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Comitato Termotecnico Italiano – CTI Energia e Ambiente

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SC GC GL N.DOC
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SC3 – Attuazione art. 3 DM 329/2004


GC 05 "Esercizio e protezione degli impianti a pressione "
GL D “Verifica di efficienza di recipienti per liquidi e tubazioni in
esercizio” 22 Settembre 2008
Coordinatore: Dr. Ing. Per Felice Saluta
Segretario: Dr. Ing. Andrea Tonti
Referente CTI: Mauro Alberti - (02.266.265.28 – alberti@cti2000.it)

Attrezzature a pressione - Messa in servizio ed utilizzazione delle


attrezzature e degli insiemi a pressione - Parte x: Valutazione dello stato
di conservazione ed efficienza delle tubazioni in esercizio ai fini della
riqualificazione periodica d’integrità

Bozza finale – 22 Settembre 2008


Bozza Finale CTI: Attrezzature a pressione - Messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature e degli insiemi a
pressione - Parte x: Valutazione dello stato di conservazione ed efficienza delle tubazioni in esercizio ai fini della
riqualificazione periodica d’integrità, 22/9/2008

Sommario

0 Introduzione .............................................................................................................................. 3
1 Scopo e campo di applicazione ................................................................................................ 3
2 Riferimenti normativi ................................................................................................................. 3
3 Termini e definizioni .................................................................................................................. 3
4 Dati identificativi e descrittivi della tubazione ............................................................................ 5
5 Valutazione dello stato di conservazione ed efficienza............................................................. 6
5.1 Generalità.......................................................................................................................... 6
5.2 Valutazione dello stato di conservazione (Fase a)............................................................ 6
5.3 Valutazione dello stato di efficienza (Fase b).................................................................. 15
5.4 Resoconto della valutazione dello stato di conservazione ed efficienza......................... 17
6 Frequenza della valutazione ................................................................................................... 17
APPENDICE A (Informativa) – Estratto del Decreto del Ministero delle attività produttive 1
dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la messa in servizio ed utilizzazione delle
attrezzature a pressione e degli insiemi di cui all’articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio
2000, n. 93”..................................................................................................................................... 18
APPENDICE B (Informativa) - Elenco di possibili cause di danno, dei relativi meccanismi e dei
metodi e tecniche PND di controllo applicabili ................................................................................ 21
APPENDICE C (Informativa) - Indicazioni specifiche per lo svolgimento dei controlli su tubazioni
soggette a corrosione/erosione/abrasione mediante alcuni metodi PND ....................................... 23
APPENDICE Z (Informativa) – Punti della presente norma riguardanti i requisiti del DM 329/2004
........................................................................................................................................................ 29
Bibliografia ...................................................................................................................................... 30

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pressione - Parte x: Valutazione dello stato di conservazione ed efficienza delle tubazioni in esercizio ai fini della
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0 Introduzione
La presente norma è stata elaborata in conformità alle indicazioni dell’art. 3 DM 329/2004 con il
contributo dell’ISPESL e delle associazioni di categoria interessate nell’ambito di un incarico
conferito all’UNI dal Ministero delle attività produttive al fine di supportare le disposizioni del
Decreto del Ministero delle attività produttive 1 dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante
norme per la messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui
all’articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93”, di seguito DM 329/2004.
Per la corrispondenza con il predetto Decreto, vedere l’appendice informativa Z, che è parte
integrante della presente norma.

1 Scopo e campo di applicazione


La presente norma fornisce una procedura per la valutazione dello stato di conservazione ed
efficienza delle tubazioni ai sensi del punto c) comma 2 dell’Articolo 16 del DM 329/2004 (vedere
l’appendice A informativa), e ai fini della riqualificazione d’integrità di cui all’art. 10 del DM
329/2004.

2 Riferimenti normativi
La presente norma rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni contenute in altre
pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati del testo e sono di seguito
elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive modifiche o revisioni apportate a dette
pubblicazioni valgono unicamente se introdotte nella presente norma come aggiornamento o
revisione. Per i riferimenti non datati vale l’ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa
riferimento (compresi gli aggiornamenti).

UNI EN 473 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale


addetto alle prove non distruttive - Principi generali
CEN/TR 14748 Non Destructive Testing – Methodology for qualification of non
destructive tests

3 Termini e definizioni
Ai fini della presente norma si applicano i termini e le seguenti definizioni. Eventuali termini posti
tra parentesi sono sinonimi.
3.1 accessorio di sicurezza:
Dispositivo destinato alla protezione delle attrezzature a pressione contro il superamento dei limiti
ammissibili. Comprende:
− dispositivi per la limitazione diretta della pressione, quali valvole di sicurezza, dispositivi a
disco di rottura, barre di schiacciamento, dispositivi di sicurezza pilotati (CSPRS);
− dispositivi di limitazione che attivino i sistemi di regolazione o che chiudano e disattivino
l'attrezzatura, come i commutatori attivati dalla pressione, dalla temperatura o dal livello del
fluido e i dispositivi di "misurazione, controllo e regolazione per la sicurezza (SRMCR)".
3.2 attrezzatura a pressione:
Recipiente per liquidi, tubazione, accessorio a pressione – comprensivo degli elementi annessi a
parti pressurizzate, quali flange, raccordi, manicotti, supporti e alette mobili – la cui pressione
massima ammissibile è maggiore a 0,5 bar.
3.3 componente di tubazione:
Elemento costruttivo singolo della tubazione (tubo, curva, connessione a T ed a Y, fondello,
flangia, riduzione, ecc.).

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3.4 controllo di dettaglio:


Approccio diagnostico condotto limitatamente a componenti e/o zone di tubazione.
3.5 controllo di screening:
Approccio diagnostico d’insieme (a carattere globale) di tratti di tubazione, finalizzato alla
localizzazione di indicazioni di danno di maggior rilevanza.
3.6 data di riferimento della valutazione dello stato di conservazione (DRVC):
Data meno recente del controllo effettuato nell’ambito della sessione più remota tra quelle
considerate ai fini della verifica dei requisiti necessari per la valutazione dello stato di
conservazione.
Nota 1: DRVC è assunta come quella per la quale sono soddisfatti i previsti requisiti di cui al punto 5.2.2.3.4.5.2
per poter effettuare la verifica tecnica di conservazione di cui al punto 5.2.2.4.
Nota 2: Nel caso in cui non sia mai stata condotta una precedente valutazione dello stato di conservazione cui
riferirsi, DRVC deve essere compresa in un periodo pregresso alla data della denuncia non maggiore
dell’intervallo di tempo massimo previsto dalla normativa vigente per la successiva riqualificazione
periodica d’integrità.

3.7 denuncia:
Dichiarazione effettuata dall’utilizzatore della tubazione ai sensi del punto c) comma 2 dell’Articolo 16 del DM
329/2004.
3.8 dimensione nominale (DN):
Designazione numerica della dimensione comune a tutti i componenti di un sistema di tubazione
diversi dai componenti indicati dai diametri esterni o dalla filettatura.
Si tratta di un numero arrotondato per fini di riferimento e non è in stretta relazione con le
dimensioni di fabbricazione. E' contrassegnata dalle iniziali DN seguite da un numero.
3.9 estensione del controllo di dettaglio (D):
Rapporto percentuale del numero dei componenti e/o zone della tubazione sottoposti a un
controllo di dettaglio rispetto al numero totale di componenti e/o zone.
3.10 estensione del controllo di screening (S):
Rapporto percentuale della lunghezza complessiva dei tratti della tubazione sottoposti a un
controllo di screening rispetto alla lunghezza totale della tubazione.
3.11 fluido:
Gas, liquido o vapore allo stato puro o loro miscela. Un fluido può contenere una sospensione di
solidi. I fluidi si dividono in fluidi del gruppo 1 (punto 3.11.1) e fluidi del gruppo 2 (punto 3.11.2).
3.11.1 fluido del gruppo 1
fluido esplosivo, estremamente infiammabile, facilmente infiammabile, infiammabile (quando la
temperatura massima ammissibile è superiore al punto di infiammabilità), altamente tossico,
tossico, comburente.
3.11.2 fluido del gruppo 2
fluido non elencato al punto 3.11.1.
3.12 ispezione visiva generale:
Ispezione visiva finalizzata alla rilevazione immediata di specifiche problematiche, danneggiamenti
evidenti, anomalie di comportamento in esercizio, nonché alla verifica del corretto assetto dei
singoli supporti e sospensioni.
3.13 pressione massima ammissibile (PS):
Pressione massima per la quale l’attrezzatura a pressione è progettata.
Nota: Qualora PS non sia nota o disponibile, o per essa sia ridefinita una nuova condizione massima
ammissibile, il valore comunque assunto è quello utilizzato ai fini della verifica di stabilità.

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3.14 riqualificazione periodica d’integrità:


Accertamento dell’idoneità all’impiego in sicurezza della tubazione a PS e TSmax / TSmin.
3.15 sessione di controllo:
Serie di controlli effettuati sulla tubazione in tempi molto ravvicinati con uno stesso metodo o una
stessa tecnica PND.
3.16 temperatura massima/minima ammissibile (TSmax / TSmin):
Temperatura massima/minima per la quale l’attrezzatura a pressione è progettata.
Nota 1: Qualora TSmax non sia nota o disponibile, o per essa sia ridefinita una nuova condizione
massima ammissibile, il valore comunque assunto è quello utilizzato ai fini della verifica di
stabilità.
Nota 2: Qualora TSmin non sia nota o disponibile, o per essa sia ridefinita una nuova condizione minima
ammissibile, il valore comunque assunto è tale da non inficiare l’integrità dell’attrezzatura a
pressione in esercizio e/o in occasione della prova idraulica.
3.17 tratto di tubazione:
Parte di tubazione compresa tra punti estremi definiti.
3.18 tratto di tubazione rettilineo:
Tratto di tubazione senza cambio di direzione.
3.19 tubazione:
Conduttura destinata al trasporto dei fluidi, inserita in un sistema a pressione. Comprende in
particolare un tubo o un insieme di tubi, condotti, accessori, giunti a espansione, tubi flessibili o
altri eventuali componenti sottoposti a pressione.
3.20 valutazione dello stato di conservazione:
Giudizio sulle condizioni fisiche in cui la tubazione si trova in un dato momento, rispetto alla sua
stabilità a PS e TSmax / TSmin.
3.21 valutazione dello stato di efficienza:
Giudizio che, basato sulla valutazione dello stato di conservazione (punto 3.20) e in relazione
all’azione evolutiva dei meccanismi di danno noti e prevedibili in funzione del tempo, è finalizzato
all’accertamento delle condizioni di esercizio in sicurezza della tubazione fino alla successiva
riqualificazione periodica d’integrità.
3.22 verifica di stabilità:
Procedimento di calcolo finalizzato ad accertare che la tubazione abbia caratteristiche di
resistenza meccanica appropriate all’uso.
3.23 zona della tubazione:
Parte della tubazione di particolare interesse ai fini del controllo (giunzioni permanenti, staffaggi,
supporti, punti d’iniezione, ecc.).

4 Dati identificativi e descrittivi della tubazione


I dati identificativi e descrittivi della tubazione necessari per effettuare la valutazione dello stato di
conservazione e di efficienza sono:
a. essenziali:
• utilizzatore,
• sito impianto,
• indirizzo,
• unità impianto,
• identificazione linea,
• da (punto di partenza) a (punto di arrivo),
• P&I o schema di flusso o altro riferimento,

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• DN massimo,
• PS [bar],
• TS min [°C],
• TS max [°C],
• nome del fluido,
• gruppo del fluido,
• stato fisico del fluido,
• tabella PED,
• categoria PED,
• accessori di sicurezza, solo se necessari per la protezione della tubazione e da
caratterizzare solo per il set di taratura e DN;
b. facoltativi:
• pressione di esercizio Pe (bar),
• temperatura di esercizio Te (°C),
• dispositivi di controllo locali,
• dispositivo di controllo trasmessi,
• norma calcolo di stabilità,
• piano dei controlli,
• materiale,
• disegno assonometrico,
• note.

I suddetti dati identificativi e descrittivi delle tubazioni possono essere riportati in schede a forma
tabellare.

5 Valutazione dello stato di conservazione ed efficienza


5.1 Generalità
5.1.1
La valutazione dello stato di conservazione ed efficienza si compone delle seguenti fasi:
Fase a) determinazione dello stato di conservazione (punto 5.2);
Fase b) determinazione dello stato di efficienza (punto 5.3).

A conclusione della valutazione dello stato di conservazione e di efficienza, deve essere


predisposto un dettagliato resoconto, in conformità al punto 5.4.

5.1.2
In alternativa a quanto indicato nei punti 5.2 e 5.3, l’approccio può essere conforme e congruente a
procedure normalizzate basate su analisi dei pericoli per la valutazione dei rischi del tipo Risk
Based Inspection (per esempio API 580, API 581), o altre procedure di cui sia dimostrata almeno
l’equivalenza agli esiti delle valutazioni. In tal caso, visto il processo approfondito di valutazione del
rischio, l’identificazione delle tubazioni può avvenire secondo criteri di aggregazione per
omogeneità (medesimo fluido, materiale, esercizio e meccanismi di danno). Il circuito risultante è
da considerarsi come un’unica tubazione ai fini della definizione del piano dei controlli e della
determinazione dello stato di conservazione e di efficienza.

Nota: Nel presente caso, il resoconto deve essere elaborato in conformità alle procedure normalizzate
utilizzate e deve essere disponibile presso il sito industriale ove la tubazione è installata.
5.2 Valutazione dello stato di conservazione (Fase a)
5.2.1 Generalità
La valutazione dello stato di conservazione si compone delle seguenti fasi:

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Fase a1) analisi tecnica di conservazione (punto 5.2.2);


Fase a2) verifica tecnica di conservazione (punto 5.2.3).
5.2.2 Analisi tecnica di conservazione (Fase a1)
5.2.2.1 Generalità
L’analisi tecnica di conservazione si compone delle seguenti fasi:
Fase a1.1) analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili (punto 5.2.2.2);
Fase a1.2) elaborazione e attuazione del piano dei controlli (punto 5.2.2.3);

5.2.2.2 Analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili (Fase a1.1)

5.2.2.2.1
L’analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili è una fase di individuazione dei processi di
natura meccanica, termica e chimica che possono produrre degrado strutturale del componente
indagato per effetto della presenza dell’azione del fluido a contatto e delle modalità di trasferimento
(dinamiche), e dell’azione di fattori esterni (agenti ambientali, coibentazione, supporti, staffaggi,
ecc.).
L’analisi deve consentire di:
a. individuare i meccanismi di danno noti e prevedibili;
b. evidenziare zone o componenti della tubazione dove è ipotizzabile l’azione dei meccanismi di
danno noti e prevedibili.

5.2.2.2.2
L’analisi deve essere condotta tenendo conto, per quanto applicabile:
a. dei materiali costituenti la tubazione, ricavati da documenti di fabbricazione (per esempio:
specifica di linea o certificato del fabbricante della tubazione o disegni costruttivi finali), o
altra documentazione pertinente, o da un’analisi composizionale, o da misure delle proprietà
meccaniche dei materiali anche attraverso metodi indiretti;
b. del fluido, la sua composizione, il suo stato fisico e le modalità di trasferimento (dinamiche);
c. dei metodi di prevenzione del danno adottati all’atto della fabbricazione e dell’installazione
(coibentazione, scarichi di condense, drenaggi, rivestimenti, refrattari, trattamenti termici,
accessori di sicurezza, ecc.) e durante l’utilizzazione (condizionamenti chimici, procedure o
dispositivi di conduzione particolari, ed altri);
d. delle sollecitazioni generalizzate e/o localizzate;
e. delle condizioni di esercizio e/o delle condizioni massime ammissibili, da specificare;
f. della storia di esercizio della tubazione e dei pregressi rapporti di prova e resoconti dei
controlli eventualmente disponibili;
g. dell’eventuale esperienza di esercizio, manutenzione e controllo di famiglie di tubazioni simili.

Nota: a titolo informativo, un elenco di possibili meccanismi di danno è riportato nell’appendice B.


5.2.2.3 Piano dei controlli (Fase a1.2)

5.2.2.3.1 Generalità

5.2.2.3.1.1
Il piano dei controlli è un documento tecnico che, elaborato sulla base dell’analisi di cui al punto
5.2.2.2, deve indicare:
a. le zone ed i componenti da sottoporre al controllo (punto 5.2.2.3.2);
b. gli specifici metodi e tecniche PND (Prove Non Distruttive) di controllo, le relative procedure
e specifiche coerenti con i meccanismi di danno individuati come noti e prevedibili (punto
5.2.2.3.3),
c. l’estensione dei controlli (punto 5.2.2.3.4).

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5.2.2.3.1.2
Qualora l’analisi condotta in conformità al punto 5.2.2.2 non dovesse individuare meccanismi di
danno ragionevolmente prevedibili deve essere comunque definito un piano dei controlli ridotto
(punto 5.2.2.3.4.2).

5.2.2.3.2 Zone e componenti da sottoporre al controllo


E’ di seguito riportato un elenco, non esaustivo, delle tipologie di componenti e/o zone da prendere
in considerazione ai sensi del punto 5.2.2.3.1.1 a):
• tubi;
• tratti rettilinei;
• tratti con passaggio di stato (liquido/vapore);
• giunti saldati;
• flange;
• curve;
• stacchi;
• connessioni a T ed a Y;
• fondelli;
• riduzioni;
• punti di iniezione;
• tratti morti;
• staffaggi/ancoraggi/supporti,
indipendentemente dagli orientamenti.

La determinazione dei tratti, delle zone e componenti di tubazione da sottoporre a controllo di


screening o di dettaglio deve essere condotta esclusivamente sulla base delle indicazioni emerse:
a) dall’analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili svolta in conformità al punto 5.2.2.2,
b) dall’ispezione visiva generale condotta in conformità al punto 5.2.2.3.3.1.

5.2.2.3.3 Metodi e tecniche PND di controllo

5.2.2.3.3.1 Generalità
Il piano dei controlli deve comprendere almeno una o più ispezioni visive generali da eseguirsi con
frequenza definita o, di preferenza, preliminarmente alla prevista sessione di prova. L’ispezione
visiva generale è eseguita sulla tubazione come installata, senza necessariamente richiedere la
rimozione di eventuali coibentazioni e limitandosi ai punti facilmente accessibili. L’ispezione visiva
generale non deve necessariamente essere documentata con rapporto di prova da inserire nel
resoconto del controllo della tubazione elaborato in conformità al punto 5.2.2.3.
I controlli successivi possono essere in alternativa di screening o di dettaglio, o una combinazione
di entrambi purché in conformità a quanto riportato al punto 5.2.2.3.4.
I controlli devono essere determinati tenendo conto anche degli esiti dell’ispezione visiva generale.
Il controllo di dettaglio non necessariamente richiede preliminarmente un controllo di screening.

I più diffusi metodi e tecniche PND per i controlli di screening e di dettaglio sono indicati nel
prospetto 1.

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Prospetto 1 Metodi e tecniche PND di controllo

Metodi e tecniche PND per i controlli di


screening dettaglio
- Esame Visivo (VT) (1)
- Spessimetria (ST)(2)
1
- Esame Visivo (VT) ( ) - Ultrasuoni (UT)
- Onde Guidate (GW) - Liquidi penetranti (PT)
- Emissione Acustica (AT) - Magnetoscopia (MT)
- Termografia (TT) - Radiografia (RT)
- Correnti indotte (ET)
- Repliche metallografiche (RE)
- Rivelazione di fughe (LT)
(1) per VT si intende l’esame visivo da condurre direttamente sulla superficie della tubazione.
(2) sia di tipo UT, sia di tipo RT.

A titolo informativo, alcune indicazioni di carattere tecnico-operativo per alcuni metodi e tecniche
PND sono date in appendice C

Non possono escludersi ulteriori approcci diagnostici rispetto a quelli menzionati nel prospetto 1,
purché adeguatamente qualificati in conformità al CEN/TR 14748.

Nel caso in cui la tubazione, o una parte di essa, sia sottoposta ad un programma di controllo in
continuo o periodico (monitoraggio), gli esiti di tale controllo possono essere utilizzati ai fini della
valutazione dello stato di conservazione e di efficienza, purché in conformità con il piano dei
controlli.

5.2.2.3.3.2 Controllo di screening


Il controllo di screening:
− consente, in generale, una valutazione qualitativa dello stato della tubazione ed il
rilevamento di danni significativi come stati corrosivi interni o esterni, fratture, cricche e/o
discontinuità circonferenziali e/o assiali, difetti planari estesi, con o senza mancanza di
metallo (per esempio erosioni o ammaccature);
− può essere utilizzato, quando ricorrano le condizioni di applicabilità tecnica, su diverse
tipologie di installazione, quali, oltre a tubazioni aeree, quelle interrate o coibentate,
attraversamenti, penetrazioni di pareti, sovrappassi;
− può essere condotto anche su tubazioni in esercizio ed operanti ad alta temperatura, senza
necessariamente richiedere il “fermo impianto”.

Se il controllo di screening non evidenzia danni significativi, non è necessario procedere con
controlli di dettaglio, purché questo risulti efficace per tutti i meccanismi di danno individuati come
noti e prevedibili.

5.2.2.3.3.3 Controllo di dettaglio


Il controllo di dettaglio:
− consente, in generale, una più approfondita caratterizzazione delle discontinuità;
− implica, in generale, un contatto fisico diretto della strumentazione diagnostica utilizzata con
la superficie della tubazione e pertanto ciò potrebbe richiedere, compatibilmente alle
specifiche tecniche applicative, la rimozione della coibentazione e/o il “fermo impianto”.

5.2.2.3.4 Estensione dei controlli

5.2.2.3.4.1 Estensioni minime dei controlli ai sensi del punto 5.2.2.3.1.1

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5.2.2.3.4.1.1 Estensione minima del controllo di screening


L’estensione minima Smin del controllo di screening è indicata nel prospetto 2, in ragione della
categoria di pericolosità della tubazione e del gruppo di fluido.

Prospetto 2 Estensione minima Smin del controllo di screening

Estensione minima Smin del controllo di


Categoria della tubazione Gruppo di fluido
screening
I 1 15 %
II 1 30 %
III 1 45 %
III 2 30 %

L’estensione minima prevista può essere comunque conseguita con controlli condotti
indifferentemente dall’esterno o dall’interno della tubazione, anche combinando diversi metodi e
tecniche PND purché appartenenti allo stesso gruppo dei controlli di screening, e sempre in
coerenza con il piano dei controlli.

5.2.2.3.4.1.2 Estensione minima del controllo di dettaglio


L’estensione minima Dmin del controllo di dettaglio è indicata nel prospetto 3, in ragione della
categoria di pericolosità della tubazione e del gruppo di fluido.

Prospetto 3 Estensione minima Dmin del controllo di dettaglio

Categoria della tubazione Gruppo di fluido Estensione minima Dmin del controllo di dettaglio

I 1 5%
II 1 10 %
III 1 15 %
III 2 10 %

Ai fini del calcolo dell’estensione del controllo di dettaglio, un tratto rettilineo di tubazione, anche se
costituito da più componenti saldati, può essere considerato come un unico componente fino ad
una lunghezza massima di 200 m.

L’estensione minima prevista può essere comunque conseguita con controlli condotti
indifferentemente dall’esterno o dall’interno della tubazione, anche combinando diversi metodi e
tecniche PND purché appartenenti allo stesso gruppo dei controlli di dettaglio, e sempre in
coerenza con il piano dei controlli.

5.2.2.3.4.1.3 Estensione minima della combinazione di controlli di screening e di dettaglio


Qualora, per l’accertamento dell’esistenza e/o della progressione di un determinato meccanismo di
danno, si svolga una combinazione di controlli di screening e di dettaglio, l’estensione C è data
dalla seguente relazione:
C = S + 3D
In questo caso, l’estensione minima Cmin dei controlli è indicata nel prospetto 4, in ragione della
categoria di pericolosità della tubazione e del gruppo di fluido.

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Prospetto 4 Estensione minima Cmin della combinazione di controlli di screening e di


dettaglio.

Estensione minima Cmin della combinazione di


Categoria della tubazione Gruppo di fluido
controlli di screening e di dettaglio
I 1 15 %
II 1 30 %
III 1 45 %
III 2 30 %

5.2.2.3.4.2 Estensioni minime dei controlli ai sensi del punto 5.2.2.3.1.2


Le estensioni dei controlli previsti, indipendentemente dal fatto che siano di solo screening, di solo
dettaglio, o una loro combinazione, possono essere ridotte di un fattore 10 a fronte dell’esito
positivo dei controlli comunque effettuati.

5.2.2.3.4.3 Ampliamento dell’estensione dei controlli


Se i controlli effettuati dovessero evidenziare danni che superano i criteri e/o i limiti di accettabilità
(difetti) previsti dalle procedure e/o specifiche definite dal piano dei controlli, i controlli devono
essere ampliati fino a delimitare l’estensione del danno anche utilizzando diverse modalità di
controllo (screening e/o dettaglio).

5.2.2.3.4.4 Sessioni di controllo


Quando una tubazione è assoggettata a controlli e/o ispezioni in conformità al piano dei controlli, a
procedure o specifiche, per ispezioni ordinarie, straordinarie, o di fabbricazione, è possibile
utilizzare l’esito dei controlli effettuati e documentati per concorrere alle estensioni minime nei punti
da 5.2.2.3.4.1 a 5.2.2.3.4.3, in conformità ai criteri indicati nel punto 5.2.2.3.4.5.

5.2.2.3.4.5 Estensione totale dei controlli e verifica dei requisiti

5.2.2.3.4.5.1 Estensione totale delle sessioni di controllo


Qualora sulla tubazione siano state svolte più sessioni di controllo le cui estensioni concorrono alle
estensioni minime nei punti da 5.2.2.3.4.1 a 5.2.2.3.4.3, siano esse tutte di solo screening o tutte di
solo dettaglio o la loro combinazione, l’estensione totale del controllo è data dalla relazione:
NC

- STot = ∑ Si nel caso in cui tutte le sessioni siano di solo screening;


i =1
NC

- DTot = ∑ Di nel caso in cui tutte le sessioni siano di solo dettaglio;


i =1
NC

- CTot = ∑ Ci nel caso di combinazione di sessioni di screening e di dettaglio;


i =1
dove
Ci estensione della sessione i-esima, data da:
− Ci = Si per una sessione di controllo di screening;
− Ci = 3 Di per una sessione di controllo di dettaglio;
STot estensione totale, nel caso in cui tutte le sessioni di controllo siano di solo screening;
DTot estensione totale, nel caso in cui tutte le sessioni di controllo siano di solo dettaglio;

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CTot estensione totale, nel caso di combinazione di sessioni di controllo di screening e di


dettaglio;
NC numero totale delle sessioni di controllo, considerate ai fini della verifica, svolte in un
periodo successivo a DRVC, non maggiore dell’intervallo di tempo massimo previsto dalla
normativa vigente per la successiva riqualificazione periodica

5.2.2.3.4.5.2 Verifica dei requisiti di estensione minima dei controlli


Perché siano verificati i requisiti di estensione minima dei controlli dati nei punti da 5.2.2.3.4.1 a
5.2.2.3.4.3, deve essere soddisfatta la condizione:
- S Tot ≥ S min nel caso in cui tutte le sessioni siano di solo screening;
- DTot ≥ Dmin nel caso in cui tutte le sessioni siano di solo dettaglio;
- CTot ≥ C min nel caso di combinazione di sessioni di screening e di dettaglio;
dove Smin, Dmin e Cmin sono rispettivamente indicati nei prospetti 2, 3 e 4.

La data meno recente del controllo effettuato sulla tubazione nell’ambito della sessione più remota,
tra le NC considerate ai fini della verifica, deve essere assunta come DRVC.

5.2.2.3.5 Personale addetto alle PND


Il personale addetto alle PND, in congruenza alle specifiche competenze, deve essere qualificato
nel metodo in conformità alla UNI EN 473 o ad altra norma equivalente nel settore industriale
interessato, ove applicabile, o qualificato secondo procedure approvate dall’utilizzatore.

5.2.2.3.6 Rapporto di prova


Le prove non distruttive, eseguite in conformità al piano dei controlli, devono essere documentate
con specifici rapporti di prova in accordo a quanto definito nelle norme di riferimento del metodo
adottato.

5.2.2.3.7 Resoconto del controllo della tubazione


Il resoconto del controllo della tubazione è la collezione di tutti i rapporti di prova svolti sulla
tubazione, riferiti alle NC sessioni, considerate ai fini della verifica, effettuate in un periodo
successivo a DRVC.
Il resoconto deve esplicitare DRVC.
5.2.3 Verifica tecnica di conservazione
La verifica tecnica di conservazione delle caratteristiche tecnologiche (per esempio dimensionali,
metallurgiche, meccaniche) è un procedimento che tiene conto di:
Fase a2.1) la disponibilità dei dati di progetto e/o fabbricazione della tubazione (per esempio:
specifica di linea o certificato del fabbricante della tubazione o disegni costruttivi
finali), o altra documentazione pertinente, o da un’analisi composizionale, o da
misure delle proprietà meccaniche dei materiali anche attraverso metodi indiretti, e
delle condizioni di esercizio e/o di PS e TSmax / TSmin;
Fase a2.2) la rispondenza ai requisiti dimensionali minimi (spessori e caratteristiche
meccaniche) desumibili dalla documentazione di progetto e/o fabbricazione della
tubazione;
Fase a2.3) la verifica di stabilità della tubazione condotta in conformità e congruenza a
procedure normalizzate (per esempio, API 570, EN 13480, ASME B31) per le
condizioni assunte, qualora risulti negativa la verifica delle fasi a2.1 o a2.2 ;
Fase a2.4) l’eventuale opportunità di attuare una iniziativa immediata: riparazione, ridefinizione
delle condizioni PS e TSmax / TSmin, dismissione, definizione di nuovi margini
dimensionali.

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Una rappresentazione schematica del processo di determinazione dello stato di conservazione è


fornita dal diagramma di flusso rappresentato in figura 1.

Figura 1 Diagramma di flusso del processo di valutazione dello stato di conservazione

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a2.4.2 Arresto o riparazione

Valutazione dello
stato di conservazione a2.4 Iniziative di immediata attuazione:
a2.4.1 dismissione
a2.4.2 arresto o riparazione
a2.4.3 ridefinizione di:
a2.4.3.1 condizioni PS e TSmax / TSmin
a2.4.3.2 nuovi margini dimensionali

Fase a1
Analisi tecnica
di conservazione

a1.1 Analisi dei meccanismi di danno noti e


prevedibili (punto 5.2.2.2)
a2.4.3 Ridefinizione di:
a1.2 Esame e relativo esito delle ispezioni
a2.4.3.1 condizioni PS e TSmax / TSmin
e controlli svolti in conformità al piano
a2.4.3.2 nuovi margini dimensionali
dei controlli (punto 5.2.2.3) a2.4.1 Dismissione

Fase a2
Verifica tecnica
di conservazione

a2.1 Disponibilità dei dati progetto


e/o di fabbricazione e/o delle a2.3 Verifica di stabilità per le
condizioni PS e TSmax / TSmin condizioni assunte
NEGATIVO NEGATIVO

POSITIVO POSITIVO

a2.2 Rispondenza ai requisiti


dimensionali minimi desumibili OR
dalla documentazione di progetto
e/o fabbricazione NEGATIVO

POSITIVO

Esito positivo della valutazione


dello stato di conservazione

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5.3 Valutazione dello stato di efficienza (Fase b)


5.3.1 Generalità
La valutazione dello stato di efficienza può essere condotta solo nel caso in cui la valutazione dello
stato di conservazione (punto 5.2) si è conclusa con esito positivo.

La determinazione dello stato di efficienza si compone delle seguenti fasi:


Fase b1) analisi tecnica di efficienza (punto 5.3.2);
Fase b2) verifica tecnica di efficienza (punto 5.3.3).
5.3.2 Analisi tecnica di efficienza (Fase b1)
L’analisi tecnica di efficienza si compone delle seguenti fasi:
Fase a1) analisi tecnica di conservazione (punto 5.2.2);
Fase b1.1) determinazione delle conseguenze prodotte dai meccanismi di danno noti e
prevedibili nel tempo. La determinazione delle conseguenze prodotte dai
meccanismi di danno individuati come noti e prevedibili nel tempo è la risultante di
analisi concernenti la propagazione o evoluzione delle discontinuità (per esempio:
frattura, fatica, creep, corrosione) mediante riscontri di carattere empirico o
sperimentale, e/o valutazioni ottenute da modellazione numerica predittiva (per
esempio: meccanica della frattura, ad elementi finiti, approcci del tipo Fitness For
Service).
5.3.3 Verifica tecnica di efficienza (Fase b2)
La verifica tecnica di efficienza delle caratteristiche tecnologiche (per esempio dimensionali,
metallurgiche, meccaniche) è un procedimento che tiene conto di:
Fase b2.1) il mantenimento dei requisiti dimensionali minimi (spessori e caratteristiche
meccaniche) desumibili dalla documentazione di cui alla fase a2.1, ai fini
dell’esercizio in sicurezza per un periodo di tempo pari a quello massimo previsto
dalla normativa vigente per la successiva riqualificazione periodica;
Fase b2.2) l’eventuale necessità di determinare, per la successiva riqualificazione periodica, un
intervallo di tempo ridotto rispetto a quello massimo previsto dalla normativa vigente
per la successiva riqualificazione periodica;
Fase b2.3) la verifica di stabilità della tubazione condotta in conformità a procedure
normalizzate (per esempio, API 570, API 579-1, EN 13480, ASME B31), qualora
risulti negativo l’esito della fase b2.1, oppure sussistano le condizione della fase
b2.4;
Fase b2.4) l’eventuale opportunità di attuare una iniziativa immediata: riparazione, ridefinizione
delle condizioni di PS e TSmax / TSmin, dismissione, definizione di nuovi margini
dimensionali.

Una rappresentazione schematica del processo di valutazione dello stato di efficienza è fornita dal
diagramma di flusso rappresentato in figura 2.

Figura 2 Diagramma di flusso del processo di valutazione dello stato di efficienza

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1 b2.4.2 Arresto o riparazione o


sostituzione

Valutazione dello b2.4 Iniziative di immediata attuazione:


stato di efficienza b2.4.1 dismissione
b2.4.2 arresto o riparazione o sostituzione
b2.4.3 ridefinizione di:
b2.4.3.1 condizioni PS e TSmax / TSmin
b2.4.3.2 nuovi margini dimensionali
Fase b1
Analisi tecnica
di efficienza

a1 Analisi tecnica di conservazione svolta in conformità al


punto 5.2.2.2;
b1.1 Determinazione delle conseguenze prodotte dai b2.4.3 Ridefinizione di:
meccanismi di danno noti e prevedibili, nel tempo. b2.4.3.1 condizioni PS e TSmax / TSmin
b2.4.3.2 nuovi margini dimensionali b2.4.1 Dismissione

POSITIVO
b2.3 Verifica di stabilità per le
condizioni assunte.
Fase b2
Verifica tecnica
di efficienza
NEGATIVO

OR

NEGATIVO b2.2 Determinazione di un nuovo intervallo di


b2.1 Esercizio della tubazione in tempo inferiore rispetto a quello previsto
sicurezza per l’intervallo di dalla normativa vigente per la successiva
tempo massimo previsto dalla riqualificazione periodica.
normativa vigente.

POSITIVO

Valutazione dello stato di efficienza per le nuove condizioni assunte


Valutazione dello stato di efficienza per le tempistiche (tempi di riqualificazione periodica e/o condizioni PS e TSmax / TSmin e/o
previste dalla normativa vigente. nuovi margini dimensionali).

Esito positivo della valutazione


dello stato di efficienza
POSITIVO Giudizio finale basato
sulle considerazioni
effettuate in sede di
valutazione dello stato
di conservazione e di
efficienza.

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5.4 Resoconto della valutazione dello stato di conservazione ed efficienza


5.4.1 Documentazione
La valutazione dello stato di conservazione ed efficienza deve essere documentata da un
resoconto, contenente:
a. una descrizione dell’analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili, svolta in conformità al
punto 5.2.2.2. Quando l’analisi condotta in conformità al punto 5.2.2.2 non dovesse
individuare meccanismi di danno ragionevolmente prevedibili, la descrizione deve motivare
le ipotesi sostenute;
b. il piano dei controlli elaborato in conformità al punto 5.2.2.3;
c. il resoconto del controllo della tubazione raccolto in conformità al punto 5.2.2.3.7;
d. una descrizione del procedimento utilizzato per la verifica dello stato di conservazione, svolto
in conformità al punto 5.2.3;
e. una descrizione del procedimento utilizzato per la determinazione dello stato di efficienza,
svolto in conformità al punto 5.3;
f. un giudizio finale sullo stato di conservazione ed efficienza che consenta l’esercizio in
sicurezza della tubazione fino alla successiva verifica di riqualificazione d’integrità,
specificando la frequenza prevista dalla normativa vigente, ovvero la necessità di
riparazione, dismissione, arresto, sostituzione;
g. la data di scadenza della validità della valutazione positiva dello stato di efficienza.
5.4.2 Disponibilità della documentazione
Il resoconto della valutazione dello stato di conservazione e di efficienza di cui al punto 5.4.1 deve
essere disponibile presso il sito industriale ove la tubazione è installata.
La documentazione di cui al punto 5.4.1 costituisce il riferimento per l’intervento di riqualificazione
periodica d’integrità.

6 Frequenza della valutazione


La successiva valutazione ai fini della verifica d’integrità, svolta in conformità al punto 5, deve
essere eseguita nel periodo compreso tra DRVC e la data di scadenza della validità della
valutazione positiva dello stato di efficienza di cui alla lettera g del punto 5.4.1, comunque non
maggiore di quello massimo previsto dalla normativa vigente.

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APPENDICE A (Informativa) – Estratto del Decreto del Ministero delle attività


produttive 1 dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la messa in
servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui
all’articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93”
A titolo informativo, si fornisce un estratto del DM 329/2004. Il testo di seguito riportato non ha
alcun valore legale, in quanto solo la pubblicazione della Gazzetta Ufficiale della Repubblica
Italiana ha valore legale.
Il DM 329/2004 è pubblicato nel Supplemento ordinario alla Gazzetta Ufficiale n. 22 del 28 gennaio
2005 – Serie generale.

Art. 1. Campo di applicazione


1. Le disposizioni di cui al presente decreto si applicano alle attrezzature a pressione e agli «insiemi» come
definiti nel decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93, e, in particolare, ai seguenti oggetti:
a) le attrezzature di cui all'articolo 3 lettera a), b) e c);
b) i generatori di vapor d'acqua o di acqua surriscaldata, i recipienti in pressione di vapore d'acqua ovvero di
gas compressi liquefatti o disciolti o vapori diversi dal vapor d'acqua e gli impianti funzionanti con liquidi caldi
sotto pressione preesistenti alla data del 29 maggio 2002 e omologati dall'Istituto superiore per la
prevenzione e sicurezza sul lavoro (ISPESL) secondo la legislazione vigente prima della data di entrata in
vigore del decreto legislativo n. 93/2000;
c) gli apparecchi semplici a pressione disciplinati dal decreto legislativo 27 settembre 1991, n. 311, di
attuazione delle direttive n. 87/404/CEE e n. 90/488/CEE;
d) i recipienti per liquidi e le tubazioni per liquidi, vapori e gas, preesistenti e già posti in esercizio alla data
del 29 maggio 2002, non sottoposti ad alcuna omologazione nazionale e non rientranti nelle condizioni di
esclusione del presente regolamento, da classificare secondo i fluidi e le categorie previste dal decreto
legislativo n. 93/2000;
2. Le disposizioni di cui al presente regolamento riguardano le seguenti verifiche:
a) verifiche di «primo impianto»), ovvero di («messa in servizio»), riferite alle attrezzature a pressione o agli
insiemi quando inseriti ed assemblati negli impianti dagli utilizzatori, finalizzate al controllo del funzionamento
in sicurezza delle attrezzature e degli insiemi;
b) verifiche periodiche, verifiche da effettuare successivamente alla messa in funzione dell'attrezzatura a
pressione ad intervalli di tempo predeterminati;
c) verifiche di riqualificazione periodica, verifiche da effettuare successivamente alla messa in funzione
dell’attrezzatura a pressione ad intervalli di tempo predeterminati;
d) verifiche di riparazione o modifica.

Art. 2. Esclusioni
1. Il presente regolamento non si applica ai prodotti elencati all'articolo 1, comma 3, del decreto legislativo n.
93/2000, fatte salve le attrezzature di cui all’articolo 1, lettera c), nonché ai seguenti oggetti:
a) gli apparecchi a pressione per la preparazione rapida del caffè;
b) le pentole a pressione per uso domestico;
c) i generatori, i recipienti e le tubazioni con pressione massima ammissibile non superiore a 0,5 bar;
d) gli estintori d'incendio fissi, quando la loro pressione massima ammissibile non superi 10 bar, oppure il
loro diametro interno non superi 400 mm; gli estintori portatili a polvere, a schiuma o a base d'acqua con
cartuccia di gas la cui pressione sia minore o uguale a 18 bar;
e) i generatori di vapore d'acqua o di acqua surriscaldata il cui volume complessivo è inferiore o uguale a 25
litri e la cui pressione massima ammissibile non superi 32 bar;
f) i generatori di vapore d'acqua o di acqua surriscaldata per i quali il prodotto della pressione ammissibile in
bar per la capacità totale in litri non superi 300 e la cui pressione non superi 10 bar;
g) le attrezzature e gli insiemi previsti dall'articolo 3, comma 3 e le attrezzature a pressione standard di cui
all'articolo 1, comma 3, lettera a) del decreto legislativo n. 93/2000;
h) le tubazioni di collegamento, all'interno di un sito industriale, fra serbatoi di stoccaggio e impianti di
produzione o di esercizio, a partire dall’ultimo limite dell'impianto stesso (giunto flangiato o saldato);
i) recipienti a pressione, ivi compresi gli apparecchi semplici di cui al decreto legislativo 27 settembre 1991,
n. 311, aventi capacità ≤25 litri e, se con pressione ≤12 bar, aventi capacità ≤50 litri;

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I) le attrezzature di cui all'articolo l, comma 3, lettera l), del decreto legislativo n. 93/2000, nonché i cilindri di
motrici termiche e di compressori di vapori o di gas, i mantelli di turbine a vapore o a gas e i recipienti
intermediari delle motrici ad espansione multipla o dei compressori di gas (a più fasi), quando facciano parte
dell'incastellatura della macchina;
m) le valvole d'intercettazione aventi dimensione nominale DN non superiore a 80, nonché le valvole di
diametro superiore sempreché il fluido che deve attraversarle non sia nocivo sotto l'aspetto sanitario o
pericoloso per accensioni od esplosioni e non abbia temperature superiori a 300 °C e pressione massima
ammissibile tale che il prodotto della pressione stessa in bar per il DN della valvola superi 1000 bar;
n) le tubazioni destinate al riscaldamento o al raffreddamento dell'aria;
o) i desurriscaldatori, gli scaricatori, e i separatori di condense, disoliatori inseriti lungo le tubazioni di vapori
o di gas, i filtri, i barilotti ricevitori e distributori di vapori o di gas, purché si verifichino almeno due delle
seguenti condizioni:
1) il loro diametro interno in mm o dimensione nominale non superi 500;
2) la pressione massima ammissibile PS non superi i 6 bar;
3) il prodotto del loro diametro interno in mm o dimensione nominale DN per la pressione massima
ammissibile non superi 3000;
p) i serpentini ad afflusso libero ne117atmosfera o ad afflusso libero in liquidi con pressione non superiore a
0,5 bar;
q) gli alimentatori automatici, per i quali si verifichino almeno due delle seguenti condizioni:
1) il loro diametro interno in mm o dimensione nominale non superi 400;
2) la loro pressione massima ammissibile PS non superi 10 bar;
3) il prodotto del loro diametro interno in mm o dimensione nominale DN per la pressione massima
ammissibile non superi 4000;
r) i generatori di vapore collocati a bordo dei galleggianti muniti di licenza dell'autorità marina, qualunque sia
l'uso cui sono destinati;
s) i generatori di vapore collocati a terra, nei porti, nelle darsene, nei canali, fossi, seni e nelle spiagge,
dentro i limiti del territorio marittimo, per i servizi riguardanti direttamente l'industria della navigazione e il
commercio marittimo;
t) i generatori ed i recipienti in servizio delle navi della Marina Militare, degli Stabilimenti di Guerra, della
Marina e dell’Aeronautica;
u) i generatori ed i recipienti in servizio sui piroscafi destinati alla navigazione lacuale in servizio cumulativo
con le strade ferrate;
v) i generatori ed i recipienti nel naviglio della Guardia di finanza:
aa) gli impianti, le attrezzature anche quando installati su mezzi mobili destinati alla difesa nazionale;
bb) le tubazioni con DN ≤80;
cc) le tubazioni che collegano attrezzature a pressione che risultano singolarmente escluse dal campo di
applicazione del presente regolamento.
[…]

Art. 11. Esenzioni dalla riqualificazione periodica


1. Sono esclusi dall'obbligo della riqualificazione periodica:
a) i recipienti contenenti fluidi del gruppo due, escluso il vapore d'acqua, che non sono soggetti a fenomeni
di corrosione interna e esterna o esterna, purché la pressione PS sia ≤12 bar e il prodotto della pressione PS
per il volume V non superi 12.000 bar*l;
b) i recipienti di volume non superiore a 1000 litri e con pressione PS ≤30 bar, facenti parte di impianti
frigoriferi in cui non siano inseriti recipienti di volume e pressione maggiori di quelle indicate alla lettera a);
c) i recipienti di vapore d'acqua autoproduttori per i quali il prodotto della pressione PS in bar per il volume in
litri non superi 300 e la pressione PS non superi 10 bar;
d) i recipienti di vapore d'acqua non autoproduttori per i quali il prodotto della pressione PS in bar per il
volume in litri non superi 400 e la pressione PS non superi 10 bar;
e) i generatori di acetilene;
f) i desurriscaldatori, gli scaricatori, i separatori di condense, i disoliatori inseriti lungo le tubazioni di vapori o
di gas, i filtri, i barilotti ricevitori e distributori di vapori o di gas e gli alimentatori automatici appartenenti alla I
e II categoria per i quali non si verificano le condizioni di cui all'articolo 2, comma 1, lettera o);
g) tutti i recipienti contenenti liquidi del gruppo due;
h) le tubazioni contenenti fluidi del gruppo due e classificati nella I e II categoria;
i) gli estintori portatili a polvere, a schiuma o a base d'acqua con cartuccia di gas la cui pressione sia minore
o uguale a 18 bar.
[…]

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Art. 16. Requisiti dei recipienti per liquidi e tubazioni in esercizio alla data di entrata in vigore del presente
decreto e non certificati secondo il decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93.
1. L'utilizzatore deve denunciare all’ISPESL entro quattro anni dalla data di entrata in vigore del presente
decreto i recipienti per liquidi e le tubazioni, mai assoggettati ad omologazioni o controlli di legge, per i quali
le caratteristiche tecniche rientrano tra quelle che individuano le condizioni di obbligatorietà alla
riqualificazione periodica.
2. La denuncia all'ISPESL deve contenere:
a) una descrizione sintetica del recipiente o della tubazione (impianto, identificazione, condizioni di esercizio,
fluido, dimensioni, accessori di sicurezza);
b) la classificazione della attrezzatura secondo i fluidi e le categorie previste dal decreto legislativo n.
93/2000;
c) una valutazione sullo stato di conservazione ed efficienza della attrezzatura.
3. A seguito della denuncia dell'utilizzatore, il soggetto preposto alla verifica periodica effettua presso l'utente
un intervento di riqualificazione periodica sull'attrezzatura denunciata, ai sensi di quanto previsto dall'articolo
10.

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APPENDICE B (Informativa) - Elenco di possibili cause di danno, dei relativi


meccanismi e dei metodi e tecniche PND di controllo applicabili

Nel prospetto B.1 è riportato un elenco di possibili cause di danno, dei relativi meccanismi e dei
metodi e tecniche PND di controllo applicabili

Prospetto B.1 Elenco di possibili cause di danno, dei relativi meccanismi e dei metodi e
tecniche PND di controllo applicabili

Cause di danno Meccanismo di danno Metodi e


tecniche PND
fluido con presenza di impurità acide o corrosione interna nei punti di
caustiche e condizioni di esercizio con condensazione.
a VT, GW, ST, RT
separazione di acqua dal processo.

rottura del lining refrattario interno delle hot spot, surriscaldamento del metallo
tubazioni metalliche. con conseguente ossidazione a caldo e VT, AT, TT, MT,
b
creep. RT, RE, LT
rottura del lining distacco della corrosione della tubazione per
c placcatura interna di protezione dagli infiltrazione di prodotto nell’interstizio VT, GW, ST, RT
agenti chimici della tubazione. con il lining.
iniezioni di neutralizzanti, additivi, corrosione localizzata a valle del punto
d VT, GW, ST, RT
filmanti nel processo. di iniezione.
fluido con natura più o meno corrosione sotto deposito nelle zone di
e VT, GW, ST, RT
incrostante. flusso stagnante o nei tratti morti.
agenti atmosferici esterni, umidità corrosione esterna generalizzata e/o
dell’aria associata alla presenza di localizzata, corrosione sotto coibente
f agenti aggressivi (quali cloruri e (CUI). VT, GW, ST, RT
solfuri), dovuti, per esempio,
all’ambiente marino/industriale.
temperatura elevata. assottigliamento per scagliamento in
g VT, GW, ST, RT
seguito all’ossidazione a caldo.
trascinamento di cloruri nel processo stress corrosion cracking (SCC) della
nelle tubazioni in acciaio inossidabile tubazione in corrispondenza delle zone
austenitico in corrispondenza delle maggiormente tensionate (punti fissi,
zone tensionate a temperature zone termicamente alterate delle VT, AT, UT, PT,
h
maggiori di 60 °C, o concentrazione di saldature, componenti lavorati a freddo, MT, RT, ET, LT
cloruri al di sotto della coibentazione ecc).
provenienti dall’ambiente
marino/industriale.
trascinamento di soda o potassa o alcaline stress corrosion cracking. della
alcali nel processo in tubazioni in tubazione in corrispondenza delle zone
acciaio al carbonio, basso legato, maggiormente tensionate (punti fissi,
austenitico a temperature maggiori di zone termicamente alterate delle VT, AT, UT, PT,
i
50 °C. saldature, componenti lavorati a freddo, MT, RT, ET, LT
ecc.) e in corrispondenza della steam
tracciatura (zone a temperatura più
elevata, hot spot).
trascinamento di fasi acquose ammonia stress corrosion cracking
contenenti ammoniaca nel processo in della tubazione in corrispondenza delle
tubazioni in lega di rame a temperature zone maggiormente tensionate (punti VT, AT, UT, PT,
l
maggiori di 50 °C. fissi, zone termicamente alterate delle MT, RT, ET, LT
saldature, componenti lavorati a freddo,
ecc.).

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Cause di danno Meccanismo di danno Metodi e


tecniche PND
fenomeni di fatica meccanica per fessurazioni nelle zone in cui si ha una
tubazioni in cui sono indotte intensificazione degli sforzi in particolar
sollecitazioni cicliche significative. modo a causa della forma geometrica VT, AT, UT, PT,
m
(per esempio intagli, in corrispondenza MT, RT, LT
di filettature, bordi di saldature, branch
connection, saldature a tasca).
fenomeni di fatica termica per tubazioni fessurazione in corrispondenza di intagli
VT, AT, UT, PT,
n con variazioni di temperatura cicliche e in zone maggiormente sollecitate.
MT, RT, LT
significative.
trascinamenti di particelle solide in erosione interna.
sospensione nel liquido, di gocce nel
vapore, zone di elevata turbolenza con
velocità del fluido elevata (punti di
o VT, GW, ST, RT
iniezione, estradossi curve, tratti a valle
delle flange calibro, zone in cui cambia
di direzione il flusso, T ed Y, innesti
ecc.).
permanenza per lunghi periodi scorrimento viscoso (creep).
(tipicamente decine di migliaia di ore) a
VT, AT, TT, MT,
p temperature maggiori della
RT, RE, LT
temperatura di inizio scorrimento
viscoso e sotto sforzo.
saldatura tra due tubazioni di materiali rottura della saldatura a causa del
VT, UT, MT, RT,
q diversi. differente coefficiente di dilatazione
RE, LT
termico dei materiali.
transizione ghiaccio-brina su linee ossidazione in corrispondenza della
r VT, ST, RT
fredde (ghiacciate) coibentate. zona di transizione.
presenza di interstizi fonte di possibile corrosione umida interstiziale.
ristagno di umidità (per esempio fasce
VT, GW, ST, RT,
s di sostegno conduit, gusci di protezione
RE
non saldati in continuo, zone di
appoggio della tubazione).
presenza di organismi quali alghe corrosione a pitting.
t batteri o funghi, in tubazioni con acqua VT, ST, RT
stagnante o con bassa velocità.
presenza di solfuri nel processo in corrosione generalizzata/localizzata.
u tubazioni esercite ad alta temperatura VT, GW, ST, RT
(maggiore di 260 °C).
presenza di acido solfidrico (H2S) hydrogen induced cracking (HIC),
umido su tubazioni costituite da acciai stress oriented hydrogen induced
VT, AT, UT, PT,
v al carbonio e/o bassolegati cracking (SOHIC) e blistering da
MT, RT, ET, LT
idrogeno, sulfide stress corrosion
cracking (SSCC).
formazione di una fase metallurgica fessurazioni dovute a infragilimento del
(fase sigma) negli acciai inossidabili materiale con possibile comparsa, in
della serie AISI 300, AISI 400 e duplex particolar modo in corrispondenza delle VT, AT, TT, MT,
z
eserciti nel campo di temperatura (da saldature e delle zone maggiormente RT, RE, LT
538 °C a 954°C). tensionate, durante i transitori termici
(arresti, riavviamenti).
Ulteriori informazioni concernenti i meccanismi di danno sono riportate nella API 571.

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APPENDICE C (Informativa) - Indicazioni specifiche per lo svolgimento dei controlli


su tubazioni soggette a corrosione/erosione/abrasione mediante alcuni metodi PND

C1 Generalità
Data la specificità delle tubazioni, si riportano alcune indicazioni sullo svolgimento dei controlli con
i metodi PND di seguito indicati, essenzialmente per il rilievo dei meccanismi di danno
corrosivi/erosivi:
- esame visivo (VT) (punto C.2);
- onde guidate (GW) (punto C.3);
- spessimetria (ST) (punto C.4).

C2 Esame visivo (VT)


C2.1
Il VT consente un controllo di superficie efficace, rapido, economico, facilmente ripetibile,
generalmente qualitativo.
Il VT dovrebbe essere condotto in conformità alla UNI EN 13018.
C2.2
Ad integrazione delle indicazioni fornite dalla UNI EN 13018, si dovrebbe assicurare che:
a) l’accessibilità alla tubazione ed agli accessori da esaminare sia sempre possibile quando
previsto dal piano di controllo, anche rimovendo eventuali ostacoli, o servendosi di idonei
ponteggi o scale (fisse o mobili). Per tubazioni, o tratti di queste, installate su pipe rack, aereo
e non, il VT dovrebbe essere eseguito preliminarmente da terra o utilizzando tutti i piani
calpestabili disponibili (per esempio passerelle, ballatoi, camminamenti, piani di manovra);
b) se necessario, le superfici siano sottoposte a un appropriato trattamento che può assumere
caratteristiche di preparazione (molatura, sabbiatura, decapaggio, ecc.) e/o di semplice
pulizia (lavaggio, spazzolatura, ecc.), in quanto il trattamento delle superfici da controllare è
di fondamentale importanza per un accurato VT e una corretta interpretazione delle
discontinuità e della relativa valutazione dei risultati. Può essere richiesto il controllo del
grado di finitura superficiale utilizzando idonei strumenti di misura della rugosità. In esercizio,
eventuali vernici o altri tipi di rivestimento possono essere tollerati purché non
compromettano l’esito del VT;
c) per tubazioni, o tratti, con rivestimento in materiale coibente, il VT sia condotto, oltre ai casi
espressamente prescritti dal piano dei controlli, anche nei casi di sospetta presenza di danno
o di oggettiva loro evidenza, al fine di accertarne esattamente lo stato di conservazione.
Qualora siano rilevate zone diffuse di corrosione sotto coibente, il VT dovrebbe essere
esteso (rispetto a quanto previsto nel piano di controllo) a tratti di tubazione adiacenti sino
alla completa determinazione dell’estensione del danno, nonché procedere, per tali aree, al
controllo con metodi PND di dettaglio. Eventuali situazioni di reale impedimento al VT
dovrebbero essere opportunamente riportate nel rapporto di prova;
d) il VT possa essere svolto anche all’interno dell’attrezzatura utilizzando particolari strumenti
ottici come: endoscopi, video-endoscopi, boroscopi o quant’altro consenta una visione
definita della superficie. Naturalmente, questo tipo di esame può riguardare tratti brevi e
specifici della tubazione attraverso punti di accesso all’uopo utilizzabili, o più estesamente
mediante carrelli a controllo remoto del tipo “pig intelligente”.
C2.3
Particolare attenzione dovrebbe essere posto all’esame di:
− zone di appoggio, ancoraggio, contatto col terreno, ed altre zone che possano costituire
potenziali cause di corrosione localizzata;
− zone in corrispondenza dell’interfaccia suolo-aria per tubazioni parzialmente interrate;

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− zone connotate dalla presenza di scaglie di ossido sulla superficie esterna, ovvero
indicazioni di altro genere che richiedono ulteriori accertamenti diagnostici;
− zone coibentate dove è possibile il ristagno di acqua (per esempio direttrice inferiore di tratti
rettilinei orizzontali, curve poste nella zona inferiore di tratti verticali, curve ad U);
− zone connotate da deformazioni localizzate, ovalizzazioni, disallineamenti, o in generale da
discontinuità della regolare geometrie della linea;
− giunzioni saldate;
− integrità e funzionalità dei sistemi di sostegno e/o supporto delle tubazioni.

C3 Onde Guidate (GW)


C3.1
Il GW consente un controllo di screening su tubazioni in maniera efficace, rapida e facilmente
ripetibile, per il rilievo di zone o tratti caratterizzati da mancanza di metallo dovuti essenzialmente
corrosioni generalizzate e localizzate.
Il GW dovrebbe essere condotto in conformità alla U45000990.
C3.2
Ad integrazione delle indicazioni fornite dalla U45000990, si dovrebbe assicurare che:
a) sia applicata la tecnica di esame più indicata. Nel prospetto C.1, in relazione ad alcune
installazioni sono riportate indicazioni per l’individuazione della tecnica;

Prospetto C.1 Tecniche di esame con metodo GW

Tecniche d’esame
Casi applicativi
Pulse-Echo Pitch-Catch Through-Transmission
Screening a lungo raggio Si No No
Lungo attraversamento Si Si (*) Si
Penetrazioni di pareti Si Si No
Tubazioni interrate Si Si Si
Corrosione esterna generale Si Si Si
Sovrappasso Si No No
Corrosione sotto i supporti Si No No

(*) Se necessario, analizzare la zona morta.

b) l’accessibilità alla tubazione sia di estensione sufficiente per l’applicazione del sistema di
generazione/ricezione ad onde guidate in relazione allo scopo della ispezione, procedendo,
ove necessario, alla rimozione di eventuali ostacoli o impedimenti ad una corretta
installazione. Generalmente la tubazione dovrebbe essere accessibile lungo l’intero sviluppo
circonferenziale e per un tratto longitudinale di alcuni centimetri (questa estensione
longitudinale deve essere chiaramente definita nella procedura di lavoro). Per altro, a causa
degli ingombri propri del sistema ad onde guidate, sarebbe indispensabile disporre di una
zona di accessibilità minima intorno alla tubazione. Nella zona così liberata dovrebbe essere
eseguita una efficace pulizia della superficie;
c) sia verificato un eccellente accoppiamento del dispositivo di generazione/ricezione con la
tubazione, nel caso di GW con un sistema di trasduzione magnetostrittivo.

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C3.3
Il GW deve essere condotto in conformità al piano dei controlli tenendo ben conto che
l’adeguatezza alla sua utilizzazione è estremamente variabile in funzione di alcune specificità di
carattere operativo, tecnologico e geometrico delle tubazioni. L’opportunità di svolgere il GW è
tanto maggiore quanto più limitate sono le condizioni di accessibilità della tubazione. Un esempio è
fornito dall’elenco di seguito riportato:
a) zone o tratti interrati piggable (quando pig utilizzato);
b) zone o tratti aerei;
c) zone o tratti aerei sopraelevati;
d) zone o tratti coibentati;
e) zone o tratti di attraversamento (fiumi, strade, ecc.);
f) zone o tratti interrati o incamiciati non piggable.
Nella pianificazione del controllo si dovrebbe tener conto di alcune limitazioni di applicabilità dovuti
a fattori geometrici come:
a) la presenza di flange;
b) tratti curvi o con doppia curva;
c) la presenza di T o Y lungo il tratto indagato;
d) la presenza di supporti saldati o cravatte.
e/o di condizioni di carattere generale (presenza di corrosione generalizzata che riduce
l’estensione del tratto scansionato), e/o costruttivo (tipo di rivestimento con più o meno forti
caratteristiche di attenuazione), e/o di utilizzazione (viscosità del fluido circolante o contenuto), e/o
installazione (contatto con il terreno).

C4 Spessimetria (ST)
C4.1 Generalità
Il ST consente un controllo di dettaglio in maniera efficace, rapida e facilmente ripetibile, della
misura radiale dello spessore della tubazione in corrispondenza di uno specifica locazione
geometrica (punto di misura).
Il ST svolto con metodo UT dovrebbe essere condotto in conformità alla UNI EN 14127.
C4.2 Rintracciabilità
Per ogni singolo componente selezionato, i rilievi di spessore dovrebbero essere effettuati in
corrispondenza di zone o punti ben identificabili e rintracciabili per successivi rilievi a fini
comparativi.
C4.3 Approccio alla misura
C4.3.1 Generalità
Tipicamente, la misura di spessore è svolta secondo l’approccio a singola locazione (punto
C.4.3.2), o per specifici componenti (punto C.4.3.3), o lungo una generatrice (punto C.4.3.4).
C4.3.2 ST a singola locazione
Il ST a singola locazione è la misura puntuale condotta in corrispondenza di uno stesso riferimento
geometrico sulla superficie esterna della tubazione. Al fine di ridurre l’incertezza, è raccomandato
ripetere la misura almeno 3 volte e la media aritmetica sm assunta come valore indicativo dello
spessore della singola locazione:
3

∑s i
sm = 1

3
Per questo approccio, qualora sm ≥ s0 assunto accettabile, l’esito del controllo è positivo.
Qualora, invece, sm < s0 assunto accettabile, allora l’esito del controllo è negativo e occorre
procedere ad ulteriori accertamenti, quale il controllo ST lungo una generatrice o verifiche in
conformità a quanto definito nel piano dei controlli.

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C4.3.3 ST su componenti
La misura degli spessori su componenti, dovrebbe essere svolta in conformità alle indicazioni
fornite nel prospetto C.2.

Prospetto C.2 Punti di misura

Componente Descrizione dei punti di misura Rappresentazione grafica dei punti di misura
Tratto di
Sezioni circolari con almeno 4
tubazione
punti a 90°
rettilinea

A2
A1 + A3
Almeno 3 punti equidistanti su
Curva + +
estradosso A4-5
+

- 1 punto su ciascun fianco


T
- 1 punto lato opposto
1 sezione circolare (4 punti a 90°)
Riduzione
al centro della riduzione
3 punti equidistanti su sezione
Fondello
verticale del fondello
Stacco (drain e
1 sezione circolare (4 punti a 90°)
sfiato)
1 sezione circolare (4 punti a 90°)
a monte, a distanza massima di
300 mm o 3 volte il diametro (il
Punto di maggiore dei due), e 2 sezioni a
iniezione valle (4 punti a 90°), fino a una
distanza massima di 7 m o fino al
primo cambio di direzione (il
minore dei due)
Almeno 1 sezione circolare (4 punti
Tratto morto
a 90°)

Per ciascun punto di misura, il valore dello spessore dovrebbe essere definito in conformità al
punto C.4.3.2.
Lo spessore di riferimento per il componente è assunto come quello minimo smin tra tutti i valori
ottenuti sul singolo componente.

Per questo approccio, qualora smin ≥ s0 assunto accettabile, l’esito del controllo è positivo.
Qualora, invece, smin < s0 assunto accettabile, allora l’esito del controllo è negativo e occorre
procedere ad ulteriori accertamenti, quale il controllo ST lungo una generatrice o verifiche in
conformità a quanto definito nel piano dei controlli.
C4.3.4 ST lungo una generatrice
Il ST lungo una generatrice è raccomandato quando si presuma una corrosione preferenziale
lungo una direttrice della tubazione che potrebbe determinare criticità.
In tal caso, assumendo che:
N sia il numero dei punti di misura sulla generatrice;

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sm,i sia lo spessore del punto di misura i-esimo, calcolato in conformità al


punto C.4.3.2;
N

∑s m ,i
sm = i =1
sia il valore medio degli N spessori misurati;
N

∑ (s - sm,i )
N
2
m
δ= i =1
sia la dispersione dei valori rispetto al valore medio;
N -1
δ
σ= sia la variabilità relativa degli spessori rispetto al valore medio.
N 0.5
si definisce lo spessore convenzionale sc lungo la generatrice:
- sc = sm - 3σ , nel caso di tubazioni e curve contenenti fluidi del gruppo 1;
- sc = sm - 2σ , nel caso di tubazioni e curve contenenti fluidi del gruppo 2;
Qualora la misura sia condotta su più generatrici di una stessa tubazione, il minor valore sc,min dei
valori sc è considerato quale valore dello spessore convenzionale dell’intera tubazione.

Il minor valore sc,min dei 2 valori sc calcolati per le generatrici mediane di una curva, è considerato
quale valore dello spessore convenzionale della generatrice mediana della stessa curva.

La verifica di stabilità dovrebbe essere condotta in coerenza con le norme di progetto originali. Se
non disponibili, una volta accertata la qualità del materiale come richiesto nel punto 5.2.2.2.2 a), ai
fini delle verifica di stabilità, dovrebbero essere contemporaneamente verificate le seguenti
condizioni:

Condizione 1 per la verifica della stabilità del tubo dritto o della curva in corrispondenza delle
generatrici mediane:
2f
PS ≤
Di
+1
s c ,min

Condizione 2 per la verifica della stabilità della curva in corrispondenza dell’estradosso:


2f
PS ≤
⎡ D 4 R + Di ⎤
1 + 0.5⎢ i ⎥
⎢⎣ s c ,min 2 R + Di + sc ,e ⎥⎦

Condizione 3 per la verifica della stabilità della curva in corrispondenza dell’intradosso,


2f
PS ≤
⎡ D 4 R - Di ⎤
1 + 0.5⎢ i ⎥
⎣⎢ s c ,min 2 R - Di - s c ,i ⎦⎥
dove:
PS pressione massima ammissibile, in MPa;
f sollecitazione ammissibile del materiale alla temperatura massima di esercizio, in MPa;
Di diametro interno del tubo o della curva, in mm;
R raggio di curvatura in corrispondenza della mezzeria della curva, in mm;

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sc,min spessore convenzionale minimo del tubo o delle generatrici mediane della curva, in mm;
sc,e spessore convenzionale in corrispondenza dell’estradosso della curva, in mm;
sc,i spessore convenzionale in corrispondenza dell’intradosso della curva, in mm.

C4.4 Estensione del controllo


In caso il ST conduca ad accertata non idoneità, sia se rilevato a singola locazione, o su specifici
componenti o lungo una generatrice, si dovrebbe comunque procedere ad una estensione del
controllo da effettuarsi con le medesime modalità su componenti omologhi al fine di determinare
l’estensione della non idoneità.

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APPENDICE Z (Informativa) – Punti della presente norma riguardanti i requisiti del


DM 329/2004
La presente norma è stata elaborata nell’ambito di un incarico conferito all’UNI dal Ministero delle
attività produttive ed è di supporto ai requisiti del Decreto del Ministero delle attività produttive 1
dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la messa in servizio ed utilizzazione delle
attrezzature a pressione e degli insiemi di cui all’articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio
2000, n. 93”.
AVVERTENZA: Altri Decreti e altri documenti legislativi possono essere applicabili ai prodotti che
rientrano nello scopo e campo di applicazione della presente norma.

Una volta che la presente norma è approvata dalle autorità competenti, la conformità ai punti della
presente norma indicati nel prospetto Z.1 conferisce, entro i limiti dello scopo e campo di
applicazione della presente norma, una presunzione di conformità con i requisiti specifici del DM
329/2004.

Prospetto Z.1 Confronto fra il DM 329/2004 e la presente norma


Punti della Contenuto Articoli del DM
presente norma 329/2004
5 Valutazione dello stato di conservazione ed efficienza Art. 16 § 2 c)

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Bibliografia
U45000990 Prove non distruttive – Controllo di tubazioni in acciaio fuori terra
mediante onde guidate a propagazione assiale
UNI EN 13018 Prove non distruttive – Esame visivo – Principi generali
UNI EN 13480 (tutte le parti) Tubazioni industriali metalliche
UNI EN 14127 Prove non distruttive - Misurazione dello spessore mediante
ultrasuoni
API 570 Piping inspection code: inspection, repair, alteration, and rerating of
in-service piping systems
API RP 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining
Industry
API 579-1 Fitness-for-service
API RP 580 Risk-based inspection
API PUBL 581 Risk-based inspection base resource document
ASME B31 Standards of pressure piping

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