Corso sui Controlli Non Distruttivi

Metodologie sperimentali e
panoramica sui principali metodi
di controllo non distruttivo
Dispense a cura di: Prof. Ing. Umberto Galietti
Ing. Palumbo Davide
CRICCA
La cricca può essere definita come una discontinuità originatasi per distacco inter
o transcristallino in un materiale metallico originariamente continuo e sano. È
un difetto che viene indicato come bidimensionale poiché solitamente si presenta
più o meno lungo e profondo con andamento frastagliato mentre i suoi lembi sono
piuttosto ravvicinati. Se le cricche hanno dimensioni molto ridotte (inferiori ad 1
mm), vengono definite microcricche.
Cricche e difetti di varia natura possono influenzare in modo
devastante le prestazioni di componenti e strutture a tal punto che la
loro individuazione è parte essenziale del controllo di qualità in tutti i
campi dell’ingegneria.

L’insieme delle tecniche e delle procedure che hanno come fine la

valutazione delle difettosità nei materiali o nei manufatti è
genericamente classificato sotto il nome di “Controlli non Distruttivi”
(Non-Destructive Testing, NDT).

Tra le tecniche NDT si comprendono usualmente i metodi radiografici,

quelli ultrasonici, l’ispezione con liquidi penetranti, il metodo delle
particelle magnetiche (magnetoscopia), la termografia, tecniche basate
sull’impiego di campi elettromagnetici e l’ispezione visiva.

I metodi hanno in comune la proprietà di non influire in alcun modo

sulle caratteristiche fisico-meccaniche del componente testato.
 In fase di accettazione delle materie prime
(semilavorati) in assenza di certificazione.

 Dopo la realizzazione di processi tecnologici

critici (saldature, montaggi, assemblaggi).

 In esercizio/manutenzione.
 Per assicurare l’integrità e l’affidabilità dei prodotti (vita utile più
lunga, minore probabilità di guasti).
 Per prevenire incidenti e preservare vite umane (componenti
particolarmente critici di sistemi intrinsecamente pericolosi).

 Per assicurare la soddisfazione del cliente.

 Per migliorare il processo di progettazione (guasti e/o rotture che

si presentano sistematicamente su particolari regioni).

 Per controllare il processo di produzione e mantenere uno

standard qualitativo uniforme ed elevato.

 Per ridurre i costi di produzione (es. controllo dei semilavorati

prima che da essi vengano realizzati i prodotti finiti).
Legge 236/93 - art. 9. Avviso FC/2008 “Titolo Piano Formativo: " CONTROLLO E MIGLIORAMENTO DEI COSTI E DELLE PRESTAZIONI ".
Cod. Piano FC18121a Approvato con DD n° 519 del 07/04/2009.
SOGGETTO ATTUATORE: ISOTTA FRASCHINI MOTORI SPA. Sede di svolgimento: Via Francesco De Blasio Z.I. 70100 Bari
Legge 236/93 - art. 9. Avviso FC/2008 “Titolo Piano Formativo: " CONTROLLO E MIGLIORAMENTO DEI COSTI E DELLE PRESTAZIONI ".
Cod. Piano FC18121a Approvato con DD n° 519 del 07/04/2009.
SOGGETTO ATTUATORE: ISOTTA FRASCHINI MOTORI SPA. Sede di svolgimento: Via Francesco De Blasio Z.I. 70100 Bari
In base alla normativa ASTM la terminologia relativa alle indicazioni le classifica
come segue:

 Falsa. È un’indicazione non originata dall’interazione della tecnica impiegata

con una discontinuità, ma piuttosto un’informazione fuorviante causata da
un’errata procedura o da una scorretta elaborazione dei dati sperimentali.

 Non-rilevante. È un’indicazione che non ha relazione con una discontinuità che

è considerata difetto nella parte da testare; un difetto conlivello di tolleranza
accettabile.

 Rilevante. Un’indicazione o un difetto che può avere un qualche effetto sulle

prestazioni del componente.

 Discontinuità. Un’interruzione (intenzionale o non-intenzionale) nella

configurazione del pezzo.

 Difetto. Una o più indicazioni che violano le specifiche sul componente fissate
a priori.
La procedura di controllo si concretizza nelle
seguenti tre fasi :

1.Indicazione

2.Interpretazione

3.Valutazione
1. Nella prima fase, l’obiettivo è quello di applicare la procedura di
controllo in modo tale da far emergere la presenza di indicazioni.

2. Successivamente le indicazioni raccolte, che per il momento vengono

caratterizzate esclusivamente in base al numero alla localizzazione e alla
dimensione, devono essere interpretate secondo opportuni criteri legati
in parte alla normativa (sia essa generica o specifica definita in sede di
capitolato d’appalto) e in parte all’esperienza maturata dall’operatore che
esegue il controllo.

3. Nella fase finale di valutazione, l’operatore formula un giudizio

complessivo che definisce, sulla base delle informazioni raccolte nelle fasi
precedenti, se il componente è idoneo allo svolgimento delle funzioni
per le quali è stato progettato e realizzato.