ISTRUZIONE FORMAZIONE TECNICA SUPERIORE

Polo Formativo “Tecnologie avanzate nei settori manifatturiero e dei

servizi”

Istituto Capofila “I.P.S.I.A. G. Giorgi di Verona”

"TECNICO SUPERIORE PER L’INDUSTRIALIZZAZIONE

DEL PRODOTTO E DEL PROCESSO"
Approvato con D.G.R. n. 3654 del 28/11/06

TESINA COLLOQUIO D'ESAME

Anno formativo 2006/2007

STUDIO E PROGETTAZIONE DI
UNA STAZIONE DI LAVORO
ELETTROPNEUMATICA

CORSISTA
Benini Stefano
 INDICE

1. Introduzione …………………………………………………………………... 3

2. Introduzione alla Pneumatica ………………………………………………. 4

2.1 Principali componenti e simbologia ………………………………... 4

2.2 Attuatori pneumatici …………………………………………………. 6

3. Introduzione all’Elettropneumatica ………………………………………… 9

4. Il progetto: la stazione di piegatura ………………………………………… 11

5. Il circuito di comando realizzato con il PLC ………………………………..16

6. Sicurezza ………………………………………………………………………19

7. Conclusioni …………………………………………………………………… 20

-2-
1. INTRODUZIONE

Con questa relazione ho voluto trarre spunto da alcuni argomenti trattati

durante il corso appena concluso, in particolare quelli svolti nelle lezioni di
pneumatica, per approfondirli nell’ambito di una loro applicazione in campo
industriale.
In questo senso, ho pensato all’applicazione della tecnologia
elettropneumatica in un semplice centro di lavoro che debba svolgere due
lavorazioni su un pezzo, mentre questo viene tenuto bloccato in un’apposita
sede.
La mia scelta è ricaduta su questo tipo di impiego perché ritengo sia uno dei
più comuni riscontrabili nelle moderne aziende, dove sia presente un minimo
di automazione nelle lavorazioni.
L’intenzione non è quella di produrre un’accurata ricerca sulla progettazione
“totale” di un automatismo elettropneumatico, bensì quella di stilare una
breve relazione che tratti nelle linee principali le basi dell’elettropneumatica,
l’eventuale uso di PLC per il sistema di controllo e l’aspetto della sicurezza,
tema molto discusso – purtroppo – nei telegiornali delle ultime settimane.
Per fare questo partirò con una breve introduzione alla pneumatica industriale
e ai suoi componenti, in particolar modo gli attuatori, per poi seguire con una
panoramica sui controlli elettrici (elettropneumatica), per passare poi al
progetto della stazione.

-3-
2. INTRODUZIONE ALLA PNEUMATICA

La pneumatica è quella branca della fisica e della tecnologia che studia il

trasferimento di forze e di lavoro tramite l'utilizzo di gas in pressione,
tipicamente di aria compressa. È una scienza che trova larga applicazione
nel campo dell'automazione industriale.
I dispositivi pneumatici sono usati in molte applicazioni industriali, in cui,
solitamente, sono in gioco forze minori di quelle per cui sono più indicati i
dispositivi idraulici (comandati da fluidi, tipicamente olio).
I dispositivi pneumatici sono generalmente meno costosi di quelli elettrici e
sono progettati per utilizzare, come sorgente di energia, aria in pressione,
precedentemente filtrata e depurata.
La trasformazione dalla forza dell’aria compressa a forza meccanica avviene
mediante opportuni attuatori che convertono l'energia dell'aria in energia per
azionare dispositivi meccanici mobili. Vi sono vari tipi di attuatori, dalla loro
scelta dipende il tipo di movimento meccanico prodotto.

2.1. PRINCIPALI COMPONENTI E SIMBOLOGIA

Gli impianti pneumatici sono, in linea di massima, composti da:

 Compressore
 Valvole
 Attuatori

Questi elementi sono poi collegati tra loro tramite tubazioni e raccordi.

Il compressore (o motore pneumatico) provvede a comprimere l'aria in un

apposito serbatoio portandola alla pressione impostata. Dal compressore
partono poi le linee pneumatiche ad alta (16 bar) o bassa pressione (8 bar)
che portano aria agli attuatori. Normalmente, a valle del compressore, vi è
una parte del circuito pneumatico che prende il nome di “gruppo trattamento
aria”, composta da filtri, regolatori di pressione, lubrificatori.
Negli schemi pneumatici il compressore è sostituito da un simbolo che
identifica la sorgente di aria, e compare anche il simbolo di scarico:

Sorgente di Scarico
aria compressa

-4-
 Filtro Lubrificatore Regolatore

A valle del circuito di trattamento si trovano le valvole direzionali, commutatori

che ripartono l'aria compressa tra i vari utilizzatori. Le valvole sono suddivise,
a seconda del tipo di comando, in valvole ad azionamento manuale (una leva
permette all'operatore di scegliere la linea a cui indirizzare l'aria), valvole ad
azionamento pneumatico (la valvola è comandata da una linea pneumatica) e
valvole ad azionamento elettrico (il comando è elettrico a solenoide - bobina).

Le valvole si suddividono anche in base alla loro meccanica, alcuni esempi

sono:

 Valvole 2/2
 Valvole 3/2
 Valvole 5/2
 Valvole 5/3

Il primo numero indica il numero di vie della valvola (comprende l'ingresso, le

uscite e gli scarichi), il secondo indica il numero di posizioni che ha la valvola.
Ad esempio una valvola 5/2 ha 5 vie e 2 posizioni.

Infine l'ultima suddivisione è tra valvole normalmente aperte (NA) e valvole

normalmente chiuse (NC): le prime in posizione di riposo consentono il
passaggio dell'aria, le seconde sono invece in posizione chiusa.

3/2 N.C. comando a pulsante 5/2 N.C. comando a solenoide

ritorno a molla ritorno a molla

Nei circuiti pneumatici sono spesso utilizzate anche delle valvole che
implementano le funzioni logiche, ovvero le funzioni AND, OR, NOT e YES
tipiche della logica booleana. L’utilità di queste porte logiche cessa però di
esistere se il circuito di comando è di tipo elettrico: in questo caso infatti la

-5-
loro funzione viene implementata mediante il collegamento in serie o in
parallelo dei contatti che compongono il circuito.

L'ultimo componente del circuito sono gli attuatori pneumatici, trattati più
specificatamente nel successivo capitolo.

2.2. ATTUATORI PNEUMATICI

Ho scelto di approfondire in particolar modo questi componenti pneumatici

perché, in sede di progettazione di un impianto, mentre per le valvole la
scelta è legata solamente a ciò che esse comandano e da che tipo di input
sono comandate, gli attuatori vanno scelti correttamente in base alle loro
caratteristiche, quali ad esempio la forza di spinta o di trazione, la corsa,
ecc…

Una prima distinzione tra gli attuatori viene fatta in base al movimento
meccanico che producono:

 Attuatori LINEARI
 Attuatori ROTANTI

Come suggerisce il nome, gli attuatori lineari producono un movimento

rettilineo, mentre gli attuatori rotanti producono un movimento circolare.
Mi occuperò in questa relazione solo del primo tipo, in quanto è quello
fondamentalmente più usato e quello che serve per il progetto preso in
esame.

Attuatore Lineare Attuatore Rotante

-6-
Più dettagliatamente, gli attuatori lineari sono formati dalle seguenti parti
(in questo caso un cilindro a doppio effetto):

1, 9 bocche; 2, 10 testate; 3, 5 guarnizioni; 4 anello di centraggio; 6 pistone; 7 stelo;

8 tubo; 11 anello di tenuta; 12 bronzina; 13 piani per chiave.

In base al tipo di funzionamento gli attuatori lineari sono distinti in 2 categorie:

 A semplice effetto
 A doppio effetto

I cilindri a semplice effetto forniscono il moto di lavoro in un solo senso

mentre il moto di ritorno si può ottenere per effetto di una molla, oppure per
l’azione di una forza esterna (ad es. gravità). Nei cilindri in cui l’aria agisce
solo da un lato del pistone la corsa del lavoro è unidirezionale e caratterizza il
tipo di cilindro (spingente o traente); la corsa opposta (attuata dalla molla) è
detta corsa di riposizionamento.
In generale questo tipo di attuatore è meno impiegato del cilindro a doppio
effetto, e presenta una rapida usura se usato in ambienti polverosi, poichè la
polvere viene aspirata attraverso il foro che mette in comunicazione l’esterno
con la camera.

Negli attuatori a doppio effetto, invece, entrambe le corse possono essere di

lavoro poiché l’aria agisce alternativamente sui due lati del pistone. In questo
caso il riposizionamento è più veloce perché attuato dall’aria anziché da una
molla.
-7-
Sono cilindri molto diffusi, e hanno il vantaggio che, agendo l’aria
alternativamente sui due lati del pistone, entrambe le camere sono a tenuta
stagna, per cui possono essere tranquillamente usati in ambienti polverosi o
sporchi.

La scelta di un attuatore lineare pneumatico dipende sia dallo sforzo - spinta

o trazione - che deve produrre lo stelo, sia dalla corsa da effettuare.
Lo sforzo esercitato da un cilindro a doppio effetto è funzione della pressione
d’esercizio, dei diametri del cilindro e dello stelo, e della resistenza di attrito
delle guarnizioni.
Esso è calcolabile con una delle seguenti relazioni, a seconda che la forza
resistente sia di trazione o di spinta:

D 2  D 2  d 2 
S p Ra T 
 4  4  p Ra

4  

Dove:
S = forza di spinta;
T = forza di trazione
D = diametro del cilindro o alesaggio
d = diametro dello stelo
p = pressione d’esercizio
Ra = resistenza d’attrito

Tralascio volutamente il calcolo dello sforzo degli attuatori rotanti in quanto

non rilevante per questo progetto.

-8-
3. INTRODUZIONE ALL’ELETTROPNEUMATICA

Gran parte dei circuiti pneumatici utilizzati industrialmente sono caratterizzati

dall’impiego di circuiti di comando elettrici. Se, quindi, la parte di potenza di
un automatismo è di tipo pneumatico, mentre la parte di comando è di tipo
elettrico, l’insieme prende il nome di circuito elettropneumatico.
Questa tecnica è largamente adottata per comandare i circuiti pneumatici,
perché molto facile è l’implementazione del circuito elettrico attraverso l’uso
di un PLC.
Gli elementi pneumatici che posizionano gli attuatori diventano ora
elettrovalvole, le quali ricevono un segnale elettrico che, attraverso l’uso di
solenoidi (bobine), le fa commutare; mentre i sensori della posizione dei
cilindri diventano interruttori finecorsa elettrici.
La simbologia per disegnare gli schemi di comando elettrici è quella classica
dell’elettrotecnica, come illustrato nella figura seguente:

Questi elementi elettrici vengono disegnati in fase di progetto su uno schema

a contatti o “diagramma unifilare”, che è un modo grafico per rappresentare il
cablaggio delle parti elettriche presenti a bordo delle macchine.
La rappresentazione si inizia ponendo in orizzontale due linee parallele che
rappresentano l'alimentazione elettrica e ne riportano il valore e il segno,
oppure l'indicazione della fase per la corrente alternata che viene indicata
con le lettere R –S.

-9-
I circuiti, con riportati i contatti e le uscite che ne fanno parte, sono
rappresentati con linee verticali, ognuna delle quali può essere interconnessa
ad altre, mediante linee orizzontali.
Grazie alla disposizione dei componenti e al modo in cui questi vengono
collegati in queste linee verticali (circuiti), si realizza la sequenza logica delle
fasi operative caratteristiche del sistema comandato.
I contatti normalmente aperti disposti in serie implementano la funzione logica
AND, in parallelo implementano la funzione logica OR; mentre i contatti
normalmente chiusi implementano la funzione NOT.

- 10 -
4. IL PROGETTO: STAZIONE DI PIEGATURA

Come già accennato nell’introduzione, il progetto che intendo prendere in

esame è una stazione di piegatura, come quella riportata in figura:

Come si può intuire, le lavorazioni successive al bloccaggio possono essere

diverse da quelle di piegatura prese in esame; questa stazione è infatti un
esempio “generale” per varie applicazioni, che possono comprendere ad
esempio lavorazioni di foratura o fresatura.
Ritornando al progetto, in particolare, intendo studiare la sequenza operativa
di movimentazione dei cilindri. La partenza del sistema è subordinata alla
presenza del pezzo nella postazione del cilindro A, segnalata da un
opportuno sensore “Sp”. Allo stato iniziale gli attuatori sono tutti rientrati.
Il pulpito di comando è composto da un doppio pulsante di start (“ST1” e
“ST2”) in ciclo automatico, che l’operatore deve premere utilizzando tutte e
due le mani, un pulsante di stop a fine ciclo e un interruttore di emergenza
che riporti nella posizione di riposo tutti gli attuatori.
Partendo dalla posizione iniziale, con il movimento A+ il cilindro A effettua il
bloccaggio del pezzo, successivamente il movimento B+ realizza la prima
piegatura del pezzo e rientra nella posizione di riposo con il movimento B-. La
piegatura finale viene realizzata dal cilindro C con il movimento C+ e con C-
esso torna in posizione di riposo, infine abbiamo il movimento A- che sblocca
il pezzo e permette la piegatura del pezzo seguente.

- 11 -
Il ciclo, quindi è:

A+ / B+ / B- / C+ / C- / A-

Ed è rappresentato dal ciclogramma seguente:

Da questo schema si può notare bene come il cilindro A resti in posizione

estesa per tutto il ciclo, mentre i cilindri B e C svolgono le 2 operazioni di
piegatura. Queste ultime esigono entrambe un segnale detto “bloccante”, il
che comporta quindi la necessità di 2 memorie: i segnali dei finecorsa, infatti,
risultano essere gli stessi in più momenti del ciclo, creando un’ambiguità che
impedisce alla macchina di a determinare quale movimento deve realizzare
per primo rispetto ad un altro.
Con l’introduzione delle memorie, si crea un ulteriore segnale che,
considerato insieme a quelli dei finecorsa, garantisce l’univocità del segnale
di comando.

La fase successiva riguarda la compilazione e lo studio della mappa di

Karnaugh, qui si dovrà tenere conto di quanto detto prima, altrimenti alcune
fasi risulterebbero sovrapposte nella mappa. Quando ciò si verifica, è
opportuno inserire il segnale di SET o RESET della memoria, avendo cura di
“sdoppiare” di conseguenza la mappa.

- 12 -
In figura sottostante si può notare come sia costruita la mappa di Karnaugh
del nostro ciclo pneumatico:

L’ultima fase progettuale consiste nell’analizzare le equazioni dei segnali per

ridurle alla forma funzionale più semplice, di modo da avere un minor numero
possibile di elementi nel circuito (maggiore semplicità circuitale = minori costi
di produzione).

EQUAZIONI EQUAZIONI MINIMIZZATE:

AST1 * ST 2 * Sp * a0 * b0 * c0 * X * Y AST 1 * ST 2 * Sp * Y
B a1 * b0 * c0 * X * Y Ba1 * X
SetX a1 * b1 * c0 * X * Y SetX b1
B a1 * b1 * c 0 * X * Y BX
C a1 * b0 * c0 * X * Y C b0 * X * Y
SetY a1 * b0 * c1 * X * Y SetY c1
C a1 * b0 * c1 * X * Y C Y
Aa1 * b0 * c 0 * X * Y Ac0 *Y
Re sX a0 * b0 * c0 * X * Y Re sX a0
Re sY a0 * b0 * c0 * X * Y Re sY X

- 13 -
Le equazioni minimizzate sono ricavate dalle equazioni complete,
confrontando la prima con l’ultima, la seconda con la prima e così via, fino a
confrontare l’ultima con la penultima, considerando solo il segnale che si
distingue dalla precedente.

In alcuni casi (quando cioè i segnali dei finecorsa sono gli stessi) è
necessario considerare anche il segnale della memoria.

Queste equazioni minimizzate sono poi quelle che verranno utilizzate per
progettare il circuito di comando, come abbiamo precedentemente visto nel
capitolo 3., inserendole sotto forma di contatti elettrici nei circuiti tra le linee di
alimentazione, che nel nostro caso saranno 24V e 0V (massa).

Nella pagina seguente si può vedere lo schema circuitale finito, con gli
attuatori a doppio effetto comandati da valvole 5/2 NC a solenoide, i finecorsa
elettrici, e il circuito di comando.

Nel circuito di comando si notino i contatti di emergenza E, comandati dal

pulsante EM, i quali aprono i circuiti che fanno uscire gli attuatori e
contemporaneamente chiudono quelli di rientro; in questo modo in caso di
pressione del pulsante di emergenza i tre cilindri rientreranno
contemporaneamente.

- 14 -
- 15 -
5. IL CIRCUITO DI COMANDO REALIZZATO CON IL PLC

Per la realizzazione del circuito di comando, la tecnologia più largamente

utilizzata è quella del PLC (Programmable Logic Controller).
Il controllore logico programmabile è, in generale, un computer industriale
specializzato nella gestione dei processi industriali.
Il PLC esegue un programma ed elabora i segnali in ingresso provenienti da
sensori e di conseguenza comanda i segnali di uscita, diretti agli attuatori
(elettrici, pneumatici, e di qualsiasi altro tipo).

Come è facile immaginare, la parte più importante per realizzare la logica di

comando di un circuito è la programmazione del PLC.
Questa può essere effettuata mediante dei programmi per PC che traducono
un linguaggio di programmazione in istruzione che la macchina andrà ad
eseguire.
Il linguaggio più semplice e più usato è il LADDER DIAGRAM, detto
linguaggio a contatti poiché è la trasposizione informatica dei circuiti elettrici
usati dagli elettrotecnici. Il programmatore semplicemente utilizza i simboli
logici corrispondenti ai segnali di ingresso e di uscita per implementare la
logica disegnando gli schemi elettrici nel software di programmazione.
Questa operazione diviene molto semplice nel caso si sia in possesso del
circuito logico già realizzato, come nel nostro caso; basta infatti disegnare
dall’alto verso il basso i contatti del circuito della pagina precedente
specularmente e partendo da sinistra, al posto dei contatti e dei relè si
useranno rispettivamente gli ingressi e le uscite del PLC precedentemente
scelte.

Il PLC eseguirà il programma così scritto in maniera ciclica; di questo va

tenuto conto in fase di scrittura del programma, per i motivi trattati nel
successivo capitolo sulla sicurezza.

Ecco come risulterà il Ladder del circuito del mio progetto:

I 0.0 = EM SM 0.0 = E
I 0.1 = ST1 SM 0.1 = X
I 0.2 = ST2 SM 0.2 = Y
I 0.3 = STOP
I 0.4 = Sp Q 0.0 = ST
I 1.0 = A0 Q 1.0 = A+
I 1.1 = A1 Q 1.1 = A-
I 1.2 = B0 Q 1.2 = B+
I 1.3 = B1 Q 1.3 = B-
I 1.4 = C0 Q 1.4 = C+
I 1.5 = C1 Q 1.5 = C-
- 16 -
- 17 -
- 18 -
6. SICUREZZA

Questo importante aspetto relativo alla progettazione di macchinari industriali

non va tralasciato. Semplici accorgimenti possono infatti rivelarsi molto utili
per evitare rischi fisici all’operatore che deve azionare dei meccanismi
pericolosi.

E’ infatti necessario prevedere in fase ideativa, per una futura produzione, un

adeguato sistema di sicurezza in accordo con le leggi vigenti, tra le quali cito
le più importanti: il DPR 547/55, la legge 626/94, la “direttiva macchine”
2006/42/CE del 17 maggio 2006
.
Nel progetto in esame, oltre alle coperture di protezione del centro di lavoro
(ad es. plexiglas in zona piegatura), un altro sistema di sicurezza facilmente
applicabile è l’utilizzo della tecnica del doppio comando di start.
Il ciclo di piegatura deve iniziare solo se l’operatore è in luogo sicuro, distante
dai cilindri. Per avviare il ciclo si devono premere contemporaneamente due
pulsanti di start, posti ad adeguata distanza dalla macchina e posizionati in
modo tale da dover necessariamente essere premuti con entrambe le mani.
In fase di progettazione e di programmazione del Ladder del PLC si deve
tenere conto di queste misure di sicurezza prevedendo gli appositi
contatti/ingressi.

Infine, il pulsante di emergenza EM deve essere ben visibile e riconoscibile:

nel nostro caso esso svolge la funzione di bloccare l’uscita dei cilindri e farli
immediatamente rientrare.
Dato il funzionamento del PLC, è opportuno posizionare il circuito relativo al
pulsante di emergenza nella prima riga, di modo che sia rilevata
istantaneamente la pressione del pulsante di emergenza ad ogni inizio del
ciclo di esecuzione del programma.

- 19 -
7. CONCLUSIONI

Grazie ad una veloce panoramica e descrizione dei componenti fondamentali

della pneumatica e dell’elettropneumatica, ho visto che non risulta molto
complicato progettare un qualsiasi ciclo di lavoro utilizzando le conoscenze
apprese durante questo corso formativo. Superate le prime difficoltà, infatti,
esso si rivela essere un procedimento abbastanza automatico che, col tempo
e avendone l’occasione, mi piacerebbe mettere in pratica.
Anche la programmazione di un PLC, seppure svolta in maniera molto
semplice e senza utilizzare appieno le potenzialità di questa macchina, non
mette in difficoltà se, come nel mio caso, si dispone di uno schema elettrico
da seguire passo per passo.
Infine, l’aspetto della sicurezza, normatizzato da molte leggi, meriterebbe da
solo un’intera relazione. Nella mia breve ricerca ho appreso che va sempre
tenuto in considerazione e deve rappresentare il principale “problema” per un
progettista di automatismi industriali.

- 20 -
 BIBLIOGRAFIA

Libri di testo:

- G. Portaluri – E. Bove, Tecnologie e Disegno per la Progettazione

Elettronica, Volume 2. Edizioni Tramontana.

Links:

- it.wikipedia.org

- www.camozzi.it

- www.norgren.com

- www.itiomar.eu

Materiale cartaceo:

- dispensa di Elettropneumatica (fornita dal Prof. Roberti)

- dispensa di Sicurezza (fornita dal Prof. Menini)

- 21 -