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PROCESSI DI FONDERIA

FORMATURA IN SABBIA

I processi di formatura da liquido sono quei processi produttivi che consentono la


realizzazione di manufatti a partire da leghe metalliche allo stato fuso e utilizzando apposite
attrezzature per conferire la forma al pezzo attraverso il processo di solidificazione. E’
necessario realizzare dapprima una “forma” o “cavità” in materiale adatto a sopportare le
temperature di processo e le operazioni di formatura e in seguito riempire la forma stessa
con il materiale metallico allo stato fuso. Una classificazione preliminare dei processi di
formatura da liquido è fra Processi in forma transitoria e Processi in forma permanente.

Esistono, all’interno di queste due tipologie di processo, un elevato numero di varianti


che contribuiscono all’elevata versatilità del processo. I processi differiscono ad esempio per
la natura dei materiali utilizzati per la realizzazione della cavità, per le modalità di
riempimento della cavità oppure per il livello di automazione del processo di produzione o,
come vedremo, per ulteriori fattori. Il processo di colata in terra si esegue mediante
l’attrezzatura di produzione rappresentata di seguito:

Elementi fondamentali della attrezzatura sono:


- Il materiale di formatura (terra da fonderia) che riporta una cavità che rappresenta il
negativo della geometria da realizzare;
- L’anima, anch’essa realizzata in materiale refrattario, destinata a impedire al metallo
fuso di occupare quelle zone della cavità che diventeranno fori o parti cave del pezzo
solidificato
- Il sistema di colata, che collega la cavità da riempire con l’ambiente esterno
- Le staffe, inferiore e superiore, opportunamente riferite e bloccate tra di loro, che
racchiudono il sistema lasciando aperti sia la sommità che il fondo;
- La materozze destinata a fornire alla cavità del materiale durante la fase di
solidificazione, come verrà più avanti descritto;
Per realizzare la cavità occorre un modello, diviso in due parti secondo un piano di divisione,
opportunamente scelto, come di seguito rappresentato. Il modello viene normalmente
realizzato in legno, mediante lavorazioni alla macchina utensile, oppure in materiali più
pregiati.
Per realizzare l’anima, si fa normalmente ricorso alle cosiddette “casse d’anima”, costituite
da due semistampi (in legno o altro materiale) in cui la terra di fonderia viene introdotta
secondo varie metodologie.

Le due parti del modello (semimodelli) sono dotati di organi di riferimento reciproco. La
sequenza di formatura delle due staffe a partire dai semimodelli è rappresentata nella figura
seguente e segue il ciclo:
- posizionamento del semimodello inferiore sul piano di fonderia e posizionamento della
staffa inferiore attorno ad esso;
- riempimento della staffa con terra di fonderia
- compattazione della terra di fonderia (la terra assume una resistenza meccanica per via
di agenti chimici, termici o per la presenza di elementi leganti; questo consentirà le
operazioni di movimentazione e la colata del materiale senza che subisca
danneggiamenti)
- rovesciamento della staffa e applicazione del semimodello superiore su quello inferiore
(tramite i riferimenti preesistenti)
- riempimento della staffa superiore con terra di fonderia
- compattazione della terra di fonderia
- apertura dell’impilaggio ed estrazione dei due semimodelli dalle due staffe
- chiusura delle due staffe l’una sull’altra e colata del materiale

Si noti che l’estrazione dei semimodelli dalle staffe richiede una completa estraibilità degli
stessi, pena la distruzione di quelle parti di stampo (che è di sabbia) non estraibili. Per
agevolare l’estraibilità occorre che le superfici parallele alla direzione di sformatura (ovvero
perpendicolari al piano di divisione) siano dotate di una inclinazione che ne agevoli
l’estrazione. Tali inclinazioni prendono il nome di angoli di sformo e rappresentano una
deviazione della cavità dalla forma originaria per la realizzazione del pezzo.

Le zone che dovessero impedire l’estrazione del modello prendono il nome di sottosquadri o
controsformi. Il modello deve essere sempre privo di sottosquadri.
Lo stesso tipo di problema si ha anche nella estrazione dell’anima dalle casse d’anima (vedi
figura)

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5. Realizzazione tirate d’aria

Piano di
divisione

Angoli di
sformo
Pezzo da
realizzare

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Il modello deve prevedere non solo la geometria
del pezzo da realizzare ma anche tutto il sistema
di colata e distribuzione del metallo (vedi
figura).
inoltre il modello deve realizzare gli appoggi
delle anime (detti portate d’anima) che
consentono il riferimento ed il bloccaggio
dell’anima tra le due staffe.
Quando il materiale colato nella forma così
composta si solidifica, è possibile estrarlo
sgretolando la sabbia di cui sono composti tutti
gli elementi con cui è venuto a contatto. Tutte le
parti in terra, anime incluse, sono quindi
distrutte, mentre le staffe vengono riutilizzate. Il modello viene impiegato per la formatura
di numerose forme, a seconda della sua resistenza all’usura e abrasione.
La forma del materiale così solidificato è costituita pertanto non solo dalla geometria che si
vuole ottenere, ma da tutto il sistema di colata, distribuzione e alimentazione. Tale oggetto
prende il nome di “getto”.
Le parti del getto in più vengono denominate “boccame” e vengono rimosse.

COLATA

SPECIFICHE
COMPONENTE

SOLIDIFICAZIONE

RAFFREDDAMENTO

COSTRUZIONE PREPARAZIONE
MODELLO MATERIALI
FORMATURA
APERTURA FORMA / DISTAFFATURA

FINITURA

PREPARAZIONE FORMA PREPARAZIONE


PERMANENTE TRANSITORIA METALLO LIQUIDO
CONTROLLI
(fusione)

TRATTAMENTI TERMICI

Il ciclo complessivo della produzione di un getto in fonderia

Il rapporto fra il peso del pezzo (parte utile = getto – boccame) e il peso del getto viene
definito resa del getto. Maggiore è la resa, minore è la quantità di materiale che deve essere
colata a parità di peso utile ( e quindi minori sono i costi di produzione).

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ESEMPIO 1: albero

Si noti che la geometria del modello (diviso in due parti) è tale da realizzare anche le portate
d’anima e il canale di adduzione al pezzo. Il cosiddetto “bastone di colata”ovvero la porzione
verticale del sistema di colata, è normalmente dotata di una conicità tale per cui la sezione
del bastone è massima in alto e minima in basso. Tale geometria non è realizzabile dal
modello, che dovendosi estrarre verso il basso risulterebbe in sottosquadro. Per risolvere
questo problema il modello relativo al bastone di colata viene estratto “da sopra” prima
della colata; in alternativa, il bastone di colata può essere realizzato mediante foratura con
appositi utensili quando la terra è compattata.

ESEMPIO 2: flangia

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Si notino qui gli angoli di sformo necessari all’estrazione del modello; tutte le superfici che
sul pezzo devono risultare parallele all’asse, risultano alla fine inclinate dell’angolo di sformo
e dovranno quindi essere lavorate alla macchina utensile.
Si noti ancora che il pezzo viene realizzato pressoché interamente nella staffa superiore,
mentre quella inferiore contiene solo una porzione del sistema di alimentazione e
riempimento. Ciononostante, la staffa inferiore è sempre necessaria.
La strana forma della parte superiore del bastone di colata si chiama bacino di colata. Il
flusso di metallo viene indirizzato in questa parte del bacino, quindi sormonta il piccolo
risalto ed entra nel bastone di colata.

ESEMPIO 3: tubo

Si notino anche in questo caso le portate d’anima, che vengono realizzate dal modello; si
noti anche la materozza posta superiormente ad emergere dalla forma: quando il materiale
viene colato nel bacino di colata, riempie progressivamente la cavità sino a giungere alla
materozza. Quando la materozza è completamente piena, l’adduzione di materiale viene
interrotta ed il processo di colata è terminato. Come per il canale di colata, anche la
materozza viene estratta dalla parte opposta del modello.
Si noti che le superfici piane del cilindro risultano inclinate sul getto; ciò richiederà una
successiva lavorazione di asportazione di truciolo.
L’attacco di colata (il canale che collega il bastone di colata alla cavità) viene realizzato dopo
l’estrazione del modello per mezzo di opportuni utensili. In taluni casi alcune porzioni del
sistema di colata e delle materozze sono realizzati direttamente dal modello.

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ESEMPIO 4: anello

Questo caso rappresenta sempre un cilindro in cui, al contrario del caso precedente, si ha un
rapporto lunghezza/diametro molto minore di uno. In questo caso il piano di divisione del
modello è stato scelto ortogonale all’asse di assialsimmetria in modo da mantenere piane e
parallele le ampie superfici frontali dell’anello (la soluzione alternativa del caso precedente
vedrebbe le superfici frontali dotate di un angolo di sformo e quindi da doversi lavorare;
inoltre il modello e la staffa sarebbero più alti e richiederebbero maggiore materiale di
formatura, con i relativi costi).
Anche in questo caso l’attacco di colata non è realizzato sul modello ma viene ricavato dopo
l’estrazione dal modello con apposite attrezzature.
L’operazione di pulizia delle due staffe (dopo l’estrazione del modello vengono soffiati via i
residui di terra e ripristinati eventuali difetti della superficie) e il successivo inserimento delle
anime sulle portate d’anima prende il nome di ramolaggio.

TASSELLI
I tasselli sono forme realizzate in terra da fonderia che vengono inserite, assieme alle anime,
nella fase di ramolaggio allo scopo di risolvere sottosquadri. I due sottosquadri presenti nel
pezzo di figura sono risolti in due modi: il primo, modificando la geometria del pezzo, il
secondo, utilizzando un tassello inserito a sbalzo. Anche i tasselli si appoggiano su portate
d’anima, che devono essere previste sul modello.

PROGETTAZIONE DEL PROCESSO


La scelta del processo di fonderia adatto alla realizzazione del particolare meccanico si
basa fondamentalmente su: numero di pezzi, dimensioni e geometria del pezzo, materiale da
colare.
Nel seguito prendiamo in esame un generico processo di formatura da liquido in forma
transitoria costituita da terra da fonderia.
La fonderia è tradizionalmente un’attività nell’ambito del settore industriale terziario
ovvero dedita alla produzione di manufatti secondo la richiesta effettuata dal cliente. Se
prendiamo in considerazione l’acquisizione di una commessa produttiva da parte di una
fonderia possiamo considerare i seguenti passaggi: il cliente richiede un’offerta sulla base del
disegno tecnico del pezzo da realizzare con tecnica fusoria; il responsabile tecnico della
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fonderia valuta la fattibilità del getto in base a considerazioni tecniche ed economiche e
indica il prezzo di vendita alle condizioni richieste per la consegna. In caso di accordo con il
cliente finale allora il responsabile commerciale comunica alla direzione aziendale
l’acquisizione della commessa e in questo modo attiva la procedura di realizzazione delle
attrezzature e dei prototipi. I prototipi realizzati tramite l’attrezzatura di produzione saranno
venduti e valutati dal cliente finale (controllo dimensionale e sulle caratteristiche di
resistenza meccanica o altro purché indicato sul disegno). In caso di valutazione positiva sarà
concesso alla fonderia il benestare alla produzione che sancisce la conformità del grezzo di
fusione alle specifiche tecniche del disegno e quindi l’adeguatezza dell’attrezzatura di
produzione.

Il responsabile tecnico, una volta stabilita la fattibilità del progetto (ovvero numero di
pezzi, dimensioni e geometria del pezzo, materiale da colare sono realizzabili nell’impianto
industriale), considera differenti aspetti per stabilire il prezzo di vendita del getto che sono
legati sia ad aspetti commerciali sia tecnici. Per quanto riguarda gli aspetti tecnici valuta:

- L’“estraibilità”. Quando non possono essere evitati sottosquadri allora il progetto


dell’attrezzatura si complica e di conseguenza crescono i costi di produzione del grezzo
di fusione. Si deve ricorrere a uno dei seguenti metodi, elencati in ordine di costo
crescente, al fine di “risolvere i controsformi”:

a) Modifica del progetto tramite l’eliminazione delle porzioni di geometria che


causano il sottosquadro.
b) Nel caso la soluzione precedente non sia percorribile - in quanto il cliente non
l’accetta oppure perché introduce ulteriori problemi legati alla tecnologia
produttiva - allora si valuta l’adozione di tasselli.
- La “sformabilità” e definisce gli angoli di sformo (posizione e entità). Per quelle superfici
che risultano parallele alla direzione di estrazione del modello, stabilisce gli angoli di
sformo.
- Il “ritiro”. In base al ritiro di solidificazione previsto per il materiale in considerazione è
necessario incrementare le dimensioni del getto in modo da ottenere, al termine della
solidificazione, le dimensioni richieste a disegno.
- I “sovrametalli”. Individua le superficie che necessitano successive lavorazioni per
asportazione di truciolo in base alle tolleranze richieste a disegno. Su quelle, stabilisce i
sovrametalli in funzione delle successive rilavorazioni.
- Le “portate d’anima”. Le anime devono essere alloggiate nella cavità assicurando il loro
corretto riferimento e bloccaggio. Le anime e/o i tasselli devono essere posizionati con
sicurezza sulla staffa inferiore (appoggi a sbalzo sono sconsigliati), devono risultare
completamente bloccati quando viene messa la staffa superiore, così da non muoversi
assolutamente per via delle spinte prodotte durante la colata dal metallo fuso.

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DISEGNO DEL FINITO

• SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE


• ELIMINAZIONE DEI FORI (piccoli)
• SOVRAMMETALLI
• ANGOLI DI SPOGLIA
• RAGGI DI RACCORDO
• ANALISI DEGLI SPESSORI

DISEGNO DEL GREZZO

• COMPENSAZIONE DEL RITIRO


• PORTATE D’ANIMA

DISEGNO DEL MODELLO

Stazione di colata in fonderia

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Formatura di anime e staffe (motte) di alta complessità

Tombino a New York

Sigaro cubano su posacenere


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COLATA IN CONCHIGLIA

La “colata in conchiglia per gravità” è la tecnologia fusoria che prevede la colata del
metallo fuso in uno stampo generalmente di acciaio. Il riempimento e la solidificazione del
materiale avvengono sotto la legge di gravità e questo rende possibile, all’occorrenza,
l’utilizzo di “tasselli” e “anime” in sabbia.
Lo stampo o conchiglia può essere suddivisa in due o più parti nel caso,
rispettivamente, di pezzi che presentano un unico o più piani di divisione. In alcuni casi -
ovvero quando è possibile risolvere il controsformo con un movimento aggiuntivo limitato
ad una sola parte dello stampo - si utilizzano ulteriori parti metalliche mobili rispetto al
semistampo, che prendono il nome di “anime” o “maschi”. In modo simile si può operare nel
caso di cavità del pezzo la cui conformazione consenta l’estrazione di un maschio metallico.
Quando risultasse impossibile o sconveniente in termini economici risolvere il sottosquadro
per suddivisione dello stampo oppure con un movimento aggiuntivo limitato ad un maschio
metallico, allora può essere necessario o conveniente adottare tasselli e anime in sabbia per
consentire o semplificare la costruzione dell’attrezzatura.
L’anima ha la funzione di realizzare le cavità del getto; il tassello si distingue dall’anima
perché ha lo scopo di risolvere eventuali controsformi. Tale distinzione non viene
unanimemente adottata, ma è talvolta utile.
Lo stampo o conchiglia può essere utilizzato ripetutamente. Gli eventuali tasselli e
anime in sabbia vengono distrutti durante l’operazione di “sterratura” del getto.

Le principali leghe metalliche utilizzate nel processo fusorio di colata in conchiglia a


gravità sono leghe di Alluminio, di magnesio, di rame e di zinco. E’ possibile colare anche
leghe ferrose, con qualche complicazione di natura tecnica dovuta alle alte temperature di
fusione.
In Figura è riportato lo schema di principio di uno stampo con apertura manuale dove il
movimento relativo tra i semi-stampi è consentito in modo semplice mediante coppia
rotoidale.

Schema di principio di uno stampo con apertura manuale.

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Per gli stampi si utilizzano ghise ma soprattutto acciai, soprattutto acciai al carbonio C40. Tra
gli acciai per lavorazioni a caldo trovano ampio uso i tipi AISI H11 e AISI H14, codificati
secondo la normativa SAE.
La durata complessiva di uno stampo per leghe leggere e ultraleggere può essere molto
maggiore di 100.000 getti. La medesima attrezzatura può arrivare a produrre in alcune
circostanze oltre 1.000.000 di getti, se si considerano ripetute revisione, riparazioni e una
condotta ottimale del processo.
Nel caso delle leghe di Zinco si ottengono durate pari alla produzione di 100000 getti
anche con stampi in ghisa grigia in quanto le temperature di colata sono basse. La colata
delle leghe del Rame e soprattutto della ghisa, a causa delle elevate temperature di colata,
determinano invece una durata ridotta degli stampi.

Il ciclo di lavorazione complessivo prevede:

- Preparazione del metallo liquido.


- Eventuale preparazione delle anime e tasselli.
- Preparazione delle conchiglie.
- Approntamento delle attrezzature di produzione.
- Ciclo di produzione getto: colata, solidificazione, estrazione getto.
- Eliminazione del sistema di riempimento e alimentazione.
- Eventuale sterratura (anime e tasselli).
- Sbavatura
- Eventuale trattamento termico.
- Lavorazione alle macchine utensili.

Il ciclo di produzione può essere ulteriormente suddiviso nelle seguente fasi:


a. riempimento cavità: colata.
b. Solidificazione.
c. Apertura stampo.
d. Estrazione getto.
e. Ripristino.
f. Eventuale ramolaggio.
g. Chiusura stampo.

Le prime due fasi, ovvero riempimento e solidificazione, avvengono a stampo chiuso.


Le restanti fasi avvengono, invece, a stampo aperto.
Il ciclo di produzione è comandato dai tempi a stampo chiuso in quanto i tempi di ciclo
maggiori sono quelli della solidificazione. Il tempo di riempimento è definito in modo da
evitare che la solidificazione abbia inizio prima del completo riempimento. In genere, per
getti di medie dimensioni, risulta un tempo di grandezza dell’ordine di alcune decine di
secondi.
Il tempo di solidificazione dei getti in leghe leggere colati in gravità in conchiglia
metallica è invece dell’ordine di alcuni minuti, variabile in funzione della massa di materiale
colato e delle dimensioni medie del pezzo fuso.
In generale il tempo a stampo chiuso rappresenta la parte preponderante del tempo
totale di ciclo - orientativamente oltre i 2/3 - e in questo senso stabilisce il tempo totale di
ciclo. Il tempo a stampo aperto può essere realmente breve, in particolare nel caso siano
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assenti parti mobili dello stampo, che rallentano le fasi di apertura e chiusura stampo, e
anime ovvero la fase di ramolaggio.

Le macchine conchigliatrici accolgono lo stampo e possono essere relativamente


semplici e robuste, quando ad esempio la conchiglia sia realizzata in due semi-stampi ovvero
più complesse per assicurare un numero maggiore di movimenti, quando la conchiglia
presenti numerose parti e sia prevista la colata con basculamento. Nella Fig. 17 è
mostrata una macchina conchigliatrice che consente di montare uno stampo dotato di tre
movimenti.

Macchina conchigliatrice

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PRESSOCOLATA

La tecnologia fusoria della pressocolata prevede il riempimento della cavità, realizzata


interamente in stampi metallici, mediante l’ausilio di un sistema di iniezione del metallo
liquido, il quale consente di imporre e controllare la velocità del liquido durante il
riempimento e di esercitare e controllare una pressione sul materiale in via di solidificazione
che contrasta e compensa la contrazione dovuta al ritiro di solidificazione.
Il metallo liquido riempie la cavità in tempi estremamente ridotti. Per getti di piccole e
medie dimensioni il ciclo completo di riempimento può durare frazioni di secondo. Ciò
consente la produzione di componenti di piccolo spessore.
La fase di iniezione è critica a causa della necessità di evitare eccessive turbolenze nel
liquido durante la fase di riempimento e di consentire la contemporanea fuoriuscita dei gas
dalla cavità attraverso gli appositi sfoghi d’aria predisposti nello stampo. La problematica
dell’inglobamento di gas e i mezzi per evitarla costituiscono un aspetto rilevante di questa
tecnologia produttiva.
I costi di acquisto ed esercizio degli impianti, insieme ai costi di realizzazione degli
stampi, sono maggiori rispetto ai processi di colata in gravità, ma possono essere compensati
per lotti produttivi consistenti.

Le principali leghe metalliche utilizzate nella pressocolata sono leghe di alluminio,


magnesio, rame e zinco. Inoltre trovano impiego Leghe del Piombo e dello stagno. Le
leghe leggere maggiormente utilizzate sono le leghe Al-Si.
La corretta pratica fusoria e l’adozione di adeguati parametri di processo durante
l’iniezione del metallo nello stampo sono di importanza fondamentale per assicurare un
ridotto tenore di gas disciolti nel metallo liquido.
Si osserva che i trattamenti di affinazione e modifica sono indicati solo quando siano
richieste elevate caratteristiche meccaniche o tenuta a pressione in quanto la pressocolata
assicura, per le sue modalità operative, una struttura di solidificazione con grani cristallini di
piccole dimensioni.

In figura è schematizzato un generico stampo per pressocolata dove sono in evidenza i


diversi componenti. Si osservano il portastampo mobile, attraverso cui agiscono gli espulsori
montati sulla piastra espulsori, e il portastampo fisso, che porta l’ugello di entrata del
metallo nella cavità dello stampo. Le due parti della matrice sono direttamente assemblate
con i portastampi e gli eventuali carrelli di movimentazione di maschi, anime o tasselli
metallici.
Gli acciai destinati a realizzare le varie parti dello stampo che vengono direttamente in
contatto col metallo liquido sono generalmente materiali per le lavorazioni a caldo. Essi
devono essere dotati di molteplici proprietà, tra cui stabilità agli sbalzi di temperatura,
Buona tenacità a caldo, ottima resistenza all’usura a caldo e minima tendenza
all’incollamento, elevata resistenza alla pressione, ottima conducibilità termica.

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Schema di Stampo da pressocolata.

Gli inserti e i maschi o anime metalliche sono completamente immersi dalla fase
liquida durante il ciclo di produzione e devono quindi essere scelti i materiali che
posseggono elevata stabilità a caldo e resistenza alla criccatura da shock termico.

Il ciclo di produzione prevede le seguenti fasi:


- Riempimento suddiviso in due fasi: I° fase o riempimento lento e II° fase o riempimento
veloce.
- Solidificazione sotto pressione: III° fase o pressatura.
- Apertura stampo.
- Estrazione pezzo.
- Lubrificazione e refrigerazione.
- Chiusura stampo.

FASI E TEMPI DEL CICLO DI PRODUZIONE


FASI/TEMPO A STAMPO CHIUSO FASI/TEMPO A STAMPO APERTO
Tempo Riempimento (a) Solidificazione sotto Tempo Apertura Estrazione Lubrificazione e Chiusura
Morto pressione (b) Morto stampo (c) pezzo (d) Refrigerazione (e) stampo (f)
I° Fase o Riempimento Lento
II° Fase o Riempiemtno Veloce III° Fase o Fase di
Pressatursa

La prima fase del ciclo viene detta di “riempimento lento”. Il pistone avanza lentamente
all’interno del contenitore nella camera di iniezione, chiude l’apertura predisposta per
l’introduzione del metallo liquido e consente al fluido di colmare il sistema di riempimento. Il
metallo liquido raggiunge gli attacchi di colata.
La seconda fase ha inizio al termine della fase di riempimento lento e prevede una
rapida accelerazione del pistone che raggiunge e mantiene una velocità elevata. In questa
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fase il metallo liquido viene spinto ad elevata velocità all’interno della cavità sino al
completo riempimento.
Una volta completata la fase di riempimento ha inizio la cosiddetta terza fase, durante
la quale viene applicata una pressione al metallo liquido in via di solidificazione. Il pistone,
azionato per via idraulica, esercita una forza sulla “pastiglia” o “biscotto” che determina una
elevata pressione all’interno del liquido.

Andamenti tipici della posizione, della velocità del pistone e della forza di pressatura
esercitata sul metallo liquido.

La pressione del liquido è contrastata dalla forza di chiusura dello stampo esercitata
dall’impianto di pressocolata. Le macchine per pressocolata sono classificate comunemente
in base all’entità della forza di chiusura che può essere esercitata.

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Fase di
riempimento lento di un pressocolato.

Durante la fase di pressatura il liquido viene spinto verso la base delle dendriti in formazione
attraverso il cuore ancora liquido del getto e in tal modo si ottiene la compensazione del
ritiro dovuto alla contrazione volumetrica. In tal modo, il materiale viene costretto a
mantenere il contatto con le superficie dello stampo e si conseguono:

- Un’elevata precisione dimensionale dei getti pressocolati.


- Elevate velocità di raffreddamento.
- Ridotti tempi di ciclo ovvero elevata produttività.
- Strutture di solidificazione a grana fine.

La forza di pressatura deve essere calibrata in funzione delle esigenze di caratteristiche


meccaniche e tenuta a pressione sul getto. All’aumentare della forza di pressatura le
proprietà indicate risultano migliorate. Valori indicativi delle forze di pressatura sono i
seguenti:

- pressocolata in camera calda: sino a 20 MPa (200 bar)


- pressocolata in camera fredda: da 20 sino a 100 MPa (1000 bar).

Al termine della solidificazione lo stampo viene aperto e il getto può essere estratto
dalla matrice. A questo punto, al fine di salvaguardare l’integrità dello stampo e per ridurne
la temperatura, si usa proiettare sulla superficie della cavità una emulsione a base oleosa in
acqua mediante un sistema di ugelli alimentato da aria in pressione.

Il ciclo di lavorazione è simile a quello visto in precedenza e prevede le seguenti fasi


operative:

- Preparazione metallurgica del metallo liquido.


- Preparazione degli stampi.
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- Approntamento delle attrezzature di produzione.
- Ciclo di produzione getto: riempimento, solidificazione sotto pressione, estrazione getto.
- Eliminazione del sistema di riempimento e alimentazione.
- Sbavatura.
- Lavorazione alle macchine utensili.
- Imballaggio e spedizione.

IMPIANTI PER PRESSOCOLATA

La pressocolata viene realizzata in impianti altamente automatizzati, che consentono la


regolazione e il controllo dei molteplici parametri di processo che influenzano la qualità dei
getti.
Nella pressocolata tradizionale si distinguono “impianti a camera fredda” e “impianti a
camera calda”, i quali si differenziano in quanto il sistema di iniezione e il contenitore del
pistone sono separati oppure integrati, rispettivamente, nel forno di attesa.
I materiali ad elevata temperatura di fusione, quali le leghe di Rame e di Alluminio,
sono formati tramite “impianti a camera fredda” in quanto le elevate temperature
comporterebbero un rapido deterioramento del contenitore e del sistema di iniezione per
l’aggressione del metallo liquido nel quale sono immersi.
Le leghe che posseggono temperature di fusione inferiori, quali leghe di Zinco, Stagno,
Piombo e Magnesio sono comunemente formate in “impianti a camera calda”.

Processo a camera calda


Nel processo di pressocolata a camera calda il sistema di iniezione e il contenitore del
pistone sono immersi nel bagno di fusione e sono parte integrante del forno di attesa. Lo
stampo è costituito da due semistampi (portastampo e matrice). Un semistampo è
assemblato alla piastra fissa dell’impianto – solidale con la struttura portante – mentre
l’altra parte è montata sulla piastra mobile che è movimentata attraverso un pistone
idraulico. L’architettura tradizionale dell’impianto prevede un sistema di bloccaggio in fase di
chiusura tramite un meccanismo a ginocchiera, il quale ha lo scopo di scaricare le forze che
tendono ad aprire lo stampo durante l’iniezione e la pressatura del metallo liquido sulla
struttura evitando un sovraccarico del pistone idraulico.

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Schema di impianto di pressocolata a camera calda.

Processo a camera fredda


In questo caso il metallo liquido viene prelevato dal forno di attesa e versato nel
contenitore che costituisce la camera di pressione. Il contenitore viene in contatto con la
lega alla temperatura di fusione per il tempo limitato del riempimento. In tal modo si limita il
tempo a disposizione del metallo liquido per aggredire il materiale del contenitore e si
ottiene una durata soddisfacente del componente.

Schema di un impianto di pressocolata a camera fredda.

PROBLEMATICA DELL’INGLOBAMENTO DI GAS

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Una problematica di grande rilevanza nella tecnologia fusoria in considerazione è
costituita dal contenuto di gas dei getti pressocolati, che è nettamente superiore a tutte le
altre tecnologie fusorie, determinando un netto peggioramento delle caratteristiche
meccaniche e una generale presenza di cavità spesso interconnesse (ovvero che possono
essere infiltrate).
Il motivo di questo fenomeno è legato alle fasi di riempimento (in particolare alla fase
di avanzamento veloce in cui il fronte metallico si sfrangia in minutissime goccioline): i gas
ambientali restano circondati dal liquido restano intrappolati, a causa della rapidità del
processo, nel solido in via di formazione.
Inoltre l’ossigeno ambientale reagisce prontamente con l’Alluminio e forma un ossido
stabile, si trova sempre nei getti sotto forma di eterogeneità inglobate nella matrice
metallica.
Se confrontiamo i prodotti fusi realizzati con differenti processi produttivi allora si
osserva che, in generale, la pressocolata tradizionale, in condizioni ottimali, porta al più
elevato contenuto di gas inglobati.

Problematica dell’evacuazione dei gas nella pressocolata.

La quantità di gas inglobati nel getto concorrono a definire la qualità del prodotto fuso.
Un eccesso di gas inglobati possono dare luogo a microporosità diffusa; nei casi peggiori a
macroporosità localizzata in corrispondenza di punti caldi e perdite a tenuta. In ogni caso la
presenza di gas inglobati ha conseguenze negative, quali:

- Determina una riduzione delle caratteristiche resistenziali del getto rispetto alle teoriche
previste per il materiale in considerazione.
- Rende difficoltosa la saldatura.
- Il trattamento termico dei getti pressocolati risulta di norma impraticabile. Ciò significa
dovere rinunciare all’incremento di prestazione dei materiali suscettibili di tale pratica.

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Componente automotive

Basamento Motore Audi

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FORMATURA IN TERRA

E’ il processo più antico. Scarsa la precisione dimensionale.


Sono processabili tutte le leghe ferrose e non ferrose. E’ stato studiato nel capitolo
della formatura tradizionale. Si tratta di un processo in forma transitoria con modello
permanente e meccanismo di indurimento della forma meccanico. Il materiale di formatura
è costituito da: terra sintetica (sabbia silicea, legante: bentonite, additivi: amido, farina di
cereali, lignina, catrame) e 10% di acqua nel processo a verde o 4% di acqua nel processo a
secco. Solo 40-70% della terra si può recuperare tramite rigenerazione.
Con procedimenti particolari (in fossa e fuori fossa) si possono realizzare getti di
grandi e grandissime dimensioni: 3-15 m. Per i materiali ferrosi il peso massimo colabile è
attorno a 100 t. Si ha in questo caso un alto costo della manodopera, i tempi di realizzazione
del getto sono dell’ordine delle settimane e la finitura superficiale è assai scarsa.

Figura: Esempio di getti di grandi dimensioni (girante e bancale per macchina utensile)
realizzati in ghisa.

PROCESSO AL CO2

Si tratta di un processo in forma transitoria realizzata tramite meccanismo di


indurimento chimico e con modello permanente. La particolarità del processo risiede nel
materiale di formatura (in particolare nel legante) e nella reazione chimica di
consolidamento dell’impasto, che è molto rapida e consente economie nei tempi di
realizzazione delle motte.
Sono processabili tutte le leghe ferrose e non ferrose.
Il processo al CO2 presenta notevoli complicazioni impiantistiche, rispetto al processo
in terra, in quanto per realizzare il consolidamento della forma è necessario che il
catalizzatore gassoso attraversi la forma.
La dimensione massima del getto è legata alla dimensione della staffa per i materiali
ferrosi peso massimo attorno a 100 kg.
La precisione dimensionale e la finitura superficiale sono migliori rispetto alla terra
sintetica. Economico e veloce. Automatizzabile per elevate produzioni.

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PROCESSO SABBIA-CEMENTO
Si tratta di un processo in forma transitoria realizzata tramite meccanismo di
indurimento chimico e adatto sia alla formatura con modello permanente sia con modello
transitorio. Il materiale di formatura è costituito da sabbia silicea, cemento- Il
consolidamento della forma avviene per reazione del cemento e non è necessaria
compressione dell’impasto attorno al modello. Quindi risulta un processo adatto a modelli in
polistirolo (Processo Loast Foam).
Sono processabili tutte le leghe ferrose e non ferrose. La dimensione massima del
getto è legata alla dimensione della staffa, per i materiali ferrosi il peso può variare tra 1 kg e
30 t.
Scarsa la precisione dimensionale e altrettanto la finitura superficiale. Economico e
veloce in particolare per getti di grandi dimensioni. Automatizzabile per elevate produzioni.

PROCESSI COLD BOX

Processo Ashland
Si tratta di un processo in forma transitoria con modello permanente e meccanismo
di indurimento chimico. Il materiale di formatura è costituito da: Sabbia silicea, Resina
formofenolica e poli-isocianato (2%, con azione di legante), un catalizzatore gassoso della
reazione di polimerizzazione della resina. Il catalizzatore gassoso è: trietilammina o
dimetillamina.
Il processo è adatto a realizzare sia forme sia anime. I manufatti realizzati con questa
tecnologia sono igroscopici, ovvero molto sensibili all’umidità, che deve essere controllata
con cura per non produrre gas all’atto della colata e conseguenti porosità nel getto.
Sono processabili tutte le leghe ferrose e non ferrose. La dimensione massima del getto è
legata alla dimensione della staffa. Per i materiali ferrosi il peso può variare tra 1 kg e 100 kg.
Buona la precisione dimensionale e buona la finitura superficiale. Rapidità di presa elevata:
pochi secondi. La sabbia non è recuperabile.

Processo SO2
Si tratta di un processo in forma transitoria con modello permanente e meccanismo
di indurimento chimico. Il materiale di formatura è costituito da: Sabbia silicea, una resina –
con azione legante – che polimerizza ad opera di un catalizzatore gassoso. Le resine sono:
fenoliche o furaniche. Il catalizzatore gassoso è: trietilammina o dimetilammna.

SHELL MOLDING

Si tratta di un processo in forma transitoria con modello permanente e meccanismo


di indurimento termico. La particolarità del processo risiede nel materiale di formatura, che
è costituito da Sabbia silicea prerivestita di resina fenolica (in tenori dell’ordine del 2-4%). La
resina fenolica che riveste i grani della sabbia da’ luogo alla polimerizzazione quando
sottoposta a temperature di circa 200 °C. La forma si ottiene quindi tramite un processo di
cottura del manufatto in terra.
E’ necessario osservare che tale processo è adatto sia alla realizzazione delle forme
che delle anime in cassa d’anima. Nel caso delle forme si adottano modelli permanenti
realizzati in materiali metallici in quanto devono essere riscaldati ripetutamente alla
temperatura di processo.
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Il tempo di polimerizzazione (cottura) determina lo spessore del materiale di
formatura che ha fatto presa e le caratteristiche di resistenza delle forme e delle anime. In
genere il tempo di cottura dura qualche minuto e si ottengono spessori polimerizzati di 10-
20 mm.
Sono processabili le leghe ferrose e non ferrose per pesi sino a 30 kg.
Si realizzano geometrie complesse e si ottengono precisione dimensionale molto
buona e finitura superficiale molto buona (Ra= 2.5÷3 μm).
Gli spessori minimi realizzabili sono compresi tra 1.5 mm e 6.25 mm.
Lo shell molding viene realizzato in impianti automatici con sistemi di riscaldo delle
placche modello o delle casse d’anima con lancio pneumatico della sabbia nella forma e
sistema automatico di estrazione.

Figura: particolari meccanici realizzati in shell molding

Figura: anime realizzate in shell molding. Cortesia Omega Stampi.

Un’ulteriore particolarità del processo consiste nella possibilità di ottenere anime


cave. Infatti è possibile polimerizzare solamente la parte di sabbia immediatamente a
contatto con le superficie delle cassa d’anima e realizzare il consolidamento del guscio
dell’anima per poi svuotarla della sabbia che non e stata consolidata.
La sabbia non è recuperabile.

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Figura: impianto di formatura delle anime realizzate in shell molding e assistito da un robot
antropomorfo. Cortesia Euromac.

MICROFUSIONE (ovvero Fusione di precisione o Investment Casting)

Si tratta di un processo in forma transitoria con modello a perdere e meccanismo di


indurimento termico. Il materiale di formatura è costituito da : Sabbia di zircone o allumina e
legante.
Il modello viene realizzato in cera o materiali plastici bassofondenti. Deve essere
realizzato tenendo in considerazione il doppio ritiro ovvero quella della cera che serve per
costruire il modello e quello del materiale scelto per la realizzazione del getto. I modelli in
cera vengono raggruppati a formare il grappolo attorno al sistema di colata, pure realizzato
in cera o materiale plastico bassofondente.

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Investment casting. Schematizzazione del processo.
In figura sono descritte in sequenza le operazioni di realizzazione di un getto tramite
“investment casting”. Il grappolo viene in genere movimentato automaticamente e viene
ripetutamente passato in recipienti contenenti il legante e la sabbia. A seconda del numero
di passate si possono ottenere gusci di spessori variabili.
A questo punto abbiamo un grappolo rivestito da un guscio in materiale refrattario
non ancora consolidato. Il tutto viene posto in forno dove subisce un ciclo termico
caratterizzato dapprima da una temperatura di circa 180°C, che ha lo scopo di liquefare la
cera - che viene così evacuata dalla forma -, e poi da una temperatura maggiore dell’ordine
degli 800 °C che hanno lo scopo di dare luogo alle reazioni di consolidamento della forma. Al
termine del trattamento termico il guscio ha raggiunto la giusta resistenza meccanica per
essere movimentato e portata in prossimità della zona di colata.
Il processo di “microfusione” differisce dal precedente per il meccanismo di
realizzazione della forma: il grappolo viene inserito in una staffa in cui si mette della miscela
refrattaria compattata attraverso un meccanismo a vibrazione. Si hanno differenti cicli
termici di evacuazione della cera e di consolidamento della forma. Nella figura successiva
sono rappresentati sia l’ investment casting sia la microfusione per mettere in evidenza le
differenze tra i due processi.
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Nella microfusione si realizza il grappolo e poi si pone assieme ai materiali di
formatura in una staffa che viene sottoposta ad azione vibratoria per assicurare il completo
riempimento. La staffa viene poi posta in forno dove si realizza il trattamento di evacuazione
della cera e consolidamento della forma.
Sono processabili tutte le leghe ferrose e non
ferrose. In genere materiali di pregio (acciai speciali)
e getti di forma assai complessa (settori industriali
delle macchine automatiche e in particolare per
l’industria tessile).
Elevata precisione dimensionale, tolleranze
ristrette.
A causa dei costi dei materiali di formatura le
dimensioni massime dei getti sono inferiori a 350
400 mm. Pesi inferiori a 5 kg. Normalmente gli
spessori minimi sono compresi tra 1 e 0.5 mm.
Elevata finitura superficiale (Ra= 2÷2.5 μm). La
sabbia non è recuperabile.

Getti realizzati tramite investment casting e


microfusione.

PROCESSO LOST FOAM (Policast e altri)

Si tratta di un processo in forma transitoria con modello realizzato in polistirolo a


perdere e meccanismo di indurimento termico. Il materiale di formatura è Sabbia silicea.
Il modello non viene estratto dalla forma; quando il metallo viene colato, vaporizza il
polistirolo di cui è costituito il modello e ne occupa lo spazio. Un pregio di questo processo è
quello di regolarizzare il riempimento dello stampo, evitando l’instaurarsi di moti turbolenti
e di difetti ad essi associati. Uno svantaggio consiste nella produzione di gas che possono
talora rimanere all’interno del getto e costituire causa di difetti.
No leganti, no additivi, no anime.
Delicatezza del modello realizzato in polistirolo.
Verniciatura del modello (vernice refrattaria).

COLATA CENTRIFUGA

Questo sistema di colata utilizza la forza centrifuga per distribuire uniformemente il metallo
liquido sulla superficie interna di una conchiglia rotante. Lo spessore del getto dipende
ovviamente dalla quantità di metallo versato. Con questo sistema si possono ottenere anche
getti di notevole peso, in funzione dell'attrezzatura disponibile.

Particolarmente impiegato nella produzione di tubi di grandi e grandissime dimensioni in


ghisa (stampo permanente, Figura sottostante).

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CONCHIGLIA RAFFREDDATA



Colata centrifuga orizzontale Colata centrifuga verticale

Altre applicazioni della colata centrifuga sono realizzate con stampi realizzati in materiali
ceramici (non permanenti) tramite la tecnica della microfusione (Figura sottostante).

Colata semicentrifuga con centrifugazione

COLATA BASSA PRESSIONE


II riempimento della conchiglia metallica, usata da questo sistema di colata, avviene facendo
risalire il metallo attraverso un tubo immerso in un bagno di metallo fuso sulla cui superficie
è applicata una leggera sovrapressione.
La sovrappressione è mantenuta per il tempo della solidificazione e rilasciata solo al suo
termine. Il materiale nel tubo immerso nel metallo fuso, rimasto allo stato liquido, torna
allora al forno d’attesa che è integrato nell’impianto di produzione. La corretta
progettazione del getto consente di eliminare i montanti di alimentazione in quanto il
metallo nel tubo, che funge da canale di riempimento, alimenta anche il pezzo, grazie alla
sovrapressione.
Le caratteristiche del pezzo che può avere pareti anche molto sottili ed alettature, risultano
analoghe a quelle dei getti colati in conchiglia a gravita, con il vantaggio di avere un unico
alimentatore centrale e l'assenza quasi totale di materozze.
Con questo sistema si possono ottenere pezzi del peso fino a 70 kg e con tolleranze variabili
da 0,3 a 0,6%. Il processo è particolarmente utilizzato nelle produzione di ruote per il settore
automobilistico.

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Schema di processo a bassa pressione e cerchione, finito di lavorazione meccanica

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COLATA CONTINUA
Questo procedimento è utilizzato per la realizzazione di barre di sezione uniforme , alla base
per successivi procedimenti di deformazione plastica a caldo, quali la laminazione.
Il metallo liquido, introdotto dall’alto in una conchiglia -senza fondo- della sezione
desiderata (raffreddata da circuiti d’acqua interni), si solidifica progressivamente a partire
dalle pareti e fuoriesce dal basso per continuare il ciclo di raffreddamento con getti d’acqua
diretti sulla superficie.

Il procedimento può generare barre verticali di dimensione finita, come nel caso delle leghe
di alluminio destinato al processo di estrusione, oppure nel caso degli acciai può generare
barre che vengono incurvate sino a raggiungere la posizione orizzontale (vedi sotto), ove
vengono tagliate al volo (cioè mentre avanzano) da ugelli di taglio ossiacetilenici oppure al
plasma.

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Pluto

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MODALITA’ DI SOLIDIFICAZIONE DEI GETTI
La solidificazione dei getti incomincia con la diminuzione di temperatura del liquido a partire
dalle superfici di dispersione e procede verso il suo interno. Il trasferimento di calore dal getto
verso la forma e lo stampo che lo contiene produce un significativo aumento della sua
temperatura degli stampi, così che si stabilisce, fra getto e stampo, un generale gradiente di
temperatura.

SOLIDIFICAZIONE IN CONDIZIONI DI NON EQUILIBRIO


Se si suppone che le condizioni della solidificazione siano caratterizzate da un
gradiente nella composizione chimica nel solido (mentre si continua ad ipotizzare
l’omogeneità della fase liquida) allora si può ricavare la legge di Scheil o “regola della leva in
condizioni di non-equlibrio”

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Supponendo di conoscere il coefficiente di partizione “k” per cui k = C S /CL (determinabile
dal diagramma di stato), per la conservazione della massa, se dfS è una variazione infinitesima
della frazione solida, risulta:
dfS · ( CL – CS ) = dCL · fL
Inoltre, supponendo k costante, è possibile scrivere: k = CS / CL ≈ dCS / dCL
Ricordando che fS + fL = 1 ovvero fL = 1 - fS e inoltre che dCL = dCS / k, si ha:
dfS / ( 1 - fS ) = ( dCS / k ) / (( CS / k) – CS ) = dCS / (CS ( 1 - k )).

Integrando per l’intervallo [ 0, fS ] ovvero per [ k · C0, CS ] e supponendo k costante si ottiene


l’equazione di Scheil :
- Ln ( 1 - fS ) = ( 1 / ( 1 - k)) · Ln (( k · C0 ) / Cs )
applicando l’esponenziale:
( 1 - fS )( k-1) = Cs / ( k · C0 )
Cs = k · C0 · ( 1 - fS )( k-1)
E’ altresì possibile scrivere la seguente per la composizione del liquido:
CL = C0 · ( 1 - fS )( k-1) = C0 · (fL )( k-1).
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Le espressioni per la frazione solida e liquida saranno quindi:
fL = ( CL / C0 ) 1/( k-1).
fS = 1 - fL = 1- ( CL / C0 ) 1/( k-1).

CONDIZIONI REALI DI SOLIDIFICAZIONE


L’equazione di Scheil è una approssimazione della realtà migliore della regola della leva, ma
non tiene ancora in considerazione le disomogeneità del liquido. Infatti, a causa della non
perfetta diffusione nel liquido (cosa che richiede tempo anch’essa), in prossimità del fronte di
solidificazione, la fase liquida si arricchisce del soluto che viene rigettato dalla fase solida in
accrescimento. In uno spessore “d” la concentrazione del liquido varia da (C0/k) sino a C0. La
differente composizione del liquido in prossimità del solido in accrescimento determina la
variazione della temperatura di solidificazione del liquido secondo il diagramma di stato (in
genere il liquido ricco del soluto bassofondente vede ridotta la sua temperatura teorica di
inizio solidificazione).
Dal confronto tra temperatura del liquido e temperatura di solidificazione teorica del liquido si
può evidenziare o meno un sottoraffreddamento detto “costituzionale” o di “composizione,
che dipende dal gradiente termico nel liquido e quindi dalla velocità di raffreddamento.
Quando la velocità di raffreddamento è bassa (figura sotto, prima riga) allora risulta un ridotto
sottoraffreddamento costituzionale al fronte della fase solida e questa situazione comporta un
accrescimento seconda la struttura planare.
Quando la velocità di raffreddamento è mediamente elevata (seconda riga) allora risulta
un sottoraffreddamento costituzionale intermedio al fronte della fase solida e questa
situazione comporta un accrescimento seconda la struttura cellulare. Infine, quando la velocità
di raffreddamento è elevata (terza riga) allora risulta elevato il sottoraffreddamento
costituzionale al fronte della fase solida e questa situazione comporta un accrescimento
seconda la struttura dendritica.

Strutture di accrescimento

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Per i processi di formatura da liquido industriali, le condizioni di solidificazione portano
sempre a strutture di solidificazione dendritiche o planari.
La distanza tra i rami primari prende il nome di DAS (Dendrite Arm Spacing), mentre la
distanza tra i rami secondari si chiama SDAS (Secondary Dendrite Arm Spacing).
Quest’ultimo è un parametro geometrico della microstruttura che è in diretta relazione con le
caratteristiche meccaniche del materiale: minore è lo SDAS, più fine è la struttura e maggiori
sono le caratteristiche meccaniche del materiale (sempre che non siano presenti difetti). Per
questo motivo è frequente l’analisi microstrutturale per verificare la spaziatura fra le dendriti
come verifica della qualità del getto.

Strutture di accrescimento: planare, cellulare, dendritica


STRUTTURE DI SOLIDIFICAZIONE DI UN GETTO
Quando le velocità di solidificazione sono particolarmente elevate, la nucleazione di germi
cristallini nella massa liquida avviene in un numero particolarmente elevato di punti e
l’accrescimento è omogeneo in tutte le direzioni. SI hanno quindi molti grani, di dimensioni
estremamente ridotte, di forma circa sferica/poligonale (equiassica). Nella solidificazione di
un metallo sulla superficie di uno stampo metallico, queste strutture sono riscontrabili per un
piccolissimo spessore del getto nelle zone immediatamente a contatto con lo stampo (vedi
figura).
Gli strati più interni del getto sono soggetti ad una velocità di raffreddamento minore della
precedente, ed hanno un gradiente termico che è ortogonale alla superficie di raffreddamento;
in questa situazione le strutture che si forano sono di tipo solitamente colonnare, ossia le
dendriti prima illustrate.
Nelle zone più interne del getto, le velocità di raffreddamento estremamente lente
promuovono invece strutture ancora una volta di tipo equiassico, ma di dimensioni assai
maggiori.

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Vari tipi di strutture presenti nella solidificazione di un getto (lingotto)

Questa forte diversificazione di strutture varia a seconda del tipo di metallo o lega che viene
colato e può essere attenuata attraverso metodi di controllo delle strutture di solidificazione,
quali la inoculazione (vedi sezione grani).

CONTRAZIONI DI VOLUME NEL RAFFREDDAMENTO


Durante il raffreddamento di un getto il materiale subisce importanti riduzioni di volume per
via della contrazione termica, che avviene dapprima allo stato liquido, poi si manifesta come
ritiro di solidificazione, infine continua a manifestarsi nelle fasi di raffreddamento in fase
solida (vedi figura).

Variazioni di volume di un materiale in funzione della sua temperatura

La solidificazione progressiva per strati successivi a partire dalle superfici del getto e la
relativa contrazione volumetrica determina la formazione dei cosiddetti “coni di ritiro” sulla

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superficie del getto, ove lo strato liquido residuo si abbassa in conseguenza della diminuzione
complessiva di volume.

Formazione dei coni di ritiro sulla superficie di un getto


I coni di ritiro, e più in generale le cavità di ritiro conseguenti alle contrazioni volumetriche,
non sono ovviamente accettabili nel volume di un pezzo destinato a qualsiasi applicazione.
Per questo motivo, essendo peraltro inevitabili, occorre fare in modo che siano collocate in un
volume aggiuntivo del pezzo, esterno alla geometria prevista. Questo volume aggiuntivo è
denominato materozza.
In figura è rappresentato un componente “a gradini”, costituito da differenti zone, ciascuna
con un differente rapporto volume/superficie. Il rapporto fra il volume di una zona liquida e la
sua superficie è denominato modulo; si tratta di un dato particolarmente importante perché
definisce la velocità di solidificazione di un getto, che è tanto minore quanto maggiore è il
modulo.
Pertanto, le quattro zone identificate hanno quattro diversi moduli M1, M2, M3, M4 e la
solidificazione comincia nella zona M1, mentre le altre 3 sono ancora principalmente allo
stato liquido. La contrazione volumetrica connessa con la solidificazione della zona M1 viene
compensata dal liquido ancora presente nelle altre zone. Questo pur minimo trasferimento di
materiale dalla zona 2 alla zona 1 prende il nome di “alimentazione”. Lo stesso fenomeno
avviene, più tardi, fra la zona 3 e la 2, quando sarà quest’ultima a solidificare, poi fra la 4 e la
3 ed infine fra la materozza e la zona 4. In questo modo la contrazione volumetrica del pezzo
ha portato ad un unico difetto di ritiro, in una zona esterna al pezzo stesso.

Posizionamento della materozza e solidificazione direzionale


Perché le materozze svolgano efficacemente il loro compito, è necessario quindi che siano le
ultime zone del getto a solidificare e che tutta la solidificazione del getto avvenga in maniera
“direzionale”, nella quale le zone a modulo maggiore alimentano quelle a modulo minore
immediatamente adiacenti.
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Il processo di solidificazione del getto deve quindi essere accuratamente progettato, attuando
tutti i metodi perché tale solidificazione direzionale abbia luogo. Tra questi, la applicazione di
raffreddatori nelle zone di cui si desidera anticipare la solidificazione rispetto a quanto
sarebbe la tendenza naturale dovuta al modulo. Nell’esempio in figura si vede una forte
applicazione di raffreddatori nella zona inferiore, in modo da imporre l’inizio della
solidificazione anche se il modulo della flangia è superiore a quello della parete che lo
sormonta; la solidificazione partirà quindi dalla flangia di base, proseguirà nella parete
sovrastante, continuerà nella porzione di flangia destra, dove è stato inserito un raffreddatore,
e si concluderà infine nella porzione di flangia sinistra, sopra alla quale è stata posta la
materozza.

Posizionamento di raffreddatori e materozze per promuovere la


solidificazione direzionale del getto e la assenza di difetti
Molto spesso le materozze sono applicate “cieche”, ossia non a cielo aperto, ma
completamente racchiuse dalla sabbia, a quelle porzioni di getto che non si riescono ad
alimentare da zone di getto con modulo maggiore adiacenti.

Materozza cieca
Allo stesso modo di come si inseriscono raffreddatori nella sabbia per raffreddare più
velocemente alcune zone, si inseriscono dei “rallentatori” di solidificazione in altre, come
materiali coibenti, polveri “esotermiche”, vernici con proprietà particolari.
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Gli inserimenti di questi materiali con proprietà particolari sono possibili soltanto nei processi
in sabbia, non in quelli in conchiglia, nei quali soltanto la materozza, quale volume
aggiuntivo, è un metodo praticabile.
Per promuovere la solidificazione direzionale di un getto, è quindi fondamentale studiare con
attenzione la modalità di raffreddamento, risolvendo tutte le criticità relative a zone che non
risultano correttamente alimentate. Tra le varie opzioni in questo senso sono da annoverare i
seguenti metodi:
- Orientamento del pezzo, per posizionare superiormente le zone a modulo maggiore,
così da alimentare naturalmente quelle sottostanti
- Posizionamento del canale di colata, che essendo una zona “calda” ha la capacità di
rallentare la solidificazione nelle zone del getto più vicine
- Modifica della geometria del componente, in particolare alleggerimenti strutturali,
variazione dei raggi di raccordo. Queste azioni vanno concordate con il progettista
del pezzo, che conosce le condizioni di esercizio dello stesso ed è il responsabile
ultimo della sua forma

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DIFETTI DEI GETTI
Uno degli aspetti più peculiari dei getti di fusione è, purtroppo, quello di essere soggetti ad un
numero particolarmente elevato di potenziali difetti, che hanno origine da fenomeni fisici
legati al riempimento dello stampo, alla solidificazione, e al raffreddamento. In sintesi
possiamo classificare i seguenti:
 Difetti da riempimento
o Intrappolamento d’aria
o Misrun e giunti freddi
o Difetti da vortici e turbolenze
o Core blows
 Difetti di solidificazione
o Macroporosità da ritiro
o Microporosità da ritiro
o Microporosità da gas
o Macrosegregazione
o Microsegregazione
o Cristallizzazione grossolana
 Difetti di raffreddamento allo stato solido
o Distorsioni
o Tensioni residue
o Hot tears

Per i più importanti di questi difetti sono disponibili codici di simulazione FEM di processo in
grado di ottenere previsioni abbastanza attendibili, ma il grado di difficoltà di queste
previsioni può essere molto diverso da caso a caso, a causa della complessità dei modelli
matematici che sottostanno a questi calcoli e della difficoltà di implementarli con un buon
grado di affidabilità.
Per fare qualche esempio, una simulazione FEM piuttosto semplice può eseguire la previsione
della formazione di macro cavità di ritiro in un getto, per evitarne la formazione attraverso la
correzione dello stampo o del sistema di colata. Questa simulazione può durare poche ore e
far risparmiare moltissimo tempo e denaro. Per questo motivo moltissime fonderie, e tutte le
più grandi, hanno a disposizione un reparto di ingegneria che studia tutti i processi prima di
mandarli in produzione. Come detto, il costo di ripresa di uno stampo è enorme e pochi soldi
spesi prima possono evitare moltissimi soldi e tempo spesi dopo.
D’altra parte, purtroppo non tutti i difetti hanno lo stesso rapporto fra qualità della soluzione e
sforzo di calcolo. A volte la soluzione dipende dalla messa a punto di numerosi parametri
sperimentali di ardua definizione, per i quali occorre rivolgersi a bibliografia specializzata o a
vere e proprie campagne di prove. Altre volte, sono i tempi di calcolo richiesti dai particolari
procedimenti matematici che impiegano ingenti risorse di preparazione e di calcolo. In questi
casi l’incertezza sulla efficacia del risultato porta l’azienda a preferire un approccio
pragmatico basato sul “trial and error” ovvero nel correggere sul campo sulla base di quanto
osservato nella produzione. Queste tecniche sono quindi adottate dalle industrie con le
maggiori necessità di soddisfare a stringenti requisiti qualitativi come l’aerospaziale e
aeronautica.
Procediamo quindi ad una breve descrizione dei più importanti difetti riscontrabili in fonderia:
Difetti da riempimento
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o Intrappolamento d’aria
SI tratta di bolle d’aria intrappolate dal metallo allo stato liquido mentre
questo viene versato nella forma. Questo difetto dipende da una errata
progettazione del sistema di colata. Molte delle bolle di aria intrappolate nella
massa fusa tendono a risalirla durante la solidificazione, ma il metallo liquido
si raffredda velocemente aumentando la propria viscosità e rallentando il
moto di risalita, sono a congelarlo completamente. A questo punto la bolla si
trasforma in una cavità nel solido.
A volte l’intrappolamento di aria avviene direttamente dalla superfice del
liquido, insieme allo spesso strato di ossido che la ricopre; in questo caso la
cavità è fortemente frastagliata

Intrappolamenti di bolle e di ossidi

o Misrun e giunti freddi


In questo caso il fluido si raffredda troppo velocemente mentre riempie la
forma e non possiede la fluidità necessaria a riempirla completamente. Come
conseguenza vi sono riempimenti incompleti (“misrun”, molto visibili, perché
dove dovrebbe esserci del materiale non c’è nulla!) oppure riempimenti
completi ma flussi di materiale che si incontrano senza mischiarsi o saldarsi
completamente.

Mancanza di materiale nel getto di sinistra

o Difetti da vortici e turbolenze


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Zone di particolare turbolenza durante il riempimento, generate sempre da una
errata progettazione del sistema di colata, possono dare luogo a forti
concentrazioni di porosità da gas in quel punto

o Core blows
In questo caso vi sono dei rientri di aria nella massa ancora fluida dalla sabbia
che costituisce le staffe e le anime che realizzano la forma. Il difetto risultante
è identico all’intrappolamento di aria prima descritto

 Difetti di solidificazione
o Macroporosità da ritiro
Questo è il difetto più comune; la riduzione del volume di materiale dovuta al
raffreddamento prima e durante la solidificazione produce l’incapacità del
materiale ancora liquido di riempire zone del getto che si stanno contraendo;
come conseguenza si generano enormi cavità, dette appunto “di ritiro”. Di
solito queste cavità si presentano nelle ultime zone del getto che si
solidificano. Per risolvere questo problema tali zone (quelle di ultima
solidificazione) sono sormontate da grosse masse di liquido la cui unica
funzione è quella di alimentare con metallo liquido le zone suddette. I difetti
si sposteranno quindi nelle zone superiori, ma questo non costituisce un
problema perché tali zone non appartengono al pezzo finale, ma sono tagliate
da esso e scartate. Queste zone si chiamano “materozze” e sono l’unico
rimedio contro l’insorgere di difetti da ritiro. Nei paragrafi relativi ai processi
in conchiglia sono molto evidenti tali zone, che vengono successivamente
rimosse per ottenere il componente finale. Questi difetti sono efficacemente
prevenuti da analisi FEM, come detto.

Grande cavità da ritiro in un getto

o Microporosità da ritiro

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Lo stesso tipo di difetto si può riscontrare anche a livello micrometrico, con
piccole cavità dell’ordine di pochi decimi di millimetro. È associato, come il
precedente, ad una errata progettazione della posizione e delle dimensione
delle materozze. Le porosità da ritiro si distinguono da quelle da gas perché
hanno forma irregolare.

Microporosità da ritiro (non sferiche)

o Microporosità da gas
Al diminuire della temperatura del metallo fuso, si riduce la solubilità del gas
nel metallo: di conseguenza è il metallo stesso a generare gas che si disperde
nel liquido (e quindi poi resta nel solido) sotto forma di piccole bolle rotonde.
Per evitare questo difetto, subito prima della colata occorre realizzare
procedimenti di “degasaggio” sul metallo liquido, in modo da limitare al
massimo il fenomeno in seguito.

o Macrosegregazione
La segregazione è una differente composizione chimica in differenti zone del
getto; infatti una lega metallica è composta, ovviamente, da più componenti,
ciascuno con una differente temperatura di solidificazione. Di conseguenza,
quando un getto comincia a solidificare, solidifica con una maggiore
concentrazione dei componenti altofondenti, spingendo via i bassofondenti. Al
termine della solidificazione i punti che si sono raffreddati per primi possono
avere una composizione sensibilmente diversa dagli ultimi. Questo
naturalmente è un difetto grave, che si contrasta limitando, se possibile, la
differenziazione di velocità di raffreddamento nei vari punti del getto.

o Microsegregazione
Lo stesso tipo di difetto si può ricontrare all’interno di ogni singolo grano (i
punti interni del grano, solidificati per primi, hanno una composizione diversa
da quelli esterni, solidificati per ultimi. Questo difetto può essere risolto con un
trattamento termico di ricottura (tenendo il getto in forno ad alta temperatura
per molte ore)

o Cristallizzazione grossolana

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In questo caso un insufficiente apporto, prima della colata, di elementi che
favoriscono la nucleazione dello stato solido genera grossi grani, di basse
caratteristiche meccaniche, soprattutto all’interno del getto.

Sezioni di getti, con cristallizzazione grossolana e fine

Difetti di raffreddamento allo stato solido


o Distorsioni
Anche una volta divenuto solido, il getto continua a raffreddarsi sino a
raggiungere la temperatura ambiente in ogni punto. Differenti velocità di
raffreddamento in punti diversi dello stesso getto determinano deformazioni
dello stesso, che a loro volta producono tensioni indesiderate, dette “tensioni
residue”, sempre molto temute dagli utilizzatori finali. Per essere sicuri che un
getto sia esente da tensioni residue, si può assoggettarlo ad un trattamento di
ricottura, ma è una pratica molto costosa, che richiede forni di grandi
dimensioni.
L’eccesso di tensioni residue, peraltro, può in taluni casi produrre il cedimento
localizzato del pezzo in qualche punto: la cosa è piuttosto impressionante
perché il pezzo in effetti si rompe da solo sotto l’azione di forze invisibili. In
questo caso il problema sta nel raffreddamento troppo veloce, che occorre
rallentare in qualche modo. Ma questo pone un problema di produttività al
fonditore, perché più i pezzi raffreddano lentamente e più il reparto sarà
ingombro da pezzi che stanno raffreddandosi. I fonditori sono tutti
perfettamente al corrente di queste problematiche, che tendono a mantenere
perlopiù sotto controllo, sin quando i pezzi non cominciano a rompersi come
detto (a quel punto si corre ai ripari).
o Tensioni residue
È lo stesso problema di cui sopra, con uno stato di tensioni residue che
permane stabilmente nel pezzo finale senza che nessuno possa avvedersi della
sua presenza. È uno dei difetti più subdoli e difficili da riscontrare nel campo
della fonderia

o Hot tears
In questo caso il materiale si frattura durante le prime fasi della solidificazione,
sempre per causa di tensioni interne, a causa della bassissima resistenza
meccanica del materiale ancora caldo.

Metodologie di controllo strutturale dei getti


Il principale metodo di indagine per i getti di alluminio è senz’altro la radiografia del getto,
che può essere efficacemente condotta con potenze limitate senza rischio per gli operatori. Per
getti di ghisa, di acciaio e di tutti gli altri materiali “pesanti”, purtroppo, solo fasci di raggi X
di alta potenza, estremamente dannosi per la salute, consentono di analizzare l’interno del

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getto e si realizzano solo in casi di estrema necessità, per pezzi critici. La tecnica utilizzata in
questo caso è quella dei controlli ad ultrasuoni.

Radiografia di getto in alluminio


con evidente difetto (zona chiara)

Simulazione del medesimo pezzo e presenza di difetto nel punto considerato

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