Pcut08 Esame Ut Spessimetrico ISO16809-2012 Rev. 3

PROCEDURA DI CONTROLLO PC.UT.
08
REV. N° DATA MISURE DI SPESSORE CON PAGINA DI

ULTRASUONI
03 23/10/2014 1 16
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Storia delle Revisioni
00
01
02
03 REVISIONE NORME DI RIFERIMENTO
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Lista di Distribuzione
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INDICE
1 SCOPO....................................................................................................................................3
2 REQUISITI GENERALI ...........................................................................................................3
2.1 CAMPO DI APPLICAZIONE .................................................................................................................. 3
2.2 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO.............................................................................................................3
3 DESCRIZIONE DELLA TECNICA ...........................................................................................3
3.1 MODI DI MISURA ....................................................................................................................................3
3.2 TECNICA DI MISURA..............................................................................................................................4
4 PRE-REQUISITI ......................................................................................................................5
4.1 STRUMENTAZIONE................................................................................................................................5
4.1.1 Apparecchiatura ultrasuoni ..................................................................................................................5
4.1.2 Trasduttori.............................................................................................................................................5
4.1.3 Accoppiante .........................................................................................................................................6
4.1.4 blocchi di riferimento ............................................................................................................................6
4.2 PERSONALE ..........................................................................................................................................6
4.3 ACCESSIBILITÀ E PULIZIA SUPERFICI ...............................................................................................6
5 ESTENSIONE DELL’INDAGINE..............................................................................................7
6 ISTRUZIONI OPERATIVE........................................................................................................7
6.1 REGOLAZIONE DELLA STRUMENTAZIONE .......................................................................................7
6.2 VERIFICA DELLA REGOLAZIONE ........................................................................................................7
6.3 ESECUZIONE DELL’ESAME .................................................................................................................8
7 DOCUMENTAZIONE .........................................................................................................…..8
7.1 REGISTRAZIONE DATI..........................................................................................................................8
7.2 RAPPORTO FINALE...............................................................................................................................8
Appendice A -CORROSIONE IN RECIPIENTI E TUBAZIONI……………………………………13

A.1 Misure di corrosione generalizzata
A.2 Misure di corrosione a pitting
Appendice B - INFLUENZE SULL’ACCURATEZZA DELLA MISURA……..……………………15
Emesso da Verificato da Approvato da
Mozzicato Luca (CCA) Bruschi Giampaolo (TL) Bidese Giulio (DIR)
Il presente documento è proprieta’ esclusiva della societa’ Italsabi srl, ogni riproduzione anche parziale ne è vietata.
Doc. PC-UT-08
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1 SCOPO
Questa Specifica Tecnica descrive le modalità operative dell’esame manuale non distruttivo
con ultrasuoni (UT) per rilevare lo spessore di parete su recipienti in pressione e su tubazioni.
Le misure di spessore effettuate con l’ausilio di questa procedura permettono di definire:
- la rispondenza a prescrizioni progettuali del componente in esame;
- la misura dello spessore residuo su componenti in esercizio;
- l’identificazione e la delimitazione di aree corrose o assottigliate per cause varie.
2 REQUISITI GENERALI
2.1 CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente Specifica Tecnica può essere applicata a prodotti forgiati, laminati, fusi, estrusi in
acciaio al carbonio, acciaio inossidabile austenitico o altri materiali metallici di componenti per
impianti industriali.
Il campo di applicazione interessa solitamente spessori da 0.6 a 200 mm con accuratezza di
misura almeno pari a:
- per campi fino a 10 mm: ±0.1 mm
- per campi da 11 a 50 mm: ±0.2 mm
- per campi da 51 a 100 mm: ±0.5 mm
- per campi >100 mm: ±1 mm.
Qualora sia necessaria una migliore precisione di misura, ad esempio per spessori inferiori a 3
mm, dovranno essere preparate apposite procedure scritte.
2.2 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO

I documenti sotto elencati sono complementari a questa specifica tecnica:
- programma di ispezione con descrizione delle maglie dei punti di misura;
- disegni costruttivi dei componenti;
- ISO 16809:2012 Non-destructive testing - Ultrasonic thickness measurement
- ISO 9712: Qualifica e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive.-Principi
generali;
- ISO 16810:2012 Non-destructive testing - Ultrasonic testing - General principles
- ISO 16811:2012 Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Sensitivity and range
setting;
- GASD C.05.01.00 rev.0 del 2008 Saldatura di linea ed impianti SAL
- UNI EN ISO 12732:2013
Ove non è specificata la data del documento, dovrà essere adottata l’edizione più recente
3 DESCRIZIONE DELLA TECNICA
Lo spessore di un pezzo è determinato misurando accuratamente il tempo richiesto da un

breve impulso ultrasonoro generato da un trasduttore per attraversare il materiale una, duo o
diverse volte.
Lo spessore è quindi calcolato moltiplicando la velocità nota del suono nel materiale per il
tempo di transito e dividendolo per il numero di volte che l’impulso ha attraversato la parete del
pezzo.
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3.1 MODI DI MISURA

Il principio di cui sopra si attua attraverso uno dei seguenti modi (vedi figura 1):
Modo 1: Misurare il tempo di transito dall’impulso di eccitazione iniziale al primo eco di ritorno,
detraendo una correzione dello zero per considerare lo strato di protezione del cristallo nella
sonda e
lo strato di accoppiante (modo con eco singolo).
Modo 2: Misurare il tempo di transito tra la fine di una linea di ritardo ed il primo eco di fondo
(modo con eco singolo e linea di ritardo).
Modo 3: Misurare il tempo di transito tra echi di fondo (modo con echi multipli).
Modo 4: Misurare il tempo di transito tra un impulso trasmesso da un trasmettitore verso un
ricevitore a contatto con la parete opposta (modo a trasmissione)
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3.2 TECNICA DI MISURA

La misura di spessore è più comunemente eseguita con il modo 1, utilizzando uno strumento
ad indicazione numerica e sonde a doppio cristallo ad onde longitudinali; in casi specifici, si
potranno utilizzare sonde a cristallo singolo ed altri tipi di strumenti ultrasonori.
Il modo 3 è adottato per pezzi verniciati o rivestiti; in questo modo sul display digitale è indicato
l’effettivo valore dello spessore senza necessità di calcoli per tenere conto dello spessore della
vernice o del rivestimento; la vernice ed il rivestimento devono comunque consentire il
passaggio degli ultrasuoni.
Se il materiale procura un’elevata attenuazione ultrasonora ed occorre misurare grossi
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spessori, non si possono adottare modi basati sull’eco di fondo e quindi si dovrà applicare il
modo 4 , a trasmissione. Saranno poste due sonde ai lati opposti del pezzo e lo strumento
dovrà operare in trasmissione/ricezione (TR); in molti casi si dovranno adottare frequenze
anche inferiori ad 1 MHz.
Per componenti in servizio, spesso le misure saranno eseguite su superfici soggette ad
erosione o corrosione che, per la presenza di rugosità, crateri, pitting, ecc, forniscono bassa
riflettività agli ultrasuoni. Per tali applicazioni è fortemente raccomandato l’uso di sonde a
doppio trasduttore.
Dopo una regolazione preliminare del sistema, strumento ad ultrasuoni, cavo e sonda, su
blocchi campione a spessore variabile, che comprendono il campo di spessori da misurare, si
procede al rilievo di spessori sul pezzo da esaminare.
La misura avviene normalmente ai nodi di un reticolo, il cui lato di maglia viene di volta in volta
valutato. In casi particolari, specialmente per le tubazioni, possono essere effettuate misure
puntiformi localizzate su generatrici longitudinali secondo l’asse del tubo.
I rapporti delle misure effettuate sono effettuati utilizzando una scheda simile a quella riportata
nella figura 6.
4 PRE-REQUISITI
4.1 STRUMENTAZIONE
4.1.1 Apparecchiatura ultrasuoni

a) Per gli esami saranno normalmente usati strumenti ultrasonori di tipo digitale con display
numerico a lettura diretta dello spessore, aventi un campo di misura che comprende gli
spessori da misurare. Gli strumenti devono essere portabili ed a batteria possono essere
utilizzati per i modi da 1 a 3.
b) La presenza di letture anomale può dare luogo ad indicazioni dubbie, La risoluzione di tali
indicazioni (per esempio presenza di sdoppiature) può essere affrontata con uno strumento
del tipo a riflessione d’impulso, con presentazione del segnale del tipo A-Scan, atto ad operare
con trasduttori a doppio cristallo nel campo di frequenza variabile da 2 MHz a 10 MHz. Il suo
impiego non è da ritenersi comune, ma sarà adottato per casi specifici, per i modi da 1 a 3.
c) Per applicazioni particolari si potranno utilizzare strumenti costruiti principalmente per il
rilevamento di difetti, con presentazione A-scan; tali strumenti sono spesso dotati di display
numerico del valore di spessore e possono essere utilizzati per i modi da 1 a 4.
4.1.2 Trasduttori
Per gli esami devono essere normalmente utilizzati trasduttori piani, ad onde longitudinali, a
doppio cristallo (trasmittente - ricevente) con frequenza di 2÷10 MHz.
Osservazioni:
- Sonde con spettro di frequenze a banda larga offrono un impulso più corto rispetto quelle a
banda stretta, ottenendo così il fianco o picco del segnale più adatto per l’inizio e la fine della
misura del tempo di volo, in particolare fornendo una migliore risoluzione per la misura di
lamiere sottili ed eventualmente di coating (per tali misure si potranno usare frequenze centrali
anche superiori a quelle qui previste).
- La frequenza e la dimensione delle sonde saranno scelte in modo da coprire il campo di
misura con un fascio stretto ed ottenere l’eco di risposta da un’area ben definita.
- Per sonde a doppio cristallo il campo focale dovrà coprire il campo di spessori attesi.
- Per la misura di piccoli spessori si dovrebbero usare sonde con linea di ritardo.
- Per la misura di superfici calde, la linea di ritardo agirà anche come barriera termica.
- Su pezzi curvi il diametro dell’area di contatto della sonda dovrà essere significativamente più
piccolo del diametro del pezzo in prova.
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4.1.3 Accoppiante
Utilizzare come mezzo accoppiante glicerina o grasso minerale di tipo semidenso.
L’accoppiante non dovrà avere alcun effetto negativo sul pezzo in esame, sull’apparecchiatura
o rappresentare pericolo per la salute dell’operatore.
4.1.4 blocchi di riferimento

Il sistema di misura sarà tarato su uno o più campioni o blocchi di riferimento rappresentativi
del pezzo da misurare, aventi cioè stessi dimensione, materiale e struttura o per lo meno
comparabile. In ogni caso lo spessore o la velocità del suono nel blocco devono essere noti.
4.1.4.1 Blocco 1
Campioni a spessore variabile a gradini comprendente il campo di spessore del componente
da misurare.
4.1.4.2 Blocco 2
Serie di n° 3 blocchetti cilindrici (Ø 30 mm), con superfici opposte perfettamente parallele.
Lo spessore di un blocchetto deve essere abbastanza vicino allo spessore da misurare mentre
gli altri 2 devono avere spessore rispettivamente minore o maggiore (es. 2, 5, 8 mm; 30, 40,
50 mm; 180, 200, 220 mm).
4.2 PERSONALE
Il personale che eseguirà gli esami con ultrasuoni dovrà essere certificato almeno 1° livello in
accordo con la norma ISO 9712 “Qualifica e Certificazione del personale addetto alle prove
non distruttive”. La valutazione finale dei risultati deve essere effettuata da un 2° livello.
4.3 ACCESSIBILITÀ E PULIZIA SUPERFICI

L’area da ispezionare deve essere accessibile approntando, ove è necessario, gli opportuni
ponteggi e rimuovendo la coibentazione.
Le superfici sottoposte all’esame UT devono essere lisce e prive di corpi estranei (polvere,
grasso, scaglie, scorie, spruzzi di saldatura, olio, ecc.) che impediscono il corretto
accoppiamento della sonda. Dove è necessario si dovrà provvedere a migliorare lo stato della
superficie asportando le zone di ossido con tele smeriglio o con spazzole metalliche (solo
spazzole in metallo ferroso).
Se le misure saranno eseguite su superfici corrose, la superficie di contatto dovrà essere
molata per un’area di diametro almeno doppio a quello della sonda; questa area dovrà essere
libera da prodotti di corrosione
Se la superficie è pitturata o dotata di rivestimenti, questi devono avere buona aderenza al
materiale; altrimenti dovranno essere rimossi.
5 ESTENSIONE DELL’INDAGINE
Le misure si spessore di parete di un componente si realizzano, normalmente, ai nodi di un

reticolo tracciato per l’occasione sulla superficie d’esame.
Le dimensioni delle maglie costituenti il reticolo devono essere definite in piani di controllo
appositamente preparati in base agli scopi dell’indagine.
In mancanza di tali piani di controllo per il piping possono essere seguite le indicazioni di
seguito riportate vedi anche Allegati.
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5.1 MISURAZIONE SU PIPING FINO A 4”

L’esame spessimetrico verrà eseguito su curve, tee, tratti rettilinei dello sketc. Sulle curve
verranno rilevati 6 punti suddivisi, 3 su estradosso 1 su laterale dx/alto e 1 su laterale sx/basso
del flusso 1 su intradosso. Sulle tee verranno rilevati 5 punti suddivisi, 3 sulla generatrice
inferiore 1 su laterale dx/alto e 1 su laterale sx/basso del flusso . Sui tratti rettilinei verranno
rilevati in prossimità delle saldature di giunzione 4 punti equidistanti tra loro.
5.2 MISURAZIONE SU PIPING DA 5” A 12”

verranno rilevati 7 punti suddivisi, 4 su estradosso 1 su laterale dx/alto e 1 su laterale sx/basso
del flusso 1 su intradosso. Sulle tee verranno rilevati 13 punti suddivisi, 3 sez. con rilievi di 4
punti in proSsimità delle saldature e sulla generatrice inferiore 1 punto. Sui tratti rettilinei
verranno rilevati in prossimità delle saldature di giunzione 4 punti equidistanti tra loro.
5.3 MISURAZIONE SU PIPING DA 14” A 20”

verranno rilevati 12 punti suddivisi, 6 su estradosso 2 su laterale dx/alto e 2 su laterale
sx/basso del flusso 2 su intradosso.
Sulle tee verranno rilevati 14 punti suddivisi, 3 sez. con rilievi di 4 punti in prosimità delle
saldature e sulla generatrice inferiore 2 punto.
Sui tratti rettilinei verranno rilevati in prossimità delle saldature di giunzione 6 punti equidistanti
tra loro.
5.4 MISURAZIONE SU PIPING OLTRE 20”

verranno rilevati 16 punti suddivisi in 4 sezioni da 4 punti equidistanti , 4 su estradosso 4 su
laterale dx/alto e 4 su laterale sx/basso del flusso e 4 su intradosso.
Sulle tee verranno rilevati 12 punti suddivisi, 4 sulla generatrice inferiore 8 sui laterali.
Sui tratti rettilinei verranno rilevati in prossimità delle saldature di giunzione 8 punti equidistanti
tra loro.
6 ISTRUZIONI OPERATIVE
6.1 REGOLAZIONE DELLA STRUMENTAZIONE

La predisposizione strumentale dovrà riguardare la stessa apparecchiatura (strumento, cavo e
sonda) usata per le misure. La regolazione sarà fatta in accordo alle istruzioni del fabbricante
dello strumento o altra procedura applicabile.
- Per la regolazione si utilizza uno dei due blocchi di riferimento di cui al punto 4.1.4.
scegliendo quello avente spessore il più vicino possibile allo spessore nominale del
componente in esame.
- Appoggiare la sonda al blocco campione, interponendovi la sostanza di accoppiamento e
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regolare opportunamente lo strumento.

La raggiunta regolazione è verificata dalla corrispondenza fra lo spessore dei gradini o cilindri
scelti (di valore rispettivamente maggiore e minore di quello presunto da rilevare) ed il valore
indicato dal display numerico dello strumento.
- Riportare i dati strumentali sulla scheda “Misure di spessore con ultrasuoni” (vedi esempio di
scheda in figura 6).
6.2 VERIFICA DELLA REGOLAZIONE

Verificare periodicamente la regolazione sia durante l’esame che alla fine dello stesso; ulteriori
verifiche potranno essere fatte a discrezione dell’operatore.
In particolare la verifica deve essere effettuata:
- ogni mezz’ora di funzionamento continuo dello strumento;
- ogni volta che si sostituisce un elemento del sistema di misura;
- ogni volta che, per qualunque causa, siano sostituite o si ricaricano le pile di alimentazione
dello strumento;
- ogni volta che cambia l’operatore;
- ogni volta che, per qualsiasi ragione, si spenga lo strumento;
- ogni volta che cambia il materiale;
- nel caso la temperatura del materiale o dello strumento cambi significativamente;
- al termine dei rilievi o per gruppo di spessori omogenei.
Se in occasione della verifica si rileva che l’imprecisione della lettura è pari o superiore alle
tolleranze previste nel par. 2.1 rispetto al valore iniziale, bisogna annullare tutti i valori registrati
fino all’ultima verifica valida e quindi ripetere le misure.
6.3 ESECUZIONE DELL’ESAME

Prima dell’inizio dei rilievi, verificare che siano stati contrassegnati correttamente i punti in
corrispondenza dei quali verrà effettuata la misura dello spessore.
Appoggiare il trasduttore sui nodi del reticolo e, per ognuno di essi, si eseguono almeno tre
letture di cui sarà registrata quella di valore inferiore.
Nel caso di misure di spessore inferiori al minimo nominale si deve ricercare l’estensione di
tale diminuzione eseguendo misure sui nodi adiacenti e sui nodi di un reticolo più fitto al fine di
delimitare la zone sottospessore. I valori di spessore misurati devono essere registrati
sull’apposita scheda “Rilievi spessimetrici con ultrasuoni” (vedi esempio di scheda in figura 6).
Sdoppiature esistenti nello spessore del componente devono essere segnalate.
In Appendice A sono riportate alcune specifiche raccomandazioni per la misura di spessore su
superfici corrose di recipienti e tubazioni, rispettivamente per i casi di corrosione generale e
corrosione a pitting. In Appendice B sono riportare considerazioni sull’accuratezza della
misura.
7 DOCUMENTAZIONE
7.1 REGISTRAZIONE DATI

I dati della strumentazione, di regolazione e di misura devono essere registrati sulla apposita
scheda di cui un esempio è riportato in figura 6.
7.2 RAPPORTO FINALE

Al termine della campagna di misura dovrà essere predisposto un rapporto finale
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comprendente le seguenti informazioni:

- cliente ed impianto
- periodo esecuzione esami
- sistemi e componenti esaminati
- materiale dei componenti esaminati
- dimensioni nominali
- assonometrie dei sistemi esaminati
- schede di taratura e di esame debitamente compilate
- qualifica operatori
- valutazione sullo stato dei componenti esaminati.
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Appendice A
CORROSIONE IN RECIPIENTI E TUBAZIONI

A.1 Misure di corrosione generalizzata
A.1.1 Strumenti
Nei casi di corrosione generalizzata si dovrebbero utilizzare strumenti con display numerico.
Se lo strumento non fornisse letture certe, a causa di difficili condizioni superficiali, inclusioni o
rivestimenti spessi, si dovrebbe utilizzare uno strumento dotato di presentazione A-scan.
Dove la superficie di misurazione è rivestita ed è necessario eliminare dalla misura lo spessore
di tale rivestimento, si dovrebbe utilizzare uno strumento idoneo per applicazioni con modo 3
(vedi par. 3.1)
Quando è richiesta la ricerca del punto più sottile all'interno di data zona, occorre effettuare la
scansione completa di tale area adottando uno strumento con presentazione A-scan.
Quando si devono registrare molte letture, va considerato l’utilizzo di uno strumento con “data
logger”
A.1.2 Sonde
La scelta della sonda dipende dal tipo di apparecchiatura, dallo spessore del materiale, dalla
condizione superficiale e dalla presenza o meno di rivestimento.
Per gli strumenti del display numerico si dovrebbero usare le sonde raccomandate dal
fornitore. Per gli strumenti con presentazione A-scan si può adottare la seguente la seguente
linea guida:
- la frequenza della sonda dovrebbe essere selezionata in modo tale da produrre nel pezzo in
esame almeno 1,5 volte la lunghezza d'onda;
- generalmente si dovrebbe usare una sonda con trasduttore singolo per spessori uguali o
superiori a 10 mm;
- la tecnica ad echi multipli (modo 3) dovrebbe essere usata soltanto con sonde a trasduttore
singolo;
- se lo spessore è inferiore a 10 millimetri, si dovrebbero usare sonde a doppio trasduttore;
- se lo spessore è inferiore a 5 millimetri, si dovrebbero adottare sonde con doppio trasduttore
e specifica lunghezza focale;
- nel caso di pezzi curvi occorre valutare il diametro della sonda, che deve essere molto più
piccolo di quello del pezzo;
- su un pezzo rivestito si dovrebbe adottare una sonda con singolo trasduttore e
funzionamento con modo 3, per permettere la compensazione dello spessore ricoprente.
A.1.3 Regolazione strumentale

La regolazione dello strumento è fatta su blocchi di riferimento (vedi par. 4.1.4) con una
gamma di spessori che includa i valori previsti nel pezzo. Materiale e temperatura devono
essere equivalenti a quelli del pezzo in esame.
A.1.4 Esecuzione delle misure

Nel caso si possano considerare parecchi echi di fondo (soltanto con tecnica a singolo
trasduttore), i risultati più accurati sono ottenuti leggendo l'ennesimo eco e dividendo la lettura
per “n”.
Qualora questa tecnica sia adottata su una superficie con rivestimento, sarà letta la distanza
tra l'eco N=1 e l'eco N=n e divisa per “n-1”; in tal modo lo spessore del rivestimento non sarà
compreso nella misura.
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Quando si considera soltanto un eco di fondo, la lettura dovrebbe essere presa nella stessa
posizione dell'eco (apice o fianco) della lettura effettuata durante la regolazione dello
strumento.
Se la superficie è rivestita, lo spessore ricoprente moltiplicato per il rapporto delle velocità del
suono metallo/rivestimento è incluso nella lettura e dovrebbe, pertanto, essere sottratto prima
della registrazione della misura.
Dove è essenziale garantire una elevata riproducibilità, si dovrà documentare opportunamente
la posizione esatta del punto di misura.
Dove è essenziale rilevare il punto più sottile all'interno di data zona, sarà necessario
effettuare un’esplorazione di tale area, utilizzando solitamente uno strumento con
presentazione A-scan. Nell'uso degli strumenti con display numerico si dovranno seguire
rigorosamente le istruzioni del fornitore.
Misure inattese possono essere dovute a discontinuità interne. Queste dovrebbero essere
verificate tramite indagini supplementari, per esempio usando sonde con fascio angolato.
A.2 MISURE DI CORROSIONE A PITTING
A.2.1 Strumento
Per la misura di spessore dove è prevista corrosione a pitting si dovrebbe utilizzare uno
strumento con presentazione A-scan.
A.2.2 Sonde
La sonda con doppio trasduttore risulta quella più idonea per rilevare corrosione a pitting. La
sonda dovrà avere una distanza focale corrispondente alla distanza prevista per il pitting.
A.2.3 Regolazione dello strumento

La regolazione dello strumento è fatta su blocchi di riferimento (vedi par. 4.1.4) con una
gamma di spessori che includa i valori previsti nel pezzo. Materiale e temperatura devono
essere equivalenti a quelli del pezzo in esame.
Quando è prevedibile pitting con crateri di piccolo diametro, la sensibilità di rilevazione deve
essere verificata su un blocchetto di riferimento con i piccoli fori a fondo piatto alla stessa
distanza prevista per il pitting sul pezzo in esame.
A.2.4 Esecuzione delle misure

Per la ricerca di pitting si dovrebbe considerare soltanto il primo eco di fondo; gli echi del
pitting si possono presentare insieme all'eco di fondo.
Quando il tipo del riflettore non può essere chiaramente identificato come corrosione o
inclusione, sidovrebbe eseguire un esame supplementare usando sonde angolate. Per
differenziare tra inclusioni e pitting le sonde angolate a 45° appaiono le più adatte.
A.3 ALTRI TIPI DI CORROSIONE

Si possono presentare atri tipi di corrosione, per esempio interstiziale, sotto deposito,
galvanica ed anche associati ad ulteriori meccanismi di danneggiamento, come l'erosione, la
fatica, sollecitazioni meccaniche, ecc..
Non è possibile fornire raccomandazioni specifiche per quanto riguarda la tecnica da applicare
ad ogni caso, poiché questa dipenderà dalla geometria di danneggiamento, dalle condizioni di
accessibilità, dagli spessori materiali, ecc. e dovrà, pertanto, essere valutata caso per caso.
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Appendice B
INFLUENZE SULL’ACCURATEZZA DELLA MISURA

L’accuratezza della misura non deve essere confusa con la risoluzione dello strumento.
L’effettiva risoluzione strumentale è il più piccolo incremento della quantità misurata che può
essere apprezzato dal sistema. Ad esempio gli spessimetri digitali possono presentare sul
display una apparente risoluzione di 0,001 mm, ma sono in grado di misurare con una
risoluzione di 0,01 mm.
Uno strumento con sola presentazione A-scan non consente di stabilire a priori alcuna
risoluzione di spessore; essa dipende da numerosi fattori, ad esempio velocità di
digitalizzazione, risoluzione dello schermo (numero di pixel per assi X ed Y) e la regolazione
della base tempi.
La risoluzione strumentale è influenzata dalla scelta del tipo di sonda e della frequenza.
Frequenze più alte della sonda forniscono una migliore risoluzione rispetto a quelle più basse;
questo essenzialmente perché impulsi con frequenze più alte forniscono segnali più acuti e
fronti, da cui misure i tempi, più definiti. Questa particolarità è apprezzabile particolarmente
con gli strumenti Ascan.
L’accuratezza della misura, di cui la risoluzione strumentale è solo una componente, è
influenzata da molti elementi relativi a:
- pezzo in esame (materiale, superficie, rivestimenti, geometria)
- riferimenti adottati (metodo di misura, blocchi),
- sistema di misura(apparecchiatura, modalità di funzionamento)
- uso del sistema (modalità, accoppiamento, addestramento dell’operatore)
- temperatura.
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Appendice A -CORROSIONE IN RECIPIENTI E TUBAZIONI……………………………………13

Emesso da Verificato da Approvato da

Mozzicato Luca (CCA) Bruschi Giampaolo (TL) Bidese Giulio (DIR)

2.1 CAMPO DI APPLICAZIONE

2.2 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO

3 DESCRIZIONE DELLA TECNICA

Lo spessore di un pezzo è determinato misurando accuratamente il tempo richiesto da un

3.1 MODI DI MISURA

3.2 TECNICA DI MISURA

4.1.1 Apparecchiatura ultrasuoni

4.1.4 blocchi di riferimento

4.3 ACCESSIBILITÀ E PULIZIA SUPERFICI

Le misure si spessore di parete di un componente si realizzano, normalmente, ai nodi di un

5.1 MISURAZIONE SU PIPING FINO A 4”

5.2 MISURAZIONE SU PIPING DA 5” A 12”

5.3 MISURAZIONE SU PIPING DA 14” A 20”

5.4 MISURAZIONE SU PIPING OLTRE 20”

6.1 REGOLAZIONE DELLA STRUMENTAZIONE

regolare opportunamente lo strumento.

6.2 VERIFICA DELLA REGOLAZIONE

6.3 ESECUZIONE DELL’ESAME

7.1 REGISTRAZIONE DATI

7.2 RAPPORTO FINALE

comprendente le seguenti informazioni:

CORROSIONE IN RECIPIENTI E TUBAZIONI

A.1.3 Regolazione strumentale

A.1.4 Esecuzione delle misure

A.2 MISURE DI CORROSIONE A PITTING

A.2.3 Regolazione dello strumento

A.2.4 Esecuzione delle misure

A.3 ALTRI TIPI DI CORROSIONE

INFLUENZE SULL’ACCURATEZZA DELLA MISURA

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