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MANUTENZIONE
Il monitoraggio
del macchinario
OMI: ovvero l’ispezione rapida quotidiana delle macchine
come strumento di manutenzione predittiva
L’
ultimo quarto del secolo scorso è stato caratte-
rizzato, nel settore dell’impiantistica industriale,
da quella che alcuni studiosi – valutandone ne-
gativamente qualche eccesso – hanno definito illusio-
ne tecnologica: la ricerca spasmodica della automazio-
ne spinta nel funzionamento degli impianti, supporta-
ta dalla cosiddetta intelligenza artificiale per il loro
monitoraggio e le eventuali diagnosi. È evidente il
grosso limite di quest’ultima: la possibilità di affronta-
re, per altro con modalità prevalentemente determini-
stiche, soltanto le situazioni previste da chi l’ha “crea-
ta” (o, meglio, programmata), fornendo ai problemi so-
luzioni scelte tra quelle preordinate. Detto questo,
chiariamo pure che non vanno sottovalutati gli aspetti
positivi; tra i principali: la velocità di risposta, la possi-
bilità di tenere conto di moltissimi fattori, la capacità di
operare in ambienti ostili all’uomo, l’assenza di condi-
zionamenti quali fatica o monotonia. Tutto ciò, però,
ha un costo: impianti sempre più complessi e, di con-
seguenza, tendenzialmente meno affidabili.
Negli ultimi anni, comunque, stiamo assistendo, spe-
cie nei Paesi tecnologicamente più avanzati quali gli
USA (in Giappone, a giudizio di chi scrive, il fattore tec-
nologico non ha mai primeggiato rispetto a quello
umano), ad una forte rivalutazione dell’uomo, dell’in-
telligenza “vera”, capace di affrontare problemi nuovi,
di analizzare una situazione in relazione alle circostan-
ze e al contesto, di scoprire una anomalia prefiguran-
done le conseguenze a medio-lungo termine.
Considerazioni che, chiaramente, sono ancora più
vere se facciamo riferimento, anziché al normale fun-
zionamento a regime di un impianto, alle sue anoma-
lie e ai suoi malfunzionamenti, ovvero alla sua “cura”
e manutenzione; questa soprattutto nelle sue modalità
di tipo preventivo e predittivo (o su condizione).
A tale proposito, una delle ultime novità in arrivo da-
gli Stati Uniti è l’ OMI (One-Minute Inspection; si veda
J. Fitch, The Daily One-Minute Inspection – Machinery
Lubrication Magazine – January 2007), ovvero l’ispe-
zione rapida quotidiana (o ad ogni turno) di macchine
e impianti, svolta in modo sistematico: vera e propria
tecnica di monitoraggio delle condizioni, basata sui
PREDITTIVA
Pier Paolo Falcone,
Falcone s.a.s. Consulenza e Formazione
sensi anziché sull’uso di strumenti specifici, spesso so-
fisticati, che comportano quindi interventi poco fre-
quenti e con tempo unitario considerevole, oltre che
personale appositamente formato, se non addirittura il
ricorso a ditte esterne specializzate (si pensi all’analisi
degli oli; in effetti J. Fitch fa riferimento solo alla lubri-
ficazione).
Del resto, il “motore” della MP – acronimo che rap-
presenta sia la Manutenzione Pianificata, sia quella Pre-
dittiva o “su condizione”, che è la modalità più utile ed
economica di Manutenzione Preventiva (anche questa
indicata con la sigla MP, e abitualmente riferita ai soli
interventi programmati su base statistico-temporale) –
sono le ispezioni; che però risultano spesso poco effi-
caci, in quanto effettuate da personale non sempre mo-
tivato e con competenze circa il funzionamento del
macchinario non del tutto adeguate. Soprattutto, in
quanto effettuate ad intervalli di tempo eccessivamen-
te lunghi o non regolari, per le ragioni indicate poc’an-
zi, comunque non compatibili con la velocità con cui
la piccola anomalia si può trasformare in guasto. Per
contro, le OMI giornaliere sono delle “istantanee ad al-
ta risoluzione” delle condizioni della macchina e della
sua lubrificazione (si tenga conto che i guasti per usu-
ra e attrito, cioè per cattiva lubrificazione, sono i più
frequenti). Queste ispezioni giornaliere non possono
che essere eseguite da chi è quotidianamente a diretto
contatto con le macchine: i conduttori o, nel caso di
impianti presidiati in remoto, gli “itineranti”, la cui fun-
zione è proprio quella di monitorare sul campo le con-
dizioni degli impianti stessi. È però necessario che si
faccia tutto il possibile perché le anomalie, anche pic-
cole, siano facilmente e immediatamente rilevabili tra-
mite i sensi della vista, dell’udito, dell’olfatto o del tat-
to (nessuno se la sente di “assaggiare” un olio per con-
trollarne le condizioni). La tabella nel riquadro presen-
ta alcuni esempi di ispezioni “sensoriali”, praticamente
istantanee e semplici da attuare.
Come si usa dire abitualmente parlando di qualità,
di servizio al cliente, di sicurezza, anche l’affidabilità e
la disponibilità del macchinario sono responsabilità di
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Esempi di ISPEZIONI “SENSORIALI”

1. Condizioni del lubrificante: esaminando dei piccoli campioni, controllare visivamente il colore dell’o-
lio e la trasparenza, la presenza di sospensioni o sostanze insolubili, di schiume, emulsioni, segni di de-
terioramento, ecc. Coi polpastrelli delle dita (e un po’ di esperienza) si può anche verificare empiricamente
la viscosità.
2. Corretto funzionamento dei lubrificatori automatici, annotando (direttamente sul lubrificatore) la da-
ta di installazione e poi segnando periodicamente il livello raggiunto, per verificare, visualmente, la rego-
larità del deflusso.
3. Parametri di processo (pressione, portata, temperatura, tensione, …): riportato, sugli strumenti che li ri-
levano, il campo di valori “normali”, è possibile notare a colpo d’occhio derive anomale.
4. Perdite e trafilamenti di liquidi da tenute, guarnizioni, raccordi, ecc., tramite controllo visivo (uditivo nel
caso di gas), purché la macchina sia mantenuta pulita (v. punto 5).
5. Pulizia esterna: la pulizia “esterna” della macchina va controllata attentamente; lo sporco è spesso cau-
sa di degrado o di guasti (es.: sulla griglia di ventilazione di un motore elettrico), oppure impedisce di ri-
levare visivamente altre anomalie.
6. Pulizia filtri, controllati con manometri differenziali (sempre con il massimo valore ammissibile ben
evidenziato) o indicatori di by-pass. Un intasamento più rapido del solito è, spesso, sintomo di proble-
mi seri.
7. Quantità dell’olio, rilevata tramite misuratori di livello, astine, oblò, sportelli di ispezione, sensori, am-
polle a livello costante. Una piccola variazione del livello (anche in aumento, se entra acqua!) rispetto a
quello di riferimento, chiaramente riportato e ben visibile, può costituire un semplicissimo ma importante
segnale di allarme.
8. Rumorosità e vibrazioni degli organi in movimento (cuscinetti, giunti, motori elettrici, ventilatori, le-
verismi, …), rilevate “ad orecchio” o con opportuni strumenti (stetoscopio, ma anche il gambo di un cac-
ciavite), per individuare carenza di lubrificazione, squilibratura, cavitazione (pompe), allentamenti e altri
malfunzionamenti.
9. Senso di rotazione di una macchina (motore elettrico, ventilatore, …): può essere reso visuale con una
strisciolina mossa dalla corrente d’aria generata dalla macchina stessa.
10. Serraggio dei bulloni a rischio di allentamento, in quanto sottoposti a vibrazioni: marcarli con una linea
in vernice ben visibile; una piccola discontinuità della linea di marcatura segnala a colpo d’occhio l’allen-
tamento.
11. Spie di servizio su quadri elettrici, verificando visivamente la corrispondenza tra l’indicazione luminosa
e lo stato dell’impianto (oppure, laddove presente, tramite l’apposito pulsante di prova).
12. Stato e colore del grasso: controllare il grasso espulso da tenute e lungo gli alberi, verificandone il co-
lore, la consistenza e le condizioni.
13. Surriscaldamento, rilevato con termometri (rendendo visiva l’indicazione del livello massimo accettabi-
le), “pistole” termometriche, strisce termoviranti irreversibili autoadesive (su cui riportare in modo ben vi-
sibile il valore massimo raggiunto). In alcuni casi bastano il tatto o l’olfatto (es.: surriscaldamento di un
motore elettrico).
14. Tensione di cinghie di trasmissione, osservandone l’ampiezza dello “sbattimento” durante il funziona-
mento, o ascoltandone il rumore (a volte si sente anche l’odore di gomma bruciata, ma è ormai troppo
tardi).
15. Tenuta di valvole di non ritorno: può essere controllata visivamente, in molti casi, tramite un mano-
metro sul condotto intercettato dalla valvola (eventualmente aprendo una valvola di scarico). Nel caso di
liquidi caldi, è sufficiente una striscia termovirante irreversibile autoadesiva (o il palmo della mano, se la
temperatura non è eccessiva).
16. Tenute delle pompe, verificandone visivamente lo stillicidio (nelle tenute “a baderna” non deve mai es-
sere nullo).
17. Tracce di usura o corrosione, eventualmente presenti sulla macchina o sul basamento.

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MANUTENZIONE PREDITTIVA
tutti. Questo è il significato primario del TPM (Total no molto probabilmente rilevare più anomalie che con
Productive Maintenance, ovvero cura della produtti- l’uso congiunto di termografia, ultrasuoni, analisi degli
vità degli impianti “tutti insieme”) e del suo pilastro Ma- oli e analisi delle vibrazioni. Queste ultime, per contro,
nutenzione Autonoma, finalizzato a sviluppare le com- ci permetteranno di approfondire la conoscenza di
petenze teorico-pratiche, nonché la sensibilità e la mo- quelle – relativamente poche – anomalie che non do-
tivazione dei conduttori – assieme a tutte le altre per- vessero risultare chiare a prima vista, al fine di giunge-
sone coinvolte – per la continua ed efficace ricerca del- re ad identificarne le cause e di intervenire efficace-
le anomalie del macchinario, ovvero di tutti quei se- mente. 䡵
gnali e sintomi che le macchine emettono e che, op-
portunamente interpretati, eventualmente con l’aiuto di
indagini mirate effettuate con tecniche quali termogra-
fia IR, ultrasuoni, analisi delle vibrazioni, analisi dei lu-
Pier Paolo Falcone: lau- Qualità, Logistica, Sei Sig-
brificanti, consentono di individuarne le reali condi- reato in ingegneria elettro- ma, T.P.M., formazione di-
zioni e di prevenire guai peggiori. Le OMI possono es- nica presso il Politecnico di rigenti e quadri/professio-
sere utilmente supportate da checklist specifiche, me- Torino, è stato fino al 1998 nal presso grandi aziende
responsabile dell’Area ge- in Italia e all’estero. Da al-
glio se definite con la collaborazione degli stessi con- stione industriale in Isvor- cuni anni sta sviluppando
duttori, magari affisse in prossimità o sulle macchine Fiat (società di formazione un programma di miglio-
stesse; o anche – se con periodicità più lunga – inseri- e consulenza del Gruppo ramento dell’efficienza
Fiat). Ha costituito la Falco- globale e dell’affidabilità
te in un software di programmazione delle attività ma- ne s.a.s., che si occupa di consulenza e degli impianti in una grande azienda
nutentive, che in buona parte sono proprio delle ispe- formazione su temi di organizzazione di produzione e distribuzione di vettori
zioni, ovvero “caccia alle anomalie” prima che si tra- e gestione industriale, logistica, manu- energetici, con una metodologia deri-
tenzione e T.P.M. Ha realizzato proget- vata dal T.P.M. e adattata alla specifica
ducano in guasti seri. Con queste ispezioni giornaliere, ti di Lean production, Miglioramento organizzazione del lavoro.
purché effettuate con occhio attento ed esercitato (an-
che qui la formazione ha la sua importanza), si posso- l’Autore

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