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Cenni sui

Controlli Non Distruttivi


Cricche in una coppa acetabolare
espiantata dopo fallimento
Definizione

I Controlli Non Distruttivi (CND,


PND, NDT, NDE)

sono tecniche sperimentali non-


invasive impiegate al fine di valutare:

• l’integrità di un materiale, un
componente, una struttura complessa

• alcune caratteristiche geometriche (es.


spessore)

Ispezionare o misurare senza procurare danni!!


Definizione
Definizione secondo ASNT (American Society for
Nondestructive Testing

“Il Controllo Non Distruttivo è la determinazione


delle condizioni fisiche di un oggetto realizzata in
modo tale da non compromettere le funzionalità per
le quali l’oggetto stesso è stato costruito”

Definizione secondo McGonnagle (Nondestructive


Testing, 1968)

“Applicazione di principi fisici per la rivelazione


della presenza di disomogeneità nei materiali senza
che ne sia compromesso l’utilizzo”

Il punto di vista dell’industria

Lo scopo dei controlli non distruttivi è quello di


emettere un giudizio di accettazione/rifiuto di un
materiale o di un componente
Definizioni
Differenza tra “testing” e “evaluation”…..è formale ma
(soprattutto) sostanziale

Testing: ricerca di una caratteristica attraverso una


procedura sperimentale (es. eseguo una prova uniassiale di
trazione per determinare lo sforzo di rottura o di
snervamento di un materiale)

Evaluation: Giudizio susseguente all’analisi di indicazioni


con il fine di determinare la rispondenza a determinati
criteri fissati a priori

Spesso usati in modo intercambiabile insieme a termini


come “investigazione”, “ispezione”, “esame” ….ciò genera
confusione.

Quindi in generale?? Parliamo di un processo che non


origina alcun danneggiamento o mutazione nelle
caratteristiche del materiale o del componente sotto esame
e mediante il quale si possono riscontrare (ed
eventualmente caratterizzare) discontinuità che
successivamente saranno oggetto di valutazione
I campi di applicazione sono numerosi…
I 5 sensi sono i primi CND

L’uomo può essere descritto come uno dei più singolari e sofisticati sistemi NDT
esistenti

• Percepisce il calore con il senso del tatto


• Percepisce la presenza di sostanze nocive e l’esistenza di fenomeni di deterioramento
con il senso dell’olfatto
• Percepisce la rugosità superficiale (tatto)
• Percepisce variazioni nel funzionamento di un dispositivo sulla base dei suoni rilevati
dal sistema uditivo
• Percepisce la presenza di distorsioni geometriche (forma, volume, proporzioni,
spessori, regolarità…) con la vista

Più spesso integra in modo efficiente ed ottimale tutte queste informazioni!!

I controlli non distruttivi possono essere, in qualche misura, visti come un’estensione dei sensi
umani realizzata mediante mezzi fisici, strumentazioni ed apparecchiature che ne esaltano le
capacità fisiologiche
Un po’ di storia...
Non è facile definire un periodo storico preciso che segni
l’introduzione delle pratiche NDT nelle procedure del controllo
di qualità aziendale, tuttavia….

• Il suono delle lame delle spade percosse su una superficie


dava l’indicazione al fabbro della resistenza del materiale

• Stessa cosa per fabbri e forgiatori di campane (tecniche


acustiche)

• Molti dei principi che animano le tecniche NDT sono stati


scoperti/chiariti negli anni ‘20 (MPI, VT, RT), ma la loro
applicazione pratica è legata essenzialmente all’intensa
attività industriale che ha caratterizzato il periodo bellico
(1940-1950)

• Approssimativamente a partire dagli anni ’50 l’impatto delle


tecniche NDT è cresciuto ulteriormente in modo rapido
(anche grazie al contemporaneo sviluppo dei dispositivi
elettronici e dei computer)

Nota: grandi impulsi alle tecniche NDT tipicamente dopo eventi


catastrofici (Shuttle?)
Test distruttivi vs. non-distruttivi
• Un test distruttivo è tipicamente una prova meccanica per mezzo della quale
è possibile stabilire in modo quantitativo alcune caratteristiche del provino

• In alcuni casi, il test viene condotto in maniera da simulare quanto più


fedelmente possibile la condizione fisica alla quale è sottoposto il campione
nel corso del suo funzionamento reale

• Il test distruttivo è preciso…ma le informazioni che si ricavano sono, a rigore,


relative esclusivamente al provino analizzato. Al termine della prova il pezzo
testato diviene inutilizzabile.

Si possono ricavare informazioni relative a:

• Sforzo di snervamento • Vita a fatica


• Sforzo di rottura • Tenacità
• Duttilità • Durezza
• Caratteristiche plastiche • Resistenza all’impatto
Test distruttivi vs non-distruttivi
Vantaggi principali dei test distruttivi

• Le procedure sono standardizzate ed affidabili


• Dal test si ottengono dati utili per il progetto e la verifica dei componenti
• I dati ricavati sono di tipo quantitativo e qualitativo
• Si possono simulare differenti condizioni di esercizio
• È possibile determinare la vita a fatica

Per contro….

• I dati sono validi solo per il provino analizzato


• I provini non possono essere riutilizzati (nella maggior parte dei casi)
• Spesso sono richieste apparecchiature ingombranti e costose

I test non distruttivi offrono questi vantaggi:

• Il materiale (o componente) testato può essere utilizzato al termine della prova


• È possibile ispezionare la superficie o l’interno del componente
• È possibile ispezionare il componente durante l’esercizio
• Molte tecniche NDT sono portatili
Test distruttivi vs non-distruttivi
Limiti dei dei test non distruttivi

• I controlli non distruttivi risentono della soggettività che caratterizza in modo


diverso i diversi operatori che effettuano i test (sensibilità….)

• Alcune tecniche non consentono una registrazione permanente della prova

• Nella maggior parte dei casi non si ottengono informazioni affidabili sotto il
profilo quantitativo

• L’orientamento delle discontinuità rappresenta un fattore critico

• La valutazione dei risultati è soggettiva e può essere confutata

• Alcune tecniche sono pericolose e costose (RT)

• Le procedure di test devono essere definite e qualificate


Origine e classificazione delle discontinuità

• Tutti i materiali ad impiego strutturale sono composti da atomi


e molecole che estendono idealmente alla scala microscopica la
continuità che possiamo percepire macroscopicamente

• Sebbene l’uniformità (e spesso l’omogeneità) del materiale


rappresenti un requisito vitale per la progettazione, occorre
prendere atto del fatto che continuità ed omogeneità assolute
non sono MAI presenti nei componenti di interesse
ingegneristico.

• Una qualunque BRUSCA variazione spaziale di omogeneità e


uniformità A QUALUNQUE SCALA ESSA SI TROVI si
definisce DISCONTINUITA’.

• Esempi di tali discontinuità includono vuoti, inclusioni, cricche,


segregazioni chimiche e variazioni locali nella microstruttura

• In generale la presenza di una discontinuità è inaccettabile


quando essa degrada o compromette le prestazioni e la
durabilità del componente al di sotto dei limiti fissati in sede
di progetto o quando ne minaccia l’affidabilità, e l’operatività in
esercizio
Origine e classificazione delle discontinuità
Come classificare le discontinuità?

• La distinzione tra discontinuità accettabili e non accettabili viene tipicamente


eseguita in base alle specifiche di progetto con riferimento a codici o regolamenti che
forniscono criteri puntuali per l’accettazione. In genere si richiede una
caratterizzazione quanto più completa possibile della discontinuità (localizzazione,
dimensione, orientamento, forma e tipo).

• Essendo molti tipi di discontinuità legati ai processi produttivi mediante i quali


semilavorati e componenti finiti vengono realizzati, è di estrema utilità che
l’operatore sia a conoscenza di quelle che sono le criticità legate a tali processi.

• Quelle legate alle fasi di produzione si possono classificare in intrinseche,


primarie e secondarie, in funzione del momento in cui vengono generate, mentre
quelle operative sono originate dalle condizioni di esercizio nelle quali il
componente si trova a dover operare

• Si possono operare distinzioni anche in base al processo tecnologico subito dal pezzo
(di saldatura, di fogiatura, di getto)
Le cricche
• Un tipo di discontinuità particolarmente subdolo e pericoloso è la
cricca.

• La cricca può essere definita come una discontinuità originatasi per


distacco inter o transcristallino in un materiale metallico
originariamente continuo e sano. Sostanzialmente rappresenta
un’interruzione di continuità nel materiale originatasi a causa di forze
generatesi nei processi produttivi o semplicemente per le normali
condizioni di esercizio

• È un difetto che viene indicato come bidimensionale poiché


solitamente si presenta più o meno lungo e profondo con andamento
frastagliato mentre i suoi lembi sono piuttosto ravvicinati.

• Se le cricche hanno dimensioni molto ridotte (inferiori ad 1 mm),


vengono definite microcricche.
In sintesi…

ü Cricche e difetti di varia natura possono influenzare in modo


devastante le prestazioni di componenti e strutture a tal punto che la loro
individuazione è parte essenziale del controllo di qualità in tutti i campi
dell’ingegneria.

ü L’insieme delle tecniche e delle procedure che hanno come fine la


valutazione delle difettosità nei materiali o nei manufatti è genericamente
classificato sotto il nome di “Controlli non Distruttivi” (Non-Destructive
Testing, NDT)

ü Tra le tecniche NDT si comprendono usualmente i metodi radiografici,


quelli ultrasonici, l’ispezione con liquidi penetranti, il metodo delle
particelle magnetiche (magnetoscopia), la termografia, tecniche basate
sull’impiego di campi elettromagnetici e l’ispezione visiva.

ü I metodi hanno in comune la proprietà di non influire in alcun modo


sulle caratteristiche fisico-meccaniche del componente testato
Quando vengono impiegati i CND?

• Controllo di getti, forgiati, estrusi ecc.


• In fase di accettazione delle materie prime (semilavorati) in
assenza di certificazione.
Quando vengono impiegati i CND?

Dopo la realizzazione di processi tecnologici

• Saldature
• Lavorazioni meccaniche
• Trattamenti termici
• Trattamenti superficiali
• …..
Quando vengono impiegati i CND?

In esercizio/manutenzione per la valutazione di:

• Corrosione
• Erosione
• Usura
• Rotture incipienti
• Danni termici
Come vengono impiegati i CND?

ü Per assicurare l’integrità e l’affidabilità dei prodotti (vita utile del


manufatto più lunga, minore probabilità di guasti e/o interruzioni di
esercizio)

ü Per prevenire incidenti e preservare vite umane (componenti


particolarmente critici di sistemi intrinsecamente pericolosi)

ü Per assicurare la soddisfazione del cliente

ü Per migliorare il processo di progettazione (guasti e/o rotture che si


presentano sistematicamente su particolari regioni)

ü Per controllare il processo di produzione e mantenere uno standard


qualitativo uniforme ed elevato

ü Per ridurre i costi di produzione (es. controllo dei semilavorati prima


che da essi vengano realizzati i prodotti finiti)
Tecniche più utilizzate

ü Ispezione Visiva
ü Radiografia
ü Liquidi Penetranti
ü Ultrasuoni
ü Magnetoscopia
ü Correnti Indotte
Classificazione delle tecniche

Radiografia (RT)
Impiego di radiazioni X o gamma. Risultato visibile
su una pellicola

DIRETTI

Magnetoscopia (MPI, MT)


Applicazione di un campo magnetico su materiali
ferromagnetici. I difetti introducono variazioni delle
linee di flusso del campo visualizzabili con speciali
polveri
Classificazione delle tecniche

Liquidi penetranti (LPI, PT)


Applicazione di un liquido che penetra nei difetti
per capillarità. Esaltazione della visibilità del difetto
mediante contrasto cromatico

DIRETTI

Ultrasuoni (UT)
Analisi delle onde ultrasoniche riflesse o trasmesse INDIRETTO
all’interno del componente
Cosa sono i Controlli Non Distruttivi
Termografia infrarossa (IT)
Analisi dell’emissione termica nella banda
dell’infrarosso da parte di un corpo. Il difetto genera
un’alterazione del campo termico.

Correnti indotte (ET)


Analisi delle correnti indotte in un un corpo
(conduttore) a seguito dell’accostamento di una
sonda che genera un campo magnetico alternato. Il
difetto è visto come “disturbo” nella propagazione
delle correnti indotte.

Esame visivo (VT)


Analisi condotta ad occhio nudo da un operatore
esperto nella difettologia del componente esaminato
Classificazione dei CND

In base al tipo di difetto rilevato:

ü Controlli “volumetrici” (Raggi X, Ultrasuoni)


è possibile investigare sull’esistenza di difetti interni al componente

ü Controlli “superficiali” (Magnetoscopia, Liquidi Penetranti, Correnti Indotte, Esame


visivo)
La tecnica si limita a fornire informazioni su difettosità superficiali o sub-superficiali.

In base al tipo di materiale testato.

ü Non tutti i metodi si prestano ugualmente bene ad indagare sulla vasta gamma dei
materiali impiegati nel campo dell’ingegneria meccanica. Il metodo delle particelle
magnetiche e quello delle correnti indotte possono essere applicati rispettivamente solo a
materiali ferromagnetici o conduttivi, e questo esclude a priori tutte le classi del materiali
non metallici plastici o gommosi. Questo problema non si riscontra, invece, se si impiegano
gli ultrasuoni che, essendo onde elastiche, necessitano solo di un mezzo (solido o liquido)
nel quale propagarsi.
Cosa sono i Controlli Non Distruttivi
Caratteristica rilevata Vantaggi Limiti Esempi di impiego

Metodo

V ariazioni di impedenza Può penetrare elevati Richiede l'uso di un mezzo


Cricche nelle saldature,
acustica causate dalla spessori, eccellente per accoppiatore, le superf ici
Ultrasuoni verif ica dell'ef f icienza delle
presenza di cricche, l'individuazione di cricche, devono essere non troppo
giunzioni
interf acce, inclusioni ecc. autmoatizzabile rugose

V ersatile in quanto a Occorre adottare


V ariazioni di densità
materiali e spessori testabili. precauzioni severe per le Dief f tosità interna in
originate dalla presenza di
Radiografia La pellicola f ornisce una radiazioni. Dif f icile semilavorati, dif ettosità nelle
vuoti, inclusioni, o materiali
registrazione permanente individuare cricche orientate saldature
dif f erenti
della prova perpendicolarmente al f ascio
Caratteristiche superf iciali
quali graf f i, cricche o Può essere impiegato solo Carta, legno e metalli solo
Economico, può essere
Ispezione visiva variazioni cromatiche. per dif etti superf iciali o su per f initure superf iciali ed
automatizzato
Corrosione, def ormazioni nei materiali trasparenti unif ormità
materiali plastici

V ariaizoni nella conduttività Impiego limitato ai materiali Tubi di scambiatori di calore


Correnti indotte elettrica causate da cricche, Costo moderato conduttori. Scarsa capacità (assottigliamento delle pareti
vuoti o inclusioni di penetrazione o cricche)

I dif etti devono avere sbocco


Poco costoso, f acile da
A perture superf iciali causate sulla superf icie, non Pale di turbina (cricche e
Liquidi penetranti applicare, portatile, sensibile
da cricche, porosità ecc. applicabile su superf ici porosità)
a piccoli dif etti superf iciali
porose o ad elevata rugosità

V ariazioni nel campo Impiego limitato ai materiali


magnetico causate da dif etti Costo medio-basso, f erromagnetici. Preparazione
Ruote f erroviarie (cricche),
Particelle magnetiche superf icciali o sub- sensibile a dif etti superf iciali della superf icie laboriosa,
getti
superf iciali quali cricche, e sub-superf iciali può richiedere post-
inclusioni, ecc. smagnetizzazione
Classificazione dei CND
Metodica

Ultrasuoni Raggi X Correnti Indotte Magnetoscopia Liquidi penetranti

Costo
Medio-alto Alto Medio-basso Medio Basso
strumentazione

Costo consumabili Molto basso Alto Basso Basso Basso

Tempo necessario
ad ottenere i Immediato Medio Immediato Basso Basso
risultati
Effetto della Non molto Non molto
Importante Importante Importante
geometria importante importante

Problemi di
Importante Importante Importante Importante Importante
accessibilità

Difetti rilevabili Interni Interni e superficiali Superficiali e sub Superficiali e sub Superficiali

Sensibilità Alta Media Alta Bassa Bassa

Automatizzabile SI Con difficoltà SI Quasi nulla Quasi nulla

Dipendenza dal
Alta Media Alta Solo ferromagentici Bassa
materiale

Abilità
Alta Alta Media Bassa Bassa
dell'operatore

Portabilità Alta Bassa Medio-alta Medio-alta Alta


Le indicazioni

ü Qualunque sia il metodo che viene selezionato per una indagine non
distruttiva e qualunque sia il componente/manufatto/semilavorato oggetto di
test, ciò che ci si aspetta dal controllo è l’accertamento (o meno) delle
cosiddette indicazioni, ossia di informazioni che devono essere
opportunamente interpretate e valutate con il fine ultimo di formulare un
giudizio di accettazione o rifiuto del campione.

ü La presenza di un’indicazione non è necessariamente indice


dell’esistenza di difettosità.
Schema della procedura di controllo

La procedura di controllo non distruttivo può essere idealmente nelle


seguenti fasi:

1. Applicazione del mezzo fisico di controllo


2. Alterazione del mezzo di controllo da parte delle disomogeneità
presenti nel materiale
3. Accertamento di tali alterazioni per mezzo di un opportuno sistema di
rivelazione
4. Conversione delle informazioni in una forma adatta all’interpretazione
5. Interpretazione delle informazioni ottenute
6. Valutazione ed emissione del giudizio di accettazione
Ad esempio…

Ispezione radiografica di un componente meccanico:

1. Applicazione del mezzo fisico di 1. Il mezzo fisico di controllo è la


controllo radiazione elettromagnetica X o g
2. Alterazione del mezzo di controllo da 2. La radiazione è assorbita in modo
parte delle disomogeneità presenti nel differente dal pezzo in funzione delle
materiale sue caratteristiche
3. Accertamento di tali alterazioni per 3. I cristalli di bromuro d’argento
mezzo di un opportuno sistema di presenti sulla lastra subiscono una
rivelazione modificazione latente a causa
4. Conversione delle informazioni in una dell’esposizione ai raggi X
forma adatta all’interpretazione 4. Il processo di sviluppo rende tali
5. Interpretazione delle informazioni modificazioni visibili
ottenute 5. L’operatore ha a disposizione una serie
6. Valutazione ed emissione del giudizio di variazioni di tonalità di grigio sulla
di accettazione lastra
6. Valutazione ed emissione del giudizio
di accettazione
Schema della procedura di controllo

1. Nella prima fase, l’obiettivo è quello di applicare la


procedura di controllo in modo tale da far emergere
Applicazione
la presenza di indicazioni

2. Successivamente le indicazioni raccolte, che per il


momento vengono caratterizzate esclusivamente in
base al numero alla localizzazione e alla dimensione, Raccolta e
devono essere interpretate secondo opportuni criteri caratterizzazione
legati in parte alla normativa (sia essa generica o
indicazioni
specifica definita in sede di capitolato d’appalto) e in
parte all’esperienza maturata dall’operatore che
esegue il controllo.

3. Nella fase finale di valutazione, l’operatore formula


un giudizio complessivo che definisce, sulla base
delle informazioni raccolte nelle fasi precedenti, se il Valutazione
componente è idoneo allo svolgimento delle
funzioni per le quali è stato progettato e realizzato.
Schema della procedura di controllo
Metodo dei Liquidi Penetranti
(Penetrant Testing, PT)
Ispezione mediante Liquidi Penetranti
• L’esame con liquidi penetranti è volto ad accertare
l’esistenza di discontinuità che affiorano sulla superficie
da esaminare.

• Alcune classi di processi produttivi (trattamenti


termici, finiture superficiali, ecc.) possono produrre
difetti superficiali che sono molto pericolosi perché le
sollecitazioni più gravose sono proprio quelle che
agiscono in superficie.

• Il controllo viene effettuato principalmente sui


materiali metallici, ma può essere eseguito anche su
materiali di altra natura, purché essi risultino inerti
rispetto ai prodotti impiegati per l’indagine e non
siano eccessivamente porosi.

• Il metodo LPI è spesso impiegato in modo


complementare ad altre tecniche non distruttive
superficiali (magnetoscopia in particolare) e
volumetriche (ultrasuoni e radiografia)
Ispezione mediante Liquidi Penetranti

Principio di Funzionamento:

1. Una sostanza liquida a bassa tensione superficiale (ed elevato potere


bagnante) suscettibile di penetrare entro discontinuità superficiali anche
molto fini, viene deposta sul pezzo da testare

2. I difetti superficiali assorbono il liquido per capillarità e non per gravità

Tale prerogativa, che risulta la base di tutta la metodologia di controllo, rende facilmente ispezionabili superfici
di difficile accesso indipendentemente dalla loro posizione.

3. Una seconda sostanza (rivelatore) mette in evidenza la risalita capillare

4. Si formano delle indicazioni visive ad occhio nudo (macchie) in


corrispondenza della posizione del difetto
Breve storia del metodo LPI

ü Osservazioni di antichi fabbri che descrissero la risalita di liquidi da cricche


presenti nei pezzi in lavorazione, impiego di pezzi di carbone strofinati sulle
superfici da testare (terrecotte),

ü Nell’800, metodo “oil and whiting” per l’ispezione di materiale ferroviario


(kerosene diluito, sospensione di gesso in alcool)

ü Anni 40: La società americana Magnaflux, presenta il sistema “Zyglo” basato


sull’impiego di sostanze fluorescenti combinate con opportune sostanze
penetranti ed analizzate con luce ultravioletta
Ispezione mediante Liquidi Penetranti
Capillarità
• La capillarità è un fenomeno che permette all'acqua di risalire le pareti di tubicini molto
sottili. Questo fenomeno è spiegato dall'esistenza di forze di attrazione tra le molecole
dell'acqua e le pareti del tubicino: tali forze sono dette forze di adesione.

• Anche tra una molecola d'acqua e l'altra esistono forze di attrazione che prendono il nome di
forze di coesione.

• Quando l'acqua è contenuta in un tubo dal diametro grande, il numero delle molecole
d'acqua a contatto con il vetro è relativamente piccolo. Quando invece si tratta di un tubo
capillare, il numero di molecole dell'acqua a contatto con il vetro è molto più grande,
quindi prevalgono le forze di adesione sulle forze di coesione. L'acqua sale per un certo
tratto lungo il tubo di vetro, mentre la superficie del liquido non si presenta piana ma curva,
con la concavità verso l'alto.
Metodo LPI vs. Ispezione Visiva

Che miglioramento apporta l’uso di liquidi penetranti rispetto alla semplice


ispezione visiva?

ü Le indicazioni sono di dimensione maggiore (limiti di risoluzione


dell’occhio umano)

ü L’indicazione è più contrastata


L’occhio umano

La luce penetra nell’occhio attraverso la pupilla e


attraversa il cristallino il quale, variando la
propria curvatura, concentra i raggi luminosi
sulle cellule fotorecettrici della retina.

Nella retina esistono due tipi di fotorecettori, che, per la loro forma, sono denominati
bastoncelli e coni.
I bastoncelli sono sensibili alla luce blu-verde, hanno un picco di sensibilità per una
lunghezza d’onda di 498 nm e vengono utilizzati per la visione in condizioni di luce molto
fioca. Essi forniscono una percezione grossolana dei movimenti attraverso la rilevazione di
cambiamenti di intensità luminosa lungo il campo visivo.
I coni invece sono sensibili alla luce intensa e ad essi si deve la nitida visione diurna e la
percezione dei colori. Pigmenti presenti in diversi tipi di coni sono sensibili,
rispettivamente, al rosso, al verde e al blu.
Coni e bastoncelli

Visione
Colori
notturna
Sensibilità al contrasto
• Nell’esecuzione di un controllo con liquidi
penetranti, se il penetrante è del tipo visibile, la
sensibilità dell’occhio al contrasto diventa di
fondamentale importanza.
• In generale, per contrasto si intende la differenza
tra il colore dell’oggetto che si sta osservando (le
indicazioni nel caso del controllo LPI) e il colore
di fondo. Se si riduce la differenza nelle tonalità di
colore, si peggiora il contrasto e, conseguentemente,
diminuisce la percettibilità dell’oggetto osservato.
• E’ stato determinato sperimentalmente, che la
minima differenza che l’occhio umano può
distinguere nella scala del grigio, è circa il 2%
della luminosità totale; si è altresì osservato che la
sensibilità al contrasto è funzione del formato e
della frequenza spaziale delle caratteristiche
dell’immagine.
• Tuttavia, il legame con tali caratteristiche, non è
diretto, infatti, spesso oggetti grandi non sono più
facilmente visibili di altri piccoli, a causa di un
basso livello del contrasto.
Sensibilità al contrasto
Sensibilità al contrasto

• La curva a destra (rossa), mostra la risposta dell’occhio


nelle normali condizioni di illuminazione ed è detta
risposta fotopica. In tali circostanze, sono i coni a
permettere la visione, in quanto i bastoncelli diventano
soprasaturi e non trasmettono alcun segnale.

• La curva della risposta fotopica, presenta un picco in


corrispondenza di una luce avente lunghezza d’onda di
555 nanometri, il che significa, che in condizioni di
normale illuminazione, l’occhio è più sensibile ad un
colore giallo-verdastro.

• La risposta dell’occhio ad un’illuminazione tipica di una


cabina di controllo per liquidi penetranti presenta un
picco in corrispondenza di una lunghezza d’onda di 550
nanometri. I liquidi penetranti fluorescenti, sono
studiati per emettere luce circa a questa lunghezza
d’onda, cosicché, l’occhio che osserva sia nelle
condizioni di massima sensibilità.
Schema della procedura di controllo LPI

1. Preparazione della superficie


2. Applicazione del liquido penetrante
3. Attesa (Tempo di penetrazione)
4. Rimozione del penetrante in eccesso
5. Applicazione del rivelatore
6. Esame delle indicazioni
1. Preparazione della superficie
ü È una fase estremamente critica del processo di controllo con i liquidi
penetranti. Da una corretta preparazione dipende l’esito del controllo (false
indicazioni)
ü Il requisito essenziale del controllo LPI è che le discontinuità sfocino in
superficie e ciò presuppone che la superficie del componente sia esente da
agenti contaminanti quali
• incrostazioni, scaglie, ossidi
• strati o macchie di olio o grasso (particolari lavorati. Se il componente da ispezionare è stato
sottoposto di recente ad operazioni di tornitura, fresatura o rifinitura superficiale in genere, può
rendersi necessario un trattamento a base di solventi per eliminare residui delle sostanze
lubrificanti impiegate nelle lavorazioni che possono otturare le cricche.
• rivestimenti quali nichelature, cromature ecc.
• strati di vernici
ü Questi agenti, che possano potenzialmente impedire o limitare l’accesso del
penetrante all’interno dei difetti devono essere rimossi, utilizzando metodi
meccanici, chimici o una combinazione di entrambi.
1. Preparazione della superficie
PULIZIA MECCANICA
Gli agenti contaminanti vengono rimossi con spazzolatura, raschiatura, abrasione,
sabbiatura, getti di acqua ad alta pressione (attenzione alla temperatura nel caso di
materiali “teneri”)
PULIZIA CHIMICA
• Sgrassaggio con vapore d’acqua o di opportuni solventi
• Lavaggio con solventi e detergenti liquidi, con e senza agitazione dei bagni, con o
senza agitazione ultrasonica.
• Attacco chimico: decapaggio acido o basico (Per decapaggio si intende un’operazione
chimica atta a rimuovere e disciogliere ossidi superficiali presenti sui pezzi, come per
esempio gli ossidi di saldatura o gli ossidi di ricottura, la ruggine, le scorie inquinanti.
• Sverniciatura (svernicianti, disincrostanti)
I residui della pulizia chimica preliminare possono reagire con il liquido penetrante e ridurre la
sensibilità dello stesso.
Al termine della pulizia preliminare bisogna asciugare le parti da esaminare affinché
non rimangano nelle discontinuità tracce di acqua e solventi
1. Preparazione della superficie

PREPARAZIONE DI TIPO MECCANICO


• In questo tipo di preparazione occorre fare molta attenzione a non richiudere gli orifizi delle
discontinuità compromettendone la rivelabilità. Trattamenti superficiali quali la pallinatura
possono essere deleteri perché tendono ad esercitare questo tipo di effetto.
• Per le giunzioni saldate la preparazione è di norma eseguita mediante una semplice
spazzolatura, tuttavia in alcuni casi particolari può essere richiesta la molatura (rasatura) del
cordone per eliminare una eccessiva rugosità superficiale.

ASCIUGATURA
• Prima dell’immersione nel penetrante, la superficie dei pezzi deve essere resa perfettamente
asciutta onde evitare che residui d’acqua possano permanere all’interno delle discontinuità.
• L’asciugatura può essere fatta all’aria ambiente o con l’ausilio di forni a circolazione d’aria calda
e lampade a raggi infrarossi.
• La temperatura dell’aria non deve comunque superare i 70°
• È consentito soffiare preventivamente la superficie dei pezzi con aria compressa e filtrata
(pressione massima 70 kPa)
2. Applicazione del liquido penetrante

ü Una volta che la superficie è stata


accuratamente ripulita, sgrassata e
asciugata, il penetrante viene
applicato per immersione,
spennellatura o spruzzatura.

ü Il penetrante deve costituire uno


strato uniforme esteso a tutta la
superficie da esaminare.

ü Nel caso di zone di estensione


limitata (come ad es. saldature), l’area
ricoperta deve estendersi per circa 25
mm oltre il margine delle zone stesse.
2. Applicazione del liquido penetrante

ü La scelta dei materiali da impiegare per l’esecuzione di un controllo coi liquidi


penetranti non avviene a priori, ma solo dopo la valutazione di una serie di fattori.
Questo perché esiste una grande varietà di penetranti e sviluppatori ciascuno dei quali
è maggiormente indicato per specifiche applicazioni.

ü In generale, le variabili da tenere in considerazione riguardano

• sensibilità richiesta

• tipo di materiale da testare

• numero dei componenti da testare

• estensione della superficie da controllare

• portabilità.
2. Applicazione del liquido penetrante

ü Quando il requisito più importante del controllo è la


sensibilità, la prima decisione che viene presa è se
usare un penetrante fluorescente oppure uno visibile.

ü Generalmente, i liquidi penetranti fluorescenti


permettono di individuare difetti più piccoli perché
l’occhio è particolarmente sensibile a tali indicazioni.

ü Viceversa, in determinate circostanze il penetrante


visibile si dimostra più indicato: ad esempio, quando
l’esame è volto all’individuazione di difetti
relativamente grandi e non è necessaria un’elevata
sensibilità che darebbe luogo a numerose indicazioni
irrilevanti.

üAncora, quando la rugosità della superficie da


analizzare è elevata o i difetti sono situati in zone quali
i giunti saldati, i penetranti visibili sono più adatti di
quelli fluorescenti.
2. Applicazione del liquido penetrante

CLASSIFICAZIONE PRODOTTI
LIQUIDO PENETRANTE RIMOZIONE PENETRANTE SVILUPPATORE
Tipo Descrizione Metodo Descrizione Forma Descrizione
Liquido penetrante
1/I A Acqua a A secco
fluorescente
Liquido penetrante
2/II B Emulsionante lipofilico b Idrosolubile
rosso
C Solvente c Idrosospensione

Base solvente a
D Emulsionante idrofilico d/e
rapida evaporazione
3. Attesa del tempo di penetrazione

ü Il penetrante deve essere lasciato agire sulla superficie per un tempo


sufficiente a consentire il massimo assorbimento possibile per capillarità da
parte del difetto.

üIl tempo di penetrazione dipende anzitutto dal tipo di discontinuità che si


va cercando. Discontinuità larghe e relativamente poco profonde richiedono
tempi di penetrazione inferiori rispetto a quelle sottili e profonde.

ü Altre variabili che condizionano il tempo di penetrazione sono legate alle


caratteristiche specifiche del prodotto impiegato (in genere si assume un
tempo di almeno 10 minuti)

ü Anche se di solito non è dannoso prolungare il tempo di penetrazione oltre


quello raccomandato, con alcune sostanze esiste il rischio che si verifichino
principi di essiccamento che potrebbero rendere difficoltosa la fuoriuscita del
penetrante stesso nella fase di assorbimento da parte del rivelatore.
4. Rimozione del penetrante in eccesso

ü L’eccesso di penetrante che è presente sul


componente deve essere rimosso ponendo molta
attenzione a non eliminare anche il liquido
intrappolato nei difetti.
ü Lavaggi incompleti riducono l’efficacia dell’esame
a causa di macchie luminose che si formano nelle
zone poco pulite
Penetranti lavabili in acqua (metodo A)
Il penetrante in eccesso viene solitamente tolto dalla
superficie mediante immersione del pezzo in acqua
corrente oppure mediante spruzzo di acqua a bassa
pressione (non oltre 275 kPa) e temperatura fra +10° e
+38°C. Lo spruzzo deve essere discretamente largo e
prodotto ad una distanza dalla superficie di circa 30
cm. L’adeguatezza del lavaggio viene normalmente
giudicata con l’osservazione visiva continua.
4. Rimozione del penetrante in eccesso
Penetranti rimovibili con emulsificatore (metodi B e D)
• Quando il lavaggio rischia di asportare anche il penetrante contenuto nei difetti, (come ad esempio
nel caso di discontinuità relativamente larghe e poco profonde) può essere conveniente utilizzare i
penetranti cosiddetti post-emulsificabili.
• Questi prevedono l’applicazione di un emulsionante separato che reagisce con il penetrante
rendendolo lavabile. Solitamente l’emulsionante viene applicato per immersione o, nel caso dei
post-emulsificabili idrofili, anche per spruzzatura. La spennellatura dell’emulsionante, è sconsigliata
perché le setole potrebbero forzare l’emulsionante contenuto nei difetti, permettendo così la sua
rimozione.
• Una volta applicato, l’emulsificatore si diffonde
lentamente in un certo tempo (detto tempo di
emulsificazione) sotto forma di minuscole goccioline nello
strato superficiale di penetrante in eccesso
• A seguito di questo processo lo strato di penetrante in
eccesso diviene lavabile e può essere rimosso pulendo la
zona mediante immersione in una vasca d’acqua o con
lavaggio a spruzzo.
4. Rimozione del penetrante in eccesso
Il tempo di emulsificazione rappresenta un parametro critico nel processo di ispezione
poiché:
• se è troppo breve non tutto lo strato di penetrante in eccesso sarà reso lavabile, quindi
durante il successivo lavaggio rimarranno ancora sulla superficie chiazze di penetrante
non asportato.
• se è eccessivamente lungo, durante il successivo lavaggio parte del penetrante
contenuto nelle discontinuità rischia di essere asportato con notevole perdita di
sensibilità nei confornti delle discontinuità relativamente larghe e poco profonde
Tipi di emulsificatori
Esistono due tipi di emulsificatori disponibili per i controlli LPI
• Lipofili (a base oleosa), gli emulsionanti lipofili, sono stati introdotti verso la fine degli anni ‘50
ed esplicano sul penetrante, sia un’azione chimica che un’azione meccanica; infatti, dopo che
l’emulsificante ha ricoperto il penetrante, tramite l’azione meccanica di un getto d’acqua è possibile
rimuovere il penetrante in eccesso perché durante il tempo di emulsificazione l’emulsionante
diffonde nel penetrante trasformandolo in un penetrante del tipo autolavante.
• Idrofili (a base acquosa) per i quali l’azione emulsificante si esplica attraverso un abbassamento
della tensione superficiale del liquido da emulsificare; si tratta di composti a peso molecolare
relativamente elevato le cui molecole contengono ad un’estremità un radicale idrofobo (repellente
all’acqua ma capace di attaccarsi alle molecole organiche del liquido da emulsificare) e all’altra un
radicale idrofilo, solubile in acqua. Essi frammentano lo strato di penetrante in minuscole goccioline e
impediscono che queste si ricongiungano fra loro o si riattacchino alla superficie. Successivamente, tali
goccioline vengono rimosse dall’azione di un getto d’acqua.
4. Rimozione del penetrante in eccesso

Penetranti asportabili con solvente (metodo C)


• A volte il lavaggio per immersione in vasca o con getto d’acqua a bassa pressione non è
applicabile in pratica, come ad esempio può accadere nel caso in cui debbano essere
controllati grandi manufatti in opera (grosse cisterne, tralicci, ecc.) oppure in esercizio
per la ricerca di cricche da fatica su organi meccanici anche di notevoli dimensioni.
• Per questi scopi possono essere impiegati i liquidi penetranti asportabili con solvente,
che presentano elevata sensibilità e capacità di penetrare in discontinuità anche molto
fini.
•Il penetrante in eccesso viene tolto strofinando la superficie della parte in esame con
uno straccio asciutto o salvietta di carta e ripassandola con un altro straccio pulito
inumidito leggermente con solvente a rapida evaporazione fino alla completa
eliminazione del penetrante superficiale. Lo straccio deve essere leggermente imbevuto e
non intriso di solvente al fine di evitare l’asportazione del penetrante dalle discontinuità
•L’essiccazione avviene in tempi estremamente rapidi.
5. Applicazione del rivelatore
ü Qualunque sia il metodo adottato, la superficie dei pezzi in esame deve presentarsi
asciutta prima dell’applicazione del rivelatore.
ü Un sottile strato di rivelatore (sviluppo) è successivamente applicato sul pezzo
ü Il penetrante contenuto nelle discontinuità, avendo proprietà bagnanti, risale per
capillarità fuoriuscendo sulla superficie ed espandendosi per produrre l’indicazione
ü L’asciugatura del rivelatore (laddove necessaria) può essere accelerata con aria calda
purché la sua temperatura non superi i 52°C onde evitare essiccamento del penetrante
ü Con i penetranti di tipo fluorescente è sufficiente applicare un leggerissimo strato di
rivelatore senza che sia necessario livellare le asperità, che del resto non appaiono
all’esame effettuato in locale buio.
5. Applicazione del rivelatore

ü Solitamente l’indicazione si presenta


leggermente più lunga e significativamente più
larga delle dimensioni dell’apertura delle
discontinuità
ü L’indicazione cresce nel tempo, allargandosi
via via con tendenza a stabilizzarsi dopo un
certo tempo; in realtà essa continua ancora a
crescere, sebbene molto più lentamente.
ü Si definisce tempo di rivelazione, ad iniziare
dall’applicazione del rivelatore, un tempo per
cui l’indicazione è ritenuta sufficientemente
stabile senza sensibili variazioni (in genere tale
tempo è assunto pari a 5 min)
ü Se l’osservazione viene effettuata troppo
tardi, si rischia di avere indicazioni sfumate (o
addirittura quasi svanite) poiché la maggior
larghezza dell’indicazione implica la maggior
diluizione del penetrante
Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
La funzione dello sviluppatore è quella di assorbire ed attirare verso la superficie il
penetrante rimasto intrappolato nelle discontinuità dopo il lavaggio e di espanderlo in
superficie con conseguente ingrandimento anche delle indicazioni relative a piccolissime
discontinuità.
Gli sviluppatori si classificano
In base al principio di funzionamento:
ü Fluorescenza: le fini particelle delle sostanze di sviluppo riflettono e rifrangono la luce
ultravioletta incidente incrementando l’efficacia dell’effetto di fluorescenza.
ü Rivelatori bianchi: la funzione della sostanza è quella di creare un efficace livello di
contrasto con il colore rosso del penetrante.
In base alle modalità con la quale si applicano in:
ü Polveri secche
ü Solubili in acqua
ü Sospensioni in acqua
ü Non acquosi
Sensibilità ed evidenziabilità
Sensibilità di un certo CND: capacità «globale» del metodo di fornire il maggior numero di
informazioni riguardo ad eventuali discontinuità superficiali presenti sul componente in esame.

Sensibilità dei liquidi penetranti: capacità del liquido a penetrare nelle discontinuità aventi piccole
dimensioni, differente natura e geometria, in diverse condizioni di rugosità superficiale e sul maggior
numero di materiali ispezionabili.

Evidenziabilità («seeability») rappresenta la capacità del penetrante a rendersi visibile anche in


piccolissime quantità, quando illuminato in determinate condizioni operative
Classificazione e proprietà dei rivelatori

Un buon rivelatore deve poter essere facilmente distribuito sotto forma di strato sottile
sulla superficie in esame allo scopo di:
• Agire uniformemente nell’estrazione del penetrante dalle discontinuità agevolandone la
fuoriuscita per adsorbimento (i.e. accumulo superficiale)
• Costituire uno sfondo suscettibile di dare, in luce bianca, un buon contrasto di colore
rispetto alle indicazioni
• Non risultare fluorescente all’osservazione sotto lampada di Wood
Classificazione e proprietà dei rivelatori

Dunque, in sintesi, un buon rivelatore dovrebbe possedere le seguenti caratteristiche:


• Elevata capacità di adsorbimento (capacità di estrarre il penetrante dalle cricche senza
reagire con esse chimicamente)
• Elevata capacità di dispersione sulle superfici così da formare strati sottili e senza grumi
• Attitudine a formare un sottofondo bianco...oppure
• ...attitudine a formare un sottofondo non fluorescente
• Buona adesione alla superficie in esame
• Facile bagnabilità per consentire al penetrante di fuoriuscire dalle discontinuità ed
espandersi in superficie per formare le indicazioni
• Facile rimovibilità dopo l’esame
• Chimicamente inerte
• Non essere tossico
• Non essere infiammabile
Classificazione e proprietà dei rivelatori

Rivelatori asciutti
• Polvere di silice amorfa, polialcoli, carbonati insolubili
• Granulometria 2-4 micron

Rivelatori umidi in sospensione acquosa


• Liquido di sospensione: acqua
• Polvere di silice amorfa, polialcoli, carbonati insolubili
• Concentrazione: 0.04-0.11 Kg per litro di sospensione

Rivelatori umidi non acquosi


• Liquido di sospensione o di soluzione: solvente (ad es. alcol isopropilico)
• Polvere di silice amorfa, polialcoli, carbonati insolubili
Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
• I rivelatori asciutti sono i più economici
si prestano bene al test di superfici grezze,
essendo più facili da asportare per la
pulizia finale. Hanno sensibilità
leggermente inferiore rispetto ai rivelatori
umidi non acquosi e sono particolarmente
adatti alla rivelazione di discontinuità
molto profonde (e dunque contenenti
parecchio penetrante), perché evitano un
allargamento eccessivo delle indicazioni
nel tempo.

• Il rivelatore asciutto si applica solitamente per spruzzo utilizzando un soffietto ma può


essere impiegato anche il metodo elettrostatico con buoni risultati perché si possono
impiegare polveri molto fini, assicurando un più uniforme ricoprimento, in quanto la
polvere aderisce al pezzo grazie alla carica elettrostatica senza dispersioni ed
inquinamento nell’ambiente
• L’eccesso di polvere può essere rimosso con un leggero soffio d’aria (pressione non
superiore a 35 kPa)
Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
• Gli sviluppatori non acquosi (base solvente), sono
universalmente riconosciuti come i più sensibili
mentre vi è meno accordo per quanto riguarda le
prestazioni degli sviluppatori in polvere secca e acquosi
anche se questi ultimi sono considerati più sensibili in
quanto formano uno strato di particelle più sottile che
stabilisce un contatto migliore con la superficie da
testare.
• Tuttavia, se lo spessore dello strato è troppo elevato si
corre il rischio che i difetti vengano mascherati.

• Gli sviluppatori acquosi, inoltre, possono causare l’offuscamento delle indicazioni se


usati in combinazione con penetranti rimovibili con acqua.
• L’asciugatura del rivelatore (laddove necessario) può essere accelerata con aria
calda purché la sua temperatura non superi i 52°C onde evitare essiccamento del
penetrante.
• Questa operazione po’ risultare conveniente perché l’evaporazione spontanea è lenta
e può causare a sua volta principi di essiccamento.
Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
Sviluppatore Vantaggi Svantaggi

Le indicazioni tendono a rimanere col tempo più luminose e più Non crea un buon contrasto
Polvere secca distinte Difficile assicurare una copertura omogenea dell'intera
Applicazione semplice superficie

Se il rivestimento è traslucido fornisce uno scarso contrasto


Facilità a ricoprire la superficie in esame
(non suggerito per i sistemi visivi)
Solubile in acqua Il rivestimento bianco che si produce, determina un buon contrasto
Le indicazioni per i sistemi lavabili in acqua
per cui è utilizzabile sia con sistemi visibili che fluorescenti
sono fioche e vaghe

Facilità a ricoprire la superficie in esame


Le indicazioni sono luminose e marcate Le indicazioni si indeboliscono dopo poco tempo e sono
Sospensione acquosa
Il rivestimento bianco che si produce, determina un buon contrasto diffuse
per cui è utilizzabile sia con sistemi visibili che fluorescenti

Molto portatile
Facile da applicare alle superfici
Il rivestimento bianco che si produce, determina un buon contrasto
Non acquoso Più difficile pulire la superficie testata dopo il controllo
per cui è utilizzabile sia con sistemi visibili che fluorescenti
Le indicazioni si manifestano velocemente e bene sono definite
Fornisce la più alta sensibilità
6. Esame delle indicazioni
• In questa fase viene condotta l’ispezione visiva vera e propria dei segnali
prodotti dal trattamento, impiegando l’opportuno tipo di illuminazione.
• L’esame deve essere effettuato dopo che sia trascorso un certo tempo (detto
“tempo di rilevamento”) compreso tra 7 e 30 minuti.
• Qualora si esegua l’esame con lampada ultravioletta (penetranti
fluorescenti) l’operatore deve avere l’accortezza di abituare la vista al buio per
almeno 5 minuti prima dell’ispezione.
Pulizia post-esame

ü I residui di rivelatore devono essere rimossi dalla superficie


dei pezzi testati per ragioni estetiche e perché possono
compromettere il funzionamento del componente attraverso
fenomeni di corrosione e/o grippaggio
ü Per tali ragioni è necessario effettuare una pulizia finale che, a
seconda dei casi può essere:
• Semplice lavaggio con acqua, se si tratta di asportare semplicemente residui di
rivelatore secco
• Sgrassaggio con solventi se si devono asportare anche residui di penetrante
dalle discontinuità

ü Nel caso di superfici lavorate e rettificate, in genere è anche


necessaria una protezione contro la ruggine
Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
Composizione chimica:

ü Dal punto di vista chimico i liquidi penetranti sono nella maggior parte di natura organica a peso
specifico molto basso come miscele di: alcoli, oli minerali o vegetali e prodotti di sintesi a base di
petrolio. (Attualmente sono prodotti anche liquidi water-based)

ü Composizione tipica di un penetrante convenzionale:


• Elemento di base (40-80%): petroli ed olii leggeri, distillati da idrocarburi aromatici ed alifatici
• Additivi (solventi, emulsificatori, tensioattivi, ecc.)
• Pigmenti (colorati o fluorescenti)

ü Tutti i prodotti da utilizzare devono essere chimicamente inerti nei confronti dei materiali da
esaminare, specialmente per ciò che concerne i fenomeni di corrosione

Proprietà fisico-chimiche:

ü Tensione superficiale ü Densità


ü Bagnabilità ü Punto di infiammabilità
ü Capillarità ü Inerzia Chimica
ü Viscosità ü Tossicità
Materiali impiegati nelle ispezioni LPI

Altre caratteristiche:
• Devono essere facilmente spruzzabili sulla superficie per fornire una copertura totale
ed uniforme
• Devono poter essere drenate dal difetto per azione capillare
• Devono restare intrappolate all’interno del difetto ma nel contempo essere
facilmente rimovibili dal resto della superficie.
• Devono restare fluide durante tutta la durata della prove per poter essere richiamate
alla superficie durante la fase di sviluppo
• Non devono avere tendenza ad evaporare
• Devono essere altamente visibili (o fluorescenti) per poter produrre indicazioni
facilmente rilevabili
• Non devono essere pericolose o nocive per l’operatore che le maneggia
Tensione superficiale, viscosità
La Tensione superficiale (γ) è definita come
l’energia richiesta per aumentare l’area della
superficie del liquido di una unità.
Si misura pertanto in J/m2 oppure in N/m
In altri termini, la tensione superficiale può essere
pensata come la forza che agisce tra le molecole
alla superficie di un liquido

Si può definire la viscosità di un liquido come


sua la resistenza allo scorrimento.
La viscosità è determinata da forma e dimensioni
delle molecole, ma soprattutto dalle forze
intermolecolari che permettono il facile (bassa
viscosità) o difficile (alta viscosità) scorrimento di
uno strato di liquido sull’altro.
Bagnabilità
La bagnabilità rende conto dell’attitudine di un liquido
ad espandersi su una superficie, e quindi a bagnarla
• La bagnabilità (così come la capillarità) dipende
essenzialmente dalle condizioni di equilibrio fra forze
di coesione e di adesione nella linea di contatto liquidi-
aria-solido
• In un liquido ad alta tensione superficiale
prevalgono le forze di coesione fra le molecole
omologhe del liquido stesso rispetto alle forze di
adesione fra molecole del liquido e superficie del solido
• Al contrario, per un liquido a bassa tensione
superficiale prevalgono le forze di adesione liquido-
solido rispetto a quelle di coesione.
Bagnabilità
Il test LPI può essere eseguito solo allorché il
liquido è libero di scorrere e bagnare la
superficie in esame

• Se l’angolo di contatto è < di 90° la


superficie viene effettivamente bagnata
dal liquido.

• Se l’angolo è > di 90° le forze coesive


esistenti tra le molecole sono maggiori di
quelle adesive (che tendono ad unire le
molecole di liquido e la parete tra loro)
dunque la superficie non si bagna e il
liquido assume l’aspetto di gocce
disgiunte.
La penetrazione del liquido nei difetti
Per un difetto disposto superiormente (come in
La forza capillare guida il liquido questo caso) le forze dovute all’azione capillare ed
all’interno della cricca (di raggio r) a al peso proprio del liquido si sommano e
causa della tensione superficiale gLV originano compressione del gas residuo presente
agente con angolo di contatto q. al fondo del difetto
In sintesi, l’altezza h di penetrazione:
• dipende dalla forza capillare (che è funzione
della tensione superficiale)
• richiede un angolo di contatto < 90°
• aumenta al diminuire dalla larghezza della
cricca
• non dipende dalla viscosità del liquido
Ad ogni modo, il tempo necessario al liquido per
penetrare DIPENDE dalla viscosità, ciò significa
che prodotti più viscosi richiedono generalmente
tempi di penetrazione più lunghi in particolar
modo se si ha a che fare con cricche molto sottili.
Vantaggi e svantaggi del metodo

Vantaggi:
• Il metodo è altamente sensibile alla presenza di piccole discontinuità superficiali
• Esistono poche limitazioni pratiche al suo impiego. Possono essere testati materiali
metallici e non metallici, magnetici e amagnetici, conduttivi e non conduttivi
• Possono essere ispezionate grandi aree e grandi volumi rapidamente e a basso costo
• Geometrie anche complesse sono testate comunemente
• Le indicazioni relative ai difetti sono prodotte direttamente sulla superficie e
costituiscono una traccia visibile dell’entità del difetto
• La disponibilità dei liquidi penetranti in formato spray rende il metodo facilmente
portabile
• I consumabili (penetranti e rivelatori) e tutto l’equipaggiamento associato hanno
basso costo
Vantaggi e svantaggi del metodo

Svantaggi:
• Possono essere visualizzati solo difetti superficiali o che comunque sfociano in superficie
• Il metodo funziona solo su superfici di materiali relativamente non porosi
• La pulizia pre-trattamento è essenziale (i contaminanti possono nascondere la presenza di difetti)
• Tutti i residui delle lavorazioni meccaniche devono essere rimossi prima di iniziare l’ispezione
• L’operatore deve avere accesso diretto alla superficie da testare
• La finitura superficiale e la rugosità possono influenzare significativamente la sensibilità del test
• Devono essere eseguite e controllate numerose operazioni (in genere almeno 5)
• È necessario ripulire la superficie al termine della prova
• Il metodo richiede lo stoccaggio e il trattamento opportuno delle sostanze chimiche impiegate
•Non si possono rivelare difetti troppo grossi, che siano accessibili anche all'acqua e che quindi non trattengano il
penetrante.
•Non si possono rilevare difetti troppo piccoli, non penetrabili dal liquido stesso o che non possano accumularne
una sufficiente quantità.
•L'interpretazione dei risultati lascia un certo margine alla soggettività e all'esperienza interpretativa dell'operatore.
Interpretazione dei test LPI

La presenza di un’indicazione nell’esame LPI non significa di per sé stessa l’esistenza di


un difetto; riprendendo le definizioni generali, possiamo distinguere:
Indicazioni false: dipendenti da fattori estranei alla fuoriuscita del penetrante e relativa
formazione dell’indicazione (macchie di grasso, sfilacciature di stracci impiegati per la
pulizia ecc.) In generale le false indicazioni sono dovute ad una non accurata
preparazione superficiale preliminare o ad una scorretta manipolazione dei pezzi prima
dell’osservazione
Indicazioni non rilevanti: dipendenti
dalla geometria del particolare (gole con
fondo a spigolo vivo, fondi filetto,
eccessiva rugosità superficiale ecc.) e
presenti laddove l’emulsificazione e la
rimozione del penetrante è difficoltosa per
problemi di accessibilità
Indicazioni rilevanti: dovute effettivamente a penetrante fuoriuscito da discontinuità
possibili fonti di difetto (cricche a freddo, a caldo, porosità affioranti, ecc.)
Interpretazione dei test LPI
Le discontinuità riscontrate con un controllo con i liquidi penetranti
vengono usualmente classificate come segue:
•Lineari (se il rapporto lunghezza/larghezza è ³ 3)
•Tondeggianti (se il rapporto lunghezza/larghezza è < 3)
Le indicazioni tondeggianti normalmente sono attribuibili a porosità
ed inclusioni globulari in getti e saldature, mentre quelle lineari sono
tipiche di inclusioni in laminati e fucinati o sono causate da fenomeni
di segregazione
Linee continue. Le fessurazioni sono generalmente osservabili sotto
forma di linee frastagliate, i difetti causati da processi di laminazione o
trafilatura appaiono come sottili linee continue, mentre la forgiatura
può lasciare tracce che appaiono a forma di linea ondulata
Linee spezzate. A volte le linee continue possono chiudersi
parzialmente a seguito dell’azione di processi di lavorazione e dare
origine a difetti che si presentano con traiettorie tratteggiate
Piccoli fori tondeggianti. Tipici di fenomeni quali porosità indotte da
elevata dimensione dei grani del materiale o dalla presenza di gas.
Esempi