Ritiri e Tensioni Residue Di Saldatura PDF

Ritiri e tensioni
residue di saldatura
Pubblicato nel 2013
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e a norma di convenzioni internazionali.
PREFAZIONE
Gli effetti non strettamente metallurgici (deformazioni e tensioni), prodotti dall'esecuzione delle
saldature, sono stati, a partire dagli anni '40, progressivamente analizzati e caratterizzati, sia sulla
base di prove sperimentali che con l'ausilio di modelli matematici.
A tutt'oggi risulta importante conoscerne i meccanismi che regolano la loro genesi onde poter
meglio gestire le attività di fabbricazione in funzione delle aspettative di progetto.
La presente dispensa, a cura della Divisione Formazione dell'IIS, si prefigge di offrire una chiara
analisi dei principali fattori coinvolti, sia dal punto di vista fisico che operativo, nonché le possibili
soluzioni alla corretta gestione dei processi di fabbricazione.
Sono pertanto trattati: termofisica dei metalli, analisi termica dei procedimenti di saldatura, calcolo
della velocità di raffreddamento, misura delle temperature, genesi dei ritiri di saldatura, ritiri
trasversali, angolari e longitudinali, origine delle tensioni di ritiro in saldatura, analisi qualitativa e
quantitativa delle tensioni residue trasversali, longitudinali e perpendicolari al giunto, effetti dei ritiri
e delle tensioni interne, casi di pericolosità di servizio in presenza di tensioni residue, precauzioni
e rimedi contro gli effetti dei ritiri e delle tensioni residue, precauzioni esecutive, rimedi dopo
saldatura (Trattamenti Termici e meccanici), metodi di misura delle tensioni residue.
Il Segretario Generale dell’IIS

Genova, Luglio 2004
IV
INDICE
1. FENOMENI TERMICI IN SALDATURA ................................................................ 1

1.1. Termofisica dei metalli......................................................................................... 1
1.1.1. Trasmissione del calore............................................................................... 1
1.1.2. Calore di fusione e di evaporazione ............................................................ 4
1.1.4. Influenza della temperatura sulle caratteristiche meccaniche dei metalli ... 4
1.2. Analisi termica dei procedimenti di saldatura...................................................... 5
1.2.1. Generalità .................................................................................................... 5
1.2.2. Solido termico .............................................................................................. 7
1.2.3. Cicli termici .................................................................................................. 9
1.3. Strumenti quantitativi per il calcolo della velocità di raffreddamento .................. 12
1.4. Metodi di misura delle temperature ..................................................................... 17
1.4.1. Generalità .................................................................................................... 17
1.4.2. Termocoppie ................................................................................................ 17
1.4.2.1. Principi di funzionamento..................................................................... 17
1.4.2.2. Rilievo dei cicli termici.......................................................................... 19
1.4.2.3. Rilievo delle temperature dei forni ....................................................... 19
1.4.3. Pirometri ottici .............................................................................................. 20
1.4.4. Termocolori .................................................................................................. 21
2. GENESI DEI RITIRI E DELLE TENSIONI RESIDUE DI SALDATURA............. 23

2.1. Generalità ............................................................................................................ 23
2.1.1. Riscaldamento uniforme vincolato............................................................... 23
2.1.2. Riscaldamento disuniforme ......................................................................... 25
2.2. Ritiro trasversale.................................................................................................. 26
2.2.1. Giunti testa a testa....................................................................................... 26
2.2.2. Giunti a T ..................................................................................................... 29
2.2.3. Risultati sperimentali.................................................................................... 31
2.3. Ritiro longitudinale ............................................................................................... 35
2.4. Origine delle tensioni residue di saldatura .......................................................... 37
2.4.1. Generalità .................................................................................................... 37
2.4.2. Tensioni trasversali e longitudinali nei giunti testa a testa .......................... 38
2.4.3. Casi tipici di distribuzione delle tensioni ...................................................... 43
2.4.3.1. Saldatura circonferenziale di inserti su lamiere ................................... 43
2.4.3.2. Travi saldate......................................................................................... 44
2.4.3.3. Giunti circonferenziali di tubi ................................................................ 45
3. EFFETTI DEI RITIRI E DELLE TENSIONI INTERNE ........................................ 47

3.1. Comportamento dei giunti sollecitati in servizio .................................................. 47
3.1.1. Carichi di trazione ........................................................................................ 47
3.1.2. Carichi di compressione .............................................................................. 50
3.2. Casi di pericolosità per la presenza di tensioni residue ...................................... 52
3.2.1. Servizio a bassa temperatura ...................................................................... 53
3.2.2. Lavorazioni meccaniche .............................................................................. 53
3.2.3. Tensocorrosione, infragilimento da idrogeno .............................................. 54
3.2.4. Fatica ........................................................................................................... 55
3.3. Precauzioni e rimedi contro gli effetti dei ritiri e delle tensioni residue................ 56
3.3.1. Precauzioni prima della saldatura ............................................................... 56
3.3.1.1. Deformazione preventiva ..................................................................... 56
3.3.1.2. Creazione di una zona elastica............................................................ 58
3.3.1.3. Disposizione opportuna del cordone di saldatura................................ 60
3.3.1.4. Costruzione di pannelli di prefabbricazione ......................................... 60
3.3.2. Precauzioni esecutive.................................................................................. 61
3.3.2.1. Scelta del procedimento di saldatura e dei modi operativi .................. 61
3.3.2.2. Condizioni di vincolo ed ordine di esecuzione delle saldature ............ 62
3.3.3. Rimedi dopo saldatura................................................................................. 66
3.3.3.1. Calde di ritiro ........................................................................................ 66
3.3.3.2. Trattamento di distensione in forno...................................................... 66
3.3.3.3. Trattamento termico localizzato ........................................................... 70
3.3.3.4. Trattamento di stiramento alla fiamma ................................................ 71
3.3.3.5. Martellatura .......................................................................................... 73
4. METODI DI MISURA DELLE TENSIONI RESIDUE........................................... 75

4.1. Generalità ............................................................................................................ 75
4.2. Metodi di misura di stati monoassiali o biassiali di tensione per scomposizione 76
4.3. Metodi di misura di stati triassiali di tensione per scomposizione....................... 77
4.4. Metodo per esecuzione di fori (metodo di base) ................................................. 78
4.5. Cenni ad altre metodologie di misura.................................................................. 79
4.5.1. Metodo per esecuzione di fori ciechi ........................................................... 79
4.5.2. Metodo per estrazione di inserti circolari ..................................................... 80
4.5.3. Misura delle tensioni residue per diffrazione di raggi X............................... 80
4.5.4. Misura delle tensioni residue per diffrazione di neutroni ............................. 82
4.5.5. Misura delle tensioni residue con metodi acustici ....................................... 82
4.5.6. Misura delle tensioni residue con metodi magnetici.................................... 82
Ritiri e tensioni residue di saldatura
CAPITOLO 1
FENOMENI TERMICI IN SALDATURA
1.1. Termofisica dei metalli
Allo scopo di poter efficacemente e rapidamente studiare i fenomeni termici in saldatura riteniamo
opportuno premettere alcun brevi richiami di termologia e termofisica dei metalli.
1.1.1. Trasmissione del calore
E' ben noto che il calore può trasmettersi da una zona ad un'altra di uno stesso corpo, o da un
corpo all'altro, in tre modi: per conduzione, per convezione e per irraggiamento.
La conduzione è una propagazione di calore da una zona all'altra di uno stesso corpo o fra corpi
in intimo contatto, a mezzo di movimenti interni atomici o molecolari, senza movimenti visibili di
materia.
Secondo l'ipotesi di Fourier, la quantità elementare di calore "dq" che attraversa normalmente la
superficie elementare "dS", isotermica, nel tempuscolo "dt", se il gradiente di temperatura nella
direzione del flusso termico è dθ/dn (n = coordinata nello spazio normale a dS), è in valore
assoluto:
dq= K dS dθ/dn dt
dove K è la conduttività del mezzo in cui il calore si trasmette. Essa si misura in J/m °C s, e
benché vari leggermente con la temperatura (in genere per i metalli diminuisce, tranne che per
l'alluminio), si può per ogni sostanza considerare con sufficiente approssimazione come costante,
assumendone il valore medio.
Nella Tabella 1.2 sono riportati i valori della conduttività termica media dei principali metalli.
La convezione è una propagazione di calore da una zona ad un'altra di un fluido per trasporto di
materia, cioè per effetto dei movimenti relativi delle varie zone; tali movimenti possono avvenire
per naturale tendenza verso uno stato di equilibrio di zone di fluido a temperatura, e quindi a
densità, diverse, ed allora si ha la convezione naturale o libera; oppure, essere dovuti a differenza
di pressione provocata artificialmente, ed allora si ha la convezione forzata.
L'irraggiamento è un fenomeno di emissione di energia sotto forma di radiazioni
elettromagnetiche, in quantità che dipende essenzialmente dalla natura e dalla temperatura del
corpo emittente.
Ogni scambio termico avviene sempre in modo da tendere ad innalzare la temperatura del corpo
più freddo a spese di quello più caldo o, in uno stesso corpo, della zona più fredda a spese di
quella più calda. La variazione di temperatura conseguente a un certo assorbimento o cessione di
calore dipende dalle caratteristiche termiche del materiale.
La quantità di calore necessaria per innalzare di 1° C la temperatura dell'unità di massa (kg) di
una certa sostanza si chiama calore specifico della sostanza stessa.
1
Istituto Italiano della Saldatura
Il prodotto della massa di un corpo per il suo calore specifico si chiama capacità termica del corpo,
la quale, esprime quindi la quantità totale di calore (in J) assorbita da un corpo per il suo
innalzamento termico unitario.
Il calore specifico di alcuni metalli è dato in Tabella 1.1; per le leghe vale con buona
approssimazione la legge della media ponderale dei componenti.
In saldatura conduttività e capacità termica dei pezzi da unire sono due caratteristiche di
fondamentale importanza in quanto, a parità di altre condizioni esecutive, determinano
l’importanza della sorgente termica da usare e, in certi casi, perfino la scelta del procedimento di
saldatura, ed hanno infine predominante influenza sulle velocità di raffreddamento e quindi su tutti
i fenomeni metallurgici e meccanici che ne conseguono.
Tabella 1.1 – Caratteristiche termiche dei principali metalli
2
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
H He
1
0.1815 0.152
Li Be B C N O F Ne
2
84.7 200 27 155 0.0259 0.2674 0.0279 0.0493
Na Mg Al Si P S Cl Ar
3
141 156 237 148 0.235 0.269 0.0089 0.0177
K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
4
102.5 200 15.8 21.9 30.7 93.7 7.82 80.2 100 90.7 401 116 40.6 59.9 50 2.04 0.122 0.00949
Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
5
58.2 35.3 17.2 22.7 53.7 138 50.6 117 150 71.8 429 96.8 81.6 66.6 24.3 2.35 0.449 0.00569
Cs Ba La Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb Bi Po At Rn
6
35.9 18.4 13.5 23 57.5 174 47.9 87.6 147 71.6 317 8.34 46.1 35.3 7.87 20 1.7 0.00364
Fr Ra Ac Rf Db Sg Bh Hs Mt Uun Uuu Uub
7
15 18.6 12
Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
Lantanidi
11.4 12.5 16.5 17.9 13.3 13.9 10.6 11.1 10.7 16.2 14.3 16.8 34.9 16.4
Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Lr
Attinidi
54 47 27.6 6.3 6.74 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Tabella 1.2 - Conduttività termica degli elementi del sistema periodico (valori in W / m °K)
3
1.1.2. Calore di fusione e di evaporazione
I cambiamenti di stato (passaggio dallo stato solido a quello liquido e dallo stato liquido a quello
gassoso, e viceversa) avvengono sempre con assorbimento di calore quando si svolgono nel
senso delle temperature crescenti. La quantità di calore (J) assorbita alla temperatura di fusione
da 1 kg di una sostanza durante il passaggio dallo stato solido a quello liquido si chiama calore di
fusione. Esso viene integralmente restituito all'atto della solidificazione. Il calore di fusione di
alcuni metalli è indicato in Tabella 1.1.
Analogamente si definisce calore di evaporazione quello necessario per trasformare a
temperatura e pressione costante 1 kg di liquido in vapore; tale calore viene integralmente
restituito all'atto del passaggio inverso.
1.1.3. Dilatazioni termiche
L'aumento di temperatura dei corpi è, come noto, accompagnato da un aumento delle loro
dimensioni.
Si chiama coefficiente di dilazione lineare (ε) di un solido la variazione che subisce l'unità di
lunghezza per l'aumento di 1°C di temperatura, quando il corpo è libero di dilatarsi.
Analogamente si definiscono il coefficiente di dilazione superficiale σ e quello di dilatazione cubica
α.
Per i corpi isotropi vale la relazione:
ε=σ/2=α/3
Nella Tabella in 1.1 sono riportati i coefficienti di dilatazione lineare di alcuni metalli; tali valori
hanno solo valore di media, pur sufficientemente approssimata per i casi più comuni di calcolo, in
quanto i coefficienti di dilatazione dipendono tutti, più o meno, dalla temperatura; per il ferro ad
esempio si può porre:
-6
ε = (11 + 0,008 θ) * 10
Inversamente, per ogni diminuzione di temperatura si ha una contrazione; valgono in questo caso,
cambiati di segno, gli stessi coefficienti sopra indicati.
Il passaggio dallo stato solido a quello liquido o viceversa è accompagnato da dilatazione o,
rispettivamente, da una contrazione; si chiama "ritiro" la variazione lineare percentuale che un
metallo subisce nel passare dallo stato fuso alla temperatura ordinaria; tale ritiro è quindi la
somma delle contrazioni. provocate dal cambiamento di stato e dal raffreddamento. Nel caso
dell'acciaio il ritiro è circa 1.5%.
1.1.4. Influenza della temperatura sulle caratteristiche meccaniche dei metalli
Come abbiamo già detto in altra parte del corso, le caratteristiche meccaniche dei metalli variano
in funzione della temperatura sia in dipendenza dell'apparire di certe fasi stabili in determinati
4
campi di temperatura, sia per effetto del variare dello stato energetico di cui la temperatura è
l'indice.
Consideriamo per esempio il caso dell'acciaio dolce ad elevate temperature. Come appare dai
diagrammi di Fig. 1.1. in cui sono riportate le caratteristiche meccaniche in funzione della
temperatura, il carico di rottura a trazione ed il carico di snervamento aumentano leggermente fino
verso i 200° - 250°, per poi decrescere rapidamente, fino verso i 600°; oltre questa temperatura
questi due parametri sono ridotti a valori tanto bassi che l'acciaio offre resistenza minima alle
forze esterne che tendono a deformarlo. Le deformazioni plastiche sono tanto più facili quanto più
elevata è la temperatura.
Abbiamo visto inoltre che un'altra possibile deformazione plastica a caldo è lo scorrimento, che si
verifica applicando un carico per un lungo periodo di tempo.
Nel caso della saldatura ha soprattutto importanza il primo fenomeno, in quanto la permanenza a
caldo del materiale è troppo breve per il manifestarsi dello scorrimento, mentre il ridursi del carico
di snervamento a valori trascurabili per temperature superiori a 600° ha una funzione di primaria
importanza nei fenomeni di ritiro.
Figura 1.1. Variazione delle caratteristiche tensili di un acciaio da

costruzione con la temperatura
1.2. Analisi termica dei procedimenti di saldatura
1.2.1. Generalità
In saldatura l'apporto di calore è ottenuto mediante una sorgente termica puntiforme o comunque
molto concentrata rispetto ai pezzi da saldare: ne risulta un riscaldamento disuniforme, che è la
caratteristica termica fondamentale del procedimento di saldatura.
Il calore apportato localmente ai pezzi (ad esempio per irraggiamento e convezione nel caso dei
procedimenti ad arco elettrico e alla fiamma ossiacetilenica, e per conduzione e convenzione nel
procedimento ad elettroscoria deve essere sufficiente ad innalzare la temperatura di una piccola
quantità di metallo base e d'apporto fino al punto di fusione (o di forgiatura nel caso di saldatura
per pressione), compensando le enormi perdite che; soprattutto per conduttività della circostante
massa fredda dei pezzi da saldare, si determinano all'intorno.
5
Durante il periodo di apporto termico la sorgente di calore può rimanere ferma, come nel caso
della saldatura a resistenza per punti, o muoversi lungo il giunto, come nel caso della saldatura
ossiacetilenica e all'arco elettrico.
Nel primo caso la ripartizione termica dipende solo dallo stato termico preesistente delle lamiere,
che può anche non essere uniforme a causa di azioni termiche locali prodotte, nei dintorni del
punto da saldare, ad esempio da saldature precedenti, oppure anche a causa della asimmetria di
capacità termica della massa metallica.
In genere tale ripartizione, nelle immediate vicinanze del punto di saldatura, è simmetricamente
generata dalla diffusione del calore intorno al punto stesso e dipende essenzialmente dai
parametri di saldatura.
Nel secondo caso invece, il movimento della sorgente di calore porta allo stabilirsi di un regime
termico che trasla solidalmente con la sorgente stessa, e provoca in ogni punto una variazione
della temperatura con il tempo. Quest'ultima, una volta stabilitesi le condizioni di regime, si ripete
in modo sostanzialmente identico per i punti equidistanti dall'asse del cordone di saldatura,
supposta costante, lungo tutto l'asse del giunto, la sezione trasversale del pezzo, almeno in
prossimità del cordone di saldatura.
Naturalmente le variazioni di temperatura che si verificano in un certo punto del pezzo saldato
possono variare in funzione di numerosi fattori.
I pezzi da saldare intervengono coi loro fattori fisici, quali la conduttività, il calore specifico, la
temperatura e la ripartizione termica iniziale dei pezzi e di tutti gli elementi in contatto metallico
con la zona da saldare; hanno pure influenza i fattori geometrici dei pezzi stessi fra i quali
soprattutto lo spessore, (e, benché meno, entro certi limiti, le altre dimensioni) ed anche la forma
del giunto e la sua giacitura nello spazio.
Il modo di saldatura interviene poi in maniera preponderante con le sue caratteristiche esecutive:
tipo di procedimento, metodo di esecuzione, volume del bagno di fusione, regime di lavoro
(apporto termico specifico fornito per unità di lunghezza del giunto, velocità tensione e corrente
d'arco o potenza di fiamma).
L'analisi termica dei vari procedimenti di saldatura risulta quindi notevolmente complessa, ma è
indispensabile conoscere le condizioni termiche nelle vicinanze del giunto saldato al fine di
controllare i fenomeni metallurgici che avvengono durante l'operazione di saldatura.
Di particolare interesse a questo proposito è la determinazione della temperatura più alta nella
zona termicamente alterata, le velocità di raffreddamento nella zona fusa e nella zona
termicamente alterata e la velocità di solidificazione del materiale base.
Una soluzione è raggiungibile solo ricorrendo ad ipotesi semplificative desunte da osservazioni
teorico - sperimentali e a metodi teorici complessi.
Benché le difficoltà di misura siano notevoli ed i casi estremamente variabili da una realizzazione
all'altra, detta soluzione permette di avere indicazioni assai utili, sia per le deformazioni e le
tensioni residue conseguenti ai gradienti termici causati dal processo di saldatura, sia per le
6
alterazioni metallurgiche conseguenti alle velocità di raffreddamento delle zone portate ad alta
temperatura.
1.2.2. Solido termico
Il problema della distribuzione delle temperature durante la saldatura è un caso particolare del
problema della trasmissione del calore per conduzione, regolato dall'equazione differenziale di
Fourier.
Nel caso, ad esempio, della saldatura ossiacetilenica e ad arco elettrico, si può ritenere che la
sorgente di calore si sposti con moto uniforme rettilineo lungo il giunto e che, di conseguenza, si
venga a stabilire, raggiunte le condizioni di regime dopo un primo tratto di saldatura, una
distribuzione delle temperature tale che le isoterme si spostino rigidamente assieme alla sorgente.
Questo significa che, ad un osservatore in moto con la sorgente di calore, la distribuzione delle
temperature appare costante nel tempo. In un certo istante la temperatura è massima in
corrispondenza della sorgente termica, e va degradando allontanandosi da essa.
Possiamo quindi immaginare un "solido termico" rappresentativo della distribuzione della
temperatura nello spazio circostante il punto corrispondente alla sorgente termica considerata. Il
solido termico è delimitato dalla superficie ottenuta portando sulla perpendicolare di ciascun punto
della lamiera un segmento proporzionale alla sua temperatura. La forma di questo solido termico
dipende dalle condizioni di saldatura e dalle caratteristiche fisiche del materiale che influiscono
sulla trasmissione del calore nel pezzo.
In Fig. 1.2 è riportato un esempio di solido termico ed in Fig. 1.3 a e 1.3 b sono riportate le sezioni
del suddetto solido secondo i piani verticali (X,Z) ed (Y,Z) le quali, rappresentando la distribuzione
della temperatura nelle direzioni X ed Y, rappresentano i gradienti termici che si hanno nel pezzo
per effetto del riscaldamento localizzato in O operato dalla sorgente termica.
Figura 1.2. Rappresentazione del solido termico
7
Sezionando il solido termico con piani (X, Y), paralleli alla superficie della lamiera, si ottengono le
linee isoterme rappresentate da ellissi allungate nella direzione di esecuzione della saldatura. In
Fig. 1.3 c queste ellissi sono rappresentate proiettate nel piano della lamiera. L'asse minore di
ciascuna di queste ellissi è tanto più spostato all'indietro quanto minore è la temperatura che
l'isoterma individua.
Gli estremi di questi assi corrispondono ai massimi di temperatura raggiunti da ogni punto del
piano: i punti più lontani dall'asse di saldatura raggiungono quindi massimi di temperatura meno
elevati e con ritardo maggiore quanto maggiore è la loro distanza dall'asse.
Figura 1.3. Curve isoterme ottenute per intersezione tra il solido

termico ed i tre piani principali
Questo si può osservare sperimentalmente sulle lamiere qualora queste siano state previamente
lucidate. A regime termico uniforme stabilito, si formano sulle superfici, in corrispondenza della
zona riscaldata a lato del cordone di saldatura, delle strisce colorate parallele all'asse; esse
confermano la costanza del regime nei punti posti ad eguale distanza dall'asse del cordone.
Il solido termico rappresenta quindi l'immagine istantanea della distribuzione della temperatura
nell'intorno della sorgente che determina lo stabilirsi dei gradienti termici cui è connesso, come si
vedrà, l'insorgere di deformazioni e tensioni conseguenti al riscaldamento localizzato.
8
1.2.3. Cicli termici
Nel corso della saldatura la sorgente termica trasla lungo il giunto e con essa anche il solido
termico: ciò dà luogo, in corrispondenza di ogni punto, alla variazione nel tempo della temperatura
secondo una curva del tipo di quella riportata nella Fig. 1.4. Per ciascun punto si viene così a
stabilire un ciclo termico caratterizzato dal fatto che la massima temperatura raggiunta è tanto
minore quanto più distante è il punto dalla traiettoria della sorgente termica (ossia quanto più
distante è il punto dall'asse del cordone di saldatura - Fig. 1.5).
Figura 1.4. Esempio di ciclo termico di saldatura
Lo stabilirsi in saldatura dei cicli termici porta ad alterazioni metallurgiche più o meno sensibili in
dipendenza della composizione chimica del materiale base ed, in particolare, della velocità di
raffreddamento presentata dal ciclo (individuata dalla pendenza del suo ramo a destra), che
pertanto rappresenta sotto questo aspetto il parametro più indicativo del ciclo stesso e caratterizza
la cosiddetta "severità termica" del procedimento di saldatura.
9
Figura 1.5. Dipendenza del ciclo termico di saldatura dalla

distanza dall'asse longitudinale del cordone
Sulla severità termica, che aumenta con la suddetta velocità, influiscono principalmente:
- le caratteristiche del procedimento di saldatura e le modalità esecutive, dalle quali dipende

l’apporto termico specifico, cioè l'energia fornita dalla sorgente all'unità di lunghezza giunto,
che si calcola convenzionalmente (supponendo nulle le perdite nel trasferimento di calore)
con la formula:
Q = V * i / v * 60 [J/cm]
in cui i è l'intensità della corrente di saldatura in ampere, V la tensione in volt, v la velocità di

avanzamento in cm/min
- lo spessore dei pezzi da saldare e la forma del giunto, da cui dipende la sottrazione di calore;
- l'eventuale preriscaldo dei lembi (da 50° a 300°C), che viene appunto effettuato in alcuni casi
proprio per diminuire la velocità di raffreddamento.
La severità del ciclo termico diminuisce alI'aumentare dell'apporto termico specifico e della
temperatura di preriscaldo, mentre aumenta con lo spessore dei pezzi.
Ad esempio, dal confronto tra saldatura ossiacetilenica e saldatura elettrica ad arco, (Fig. 1.6) si
nota che il ciclo termico della prima è in genere più ampio ed ha velocità di riscaldamento e
raffreddamento meno alte. Ciò dipende dalla minore concentrazione della sorgente di calore.
10
Figura 1.6. Confronto tra cicli termici di saldatura relativi a

processi diversi
In generale, gli apporti termici specifici aumentano passando da procedimenti come quello ad
elettrodi rivestiti a quello a filo continuo con protezione gassosa, a procedimenti come l’arco
sommerso o l’elettroscoria.
E' possibile determinare quantitativamente l'andamento dei cicli termici impiegando relazioni
matematiche stabilite da Rosenthal, che tengono conto delle caratteristiche del materiale e
dell'apporto termico specifico.
Il calcolo dei cicli termici a mezzo di queste relazioni è tuttavia molto complesso ed i coefficienti
correttivi non abbastanza sicuri. Pertanto quando si vogliano dati precisi si preferisce ricorrere alla
diretta indagine sperimentale, mentre dati più approssimati si possono ottenere con metodi grafici.
Fra le varie conclusioni che sono state ricavate da indagini di tale genere è interessante mettere in
rilievo quelle che si riferiscono al confronto delle velocità di raffreddamento di qualche giunto
tipico.
Nella saldatura di giunti di testa fatta in più passate, ognuna delle quali venga eseguita in regime
perfettamente identico di temperatura iniziale e di calore fornito per unità di lunghezza, le velocità
di raffreddamento nelle passate finali sono maggiori che nella prima.
Ciò è dovuto al fatto che nella prima passata, sul fondo del cianfrino, il metallo d'apporto si
deposita in modo da costituire solo una piccola superficie attraverso cui trasmette il calore al
metallo base, mentre nell'ultima passata il bagno si adagia sulle passate sottostanti e trasmette il
calore attraverso una più larga superficie.
Nei giunti a T le velocità di raffreddamento per la prima passata sono, a parità di calore fornito per
unità di lunghezza, più alte che per i giunti di testa. Tale differenza è dovuta essenzialmente ad
una più vasta superficie di scarico nello intorno immediato del bagno di fusione che contribuisce
alla sottrazione di calore.
In genere per l'acciaio si può dire con buona approssimazione che la velocità di raffreddamento
per i diversi tipi di giunto è in funzione del calore fornito dal bagno di fusione al materiale
11
circostante entro una sfera del raggio di circa 75 mm, con centro nel punto di saldatura
considerato, diviso per il volume di metallo effettivamente contenuto in questa sfera.
Ciò significa, in altre parole, che interviene efficacemente alla sottrazione di calore
essenzialmente il materiale che non dista più di 75 mm dalla saldatura.
Se varia il tipo di acciaio, restando nel campo degli acciai non legati, non si notano forti variazioni
nella velocità di raffreddamento.
Passando dagli acciai al carbonio agli acciai fortemente legati e ad altri metalli il regime termico
varia notevolmente, per le forti differenze di conduttività termica e del calore specifico. I metalli a
bassa conduttività termica danno luogo a velocità di raffreddamento minori.
1.3. Strumenti quantitativi per il calcolo della velocità di raffreddamento
Data l’importanza della velocità di raffreddamento, per numerosi materiali con cui sono realizzati
giunti saldati, nei confronti della microstruttura finale in zona fusa ed in zona termicamente
alterata, e considerando la forte influenza esercitata dalla microstruttura stessa nei confronti delle
caratteristiche finali del giunto, può essere utile fare un cenno agli strumenti disponibili per la stima
della velocità di raffreddamento attraverso metodi di calcolo.
Nel caso estremamente diffuso degli acciai non legati e bassolegati, un parametro rappresentativo
della velocità di raffreddamento è certamente il t8/5, definito come il tempo necessario per
attraversare, in un dato punto, la fascia di temperature da 800° a 500°C, durante il
1
raffreddamento .
Per comprendere le relazioni matematiche che portano ad una stima di tale parametro occorre, in
primo luogo, effettuare una distinzione tra giunti a conduzione bi – dimensionale del calore o tri –
dimensionale: possono essere considerati , tra i primi, i giunti testa a testa di medio – piccolo
spessore ed, in generale, tutte le geometrie di giunto in cui siano identificabili due possibili flussi
termici; nel secondo caso, invece (giunti testa a testa di grosso spessore, giunti a T, ad X ad
esempio) è possibile individuare un terzo flusso per la conduzione del calore.
Contrariamente a quanto può apparire ad un’analisi superficiale, nel caso di flusso termico
tridimensionale (si pensi alle ultime passate di un giunto testa a testa) lo spessore non riveste
importanza nei confronti della velocità di raffreddamento, a differenza di quanto accade nel caso
di spessori medio – piccoli, dove la legge di Fourier regola completamente il fenomeno.
dove:
- Q rappresenta l’apporto termico specifico [kJ/mm]
- To la temperatura di preriscaldo
1
E’ implicito che tale parametro risulta significativo per quei soli materiali da costruzione che presentino, in tale intervallo di
temperature, la possibilità di modificazioni microstrutturali significative; in caso contrario, come ad esempio gli acciai
austeno – ferritici, sono considerati parametri differenti (il t12/8, per l’esempio citato).
12
Nel caso di acciai non legati o bassolegati, l’espressione precedente può essere espressa
mediante i fattori di forma F riportati nella Tabella 1.3, utilizzabili anche nel caso di flusso
bidimensionale di calore, di cui si dirà in seguito.
Tipo di giunto Fattore di forma

Flusso Flusso
bidimensionale tridimensionale
F2 F3
Passate di chiusura 1 1
Passate intermedie 0.9 0.9
Giunto d’angolo, a Da 0.9 a 0.67 0.67

passata singola
Giunto a T a Da 0.45 a 0.67 0.67

cordone d’amgolo, a
passata singola
Tabella 1.3. - Esempi di determinazione del fattore di forma

(secondo norma UNI EN 1011-2)
Per giunti a conduzione tridimensionale del calore si hanno quindi relazioni indipendenti dallo
spessore, come ad esempio quella di seguito riportata:
Nel caso invece di conduzione bidimensionale del flusso termico, come sottolineato, risulta
influente lo spessore del giunto; un possibile modello matematico per la stima del t8/5 è ad
esempio il seguente:
Considerando anche in questo caso gli acciai non legati o bassolegati, l’espressione può essere
espressa mediante il fattore di fiorma F3, ricavabile anch’esso dalla tabella prima descritta.
13
Si consideri, ai fini dell’utilizzo delle relazioni riportate, che l’apporto termico specifico deve essere
corretto mediante un fattore ε caratteristico dell’efficienza termica del giunto, variabile da processo
a processo:
- per processo ad arco sommerso: ε ≈ 1

- per processo ad elettrodo rivestito o filo continuo in protezione gassosa: ε ≈ 0.85
D’altra parte, non sempre può risultare chiaro se il giunto operi in regime di conduzione bi – o tri –
dimensionale di conduzione termica; un aiuto, al proposito, può essere dato dal diagramma di
seguito riportato, in cui lo spessore di transizione è riportato in funzione dell’apporto termico
specifico. In funzione della temperatura di preriscaldo T0, entrando nel diagramma con i dati, è
possibile verificare se il punto rappresentativo cada nella zona 3 (flusso tridimensionale) o nella
zona 4 (flusso bidimensionale).
Figura 1.7. Diagramma per la valutazione della modalità di

conduzione termica (secondo norma UNI EN 1011-2)
In alternativa alle valutazioni numeriche, nel caso ad esempio di giunti con conduzione bi –
dimensionale del flusso termico, è possibile ricorrere a metodi di tipo grafico; nei diagrammi
riportati è possibile, in funzione dello spessore del giunto, stimare graficamente il t8/5 (1)
conoscendo l’apporto termico specifico (2), espresso al solito in kJ/mm, e la temperatura di
preriscaldo.
14
Figura 1.8. Diagramma per la determinazione grafica del tempo di

raffreddamento t8/5 (secondo norma UNI EN 1011-2)
A conclusione di questo paragrafo, in modo del tutto qualitativo, si riporta un breve cenno
all’influenza del parametro t8/5 nei confronti di alcune caratteristiche meccaniche del giunto, data la
sua influenza nei confronti della microstruttura.
Una prima considerazione può essere fatta nei confronti della resilienza del giunto: considerando
il t8/5 come variabile indipendente (2), l’andamento qualitativo della resilienza stessa (1) è indicato
nella figura successiva. Mediante specifiche prove sperimentali, risulta ad esempio possibile
individuare il massimo t8/5 compatibile con un minimo livello di resilienza del giunto stesso.
Figura 1.9. Andamento qualitativo tra la resilienza (1) e il tempo di

raffreddamento t8/5 (secondo norma UNI EN 1011-2)
15
Un secondo caso riguarda la temperatura di transizione della tenacità Tt in zona termicamente

alterata, ovviamente per quei materiali che presentino, per loro caratteristiche, questo fenomeno.
Dato l’effetto sostanzialmente fragilizzante del t8/5, non risulta strano che Tt (1) tenda
gradualmente ad aumentare, a fronte di un progressivo incremento del t8/5 stesso (2).
Figura 1.10. Andamento qualitativo tra la temperatura di transizione

della tenacità (1) ed il tempo di raffreddamento t8/5
(secondo norma UNI EN 1011-2)
Un terzo caso può essere quello relativo alla durezza, in particolare alla massima durezza (1)
raggiunta in zona termicamente alterata. Qualitativamente, è lecito attendersi un decremento dei
valori massimi a fronte di cicli termici più blandi, come confermato, in effetti, dalla figura
successiva. Attraverso prove pratiche, anche in questo caso, è ad esempio possibile stimare il
minimo t8/5 accettabile in funzione dei massimi valori di durezza previsti per il giunto in questione.
Figura 1.11. Andamento qualitativo tra la durezza massima in

ZTA (1) e il tempo di raffreddamento t8/5 (secondo
norma UNI EN 1011-2)
16
1.4. Metodi di misura delle temperature
1.4.1. Generalità
Lo studio dei fenomeni termici in saldatura richiede l’impiego di metodi e di strumenti di misura
che riteniamo opportuno brevemente richiamare, per descriverne poi l'impiego specifico ai fini
della saldatura.
I metodi termometrici usati a questo scopo devono essere dotati soprattutto di grande prontezza di
misura, debbono cioè garantire un rapido raggiungimento dell'equilibrio termico dello strumento
col corpo o con l'ambiente in cui si vuole misurare la temperatura. Compatibilmente con la
caratteristica suddetta devono pur presentare buona sensibilità e precisione, specialmente alle
alte temperature.
I tipi di termometri utilizzati per lo studio delle saldature o per i procedimenti ad essa connessi
sono:
- le coppie termoelettriche, usate per analisi dei cicli termici dei pezzi saldati e dei forni per i
trattamenti termici di cui possono eventualmente abbisognare i pezzi saldati;
- i pirometri, usati per il rilievo della temperatura delle sorgenti di calore (fiamma ed arco) e dei
forni;
- i termocolori, usati per il rilievo delle temperature raggiunte superficialmente dai pezzi saldati
o preriscaldati in vista della saldatura.
1.4.2. Termocoppie
1.4.2.1. Principi di funzionamento
Le coppie termoelettriche o termocoppie si basano sul noto fenomeno della produzione di una
forza elettromotrice (fem) in un circuito costituito da metalli diversi; le leggi che regolano tale
fenomeno portano alla conclusione che la fem originata da una coppia di metalli è funzione della
temperatura del giunto.
Si può quindi realizzare lo schema di Fig. 1.12a, .dove M1 ed M2 sono i due metalli della coppia,
A e B i due giunti fra i quali si vuole misurare la differenza di temperatura (A si trova alla
temperatura incognita, B a quella di riferimento) e G il galvanometro che segna.il passaggio di
corrente, proporzionale alla fem prodotta dalla coppia; in alternativa, si può anche realizzare lo
schema di Fig. 1.12b, nel quale si limita la lunghezza dei fili dei metalli costituenti la coppia e si
collegano le estremità di essi (tenute alla stessa temperatura) con un filo di metallo N (per
esempio rame) che conduce la corrente generata dalla coppia allo strumento di misura, con
evidente vantaggio di praticità e di economia.
17
Figura 1.12. Schemi di termocoppie elettriche
L’apparecchio di misura è sovente un millivoltmetro tarato direttamente in °C.

L’uso delle termocoppie nello studio dei fenomeni termici in saldatura riesce particolarmente
prezioso per i seguenti motivi:
- la coppia costituisce un termometro ad inerzia minima e quindi può seguire fedelmente

variazioni anche assai rapide di temperatura;
- la variazione di fem può essere tradotta in grafico a mezzo di un indice registratore;
- l'elemento sensibile è di assai piccolo volume e permette per- ciò una facile e precisa analisi
puntiforme;
- si ha un campo molto vasto di buona sensibilità e precisione, che permette di coprire
praticamente tutto il campo delle esigenze tecnico - scientifiche della saldatura.
Nella Tabella 1.4. sono riportate la composizione ed il campo di impiego di alcune fra le più
utilizzate coppie termoelettriche. La più impiegata in saldatura è quella platino - platino e rodio
(con Rh = 10%). Essa permette una notevole precisione di misura, che in certi apparecchi può
anche raggiungere scarti inferiori al grado. Tuttavia nei normali apparecchi industriaIi dotati di
millivoltmetro graduato in °C l'errore di misura, nel campo delle più alte temperature, può essere
dell'ordine della decina di gradi.
Coppia termoelettrica Campo di temperature [°]

Pt – Pt e Rh 0°÷1400°C
Cromel – Alumel -200°÷1100°C
Fe – costantana -200°÷750°C
Cu - costantana -200°÷350°C
Tabella 1.4. - Composizione e campo di impiego di alcune coppie

termoelettriche
18
1.4.2.2. Rilievo dei cicli termici
Le termocoppie sono utilizzate per rilevare i cicli termici cui sono soggetti i punti situati ad una
certa distanza dall'asse del giunto saldato.
A tale scopo la termocoppia deve essere introdotta in un piccolo foro praticato nel materiale per
raggiungere il punto in esame (Fig. 1.13). Si possono eseguire anche più fori a diverse profondità
e distanze ed esaminare così contemporaneamente con più apparecchi registratori diversi cicli
termici.
Figura 1.13. Registrazione del ciclo termico di saldatura mediante

coppie termoelettriche
La scelta della coppia dipende dal campo termico che si voglia esplorare: di solito si usa la coppia
Pt - Pt e Rh, e, per temperature inferiori a 750°C, la coppia Fe - Costantana.
Il fissaggio delle coppie richiede speciali precauzioni quando il sistema di registrazione esclude
ogni possibilità di contatto elettrico tra le diverse coppie e quindi tra le provette in esame e le
termocoppie. Tale è il caso, ad esempio, della saldatura in corrente alternata quando
l'apparecchio registratore è dotato di un amplificatore elettronico, che risente la deviazione
modulata prodotta dalla corrente di saldatura.
L'isolamento delle diverse termocoppie si può ottenere con un rivestimento del giunto a mezzo di
pasta refrattaria. Questo rivestimento, benché sottile, aumenta l'inerzia termica della coppia, per
cui si deve in tal caso far procedere la misura da prove atte a valutare tale inerzia.
L'apparecchio registratore deve dare, per ciascuna coppia impiegata, la variazione di temperatura
in funzione del tempo. Ciò si può ottenere mediante un oscillografo che registri, su ascisse
proporzionali ai tempi, i valori della corrente amplificata prodotta dalla termocoppia; volendo, tali
valori si possono anche fissare fotograficamente.
1.4.2.3. Rilievo delle temperature dei forni
I trattamenti termici che alcuni materiali richiedono prima o dopo saldatura devono essere
accuratamente controllati sia nelle fasi di riscaldamento e di raffreddamento, sia per quanto
riguarda la temperatura massima raggiunta ed il tempo di permanenza a tale temperatura.
19
La temperatura nei forni di trattamento si può controllare a mezzo di alcune coppie termoelettriche
preferibili per la semplicità di costruzione e di impiego e per la facilità di registrazione.
1.4.3. Pirometri ottici
Sono apparecchi che permettono di determinare la temperatura di un ambiente o di una zona

otticamente accessibile, valutandone l'irraggiamento termico.
I pirometri possono essere:
- a radiazione integrale, capaci cioè di captare e valutare tutta l'energia irraggiata e di

determinare quindi la temperatura della sorgente; ciò è fatto con opportuni elementi sensibili,
come per esempio una termocoppia, su cui un sistema ottico concentra l'energia raggiante
della sorgente;
- a radiazione specifica, in cui viene paragonata l'energia luminosa emessa da due sorgenti,
una in esame e l'altra di riferimento, in un ristretto campo spettrale: di solito nell'intorno della
radiazione rossa di lunghezza d'onda 0,65 micron.
I pirometri del secondo tipo sono i più usati; fra di essi il tipo fondamentale, sia per misure di alta
precisione che per quelle tecniche, è il pirometro a scomparsa di filamento di Holborn e Kűrlbaum
(Fig. 1.14).
Figura 1.14. Schemi di pirometro a scomparsa di filamento
In esso le immagini della sorgente luminosa in esame (S) e di un filamento di tungsteno (W)
vengono raccolte da un oculare (O') munito di un vetrino (v) trasparente per la radiazione rossa
sopracitata. La misura consiste nel modificare la brillanza del filamento fino a farlo sparire per
eguaglianza di luminosità con la sorgente da misurare; ciò si ottiene regolando la corrente che
passa nel filamento mediante un adatto reostato (R).
Una modifica assai interessante di questo apparecchio è, in certi tipi, costituita dall'inserzione, fra
filamento e sorgente, di una piastrina cuneiforme (P) di vetro assorbente che, spostata
variamente, permette di attenuare più o meno l'intensità del fascio emergente dall'obiettivo (O)
fino ad avere la scomparsa del filamento. Esso, in questo secondo caso, rimane a brillanza
costante e può essere percorso da corrente piuttosto bassa.
20
I pirometri sono apparecchi assai precisi: permettono ad esempio misure intorno ai 2.000°C con
errori anche inferiori a 5°÷10 °C (Fig. 1.15).
Figura 1.15. Esempio di pirometro ottico
Questi apparecchi si possono proficuamente utilizzare per misurare la temperatura delle fiamme
per saldatura e dell'arco elettrico. Dato che si prestano bene ad esplorare anche piccole zone,
essi permettono, nel caso delle fiamme, la determinazione della distribuzione spaziale della
temperatura, e, nel caso dell'arco elettrico, delle temperature anodica e catodica.
1.4.4. Termocolori
Vi sono dei sali che hanno la proprietà di variare colore quando sono portati oltre una certa
temperatura.
Tale proprietà si può utilmente sfruttare per individuare la temperatura raggiunta dalla superficie di
un pezzo metallico. E' sufficiente, allo scopo, possedere una serie di matite costituite da tali
sostanze e scelte in modo da coprire, con intervalli opportunamente scaglionati, un certo campo
all'intorno della temperatura da rilevare. Tracciato un segno sulla superficie del pezzo con una
matita termocolore, esso varierà di colore solo se la temperatura è superiore a quella di viraggio
della matita usata, sicché per tentativi successivi si può stabilire l'intervallo di temperatura entro il
quale si trova la superficie del pezzo in esame.
Questo metodo è comodo, semplice, rapido e sufficientemente approssimato e può essere
convenientemente utilizzato, ad esempio, per individuare la temperatura di preriscaldo di un pezzo
prima della saldatura o anche l'andamento delle isoterme di superficie durante l'esecuzione di una
saldatura.
21
Figura 1.16. Utilizzo di una matita termocolore
22
CAPITOLO 2
GENESI DEI RITIRI E DELLE TENSIONI RESIDUE DI SALDATURA
2.1. Generalità
L'aumento di temperatura di un pezzo metallico ne produce una dilatazione, come si è visto nel
capitolo precedente. Tuttavia tale dilatazione può avvenire in modo uniforme e secondo modalità
ivi espresse solo se il pezzo sia riscaldato uniformemente e non vi sia vincolo alla sua libera
dilatazione. Se queste condizioni non sono realizzate, intervengono altri fenomeni che
esamineremo nei punti seguenti.
2.1.1. Riscaldamento uniforme vincolato
Ogni vincolo che impedisce la libera dilatazione del metallo riscaldato determina l’insorgere di
tensioni interne.
Tenendo presente che il valore del limite elastico di un acciaio è funzione della temperatura, si
può osservare che se il valore di queste tensioni è inferiore al limite elastico del materiale alla
massima temperatura cui esso viene portato, il metallo, raffreddandosi, riacquista elasticamente le
proprie dimensioni. Quando invece il valore delle tensioni supera il carico di snervamento alla
temperatura raggiunta, il metallo subisce delle deformazioni plastiche permanenti.
Le fibre del metallo, nella direzione vincolata, si allungano meno di quanto l'innalzamento termico
richiederebbe e l'aumento volumetrico del pezzo, non potendo realizzarsi uniformemente in tutte
le direzioni, si riserva quella o quelle rimaste libere, che si espandono quindi maggiormente di
quanto dovrebbero. Il metallo subisce cioè un'azione di "ricalcamento a caldo".
Consideriamo una barretta di acciaio non vincolata, soggetta a riscaldamento uniforme (Fig. 2.1a):
essa subisce un aumento di lunghezza, ma al successivo raffreddamento essa riacquista le
dimensioni originarie.
Figura 2.1. Modello meccanico per lo studio degli effetti del

riscaldamento uniforme vincolato
23
Consideriamo ora il caso di una seconda barretta scontrata alle estremità in modo che ne sia
impedita la dilatazione (Fig. 2.1 b). Sottoponendola ad un riscaldamento, si stabilisce in essa uno
stato di compressione a causa della dilatazione impedita. La tensione di compressione aumenta
con l'aumentare della temperatura fino a raggiungere il valore dello snervamento.
A partire da questo punto, per ogni ulteriore aumento della temperatura, la barretta subisce una
deformazione plastica irreversibile, cioè si ricalca. Quando la barretta si raffredda si contrae ma la
sua lunghezza a temperatura ambiente risulta minore di quella posseduta prima, mentre il suo
diametro risulta maggiore; a raffreddamento avvenuto essa risulta scarica.
Consideriamo infine il caso di una terza barretta che anziché essere semplicemente scontrata sia
vincolata alle estremità (Fig. 2.1 c) in modo che ne risulti impedita anche la contrazione. Essa si
ricalca come la precedente in fase di riscaldamento; successivamente, durante il raffreddamento,
non potendosi accorciare, risulta sottoposta ad uno stato tensionale di trazione che va sotto il
nome di tensioni interne o tensioni residue.
Esaminiamo qualitativamente il comportamento della barretta incastrata tenendo conto del
diagramma della variazione del carico di snervamento con la temperatura (Fig. 2.2).
Per semplicità di ragionamento, supponiamo costanti al variare della temperatura sia il coefficiente
di dilatazione termico che il modulo di elasticità del materiale.
Figura 2.2. Andamento degli stati di tensione e compressione

per effetto di riscaldamento uniforme vincolato
A temperatura ambiente (punto O) la barra è scarica ; all'aumentare della temperatura, si origina

una tensione di compressione che aumenta con la temperatura fino a raggiungere il valore dello
snervamento del materiale alla temperatura T1 (punto A).
A partire da questo punto, se la temperatura diminuisce, si ha un ritorno, senza deformazioni
permanenti della barra, alle dimensioni originarie; se invece la temperatura aumenta
ulteriormente, inizia il ricalcamento ed i valori della tensione di compressione percorrono la linea s
= f(t) fino al valore dello snervamento alla nuova temperatura T2 raggiunta (punto B). Se a questo
24
istante inizia il raffreddamento la barra, ormai deformata, comincia a scaricarsi progressivamente

ed alla temperatura T3 risulta completamente priva di tensioni.
Successivamente, per temperature inferiori a T3, nascono delle tensioni di trazione che a
temperatura ambiente possono anche raggiungere il valore dello snervamento (punto C) se è
stata raggiunta, in fase di riscaldamento, una temperatura T2 abbastanza elevata.
La temperatura T1 rappresenta quel valore limite di temperatura al di sopra del quale si hanno
deformazioni permanenti nel caso di barra scontrata e tensioni residue nel caso di barra
incastrata; detta temperatura vale circa 150°C per gli acciai dolci quando il riscaldamento avviene
a partire da temperatura ambiente.
Il modello della barretta vincolata, sottoposta a riscaldamento e successivo raffreddamento, può
essere significativo per interpretare la genesi delle deformazioni e delle tensioni residue negli
elementi strutturali che possono pensarsi costituiti da tante barrette (strisce) solidali fra loro.
2.1.2 Riscaldamento disuniforme
Quando un pezzo metallico viene riscaldato in modo uniforme, la dilatazione risulta sempre
vincolata.
Infatti la parte riscaldata tende a dilatarsi più di quelle circostanti fredde, ma non potendolo fare
liberamente a causa della solidarietà del pezzo, ne risultano delle mutue azioni di compressione e
di trazione che dipendono dai gradienti termici provocati dal riscaldamento, dalla massima
temperatura raggiunta e dalla geometria del pezzo.
Queste condizioni si stabiliscono automaticamente in seguito ad un riscaldamento localizzato.
Consideriamo ad esempio il caso di una lamiera di cui riscaldiamo, mediante un cannello, una
certa limitata zona centrale. La ripartizione termica alla fine del riscaldamento è della forma
rappresentata in Fig. 2.3.
La parte riscaldata tende a dilatarsi ma, vincolata dalle parti più fredde, è soggetta da queste a
compressione e, superato ad una certa temperatura il limite elastico, si ricalca.
Al termine del riscaldamento le fibre calde giacenti nel piano della lamiera risultano più corte di
quanto comporterebbe l'innalzamento termico, mentre lo spessore è pure aumentato in modo
permanente per deformazione plastica.
Figura 2.3. Effetto del riscaldamento localizzato in una lamiera
25
Durante il raffreddamento, in un primo tempo (finché cioè la parte più calda rimane a temperatura
ancora così alta che il carico di snervamento è facilmente superato) le parti più fredde
contraendosi provocano un ulteriore accorciamento delle fibre calde nel piano della lamiera. Poi il
fenomeno si inverte: al diminuire progressivo della temperatura le fibre più calde tendono a
raccorciarsi ma la parte più fredda che le circonda lo impedisce. Le fibre centrali si tendono, si
adeguano, finché è loro possibile, plasticamente alle condizioni di vincolo ed alla fine, a
raffreddamento totale conseguito, risultano tese, spesso a valori che sono molto vicini al carico di
snervamento a freddo.
Fenomeni analoghi avvengono pure in saldatura. Anche in questo caso infatti l'apporto di calore è
localizzato ed il riscaldamento del pezzo è altamente disuniforme. Anzi una parte di metallo viene
portata a fusione entro una zona rimasta a temperatura molto più bassa, per cui in saldatura i
fenomeni di ritiro e l'originarsi di sforzi di ritiro congeniti al procedimento stesso sono inevitabili.
Le cose sono inoltre complicate dal fatto che generalmente la sorgente termica si sposta, dalla
disposizione e dai vincoli dei pezzi e dalle diverse modalità esecutive possibili.
Nei paragrafi seguenti lo studio dei ritiri e degli sforzi di ritiro in saldatura si svolge unicamente su
casi semplici e con quelle semplificazioni che consentono di arrivare a risultati indicativi e
quantitativi sufficientemente approssimati al vero.
Per semplificare lo studio dei fenomeni termici che si sviluppano in saldatura e della loro influenza
sul ritiro dei giunti saldati, decomponiamo i ritiri stessi in tre direzioni individuate nel modo
seguente:
- ritiro trasversale: si verifica trasversalmente al giunto saldato, nel piano della lamiera;
- ritiro longitudinale: si verifica nella direzione dell'asse della saldatura;
- ritiro perpendicolare: si verifica perpendicolarmente al piano che contiene i primi due (ossia
nel senso dello spessore della lamiera).
Fra questi tipi di ritiro, i più importanti per le conseguenze che determinano e per l'entità con cui
possono verificarsi, sono i primi due.
Le considerazioni che seguono si riferiscono in particolare al caso della saldatura dell'acciaio
dolce, ma sono in linea di principio estensibili anche ad altri materiali.
2.2. Ritiro trasversale
2.2.1. Giunti testa a testa
Allo scopo di studiare le cause e lo sviluppo del ritiro trasversale nei giunti testa a testa possiamo
considerare i due aspetti del fenomeno:
- ritiro trasversale (propriamente detto)

- ritiro angolare
Consideriamo il fenomeno del ritiro trasversale conseguente all'esecuzione di un giunto testa a

testa fra due lamiere. Allo scopo di svincolarci per il momento da altre variabili che non siano
26
quelle direttamente dipendenti dalla progressione della saldatura lungo il giunto, supponiamo che
lo spostamento della sorgente di calore sia puramente longitudinale ed avvenga a velocità
costante dall'estremo A a quello B (Fig. 2.4), che il giunto sia costituito da una sola passata di
larghezza costante nel senso dello spessore (in modo da escludere ogni possibilità di ritiro
angolare) ed infine che le lamiere siano libere di muoversi nel loro piano per assenza sia di vincoli
esterni sia di puntatura.
Dallo studio dei cicli termici di saldatura sappiamo che le lamiere si riscaldano secondo delle
ellissi isoterme. La congiungente le estremità degli assi minori di queste ellissi permette di
individuare due zone: una, la zona VCAD, in fase di raffreddamento e l’altra, la VCBD, in fase di
riscaldamento. Nella prima zona esiste una porzione di giunto già eseguito, che si trova a
temperatura superiore ai 600°C (tratto EV) e quindi con carico di snervamento molto basso.
Analizziamo a quali fenomeni di ritiro essa è soggetta.
Consideriamo a questo proposito nel tratto E-V una striscia di materiale presa trasversalmente al
giunto.
Essa è soggetta ad un'azione di ritiro analoga a quella già studiata a proposito della barra
vincolata e sottoposta a riscaldamento localizzato. In questo caso il vincolo è costituito dalla
continuità materiale esistente tra la striscia considerata e la parte precedente già saldata e
sufficientemente raffreddata; le cause che determinano il ritiro possono quindi sintetizzarsi nel
modo seguente (vedi Fig. 2.4):
- dilatazione impedita e ricalcamento a caldo durante la fase di riscaldamento;

- ricalcamento per allungamento ulteriore delle parti laterali che vanno ancora riscaldandosi
durante la prima fase di raffreddamento della zona centrale.
Al diminuire della temperatura il limite elastico della striscia considerata tende a riportarsi al suo
valore normale; a partire da un certo istante quindi si rende possibile una contrazione propria della
striscia che prosegue durante il successivo periodo di raffreddamento.
Figura 2.4. Effetti del ritiro su giunto testa a testa effettuato in

passata singola
27
L'effetto della contrazione però si può risentire nella zona a valle (tratto E-V) che, essendo ad alta
temperatura, é facilmente ricalcabile. La parte a monte, non deformabile, agisce quindi come
fulcro al movimento di avvicinamento delle lamiere. A causa di questa azione “a forbice" i due
bordi non ancora saldati si avvicinano, tendendo anche ad accavallarsi. Questo ritiro è fortemente
impedito quando viene eseguita la puntatura dei pezzi prima della saldatura: si determinano però
nelle lamiere sforzi sensibili che in qualche caso, ad esempio nella saldatura ossiacetilenica di
lamiere sottili, possono portare anche alla rottura dei punti con successivo accavallamento dei
lembi (effetto "forbice").
Il ritiro trasversale è, tra l'altro, direttamente dipendente dalle condizioni di esecuzione, quali ad
esempio lo spessore dei pezzi da saldare, la quantità di calore apportata e la larghezza della
saldatura.
L'esperienza ha dimostrato che a parità di volume depositato il ritiro trasversale è inversamente
proporzionale allo spessore del cordone mentre è direttamente proporzionale alla quantità di
calore apportata ed alla larghezza della saldatura.
Un altro aspetto dei fenomeni di ritiro trasversale è il ritiro angolare; consideriamo i due casi
seguenti:
a) Saldatura in una sola passata

Nell'esecuzione delle saldature, indipendentemente dal tipo di preparazione dei lembi adottata, il
bagno di fusione a seconda del procedimento impiegato si conforma a V ed a U più o meno aperti
e quindi la sua larghezza varia lungo lo spessore, raggiungendo l'ampiezza massima sulla
superficie esposta direttamente all'azione della sorgente termica (Fig. 2.5).
Figura 2.5. Ritiro angolare di un giunto testa a testa
Immaginando di suddividere le lamiere in più strati orizzontali paralleli, sufficientemente sottili in

modo che ognuno di essi si possa supporre a volume di bagno costante, dato che il ritiro
trasversale è proporzionale alla larghezza della saldatura si deduce facilmente che gli strati
superiori , a bagno più largo, si ritirano più di quelli inferiori.
28
Per poter effettuare questo ritiro, che è linearmente variabile lungo lo spessore, le due lamiere
devono disporsi angolarmente come indicato in Fig.2.5 b e l'angolo formatosi per deviazione dalla
giacitura iniziale, si chiama "ritiro angolare".
Esso è tanto maggiore quanto più aperto e dissimmetrico rispetto al piano orizzontale medio è il
bagno di fusione e quanto maggiore è lo spessore del pezzo.
Questo vale naturalmente quando le due barrette siano libere di disporsi angolarmente non solo
per mancanza di vincoli esterni, ma anche per azione trascurabile del peso proprio.
b) Saldatura in più passate

Quando la saldatura è fatta in più passate con sorgente termica da una stessa parte
(preparazione a V, a ½ V, ad U, o a J) l'apporto di calore viene fatto in tempi successivi, ed in
condizioni diverse da passata a passata.
La prima passata, o passata di fondo, sarà soggetta a semplice ritiro trasversale, data la forma e
la limitatezza di spessore e di ampiezza del bagno di fusione (specie in saldatura manuale ad
arco); un leggero ritiro angolare è possibile con sensibile sviluppo per i bagni di dimensioni
maggiori quali quelli realizzati ad esempio con saldatura ossiacetilenica e più ancora con
procedimento automatico ad arco.
La passata successiva trova i pezzi già vincolati a fondo cianfrino dalla prima passata ed allora
possono verificarsi due casi.
- La prima passata è sottile e l'apporto termico della seconda è notevole: il ponte di metallo
collegante i due pezzi che la prima passata ha costituito, può essere portato integralmente al
di sopra della temperatura di ricalcamento, ed essere soggetto quindi prima ad una leggera
dilatazione, poi ad ulteriore ritiro trasversale; in questo caso si ha un ulteriore riavvicinamento
dei lembi da saldare per ritiro di entrambe le passate. E' ovvio che la prima passata, più
stretta e a più bassa temperatura della seconda, si raffredda prima e costituisce punto di
fulcro per la fase finale di ritiro della seconda. Ne consegue un certo ritiro angolare che si
compone con quello trasversale.
- La prima passata è più robusta e non viene portata tutta al di sopra dei 600°C: l'espansione e
la contrazione cui va soggetta sono molto limitate e quindi essa costituisce vincolo contro il
ritiro trasversale. Se i due pezzi sono liberi di ruotare intorno all'asse del giunto essi
subiscono, facendo fulcro sulla prima passata, un ritiro angolare dovuto alla seconda, più
grave che nel primo caso.
2.2.2. Giunti a T
Consideriamo un giunto a T collegato con un cordone di angolo (Fig. 2.6).
Supponiamo che la forma del cordone sia triangolare e che esso venga eseguito in una sola
passata.
29
Figura 2.6. Effetti del ritiro in un giunto ad angolo
Data la disposizione dei pezzi dovremo in questo caso considerare il ritiro trasversale come
somma di due componenti:
- il ritiro proprio del metallo deposto;

- il ritiro dei pezzi collegati, riscaldati in modo disuniforme.
Il ritiro del metallo deposto avviene con le stesse modalità di quelle viste riguardo al ritiro angolare
nei giunti testa a testa.
Infatti, immaginando di suddividere la sezione trasversale del cordone con piani paralleli alla
superficie esterna del cordone stesso, è evidente che gli strati più esterni subiscono (per il fatto di
avere una maggiore larghezza) un ritiro trasversale maggiore di quello subito dagli strati più
interni.
Di conseguenza si ha una rotazione delle lamiere intorno al vertice A e nel senso indicato dalle
frecce 1 e 1'.
A questo effetto, si somma quello analogo conseguente al riscaldamento disuniforme delle
lamiere operato dalla saldatura.
Infatti, facendo riferimento alla lamiera N, si può osservare che in conseguenza dell'apporto
termico effettuato sulla faccia AB si stabilisce un regime termico caratterizzato da temperature
decrescenti nel senso dello spessore. Anche in questo caso si possono quindi distinguere due
zone: quella corrispondente alle temperature maggiori, che subisce un ricalcamento a caldo, e
l'altra, in cui le deformazioni si mantengono nel campo elastico.
In seguito al raffreddamento, la zona ricalcata tende ad accorciarsi causando quindi una
deformazione che tende a far ruotare la lamiera nel senso indicato dalla freccia 1'.
Ovviamente le stesse considerazioni si possono estendere alla lamiera P che per effetto del
riscaldamento localizzato nella zona AC tende a ruotare nel senso indicato dalla freccia 1’. La
concomitanza di questi effetti fa sì che le deformazioni angolari che si hanno nei giunti a T siano
più sensibili, a parità di condizioni esecutive, che non per i giunti testa a testa; la rotazione delle
30
lamiere è tanto maggiore quanto più forte è la sezione del cordone e quanto maggiore e il numero
di passate con cui viene eseguito. Nel caso in cui vengano eseguiti due cordoni sui due lati della
lamiera N, la rotazione di questa viene compensata dalla simmetria dell'apporto termico, ma
permane la distorsione angolare della lamiera P (Fig. 2.7 a); tale distorsione può venire impedita
da adatti vincoli (Fig. 2.7 b) o automaticamente per compensazione quando si esegua in modo
simmetrico un giunto a croce (Fig. 2.7 c).
Figura 2.7. Distorsioni angolari su un giunto a T e a croce
Il ritiro dovuto al ricalcamento delle lamiere dipende essenzialmente dalla quantità di calore
apportato, dalla sezione del cordone di saldatura e dallo spessore delle lamiere stesse: il ritiro
aumenta con la prima e diminuisce col secondo: metodi di saldatura più lenti tendono comunque
sempre ad aumentare i ritiri se i pezzi sono liberi.
2.2.3. Risultati sperimentali
I valori che il ritiro trasversale può assumere nella pratica costruttiva dipendono molto dal grado di
vincolo dei pezzi, dal peso degli elementi collegati oppure anche possono pro- venire dalla
utilizzazione di montaggi di dispositivi di montaggio, appositamente studiati per collocare i pezzi in
posizione ed impedire le deformazioni durante e dopo la saldatura. Lo stabilire con precisione il
grado di vincolo e prevedere poi in base ad esso il ritiro possibile riesce spesso assai difficile; i
valori assunti dal ritiro nei giunti saldati sono stati determinati mediante vari esperimenti; per il
ritiro trasversale riportiamo alcuni risultati fra i più significativi che riguardano vari casi di giunti a
ritiro trasversale libero o nelle condizioni minime di vincolo che la loro costituzione impone.
Nel diagramma di Fig. 2.8, dovuto al Guyot (Belgio), è riportata la variazione di ritiro trasversale di
provini saldati testa a testa all'arco elettrico, in funzione della sezione di saldatura e per lamiere di
vari spessori; si vede come il ritiro trasversale aumenta con Ia sezione della saldatura, ma tanto
meno rapidamente, quanto maggiore è lo spessore da saldare; esso tende tuttavia a stabilizzarsi
verso valori massimi compresi fra 3÷4 mm.
31
Figura 2.8. Ritiro trasversale nella saldatura testa a testa in

funzione degli spessori e della sezione di saldatura
(Guyot)
Nel diagramma di Fig. 2.9 (Bierrett) si ha una conferma dell'influenza notevole della sezione di
saldatura conseguente a diverse forme del cianfrino sul valore del ritiro trasversale: nelle prove
fatte con saldatura ad arco su una lamiera da 12 mm di spessore la preparazione ad X determina
un ritiro minore di quella a V,e per ogni preparazione il ritiro è tanto maggiore quanto più aperto è
l'angolo di cianfrino e più forte la distanza fra i lembi.
Figura 2.9. Ritiro trasversale nella saldatura testa a testa in

funzione della sezione di saldatura (Bierrett)
32
Sono infine riportate in Fig. 2.10 due curve sperimentali di ritiro (secondo A. R. Moon) valevoli per
giunti testa a testa preparati a V con angolo di apertura del cianfrino di 60° saldati rispettivamente
con elettrodi rivestiti e con fiamma ossiacetilenica ed una terza valevole per giunti di testa
preparati ad X con angolo di apertura del cianfrino di 70°. Si vede che il ritiro aumenta con lo
spessore da saldare (bagno di fusione di maggiori dimensioni); che la saldatura ossiacetilenica
produce ritiri ben maggiori di quella elettrica ad arco, a causa della minor velocità di fusione e
della maggior ampiezza del bagno; che infine la preparazione ad X, permettendo, a parità di
spessore, un apporto di materiale fuso più limitato e ristretto oltre che simmetrico, determina un
ritiro sensibilmente inferiore.
Figura 2.10. Ritiro trasversale nella saldatura testa a testa (Moon)
Circa l'influenza dei fattori esecutivi sul ritiro trasversale è stato trovato che questo tende ad
aumentare col numero delle passate; anche il ritiro angolare è notevolmente influenzato dal
numero delle passate e tende ad aumentare con esso; riportiamo al riguardo la Tabella 2.1. che
comprende il risultato delle esperienze compiute da F. Campus.
Numero delle passate Ritiro trasversale [mm] Ritiro angolare [°]

7 3.25 2°50'
9 3.65 6°15'
10 4.11 6°30'
12 4.42 8°30'
15 4.62 11°
Tabella 2.1. Effetto del numero delle passate sul ritiro trasversale.
Provette saldate testa a testa di 14 mm di spessore
(cianfrino a V con apertura 90° e distanza fra i lembi
di 3 mm)
Il modo di eseguire ogni passata ha pure una certa influenza sul ritiro trasversale; nel caso della
saldatura ad arco, secondo esperienze fatte dal Guyot, la saldatura a passate larghe (con
movimento trasversale notevole dell'elettrodo) produce un ritiro trasversale leggermente maggiore
33
di quella a passate strette affiancate; quest'ultima tecnica produce però una maggiore distorsione
angolare, dato che richiede un maggior numero di passate. Analogamente, la saldatura "passo
indietro" produrrebbe un ritiro trasversale un poco minore di quella continua.
Abbastanza sensibile sul ritiro trasversale è anche l'influenza del tipo di giunto; secondo il
Lottman, i giunti si possono classificare nell'ordine dei diagrammi di Fig. 2.11; appare che il minor
ritiro trasversale è prodotto da giunti a T saldati a tratti alternati, seguiti da quelli a tratti
contrapposti e poi da quelli con cordone d'angolo continuo, maggior ritiro danno i giunti a
sovrapposizione e ancora maggiore quelli testa a testa; l'ultimo è un particolare tipo di giunto
composito che produce ovviamente i massimi ritiri.
Figura 2.11. Ritiri trasversali e longitudinali per varie tipologie di

giunto (Lottman)
34
2.3. Ritiro longitudinale
Il ritiro longitudinale di un giunto saldato avviene sempre in condizioni di vincolo: ai lati della zona
portata a fusione e di quella portata allo stato plastico, rimane sempre una zona notevolmente
fredda che costituisce un ostacolo al ritiro in senso longitudinale. Un pezzo saldato, sotto l'effetto
del ritiro longitudinale, tende pertanto a disporsi quantitativamente come in Fig. 2.12. Anche in
questo caso la complessità dei fattori che condizionano il fenomeno del ritiro longitudinale rende
estremamente difficoltosa la possibilità di calcolare preventivamente il valore del ritiro stesso nei
diversi casi pratici possibili.
Figura 2.12. Deformazione qualitativa per effetto dei ritiri

longitudinali
Tuttavia indicazioni di massima possono essere dedotte dai risultati delle esperienze, condotte dal
Guyot su un giunto a croce (Fig. 2.13) saldato simmetricamente e di dimensioni tali da escludere
ogni possibilità di inflessione laterale per carico di punta.
Figura 2.13. Ritiri longitudinali: provetta a croce, con indicazione

dei punti di misura
35
I risultati di queste esperienze sono riportati nel diagramma di Fig. 2.14; in esso il ritiro
longitudinale viene dato in funzione della sezione trasversale delle lamiere collegate per diversi
valori dell'area della sezione trasversale del cordone di saldatura.
Figura 2.14. Variazione del ritiro longitudinale in funzione della

sezione collegata e dell'area di saldatura (Guyot)
Nel diagramma si deduce che, per una data sezione del cordone di saldatura, l'entità del ritiro
diminuisce con l'aumentare della sezione delle lamiere; l'andamento delle curve riportate nel
diagramma mette in evidenza il fatto che, superato un certo valore dell'area della sezione delle
lamiere, il ritiro tende a mantenersi costante.
Questo mette in evidenza il fatto che la sezione di acciaio rimasta praticamente fredda acquista
ben presto importanza prevalente e qualsiasi suo ulteriore aumento (almeno nei limiti qui
sperimentati) non ha quindi influenza sul ritiro. Inoltre, a parità di sezione trasversale delle lamiere,
l'entità del ritiro longitudinale aumenta all'aumentare dell'area della sezione di saldatura. I valori
del ritiro longitudinale dati dalla Fig. 4.14 sono stabiliti su una lunghezza di giunto di 500 mm;
prove successive hanno dimostrato che tali valori rimangono praticamente inalterati (sempre
riferiti al metro di lunghezza) quando la lunghezza aumenta: sembra tuttavia che, mentre ciò vale
come media complessiva del giunto, tale media sia la risultante di un ritiro un poco maggiore
verso le estremità e minore nel tratto centrale.
In Fig. 2.11 sono pure riportati i valori raggiunti dal ritiro longitudinale di vari tipi di giunti, secondo
Lottman. Le condizioni di vincolo sempre esistenti limitano l'entità del ritiro longitudinale, con la
36
conseguenza dell’insorgere di tensioni residue interne che, come vedremo dettagliatamente nei
paragrafi successivi, agiscono parallelamente alla direzione dell'asse del cordone di saldatura.
Per effetto di questi sforzi assiali, se il momento di inerzia del pezzo nel piano normale al cordone
non è sufficientemente elevato (caso delle lamiere sottili e di medio spessore) il giunto, caricato di
punta, tenderà a disporsi ad arco. Se lo sforzo è eccentrico rispetto al piano medio della lamiera
(come nel caso di riporto di materiali) questo effetto sarà accentuato.
2.4. Origine delle tensioni residue di saldatura
2.4.1. Generalità
Le condizioni particolari di riscaldamento e raffreddamento disuniformi con cui si effettua

l'operazione di saldatura e l'impossibilità per i ritiri di svilupparsi in modo del tutto libero e
completo, inducono inevitabilmente nel giunto saldato delle tensioni che vengono chiamate
“tensioni residue di saldatura” o, nel loro complesso, "sforzi di ritiro" oppure "tensioni interne".
Il ritiro della massa metallica portata ad alta temperatura dovrebbe verificarsi in tutte le direzioni
ma essendo più o meno impedito, determina uno stato complesso di sollecitazioni; si hanno
tensioni in direzione longitudinale σL, in direzione trasversale σT e, in genere in minor misura, in
quella perpendicolare σP (vedi Fig. 2.15).
Figura 2.15. Direzione delle tensioni interne di saldatura
Le tensioni longitudinali residue di saldatura sono le più alte, poiché in senso longitudinale si
determinano inevitabilmente condizioni di autovincolo alquanto severe; il valore delle tensioni
trasversali dipende invece dal procedimento di saldatura
37
(soprattutto per effetto deIl'apporto termico specifico che influisce molto sul ritiro trasversale nei
giunti lunghi) e dal grado del vincolo eventualmente imposto per impedire o limitare certe
deformazioni.
Numerosi studi di carattere sperimentale sono stati compiuti da vari autori allo scopo di mettere in
luce i valori massimi e l'andamento delle tensioni residue nei giunti saldati. Essi riguardano
soprattutto i giunti di testa e lavori sperimentali sono stati condotti sia su provette sia su
complesse costruzioni. I risultati hanno dimostrato come anche in questo ultimo caso, a parte la
maggior fluttuazione delle tensioni dovute alle diverse ripartizioni dei vincoli e alla sovrapposizione
di tensioni residue di preparazione, di montaggio e di saldatura di altri giunti, i valori delle tensioni
siano sempre alquanto elevati e perfino pari, in certi punti, al limite di snervamento, tali quindi da
determinare, in detti punti, deformazioni plastiche del materiale.
Da questo adattamento plastico locale del materiale alle condizioni di tensione deriva in sostanza
la possibilità di ottenere giunti saldati sani. Pur avendo ogni cura nel limitare le tensioni e le
concentrazioni di sforzi, è spesso inevitabile la loro presenza nei giunti saldati, specie nelle
costruzioni più complesse: e dato che le precauzioni esecutive non permettono che in pochi e
semplici casi di prevenire la costituzione di elevate tensioni di saldatura, si deduce l'importanza
che acquista il materiale, alle cui qualità plastiche si demanda il compito di attenuare le tensioni
indotte nella saldatura.
2.4.2. Tensioni trasversali e longitudinali nei giunti testa a testa
Al Bierett e al Granning è dovuta una serie di studi teorico - sperimentali che hanno permesso di
individuare l'andamento delle tensioni residue di saldatura, sia trasversali sia longitudinali, nei
giunti saldati di testa e di determinare i valori raggiunti nelle due direzioni.
Nel caso della saldatura di provette esenti da vincoli esterni e quindi libere di ritirarsi, i suddetti
sperimentatori hanno trovato che, per la saldatura manuale ad arco, la distribuzione delle tensioni
σL e σT ha un andamento del tipo di quello indicato nelle Figg. 2.16 a e 2.16 b.
In una generica sezione trasversale x-x (Figg. 2.16 a - 2.16 b) l'andamento delle tensioni residue
longitudinali indicato dalla curva a mostra che queste tensioni sono di trazione nel giunto saldato e
nella zona immediatamente adiacente, e di compressione nelle zone esterne. Le esperienze
hanno inoltre mostrato che la distribuzione delle tensioni longitudinali è la medesima per tutte le
sezioni trasversali, come ad esempio è indicato dalla curva. Da ciò si deduce che lungo un piano
longitudinale y-y parallelo all'asse del giunto ed a distanza d generica dall'asse stesso le σL si
mantengono costanti e di valore y dipendente dalla distanza d suddetta (Fig. 2.16 b).
38
Figure 2.16 a e 2.16 b. Andamento delle tensioni longitudinali in

giunti testa a testa
La Fig. 2.17 riporta la distribuzione delle tensioni trasversali (ruotate di 90° nel loro piano); da essa
si vede che queste tensioni, lungo la generica sezione trasversale, sono sempre dello stesso
senso (curve a ed a'), e più precisamente esse sono di trazione nella parte centrale del pezzo
saldato, mentre diventano di compressione nelle zone esterne.
Figura 2.17. Andamento delle tensioni trasversali in giunti testa a testa
39
Questo si rileva con più evidenza dalla curva b che rappresenta la distribuzione delle σT lungo una
sezione longitudinale y-y generica.
Le considerazioni più salienti che si possono trarre dalle esperienze condotte per lo studio delle
tensioni residue di saldatura possono riassumersi nei punti seguenti.
Nella distribuzione delle tensioni trasversali si nota che:
2
- le tensioni trasversali difficilmente superano i 100 N/mm quando si salda a ritiro libero; con
provette incastrate parallelamente al giunto saldato, detto valore può anche raddoppiare;
- le tensioni trasversali massime si verificano in una striscia a cavallo dell'asse del giunto; esse
sono positive (trazione) nella zona centrale e negative (compressione) alle estremità del
giunto;
- il riscaldamento più largo (saldatura ossiacetilenica o con procedimenti impieganti elevate
intensità di corrente, come l'arco sommerso e l'elettroscoria) produce valori massimi di
tensione trasversale un poco minori di quelli generati da riscaldamento più ristretto (saldatura
ad arco con elettrodi rivestiti, MIG, MAG, TIG) nel caso di provette libere; nel caso di provette
incastrate avviene il contrario, cioè la saldatura ad arco manuale tende a provocare tensioni
trasversali inferiori a quelle degli altri procedimenti meccanizzati sopra citati; questo è in
armonia col fatto che il ritiro trasversale tende ad aumentare con la larghezza della zona
scaldata, e quindi è logico che anche la tensione che rappresenta il corrispettivo della
deformazione impedita, tenda ad aumentare con essa;
- le estremità del giunto risultano in genere compresse trasversalmente: tale distribuzione di
tensioni trasversali è un vantaggio, perché può rendere meno pericolosi i difetti di estremità
(crateri, discontinuità di forma, incompletezza ecc.), ivi assai più frequenti che nelle zone
centrali.
Nella distribuzione delle tensioni longitudinali si nota che:
- le tensioni longitudinali, dato che la saldatura avviene sempre in condizioni di forte

autovincolo, tendono a valori molto elevati e su giunti abbastanza lunghi raggiungono
facilmente il limite elastico del materiale e possono di conseguenza provocare deformazioni
plastiche della zona saldata;
- la saldatura ad arco manuale produce delle tensioni massime più alte di quelle causate da
procedimenti caratterizzati da maggiore apporto termico; spesso in entrambi i casi, ma più
frequentemente nel caso dell'arco manuale, si supera il limite elastico.
- la zona di saldatura risulta tesa, mentre quelle laterali sono compresse;
- la tensione longitudinale, che è pressoché costante lungo tutto il giunto, si annulla per ragioni
di equilibrio alle estremità; il tratto di caduta sembra sia dell’ordine di 100÷200 mm; i pezzi
molto corti hanno sollecitazioni longitudinali minori;
- gli incastri che vincolano i pezzi parallelamente all'asse del la saldatura non hanno praticante
influenza sull'andamento e sul valore delle tensioni longitudinali.
40
Come già precedentemente accennato, le considerazioni fin qui svolte riguardano gli andamenti,
rilevati sperimentalmente da vari ricercatori, delle tensioni residue sulle fibre superficiali del
saggio.
Recenti studi sono stati rivolti all'analisi della distribuzione delle tensioni residue lungo la direzione
dello spessore. Nel caso di lamiere saldate di spessore maggiore di 25 mm, anche le tensioni
residue in direzione perpendicolare possono diventare significative.
La Fig. 2.18 mostra la distribuzione, ricavata da Gunnert, delle tensioni residue lungo la direzione
dello spessore in un giunto testa a testa in acciaio al carbonio, con preparazione a X, spessore 25
mm, lunghezza e larghezza 500 mm. La saldatura è stata eseguita con elettrodi rivestiti saldando
da entrambi i lati del cianfrino alternativamente in modo da minimizzare la distorsione angolare.
Figura 2.18. Andamento delle tensioni residue nella direzione

dello spessore in giunti saldati testa a testa
(Gunnert)
Dalla Fig. 2.18 si nota che le tensioni longitudinali e trasversali sono di trazione in zone vicine alle
due superfici del saggio. Le tensioni trasversali di compressione, al cuore della saldatura, sono
prodotte durante l'esecuzione delle passate finali di riempimento del cianfrino.
La Fig. 2.18c mostra la distribuzione delle tensioni residue perpendicolari che si annulla in
corrispondenza delle due superfici. Sebbene tale distribuzione risulti di compressione nel caso qui
mostrato, altri ricercatori ritengono che si possano avere stati di sollecitazione di trazione anche
all'interno dello spessore saldato, particolarmente per spessori elevati.
Ueda e altri hanno effettuato ricerche, sia sperimentali sia con l'ausilio della teoria degli elementi
finiti, basandosi su un modello di giunto riportato in Fig. 2.19a. Tale modello rappresenta il giunto
tra il fasciame cilindrico e il fondo semisferico mostrati in Fig. 2.19b.
41
Le passate di saldatura sono state depositate alternativamente sui lati opposti del cianfrino in
modo da prevenire la distorsione angolare. Si tratta di un acciaio al 2,25 Cr - 1 Mo saldato ad arco
sommerso (45 kJ/cm) con materiale d'apporto analogo, e con preriscaldo di circa 200°C.
Figura 2.19. Modello sperimentale di Ueda (giunto tra fondo

semisferico e fasciame)
Le Figg. 2.20a e 2.20b mostrano le tensioni residue longitudinali in corrispondenza a vari livelli di
riempimento del cianfrino (temperatura di interpass 200°C) rispettivamente sulla superficie del
saggio (in direzione normale all'asse del cordone) e nel senso dello spessore. Tali distribuzioni
sono state ricavate con l'analisi agli elementi finiti elasto-plastici tridimensionali.
Figure 2.20 a e 2.20 b. Andamento delle tensioni residue

longitudinali in funzione di diversi
livelli di riempimento
42
A saldatura ultimata la distribuzione delle tensioni residue longitudinali sulla superficie del saggio
è mostrata in Fig. 2.21 a; si può notare che il valore massimo è spostato di circa 20 mm rispetto al
bordo dell'ultima passata. La Fig. 2.21 b mostra la distribuzione delle tensioni residue longitudinali
nel senso dello spessore in corrispondenza dell'asse del cordone e a due diverse distanze da
esso. Come indica la Fig. 2.21, mentre alla superficie esterna della saldatura le tensioni residue
longitudinali sono positive e di piccola entità, il più alto valore di queste si manifesta ad una certa
profondità, corrispondente ad alcuni strati di passate.
Figure 2.21 a e 2.21 b. Distribuzione comparata delle tensioni

(valori sperimentali e valori calcolati
con FEM)
Alla luce di quanto visto finora risulta evidente la difficoltà di individuare la distribuzione effettiva
delle tensioni residue, strettamente legata ai singoli casi e influenzata da un numero elevato di
fattori. D'altra parte, per ragioni cautelative, le normative considerano tensioni residue ideali pari al
limite elastico del materiale, sia nel campo della meccanica della frattura, sia in quelli della fatica e
della tensocorrosione.
Tali condizioni, essendo talvolta troppo cautelative, al fine di un sempre miglior sfruttamento dei
materiali, incitano a proseguire gli studi per valutare più accuratamente gli stati tensionali che si
hanno in particolari casi pratici.
Riteniamo, comunque, utile illustrare di seguito alcuni tipici casi di distribuzione di tensioni di
saldatura.
2.4.3. Casi tipici di distribuzione delle tensioni
2.4.3.1. Saldatura circonferenziale di inserti su lamiere
La Fig. 4.22a mostra la saldatura fra un inserto circolare e una lamiera preparata con foro, tipico
caso di saldatura impiegata in lavori di riparazione. Nella Fig. 2.22 b è indicata schematicamente
43
la distribuzione delle tensioni radiali e tangenziali, che risultano elevate soprattutto in

corrispondenza del cordone, e che quindi molto spesso possono dar luogo a cricche.
Figura 2.22 a e 2.22 b. Distribuzione qualitativa delle tensioni

residue per effetto della saldatura di un
inserto circolare
2.4.3.2. Travi saldate
Riportiamo per completezza di informazione la distribuzione delle tensioni residue

longitudinali in travi saldate a T, doppio T e a cassone (Fig. 2.23).
Figura 2.23. Distribuzione delle tensioni residue longitudinali per

effetto della saldatura in travi composte
44
2.4.3.3. Giunti circonferenziali di tubi
La distribuzione delle tensioni residue in un giunto circonferenziale tra tubi dipende dal diametro e
dallo spessore di parete del tubo, dalla preparazione e dalla sequenza di saldatura.
Burdekin ha effettuato misure estensimetriche su tubi in acciaio a basso carbonio, di diametro 760
mm e spessore II mm, ottenendo la distribuzione di Fig. 2.24. In tali esperienze è stata usata la
saldatura con procedimento automatico ad arco sommerso su passata manuale di sostegno.
Figura 2.24. Distribuzione delle tensioni residue longitudinali e

trasversali nella saldatura di tubi in acciaio al C
(Burdekin)
Girardi e Rinaldi hanno studiato l'andamento delle tensioni residue nel caso di tubi in acciaio al
3,5% Ni (diametro 250 mm, spessore 10 mm) con saldatura manuale ad arco nella posizione fissa
ad asse orizzontale. I risultati ottenuti sono indicati in Fig. 2.25.
45
Figura 2.25. Andamento delle tensioni residue nella saldatura

testa a testa di tubi di acciaio al 3,5 Ni (Girardi e
Rinaldi)
Appare chiaro, da entrambe le esperienze, come gli stati più elevati di sollecitazione, sia per le
tensioni residue longitudinali sia per le tensioni trasversali, si manifestino sulla superficie interna e
siano di trazione. Una spiegazione di ciò potrebbe essere data considerando i diversi gradienti
termici che durante il raffreddamento interessano la superficie interna ed esterna. Infatti con la
seconda esperienza è stato verificato sperimentalmente che dopo il deposito dell'ultima passata,
durante il raffreddamento, per il maggior scambio termico verso l'esterno, la parete interna si è
venuta a trovare ad una temperatura maggiore di circa 80°C rispetto a quella esterna, a partire da
temperature (circa 850°÷900°C) al di sotto delle quali sono rilevanti le differenze di valore dello
snervamento.
46
CAPITOLO 3
EFFETTI DEI RITIRI E DELLE TENSIONI INTERNE
3.1. Comportamento dei giunti sollecitati in servizio
Abbiamo visto come le tensioni residue di saldatura possano raggiungere valori molto forti e come
esse possono anche superare il limite elastico, specie in direzione longitudinale, lungo l'asse della
saldatura. Quando nelle condizioni di servizio le forze esterne sollecitano il pezzo o la struttura
saldata, alle esistenti tensioni di saldatura si sovrappongono quelle derivanti dal carico esterno.
Se queste ultime si contrappongono alle prime, queste ovviamente si riducono e possono anche
annullarsi: è il caso più favorevole, che sfrutta il beneficio della presollecitazione. Nel caso
contrario in cui le due tensioni, di saldatura e di servizio, hanno lo stesso senso, esse si sommano
e possono superare il limite di snervamento provocando deformazioni plastiche.
In quest'ultimo caso, uno studio qualitativo del comportamento del materiale permette di dedurre
alcune interessanti considerazioni.
3.1.1. Carichi di trazione
Consideriamo due piastre d'acciaio dolce saldate testa a testa e quindi soggette ad un sistema di
tensioni residue: in particolare, le tensioni longitudinali (che sono le più elevate) risultano di
trazione nella zona centrale del giunto e di compressione in quelle laterali. Come Equivalenza tra
modello meccanico (a) e giunto saldato (b), le due piastre si possono assimilare al sistema
formato da tre barre isolate d'acciaio con comportamento elastico - perfettamente plastico (Fig.
3.1).
Figura 3.1. Equivalenza tra modello meccanico (a) e giunto

saldato (b)
Le tre barre sono collegate da due traversi supposti infinitamente rigidi. La barra centrale a ha
un'estremità filettata e passante attraverso un foro nel traverso superiore. Stringendo il dado D,
essa risulta sollecitata a trazione, mentre le barre laterali b, per ragioni di equilibrio, sono
47
sottoposte a compressione. Immaginiamo di serrare il dado in modo che la tensione della barra
centrale arrivi al limite di snervamento: l'analogia del modello con lo stato tensionale nel giunto
saldato testa a testa può così realizzarsi.
In queste condizioni, se Q è il carico derivante dall'azione del dado dette Aa ed Ab le sezioni delle
barre, le tensioni in esse indotte risultano:
σA = Q / Aa σB = - Q / 2 Ab
Poiché abbiamo supposto che la tensione di trazione indotta nella barra centrale arrivi al valore
dello snervamento, risulta anche:
σA = σS
Applicando ora sul modello un carico P di trazione parallelo alle tre barre, esso provoca nella
barra centrale a uno scorrimento plastico cui corrisponde una deformazione permanente a
tensione costante:
σA = Q / Aa = σS
Le barre laterali b, invece, si allungano elasticamente ed il loro stato di tensione si modifica:
σB = -Q / 2 Ab + P / 2 Ab = P – Q / 2 Ab
Il massimo valore del carico P che può essere sopportato dal telaio, presollecitato dall'azione del
dado, se si vogliono evitare deformazioni permanenti in tutto il sistema, è quello che porta al limite
di snervamento anche la tensione nelle barre esterne.
Risolvendo la relazione precedente rispetto a P risulta:
P = σB 2 Ab + Q
e ponendo
σB = σS
si ottiene
Pmax = σS 2 Ab + Q
Poiché si ha Q = σS Aa:
Pmax= σS (2 Ab + Aa)
48
L’ultima relazione mostra che il carico massimo sopportabile dal modello nelle condizioni
ipotizzate è lo stesso che si avrebbe in assenza dello stato di presollecitazione.
Pertanto le tensioni residue di saldatura non alterano la capacità di resistenza statica di un giunto
saldato, in quanto il materiale è in grado di modificare la distribuzione delle tensioni attraverso
scorrimenti plastici.
Esaminiamo ora graficamente il comportamento del modello presollecitato in modo che la barra
centrale sia snervata, a seguito dell'applicazione del carico temporaneo P.
Il fenomeno può essere studiato in modo semplice considerando la successione delle diverse fasi
di carico sul diagramma (σ − ε) della Fig. 3.2.
Figura 3.2. Modificazione delle tensioni longitudinali di un giunto

saldato a seguito dell'applicazione di un carico
esterno
Lo stato di presollecitazione, corrispondente alle tensioni residue longitudinali di saldatura, è

individuato nel diagramma dal punto A per la barra centrale (tensione di trazione pari allo
snervamento) e dal punto B per ognuna delle barre laterali (tensione di compressione in campo
elastico). La posizione del punto B dipende dal valore del rapporto 2Ab / Aa.
A seguito dell'applicazione del carico P a tutto il sistema, la colonna centrale a subisce un
allungamento plastico ed il punto rappresentativo del suo stato di tensione si sposta in A' , mentre
le colonne laterali b subiscono un allungamento elastico che sposta tale punto rappresentativo in
B'. Per ovvie ragioni di congruenza, dipendenti dalla supposta rigidità dei traversi t, gli spostamenti
delle colonne dovranno essere uguali.
Se a questo punto si elimina il carico P, le barre laterali tendono ad annullare la precedente
deformazione elastica per cui il punto rappresentativo si sposta da B' in B", recuperando la
deformazione ε". Anche la barra centrale per congruenza si accorcia elasticamente ed il punto
rappresentativo del suo stato di tensione si sposta in A". Quindi, a seguito dell'applicazione
49
temporanea del carico P, il punto rappresentativo dello stato di tensione della barra centrale è
passato ad un livello di tensione inferiore rispetto a quello precedente all'applicazione del carico.
Per la corrispondenza tra il comportamento del modello studiato e quello di un giunto saldato, ne
segue che l'applicazione temporanea del carico porta ad una diminuzione del livello delle tensioni
residue causato dalla saldatura.
Le esperienze fatte a questo proposito su piastre saldate hanno dimostrato che tali conclusioni
qualitative trovano una effettiva rispondenza con il fenomeno reale.
Può essere interessante, a questo punto, calcolare la massima entità dell'allungamento per
valutare se esso non comporti incrudimenti pericolosi. A questo scopo, si suppone che il materiale
2
delle barre del telaio sia un acciaio dolce con σs= 240 N/mm e che la sezione delle tre barre sia
uguale.
2 2
Con riferimento alla Fig. 5.2 risulta allora che σA =240 N/mm e σB = 120 N/mm .
L'entità massima di ε’ risulta allora dalla legge di Hooke:
2 4 2 -3
ε’ = │σA │+ │σB │/ E = 360 N/mm / 21 10 N/mm = 1.7 10
Pertanto l'allungamento percentuale massimo risulta solo dello 0,17%, valore che non dà luogo ad
apprezzabile incrudimento.
In conclusione, abbiamo trovato qui la giustificazione del perché le verifiche statiche di un giunto
saldato vengano di norma effettuate considerando come stato tensionale convenzionale solo
quello derivante dai carichi applicati e prescindendo completamente dallo stato tensionale residuo
inizialmente presente nel giunto. Questo modo di procedere si basa su concetti analoghi a quelli
del calcolo a rottura, in considerazione del fatto che il carico di collasso del giunto non risulta
influenzato dalle tensioni residue.
Non altrettanto possiamo dire per le verifiche degli elementi strutturali che possono essere
soggetti a fenomeni d'instabilità dell'equilibrio, verso i quali la presenza delle tensioni residue
gioca, come vedremo, un ruolo molto importante.
3.1.2. Carichi di compressione
Se avessimo esaminato il modello del paragrafo precedente passo passo, al crescere del carico
applicato, avremmo osservato un comportamento non lineare del sistema fino dai più bassi valori
del carico applicato, proprio a causa dello stato di presollecitazione iniziale e cioè delle tensioni
residue.
Un metodo sperimentale per porre in evidenza questo fenomeno è la prova di compressione su
tronchi di profilato ("stub column test"), che consente una verifica indiretta della presenza delle
tensioni residue e della loro influenza sul legame costitutivo tensioni - deformazioni globale del
materiale.
50
La prova (Fig. 3.3) pone sostanzialmente in evidenza l’abbassamento del limite di proporzionalità
dell'intera sezione trasversale (σp) rispetto al valore misurato su singoli provini (σo).
Figura 3.3. Prove di compressione con tronchi di profilato
Tale abbassamento è dovuto alle plasticizzazioni che si manifestano prima del raggiungimento del
limite di snervamento dell'acciaio a causa della presenza di tensioni residue di compressione.
Nel piano "tensione media (σm) - deformazione applicata (εa)", la curva caratteristica di questa
prova di compressione globale presenta un ginocchio che inizia per σp < σo e che si raccorda al
tratto perfettamente plastico della risposta della prova di compressione su provino singolo, quando
la sezione è completamente plasticizzata.
Le esperienze finora effettuate hanno mostrato che la differenza fra il limite di snervamento
dell'acciaio σo ed il limite di proporzionalità dell'intera sezione σp corrisponde proprio al massimo
valore della tensione residua di compressione σR alle estremità delle ali od al centro dell'anima.
Sempre dalla prova di compressione globale si ottiene il diagramma (Fig. 3.3) "modulo tangente
medio (Etm) - deformazione applicata (εa)", che parte con il valore del modulo elastico (E) per bassi
valori della deformazione e rapidamente si abbassa a causa delle plasticizzazioni prodotte dalla
presenza delle tensioni residue, fino ad annullarsi in regime di piena plasticizzazione.
Nel caso di aste compresse l'abbassamento del modulo tangente rispetto al modulo elastico è
responsabile dell'abbassamento della curva critica reale rispetto alle previsioni della teoria
classica di Eulero.
51
Se si analizza il fenomeno dell'instabilità per carico di punta delle colonne seguendo la teoria di
Shanley, che lega la tensione critica al modulo tangente con la formula:
2
σcrt = π Et / λ
si può avere qualitativamente un'idea della degradazione prodotta dalla presenza delle tensioni
residue sulla capacità portante della membratura. Ancora qualitativamente si può intuire in che
misura questa degradazione dipenda dalle plasticizzazioni locali verificantisi in regime elasto -
plastico per la concomitanza delle tensioni residue di compressione e di quelle dovute ai carichi
esterni che indeboliscono la sezione nelle zone più attive (estremità delle ali) ai fini della rigidezza
flessionale.
Sotto l'aspetto quantitativo l'influenza delle tensioni residue di saldatura sulla capacità portante
delle colonne è stata oggetto di numerosi studi teorici e sperimentali. Dal punto di vista teorico il
fenomeno è stato analizzato numericamente attraverso i metodi di simulazione che hanno
attualmente soppiantato i metodi classici e che sono diretti specificamente all'esame del
comportamento delle "aste industriali", cioè affette da tutte le imperfezioni in esse indotte dai
processi di lavorazione industriale.
Questo tipo di indagine, svolta nell'ambito della Convenzione Europea della Costruzione Metallica
(CECM), ha condotto alla elaborazione di tre curve critiche regolamentari (a, b, c), che valgono
per tutti i profilati di acciaio a doppio T ed a cassone, saldati e non. Queste curve sono state
acquisite dalle attuali norme tecniche italiane (Tabella CNR - UNI 10011 e D.M. 16 Giugno 1976),
dove in particolare i profili a doppio T saldati sono regolati dalla curva a (la più sfavorevole) ed i
cassoni saldati dalla curva b (intermedia).
Accanto al fenomeno dell'instabilità delle colonne, l'influenza sfavorevole delle tensioni residue su
altri fenomeni d'instabilità (quali ad esempio lo svergolamento flesso – torsionale delle travi e
l'avvitamento) è stata studiata in numerose ricerche sperimentali.
E' tuttavia doveroso precisare che non sempre la presenza delle tensioni residue abbassa la
capacità portante: nei casi di cordoni di saldatura depositati alle estremità delle ali o quando le
piastre delle ali sono tagliate alla fiamma, si manifestano all'estremità delle ali tensioni residue di
trazione che producono un effetto benefico quando la membratura è sollecitata a compressione,
tanto che la capacità portante può risultare la stessa o addirittura superiore a quella dell'analogo
profilo laminato.
3.2. Casi di pericolosità per la presenza di tensioni residue
In aggiunta a quanto contenuto nel paragrafo precedente, riassumiamo brevemente i principali

casi in cui le tensioni residue risultano pericolose.
52
3.2.1. Servizio a bassa temperatura
Mentre, come si è visto in precedenza, la presenza delle tensioni residue non modifica la capacità
portante ultima di un giunto saldato sotto l'aspetto del comportamento plastico del materiale, ciò
non può ancora valere se lo stesso giunto lavora a bassa temperatura.
In questo caso, infatti, le tensioni residue, agendo su eventuali intagli e difetti strutturali, possono
compromettere l’efficienza della struttura saldata causandone il collasso per rottura fragile.
Il servizio a bassa temperatura è quindi, per una struttura saldata, una condizione critica se vi è
presenza di tensioni residue; su questo importante problema ritorneremo in seguito.
3.2.2. Lavorazioni meccaniche
La distribuzione delle tensioni residue entro la massa metallica di un manufatto è tale da costituire
un sistema di equilibrio. Per questa ragione, le tensioni in corrispondenza di una superficie libera
agenti in direzione perpendicolare alla superficie stessa sono nulle.
A seguito dell'asportazione di trucioli, come si ha in una lavorazione meccanica, le tensioni
distribuite entro la massa del truciolo asportato vengono eliminate; ciò comporta la modifica della
distribuzione delle tensioni agenti nella massa restante, in modo da realizzare una nuova
configurazione geometrica della superficie libera. Ciò ha luogo attraverso piccole e successive
deformazioni delle superfici lavorate che possono impedire di ottenere le quote volute con le
tolleranze prescritte.
Figura 3.4 - Esempio di lavorazione di macchina
53
3.2.3. Tensocorrosione, infragilimento da idrogeno
E' noto che il fenomeno della corrosione deriva dall'azione combinata di una tensione di trazione,
superiore ad un dato valore di soglia, e dalla presenza di un agente corrosivo.
Il fenomeno interessa la maggior parte dei materiali metallici eserciti in ambienti che, in assenza
del suddetto stato di tensione, potrebbero essere considerati non critici.
Risulta quindi evidente che le tensioni residue possano risultare assai pericolose ai fini
dell'innesco del fenomeno di tensocorrosione e della sua propagazione fino a una vera e propria
rottura. Detta rottura da tensocorrosione si presenta macroscopicamente fragile, a differenza di
quanto avviene per la rottura (di tipo duttile) che lo stesso materiale può presentare in assenza di
agente corrosivo (Figura 3.5 a e 3.5 b).
Occorre quindi mettere in evidenza l'importanza della distensione delle tensioni residue di
saldatura, che deve essere effettuata con particolare attenzione (e generalmente con appropriato
trattamento termico) ogniqualvolta si abbia a che fare con una costruzione saldata che si trovi ad
operare in condizioni favorevoli all'attacco da tensocorrosione.
Le tensioni residue hanno influenza sfavorevole anche nei fenomeni di infragilimento da idrogeno
dell'acciaio, del titanio, dello zirconio e delle loro leghe. In generale l'infragilimento da idrogeno è
un fenomeno provocato dall'assorbimento di tale elemento, che può dipendere da diverse
situazioni tecnologiche (fabbricazione dell'acciaio, elettroplaccatura, decapaggio, ecc.), o da
particolari condizioni di servizio (tipico il caso delle industrie petrolifera e petrolchimica).
E' rilevante considerare principalmente questo secondo aspetto, importante per le costruzioni
saldate, ove per la presenza di elevati livelli di tensione possono innescarsi rotture, anche in
presenza di bassi livelli di sollecitazione. In generale l'effetto delle tensioni residue dovute alla
saldatura si somma all'effetto dovuto alle alterazioni metallurgiche (in particolare tempra) dovute
alla saldatura stessa.
Ovviamente, tali effetti divengono tanto più marcati quanto più elevata è la resistenza (o il limite
elastico) del materiale. Infatti, per esempio, possiamo osservare che, mentre un acciaio al
carbonio non è praticamente suscettibile a rotture per infragilimento da idrogeno provocato da
attacco di H2S, tale fenomeno risulta sempre più evidente in acciai basso-legati e/o bonificati.
Sulla base delle brevi considerazioni sin qui svolte, risulta ancora evidente, in previsione di tali
situazioni critiche di servizio, l'importanza della distensione delle tensioni residue di saldatura a
salvaguardia dell'affidabilità della costruzione.
54
Figura 3.5 a e 3.5 b. Esempi di tensocorrosione su acciaio

inossidabile austenitico per effetto di
cloruri (a) ed acidi politionici (b)
3.2.4. Fatica
L'effettiva influenza delle tensioni residue sull'avanzamento a fatica di una cricca e la distribuzione
delle tensioni durante cicli di carico ripetuti sono ormai da tempo l'obiettivo di numerosi programmi
di prova.
Va considerato, in prima battuta, che la presenza di stati tensionali residui in giunti allo stato come
saldato altera l'effettivo rapporto di sollecitazione rispetto a quello applicato, con la possibilità, in
particolare, di una variazione tra le fasi di trazione e quelle di compressione (è noto che sono le
prime le più pericolose, ai fini della resistenza a fatica di un giunto).
Da tempo, infatti, l'approccio normativo tende a non considerare tanto il rapporto di sollecitazione
applicato R, in presenza di elevate tensioni di ritiro, quanto l'ampiezza del ciclo, intesa come
differenza tra la tensione massima e quella minima.
Figura 3.5 c e 3.5 d. Esempi di rottura per fatica in saldatura:

nodo di un castello motore di veivolo da
turismo (c), carpenteria saldata (d)
55
3.3. Precauzioni e rimedi contro gli effetti dei ritiri e delle tensioni residue
Allo scopo di prevenire, ridurre o eliminare gli effetti dei ritiri o degli sforzi di ritiro delle saldature si
possono prendere a volte utili precauzioni; oppure si può intervenire durante la saldatura con
opportuni procedimenti o trattamenti, oppure infine si possono usare adatti rimedi a saldatura
ultimata.
3.3.1. Precauzioni prima della saldatura
Le precauzioni che il tecnico di saldatura può prendere prima di eseguire un giunto saldato allo
scopo di contrastare gli effetti del ritiro, senza porre d'altro canto vincoli rigidi ai pezzi da saldare,
debbono rispondere al criterio fondamentale di "alimentare il ritiro". Con questa espressione si
intende la creazione di una opportuna condizione per cui il ritiro possa effettuarsi nel modo più
libero possibile, portando i pezzi saldati nella esatta posizione richiesta.
Citiamo di seguito alcune precauzioni comunemente usate allo scopo.
3.3.1.1. Deformazione preventiva
Si può dare ai pezzi da saldare una disposizione o una deformazione uguale ed opposta a quella
che provocherebbe il ritiro. Con questo metodo molto semplice si possono eliminare gli effetti del
ritiro angolare dei giunti testa a testa, a T e di spigolo.
Nel caso di giunti di testa, basta disporre le lamiere leggermente angolate (verso il basso, se si
deve saldare in piano, o comunque dalla parte opposta a quella del maggior apporto termico)
anziché complanari Fig. 3.6), l'angolo di deviazione, in genere dell'ordine di qualche grado
soltanto, deve essere determinato caso per caso, a seconda del procedimento e delle condizioni
operative e non vi è che la base dell'esperienza di casi identici o analoghi a costituire riferimento
sicuro.
Figura 3.6. Predeformazione di un giunto testa a testa in

compensazione del ritiro angolare
56
Analogamente, nel caso di giunti a T, saldati con un unico cordone d'angolo, si alimenta il ritiro
predisponendo i pezzi con un angolo un poco maggiore di quello richiesto (leggermente ottuso nel
caso comune di giunti d'angolo) (Fig. 3.7); per i giunti a T saldati simmetricamente con due
cordoni d'angolo si dovrebbe dare una leggera predeformazione alla lamiera continua, come
indicato in Fig. 3.7b.
Figura 3.7. Predeformazione di giunti a T in compensazione del

ritiro angolare
Nel caso di giunti di spigolo, sempre secondo il medesimo criterio, si dovrebbe invece chiudere un
poco l'angolo fra le due lamiere (Fig. 3.8).
Figura 3.8. Predeformazione di giunti a di spigolo in

compensazione del ritiro angolare
Nel dare queste predeformazioni bisogna sempre tenere conto della capacità di deformazione dei
pezzi: gli elementi più sottili e più liberi tendono a deformarsi di più e perciò è su di essi che in
linea preventiva conviene maggiormente agire.
Quando si deve saldare un tubo su una lamiera (Fig. 3.9) con un cordone d'angolo
circonferenziale esterno, due ritiri intervengono a deformare il giunto: il ritiro angolare visto per i
57
giunti a T ed il ritiro longitudinale (circonferenziale) del cordone di saldatura: questo tende in

sostanza a ridurre la lunghezza della circonferenza di saldatura.
Figura 3.9. Effetto di ritiro nell'attacco di un tubo su una lamiera

sottile
Se si vogliono prevenire questi effetti di ritiro, bisogna dare alla lamiera di appoggio del tubo una
leggera bombatura in senso opposto; questa predeformazione è specialmente utile nel caso di
lamierini sottili saldati con la fiamma ossiacetilenica.
3.3.1.2. Creazione di una zona elastica
Si può alimentare il ritiro trasversale costituendo nell'elemento più deformabile una zona elastica,
che ceda facilmente sotto l'azione del ritiro.
Figura 3.10. Creazione di una zona elastica per alimentare il ritiro
Esempi di questa precauzione sono presentati in Fig. 3.10 (dove si è appositamente creata una
leggera ondulazione nella lamiera più sottile) e in Fig. 3.11a, dove l'applicazione del giunto d'orlo
invece di quello a T, oppure la preparazione a lembi rilevati anziché di quella a lembi retti su giunti
58
di testa (Fig. 3.11b), garantisce al giunto una notevole elasticità per sopportare ed alimentare il
ritiro.
Figura 3.11. Preparazioni che consentono elasticità a giunto
Nella Fig. 3.12 sono riportate due preparazioni utilizzate nella saldatura dei tubi alle piastre tubiere
degli scambiatori di calore; il solco circolare ha anche lo scopo di alimentare il ritiro.
Figura 3.12. Solcatura per alimentare il ritiro (ed eguagliare le

capacità termiche dei lembi) - Saldatura eseguita
con il procedimento TIG (caso a) o con elettrodi
rivestiti (caso b)
Nella Fig. 3.13 è infine riportato il caso dell'innesto di un elemento da saldare lungo tutto il suo
perimetro in una grande lamiera (caso frequente di rappezzo di riparazione, della chiusura di un
passo d’uomo, ecc.) Per alimentare il ritiro bisogna dare alla lamiera da riportare una leggera
bombatura a cupola, il ritiro della saldatura periferica ne trae alimento, e tende a spianarla.
59
Figura 3.13. Predeformazione della piastra di chiusura (inserto)
3.3.1.3. Disposizione opportuna del cordone di saldatura
Vi sono casi in cui un'opportuna disposizione dei cordoni di saldatura può ovviare gli inconvenienti
del ritiro. Ad esempio, nel collegamento a T di due tubi (Fig.3.14): in un lavoro di caldereria su
spessori sottili, lo spostamento della linea di saldatura dalla posizione a a quella b, dopo aver
opportunamente preparati i pezzi, rilevando un collarino di innesto nel tubo verticale, permette di
evitare gli inconvenienti del ritiro angolare e, se si allarga leggermente il diametro di collegamento
su entrambi i tubi, si evita lo strozzamento per ritiro longitudinale.
Figura 3.14. Innesto di un tubo su un corpo cilindrico a parete

sottile
3.3.1.4. Costruzione di pannelli di prefabbricazione
Nelle costruzioni saldate complesse e bene procedere per prefabbricazione di parti più semplici,
costituendo pannelli in cui è più facile controllare le deformazioni e raddrizzarli. Una volta ottenuti
questi pannelli in modo corretto risulta più agevole dominare e prevedere sul complesso della
costruzione i ritiri d'insieme. Tale è il caso, ad esempio, della costruzione navale che fa largo
impiego di blocchi di prefabbricazione da unire poi, fra loro, sugli scali, e della costruzione di
carpenteria saldata, specie quando si hanno complesse strutture a traliccio le quali vengono
decomposte in vari tronconi da prefabbricarsi nelle officine e da unire poi fra loro in cantiere.
60
Figura 3.15. Esempi di prefabbricazione modulare nel settore

navale
A suggerire la tecnica della prefabbricazione intervengono anche (e a volte in modo

preponderante) altri fattori, quali la facilità e l'economia di esecuzione, la maggior possibilità di
impiego della saldatura automatica ed infine le eventuali necessità di trasporto dell'opera saldata.
3.3.2. Precauzioni esecutive

Varie precauzioni possono essere prese anche in sede esecutiva allo scopo di controllare o
ridurre i ritiri e diminuire gli sforzi di ritiro; le necessità costruttive spesso impongono di fare un
compromesso tra sforzi e deformazioni.
3.3.2.1. Scelta del procedimento di saldatura e dei modi operativi
Abbiamo visto nei paragrafi precedenti come il procedimento di saldatura possa influire sia
sull'entità dei ritiri che su quella delle sollecitazioni residue di ritiro di una opera saldata.
Il ritiro angolare dipende alquanto dal procedimento di saldatura e dal modo operativo; la cautela
più utile è quella di effettuare saldature simmetriche rispetto all'asse od al piano che si desidera
non si deformi. Così le preparazioni ad X sono particolarmente indicate per i giunti di testa,
soprattutto sugli spessori che richiedono parecchie passate.
Nei giunti a T è possibile la compensazione del ritiro angolare saldando contemporaneamente nei
due angoli opposti ed impedendo la deformazione angolare della lamiera continua; nel caso di
giunti a croce basta saldare contemporaneamente o alternativamente nei due angoli opposti al
vertice.
Per quanto si riferisce ai ritiri trasversali si è visto come il procedimento ossiacetilenico dia luogo a
ritiri maggiori di quello ad arco e come, in ogni caso, tanto minori sono i ritiri quanto minore è
l'ampiezza del cianfrino.
Per quanto riguarda i ritiri longitudinali valgono considerazioni analoghe; vi è però da osservare
che tali ritiri, sempre molto contrastati dalle parti fredde adiacenti, tendono a generare
61
deformazioni per compressione assiale delle parti fredde stesse e ciò risulta particolarmente
evidente e fastidioso per gli spessori sottili, che hanno tendenza a ondularsi.
Per quanto si riferisce alle sollecitazioni residue di saldatura bisogna distinguere il caso di pezzi
liberi e quello di pezzi vincolati. In quest'ultimo caso la reazione dei vincoli è tanto maggiore
quanto più ampia è la zona riscaldata, quanto più cioè sarebbe forte il ritiro se i pezzi fossero
liberi; poco perciò è da attendersi da particolari modi operatori.
Questi invece possono essere efficaci nell'attenuare gli sforzi di ritiro se i pezzi non sono
esternamente vincolati, se la saldatura è cioè assoggettata solo all'autovincolo costituito dalle parti
fredde o già raffreddate del pezzo stesso. Si è visto così come nella saldatura ad arco qualche
lieve beneficio possa ottenersi con l'effettuazione della saldatura dal centro alle estremità anziché
da una estremità all'altra, ovvero applicando il sistema a blocchi e facendo raffreddare ogni blocco
fino a 60°.
Dalla trattazione esposta traspare altresì la necessità di avere saldature sane ed effettuate con
materiale sia di base sia d'apporto che consenta una certa deformabilità plastica sotto sforzi
complessi quando si debbano effettuare giunti su pezzi vincolati e non sia quindi possibile evitare
l'insorgere di sforzi di ritiro né in corso di esecuzione né a saldatura terminata.
Occorre infatti in tal caso una saldatura che non solo dopo il suo completamento abbia alte
caratteristiche di plasticità, ma anche atta a non dar luogo a cricche nel corso dell'esecuzione,
cricche che avvengono più facilmente quando le condizioni di vincolo sotto le quali il giunto è
effettuato sono più severe. La tendenza a fessurarsi è specialmente accentuata nella prima
passata che, per effetto del ritiro, è attraversata da un fascio di linee di forza che, partendo dai
pezzi adiacenti, si addensano nella sua limitata sezione e che possono per di più esaltarsi
facilmente in corrispondenza delle irregolarità di penetrazione spesso inevitabili; nel corso del suo
raffreddamento il materiale può attraversare fasi assai poco propizie a fronteggiare sforzi
complessi e può cedere di fronte a questi.
3.3.2.2. Condizioni di vincolo ed ordine di esecuzione delle saldature
Le condizioni di vincolo esterno dei pezzi, accennate al punto precedente, debbono essere quanto
più possibile alleggerite, limitandosi ad introdurre vincoli atti ad impedire il ritiro angolare delle
saldature che, ove non è possibile una pre - deformazione, rappresentano una necessità
costruttiva se si vuole che la costruzione mantenga le forme richieste, lasciando libertà ai pezzi di
muoversi nelle altre direzioni.
Si deve cercare altresì di non creare mediante puntatura troppo rigida, o cavalletti applicati in sua
sostituzione, vincoli locali severi a cavallo del giunto.
Purtroppo, in pratica, la accennata libertà di movimenti dei pezzi non è sempre possibile ed in tali
casi si ricorre a tutti quegli espedienti che consentono di avvicinarsi a quella condizione il più
possibile; si cercherà cioè di alimentare il ritiro al massimo nei limiti che le circostanze permettono.
Alcuni esempi serviranno meglio a far comprendere questo criterio.
62
Nell'esempio di Fig. 3.16 è riportato il caso della congiunzione di due tronconi di una trave
composita a doppio T; la sequenza migliore sarebbe la saldatura contemporanea dei tre giunti di
testa trasversali, ma essa non è più di facile esecuzione. Altra sequenza consigliata è quindi la
seguente: si saldino prima i giunti di testa delle piattabande, se possibile contemporaneamente e
simmetricamente, dopo aver liberato (o aver lasciato libero) un tratto adeguato delle saldature di
unione delle piattabande all'anima. Si saldi poi il giunto di testa dell’anima ed infine si completino i
tratti longitudinali di saldatura che uniscono l'anima alle piattabande.
Figura 3.16. Sequenza delle saldature per una trave composta a

doppio T
Nell'esempio di Fig. 3.17 si indica una sequenza consigliata nell'esecuzione di un grande pannello
piano: si nota come non si debba un nessun caso procedere alla saldatura dei lembi lunghi
longitudinali prima di aver saldato il giunto trasversale che su essi 'termina" ed anzi come bisogna
tenersi dietro a questo, per non meno di 300 mm onde lasciare la maggiore possibile libertà al
ritiro del giunto trasversale lungo il proprio asse.
Figura 3.17. Sequenza di saldatura nella composizione di un

grande pannello piano
63
Nel caso di attacco di una struttura cellulare su un fasciame (Fig. 3.18) si segue di solito questa
sequenza; prima si preparano separatamente il pannello piano e la struttura cellulare
corrispondente, quindi si iniziano le saldature di collegamento a partire dal centro ed
espandendosi “a macchia d'olio" verso la periferia in modo da permettere al materiale di compiere
il più liberamente possibile il suo ritiro verso la zona centrale, secondo l'ordine di esecuzione
segnato in figura.
Figura 3.18. Sequenza di saldatura nell'unione di una struttura

cellulare su un fasciame (giunti d'angolo)
Nel caso della riparazione di una incrinatura in piena lamiera, prodottasi in un fasciame (Fig. 3.19)
è necessario, prima di eseguire la riparazione, svincolare la lamiera per una certa zona intorno
all'incrinatura, in modo da permettere che il ritiro, che spesso non può effettuarsi se non a spese
della plasticità del materiale, possa ricevere alimento da una zona sufficientemente ampia; la
saldatura è bene eseguirla dirigendosi verso l'estremità libera.
64
Figura 3.19. Riparazione di un incrinatura in un incrocio di

fasciami navali (l'area tratteggiata indica la zona in
cui asportare ogni vincolo)
Anche il preriscaldo localizzato, nel caso di saldatura di materiali fragili, può essere sfruttato allo
scopo di diminuire le tensioni di saldatura alimentando il ritiro.
L'operazione del preriscaldo deve iniziare prima della saldatura in modo che la zona del giunto
possa giungere al voluto regime termico, ma deve poi continuare durante tutto il tempo della
saldatura.
Un caso frequente di applicazione del preriscaldo localizzato è quello della riparazione di pezzi di
ghisa; esso deve eliminare le tensioni residue in questo materiale fragile, poco resistente agli
sforzi di trazione. Il preriscaldo deve pertanto essere applicato in modo da tendere ad aumentare il
distacco dei lembi da saldare sicché, cessando poi ad un tempo saldatura e preriscaldo, il pezzo
possa ritirarsi in modo uniforme nel suo insieme e senza produrre tensioni.
Riportiamo nelle Figg. 3.20, 3.21, 3.22 tre semplici casi di riparazione con saldatura di pezzi fusi di
ghisa, indicandovi le zone di preriscaldo verso i 500°÷600°C; si vede come il preriscaldo tende ad
allontanare i lembi del giunto durante la saldatura; si può così alimentare il ritiro durante il
raffreddamento e perciò diminuire od eliminare le tensioni residue a giunto ultimato.
Figure 3.20÷3.22. Esempi di riparazione con l'applicazione di

preriscaldi compensativi
65
3.3.3. Rimedi dopo saldatura

Vari metodi, che qui esaminiamo, possono essere utilizzati allo scopo di ridurre od eliminare, a
saldatura finita, le deformazioni o le sollecitazioni di ritiro.
3.3.3.1. Calde di ritiro
E' già stato esposto in precedenza il principio delle calde di ritiro: esse consistono in un
riscaldamento localizzato che, grazie al ricalcamento a caldo del materiale riscaldato, permette di
ridurre la lunghezza delle sue fibre a raffreddamento avvenuto. Facciamo due esempi:
- la saldatura AB, eseguita nel pezzo di Fig. 3.23, ha prodotto l'inarcamento dello stesso, come
si nota nella stessa figura.
Per raddrizzare il pezzo si possono applicare delle calde di ritiro lungo la superficie più
allungata, ottenendo una penetrazione triangolare della zona portata alla temperatura di
ricalcamento (600°÷800°C);
- la saldatura di lamiere sottili spesso ne provoca l'ondulazione per carico di punta dovuto alle
sollecitazioni longitudinali: si possono togliere tali deformazioni applicando una serie di calde
di ritiro sulle facce delle lamiere in modo da metterle in tensione.
Figura 3.23. Applicazione di calde di ritiro per il contenimento

delle deformazioni di una trave composta a T
3.3.3.2. Trattamento di distensione in forno
Il suo principio è ispirato al fatto che, ad alta temperatura, il carico di snervamento del materiale è
ridotto a valori praticamente trascurabili. Ad esempio. nel caso dell'acciaio al carbonio,
2
nell'intervallo compreso tra 600° e 650°C, il suddetto valore è dell'ordine di 40 ÷ 50 N/mm .
Pertanto, riscaldando tutto un complesso saldato alla suddette temperature e mantenendovelo per
un tempo sufficiente, le tensioni si rilassano riducendosi al valore del carico di snervamento a
questa temperatura. A seguito di questo rilassamento si sviluppano delle deformazioni plastiche
per cui dopo il trattamento termico le dimensioni del complesso presentano delle variazioni più o
meno sensibili.
66
Vengono inoltre eliminate le punte di durezza (che possono essere sensibili nel caso di grossi
spessori di acciai a facile tempra, pur usando le dovute precauzioni) e questo addolcimento, con
la concomitanza favorevole della distensione delle tensioni residue, previene grandemente le
possibilità di rotture fragili.
Il trattamento termico di distensione viene effettuato in pratica mettendo tutta la struttura saldata in
forno e sottoponendola ad un riscaldamento sufficientemente lento in modo da garantire una
distribuzione della temperatura ragionevolmente uniforme entro la massa metallica (per esempio,
inferiore a 6000°C/h divisi per lo spessore massimo espresso in millimetri).
La permanenza in forno a 600°÷650°C va proporzionata in base agli spessori componenti la
struttura (in genere, 2 min ogni millimetro) e comunque non deve mai essere inferiore a 30 min.
Anche il successivo raffreddamento va effettuato in modo da mantenere uniforme la temperatura
entro la massa metallica, altrimenti verrebbero a nascere nuove tensioni interne. La velocità di
raffreddamento è quindi strettamente legata allo spessore massimo del manufatto.
Nelle tabelle successive sono riportate, a titolo di esempio, le temperature di trattamento termico
tratte da alcuni dei principali codici o normative utilizzati in ambito nazionale o internazionale EN
13445, Raccolta S, Codice ASME Boiler and Pressure Vessels.
67
S
Gruppo Norma di Stato di pessore Tempo di Temperatura di
Grado o tipo
di riferimento fornitura del nominale en mantenimento mantenimento
materiali materiale [mm] [min] [°C]
Acciai non legati EN 10028-2:2002 NoT ≤ 35 30 Da 550 a 600
EN 10216-1:2002,
1.1 EN 10216-2:2002,
EN 10216-4:2002
> 35 ≤ 90 en – 5
EN 10217-1:2002,
EN 10217-2:2002,
1.2 EN 10217-4:2002,
EN 10217–6:2002
EN 10222-2:2002
Acciai EN 10028-3:2002 > 90 40 + 0,5 en
1.3 normalizzati a EN 10216-3:2002
grano fine EN 10217-3:2002
EN 10222-4:2002
1.2 16 Mo3 EN 10028-2:2002 N o NT o QT ≤ 35 30 Da 550 a 620
EN 10216-2:2002 > 35 ≤ 90 en – 5
EN 10217-2:2002, > 90 40 + 0,5 en
EN 10217-5:2002
EN 10222-2:2002
5.1 13CrMo4-5 EN 10028-2:2002 N o QT ≤ 15 30 Da 630 a 680
EN 10216-2:2002 > 15 ≤ 60 2 en
EN 10222-2:2002 > 60 60 + 0,5 en
5.2 10CrMo9-10 EN 10028-2:2002 N o QT Come per 13CrMo4-5 Da 670 a 720
11CrMo9-10 EN 10216-2:2002
EN 10222-2:2002
5.3 X16CrMo5-1 EN 10222-2:2002 NT o A Da 700 a 750
5.4 X11CrMo9-1 EN 10216-2:2002 NT o A ≤ 12 30 Da 740 a 780
> 12 ≤ 60 2.5 en
> 60 90 + 0,5 en
6.4 X20CrMoNiV11-1 EN 10216-2:2002 N o QT Come per 11CrMo9-1 Da 730 a 770
EN 10222-2:2002
9.1 Acciai al MnNi e EN 10028-4:2002 N o NT o QT ≤ 35 30 Da 530 a 580
9.2 al Ni (tranne EN 10216-4:2002 > 35 ≤ 90 en-5
X8Ni9) EN 10222-3:2002 > 90 40 + 0,5 en
9.3 X8Ni9 EN 10028-4:2002
Vedere norma Saldato, di norma, con materiale d'apporto austenitico.
EN 10216-4 :2002
di riferimento Il PWHT può essere evitato, per non favorire la
EN 10222-3:2002 possibilità di diffusione di carbonio
Tabella 3.1. Condizioni di trattamento termico secondo EN 13445-4
68
Campo di applicazione Descrizione Gruppo Temperatura di mantenimento [°C]

SA1
A Acciai al C o al C - Mn o 600°÷650°
SA2
debolmente legati ad alto 565°÷600°
SA3
snervamento 540°÷565°
SA4 (in funzione degli spessori e del tempo di
SA5 mantenimento)
SB1 620°÷670°
B Acciai ferritici legati al Mo o
SB2 630°÷680°
al Cr - Mo
SB3 660°÷710°
SB4 670°÷730°
SB5 700°÷750°
--
C Acciai legati al 7, 9 e 13% Cr 710°÷770°
Acciai al C o al C - Mn o SD1
D 600°÷650°
debolmente legati ad alto SD2
snervamento o acciai legati SD3
al Ni per basse T SD4 580°÷620°
SD5
SD6 560°÷620°
SD7 Da concordare tra le parti
SD8
Acciai inossidabili al Cr - Ni --
E Non previsto
Acciai inossidabili al Cr - Ni --
F Non previsto
per applicazioni criogeniche
Tabella 3.2. Temperature di trattamento termico secondo

Raccolta S
Tipo di acciaio P-No Group No Temperatura di trattamento

[°C]
Acciai al carbonio e bassolegati 1 1, 2, 3, 4 > 593°
3 1, 2, 3
4 1, 2
5A 1 > 677°
5B 1
5C 1
5B 2 >704°
9A 1 > 593°
9B 1
10A 1
10B 1
10C 1 >538°
10F 1
Acciai legati 6 1, 2, 3 >677°
7 1, 2 >732°
8 1, 2, 3, 4 Da concordare tra le parti
10E 1 >677°
10G 1 Da concordare tra le parti
10H 1
10I 1 >732°
10K 1 Da concordare tra le parti
Tabella 3.3. Temperature di trattamento termico secondo ASME

Code BPV Sezione VIII Div. 1
69
Questo trattamento è vantaggioso e pertanto utilizzato soprattutto nei casi di:
- saldatura degli acciai a maggior resistenza;

- saldatura di strutture composte di elementi di grosso spessore e di giunti rigidi;
- recipienti a pressione particolarmente importanti;
- strutture saldate suscettibili di successive lavorazioni meccaniche.
Una possibilità intermedia tra il trattamento globale in forno e quello localizzato è il trattamento
ottenuto introducendo in forno una sola parte dell'elemento da trattare.
L'efficacia della distensione ottenuta dipende, tra l'altro, dal gradiente di temperatura che si è
prodotto sulla parte rimasta all'esterno del forno durante l'ultimo trattamento in relazione alla
presenza o meno, in tale parte, di variazioni della forma costruttiva.
A seguito di ciò, la distensione di tale parte potrà pertanto non essere completa; tuttavia, il
trattamento è in grado di eliminare efficacemente le punte di tensione e le brusche variazioni
dovute alla presenza di cordoni di saldatura.
3.3.3.3. Trattamento termico localizzato
E' la soluzione cui a volte si ricorre quando non è possibile effettuare il trattamento integrale della
struttura in forno (caso di grossi complessi oppure di saldature eseguite in opera).
Questo metodo va impiegato con molta oculatezza, limitandolo ai casi nei quali la sua adozione
può apportare un reale beneficio nei confronti delle tensioni interne. Infatti, sempre riferendoci al
caso dell'acciaio al carbonio, è necessario tenere presente che questo trattamento dà luogo al
riscaldamento localizzato a 600°÷650°C di una zona con carico di snervamento ridotto a valori
trascurabili. La zona riscaldata tende a dilatarsi, ma, impedita dalla massa circostante fredda, si
ricalca secondo le modalità viste. Al successivo raffreddamento è ancora la massa circostante
fredda che si oppone alla contrazione, per cui in definitiva si forma uno stato di trazione nella zona
riscaldata cui fa equilibrio uno stato di compressione nell'immediato intorno della massa rimasta
fredda. Questo stato di sollecitazione si differenzia da quello precedente (dovuto alla saldatura)
per un ampliamento della zona massima di tensione, che dal giunto saldato si allarga nelle
vicinanze della zona di confine tra zona riscaldata e zona mantenuta sufficientemente fredda.
In pratica, l'unico caso in cui il trattamento di ricottura localizzato può portare ad un certo beneficio
è il caso di giunti circonferenziali di tubazioni o comunque di costruzioni a geometria cilindrica
libere di dilatarsi longitudinalmente. In questo caso il metodo viene impiegato riscaldando una
certa zona a cavallo della saldatura (generalmente larga 6 volte lo spessore).
In questo caso sussiste la possibilità da parte del tubo di subire dilatazioni cìrconferenziali
infinitesime, che riducono la condizione di autovincolo della parte riscaldata in corso di dilatazione
rendendo minimo il ricalcamento di questa zona. Per questi giunti si ha quindi la possibilità di
conseguire un certo effetto di distensione.
Il metodo viene impiegato, in pratica, riscaldando una fascia a cavallo del giunto saldato; è da
notare, come si evidenzia nella tabella successiva, che la larghezza di tale fascia può variare
70
anche considerevolmente prendendo in considerazione i criteri contenuti in alcuni dei più

autorevoli codici o norma e applicati sul piano nazionale o internazionale.
BS 5500:1997 ASME BPV EN 13445-4 Raccolta S

Sovrapposizione 1500 mm o 1500 mm 1500 mm o 1500 mm
minima delle zone 5 √ (R t) 5 √ (R en)
trattate in forno
Larghezza della 5 √ (R t) 4t+w 5 √ (R en) 6t
fascia riscaldata per (o 6w, per tubi)
giunti circonferenziali
Larghezza della 5 √ (R t) 6t+w 2.5 √ (R en) 6t+w
fascia riscaldata per
bocchelli e parti
accessorie
Limitazioni al Tmax / 2 -- Tmax / 2 Coibentazione
gradiente termico (agli estremi della (agli estremi della fascia anche oltre la
fascia riscaldata) riscaldata) fascia riscaldata
Limitazioni alla 50°C/h o 55°C/h o en ≤ 25 mm 220°C/h ≤ 200°C/h
velocità di (200°C/h) / t (220°C/h) / t 25 < en ≤ 100 5500°/en C°/h
riscaldamento en > 100 55 °C/h
Note: R = raggio interno; t spessore di parete; w larghezza massima della saldatura oppure dell'area di attacco
interamente circondata dalla saldatura; en = spessore di parete
Tabella 3.4. Confronto tra codici o norme per l'esecuzione di

trattamenti termici localizzati
Precisiamo che le considerazioni svolte non si applicano per i giunti longitudinali dei tubi, per i
quali il trattamento localizzato non presenta nessun vantaggio.
Si deve quindi osservare che buona parte dei trattamenti termici di distensione localizzati agisce
principalmente come trattamento di rinvenimento di strutture rese poco duttili dai cicli termici di
saldatura; il loro effetto di distensione non elimina, per contro, i forti gradienti di tensione esistenti
nella zona termicamente alterata dei giunti, ma lascia sussistere nei giunti stessi (in ZTA ed in due
fasce di materiale immediatamente adiacenti) tensioni residue di entità non trascurabile, funzione
del tipo di acciaio, della temperatura di trattamento e delle dimensioni dell'elemento.
Di conseguenza, il risultato di un trattamento localizzato eseguito con tali criteri è di certo diverso
da quello di un trattamento di distensione in forno eseguito sull'intero apparecchio; manca
comunque una sperimentazione mirata a mettere in luce le reali conseguenze pratiche che tale
differenza può comportare, ad esempio dal punto di vista dei rischi di rottura fragile.
3.3.3.4. Trattamento di stiramento alla fiamma
Il suo concetto discende immediatamente da quanto visto a proposito dell'applicazione

temporanea di un carico al telaio raffigurante il modello di un giunto saldato. Infatti l'applicazione
di un carico dì trazione agente secondo l'asse del cordone provoca uno scorrimento plastico della
71
zona tesa che porta, dopo l'eliminazione del carico, ad una nuova distribuzione delle tensioni
longitudinali, con diminuzione di quelle più elevate.
Nel caso di questo trattamento lo stiramento del giunto viene conseguito attraverso il
riscaldamento di due strisce a cavallo del cordone: nascono così le dilatazioni termiche che
portano agli scorrimenti plastici desiderati nella zona centrale tesa (Fig. 3.24). L'effetto termico
viene quindi sfruttato unicamente per provocare un effetto meccanico di trazione sul giunto
saldato.
Figura 3.24. Effetto del trattamento di distensione a bassa

temperatura sulle tensioni di ritiro
E' pertanto opportuno che le due zone laterali riscaldate mantengano le proprie deformazioni non
molto al di fuori del campo elastico, evitando marcati fenomeni di ricalcamento che altererebbero il
risultato. Le deformazioni plastiche devono intervenire soprattutto nella zona centrale che si trova
già sollecitata allo snervamento ed è costretta a seguire per congruenza le zone laterali. Per
questo motivo la temperatura delle zone laterali non deve superare i 200°÷250°C, mentre
posizione, potenza termica e velocità di avanzamento delle fiamme vanno regolate in funzione
dello spessore e dimensioni degli elementi che compongono il giunto.
Va precisato che questo metodo ha influenza solo sulle tensioni longitudinali; quelle trasversali
rimangono inalterate, dopo il trattamento.
72
3.3.3.5. Martellatura
La martellatura della saldatura può assolvere il duplice scopo di raddrizzare i pezzi deformati e di
eliminare o ridurre le tensioni residue di saldatura; essa infatti è in grado di produrre delle
deformazioni plastiche locali che, se opportunamente provocate, possono raggiungere i due
suddetti scopi.
Esempi sperimentali dei risultati ottenuti con martellatura sono riportati nei diagrammi di Fig. 3.25
per sollecitazioni longitudinali e di Fig. 3.26 per sollecitazioni trasversali. Tali diagrammi, tracciati
da Jonassen, Merian e De Garmo, mettono in evidenza la riduzione di sollecitazione nel caso di
piastre vincolate specie dopo martellatura a freddo delle passate finali.
Figura 3.25. Variazione delle tensioni residue longitudinali di

saldatura a seguito di martellatura
La martellatura deve essere eseguita passata per passata, in modo da allungare con gradualità le
zone soggette a tensione, ed effettuata con discernimento da personale esperto. Essa infatti, con
l'aumentare delle deformazioni plastiche, può produrre pericolose sollecitazioni di tensione nelle
zone adiacenti, incrudire il materiale ed anche peggiorare le proprietà di certi acciai nei riguardi
dell'invecchiamento. Di conseguenza non è consigliabile effettuare, nella pratica delle costruzioni,
la martellatura sulle passate finali, mancando in questo caso l'effetto di trattamento termico delle
passate successive.
73
Figura 3.26. Variazione delle tensioni residue trasversali di

saldatura a seguito di martellatura
74
CAPITOLO 4
METODI DI MISURA DELLE TENSIONI RESIDUE
4.1. Generalità
La misura delle tensioni residue può certamente essere considerata un ramo di una materia di
carattere più generale, la misura di stati tensionali e delle deformazioni ad esse collegate.
In generale, si può distinguere tra metodi distruttivi e metodi non distruttivi; tra i primi, è possibile
una seconda distinzione tra i metodi distruttivi veri e propri e quelli parzialmente distruttivi (che
comportano, ad esempio, la presenza di piccoli fori sul componente, che non ne compromettono,
nella maggior parte dei casi, il successivo esercizio).
I principi su cui si basano i metodi distruttivi (e quelli parzialmente distruttivi) sono gli stessi
utilizzati per valutare le tensioni dovute all’azione di carichi esterni: in questo caso, la misura delle
tensioni risulta relativamente semplice, assumendo che il materiale abbia un comportamento di
tipo elastico e di considerare le sole superfici del componente (limitazioni, in genere, considerate
accettabili).
E’ inoltre chiaro che la misura dell’allungamento di un elemento superficiale del componente,
preso come riferimento, è possibile sinché lo stesso è soggetto alle condizioni di carico, noto il suo
stato di riferimento (scarico) in assenza di sollecitazioni; certamente più complessa è la misura di
stati biasciali di tensione, per cui si rendono necessarie misurazioni in almeno tre direzioni. Le
deformazioni corrispondenti agli elementi di riferimento possono essere interpretate con la legge
di Hooke; estensimetri elettrici, estensimetri distaccabili e rivestimenti superficiali fotoelastici sono
i metodi più diffusi, con l’introduzione, in tempi recenti, di tecniche olografiche. In generale, la
tecnica di misurazione e di valutazione è semplificata dalla conoscenza della direzione della
tensione principale, che può essere determinata a sua volta, ad esempio, con l’impiego di speciali
vernici con comportamento fragile.
Come nel caso delle tensioni indotte da carichi esterni, anche quelle residue possono essere
determinate scaricando il componente: date le differenze tra i due casi, ossia l’assenza – per
definizione – di carichi esterni – si rende necessario scaricare una determinata porzione del
componente dalle azioni indotte dal materiale circostante. A questo scopo, sono prelevate delle
porzioni di materiale dal componente in esame oppure, in altri casi, sono praticate delle aperture
per consentire all’elemento di misura di deformarsi, liberandolo parzialmente da parte dei vincoli
esercitati dal materiale adiacente.
Questi metodi sono utilizzati talvolta nel caso di travi, di lamiere, di corpi a simmetria cilindrica; è
inteso che essi possono fornire indicazioni utili solo nel caso in cui il recupero elastico del
materiale, in seguito all’asportazione totale o parziale degli elementi di misura, sia analiticamente
descrivibile.
In tutti i metodi di misura delle tensioni residue la costanza della temperatura è un aspetto
fondamentale per ottenere risultati accurati: si rendono necessari, pertanto, particolari
75
accorgimenti durante il prelievo degli elementi. Un secondo aspetto da valutare, sempre per
ottenere risultati accurati, è la necessità che il materiale non superi il proprio carico di
snervamento.
4.2. Metodi di misura di stati monoassiali o biassiali di tensione per

scomposizione
In numerosi casi può essere sufficiente valutare le tensioni residue assumendo che vi sia un
andamento prevalentemente monoassiale, con la possibilità di una distribuzione non uniforme
della tensione sulla sezione trasversale.
I metodi di misura per scomposizione prevedono, in sintesi, che il componente sia suddiviso in un
adeguato numero di sottili elementi (vedere il caso di una trave composta a doppio T, fig. 4.1)
lungo la direzione principale (x) della tensione. In prima approssimazione, si può risalire alla
tensione σx attraverso la relazione:
σx = - E εx
Il taglio è effettuato mediante sega; la deformazione è misurata quindi mediante l’applicazione di

estensimetri distaccabili o estensimetri elettrici: i primi consentono una misura riferita ad un
elemento di maggiore lunghezza, da 100 a 250 mm, cosa che rende preferibile la misura di
tensioni poco variabili nella lunghezza di misura; gli estensimetri elettrici invece, più sensibili,
consentono una misura riferita ad elementi di minori dimensioni, per quanto i fili di collegamento
possano complicare l’esecuzione dei tagli.
Figura 4.1. Misura delle tensioni residue in una trave composta a

doppio T
Sicuramente più complessa è la misura di stati biassiali di tensione. Nel caso più semplice, le due
direzioni ortogonali x ed y sono associate alle tensioni normali σx e σy, assumendo che esse siano
costanti rispetto allo spessore (può essere il caso di piccoli spessori, ad esempio). Gli estensimetri
sono in genere applicati su entrambi i lati del componente, dopo di che sono tagliati elementi
quadrati di circa 30 x 30 mm. Ottenute le deformazioni εx ed εy, è possibile calcolare le relative
76
tensioni σx e σy in base alla legge di Hooke:

2 2
σx = - E / (1-ν ) (εx+νεy) σy = - E / (1-ν ) (εy+νεx)
Per determinare completamente lo stato di tensione sono necessarie almeno tre direzioni di
misura associate ad altrettante rosette estensimetriche a tre elementi. Il metodo descritto è stato
usato con successo, nel passato, nel caso di serbatoi di stoccaggio di grandi dimensioni.
4.3. Metodi di misura di stati triassiali di tensione per scomposizione
Un problema comune a tutti i metodi di misura di stati triassiali di tensione è il difficile accesso alla
parte centrale del componente, in relazione alla misura delle tensioni normali alla superficie
dell’elemento. Tuttavia, alcuni metodi possono essere applicati, assumendo ad esempio come
note le direzioni delle tre tensioni principali, ad esempio corrispondenti alle direzioni principali della
geometria del componente.
Una sorta di metodo per scomposizione fu sviluppato, ad esempio, da Rosenthal e Norton,
relativamente a componenti rettangolari, di medio o grosso spessore, caratterizzati da una
saldatura centrale. Per questo caso, può essere di interesse conoscere la variazione delle tensioni
residue longitudinali e trasversali attraverso lo spessore. Allo scopo, vengono ricavati due blocchi
di materiale sottili, in direzione longitudinale e trasversale rispetto al giunto, opportunamente
equipaggiati di estensimetri sulle due facce (fig. 4.2).
Figura 4.2. Metodo di Rosenthal – Norton per la misura di stati

triassiali di tensione
Successivamente, sono ricavati due strati sottili al centro dello spessore dei blocchi e, via via,
ulteriori strati procedendo verso le due superfici dotate di estensimetri, misurando di volta in volta
le deformazioni sulle superfici stesse; il metodo per scomposizione è combinato di fatto con il
metodo per rimozione di strati successivi (diffusamente descritto in altra parte del capitolo). In
77
questo modo, la tensione longitudinale rispetto ai blocchi può essere determinata, comprese le
tensioni di taglio agenti sugli stessi: le tensioni agenti nella direzione dello spessore, infine, sono
calcolate mediante le equazioni relative all’equilibrio dei solidi continui.
4.4. Metodo per esecuzione di fori (metodo di base)
Si tratta di un metodo alternativo al precedente, per la misura di stati di tensione triassiali, basato
su esperienze condotte da Mathar: il principio prevede l’esecuzione di fori passanti nello spessore
e la misura delle deformazioni in direzione radiale (vedere fig. 4.3) attraverso "measuring balls"
oppure estensimetri elettrici a cavallo del foro stesso.
Figura 4.3. Applicazione di "measuring balls" o di estensimetri

per la misura delle deformazioni radiali
Il metodo è stato standardizzato dalla norma ASTM E 837-85.

Misurate le deformazioni in direzione X ed Y, è possibile risalire alle tensioni σx e σy attraverso la
teoria dell’elasticità applicata ad un piano infinitamente sottile, al quale sia praticato un foro
circolare, soggetto ad uno stato di tensione monoassiale; sostituendo i dati (diametro del foro d0 =
12 mm, base di misura d = 16 mm, ν = 0,3) si possono esprimere le tensioni in funzione delle
deformazioni ∆x e ∆y:
σx = E [0.99 2 (∆x/d) + 0.38 2 (∆x/d)] σy = E [0.99 2 (∆y/d) + 0.38 2 (∆x/d)]
Volendo esprimere la deformazione radiale εr in funzione delle tensioni σx e σy è possibile

introdurre i parametri A e B, funzioni delle caratteristiche elastiche del materiale e della geometria
del sistema di misura:
εr = (A + B cos 2β) σx + (A-B cos2β) σy
essendo appunto:
2 2 4
A = - (1-ν) / 2E (d0/d) B = - (1+ν) / 2E [4/(1+ν)(d0/d) - 3(d0/d) ]
Nel caso di stato di tensione residua biassiale di direzione sconosciuta, sono necessarie misure
78
effettuate in almeno tre direzioni diverse (le relazioni sopra riportate non tengono conto di questo
caso generale). Per questo scopo, il metodo prevede nella sua versione generale l’impiego di
rosette estensimetriche (vedere fig. 4.4), aventi lo scopo di determinare, oltre alle deformazioni,
anche l’angolo β tra la direzione della tensione principale σI e le direzione di misura σx.
Figura 4.4. Posizionamento di rosette estensimetriche
Come accennato, l’angolo b può essere analiticamente espresso mediante la relazione:
tan(2β) = (ε00 – 2ε45 + ε90) / (ε00 – ε90)
In generale, l’accuratezza delle misure dipende, per questo metodo, dal posizionamento degli
elementi di misura rispetto al foro; nel caso dei "measuring balls", essi possono essere posizionati
a 1 mm dal bordo, in quello degli estensimetri, a valori compresi tra 2.5 e 3.4 il rapporto d/d0.
A sua volta, il diametro del foro dipende dalle dimensioni degli elementi di misura (ad esempio,
diametri d0 pari a 1.5 ÷ 3.0 mm e basi si misura pari a 1.5 mm sono piuttosto comuni).
Occorre ricordare che il metodo è basato su modelli di tipi elastico, per cui la presenza di stati
tensionali prossimi al carico di snervamento e/o la possibilità di deformazioni di tipo plastico
possono falsare i risultati, fornendo indicazioni assolutamente inattendibili.
4.5. Cenni ad altre metodologie di misura
4.5.1 Metodo per esecuzione di fori ciechi
Il metodo descritto al paragrafo precedente può essere esteso anche a parti di spessore finito
adottando la variante con fori ciechi.
Assumendo che lo stato tensionale non vari o vari in maniera trascurabile appena al di sotto della
79
superficie del componente (quindi, in funzione della quota z), il metodo con fori ciechi può essere
utilizzato introducendo solo una modifica ai parametri A* e B*, descritti in precedenza
(indicativamente, la profondità t del foro può essere assunta pari a circa 1.2 volte il suo diametro).
D’altra parte, è pure possibile tenere in considerazione la variazione delle tensioni residue in
funzione della quota z applicando il metodo in modo incrementale, variando cioè gradualmente la
profondità t del foro.
4.5.2. Metodo per estrazione di inserti circolari
Un’alternativa al metodo per esecuzione di fori è il metodo (di Gunnert e Kunz) che prevede la
misura degli stati di deformazione sul componente dopo aver ricavato sullo stesso dei blocchi a
geometri a cilindrica, di opportune dimensioni, adeguatamente corredati con sistemi di misura.
Il metodo può essere considerato un’alternativa al metodo con fori ciechi, nel caso di tensioni
costanti o variabili in funzione della quota z.
Il principio è consentire ad una superficie di riferimento, a geometria circolare appunto, di
distendersi completamente eliminando i vincoli esercitati dal materiale adiacente: alo scopo è
praticato appunto un foro cilindrico sino ad una profondità minima, oltre la quale non si verificano
ulteriori rilassamenti superficiali.
Identificata un’idonea base di misura, è possibile risalire analiticamente alle tensioni σI e σII, con
riferimento a modelli elastici di comportamento del materiale (legge di Hooke):
σI + σII = - E / 2(1-ν) (ε00 + ε45 + ε90 + ε135)

2 2 1/2
σI - σII = E / 2(1+ν) [(ε00 - ε90) + (ε90 - ε135) ]
Di fatto, è possibile successivamente applicare le stesse relazioni descritte per il metodo per
esecuzione di fori, tenendo conto dei necessari aggiustamenti in funzione del numero dei punti di
misura.
4.5.3. Misura delle tensioni residue per diffrazione di raggi X
Tra i metodi non distruttivi per la misura delle tensioni residue particolare rilievo assume quello
basato sulla diffrazione di radiazioni ionizzanti, in particolare i raggi X.
Il principio fisico si basa appunto sulla diffrazione originata dall’interazione tra le radiazioni ed i
reticoli cristallini del materiale, la quale risulta essere funzione delle costanti reticolari del reticolo
stesso e, in definitiva, degli stati tensionali applicati, per confronto con lo stato non tensionato del
reticolo.
In particolare, si osserva che un fascio monocromatico di radiazioni X, incidente sulla superficie in
esame in modo normale, produce effetti di diffrazione che possono essere rilevati ad una data
distanza dall’asse del fascio incidente con opportuni sistemi di rivelazione (pellicole radiografiche
o altri metodi).
Dal punto di vista analitico, se θ rappresenta l’angolo di diffrazione (angolo di Bragg), λ la
80
lunghezza d’onda del fascio (di fatto, si possono impiegare valori pari a circa 0.05÷0.23 nm) e d la
distanza reticolare, si può legare queste grandezza con una semplice relazione trigonometrica:
2 d sen (θ) = n λ
in cui si valutano, in genere, i fenomeni di diffrazione del primo ordine (con n=1, cioè).
Sul piano sperimentale (vedere figura 4.5), è possibile ottenere il valore dell’angolo di Bragg in
funzione della distanza r di massima diffrazione rispetto all’asse del fascio incidente ed alla
distanza di misura a:
θ = ½ arctan (r/a)
Considerando quindi la distanza reticolare d0 in assenza di stati tensionali, è possibile stimare lo

stato di deformazione dalla relazione:
ε = (d – d0) / d0
Figura 4.5. Schema per la misura dell’angolo di diffrazione

(angolo di Bragg) a raggi X
Per ottenere i valori degli stati biassiali di tensione è necessario effettuare almeno tre misure
lungo diversi angoli f (ad esempio: φ, φ+π/2, φ+π/4), impiegando in ogni caso diversi angoli di
misura ψ rispetto all’asse verticale z.
2
Con questo metodo l’area di misura varia tra 0,1 ed 1 mm , la profondità di misura invece risulta
intorno a 10 µm; è quindi possibile procedere a misure attraverso lo spessore, per incrementi
successivi della profondità.
Il principale vantaggio del metodo è certamente il fatto di essere non distruttivo e di consentire
misure quasi puntuali; d’altra parte, esso può presentare forti limitazioni nel caso di materiali
caratterizzati da un forte orientamento della microstruttura (ad esempio, prodotti lavorati a freddo).
81
4.5.4. Misura delle tensioni residue per diffrazione di neutroni
Il principio di questo metodo, di fatto, è lo stesso descritto al paragrafo precedente per fasci di
radiazioni X monocromatiche.
Una differenza significativa è data dalla diversa profondità di penetrazione (al massimo 20 µm nel
caso dei raggi X), che in questo caso può arrivare sino a 50 mm nel caso degli acciai, 300 mm nel
caso di leghe di alluminio e 30 mm per le leghe di nickel (si deve considerare, al proposito, che i
raggi X utilizzati per queste applicazioni interagiscono con la materia a livello di gusci elettronici
esterni mentre fasci di neutroni riescono a penetrare la materia stessa a livello nucleare).
Una conseguenza importante è quindi che i metodi a diffrazione neutronica sono in grado di
fornire indicazioni su stati triassiali di tensione, a differenza della diffrazione a raggi X.
2
Il metodo, in pratica, prevede l’impiego di un fascio di neutroni di sezione pari a circa 50 mm ,
ottenuto con reattori nucleari o mediante sincrotroni); il fascio viene collimato con idonee
maschere, ad esempio al cadmio, in modo da ridurne sensibilmente la sezione trasversale ed
3
interessare alla misura il minore volume possibile di materiale (da 10 a 100 mm ); il fascio diffratto
è rivolto verso un sistema di rilevazione, cui arriva opportunamente collimato.
Il metodo si presta a misurazioni di interesse in settori come quello nucleare, aerospaziale, off–
shore, con particolare riferimento a giunti a passate multiple (multipass).
4.5.5. Misura delle tensioni residue con metodi acustici
I metodi di tipo acustico, pure di tipo non distruttivo, sono basati sulla relazione esistente tra la
velocità di propagazione delle onde ultrasonore e talune proprietà elastiche dei materiali, funzione
a loro volta dello stato tensionale,
Di fatto, il metodo è basato sulle variazioni delle velocità di propagazione delle onde longitudinali,
trasversali e superficiali dovute agli stati tensionali; spesso, sono utilizzate onde ultrasonore
superficiali generate da un trasduttore montato sul pezzo (frequenze variabili tra 2 e 10 MHz).
La notevole entità del volume di materiale coinvolto nella misura porta, ovviamente, a misure
mediate di carattere non puntuale; un aspetto da non trascurare, evidentemente, è l’influenza
della microstruttura nei confronti della velocità di propagazione delle onde, che costringe ad
accurate tarature preliminari con blocchi campione rappresentativi del pezzo reale.
4.5.6. Misura delle tensioni residue con metodi magnetici
La presenza di stati tensionali residui determina variazioni nelle proprietà magnetiche dei
materiali. Questa considerazione è alla base della misura di tensioni residue con i metodi di tipo
magnetico, di carattere superficiale; le proprietà magnetiche, in particolare, influenzate dagli stati
tensionali sono l’effetto Barkhausen di tipo magnetoinduttivo o magnetoacustico, l’incremento
della permeabilità alle correnti indotte, la magnetostrizione.
Come già accennato nel caso di metodi di tipo acustico, anche queste proprietà sono fortemente
legate al tipo di microstruttura ed al suo orientamento, ragione che porta, anche in questo caso,
82
alla necessità di accurate tarature preliminari.

In definitiva, si tratta di metodi di interesse nel campo del Controllo Qualità per i ridotti tempi di
misura e la possibilità di automazione; si consideri infine, che attraverso opportune combinazioni
di tecniche, basate su differenti proprietà magnetiche, è possibile ottenere una notevole
indipendenza rispetto all’accuratezza dei metodi di taratura utilizzati.
83

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Il Segretario Generale dell’IIS

1. FENOMENI TERMICI IN SALDATURA ................................................................ 1

2. GENESI DEI RITIRI E DELLE TENSIONI RESIDUE DI SALDATURA............. 23

3. EFFETTI DEI RITIRI E DELLE TENSIONI INTERNE ........................................ 47

4. METODI DI MISURA DELLE TENSIONI RESIDUE........................................... 75

1.1.1. Trasmissione del calore

Tabella 1.1 – Caratteristiche termiche dei principali metalli

1.1.2. Calore di fusione e di evaporazione

1.1.3. Dilatazioni termiche

1.1.4. Influenza della temperatura sulle caratteristiche meccaniche dei metalli

Figura 1.1. Variazione delle caratteristiche tensili di un acciaio da

1.2. Analisi termica dei procedimenti di saldatura

1.2.2. Solido termico

Figura 1.2. Rappresentazione del solido termico

Figura 1.3. Curve isoterme ottenute per intersezione tra il solido

1.2.3. Cicli termici

Figura 1.4. Esempio di ciclo termico di saldatura

Figura 1.5. Dipendenza del ciclo termico di saldatura dalla

- le caratteristiche del procedimento di saldatura e le modalità esecutive, dalle quali dipende

in cui i è l'intensità della corrente di saldatura in ampere, V la tensione in volt, v la velocità di

Figura 1.6. Confronto tra cicli termici di saldatura relativi a

1.3. Strumenti quantitativi per il calcolo della velocità di raffreddamento

Tipo di giunto Fattore di forma

Passate intermedie 0.9 0.9

Giunto d’angolo, a Da 0.9 a 0.67 0.67

Giunto a T a Da 0.45 a 0.67 0.67

Tabella 1.3. - Esempi di determinazione del fattore di forma

- per processo ad arco sommerso: ε ≈ 1

Figura 1.7. Diagramma per la valutazione della modalità di

Figura 1.8. Diagramma per la determinazione grafica del tempo di

Figura 1.9. Andamento qualitativo tra la resilienza (1) e il tempo di

Un secondo caso riguarda la temperatura di transizione della tenacità Tt in zona termicamente

Figura 1.10. Andamento qualitativo tra la temperatura di transizione

Figura 1.11. Andamento qualitativo tra la durezza massima in

1.4. Metodi di misura delle temperature

1.4.2.1. Principi di funzionamento

Figura 1.12. Schemi di termocoppie elettriche

L’apparecchio di misura è sovente un millivoltmetro tarato direttamente in °C.

- la coppia costituisce un termometro ad inerzia minima e quindi può seguire fedelmente

Coppia termoelettrica Campo di temperature [°]

Tabella 1.4. - Composizione e campo di impiego di alcune coppie

1.4.2.2. Rilievo dei cicli termici

Figura 1.13. Registrazione del ciclo termico di saldatura mediante

1.4.2.3. Rilievo delle temperature dei forni

1.4.3. Pirometri ottici

Sono apparecchi che permettono di determinare la temperatura di un ambiente o di una zona

- a radiazione integrale, capaci cioè di captare e valutare tutta l'energia irraggiata e di

Figura 1.14. Schemi di pirometro a scomparsa di filamento

Figura 1.15. Esempio di pirometro ottico

Figura 1.16. Utilizzo di una matita termocolore

2.1.1. Riscaldamento uniforme vincolato

Figura 2.1. Modello meccanico per lo studio degli effetti del

Figura 2.2. Andamento degli stati di tensione e compressione

A temperatura ambiente (punto O) la barra è scarica ; all'aumentare della temperatura, si origina

istante inizia il raffreddamento la barra, ormai deformata, comincia a scaricarsi progressivamente

2.1.2 Riscaldamento disuniforme

Figura 2.3. Effetto del riscaldamento localizzato in una lamiera

2.2. Ritiro trasversale

2.2.1. Giunti testa a testa

- ritiro trasversale (propriamente detto)

Consideriamo il fenomeno del ritiro trasversale conseguente all'esecuzione di un giunto testa a