SerieCursorTier3 P2D32C003I 05.07

SERIE CURSOR
TIER 3
Applicazione industriale
C10
C10 ENT X
C13
C13 ENT X
CURSOR G-DRIVE
CURSOR 10 TE X
CURSOR 13 TE X
Manuale Tecnico e di Riparazione

La presente pubblicazione fornisce i dati, le caratteristiche, le
istruzioni e la metodologia per effettuare gli interventi riparativi
sul gruppo e sui suoi componenti.
La presente pubblicazione è comunque rivolta a personale

qualificato e specializzato.
Prima di effettuare qualsiasi intervento verificare di avere a

disposizione la pubblicazione relativa al gruppo su cui si sta per
intervenire ed assicurarsi altresì che tutti i dispositivi
antinfortunistici quali, indicativamente, occhiali, casco, guanti,
scarpe, ecc. nonché le attrezzature di lavoro, di sollevamento
e di trasporto ecc., siano disponibili ed efficienti ed assicurarsi
inoltre che il veicolo sia posto in condizioni da potere
intervenire in sicurezza.
L’esecuzione degli interventi in stretta osservanza delle

indicazioni qui fornite, nonché l’impiego delle attrezzature
specifiche indicate, garantisce il corretto intervento riparativo,
il rispetto delle tempistiche di esecuzione e la sicurezza degli
operatori.
Ogni intervento riparativo deve essere finalizzato al ripristino

delle condizioni di funzionalità, efficienza e sicurezza previste
da FPT.
Ogni intervento sul veicolo finalizzato alla modifica, alterazione

o altro non autorizzato da FPT comporta l’esclusione di ogni
responsabilità in capo ad FPT e, in particolare, qualora il gruppo
sia coperto da garanzia, comporta l’immediata decadenza della
garanzia.
È esclusa la responsabilità di FPT nella effettuazione degli

interventi riparativi.
FPT è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per

l’esecuzione degli interventi nonché per fornire le indicazioni
nei casi e nelle situazioni non previste dalla presente
pubblicazione.
I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare

non aggiornati in conseguenza di modifiche adottate dal
Costruttore, in qualunque momento, per ragioni di natura
tecnica o commerciale nonché per adattamento ai requisiti di
legge nei diversi Paesi.
In caso di discordanza tra quanto qui riportato e quanto

riscontrato effettivamente sul gruppo si prega di contattare la
rete FPT prima di procedere alla effettuazione di qualsiasi
intervento.”
È vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle
illustrazioni.
Produced by:
Pubblicazione edita da
FIAT Powertrain Technologies
Mkt. Advertising & Promotion
Viale dell’Industria, 15/17 B.U. TECHNICAL PUBLISHING
20010 Pregnana Milanese Iveco Technical Publications
Milano (Italy) Lungo Stura Lazio, 15/19
Print P2D32C003 I - 2a Ediz. 05.2007 10156 Turin - Italy
MOTORI CURSOR TIER 3 1
MOTORI CURSOR
Motori Cursor F3A Parte 1
Motori Cursor F3B Parte 2
Motori Cursor applicazione G-Drive Parte 3
Print P2D32C003 I Base - Maggio 2007

2 MOTORI CURSOR TIER 3
Base - Maggio 2007 Print P2D32C003 I

PREMESSA
I manuali per le riparazioni sono suddivisi in Parti e Sezioni ognuna delle quali è contraddistinta da un numero ed il cui contenuto
è indicato nell’indice generale.
Le sezioni dai contenuti meccanici presentano i dati tecnici, le raccolte delle coppie di serraggio, le liste degli attrezzi, gli stacchi -
riattacchi gruppi, le revisioni al banco, la diagnostica ed i piani di manutenzione.
Sulle sezioni o parti impianto elettrico/elettronico sono presenti le descrizioni della rete elettrica e dei sistemi elettronici del gruppo,
gli schemi elettrici, le caratteristiche elettriche dei componenti, le codifiche componenti e la diagnostica relativa alle centraline speci-
fiche dell’impianto elettrico.
Il manuale utilizza nelle sue descrizioni appropriata simbologia il cui fine è quello di classificare l’informazione riportata. In particolare
è stata definita una serie di simboli per classificare le avvertenze ed una per le operazioni di assistenza.
SIMBOLI - AVVERTENZE
Pericolo per le persone

La mancata od incompleta osservanza di queste prescrizioni può comportare pericolo grave per l’incolumità delle persone.
Pericolo di danno grave per il gruppo

La parziale o completa inosservanza di queste prescrizioni comporta il pericolo di seri danni al gruppo e talvolta può
provocare anche la decadenza della garanzia.
Pericolo generico
! Accumula i pericoli di ambedue i segnali sopra descritti.
Salvaguardia dell’ambiente
Indica i corretti comportamenti da tenere affinché l’uso del gruppo sia il più rispettoso possibile dell’ambiente.
NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.

AVVERTENZE GENERALI
Le attenzioni riportate non possono essere rappresentative di tutte le situazioni di pericolo che si possono verificare.
! Pertanto si consiglia di consultare il diretto superiore qualora si verifichi una situazione di pericolo non descritta.
Utilizzare l’attrezzature specifiche e generiche secondo prescrizioni dei rispettivi libretti di uso e manutenzione. Verificare
lo stato d’uso e l’idoneità degli attrezzi non soggetti a verifica periodica.
La movimentazione manuale dei carichi deve essere valutata preventivamente perché è funzione oltre che dal peso
anche delle sue dimensioni e del percorso.
La movimentazione mediante mezzi meccanici deve essere realizzata con sollevatori appropriati sia per peso che forma
e volume. I sollevatori, le funi e i ganci impiegati devono presentare indicazioni chiare sulla portata massima ammissibile.
L’uso di detti attrezzi è tassativamente consentito solo al personale autorizzato. Stazionare a debita distanza dal carico
e comunque mai sotto di esso.
Nelle operazioni di smontaggio attenersi sempre a tutte le prescrizioni previste, evitare nelle fasi di estrazione di partico-
lari meccanici che questi possano colpire accidentalmente il personale di officina.
Le attività di officina svolte in coppia devono essere sempre svolte in massima sicurezza; evitare operazioni che potreb-
bero essere pericolose per il collaboratore per assenza di visibilità o per sua posizione non corretta.
Tenere lontano dalla zona di lavoro il personale non addetto alle operazioni.
Apprendere le necessarie nozioni di funzionamento e di sicurezza relative al gruppo prima di ogni intervento su di esso.
Attenersi scrupolosamente a tutte le segnalazioni di sicurezza presenti sul gruppo.
Non lasciare incustodito il gruppo in moto durante gli interventi riparativi.
In caso di interventi sul gruppo sollevato da terra controllare che sia ben saldo sugli appositi cavalletti di sostegno e che
le sicurezze manuali/automatiche siano attivate in caso di sollevamento a mezzo ponte sollevatore.
Quando si necessita intervenire su gruppi con alimentazioni a metano attenersi oltre alle indicazioni riportate all’interno
del documento anche a tutte le normative di sicurezza specifiche previste.
Rimuovere il tappo del radiatore solo quando il motore è freddo svitandolo con cautela per permettere alla pressione
residua dell’impianto di fuoriuscire.
I combustibili infiammabili, tutti i fluidi ed i liquidi devono essere maneggiati con cura, secondo quanto riportato sulle
schede 12 punti dei materiali nocivi. Il rifornimento deve avvenire all’aperto con motore spento, evitando sigarette
accese, fiamme libere o scintille per evitare improvvisi incendi/esplosioni. Conservare fluidi e liquidi infiammabili, corrosivi
ed inquinanti adeguatamente secondo quanto previsto dalle normative vigenti. Evitare tassativamente l’uso di recipienti
idonei per gli alimenti per conservare liquidi nocivi. Evitare di forare o bruciare i contenitori pressurizzati e gettare in
idonei contenitori stracci impregnati di sostanze infiammabili.
I particolari usurati, danneggiati o di consumo devono essere sostituiti con ricambi originali.
Durante l’attività di officina mantenere sempre pulito il posto di lavoro; liberare o pulire tempestivamente i pavimenti
da accidentali macchie di liquidi e oli. Le prese elettriche e le apparecchiature elettriche necessarie ad eseguire gli inter-
venti riparativi devono soddisfare le norme di sicurezza.

Indossare, dove richiesto dall’intervento, gli indumenti e le protezioni previste nelle norme antinfortunistiche; il contatto
con parti in movimento può provocare lesioni gravi. Utilizzare indumenti idonei, preferibilmente attillati ed evitare di
indossare gioielli, sciarpe, ecc.
Non lasciare il motore in moto nei locali d’officina dove non sia previsto il tubo di evacuazione gas di scarico all’esterno.
Evitare di respirare fumi provenienti da riscaldamento o saldature della vernice perché possono causare danni alla salute;
operare all’aperto o in zone ben areate. Indossare un appropriato respiratore in presenza di polveri di vernice.
Evitare il contatto con acqua calda o vapori provenienti dal motore, radiatore e tubazioni perché potrebbero provocare
gravi ustioni. Evitare il contatto diretto con i liquidi e i fluidi presenti negli impianti del veicolo; a contatto accidentale
avvenuto fare riferimento alle schede 12 punti per le disposizioni da prendere.
Procedere alla pulizia dei gruppi ed alla accurata verifica della loro integrità prima di procedere alla revisione. Riporre
in maniera ordinata e in appositi contenitori i particolari staccati o smontati con i relativi elementi di fissaggio (viti, dadi
ecc.)
Controllare l’integrità dei particolari che evitano lo svitamento delle viti: rondelle spaccate, coppiglie, fermagli, ecc . I dadi
autobloccanti con inserto in nylon devono essere sempre sostituiti.
Evitare il contatto delle parti in gomma con gasolio, benzina o altre sostanze non compatibili.
Prima di procedere al lavaggio in pressione di parti meccaniche proteggere i connettori elettrici e le eventuali centraline.
Il serraggio delle viti e dei dadi deve essere sempre realizzato secondo prescrizione; la rete commerciale ed assistenziale
FPT è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per l’esecuzione degli interventi riparativi non previsti dalla
presente pubblicazione.
Prima di procedere con saldature:
- Scollegare tutte le centraline elettroniche e staccare il cavo di potenza dal terminale positivo della batteria (colle-
garlo alla massa telaio) e i connettori.
- Rimuovere la vernice utilizzando appropriati solventi o sverniciatori e pulire le superfici interessate con acqua e
sapone.
- Attendere circa 15 minuti prima di procedere con le saldature.
- Munirsi di idonei ripari resistenti al fuoco per proteggere tubi flessibili o altri componenti in cui scorrono fluidi o altri
materiali facilmente infiammabili quando si eseguono saldature.
Qualora il veicolo dovesse essere sottoposto a temperature superiori agli 80°C (forni essiccatori) smontare le centraline
elettroniche di comando .
Lo smaltimento di tutti i liquidi e dei fluidi deve essere realizzato nel pieno rispetto delle norme specifiche vigenti.

AVVERTENZE GENERALI SULL’IMPIANTO ELETTRICO
Dovendo intervenire sull’impianto elettrico/elettronico staccare le batterie dall’impianto, scollegando sempre per primo
! il cavo di massa telaio dal terminale negativo delle batterie stesse.
Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai terminali delle
batterie.
Non provocare scintille per verificare la presenza di tensione in un circuito.
Non utilizzare una lampada test per verificare la continuità di un circuito ma utilizzare unicamente apparecchi di controllo
adeguati.
Assicurarsi che i cablaggi dei dispositivi elettronici (lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascettatura, collegamento
della calza di schermatura, messa a massa ecc.) siano conformi all’impianto e che siano ripristinati con cura dopo inter-
venti riparativi o manutentivi.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elettrici ai compo-
nenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole a spina. Non usare
in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo di cortocircuito si potreb-
bero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successivamente problemi di contatto.
Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate o con
apposito carrello.
L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione delle centraline elettroniche di comando (per esempio la polariz-
zazione errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
Scollegare le batterie dall’impianto durante la carica delle stesse con apparecchio esterno.
Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclusiva-
mente con la coppia di serraggio prescritta.
Prima di scollegare il connettore di giunzione da una centralina elettronica, isolare l’impianto.
Non alimentare direttamente i componenti asserviti da centraline elettroniche con la tensione nominale del veicolo.
I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura
telaio/scocca.
Ad intervento sull’impianto elettrico concluso ripristinare connettori e cablaggi secondo la disposizione originale.
NOTA I connettori presenti sono visti dal lato cavo. Le viste dei connettori riportate sul manuale sono rappresentative del lato
cavo.

Masse e schermature
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro a “stella”, cer-
cando quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato (Figura 1 rif. M).
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
— Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro metallico.
— I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio massa vano
cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
— Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e, devono presentare
un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resistenze parassite dei capicorda: ossida-
zioni, difetti di aggraffatura ecc.
— La calza metallica dei circuiti schermati deve essere in contatto elettrico solo dall’estremità rivolta verso la centralina in cui entra
il segnale (Figura 2).
— In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve possibile (Figura 2).
— I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura telaio/
scocca.
Figura 1
1. COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M
Figura 2
88039
2. SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

d. DISTANZA ! 0

INSTALLAZIONI OPTIONAL ELETTRO-MECCANICI

Montaggi accessori, aggiunte e modifiche sul gruppo vanno eseguite in conformità alle direttive di montaggio FPT.
Si rammenta che, specialmente per quanto riguarda l’impianto elettrico, diverse prese elettriche sono previste di serie (o opzionali)
per semplificare e regolarizzare gli interventi elettrici a cura degli allestitori.
È assolutamente vietato effettuare modifiche o allacciamenti ai cablaggi delle centraline elettriche, in particolare la linea
d’interconnessione dati tra centraline (linea CAN) è da considerarsi inviolabile.
CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

LE GRANDEZZE DERIVATE DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Potenza
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Coppia
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Numero di giri
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Pressione
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Nei casi in cui non vi è una particolare esigenza di precisione:
- l’unità Nm viene convertita per semplicità in kgm secondo il rapporto 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- l’unità bar viene convertita per semplicità in kg/cm2 secondo il rapporto 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F

MOTORI CURSOR F3A 1
Parte 1
MOTORI CURSOR F3A
Sezione
Generalità 1
Alimentazione 2
Applicazione industriale 3
Revisione generale e caratteristiche 4
Attrezzature 5
Norme di sicurezza Appendice
PREMESSA ALLA CONSULTAZIONE
La sezione 1 descrive il motore F3A nelle sue caratteristiche e

nel suo funzionamento generale.
La sezione 2 descrive il tipo di alimentazione del combustibile.
La sezione 3 è specifica dell’impiego e si divide in quattro parti

distinte:
1. Parte meccanica, riguardante la revisione motore
limitatamente a quei componenti che si differenziano in base
all’impiego specifico.
2. Parte elettrica, riguardante cablaggi, apparecchiature
elettriche e elettroniche che si differenziano in base
all’impiego specifico.
3. Manutenzione programmata e revisione specifica.
4. Parte di diagnostica dedicata a coloro i quali prestando
assistenza tecnica devono avere indicazioni semplici e dirette
per accertare le cause dei principali inconvenienti.
Le sezioni 4 e 5 riguardano le operazioni di revisione generale
del motore montato sul cavalletto rotativo e le attrezzature atte
alla loro esecuzione.
In appendice vengono elencate le norme di sicurezza generali
alle quali tutti, siano essi installatori o manutentori, devono
attenersi per evitare gravi infortuni.

2 MOTORI CURSOR F3A
Base - Maggio 2007 Print P2D32N003 I

MOTORI CURSOR F3A 3
AVVERTENZA
Allo scopo, di rendere più immediata e più snella la materia trattata, abbiamo fatto largo uso di raffigurazioni grafiche e simboli (ved.
pagina seguente) al posto delle descrizioni di particolari operazioni o modalità d’intervento.
Esempio:
∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

Chiudere a coppia
Chiudere a coppia + valore angolare
α
∅ 2 Ø 2 = Sede cuscinetti di biella.

4 MOTORI CURSOR F3A
SIMBOLI - OPERAZIONI DI ASSISTENZA
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione
ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Acciaccare o cianfrinare Rotazione
Registrazione Angolo
Regolazione Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Numero di giri
Controllo
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0°C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0°C
Spurgo aria Caldo
Estate
Sostituzione
Ricambi originali

MOTORI CURSOR F3A 5
DATI DI AGGIORNAMENTO
Sezione Descrizione Pagina Data revisione

6 MOTORI CURSOR F3A

MOTORI CURSOR F3A SEZIONE 1 - GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA

E CODIFICA COMMERCIALE . . . . . . . . . . . . 3
VISTE DEL MOTORE
(SOLO PER TIPO F3AE0684P*E904) . . . . . . 5
VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3AE0684P*E906 -
F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905) . . . . . 8
VISTE DEL MOTORE
(SOLO PER TIPO: F3AE0684N*E907) . . . . . . 11
VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3AE9687A*.... -
F3AE9687B*.... - F3AE9687C*.... . . . . . . . . . . . . 14
SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE
(SOLO PER TIPO: F3AE0684P*E904) . . . . . . 16
(PER TIPI: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 -
F3AE0684P*E905) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
(MOTORI F3AE0684N*E907 - F3AE9687A... -
F3AE9687B... - F3AE9687C...) . . . . . . . . . . . . . 18
- Pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Valvola di sovrapressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Valvola di regolazione pressione olio . . . . . . . . 20
- Scambiatore di calore
(per tipi: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 -
F3AE0684P*E905 - F3AE0684N*E907 -
F3AE9687A*001 - F3AE9687B.*001 -
F3AE9687C*001) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Scambiatore di calore
(solo per tipo: F3AE0684P*E904) . . . . . . . . . . 21
- Valvola by-pass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Valvola termostatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Filtri olio motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
SOVRALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI SCARICO EGR 27
EGR INTERNO AGENTE SULLE VALVOLE DI
ASPIRAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2 SEZIONE 1 - GENERALITÀ MOTORI CURSOR F3A

CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA E CODIFICA COMMERCIALE
Codifica Tecnica Commerciale Code
F3AE0684P*E904
F3AE0684P*E906
F3AE0684L*E906
F3AE0684P*E905 C10 ENT X
F3AE0684N*E907
F3AE9687A*E001
F3AE9687B*E001
F3AE9687C*E001


VISTE DEL MOTORE (SOLO PER TIPO F3AE0684P*E904)
Figura 1
104224
VISTA LATERALE SINISTRA
Figura 2
104225
VISTA LATERALE DESTRA

Figura 3
104226
VISTA LATERALE FRONTALE

Figura 4
104227
VISTA LATERALE POSTERIORE

Figura 5
104228
VISTA LATO SUPERIORE

VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905)

Figura 6
104229
Figura 7
104230

Figura 8
104231
Figura 9
104232

Figura 10
104233

VISTE DEL MOTORE (SOLO PER TIPO: F3AE0684N*E907)

Figura 11
104755
Figura 12 VISTA LATERALE SINISTRA
104756

Figura 13
104757

Figura 14
104758

Figura 15
104759

VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001)
Figura 16
116763
Figura 17
116764

Figura 18
116761
Figura 19
116762
VISTA SUPERIORE
SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE (SOLO PER TIPO: F3AE0684P*E904)

Figura 20
Olio in caduta
Olio in pressione
104234


(PER TIPI: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905)
Figura 21
Olio in caduta
Olio in pressione
104235

SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE (MOTORI F3AE0684N*E907 - F3AE9687A*E001 -

F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001)
Figura 22
Olio in caduta
Olio in pressione
104760

Pompa olio Valvola di sovrapressione

Figura 23 Figura 25
73540
60560
La pompa olio (1) non è revisionabile. Riscontrando danneg- DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO
giamenti sostituire la pompa olio completa. DELLA MOLLA VALVOLA SOVRAPRESSIONE
Per la sostituzione dell’ingranaggio (2) dall’albero motore ve-
dere il capitolo relativo.
Figura 24
73541
SEZIONE POMPA OLIO

1. Valvola di sovrappressione - Pressione di inizio apertura 10,1 ± 0,7 bar.
Valvola di regolazione pressione olio Figura 27

Figura 26
73542 73543
La valvola di regolazione pressione olio è posizionata sul lato DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA
sinistro del basamento. PER VALVOLA DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO
Pressione di inizio apertura 5 bar.
Scambiatore di calore (per tipi: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905 -

F3AE0684N*E907 - F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001)
Figura 28
104236
SCAMBIATORE DI CALORE
Sullo scambiatore di calore sono montati: 1. Sensore pressione/temperatura olio - 2. Valvola by-pass - 3. Valvola termostatica.

Scambiatore di calore (solo per tipo: F3AE0684P*E904)

Figura 29
104237
Sullo scambiatore di calore sono montati: 1. Valvola by-pass - 2. Sensore pressione/temperatura olio - 3. Valvola termostatica.

Valvola by-pass Si tratta di una nuova generazione di filtri che consentono

Figura 30 una filtrazione molto più accurata in quanto sono in grado di
trattenere una maggior quantità di particelle, di dimensioni ri-
dotte in confronto a quelle trattenute dai filtri tradizionali con
setto filtrante in carta.
L’adozione di questi dispositivi ad alta filtrazione, fino ad oggi
adottati solo nei processi industriali, consente di:
- ridurre le usure dei componenti motore nel tempo;
- mantenere le prestazioni/caratteristiche dell’olio e allun-
gare quindi gli intervalli di sostituzione.
Avvolgimento esterno a spirale

Gli elementi filtranti sono strettamente avvolti da una spirale,
73545 così che ogni pieghettatura sia saldamente ancorata alla
spirale rispetto alle altre. Ciò significa un utilizzo uniforme del
La valvola si apre rapidamente alla pressione di: 3 bar. setto anche nelle condizioni più gravose quali potrebbero
Valvola termostatica essere gli avviamenti a freddo con fluidi ad elevata viscosità
Figura 31 ed i picchi di flusso. Inoltre ciò assicura una distribuzione
uniforme del flusso attraverso l’intera lunghezza
dell’elemento filtrante, con la conseguente ottimizzazione
della perdita di carico e della sua durata in esercizio.
Supporto a monte
Per ottimizzare la distribuzione del flusso e la rigidità
dell’elemento filtrante, questi è provvisto di un esclusivo
supporto costituito da una robusta rete in nylon e da
materiale sintetico ad elevata resistenza.
73546
Inizio apertura:
- corsa 0,1 mm alla temperatura di 82 ±2ºC. Setto filtrante
Fine apertura: Composto da fibre inorganiche inerti, legate con resina di
- corsa 8 mm alla temperatura di 97 ºC. fabbricazione esclusiva ad una struttura con pori a scalare, il
setto viene fabbricato esclusivamente secondo precise
Filtri olio motore procedure e rigorosi controlli di qualità.
Figura 32
Supporto a valle
Un supporto al setto filtrante ed una robusta rete in nylon
conferiscono al setto una ulteriore resistenza,
particolarmente opportuna durante gli avviamenti a freddo
e lunghi periodi di utilizzo. Le prestazioni del filtro rimangono
costanti ed affidabili per tutta la sua durata operativa e da
elemento a elemento, indipendentemente dalle variazioni
delle condizioni di esercizio.
Parti strutturali
Gli O-ring di cui è provvisto l’elemento filtrante assicurano
una perfetta tenuta tra lo stesso ed il contenitore, eliminando
i rischi di By-pass e mantengono costanti le prestazioni del
filtro. Fondelli resistenti alla corrosione ed un robusto nucleo
metallico interno completano la struttura dell’elemento
filtrante.
Al montaggio dei filtri attenersi alla seguente norma:
- oliare e montare nuove guarnizioni;
- avvitare i filtri fino a contatto delle guarnizioni con le basi
di appoggio;
- serrare il filtro alla coppia di 35 ÷ 40 Nm.
47447

RAFFREDDAMENTO
Descrizione
L’impianto di raffreddamento del motore è del tipo a circolazione forzata a circuito chiuso.
È costituito principalmente dai seguenti componenti:
- un serbatoio di espansione non fornito;
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrificazione;
- una pompa acqua del tipo centrifuga incorporata nel basamento motore;
- ventilatore non fornito;
- un termostato a 2 vie che regola la circolazione del liquido di raffreddamento.
Funzionamento
La pompa acqua azionata tramite una cinghia poli-V dall’albero motore invia il liquido di raffreddamento nel basamento e con
maggior prevalenza nella testa cilindri.
Quando la temperatura del liquido raggiunge e supera la temperatura di funzionamento provoca l’apertura del termostato e da
questo il liquido viene canalizzato al radiatore e raffreddato dalla ventola.
La pressione all’interno dell’impianto dovuta alla variazione della temperatura è regolata opportunamente attraverso il vaso di
espansione.

Figura 33
Acqua in uscita dal termostato
Acqua in circolo nel motore
Acqua in entrata alla pompa
104238

Pompa acqua Figura 36

Figura 34
AL
RADIATORE
ALLA
VASCHETTA
ESPANSIONE
AL
DAL BY PASS
MOTORE 60748
104239 Controllare il funzionamento del termostato in caso di dub-

bio sostituirlo.
SEZIONE SULLA POMPA ACQUA Temperatura di inizio corsa 84ºC ± 2ºC.
La pompa acqua è costituita da: girante, albero con Corsa minima 15 mm a 94ºC ± 2ºC.
cuscinetto, guarnizione a T e puleggia di comando con riparo
polvere.
Controllare che il corpo pompa non abbia crettature

o perdite d’acqua in caso contrario sostituire la
pompa acqua completa.
Termostato
Vista del funzionamento del termostato

Figura 35
AL
RADIATORE
ALLA
VASCHETTA
ESPANSIONE
DAL AL
MOTORE BY PASS
60747

SOVRALIMENTAZIONE
Il sistema di sovralimentazione è costituito da:
- un filtro aria;
- un turbocompressore.
Figura 37
Gas di scarico
Aria in ingresso
Aria compressa calda
Aria compressa in aspirazione
104240
1. TURBOCOMPRESSORE HX55

SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI SCARICO EGR

I gas di scarico possono essere ricondotti parzialmente nei cilindri per ridurre i valori massimi della temperatura di combustione
responsabili della produzione di ossidi di azoto (NOx).
Il sistema di ricircolo dei gas di scarico (EGR), riducendo la temperatura di combustione, rappresenta quindi un sistema efficace
di controllo della emissione di NOx.
EGR INTERNO AGENTE SULLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE

Il sistema EGR interno grazie ad un opportuno disegno delle camme di aspirazione permette ad una parte dei gas di scarico di
essere reintrodotti nei cilindri del motore.
Tale tipologia di EGR, EGR interno, non è provvisto di alcun elemento controllato elettronicamente, il sistema è sempre attivo.
La sua configurazione non necessita di elementi addizionali quali valvole di controllo, tubazioni o scambiatori di calore, per cui
il profilo del motore si mantiene integro.
La camma di aspirazione presenta oltre al lobo principale un ulteriore lobo (3) rispetto alla configurazione senza EGR. Tale lobo
durante la fase di scarico del cilindro in esame permette una breve apertura anticipata della valvola di aspirazione (*). In tal modo
una parte dei gas di scarico viene intrappolata nel condotto di aspirazione e, successivamente, durante la fase di aspirazione del
cilindro, viene reimmessa nel carico del cilindro stesso per la fase di combustione.
Figura 38
Y: Alzata valvole in mm.
Y: Registrazione albero
motore in gradi
104761
1. Camme di Scarico - 2. Camme di Aspirazione - 3. Lobo EGR - S. Condotti di scarico - A. Condotti di aspirazione.


MOTORI CURSOR F3A SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE 1
SEZIONE 2
Alimentazione
Pagina
ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SCHEMA DELL’ALIMENTAZIONE (TUTTI I TIPI) 4
- Pompa di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Iniettore pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2 SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE MOTORI CURSOR F3A

ALIMENTAZIONE
L’alimentazione è ottenuta mediante pompa di alimentazio-
ne, filtro e pre-filtro combustibile, 6 iniettori-pompa coman-
dati dall’albero distribuzione tramite bilancieri e dalla
centralina elettronica.
Figura 1
Circuito di
ritorno
Circuito di
mandata
104241
1. Smorzatore di pressione combustibile - 2. Valvola per circuito di ritorno, inizio apertura 3,5 bar -
3. Valvola per circuito di ritorno, inizio apertura 0,2 bar.

SCHEMA DELL’ALIMENTAZIONE (TUTTI I TIPI)
Figura 2
104242
1. Sensore di temperatura - 2. Valvola di spurgo - 3. Filtro combustibile secondario - 4. Valvola by-pass (0,3 ÷ 0,4 bar) -
5. Pompa di alimentazione combustibile - 6. Valvola integrata (3,5 bar) - 7. Valvola limitatrice di pressione (5 bar) -
8. Serbatoio combustibile - 9. Pompa di adescamento - 10. Filtro primario combustibile - 11. Valvola di non ritorno
(apertura 0,1 bar) - 12. Riscaldatore - 13. Centralina elettronica - 14. Raccordo ritorno combustibile con valvola incorporata
(0,2 bar) -15. Iniettori-pompa.

Pompa di alimentazione Pompante

Figura 3 Il pompante è azionato da un bilanciere comandato diretta-
mente dall’eccentrico dell’albero distribuzione.
Il pompante è in grado di assicurare un’altra pressione di man-
data la corsa di ritorno avviene per mezzo di una molla di ri-
chiamo.
Polverizzatore
Le Officine saranno autorizzate ad effettuare solo la diagnosi
sull’intero sistema di iniezione e non possono intervenire
all’interno dell’iniettore-pompa che deve solo essere sostitui-
to.
Un’apposito programma diagnostico, previsto nella centrali-
na, è in grado di controllare il funzionamento di ciascun iniet-
tore (ne disattiva uno alla volta e controlla la portata degli altri
73547 cinque).
La diagnosi consente di distinguere errori di origine elettrica
A. Ingresso combustibile - B. Mandata combustibile - da quelli di origine meccanica/idraulica.
C. Dado by-pass - D. Ritorno combustibile dagli
Essa indica gli iniettori-pompa in avaria.
iniettori-pompa - E. Valvola limitatrice di pressione -
Pressione di apertura: 5 ÷ 8 bar. Quindi, è necessario interpretare correttamente tutti i mes-
saggi di errore emessi dalla centralina.
Figura 4
Eventuali difettosità degli iniettori saranno risolte con la sosti-
tuzione degli stessi.
Elettrovalvola
Il solenoide, che viene eccitato ad ogni fase attiva del ciclo,
tramite un segnale proveniente dalla centralina, comanda una
valvola a cassetto che intercetta il condotto di mandata del
pompante.
Quando il solenoide non è eccitato la valvola è aperta, il com-
bustibile viene pompato ma rifluisce nel condotto di ritorno
con la normale pressione di trasferimento di circa 5 bar.
Quando il solenoide è eccitato, la valvola si chiude ed il com-
bustibile, non potendo riflluire nel condotto di ritorno, viene
pompato nel polverizzatore ad alta pressione, provocando il
sollevamento dello spillo.
73548
La quantità di combustibile iniettata dipende dal tempo di
SEZIONE SULLA POMPA DI ALIMENTAZIONE chiusura della valvola a cassetto e quindi dalla durata dell’ecci-
1. Indicatore di perdite olio e combustibile. tazione del solenoide.
L’elettrovalvola è unita al corpo iniettore e non può essere
Iniettore pompa
smontata.
Figura 5 Sulla parte superiore sono sistemate le due viti che fissano il
cablaggio elettrico proveniente dalla centralina di comando.
Per garantire la trasmissione del segnale chiudere le viti me-
diante chiave dinamometrica alla coppia di 1,36 ÷ 1,92 Nm
(0,136 ÷ 0,192 kgm).
104243
1. Anello tenuta combustibile/olio - 2. Anello tenuta combu-

stibile/gasolio - 3. Anello tenuta combustibile/gas di scarico.
L’iniettore-pompa è costituito da: pompante, polverizzatore,
elettrovalvola.
Figura 6
104245
Per ogni iniettore sostituito collegarsi alla stazione di diagnosi

e, quando richiesto dal programma, inserire il codice stampi-
gliato sull’iniettore (→) per la ri-programmazione della cen-
tralina.
NOTA In occasione della verifica del giuoco dei bilancieri è

importante controllare il precarico iniettore-pompa.

MOTORI CURSOR F3A SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE 1
SEZIONE 3
Pagina
CARATTERISTICHE MOTORI . . . . . . . . . . . . . . 3
PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI . . . . . . . . . . . 5
SMONTAGGIO MONTAGGIO MOTORE . . . 7
MONTAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
VOLANO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio volano motore . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio albero distribuzione . . . . . . . . . . . . 17
- Montaggio iniettori-pompa . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Montaggio alberi bilanceri . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Messa in fase albero della distribuzione . . . . . . 19
- Fasatura della ruota fonica . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Registrazione giuoco bilancieri aspirazione scarico e

precarico bilancieri comando iniettori pompa . 22
COMPLETAMENTO MOTORE . . . . . . . . . . . . 23
PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO . . . . . . 29
- Componenti sul motore F3A

(Per tutti i tipi escluso F3AE0684P*E904) . . . . 31

(Sólo per tipo F3AE0684P*E904) . . . . . . . . . . 32

(Solo per tipo F3AE0684N*E907) . . . . . . . . . 33

(Solo per tipo F3AE9687A*E001) . . . . . . . . . 34
SCHEMA A BLOCCHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Centralina elettronica EDC 7 UC31 . . . . . . . . 36
- PIN-OUT centralina EDC . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Iniettore pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Sensore temperatura liquido

raffreddamento motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Sensore di temperatura combustibile . . . . . . . 42
- Trasmettitore di impulsi volano . . . . . . . . . . . . 43
- Trasmettitore di impulsi distribuzione . . . . . . . 44

2 SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE MOTORI CURSOR F3A
Pagina
- Sensore temperatura pressione/aria . . . . . . . . 45
- Sensore pressione/temperatura olio . . . . . . . 45
- Alternatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Motorino di avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Resistenza pre-postriscaldo . . . . . . . . . . . . . . 48
FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA EDC . . . . . . . . 49
PARTE TERZA - PROVE - DIAGNOSTICA . . . 53
PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
METODOLOGIE DI DIAGNOSI . . . . . . . . . . . . 56
- PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
TESTER PALMARE PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Funzioni principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Parametri misurabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
CODICE GUASTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

CARATTERISTICHE MOTORI
F3AE0684
Tipo
P*E904 P*E906 L*E906 P*E905 N*E907
ρ Rapporto di
compressione
16,5 : 1
Potenza massima kW 317 317 335 317 291

(CV) (430) (430) (455) (430) (395)
giri/min 2100 2100 2100 2100 2100
Coppia massima Nm 1900 1900 1900 1900 1820

(kgm) (190) (190) (190) (190) (182)
giri/min 1500 1500 1500 1500 1500
Regime minimo
del motore a
vuoto giri/min 1000 1000 1000 1000 600
Regime massimo del
motore a
vuoto giri/min 2110 2110 2110 2110 2110
Alesaggio x corsa mm 125 x 140
Cilindrata totale cm3 10300
SOVRALIMENTAZIONE Intercooler
Iniezione diretta
Turbocompressore tipo HOLSET HX55

LUBRIFICAZIONE
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di pressione,
Pressione olio a motore filtro olio
bar caldo:
- a regime minimo bar -

- a regime massimo bar -
RAFFREDDAMENTO A liquido
Comando pompa acqua: Mediante cinghia
Termostato:
- inizio apertura ºC -
NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione
previste da FPT.
Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri per i quali il motore
è stato progettato.

F3AE9687
Tipo
A*E001 B*E001 C*E001
ρ Rapporto di
compressione
16,5 : 1
Potenza massima kW 315 290 265

(CV) (428) (394) (360)
giri/min 2100 2100 2100
Coppia massima Nm 1900 1800 1700

(kgm) (190) (180) (170)
giri/min 1500 1500 1500
Regime minimo
del motore a
vuoto giri/min 800 800 800
Regime massimo del
motore a
SOVRALIMENTAZIONE INTERCOOLER INIEZIONE DIRETTA

LUBRIFICAZIONE
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di pressione,
Pressione olio a motore filtro olio
bar caldo:

Termostato:
previste da FPT.
Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri per i quali il motore
è stato progettato.

PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI


SMONTAGGIO MONTAGGIO MOTORE Figura 3
Maneggiare tutti i particolari con grande attenzione.

Non mettere le mani e le dita tra un pezzo e l’altro.
Indossare gli indumenti antinfortunistici previsti co-
me occhiali, guanti e scarpe di sicurezza.
Proteggere le parti elettriche prima di un eventuale lavaggio

con getti ad alta pressione.
Figura 1
104247
- Smontare i supporti motore;

- smontare la presa di moto (1).
Figura 4
99357
Prima di fissare il motore sul cavalletto rotativo rimuovere:
- il cavo elettrico motore scollegandolo dalla centralina e da

tutti i sensori/trasmettitori a cui è connesso.
Per tutti i tipi esclusi F3AE0684P*E904 e F3AE0684N*E907
- con appropriato attrezzo (3) agire nel senso della freccia
sul tendicinghia e rimuovere la cinghia (1) comando com-
pressore;
- smontare il compressore (2) completo di supporto
motore.
Figura 2
104248
104246
- Fissare il motore al cavalletto rotativo con le staffe
99361036.
- Smontare la valvola di regolazione pressione olio (1). - Scaricare l’olio di lubrificazione della coppa.

Figura 5 Figura 8
104249
Per tutti i tipi escluso F3AE0684P*E904
- Con idoneo attrezzo (3), agire nel senso della freccia sul
tendicinghia (2) e smontare la cinghia (1).
Figura 6
104251
Smontare
- gruppo termostato (8);
- le tubazioni complete del liquido refrigerante (6);
- la puleggia (4);
- pompa acqua (7);
- supporto tendicinghia automatico (1);
- tendicinghia fisso (5);
- volano smorzatore (3) e la sottostante puleggia;
- tendicinghia automatico (2);
104250
Solo per tipo F3AE0684P*E904

- Con idoneo attrezzo agire sui tendicinghia (1) e (3) per Figura 9
smontare le cinghie (2) e (4)
- Rimuovere il compressore (5) ed il mozzo ventilatore (6)
con i relativi supporti.
Figura 7
99361
104249/A con l’estrattore 99340053 (2) applicato come illustrato in figu-

ra, sfilare la guarnizione di tenuta (4). Svitare le viti (3) e togliere
Smontare:
il coperchio (1). Scollegare tutte le connessioni elettriche e
- l’alternatore (2); sensori.
- i supporti (1 e 3).
Figura 10 Figura 12
3
2
104252 101960
Dal lato scarico motore, smontare i seguenti particolari: - con attrezzo 99360314 svitare i filtri olio (1).
- tubazione mandata olio (1);
- tubazione ritorno olio (4);
- turbocompressore (3);
- collettore di scarico (2).
Figura 11 Figura 13
99258 99362
Solo per tipo F3AE0684P*E904 - Scollegare le tubazioni (2) dal supporto (1) e
- scollegare le tubazioni olio (3) e (4) e disimpegnarle dalle disimpegnandole dalle fascette e rimuoverle.
fascette (←); - Rimuovere le viti (3) e smontare i supporti (1).
- rimuovere le viti di fissaggio (1) e smontare lo scambiatore
di calore (2);

Figura 14 Figura 16
104253
Per tutti i tipi escluso F3AE0684N*E907.

104306 Rimuovere le viti (2) e smontare il collettore di aspirazione (1).
Figura 17
Per tutti i tipi escluso F3AE0684P*E904, con attrezzo
99360314, svitare i filtri olio (1)
Figura 15
104763
Solo per tipo F3AE0684N*E907
Svitare le viti (1) e smontare il collettore di aspirazione (2).
Figura 18
104254
Scollegare le tubazioni combustibile (1) dalla pompa di alimen-

tazione (2).
Smontare:
- la pompa di alimentazione (2); Smontare 104255
- il gruppo filtro combustibile (3) e le tubazioni (1).

- il motorino di avviamento (1);
- la centralina (2) ed il relativo supporto;
- l’asta livello olio (3) dal basamento.

Figura 19 Figura 21
104256 60496
- Svitare le viti (1) e smontare lo scambiatore di calore (4); - Svitare le viti (2) e smontare l’ingranaggio (1) completo di
- svitare le viti (2) e smontare la tubazione acqua (3). ruota fonica.
Figura 20 Figura 22
85480 60497
Smontare il coperchio bilanceri (1) rimuovere le viti (2) e - Svitare le viti (1); avvitarne una in un foro di reazione e to-
smontare: il coperchio (3), il filtro (5) con le guarnizioni (4 e gliere la piastra (2) di spallamento, togliere la guarnizione
6). di lamiera.
Rimuovere le viti (8) e smontare la scatola blow-by (7).

Figura 23 Figura 26
60498 60501
Svitare le viti (2) e smontare l’ingranaggio di rinvio (1). Svitare le viti (1) e smontare la scatola (2).
Figura 27
Figura 24
60499 99364
Rimuovere secondo l’ ordine :
Bloccare la rotazione del volano motore (3) mediante attrez-
zo 99360351 (1), svitare le viti di fissaggio (2) e smontare il vo- - l’ingranaggio di rinvio (1);
lano motore (3). - l’ingranaggio pompa dell’olio (2);
Figura 28
Figura 25
104257
60500
Applicare l’estrattore 99340054 (2) e sfilare la guarnizione di - Scollegare le connessioni elettriche dagli iniettori pompa.
tenuta (1).
- Svitare le viti (1) fissaggio albero portabilancieri.

Figura 29 Figura 32
116814
60515
Applicare all’albero portabilancieri (2) l’attrezzo 99360553 (1)
- Mediante funi metalliche sollevare la testa cilindri (1).
e smontare l’albero (2) dalla testa cilindri.
Figura 30 - Togliere la guarnizione di tenuta (2).
Figura 33
102935
Per l’estrazione dell’iniettore pompa dalla testa cilindri utilizza-

re l’attrezzo operando come segue: 99268
- agganciare all’iniettore pompa (4) il particolare (3) dell’at-
trezzo 99342149; Per tutti i tipi esclusi F3AE0684P*E904 e F3AE0684N*E907
- montare sul particolare (3) il particolare (2), appoggiando Svitare le viti (2) e rimuovere la coppa olio motore (1) com-
quest’ultimo sulla testa cilindri; pleta di distanziale (3) e la guarnizione di tenuta (4).
- avvitare il dado (1) ed estrarre l’iniettore pompa (4) dalla
testa cilindri.
Figura 31
Figura 34
81871
60514
- Montare al posto degli iniettori i tappi 99360180 (1).

- Sfilare l’albero della distribuzione (2). Valido solo per tipi F3AE0684P*E904 - F3AE0684N*E907 -
- Svitare le viti fissaggio testa cilindri (3). F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001.

Figura 35 Figura 38
60515
Controllare che gli stantuffi 1-6 siano esattamente al P.M.S.

99367 Sistemare sul basamento la guarnizione di tenuta (2).
Svitare le viti e rimuovere la succhieruola (1). Montare la testa cilindri (1) e chiudere le viti come indicato nel-
le figg. 38 - 39 - 40.
A. F3AE0684P*E904 - F3AE0684N*E907 -
F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 -
F3AE9687C*E001 NOTA Prima del montaggio, lubrificare la filettatura delle vi-
ti con olio motore.
B. F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906
F3AE0684P*E905 - F3AE0684N*E907. Ad ogni montaggio della testa, utilizzare viti nuove.
MONTAGGIO Figura 39
Figura 36
61270
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa

60563 cilindri.
Mediante anello di centraggio 99396035 (2) controllare l’esat-
Figura 40
ta posizione del coperchio (1) in caso contrario agire di conse-
guenza e bloccare le viti (3).
Figura 37
60565
60564
- Preserraggio mediante chiave dinamometrica (1):
Calettare la guarnizione di tenuta (1) montare il calettatore 1ª fase: 60 Nm (6 kgm).
99346250 (2) e avvitando il dado (3) piantare la guarnizione di 2ª fase: 120 Nm (12 kgm).
tenuta (1).

Figura 41
NOTA Montare la scatola ingranaggi entro 10’ dall’applica-
zione del sigillante.
Figura 44
α
60566
- Chiusura ad angolo mediante attrezzo 99395216 (1):

3ª fase: angolo di 120º.
Figura 42
60633
Mediante chiave dinamometrica serrare le viti evidenziate con

il seguente ordine e coppia di serraggio:
n° 10 viti M12 x 1,75 x 100 63 Nm

60567
n° 2 viti M12 x 1,75 x 70 63 Nm
Montare la pompa olio (4), gli ingranaggi intermedi (2) com-
pleti di bielletta (1) e bloccare le viti (3) in due fasi: n° 4 viti M12 x 1,75 x 35 63 Nm
preserraggio 30 Nm
chiusura ad angolo 90° n° 1 vite M12 x 1,75 x 120 63 Nm
Figura 43 : n° 2 viti M12 x 1,75 x 193 63 Nm
Figura 45
47592
Applicare sulla scatola ingranaggi (1) silicone LOCTITE 5970

IVECO N. 2992644 come indicato in figura. 60568
Il diametro del cordoncino (1) di sigillante deve risultare di Calettare la guarnizione di tenuta (1) montare il calettatore
1,5 ± 0,5 99346251 (2) e avvitando il dado (3) piantare la guarnizione
0,2
di tenuta.

VOLANO MOTORE
Montaggio volano motore (Per tipi: F3AE0684P*E904 - F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906)
Figura 46
VISTA FORI: VISTA FORO: 60668

A-B-C D
DETTAGLIO STAMPIGLIATURA SUL VOLANO MOTORE POSIZIONE STANTUFFI

A = Foro sul volano con 1 tacca, corrispondente al PMS C = Foro sul volano con 1 tacca, corrispondente al PMS
stantuffi 3-4. stantuffi 2-5.
B = Foro sul volano con 1 tacca, corrispondente al PMS D = Foro sul volano con 2 tacche, posizione corrispon-
stantuffi 1-6. dente a 54°.
Montaggio volano motori (Solo per tipo: F3AE0684N*E907 - F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 -

F3AE9687C*E001)
Figura 47
104764

B = Foro sul volano con 1 tacca, corrispondente al PMS D = Foro sul volano con 2 tacche, posizione corrispon-
stantuffi 1-6. dente a 54°.
Montaggio albero distribuzione

Se i denti della corona montata sul volano motore, Figura 50
per l’avviamento del motore, sono molto danneggiati,
procedere alla sostituzione della corona stessa. Il
montaggio deve essere eseguito previo riscladamen-
to della corona ad una temperatura di ~200 ºC.
Figura 48
72436
Posizionare l’albero motore con i pistoni 1 e 6 al P.M.S.
Questa condizione si realizza quando:
1. il foro con tacca (5) del volano motore (4) è visibile dalla
finestrella di ispezione;
49037
2. l’attrezzo 99360612 (1), attraverso la sede (2) del sensore
giri motore, si inserisce nel foro (3) presente sul volano
motore (4).
NOTA L’albero motore presenta un grano di riferimento In caso contrario orientare opportunamente il volano motore (4).
che deve accoppiarsi con la relativa sede presente Rimuovere l’attrezzo 99360612 (1).
sul volano motore.
Figura 51
Posizionare il volano (1) sull’albero motore, lubrificare con olio

motore la filettatura delle viti (2) e avvitarle.
Bloccare la rotazione mediante attrezzo 99360351 (3); bloc-
care le viti (2) in tre fasi.
Prima fase: presserraggio con chiave dinamometrica (4) alla
coppia di 120 Nm (12 kgm).
73843
Montare l’albero distribuzione (4) orientandolo con i riferimen-

ti (→) posizionati come in figura.
Figura 49 Lubrificare l’anello di tenuta (3) e montarlo sulla piastra di spal-
lamento (2).
Montare la piastra di spallamento (2) con la guarnizione (1) in
lamiera e serrare le viti (5) alla coppia prescritta.
Figura 52
α
49036
60570
Seconda e terza fase: chiusura ad angolo di 60° + 30° con at-
trezzo 99395216 (1). - Applicare il calibro 99395218 (1). Controllare e registrare
la posizione della bielletta (3) per ingranaggio di rinvio,
bloccare la vite (2) alla coppia prescritta.
Figura 53 Montaggio iniettori-pompa

Figura 55
104243
Montare gli anelli di tenuta (1) (2) (3) sugli iniettori.
60571
- Rimontare l’ingranaggio di rinvio (1) e bloccare le viti (2) Figura 56

alla coppia prescritta.
Figura 54
Montare: 104260
- gli iniettori (1) e mediante chiave dinamometrica bloccare

le viti di fissaggio staffe alla coppia di 26 Nm;
- i traversini (2) sullo stelo valvole tutti con il foro più grande
della stessa parte.
Montaggio alberi bilanceri

Figura 57
NOTA Prima di rimontare il complessivo albero portabi-

lancieri, assicurarsi che tutte le viti di registro siano
5 state svitate completamente.
60572
Posizionare l’ingranaggio (2), sull’albero distribuzione in modo

che i 4 fori asolati siano centrati rispetto ai fori di fissaggio
dell’albero distribuzione, senza bloccare a fondo le viti (5).
Con comparatore a base magnetica (1) controllare il giuoco
tra gli ingranaggi (2 e 3), esso deve essere 0,073 ÷ 0,195 mm,
in caso contrario registrare il giuoco procedendo come segue:
- allentare le viti (4) fissaggio ingranaggio di rinvio (3);
- allentare la vite (2, Figura 52) fissaggio bielletta, spostare
la bielletta (3, Figura 52) onde ottenere il giuoco prescrit-
to;
- bloccare la vite (2, Figura 52) di fissaggio bielletta e le viti 116814
(2, Figura 53) fissaggio ingranaggio di rinvio alla coppia Applicare all’albero portabilancieri (2) l’attrezzo 99360553 (1)
prescritta. e montare l’albero sulla testa cilindri.

Figura 58 Messa in fase albero della distribuzione

Figura 60
70567A
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO VITI

FISSAGGIO ALBERO BILANCIERI
Avvitare le viti (1 - 2 - 3) fino a portare l’albero bilancieri a con-
tatto delle relative sedi sulla testa cilindri, serrare le viti secon-
do l’ordine indicato in figura in due fasi come indicato nella figu-
ra successiva.
71776
Applicare alla scatola ingranaggi (3) l’attrezzo 99360321 (7) e

il distanziale 99360325 (6).
NOTA La freccia indica il senso di rotazione di

funzionamento del motore.
Con il suddetto attrezzo, ruotare il volano motore
(1) nel senso di rotazione del motore, in modo da
portare approssimativamente lo stantuffo del
cilindro n. 1 al P.M.S. in fase di scoppio.
Tale condizione si realizza quando il foro con una
Figura 59 tacca (4), successivo al foro con due tacche (5)
presenti sul volano motore (1), è visibile dalla
finestrella di ispezione (2).
104261
Bloccare le viti (2) di fissaggio albero portabilancieri come segue:

- 1ª fase: serraggio mediante chiave dinamometrica (1) alla
coppia di 80 Nm (8 kgm);
- 2ª fase: chiusura, mediante attrezzo 99395216 (3), con
angolo di 60º.
Montare e collegare agli iniettori il cablaggio elettrico.

Figura 61 Figura 63
71774
L’esatta posizione dello stantuffo n. 1 al P.M.S. si ottiene quando

nelle condizioni precedentemente descritte, l’attrezzo 99360612
(1) attraverso la sede (2) del sensore giri motore, si inserisce nel
foro (3) presente sul volano motore (4). 77259
In caso contrario ruotare e orientare opportunamente il volano
motore (4). L’albero della distribuzione è in fase se ai valori di alzata camma
Rimuovere l’attrezzo 99360612 (1). di 4,44 ± 0,05 mm si verificano le seguenti condizioni:
1) il foro contrassegnato con una tacca (5) è visibile dalla
2) l’attrezzo 99360612 (1) attraverso la sede (2) del sensore
motore (4).
Figura 64
Figura 62
60575
60573 Nel caso non si ottenessero le condizioni illustrate nella Figura 63

Sistemare il comparatore a base magnetica (1) con l’astina e indicate nei punti 1 e 2 operare come segue:
posizionata sul rullo (2) del bilanciere che comanda l’iniettore del 1) allentare le viti (2) che fissano l’ingranaggio (1) all’albero
cilindro n. 1 e precaricarlo di 6 mm. distribuzione e sfruttare le asole (vedere Figura 65)
Con l’attrezzo 99360321 (7) Figura 60, ruotare l’albero motore presenti sull’ingranaggio (1);
in senso orario fino a quando la lancetta del comparatore 2) agire opportunamente sul volano motore, in modo da
raggiunge il valore minimo oltre il quale non può più scendere. realizzare le condizioni indicate nei punti 1 e 2 Figura 63,
Azzerare il comparatore. fermo restando che il valore dell’alzata camma non deve
subire variazioni;
Ruotare il volano motore in senso antiorario fino a quando sul
comparatore si legge il valore di alzata della camma dell’albero 3) bloccare le viti (2) e ripetere il controllo come già descritto.
distribuzione di 4,44 ± 0,05 mm. Serrare le viti (2) alla coppia prescritta.

Figura 65 Montare l’ingranaggio (2) Figura 65 con i 4 fori asolati (1) cen-
trati rispetto ai fori di fissaggio dell’albero di distribuzione bloc-
cando le relative viti alla coppia di serraggio prescritta.
Verificare la messa in fase dell’albero facendo prima ruotare
il volano in senso orario per scaricare completamente la cam-
ma e successivamente ruotare il volano in senso antiorario fino
a leggere sul comparatore il valore di 4,44 ± 0,05.
Verificare le condizioni di messa in fase descritta nella
Figura 63.
Fasatura della ruota fonica
Figura 67
71778
Quando la regolazione tramite le asole (1) non è sufficiente

a recuperare lo sfasamento e l’albero della distribuzione ruota
perché diventa solidale con l’ingranaggio (2); conseguente-
mente varia il valore di riferimento dell’alzata camma, in questa
situazione occorre procedere come segue:
1) bloccare le viti (2, Figura 64) e ruotare in senso orario il
volano motore di ∼1/2 giro;
2) ruotare il volano motore in senso antiorario fino a quando
sul comparatore si legge il valore di alzata della camma
dell’albero distribuzione di 4,44 ±0,05 mm;
3) rimuovere le viti (2, Figura 64) e smontare l’ingranaggio
(1) dall’albero distribuzione.
Figura 66
77260
Ruotare l’albero motore portando lo stantuffo del cilindro n.

1 in fase di compressione al P.M.S.; ruotare il volano in senso
contrario al normale senso di rotazione di circa 1/4 di giro.
Ruotare nuovamente il volano nel normale senso di rotazione
fino a quando dal foro di ispezione sotto la scatola coprivolano
è presente il foro contrassegnato con la doppia tacca (4). Inse-
rire l’attrezzo 99360612 (5) nella sede del sensore volano (6).
Inserire, attraverso la sede del sensore di fase, l’attrezzo
99360613 (2) sul dente ricavato sulla ruota fonica.
Nel caso in cui l’inserimento dell’attrezzo (2) risulti difficoltoso
72436 allentare le viti (3) e orientare la ruota fonica (1) opportuna-
mente affinché l’attrezzo (2) si posizioni correttamente sul
Ruotare nuovamente il volano (4) fino a portarsi nelle seguenti
dente.
condizioni:
Procedere al serraggio delle viti (3).
- una tacca (5) visibile dalla finestrella inferiore di ispezione;
- l’attrezzo 99360612 (1) inserito fino a battuta nella sede
del sensore giri motore (2) e (3).

Registrazione giuoco bilancieri aspirazione scarico e precarico bilancieri comando iniettori pompa
Figura 68
104262
REGISTRAZIONE BILANCIERI DI ASPIRAZIONE, SCARICO E INIEZIONE

La registrazione del giuoco tra i bilancieri ed i traversini coman- - Con chiave appropriata (4) avvitare la vite di registro fino
do valvole di aspirazione e scarico e la registrazione del preca- a portare il pompante a fondo corsa;
rico bilancieri comando iniettori pompa deve essere eseguita
- Chiudere, con chiave dinamometrica, la vite di registro
molto scrupolosamente.
con una coppia di serraggio di 5 Nm (0,5 kgm);
Portare in fase di scoppio il cilindro in cui si vuole registrare il
giuoco; le valvole di questo cilindro risultano chiuse mentre bi- - Svitare la vite di registro di 1/2 ÷ 3/4 di giro;
lanciano quelle del cilindro simmetrico. - Serrare il dado di bloccaggio.
I cilindri simmetrici sono 1-6, 2-5 e 3-4.
Per effettuare correttamente queste operazioni procedere ORDINE DI ACCENSIONE 1-4-2-6-3-5
come descritto di seguito e a quanto riportato nella tabella.
Partenza e ro- Bilanciare Registrare Registrare pre-
Registrazione giuoco tra bilancieri ed i traversini comando tazione in valvole giuoco valvo- carico iniettori
valvole aspirazione e scarico; senso orario cilindro n. le cilindro n. cilindro n.
- Mediante chiave poligonale allentare il dado di bloccaggio 1 e 6 al P.M.S. 6 1 5
(1) vite di registro bilancieri (2); 120º 3 4 1
- Inserire la lamella del calibro a spessori (3); 120º 5 2 4
120º 1 6 2
- con chiave appropriata avvitare o svitare la vite di registro;
120º 4 3 6
- controllare che la lamella del calibro a spessori (3) possa 120º 2 5 3
scorrere con leggero attrito;
- bloccare il dado (1) tenendo ferma la vite di registro;
Precarico bilancieri comando iniettori pompa; NOTA Per eseguire correttamente le registrazioni succitate,
è obbligatorio seguire la sequenza indicata in tabella,
- Mediante chiave poligonale allentare il dado di bloccaggio verificando ad ogni fase di rotazione l’esattezza del
vite di registro bilanciere (5) comando iniettore pompa (6); posizionamento per mezzo del perno 99360612 da
inserire nell’11° foro di ognuno dei tre settori di 18
fori ciascuno.

Figura 69 COMPLETAMENTO MOTORE

Figura 71
99367
85480
Montare il coperchio distribuzione (1). Montare la succhieruola (1) e serrare le viti di fissaggio alla cop-
pia prescritta.
NOTA Le viti di fissaggio coperchio bilancieri (1) devono es- A. F3AE0684P*E904 - F3AE0684N*E907 -
sere serrate secondo l’ordine indicato in Figura 70. F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 -
F3AE9687C*E001
B. F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906
Montare la scatola blow-by (7) con la relativa guarnizione e F3AE0684P*E905.
serrare le viti (8) alla coppia prescritta.
Montare il filtro (5) con le guarnizioni (4 e 6).
NOTA Il filtro (5) ha un funzionamento unidirezionale, per

cui occorre montarlo con le due barrette di rinforzo
a vista come indicato in figura. Figura 72
Montare il coperchio (3) e serrare le viti di fissaggio (2).
NOTA Per i motori dotati di P.T.O. occorre applicare sulla

superficie di attacco della scatola blow-by, (7), silico-
ne LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644 secondo le
procedure descritte nella figura successiva.
Figura 70
17 14 13 1 4 5 8
18 9
19 10
99268
20 11
Per tutti i tipi esclusi F3AE0684P*E904 e F3AE0684N*E907
16 15 12 2 3 6 7
45363 Sistemare la guarnizione (4) sulla coppa olio (1) posizionare
il distanziale (3) e montare la coppa sul basamento motore av-
vitando le viti (2) alla coppia prescritta, rispettando l’ordine di
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI serraggio indicato in Figura 74.
FISSAGGIO COPERCHIO BILANCIERI

Figura 73
Controllare le condizioni degli elementi elastici del
supporto centralina, riscontrandoli deteriorati, sosti-
tuirli.
Figura 76
81871
Solo per tipi F3AE0684P*E904 - F3AE0684N*E907 -

F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001
Figura 74
1 12 11 10 3
104763
13 9 Solo per tipo F3AE0684N*E907 - F3AE9687A*E001 -

F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001
Montare il collettore di aspirazione (2) avvitare le viti di fissaggio
(1) e serrare alla coppia prescritta.
14 8
4 5 6 7 2 45362
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI

FISSAGGIO COPPA OLIO MOTORE
Figura 75
Figura 77
104255
Montare, serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta: 104253

- il motorino di avviamento (1);
- la centralina (2) ed il relativo supporto; Per tutti gli altri.
- l’asta livello olio (3) nel basamento. Montare il collettore di aspirazione (1) e serrare le viti di fissaggio
(2) alla coppia prescritta.

Figura 78 Figura 80
99362

99363
Montare il supporto (1) e serrare le viti di fissaggio (3).
Per tutti i tipi escluso F3AE0684P*E904
Collegare le tubazioni olio (2) al supporto (1) serrando i rac-
cordi alla coppia prescritta. Montare i filtri olio (1) sul supporto come segue:
- oliare la guarnizione;
di appoggio;
- serrare i filtri alla coppia di 35 ÷ 40 Nm.
Figura 79 Figura 81
101960
Montare i filtri olio (1) sui relativi supporti come segue: 104254
- oliare le guarnizioni;
di appoggio; Montare con le relative guarnizioni.
- serrare i filtri alla coppia di 35 ÷ 40 Nm. - la pompa di alimentazione (2);
- il gruppo filtro combustibile (3) e le tubazioni (1);
- collegare le tubazioni (1) alla pompa di alimentazione (2).

Figura 82 Figura 85
8 1 4 5 8 1 2 5 8 1 4 5
6 3 2 7 6 3 4 7 6 3 2 7
45359
99258
FISSAGGIO COLLETTORE DI SCARICO
Montare lo scambiatore di calore (2) con la relativa guarnizio-
ne e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
Serrare le viti (←) di fissaggio fascette ritegno tubazioni (3 e
4) al distanziale.
Figura 83
Figura 86
455361

FISSAGGIO SCAMBIATORE DI CALORE
45360
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO VITI E DADI

Figura 84
FISSAGGIO TURBOCOMPRESSORE
1
SEQUENZA: Preserraggio 4 - 3 - 1 - 2
3 Serraggio 1-4-2-3
104252
Montare con nuove guarnizioni:

- il collettore di scarico (2);
- il turbocompressore (3);
- la tubazione olio (1 e 4).

Figura 87 Figura 89
104249
104251
Montare, con i seguenti particolari: Per tutti i tipi escluso F3AE0684P*E904

- supporto tendicinghia automatico (1); Con idoneo attrezzo (3) agire, nel senso della freccia sul tendi-
- tendicinghia automatico (2); cinghia (2) e montare la cinghia (1).
- pompa acqua (7);
- la puleggia (4);
- la tubazione completa del liquido refrigerante (6);
- gruppo termostato (8). NOTA I tendicinghia sono di tipo automatico quindi non so-
no previste ulteriori registrazioni dopo il montaggio.
Figura 88 Figura 90
99360 101701
Montare, serrando le viti alla coppia prescritta: SCHEMA DI MONTAGGIO CINGHIA COMANDO
- i supporti (1 e 3); VENTILATORE - POMPA ACQUA - ALTERNATORE
- l’alternatore (2). 1. Alternatore - 2. Pompa acqua - 3. Albero motore -
4. Compressore.

Figura 91 Figura 93
104250 104246
Solo per tipo F3AE0684P*E904 - montare la valvola di regolazione pressione olio (1).
Montare il mozzo ventilatore (6) ed il compressore (5) con i
relativi supporti.
Con idoneo attrezzo agire sui tendicinghia (1) e (3) e montare
le cinghie (2) e (4).
NOTA I tendicinghia sono di tipo automatico, quindi non

sono previste ulteriori registrazioni dopo il montag-
gio.
Figura 94
Figura 92
99357
104247 Per tutti i tipi escluso F3AE0684P*E904 e F3AE0684N*E907

Applicare ai ganci di sollevamento motore, il bilancino Montare il supporto motore completo di compressore (2) per
99360585, agganciare quest’ultimo al paranco. condizionatore.
Rimuovere le viti di fissaggio staffe 99361036 dal cavalletto ro- Con appropriato attrezzo (3) agire nel senso della freccia e
tativo, sollevare il motore e staccare le staffe suindicate dal me- montare la cinghia (1).
desimo.
Completare il montaggio del motore dei seguenti particolari Collegare il cavo elettrico motore ai sensori e alla centralina.
e serrando le viti o i dadi di fissaggio alla coppia prescritta: Rifornire il motore di olio lubrificante della quantità e qualità
prescritta.
- montare la presa di moto (1);
- montare i supporti motore;

PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO


Componenti sul motore F3A (Per tutti i tipi esclusi F3AE0684P*E904)

Figura 1
104263
VISTA MOTORE LATO DESTRO

Figura 2
104264
VISTA MOTORE LATO SINISTRO
A. Resistenza per preriscaldo motore - B. Sensore presenza acqua filtro gasolio intasato - C. Sensore temperatura combustibile
- D. Sensore giri motore su albero distribuzione - E. Motorino avviamento - G. Alternatore - H. Sensore temperatura/pressione
aria - I. Compressore condizionatore - L. Centralina EDC 7 - M. Connettore su testa motore per collegamento con elettro
iniettori - N. Sensore temperatura acqua per EDC 7 - O. Sensore temperatura acqua - P. Trasmettitore pressione/temperatura
olio - Q. Sensore giri motore su volano - R. Trasmettitore bassa pressione olio.

Componenti sul motore F3A (solo per tipo F3AE0684P*E904)

Figura 3
VISTA MOTORE LATO DESTRO 104307
Figura 4
104308

Componenti sul motore F3A (solo per tipo F3AE0684N*E907)

Figura 5
Figura 6
N Q
P R
104766

Componenti sul motore F3A (solo per tipo F3AE9687A*E001)

Figura 7
116711
VISTA MOTORE LATO DESTRO
Figura 8
116712


SCHEMA A BLOCCHI
Figura 9
116816
LEGENDA
1. Sensore temperatura liquido di raffreddamento motore — 2. Sensore temperatura pressione aria di sovralimentazione —
3. Sensore temperatura combustibile — 4. Sensore pressione aria di sovralimentazione — 5. Sensore temperatura e pressione
olio motore — 6. Linea CAN H ed L — 7. Iniettori — pompa — 8. Teleruttore per inserzione pre — postriscaldo — 9. Resistenza
per pre — postriscaldo — 10. Teleruttore principale — 11. Sensore volano — 12. Sensore distribuzione — 13. Interruttore freno
primario / secondario.

Centralina elettronica EDC 7 UC31
Figura 10
C A
102373
A. Connettore elettroiniettori - B. Connettore telaio - C. Connettore sensori

PIN-OUT centralina EDC

Connettore elettro iniettori “A”
Figura 11
12 16
6 11
Legenda colori
B black nero
R red rosso
U blue blu
W white bianco 102374
P purple viola 1 5
G green verde
N brown marrone
Y yellow giallo
O orange arancione
E grey grigio
K pink rosa
Pin Colore
Funzione
ECU Cavo
1 Nero Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 5
3 Blu Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 4
4 Bianco Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 1
5 Verde Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 3
6 Rosso Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 2
7 - Libero
8 - Libero
9 - Libero
10 - Libero
11 Giallo Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 2
16 Viola Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 5


Connettore sensori “C”
Figura 12
6 8 16 9 15 22
4
Legenda colori
5
B black nero
R red rosso
U blue blu
W white bianco
P purple viola
G green verde
N brown marrone
Y yellow giallo
O orange arancione 1 3 23 30 36 29
E grey grigio
102375
K pink rosa
Pin Colore
Funzione
ECU Cavo
1 - Libero
2 - Libero
3 - Libero
4÷8 - Libero
9 W Sensore albero distribuzione
10 R Sensore albero distribuzione
11÷14 - Libero
15 K Sensore temperatura liquido refrigerante
16 ÷17 - Libero
Libero
18 O/B Sensore temperatura combustibile
19 B Sensore volano
20 - Libero
21÷22 - Libero
23 W Sensore volano
24 N Massa per sensore pressione / temperatura olio motore
25 W Alimentazione per sensore pressione / temperatura aria
26 Y Sensore temperatura liquido refrigerante
27 O/B Segnale temperatura olio da sensore pressione / temperatura olio motore
28 U Segnale pressione olio da sensore pressione / temperatura olio motore
29 - Libero
30 - Libero
31 - Libero
32 O Alimentazione per sensore pressione / temperatura olio motore
33 R Alimentazione per sensore pressione / temperatura aria
34 G Segnale pressione aria da sensore pressione / temperatura aria
35 W/R Sensore temperatura combustibile
36 O Segnale temperatura aria da sensore pressione / temperatura aria


Connettore telaio “B”
Figura 13
71 89 72 54 6 11
1
7
12
102376
53 35 18 36 17
Pin
Cavo Funzione
ECU
1 - Libero
2 7151 Positivo +30
3 7153 Positivo +30
4 - Libero
5 0151 Massa
6 0151 Massa
7 - Libero
8 7151 Positivo +30
9 7151 Positivo +30
10 0151 Massa
11 0151 Massa
12 0094 Massa relè consenso inserzione preriscaldo
13÷25 - Libero
26 - Libero
27 - Libero
28 - Libero
29 5163 Alimentazione interruttore esortazione diagnosi sistema EDC (predisposizione)
30 - Libero
31 - Libero
32 - Libero
33 - Libero
34 Verde Linea CAN - L (ECB)
35 Bianco Linea CAN - H (ECB)
36÷39 - -
40 - Positivo +15
41 - Libero
42 - Segnale sensore presenza H2O nel gasolio
43÷55 - Libero
56 - Libero
57 - Libero
58÷67 - Libero
68 - Libero
69÷74 - -
75 9164 Positivo relè consenso inserzione preriscaldo
76÷88 - Libero
89 2298 Linea “K” diagnostica centralina EDC

Iniettore pompa
Figura 14
102405
SEZIONE INIETTORI N 3.I
I nuovi iniettori pompa N 3.I grazie ad una maggior pressione di iniezione, polverizzano maggiormente il combustibile nella camera
di scoppio migliorando la combustione e riducendo conseguentemente le emissioni inquinanti allo scarico.
Figura 15 Lo smorzatore di pressione combustibile posto sulla tubazio-

ne di mandata tra filtro combustibile e testa cilindri, ha la fun-
zione di smorzare le contro pressioni di ritorno sulla tuba-
zione di mandata e sul filtro dovute all’incremento della pres-
sione di iniezione.
102606
SMORZATORE DI PRESSIONE COMBUSTIBILE

Sensore temperatura liquido raffreddamento motore

È un sensore di tipo N.T.C. ed è posizionato sul collettore uscita acqua dalla testa lato sinistro del motore.
Rileva il valore di temperatura del liquido refrigerante per le diverse logiche di funzionamento a motore caldo o freddo identificando
le esigenze di arricchimento di inezione a motore freddo o la necessità di ridurre la quantitá di combustibile a motore caldo.
È collegato alla centralina elettronica sui pin 15 / 26
Andamento del sensore in funzione della temperatura:
- 10 °C 8,10 ÷ 10,77 kOhm
+ 20 °C 2,28 ÷ 2,72 kOhm
+ 80 °C 0,29 ÷ 0,364 kOhm
Con temperatura compresa tra 60° ÷ 90 °C ai pin A5 e A22 la tensione varia tra 0,6 ÷ 2,4 V.
Figura 16
104266
Descrizione Colore cavi

Pin 15 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) K
Pin 26 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) Y

Sensore di temperatura combustibile

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Coppia di serraggio max 35 Nm
Figura 17
104267

Pin 18 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) O/B
Pin 35 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) W/R

Trasmettitore di impulsi volano

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Coppia di serraggio 8 ± 2 Nm
Figura 18
104269

Pin 19 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) B
Pin 23 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) W

Trasmettitore di impulsi distribuzione

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Resistenza 880 ÷ 920 Ω
É un sensore di tipo induttivo posizionato sull’albero della distribuzione .
Genera dei segnali ottenuti dalle linee di flusso magnetico che si chiudono attraverso dei denti di una ruota fonica montata sullo
stesso albero. Numero di denti 6 più 1 di fase.
Il segnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla centralina elettronica come segnale di fase dell’iniezione.
Pur essendo elettricamente uguale al sensore giri motore montato sul volano, NON è intercambiabile con quest’ultimo, in quanto
ha un cavo più corto ed un risalto di diametro maggiore.
Il traferro di questo sensore NON È REGISTRABILE.
Figura 19
104269

Pin 10 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) R

Figura 20 Sensore temperatura/pressione aria

È un componente che integra un sensore di temperatura ed
uno di pressione.
Questo sensore sostituisce i sensori di temperatura (85155)
e pressione (85154) presenti nel impianto precedente.
Montato sul collettore di aspirazione, misura la portata massi-
ma d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato
la quantità di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.
È alimentato a 5 volt.
La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione
o temperatura rilevata dal sensore.
Pin (EDC) 25/C - 33/C Alimentazione
Pin (EDC) 36/C Temperatura
Pin (EDC) 34/C Pressione
50324
Vista esterna sensore
Figura 21 Sensore pressione/temperatura olio

È un componente uguale al sensore di temperatura/pressione
aria e sostituisce i sensori singoli 47032 / 42030.
È montato sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
Misura la temperatura e la pressione olio motore.
Il segnale rilevato viene inviato alla centralina EDC che a sua
volta comanda lo strumento indicatore in plancia (indicatore
/ spia di bassa pressione).
La temperatura olio motore viene utilizzata solo dalla centrali-
50323
na EDC.
Connettore di collegamento
Figura 22
Pin centralina
Rif
Rif. Descrizione
Olio Aria
1 Massa 24C 25C
2 Seg. Temp 27C 36C
3 +5 32C 33C
4 Segn. Press. 28C 34C
50344
Schema elettrico

Alternatore
Fornitore MITSUBISHI
Caratteristiche tecniche 24V - 90A
Figura 23 Figura 25
116714 116715
Figura 24 Figura 26
116713 116716
Connettore Descrizione
S + 30
L Spia ricarica batterie
B- Negativo
B+ Positivo
IG + 15

Motorino di avviamento
Caratteristiche
Fornitore DENSO
Tipo 2280007550
Impianto elettrico 24 Volt
Uscita nominale 5,5 Kw
Figura 27
104315

Resistenza pre-postriscaldo
La resistenza è di ~ 0,7 Ohm.
È una resistenza posizionata tra la testa cilindri ed il collettore di aspirazione, utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre/
post-riscaldo.
Inserendo il commutatore a chiave, se anche uno solo dei sensori di temperatura - acqua, aria, gasolio - registra un valore inferiore
ai 10° C, la centralina elettronica attiva il pre/post-riscaldo ed accende la relativa spia sul cruscotto per un periodo variabile in funzio-
ne della temperatura.
Trascorso detto tempo la spia comincia a lampeggiare, informando il conducente che, a questo punto, si può avviare il motore.
A motore in moto la spia si spegne, mentre la resistenza continua ad essere alimentata per un certo tempo, variabile, effettuando
il post-riscaldo.
Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato entro 20 / 25 secondi, tempo di disattenzione, l’operazione viene annullata
per non scaricare inutilmente la batteria.
Se invece le temperature di riferimento sono superiori ai 10° C, inserendo il commutatore a chiave la spia si accende per circa
2 secondi effettuando il test e poi si spegne indicando che si può avviare il motore.
Figura 28
104270

FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA EDC

La centralina elettronica EDC 7 UC31 gestisce le seguenti funzioni principali:
Iniezione del combustibile
Funzioni accessorie (cruise control, speed limiter, presa di forza, ecc)
Autodiagnosi
Recovery
Consente inoltre:
Interfacciamento con altri sistemi elettronici di bordo (se presenti)
Diagnosi
Dosatura del combustibile
La dosatura del combustibile viene calcolata in funzione di:
- posizione acceleratore
- giri motore
- quantità di aria introdotta.
Il risultato può essere corretto in funzione:
- della temperatura dell’acqua
oppure per evitare:
- rumorosità
- fumosità
- sovraccarichi
- surriscaldamenti
La mandata può essere modificata in caso di:
- azionamento freno motore
- intervento di dispositivi esterni (quali il limitatore di velocità, il cruise control, ecc.)
- inconvenienti gravi che comportino la riduzione di carico o l’arresto del motore.
La centralina, dopo aver determinato la massa di aria introdotta misurandone il volume e la temperatura, calcola la corrispondente
massa di combustibile da iniettare nel cilindro interessato tenendo anche conto della temperatura del gasolio.
Correzione della portata in base alla temperatura dell’acqua
A freddo, il motore incontra maggiori resistenze nel suo funzionamento: gli attriti meccanici sono elevati, l’olio è ancora molto
viscoso, i giochi di funzionamento non sono ancora ottimizzati.
Inoltre, il combustibile iniettato tende a condensarsi sulle superfici metalliche ancora fredde.
A motore freddo la dosatura del combustibile è quindi maggiore che a motore caldo.
Correzione della portata per evitare rumorosità, fumosità o sovraccarichi.

Sono noti i comportamenti che potrebbero condurre al verificarsi degli inconvenienti in oggetto.
Il progettista ha perciò inserito nella centralina apposite istruzioni per evitarli.
De-rating
In caso di surriscaldamento del motore, l’iniezione viene modificata, diminuendo la portata in varia misura, proporzionalmente alla
temperatura raggiunta dal liquido di raffreddamento.

Controllo elettronico dell’anticipo di iniezione

L’anticipo (istante di inizio mandata, espresso in gradi) può essere diverso da un’iniezione a quella successiva, anche in modo diffe-
renziato da un cilindro all’altro , ed è calcolato, analogamente alla portata, in funzione del carico del motore (posizione acceleratore,
giri motore e aria introdotta).
L’anticipo viene opportunamente corretto:
- nelle fasi di accelerazione
- in base alla temperatura acqua
e per ottenere:
- riduzione emissioni, rumorosità e sovraccarichi
- migliori accelerazioni del veicolo
All’avviamento viene impostato un anticipo elevato, in funzione della temperatura dell’acqua.
Il feed-back dell’istante di inizio mandata viene fornito dalla variazione di impendenza dell’elettrovalvola dell’iniettore.
Avviamento del motore
Nei primi giri di trascinamento del motore, avviene la sincronizzazione dei segnali di fase e di riconoscimento del cilindro nº 1 (sen-
sore volano e sensore albero distribuzione).
All’avviamento viene ignorato il segnale del pedale acceleratore. La portata di avviamento viene impostata esclusivamente in base
alla temperatura dell’acqua, tramite un’apposita mappa.
Quando la centralina rileva un numero di giri ed un’accelerazione del volano tali da poter considerare il motore ormai avviato e
non più trascinato dal motorino d’avviamento, riabilita il pedale acceleratore.
Avviamento a freddo
Qualora anche uno solo dei tre sensori di temperatura (acqua, aria o gasolio) registri una temperatura inferiore a 10 °C, viene
attivato il pre-post riscaldo. All’inserimento del contatto a chiave si accende la spia del pre-riscaldo e rimane accesa per un periodo
variabile in funzione della temperatura (mentre la resistenza all’ingresso del collettore di aspirazione riscalda l’aria), poi lampeggia.
A questo punto si può avviare il motore.
A motore in moto la spia si spegne, mentre la resistenza continua ad essere alimentata per un certo tempo (variabile), effettuando
il postriscaldo. Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato entro 20 ÷ 25 secondi (tempo di disattenzione), l’operazione
viene annullata per non scaricare inutilmente le batterie. La curva di preriscaldo è variabile anche in funzione del voltaggio batteria.
Avviamento a caldo
Se le temperature di riferimento superano tutte i 10 °C, all’inserimento del contatto a chiave la spia si accende per circa 2 sec.
per un breve test, poi si spegne. A questo punto si può avviare il motore.
Run Up
All’inserimento del contatto a chiave, la centralina provvede a trasferire nella memoria principale le informazioni memorizzate
all’atto del precedente arresto del motore (vedi: After run), ed effettua una diagnosi del sistema.
After Run
Ad ogni spegnimento del motore tramite chiave, la centralina rimane ancora alimentata per alcuni secondi dal relè principale.
Ciò consente al microprocessore di trasferire alcuni dati dalla memoria principale (di tipo volatile) ad una memoria non volatile,
cancellabile e riscrivibile (EEprom), in modo da renderli disponibili per il successivo avviamento (vedi: Run Up).
Questi dati consistono essenzialmente in:
- impostazioni varie (minimo motore, ecc.)
- tarature di alcuni componenti
- memoria guasti
Il procedimento dura alcuni secondi, tipicamente da 2 a 7 (dipende dalla quantità di dati da salvare), dopo di che l’ECU invia un
comando al relè principale e lo fa scollegare dalla batteria.

È molto importante che questa procedura non venga interrotta, ad esempio spegnendo il motore dallo staccabatterie, oppure
scollegando lo staccabatterie prima che siano passati almeno 10 secondi dallo spegnimento del motore.
Se questo succede, la funzionalità del sistema rimane assicurata, fino al quinto spegnimento incorretto (anche non consecutivo),
dopodichè viene memorizzato un errore nella memoria guasti ed al successivo avviamento il motore funziona con prestazioni
degradate mentre la spia EDC rimane accesa.
Ripetute interruzioni della procedura, infatti, potrebbero condurre al danneggiamento della centralina.
Cut-off
È la funzione di interruzione della mandata in decelerazione.
Cylinder Balancing
Il bilanciamento individuale dei cilindri contribuisce ad aumentare confort e guidabilità.
Questa funzione consente un controllo individuale e personalizzato della portata di combustibile e dell’inizio mandata per ogni
cilindro, in modo anche diverso da un cilindro all’altro, per compensare le tolleranze idrauliche dell’iniettore.
Le differenze di flussaggio (caratteristica di portata) tra i vari iniettori non possono essere valutate direttamente dalla centralina,
ma a fornire questa informazione provvede la prevista operazione di inserimento del codice di ogni iniettore tramite lo strumento
di diagnosi.
Synchronisation search
Se viene a mancare il segnale dal sensore albero a camme, la centralina riesce comunque a riconoscere i cilindri in cui iniettare il
combustibile.
Se questo avviene quando il motore è già in moto, la successione delle combustioni è ormai acquisita, per cui la centralina continua
con la sequenza su cui è già sincronizzata.
Se questo avviene a motore fermo, la centralina energizza una sola elettrovalvola. Al massimo entro 2 giri dell’albero motore, in
quel cilindro avverrà un’iniezione, per cui la centralina non dovrà fare altro che sincronizzarsi sull’ordine di combustione e far avviare
il motore.


PARTE TERZA - DIAGNOSTICA


PREMESSA Ogni qual volta si lamenti un inconveniente e se ne è constata-

ta l’esistenza, occorre procedere all’interrogazione dell’unità
Una buona diagnosi si porta a termine con la competenza ac- elettronica attraverso una delle vie indicate e procedere poi
quisita in anni di esperienza e frequentando corsi di prepara- alla indagine diagnostica con prove e misure attraverso le quali
zione. ricavare un quadro delle condizioni di funzionamento e identi-
ficare le reali cause della anomalia.
Quando l’utente lamenta un cattivo rendimento o anomalie
di funzionamento, le Sue indicazioni devono essere tenute in Nel caso che l’unità elettronica non fornisca indicazioni, si do-
giusta considerazione traendo da esse quelle utili informazioni vrà procedere con l’esperienza adottando modalità diagnosti-
che serviranno per orientare il nostro intervento. che tradizionali.
Dopo aver proceduto alla constatazione dell’esistenza Per ovviare in parte alla mancanza di esperienza dei riparatori
dell’anomalia, è consigliabile dar seguito alle operazioni di ri- su questo nuovo sistema, pubblichiamo nelle pagine seguenti
cerca guasti con la decodifica dei dati di autodiagnosi dell’unità una GUIDA ALLA RICERCA GUASTI.
centrale elettronica del sistema EDC.
La guida è costituita da tre parti distinte:
I continui test di efficienza dei componenti ad essa connessi e
- Parte 1: Blink Code, riguarda le anomalie identificate dalla
la verifica del funzionamento dell’intero sistema eseguito pe-
centralina, prevalentemente di natura elettrica o elettro-
riodicamente durante il funzionamento, offrono un importan-
nica;
te indirizzo diagnostico, reso disponibile dalla decodifica dei
codici di ”errore/anomalia” emessi con lampeggi della lampa- - Parte 2: guida alla diagnosi con tester palmare PT-01. At-
da spia di avaria: il ”blink-code” (dove prevista). trezzo con codice IVECO 8093731;
Si consideri che l’interpretazione delle indicazioni date dal - Parte 3: guida alla diagnosi senza blink code, organizzata
blink-code non sono sufficienti alla sicura risoluzione delle ano- per sintomi, descrive le possibili anomalie non riconosciu-
malie presenti. te dalla centralina elettronica, frequentemente di natura
Con l’uso di strumenti computerizzati Iveco Motors, è anche meccanica o idraulica.
possibile stabilire una comunicazione bidirezionale con l’unità
centrale con la quale non soltanto decodificare i codici di erro-
re ma indirizzare l’indagine nella sua memoria per ricavare
quelle ulteriori informazioni necessarie per risalire all’origine
dell’anomalia. NOTA Ogni tipo di intervento sulla centralina deve essere
eseguito da personale specializzato e debitamente
autorizzato da Iveco Motors.
Ogni manomissione non autorizzata causa il decadi-
mento della garanzia di assistenza.

METODOLOGIE DI DIAGNOSI
Attualmente i sistemi di diagnosi a disposizione sono:
- PT-01
- SINTOMI
PT-01
Figura 1
117696
1. Connettore di collegamento con presa di diagnosi - 2. Led di segnalazione comunicazione tra strumento - centralina e di
corretta alimentazione - 3. Spia USB - 4. Spia porta seriale -
5. Connettore per alimentazione (alimentare solo per aggiornamento SW con porta seriale).

TESTER PALMARE PT-01 Parametri misurabili

- giri motore;
Con il tester palmare PT-01 è possibile effettuare diagnosi ed - anticipo iniezione;
interrogare la centralina elettronica dei motori.
- tensione batteria;
Il PT-01 è stato progettato e realizzato per garantire requisiti
di robustezza e praticità che lo rendono particolarmente ido- - posizione acceleratore;
neo all’impiego sul campo in officina ed in ambiente industriale. - pressione sovralimentazione;
Lo strumento viene collegato alla centralina motore tramite - temperatura aria sovralimentazione;
un unico cavo che consente sia l’alimentazione del tester sia
il dialogo con la centralina. - temperatura liquido refrigerante;
- temperatura combustibile;
Funzioni principali - temperatura olio;
- pressione olio;
NOTA Prima di collegare il tester alla centralina verificare - mandata combustibile;
la dicitura sulla centralina stessa per selezionare il
- pressione combustibile;
software corretto sullo strumento.
- duty cicle elettrovalvola pressione rail;
1 2 3 4 5 6 7 8 . A B C
u m m k a a * * . v a 0
a a software 3.3_1
a b software 4.1_2
Tramite il menù si accede agevolmente a diverse funzioni:

- lettura identificativo della centralina elettronica;
- lettura della memoria guasti e relative condizioni ambien-
tali;
- cancellazione della memoria guasti;
- lettura dei parametri di funzionamento;
- lettura dei parametri di stato;
- diagnosi attiva (attivazione del relè del termoavviatore,
pompa combustibile, spia EDC, etc.)

CODICE GUASTI
DTC Componente in avaria
Veicolo 1 (Sensori / Controlli di plausibilità)
1.1.9 PLAUSIBILITÀ +15
1.1.A PLAUSIBILITÀ +50
Veicolo 2 (Spie / Relè / Attuatori)
1.2.5 RELÉ PRINCIPALE
1.2.6 TENSIONE BATTERIA
1.2.8 RELÉ PRINCIPALE - CORTO CIRCUITO A BATTERIA
1.2.9 RELÉ COMPRESSORE CONDIZIONATORE
1.2.B RELÉ TERMOAVVIATORE 1 (RISCALDATORE)
1.2.E SISTEMA DI COMANDO PRE-POSTRISCALDO (ATTIVO)
2.2.5 AFTER-RUN INTERROTTO
2.2.8 RELÉ PRINCIPALE - CORTO CIRCUITO A MASSA
Motore 1 (Sensori di temperatura e pressione)
1.3.1 SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
1.3.2 SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO (TEST)
1.3.3 SENSORE TEMPERATURA ARIA SOVRALIMENTAZIONE
1.3.4 SENSORE PRESSIONE ARIA SOVRALIMENTAZIONE
1.3.5 TEMPERATURA COMBUSTIBILE
1.3.8 SENSORE PRESSIONE OLIO
1.3.A SENSORE TEMPERATURA OLIO
2.3.2 TEST ASSOLUTO DEL SENSORE DI TEMPERATURA DEL LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
2.3.8 BASSA PRESSIONE OLIO
2.3.A ECCESSO TEMPERATURA OLIO
Motore 2 (Sensori di velocità / attuatori)
1.4.1 SENSORE GIRI ALBERO MOTORE
1.4.2 FUNZIONAMENTO MOTORE SOLO CON SENSORE ALBERO A CAMME
1.4.3 SENSORE ALBERO A CAMME
1.4.4 PLAUSIBILITÁ TRA SENSORE VOLANO E ALBERO DISTRIBUZIONE
Informazioni di danneggiamento
1.4.D FUORI GIRI MOTORE
3.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA A PROTEZIONE TURBO
4.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA A PROTEZIONE MOTORE
6.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA DOVUTA A LIMITATA QUANTITA’ INIETTATA
Dosaggio combustibile
1.5.1 INIETTORE CILINDRO 1


Iniettori 1
1.6.1 INIETTORE CILINDRO 1 / CORTO CIRCUITO
1.6.7 INIETTORE CILINDRO 1 / CIRCUITO APERTO
1.6.A INIETTORE CILINDRO 4 / CIRCUITO APERTO
1.6.B INIETTORE CILINDRO 5 / CIRCUITO APERTO
1.6.C INIETTORE CILINDRO 6 / CIRCUITO APERTO
1.6.E IL NUMERO MINIMO DI INIEZIONI NON È STATO RAGGIUNTO: SPEGNIMENTO MOTORE
Iniettori 2
1.7.1 BANCO 1 CC
1.7.3 BANCO 2 CC
1.7.C BANCO 1 CONTROLLO INIETTORI (INTERNO CENTRALINA)
1.7.F ERRORE STIMA QUANTITÀ INIETTATA (PROGRAMMA NIMA)
Impianto di sovralimentazione e velocità della turbina
1.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA PER LIMITARE LA FUMOSITA’
Interfacce 1 (CAN-Bus)
1.B.1 ERRORE SU CAN CONTROLLER A
1.B.3 ERRORE SU CAN CONTROLLER C
1.B.5 TIMEOUT CAN MESSAGGIO VM2EDC
2.B.4 TIMEOUT CAN MESSAGGIO BC2EDC2
Interfacce 2 (Messaggi timeout linea CAN)
1.C.6 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-PE
1.C.8 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-VE
3.C.8 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-VE (passivo)
ECU 1 (controlli interni)
1.D.1 ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.D.6 ERRORE INTERNO CENTRALINA (TPU)
1.D.7 ERRORE INTERNO CENTRALINA (AREA VARIANT)


ECU 2 (Alimentatore / Immobilizer / Fuori giri / Alimentazione sensori)
1.E.3 ERRORE DA MONITORAGGIO INTERNO ALLA CENTRALINA
1.E.5 ERRORE ALIMENTAZIONE SENSORI (12V)
1.E.6 ALIMENTAZIONE SENSORI 1
1.E.9 ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.E.A ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.E.B SENSORE PRESSIONE ATMOSFERICA

POSSIBILI PROVE O
ANOMALIA BLINK SPIA POSSIBILE
ANOMALIE INTERVENTI NOTE
SEGNALATA CODE EDC CAUSA
CORRELATE CONSIGLIATI
Print P2D32C003 I
Batteria si scarica - - Resistenza preriscaldo Surriscaldamento
rapidamente. sempre alimentata. localizzato.
MOTORI CURSOR F3A
Il motore si spegne o - - Prefiltro combustibile inta-

non si avvia. sato.
Avviamento difficile a - - Valvola 3,5 bar sul ritorno

caldo o a freddo. combustibile bloccata
aperta.
Leggero - - Valvola 0,3 bar di ritorno

surriscaldamento. dal serbatoio, oppure tuba-
zione di ritorno ostruita.
Dopo la consegna del - - Tubazioni pescaggio / ritor- Il motore viene alimen-

veicolo nuovo, il moto- no al serbatoio invertite. tato dalla tubazione di
re si spegne dopo un ritorno, il cui pescaggio
breve periodo di fun- nel serbatoio è inferio-
zionamento. re. Quando questa non
Il serbatoio contiene pesca più, il motore si
molto combustibile e spegne.
tutto il resto è a posto.
Potenza ridotta / mano- - - Sistema di iniezione / il mo- Surriscaldamento Engine test: prova di efficienza cilindri.
vrabilità motore difficol- tore funziona con un cilin- Se il problema non è elettrico (Blink
tosa. dro in meno: code 5.x), bisogna smontare albero
- Grippaggio pompante di portabilanciere.
un iniettore. Controllare rullo e boccola del bilan-
- Grippaggio di un bilanciere e l’eccentrico relativo.
ciere.
Incremento consumo - - Filtro aria intasato senza se- Fumosità. Veririficare cablaggio, connessioni,
combustibile. gnalazione da parte della componente.
spia su quadro strumenti.
SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE
61
Base - Maggio 2007

62
POSSIBILI PROVE O
Base - Maggio 2007

Non raggiunge gli altri - - Sensore pressione di sovra- Fumosità.
regimi sotto carico. limentazione fornisce valori
troppo elevati ma non fuori
range.
Si ha la sensazione che - - Decadimento prestazione Engine test: check up Sostituire l’iniettore del
il motore non funzioni idraulica di un iniettore. cilindro in cui Modus ri-
bene come in prece- leva prestazioni inferiori
denza. agli altri solo dopo aver
verificato se la registra-
zione del bilanciere di
comando è corretta.
Si ha la sensazione che - - Errata registrazione bilan- Engine test: check up. Effettuare una corretta
il motore non funzioni ciere di comando di un registrazione e ripetere
bene come in prece- iniettore. l’engine test.
denza.
Motore va a cinque ci- - - Grippaggio di un pompan- Possibile surriscaldamento. Engine test: efficienza cilindri. Sostituire l’iniettore del
lindri, rumorosità (batti- te. cilindro in cui lo stru-
to). mento di diagnosi rileva
prestazioni inferiori agli
altri.
Motore va a cinque ci- - - Errata registrazione bilan- Possibile danni meccanici alle Engine test: efficienza cilindri. Sostituire l’iniettore del
lindri, rumorosità (forte ciere di comando iniettore zone circostanti l’iniettore. cilindro in cui lo stru-
battito) (corsa eccessiva) con im- mento di diagnosi rileva
patto del pompante sul pol- prestazioni inferiori agli
verizzatore. altri.
Motore si spegne o non - - Aria nel circuito di alimen- Potrebbe anche non spegner- Eseguire lo spurgo.
riparte. tazione combustibile. si ma avere oscillazioni nel fun-
zionamento, oppure avviarsi
ma solo con difficoltà e lunghi
tentativi.
MOTORI CURSOR F3A
Print P2D32C003 I
MOTORI CURSOR F3A SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE 1
SEZIONE 4
Revisione meccanica generale
Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 3
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 5
REVISIONE MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . 11
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Sostituzione canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . 14
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 16
- Rilievo preliminare dei dati per la selezione dei

semicuscinetti di banco e di biella . . . . . . . . . . 17
- Selezione semicuscinetti di banco e di biella . . 18
- Sostituzione ingranaggio comando

distribuzione e pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Controllo giuoco di montaggio perni di banco 24
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 25
MONTAGGIO MOTORE AL BANCO . . . . . . . 26
- Complessivo stantuffo biella . . . . . . . . . . . . . . 28
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Biella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . . 33
- Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Montaggio semicuscinetti di biella . . . . . . . . . . 33

2 SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE MOTORI CURSOR F3A
Pagina
- Montaggio complessivi biella stantuffo

nelle canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . 34
- Controllo giuoco di montaggio perni di biella 35
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Controllo superficie appoggio testa sul gruppo

cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Disincrostazione e controllo valvole . . . . . . . 35
- Valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Sedi valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Controllo giuoco fra stelo-valvola e relativa

guidavalvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Sostituzione astucci porta iniettori . . . . . . . . . 37
- Controllo sporgenza iniettori . . . . . . . . . . . . . 39
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Comando distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Perno ingranaggio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Ingranaggio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Perno ingranaggio doppio di rinvio . . . . . . . . 40
- Ingranaggio doppio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . 40
- Sostituzione boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Controllo alzata eccentrici e allineamento perni 41
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Molle valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Montaggio valvole e anello paraolio . . . . . . . . 45
ALBERO BILANCIERI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Albero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Bilancieri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

CARATTERISTICHE GENERALI
Tipo F3A
Ciclo Diesel 4 tempi

Alimentazione Sovralimentato
Iniezione Diretta
Numero cilindri 6 in linea
∅
Alesaggio mm 125
Corsa mm 140
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 10300

Tipo F3A
A
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A

17°
fine dopo il P.M.I. B
B 4°
C
inizio prima del P.M.I. D

56°
fine dopo il P.M.S. C
9°
D
Per controllo messa in fase
mm -
X
mm -
X
Di funzionamento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,45 ÷ 0,55
ALIMENTAZIONE Mediante pompa di alimentazione - Filtri

Iniezione Con iniettori VIN3.1 a regolazione elettronica
tipo Bosch Iniettori-pompa comandati da albero a camme in testa
Polverizzatori tipo _
Ordine di iniezione 1-4-2-6-3-5
bar
Pressione di iniezione bar 2000
Taratura iniettore bar 296 ± 6

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO
Tipo F3A
GRUPPO CILINDRI E ORGANI

mm
DEL MANOVELLISMO
∅1
Sedi canne cilindri:
superiore 142,000 ÷ 142,025
∅1
inferiore 140,000 ÷ 140,025
Canne cilindri:
diametro esterno:
L superiore 141,961 ÷ 141,986
∅2
inferiore 139,890 ÷ 139,915
∅2 lunghezza L -
Canne cilindri -
sedi basamento
superiore 0,014 ÷ 0,064
inferiore 0,085 ÷ 0,135
Diametro esterno ∅2 -
Canne cilindri:
∅3
diametro interno ∅3A* 125,000 ÷ 125,013
X
diametro interno ∅3B* 125,011 ÷ 125,024
Sporgenza X 0,045 ÷ 0,075

* Classe di selezione
Stantuffi:
∅
∅1 quota di misurazione X 18
X diametro esterno ∅1AF 124,861 ÷ 124,873
diametro esterno ∅1BFF 124,872 ÷ 124,884
∅2 sede per perno ∅2 50,010 ÷ 50,016
Stantuffo - canne cilindro
A* 0,104 ÷ 0,129
B* 0,104 ÷ 0,128
Diametro stantuffi ∅1 -
X
Sporgenza stantuffi X 0,23 ÷ 0,53
∅3 Perno stantuffi ∅3 49,994 ÷ 50,000
Perno stantuffi - sede perno 0,010 ÷ 0,024

F Stantuffi classe A forniti di ricambio.
FF Gli stantuffi di classe B sono montati unicamente in produzione e non vengono forniti di ricambio.

F3A
Tipo
mm
X1
X1 1,947 *
X2
X3 Cave anelli elastici X2 1,550 ÷ 1,570
X3 4,020 ÷ 4,040
Anelli elastici:
di tenuta trapezoidale S1 1,973 ÷ 1,929
S1 1,470 ÷ 1,500
S2 di tenuta ad unghia S2
raschiaolio fresato
S3
con feritoie e molla
i t
interna S3 3 970 ÷ 3,990
3,970 3 990
1 -
Anelli elastici - cave 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
Anelli elastici -
X1 Apertura estremità anelli

elastici nella canna cilindri
X2
X1 0,35 ÷ 0,45
X3
X2 0,60 ÷ 0,75
X3 0,35 ÷ 0,65
Sede boccola piede di biella

∅1 Ø1 54,000 ÷ 54,030
Sede cuscinetti
di biella Ø2 87,000 ÷ 87,030
∅2
1 87,000 ÷ 87,010
Classi di selezione Ø2 {32 87,011 ÷ 87,020
87,021 ÷ 87,030
∅4 Diametro boccola piede
di biella
∅3 esterno ∅4 54,085 ÷ 54,110
interno ∅3 50,019 ÷ 50,035
Semicuscinetti di biella S
S Colore rosso 1,970 ÷ 1,980
Colore verde 1,981 ÷ 1,990
Colore giallo D 1,991 ÷ 2,000
Boccola piede di biella
0,055 ÷ 0,110
- sede
Perno stantuffo - boccola 0,019 ÷ 0,041
Semicuscinetti di biella 0,127 - 0,254 - 0,508
Peso biella g
A 4043 ÷ 4073
Classe B 4074 ÷ 4104
C 4105 ÷ 4135
D Montato solo in produzione e non fornito di ricambio

* Misurato su Ø120-0,15

F3A
Tipo
mm
X
Quota di misurazione X 125
Massimo errore
sul parallelismo
degli assi di biella 0,08
Perni di banco ∅1
- nominale 92,970 ÷ 93,000
- classe 1 92,970 ÷ 92,979
- classe 2 92,980 ÷ 92,989
- classe 3 92,990 ÷ 93,000
∅1 ∅2 Perni di biella ∅2
- nominale 82,970 ÷ 83,000
- classe 1 82,970 ÷ 82,979
- classe 2 82,980 ÷ 82,989
- classe 3 82,990 ÷ 83,000
Semicuscinetti
S1 S 2 di banco S1
Colore rosso 2,965 ÷ 2,974
Colore giallo* 2,985 ÷ 2,995
Semicuscinetti
di biella S2
Supporti di banco ∅3
- nominale 99,000 ÷ 99,030
∅3 - classe 1 99,000 ÷ 99,009
- classe 2 99,010 ÷ 99,019
- classe 3 99,020 ÷ 99,030
Semicuscinetti - 0,050 ÷ 0,090
perni di banco
Semicuscinetti- 0,040 ÷ 0,080
perni di biella
Semicuscinetti
di banco 0,127 - 2,254 - 0,508
Perno di banco
per spallamento X1 45,95 ÷ 46,00
X1
Supporto di banco
X2
X3
Semianelli
di spallamento X3 3,38 ÷ 3,43
Spallamento 0,10 ÷ 0,30
albero motore
1 2 Allineamento 1-2 ≤ 0,025
-
Ovalizzazione 1-2 0,010
Conicità 1-2 0,010
* Montato solo in produzione e non fornito di ricambio

Tipo F3A
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm

∅ 1
Sedi guidavalvole
sulla testa cilindri
∅1 14,980 ÷ 14,997
∅ 2
Guidavalvole ∅2 9,015 ÷ 9,030

∅3 15,012 ÷ 15,025
∅ 3
Guidavalvole 0,015 ÷ 0,045

e sedi sulla testa
Guidavalvole 0,2 - 0,4
∅ 4 Valvole
∅4
α 8,960 ÷ 8,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4 8,960 ÷ 8,975
α α 45° 30’ ± 7′ 30″
Stelo valvole 0,040 ÷ 0,070
e relativa guida
Sede sulla testa per
p sede
valvola:
l l
∅1 44,185 ÷ 44,220
∅1 42,985 ÷ 43,020
∅ 1
Diametro esterno sedi
valvole; inclinazione sedi
∅ 2 valvole sulla testa cilindri
∅2 44,260 ÷ 44,275
α 60° - 30’
α ∅2 43,060 ÷ 43,075
α
45° - 30′
X 0,65 ÷ 0,95
Infossamento
X X 1,8 ÷ 2,1
Fra sede valvola

e testa 0,040 ÷ 0,090

Table 1
F3A
Tipo
mm
Altezza molla
valvole
molla libera H 76
H H1 sotto un carico di:
H 2 N 500 ±25 H1 62
N 972 ±48 H2 48,8
Sporgenza iniettori X 1,14 ÷ 1,4

X
Sedi per boccole albero

distribuzione nella testa
cilindri
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ 2
Perni di supporto
dell’albero distribuzione
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3
Diametro esterno boccole

∅ per albero distribuzione
∅ 88,153 ÷ 88,183
Diametro interno
∅ boccole ∅ 83,018 ÷ 83,085
Boccole e sedi nella testa

0,123 ÷ 0,183
cilindri
Boccole e perni
di supporto 0,050 ÷ 0,135
Alzata utile eccentrici
8,31
H 9,45
11,21
∅ 1
Albero porta bilancieri
∅1 41,984 ÷ 42,000

F3A
Tipo
mm
Sedi per boccole
nei bilancieri
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016
Diametro esterno
boccole per bilancieri
45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091
Diametro interno
42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
Boccole e sedi
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091
Boccole bilancieri e albero

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESSORE
Tipo HOLSET HX55
Giuoco assiale -
Giuoco radiale -

REVISIONE MOTORE Figura 3

SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO
La trattazione seguente prevede che il motore sia stato mon-
tato sul cavalletto rotativo e si sia proceduto alla rimozione
di tutti i componenti specifici dell’applicazione (vedere la Se-
zione 3 del presente manuale).
La sezione riguarda quindi tutte le più importanti procedure
di revisione del basamento motore.
Figura 1
60519
Mediante chiave appropriata e chiave esascanalata svitare le
viti (1) e (2), rimuovere il sottobasamento.
NOTA Annotare la posizione di montaggio dei semicusci-
netti di banco inferiori e superiori, poichè, in caso
di un loro riutilizzo, dovranno essere montati nella
posizione riscontrata allo smontaggio.
Figura 4
47574
Ruotare il basamento (1) in posizione verticale.

Figura 2
47570
Mediante attrezzo 99360500 (1), smontare l’albero motore (2).
Figura 5
60518
Svitare le viti (2) fissaggio cappello biella (3) e smontarlo. Dal-

la parte superiore, sfilare il complessivo biella stantuffo (1).
Ripetere le stesse operazioni per gli altri stantuffi.
NOTA Le viti dei cappelli di biella possono essere riutilizza-

te fino a quando il diametro della filettatura (d) mi-
surata nella zona (L) non risulti inferiore a 13.4 mm.
Diversamente sostituire la vite.
Prima del montaggio lubrificare la filettatura delle
viti con olio motore.
47571
Smontare i semicuscinetti di banco (1), svitare le viti e rimuo-
vere gli spruzzatori (2) olio.
Procedere allo smontaggio delle canne cilindri come descrit-
to nel relativo paragrafo a pag. 14.
117694
NOTA Ultimato lo smontaggio del motore, occorre proce-
dere ad una accurata pulizia delle parti smontate ed
NOTA Mantenere i semicuscinetti di biella nei rispettivi allog- al controllo della loro integrità.
giamenti e/o annotare la loro posizione di montaggio, Nelle pagine seguenti sono riportate le istruzioni per
poichè, in caso di un loro riutilizzo, dovranno essere i principali controlli e misurazioni da effettuare a fine
montati nella posizione riscontrata allo smontaggio. di determinare la validità dei particolari per il loro
reimpiego.

INTERVENTI RIPARATIVI Figura 8

GRUPPO CILINDRI x
Controlli e misurazioni
Figura 6 (Dimostrativa)
60595
34994
A = Classe di selezione Ø 125 ÷ 125,013 mm
B = Classe di selezione Ø 125,011 ÷ 125,024 mm
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri per ac- X = Zona di marchiatura classe di selezione
certare l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si
esegue mediante il calibro (2) munito di comparatore cente- Riscontrando un’usura massima superiore di 0,150 mm o una
simale (1), preventivamente azzerato sul calibro ad anello (3) ovalizzazione massima di 0,100 mm rispetto ai valori indicati
di diametro 125 mm. in figura, occorre sostituire la canna cilindri in quanto non vie-
ne ammessa l’operazione di rettifica, lappatura o ravvivatura.
NOTA Non avendo a disposizione il calibro ad anello del dia- NOTA Le canne cilindri vengono fornite di ricambio con
metro 125 mm utilizzare allo scopo un micrometro. classe di selezione “A”.
Figura 7
Figura 9
60597
60596 A = Ø 142,000 ÷ 142,025 mm
B = Ø 140,000 ÷ 140,025 mm
C = Ø 141,961 ÷ 141,986 mm
D = Ø 139,890 ÷ 139,915 mm
1 = 1ª misurazione
2 = 2ª misurazione Lo schema illustrato in figura riporta i diametri esterni della
3 = 3ª misurazione canna cilindro ed interni delle relative sedi.
Le canne cilindri, in caso di necessità, possono essere estratte
Le misurazioni devono essere effettuate su ogni singola canna e montate più volte in sedi diverse.
cilindro a tre altezze diverse e su due (A-B) piani perpendico- Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione del gruppo
lari fra loro come illustrato in figura. cilindri: se arrugginiti, o al minimo dubbio sulla loro tenuta so-
stituirli.
Canne cilindri
Figura 10
60598
COMPLESSIVO BASAMENTO CON CANNE CILINDRI
Figura 11
116810
Classe di selezione A 125,000 ÷ 125,013 mm
B 125,011 ÷ 125,024 mm
DATI PRINCIPALI CANNA CILINDRI
Figura 12
60601
DETTAGLIO “X”
“Y” = Zona di marchiatura classe di selezione
Sostituzione canne cilindri Figura 15

Smontaggio
Figura 13
60520
47577
Controllare la sporgenza delle canne cilindri mediante l’attrezzo
Posizionare i particolari 99360706 (2) e la piastra 99360726 99360334 (2) e serrando la vite (1) alla coppia di 225 Nm.
(4) come illustrato in figura verificando che la piastra (4) del Misurare, mediante comparatore (3), che la sporgenza della
medesimo appoggi correttamente sulla canna cilindri. canna cilindri rispetto al piano d’appoggio delle teste cilindri,
Avvitare il dado della vite (1) e sfilare la canna cilindri (3) dal sia di 0,045 ÷ 0,075 mm (Figura 16); in caso contrario sostitui-
basamento. re l’anello di registro (1, Figura 14), fornito di ricambio in di-
versi spessori.
Montaggio e controllo sporgenza
Figura 14
Figura 16 0,045 ÷ 0,075
49017
SPORGENZA CANNA CILINDRO
Figura 17
16798
Sostituire sempre gli anelli (3, 4 e 5) di tenuta acqua.

Calzare l’anello di registro (1) sulla canna cilindro (2); lubrifi-
care la parte inferiore della stessa e montarla nel gruppo cilin-
dri mediante appropriato attrezzo.
NOTA L’anello di registro (1), viene fornito di ricambio nei

seguenti spessori: 0,08 mm - 0,10 mm - 0,12 mm.
60521
A montaggio ultimato, bloccare le canne cilindri (1) al basa-
mento (2) mediante le colonnette 99360703 (3).

ALBERO MOTORE
Figura 18
Semicuscinetti di banco superiori
Semicuscinetti di banco inferiori 99369

DATI PRINCIPALI ALBERO MOTORE E SEMICUSCINETTI PER SUPPORTI DI BANCO
Controllare le condizioni dei perni di banco e di biella dell’albero motore, essi non devono presentare rigature,
ovalizzazioni od usure eccessive. I dati riportati sono riferiti al diametro normale dei perni.
Figura 19 Figura 20
108
LUCIDATO LUCIDATO
0,3 0,3
108
R 3,7÷4
9 to 12
R 4,2÷4,5
9 to 12
RETTIFICATO
RETTIFICATO
R5
1,6
R5
RETTIFICATO
0,8 ±0,3 0,8 ±0,3
60603 60604
X. Dettaglio dei raccordi dei perni di banco Y. Dettaglio dei raccordi dei perni di biella
Misurazione perni di banco e di biella Figura 23

Prima di procedere all’operazione di rettifica dei perni, misu-
rare con calibro micrometrico (1) i perni dell’albero (2) e sta-
bilire, in base alla scala di minorazione dei semicuscinetti di
ricambio a quale diametro occorre ridurre i perni.
Le classi di minorazioni sono di 0,127 - 0,254 - 0,508 mm.
Figura 21
47536
MISURAZIONE PERNI DI BIELLA
47535
Durante l’operazione di rettifica porre la massima attenzione
ai valori dei raccordi dei perni di banco e di biella riportati nel-
MISURAZIONE PERNI DI BANCO le Figure 19 e 20.
NOTA È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabelli- NOTA Tutti i perni di banco e di biella vanno sempre rettifi-
na (Figura 22). cati alla stessa classe di minorazione per non altera-
re l’equilibratura dell’albero.
Figura 22
Tabella su cui riportare i valori relativi dalle misurazioni dei perni di banco e di biella dell’albero motore.
PERNI DI BANCO
∅ Minimo
∅ Massimo
∅ Minimo
∅ Massimo
PERNI DI BIELLA 36061

Rilievo preliminare dei dati per la selezione dei semicuscinetti di banco e di biella
Per ognuno dei perni dell’albero motore, si devono eseguire le seguenti operazioni:
PERNI DI BANCO: PERNI DI BIELLA:

- determinazione della classe di diametro della sede nel ba- - determinazione della classe di diametro della sede nella
samento; biella;
- determinazione della classe di diametro del perno di banco; - determinazione della classe di diametro del perno di biella;
- scelta della classe dei semicuscinetti da montare. - scelta della classe dei semicuscinetti da montare.
DEFINIZIONE DELLA CLASSE DI DIAMETRO DELLE SEDI PER SEMICUSCINETTI SUL BASAMENTO
Sulla parte anteriore del basamento, nella posizione indicata (Figura 24 in alto) sono marcate due serie di cifre:
- la prima serie di cifre (quattro) rappresenta il numero di accoppiamento del basamento con il rispettivo sottobasamento;
- le sette cifre che segono, prese singolarmente, rappresentano la classe di diametro di ognuna delle sedi di banco a cui si riferi-
scono (Figura 24 in basso);
- ognuna di queste cifre potrà essere 1, 2 oppure 3.
DIAMETRO NOMINALE
Figura 24 CLASSE
SUPPORTI DI BANCO
99,000 ÷ 99,009
99,010 ÷ 99,019
99,020 ÷ 99,030
47535

Selezione semicuscinetti di banco e di biella
NOTA Per ottenere i prescritti giuochi di montaggio, i semicuscinetti di banco e di biella devono essere selezionati come de-
scritto di seguito.
Questa operazione consente di individuare i semicuscinetti più adatti ad ognuno dei perni dell’albero (i semicuscinetti possono
essere, eventualmente, anche di classe diversa da un perno all’altro).
In funzione dello spessore i semicuscinetti sono selezionati Nelle tabelle che seguono sono riportate le caratteristiche
in classi di tolleranza contraddistinte da un segno di colore dei cuscinetti di banco e di biella disponibili di ricambio nelle
(rosso-verde - rosso/nero - verde/nero). misure standard (STD) e nelle maggiorazioni ammesse
(+0,127, +0,254, +0,508).
Figura 25
STD +0,127 +0,254 +0,508
rosso 1,970 ÷ 1,980 2,097 ÷ 2,107 2,224 ÷ 2,234
rosso/nero 2,033 ÷ 2,043
verde 1,981 ÷ 1,990 2,108 ÷ 2,117 2,235 ÷ 2,244
verde/nero 2,044 ÷ 2,053
giallo * 1,991 ÷ 2,000
giallo/nero * 2,054 ÷ 2,063
STD +0,127 +0,254 +0,508
rosso 2,965 ÷ 2,974 2,097 ÷ 2,107 2,224 ÷ 2,234
rosso/nero 3,028 ÷ 3,037
verde 2,975 ÷ 2,984 2,108 ÷ 2,117 2,235 ÷ 2,244
verde/nero 3,038 ÷ 3,047
giallo * 2,985 ÷ 2,995
giallo/nero * 3,048 ÷ 3,058 * Montato solo in produzione e non fornito di ricambio

DEFINIZIONE DELLA CLASSE DI DIAMETRO DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA (PERNI CON DIAMETRO NOMINALE)
Perni di banco e di biella: determinazione della classe di diametro dei perni.
Sull’albero motore, nella posizione indicata dalla freccia (Figura 26 in alto) sono marcate tre serie di cifre:
- il primo numero, di cinque cifre, rappresenta il numero di serie dell’albero;
- sotto questo numero, a sinistra, una serie di sei cifre si riferisce ai perni di biella ed è preceduta da una cifra isolata che indica
lo stato dei perni (1 = STD, 2 = -0,127), le altre sei cifre, prese singolarmente, rappresentano la classe di diametro di ognuno
dei perni di biella a cui si riferiscono (Figura 26 in alto);
- la serie di sette cifre, a destra, si riferisce ai perni di banco ed è preceduta da una cifra isolata: la cifra isolata indica lo stato
dei perni (1 = STD, 2 = -0,127), le altre sette cifre, prese singolarmente, rappresentano la classe di diametro di ognuno dei
perni di banco a cui si riferiscono (Figura 26 in basso).
Figura 26
DIAMETRO NOMINALE
CLASSE
PERNI DI BIELLA
82,970 ÷ 82,979
82,980 ÷ 82,989
82,990 ÷ 83,000
CLASSE DIAMETRO NOMINALE

PERNI DI BANCO
92,970 ÷ 92,979
92,980 ÷ 92,989
92,990 ÷ 93,000

SELEZIONE SEMICUSCINETTI DI BANCO (PERNI A DIAMETRO NOMINALE)

Dopo aver rilevato, per ciascun perno di banco, gli indispensabili dati sul basamento e sull’albero motore, si sceglie il tipo di semicu-
scinetti da adottare, in base alla tabella seguente.
Figura 27
STD.
1 2 3
verde verde verde
1
verde verde verde
rosso verde verde
2
rosso verde verde
rosso rosso verde
3
rosso rosso verde

SELEZIONE SEMICUSCINETTI DI BANCO (PERNI RETTIFICATI)

Qualora i perni siano stati rettificati la procedura fin qui descritta non può essere applicata.
In questo caso, occorre accertarsi che il nuovo diametro dei perni sia quello indicato in tabella e montare l’unico tipo di semicusci-
netto previsto per la minorazione in oggetto.
Figura 28
rosso/nero = -0,127
3,028 ÷ 3,037 mm
verde/nero =
3,038 ÷ 3,0471 mm
1 2 3
92,843 verde/nero verde/nero verde/nero
1
92,853 rosso/nero verde/nero verde/nero

2
92,863 rosso/nero rosso/nero verde/nero

3
-0,254
rosso =
3,092 ÷ 3,102 mm
1 2 3
rosso rosso rosso

92,726
92,746 rosso rosso rosso
-0,508
rosso =
3,219 ÷ 3,229 mm
1 2 3
rosso rosso rosso

92,472

SELEZIONE SEMICUSCINETTI DI BIELLA Figura 29

(PERNI A DIAMETRO NOMINALE)
Sul corpo della biella, nella posizione indicata nella vista da

“A” vi sono tre marcature:
1 Lettera indicante la classe di peso:

VISTA DA “A”
A = 4043 ÷ 4073 g.
B = 4074 ÷ 4104 g.
C = 4105 ÷ 4135 g.
2 Numero indicante la selezione del diametro sede cusci-
netto testa di biella:
1 = 87,000 ÷ 87,010 mm
2 = 87,011 ÷ 87,020 mm
3 = 87,021 ÷ 87,030 mm
3 Numeri identificativi accoppiamento cappello-biella.
Il numero, indicante la classe di diametro della sede per semi-

cuscinetti può essere: 1, 2 oppure 3.
Determinare il tipo di semicuscinetto di biella da montare su
ogni perno seguendo le indicazioni della tabella (Figura 30). 47557
Figura 30
STD.
Classe 1 2 3
verde verde verde

1
verde verde verde
rosso verde verde
2
verde verde verde
rosso rosso rosso
3
rosso verde rosso

SELEZIONE SEMICUSCINETTI DI BIELLA (PERNI RETTIFICATI)

In questo caso, occorre verificare (per ognuna delle minorazioni) in quale campo di tolleranza si colloca il nuovo diametro dei
perni di biella, e montare i semicuscinetti individuati in base alla relativa tabella.
Figura 31
rosso/nero =
2,044 ÷ 2,053 mm -0,127
verde/nero =
2,033 ÷ 2,043 mm
1 2 3
1

2

3
-0,254
rosso =
2,097 ÷ 2,107 mm
verde = 1 2 3
2,108 ÷ 2,117 mm
82,726 rosso verde verde
82,736 rosso rosso verde
-0,508
rosso =
2,224 ÷ 2,234 mm
verde = 1 2 3
2,235 ÷ 2,244 mm
rosso verde verde

82,472

Sostituzione ingranaggio comando Figura 34

distribuzione e pompa olio
Controllare che le dentature dell’ingranaggio non siano dan-
neggiate o usurate, in caso contrario procedere all’estrazione
mediante appropriato estrattore e sostituirlo.
Figura 32
47578
Mediante paranco e gancio 99360500 (1) montare l’albero

motore (2).
73534
Al montaggio dell’ingranaggio (1) sull’albero motore (2), ri-

scaldarlo per non più di 2 ore in fornetto alla temperatura di
180°C.
Dopo il riscaldamento dell’ingranaggio (1), eseguire il mon-
taggio sull’albero applicando all’ingranaggio stesso un carico
di 6000 N, posizionandolo alla quota indicata in Figura 32.
Dopo il raffreddamento, l’ingranaggio sotto un carico di
29100 N non deve avere movimenti assiali.
In caso di sostituzione del perno (3), dopo il montaggio dello
stesso, controllare che sporga dall’albero motore come indi-
cato in figura.
Controllo giuoco di montaggio perni di banco

Figura 35
Figura 33
49021
47579
Sistemare i semicuscinetti (1) sui supporti di banco nel sotto-

Montare gli spruzzatori dell’olio (2) facendo coincidere il gra- basamento (2).
no con il foro (3) sul basamento. Controllare il giuoco di montaggio tra i perni di banco dell’al-
Sistemare i semicuscinetti (1) sui supporti di banco. bero motore e i rispettivi cuscinetti operando come segue.

Figura 36 Figura 37
60559
Disporre sui perni dell’albero motore (2) parallelo all’asse 47578

longitudinale, uno spezzone di filo calibrato; mediante paran-
co e ganci appropriati montare il sottobasamento (1). - Lubrificare le viti interne (1) con olio UTDM e serrarle me-
diante chiave dinamometrica (3) alla coppia di 120 Nm, e
NOTA Per il controllo del giuoco di montaggio dei perni con attrezzo 99395216 (4) con chiusura ad angolo di 90º,
di banco utilizzare le viti rimosse durante lo smon- seguendo lo schema riportato in Figura 38.
taggio del sottobasamento, avendo cura di sosti-
tuirle con altre nuove al montaggio definitivo.
Figura 38
LATO ANTERIORE
60593
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO SOTTOBASAMENTO
INFERIORE AL BASAMENTO
Figura 39 Controllo giuoco di spallamento albero motore
Figura 40
- Smontare il sottobasamento. 47579
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva 47588

comparando la larghezza assunta dal filo calibrato (2) nel pun-
to di maggior schiacciamento, con la graduazione della scala Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo
riportata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato. un comparatore (2) a base magnetica sull’albero motore (1)
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri come indicato in figura. Riscontrando un giuoco superiore a
dell’accoppiamento. Riscontrando il giuoco diverso da quello quello prescritto sostituire i semicuscinetti di banco posterio-
prescritto, sostituire i semicuscinetti e ripetere il controllo. ri portanti reggispinta e ripetere il controllo del giuoco.
MONTAGGIO MOTORE AL BANCO Figura 44
Figura 41
49022
Mediante paranco e ganci appropriati montare il sottobasa-

mento (1).
Figura 45
49021

basamento (2).
Rimuovere il sottobasamento.
Figura 42 α
47581
Montare il sottobasamento e mediante chiave dinamometri-
ca (2), chiudere le viti esterne (1) esascanalate alla coppia di
25 Nm seguendo gli schemi riportati alla pagina seguente.
47595 NOTA Ad ogni montaggio del sottobasamento, utilizzare

Applicare sul basamento mediante appropriata attrezzatura viti nuove.
(1) silicone LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644 come indica-
to in figura. Figura 46
Figura 43
47596
Schema di applicazione del sigillante. 47579
Mediante chiave dinamometrica (3), chiudere le viti interne

NOTA Montare il sottobasamento entro 10’ dall’applica- (1) alla coppia di 140 Nm, quindi mediante attrezzo
zione del sigillante. 99395216 (4) con ulteriori due fasi ad angolo di 60° + 60°.
Ripassare le viti esterne (1, Figura 45) con chiusura ad angolo
di 90°, mediante attrezzo 99395216 (3, Figura 45).
Figura 47
Prima fase:
LATO
preserraggio
ANTERIORE
viti esterne
(30 Nm)
60592
Seconda fase:
LATO preserraggio
ANTERIORE
viti interne
(120 Nm)
60593
Terza fase:
LATO chiusura ad
ANTERIORE
angolo viti
interne
(90º)
60593
Quarta fase:
LATO chiusura ad
ANTERIORE
angolo viti
interne
(45º)
60593
Quinta fase:
LATO chiusura ad
ANTERIORE angolo viti
esterne
(60º)
60594

Complessivo stantuffo biella

Figura 48
60607
COMPLESSIVO STANTUFFO - BIELLA

1. Corpo biella - 2. Semicuscinetti - 3. Cappello di biella - 4. Viti fissaggio cappello - 5. Anello elastico -
6. Anello raschiaolio a feritoie con molla a spirale - 7. Anello di tenuta ad unghia -
8. Anello di tenuta trapezoidale - 9. Perno stantuffo - 10. Stantuffo
Controllare gli stantuffi che non devono presentare tracce di Gli stantuffi sono muniti di tre anelli elastici: il primo, di tenuta,
grippaggio, rigature, crettature o usure eccessive; in caso con- a sezione trapezoidale; il secondo, di tenuta, ad unghia; il terzo
trario sostituirli. raschia olio.
Gli stantuffi sono selezionati in due classi A e B relative al dia-
Smontaggio metro.
Figura 49 Figura 50
60608 49024
Smontaggio anelli elastici dallo stantuffo (2) mediante pinza Smontaggio anelli elastici (2) di ritegno perno stantuffo me-
99360184 (1). diante pinza a punte tonde (1).
Figura 51 Figura 53
49025 32618
Smontaggio perno stantuffo (1). Misurazione del diametro del perno (1) mediante microme-
Qualora lo smontaggio risulti difficoltoso usare un appropria- tro (2).
to battitoio.
Misurazione diametro stantuffi
Figura 52
Condizioni per un corretto accoppiamento perno-stantuffo

47584
Misurare, mediante micrometro (2), il diametro dello stantuf-

fo (1) per determinare il giuoco di montaggio; il diametro de- Figura 54
ve essere rilevato al valore indicato.
49026
Lubrificare con olio motore, il perno (1) e al relativa sede sui

mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf-
fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo
stesso per gravità.

Figura 55
116811
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO ANELLI ELASTICI E PERNO
Anelli elastici Figura 58
Figura 56
3513
L’anello di tenuta (2) della 1a cava è di forma trapezoidale. Il

rilievo del giuoco “X” tra l’anello di tenuta e la sede si esegue
disponendo lo stantuffo (1) con il relativo anello nella canna
16552
cilindri (3) in modo che l’anello di tenuta fuoriesca per metà
dalla canna cilindri.
Controllo spessore anello elastico (2) mediante micrometro (1).
Figura 59
Figura 57
36134
Controllare, con un calibro a spessori (2), l’apertura fra le

estremità degli anelli di tenuta (1) introdotti nella canna cilin-
60610
dri (3).
Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (2) e le relative sedi Riscontrando una distanza fra le estremità inferiore o superio-
sullo stantuffo (1) mediante calibro a spessori (3). re a quella prescritta procedere alla sostituzione degli anelli
elastici.
Biella
Figura 60
Sulla testa di biella sono stampigliati i dati relativi alla sezione

in classi relative alle sedi di biella e ai pesi.
NOTA Al montaggio delle bielle controllare che sia- VISTA DA “A”

no tutte della stessa classe di peso.
SCHEMA STAMPIGLIATURA BIELLA

A = 4043 ÷ 4073 g.
B = 4073 ÷ 4104 g.
C = 4105 ÷ 4135 g.
2 Numero indicante la selezione del diametro sede

cuscinetto testa di biella:
1 = 87,000 ÷ 87,010 mm
2 = 87,011 ÷ 87,020 mm
3 = 87,021 ÷ 87,030 mm
47557
Figura 61
54,000
54,030
54,085 50,019* 49,994

54,110 50,035* 50,000
1,970
2,000
87,000
87,030
44927
DATI PRINCIPALI DELLA BOCCOLA, DELLA BIELLA, DEL PERNO E DEI SEMICUSCINETTI
* Quota da ottenere dopo il piantaggio della boccola.

Boccole Figura 64
Figura 62
1
2
73535
74052
Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata

e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso Montare il perno (2) e vincolarlo allo stantuffo (1) con gli
contrario procedere alla sua sostituzione. anelli elastici (3).
Lo smontaggio e il montaggio della boccola (2), si esegue con
idoneo battitoio (1).
Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il
passaggio dell’olio sulla boccola e sul piede di biella coincida-
no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
nere il diametro di 50,019 ÷ 50,035.
Montaggio complessivo biella-stantuffo Montaggio anelli elastici

Figura 63 Figura 65
60614
73536
Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa-
re la pinza 99360184 (3).
Lo stantuffo (1) deve essere montato sulla biella (2) in modo Gli anelli devono essere montati con la scritta “TOP” (4) ri-
che l’ideogramma (4), indicante la posizione di montaggio volta verso l’alto, inoltre orientare le aperture degli anelli in
nella canna cilindro, e la stampigliatura (3) della biella si osser- modo che risultino sfasate tra di loro di 120°.
vino come rappresentato in figura.

Montaggio semicuscinetti di biella

Figura 66
49030
Montare i semicuscinetti (1), selezionati come descritto nel

capitolo “Selezione semicuscinetti di banco e di biella”, sia
sulla biella che sul cappello.
Nel caso di riutilizzo dei semicuscinetti smontati, rimontarli nelle
rispettive sedi nella posizione contrassegnata allo smontaggio.
Montaggio complessivi biella stantuffo nelle

canne cilindri
Con l’ausilio della fascia 99360605 (1, Figura 67), montare il
gruppo biella-stantuffo (2) nelle canne cilindri, secondo lo
schema di Figura 68, controllando che:
- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di
120°;
- gli stantuffi siano tutti della stessa classe A o B;
- l’ideogramma stampigliato sul cielo degli stantuffi sia ri-
volto verso il volano motore; o l’incavo ricavato sul man-
tello degli stantuffi sia in corrispondenza della posizione
degli spruzzatori olio.
NOTA Di ricambio, gli stantuffi sono forniti di classe A e

possono essere anche montati nella canna cilindro
di classe B.
Figura 67
60616

Controllo sporgenza stantuffi

A montaggio ultimato, controllare la sporgenza degli stantuffi dalle canne cilindri esso deve risultare di 0,23 ÷ 0,53 mm.
Figura 68
60615
SCHEMA MONTAGGIO COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO NELLA CANNA CILINDRO

1. Complessivo biella-stantuffo - 2. Zona di stampigliatura sul cielo stantuffo ideogramma
posizione di montaggio e classe di selezione - 3. Zona di stampigliatura biella

Controllo giuoco di montaggio perni di biella Controllo superficie appoggio testa sul gruppo
cilindri
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni.
Collegare le bielle ai relativi perni dell’albero motore, disporre Figura 71 (Dimostrativa)
sui perni dell’albero motore uno spezzone di filo calibrato.
Figura 69
36159
47594
Controllare la superficie di appoggio (1) della testa sul gruppo
Montare i cappelli di biella (1) completi di semicuscinetti; ser- cilindri mediante una riga (2) ed un calibro a spessori (3). Ri-
rare le viti (2) di fissaggio dei cappelli di biella alla coppia di
60 Nm (6 kgm). Mediante attrezzo 99395216 (3), serrare ul- scontrando delle deformazioni procedere alla spianatura del-
teriormente le viti con angolo di 60°. la testa su apposito lapidello, massima quantità di materiale
asportabile 0,3 mm.
NOTA La filettatura delle viti (2) deve essere, prima del
montaggio, lubrificata con olio motore.
NOTA Dopo tale operazione occorre verificare l’infossa-
mento valvole e la sporgenza iniettori.
Smontare i cappelli e determinare il giuoco esistente compa-
rando la larghezza del filo calibrato con la graduazione della
scala riportata sulla bustina che conteneva il filo.
Al montaggio definitivo: controllare il diametro della filettatu-
ra delle viti (2) esso non deve risultare inferiore a 13,4 mm
su tutta la sua lunghezza, in caso contrario sostituire la vite;
lubrificare i perni di biella e i cuscinetti di biella; serrare le viti
(2) come sopra descritto.
Disincrostazione e controllo valvole
TESTA CILINDRI
Prima di procedere allo smontaggio della testa cilindri con-
trollarne la tenuta idraulica mediante appropriata attrezzatu-
ra; in caso di perdite sostituire la testa cilindri.
Figura 72
Smontaggio valvole
Figura 70
48625
47583
Montare e fissare l’attrezzo 99360261 (2) con la staffa (4); av- Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val-
vitare con la leva (1) fino a poter smontare i semiconi (3); to- vole usando l’apposita spazzola metallica.
gliere l’attrezzo (2) e sfilare il piattello superiore (5), la molla Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio
(6), il piattello inferiore (7). o crettature, verificare inoltre mediante micrometro che il
Ripetere l’operazione su tutte le valvole. diametro dello stelo valvola rientri nei valori prescritti (vedi
Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (8). Figura 73) in caso contrario sostituire le valvole.

Valvole Figura 74
Figura 73
41032
Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature

60617
o bruciature, ripassare le superfici (1) secondo i valori di incli-
DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE nazione indicati nella Figura 73 e Figura 75. Dovendole sosti-
E DEI GUIDAVALVOLE tuire, e facendo attenzione a non intaccare la testa cilindri,
asportare la maggior quantità possibile di materiale delle sedi
* Quota da ottenere dopo il piantaggio dei guidavalvole valvole, fino a che, con un punzone, sia possibile estrarre le
medesime dalla testa cilindri.
Controllare con un micrometro che il diametro degli steli del- Scaldare la testa cilindri a 80 ÷ 100ºC e mediante battitoio
le valvole siano quelli indicati; rettificare, se necessario, le sedi montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), preventiva-
sulle valvole mediante rettificatrice asportando la minor mente raffreddate in azoto liquido. Ripassare le sedi valvole
quantità possibile di materiale. secondo i valori di inclinazione riportati alla Figura 75.
Sedi valvole Dopo la ripassatura delle sedi valvole controllare mediante
attrezzo 99370415 e comparatore 99395603 che la posizio-
Ripassatura - sostituzione sedi valvole ne delle valvole rispetto il piano della testa cilindri sia:
- -0,65 ÷ -0,95 mm (infossamento) valvole di aspirazione;
NOTA La ripassatura delle sedi valvole si effettua tutte le - -1,8 ÷ -2,1 mm (infossamento) valvole di scarico.
volte che si rettificano e sostituiscano le valvole o i
guida valvole.
Figura 75
73537
1 2
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE

1. Sede valvola di aspirazione - 2. Sede valvola di scarico

Controllo giuoco fra stelo-valvola e relativa Sostituzione astucci porta iniettori

guidavalvola
Mediante comparatore a base magnetica controllare il giuoco Smontaggio
fra lo stelo valvola e relativa guida. Riscontrando un giuoco
eccessivo sostituire la valvola ed eventualmente il Figura 77
giudavalvole.
Guidavalvole
Sostituzione dei guidavalvole
Figura 76
73538
* Quota da ottenere dopo il piantaggio dei guidavalvole.
Lo smontaggio dei guidavalvole si esegue mediante battitoio

99360481. 60619
Il montaggio si esegue mediante battitoio 99360481
corredato del particolare 99360295.
Il particolare 99360295 determina l’esatta posizione di Per la sostituzione dell’astuccio (2) porta iniettore procedere
montaggio dei guidavalvole nella testa cilindri; non avendoli nel seguente modo:
a disposizione occorre piantare i guidavalvole nella testa
cilindri in modo che risultino sporgenti, dalla medesima di mm - filettare l’astuccio (2) mediante attrezzo 99390804 (1).
30,8 ÷ 31,2 mm. Le operazioni descritte nelle figg. 74 - 76 - 77 - 78 devono
Dopo il piantaggio dei guidavalvole eseguire la ripassatura del essere eseguite fissando gli attrezzi, mediante staffa A, alla
foro dei medesimi mediante lisciatoio 99390311. testa cilindri.

Figura 78 Montaggio
Figura 80
60622
- Lubrificare gli anelli di tenuta (3) e montarli sull’astuccio

(4); mediante attrezzo 99365056 (2) fissato alla testa ci-
lindri mediante staffa A, piantare l’astuccio nuovo, avvita-
60620
re la vite (1) ricalcando la parte inferiore dell’astuccio.
- Avvitare l’estrattore 99342149 (2) nell’astuccio (3), avvi-
tare il dado (1) ed estrarre dalla testa cilindri l’astuccio. Figura 81
Figura 79
60621
- Mediante attrezzo 99390772 (2) rimuovere eventuali

60623
residui (1) rimasti nella scanalatura della testa cilindri.
- Ripassare mediante alesatore 99394041 (1-2) il foro
dell’astuccio (3).
Figura 82 Figura 84
116812
SCHEMA DI MONTAGGIO
ASTUCCIO PORTA INIETTORI
60624
- Mediante fresa 99394041 (1-2) ripassare la sede di ap-

poggio dell’iniettore nell’astuccio (3); controllare la spor-
genza iniettore dal piano testa cilindri che deve risultare
di 1,14 ÷ 1,4 mm.
Controllo sporgenza iniettori

Figura 83
47585
Controllo sporgenza iniettore (2) mediante comparatore

(1). La sporgenza deve essere di 1,14 ÷ 1,4 mm.

DISTRIBUZIONE Perno ingranaggio doppio di rinvio

Comando distribuzione Ingranaggio doppio di rinvio
Figura 85
Figura 87
86925
PARTICOLARI COMPONENTI COMANDO

86934
DISTRIBUZIONE
1. Albero distribuzione - 2. Boccola - 3. Perno - 4. Bielletta
- 5. Ingranaggio comando albero distribuzione - 6. Ingra-
naggio di rinvio - 7. Ingranaggio doppio di rinvio -
8. Ingranaggio conduttore albero motore.
Sostituzione boccole
Perno ingranaggio di rinvio Le boccole degli ingranaggi raffigurati nelle Figure 86 - 87 pos-
Ingranaggio di rinvio sono essere sostituite quando usurate. Dopo aver piantato
la boccola, eseguire l’alesatura per ottenere il diametro indi-
cato in Figura 86 oppure Figura 87.
Figura 86
NOTA Il piantaggio della boccola nell’ingranaggio, deve es-
sere eseguito nel senso della freccia posizionandola
alla quota indicata in Figura 86 oppure Figura 87.
Gioco nominale di montaggio perni/boccole ingranaggi:

Figura 86 - 0,040 ÷ 0,080 mm
Figura 87 - 0,045 ÷ 0,085 mm.
87258

Albero distribuzione
Controllo alzata eccentrici e allineamento perni
Figura 88
47506
Disporre l’albero distribuzione (4) sulle contropunte (1) e controllare mediante comparatore centesimale (2) l’alzata degli eccentrici
(3).
Figura 89
47507
Sempre con l’albero distribuzione (4) disposto sulle contropunte (1), controllare mediante comparatore centesimale (2) l’allinea-
mento dei perni di supporto (3); esso non deve risultare superiore a 0,035 mm. Riscontrando un disallineamento superiore proce-
dere alla sostituzione dell’albero.
Figura 90
1
47505
Per controllare il gioco di montaggio, misurare il diametro interno delle boccole e il diametro dei perni (1) dell’albero distribuzione,
dalla differenza si ricaverà il reale gioco esistente.
Riscontrando giochi superiori a 0,150 mm sostituire le boccole e se necessario anche l’albero distribuzione.

‘
Figura 91
60626
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE E TOLLERANZE

Le superfici dei perni di supporto dell’albero e quelle degli eccentrici devono essere levigatissime; se invece presentano trac-
ce di ingranamento e rigature conviene sostituire l’albero e relative boccole.
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità ⊥
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
DI OSCILLAZIONE Oscillazione circolare ↗
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO
CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
Boccole
Figura 92
116759
DATI PRINCIPALI DELLE BOCCOLE PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVE SEDI SULLA TESTA CILINDRI
* Diametro interno boccole dopo il piantaggio
Le superfici delle boccole non devono presentare tracce di riscontrando un valore superiore a quello tollerabile proce-
ingranamento o rigature in caso contrario sostituirle. dere alla sostituzione delle stesse.
Misurare con alesametro il diametro interno delle boccole, Per lo smontaggio e il montaggio delle boccole far uso di ap-
propriato battitoio 99360499.
Sostituzione boccole per albero distribuzione mediante battitoio 99360499

Figura 93
107217
A = Battitoio con sede per boccole da inserire/estrarre.

B = Grano di posizionamento boccole.
C = Riferimento per corretto inserimento settima boccola.
D = Riferimento per corretto inserimento boccole 1, 2, 3, 4, 5, 6 (tacche di colore rosso).
E = Boccola guida.
F = Linea guida.
G = Boccola guida da fissare al supporto della settima boccola.
H = Piastrina fissaggio boccola G alla testa cilindri.
I = Impugnatura.
L = Giunzione prolunga.
Smontaggio Montaggio
Figura 94 Figura 95
Anteriore
77795
Posteriore Assemblare il battitoio completo di prolunga.
Per inserire le boccole 1, 2, 3, 4 e 5 procedere come segue:
1 Posizionare la boccola da inserire sul battitoio (A) facen-
71725
do coincidere il grano (B) (Figura 93) su di esso presente
L’ordine di smontaggio delle boccole risulta essere 7, 6, 5, 4, con la sede riportata sulla boccola.
3, 2, 1. Le boccole vengono sfilate dal lato anteriore delle 2 Posizionare la boccola guida (E) e fissare la boccola guida
singole sedi. Lo smontaggio non richiede la prolunga del (G) (Figura 93) sulla sede della 7a boccola, mediante la
battitoio per le boccole 5, 6 e 7 e non è necessario l’impiego piastrina (H).
della boccola guida. 3 Durante la fase di piantaggio della boccola fare collimare la
Per le boccole, 1, 2, 3, 4 si deve utilizzare la prolunga e le tacca (F) con la tacca (M). Così facendo, a piantaggio
boccole guida. ultimato, il foro presente sulla boccola per la lubrificazione
Posizionare il battitoio con precisione durante la fase di coincide con il condotto dell’olio presente sulla sua sede.
smontaggio. Il piantaggio della boccola risulta terminato quando la 1a
tacca rossa di riferimento (D) si trova a filo boccola guida
(G).

Figura 96 Molle valvole

Anteriore Figura 98
Posteriore
70000
71723
Figura indicativa. Prima del montaggio, controllare l’elasticità
della molla.
Per inserire la boccola (6) procedere come segue: Confrontare i dati di carico e di deformazione elastica con
- svitare l’impugnatura (I) e la prolunga (N); quelli delle molle nuove indicati nella figura seguente.
- posizionare la prolunga (N) e la boccola guida (E) come
riportato in figura;
- ripetere le operazioni 1, 2, 3.
Figura 97
Anteriore
Figura 99
Molla libera
Posteriore
71724 Valvola chiusa

Per inserire la boccola (7) procedere come segue:
- svitare l’impugnatura (I) e la prolunga (N);
- rimontare la guida (G) dalla parte interna come riportato Valvola aperta
in figura;
- posizionare la boccola su battitoio (A) ed avvicinarlo alla
sede facendo coincidere il foro della boccola con il foro
della lubrificazione presente nella testa. Procedere al 116813
piantaggio.
La 7ª boccola risulta piantata quando il riferimento (C)
si trova a filo sede boccola.
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA
PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO

Montaggio valvole e anello paraolio Figura 101
Figura 100
86290
- Montare le molle (6), il piattello superiore (5);

- applicare l’attrezzo 99360262 (2) e fissarlo con la staffa
(4); avvitare la leva (1) fino a poter montare i semiconi
(3); togliere l’attrezzo (2).
87051
Lubrificare lo stelo delle valvole ed introdurle nei rispettivi

guidavalvole; montare i piattelli inferiori (1). Mediante caletta-
tore 99360328 montare l’anello paraolio (2) sui guidavalvole ALBERO BILANCIERI
(3) delle valvole di scarico; quindi procedere al montaggio val-
vole come segue. Figura 102
44925
Gli eccentrici dell’albero distribuzione comandano direttamente i bilancieri: 6 per gli iniettori e 12 per le valvole.
I bilancieri scorrono direttamente sui profili delle camme tramite rulli.
L’altra estremità agisce su di un traversino che appoggia direttamente sullo stelo delle due valvole.
Tra la vite di registro del bilanciere ed il traversino è interposta una pastiglia.
All’interno dei bilancieri sono ricavati due condotti di lubrificazione.
L’albero porta bilancieri per la sua lunghezza pari alla testa cilindri, dev’essere staccato per accedere a tutti gli organi sottostanti.

Albero
Figura 103
73539
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO PORTA BILANCIERI

Controllare che la superficie dell’albero non presenti ri-
gature o tracce di grippaggio; nel caso contrario sosti-
tuirlo.
Bilancieri
Figura 104
SEZIONE A-A SEZIONE B-B
Controllare le superfici delle boccole che non devono pre-

sentare tracce di rigature o eccessive usure, in caso contrario
sostituire il bilanciere completo.
42,015
42,071
44914
BILANCIERI PER INIETTORE POMPA
Figura 105 Figura 106

42,025
42,041
56,030
56,049
44912 44913
BILANCIERI PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE BILANCIERE PER VALVOLE DI SCARICO

Figura 107
99376
LEVA PORTABILANCIERI PER VALVOLE DI SCARICO

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Viti fissaggio sottobasamento basamento ♦
Viti esterne M12x1,75 Prima fase : preserraggio 30 3
Viti interne M17x2 Seconda fase : preserraggio 120 12
Viti interne Terza fase : chiusura ad angolo 90°
Viti interne Quarta fase : chiusura ad angolo 45°
Viti esterne Quinta fase : chiusura ad angolo 60°
Bocchettone ugello raffreddamento stantuffo ♦ 35 ± 2 3,5 ± 2
Viti fissaggio scambiatore di calore al basamento ♦
preserraggio 11,5 1,15
serraggio 19 1,9
Viti fissaggio distanziale coppa olio ♦
preserraggio 38 3,8
serraggio 45 4,5
Viti fissaggio scatola ingranaggi al basamento M12x1,75 ♦ 63 ± 2 6,3 ± 0,7
Vite fissaggio testa cilindri: ♦
Prima fase preserraggio 60 6
Seconda fase preserraggio 120 12
Terza fase chiusura ad angolo 120°
Quarta fase chiusura ad angolo 60°
Viti fissaggio compressore aria 100 10
Vite fissaggio albero bilancieri ♦
Seconda fase chiusura ad angolo 60°
Controdado per vite registro bilancieri ♦ 39 ± 5 3,9 ± 0,5
Viti per staffe fissaggio iniettori ♦ 26 2,6
Viti fissaggio piastre spallamento alla testa ♦ 19 1.9
Vite fissaggio staffa supporto motore alla testa cilindri
Vite fissaggio staffa supporto motore al carter volano
Viti fissaggio ingranaggio albero distribuzione ♦
Viti fissaggio ruota fonica all’ingranaggio distribuzione 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Viti fissaggio collettore di scarico •
preserraggio 32,5 ± 7,5 3,2 ± 0,7
serraggio 45 ± 5 4,5 ± 0,5
Viti fissaggio cappello di biella ♦
Viti fissaggio volano motore ♦
♦ Prima del montaggio lubrificare con olio motore
D Prima del montaggio lubrificare con olio grafitato

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Viti fissaggio volano smorzatore: ♦
Viti fissaggio perni ingranaggi intermedi: ♦
Vite fissaggio bielletta per ingranaggio di rinvio 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Viti fissaggio pompa olio 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Vite fissaggio succhieruola e tubazione pompa olio al basamento 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Viti fissaggio coperchio guarnizione albero motore 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Viti fissaggio filtro/pompa combustibile 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Vite fissaggio supporto centralina al basamento 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Vite fissaggio pompa combustibile alla scatola coprivolano 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Vite fissaggio scatola termostato alla testa cilindri 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Vite fissaggio coperchio bilancieri 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Viti e dadi fissaggio turbocompressore •
preserraggio 33,5 ± 7,5 3,3 ± 0,7
serraggio 46 ± 2 4,6 ± 0,2
Viti fissaggio pompa acqua al basamento 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Vite fissaggio tendicinghia automatico al basamento 50 ± 5 5 ± 0,5
Vite fissaggio tendicinghia fisso al basamento 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Viti fissaggio motorino d’avviamento 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Viti fissaggio riscaldatore aria alla testa cilindri 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Vite fissaggio compressore aria 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Dado fissaggio ingranaggio comando compressore aria 170 ± 10 17 ± 10
Vite fissaggio staffa alternatore al basamento L = 35 mm 30 ± 3 3 ± 0,3
L = 60 mm 44 ± 4 4,4 ± 0,4
L = 30 mm 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Viti fissaggio riparo 24,5 ± 2,5 2,5 ± 0,25
Fissaggio sensore intasamento filtro 55 ± 5 5,5 ± 0,5

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Fissaggio trasmettitore di pressione 8±2 0,8 ± 0,2
Fissaggio sensore di temperatura acqua/combustibile 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
Fissaggio trasmettitore/interruttore termometrico 23 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Fissaggio trasmettitore temperatura aria 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
Fissaggio trasmettitore di impulsi 8±2 0,8 ± 0,2
Fissaggio connessioni all’iniettore-pompa 1,36 ± 1,92 0,13 ± 0,19
Vite fissaggio cavi elettrici 8±2 0,8 ± 0,2


MOTORI CURSOR F3A SEZIONE 5 - ATTREZZATURA 1
SEZIONE 5
Attrezzatura
Pagina
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SEZIONE 5 - ATTREZZATURA MOTORI CURSOR F3A

ATTREZZATURA
N. ATTREZZO DENOMINAZIONE
8093731 Tester palmare PT-01
Cavalletto telescopico rotativo

99322230 (portata 2000 daN, coppia 375 daN/m)
99340053 Attrezzo per estrazione guarnizione anteriore albero motore
99340054 Attrezzo per estrazione guarnizione posteriore albero motore
99340205 Estrattore a percussione
99342149 Estrattore per astuccio porta iniettore

ATTREZZATURA
99346250 Calettatore per montaggio guarnizione anteriore albero motore
99346251 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70 mm
99350072 Chiave a bussola per viti di unione basamento con sottobasamento
99360180 Tappi (6) protezione sedi iniettori
Pinza per smontaggio e rimontaggio anelli elastici stantuffi

99360184 (105-106 mm)

ATTREZZATURA
Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore

99360261 (usare con piattelli specifici)
Piattello per smontaggio e rimontaggio valvole motore

99360262 (usare con 99360261)
99360295 Battitoio per rimontaggio guida valvole

(usare con 99360481)
99360314 Attrezzo per smontaggio filtro olio (motore)
99360321 Attrezzo per rotazione volano motore (usare con 99360325)
99360325
Distanziale (usare con 99360321)

ATTREZZATURA
99360328 Calettatore per montaggio guarnizione su guida valvole
Attrezzo di compressione per rilievo sporgenza canne cilindri

99360334 (usare con 99370415-99395603 e piattelli specifici)
99360336 Distanziali (usare con 99360334)
Piattello per compressione canne cilindri

99360337 (usare con 99360334- 99360336)
99360351 Attrezzo per ritegno volano motore
99360481 Battitoio per smontaggio guida valvole

ATTREZZATURA
Battitoio per smontaggio e rimontaggio boccole albero

99360499 distribuzione
99360500 Attrezzo per sollevamento albero motore
99360553 Attrezzo per assemblare ed installare albero bilancieri
99360585 Bilancino per stacco e riattacco motore
Fascia per introduzione stantuffo nella canna cilindro

99360605 (60-125 mm)
99360612 Attrezzo per posizionamento P.M.S. motore

ATTREZZATURA
99360613 Attrezzo per fasatura disco fonico su albero distribuzione
99360703 Attrezzo per ritegno canne cilindri
99360706 Attrezzo per estrazione canne cilindri

(usare con anelli specifici)
99360726 Anello (125 mm) (usare con 99360706)
99361036 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322230
99365056 Attrezzo per ricalcatura astuccio porta iniettore

ATTREZZATURA
99370415 Base portacomparatore per rilievo sporgenza canne cilindri

Cacciavite dinamometrico per taratura dado ritegno connettori

99389834 elettrovalvola iniettori
99390311 Lisciatoio per guida valvole
99390426 Maschio (M 17x2) per una ripassatura fori filettati viti unione testa
cilindri/basamento e basamento/sottobasamento
99390772 Attrezzo per asportare residui astuccio porta iniettore
Attrezzo per filettare astucci porta iniettori da estrarre

99390804 (usare con 99390805)

ATTREZZATURA
99390805 Boccola di guida (usare con 99390804)
99394015 Boccola di guida (usare con 99394041 o 99394043)
Fresa per ripassatura sede appoggio iniettore

99394041 (usare con 99394015)
Alesatore per ripassatura parte inferiore astucci porta iniettore

99394043 (usare con 99394015)
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco

99395216 quadro da 1/2” e da 3/4”
Calibro per determinazione interasse fra albero distribuzione

99395218 e ingranaggio di rinvio

ATTREZZATURA
99395603 Comparatore (0 - 5 mm)
Anello di centraggio coperchio guarnizione anteriore

99396035 albero motore


MOTORI CURSOR F3A APPENDICE 1
Appendice
Pagina
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Precauzioni standard di sicurezza . . . . . . . . . . 3
- Prevenzione infortuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Durante la manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Difesa dell’ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 APPENDICE MOTORI CURSOR F3A

MOTORI CURSOR F3A APPENDICE 3
NORME DI SICUREZZA - Non eseguite interventi privi delle necessarie indicazioni.

Precauzioni standard di sicurezza - Non usare attrezzature per eseguire lavorazioni diverse
Richiamiamo la Vostra attenzione su alcune precauzioni che da quelle per cui sono state progettate, potreste incorre-
necessariamente devono essere rispettate in un normale am- re in infortuni anche gravi.
biente di lavoro e senza le quali ogni altro accorgimento non
risulta sufficiente a salvaguardare la sicurezza del personale - In caso di operazioni di verifica o di taratura che richieda-
addetto alla manutenzione. no il funzionamento del motore, accertarsi che il locale
sia sufficientemente aerato o servirsi degli specifici aspira-
- InformateVi e informate il personale sulle vigenti norma- tori per eliminare i gas di scarico: pericolo di intossicazio-
tive di legge in materia di sicurezza rendendo disponibile ne e di morte.
materiale informativo per la consultazione.
- Mantenete i locali al più alto grado di pulizia possibile con Durante la manutenzione
una aerazione adeguata.
- Dotate i locali di apposite cassette di pronto soccorso, - Non aprire mai il tappo di riempimento del circuito di raf-
ben visibili e sempre rifornite di adeguati presidi sanitari. freddamento a motore caldo. La pressione di esercizio
farebbe fuoriuscire liquido ad elevata temperatura con
- Disponete mezzi idonei di estinzione, adeguatamente grave rischio di ustioni. Attendere che la temperatura
segnalati e sempre con libera accessibilità. Controllate scenda al di sotto dei 50 gradi centigradi.
periodicamente la loro efficienza e istruite il personale
sulle priorità e sulle metodologie di intervento. - Non aggiungere mai refrigerante ad un motore surru-
scaldato e utilizzare esclusivamente liquidi appropriati.
- Disponete punti di raccolta per l’evaquazione dei locali
segnalando opportunamente le vie di fuga. - Operare sempre a motore fermo: qualora particolari cir-
costanze richiedano l’intervento di manutenzione con
- Vietare assolutamente il fumo negli ambienti nei quali si motore in moto, considerare tutti i rischi che tali opera-
eseguono lavorazioni a rischio di incendio. zioni comportano.
- Richiamare con adeguata cartellonistica divieti e indica- - Dotarsi di recipienti adeguati e sicuri per il drenaggio dei
zioni per rendere immediata la comprensione anche in liquidi motore e l’olio esausto.
situazioni di emergenza.
- Conservare il motore pulito da macchie d’olio, gasolio
e/o solventi chimici.
Prevenzione infortuni - L’utilizzo di solventi o detergenti durante la manutenzio-
ne può sviluppare vapori tossici. Mantenere sempre ae-
- Non indossare abiti con lembi svolazzanti, anelli e cateni- rati i locali di lavoro. Usare quando necessario mascheri-
ne lavorando in prossimità di motori e organi in movi- ne di protezione.
mento.
- Non lasciare stracci imbevuti di sostanze infiammabili
- Usare guanti protettivi ed occhiali nei casi di: nelle vicinanze del motore.
- rifornimento con inibitori o antigelo;
- sostituzione o il rifornimento dell’olio lubrificante; - All’avviamento motore dopo una riparazione prevedere
- utilizzo di aria o liquidi in pressione (pressione consenti- adeguati provvedimenti per arrestare l’aspirazione
ta ≤ 2 bar) dell’aria in caso di fuorigiri.
- Usare il casco protettivo quando si lavora in prossimità - Non impiegare avvitatori rapidi.
di carichi sospesi o impianti all’altezza del capo. - Non scollegare mai le batterie con il motore avviato.
- Indossate sempre scarpe antinfortunistiche e indumenti - Scollegare le batterie prima di qualsiasi intervento sull’im-
aderenti al corpo, meglio se dotati di elastici alle estremi- pianto elettrico.
tà.
- Scollegare le batterie dalla rete di bordo per la ricarica
- Usare creme protettive per le mani. con caricabatterie.
- Sostituire al più presto gli indumenti bagnati. - Assicurarsi dopo ogni intervento che sia rispettata la po-
- In presenza di tensione elettrica superiore ai 48-60 V ac- larità dei morsetti della batteria e che siano ben serrati
certarsi dell’efficacia dei collegamenti elettrici di terra e e protetti da accidentali corto circuiti e da fenomeni di
massa. Assicurarsi di avere mani e piedi asciutti ed esegui- ossidazione.
re il lavoro utilizzando pedane isolanti. - Non scollegare e collegare le connessioni elettriche in
Evitare di procedere se non esperti! presenza di alimentazione elettrica.
- Non fumare o accendere fiamme libere in prossimità di - Prima di procedere ad operazioni di smontaggio delle tu-
batterie e di qualsiasi materiale combustibile. bazioni (pneumatiche, idrauliche, del combustibile), veri-
- Riporre gli stracci unti di olio, gasolio o solventi in conte- ficare l’eventuale presenza di liquido o di aria in pressio-
nitori antifiamma. ne. Adottare le necessarie precauzioni scaricando le
pressioni residue o chiudendo le valvole di intercettazio-
ne. Indossare sempre le apposite mascherine o occhiali
protettivi adeguati. L’inosservanza di tali norme può pro-
vocare gravi infortuni e intossicazioni.

4 APPENDICE MOTORI CURSOR F3A
- Evitare serraggi impropri o fuori coppia. Pericolo di dan- Difesa dell’ambiente

neggiare anche seriamente i componenti del motore
pregiudicandone la durata. - Mettete al primo posto la difesa dell’ambiente attuando
ogni precauzione per tutelare la sicurezza e la salute del
- Evitare pescaggi da serbatoi di combustibile in leghe di personale.
rame e/o con condotti privi di filtri.
- InformateVi e informate tutto il personale sulle vigenti
- Non apportare modifiche ai cablaggi, la loro lunghezza norme per il trattamento e lo smaltimento dei liquidi e
non è modificabile. degli oli esausti del motore. Predisponete una adeguata
- Non collegare alcun utilizzatore all’equipaggiamento cartellonistica e corsi specifici per assicurare una piena
elettrico del motore se non specificatamente approvato conoscenza delle norme stesse e delle basilari misure di
da FPT. prevenzione.
- Non modificare gli impianti del combustibile o quelli - Raccogliete gli oli esausti in contenitori adeguati e a chiu-
idraulici se non dietro approvazione di FPT. Qualsiasi sura ermetica provvedendo allo stoccaggio in ambienti
modifica non prevista oltre a far decadere la garanzia assi- segnalati adeguatamente, aerati, lontani da fonti di calore
stenziale può pregiudicare il funzionamento e la durata e privi di pericolo di incendio.
del motore. - Maneggiate con cura le batterie conservandole in am-
Per i motori dotati di centraline elettroniche: bienti aerati e in contenitori antiacido. Attenzione alle
esalazioni provenienti dalle batterie: costituiscono un
- Non eseguite saldature ad arco elettrico senza prima grave pericolo di intossicazione e di contaminazione
aver rimosso le centraline elettroniche. dell’ambiente.
- Rimuovere le centraline elettroniche nel caso di inter-
venti che comportino il raggiungimento di temperature
superiori agli 80 gradi centigradi.
- Non verniciare i componenti e le connessioni elettroni-
che.
- Non variare o alterare i dati contenuti nella centralina
elettronica di controllo del motore. Ogni manipolazione
o alterazione dei componenti elettronici provoca il deca-
dimento totale della garanzia assistenziale del motore, ol-
tre a pregiudicarne il funzionamento e la durata.

MOTORI CURSOR F3B 1
Parte 2
MOTORI CURSOR F3B
Sezione
Generalità 1
Alimentazione 2
Applicazione industriale 3
Revisione meccanica generale 4
Attrezzatura 5
Norme di sicurezza Appendice
La sezione 1 descrive il motore F3B nelle sue caratteristiche

e nel suo funzionamento generale.
La sezione 2 descrive il tipo di alimentazione del combustibile.
La sezione 3 è specifica dell’impiego e si divide in quattro parti

distinte:
1. Parte meccanica, riguardante la revisione motore limitata-

mente a quei componenti che si differenziano in base all’impie-
go specifico.
2. Parte elettrica, riguardante cablaggi, apparecchiature elettri-
che e elettroniche che si differenziano in base all’impiego spe-
cifico.
3. Manutenzione programmata e revisione specifica.
4. Parte di diagnostica dedicata a coloro i quali prestando assi-
stenza tecnica devono avere indicazioni semplici e dirette per
accertare le cause dei principali inconvenienti.
Le sezioni 4 e 5 riguardano le operazioni di revisione generale

del motore montato sul cavalletto rotativo e le attrezzature
atte alla loro esecuzione.
In appendice vengono elencate le norme di sicurezza generali
alle quali tutti, siano essi installatori o manutentori, devono at-
tenersi per evitare gravi infortuni.

2 MOTORI CURSOR F3B

MOTORI CURSOR F3B 3
AVVERTENZA
Esempio:

Chiudere a coppia
α

4 MOTORI CURSOR F3B
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso

α
Controllo visivo
Precarico
Misurazione
Controllo
Pressione
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Umettare Classi
Temperatura < 0°C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0°C
Spurgo aria Caldo
Estate
Sostituzione
Ricambi originali

MOTORI CURSOR F3B 5

6 MOTORI CURSOR F3B

MOTORI CURSOR F3B SEZIONE 1 - GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA E

CODIFICA COMMERCIALE . . . . . . . . . . . . . . 3
VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3BE0684H*E901 -

F3BE0684G*E901) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
VISTE DEL MOTORE

(SOLO PER TIPO F3BE0684J*E902) . . . . . . . 8
VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 11
SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE (SOLO PER TIPI

F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -
F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 13
- Per tipo: (F3BE0684G*E901 - F3BE0684H*E901) 14
- Pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Valvola di sovrapressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Valvola di regolazione pressione olio . . . . . . . . 16
- Scambiatore di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Valvola by-pass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Valvola termostatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Filtri olio motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI SCARICO EGR

(SOLO PER F3BE0684J*E902) . . . . . . . . . . . . 21
EGR INTERNO AGENTE SULLE VALVOLE DI

ASPIRAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
SISTEMA DI CHIUSURA ANTICIPATA DELLE VALVOLE

DI ASPIRAZIONE (CICLO “MILLER”) -
(PER TIPO F3BE0684H*E901 - F3BE9687A*E001 -
F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 22

2 SEZIONE 1 - GENERALITÀ MOTORI CURSOR F3B

Codifica Tecnica Codifica Commerciale

F3BE0684H*E901
F3BE0684G*E901
F3BE0684J*E902
C13 ENT X
F3BE9687A*E001
F3BE9687B*E001
F3BE9687C*E001


VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901)

Figura 1
104768

Figura 2
104769

Figura 3
104770
Figura 4
104275

Figura 5
104771

VISTE DEL MOTORE (SOLO PER TIPO F3BE0684J*E902)

Figura 6
104772

Figura 7
104773

Figura 8
104774
Figura 9
104775

Figura 10
104776

VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)
Figura 11
116765

Figura 12
116766

Figura 13
116767
Figura 14
116768

SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE (SOLO PER TIPI F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)
Figura 15
Olio in caduta
Olio in pressione
104778

Per tipo: (F3BE0684G*E901 - F3BE0684H*E901)

Figura 16
Olio in caduta
Olio in pressione
106770

Pompa olio Valvola di sovrapressione

Figura 17 Figura 19
60560 73540
La pompa olio (1) non è revisionabile. Riscontrando danneg- DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO
giamenti sostituire la pompa olio completa. DELLA MOLLA VALVOLA SOVRAPRESSIONE
Per la sostituzione dell’ingranaggio (2) dall’albero motore ve-
dere il capitolo relativo.
Figura 18
73541
SEZIONE POMPA OLIO

1. Valvola di sovrappressione - Pressione di inizio apertura 10,1 ± 0,7 bar.
Valvola di regolazione pressione olio Figura 21

Figura 20
73542
73543
La valvola di regolazione pressione olio è posizionata sul lato
sinistro del basamento. DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA
Pressione di inizio apertura 5 bar. PER VALVOLA DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO
Scambiatore di calore
Figura 22
104236
Sullo scambiatore di calore sono montati: 1. Sensore pressione/temperatura olio - 2. Valvola by-pass - 3. Valvola termostatica.

Valvola by-pass Si tratta di una nuova generazione di filtri che consentono

Figura 23 una filtrazione molto più accurata in quanto sono in grado di
trattenere una maggior quantità di particelle, di dimensioni ri-
dotte in confronto a quelle trattenute dai filtri tradizionali con
setto filtrante in carta.
L’adozione di questi dispositivi ad alta filtrazione, fino ad oggi
adottati solo nei processi industriali, consente di:
- ridurre le usure dei componenti motore nel tempo;
- mantenere le prestazioni/caratteristiche dell’olio e allun-
gare quindi gli intervalli di sostituzione.
Avvolgimento esterno a spirale

Gli elementi filtranti sono strettamente avvolti da una spirale,
73545 così che ogni pieghettatura sia saldamente ancorata alla
spirale rispetto alle altre. Ciò significa un utilizzo uniforme del
La valvola si apre rapidamente alla pressione di: 3 bar. setto anche nelle condizioni più gravose quali potrebbero
Valvola termostatica essere gli avviamenti a freddo con fluidi ad elevata viscosità
Figura 24 ed i picchi di flusso. Inoltre ciò assicura una distribuzione
uniforme del flusso attraverso l’intera lunghezza
dell’elemento filtrante, con la conseguente ottimizzazione
della perdita di carico e della sua durata in esercizio.
Supporto a monte
Per ottimizzare la distribuzione del flusso e la rigidità
dell’elemento filtrante, questi è provvisto di un esclusivo
supporto costituito da una robusta rete in nylon e da
materiale sintetico ad elevata resistenza.
73546
Inizio apertura:
- corsa 0,1 mm alla temperatura di 82 ±2ºC. Setto filtrante
Fine apertura: Composto da fibre inorganiche inerti, legate con resina di
- corsa 8 mm alla temperatura di 97 ºC. fabbricazione esclusiva ad una struttura con pori a scalare, il
setto viene fabbricato esclusivamente secondo precise
Filtri olio motore procedure e rigorosi controlli di qualità.
Figura 25
Supporto a valle
Un supporto al setto filtrante ed una robusta rete in nylon
conferiscono al setto una ulteriore resistenza,
particolarmente opportuna durante gli avviamenti a freddo
e lunghi periodi di utilizzo. Le prestazioni del filtro rimangono
costanti ed affidabili per tutta la sua durata operativa e da
elemento a elemento, indipendentemente dalle variazioni
delle condizioni di esercizio.
Parti strutturali
Gli O-ring di cui è provvisto l’elemento filtrante assicurano
una perfetta tenuta tra lo stesso ed il contenitore, eliminando
i rischi di By-pass e mantengono costanti le prestazioni del
filtro. Fondelli resistenti alla corrosione ed un robusto nucleo
metallico interno completano la struttura dell’elemento
filtrante.
Al montaggio dei filtri attenersi alla seguente norma:
- oliare e montare nuove guarnizioni;
di appoggio;
- serrare il filtro alla coppia di 35 ÷ 40 Nm.
47447

RAFFREDDAMENTO
Figura 26
Acqua in entrata alla pompa
104278
SCHEMA RAPPRESENTATIVO

Pompa acqua Figura 29

Figura 27
AL
RADIATORE
ALLA
VASCHETTA
ESPANSIONE
AL
DAL BY PASS
MOTORE
60748
104239 Acqua in uscita dal termostato
Controllare il funzionamento del termostato in caso di dub-
bio sostituirlo.
SEZIONE SULLA POMPA ACQUA Temperatura di inizio corsa 84ºC ± 2ºC.
La pompa acqua è costituita da: girante, albero con Corsa minima 15 mm a 94ºC ± 2ºC.
cuscinetto, guarnizione a T e puleggia di comando con riparo
polvere.
Controllare che il corpo pompa non abbia crettature

o perdite d’acqua in caso contrario sostituire la
pompa acqua completa.
Termostato
Vista del funzionamento del termostato

Figura 28
AL
RADIATORE
ALLA
VASCHETTA
ESPANSIONE
DAL AL
MOTORE BY PASS
60747

SOVRALIMENTAZIONE
- un filtro aria;
- un turbocompressore.
SCHEMA RAPPRESENTATIVO
Figura 30
Gas di scarico
Aria in ingresso
Aria compressa calda
Aria compressa in aspirazione 116769
TURBOCOMPRESSORE HX55

SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI SCARICO EGR (SOLO PER F3BE0684J*E902)
I gas di scarico possono essere ricondotti parzialmente nei cilindri per ridurre i valori massimi della temperatura di combustione
responsabili della produzione di ossidi di azoto (NOx).
Il sistema di ricircolo dei gas di scarico (EGR), riducendo la temperatura di combustione, rappresenta quindi un sistema efficace
di controllo della emissione di NOx.
EGR INTERNO AGENTE SULLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE

Il sistema EGR interno grazie ad un opportuno disegno delle camme di aspirazione permette ad una parte dei gas di scarico di
essere reintrodotti nei cilindri del motore.
Tale tipologia di EGR, EGR interno, non è provvisto di alcun elemento controllato elettronicamente, il sistema è sempre attivo.
La sua configurazione non necessita di elementi addizionali quali valvole di controllo, tubazioni o scambiatori di calore, per cui
il profilo del motore si mantiene integro.
La camma di aspirazione presenta oltre al lobo principale un ulteriore lobo (3) rispetto alla configurazione senza EGR. Tale lobo
durante la fase di scarico del cilindro in esame permette una breve apertura anticipata della valvola di aspirazione (*). In tal modo
una parte dei gas di scarico viene intrappolata nel condotto di aspirazione e, successivamente, durante la fase di aspirazione del
cilindro, viene reimmessa nel carico del cilindro stesso per la fase di combustione.
Figura 31
Y: Alzata valvole in mm.
Y: Registrazione albero
motore in gradi
104761
1. Camme di Scarico - 2. Camme di Aspirazione - 3. Lobo EGR - S. Condotti di scarico - A. Condotti di aspirazione.

SISTEMA DI CHIUSURA ANTICIPATA DELLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE

(CICLO “MILLER”) - (PER TIPO F3BE0684H*E901 - F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 -
F3BE9687C*E001)
Il sistema “Miller” permette di ridurre i valori massimi della temperatura di combustione nei cilindri, responsabili della produzione
di ossidi di azoto (NOx).
La diminuzione della concentrazione di ossigeno nella camera di combustione si ottiene mediante la chiusura anticipata delle
valvole di aspirazione verso la fine della fase di aspirazione stessa del cilindro (vedi Dett. C).
Figura 32
104762
1. Camme di Scarico - 2. Camme di Aspirazione - S. Condotti di scarico - A. Condotti di aspirazione.

B = Fine della fase di aspirazione standard
C = Fine della fase di aspirazione con dispositivo ”ciclo Miller”
MOTORI CURSOR F3B SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE 1
SEZIONE 2
Alimentazione
Pagina
ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SCHEMA DELL’ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . 4
- Iniettore pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Pompa di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2 SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE MOTORI CURSOR F3B

ALIMENTAZIONE
L’alimentazione è ottenuta mediante pompa di alimentazio-
ne, filtro e pre-filtro combustibile, 6 iniettori-pompa coman-
dati dall’albero distribuzione tramite bilancieri e dalla
centralina elettronica.
Figura 1
Circuito di ritorno
Circuito di mandata
104280
1. Valvola per circuito di ritorno, inizio apertura 3,5 bar - 2. Valvola per circuito di ritorno, inizio apertura 0,2 bar.

SCHEMA DELL’ALIMENTAZIONE
Figura 2
104242
1. Sensore di temperatura - 2. Valvola di spurgo - 3. Filtro combustibile secondario - 4. Valvola by-pass (0,3 ÷ 0,4 bar) -
5. Pompa di alimentazione combustibile - 6. Valvola integrata (3,5 bar) - 7. Valvola limitatrice di pressione (5 bar) - 8. Serba-
toio combustibile - 9. Pompa di adescamento - 10. Filtro primario combustibile - 11. Valvola di non ritorno (apertura 0,1
bar) - 12. Riscaldatore - 13. Centralina elettronica - 14. Raccordo ritorno combustibile con valvola incorporata (0,2 bar) -
15. Iniettori-pompa.

Pompa di alimentazione Pompante

chiamo.
Polverizzatore
sull’intero sistema di iniezione e non possono intervenire
all’interno dell’iniettore-pompa che deve solo essere sostitui-
to.
Un’apposito programma diagnostico, previsto nella centrali-
na, è in grado di controllare il funzionamento di ciascun iniet-
tore (ne disattiva uno alla volta e controlla la portata degli altri
73547 cinque).
La diagnosi consente di distinguere errori di origine elettrica
A. Ingresso combustibile - B. Mandata combustibile - da quelli di origine meccanica/idraulica.
Essa indica gli iniettori-pompa in avaria.
iniettori-pompa - E. Valvola limitatrice di pressione -
Pressione di apertura: 5 ÷ 5,8 bar. Quindi, è necessario interpretare correttamente tutti i mes-
saggi di errore emessi dalla centralina.
Figura 4
Eventuali difettosità degli iniettori saranno risolte con la sosti-
Elettrovalvola
Il solenoide, che viene eccitato ad ogni fase attiva del ciclo,
tramite un segnale proveniente dalla centralina, comanda una
valvola a cassetto che intercetta il condotto di mandata del
pompante.
73548
SEZIONE SULLA POMPA DI ALIMENTAZIONE chiusura della valvola a cassetto e quindi dalla durata dell’ecci-
1. Indicatore di perdite olio e combustibile. tazione del solenoide.
Iniettore pompa
smontata.
Figura 5 Sulla parte superiore sono sistemate le due viti che fissano il
cablaggio elettrico proveniente dalla centralina di comando.
(0,136 ÷ 0,192 kgm).
104243
1. Anello tenuta combustibile/olio - 2. Anello tenuta combu-
stibile/gasolio - 3. Anello tenuta combustibile/gas di scarico.
elettrovalvola.

Figura 6
104245
Per ogni iniettore sostituito collegarsi alla stazione di diagnosi

e, quando richiesto dal programma, inserire il codice stampi-
gliato sull’iniettore (→) per la ri-programmazione della cen-
tralina.
NOTA In occasione della verifica del giuoco dei bilancieri è

importante controllare il precarico iniettore-pompa.

MOTORI CURSOR F3B SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE 1
SEZIONE 3
Pagina
CARATTERISTICHE MOTORI . . . . . . . . . . . . . . 3
PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI . . . . . . . . . . . 5
MONTAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
VOLANO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio volano motore (Per tipi: F3BE0684H*E901

- F3BE0684G*E901) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio volano motore (Per tipo F3BE0684J*E902 -

F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 -
F3BE9687C*E001) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio albero distribuzione . . . . . . . . . . . . 17
- Montaggio iniettori-pompa . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Montaggio alberi bilanceri . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Messa in fase albero della distribuzione . . . . . . 19
- Fasatura della ruota fonica . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Registrazione giuoco bilancieri aspirazione scarico e

precarico bilancieri comando iniettori pompa . 22
COMPLETAMENTO MOTORE . . . . . . . . . . . . 24
PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO . . . . . . 31
- Componenti sul motore F3B (Per tipi:

F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901) . . . . . 33
- Componenti sul motore F3B (Solo per tipo:

F3BE0684J*E902) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Componenti sul motore F3B (F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 35
SCHEMA A BLOCCHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Centralina elettronica EDC 7 UC31 . . . . . . . . 37
- PIN-OUT centralina EDC . . . . . . . . . . . . . . . . 38

2 SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE MOTORI CURSOR F3B
Pagina
INIETTORE POMPA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Sensore temperatura liquido raffreddamento

motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Sensore di temperatura combustibile . . . . . . . 43
- Trasmettitore di impulsi volano . . . . . . . . . . . . 44
- Trasmettitore di impulsi distribuzione . . . . . . . 45
- Alternatore (Per tipi: F3BE0684H*E901 -

F3BE0684G*E901) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Alternatore (Per tipo: F3BE0684J*E902) . . . . . 48
- Alternatore (per tipi: F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687A*E001) . . . . . . 49
- Motorino di avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
RESISTENZA PRE-POSTRISCALDO . . . . . . . . . 51
FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA EDC . . . . . . . . 52
PARTE TERZA - PROVE - DIAGNOSTICA . . . 55
METODOLOGIA DI DIAGNOSI . . . . . . . . . . . . 57
- PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
TESTER PALMARE PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Funzioni principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Parametri misurabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
CODICE GUASTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

Tipo F3BE0684H*E901 F3BE0684G*E901 F3BE0684J*E902
ρ Rapporto di compressio-
ne
16,5 ± 0,8

(CV) (441) (389) (467)
giri/min 2000 2000 2100

(kgm) (216) (191) (214)
giri/min 1400 1400 1500
Regime minimo
del motore a
Regime massimo del
motore a
SOVRALIMENTAZIO- Intercooler
NE Iniezione diretta
HOLSET HX55
Turbocompressore tipo
LUBRIFICAZIONE
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di pressio-
ne, filtro olio
Pressione olio a motore
bar caldo:
-
- a regime minimo bar
-
- a regime massimo bar
Termostato:
previste da FPT.
Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri per i quali il moto-
re è stato progettato.

F3BE9687
Tipo
A*E001 B*E001 C*E001
ρ Rapporto di compressio-
ne
16,5 : 1

(CV) (442) (476) (510)
giri/min 2100 2100 2100

(kgm) (218) (218) (218)
giri/min 1400 1400 1400
Regime minimo
del motore a
Regime massimo del
motore a
SOVRALIMENTAZIO- INTERCOOLER INIEZIONE DIRETTA

NE

LUBRIFICAZIONE Forzata mediante pompa ad ingranaggi,
valvola limitatrice di pressione, filtro olio
Pressione olio a motore
bar caldo:

Termostato:
previste da FPT.

PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI




Solo per i tipi: F3BE0684H*E901 e F3BE0684G*E901
Figura 1
104782
Smontare:
- il rullo tendicinghia fisso (1);
- il supporto (2);
- il tendicinghia automatico (3);
- la pompa acqua (6);
104780
- gruppo termostato (8).
Mediante un attrezzo appropriato agire sul tendicinghia (2)
per scaricare la pressione e rimuovere la cinghia (1) comando
di comando organi vari.
Figura 2 Per tutti i tipi
Figura 4
104781
Svitare le viti di fissaggio e rimuovere il compressore (1) com-

pleto di supporto (2) dal motore.
104246/A
Svitare le viti di fissaggio e rimuovere l’alternatore (3).
Svitare le viti di fissaggio e rimuovere il supporto dell’alternato- - Smontare la valvola di regolazione pressione olio (1).
re (4) dal motore.

Figura 5 Solo per i tipi: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
Figura 7
104247
- Smontare i supporti motore; 104249
- smontare la presa di moto (1).

- Con idoneo attrezzo (3), agire nel senso della freccia sul
tendicinghia (2) e smontare la cinghia (1).
Figura 6
Figura 8
104248 104249/A
Smontare:
- Fissare il motore al cavalletto rotativo con le staffe (1).
- Scaricare l’olio di lubrificazione dalla coppa. - l’alternatore (2);
- i supporti (1 e 3).

Figura 9 Figura 11
3
2
104252
Dal lato scarico motore, smontare i seguenti particolari:

- tubazione mandata olio (1);
- tubazione ritorno olio (4);
- turbocompressore (3);
104251
Smontare
- gruppo termostato (8); Figura 12
- la puleggia (4);
- pompa acqua (7);
- supporto tendicinghia automatico (1);
- tendicinghia automatico (2).
Per tutti i tipi escluso F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001

- F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
101605
Con attrezzo 99360314, svitare i filtri olio (3).
Figura 10 Rimuovere le viti di fissaggio (1) e smontare lo scambiatore di
calore (2).
Figura 13
104254
99361
Scollegare le tubazioni combustibile (1) dalla pompa di alimen-

Con l’estrattore 99340053 (2) applicato come illustrato in fi- tazione (2).
gura, sfilare la guarnizione di tenuta (4). Svitare le viti (3) e to- Smontare:
gliere il coperchio (1). Scollegare tutte le connessioni elettri- - la pompa di alimentazione (2);
che e sensori. - il filtro combustibile (3) e le tubazioni combustibile (1).

Figura 14 Figura 16
85480
Smontare il coperchio bilanceri (1) rimuovere le viti (2) e
104783
smontare il coperchio (3), il filtro (5) con le guarnizioni (4 e 6).
Rimuovere le viti (8) e smontare la scatola blow-by (7).
Svitare le viti (1) e rimuovere il collettore di aspirazione (2) dal
motore.
Figura 17
NOTA Il raccordo ingresso (3) aria può avere diverse posi-

zioni in base al tipo di motore.
60496
- Svitare le viti (2) e smontare l’ingranaggio (1) completo di

ruota fonica.
Figura 15
Figura 18
104310
60497
Smontare:
- il motorino di avviamento (1); - Svitare le viti (1); avvitarne una in un foro di reazione e to-
- la centralina (2) ed il relativo supporto; gliere la piastra (2) di spallamento, togliere la guarnizione
- l’asta livello olio (3) dal basamento. di lamiera.

Figura 19 Figura 22
60498 60501
Svitare le viti (2) e smontare l’ingranaggio di rinvio (1). Svitare le viti (1) e smontare la scatola (2).
Figura 20 Figura 23
60499 99364
Bloccare la rotazione del volano motore (3) mediante attrez- Rimuovere secondo l’ ordine :
zo 99360351 (1), svitare le viti di fissaggio (2) e smontare il vo-
- l’ingranaggio di rinvio (1);
lano motore (3).
- l’ingranaggio pompa dell’olio (2);
Figura 21 Figura 24
104257
60500
- Scollegare le connessioni elettriche dagli iniettori pompa.
Applicare l’estrattore 99340054 (2) e sfilare la guarnizione di
tenuta (1). - Svitare le viti (1) fissaggio albero portabilancieri.

Figura 25 Figura 28
60515
116814
- Mediante funi metalliche sollevare la testa cilindri (1).
Applicare all’albero portabilancieri (2) l’attrezzo 99360553 (1)
e smontare l’albero (2) dalla testa cilindri. - Togliere la guarnizione di tenuta (2).
Figura 26 Solo per tipo: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
Figura 29
102935
101606
Per l’estrazione dell’iniettore pompa dalla testa cilindri utilizza- Svitare le viti (3) e rimuovere la coppa (1) completa di
re l’attrezzo operando come segue: distanziale (2) e la guarnizione di tenuta (4).
- agganciare all’iniettore pompa (4) il particolare (3) dell’at-
trezzo indicato in figura;
- montare sul particolare (3) il particolare (2), appongiando Per tutti i tipi escluso F3BE0684J*902 - F3BE9687A*E001
quest’ultimo sulla testa cilindri; - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
- avvitare il dado (1) ed estrarre l’iniettore pompa (4) dalla
testa cilindri. Figura 30
Figura 27
60514
- Montare al posto degli iniettori i tappi 99360180 (1). 104784
- Sfilare l’albero della distribuzione (2).

Svitare le viti (3) e rimuovere la coppa (1) completa di
- Svitare le viti fissaggio testa cilindri (3).
distanziale (2) e la guarnizione di tenuta (4).

Figura 31 Figura 34
60515
Controllare che gli stantuffi 1-6 siano esattamente al P.M.S.

101607
Sistemare sul basamento la guarnizione di tenuta (2).
Montare la testa cilindri (1) e chiudere le viti come indicato nel-
Svitare le viti e rimuovere la succhieruola (1). le figg. 34 - 35 - 36.
NOTA Prima del montaggio, lubrificare la filettatura delle vi-

ti con olio motore.
MONTAGGIO
Figura 32
NOTA Ad ogni montaggio della testa, utilizzare viti nuove.
Figura 35
60563
Mediante anello di centraggio 99396035 (2) controllare l’esat-

ta posizione del coperchio (1) in caso contrario agire di conse- 61270
guenza e bloccare le viti (3).
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa
cilindri.
Figura 33 Figura 36
60564 60565
Calettare la guarnizione di tenuta (1) montare il calettatore - Preserraggio mediante chiave dinamometrica (1):
99346250 (2) e avvitando il dado (3) piantare la guarnizione di 1ª fase: 60 Nm (6 kgm).
tenuta (1). 2ª fase: 120 Nm (12 kgm).

Figura 37
NOTA Montare la scatola ingranaggi entro 10’ dall’applica-
Figura 40
α
60566
- Chiusura ad angolo mediante attrezzo 99395216 (1):

Figura 38
104281

n° 10 viti M12 x 1,75 x 100 63 Nm

n° 2 viti M12 x 1,75 x 70 63 Nm
n° 4 viti M12 x 1,75 x 35 63 Nm
60567
Montare la pompa olio (4), gli ingranaggi intermedi (2) com- n° 1 vite M12 x 1,75 x 120 63 Nm
pleti di bielletta (1) e bloccare le viti (3) in due fasi:
preserraggio 30 Nm : n° 2 viti M12 x 1,75 x 193 63 Nm
chiusura ad angolo 90°
Figura 39
Figura 41
104311 104282
Applicare sulla scatola ingranaggi (1) silicone LOCTITE 5970 Calettare la guarnizione di tenuta (1) montare il calettatore
IVECO N. 2992644 come indicato in figura. 99346251 (2) e avvitando il dado (3) piantare la guarnizione
Il diametro del cordoncino (1) di sigillante deve risultare di di tenuta.
1,5 ± 0,5
0,2

Solo per tipo: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001 NOTA Montare la scatola ingranaggi entro 10’ dall’applica-
Figura 42
Figura 43
104785
Applicare sulla scatola ingranaggi (1) silicone LOCTITE 5970

IVECO N. 2992644 come indicato in figura.
Il diametro del cordoncino (1) di sigillante deve risultare di
1,5 ± 0,5
0,2
104786

n° 10 viti M12 x 1,75 x 100 63 Nm

n° 2 viti M12 x 1,75 x 70 63 Nm
n° 4 viti M12 x 1,75 x 35 63 Nm
n° 1 vite M12 x 1,75 x 120 63 Nm
: n° 2 viti M12 x 1,75 x 193 63 Nm
Figura 44
104787
Calettare la guarnizione di tenuta (1) montare il calettatore

99346251 (2) e avvitando il dado (3) piantare la guarnizione
di tenuta.
VOLANO MOTORE
Montaggio volano motore (Per tipi: F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901)
Figura 45
b
c
104283
VISTA FORI: VISTA FORO:

A-B-C D
B = Foro sul volano con 1 tacca, corrispondente al PMS D = Foro sul volano con 2 tacche, posizione corrisponden-
stantuffi 1-6. te a 54°.
Montaggio volano motore (Per tipo F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 -
F3BE9687C*E001)
Figura 46
104788

B = Foro sul volano con 1 tacca, corrispondente al PMS D = Foro sul volano con 2 tacche, posizione corrisponden-
stantuffi 1-6. te a 54°.
Montaggio albero distribuzione

Per tutti i tipi Figura 49
Figura 47
104286 60570
Posizionare l’albero motore con i pistoni 1 e 6 al P.M.S. - Applicare il calibro 99395219 (1). Controllare e registrare
Questa condizione si realizza quando: la posizione della bielletta (3) per ingranaggio di rinvio,
bloccare la vite (2) alla coppia prescritta.
1. il foro con tacca (5) del volano motore (4) è visibile dalla
2. l’attrezzo 99360612 (1), attraverso la sede (2) del sensore
motore (4).
In caso contrario orientare opportunamente il volano motore (4).
Rimuovere l’attrezzo 99360612 (1).
Figura 48 Figura 50
73843 60571
Montare l’albero distribuzione (4) orientandolo con i riferi- - Rimontare l’ingranaggio di rinvio (1) e bloccare le viti (2)
menti (→) posizionati come in figura. alla coppia prescritta.
Lubrificare l’anello di tenuta (3) e montarlo sulla piastra di spal-
lamento (2).
Montare la piastra di spallamento (2) con la guarnizione (1) in
lamiera e serrare le viti (5) alla coppia prescritta.

Figura 51 Figura 53
5
60572 104260
Posizionare l’ingranaggio (2), sull’albero distribuzione in modo Montare:

che i 4 fori asolati siano centrati rispetto ai fori di fissaggio
- gli iniettori (1) e mediante chiave dinamometrica bloccare
dell’albero distribuzione, senza bloccare a fondo le viti (5).
le viti di fissaggio staffe alla coppia di 26 Nm;
Con comparatore a base magnetica (1) controllare il giuoco
tra gli ingranaggi (2 e 3), esso deve essere 0,073 ÷ 0,195 mm, - i traversini (2) sullo stelo valvole tutti con il foro più grande
in caso contrario registrare il giuoco procedendo come segue: della stessa parte.
- allentare le viti (4) fissaggio ingranaggio di rinvio (3);
- allentare la vite (2, Figura 49) fissaggio bielletta, spostare
la bielletta (3, Figura 49) onde ottenere il giuoco prescrit-
to;
- bloccare la vite (2, Figura 49) di fissaggio bielletta e le viti
(4, Figura 51) fissaggio ingranaggio di rinvio alla coppia
prescritta.
Montaggio alberi bilanceri
Montaggio iniettori-pompa Figura 54
Figura 52 NOTA Prima di rimontare il complessivo albero portabilan-

cieri, assicurarsi che tutte le viti di registro siano state
svitate completamente.
104243 116814
Montare gli anelli di tenuta (1) (2) (3) sugli iniettori. Applicare all’albero portabilancieri (2) l’attrezzo 99360553 (1)
e montare l’albero sulla testa cilindri.

Figura 55 Messa in fase albero della distribuzione

(Per tipi: F3BE0684N*E901 - F3BE0684G*E901)
Figura 57
70567A
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO VITI

104316
FISSAGGIO ALBERO BILANCIERI
Con apposito attrezzo, ruotare il volano motore (1) nel senso
Avvitare le viti (1 - 2 - 3) fino a portare l’albero bilancieri a con-
di rotazione del motore, in modo da portare
tatto delle relative sedi sulla testa cilindri, serrare le viti secon-
approssimativamente lo stantuffo del cilindro n. 1 al P.M.S. in
do l’ordine indicato in figura in due fasi come indicato nella figu-
fase di scoppio.
ra successiva.
Tale condizione si realizza quando il foro con una tacca (4),
successivo al foro con due tacche (5) presenti sul volano
motore (1), è visibile.
Messa in fase albero della distribuzione

(Per tipi: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -
F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)
Figura 58
Figura 56
104261
104789
Bloccare le viti (2) di fissaggio albero portabilancieri come segue:
Con apposito attrezzo, ruotare il volano motore (1) nel senso
- 1ª fase: serraggio mediante chiave dinamometrica (1) alla
di rotazione del motore, in modo da portare
coppia di 80 Nm (8 kgm);
approssimativamente lo stantuffo del cilindro n. 1 al P.M.S. in
- 2ª fase: chiusura, mediante attrezzo 99395216 (3), con fase di scoppio.
angolo di 60º. Tale condizione si realizza quando il foro con una tacca (4),
successivo al foro con due tacche (5) presenti sul volano
Montare il cablaggio elettrico sugli iniettori.
motore (1), è visibile.

Per tutti i tipi Figura 61

Figura 59
104286
L’albero della distribuzione è in fase se ai valori di alzata camma

104288
di 5,45 ± 0,05 mm si verificano le seguenti condizioni:
L’esatta posizione dello stantuffo n. 1 al P.M.S. si ottiene quando
1) il foro contrassegnato con una tacca (5) è visibile dalla
nelle condizioni precedentemente descritte, l’attrezzo 99360612
(1) attraverso la sede (2) del sensore giri motore, si inserisce nel
foro (3) presente sul volano motore (4). 2) l’attrezzo 99360612 (1) attraverso la sede (2) del sensore
In caso contrario ruotare e orientare opportunamente il volano giri motore, si inserisce nel foro (3) presente sul volano
motore (4). motore (4).
Rimuovere l’attrezzo 99360612 (1).
Figura 60 Figura 62
60573 60575
Sistemare il comparatore a base magnetica (1) con l’astina Nel caso non si ottenessero le condizioni illustrate nella Figura 61
posizionata sul rullo (2) del bilanciere che comanda l’iniettore del e indicate nei punti 1 e 2 operare come segue:
cilindro n. 1 e precaricarlo di 6 mm. 1) allentare le viti (2) che fissano l’ingranaggio (1) all’albero
Con l’attrezzo 99360321 (7) Figura 60, ruotare l’albero motore distribuzione e sfruttare le asole (vedere Figura 63)
in senso orario fino a quando la lancetta del comparatore presenti sull’ingranaggio (1);
raggiunge il valore minimo oltre il quale non può più scendere. 2) agire opportunamente sul volano motore, in modo da
Azzerare il comparatore. realizzare le condizioni indicate nei punti 1 e 2 Figura 61,
fermo restando che il valore dell’alzata camma non deve
Ruotare il volano motore in senso antiorario fino a quando sul subire variazioni;
comparatore si legge il valore di alzata della camma dell’albero
distribuzione di 5,45 ± 0,05 mm. 3) bloccare le viti (2) e ripetere il controllo come già descritto.
Serrare le viti (2) alla coppia prescritta.

Figura 63 Montare l’ingranaggio (2) Figura 63 con i 4 fori asolati (1) cen-
trati rispetto ai fori di fissaggio dell’albero di distribuzione bloc-
cando le relative viti alla coppia di serraggio prescritta.
Verificare la messa in fase dell’albero facendo prima ruotare
il volano in senso orario per scaricare completamente la cam-
ma e successivamente ruotare il volano in senso antiorario fino
a leggere sul comparatore il valore di 5,45 ± 0,05.
Verificare le condizioni di messa in fase descritta nella
Figura 61.
Fasatura della ruota fonica
Figura 65
71778
Quando la regolazione tramite le asole (1) non è sufficiente

a recuperare lo sfasamento e l’albero della distribuzione ruota
perché diventa solidale con l’ingranaggio (2); conseguente-
mente varia il valore di riferimento dell’alzata camma, in questa
situazione occorre procedere come segue:
1) bloccare le viti (2, Figura 62) e ruotare in senso orario il
volano motore di ∼1/2 giro;
2) ruotare il volano motore in senso antiorario fino a quando
sul comparatore si legge il valore di alzata della camma
dell’albero distribuzione di 5,45 ±0,05 mm;
3) rimuovere le viti (2, Figura 62) e smontare l’ingranaggio
(1) dall’albero distribuzione.
Figura 64
104289
Ruotare l’albero motore portando lo stantuffo del cilindro n.

1 in fase di compressione al P.M.S.; ruotare il volano in senso
contrario al normale senso di rotazione di circa 1/4 di giro.
Ruotare nuovamente il volano nel normale senso di rotazione
fino a quando dal foro di ispezione sotto la scatola coprivolano
è presente il foro contrassegnato con la doppia tacca (4). Inse-
rire l’attrezzo 99360612 (5) nella sede del sensore volano (6).
Inserire, attraverso la sede del sensore di fase, l’attrezzo
99360613 (2) sul dente ricavato sulla ruota fonica.
Nel caso in cui l’inserimento dell’attrezzo (2) risulti difficoltoso
allentare le viti (3) e orientare la ruota fonica (1) opportuna-
mente affinché l’attrezzo (2) si posizioni correttamente sul
dente.
Procedere al serraggio delle viti (3).
104286
Ruotare nuovamente il volano (4) fino a portarsi nelle seguenti

condizioni:
- una tacca (5) visibile dalla finestrella inferiore di ispezione;
- l’attrezzo 99360612 (1) inserito fino a battuta nella sede
del sensore giri motore (2) e (3).

Registrazione giuoco bilancieri aspirazione scarico e precarico bilancieri comando iniettori pompa
Figura 66
116815
REGISTRAZIONE BILANCIERI DI ASPIRAZIONE, SCARICO E INIEZIONE

La registrazione del giuoco tra i bilancieri ed i traversini coman- - Con chiave appropriata (4) avvitare la vite di registro fino
do valvole di aspirazione e scarico e la registrazione del preca- a portare il pompante a fondo corsa;
rico bilancieri comando iniettori pompa deve essere eseguita
- Chiudere, con chiave dinamometrica, la vite di registro
molto scrupolosamente.
con una coppia di serraggio di 5 Nm (0,5 kgm);
Portare in fase di scoppio il cilindro in cui si vuole registrare il
giuoco; le valvole di questo cilindro risultano chiuse mentre bi- - Svitare la vite di registro di 1/2 ÷ 3/4 di giro;
lanciano quelle del cilindro simmetrico. - Serrare il dado di bloccaggio.
I cilindri simmetrici sono 1-6, 2-5 e 3-4.
Per effettuare correttamente queste operazioni procedere ORDINE DI ACCENSIONE 1-4-2-6-3-5
come descritto di seguito e a quanto riportato nella tabella.
Partenza e ro- Bilanciare Registrare Registrare pre-
Registrazione giuoco tra bilancieri ed i traversini comando tazione in valvole giuoco valvo- carico iniettori
valvole aspirazione e scarico; senso orario cilindro n. le cilindro n. cilindro n.
- Mediante chiave poligonale allentare il dado di bloccaggio 1 e 6 al P.M.S. 6 1 5
(1) vite di registro bilancieri (2);
- Inserire la lamella del calibro a spessori (3); 120º 3 4 1
120º 5 2 4
- con chiave appropriata avvitare o svitare la vite di registro;
120º 1 6 2
- controllare che la lamella del calibro a spessori (3) possa 120º 4 3 6
scorrere con leggero attrito;
120º 2 5 3
- bloccare il dado (1) tenendo ferma la vite di registro;
Precarico bilancieri comando iniettori pompa;
NOTA Per eseguire correttamente le registrazioni succita-
- Mediante chiave poligonale allentare il dado di bloccaggio te, è obbligatorio seguire la sequenza indicata in ta-
vite di registro bilanciere (5) comando iniettore pompa (6); bella, verificando ad ogni fase di rotazione l’esattezza
del posizionamento per mezzo del perno
99360612 da inserire nell’11° foro di ognuno dei tre
settori di 18 fori ciascuno.

Figura 67 Figura 68
17 14 13 1 4 5 8
18 9
19 10
20 11
16 15 12 2 3 6 7
45363

FISSAGGIO COPERCHIO BILANCIERI
85480
Montare il coperchio distribuzione (1).
NOTA Le viti di fissaggio coperchio bilancieri (1) devono

essere serrate secondo l’ordine indicato in
Figura 68.
Montare la scatola blow-by (7) con la relativa guarnizione e

serrare le viti (8) alla coppia prescritta.
Montare il filtro (5) con le guarnizioni (4 e 6).
NOTA Il filtro (5) ha un fuonzionamento unidirezionale, per

cui occorre montarlo con le due barrette di rinforzo
a vista come indicato in figura.
Montare il coperchio (3) e serrare le viti di fissaggio (2) alla

coppia prescritta.
NOTA Per i motori dotati di P.T.O. occorre applicare sulla

superficie di attacco della scatola blow-by, (7), silico-
ne LOCTITE 5790 IVECO N. 2992644 secondo le
procedure descritte nella figura successiva.

COMPLETAMENTO MOTORE Per tutti i tipi escluso: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001

- F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
Figura 69
Figura 71
101607
Montare la succhieruola (1) e serrare le viti di fissaggio alla cop- 104784

pia prescritta.
Sistemare la guarnizione (4) sulla coppa olio (1) posizionare
il distanziale (2) e montare la coppa sul basamento motore av-
vitando le viti (3) alla coppia prescritta, rispettando l’ordine di
serraggio indicato in Figura 71.
Solo per tipo: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001 Figura 72
Figura 70
45362
101606
Svitare le viti (3) e rimuovere la coppa (1) completa di distan- FISSAGGIO COPPA OLIO MOTORE
ziale (2) e la guarnizione di tenuta (4).

Figura 73 Figura 75
104310
Montare, serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta:

- il motorino di avviamento (1); 101605
- la centralina (2) ed il relativo supporto;
- l’asta livello olio (3) nel basamento. Montare lo scambiatore di calore (2) con relativa guarnizione
e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta nell’ordine
riportato in Figura 75.
NOTA Controllare le condizioni degli elementi elastici del
supporto centralina, riscontrandoli deteriorati, sosti- Montare i filtri olio (1) sul supporto come segue:
tuirli. - oliare la guarnizione;
di appoggio;
- serrare i filtri alla coppia di 35 ÷ 40 Nm.
Figura 74
116817 Figura 76
Montare il collettore di aspirazione (1) e serrare le viti di fissag-

gio (2) alla coppia prescritta.
NOTA Il raccordo d’ingresso può avere diverse posizioni in

base al tipo di motore.
45361

FISSAGGIO SCAMBIATORE DI CALORE

Figura 77 Figura 79
104254 45360
Montare con le relative guarnizioni. SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO VITI E DADI

- la pompa di alimentazione (2); FISSAGGIO TURBOCOMPRESSORE
- il gruppo filtro combustibile (3) con le relative tubazioni SEQUENZA: Preserraggio 4 - 3 - 1 - 2
(1); Serraggio 1-4-2-3
- collegare le tubazioni (1) alla pompa di alimentazione (2).
Figura 80
1
Figura 78
3
2
8 1 4 5 8 1 2 5 8 1 4 5
4
6 3 2 7 6 3 4 7 6 3 2 7
104252
Montare con nuove guarnizioni:

- il collettore di scarico (2);
45359 - il turbocompressore (3);
- la tubazione olio (1 e 4).
FISSAGGIO COLLETTORE DI SCARICO
NOTA La posizione della turbina varia in funzione dell’alle-
stimento.

Solo per tipo: F3BE0684J*E902 Figura 83

Figura 81
104249
104251
Montare, con i seguenti particolari: Con idoneo attrezzo (3) agire, nel senso della freccia sul tendi-
- supporto tendicinghia automatico (1); cinghia (2) e montare la cinghia (1).
- tendicinghia automatico (2);
- volano smorzatore (3) e la sottostante puleggia; NOTA I tendicinghie sono di tipo automatico quindi non so-
- tendicinghia fisso (5); no previste ulteriori registrazioni dopo il montaggio.
- pompa acqua (7);
- la puleggia (4);
- la tubazione completa del liquido refrigerante (6);
Figura 82 Figura 84
99360 101701
Montare, serrando le viti alla coppia prescritta: SCHEMA DI MONTAGGIO CINGHIA COMANDO
- i supporti (1 e 3); VENTILATORE - POMPA ACQUA - ALTERNATORE
- l’alternatore (2); 1. Alternatore - 2. Pompa acqua - 3. Albero motore -
4. Compressore.

Solo per i tipi: F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - Figura 87

F3B9687C*E001
Figura 86
106223
- cinghia di comando (1).

Per montare le cinghie (1) bisogna agire mediante appropriata
attrezzatura (3) sul tendicinghia, (2) nel senso indicato dalla 108845
freccia in figura.
SCHEMA DI MONTAGGIO CINGHIA ELASTICA
COMANDO COMPRESSORE
1. Alternatore - 2. Compressore climatizzazione -
3. Giunto elettromagnetico - 4. Pompa acqua -
5. Albero motore - 6. Cinghia elastica.
Figura 85
108844
SCHEMA DI MONTAGGIO CINGHIA COMANDO

VENTILATORE - POMPA ACQUA - ALTERNATORE
1. Alternatore - 2. Giunto elettromagnetico -
3. Pompa acqua - 4. Albero motore.

Per tutti i tipi Solo per i tipi: F3BE0684H*E901 e F3BE0684G*E901

Figura 88
Figura 90
104247
Applicare ai ganci di sollevamento motore, il bilancino

99360585, agganciare quest’ultimo al paranco.
Rimuovere le viti di fissaggio staffe 99361036 dal cavalletto ro-
tativo, sollevare il motore e staccare le staffe suindicate dal me- 104782
desimo.
Completare il montaggio del motore dei seguenti particolari Montare i seguenti componenti serrando i fissaggi alla coppia
e serrando le viti o i dadi di fissaggio alla coppia prescritta: prescritta:
- montare la presa di moto (1); - il rullo tendicinghia fisso (1);
- montare i supporti motore; - il supporto (2);
- il tendicinghia automatico (3);
- la pompa acqua (6);
Figura 89
Figura 91
104246/A
- montare la valvola di regolazione pressione olio (1).
104781

Montare il supporto dell’alternatore (3) sul motore e serrare

le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Montare l’alternatore (4) e serrare le viti di fissaggio alla coppia
prescritta.
Montare il compressore (1) completo di supporto (2) sul mo-
tore e serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 92
104780
Montare la cinghia sulle pulegge e sui rulli tenditori assicuran-

dosi che sia inserita nelle sedi.
NOTA I tendicinghie sono di tipo automatico quindi non so-

no previste ulteriori registrazioni dopo il montaggio.

PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO


Componenti sul motore F3B (Per tipi: F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901)

Figura 1
Figura 2
104791
- D. sensore giri motore su albero distribuzione - E. Motorino avviamento - G. Alternatore -
H. Sensore temperatura/pressione aria - I. Compressore condizionatore - L. Centralina EDC 7 -
M. Connettore su testa motore per collegamento con elettrovalvole iniettori - N. Sensore temperatura acqua per EDC 7 -
O. Sensore temperatura acqua - P. Trasmettitore pressione/temperatura olio - Q. Sensore giri motore su volano -
R. Trasmettitore bassa pressione olio.

Componenti sul motore F3B (Solo per tipo: F3BE0684J*E902)

Figura 3
Figura 4
104793

Componenti sul motore F3B (F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)
Figura 5
Figura 6
116819

SCHEMA A BLOCCHI
Figura 7
116816
LEGENDA
1. Sensore temperatura liquido di raffreddamento motore — 2. Sensore temperatura pressione aria di sovralimentazione —
3 Sensore temperatura combustibile — 4. Sensore pressione aria di sovralimentazione — 5. Sensore temperatura e pressione
olio motore — 6. Linea CAN H ed L — 7. Iniettori — pompa — 8. Teleruttore per inserzione pre — postriscaldo — 9. Resistenza
per pre — postriscaldo — 10. Teleruttore principale — 11. Sensore volano — 12. Sensore distribuzione — 13. Interruttore freno
primario / secondario.
Centralina elettronica EDC 7 UC31
Figura 8
C A
102373
A. Connettore elettroiniettori - B. Connettore telaio - C. Connettore sensori.


Connettore elettro iniettori “A”
Figura 9
12 16
6 11
Legenda colori
B black nero
R red rosso
U blue blu 102374
W white bianco 1 5
P purple viola
G green verde
N brown marrone
Y yellow giallo
O orange arancione
E grey grigio
K pink rosa
Pin Colore
Funzione
ECU Cavo
4 Bianco Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 1
7 - Libero
8 - Libero
9 - Libero
10 - Libero
11 Giallo Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 2
16 Viola Elettrovalvola per iniezione elettronica cilindro 5


Connettore sensori “C”
Figura 10
6 8 16 9 15 22
4
Legenda colori
5
B black nero
R red rosso
U blue blu
W white bianco
P purple viola
G green verde
N brown marrone
Y yellow giallo
O orange arancione 1 3 23 30 36 29
E grey grigio
102375
K pink rosa
Pin Colore
Funzione
ECU Cavo
1÷8 - Libero
9 W Sensore albero distribuzione
10 R Sensore albero distribuzione
11÷14 - Libero
15 K Sensore temperatura liquido refrigerante
16 ÷17 - Libero
18 O/B Sensore temperatura combustibile
19 B Sensore volano
20÷22 - Libero
23 W Sensore volano
24 N Massa per sensore pressione / temperatura olio motore
25 W Alimentazione per sensore pressione / temperatura aria
26 Y Sensore temperatura liquido refrigerante
27 O/B Segnale temperatura olio da sensore pressione / temperatura olio motore
28 U Segnale pressione olio da sensore pressione / temperatura olio motore
29÷31 - Libero
32 O Alimentazione per sensore pressione / temperatura olio motore
33 R Alimentazione per sensore pressione / temperatura aria
34 G Segnale pressione aria da sensore pressione / temperatura aria
35 W/R Sensore temperatura combustibile
36 O Segnale temperatura aria da sensore pressione / temperatura aria


Connettore telaio “B”
Figura 11
71 89 72 54 6 11
1
7
12
53 35 18 36 17 102376
Pin
Cavo Funzione
ECU
1 - Libero
2 7151 Positivo +30
3 7153 Positivo +30
4 - Libero
5 0151 Massa
6 0151 Massa
7 - Libero
8 7151 Positivo +30
9 7151 Positivo +30
10 0151 Massa
11 0151 Massa
12 0094 Massa relè consenso inserzione preriscaldo
13÷25 - Libero
26 - Libero
27 - Libero
28 - Libero
29 5163 Alimentazione interruttore esortazione diagnosi sistema EDC (predisposizione)
30 - Libero
31 - Libero
32 - Libero
33 - Libero
34 Verde Linea CAN - L (ECB)
35 Bianco Linea CAN - H (ECB)
36÷39 - -
40 - Positivo +15
41 - Libero
42 - Segnale sensore presenza acqua nel gasolio
43÷55 - Libero
56 - Libero
57 - Libero
58÷67 - Libero
68 - Libero
69÷74 - -
75 9164 Positivo relè consenso inserzione preriscaldo
76÷88 - Libero
89 2298 Linea “K” diagnostica centralina EDC

INIETTORE POMPA
Figura 12
102405
SEZIONE INIETTORI N 3.I
I nuovi iniettori pompa N 3.I grazie ad una maggior pressione di iniezione, polverizzano maggiormente il combustibile nella camera
di scoppio migliorando la combustione e riducendo conseguentemente le emissioni inquinanti allo scarico.
Lo smorzatore di pressione combustibile posto sulla tubazio-

Figura 13 ne di mandata tra filtro combustibile e testa cilindri, ha la fun-
zione di smorzare le contro pressioni di ritorno sulla tubazione
di mandata e sul filtro dovute all’incremento della pressione di
iniezione.
102606
SMORZATORE DI PRESSIONE COMBUSTIBILE

Sensore temperatura liquido raffreddamento motore

È un sensore di tipo N.T.C. ed è posizionato sul collettore uscita acqua dalla testa lato sinistro del motore.
Rileva il valore di temperatura del liquido refrigerante per le diverse logiche di funzionamento a motore caldo o freddo identificando
le esigenze di arricchimento di inezione a motore freddo o la necessità di ridurre la quantitá di combustibile a motore caldo.
È collegato alla centralina elettronica sui pin 15 / 26
Andamento del sensore in funzione della temperatura:
- 10 °C 8,10 ÷ 10,77 kOhm
+ 20 °C 2,28 ÷ 2,72 kOhm
+ 80 °C 0,29 ÷ 0,364 kOhm
Con temperatura compresa tra 60° ÷ 90 °C ai pin A5 e A22 la tensione varia tra 0,6 ÷ 2,4 V.
Figura 14
104266

Pin 15 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) K
Pin 26 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) Y

Sensore di temperatura combustibile

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Coppia di serraggio max 35 Nm
Figura 15
104267

Pin 18 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) O/B
Pin 35 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) W/R

.
Trasmettitore di impulsi volano

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Figura 16
104269

Pin 19 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) B

Trasmettitore di impulsi distribuzione

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Resistenza 880 ÷ 920 Ω
É un sensore di tipo induttivo posizionato sull’albero della distribuzione .
Genera dei segnali ottenuti dalle linee di flusso magnetico che si chiudono attraverso dei denti di una ruota fonica montata sullo
stesso albero. Numero di denti 6 più 1 di fase.
Il segnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla centralina elettronica come segnale di fase dell’iniezione.
Pur essendo elettricamente uguale al sensore giri motore montato sul volano, NON è intercambiabile con quest’ultimo, in quanto
ha un cavo più corto ed un risalto di diametro maggiore.
Il traferro di questo sensore NON È REGISTRABILE.
Figura 17
104269

Pin 10 della centralina EDC (Connettore sensori “C”) R

Figura 18 Sensore temperatura/pressione aria (85156)

È un componente che integra un sensore di temperatura ed
uno di pressione.
Questo sensore sostituisce i sensori di temperatura (85155)
e pressione (85154) presenti nel impianto precedente.
Montato sul collettore di aspirazione, misura la portata massi-
ma d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato
la quantità di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.
È alimentato a 5 volt.
La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione
o temperatura rilevata dal sensore.
50324
Vista esterna sensore
Figura 19 Sensore pressione/temperatura olio (42030 / 47032)

È un componente uguale al sensore di temperatura/pressione
aria e sostituisce i sensori singoli 47032 / 42030.
È montato sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
Misura la temperatura e la pressione olio motore.
Il segnale rilevato viene inviato alla centralina EDC che a sua
volta comanda lo strumento indicatore in plancia (indicatore
/ spia di bassa pressione).
La temperatura olio motore viene utilizzata solo dalla centrali-
50323
na EDC.
Connettore di collegamento
Figura 20
Pin centralina
Rif
Rif. Descrizione
Olio Aria
1 Massa 24C 25C
2 Seg. Temp 27C 36C
3 +5 32C 33C
4 Segn. Press. 28C 34C
50344
Schema elettrico

Alternatore (Per tipi: F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901)

Fornitore ISKRA
Figura 21
104313

Alternatore (Per tipo: F3BE0684J*E902)

Fornitore LEECE - NEVILLE
Figura 22
104314
R Connettore AC
L Connettore spia conducente
B- Negativo
B+ Positivo

Alternatore (per tipi: F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)

Fornitore MITSUBISHI
Figura 23 Figura 25
116714 116715
Figura 24 Figura 26
116713 116716
S + 30
L Spia ricarica batterie
B- Negativo
B+ Positivo
IG + 15

Motorino di avviamento
Caratteristiche
Fornitore DENSO
Tipo 2280007550
Impianto elettrico 24 Volt
Uscita nominale 5,5 Kw
Figura 27
104315

RESISTENZA PRE-POSTRISCALDO
La resistenza è di ~ 0,7 Ohm.
È una resistenza posizionata tra la testa cilindri ed il collettore di aspirazione, utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre/
post-riscaldo.
Inserendo il commutatore a chiave, se anche uno solo dei sensori di temperatura - acqua, aria, gasolio - registra un valore inferiore
ai 10° C, la centralina elettronica attiva il pre/post-riscaldo ed accende la relativa spia sul cruscotto per un periodo variabile in funzio-
ne della temperatura.
Trascorso detto tempo la spia comincia a lampeggiare, informando il conducente che, a questo punto, si può avviare il motore.
A motore in moto la spia si psegne, mentre la resistenza continua ad essere alimentata per un certo tempo, variabile, effettuando
il post-riscaldo.
Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato entro 20 / 25 secondi, tempo di disattenzione, l’operazione viene annullata
per non scaricare inutilmente la batteria.
Se invece le temperature di riferimento sono superiori ai 10° C, inserendo il commutatore a chiave la spia si accende per circa
2 secondi effettuando il test e poi si spegne indicando che si può avviare il motore.
NOTA La figura illustra il collettore di aspirazione del motore F3BE0684J*E902 ma, il principio di funzionamento è da ritenersi
valido anche per gli altri motori.
Figura 28
104270

FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA EDC

La centralina elettronica EDC7UC31 gestisce le seguenti funzioni principali:
Iniezione del combustibile
Funzioni accessorie (cruise control, speed limiter, presa di forza, ecc)
Autodiagnosi
Recovery
Consente inoltre:
Interfacciamento con altri sistemi elettronici di bordo (se presenti)
Diagnosi
Dosatura del combustibile
La dosatura del combustibile viene calcolata in funzione di:
- posizione pedale acceleratore
- giri motore
- quantità di aria introdotta.
Il risultato può essere corretto in funzione:
- della temperatura dell’acqua
oppure per evitare:
- rumorosità
- fumosità
- sovraccarichi
- surriscaldamenti
La mandata può essere modificata in caso di:
- azionamento freno motore
- intervento di dispositivi esterni (quali il limitatore di velocità, il cruise control, ecc.)
- inconvenienti gravi che comportino la riduzione di carico o l’arresto del motore.
La centralina, dopo aver determinato la massa di aria introdotta misurandone il volume e la temperatura, calcola la corrispondente
massa di combustibile da iniettare nel cilindro interessato tenendo anche conto della temperatura del gasolio.
Correzione della portata in base alla temperatura dell’acqua
A freddo, il motore incontra maggiori resistenze nel suo funzionamento: gli attriti meccanici sono elevati, l’olio è ancora molto
viscoso, i giochi di funzionamento non sono ancora ottimizzati.
Inoltre, il combustibile iniettato tende a condensarsi sulle superfici metalliche ancora fredde.
A motore freddo la dosatura del combustibile è quindi maggiore che a motore caldo.
Correzione della portata per evitare rumorosità, fumosità o sovraccarichi.

Sono noti i comportamenti che potrebbero condurre al verificarsi degli inconvenienti in oggetto.
Il progettista ha perciò inserito nella centralina apposite istruzioni per evitarli.
De-rating
In caso di surriscaldamento del motore, l’iniezione viene modificata, diminuendo la portata in varia misura, proporzionalmente alla
temperatura raggiunta dal liquido di raffreddamento.

Controllo elettronico dell’anticipo di iniezione

L’anticipo (istante di inizio mandata, espresso in gradi) può essere diverso da un’iniezione a quella successiva, anche in modo diffe-
renziato da un cilindro all’altro , ed è calcolato, analogamente alla portata, in funzione del carico del motore (posizione acceleratore,
giri motore e aria introdotta).
L’anticipo viene opportunamente corretto:
- nelle fasi di accelerazione
- in base alla temperatura acqua
e per ottenere:
- riduzione emissioni, rumorosità e sovraccarichi
- migliori accelerazioni del veicolo
All’avviamento viene impostato un anticipo elevato, in funzione della temperatura dell’acqua.
Il feed-back dell’istante di inizio mandata viene fornito dalla variazione di impendenza dell’elettrovalvola dell’iniettore.
Avviamento del motore
Nei primi giri di trascinamento del motore, avviene la sincronizzazione dei segnali di fase e di riconoscimento del cilindro nº 1 (sen-
sore volano e sensore albero distribuzione).
All’avviamento viene ignorato il segnale del pedale acceleratore. La portata di avviamento viene impostata esclusivamente in base
alla temperatura dell’acqua, tramite un’apposita mappa.
Quando la centralina rileva un numero di giri ed un’accelerazione del volano tali da poter considerare il motore ormai avviato e
non più trascinato dal motorino d’avviamento, riabilita il pedale acceleratore.
Avviamento a freddo
Qualora anche uno solo dei tre sensori di temperatura (acqua, aria o gasolio) registri una temperatura inferiore a 10 °C, viene
attivato il pre-post riscaldo. All’inserimento del contatto a chiave si accende la spia del pre-riscaldo e rimane accesa per un periodo
variabile in funzione della temperatura (mentre la resistenza all’ingresso del collettore di aspirazione riscalda l’aria), poi lampeggia.
A questo punto si può avviare il motore.
A motore in moto la spia si spegne, mentre la resistenza continua ad essere alimentata per un certo tempo (variabile), effettuando
il postriscaldo. Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato entro 20 ÷ 25 secondi (tempo di disattenzione), l’operazione
viene annullata per non scaricare inutilmente le batterie. La curva di preriscaldo è variabile anche in funzione del voltaggio batteria.
Avviamento a caldo
Se le temperature di riferimento superano tutte i 10 °C, all’inserimento del contatto a chiave la spia si accende per circa 2 sec.
per un breve test, poi si spegne. A questo punto si può avviare il motore.
Run Up
All’inserimento del contatto a chiave, la centralina provvede a trasferire nella memoria principale le informazioni memorizzate
all’atto del precedente arresto del motore (vedi: After run), ed effettua una diagnosi del sistema.
After Run
Ad ogni spegnimento del motore tramite chiave, la centralina rimane ancora alimentata per alcuni secondi dal relè principale.
Ciò consente al microprocessore di trasferire alcuni dati dalla memoria principale (di tipo volatile) ad una memoria non volatile,
cancellabile e riscrivibile (EEprom), in modo da renderli disponibili per il successivo avviamento (vedi: Run Up).
Questi dati consistono essenzialmente in:
- impostazioni varie (minimo motore, ecc.)
- tarature di alcuni componenti
- memoria guasti
Il procedimento dura alcuni secondi, tipicamente da 2 a 7 (dipende dalla quantità di dati da salvare), dopo di che l’ECU invia un
comando al relè principale e lo fa scollegare dalla batteria.

È molto importante che questa procedura non venga interrotta, ad esempio spegnendo il motore dallo staccabatterie, oppure
scollegando lo staccabatterie prima che siano passati almeno 10 secondi dallo spegnimento del motore.
Se questo succede, la funzionalità del sistema rimane assicurata, fino al quinto spegnimento incorretto (anche non consecutivo),
dopodichè viene memorizzato un errore nella memoria guasti ed al successivo avviamento il motore funziona con prestazioni
degradate mentre la spia EDC rimane accesa.
Ripetute interruzioni della procedura, infatti, potrebbero condurre al danneggiamento della centralina.
Cut-off
È la funzione di interruzione della mandata in decelerazione.
Cylinder Balancing
Il bilanciamento individuale dei cilindri contribuisce ad aumentare confort e guidabilità.
Questa funzione consente un controllo individuale e personalizzato della portata di combustibile e dell’inizio mandata per ogni
cilindro, in modo anche diverso da un cilindro all’altro, per compensare le tolleranze idrauliche dell’iniettore.
Le differenze di flussaggio (caratteristica di portata) tra i vari iniettori non possono essere valutate direttamente dalla centralina,
ma a fornire questa informazione provvede la prevista operazione di inserimento del codice di ogni iniettore tramite lo strumento
di diagnosi.
Synchronisation search
Se viene a mancare il segnale dal sensore albero a camme, la centralina riesce comunque a riconoscere i cilindri in cui iniettare il
combustibile.
Se questo avviene quando il motore è già in moto, la successione delle combustioni è ormai acquisita, per cui la centralina continua
con la sequenza su cui è già sincronizzata.
Se questo avviene a motore fermo, la centralina energizza una sola elettrovalvola. Al massimo entro 2 giri dell’albero motore, in
quel cilindro avverrà un’iniezione, per cui la centralina non dovrà fare altro che sincronizzarsi sull’ordine di combustione e far avviare
il motore.

PARTE TERZA - DIAGNOSTICA


METODOLOGIE DI DIAGNOSI
Attualmente i sistemi di diagnosi a disposizione sono:
- PT-01
- SINTOMI
PT-01
Figura 1
117696
1. Connettore di collegamento con presa di diagnosi - 2. Led di segnalazione comunicazione tra strumento - centralina e di
corretta alimentazione - 3. Spia USB - 4. Spia porta seriale -
5. Connettore per alimentazione (alimentare solo per aggiornamento SW con porta seriale).

PREMESSA Ogni qual volta si lamenti un inconveniente e se ne è constata-

ta l’esistenza, occorre procedere all’interrogazione dell’unità
Una buona diagnosi si porta a termine con la competenza ac- elettronica attraverso una delle vie indicate e procedere poi
quisita in anni di esperienza e frequentando corsi di prepara- alla indagine diagnostica con prove e misure attraverso le quali
zione. ricavare un quadro delle condizioni di funzionamento e identi-
ficare le reali cause della anomalia.
Quando l’utente lamenta un cattivo rendimento o anomalie
di funzionamento, le Sue indicazioni devono essere tenute in Nel caso che l’unità elettronica non fornisca indicazioni, si do-
giusta considerazione traendo da esse quelle utili informazioni vrà procedere con l’esperienza adottando modalità diagnosti-
che serviranno per orientare il nostro intervento. che tradizionali.
Dopo aver proceduto alla constatazione dell’esistenza Per ovviare in parte alla mancanza di esperienza dei riparatori
dell’anomalia, è consigliabile dar seguito alle operazioni di ri- su questo nuovo sistema, pubblichiamo nelle pagine seguenti
cerca guasti con la decodifica dei dati di autodiagnosi dell’unità una GUIDA ALLA RICERCA GUASTI.
centrale elettronica del sistema EDC.
La guida è costituita da tre parti distinte:
I continui test di efficienza dei componenti ad essa connessi e
- Parte 1: Blink Code, riguarda le anomalie identificate dalla
la verifica del funzionamento dell’intero sistema eseguito pe-
centralina, prevalentemente di natura elettrica o elettro-
riodicamente durante il funzionamento, offrono un importan-
nica;
te indirizzo diagnostico, reso disponibile dalla decodifica dei
codici di ”errore/anomalia” emessi con lampeggi della lampa- - Parte 2: guida alla diagnosi con tester palmare PT-01. At-
da spia di avaria: il ”blink-code” (dove prevista). trezzo con codice IVECO 8093731;
Si consideri che l’interpretazione delle indicazioni date dal - Parte 3: guida alla diagnosi senza blink code, organizzata
blink-code non sono sufficienti alla sicura risoluzione delle ano- per sintomi, descrive le possibili anomalie non riconosciu-
malie presenti. te dalla centralina elettronica, frequentemente di natura
Con l’uso di strumenti computerizzati Iveco Motors, è anche meccanica o idraulica.
possibile stabilire una comunicazione bidirezionale con l’unità
centrale con la quale non soltanto decodificare i codici di erro-
re ma indirizzare l’indagine nella sua memoria per ricavare
quelle ulteriori informazioni necessarie per risalire all’origine
dell’anomalia. NOTA Ogni tipo di intervento sulla centralina deve essere
eseguito da personale specializzato e debitamente
autorizzato da Iveco Motors.
Ogni manomissione non autorizzata causa il decadi-
mento della garanzia di assistenza.

TESTER PALMARE PT-01 Parametri misurabili

- giri motore;
Con il tester palmare PT-01 è possibile effettuare diagnosi ed - anticipo iniezione;
interrogare la centralina elettronica dei motori.
- tensione batteria;
Il PT-01 è stato progettato e realizzato per garantire requisiti
di robustezza e praticità che lo rendono particolarmente ido- - posizione acceleratore;
neo all’impiego sul campo in officina ed in ambiente industriale. - pressione sovralimentazione;
Lo strumento viene collegato alla centralina motore tramite - temperatura aria sovralimentazione;
un unico cavo che consente sia l’alimentazione del tester sia
il dialogo con la centralina. - temperatura liquido refrigerante;
- temperatura combustibile;
Funzioni principali - temperatura olio;
- pressione olio;
NOTA Prima di collegare il tester alla centralina verificare - mandata combustibile;
la dicitura sulla centralina stessa per selezionare il
- pressione combustibile;
software corretto sullo strumento.
- duty cicle elettrovalvola pressione rail;
1 2 3 4 5 6 7 8 . A B C
u m m k a a * * . v a 0
a a software 3.3_1
a b software 4.1_2
Tramite il menù si accede agevolmente a diverse funzioni:

- lettura identificativo della centralina elettronica;
- lettura della memoria guasti e relative condizioni ambien-
tali;
- cancellazione della memoria guasti;
- lettura dei parametri di funzionamento;
- lettura dei parametri di stato;
- diagnosi attiva (attivazione del relè del termoavviatore,
pompa combustibile, spia EDC, etc.)

CODICE GUASTI
Veicolo 1 (Sensori / Controlli di plausibilità)
1.1.9 PLAUSIBILITÀ +15
1.1.A PLAUSIBILITÀ +50
Veicolo 2 (Spie / Relè / Attuatori)
1.2.5 RELÉ PRINCIPALE
1.2.6 TENSIONE BATTERIA
1.2.8 RELÉ PRINCIPALE - CORTO CIRCUITO A BATTERIA
1.2.9 RELÉ COMPRESSORE CONDIZIONATORE
1.2.B RELÉ TERMOAVVIATORE 1 (RISCALDATORE)
1.2.E SISTEMA DI COMANDO PRE-POSTRISCALDO (ATTIVO)
2.2.5 AFTER-RUN INTERROTTO
2.2.8 RELÉ PRINCIPALE - CORTO CIRCUITO A MASSA
Motore 1 (Sensori di temperatura e pressione)
1.3.1 SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
1.3.2 SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO (TEST)
1.3.3 SENSORE TEMPERATURA ARIA SOVRALIMENTAZIONE
1.3.4 SENSORE PRESSIONE ARIA SOVRALIMENTAZIONE
1.3.5 TEMPERATURA COMBUSTIBILE
1.3.8 SENSORE PRESSIONE OLIO
1.3.A SENSORE TEMPERATURA OLIO
2.3.2 TEST ASSOLUTO DEL SENSORE DI TEMPERATURA DEL LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
2.3.8 BASSA PRESSIONE OLIO
2.3.A ECCESSO TEMPERATURA OLIO
Motore 2 (Sensori di velocità / attuatori)
1.4.1 SENSORE GIRI ALBERO MOTORE
1.4.2 FUNZIONAMENTO MOTORE SOLO CON SENSORE ALBERO A CAMME
1.4.3 SENSORE ALBERO A CAMME
1.4.4 PLAUSIBILITÁ TRA SENSORE VOLANO E ALBERO DISTRIBUZIONE
Informazioni di danneggiamento
1.4.D FUORI GIRI MOTORE
3.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA A PROTEZIONE TURBO
4.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA A PROTEZIONE MOTORE
6.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA DOVUTA A LIMITATA QUANTITA’ INIETTATA
Dosaggio combustibile


Iniettori 1
1.6.A INIETTORE CILINDRO 4 / CIRCUITO APERTO
1.6.B INIETTORE CILINDRO 5 / CIRCUITO APERTO
1.6.C INIETTORE CILINDRO 6 / CIRCUITO APERTO
1.6.E IL NUMERO MINIMO DI INIEZIONI NON È STATO RAGGIUNTO: SPEGNIMENTO MOTORE
Iniettori 2
1.7.1 BANCO 1 CC
1.7.3 BANCO 2 CC
1.7.F ERRORE STIMA QUANTITÀ INIETTATA (PROGRAMMA NIMA)
Impianto di sovralimentazione e velocità della turbina
1.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA PER LIMITARE LA FUMOSITA’
Interfacce 1 (CAN-Bus)
1.B.1 ERRORE SU CAN CONTROLLER A
1.B.3 ERRORE SU CAN CONTROLLER C
1.B.5 TIMEOUT CAN MESSAGGIO VM2EDC
2.B.4 TIMEOUT CAN MESSAGGIO BC2EDC2
Interfacce 2 (Messaggi timeout linea CAN)
1.C.6 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-PE
3.C.8 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-VE (passivo)
ECU 1 (controlli interni)
1.D.6 ERRORE INTERNO CENTRALINA (TPU)
1.D.7 ERRORE INTERNO CENTRALINA (AREA VARIANT)


ECU 2 (Alimentatore / Immobilizer / Fuori giri / Alimentazione sensori)
1.E.5 ERRORE ALIMENTAZIONE SENSORI (12V)
1.E.9 ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.E.A ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.E.B SENSORE PRESSIONE ATMOSFERICA

POSSIBILI PROVE O
Print P2D32C003 I
Batteria si scarica - - Resistenza preriscaldo Surriscaldamento
rapidamente. sempre alimentata. localizzato.
MOTORI CURSOR F3B
Il motore si spegne o - - Prefiltro combustibile inta-

non si avvia. sato.
Avviamento difficile a - - Valvola 3,5 bar sul ritorno

caldo o a freddo. combustibile bloccata
aperta.
Leggero - - Valvola 0,3 bar di ritorno

surriscaldamento. dal serbatoio, oppure tuba-
zione di ritorno ostruita.
Dopo la consegna del - - Tubazioni pescaggio / ritor- Il motore viene alimen-

veicolo nuovo, il moto- no al serbatoio invertite. tato dalla tubazione di
re si spegne dopo un ritorno, il cui pescaggio
breve periodo di fun- nel serbatoio è inferio-
zionamento. re. Quando questa non
Il serbatoio contiene pesca più, il motore si
molto combustibile e spegne.
tutto il resto è a posto.
Potenza ridotta / mano- - - Sistema di iniezione / il mo- Surriscaldamento Engine test: prova di efficienza cilindri.
vrabilità motore difficol- tore funziona con un cilin- Se il problema non è elettrico (Blink
tosa. dro in meno: code 5.x), bisogna smontare albero
- Grippaggio pompante di portabilanciere.
un iniettore. Controllare rullo e boccola del bilan-
- Grippaggio di un bilanciere e l’eccentrico relativo.
ciere.
Incremento consumo - - Filtro aria intasato senza se- Fumosità. Veririficare cablaggio, connessioni,
combustibile. gnalazione da parte della componente.
spia su quadro strumenti.
63
Base - Maggio 2007

64
POSSIBILI PROVE O
Base - Maggio 2007

Non raggiunge gli altri - - Sensore pressione di sovra- Fumosità.
regimi sotto carico. limentazione fornisce valori
troppo elevati ma non fuori
range.
Si ha la sensazione che - - Decadimento prestazione Engine test: check up Sostituire l’iniettore del
il motore non funzioni idraulica di un iniettore. cilindro in cui Modus ri-
bene come in prece- leva prestazioni inferiori
denza. agli altri solo dopo aver
verificato se la registra-
zione del bilanciere di
comando è corretta.
Si ha la sensazione che - - Errata registrazione bilan- Engine test: check up. Effettuare una corretta
il motore non funzioni ciere di comando di un registrazione e ripetere
bene come in prece- iniettore. l’engine test.
denza.
Motore va a cinque ci- - - Grippaggio di un pompan- Possibile surriscaldamento. Engine test: efficienza cilindri. Sostituire l’iniettore del
lindri, rumorosità (batti- te. cilindro in cui lo stru-
to). mento di diagnosi rileva
prestazioni inferiori agli
altri.
Motore va a cinque ci- - - Errata registrazione bilan- Possibile danni meccanici alle Engine test: efficienza cilindri. Sostituire l’iniettore del
lindri, rumorosità (forte ciere di comando iniettore zone circostanti l’iniettore. cilindro in cui lo stru-
battito) (corsa eccessiva) con im- mento di diagnosi rileva
patto del pompante sul pol- prestazioni inferiori agli
verizzatore. altri.
Motore si spegne o non - - Aria nel circuito di alimen- Potrebbe anche non spegner- Eseguire lo spurgo.
riparte. tazione combustibile. si ma avere oscillazioni nel fun-
zionamento, oppure avviarsi
ma solo con difficoltà e lunghi
tentativi.
MOTORI CURSOR F3B
Print P2D32C003 I
MOTORI CURSOR F3B SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE 1
SEZIONE 4
Revisione meccanica generale
Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 3
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 5
REVISIONE MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . 11
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Sostituzione canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Montaggio e controllo sporgenza . . . . . . . . . . 14
- Albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 16
- Rilievo preliminare dei dati per la selezione dei

semicuscinetti di banco e di biella . . . . . . . . . . 17
- Selezione semicuscinetti di banco e di biella . . 18
- Sostituzione ingranaggio comando distribuzione e

pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Controllo giuoco di montaggio perni di banco 24
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 25
MONTAGGIO MOTORE AL BANCO . . . . . . . 26

FISSAGGIO SOTTOBASAMENTO . . . . . . . . 27
COMPLESSIVO STANTUFFO BIELLA . . . . . . . . 28
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . 29
- Condizioni per un corretto accoppiamento

perno-stantuffo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2 SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE MOTORI CURSOR F3B
Pagina Pagina
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Controllo sporgenza iniettori . . . . . . . . . . . . . . 38
- Biella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 - Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Controllo bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 - Controllo alzata eccentrici e allineamento perni 39
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . . 32
- Sostituzione boccole per albero distribuzione
- Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 mediante battitoio 99360499 . . . . . . . . . . . . . 41
- Montaggio complessivi biella stantuffo nelle - Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . . 33
MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Controllo giuoco di montaggio perni di biella . 34
- Montaggio valvole e anello paraolio . . . . . . . . . 42
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
ALBERO BILANCIERI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Albero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Controllo superficie appoggio testa
sul gruppo cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 - Bilancieri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Disincrostazione e controllo valvole . . . . . . . . 34 DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Valvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 - Comando distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Guidavalvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 - Perno ingranaggio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Sostituzione dei guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . 36 - Ingranaggio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Sostituzione - Ripassatura sedi valvole . . . . . . . 36 - Perno ingranaggio doppio di rinvio . . . . . . . . . 44
- Sostituzione astucci porta iniettori . . . . . . . . . . 36 - Ingranaggio doppio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 - Sostituzione boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

CARATTERISTICHE GENERALI
Tipo F3B

Iniezione Diretta
∅
Alesaggio mm 135
Corsa mm 150

Tipo F3B
A
DISTRIBUZIONE

17°
B 30°
C

50°
9°
D
mm -
X
mm -
X
Di funzionamento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,55 ÷ 0,65

Iniezione Con iniettori UIN3 a regolazione elettronica
bar

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO
Tipo F3B
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO mm

∅1
superiore 153,500 ÷ 153,525
∅1
inferiore 152,000 ÷ 152,025
Canne cilindri:
diametro esterno:
L superiore 153,461 ÷ 153,486
∅2
inferiore 151,890 ÷ 151,915
∅2 lunghezza L -
Canne cilindri -
sedi basamento
superiore 0,014 ÷ 0,039
inferiore 0,085 ÷ 0,135
Canne cilindri:
∅3
X
Sporgenza X** 0,045 ÷ 0,075

** Sotto un carico di 800N
Stantuffi:
∅
∅2 sede per perno ∅2 54,010 ÷ 54,018
A* 0,127 ÷ 0,151
B* 0,127 ÷ 0,151
X
∅3 Perno stantuffi ∅3 53,994 ÷ 54,000


F3B
Tipo
mm
X1 X1 3,100 ÷ 3,120
X3 X3 5,020 ÷ 5,040
Anelli elastici:
S1 - di tenuta trapezoidale S1 3 000
3,000
S2 - di tenuta ad unghia
g S2 1,470 ÷ 1,500
S3 - raschiaolio fresato con
feritoie e molla interna S3 4,970 ÷ 4,990
1 0,100 ÷ 0,120
3 0,030 ÷ 0,070
Anelli elastici -
X1 Apertura estremità anelli elastici

nella canna cilindri:
X2
X1 0,40 ÷ 0,50
X3
X2 0,65 ÷ 0,80
X3 0,40 ÷ 0,75
∅1 nominale Ø1 59,000 ÷ 59,030
Sede cuscinetti
di biella nominale Ø2 94,000 ÷ 94,030
∅2 1 94,000 ÷ 94,010
Classi di selezione Ø2 { 2
3
94,011 ÷ 94,020
94,021 ÷ 94,030
di biella
∅3 esterno ∅4 59,085 ÷ 59,110
interno ∅3 54,019 ÷ 54,035
Colore giallo 1,986 ÷ 1,995
0,055 ÷ 0,110
- sede
Peso biella g
A 4756 ÷ 4795
Classe B 4796 ÷ 4835
C 4836 ÷ 4875

F3B
Tipo
mm
X
Massimo errore
sul parallelismo
Perni di banco ∅1
- nominale 99,970 ÷ 100,000
- classe 1 99,970 ÷ 99,979
- classe 2 99,980 ÷ 99,989
- classe 3 99,990 ÷ 100,000
- nominale 89,970 ÷ 90,000
- classe 1 89,970 ÷ 89,979
- classe 2 89,980 ÷ 89,989
- classe 3 89,990 ÷ 90,000
Semicuscinetti
S1 S 2 di banco S1
Semicuscinetti
di biella S2
Supporti di banco
- nominale ∅3 106,300 ÷ 106,330
∅3 - classe 1 106,300 ÷ 106,309
- classe 2 106,310 ÷ 106,319
- classe 3 106,320 ÷ 106,330
Semicuscinetti - perni di banco 0,060 ÷ 0,100
Semicuscinetti - perni di biella 0,050 ÷ 0,090
Semicuscinetti di banco 0,127 - 2,254 - 0,508
Perno di banco
X1
Supporto di banco
X2
X3
Semianelli
albero motore

0,010
Conicità 1-2

Tipo F3B

∅ 1
Sedi guidavalvole
∅1 15,980 ÷ 15,997
∅ 2
∅2 10,015 ÷ 10,030
Guidavalvole
∅3 16,012 ÷ 16,025
∅ 3
Guidavalvole e sedi sulla testa 0,015 ÷ 0,045
Guidavalvole -
∅ 4 Valvole
∅4
α 9,960 ÷ 9,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4 9,960 ÷ 9,975
α α 45° 30’ ± 7′ 30″
Stelo valvole e relativa guida 0,040 ÷ 0,070
Sede sulla testa per sede
valvola
∅1 49,185 ÷ 49,220
∅1 46,985 ÷ 47,020
∅ 1
∅2 49,260 ÷ 49,275
α 60° - 30’
α ∅2 47,060 ÷ 47,075
α
45° - 30′
X 0,54 ÷ 0,85
Infossamento
X X 1,75 ÷ 2,05
Fra sede valvola

e testa 0,040 ÷ 0,090

Table 2
F3B
Tipo
mm
Altezza molla
valvole
molla libera H 73,40
H 2 575 ± 28 N H1 59
1095 ± 54 N H2 46

X

cilindri 1 ⇒ 7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ ∅ ∅
∅ 2
Perni di supporto
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3

∅ per albero distribuzione ∅ 88,153 ÷ 88,183
Diametro interno
∅ boccole ∅ 83,018 ÷ 83,085

0,123 ÷ 0,183
cilindri
Boccole e perni
9,231
H 9,231
11,216
∅ 1
∅1 41,984 ÷ 42,000

F3B
Tipo
mm
Sedi per boccole
nei bilancieri
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016
Diametro esterno
45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091
Diametro interno
42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
Boccole e sedi
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESSORE
Tipo HOLSET HX55
Giuoco assiale -
Giuoco radiale -

REVISIONE MOTORE Figura 3

SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO
La trattazione seguente prevede che il motore sia stato mon-
tato sul cavalletto rotativo e si sia proceduto alla rimozione
di tutti i componenti specifici dell’applicazione (vedere la Se-
zione 3 del presente manuale).
La sezione riguarda quindi tutte le più importanti procedure
di revisione del basamento motore.
Figura 1
47576
Mediante chiave appropriata e chiave esascanalata svitare le
viti (1) e (2), rimuovere il sottobasamento (3)
NOTA Annotare la posizione di montaggio dei semicusci-

netti di banco inferiori e superiori, poichè, in caso
di un loro riutilizzo, dovranno essere montati nella
posizione riscontrata allo smontaggio.
Figura 4
47574
Ruotare il basamento (1) in posizione verticale.

Figura 2
47570
Con attrezzo 99360500 (1), sfilare l’albero motore (2).
Figura 5
47575
Svitare le viti (2) fissaggio cappello biella (3) e smontarlo. Dal-
la parte superiore, sfilare il complessivo biella stantuffo (1).
Ripetere le stesse operazioni per gli altri stantuffi.
NOTA Le viti dei cappelli di biella possono essere riutilizza-

te fino a quando il diametro della filettatura (d) mi-
surata nella zona (L) non risulti inferiore a 13.4 mm.
Diversamente sostituire la vite.
Prima del montaggio lubrificare la filettatura delle
viti con olio motore. 47571
Sfilare i semicuscinetti di banco (1), svitare le viti e rimuovere
gli spruzzatori (2) olio.
Procedere allo smontaggio delle canne cilindri come descrit-
to nel relativo paragrafo a pag. 49.
117694
NOTA Ultimato lo smontaggio del motore, occorre pro-
cedere ad una accurata pulizia delle parti smontate
ed al controllo della loro integrità.
NOTA Mantenere i semicuscinetti di biella nei rispettivi allog-
Nelle pagine seguenti sono riportate le istruzioni
giamenti e/o annotare la loro posizione di montaggio,
per i principali controlli e misurazioni da effettuare
poichè, in caso di un loro riutilizzo, dovranno essere
a fine di determinare la validità dei particolari per il
montati nella posizione riscontrata allo smontaggio.
loro reimpiego.

INTERVENTI RIPARATIVI Figura 8

GRUPPO CILINDRI x
Controlli e misurazioni
60595
A = Classe di selezione Ø 135,000 ÷ 135,012 mm
34994 B = Classe di selezione Ø 135,011 ÷ 135,023 mm
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri per ac- X = Zona di marchiatura classe di selezione
certare l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si Riscontrando un’usura massima superiore di 0,150 mm o una
esegue mediante il calibro (2) munito di comparatore cente- ovalizzazione massima di 0,100 mm rispetto ai valori indicati
simale (1), preventivamente azzerato sul calibro ad anello (3) in figura, occorre sostituire la canna cilindri in quanto non vie-
di diametro 135 mm. ne ammessa l’operazione di rettifica, lappatura o ravvivatura.
NOTA Non avendo a disposizione il calibro ad anello del dia- NOTA

Le canne cilindri vengono fornite di ricambio con
metro 135 mm utilizzare allo scopo un micrometro. classe di selezione “A”.
Figura 7
Figura 9
60596
60597
A = Ø 153,500 ÷ 153,525 mm
1 = 1ª misurazione B = Ø 152,000 ÷ 152,025 mm
2 = 2ª misurazione C = Ø 153,461 ÷ 153,486 mm
3 = 3ª misurazione D = Ø 151,890 ÷ 151,915 mm
Lo schema illustrato in figura riporta i diametri esterni della
Le misurazioni devono essere effettuate su ogni singola canna canna cilindro ed interni delle relative sedi.
cilindro a tre altezze diverse e su due piani (A-B) perpendico- Le canne cilindri, in caso di necessità, possono essere estratte
lari fra loro come illustrato in Figura 7. e montate più volte in sedi diverse.

Canne cilindri
Figura 10
60598
COMPLESSIVO BASAMENTO CON CANNE CILINDRI
Figura 11
101503
Classe di selezione A 135,000 ÷ 135,013 mm
B 135,011 ÷ 135,024 mm
DATI PRINCIPALI CANNA CILINDRI
Figura 12
101502
DETTAGLIO “X”
“Y” = Zona di marchiatura classe di selezione
Sostituzione canne cilindri Figura 15

Smontaggio
Figura 13
60520
47577
Controllare la sporgenza delle canne cilindri mediante l’attrezzo
Posizionare i particolari 99360706 (2) e la piastra 99360728 99360334 (2) e serrando la vite (1) alla coppia di 225 Nm.
(4) come illustrato in figura verificando che la piastra (4) del Misurare, mediante comparatore 99395603 fornito di base
medesimo appoggi correttamente sulla canna cilindri. con portacomparatore 99370415 (3) che la sporgenza della
Avvitare il dado della vite (1) e sfilare la canna cilindri (3) dal canna cilindri rispetto al piano d’appoggio delle teste cilindri,
basamento. sia di 0,045 ÷ 0,075 mm (Figura 16); in caso contrario sostitui-
re l’anello di registro (1, Figura 14), fornito di ricambio in di-
Montaggio e controllo sporgenza versi spessori.
Figura 14
Figura 16 0,045 ÷ 0,075
49017
SPORGENZA CANNA CILINDRO
Figura 17
16798
Sostituire sempre gli anelli (3, 4 e 5) di tenuta acqua.

Calzare l’anello di registro (1) sulla canna cilindro (2); lubrifi-
care la parte inferiore della stessa e montarla nel gruppo cilin-
dri mediante appropriato attrezzo.
NOTA L’anello di registro (1), viene fornito di ricambio nei

seguenti spessori: 0,08 mm - 0,10 mm - 0,12 mm
- 0,14 mm.
60521
A montaggio ultimato, bloccare le canne cilindri (1) al basa-

mento (2) mediante le colonnette 99360703 (3).

Albero motore
Figura 18
Semicuscinetti di banco superiori
Semicuscinetti di banco inferiori 101504

DATI PRINCIPALI ALBERO MOTORE E SEMICUSCINETTI PER SUPPORTI DI BANCO
Controllare le condizioni dei perni di banco e di biella dell’albero motore, essi non devono presentare rigature,
ovalizzazioni od usure eccessive. I dati riportati sono riferiti al diametro normale dei perni.
Figura 19 Figura 20
LUCIDATO
LUCIDATO
RETTIFICATO
RETTIFICATO
RETTIFICATO
101505 101506
X. Dettaglio dei raccordi dei perni di banco Y. Dettaglio dei raccordi dei perni di biella
Misurazione perni di banco e di biella Figura 22

Prima di procedere all’operazione di rettifica dei perni, misu-
rare con calibro micrometrico (1) i perni dell’albero (2) e sta-
bilire, in base alla scala di minorazione dei semicuscinetti di
ricambio a quale diametro occorre ridurre i perni.
Figura 21
47536
MISURAZIONE PERNI DI BIELLA
47535
Durante l’operazione di rettifica porre la massima attenzione
ai valori dei raccordi dei perni di banco e di biella riportati nel-
MISURAZIONE PERNI DI BANCO le Figure 19 e 20.
NOTA È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabelli- NOTA Tutti i perni di banco e di biella vanno sempre rettifi-
na (Figura 23). cati alla stessa classe di minorazione per non altera-
re l’equilibratura dell’albero.
Figura 23
Tabella su cui riportare i valori relativi dalle misurazioni dei perni di banco e di biella dell’albero motore.
PERNI DI BANCO
∅ Minimo
∅ Massimo
∅ Minimo
∅ Massimo
PERNI DI BIELLA 36061

Rilievo preliminare dei dati per la selezione dei semicuscinetti di banco e di biella
Per ognuno dei perni dell’albero motore, si devono eseguire le seguenti operazioni:
PERNI DI BANCO: PERNI DI BIELLA:
- determinazione della classe di diametro della sede nel ba- - determinazione della classe di diametro della sede nella
samento; biella;
- determinazione della classe di diametro del perno di banco; - determinazione della classe di diametro del perno di biella;
- scelta della classe dei semicuscinetti da montare. - scelta della classe dei semicuscinetti da montare.
DEFINIZIONE DELLA CLASSE DI DIAMETRO DELLE SEDI PER SEMICUSCINETTI SUL BASAMENTO
Sulla parte anteriore del basamento, nella posizione indicata (Figura 24 in alto) sono marcate due serie di cifre:
- la prima serie di cifre (quattro) rappresenta il numero di accoppiamento del basamento con il rispettivo sottobasamento;
- le sette cifre che segono, prese singolarmente, rappresentano la classe di diametro di ognuna delle sedi di banco a cui si riferi-
scono (Figura 24 in basso);
- ognuna di queste cifre potrà essere 1, 2 oppure 3.
DIAMETRO NOMINALE
Figura 24 CLASSE
SUPPORTI DI BANCO
106,300 ÷ 106,309
106,310 ÷ 106,319
106,320 ÷ 106,330
47535

Selezione semicuscinetti di banco e di biella
NOTA Per ottenere i prescritti giuochi di montaggio, i semicuscinetti di banco e di biella devono essere selezionati come de-
scritto di seguito.
Questa operazione consente di individuare i semicuscinetti più adatti ad ognuno dei perni dell’albero (i semicuscinetti possono
essere, eventualmente, anche di classe diversa da un perno all’altro).
In funzione dello spessore i semicuscinetti sono selezionati Nella Figura 25 sono riportate le caratteristiche dei cuscinetti
in classi di tolleranza contraddistinte da un segno di colore di banco e di biella disponibili di ricambio nelle misure stan-
(rosso-verde - rosso/nero - verde/nero). dard (STD) e nelle maggiorazioni ammesse (+0,127, +0,254,
+0,508).
Figura 25
Semicuscinetti di biella STD +0,127 +0,254 +0,508
rosso 1,965 ÷ 1,975 2,092 ÷ 2,102 2,219 ÷ 2,229
rosso/nero 2,028 ÷ 2,038
verde 1,976 ÷ 1,985 2,103 ÷ 2,112 2,230 ÷ 2,239
verde/nero 2,039 ÷ 2,048
Semicuscinetti di banco STD +0,127 +0,254 +0,508
rosso 3,110 ÷ 3,120 3,237 ÷ 3,347 3,364 ÷ 3,374
rosso/nero 3,173 ÷ 3,183
verde 3,121 ÷ 3,130
verde/nero 3,184 ÷ 3,193

DEFINIZIONE DELLA CLASSE DI DIAMETRO DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA (PERNI CON DIAMETRO NOMINALE)
Perni di banco e di biella: determinazione della classe di diametro dei perni.
Sull’albero motore, nella posizione indicata dalla freccia (Figura 26 in alto) sono marcate tre serie di cifre:
- il primo numero, di cinque cifre, rappresenta il numero di serie dell’albero;
- sotto questo numero, a sinistra, una serie di sei cifre si riferisce ai perni di biella ed è preceduta da una cifra isolata che indica
lo stato dei perni (1 = STD, 2 = -0,127), le altre sei cifre, prese singolarmente, rappresentano la classe di diametro di ognuno
dei perni di biella a cui si riferiscono (Figura 26 in alto);
- la serie di sette cifre, a destra, si riferisce ai perni di banco ed è preceduta da una cifra isolata: la cifra isolata indica lo stato
dei perni (1 = STD, 2 = -0,127), le altre sette cifre, prese singolarmente, rappresentano la classe di diametro di ognuno dei
perni di banco a cui si riferiscono (Figura 26 in basso).
Figura 26
DIAMETRO NOMINALE
CLASSE
PERNI DI BIELLA
89,970 ÷ 89,979
89,980 ÷ 89,989
89,990 ÷ 90,000
CLASSE DIAMETRO NOMINALE

PERNI DI BANCO
99,970 ÷ 99,979
99,980 ÷ 99,989
99,990 ÷ 100,000

Selezione semicuscinetti di banco (perni a diametro nominale)
Dopo aver rilevato, per ciascun perno di banco, gli indispensabili dati sul basamento e sull’albero motore, si sceglie il tipo di semicu-
scinetti da adottare, in base alla tabella seguente.
Figura 27
STD.
1 2 3
verde verde verde
1
verde verde verde
rosso verde verde
2
rosso verde verde
rosso rosso verde
3
rosso rosso verde

Selezione semicuscinetti di banco (perni rettificati)

In questo caso, occorre accertarsi che il nuovo diametro dei perni sia quello indicato in tabella e montare l’unico tipo di semicusci-
netto previsto per la minorazione in oggetto.
Figura 28
rosso/nero = -0,127
3,173 ÷ 3,183 mm
verde/nero =
3,184 ÷ 3,193 mm
1 2 3
1

2

3
-0,254
rosso =
3,237 ÷ 3,247 mm
1 2 3
rosso rosso rosso

99,726
-0,508
rosso =
3,364 ÷ 3,374 mm
1 2 3
rosso rosso rosso

99,472

Selezione semicuscinetti di biella Figura 29

(perni a diametro nominale)
Sul corpo della biella, nella posizione indicata nella vista da

“A” vi sono tre marcature:

VISTA DA “A”
A = 4756 ÷ 4795 g.
B = 4796 ÷ 4835 g.
C = 4830 ÷ 4875 g.
2 Numero indicante la selezione del diametro sede cusci-
netto testa di biella:
1 = 94,000 ÷ 94,010 mm
2 = 94,011 ÷ 94,020 mm
3 = 94,021 ÷ 94,030 mm
Il numero, indicante la classe di diametro della sede per semi-

cuscinetti può essere: 1, 2 oppure 3.
Determinare il tipo di semicuscinetto di biella da montare su
ogni perno seguendo le indicazioni della tabella (Figura 30). 47557
Figura 30
STD.
Classe 1 2 3
verde verde verde

1
verde verde verde
rosso verde verde
2
verde verde verde
rosso rosso verde
3
rosso verde verde

Selezione semicuscinetti di biella (perni rettificati)

In questo caso, occorre verificare (per ognuna delle minorazioni) in quale campo di tolleranza si colloca il nuovo diametro dei
perni di biella, e montare i semicuscinetti individuati in base alla relativa tabella.
Figura 31
rosso/nero =
2,028 ÷ 2,038 mm -0,127
verde/nero =
2,039 ÷ 2,048 mm
1 2 3
1

2

3
-0,254
rosso =
2,092 ÷ 2,102 mm
verde = 1 2 3
2,103 ÷ 2,112 mm
-0,508
rosso =
2,219 ÷ 2,229 mm
verde = 1 2 3
2,230 ÷ 2,239 mm
rosso verde verde

89,472

Sostituzione ingranaggio comando distribuzio- Figura 34

ne e pompa olio
Controllare che le dentature dell’ingranaggio non siano dan-
neggiate o usurate, in caso contrario procedere all’estrazione
mediante appropriato estrattore.
Figura 32
47578
Mediante paranco e gancio 99360500 (1) montare l’albero
motore (2).
Figura 35
49020
Al montaggio dell’ingranaggio (1) sull’albero motore (2), ri-

scaldarlo per non più di 2 ore in fornetto ad una temperatura
non superiore a 180°C.
Dopo il piantaggio lasciare raffreddare.
In caso di sostituzione del perno (3), dopo il montaggio dello
stesso, controllare che sporga dall’albero motore come indi-
cato in figura.
49021

basamento (2).
Controllo giuoco di montaggio perni di banco Controllare il giuoco di montaggio tra i perni di banco dell’al-
bero motore e i rispettivi cuscinetti operando come segue:
Figura 33
47579
Montare gli spruzzatori dell’olio (2) facendo coincidere il gra-

no con il foro (3) sul basamento.
Sistemare i semicuscinetti (1) sui supporti di banco.

Figura 36 Figura 37
60559
Disporre sui perni dell’albero motore (2) parallelo all’asse
longitudinale, uno spezzone di filo calibrato; mediante paran- 47578
co e ganci appropriati montare il sottobasamento (1). - Lubrificare le viti interne (1) con olio UTDM e serrarle me-
diante chiave dinamometrica (3) alla coppia di 120 Nm, e
NOTA Per il controllo del giuoco di montaggio dei perni con attrezzo 99395216 (4) con chiusura ad angolo di 60º,
di banco utilizzare le viti rimosse durante lo smon- seguendo lo schema riportato.
taggio del sottobasamento, avendo cura di sosti-
tuirle con altre nuove al montaggio definitivo.
Figura 38
LATO ANTERIORE
60593
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO SOTTOBASAMENTO INFERIORE AL BASAMENTO

Controllo giuoco di spallamento albero motore
Figura 39 Figura 40
- Smontare il sottobasamento. 47579

47588
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva
comparando la larghezza assunta dal filo calibrato (2) nel pun- Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo
to di maggior schiacciamento, con la graduazione della scala un comparatore (1) 99395603 a base magnetica sull’albero
riportata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato. motore (1) come indicato in figura. Riscontrando un giuoco
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri superiore a quello prescritto sostituire i semicuscinetti di ban-
dell’accoppiamento. Riscontrando il giuoco diverso da quello co posteriori portanti reggispinta e ripetere il controllo del
prescritto, sostituire i semicuscinetti e ripetere il controllo. giuoco.
MONTAGGIO MOTORE AL BANCO Figura 44
Figura 41
49022
Mediante paranco e ganci appropriati montare il sottobasa-

mento (1).
Figura 45
49021

basamento (2).
Rimuovere il sottobasamento.
Figura 42 α
47581
Montare il sottobasamento e mediante chiave dinamometri-

ca (2), chiudere le viti esterne (1) esascanalate alla coppia di
30 Nm seguendo gli schemi riportati alla pagina seguente.
47595 NOTA Ad ogni montaggio del sottobasamento, utilizzare

viti nuove.
Applicare sul basamento mediante appropriata attrezzatura
(1) silicone LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644 come indica-
to in figura. Figura 46
Figura 43
47596
Schema di applicazione del sigillante. 47579
Mediante chiave dinamometrica (3), chiudere le viti interne

NOTA Montare il sottobasamento entro 10’ dall’applica- (1) alla coppia di 120 Nm, quindi mediante attrezzo
zione del sigillante. 99395216 (4) con ulteriori due fasi ad angolo di 60° + 55°.
Ripassare le viti esterne (1, Figura 45) con chiusura ad angolo
di 60°, mediante attrezzo 99395216 (3, Figura 45).
Figura 47
Prima fase:
LATO
preserraggio
ANTERIORE
viti esterne
(30 Nm)
60592
Seconda fase:
LATO preserraggio
ANTERIORE
viti interne
(120 Nm)
60593
Terza fase:
LATO chiusura ad
ANTERIORE
angolo viti
interne
(60º)
60593
Quarta fase:
LATO chiusura ad
ANTERIORE
angolo viti
interne
(55º)
60593
Quinta fase:
LATO chiusura ad
ANTERIORE angolo viti
esterne
(60º)
60594

COMPLESSIVO STANTUFFO BIELLA

Figura 48
60607
COMPLESSIVO STANTUFFO - BIELLA

1. Corpo biella - 2. Semicuscinetti - 3. Cappello di biella - 4. Viti fissaggio cappello - 5. Anello elastico -
6. Anello raschiaolio a feritoie con molla a spirale - 7. Anello di tenuta ad unghia -
8. Anello di tenuta trapezoidale - 9. Perno stantuffo - 10. Stantuffo.
Controllare gli stantuffi che non devono presentare tracce di Gli stantuffi sono muniti di tre anelli elastici: il primo, di tenuta,
grippaggio, rigature, crettature o usure eccessive; in caso con- a sezione trapezoidale; il secondo, di tenuta, ad unghia; il terzo
trario sostituirli. raschia olio.
Gli stantuffi sono selezionati in due classi A e B relative al dia-
Smontaggio metro.
Figura 49 Figura 50
60608 49024
Smontaggio anelli elastici dallo stantuffo (2) mediante pinza Smontaggio anelli elastici (2) di ritegno perno stantuffo me-
99360184 (1). diante pinza a punte tonde (1).
Figura 51 Figura 53
49025 32618
Smontaggio perno stantuffo (1). Misurazione del diametro del perno (1) mediante microme-
Qualora lo smontaggio risulti difficoltoso usare un appropria- tro (2).
to battitoio.
Misurazione diametro stantuffi

Figura 52
Condizioni per un corretto accoppiamento

perno-stantuffo
71714
Misurare, mediante micrometro (2), il diametro dello stantuf-

fo (1) per determinare il giuoco di montaggio; il diametro de- Figura 54
ve essere rilevato al valore indicato.
49026
Lubrificare con olio motore, il perno (1) e la relativa sede sui

mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf-
fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo
stesso per gravità.
Figura 55
104292
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO, ANELLI ELASTICI E PERNO

Anelli elastici Figura 58
Figura 56
3513
L’anello di tenuta (2) della 1a cava è di forma trapezoidale. Il

rilievo del giuoco “X” tra l’anello di tenuta e la sede si esegue
disponendo lo stantuffo (1) con il relativo anello nella canna
16552
cilindri (3) in modo che l’anello di tenuta fuoriesca per metà
dalla canna cilindri.
Controllo spessore anello elastico (2) mediante micrometro (1).
Figura 59
Figura 57
36134
Controllare, con un calibro a spessori (2), l’apertura fra le

estremità degli anelli di tenuta (1) introdotti nella canna cilin-
60610
dri (3).
Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (2) e le relative sedi Riscontrando una distanza fra le estremità inferiore o superio-
sullo stantuffo (1) mediante calibro a spessori (3). re diversa da quella prescritta procedere alla sostituzione de-
gli anelli elastici.
Biella
Figura 60
Sulla testa di biella sono stampigliati i dati relativi alla sezione
in classi relative alle sedi di biella e ai pesi.
NOTA Al montaggio delle bielle controllare che sia- VISTA DA “A”

no tutte della stessa classe di peso.
Schema stampigliatura biella

A = 4661 ÷ 4694 g.
B = 4695 ÷ 4728 g.
C = 4729 ÷ 4762 g.
2 Numero indicante la selezione del diametro sede
cuscinetto testa di biella:
1 = 94,000 ÷ 94,010 mm
2 = 94,011 ÷ 94,020 mm
3 = 94,021 ÷ 94,030 mm
3 Numeri identificativi accoppiamento capello-biella.
47957
Figura 61
59,000
59,030
59,085 54,019* 53,994

59,110 54,035* 54,000
1,965
1,995
94,000
94,030
71716
DATI PRINCIPALI DELLA BOCCOLA, DELLA BIELLA, DEL PERNO E DEI SEMICUSCINETTI
* Quota da ottenere dopo il piantaggio della boccola.

Controllo bielle Controllo flessione

Figura 62 (Dimostrativa) Figura 64 (Dimostrativa)
61695
Controllare la flessione della biella (5) confrontando due pun-
ti C e D dello spinotto (3) sul piano verticale dell’asse della
biella.
61696
Posizionare il supporto verticale (1) del comparatore (2) in
modo che quest’ultimo appoggi sullo spinotto (3) punto C.
Controllo parallelismo degli assi Oscillare la biella in avanti ed indietro cercando la posizione
Controllare il parallelismo degli assi delle bielle (1) mediante più alta dello spinotto e nella suddetta condizione azzerare
apposito apparecchio (5) operando come segue: il comparatore (2).
Spostare il mandrino (4) con la biella (5) e ripetere sul lato
- montare la biella (1) sul mandrino dell’attrezzo (5) e opposto D dello spinotto (3) il controllo del punto più alto.
bloccarla con la vite (4); La differenza fra il punto C ed il punto D non deve essere su-
- disporre il mandrino (3) sui prismi a “V” appoggiando la periore a 0,08 mm.
biella (1) sulla barretta di arresto (2). Montaggio complessivo biella-stantuffo
Controllo torsione Invertire opportunamente la operazioni eseguite nello smon-
taggio alle pagine precedenti.
NOTA Le viti per biella possono essere riutilizzare fino a
quando il diametro della filettatura non risulti infe-
riore a 13,4 mm.
Montaggio anelli elastici

Figura 65
61694
Controllare la torsione della biella (5) confrontando due

punti (A e B) dello spinotto (3) sul piano orizzontale dell’asse
della biella. 49029
Posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo che Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa-
quest’ultimo si precarichi di µ 0,5 mm sullo spinotto (3) nel re la pinza 99360184 (3).
punto A e azzerare il comparatore (2). Spostare il mandrino Gli anelli devono essere montati con la scritta “TOP” (4) ri-
(4) con la biella (5) e confrontare sul lato opposto B dello spi- volta verso l’alto; orientare le aperture degli anelli in modo
notto (3) l’eventuale scostamento: la differenza tra A e B non che risultino sfasate tra di loro di 120°.
deve essere superiore a 0,08 mm.
Montaggio complessivi biella stantuffo nelle Figura 68

canne cilindri
Figura 66
49030
47593
Montare i semicuscinetti (1), selezionati come descritto dalle

pagine 22 a 23, sia sulla biella che sul cappello. - gli stantuffi siano tutti della stessa classe A o B;
- l’ideogramma stampigliato sul cielo degli stantuffi sia ri-
volto verso il volano motore; o l’incavo ricavato sul man-
NOTA Di ricambio, gli stantuffi sono forniti di classe A e tello degli stantuffi corrisponda alla posizione degli spruz-
possono essere anche montati nella canna cilindro zatori olio.
di classe B.
Con l’ausilio della fascia 99360605 (1, Figura 68), montare i

Controllo sporgenza stantuffi
complessivi biella-stantuffo (2) nelle canne cilindri, control- A montaggio ultimato, controllare la sporgenza degli stan-
lando che: tuffi dalle canne cilindri esso deve risultare di 0,12-0,42 mm.
- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di
120º;
Figura 67
1 Complessivo biella-stantuffo
2 Zona di stampigliatura sul cielo stantuffo ideo-

gramma posizione di montaggio e classe di sele-
zione
3 Zona di stampigliatura biella (vedere Figura 60)
61831

Controllo giuoco di montaggio perni di biella Controllo superficie appoggio testa sul gruppo
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni; cilindri
Collegare le bielle ai relativi perni dell’albero motore, disporre
sui perni dell’albero motore uno spezzone di filo calibrato. Figura 70 (Dimostrativa)
Figura 72
47594 36159
Controllare la superficie di appoggio (1) della testa sul gruppo

Montare i cappelli di biella (1) completi di semicuscinetti; ser-
rare le viti (2) di fissaggio dei cappelli di biella alla coppia di cilindri mediante una riga (2) ed un calibro a spessori (3). Ri-
60 Nm (6 kgm). Mediante attrezzo 99395216 (3), serrare ul- scontrando delle deformazioni procedere alla spianatura del-
teriormente le viti con angolo di 60°. la testa su apposito lapidello, massima quantità di materiale
asportabile 0,2 mm.
NOTA La filettatura delle viti (2) deve essere, prima del
montaggio, lubrificata con olio motore.
NOTA Dopo tale operazione occorre verificare l’infossa-
Smontare i cappelli e determinare il giuoco esistente compa- mento valvole e la sporgenza iniettori.
rando la larghezza del filo calibrato con la graduazione della
scala riportata sulla bustina che conteneva il filo.
Al montaggio definitivo: controllare il diametro della filettatu-
ra delle viti (2) esso non deve risultare inferiore a 13,4 mm
su tutta la sua lunghezza, in caso contrario sostituire la vite;
lubrificare i perni di biella e i cuscinetti di biella; serrare le viti
(2) come sopra descritto.
Disincrostazione e controllo valvole
TESTA CILINDRI
Prima di procedere allo smontaggio della testa cilindri con-
trollarne la tenuta idraulica mediante appropriata attrezzatu-
ra;in caso di perdite sostituire la testa cilindri. Figura 71
Smontaggio valvole
Figura 69
48625
47583
Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val-
Montare e fissare l’attrezzo 99360263 (2) con la staffa (4); av- vole usando l’apposita spazzola metallica.
vitare con la leva (1) fino a poter smontare i semiconi (3); to- Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio
gliere l’attrezzo (2) e sfilare il piattello superiore (5), la molla o crettature, verificare inoltre mediante micrometro che il
(6), il piattello inferiore (7). diametro dello stelo valvola rientri nei valori prescritti (vedi
Ripetere l’operazione su tutte le valvole. Figura 73) in caso contrario sostituire le valvole.
Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (8).

Valvole
Controllare con un micrometro che il diametro degli steli del-
Figura 73 le valvole siano quelli indicati; rettificare, se necessario, le sedi
sulle valvole mediante rettificatrice asportando la minor
quantità possibile di materiale.
ASPIRAZIONE SCARICO
71718
DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE E

DEI GUIDAVALVOLE
* Quota da ottenere dopo il piantaggio dei guidavalvole
Guidavalvole
Figura 74
101508
SCHEMA DI MONTAGGIO GUIDAVALVOLE, VALVOLE

Sostituzione dei guidavalvole Sostituzione astucci porta iniettori

Lo smontaggio dei guidavalvole si esegue mediante battitoio Smontaggio
99360143.
Il montaggio si esegue mediante battitoio 99360143
corredato del particolare 99360296. Figura 76
Il particolare 99360296 determina l’esatta posizione di
montaggio dei guidavalvole nella testa cilindri; non avendoli
a disposizione occorre piantare i guidavalvole nella testa
cilindri in modo che risultino sporgenti, dalla medesima di mm
30,8 ÷ 31,2 (Figura 74).
Dopo il piantaggio dei guidavalvole eseguire la ripassatura del
foro dei medesimi mediante lisciatoio 99390330.
Sostituzione - Ripassatura sedi valvole

Qualora si debba sostituire le sedi valvole utilizzare appro-
priata attrezzatura.
Figura 75
41032
NOTA La rettifica delle sedi valvole si effettua tutte le volte 60619

che si rettificano e sostituiscono le valvole o i guida-
valvole.
Per la sostituzione dell’astuccio (2) porta iniettore procedere
Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature nel seguente modo:
o bruciature, ripassarle con apposito attrezzo (1) secondo i - filettare l’astuccio (2) mediante attrezzo 99390804 (1);
valori di inclinazione nella Figura 74. Dovendole sostituire,
con lo stesso attrezzo e facendo attenzione a non intaccare Le operazioni descritte nelle figg. 77 - 80 - 81 - 82 devono
la testa cilinfri, asportare la maggior quantità possibile di mate- essere eseguite fissando gli attrezzi, mediante staffa A, alla te-
riale delle sedi valvole, fino a che, con un punzone, sia possibi- sta cilindri.
le estrarre le medesime dalla testa cilindri.
Scaldare la testa cilindri a 80 ÷ 100 °C e mediante battitoio
montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), preventiva-
mente raffreddate in azoto liquido. Mediante l’attrezzo (1) ri-
passare le sedi valvole secondo i valori di inclinazione riportati
nella Figura 74.
Dopo la ripassatura delle sedi valvole controllare mediante
attrezzo 99370415 e comparatore 99395603 che la posizio-
ne delle valvole rispetto al piano della testa cilindri sia;
- -0,65 ÷ -0,95 mm (infossamento) valvole di aspirazione;
- -1,85 ÷ -2,1 mm (infossamento) valvole di scarico.

Figura 77 Montaggio
Figura 79
60622
- Lubrificare gli anelli di tenuta (3) e montarli sull’astuccio

(4); mediante attrezzo 99365056 (2) fissato alla testa ci-
lindri mediante staffa A, piantare l’astuccio nuovo, avvita-
60620
re la vite (1) ricalcando la parte inferiore dell’astuccio.
- Avvitare l’estrattore 99342149 (2) nell’astuccio (3), avvi-
tare il dado (1) ed estrarre dalla testa cilindri l’astuccio. Figura 80
Figura 78
60621
- Mediante attrezzo 99390772 (2) rimuovere eventuali

60623
residui (1) rimasti nella scanalatura della testa cilindri.
- Ripassare mediante alesatore 99394041 (1-2) il foro
dell’astuccio (3).
Figura 81 Figura 83
71720
SCHEMA DI MONTAGGIO
ASTUCCIO PORTA INIETTORI
60624
- Mediante fresa 99394043 (1-2) ripassare la sede di ap-

poggio dell’iniettore nell’astuccio (3).
Controllo sporgenza iniettori

Figura 82
47585
Controllo sporgenza iniettore (2) mediante comparatore

(1). La sporgenza deve essere di 0,52 ÷ 1,34 mm.

Controllo alzata eccentrici e allineamento perni
Figura 84
47506
Disporre l’albero distribuzione (4) sulle contropunte (1) e controllare mediante comparatore centesimale (2) l’alzata degli eccen-
trici (3).
Figura 85
47507
Sempre con l’albero distribuzione (4) disposto sulle contropunte (1), controllare mediante comparatore centesimale (2) l’allinea-
mento dei perni di supporto (3); esso non deve risultare superiore a 0,030 mm. Riscontrando un disallineamento superiore proce-
dere alla sostituzione dell’albero.
Figura 86
1
47505
Per controllare il giuoco di montaggio, misurare il diametro interno delle boccole e il diametro dei perni (1) dell’albero distribuzio-
ne, dalla differenza si ricaverà il reale giuoco esistente.
Riscontrando giuochi superiore a 0,150 mm sostituire le boccole e se necessario anche l’albero distribuzione.

Figura 87
60626
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE E TOLLERANZE

Le superfici dei perni di supporto dell’albero e quelle degli eccentrici devono essere levigatissime;
se invece presentano tracce di ingranamento e rigature conviene sostituire l’albero e le relative boccole.
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO
DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità ⊥
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
DI OSCILLAZIONE Oscillazione circolare ↗
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO
CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
Boccole
Figura 88
60627
DATI PRINCIPALI DELLE BOCCOLE PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVE SEDI SULLA TESTA CILINDRI
* Diametro interno boccole dopo il piantaggio
Le superfici delle boccole non devono presentare tracce di riscontrando un valore superiore a quello tollerabile proce-
ingranamento o rigature in caso contrario sostituirle. dere alla sostituzione delle stesse.
Misurare con alesametro il diametro interno delle boccole; Per lo smontaggio e il montaggio delle boccole far uso di ap-
propriato battitoio 99360499.
Sostituzione boccole per albero distribuzione mediante battitoio 99360499

Figura 89
107217
A. Battitoio con sede per boccole da inserire/estrarre. - B. Grano di posizionamento boccole. - C. Riferimento per corretto
inserimento settima boccola. - D. Riferimento per corretto inserimento boccole 1, 2, 3, 4, 5, 6.-
E. Boccola guida. - F. Linea guida. - G. Boccola guida da fissare al supporto della settima boccola. - H. Piastrina fissaggio boc-
cola alla testa cilindri. - I. Impugnatura. - L. Giunzione prolunga.
Smontaggio 1 Posizionare la boccola da inserire sul battitoio (A) facen-
Figura 90 do coincidere il grano (B) (Figura 89) su di esso presente
con la sede riportata sulla boccola.
2 Posizionare la boccola guida (E) e fissare la boccola guida
(G) (Figura 89) sulla sede della 7a boccola, mediante la
piastrina (H).
3 Durante la fase di piantaggio della boccola fare collimare la
tacca (F) con la tacca (M). Così facendo, a piantaggio
ultimato, il foro presente sulla boccola per la lubrificazione
coincide con il condotto dell’olio presente sulla sua sede.
Il piantaggio della boccola risulta terminato quando la 1a
tacca rossa di riferimento (D) si trova a filo boccola guida
(G).
Posteriore 71725
Figura 92
L’ordine di smontaggio delle boccole risulta essere 7, 6, 5, 4,
3, 2, 1. Le boccole vengono sfilate dal lato anteriore delle
singole sedi. Lo smontaggio non richiede la prolunga del
battitoio per le boccole 5, 6 e 7 e non è necessario l’impiego
della boccola guida.
Per le boccole, 1, 2, 3, 4 si deve utilizzare la prolunga e le
boccole guida.
Posizionare il battitoio con precisione durante la fase di
smontaggio.
Montaggio
Figura 91
Posteriore
71723

- posizionare la prolunga (N) e la boccola guida (E) come
riportato in figura;
77795 - ripetere le operazioni 1, 2, 3.
Assemblare il battitoio completo di prolunga.
Per inserire le boccole 1, 2, 3, 4 e 5 procedere come segue:
Figura 93 Montaggio valvole e anello paraolio
Figura 96
Posteriore 71724

- rimontare la guida (G) dalla parte interna come riportato
in figura;
- posizionare la boccola su battitoio (A) ed avvicinarlo alla
sede facendo coincidere il foro della boccola con il foro
della lubrificazione presente nella testa. Procedere al
piantaggio.
La 7ª boccola risulta piantata quando il riferimento (C)
si trova a filo sede boccola.
MOLLE VALVOLE
Figura 94
87051
Lubrificare lo stelo delle valvole ed introdurle nei rispettivi

guidavalvole; montare i piattelli inferiori (1). Mediante caletta-
tore 99360329 montare l’anello paraolio (2) sui guidavalvole
(3) delle valvole di scarico; quindi procedere al montaggio val-
vole come segue.
70000
Prima del montaggio, la flessibilità delle molle valvole deve es- Figura 97
sere controllata.
Confrontare i dati di carico e di deformazione elastica con
quelli delle molle nuove indicati nella figura seguente.
Figura 95
Molla libera
Valvola chiusa
Valvola aperta
86290
- montare le molle (6), il piattello superiore (5);

101509
- applicare l’attrezzo 99360263 (2) e fissarlo con la staffa
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA (4); avvitare la leva (1) fino a poter montare i semiconi
PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO (3) togliere l’attrezzo (2).

ALBERO BILANCIERI
Figura 98
44925
Gli eccentrici dell’albero distribuzione comandano direttamente i bilancieri: 6 per gli iniettori e 12 per le valvole.
I bilancieri scorrono direttamente sui profili delle camme tramite rulli.
L’altra estremitá agisce su di un traversino che appoggia direttamente sullo stelo delle due valvole.
Tra la vite di registro del bilanciere ed il traversino è interposta una pastiglia.
All’interno dei bilancieri sono ricavati due condotti di lubrificazione.
L’albero porta bilancieri copre praticamente tutta la testa cilindri; esso dev’essere staccato per accedere a tutti gli organi sottostanti.
Albero
Figura 99
73557
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO PORTA BILANCIERI

Controllare che la superficie dell’albero non presenti rigature o tracce di grippaggio; nel caso contrario sostituirlo.
Bilancieri
SEZIONE A-A
SEZIONE B-B
99376
71728 Controllare le superfici delle boccole che non devono pre-

BILANCIERI PER INIETTORE POMPA sentare tracce di rigature o eccessive usure, in caso contrario
sostituire il bilanciere completo.
SEZIONE A-A
SEZIONE B-B
71729 71730
BILANCIERI PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE BILANCIERE PER VALVOLE DI SCARICO

DISTRIBUZIONE Perno ingranaggio doppio di rinvio

Comando distribuzione Ingranaggio doppio di rinvio
86925
101601
PARTICOLARI COMPONENTI COMANDO DISTRIBU-

ZIONE * Questa misura si ottiene dopo l’assemblaggio.
1. Albero distribuzione - 2. Boccola - 3. Perno - 4. Bielletta
- 5. Ingranaggio comando albero distribuzione - 6. Ingra-
naggio di rinvio - 7. Ingranaggio doppio di rinvio - 8. Ingra-
naggio conduttore albero motore.
Perno ingranaggio di rinvio

Ingranaggio di rinvio
Sostituzione boccole
Figura 105
Le boccole (2) possono essere sostituite quando usurate.
Dopo aver piantato la boccola, eseguire l’alesatura per otte-
nere il diametro indicato in Figura 105 oppure Figura 106.
NOTA Il piantaggio della boccola nell’ingranaggio, deve es-

sere eseguito nel senso della freccia posizionandola
alla quota indicata in Figura 105 oppure Figura 106.
Giuoco nominale di montaggio perni/boccole ingranaggi:

Figura 105 - 0,045 ÷ 0,075 mm
Figura 106 - 0,045 ÷ 0,085 mm.
101602
* Questa misura si ottiene dopo l’assemblaggio.

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Viti fissaggio sottobasamento basamento ♦
Viti esterne M12x1,75 Prima fase : preserraggio 30 (3)
Viti interne M18x2 Seconda fase : preserraggio 120 (12)
Viti interne Terza fase : chiusura ad angolo 60°
Viti interne Quarta fase : chiusura ad angolo 55°
Viti esterne Quinta fase : chiusura ad angolo 60°
Bocchettone ugello raffreddamento stantuffo ♦ 35 ± 2 (3,5 ± 0,2)
Viti fissaggio scambiatore di calore al basamento ♦
preserraggio 11,5 ± 3,5 (1,15 ± 0,35)
serraggio 19 ± 3 (1,9 ± 0,3)
Viti fissaggio succhieruola al sottobasamento ♦ 24,5 ± 2,5 (2,4 ± 0,25)
Viti fissaggio distanziale coppa olio ♦
preserraggio 38 (3,8)
serraggio 45 (4,5)
Viti fissaggio scatola ingranaggi al basamento M12x1,75 ♦ 63 ± 7 (6,3 ± 0,7)
Viti fissaggio centralina al sottobasamento ♦ 24 ± 2,5 (2,4 ± 0,25)
Vite fissaggio testa cilindri ♦
Prima fase preserraggio 60 (6)
Seconda fase preserraggio 120 (12)
Quarta fase chiusura ad angolo 65°
Vite fissaggio albero bilancieri ♦
Controdado per vite registro bilancieri ♦ 39 ± 5 (3,9 ± 0,5)
Viti per staffe fissaggio iniettori ♦ 26 (2,6)
Viti fissaggio coperchio in plastica 8,5 ± 1,5 (0,85 ± 0,15)
Viti fissaggio piastre spallamento alla testa ♦ 19 ± 3 (1,9 ± 0,3)
Vite fissaggio staffa supporto motore alla testa cilindri
♦ Prima del montaggio lubrificare con olio UTDM
• Prima del montaggio lubrificare con olio grafitato

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio staffa supporto motore al carter volano
Viti fissaggio ingranaggio albero distribuzione ♦
Viti fissaggio ruota fonica su ingranaggio albero distribuzione 8,5 ± 1,5 (0,85 ± 0,15)
Viti fissaggio collettore di scarico •
preserraggio 40 ± 5 (4 ± 0,5)
serraggio 70 ± 5 (7 ± 0,5)
Viti fissaggio cappello di biella ♦
Viti fissaggio volano motore ♦
Viti fissaggio volano smorzatore: ♦
Viti fissaggio perni ingranaggi intermedi: ♦
Vite fissaggio bielletta per regolazione ingranaggio di rinvio 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Viti fissaggio pompa olio 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Viti fissaggio coperchio anteriore guarnizione albero motore 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Viti fissaggio supporto filtro / pompa combustibile 19 (1,9)
Vite fissaggio supporto centralina 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Viti e dadi fissaggio turbocompressore •
preserraggio 35 (3,5)
serraggio 46 (4,6)
Viti fissaggio gruppo termostato 22 ± 2 (2,2 ± 0,2)
Viti fissaggio pompa acqua 25 (2,5)
Vite fissaggio tendicinghia automatico al condizionatore 26 ± 3 (2,6 ± 0,3)
Vite fissaggio tendicinghia automatico al supporto alternatore 50 ± 5 (5 ± 0,5)
Viti fissaggio puleggia fissa per cinghia comando organi ausiliari al basamento 105 ± 5 (10,5 ± 0,5)
Viti fissaggio motorino d’avviamento 74 ± 4 (7,4 ± 0,4)
Viti fissaggio riscaldatore aria 30 ± 3 (3 ± 0,3)

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio alternatore M 10x1,5 I = 35 mm 30 ± 3 (3 ± 0,3)
M 10x1,5 I = 60 mm 44 ± 4 (4,4 ± 0,4)
Viti fissaggio compressore climatizzatore al supporto 24,5 ± 2,5 (2,5 ± 0,25)
Viti fissaggio riparo 24,5 ± 2,5 (2,5 ± 0,25)
Fissaggio sensore intasamento filtro 55 ± 5 (5,5 ± 0,5)
Fissaggio sensore di temperatura acqua / combustibile 35 (3,5)
Fissaggio trasmettitore / interruttore termometrico 25 (2,5)
Fissaggio trasmettitore temperatura aria 35 (3,5)
Fissaggio trasmettitore di impulsi 8±2 (0,8 ± 0,2)
Fissaggio connessioni all’iniettore 1,36 ± 1,92 (0,13 ± 0,19)


MOTORI CURSOR F3B SEZIONE 5 - ATTREZZATURA 1
SEZIONE 5
Attrezzatura
Pagina
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SEZIONE 5 - ATTREZZATURA MOTORI CURSOR F3B

ATTREZZATURA
Cavalletto telescopico rotativo

99322230 (portata 2000 daN, coppia 375 daN/m)
99340053 Attrezzo per estrazione guarnizione anteriore albero motore
99340054 Attrezzo per estrazione guarnizione posteriore albero motore
99340205 Estrattore a percussione
99342149 Estrattore per astuccio porta iniettore
99346250 Calettatore per montaggio guarnizione anteriore albero motore

ATTREZZATURA
99346251 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70 mm
99350072 Chiave a bussola per viti di unione basamento con sottobasamento
99360143 Battitoio per montaggio - smontaggio guida valvole
99360180 Tappi (6) protezione sedi iniettori
Pinza per smontaggio e rimontaggio anelli elastici stantuffi

99360184 (105-106 mm)

ATTREZZATURA
Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore

99360261 (usare con piattelli specifici)
Piattello per smontaggio e rimontaggio valvole motore

99360263 (usare con 99360261)
99360296 Battitoio per rimontaggio guida valvole

99360314 Attrezzo per smontaggio filtro olio (motore)
99360321 Attrezzo per rotazione volano motore (usare con 99360325)
99360325 Distanziale (usare con 99360321)

ATTREZZATURA
99360329 Calettatore per montaggio guarnizione su guida valvole
Attrezzo di compressione per rilievo sporgenza canne cilindri

99360334 (usare con 99370415-99395603 e piattelli specifici)
99360336 Distanziali (usare con 99360334)
Piattello per compressione canne cilindri

99360338 (usare con 99360334- 99360336)
99360351 Attrezzo per ritegno volano motore
Battitoio per smontaggio e rimontaggio boccole albero

99360499 distribuzione

ATTREZZATURA
99360500 Attrezzo per sollevamento albero motore
99360553 Attrezzo per assemblare ed installare albero bilancieri
99360585 Bilancino per stacco e riattacco motore
Fascia per introduzione stantuffo nella canna cilindro

99360605 (60-125 mm)
99360612 Attrezzo per posizionamento P.M.S. motore
99360613 Attrezzo per fasatura disco fonico su albero distribuzione

ATTREZZATURA
99360703 Attrezzo per ritegno canne cilindri
99360706 Attrezzo per estrazione canne cilindri

(usare con anelli specifici)
99360728 Anello (135 mm) (usare con 99360706)
99361036 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322230
99365056 Attrezzo per ricalcatura astuccio porta iniettore
99370415 Base portacomparatore per rilievo sporgenza canne cilindri


ATTREZZATURA
Cacciavite dinamometrico (1-6 Nm) per taratura dado ritegno

99389834 connettori elettrovalvola iniettori
99390330 Lisciatoio per guida valvole
99390772 Attrezzo per asportare residui astuccio porta iniettore
Attrezzo per filettare astucci porta iniettori da estrarre

99390804 (usare con 99390805)
99390805 Boccola di guida (usare con 99390804)
99394015 Boccola di guida (usare con 99394041 o 99394043)

ATTREZZATURA
Fresa per ripassatura sede appoggio iniettore

99394041 (usare con 99394015)
Alesatore per ripassatura parte inferiore astucci porta iniettore

99394043 (usare con 99394015)
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco

99395216 quadro da 1/2” e da 3/4”
Calibro per determinazione interasse fra albero distribuzione

99395219 e ingranaggio di rinvio
99395603 Comparatore (0 - 5 mm)
Anello di centraggio coperchio guarnizione anteriore

99396035 albero motore

MOTORI CURSOR F3B APPENDICE 1
Appendice
Pagina
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 APPENDICE MOTORI CURSOR F3B

MOTORI CURSOR F3B APPENDICE 3
NORME DI SICUREZZA - Non eseguite interventi privi delle necessarie indicazioni.

Precauzioni standard di sicurezza - Non usare attrezzature per eseguire lavorazioni diverse
Richiamiamo la Vostra attenzione su alcune precauzioni che da quelle per cui sono state progettate, potreste incorre-
necessariamente devono essere rispettate in un normale am- re in infortuni anche gravi.
biente di lavoro e senza le quali ogni altro accorgimento non
risulta sufficiente a salvaguardare la sicurezza del personale - In caso di operazioni di verifica o di taratura che richieda-
addetto alla manutenzione. no il funzionamento del motore, accertarsi che il locale
sia sufficientemente aerato o servirsi degli specifici aspira-
- InformateVi e informate il personale sulle vigenti norma- tori per eliminare i gas di scarico: pericolo di intossicazio-
tive di legge in materia di sicurezza rendendo disponibile ne e di morte.
materiale informativo per la consultazione.
- Mantenete i locali al più alto grado di pulizia possibile con
una aerazione adeguata. Durante la manutenzione
- Dotate i locali di apposite cassette di pronto soccorso, - Non aprire mai il tappo di riempimento del circuito di raf-
ben visibili e sempre rifornite di adeguati presidi sanitari. freddamento a motore caldo. La pressione di esercizio
farebbe fuoriuscire liquido ad elevata temperatura con
- Disponete mezzi idonei di estinzione, adeguatamente grave rischio di ustioni. Attendere che la temperatura
segnalati e sempre con libera accessibilità. Controllate scenda al di sotto dei 50 gradi centigradi.
periodicamente la loro efficienza e istruite il personale
sulle priorità e sulle metodologie di intervento. - Non aggiungere mai refrigerante ad un motore surru-
scaldato e utilizzare esclusivamente liquidi appropriati.
- Disponete punti di raccolta per l’evaquazione dei locali
segnalando opportunamente le vie di fuga. - Operare sempre a motore fermo: qualora particolari cir-
costanze richiedano l’intervento di manotenzione con
- Vietare assolutamente il fumo negli ambienti nei quali si motore in moto, considerare tutti i rischi che tali opera-
eseguono lavorazioni a rischio di incendio. zioni comportano.
- Richiamare con adeguata cartellonistica divieti e indica- - Dotarsi di recipienti adeguati e sicuri per il drenaggio dei
zioni per rendere immediata la comprensione anche in liquidi motore e l’olio esausto.
situazioni di emergenza.
- Conservare il motore pulito da macchie d’olio, gasolio
e/o solventi chimici.
Prevenzione infortuni - L’utilizzo di solventi o detergenti durante la manutenzio-
ne può sviluppare vapori tossici. Mantenere sempre ae-
- Non indossare abiti con lembi svolazzanti, anelli e cateni- rati i locali di lavoro. Usare quando necessario mascheri-
ne lavorando in prossimità di motori e organi in movi- ne di protezione.
mento.
- Non lasciare stracci imbevuti di sostanze infiammabili
- Usare guanti protettivi ed occhiali nei casi di: nelle vicinanze del motore.
- rifornimento con inibitori o antigelo;
- sostituzione o il rifornimento dell’olio lubrificante; - All’avviamento motore dopo una riparazione prevedere
- utilizzo di aria o liquidi in pressione (pressione consenti- adeguati provvedimenti per arrestare l’aspirazione
ta ≤ 2 bar) dell’aria in caso di fuorigiri.
- Usare il casco protettivo quando si lavora in prossimità - Non impiegare avvitatori rapidi.
di carichi sospesi o impianti all’altezza del capo. - Non scollegare mai le batterie con il motore avviato.
- Indossate sempre scarpe antinfortunistiche e indumenti - Scollegare le batterie prima di qualsiasi intervento sull’im-
aderenti al corpo, meglio se dotati di elastici alle estremi- pianto elettrico.
tà.
- Scollegare le batterie dalla rete di bordo per la ricarica
- Usare creme protettive per le mani. con caricabatterie.
- Sostituire al più presto gli indumenti bagnati. - Assicurarsi dopo ogni intervento che sia rispettata la po-
- In presenza di tensione elettrica superiore ai 48-60 V ac- larità dei morsetti della batteria e che siano ben serrati
certarsi dell’efficacia dei collegamenti elettrici di terra e e protetti da accidentali corto circuiti e da fenomeni di
massa. Assicurarsi di avere mani e piedi asciutti ed esegui- ossidazione.
re il lavoro utilizzando pedane isolanti. - Non scollegare e collegare le connessioni elettriche in
Evitare di procedere se non esperti! presenza di alimentazione elettrica.
- Non fumare o accendere fiamme libere in prossimità di - Prima di procedere ad operazioni di smontaggio delle tu-
batterie e di qualsiasi materiale combustibile. bazioni (pneumatiche, idrauliche, del combustibile), veri-
- Riporre gli stracci unti di olio, gasolio o solventi in conte- ficare l’eventuale presenza di liquido o di aria in pressio-
nitori antifiamma. ne. Adottare le necessarie precauzioni scaricando le
pressioni residue o chiudendo le valvole di intercettazio-
ne. Indossare sempre le apposite mascherine o occhiali
protettivi adeguati. L’inosservanza di tali norme può pro-
vocare gravi infortuni e intossicazioni.

4 APPENDICE MOTORI CURSOR F3B
- Evitare serraggi impropri o fuori coppia. Pericolo di dan- Difesa dell’ambiente

neggiare anche seriamente i componenti del motore
pregiudicandone la durata. - Mettete al primo posto la difesa dell’ambiente attuando
ogni precauzione per tutelare la scurezza e la salute del
- Evitare pescaggi da serbatoi di combustibile in leghe di personale.
rame e/o con condotti privi di filtri.
- InformateVi e informate tutto il personale sulle vigenti
- Non apportare modifiche ai cablaggi, la loro lunghezza norme per il trattamento e lo smaltimento dei liquidi e
non è modificabile. degli oli esausti del motore. Predisponete una adeguata
- Non collegare alcun utilizzatore all’equipaggiamento cartellonistica e corsi specifici per assicurare una piena
elettrico del motore se non specificatamente approvato conoscenza delle norme stesse e delle basilari misure di
dall’FPT. prevenzione.
- Non modificare gli impianti del combustibile o quelli - Raccogliete gli oli esausti in contenitori adegati e a chiu-
idraulici se non diestro approvazione dell’FPT. Qualsiasi sura ermetica provvedendo allo stoccaggio in ambienti
modifica non prevista oltre a far decadere la garanzia assi- segnalati adeguatamente, aerati, lontani da fonti di calore
stenziale può pregiudicare il funzionamento e la durata e privi di pericolo di incendio.
del motore. - Maneggiate con cura le batterie conservandole in am-
Per i motori dotati di centraline elettroniche: bienti aerati e in contenitori antiacido. Attenzione alle
esalazioni provenienti dalle batterie: costituiscono un
- Non eseguite saldature ad arco elettrico senza prima grave pericolo di intossicazione e di contaminazione
aver rimosso le centraline elettroniche. dell’ambiente.
- Rimuovere le centraline elettroniche nel caso di inter-
venti che comportino il raggiungimento di temperature
superiori agli 80 gradi centigradi.
- Non verniciare i componenti e le connessioni elettroni-
che.
- Non variare o alterare i dati contenuti nella centralina
elettronica di controllo del motore. Ogni manipolazione
o alterazione dei componenti elettronici provoca il deca-
dimento totale della garanzia assistenziole del motore,
oltre a pregiudicarne il funzionamento e la durata.

MOTORI CURSOR G-DRIVE 1
Parte 3
MOTORI CURSOR
APPLICAZIONE G-DRIVE Sezione
Generalità 1
Applicazione G-Drive 2
La sezione 1 descrive i motori F3A ed F3B nelle loro caratteri-

stiche e funzionamento generale.
La sezione 2 è specifica dell’impiego.

2 MOTORI CURSOR G-DRIVE
NOTA La Parte 4 si caratterizza nel descrivere una particolare applicazione industriale/agricultural: i motori G-Drive.
Tali motori sono caratterizzati dall’essere commercialilzzati come gruppo dotato anche dell’apparato di refrigeramento
arai/liquido refrigerante ed eventualmente aria/aria (intercooler).
La descrizione di questa applicazione riporta le differenze che vi sono con quella industriale (riportata nelle precedenti
Parti) ed ad essa bisogna riferirsi per trattare tutte le operazioni di riparazione e manutenzione.

AVVERTENZA
Esempio:

Chiudere a coppia
α

Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso

α
Controllo visivo
Precarico
Misurazione
Controllo
Pressione
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Umettare Classi
Temperatura < 0°C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0°C
Spurgo aria Caldo
Estate
Sostituzione
Ricambi originali



MOTORI CURSOR G-DRIVE SEZIONE 1 - GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA

E CODIFICA COMMERCIALE . . . . . . . . . . . . 3
VISTE DEI MOTORI (DIMOSTRATIVA) . . . . . . . 4
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Pompa di alimentazione motore F2B . . . . . . . . 10

2 SEZIONE 1 - GENERALITÀ MOTORI CURSOR G-DRIVE

MOTORI F3A

F3AE9685A*E001
CURSOR 10TE X
F3AE9685B*E002
MOTORE F3B

F3BE9685A*E001 CURSOR 13TE X

VISTE DEI MOTORI (DIMOSTRATIVA)

Figura 1
107891
Figura 2
107892

Figura 3
VISTA FRONTALE
107893
Figura 4
VISTA POSTERIORE
107894

Figura 5
107895

LUBRIFICAZIONE
La lubrificazione del motore è ottenuta mediante pompa ad ingranaggi comandata tramite ingranaggi dall’albero motore.
Uno scambiatore di calore regola la temperatura dell’olio di lubrificazione.
Lo scambiatore di calore è sede del filtro olio, dei sensori di segnalazione e valvole di sicurezza.
Olio in caduta
Olio in pressione
104778

RAFFREDDAMENTO
Descrizione
L’impianto di raffreddamento del motore è del tipo a circolazione forzata a circuito chiuso.
È costituito principalmente dai seguenti componenti:
- un serbatoio di espansione;
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrificazione;
- una pompa acqua del tipo centrifuga incorporata nel basamento motore;
- ventilatore;
- un termostato a 2 vie che regola la circolazione del liquido di raffreddamento.
Funzionamento
La pompa acqua azionata tramite una cinghia poli-V dall’albero motore invia il liquido di raffreddamento nel basamento e con mag-
gior prevalenza nella testa cilindri.
Quando la temperatura del liquido raggiunge e supera la temperatura di funzionamento provoca l’apertura del termostato e da
questo il liquido viene canalizzato al radiatore e raffreddato dalla ventola.
Acqua in entrata alla pompa 107899
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

ALIMENTAZIONE
L’alimentazione è ottenuta mediante pompa di alimentazione,
filtro e pre-filtro combustibile, 6 iniettori-pompa comandati
dall’albero distribuzione tramite bilancieri e dalla centralina
elettronica.
Circuito di mandata
Circuito di ritorno
112861
SCHEMA ALIMENTAZIONE
1. Filtro combustibile - 2. Valvola per ricircolo combustibile dagli iniettori integrata nella pompa di alimentazione (inizio apertura
3,5 bar) - 3. Pompa di alimentazione - 4. Valvola di sovrapressione per ritorno combustibile al serbatoio (inizio aperura 0,2 bar)
- 5. Valvola regolatrice di pressione (inizio aperura 5 bar) - 6. Prefiltro combustibile con pompa di adescamento -
7. Raccordo - 8. Centralina - 9. Scambiatore di calore - 10. Iniettori pompa.
A. Arrivo combustibile dagli iniettori - B. Ritorno combustibile al serbatoio - C. Ingresso combustibile dagli iniettori nella pompa
di alimentazione.

Pompa di alimentazione motore F3A Pompante

chiamo.
Polverizzatore
sull’intero sistema di iniezione e non possono intervenire all’in-
terno dell’iniettore-pompa che deve solo essere sostituito.
Un’apposito programma diagnostico, previsto nella centralina,
è in grado di controllare il funzionamento di ciascun iniettore
(ne disattiva uno alla volta e controlla la portata degli altri cin-
que).
73547 La diagnosi consente di distinguere errori di origine elettrica
da quelli di origine meccanica/idraulica.
A. Ingresso combustibile - B. Mandata combustibile - Essa indica gli iniettori-pompa in avaria.
iniettori-pompa - E. Valvola limitatrice di pressione - Quindi, è necessario interpretare correttamente tutti i mes-
Pressione di apertura: 5 ÷ 8 bar. saggi di errore emessi dalla centralina.
Figura 10 Eventuali difettosità degli iniettori saranno risolte con la sosti-
Elettrovalvola
Il solenoide, che viene eccitato ad ogni fase attiva del ciclo, tra-
mite un segnale proveniente dalla centralina, comanda una val-
vola a cassetto che intercetta il condotto di mandata del pom-
pante.
73548
chiusura della valvola a cassetto e quindi dalla durata dell’ecci-
SEZIONE SULLA POMPA DI ALIMENTAZIONE tazione del solenoide.
1. Indicatore di perdite olio e combustibile.
smontata.
Iniettore pompa
Sulla parte superiore sono sistemate le due viti che fissano il
Figura 11 cablaggio elettrico proveniente dalla centralina di comando.
(0,136 ÷ 0,192 kgm).
104243
1. Anello tenuta combustibile/olio - 2. Anello tenuta combusti-

bile/gasolio - 3. Anello tenuta combustibile/gas di scarico.
elettrovalvola.

SOVRALIMENTAZIONE
- un filtro aria;
- un turbocompressore
Gas di Scarico Motore
Aria Aspirata
Aspirazione
Scarico 107897
SCHEMA DELL’IMPIANTO DELLA SOVRALIMENTAZIONE


MOTORI CURSOR G-DRIVE SEZIONE 2 - APPLICAZIONE G-DRIVE 1
SEZIONE 2
Applicazione G-Drive
Pagina
CARATTERISTICHE MOTORI F3A . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE MOTORI F3B . . . . . . . . . . 4
CARATTERISTICHE GENERALI F3A . . . . . . . . . 5
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO F2B . . . . . 7
CARATTERISTICHE GENERALI F3B . . . . . . . . . 13
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO F3B . . . . . 15
STACCO E RIATTACCO MOTORE

DAL RADIATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Smontaggio motore F3A . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Montaggio motore F3A . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Smontaggio motore F3A . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Montaggio motore F3B . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
MANUTENZIONE PROGRAMMATA . . . . . . . . 29
MANUTENZIONE PROGRAMMATA . . . . . . . . 31
- Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Interventi di controllo e/o manutenzione . . . . 31
- Interventi fuori piano - verifiche giornaliere . . . 32
PROCEDURE DI MANUTENZIONE . . . . . . . . . 32
- Controlli e verifiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
SCHEMA ELETTRICO DI PRINCIPIO . . . . . . . . 36
- Legenda componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Ideogrammi di funzione per il quadro di controllo 37
SCATOLA INTERFACCIA MOTORE . . . . . . . . 38
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Connettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

2 SEZIONE 2 - APPLICAZIONE G-DRIVE MOTORI CURSOR G-DRIVE

CARATTERISTICHE MOTORI F3A

F3AE9685
Tipo
A*E001 B*E002
ρ Rapporto di compressione 16,5 ± 1
Mercato Europa
Potenza massima kW - 300
(CV) - (407,8)
giri/min - 1500/50 Hz
Coppia massima Nm - -
(kgm) - -
giri/min - -
Mercato USA
Potenza massima kW 335 -
(CV) (455.4) -
giri/min 1800/60 Hz -
Coppia massima Nm - -
(kgm) - -
giri/min - -

SOVRALIMENTAZIONE Intercooler
Iniezione diretta

LUBRIFICAZIONE
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di
Pressione olio a motore caldo: pressione, filtro olio
bar

previste da FPT.

CARATTERISTICHE MOTORI F3B
Tipo F3BE9685A*E001
ρ Rapporto di
compressione
16,5 ± 1
Mercato Europa
Potenza massima kW -
(CV) -
giri/min -
Coppia massima Nm -
(kgm) -
giri/min -
Mercato Usa
Potenza massima kW 395
(CV) (537)
giri/min 1800/60 Hz
Coppia massima Nm -
(kgm) -
giri/min -

SOVRALIMENTAZIONE
Iniezione diretta
HOLSET HX60W
Turbocompressore tipo
LUBRIFICAZIONE
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di pres-
sione, filtro olio
Pressione olio a motore cal-
bar do:
-
- a regime minimo bar
-
- a regime massimo bar
Termostato:
previste da FPT.

CARATTERISTICHE GENERALI F3A
Tipo F3A

Iniezione Diretta
∅
Alesaggio mm 125
Corsa mm 140
Mercato Europa
(CV) (407,8)
giri/min 1500/50 Hz
Coppia massima Nm -
(kgm) -
giri/min -
Mercato USA
(CV) (455,4)
giri/min 1800/60 Hz
Coppia massima Nm -
(kgm) -
giri/min -

Tipo F3A
A
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 17°
fine dopo il P.M.I. B 4°

B

56°
fine dopo il P.M.S. C 9°
D
mm _
X
mm _
X
Di funzionamento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,45 ÷ 0,55
Iniezione Con iniettori PDE/N3 a regolazione elettronica

Polverizzatori tipo -
bar
Taratura iniettore bar 296 to 6

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO F3A
Tipo F3A
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL

mm
MANOVELLISMO
∅1
superiore 142,000 ÷ 142,025
∅1
inferiore 140,000 ÷ 140,025
Canne cilindri:
diametro esterno:
L superiore 141,961 ÷ 141,986
∅2
inferiore 139,890 ÷ 139,915
∅2 lunghezza L _
Canne cilindri -
sedi basamento
superiore 0,014 ÷ 0,064
inferiore 0,085 ÷ 0,135
Diametro esterno ∅2 _
Canne cilindri:
∅3 diametro interno ∅ 3 A* 125,000 ÷ 125,013
X
diametro interno ∅ 3 B* 125,011 ÷ 125,024
Sporgenza X 0,045 ÷ 0,075
Stantuffi:
∅1
quota di misurazione X 18
X
diametro esterno ∅ 1 A• 124,884 ÷ 124,896
∅2 diametro esterno ∅ 1 B•• 124,896 ÷ 124,907
sede per perno ∅2 50,010 ÷ 50,018
A*
B* 0,104 ÷ 0,129
* Classe di selezione 0,104 ÷ 0,128
Diametro stantuffi ∅1 _
X
∅3 Perno stantuffi ∅3 49,994 ÷ 50,000

• Stantuffi di classe A forniti di ricambio
•• Stantuffi di classe B montati unicamente in produzione e non forniti di ricambio

F3A
Tipo
mm
X1
X1 3,620 ÷ 2,640
X2
X3 4,020 ÷ 4,040
Anelli elastici:
S 1 di tenuta trapezoidale S1 2 500
2,500
S 2 di tenuta ad unghia S2 1,470 ÷ 1,500
S 3 raschiaolio fresato
con feritoie e molla
interna S3 3,970 ÷ 3,990
1 0,120 ÷ 0,140
3 0,030 ÷ 0,070
Anelli elastici -
X1 Apertura estremità anelli

elastici nella canna cilindri
X2
X1 0,35 ÷ 0,50
X3
X2 0,60 ÷ 0,75
X3 0,35 ÷ 0,65

∅1 Ø1 54,000 ÷ 54,030
Sede cuscinetti
di biella Ø2 87,000 ÷ 87,030
∅2
1 87,000 ÷ 87,010
Classi di selezione Ø2 {32 87,011 ÷ 87,020
87,021 ÷ 87,030
di biella
∅3 esterno ∅4 54,085 ÷ 54,110
interno ∅3 50,019 ÷ 50,035
Colore giallo D 1,991 ÷ 2,000
0,055 ÷ 0,110
- sede
Peso biella g
A 3973 ÷ 4003
Classe B 4004 ÷ 4034
C 4035 ÷ 4065
D Montato solo in produzione e non fornito di ricambio

F3A
Tipo
mm
X
Massimo errore
sul parallelismo
Perni di banco ∅1
- nominale 92,970 ÷ 93,000
- classe 1 92,970 ÷ 92,979
- classe 2 92,980 ÷ 92,989
- classe 3 92,990 ÷ 93,000
- nominale 82,970 ÷ 83,000
- classe 1 82,970 ÷ 82,979
- classe 2 82,980 ÷ 82,989
- classe 3 82,990 ÷ 83,000
Semicuscinetti
S1 S 2 di banco S1
Semicuscinetti
di biella S2 1,970 ÷ 1,980
Colore giallo*
Supporti di banco ∅3
- nominale 99,000 ÷ 99,030
∅3 - classe 1 99,000 ÷ 99,009
- classe 2 99,010 ÷ 99,019
- classe 3 99,020 ÷ 99,030
Semicuscinetti - 0,050 ÷ 0,090
perni di banco
Semicuscinetti-
perni di biella 0,040 ÷ 0,080
Semicuscinetti
di banco 0,127 - 2,254 - 0,508
Perno di banco
X1
Supporto di banco
X2
X3
Semianelli
albero motore
-
Conicità 1-2 0,010

Tipo F3A

∅ 1
Sedi guidavalvole
∅1 14,980 ÷ 14,997
∅ 2
Guidavalvole ∅2 9,015 ÷ 9,030

∅3 15,012 ÷ 15,025
∅ 3
Guidavalvole 0,015 ÷ 0,045

e sedi sulla testa
Guidavalvole 0,2 - 0,4
∅ 4 Valvole
∅4
α 8,960 ÷ 8,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4 8,960 ÷ 8,975
α α 45° 30’ ± 7′ 30″
Stelo valvole 0,040 ÷ 0,070
e relativa guida
Sede sulla testa per
p sede
valvola:
l l
∅1 44,185 ÷ 44,220
∅1 42,985 ÷ 43,020
∅ 1
∅2 44,260 ÷ 44,275
α 60° - 30’
α ∅2 43,060 ÷ 43,075
α
45° - 30′
X 0,65 ÷ 0,95
Infossamento
X X 1,8 ÷ 2,1
Fra sede valvola

e testa 0,040 ÷ 0,090

Table 3
F3A
Tipo
mm
Altezza molla
valvole
molla libera H 75
H 2 N 500 ±25 H1 61
N 972 ±48 H2 47,8

X

cilindri
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ 2
Perni di supporto
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3

∅ per albero distribuzione
∅ 88,153 ÷ 88,183
Diametro interno
∅ boccole ∅ 83,018 ÷ 83,085

0,123 ÷ 0,183
cilindri
Boccole e perni
9,30
H 9,45
11,21
∅ 1
∅1 41,984 ÷ 42,000

F3A
Tipo
mm
Sedi per boccole
nei bilancieri
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016
Diametro esterno
45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091
Diametro interno
42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
Boccole e sedi
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESSORE
Tipo HOLSET HX55
Giuoco assiale -
Giuoco radiale -

CARATTERISTICHE GENERALI F3B
Tipo F3BE9685A*E001

Iniezione Diretta
∅
Alesaggio mm 135
Corsa mm 150
ρ Rapporto di
compressione
16,5 ± 1
Mercato Europa
-
Potenza massima kW -
(CV)
-
giri/min
Coppia massima Nm -
(kgm) -
giri/min -
Mercato Usa
395
Potenza massima kW (537)
(CV)
1800/60Hz
giri/min
Coppia massima Nm -
(kgm) -
giri/min -

Tipo F3B
A
DISTRIBUZIONE

17°
B 30°
C

50°
9°
D
mm -
X
mm -
X
Di funzionamento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,55 ÷ 0,65

Iniezione Con iniettori PDE N3 a regolazione elettronica
bar Pressione di iniezione bar 1800

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO F3B
Tipo F3B
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO mm

∅1
superiore 153,500 ÷ 153,525
∅1
inferiore 152,000 ÷ 152,025
Canne cilindri:
diametro esterno:
L superiore 153,461 ÷ 153,486
∅2
inferiore 151,890 ÷ 151,915
∅2 lunghezza L -
Canne cilindri -
sedi basamento
superiore 0,014 ÷ 0,039
inferiore 0,085 ÷ 0,135
Canne cilindri:
∅3
X
Sporgenza X** 0,045 ÷ 0,075

** Sotto un carico di 800N
Stantuffi:
∅2 sede per perno ∅2 54,010 ÷ 54,018
A* 0,127 ÷ 0,151
B* 0,127 ÷ 0,151
X
∅3 Perno stantuffi ∅3 53,994 ÷ 54,000


F3B
Tipo
mm
X1 X1 3,100 ÷ 3,120
X3 X3
5,020 ÷ 5,040
Anelli elastici:
S 1 - di tenuta trapezoidale S1 3 000
3,000
S 2 - di tenuta ad unghia
g S2 1,470 ÷ 1,500
S 3 - raschiaolio fresato con
feritoie e molla interna S3 4,970 ÷ 4,990
1 0,100 ÷ 0,120
3 0,030 ÷ 0,070
Anelli elastici -
X1 Apertura estremità anelli elastici nel-

la canna cilindri:
X2
X1 0,40 ÷ 0,50
X3
X2 0,65 ÷ 0,80
X3 0,40 ÷ 0,75
∅1 nominale Ø1 59,000 ÷ 59,030
Sede cuscinetti
di biella nominale Ø2 94,000 ÷ 94,030
∅2 1 94,000 ÷ 94,010
Classi di selezione Ø2 { 2
3
94,011 ÷ 94,020
94,021 ÷ 94,030
di biella
∅3 esterno ∅4 59,085 ÷ 59,110
interno ∅3 54,019 ÷ 54,035
Colore giallo 1,986 ÷ 1,995
0,055 ÷ 0,110
- sede
Peso biella g
A 4661 ÷ 4694
Classe B 4695 ÷ 4728
C 4729 ÷ 4762

F3B
Tipo
mm
X
Massimo errore
sul parallelismo
Perni di banco ∅1
- nominale 99,970 ÷ 100,000
- classe 1 99,970 ÷ 99,979
- classe 2 99,980 ÷ 99,989
- classe 3 99,990 ÷ 100,000
- nominale 89,970 ÷ 90,000
- classe 1 89,970 ÷ 89,979
- classe 2 89,980 ÷ 89,989
- classe 3 89,990 ÷ 90,000
Semicuscinetti
S1 S 2 di banco S1
Semicuscinetti
di biella S2
Supporti di banco
- nominale ∅3 106,300 ÷ 106,330
∅3 - classe 1 106,300 ÷ 106,309
- classe 2 106,310 ÷ 106,319
- classe 3 106,320 ÷ 106,330
Semicuscinetti - perni di banco 0,060 ÷ 0,100
Semicuscinetti - perni di biella 0,050 ÷ 0,090
Semicuscinetti di banco 0,127 - 2,254 - 0,508
Perno di banco
X1
Supporto di banco
X2
X3
Semianelli
albero motore

0,010
Conicità 1-2

Tipo F3B

∅ 1
Sedi guidavalvole
∅1 15,980 ÷ 15,997
∅ 2
∅2 10,015 ÷ 10,030
Guidavalvole
∅3 16,012 ÷ 16,025
∅ 3
Guidavalvole e sedi sulla testa 0,015 ÷ 0,045
Guidavalvole -
∅ 4 Valvole
∅4
α 9,960 ÷ 9,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4 9,960 ÷ 9,975
α α 45° 30’ ± 7′ 30″
Stelo valvole e relativa guida 0,040 ÷ 0,070
Sede sulla testa per sede
valvola
∅1 49,185 ÷ 49,220
∅1 46,985 ÷ 47,020
∅ 1
∅2 49,260 ÷ 49,275
α 60° - 30’
α ∅2 47,060 ÷ 47,075
α
45° - 30′
X 0,54 ÷ 0,85
Infossamento
X X 1,75 ÷ 2,05
Fra sede valvola

e testa 0,040 ÷ 0,090

Table 4
F3B
Tipo
mm
Altezza molla
valvole
molla libera H 72,40
H 2 575 ± 28 N H1 58
1095 ± 54 N H2 45

X

cilindri 1 ⇒ 7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ ∅ ∅
∅ 2
Perni di supporto
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3

∅ per albero distribuzione ∅ 88,153 ÷ 88,183
Diametro interno
∅ boccole ∅ 83,018 ÷ 83,085

0,123 ÷ 0,183
cilindri
Boccole e perni
9,231
H 9,231
11,216
∅ 1
∅1 41,984 ÷ 42,000

F3B
Tipo
mm
Sedi per boccole
nei bilancieri
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016
Diametro esterno
45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091
Diametro interno
42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
Boccole e sedi
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESSORE
Tipo HOLSET HX55
Giuoco assiale -
Giuoco radiale -

STACCO E RIATTACCO MOTORE DAL RADIATORE

112827
Stacco Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per
lo stacco e attenersi alle seguenti avvertenze:
Predisporre un apposito contenitore in corrispondenza del
manicotto (6) per il recupero del liquido refrigerante. Scolle- - controllare i supporti elastici del motore, riscon-
gare e rimuovere i manicotti (6) e (8) agendo sulle relative fa- trandoli deteriorati procedere alla loro sostitu-
scette. zione;
Scollegare e rimuovere dal motore e dal radiatore le tubazioni - controllare che i particolari della tubazione di
(7) e (11) agendo sui relativi collari e sulla staffa (12). scarico non siano deteriorati o in procinto di de-
Rimuovere le griglie di protezione (10) ed il riparo (9) del ven- teriorarsi; in tal caso sostituirli;
tilatore agendo sui relativi fissaggi.
Bloccare opportunamente il gruppo radiatore (13) quindi di- - serrare le viti e/o i dati alla coppia prescritta;
simpegnarlo dal basamento agendo sui fissaggi da ambo i lati. - riempire l’impianto di raffreddamento con liqui-
Staccare dal motore il filtro aria (3) completo di supporto (4) do di raffreddamento;
agendo sui fissaggi (5) dopo aver scollegato la tubazione vapori
olio (2) ed il manicotto (1) dal turbocompressore - eseguire lo spurgo aria dall’impianto d’alimenta-
Rimuovere le viti fissaggio supporti motore al basamento e zione come descritto nel relativo paragrafo;
staccare il motore. - controllare il livello olio del motore;
- eseguire le verifiche e controlli come descritto
nel capitolo relativo.


Smontaggio motore F3A

Indossare gli indumenti antinfortunistici previsti come
occhiali, guanti e scarpe di sicurezza.

Di seguito sono descritte ed illustrate le operazioni di smon-
taggio del motore che differiscono da quelle per i motori di
applicazione industriale o agricola.
107970
Rimuovere le viti (1) e smontare la valvola di regolazione pres-

sione olio (2).
Figura 3
107971
Fissare il motore al cavalletto rotativo con le staffe 993601036 (1).

Scaricare l’olio di lubrificazione dalla coppa.
Figura 4 Figura 7
99361
104249
Con appropriato attrezzo (3) agire sul tendicinghia (2) nel sen- Applicare l’estrattore 99340053 (2) come illustrato in figura
so della freccia, rimuovere la cinghia (1) comando pompa ac- e sfilare la guarnizione di tenuta (4). Svitare le viti (3) e togliere
qua, alternatore e comando ventilatore. il coperchio (1). Scollegare tutte le connessioni elettriche e
sensori.
Figura 5 Figura 8
3
2
104249/A 104252
Smontare: Dal lato scarico motore, smontare i seguenti particolari:

- l’alternatore (2); - tubazione mandata olio (1);
- i supporti (1 e 3). - tubazione ritorno olio (4);
Figura 6 - turbocompressore (3);
104251
Smontare: il gruppo termostato (8), le tubazioni complete del
liquido refrigerante (6), la puleggia (4), la pompa acqua (7), il
supporto tendicinghia automatico (1), il tendicinghia fisso (5),
il volano smorzatore (3) e la sottostante puleggia, il tendicin-
ghia automatico (2).

Figura 9 Figura 12
104253
101960
Mediante attrezzo 99360314 svitare i filtri olio (1). Rimuovere le viti (2) e smontare il collettore di aspirazione (1).
Figura 13
Figura 10
99258
104255
- scollegare le tubazioni olio (3) e (4) e disimpegnarle dalle
fascette (←); Smontare:
- rimuovere le viti di fissaggio (1) e smontare lo scambiatore - il motorino di avviamento (1);
di calore (2). - la centralina (2) ed il relativo supporto;
- l’asta livello olio (3) dal basamento.
Figura 11
Figura 14
104254
Scollegare le tubazioni combustibile (1) dalla pompa di alimen- 104247

tazione (2). - smontare la presa di moto (1).
Smontare: Proseguire quindi nello smontaggio del motore come descrit-
- la pompa di alimentazione (2); to per i motori di applicazione industriale o agricola.
- il gruppo filtro combustibile (3) e le tubazioni (1).
Montaggio motore F3A Figura 15

Rimontare il motore invertendo le operazioni descritte per lo
smontaggio.
Smontaggio motore F3B


Di seguito sono descritte ed illustrate le operazioni di smon-
taggio del motore che differiscono da quelle per i motori di
applicazione industriale.
107970
- Smontare i supporti motore.
Rimuovere le viti (1) e smontare la valvola di regolazione pres-
sione olio (2).
Figura 16
107971
Fissare il motore al cavalletto rotativo con le staffe 993601036 (1).

Scaricare l’olio di lubrificazione dalla coppa.

Figura 17 Figura 20
107903 87204
Con appropriato attrezzo (3) agire nel senso della freccia, ri- Bloccare la rotazione del volano con l’attrezzo 99360351.
muovere la cinghia (1) comando pompa acqua, alternatore e
comando ventilatore. Rimuovere le viti (4) e smontare il volano smorzatore (3).
Rimuovere le viti e staccare il giunto per ventilatore elettroma- Rimuovere le viti (2) e smontare la puleggia (1).
gnetico (4).
Figura 18
Figura 21
107904
45254
Smontare il riparo (3). Applicare l’estrattore 99340051 (2) e sfilare la guarnizione di
Rimuovere le viti di fissaggio e staccare l’alternatore (2) dalla tenuta (1). Svitare le viti e togliere il coperchio.
staffa (1) e dal sopporto (4) e smontare questi ultimi dal basa- Scollegare tutte le connessioni elettriche e sensori.
mento.
Figura 19
Figura 22
1
2
3
4
107890
107889
Smontare: il termostato (1), il sopporto ventilatore (2), tendi-

cinghia automatico (3), tendicinghia fisso (4), tubazione (5), ri- Scollegare le tubazioni olio (1 e 4) del turbocompressore (2).
paro (6), pompa acqua (7). Staccare il turbocompressore (2) dal collettore di scarico (3)

Figura 23 Figura 26
107972 107975
Rimuovere le viti di fissaggio e smontare il supporto (1) filtro

Con attrezzo 99360314, svitare i filtri olio (1). combustibile
Rimuovere le viti (2) e smontare il collettore di aspirazione (3).
Figura 24 Figura 27
107973 107976
Svitare le viti (1) e smontare lo scambiatore di calore (2). Rimuovere le viti (1) e smontare la staffa (3) di sostegno prefil-
tro sedimentatore (2).
Figura 25 Figura 28 (Dimostrativa)
107977
107974
Rimuovere le viti (1) e staccare la centralina (2).

Scollegare le tubazioni combustibile (1, 2 e 4) dalla pompa di
alimentazione (3).
Smontare: la pompa di alimentazione (3) e il filtro combustibi-
le (5).
Figura 29
107972
Rimuovere le viti (1) e smontare la presa di moto (2).

Rimuovere le viti e smontare il motore di avviamento (3).
Proseguire quindi nello smontaggio del motore come
descritto per i motori di applicazione industriale.
Montaggio motore F3B

Rimontare il motore invertendo le operazioni descritte per lo
smontaggio.

MANUTENZIONE PROGRAMMATA


MANUTENZIONE PROGRAMMATA
Introduzione
Per assicurare condizioni di esercizio ottimali nelle pagine seguenti sono indicati gli interventi generali di controllo, verifica e registra-
zione che devono essere eseguiti sul motore alle scadenze previste.
Le cadenze delle operazioni di manutenzione sono indicative essendo l’impiego del motore e l’allestimento caratteristiche determi-
nanti per valutare sostituzioni e verifiche.
Non solo è ammesso, ma desiderabile che il personale addetto alla manutenzione segua anche quelle operazioni di controllo e
manutenzione che potrebbero non rientrare in quelle di seguito elencate, ma che risultassero consigliabili dal personale buon senso
e dalle particolari condizioni di impiego del motore stesso.
Occorre inoltre nel caso di manifesto malfunzionamento del motore, esempio eccessiva fumosità dei gas di scarico, elevata tempe-
ratura del liquido di raffreddamento o bassa pressione dell’olio, intervenire tempestivamente all’accertamento delle cause dell’ano-
malia.
Si ricordi inoltre che ogni operazione di manutenzione, anche la più banale deve essere eseguita nel pieno rispetto delle normative
antinfortunistiche per preservare l’incolumità del personale addetto alla manutenzione.
NOTA Di seguito sono descritte le operazioni di controllo e/o manutenzione dei motori F3A che per analogia possono ritenersi
valide anche per i motori F3B.
Interventi di controllo e/o manutenzione
Tipo di intervento Periodicità (ore)

Motore
Verifica visiva del motore Giornaliera
Controllo presenza acqua nel prefiltro combustibile Giornaliera
Sostituzione olio motore -
Sostituzione filtri olio motore -
Sostituzione prefiltro combustibile -
Sostituzione filtro combustibile -
Verifica condizione filtro Blow-by tramite segnalatore di intasamento -
Controllo condizione cinghie comando pompa acqua/alternatore -
Check-up motore sistema EDC tramite strum. di diagnosi -
Controllare il gioco delle valvole ed eventualmente registrare -
Sostituzione cartuccia filtro aria a secco e pulizia del suo contenitore -
NOTA I dati sono validi esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione previste da Iveco Motors.

Interventi fuori piano - verifiche giornaliere

Costituisce buona norma eseguire prima dell’avviamento una serie di semplici verifiche che potrebbero costituire una valida garan-
zia per evitare inconvenienti anche seri durante il funzionamento del motore. Tali verifiche sono di solito affidate agli operatori ed
ai conduttori dei veicoli.
- Controllo dei livelli e verifiche di eventuali perdite dai circuiti combustibile, di raffreddamento e di lubrificazione.
- Segnalazione agli addetti alla manutenzione nei casi si riscontrassero inconvenienti; rabbocchi nei casi necessari.
Dopo l’avvio del motore e con motore in moto procedere quindi alle seguenti verifiche e controlli:
- Controllo di eventuali perdite dai circuiti combustibile, di raffreddamento e di lubrificazione.
- Verifica della assenza di rumori e battiti inconsueti durante il funzionamento.
- Verifica tramite la strumentazione del veicolo dei valori previsti di pressione, temperatura ecc.
- Controllo visivo della fumosità (colore dei gas di scarico).
- Controllo del livello del liquido di raffreddamento.
PROCEDURE DI MANUTENZIONE Controllo impianto di raffreddamento

Controlli e verifiche La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante
il funzionamento.
Controllo livello olio motore Controllare le tubazioni dal motore al radiatore e viceversa;
rilevare eventuali trafilamenti, lo stato delle tubazioni soprat-
La verifica deve essere eseguita a motore fermo e possibil- tutto in prossimità delle fascette di giunzione.
mente a freddo. Verificare lo stato di pulizia del radiatore, l’integrità delle alette
Il controllo si esegue tramite l’apposita astina flessibile (1). di ventilazione, l’eventuale trafilamento dalle fascette, dai ma-
nicotti, e del corpo radiante.
Estrarre l’asta dalla sede e verificare che il livello sia compreso
tra le estremità di minimo e massimo incise sulla medesima.
Date le elevate temperature raggiunte all’interno
Qualora la lettura risultasse poco chiara procedere alla pulizia dell’impianto, non operare immediatamente dopo
dell’astina con uno straccio privo di sfilacciamenti e riposizio- l’arresto del motore, ma attendere il tempo necessa-
narla nella sua sede. Estrarla nuovamente e verificare il livello. rio all’abbassamento della temperatura.
Se il livello dovesse risultare in prossimità del riferimento di mi- Proteggere gli occhi e la pelle da eventuali getti ad alta
nimo livello procedere al rabbocco. pressione di liquido refrigerante.
Accertarsi sempre di aggiungere un olio con le stesse caratteri-

La densità del liquido di raffreddamento deve comunque esse-
stiche di quello contenuto in coppa. Non sono ammesse mi-
re controllato ogni anno prima della stagione invernale e sosti-
scelazioni le quali non garantirebbero la corretta lubrificazione
tuito comunque ogni due anni.
delle parti interne del motore.
Per eseguire il rabbocco operare dal tappo superiore del co- NOTA In caso di nuovo riempimento procedere alla disae-
perchio punterie . Durante il riempimento l’astina di controllo razione dell’impianto tramite gli sfiati presenti sul
deve essere rimossa in modo da agevolare il deflusso dell’olio motore.
stesso. La mancata disaerazione dell’impianto potrebbe ge-
nerare seri danni al motore per la presenza di sac-
che d’aria nella testata del motore.
L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
mente con acqua e detergente. Controllo impianto di lubrificazione
Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; ope- La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante
rare secondo le norme antinfortunistiche. il funzionamento.
Controllare che non vi siano trafilamenti di olio dalla testa, dalla
Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se- coppa motore o dallo scambiatore di calore.
condo le norme di legge.

Controllo impianto combustibile In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante mente con acqua e detergente.
il funzionamento. Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera-
Il controllo si esegue osservando le tubazioni combustibili pro- re secondo le norme antinfortunistiche.
venienti dal serbatoio, alla pompa di alimentazione e agli iniet- Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
tori. condo le norme di legge.

Sostituzione prefiltro sedimentatore combustibile Verifica condizione filtro Blow-by tramite segnalatore di in-
tasamento
Figura 30 Figura 32
108395
Scollegare la connessione elettrica.

Svitare il prefiltro (1) e sostituirlo.
Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la guarnizione
con gasolio oppure olio motore.
Avvitare a mano la cartuccia fino a contatto del supporto e poi
72563
stringerla per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescritta.
- Verificare le condizioni del filtro (3) tramite il segnalatore
La cartuccia filtro all’atto della sostituzione non deve di intasamento (1).
essere preriempita. Questo per evitare l’entrata in Nel caso compaia la zona rossa occorre sostituirlo.
circolo di eventuali impurità che potrebbero dan- - Per la sostituzione le viti (2), togliere il carter, estrarre il
neggiare i componenti del sistema iniettori/pompa. filtro (3) e sostituirlo con uno nuovo. Il filtro ha un funzio-
Eseguire lo spurgo dell’aria dal circuito del combu- namento unidirezionale, per cui occorre montarlo con le
stibile operando come descritto nelle pagine prece- due barrette di rinforzo a vista come indicato in figura.
denti.
Controllo condizioni cinghie comando vari pompa acqua/al-
ternatore
Sostituzione filtro combustibile Figura 33
Figura 31
107903
108396
Controllare visivamente che la cinghia (1) non sia usurata o de-
Mediante attrezzo 99360314 smontare il filtro combustibile teriorata; in tal caso sostituirla come descritto di seguito.
(1).
Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la guarnizione Sostituzione cinghia comando pompa acqua/ alternatore
con gasolio oppure olio motore. Per smontare e rimontare la cinghia (1) bisogna agire median-
Avvitare a mano quello nuovo avendo cura di accertare che te appropriata attrezzatura (3) sul tendicinghia (2) nel senso
la guarnizione di gomma e la superficie e la superficie di tenuta indicato dalla freccia.
siano pulite e in perfette condizioni. Avvitare a mano la cartuc-
cia fino a contatto del supporto e poi stringerla per 3/4 di giro
alla coppia di serraggio prescritta. NOTA Il tendicinghia è di tipo automatico e non richiede
Eseguire lo spurgo aria dall’impianto di alimentazione come registrazioni.
descritto nel paragrafo seguente.
Controllo presenza acqua nel filtro combustibile Riavvitare il tappo (3) sotto la coppa e serrarlo alla coppia pre-
scritta.
I componenti del sistema si danneggiano molto ra- Dal bocchettone (2) del coperchio punterie introdurre nel
pidamente con la presenza di acqua o di impurità motore, olio nella quantità e qualità prescritta.
presenti nel combustibile.
- A scarico completo avvitare il tappo e procedere al riem-
Procedere tempestivamente sul filtro per eseguire pimento con olio pulito.
il drenaggio dell’acqua presente nel circuito di ali-
mentazione.
NOTA Usare solo gli oli consigliati o aventi le caratteristiche
Il filtro del combustibile è dotato di una vite di spurgo per lo richieste per il corretto funzionamento del motore.
scarico dell’acqua eventualmente contenuta nel combustibile. In caso di rabbocchi non miscelare oli aventi diffe-
Posizionare un cantenitore sotto il filtro e svitare leggermente renti caratteristiche.
la vite. Fare defluire l’acqua eventualmente contenuta sul fon-
do del filtro. L’inosservanza di tali norme provoca il decadimento
Serrare la vite (coppia di serraggio max 0,5 Nm) non appena delle garanzie assistenziali.
inizia a fuoriuscire combustibile.
- Verificare il livello tramite l’astina fino ad ottenere uno
Sostituzione olio motore riempimento prossimo alla tacca di massimo livello ripor-
tata sull’astina stessa.
Figura 34
Sostituzione filtro olio motore
Figura 35
85493
Si consiglia di effettuare lo scarico dell’olio a motore caldo.
Attenzione: data l’elevata temperatura di esercizio del 107940

motore si consiglia di indossare adeguate protezioni.
L’olio motore raggiunge temperature molto alte: in- Scaricare l’olio come descritto nel capitolo “Sostituzione olio
dossare sempre guanti protettivi. motore”.
Con l’attrezzo 99360314 (2) smontare il filtro olio (1) o i filtri
per il motore F3B.
- Posizionare un apposito contenitore per raccogliere l’olio
sotto la coppa in corrispondenza del tappo di scarico (3). Attenzione: il filtro olio contiene al suo interno un
NOTA quantitativo di olio motore pari a circa 1 kg.
- Svitare il tappo (3) e successivamente estrarre l’astina (1) Posizionare opportunamente un contenitore atto a
di controllo livello ed il tappo di introduzione (2) per age- contenere il liquido.
volare il deflusso olio di lubrificazione. Attenzione: evitare il contatto della pelle con l’olio
motore: in caso di contatto lavare la pelle con acqua
corrente.
L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se-
condo le norme vigenti.
In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
mente con acqua e detergente. NOTA Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la
Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera- guarnizione con olio motore.
re secondo le norme antinfortunistiche.
Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se- Avvitare a mano il filtro olio (1) fino a contatto del supporto
condo le norme di legge. e poi stringere per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescritta
e introdurre l’olio nel motore come descritto nel capitolo “So-
stituzione olio motore”.
Controllo gioco valvole ed eventuale registrazione

Per effettuare correttamente queste operazioni procedere
come descritto nel relativo capitolo nella sezione 3 - Applica-
zioni.
Sostituzione cartuccia del filtro aria a secco e pulizia del suo
contenitore
Rimuovere il coperchio del contenitore, smontare la cartuccia
del filtro aria.
Pulire accuratamente l’interno del contenitore , montare una
nuova cartuccia e rimonatre il coperchio.

SCHEMA ELETTRICO DI PRINCIPIO

Figura 36
119624

Legenda componenti
BAT Batteria di avviamento 12V
M Motorino di avviamento
G Alternatore carica batterie
RFC Resistenza per riscaldamento filtro combustibile
TRFC Termostato riscaldatore filtro combustibile
TPAC Trasmettitore presenza acqua nel filtro combustibile
TBLA Trasmettitore basso livello acqua motore
TPO Pressostato pressione olio motore
TBPO Pressostato basso livello olio motore
TTA Trasmettitore temperatura acqua motore
TCE Trasmettitore segnalazione combustibile esaurito (option)
TBLC Galleggiante per livello combustibile
TS Termostato per scaldiglia acqua motore
EDC Centralina elettronica gestione motore
TATA Termostato alta temperatura acqua motore
SI Scatola interfaccia quadro di controllo - motore
Ideogrammi di funzione per il quadro di controllo
TERMOMETRO SEGNALAZIONE TEMPERATURA ACQUA MOTORE
SEGNALAZIONE OTTICA BASSA PRESSIONE OLIO MOTORE
MANOMETRO SEGNALAZIONE PRESSIONE OLIO MOTORE
AVVIAMENTO MOTORE (+50)
SEGNALAZIONE OTTICA MANCATA RICARICA BATTERIA
SEGNALAZIONE OTTICA BASSO LIVELLO ACQUA MOTORE
POSITIVO CHIAVE INSERITA (+15)
SEGNALAZIONE OTTICA PRESENZA ACQUA NEL FILTRO COMBUSTIBILE
SEGNALAZIONE OTTICA ALTA TEMPERATURA ACQUA MOTORE
LINEA CAN
ALIMENTAZIONE QUADRO DI CONTROLLO
PRERISCALDO MOTORE
SEGNALAZIONE OTTICA LIVELLO COMBUSTIBILE
SEGNALAZIONE OTTICA COMBUSTIBILE ESAURITO (OPTION)

SCATOLA INTERFACCIA MOTORE

Descrizione
Figura 37
107437
ELENCO COMPONENTI
K1. Relè alimentazione con chiave inserita (+15) - K2. Relè segnale fase di avviamento - K3. Relè avviamento - K4. Relè per inserzio-
ne resistenza pre-riscaldo - JP1. Jumper per selezione frequenza (ponticello su 1-2= 60Hz - ponticello su 2-3= 50Hz) - JP2. Jumper
per selezione modo di funzionamento (ponticello su 1-2= diagnosi - ponticello su 2-3= funzionamento normale) - JP3. Jumper per
selezione collegamento segnal. avviamento a freddo (1-2= connesso - 2-3= sconnesso) - JP4. Jumper per selezione funzione risc.
per avviamento a freddo (1-2= connesso - 2-3= sconnesso) - JP5. Jumper per selezionare presenza Linea CAN (1-2= Linea Can
connessa - 2-3= Linea Can non connessa) - JP6. Non utilizzati - JP8. Non utilizzati - BP1. Interruttore per richiesta segnalazione
blink-code - LD1. Led segnalazione blink/code - F1. Fusibile di protezione da 10A per avviamento motore - F2. Fusibile di protezio-
ne da 3A per diagnostica - F3. Fusibile di protezione da 20A per resistenza pre-riscaldo - F4. Fusibile di protezione da 30A per cen-
tralina elettronica - F5. Fusibile di protezione da 10A per quadro di controllo - F6. Fusibile di protezione da 5A per inserimento +15
SU ECU - F7. Fusibile di protezione da 20A per riscaldatore filtro combustibile - F8. Non utilizzati - F9. Non utilizzati - J1. Connetto-
re per collegamenti di potenza - J2. Connettore per interfaccia con centralina motore - J3. Connettore per interfaccia con quadro di
controllo - J7. Connettore per interfaccia con quadro di controllo - J9. Connettore per interfaccia con quadro di controllo.
Connettori
Figura 38
107439
107438
107437
CONNETTORE J1 su scatola interfaccia motore - quadro di comando per alimentazioni di potenza

1 Al morsetto 50 del motorino di avviamento
2 Alimentazione da F3 per resistenza riscaldamento filtro combustibile
3 Negativo batteria
4 Positivo diretto a batteria
5 Libero
6 Libero

CONNETTORE J2 su scatola interfaccia motore - quadro di controllo per collegamenti centralina elettronica EDC
1 Positivo sotto chiave (+15) per alimentazione centralina elettronica EDC
2 Connessione con J2 pin 12
3 Segnale da pressostato bassa press. olio motore per segnal. ottica su quadro (al connettore J3 pin 3)
4 Segnale da trasmettitore temp. acqua motore per termometro su quadro (al connettore J3 pin 2)
5 Segnale da termostato alta temp. acqua motore per segnal. ottica su quadro (al connettore J7 pin 1)
6 Segnale da trasmettitore combustibile esaurito (optional) (al connettore J7 pin 8)
7 Segnale da galleggiante livello comb. per segnalazione ottica su quadro di controllo (al connettore J7 pin 7)
8 Positivo per trasmettitore di presenza acqua nel filtro combustibile
9 Segn. da trasm. presenza acqua nel filtro comb. per segnal. ottica su quadro (al connettore J3 pin 10)
10 Negativo per trasmettitore di presenza acqua nel filtro combustibile
13 Positivo batteria per alimentazione EDC (pin 2)
14 Positivo batteria per alimentazione EDC (pin 8)
15 Libero
16 Libero
17 Positivo per trasmettitore basso livello acqua motore
18 Segnale da trasm. basso livello acqua motore per segnal. ottica su quadro di controllo (al connettore J3 pin 8)
19 Negativo per trasmettitore basso livello acqua motore
20 Da D+ alternatore per segnal. ottica mancata ricarica batteria su quadro di controllo (al connettore J3 pin 7)
21 Libero
22 Negativo da centralina EDC (pin 30) per indicatore ottico ”BLINK-CODE”
23 Positivo da centralina EDC (pin 22) per indicatore ottico “BLINK-CODE”
24 Libero
25 Dal modulo resistenze a centralina EDC (pin 62)
26 Libero
27 Al connettore di diagnosi (linea K) da centralina EDC (pin 89)
28 Libero
29 Negativo da centralina EDC (pin 6) per indicatore ottico “BLINK-CODE”
30 Libero
31 Segnale interuttore “BLINK-CODE” da EDC (pin 85)
32 Segnale da termostato scaldiglia acqua motore (al connettore J7pin 6)
33 Negativo per trasmettitore combustibile esaurito (opt), per galleggiante livello combustibile e termostato scaldiglia
e pressostato segnalazione basso livello olio motore
34 Libero
35 Libero - ponticellato con pin 6 del connettore J9
36 Libero
37 Libero
39 Libero
40 Positivo per relè riscaldamento gasolio da centralina EDC (pin 36)
41 Positivo batteria per centralina EDC (pin 3)
42 Positivo batteria per centralina EDC (pin 9)
43 Libero
44 Libero
46 Positivo segnalazione avviamento a freddo da EDC (pin 13) (opt)
47 Connesso con EDC (pin 29)
48 Negativo per segnalazione ottica di preriscaldo da centralina elettronica EDC (pin 56)
49 Positivo per relè inserzione pre-riscaldo da EDC (pin 13)
50 Negativo per relè inserzione preriscaldo da centralina EDC (pin 16)
51 Libero
52 Libero
53 Dal modulo resistenze a centralina EDC (pin 87)
54 Al connettore di diagnosi (segnale giri motore) da centralina EDC (pin 33)
55 Al connettore di diagnosi (linea CAN L) da centralina EDC (pin 34)
56 Al connettore di diagnosi (linea CAN H) da centralina EDC (pin 35)
NOTA I pin 1 e 2 della centralina EDC sono collegati al negativo batteria

CONNETTORE J3 interno a scatola interfaccia motore per segnali a quadro di controllo

1 Libero
2 Dal trasmettitore di temperatura acqua motore per segnale al termometro su quadro di controllo
3 Dal pressostato bassa pressione olio motore per segnalazione ottica su quadro di controllo
4 Dal pressostato pressione olio motore per segnale al manometro su quadro di controllo
5 Libero
6 Al commutatore a chiave (+50) su quadro di controllo
7 Dall’alternatore per segnalazione ottica ricarica batterie su quadro di controllo
8 Dal trasmettitore basso livello acqua motore per segnalazione ottica su quadro di controllo
9 (+15)
10 Dal trasmettitore presenza acqua nel filtro combustibile per segnalazione ottica su quadro di controllo
11 Libero
12 Libero
CONNETTORE J7 interno a scatola interfaccia motore per segnali a quadro di controllo

1 Dal termostato alta temp. acqua motore (connettore J2 - pin5) per segnal. ottica su quadro di controllo
2 Linea CAN L al quadro di controllo
3 Positivo per alimentazione quadro di controllo
4 Negativo per alimentazione quadro di controllo
5 Linea CAN H al quadro di controllo
6 Dal termostato scaldiglia acqua motore (connettore J2 - pin32) al quadro di controllo
7 Dal trasmettitore livello combustibile (connettore J2 - pin7) per segnal. ottica su quadro di controllo
8 Dal trasmettitore combustibile esaurito (opt) (connettore J2 - pin6)
CONNETTORE J9 interno a scatola interfaccia motore

1 Segnalazione avviamento a freddo (option) se jumper JP3 impostato su 1-2
2 Segnalazione avviamento a freddo (option) se jumper JP3 impostato su 1-2
3 Relè riscaldatore per avviamento a freddo (option) se jumper JP4 impostato su 1-2
4 Relè riscaldatore per avviamento a freddo (option) se jumper JP4 impostato su 1-2
5 Libero
6 Libero
7 Libero
8 Libero
9 Libero
10 Libero


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La presente pubblicazione è comunque rivolta a personale

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L’esecuzione degli interventi in stretta osservanza delle

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Ogni intervento sul veicolo finalizzato alla modifica, alterazione

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FPT è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per

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Motori Cursor F3A Parte 1

Motori Cursor F3B Parte 2

Motori Cursor applicazione G-Drive Parte 3

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Base - Maggio 2007 Print P2D32C003 I

Pericolo per le persone

Pericolo di danno grave per il gruppo

NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.

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Base - Maggio 2007 Print P2D32C003 I

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AVVERTENZE GENERALI SULL’IMPIANTO ELETTRICO

Base - Maggio 2007 Print P2D32C003 I

Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:

1. COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M

2. SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

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INSTALLAZIONI OPTIONAL ELETTRO-MECCANICI

CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

Base - Maggio 2007 Print P2D32C003 I

Revisione generale e caratteristiche 4

Norme di sicurezza Appendice

PREMESSA ALLA CONSULTAZIONE

La sezione 1 descrive il motore F3A nelle sue caratteristiche e

La sezione 2 descrive il tipo di alimentazione del combustibile.

La sezione 3 è specifica dell’impiego e si divide in quattro parti

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∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

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SIMBOLI - OPERAZIONI DI ASSISTENZA

Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

Acciaccare o cianfrinare Rotazione

Base - Maggio 2007 Print P2D32N003 I

Sezione Descrizione Pagina Data revisione

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Base - Maggio 2007 Print P2D32N003 I

CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA

Base - Maggio 2007 Print P2D32C003 I

CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA E CODIFICA COMMERCIALE

Codifica Tecnica Commerciale Code

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Base - Maggio 2007 Print P2D32C003 I

VISTE DEL MOTORE (SOLO PER TIPO F3AE0684P*E904)

VISTA LATERALE SINISTRA

VISTA LATERALE DESTRA

VISTA LATERALE FRONTALE

VISTA LATERALE POSTERIORE

Base - Maggio 2007 Print P2D32C003 I

VISTA LATO SUPERIORE

Print P2D32C003 I Base - Maggio 2007

VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905)

VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3AE0684PE906 - F3AE0684LE906 - F3AE0684P*E905)

VISTE DEL MOTORE (PER TIPI: F3AE9687AE001 - F3AE9687BE001 - F3AE9687C*E001)

SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE (MOTORI F3AE0684NE907 - F3AE9687AE001 -

Scambiatore di calore (per tipi: F3AE0684PE906 - F3AE0684LE906 - F3AE0684P*E905 -