CONTROLLI NON DISTRUTTIVI

Riferimenti
[1]: SB-Ruocco
[2]: SB2016
[3]: Dispense professore

Tecniche
 Ispezione visiva
 Esame ultrasonoro
 Esame radiografico
 Esame gammagrafico
 Esame magnetoscopico
 Liquidi penetranti

Parte introduttiva ai controlli non distruttivi

 Introduzione
- Interpretabilità dell’esame
- Obiettivo e modalità [3]
- Soglia di sensibilità
- Ipotesi di interpretabilità [1]
- Caratteristiche descrittive di un difetto [1][2][3]
- Tabella di sintesi sulle tecniche CND (importanza del principio fisico agente, limitazioni, ecc)

Ispezione visiva [1]

 Come funziona e quando si usa

Esame ultrasonico
 Introduzione [3!]
 Il principio fisico [1][2]
 Rilevabilità di un difetto: dipendenza dalla dimensione trasversale del difetto e dalla lunghezza d’onda λ
o Sensibilità dello strumento: dipende dalla lunghezza d’onda ottenibile [3]
o Lunghezze d’onda (e dunque rilevabilità di un difetto) al variare del materiale [1]
 Legge di assorbimento dell’energia ultrasonica (legge di intensità)
o Osservazioni su k: dipende dal materiale ma anche dalla frequenza
o Elevate frequenze permettono una sensibilità maggiore ma – allo stesso tempo –
un’attenuazione maggiore dell’energia ultrasonora
 Coefficiente di riflessione [1][3]
o Quanto più due materiali sono diversi (in termini di impedenze acustiche) tanto più si ha una
prevalenza del fenomeno di riflessione in corrispondenza di una superficie di discontinuità,
rispetto al fenomeno di trasmissione
o Osservazioni sulla rilevabilità dei difetti [3]
 Schema della strumentazione
- Generatore di ritmo
- Emettitore
- Sonda
- Ricevitore
 Trasduttore piezoelettrico
 Accoppiamento tra superfici: utilizzo di gel
 Tecnica per riflessione [2]
 Tecnica per trasparenza [2]
 Tecnica di riflessione con angolo di inclinazione [2]
 Tecnica d riflessione in vasca
 Vantaggi e svantaggi delle tecniche ad ultrasuono
Esame radiografico
 Definizione e principio fisico: differenze di assorbimento di radiazioni penetranti
o Definizione di raggi X
o Interazione con la materia (annessa pericolosità)
o Funzionamento dell’esame radiografico (impressione su lastra)
 Caratteristiche raggi X e raggi Γ
 Attenuazione dell’intensità
o Principio di attenuazione: interazione con la materia
o Legge di attenuazione
 Funzionamento dell’esame nel dettaglio: diverso assorbimento del fascio
o Emissione del fascio e diverso assorbimento
o Impressione su lastra o su schermo
o Nota: non si hanno informazioni sulla profondità
o Possibili difetti riscontrabili
o Possibilità di una scansione tridimensionale se l’oggetto ruota
 Sistema di produzione dei raggi X: Tubo di Coolidge
o Sistema fisico di produzione dei raggi X
o Diagramma Intensità della radiazione – Lunghezza d’onda
o Variazione dei parametri
 Corrente nel circuito di bassa tensione (permette di variare I)
 Differenza di potenziale (permette di variare I e λ)
 Raggi molli e raggi duri: quando usare gli uni o gli altri
 Considerazioni finali
o Vantaggi e svantaggi
o Impieghi della radiografia [3]
o Radioscopia

Esame gammagrafico
 Vantaggi, svantaggi e confronto con la radiografia

Esame magnetoscopico
 Come funziona
 Materiali su cui è possibile utilizzarlo
 Limiti e vantaggi
o Materiali
o Rilevazione di soli difetti superficiali e disposti trasversalmente alle linee di campo
o È portatile
 Controllo di tubi

CND mediante liquidi penetranti

 Come funziona
 Quando è possibile applicarlo
 Procedimento
 Controlli Non Distruttivi
Introduzione ai controlli non distruttivi
Obiettivo
I controlli non distruttivi (CND) si propongono di individuare e di misurare eventuali condizioni di anomalia
e difettose esistenti all’interno o sulla superficie dell’oggetto in esame senza danneggiare o degradare il
materiale del manufatto stesso. Ci si propone l’obiettivo, dunque, di individuare eventuali imperfezioni,
discontinuità, difetti e in generale di determinare delle non conformità del pezzo senza compromettere
l’utilizzo futuro del pezzo stesso.

Soglia di sensibilità
Esistono diverse tecniche e ciascuna di esse sfrutta un diverso principio fisico. Ciascuna tecnica ha una sua
soglia di sensibilità al di sotto della quale non è in grado di rilevare la presenza di difetti. Pertanto, è
opportuno specificare che anche un eventuale risultato negativo della prova effettuata non significa dire
che l’elemento sia effettivamente privo di difetti, bensì è possibile affermare che la prova – se effettuata e
interpretata correttamente – non mostra difetti di entità superiore alla specifica soglia di sensibilità della
tecnica utilizzata.

Interpretabilità
Le prove effettuate attraverso CND non forniscono un risultato puntuale (come, ad esempio, una prova a
trazione) e inequivocabili ma forniscono dei risultati che in qualche modo devono essere interpretati
opportunamente da chi ha condotto l’analisi, ciò sulla base della conoscenza di come è stata condotta la
prova, dal materiale, dai limiti della prova stessa.
Per questo motivo, chi svolge l’analisi si assume la responsabilità di:
- Interpretare opportunamente il risultato essendo in grado di identificare la presenza, di eventuali
anomalie con l’obiettivo di caratterizzarne il tipo, la forma, le dimensioni, l’orientazione e la
posizione all’interno del pezzo.
- Stabilire se le anomalie rilevate siano inficianti rispetto all’utilizzo del pezzo, ovverosia stabilire se
esse siano delle non conformità. Dunque, è necessario un secondo giudizio tecnico che va espresso
in base alla correlazione tra i difetti osservati e le prestazioni che si richiedono al manufatto durante
il servizio.
È dunque possibile effettuare le seguenti ipotesi:
1. Conforme (anomalie non inficianti): nel manufatto non vengono rilevati difetti che inficiano le
prestazioni richieste.
2. Non conformità (anomalie inficianti): nel manufatto si riscontrano difetti con entità e collocazione
che inficiano pericolosamente il suo utilizzo.
3. Non conformità risolvibile: nel manufatto potrebbe presentarsi un difetto che però può essere
eliminato mediante delle lavorazioni post-produttive.

Caratteristiche descrittive di un difetto

La valutazione dei difetti di un certo prodotto si pone come obiettivo quello di conoscere un difetto dal
punto di vista di 5 interrogativi a valle dei quali si possa ottenere un quadro complessivo che permetta di
stabilire l’entità di un difetto.
1. Tipologia (porosità, cavità, soffiatura, cricca, ecc.)
2. Forma (circolare, allungata, spigolosa, ecc.)
3. Dimensioni (estensione volumetrica del difetto che potrebbe influire sulla sezione resistenze del
manufatto stesso);
4. Posizione (collocazione del difetto, perché quando il prodotto finito è soggetto a stress meccanici
non tutte le zone sono ugualmente sollecitate)
5. Orientamento (se una cricca è evidente che il suo orientamento inficia sul manufatto perché
dipende se questa è orientata o meno come la direzione del carico).
Ispezione visiva [1]
Un operatore esperto, consapevole del processo produttivo che è stato applicato per realizzare il
manufatto, può individuare difetti superficiali quando questi sono apprezzabili alla vista umana o visibili
attraverso attrezzature (ad esempio endoscopi).

Esame ultrasonico
Introduzione [3!]
L’esame ultrasonico è una prova di controllo non distruttiva che permette di rilevare difetti presenti
all’interno del manufatto in esame. In particolare, i difetti rilevabili – intesi come discontinuità interne –
possono essere vuoti, cricche, inclusioni, soffiature, cavità di ritiro.

Materiali e campi di applicazione:

Può essere applicato ad un’ampia gamma di materiali quali: tutti i metalli e le differenti leghe, vetro,
ceramica, materiali in plastica e cemento. Può essere ad esempio impiegato nel controllo delle saldature e
nella misura degli spessori.

Principio fisico
Il principio fisico su cui si basa è la propagazione di un disturbo di pressione ad alta frequenza nel mezzo in
esame. Nel momento in cui il disturbo incontra un difetto esso viene parzialmente riflesso.

 Velocità del disturbo di pressione

Bisogna ricordare che la velocità di propagazione di un disturbo di pressione nel mezzo dipende solo dal
mezzo. È possibile individuare una velocità longitudinale e – nel caso dei solidi che posseggono una
elasticità di forma – una velocità trasversale calcolabile come:
E G
v L=
√ √ ρ
vT =
ρ

Essendo la velocità costante si intende come siano tra loro connesse frequenza e lunghezza d’onda:
v=λ ∙ f

 Necessità della giusta frequenza/lunghezza d’onda: limite inferiore e superiore.

Perché è necessario avere frequenze ultrasonore (il limite inferiore al settaggio della frequenza)
Un difetto o una discontinuità sono rilevabili quando le loro dimensioni sono tali che l’onda ultrasonica che
li investe ne possa essere in parte riflessa. Teoricamente, un difetto è evidenziabile quando le sue
dimensioni trasversali rispetto al fascio ultrasonoro sono maggiori di λ/4. Le discontinuità che hanno
dimensioni superiori a tale limite riflettono il fascio ultrasonoro, le discontinuità con dimensioni trasversali
inferiori non lo riflettono e pertanto non sono rilevabili.
λ
dT >
4

La lunghezza d’onda, che è legata alla frequenza dalla legge v=λ ∙ f , dove la velocità è costante e dipende
solo dal materiale, mostra chiaramente le motivazioni per cui la sensibilità di questo esame dipende dal
tipo di frequenza impiegata per il disturbo di pressione.
v
λ=
f

All’aumentare della frequenza cresce la sensibilità dello strumento in quanto diminuisce la lunghezza
d’onda, potendo così rilevare difetti di dimensioni inferiori al millimetro per frequenze di diversi MHz (nel
caso dei metalli). Le frequenze di lavoro sono al di sopra del campo dell’udibile, a seconda del materiale e
della tecnica utilizzata possono essere usate frequenze che variano dai 500 kHz ai 25 MHz.
Perché non è possibile scegliere frequenze troppo elevate (il limite superiore nel settaggio della frequenza)
Tuttavia, l’energia ultrasonica trasmessa attraverso il materiale si attenua necessariamente a causa della
resistenza che incontra durante la propagazione. Infatti, la legge di assorbimento dell’energia ultrasonica è
descritta da un esponenziale negativo. L’intensità dell’energia ultrasonica per un cammino x del disturbo di
pressione può essere scritta come:
I x =I 0 e−kx

- I x è l’intensità residuale dell’onda dopo una certa distanza x ;

- I 0 è l’intensità iniziale con la quale viene prodotto il disturbo di
pressione;
- x è il cammino percorso dall’onda
- k è il coefficiente di assorbimento specifico, che dipende dal materiale
e dalla frequenza.

In particolare, k è crescente con la frequenza del disturbo di pressione. Ciò

significa che all’aumentare della frequenza il disturbo di pressione si attenuerà
– dunque sarà smorzato – più rapidamente, ovvero dopo un cammino minore.

Come scegliere la frequenza – in conclusione:

Va pertanto individuato un compromesso, non è possibile aumentare liberamente la frequenza poiché:
- Se da un lato una maggiore frequenza implica una lunghezza d’onda minore e dunque una
sensibilità maggiore dell’esame potendo rilevare difetti di dimensioni minori
- Dall’altro una frequenza troppo elevata può implicare un’attenuazione precoce del disturbo di
pressione che, pertanto, non diventa più rilevabile in output dal sistema di controllo.

Focus sul principio fisico: la riflessione del disturbo di pressione.

La quantità di energia che viene riflessa da una discontinuità dipende dal rapporto tra le impedenze
acustiche del mezzo in cui si trasmette e del mezzo costituente la discontinuità.

2
Z 2−Z 1
R= ( Z2 + Z 1 )
Dove l’impedenza acustica Z è definita come:
Z=v ∙ ρ

Dove ρ è la densità del materiale e v la velocità dell’onda sonora.

Esempi:
 Acqua - alluminio R=0.67
 Acqua - acciaio R=0.87
 Alluminio - aria R=1
 Acciaio - aria R=1

Il coefficiente di riflessione indica la quota parte del fascio ultrasonico che viene riflesso dalle discontinuità
e varia tra 0 (riflessione nulla) ed 1 (riflessione totale).
È per questo motivo che il controllo ultrasonico ad eco-riflessione permette di individuare efficientemente
difetti nell’acciaio e nell’alluminio dovuti a discontinuità contenenti aria o gas (incrinature, soffiature, ritiri,
ecc) in quanto il coefficiente di riflessione è pari a 1.
In definitiva: le variazioni dell’energia ultrasonora riflessa e/o dell’energia trasmessa possono essere
utilizzate per individuare difetti all’interno del materiale come discontinuità nel cammino ultrasonico.
La strumentazione di controllo
 Un generatore di ritmo, che produce una serie di segnali periodici;
 Un emettitore, che riceve in ingresso i segnali emessi dal generatore di ritmo e produce una serie di
impulsi elettrici con la stessa frequenza del segnale in ingresso.
 Una sonda, che riceve gli impulsi elettrici dell’emettitore e li
trasforma in vibrazioni meccaniche, ovvero disturbi di pressione,
ovvero in impulsi ultrasonori. La sonda può lavorare come
trasmittente/ricevente in modo alternato o, nel caso in cui sia
composta da due differenti cristalli piezoelettrici,
contemporaneamente da trasmittente e ricevente.
 Un ricevitore, che riceve i segnali in output del materiale e li invia
a un TRC
 Sistema di analisi dell’impulso elettrico, come ad esempio un tubo
a raggi catodici.

Focus sul funzionamento della sonda

La sonda è un trasduttore piezoelettrico, ovvero è uno strumento capace di convertire una vibrazione
meccanica – quale dunque un disturbo di pressione, dunque un’onda sonora – in un impulso elettrico e
viceversa. Si sfrutta in particolare il fenomeno della piezoelettricità diretta e inversa, ad esempio, di una
molecola di quarzo.
Un cristallo di quarzo presenta una molecola che risulta neutra quando è indeformato a causa della
configurazione geometrica esagonale che assumono i tre atomi di silicio e i tre atomi di ossigeno.
- Meccanismo di piezoelettricità diretta: se questa molecola viene deformata meccanicamente –
dunque sottoposta a trazione/compressione – si polarizza generando una seppur lieve differenza di
potenziale.
- Meccanismo di piezoelettricità inversa: analogamente, se soggetta ad una differenza di potenziale la
molecola di quarzo tende a deformarsi elasticamente.
Attraverso questo meccanismo è possibile convertire un disturbo di pressione – a cui è associata una
deformazione elastica delle molecole di quarzo – in un segnale elettrico e viceversa.

Focus sull’accoppiamento sonda/manufatto

 Poiché né la superficie della sonda né quella del manufatto da ispezionare potranno mai essere
perfettamente piane e lisce, dunque a causa della inevitabile rugosità superficiale del pezzo,
l’accoppiamento diretto tra sonda e manufatto non sarà mai perfetto: tra i due elementi vi sarà sempre
interposta una certa quantità di aria.
 La presenza di aria genera due superfici di interfaccia, sonda-aria e aria-pezzo. Poiché l’impedenza
acustica dell’aria è nettamente differente (molto più bassa) rispetto a quella della sonda e del
manufatto, il coefficiente di riflessione è tendente all’unità (molto elevato). Ciò significa che l’energia
sonora emessa dalla sonda viene quasi completamente riflessa.
 Al fine di evitare ciò è necessario interporre un mezzo di accoppiamento con una densità molto elevata
avente un valore di impedenza prossimo a quello dei due solidi (generalmente si utilizza glicerina, olio,
acqua).

Tecnica per riflessione

Questa tecnica si basa sul principio secondo cui il fascio ultrasonoro viene riflesso quando incontra una
discontinuità nel materiale in cui si propaga. Le informazioni, pertanto, vengono ricavate dai soli fenomeni
di riflessione. In presenza di un difetto ci si aspetta:
- Eco di ingresso;
- Eco intermedio dopo un certo lasso di tempo che rappresenta il difetto e la sua profondità;
- Eco di fondo.
Vantaggi
 Si ha un’unica sonda capace di funzionare sia in trasmissione che in ricezione – ciò la rende più
economica;
 Per quanto possa essere complesso il manufatto, occorre l’accesso fisico ad una sola superficie;
 Dato che si conosce la velocità con cui si propaga il disturbo di pressione nel dato mezzo, è possibile
risalire alla profondità a cui si trova il difetto (che viene riflesso dopo un certo intervallo di tempo
dall’eco di ingresso);
Svantaggi
 È necessario fissare una frequenza non troppo elevata in quanto, essendo il segnale riflesso che in
qualche modo trasporta informazioni sui difetti presenti, il disturbo di pressione deve percorrere una
distanza doppia rispetto alla profondità della discontinuità rilevata (andata e ritorno). Una frequenza
troppo elevata comporterebbe un’eccessiva attenuazione del segnale che non sarebbe in grado di
eccitare la sonda.
 Vi è la presenza di una “zona morta” sub-superficiale che determina l’impossibilità di rilevare difetti
disposti subito al di sotto della superficie. Ciò per due cause:
- Se la sonda utilizza il medesimo cristallo per emettere e ricevere impulsi sonori si ha un inevitabile
lasso di tempo in cui o trasmette o riceve. Ciò può essere superato utilizzando una sonda con due
cristalli di quarzo, uno sempre trasmittente e uno sempre ricevente, o ponendo un delay (un
materiale teoricamente privo di difetti di cui si conosce l’impedenza acustica capace di aumentare il
cammino che percorre l’onda – così da permettere di poter switchare da trasmittente a ricevente).
In particolare, ciò si adotta nell’analisi di elementi dotati di piccoli spessori.
- La seconda causa è legata all’impossibilità di distinguere temporalmente un eventuale eco di
riflessione dovuto ad una discontinuità sub-superficiale se questo avviene subito dopo l’eco di
ingresso o l’eco di fondo (i due segnali si accavallano quasi e risulta difficile distinguerli).

Tecnica per trasparenza

La tecnica per trasparenza utilizza due sonde indipendenti collocate ai lati opposti del manufatto.
L’onda sonora viene trasmessa attraverso il componente e ricevuta dalla seconda sonda. Se non vi sono
difetti la seconda sonda riceve un’onda che porta con sé una certa energia residuale. In presenza di difetti
parte dell’onda viene riflessa e parte arriva alla seconda sonda che rileva un’energia ultrasonora inferiore.

Svantaggi
 Questa tecnica permette di individuare la presenza di difetti ma non la loro profondità.
 È più costosa poiché impiega 2 sonde.
 Richiede l’accesso fisico a 2 superfici.

Vantaggi
 Dato che l’onda sonora percorre una sola volta lo spessore l’attenuazione dell’onda sonora è inferiore
rispetto al caso per riflessione, per questo motivo possono essere utilizzate frequenze più alte così da
rilevare la presenza di difetti più piccoli.
 Si utilizza per materiali che riflettono scarsamente gli ultrasuoni o quando il segnale è scarso.

Tecnica di riflessione con angolo di inclinazione [2]

È possibile utilizzare due sonde, o anche una sola, le quali non sono poste perpendicolarmente al pezzo ma
avranno una certa inclinazione affinché il fascio di onde ultrasonore si propaghi con un certo angolo di
inclinazione nel pezzo. Nell’utilizzo a due sonde queste vengono posizionate dallo stesso lato del pezzo,
ovvero sulla stessa superficie, ciò permette di utilizzare un solo accesso fisico al pezzo.
Per fare ciò la sonda si appoggia ad un pezzetto di plexiglass di un cristallo, che in qualche modo ne
comanda l’angolo, si deve tener conto che, in virtù delle differenze dei mezzi, l’angolo con il quale penetra il
disturbo di pressione nel pezzo è in realtà un angolo differente.

Utilizzi
 Casi in cui si voglia conoscere discontinuità non orientate in modo perpendicolare alla superficie per
massimizzare il coefficiente di riflessione;
 Casi in cui si voglia distinguere meglio i difetti;
 Analisi del cordone di saldatura.
L’applicazione principale per cui è stata messa a punto questa tecnica è nel controllo delle saldature.
Nelle saldature il cordone si presenta, in sezione, con un andamento a fungo o convergente verso il
basso. La superficie di separazione tra il cordone e il materiale è spesso un sito di innesco di cricche a
caldo e a freddo. Dunque, utilizzando una sonda fatta in questo modo, con tecnica per riflessione con
sonda inclinata, si può controllare la presenza di difetti su giunti saldati, dove il cordone non consente
di poggiarla fisicamente. Invece nelle zone adiacenti, essendo di superficie più liscia, la si può applicare
correttamente
 Geometrie ad L o a T

Vantaggi
 Si riescono a distinguere meglio i picchi dell’oscillogramma, inoltre si possono apprezzare delle
caratteristiche che sono solitamente inclinate all’interno del pezzo che sono abbastanza frequenti.
 Si possono utilizzare due sonde, una trasmette e l’altra riceve, ma l’accesso fisico è dallo stesso lato.

Tecnica di riflessione in vasca

Quando il manufatto ha una forma molto complessa o troppo grande, ragion per cui sarebbe complicato
muoversi lungo la sua intera superficie, spesso i controlli non distruttivi mediante ultrasuoni vengono svolti
immergendo completamente il manufatto in acqua. In tal modo si sfrutta l’acqua come mezzo di
accoppiamento, che è chiaramente più densa dell’aria; ovviamente questo è possibile se il pezzo da
verificare non viene compromesso dall’acqua.
 Quindi si può adagiare il tutto in una semplice vasca e dall’esterno è possibile motorizzare una sonda
posta ad una certa distanza dal pezzo, che può effettuare l’intera scansione volumetrica.
 In tal modo la distanza tra la sonda ed il pezzo può anche essere notevole, per questo l’oscillogramma
sarà differente da quelli visti in precedenza:
- Visto che la distanza tra sonda e pezzo da indagare è apprezzabile si avrà un impulso iniziale legato
all’interfaccia tra sonda e acqua (Initial Pulse, IP),
- poi si avrà l’impulso legato alla superficie iniziale del pezzo (Front Wall Eco, FWE),
- dopodiché si avrà l’attraversamento dell’intero volume e in assenza di difetti si avrà il Back Wall
Eco.
- Invece, in presenza di difetti si avrà sempre la IP e il FWE e l’eventuale presenza di un picco
ulteriore legato proprio alla presenza del difetto (Defect Echo, DE) ed infine un BWE che sarà
minore del caso in cui non si hanno difetti.
 Tale tecnica si utilizza soprattutto se si hanno manufatti molto grandi che non hanno problemi ad
essere immersi in acqua, e quindi l’intera procedura può avvenire in maniera automatica perché la
sonda stessa è mossa da un semplice robot cartesiano;
 La sonda può effettuare sia il moto lungo x che quello lungo y, sia lungo z che di solito è la quota a cui
viene effettuato il controllo. In questo modo si ottiene una scansione volumetrica dell’intero pezzo e
chiaramente per ogni punto di coordinate (x, y) si avrà una scansione di questo tipo che consente
tridimensionalmente di ricostruire il volume del pezzo e quindi la presenza di difetti al suo interno.

 Vantaggi e svantaggi delle tecniche ad ultrasuono

Esame radiografico
Definizione
L’esame radiografico è un metodo per il CND di componenti e strutture basato sulle differenze di
assorbimento di radiazioni penetranti quali i raggi X, da parte del materiale sottoposto ad ispezione.

Caratteristiche dei raggi X

I raggi X sono radiazioni elettromagnetiche caratterizzate da elevate frequenze ( 1012 ÷ 1014 MHz), dunque
con lunghezze d’onda molto più piccole di quelle della luce visibile.
Insieme ai raggi Γ sono caratterizzati dalle seguenti proprietà:
1. Sono indistinguibili ai sensi umani (dunque impossibilità di riconoscere un’eventuale esposizione).
2. Viaggiano alla velocità della luce di moto rettilineo.
3. Il loro percorso non varia in presenza di campi elettrici o magnetici.
4. Subiscono un piccolo angolo di diffrazione all’interfaccia fra differenti materiali.
5. Il loro potere penetrante dipende dalla loro energia e dal mezzo che stanno attraversando.
6. Hanno energie sufficienti per ionizzare la materia e distruggere cellule di organismi viventi.

I raggi X sono dunque pericolosi se vi è una notevole esposizione a queste radiazioni, i raggi Γ sono invece
pericolosi anche per piccole esposizioni. In particolare, queste radiazioni possono produrre danni biologici
ai tessuti del corpo umano dato che cellule sanguigne, occhi e alcuni organi interni sono particolarmente
sensibili alle radiazioni. È pertanto necessario un severo controllo dell’esposizione degli operatori.

Fenomeno di attenuazione/assorbimento
Lasciando incidere un oggetto da un fascio di fotoni ad elevata frequenza questi interagiscono con la
materia:
- Una parte viene assorbita, dunque annichilisce, praticamente scompare.
- Un’altra parte viene trasmessa, o comunque deviata.
La parte di radiazione elettromagnetica che attraversa la materia e, attenuata, viene trasmessa, può essere
impressa su una lastra.
Fattori che influenzano l’assorbimento delle radiazioni elettromagnetiche:
- L’energia dei fotoni (maggiore è l’energia e maggiore sarà la capacità penetrante dei raggi)
- Lo spessore del materiale
- La densità del materiale.
- Il numero atomico (dunque la tipologia del materiale).

Legge di assorbimento
dI ( x ) =−I ( x ) ∙ n ∙ σ ∙dx
Dove
- dI ( x ) è la variazione di intensità
- I ( x ) è l’intensità in funzione di x (nota: sulle fonti intensità iniziale)
- n è il numero di atomi per cm3 che si trova nel materiale, tiene conto della materia attraversata
- σ rappresenta la probabilità che il fotone sia deviato o assorbito durante il proprio camino
- dx è l’incremento del cammino
Integrando il tutto
I x =I 0 e−nσx=I 0 e−μx
Dove μ racchiude rappresenta il coefficiente di attenuazione, esso in qualche modo viene determinato
sperimentalmente.

L’esame in dettaglio
Una sorgente di radiazioni elettromagnetiche emette fasci di fotoni ad alta frequenza che investono
l’oggetto da esaminare.
Il fascio viene assorbito dall’oggetto in modo differente a seconda delle disomogeneità che incontra in
termini di spessore, densità e tipologia di materiale.
Viene impresso su una lastra in caso di radiografia o su uno schermo in caso di radioscopia.
- Se il fascio viene assorbito maggiormente, ad esempio in caso in cui attraversi una parte con uno
spessore maggiore, sulla lastra si presenta con una tonalità di grigio più chiara.
- Se il fascio viene assorbito meno, ad esempio nel caso in cui attraversi una porosità, imprime la
lastra con una intensità maggiore e pertanto si avrà una tonalità di grigio più scura.

Soglia di sensibilità: si considerano rilevabili quei difetti che producono una differenza di assorbimento
rispetto al materiale circostante maggiore o uguale al 2%.

La radiografia è di per sé una rappresentazione bidimensionale dell’oggetto in esame che con le differenti
gradazioni di grigio rappresenta il diverso assorbimento delle radiazioni e, dunque, le disomogeneità
interne. Pertanto, ciò non fornisce indicazioni sulla profondità (in generale della disposizione lungo z) di un
eventuale difetto. Per avere indicazioni sulla profondità è necessario effettuare un ulteriore controllo in
direzione mutuamente ortogonale al primo.

Sistema di produzione dei raggi X – Il tubo di Coolidge

Per effettuare il controllo è necessaria una sorgente di
radiazioni elettromagnetiche ad alta frequenza, ovvero una
sorgente di raggi X. Questa è formata da un tubo di vetro in cui
all’interno viene generato il vuoto ed è presente un circuito di
alta tensione.
 Il catodo è un circuito di bassa tensione composto da un
filamento di tungsteno che, al passaggio di corrente, viene
reso incandescente per effetto Joule ed emette elettroni.
 Gli elettroni vengono attratti e accelerati dall’anodo, che è una placca metallica a cui viene imposta
un’elevata differenza di potenziale, dell’ordine delle decine se non centinaia di kV.
 Gli elettroni impattano sul fuoco dell’anodo, ovvero una parte dell’anodo che è inclinata in modo tale
da focalizzare anche il fascio per conferirgli una direzionalità. Agli elettroni viene conferita una elevata
energia cinetica – formalmente ½mv2 – dove, essendo pressoché trascurabile la massa degli elettroni, è
la velocità degli stessi a determinare l’energia che trasportano.
 L’energia cinetica trasportata dagli elettroni nell’impatto viene dissipata in calore per un 90-95%,
motivo per il quale l’anodo dev’essere costituito di materiale altofondente e dev’essere previsto un
sistema di raffreddamento. La restante parte, parliamo di un 5-10%, viene emessa attraverso fotoni a
differente lunghezza d’onda, tra cui quelle ad elevata frequenza.
 È importante che nel sistema ci sia il vuoto in quanto gli elettroni potrebbero impattare contro le
molecole di gas ionizzandole e rendendo pericoloso il tubo stesso.

Spettro di emissione delle onde

Nell’impatto con l’anodo si genera uno spettro di onde
elettromagnetiche ciascuna delle quali trasporta una
differente aliquota di energia. È possibile diagrammare
l’intensità dell’energia delle onde elettromagnetiche
generate in funzione della loro lunghezza d’onda. È
pertanto possibile individuare una lunghezza d’onda
specifica che individua il massimo dell’intensità di energia
trasportata.
L’intensità della radiazione può essere formalmente
espressa come:
mA 2 ∙ kV n
I =k
D2
Dove
- k è una costante determinata sperimentalmente
 - n è l’esponente della tensione, che generalmente vale 6÷7 e anch’esso viene determinato
sperimentalmente.
- m A sono i milliampere di corrente che circola nel circuito di bassa tensione (catodo)
- kV indica la differenza di potenziale applicata tra catodo e anodo nel circuito di alta tensione.

Regolazioni
 Se si aumenta la corrente nel circuito di bassa tensione, dunque
aumentando i milliampere circolanti nel filo di tungsteno, si libera
più elettroni. Ciò significa che si avranno più portatori di energia ma
– nell’ipotesi in cui resti invariata la differenza di potenziale – questi
impatteranno con l’anodo con la stessa velocità e, pertanto, con la
stessa energia. Pertanto, si avranno più fotoni che però vengono
emessi con la stessa distribuzione delle lunghezze d’onda. La curva
vede perciò conservare la λ min e la λ m ax ma cambia in termini di
intensità di energia.

 Se si aumenta la differenza di potenziale del circuito di alta tensione gli

elettroni emessi dal filamento di tungsteno (numericamente invariati)
vengono maggiormente accelerati e impattano sull’anodo con un’energia
cinetica maggiore. Questa maggiore energia cinetica si traduce in una
differente distribuzione delle lunghezze d’onda dei fotoni emessi. Questi
trasporteranno più energia a frequenze diverse dalle precedenti ( E=hf ),
frequenze maggiori e dunque lunghezza d’onda inferiori. Dunque,
aumentando la ddp del circuito di alta tensione aumenta l’intensità della
radiazione poiché aumenta la frequenza, ciò significa che aumenta l’energia
trasportata dal singolo fotone.

Raggi duri e raggi molli: quando usarli?

 Alcuni manufatti di materiali molto pesanti
(come ferro, rame, bronzo, nichel e
superleghe) e con grandi spessori risultano
poco radiotrasparenti. Per questo motivo,
hanno bisogno di frequenze molto elevate,
i cosiddetti raggi duri. Tuttavia, i raggi duri
sono poco diversamente assorbiti dalla
materia e forniscono un minor contrasto.
Parametri: alta tensione e corrente
minore.

 Per altri manufatti, con spessori limitati e

di materiali relativamente radiotrasparenti
(leghe di alluminio, plastiche, leghe di
magnesio) è sufficiente utilizzare raggi
molli, ovvero a frequenze più basse.
Parametri: bassa tensione e corrente
maggiore.

Considerazioni finali
 Si può applicare a tutti i materiali e per tutti gli spessori;
 Meglio si rilevano quei defetti disposti longitudinalmente: maggiore è il cammino percorso in un mezzo
differente maggiormente differente apparirà il grigio;
 In genere si apprezzano discontinuità che determinano una differenza di assorbimento di almeno il 2%;
 È pericoloso per gli operatori;
 I costi di impianto e funzionamento sono molto elevati;
 Non è possibile individuare difetti piccoli o disposti in direzione svantaggiose;
 Permette di restituire la tridimensionalità del pezzo solo per mezzo di più osservazioni lungo direzioni
ortogonali.
Gammagrafia
L’esame gammagrafico è simile all’esame radiografico, sfrutta però un’altra sorgente di onde
elettromagnetiche ad alta frequenza che è il radio – o alternativamente, il cobalto 60 – cioè un elemento in
grado di produrre naturalmente radiazioni elettromagnetiche con una lunghezza d’onda più piccola rispetto
ai raggi X, ovvero i raggi gamma.
(Nota: anche altri materiali emettono naturalmente raggi gamma, come il cobalto 60 e il plutonio)
 Dato che, quanto più breve è la lunghezza d’onda (e dunque quanto più alta è la frequenza) tanto più è
elevata la capacità di penetrazione delle onde elettromagnetiche nei solidi, la gammagrafia viene
impiegata per l’esame di materiali ad elevata densità o manufatti di elevati spessori.
 Una differenza fondamentale delle attrezzature per gammagrafia rispetto a quelle per X-grafia è data
dal fatto che i raggi gamma non possono essere – in qualche modo – spenti, agendo su un interruttore.
Ciò è dovuto al fatto che le onde elettromagnetiche nella X-grafia vengono prodotte artificialmente, nel
caso di gammagrafia si sfruttano sorgenti radioattive che continuano ad emettere raggi gamma per
lunghi periodi di tempo. Pertanto, devono restare isolate dall’ambiente circostante mediante chiusura
in pesanti contenitori di piombo che permettono di schermare opportunamente piccole quantità di
materiale radioattivo. Attraverso una piccola finestrella si permette ai raggi gamma di uscire e irradiare
l’oggetto in esame. Variando il tempo di apertura dell’otturatore si varia il tempo di esposizione.
 Un’unità per gammagrafia risulta meno costosa ed è più maneggevole di una macchina per raggi X, può
essere usata ovunque poiché la sorgente non dev’essere alimentata.
 A differenza di una macchina per X-grafia non è possibile regolare la lunghezza d’onda essendo i raggi
emessi naturalmente.
 Una X-grafia risulta più sensibile nel caso di spessori sottili.
 Uno strumento per gammagrafia risulta molto più pericolosa in quanto i raggi gamma sono letali. Va
manovrata con cautela dall’operatore.

Esame magnetoscopico
 Il controllo magnetoscopico è adatto ai soli materiali ferromagnetici come ferro, nickel e cobalto
(dunque non adatto a materiali plastici, ceramici e gran parte dei metalli)

 Un materiale è considerato ferromagnetico se viene fortemente magnetizzato a seguito dell’azione di

un campo magnetico e mantiene una certa magnetizzazione residua al cessare dell’azione del campo.
Tipicamente tutti i materiali che possiedono una significativa percentuale di ferro, nichel o cobalto.
 I materiali ferromagnetici sono costituiti da numerose regioni (definite domini magnetici) nelle quali i
campi magnetici dei singoli atomi risultano essere allineati.
 Quando il materiale si trova in uno stato smagnetizzato ciascun dominio è orientato in modo casuale
ma, sotto l’azione di una corrente elettrica o di un campo magnetico esterno, i domini si allineano
originando una magnetizzazione macroscopica dell’intero corpo.

 Il principio fisico utilizzato è l’alterazione delle linee di campo magnetico in presenza di difetti.
 Affinché il campo magnetico si alteri in modo significativo è necessario che la discontinuità sia il più
possibile perpendicolare alle linee di induzione, così da offrire una brusca variazione delle linee di flusso
del campo magnetico, le quali si addensano in corrispondenza della discontinuità. Se la discontinuità
giace su un piano parallelo alle linee di induzione non è apprezzabile un accumulo e pertanto non
risulta rilevabile il difetto – questa rappresenta anche qualitativamente una soglia di sensibilità dello
strumento.

 Fasi del controllo:

1. Preparazione della superficie: pulizia e rimozione di eventuali oli e grassi che potrebbero attenuare
l’attrazione delle particelle da parte del campo esterno, o in ogni caso potrebbero generare degli
accumuli anomali producendo false indicazioni.
2. Magnetizzazione del pezzo, può avvenire in due modi:
o Sistema elettrico – produce la magnetizzazione del pezzo mediante il passaggio di una
corrente elettrica sul pezzo stesso (ad esempio nel caso in cui si voglia produrre un campo
magnetico longitudinale si introduce il pezzo in un solenoide attraversato da corrente);
o Sistema magnetico – produce la magnetizzazione del pezzo mediante immersione in un
campo magnetico.
Normalmente si utilizza una pinza con un magnete permanente o un elettromagnete (che va
alimentato) ma è comunque un sistema portatile. Si può sviluppare un campo magnetico
longitudinale – è importante che questo sia in direzione opportuna da evidenziare potenziali difetti
– o circolare (ad esempio nel caso di tubi).
3. Applicazione della polvere magnetica: si ricopre il pezzo di polvere magnetica, direttamente o in
soluzione.
4. Si osserva componente attentamente attraverso luce fluorescente.
o I difetti superficiali tendono a fornire indicazioni nitide, strette e ben delimitate con
particelle ben legate tra loro;
o I difetti subsuperficiali forniscono indicazioni più larghe e sfocate.
5. Laddove necessario si smagnetizza il componente.

Controllo mediante liquidi penetranti

Viene utilizzato per la determinazione di difetti superficiali, è però possibile applicarlo per qualsiasi
materiale. Si struttura nelle seguenti fasi:
1. Preparazione della superficie attraverso una pulizia preliminare;
2. Applicazione del penetrante: si ricopre la superficie con un liquido colorato che possegga una
buona capillarità (può avvenire con spray, pennello o immersione);
 3. Rimozione del liquido penetrante in eccesso: una volta rivestita l’intera superficie di liquido, esso
penetra nelle varie discontinuità superficiali, viene rimosso tutto quello che è sulla superficie.
4. Applicazione di sviluppatore bianco: dopo aver rimosso e asciugato il liquido in eccesso viene
applicata una polvere bianca capace di attirare a sé i liquidi (fortemente igroscopica)
5. Ispezione: Il liquido presente nelle discontinuità superficiali affiora in superficie colorando lo
sviluppatore bianco evidenziando bene la presenza dei difetti.
In questo modo è possibile evidenziare cricche (cricche a freddo, di solidificazione da rettifica) e porosità.