ISPESL Linea guida raccomandata per la valutazione della vita residua di componenti Sezione 5

esercìti in regime di scorrimento viscoso

Pianificazione dei controlli non distruttivi LG v.1

CONSIDERAZIONI GENERALI

La redazione del piano controlli rientra nella programmazione delle attività ispettive e come
tale deve tenere in considerazione vari parametri connessi sia con la progettazione e costruzione
dell’apparecchiatura (tipo di apparecchiatura, materiali, trattamenti termici, spessori, ecc.) che con
le condizioni di processo (temperatura, pressione, ambiente chimico) e con la storia di esercizio
(dati di precedenti ispezioni, incidenti, riparazioni, modifiche, ecc.).
Da tali informazioni (analisi preliminare) è già possibile identificare la maggior parte dei
meccanismi di danneggiamento (corrosione, tensocorrosione, fatica, creep, ecc.) e
conseguentemente ipotizzare le tipologie prevedibili di danno (riduzione di spessore, cricche,
degrado microstrutturale, formazione di microvuoti, ecc.).
Le tecniche ispettive per i controlli non distruttivi vanno scelte in funzione della loro idoneità
ad individuare il danno prevedibile e delle loro peculiari caratteristiche (compatibilità con il
materiale indagato, disponibilità dell’apparecchiatura, tipo di alimentazione, temperatura di lavoro,
ecc).
E’ importante inoltre prendere in considerazione l’affidabilità del sistema di controllo ovvero
la sua capacità di rivelare e caratterizzare correttamente i difetti. Idealmente una tecnica di controllo
dovrebbe essere in grado di discriminare tutti i difetti più grandi di una data soglia e di ignorare
quelli più piccoli. In realtà nessun sistema consente di ottenere una distinzione così netta, si parla
quindi di Probabilità di rilevazione (POD). Convenzionalmente il difetto minimo rilevabile da un
dato sistema è quello corrispondente ad una probabilità di rilevazione del 90% ovvero tale che la
sua individuazione con la tecnica ispettiva in esame venga accertata 90 volte su 100 prove ripetute.
Una curva POD elaborata sperimentalmente è specifica per :
· materiale/componente;
· tipologia di difetto;
· tecnica ispettiva;
· operatore.
Si deve pertanto individuare preliminarmente la soglia minima del difetto che si desidera
discriminare e conseguentemente si deve accertare, anche mediante prove, l’affidabilità del sistema
di controllo che si intende adottare.
Una volta scelte le tecniche ispettive per i controlli non distruttivi occorre determinare
l’estensione quantitativa del programma ispettivo. A tal fine va valutata la densità e la variabilità del
danno prevedibile (estensione della superficie danneggiata, zone critiche nei riguardi del danno,
distribuzione spaziale del danno, ecc.), la validità del campione da investigare (predisporre l’esame
su aree del componente dove è prevedibile che il danno si verifichi) e la dimensione dello stesso (la
superficie ispezionata deve essere di estensione tale da consentire di valutare i diversi tipi di danno
localizzato).
Sulla base dei criteri sopra elencati si determinano quindi le caratteristiche generali del piano
ispettivo, scegliendo in primo luogo le tecniche ispettive e successivamente determinando
l’estensione quantitativa del programma ispettivo.
L’eventuale rilevazione di difetti durante l’esecuzione dei controlli previsti del piano ispettivo
comporta l’esigenza di intensificare l’ispezione soprattutto quando vengono rilevati difetti di
elevata pericolosità in relazione alla loro natura e dimensioni. In tali casi l’intensificazione dei
controlli va fatta secondo criteri preventivamente individuati che tengano in debita considerazione
sia l’efficacia delle tecniche ispettive che l’estensione del programma ispettivo
Il programma ispettivo finale, integrato rispetto a quello preliminare in corso d’opera sulla
base delle esigenze scaturite durante l’effettuazione dei controlli, può essere classificato secondo
criteri di efficacia crescente, a seconda della capacità di individuare correttamente il danno
ipotizzato. Si passa cioè da un programma ispettivo di sufficiente efficacia, capace cioè di rilevare
con sufficiente attendibilità il danno ad un programma di elevata efficacia, capace di rilevare con
alta probabilità il danno presente nel componente.
Infine particolare riguardo deve essere posto alla stima della evoluzione temporale dei
fenomeni di danneggiamento mediante comparazione con esiti di ispezioni passate e programmando
una adeguata frequenza temporale di ispezioni future.

IL PIANO DI CONTROLLO PRELIMINARE

Il piano di controllo preliminare deve essere redatto tenendo conto di quanto evidenziato nel
punto precedente (considerazioni generali). In particolare vista la specificità dei componenti a
pressione in esame dovrà essere posta particolare attenzione al meccanismo di danno “scorrimento
viscoso”. Peraltro i controlli devono individuare con sufficiente attendibilità il buono stato del
componente nei riguardi di tutte le tipologie di danno.

Scelta delle tecniche ispettive

Su ogni giunto saldato va eseguita una serie di controlli specifici finalizzati all’individuazione
dello stato di degrado del componente. A tal fine i controlli minimi da effettuare devono essere
eseguiti in accordo alla seguente tabella:

Elemento Controlli base Controlli

aggiuntivi
Materiale base:
· Mantello recipiente VT UTS DM STE
· Tubazioni VT UTS DM ET
· Estradosso curve VT ST UTS MT (e/o PT) DM HT
· Pezzi speciali VT ST UTS MT (e/o PT) UT STE
Saldature di composizione VT ST UT MT (e/o PT) RT
Saldature al mantello dei bocchelli di VT ST UT MT (e/o PT) RT
diametro ³100 mm
Saldature al mantello dei bocchelli di VT ST MT (e/o PT) ET
diametro < 100 mm
Saldature di elementi non in pressione VT PT (e/o MT) ST
a parti in pressione
Superfici interne VTE o alternativi

TABELLA 1 – Controlli non distruttivi per tipologia di membratura/saldatura

La tabella di cui sopra fa riferimento alla seguente simbologia:

 UT ultrasuoni difettoscopici
RT esami radiografici
PT liquidi penetranti
VT esami visivi diretti
VTE esami visivi delle superfici
interne con apparecchi endoscopici
HT misure di durezza
MT esame magnetoscopico
UTS ultrasuoni spessimetrici
ET eddy currents
DM controlli dimensionali
ST repliche metallografiche
STE repliche estrattive

In tale tabella sono indicati con il nome di controlli base quei controlli ritenuti più idonei in
relazione alla specificità del giunto saldato mentre sono definiti controlli aggiuntivi quelli
integrativi da eseguirsi a discrezione del progettista/ispettore in aggiunta ai controlli base.

Estensione preliminare del programma ispettivo

L’estensione del programma ispettivo deve essere individuata in via preliminare facendo
riferimento a quanto riportato nelle considerazioni generali.
In particolare il controllo deve essere effettuato su ogni tipologia di giunto saldato e sul
materiale base secondo una estensione preliminare di primo tentativo che va determinata in
funzione delle seguenti grandezze:
· Livello di vita spesa: percentuale di vita consumata dal giunto saldato, dedotta dal calcolo
eseguito in via preliminare con valori effettivi di pressione, temperatura e tempi e valori
nominali di spessore;
· Categoria di pericolosità del’apparecchio: le attrezzature a pressione, in base all’allegato II
della direttiva 97/23/CE (PED) sono suddivise in categorie secondo criteri di pericolosità
crescenti (I, II, III, IV);
· Criticità della saldatura: parametro che tiene in considerazione le conseguenze associate ad
una eventuale rottura del giunto saldato: molto basse (A), basse (B), medie (C), elevate (D).
La classe E corrispondente a conseguenze molto elevate va impiegata invece per il materiale
base.

L’estensione del controllo per ogni saldatura è individuata da un parametro qualitativo detto
PEC (Parametro Estensione Controlli) variabile da 1 a 5 secondo un criterio di severità crescente.
Esso individua l’estensione del singolo controllo non distruttivo da effettuare su ogni tipologia
di saldatura (ad esempio la percentuale di branchetti da controllare, il numero di repliche da
effettuare, ecc.) e tiene in considerazione anche la validità e la dimensione del campione investigato
in relazione al danno ricercato.
Una descrizione puramente qualitativa della estensione del controllo associata a ciascun valore
del PEC è riportata in tabella 2. La tabella 3 della sezione 8 mostra, come esempio, una possibile
formulazione quantitativa del PEC per componenti di generatori di vapore.
 PEC Estensione del controllo
1 Sufficientemente diffusa
2 Moderatamente diffusa
3 Mediamente diffusa
4 Altamente diffusa
5 Elevata

Tabella 2. Parametro Estensione Controlli

CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI RISCONTRATI

Dopo aver eseguito i controlli preliminari su ogni saldatura costituente il componente

investigato secondo una estensione pari al valore del PEC preliminare è necessario valutare se
intensificare o meno i controlli stessi. I difetti rilevati dovranno essere classificati secondo criteri
che prendono in considerazione il tipo, l’estensione, la natura e la le dimensioni del difetto.
Anche in questo caso si fa riferimento ad una classificazione indicizzata come riportato nel
prospetto seguente (tabella 3):

Classe del
Difetti riscontrati
difetto: CD
1 Nessun difetto
2 Difettosità lieve
3 Difettosità media
4 Difettosità alta
5 Difettosità molto alta

Tabella 3. Classificazione dei difetti

Il danneggiamento da scorrimento viscoso, evidenziato mediante esecuzione di repliche

metallografiche, è classificato con il criterio riportato nella sezione 6, mediante indici variabili da 1
a 5 a cui corrispondono rispettivamente i casi estremi di materiale non danneggiato e materiale con
presenza di macrocricche (classe del difetto: CDcreep).
La classificazione dei sottospessori riscontrati deve essere funzione dello spessore nominale,
della tolleranza, del sovraspessore di corrosione e dello spessore minimo di calcolo (classe del
difetto: CDss). L’esempio riportato nella sezione 8 mostra una possibile procedura numerica di
classificazione dei difetti superficiali sulla base del loro numero e della loro profondità.

INTENSIFICAZIONE DEI CONTROLLI

Se i controlli preliminari hanno rilevato dei difetti può rendersi necessario intensificare i
controlli in corso d’opera. A seconda della difettologia riscontrata, quantificata dalla classe del
difetto, andrà aumentata l’estensione del controllo più idoneo a rilevarla, lasciando inalterata
l’estensione dei rimanenti controlli. A tal fine viene riportata la tabella 4 che identifica i controlli
non distruttivi più efficaci, ai fini della presente PT, per ogni tipo di difettologia.
 Tecnica di Riduzione Difetti Difetti Microfessure Variazioni Variazioni
di spessore superficiali Volumetrici microvuoti metallurgiche dimensionali
Ispezione
UT ultrasuoni X 2-3 1-2 2-3 X X
difettoscopici
RT esami X 3-X 1-2 X X X
radiografici
PT liquidi X 1-3 X X X X
penetranti
VT - VTE X 2-3 X X X X
esami visivi
diretti e assistiti
HT durezze X X X X 3-X X
MT esame X 1-2 3-X X X X
magnetoscopico
UTS ultrasuoni 1 X X X X X
spessimetrici
ET eddy 1-2 1-2 2-3 X X X
currents
DM 1-3 X X X X 1-2
dimensionali
ST repliche X 1-3 X 1-2 1-2 X
metallografiche
STE repliche X X X X 1-2 X
estrattive

Tabella 4. Efficacia delle tecniche ispettive

Legenda:
1: molto efficace
2: moderatamente efficace
3: di possibile efficacia
X: di solito non utilizzato

Il diagramma qualitativo di figura 1 illustra in un diagramma a blocchi la procedura da seguire

per intensificare i controlli, rispetto a quelli previsti dal piano preliminare, in funzione della natura
specifica dei difetti riscontrati.
 PEC
preliminare

SI Tipo controllo Calcola Nuova estensione

Difetto da intensificare: CD1 controllo :
superf.le LP o MTo ET PEC(LP o MT o ET)

NO

SI Tipo controllo Calcola Nuova estensione

Difetto da intensificare: CD2 controllo :
volum.co UT PEC(UT)

NO

SI Tipo controllo Calcola Nuova estensione

Danno da intensificare: Ccreep controllo :
da creep ST (allegato 6) PEC(UT)

NO

SI Tipo controllo Calcola

Sotto da intensificare: Css Nuova estensione
UTS controllo :
spessori PEC(UT)

Estensione
controlli pari al
PEC preliminare

Figura 1 – Intensificazione dei CND su una data saldatura in funzione dei difetti riscontrati
 Si giunge a definire così una integrazione al piano controlli preliminare diversificata a seconda
del risultato del controllo.
La procedura è di tipo iterativo dovendosi estendere il controllo ogni volta che si rilevi
difettologia di classe superiore.
Alla fine, per ciascuna saldatura, alcuni controlli saranno eseguiti con estensione maggiore
rispetto ad altri, giungendo a definire un set di grandezze (PECi), indicative dell’estensione dei
controlli relativi, rispettivamente, ai difetti superficiali, a quelli volumetrici, al danno da creep e ai
sottospessori.

Categoria dell’ispezione

Una volta scelte le tecniche ispettive e determinata l’estensione dei controlli su ogni tipologia
di giunto saldato, anche in seguito alla eventuale intensificazione dei controlli, si arriva a definire
l’efficacia del programma ispettivo detta brevemente Categoria di Ispezione. Tale grandezza,
relativa all’intero componente e non più al singolo giunto saldato, è classificabile qualitativamente
secondo categorie crescenti secondo il prospetto sotto riportato.

Categoria di Ispezione Descrizione

5 Elevata efficacia In grado di rilevare il danno
in quasi tutti i casi
4 Alta efficacia In grado di rilevare il danno
nella maggior parte dei casi
3 Buona efficacia Tale da garantire con buona
attendibilità l’individuazione
di difetti, il degrado del
materiale e i sottospessori
2 Media efficacia Tale da garantire con media
attendibilità l’individuazione
di difetti, il degrado del
materiale e i sottospessori
1 Sufficiente efficacia Tale da garantire con
sufficiente attendibilità
l’individuazione di difetti, il
degrado del materiale e i
sottospessori

Tabella 5. Categoria qualitativa di efficacia ispettiva (categoria di ispezione)

La categoria d’ispezione va valutata di volta in volta dal PR sulla base dei controlli eseguiti e
dell’estensione degli stessi.
Seguendo la procedura illustrata nei punti precedenti, avendo scelto le tecniche ispettive
indicate in tabella 1 ed avendo intensificato i controlli secondo il prospetto di tabella 4, ne risulta
che la categoria dell’ispezione è, in linea generale, strettamente correlata al Parametro Estensione
Controlli (PEC). In tale evenienza, è possibile incrementare o diminuire l’efficacia del programma
ispettivo agendo sul parametro PEC.
COMPITI DEL PROGETTISTA

Il progettista (PR), ovvero la persona che sovrintende a tutte le attività di valutazione dello stato di
integrità delle attrezzature a pressione soggette a scorrimento viscoso a caldo deve:
1. elaborare il piano controlli (PC) preliminare determinando per ogni giunto saldato e
materiale base le tecniche ispettive e l’estensione dei controlli, individuando i criteri per la
determinazione del PEC in funzione di vita spesa, criticità saldatura e pericolosità
dell’apparecchio.
2. classificare le indicazioni rilevate con i controlli tenendo conto dei criteri di accettabilità
stabiliti preliminarmente dal PR o da codici di riferimento per la fabbricazione, riferiti alle
singole classi di prodotto. Le indicazioni eccedenti i limiti di accettabilità devono essere
classificate secondo criteri predeterminati. In particolare deve valutare l’accettabilità delle
indicazioni in funzione della loro natura, posizione, profondità e dimensione, tenendo conto
del futuro esercizio del componente.
3. individuare le eventuali azioni da intraprendere, comprese molature, riparazioni locali,
riparazioni totali, sostituzioni, ecc.
4. intensificare i controlli o far ricorso a controlli aggiuntivi e/o alternativi sulla base dei
risultati ottenuti, secondo procedure chiaramente identificate.
5. far eseguire i controlli secondo procedure prefissate rese disponibili, in forma scritta, prima
dell’esecuzione degli stessi.
6. documentare i controlli su appositi certificati.

La procedura per la pianificazione e l’esecuzione dei controlli, classificazione dei difetti,

individuazione delle azioni correttive, ecc. descritta nei punti precedenti deve essere
preliminarmente comunicata dal PR all’EP.

PRESCRIZIONI PARTICOLARI

Controllo a Campione per Collettori “Multipli ” di Generatori di Vapore

Il controllo dei collettori multipli di un generatore di vapore può essere effettuato a

campione secondo il seguente seguente programma:

· Se la vita consumata risulta minore del 60%:

Controllo del 33% dei collettori alla prima fermata di riomologazione (100000 ore). Alla
seconda fermata di riomologazione controllo di un altro 33% dei collettori oltre al 33% del
già controllato. Nella terza fermata di riomologazione controllo del rimanente 33% non
controllato oltre al 33% del già controllato. La sequenza deve essere ripetuta nei controlli
successivi.
· Se la vita consumata risulta compresa tra il 60% e l’80%:
Controllo del 66% dei collettori alla prima fermata di riomologazione (100000 ore). Alla
seconda fermata di riomologazione controllo dei collettori rimanenti e del 66% di quelli già
controllati.
La sequenza deve essere ripetuta nei controlli successivi.
· Se la vita consumata risulta maggiore del 80%:
Controllo del 100% dei collettori multipli.
Qualora mediante i controlli non distruttivi o l’esame per replica siano stati rilevati difetti ritenuti
significativi dal progettista o difetti da creep, anche su un solo collettore, l’ispezione deve essere
estesa al doppio dei collettori danneggiati. Se a seguito di tali controlli il difetto risulti confermato
occorre estendere i controlli al 100%.

Ove tali collettori “multipli” non risultino totalmente accessibili a causa della loro posizione
l’estensione del controllo va valutato caso per caso, previa apposita relazione da parte del
Progettista.

Misurazioni di Spessore

Le misure di spessore devono essere eseguite con una estensione tale da evidenziare eventuali
sottospessori causati da fenomeni erosivi o corrosivi legati all’esercizio o da errori originari legati
alla costruzione.
Nel caso si intenda utilizzare lo spessore reale nel calcolo di vita consumata, quando maggiore di
quello di progetto, l’estensione dei punti di misurazione deve essere tale da garantire l’effettiva
presenza del sovraspessore nei componenti da esaminare. A tal fine il reticolo minimo di punti di
misura deve rispettare il prospetto di tabella 6.

Componente Misure di Spessore

Tubazioni – tratti dritti 4 punti circonferenziali a 90° alle estremità e al
centro
Tubazioni – tratti curvi 3 punti circonferenziali (-45°, 0°, 45°) in 3
posizioni longitudinali (1/4, centro e ¾ della
curva), con riferimento alla mezzeria
dell’estradosso
Collettori di diametro maggiore o uguale a 300 8 punti circonferenziali ogni tratto longitudinale
mm pari al diametro
8 punti su ciascun fondo di estremità
Collettori di diametro minore di 300 mm 4 punti circonferenziali ogni tratto longitudinale
pari al diametro
4 punti su ciascun fondo di estremità
Membrature da lamiera Maglia quadrata con lato massimo 300 mm

Semilavorati vari di cui al cap. 12 della Raccolta Numero di punti per sezione:
M revisione 95 ed. 99 n=DxC1 (min 4 a 90°)
Spaziatura tra le sezioni:
d=DxC2 (minimo 2 sezioni)
(D=diametro, C1=0.02, C2=0.5, per riduzioni
tronco-coniche D=Dmax)

Tabella 6. Reticolo per misurare lo spessore reale ai fini del calcolo

Anche in presenza di fenomeni corrosivi è opportuno intensificare, in accordo al precedente

prospetto, i punti di misura per verificare eventuali sottospessori. In tali casi, se si intende utilizzare
lo spessore reale, quando maggiore di quello di progetto, nel calcolo di vita consumata occorre
intensificare ulteriormente i punti di misura rispetto a quelli indicati in tabella 6.
Prescrizioni specifiche inerenti i controlli

Quando è richiesta l’ispezione del bordo interno dei bocchelli è consigliato l’esame visivo VTE,
integrato o sostituito da un idoneo esame mediante ultrasuoni. In caso di numerosi bocchelli simili,
il controllo può essere “a campione” .

Prima della preparazione della superficie per il prelievo delle repliche metallografiche deve essere
misurato lo spessore del componente al fine di evitare la creazione di sottospessori. In ogni caso
l’esame spessimetrico deve essere ripetuto dopo il prelievo della replica per verificare lo spessore
residuo.

Gli esami metallografici possono fornire anche informazioni supplementari sulla natura di difetti
riscontrati. Prima di asportare per molatura un difetto il progettista deve valutare la sua natura. A tal
fine, per verificare se vi sia presenza di danno da scorrimento viscoso, deve essere valutata
l’opportunità di prelevare una replica all’apice del difetto. Nel caso di più difetti analoghi su uno
stesso componente, la replica può essere prelevata su un solo difetto. Se il difetto è superficiale e
scompare durante la preparazione dell’area di replica, quest’ultima deve essere comunque
analizzata, a meno che non sia possibile farlo su un difetto analogo. Queste repliche sono aggiuntive
a quelle richieste dal piano controlli. In caso di concomitanza di posizione, il punto di prelievo
previsto dal piano dei controlli può essere spostato in una zona priva di difetti.

Qualora esista l’impossibilità di accedere correttamente ai componenti da ispezionare o a una loro

parte, per esempio per la presenza di ostacoli inamovibili, occorre revisionare il piano controlli. Le
situazioni di impedimento devono essere riportate nella documentazione presentata.