MANUALE DELLA SALDATURA

INDICE : 1 Introduzione generale 2 Procedimenti di saldatura 2.a. Saldatura ossiacetilenica o brasatura 2.b. Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti 2.c. Saldatura ad arco sommerso Applicazioni particolari : la saldatura narrow-gap 2.d. Saldatura a filo continuo ( Mig/Mag ) 2.e. Saldatura Tig 2.f. saldatura plasma

1 Introduzione generale La saldatura una giunzione che consente di unire parti solide in maniera permanente, realizzando la continuit del materiale. Nella saldatura si fa uso , normalmente, di un metallo di apporto che viene distribuito allo stato fuso tra i lembi del materiale base. Normalmente, insieme al materiale di apporto fonde anche il materiale base; in questo caso siamo in presenza di una saldatura autogena per fusione. Nel caso il materiale base non fonda ma venga solo riscaldato, si ha la saldobrasatura. Saldabilit : un materiale viene definito saldabile quando si presta a realizzare delle strutture con una certa continuit metallica. La saldabilit , dunque , una propriet condizionata dalle caratteristiche finali che il giunto saldato deve avere. All interno di ogni giunto saldato si pu distinguere una zona fusa ZF ed una zona termicamente alterata; quest ultima veramente importante , in quanto in sua prossimit si verificano o si possono verificare gravi difetti , quali cricche a caldo, cricche a freddo e strappi lamellari.

Per tenere sotto controllo la ZTA degli acciai debolmente legati , fondamentale la prova di resilienza che serve a valutare la continuit metallica del giunto saldato. Quando si esegue una saldatura autogena per fusione con una sorgente termica concentrata , si fonde il materiale base ed il materiale di apporto; ogni punto del giunto saldato subisce , dunque , un ciclo di riscaldamento e successivo raffreddamento. Fondamentale per il controllo di una saldatura il calcolo del fattore Q noto come apporto termico specifico

Q=(I x V x 60) / v
Dove I = corrente in Ampres V=tensione in Volts v = velocit di saldatura in cm/min

( J/cm )

Sulla severit del ciclo termico , oltre al fattore Q , altrettanto influenti sono lo spessore dei pezzi e la temperatura di preriscaldo ( da 50C a 300 C ) , effettuato in alcuni casi

per ridurre la velocit di raffreddamento che , se troppo breve, potrebbe creare dei difetti in zona fusa e Zta ( cricche ).

Rd(%)=(Volume materiale base Fuso) x 100 ( Volume totale zona fusa )

Il rapporto di diluizione varia in funzione del sistema di saldatura impiegato : Saldobrasatura Rd% = 0 Saldatura ad elettrodo rivestito Rd= 30% in prima passata Rd=10% nelle passate finali Saldatura Tig manuale Rd% = da 20% a 40% Saldatura ad arco sommerso Rd% = 65% con tecnica a forte penetrazione ( narrow-gap ) Rd% = tra 30% e 40% sulle prime passate in multypass Rd% = tra 10% e 15% sulle passate finali in multypass Saldatura MIG/MAG ( filo continuo ) Rd% = tra 10% e 20% in short arc e pulsed arc Rd% = tra 10% e 40% in spray arc Rd% = tra 5% e 20% sulle passate finali

PROCEDIMENTI DI SALDATURA 2.a. Saldatura ossiacetilenica o brasatura In questo sistema di saldatura , la fonte di calore fornita dalla combustione creata da due gas diversi Ossigeno e Acetilene o Ossigeno e Propano allinterno di un cannello. Il procedimento ossiacetilenico prettamente manuale : il saldatore tiene in mano il cannello indirizzando la fiamma verso il giunto e nellaltra il materiale di apporto. Dato che le temperature di fusione dei due materiali sono molto diverse ( il materiale di apporto solitamente una lega basso fondente a base di argento o ottone ) , il materiale base non fonde ma viene solo scaldato , mentre quello di apporto , fondendo , va ad occupare gli spazi intermetallici creando una struttura compatta ( diffusione capillare ). La temperatura della fiamma di circa 3100 C.

Schema semplificato di un impianto per saldatura ossiacetilenica

Cannello a bassa pressione con punta intercambiabile

Tecnica di saldatura a sinistra o in avanti

2.b. Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti E un procedimento di saldatura manuale dove la sorgente termica costituita dallarco elettrico che, scoccando tra un elettrodo ed il materiale base , provoca un surriscaldamento che fonde entrambi :

Rappresentazione schematica di un impianto di saldatura ad elettrodo rivestito Lelettrodo costituito da una bacchetta metallica contornata da un rivestimento; durante la saldatura si ha la fusione dellanima ( bacchetta ) che , sotto forma di gocce si trasferisce nel bagno di fusione ( vedi figura ) e del rivestimento , che oltre a partecipare alla fusione stessa , durante la saldatura , volatilizza formando una cappa di protezione di gas che coprendo la saldatura , evita il contatto con laria e ,quindi, lossidazione del bagno di saldatura.

Rappresentazione schematica dellarco di saldatura con elettrodo rivestito

I generatori di corrente sono in corrente continua, dalla caratteristica cadente, per dare un buon grado di stabilit. Utilizzando generatori a caratteristica esterna ( I,V ) non molto cadente , le variazioni di lunghezza darco influiscono sulla corrente di saldatura , nel senso che,allaumentare della lunghezza darco si hanno notevoli differenze di tensione e , quindi ,riduzione della corrente. Diverso comportamento hanno i generatori ad inverter dellultima generazione che stanno sempre di pi prendendo piede nelle applicazioni quotidiane .

Schema a blocchi di un generatore ad inverter Queste sorgenti di corrente sono strutturate in modo molto diverso da quelle tradizionali;la corrente erogata dalla rete viene raddrizzata e successivamente modulata in piccole unit in modo elettronico , utilizzando una frequenza di accensione e spegnimento ( frequenza di clock ) fino a 100 Khz. Questa modulazione indispensabile per trasformare la corrente. Successivamente , la corrente modulata passa in alternata su un trasformatore,ottenendo una corrente alternata di forma rettangolare con la frequenza corrispondente. La corrente viene, poi,ulteriormente raddrizzata e livellata con una induttanza. Utilizzando questo sistema di controllo , possibile utilizzare trasformatori di dimensioni ridottissime e quindi, avere generatori di ridotte dimensioni ed elevata affidabilit che lavorano a frequenze elevate. Lelettrodo costituito da unanima e da un rivestimento ;nella saldatura degli acciai al carbonio e basso legati , lanima solitamente costituita da acciaio dolce avente solo la funzione di materiale di apporto , mentre al rivestimento sono affidati compiti di protezione dalla contaminazione dellaria,protezione liquida del bagno di fusione, disossidazione del bagno ( con Mn e Si ) ,depurazione di questultimo ed apporto di elementi di lega e scorificanti. Tipi di rivestimento In base al tipo di rivestimento , gli elettrodi possono essere raggruppati in : Acidi Rutili

Basici Cellulosici Rivestimenti acidi : noti anche come elettrodi ad alto rendimento , hanno buona stabilit di arco con formazione di scoria facilmente asportabile ma non altrettanto facilmente rifusi bile. Sono molto facili da usare , ma , visti gli elementi che formano il rivestimento che non possono sopportare elevate temperature di essicazione , non proteggono sufficientemente dallo sviluppo di Idrogeno durante la saldatura e , quindi, dalleventuale formazione di cricche. Avendo , inoltre , un bagno di fusione molto fluido , non sono consigliabili per le saldature in posizione. Rivestimenti rutili : sono costituiti prevalentemente da Biossido di Titanio o Rutilo , che conferiscono al bagno di fusione una notevole fluidit ed ottimo aspetto superficiale dopo la solidificazione. Anche questi rivestimenti , come quelli acidi , praticamente non depurano il bagno e sviluppano una notevole quantit di Idrogeno , per cui non possono essere usati quando vi sia il pericolo di cricche a caldo e a freddo. Possono essere usati , per la loro facilit esecutiva , per qualunque genere di carpenteria di modesto spessore. Rivestimenti cellulosici : sono costituiti prevalentemente da cellulosa e ferroleghe , alle quali viene affidato il compito di disossidare il bagno. Durante la saldatura si ha la gassificazione della maggior parte del rivestimento con pochissima scoria , rendendo , quindi , semplice la saldatura in posizione verticale discendente. Dato che non patiscono lumidit sono universalmente impiegati nella saldatura di tubi e necessitano di generatori dalla caratteristica darco molto particolare. Rivestimenti basici : sono costituiti da ossidi di ferro ,ferroleghe di Mn e Si , silicati e , soprattutto, da carbonati di Calcio e Magnesio ai quali viene aggiunto un minerale ( fluoruro di Calcio ) detto fluorite per facilitarne la fusione. Dato che la fluorite ostacola la stabilit dellarco , con questo genere di rivestimenti , si usa la corrente continua con la pinza collegata al polo positivo ( polarit inversa ). I rivestimenti basici sono gli unici che possono sopportare elevate temperature di essicazione ( sino a circa 400C ) ,garantendo la quasi totale eliminazione dellIdrogeno e , quindi dellacqua , rendendoli universalmente impiegati nelle saldature importanti. Nella saldatura ad elettrodo rivestito , il processo di saldatura viene attivato portando a contatto lelettrodo con il pezzo da saldare; per chiudere il circuito , innanzitutto, occorre creare il cortocircuito toccando lelettrodo ed il pezzo , mantenendo una

sufficiente pressione; successivamente , dopo che scoccato larco di saldatura, mantenendo un angolo quasi verticale , lelettrodo deve essere lasciato libero di scorrere sul pezzo, tirandolo da sinistra verso destra.

Valori della corrente in funzione del diametro dellelettrodo

Valori di impostazione per saldature di testa su lamiere di materiale non legato e debolmente legato

Valori di impostazione per saldature dangolo su acciaio non legato e debolmente legato.

2.c. Saldatura ad arco sommerso E un procedimento di saldatura autogena per fusione dove lenergia termica viene fornita dallarco che scocca tra un filo elettrodo fusibile alimentato in automatico ed il pezzo da saldare.

Schema della zona di saldatura con procedimento ad arco sommerso In analogia al sistema ad elettrodo rivestito , necessario proteggere il bagno di saldatura dal contatto con laria attraverso un flusso che ha le stesse funzioni della scoria dellelettrodo.

Schema di un impianto ad arco sommerso

In maniera molto schematica , un impianto ad arco sommerso pu essere rappresentato dai seguenti elementi : - Un generatore di corrente ( simile a quello impiegato per la saldatura ad elettrodo rivestito ) di forte amperaggio ( 1000-3000 A) - Un trainafilo che alimenta il filo di apporto da almeno 2 mm - Una tramoggia che contiene il flusso di protezione. Il flusso copre la zona darco proteggendola dallossidazione dellaria. Questo sistema di saldatura viene universalmente utilizzato nelle saldature di forti spessori. I fattori che influenzano la qualit del cordone di saldatura sono : corrente,tensione , velocit filo e velocit di avanzamento. La corrente di saldatura determina la velocit di fusione del filo, la penetrazione e la quantit di materiale fuso. Aumentando la corrente aumenta la penetrazione. La tensione di saldatura influisce sulla larghezza del cordone di saldatura che aumenta allaumentare della tensione. La velocit di saldatura influisce sulle dimensioni del bagno di fusione. Aumentando la lunghezza libera del filo ( stick-out ) si ha una variazione della tensione ed una diminuzione della penetrazione. Applicazioni particolari : la saldatura Narrow gap E una speciale tecnica di saldatura , nota anche come tecnica a cianfrino stretto , impiegata per forti spessori con cianfrini a pareti parallele molto ravvicinate.

Come si pu notare dalla figura sopra riportata , questa saldatura,riducendo sensibilmente il volume della zona fusa,permette notevoli vantaggi di produttivit e limita sensibilmente le deformazioni di ritiro. Come ben si pu immaginare,questo particolare sistema di saldatura presenta notevoli difficolt operative e necessita di una maggiore cura nellesecuzione e di una maggiore preparazione del personale addetto allesecuzione;nel caso di difetti, infatti,non assolutamente facile intervenire sul giunto.

2.d.Saldatura a filo continuo ( MIG/MAG ) Come per la saldatura ad arco sommerso, un procedimento di saldatura autogena per fusione,dove lenergia termica fornita tra un arco che scocca tra il filo elettrodo ed il pezzo da saldare. Unica differenza la protezione dallaria che viene fornita da un gas inerte ( MIG ) che non partecipa alla fusione o attivo ( MAG ) che partecipa alla fusione.

Schema di un impianto a filo continuo MIG = METAL INERT GAS MAG = METAL ACTIVE GAS Si considera MIG la saldatura che utilizza gas inerti ( es.Argon ), mentre si considera MAG la saldatura che utilizza gas attivo ( CO2 ) oppure miscele di ArCO2 che contengono una parte attiva anche se minima. LArgon puro si usa prevalentemente nella saldatura dellalluminio,del rame e delle sue leghe ( ad.es.il bronzo ). La miscela ArCO2 in diverse percentuali si usa, invece, in tutti gli altri materiali ( ferro,inox,ecc ). Nella saldatura a filo continuo, a seconda di come si staccano le gocce di materiale di apporto, si pu parlare di trasferimento a corto circuito o short - arc e trasferimento in spray- arc.

Principio della saldatura a filo continuo.

Schema dei differenti tipi di arco in MIG/MAG Lo short arc si forma nellarea bassa della curva con valori bassi di tensione e corrente. Come ben si pu intuire,si identifica con un arco molto corto noto anche come arco di cortocircuito ; si tratta di un processo relativamente freddo ed universalmente usato per la saldatura di spessori sottili in qualunque posizione. Lo spray-arc un tipo di trasferimento del materiale senza cortocircuiti e senza sporuzzi; si forma con elevati livelli di potenza producendo un bagno di fusione molto grande e caldo; usato su forti spessori. Larco pulsato o pulsed arc si forma se per la saldatura, al posto di una corrente uniforme, viene impiegata una corrente pulsata. Utilizzando questo tipo di trasferimento con generatori ad arco pulsato, possibile saldare qualunque materiale eliminando quasi completamente gli spruzzi.

Esempio di generatore ad arco pulsato EWM mod.Phoenix expert puls

Diagramma di principio dellarco pulsato Il sistema Cold Arc sfrutta sostanzialmente un arco di tipo SHORT ARC a bassa energia ( fig.3 ); il filo tocca il pezzo da 60 a 90 volte al secondo seguendo il comando dato dallinverter. Con questo nuovo sistema di saldatura si sfrutta dal 30% al 40% di energia in meno e si ha una riduzione della distorsione di circa il 25-30%. Esaminando la figura n 1 , si pu vedere landamento della corrente e della tensione con funzionamento SHORT ARC :

FIGURA 1 : CURVE DI FUNZIONAMENTO DELLA CORRENTE E DELLA TENSIONE IN SHORT ARC

Osservando la figura 1 si pu notare come sia costantemente sotto controllo il comportamento del generatore durante la fase di accensione dellarco ( corto circuito ) , e quindi, della tensione ; i dati rilevati dal filo vengono convertiti in digitale alla macchina che li elabora in meno di un microsecondo e provvede ad una nuova riaccensione dellarco ( molto pi dolce ). In figura 2 , si pu notare la comparazione di Potenza applicata tra il sistema tradizionale ( SHORT ARC ) ed il COLD ARC durante la fase di riaccensione dellarco di saldatura.

Dato che non sempre possibile disporre di saldatori sufficientemente addestrati,la tecnologia ha aiutato la risoluzione di questo problema sviluppando saldatrici sinergiche che presentano al loro interno curve di regolazione pre-impostate per i vari materiali e che compensano eventuali errori delloperatore. I parametri di saldatura da regolare sono i seguenti :

Pannello frontale del Phoenix 500 expert pulsato

Pannello di comando trainafilo Phoenix 500 expert pulsato 1 ) Selezione del sistema di saldatura da usare ( MIG/MAG,ELETTRODO,ECC.. ) 2 ) Selezione Standard o pulsato , da fare con il selettore posto sul trainafilo 3 ) Scelta del tipo di filo,del suo diametro e del tipo di gas impiegato ( da fare sul pannello frontale del generatore ). 4 ) Regolazione della potenza ( da fare ruotando la manopola principale del traina filo in funzione dellamperaggio da ottenere , della velocit filo o dello spessore di materiale da saldare su giunto dangolo). 5 ) Regolazione dellarco di saldatura ( ruotando la seconda manopola del traina filo

Leggermente verso sinistra per dare pi filo o verso destra per dare meno filo rispetto alla condizione iniziale di sinergia ( zero centrale ). 2.e. Saldatura TIG

Schema di principio del sistema di saldatura TIG TIG = TUNGSTEN INERT GAS , ovvero saldatura con elettrodo di tungsteno in atmosfera di gas inerte. E un procedimento di saldatura ad arco dove il calore prodotto da un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infusibile di tungsteno ed il pezzo da saldare in atmosfera di gas inerte ( argon ). La saldatura viene eseguita portando a fusione i lembi del pezzo da saldare, apportando manualmente con la bacchetta il materiale da riporto. Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto, lelettrodo non deve mai venire a contatto con il pezzo, per questo motivo si crea attraverso un generatore di HF una scarica elettrica che permette linnesco a distanza dellarco di saldatura. Il procedimento TIG ha le seguenti caratteristiche : - Arco molto concentrato facilmente controllabile - Regolarit di fusione - Buon trasferimento del materiale di apporto - Impiego praticamente universale Difetto : lentezza esecutiva In base al materiale da saldare , possiamo distinguere i generatori in tipo a corrente continua ( validi per tutti gli acciai ) e generatori a corrente alternata ( per la saldatura dellalluminio e del magnesio .

Diagramma polarit diretta

La polarit diretta ( negativo alla torcia ) quella pi usata e consente una limitata usura dellelettrodo, visto che il 70% circa del calore sviluppato si concentra sul pezzo da saldare. Si ottengono bagni di fusione molto stretti e concentrati e si possono saldare tutti i materiali metallici ad eccezione dellalluminio e sue leghe e del magnesio che necessitano di fonti di corrente alternata per vincere lossido superficiale ( allumina ). Utilizzando una corrente continua pulsata si ha un miglior controllo del bagno di saldatura ed una limitazione delle deformazioni. Per utilizzare al meglio il sistema TIG necessaria unaccurata pulizia dei lembi da saldare per eliminare tracce di olio e sporco ed una corretta affilatura dellelettrodo di tungsteno. In caso di contatto tra lelettrodo ed il pezzo,occorrer nuovamente fare la punta allelettrodo ( vedi tabella )

Per quanto concerne le bacchette di apporto , devono avere caratteristiche paragonabili a quelle del materiale base. E assolutamente sconsigliato luso di strisce di materiale base , in quanto leventuale traccia di olio o tracce di lavorazione potrebbero compromettere la qualit della saldatura. Come gas di protezione viene usato praticamente sempre largon puro.

Pannello frontale TIG TETRIX 350 AC/DC

2.f. Saldatura plasma Negli anni 40 lindustria militare americana cercava dei metodi migliori per la saldatura dei metalli , in particolare , per la produzione dei velivoli. Partendo dal procedimento TIG da poco scoperto, si sono accorti che riducendo lapertura dellugello del gas inerte nella saldatura TIG , le propriet del getto cambiavano notevolmente; la riduzione dellapertura conferiva al gas una maggiore velocit e temperatura.

Processo di saldatura plasma Larco creato nella torcia plasma considerevolmente pi caldo di quello della TIG. Il restringimento dellarco elettrico , per mezzo dellugello,permette di ottenere un sufficiente grado di ionizzazione del gas, aumentandone cos il contenuto energetico complessivo. La temperatura allinterno del fuso arrivaa circa 30000K. Lenergia fornita dallarco elettrico produce , in primo luogo , la dissociazione dei componenti poliatomici del gas , poi produce la ionizzazione ed infine aumenta la temperatura del gas. Il gas esce dallugello con elevato contenuto energetico alla velocit del suono. Il flusso del gas nella torcia al plasma forma uno strato limite relativamente freddo di gas non ionizzato lungo la parete dellugello; in questo modo si ottiene anche una maggiore costrizione dellarco. E possibile , inoltre, aumentare lo spessore dello strato limite conferendo al flusso una componente di velocit rotazionale ( swirl ). Lispessimento dello strato limite ha la duplice funzione di attaccare meglio il flusso allelettrodo di tungsteno e dallaltro a dare una maggiore stabilit allarco focalizzandolo in una colonna pi stretta e densa. Sostanzialmente si possono avere due tipologie di arco plasma : trasferito e non trasferito . Si parla di arco trasferito quando la corrente passa tra lelettrodo ed il metallo, mentre si parla di arco non trasferito quando la corrente fluisce tra lelettrodo e lugello della torcia.

Confronto tra arco trasferito e non trasferito.

Confronto di temperatura tra TIG e plasma Le caratteristiche dellarco plasma possono essere variate cambiando il tipo di gas, la portata,la corrente, il voltaggio e lapertura dellugello. Allinverso , se il flusso sufficientemente aumentato , la velocit del plasma cos elevata da espellere il metallo fuso effettuando , cos,un taglio del materiale.