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Politecnico di Torino I Facolt di Ingegneria

Anno accademico 2011 2012

Progettazione di processo con metodi numerici Simulazione del processo di stampaggio ad iniezione di una cornetta telefonica
Ing. Alessandro Salmi Autori Matteo Ambrosio Antonio De Rosa Mattia Gola Mariusz Trzeciak matr. 177135 matr. 170915 matr. 177837 matr. 170461 Torino, Marzo 2012

Corso di

Sommario
1 2 Introduzione................................................................................................................................... 3 1.1 2.1 2.2 2.3 2.4 Macchina per stampaggio a iniezione ................................................................................................4 Il componente.....................................................................................................................................5 Messa in tavola e considerazioni sullorientamento del componente ..............................................5 Orientamento del pezzo nello stampo ....................................... Errore. Il segnalibro non definito. Preparazione del componente ...........................................................................................................7 Creazione della mesh..................................................................................................................8 Modellazione degli spessori .......................................................................................................9 Analisi del componente .................................................................................................................. 5

2.4.1 2.4.2 3 3.1 3.2

Simulazione .................................................................................................................................. 10 Materiale ......................................................................................................................................... 10 Simulazione senza i canali di iniezione ............................................................................................ 13 Scelta del punto di iniezione/ bilanciamento del flusso .......................................................... 13 Parametri di stampaggio prime simulazioni ............................................................................ 14 Risultati .................................................................................................................................... 16 Descrizione canali .................................................................................................................... 25 Isocrone ................................................................................................................................... 26 Temperatura ............................................................................................................................ 27 Pressione ................................................................................................................................. 28 Shear stress.............................................................................................................................. 29 Guaina solidificata ................................................................................................................... 30 Tempo di non flusso ................................................................................................................ 31 Tempo t. raffreddamento ........................................................................................................ 32 Temperatura ............................................................................................................................ 34 Pressione ................................................................................................................................. 35 Shear stress.............................................................................................................................. 36 Guaina solidificata ................................................................................................................... 37 Densit/ ritiro volumetrico ...................................................................................................... 37 Risucchi/ bolle ......................................................................................................................... 38

3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.3 3.4 3.3.1 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 3.4.6 3.4.7 3.5 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6 4

Progettazione dei canali diniezione................................................................................................ 25 Parametri di simulazione definitivi .................................................................................................. 26

Fase di mantenimento ..................................................................................................................... 33

Conclusioni ................................................................................................................................... 39

1 Introduzione
Negli ultimi decenni a seguito dellevoluzione dei calcolatori stato possibile sviluppare metodi avanzati di simulazione per la stampaggio dei componenti in materiali plastici che ha permesso di: analizzare rapidamente diverse configurazioni e differenti alternative di produzione; variare la velocit del processo per verificare pi rapidamente i risultati; introdurre disturbi ed osservare gli effetti sul modello implementato; analizzare diverse operazioni operative senza la necessit di un settaggio fisico delle macchine e del processo.

Per i motivi sopra indicati la modellazione di processo con metodi numerici ha comportato la riduzione dei tempi, la maggior qualit dei prodotti e di conseguenza un ingente risparmio di risorse. Lo studio del componente si effettua secondo un metodo iterativo dove ogni step e ogni variazione di parametri deve essere validato dalla simulazione successiva. In prima approssimazione tramite diverse simulazioni sono stati valutati il materiale pi idoneo, il punto di iniezione, le temperature del fuso e dello stampo e il tempo di iniezione che garantiscono la correttezza della simulazione. Terminata la prima analisi si va a modificare tutti quei parametri che possono generare difetti nel pezzo finito e si cerca di impostare un punto di commutazione al 95% del volume del pezzo. Completata la prima fase di simulazione la seconda fase consiste nellinserimento dei canali di iniezione e nella determinazione delle loro dimensioni idonee. Ultimo step dopo aver ottimizzato le fasi precedenti lo studio del mantenimento e delle deformazioni.

prima simulazione:
materiale ipotizzabile parametri di massima punto di iniezione presumibile

interpretazione dei risultati

risultati accettabili

SI

NO

verifica delle condizioni di mantenimento/ deformazione


studio dello stampo

inserimento e costruzione dei canali di iniezione

nuove simulazioni fino all'ottenimento di paramatri di flusso idonei

1.1 Macchina per stampaggio a iniezione


La macchina utilizzata per liniezione rappresentata nella figura sottostante.

Figura 1 - Macchina per stampaggio ad iniezione

Le componenti principali sono: la tramoggia dove si inserisce il materiale grezzo che andr ad alimentare la vite; vite punzonante che varia di diametro lungo la lunghezza con il compito di riscaldare e rimescolare, trasportare e innalzare la temperatura del materiale oltre il limite di transizione vetrosa; la vite tramite attrito fornisce circa il 70% del calore necessario; riscaldatori esterni del materiale, che forniscono circa il 30% del calore necessario a portare il materiale oltre la temperatura di transizione vetrosa; stampo e sistema di chiusura fondamentali per la formazione del pezzo e per evitare formazioni di bave.

2 Analisi del componente


2.1 Il componente
Il componente da studiare una cornetta di un telefono con la presenza del tastierino numerico nella parte concava. Loggetto deve resistere a normali sforzi di utilizzo come digitare i numeri, impugnare la cornetta e urti assimilabili a impulsi dovuti a cadute accidentali. Dal punto di vista estetico il punto di iniezione deve essere mascherato dal montaggio dellaltra parte dellinvolucro e il materiale plastico scelto non deve presentare inestetismi dovuti a grande ritiro differenziato, che comporterebbe anche limpossibilit di accoppiare il pezzo allaltra sua met, a risucchio e a bolle daria intrappolate oltre che variare il colore a causa dellutilizzo e dellesposizione alla luce. Data la geometria e il posizionamento dei tasti a priori si pu dire che saranno presenti molte linee di giunzione inevitabili.

2.2 Messa in tavola e considerazioni sullorientamento del componente


Per ottenere le migliori linee di flusso e la uniforme propagazione della fronte di flusso dobbiamo cercare un punto di iniezione che ci permette di realizzare questo. Nel caso della cornetta possiamo identificare 2 possibili punti di iniezione, che sono mostrati sulla figura sotto

1
Figura 2 Possibili punti di iniezione.

Entrambi punti ci permettono di ottenere la velocita e fronte di flusso uniforme, per cui abbiamo deciso di simulare iniezione del materiale nel punto 1.

Figura 3 Considerazioni sulle dimensioni della cornetta

2.2.1

Orientamento del pezzo nello stampo

Il posizionamento del elemento nello stampo dovrebbe assicurare la possibilita di facile estrazione del prodotto stampato. Sulla figura sotto possiamo vedere il posizionamento della cornetta con i canali di iniezione. Il modello dello stampo e molto approssimativo per mostra idea del collegamento tra la parte mobile e fissa dello stampo.

Figura 4 Posizionemanto della cornetta nello stampo.

Se invece stampato singolarmente, il componente disposto con la sua grandezza maggiore perpendicolarmente allasse della vite, che corrisponde allasse Z. In questo modo non si creano sottosquadri ed il piano di separazione delle piastre fissa e mobile pu essere pensato come quasi coincidente con il profilo del componente.

Figura 2 - Orientamento nello stampo

2.3 Preparazione del componente


2.3.1 Creazione della mesh

Per effettuare la simulazione di riempimento necessario creare la mesh sul componente che significa discretizzare il continuo con diversi elementi pi o meno fitti; una suddivisione pi raffinata, cio con un maggior numero di elementi, pu portare a risultati pi attendibili a scapito del tempo di calcolo. In prima approssimazione abbiamo utilizzato una mesh di dimensioni pari a 5 mm ma i risultati non convergevano a quelli ipotizzati e quindi si pensato di passare a una mesh pi piccola di dimensione 3 mm che combinava una buona approssimazione della geometria, convergenza dei risultati e tempi di calcolo accettabili nellordine dei 15 minuti. Nella tabella sottostante sono riportati il numero di elementi e il tempo di calcolo al variare della dimensione della mesh. Dimensioni mesh 5 mm 4 mm 3 mm 1 mm Numero di elementi 8327 11768 16304 90727 Tempi di calcolo della simulazione Circa 2 min Circa 4 min Circa 8 min Circa 30 min

Tabella 1 - Tempi di calcolo mesh ( Caratteristiche PC: processore Intel Core 2CPU 1,60GHz; memoria RAM 2GB; Windows 7)

Dopo la generazione in automatico della mesh definitiva (3mm) si passati ad un elaborazione manuale della discretizzazione dove si sono risolti diversi problemi relativi alla connettivit, tramite il comando Fix All, per garantire la continuit del fronte di flusso e relativi allorientamento delle normali. Successivamente per controllare lorientamento della mesh, cio verificare che tutti gli elementi abbiano segno della normale concorde, si utilizzato il comando Orient normals. Come ultima operazione si ottimizzata la mesh, che comporta il controllo delle tolleranze sulle coordinate dei vertici o dei lati della mesh. Tutto ci possibile utilizzando gli appositi comandi di Visi come si pu vedere nelle immagini sottostanti.

Figura 4 finestra di errore nel caso di spessori non modificati

Figura 3 tool per la creazione e il controllo della mesh

2.3.2

Modellazione degli spessori

Fondamentale per unottima riuscita del modello il corretto dimensionamento degli spessori, che permette di evitare problemi dovuti al ritiro differenziato, al sovraimpaccamento e allo shear stress eccessivo.

Figura 5 - Spessori non modificati

I criteri che si sono seguiti per la scelta degli spessori sono luniformit nelle varie sezioni del componente e lattinenza degli spessori reali con quelli della mesh. Si pu notare nella Figura 5 che in alcune zone gli spessori non sono costanti e sono leggermente diversi dal modello reale ci si verifica sia nelle costole con funzione strutturale attorno ai tasti che nella parte estetica. Oltre che per questi motivi unadeguata distribuzione degli spessori influisce positivamente sui vari criteri di progettazione quali flusso unidirezionale, bilanciamento del flusso, shear stress massimo e posizionamento delle linee di giunzione. Tutto questi problemi se non corretti o risolti portano alla creazione di warning che bloccano lesecuzione della simulazione.

Figura 6 - Spessori modificati

Nella figura sovrastante si vede come successivamente alla correzione i valori sono pari a 2 mm per il corpo esterno (in colore verde) mentre sono di 1 mm per le nervature (in colore blu). Si ha anche una lieve diminuzione di spessore nelle parti dove vengono posti laltoparlante e il microfono per permettere la diffusione sonora.

3 Simulazione
3.1 Materiale
Anche per la scelta del materiale si proceduto in maniera iterativa scegliendo tra i materiali plastici disponibili nel database di VISI e valutando quale generasse i risultati migliori; date le sezioni dei canali ridotte, fondamentale per la scelta stato il parametro di shear stress. Abs low viscosity
Viscosit [Pa/s] Densit
cm3 g

Temp. Riferimento [C] Calore specifico Cond. Termica


mK J W

137 1,04

240 0,161 2314,994 134 0,357 2500 50 240

Temp.non flusso [C] Sf. taglio max. [MPa]

kgK

Modulo elastico [MPa] Temp. Stampo [C] Temp. Materiale [C]

ABS high viscosity


Viscosit [Pa/s] Densit
cm3 g

Temp. Riferimento [C] Calore specifico Cond. Termica


mK J W

241 1,04

240 0,166 2349,99 150 0,357 2350 50

Temp.non flusso [C] Sf. taglio max. [MPa]

kgK

Modulo elastico [MPa] Temp. Stampo [C]

10

Polyamide PA6- low viscosity


Viscosit [Pa/s] Densit
cm3 g

Temp. Riferimento [C] Calore specifico Cond. Termica


mK J W

82 1,08

270 0,182 2699,99 165 0,51 3200 70 270

Temp.non flusso [C] Sf. taglio max. [MPa]

kgK

Modulo elastico [MPa] Temp. Stampo [C] Temp. Materiale [C]

Polycarbonate
Viscosit [Pa/s] Densit
cm3 g

Temp. Riferimento [C] Calore specifico Cond. Termica


mK J W

--1,02

--0,26 1996,995 175 0,51 1980 90 290

Temp.non flusso [C] Sf. taglio max. [MPa]

kgK

Modulo elastico [MPa] Temp. Stampo [C] Temp. Materiale [C]

11

Polypropiethylene
Viscosit [Pa/s] Densit
cm3 g

Temp. Riferimento [C] Calore specifico Cond. Termica


mK J W

267 1,076

285 0,215 2149,995 168 0,459 2656 85 280

Temp.non flusso [C] Sf. taglio max. [MPa]

kgK

Modulo elastico [MPa] Temp. Stampo [C] Temp. Materiale [C]

polyvinelcloride
Viscosit [Pa/s] Densit
cm3 g

Temp. Riferimento [C] Calore specifico Cond. Termica


mK J W

--1,13

--0,13 1499,996 135 0,408 400 40 180

Temp.non flusso [C] Sf. taglio max. [MPa]

kgK

Modulo elastico [MPa] Temp. Stampo [C] Temp. Materiale [C]

Come si pu osservare dai grafici della qualit disponibili con VISI quasi tutti i materiali scelti hanno i valori di sforzo di taglio troppo elevati e in alcuni casi anche le pressioni e le temperature. Quindi si scelto come materiale da utilizzare il PVC plastified che non presenta questo inconveniente perch i valori si mantengono sempre in un intervallo accettabile.

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3.2 Simulazione senza i canali di iniezione


3.2.1 Scelta del punto di iniezione/ bilanciamento del flusso

Il punto di iniezione dove si immette il fuso nello stampo; questa scelta stata eseguita considerando le seguenti problematiche: Il punto di iniezione non deve essere posizionato su una superficie in vista del pezzo, in modo da non comprometterne lestetica; Assicurare un riempimento uniforme dellimpronta, con particolare attenzione alleffettivo raggiungimento delle parti pi sottili; Favorire la unidirezionalit del flusso in modo da ottenere maggiore omogeneit del fuso; Privilegiare la scelta di superfici di iniezione piane e facilmente raggiungibili dai canali di iniezione.

Un punto di iniezione ottimale si dovrebbe trovare nella parte pi spessa del componente per permettere la corretta solidificazione del fuso, in posizione tale da garantire un flusso unidirezionale e bilanciato e non su superfici visibili dopo il montaggio. Rispettando queste condizioni il fluido ha un fronte di avanzamento rettilineo e quindi il pezzo risentir in maniera minore della deformazione differenziata e quindi avr tensioni residue minori. Come si pu osservare dalla Figura 7 lo stampo si riempie in modo non unidirezionale ci dovuto allerrato posizionamento del punto di iniezione.

Figura 7 flusso non unidirezionale per errato posizionamento del punto di iniezione

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Figura 8 punto di iniezione corretto

Il punto di iniezione definitivo quello rappresentato in Figura 8 dove posta la freccia di colore rosso; questa scelta stata fatta perch il componente ha uno sviluppo longitudinale. 3.2.2 Parametri di stampaggio prime simulazioni

Come si pu osservare dal flow chart presente nellintroduzione la prima simulazione utile per definire i vari parametri di riempimento e di processo. Bisogner a questo punto definire i parametri di stampaggio. Il pacchetto di simulazione offre per ogni parametro un valore di default, determinato in base a calcoli matematici (il programma calcola ad esempio direttamente il volume del pezzo in base alla geometria) oppure dettato dallesperienza di chi ha realizzato il software di simulazione. Per questa prima analisi preliminare si manterranno tutti i valori di default suggeriti, mentre per la successiva analisi con canali si vedr cosa cambia andando a variare alcuni dei parametri pi importanti. In queste prove si utilizzato il materiale precedentemente ricavato con lobiettivo di ottimizzare i vari parametri. I vari parametri che si andranno a valutare e che dovranno essere migliorati sono: TEMPO INIEZIONE: il tempo necessario per il completo riempimento della cavit, che viene direttamente suggerito dal programma in base al volume da riempire; PORTATA questo parametro non modificabile perch dipende direttamente dal tempo di iniezione e volume. TEMPERATURA MATERIALE: rappresenta la temperatura della resina allingresso del punto di iniezione. Accanto al valore di input compare lintervallo di temperature accettabili. Il valore proposto pu anche essere variato, in questo caso si deciso di mantenere il valore di default proposto dal database del software pari a 180C. TEMPERATURA STAMPO: la temperatura della superficie della cavit. Valgono le stesse considerazioni riportate per la temperatura del materiale. Il valore che viene proposto dal programma di 40C (il valore limite di 75C). COMMUTAZIONE V/P: il programma offre la possibilit allutente di variare la percentuale di riempimento (della cavit) a cui si ha il passaggio da iniezione con controllo in volume ad iniezione con controllo in pressione. Il valore proposto, da noi confermato, il 95% perch questa la percentuale (di riempimento del volume dello stampo) normalmente utilizzata per evitare valori di pressione troppo elevati.

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PRESSIONE A FINE RIMEPIMENTO: rappresenta il valore della pressione nel punto di iniezione dopo la commutazione V/P. Inserendo il valore 0, il riempimento devia, in corrispondenza della commutazione V/P, ad una pressione nulla.

Figura 9 - Finestra parametri di stampaggio

La prima simulazione stata effettuata impostando la pressione di fine riempimento uguale a 0 MPa ci stato necessario per determinare la pressione corrispondente al punto di commutazione. La pressione trovata verr utilizzata come pressione di fine riempimento per tutte le successive simulazioni.

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3.2.3

Risultati

Dopo aver impostato tutti i parametri si pu lanciare la simulazione. Il programma come risultati fornisce delle mappe colorate. Di seguito si inseriscono i risultati ottenuti dalla prima analisi. 3.2.3.1 Isocrone

Figura 10 - Isocrone

Il grafico ricavato rappresenta i diversi istanti di avanzamento dei fronti di flusso; il risultato descrive il tempo che impiega il fuso a raggiungere le varie parti del modello. Come si pu evincere le parti in prossimit del punto di iniezione si riempiono entro gli 0,015 s mentre le parti di colore rosso cio quelle pi distanti dal punto di iniezione si riempiono dopo 0,899 s.

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3.2.3.2 Temperatura

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Figura 11 - Temperature

La mappa indica il valor medio della temperatura del materiale attraverso lo spessore per ogni elemento della mesh; unelevata qualit data da una differenza di temperatura tra i vari elementi non superiore ai 20 gradi ci per riuscire a compensare il calore disperso per conduzione con le pareti dello stampo, pi fredde, e con il calore ottenuto per attrito del materiale iniettato. Nel nostro caso le temperature della cavit sono comprese tra 183C e 171C con un salto termico di 12C e quindi in un range termico accettabile.

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3.2.3.3 Pressione

Figura 12 - Pressioni

Il grafico descrive la distribuzione delle pressioni in ogni elemento durante la fase di riempimento; in questo grafico si possono individuare le parti del pezzo in cui si potranno avere fenomeni di sovraimpaccamento. La pressione massima ovviamente si trova in prossimit del punto di iniezione ed pari a 54,79 MPa.

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3.2.3.4 Shear stress

Figura 13 - Shear stress

Con questo disegno si rappresenta lo sforzo di taglio che il massimo stress che si ha attraverso lo spessore del pezzo durante tutta la fase di riempimento. Lo shear stress il risultato tra la forza elastica che guida il flusso sullarea resistente al flusso. Durante il raffreddamento parte dello stress sar rilasciato mentre quello residuo pu essere fonte di distorsione e tensioni interne al particolare. I valori limite utilizzati normalmente sono di 0,3/0,7 MPa. Come si pu notare dal grafico i valori dello shear stress sono entro i limiti e sono circa costanti ci un bene in quanto influisce positivamente sullorientamento delle molecole di fuso il che porter a minor ritiro differenziato e quindi minori deformazioni.

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3.2.3.5 Guaina solidificata

Figura 14 - Guaina solidificata

La guaina solidificata rappresenta la percentuale di materiale che si solidifica a contatto con le pareti dello stampo a causa dellelevata differenza di temperatura (stampo 40C fuso circa 180 C). Allattacco del punto di iniezione la temperatura e la pressione sono alte quindi la percentuale di guaina solidificata sar minore rispetto alla parte opposta, dov maggiore in quanto temperatura e pressioni (e quindi velocit) del fuso sono minori. In questo modo soddisfatta lequazione di equilibrio termico tra i flussi di calore provenienti dallo stampo e dal polimero iniettato. La percentuale di guaina solidificata in tutto il componente accettabile. Lo strato congelato caratterizzato da un forte orientamento cristallino che causa di sollecitazioni interne di trazione e comporta un ritiro maggiore il cui effetto compensato dal fuso che si espande allinterno del condotto poich ha struttura di tipo amorfo.

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3.2.3.6 Tempo di non flusso

Figura 15 - Tempo di non flusso

Questo valore rappresenta il tempo che necessita ogni elemento per raggiungere la temperatura alla quale non avviene pi movimento di flusso della resina. Dal diagramma si pu notare eventuali punti che possono subire fenomeni di impaccamento. Si vede come nelle sezioni con spessore minore il fluido tenda a sovra impaccarsi; queste sezioni sono quelle di colore tendente al blu. Dallanalisi di questo grafico possibile stimare i parametri necessari da impostare nella fase di mantenimento.

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3.2.3.7 Tempo di raffreddamento

Figura 16 - Tempo di raffreddamento

il tempo in cui il fuso cambia stato e congela. Il grafico simile a quello di non flusso lunica differenza sta nel fatto che i tempi sono maggiori perch tutto il fuso deve congelarsi. 3.2.3.8 Linee di giunzione

Figura 17 - Linee di giunzione

Questo grafico qualitativo perch il programma non evidenzia tutte le linee di giunzione presenti di colore giallo. Come gi detto nellintroduzione si possono vedere parecchie linee di giunzione dovute alla disposizione dei tasti, che causano una continua separazione e unione del fuso. Per garantire che le linee non influenzino il comportamento strutturale si verifica che i flussi che si uniscono non abbiano temperature troppo diverse. Ci non accade perch il pezzo di esigue dimensioni e lunione avviene dopo poco tempo. 3.2.3.9 Gradiente di velocit

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Figura 18 - Gradiente di velocit

Il gradiente di velocit rappresenta la differenza di velocit calcolata tra i piani adiacenti del canale di flusso rapportata alla distanza stessa tra i piani. Per massimi gradienti di velocit si hanno massimi shear stress cosa che nel nostro caso non avviene perch il gradiente tranne in una zona ristretta si mantiene costante a livelli minimi. Si nota come nelle vicinanze del primo tasto in basso a destra ci sia una variazione di velocit, questa anomalia dovuta presumibilmente al software perch permane anche modificando la mesh.

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3.2.3.10 Grafico commutazione P/V Al fine di osservare landamento della pressione e della portata ci si pu riferire al grafico di commutazione P/V dove questi valori vengono espressi in funzione del volume da riempire. La pressione presenta un aumento continuo ma non costante mentre la portata risulta costante fino al punto di commutazione per poi diminuire velocemente.

Figura 19 - Grafico di riempimento

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3.3 Progettazione dei canali diniezione


Dopo aver studiato e ottimizzato i parametri di stampaggio si passa alla progettazione dei canali di iniezione. Il canale composto da diversi tratti di dimensioni e forma diverse. Ogni dimensione pari a quella che sar montata direttamente nello stampo. 3.3.1 Descrizione canali

La boccola di iniezione la prima parte del sistema di canali. Il canale di alimentazione ha il compito di portare il materiale alle figure e possono essere caldi o freddi. Nel primo caso si ha un minor spreco di materiale, mentre nel secondo caso il sistema di canali viene rimosso completamente allapertura dello stampo. Lattacco di colata o gate, invece, deve essere pi piccolo rispetto al canale di iniezione per favori il distacco del pezzo, per pilotare il valore della pressione in ingresso cavit e anche per mantenere alta la temperatura della massa fusa. Tratto Boccola di iniezione Canale di alimentazione Attacco di colata o gate Tipologia Freddo Freddo Freddo Dimensioni 5 mm lato stampo/ 4 mm lato pressa 5 mm 2,5 mm sul pezzo/ 5 mm sul canale forma Tronco conica Cilindrica Tronco conica

Tabella 2 - Dimensione canali

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3.4 Parametri di simulazione definitivi


3.4.1 Isocrone

Figura 20 - isocrone

Dalle isocrone si nota che i canali si riempiono in tempi molto bassi prossimi al centesimo di secondo e successivamente la fase di riempimento della figura continua come nel caso senza canali. Precedentemente lo stampo si riempiva in 0,8 s mentre ora si riempie in circa 1 secondo.

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3.4.2

Temperatura

Figura 21 - Temperature

In questo caso le temperature sono circa uguali a quelle registrate nel caso senza canali infatti allingresso del gate si raggiungono i 185 C mentre nel caso senza canali si arriva a 180C questa differenza esigua dovuta al tipo di gate utilizzato. Laggiunta dei canali mantiene la temperatura entro un delta di 15 C e quindi accettabile senza degradazione del materiale.

27

3.4.3

Pressione

Figura 22 - Pressioni

Con laggiunta dei canali la pressione aumenta variando tra i 25 MPa a fine stampo e i 58,29 MPa in corrispondenza della zona di iniezione maggiore rispetto al caso senza canali. Non ci sono punti a pressione molto bassa e quindi sono evitati i problemi di esitazione e di non riempimento. Teoricamente nel caso con canali la temperatura nello stampo maggiore e di conseguenza si dovrebbero avere pressioni minori perch il materiale pi fluido; ci non avviene perch linfluenza del canale di iniezione maggiore rispetto a quella della temperatura. Anche se si ha un aumento di pressione questo non incide nettamente sulla forza di chiusura dello stampo che risulta contenuta.

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3.4.4

Shear stress

Figura 23 - Shear stress

Lo shear stress continua a mantenersi basso e ha valori inferiori al caso precedente. Questo possibile perch il fuso nei canali pi caldo quindi le pressioni diminuiscono e riducendo anche lo shear stress. I differenti colori della mappa sono dovuti solo ad una scala molto ridotta.

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3.4.5

Guaina solidificata

Figura 24 - guaina solidificata

La mappa sostanzialmente uguale a quella del caso senza canali. I valori sono di qualche decimo di percentuale pi bassi perch la temperatura della massa fusa e la velocit senza canali erano minori, si aveva cio un maggior scambio termico e quindi un maggior raffreddamento.

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3.4.6

Tempo di non flusso

Figura 25 - Tempo di non flusso

Il tempo per raggiungere la temperatura di non flusso risulta leggermente maggiore rispetto al caso senza canali poich le temperature raggiunte dal fuso sono superiori. La zona che impiega maggior tempo a raffreddarsi il canale di alimentazione perch c una maggior massa di materiale.

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3.4.7

Tempo di raffreddamento

Figura 26 - Tempo di raffreddamento

I tempi di raffreddamento del materiale nella cavit non sono variati rispetto a quelli che si erano ottenuti nella prima analisi. Lultima parte che si raffredda il canale di alimentazione per gli stessi motivi descritti a proposito del tempo di non flusso.

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3.5 Fase di mantenimento


La fase di compattazione inizia al termine della fase di riempimento e consiste nel forzare altro materiale nella cavit per effetto della pressione applicata allingresso. La pressione, detta di mantenimento, nel nostro caso costante e ha lo scopo di contrastare le contrazioni volumetriche del polimero durante il suo raffreddamento.

Figura 27 - parametri di settaggio per il mantenimento.

Come si vede dalla figura 27 i parametri da impostare sono: Pressione di mantenimento si utilizza un valore di pressione pari a quello raggiunto nel punto di commutazione durante la precedente simulazione di riempimento. La pressione scelta 57 MPa; Tempo di mantenimento la durata della fase di mantenimento e non deve mai essere superiore al tempo di non flusso del gate. Pi il tempo di mantenimento lungo minore il ritiro, tuttavia si ha un aumento del tempo ciclo. buona norma trovare un compromesso tra ritiro e tempo di mantenimento. Nel caso in esame stata scelta una durata del mantenimento pari a 2 sec; Tempo di raffreddamento il tempo necessario per raggiungere la temperatura di raffreddamento e quindi la solidificazione del componente.

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3.5.1

Temperatura

Indica il valore medio della temperatura di ogni elemento. La caratteristica che interessa maggiormente luniformit, inoltre tutti gli elementi dovrebbero presentare al termine della fase di mantenimento un valore di temperatura inferiore alla temperatura di non flusso del polimero.

Figura 28 - Temperatura

Dal grafico si nota che la temperatura ha distribuzione uniforme e risulta maggiore laddove la spessore del componente maggiore; ci dovuto alla minore quantit di materiale presente e quindi al maggiore scambio termico con lo stampo. Come richiesto inoltre la temperatura del componente pari a circa 81C e risulta minore della temperatura locale non flusso pari a 176C.

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3.5.2

Pressione

la rappresentazione della pressione di mantenimento in tutti gli elementi in un tempo specificato. Eccessive cadute di prensione durante la fase di impaccamento devono essere evitate perch determinano un non corretto impaccamento e quindi una variazione di densit del polimero con conseguente alta probabilit di deformazione.

Figura 29 - pressione a 1,4 sec

Figura 30 - pressione a fine compattazione

La figura 29 rappresenta la pressione a 1,4 secondi; come si vede al termine di questo lasso di tempo il pezzo completamente impaccato per cui sono scongiurate deformazioni. Nella figura 30 invece descritta la pressione a fine mantenimento; come ci si deve aspettare il valore circa nullo perch il materiale ormai solidificato.

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3.5.3

Shear stress

Figura 31 - Shear stress

Lo shear stress dovrebbe essere pi basso del valore ottenuto durante la fase di riempimento. Inoltre si pu notare come la distribuzione di shear stress sia uniforme garantendo una buona qualit del manufatto.

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3.5.4

Guaina solidificata

Figura 32 - Guaina solidificata

La guaina solidificata a fine mantenimento pari al 100 % ci vuol dire che tutto il fuso si solidificato come ci si aspettava. 3.5.5 Densit/ ritiro volumetrico

Queste variabili sono legate alla quantit di massa entrante durante la fase di mantenimento, un valore uniforme di densit e ritiro volumetrico sono fondamentali per evitare un potenziale svergolamento. Se la compattazione stata eseguita ottimamente il ritiro ha andamento simile al grafico dello spessore e si ha ritiro maggiore dove lo spessore maggiore.

Figura 33 - ritiro volumetrico

Figura 34 - densit

Nel nostro caso si nota quello precedentemente asserito in merito al ritiro volumetrico; tale ritiro nellordine del 7% ed uniforme.

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3.5.6

Risucchi

I segni di risucchio detti anche sinks sono degli avvallamenti che si creano sulla superficie del materiale. Le cause dei segni di risucchio sono diverse ma il fattore principale il ritiro della plastica nel passaggio dallo stato fuso allo stato solido.

Figura 35 - Risucchi

3.5.7

Come si nota dallimmagine la probabilit di risucchio molto bassa tendente allo zero, ci segno che la fase di mantenimento stata eseguita in maniera corretta. Riassunto delle condizioni di stampaggio

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4 Conclusioni
Lesercitazione basata sullo studio del processo di produzione tramite stampaggio ad iniezione di materie plastiche di una cornetta telefonica. Lo studio ha richiesto unanalisi preliminare del manufatto da stampare e lesecuzione di diverse prove di simulazione, prima senza i canali e successivamente utilizzando dei canali di iniezione. Dati i ridotti spessori del componente i tempi di produzione sono molto brevi, garantendo cos la possibilit di ottenere un ridotto tempo ciclo. Durante lo studio del manufatto abbiamo trovato delle criticit nel momento della creazione della mesh, infatti, per via della geometria complessa e della presenza di numerosi fori la discretizzazione non era costante e in molti casi i triangoli si sovrapponevano, non si chiudevano o non erano simmetrici. Questi problemi sono stati risolti utilizzando gli appositi tool disponibili in VISI. Un altro problema sorto nella scelta del materiale, visto che i ridotti spessori creavano nel fuso elevati valori di shear stress, si riusciti dopo varie prove ad individuare nel PVC plastified il materiale pi adatto per le simulazioni. Ulteriori gravi problemi non ne sono stati riscontrati grazie alla geometria abbastanza semplice del pezzo. Si notato come il software non sia stabile nel calcolo delle simulazioni perch durante lo studio di riempimento con i canali segnava un errore di overflow che, senza variazioni geometriche o di processo, si risolto da una simulazione allaltra. Inoltre il software non individua correttamente tutte le linee di giunzione che teoricamente dovrebbero essere presenti: questo non consente una determinazione certa di punto strutturalmente pi deboli che dovranno quindi essere verificati sperimentalmente.

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