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MANUALE: MAN-PT-004

TITOLO
MANUALE DEI LIQUIDI PENETRANTI

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REV DATA DESCRIZIONE EMITTENTE VERIFICA APPROVAZIONE

2 06/04 Revisione Generale C. NICOTRA A. MARINO

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Manuale dei Liquidi Penetranti
Rev. 1 del 06.04 - Pag. 2 di 63

CAP. 1 - INTRODUZI0NE ................................................................................ 5


1.1 SCOPO............................................................................................................... 5
1.2 APPLICAZIONI INDUSTRIALI DEGLI ESAMI A LIQUIDI PENETRANTI ............................ 5
1.3 PERSONALE ........................................................................................................ 5
1.4 CRITERI DI ESAME .............................................................................................. 5
1.5 PROCEDURE DI ESAME......................................................................................... 5
1.6 OBIETTIVO DELL'ESAME ....................................................................................... 5
CAP. 2 - PRINCIPI.......................................................................................... 6
2.1 PRINCIPI FISICI.............................................................................................. 6
2.1.1 Generali ............................................................................................................. 6
2.1.2 Applicazione del penetrante................................................................................... 8
2.1.3 Indicazioni di discontinuità .................................................................................... 8
2.2 Visibilità delle indicazioni.................................................................................. 9
2.3 Procedura di prova .......................................................................................... 9
2.4 Processi di prova........................................................................................... 10
2.5 Selezione dei processi di prova ....................................................................... 11
2.6 Affidabilità delle prove ................................................................................... 11
2.7 Limitazioni ................................................................................................... 11
CAP. 3 - APPARECCHIATURE E MATERIALI................................................... 13
3.1 MATERIALI................................................................................................... 13
3.1.1 Generali ............................................................................................................ 13
3.1.2 Materiali per la pulizia prima e dopo la prova .......................................................... 13
3.1.3 Raggruppamento dei materiali penetranti ............................................................... 13
3.1.4 Penetranti ......................................................................................................... 14
3.1.5 Emulsificatori ..................................................................................................... 14
3.1.6 Solventi di rimozione........................................................................................... 15
3.1.7 Sviluppatore ...................................................................................................... 15
3.1.8 Materiali compatibili con l'ossigeno liquido o gassoso. ............................................... 16
3.2 Apparecchiature fisse per esami a liquidi penetranti ........................................... 18
3.2.1 Generali ............................................................................................................ 18
3.2.2 Stazioni ............................................................................................................ 18
3.2.3 Apparecchiature ausiliarie .................................................................................... 20
3.3 APPARECCHIATURA PORTATILE PER LIQUIDI PENETRANTI.................................. 24
3.3.1 Generale ........................................................................................................... 24
3.3.2 Corredi per liquidi penetranti visibili....................................................................... 24
3.3.3 Corredi per liquidi penetranti fluorescenti ............................................................... 24
3.4 Luce nera (luce di Wood) ............................................................................... 25
CAP. 4 - TECNICHE DI ESAME....................................................................... 26
4.1 PULIZIA....................................................................................................... 26
4.1.1 Generali ............................................................................................................ 26
4.1.2 Pulizia con detergenti. ......................................................................................... 26
4.1.3 Vapori sgrassanti. ............................................................................................... 27
4.1.4 Pulizia a getto di vapore o di acqua. ...................................................................... 27
4.1.5 Rimozione di ruggine e incrostazioni superficiali....................................................... 27
4.1.6 Rimozione della vernice. ...................................................................................... 27
4.1.7 Attacco acido (decappaggio). ................................................................................ 27
4.1.8 Metodi meccanici. ............................................................................................... 28
4.2 APPLICAZIONE DEL PENETRANTE .................................................................... 28
4.2.1 Generali. ........................................................................................................... 28
4.2.2 Spruzzatura ....................................................................................................... 28
4.2.3 Pennellatura e scovolatura ................................................................................... 29
4.2.4 Immersione. ...................................................................................................... 29
4.2.5 Tempo di sosta o di penetrazione. ......................................................................... 29
4.3 APPLICAZIONE DELL'EMUSIFICATORE .............................................................. 31
4.4 RIMOZIONE DEL PENETRANTE ........................................................................ 31
4.4.1 Generali ............................................................................................................ 31
4.4.2 Penetranti diluibili in acqua. ................................................................................. 31
4.4.3 Penetranti post-emulsionabili................................................................................ 31

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4.4.4 Penetranti rimovibili con solvente. ......................................................................... 31


4.4.5 Ispezione visiva.................................................................................................. 31
4.5 APPLICAZIONE DELLO SVILUPPATORE. ............................................................ 31
4.5.1 Generali. ........................................................................................................... 31
4.5.2 Sviluppatore a secco ........................................................................................... 32
4.5.3 Sviluppatore non acquoso .................................................................................... 32
4.5.4 Sviluppatore liquido (miscela in acqua.................................................................... 33
4.7 PROCEDURE PER ESAMI CON PENETRANTI ....................................................... 33
4.7.1 Generali ............................................................................................................ 33
4.7.2 Esami con penetranti fluorescenti diluibili in acqua (tipo I - Processo A) ...................... 34
4.7.3 Esami con penetranti fluorescenti_ post-emulsionabili (Tipo I - Processo B)............ 40
4.7.4 Esami con penetrante fluorescente rimovibile con solvente (tipo I - processo C)...... 41
4.7.5 Esami con penetranti visibili (colorati) .............................................................. 42
4.8 PENETRANTI COMPATIBILI CON L'OSSIGENO.................................................... 42
4.9 TIPICA PROCEDURA DI ESAME CON PENETRANTI COMPATIBILI CON L'OSSIGENO. 42
4.9.1 Generali. ........................................................................................................... 42
4.9.2 Preparazioni dei materiali penetranti ...................................................................... 42
4.9.3 Procedure di lavoro ............................................................................................. 43
4.10 ESAMI PER RILEVAZIONE DI FUGHE ................................................................ 44
CAP. 5 – INTERPRETAZIONE DEI RISULTATI DELLE PROVE ......................... 45
5.1 PERSONALE ...................................................................................................... 45
5.2 INDICAZIONI ............................................................................................... 45
5.2.1 Generali ...................................................................................................... 45
5.2.2 False indicazioni ................................................................................................. 45
5.2.3 Indicazioni non-rilevanti ...................................................................................... 46
5.2.4 Indicazioni reali .................................................................................................. 47
5.3 CATEGORIE DI INDICAZIONI REALI ................................................................. 47
5.3.1 Generali ............................................................................................................ 47
5.3.2 Indicazioni a linee continue .................................................................................. 50
5.3.3 Indicazioni a linee intermittenti ............................................................................. 50
5.3.4 INDICAZIONI DI FORMA CIRCOLARE ................................................................ 51
5.3.5 Indicazioni a piccoli punti. .................................................................................... 51
5.3.6 Indicazioni diffuse............................................................................................... 51
5.4 DETERMINAZIONE DELLA PROFONDITÀ DELLE DISCONTINUITÀ .......................... 51
5.5 STANDARD DI ACCETTABILITÀ ....................................................................... 52
5.6 RIPARABILITA' DEI DIFETTI............................................................................ 52
5.7 CERTIFICAZIONE .......................................................................................... 52
CAP. 6 - CONTROLLO QUALITÀ DEI MATERIALI PER LIQUIDI PENETRANTI
53
6.1 BLOCCHI DI PROVA....................................................................................... 53
6.1.1 Generali ............................................................................................................ 53
6.1.2 Blocchi di prova in alluminio ................................................................................. 53
6.1.3 Blocchi di prova in acciaio .................................................................................... 54
6.2 PROVE DEI PENETRANTI ................................................................................ 55
6.2.1 Generali ............................................................................................................ 55
6.2.2 Consumi............................................................................................................ 55
6.2.3 Prove di sensibilità .............................................................................................. 56
6.2.4 Prove per il contenuto d'acqua .............................................................................. 56
6.2.5 Prove di viscosità................................................................................................ 57
6.2.6 Prova di perdita di fluorescenza ............................................................................ 57
6.3 PROVE DELL'EMULSIFICATORE........................................................................ 57
6.3.1 Generali ............................................................................................................ 57
6.3.2 Prove si lavabilità con acqua................................................................................. 57
6.3.3 Prove sul contenuto d'acqua ................................................................................. 58
6.3.4 Prove si viscosità ................................................................................................ 58
6.4 PROVE DEGLI SVILUPPATORI.......................................................................... 58
6.4.1 Sviluppatore a secco ........................................................................................... 58
6.4.2 Sviluppatore liquido....................................................................................... 58
6.5 MATERIALI COMPATIBILI CON L'OSSIGENO ...................................................... 58

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CAP. 7 NORME DI SICUREZZA ...................................................................... 59


7 .1 FUOCO ........................................................................................................ 59
7.2 IRRITAZIONE DELLA PELLE............................................................................. 59
7.3 INQUINAMENTO DELL'ARIA ............................................................................ 59
7.4 LUCE NERA .................................................................................................. 59
INDICE ANALITICO ...................................................................................... 60
GLOSSARIO DEI TERMINI USATI NEGLI ESAMI A LIQUIDI PENETRANTI .......................... 60

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CAP. 1 - INTRODUZI0NE
1.1 SCOPO
Scopo di questo manuale è fornire gli elementi fondamentali di conoscenza richiesti per il con-
trollo a liquidi penetranti atti a garantire la qualità delle prove e preparare il personale da adi-
bire alle stesse.
Cercherà, di fornire inoltre tutti quei suggerimenti per la scelta della tecnica o combinazione di
tecniche di esame che possano assicurare la qualità del prodotto, anche in ordine alla interpre-
tazione, valutazione dei risultati atte a prendere opportune decisioni sull'accettabilità dei pezzi
esaminati o sull'opportunità, in casi dubbi, di ripetere il controllo con altri metodi di indagine.
1.2 APPLICAZIONI INDUSTRIALI DEGLI ESAMI A LIQUIDI PENETRANTI
Date le caratteristiche generali delle prove a liquidi penetranti queste possono essere usate su
una grande quantità di
prodotti sia metallici che non metallici quali saldature, fusioni, forgiati, plastiche, ceramiche
etc. per l'individuazio ne di discontinuità superficiali anche in considerazione della forte econo-
micità della prova.
1.3 PERSONALE
Anche se a detta dei più, la tecnica a liquidi penetranti sembra di semplice e facile esecuzione
è necessario, anzi indispensabile che il personale responsabile delle prove sia adeguatamente
preparato sia sulle tecniche che sui materiali, sulle procedure e sui particolari da controllare e
qualifica to in funzione dell'assicurazione qualità.
1.4 CRITERI DI ESAME
Quando specificatamente richiesto, ogni particolare costituente un insieme di costruzione deve
essere sottoposto a control li nondistruttivi, secondo la tecnica precisata e più confacente alle
caratteristiche meccaniche, strutturali e funziona li del particolare stesso.
La tecnica scelta ed il tempo della sua applicazione è di fondamentale importanza ai fini di una
accurata selezione che può incidere notevolmente sul costo di produzione.
1.5 PROCEDURE DI ESAME
Le procedure di esame applicate negli esami a liquidi penetranti sono formulate sulla base del-
l'analisi di prove, esperienze di laboratorio su particolari similari ed informazioni idonee ricava-
te da discontinuità corrispondenti.
E' responsabilità del personale che conduce o controlla le prove, assicurarsi che dette procedu-
re siano accuratamente ed adeguatamente applicate e che l'analisi obbiettiva sia accurata e
completa.
1.6 OBIETTIVO DELL'ESAME
Obbiettivo delle prove con liquidi penetranti è di assicurare l'idoneità del prodotto, ad esplicare
le funzioni per il quale è stato progettato, provvedendo a ciò a mezzo di:
a) ottenimento di una immagine visiva relativa alla discontinuità sulla superficie del pezzo in
esame.
b) conoscenza della natura della discontinuità senza distruggere il pezzo.
c) separazione dei pezzi accettabili da quelli non accettabili in accordo con predeterminati
standard.
Nessuno esame è completo se non viene eseguita una valutazione dei risultati e la scelta delle
procedure e la valutazione dei risultati delle prove richiede la conoscenza degli obbiettivi degli
esami.

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CAP. 2 - PRINCIPI
Le prove con liquidi penetranti sono un mezzo non distruttivo atto a localizzare e determinare
la gravità di discontinuità superficiale nei materiali.
Esse sono basate sulla CAPILLARITÀ.
Capillarità od attrazione capillare è l'azione per la quale la superficie di un liquido che è a con-
tatto con un solido è alzata od abbassata.
I materiali, processie procedure usate nelle prove a liquidi penetranti sono studiate per facilita-
re la capillarità e per rendere i risultati di tale azione visibile ed interpretabili.
2.1 PRINCIPI FISICI
2.1.1 Generali
Il fenomeno dell'azione capillare è una delle più importanti forze della natura. L'entità e
l'estensione dell'azione asso ciata con la capillarità dipendono da diversi fattori quali la
forza di coesione e di adesione, dalla tensione superficia le e, anche se su misura mino-
re, dalla viscosità.
La tensione superficiale è provocata dalle forze di coesione tra le molecole di un liquido.
Un esempio dell'influenza della tensione superficiale è la tendenza di un liquido libero,
ad esempio una goccia di acqua ad assumere la forma specifica. In questa goccia la
tensione superficiale è controbilanciata dalla pressione idrostatica interna del liquido.
Quando il liquido viene a contatto con la superficie di un solido, la forza di coesione re-
sponsabile della tensione superficiale viene in contrasto con la forza di adesione fra le
molecole del liquido e la superficie del solido.
La componente delle due forze determina un angolo di contatto atra, liquido e superfi-
cie. Se l'angolo Q è minore di 90° si dice che il liquido bagna la superficie e che ha una
buona qualità bagnante; se invece l'angolo θ è uguale o maggiore di 90°, la qualità ba-
gnante è ritenuta scarsa. Connessa alle qua lità bagnanti di un liquido è quindi il feno-
meno della capillarità che si può osservare immergendo una cannuccia in un liquido: se
il liquido è bagnante (θ minore di 90°) all'inter no del tubo si forma un menisco concavo
ed il liquido sale nel tubo fino ad un livello superiore a quello circostante;
se θ è uguale a 90° non si ha alcun menisco ed il livello del liquido è uguale a quello cir-
costante; infine se θ è maggiore di 90° si avrà. all'interno del tubo un menisco convesso
ed il livello sarà inferiore a quello circostante (ved. fig. 2.1).
L'altezza alla quale il liquido sale nel tubo è direttamen te proporzionale alla tensione
superficiale del liquido ed al cos. dell'angolo θ di contatto ed inversamente propor-
zionale alla densità del liquido ed al raggio del tubo. Inoltre se il tubo fosse chiuso, si
avrebbe sempre, nel ca so di liquido bagnante un dislivello fra liquido entro e fuori il tu-
bo stesso, ma di entità inferiore, in quanto in terverrebbe la pressione del gas o vapore
che viene compres sa nella parte superiore del tubo.
Il fenomeno della capillarità può essere osservato quando una cannuccia di plastica è
immersa in un bicchiere di acqua. Le molecole dell'acqua entrano nella cannuccia e co-
min ciano ad attrarre altre molecole vicine che spingono le pre cedenti dentro la can-
nuccia per coesione. Questo processo continua ed il livello dell'acqua sale sempre di più.
L'acqua continua a salire fino a che la spinta eguaglia la tensione superficiale, mentre la
forza di coesione non consen te all'acqua di scendere dentro la cannuccia.
L'azione capillare così come e applicata nelle prove non distruttive è talvolta più com-
plessa date le diverse e varie con dizioni superficiali o azioni collaterali incontrate.
I liquidi penetranti usati nelle prove hanno una bassa tensione superficiale ed un alta
azione capillare.

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La viscosità del liquido non è fattore determinante il livello dello stesso nel tubo capilla-
re e quindi sulla sua capacità di penetrazione, peraltro influenzando il tempo di flusso e
di penetrazione la scelta è orientata verso liquido a bassa viscosítà.

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2.1.2 Applicazione del penetrante


Nel metodo a liquidi penetranti, il penetrante è applicato sulla superficie dell'oggetto e
lasciato per un tempo sufficiente a permettere la penetrazione entro le discontinui tà
superficiali (ved. fig. 2.2).
Se la discontinuità è piccola o stretta come una cricca o una porosità, la capillarità
provvede alla penetrazione. Se l'apertura è grossa per sua natura, quale ad es. lacera
zìoni o grosse soffiature il liquido può restare intrappolato quando esso viene versato
sull'oggetto.

2.1.3 Indicazioni di discontinuità


Dopo che è passato un sufficiente tempo perchè il penetrante penetri nella discontinui-
tà, esso viene rimosso.
Il processo di rimozione mentre pulisce la superficie del pez zo deve permettere al pe-
netrante di rimanere entro la discontinuità.
A questo momento l'azione capillare entra ancora in azione nel processo: infatti come è
importante che il penetrante entri nella discontinuità, è parimente importante che esso
vi emerga dopo che lo strato superficiale è stato rimosso.
E' apparentemente un paradosso che la stessa interazione fra liquido e solido che ha
consentito la penetrazione intervenga anche alla sua fuoriuscita.
La spiegazione è peraltro semplice: dato che la superficie è stata liberata dall'eccesso di
penetrante, si possono esplica re le azioni in senso opposto delle forze di adesione fra li-
quido e solido e questi viene spinto verso l'altro fino a che non si ristabilisce l'equilibrio
idrostatico.
Ovviamente la porzione di liquido che fuoriesce è minima pertanto per incrementare il
richiamo in superficie del penetrante che si è raccolto entro la discontinuità, si fa uso di
uno sviluppatore.
L'azione assorbente dello sviluppatore ha il potere di riportare in superficie tutto o quasi
il penetrante che apparirà su di essa come una indicazione
Tale indicazione, data la diffusione del penetrante nello strato di sviluppatore è sempre
più grande della disconti nuità.

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2.2 Visibilità delle indicazioni


L'effettiva efficacia del metodo a liquidi penetranti dipende appunto dalla visibilità delle indica-
zioni.
Per assicurare tale visibilità al massimo grado il liquido penetrante contiene sia liquidi colorati
visibili alla luce naturale, che liquidi fluorescenti visibili solo se investiti da un fascio di luce par-
ticolare detta luce nera (nel campo degli ultravioletti).
I liquidi penetranti colorati sono ottenibili in una larga varietà di colori, ma il colore più usato è
il rosso.
2.3 Procedura di prova
Le fasi delle procedure di prova sono essenzialmente le stesse per tutti gli esami a liquidi pene-
tranti, e possono essere indicate in sei principali momenti.
Tali momenti sono illustrati nella fig. 2.4 dove si vede: a) il penetrante è applicato sulla super-
ficie del pezzo preventivamente pulita
b) tempo nel quale si attende che il penetrante penetri entro le discontinuítà.
c) il penetrante rimasto sulla superficie viene rimosso senza che venga toccato quello penetra-
to nelle aperture.
d) viene applicato lo sviluppatore per aiutare il penetrante a ritornare in superficie
e) la superficie del pezzo viene esaminata per individuare e localizzare 1e indicazioni che si so-
no formate sullo strato di sviluppatore
f) finalmente lo strato di sviluppatore, unitamente al poco di penetrante in esso contenuto vie-
ne completamente rimosso.
Queste principali fasi ed altre addizionali richieste dal tipo di penetrante e di processo saranno
dettagliati nei prossimi capitoli.

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2.4 Processi di prova


I liquidi penetranti usati nelle prove non distruttive possono essere caratterizzati dal tipo di li-
quido che essi contengono e dal processo utilizzato per rimuoverli dal pezzo.
In questo manuale sono chiamati:
TIPO I : quei penetranti che contengono liquidi colorati
TIPO II : quei penetranti che contengono liquidi fluorescenti.
Inoltre viene indicato come:
PROCESSO A : ogni processo che usa penetranti rimovibili direttamente con acqua.
PROCESSO B : ogni processo che usa penetranti che richiedono l'uso di emulsificatori prima
della loro rimozione con acqua
PROCESSO C : ogni processo che usi penetranti che richiedono per la loro rimozione l'uso di
solventi. Perciò ad esempio:
TIPO I - PROCESSO A - indica un processo che usa un penetrante diluibile in acqua contenente
liquido fluorescente - mentre TIPO II - PROCESSO C - indica un processo usante un penetrante
rimuovibile con solvente contenente liquido colorato.
La fig. 2.5 illustra i tre processi con il penetrante TIPO I e TIPO II. , .
L'indicazione dei diversi tipi di penetranti e processi può essere diversa da norma. a norma.

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Ad esempio la norma ASTM E165 usa le seguenti classificazioni: Metodo A = liquidi penetranti
fluorescenti .
Metodo B = liquidi penetranti visibili
Tipo 1 = processo con liquidi diluibili in acqua
Tipo 2 = processo con liquidi postemulsionabilì
Tipo 3 = processo con liquidi rinnovabili con solventi
e quindi l'indicazione delle diverse procedure assumerà la forma A-2 oppure B-1 etc. dove nel
primo caso si intende l'uso di liquidi penetranti fluorescenti post-emulsionabili ed il secondo l'u-
so di liquidi penetranti colorati diluibili in acqua. Nel prosieguo del nostro manuale peraltro
continueremo ad identificare le procedure come inizialmente indicato.
2.5 Selezione dei processi di prova
La selezione di un adatto tipo e processo di una particolare prova a liquidi penetranti dipende
dalla sensibilità richiesta, dal numero dei pezzi da esaminare, dalle condizioni superficiali del
materiale da esaminare, dalla configura zione geometrica dei pezzi e della disponibilità di ac-
qua, luce, aria compressa, adeguate aree di prova etc.
2.6 Affidabilità delle prove
Le prove con liquidi penetranti sono capaci di localizzare solo discontinuità aperte in superficie
in pezzi costruiti con materiale non poroso.
Con le prove a liquidi penetranti perciò possono essere individuate discontinuità quali cricche,
porosità, e difetti passanti.
In ordine alla loro natura possono essere: cricche di fatica, spugnosità di ritiro, strap-
pi,abrasioni, cricche da trattamento termico, giunti non fusi, ricalcature di forgiatura, bruciatu-
re come pure incompleta fusione di due lembi. Le prove con liquidi penetranti possono essere
eseguite con successo sui metalli quali alluminio, magnesio, bronzo, rame, ghisa, acciaio, ac-
ciaio inox, titanio e molte leghe non metalliche. Essi possono pure essere usati per la prova di
altri materiali inclusi plastica, ceramica, gomma fusa, prodotti sinterizzati o vetro.
Dato che alcuni materiali plastici e gomma sintetica possono essere realizzati a base di oli,
prima dell'esecuzione delle prove effettive vanno effettuate prove su alcuni campioni di detti
materiali per assicurarsi che i liquidi penetranti usa ti non li danneggino.
2.7 Limitazioni
La principale limitazione delle prove con liquidi penetranti e come già detto che essi possono
evidenziare solo quelle discontinuità aperte in superficie.
Un ulteriore limitazione è la non idoneità di tali prove su materiali con superfici porose.

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CAP. 3 - APPARECCHIATURE E MATERIALI


Le apparecchiature e i materiali usati in ogni esame con liquidi penetranti sono determinate
dalle specifiche richieste della procedura di esame, dalla composizione e dimensione del pezzo
da esaminare, dalla cadenza di prove desiderata e dalla dimensione e tipo delle discontínuità
sospetta.
Questo capitolo discute sui materiali e le apparecchiature richiesti per l'esecuzione dei vari e-
sami con liquidi pene tranti e per le operazioni di pulizia richieste prima e dopo la prova.
3.1 MATERIALI
3.1.1 Generali
I materiali usati nelle prove con liquidi penetranti includono penetranti, emulsificatori,
pulitori e sviluppatori. Essi sono disponibili sia in forma liquida che in polvere; le polveri,
eccetto il caso in cui sono usate allo stato secco, sono diluite con un adeguato liquido
prima dell'uso. Molti di questi materiali sono disponibili inoltre in confezione a bombola
spray oltre che sciolti in fusti.
Dato che i diversi materiali sono prodotti da più fabbricanti; pur essendo fra loro simila-
ri, è sempre necessario, in ciascuna prova usare i diversi componenti prodotti dalla
stessa casa. E' ugualmente necessario seguire scrupolosamente le istruzioni date dal
costruttore in ordine alla preparazione ed all'uso dei prodotti.
3.1.2 Materiali per la pulizia prima e dopo la prova
Eccetto per i solventi usati per la pulizia dopo la prova dei pezzi esaminati con il proces-
so C nessun specifico preparato per la pulizia è previsto per l'esecuzione di queste ope-
razioni.
3.1.3 Raggruppamento dei materiali penetranti
I diversi materiali usati per le varie fasi delle prove con liquidi penetranti in genere sono
conglobati in gruppí specifici con l'ulteriore limitazione che tutti i com ponenti di ciascun
gruppo debbano essere della stessa marca.
Queste restrizioni assicurano che i materiali usati nelle varie fasi degli esami siano com-
patibili gli uni con gli altri ed in grado esplicare correttamente le rispettive funzioni.
La tabella 3.1 elenca i diversi materiali in base al tipo, processo e gruppi specifici.
I gruppi elencati in tabella sono riferiti a norme americane. I diversi raggruppamenti
possono subire variazioni da norma a norma e nel tempo, ma nel nostro caso sono defi-
nibili con i seguenti criteri:

a. Gruppo II = Liquido penetrante visibile rimovibile con solvente; solvente di ri-


mozione e sviluppa tore liquido, o non acquoso o a secco.

b. Gruppo II = Liquido penetrante visibile postemulsionabile; emulsificatore e


sviluppatore a secco o liquido o non acquoso.

c. Gruppo III = Liquido penetrante visibile diluibile in acqua e sviluppatore a sec-


co, liquido o non acquoso.

d. Gruppo IV = Liquido penetrante fluorescente diluibile in acqua e sviluppatore a


secco, liquido o non acquoso.

e. Gruppo V = Liquido penetrante fluorescente post-emulsionabile; emulsificato-


re, sviluppatore a secco liquido e non acquoso.

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f. Gruppo VI = Liquido penetrante fluorescente ad alta sensibilità post-


emulsionabile; emulsificatore, sviluppatore a secco, liquido o
non-acquoso.

g. Gruppo VII = Liquido penetrante fluorescente rimovibile con solvente; solvente


di rimozione; sviluppatore non-acquoso.
3.1.4 Penetranti
Si è già detto che i penetranti sono divisi in due grandi classi: visibili e fluorescenti cia-
scuna delle quali è diversa in 3 sottoclassi: diluibili in acqua, autolavanti, post-
emulsionabili e diluibili con solventi. Caratteristiche generali che si richiedono ai diversi
tipi di penetranti sono:
- stabilità chimica ed uniforme consistenza fisica.
- punto di infiammabilità minore di 60°.
- bagnanti in alto grado.
- bassa viscosità per permettere una rapida azione.
- capacità di penetrazione anche in strette discontinuità
- sufficiente brillantezza e permanenza del colore.
- chimicamente inerti nei riguardi dei materiali da esaminare e dei contenitori.
- bassa tossicità.
- lento essicamento.
- facilità di rimozione.
- odore inoffensivo.
- basso costo.
a. Penetrante diluibile in acqua
Questo tipo di penetrante contiene un agente emulsificatore che ne facilita la ri-
mozione con l'acqua di sciacquatura o lavaggio.
L'unica differenza fra i penetranti diluibili in acqua dei tipo I e II è che il tipo I
contiene delle sostanze fluorescenti che appaiono di color giallo/verde quando
investite da un fascio di luce nera, mentre il tipo II contiene un liquido (normal-
mente rosso) visibile alla normale luce natu rale od artificiale.
b. Penetranti post-emulsionabili
I tipi post-emulsionabili sono alii altamente penetranti che non contengono agen-
ti emulsificatori e conseguentemente non sono diluibili in acqua. Pertanto do-
vranno essere trattati con un emulsificatore prima di essere rimossi con l'acqua.
c. Penetrante rimovibile con solvente o liposolubile
Questo tipo è un olio penetrante che non contiene agenti emulsificatori e differi-
sce dal tipo postemulsionabile in quanto esso non accetta 1'emulsio natura.
Esso è rimovibile unicamente con il solvente specificatamente previsto per tale
scopo.
3.1.5 Emulsificatori
L'emulsificatore applicato sullo strato di penetrante depositato sulla superfice del pezzo
si unisce ad esso in modo che la miscela risultante diventa rimovibile con acqua. L'e-
mulsificatore stesso, peraltro deve avere un bassissimo potere penetrante tosi da non
penetrare nelle discontinuità in modo da rendere difficile la rimozione delle indicazioni.
Ce ne sono di due tipi principali: quelli a base di olii e quelli a base di acqua. Ambedue

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possono agire in un lasso di tempo che va dai pochi secondi a qualche minuto, in fun-
zione della loro viscosità: più essa è alta più lenta è la sua azione. Inoltre quelli a base
d'olio agiscono per diffusione entro il penetrante mentre quelli a base d'acqua (con con-
centrazioni dal
al 50% per le tecniche ad immersione e del 0,05 al 5% per le tecniche a spruzzatura
hanno un azione di rimozione dovuta principalmente al getto o all'agitazione della mi-
scela ed alla successiva azione detergente.
3.1.6 Solventi di rimozione
I solventi di rimozione sono studiati in unione con i specifici penetranti. Essi sono dispo-
nibili sia in bombole spray che sciolti in fusti, e possono essere a base di alogeni, e
quindi înfiammabili o no.
3.1.7 Sviluppatore
Come già visto gli sviluppatori possono essere di tre tipi: a secco, liquido e non acquoso
(a base di alcool).
Ogni sviluppatore va scelto in funzione del tipo di penetrante usato.
Caratteristiche generali di un buon sviluppatore sono le seguenti: (anche se è difficile
che tutte siano presenti al massimo grado).
- Deve essere molto assorbente.
- Deve avere una granulosità molto fine in modo da dare indicazione della massima de-
finizione.
- Deve effettivamente essere capace di dare un colore di fondo uniforme e molto con-
trastante con quello del penetrante.
- Deve essere di facile applicazione.
- Deve essere facilmente bagnabile da parte del penetrante.
- Non deve essere fluorescente (se usato in unione a liquidi penetranti fluorescenti).
- Deve poter essere rimosso facilmente alla fine dell'esame.
- Non deve contenere ingredienti dannosi per le parti ispezionate o per le apparecchia-
ture.
- Non deve contenere ingredienti pericolosi o tossici per l'operatore.
a. Sviluppatori a secco
Esso è una polvere soffice ed assorbente solitamente bianca che ha la funzione di
assorbire e concentrare in superficie le indicazioni del penetrante in modo da
renderle ben visibili.
Esso viene usato con penetranti fluorescenti e raramente con quelli colorati.
Caratteristiche particolari degli sviluppatori a secco sono:
- non devono essere idroscopici
- non devono essere eccessivamente "sospendibili" nell'aria in modo da produrre
un atmosfera polverosa.
- non devono contenere polvere di silicio.
b. Sviluppatore liquido (in sospensione acquosa)
Lo sviluppatore liquido ha la stessa funzione di quello a secco.
E' una miscela di polvere sviluppatrice ed acqua nelle proporzioni consigliate dal
fornitore.

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Questo tipo può essere usato sia con penetranti fluorescenti che colorati.
In genere essi contengono in sospensione diversi agenti con la funzione di:
- agevolare la diffusione della polvere nell'acqua.
- ritardare la coagulazione.
- prevenire o ritardare l'effetto corrosivo sui pezzi esaminati.
- assicurare la facile rimozione.
- aumentare la azione bagnante.
- l'acqua di diluizione deve avere un PH tendenzialmente alcalino (se acido ridur-
rebbe la brillantezza della fluorescenza).
Esistono anche degli sviluppatori diluibili in acqua che sono di più facile applica-
zione, mantenimento e rimozione ma meno sensibili di quelli in sospensione
(specie perchè hanno una sia pur bassa fluorescenza).
c. Sviluppatore non acquoso (a base alcolica)
Lo sviluppatore non acquoso è definito dal suo stesso nome.
Esso differisce dal precedente in quanto la polvere sviluppatrice è miscelata con
un liquido solvente a rapida essicazione.
Il liquido più usato è l'alcool, e in misura inferiore a base di cloro. Quest'ultimo
ha il pregio di non essere infiammabile ma il grande difetto di essere tossico e
pertanto il più delle volta viene proibito.
Viene usato sia con penetranti colorati che fluorescenti. d.
d) Sviluppatori pelabili
Esistono altresì speciali tipi di sviluppatori che essicando formano sulla superficie
del pezzo una sottile pellicola abbastanza resistente che può essere staccata ed
utilizzata come documento della discontinuità rilevata.
3.1.8 Materiali compatibili con l'ossigeno liquido o gassoso.
I materiali per le prove con liquidi penetranti da usare su pezzi che, quando messi in
opera, sono a contatto con ossigeno, sia esso liquido che gassoso, sono specificatamen-
te studiati per essere compatibili con tale elemento.
Questi materíali devono essere inerti quando siano o in presenza o combinati con ossi-
geno liquido o gassoso.
Come si vede nella tabella 3.1 questi materiali possono essere sia del tipo fluorescente
che visibile.

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Tabella 3.1 Raggruppamento dei materiali

Descrizione dei materiali gruppo tipo processo

Penetrante fluoresc. dil. in acqua IV I A


Penetrante fluoresc. dil. in acqua comp. ossig. IV** I A
Penetrante fluoresc. post-emulsion. V I B
Penetrante fluoresc. post-emulsion.compatibile con leghe a base di nichel V** I B
Penetrante fluoresc. post-emulsion. (alta sensibilità) VI I B
Penetrante fluoresc. post-emulsion. (alta sensibilità) con leghe a base nichel VI** I B
Penetrante fluoresc. rimovib.solvente VII I C
Penetrante visibile diluib. acqua III II A
Penetrante c.s. compatibile con ossig. III** II A
Penetrante visibile post-emulsion. II II B
Penetrante visibile rimov. solvente I II C
Emulsificatore (fluorescente) V, VI I B
Emulsificatore (fluorescente) c.s. compat. leghe base nichel V**, VI** I B
Emulsificatore (visibile) II II B
Solvente di rimozione (fluorescente) VII I C
Solvente di rimozione (visibile) I II C
Sviluppatore non-acquoso I, II, III
IV, V, VI I, II A,B,C
VII
Sviluppatore non-acquoso compatibile con ossigeno III**, IV** I, II A
Sviluppatore non-acquoso compatibile con leghe base nichel V**, VI** I B
Sviluppatore liquido I, II, III
IV, V, VI I, II A,B,C*
Sviluppatore liquido compatibile con l'ossigeno III**, IV** I, II A
Sviluppatore liquido compatibile con l'ossigeno compat. con leghe base nichel V**, VI** I B
Sviluppatore a secco I, II, III
IV, V, VI I, II A,B,C*
Sviluppatore a secco compatibile con ossigeno III**, IV** I A
Sviluppatore a secco compat. con leghe base ossigeno V**, VI** I B

note: * con il processo C solo tipo II


** possono essere richieste prove aggiuntive

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3.2 Apparecchiature fisse per esami a liquidi penetranti


3.2.1 Generali
Le apparecchiature fisse usate nelle prove con liquidi penetranti variano in dimensione,
disposizione e sistemazione secondo i requisiti delle prove specifiche richieste.
La dimensione di tali apparecchiature dipende principalmente dalle dimensioni dei pezzi
da controllare.
La loro disposizione (ad es. a U a L od in linea dipende dalla logica sequenza delle varie
fasi, dal ritmo di produzione e dalle esigenze di manipolazione.
La sistemazione delle apparecchiature infine dipende dal processo usato ma deve essere
facilmente variabile per adattarla all'uso di altri processi con l'aggiunta o l'eliminazione
di qualche componente.
3.2.2 Stazioni
In funzione del Tipo e del Processo usati, le attrezzature per gli esami a liquidi pene-
tranti richiedono un certo numero di stazioni come mostrato nelle fig. 3.1, 3.2 e 3.3.
Le necessarie apparecchiature componenti sono combinate in modo da poter eseguire
ogni particolare processo della prova. In un'attrezzatura tipica per un processo A (post-
emulsionabile) sono richieste le seguenti stazioni:
a. Stazione di pulizia pre-prove (usualmente lontana dalle altre stazioni del processo).
In funzione delle dimensioni, forma e composìzione i singoli pezzi dovranno essere
completamente puliti ed asciugati prima di essere sottoposti alle prove con liquidi
penetranti.
Le apparecchiature da utilizzare per le operazioni di pulizia devono essere seleziona-
te in modo che risultino adatté sia al pezzo sia al tipo di contaminante da rimuovere.
Una quantità di tali apparecchiature sono in normale commercio: ad esempio sgras-
satore a vapore, sabbiatrici, macchine lavatrici ad acqua-detergente, vasche per sol-
venti o sostanze chimiche in generale, macchine ad ultra suoni.
I metodi e le relative attrezzature sono descritte al par. 4.1.
b. Stazione per l'applicazione del penetrante.
Sono usualmente costruite da vasche di adeguata capienza in grado di contenere i
pezzi da controllare.
Sono in acciaio, meglio se inox specie quando si utilizzano penetranti a base di ac-
qua.
Devono essere corredate da coperchi facilmente apribili per ridurre l'evaporazione, e
scarichi per lo svuotamento e pulizia.
Quando i pezzi sono notevolmente grandi e tali che la loro immersione può risultare
un oneroso problema, l'applicazione del penetrante può essere eseguita spruzzo o
doccia in apposite cabine chiuse che possono notevolmente essere utilizzate anche
per la fase successiva di lavaggio.
In dette cabine possono trovar posto manipolatori o piattaforme rotanti per la mo-
vimentazione del pezzo eventualmente con vasche per il recupero del penetrante.
c. Stazione di sgocciolamento.
E' la stazione dove il pezzo viene tenuto per il tempo necessario alla penetrazione
(tempo di sosta e dove avviene lo sgocciolamento del penetrante in eccesso. Tale
penetrante viene normalmente recuperato ed inviato, dopo accurata fíltratura alle
vasche del penetrante anche a mezzo di pompe. Questo recupero può non avvenire
nel caso di grandi pezzi in cui l'applicazione viene fatta in cabine separate dove la

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quantità recuperatile é così irrisoria da non giustificare complesse apparecchiature di


recupero.
d. Stazione per l'emulsificazione.
E' in genere fornita di vasche di adeguata capienza simili a quelle del penetrante,
con coperchi, scarichi e appositi sgocciolatori.
Nel caso di controlli su automatico possono prevedersi degli innaffiatoi a pioggia.
Per trattamenti locali o di grossi pezzi si possono usare le stesse cabine utilizzate
per i penetranti.
e. Stazione di lavaggio (rimozione del penetrante).
Per piccoli pezzi, isolati o raccolti ìn cestelli metallici, il lavaggio può essere fatto per
getto d'acqua a pressione e con temperatura (mai inferiore ai 10° C.). Nel caso di
controlli automatici questa stazione può essere munita di tavole rotanti con oppor-
tuni getti d'acqua che consenta un lavaggio di tutta la superficie del pezzo.
Il lavaggio per semplice immersione non. è consigliabile se non è accompagnato da
un efficace agitatore, ad aria ad esempio.
Questa stazione deve essere separata da quelle contigue da opportune schermature
per evitare spruzzi non desiderati.
Di solito sono equipaggiati con lampade a luce nera per controllare la completa ri-
mozione del penetrametro fluorescente.
Dato che questa stazione è particolarmente soggetta alla corrosione le sue pareti
devono essere protette da oppor tune vernici, o meglio, se anche più costoso, rea-
lizzate in acciaio inox.
f. Stazione di asciugatura.
Questa stazione può essere collocata prima, o dopo la stazione dello sviluppatore
secondo il tipo di questo. L'essicatore a circolazione d'aria calda è il più importante
componente del complesso. Deve essere di grandezza necessaria ad una corretta
manipolazione dei pezzi.
Il flusso dell'aria, la temperatura ed il tempo di permanenza dei pezzi nell'essicatore
sono tutti fattori che devono essere bilanciati in modo che i pezzi escano completa
mente asciutti, senza che risulti influenzata l'azione dei materiali penetranti applicati
al pezzo stesso.
Il riscaldamento dell'aria è ottenuto a mezzo di resistenze elettriche, vapore, brucia-
tori etc.
Poco consigliabili lampade a raggi infrarossi; soffiatori ad aria calda, elettrici e a gas
sono da usarsi solo in caso di emergenza, in quanto non essendo possibile il con-
trollo della temperatura, possono provocare una riduzione nella sensibilità del con-
trollo.
g. Stazione per l'applicazione dello sviluppo.
L'attrezzatura di questa stazione è adeguata al tipo di sviluppo usato.
Nel caso di sviluppatori a secco (o in polvere può essere attrezzata con una vasca
contenente lo sviluppatore nella quale immergere il pezzo e l'eccesso di materiale
viene quindi rimosso per scuotimento.
Molto usata anche la soffiatura del sviluppatore a mezzo di spruzzatori.
Questa operazione va eseguita ovviamente in una cabina chiusa ed areata (l'opera-
tore deve starne naturalmente fuori.

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Questa procedura è usata specie per grossi pezzi oppure per un controllo in automa-
tico in cui i pezzi passano in una cabina nella quale si è creata una atmosfera satura
di sviluppatore.
Gli sviluppatori liquidi e non-acquosi sono in genere contenuti in vasche simili a
quelle del penetrante e dell'emulsificatore, utilizzate per l'immersione del pezzo, che
dovrà essere messo poi a sgocciolare.
Anche in questo caso si può usare l'applicazione a spruzzo, con accorgimenti simili a
quelli usati per il penetrante e 1'emulsificatore.
Negli sviluppatori liquidi e non-acquosi deve prevedersi anche la necessità dì agita-
zione del materiale che può essere realizzata a mezzo di agitatori meccanici o pom-
pe di ricircolo.
h. Stazione per l'ispezione.
E' semplicemente un tavolo di lavoro adeguatamente dimensionato e illuminato.
Nel caso di penetranti fluorescenti l'illuminazione è data da una batteria di lampade
a luce nera e la zona deve essere oscurata (con tende ed aereata per eliminare il
calore delle lampade.
Nel caso di penetranti colorati questo oscuramento non è necessario.
Quando il pezzo è molto grande e non spostabile si deve creare una cabina mobile
che possa contenere il pezzo da esaminare od almeno una parte di questo.
Nei controlli in automatico, si devono prevedere dei banchi rotanti.
i. Stazione di lavaggio finale.
Le operazioni di lavaggio finale, come quelle pre-prove possono trovarsi in commer-
cio e vanno scelte secondo necessità.
In genere acqua (o vapore) o macchine lavatrici detergenti sono probabilmente le
apparecchiature più indicate per questa operazione.
Si veda al par. 4.1. le procedure da seguire e relative apparecchiature.
3.2.3 Apparecchiature ausiliarie
Per gli scopi di questo manuale, per apparecchiatura ausiliaria si intende quell'attrezza-
tura situata alle diverse stazioni del processo (oltre le stazioni di pre e post-lavaggio)
utili per una accurata esecuzione degli esami con liquidi penetranti.
Le sottoelencate apparecchiature ausiliarie in certuni casi possono essere fissate ad una
delle stazioni del processo.
a. Pompe.
Diverse pompe installate alle stazioni del penetrante, emulsificatore, lavaggio e svi-
luppo sono usate per agitare le soluzioni, drenare i liquidi entro le vasche per il loro
riuso, e per alimentare gli spruzzatori.
b. Spruzzatori per liquidi.
Sono usati alle stazioni di penetrante, emulsificatore, lavaggio e sviluppo. Ciò riduce
notevolmente i tempi di esecuzione delle prove permettendo una rapida applicazione
dei diversi liquidi, quando non è prevista o possibile la tecnica ad immersione.
c. Illuminazione.
Luci bianche o fluorescenti (luci nere sono installate in un numero sufficiente per
una adeguata e corretta illuminazione di tutte le stazioni.
Quando si usano liquidi fluorescenti lampade a luce nera sono istallate alle stazioni
di lavaggio ispezione e di lavaggio pre e post-esame.

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d. Orologio.
Uno o più orologi a 60' con allarme sono usati per controllare i cicli di penetrazione,
emulsificazione, sviluppo ed asciugatura.
e. Termostati e termometri.
Questi accessori sono richiesti ed usati per controllare la temperatura dei forni di a-
sciugatura e quella dei liquidi penetranti.
f. Aspiratori.
Quando gli esami sono eseguiti in ambienti chiusi vengono usati degli aspiratori per
facilitare la rimozione dei fumi e della polvere provocata dagli sviluppatori a secco.
g. Spruzzatori per polveri.
Sono del tipo ad aria o manuali ed usati per applicare lo sviluppatore in polvere in
alternativa alla tecnica ad immersione o quando l'applicazione è eseguita in una zo-
na lontana dalle apparecchiature fisse.
h. Idrometro.
Gli idrometri usati nelle prove con liquidi penetranti sono del tipo a galleggiante.
Sono usati per misurare la densità dello sviluppatore liquido.

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3.3 APPARECCHIATURA PORTATILE PER LIQUIDI PENETRANTI


3.3.1 Generale
E' possibile eseguire prove con liquidi penetranti in forma limitata senza particolari ap-
parecchiature fisse.
Quando la prova è richiesta ìn un posto lontano dalle apparecchiature fisse o su una li-
mitata porzione di un grosso pezzo, si possono usare dei piccoli corredi a liquidi pene-
tranti sia del tipo colorato che fluorescente.
3.3.2 Corredi per liquidi penetranti visibili
Un corredo per liquidi penetranti visibili è leggero in peso e usualmente richiede tutti gli
ingredienti necessari per le prove. Esso consiste in una cassetta che contiene:
a. n. 4 bombole a spray per la pulizia e sgrassaggio. b. n. 2 bombole a spray di liquido
penetrante.
c. n. 2 bombole a spray per sviluppatore non acquoso. d. spazzole e stracci.
3.3.3 Corredi per liquidi penetranti fluorescenti
Un corredo per liquidi penetranti fluorescenti riunisce la portabilità del materiale neces-
sario per la prova con l'alta visibilità e sensibilità caratteristica dei materiali fluorescenti.
Tale corredo comprende tutta l'attrezzatura essenziale richiesta per la prova, compresa
la lampada a luce di Wood (nera) ed costituita da una cassetta contenente:
a. una lampada a luce di Wood portatile con trasformatore b. n. 4 bombole spray di li-
quido di pulizia e sgrassante c. n. 2 bombole spray di penetrante fluorescente diluibile
in acqua.

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d. n. 2 bombole spray di sviluppatore non acquoso. e. n. 1 scatola di sviluppatore in


polvere.
f. spazzole e stracci.
Quanto sopra elencato si riferisce ad un corredo minimo. Ovviamente la quantità di ma-
teriale è funzione dell'estensione delle prove.
Buoni risultati possono ottenersi anche utilizzando i diversi materiali anzichè confeziona-
ti in bombole spray, sciolti in fustini ed usare sistemi di applicazione a pennello (per i
penetranti) con stracci (per i pulenti ed a spruzzo a mano coi nebulizzatori o con pistole
ad aria (per gli sviluppatori).
3.4 Luce nera (luce di Wood)
L'apparecchio di illuminazione a luce nera è indispensabile quando si eseguono gli esami con
liquidi fluorescenti appunto per fornire una luce di particolare lunghezza d'onda in grado di
rendere fluorescente il penetrante.
L'apparecchio usualmente consiste in un trasformatore di corrente, di una lampada a vapori di
mercurio munita di un filtro, questa ultima contenuta in un riflettore separata dal tras-
formatore ed ad esso collegato con un filo di adeguata lunghezza.
Per una corretta visibilità la lampada deve produrre sul pezzo una luce di intensità di almeno
1000 lux. ad una ad una distanza di 40 cm. dalla superficie del filtro.
Un filtro rosso/porpora è stato studiato per lasciar passare solo quelle lunghezze d'onda che
possono attivare il processo di fluorescenza.
Peraltro polvere, sporcizia e grasso possono ridurre grandemen te l'intensità della luce emessa
ed il filtro andrà pertanto pulito frequentemente.
Per ottenere la piena luminosità della lampada è necessario che il mercurio in essa contenuto
sia sufficientemente scaldato, il che richiede un minimo di 5 minuti.
Una volta accesa la lampada essa deve restare accesa per tutto il turno di lavoro, in quanto un
frequente spegnimento e riaccensione ne ridurrebbe notevolmente la vita.
Una caduta di tensione alla linea di alimentazione potrebbe essere causa di riduzione di inten-
sità. In tal caso è consigliabile adottare uno stabilizzatore di tensione.

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CAP. 4 - TECNICHE DI ESAME


Le tecniche esposte in questo capitolo sono orientative e non è escluso che possano essere
leggermente diverse da altre previste da norme specifiche.
Parte di questo capitolo è dedicato alle tecniche richieste per le prove di particolari che sono
usate in prossimità dì ossigeno liquido (LOX) o gassoso (GOX).
Fattori più importanti nella scelta della tecnica di esame sono:
- Dimensione, forma e peso del pezzo da esaminare. - Grado di sensibilità desiderato.
- Costo del controllo.
In genere un alta sensibilità, sottintende un maggior costo, e non sempre può essere richiesta,
anzi talvolta può essere indesiderabile perchè darebbe dei risultati falsi.
In tal senso possiamo elencare le sei diverse tecniche in ordi ne decrescente di sensibilità, e di
costo:
a. Penetranti fluorescenti post-emulsionabili.
b. Penetranti fluorescenti rimovibili con solvente.
c. Penetranti fluorescenti diluibili in acqua.
d. Penetranti visibili post-emulsionabili.
e. Penetranti visibili diluibilì in solventi.
f. Penetranti visibili diluibili in acqua.
4.1 PULIZIA
4.1.1 Generali
L'efficacia di un esame con liquidi penetranti è basata sul-la capacità del liquido di pene-
trare entro le discontinuità superficiali.
I pezzi da assoggettare all'esame devono essere puliti e liberi da materiali estranei che
possono coprire o otturare le discontinuità.
Tutte le vernici, depositi, ossidi, placcature, acqua, olio grasso, polvere o simili strati
vanno eliminati prima dellaapplicazione del penetrante.
La tecnica di pulizia usata è determinata in ogni caso dalla composizione del pezzo in
esame e dal tipo di con taminante da eliminare.
Ogni processo di pulizia deve lasciare la superficie del pezzo pulita ed asciutta, non deve
danneggiare il pezzo, non deve utilizzare materiali che non siano compatibili con i mate-
riali usati per l'esame.
La pulizia finale (pulizia dopo che l'esame è stato completato) rimuove i residui di mate-
riali penetranti dalla superficie del pezzo.
La pulizia finale è sempre richiesta ma assume particolare importanza quando i pezzi
vanno montati in prossimità di atmosfera di ossigeno.
Benchè molti pezzi possono essere sottoposti ad ulteriori processi quali attacchi acidi o
speciali puliture prima dell'impiego, la pulizia degli stessi, dopo il completamento delle
prove, resta sempre di responsabilità del personale addetto alle prove stesse.
4.1.2 Pulizia con detergenti.
La pulizia con detergenti può essere usata in più di un pezzo. Dato che gli agenti pulitori
possono essere di natura acida od alcalina, si devono prendere le adeguate precauzioni
per assicurarsi che il detergente selezionato non sia corrosivo nei riguardi del pezzo.

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La pulizia detergente è più efficace quando è possibile eseguirla con un processo a caldo
entro macchine lavatrici, o ad ultrasuoni Benchè possa essere eseguita anche per stro-
finio.
Dopo la pulizia con detergente il pezzo andrà accuratamente sciacquato ed asciugato.
Il processo di asciugatura deve avere una durata sufficiente ad eliminare tutto l'agente
pulitore dalla discontinuità. Questa tecnica è molto valida per la eliminazione di residui
di olio e grasso specie in pezzi di piccola e media dimensio ne.
4.1.3 Vapori sgrassanti.
L'uso di vapori sgrassanti è il mezzo più idoneo e più efficace per la pulizia pre-esame.
Questo procedimento non solo pulisce completamente il pezzo ma lo scalda in modo che
dopo la pulizia nessun elemento rimane nella discontinuità.
L'uso di vapori sgrassanti è il metodo da preferire ogni qualvolta esso sia praticabile.
La sola precauzione richiesta con tale metodo di pulizia è quella di utilizzare materiali
sgrassanti che non siano dannosi al pezzo da esaminare.
Dato che vengono normalmente impiegati solventi clorurati questa tecnica non è adatta
alla pulizia di leghe di Titanio. E' adatto per eliminare tracce di olio e di grasso.
4.1.4 Pulizia a getto di vapore o di acqua.
E' il metodo di pulizia usualmente impiegato per la pulizia di grossi pezzi o porzioni di
essi, dove i metodi a vapori sgrassanti o lavaggio con detergenti non sono possibili. L'a-
zione combinata del vapore (o dell'acqua) e della pressione può servire ad eliminare
dalla superficie del pezzo anche incrostazioni non eccessivamente resistenti, anche se
non garantisce la completa eliminazione di contaminanti non solubili.
Come tutti i processi che utilizzano l'acqua il pezzo deve essere accuratamente e com-
pletamente asciugato dopo l'operazione.
4.1.5 Rimozione di ruggine e incrostazioni superficiali.
Per rimuovere dalla superficie del pezzo ruggine e incrostazioni superficiali si possono
usare soluzioni acide od alcaline, soluzioni decappanti (acide) o spazzole meccaniche.
La spazzolatura deve essere eseguita esercitando una pressione minima per evitare di
chiudere le discontinuità o di riempirle con il materiale asportato-Le soluzioni disincro-
stanti vanno scelte in modo che esse non risultino corrosive per il pezzo in esame.
Indipendentemente dal. metodo adottato per l'eliminazione della ruggine e delle incro-
stazioni, il pezzo a processo ultimato, deve essere completamente lavato, pulito, asciu-
gato.
4.1.6 Rimozione della vernice.
Ogni metodo per la rimozione della verniche che non risulti pericoloso o dannoso per il
pezzo da esaminare è accettabile. Mezzi chimici quali solventi o sistemi a calore sono
preferibili a sistemi meccanici che potrebbero causare effetti negativi alla superficie del
pezzo da esaminare.
4.1.7 Attacco acido (decappaggio).
Attacchi acidi sono richiesti per quei pezzi che abbiano subito lavorazioni meccaniche
quali lisciature, molature, torniture o lavorazioni similari.
L'attacco acido viene eseguito sia con soluzioni acide che alcaline e che andranno suc-
cessivamente neutralizzate per eliminare tutti i residui di lavorazione.
Dopo la neutralizzazione ì pezzì vanno lavati con acqua ed asciugati o comunque puliti
in modo da rimuovere tutte le tracce dell'attacco e della neutralizzazione. Anche in que-
sto caso si deve valutare le caratteristiche del pezzo in esame per evitare spiacevoli in-
convenienti. Nel caso di acciai ad alta resistenza ad esempio si può correre il pericolo di
infragilìmento per idrogeno se non si provvede al massimo entro un ora dal decappag-

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gio, ad un trattamento termico adeguato. Peraltro è sempre opportuno, in mancanza di


opportune e precise specifiche, che i materiali a base di nichel quali titanio e acciaio i-
nox il contenuto di cloro nei solventi utilizzati per la pulizia non superi 1%. Stessa per-
centuale anche per i solfuri qualora sì prevede l'uso a temperature elevate.
4.1.8 Metodi meccanici.
La pulizia con mezzi meccanici quali mole smeriglio, sabbiature, liquidi abrasivi, tele
smeriglio, spazzole meccaniche etc. richiede delle preventive valutazioni in ordine alla
pos sibilità che l'operazione possa mascherare le eventuali discon tinuità, sia per l'azio-
ne meccaniche che tende a chiuderle,
sia per il pericolo che il materiale asportato possa otturarle. Questi effetti vengono ov-
viamente accentuati su metalli teneri quali alluminio e magnesio.
4.2 APPLICAZIONE DEL PENETRANTE
4.2.1 Generali.
I penetranti possono essere applicati al pezzo a mezzo di spruzzatura, pennellatura,
scovolatura od immersione. L'area sotto esame viene coperta con il penetrante che de-
ve rimanere sul pezzo per un predetermìnato tempo chiamato tem - po di sosta.
Dopo che il tempo di sosta è trascorso il pezzo è pronto per la successiva fase del ciclo
di esame.
Il sistema di applicazione ed il tempo di sosta sono determinati dal pezzo, dal penetran-
te usato, dalla temperatura sia del pezzo che dell'area dove il controllo viene eseguito.
La terminologia usata per l'applicazione del penetrante è quella indicata nella tab. 4.1
Tab. 4.1 Terminologia per l'applicazione del liquido penetrante.

Tempo di per- Tempo di pene-


Tecnica Tempo di sosta
manenza trazione

Periodo in cui il Somma del tempo


Immersione pezzo resta im- sgocciolamento di sosta e di
merso. penetrazione.

tempo ìn cui il
Tutte le altre - - penetrante re- Tempo di sosta.
sta sul pezzo .

4.2.2 Spruzzatura
La spruzzatura del penetrante, quando essa viene compiuta in apparecchiature fisse,
presuppone in genere l'uso di manichette e spruzzatori attraverso i quali il penetrante
viene spinto per mezzo di una piccola pompa.
Il penetrante è indirizzato sul pezzo in modo che tutta l'area da esaminare ne venga co-
perta.
Nessuna particolare precauzione é richiesta se non quella di evitare spruzzi troppo vio-
lenti che possano sporcare e posto di lavoro ed operatori.
La spruzzatura può altresì essere eseguita a mezzo di bombole spray o spruzzatori ad
aria compressa su quei pezzi od apparecchi che per la loro dimensione, non potendo es-
sere portati presso apparecchiature fisse, devono essere controllati in campo.
Normalmente se la spruzzatura viene effettuata in locali chiusi si devono prevedere op-
portuni estrattori di vapori.

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4.2.3 Pennellatura e scovolatura


Il penetrante può altresì essere applicato con pennelli o scovoli.
Tali metodi sono entrambi accettabili quando non sia possibile disporre di spruzzatori o
vasche, o quando le prove e richiesta su un'area limitata di un pezzo.
4.2.4 Immersione.
La miglior procedura per l'applicazione del penetrante è l'immersione del o dei pezzi in
una vasca di penetrante di adeguata capacità. Pezzi piccoli possono essere sistemati in
cestelli aperti ed immersi contemporaneamente, pezzi più grandi sono immersi singo-
larmente o a mano o, quando necessita, con paranchi ed opportuni accessori di aggan-
cio.
Questo metodo è impraticabile quando i pezzi sono molto grandi e poco economico
quando solo una piccola area di tali pezzi deve essere esaminata. Esso comun-
que è il mezzo più sicuro e completo per applicare il penetrante ed è da usarsi ogni vol-
ta sia possibile.
4.2.5 Tempo di sosta o di penetrazione.
Il periodo di tempo nel quale il penetrante resta sulla superficie del pezzo è una parte
vitale della prova.
Questo tempo conosciuto come tempo di sosta è direttamente relativo alle di-
mensioni e forma delle discontinuità previste, dato che queste influiscono sulla ra-
pidità in cui avviene la penetrazione. Strette discontinuità come ad es. cricche etc. pos-
sono richiedere 30' e più se si vuol essere certi di avere una adeguata ed estesa indica-
zione.
In grosse discontinuità possono essere sufficienti dai 3' ai 5'.
Il tempo di sosta è inoltre influenzato dal tipo di penetrante usato e può essere consi-
gliato dalle raccomandazioni del fornitore. Si veda in tab. 4.2 i minimi tempi di pe-
netrazione richiesti per i diversi materiali, discontinuità e tipi di liquidi penetranti usati
tenendo presenti le seguenti note:
a. Dato che le qualità basilari dei penetranti sono influenzate dalla temperatura, questa
influirà anche sul tempo di sosta o di penetrazione. E' buona norma che la tempe-
ratura del pezzo non sia inferiore ai 5° C.
In dipendenza del penetrante usato riscaldare il pezzo a 20° C. o più (massimo
60°) accelera la penetrazione e riduce il tempo di sosta ed, eliminando dal
pezzo eventuali residui di liquidi estranei, riduce la possibilità di contamina-
zione del penetrante e l'ostruzione della discontinuità. Bisogna peraltro stare attenti
a non eccedere nel riscaldamento per non correre il rischio di far evaporare il pene-
trante dalla discontinuità.
Norme di sicurezza inoltre raccomandano di non superare di oltre 5° C. il punto di
infiammabilità (ved. cap. 7). Esistono in commercio dei penetranti (sia visibili
che fluorescenti) studiati apposta per essere usati su superfici con temperatura
fino a 200° C.
Sono a bassa tossicità (alogeni e zolfo << 0,1%) . Sono in genere del tipo autola-
vante rimovibili anche con solventi.
b. La temperatura e l'umidità dell'area di lavoro può pure influenzare l'azione del pene-
trante dato che determina la temperatura del penetrante stesso e la durata del
tempo che impiega il penetrante a seccare. Generalmente una temperatura ambien-
te molto alta riduce notevolmente il tempo di sosta. Peraltro se l'umidità è troppo
bassa il penetrante asciuga rapidamen te e la prova diventa difficile se non impossi-
bile. Infatti se l'aria è molto secca il penetrante asciuga prima che abbia avuto il
tempo di penetrare nella discon tinuità.

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TABELLA 4.2
TEMPI DI PENETRAZIONE (TIPICI) PER LIQUIDI PENETRANTI
MATERIALE

Tipi I e II Tipi I e II Tipi I e II


F o r m a Tipo di discontìnuità Processo A Processo B Processo C
Tempo Tempo* Tempo*

Fusioni Porosità 5' a 10' ** 5' 3'


Giunto Freddo 5' a 15' ** 5' 3'
ALLUMINIO

Estrusi e
Forgiati Ripiegature NR *** 10' 7'

Saldature Mane. fusione 30' 5' 3'


Porosità 30' 5' 3'
Tutte Cricche 30' 10' 5'
Tutte Cricche fatica NR *** 30' 5'
Fusioni Porosità 15' 5' 3'
Giunto Freddo 15' 5' 3'
Estrusi e
MAGNESIO

Forgiati Ripiegature NR *** 10' 3'

Saldature Mane. fusione 30' 10' 5'


Porosità 30' 10' 5'
Tutte Cricche 30' 10' 5'
Tutte Cricche fatica NR *** 30' 7'
Fusioni Porosità 30' ** 10' 5'
Giunto freddo 30' ** 10' 7'
Estrusi e
ACCIAIO

Forgiati Ripiegature NR *** 10' 7'


Saldature Mane. fusione 60' 20' 7'
Porosità 60' 20' 7'
Tutte Cricche 30' 20' 7'
Tutte Cricche fatica NR *** 30' 10'
Fusioni Porosità 10' * 5' 3'
Giunto freddo 10' 5' 3'
BRONZO E

Estrusi e
OTTONE

Forgiati . Ripiegature NR *** 10' 7'

Parti Bras. Mane. Fusione 15' 10' 3'


Porosità 15' 10' 3'
Tutte Cricche 30' 10' 3'
PLASTICA Cricche 5’ a 30’ 5’ 5’
VETRO Cricche 5’ a 30’ 5’ 5’
Manc. Fusione 30’ 5’ 3’
UTENSILI (PLACCHETTE) Porosità 30’ 5’ 3’
Cricche 30’ 20’ 3’
Corrosione In-
TUTTI I METALLI tergranulare o NR *** 240’ 240’
Stress

TITANIO E LEGHE A.T. NR *** 20’ A 30’ 15’

* TEMPERATURA DI 20° E OLTRE


** SOLAMENTE FUSIONI DI PRECISIONE
*** NR = NON RACCOMANDATO

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4.3 APPLICAZIONE DELL'EMUSIFICATORE


Quando si usano penetranti post-emulsionabili, si deve applicare un emulsificatore sul pene-
trante per rendere possi bile la sua rimozione con acqua. L'emulsificatore è applicato al pezzo
con gli stessi sistemi usati per l'applica zione del penetrante, anche se il sistema ad immersio-
ne è il preferibile.
Il periodo di tempo in cui l'emulsificatore deve restare sul pezzo prima della sua rimozione è
usualmente nel campo di 1' a 4'. Comunque l'esatto tempo di sosta di questi deve essere in
accordo con le raccomandazioni del fornitore del particolare prodotto.
4.4 RIMOZIONE DEL PENETRANTE
4.4.1 Generali
Dopo l'applicazione del penetrante e di un sufficiente lasso di tempo necessario per la
penetrazione ed eventuale emulsionatura, il penetrante è rimosso dalla superficie del
pezzo.
L'operazione serve per rimuovere il penetrante dalla superficie senza disturbare quella
porzione di esso che è penetrata nella discontinuità. La completa rimozione del pene-
trante dalla superficie è effettuata per poter eliminare il più possibile, indicazioni irrile-
vanti.
4.4.2 Penetranti diluibili in acqua.
Dato che questo tipo di penetrante contiene un agente emulsificatore la sua rimozione
dalla superficie del pezzo è facilmente effettuabile sciacquando con acqua di temperatu-
ra non minore di 10°C.
Si deve avere cura durante il lavaggio che il volume e la pressione del getto dell'acqua
non rimuovano il penetrante dalla discontinuità.
La pressione dell'acqua non deve superare i 2 - 3 Kg/cmq. Il getto dell'acqua deve arri-
vare sulla superficie del pezzo con un angolazione di circa 45°.
4.4.3 Penetranti post-emulsionabili.
La rimozione di questo tipo di penetrante è un processo a due fasi distinte.
L'emulsificatore è applicato come descritto al par. 4.3, e dopo il regolare tempo di sosta
la risultante miscela penetrante/emulsionatore è rimossa con un getto di acqua come
descritto nel paragrafo precedente.
4.4.4 Penetranti rimovibili con solvente.
Questo tipo di penetrante è rimovibile solamente con l'azione del particolare solvente
precisato dal fornitore. Prima. di applicare il solvente, l'eccesso di penetrante viene eli-
minato dal pezzo con stracci; quindi la superfi-ce viene completamente pulita con altri
stracci imbevuti di solvente.
Il diluente non deve mai essere applicato direttamente sul pezzo ad evitare che esso
rimuova o diluisca il penetrante nella discontinuità.
4.4.5 Ispezione visiva.
Quando si usano penetranti fluorescenti è buona norma esaminare il pezzo con luce ne-
ra dopo la rimozione del penetran te, per accertarsi della sua completa rimozione.
Per i penetranti visibili l'assenza di tracce di penetrante sulla superfice pulita assicura la
sua completa rimozione. Fenomeni corrosivi possono intervenire a causa di penetrante
che resta intrappolato in giunti, bulloni, chiodi etc. se la sua natura chimica del pezzo ha
un affinità con la miscela adoperata.
4.5 APPLICAZIONE DELLO SVILUPPATORE.
4.5.1 Generali.
Dato che il penetrante tende ad uscire dalla discontinuità immediatamente dopo l'aspor-
tazione dello strato di penetran te superficiale, lo sviluppatore va applicato sul pezzo
appena possibile al termine dell'operazione di lavaggio.

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Lo sviluppatore aiuta la rivelazione del penetrante rimasto nella discontinuità acceleran-


do il processo di capillarità inversa (esso agisce come un assorbente) ed accentuaN- do
la presenza del penetrante nella discontinuità stessa. Tale accentuazione è dovuta al
fatto che il penetrante arrivato in superficie si espande in un area molto maggiore. Esso
serve inoltre per accentuare il contrasto di colore fra penetrante e fondo sia esso colora-
to o fluorescente. Lo sviluppatore è disponibile sia in polvere che liquido e la sua sele-
zione (viene fatta in accordo con le raccomandazioni del fornitore in funzione del pene-
trante usato. Quando si usa uno sviluppatore in polvere o liquido nonacquoso il pezzo
deve essere completamente asciugato prima della sua applicazione.
Quando si usa uno sviluppatore liquido (diluito in acqua esso viene applicato immedia-
tamente dopo la rimozione del penetrante in eccesso, e quindi il pezzo viene asciugato.
Dato che lo sviluppatore gioca un ruolo molto importante sugli esami con liquidi pene-
tranti, la sua scelta deve essere fatta accuratamente seguendo queste regole principali:
a. Usare sviluppatore liquido solo su superfici liscie e ben asciutte.
b. Su superfici molto rugose è preferibile usare sviluppatori a secco.
c. Per l'ispezione di una alta produzione di piccoli pezzi è preferibile l'uso di sviluppato-
ri liquidi per la loro facile e veloce applicazione.
d. Gli sviluppatori liquidi non vanno usati su pezzi con profonde incisioni quali i filetti
perchè l'accumulo di sviluppatori può mascherare la discontinuità.
e. Gli sviluppatori non-acquosi mentre sono validi per la rilevazione di piccole e pro-
fonde discontinuità (ad es. cricche non lo sono per discontinuità larghe e stretta-
mente superficiali.
f. La pulizia e la ri-ispezione di pezzi a superficie rugosa è estremamente difficile se si
sono usati sviluppatori liquidi.
Si deve tener sempre presente che lo sviluppatore non produ-ce indicazioni ma sempli-
cemente assorbe il penetrante dalla discontinuità e ne facilita la visibilità.
Pertanto i metodi di applicazione devono essere scelti in modo che questi non vengano
mascherati, attenuate o interferite.
4.5.2 Sviluppatore a secco
Essendo lo sviluppatore a secco una polvere leggera soffice a forma di talco con un alto
potere assorbente e applicato al pezzo per spolveramento, soffiatura od immersione.
L'applicazione è effettuata in una cabina munita di aspiratore per rimuovere la polvere
dall'atmosfera.
Non è necessaria nessuna preparazione della polvere e l'unica attenzione è quella che
deve essere uniformemente distribuita su tutta la superficie del pezzo in esame, che
deve essere preventivamente e accuratamente asciugato.
11 tempo di sviluppo dello sviluppatore in polvere è uguale alla metà del tempo di pe-
netrazione del corrispondente penetrante.
Lo sviluppatore a secco è usato principalmente con liquidi penetranti fluorescenti.
4.5.3 Sviluppatore non acquoso
Lo sviluppatore non acquoso è una polvere assorbente bianca in sospensione in solven-
te.
Esso è normalmente applicato per spruzzatura usando bombole spray o un normale
spruzzatore ad aria.
Quando usato in forma sciolta bisogna avere molta cura di far si che la polvere sia accu-
ratamente e completamente miscelata al solvente.

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Lo sviluppatore è applicato in modo da formare un leggero e sottile strato sulla superfi-


cie del pezzo che deve essere completamente asciutto.
Se accuratamente miscelato ed applicato lo sviluppatore non acquoso assicura un alto
grado di visibilità.
4.5.4 Sviluppatore liquido (miscela in acqua
Lo sviluppatore liquido è una sospensione di polvere bianca assorbente in acqua.
La miscela è preparata in accordo con le indicazioni del fornitore e deve essere accura-
tamente agitata prima e durante l'uso così che la polvere rimanga uniformemente di-
stribuita nell'acqua.
Dopo che si è rimosso l'eccesso di penetrante dalla superficie del pezzo e mentre questi
è ancora bagnato lo sviluppatore liquido viene applicato sia per immersione che per
spruzzatura. Questo veloce ed efficace mezzo di applicazione combinato con il tempo
che si risparmia potendo effettuarne l'applicazione sul pezzo ancora bagnato rende que-
sto processo molto usato nel controllo in linea di produzione.
Lo sviluppatore liquido è applicato in modo da ottenere un liscio ed uniforme strato con
l'avvertenza di evitare la concentra zione di sviluppatore nelle zone concave del pezzo.
Tale concentrazione di sviluppatore può mascherare le indicazioni del penetrante e deve
essere evitata.
Dopo l'applicazione dello sviluppatore il pezzo deve essere accuratamente asciugato ed
è pronto per l'ispezione. 4.6 ASCIUGATURA
Quando si usano sviluppatore a secco o non-acquosi il pezzo deve essere asciugato do-
po la rimozione del penetrante e prima dell'applicazione dello sviluppatore.
Quando si usa invece uno sviluppatore liquido il pezzo deve essere asciugato dopo l'ap-
plicazione dello sviluppatore. Ogni mezzo di asciugatura che non interferisca con i pro-
cessi di prova per surriscaldamento o contaminazione dei materiali è accettabile benchè
sia preferibile una essicazione a temperatura sempre controllata.
Nelle apparecchiature fisse un termostato regola la temperatura in un campo di 100° C.
11 tempo necessario per una completa essicazione dipende dalle dimensioni e forme dei
pezzi, dalla natura della discon- tinuità sospettata e dal tipo di sviluppatore usato (non
meno di 7' e non più di 30').
E' particolarmente necessario ed importante che 1'essicazione del pezzo prima dell'ap-
plicazione di sviluppatori a secco o non-acquosi sia accuratamente controllata. Essa de-
ve avere una durata sufficiente ad asciugare la superficie del pezzo senza che il pene-
trante entro la discontinuità possa venire influenzato.
4.7 PROCEDURE PER ESAMI CON PENETRANTI
4.7.1 Generali
Nel capitolo 2 sono stati descritti i sei processi possibili per l'esecuzione delle prove con
liquidi penetranti, raggruppati in due gruppi di tre ciascuno. I primi tre si riferiscono ad
esami con liquidi fluorescenti (TIPO I) ed i secondi tre con liquidi colorati visibili (TIPO
II)
Per ogni tipo i tre processi sono stati indicati:
- Processo A _ che impiega penetranti diluibili in acqua.
- Processo B - che impiega penetranti post-emulsionabili.
- Processo C - che impiega penetranti rimovibili con solvente.
Questo paragrafo contiene le procedure per questi processi fase per fase come illustrate
in fig. 4.1 e 4.2.

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La tabella 4.3 elenca i processi preferibili in funzione dei diversi problemi di prova con
penetranti.
4.7.2 Esami con penetranti fluorescenti diluibili in acqua (tipo I - Processo
A)

I vantaggi e gli svantaggi di tale processo sono elencati in tab. 4.4

a. Applicazione del penetrante: sia in immersione, spruzzatura, pennellatura sono le


tecniche usate per l'applicazione del penetrante sul pezzo pulito ed asciutto.
Il penetrante è distribuito uniformemente sull'intera area interessata.
b. Tempo di sosta: il penetrante è lasciato sul pezzo per il prescritto tempo di sosta.
Criteri generali di scelta del tempo di sosta sono contenuti nella tab. 4.2 ma la di-
mensione del pezzo, la sua composizione, la natura delle discontinuità e la tempera-
tura del pezzo o dell'ambiente possono far variare detti tempi.
c. Rimozione del penetrante: L'eccesso di penetrante (cioè tutto il penetrante eccet-
tuato quello entro le discontìnuità) deve essere rimosso dal pezzo trascorso il tempo
di sosta. Acqua tiepida (15+40° C) ad una pressione non superiore ai 3 Kg/cmq.
viene spruzzata sul pezzo, in modo che il getto formi con la superficie del pezzo
stesso un angolo di circa 45°.
Si deve aver cura ad evitare un eccessivo lavaggio che potrebbe causare l'asporta-
zione del penetrante dalla discontinuità.
Questa operazione viene eseguita con l'aiuto di luce nera che può garantire all'ope-
ratore che tutto il penetrante è stato asportato.
Il tempo per questa operazione può andare da 15" a 2'.
d. Essicazione: Eseguita l'operazione di lavaggio del penetrante il pezzo deve essere
asciugato prima dell'applicazione del rivelatore a secco o non-acquoso, o dopo l'ap-
plicazione di quello liquido.
La temperatura di essicazione non deve superare i 100° ed i1 pezzo riscaldarsi più
di 5O°C.
Il tempo di essicazione è determinata dalla dimensione e composizione del pezzo ed
è fissato usualmente dall'osservazione visiva. Una temperatura od un tempo di essi-
cazione eccessivo tendono ad indurire il penetrante nella discontinuità.

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TAB. 4.3
GUIDA ALLA SELEZIONE DEI PROCESSI

Tipo I e II

Caratteristiche degli esami Processo N o t e

Consigliab.

Forte produzione di piccoli part. A Piccoli particolari contenuti in cestelli.

Forte produzione di particolari indiv.


B Grossi forgiati e fusioni
grandi

Alta sensibilità a piccole discontinuità B Indicaz. più brillanti

Detenzione di discontinuità strettamente Può essere controllata la profondità di


B
superficiali azione dell'emulsificatore.

Pezzi aventi superfici rugose A

I penetranti del processo B possono


Pezzi aventi filettature e cavità A
rimanere intrappolati

Pezzi aventi una superficie mediamente La scelta dipende dalla produzione e


A-B
rugosa sensibilità richiesta.

Esami a spot C

Necessità di apparecchiature portatili C

Ne acqua ne elettricità disponibili. C

Esami di pezzi anodizzati criccati dopo La preferenza secondo l'ordine indica-


C-B-A
l'anodizzatura to.

Se si desidera ripetere l'applicazione del


C con un limite di 5 o 6 ripetizioni
processo

Detenzione di perdite (fessure passanti) A-B

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e. Applicazione dello sviluppatore: come visto l'applicazione dello sviluppatore deve es-
sere eseguita dopo l'es) sicazione nel caso di sviluppatori a secco o non-acquosi o
prima di questa se si usano sviluppatori liquidi.
1) Lo sviluppatore a secco è applicato al pezzo o per spruzzatura o per immersione
od utilizzando una morbida spazzola.
Nel caso di applicazione per immersione l'eccesso di sviluppatore viene rimosso
con leggero soffio d'aria, o per scuotimento.
2) Lo sviluppatore non-acquoso è applicato a spruzzo in modo da coprire con un
sottile strato tutta l'area in esame. Usando questo tipo di sviluppatore bisogna
por re attenzione che il pezzo sia freddo ad evitare uzìa rapida sua evaporazio-
ne.
3) Lo sviluppatore liquido viene applicato al pezzo così come questi arriva dall'ope-
razione di lavaggio sia per immersione che per spruzzatura, in modo da realiz-
zare un sottile strato uniforme sulla superficie del pezzo. Susseguentemente il
pezzo deve essere essicato come detto in precedenza.
Il tempo di sviluppo è di circa 10'. Un lungo tempo di sviluppo congiuntamente
ad una eccessiva quantità di penetrante assorbito dalla discontinuità potrebbe
provocare un'offuscamento della indicazione.
f. Ispezione.
Trascorso un tempo sufficiente allo sviluppatore per portare in superficie il penetran-
te della discontinuità il pezzo è pronto per l'ispezione visiva alla luce nera. L'interpre-
tazione delle varie indicazioni individuate durante l'ispezione è discussa al cap. 5 di
questo manuale. L'efficienza dell'operazione di ispezione è condizionata dalle variabili
dell'occhio umano. Queste variabili sono influenzate dalla perdita di percezione de-
terminata dalla stanchezza visiva della media delle persone e dal tempo richiesto
perchè l'iride dell'occhio si dilati al punto di consentire la massima visione nell'am-
biente oscurato dalla cabina dove la luminosità non deve superare i 32 lux.
Per la massima efficienza della visuale l'operazione deve:
1) Lasciare che l'occhio si abitui al buio entrando nella zona oscurata diversi minuti
prima di effettuare il controllo alla luce nera circa 5 minuti in inedia).
2) Evitare di guardare direttamente la sorgente di luce nera dato che il bulbo ocula-
re contiene un liquido che diventa fluorescente se colpito direttamente dalla lu-
ce nera.

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TAB. 4.4
CARATTERISTICHE DEI PENETRANTI FLUORESCENTI DILUIBILI IN ACQUA.

VANTAGGI SVANTAGGI
! La fluorescenza assicura la visibilità. ! Per l'ispezione richiede un'area oscurata e
luce nera.
! Facilmente lavabile con acqua.
! Non valido per la detenzione di graffi o
! Ottimo per forti quantitativi di pezzi
similari discontinuità superficiali.
! di piccole dimensioni.
! Non valido per un riesame del pezzo.
! Ottimo su superfici rugose.
! Non valido su superfici anodizzate.
! Ottimo in intagli e filetti.
! Sensibilità influenzata dagli acidi e
! Ottimo su un gran numero di disconti-
! cromati.
nuità.
! Facile possibilità di iperlavaggio.
! Veloce esecuzione.
! Penetrante soggetto a contaminazione con
! Relativamente poco costoso.
! acqua.
! Disponibile per l'esecuzione compatibile
con ossigeno.

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4.7.3 Esami con penetranti fluorescenti_ post-emulsionabili (Tipo I - Pro-


cesso B)
I caratteristici vantaggi e svantaggi del penetrante fluorescente post-emulsionabile sono
elencati nella tab. 4.5.
Questo processo è identico a quello con penetrante fluorescente diluibile in acqua eccet-
to che per l'inclusione di una fase di emulsificazione dopo quella del tempo di.sosta e
prima del lavaggio.
a. Applicazione del penetrante: ved. par. 4.1.1.a
b. Tempo di sosta: ved. par. 4.1.1.b
c. Applicazione dell'emulsificatore: dopo un sufficiente lasso di tempo di sosta l'emulsi-
ficatore viene applicato sopra lo strato di penetrante, regolarmente distribuito con la
tecnica ad immersione o spruzzatura.
La particolare tecnica adottata è determinata dal numero e dalle dimensioni dei pez-
zi sotto esame.
d. Tempo di sosta dell'emulsificatore: La durata del tempo in cui l'emulsificatore è la-
sciato sul pezzo prima di iniziare l'operazione di lavaggio dipende dal tipo di emulsi-
ficatore e dal tipo di discontinuità sospettate.
La detenzione di larghe incisioni superficiali, segni di lavorazione ed intagli richiede
un tempo di emulsificazione minimo.
TAB. 4.5
CARATTERISTICHE DEI PENETRANTI FLUORESCENTI POSTEMULSIONABILI

VANTAGGI SVANTAGGI

! La fluorescenza assicura una buona ! Richiede un area oscurata e luce nera


visibilità. per l'ispezione.
! Alta sensibilità per discontinuità molto ! Processo di lavaggio in due fasi.
sottili.
! Necessità di una supplementare appa-
! Buono per discontinuità superficiali recchiatura per l'emulsificazione.
larghe.
! Difficoltà di rimozione del penetrante
! Facilmente lavabile con acqua dopo da filetti intagli per chiavette, fori cechi
l'emulsificazione . e superfici rugose.
! Breve tempo di penetrazione.
! Il penetrante nella discontinuità non
puòessere facilmente asportato. ,

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La sicura individuazione di piccole e sottili cricche richiede tempi di emulsificazione


di sufficiente durata in modo che discontinuità strettamente superficiali possano es-
sere accuratamente emulsificate e lavate (in modo da non dare indicazioni irrilevan-
ti), ma questo tempo non deve essere più lungo di quello dì penetrazione del pene-
trante.
Da 1' a 3' è il tempo richiesto normalmente, benchè pezzi con superfici rugose pos-
sano richiederne anche 5' e più. Le raccomandazioni fornite dal fabbricante concer-
nenti il tempo di emulsificazione devono essere scrupolosamente osservati.
e. Rimozione del penetrante: ved. par. 4.3.1 c.
f. Essicazione: ved. par. 4.1.1 d.
g. Applicazione dello sviluppatore: ved. par. 4.1.1 e. h. Ispezione: ved. par. 4.1.1 f.
4.7.4 Esami con penetrante fluorescente rimovibile con solvente (tipo I -
processo C)
I caratteristici vantaggi e svantaggi dell'uso di questo tipo penetrante sono elencati nel-
la tabella 4.6
a. Applicazione del penetrante.
Il penetrante rimovibile con solvente è applicabile con pennello, ma la tecnica più
usata è quella a spruzzo o con bombole spray.
Quale sia la tecnica di applicazione si deve assicurare che l'area sotto esame sia
uniformemente coperta dai penetrante.
Quando si usano bombole spray o comunque il penetrante viene spruzzato,l'ugello
dello spruzzatore deve essere tenuto a circa 400 mm. dalla superfice da trattare
movendo lentamente lo spruzzo in modo che la superfice ri sulti uniformemente
coperta.
b. Tempo di sosta: ved. par. 4.1.1.b
c. Rimozione del penetrante.
L'eccesso di penetrante viene rimosso dalla superficie del pezzo dopo un adeguato
tempo di sosta a mezzo di stracci. Dopo di che si pulisce accuratamente con strac-
ci imbevuti di solvente opportuno (il tipo di solvente è precisato dal fornitore).
Il solvente non viene mai applicato direttamente sulla superficie del pezzo. L'ope-
razione di pulizia viene eseguita sotto luce nera per accertare la completa asporta-
zione del penetrante dalla superficie del pezzo.

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TAB. 4.4
CARATTERISTICHE DEI PENETRANTI FLUORESCENTI DILUIBILI IN ACQUA.

VANTAGGI SVANTAGGI
! La fluorescenza assicura la visibili- ! Per l'ispezione richiede un'area oscu-
tà. rata
! Facilmente lavabile con acqua. ! e luce nera.
! Ottimo per forti quantitativi di ! Non valido per la detezione di graffi
pezzi di piccole dimensioni. o similari discontinuità superficiali.
! Ottimo su superfici rugose. . ! Non valido per un riesame del pezzo.
! Ottimo in intagli e filetti. ! Non valido su superfici anodizzate.
! Ottimo su un gran numero di di- ! Sensibilità influenzata dagli acidi e
scontinuità. ! cromati.
! Veloce esecuzione. . ! Facile possibilità di iperlavaggio.
! Relativamente poco costoso. . ! Penetrante soggetto a contaminazio-
! Disponibile per l'esecuzione com- ne con acqua.
patibile con ossigeno.

d. Applicazione dello sviluppatore.


Con questo tipo di penetrante è possibile usare solo uno sviluppatore non-acquoso.
Un sottile ed uniforme strato di esso viene spruzzato su tutta l'area interessata.
e. ved. par. 4.1.1 f.
4.7.5 Esami con penetranti visibili (colorati)
I caratteristici vantaggi e svantaggi di tale tipo di penetrante sono elencati in tabella 4.4
- 4.5 e 4.6 dei corrispondenti tipi fluorescenti eccetto che per la visibilità che in questo
caso è meno buona (mancando la brillantezza delle
indicazioni dei penetranti fluorescenti) e che non richiedono lampade a luce nera.
a. Penetrante visibile diluibile in acqua: (Tipo I - Processo A) La procedura di esame è
uguale a quella indicata in par. 4.1.1 a. + f. eccetto che con tale tipo di penetrante
lo sviluppatore liquido non è mai usato e che non è richiesta la luce nera.
La zona di ispezione deve avere una illuminazione di almeno 350 lux.
b. Esami con penetranti visibile post-emulsionabili (Tipo I1 Processo B): Le procedure
sono le stesse indicate al par. 4.1.2 a. + h. sempre con l'eccezione che non si usa
mai il rivelatore liquido e la luce nera.
c. Esami con penetranti visibili rimovibili con solvente (Tipo Il - Processo C): Simili pro-
cedure a quelle indicate al par. 4.1.3 a. + e. eccetto che non è richiesta la luce nera.
4.8 PENETRANTI COMPATIBILI CON L'OSSIGENO
Non esiste una sostanziale differenza nelle tecniche usate per i penetranti compatibili con l'os-
sigena liquido o gassoso, sal- vo per la particolare precauzione richiesta per evitare la con-
taminazione del materiale esaminato.
4.9 TIPICA PROCEDURA DI ESAME CON PENETRANTI COMPATIBILI CON L'OSSIGENO.
4.9.1 Generali.
Le procedure dettagliate nei seguenti paragrafi sono valide per le ispezioni di saldature
di particolari montati in atmosfera di ossigeno. E' tipica delle procedure usate con pene-
tranti compatibili con l'ossigeno.
4.9.2 Preparazioni dei materiali penetranti
Quando si usano contenitori pressurizzati le istruzioni scritte sulle confezioni andranno
seguite scrupolosamente.

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Quando si usa invece del materiale sciolto, andranno seguite procedure preliminari co-
me descritte nei seguenti paragrafi. Dato che la contaminazione dei materiali compatibi-
li con l'ossigeno deve essere assolutamente evitata, ogni anche piccola quantità di mi-
scela deve essere preventivamente preparata.
a. Pulizia dei contenitori.
Gli accessori necessari per tale procedura, che andranno accuratamente lavati e
quindi sciacquati con acqua demineralizzata sono i seguenti:
n° 2 bottiglie di vetro di circa 2 litri.
n° 2 bottiglie di plastica di circa 1/4 di I. n° 1 recipiente graduato da 1 lt.
n° 1 secchio di plastica graduato della capacità di circa 10 lt.
n° 2 spazzole
b. Preparazione del penetrante.
In una bottiglia da 2 1. si miscelano 0,5 l. di penetrante prelevato dallo stock e 1,5
l. di acqua demineralizzata. Si agita vigorosamente con la bottiglia accuratamente
tappata. Si travasa quindi in una delle bottiglie di plastica da 1/4 di l. che verrà ac-
curatamente tappata.
Ogni bottiglia sarà marcata "LOX penetrante" e numerata.
c. Preparazione dello sviluppatore
Si versano lentamente 70 gr. di polvere nel secchio contenente 2 litri di acqua de-
mineralizzata mantenuta in agitazione dald'agitatore elettrico.
La graduazione del secchio serve appunto a misurare l'esatto volume di acqua.
L'agitazione deve essere mantenuta costante e controllata al fine di evitare la for-
mazione di schiuma. sulla soluzione.
Si riempie quindi la seconda bottiglia da 2 lt., la si tappa accuratamente e la si lascia
riposare per almeno 1 ora dopo di che si procede ad una ulteriore agitazione.
Si riempie quindi la seconda bottiglia di plastica da 1/4 di lt., la si tappa accurata-
mente e la si marca con la sigla "LOX" sviluppatore" e numerata.
d. Bottiglia di lavaggio.
Si riempie una bottiglia da 1/2 lt. di acqua demineralizzata che verrà accuratamente
tappata e marcata. "Acqua demineralizzata".
4.9.3 Procedure di lavoro
a. Applicazione del penetrante.
Il penetrante spillato dalla bottiglia da 1/4 di lt. viene applicato al pezzo con l'aiuto
della spazzola di materiale inorganico.
b. Tempo di sosta.
Il penetrante deve restare sulla superficie della saldatura per almeno 10' ma non più
di 20'.
c. Rimozione del penetrante.
Immediatamente dopo il tempo di sosta, l'eccesso di penetrante viene rimosso uti-
lizzando un panno imbetuto di acqua demineralizzata prelevata dall'apposita botti-
glia.
Il panno deve essere moderatamente imbevuto di acqua che non andrà mai versata
direttamente sulla saldatura.

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Se si sono usati liquidi penetranti fluorescenti l'operazione di lavaggio andrà esegui-


ta sotto luce nera.
d. Applicazione dello sviluppatore.
Dopo la rimozione dell'eccesso di penetrante, e mentre la superficie è ancora bagna-
ta, si stende, utilizzando una seconda spazzola di materiale inorganico (di solito di
peli di cammello), un sottile strato di sviluppatore prelevato dall'apposita bottiglia.
La soluzione di sviluppo deve essere applicata con cura ad evitare la formazione di
schiuma e bolle.
Nota: La soluzione di sviluppo deve essere agitata prima dell'uso usando l'agitatore
elettrico.
La bottiglia non deve mai essere agitata invece onde evitare la formazione di schiu-
ma e bolle d'aria.
e. Tempo di sosta di sviluppo.
II tempo di sosta dello sviluppo è di solito uguale a quello di penetrazione (ad es.
non meno di 10' ma non più di 20').
f. Ispezione.
Al termine del tempo di sviluppo la saldatura e le sue adiacenze vanno ispezionate
ed annotate ogni eventuale indicazione di discontinuità.
Se si è usato un penetrante fluorescente l'ispezione deve essere eseguita alla luce
nera.
g. Pulizia post-esame.
Dopo che le indicazioni delle discontinuità sono state interpretate e registrate il resi-
duo di sviluppatore viene pulito dall'area di esame usando stracci ed acqua demine-
ralizzata presa dall'apposita bottiglia.
Se si sono usati liquidi penetranti fluorescenti, questa operazione va effettuata sotto
luce nera.
4.10 ESAMI PER RILEVAZIONE DI FUGHE
Frequentemente i pezzi da esaminare sono realizzati in modo che. la soluzione penetrante pos-
sa essere immessa entro di essi e la parete esterna esaminata alla ricerca di eventuali difetti
passanti.
L'uso dei liquidi penetranti con questo sistema consente la visibilità solo di tali difetti ma da
poche o nessuna informazione ordine alle altre caratteristiche del pezzo esaminato.
Questa tecnica è abbastanza seguita per ricercare perdite in particolari quali vasche, tubi e fu-
sioni concave.

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CAP. 5 – INTERPRETAZIONE DEI RISULTATI DELLE PROVE


I termini interpretazione e valutazione sono spesso confusi da parte del personale addetto alle
prove.
In effetti i termini si riferiscono a due ben distinte fasi. Interpretare una indicazione significa
individuare quali sono state le condizioni che le hanno causate.
Esse possono essere cricche, porosità, mancanza di fusione o soltanto alcune discontinuità su-
perficiali.
La valutazione segue l'interpretazione: se la discontinuità esiste, bisogna valutarne gli effetti in
ordine alla utilizzazione del pezzo, se cioè esso possa essere accettato o debba essere riparato
o scartato.
Il successo e l'attendibilità dell'interpretazione e valutazione delle indicazioni delle prove con
liquidi penetranti sono il completamento del processo.
Le prove con liquidi penetranti non sono un metodo per mezzo del quale un pezzo è analizzato
per mezzo di una macchina che separa quelli buoni da quelli non buoni.
Al personale adibito a queste prove è richiesto di eseguire accuratamente le varie fasi del pro-
cesso, interpretare le indicazioni, valutare l'importanza delle discontinuità e determinare la di-
sponibilità di ogni singolo pezzo esaminato.
La rottura di un pezzo può causare danni alle persone e nel tempo stesso determinare il suc-
cesso o l'insuccesso di una missione.
5.1 PERSONALE
Mentre poca e non particolare abilità è richiesta per la pratica esecuzione delle prove con liqui-
di penetranti per il personale da adibire all'ispezione e alla valutazione delle prove risulta ne-
cessario un adeguato addestramento ed una sufficiente esperienza.
Corsi della durata minima di 20 ore e diverse settimane di esperienza sono il minimo indispen-
sabile per poter, con ragione di causa, discutere e valutare i risultati delle prove.
Altro requisito richiesto è la perfetta conoscenza della procedura di esame per controllare che
essa sia correttamente applicata.
Decidere circa l'accettabilità o meno di un pezzo non è una responsabilità da poco, e sarebbe
un nonsenso assumerla senza un adeguata preparazione.
5.2 INDICAZIONI
5.2.1 Generali
Dato che le prove con liquidi penetranti non sono in grado di rilevare discontinuità sub-
superficiali, ogni indicazione può essere causata da una discontinuità superficiale o dal
penetrante rimasto in superficie.
5.2.2 False indicazioni
La più comune fonte di false indicazioni è l'incompleto lavaggio del penetrante sia esso
diluibile in acqua che post-emulsionabile.
Pertanto l'uso della luce nera durante l'operazione di lavaggio di penetranti fluorescenti
è molto importante, in quanto l'operatore può facilmente controllare se l'operazione di
lavaggio è stata eseguita compiutamente o se porzioni di penetranti sono rimaste sulla
superficie del pezzo.
Con i penetranti per la cui rimozione sono necessari dei solventi, l'operazione di lavag-
gio ha maggiori probabilità di essere eseguita con accuratezza.
Ad evitare ulteriore confuzione risultante da macchie di colore o fluorescenza, oltre che
dalle false indicazioni, e necessario accertarsi che non intervengano contaminazioni e-
sterne.

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Le tipiche fonti di contaminazione sono:


a. mani dell'operatore sporche di penetrante.
b. contaminazione dello sviluppatore sia secco che liquido.
c. penetrante che è trasferito dall'indicazione di un pezzo su una parte pulita di un al-
tro pezzo.
d. macchie di penetrante sul tavolo di ispezione.
1) Per evitare la contaminazione bisogna eliminarne le cause tenendo pulite le va-
sche e le aree di ispezione, usare stracci e panni puliti, e non maneggiare i pezzi
con mani od attrezzi sporchi.
2) La fig. 5.1 mostra alcuni dei più comuni tipi di false indicazioni, causate da mani-
polazioni e processi di pulizia inadatti.

5.2.3 Indicazioni non-rilevanti


Oltre alle false indicazioni c'è una categoria di indicazioni non-rilevanti che l'operatore
deve saper riconoscere.
Queste indicazioni sono false nel senso che non sono causate da difetti veri e propri, ma
da discontinuità previste dal disegno dei pezzo e che non possono essere considerate
difetti. Molte di tali indicazioni non-rilevanti sono facilmente rilevabili dato che sono
strattamente connesse al disegno del pezzo od al suo assemblaggio.
Le indicazioni non-rilevanti includono quelle che appaiono sui pezzi che sono stati as-
siemati a pressione, chiavettatura, spinatura, chiodatura, saldatura a spot o a punti e

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quelle che appaiono sulla superficie delle fusioni quale risultato di scarsa aderenza di in-
crostazioni e superfici rugose.
Tali indicazioni non-rilevanti andranno accuratamente segnalate dato che esse possono
interferire con una corretta interpretazione.
Le indicazioni non-rilevanti più comunemente rilevabili sono indicate in figura 5.2

5.2.4 Indicazioni reali


Le indicazioni reali sono quelle causate dalle discontinuità o difetti.
L'interpretazione di una indicazione come reale è frutto di una accurata osservazione
dovendo eliminare la possibilità che si tratti di una indicazione falsa o non-rilevante.
Ogni indicazione reale diventa quindi subito oggetto di una sua valutazione in ordine al-
le sue cause (tipo di discontinuità o difetto ed agli effetti che esso può avere sull'uti-
lizzazione del pezzo esaminato.
Non ci sono veloci o complesse regole che possano dare un sicuro metodo di determina-
zione se una indicazione è reale.
Tale preciso apprezzamento richiede la conoscenza dei procedimenti di fabbricazione del
pezzo o, nel caso di controlli su pezzi già in esercizio da tempo, la conoscenza delle sue
funzioni e degli sforzi a cui è stato sollecitato.
Si vede in Tabella 5.1 un elenco di indicazioni reali e non rilevanti e come esse appaio-
no.
5.3 CATEGORIE DI INDICAZIONI REALI
5.3.1 Generali
Le indicazioni di discontinuità sono apparentemente molto varie ma per ciascuna indica-
zione si deve rispondere a due percise domande di carattere înterpretativo:
- quale tipo di discontinuità ha causato l'indicazione ?
- qual'è l'estensione della discontinuità Così come è stata evidenziata dalla estensione
dell'indicazione ?
Inoltre per ciascuna indicazione bisogna rispondere ad una domanda di carattere valu-
tativo:
- quali effetti può avere la discontinuità previamente interpretata in ordine al tipo di uti-
lizzo a cui il pezzo è assoggettato ?

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Le risposte alle domande di carattere interpretativo sono ottenute osservando le indica-


zioni identificando la discontinuità dalla forma caratteristica dell'indicazione stessa. La
risposta alla risposta di carattere valutativo è basata su una sicura conoscenza della
gravità della discontinuità e su una completa conoscenza dell'effettivo uso del pezzo,
con il parziale ausilio di standard di accettabilità di cui parleremo in seguito.
Le indicazioni reali possono essere raggruppate in cinque categorie:
- a linee continue
- a linee intermittenti
- di forma circolare
- a piccoli punti
- diffuse
5.3.2 Indicazioni a linee continue
Le indicazioni sotto forma di linea continua sono causate da cricche, giunti freddi, so-
vrapposizioni di forgiatura, segni di trafila.
Le cricche appaiono usualmente come una linea dentellata; i giunti freddi come linee di-
ritte e strette; le sovrapposizioni di forgiatura come linee liscie ed ondulate;
le scalfitture o segni di trafila appaiono in una varietà di forme lineari ma possono esse-
re prontamente riconosciute perchè, eliminate tutte le traccie di penetrante, usualmente
risulta visibile il fondo delle discontinuità.
5.3.3 Indicazioni a linee intermittenti
Le stesse discontinuità che provocano indicazioni a linea continua possono, per diverse
circostanze, essere causa di indicazioni a linee intermittenti.
Quando un pezzo è lavorato con molatura, martellatura, forgiatura, tornitura etc. parte
della discontinuità sulla superficie del pezzo può essere otturata dal metallo di risulta
del processo di lavorazione.
Quando questo accade la discontinuità può apparire come una linea intermittente.

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5.3.4 INDICAZIONI DI FORMA CIRCOLARE


Le indicazioni di forma circolare sono usualmente causate da porosità.
La porosità può essere il risultato di inclusioni gassose, forellini o, generalmente dalla
porosità del pezzo. Cricche molto profonde possono pure apparire come indicazioni
tondeggianti dato che in esse si può depositare una grande quantità di penetrante che
viene poi riassorbito dal lo sviluppatore con una forte diffusione.
Ogni indicazione tondeggiante ed isolata indica usualmente una, disformità di spessore
che può essere o no tondeggiante. Ved. in fig. 5.4 illustrate alcune tipiche indicazioni
tondeggianti.

5.3.5 Indicazioni a piccoli punti.


Indicazioni sotto forma di piccoli punti possono essere causate da piccoli fori, dalla na-
tura porosa del pezzo o dalla eccessiva grossolanità dei grani della struttura, in genere
in fusioni in esame.
Esse possono essere altresì il risultato di microritiri in fusioni di leghe.
5.3.6 Indicazioni diffuse.
Indicazioni diffuse sono particolarmente difficili da interpretare. Deboli indicazioni appa-
renti su una grande superficie sono sempre sospette e quando appaiono il pezzo deve
essere interamente pulito e riesaminato.
Altre indicazioni diffuse e deboli possono essere causate da porosità superficiali ma più
spesso sono il risultato
di un insufficiente lavaggio, incompleta rimozione del penetrante o eccessiva quantità di
sviluppatore.
5.4 DETERMINAZIONE DELLA PROFONDITÀ DELLE DISCONTINUITÀ
La vivacità nella colorazione delle indicazioni, siano esse visibili o fluorescenti possono essere
considerate come misura della profondità delle discontinuità.
Maggiore è la profondità della discontinuità, maggiore sarà la quantità di penetrante intrappo-
lato ed in conseguenza più grande e brillante risulterà la corrispondente indicazione. Disconti-
nuità strettamente superficiali raccoglieranno una piccola quantità di penetrante e le indicazioni
conseguenti appariranno sottili e relativamente poco brillanti.
Quando la valutazione richiede una più accurata conoscenza della profondità della discontinui-
tà, questa è spesso ottenuta rimuovendo le indicazioni dalla superficie e riapplican- do lo svi-
luppatore.

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La susseguente quantità di penetrante richiamato in superficie risulta essere proporzionale alla


profondità della discontinuità.
5.5 STANDARD DI ACCETTABILITÀ
Per aiutare l'ispettore od il collaudatore nel non sempre facile compito di definire l'accettabilità
o meno di un pezzo nella base delle indicazioni interpretate e valutate esistono delle norme di
carattere internazionale o emesse da enti privati e pubblici.
Tali norme, oltre che precisare le procedure di controllo, danno altresì un criterio di valutazione
dei difetti in ordine alle loro accettabilità, riparabilità o scarto.
Citiamo qui di seguito le più significative ed usate: Norme americane
ASME - Sect. III - VII - VIII (Div. 2) - IX ASTM - A 462 - E 165 - E 270
Numerose norme militari, navali, aeronautiche ANS, 2645F - 2646A - 3155 A - 3156 A - 3137 -
3158 (S.A.E.)
Norme inglesi
B.S 3683 - 3889 - 4080 - 4124 - 4416 Norme italiane
In corso di emissione.
5.6 RIPARABILITA' DEI DIFETTI
Molti dei difetti riscontrati sono riparabili o a mezzo di semplice eliminazione della parte difet-
tosa alla quale possono o no seguire operazioni di ricarica a mezzo saldatura.
Le modalità di esecuzione delle riparazioni dovranno essere concordate di volta in volta sia in
ordine alle caratteristiche del materiale del pezzo esaminato, alla sua saldabilità, alle sue di-
mensioni etc.
Non sempre peraltro la riparazione è possibile o conveniente. Infatti se la natura del difetto
può lasciar adito a dubbi circa la corretta esecuzione del pezzo che può coinvol- gere fattori
metallurgici, fisici, e chimici quali giusto dosaggio dei diversi componenti, tensioni residue, ca-
ratteristiche meccaniche, etc. prima di deciderne la riparazione bisogna accertare, con altri
metodi di indagine più appropriati, le caratteristiche in giudicato.
Circa la convenienza di una riparazione è tutta una questione di costi per cui la decisione può
essere lasciata al costruttore.
Nell'eventualità che il pezzo venga riparato, esso dovrà essere nuovamente sottoposto agli e-
sami che potranno essere eseguiti anche durante le prove di riparazione stessa per accertare la
completa eliminazione del difetto.
5.7 CERTIFICAZIONE
Tutti gli esami eseguiti dovranno figurare in una relazione dettagliata nella quale dovranno es-
sere precisati tutti quegli elementi validi a certificare la corretta esecuzione degli esami ed i ri-
sultati dell'ispezione.
In particolare si dovrà precisare:
- data e località della prova
- riferimento del pezzo ed eventuale zona controllata (se necessario completare con disegno
- condizioni superficiali
- procedure e processi di esame e materiali utilizzati in ordine a operazioni di prelavaggio,
tempi di sosta, eventuale emulsionatura, sviluppo ed essicazione (e mezzi utilizzati)
- temperatura del pezzo e dell'ambiente
- elencazione dei difetti riscontrati loro interpretazione e valutazione (aiutarsi con eventuali
schizzi).
- norme di riferimento e giudizio di idoneità.

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CAP. 6 - CONTROLLO QUALITÀ DEI MATERIALI PER LIQUIDI PENE-


TRANTI
L'efficacia di ogni prova con penetranti è determinata in larga parte dalle condizioni dei mate-
riali usati.
La migliore delle procedure è inutile se il materiale usato per le prove è difettoso. Perciò si de-
vono eseguire diversi controlli per accertare le soddisfacenti condizioni di detti materiali.
Questo capitolo descrive le più importanti di queste prove. I fornitori dei penetranti stabiliscono
i limiti di accettabilità sia di contaminazione che di diluizione dei loro prodotti e forniscono det-
tagliate istruzioni per il loro uso. Ognuna delle prove di controllo qualità di cui si menzionerà
più aventi sono basate sul presupposto che la loro purezza e la loro cura, manipolazione ed uso
siano strettamente in accordo con le raccomandazioni del fornitore.
Ma essenzialmente queste prove vengono eseguite su materiali già usati.
Infatti, usando apparecchiature fisse, il materiale che sgocciola dai pezzi viene di solito recupe-
rato e rinviato nelle rispettive vasche.
E questo per un fattore squisitamente economico.
Pertanto è indispensabile eseguire frequenti prove per accertare che le caratteristiche essen-
siali non siano degradate al punto da non poter più essere riutilizzate.
Si tenga inoltre presente una regola importante: mai mescolare due tipi di penetranti diversi:
spesso ciò può causare fenomeni di separazione influenzando negativamente la sensibilità e la
rimovibilità.
Esistono altre e diverse procedure addizionali di controllo qualità le quali peraltro interessano
più i tecnici di laboratorio che gli operatori degli esami a liquidi penetranti, e le cui procedure
sono disponibili presso i fornitori o pres so enti di standardizzazione.
6.1 BLOCCHI DI PROVA
6.1.1 Generali
I blocchi di prova usati per il controllo qualità dei materiali. per le prove con penetranti
possano essere sia di alluminio che di acciaio.
Questi blocchi di prova sono preparati secondo rigide specifiche come dettagliato nei
seguenti paragrafi.
Oltre quelli sottodescritti esistono ovviamente molti altri blocchi di prova consigliati da
questo o quel produttore che hanno una efficace validità per quelle prove di raffronto
necessarie
a valutare l'efficienza di un penetrante.
6.1.2 Blocchi di prova in alluminio
1 blocchi di prova in alluminio sono piastre da 150x200 mm. tagliate da una lamiera
dello spessore di 6,5 mm. in alluminio (lega) tipo 2024 - T3. La dimensione di 200 mm
deve essere scelta secondo la direzione di laminazione della lamiera.
I blocchi sono riscaldati in modo disuniforme e raffreddati in acqua in modo da formare
delle cricche termiche.
Questa operazione è eseguita supportando la piastre e scaldan dola con la fiamma di un
bruciatore a gas o torcia al centro sul lato inferiore della stessa.
La fiamma deve rimanere fissa al centro senza alcun movimento durante l'operazione di
riscaldamento.
Si controlla la temperatura della superficie superiore del blocco su un area della dimen-
sione di una moneta a mezzo di una matita termica per temperature da 510 a 520° C.

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La fiamma del bruciatore o della torcia è regolata in modo che si arrivi alla citata tem-
perature in circa 4', quindi il blocco è immediatamente raffreddato immergendolo in ac-
qua fredda. (Ved. fig. 6.1)
La stessa operazione è quindi ripetuta sull'altra faccia della piastra.
Si esegue quindi nella direzione dei 150 mm. una incisione larga circa 1,5 mm. e pro-
fonda 1,5 mm. che passa per centro della zona interessata dal riscaldamento, su ambe-
due le faccie del blocco, così da formare due provini similari.
a. Preparazione per l'uso.
Prima dell'uso il blocco di alluminio deve essere accuratamente spazzolato con una
spazzola di setola e liquido solvente, e sgrassata con vapore sgrassante.
b. Preparazione per il riutilizzo
Dopo ogni prova il blocco dovrà essere pulito prima di utilizzarlo per un successivo
esame. Il blocco viene riscaldato lentamente con un bruciatore fino ad una tempera-
tura di 430° C. (controllata con matita termica o simile e quindi raffreddato in acqua
fredda.
Viene quindi riscaldato a circa 100° C. e mantenuto per circa 15', per eliminare ogni
liquido dalle cricche, e quindi raffreddato a temperatura ambiente.
Prima dell'uso quindi il blocco sarà pulito come dianzi accennato.
6.1.3 Blocchi di prova in acciaio
I blocchi di prova in acciaio possono essere di ogni dimensione conveniente, (100 x 150
mm. o più e sono ricavati da una lamiera in acciaio inox. ricotto tipo 301 o 302.
Il blocco viene sabbiato solo su una faccia utilizzando sabbia di dimensione media pari a
circa 100 mesh. (circa 16 grani per cmq.). 11 getto di sabbia deve essere tenuto a circa
450 mm. di distanza dal blocco usando una pressione d'aria di circa 4 Kg/cmq. Si pro-
cede quindi ad una finitura lisciante ed il blocco è pronto per l'uso.

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6.2 PROVE DEI PENETRANTI


6.2.1 Generali
La qualità di un penetrante (visibile e fluorescente) usato nelle prove a liquidi penetranti
è usualmente determinata con prove atte a definire la sua sensibilità, il suo contenu to
d'acqua e la sua viscosità.
In aggiunta, la prova di perdita di fluorescenza. del penetran te sotto la luce nera è ef-
fettuata con semplici esami compara tivi.
Le prove descritte in questo paragrafo sono quelle eseguite su penetranti già usati. Si
tenga qui presente che nell'uso posso no verificarsi delle contaminazioni tali da rendere
inutilizza bili il prodotto: ad esempio poche goccie di glicoli possono rendere inutilizzabi-
le una grossa quantità di prodotto, come alcuni tipi di acidi possono far decadere la
fluorescenza del penetrante.
Come regola generale le prove descritte ai paragrafi 6.2.4, 6.2.5, e 6.2.6 sarebbero da
eseguirsi da tecnici di laboratorio in un laboratorio e non da specialisti di prove con li-
quidi penetranti.
6.2.2 Consumi
Ragioni economiche richiedono che il consumo di penetranti sia il minore possibile. Que-
sto può variare in funzione di:
- tecnica di applicazione
- rugosità superficiale (maggior rugosità - maggior consumo)
- conformazioni del pezzo
- tempo di sgocciolamento (minor tempo - maggior consumo )
- viscosità (maggior viscosità - maggior consumo)
- dal tipo di prodotto usato

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- evaporazione
In genere nelle condizioni migliori (superfici liscie e recupero), il consumo medio di pe-
netrante è di circa 1 litro ogni 100 mq. di superficie trattata, in definitiva la quantità di
liquido che resta attaccato alla superficie del pezzo.
Si veda in tabella 6.1 il consumo per aderenza di diversi liquidi.

TABELLA 6.1 - EFFETTI DELLA VISCOSITÀ SULLA PERDITA PER ADERENZA DEI
DIVERSI LIQUIDI
Viscosità Perdita per
Densità
Liquido in c.s. a aderenza
a 38° C.
38° C. in litri/mq.
Acqua 0.9930 0.50 0.010
Kerosene 0.7876 1.45 0.0075
Glicole etilenico 0.1019 9.38 0.025
Olio neutro 0.9040 22.82 0.019
Olio SAE 10 W 0.9193 50.3 0.60
Penetrante diluibile 0.8414 5.00 0.012
in acqua
Penetrante 0.8877 9.29 0.013
post-emulsionabile
0.9889 9.47 0.013
Emulsificatore 0.9239 50.08 0.031
0.9409 118.9 0.05

6.2.3 Prove di sensibilità


Quando si esegue la prova di sensibilità, il penetrante da esaminare è applicato su una
metà della superficie del blocco di prova descritto al par. 6.1.2 in accordo con le istru-
zioni del fornitore, mentre quello di riferimento (nuovo) viene applicato sulla rimanente
metà del blocco.
Tempo di penetrazione del penetrante, emulsificazione eventuale, rimozione del pene-
trante e sviluppo saranno corrispondenti alle procedure raccomandate dal fornitore.
Se la sensibilità del penetrante sotto esame è inferiore a quello usato come riferimento
(sulla base di un'analisi visiva
esso viene considerato contaminato o non idoneo e quindi scartato.
6.2.4 Prove per il contenuto d'acqua
Quando l'acqua è presente nel penetrante oltre la percentuale critica esso diventa in-
servibile.
L'inquinamento da acqua può essere provocata da quella presente in un pezzo non per-
fettamente asciutto e dalle operazioni di lavaggio (rimozione del penetrante).
La percentuale iniziale nel penetrante nuovo è di circa 1-2% ma tale valore può aumen-
tare un poco senza che possa influenzare eccessivamente la funzionalità del prodotto.
Ma quando si supera un certo valore può avvenire la separazione dei diversi elementi
costituenti il prodotto e questi diventa inutilizzabile.
Sotto questo punto di vista il penetrante in grado di sopportare la maggior quantità
d'acqua è quello diluibile in acqua (dal 5% al 10% e talvolta anche il 20%) .
Un semplice modo per accertare la capacità di un penetrante di assorbire acqua è quello
di mettere 50 ml. di prodotto in un flacone (di circa 100 ml.) ed aggiungere successi-
vamente 0.5 ml. di acqua per volta. Ad ogni aggiunta si agita il flacone finchè la miscela
non diventa gelatinosa, coagula e si separa.

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A questo punto sulla base della quantità d'acqua aggiunta si calcola la percentuale d'ac-
qua ammissibile per quel penetrante. Ad es. si fossero fatte 2 aggiunte pari a 1 ml. si
avrebbe una percentuale uguale a 10:60 = 16.6% di tolleranza.
Un sistema pratico per accertare la validità di un penetrante è di farlo in un flacone tra-
sparente e paragonarlo con un'altro flacone uguale contenente penetrante nuovo tra-
guardandolí sotto una forte illuminazione. Quando quello usato diventa opaco spesso è
da scartare.
Il contenuto d'acqua di un penetrante può essere ottimamente determinato con le prove
previste dalle norme ASTM D-95: 100 ml. di penetrante è messo in un bollitore unita-
mente ad una pari quantità di xilolo.
Il bollitore è quindi collegato con un condensatore cosicchè il condensato si raccolga in
un tubo graduato da 25 ml.
Quando cessa lo sgocciolamento dell'acqua nel raccoglitore (il che avviene normalmente
dopo circa un'ora) il processo di evaporazione è ultimato.
Il volume in ml. della condensa raccolta è la percentuale in volume di acqua nel pene-
trante. Se tale percentuale eccede quella indicata nelle specifiche del fornitore il pene-
trante è scartato.
6.2.5 Prove di viscosità
La viscosità di un penetrante può modificarsi durante l'uso per vari elementi contami-
nanti quali olio grasso ed acqua, o per la evaporazione dei costituenti volatili e può es-
sere misurata con viscosimetro ad una temperatura costante di 38°. Se la misura in
centistoke (che è l'unità di misura della viscosità cinematica) supera il valore indicato
dalle specifiche del fornitore, il penetrante è scartato, in quanto non è possibile modifi-
carla con l'eventuale aggiunta dei liquidi volatili che sono eventualmente evaporati.
6.2.6 Prova di perdita di fluorescenza
La prova di comparazione per controllare la tendenza dei penetranti a perdere la fluore-
scenza sotto la luce nera impiega il blocco di prova di alluminio, il penetrante da prova-
re ed un foglio di carta di grandezza tale da poter coprire almeno una metà del blocco di
prova.
Il penetrante è applicato alla superficie del blocco di prova in accordo con le istruzioni
del fornitore, come pure il tempo di sosta, l'eventuale emulsificazione, la rimozione del
penetrante e lo sviluppo. 11 blocco è quindi esposto direttamente alla luce di una lam-
pada a luce nera da 100 watt. alla distanza di 350 mm.
Metà del blocco viene coperto con il foglio di carta. Dopo un'ora di esposizione alla luce
si toglie il foglio di carta e si osserva la brillanza delle due metà del blocco.
Se il lato che è stato esposto direttamente alla luce è notevolmente meno brillante il
penetrante viene scartato.
6.3 PROVE DELL'EMULSIFICATORE
6.3.1 Generali
Il maggior elemento inquinante di un emulsificatore è il penetrante. Alcuni tipi di essi
possono assorbire fino al 15% + 20% ed essere ancora utilizzabili.
Sono usualmente controllati per accertare la loro lavabilità, contenuto d'acqua e viscosi-
tà.
Come regola generale le prove descritte ai par. 6.3.2, 6.3.3 e 6.3.4 dovrebbero essere
eseguite da tecnici di laboratorio in laboratorio e non da specialisti in prove con liquidi
penetranti.
6.3.2 Prove si lavabilità con acqua
La prova di lavabilità all'acqua descritta in questo paragrafo è semplice però indicativa
dell'efficienza dell'emulsificatore.

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Per questo controllo si utilizza il blocco si prova in acciaio (ved. par. 6.1.3, l'emulsifica-
tore sa provare, emulsificatore e penetrante si riferimento (di cui si conoscono già le ca-
ratteristiche).
La prima miscela è costituita da 50% si emulsificatore di riferimento e 50% si penetran-
te si riferimento, ed una seconda costituita sa 75% di emulsificatore sa provare e 25%
di penetrante si riferimento.
Il blocco di prova è posizionato con la superficie sabbiata rivolta verso l'alto ed inclinato
di 75° rispetto as ogni piano si appoggio.
Sulla superficie sabbiata si applicano 10 ce. si ciascuna miscela in modo che scolino tosi
sa formare due striscie si miscela ognuna larga approssimativamente 35 mm. Dopo u-
n'attesa si 5' il blocco è lavato in accorso con le prescrizioni del fornitore in ordine alla
rimozione del penetrante emulsificato.
Se le due macchie vengono lavate in modo uguale l'emulsificatore in esame è conside-
rato soddisfacente.
Se la seconda miscela si lava più lentamente o lascia traccia si penetrante sul blocco (se
osservato con luce nera o bianca a seconda del penetrante usato l'emulsificatore è scar-
tato.
6.3.3 Prove sul contenuto d'acqua
La prova per determinare il contenuto d'acqua in un emulsificatore è uguale a quella
descritta al par. 6.2.4.
6.3.4 Prove si viscosità
La prova si viscosità dell'emulsificatore è identica a quella descritta al par. 6.2.4.
6.4 PROVE DEGLI SVILUPPATORI
6.4.1 Sviluppatore a secco
Gli sviluppatore a secco sono usualmente provati unicamente con l'osservazione. Dato
che essi non sono idroscopici, essi non assorbono umidità dall'aria e sono relativamente
esenti da complicazioni se non vengono direttamente a contatto con l'acqua. Ogni svi-
luppatore a secco che è raggrumato, o incrostato invece si essere soffice e bianco, o
che mostra altri segni che è stato bagnato, è sa scartare.
6.4.2 Sviluppatore liquido
Gli sviluppatori liquidi sono normalmente provati sono in ordine alla loro densità.
La valutazione della densità è eseguita a mezzo di idrometri. Se la densità riscontrata
differisce da quella raccomandata dal fornitore bisogna aggiungere allo sviluppatore o
polvere o liquido in quantità sufficiente per far si che la gravità specifica rientri nei limiti
accettabili.
Come regola generale la prova descritta in questo paragrafo dovrebbe essere eseguita
da tecnici di laboratorio in laboratorio e non da specialisti in prove con liquidi penetranti.
6.5 MATERIALI COMPATIBILI CON L'OSSIGENO
Le prove di controllo qualità dei materiali dei gruppi III e IV descritti al par. 3.5.3 includono al-
cune di quelle descritte nei paragrafi precedenti.
Prove addizionali per questo tipo di materiali possono essere richieste da particolari specifiche
ed andranno eseguite con le modalità e procedure ivi precisate.

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CAP. 7 NORME DI SICUREZZA


Le prove con liquidi penetranti usano una varietà di materiali che hanno caratteristiche fasti-
diose e spesso pericolose. Eccetto l'acqua, i liquidi usati sono normalmente infiammabili ed al-
cuni, se toccati direttamente possono causare irritazione della pelle.
Le polveri sviluppatrici non sono tossiche, ma se usate in ambienti angusti, possono divenire
dannose per la salute La luce nera usata con liquidi penetranti fluorescenti sono nello spettro
delle radiazioni ultraviolette della luce e può causare danni fisiologici (scottature etc.).
Tutti questi pericoli possono essere evitati o minimizzati osservando quelle misure precauzio-
nali descritte in questo paragrafo.
7 .1 FUOCO
Il punto di infiammabilità è la più bassa temperatura alla quale i vapori emessi da una
sostanza combustibile si accende in aria quando è esposta alla fiamma.
Alcuni materiali penetranti hanno un punto di infiammabilità molto basso ed il loro uso è
da evitare.
Più alto è il punto di infiammabilità di un materiale minore è il pericolo del fuoco.
Norma di sicurezza è che i penetranti usati in vasche aperte devono avere un punto di
infiammabilità maggiore di 55° C. (anche se certe norme prescrivono valori oltre i 93°).
Dato che molti materiali penetranti bruciano facilmente è proibito fumare anche nelle
vicinanze delle aree adibite al controllo.
Materiali penetranti non devono mai essere depositati vicino a fonti di calore o fiamme
libere e si devono prevedere opportuni aspiratori per disperderne i vapori.
7.2 IRRITAZIONE DELLA PELLE
I diluenti base dei materiali per liquidi penetranti hanno una azione essicante sulla pelle,
perciò possono provocare spiacevoli, anche se non pericolose irritazioni.
Per prevenire contatti non-necessari con materiali penetranti si deve fare attenzione di
evitare gli spruzzi, si dovranno usare creme protettive per le mani, indossare guanti e
grembiuli di neoprene, ed usare immediatamente acqua e sapone per rimuovere i liquidi
che sono venuti in contatto con la pelle.
7.3 INQUINAMENTO DELL'ARIA
La polvere sviluppatrice usata nelle prove con penetranti, pur non essendo tossica, se
inalata in quantità eccessiva può risultare dannosa per la salute.
Per evitare indesiderate concentrazioni di polvere nell'atmosfera, si devono usare degli
aspiratori ai limiti delle aree dove gli sviluppatori sono usati. Analoga precauzione va
usata per estrarre i vapori dei liquidi penetranti dalle aree in cui vengono eseguiti gli
esami.
7.4 LUCE NERA
La luce nera usata per provocare la fluorescenza dei materiali penetranti ha una lun-
ghezza d'onda di circa 3650 Angstroms. Tale lunghezza d'onda è al limite inferiore dello
spettro degli ultravioletti, la meno pericolosa porzione dello spettro stesso. I raggi ultra-
violetti, di frequenza maggiore sono pericolosi a diverse forme di vita, compresa quella
umana dato che possono causare scottature, e sono dannosi per gli occhi.
I filtri usati nelle lampade a luce nera per le prove con liquidi penetranti eliminano i
raggi ultravioletti generati dalle lampade al mercurio come i raggi della luce visibile. Fil-
trí criccati scheggiati o rotti vanno sostituiti prima, dell'uso delle lampade.

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INDICE ANALITICO
GLOSSARIO DEI TERMINI USATI NEGLI ESAMI A LIQUIDI PENETRANTI
Adattamento al buio (dark adaptation)
E' l'adattamento delle pupille e dell'occhio interno, quando si passa da una zona lumi-
nosa ad un altra oscurata. Tale adattamento consente la massima visibilità in un am-
biente oscuro.
Assorbimento (blotting)
L'azione esercitata dallo sviluppatore per richiamare il penetrante dalla discontinuità
per intensificare il trasudamento naturale dello stesso ed aumentare la sensibilità ed
il contrasto delle indicazioni.
Assorbimento fotoelettrico (photoelectric absortion)
Un processo per mezzo del quale una radiazione elettromagnetica cede energia alla
materia.
Azione capillare (capillary action)
La tendenza di certi liquidi di muoversi, entrare od uscire da una sottile fessura o cricca gra-
zie alle sue proprietà quali tensione superficiale, qualità bagnante, coesione ed adesione e
viscosità.
Colorazione di fondo (Background
Zona sulla quale una indicazione può essere valutata. Essa può essere la superficie na-
turale del pezzo o può essere modificata dallo sviluppatore del colore residuo del pene-
trante non completamente rimosso.
Emulsificatore (emulsifier)
Un materiale che, applicato sullo strato di penetrante sulla superficie del pezzo, si misce-
la con il penetrante stesso e lo rende idoneo ad essere rimosso dalla superficie con l'ac-
qua.
Filtro per luce nera (black light fìlter)
Un filtro che lascia passare la luce ultravioletta e sopprime la trasmissione della luce visibile
di lunghezza d'onda maggiore.
Fotone (photon)
Una discreta quantità di energia elettromagnetica. I fotoni hanno una quantità di moto
ma nessuna massa o carica elettrica.
Fluorescenza (fluorescence)
La tendenza di certi materiali ad emettere radiazioni elettromagnetiche quando sono stimolati
da una energia più grande. Applicata agli esami con penetranti, la fluorescenza è generalmen-
te costituita da una radiazione luminosa di color giallo-verde sotto stimolazione di radiazioni
ultraviolette.
Indicazione da penetrante (indication penetrant)
La evidenza visibile di residuo di penetrante che indica all'ispettore la presenza di alcuni
tipi di discontinuità superficiale.
Le indicazioni possono essere false o reali.
Lavabilità in acqua (water-washability)
La proprietà di un penetrante che permette di essere rimosso da una superficie di un
pezzo a mezzo di un lavaggio con acqua.

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Luce nera (black light)


Il termine dato alla radiazione elettromagnetica avente una lunghezza d'onda compresa fra
i 2000 ed i 4000 A. Le apparecchiature tipiche usate nell'ispezione con liquidi penetranti
fornisce una luminosità da 100 a 150 candele/piede (1000 - 1500 lux) a 40 cm. dalla fac-
cia del filtro e sono usate per eccitare la fluorescenza del materiale in un campo visibile al-
l'occhio umano.
Penetrabilità (penetrability)
La proprietà di un penetrante per cui esso trova la strada per infiltrarsi in piccolissime a-
perture come le cricche.
Penetrante (penetrant)
E' il fluido, usualmente un liquido ma che può essere un gas che è in grado di entrare in
una discontinuità in ordine a produrre un'indicazione di un difetto.
Penetrante a contrasto di colore (color-contrast penetrant)
Un penetrante contenente una polvere (usualmente non fluorescente) sufficientemente in-
tensa da dare una buona visibilità alle indicazioni sotto la luce naturale (bianca.
Penetrante diluibile in acqua. (water--wash penetrant)
Un tipo di penetrante che incorpora un emulsificatore per cui è possibile pulire una superfi-
cie ricoperta da uno strato di tale penetrante con acqua.
Penetrante fluorescente (fluorescent penetrant)
Un penetrante che incorpora una polvere fluorescente per aumentare la visibilità delle in-
dicazioni da difetti.
Penetrante post-emulsionabile (post-emulsification penetrant)
Un tipo di penetrante non contenente emulsificatore, ma che è rimosso dalla superficie
con acqua dopo l'applicazione, in una fase separata, di un emulsificatore. Il termine è
spesso abbreviato in Penetrante P.E. o metodo P.E.
Polvere (Dye)
Il componente chimico aggiunto al veicolo penetrante che provvede a dare il colore caratteri-
stico al penetrante.
Polvere a contrasto di colore (color-contrast dye)
Una polvere che può essere usata in un penetrante per dare una sufficiente intensità di colore
che determini un buon contrasto nelle indicazioni sulla colorazione di fondo della superficie i-
spezionata, quando è ispezionata alla luce bianca (naturale).
Polvere fluorescente (fluorescent dye)
Una polvere che diventa fluorescente, emettendo luce, quando è esposta a radiazioni corta
lunghezza d'onda quale una luce ultravioletta o prossima ad essa.
Prove al gesso (chalk test)
E' l'antesignana dei moderni metodi a penetranti. Consisteva nella localizzazione di cricche ap-
plicando sulla superficie dell'olio, il cui eccesso veniva rimosso dalla superficie che veniva quin-
di coperta con bianco o gesso. Dopo un breve periodo di tempo l'olio usciva dalla cricca in mo-
do da determinare sulla superficie di bianco o gesso una apprezzabile differenza di biancore.
Questo metodo è stato sostituito dai moderni metodi a penetranti in moltissime applicazioni.
Punto di infiammabilità (flash point)
La minima temperatura a cui il vapore di una mistura che si crea sulla superficie del liquido si
infiamma.

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Rimozione con solvente (solvent cleaning)


Il processo di rimozione dell'eccesso di penetrante dalla superficie del pezzo a mezzo di lavag-
gio o strofinio con solvente adatto al penetrante.
Sospendibilità (body)
E' il termine usato per descrivere l'abilità di un veicolo di sospensione di un penetrante a man-
tenere una adeguata sospensione di polvere visibile o fluorescente.
Sviluppatore (Developer)
Materiale finemente suddiviso applicato sulla superficie del pezzo per aiutare la evidenziazione
delle indicazione del penetrante. Lo sviluppatore attira od assorbe il liquido penetrante dalla di-
scontinuità. per renderlo visibile alla luce bianca o nera.
Sviluppatore a secco (dry developer
Uno sviluppatore che è applicato come polvere senza alcun veicolo liquido.
Sviluppatore in solvente (solvent developer
Uno sviluppatore in cui la polvere di sviluppo viene applicata in una sospensione di un solvente
a rapida evaporazione.
Sviluppatore liquido (wet-developer)
Uno sviluppatore nel quale la polvere sviluppatrice è applicata come una sospensione o solu-
zione in un liquido, solitamente acqua od alcol.
Sviluppatore non-acquoso (developer nonaqueous)
Una misura di polvere assorbente in sospensione di liquido non-acquoso.
Tempo di emulsificazione (emulsification time
Il tempo richiesto dall'emulsificatore per agire sul penetrante prima che il pezzo venga lavato,
quando l'emulsificatore è applicato come fase separata.
Tempo di essicazione (drying time)
Il tempo in cui un pezzo lavato o su cui è stato applicato uno sviluppatore liquido è lasciato ad
asciugare in aria calda.
Tempo di penetrazione (penetrating time
Il tempo necessario, dopo che il penetrante è stato applicato su una superficie, perchè possa
penetrare nelle discontinuità eventualmente presenti.
Tempo di sgocciolamento (drain time)
E' il tempo in cui un pezzo dopo essere stato immerso in un liquido sosta per permettere lo
sgocciolamento del liquido in eccesso.
Tempo di sosta (dwell time)
Il periodo di tempo in cui un penetrante o uno sviluppatore è lasciato a contatto sulla superficie
del pezzo in esame.
Il tempo di sgocciolamento è considerato una parte del tempo di sosta. Anche chiamato tempo
di penetrazione o di emulsificazione.
Tempo di sviluppo (developing time)
Il tempo che intercorre fra l'applicazione del penetrante e l'esame delle indicazioni sulla super-
ficie del pezzo.
Tensione superficiale (surface tension)

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La proprietà. della superficie di un liquido che, grazie alla forza molecolare, tende a portare il
volume contenuto in una forma avente la minor area superficiale.
Tossico (toxic)
La qualità di certi materiali di essere dannosi alla vita, alla salute o al benessere.
Trasudamento (bleed out)
L'azione per la quale il penetrante riesce dalla discontinuità dovuta all'azione capillare inversa e
per l'assorbimento dello sviluppatore.
Trascinamento (drag-out)
Il trasporto o perdita di liquido a causa dell'adesione dei materiali penetranti sul pezzo esami-
nato.
Viscosità (viscosity)
Lo stato od il grado di essere viscoso, la resistenza che oppone un liquido al movimento delle
sue particelle.
Visibilità (visibility)
La caratteristica di una indicazione che consente ad un osservatore di vederla ad onta della co-
lorazione di fondo dell'illuminazione esterna etc.

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