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Corso sui Controlli Non Distruttivi

Liquidi Penetranti

Dispense a cura di: Prof. Ing. Umberto Galietti


Ing. Palumbo Davide
Principi e breve descrizione del metodo
Questa tecnica di prova non distruttiva sfrutta la capacità di alcuni
liquidi di penetrare, per capillarità e non per gravità, all'interno
dei difetti superficiali (cricche, cavità, ecc). La bassa tensione
superficiale e la buona bagnabilità di questi liquidi, ne assicurano
la penetrazione anche all'interno di discontinuità sottilissime.

Dopo l'applicazione e la penetrazione del liquido (detto appunto


penetrante), operazione che richiede un tempo variabile a seconda
del tipo di prodotto utilizzato, del tipo di materiale da ispezionare
e del tipo di discontinuità da rilevare, il liquido penetrante
eccedente è rimosso dalla superficie mediante lavaggio con acqua
corrente fredda. Dal momento che l'acqua presenta tensione
superficiale più elevata e bagnabilità peggiore rispetto al
penetrante, non è in grado di rimuovere lo stesso dalle fessure nel
quale è penetrato per capillarità.
Principi e breve descrizione del metodo

Dopo il lavaggio, sfruttando ancora una volta il principio della capillarità,


viene estratto il liquido penetrante rimasto all'interno delle difettosità;
l'operazione viene compiuta stendendo sulla superficie del pezzo uno
strato di polvere bianca di opportuno spessore (rivelatore).

Il liquido penetrante "risalito" per capillarità, lascerà nel rivelatore un


segnale avente dimensioni molto maggiori rispetto al difetto che lo ha
generato. A seconda della tecnica applicata il difetto potrà essere
evidenziato in vari modi: o come una macchia di colore rosso
(tecnica visibile o a contrasto di colore) o come macchia fluorescente
(tecnica con liquido fluorescente) facilmente rilevabile mediante
irradiazione, al buio, con luce di Wood.
Il metodo non è privo di difficoltà nemmeno nella valutazione del difetto,
infatti, a volte le lavorazioni meccaniche determinano delle "indicazioni"
di difettosità che possono essere risolte solo da un operatore
particolarmente esperto.
Proprietà dei liquidi
Si consideri una molecola di un liquido contenuto in un recipiente in
prossimità della superficie.
Se tale molecola che si trova nello strato limite viene sollevata, i legami tra
essa e le molecole adiacenti vengono tesi, generando una forza che tende a
richiamare la molecola verso la superficie. Allo stesso modo, appoggiando
un corpo minuscolo sulla superficie di un liquido, le molecole superficiali di
quest' ultimo vengono spinte verso il basso generando una forza di richiamo
diretta verso l'alto.
La superficie di un liquido si comporta quindi come una membrana tesa.
La tensione superficiale di un liquido è il lavoro che deve essere fatto per
portare un numero sufficiente di molecole dall'interno del liquido alla
superficie per poter formare una nuova area unitaria di detta superficie.
Questo lavoro coincide numericamente con la forza di contrazione esercitata
su una linea ipotetica (linea di contatto) posata sulla superficie.
Si definisce coefficiente di tensione superficiale ( misurato in N/m oppure in
J/m2 ):
Proprietà dei liquidi
La tensione superficiale viene misurata direttamente
misurando la forza necessaria a rompere la superficie del
liquido sollevando un filo sottile dalla superficie stessa.
Si trova che questa forza è direttamente proporzionale al
doppio della lunghezza del filo (cosa che si spiega pensando
che vi è superficie di liquido da entrambi i lati del filo).

La forza necessaria ad estrarre un filo di massa m e


lunghezza L è:
Proprietà dei liquidi
La risultante delle forze di interazione molecolare su una molecola è
spesso denominata forza di coesione (se si sviluppa fra molecole identiche) o
forza di adesione (se si sviluppa fra molecole diverse).

forze di coesione ⇒ tengono insieme le sostanze


forze di adesione ⇒ fanno attrarre sostanze diverse (acqua su vetro)

La condizione di equilibrio di un fluido in presenza di più sostanze è


determinata dalla reciproca intensità delle forze di adesione e coesione.
Esempio: fluidi a contatto con la parete solida del contenitore (acqua in un
bicchiere a contatto con l’aria).
Proprietà dei liquidi
Le restanti due forze, vista la loro direzione e verso, non possono avere
risultante nulla ⇒ all’equilibrio la superficie libera del fluido deve essere
ortogonale alla risultante delle forze agenti.
Proprietà dei liquidi

φ = angolo di raccordo (angolo fra la tangente alla superficie del liquido, nel
punto di contatto con la parete, e la verticale ascendente).
Esso dipende dalla coppia liquido-solido
Proprietà dei liquidi
L’incurvamento della superficie è osservabile solo in prossimità (≤ mm)
delle pareti; questo in tubi di piccole dimensioni trasversali (cosiddetti tubi
capillari) da luogo al fenomeno della capillarità: il livello della superficie
libera del fluido nel capillare è diverso da quello nel resto del recipiente.
Proprietà dei liquidi
Storia del metodo
Il controllo non distruttivo con Liquidi Penetranti è uno dei più tradizionali
metodi di analisi utilizzati dall'industria aeronautica per evidenziare
discontinuità superficiali su qualsiasi materiale non poroso (metallo, ceramica,
vetro, plastica, etc.), prerogativa che lo rende utilizzabile in numerose fasi di
produzione e/o revisione di componenti dei velivoli.

In linea di principio, il suo utilizzo risale all'inizio del secolo quando nelle
officine ferroviarie venivano evidenziate discontinuità sugli assi e sui ganci dei
vagoni, utilizzando olio (o petrolio) come liquido penetrante e cenere in polvere
come sviluppatore.

La tecnica, denominata "dell'olio e cenere", consisteva nell'applicare


inizialmente il liquido sui componenti in esame dopo un certo "tempo di
penetrazione", veniva rimosso l'eccesso di olio (o petrolio) ed applicata la cenere
in polvere sulla superficie.

Quest'ultima, assorbendo il liquido infiltratosi nelle discontinuità, formava delle


macchie oleose sulla superficie del componente che venivano opportunamente
interpretate dagli operatori.

Questo metodo di analisi non distruttiva passa da una concezione "artigianale"


ad una di tipo "industriale" negli anni che precedono l'ultima guerra mondiale,
ed il suo rapido sviluppo viene determinato prevalentemente dall'utilizzo
sempre più frequente delle leghe leggere, specialmente in campo aeronautico.
Storia del metodo
Infatti, poichè tali materiali non presentavano caratteristiche
ferromagnetiche apprezzabili, era di basilare importanza avere a
disposizione un valido controllo alternativo a quello Magnetoscopico,
già solidamente affermato.

Il metodo di CND con Liquidi Penetranti permetteva di evidenziare in


maniera rapida ed affidabile, discontinuità aperte in superficie
(cricche, porosità, ripiegature, strappi, cricche di fatica e di
trattamento termico, etc.) su qualsiasi componente
indipendentemente dalla geometria e dal materiale dello stesso.

Ovviamente i prodotti utilizzati nel vecchio metodo "dell'olio e


cenere" sono stati da tempo sostituiti con altri in grado di soddisfare le
più svariate esigenze operative.

Di conseguenza, pur rimanendo concettualmente inalterato, il metodo


PT impiega oggigiorno prodotti molto sofisticati i quali, a seconda
delle loro caratteristiche fisico-chimiche, determinano la tecnica di
ispezione da adottare e le attrezzature da utilizzare.
Accorgimenti
Tuttavia, affinché questo metodo di analisi possa essere
proficuamente utilizzato debbono sussistere alcune essenziali
condizioni operative, prima fra tutte quella in cui le
discontinuità da evidenziare, oltre ad essere di tipo
superficiale, risultino "aperte in superficie".

Infatti, qualsiasi sostanza estranea presente sulla loro apertura


(sporcizia, limatura, olio, grasso, smeriglio di rettifica,
bavatura metallica, vernice, etc.) impedirebbe al liquido di
penetrare al loro interno.
Accorgimenti
Ne consegue quindi che la preparazione superficiale di un componente
da ispezionare con il metodo PT risulta essere una delle fasi più delicate
di tutto il processo di controllo.

Queste "sostanze estranee", comunemente denominate "contaminanti",


possono avere origine da numerose cause quali ad es. processi
metallurgici di fabbricazione (abrasivi, trucioli, calamine da trattamento
termico, residui carboniosi, etc.), controlli non distruttivi
precedentemente effettuati (Particelle Magnetiche, Liquidi Penetranti
precedentemente utilizzati, olio impiegato nel controllo con Ultrasuoni,
etc.) oppure condizioni di esercizio (lubrificanti, oli protettivi, ossidi,
vernici, etc.).

A seconda delle caratteristiche fisico-chimiche del materiale in esame e


della particolare natura del contaminante, la preparazione superficiale
del componente potrà essere effettuata mediante Pulizia Meccanica,
Pulizia con Solventi o con Attacco Chimico.
L’occhio umano
La luce penetra nell’occhio attraverso
la pupilla e attraversa il cristallino il
quale, variando la propria curvatura,
concentra i raggi luminosi sulle cellule
fotorecettrici della retina.

Nella retina esistono due tipi di fotorecettori, che, per la loro forma, sono
denominati bastoncelli e coni. I bastoncelli sono sensibili alla luce blu-verde, hanno
un picco di sensibilità per una lunghezza d’onda di 498 nm e vengono utilizzati per
la visione in condizioni di luce molto fioca. Essi forniscono una percezione
grossolana dei movimenti attraverso la rilevazione di cambiamenti di intensità
luminosa lungo il campo visivo.
I coni invece sono sensibili alla luce intensa e ad essi si deve la nitida visione diurna
e la percezione dei colori. Pigmenti presenti in diversi tipi di coni sono sensibili,
rispettivamente, al rosso, al verde e al blu.
Metodo LPI vs. Ispezione Visiva
Che miglioramento apporta l’uso di liquidi penetranti rispetto alla semplice
ispezione visiva ?

• Le indicazioni sono di dimensione maggiore (limiti di


risoluzione dell’occhio umano).

• L’indicazione è più contrastata


Sensibilità al contrasto
Nell’esecuzione di un controllo con liquidi penetranti, se il penetrante è del
tipo visibile, la sensibilità dell’occhio al contrasto diventa di fondamentale
importanza.
In generale, per contrasto si intende la differenza tra il colore dell’oggetto
che si sta osservando (le indicazioni nel caso del controllo LPI) e il colore di
fondo. Se si riduce la differenza nelle tonalità di colore, si peggiora il
contrasto e, conseguentemente, diminuisce la percettibilità dell’oggetto
osservato.
E’ stato determinato sperimentalmente, che la minima differenza che
l’occhio umano può distinguere nella scala del grigio, è circa il 2% della
luminosità totale; si è altresì osservato che la sensibilità al contrasto è
funzione del formato e della frequenza spaziale delle caratteristiche
dell’immagine.
Tuttavia, il legame con tali caratteristiche, non è diretto, infatti, spesso
oggetti grandi non sono più facilmente visibili di altri piccoli, a causa di un
basso livello del contrasto.
Sensibilità al contrasto
La curva a destra, mostra la risposta dell’occhio
nelle normali condizioni di illuminazione ed è
detta risposta fotopica. In tali circostanze, sono
i coni a permettere la visione, in quanto i
bastoncelli diventano soprasaturi e non
trasmettono alcun segnale.
La curva della risposta fotopica, presenta un
picco in corrispondenza di una luce avente
lunghezza d’onda di 555 nanometri, il che
significa, che in condizioni di normale
illuminazione, l’occhio è più sensibile ad un
colore giallo-verdastro.
La risposta dell’occhio ad un’illuminazione
tipica di una cabina di controllo per liquidi
penetranti presenta un picco in corrispondenza
di una lunghezza d’onda di 550 nanometri.
I liquidi penetranti fluorescenti, sono studiati
per emettere luce circa a questa lunghezza
d’onda, cosicché, l’occhio che osserva sia nelle
condizioni di massima sensibilità.
Procedura di controllo LPI

1. Preparazione della superficie

2. Applicazione del liquido penetrante

3. Attesa (Tempo di penetrazione)

4. Rimozione del penetrante in eccesso

5. Applicazione del rivelatore

6. Esame delle indicazioni


1. Preparazione della superficie
 È una fase estremamente critica del processo di controllo con i liquidi
penetranti. Da una corretta preparazione dipende l’esito del controllo (false
indicazioni)
 Il requisito essenziale del controllo LPI è che le discontinuità sfocino in
superficie e ciò presuppone che la superficie del componente sia esente da
agenti contaminanti quali :
• incrostazioni, scaglie, ossidi
• strati o macchie di olio o grasso (particolari lavorati. Se il componente da ispezionare è stato sottoposto
di recente ad operazioni di tornitura, fresatura o rifinitura superficiale in genere, può rendersi
necessario un trattamento a base di solventi per eliminare residui delle sostanze lubrificanti impiegate
nelle lavorazioni che possono otturare le cricche.
• rivestimenti quali nichelature, cromature ecc.
• strati di vernici

 Questi agenti, che possano potenzialmente impedire o limitare l’accesso


del penetrante all’interno dei difetti devono essere rimossi, utilizzando
metodi meccanici, chimici o una combinazione di entrambi.
1. Preparazione della superficie
PULIZIA MECCANICA
Gli agenti contaminanti vengono rimossi con spazzolatura, raschiatura, abrasione,
sabbiatura, getti di acqua ad alta pressione (attenzione alla temperatura nel caso di
materiali ‚teneri‛).

PULIZIA CHIMICA
• Sgrassaggio con vapore d’acqua o di opportuni solventi
• Lavaggio con solventi e detergenti liquidi, con e senza agutazione dei bagni, con
o senza agitazione ultrasonica.
• Attacco chimico: decapaggio acido o basico
• Sverniciatura (svernicianti, disincrostanti)
I residui della pulizia chimica preliminare possono reagire con il liquido penetrante
e ridurre la sensibilità dello stesso.
Al termine della pulizia preliminare bisogna asciugare le parti da esaminare
affinché non rimangano nelle discontinuità tracce di acqua e solventi.
1. Preparazione della superficie
PREPARAZIONE DI TIPO MECCANICO
• In questo tipo di preparazione occorre fare molta attenzione a non richiudere
gli orifizi delle discontinuità compromettendone la rivelabilità. Trattamenti
superficiali quali la pallinatura possono essere nocivi perché tendono ad
esercitare questo tipo di effetto.
• Per le giunzioni saldate la preparazione è di norma eseguita mediante una
semplice spazzolatura, tuttavia in alcuni casi particolari può essere richiesta la
molatura (rasatura) del cordone per eliminare una eccessiva rugosità
superficiale.

ASCIUGATURA
• Prima dell’immersione nel penetrante, la superficie dei pezzi deve essere resa
perfettamente asciutta onde evitare che residui d’acqua possano permanere
all’interno delle discontinuità.
• L’asciugatura può essere fatta all’aria ambiente o con l’ausilio di forni a
circolazione d’aria calda e lampade a raggi infrarossi.
• La temperatura dell’aria non deve comunque superare i 70°.
• È consentito soffiare preventivamente la superficie dei pezzi con aria
compressa e filtrata (pressione massima 70 kPa).
2. Applicazione del liquido penetrante

• Una volta che la superficie è stata


accuratamente ripulita, sgrassata e
asciugata, il penetrante viene applicato
per immersione, spennellatura o
spruzzatura.

• Il penetrante deve costituire uno


strato uniforme esteso a tutta la
superficie da esaminare.

• Nel caso di zone di estensione


limitata (come ad es. saldature), l’area
ricoperta deve estendersi per circa 25
mm oltre il margine delle zone stesse.
2. Applicazione del liquido penetrante
• La scelta dei materiali da impiegare per l’esecuzione di un controllo coi liquidi
penetranti non avviene a priori, ma solo dopo la valutazione di una serie di
fattori. Questo perché esiste una grande varietà di penetranti e sviluppatori
ciascuno dei quali è maggiormente indicato per specifiche applicazioni.
• In generale, le variabili da tenere in considerazione riguardano la sensibilità
richiesta, il tipo di materiale da testare, il numero dei componenti da testare,
l’estensione della superficie da controllare e la portabilità.
• Quando il requisito più importante del controllo è la sensibilità, la prima
decisione che viene presa è se usare un penetrante fluorescente oppure uno
visibile. Generalmente, i liquidi penetranti fluorescenti permettono di individuare
difetti più piccoli perché l’occhio è particolarmente sensibile a tali indicazioni.

• Viceversa, in determinate circostanze il penetrante visibile si dimostra più


indicato: ad esempio, quando l’esame è volto all’individuazione di difetti
relativamente grandi e non è necessaria un’elevata sensibilità che darebbe luogo a
numerose indicazioni irrilevanti. Ancora, quando la rugosità della superficie da
analizzare è elevata o i difetti sono situati in zone quali i giunti saldati, i
penetranti visibili sono più adatti di quelli fluorescenti.
3. Attesa del tempo di penetrazione
 Il penetrante deve essere lasciato agire sulla superficie per un tempo
sufficiente a consentire il massimo assorbimento possibile per capillarità
da parte del difetto.
 Il tempo di penetrazione dipende anzitutto dal tipo di discontinuità
che si va cercando. Discontinuità larghe e relativamente poco profonde
richiedono tempi di penetrazione inferiori rispetto a quelle sottili e
profonde.
 Altre variabili che condizionano il tempo di penetrazione sono legate
alle caratteristiche specifiche del prodotto impiegato (in genere si assume
un tempo di almeno 10 minuti)
Anche se di solito non è dannoso prolungare il tempo di penetrazione
oltre quello raccomandato, con alcune sostanze esiste il rischio che si
verifichino principi di essiccamento che potrebbero rendere difficoltosa
la fuoriuscita del penetrante stesso nella fase di assorbimento da parte
del rivelatore.
4. Rimozione del penetrante in eccesso
• L’eccesso di penetrante che è presente sul
componente deve essere rimosso ponendo
molta attenzione a non eliminare anche il
liquido intrappolato nei difetti.

• Lavaggi incompleti riducono l’efficacia


dell’esame a causa di macchie luminose che si
formano nelle zone poco pulite.

Penetranti lavabili in acqua (metodo A)


Il penetrante in eccesso viene solitamente tolto
dalla superficie mediante immersione del pezzo
in acqua corrente oppure mediante spruzzo di
acqua a bassa pressione (non oltre 275 kPa) e
temperatura fra +10° e +38°C. Lo spruzzo deve
essere discretamente largo e prodotto ad una
distanza dalla superficie di circa 30 cm.
L’adeguatezza del lavaggio viene normalmente
giudicata con l’osservazione visiva continua.
4. Rimozione del penetrante in eccesso
Penetranti rimovibili con emulsificatore (metodi B e D)

• Quando il lavaggio rischia di asportare anche il penetrante contenuto nei difetti, (come ad
esempio nel caso di discontinuità relativamente larghe e poco profonde) può essere
conveniente utilizzare i penetranti cosiddetti post-emulsificabili.

• Questi prevedono l’applicazione di un emulsionante separato che reagisce con il


penetrante rendendolo lavabile. Solitamente l’emulsionante viene applicato per immersione
o, nel caso dei post-emulsificabili idrofili, anche per spruzzatura. La spennellatura
dell’emulsionante, è sconsigliata perché le setole potrebbero forzare l’emulsionante
contenuto nei difetti, permettendo così la sua
rimozione.

• Una volta applicato, l’emulsificatore si diffonde


lentamente in un certo tempo (detto tempo di
emulsificazione) sotto forma di minuscole goccioline
nello strato superficiale di penetrante in eccesso

• A seguito di questo processo lo strato di penetrante in


eccesso diviene lavabile e può essere rimosso pulendo
la zona mediante immersione in una vasca d’acqua o
con lavaggio a spruzzo.
4. Rimozione del penetrante in eccesso
Il tempo di emulsificazione rappresenta un parametro critico nel processo di
ispezione poiché:

• se è troppo breve non tutto lo strato di penetrante in eccesso sarà reso


lavabile, quindi durante il successivo lavaggio rimarranno ancora sulla superficie
chiazze di penetrante non asportato.

• se è eccessivamente lungo, durante il successivo lavaggio parte del penetrante


contenuto nelle discontinuità rischia di essere asportato con notevole perdita di
sensibilità nei confronti delle discontinuità relativamente larghe e poco profonde.
Tipi di emulsificatori
Esistono due tipi di emulsificatori disponibili per i controlli LPI :
• Lipofili (a base oleosa), gli emulsionanti lipofili, sono stati introdotti verso la fine degli
anni ‘50 ed esplicano sul penetrante, sia un’azione chimica che un’azione meccanica; infatti,
dopo che l’emulsificante ha ricoperto il penetrante, tramite l’azione meccanica di un getto
d’acqua è possibile rimuovere il penetrante in eccesso perché durante il tempo di
emulsificazione l’emulsionante diffonde nel penetrante trasformandolo in un penetrante del
tipo autolavante.
• Idrofili (a base acquosa) per i quali l’azione emulsificante si esplica attraverso un
abbassamento della tensione superficiale del liquido da emulsificare; si tratta di composti a
peso molecolare relativamente elevato le cui molecole contengono ad un’estremità un
radicale idrofobo (repellente all’acqua ma capace di attaccarsi alle molecole organiche del
liquido da emulsificare) e all’altra un radicale idrofilo, solubile in acqua. Essi frammentano
lo strato di penetrante in minuscole goccioline e impediscono che queste si ricongiungano
fra loro o si riattacchino alla superficie. Successivamente, tali goccioline vengono rimosse
dall’azione di un getto d’acqua.
4. Rimozione del penetrante in eccesso
Penetranti asportabili con solvente (metodo C)
• A volte il lavaggio per immersione in vasca o con getto d’acqua a bassa pressione
non è applicabile in pratica, come ad esempio può accadere nel caso in cui
debbano essere controllati grandi manufatti in opera (grosse cisterne, tralicci, ecc.)
oppure in esercizio per la ricerca di cricche da fatica su organi meccanici anche di
notevoli dimensioni.
• Per questi scopi possono essere impiegati i liquidi penetranti asportabili con
solvente, che presentano elevata sensibilità e capacità di penetrare in discontinuità
anche molto fini.
• Il penetrante in eccesso viene tolto strofinando la superficie della parte in esame
con uno straccio asciutto o salvietta di carta e ripassandola con un altro straccio
pulito inumidito leggermente con solvente a rapida evaporazione fino alla
completa eliminazione del penetrante superficiale. Lo straccio deve essere
leggermente imbevuto e non intriso di solvente al fine di evitare l’asportazione del
penetrante dalle discontinuità.

• L’essiccazione avviene in tempi estremamente rapidi.


5. Applicazione del rivelatore
 Qualunque sia il metodo adottato, la superficie dei pezzi in esame deve
presentarsi asciutta prima dell’applicazione del rivelatore.
 Un sottile strato di rivelatore (sviluppo) è successivamente applicato sul pezzo
 Il penetrante contenuto nelle discontinuità, avendo proprietà bagnanti, risale
per capillarità fuoriuscendo sulla superficie ed espandendosi per produrre
l’indicazione
 L’asciugatura del rivelatore (laddove necessaria) può essere accelerata con aria
calda purché la sua temperatura non superi i 52°C onde evitare essiccamento del
penetrante
 Con i penetranti di tipo fluorescente è sufficiente applicare un leggerissimo
strato di rivelatore senza che sia necessario livellare le asperità, che del resto non
appaiono all’esame effettuato in locale buio.
5. Applicazione del rivelatore
• Solitamente l’indicazione si presenta leggermente
più lunga e significativamente più larga delle
dimensioni dell’apertura delle discontinuità.
• L’indicazione cresce nel tempo, allargandosi via via
con tendenza a stabilizzarsi dopo un certo tempo; in
realtà essa continua ancora a crescere, sebbene molto
più lentamente.
• Si definisce tempo di rivelazione, ad iniziare
dall’applicazione del rivelatore, un tempo per cui
l’indicazione è ritenuta sufficientemente stabile senza
sensibili variazioni (in genere tale tempo è assunto
pari a 5 min).
• Se l’osservazione viene effettuata troppo tardi, si
rischia di avere indicazioni sfumate (o addirittura
quasi svanite) poiché la maggior larghezza
dell’indicazione implica la maggior diluizione del
penetrante.
SENSIBILITA' DEL TEST
Pannel test con liquidi penetranti fluorescenti

• Prima di procedere all'esame,


si verifica sempre la sensibilità
e la lavabilità dei liquidi
penetranti.

• Allo scopo si procede


all'esecuzione del "Pannel Pannel Test con liquidi penetranti a
Test", utilizzando piastrine contrasto di colore
campione aventi difetti
"normalizzati".
In funzione della tipologia del
materiale e del difetto, in
generale, si può affermare che
si rilevano indicazioni di
discontinuità aventi
dimensioni > 1 mm.
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
(Designazione UNI EN ISO 3452) Dimensioni, forma, peso, e anche numero dei
particolari da controllare, sono tutti fattori che spesso
influenzano la scelta dei prodotti da utilizzare per la conduzione
dell'esame.
I due fattori più importanti sono comunque il grado di sensibilità richiesto
all'esame ed il costo dei materiali. I prodotti che garantiscono la maggiore
sensibilità sono anche, ovviamente, i più costosi. Ci sono molti controlli che
richiedono il massimo grado di sensibilità possibile, ma molti altri possono
essere condotti accontentandosi di sensibilità non altrettanto elevate.
Ecco comunque un elenco dei materiali e dei livelli di sensibilità.

• Liquido penetrante
• Tipo I liquido penetrante fluorescente
• Tipo II liquido penetrante a contrasto di colore
• Tipo II Doppio Impiego (liquido penetrante fluorescente a contrasto di
colore)
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
• Agente per la rimozione d'eccesso di liquido penetrante
• Metodo A Acqua
• Metodo B Emulsione liofilo 1-Emulsione a base olio 2-lavaggio con
acqua corrente
• Metodo C Solvente liquido
• Metodo D Emulsione idrofilo 1-Prelavaggio opzionale(acqua) 2-
Emulsionate (diluito con acqua) 3-Lavaggio finale (acqua)
• Metodo E Acqua e solvente
• Rivelatore
• Forma a Secco
• Forma b Solubile in Acqua
• Forma c Sospendibile in acqua
• Forma d A base solvente (umido non acquoso)
• Forma e Ad acqua o solvente per speciali impieghi (per esempio
replica )
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME

• LIVELLI DI SENSIBILITA‘ Famiglia di prodotti


fluorescenti
• Livello di sensibilità 1 (normale)
• Livello di sensibilità 2 (alta sensibilità)
• Livello di sensibilità 3 (ultra elevata per usi speciali)
• Famiglia di prodotti a contrasto di colore
• Livello di sensibilità 1 (normale)
• Livello di sensibilità 2 (alta sensibilità)
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
Il penetrante

• Il Penetrante, fondamentalmente costituito da un liquido oleoso e di


colore variabile (generalmente rosso o fluorescente), deve essere
applicato sul componente in maniera tale da assicurare una
completa copertura di tutte le superfici in esame.
Affinché possa penetrare anche nelle discontinuità più sottili, esso
deve rimanere sulle superfici per un periodo di tempo variabile a
seconda del tipo di prodotto utilizzato, del tipo di materiale da
ispezionare e del tipo di discontinuità da rilevare. L'applicazione del
Penetrante, che può essere effettuata a spruzzo, con pennello,
mediante apparecchiature elettrostatiche o immergendo
direttamente il componente nel penetrante stesso qualora le
dimensioni in giogo lo consentano, deve comunque essere scelta di
volta in volta a seconda della specificità del caso.
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
Affinché un Penetrante risulti di qualità apprezzabile deve necessariamente
soddisfare alcune esigenze operative quali ad esempio:

• Assicurare una completa ed uniforme copertura della superficie in esame;


• Assicurare una buona penetrazione nelle discontinuità più sottili;
• Assicurare un'apprezzabile permanenza nelle discontinuità relativamente
larghe e poco profonde;
• Risultare facilmente asportabile durante la fase di rimozione, ma
contemporaneamente permanere nelle discontinuità per fornire valide
indicazioni;
• Rimanere allo stato liquido anche in differenti condizioni di esercizio, in
modo da essere facilmente richiamato in superficie dallo sviluppatore;
• Assicurare un'evaporazione minima ed una buona resistenza alla perdita di
colore o di fluorescenza;
• Essere esente da agenti corrosivi per i materiali da ispezionare e da
componenti tossici per gli operatori;
• Possedere un alto punto di infiammabilità, nel rispetto delle vigenti norme
antinfortunistiche.
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
• Non sempre i Penetranti presenti sul mercato possiedono
contemporaneamente tutte le suddette proprietà in quanto, per
rendere i prodotti economicamente competitivi, spesso i produttori
giungono a compromessi "costo-qualità" che caratterizzano un tipo
di penetrante esclusivamente per specifiche applicazioni.
In così poco spazio risulta difficile fornire sufficienti informazioni su
ognuna delle suddette proprietà e sulle analisi da effettuare per
verificare l'idoneità dei vari prodotti presenti sul mercato a
soddisfare l'affidabilità e la sensibilità richiesta da questo metodo di
CND.
Tuttavia si rende necessaria una breve trattazione su una particolare
caratteristica del controllo con Liquidi Penetranti, e precisamente al
fatto che la "penetrazione" del liquido all'interno di una
discontinuità avviene per capillarità e non per gravità; tale
prerogativa, che risulta la base di tutta la metodologia di controllo,
rende facilmente ispezionabili superfici di difficile accesso
indipendentemente dalla loro posizione (orizzontali, verticali o
inclinate).
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME

• Le caratteristiche fisico-chimiche dei Penetranti che incidono maggiormente


nel fenomeno della "capillarità" risultano essere: Tensione Superficiale,
Potere Bagnante e Viscosità. La Tensione Superficiale dipende
prevalentemente dalle forze di "coesione" tra le molecole del liquido;
quando questo viene a contatto con una superficie solida, tali forze
competono con quelle di "adesione" tra le molecole del liquido e quelle del
solido. L'equilibrio che si instaura, oltre a determinare l'Angolo di Contatto,
caratterizza il prodotto (Liquido Penetrante) con una buona o scarsa
bagnabilità, caratteristica che risulta strettamente legata alla tensione
superficiale.
Appare quindi evidente come un Liquido Penetrante di apprezzabile
qualità debba necessariamente possedere un piccolo Angolo di Contatto al
fine di assicurare una buona bagnabilità della superficie in esame ed
un'ottima penetrazione nelle discontinuità da rilevare.
In realtà la Tensione Superficiale e l'Angolo di Contatto non risultano
sufficienti a valutare la capacità di penetrazione dei prodotti utilizzati nel
controllo PT, in quanto particolare importanza assume il modo in cui questi
due parametri interagiscono tra loro.
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME

Infatti, se consideriamo una goccia di liquido in equilibrio


su una superficie piana, nel punto di contatto delle tre
fasi (solida, liquida e gassosa) esiste un bilanciamento
delle forze regolato dalla seguente relazione:
• Tensione Superficiale del solido a contatto con l'aria
• Tensione Superficiale all'interfaccia solido-liquido
• Tensione Superficiale all'interfaccia aria-liquido
• Angolo di contatto
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
• Tensione Superficiale ed Angolo di Contatto assumono un ruolo di
particolare importanza nel fenomeno della capillarità, che
costituisce la base dell'azione penetrante di un liquido all'interno
delle discontinuità. Infatti per "capillarità" viene generalmente
inteso quel particolare fenomeno per il quale, immergendo un tubo
"capillare" in un liquido, si ottiene una differenza di livello tra il
liquido contenuto nel tubo e quello al suo esterno.
Il dislivello ottenuto risulterà positivo o negativo, a seconda
dell'Angolo di Contatto e della bagnabilità del liquido; se esso ha
una buona bagnabilità ( < 90°) all'interno del tubo si ottiene un
innalzamento del livello (dislivello positivo) mentre in caso
contrario ( > 90°) si ottiene invece un abbassamento.

• Tale fenomeno è dovuto al fatto che le molecole del liquido sono


attratte da quelle della parete del tubo, con maggiore o minore forza
di quella che le tiene unite all'interno del liquido stesso; quando tali
forze si bilanciano si ottiene la condizione di "dislivello zero"
all'interno del tubo capillare.
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
• In realtà, considerare un tubo capillare come una discontinuità non è
completamente esatto in quanto l'uno è aperto alle estremità, le altre non
sempre attraversano l'intero spessore del materiale in esame.
Infatti, se immergiamo nello stesso liquido due capillari aventi lo stesso raggio
interno, ma uno aperto e l'altro chiuso ad un'estremità, in quest'ultimo si ottiene
un dislivello meno pronunciato.

• Il fenomeno è dovuto al fatto che l'aria presente nel tubo, comprimendosi a


causa dell'innalzamento di livello, genera una pressione aggiuntiva (P1) che si
somma al peso (P) della colonna di liquido; questa condizione simula in
maniera più corretta quanto accade realmente in una discontinuità non
passante, in quanto il Penetrante dovrà vincere la reazione dell'aria in essa
contenuta.
Per attenersi maggiormente alle reali condizioni operative di un controllo PT, la
pressione esercitata dal Penetrante per introdursi in una discontinuità, viene
generalmente denominata "Pressione di Capillarità" che tiene conto anche della
"Larghezza della discontinuità".
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
Sviluppatori

• Anche in questo caso è possibile operare una suddivisione dei


prodotti in base alle loro caratteristiche fisico-chimiche e
precisamente.
• SVILUPPATORI A SECCO costituiti da una polvere bianca,
impalpabile, di adeguata granulometria e potere assorbente, che
vengono applicati mediante apposite cabine a turbolenza d'aria
oppure mediante attrezzature elettrostatiche.
• SVILUPPATORI IN SOSPENSIONE D'ACQUA costituiti da una
polvere bianca tenuta in sospensione in acqua dove siano stati
precedentemente disciolti additivi anticorrosione. Vengono
applicati per immersione del componente in apposite vasche, dove
un agitatore mantiene le particelle costantemente in sospensione;
successivamente il componente dovrà essere essiccato con apposite
attrezzature in modo da far evaporare tutta l'acqua ed ottenere sulla
superficie in esame una distribuzione uniforme della pellicola
assorbente.
PRODOTTI UTILIZZATI PER
L'ESECUZIONE DELL'ESAME
SVILUPPATORI IN SOSPENSIONE SOLVENTE che sono senza dubbio i più
usati, in quanto offrono notevoli vantaggi rispetto ai precedenti quale ad es.
il fatto che il solvente, possedendo un'elevata volatilità, evapora quasi
istantaneamente subito dopo l'applicazione dello sviluppatore rendendo
minimo il tempo di asciugatura.

In ultima analisi è bene ricordare che nel controllo con Liquidi Penetranti, come
anche in quello con Particelle Magnetiche, l'interpretazione dei risultati
viene effettuata mediante osservazione visiva da parte dell'operatore delle
indicazioni che appaiono sulla superficie in esame.
Ne consegue che, anche utilizzando prodotti caratterizzati da un'elevata
sensibilità ed eseguendo correttamente tutte le fasi operative del processo
di controllo, l'affidabilità dell'ispezione potrà essere notevolmente
penalizzata nel caso in cui non sussistano le condizioni ideali di
illuminazione sulla superficie del componente da ispezionare.
Tali considerazioni assumono particolare rilievo qualora vengano utilizzati
Penetranti Fluorescenti il cui impiego richiede l'ausilio di apparecchi di
illuminazione di tipo ultravioletto (lampade di Wood); in questo caso
l'intensità dell'illuminazione sulla superficie in esame , la lunghezza d'onda
di emissione della luce U.V. (365 nm) e l'idoneità dell'oscuramento
dell'ambiente adibito all'ispezione (illuminamento max 20 Lux) risultano
elementi determinanti per assicurare l'affidabilità del controllo.
Sviluppi
Ulteriori sviluppi nelle tecniche di applicazione dei liquidi penetranti si sono
ottenuti con l'introduzione del sistema elettrostatico, sia per quanto riguarda il
controllo di piccoli componenti che l'ispezione di grandi strutture della cellula e
delle ali.
Tale sistema è composto da un generatore di corrente a 100.000 Volts negativi, con
un massimo di 30 microamperes, a cui è collegato uno spruzzatore predisposto
per l'erogazione sia del liquido penetrante che della polvere sviluppatrice; il
dispositivo consente di ottenere molteplici vantaggi riguardo sia alla omogeneità
di applicazione dei prodotti sia alle problematiche connesse alla particolare
geometria di alcuni componenti del turboreattore.
Infatti, nel controllo delle palette raffreddate ad aria e dotate di fori passanti lungo
l'asse maggiore, il sistema elettrostatico consente di evitare che il penetrante
rimanga all'interno delle cavità grazie all'effetto Faraday; quest'ultimo comporta la
distribuzione del penetrante caricato elettrostaticamente solo sull'esterno
dell'involucro.
In ultima analisi è bene ricordare che nei casi in cui risultava essenziale svincolare
l'interpretazione dei risultati dal fattore umano, l'elettronica avanzata dei sistemi
di processamento delle immagini ha consentito la realizzazione di dispositivi per
l'ispezione automatica dei componenti esaminati con il metodo dei Liquidi
Penetranti.
Tuttavia, allo stato attuale, questa tecnica viene utilizzata prevalentemente nel
controllo delle palette del compressore, che presentano statisticamente una
difettologia facilmente rilevabile sia dai Penetranti Fluorescenti che dai dispositivi
ottici utilizzati per l'elaborazione delle immagini.
Impianto per l'esecuzione del test
Liquidi Penetranti
ATTREZZATURA RICHIESTA
• L'attrezzatura necessaria per l'esecuzione del test con liquidi penetranti,
non prevede equipaggiamenti speciali di un certo rilievo oltre alla sorgente
di luce ultravioletta (lampada di Wood).

• Attrezzature di supporto

Oltre alle stazioni mostrate in figura possono essere necessarie alcune


attrezzature di supporto per la pulizia dei campioni.
In funzione delle dimensioni, della forma e della numerosità dei campioni
da sottoporre al test, possono essere di una certa utilità macchine lavapezzi,
taniche di solventi, spray, insomma tutto quanto può facilitare l'accurata
pulizia dei pezzi.

• Vasca di immersione liquidi penetranti

Si tratta di una vasca in acciaio inossidabile riempita con il liquido


penetrante. Il pezzo da testare viene immerso nel liquido all'interno della
vasca. E' prevista anche una zona dove i pezzi, una volta tolti dalla vasca,
vengono posti a sgocciolare.

La vasca deve essere dotata di un coperchio, facilmente rimovibile, onde


preservare il liquido dalla sporcizia.
ATTREZZATURA RICHIESTA
• Vasca di risciacquo

E' una vasca dove vengono lavati i pezzi provenienti dalla sgocciolatura.
Il lavaggio può essere effettuato manualmente o all'interno di piccoli cestelli in
filo metallico. Allo scopo l'acqua, la cui temperatura non deve essere inferiore ai
10°C, può essere spruzzata mediante un erogatore spray.

• Lampada per ispezione

Viene utilizzata per controllare che sia stato completamente rimosso il liquido
penetrante in eccesso. Nel caso di tecnica con liquidi fluorescenti viene impiegata
una lampada di Wood.

• Stazione di asciugatura

E' costituita da una camera con aria calda a ricircolo. La camera deve avere
dimensioni sufficienti a permettere un'agevole manegevolezza dei pezzi da
asciugare. Temperatura e flusso dell'aria, unitamente al tempo di permanenza e
movimentazione dei pezzi, sono tutti parametri da bilanciare in funzione delle
dimensioni e forma dei pezzi controllati.
ATTREZZATURA RICHIESTA

• Stazione di sviluppo

Tipo e posizionamento della stazione di sviluppo dipendono dall'utilizzo o


meno di uno sviluppatore a secco o a umido.
Nel caso venga utilizzato uno sviluppo a secco, la stazione di sviluppo sarà
immediatamente dopo la stazione di asciugatura mentre, nel caso di
utilizzo di sviluppo a umido, la stazione sarà immediatamente prima di
quella di asciugatura (e cioè dopo la stazione di risciacquo).
La stazione "a secco" consiste di un semplice cestello contenente la polvere
di sviluppo. I pezzi asciugati vengono immersi nella polvere e la polvere in
eccesso allontanata per scuotimento del pezzo. Nel caso di pezzi aventi
dimensioni tali da non permetterne l'immersione nella polvere, questa
viene posta sulle superfici da controllare, eliminandone poi l'eccesso
sempre per scuotimento. Il cestello contenente lo sviluppatore deve essere
provvisto di un coperchio, facilmente rimovibile, onde preservare lo
sviluppatore, quando non è utilizzato, dalla polvere e dalla sporcizia.
ATTREZZATURA RICHIESTA
• Stazione di Ispezione

• Essenzialmente si tratta di una superficie dove i pezzi possono


essere agevolmente maneggiati sotto una luce appropriata. Nel caso
della tecnica a liquidi fluorescenti la superficie è protetta da una
tenda che crei una sorta di "camera oscura" nella quale impiegare la
lampada di Wood.
Nel caso della tecnica visibile, la tenda non è necessaria.

• Stazione di pulitura

• Spesso è necessario prevedere una stazione dove i pezzi vengono


puliti, dopo l'ispezione, allo scopo di rimuovere tracce di penetrante
e sviluppo.