UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI TRENTO

DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA INDUSTRIALE

Progetto finale del corso di oleodinamica e pneumatica

PRESSA
AGROALIMENTARE

Studenti:
Deimichei Marco
Brusco Manuel
Alovisi Filippo
Docente: Calliari Claudia

1
2
 INDICE

INDICE .................................................................................................................. 3

1. INTRODUZIONE ........................................................................................... 4

2. DESCRIZIONE APPARECCHIATURA ....................................................... 5

3. COMPONENTI DEL SISTEMA .................................................................... 7

3.1 PISTONE...................................................................................................... 7

3.3 VALVOLA DI SICUREZZA .................................................................... 12

3.4 POMPA IDRAULICA ............................................................................... 14

3.5 FILTRO ...................................................................................................... 16

3.6 FLUIDO ..................................................................................................... 17

4. DIMENSIONAMENTO DEL SISTEMA .................................................... 18

4.1 DIMENSIONAMENTO PISTONE ........................................................... 18

4.2 PERDITE DI CARICO .............................................................................. 20

4.2.1 PERDITE DI CARICO DISTRUBUITE............................................. 21
4.2.2 PERDITE DI CARICO LOCALIZZATE............................................ 22

4.3 SCELTA DELLA POMPA ........................................................................ 22

5. NOTE ............................................................................................................ 23

6. SITOGRAFIA ............................................................................................... 24

3
 1. INTRODUZIONE

Il seguente elaborato espone la progettazione ed il dimensionamento di un impianto

oleodinamico dedito alla pressatura di prodotti agroalimentari, in particolar modo
dell’uva. Il prodotto che andremo a presentare sarà utilizzato all’interno di aziende
agricole di piccole dimensioni o in alternativa per un uso domestico. Grazie
all’aiuto dell’ ingegner Pedrolli e ad una attenta ricerca nella rete, abbiamo fissato
dei valori di pressione e di forza necessari per l’estrazione del succo d’uva per poi
procedere a ritroso e scegliere la componentistica più adatta per la realizzazione del
circuito idraulico.
Di seguito è riportato schematicamente un disegno della pressa oleodinamica che
sarà poi dimensionata.

4
 2. DESCRIZIONE APPARECCHIATURA

La pressa progettata avrà la possibilità di lavorare solamente lungo l’asse verticale.

L’asse del pistone sarà quindi perpendicolare al terreno ed il suo stelo sarà vincolato ad
una piastra che sarà l’elemento che avrà il compito di trasferire potenza dal circuito
idraulico al prodotto da pressare. L’attuatore sarà un cilindro a doppio effetto, regolato
da una valvola di pilotaggio 4/3 con un regolatore di portata necessario per la gestione
delle velocità di lavoro. Gli elementi dediti alla commutazione della valvola 4/3 saranno
delle elettrovalvole 4/2, azionate tramite degli interruttori elettrici opportunamente
inseriti in un sistema elettrico del quale abbiamo ipotizzato un possibile schema
progettuale.
Per quanto riguarda il filtraggio del fluido di lavoro, abbiamo deciso di posizionare
solamente un filtro nella tubazione di aspirazione della pompa, in modo che il fluido
venga trattato appena esce dal serbatoio di volume pari a 30 litri.
Per quanto riguarda i dispositivi di sicurezza abbiamo posto un’apposita valvola, azionata
elettricamente, sulla tubazione di mandata in modo da bloccare il processo di pressatura
qualora si presentino situazioni di pericolo. Un’ulteriore valvola di controllo della
pressione è posta in prossimità della pompa, e nel caso in cui la pressione nel circuito
superi il valore di quella consentita, il fluido sarà reindirizzato interamente nel serbatoio
al fine di preservare la funzionalità di tutta la componentistica del sistema.

Tramite il software “FluidSim Hydraulic” abbiamo realizzato il circuito oleodinamico in

formato digitale, che è di seguito riportato.

5
Per quanto riguarda l’azionamento delle valvole, sono stati utilizzati dei solenoidi
collegati elettricamente a degli interruttori esterni, e una questione di sicurezza
abbiamo optato per un’attivazione del segnale tramite la pressione contemporanea
di due pulsanti.
6
 3. COMPONENTI DEL SISTEMA

Tutte le componenti dell’impianto sono state reperite tramite il catalogo on-line

della ditta Atos, specializzata in questo settore.

3.1 PISTONE

Il pistone scelto è denominato B180 ISO 6020-1, che presenta una pressione
massima 250 bar. Quest’ultimo ha una pressione di esercizio di 160 bar, valore su
cui abbiamo basato il dimensionamento, come suggeritoci dall’ingegner Pedrotti.
La ditta fornisce un catalogo online attraverso il quale l’acquirente ha modo di
compilare un codice che identifica in modo univoco ogni pistone, e che viene
compilato a seconda delle proprie esigenze. Il codice che fa al nostro caso è il
seguente:
CN – 80/70*1000 - A 2 2 8 – B1E3X1Z3

Ora descriviamo questo codice:

 CN indica il tipo di cilindro e la norma alla quale si riferisce il costruttore,
che in questo caso è la ISO 6020-1.

 80 indica il diametro interno del pistone (in millimetri), che quindi va a

descrivere l’area di spinta attraverso la quale verrà impressa la forza
riguardante la corsa d’andata. (Bore size)

7
 70 indica il diametro stelo (in millimetri), attraverso la quale siamo in
grado di calcolare l’area riguardante la corsa di ritorno una volta fatta una
logica considerazione sulla geometria dell’elemento. Il costruttore riporta
inoltre le caratteristiche del materiale con la quale è stato realizzato il
prodotto che sono le seguenti:
o RS min 700 [N/mm^2] o [MPa] indica il carico di snervamento;
o Hardness 850-1150 [HV], misurata in scala Vickers indica la
durezza;
o min Thickness 0,02 [mm] indica lo spessore del rivestimento in
cromo che viene applicato sullo stelo al fine di aumentare le sue
proprietà meccaniche.

 1000 rappresenta la lunghezza dello stelo (stroke) in millimetri e viene

specificato un intervallo di tolleranza che può variare tra 0 e 2 [mm].

 A indica la configurazione di montaggio del pistone. La casa madre

propone diversi tipi di installazione ed assieme all’ingegner Pedrolli
abbiamo constatato che questa opzione di montaggio era quella più
opportuna, trattandosi di sforzi diretti prevalentemente lungo l’asse
dell’attuatore (FC=2).

 2 rappresenta la tipologia e la dimensione dei cuscinetti. La scelta viene

fatta in funzione delle dimensioni dello stelo e del pistone, ma soprattutto
considerando le velocità di lavoro che esse dovranno sopportare. Tramite
una tabella vengono riportate le dimensioni ideali consigliate dal
costruttore.

8
 2 indica il tipo di distanziatore (spacer) che viene consigliato per corse
maggiori ad 800 [mm]. Essi vengono posizionati come si vede in figura e
limitano la corsa del pistone. Sono quindi dei sistemi di sicurezza che
evitano dei sovraccarichi di forza resistente e contribuiscono a prevenire
il fenomeno di una possibile pressoflessione elevata, che andrebbe a
danneggiare lo stelo. Ovviamente questo sistema provoca un maggior
ingombro del cilindro, ma è in grado di garantire una corsa sicura per tutti
i 1000 [mm]. La lunghezza dei distanziatori è di 50 [mm].

 8 descrive il sistema di tenuta (sealing system) ossia le guarnizioni scelte

da una tabella in base alle velocità di lavoro, alle frequenze ed al tipo di
fluido di lavoro utilizzato nel sistema.

 B1E3X1Z3 è una stringa relativa alla configurazione delle porte di entrata

ed uscita del fluido.

9
3.2 VALVOLA DI PILOTAGGIO

La valvola di pilotaggio scelta per questo impianto è denominata D160 ISO 4401,
che può essere utilizzata fino a pressioni di 250 bar. È composta da una valvola
solenoidale che controlla le direzioni, e da una valvola di controllo della portata.

Anche in questo caso è stato necessario consultare i cataloghi che descrivono il

prodotto ed identificare la customizzazione più adatta per il nostro utilizzo.
Il codice della componente che si occupa del controllo della portata che abbiamo
composto è il seguente:
HQ-0-012-U/PE

Passiamo alla descrizione:

 HQ-0 è la stringa che indica le dimensioni della valvola in termini di
portata. Abbiamo scelto la più piccola che corrisponde ad una size-06 e
può arrivare ad un portata massima di 25 [l/min].

 012 indica la possibilità di installare due regolatori di portata in uscita

dalla valvola, necessari per gestire le diverse velocità di lavoro che sono
richieste in relazione al prodotto che andremo a lavorare.

 U rappresenta l’opzione per un migliore regolazione del flusso,

nonostante la nostra portata sia relativamente bassa.

 PE è il materiale delle guarnizioni consigliato dalla ditta, in base al fluido

di lavoro utilizzato ed alle temperature presenti nel circuito.

10
Per quanto riguarda invece la valvola di controllo direzionale, abbiamo optato per
la seguente configurazione:
DHI-0 71 4 – X 24DC ** /PE
Dove:
 DHI-0 è la stringa che indica le dimensioni della valvola in termini di
portata.

 71 indica la configurazione dei valvola, ed indica che la commutazione

della valvola è regolata tramite dei solenoidi.

 4 rappresenta la configurazione dei cassetti interni, necessari per regolare

l’intero processo.

 X indica che la valvola possiede delle bobine, ma non dei connettori che
saranno aggiunti in seguito in base al dimensionamento del circuito di
controllo.
 24DC rappresenta la tensione in corrente continua necessaria per eccitare
le bobine e rendere effettivo il loro funzionamento ed azionamento.
 ** è il numero di serie
 X indica che la valvola possiede delle bobine, ma non dei connettori che
saranno aggiunti in seguito in base al dimensionamento del circuito di
controllo.
 /PE indica la descrizione delle componenti che costituiscono la valvola.

11
3.3 VALVOLA DI SICUREZZA

La valvola di sicurezza scelta è il modello EY010, che presenta una portata

massima 60 [l/min].
Come per i precedenti componenti riportiamo il codice della valvola ed andiamo
ad analizzarlo:
DHI-0 61 2 / A / NO-X 24DC / ** /PE

 DHI specifica la portata della valvola che nel nostro caso è pari a 60
[l/min], ma è disponibile anche la versione da 80 [l/min].

 0 indica la norma con la quale è stato realizzato il prodotto che nel nostro
caso è la ISO 4401.

 61 è il numero che assegna la configurazione della valvola. Noi abbiamo

scelto una valvola a due cassetti con una commutazione attivata da un
solenoide ed un ritorno comandato da una molla.

 2 rappresenta la configurazione dei cassetti; infatti, tramite questa sezione,

è possibile assegnare la disposizione delle vie all’interno della valvola.

 A è il simbolo che indica dove viene montato il solenoide che governa la

commutazione della valvola.

 NO è l’abbreviazione di “normally open” e indica che il circuito di

attivazione del solenoide è normalmente aperto.

 X indica il tipo e le misure relative al connettore elettrico che si vuole

installare sul dispositivo, che dipende esclusivamente dalle caratteristiche
elettriche del sistema di controllo della valvola.

12
 24DC rappresenta l’alimentazione della valvola che nel nostro caso è di
24 [VOLT] e con segnale continuo.

 ** è il numero di serie che verrà assegnato al prodotto.

 PE definisce il materiale con cui è costruita la valvola, il range di

temperatura alla quale può operare e le perdite di carico della valvola in
funzione della portata.

13
3.4 POMPA IDRAULICA

La pompa scelta è la PFE-31, con una pressione massima 210 [bar].

Una volta determinate le perdite di carico nel circuito e la pressione richiesta nella
camera di spinta del pistone, possiamo individuare il genere di pompa utile al nostro
caso. Come per le altre componenti è stato determinato un codice che averrà
seguentemente analizzato:

PFE X2-31 016 / 1 D T ** /PE

 PFE descrive il genere di macchina operatrice che verrà utilizzato. Nel

nostro caso si tratta di una pompa a palette a cilindrata fissa progettata per
lavorare ad alte pressioni con bassi livelli di rumorosità ed adatta per un
elevato numero di cicli.

 X2-31 016 è il codice che riporta le condizioni di lavoro a cui la pompa è

sottoposta. Nei grafici che sono riportati seguentemente si possono
ricavare i valori di rumorosità della pompa in funzione della pressione di
esercizio alla quale sta lavorando la macchina. Un altro importante valore
riguarda il momento torcente (coppia) di cui la girante ha bisogno per
trasferire energia al fluido di lavoro; ovviamente questo valore è di
interesse al fine di scegliere il giusto motore elettrico da abbinare ad essa.
Un altro dato molto importante riguarda la portata erogata dalla pompa a
variare del numero di giri della girante.

14
 1 è la configurazione dell’albero che andrà calettato sulla girante della
macchina operatrice. Di seguito sono riportate tutte le dimensioni relative
al diametro dell’albero, alle misure della chiavetta, ecc.

 D rappresenta il verso di rotazione di cui la girante necessita per trasferire

energia al fluido di lavoro, che nel nostro caso è orario.

 T è la lettera che identifica una configurazione delle porte per l’entrata e

l’uscita del fluido. Abbiamo scelto una configurazione sullo stesso asse,
come quella riportata in figura.

 ** è il numero di serie.

 PE è una sigla che identifica il materiale utilizzato per le guarnizioni.

15
3.5 FILTRO

Questa componente ha la funzione di filtrare il fluido di lavoro presente all’interno

del circuito, per evitare che si diffondano impurità nel sistema. Il filtro verrà
posizionato nella tubazione di ritorno prima dell’immissione dell’olio all’interno
del serbatoio.
Il codice del modello scelto è:
X-FUI-100 / 125 / V ** / PE

 X-FUI indica che il filtro è costruito per essere posizionato nella

tubazione di aspirazione della pompa per proteggerla da eventuali imprità.

 100 è il simbolo che identifica i diametri di entrata ed uscita del filtro. Nel
nostro caso le filettature sono del tipo G1”, corrispondenti a 25,4 [mm] di
diametro.
 125 rappresenta il range di filtraggio, ossia le dimensioni delle impurità
che esso è in grado di filtrare, in questo caso 90 [m].
 V indica il tipo di segnale elettrico che il filtro emette una volta saturo di
impurità. Il produttore fornisce un diagramma elettrico di gestione del
segnale.
 ** è il numero di serie.
 PE è la sigla che indica la tipologia del filtro in base al fluido di lavoro.

16
3.6 FLUIDO

Per poter far funzionare correttamente l’impianto in base alle proprie esigenze è
importante scegliere il tipo di fluido più adatto. Nel nostro caso abbiamo scelto un
olio minerale ISO VG 46.
Gli oli minerali ISO VG 46 sono lubrificanti di natura paraffinica moderatamente
additivati ad impieghi idraulici e presentano le seguenti principali proprietà: buona
resistenza all'alterabilità, in virtù dell'elevata raffinazione, una sufficiente stabilità
all'ossidazione ed un indice di viscosità alto con una conseguente ridotta variazione
della viscosità al variare della temperatura. Gli oli di questo genere presentano
proprietà che li rendono idonei per un'ampia gamma di impieghi ove non siano
richieste elevate caratteristiche antiusura.
Di seguito è riportata una tabella che illustra le caratteristiche di quest’olio.

17
 4. DIMENSIONAMENTO DEL SISTEMA

Per la procedura di dimensionamento del sistema abbiamo fissato alcuni valori

iniziali, tra cui la pressione presente sulla piastra necessaria per la spremitura del
prodotto e la pressione presente nella camera di spinta del pistone (pressione di
esercizio).

4.1 DIMENSIONAMENTO PISTONE

Grazie all’ aiuto dell’ing. Pedrolli, siamo riusciti ad identificare il pistone che
avrebbe soddisfatto le nostre esigenze ed a scegliere un giusto diametro dello stelo
per controllare il fenomeno della pressoflessione e resistenza a rottura. Utilizzando
le relazioni apprese durante il corso di oleodinamica ed utilizzando i formulari
messi a disposizione degli studenti abbiamo stabilito la forza necessaria a garantire
una pressione di 1.26 [bar] sul pressatore. In seguito, ricavando i volumi delle
camere del cilindro e fissando un tempo di durata per la corsa d’andata abbiamo
calcolato la portata volumetrica necessaria ad assicurare le precedenti imposizioni.
Un altro passaggio importante è quello della determinazione delle velocità di
lavoro, infatti una volta calcolate, grazie a queste siamo in grado di ricavare le forze
di attrito dinamico e statico presenti nel pistone che ci serviranno poi per
quantificare le perdite di pressione totali presenti nel cilindro.
Per effettuare tutti i calcoli abbiamo utilizzato un documento Excel, dove abbiamo
riunito tutti i dati ottenuti.

18
Calcolo delle forze di attrito agenti nel pistone Fsf (procedimento eseguito
tramite tabelle fornite dal produttore)

19
4.2 PERDITE DI CARICO

Per quanto riguarda questa importante parte della progettazione, abbiamo

considerato le perdite di carico distribuite, le perdite di carico concentrate nelle
singolarità del piping e le perdite di carico degli elementi funzionali.

Per quanto riguarda le perdite di carico distribuite, esse sono presenti lungo tutta la
lunghezza dei tubi. Nelle formule che abbiamo utilizzato non abbiamo considerato
la scabrezza interna ed abbiamo considerato queste tubazioni perfettamente lisce.
È stato possibile attuare quest’approssimazione in quanto le forze che in gioco
all’interno dell’ impianto sono di vari ordini di grandezza superiori rispetto alle
forze d’attrito dovute alla scabrosità delle tubazioni. Un altro importante dato che
abbiamo riportato in tabella è il numero di Reynolds, indice del tipo di moto che è
presente nel circuito, che nel nostro caso risulta di tipo laminare.

Le perdite di carico nelle singolarità del piping dovute a raccordi, bruschi

restringimenti ed allargamenti, e varie confluenze o curve sono state ottenute una
precisa formula di calcolo, che ci ha fornito un valore di pressione.

Le perdite di carico degli elementi funzionali sono calcolabili attraverso dei

diagrammi che il produttore fornisce; esse possono variare in base alle diverse
condizioni in cui sono costrette a lavorare.

Di seguito sono riportati tutti i calcoli ed i risultati che abbiamo effettuato, per
ricavare il valore totale delle perdite di carico presenti nel nostro impianto.

20
4.2.1 PERDITE DI CARICO DISTRUBUITE

(Valori delle quote tabellati)

21
4.2.2 PERDITE DI CARICO LOCALIZZATE

Non sono state considerate le perdite di carico del filtro, pari a 0,03 [bar], in quanto
trascurabili.

4.3 SCELTA DELLA POMPA

La scelta della pompa è stata fatta in base al salto di pressione che essa deve
conferire al fluido. Abbiamo sommato tutti i singoli apporti di pressione che
venivano sottratti dalle perdite del circuito ed infine abbiamo stabilito la prevalenza
della macchina operatrice. Grazie agli strumenti grafici che ci sono stati forniti dal
costruttore siamo riusciti a determinare l’idoneità della pompa, anche in termini di
portata e prevalenza forniti da essa.

22
 5. NOTE

Le singole quote e grandezze ricavate durante il dimensionamento sono raccolte

all’interno di tabelle presenti nei link indicati nella sitografia, per evitare di rendere
questa relazione di pesante lettura e comprensione. Sono state inoltre inserite tutte le
schede tecniche dei componenti utilizzati.

23
 6. SITOGRAFIA

Schede tecniche dei componenti su cui abbiamo basato il dimensionamento:

 http://atos.com/home/catalogue-online/hydraulic-pumps.html
 http://atos.com/dam/jcr:7314d0b4-38e7-400a-8ba6-624ce2667923/B180.pdf
 http://atos.com/dam/jcr:c63cc288-a61f-4448-aeb7-a89a931e9635/D160.pdf
 http://atos.com/dam/jcr:a19b7564-6003-4f50-9aa5-9f9908413f66/A005.pdf
 http://www.atos.com/dam/jcr:d3dd8c55-79d3-4ec7-a47e-
43d0216f8568/LK020.pdf
 https://www.google.it/search?q=pressa+agroalimentare&tbm=isch&source=iu&
ictx=1&fir=PTabQnMdZ2OzCM%253A%252C7Cb0oo8RUNTGQM%252C_
&usg=__JpVZJ6ZTr7J69mxYUiz3guAP-
fQ%3D&sa=X&ved=0ahUKEwj0yODM2IDcAhUJ36QKHWXOD8cQ9QEIN
DAC#imgrc=PTabQnMdZ2OzCM:
 http://atos.com/dam/jcr:db95b641-9889-4ff4-bb91-f3ae691f4a2b/B015.pdf
 http://atos.com/dam/jcr:6cebf6e0-e920-4e71-83fd-7f076bde5945/EY010.pdf

24