazione abbastanza lineare. Un altro metodo per determinare la formabilit del materiale il test di Erichsen che consiste nello stirare un provino incastrato su uno stampo per mezzo di un punzone di forma emisferica fino al raggiungimento della frattura. La profondit con cui il punzone penetra nel provino denominato indice di Erichsen (IE). Questo test molto semplice da effettuare ma per contro permette di valutare la formabilit di un materiale solo quando si trova in un determinato stato deformativo (e quindi tensionale). Difatti lo stato deformativo che si genera quello di un allungamento biassiale bilanciato. Testando pi provini a larghezza diversa si pu tracciare una curva che mette in relazione laltezza della cupoletta a rottura in funzione della deformazione minima.

7. Tranciatura
Definizione della lavorazione: Il processo di tranciatura consiste nel ritagliare da un foglio o da un nastro di lamiera una figura geometrica piana, che pu anche presentare fori di varia conformazione. Durante labbassamento di un punzone e durante la sua penetrazione nella matrice, la lamiera viene tagliata secondo una figura corrispondente alla forma data sia al punzone che alla matrice. Loggetto tranciato, grazie allangolo di sformo presente nella matrice, cade liberamente in un raccoglitore posto sotto lo stampo. Dato che il punzone penetra nella matrice, necessario prevedere tra di essi un certo gioco che in generale aumenta con laumento dello spessore e con la resistenza a trazione del materiale. Un valore basso del gioco d origine a fratture secondarie e ad un aumento della forza di tranciatura oltre che allaumento del costo dello stampo per via delle tolleranze pi strette richieste;

Un valore troppo alto del gioco genera bave, arrotondamenti e inclinazione della superficie di frattura.

Le dimensioni del foro realizzato mediante tranciatura dipendono da quelle del punzone, quindi il gioco viene ottenuto aumentando le dimensioni della matrice; al contrario le dimensioni del prodotto tranciato dal resto della lamiera dipendono da quelle della matrice, pertanto il gioco viene ottenuto diminuendo le dimensioni del punzone. Esiste una formula di prima approssimazione per il calcolo del gioco:

Dove

la resistenza a taglio del materiale.

Le fasi della tranciatura sono le seguenti: Il punzone penetra nella lamiera provocando una deformazione della sua struttura fibrosa; la lamiera inizia cos a penetrare nella matrice e si deforma con arrotondamento nelle zone di contatto con il punzone e la matrice; Al raggiungimento della tensione di rottura a taglio del materiale si genera una superficie di frattura che separa loggetto tranciato dal resto della lamiera; Il pezzo tranciato si distacca e cade.

Struttura del tranciato: in corrispondenza dello spigolo superiore della sezione si ha una bava, mentre sullaltro spigolo si ha un arrotondamento. La superficie laterale caratterizzata da una zona liscia (in basso) a causa dello strisciamento sulle pareti della matrice e una zona rugosa (in alto) che sede della frattura. Tuttavia questi aspetti non pregiudicano le caratteristiche funzionali del tranciato ma possono essere alterati in maniera considerevole quando si manifestano, col tempo, fenomeni di usura del punzone e della matrice. Andamento della forza di tranciatura in funzione della corsa del punzone: la forza cresce fino a raggiungere un massimo al momento della formazione della superficie di frattura; poi si abbassa repentinamente e si mantiene costante a causa dellattrito che lelemento tranciato trova nello scorrimento con le pareti della matrice; infine decresce fino al valore nullo. La forza di tranciatura si pu calcolare nella maniera seguente:

Dove l il perimetro del contorno tranciato e:

Nella pratica opportuno aumentare questo valore del 10-20% in modo da tener conto degli attriti e dei fenomeni di usura che si manifestano con il progredire della produzione.