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Saldatura robotizzata,

fiction stir welding,


incollaggio
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
Telefono (010)83411
Fax (010)8367780
www.iisprogress.it

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008


Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE

Capitolo 1. SALDATURA ROBOTIZZATA ..................................................................... 1


1.1. Generalità ................................................................................................ 1
1.2. Architetture robot ..................................................................................... 2
1.3. Sistemi di programmazione delle unità robot........................................... 5
1.4. Principali caratteristiche dei sensori per la saldatura robotizzata............ 6
1.4.1. Sistemi a contatto.......................................................................... 6
1.4.2. Sensori con sistemi di visione ....................................................... 7
1.4.3. Sensori laser ................................................................................. 7
1.4.4. Altri tipi di sensori non a contatto .................................................. 8
1.4.5. Considerazioni conclusive su sensori ........................................... 8
1.5. Applicazioni di saldatura .......................................................................... 9
1.5.1. Saldatura ad arco........................................................................ 10
1.5.2. Saldatura a resistenza ................................................................ 10
1.5.3. Saldatura laser ............................................................................ 11

Capitolo 2. FRICTION STIR WELDING ........................................................................ 13


2.1. Introduzione ........................................................................................... 13
2.2. Il processo Friction Stir Welding ............................................................ 14
2.2.1. Principio....................................................................................... 14
2.2.2. Aspetti operativi........................................................................... 16
2.2.3. Materiali saldabili......................................................................... 17
2.2.4. Caratteristiche metallurgiche del processo ................................. 17
2.2.5. Caratteristiche meccaniche e difettologia ................................... 18
2.2.6. Settori industriali di applicazione................................................. 19
2.2.7. La saldatura FSW degli acciai..................................................... 22
2.2.8. La saldatura FSW di leghe dissimili ............................................ 25
2.3. L’utensile ................................................................................................ 26
2.3.1. La spalla (shoulder)..................................................................... 26
2.3.2. Il pin............................................................................................. 27

Capitolo 3. INCOLLAGGIO ........................................................................................... 31


3.1. Introduzione ........................................................................................... 31
3.2. Classificazione ....................................................................................... 32
3.2.1. Classificazione in base al meccanismo di indurimento............... 32
3.2.2. Classificazione in base alle proprietà in esercizio....................... 34
3.2.3. Classificazione in base alla performance.................................... 36
3.3. Confronto fra incollaggio e sistemi di giunzione tradizionali .................. 36
3.3.1. Vantaggi dell’uso di adesivi......................................................... 38
3.3.2. Limiti delle giunzioni incollate...................................................... 39
3.4. Principi generali della tecnologia dell’incollaggio................................... 40
3.4.1. Preparazione delle superfici........................................................ 40
3.4.2. Distribuzione delle sollecitazioni e geometria dei giunti.............. 43
3.5. Adesivi poliuretanici ed epossidici ......................................................... 47
3.5.1. Adesivi poliuretanici .................................................................... 48
3.5.2. Adesivi epossidici........................................................................ 50
3.6. Conclusioni..................................................................................... 51
Prefazione

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione


degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla saldatura robotizzata, alla saldatura “Friction Stir
Welding” e all’incollagio, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Forma-
zione dell’IIS, ai quali va un doveroso ringraziamento.

Il Segretario Generale IIS


Genova, Giungo 2008
Saldatura robotizzata

1. SALDATURA ROBOTIZZATA
1.1. Generalità

Nel caso di necessità di produttività su componenti ripetitivi, a lotto o in serie, può risultare econo-
micamente conveniente l’utilizzo dell’automazione in saldatura.
Particolare attenzione deve essere tuttavia posta a definire un livello di automazione adeguato,
che consenta il mantenimento della ripetibilità richiesta con l’ottenimento della qualità prevista. I
vantaggi attesi sono principalmente da attribuirsi alla possibilità di movimentare automaticamente
la sorgente di saldatura, garantendo quindi la realizzazione di componenti senza i necessari inter-
valli di interruzione dovute al riposo del saldatore e al suo riposizionamento rispetto al giunto.
In base alle modalità di movimentazione, un processo può essere classificato:
− manuale o semiautomatico, quando la movimentazione della sorgente è gestita da un sal-
datore;
− automatico o automatizzato, quando si ricorre a semplici sistemi di automazione come po-
sizionatori mobili, sistemi a portali semplici;
− robotizzato, quando affidati a sistemi di movimentazione robotica e ad adeguati sistemi di
sensori.

Figura 1.1 - Robot per saldatura a filo continuo (Cortesia


ABB - Rotec)

1
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

La tabella 1.1 mostra una possibile classificazione dei processi di saldatura, mettendo in partico-
lare evidenza il ruolo della sensoristica e dei sistemi di controllo. Si noti in particolare come la ca-
tegoria “adattiva” sia quella che richiede sistemi di controllo dei parametri e delle variabili di salda-
tura e di gestione del processo più sofisticati, in grado cioè di riprodurre il più fedelmente possibile
il comportamento di un saldatore addestrato e qualificato per il compito.
Per le loro peculiari caratteristiche di funzionamento, i processi di saldatura maggiormente impie-
gati in applicazioni robotizzate sono:
− saldatura a filo continuo;
− saldatura TIG;
− saldatura plasma;
− saldatura laser e fascio elettronico;
− processi di saldatura a resistenza.
Ciascuno di questi processi si adatta maggiormente a specifiche configurazioni di robot, a sensori
ed a logiche di controllo le cui caratteristiche principali saranno descritte nei paragrafi seguenti.

1.2. Architetture robot1

Lo studio delle architetture robot consente la valutazione delle possibilità di movimento di un si-
stema robot, analizzando le tipologie di giunti che lo costituiscono; in particolare, considerando
che i giunti realizzabili possono consentire solo movimenti di traslazione o di rotazione, è possibile
individuare cinque tipologie di robot, per ognuna delle quali risulta particolarmente significativo
individuare il numero di gradi di libertà, cioè le possibili
direzioni (lineari o angolari) di movimento della parte
terminale dell’articolazione del robot (detta end effec-
tor) e lo spazio di lavoro, cioè l’area dei possibili movi-
menti che può essere raggiunta dall’end effector.
L’architettura più simile a quella umana è quella antro-
pomorfa, o revolute, costituta da una serie di elementi
connessi solo con giunti di rotazione direttamente mo-
vimentati da motori elettrici (figura 1.2). I punti dello
spazio di lavoro, che ha geometria irregolare, sono
raggiunti con movimenti simili a quelli di un saldatore
Figura 1.2 - Schema costruttivo di un rendendo questo tipo di robot particolarmente efficace
robot antropomorfo o revolute
per la realizzazione di componenti dalle forme complesse.

1
Robot deriva dal termine ceco robota, che significa "lavoro pesante" o "lavoro forzato”; Il termine "robotica" venne usato
per la prima volta (su carta stampata) nella raccolta di racconti di Isaac Asimov Io Robot (1942). In esso, egli citava le
Tre leggi della robotica, a tutt’oggi fondamento degli studi di robotica industriale:
1. Un robot non può recare danno a un essere umano, né può permettere che, a causa del suo mancato intervento,
un essere umano riceva danno.
2. Un robot deve obbedire agli ordini impartiti dagli esseri umani, purché tali ordini non contravvengano alla Prima
Legge.
3. Un robot deve proteggere la propria esistenza, purché questa autodifesa non contrasti con la Prima e la Seconda
Legge

2
Saldatura robotizzata

3
ROBOTIZZATO
LIVELLO DI
MANUALE SEMIAUTOMATICO MECCANIZZATO AUTOMATICO ROBOTIZZATO E
AUTOMAZIONE
ADATTIVO
accensione e funziona- automatico
manuale automatico automatico automatico automatico (robot)
mento dell’arco (sensore)
alimentazione
manuale automatico automatico automatico automatico automatico
metallo d’apporto
controllo automatico automatico
manuale manuale automatico automatico
della penetrazione (sensore) (sensore)
avanzamento automatico automatico
manuale manuale manuale automatico (robot)
ed oscillazione (percorso preimpostato) (sensore)
automatico automatico
posizionamento dell’arco manuale manuale manuale automatico
(sensore) (sensore)
nessuna correzione possibi- automatico automatico
correzione dell’arco manuale manuale manuale
le (sensore) (sensore)
Tabella 1.1 - Classificazione dei processi di saldatura in base al livello di automazione
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Figura 1.3 - Confronto tra gli spazi di lavoro di un robot antropomorfo con cavi esterni
(sinistra) o con bracci cavi (destra)

I Robot con questa architettura sono maggiormente utilizzati per i processi di saldatura ad arco ed a
resistenza, mentre le applicazioni laser sono generalmente imitate a quelle tipologie di sorgente
che permettono la trasmissione del fascio in fibra ottica. Dal punto di vista applicativo sono parti-
colarmente interessanti le architetture cave, che permettono il passaggio all’interno del robot dei
cavi necessari alla torcia, alla pinza o alla testa di saldatura, consentendo un ampliamento dello
spazio di lavoro (figura 1.3).
Una seconda architettura molto utilizzata in saldatura è quella cartesiana, ove si utilizzano solo
giunti lineari, mossi da motori elettrici combinati a
cremagliera o da attuatori lineari (figura 1.4). Lo spa-
zio di lavoro è assai regolare, a forma di parallelepi-
pedo e la particolare rigidezza del sistema consente
l’ottenimento di grandi velocità di movimento con
ottime precisione e irripetibilità. Le applicazioni più
tipiche sono nella saldatura e taglio laser
(soprattutto con CO2) ma non sono infrequenti an-
che applicazioni di saldatura ad arco, soprattutto per
la realizzazione di componenti piani con saldature
particolarmente lunghe.
Le altre geometrie sono costituite da combinazioni di
giunti di traslazione lineare e rotazione, ma trovano
Figura 1.4 - Schema costruttivo di un robot
cartesiano molto raramente applicazioni in saldatura, soprattut-

4
Saldatura robotizzata

Figura 1.5 - Schemi costruttivi di robot cilindrici (sinistra), sferici (centro) e SCARA (destra)

to a causa della configurazione dell’area di lavoro e della presenza di accoppiamenti con sistemi
di movimentazione idraulica poco affidabili (velocità di lavoro non costanti lungo il tipico percorso
di un cianfrino); in figura 1.5 sono comunque riportati i relativi schemi costruttivi.
Molto spesso lo spazio di lavoro può essere ampliato rispetto a quello caratteristici del robot inte-
grando ad esso (e quindi anche al relativo sistema di controllo) ulteriori organi di movimentazione
agenti sul robot stesso o direttamente sul pezzo; nella versione più semplice, si tratta di sistemi di
posizionamento a due o più postazioni (tavole rotanti), eventualmente collegate a più robot, men-
tre, nei casi più complessi, si può ricorrere a sistemi a movimento coordinato con il robot, anche in
modo da realizzare traiettorie di saldatura complesse.

1.3. Sistemi di programmazione delle unità robot

Un aspetto fondamentale nella realizzazioni di applicazioni robotizzate di saldatura è quello della


programmazione delle unità; le fasi di lavorazione devono essere infatti gestite congiuntamente a
quelle di saldatura, secondo procedure definite e con percorsi compatibili con le caratteristiche del
componente da saldare.
In termini del tutto generali, la programmazione robot può essere realizzata direttamente sull’unità
di controllo della macchina, utilizzando direttamente linguaggi ed ambienti di programmazione
proprietari di ogni casa costruttrice. Ciò richiede una conoscenza molto approfondita della mac-
china, e pertanto personale tecnico dedicato a queste operazioni; i tempi di realizzazione del pro-
gramma possono essere inoltre particolarmente lunghi, così come potrebbe risultare difficile ap-
portare modifiche al programma durante le fasi realizzative (il linguaggio di programmazione è
tipicamente appannaggio del personale di assistenza della casa produttiva). Il vantaggio principa-
le di questa soluzione è comunque quello di poter realizzare il programma off-line, cioè mentre
l’unità robot è impegnata in altri compiti di saldatura.

5
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Una soluzione molto più semplice è quella di ricorrere alla program-


mazione direttamente sull’unità produttiva, attraverso un telecoman-
do posto sul luogo di saldatura detto “teach pendant” (figura 1.6). In
questo caso la programmazione deve essere eseguito on-line ma i
comandi da impartire sono molto più semplici e gestibile da persona-
le con conoscenze meno specifiche; spesso si può trovare trova per-
sonale adeguatamente preparato direttamente in officina.
Una ultima possibilità consiste nell’utilizzare ambienti di programma-
zione virtuale, ove si visualizzano sul PC le caratteristiche del robot e
del pezzo, così come un teach pendant virtuale, attraverso il quale è
Figura 1.6 - Teach pen-
dant possibile realizzare off-line il programma con semplici comandi, cari-
candolo poi successivamente sull’unità di controllo del robot.

1.4. Principali caratteristiche dei sensori per la saldatura robotizzata

Un ruolo tipico dei sensori non è soltanto quello di gestire i principali parametri di saldatura (che è
una funzionalità tipica del generatore di saldatura), ma è anche quello di compensare eventuali
deviazione tra le condizioni “ideali” (ad esempio le quote di un disegno, lo stato delle superfici) in
considerazione dei normali fenomeni che si possano verificare in saldatura (deformazioni, tolle-
ranze, ecc). Questa funzionalità può essere ottenuta attraverso differenti sistemi, descritti di se-
guito.

1.4.1. Sistemi a contatto


Il sistema a contatto è costituito da un semplici tastatori meccanici, a puntale o a rotella, che se-
gue il profilo del giunto (figura 1.7); in questo caso è necessario individuare un punto di partenza,
mentre il sensore assicura che la saldatura sia seguita durante l’esecuzione della giunzione. Poi-
ché questo dispositivo è affetto da una precisione relativamente ridotta (si pensi ad esempio alle
deformazioni che si possono verificare nell’intervallo di tempo tra il passaggio del tastatore e quel-
lo dell’applicativo di saldatura) questo sistema non è applicabile ai processi di saldatura a fascio
di energia, mentre trova frequente applicazione nella saldatura ad arco.

Figura 1.7 - Sistemi di controllo del giunto (seam tracking) a contatto: a rotella
6 (sinistra) e a puntale (a destra)
Saldatura robotizzata

1.4.2. Sensori con sistemi di visione


Si tratta di sistemi molto più evoluti rispetto ai precedenti, in grado di catturare l’immagine attra-
verso una o più telecamere opportunamente posizionate ed elaborarla via software, con la possi-
bilità di gestire vari aspetti della saldatura, tra cui non solo l’inseguimento del giunto (seam tra-
cking), ma anche la penetrazione, la dimensione del bagno e la forma del deposito nei processi di
saldatura ad arco.
Il principio di funzionamento si basa sull’elaborazione dell’immagine, di cui vengono rilevate le
caratteristiche fondamentali attraverso opportuni algoritmi (ad esempio per l’identificazione dei
contorni, o per la valutazione della luminosità o dei colori) e che vengono successivamente con-
frontate con immagini contenute in un data-base opportunamente pre-caricato. Da queste infor-
mazioni l’unità di controllo definisce grazie a logiche pre-definite le eventuali azioni correttive da
intraprendersi. Nel caso specifico di applicazioni di saldatura ad arco, i sensori sono spesso sin-
cronizzati con fasci Laser ad alta potenza, rendendo il processo elaborativo meno influenzato dal-
le radiazioni emesse dall’arco.

1.4.3. Sensori laser


A differenza dei sistemi visti sinora, i sensori laser sono in grado di gestire anche il posizionamen-
to dell’applicativo di saldatura rispetto al punto di partenza della saldatura (trova giunto o seam
finding), con significativi vantaggi in termini di flessibilità dell’applicazione robotizzata.
Il principio fisico è descritto dalla figura 1.8. Un generatore di luce LASER visibile emette un fascio
che illumina gli oggetti ed il relativo segnale viene campionato da una telecamera digitale, posta
ad una certa angolazione rispetto all’illuminatore (figura 1.8 a); il segnale viene filtrato ed elabora-
to da un software dedicato che lo interpreta fornendo informazioni al sistema di controllo (figura
1.8 b). La presenza del disassamento consente di ottenere per triangolazione la distanza rispetto
al pezzo (1.8 c).
Si segnala infine che il limite principale di questa tecnologia è l’ingombro della apparecchiatura
(qualora sia posta in corrispondenza della torcia o della testa di saldatura, che può limitare anche
significativamente l’area di lavoro del robot, soprattutto su componenti di geometria complessa.

a b c

Figura 1.8 - Principio di funzionamento dei sensori laser

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Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

1.4.4. Altri tipi di sensori non a contatto


Oltre ai sistemi citati, è possibile considerare altre solu-
zioni che consentano la gestione di alcuni parametri di
saldatura. Ad esempio, sistemi acustici sono stati utiliz-
zati per controllare la lunghezza dell’arco nella saldatu-
ra TIG in corrente modulata, sensori ad infrarossi pos-
sono fornire informazioni sulla dimensione del bagno di
saldatura (ma non sulla sua forma), sistemi a correnti
indotte o a induttanza forniscono indicazioni sulla lun-
ghezza della zona di lavoro.
Figura 1.9 - Sensore laser Nel caso specifico della saldatura laser, sono di uso
abbastanza frequenti sistemi capacitivi per valutare in modi molto accurato la posizione della te-
sta di saldatura rispetto al pezzo, evitando che questo si trovi fuori della zona attiva del fascio (si
tratta di apparati molto sensibili che forniscono risultati validi solo per un determinato campo di
distanze). Per la saldatura ad arco, la soluzione più comune consiste nel fare riferimento ai para-
metri d’arco sia per la determinazione della lunghezza dello stesso, sia per l’identificazione della
posizione del giunto (si parla di TAST - Through the Arc Seam Tracking); in particolare, in que-
st’ultimo caso la torcia compie delle oscillazioni laterali che producono variazioni della lunghezza d’ar-
co (ad esempio misurabili attraverso variazioni della tensione o della corrente di saldatura) che un
processore memorizza, utilizzando poi le stese informazioni per la passata successiva (figura
1.10)2.

1.4.5. Considerazioni conclusive su sensori


Apparirà evidente da questa breve analisi dei sensori che uno dei limiti fondamentali delle appli-
cazioni di saldatura robotizzate può essere la carenza di sensori e logiche di regolazione che per-
mettano di gestire i processi di saldatura con la stessa versatilità, efficienza e velocità con cui un

OSCILLAZIONE VERTICALE

OSCILLAZIONE
VERTICALE OSCILLAZIONE
OSCILLAZIONE TRASVERSALE
TRASVERSALE

Figura 1.10 - Principio di funzionamento del TAST (Trough the Arc Seam Tracking)

2
Questa tecnica è difficilmente applicabile ad elementi di piccolo spessore, a causa dell’elevato apporto termico conse-
guente alla tecnica di saldatura oscillata

8
Saldatura robotizzata

saldatore normalmente opera utilizzando i sensi (vista, udito) e la propria esperienza.


A tal proposito, si sottolinea che solo recentemente sono stati messi a punto sistemi di saldatura e
controllo a CPU unica e logica integrata, in grado cioè di gestire tramite una sola unità compute-
rizzata sia i processi di saldatura sia i movimento del robot, minimizzando quindi i tempi di reazio-
ne di entrambi i sistemi.
L’obiettivo ultimo di in sistema di saldatura robotizzato è la massima versatilità, ottenibile soltanto
facendo ricorso a più sensori e a sistemi di controllo di tipo adattivo, cioè in grado di confrontare
in tempo reale i parametri attuali con quelli di riferimento preimpostati, e imponendo al sistema
azioni correttive in grado di riportare i parametri reali verso quelli desiderati; ciò richiede elevate
velocità di calcolo e di reazione. La tabella 1.2 riporta, a tal proposito, una valutazione indicativa
delle possibilità di controllo offerte da diversi tipi di sensori per la saldatura ad arco.

1.5. Applicazioni di saldatura

Le applicazioni di saldatura robotizzata sono molto differente in relazione ai processi ed alle sor-
gente considerati, essendo diverse le caratteristiche tecnologiche degli stessi (potenza, velocità
posizioni di lavoro, metalli saldati, ecc.) così come le caratteristiche dimensionali e di forma degli
elementi saldati.
Nei paragrafi successivi saranno riportate alcune considerazioni generali suddividendo le applica-
zioni in base alla sorgente, rimandando a pubblicazioni specializzate un analisi di maggior detta-
glio.

Controllo della ten-


TAST Sensore laser Sensore a contatto
sione d’arco
Posizionamento del
NO NO SI SI
giunto
Inseguimento del
SI SI SI NO
giunto
Applicabile al con-
SI NO SI Limitato
trollo adattivo
Tutti, escluse i giunti Tutti, escluse i giunti Sovrapposizione,
Tipi di giunto a cui
senza aperture e a Tutto senza aperture e a d’angolo, con prepa-
è applicabile
lembi accostati lembi accostati razione
Metalli a cui è ap- Solo metalli non alta-
Tutti Tutti Tutti
plicabile mente riflettenti
Spessore minimo
2 mm 4 mm 8 mm 2 mm
del lembo
Tempo ciclo Inferiore a 1s per Circa 1,5 s per ricer-
Nessuno Nessuno
addizionale ricerca ca
Difficoltà di pro-
grammazione 4 3 4 2
(da 1 a 5)
Difficoltà di manu-
4 3 3 1
tenzione (da 1 a 5)
GTAW, PAW, SAW
Processi a cui è GMAW, SAW (fili di
(fili di grande Tutti i processi Tutti i processi
applicabile piccolo diametro)
diametro)

Tabella 1.2 - Applicabilità dei sensori per la saldatura ad arco

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Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

1.5.1. Saldatura ad arco


Il processo di saldatura maggiormente utilizzato in assoluto in
applicazioni robotizzata è quello a filo continuo con protezione
di gas. Di esso sono sicuramente interessanti le caratteristi-
che di controllabilità, in quanto l’autostabilità del punto di lavo-
ro (autoregolazione dei parametri di corrente e velocità di a-
vanzamento del filo) intrinseca del processo consentono di
ottenere facilmente buoni risultati. I sistemi più sofisticati pre-
vedono sistemi seam tracking basati sulle variazioni di corren-
te conseguenti alle variazioni dello stick out; più raramente
sono presenti sistemi di identificazione del giunto con sensori
laser. Fa sempre parte del sistema di saldatura un dispositivi
per la pulizia dell’ugello del gas di protezione, che tende natu-
Figura 1.11 - Dispositivo per la ralmente a riempirsi di piccoli spruzzi che ostruiscono il pas-
pulitura dell’ugello.
saggio del gas; il ciclo di saldatura deve pertanto prevedere
una fase di arresto che porta la pinza in questa posizione, ove un tagliente provvede alla pulizia e,
talvolta, viene spruzzato uno speciale olio per limitare l’adesione degli spruzzi stessi (figura 1.11).
Su elementi di piccolo spessore si utilizza frequentemente anche la saldatura TIG, di cui risulta
particolarmente utile la possibilità di saldare senza metallo
d’apporto. Per quanto riguarda invece le applicazioni con il
consumabile, si segnala che se da un lato la presenza del filo
riduce la criticità del parametro lunghezza d’arco, essa rende
la direzione di saldatura un parametro essenziale, limitando
di fatto il numero di gradi di libertà del sistema (per ovviare al
problema sono attualmente disponibili speciali torce che han-
no elettrodo ed uscita del filo molto ravvicinati, come ad e-
sempio è il caso della figura 1.12).
Gli altri processi di saldatura ad arco sono raramente utilizza-
ti per la saldatura robotizzata, per motivi di costo delle appa-
recchiature (è il caso del plasma), per scarsa applicabilità

Figura 1.12 - Torcia per la salda- intrinseca (come per gli elettrodi rivestiti) o per limitazioni alle
tura TIG robotizzata (Cortesia Air posizioni applicabili (l’arco sommerso).
Liquide Welding)

1.5.2. Saldatura a resistenza


Le applicazioni robotizzate dei processi di saldatura a resistenza sono abbastanza diffuse a cau-
sa delle caratteristiche di controllabilità del processo e del peso delle apparecchiature, che posso-
no porre problemi di movimentazione della pinza da parte egli operatori. In particolare, sono utiliz-
zati soprattutto utilizzati robot antropomorfi per la saldatura a punti.

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Saldatura robotizzata

Tra le maggiori criticità, si segnala che l’elevato peso


della pinza e le sue dimensioni richiedono robot parti-
colarmente grossi ed ingombranti (sono richieste ca-
pacità di carico fino a 80 kg (10 volte superiori rispetto
alla saldatura ad arco) e che la presenza dei cavi di
servizio pneumatico ed elettrico possono limitare la
mobilità del robot e sicuramente ridurne le velocità di
movimento. Per questo stesso motivo, spesso si pre-
ferisce ricorrere a pinze fisse, spostando il componen-
Figura 1.13 - Robot antropomorfo per la
te sotto di esse. Sempre da questo punto di vista, una saldatura a resistenza
innovazione sicuramente importante si è vista con l’in-
troduzione di generatori a media frequenza, più compatti, e con il recente sviluppo di sistemi elet-
troattuati per la gestione della pressione, che consentono il controllo in posizione e forza e che
non necessitano di collegamenti idraulici.
Per quanto riguarda la sensoristica, la presenza del contatto tra pezzo ed elettrodo consente un
facile controllo della posizione, mentre sono da tempo disponibili sistemi di controllo adattivo abbi-
nabili a generatori a media frequenza che consentono l’ottimizzazione dei parametri elettrici (e di
forza, nel caso di attuatori elettroattuati) punto per punto.
I tipici accessori di un sistema robotizzato di questi tipi sono un apparecchio di ravvivatura, per
riportare a tolleranza la geometri dell’elettrodo che è inevitabilmente soggetto ad usura durante la
saldatura (effetto detto di fangatura o mushroomiung) e, più raramente, sistemi automatici per la
sostituzione degli elettrodi giunti a fine vita.

1.5.3. Saldatura laser


I processi di saldatura laser sono per loro natura di tipo robotizzato; in particolare, le applicazioni
con sorgente allo stato solido (Nd:YAG e fibra) si accoppiano comunemente a robot antropomorfi,
mentre le sorgenti a gas (CO2) sono utilizzate con catene ottiche a specchi, tipicamente con siste-
mi cartesiani (la figura 1.14 riporta un raro caso di catena ottica a specchi interna ai bracci del
robot).
In termini generali, una robot per la saldatura laser deve
essere realizzato in modo da garantire elevata accura-
tezza e precisione, in considerazione della ridotta dimen-
sione del fuoco del fascio. Ciò è particolarmente impor-
tante per la saldatura testa a testa con lembi accostati,
ove si ricorre a sensori capacitivi per il controllo della
distanza testa-pezzo; per ridurre questa criticità si cerca
di ricorrere, per quanto possibile, a giunti a sovrapposi-
zione. Figura 1.14 - Robot antropomorfo per
la saldatura laser (sorgente CO2)

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Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Per questi motivi, la scelta di utilizzare un processo laser, in sostituzione rispetto a processi tradi-
zionali, deve essere valutatata tenendo in considerazione i maggiori requisiti di precisione, nella
preparazione dei pezzi e nel relativo accostamento, la maggiore complessità del sistema, e, non
ultimo, il maggiore investimento, relative all’impianto, all’uso, alla manutenzione ed al costo di
preparazioni ed accostamenti.

12
Friction Stir Welding

2. FRICTION STIR WELDING


2.1. Introduzione

Le tecnologie di giunzione mediante saldatura hanno avuto uno sviluppo notevole a partire dalla
seconda metà del 900, particolarmente per effetto della necessità di automatizzare e velocizzare i
processi.
Molte soluzioni costruttive della prima metà del secolo si sono “convertite” alla “dottrina” della sal-
datura in breve tempo. Cosi molti manufatti rivettati, chiodati, imbullonati od assiemati con altri
processi sono stati riprogettati in versione saldata. Analogamente, strutture o supporti di macchi-
nari tradizionalmente fabbricati come getti fusi da fonderia hanno ceduto il passo alla soluzione
saldata.

Figura 2.1 - Impianto per saldatura FSW (Cortesia SIEMENS)

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Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Di pari passo, la siderurgia ha potenziato la ricerca e lo sviluppo di nuovi prodotti semilavorati


(lamiere, lamierini, profili, ecc.) sempre più adatti agli scopi e necessità della saldatura, mentre i
prodotti già esistenti sono stati modificati e migliorati per renderli più idonei ai requisiti metallurgici
della giunzione saldata (limitazione del tenore di carbonio ed altri elementi dannosi alla saldabilità,
affinamento del grano, diminuzione in quantità e variazione di forma delle inclusioni non metalli-
che, ecc.).
Il metodo di giunzione per saldatura quindi è diventato il processo tecnologico di trasformazione
più diffuso nel pianeta.
Sono state fondate istituzioni dedicate alla saldatura a livello continentale ed internazionale, le
conferenze mondiali sull’argomento attirano l’interesse di settori sempre crescenti, la disciplina è
entrata in scuola ed istituti tecnici, e, ormai sono poche le nazioni che non possiedono un istituto
tecnico nazionale di saldatura.
Ma la spinta iniziale è sempre la stessa oppure ci sono cambiamenti di tendenza nell’ambito delle
tecnologie di saldatura?
Sarebbe inaccettabile proporre questa tecnologia senza evidenziare alcune delle sue problemati-
che di maggior spicco. Lasciando da parte alcune delle sue problematiche di natura ambientali o
relative alla tutela della salute degli operatori – non perché meno importanti – ma centrando que-
st’analisi soprattutto nell’efficienza ed affidabilità del processo, una delle questioni irrisolte è l’im-
patto termico sui materiali da saldare e le strutture con essi costruite. Deformazioni, infragilimen-
to, tensioni residue e altro continuano a togliere efficienza in opera alle strutture saldate ed è
comprensibile, vista la larghissima diffusione del processo, che buona parte delle avarie di manu-
fatti industriali possiedano alla fonte un cattivo comportamento di un giunto saldato (fatica, corro-
sione, difetti in saldatura, ecc.). Lo sviluppo di tecnologie emergenti oggi è prevalentemente all’in-
segna non soltanto della produttività ma soprattutto tendente al ridimensionamento termico dei
giunti, quindi giunti saldati più piccoli ma soprattutto minor apporto termico.
La presente pubblicazione vuole essere una sorta di ritratto della metodologia più innovativa arri-
vata per ultimo nello scenario delle tecnologie di giunzione, appunto la Friction Stir Welding
(FSW).

2.2. Il processo Friction Stir Welding

2.2.1. Principio

La Friction Stir Welding (FSW) vanta una lontana parentela con un processo nato nella prima me-
tà del Novecento, ossia la saldatura per attrito, oggi poco impiegata.
La FSW appare sullo scenario per prima volta nel 1991 quando fu pubblicato il brevetto da parte
del TWI e da quella data la sua diffusione ed industrializzazione sono state stata velocissime. Co-
me evidenziato dalla figura 2.2, si tratta di un processo che fa uso dell’attrito prodotto da un uten-
sile rotante il quale – posto opportunamente a contatto con la linea d’unione di due lembi da sal-
dare – plasticizza il materiale prima e penetra successivamente all’interno del suo spessore.

14
Friction Stir Welding

Figura 2.2 - Principio del processo FSW

Una volta all’interno, una traslazione lungo la linea di contatto chiuderà dietro di se la separazione
con metallo compatto ed uniforme distribuito a strati consecutivi dall’utensile in rotazione. Un par-
ticolare degno di nota è costituito dal fatto che la saldatura FSW non è simmetrica rispetto ai due
lati del materiale base, di fatto, lungo la linea d’avanzamento con ad esempio una rotazione in
senso antiorario dell’utensile, il lato destro del giunto nella direzione di avanzamento risulta micro-
strutturalmente un tanto diverso del lato opposto, di ritorno dell’utensile. Un’immagine macro tra-
sversale di un giunto FSW ci permetterà inoltre distinguere un cordone di saldatura sensibilmente
diverso da quelli presenti nei giunti eseguiti con i processi per fusione. Innanzi tutto il cordone in
se stesso si presenta come una regione ovale più meno al centro dello spessore con l’aspetto
della sezione verticale di una cipolla, quindi composta da anelli concentrici esenti da forme den-
dritiche o colonnari di cristallizzazione poiché la FSW non comporta fusione del materiale bensì
soltanto la plasticizzazione di esso. Questa regione del giunto è correntemente identificata come il
nugget (o nocciolo). Ad ambo i lati del nugget, si può identificare una zona termomeccanicamente
alterata, ossia una regione del giunto dove il materiale risulta deformato nella direzione di forma-
zione del nugget. In questa zona, la struttura originale del materiale base appare alquanto alterata
(simbolizzata con TMAZ). Ancora verso l’esterno del giunto, ad ambo i lati della TMAZ, è possibile
identificare una zona termicamente alterata (simbolizzata con HAZ) concettualmente simile a
quella presente nei giunti tradizionali ma di minore entità.
La figura 2.3 schematizza
le tre regioni basilari di un
giunto FSW. È importante
sottolineare ancora quan-
to è trascendentale il fatto
che in questa tipologia di
giunzione non esiste la
ricristallizzazione indotta
dal processo di solidifica-
zione del metallo liquido. Figura 2.3 - Macrostruttura di un giunto FSW

15
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Si verifica invece una ricristallizzazione dinamica in stato solido, fenomeno esente dalla maggior
parte delle problematiche associate alla ricristallizzazione da liquido come in seguito, in sede
comparativa si potrà avvertire. Il processo FSW si propone oggi in forma decisamente alternativa
non soltanto ad altri processi avanzati ed innovativi quali Laser ed Electron Beam ma anche a
processi tradizionali quale MIG, TIG e Plasma per le leghe d’alluminio ed elettrodo rivestito, MAG
ed arco sommerso per l’acciaio.
Tuttavia occorre precisare che le differenze tra i processi di saldatura per fusione dinanzi citati e
la FSW sono talmente rilevanti che appare quasi impossibile mettere sullo stesso piano compara-
tivo le giunzioni ottenute per fusione con quelle FSW. Di conseguenza, vengono quasi a mancare
gli elementi di riferimento sufficienti a permettere una valutazione esaustiva sull’efficienza e con-
venienza del nuovo processo.

2.2.2. Aspetti operativi


La tabella 2.1 di seguito analizza gli aspetti più importanti del processo FSW in termini di parame-
tri operativi.

Caratteristica Note
Plasticizzazione e rimescolamento di materiale metallico all’in-
Principio del processo terno dello spessore delle parti da saldare con formazione di
una regione di unione dei lembi uniforme e compatta
Calore prodotto dall’attrito generato da un utensile metallico in
rotazione all’interno dello spessore dalle parti da unire con
Fenomeno fisico coinvolto
sviluppo di temperature di circa l’80% del punto di fusione del
materiale da saldare
0,4 – 1 kJ/mm, spessori sottili
Apporto termico specifico
(non convertibile a W/cm² comunque sensibilmente inferiore)
Velocità di rotazione dell’utensile
Parametri principali Valore della forza applicata verticalmente sull’utensile
Velocità di saldatura
Tipologia di cianfrino Ad angolo retto con lembi a contatto e luce massima 0,1mm
Deformazioni di ritiro
Meno di 1% di quelle ottenibili con processi MIG/MAG
della saldatura
In leghe d’alluminio: dal 25 al 30% rispetto ad un processo
Tensioni residue
MIG
Protezione dall’ossidazione Soltanto su leghe particolarmente reattive (leghe di Al, Mg, Ti)
durante la saldatura ed acciaio INOX

Eventuale materiale d’apporto Non necessario (soltanto nei processi “Friction Surfacing”)

Maggiore criticità del processo Ottimizzazione della forma e delle dimensioni dell’utensile

Velocità di saldatura Su spessori ~3 mm: fino a 12 m/min


Tabella 2.1 - Principali caratteristiche operative del processo FSW

16
Friction Stir Welding

2.2.3. Materiali saldabili

L’universo dei materiali sui quali una tecnologia può Materiali FSW
apportare valide soluzioni ingegneristiche è alquanto Alluminio e sue leghe 1, (3)
importante nel tracciare un profilo tecnologico d’inte- Magnesio e sue leghe 1
resse industriale. Il successo di una tecnologia di tra- Rame e sue leghe 1
sformazione è legato in qualche modo alla sua univer-
Titanio e sue leghe 2
salità.
Super leghe di Nichel 1
Ad oggi, la tecnologia FSW può essere ritenuta ampia-
Acciai basso-legati (2)
mente consolidata in un significativo range di materiali
HSLA (2)
(tipicamente: le leghe di alluminio) ed in avanzato stato
Acciai INOX austenitici 1
di industrializzazione in altri (ad esempio, gli acciai al
Tungsteno, Molibdeno, Zirco-
carbonio). La tabella 2.2 fornisce un quadro della sal- 4
nio
dabilità delle principali tipologie di materiale (metallico Giunti Alluminio – Acciai 1
e non) secondo l’attuale stato dell’arte (1: ottima salda-
Altri materiali dissimili 1
bilità, 2: saldabilità con problemi operativi; 3: saldabilità
MMC (con Allumina o Nitruro
1
con problemi metallurgici; 4: non saldabili. I numeri tra di Boro)
parentesi rivestono minor criticità). Materie polimeriche 1
La tabella propone gli indici di saldabilità per una serie Tabella 2.2 - Saldabilità dei principali
materiali con FSW
di leghe ed alcuni metalli commercialmente puri dai
quali spuntano alcune problematiche già note anche sulle metodologie tradizionali. Anche se in
minor misura, il calore apportato dall’attrito induce la comparsa di una ZTA suscettibile da infragili-
mento per incremento della durezza ad esempio nel caso di acciaio basso – oppure microlegati
con composizione chimica atta a conferire una minima temprabilità al materiale.
Nel caso delle leghe d’alluminio invece, siano esse da incrudimento per lavorazione plastica a
freddo oppure da invecchiamento mediante trattamento termico, la ZTA è caratterizzata da un
grado di addolcimento variabile in funzione del tipo di lega. Un’ottima prestazione si ottiene invece
con la FSW nella giunzione dei MMC (metal Matrix Composits) dove i processi tradizionali non
danno risultati entusiasmanti causa interazione, a volte molto gravose, con le fasi disperse quali:
allumina, carburo di silicio o nitruro di boro. La saldabilità invece dei metalli refrattari, quali tun-
gsteno, molibdeno, zirconio, ecc. è compromessa non per ragioni metallurgiche riguardanti questi
metalli bensì per l’impossibilità di avere un utensile in grado di resistere alle temperature necessa-
rie, alquanto elevate (2000° ÷ 2500°C).

2.2.4. Caratteristiche metallurgiche del processo


In quanto processo allo stato solido, la Friction Stir Welding è una tecnologia esente dalle proble-
matiche metallurgiche proprie della saldatura per fusione; d’altra parte, occorre evitare la tentazio-
ne di sottovalutarne gli effetti metallurgici, che possono tradursi in variazioni anche significative
delle caratteristiche microstrutturali del materiale base, con conseguenti modificazioni delle pre-

17
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

stazioni della giunzione. Alcune osservazioni di carattere metallurgico sono riportate di seguito
per tipologia di lega.
− Acciai strutturali (al carbonio e HSLA): leggera perdita di tenacità nel nugget.
− Leghe di titanio: sia il nugget che la TMAZ risultano particolarmente ricche di strutture α
equiassiali di dimensioni molto piccole (~1µm) da ricristallizzazione dinamica dei grani α
primari; tuttavia queste trasformazioni strutturali non costituiscono una pregiudiziale alla saldabilità.
− Leghe di nickel: dati non disponibili.

2.2.5. Caratteristiche meccaniche e difettologia


Le caratteristiche meccaniche dei giunti saldati con processo FSW sono correlate con la procedu-
ra di saldatura utilizzata e, per un dato tipo di lega, con il suo stato metallurgico di fornitura.
Alcune osservazioni in merito sono riportate di seguito.
− Nelle leghe d’alluminio il nugget presenta sempre una struttura cristallina molto più fine che
qualsiasi giunto per fusione e comunque più fine di quella del materiale base, la diminuzione
delle proprietà meccaniche risulta molto contenuta in particolare, il softening della ZTA è de-
cisamente minore.
− La giunzione FSW, negli acciai al carbonio e microlegati presenta un incremento uniforme di
durezza passando dal metallo base fino al nugget sia per acciai bassolegati che per HSLA e
Q&T con una struttura a grano extra fine (da 5 a 10 µm) quindi migliori caratteristiche mecca-
niche del giunto.
− Nel caso degli acciai austenitici la tendenza è simile con un incremento di durezza dal 15 al
20% (leggermente dissimetrico tra i due fianchi del giunto).
La stessa difettologia può oramai ritenersi in qualche modo consolidata, almeno nelle sue linee
essenziali. A vantaggio del processo gioca indubbiamente l’assenza di imperfezioni imputabili al
saldatore. Tra le possibili imperfezioni possono essere citati i cosiddetti “Kissing Bond”, ovvero
piccole (a volta di pochi micron, vedere figura 2.4) incollature tra due “scie” consecutive di mate-
riale nel nugget, oppure cavità a forma di tunnel (figura 2.5) a volte allungata soprattutto vicino al
vertice inferiore del nugget (tali imperfezioni sono comunque discontinuità di natura operativa e

Figura 2.4 - Kissing bond Figura 2.5 - Tunnel cavity

18
Friction Stir Welding

Figura 2.6 - Difetto ad uncino

non metallurgica, quindi evitabili con una adeguata messa a punto della procedura).
In ultimo, sono talvolta chiamate difetti ad uncino alcune inclusioni di ossido di forma allungata
(linea G_E, nella figura 2.6).

2.2.6. Settori industriali di applicazione


La metodologia FSW non soltanto si propone quale valida alternativa a diversi processi tradizio-
nali di giunzione ma essa ha acquisito un suo spazio proprio quale tecnologia di produzione di
indubbia validità, come è possibile costatare dalle note di seguito riportate.
Costruzioni navali e offshore: si è ormai imposta nel campo dei panelli piani per impiego navale in
leghe d’alluminio. Per l’acciaio è una prospettiva ma al momento soltanto come soggetto di ricerca.
Costruzioni aerospaziali: la tecnologia FSW rappresenta una sfida affascinante in questo campo

Figura 2.7 - Piattaforma di atterraggio elicotteri, settore off-shore

19
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

industriale. Il particolare interesse riguarda la possibi-


lità di abbandonare la rivettatura quale processo di
assiemaggio strutturale e sostituirlo con FSW.
Settore automobilistico e trasporti: le velocità di giun-
zione con FSW possono essere competitive rispetto
a quelle Laser ma esistono problemi di natura opera-
tiva relativi all’utensile ed al bloccaggio delle parti da
saldare in modo di sopportare i carichi previsti.
Settore delle costruzioni ferroviario e metropolitane:
la FSW sta avendo un notevole successo soprattutto
in Giappone nella costruzione di carrozze ferroviarie

Figura 2.8 - Particolare di Ariane 5 (cortesia


integralmente in leghe d’alluminio (profili estrusi).
Fokker Space BV) Da segnalare, infine, il crescente interesse dell’indu-
stria automotive, con particolare riferi-
mento a giunti tra leghe non saldabili per
fusione o per esigenze legate al conteni-
mento delle distorsioni.
Di particolare interesse può essere con-
siderato il caso della saldatura FSW del
rame e di sue leghe.
Come noto, il rame puro in particolare
pone seri problemi di saldabilità con pro-
cessi ad arco elettrico sia per la forma-
Figura 2.9 - Particolare delle portiere posteriori della zione di eutettici fragili a bordo grano sia
RX-8 (cortesia Mazda)
per l’elevata conduttività termica, che
rende necessari preriscaldi anche elevati, in funzione dello spessore.
Il rame e sue leghe sono usati peraltro in un largo campo d’applicazioni, nella fabbricazione di
scambiatori di calore, refrigeranti e condizionatori, ad esempio. Ricercatori dell’Università tecnolo-
gica di Helsinki (Finlandia) hanno esaminato la saldabilità con FSW delle leghe di rame. Per que-
sta ragione, quattro leghe di rame so-
no state scelte e saldate con la FSW
usando una fresatrice trasformata.
Inoltre, alcuni materiali d’utensile sono
stati studiati onde renderli idonei per
FSW su leghe di rame.

Le prove di saldabilità sono state ese-


guite saldando un giunto testa a testa
Figura 2.10 - La fusoliere dell’Eclypse 500, fabbricata an-
che con tecnologia FSW (cortesia Eclypse Aviation) con lamiere di uno spessore da 10

20
Friction Stir Welding

Figura 2.11 - Prefabbricazione per saldatura di pannelli in lega di alluminio nel settore
ferroviario

mm in due passate, variando opportunamente i parametri di saldatura. L’analisi microstrutturale e


le prove meccaniche hanno mostrato la possibilità di produrre giunzioni su rame e sue leghe con
buona qualità usando il processo FSW.
È stato osservato che il grado di lega ha un effetto sfavorevole sulla saldabilità con FSW del rame
a causa dell’incremento della temperatura di ricristallizzazione, il che rende più difficile per l’uten-
sile la deformazione del materiale. Riguardo ai materiali per l’utensile, pcBN ha dimostrato un’otti-
ma prestazione. Esso è stato l’unico materiale adatto a produrre saldature su tutti i materiali base
citati.
Un’applicazione interessante della FSW su leghe di rame è stata sviluppata dalla Swedish Nucle-
ar Fuel and Waste Management Co. (SKB): essa ha usato la FSW per eseguire giunzioni di sigillo
di contenitori di rame di spessore 50 mm (figura 2.12).
Tale contenitore in rame costituisce la barriera primaria nel sistema svedese di stoccaggio di sco-
rie radioattive. I contenitori di 5 m di lunghezza e 1 m di diametro, contengono scorie nucleari e
devono rimanere inalterati per almeno 100.000 anni.
Una barriera di rame, 50 mm di spessore, ed un in-
serto in ghisa per la resistenza meccanica soddisfa-
no una tale esigenza.
Le saldature sono state eseguite con un utensile co-
struito in Nimonic 105, ed in una lega di Tungsteno
sinterizzata conosciuta come Desimet. Detti materiali
rispondono ampiamente alle severe condizioni ope-
rative imposte all’utensile. in materia di elevate tem-
perature di saldatura (fino a 950°C), elevate pressioni
esercitate sull’utensile durante la saldatura ed esten-
sione temporale del processo (fino ad 1 ora).
Durante il processo di saldatura, la temperatura del- Figura 2.12 - Saldatura FSW di contenito-
l’utensile è stata misurata inserendone in esso una ri di rame (esame ultrasonoro)

21
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

termocoppia. Sulla base dei livelli termici rilevati si può decidere sulla necessità o meno di proteg-
gere l’utensile. La presente applicazione della FSW può essere descritta come un processo robu-
sto e stabile, quasi completamente automatizzato in grado di produrre una ripetibilità ed affidabili-
tà di ottimo livello.

2.2.7. La saldatura FSW degli acciai

Nel paragrafo precedente è stata presentata una panoramica sulla FSW tra parti di rame o relati-
ve leghe. Nonostante la temperatura di fusione del rame sia relativamente alta rispetto a quella
dell’alluminio, adottando materiali d’utensile idonei associati a parametri di saldatura adeguati, si
possono realizzare giunti in rame e sue leghe integri e di qualità.
La FSW sugli acciai incontra problematiche di maggior entità causa le temperature di fusione e
durezze ancora più elevate. Ciò si traduce certamente in maggiori sforzi d’applicare sull’utensile
rispetto ad altri materiali base più teneri. Anche lo studio sulla geometria dell’utensile e la scelta
dei materiali costruttivi di esso comportano un compito arduo. Ma qual è il vantaggio nel produrre
giunti saldati mediante FSW negli acciai?
Come già accennato in precedenza, le giunzioni eseguite con FSW nonché la tecnologia stessa
non possono essere confrontate direttamente con una qualsiasi delle saldature per fusione tradi-
zionale (SMAW, SAW, MAG, TIG, ecc.) causa l’altissimo livello della qualità dei giunti FSW, ed è
questa la ragione che suggerisce e giustifica l’applicazione di questo processo nel campo delle
strutture saldate in acciaio. Tali livelli di qualità possono essere riassunti così:
− Basso livello di tensioni residue.
− Distorsioni di entità irrilevante.
− Giunzioni senza materiale d’apporto, con proprietà meccaniche simili a quelle del materiale
base.
− Saldature piane senza sovrametallo, quindi netto miglioramento in termini di comportamento
a fatica.
− Indipendenza notevole dalla composizione chimica dal materiale base, quindi fattibilità di
giunzioni eterogenee.
− Assenza di difetti tipici, quali sono cricche a caldo, cricche da idrogeno e porosità
Le esperienze maturate ad oggi nell’ambito della saldatura FSW di leghe ferrose sono riassunte
nella seguente tabella 2.3.
Usando parametri di processo adeguati ed un utensile ben progettato, si possono avere giunti di
di alta qualità e difettosità trascurabile. La grande sfida consiste nel trovare un materiale per l’u-
tensile, in grado di adempiere ai requisiti alquanto severi in materia di resistenza all’abrasione ed
elevata durezza a temperature superiori a 1000°C.
Gli utensili per FSW costruiti in metalli refrattari, che contengono Tungsteno, Afnio, Renio, Molib-
deno, Niobio e Zirconio, possiedono ottime proprietà ad alta temperatura.
Purtroppo, durante la saldatura con FSW, questi metalli o si legano col metallo saldato o si abra-

22
Friction Stir Welding

Acciaio Spessore Giunto Velocità di saldatura


[mm] [mm/s]
12% Chromium alloy steel Testa a testa con due
12 1,7 – 4
with low Carbon passate
Testa a testa con una
6,4
Low alloy steel, passata
1,65 – 2,33
HSLA-65 Testa a testa con due
12,7
passate
Testa a testa con una
Mild steel, DH-36 6,4 3,4 – 7,6
passata
Austenitic stainless steel, Testa a testa con una
6 1,3
304 passata
Testa a testa con una
316L 5 1,3
passata
Duplex stainless steel, Testa a testa con una
6 1,3
329 passata
Ferritic stainless steel, Testa a testa con una
6 1,3
430 passata
Tabella 2.3 - Esempi di saldatura FSW di acciai

dono e rilasciano frammenti dall’utensile, che vengono inglobati nel giunto, già subito dopo aver
saldato pochi centimetri. I materiali correntemente usati per utensili della FSW su acciai sono le-
ghe di W-Re (Tungsteno /Renio, figura 2.13) e pcBN (polycrystalline cubic Boron Nitride, figura
2.14). PcBN è usato come materiale per il pin dell’utensile grazie alla sua elevata stabilità termica,
durezza e resistenza ad alta temperatura. Lavori preliminari su utensili in pcBN sono stati eseguiti
usando alcuni gradi di pcBN commercialmente disponibili. Un grado di pcBN recentemente svilup-
pato si chiama MS100, che contiene circa il 90% di
cristalli di cBN, agglomerati su una matrice cerami-
ca. Usando questo grado come utensile, una varie-
tà di leghe diverse è stata saldata con FSW.
Oltre alle ricerche riguardanti l’utensile e precisa-
mente forma e materiale costitutivo di esso, svaria-

Figura 2.13 - Utensile di W-Re Figura 2.14 - Utensile di CBN


23
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio
Acciaio Yield Ultimate Velocità di Rotaz./ Commenti
Strength Strength Avanzamento
[MPa] [MPa] [rpm]/[mm/min]
(Weld/BM) (Weld/BM)
A-36 N/A N/A 600/150 Quasi 200 m usando pcBN
Q&T C-Mn
1040/1400 1230/1710 545/130 Pochissima usura dell’utensile
Steel
DH-36 N/A N/A 500/200 Quasi 200 m usando pcBN
La vita dell’utensile sembra ec-
HSLA-65 597/605 788/673 500/200
cellente
L-80 N/A N/A 550/100 Già saldabile con FSW
X-80 N/A N/A 550/100 Già saldabile con FSW
X-120 N/A N/A 550/100 Già saldabile con FSW
Dual Ten
Le saldature sono completamen-
590 Dual 496/340 710/590 450/240
te consolidate
Phase
304L 51/55 95/98 400/75 30 m di vita dell’utensile in pcBN
Le saldature sono completamen-
316L 434/338 641/674 550/80
te consolidate
Difficile da consolidare il lato d’a-
AL 6XN N/A N/A 350/25
vanzamento (AS) della saldatura
Le saldature sono completamen-
301L N/A N/A 600/300
te consolidate
Le saldature sono completamen-
430 N/A N/A 550/80
te consolidate
2507 Super Saldature sane con una superfi-
762/705 845/886 540/60
Duplex cie eccellente
201 193/103 448/406 1000/100 Pochissima usura dell’utensile
Raffinamento sostanziale del gra-
600 374/263 719/631 450/56
no nella “Stir zone” (SZ)
Le saldature sono completamen-
718 668/1172 986/1392 500/50
te consolidate
Tabella 2.4 - Esempi di applicazione del processo FSW per acciai

te applicazioni innovative della FSW sono state rese note, tra le quali spiccano ad esempio la
FSW subacquea, la FSW su tubi d’acciaio ed alcune altre derivate dalla tecnologia di base quali
Friction Hydro Pillar Processing (FHPP), Friction Stitch Welding e Friction Surfacing.
In particolare la FSW risulta interessante nella fabbricazione industriale di strutture rinforzate, os-
sia strutture contenenti irrigidimenti (stiffeners) saldati a grandi panelli a sovrapposizione o come
giunti a T. Per poter applicare la FSW in tal caso, i profili vengono fissati tramite una particolare
attrezzatura sopra la quale successivamente viene posizionata una lamiera opportunamente
pressata contro tali profili. La saldatura FSW verrà eseguita quindi sopra la lamiera e per traspa-
renza darà origine alla giunzione tra lamiera e profilo.
La saldatura ad arco subacquea è usata largamente, nonostante i suoi problemi quali ad esempio
mancanza di stabilità dell’arco, un assorbimento elevato d’idrogeno ed un trasferimento povero
del metallo. FSW è in grado d’evitare molti di questi problemi perché essa è un processo allo stato
solido. Un’investigazione preliminare è stata condotta su un acciaio inossidabile del tipo AISI 304.
Tale sperimentazione ha dato come risultato, giunzioni esenti dalle problematiche dinanzi citate,

24
Friction Stir Welding

inoltre l’esecuzione FSW subacquea è interamente automatica e robotizzata.


Questa installazione è analoga a quelle già esistenti e utilizzate nei cantieri all’aperto per la stesu-
ra di oleodotti. Essa è anche montabile su veicoli semoventi, ma con la sua produttività è in grado
di sostituire ben quattro delle stazioni di saldatura tradizionali. Il sistema di produzione messo a
punto ha prodotto giunti circonferenziali di un diametro di 300 mm ed uno spessore di 6 mm, privi
di difettosità significativa ed ottime proprietà. Con opportune modifiche sul tipo di utensile (Self-
Reacting–Tool) è possibile estendere il campo di applicazioni a diametri ed spessori maggiori.

2.2.8. La saldatura FSW di leghe dissimili


Una problematica classica delle metodologie di saldatura tradizionale risiede nella diversità chimi-
ca tra due materiali da saldare insieme. Sovente, molti abbinamenti di materiali dissimili saldati
con processi ad arco non generano giunzioni interessanti dal punto di vista ingegneristico, addirit-
tura tante di questi risultano semplicemente non saldabili. La FSW costituisce in questo ambito
una validissima alternativa, in quanto essa può fare a meno delle diversità chimiche tra i due ma-
teriali. Una delle prime combinazioni dissimili provate con FSW sono i giunti tra leghe d’alluminio
e leghe di magnesio, di frequente comparsa nei settori: automobilistico e aeronautico. Altri abbi-
namenti interessanti industrialmente, dove la FSW offre valide soluzioni, sono ad esempio giunti
tra leghe d’alluminio e leghe di rame, acciai e leghe d’alluminio, acciai e leghe di nickel, ecc.
Esistono alcune varianti del processo di cui una notevolmente interessante e conosciuta come
Friction Stir Diffusion Welding implementata da uno studio realizzato in Giappone, il quale si è
occupato di giunzioni testa a testa tra alluminio ed acciaio. Particolarmente interessante risultano la
microstruttura e le fasi intermetalliche che si vengono a creare nell’interfaccia del giunto tra i due me-
talli.
Le saldature sono state condotte usando un utensile rotante costruito di carburi alquanto duri.
Come materiali da saldare sono stati usati: un acciaio al carbonio ed una lega d’alluminio di spes-
sore di 6 mm. La saldatura su metalli dissimili è particolarmente influenzata dal senso di rotazio-
ne, oltre che dalla velocità di rotazione e dal di-
sassamento dell’utensile all’interfaccia. Prove
preliminari hanno dimostrato che la giunzione tra
una lega d’alluminio ed un acciaio tramite FSW è
soltanto fattibile saldando con una rotazione in
senso orario figura 2.15.
Il disassamento dell’utensile influenza la saldatura
nel modo che una penetrazione dell’utensile nell’-
acciaio troppo elevata può provocare una rottura
del pin.
L’effetto del disassamento dell’utensile è stato
osservato eseguendo prove con una variazione
Figura 2.15 - Saldatura FSW tra acciaio grado
S45C e lega di alluminio tipo A6063
25
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

sequenziale di esso. Da tale figura si evidenzia che le prove di trazione tendono a rompersi pre-
valentemente sull’interfaccia tra i due metalli quando il pin in rotazione ha viaggiato sempre sul
lato alluminio oppure ha appena sfiorato l’acciaio.
Ma quando il pin penetra un tanto di più nell’acciaio, l’interfaccia risulta ricca di composti interme-
tallici, che conferiscono maggior resistenza al giunto e pertanto la rottura si verificherà nel lato
alluminio più lontano dall’interfaccia. I risultati dimostrano che si può ottenere un’efficienza prossi-
ma al 100% nei giunti tra leghe d’alluminio e leghe d’acciaio con il metodo di FSW.

Figura 2.16 - Macrostruttura di un giunto FSW tra acciaio grado


S45C e lega di alluminio tipo A6063

2.3. L’utensile

Il cuore del processo FSW è costituito dall’utensile che esegue l’azione termo-meccanica sul ma-
teriale base, rendendo di fatto possibile l’unione dei due lembi. Ovviamente le tipologie geometri-
che sono molteplici, legate soprattutto alle caratteristiche meccaniche del materiale da saldare e
alla tipologia di giunzione da eseguire. Si possono tuttavia descrivere in termini più generali le
componenti principali dell’utensile e le funzioni a cui sono preposte. Da recenti studi effettuati sul-
l’apporto termico del processo FSW al materiale base, si è potuto verificare come il flusso termico
sia suddiviso proporzionalmente tra le due componenti principali dell’utensile : il pin e la spalla.

2.3.1. La spalla (shoulder)


La funzione principale di questa componente è generare calore per attrito col pezzo in modo da
portare allo stato plastico il materiale e forgiare, tramite una pressione esercitata sul metallo ram-
mollito, il giunto. Il flusso termico generato è circa 2/3 del totale. Una funzione secondaria, ma non
meno importante , del componente è quella di contenere e convogliare verso il centro di rotazione
il materiale plasticizzato. I primi prototipi di utensile erano caratterizzati da una geometria della
spalla semplice, con profilo pressoché piatto e leggermente inclinato verso l’interno. L’utensile
lavorava con un’incidenza di qualche grado verso la direzione di saldatura (tilt angle - angolo di
tilt). Questa geometria comportava un lieve scalino tra il piano del materiale non saldato e il dorso
del cordone.

26
Friction Stir Welding

Figura 2.17 (a sinistra) e 2.18 (a destra) - Esempi di utensili con spalla liscia o elicoidale

Una successiva evoluzione si è avuta utilizzando una forma a campana, in cui la parte centrale
aveva la funzione di contenimento del materiale e quella più esterna quella di genesi del calore e
forgiatura del giunto. Questa tipologia di utensile lavora con incidenza zero, lasciando una superfi-
cie senza scalini e con migliore estetica. Sempre per permettere una miglior circolazione del flus-
so di materiale plasticizzato si sono costruite spalla dal profilo piano, ma con elicoidi sulla superfi-
cie per canalizzare il materiale (figure 2.17 e 2.18).

2.3.2. Il pin
Se la geometria della spalla è importante, per la corretta realizzazione di giunti FSW, quella del
pin risulta addirittura fondamentale. Questo componente svolge due azioni principali: contribuisce
per circa 1/3 ad apportare calore durante il processo di plasticizzazione, rimescola il materiale
chiudendo dietro di se il giunto. Questa ultima funzione comporta che la forma venga ottimizzata
non solo per il materiale in saldatura, ma relativamente a tutti i parametri di processo, quali pres-
sione, velocità di avanzamento e rotazione. In un primo tempo le forme erano relativamente sem-
plici, con profili cilindrici o conici e superfici filettate o lisce. La figura 2.19 illustra alcune tipologie
di utensile tra le più usate, con diverse soluzioni realizzative per i pin.

Figura 2.19 - Differenti soluzioni realizzative per il pin (cortesia TWI)

27
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Figura 2.20 - Differenti geometrie per pin per giunti a sovrapposizione (cortesia TWI)

Successivamente, si sono compiuti studi approfonditi per capire come il materiale fluisse attorno
al pin in rotazione, al fine di massimizzare il rimescolamento ed diminuire la presenza di difetti
all’interno del giunto. Dalle sezioni micrografiche illustrate di seguito risulta evidente come la geo-
metria dell’utensile, pur mantenendo il giunto privo di difetti, vari la dimensione della zona di giun-
zione, coinvolgendo una maggior quantità di materiale e rendendo possibili giunzioni particolari,
come ad esempio quelle ad angolo per trasparenza. Una tale interdipendenza tra forma del pin e
geometria ottenibile nel giunto è illustrata dalla figura 2.20. Le principali limitazioni all’uso indu-
striale del processo FSW derivano dall’entità delle forze in gioco, che variano da 5 a 20 kN, per
quella di traslazione e circa 10 – 40 KN per quella assiale. I manufatti da saldare devono pertanto
essere bloccati con sistemi d’afferraggio robusti e complessi, per non compromettere la buona
riuscita della giunzione.
Per limitare queste forze, sono stati sviluppati utensili particolari, ad esempio quelli denominati
bobbin tool (figura 2.21), in grado di diminuire di circa 2/3 la forza assiale. Questo particolare u-
tensile è composto da due spalle contrapposte, che lavorano rispettivamente sulla faccia superio-
re e su quella inferiore del pezzo, collegate tramite un pin cilindrico.

Figura 2.21 - Utensile con tecnologia Bobbin Tool

28
Friction Stir Welding

Normalmente, la spalla superiore ha un controllo di posizione, mentre quella inferiore viene con-
trollata in funzione della pressione esercitata sul pezzo. Ulteriori vantaggi sono derivati dalla mag-
giore e più uniforme distribuzione del calore, che permette anche la saldature in passata unica di
grossi spessori (30 – 100 mm).
Ulteriori tipologie di utensile a geometria variabile sono state sviluppate nel corso degli anni, spes-
so sulla base di specifiche tecniche ad hoc, ossia per la soluzioni di casi produttivi particolari.
Alcuni esempi, al riguardo, sono riportati nella successiva figura 2.22.

Figura 2.22 - Utensili a geometria variabile (a sinistra, brevetto Boeing per NASA)

29
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

30
Incollaggio

3. INCOLLAGGIO
3.1. Introduzione

Negli ultimi anni, nell’ambito delle tecniche di giunzione, si sta affermando l’utilizzo di adesivi
(figura 3.1), i quali offrono caratteristiche tali da rappresentare, in talune applicazioni, una soluzio-
ne alternativa ai metodi tradizionali (saldatura, brasatura, rivettatura, chiodatura, bullonatura).
Il recente sviluppo scientifico e tecnologico sta portando alla progettazione di strutture sempre più
snelle, realizzate con materiali caratterizzati da un rapporto resistenza-peso sempre più elevato,
nel tentativo di ottimizzare le prestazioni, diminuendo altresì i tempi di produzione e i costi dei pro-
cessi produttivi. Anche la saldatura sta evolvendo in questa direzione: stanno nascendo procedi-
menti idonei a giuntare elementi di spessore sempre minore, minimizzando le problematiche tipi-
che (distorsioni, tensioni residue, cricche e zone di infragilimento localizzate) in modo da aumen-
tare la produttività (numero inferiore di pezzi scartati e velocità di esecuzione maggiori) e diminui-
re i controlli e gli interventi di manutenzio-
ne (strutture più omogenee e meno sensi-
bili a deterioramenti), rendendo però an-
cora necessario un impiego di risorse e-
conomiche elevate. Va rimarcato, a tal
proposito, il recente sviluppo di tecnologie
Figura 3.1 - ASTM D 907-89: di saldatura meno invasive, caratterizzate
Adesivo → materiale, non metallico, in grado di costi-
da apporti termici contenuti e localizzati,
tuire un ponte di collegamento fra superfici che si in-
tende unire, indipendentemente dal fatto che queste capaci di realizzare zone fuse e ZTA più
siano di uguale o di differente natura.
Aderendo → corpo unito ad un altro tramite uno strato piccole (processi ad energia concentrata)
di adesivo. o addirittura esenti da zone fuse (Friction
Substrato → zona superficiale dell’aderendo, sulla
quale viene stesa una sostanza adesiva. Stir Welding).
Primer → sostanza di rivestimento, applicata su un
Lo scopo di questo articolo è fornire infor-
substrato prima che questo venga ricoperto da un a-
desivo, in modo da migliorare il comportamento del mazioni su alcune famiglie di adesivi at-
giunto

31
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

tualmente usate in campo industriale, indicando caratteristiche, applicazioni ed alcune modalità


operative utili ad un loro corretto utilizzo, sempre tenendo presente che la sperimentazione su
questa classe di materiali è lungi dall’essere conclusa.

3.2. Classificazione

In virtù dei diversi campi di applicazione, dei numerosi processi di sintesi e della grande quantità
di materie prime utilizzate per prepararli, gli adesivi possono essere suddivisi secondo svariati
criteri: in questa sede vengono presentate tre classificazioni, preferite alle altre perché considera-
te di maggiore ausilio a chi voglia adottare la tecnologia dell’incollaggio e debba scegliere il pro-
dotto più adatto alle sue esigenze.

3.2.1. Classificazione in base al meccanismo di indurimento


La maggior parte degli adesivi di uso industriale è costituita da polimeri, che passano dallo stato
liquido o pastoso allo stato solido attraverso reazioni chimiche.
I principali meccanismi di indurimento (polimerizzazione) sono i seguenti:
− Reazione anaerobica.
− Reazione per esposizione alla radiazione ultravioletta (UV).
− Reazione tramite reazione anionica.
− Polimerizzazione per effetto dell’umidità relativa.
− Polimerizzazione a caldo.
Gli adesivi che induriscono per effetto di una reazione anaerobica sono chiamati adesivi anaerobi-
ci. Essi sono prodotti che polimerizzano a temperatura ambiente, in assenza di ossigeno e a con-
tatto di un materiale metallico.
L’adesivo, allo stato liquido, rimane inattivo fino a quando è in presenza dell’ossigeno atmosferi-
co; se questo viene escluso, per esempio accostando due pezzi fra loro, e se si è in presenza di
un metallo attivo, ha inizio la polimerizzazione: in assenza di aria e mediante una reazione con
ioni metallici, per esempio di rame e di ferro, si formano radicali liberi a partire da ossidi.
La reazione di polimerizzazione e, in particolare, la sua velocità sono influenzate dalla temperatu-
ra, dalla presenza di attivatori che accelerano la reazione stessa e dalla natura dei substrati.
Gli adesivi anaerobici presentano elevata resistenza a taglio, buon comportamento nei confronti
di sollecitazioni dinamiche, buona resistenza alla temperatura (da –55°C a +230°C), eccellente
resistenza agli agenti chimici.
Applicazioni tipiche degli adesivi anaerobici sono la sigillatura di flange e la frenatura di parti filet-
tate.
Gli adesivi che polimerizzano per effetto della radiazione ultravioletta hanno tempi di indurimento
dipendenti dall’intensità e dalla lunghezza d’onda della radiazione stessa.
I fotoiniziatori, catalizzatori presenti nella composizione chimica, vengono attivati dai raggi UV e
formano radicali liberi che innescano la polimerizzazione.

32
Incollaggio

E’ fondamentale usare lampade UV apposite, progettate per emettere uno spettro di luce perfetta-
mente calibrato e con proprietà adatte ai prodotti su cui si vogliono adoperare.
In alcuni casi, la radiazione UV non è in grado di raggiungere tutti i punti bagnati dal prodotto, per-
ciò sono stati realizzati anche adesivi che completano la polimerizzazione sfruttando sistemi se-
condari, quali l’umidità, il calore o specifici attivatori, atti a coadiuvare il processo di indurimento
primario ottenuto con i raggi UV.
Gli adesivi UV offrono, in genere, elevata resistenza meccanica e ambientale, con tempi brevi di
polimerizzazione; essi sono impiegati come sigillanti in applicazioni in cui si raggiungono elevate
temperature, come nel caso di componenti elettronici, e nell’incollaggio di materie plastiche, di
metalli o di vetro.
Gli adesivi che polimerizzano per effetto di una reazione anionica sono detti cianoacrilati; essi
sono prodotti che induriscono a contatto con superfici alcaline.
In genere, l’umidità relativa presente nell’aria e sulla superficie da incollare è sufficiente ad inne-
scare la reazione in pochi secondi e a neutralizzare gli stabilizzatori presenti nella pasta adesiva.
Valori ottimali di umidità relativa, a temperatura ambiente, sono quelli compresi tra 40% e 60%;
valori inferiori rallentano la polimerizzazione, mentre valori eccessivi, pur accelerandola, diminui-
scono la resistenza finale del giunto.
L’aria secca, generalmente, anche se rallenta la produzione inibendo in parte l’indurimento, non
influisce negativamente sulle prestazioni del pezzo finito.
Superfici acide (pH < 7) rallentano la polimerizzazione del prodotto; al contrario, superfici alcaline
(pH > 7) la accelerano.
Tali adesivi posseggono elevata resistenza sia a taglio sia a trazione, polimerizzano velocemente,
non lasciano tendenzialmente aloni (limitato effetto “blooming”), hanno buona resistenza all’invec-
chiamento (il deterioramento delle caratteristiche nel tempo) e sono adatti ad incollare metalli,
materie plastiche, substrati porosi, accoppiando anche materiali eterogenei fra loro. Grazie ai ve-
loci tempi di indurimento, sono particolarmente indicati per l’incollaggio di piccoli pezzi; a causa
della loro bassa resistenza all’acqua, non sono, però, consigliati per componenti che lavorano
immersi o esposti abitualmente all’umidità.
Per coadiuvare il processo di polimerizzazione, in caso di basso livello di umidità sulla superficie
da incollare, possono essere impiegati degli attivatori.
Adesivo e attivatore possono essere applicati separatamente sulle superfici da incollare oppure
possono essere miscelati tra loro prima dell’applicazione; ad esempio, nel caso in cui l’attivatore
sia un composto a bassa viscosità, non deve mai esserci miscelazione e l’indurimento inizierà
non appena i due prodotti verranno in contatto sul substrato.
Gli adesivi che reticolano per effetto dell’umidità ambientale sono a base principalmente di siliconi
o poliuretani; il loro indurimento può avvenire a temperatura ambiente (Room Temperature Vulca-
nizing).
In particolare, nel caso dei siliconi, si crea un reticolo grazie a reazioni chimiche con molecole
d’acqua: quando le molecole di acqua si legano con le molecole di silicone, si libera un prodotto

33
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

secondario che, in base alla composizione, può essere un acido, ad esempio acido acetico, una
base, ad esempio un’ammina, oppure un composto neutro, come ad esempio un alcool.
A causa della necessità che l’umidità penetri in tutto lo spessore del cordolo, la profondità dei gio-
chi che si possono colmare è limitata a 10-15 mm, cui corrispondono tempi di totale indurimento
non inferiori ad una settimana.
Gli adesivi a base di siliconi hanno elevata resistenza termica (>230°C), sono molto duttili, flessi-
bili e tenaci. La loro elevata impermeabilità ad una grande varietà di fluidi li rende un prodotto a-
datto alla sigillatura di molti componenti operanti ad alte temperature; nello stesso tempo li rende
difficilmente verniciabili.
L’indurimento degli adesivi poliuretanici, invece, si basa su un meccanismo in cui l’acqua reagisce
con un additivo che contiene gruppi isocianati.
Come nel caso dei siliconi, la molecola d’acqua deve attraversare l’intero spessore del prodotto
perché vi possa essere completa reticolazione.
Questi adesivi risultano più resistenti dei siliconi, hanno elevata tenacità, resistenza agli attacchi
chimici e possono essere verniciati dopo la polimerizzazione. Sovente vi è la necessità di pre-
trattare i substrati con detergenti e primer per migliorare l’adesione e massimizzare la durata del
giunto.
Infine, gli adesivi che polimerizzano per effetto del calore sono in genere adesivi a base di resine
epossidiche: se la temperatura aumenta, il tempo di indurimento diminuisce.
Fornendo ottime prestazioni meccaniche anche in condizioni ambientali e termiche gravose, sono
usati nell’incollaggio e nella sigillatura di parti elettroniche ed elettriche come chips e relais, così
come nel collegamento di parti strutturali.

3.2.2. Classificazione in base alle proprietà in esercizio


In base alle caratteristiche e al comportamento “in opera”, gli adesivi si dividono in:
− Sigillanti.
− Insonorizzanti.
− Adesivi strutturali.
− Adesivi elastici.
E’ doveroso precisare che una sostanza adesiva possiede tutte le proprietà di queste quattro
“famiglie”, sebbene una o alcune prevalgano sulle altre; in effetti, un prodotto classificato sotto
una delle voci precedenti, può rientrare ragionevolmente in una delle altre se si modificano, anche
solo leggermente, la composizione chimica, le condizioni ambientali oppure i parametri geometrici
dell’applicazione.
I sigillanti possono essere:
a) elastici: recuperano le deformazioni applicate per più del 70% ed hanno una deformazione
massima superiore al 20%. Ad indurimento completato, sono quindi caratterizzati dalla pro-
prietà di subire deformazioni reversibili (figura 3.2).

34
Incollaggio

b) plastici: hanno una deformazione mas-


sima che non supera il 5% e di questa,
meno del 20%, può essere recuperata.
Una volta induriti, pertanto, carichi e-
sterni producono facilmente deforma-
zioni permanenti (figura 3.2);
c) elasto-plastici o plasto-elastici: presen-
tano un comportamento intermedio tra
le due tipologie precedentemente citate.
La sintesi dei sigillanti può avvenire a partire
da un largo range di composti come, ad e-
sempio, i siliconi, i poliuretani o le resine acri-
liche.
Gli insonorizzanti sono materiali atti a ridurre
l’intensità dei rumori (onde composte da spet- Figura 3.2 - Comportamento dei sigillanti: (a) Elasti-
tri disordinati di frequenze) e dei suoni ci; (b) Plastici

(miscele di onde pure: diapason) prima che, raggiungendo l’orecchio umano, procurino fastidio o,
addirittura, danni all’apparato uditivo.
Lo studio degli insonorizzanti è un problema molto sentito nella moderna concezione della prote-
zione ambientale; in molti settori civili ed industriali sono stati fissati limiti massimi di emissione
sonora e, presto, verranno regolamentati anche settori non ancora coinvolti, come il traffico urba-
no.
Le onde sonore possono essere isolate oppure assorbite ed entrambe le possibilità si possono
applicare ad onde aeree o di struttura. L’assorbimento comporta la trasformazione dell’energia
acustica in energia termica attraverso il passaggio delle onde in strati di materiali visco-elastici,
fibrosi od espansi; l’isolamento si ottiene, invece, interponendo un prodotto in grado di riflettere
una parte dell’energia, di dissiparne in calore una seconda parte, dopo averla assorbita, e di la-
sciarsi attraversare solo da una minima frazione di energia, tanto più piccola quanto migliori sono
le proprietà insonorizzanti del materiale stesso.
Gli adesivi insonorizzanti sfruttano il meccanismo dell’assorbimento ed hanno comportamento
tanto più performante quanto più sono “soffici”. I principali insonorizzanti sono formati da gomme
bituminose contenenti solventi e fibre cellulosiche oppure da dispersioni acquose di resine sinteti-
che (una dispersione è il sistema formato da un liquido e da un solido, non sciolto nel liquido ma
presente in esso sotto forma di fini particelle).
Gli adesivi strutturali e gli adesivi a comportamento elastico sono, invece, i materiali che meglio
interpretano il concetto intuitivo di “ponte fra due substrati”.
La differenza fra gli adesivi strutturali e gli adesivi elastici sta nella diversa entità dei carichi sop-
portabili.
Un adesivo elastico non è infatti in grado di sostenere i carichi statici tipici di una struttura o di un

35
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

componente meccanico senza l’ausilio di un altro sistema di fissaggio (viti, bulloni, rivetti); in com-
penso, il suo comportamento non rigido gli permette, contrariamente ad un adesivo strutturale, di
smorzare le vibrazioni e di assecondare il moto relativo delle parti accoppiate, sia esso causato
da sollecitazioni meccaniche oppure da un diverso coefficiente di dilatazione termica lineare. Ha,
di norma, anche buone proprietà sigillanti e permette, così, di ottenere i vantaggi dell’incollaggio e
della sigillatura con una sola operazione.
I più importanti adesivi elastici sono principalmente a base di poliuretani, attualmente si stanno
affermando famiglie di recente concezione, come quella basata su polimeri detti “silano-
modificati”.
I principali adesivi strutturali sono, invece, a base policloroprenica, acrilica, poliuretanica, fenolica,
epossidica.

3.2.3. Classificazione in base alla performance


Si definisce performance, la capacità di un adesivo di coniugare le esigenze del prodotto finito
con le aspettative del fruitore.
Considerando “alte”, le performances di adesivi in grado di sopportare carichi elevati e di resistere
a condizioni di esercizio gravose (ambienti aggressivi, alte temperature), in ordine decrescente, si
può avere questa schematizzazione:
− ibridi: gomma-resina epossidica indurita, siliconi per settore aerospaziale, polimeri per alte
temperature;
− polimeri termoindurenti: resine epossidiche, resine fenoliche, resine acriliche;
− resine termoindurenti gommose: poliuretani, polimeri silano-modificati;
− resine termoplastiche: poliammidi, poliesteri;
− elastomeri: neoprene, gomme a base di stirene, gomme a base di butadiene;
− poliolefine: gomma naturale, polibutadiene, polipropilene;
− colle naturali: derivati dalla caseina, colla vegetale, colla animale.

3.3. Confronto fra incollaggio e sistemi di giunzione tradizionali

I metodi di fissaggio meccanico, quali la chiodatura, la rivettatura, la bullonatura, sono tecniche


antiche, molto usate quando si prevedono frequenti operazioni di smontaggio che risultano così di
facile esecuzione. Nonostante siano tecniche collaudate ed affidabili, per l’applicazione di questi
elementi è necessario praticare, sui pezzi da giuntare, fori che indeboliscono la struttura.
I fori costituiscono dei concentratori degli sforzi e, quando l’assemblaggio è sottoposto a carichi,
soprattutto dinamici (urti, vibrazioni, fatica), si possono generare precoci fratture di schianto; per-
tanto, utilizzando bulloni, viti o chiodi, è opportuno quanto meno maggiorare gli spessori dei pezzi,
a scapito della leggerezza e delle dimensioni del manufatto.

36
Incollaggio

Inoltre, la presenza di fori aumenta il rischio di innesco di attacchi chimici esterni, che vanno ad
aggiungersi al pericolo di corrosione galvanica tipico dell’ accoppiamento di metalli diversi.
Queste considerazioni, unite alla non rara eventualità che, nel tempo, tali elementi possano allen-
tarsi per effetto del rilassamento delle tensioni, mettono in luce come i suddetti metodi offrano
performances non elevate; inoltre, maggiorare spessori, e quindi pesi, va contro le moderne con-
cezioni tecnologiche ed economiche, così come antieconomica risulta l’esecuzione di ulteriori la-
vorazioni al fine di migliorare l’aspetto estetico delle superfici.
La saldatura è oggi sicuramente la regina delle tecniche di collegamento, basti pensare che, ad
esempio, in una nave circa il 90% delle giunzioni è realizzato mediante saldatura; i giunti saldati
forniscono risposte meccanico-ambientali elevate in tutti i campi di applicazione, grazie alla gran-
de flessibilità raggiunta attualmente da alcuni procedimenti.
Anche la saldatura è, però, caratterizzata da problematiche che il compromesso fra leggerezza e
resistenza meccanica, richieste alle strutture moderne, ha evidenziato: infatti, come gli altri siste-
mi di assemblaggio che fanno uso di un apporto di calore, è causa di elevate tensioni residue e
provoca la comparsa di vistose distorsioni, tanto più accentuate quanto più si riducono gli spesso-
ri in gioco.
Le alte temperature che si raggiungono nel processo di saldatura sono responsabili anche di mo-
dificazioni strutturali in ZTA (precipitazioni, formazione di fasi intermedie, migrazioni), con una
diminuzione della resistenza chimica e soprattutto della tenacità del materiale.
In un giunto metallico incollato, invece, non si hanno né modificazioni della struttura fisico-chimica
dei materiali di base, né alterazioni termiche significative (l’indurimento di un adesivo è un proces-
so esotermico ma l’innalzamento della temperatura è trascurabile); per tale ragione, si possono
unire elementi di spessore anche inferiore a 0.5 mm, senza che compaiano distorsioni.
Mediante adhesive bonding è altresì possibile effettuare collegamenti non solo fra materiali metal-
lici tradizionalmente difficili da saldare fra loro, come acciaio e leghe di alluminio, ma anche fra
vetro e metalli, materie plastiche e metalli, materiali compositi e metalli.
Non si possono trascurare, inoltre, i limiti legati alla non agevole smontabilità della giunzione, alla
corrosione galvanica, generata dall’accostamento di metalli dissimili e alle difficoltà metallurgiche
ed operative che ancora sussistono nella realizzazione di giunti eterogenei.
Un ulteriore problema che contraddistingue i processi termici di giunzione è la produzione di fumi
nocivi e di radiazioni UV; anche l’incollaggio, tuttavia, presenta limiti legati alla sicurezza degli
operatori: è necessario prevedere impianti di filtrazione dell’aria e di smaltimento dei vapori tossici
che possono liberarsi da solventi e additivi contenuti negli adesivi.
Altrimenti, si può ricorrere a prodotti totalmente bio-compatibili, come molti adesivi siliconici, i qua-
li, tuttavia, se usati non solo come sigillanti ma contemporaneamente come “ponte strutturale”,
presentano ancora costi molto elevati.

37
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Figura 3.3. - Distribuzione degli sfor-


Figura 3.4 - (a) Giunto soggetto a corrosione galvanica; (b)
zi in un giunto imbullonato (a) e in
Giunto incollato esente da attacchi corrosivi
un giunto incollato (b)

3.3.1. Vantaggi dell’uso di adesivi

Alcuni vantaggi dei giunti incollati sono:


− distribuzione uniforme dei carichi di taglio e di trazione: il fatto che l’adesivo sia distribuito
su tutta la superficie influenza sia le sollecitazioni statiche, sia quelle dinamiche, riducendo
le zone dove sono concentrate le tensioni (figura 3.3);
− assenza di cambiamenti strutturali: non si hanno alterazioni morfologiche e chimiche che
possono innescare fenomeni corrosivi;
− assenza di distorsioni dei substrati: vi sono apporti termici, non si generano così tensioni
residue né deformazioni; ciò consente di assemblare pezzi di dimensioni e di massa diversi;
− fissaggio di materiali diversi: si può avere massima libertà nella scelta dei materiali da ac-
coppiare. Viene, inoltre, risolto il problema della corrosione galvanica, dal momento che
l’adesivo funge da isolante elettrochimico tra i due aderenti (figura 3.4);
− riduzione del peso: laddove la leggerezza risulti essere un vincolo importante, come per i
componenti aeronautici, e nel caso in cui si debbano assemblare pezzi molto piccoli, l’uso
di adesivi diventa una valida alternativa;
− miglioramento dell’aspetto: i giunti incollati sono più regolari e le linee di giunzione non so-
no visibili;
− più funzioni in una sola operazione: in relazione all’adesivo adottato, si riescono ad ottene-
re, oltre alla resistenza meccanica, effetti sigillanti, effetti smorzanti, isolamenti elettrici, chi-
mici, acustici;
− economicità del materiale: a parte costosi siliconi usati nel campo aerospaziale, gli adesivi
sono prodotti economici.

38
Incollaggio

3.3.2. Limiti delle giunzioni incollate

I limiti di questa tecnologia possono essere così


riassunti:
− necessità di elevate aree di sovrapposizio-
ne: nonostante sia possibile incollare an-
che superfici di dimensioni ridotte, è im-
portante che la zona interessata all’incol-
laggio sia percentualmente rilevante. Ciò
Figura 3.5. - Sollecitazioni non “pure”: (a)
non è sempre possibile, specie se si devo- Peeling; (b) Tenso-flessione
no rispettare vincoli geometrici e dimensionali severi;
− limitata resistenza “intrinseca” dell’adesivo: gli adesivi sono sostanze polimeriche che han-
no resistenze, in genere, inferiori a quelle dei materiali che collegano. Pertanto, anche qua-
lora si ottenga una adesione molto elevata, le applicazioni in cui è lecito adottare l’incollag-
gio devono essere sottoposte a carichi che non superino la sollecitazione di rottura dell’a-
desivo usato, valore di uno o due ordini di grandezza inferiore a quello delle comuni leghe
metalliche. Questo limite non permette di incollare strutture portanti né del settore civile, né
dell’industria meccanica; in alcune applicazioni, per unire le caratteristiche meccaniche dei
sistemi tradizionali alle proprietà smorzanti e sigillanti dell’incollaggio, si adottano giunti ibri-
di (adesivi/rivetti, adesivi/bulloni);
− necessità di spessore costante della linea di incollaggio: disuniformità di spessore sono
causa di indebolimenti locali che inficiano drasticamente le prestazioni del giunto;
− mediocre resistenza a particolari tipologie di carico: i giunti incollati sono molto sensibili a
sollecitazioni di pelatura (Peeling), di tenso-flessione e, in genere, a tutte le sollecitazioni
non pure. Questa limitazione costringe a progettare, a volte, giunzioni con geometrie com-
plesse e costose al fine di ottenere carichi il più possibile puri ed uniformi (figura 3.5);
− moderata resistenza del giunto sotto l’azione di carichi costanti a temperature relativamente
elevate (creep): in regime di creep, gli incollaggi non presentano un comportamento para-
gonabile ai giunti ottenuti con i metodi tradizionali, a causa della natura altamente visco-
elastica del materiale legante;
− tempi per la completa tenuta della giunzione non sempre accettabili: nel caso in cui si deb-
bano unire elementi di grossa dimensione, i tempi di indurimento dell’adesivo potrebbero
essere troppo elevati; inoltre, la sua viscosità potrebbe non essere sufficiente a evitare che
esso scorra o coli, non consentendo la movimentazione dei pezzi o, addirittura, non garan-
tendo le caratteristiche meccaniche richieste;
− problemi di tossicità ed infiammabilità, nonché di resistenza a particolari ambienti aggressi-
vi: tali problematiche assumono elevata criticità se si tiene conto soprattutto della vasta
gamma di sostanze chimiche che costituiscono le famiglie e i singoli membri di una stessa
famiglia. Tale fattore, unito alla ancora ridotta sperimentazione, non consente ad oggi di

39
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

avere una conoscenza sufficiente di controindicazioni e di precauzioni, né di effetti a breve


e a lungo termine;
− possibilità di disassemblaggio ridotte.

3.4. Principi generali della tecnologia dell’incollaggio

I vantaggi derivanti dall’uso di adesivi si riescono ad ottenere solo se vengono tenuti sotto control-
lo i numerosi fattori che caratterizzano il processo di incollaggio: una minima variazione di tali pa-
rametri può ridurre drasticamente e irrimediabilmente le caratteristiche del manufatto. Le presta-
zioni di un giunto incollato, soprattutto in termini di “vita di esercizio”, sono determinate dal com-
portamento dell’interfaccia tra materiale base e adesivo, la quale, a sua volta, dipende da:
− caratteristiche fisico-chimiche dell’adesivo;
− trattamento delle superfici;
− distribuzione dei carichi e condizioni di esercizio;
− geometria del giunto.
Per maggiore comprensione, si devono considerare i seguenti due fenomeni: la “coesione” fra le
molecole costituenti l’adesivo e la “adesione” fra le molecole dell’adesivo e quelle delle superfici
che si vogliono giuntare. La coesione determina la resistenza propria della resina ed è, pertanto,
legata alla natura chimica e alle proprietà fisiche dell’adesivo; l’adesione è la forza responsabile
della resistenza alla separazione dell’adesivo dai substrati ed il parametro operativo da cui è prin-
cipalmente influenzato è la condizione superficiale dei materiali da unire.
Entrambe le componenti della resistenza complessiva di un giunto incollato (adesione e coesione)
sono in ogni caso funzione dell’applicazione, intesa come combinazione fra tipo di sollecitazione e
condizioni ambientali (temperatura, umidità, agenti chimici aggressivi)

3.4.1. Preparazione delle superfici


Nella scelta di un adesivo è quindi importante considerare sia le caratteristiche meccaniche del
materiale di cui è costituito, sia la sua capacità di “ancorarsi” alle superfici.
Per fare sì che la adesione risulti adeguata, è necessario che l’adesivo sia in grado di spandersi
(“bagnare”) agevolmente la superficie; perché ciò si realizzi, la tensione superficiale dell’adesivo,
che appena steso è ancora allo stato liquido o pastoso, deve essere minore di quella della super-
ficie su cui è applicato. Per maggiore chiarezza, la tensione superficiale è la forza per unità di lun-
ghezza (si misura in N/m) che, agendo all’interfaccia tra due fasi (liquido-solido, liquido-gas, soli-
do-gas), tende a minimizzare l’area di contatto; in altri termini, è quella forza che tende a fare as-
sumere ad una certa quantità di liquido (nel caso in esame: di adesivo) la forma di goccia
(superficie sferica).
Alla luce di tale precisazione, risulta comprensibile che quanto minore è la sua tensione superfi-
ciale, tanto maggiore è l’azione bagnante dell’adesivo sulla superficie dell’aderendo, ovvero l’ade-
sione.

40
Incollaggio

Figura 3.6 - Substrati “puliti”Æ Adesione buona Figura 3.7 - Substrati contaminatiÆ Adesio-
ne non sufficiente

I trattamenti che si devono effettuare in fase preliminare sulle superfici hanno una duplice funzio-
ne:
a) eliminare i contaminanti che possono alterare la bagnabilità della superficie sia riducendo la
compatibilità chimica, sia riducendo la reale area di contatto aderendo-adesivo.;
b) formare degli strati superficiali resistenti, bagnabili, sovente dotati di una rugosità non tra-
scurabile (sabbiatura, smerigliatura..) al fine di aiutare i fenomeni di adesione fisico-chimici
tramite la formazione di “zone di ancoraggio meccanico” (figure 3.6 e 3.7).
Va, tuttavia, osservato che la rugosità può essere sfruttata unicamente se l’adesivo usato presen-
ta bassa viscosità (condizione che consente allo stesso di penetrare velocemente, sfruttando fe-
nomeni di capillarità).
Le sostanze che contaminano una superficie dipendono dal tipo di materiale che costituisce il
substrato:
a) materiali metallici: la loro superficie è spesso sede di precipitati degli elementi di lega e di
impurezze (composti contenenti elementi indesiderati, presenti nella composizione chimica
perché derivati dal processo di fabbricazione della lega). Sopra tale strato, detto “di segre-
gazione”, si possono trovare ossidi, veli di umidità, a sua volta contaminata da alogeni, azo-
to e zolfo. A questi vanno aggiunti i residui del processo di lavorazione subito dai pezzi,
come lubrificanti, refrigeranti, inibitori della corrosione;
b) legno e derivati: il legno è un materiale intrinsecamente disomogeneo per quanto riguarda
sia la rugosità superficiale, sia il pH, sia la porosità; è, inoltre, un materiale organico igro-
scopico, la cui incollabilità è influenzata dalla presenza di linfa, di resine e di preservanti
utilizzati per la conservazione;
c) materie plastiche: sulla loro superficie si trovano frequentemente plastificanti, pigmenti, a-
genti di controllo della lavorazione, ossidi, nonché contaminanti atmosferici (già citati anche
per i casi precedenti). Particolare attenzione merita l’incollaggio di pezzi ottenuti per stam-

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Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

paggio a causa della presenza dei “distaccanti”


che vengono miscelati al materiale base. Tali
sostanze, per loro natura, contrastano qualsiasi
fenomeno di adesione e non possono nemmeno
essere eliminati meccanicamente (smerigliatura)
in quanto sono distribuiti in tutto il materiale.
Attualmente, sono usati dei distaccanti
“superficiali”, applicati solo sugli stampi, i quali
rimangono localizzati sulla superficie del manufat-
to e possono essere eliminati con un intervento
abrasivo, migliorando le condizioni di adesione.
I trattamenti dei substrati sono operazioni che alterano
morfologia e/o composizione chimica, quindi, la loro
scelta risulta importante quanto quella dell’adesivo e
dei materiali da unire; esistono quattro sostanziali tipo-
logie di trattamento:
Figura 3.8 - Prova della “goccia d’ac-
1) applicazione di sgrassanti, solventi, detergenti; qua”: (a) superficie non bagnata; (b)
2) applicazione di un “primer” (sostanza catalizza- superficie bagnata

trice dell’adesione), studiata in modo da avere elevata compatibilità chimico-fisica sia con
l’adesivo, sia con gli aderendi;
3) lavorazione meccanica abrasiva, quale sabbiatura, molatura o smerigliatura;
4) attacco del substrato mediante processi termici, quali il plasma a bassa pressione, molto
efficaci ma costosi.
Sovente, una superficie viene sottoposta a più di un trattamento.
L’efficienza delle condizioni superficiali può essere valutata con la prova della “goccia d’acqua”,
un test di bagnabilità economico e di agevole realizzazione: su una superficie non adeguatamente
pulita, la forma pseudo-sferica della goccia rimane tale; se, invece, l’acqua (liquido dotato di ele-
vata tensione superficiale) si spande, la bagnabilità di un adesivo (liquido con tensione superficia-
le inferiore a quella dell’acqua) è accettabile e la superficie non deve essere trattata nuovamente
(figura 3.8).
Alla semplicità di tale prova fanno da contraltare le seguenti limitazioni:
− non fornisce risultati quantitativi ma qualitativi;
− non risulta adatta a superfici come quelle anodizzate di leghe di alluminio e di magnesio;
− è limitata dall’influenza della durezza dell’acqua sulla tensione superficiale: neanche l’ac-
qua distillata fornisce a volte risultati attendibili; in casi critici, è possibile adottare liquidi a
tensione superficiale definita e controllata;
− testa solamente la tendenza della superficie a lasciarsi bagnare da un liquido ma non forni-
sce indicazioni sull’entità dell’adesione.

42
Incollaggio

Figura 3.9 - Giunto sollecitato a taglio

3.4.2. Distribuzione delle sollecitazioni e geometria dei giunti

Le giunzioni incollate possono essere sottoposte, teoricamente, a cinque tipologie di carico diver-
se: trazione/compressione, taglio, peeling, torsione e flessione.
Si ha trazione/compressione quando le forze agiscono normalmente al piano di incollaggio e sono
distribuite uniformemente sull’intera area incollata; ogni punto della linea di incollaggio sopporta
quindi lo stesso carico e per calcolare le sollecitazioni è sufficiente dividere la forza normale appli-
cata per la superficie interessata all’incollaggio.
Si parla di taglio quando le sollecitazioni sono dirette parallelamente allo strato di adesivo; gli sfor-
zi di taglio non sono distribuiti uniformemente lungo la linea di incollaggio, ma si generano due
massimi agli estremi (figura 3.9).
Il terzo tipo di sforzo è il peeling (pelatura), in genere si verifica quando la forza è concentrata sul
bordo del giunto, zona in cui si ha un picco di tensione a causa della limitata estensione della zo-
na soggetta al carico (figura 3.10).
Nella pratica, non sono quasi mai applicati carichi puri ma si ha sempre una loro combinazione:
ad esempio, la flessione è spesso associata a sollecitazioni di trazione (tenso-flessione), nel caso
di eccentricità di un carico normale al piano dell’adesivo, e la sollecitazione risultante produce un
cedimento della struttura noto come “clivaggio” o “fessurazione” (figura 3.11).
Per resistere a carichi combinati, si deve prevedere una superficie di sovrapposizione più ampia
rispetto a quella richiesta dalla somma dei carichi da cui sono composti, in quanto l’azione delle
forze tende a concentrarsi in regioni limitate della giunzione generando picchi di elevata intensità.
La pelatura e la tenso-flessione sono i carichi nei confronti dei quali gli adesivi mostrano maggiore
sensibilità e che, pertanto, dovrebbero essere limitati quanto più è possibile.

Figura 3.10 - Giunto sollecitato a tenso-flessione

43
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Figura 3.11 - Giunto sollecitato a tenso-flessione

Particolare tipo di sollecitazione, cui sono spesso sottoposte le strutture in esercizio, è quella con-
seguente alle variazioni di temperatura (carico termico). Quando si accoppiano due materiali con
differenti coefficienti di dilatazione termica lineare, una variazione della temperatura produce, nei
due substrati, una differente deformazione, causa di uno stato tensionale che si scarica sull’adesi-
vo interposto.
Uno dei motivi, che ha portato all’introduzione degli adesivi in molti settori, è proprio la loro capa-
cità di compensare queste dilatazioni; ciononostante, perché essi riescano ad esplicare questa
funzione, è necessario assicurare loro la possibilità di deformarsi adeguatamente. Questo si ottie-
ne se lo spessore dello strato è sufficiente ad assorbire lo spostamento relativo dei due substrati:
indicativamente, si può assumere che lo spessore deve essere sempre maggiore della variazione
di lunghezza che viene stimata in fase di progetto.
Nelle schede tecniche, normalmente, la resistenza di un giunto incollato è fornita in termini di resi-
stenza a taglio in giunti a semplice sovrapposizione (figura 3.12).
Poiché tale resistenza è determinata sotto condizioni di temperatura ed umidità controllate e su
provini di dimensioni non in scala 1:1, in fase di progettazione, si devono pesare i risultati ottenuti
in laboratorio, introducendo opportuni fattori di riduzione del carico ammissibile.
Anche nel caso in cui si conoscano tutti i fattori che potrebbero alterare le prestazioni di un giunto,
è consigliato adottare un fattore di sicurezza per tenere conto di eventuali scostamenti dalle con-
dizioni teoriche, sia durante il processo di fabbricazione sia in esercizio.
In particolare, nonostante sia nota la
distribuzione dei carichi su un giunto,
bisogna sempre considerare che all’au-
mentare della temperatura e del tempo
di applicazione della sollecitazione
(regime di creep), la resistenza di un
adesivo diminuisce.
Analogamente, all’aumentare del nume-
ro di cicli, un giunto incollato, sottoposto
Figura 3.12 - Schematizzazione di giunto a semplice
sovrapposizione sollecitato da una forza (T) parallela al a fatica, fa registrare una riduzione note-
piano di incollaggio vole dello sforzo applicabile.

44
Incollaggio

Quindi, risulta fondamentale modificare i risultati di eventuali verifiche sperimentali con fattori cor-
rettivi da valutare nelle varie applicazioni.
Per ottenere una favorevole distribuzione delle sollecitazioni, ovvero una distribuzione quanto più
possibile uniforme, in modo da limitare le problematiche legate ai tipi di carico e alle cadute di
resistenza che le condizioni di esercizio possono provocare, è frequente ricorrere a geometrie
specifiche, ideate, se è il caso, per la particolare applicazione in studio.
La scelta del disegno delle giunzioni deve tenere conto dei seguenti fattori:
− accessibilità: una struttura deve permettere una agevole procedura di applicazione della
pasta adesiva e deve consentire che lo strato applicato possa indurire e riempire completa-
mente i giochi;
− condizioni critiche di carico: come già accennato in precedenza, in molte applicazioni, un
giunto incollato è sottoposto alla combinazione di diverse sollecitazioni che ne provocano
grandi distorsioni; di conseguenza, possono insorgere stati di tensione secondari e disuni-
formità nella distribuzione dei carichi. I picchi, che si creano generalmente in corrisponden-
za delle estremità della linea di incollaggio, possono essere ridotti se si usano adesivi ela-
stomerici: essi, a spese di una resistenza minore di quella degli adesivi strutturali, non tra-
smettono le distorsioni ai substrati, grazie alla elevata deformabilità.
I parametri dimensionali che caratterizzano un giunto incollato e sui quali si può agire per ottimiz-
zarne il comportamento sono:
− area di sovrapposizione;
− spessore della linea di incollaggio.
Aumentare la superficie di sovrapposizione produce un miglioramento della resistenza delle giun-
zioni perché consente una distribuzione più uniforme dei carichi e, a parità di sollecitazione am-
missibile, l’applicazione di carichi maggiori.
Quando l’area incollata è piccola, si generano con maggiore frequenza stati di sollecitazione di
pelatura e di tenso-flessione, che vengono sopportati con difficoltà dagli adesivi.
Per ampliare la zona di incollaggio, si può intervenire su due grandezze: la lunghezza di sovrap-
posizione e la larghezza di sovrapposizione.
E’ importante osservare che, se aumenti della larghezza della superficie incollata comportano
sempre incrementi lineari della resistenza, aumenti della lunghezza producono miglioramenti solo
fino ad un certo valore, variabile da caso a caso a seconda dell’accoppiamento adesivo-
aderendo.
Per motivare questo diverso comportamento, si può considerare il caso di un giunto a semplice
sovrapposizione sottoposto a taglio: lungo la direzione dell’area incollata ortogonale allo sforzo
applicato (larghezza di sovrapposizione), la sollecitazione si distribuisce uniformemente ed assu-
me un valore costante; al contrario, nella direzione parallela alla forza applicata (lunghezza di so-
vrapposizione), la curva relativa alla distribuzione dello sforzo di taglio non è una costante ma
presenta un minimo in corrispondenza della zona centrale e due picchi simmetrici alle estremità

45
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Figura 3.13 - L’aumento di resistenza al taglio tende ad annullarsi al crescere


della lunghezza di sovrapposizione, a causa del valore non costante assunto
dalla tensione lungo tale dimensione

Le variazioni della resistenza a taglio tendono a diventare nulle in corrispondenza di aumenti no-
tevoli della lunghezza di sovrapposizione poiché il valore medio della tensione applicata non dimi-
nuisce linearmente (figura 3.13).
Si conclude che conviene incrementare l’area di incollaggio cercando di maggiorare, quando è
possibile, la larghezza di sovrapposizione: infatti, anche in casi di elevate lunghezze di sovrappo-
sizione e di valori medi della sollecitazione accettabile, le estremità della giunzione possono u-
gualmente cedere se lo sforzo massimo supera la resistenza coesiva o la forza adesiva.
La seconda grandezza geometrica che condiziona le prestazioni dei giunti incollati è lo spessore
della linea di incollaggio: uno strato di adesivo sottile conferisce rigidezza e stabilità alla struttura,
uno strato spesso, invece, aumenta la capacità di smorzare i carichi dinamici e di assorbire gli urti
e le onde sonore, inoltre, distribuendo la deformazione su una dimensione più ampia, contiene il
rischio di concentrazioni di tensione.
In applicazioni in cui è necessaria resistenza e stabilità, è opportuno usare strati sottili; laddove è,
invece, richiesto un comportamento smorzante, convengono strati spessi, compatibilmente ai limi-
ti di ingombro e alle tolleranze imposte.
E’ dunque scopo del progettista scegliere opportunamente lo spessore da utilizzare, in base al
tipo di applicazione ed alle caratteristiche intrinseche dell’adesivo adottato, assicurandosi che,
nella realizzazione del giunto, sia garantita l’applicazione di uno spessore costante, al fine di evi-
tare la presenza di zone meno resistenti, probabili sedi di cedimento.
Per limitare i rischi causati dai carichi eccentrici, dal peeling e dalla tenso-flessione, i progettisti di
giunzioni incollate fanno uso di alcuni accorgimenti, primo fra tutti la limitazione di collegamenti
testa-testa: tale geometria risente eccessivamente dei disallineamenti di carico e delle variazioni
di spessore di adesivo; inoltre, presentando, solitamente, un’area di contatto inferiore, offre di
principio resistenze limitate. Pertanto si ricorre a soluzioni ibride (figura 3.14 e 3.15).

46
Incollaggio

3.5. Adesivi poliuretanici ed epossidici


Al fine di fornire indicazioni specifiche
sulle caratteristiche e sull’uso di adesi-
vi, vengono di seguito presentate due
famiglie di prodotti che sono già diffu-
se in campo industriale e che sono
attualmente sottoposte a dettagliate
caratterizzazioni, al fine di incremen-
tarne la gamma di applicazioni, oltre
che migliorarne la conoscenza per
rendere sempre più affidabile il loro
utilizzo nelle applicazioni dove vengo-
no già impiegate.
La prima famiglia appartiene al gruppo
degli adesivi a comportamento elasti-
co e sono a base poliuretanica, la se-
conda è invece formata da resine e- Figura 3.14 - (a), (b), (c) Giunti ibridi di testa ed a sovrap-
possidiche con spiccate proprietà posizione
strutturali.

Figura 3.15 - Geometrie adottate per limitare i picchi di tensione dei giunti a semplice
sovrapposizione (a)

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Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

3.5.1. Adesivi poliuretanici

I poliuretani sono composti chimici a base di carbonio e azoto, formati da catene molecolari a
struttura “cristallina”, che sono le responsabili della rigidezza della resina, e da catene a struttura
“amorfa”, che conferiscono all’adesivo elasticità e tenacità (resistenza alle basse temperature).
I poliuretani, che presentano una prevalenza di segmenti amorfi ed una bassa densità di legami
fra le catene, sono le sostanze su cui si basa la sintesi degli adesivi poliuretanici a comportamen-
to elastico.
In merito alla loro composizione chimica e alla loro produzione, è fondamentale tenere presente
che questi adesivi possono contenere sostanze, denominate “isocianati”, volatili e molto reattive,
le quali possono liberarsi in fase di applicazione dell’adesivo; gli isocianati sono irritanti per occhi
e pelle e possono provocare reazioni allergiche, asma bronchiale o addirittura enfisemi.
Gli adesivi poliuretanici elastici polimerizzano a temperatura ambiente per effetto dell’umidità at-
mosferica e si suddividono in prodotti esenti da solvente e in prodotti contenenti solvente: il sol-
vente, tipicamente acetone (composto organico secco e volatile), evaporando, raffredda la super-
ficie dell’adesivo, così da fare raggiungere facilmente il “punto di rugiada” e la conseguente con-
densazione dell’umidità atmosferica sull’adesivo stesso, catalizzandone la reticolazione e l’adesione.
In virtù di tale considerazione, si può affermare che l’uso dei prodotti contenenti solvente garanti-
scono un risultato migliore del giunto, sia in termini di adesione e resistenza sia in termini di velo-
cità di produzione, anche se devono essere utilizzati con maggiore cura a causa dell’infiammabili-
tà del solvente.
Fra i pregi di questi adesivi si sottolineano la capacità di incollare una vasta gamma di materiali,
comprese molte materie plastiche, che, per la loro inerzia chimica, tendono ad inibire l’adesione;
l’elevata resistenza chimica agli ambienti aggressivi ed agli agenti atmosferici, nonché quella
meccanica alle basse temperature. Una ulteriore loro qualità è la possibilità di essere verniciati,
cosa ad esempio non possibile per altri prodotti di uso comune come i siliconi.
Infine, sono da notare i costi mediamente contenuti (circa 7-8 Euro/kg) e la semplicità di utilizzo:
necessitano della sola umidità atmosferica per polimerizzare e possono essere agevolmente ap-
plicati mediante una pistola pneumatica su cui si fissano direttamente le cartucce (in cui vengono
abitualmente conservati e forniti) (figura 3.16), alla estremità delle quali è montato un ugello di
materiale plastico (figura 3.17).
Al contrario, i limiti mostrati da questi prodotti sono la
necessità di preparare accuratamente le superfici, so-
prattutto nel caso si giuntino elementi metallici; le tem-
perature massime di esercizio, mai superiori a 165°C;
la limitata resistenza alle radiazioni UV.
E’ opportuno, infine, porre l’attenzione su due fattori
che possono pregiudicarne l’adozione: la sensibilità
all’umidità atmosferica e i tempi di indurimento.
Figura 3.16 - Cartucce di stoccaggio
Il fatto che induriscano a temperatura ambiente per

48
Incollaggio

effetto della sola umidità può essere causa di


incipienti ed indesiderate polimerizzazioni se
conservati in ambienti non sufficientemente sec-
chi oppure se applicati in modo non adeguato.
In merito al secondo fattore, i tempi di indurimen-
to (cure time) non sono sempre contenuti: seb-
bene, a temperatura ambiente, bastino circa 30
min perché si formi la “prima pelle” (sottile zona
esterna indurita che consente la movimentazio-
ne della giunzione ma non ancora la sua posa in
esercizio), per potere sollecitare il giunto occorre
attendere il tempo necessario al completo induri- Figura 3.17 - Dispositivo di applicazione: pisto-
la pneumatica e ugello in materiale plastico
mento; tale tempo, crescente con lo spessore
dello strato di adesivo applicato, varia indicativamente da 10 a 20 giorni, per gaps di circa 2 mm
(valore di spessore comunque già rilevante). Tempi di questo ordine di grandezza non sono spes-
so compatibili con le esigenze industriali; la situazione migliora se si fa avvenire la polimerizzazio-
ne a basse temperature, a scapito, tuttavia, della semplicità e della economicità che, come si è
detto, costituiscono due dei vantaggi di questi adesivi.

Applicazioni

Nell’industria calzaturiera vengono usati per l’incollaggio delle suole delle scarpe, negli imballaggi
trasparenti per alimenti si utilizzano per accoppiare pellicole flessibili, nel settore automobilistico
vengono usati sia come sigillanti sia, nel caso di prodotti con una più spiccata attitudine struttura-
le, per incollare vetri.
Recenti sperimentazioni, finalizzate all’introduzione di tali adesivi in campo navale, hanno verifica-
to la compatibilità di adesivi poliuretanici elastici con acciaio al Carbonio-Manganese (tipo S355) e
con leghe di alluminio serie 6XXX, alluminio-
magnesio-silicio (in particolare la lega 6060, mate-
riale usato in ambito navale per la buona saldabilità
e per la elevata lavorabilità); per ottenere buona
adesione e buon comportamento meccanico, le
superfici devono essere sabbiate o smerigliate e
cosparse di uno strato di primer specifico
(emulsione di poliuretano in un solvente a base di
metiletilchetone –MEC-). Prima di applicare il primer
è necessario sgrassare la superficie e, una volta
applicato, questo resta attivo per circa 6 h in am- Figura 3.18 - Prodotti per la preparazione
superficiale: (a) Primer specifico per poliu-
biente pulito (figura 3.18). retani; (b) Sgrassante

49
Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

Seguendo questi accorgimenti, la resistenza a taglio di giunti, con spessori dello strato di adesivo
di 3 mm, varia da 5 a 8 MPa, valore basso; in compenso, il loro coefficiente di smorzamento vi-
scoso varia da 2000 a 3000 N⋅s/m, questo valore è indice di buon assorbimento delle vibrazioni;
anche la loro deformabilità, indice della capacità di assecondare dilatazioni termiche, è alta, basti
pensare che il modulo di Young (E ≅ 2.5 MPa) è di circa 5 ordini di grandezza inferiore a quello
dei leghe ferrose (E ≅ 206000 MPa) e di circa 3 ordini inferiore a quello delle più comuni materie
plastiche (Policarbonato: EPC ≅ 2500 MPa).

3.5.2. Adesivi epossidici


Gli adesivi epossidici sono costituiti da una resina termoindurente e possono essere utilizzati sot-
to forma di film, di liquido o di pasta; negli ultimi due casi, l’adesivo può essere bi-componente
oppure mono-componente.
Un adesivo bi-componente è costituito da due parti (resina ed induritore), che vengono conservati
in recipienti diversi fino al momento dell’applicazione; in un adesivo mono-componente, invece, la
resina e l’induritore sono premiscelati.
Il vantaggio di un adesivo bi-componente, oltre al costo più contenuto, risiede nel fatto che il tem-
po di immagazzinamento (shelf life) è maggiore del tempo durante il quale può essere conserva-
to, senza utilizzare, un adesivo mono-componente; d’altra parte, dopo che i due componenti sono
stati miscelati, si ha un tempo inferiore in cui è possibile applicare l’adesivo, senza che si abbiano
viscosità troppo elevate (pot life).
Aumentando la temperatura, il cure time si riduce ma è opportuno precisare che l’aumento di tem-
peratura è consigliato nel caso di prodotti mono-componenti: i bi-componenti, dotati tra l’altro di
resistenza meccanica inferiore a quella dei mono-componenti, vengono, generalmente, adottati
da chi non ha esigenza di ritmi produttivi troppo alti e da chi non ritiene necessario acquisire forni
e complicare le modalità del processo d’incollaggio.
Gli epossidici sono adesivi strutturali e presentano le resistenze a taglio più alte; questa qualità è,
tuttavia, compensata da una elevata fragilità e da una ridotta resistenza al peeling, tipo di carico
che, come si è visto, rappresenta uno dei punti deboli dell’incollaggio, specie nel caso di ridotta
elasticità dei prodotti usati.
A volte, ai costituenti di base vengono aggiunti additivi elastomerici e/o termoplastici, in modo da
incrementarne le prestazioni in condizioni di carichi impulsivi (urti) o di fatica: si ottengono, pertan-
to, adesivi nylon-epossidici, elastomero-epossidici ed altri ancora.
Una delle maggiori caratteristiche di questa famiglia è la compatibilità con una vasta gamma di
substrati metallici (acciaio, alluminio, titanio, cromo, magnesio) e non metallici (legno, vetro, mate-
riali ceramici, gomme).

50
Incollaggio

Applicazioni

La versatilità unita alle alte prestazioni meccaniche li rende adatti e, pertanto, diffusi sia nell’indu-
stria automobilistica, dove vengono sfruttati per l’assemblaggio di parti di motori e della carrozze-
ria, sia nell’industria aerospaziale, dove sono impiegati per la produzione di missili, per la ripara-
zione di elementi in materiale composito (di cui spesso costituiscono anche la matrice) e per l’ac-
coppiamento di lamiere di lega leggera. Attualmente, è in corso una campagna sperimentale che
ha come oggetto la caratterizzazione di alcuni adesivi epossidici mono- e bi-componenti, usati
proprio per la giunzione di superfici in lega di alluminio della serie 2XXX, leghe allumino-rame (in
particolare la 2024 T3:
− Mono-componenti vengono conservati allo stato pastoso ad una temperatura di circa -18°
C, al fine di evitare che polimerizzino durante l’immagazzinamento (a temperatura ambien-
te induriscono in pochi mesi); all’atto dell’applicazione, vengono fatti reticolare in forno a
circa 170°C, temperatura che consente di utilizzare il giunto nell'arco di 2-3 h. La resistenza
a taglio di questi adesivi raggiunge valori dell’ordine di 40 MPa.
− Bi-componenti non essendoci rischi di indurimento nel periodo di stoccaggio, possono es-
sere conservati indefinitamente; una volta miscelati durante l’applicazione, polimerizzano a
temperatura ambiente; in tali condizioni, si raggiunge più del 90% della reticolazione in due
giorni ed è possibile porre la giunzione in esercizio, sicuri della completa polimerizzazione,
dopo sette giorni (valore cautelativo) dall’applicazione. La resistenza a taglio di questi pro-
dotti è di circa 30 MPa.
Per ottenere una buona adesione, indipendentemente dal fatto che l’adesivo sia mono- o bi-
componente, i substrati della lega leggera devono essere sgrassati con acetone per eliminare
eventuali tracce di unto e sporcizia e, successivamente, trattate per circa 5 min con vapori di tri-
cloroetano ad una temperatura compresa fra 82°C e 87°C. Al termine di questa prima fase di puli-
zia, le superfici vengono sciacquate con acqua distillata o demineralizzata ed infine asciugate.
Entro 8 h, si applica l’adesivo tramite un estrusore pneumatico manuale, su cui viene montata (o
vengono montate in parallelo, nel caso di prodotto bi-componente) la cartuccia di stoccaggio; è
opportuno sottolineare che l’estrusore è dotato di un “becco” in materiale plastico, lungo almeno quanto
la cartuccia, che svolge la funzione di miscelatore, indispensabile nel caso degli adesivi bi-componenti.

3.6. Conclusioni

La gamma di applicazioni in cui è possibile utilizzare l’incollaggio è ampia, soprattutto se si tiene


presente il fatto che con un unico prodotto è, a volte, possibile ottenere simultaneamente tenuta,
smorzamento, assorbimento di differenti dilatazioni termiche associate all’accoppiamento di sub-
strati diversi, evitando inoltre rischi di corrosione galvanica; oppure resistenza meccanica, rigidez-
za e continuità fisico-meccanica (non chimico), riducendo i problemi derivanti da intagli e concen-
tratori di tensione tipici di elementi chiodati o imbullonati; tutto questo, però, a scapito della possi-
bilità di disassemblare agevolmente il giunto.

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Saldatura robotizzata, friction stir welding ed incollaggio

E’ comunque opportuno sottolineare che non si deve pretendere da un giunto incollato la stessa
resistenza di un giunto saldato; è possibile tuttavia ottenere processi di giunzione più agili, a volte
meno nocivi per gli operatori, e minori restrizioni sui materiali accoppiabili.
Attualmente, le problematiche maggiori, che deve affrontare chi decide di fare uso di adesivi, so-
no la ridotta normativa, che, almeno a livello europeo, ancora regola questo “giovane” mondo, e la
non facile reperibilità di macchine di prova adatte a testare tali materiali. A queste va aggiunta la
carenza di dati sperimentali in termini di prove distruttive e soprattutto in termini di prove non di-
struttive.
Fra le poche norme cui è possibile fare riferimento qualora si debba caratterizzare un prodotto per
l’incollaggio, si possono citare:
− ASTM D 907-89 (USA): definisce la terminologia di base di questa tecnologia;
− ASTM D 2651-90 (USA): presenta i principi di preparazione delle superfici metalliche;
− DIN 53 504 (Germania) e la corrispondente UNI 6065 (Italia): prescrivono la modalità di
esecuzione della prova di trazione su gomme vulcanizzate e termoplastiche, queste norme
possono essere usate per testare le prestazioni meccaniche degli adesivi in sé anche se
non è del tutto corretto assimilare tali materiali a elastomeri;
− ASTM D 3528: descrive la prova per verificare la resistenza a taglio di giunti a singola so-
vrapposizione (Single Lap Shear Test) e di giunti a doppia sovrapposizione (Double Lap
Shear Test), anche in questo caso la norma non è specifica poiché si riferisce a materiali
compositi a matrice resinosa.
In merito alla carenza di dati sperimentali relativi a prove non distruttive, occorre precisare che fra
i metodi non distruttivi tradizionali, il controllo con particelle magnetiche è sicuramente inapplicabi-
le per la natura amagnetica di questi materiali; il controllo con liquidi penetranti, della cui applica-
zione su giunti incollati non vi è ancora traccia in letteratura, si suppone potrà fornire indicazioni
sullo stato superficiale dell’adesivo confinato tra due substrati solo se direttamente accessibile e
se i prodotti usati per l’esame (penetranti, rivelatori, emulsificatori…) saranno chimicamente com-
patibili, ovvero appositamente ideati; i raggi X sono già stati utilizzati, adottando radiazioni poco
penetranti (bassi voltaggi) e filtrazione debole (finestra in berillio anziché in rame). Con queste
modalità, si sono controllati gli adesivi in sé ma non l’integrità complessiva di un giunto incollato;
ciò è giustificato dal differente assorbimento che contraddistingue gli adesivi (basso assorbimen-
to) e i metalli o i materiali edilizi (elevato assorbimento) e che impone un difficile compromesso
nella scelta dei parametri elettrici, dei sistemi di filtrazione delle radiazioni e dell’esposizione; infi-
ne, difficoltosa appare anche una futura applicazione del controllo mediante ultrasuoni, specie a
causa della struttura prevalentemente amorfa di questi materiali; questo fattore rappresenta un
grosso ostacolo alla propagazione del fascio ultrasonoro, soprattutto nel caso di sonde ad alta
frequenza (superiore a 4 MHz), usate per ottenere un controllo sensibile (rilevazione di difetti piccoli).

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