PROCEDURA DI CONTROLLO PC.UT.

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REV. N° DATA PAGINA DI

00 2/08/2011 ESAME ULTRASONORO AVANZATO 1 20
CON TECNICA TOFD PHASED
ARRAY

Riferimenti e definizioni

Storia delle Revisioni

00
01

Lista di Distribuzione

CCA
RTC

Emesso da Verificato da Approvato da

L.ZERBINI L.MALAGO’ G.BRUSCHI
II level III level III level

Il presente documento è proprieta’ esclusiva della societa’ Italsabi srl, ogni riproduzione anche parziale ne è vietata.
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INDICE

1. SCOPO
2. METODO D’ESAME
3. SPECIFICHE E NORME DI RIFERIMENTO
4. ESTENSIONE DELL’ESAME
5. CONDIZIONI SUPERFICIALI
6. MEZZO DI ACCOPPIAMENTO
7. TRACCIABILITA’
8. TECNICA PHASED ARRAY
9. TECNICA TOFD
10. REQUISITI DEL PERSONALE
11 ESEMPIO DI PIANO DELLA SCANSIONE CON
PHASED ARRAY
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1. SCOPO
Questa procedura viene sviluppata per l’esecuzione di controlli ultrasonori su giunti saldati
di tubazioni in acciaio al carbonio e basso legato, mediante l’impiego di sistemi di
acquisizione computerizzati.
Il campo di applicazione è da 6” ed oltre con spessori di parete da 8 mm. e superiori.

2. METODO DI ESAME

L’impiego del TOFD e del PHASED ARRAY , verrà stabilito in funzione delle seguenti
combinazioni :

CONDIZIONE TOFD PHASED ARRAY

TUBO-TUBO TUTTI I DIAMETRI TUTTI I DIAMETRI
TUBO - FLANGIA > 16” DALL’INTERNO > 4” DALL’ESTERNO
TUBO -CURVA >16” >4”
TUBO-RID./TEE >16” >4”
FLANGIA-FITTING > 16” DALL’INTERNO > 4” DALL’INTERNO

2.1- Tofd :

Per il controllo in TOFD potranno essere impiegate le seguenti apparecchiature:

- MAPSTAR (by GE) 5 o 10 canali(T-R), operante in bassa tensione mediante un
note-book.
- AGR Handy Scan a 4 canali (T-R), operante in bassa tensione senza alcun
computer di servizio.

2.2- Phased Array:

Per il controllo in Phased Array, potrà essere impiegata la seguente apparecchiatura:

- - AGR Handy Scan, operante in bassa tensione senza alcun computer di servizio.
- Phasor XS integrato dal registratore di immagini REC1, operante in bassa tensione
mediante un note-book di servizio.
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2.3- Processo dei dati;

I sistemi AGR e GE(Mapstar), consentono di eseguire il post-processing anche a valle

dell’acquisizione, mentre il sistema Phasor+REC1 consente di operare tutte le verifiche ed
approfondimenti in tempo reale sfruttando le funzioni echodinamiche di cui dispone.

2.4- Controlli aggiuntivi per la caratterizzazione delle indicazioni

Tutte le indicazioni che saranno individuate, saranno soggette a verifiche completive,
mediante un difettoscopio manuale, dotato di sonde ad onde longitudinali e/o trasversali
ad angolo fisso.
Il Phasor XS ha la caratteristica di poter essere impiegato sia come Phased Array sia
come Pulse Echo manuale, pertanto le caratterizzazioni delle indicazioni, impiegando
questo apparecchio, saranno immediatamente eseguire ed i risultati saranno registrati.

3. DOCUMENTI DI RIFERIMENTO
ASME Code Section V Art.4 Ed.2007 addenda W2010
ASME CODE CASE 2235-9 Esecuzione di UT in luogo di radiografie (applicabile
al Phased Array) e criteri di accettabilità.
ASME ANSI B 31.1
SPC 00-ZA-E-02454 rev.01 Spec. ENI Progetto: Impianto Est ed Unità Associate
EN 473 /ISO 9712
UNI CEN /TS 14751 FEB.2006 Utilizzo della tecnica di diffrazione del tempo di volo
(TOFD) per il controllo delle saldature;
UNI EN 15617 NOV.2009 Tecnica di diffrazione dei tempi di volo TOFD;
livelli di accettabilità
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4. ESTENSIONE DELL’ESAME

Il controllo ultrasonoro interesserà l’intero volume della saldature oltre 6 mm su entrambi I

lati per la copertura della zona termicamente alterata.

5. CONDIZIONI SUPERFICIALI
La superficie di contatto della/e sonda/e da impiegare, dovrà essere libera da spruzzi di
saldatura, scoria e quant’altro possa disturbare il contatto dello zoccolo del trasduttore
sulla superficie del tubo o fitting.
6. MEZZO DI ACCOPPIAMENTO
Il mezzo accoppiante, dovrà garantire una buona trasmissione dell’energia acustica,
dovrà essere resistente alla corrosione ed essere facile da rimuovere.
A giudizio del tecnico demandato al controllo, potrà essere scelto tra I seguenti:
- acqua;
- soluzione di metilcellulosa;
- gel.
Qualunque sia l’accoppiante scelto, dovrà essere impiegato per la verifica della
calibrazione, per l’esame e per il controllo della calibrazione a valle del turno di lavoro.

7. TRACCIABILITA’

Ogni giunto sarà contraddistinto da un numero identificativo univoco, che sarà comunicato
dal Cliente.
Questo numero sarà impiegato anche come nome del file su cui saranno salvati i dati.

8. PHASED ARRAY COMPUTERIZED SYSTEM

8.1.1 PHASOR system

La scansione non potrà iniziare se non prima di aver inserito tutti I dati identificativi e
caratteristici del giunto.
8.1.2 AGR System
Terminata l’acquisizione, il file sarà salvato con il nome deciso prima del controllo.
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8.2 TRASDUTTORI
Le sonde impiegate per le scansioni saranno le seguenti:
PHASOR XS
Gamma spess. Costruttore No.of Elem/ angolo
mm Frequenza
Da 12,7 a 38,1 GE 16/5 Mhz Vedere para 12
mm
Oltre 38,1 “ 16/4 Mhz “

AGR HANDY SCAN

Gamma spess. Costruttore No.of Elem/ angolo
mm Frequenza
Da 12,7 a 38,1 OLYMPUS 16/4 Mhz Vedere para 12
mm
Oltre 38,1 “ 16/2 Mhz “

8.3 SCANNER
Lo scanner è composto da un supporto munito di ruote magnetiche, che porta l’encoder e
college la/le sonda/e, come da disegno sottostante.
Il tipo di encoder impiegato consente di raccogliere dati ogni 0,01 mm dando quindi la
possibilità di ottenere misurazioni precise.
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8.4 SCANSIONE
La sequenza di scansione sarà la seguente:
1- Tracciatura dello zero e del senso di scansione, mediante punzoni.
2- Controllo mediante sonda ad onde longitudinali 0° della superficie di scansione, per
una larghezza sufficiente, su entrambi i lati della saldatura, per consentire anche
una scansione in skip 1, mediante sonde inclinate ad angolo fisso (45-60 e70°).
Questa scansione è atta a verificare l’assenza di de laminazioni.
3- Scansione longitudinale su entrambi i lati della saldatura e sul cordone (quando la
rugosità superficiale lo consente) per la ricerca di discontinuità trasversali.
4- Controllo mediante Creeping wave a doppio cristallo, perpendicolarmente alla
saldatura, per scansire in dettaglio il profilo interno ed esterno.
5- Scansione in Phased Array seguendo il progetto di scansione come da paragrafo
12.
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8.5 DIREZIONE DI SCANSIONE

6- Sarà punzonato uno “0” ed una freccia per indicarla direzione di scansione.La
freccia solitamente viene fatta con una lettera “v”.

8.6 VELOCITA’ DI SCANSIONE

La massima velocità di scansione sarà determinata dalla capacità del processore di
acquisire le forme d’onda.Con gli attuali processori. Le velocità massime sono
prossime ai 150 mm/sec, ma considerato che le condizioni superficiali potranno
non sempre essere perfette, si pone un limite di 20 mm al secondo come massima
velocità di acquisizione.

8.7 CALIBRAZIONE DELLA BASE TEMPI

Questa calibrazione sarà eseguita con il blocco V2 o V1.

8.8 CALIBRAZIONE DELLA SENSIBILITA’

Sarà eseguita mediante blocchi costruiti con materiali appartenenti allo stesso
gruppo di acciaio del pezzo da esaminare.
Per il campo di impiego (da 6” a 48”) potranno essere di laminato piano e
conterranno almeno un riflettore in superficie, uno sulla “root” ed un foro cilindrico a
metà spessore.
L’esatta dimensione sia dei riflettori che degli spessori, potranno essere definiti in
seguito al ricevimento degli spessori da scansire.
Il materiale base dei blocchi sarà di fornitura del Cliente.
Per tutti i blocchi e riflettori, la sensibilità in termini di guadagno, coinciderà con
l’80% dell’altezza dello schermi in rappresentazione A-Scan.Su questo valore sarà
determinata la curva TGC.

8.9 TIPO DEI DATI ACQUISITI

I dati acquisiti, saranno del tipo non-modificabile, nel senso che potranno essere
filtrati e stampati, ma senza poter modificare i file sorgenti originali.
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8.10 REGISTRAZIONE DELLE INDICAZIONI

Tutti I riflettori che forniranno una risposta superiore al 20% del FSH, saranno
visualizzati e registrati nella rappresentazione B-Scan con colori differenziati in
funzione dell’amplificazione.
Sulla base di quanto emerge sarà determinata la tipologia della discontinuità
mediante apparecchio difettoscopico manuale e valutate in accordo ai criteri di
accettabilità.

8.11 CRITERI DI ACCETTABILITA’

In primo luogo, tutte le indicazioni registrate, saranno caratterizzate per definirne la

seguente tipologia:
A- Volumetrica o tri-dimensionale;
Dovranno essere verificate le dimensioni in altezza, lunghezza e larghezza e
confrontarle con i criteri di accettabilità applicabili;
B- Planare o bi-dimensionale;
Facenti solitamente capo a mancate fusioni sui lembi, mancate penetrazioni con
lembo non fuso e cricche. La natura di queste discontinuità non sono accettabili per
nessuna dimensione.
C- Geometrica derivante da indicazioni dovute a lavorazioni interne o esterne.
Facenti capo a disallineamenti interni, ovalizzazioni e comunque esterne al volume
della saldatura, ma visibili sull’oscillogramma o in B-Scan.
Questi saranno valutati e giudicati in accordo ai criteri di accettabilità applicabili dal
Code Case 2235-9.
8.12 RAPPORTO FINALE
Il risultato di tutte le scansioni, viene riportato nelle sezioni del rapporto dedicate ad
ognuna di esse. Sul rapporto, tutte le indicazioni anche accettabili, che comportino
una amplificazione pari o superiore al 20% dell’altezza dello schermo, saranno
indicate. Ovviamente, saranno anche indicate eventuali riparazioni.

Sul rapporto sarà indicato sia lo spessore teorico che lo spessore reale misurato su
entrambi i lembi in prossimità del bordo del cordone di finitura.

9. TOFD; TIME OF FLIGHT DIFFRACTION SYSTEM

La tecnica TOFD si basa sulla interazione di onde ultrasoore con la punta delle
discontinuità superiore e inferiore.
Questa interazione sfocia nella emissione di onde sferiche.
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Il tempo di volo dei segnali registrati, rappresenta la misura diretta della profondità
della discontinuità a prescindere dall’amplificazione.
I principi del TOFD sono rappresentati nella figura seguente
.

Tutta la sezione della saldatura esaminata, comprese le indicazioni è indicata in

tempo reale sul monitor di servizio in rappresentazione B-Scan.
Questa immagine viene impiegata immediatamente al termine della scansione per
il dimensionamento di altezza e lunghezza.
Il file viene salvato in formato non modificabile per verifiche o raffronti futuri.
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9.1 CONFIGURAZIONE DEL COMPUTER

 Settaggio per il Probe Center Separation (PCS)

 Doppia rappresentazione grafica per tempo di volo in
µsec e profondità reale espressa in millimetri o pollici
 Rappresentazione grafica dell’A-Scan
 Linearizzazione (True-depth display)
 Sincronismo dell’onda laterale (straightening)

 Fino a 4 cursori
iperbolici per scansioni non –parallele e
longitudinali
 Fino a 4 corsoli parabolici per scansioni
parallele trasversali.
 Automatica formazione dell’elenco delle
discontinuità utile per il rapporto finale.

 Rimozione dell’onda laterale

 Cursori per le misure
 Regolazione del contrasto e della luminosità
 Selezione delle mappe colore
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Pannello di controllo del B-Scan

 Pannello di controllo per la rapportazione

Per la tecnica TOFD sarà impiegato uno dei due seguenti sistemi equivalenti:
MAPSTAR by GE a 5 e 10 canali T/R
AGR HAndy Scan a 4 canali T/R
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9.2 TRASDUTTORI

Per la scansione dei giunti di tubazioni le sonde normalmente impiegate sono le

seguenti:

Serie MSWQC

Transducer Thread
Frequency
Ø Ø
(MHz)
(inch) (inch)
1/2 5/8 5
3/8 4/8 5
1/4 3/8 5

Altri tipi di sonde potranno essere impiegate in funzione delle necessità o per
particolari spessori.

9.3 SCANNER
La scansione avviene mediante un carrello dotato di ruote magnetiche e un
distanziale riportante una asta per la regolazione del PCS delle sonde.
L’ Encoder sarà calibrato in accordo alle prescrizioni del paragrafo L-462 del codice
ASME Sect.V art.4.
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9.4 CONFIGURAZIONE DEL SISTEMA

Il sistema viene configurato con un trasduttore che opera in trasmissione ed uno in
recezione. Non viene previsto il preamplificatore a causa della ridotta lunghezza dei
cavi dei segnali.

9.5 SCANSIONE

Viene eseguita la scansione longitudinale, muovendo il carrello parallelamente

all’asse della saldatura come indicato nella figura sottostante.

Trasm. Ricev.

saldatura

9.6 VELOCITA’ DI SCANSIONE

La massima velocità di scansione sarà determinata dalla capacità del processore di
acquisire le forme d’onda.Con gli attuali processori. Le velocità massime sono
prossime ai 150 mm/sec, ma considerato che le condizioni superficiali potranno
non sempre essere perfette, si pone un limite di 20 mm al secondo come massima
velocità di acquisizione.

9.3 ACQUISITION RATE

L’ acquisition rate sarà di almeno un A-scan ogni 0,1 mm
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9.4 Piano delle Scansioni

Il piano delle scansioni per le tubazioni oggetto della commessa
saranno determinate dopo aver conosciuto gli spessori abbinati ai
diametri

9.5 CALIBRAZIONE DELLA BASE TEMPI

Il PCS deve essere impostato in modo appropriato sia per la profondità dello
spessore della saldatura che per la porzione di saldatura che si vuole ispezionare.
La taratura della Base dei tempi deve essere sempre eseguita con i trasduttori
posizionati a distanze di PCS adeguate per l'esame della saldatura, non per i
blocchi di calibrazione.
Dopo l'impostazione per le saldature tutte le variabili di set-up, devono essere
mantenute costanti.
In generale, l'accuratezza di calibrazione è aumentata se il blocco è più spesso del
componente.
Tarature per l'ispezione di componenti con spessori da 12mm fino a 200 millimetri
possono essere realizzare con uno spessore del blocco di riferimento selezionato
da 12, 25, 50, 100mm. Quando si esegue l'ispezione parziale(zona)di saldature
aventi spessori maggiori del blocco assunto come riferimento per la taratura, il
blocco di riferimento selezionato per la calibrazione della prima zona (vicina
superficie di prova) dovrebbe essere vicino all'intervallo di profondità della zona.

Per la taratura di una successione di zone di profondità diverse, lo spessore del

blocco di riferimento dovrà essere vicino allo spessore da ispezionare, piuttosto
che lo spessore della zona.

Taratura base dei tempi richiede una misurazione precisa dei tempi di transito di
impulsi derivanti da segnali laterali e LL parete di fondo. Entrambi devono essere
misurati con il ritardo del sistema (O-Offset) impostato su 0.
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Questi tempi possono essere utilizzati per calcolare Ø-offset e PCS precise
Le equazioni per fare questi calcoli sono il seguito:

Ø-Offset = (Tbw² - Tlat² - 4t²/V²) / 2 (Tbw - Tlat)

PCS = (Tlat - Ø-Offset) V

dove:
V = Velocità t = spessore del materiale Tlat = Pulse tempo di transito di un'onda
laterale
BW = Pulse tempo di transito di L-L parete posteriore
Ø-offset = tempo impiegato dall’ elettronica, cavi e nodi (spesso chiamato ritardo di
sistema)
PCS = esatta distanza tra centro delle sonde.

9.6 VERIFICA DEL TEMPO BASE

Eseguire una scansione dello spessore del blocco di calibrazione di riferimento,
utilizzando il tempo / algoritmo di spessore applicato all'immagine dall'onda laterale
alla riflessione della parete di fondo (backwall echo) LL. Regolare il PCS nel
programma di analisi, in modo tale che alla profondità di 0 corrisponda l’inizio
dell’echo dell’onda laterale.
Per essere una taratura accettabile, la misura dello spessore evincibile sullo
schermo, deve rientrare in + / - 5% dello spessore del blocco attuale.

I requisiti minimi dei blocchi saranno I seguenti:

1- saranno realizzati con materiale appartenente alla stesso gruppo di acciai del
pezzo in esame con particolare attenzione verso la velocità del suono, della
propagazione delle onde del grano e delle condizioni superficiali;
2- lo spessore potrà rientrare in una dimensione compresa tra lo spessore in esame
fino a 10 mm in più;
3- la larghezza del blocco dovrà essere sufficiente al movimento dello scanner per la
verifica dei difetti artificiali;
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9.7 IDENTIFICAZIONE DELLA SALDATURA

Ogni giunto sarà contraddistinto da un numero identificativo univoco, che sarà
comunicato dal Cliente.
Questo numero sarà impiegato anche come nome del file su cui saranno salvati i
dati.

9.8 MEZZO DI ACCOPPIAMENTO

Il mezzo accoppiante, dovrà garantire una buona trasmissione dell’energia
acustica, dovrà essere resistente alla corrosione ed essere facile da rimuovere.
A giudizio del tecnico demandato al controllo, potrà essere scelto tra I seguenti:
- acqua;
- soluzione di metilcellulosa;
- gel.
Qualunque sia l’accoppiante scelto, dovrà essere impiegato per la verifica della
calibrazione, per l’esame e per il controllo della calibrazione a valle del turno di lavoro.

9.9 TIPO DEI DATI ACQUISITI

I dati acquisiti, saranno del tipo non-modificabile, nel senso che potranno essere
filtrati e stampati, ma senza poter modificare i file sorgenti originali.

9.10 REGISTRAZIONE DELLE INDICAZIONI

Tutti I riflettori che forniranno una risposta superiore al 20% del FSH, saranno
visualizzati e registrati nella rappresentazione B-Scan con colori differenziati in
funzione dell’amplificazione.
Sulla base di quanto emerge sarà determinata la tipologia della discontinuità
mediante apparecchio difettoscopico manuale e valutate in accordo ai criteri di
accettabilità.

9.11 CRITERI DI ACCETTABILITA’

In primo luogo, tutte le indicazioni registrate, saranno caratterizzate per definirne la

seguente tipologia:
A- Volumetrica o tri-dimensionale;
Dovranno essere verificate le dimensioni in altezza, lunghezza e larghezza e
confrontarle con i criteri di accettabilità applicabili;
B- Planare o bi-dimensionale;
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Facenti solitamente capo a mancate fusioni sui lembi, mancate penetrazioni con
lembo non fuso e cricche. La natura di queste discontinuità non sono accettabili per
nessuna dimensione.
C- Geometrica derivante da indicazioni dovute a lavorazioni interne o esterne.
Facenti capo a disallineamenti interni, ovalizzazioni e comunque esterne al volume
della saldatura, ma visibili sull’oscillogramma o in B-Scan.
Questi saranno valutati e giudicati in accordo ai criteri di accettabilità stabiliti dalla
norma EN 15617 classe 1 di seguito indicati:

Tabella estratta da EN 15617-2009

6.2.1 Acceptance level 1

Table 2 — Acceptance level 1

Thickness range Maximum Maximum allowable height Maximum allowable
allowable if l lmax height length if l > lmax if h < h2 or h3
h1 lmax
mm Surface-breaking Embedded
indicationa indication h3 h2 mm mm
6 mm < t  15 mm 0,75 t 1,5 2 1 15 mm < t
 50 mm 0,75 t 2 3 1 50 mm < t
 100 mm 40 mm 2,5 4 2 t > 100 mm
50 mm 3 5 2
a
When indications from surface-breaking discontinuities are detected, and the resolution is not sufficient to resolve the depth, different techniques
or methods shall be applied to determine the acceptability. If it is not possible to apply other techniques or methods all indications from surface-
breaking discontinuities shall be considered unacceptable.

9.12 RAPPORTO FINALE

Il risultato di tutte le scansioni, viene riportato nelle sezioni del rapporto dedicate ad
ognuna di esse. Sul rapporto, tutte le indicazioni anche accettabili, che comportino
una amplificazione pari o superiore al 20% dell’altezza dello schermo, saranno
indicate. Ovviamente, saranno anche indicate eventuali riparazioni.

Sul rapporto sarà indicato sia lo spessore teorico che lo spessore reale misurato su
entrambi i lembi in prossimità del bordo del cordone di finitura.
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Foglio 19 di 21

10. REQUISITI DEL PERSONALE

Il personale tecnico che svolgerà le scansioni, dovrà essere abilitato di livello 2

secondo EN 473/ISO 9712 e ASNT SNT TC-1A.
Il personale che valuta le acquisizioni ed emette il giudizio dovrà essere abilitato di
livello 2 secondo EN 473/ISO 9712 e ASNT SNT TC-1A.

Oltre ai requisiti sopraccitati, i tecnici addetti alle prove, dovranno essere stati
addestrati sull’uso delle attrezzature ed avere una esperienza diretta di almeno 12
mesi.
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Foglio 20 di 21

ALLEGATO 1 ESEMPI DI PIANO DELLA SCANSIONE

Spessore del tubo 12 mm

Skip 1
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Foglio 21 di 21

Spessore del tubo 40 mm

Skip 0,5 (scansione da 25 a 40)

Skip 1 (scansione fino a 30)