POLITECNICO DI MILANO Polo Regionale di Lecco

Facolt di Ingegneria Industriale Corso di Laurea Specialistica in Ingegneria Meccanica

Correlazione tra propriet e struttura di una ghisa vermicolare

Relatore: Co-relatore:

Prof. Giuseppe SILVA Ing. Riccardo GEROSA

Tesi di Laurea di: Andrea Appiani Matr. 720627

Anno Accademico 2009 - 2010

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Dedicata ai miei genitori Agostino ed Eliana

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Indice
Introduzione ........................................................................................................ 7 1 Le ghise.................................................................................................. 11 1.1 Ghisa grigia ................................................................................. 15 1.2 Ghisa bianca ................................................................................ 18 1.3 Ghisa malleabile .......................................................................... 19 1.4 Ghise legate ................................................................................. 21 1.5 Ghisa sferoidale ........................................................................... 23 1.6 Ghisa vermicolare........................................................................ 36 Trattamenti del bagno metallico.......................................................... 59 2.1 Desolforazione............................................................................. 59 2.2 Morfologia della grafite............................................................... 60 2.3 Teorie di inoculazione ................................................................. 66 2.4 Inoculazione................................................................................. 69

Solidificazione e grafitizzazione... ........................................................ 73 3.1 Teorie di grafitizzazione.............................................................. 74 3.1.1 Teoria della crescita dei cristalli .................................... 77 3.1.2 Teoria della matrice........................................................ 80 3.1.3 Comparazione tra teorie esistenti e crescita dendritica .. 81 3.2 Formazione di ferrite e perlite ..................................................... 82 3.3 Formazione di carburi.................................................................. 83 Fonderia ................................................................................................ 85 4.1 Fusione in terra ............................................................................ 91 4.2 Fusione a cera persa..................................................................... 93 4.3 Polycast........................................................................................ 94 4.4 Fusione in conchiglia................................................................... 94 4.5 Pressofusione ............................................................................... 95 4.6 Shell molding............................................................................... 96 4.7 Formatura delle anime ................................................................. 99 4.8 Distaffatura, smaterozzatura e finitura ...................................... 101 Trattamenti termici . .............................................................. 103 5.1 Distensione ................................................................................ 106 5.2 Ricottura .................................................................................... 107 5.2.1 Ricottura per eliminare i carburi liberi......................... 107

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5.3

5.2.2 Ricottura di ferritizzazione parziale ............................. 110 5.2.3 Ricottura di ferritizzazione totale................................. 110 Trattamenti con T > AC3 ........................................................... 111 5.3.1 Normalizzazione .......................................................... 111 5.3.2 Austempering ............................................................... 112 5.3.3 Tempra martensitica..................................................... 113 5.3.4 Tempra superficiale...................................................... 113

Lavorazioni meccaniche . ....................................................... 115 6.1 Tornitura .................................................................................... 117 6.2 Fresatura .................................................................................... 118 6.3 Lavorabilit della ghisa sferoidale............................................. 119 6.4 Lavorabilit della ghisa vermicolare ......................................... 120 Prove ed analisi effettuate . .................................................... 127 7.1 Analisi microstrutturale e test di durezza .................................. 127 7.1.1 Microstruttura del materiale non trattato...................... 127 7.1.2 Microstruttura del materiale trattato............................. 131 7.1.3 Dimensione del grano cristallino ................................. 133 7.1.4 Spazio intergrafitico ..................................................... 134 7.1.5 Prove di durezza........................................................... 135 7.2 Studio sulla distribuzione delle particelle di grafite................... 135 7.3 Prove di trazione........................................................................ 145 7.4 Prove di fatica............................................................................ 151 7.5 Analisi dei pezzi danneggiati nella lavorazione ........................ 158 7.6 Simulazione di colata................................................................. 162

Conclusioni ..................................................................................................... 165 Bibliografia ..................................................................................................... 166 Ringraziamenti ............................................................................................... 167

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Sommario
Il ciclo produttivo di un rocchetto in ghisa CGI250 impiegato per lavvolgimento di fili tessili prevede, dopo la fusione del getto, un trattamento termico di ricottura per garantire al pezzo la lavorabilit alle macchine utensili. Lazienda ha eseguito prove di lavorazione su rocchetti non trattati, riscontrando dei problemi di usura e rottura dellutensile, senza per rilevare grandi diversit a livello metallurgico tra la ghisa trattata e quella non trattata . La tesi quindi si focalizzer sulla caratterizzazione dei due materiali, con lo scopo di evidenziare le differenze e di determinare il motivo per cui la ghisa non trattata mostri problemi di lavorabilit, pur avendo caratteristiche simili a quella ricotta. Difficolt ulteriori per lo studio derivano dal fatto che il materiale impiegato poco diffuso sia in fonderia che in letteratura: si tratta di una ghisa sferoidale degradata in vermicolare e mostra una microstruttura molto eterogenea. La geometria del rocchetto inoltre assai complicata, con forti variazioni di spessore e pure la morfologia delle cave per lavvolgimento del filo molto complessa, soprattutto per le lavorazioni alle macchine utensili. Parole chiave: CGI = ghisa vermicolare, SGI = ghisa sferoidale, FGI = ghisa grigia, CE = carbonio equivalente

Abstract
The production cycle of a textile reel made of CGI250 schedules an heat treatment (annealing) to assure the machinability on the tool machines. Fondershell made a machining experiment on the untreated reel, finding tool problems but not great metallurgical differences between the untreated iron and the treated one. The thesis will focalize on the characterization of the two materials, aiming to highlight the differences and to understand why the untreated iron shows machinability problems, although having similar characteristics to the annealed one. Further difficulties derive from the fact that this kind of cast iron is rarely spread both in foundry and in literature: the examined material is a spheroidal graphite iron degradated to compacted graphite iron. Besides, the geometry of the reel is very complex, with great thickness variations and the morphology of the quarries for the reeling is as well very complicated, in particular for the tool machining. Keywords: CGI = compacted graphite iron, SGI = spheroidal graphite iron, FGI = flake graphite iron, CE = equivalent carbon

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Introduzione
Il presente lavoro di tesi si inserisce in una collaborazione tra il laboratorio SIMET di Lecco del Politecnico di Milano e FonderShell, azienda operante nel settore metallurgico. La Fondershell nasce nel 1970 dal fondatore Luciano Chiesa per la produzione di ricambi nel settore motociclistico realizzati con la prima tecnologia Cronig (shell molding). Negli anni 80 l'azienda ha aggiunto alla formatura in guscio anche la formatura in terra a verde per la produzione di piccole e medie serie di getti in ghisa. Durante gli anni 90 converte i mezzi fusori dal cubilotto a carbone al sistema a induzione e sviluppa anche le produzioni di acciai inossidabili per il settore idraulico. Dal 2000 con una decisa strategia aziendale FonderShell amplia la produzione di getti fusi con tecnologia shell molding, sostituendo gli impianti di formatura in terra con macchine di formatura shell molding di nuova generazione e innovativi impianti fusori..

Fig.1 Anime e getti prodotti dalla Fondershell

Attualmente la fonderia specializzata nella realizzazione di getti fusi del peso variabile da 0,1 a 70Kg, annoverando tra i clienti aziende leader sul mercato. FonderShell in continuo sviluppo e crescita in molteplici settori: dalloleodinamica e lidraulica allautomotive, dalla trattoristica e macchine movimento terra alle macchine tessili. La formatura shell molding permette la realizzazione di getti fusi con caratteristiche superiori alla formatura tradizionale: possibile cos ottenere migliori finiture, alta precisione, profili finiti, spessori sottili, assenza di porosit, ripetibilit delle prese di lavorazione e delle parti grezze ed quindi unalternativa alla microfusione e alla cera persa. Con i propri getti FonderShell in grado di ridurre i costi in modo sensibile permettendo lapplicazione di processi di automazione nella lavorazione meccanica, eliminando sovrametalli ed ulteriori stadi di finitura con conseguente riduzione dei tempi di lavorazione, riducendo il peso e riprogettando il componente che, grazie alla potenzialit della tecnologia shell molding, pu essere pi appetibile sul mercato.

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Lazienda produce anche rocchetti di ghisa vermicolare per lavvolgimento di fili tessili e tali componenti saranno oggetto di studio in questa tesi.
Fig.2 - A sinistra il rocchetto finito, a destra il getto prima della lavorazione

Il pezzo viene ottenuto per fusione, dopodich trattato termicamente con una ricottura di dieci ore a 900C in atmosfera controllata seguita da un raffreddamento in forno fino a 550C: questo trattamento permette di conseguire una lavorabilit eccezionale alle macchine utensili per ottenere le dimensioni e le forme richieste. Lufficio tecnico dellazienda ha provato ad eliminare la ricottura dal processo produttivo. Lesperimento ha portato ad un pezzo con una durezza che molto simile a quella del rocchetto trattato ma con una lavorabilit nettamente inferiore: le frese utilizzate, infatti, hanno un forte decremento della vita utile. Si pone allora il problema di indagare il motivo per cui a parit di comportamento meccanico il materiale trattato abbia una lavorabilit cos elevata. Il materiale studiato denominato CGI250 e si tratta di una ghisa sferoidale degradata in vermicolare: si parla quindi di un materiale con caratteristiche intermedie tra la ghisa sferoidale (SGI) e quella vermicolare (CGI).

Fig.3 - Micrografie a 100x della microstruttura della ghisa in esame prese in sezioni differenti dello stesso pezzo: a sinistra si nota la maggior densit di particelle grafitiche e la maggiore tendenza alla morfologia sferoidale; a destra invece la nodularit diminuisce a favore della forma vermicolare

Dalle analisi micrografiche, infatti, si nota come la grafite si presenta non completamente in forma vermicolare ma con un aspetto sferoidale in diverse

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zone o in forma sferoidale degradata in altre. Questo materiale viene classificato come compacted graphite iron, ma non si tratta esattamente di una ghisa vermicolare, bens di una ghisa poco conosciuta e studiata. Lanalisi di questa tesi, sar quindi eseguita prendendo in considerazione sia le caratteristiche della ghisa CGI che di quella SGI e tenendo in debito conto il fatto di trovarsi davanti ad un materiale particolare che presenta propriet e comportamenti intermedi tra la ghisa vermicolare e quella sferoidale. A complicare ulteriormente lo studio vi la geometria del pezzo, molto complessa e caratterizzata da forti variazioni di spessore, come visibile in Fig.4.

Fig.4 Sezione verticale del rocchetto

Il primo passo per analizzare un problema di questo tipo la caratterizzazione del materiale, sia perch in questo modo possibile disporre di dati fondamentali per lanalisi, sia perch la ghisa vermicolare un metallo particolare poco diffuso in fonderia e anche poco studiato nella letteratura tecnica. Se si pensa poi che il materiale utilizzato per i fusi non pura ghisa vermicolare, ma una ghisa sferoidale degradata, si possono facilmente comprendere le difficolt incontrate nella caratterizzazione e nellinquadramento di questa lega esclusiva. Verranno presi in considerazione sia componenti allo stato as-cast che dopo trattamento. Si inizia quindi con delle prove di trazione per determinare le caratteristiche meccaniche e di deformabilit dei cilindri in analisi.

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Verr inoltre analizzata la struttura del materiale sia nelle varie zone del rocchetto, sia nei bardotti realizzati per la prova di trazione, concentrando lattenzione sulla forma dei vermicoli e sulla rilevazione delle percentuali di grafite totale, grafite sferoidale, ferrite e perlite. Altro passo per la caratterizzazione del materiale dopo averne calcolato la macrodurezza, il test di microdurezza, eseguito per assicurarci che la struttura della matrice abbia le stesse caratteristiche. Saranno realizzate analisi microscopiche per il calcolo della dimensione media del grano cristallino e dello spazio intergrafitico e saranno studiati i pezzi non trattati che hanno mostrato problemi di lavorabilit. Verranno infine effettuati test di avanzamento della cricca per determinare il Kth e la legge di Paris. Le prove sono finalizzate a mettere in evidenza le differenze tra la ghisa nello stato as-cast e quella dopo ricottura. Il tutto coadiuvato da una continua ricerca in letteratura. Nel capitolo seguente si introduce una trattazione generale delle ghise e unanalisi particolare di quella vermicolare e sferoidale, che sono le principali costituenti del materiale in esame. Si concentra poi lattenzione sui fenomeni fisico-chimici e sui processi industriali che portano alla realizzazione di un getto di ghisa, sui trattamenti termici atti a modificare le propriet del pezzo ed infine sulle lavorazioni alle macchine utensili che portano il getto ad assumere le dimensioni e la forma desiderate. Dopo aver descritto i passaggi che portano il componente dalla fusione alla finitura, verranno illustrate le analisi di laboratorio ed i test effettuati.

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Capitolo 1 Le ghise
Le ghise sono leghe Fe-C con percentuali di C maggiori della massima miscibilit nellaustenite. Non detto che questo limite sia sempre il 2,11%, come si vede dal diagramma Fe-C, ma pu variare a causa di elementi aggiunti, principalmente il Si.

Figura 1.1 - Diagramma di stato Ferro-Carbonio

Le caratteristiche generali di una ghisa sono la non deformabilit a caldo o a freddo, una struttura spesso fortemente anisotropa a causa della grafite in matrice e unalta colabilit: tra le leghe Fe-C, le ghise sono quelle che fondono

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Capitolo 1

alla temperatura pi bassa, che minima alla concentrazione eutettica (4,3% di C) e sono quindi adatte alla produzione di getti. Le ghise non sono soltanto quelle leghe Fe-C che contenendo pi del 2,11% di C non sono pi forgiabili o quelle leghe Fe-C in cui il punto di fusione ad opera del C scende da 1390C circa con il 2,11% di C a 1148C; esse sono anche e specialmente quelle leghe Fe-C in cui vi la tendenza pi o meno pronunciata verso lequilibrio stabile e la comparsa del C sotto forma di grafite. Non vale una regola precisa o assoluta, ma le ghise sono in realt una mescolanza dei due sistemi di equilibrio. La struttura fortemente influenzata dal modo in cui il C presente nella lega: Fe3C 3Fe + C Il C totale contenuto in questo materiale in parte combinato sotto forma di cementite (equilibrio metastabile) e in parte invece libero sotto forma di grafite (equilibrio stabile). Possiamo avere perci la sensibilit alle velocit di raffreddamento e a seconda di queste possibile ottenere cementite e ferrite separate tra loro oppure perlite, bainite e martensite. Le strutture possibili per una ghisa sono: Cementite primaria e perlite: struttura tipica delle ghise bianche, dure e a basso contenuto di Si. Leutettico Fe3C-austenite si forma a 1131C e quando la lega viene raffreddata fino a 723C laustenite si trasforma in una struttura lamellare -Fe3C. La cementite un composto di Fe e C (carburo di ferro Fe3C) presente totalmente nella ghisa bianca e parzialmente nella trotata; generata da elementi antigrafittizzanti (Mn, Cr, Al) o da elevate velocit di raffreddamento. un costituente duro (550HB), fragile (A% pari a 0) e difficilmente lavorabile. La perlite una fine struttura lamellare composta di fase ed Fe3C. La forma naturale della perlite quella lamellare, ma attraverso trattamenti termici o con elementi di lega si pu ottenere anche in forma globulare fine. La perlite si lavora facilmente pur presentando buona resistenza allabrasione e influenza notevolmente le caratteristiche meccaniche, con un carico di rottura di 820MPa, un allungamento percentuale del 25% ed una durezza intorno ai 200HB. Cementite primaria, grafite e perlite: sono le ghise trotate che hanno una composizione o subiscono un raffreddamento con una velocit tale da favorire la formazione sia della cementite che della grafite; la rimanente austenite presente a 723C si trasforma in perlite. Grafite e perlite: questa struttura tipica delle ghise grigie, che sono solidificate come un eutettico grafite-austenite e nella quale laustenite si poi trasformata in perlite a 723C Grafite, perlite e ferrite: si tratta generalmente di ghise grigie con grano pi grosso e che hanno quindi minori caratteristiche meccaniche; il contenuto di Si alto. In questa lega leutettico grafite-austenite

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Le ghise

raffreddato abbastanza lentamente attraverso lorizzontale eutettoidica, lasciando una matrice di ferrite; parte dellaustenite si trasforma invece in perlite. La ferrite contiene una piccola percentuale di C ed un costituente tenero (100HB circa), poco resistente ma duttile (carico di rottura pari a 340MPa e allungamento intorno al 40%) e anche poco resistente allusura. La sua presenza nella ghisa generata da elementi grafitizzanti (Si e Ni). un costituente non gradito per alcune applicazioni (ghise resistenti allusura) o provocato ad arte per altre applicazioni (ghisa malleabile). Grafite e ferrite: questo tipo di ghisa ha un alto contenuto di Si; leutettico grafite-austenite si raffredda abbastanza lentamente, lasciando una matrice completamente ferritica. Una ghisa siffatta ha una bassa durezza ed facilmente lavorabile alle macchine utensili; la ferrite presente contiene Si e Mn dissolti. [1]

Leffetto della velocit di raffreddamento (dT/dt) sulla microstruttura della ghisa illustrata in Fig.1.2, unitamente ai contenuti di C e Si in lega: si pu osservare che un aumento della velocit favorisce la nucleazione e diminuisce la tendenza alla formazione di grafite, mentre maggiori dT/dt possono addirittura impedire la nucleazione della grafite. Alla luce di questi risultati, chiaro che anche gli spessori dei getti risultano parametri non trascurabili.

Figura 1.2 - Effetto della velocit di raffreddamento e dei tenori di C e Si sulla microstruttura della ghisa

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Capitolo 1

La grafite, modificabile soltanto allatto della sua formazione, conferisce alla ghisa caratteristiche di resistenza allattrito, propriet antigrippanti e parzialmente autolubrificanti, resistenza allossidazione e particolari caratteristiche di colata, fluidit e ritiro. Tutte queste peculiarit sono influenzabili e influenzate sia dalla quantit che dalla forma della grafite, che pu essere lamellare, con lamelle pi o meno grosse, fino a diventare sferoidale. Guardando il diagramma Fe-C, laustenite separa grafite e non pi cementite ad una concentrazione di 0,75% di C e ad una temperatura di 733C. Oltre alla grafite cosiddetta perlitica, si forma la grafite ledeburitica: a 1153C si gi separata una parte di austenite con 2,11% di C e la rimanenza Fe liquido con C in soluzione arricchitosi fino ad avere il 4,3% di C. A tale temperatura, dunque, si separano austenite ed eutettico grafite-austenite. Laustenite di questo eutettico a sua volta continua a smiscelare grafite durante il raffreddamento fino ad arrivare al 2,11% in C. Per quanto riguarda la forma della grafite, quella dendritica d sempre origine a pessime propriet meccaniche e si sempre cercato di evitarla, tentando invece di ottenere forme lamellari o nodulari. E evidente che la grafite, anche nelle sue forme strutturalmente migliori, non pu che peggiorare le propriet meccaniche in genere e specialmente quelle di duttilit e resistenza agli urti. Le ghise offrono indubbiamente grandi possibilit al progettista, specie per parti complicate e difficili, nelle quali spessori e difficolt di alimentazione impediscono luso di getti in acciaio e in cui gli assemblaggi di pi parti sono costosi e la tecnica di saldatura inappropriata. Le ghise, data la notevole colabilit e il basso punto di fusione, sono tra tutti i materiali ferrosi quelli maggiormente adatti per la realizzazione di getti e rappresentano anche il metallo da fonderia meno costoso. Le ghise per fonderia di getti, dette talvolta ghise di seconda fusione, possono essere classificate secondo criteri differenti in base allaspetto della frattura, ai costituenti microstrutturali o a particolari propriet. I parametri principali che influenzano la struttura finale a temperatura ambiente sono la percentuale di C e quella di Si. Se aumentano, avviene la reazione in cui la cementite si scinde in 3Fe + C. Fe e C: Fe3C Il comportamento indicato nel diagramma di Maurer in Fig.1.3 che si riferisce a dei provini cilindrici di diametro 40 mm colati in terra di fonderia. [3]

Fig.1.3 - Diagramma di Maurer

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Le ghise

La classificazione universalmente adottata per le ghise, pur non essendo omogenea in quanto ogni gruppo contraddistinto dagli altri in base a fattori tra loro eterogenei, la seguente:

1.1 - Ghisa grigia

Le ghise grigie sono leghe Fe-C-Si con tenore di C compreso tra il 2 ed il 4,5% e con una percentuale di Si tra l1 ed il 3%. Il C libero conferisce un colore grigio alle superfici di frattura. Il C presente allo stato di grafite e la presenza di Si modifica il valore eutettico che in questo caso non 4,3%, ma pu essere calcolato secondo la seguente espressione: % Si %Ceutettica = 4.3 (1.1) 3 .2
La struttura, a causa delle lamelle di grafite che costituiscono una soluzione di continuit della matrice metallica, risulta fortemente eterogenea e le particelle di grafite sono costituite da un insieme di cristalli elementari di C di dimensioni molto ridotte; la grandezza di queste fortemente influenzata dalla velocit di raffreddamento, dalle dimensioni del pezzo e dalla temperatura di colata. Durante la solidificazione di una ghisa grigia si assiste alla formazione di un eutettico costituito da grafite e da cristalli di Fe ; questi ultimi durante il raffreddamento, raggiunto il punto di trasformazione eutettoide, si trasformano in fase e Fe3C. Le propriet di queste strutture secondarie possono essere profondamente modificate da trattamenti termici comprendenti un riscaldo a temperatura superiore a quella di trasformazione seguito da un raffreddamento pi o meno rapido. Questi trattamenti possono essere finalizzati sia alleliminazione delle tensioni interne provocate dal precedente raffreddamento, sia allottenimento della decomposizione della perlite in grafite e ferrite. La ghisa grigia caratterizzata da un basso carico di resistenza a trazione (100 350MPa) a causa della presenza delle lamelle di grafite che interrompono la continuit della matrice generando un notevole effetto di intaglio. Nel grafico di Fig.1.4 rappresentata linfluenza delle dimensioni delle lamelle (in questo caso la lunghezza massima) sulla resistenza a trazione.
Fig.1.4 Relazione tra lunghezza massima delle lamelle e carico di rottura a trazione

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Capitolo 1

Anche la resistenza a fatica aumenta al diminuire della lunghezza delle lamelle di grafite. La resistenza a compressione invece buona, con valori tra 400 e 800MPa, mentre la durezza media (130 250HB). La tenacit bassissima (deformabilit a trazione praticamente nulla: A% = 0); la ghisa grigia mostra una buona resistenza a compressione, pari a circa tre volte quella a trazione, in quanto le lamelle contribuiscono alla sopportazione del carico. Il diagramma sforzi-deformazioni non simmetrico, le ghise grigie non seguono la legge di Hooke. Questa lega facilmente fondibile e agevolmente lavorabile alle macchine utensili ad alta velocit di taglio, grazie alleffetto di intaglio delle lamelle di grafite che fungono anche da lubrificante solido; inoltre caratterizzata da una buona conducibilit termica. Tra le altre caratteristiche si ricordano la buona resistenza allusura, lo scarso ritiro durante la solidificazione, la limitata tendenza al risucchio e la discreta stabilit dimensionale. La tendenza al rigonfiamento, cio laumento irreversibile del volume del getto sottoposto a riscaldo, inizia a farsi sentire al di sopra dei 300C e tale propriet dovuta a fenomeni di grafitizzazione e decomposizione dei carburi, a processi di ossidazione e corrosione e trasformazioni allotropiche. Questo fenomeno influenzato dagli elementi di lega, dal tipo di struttura del materiale e dalle dimensioni delle lamelle di grafite, in corrispondenza delle quali avvengono processi di ossidazione: in particolare, si assiste ad un aumento di volume quando queste particelle sono corte e tozze, mentre non si ha rigonfiamento nel caso di grafite fine e di tipo flocculare, non essendo possibile lo scambio di gas tra getto ed atmosfera circostante. Per ottenere ghise stabili in volume bene adottare bassi tenori di C e di Si ed effettuare le opportune aggiunte di Cr. Tutte le caratteristiche di questa ghisa possono essere variate sia con laggiunta di elementi alliganti, sia sottoponendo i pezzi ad adeguati trattamenti termici: il Mo ed il Cr sono gli elementi che maggiormente incrementano il carico di rottura. Il P, contenuto nella maggior parte dei getti di ghisa grigia in un tenore variabile tra lo 0,2 e l1,2%, forma un eutettico a basso punto di fusione e pertanto si creano problemi connessi alle segregazioni: per questo motivo, quando sono richieste propriet quali la resistenza allurto e la tenuta idraulica, il tenore di P deve essere mantenuto a livelli minimi. Molteplici e differenziate sono le applicazioni della ghisa grigia: basamenti di macchine utensili, corpi interni di cilindri di laminazione, stufe, termosifoni, camini, fondazioni antivibranti, compressori, valvolame, radiatori, blocchi motore, collettori di scarico; da escludere invece il suo utilizzo in tutte quelle applicazioni dove sono previsti urti.

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Le ghise

Fig.1.5, 1.6 - A sinistra la micrografia di una ghisa grigia ferritica: si nota la matrice bianca di ferrite; a destra una ghisa grigia perlitica con la classica struttura a lamelle.

E tuttavia da tener presente che le ghise grigie comuni, se trattate termicamente con una bonifica, presentano una certa tendenza alla formazione di cricche iniziate e alimentate dalla presenza delle lamelle di grafite. Solo con composizioni speciali e in presenza di grafite nodulare modificata si elimina tale pericolo: con l1,5% di Ni le propriet dopo trattamento migliorano ancora tanto da ottenere carichi di rottura fino a 1000Mpa o durezze fino a 500HB, buone propriet di deformabilit, persino accettabili valori di resilienza, buoni limiti di fatica, assieme ad ottime propriet tecnologiche di fluidit e colabilit. Un tipo particolare di ghisa grigia di qualit la meehanite, i cui costituenti strutturali sono perlite (circa 90%) e grafite in forma di lamelle o globuli molto fini e uniformemente dispersi. Per tale costituzione strutturale, le sue propriet si avvicinano a quelle di un acciaio eutettoide. Per la sua produzione occorre un procedimento di fabbricazione ben regolato: la materia prima costituita da ghisa e rottami di acciaio puliti e con poco S e P; nel canale di colata del cubilotto si aggiunge una piccola percentuale di siliciuro di Ca e si aggiunge nella secchia di colata una lega Fe-Si ricca in silicio (50 75%). Viene utilizzata per basamenti di macchine utensili, alberi a gomiti per compressori e motori a combustione interna, bruciatori a gas e nafta, camicie per motori, camme, ingranaggi di fusione. [7]

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Capitolo 1

1.2 - Ghisa bianca

La ghisa bianca una lega Fe-C che solidifica secondo il sistema metastabile e che cos chiamata per laspetto alla frattura, che mostra la quasi completa assenza della grafite. Tale risultato si ottiene modificando la composizione chimica oppure aumentando la velocit di raffreddamento mediante colata in conchiglia, da cui deriva anche il nome di ghisa in conchiglia. La durezza funzione della percentuale di C: per i tipi a basso tenore di questo elemento (circa il 2,5%) il suo valore si aggira su 375HB, mentre per quelli contenenti pi del 3,5%, la durezza superiore a 600HB. Perci nei tipi non legati un elevato tenore di C indispensabile per ottenere le pi elevate durezze e la miglior resistenza allusura, a scapito per della tenacit. La quantit di Si strettamente connessa allo spessore dei getti perch a questo fattore legata la velocit di raffreddamento e conseguentemente la possibilit di formazione delle lamelle di grafite; la quantit di Si pu variare in modo apprezzabile, ma comunque nulla o molto bassa. Altri elementi di lega sono il Cr che, favorendo la formazione di carburi, neutralizza leffetto grafitizzante del Si e quindi porta ad un miglioramento della resistenza allusura, ed il Ni. Questultimo, oltre al favorevole effetto di facilitare la formazione di martensite, contrappone linfluenza grafitizzante. Il Cu ha un effetto differente al variare della composizione e introduce un affinamento della struttura; il Mo ha un effetto analogo a quello del Cr ma meno pronunciato e facilita la formazione di matrice martensitica o bainitica che sono notevolmente resistenti allabrasione; il V facilita la formazione dei carburi e ne uno stabilizzante; il Te rende particolarmente stabili i carburi ed interessante sapere che ne basta una minima quantit per trasformare una ghisa grigia in una bianca; infine il B, oltre ad avere un effetto simile a quello del Te, anche se meno pronunciato, promuove laffinamento del grano. Allatto pratico per molti getti, come per esempio i cilindri di laminazione, si richiede lassenza di grafite solo in alcune zone e per raggiungere questo scopo si posizionano nella parte del getto in cui si desidera una struttura bianca, raffreddatori o conchiglie metalliche. Le ghise bianche posseggono una eccezionale resistenza allusura e allabrasione, sono facilmente fondibili e colabili soprattutto se presente il Si e sono pi fragili e dure (700HV con C > 3.5% o con elementi di lega) delle ghise grigie. Dato per che nei getti di ghisa bianca si sviluppano forti tensioni durante la solidificazione, specialmente quando la fusione viene effettuata contro raffreddatori, necessario trattarli a temperature tra i 200 e i 480C per eliminare le tensioni interne; solo raramente essi vengono riscaldati a

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Le ghise

temperature al di sopra del punto critico perch tale trattamento tenderebbe a promuovere la formazione di grafite. La ghisa bianca trova impiego in macine, frantoi, attrezzi agricoli, gusci esterni di cilindri di laminazione, ruote di carri merci, parti per compressori stradali. Si menziona anche la ghisa trotata, che un materiale di transizione fra ghise bianche e grigie, costituita da una massa bianca con macchie localizzate di colore grigio dovute a grafite. [2]

Fig.1.7, 1.8 - Strutture di una ghisa bianca colata in sabbia attaccate chimicamente, in cui si nota la microstruttura austenitico-martensitica immersa in una matrice di carburi di metallo.

1.3 Ghisa malleabile

Sotto questo nome compresa tutta una serie di prodotti siderurgici che partendo da ghise bianche allo stato grezzo di fusione riescono, grazie ad un trattamento termico, a modificare le loro caratteristiche, cos da indurre una certa plasticit a freddo. I tipi di ghisa malleabile sono due: a cuore bianco e a cuore nero, con differenze nella composizione chimica, nella temperatura e nella durata del ciclo di ricottura e nelle durezze ottenibili: 110 150HB per la ghisa a cuore nero e 150 210HB per quella a cuore bianco. Entrambe presentano una discreta resistenza a trazione (300 450MPa), un allungamento percentuale medio (4 12%) e una discreta lavorabilit alle macchine utensili. Per quanto riguarda la struttura, la ghisa malleabile a cuore nero evidenzia una matrice prevalentemente ferritica mentre la microstruttura di quella a cuore bianco funzione della sezione: per piccole sezioni predomina la ferrite, mentre per grosse sezioni si ha una superficie ferritica, una zona intermedia ferriticoperlitica con grafite di ricottura e a cuore perlite e grafite di ricottura.

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Capitolo 1

Il ciclo di trattamento per entrambi i tipi prevede: riscaldo alla temperatura di transizione tra sistema metastabile (Fe-Fe3C) e quello stabile (Fe-C); una permanenza a tale temperatura fino alla conclusione della trasformazione; un raffreddamento fino alla temperatura ambiente con velocit in funzione della struttura che si vuole ottenere. La differenza tra ghise a cuore bianco e nero sta nellatmosfera in cui si svolge il trattamento: decarburante per quelle a cuore bianco e neutra per quelle a cuore nero. Un aspetto non trascurabile ed economicamente sfavorevole il lunghissimo tempo di permanenza ad elevata temperatura. Il trattamento termico della ghisa malleabile a cuore bianco basato sullintervento di fenomeni i cui effetti si sovrappongono durante la ricottura: la decarburazione e la grafitizzazione. La ricottura del getto in ghisa bianca consiste nel raggiungimento e mantenimento ad una temperatura superiore a quella di dissociazione di Fe3C (900 1000C): in questo modo viene messo a contatto con un agente ossidante in maniera che in superficie avvenga una decarburazione del getto dello spessore massimo di 3-4mm; a cuore il C tende a diffondere verso la superficie con relativo abbassamento del tenore di questo elemento. Loperazione continua cos mediante la migrazione di C verso la superficie e la decarburazione prodotta dallatmosfera ossidante fino al tenore di C previsto; il trattamento dura circa 100 150 ore. Una ghisa malleabile a cuore bianco ha una composizione chimica con 2,8 3,4% di C e 0,5 0,75% di Si, una ghisa a cuore nero contiene 2,1 2,8% di C e 1 2% di Si. Il trattamento della ghisa malleabile a cuore nero simile al precedente, ma senza la fase di decarburazione superficiale: ad alta temperatura (950 1000C) si formano piccoli noduli di grafite e si osserva il passaggio, per un tenore sufficiente di Si, dal sistema metastabile a quello stabile, che corrisponde con la decomposizione della cementite. La modalit di raffreddamento la seguente: da 950C ad una temperatura prossima ad A1 si raffredda velocemente; da qui a 680C circa lentamente (3 5C/h) in cui il restante C precipita attorno ai noduli di grafite precedentemente formatisi; da 650C alla temperatura ambiente il raffreddamento di nuovo veloce. Il tempo totale di trattamento di circa 50 ore. Tra le propriet principali delle ghise malleabili troviamo la resistenza alla compressione, mentre la plasticit diminuisce rapidamente con la comparsa della perlite. Si pu annoverare la resistenza a fatica tra i pi importanti attributi di questo materiale, aggirandosi sul 50% del carico di rottura. Questo tipo di ghisa ha un ottimo comportamento anche in presenza di intagli.

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Il motivo principale che ha spinto i metallurgisti a mettere a punto la ghisa malleabile quello che ne condiziona direttamente limpiego: il problema si pu sintetizzare nella necessit di avere un materiale che abbini tutte le peculiarit interessanti della ghisa (fluidit, colabilit, lavorabilit alle macchine utensili) con elevate propriet meccaniche. Circa le possibilit di impiego dei due tipi di ghisa malleabile, esse sono strettamente collegate alle esigenze delle due diverse tecniche di ricottura: quella a cuore bianco, che sottoposta ad un trattamento termochimico non pu essere usata in pezzi di notevole spessore data la difficolt di realizzare la decarburazione fino al cuore del getto, mentre indicata per la fabbricazione di getti sottili perch favorita anche dal fatto che il suo maggior contenuto di C assicura una pi alta colabilit. Alla ghisa a cuore nero, che sottoposta al solo trattamento termico, invece logico ricorrere per pezzi di grosso spessore. [7]
Fig.1.9 - Ghisa malleabile ferritica dopo ricottura

1.4 Ghise legate

Agendo opportunamente sulla composizione chimica possibile ottenere leghe aventi maggiore resistenza alla corrosione; in particolare gli elementi che influiscono su questa propriet sono: Si, che normalmente presente in tutte le ghise in quantit inferiori al 3% ed allora considerato elemento di lega quando presente in percentuali superiori; esso promuove la formazione di una pellicola superficiale protettiva nei mezzi ossidanti. Qualora il Si sia aggiunto in quantit rilevanti, si deve ricorrere allintroduzione in lega di quantit relativamente basse di Mo. Cr: favorisce anchesso la formazione di un ossido protettivo resistente in ambienti ossidanti.

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Ni: migliora la resistenza in ambienti riducenti e fornisce alta resistenza contro gli alcali caustici e gli acidi minerali. Cu: migliora leggermente la resistenza allacido solforico e aumenta quella alla corrosione chimica in genere e quella ai prodotti della combustione delle nafte solforose e degli oli pesanti solforosi in specie: viene quindi impiegato per camicie di motori diesel e per strutture nell'industria petrolifera. Mo: aumenta le resistenze meccaniche, specie agli urti e alla flessione, la tenacit, la lavorabilit, la resistenza all'attacco chimico e agli urti termici; i tenori di Mo vanno dallo 0,5 al 3%. Le ghise al Si hanno propriet meccaniche piuttosto scarse: la resistenza a trazione 90 130MPa e particolarmente bassa la resistenza agli urti meccanici e termici; raggiungono valori di durezza di 480 500HB e difetti di queste ghise sono la scarsa colabilit e lavorabilit alle macchine utensili. Luso commerciale di queste leghe ristretto alla fabbricazione di tubi di scarico di impianti chimici e laboratori. Le ghise al Cr hanno propriet meccaniche migliori di quelle al Si, in particolare se C e Cr sono appropriatamente bilanciati. Queste leghe raggiungono carichi di rottura di 200 850MPa e durezze di 250 740HB; resistono bene agli urti e possono essere lavorate alle macchine utensili allo stato ricotto. Le ghise al Ni presentano carichi di rottura di 200 300MPa e durezze di 130 250HB, valori modesti; data la loro struttura austenitica hanno buona tenacit, eccellente lavorabilit e buona colabilit. Le ghise altolegate al Ni hanno struttura austenitica e maggiori carichi di rottura: 370 440MPa per i tipi sferoidali; tra le propriet di queste leghe troviamo ottima resistenza alla corrosione (in particolare per i tipi con grafite sferoidale), elevata resilienza alle basse temperature, buone propriet antifrizione, buona resistenza allerosione e al grippaggio, dilatazioni termiche controllate ed amagneticit. Per quanto riguarda le propriet a temperature elevate, le ghise sferoidali in generale e particolarmente quelle a matrice ferritica, hanno unottima resistenza. La resistenza al calore di una ghisa in generale stabilita in relazione alle seguenti caratteristiche: la dilatazione termica prodotta dallespansione che accompagna la grafitizzazione, dalle variazioni di volume dovute ai cambiamenti di stato e dallossidazione interna. Lossidazione avviene per opera dei gas che ad alta temperatura possono penetrare nello strato superficiale del materiale: si pu cos assistere allossidazione della grafite, del Fe o del Si, con conseguente ossidazione superficiale e con produzione di uno strato di scaglia che pu essere sottile ed aderente e quindi protettiva oppure porosa e tendente al distacco permettendo la continua ossidazione della lega sottostante. Gli shock termici e i riscaldi ciclici, inoltre, possono provocare criccature

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dannose nei pezzi, dovute sia alle sollecitazioni termiche che alle eventuali trasformazioni. La resistenza allo scorrimento e il carico di rottura sono caratteristiche che devono essere vagliate allatto della scelta del materiale durante la progettazione. Per ottenere valori sufficientemente elevati delle caratteristiche citate si ricorre alla messa a punto della composizione chimica con laggiunta di quantit anche notevoli di Cr, Ni, Mo, Al e Si: Si e Cr promuovono la formazione di uno strato protettivo in atmosfere ossidanti, come gi visto, ma diminuiscono la resistenza agli shock termici e la tenacit del metallo. Ni e Mo aumentano la tenacit e la resistenza a temperatura elevata senza influire sulla resistenza allossidazione. Al riduce la dilatazione e la scagliatura ma influisce negativamente sulle propriet meccaniche a temperatura ambiente; fornisce unalta resistenza all'ossidazione e alla solforazione a caldo se presente in quantit di 4 8%, ha il potere di nitrurarsi in superficie e quindi d'acquistare durezze superficiali elevatissime e porta allassenza di ferromagnetismo proporzionale al suo tenore ed alta resistivit elettrica; i massimi tenori ammessi sono di circa il 20-30%. Mn, P, Cr, Mo e V riducono tutti la dilatazione della ghisa, essendo elementi stabilizzatori dei carburi. Si ricordano inoltre le ghise al Ni a grafite lamellare e le ghise al Ni, Cr, Si e Al; tra le ghise sferoidali resistenti al calore sono degne di nota quelle al Si (2,5 6%) con alte percentuali di Ni (circa il 23%). [7]

Lanalisi delle ghise si concentra ora sullapprofondimento di quella sferoidale e di quella vermicolare, trattate in modo pi approfondito in quanto la lega oggetto di tesi si pu definire un materiale intermedio tra questi due.

1.5 Ghisa sferoidale

Dopo la seconda guerra mondiale fu messa a punto questa lega e venne denominata ghisa nodulare o sferoidale, a seconda della perfezione delle particelle di grafite. La ghisa a grafite sferoidale, grazie alle sue singolari caratteristiche che offrono vaste possibilit di impiego, rappresenta oggi il materiale ferroso pi diffuso dopo la ghisa grigia e lacciaio. In questo materiale, mediante opportuni procedimenti, si ottiene la precipitazione della grafite sotto forma di sferoidi, cio in una forma che a parit di volume presenta la minima superficie e quindi crea il minimo danno (intaglio) alla matrice

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circostante, della quale cos possibile utilizzare maggiormente le caratteristiche. Nel bagno di fusione vengono introdotti degli inoculanti (Mg o Ce in percentuali dellordine dello 0,005%) che realizzano un sottoraffreddamento del liquido. Essendo questi nuclei di solidificazione immersi in una matrice liquida, durante il raffreddamento si accrescono in maniera simmetrica radialmente; allo stato solido si accrescono per diffusione degli atomi di C e si ottiene della grafite a forma di sferoidi. In Fig.1.10 e 1.11 ben visibile lazione della grafite sulla meccanica della frattura: nella prima immagine la lamella di grafite di una ghisa grigia innesca la rottura, mentre nella seconda micrografia si vede come lo sferoide di grafite abbia una influenza diversa sulla propagazione della cricca.

Fig.1.10, 1.11, 1.12 Influenza della morfologia di grafite sulla cricca e a destra esempio di riduzione di spessore permesso dal passaggio dalla ghisa grigia a quella sferoidale

Eliminato cos lindebolimento causato dalle lamelle di grafite, stato possibile ridurre gli spessori dei getti: nellesempio in Fig.1.12 una valvola in ghisa grigia viene sostituita con una in ghisa sferoidale, che pur avendo la stessa sezione di passaggio, presenta una notevole riduzione di spessore e di peso. La ghisa sferoidale mostra inoltre un notevole miglioramento di tutte le caratteristiche meccaniche ed una propriet che era sconosciuta alla ghisa normale: la duttilit. Si pertanto di fronte ad un materiale che, pur avendo propriet uguali e per certi aspetti anche superiori a quelle dellacciaio fuso, ha rispetto ad esso il vantaggio che, essendo una ghisa a tenore di C relativamente elevato, possiede una basso punto di fusione ed una buona fluidit allo stato liquido. Di conseguenza pu essere impiegata per la produzione di getti anche molto complicati, per i quali siano richieste prestazioni nettamente superiori a quelle che pu offrire la migliore ghisa meccanica.

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Relativamente alla temperatura di fusione, quella della lega eutettica stabile FeC con il 4,3% di C situata a 1153C. I fattori che influenzano questo valore sono principalmente gli elementi di lega, in particolare Si e P: per esempio, per un contenuto di Si del 3% la temperatura di fusione sale a 1165C. Per contenuti fino al 2% di Cu e al 4,5% di Cr non si ha variazione apprezzabile di questo parametro; per ogni punto percentuale di Ni e fino al 5%, invece, si verifica un abbassamento del liquidus di circa 5C. In pratica la temperatura di fusione per tutti i tipi normali di ghisa sferoidale varia da 1120 a 1160C. Dovendo prendere in considerazione la composizione delle ghise sferoidali, opportuno distinguere tra elementi abituali (C, Si, Mn, P) ed elementi speciali da aggiungere con fini specifici. Dato che lo S uno degli elementi a pi elevato potere antigrafitizzante, necessario cercare di eliminarlo o ridurlo il pi possibile per ottenere una buona nodulizzazione. Una desolforazione spinta, allora, indispensabile anche perch lo S, combinandosi col Mg, potrebbe neutralizzare leffetto sferoidizzante di questultimo. Pu essere anche aggiunto del Mn in quanto agisce da coadiuvante dellazione desolforante. Tra gli elementi da aggiungere per avere la sferoidizzazione della grafite si hanno Mg, Ce, Ca, Li, Na e Ba; di questi solo i primi due hanno assunto unimportanza commerciale. Il Mg spicca fra tutti per essere il pi efficace e sperimentato nodulizzante, anche se, quando aggiunto allo stato puro, presenta inconvenienti come brusche reazioni ed esplosioni di gas, con i rischi conseguenti. Per il suo alto potere termogeno impiegato in leghe con Ni, Cu, Fe-Si e Li, come spiegato in seguito. La quantit di Mg da aggiungere deve essere tale da averne un tenore residuo dello 0,04 0,08%. Tra le terre rare il Ce lelemento pi usato e quasi mai aggiunto da solo, dato il suo miglior effetto se unito al Mg: basta infatti una quantit dello 0,005% di Ce per una effettiva nodulizzazione, se la ghisa stata desolforata con Mg o altro energico desolforante. Bisogna tener presente che elementi come Sn, Pb, Sb, Bi, As, Se, Te, Ti e V sono nocivi alla nodulizzazione, ma linfluenza negativa di questi pu essere annullata mediante aggiunta di una quantit adeguata di Ce. Eopportuno ricordare lintervallo di composizione e linfluenza dei principali costituenti della ghisa sferoidale base.

CARBONIO La percentuale presente pu essere compresa tra il 3 e il 4% e anche se il C di per s esercita uninfluenza di secondaria importanza sulle propriet meccaniche, influisce sulla formazione dei microcostituenti e ci fondamentale per tutte le propriet meccaniche. Per avere una ghisa con buona scorrevolezza, basso ritiro ed elevato numero di noduli consigliabile

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mantenere nella ghisa un C compreso tra 3,6 e 3,8%; ovviamente per getti di sezioni pi pesanti si usano valori di C pi bassi.

MANGANESE Poich lo S nelle ghise deve essere necessariamente basso, il Mn si comporta esclusivamente come elemento di lega stabilizzante della perlite, antigrafitizzante e non esercita alcuna azione di controllo dello S come nelle ghise grigie con grafite lamellare. Per avere la massima duttilit nelle sferoidali as-cast, necessaria una matrice ferritica e quindi il contenuto di Mn deve essere basso (0,15 0,2%). Percentuali maggiori possono essere tollerate se i getti devono essere sottoposti a trattamento termico e se sono di sezione media o pesante. In ogni caso, essendo il Mn un promotore abbastanza forte di carburi, il suo contenuto deve essere limitato ad un massimo che dipende dal tenore di Si e dallo spessore della sezione; per promuovere la struttura perlitica as-cast non si deve usare Mn, ma Cu o Sn. FOSFORO Per produrre una ghisa sferoidale con le migliori propriet meccaniche, in particolare resistenza allurto, necessaria una ghisa base con basse percentuali di P ( 0,08%) onde evitare la formazione della fase fragile steadite; percentuali maggiori sono tollerate se il pezzo deve essere sottoposto a trattamento termico. SILICIO Il Si finale di una ghisa sferoidale compreso tra il 2 e il 3% e riduce la quantit di C nelleutettico e nelleutettoide. Il Si un energico grafitizzante in quanto fa aumentare la temperatura delleutettico stabile e promuove la formazione di ferrite, ma aumentando la sua presenza, si riduce la resistenza allurto a basse temperature. Oltre il 3%, il Si aumenta la resistenza al calore della sferoidale. CARBONIO EQUIVALENTE In generale la SGI una ghisa ipereutettica, con un CE (%C + 0,31 %Si) variabile tra 4,3 (lega eutettica) e 4,7% e ci indica una certa flottazione della grafite formatasi: tale tendenza incrementa con laumentare del CE, ma a causa del pi rapido raffreddamento i getti pi sottili potranno avere un CE pi elevato senza denunciare problemi di flottazione, quindi si consiglia di rapportare il CE agli spessori del getto. ZOLFO Il processo di sferoidizzazione risulta molto pi facile ed economico se la ghisa base povera di S, elemento molto pi reattivo con il Mg che non con il Fe. La

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percentuale ideale di S dovrebbe essere intorno allo 0,01%, anche se possono essere tollerati tenori superiori. Per quanto riguarda le ghise sferoidali legate, sono di seguito elencati gli elementi che risultano oggi di possibile impiego:

MANGANESE La potente azione stabilizzante dellaustenite dovuta allabbassamento della temperatura eutettoidica fa del Mn un valido sostituto del Ni, entro certi limiti. Questelemento trova pertanto applicazione nella produzione delle ghise austenitiche e in particolare di quelle cui richiesta la conservazione di una buona tenacit anche alle temperature inferiori a 0C. In queste ghise il contenuto di Mn va da 1,5 a 2,5%, mentre per applicazioni criogeniche il suo tenore compreso tra 4 e 4,5%. Questa ghisa mantiene buona duttilit fino a -196C. ALLUMINIO Utilizzato per ghise sferoidali destinate alle alte temperature e per quelle da nitrurazione. Ai bassi contenuti lAl ha effetto grafitizzante, che massimo al 4% e per tale valore la matrice pu risultare completamente ferritica; dal 4 al 10% procura una formazione crescente di carburi complessi; dal 10 al 18% di Al la matrice si presenta completamente bianca; al di sopra del 18% e fino al 27% lAl riprende la sua azione grafitizzante che risulta massima in corrispondenza del 24%; per valori ancora superiori appare un nuovo carburo. Un contenuto del 6% di Al in combinazione con il 2% di Si ed il 2% di Mo, conferisce alla ghisa unottima resistenza allossidazione a caldo fino a 980C; la miglior resistenza alla penetrazione dellossidazione a 950C si ottiene con una ghisa sferoidale di composizione: Al 5%, Mo 2% e Si 3%. Per le ghise da nitrurazione consigliata laggiunta di 1 1,5% di Al insieme con 0,2 0,4% di Mo. CROMO Dato il comportamento spiccatamente carburigeno di questo elemento, la sua aggiunta nella ghisa sferoidale dallo 0,3 all1,5%, preferibilmente con Cu, Ni e Mo, pu essere opportuna soltanto in quei casi in cui interessa avere nella matrice una certa quantit di carburi liberi, magari accentuata negli strati superficiali mediante la conchigliatura della forma: una struttura del genere conferisce al materiale alta resistenza allusura ma ne abbassa decisamente la duttilit e la lavorabilit. Il Cr in combinazione con il Ni e/o con il Cu ed il Mo, costituisce elemento di lega anche per le ghise bainitiche e martensitiche nei getti di grosso spessore,

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come ad esempio i cilindri di laminazione. Esso anche antigrafitizzante e costituente normale di quasi tutti i tipi di ghisa con matrice austenitica, particolarmente di quelli per applicazioni a caldo, nei quali presente nelle concentrazioni pi alte.

MOLIBDENO Nella gamma di valore da 0,25 all1% in opportuna combinazione con il Ni in concentrazioni comprese fra 1,5 e 5% oppure di Cu da 1 a 1,5% (scelte in funzione della velocit di raffreddamento in fase solida del getto) procura la formazione della struttura bainitica anche allo stato grezzo di colata, oltre che per trattamento termico. Questa struttura conferisce alla ghisa buona resilienza in rapporto allelevato limite elastico, elevata resistenza alla fatica, ottima resistenza a trazione, discreta lavorabilit a 300HB, notevoli caratteristiche antiusura e altre interessanti propriet tecnologiche. Il Mo anche presente nelle ghise a matrice martensitica da solo o con il Ni e/o il Cu ed eventualmente con il Cr. Come accennato precedentemente, il Mo anche impiegato in combinazione con Si e Al per migliorare le caratteristiche a caldo della ghisa sferoidale: unaggiunta dello 0,7% di Mo le conferisce una buona resistenza allo scorrimento a caldo fino a 450C. La presenza del Mo nella ghisa in generale e di quella sferoidale in particolare migliora la temprabilit e riduce la fragilit da rinvenimento. NICHEL Questo elemento considerato uno dei pi importanti costituenti delle ghise legate, soprattutto di quelle sferoidali: questo sia per il sensibile miglioramento che esso determina nelle loro propriet tecnologiche quando vi contenuto in quantit relativamente basse, sia per le sostanziali modificazioni che determina nella struttura della ghisa quando vi contenuto in percentuali pi elevate. Nel diagramma sono poste in evidenza queste modificazioni in funzione di tenori crescenti di Ni come unico legante:

Fig.1.13 Influenza delle aggiunte crescenti di Ni sulla durezza Brinell

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Lazione di miglioramento o di modifica delle caratteristiche strutturali che il Ni in grado di svolgere nella matrice, non muta il grado di sferoidizzazione del C: sotto questo aspetto non c perci teoricamente limite alla sua presenza nella ghisa sferoidale. Con la sua azione stabilizzante della perlite ne favorisce la conservazione nelle trasformazioni in fase solida anche nelle sezioni di maggior spessore. Determinate proporzioni di Ni e Cr, correlate allo spessore del getto, possono favorire la formazione di perlite globulare o sorbite. La presenza del Ni nella ghisa ne abbassa la temperatura eutettoidica con conseguente aumento della temprabilit. Inoltre, in combinazione con il Mo ed eventualmente con il Cu, il Ni favorisce la formazione delle strutture bainitiche e martensitiche. Esso un elemento grafitizzante ed il componente basilare di tutti i tipi di ghisa con matrice austenitica. In quelle con grafite sferoidale il Ni presente in percentuali che vanno dal 10 al 36%, in combinazione con Cr, Mn e Si.

RAME Linfluenza del Cu sulla struttura della ghisa in generale si pu riassumere nei seguenti punti principali: effetto grafitizzante durante la solidificazione, per cui con aggiunte appropriate di Cu, oltre ad affinare la grafite, si pu impedire leventuale formazione di carburi ledeburitici; effetto antiferritizzante e antigrafitizzante durante le trasformazioni allo stato solido: questo interessante quando desiderata la struttura perlitica in modo uniforme in tutte le varie sezioni del pezzo; comportamento gammageno, cio attivazione della formazione di perlite anche in condizioni di raffreddamento lento; effetto indurente sulla perlite dovuto alla sua presenza nella soluzione solida ; questa influenza maggiore di quella del Ni. Limpiego del Cu nelle ghise sferoidali per limitato a contenuti dell1%. A tenori pi elevati, infatti, esso tende a generare deformazioni negli sferoidi con conseguente abbattimento delle caratteristiche meccaniche. Questo fenomeno notevolmente accentuato dalla simultanea presenza di elementi nocivi quali Sb, Bi, Pb e particolarmente Ti. Linfluenza deleteria di questi elementi sovversivi pu essere neutralizzata con aggiunte di Ce o di mischmetall, lega metallica piroforica costituita da elementi appartenenti al gruppo delle terre rare in percentuali varie. Leffetto dannoso di contenuti eccessivi di Cu risulta ridotto dalla presenza di appropriate percentuali di Ni, per il conseguente aumento della solubilit nellaustenite che ne eleva il valore percentuale critico.

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Quando si impiega il Cu come alligante nelle ghise sferoidali comunque opportuno operare con una ghisa base della massima purezza e in questo caso il contenuto pu essere portato ad un valore massimo del 2%. E da rilevare che nelle ghise sferoidali perlitiche, rispetto al Ni, il Cu conferisce un aumento della resistenza meccanica, della durezza ed una maggiore riduzione della duttilit: tutto questo, oltre che al pi efficace effetto diretto sulla struttura perlitica, dovuto anche alleliminazione degli aloni ferritici che contornano gli sferoidi. Per quanto riguarda il comportamento a caldo, stato dimostrato che una ghisa sferoidale contenente lo 0,6% di Cu e l1,08% di Ni presenta valori di scorrimento viscoso a caldo nel range di temperature 440 560C, superiori a quelli di una lega con l1,22% di Ni e prossimi a quelli di un acciaio dolce. In combinazione con il Mo ed eventualmente con il Ni, il Cu aggiunto alle ghise per ottenere strutture bainitiche allo stato grezzo di colata ed in quelle destinate a subire trattamenti termici quali normalizzazione, bonifica, tempra bainitica e martensitica.

SILICIO Questo elemento, se contenuto nei valori da 4 a 7%, abbinato o meno allAl ed eventualmente con il Mo, conferisce alla ghisa sferoidale buone caratteristiche di resistenza alla scagliatura, allossidazione e allingrossamento a caldo e conserva buona resistenza a trazione ed allungamento anche a temperature dellordine di 800C e oltre. Nei vari tipi di ghise sferoidali austenitiche normalmente compreso in valori da 1,5 a 3%, mentre quando richiesto un miglioramento della resistenza alla corrosione, allerosione e allossidazione, esso presente in percentuali che vanno dal 4,5 al 6%.

Si elencano le principali propriet e caratteristiche della ghisa sferoidale:

Propriet meccaniche Per quanto riguarda le propriet meccaniche, la resistenza a trazione della ghisa a grafite sferoidale superiore a quella di una buona ghisa meccanica. In particolare la struttura perlitica quella che assicura i pi alti valori di durezza e di resistenza, in corrispondenza dei pi bassi valori di allungamento e di resilienza. La curva sforzi-deformazioni diversa da quella della ghisa ordinaria e pi simile a quella dellacciaio, dato che si riscontra la proporzionalit tra sforzi e deformazioni fino ad una sollecitazione di poco inferiore al limite di snervamento: in pratica si considera come carico di snervamento quel valore per il cui lallungamento permanente raggiunge lo 0,2% della lunghezza iniziale del tratto utile.

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Fig.1.14 Influenza della ferrite sulle caratteristiche meccaniche

Valori tipici dei test di trazione vanno da 350MPa e 22% di allungamento per una ghisa sferoidale ferritica fino a 1000MPa e 2% di allungamento per una ghisa con matrice perlitica. I valori di resistenza alla compressione vanno da 1670 a 2225MPa, in funzione della microstruttura. Per quanto riguarda la durezza si spazia da 150 fino a 350HB, sempre secondo la microstruttura. Questa propriet influenzata anche dalla composizione chimica: Si, Mn, Ni, Cu e Mo aumentano la durezza del componente ferritico della matrice, mentre il Mn incrementa quella delle lamelle di Fe3C del componente perlitico. Il Ni, il Cu ed il Mo, inoltre, esplicano unazione affinante della perlite, che ne risulta ulteriormente indurita.

Fig.1.15 Relazione tra la durezza ed il contenuto di ferrite nella matrice

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Resilienza La resistenza allurto, determinata mediante lutilizzo di provette Charpy, mostra valori di resilienza che decrescono sia allaumentare del tenore di P che di Si e i migliori risultati si ottengono per valori di Si compreso tra il 2 ed il 2,5% e per matrici ferritiche. Per quanto riguarda il Cu, consigliabile escluderne la presenza quando sono richiesti elevati valori di resilienza. I test eseguiti a varie temperature hanno inoltre mostrato che il P ha uninfluenza negativa sulla temperatura di transizione fragile/duttile. In definitiva, con unappropriata scelta della composizione chimica e un adatto trattamento termico di ricottura, possibile ottenere ghise sferoidali con matrice ferritica che presentano fratture duttili anche per temperature al di sotto dei -20C e che conservano buoni valori di resistenza allurto nella zona di transizione fino a -50C.

Fig.1.16 Temperatura di transizione; tipi di rottura: A fragile normale, B fragile con scollamento intergranulare, C duttile

Resistenza a fatica La resistenza a fatica nettamente superiore a quella delle migliori ghise a grafite lamellare per lelevato rapporto di durata, cio il rapporto tra il limite di fatica ed il carico di rottura, e per una sensibilit allintaglio inferiore a quella di molti acciai al C. Una struttura perlitica fine, ottenuta mediante un trattamento di normalizzazione e rinvenimento, aumenta s la resistenza a trazione ma in minor misura il limite di fatica: perci una struttura perlitica grezza di colata ha un rapporto di durata pi elevato. Un incrudimento superficiale, ottenuto ad esempio mediante granigliatura o laminazione, innalza il limite di fatica. [11]

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Resistenza allusura Altra importante propriet la resistenza allusura meccanica, in quanto la presenza di grafite contribuisce direttamente alla lubrificazione delle superfici a contatto e fornisce anche delle riserve di lubrificante. Questa una propriet estremamente importante: prove di resistenza al grippaggio ed alla rigatura hanno mostrato che la ghisa sferoidale uguale al miglior tipo di ghisa grigia. Leccezionale resistenza allusura della ghisa sferoidale ha reso possibile il suo impiego in un grande numero di applicazioni compresi alberi a manovella, ingranaggi e molti altri particolari. Con ingranaggi in ghisa sferoidale temprata alla fiamma si scoperto che possibile utilizzare qualsiasi tipo di lubrificante e che la velocit di usura pari a quella dellacciaio cementato. Comportamento alle alte e basse temperature Lo scorrimento a caldo, ossia la deformazione che si verifica dopo un certo periodo di tempo ad un dato carico di trazione e ad una data temperatura, mostra performance migliori per una matrice perlitica piuttosto che ferritica. Aggiunte, anche in piccole percentuali, di elementi di lega come Cu e Mo aumentano il limite di scorrimento. Per quanto riguarda le applicazioni in cui sono previsti urti termici (sollecitazioni costituite da ripetuti riscaldi seguiti da bruschi raffreddamenti), invece, le ghise sferoidali ferritiche, che sono strutturalmente stabili anche alle temperature elevate, presentano una resistenza migliore di quelle perlitiche. Le ghise sferoidali hanno un buon comportamento alle basse temperature e quindi possono essere ottimamente impiegate in queste condizioni; il miglior comportamento si riscontra nelle ghise con struttura ferritica, con contenuti di Si compresi tra 1,5 e 2%, per le quali alla diminuzione della temperatura corrisponde un incremento costante del carico di rottura a trazione fino a -269C. Conducibilit termica La conducibilit termica, cio la quantit di calore che nellunit di tempo attraversa una parete di spessore e superficie unitari quando la differenza di temperatura fra le facce opposte della parete unitaria, per una ghisa sferoidale influenzata dalla forma e dalla dimensione della grafite, la quale fra i vari costituenti strutturali ha la maggiore conducibilit termica. La dimensione degli sferoidi varia in funzione della velocit di raffreddamento, per cui in uno stesso getto possibile trovare zone con sferoidi molto piccoli ma in gran quantit nelle aree di maggior raffreddamento (sezioni sottili) e altre zone con particelle pi grandi ma anche pi distanziate dove il raffreddamento pi lento (spessori grossi o zone centrali), come visibile nellesempio di Fig.1.17.

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La conducibilit termica dipendente anche dalla composizione chimica, in particolare dal contenuto di Si: un suo aumento dal 2 al 3% riduce del 20% circa il valore della conducibilit. Infine, anche la temperatura influenza questo parametro termico: a seguito di un riscaldo, la conducibilit diminuisce.
Fig.1.17 Variazione delle dimensioni degli sferoidi di grafite in funzione di vari spessori allinterno del getto

Resistenza alla corrosione e allossidazione La ghisa sferoidale mostra una migliore resistenza alla corrosione rispetto a quella lamellare: la minore superficie catodica degli sferoidi rispetto alle lamelle comporta una diminuzione del fenomeno corrosivo in ambiente acido. In ambiente basico la corrosione generalmente bassa, ma tende ad aumentare con lincremento della temperatura. La presenza di cementite nella matrice aumenta leffetto corrosivo da parte di ambienti acidi forti, in conseguenza dellaumento della superficie catodica attiva. Per questo le ghise con matrice perlitica presentano un grado di corrosione pressoch doppio rispetto a quelle ferritiche. Il contrario si riscontra negli ambienti corrosivi neutri e basici, grazie ad una maggiore aderenza alla superficie dei getti con matrice perlitica della pellicola di grafite che si forma allinizio della corrosione e che successivamente riduce la velocit della reazione. Se la matrice metallica nobilitata dalla presenza di elementi come il Ni, il potenziale elettrochimico risulta ridotto e il grado di corrosione si abbassa. La presenza simultanea di sollecitazioni meccaniche, invece, aumenta la velocit delle reazioni; ne consegue un abbassamento del limite di fatica se il componente immerso in un mezzo corrosivo. Lossidazione a caldo in ambiente ossidante inizia al di sopra dei 200C ed aumenta con lincremento della temperatura. Il tipo di matrice non ha un effetto di rilievo sulla resistenza allossidazione, la quale invece risulta migliorata dalla presenza di Ni e da alti contenuti di Si e Mn. In ogni caso, in tutte le condizioni di impiego le normali ghise sferoidali hanno una penetrazione allossidazione pari a 1,5mm/anno e dimostrano una resistenza allossidazione nettamente superiore a quelle dellacciaio per getti (5,2mm/anno) e delle ghise malleabile e grigia (4,7mm/anno), sia per il loro maggiore contenuto di Si, sia per la forma sferoidale della grafite che ostacola la penetrazione in profondit dellO.

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Saldabilit La SGI pu essere saldata sia con lausilio di elettrodi adeguati, sia mediante saldatura ossiacetilenica e brasatura: in tal modo possono essere saldati tra loro pezzi in ghisa sferoidale oppure essa pu essere saldata ad altri materiali quali acciai al C, acciai inossidabili e leghe al Ni. Dato che per inevitabile unalterazione strutturale nella zona riscaldata, consigliabile effettuare un opportuno trattamento termico dopo la saldatura allo scopo di eliminare le cause di fragilit e contemporaneamente facilitare leventuale lavorazione meccanica. Applicazioni Essendo una lega di composizione prossima a quella eutettica, la SGI ha il punto di fusione pi basso di qualsiasi altra lega nel sistema Fe-C, pari a quello di una ghisa grigia eutettica: la sua produzione quindi, per quanto riguarda la temperatura e la modalit di lavorazione, simile a quella della ghisa grigia. Dal momento che le composizioni eutettiche hanno la massima fluidit, si possono produrre i getti pi complessi ed essendo un materiale ad alto tenore di C, pu essere fuso al cubilotto come la ghisa ordinaria: possiede allora tutti i vantaggi della ghisa a basso punto di fusione. Il suo ritiro alla solidificazione, invece, assomiglia a quello della ghisa grigia contenente il 3 3,2% circa di C e richiede pertanto maggiore materozzatura rispetto ad una ghisa a grafite lamellare di composizione eutettica, ma sempre minore di quella richiesta per lacciaio o per la ghisa malleabile. La maggior parte delle ghise sferoidali utilizzata allo stato grezzo di fusione o dopo una distensione. Tuttavia, queste ghise possono essere sottoposte a diversi trattamenti termici al fine di ottenere opportune caratteristiche meccaniche. I principali trattamenti sono: la bonifica (tempra e rinvenimento) per migliorare le propriet meccaniche; la stabilizzazione per eliminare le tensioni interne; la ricottura per ottenere una matrice ferritica che garantisca alti valori di allungamento e resilienza; la normalizzazione per ottenere una struttura perlitica, con ottime combinazioni di caratteristiche meccaniche; infine trattamenti di superficie, come la tempra superficiale che permette di ottenere maggiore durezza allesterno grazie ad una struttura martensitica, mantenendo tenacit a cuore. Le applicazioni della ghisa sferoidale spaziano dalla meccanica generale, con tubi, barre, ingranaggi, pulegge, carrucole, bussole, rondelle, anelli, coperchi, flangie, alloleodinamica: blocchi distributori, pistoni, corpi valvola, corpi pompa, testate cilindri; dai compressori, con rotoli a palette, viti asimmetriche, camicie di cilindri, anelli di tenuta, alle macchine utensili: guide e piani di scorrimento, maschere di posizionamento e fissaggio, cremagliere, supporti per assi e mandrini; dallautomotive, con pistoni per ammortizzatori, guida-valvole, blocchi motore, bielle, allindustria del vetro, della plastica e dei materiali non

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ferrosi: forme, stampi e portastampi, immergitori, barre saldanti, conchiglie, pistoni, tubi di alimentazione, stampi per anime. La conclusione che si pu trarre dopo un attento esame delle propriet della ghisa sferoidale che le sue caratteristiche assomigliano molto a quelle di un acciaio a medio tenore di C e di conseguenza tale materiale pu sostituire lacciaio in svariate condizioni dimpiego. [7], [1]

Fig.1.18, 1.19 - A sinistra una micrografia di una ghisa sferoidale e a destra un nodulo di grafite in matrice perlitica.

1.6 Ghisa vermicolare

Con la scoperta nel 1919 del sistema di fabbricazione della ghisa sferoidale fu fatto un notevole passo avanti nello sviluppo applicativo della ghisa nel campo della meccanica generale. Si cre per un notevole divario di propriet tra questa e la ghisa grigia, fino ad allora quella comunemente utilizzata. Si cercato di colmare questo vuoto modificando le ghise grigie, rendendole pi resistenti mediante aggiunta di elementi alliganti o variando la percentuale di CE. Contemporaneamente sono sorti problemi dovuti ad una maggiore difficolt della tecnica fusoria, della colata e della lavorazione meccanica dei getti. La scoperta della ghisa vermicolare ha colmato questa lacuna, creando un ponte tra le propriet della ghisa grigia e di quelle della sferoidale e in alcuni casi queste propriet sono state migliorate, specialmente quando richiesto un connubio tra resistenza, conducibilit termica, resistenza allimpatto e lavorabilit. Riassumendo le peculiarit della sferoidale e della grigia, si pu dire che la ghisa SGI presenta caratteristiche meccaniche paragonabili a quelle degli acciai, buona duttilit, buona resistenza a fatica, possibilit di fare dei trattamenti termici, basso punto di fusione ed elevata colabilit, mentre la ghisa grigia ha una buona conducibilit termica, facilmente fondibile, possiede un basso carico di resistenza a trazione, a causa della presenza delle lamelle di grafite che

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interrompono la continuit della matrice generando un notevole effetto di intaglio, mostra una bassissima tenacit ma una buona resistenza a compressione, pari a circa tre volte quella a trazione grazie alle lamelle che contribuiscono alla sopportazione del carico; inoltre facilmente lavorabile alle macchine utensili ad alta velocit di taglio grazie alleffetto di intaglio delle lamelle di grafite che fungono da lubrificante solido. Pure la struttura della vermicolare intermedia tra la ghisa sferoidale e quella grigia: essa caratterizzata dalla separazione delle lamelle di grafite interconnesse, corte, spesse, contorte e con bordi terminali piuttosto arrotondati. La matrice dipende dalla composizione chimica, dal tipo di carica, dal mezzo fusorio, dalla temperatura di colata e dalla velocit di raffreddamento. La ghisa vermicolare tende a ferritizzare in quanto ottenuta da una ghisa di base molto simile a quella della ghisa sferoidale; la quantit della ferrite rispetto alla perlite e la durezza dei getti ottenuti dipende molto dalla percentuale di Mn. La tendenza a creare carburi bassa purch il tenore di Mg e terre rare residue non superi certi livelli di guardia. Negli ultimi tempi la ghisa vermicolare ha assunto una notevole importanza tecnico-industriale in quanto dalla collaborazione tra la BCIRA e la Foote Mineral Company nel 1976 stata messa a punto una lega con la quale possibile ottenere commercialmente la ghisa vermicolare con ununica aggiunta e con un sistema produttivo e di controllo del tutto simile a quello della ghisa sferoidale. Si riusciti quindi ad ottenere un materiale con il 75% in pi di resistenza a rottura, il 40% in pi di rigidezza ed il 100% in pi di resistenza a fatica della ghisa grigia, migliori propriet di smorzamento delle vibrazioni, conducibilit termica e colabilit. Lo svantaggio risiede in una minore lavorabilit alle macchine utensili, soprattutto alle alte velocit: in queste condizioni la vita utile dellutensile diminuisce fino al 50%. Rispetto alla ghisa grigia convenzionale, la CGI permette di ridurre lo spessore dei getti a parit di carico applicato, in quanto sopporta maggiormente le sollecitazioni, anche senza ricorrere ad elementi alliganti; le sue propriet come materiale grezzo di fusione sono soggette a minori variazioni; la sua superiore duttilit riduce le rotture fragili, cos come ridotto il pericolo di rotture a caldo durante lestrazione del pezzo dallo stampo; infine rispetto alla ghisa grigia, la vermicolare consente di adottare filetti meno profondi e di conseguenza anche viti pi corte. Confrontandola con la ghisa sferoidale, la vermicolare ha minori tensioni residue grazie allalta conducibilit termica e al minor modulo elastico e una migliore colabilit, che le consente di progettare getti pi complessi e componenti near-net-shape, cio riducendo o addirittura eliminando le lavorazioni meccaniche dopo la fusione. [7]

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Si elencano le principali propriet e caratteristiche della ghisa vermicolare:

Propriet meccaniche I fattori principali che agiscono sulle propriet meccaniche sia a temperatura ambiente che ad alte temperature, sono la composizione chimica, la microstruttura e lo spessore della sezione. La struttura a sua volta influenzata da variabili di processo come le materie prime, il pretrattamento del metallo liquido, come ad esempio la desolforazione, e la postinoculazione. La maggiore resistenza rispetto alla ghisa grigia dovuta agli spessori e agli arrotondamenti delle lamelle di grafite che riducono la concentrazione degli sforzi interni che si sviluppano nellinterfaccia grafite-matrice. Tuttavia la natura interconnessa della vermicolare risulta meno continua nella struttura della matrice rispetto alla sferoidale e quindi minore la sua resistenza; la morfologia della grafite compatta ha inoltre un maggior effetto dintaglio rispetto agli sferoidi. I carichi di rottura sono relazionati al tipo di matrice: a parit di CE, i valori crescono man mano che si passa da una matrice ferritica ad una perlitica. Nei grafici seguenti sono mostrate le curve sforzi-deformazioni per differenti tipi di matrice e le variazioni della resistenza a trazione e dello snervamento in funzione della perlite, per diverse temperature; questi ultimi dati si riferiscono ad una ghisa CGI con una nodularit della grafite compresa tra lo 0 ed il 10%.

Fig.1.20, 1.21 A sinistra variazione della curva sforzi-deformazioni per differenti matrici in una ghisa vermicolare; a destra influenza della percentuale di perlite sulla resistenza a trazione e sullo snervamento

La nodularit, la cui percentuale pu essere calcolata tramite la normativa ASTM A247, cresce in seguito alle aumentate velocit di raffreddamento nelle sezioni pi sottili del getto: in un fuso che contiene tra lo 0 ed il 10% di nodularit nelle sezioni spesse, pu contenere contemporaneamente una percentuale tra il 30 ed il 60% di nodularit in quelle pi fini. Se nella sezione

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pi spessa la nodularit superiore al 20%, il suo valore pu crescere oltre il 70% nelle sezioni sottili, aumentando cos la differenza di propriet meccaniche allinterno del getto. Con lincremento della nodularit si ottengono una resistenza a trazione e un allungamento maggiori, ma necessario comunque restare al di sotto del 20% di nodularit della grafite per qualificare una ghisa come vermicolare. Per quanto riguarda la perlite, un aumento del 20% allinterno della microstruttura fornisce un incremento della resistenza a trazione del 10 15%. Anche per questo motivo, la valutazione della percentuale di perlite viene fatta soprattutto ai fini della durezza, della resistenza allusura e della lavorabilit ottenibili con quel valore, piuttosto che per la resistenza a trazione. E stato dimostrato che le propriet meccaniche della CGI sono meno sensibili alla variazione del CE rispetto a quelle della FGI. Anche con un CE prossimo alleutettico (4,3%), la ghisa vermicolare, sia ferritica che perlitica, ha maggiore resistenza rispetto alle ghise grigie non legate a basso CE. Per quanto riguarda gli effetti della composizione chimica sulle propriet meccaniche, si visto come sebbene laumento del contenuto di Si diminuisca il rapporto perlite/ferrite nel getto as-cast, sia la resistenza a trazione che la durezza migliorano; ci dovuto allazione di indurimento della ferrite da parte del Si. Un altro elemento che incrementa la resistenza il P, ma il suo contenuto deve essere limitato allo 0,04% per evitare fragilit. Il rapporto perlite/ferrite, equivalente alla resistenza e alla durezza delle ghise vermicolari, pu essere accresciuto da Cu, Ni, Mo, TiN, Mn, As, V e Al. Gli effetti del Cu e del Mo sono mostrati nelle Fig.1.22 e 1.23:

Fig.1.22, 1.23 Influenza delle percentuali di Cu (a sinistra) e Mo (a destra) sulle propriet meccaniche

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Come tutte le altre ghise, quella vermicolare piuttosto sensibile allinfluenza della velocit di raffreddamento e quindi allo spessore delle varie sezioni del getto, in quanto ci influisce sia sulla matrice che sulla morfologia della grafite: una alta velocit di raffreddamento, infatti, promuove la perlite ed incrementa la nodularit.
Fig.1.24 - Effetto dello spessore della sezione sulla resistenza a trazione della ghisa vermicolare, confrontata con quella della ghisa grigia.

Lelongazione che viene misurata nel test di trazione mostra un comportamento duttile della CGI. Lallungamento percentuale cresce in maniera proporzionale alla nodularit e inversamente proporzionale al tenore di perlite. I valori dellallungamento percentuale (2 7%) sono intermedi tra quelli della grigia e della sferoidale, anche se sensibilmente inferiori a questultima. Una propriet apprezzabile la resistenza a compressione, che nelle ghise gioca un ruolo importante nella determinazione della fatica termica di componenti vincolati. I test di compressione mostrano che la resistenza di una ghisa vermicolare perlitica circa del 25% superiore rispetto a quella di una ghisa grigia; il modulo elastico della CGI, pari a 145 155GPa, lo stesso sia in compressione che in trazione. Inoltre, la resistenza a compressione a temperatura ambiente cresce linearmente con la percentuale di perlite ed insensibile agli effetti del Cr e del Mo come elementi alliganti. Il ruolo del Cr quello di stabilizzare la perlite ad elevate temperature (superiori ai 400C), mentre il Mo migliora la resistenza a trazione, il creep e la fatica termica. La durezza, pur dipendendo sempre dalla natura della matrice, risulta inferiore rispetto a quella della ghisa grigia, a causa della morfologia delle grafiti e dellinterfaccia tra grafite e matrice. Si ottiene massima durezza per una microstruttura perlitica, valori intermedi per una struttura mista ferritico-perlitica e bassi valori di durezza per una matrice di ferrite. In Fig.1.25 mostrato landamento della durezza Brinell in funzione della percentuale di perlite: la correlazione lineare, ma il coefficiente angolare e lintercetta dipendono dalle concentrazioni di Mn, Cr, Ti e dagli elementi presenti nella carica di fusione e nei rottami. Linfluenza della nodularit della grafite sulla durezza invece rappresentata nel grafico in Fig.1.26: evidente che per una ghisa vermicolare con un

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contenuto di perlite tra l85 ed il 100%, la durezza costante per nodularit da 0 al 90%, ma non appena si formano le grafiti a fiocco si ha un rapido decremento.

Fig.1.25, 1.26 Influenza delle percentuali di perlite e di nodularit sulla durezza

Unaltra propriet meccanica da analizzare il modulo elastico; in Fig.1.27 rappresentato il suo andamento in funzione della nodularit della grafite.

Fig.1.27 Andamento del modulo elastico in funzione della nodularit della grafite

La presenza di una piccola quantit di grafite in fiocco riduce il modulo elastico del 20%. Mentre questo valore nella ghisa grigia perlitica intorno ai 105110GPa, per una ghisa vermicolare con questo tipo di grafite a fiocco minore di 100GPa, per cui una forma siffatta della grafite deve essere evitata. Si ricorda inoltre che il modulo elastico decresce per minori percentuali di perlite e

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aumenta incrementando la nodularit. A differenza poi della ghisa grigia, che non si allunga quando sottoposta a trazione e che quindi mostra una decrescita lineare del modulo elastico, la CGI, cos come la sferoidale, ha un range distinto di proporzionalit tra sforzi e deformazioni, per cui mantiene un modulo elastico costante fino a quando raggiunge un limite di sforzo dipendente dalla temperatura; a questo punto il modulo decresce linearmente. La conclusione di ci si pu riassumere dicendo che il modulo elastico, ovvero la rigidezza, di un componente in ghisa vermicolare caricato dinamicamente pu essere dal 50 al 75% maggiore di un identico pezzo in ghisa grigia. [9]

Resilienza Per quanto riguarda la resistenza allimpatto, tra i 20C e i -40C la ghisa vermicolare ottenuta partendo da una ghisa di base del tipo con grafite lamellare assorbe allimpatto con il pendolo di Charpy una energia minore di quella ottenuta con una ghisa di base sferoidale. La ragione sta negli effetti della durezza della matrice e in alcuni oligoelementi contenuti in tracce nella ghisa grigia base. Inoltre, mentre la ghisa sferoidale presenta una grande tenacit con basse percentuali di perlite, la ghisa vermicolare perlitica ha una resistenza allimpatto pari alla prima. Resistenza alla fatica e sensibilit allintaglio Alcuni getti di ghisa vermicolare sia a matrice ferritica con al massimo un 20% di perlite sia a matrice perlitica con un minimo di 97% di perlite sono stati sottoposti a sforzi assiali alternati: il comportamento in entrambi i casi risultato simile a quello della ghisa sferoidale e migliore di quello della ghisa grigia. Sebbene la resistenza a fatica della ghisa CGI abbia ricevuto meno attenzione rispetto alle altre ghise, sono stati pubblicati alcuni studi e i risultati sono in accordo. Come le propriet meccaniche, la resistenza alla fatica influenzata dalla microstruttura e dagli elementi di lega, perci i dati della fatica dovrebbero essere sempre presentati con informazioni sulla microstruttura o sulla resistenza a trazione come punto di riferimento I dati sono mostrati mediante il rapporto di durata, pari al limite di fatica di un campione non intagliato diviso per il suo carico di rottura a trazione, e il fattore di riduzione del limite di fatica, detto fattore di concentrazione degli sforzi ed equivalente al rapporto tra il limite di fatica di un campione non intagliato e quello di un campione intagliato. Questi indici permettono il calcolo dei limiti di fatica del materiale direttamente dal carico di rottura. La letteratura riporta che il rapporto di durata della ghisa vermicolare per test di rotazione-flessione varia tra lo 0,44 e lo 0,58, sebbene siano stati ricavati anche valori minori.

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Fig.1.28 - Nel grafico sono riportati i trend per prove a fatica flessionale rotante di due ghise con matrici differenti, intagliate (notched) o meno (un-notched)

Le ghise perlitiche tendono al limite inferiore della massima durata e ci significa che le ghise vermicolari ferritiche trovano una grande applicazione in condizioni dove necessaria la resistenza alla fatica. Ciononostante, il limite di fatica assoluto della perlitica circa il 25% pi alto di quello della ferritica, come visibile in Fig.1.28. Il limite di fatica delle CGI perlitiche approssimativamente il doppio di quello delle ghise grigie perlitiche e simile a quello della ghisa sferoidale ferritica. E risaputo che la sensibilit allintaglio delle ghise in generale una funzione diretta della geometria dellintaglio stesso. In ogni caso, risulta chiaro dai test effettuati che la CGI ha una sensibilit allintaglio maggiore rispetto alla ghisa grigia e minore rispetto alla sferoidale. La vermicolare ha valori del fattore di concentrazione degli sforzi pari a 1,72 1,8 per un test severo in cui lintaglio a V di 45; se questultimo invece un foro di diametro 1,2mm praticato nel centro del provino, i valori vanno da 1,36 a 1,58; nel caso intermedio in cui lintaglio sia un foro con diametro di 0,5mm e profondit dello stesso valore, i fattori sono pari a 1,42 1,5. Per confronto, si riportano anche i valori della ghisa grigia, uguali a 1,05 1,15, e quelli della sferoidale: 1,5 1,85. Il fattore basilare per la sensibilit allintaglio quindi la geometria; infatti stato dimostrato che passando da un raggio dintaglio di 5mm ad uno superiore ai 10mm, leffetto dintaglio stato eliminato.

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Oltre ai dati forniti dal test convenzionale di fatica flessionale rotante, i progettisti sono anche interessati al comportamento a fatica di provini sollecitati assialmente a tensione e compressione: questo viene studiato mediante macchine idrauliche uniassiali. I risultati sono rappresentati nel diagramma in Fig.1.29: i limiti di fatica in assenza di sforzi medi possono essere letti direttamente dallintersezione delle linee del limite di fatica con lasse verticale, mentre il massimo sforzo ammesso a 107 cicli a qualsiasi sforzo medio rappresentato dalla distanza tra la bisettrice del primo quadrante e la relativa linea di fatica.
Fig.1.29 Goodman Diagramma di

La performance della CGI perlitica simile a quella della SGI ferritica. Il comportamento della ghisa vermicolare sottoposta a fatica torsionale altrettanto simile a quello della ghisa sferoidale e circa il 40% migliore rispetto a quello degli acciai con una resistenza a fatica paragonabile. Il buon rendimento a fatica della CGI scaturisce direttamente dalla morfologia della sua grafite: i bordi arrotondati di queste particelle evitano liniziazione della cricca e la arrestano una volta che questa si formata. La complessa morfologia a corallo e le sue superfici irregolari permettono una buona adesione della grafite, presentando quindi una pi tortuosa propagazione della cricca rispetto alla ghisa grigia, caratterizzata invece da una superficie liscia delle sue particelle grafitiche. Queste stesse caratteristiche morfologiche consentono anche alla CGI di avere una superiore resistenza alla fatica termica. [10], [11]

Resistenza allusura Lusura un complesso fenomeno che comprende molti meccanismi tribologici e non ha procedure per test universalmente accettate n criteri quantitativi per stabilire lidoneit di un certo materiale. Il comportamento di una lega in questi casi valutato in relazione alla performance di altri materiali standard, ma i test svolti da varie aziende sono

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differenti per tecnica e condizioni (temperatura, carico applicato, velocit di contatto, lubrificazione, materiali). In generale per si pu affermare che una ghisa vermicolare perlitica non legata ha una resistenza allusura simile a quella di una ghisa grigia legata e superiore a quella di una ghisa grigia perlitica convenzionale. Test pin-on-disk eseguiti da Hrusovsky a 220C e con un carico di 55kg hanno mostrato che il volume asportato in una ghisa CGI completamente perlitica pari al 45% in meno del materiale levato ad una ghisa FGI completamente perlitica. Bobylev ed altri hanno studiato la resistenza allabrasione di una ghisa vermicolare al 60-70% perlitica e di una ghisa grigia al 100% perlitica con appositi test di rotolamento e strisciamento, mostrando una maggiore resistenza della CGI. Si pu quindi concludere che, nonostante i risultati riguardo allusura dipendano dalle tecniche e dalle condizioni dei vari test, la ghisa vermicolare ha una resistenza elevata, senza dimenticare che pu essere alligata con P, Cr, Ni, Bi e B per incrementare ulteriormente il suo comportamento allusura. [6]

Capacit di smorzamento I test e le modalit di misurazione di questa propriet sono vari e differenti ma sono tutti basati sulla capacit del materiale di ridurre lampiezza delle vibrazioni, che quantificata con il fattore di perdita , con il decremento logaritmico o con la capacit di smorzamento , pari a 2. Una serie di test sono stati eseguiti al Dipartimento dellIngegneria del Veicolo di Stoccolma su 21 differenti tipi di ghisa che rappresentavano le varie combinazioni di tenori di C (3,5 3,8%), di contenuti di perlite (70 100%) e di differenti range di nodularit della grafite. I vari provini sono stati eccitati con un martello meccanico e le accelerazioni sono state monitorate con un accelerometro; la capacit di smorzamento stata valutata alla frequenza di risonanza del materiale e calcolata dal decremento logaritmico. Dato che i provini utilizzati, piccole travi di dimensioni 750x25x25mm, hanno sviluppato sette frequenze di risonanza fra 200 e 5000Hz, stata fatta una media dei valori misurati ad ognuna delle sette frequenze di risonanza ottenendo il grafico di Fig.1.30, nel quale stato inserito il comportamento di una ghisa grigia convenzionale (GG25) come materiale di riferimento.

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Fig.1.30 Variazione della capacit di smorzamento del materiale per differenti percentuali di nodularit, di tenori di C e di perlite

Le capacit di smorzamento della CGI e pure della SGI sono decisamente inferiori a quella della FGI. Nella ghisa vermicolare questa propriet indipendente dal contenuto di C e di perlite, ma varia in relazione al modulo elastico e alla dimensione della grafite: aumentando la grossolanit delle particelle grafitiche, infatti, si pu ottenere un aumento della capacit di smorzamento fino al 10%. Questa propriet particolarmente studiata nel settore automotive, dove la CGI viene impiegata come materiale dei blocchi motore, e influisce principalmente sulla rumorosit del propulsore, insieme alla rigidit, alla struttura del motore e allinterazione tra la sollecitazione ed i modi di vibrare locali. [6]

Conducibilit termica Questa propriet gioca un ruolo determinante nei componenti strutturali soggetti a stress termici: maggiore la conducibilit termica, minori sono i gradienti termici attraverso il getto e quindi minori sono pure le sollecitazioni. Il suo valore dipende non tanto dalla matrice metallica quanto dalla quantit e dalla forma della grafite che si separa durante la solidificazione eutettica: sapendo che la conducibilit termica della grafite nelle ghise da tre a cinque volte maggiore di quelle di ferrite e perlite, evidente che la quantit e la forma delle particelle grafitiche sono i fattori critici che influenzano questa propriet. La conducibilit termica della ghisa CGI molto simile a quella della ghisa grigia e maggiore rispetto alla sferoidale, in quanto la grafite della vermicolare interconnessa. Con lintento di quantificare gli effetti del tenore di C, della morfologia della grafite, della composizione della matrice e della temperatura sulla conducibilit,

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lIstituto Austriaco di Fonderia ha effettuato una serie di test su provini ad Y, come riportato in [6] : i due rami avevano forma cilindrica, di diametro 25mm ed erano lunghi 25mm. Ogni campione stato messo a stretto contatto con due materiali di riferimento dello stesso diametro e la conducibilit stata valutata attraverso un metodo comparativo mediante termocoppie; lesperimento si svolto in unatmosfera di Ar e in un range di temperature tra i 55 ed i 400C. I provini sono stati raggruppati in quattro categorie con simili contenuti di C e perlite e i dati, rappresentati in Fig.1.31, mostrano la variazione di conducibilit in funzione della nodularit, dei contenuti di C e perlite e della temperatura. La conducibilit della ghisa grigia convenzionale riportata in ogni grafico di Fig.1.31 come riferimento. In generale i trend indicano che la conducibilit termica della ghisa vermicolare circa il 25% minore rispetto a quella della ghisa grigia a temperatura ambiente e il 15 20% in meno a 400C. E interessante notare che la presenza di piccole quantit di grafite tipo flake in una microstruttura prevalentemente a grafite compatta fa diminuire la conducibilit allaumentare della temperatura, mentre normalmente la conducibilit termica della CGI cresce gradualmente al crescere della temperatura, con un massimo a circa 200C.

Fig.1.31 Risultati dei test effettuati dallIstituto Austriaco di Fonderia

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Per contenuti di perlite costanti e per simili livelli di nodularit, un incremento dal 3,5 al 3,7% di C fa crescere la conducibilit termica, soprattutto per alti livelli di perlite. In ogni caso il range tipico del C per le ghise industriali pari al 3,5 3,8 %, per cui una variazione della composizione pu portare ad un incremento della conducibilit al massimo del 10%. Per tenori di C costanti e per stessi livelli di nodularit , invece, un incremento del contenuto di ferrite determina una diminuzione della conducibilit, soprattutto per bassi livelli di C perch in queste condizioni il contributo della matrice a questa propriet maggiore. I dati indicano anche che un aumento della nodularit dal 10 al 30% causa una riduzione del 10% della conducibilit, per cui pi utile ai fini dellincremento della conducibilit focalizzarsi sulla diminuzione della nodularit. Per quanto riguarda la dilatazione termica della ghisa vermicolare, il suo valore intermedio tra quello della sferoidale e della grigia.

Fluidit Ci che determina la minore o maggiore fluidit della ghisa il CE: ghise con questo medesimo valore presentano la stessa fluidit, che si tratti di vermicolari, grigie o sferoidali. Tuttavia per ottenere propriet elevate su getti di ghisa grigia, occorre operare con cariche metalliche ricche di rottami di acciaio e quindi con tenore di CE basso oppure legare il metallo liquido con percentuali variabili di Cu, Ni, Mo o Cr; questo contribuisce notevolmente a ridurre la fluidit del materiale. Con una ghisa vermicolare ad elevato CE, invece, si ottengono gli stessi (o pi alti) valori di resistenza, ma con una fluidit ben maggiore. Resistenza alla corrosione e allossidazione A temperatura ambiente la velocit di corrosione della ghisa vermicolare in un ambiente con il 5% di acido solforico circa la met di quella della grigia; aumentando la temperatura, la differenza si assottiglia. La matrice perlitica ha una maggiore resistenza alla corrosione rispetto a quella ferritica. Come prevedibile, le reazioni corrosive sono accelerate quando il componente sottoposto a delle sollecitazioni. La resistenza allossidazione scarsa: il meccanismo di formazione della ruggine coinvolge reazioni chimiche con il biossido di C, l'umidit, l'O dell'aria e l'anidride solforosa ed il processo avviene tanto pi rapidamente quanto pi la superficie esposta all'aria e se la superficie scabra, oppure se il manufatto sottoposto a sforzo meccanico. Varia la consistenza con cui si presenta la ruggine: pulverulenta, incoerente e friabile o, se di antica data, compatta. I fenomeni di corrosione che si instaurano sono causa di danni notevoli alle strutture. Il comportamento del Fe notevolmente diverso da quello di altri

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metalli, quali l'Al, il Ni, il Cr e lo Sn, che si passivano, cio si ricoprono di uno strato di ossido protettivo. Dato che si formano principalmente ossidi di Fe(III), che a differenza di quelli del Fe(II) si sfaldano e non aderiscono alla superficie, lo strato di ruggine si sgretola scoprendo la parte sottostante composta da Fe(0), che esposto continuamente al processo fino a quando non consumato. Nella ghisa oggetto di tesi, lossidazione a seguito del contatto con acqua immediata.

Tendenza al risucchio Questo difetto, che avviene durante la solidificazione e la trasformazione eutettica, molto inferiore a quello della ghisa sferoidale di composizione chimica similare, ma leggermente superiore a quello della ghisa grigia. Ad ogni modo, sistemi di colata e di alimentazione disegnati per la ghisa grigia possono esser impiegati anche per quella vermicolare. Tendenza alla tempra A parit di CE questa tendenza minore di quella della ghisa sferoidale ma superiore a quello della grigia. Nello stesso tempo, la vermicolare ottenuta con il trattamento al Mg-Ti seguito dalla post-inoculazione, ha una minor tendenza a liberare carburi cementitici sui bordi. Le ragioni di questo, che potrebbe sembrare un controsenso, pu attribuirsi allaumento di Si apportato al metallo liquido dalla lega al Mg e dallinoculante del post-trattamento. [7] Composizione chimica della lega Se una ghisa liquida di adatta composizione trattata con Mg, questo dapprima svolge unazione desolforante, poi inizia ad influenzare la struttura grafitica. Se la quantit di Mg residua tende ad aumentare, incominciano a formarsi delle lamelle di grafite di tipo compatto; se aumenta ancora, appaiono i primi noduli di grafite principalmente sui bordi delle celle eutettiche per poi ottenere una completa sferoidizzazione. Usando solo Mg molto difficile ottenere la separazione della grafite di tipo vermicolare in quanto il valore di Mg residuo che corrisponde a questo tipo di ghisa molto ristretto e di difficile controllo, specialmente se non si conoscono lesatto tenore di S, la temperatura ed il peso del materiale da trattare. Dopo i primi esperimenti con quantit variabili di C, Si, Fe, Mg, Ti e Ce, si iniziarono ad impiegare Fe-Si-Ti-Mg con tracce di Ce in ununica aggiunta, ottenendo il vantaggio di ridurre limmissione di Ti a 0,08 0,1%. Per poter ulteriormente facilitare la formazione di ghisa vermicolare, si sono sperimentate aggiunte di Ca, con i benefici di aumentare sensibilmente i valori di Mg residuo, di facilitare la formazione stessa partendo da ghise pi ricche di S ma mantenendo invariate le percentuali di lega per il trattamento, di ottenere una maggiore resistenza alla trasformazione strutturale e di rendere la lega meno

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reattiva al contatto con il metallo liquido, con conseguente diminuzione di fumi e bagliori. In definitiva, la composizione ottimale per una ghisa vermicolare la seguente:
Tabella 1.1 - Composizione chimica di una ghisa vermicolare

Elemento C Mg Ti Ce Si Mn P S Mo Ni Cu Impurit Fe

Percentuale 34 0,015 0,04 0,08 0,15 0,08 0,15 23 0,2 0,7 0,02 0,002 0,25 0,4 0,5 3 0,4 1,9 0,1 resto

Si riporta per confronto la tipica composizione chimica di una ghisa sferoidale non legata:
Tabella 1.2 - Composizione chimica di una ghisa sferoidale non legata

Elemento C Mg Si Mn P S Cu Fe

Percentuale 3,3 3,8 0,04 0,08 1,8 2,8 0,6 0,1 0,03 0,5 1,2 resto

In Tabella 1.3 alla pagina seguente elencata la composizione chimica della ghisa CGI250 oggetto di tesi.

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Tabella 1.3 - Composizione chimica della ghisa oggetto di studio

Elemento CE C Si Mn P S Mo Ni Cu Sn Cr Fe

Percentuale 4,3 4,4 3,85 3,9 2,1 2,2 0,2 0,05 0,01 0,03 0,05 0,08 0,008 0,06 resto

Da notare che il Si di base presente in tenore 1,45 1,55 ma al termine della produzione il suo valore aumenta dello 0,65% circa per le aggiunte di sferoidizzante e inoculante. Il Ni e lo Sn sono invece degli elementi inquinanti e la loro percentuale deve essere controllata. Altri elementi che influenzano notevolmente la ghisa sono il Cr, il Cu e lAl. Il Cr ha un effetto favorevole sulle propriet meccaniche e sulla struttura della grafite vermicolare: quando presente in quantit fino allo 0,45%, il Cr distribuito tra le fasi principali del metallo (austenite, ferrite e cementite), facendo decrescere considerabilmente la percentuale di ferrite libera e promuovendo la formazione di una matrice perlitica. La crescita del grado di sferoidizzazione della grafite connesso al fatto che il Cr dissolto nellaustenite decelera i processi di diffusione del C e ostacola lauto-diffusione del Fe nellaustenite che circonda la grafite. Questo rallenta la crescita delle inclusioni di grafite nelle direzioni del piano basale con i minimi valori di energia di superficie. Per questa ragione le inclusioni di grafite non hanno ramificazioni e acquisiscono una forma compatta. Il Cr non influisce sostanzialmente sulla dimensione delle particelle grafitiche, sebbene esista una certa tendenza alla formazione di grafite fine e compatta. Si pu concludere quindi che unaggiunta di Cr dello 0,45% pu alzare i valori di durezza e resistenza, diminuendo lallungamento rispetto ad una ghisa non legata. Il Cu promuove la grafitizzazione, aumenta la durezza e la resistenza e influenza la formazione di perlite: con unaggiunta dello 0,6% circa la matrice diventa completamente perlitica. Le propriet meccaniche della vermicolare invece diminuiscono anche solo con laggiunta dello 0,3% di Al, in particolare per quanto riguarda la durezza, ma

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svolge unazione stabilizzante sulla formazione della morfologia vermicolare della grafite.

Controllo della qualit dei getti La produzione di getti richiede un controllo del tutto simile a quello della ghisa sferoidale: verifica di struttura, durezza, trazione e tempra per avere unidea delle propriet e delle caratteristiche. Nel caso di getti di particolare importanza, il controllo pu essere pi approfondito e soprattutto non distruttivo: si utilizzano allora sistemi di frequenza di risonanza per grandi serie e getti di piccole dimensioni o sistemi di velocit ultrasonica per tutti gli altri casi. Dove poi sono prodotti getti con matrici ferritiche, perlitiche o miste, questi metodi devono essere combinati con una seconda misura sensibile al cambio di matrice come durezza, prove di riflusso di corrente, prove con forze coercitive o magnetiche. Altri controlli applicabili a questi tipi di ghisa per applicazioni idrauliche sono i liquidi penetranti e gli ultrasuoni, che assicurano nei getti lassenza di porosit e punti critici. Applicazioni La ghisa vermicolare rappresenta un materiale che per la facile colabilit, le buone caratteristiche di resistenza, la conducibilit termica e resistenza agli sbalzi termici, la limitata tendenza al risucchio, i coefficienti di allungamento e di attrito, trova una giusta collocazione tra le pi conosciute ghise grigie e sferoidali ed particolarmente adatta a certe applicazioni specifiche. Getti di corpi di valvole idrauliche sono prodotti con questo materiale perch sono necessarie una resistenza maggiore di quella della ghisa grigia e una colabilit superiore di quella della ghisa sferoidale. Inoltre risulta migliore la resistenza allusura: un corpo valvola in ghisa vermicolare sottoposto ad una prova di usura ha resistito per 1,5 milioni di cicli a 340 N/mm, confrontato ai 12.000 cicli dello stesso pezzo in ghisa grigia e ai 1,3 milioni di cicli di quella sferoidale. Parecchi vantaggi si sono ottenuti su getti di grande spessore, inclusa la maggiore resistenza rispetto alle ghise grigie ed il minor costo dovuto allassenza di elementi leganti. Scatole di trasmissione, scatole di cambi, volani ed ingranaggi sono stati prodotti con questo materiale per la miglior resistenza e lavorabilit ottenute. Una tipica applicazione si trova nella produzione dei collettori di scarico: la maggior resistenza ed il conseguente minor peso in virt del minore spessore fa s che questo getto risulti molto conveniente in ghisa vermicolare; la conducibilit termica e la lavorabilit sono senza dubbio favorevoli rispetto alla ghisa sferoidale. Inoltre incrementa il flusso di calore nel

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catalizzatore per ottenere un minore light-off time, ovvero una minimizzazione dei tempi di riscaldamento del sistema di scarico. Altri getti prodotti con successo sono tamburi freno pesanti, dischi freno, pezzi di freno e ganasce, lingottiere, la cui durata, grazie alla resistenza agli shock termici, aumentata fino all80%. Come un materiale intermedio tra la ghisa grigia e la sferoidale, lapplicazione ovvia della vermicolare in applicazioni in cui le propriet meccaniche della ghisa grigia siano insufficienti o dove quelle delle sferoidale siano in eccesso rispetto ai requisiti. Questo tipo di approccio stato usato nelle prime applicazioni della CGI per i dischi freno dei treni ad alta velocit in cui la ghisa grigia portava a cricche superficiali, mentre lalto modulo elastico e la bassa conducibilit termica della ghisa SGI determinavano una deformazione del componente. La ghisa vermicolare invece garantiva propriet intermedie tra la rottura e la distorsione e fu applicata con successo per i dischi freno. Ultimamente la ghisa vermicolare ha avuto un notevole sviluppo nel settore automotive, soprattutto nei motori alimentati a gasolio: i diesel che adottano questo materiale presentano oggi solo una piccola percentuale ma si prevede di arrivare entro il 2012 al 15% per le auto e al 50% per i veicoli industriali. La spinta arriva dalle normative Euro, sempre pi restrittive in termini di inquinamento, il cui adeguamento comporta un innalzamento delle pressioni interne di combustione: quando la pressione allinterno del cilindro aumenta, il processo di combustione si fa pi pulito, riducendo le emissioni di anidride carbonica, polveri e ossido di N. In tale ottica la ghisa vermicolare appare come lunico materiale in grado di sopportare pressioni di esercizio superiori ai 200bar, aumentando persino le performance e riducendo i pesi e quindi i consumi. Per di pi sono favorevoli le propriet di fluidit e di conducibilit termica per lo smaltimento del calore generato dal propulsore. I blocchi motore e le teste sono generalmente prodotti con una matrice prevalentemente perlitica per massimizzare la resistenza e la rigidezza, anche se questo complica la successiva lavorazione alle macchine utensili. Dalla met degli anni 90 la maggior parte dello sviluppo della ghisa vermicolare stata focalizzata sulla riduzione di peso: se infatti i blocchi motore fossero prodotti in ghisa grigia, sarebbe necessaria massa aggiuntiva per soddisfare le richieste di affidabilit. In generale, ladozione della CGI per la produzione di propulsori ha permesso una riduzione di peso di almeno il 10%.
Tabella 1.4 Riduzione di peso dei blocchi motore grazie alladozione della CGI

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Dal 1997 circa la ricerca su questo materiale si spostata gradualmente dalla riduzione di massa allincremento di potenza, parallelamente alla forte spinta delle vendite di autovetture diesel. In questo periodo i motori a gasolio comunemente adottati sulle autovetture operavano con picchi di pressione di 135bar e una potenza specifica di circa 55CV/l. I modelli usciti negli anni successivi hanno visto un incremento di questi valori, fino ad arrivare a pressioni massime superiori ai 200bar con potenze specifiche maggiori di 80CV/l, insieme con un forte aumento delle vendite. I motori cos realizzati vengono anche adottati sui veicoli commerciali, nei quali normalmente si raggiungono picchi di pressione di 220bar. La ghisa vermicolare era difficile da produrre su larga scala finch lazienda svedese SinterCast non ha sviluppato un processo affidabile in grado di monitorare la formazione delle particelle vermicolari di grafite. Non soltanto la struttura delle particelle di grafite a determinare le caratteristiche globali del materiale, ma anche la loro quantit allinterno della matrice ferrosa.
Fig.1.32 Blocco cilindri V8 in ghisa vermicolare

La percentuale di Mg introdotta nella ghisa svolge un ruolo fondamentale nel determinare se la conformazione della grafite si presenta a fiocchi, come nella ghisa grigia, o in noduli, da cui si evince la presenza di ghisa nodulare; la CGI una via di mezzo tra queste due forme. Mentre importante evitare la formazione di grafite a fiocchi, una certa percentuale di nodularit accettabile, come verr spiegato pi avanti. La produzione della CGI inizia da una base di Fe specifica per fonderia, sottoposta al trattamento di base. La percentuale iniziale di Mg che rimane al termine del trattamento non deve superare determinati limiti, al fine di non alterare la lavorazione secondaria. Unaccurata analisi del processo di solidificazione del Mg e della base ferrosa trattata con correttivo si effettua mediante test termico. La formazione della struttura caratteristica della grafite nella CGI, infatti, avviene nel corso della lavorazione secondaria, lungo una banda relativamente stretta della curva termica. SinterCast ha sviluppato una siviera per campionatura speciale e un dispositivo di termocoppia che analizza le propriet di raffreddamento di un campione da 200g.

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La misurazione rapida consente, se necessario, di correggere e modificare il processo di fusione e il sistema di controllo del processo stabilisce le percentuali necessarie di Mg e/o di correttivo e le aggiunge automaticamente al Fe. Lintero processo di misura e correttivo richiede allincirca tre minuti e si svolge parallelamente alle consuete attivit di fonderia, come scorificazione e trasporto delle siviere. Il processo consente di non arrestare la linea di formatura, garantendo la medesima produttivit della ghisa grigia. In questo modo stato possibile da parte dei maggiori costruttori di autovetture adottare la ghisa vermicolare come valido materiale per i propri motori e realizzarne la produzione su larga scala. Il limite dei vari materiali comunemente impiegati per i blocchi motore (leghe di Al, leghe di Mg, composti di ghisa e Al e ghise grigie) dettato dalla resistenza a fatica, oltre che dalle richieste di affidabilit e di compattezza. A temperature elevate, la resistenza alla fatica della CGI fino a cinque volte superiore rispetto a quella dellAl. E evidente che la CGI ha rappresentato un passo avanti rispetto a questi materiali tradizionali, cosa che si nota soprattutto nelle architetture a V: in un motore in linea a quattro cilindri, vi sono cinque supporti di banco che sostengono il carico generato dai quattro cilindri, mentre in un V6 ci sono solamente quattro supporti di banco che per devono sopportare la spinta proveniente da ben sei cilindri. Inoltre la configurazione a V soggetta ad uno schema di carico meccanico molto severo. Queste differenze spiegano perch la prima applicazione della vermicolare sia stata in motori con architettura a V. Unaltro vantaggio di questi motori realizzati in ghisa vermicolare risiede nellabilit di resistere alla distorsione del diametro (alesaggio) del cilindro: con la presenza contemporanea di elevate temperature e pressioni, il cilindro tende ad espandersi elasticamente lungo il suo diametro, ma la resistenza e la rigidit della ghisa vermicolare, ben superiori a quelle della ghisa grigia o delle leghe di Al, permettono di mantenere invariate le dimensioni e la forma del cilindro anche in condizioni di funzionamento gravose. I dati comparativi tra la CGI e la FGI sulla distorsione dellalesaggio sono elencati in Tabella 1.5 per varie tipologie di motori.
Tabella 1.5 Miglioramento della distorsione dellalesaggio

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Questi risultati contribuiscono anche a diminuire le tensioni sulle fasce del pistone riducendo gli attriti e il consumo di olio, quindi concorrendo ad abbattere le emissioni. Da un punto di vista costruttivo possibile ridurre lo spessore delle pareti e inoltre, dato che la frequenza di vibrazione proporzionale alla radice quadrata della rigidezza, lincremento del modulo elastico rispetto ai materiali tradizionali permette alla vermicolare di avere una variazione positiva sulla frequenza di risonanza: questo fatto inasprisce la separazione tra la frequenza di combustione e le frequenze di risonanza del blocco motore, con il risultato che il motore diventa pi silenzioso, qualit oggi molto apprezzata dal pubblico. Nella progettazione si tiene conto del fatto che laspetto uniforme della grafite critica per le propriet meccaniche, per esempio nella ghisa grigia la grafite degenerata e non uniforme pu ridurle fino al 25%. Per questo i progettisti potrebbero decidere di utilizzare una ghisa vermicolare a grafite uniforme. Bisogna tener conto del fatto per che in un getto in CGI, mentre strutture a bassa nodularit (0 20%) sono richieste in sezioni critiche per ottimizzare colabilit, conducibilit termica e lavorabilit, strutture ad alta nodularit possono essere favorevoli per altre regioni strutturali del getto. La tendenza naturale della ghisa vermicolare a solidificare con unalta nodularit nelle sezioni che solidificano per prime, determina nelle pareti esterne fini (meno di 5mm) anche valori di nodularit del 50%. In molti casi in cui le sezioni sottili non sono caricate termicamente e non richiedono lavorazioni particolari, la maggiore nodularit incrementa la resistenza, la rigidit e la duttilit del getto. Le specifiche della microstruttura di questo materiale si focalizzano allora sulle sezioni critiche e dove possibile realizzano i benefici dellaccresciuta nodularit nelle pareti sottili. Alcuni progettisti dichiarano che la potenziale riduzione di peso della CGI piccola in confronto alla FGI, in quanto i componenti prodotti in ghisa grigia sono gi prossimi al loro limite di colabilit per quanto riguarda lo spessore delle pareti. Ma la riduzione in peso fornita dalla ghisa vermicolare ottenuta nel modo migliore riprogettando soprattutto i supporti di banco: in un blocco motore la riduzione delle pareti delle sedi dellalbero da 20 a 15mm, per esempio, fornisce una significativa riduzione di peso senza alterare la capacit di processo della fonderia. Per contro, una riduzione del canale di raffreddamento da 4 a 3,5mm pu eccedere la capacit del processo e fornisce solo una piccola riduzione di peso. La maggiore resistenza delle ghise vermicolari permette allora ai progettisti di ridurre la massa, concentrandosi sulle regioni a spessori medio-alte del getto. Dopo pi di quindici anni di fonderia intensiva, ricerca e sviluppo, la ghisa vermicolare entrata nella produzione in serie a grandi volumi. Mentre i materiali tradizionali hanno iniziato a raggiungere limiti di durata in molte applicazioni, la CGI fornisce una nuova opportunit per soddisfare le richieste

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di performance, di compattezza e di emissioni della nuova generazione di motori. [13] La domanda di ghisa vermicolare, comunque, non limitata allindustria delle automobili e degli automezzi pesanti, ma si estende anche a tutti i settori che di un materiale apprezzano il peso ridotto e la robustezza elevata. General Electric, ad esempio, produce un motore ferroviario ecologico con blocchi cilindro in vermicolare. Tra le altre applicazioni in cui questa ghisa sta acquistando terreno si annoverano le fasce elastiche per le navi e componenti vari per i generatori di potenza. Per il pezzo oggetto di tesi, la Fondershell ha scelto di utilizzare la ghisa vermicolare in quanto le sue propriet sono superiori rispetto alle classiche ghise: in particolare la colabilit e lassenza di difetti. Dato che lanima molto complessa e con delle forme molto pronunciate la ghisa grigia non riuscirebbe a disporsi perfettamente copiando le forme dello stampo, mentre la ghisa sferoidale tenderebbe a formare micro-risucchi, soprattutto nelle zone con grandi variazioni di spessore, che sono abbondanti nel getto in questione. La ghisa vermicolare allora la migliore soluzione ed un ottimo compromesso tra qualit di penetrazione del metallo liquido in tutte le parti del fuso e propriet meccaniche.

Produzione industriale La ghisa vermicolare ottenuta con un procedimento simile a quello seguito per la produzione della ghisa sferoidale. Il mezzo fusorio pu essere il cubilotto o il forno elettrico ad induzione, anche se questultimo preferibile perch consente di mantenere la temperatura occorrente per il trattamento e di avere un tenore di S molto pi contenuto nel bagno di metallo. Questultimo non richiede particolari condizioni di purezza, ma pu essere ottenuto da ematiti, rottami e boccami di ghisa e acciaio. I boccami, infatti, possono essere facilmente reimpiegati per la stessa produzione, a differenza di quelle della ghisa sferoidale, nella quale il Ti presente potrebbe agire come veleno nei confronti della separazione grafitica a noduli, e della ghisa grigia, nella quale il Mg residuo potrebbe generare dei punti duri ed il Ti aumentare la grafitizzazione. Ottenere dei getti di ghisa vermicolare esenti da difetti come risucchi, microritiri e porosit molto pi facile, quasi simile alla ghisa grigia ad alta resistenza. Per non correre rischi comunque auspicabile un aumento della rigidit delle forme entro le quali colato il metallo liquido trattato e colare ad una temperatura inferiore a 1430C. Rispetto alla ghisa sferoidale, la formazione di schiuma e di scorie che possono originare difetti ed inclusioni ridotta in virt del minore tenore di Mg residuo. Econsigliabile partire da un metallo base con un tenore di CE il pi vicino possibile alleutettico e condizione indispensabile che il metallo liquido abbia un tenore di S pi basso possibile; la quantit di lega

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Capitolo 1

necessaria per il trattamento proporzionale alla sua percentuale perch lo S reagisce direttamente con il Ti ed il Mg. [5]

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2.1 - Desolforazione
Con limpiego di materie prime selezionate per la carica metallica da fondere, esenti da elementi che possano ostacolare la formazione della grafite in forma sferoidale o favorire la formazione di carburi, la correzione analitica della ghisa base interessa principalmente il C ed il Si e la loro riduzione sar fatta con aggiunte di Fe, mentre se risultano in difetto si dovranno apportare correzioni rispettivamente con operazioni di ricarburazione o con addizione di Fe-Si. In generale per la carica metallica costituita da ghisa in pani, ritorno di sferoidale, rottami dacciaio ed eventuali aggiunte di ferroleghe: si deve quindi ridurre la percentuale di S con un processo di desolforazione, limitandone la sua presenza entro un intervallo compatibile con un economico trattamento di sferoidizzazione. Questo trattamento comporta aumenti di costo e perdite di temperatura tra i 30 e i 100C e per tale ragione si ritiene che la desolforazione, prima del trattamento di sferoidizzazione, giustificata solo quando lo S nella ghisa base liquida supera lo 0,04%. Leliminazione dello S essenziale prima che lagente sferoidizzante possa andare in soluzione in quantit sufficiente per cambiare la struttura della grafite. Lo S disciolto in un bagno di ghisa si presenta sotto forma di solfuro di Fe e tutta loperazione di desolforazione consiste nel fare reagire con questo composto (o con un ossido metallico) un metallo che abbia affinit con lo S. Il Mg un energico desolforante ma costoso, il Mn invece promotore di carburi. Gli agenti desolforanti pi noti sono la soda caustica, il carbonato di Na, la calce viva, il carburo di Ca, la pietra da calce e la calciocianamide. I soliti mezzi impiegati per desolforare il metallo di base per la ghisa sferoidale sono idonei per quella vermicolare, con laccorgimento di mantenere il metallo liquido dopo desolforazione ad una temperatura prossima ai 1400C, perch in questa condizione la lega utilizzata per il trattamento presenta la massima reattivit. I metodi spaziano dallaggiunta manuale di desolforante in siviera, allinsufflazione di polvere con una lancia, alla siviera rotante, fino allintroduzione di desolforante con gas inerti da un tappo refrattario poroso sul fondo della siviera. Esistono anche processi di desolforazione continua: aggiungendo continuamente Na carbonato sul canale del cubilotto, agitando meccanicamente lavancrogiolo del cubilotto oppure agitando mediante gas inerte uscente da un tappo poroso ununit dattesa interposta fra canale di colata del cubilotto ed avancrogiolo.

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Capitolo 2

Infine, sono attuabili anche accorgimenti e sistemi per ottenere in forno una ghisa con basso tenore di S senza desolforazione: si impiega un cubilotto con rivestimento basico, si stende uno strato di carburo di Ca nel letto di coke del cubilotto, si insuffla carburo di Ca in polvere attraverso gli ugelli del cubilotto o si utilizzano forni elettrici ad induzione a bassa frequenza, sistema impiegato pi diffusamente. Come per la ghisa sferoidale, dopo il trattamento va eseguita la postinoculazione per prevenire o ridurre la tendenza alla separazione dei carburi eutettici nei getti di minore spessore e ridurre la tempra angolare. Nella ghisa vermicolare la tendenza alla tempra ridotta ma ciononostante, per evitare nei getti punti duri che ne pregiudicherebbero la lavorabilit o limpiegabilit, doveroso post-inoculare con 0,2 0,4% di inoculante al Ba o con 0,5 1% di Fe-Si. In relazione alla composizione chimica di base che prevede un CE vicino alleutettico, al trattamento e alla post-inoculazione, il tenore di Si finale risulta piuttosto elevato per cui la matrice metallica tende a ferritizzare, con conseguente riduzione della durezza Brinell rispetto alla ghisa grigia.

2.2 Morfologia della grafite

Lelenco degli elementi che influenzano la forma della grafite molto lungo: si sospetta che ogni elemento chimico eserciti qualche influenza, anche se per taluni in maniera tanto debole da non permetterne il rilevamento. Lesperienza consiglia di evitare classificazioni definitive in conseguenza del fatto che lo stesso elemento, dannoso in certe circostanze, pu risultare utile in altre. Il caso limite rappresentato dal Mg che, promotore di forme sferoidali quasi perfette a livelli nella ghisa ritenuti ottimali (0,066% di Mg residuo), fornisce sferoidi meno regolari per tassi pi elevati (0,116%), fino a presentare lamelle per tassi dellordine di 0,28 0,31%. Un tentativo di classificazione degli elementi attivi nei confronti della forma grafitica pu comunque avere una sua validit e si indicano pertanto come: sferoidizzanti: Mg, Ce, Ca, Li, Na, K, Sr, Ba, Y, Th, La, terre rare; elementi interferenti: S, O; elementi interferenti per ghise trattate con solo Mg: Al, Cu, Zn, Sn, Pb, As, Sb, Bi, Se, Cd, Te; elementi interferenti indiretti: Ti; elementi promotori di sferoidi irregolari: Mg, Ce, Ca, Si, Ni, C. Risulta subito evidente come Mg, Ce e Ca, appartenenti al gruppo degli elementi promotori di sferoidi, siano capaci di degenerarli quando impiegati in quantit o situazioni non opportune. Tra gli elementi interferenti indiretti, il Ti ha un notevole effetto quando altri elementi nocivi sono contemporaneamente presenti: lo stesso fornisce lesempio

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di elemento interferente con azione indiretta per laumento delleffetto lamellante che provoca combinandosi con As, Sb, Pb e Bi. Il Ce forma composti molto stabili con il Ti: lo 0,01% di Ce aggiunto ad una ghisa contenente lo 0,07% di Ti produce nuovamente grafite sferoidale. Anche lN forma con il Ti dei nitruri estremamente stabili: lN stesso sospettato talvolta come uno degli elementi lamellanti della ghisa sferoidale. Tra gli elementi promotori di sferoidi irregolari, oltre al Mg gi considerato come esempio, hanno importanza Ce, Ca, Si, Ni che, in ordine di efficacia decrescente, realizzano la degenerazione di grafite nota come chunky graphite, cio grafite spezzettata. Per evitare questo fenomeno i maggiori benefici sono derivati da aggiunte controllate di Sb che, responsabile di sensibili degenerazioni degli sferoidi quando presente in concentrazioni superiori allo 0,01%, sotto questa soglia sembra impiegabile con successo proprio per la sua capacit di prevenire grafite spezzettata, particolarmente nei forti spessori per alti contenuti di Si. La sua efficacia appare pi intensa qualora sia aggiunto con linoculante. Questa tecnica di addizione consente aggiunte pi consistenti di Sb, senza che intervengano deterioramenti degli sferoidi. Per quanto riguarda il meccanismo di formazione della grafite spezzettata, non si ancora giunti ad una esatta chiarificazione: si ipotizzato che uno sferoide si decomponga con la scomparsa del guscio protettivo di austenite e ci potrebbe essere dovuto allerosione dovuta ai moti convettivi del liquido. Unaltra ipotesi tiene conto della concentrazione di Ca nelle zone in cui presente la chunky graphite: questo elemento altererebbe lenergia interfacciale della superficie degli sferoidi, variandone il meccanismo di crescita. Tra gli elementi promotori di sferoidi irregolari vanno citati anche Pb e Cu, i quali possono favorire la formazione di grafite lamellare. Risulta evidente che, indipendentemente dal mezzo fusorio impiegato, per la produzione di una ghisa base sferoidale, una cura particolare deve essere riservata alla scelta dei materiali di carica e alla composizione, onde evitare lintroduzione di elementi che possano ostacolare la sferoidizzazione (Pb, Bi, Sb, Al, Ti, Se, Te) o favorire la formazione di carburi (Sn, As, Bi, Cr, Cu) o comunque interferire con lottenimento delle caratteristiche richieste. Prima del trattamento di sferoidizzazione si deve controllare sempre la temperatura della ghisa per poter eventualmente correggerla. Si dovrebbe fare in modo di mantenere minore possibile la temperatura della ghisa base, ma sufficiente per ottenere getti completi. Temperature di spillata troppo alte comportano una perdita eccessiva di Mg con conseguente formazione di grafite non sferoidale, mentre temperature troppo basse comportano un aumento del Mg residuo con la conseguenza di avere getti incompleti e scarti a causa di inclusioni di scoria o ritiro. Inoltre, tempi di permanenza in forno eccessivi e temperature troppo alte inibiscono la formazione di grafite sferoidale in forma accettabile. Il valore per il trattamento

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Capitolo 2

compreso tra 1450 e 1560C. Nella pratica industriale la sferoidizzazione molto sensibile a parecchi parametri, per cui per ogni processo e ogni produzione viene applicato un particolare metodo.

Fig.2.1 Influenza del Mg residuo sulla morfologia della grafite

In principio lunico elemento sferoidizzante noto era appunto il Mg, ma in seguito vennero introdotte anche nella pratica comune le ormai ben note terre rare. I primi esperimenti prevedevano di aggiungere il Mg sulla superficie liquida del metallo, il quale galleggia su di essa per il minor valore del peso specifico. Per la bassa temperatura di ebollizione, il Mg bruciava rapidamente provocando pericolose fuoriuscite di vapori, problemi di evanescenza e reazioni violente alle alte temperature. Da subito fu chiaro che il Mg puro non poteva essere utilizzato per le pratiche di sferoidizzazione e si inizi ad addizionare FeSi e Fe-Ni, con il Mg in percentuali dal 5 al 15%, in funzione del tenore di S. La sferoidizzazione un processo che facilmente risente di molte variabili sia metallurgiche che metodologiche: per esempio i materiali refrattari delle siviere di trattamento influiscono sui valori di Mg residuo. In particolare stato dimostrato nella storia che i refrattari neutri o basici offrono prestazioni migliori in termini di perdite di Mg. Si possono avere anche fenomeni di ossidazione violenta del Mg e la tendenza alla formazione di scoria, che pu causare difetti nei getti (silicati di Mg) o incrostamento di siviere o mezzi di colata con ossidi di Mg. E noto che, per poter ottenere sferoidizzazioni efficaci, ripetibili e quindi industrializzabili, necessario scegliere accuratamente la lega sferoidizzante. I pi comuni sistemi di sferoidizzazione utilizzati nella comune tecnica di fonderia sono la siviera aperta, il sandwich in siviera aperta e quello in siviera coperta. Nel primo la lega sferoidizzante viene posizionata sul fondo di una

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siviera riscaldata e il liquido viene versato il pi velocemente possibile. La ghisa base versata deve avere una temperatura compresa fra 1480 e 1550C. La resa del Mg con questo metodo variabile dal 25 al 40%. Il processo influenzato dalla velocit di riempimento della siviera, che deve essere il pi veloce possibile ed preferibile che la reazione non sia ancora finita quando si terminato di versare il liquido. Sandwich in siviera aperta: in questo sistema la lega sferoidizzante viene posizionata in un pozzetto ricavato sul fondo della siviera e ricoperta da sfridi di acciaio o Fe-Si. La forma della siviera deve essere relativamente stretta (h>2d) e riempita per circa 2/3 del volume; la profondit del pozzetto influisce sul rendimento della sferoidizzazione, mentre la resa dipendente principalmente dalla temperatura di spillata. Le leghe utilizzate per questo tipo di processo sono a basso contenuto di Mg; in certi casi possono essere utilizzate anche terre rare grazie alle quali le rese possono essere superiori al 40%. Il sandwich in siviera coperta una variante rispetto al precedente, ma permette di ottimizzare il processo. La resa della sferoidizzazione aumenta poich la siviera di trattamento, dopo essere stata riscaldata e riempita sul fondo dalla lega sferoidizzante, viene chiusa da un coperchio su cui installato un bacino forato. Il liquido per entrare passa attraverso il foro rendendo il sistema isolato dallO atmosferico. La velocit di riempimento viene controllata mantenendo il livello del bacino ed di fondamentale importanza mantenere controllato il diametro del foro. La resa e la ripetibilit del processo risultano essere molto buone poich il coperchio permette di isolare il sistema siviera diminuendo la quantit di O disponibile: la temperatura dellaria interna alla siviera e la generazione di vapori di Mg non consentono allO di entrare. Questo processo permette di trattare porzioni anche piccole di metallo (100 200kg) e consente una sicurezza maggiore degli operatori. I metodi di sferoidizzazione descritti sono quelli normalmente utilizzati dalle fonderie, anche se ne esistono molti altri, e permettono di soddisfare le esigenze di qualit richieste. In particolare, ogni fonderia sceglie il metodo di sferoidizzazione in funzione del proprio processo fusorio, delle richieste delle linee di colata, dei tempi di ciclo, della dimensione e del tipo di getti di produzione. E facile allora trovare delle varianti agli impianti tradizionali, come per esempio le siviere con tappo poroso: lo stesso metodo visto per la desolforazione e ci consente di effettuare il trattamento di sferoidizzazione su una ghisa precedentemente desolforata nella stessa siviera. Dato che nella lega stata ridotta la percentuale di S, possibile impiegare la minima quantit di Mg: in tal modo si evitano le scorie di MgS che portano a getti difettosi, porosit, carburi ed eccessivi ritiri e si utilizza una quantit di lega sferoidizzante ridotta del 30 50% rispetto a quella richiesta dagli altri metodi, mantenendo il valore del Mg residuo nei limiti usuali.

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Lagitazione viene ottenuta tramite gorgogliamento di N, che ha inoltre un effetto depurante, garantendo una buona e costante qualit della ghisa prodotta. Un processo differente prevede invece liniezione di Mg puro: vista la sua violenta reazione a contatto con il bagno di ghisa, si pensato di introdurre questo elemento sotto la superficie del bagno in piccole quantit per unit di tempo e sotto pressione di N. In tal modo la formazione di vapori di Mg molto limitata, non provoca eccessiva turbolenza e permette una pi efficace reazione Mg-ghisa. Il Mg iniettato sotto forma di filo, polvere o graniglia, tutti materiali di costo relativamente basso. Infine, la sferoidizzazione in mold, cio nella forma, un processo relativamente nuovo, con la differenza sostanziale che la lega sferoidizzante introdotta direttamente nelle forme anzich in siviera. Tale metodo deve soddisfare due requisiti fondamentali: la lega deve sciogliersi prontamente ed in modo uniforme durante la colata e si deve evitare che parte della lega sia trascinata indisciolta nel getto. In pratica la lega in forma granulare introdotta in una vaschetta di soluzione di forma apposita che fa parte del sistema di colata stesso, il quale deve presentare sezioni costanti affinch anche la velocit di colata sia costante. I vantaggi sono economici (minori quantit di lega impiegata, eliminazione delle operazioni di scorificazione e lingottatura, facile automatizzazione della colata), qualitativi (massima efficacia del trattamento, minimizzazione del difetto di galleggiamento della grafite) ed ecologici (eliminazioni di fenomeni pirotecnici e fumi). Per contro il sistema presenta una progettazione pi complicata, la tendenza a generare inclusioni (risolvibile con dispositivi di filtraggio e centrifugazione delle scorie) e lesigenza di leghe selezionate con particolari criteri, ovvero necessario che composizione e granulometria siano uniformi e costanti nel tempo. Di fondamentale importanza, oltre al tipo di processo utilizzato, la scelta delle leghe sferoidizzanti. La formazione della grafite un processo di difficile comprensione e controllo, per cui molteplici variabili influenzano le caratteristiche finali. Si elencano di seguito i principali elementi e materiali sferoidizzanti:

MAGNESIO Tra gli agenti sferoidizzanti lelemento principe il Mg, che deve avere un tenore compreso tra lo 0,03 e lo 0,05% in linea teorica. In realt se il contenuto di S nella ghisa base alto, il valore del Mg deve aumentare. Si riporta la formula empirica (2.1) per il calcolo della quantit di Mg o di lega con Mg da aggiungere per la sferoidizzazione della grafite:
Mg% = (contenuto desiderato di Mg%) / (resa prevista o confermata del Mg% * 0,01) + S% di base

(2.1)

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per la determinazione della resa esiste la formula empirica (2.2): resa Mg% = (Mg% residuo + 0,76 S% iniziale) / (Mg% aggiunto) * 100 (2.2)

Bisogna comunque tenere presente che gli effetti del trattamento di sferoidizzazione con Mg decadono e si perdono con il tempo: la perdita delleffetto sferoidizzante dovuta alla perdita di Mg per reazione con laria, con la scoria e con il rivestimento della siviera, se acido. La velocit con cui avviene la perdita di Mg bassa ma tende ad aumentare in rapporto diretto con la temperatura della ghisa ed inversamente proporzionale alla quantit di ghisa. Tra i vantaggi nellutilizzo di Mg come agente sferoidizzante ci sono: un minor costo rispetto alle leghe con Mg, le quali inoltre comportano laggiunta di elementi (Ni, Si, Cu) che possono risultare indesiderabili; combinazione di desolforazione e sferoidizzazione in un solo trattamento; basse aggiunte di materiale freddo al bagno con minime cadute di temperatura e ridotta formazione di scoria. Lo svantaggio principale rappresentato dalla richiesta di particolari attrezzature costose che impiegano mano dopera e tempi di trattamento piuttosto lunghi.

LEGHE DI MAGNESIO Sono state messe a punto leghe contenenti Mg associato ad altri elementi per attenuare la violenza della reazione, favorire lintroduzione nei bagni di ghisa e per semplificare e rendere pi sicuro il trattamento di sferoidizzazione. Le pi utilizzate sono le leghe a base Ni, Si o Cu. La lega a base Ni si pu ritenere la lega classica ed un materiale sferoidizzante molto efficace ed energico, che pu sopportare molte variabili di processo e pu essere usato con vari metodi di sferoidizzazione. Il Ni non solo rappresenta un elemento di lega per il Mg, ma serve anche per favorire la grafitizzazione e stabilizzare la perlite. Nel corso del tempo le leghe a base Ni hanno subto diverse modifiche, la pi diffusa delle quali la sostituzione di parte del Ni con il Fe: se da un lato questo abbassa la densit della lega, dallaltro ne abbassa anche il punto di fusione, il che significa poter ridurre lintervallo di temperatura utile per il trattamento. Numerose sono le leghe a base di Si, le quali si differenziano tra loro principalmente per il contenuto di Mg, Ce o terre rare. La migliore resa si ottiene comunque per bassi valori di Mg, intorno al 5%, mentre valori superiori sono limitati a quei casi in cui variabili di processo ne impongono il loro impiego. Il Ce importante perch, oltre a bilanciare gli elementi attivi, svolge unazione inoculante e inibisce la formazione di carburi. E anche pratica comune, per, impiegare leghe Fe-Si-Mg senza Ce e rafforzarne lazione con una aggiunta di mischmetall, siliciuri di terre rare o FeSi-Ce.

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Le leghe di Cu e Mg non sono generalmente impiegate nella produzione della sferoidale e il loro uso rimane comunque limitato alla produzione di ghise sferoidali perlitiche. La scarsa diffusione causata dal fatto che il Cu, oltre certe percentuali, disturba la formazione degli sferoidi e provoca la cristallizzazione della grafite nelle forme pi svariate. Qualunque sia la ghisa da trattare, le leghe a base di Cu-Mg possono essere utilizzate per sferoidizzare a condizione che il Cu finale nella ghisa non superi lo 0,5 1%.

TERRE RARE Il termine si riferisce a diciassette elementi di cui quindici hanno propriet corrispondenti collettivamente a quelle del La, mentre Sc ed Y completano il gruppo. Tra questi elementi il pi utilizzato il Ce in quanto ha un effetto sferoidizzante per le ghise ipereutettiche e per le sezioni sottili di ghise ipoeutettiche, mentre per le sezioni pesanti di queste ultime ghise si richiede un contenuto minimo di Mg. Con un Ce residuo dello 0,025 0,35% si ha formazione di grafite sferoidale nelle ghise ipereutettiche; dato che il Ce un forte stabilizzatore di carburi, la ghisa deve avere un C superiore al 3,8%. La sferoidizzazione si pu ottenere anche con valori inferiori di Ce se la ghisa stata desolforata con Mg e se il Mg residuo dello 0,015 0,02%. Da notare che la reazione non violenta ed molto pi lenta di quella del Mg; inoltre, il Ce ha la capacit di controllare leffetto deleterio di Ti, Sb, Pb e Sn. In ogni caso i metalli delle terre rare sono impiegati per sostituire parzialmente il Mg, per rafforzarne lazione o per bilanciare gli effetti di alcuni elementi presenti nella ghisa. I loro principali vantaggi sono: nella sostituzione parziale del Mg, riduzione di fumi, bagliori e violenza nella reazione; gli ossidi e i solfuri formati dalle terre rare limitano il pericolo di decadimento della sferoidizzazione; sostituendo il Mg con il 50% di terre rare si ottengono un contorno dei noduli che pu essere irregolare e un pi alto valore di S residuo, ma si riduce la formazione degli ossidi, solfuri e silicati di Mg che sono responsabili di scarti per inclusioni; lazione combinata di Mg e terre rare permette di produrre getti as-cast, con maggior numero di noduli e con minore presenza di carburi.

2.3 - Teorie di inoculazione

La pratica dellinoculazione viene utilizzata per ottenere la maggior temperatura di solidificazione eutettica e per aumentare il numero di siti di nucleazione. Edi fondamentale importanza massimizzare il numero di noduli. Secondo le teorie di formazione della cella grafitica noto che ogni singolo nodulo il risultato di un distinto evento di nucleazione, evidente nella struttura centrale di

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ogni sferoide. Lo scopo dellinoculazione consiste nel promuovere la solidificazione stabile dellaustenite-grafite e sfavorire quella austenite-carburi. Nel corso di varie ricerche stato dimostrato che lutilizzo di inoculanti privi di Sr, favorisce la nucleazione. Un elevato numero di celle grafitiche garantisce migliore uniformit nel materiale e quindi in grado di risolvere problemi da ritiro. Realizzando opportuni processi di inoculazione possibile migliorare la forma degli sferoidi e aumentare il numero dei noduli stessi. Il controllo della forma della grafite non realizzato controllando la nucleazione, ma modificando il processo di accrescimento. Durante i primi stadi della solidificazione la grafite sferoidale e solamente con il procedere della solidificazione, in particolare con precipitazione di austenite, possibile ottenere grafite di tipo vermicolare. Linoculazione un processo che accresce la nucleazione di grafite e di austenite-grafite durante la solidificazione. E dimostrato che nelle ghise non possibile avere nucleazioni omogenee e che la nucleazione per iniziare ha bisogno di un substrato che inneschi la solidificazione. In modo analogo a questo noto che anche le dendriti austenitiche devono essere nucleate. La domanda frequente se la grafite in grado di nucleare laustenite o viceversa. Si presuppone che vi sia una grande quantit di liquido che contiene un certo numero di particelle inoculanti e che possa essere diviso in un numero finito di piccole porzioni e che alcune di queste siano libere da siti nucleanti. Queste porzioni per solidificare sono state generate con un sottoraffreddamento differente da quelle porzioni di liquido in cui erano presenti siti nucleanti. Alcuni esperimenti eseguiti hanno preso in esame una lega Fe-C-Si ipoeutettica, una eutettica e una ipereutettica. Il liquido stato riscaldato a una determinata temperatura e mantenuto per rendere la temperatura costante. In seguito il liquido stato fatto raffreddare lentamente rilevando il calore di solidificazione con lutilizzo dellanalisi termica (test omogeneo). Gli stessi campioni sono stati riscaldati fino a raggiungere una temperatura intermedia tra la temperatura eutettica e quella di liquidus, causando la parziale fusione (liquido eterogeneo). Il sistema stato poi raffreddato misurando il calore di trasformazione (test eterogeneo). Una lega con 2,85% di C e 1,91% di Si, mostra sottoraffreddamento di 620C (test omogeneo); la stessa prova realizzata con sistema eterogeneo mostra un sottoraffreddamento ridotto di 320C. Questa prova dimostra che laustenite nucleante delleutettico. Unaltra lega con 3,45% di C e 1,91% di Si mostra nel ciclo omogeneo un sottoraffreddamento di 520C (test omogeneo) ed il 100% di austenite sovrassatura. Nella prova eterogenea: sottoraffreddamento ridotto di 420 C con formazione di struttura fine di carburi con contenuto di C del 9%.

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Una terza lega con 4,14% di C e 1,82% di Si mostra sottoraffreddamento nella prova eterogenea di 20C, leggermente meno di quanto registrato per il test omogeneo. Nel ciclo eterogeneo la grafite accresce in modo epitassiale. Gli esperimenti mostrano che laustenite primaria un nucleante insufficiente per grafite e carburi, ma che la grafite un ottimo nucleante per laustenite. La nucleazione delleutettico nelle ghise richiede la presenza di altra grafite o di un importante substrato nucleante. La grafite un ottimo nucleante per la grafite stessa, ma le aggiunte che possono essere fatte nei normali processi di produzione possono in realt avere alcuni problemi. Le aggiunte di grafite, se entrano completamente in soluzione al liquido possono indurre una variazione dellanalisi chimica, ma non variare leffetto di inoculazione. Nel corso del tempo sono stati realizzati molti studi per ricercare quali potessero essere le particelle non metalliche capaci di rappresentare il miglior substrato per la solidificazione: 1. il trattamento al Mg introduce nel liquido una larga gamma di inclusioni, comprendente silicati complessi di Mg e fosterite, i quali non costituiscono siti per la nucleazione di grafite. 2. Le inoculazioni con miscele di Fe-Si contenenti Al e Ca, Ba o Sr alterano la forma di queste inclusioni formando silicati esagonali sulla superficie delle inclusioni. I piani basali dei composti possono diventare siti di nucleazione per la grafite formando interfacce coerenti e semi-coerenti a bassa energia tra la grafite e i nuclei. 3. Lo smorzamento dellinoculazione, come visto precedentemente, avviene secondo due meccanismi: perdita di Mg dal liquido per effetto di evanescenza e presenza di inclusioni grossolane a causa del tempo di attesa che permette lagglomerarsi dei composti. Nelle ghise sono stati individuati tre differenti tipi di composto: Tipo A: inclusioni contenenti Ca, Mg, Si, S e O come principali costituenti; in certi casi anche La e Ce. Tipo B: contenenti Mg e Si come costituenti principali. Tipo C: inclusioni contenenti principalmente P, Mg e/o Ce. Le inclusioni di tipo A si ottengono dopo il trattamento di sferoidizzazione e inoculazione. Sono inclusioni con forma sferica e composizione chimica simile a quelle con La e/o Ce. Le inclusioni tipo B contengono ossidi strani, ma La e Ce hanno deboli effetti sulla chimica delle inclusioni. Le inclusioni tipo C contengono tutte P e si formano verso la fine della solidificazione e hanno effetti molto marginali per la nucleazione. Ce e La riducono la nucleazione potenziale delle inclusioni di tipo A, mentre le inclusioni tipo B vengono attivate per elevati valori di sottoraffreddamento.

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E stato dimostrato inoltre che uno stato di nucleazione per essere efficace deve avere le strutture cristallografiche simili e le esigenze dellenergia interfacciale devono incontrarsi con il liquido. Il meccanismo con cui linoculante entra in soluzione al liquido costituisce un altro importante aspetto dellinoculazione. Se consideriamo una particella di FeSi avvolta dal liquido di ghisa, la dissoluzione di questa genera un profilo di concentrazione attorno alla particella. Se si assume che la velocit di diffusione di C e Si siano uguali, dimostrato che non vengono prodotte variazioni rilevanti. Come la particella di Fe-Si entra in contatto con il liquido, questo pu causare un incremento di temperatura nel liquido intorno dovuto alleffetto esotermico di dissoluzione. Attorno alla particella si otterranno: liquido e carburo di Si; grafite e carburo di Si; liquido e grafite. In letteratura lutilizzo di carburo di Si come composto inoculante oggetto di discussione e vi sono pareri discordanti. Leffetto positivo o negativo dipende da come la particella di carburo di Si altera la composizione del liquido circostante. Normalmente considerato un inoculante poco efficiente, poich ritenuto responsabile delleliminazione di ossidi complessi in liquido sottoraffreddato. In realt sono stati condotti numerosi studi che dimostrano che lutilizzo di carburo di Si pu avere effetti benefici per la nucleazione della grafite. Per quanto riguarda lutilizzo di C come inoculante, gli studi realizzati dimostrano che il prodotto migliore la grafite. Dallanalisi del processo di dissoluzione della grafite nel liquido non viene per spiegata la ragione per cui dovrebbe avere effetti positivi per lo stato di nucleazione del bagno. Gli studi dimostrano che le condizioni di dissoluzione della grafite non migliorano lo stato di nucleazione, ma sono necessari altri elementi per rendere efficiente il tipo di inoculazione. Utilizzando, per esempio, Fe-Si e grafite si ottengono buoni risultati poich, dove vi sono siti di nucleazione generati da particelle di Fe-Si, leffetto della grafite aggiunta serve per amplificare leffetto di sottoraffreddamento nel liquido intorno alla particella. [4]

2.4 Inoculazione
Per la produzione di getti in ghisa sferoidale, il processo di inoculazione fondamentale per la distribuzione e la forma della grafite, ma non ha avuto finora molto spazio nella letteratura. Il Mg da solo un efficace stabilizzatore dei carburi e potrebbe favorire la formazione di ghisa bianca: per questo necessario inoculare la ghisa con leghe Fe-Si. Linoculazione controlla il numero di celle eutettiche e le modalit di solidificazione (stabile-metastabile). Gli inoculanti vengono utilizzati in presenza di elevati sottoraffreddamenti tali da provocare la formazione di

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cementite e generano dei composti che servono da nuclei eterogenei per la nucleazione della grafite. Essi vengono versati dentro la forma durante il riempimento o nel bagno liquido, in percentuali dello 0,2 0,3%; pi si ritarda linoculazione prima della colata, maggiore il loro effetto. Nella ghisa sferoidale, cos come in quella lamellare, linoculazione efficace si manifesta nella riduzione del sottoraffreddamento e nellaumento del numero dei nuclei. Ma la ghisa grigia contiene percentuali piuttosto elevate di S e O, mentre la sferoidale desolforata, deossidata e contiene Mg libero che genera la grafite sferoidale. Questa differenza evidente nel forte sottoraffreddamento delleutettico durante la solidificazione: ci pu generare strutture ledeburitiche o bianche in getti dove sono presenti piccoli spessori nel caso in cui non siano stati eseguiti adeguati trattamenti di inoculazione con Fe-Si.
Ghisa sferoidale 0,043-0,064 % Mg
1260 1240 1220 1200 1180 1160 1140 1120 1100 0,7 0,8 0,9 1 1,1 temperatura equilibrio metastabile temperatura liquido temperatura equilibrio stabile inoculato non inoculato

Fig.2.2 - Esempio di comportamento delle temperature, di ghisa inoculata e non, in funzione del grado di saturazione

La ghisa presenta un forte sottoraffreddamento che scarsamente influenzato dal grado di saturazione. Bench i fenomeni che avvengono durante il trattamento di inoculazione non siano stati chiariti nei dettagli, sembra possibile che le inclusioni non metalliche agiscono come nuclei esogeni per la cristallizzazione della grafite. Il Si presenta un forte effetto inoculante, quindi per la ghisa sferoidale si utilizzer Fe-Si 75% con poco Ca. Aspetto fondamentale da tenere in considerazione nellinoculazione levanescenza delleffetto con il trascorrere del tempo di attesa prima di riempire le forme: un processo che bisogna quindi valutare in fase di progettazione del processo fusorio. Oltre a questo, interviene anche levanescenza del Mg: tra i due trattamenti esistono evidenti interazioni.

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100 GRAFITE SFEROIDALE % 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25 TEMPO ATTESA (min) Inoculato prima del mantenimento non inoculato dopo mantenimento Inoculato prima e dopo l'attesa

Fig.2.3 Relazione tra tempo di attesa e percentuale di grafite sferoidale ottenuta per vari trattamenti di inoculazione

Nel grafico di Fig.2.3 si nota che la percentuale di sferoidi diminuisce pi rapidamente con una inoculazione prima dellattesa che con una inoculazione dopo lattesa. Levanescenza delleffetto sferoidizzante del Mg pi lenta nel caso della doppia inoculazione (prima e dopo lattesa) rispetto allinoculazione semplice (prima o dopo lattesa). Lefficacia del trattamento sferoidizzante con Mg in parte ripristinata da una successiva inoculazione con Fe-Si: in particolare la grafite vermicolare trasformata in sferoidale ben formata. Oltre al momento in cui avviene linoculazione necessario prestare molta attenzione alla granulazione della lega inoculante poich anche questo parametro ha uninfluenza sullevanescenza. La percentuale degli sferoidi nelle ghise, inoculate con Fe-Si in pezzi, diminuisce molto pi lentamente durante lattesa rispetto alla percentuale degli sferoidi della ghisa inoculata con Fe-Si granulare. Leffetto inoculante del Fe-Si in pezzi peggiorativo rispetto allo stesso granulare, in termini di percentuale di sferoidi e tendenza alla tempra. Dalla forte influenza della granulazione dellinoculante, si pu concludere che la cinetica della soluzione degli inoculanti ha una considerevole influenza nellinoculazione. Per le applicazioni pratiche la scelta dellinoculante deve essere fatta in base al tipo di ghisa e alla considerazione che in ogni caso linoculazione deve essere fatta appena prima della colata. Le metodologie utilizzate per il trattamento sono le seguenti: aggiunta della dose di inoculante durante il travaso del metallo dalla siviera di trattamento con Mg alla siviera di colata; trattamento di 2/3 della ghisa base con Mg e aggiunta della dose inoculante durante la colata del residuo metallo (1/3) sui primi 2/3;

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aggiunta dellinoculante in 2 o 3 passi, uno per ogni travaso di metallo; aggiunta dellinoculante sulla superficie del bagno agitato; varie combinazioni tra trattamento di Mg; inoculazione istantanea sul flusso in ingresso alla forma; inoculazione in mold nel sistema di alimentazione del getto. Nelle condizioni normali di lavoro, la produzione e il mantenimento della ghisa trattata con Mg avvengono in forni e siviere pi o meno coperte in cui la ghisa liquida esposta allatmosfera: questo il motivo dellevaporazione continua del Mg e della reazione dello stesso con laria. La diminuzione del tenore di Mg ha come conseguenza la necessit di effettuare la colata in un tempo relativamente breve per essere sicuri che il Mg residuo sia sufficiente per la sferoidizzazione della grafite e per mantenere la perdita della temperatura del metallo nelle siviere di colata entro limiti accettabili. Leffetto della diminuzione del tenore di Mg presenta come conseguenza anche altri inconvenienti: per esempio, i getti colati in intervalli di tempo di dieci minuti contengono allinizio una percentuale di Mg pi elevata che alla fine. Questi problemi, connessi con la diminuzione del tenore di Mg e con la perdita di temperatura della ghisa, possono essere minimizzati o risolti in vari modi: trattando piccole quantit di ghisa che devono essere colate in tempi brevi; adottando il processo in mold; effettuando miscelazioni calcolate di ghise con diversi tenori di Mg e differenti temperature per realizzare un metallo pronto per la colata con caratteristiche costanti; conservando la ghisa trattata in forni con atmosfera riducente. [7]

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Capitolo 3 Solidificazione e grafitizzazione

La solidificazione delle ghise avviene con i processi illustrati in Fig.3.1:

Fig.3.1 Grafico di solidificazione delle ghise

Al punto 1 il metallo in fase liquida, ma con il diminuire della temperatura inizia la solidificazione eutettica (punto 2): si ottiene una matrice composta da fase e Fe3C, nel caso della ghisa bianca oppure fase e grafite se si tratta di ghisa grigia o sferoidale. Dal punto 3 al punto 4, con la continua diminuzione di temperatura avviene la segregazione della cementite nella ghisa bianca o della grafite nel caso delle ghise grigie e sferoidali. Infine dal punto 4 al 5 ha luogo la trasformazione eutettoidica: si raggiunge cos una struttura perlitica nelle ghise bianche e una ferritico-perlitica in quelle grigie e sferoidali. Volendo ora analizzare nel dettaglio il processo della solidificazione, bisogna considerare che nel corso della storia sono state avvalorate molteplici e differenti teorie che in certi casi sono state necessarie per dimostrare la veridicit di quelle pi moderne. Nel 1965 S.Banerjee, attraverso una discussione circa la formazione di grafite sferoidale, sembrava indicare come la nucleazione dello sferoide iniziasse nel liquido dopo trattamento con Mg, mentre la crescita per diffusione di C attraverso la sorgente (liquido, austenite, o

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Capitolo 3

decomposizione di cementite). Nel 1970 Sheil sostenne che i noduli di grafite nucleano direttamente nel liquido, verificando la sua ipotesi attraverso alcune prove sperimentali. Nel 1990 Stefanescu, invece, confermava le ipotesi precedenti secondo le quali linizio della crescita delleutettico iniziava con la nucleazione e la crescita di grafite nel liquido, incapsulata da un guscio di austenite. La crescita dello sferoide avverrebbe per diffusione di C dal liquido attraverso il guscio austenitico. Recentemente stato osservato come le dendriti austenitiche giochino un ruolo fondamentale per la solidificazione delleutettico e come possano crescere, almeno in parte, anche indipendentemente dalla grafite.

3.1 Teorie di grafitizzazione

La morfologia che la grafite assume durante la solidificazione di importanza basilare per le caratteristiche della ghisa: sufficiente dare solo uno sguardo allinfluenza che questa ha sulle curve sforzi-deformazioni illustrate in Fig.3.2 per rendersene conto.
Fig.3.2 Influenza della forma della grafite sulla curva sforzideformazioni

Loper, Heine, Wittmoser, De Sy e Morrogh sostennero che nelle ghise ipoeutettiche la formazione degli sferoidi avvenisse entro un guscio di austenite, per diffusione di C attraverso lo stesso, senza per essere in grado di spiegare come potessero formarsi sferoidi senza guscio di austenite. Scheil e Schbel, da determinazioni quantitative delle dimensioni degli sferoidi e degli spessori dei gusci, ipotizzarono che una parte degli sferoidi dovesse aver raggiunto una dimensione misurabile prima di essere sviluppata dal guscio di austenite. Tuttavia, anche una semplice osservazione di sferoidi, spesso a contatto diretto fra loro, indica come impossibile una simile configurazione, qualora fossero circondati da gusci di austenite. La rivalutazione delle vecchi teorie, avvenuta gradualmente in anni recenti, propone la nucleazione degli sferoidi e una relativa crescita nel liquido, con un loro successivo sviluppo da parte del mantello di austenite e il raggiungimento

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delle dimensioni finali per diffusione del C attraverso lo stesso, come illustrato in Fig.3.3.

Fig.3.3 - A sinistra la rappresentazione schematica della solidificazione eutettica delle ghise grigie e a destra quella delle sferoidali

Il metodo pi immediato per determinare lentit relativa dei citati stadi di crescita rimane linterruzione del normale processo mediante tempra rapida a tempi diversi a partire dallinizio della solidificazione eutettica, esaminando a quale stadio e dimensione degli sferoidi inizi a formarsi il guscio di austenite. Anche se i risultati dei ricercatori sono spesso non confrontabili, inficiati presumibilmente dal diverso effetto temprante, vi sono in tutti le indicazioni per una crescita diretta nel liquido e dalle analisi eseguite si evince che allinnesco della reazione di solidificazione eutettica compaiono piccoli sferoidi di grafite con dendriti di austenite: la maggior parte degli sferoidi sono avvolti dal guscio di austenite, mentre una piccola parte rimane nel liquido residuo senza guscio. Per composizioni ipereutettiche la solidificazione inizia con la precipitazione di sferoidi di grafite prima dellarresto eutettico. La solidificazione procede, sotto alla temperatura eutettica, con la formazione di austenite intorno ai preesistenti sferoidi e ai nuovi sferoidi, che si formano secondo un modello analogo al precedente. In particolare, il processo di solidificazione segue questo sviluppo: 1. gli sferoidi si formano e crescono a contatto con il liquido; 2. sono solitamente circondati da un guscio di austenite; 3. durante lintero processo di solidificazione si formano nuovi sferoidi la cui velocit di crescita dipende dalla diffusione del C nella fase liquida; 4. la crescita dello sferoide, circondato da austenite, rallentata dalla pi bassa diffusione del C nellaustenite della fase liquida; 5. nonostante tale rallentamento, pi di met del volume dello sferoide avviene per diffusione del C dallaustenite.

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Se si assume quindi che lo sferoide cresca liberamente e direttamente nel liquido, la crescita dello sferoide determina nel metallo circostante un impoverimento in C e conseguentemente un arricchimento in Fe. Questo meccanismo di diffusione d origine a una zona chiamata alone che, per il suo marcato sottoraffreddamento costituzionale, pu solidificare in austenite, rallentando la velocit di crescita dello sferoide. La solidificazione dellalone dovrebbe aver luogo per ultimo, per il progressivo innalzamento del punto di fusione. Un inizio di solidificazione precoce del guscio di austenite riduce le dimensioni degli sferoidi aumentando il numero di nuclei e questa la condizione che si verifica dove vi sono spessori molto sottili. Durante il procedere della trasformazione, la solubilit del C nel Fe tende a zero; laustenite si trasforma in perlite che a sua volta pu decomporsi in grafite, depositando C sugli sferoidi, e ferrite. Il risultato di questa sedimentazione un anello discontinuo prossimo alla periferia dello sferoide di grafite. [7] Van de Velde afferma che rispetto alle teorie formulate esistono ancora alcune differenze rispetto al processo reale circa la crescita dello sferoide, sui ruoli delleutettico e dellaustenite primaria, sulla composizione e la funzione dei nuclei e sulla microstruttura dei noduli stessi. Bisogna considerare che le teorie proposte spesso dipendono dalle particolari circostanze che si presentano nel corso delle prove e che alcuni meccanismi restano a noi ancora sconosciuti. E da osservare inoltre che, nel tentativo di spiegare la formazione della grafite sferoidale, sono state formulate svariate ipotesi che hanno preso lavvio da differenti fronti, motivo per il quale le teorie enunciate sono spesso differenti fra loro e in certi casi errate. In particolare, se consideriamo le teorie valide ad oggi, eliminando i punti di discordanza e considerando le congruenze, si verifica che: la formazione della grafite determina la solidificazione della ghisa; la formazione della matrice di interesse secondario; la validit del diagramma Fe-C accettata. Van de Velde ha quindi provato a formulare una teoria basandosi su questi tre punti posti in antitesi, ovvero: la formazione della grafite di interesse secondario, la formazione della matrice determina la solidificazione della ghisa, la validit del diagramma Fe-C non accettata. Il terzo punto, ovvero il diagramma Fe-C, normalmente costituisce la base della metallurgia di una ghisa, ma spesso nelle teorie di solidificazione non gioca ruoli fondamentali. Per tale motivo, quindi, non risulta complicato escluderlo nel cercare di descrivere il fenomeno della solidificazione. La fase grafite, invece, dominante nel fenomeno e risulta al contrario molto complesso non considerarla fondamentale. La distribuzione e la forma della grafite spesso sono considerate variabili che governano la solidificazione di una ghisa. Nellottica di descrivere come si formano le varie forme di grafite necessario considerare che esistono numerose teorie circa la formazione dei cristalli in aggiunta alle teorie di nucleazione. [8]

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Solidificazione e grafitizzazione

3.1.1 - Teoria della crescita dei cristalli

Secondo questa teoria la crescita della particella grafitica, a differenza delle strutture eutettiche monocristalline, avviene come crescita di cristalli in modo radiale rispetto ad un unico punto: la struttura dello sferoide perci policristallina, monofasica e altamente simmetrica. Nella solidificazione di un metallo puro, allinterfaccia solido-liquido deve esistere una condizione di sottoraffreddamento rispetto alla temperatura di solidificazione perch sia possibile il procedere dellinterfaccia. Sempre considerando un metallo puro, in condizioni di sottoraffreddamento, linterfaccia pu avanzare e il solido deve assorbire ed eliminare il calore dal liquido e il calore latente di solidificazione. E perci intuibile che la velocit di avanzamento dellinterfaccia regolata dalla capacit del solido di trasferire calore. Se una protuberanza di solido si prolungasse nel liquido sarebbe fermata dal liquido pi caldo che incontrerebbe. Quando il gradiente di temperatura nel liquido negativo, si genera una situazione di sottoraffreddamento davanti allinterfaccia. Avanzando la cristallizzazione, se si forma una sporgenza, questa protetta con la punta in una regione di maggior sottoraffreddamento ed perci portata a crescere di pi. Il calore latente di fusione tende a fare diminuire il sottoraffreddamento allinterfaccia principale vicino alla protuberanza; questo fenomeno concorre alla formazione delle dendriti. In condizioni di non equilibrio con metalli non puri, si generano davanti allinterfaccia gradienti di concentrazione, poich la composizione del solido differente da quella del liquido. La situazione in cui il procedere dellinterfaccia aumenta la concentrazione di soluto nel liquido e non vi sufficiente tempo perch si ridistribuisca, genera un gradiente di concentrazione presso linterfaccia, chiamato da Rutter e Chalmers sottoraffreddamento costituzionale. Sovrapponendo la curva di raffreddamento con quella della temperatura reale come in Fig.3.4, si nota che esiste una porzione di liquido dietro allinterfaccia, che sottoraffreddata e che instabile poich il gradiente di temperatura positivo ed eventuali sporgenze sono favorite nella crescita nel liquido: in questo caso la crescita che si genera di tipo cellulare. Ogni cella che comincia a solidificare rigetta soluto lateralmente aumentando la concentrazione nel liquido circostante e abbassando, per conseguenza, il punto di solidificazione. In queste zone si formano convessit, in quanto il liquido non solidifica, e la profondit di esse determinata dallentit del sottoraffreddamento. Al sottoraffreddamento costituzionale talvolta attribuita la formazione di sferoidi e i liquidi che generano strutture sferoidali presentano caratteristiche particolari. La legge di crescita degli sferoidi lineare, la velocit di crescita regolata non da processi di diffusione ma dalla velocit di nucleazione dei fronti di crescita.

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Capitolo 3

SOTTORAFFREDDAMENTO COSTITUZIONALE

Temperatura

Distanza dall'interfaccia liquido/solido

TEMPERATURA REALE TEMPERATURA DI SOLIDIFICAZIONE DI EQUILIBRIO

Fig.3.4 Sottoraffreddamento costituzionale

Le impurezze, in percentuali apprezzabili, sono da considerarsi importanti per la formazione di strutture sferoidali in quanto tendono ad aumentare la viscosit del liquido in modo tale che per ogni data temperatura la velocit di crescita radiale dello sferoide diminuisce allaumentare del tenore di impurezza. Anche in questo caso si genera allinterfaccia uno strato ricco di impurezze, che probabilmente gioca un ruolo fondamentale nel provocare una crescita di tipo sferoidale. Uno sviluppo lineare e un sottoraffreddamento sensibile indicano una crescita talmente lenta da non richiedere elevati gradienti di temperatura tra lo sferoide e il liquido circostante. La crescita laterale delle celle, e cio la ramificazione, molto lenta ed accompagnata dallo sviluppo di lunghe proiezioni fibrose. Le ramificazioni laterali sono probabilmente enucleate da piccole zone lungo la fibra in cui si generano concentrazioni di impurezze. Il fattore pi significativo in questo fenomeno sembra essere la percentuale di impurezza che, quando abbastanza piccolo da essere dello stesso ordine di grandezza delle regioni disordinate, genera la crescita laterale. Le ramificazioni si distinguono dalle normali poich formano rispetto alle fibre un angolo molto piccolo; da ci vengono chiamate ramificazioni a basso angolo. Johnson e Smartth affermarono che nel caso specifico dello sferoide di grafite il comportamento molto simile: lo sferoide nel liquido rimane termicamente isolato, non avendo una via preferenziale di smaltimento di calore, e a causa della sua forma non presenta al suo interno un gradiente di temperatura. Lunico gradiente necessario per lallontanamento del calore di solidificazione sta nel metallo fuso circostante. In tali condizioni sono favorite crescite di proiezioni

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Solidificazione e grafitizzazione

allinterfaccia instabile e il liquido ricco in Fe solidifica lentamente fra le proiezioni. Le inclusioni non metalliche vengono intrappolate dalle ramificazioni e rimangono perci nello sferoide, il quale si forma per crescita di policristalli. Per questo fenomeno sono necessarie due condizioni: aumento del sottoraffreddamento richiesto per la crescita della grafite ad un valore tale da avere crescita degenerata sferoidale e impedimento del contatto tra grafite e metallo. Queste due condizioni dovrebbero essere generate dallassorbimento degli elementi sferoidizzanti e dello S allinterfaccia. E gi stato dimostrato che questi elementi agiscono aumentando lenergia interfacciale causando la crescita degenerata della grafite. Il meccanismo di crescita dello sferoide proposto da questi ricercatori ipotizza che la prima grafite a formarsi sia di tipo lamellare e che si possa ancora osservare al centro degli sferoidi. Al crescere del sottoraffreddamento viene promossa la crescita lungo le facce della lamella piuttosto che alle estremit, cos che il liquido vicino alle zone centrali della lamella si trova ad essere pi ricco in C rispetto a quello in prossimit delle estremit. Questa situazione provoca una aumento di velocit di crescita in direzione normale alla lamella rispetto alla direzione della lamella. Anche questa teoria nel corso degli anni stata lungamente criticata da altri studi eseguiti sulla crescita sferoidale. Molti ricercatori arrivarono alla conferma che il tipo di crescita della grafite per ramificazione soprattutto legata alla presenza di difetti come dislocazioni a vite, giunti di flessione, di torsione e bordi di germinato. Secondo la teoria dei cristalli, le facce a bassa energia che hanno quindi la tendenza a crescere, producono nel loro processo molti difetti che permettono la crescita ortogonale al piano. La velocit di accrescimento in una direzione aumenta con il grado di impacchettamento del piano che ha quella direzione: il Mg aumenta il grado di impacchettamento dei piani basali favorendo un accrescimento sferoidale.

Fig.3.5 Accrescimento del grano per la ghisa lamellare e per quella sferoidale

Limpurezza interagisce con il piano sistemandosi nel gradino e ostacolando la crescita. Nel caso la concentrazione delle impurezze fosse bassa, solamente alcuni gradini sarebbero bloccati, motivo per cui si pu avere la crescita di

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grafite compatta. Una concentrazione eccessiva di impurezze abbasserebbe la temperatura di crescita. Questo fenomeno pu variare la velocit di crescita dei carburi fino a superare quella della grafite. Il sottoraffreddamento legato alla presenza della grafite sferoidale dellordine dei 30C. Sottoraffreddamento costituzionale si pu avere in presenza di Si e B che si concentrano allo strato limite della grafite e generano la crescita instabile del cristallo. Si possono generare forme di grafite compatta e sferoidale con un processo evidentemente differente da quello dato dal Mg. Un altro meccanismo proposto per la crescita si basa sulla flessione della lamella che, quando molto sottile e le condizioni sono tali da avere unalta energia libera allinterfaccia solido-liquido, si ripiega in una sfera riducendo in questo modo il rapporto superficie/volume. Questa teoria spiegherebbe la forma a spina di pesce caratteristica della sezione dello sferoide. [7]

3.1.2 - Teoria sulla formazione di grafite sferoidale influenzata dalla matrice

In accordo con Morrogh, la grafite non si forma nel liquido, ma per decomposizione di fase solida, in particolare nelle vicinanze di dendriti esistenti, immediatamente dopo la partenza della solidificazione eutettica.

Fig.3.6 - Formazione di grafite al bordo dendrite

Molte pubblicazioni realizzate nel corso degli anni permisero di affacciarsi allo studio della grafite di tipo sferoidale a partire dallipotesi della presenza di inclusioni non grafitiche in grado di variarne la forma. Infatti, uno di questi lavori mostrava come laddizione nel liquido di alcuni elementi fosse in grado di modificare la forma dei solfuri di Ni. Si pertanto giunti allevidenza che aggiunte di Mn modificano la forma della grafite in lamellare, mentre aggiunte di Mg modificano la grafite in sferoidale. Si possono elencare molte condizioni osservate, ritenute necessarie per ottenere grafite sferoidale: tensione superficiale, energia interfacciale, difetti nella crescita cristallina e forma di piccole bolle di gas.

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Solidificazione e grafitizzazione

Dallosservazione delle strutture finali delle ghise sferoidali al microscopio, dopo opportuni attacchi acidi, possibile vedere come la struttura giochi un ruolo importante per la formazione della grafite. Le inclusioni di grafite sono considerate come fondamentali per la forma finale della grafite e determinano il meccanismo di crescita della stessa. Il fatto che la grafite delle ghise non sia un cristallo ma che sia policristallina un informazione che spesso viene ignorata per spiegare i meccanismi di crescita. I recenti studi mostrano che tutte le inclusioni di grafite nelle ghise sono composte da lamelle sottili. Seguendo le idee tradizionali, si suppone che queste inclusioni lamellari siano prodotte dalla stessa crescita della grafite. Hardly accennava al fatto che la fase metallica fosse policristallina e, in analogia a questa osservazione, si chiedeva perch ogni singolo cristallo metallico non producesse una sua equivalente particella grafitica. Mentre i cristalli austenitici continuano la loro crescita, le particelle di grafite che si formano nelle immediate vicinanze sono rimpiazzate per effetto della pressione esercitata su di esse. Alla fine della solidificazione, le particelle di grafite si trovano ad essere agglomerate e compattate dai cristalli austenitici cos da formare inclusioni policristalline grafitiche. Lazione di ramificazione supportata dal fatto che la parte interna del nodulo meno densa dellesterna. La forma finale dellinclusione, secondo questa teoria, dipende dalla crescita dellaustenite e inoltre la formazione della grafite compatta potrebbe avere luogo allatto della solidificazione, influenzata dalle condizioni di pressione e temperatura. E stata invece formulata una nuova teoria circa la formazione di grafite nelle ghise, che per la prima volta supera i vari meccanismi di formazione di grafite. La separazione di grafite avviene secondo una reazione catalitica su un substrato adatto austenitico. Recenti studi mostrano come aggiunte di Mg, normalmente usato nei processi produttivi di ghisa sferoidale, possano variare completamente le strutture primarie da dendritiche a globulari. La struttura primaria secondo Wentrup e Schrader, influenzata se durante la cristallizzazione austenitica avviene separazione di impurit, quali ossidi e solfuri. Queste impurezze sono considerati i nuclei per la formazione di grafite. Variando la crescita dendritica possono formarsi nelle ghise sferoidali forme grafitiche degeneri. [8], [12]

3.1.3 - Comparazione tra teorie esistenti e crescita dendritica

La teoria di crescita delle dendriti messa a confronto con le due differenti teorie del liquido. Sequenza di formazione: 1. formazione dei rami dendritici principali e secondari (ugualmente alle teorie precedenti);

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Capitolo 3

2. ulteriore crescita di rami secondari (ugualmente alle teorie precedenti); 3. liquido ricco in composizione eutettica racchiuso; formazione di grafite: crescita continua di austenite primaria: piccole lamelle di grafite si formano allinterfaccia con il fronte di crescita di austenite; crescita di dendriti primarie bloccata: un nucleo di composizione specifica disponibile al posto esatto per permettere la cristallizzazione della grafite e viene composta la quantit equivalente di austenite eutettica sul principale ramo dendritico; la crescita del ramo dendritico principale bloccata: un nucleo di composizione specifica pronto per una nuova grafitizzazione; una quantit di austenite eutettica equivalente si assesta attorno al piccolo nodulo formato; 4. crescita eutettica: crescita continua di austenite eutettica: si formano molte lamelle grafitiche lungo il fronte di crescita austenitico; il liquido viene isolato e la composizione chimica non potr essere modificata; la crescita dei noduli continua con meccanismo di crescita dei cristalli e laustenite primaria in questo modo ingloba i noduli precedenti; i noduli di grafite isolati nel liquido crescono per diffusione di C dal liquido attraverso il guscio austenitico mentre il guscio aumenta il proprio diametro; 5. proseguimento iterativo del processo; 6. solidificazione completa: i noduli si formano per compressione della lamella primitiva granitica; il diametro del nodulo determinato dai rami dendritici che racchiudono la grafite e ne contengono lespansione; la fase metallica rimanente stabile sullaustenite primaria e la crescita dei noduli avviene per diffusione dal liquido attraverso laustenite; la crescita dei noduli e del guscio austenitico continua fino a che esiste liquido; laustenite primaria e il guscio eutettico si fondono insieme in modo da non poterli pi distinguere. [8]

3.2 - Formazione di ferrite e perlite

La ferrite nasce nucleando sulla grafite in un primo stadio in cui si ha la diffusione del C verso la grafite; il 10% della ferrite si forma in questo modo. Successivamente la ferrite si accresce in un secondo stadio grazie alla diffusione del C attraverso la ferrite stessa; la velocit di accrescimento controllata dalla

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Solidificazione e grafitizzazione

velocit con cui il C viene incorporato dalla grafite. Questo meccanismo controlla la crescita della struttura ferritica fino alla formazione del 60% della ferrite totale. Promotori di ferrite sono lAl e il Si. La perlite, invece, nuclea interrompendo la crescita della ferrite per diffusione del C e ripartendo gli elementi in lega tra le lamelle di cementite e di ferrite. La velocit di crescita della perlite di gran lunga maggiore rispetto a quella della ferrite, ma la diffusione di C e di Si avviene su distanze brevi. La struttura perlitica promossa da Cu, Sn, Mn, Cr, Ni e Sb, con effetti sinergici tra i vari elementi, mentre suoi affinatori sono Cu, Ni, Mo e V.

Fig.3.7, 3.8 Sopra sinistra illustrato il primo stadio della enucleazione della ferrite, a destra il secondo stadio. Pi a destra micrografia a 1000x di una ghisa vermicolare: si notano la struttura perlitica a lamelle e gli elementi grafitici in una matrice ferritica

3.3 - Formazione di carburi

Nel corso del tempo si osservato che il C nelle ghise poteva presentarsi in differenti forme: grafite o C combinato (carburi). Karsten, metallurgista tedesco, determin la composizione chimica dei carburi Fe3C, e in particolare osserv che contengono il 6,7% di C. Le analisi realizzate sugli acciai ad alto tenore di C mostrano carburi uguali a quelli nelle ghise bianche e probabilmente il meccanismo di formazione il medesimo. Nel tempo stato assunto per vero che le leghe Fe-C solidificano omogeneamente e che la separazione dei composti come i carburi inizia dopo il processo di solidificazione, allo stato solido, a 600 700C. Nel 1885, Osmond e Werth pubblicarono la loro teoria della cella secondo la quale non esistevano solo le forme allotropiche del Fe presenti (austenite e ferrite), ma anche i carburi erano considerati differentemente e pertanto fu generata una teoria per la loro formazione. I loro studi sugli acciai ad alto tenore di C mostrarono che la matrice formata da grani o celle di Fe, strutture

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Capitolo 3

incapsulate da piccoli carburi. Durante la solidificazione i globuli di Fe si formano e continuano a crescere, mentre i carburi connettono e legano le celle alle altre. Dalle analisi effettuate al microscopio SEM non sono stati rilevati carburi allinterno della matrice della ghisa in esame.

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Capitolo 4 Fonderia
La fonderia viene definita come lottenimento di un componente nella sua forma finale, a meno di trattamenti termici e lavorazioni di finitura, attraverso la colata di metallo liquido in una forma, cio una cavit che il negativo del pezzo. I metalli maggiormente utilizzati sono le ghise, gli acciai e le leghe di Al, Mg, Zn, Ti, Cu e Ni. I vantaggi di questo tipo di produzione sono principalmente la possibilit di ottenere pezzi anche molto complessi e con cavit interne, la rapidit di esecuzione e la convenienza economica, soprattutto quando il pezzo ha una forma complicata, il lotto di produzione medio-grande e il materiale utilizzato ha una bassa lavorabilit. Al materiale impiegato sono richieste le propriet tecnologiche di buona fusibilit, buona colabilit per riempire completamente la forma, assenza di segregazione: deve mantenere lomogeneit strutturale durante la solidificazione e deve fornire getti sani. La progettazione deve tenere conto dei seguenti fattori fondamentali: ritiro lineare, ovvero la variazione di volume in funzione della temperatura: basilari in questo caso sono le materozze che, fornendo metallo liquido al pezzo, spostano il baricentro termico ed evitano la formazione del cono di ritiro allinterno del getto. Le materozze inoltre compensano la contrazione di volume nel raffreddamento in fase liquida e nel passaggio liquido-solido e concentrano impurit bassofondenti allesterno del getto. Contro il ritiro si aumentano anche le dimensioni del modello in fase solida, come indicato nella Tabella 4.1:
Tabella 4.1 Ritiri lineari per getti colati in sabbia

In realt esistono tre tipi di ritiri: uno liquido che non critico, uno di solidificazione e uno solido. I primi due sono calcolati come contrazione

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Capitolo 4

volumetrica e sono controllati attraverso il sistema di alimentazione, in particolare grazie alle materozze che forniscono il liquido per compensare la mancanza di metallo nel getto. Il ritiro solido, invece, la contrazione termica, che dipende dalle propriet del materiale ed calcolata come una contrazione lineare. Se non controllata, questa porta a tensioni di ritiro che si creano per le differenti velocit di raffreddamento in punti diversi del getto. Quanto maggiori sono le differenze di raffreddamento fra le varie sezioni di un getto, tanto pi forti saranno le tensioni interne; quanto pi elevato il ritiro, tanto pi facile la formazione di queste, le quali possono dar luogo a movimenti e deformazioni anche dopo parecchi giorni o mesi e possono causare rotture improvvise. Nellesempio riportato in Fig.4.1 sono mostrate le curve di raffreddamento di due sezioni differenti appartenenti allo stesso getto: la sezione a fine, mentre la b pi spessa; allinizio la parte a si raffredda pi velocemente della b e dopo il tempo t* (tempo critico) a gi fredda mentre b si sta ancora raffreddando.

Fig.4.1 Curve di raffreddamento di sezioni differenti nello stesso getto

Ci comporter inevitabilmente tensioni nel materiale e possibili cricche a caldo. Il ritiro varia in funzione del tenore di C e di quello del Mn; tuttavia, poich per ogni tipo di ghisa e per ogni temperatura il ritiro varia notevolmente, consigliabile la sua misura diretta tenendo presente che con la diminuzione della velocit di raffreddamento o laumento delle sezioni del getto il ritiro diminuisce. Cricche a freddo: gli spigoli vivi sono punti in cui si concentrano gli sforzi sia durante la solidificazione, sia durante luso. Ci evitato utilizzando ampi raggi di raccordo: per gli angoli il raggio funzione dello spessore, per gli spigoli si fa riferimento al sovrametallo; i raggi di raccordo servono anche per ridurre lerosione della forma durante la colata. Sovrametallo: metallo aggiuntivo lasciato sul getto per compensare le inaccuratezze dimensionali e per le successive lavorazioni alle macchine utensili; per il suo esatto valore si fa riferimento a delle tabelle standard.

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Fonderia

Fori e cavit interne: quando il diametro del foro maggiore dello spessore e la lunghezza del foro minore del diametro, possibile usare delle anime che consistono nella realizzazione di fori ciechi o passanti per mezzo di occupazione di una parte del getto con materiale di formatura. I requisiti delle anime sono alta refrattariet, elevata resistenza meccanica fino al termine della solidificazione e friabilit. E probabile che le anime in sabbia o terra siano causa di tensioni interne perch troppo compatte o perch contengono armature che ne aumentano la rigidit. La contrazione del getto contrastata ancor pi dal fatto che lanima sotto lazione del calore tende a dilatarsi: in tal caso il fonditore deve realizzarla con un materiale che possa contrarsi oppure deve vuotare lanima appena il getto solidificato. Sottosquadro: quando la separazione delle staffe per estrarre il modello obbliga la rottura della sabbia; la soluzione lutilizzo di unanima, un tassello o una staffa intermedia. Angoli di sformo: sono degli angoli da adottare sulle superfici del getto perpendicolari al piano di separazione delle staffe per permettere lestrazione del modello senza distruggere la forma. Il valore dellangolo dipende dal materiale del modello e dalla profondit dellimpronta e vi sono apposite tabelle per una sua scelta adeguata. Spessore minimo: per le leghe di Al di 4mm, per gli acciai 6mm e per le ghise 8mm. Spinte metallostatiche: il metallo liquido esercita una spinta sulla staffa superiore per la differenza di densit tra la sabbia e quella del metallo stesso; questa pressione pu essere contrastata con del peso posto sulla staffa superiore. Forma: pu essere transitoria, cio a perdere, o permanente; in questultimo caso la forma in metallo e quindi i materiali colabili sono solo leghe bassofondenti, ma permette una maggiore complessit delle forme, grande precisione dimensionale, cadenza di produzione elevata, alta riproducibilit e automatizzazione. Variazioni di spessore: devono essere il pi regolari possibile per evitare tensioni durante il ritiro; per la valutazione di una variazione in spessore si utilizzano i cerchi di Heuvers, con la seguente semplice regola:

Fig.4.2 - Cerchi di Heuvers ed esempio di applicazione

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Capitolo 4

Solubilit dei gas: alcuni gas sono molto meno solubili in fase solida che in quella liquida e ci causa porosit nel materiale perch leccesso di gas viene rilasciato e questo forma delle bolle: il caso dellH che proviene dallumidit presente nellatmosfera e che crea porosit. Il fenomeno pu essere controllato mediante laggiunta di elementi nel metallo liquido che si legano con il gas formando dei composti insolubili che sono poi rimossi con le scorie, spesso grazie anche ad un flusso di Ar. E possibile anche fondere in un ambiente a bassa pressione per prevenire la contaminazione dallaria e per rimuovere i gas dal metallo liquido. Unalternativa la fusione in pressione che consiste nellesercitare una pressione sul metallo liquido durante il riempimento della forma per diminuire le porosit. Tempo di solidificazione: questo parametro molto importante perch a seconda della composizione della lega e della velocit di raffreddamento, possono generarsi strutture dendritiche che possono dare origine a piccole cavit di ritiro negli spazi interdendritici. Sistema di alimentazione: costituito da un bacino di colata per versare il metallo liquido e pu contenere filtri o schiumatoi, un canale verticale di colata, un canale orizzontale distributore ed uno o pi attacchi di colata attraversi i quali il liquido entra nel getto. Il sistema pu essere completato da altri filtri, pozzetti, sfiati e trappole.

Fig.4.3 Sistema di alimentazione

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Fonderia

Fluidit e colabilit: importante parametro da tenere in considerazione nella fusione della ghisa la sua fluidit che permette lottenimento di getti complicati e sezioni sottili. In tutte le leghe la fluidit tanto maggiore quanto minore lintervallo si solidificazione ed massima in corrispondenza di un eutettico (solidificazione improvvisa del materiale ad una temperatura fissa). Nelle ghise si riscontra infatti un massimo di fluidit con circa il 4% di C e tale propriet diminuisce per tenori minori di C. La colabilit direttamente proporzionale alla fluidit o scorrevolezza della ghisa e oltre al C anche il Si pu influenzare tale caratteristica. Leffetto del P consiste esclusivamente nellabbassare la temperatura finale di solidificazione e questo fa s che la grafite indisciolta nel metallo fuso cos come i gas abbiano tutto il tempo di agire come germi di cristallizzazione dando luogo a grafite eutettica grossolana e quindi a basse propriet meccaniche. Quindi per ottenere getti di qualit, la necessaria scorrevolezza del metallo deve essere assicurata mediante temperature maggiori o con luso di siliciuro di Ca. Lo S poi il peggior veleno per la fluidit della ghisa: gi con lo 0,08 0,1% sono sensibili gli effetti deleteri di tale impurezza.

La produzione fusoria ha inevitabilmente degli svantaggi, che risiedono principalmente nei difetti che possono nascere nel getto. Ci si pu quindi trovare di fronte a deformazioni dellasse principale di un getto o addirittura criccature, causate da eterogeneit di spessori; riduzioni di spessore dovute al cedimento della mezza staffa superiore troppo caricata oppure ad un sollevamento di questa per mancanza di carico; disallineamenti della staffa causati da un eccessivo gioco tra perni di riferimento e fori della staffa o disallineamenti dellanima per la spinta metallostatica; rotture della forma per erosione o irradiazione oppure deformazioni della stessa dovuta ad un compattamento non omogeneo; vuoti nel getto per unalimentazione incorretta; porosit dovute a gas; strappi e cricche durante il ritiro solido, principalmente nei pressi di variazioni di sezione; riempimenti incompleti della forma dovuti ad una bassa temperatura di versamento del liquido, ad uninadeguata ventilazione o ad un incorretto dimensionamento dellattacco di colata. Dannosi difetti sono le inclusioni non metalliche, costituite da fasi non metalliche o composti intermetallici, specialmente nelle leghe non ferrose, o ossidi, solfuri e nitruri in quelle ferrose; queste inclusioni portano ad una diminuzione della resistenza a trazione e della duttilit. Nei getti o nei pani di ghisa si hanno spesso segregazioni o liquidazioni: gli elementi che causano questo grave fenomeno sono il P e lo S, oltre al C in lieve misura. Si possono avere la segregazione di solfuri difficilmente fusibili (come il solfuro di Mn) dal bagno metallico o larricchimento in impurezze nelle parti interne dei getti ultime a solidificare, con formazione di strutture dendritiche

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Capitolo 4

ricche di P e S, nonch eutettici Fe-P-C e Fe-FeS che danno luogo a porosit e difetti vari. Le liquazioni di S aumentano col tenore di Mn e diminuiscono con linnalzarsi della temperatura di fusione; la colata dallalto fa aumentare fortemente le liquazioni fra parte bassa ed alta di uno stesso getto. Le liquazioni del P sono ancora pi notevoli per la facile formazione della steadite: esse si trovano sempre nei punti che solidificano per ultimi o nelle parti pi spesse e sono causa di porosit, grana grossa, gocce e zone bianche. Da ci risulta limportanza di usare sempre, per i getti di qualit, ghise a basso tenore in P e S. La ghisa fusa assorbe e discioglie in se stessa quantit pi o meno forti di gas: quantit che crescono con la temperatura e che dipendono dal sistema di fusione. I gas che si trovano normalmente disciolti sono H proveniente dallumidit atmosferica, N ed ossido di C. Le ghise grezze contengono gi quantit notevoli di gas: per esempio in un kg di ghisa si trovano da 25 a 100cm di gas a temperatura ordinaria e quindi allo stato fuso ne contiene parecchie volte di pi. Questi gas durante il raffreddamento tendono a sprigionarsi dal metallo fuso per la loro diminuita solubilit ma, man mano che la solidificazione procede, lallontanamento dei gas stessi diventa sempre pi difficile. Da ci possono derivare soffiature, specialmente se nel momento della solidificazione e della massima emissione di gas le forme non sono sufficientemente porose ed areate. La ghisa fluida pu assorbire gas anche durante la colata e nelle forme stesse. Inoltre si possono formare gas per reazione chimica allinterno del metallo: i chiodi, i supporti, i refrigeranti e le conchiglie ossidate possono dare origine allossido di C. LAl ed il Ti sono i mezzi che impediscono radicalmente la formazione di soffiature in quanto si combinano con tutto lO presente e riducono lossido di C, ma nel caso delle ghise il loro utilizzo non necessario e la presenza di Si e del Mn generalmente sufficiente. Ulteriori difetti sono le cavit interne, abbastanza frequenti nei getti e causate dalla diminuzione di volume che il metallo subisce nel raffreddamento ed in particolare a quella che si ha nella prima solidificazione: in conseguenza di ci una forma riempita con metallo fuso subito dopo la solidificazione non pi piena perch manca metallo. Se questo pu essere fornito da materozze non si hanno inconvenienti di sorta, ma se la solidificazione non avviene allo stesso momento in tutte le parti del getto, le ultime parti a solidificare si ritrovano con una cavit interna o zone interne fortemente porose. Occorre quindi alimentare la parte pi grossa o evitare forti variazioni di spessore come gi spiegato; oppure si pu accelerare il raffreddamento delle grosse sezioni mediante conchiglie raffreddanti o alleggerimenti. [7], [14] Passati in rassegna le caratteristiche generali, i parametri e i difetti di una colata in forma, si elencano i principali tipi di lavorazione di fonderia.

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Fonderia

4.1 - Fusione in terra

La fusione in terra rappresenta la classica operazione di fonderia: la forma un contenitore costituito da sabbia speciale, leganti e additivi ed il metallo versato per gravit. Tale attivit prevede una particolare sequenza: l'approntamento dei due semimodelli; la preparazione delle anime; la formatura, ovvero il riempimento delle staffe con i modelli del getto e del sistema di alimentazione e con la terra, seguito dal suo compattamento; la realizzazione delle tirate daria che consentono la fuoriuscita di gas attraverso la sabbia; la fusione del metallo; la colata nella forma; lestrazione del getto dopo la solidificazione; la pulizia e la finitura del getto.

Fig.4.4 Rappresentazione schematica di una classica fusione in terra

Il modello un oggetto che rappresenta la sagoma che dovr assumere il prodotto finale: pu essere in legno, metallo, gesso, resine sintetiche o in altro materiale. Lo scopo del modello quello di creare nella forma la cavit nella quale si coler il metallo fuso. Le dimensioni del modello devono considerare il ritiro del metallo nella fase di solidificazione ed il sovrametallo necessario ad eventuali successive lavorazioni e la sua forma deve tener conto della necessit di poter estrarre il modello dalla forma senza rovinarla, e quindi le pareti parallele alla direzione di estrazione del modello devono essere leggermente inclinate formando un invito detto sformo o scampanatura. Sono da evitare inoltre i sottosquadri o consigliabile prevedere una adeguata scomponibilit del modello. Si devono infine prevedere le portate danima, cio il calco dei supporti ove poggeranno le anime per la creazione dei vuoti nella fusione. La formatura lattivit di approntamento della forma: pu essere fatta allo scoperto, se la forma viene approntata nel pavimento in sabbia della fonderia

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Capitolo 4

per fusioni grossolane, o in staffa. In questo secondo caso la forma costituita da due staffe, cio due telai di metallo, aperti sopra e sotto, entro i quali viene versata e costipata della terra da fonderia attorno al modello. Si prepara per prima la staffa inferiore, nella quale sar contenuta la prima met del modello. Si rovescia la staffa, si cosparge la superficie della terra di una polvere atta a non far aderire la sabbia della seconda staffa, si posiziona la seconda met del modello, si sistema e si fissa la seconda staffa sopra la prima e si appronta quindi la seconda parte della forma, comprensiva di canale di colata, montante e sfoghi daria. Si aprono allora le staffe, si estrae il modello, si eseguono eventuali riparazioni della forma, si posizionano le anime e si ricollegano le due staffe tramite le opportune orecchie e spine. La sabbia deve copiare le forme del modello per riprodurne i dettagli, deve essere refrattaria e permeabile per lasciare fluire i gas, deve essere resistente ad eventuali urti e alla spinta metallostatica ma anche collassabile per permettere una facile estrazione del getto. Queste caratteristiche si ritrovano nella silice (SiO2), che la sabbia per fusione pi disponibile ed economica, nello Zr, che pi costoso ma mostra una minore espansione termica e alta refrattariet, nellolivina e nella cromite, minerali con propriet intermedie ai primi due. A queste sabbie vengono aggiunti dei leganti e degli additivi per formare un impasto umido. A seconda della terra usata e dal grado di finitura richiesto, la colata pu avvenire direttamente nella forma cos preparata, che viene detta formata a verde oppure pu venir essiccata in apposite stufe, e viene detta in questo caso formata a secco. La formatura con terra a verde il principale processo di fusione, nonch uno dei pi economici e antichi. La terra a verde composta da sabbia silicea, bentonite, acqua e additivi come il nero minerale (composto da cenere, volatile e coke) aggiunto per migliorare le sue caratteristiche in fase di colata, che una delle peculiarit pi importanti di una sabbia per fonderia ed determinata dalla qualit dei suoi componenti. Durante il riempimento, il veloce aumento di temperatura nelle zone a contatto con il metallo fuso provoca una migrazione dellacqua assorbita allinterno della terra e contemporaneamente si ha la sublimazione delle componenti volatili del nero minerale. Il coke inerte rimane nellimpasto come menisco fra i grani di sabbia aumentando le capacit coesive della terra, mentre i volatili generano latmosfera riducente e quindi lo strato superficiale di C brillante nellarea di contatto tra metallo e forma. Una volta solidificato e raffreddato, si estrae il getto dalla forma con loperazione detta distaffatura. Nelleseguire questa operazione la forma di terra viene distrutta, e per questo la formatura in terra viene detta a perdere o transitoria, in contrapposizione alla colata in stampi metallici, detti conchiglie o forme permanenti, che vengono riutilizzati. Il pezzo estratto viene ripulito della terra di fonderia con loperazione di sterratura; si tolgono quindi la materozza, il

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canale di colata ed il montante, si eliminano le bave che si sono formate lungo il piano di contatto delle due semiforme, si tolgono eventuali imperfezioni superficiali ed incrostazioni ed il getto pu essere avviato alle eventuali successive lavorazioni, trattamenti e controlli. La fusione in terra particolarmente adatta ai getti di geometria complessa, preferibilmente con spessori fini; le tolleranze dimensionali sono larghe ma generalmente scadenti (0,5 2%) e le rugosit superficiali del pezzo grezzo sono nel range 12 24m. Questa tecnica fusoria indicata per pezzi di peso medio-grande e il lotto di produzione spazia dal singolo pezzo a delle partite ingenti, che possono essere prodotte con un sistema automatizzato.

4.2 - Fusione a cera persa

E un processo in cui sia il modello che la forma sono transitori: la forma costituita da un modello di cera ricoperto interamente da un materiale refrattario. Una volta costruito il modello in cera, completato con il relativo sistema di alimentazione in cera, si ricopre il tutto con un sottile strato di silice e ceramica, sufficiente a rendere rigido il sistema. A questo punto la forma viene girata e riscaldata, in modo che la cera fondendo esca lasciando libera la cavit della forma che, dopo essere stata pre-riscaldata, viene riempita con il metallo fuso; dopo la solidificazione la forma viene rotta ed il pezzo pu essere estratto. I vantaggi della cera persa sono la precisione dimensionale molto buona, cos come la finitura superficiale e ci consente di ottenere parti near-net-shape, evitando o diminuendo le lavorazioni di finitura. Inoltre i modelli possono essere complessi, non essendoci problemi di estrazione, il processo pu essere altamente automatizzato e si adatta a tutti i tipi di lega; la cera pu essere riutilizzata.
Fig.4.5 Sequenza del processo a cera persa

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Gli spessori minimi ammissibili sono intorno a 1,5mm, i pezzi prodotti sono piccoli e la produzione classica per la piccola-media serie. I due grandi svantaggi risiedono nellalto numero di step del processo e lalto costo, in particolare della costruzione dei modelli.

4.3 - Polycast
Il nome di questo processo fusorio prende il nome dal materiale che viene impiegato per il modello: il polistirene. Questo viene spruzzato con uno spray refrattario (polvere di quarzo o allumina), inserito in un contenitore e ricoperto di materiale refrattario, generalmente sabbia che viene compattata intorno ad esso. Versando il metallo, il polistirene vaporizza ed il liquido pu riempire completamente la forma.

Fig.4.6 Schema del processo polycast

In tal modo la forma non deve necessariamente essere divisa in staffa superiore e inferiore, quindi sono assenti le bave, le anime, gli angoli di spoglia ed possibile avere parti in sottosquadro; inoltre il riciclo della sabbia totale. Il fatto per di dover costruire un modello per ogni colata, fa alzare il costo, per cui consigliabile per grandi lotti di produzione, come ad esempio la produzione in serie di motori. Sono possibili le porosit e la finitura superficiale modesta; importante infine ricordare che i sistemi di ventilazione dei gas e le materozze assumono unimportanza basilare a causa dellevaporazione del polistirene.

4.4 - Fusione in conchiglia

Lo stampo un contenitore diviso in due parti: il semistampo maschio dotato di spine di centraggio che si inseriscono nelle relative bussole del semistampo femmina; uno dei due stazionario, laltro mosso da un cilindro idraulico.

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Fig.4.7 Preparazione della conchiglia prima della colata di metallo

Dopo un pre-riscaldo e la verniciatura spray dello stampo per consentire una pi facile estrazione del pezzo, si inseriscono le eventuali anime e si chiude la conchiglia. A questo punto possibile versare il metallo liquido ed attendere la solidificazione. Lestrazione del pezzo pu essere facilitata da alcuni estrattori che provvedono al distacco del getto allapertura dello stampo. Le conchiglie permettono un numero elevato di colate trovando impiego per produzioni su vasta scala. Inoltre, i getti realizzati in questo modo presentano un buon grado di finitura superficiale, sovrametalli piuttosto bassi e buone tolleranze dimensionali. Le velocit di raffreddamento elevate dovute al metallo freddo dello stampo generano un grano cristallino pi fine nel getto. Il processo generalmente limitato alle leghe bassofondenti come leghe di Al, Cu, Mg e alle ghise. La geometria del pezzo pu essere meno complessa della fusione in sabbia ed il costo dello stampo, comunemente ottenuto per lavorazione meccanica o elettroerosione, molto elevato, cosa che rende il metodo conveniente solo per grandi lotti di produzione.

4.5 Pressofusione
La forma costituita da un contenitore in due parti in acciaio per utensili o ghisa ed il metallo liquido iniettato sotto unelevata pressione che viene mantenuta anche durante la solidificazione. Una parte dello stampo fissa, laltra mobile e possiede degli estrattori. Come nella fusione in conchiglia, lo stampo viene verniciato a spray con un lubrificante per evitare lincollamento del getto sulla forma. Nella pressofusione a camera calda il metallo viene fuso in un apposito serbatoio e iniettato sotto pressione da un pistone che in una sola corsa forza il liquido nello stampo, che stato preriscaldato dal serbatoio stesso. Questa soluzione ha il vantaggio di unalta produttivit (fino a cinquecento pezzi allora), ma limitata dallutilizzo di leghe che hanno una temperatura di colata

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inferiore ai 600C (leghe di Pb, Sn e Zn) e che non attacchino chimicamente il pistone.

Fig.4.8 - A sinistra lo schema di un impianto per pressofusione a camera calda, a destra quello di un impianto per pressofusione a camera fredda

Una variante la pressofusione a camera fredda nella quale il metallo viene fuso in un contenitore esterno alla macchina e viene successivamente versato in una camera per poi essere spinto dal pistone nello stampo. La produttivit alta ma non come nel sistema precedente perch in questo caso c il passaggio del versamento di metallo liquido dallesterno; per possibile impiegare leghe che hanno una temperatura di colata superiore ai 600C , in particolare leghe di Mg, Al e Cu. In generale i vantaggi della pressofusione risiedono in: buona precisione dimensionale e finitura superficiale, possibilit di adottare sezioni fini e di ottenere un grano cristallino fine grazie al raffreddamento rapido del getto; la pressofusione vantaggiosa per grandi lotti, in quanto il costo dimpianto elevato. Il processo per limitato dallutilizzo di leghe bassofondenti e da una geometria del pezzo che deve permettere la rimozione dallo stampo.

4.6 - Shell molding

Lultimo procedimento fusorio analizzato riguarda il processo impiegato per la produzione dei cilindri oggetto di tesi. La forma costituita da un sottile guscio di sabbia silicea prerivestita in grado di seguire fedelmente la figura geometrica del modello; la compattezza della sabbia garantita da resine leganti termosettiche. Un modello metallico viene riscaldato e fissato sulla sommit del contenitore in cui presente la sabbia (Fig.4.9). Il contenitore viene allora capovolto in modo che la sabbia e la resina cadano sopra il modello, lasciando sopra questo uno strato che solidificandosi va a generare un guscio duro. Successivamente il contenitore viene di nuovo

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girato affinch le particelle di sabbia non aderenti al guscio precipitino sul fondo. Il guscio viene poi riscaldato in forno per alcuni minuti per completare il trattamento e infine viene staccato dal modello. Le due met della forma vengono assemblate, inserite in un apposito contenitore e supportate da sabbia o morsetti; fissato il guscio, quindi possibile versare il metallo fuso e dopo la solidificazione il pezzo pu essere estratto.

3 4 Fig.4.9 Successione delle operazioni nel processo di shell molding

E interessante osservare la curva di solidificazione della ghisa CGI250 oggetto di studio (Fig.4.10), in quanto le curve di raffreddamento reali differiscono in qualche misura da quelle teoriche essenzialmente perch la temperatura pu scendere al di sotto del valore previsto teoricamente allinizio della solidificazione, sia della lega primaria che delleutettico, per un fenomeno di sottoraffreddamento. Quando per la solidificazione inizia, con il corrispondente sviluppo del calore associato, la temperatura risale al valore previsto: questultimo fenomeno viene detto recalescenza. Il sottoraffreddamento e la relativa recalescenza sono quindi generalmente associati allinizio della solidificazione sia di una lega primaria che di quella eutettica.

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Inoltre, la presenza nelle leghe industriali di altri elementi, anche in piccola quantit, fa s che non si tratti pi di leghe binarie, ma multicomponenti, con conseguente presenza contemporanea di varie fasi solide. Queste provocano la modifica della forma della curva di raffreddamento, rendendo di fatto il suo andamento pi uniforme e causando una maggiore difficolt d'interpretazione dei punti singolari.
Temperatura Derivata 1 1300

TL= 1146,7 C CeqL= 4,24 %

0 1250

1200

1150

-4

1100

-6

1050 0 40 80 120 Tempo [sec] 160 200 240

-8

Fig.4.10 Curva di solidificazione della ghisa CGI250

Si notano la temperatura massima raggiunta per questa ghisa, pari a 1324C, e una temperatura di liquidus di 1147C, in quanto la lega eutettica; la curva poi mostra un riscaldo fino a 1158C, dovuto al calore latente di solidificazione. La velocit di raffreddamento dellordine di 3C/s e il valore di recalescenza misurato di 11C. Si preferisce spillare la ghisa alla temperatura pi alta possibile sia per ottenere i benefici effetti del surriscaldamento sulla formazione di grafite globulare, con relativo aumento delle propriet meccaniche, sia per facilitare la decantazione delle scorie e delle inclusioni, lasciando riposare il metallo in secchia fino a raggiungere la temperatura di colata. Avvenuta la solidificazione, si ottengono getti con strette tolleranze dimensionali (0,25 mm), superfici uniformi, spessori controllati, condotti interni particolarmente complessi e della massima precisione. Le superfici lisce della cavit permettono un flusso di metallo pi facile e buone finiture superficiali, con valori tipici di rugosit di circa 2,5m, tanto che spesso non sono necessarie lavorazioni finali. La collassabilit della forma minimizza le cricche nel getto ed il sistema facilmente automatizzabile. Il procedimento si dimostra svantaggioso soprattutto per il costo del modello in metallo, fatto che ne giustifica limpiego solo con un alto numero di pezzi da produrre. [7], [14]

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C/sec

-2

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4.7 - La formatura delle anime

La formatura delle anime per fonderia di ghisa pu essere effettuata con vari processi che si differenziano per il tipo di legante impiegato e per la modalit della sua attivazione. I leganti pi utilizzati sono organici (polimeri termoindurenti o termoplastici) o inorganici (silicati e cemento refrattario). Il tipo di legante ed il metodo di presa condizionano i risultati finali della formatura delle anime in termini di produttivit, costo e resistenza meccanica a freddo. I pi importanti parametri sono: la percentuale di legante, che ha conseguenze sul costo finale dellanima, sullimpatto ambientale e sul riciclo delle sabbie; il tempo di formatura, che il tempo necessario per ottenere lindurimento del legante; la vita di banco, cio il tempo che intercorre dal momento dellimpasto alla perdita di lavorabilit; infine la stabilit termica e lattitudine alla sterratura, parametri qualitativi che riassumono le caratteristiche in esercizio del materiale legante. La formatura avviene in casse danima in legno sagomate con la forma desiderata. La costruzione di queste spesso affidata a studi specializzati di modellistica: molto difficile trovare fornitori qualificati e i prezzi sono elevati. La cassa danima divisa in due met, ovviamente per permettere lestrazione dellanima. Una volta inserita la sabbia a strati differenti in funzione del grano, si batte leggermente sulla superficie per renderla completamente piana, dopodich attraverso uno dei processi chimici elencati in seguito si lascia indurire limpasto; infine possibile aprire la cassa e sottoporla a vibrazione per facilitare lestrazione. Non raro vedere anime che sono rinforzate nei punti pi deboli con fili di Fe annegati nella sabbia ed opportunamente sagomati. Data la complessit delle anime, come nel caso del cilindro per tessitura, molto spesso non possibile ottenere unanima tutta dun pezzo, ma si ricorre a pi parti danima, poi incollate per ottenere lanima completa.

Fig.4.11 Varie anime per la realizzazione di cavit nel getto

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Il ramolaggio la fase in cui vengono posizionate le anime e gli eventuali tasselli all'interno del modello; comprende anche la fase di pulizia della superficie che andr ad accogliere il metallo fuso, la riparazione di eventuali imperfezioni di questa e la chiusura della forma con la staffa superiore. I principali metodi di formatura possono essere a temperatura ambiente con catalizzatore gassoso, oppure a caldo, mediante forni o riscaldi delle casse danima, o anche con altri processi. I primi sono realizzati mediante il passaggio di un gas catalizzatore attraverso la miscela sabbia-resina direttamente nella cassa danima. Tra questi si ricordano: la formatura con resine poliuretaniche, caratterizzate da un basso costo e da unalta produttivit ma anche da limitata stabilit termica; quella con resine epossidiche, che hanno un alto costo ma unottima produttivit; con resine fenoliche, che hanno come vantaggio una buona stabilit termica ma scarsa produttivit; con resine furaniche, che hanno unottima attitudine alla sterratura ma durante la formatura generano forti esalazioni di gas; il processo con silicato di Na che ha unottima resistenza termica in colata e un basso costo, ma presenta una notevole difficolt nella sterratura e un recupero della sabbia molto limitato. Vi sono anche dei metodi di formatura a temperatura ambiente in cui il legante viene catalizzato e il materiale dellanima si auto-indurisce. E il caso delle resine fenoliche e furaniche catalizzate con acidi: le prime hanno elevate resistenze meccaniche ma costo elevato, le altre hanno elevate resistenze termiche e un costo minore. Ci sono anche delle resine fenoliche-alcaline catalizzate con esteri organici e caratterizzate da un basso costo ma anche da uno scarso recupero della sabbia, e delle poliuretaniche catalizzate con ammine altobollenti, che raccolgono le migliori propriet delle altre resine ma hanno un costo maggiore. Per quanto riguarda i processi in cui il legante attivato dallalta temperatura si citano la formatura con legante furanico, che mostra una buona produttivit per anime sottili e unottimo comportamento durante la sterratura, ma per contro necessita di unattrezzatura costosa, e la formatura mediante resina fenolica novolacca, che garantisce unottima stabilit termica ed elevata resistenza meccanica a freddo, ma ha lo svantaggio di avere un costo elevato. Altri processi utilizzano silicati ed esteri, oli essiccativi, silicati di etile e cemento refrattario. I primi hanno unottima resistenza termica e basso costo ma difficolt nella sterratura; gli oli essiccativi esalano bassi odori in formatura ma hanno scarsa resistenza meccaniche e termica; i silicati di etile hanno invece unottima resistenza termica, a scapito del costo; infine, il cemento non ha alcun odore di formatura ma crea difficolt nella sterratura e rende impossibile il riutilizzo della sabbia. [16]

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Fonderia

4.8 - Distaffatura, smaterozzatura e finitura

Terminata la solidificazione del metallo, le forme inserite nelle staffe devono essere demolite per potere estrarre il getto. Nelle linee a carosello con trasferimento lungo vie a rulli le staffe vengono convogliate alla postazione di distaffatura della linea. Negli altri casi vengono trasferite, di solito con carrello elevatore o carroponte, al piano vibrante di distaffatura. Il sistema di caricamento del distaffatore pu essere manuale, sistema nel quale le staffe, movimentate tramite carro ponte da un operatore, sono collocate sul piano vibrante per le operazioni di separazione. In un impianto semiautomatico invece le staffe sono collocate sulla griglia vibrante mediante una via a rulli collegata con larea di colata. Loperatore, tramite carroponte o piccolo carrello, preleva getti e staffe alla fine delle operazioni. Per grossi lotti di produzione vi pu essere un sistema automatico: in questo caso, un robot preleva le staffe e le posiziona sulla griglia vibrante. Loperazione di demolizione eseguita meccanicamente mediante scuotitori a griglia, costituiti da griglie orizzontali sulle quali vengono appoggiate le staffe: attraverso lazione di scuotimento del piano vibrante si ha la separazione tra le terre e il getto che rimane sulla griglia stessa. In alcuni casi richiesto limpiego di un martello pneumatico per liberare il getto dai residui di terra. Le terre di risulta cadono sul vaglio del distaffatore e da qui vengono convogliate allimpianto di recupero terre: passano attraverso un separatore magnetico per la divisione delle parti metalliche, poi attraverso un setaccio, un rompizolle e infine sono convogliate ai silos di stoccaggio o inviate esternamente alle operazioni di lavaggio. In alternativa la distaffatura di getti di non elevate dimensioni pu essere realizzata tramite tamburo rotante: le forme, dopo colata e solidificazione del getto, vengono introdotte in testa a un tamburo che durante la rotazione garantisce la rottura delle forme e la cui inclinazione fa avanzare i getti distaffati. Dopo la distaffatura, viene effettuata la smaterozzatura, che consiste nel distacco delle parti eccedenti dei getti: canali di colata, alimentatori di colata e materozze. Queste operazioni possono essere eseguite: direttamente sulla griglia del distaffatore o alluscita del tamburo distaffatore, agendo manualmente con mazza, martello o con cunei idraulici o pneumatici; oppure su banchi grigliati dotati di aspirazione dal basso e in grado di ruotare in modo tale da favorire lergonomia della lavorazione, agendo con mazza o con cannello, o ancora su cavalletti o a terra, in prossimit del distaffatore. Per alcuni getti si rende necessaria una ulteriore rimozione dei residui di sabbia dalla forma (sterratura o pulitura), normalmente utilizzando una granigliatrice, che consente di ottenere una pulizia non accurata, ma che rende visibile la superficie del getto per potere operare le successive lavorazioni di asportazione delle bave di colata. Anche nel caso di colata in conchiglia per gravit, i getti

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Capitolo 4

devono essere liberati dalle anime in sabbia e resina: questa operazione di solito eseguita in apposite macchine sterratrici e vibranti. Il getto distaffato e privato delle materozze, eventualmente ripulito da residui di sabbia di formatura, viene sottoposto a unoperazione di finitura meccanica volta alla rimozione delle bave e alla riparazione di eventuali imprecisioni dovute a errori durante la colata, nel caso limpegno delle riparazioni sia motivato dal valore del getto. Le lavorazioni di finitura sono svolte manualmente, con attrezzi portatili quali mola, fresa, scalpello o con attrezzi sostenuti da attrezzature e manovrati manualmente, quali mole a pendolo, in particolare nel caso di getti di elevate dimensioni o di serie limitate. Quando la durezza del materiale rende problematica la lavorazione di asportazione per abrasione, si rifinisce con lausilio di elettrodi o di cannello. A lavorazioni ultimate, il getto segue due diversi percorsi: ulteriori lavorazioni meccaniche o di trattamento termico. [16]

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Capitolo 5 Trattamenti termici

La gran parte dei getti di ghisa sferoidale utilizzata allo stato grezzo di fusione, dopo aver tuttal pi subito un trattamento termico di distensione che non ne modifica la struttura micrografica. Tuttavia esiste una gamma di trattamenti specifici, atti ad ottenere strutture particolari e caratteristiche meccaniche relative. Se le caratteristiche richieste ai getti sono ottenibili con qualche azione metallurgica, chiaro che il trattamento va evitato risparmiando quindi gli aggravi economici ed impiantistici, gli allunghi nel ciclo di produzione, le eventuali deformazioni dei getti ed il rischio di scarti. Un trattamento termico presuppone quasi sempre una preliminare trasformazione della ferrite (Fe ) in austenite (Fe ), la quale completamente reversibile, istantanea ed avviene a 912C se il Fe puro. Gli elementi di lega modificano sensibilmente questo valore: C, Ni, Mn, Cu e N abbassano la temperatura di trasformazione, ampliando la regione austenitica. Altri come il Si, il Cr, il Mo, il W ed il V la innalzano ampliando la regione ferritica. Poich in una ghisa sono presenti pi elementi di lega, il quadro finale molto complicato in quanto le loro influenze si sommano e si sottraggono. Durante la trasformazione dellaustenite in ferrite deve avvenire una separazione di C in forma di grafite (sistema stabile) o di cementite (sistema metastabile), dato che la solubilit di questo elemento molto pi elevata nellaustenite che nella ferrite. Se dallaustenite il C si separa sotto forma di grafite, questa va a depositarsi intorno agli sferoidi primari, mentre se la separazione avviene sotto forma di cementite, deve intervenire un processo di nucleazione. Entrambi questi procedimenti presuppongono una diffusione del C che necessita di tempi pi o meno lunghi; qualora le velocit di raffreddamento o di riscaldo non siano sufficientemente lente, le trasformazioni non avranno pi luogo alle temperature di equilibrio ma a temperature superiori (surriscaldi) o inferiori (sottoraffreddamenti). Questi ultimi provocano la formazione di fasi metastabili, cio a velocit di trasformazione cos lente da poter essere considerate nulle; un aumento del tenore di C nellaustenite favorisce il sottoraffreddamento. Le varie trasformazioni possibili dellaustenite possono essere previste avvalendosi di diagrammi particolari detti TTT, temperature time transformation, ovvero curve di trasformazione isoterme dellaustenite, e CCT, continuous cooling transformation, cio curve a raffreddamento continuo.

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Capitolo 5

Fig.5.1 A sinistra grafico TTT, sopra CCT

Con un raffreddamento molto lento si ottiene una struttura ferritica, che composta da un reticolo cristallino con struttura cubica a corpo centrato, costituito da Fe con elementi in soluzione solida in un equilibrio stabile; il materiale tenero (80 90HB) e contribuisce alla duttilit. In queste condizioni si possono trovare anche la grafite, che ha una struttura cristallina esagonale ed in pratica C libero che migliora la lavorabilit e le propriet di smorzamento, e la cementite, composta da una complessa struttura ortorombica che a differenza della grafite molto dura (800 1400HV) e riduce quindi la lavorabilit ma incrementa la resistenza allusura. Aumentando di poco la velocit di raffreddamento o a temperature inferiori, le distanze di diffusione del C si accorciano ed favorita la formazione di perlite; la sua struttura un aggregato metastabile e lamellare di fase e Fe3C dovuta alla trasformazione eutettoidica dellaustenite sopra la regione bainitica. La perlite contribuisce a rafforzare il materiale senza introdurre fragilit; ha una buona lavorabilit e una durezza intorno ai 230HB. Quanto pi bassa la temperatura di formazione e tanto pi compatta la perlite. Al di sotto di una certa temperatura la velocit di diffusione del C risulta estremamente ridotta, per cui si formano strutture ferritiche a reticoli distorti, perch sovrassature in C, associate a cementite aghiforme molto fine: sono strutture aciculari o bainitiche. A temperature ancora pi basse o per velocit di raffreddamento elevate la diffusione del C completamente impedita e si forma la martensite, che una fase dura metastabile e ha una struttura che consiste in reticoli di ferrite altamente distorti, le quali contengono tutto il C presente nellaustenite originaria. Esiste una temperatura limite superiore Ms, al di sotto della quale iniziano a formarsi strutture martensitiche, ed una superiore Mf alla quale laustenite risulta completamente trasformata. Queste temperature limite sono visibili sui grafici TTT e CCT in Fig.5.1.

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Trattamenti termici

Ms indipendente dalla velocit di raffreddamento, ma legata al contenuto di C nellaustenite e di altri elementi eventualmente presenti, come Mn e Ni. La tendenza alla trasformazione dellaustenite tanto pi grande quanto maggiore il suo sottoraffreddamento. Daltra parte la velocit di diffusione degli atomi di C diminuisce con labbassarsi della temperatura, da cui ne deriva lesistenza di un certo tempo di attesa, detto tempo di incubazione, prima che la trasformazione abbia inizio. In genere alla condizione termica in cui il tempo di incubazione minimo, corrisponde anche una velocit di trasformazione massima. La grafite ha una funzione importante in quanto gli sferoidi agiscono come serbatoi di C. La solubilit di C nellaustenite accresce allaumentare della temperatura e perci il contenuto di C dellaustenite non dipende dal C totale della ghisa, ma dalla temperatura di austenitizzazione, la quale varia principalmente per i tenori di C e Si. La solubilizzazione del C deve avvenire per diffusione, processo che richiede del tempo e che a sua volta dipende dalla matrice di partenza (ferritica o perlitica) e dal diametro dei noduli presente. Il tempo di austenitizzazione ha uninfluenza decisamente meno rilevante se la matrice di partenza perlitica e se le temperature di austenitizzazione sono mantenute ai livelli inferiori. Le lamelle di cementite si dissolvono molto rapidamente e laustenite assume concentrazioni di C pari al valore del C combinato; ma alle temperature di austenitizzazione pi elevate la solubilit del C aumenta e anche parte della grafite passa in soluzione, per cui i tempi di austenitizzazione diventano ancora determinanti. Per quanto riguarda gli elementi alliganti, il Si come detto ha un effetto rilevante: riduce la solubilit del C nellaustenite e quindi ha uninfluenza negativa sulle caratteristiche meccaniche ottenibili dopo bonifica. Durante il raffreddamento e la trasformazione dellaustenite, una parte del C pu essere espulsa a causa della diminuita solubilit o sotto forma di cementite o grafite. Generalmente le velocit di raffreddamento sono tali da non consentire lavverarsi di questo fenomeno ma nel caso di ghise alligate con elementi che favoriscono strutture bainitiche o martensitiche , gi per un raffreddamento in aria o in forma pu verificarsi questa precipitazione. Dato che laustenite si impoverisce di C, la temperatura Ms si sposta verso valori pi elevati. Il Si influenza la trasformazione bainitica nel senso che, impedendo la precipitazione di carburi, tende a stabilizzare laustenite, sovrassaturandola di C e ne consegue che parte di questultima si trasforma in martensite o perviene addirittura indecomposta a temperatura ambiente. Il Ni e il Mn tendono a ritardare la trasformazione dellaustenite ad ogni temperatura. Una particolarit favorevole che presentano le ghise sferoidali rispetto agli acciai che non mostrano lingrossamento dei grani fino a temperature di 900C.

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Capitolo 5

Un fenomeno da tenere in considerazione per il trattamento termico la fragilit da rinvenimento, che consiste in un riscaldo e un mantenimento ad una temperatura (150 600C) inferiore allorizzontale eutettoidica. In questo caso pu avvenire il passaggio della matrice da una condizione di tenacit ad una di fragilit e ci si manifesta soprattutto con le ghise sferoidali di matrice ferritica: se i getti rinvenuti sono raffreddati lentamente in forno, esistono due range di temperatura in cui si manifesta un decadimento della resilienza fino al 50%: tra 530 e 458C e tra 425 e 370C. Sul fenomeno influisce molto la composizione chimica della ghisa, in particolare il rapporto tra Si e P: per contenuti del primo del 2,5% il valore limite del secondo affinch non si abbia fragilit deve essere al massimo dello 0,05%; se invece il Si presente per il 2,75%, il P non deve superare lo 0,01%. Il Mn ha influenza negativa solo in percentuali superiori a quelle normali (0,8%), mentre il Mo e il W in contenuti intorno allo 0,1 0,2% si oppongono alla fragilit da rinvenimento. Quando sono richieste resilienze ai valori massimi, allora, necessario estrarre i getti dal forno a temperature intorno ai 600C e raffreddarli in aria. [7] Si passano ora in rassegna i principali trattamenti termici utilizzati industrialmente sulle ghise sferoidali e vermicolari.

5.1 Distensione
Spesso a causa del raffreddamento in forma dopo la fusione, della distaffatura precoce, dei trattamenti di normalizzazione, di tempra o di indurimento superficiale, di lavorazioni meccaniche o di saldature, si originano delle tensioni interne nel pezzo. La parte preponderante di queste tensioni, compressioni, flessioni ha origine al momento del raffreddamento del getto nella forma dopo la colata: quando il metallo ha riempito lo stampo, ha inizio una serie di gradienti termici che dipendono dai diversi spessori e dalle differenti temperature del metallo liquido e per questo motivo il ritiro del getto non avviene nella stessa misura in ogni punto e la situazione si aggrava con lespansione eutettica per la quale al limite parti sottili possono contrarsi mentre altre pi spesse sono ancora in fase di espansione. Anche la forma impedisce una libera contrazione del getto e la situazione pu peggiorare se il getto distaffato ad elevata temperatura. Da qui derivano sollecitazioni che se non annullate da distorsioni o rotture, permangono nel pezzo in un sistema equilibrato di forze. La successiva lavorazione meccanica, asportando materiale, turba lequilibrio tensionale e le sollecitazioni residue nei getti in ghisa sferoidale possono assumere valori pi elevati, per esempio, di quella lamellare. Per risolvere lo stato tensionale necessario portare il getto in un intervallo di temperature

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Trattamenti termici

elevate: il limite di 600C perch per valori maggiori la struttura perlitica della matrice diventa sempre pi instabile e pu in parte grafitizzare con riduzione delle caratteristiche meccaniche. Le temperature di distensione, inoltre, vanno correlate con determinati tempi di permanenza in temperatura, pi lunghi alle temperature inferiori e brevi a quelle superiori. Un trattamento standard pu essere cos sviluppato: riscaldo fino a 600C con velocit di 50 100C/h in cui la velocit minore riservata ai getti pi complessi; segue un mantenimento a 600C per unora, pi unora per ogni 25mm di spessore; infine, raffreddamento in forno con velocit non superiore ai 25 50C/h fino a 100 200C, sempre con la velocit inferiore riservata ai getti di geometria pi complessa. Le ghise sferoidali con matrice ferritica, invece, possono essere stabilizzate a temperature superiori, abbreviando cos il tempo di trattamento.

5.2 Ricottura 5.2.1 - Ricottura per eliminare i carburi liberi

I getti grezzi di ghisa possono presentare nella struttura della cementite primaria la cui presenza nociva sia per lottenimento delle caratteristiche meccaniche previste che per una buona lavorabilit dei getti stessi. Tali carburi primari possono essere causati o dalla presenza di Cr, V, B, Mn in tenori superiori ai valori di soglia, nel qual caso la loro decomposizione per trattamento termico praticamente da escludersi, oppure da altre circostanze metallurgiche come ad esempio insufficienti tenori di Si, postinoculazione mancante o parzialmente inefficace o spessori troppo sottili; in questi casi sono possibili trattamenti termici di decomposizione ad elevate temperature. Secondo J.E. Rehder, la decomposizione della cementite avviene in accordo con la relazione (5.1): log(t) = 0,0076T + b (5.1) in cui T la temperatura di decomposizione in C, t il tempo necessario per la decomposizione in ore e b una costante dipendente dalla natura e dalla composizione della ghisa. I tempi ottenuti per sono indicativi e non tengono conto dei tempi di riscaldo e raffreddamento durante i quali decorre ancora la decomposizione della cementite, nonch di altre variabili, come la presenza di elementi stabilizzatori di carburi.

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Nella pratica possono essere pi utili i dati ricavati dal test di W.H.Browne e R.J. Christ, schematizzati nel diagramma in Fig.5.2, a seconda delle diverse percentuali di Si.

Le ghise A e B possiedono analisi simili nei limiti: C = 3,5 3,8 % Mn = 0.3 0,35 % P = 0,02 0,04 % Ni = 0,05 0,08 % Cr = 0,01 0,04 % Cu = 0,03 0,04 %

Fig.5.2 Tempo richiesto per decomporre la cementite primaria fino a 1% a varie temperature di austenitizzazione

Rilevante il fatto che le ghise in pani nella carica erano di tipo differente e soprattutto che la ghisa A non fu postinoculata, mentre lo fu la ghisa B con 0,7% di Si. I tempi di decomposizione della cementite seguono una legge esponenziale: ne consegue che la decomposizione dal 2 3 % all1% richiede un tempo pari a quello necessario per la decomposizione dal 60% al 2 3 %. Questo ha un rilevante significato commerciale e spiega perch spesso sia ritenuto accettabile un contenuto residuo di cementite nella struttura pari al 3 5 %. In una struttura pi fine, provocata per esempio da postinoculazione che aumenta anche il conteggio dei noduli, il tempo di decomposizione pi breve perch tale anche la distanza alla quale deve diffondere il C. Ricerche sui tempi di trasformazione della cementite in funzione della temperatura e di elementi di lega come il Si ed il Cu in ghise sferoidali non inoculate e quindi aventi struttura prevalentemente ledeburitica hanno consentito lottenimento dei diagrammi in Fig.5.3, indicanti linfluenza del Si e del Cu sulla decomposizione isoterma della cementite. La velocit massima di trasformazione si ha intorno ai 1000C. Laumento del tenore di Si accelera la decomposizione della cementite ma non influenza la temperatura alla quale la velocit massima; il Mn riduce la velocit di trasformazione. Il Cu non influenza questo fattore ma per percentuali dell1 2 % sposta la temperatura di massima velocit a 1080C. In pratica si cerca di non superare i 900C per evitare fenomeni di ingrossamento dei grani.

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Fig.5.3 Influenza del Si (a sinistra) e del Cu (a destra) sulla decomposizione isoterma della cementite nelle ghise sferoidali non inoculate

Inoltre, pi elevata la temperatura e maggiori sono le ossidazioni con formazione di scaglia che pu raggiungere anche i 3mm; lo strato decarburato e ossidato provoca difficolt nella lavorazione meccanica successiva. Il trattamento termico pu essere eseguito in atmosfera protettiva ponendo attenzione ad evitare eventuali formazioni di carburi: importanti sono una buona tenuta del forno, il suo isolamento termico, la razionale distribuzione del calore, eventuali aggiunte di sostanze protettive e limpiego di contenitori inossidabili. Oscillazioni di temperatura troppo ampie vanno evitate per ridurre il rischio di deformazione dei getti.
Fig.5.4 Variazione della microdurezza nello spessore decarburato di una ghisa sferoidale ricotta

La decomposizione dei carburi provoca un rigonfiamento dei getti e avviene anche un ingrossamento dovuto allossidazione del metallo lungo le superfici di contatto con la grafite, ma per le ghise SGI e CGI molto ridotto rispetto a quello delle ghise con grafite lamellare. Riscaldi rapidi, in genere superiori a 100C/h possono provocare cricche in pezzi grossi o pi complicati. I getti pesanti vanno ben supportati in forno per evitare che si deformino sotto al proprio peso. Per eliminare il carburo di Fe dalla matrice ci si attiene generalmente al seguente ciclo termico: riscaldo a 850 900C a velocit di 50 100C/h;

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mantenimento in temperatura per unora, pi unora per ogni 25mm di spessore; raffreddamento in aria o in forno, secondo la struttura della matrice che si desidera ottenere. Va per ancora sottolineato che lo stesso risultato pu essere ottenuto in maniera pi semplice ed economica agendo sulla postinoculazione della ghisa e sulla sua buona elaborazione metallurgica.

5.2.2 - Ricottura di ferritizzazione parziale

Alcuni tipi di ghise con grafite sferoidale devono presentare strutture miste ferritico-perlitiche per soddisfare i requisiti imposti dalle norme. Queste strutture sono per lo pi ottenibili allo stato di fusione ma in alcuni casi pu essere necessario ricorrere a trattamenti termici. Quando la cementite libera superiore al 5%, si ricuoce il getto ad una temperatura di 850 900C e si raffredda in forno a velocit controllata (30 150C/h) fino a 650C. La velocit di raffreddamento da stabilirsi previamente con prove pratiche. Oppure si raffredda in forno a temperature intorno ai 680C e si mantiene a questa temperatura per un certo numero di ore determinate sperimentalmente e si raffredda allaria. Se invece la cementite libera inferiore al 5%, la ricottura va eseguita in modo subcritico, riscaldando il getto a temperature inferiori di circa 25C al punto critico A1 e mantenendo in temperatura per un certo numero di ore determinate sperimentalmente. Si possono anche scegliere temperature pi basse, per esempio intorno ai 680C per avere un maggior controllo dei tempi di trasformazione.

5.2.3 - Ricottura di ferritizzazione totale

La velocit di trasformazione della perlite in ferrite dipende da molti fattori, fra i quali preponderante il contenuto di Si della ghisa, il quale ha un effetto esponenziale sulla velocit di trasformazione. Importante anche la presenza di elementi stabilizzanti quali Ni, Cu, Sn, Cr, Mn e Mo; influenza ha pure la finezza della perlite. Una matrice martensitica possiede la massima velocit di trasformazione in ferrite, mentre una perlitica ottenuta per normalizzazione ha la velocit pi bassa. Quando la cementite libera maggiore del 5% si esegue una ricottura per due ore ad elevata temperatura (900C) per risolvere i carburi liberi; tempi pi lunghi sono necessari per getti grossi, in modo tale da permettere

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unomogeneizzazione della temperatura: la regola unora in pi per ogni 25mm di spessore. A questa si fa seguire una ricottura come da uno dei seguenti cicli: si raffredda lentamente a velocit controllata (25 50C/h) fino a 600 650C e quindi in forno o allaria a velocit superiore. Questo metodo particolarmente indicato per ghise prive di elementi stabilizzanti. Si raffredda in forno intorno a 700 740C, mantenendo in temperatura per cinque ore, pi unora per ogni 25mm di spessore; si raffredda infine in forno fino a 600 650C e poi allaria. Si raffredda in forno fino a 80 110C per riscaldare subito dopo fino a 25C sotto AC1; il temporaneo raffreddamento aumenta la velocit di trasformazione dellaustenite in ferrite. Questo metodo particolarmente indicato per getti piccoli che sono in grado di mettersi rapidamente in equilibrio con la temperatura del forno. Nel processo di trasformazione dellaustenite, se da questultima il C si separa sotto forma di grafite, questa va a depositarsi intorno agli sferoidi primari, mentre se la separazione avviene sotto forma di cementite, deve intervenire un processo di nucleazione. Entrambi i procedimenti presuppongono una diffusione del C che necessita di tempi lunghi, quindi di un raffreddamento molto lento o di un mantenimento in temperatura. Se la cementite libera inferiore al 5%, non necessaria la ricottura di primo stadio e si procede ad una ricottura subcritica: si riscalda fino a 50C sotto la temperatura critica AC1 e si mantiene in temperatura per cinque ore pi unora per ogni 25mm di spessore, per poi raffreddare lentamente fino a 600C; il raffreddamento finale pu avvenire in forno o allaria. Le caratteristiche di duttilit ottenibili con questo trattamento sono inferiori a quelle ottenute con la ricottura in due stadi. In particolare va ricordato che la velocit di raffreddamento sotto i 700C influenza la resilienza, specie alle temperature di lavoro inferiori a 0C. Velocit lente, per esempio in forno, innalzano la temperatura di transizione della resilienza. Sul pezzo in esame il trattamento prevede un riscaldo fino a 900C ed un mantenimento per dieci ore in atmosfera controllata, seguito da un raffreddamento lento in forno fino a 550C e poi in aria fino a temperatura ambiente.

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5.3 Trattamenti con T > AC3 5.3.1 - Normalizzazione

La normalizzazione ha come obiettivo lottenimento di strutture perlitiche pi fini e quindi caratteristiche meccaniche migliorate rispetto a quelle del grezzo e a volte vi si ricorre per recuperare dei getti che presentano strutture diverse da quelle perlitiche richieste. Il trattamento consiste in: riscaldo di austenitizzazione al di sopra di 850 950C; permanenza di alcune ore in temperatura per uniformare la temperatura a tutto il getto; tempra in aria, aria soffiata o mista ad acqua nebulizzata a seconda degli spessori del getto e della sua composizione chimica. Pezzi aventi spessori superiori a 25mm sono generalmente alligati con 0,5 2% di Cu per favorire la normalizzazione; getti alligati con 1,5 2% di Ni, si possono raffreddare in forno fino a 730 750C e poi temprare in aria per evitare la comparsa di strutture bainitiche negli spessori sottili. Quando si desidera migliorare la duttilit e la lavorabilit grazie ad una struttura con una certa percentuale di ferrite, il trattamento pu essere variato raffreddando i getti in forno intorno a 820 830C e temprando in aria da questa temperatura. Dopo un trattamento di normalizzazione la resistenza aumenta mediamente del 20%, la duttilit del 30%. Per ridurre le sollecitazioni residue nei getti dopo normalizzazione spesso necessario eseguire un trattamento di stabilizzazione a 500 600C seguito da raffreddamento in forno o in aria.

5.3.2 - Austempering
Il trattamento isotermo (austempering) che ha per scopo lottenimento di strutture bainitiche consiste in: austenitizzazione a circa 850C con tempi di mantenimento in temperatura variabili fra venti minuti e tre ore; tempra in olio o sali mantenuti in un range di temperatura tra i 200 e i 400C; mantenimento in temperatura di trasformazione per 1,5 4h; raffreddamento lento in forno. Se gli spessori del getto sono rilevanti, necessario ricorrere ad elementi di lega come Mo e Ni per evitare la trasformazione di parte dellaustenite in perlite.

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Inoltre, la trasformazione isoterma pu essere interrotta per trasformare una parte dellaustenite in martensite ed ottenere durezze pi elevate. A seconda della temperatura di trasformazione scelta si ottengono due tipi di strutture: per valori inferiori a 300C si formano bainiti inferiori, molto dure e miste eventualmente a martensite, particolarmente indicate per resistere allusura; per temperature comprese fra 350 e 420C si ottengono invece bainiti superiori, molto tenaci e nettamente superiori a quelle ottenibili per rinvenimento della martensite oppure a quelle possedute dalle strutture bainitiche ottenute allo stato grezzo.

5.3.3 - Tempra martensitica

Questo trattamento ha lo scopo di trasformare laustenite in strutture martensitiche ed seguito da un rinvenimento tra 150 e 650C lungo unora, pi unora per ogni 25mm di spessore. Il processo trasforma le strutture ottenute con la tempra in tutta una gamma di strutture particolari, diverse fra loro a seconda della temperatura di rinvenimento. Dopo aver raggiunto la temperatura di austenitizzazione, si raffredda velocemente al di sotto di MS per ottenere martensite, la quale ha durezze intorno ai 600HB. Per aumentare la profondit di penetrazione della tempra si ricorre a elementi di lega, in particolare combinazioni di Ni e Mo per i grossi spessori e di Ni e Cu per quelli medi. Un particolare trattamento di bonifica pu essere applicato a ghise sferoidali con matrice ferritica: si riscalda fino a 780C, regione in cui coesistono ferrite e austenite, per provocare una parziale dissoluzione del C nellaustenite, seguito da una tempra in acqua. Si ottengono strutture miste ferritico-martensitiche che sono rinvenute a temperature intorno ai 600 630C. Queste ghise presentano caratteristiche meccaniche di resistenza tipiche delle ghise perlitiche e di duttilit proprie di quelle ferritiche.

5.3.4 - Tempra superficiale

Questo trattamento permette di limitare lindurimento del metallo a zone ben delimitate sia in estensione che profondit. Il procedimento consiste in un riscaldo della zona interessata sopra alla temperatura di austenitizzazione, seguito da un veloce raffreddamento con aria, olio o acqua tale da permettere lottenimento di strutture martensitiche. La profondit di tempra e la durezza dipendono dal tipo di riscaldamento applicato (intensit e durata) nonch dalla composizione chimica della ghisa.

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Dati i brevi tempi di riscaldo, acquista fondamentale importanza la struttura iniziale della matrice che sar preferibilmente perlitica, bench pure strutture semi-perlitiche rispondono abbastanza bene al trattamento di tempra. Gli elementi leganti che favoriscono la penetrazione di tempra sono il Mn in contenuti di 0,6 0,8%, il Mo tra lo 0,2 e lo 0,4%, il Ni ed il Cu, ma lalligazione di un intero getto per temprarne poi solo una parte pu essere non economica. Se i getti hanno forma complessa, consigliabile un trattamento preventivo di stabilizzazione a 400 500C, poi successivamente il trattamento di tempra seguito da un nuovo riscaldamento. Le variazioni volumetriche derivanti dalla trasformazione martensitica provocano forti tensioni fra metallo di base e strato temprato, per cui non infrequente che i getti, specie se di rilevanti dimensioni, si deformino anche di 0,1 0,15mm per ogni metro di superficie temprata. Vanno quindi previsti opportuni sovrametalli per la rettifica finale oppure la predeformazione in senso contrario dei getti con maschere prima della tempra. La tempra superficiale pu essere eseguita con fiamma o per induzione; questultima permette di ottenere temperature di tempra superiori, ma bene restare al di sotto dei 1000C per evitare fissurazioni superficiali. [7], [17], [18]

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Capitolo 6 Lavorazioni meccaniche

Le principali lavorazioni che si effettuano per ottenere le dimensioni e la geometria finali sono la modifica del pezzo per distacco progressivo del materiale, quindi con produzione di truciolo. E possibile ottenere pezzi complicati e di qualsivoglia dimensione e le lavorazioni sono basate sulla presenza di un utensile che crea un intaglio locale e permette il distacco di una porzione di materiale: le pi comuni sono la fresatura per superfici conformate, la tornitura per profili assialsimmetrici, la foratura per realizzare fori e lalesatura per rifinirli, la maschiatura per eseguire filettature, la rettifica per aumentare la finitura superficiale, la piallatura e la limatura per spianare le superfici.

Fig.6.1 Le pi classiche lavorazioni meccaniche; da sinistra: fresatura, tornitura e foratura

Le lavorazioni per asportazione sono utilizzate per la maggior parte dei prodotti, soprattutto come fase finale della produzione. E conveniente produrre dei pezzi per asportazione solo quando piccolissimi lotti sono in gioco o quando sono necessari elevate precisioni, altrimenti fusione e forgiatura sono pi economiche. Quando necessaria una buona finitura, quando si hanno delle parti in contatto e parti in movimento, le operazioni per asportazione sono sicuramente una fase del processo produttivo. La finitura ottenibile molto elevata e sono lavorabili tutti i materiali, anche se la produttivit aumenta comunque con i materiali con tensione di snervamento e durezza pi bassi, in quanto possibile adottare velocit di taglio maggiori. Durante la lavorazione si esercita sui metalli unazione combinata di taglio e di deformazione meccanica che genera il truciolo. Questo pu essere di diversi tipi: continuo, caratteristico dei materiali duttili; ondulato, per lo stato di deformazione plastica variabile nel tempo; segmentato, tipico dei materiali a

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bassa conduzione termica e velocit di taglio alte; discontinuo, proprio di materiali fragili, con inclusioni dure o impurezze oppure di velocit alte o profondit di passata elevate. Fra tutti preferibile quello discontinuo e segmentato, ottenibile soprattutto se le lavorazioni meccaniche sono condotte su un metallo incrudito, cio con ridotta duttilit. In altri casi si predispongono nel metallo fasi secondarie che agevolano la formazione del truciolo, come nel caso del solfuro di Mn. Questo fattore di grande importanza, non solo perch una lunga spirale di materiale asportato rende difficoltoso maneggiare i pezzi, ma anche perch in queste condizioni aumentano lattrito e il surriscaldamento dellutensile, che viene danneggiato e reso meno duro: in questo caso diventa sempre meno tagliente e si pone nella condizione di aumentare sempre pi lattrito e la temperatura fino a giungere alla sua completa rottura. Gli utensili per asportazione di truciolo sono realizzati in materiali molto duri in modo da avere una minore usura e da poter resistere a velocit di lavoro pi elevate, il che significa maggiore produttivit. Gli acciai ad alto contenuto di C risultano molto duri in seguito a trattamenti di tempra e rinvenimento e per questa loro propriet si prestano molto bene come materiali per utensili. Nella loro struttura figura una dispersione fine di carburi entro una matrice ferritica, soggetta al danneggiamento da surriscaldamento in quanto i carburi in queste condizioni possono aumentare come dimensioni, diminuendo di numero e ci causa un sensibile calo nella durezza. Le variazioni di dimensioni dei carburi vengono contrastate introducendo nellacciaio degli elementi stabilizzatori di carburi come Cr, W, Mo e V. La loro azione si esplica in quanto devono migrare verso i carburi, al momento del loro accrescimento, non solo gli atomi di C ma anche i grossi atomi degli elementi sopra elencati; in questi termini la diffusione richiede molto tempo oppure temperature elevate. Gli acciai modificati consentono quindi di operare con elevate velocit di asportazione senza che avvengano troppo massicciamente effetti indesiderati e sono chiamati acciai rapidi. Il loro impiego naturalmente limitato dalla durezza del materiale in lavorazione, per cui in certi casi necessario impiegare sinterizzati che contengono carburi di W o di Ti come principale costituente e talvolta anche allumina. Questi carburi, oltre ad essere molto duri, hanno una grande stabilit ad alta temperatura che concorre ad evitare le fusioni nella parte tagliente dellutensile e la saldatura di questultimo al pezzo. Naturalmente, trattandosi di materiali altofondenti necessario prepararli tramite la metallurgia delle polveri, che prevede la compattazione delle polveri metalliche entro uno stampo caldo e la successiva pressatura ad alta temperatura. Gli utensili attuali permettono la sostituzione della sola parte tagliente, in modo da garantire un minor costo dellutensile ed un tempo di cambio pi veloce. Questi sono gli utensili a placchette riportate realizzati per sinterizzazione di materiali duri a base di carburo di W. I processi di finitura del cilindro in esame sono in sequenza:

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Lavorazioni meccaniche

unoperazione di tornitura che asporta parecchio materiale dalla superficie laterale del pezzo grezzo di fusione (3,2mm sul raggio); una fresatura molto complicata che lavora il materiale per ottenere le cave elicoidali sulle quali verr avvolto il filo tessile. Questa lavorazione suddivisa in sgrossatura e finitura; infine unoperazione di lappatura per garantire unottima finitura superficiale delle parti metalliche a contatto con il filo tessile. Ci si sofferma di seguito sullanalisi delle due lavorazioni principali: tornitura e fresatura.

6.1 Tornitura
In questa lavorazione il pezzo animato di moto rotatorio intorno al proprio asse mentre lutensile avanza a velocit costante secondo una direzione longitudinale allasse del pezzo. In ogni operazione di tornitura sempre possibile distinguere tre moti fondamentali che caratterizzano il processo: il moto di taglio, il moto davanzamento e il moto di registrazione.
Fig.6.2 Schematizzazione delloperazione di tornitura

Il moto di taglio rotatorio, posseduto dal pezzo e definito dalla velocit di rotazione in m/min. Il moto davanzamento invece definito mediante il movimento lineare dellutensile per ogni rotazione completa del pezzo (mm/giro). Il moto di registrazione, infine, impresso allutensile in direzione perpendicolare al moto davanzamento e comprende tutte quelle operazioni eseguite preliminarmente al taglio con le quali la posizione dellutensile registrata rispetto al pezzo ed stabilita lentit di sovrametallo che verr asportato durante la lavorazione. La Fig.6.3 illustra la geometria completa di un utensile, indicata secondo la convenzione europea e definita mediante gli angoli: : angolo di spoglia superiore o frontale, che determina la direzione del flusso di materiale; nelle lavorazioni di acciaio e ghise assume valori tra -6 e 6. : angolo di spoglia inferiore o dorsale, che determina il ritorno elastico in funzione della pressione di taglio; per la ghisa si adottano pochi gradi. : angolo di taglio.

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Capitolo 6

Fig.6.3 Angoli caratteristici di un utensile Fig.6.4 Forze scambiate tra utensile e pezzo

Agli elementi precedenti va aggiunto il raggio di raccordo tra i due taglienti, il cui valore fondamentale ai fini della rugosit del pezzo lavorato. Di particolare importanza pure il rompitruciolo, il quale evita la formazione di truciolo continuo; questultimo rende difficoltoso il suo allontanamento, rischia di compromettere la finitura del pezzo lavorato e pu provocare la rottura dellutensile. La risultante R delle forze scambiate tra utensile e pezzo pu essere decomposta secondo tre direzioni, come illustrato in Fig.6.5: la direzione della velocit di taglio, dando origine alla componente principale Ft, cos chiamata perch assorbe interamente la potenza necessaria alloperazione; la direzione della velocit davanzamento, originando la componente Fa, resistenza allavanzamento; la direzione dellasse dellutensile, che genera la componente Fr, detta forza di repulsione in quanto tende ad allontanare lutensile dal pezzo.

6.2 - Fresatura
Per ottenere le scanalature elicoidali sui rocchetti oggetto di tesi viene effettuata unoperazione di fresatura periferica (in Fig.6.5), che si distingue da quella frontale (in Fig.6.6) per avere lasse dellutensile parallelo alla superficie del pezzo. In questa lavorazione si riconoscono due moti principali: il moto di taglio, rotatorio, posseduto dallutensile e definito mediante la velocit di taglio, ed il moto di avanzamento del pezzo. A questi si aggiunge lavanzamento per tagliente o per dente, misurato in mm/giro. La fresatura pu avvenire in opposizione (velocit di taglio e avanzamento di versi opposti) oppure in concordanza (i due parametri hanno lo stesso verso). La prima ha la caratteristica di generare un truciolo dalla classica forma a virgola, con uno spessore che aumenta progressivamente man mano che la fresa si appresta a lasciare il pezzo: ci provoca lusura dorsale dellutensile e il sollevamento del pezzo dalla tavola di lavoro. Nella fresatura in concordanza, invece, c lo svantaggio di unusura frontale dellutensile e di vibrazioni; in questo caso il pezzo schiacciato sulla tavola

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Lavorazioni meccaniche

Fig.6.5 - Fresatura periferica

Fig.6.6 - Fresatura frontale

La traiettoria percorsa dai taglienti una cicloide con moto tra una polare fissa ed una mobile. Inoltre la forza di taglio Ft varia ciclicamente per la variabilit dello spessore del truciolo e per il numero di denti contemporaneamente in presa: ci porta ad una eccessiva variabilit, con conseguenti vibrazioni e peggioramento della finitura superficiale. Una soluzione lutilizzo di frese con taglienti elicoidali, anche se questo tipo di denti fa nascere una spinta assiale che deve essere contrastata, preferibilmente dalla parte del mandrino. [14], [19], [20]

6.3 Lavorabilit della ghisa sferoidale

La ghisa SGI un materiale ad alta resistenza e pu presentare strutture ferritiche e perlitiche, che hanno una discreta lavorabilit. La grafite nodulare conferisce a queste ghise caratteristiche paragonabili a quelle dellacciaio, tuttavia la loro lavorabilit a volte migliore di quella di uno stesso particolare in acciaio avente la stessa durezza Brinell.

Fig.6.7 Variazione della velocit di taglio in funzione della durezza nel caso di utensile in metallo duro; a destra utensile con angolo di spoglia negativo

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Esiste un rapporto diretto tra la lavorabilit e la durezza della ghisa: per esempio, nel campo di durezza della ghisa grigia (130 250HB), la variazione di pochi punti di durezza ha una grande influenza sulla velocit di taglio. Generalmente la lavorazione diviene difficoltosa per durezze superiori a 240HB in quanto la struttura contiene carburi liberi e la durata dellutensile viene di molto ridotta. Per la lavorazione delle ghise sono raccomandati utensili in ceramica per la loro elevata durezza e resistenza allusura, meglio se con angoli di spoglia negativi (-4 -6) per sfruttare lelevata resistenza a compressione della ceramica e limitare inconvenienti derivanti dalla bassa resistenza alla rottura trasversale per taglio; gli utensili con angoli di spoglia negativi sono pi robusti. La velocit di taglio dipende soprattutto dalla microstruttura della ghisa sferoidale: i valori pi alti si possono raggiungere lavorando un materiale privo di carburi con matrice ferritica (23 46m/min per un utensile di acciaio e 76 152m/min per un utensile con inserti di carburo). Con una matrice perlitica le velocit diminuiscono (13 27m/min utilizzando un utensile in metallo e 43 84m/min con uno in carburi), cos come decrescono maggiormente per una microstruttura austenitica. Anche i trattamenti termici hanno una grande influenza sulla velocit di taglio: dopo una normalizzazione il range di velocit per un utensile in acciaio va da 9 a 21m/min, per un utensile pi duro spazia da 27 a 61m/min; dopo bonifica gli intervalli di velocit sono rispettivamente di 5 8m/min e 15 46m/min. Gli utensili utilizzati per le ghise sferoidali non sono differenti da quelli impiegati per gli acciai di equivalente durezza: si adoperano infatti utensili ad alta velocit in acciaio legato con W, Co, V, Mo o Cr oppure in carburo cementato. Le caratteristiche di lavorabilit della superficie grezza dopo fusione sono scarse rispetto alle zone interne al materiale, anche dopo unattenta pulitura: per questa ragione il primo taglio deve essere fatto sufficientemente in profondit. Il lubrificante dobbligo per qualsiasi lavorazione, in particolare per la sgrossatura sono utilizzate soluzioni di acqua chimicamente attiva. Le lavorazioni di media qualit, invece, richiedono una miscela di olio solubile e acqua, mentre per ottenere la migliore finitura superficiale si impiegano oli minerali. [18], [20]

6.4 Lavorabilit della ghisa vermicolare

Nelloperazione di asportazione di materiale nelle ghise, allinizio lutensile comprime il materiale sottostante creando una frattura che si propaga di fronte e al di sotto del bordo di taglio (fase a in Fig.6.8).

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Fig.6.8 - Formazione di truciolo nelle ghise e a destra i risultati di un test di foratura per una ghisa CGI confrontati con ghisa grigia e sferoidale

Quando lutensile avanza il frammento di materiale viene completamente distaccato (b) e in alcuni casi, specialmente con la ghisa grigia, un pezzo di metallo si distacca proprio di fronte allutensile causando una temporanea perdita di contatto tra lutensile stesso ed il pezzo in lavorazione, fino al truciolo successivo (c). Lo strappo del materiale contribuisce ad una maggiore rugosit in superficie (d). Per le ghise sferoidali la deformazione permanente maggiore e la lacerazione di materiale minore, mentre il comportamento della ghisa vermicolare si pu ritenere intermedio tra la ghisa grigia e quella sferoidale. Test di lavorabilit standardizzati che comparino la ghisa vermicolare con altre leghe sono difficilmente reperibili in letteratura. I risultati di un test di foratura, riportati nel grafico in Fig.6.8, indicano che la lavorabilit simile a quella della ghisa sferoidale, ma con unusura dellutensile maggiore. La ghisa SGI e quella vermicolare differiscono sostanzialmente per la forma delle particelle di grafite: questa favorevole per la lavorabilit perch determina una discontinuit della matrice aiutando la rottura del truciolo e la lubrificazione dellutensile.

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Capitolo 6

Fig.6.9 Micrografie tridimensionali della ghisa sferoidale (a sinistra) e di quella vermicolare (a destra)

Nella ghisa sferoidale la grafite si trova sotto forma di sfere, visibili in nero nella micrografia in Fig.6.9, mentre nella vermicolare le particelle grafitiche appaiono allungate, orientate casualmente e con i bordi arrotondati. La forma vermicolare per si manifesta solo con una vista bidimensionale, ma una pi profonda analisi con un microscopio a scansione ad elettroni mostra che i singoli vermicoli sono collegati in una complessa morfologia a forma di corallo, come mostrato nella micrografia in Fig.6.9. Assieme ai bordi arrotondati e alla superficie frastagliata e irregolare, questa morfologia a corallo garantisce unadesione molto forte tra la grafite e la matrice di Fe. Mentre, per esempio, la superficie liscia della grafite nella ghisa grigia promuove liniziazione della cricca e rende quindi il materiale abbastanza debole e fragile, la forma aggrovigliata della grafite vermicolare elimina il clivaggio naturale fornendo resistenza e rigidezza. Altro parametro importante per la lavorazione la matrice: la vita utile dellutensile dipende in gran parte dalla microstruttura intorno alla grafite. La ferrite la struttura pi lavorabile perch possiede la minore durezza tra i costituenti e contiene Si, che se sta tra l1 ed il 3% non d problemi alla durata dellutensile. La perlite, invece, composta da lamelle alternate di fase tenera e carburi duri ed quindi pi problematica da lavorare; se la sua struttura fine, anche pi dura. Alti contenuti di perlite, per, non implicano necessariamente maggiore usura dellutensile: da alcuni test di tornitura eseguiti da Dawson su ghisa vermicolare, stato dimostrato che utilizzando utensili con inserti di carburo e velocit di taglio di 150m/min, con un range di perlite tra il 70 ed il 97,5% la vita utile inaspettatamente mostra il suo valore pi alto al 75%; con una percentuale di perlite del 100% la durata dellutensile diminuisce. Rispetto alla ghisa sferoidale, la CGI ha migliori propriet di smorzamento delle vibrazioni e maggiore conducibilit termica, come mostrato nella Tabella 6.1 dove vengono messe a confronto diverse propriet della ghisa vermicolare con gli altri tipi di ghisa.

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Lavorazioni meccaniche

Tabella 6.1 - Confronto tra le propriet della ghisa vermicolare e quelle di altre ghise

Propriet Carico di rottura Carico di snervamento Modulo elastico Resistenza alla fatica Durezza Capacit di smorzamento Conducibilit termica

Ghisa grigia (FGI) 55 % 75 % 55 % 85 % 285 % 130 %

Ghisa vermicolare (CGI) 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %

Ghisa sferoidale (SGI) 155 % 155 % 110 % 125 % 115 % 65 % 75 %

Il grande svantaggio della CGI per la difficolt di lavorabilit ad alte velocit di taglio: per esempio, utilizzando un utensile PCBN (polycristalline cubic boron nitride) ad alta velocit, la sua vita utile diminuisce del 50% se si utilizza la ghisa vermicolare, in particolare nelloperazione di fresatura, lavorazione che d gli stessi problemi al rocchetto in esame non trattato termicamente. Nella lavorazione convenzionale lusura abrasiva quasi costante rispetto alla temperatura, mentre quella adesiva concentrata alle basse temperature. Questultimo tipo di usura molto pericoloso e avviene per contatto tra due superfici a livello di rugosit, condizione che determina una pressione altissima in quanto larea di contatto molto piccola. Ci implica la deformazione plastica del materiale e la giunzione locale dei due materiali: questi giunti plastici sono incruditi e al movimento seguente il materiale meno duro viene usurato con asportazione di debris di notevoli dimensioni. Lusura abrasiva pu avvenire tra due corpi, quando vi il contatto tra le asperit o le particelle dure di una delle due superfici, oppure tra tre corpi, nel caso vi siano delle particelle dure intrappolate tra le due superfici; in ogni caso, questo tipo di usura avviene quando uno dei due materiali possiede una durezza superiore del 20 30%. Nel caso si stia lavorando un materiale duttile possono avvenire laratura, deformazione di materiale senza asportazione, oppure il microtaglio, nel quale lusura massima ed il materiale rimosso completamente. Alcuni test di usura pin-on-disc hanno confrontato il comportamento allusura abrasiva della CGI rispetto alla ghisa grigia: interessante notare come per valori di durezza equivalente la vermicolare mostra unusura abrasiva minore del 33%, mentre quella adesiva superiore del 15% e questo spiega la grande diminuzione di vita utile degli utensili a minori temperature, tipiche della fresatura. Dai diagrammi presentati in Fig.6.10 visibile la grande differenza di durata dellutensile tra la ghisa grigia e quella vermicolare.

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Capitolo 6

Fig.6.10 - Comparazione della vita utile dellutensile tra la ghisa grigia e quella vermicolare in funzione di diversi materiali di taglio, per la fresatura (milling) e la tornitura (turning)

Una spiegazione valida la formazione di uno strato protettivo sul bordo di taglio dellutensile che lavora la ghisa grigia. Per dimostrare questa ipotesi, A.Sahm, E.Abele e H.Schulz [28] hanno eseguito dei test di lavorazione a velocit crescenti: 10, 100, 400 e poi 800 m/min sia sulla ghisa vermicolare che sulla grigia. Fino a 100m/min non stata riscontrata nessuna differenza sui bordi di taglio degli utensili, ma dai 400m/min in avanti possibile notare uno strato particolare sul bordo dellutensile che ha lavorato la ghisa grigia, strato che diventa pi marcato per la velocit di 800m/min, mentre sullutensile usato per la vermicolare non stata riscontrata alcuna formazione di nuovi fenomeni. Con una profonda analisi (microscopia atomica, diffrattometria e spettrometria ai raggi X), i ricercatori hanno trovato Mn e S sullo strato dellutensile che aveva lavorato la FGI: si tratta quindi di uno strato di solfuro di Mn dello spessore di 3-4m che abbassa le temperature di lavoro funzionando come un lubrificante e agisce con unazione protettiva tra lutensile ed il materiale, tanto che la vita utile dellutensile cresce aumentando le velocit di taglio; con lincremento di queste, infatti, lo strato di MnS cresce e aumenta di densit.

Fig.6.11 - Si noti la differenza sul bordo di taglio di un utensile che ha lavorato la ghisa grigia (a sinistra) e di quello che ha operato sulla ghisa vermicolare (a destra)

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Lavorazioni meccaniche

La ragione di questo fenomeno da ricercarsi nella composizione del materiale: oltre alla diversit nella forma della grafite e nelle propriet del materiale, la differenza principale risiede nel contenuto di S. La ghisa grigia contiene lo 0,08 0,12% in S, mentre la ghisa vermicolare, dato che le sue particelle di grafite sono stabili solo per bassi tenori di O e S, le percentuali di questultimo elemento vanno da 0,005 a 0,025%. Nella ghisa grigia lo S reagisce con il Mn creando inclusioni di solfuro di Mn che sono generalmente pi piccole di 10m: queste sono morbide e malleabili e quindi possono lubrificare e generare uno strato protettivo sul bordo di taglio dellutensile. A differenza della ghisa grigia, quella vermicolare prodotta aggiungendo Mg al bagno liquido e poich questo un forte costituente di solfuri, le inclusioni di solfuro di Mg si formano pi facilmente delle inclusioni di solfuro di Mn. Per confermare questa teoria stato lavorata una ghisa grigia desolforata: la vita utile dellutensile decresce in maniera notevole quando lo S diminuito dai valori classici a quelli propri della ghisa CGI (0,008%). Alcuni grandi produttori di autoveicoli come Ford e Audi hanno studiato lutilizzo di utensili al diamante, che hanno le maggiori propriet meccaniche, in particolare massima durezza e resistenza a compressione. Gli utensili PCD (polycristalline diamond) hanno anche unalta conducibilit termica. Per la tornitura questo tipo di utensile rivela una maggiore vita utile, anche di venti volte superiore rispetto al PCBN. Il problema che a temperature maggiori di 700C inizia un fenomeno di grafitizzazione che si manifesta ai bordi grano: viene quindi usato solo a basse temperature o necessita di un sistema di raffreddamento criogenico per lavorare a temperature critiche. Anche gli utensili cubic boron nitride necessitano comunque di un ottimo raffreddamento, in quanto per elevate temperature (700C) e velocit di taglio possono verificarsi una maggiore sensibilit allossidazione dellutensile e fenomeni di interdiffusione di elementi costitutivi dal metallo allutensile e viceversa. Oltre alla strato protettivo non presente sulla ghisa vermicolare, quindi, la ragione della maggiore usura da ricercarsi in questi fenomeni, a cui si aggiunge il fatto che le temperature raggiunte con la CGI sullestremit dellutensile (900C) sono ben maggiori di quelle rilevate su di un utensile che stia lavorando la ghisa grigia (700C). La soluzione tecnica per lavorare la vermicolare con una velocit di taglio tra i 400 e gli 800m/min sarebbe quella di addizionare un lubrificante solido alla ghisa, ma ci praticamente impossibile o utilizzare una punta tagliente pi dura per resistere allusura abrasiva, ma questa tecnologia non ancora disponibile: a causa dellassenza di MnS nella ghisa vermicolare, una lavorazione economica a taglio continuo ad elevate velocit non infatti possibile con gli utensili attuali, anche se le ricerche hanno dimostrato che utilizzando un utensile con inserti di carburo e velocit tra i 100 e i 120m/min, la vita utile si pu ritenere accettabile. Per compensare la diminuzione di

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Capitolo 6

produttivit dovuta alle velocit di taglio minori, il numero di inserti va incrementato, come mostrato in Fig.6.12. In generale, gli utensili a inserti multipli si sono rivelati soddisfacenti sia per la sgrossatura che per la finitura. Il concetto quello di scaglionare gli inserti: alcuni scavano in profondit mentre gli altri praticano un taglio superficiale: questo metodo consente di proteggere gli inserti finali e permette allutensile di mantenere la geometria e la rotondit richieste.

Fig.6.12 Utensile multi-inserto in lavorazione su blocco cilindri in CGI

Lalternativa consiste nel lavorare a basse velocit ma con consistenti feed rate (avanzamento in m/min). Riguardo allinfluenza che gli elementi di lega hanno sulla lavorabilit, quelli che formano carburi, come il Cr ed il Ti, hanno unimportanza decisiva: il Ti, generalmente presente nella ghisa in tenori dallo 0,005 allo 0,02%, forma carbonitruri che sono pi duri del materiale di taglio. Le conseguenze sono facilmente immaginabili: un aumento dallo 0,01 allo 0,02% di Ti in una ghisa vermicolare, infatti, porta ad una diminuzione della vita utile dellutensile del 50%, mentre per valori pi alti il materiale non pi nemmeno lavorabile. Laggiunta di Cr, Ti, Mn, B, Cu, Mo e N per migliorare le propriet meccaniche fornisce soluzioni solide che induriscono la ferrite, ma diminuiscono naturalmente la lavorabilit. Un elemento pericoloso il P, in quanto se presente in quantit superiori allo 0,15% fa decrescere sensibilmente la vita utile dellutensile. [21], [22], [23], [24], [25], [26], [27]

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Capitolo 7 Prove ed analisi effettuate

7.1 - Analisi della microstruttura e test di durezza
Per caratterizzare in maniera approfondita i due tipi di materiale, stato eseguito un taglio orizzontale a circa met altezza del rocchetto non trattato e di quello ricotto e sono stati poi estratti tre campioni da entrambi i cilindri. Questi sono stati presi negli stessi punti e la scelta stata fatta in modo da avere la maggiore variabilit possibile per quanto riguarda gli spessori: per ogni cilindro si ottenuto infatti un campione con spessore fine, uno con spessore medio e uno con spessore elevato, come visibile in Fig.7.1. Per ogni campione sono stati eseguiti test di durezza, microdurezza e analisi della struttura al microscopio, effettuando pi misurazioni su tutta la superficie. In particolare si scelto di distinguere i rilevamenti nella zona periferica del cilindro (contrassegnata con la lettera E = esterno), in quella centrale (C) e nella zona interna (I).

C E

E C I

Fig.7.1 - Rocchetto as-cast e sua sezione e a destra in alto i tre campioni trattati, in basso i corrispondenti non trattati

7.1.1 - Microstruttura del materiale non trattato

I tre campioni sono stati analizzati al microscopio utilizzando sempre un ingrandimento a 100x. La struttura osservabile la matrice ferritica, visibile in Fig.7.2 come la porzione bianca in cui annegata la grafite. Sono poi state ottenute varie micrografie nelle diverse aree (esterno, centro e interno).

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Capitolo 7

Analisi della grafite Per esaminare le micrografie stato utilizzato il software di analisi dimmagine Image-Pro 6.2, in grado di fornire per ogni singolo sferoide larea, il diametro medio, la rotondit, la densit di area occupata rispetto al totale e molti altri parametri. Il calcolo della percentuale di grafite viene effettuato dal software in questo modo: esso riconosce gli oggetti scuri presenti nella micrografia e ne calcola larea, la quale rapportata allarea totale permette di risalire alla percentuale degli oggetti scuri, ovvero della grafite. E importante mantenere sempre la stessa tonalit di luce per tutte le micrografie, ma anche in questo caso il software facilita luniformit di condizioni garantendo la stessa esposizione di luce per tutte le immagini. Fondamentale anche la regolazione dei filtri di acquisizione; i parametri principali per il calcolo della grafite sono stati cos impostati: - Area da 0 a 107 m2; - Per area (rapporto tra larea delloggetto e larea totale) da 0 a 1; - Rotondit da 0 a 107; - Diametro medio da 5 a 107 m. La normativa di riferimento per la valutazione della grafite, impone che il diametro minimo accettato per gli sferoidi sia d > 10m. In particolare stato osservato che, dopo aver analizzato la grafite presente in sezioni sottili di ghisa sferoidale, utilizzando ingrandimenti a 100x e 200x e scartando prima diametri inferiori a 5m e poi 10m, il limite corretto da utilizzare fosse 5m. Osservando le distribuzioni del numero di noduli per spessore ed eliminando diametri inferiori a 10m, si osserva un errore nella valutazione della grafite. In particolare negli spessori pi sottili il numero di noduli sarebbe inferiore rispetto a quello evidenziato per spessori maggiori. Accettando invece tutti i noduli rilevati dallanalisi dimmagine si introdurrebbe un errore nella valutazione della grafite; quindi stato scelto come diametro accettabile 5m.

Fig.7.2 - Micrografie del campione di medio spessore per (da sinistra verso destra) la zona esterna, quella centrale e quella interna

Come mostrato in Fig.7.2, si nota che in tutti i campioni per spessori elevati si hanno grandi diametri medi degli sferoidi ma una minore densit di questi sullarea analizzata. Nelle stesse condizioni, i vermicoli sono in grande quantit

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Prove ed analisi effettuate

e di grosse dimensioni: la ghisa infatti da sferoidale tende al vermicolare in quanto la velocit di raffreddamento pi lenta. Al contrario, negli spessori sottili si trova una fitta distribuzione di sferoidi ma di piccole dimensioni e una minore quantit di vermicoli: se la velocit di raffreddamento cresce, la ghisa maggiormente sferoidale. Questo risultato uniforme per tutti i provini analizzati e si vedr lo stesso risultato anche nel materiale trattato: evidente che al diminuire della velocit di raffreddamento, la grafite da sferoidale comincia a degenerare in vermicolare. Le micrografie eseguite dimostrano che la geometria del provino influenza fortemente la distribuzione, il tipo e la dimensione della grafite: si osserva che nelle sezioni fini la nucleazione favorita dallelevata velocit di raffreddamento (elevato numero di noduli) mentre laccrescimento molto ridotto, quindi negli spessori sottili si trovano un numero di noduli elevato e di diametro piccolo mentre negli spessori grossi pochi sferoidi e di diametro maggiore. Questo ben osservabile nelle micrografie in Fig.7.2: allesterno e al centro, dove lo spessore del provino elevato, si notano infatti particelle grafitiche di maggiori dimensioni ma pi disperse, mentre allinterno, dove lo spessore diminuisce, gli sferoidi sono piccoli ma distribuiti in maniera fitta. Dopo aver calcolato la grafite totale, stato possibile calcolare anche quella sferoidale; il metodo seguito il medesimo, ma in questo caso il filtro sulla rotondit deve essere impostato con un minimo a 0 ed un massimo ad 1,5. Questo valore stato scelto seguendo degli studi eseguiti da Stefanescu circa la valutazione degli sferoidi, il quale fissa il limite di rotondit R < 2. Dopo alcune prove con il programma di analisi dimmagine, stato preferito il valore di 1,5. Dopo lelaborazione di tutti i dati raccolti, i risultati finali sono i seguenti: - Grafite totale media 9,4%; - Grafite sferoidale media 3,5%. Per quanto riguarda invece la distribuzione media della grafite totale e di quella sferoidale lungo il diametro (zona esterna, centrale e interna) del cilindro non trattato, sono interessanti i diagrammi di Fig.7.3. GRAFITE TOTALE GRAFITE SFEROIDALE

Fig.7.3

- 129 -

Capitolo 7

Analisi della perlite Un attacco chimico con nital al 2% per dodici secondi ha permesso di evidenziare la microstruttura perlitica e di conteggiare larea occupata dalla grafite totale pi la perlite, cosa che ha consentito di ottenere questultima tramite una semplice differenza. Il metodo per il calcolo dellarea identico a quello utilizzato per la grafite e pure i filtri di acquisizione sono gli stessi. In questo modo le micrografie ottenute hanno permesso di determinare una percentuale di perlite media pari a 4,8%.

Fig.7.4 - Micrografie del campione di medio spessore dopo attacco con nital per (da sinistra verso destra): la zona esterna, quella centrale e quella interna

Fig.7.5 - Distribuzione della perlite lungo il diametro e a destra ingrandimento di un'isola perlitica

Per quanto riguarda la distribuzione di questa microstruttura lungo il diametro del cilindro, stato elaborato il diagramma in Fig.7.5. Come confermato anche dalle micrografie in Fig.7.4, la maggiore concentrazione di perlite si ha nel centro mentre di gran lunga minore allinterno.

- 130 -

Prove ed analisi effettuate

Si elencano tutte le percentuali calcolate nel materiale non trattato per i tre campioni:
Tabella 7.1 - Campione A (sottile)

Grafite totale Grafite sferoidale Perlite

Esterno 8,9 4,3 5,3 Esterno 10,2 3,2 3,6 Esterno 10 1,8 6,9

Centro 9,4 4,3 3,6 Centro 10,6 2,9 6,6 Centro 9,9 1 11

Interno 10,1 4,8 2,3 Interno 9,3 6,2 0,9 Interno 5,9 3 2,8

Media 9,5 4,5 3,7 Media 10 4,1 3,7 Media 8,6 1,9 6,9

Tabella 7.2 - Campione B (medio)

Grafite totale Grafite sferoidale Perlite

Tabella 7.3 - Campione C (spesso)

Grafite totale Grafite sferoidale Perlite

In conclusione il pezzo non sottoposto a trattamento termico mostra le seguenti percentuali medie: grafite totale 9,4%; grafite sferoidale 3,5%; perlite 4,8%.

7.1.2 - Microstruttura del materiale trattato

Il procedimento seguito identico a quello per il materiale non trattato. Anche in questo caso la matrice ferritica.

Analisi della grafite Utilizzando lo stesso metodo di calcolo e impostando i filtri dacquisizione dati sui medesimi valori, rispettivamente per la grafite totale e per quella sferoidale, si ottengono le seguenti percentuali: - Grafite totale media 12,7%; - Grafite sferoidale media 5,7%.

- 131 -

Capitolo 7

Fig.7.6 - Micrografie del campione di medio spessore per (da sinistra verso destra) la zona esterna, quella centrale e quella interna

Anche in questo caso valgono le considerazioni fatte per il pezzo non trattato, cio che negli spessori sottili (zona interna) si trovano un numero di noduli elevato e di diametro piccolo mentre negli spessori grossi (esterno e centro) pochi sferoidi e di diametro maggiore. La distribuzione della grafite media sui vari diametri (zona esterna, centrale e interna) del materiale trattato mostrata in Fig.7.7. GRAFITE TOTALE GRAFITE SFEROIDALE

Fig.7.7

Analisi della perlite Dopo un attacco con nital al 2% sui campioni trattati, si evince che la perlite completamente assente nel materiale ricotto.
Si elencano di seguito tutte le percentuali calcolate nel materiale trattato per i tre campioni:
Tabella 7.4 - Campione A (sottile)

Grafite totale Grafite sferoidale Perlite

Esterno 15,8 7,3 0

Centro 15,6 6,4 0

Interno 16,5 5,9 0

Media 16 6,5 0

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Prove ed analisi effettuate

Tabella 7.5 - Campione B (medio)

Grafite totale Grafite sferoidale Perlite

Esterno 11,9 4,7 0 Esterno 11,9 5,2 0

Centro 12,1 4,5 0 Centro 11,5 4,1 0

Interno 10,6 7,5 0 Interno 8,8 5,5 0

Media 11,5 5,5 0 Media 10,7 4,9 0

Tabella 7.6 - Campione C (spesso)

Grafite totale Grafite sferoidale Perlite

In conclusione il pezzo sottoposto a trattamento termico mostra le seguenti percentuali medie: grafite totale 12,7%; grafite sferoidale 5,7%; perlite 0%. A livello di microstruttura si individua quindi una prima differenza nellassenza di perlite nella ghisa trattata, la quale ha anche un tenore di grafite leggermente maggiore. Dalle analisi effettuate al microscopio SEM non sono stati rilevati carburi allinterno della matrice della ghisa in esame, sia per quella trattata che per laltra.

7.1.3 - Dimensione del grano cristallino

Questa interessante analisi stata eseguita applicando la designazione standard ASTM E112-96, che permette di determinare la dimensione media del grano attraverso il metodo dellintercetta: questa definita come lintersezione di una linea con un bordo grano. Sono state prese dodici micrografie a 100x per ogni campione dopo un attacco chimico per evidenziare i bordi grano e sono stati tracciati dei segmenti con il software Image-Pro 6.2, con laccortezza di non intersecare particelle grafitiche. Sono stati poi contati i grani intercettati dal segmento e infine stata calcolata la dimensione media del grano dividendo la lunghezza del segmento per il numero di grani trovati.

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Capitolo 7

Secondo la normativa il numero minimo di grani contati per ogni micrografia deve essere almeno pari a cinquanta, limite al di sotto del quale la precisione diminuisce notevolmente. Econsigliabile inoltre far originare e terminare il segmento in coincidenza di bordi grano; unintercetta tangente ad un grano viene contata come un grano intero, mentre unintercetta coincidente con la giunzione tra tre grani valutata 1,5.
Fig.7.8 Calcolo del grano cristallino

Il risultato ottenuto evidenzia che non ci sono differenze rimarchevoli nella dimensione del grano: per il materiale non trattato questo pari a 31m, per quello trattato di 30m. In entrambi i casi, stato rilevato un grano pi grosso nella parte centrale del campione, mentre un grano pi piccolo stato riscontrato nella zona interna, dove la velocit di raffreddamento maggiore.

7.1.4 - Spazio intergrafitico

Con lutilizzo della formula di Seher (7.1) stata calcolata distanza media fra le particelle di grafite: (7.1)

dove d il diametro medio in m dellelemento grafitico calcolato tramite software, mentre N il numero di particelle di grafite su mm. In questo caso stato adottato un metodo statistico sulla grafite totale, quindi sia vermicolare che sferoidale, con una raccolta di dati effettuata su nove micrografie per ogni campione. Il calcolo stato effettuato su immagini con ingrandimento a 100x e con i seguenti filtri: area: 0 107 m2; diametro medio 5 107 m; per area 0 1; rotondit 0 107. E stato trovato uno spazio intergrafitico quasi identico per entrambi i materiali. Questo studio proprio delle ghise sferoidali mentre in questa ghisa troviamo

- 134 -

Prove ed analisi effettuate

una morfologia della grafite interconnessa a corallo analizzata in due dimensioni; il risultato per si pu ritenere interessante: anche in questo caso quindi la differenza tra le due ghise non rilevante. E significativo notare che lo spazio intergrafitico diminuisce allaumentare del numero di noduli: negli spessori pi fini, infatti, c un maggior numero di sferoidi e qui si riscontrano i minori valori di G.

7.1.5 - Prove di durezza

Dopo aver eseguito le analisi micrografiche, gli stessi campioni sono stati utilizzati per eseguire i test di macrodurezza HV30. Il criterio di misurazione stato lo stesso della cattura delle immagini: sono state effettuate prove di durezza in varie zone del campione ottenendo un valore medio per il materiale trattato di 129HV e una durezza leggermente maggiore per quello non trattato: 136HV. Per entrambi i pezzi non ci sono state grandi differenze tra il valore massimo e quello minimo. Le prove di microdurezza sono state eseguite sulla ferrite con un carico di 50g (HV0.05), eccetto che nel test sulla parte interna del campione pi fine: qui stato impossibile trovare una zona ferritica da testare con il penetratore da 50g a causa della fitta distribuzione di piccoli sferoidi e si quindi fatto ricorso a quello da 10g. Sono state effettuate diciotto misurazioni per ogni campione: sei allesterno, sei nella zona centrale e sei allinterno. Come risultato finale, anche in questo caso il valore maggiore in media stato raggiunto dal materiale non trattato: 199HV contro 189HV del pezzo trattato. La differenza comunque minima, in quanto con un penetratore da 50g un delta di 10HV praticamente trascurabile, dato che molto facile che il risultato sia influenzato da elementi di grafite sottostanti la superficie che si va a testare. Da rilevare il fatto che i valori maggiori in entrambi i casi si hanno per il campione pi spesso e in particolare nella zona interna I. Nella ghisa non trattata la durezza della perlite ha dato un valore medio di 370HV.

7.2 - Studio sulla distribuzione delle particelle di grafite

Dopo aver rilevato dalle micrografie una forte disomogeneit della grafite, sia per quanto riguarda la sua distribuzione allinterno della ghisa, sia per quanto concerne la sua dimensione, stato avviato uno studio basato sulla raccolta di informazioni riguardanti la densit delle particelle di grafite, cio la loro quantit per unit di area, e larea media delle stesse.

- 135 -

Capitolo 7

Da cinquantaquattro micrografie si potuto ricavare una consistente mole di dati, che sono stati elaborati in Excel per fornire la distribuzione della densit della grafite in funzione di vari range di area.

ESTERNO

Fig.7.9 Campioni analizzati

B
NT

A
INTERNO

Lo studio stato dapprima focalizzato sul confronto del materiale prima e dopo il trattamento per diversi spessori. In particolare sono state identificate tre categorie di spessore: fine, medio e grosso.

SPESSORE FINE (2,6 3,9mm)

Campione A zona esterna Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 376 nel materiale trattato: 243
180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 00 -1 50 00 -2 00 1 00 -4 00 2 00 00 00 00 -8 32 64 16 00000 0 0 4 80 16 32
2

NT T

>

00 64

Intervalli area [um ]

Fig.7.10 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 136 -

Prove ed analisi effettuate

Campione A zona centrale Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 349 nel materiale trattato: 214
180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 00 00 00 00 00 00 00 -2 -4 -8 -1 64 32 16 00 00 00 50 0000 0 1 2 4 80 32 16 > 00 64
NT T

Intervalli area [um2]

Fig.7.11 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

SPESSORE MEDIO (6,1 7,8mm)

Campione B zona interna Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 454 nel materiale trattato: 809
240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50

Particelle di grafite / mm2

NT T

00 00 00 00 00 00 00 -1 -2 -4 -8 16 32 64 50 00 00 00 0001 2 4 0 0 80 16 32

>

00 64

Intervalli area [um ]

Fig.7.12 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 137 -

Capitolo 7

Campione C zona interna Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 411 nel materiale trattato: 672
220 200 Particelle di grafite / mm2 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 0 0 0 0 0 0 0 10 20 40 80 60 20 40 0000-1 -3 -6 5 0 10 20 40 00 00 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.13 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

Campione A zona interna Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 341 nel materiale trattato: 403
180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 00 00 00 00 00 00 00 -1 -2 -4 -8 16 32 64 50 00 00 00 0001 2 4 0 0 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.14 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 138 -

Prove ed analisi effettuate

Campione B zona centrale Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 274 nel materiale trattato: 368
180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 0 0 0 0 0 0 0 10 20 40 80 60 20 40 0000-1 -3 -6 5 0 10 20 40 00 00 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.15 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

SPESSORE GROSSO (18,4 19,3mm)

Campione B zona esterna Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 286 nel materiale trattato: 323
180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 0 0 0 0 0 0 0 10 20 40 80 60 20 40 0000-1 -3 -6 5 0 10 20 40 00 00 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

- 139 -

Capitolo 7

Fig.7.16 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

Campione C zona esterna Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 296 nel materiale trattato: 285
180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 00 00 00 00 00 00 00 -1 -2 -4 -8 16 32 64 50 00 00 00 0001 2 4 0 0 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.17 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

Campione C zona centrale Densit di particelle di grafite su mm nel materiale non trattato: 237 nel materiale trattato: 273
180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 0 0 0 0 0 0 0 10 20 40 80 60 20 40 0000-1 -3 -6 5 0 10 20 40 00 00 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.18 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 140 -

Prove ed analisi effettuate

Le elaborazioni non hanno per portato ad un risultato omogeneo e si scelto allora di confrontare le due ghise basandosi sulle differenze di spessore presenti allinterno di ogni singolo campione, in quanto sono proprio le variazioni di spessore che portano ad avere distribuzioni e dimensioni della grafite notevolmente differenti anche a distanza di pochi mm. Si riportano i risultati relativi alle massime differenze di spessore rilevate sullo stesso campione, prima e dopo il trattamento. Campione A ( massimo 3,7mm) Zona di minimo spessore: centrale (2,6mm)
180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 0 10 05 2 010 00 4 020 00 0 0 0 0 60 80 40 20 0-1 -6 -3 0 00 40 00 80 16 32
2

NT T

>

00 64

Intervalli area [um ]

Fig.7.19

Zona di massimo spessore: interna (6,3mm)

180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 0 10 05 0 0 0 0 0 0 20 40 80 60 20 40 000-1 -3 -6 0 10 20 40 00 00 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.20 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 141 -

Capitolo 7

Campione B ( massimo 12,3mm) Zona di minimo spessore: interna (6,1mm)

240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50

Particelle di grafite / mm2

NT T

0 0 0 0 0 0 0 10 20 40 80 60 20 40 0000-1 -3 -6 5 0 10 20 40 00 00 80 16 32

>

00 64

Intervalli area [um ]

Fig.7.21 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

Zona di massimo spessore: esterna (18,4mm)

180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 00 00 00 00 00 00 00 -1 -2 -4 -8 16 32 64 50 00 00 00 0001 2 4 0 0 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.22 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 142 -

Prove ed analisi effettuate

Campione C ( massimo 13,1mm) Zona di minimo spessore: interna (6,2mm)

220 200 Particelle di grafite / mm2 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 0 0 0 0 0 0 0 10 20 40 80 60 20 40 0000-1 -3 -6 5 0 10 20 40 00 00 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.23 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

Zona di massimo spessore: esterna (19,3mm)

180 160 Particelle di grafite / mm2 140 120 100 80 60 40 20 0
< 50 00 00 00 00 00 00 00 -1 -2 -4 -8 16 32 64 50 00 00 00 0001 2 4 0 0 80 16 32 > 00 64
NT T

Intervalli area [um ]

Fig.7.24 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 143 -

Capitolo 7

Anche questo studio non mostra una particolare tendenza delluna o dellaltra lega, presentando invece valori molto differenti, come dimostrano i dati nelle tabelle.
Tabella 7.7 Numero di particelle di grafite

Particelle di grafite Non trattato Trattato A - ext A - cen A - int B - ext B - cen B - int C - ext C - cen C - int 1684 1562 1528 1283 1229 2034 1327 1061 1841 1090 960 1806 1448 1647 3625 1276 1222 3008

Tabella 7.8 Area media delle particelle grafitiche

Area media (m2) A - ext A - cen A - int B - ext B - cen B - int C - ext C - cen C - int

Non trattato 224 250 276 325 354 196 310 371 135

Trattato 600 675 375 334 303 125 380 387 125

I risultati sono di difficile interpretazione e mettono in risalto la difficolt dello studio.

- 144 -

Prove ed analisi effettuate

7.3 Prove di trazione

Al fine di caratterizzare i due tipi di materiale, sono stati preparati degli appositi provini in accordo con la norma EN10002: i campioni cilindrici sono stati realizzati con una lunghezza calibrata di 50mm ed un diametro di 9mm. Prima del test ogni provino stato marcato con la lunghezza iniziale di 45mm mediante piccole incisioni che non costituiscono intaglio; la velocit della prova stata impostata su 1mm/min. Posizionato il provino tra le estremit della macchina, questo viene portato a rottura dal continuo aumento di carico. Per stabilire lallungamento percentuale, i due spezzoni della provetta vengono riavvicinati con cura in modo che i loro assi rappresentino il prolungamento luno dellaltro. Anche il diametro finale stato misurato mediante un calibro centesimale per poter cos calcolare larea finale e quindi la strizione. Le prove sono state eseguite su quattro campioni per ogni ghisa e tramite un estensimetro stato possibile rilevare il carico di snervamento, quello di rottura, lallungamento percentuale, il modulo elastico e la strizione, ottenendo per valori molto simili tra il trattato ed il non trattato, come indicato in Tabella 7.9.
Tabella 7.9 Risultati del test di trazione

SN (MPa) R (MPa) Non trattato 220 302 Trattato 226 302

350

E (GPa) 140 156

A% 5,7 5,7

Z% 4,2 3,6

300

250

Sforzo (MPa)

200 NT T 150

100

50

0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 Deformazione 5.0 6.0 7.0 8.0

Fig.7.25 - Grafico sforzi-deformazioni dei due materiali

- 145 -

Capitolo 7

Come nellanalisi precedente sui campioni ricavati direttamente dai cilindri, anche sui provini di trazione sono stati effettuati gli stessi studi: percentuali di grafite e perlite, spazio intergrafitico, durezze e microdurezze. Dal materiale eccedente del getto dei provini di trazione sono stati poi estratti dei campioni per analisi micrografiche, con laccortezza di mantenere le stesse posizioni per lo studio del trattato e del non trattato mediante un sistema di coordinate. In questo caso, data lomogeneit della geometria e della sezione dei campioni, dellalimentazione del metallo liquido, garantita da abbondanti materozze, e della velocit di raffreddamento, stato possibile confrontare in maniera diretta i due materiali, senza che la complicazione della geometria del rocchetto e le frequenti variazioni di spessore dello stesso potessero influire sui risultati finali. Con lutilizzo del microscopio e del software Image-Pro 6.2, stato possibile rilevare che la ghisa non trattata ha una percentuale di grafite leggermente maggiore: il 10,1% contro l8,4% della ghisa trattata. Dopo un attacco chimico con nital al 2%, stata confermata lassenza della perlite nel trattato e una presenza dell8% nel materiale as-cast, valore in linea con quello ricavato dal cilindro non trattato nella sua sezione pi ampia. Infine varie prove di micro e macrodurezza hanno confermato valori paragonabili tra i due materiali, con una macrodurezza leggermente superiore nel non trattato. In tabella 7.10 sono riassunte le varie prove effettuate con carichi crescenti; le microdurezze con carichi molto bassi sono state eseguite per avere la massima certezza di andare a testare solamente la matrice ferritica, senza includere perlite o grafite.
Tabella 7.10 Risultati dei test di durezza

Non trattato Trattato

HV0.01 HV0.05 HV0.5 262 245 159 272 250 157

HV1 140 151

HV5 141 132

HV20 135 130

HV30 138 131

Pure il calcolo dello spazio intergrafitico ha dato risultati molto simili: 18,6m per il non trattato e 18,7m per laltro. Fino a questo punto, quindi, non sono state rilevate differenze sufficienti che possano spiegare la diversa lavorabilit dei materiali. E stato avviato allora un nuovo studio, basato sulla raccolta di informazioni riguardanti la densit delle particelle grafitiche, cio la loro quantit per unit di area, e la dimensione (area) delle stesse. Sempre grazie al software, stato possibile analizzare le molte micrografie e ricavare una consistente mole di dati, elaborati poi in Excel per fornire la distribuzione della densit della grafite in funzione di vari range di area.

- 146 -

Prove ed analisi effettuate

I filtri utilizzati per lacquisizione sono stati impostati in questo modo: - Area da 20 a 107 m2; - Per area (rapporto tra larea delloggetto e larea totale) da 0 a 1; - Rotondit da 0 a 107; - Diametro medio da 5 a 107 m. Nelle micrografie le particelle grafitiche a cavallo dei bordi immagine sono state escluse dal conteggio. I grafici riportati nelle Fig.7.26, 7.27 e 7.28 si riferiscono rispettivamente a tre differenti zone del getto: up alla parte pi vicina alle materozze, e poi centro e down a scendere verso il basso.

UP (zona materozze)

80 Particelle di grafite / mm2

NT T

60

40

20

0
< 50 50 0 10 0 20 010 0 40 020 0 0 0 60 20 40 -1 -3 -6 0 00 00 80 16 32 Intervalli area [um2] 0 80 040

Fig.7.26 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 147 -

Capitolo 7

CENTRO

80 Particelle di grafite / mm2

NT T

60

40

20

0
< 50 0 10 05 0 20 010 0 40 020 0 0 0 60 20 40 -1 -3 -6 0 00 00 80 16 32 Intervalli area [um2] 0 80 040

Fig.7.27 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

DOWN

80 Particelle di grafite / mm2

NT T

60

40

20

0
< 50 0 10 05 0 20 010 0 40 020 0 0 0 20 40 60 -3 -6 -1 0 00 00 80 16 32 Intervalli area [um2] 0 80 040

Fig.7.28 - Densit di particelle di grafite su mm per vari range di area

- 148 -

Prove ed analisi effettuate

Si pu notare come in generale il non trattato abbia pi particelle di grafite per i vari intervalli di area; ci confermato sia dalle statistiche riassunte nella Tabella 7.11, che da un esame visivo delle micrografie in Fig.7.29.
Tabella 7.11 Risultati delle analisi sulla grafite

UP
Particelle di grafite

CENTRO
1738 1647 315 300 9.8 9.2 291 276

DOWN
1718 1645 304 287 9.6 9.4 288 275

NT T
Area media particelle (m )
2

1768 1477 335 258 11 7

2

NT T
Percentuale di grafite (%)

NT T
Densit media particelle (1/mm )

NT T

296 247

Fig.7.29 Micrografia del non trattato a sinistra e del ricotto a destra: si notano le differenze di quantit e dimensione delle particelle di grafite tra un materiale e laltro

- 149 -

Capitolo 7

7.4 Prove di fatica

La caratterizzazione dei due materiali viene approfondita con lanalisi sulla propagazione della cricca. Le normative di riferimento sono la ASTM E647-05 e la ISO 12108 e i provini utilizzati hanno una lunghezza di 130mm, uno spessore di 15mm e unaltezza di 30mm e sono intagliati con una forma a V (per una profondit di 2,5mm e una larghezza dintaglio di 1,2mm) e precriccati. Il provino sollecitato a fatica flessionale in tre punti, come visibile in Fig.7.30.

Fig.7.30 Schema e immagini della prova di fatica

Sperimentalmente i dati sulla propagazione di una cricca possono essere ricavati mediante lutilizzo di un provino intagliato e precriccato sottoposto a carichi ciclici; la cricca viene misurata durante la prova e viene calcolata la velocit di propagazione come: v = da (7.2) dN con a lunghezza della cricca ed N numero di cicli. In Fig.7.31 possibile osservare il tipico andamento delle curve a-N; la velocit di propagazione rappresentata dalla tangente alla curva. In caso di sollecitazione a carico costante la velocit di propagazione cresce al crescere della dimensione della cricca. Invece se si considerano difetti della stessa dimensione, la velocit di propagazione aumenta al crescere del carico applicato.
Fig.7.31 - Effetto della lunghezza della cricca e del livello di sforzo sulla velocit di propagazione della cricca

Sono state elaborate espressioni teoriche o empiriche per esprimere la velocit di propagazione della cricca in relazione ai parametri di sollecitazione e alla

- 150 -

Prove ed analisi effettuate

lunghezza del difetto. Alcuni autori identificano questa legge ad una semplice legge di potenza: da m a n (7.3) dN Frost e Weibull hanno proposto modelli di questo tipo con il valore m compreso tra 2 e 7 ed n compreso tra 1 e 2. Paris ha teorizzato che la propagazione stabile della cricca sia funzione del fattore di intensit degli sforzi, mediante la legge (7.4):
da = C K m dN
[ mm ciclo ] (7.4)

dove m e C sono costanti dipendenti dal materiale, dalla temperatura, dal rapporto di sollecitazione R, pari al rapporto tra min e max. K invece calcolato come:

Kmax = max a [ MPa m ]

Kmin = min a [ MPa m ]
K = K max K min = a [ MPa m ]

(7.5) (7.6)

(7.7) Sperimentalmente si osservato che la velocit di propagazione della cricca influenzata dal rapporto di carico R. Sono stati poi effettuati studi per valutare se sia maggiore linfluenza del valore di K o di Kmax. Molti autori considerano che entrambi i parametri possono caratterizzare lavanzamento; nel caso si abbia R pari a zero, K coincide con Kmax , mentre per R non nullo si debbono valutare entrambi. Il fenomeno della rottura a fatica pu essere diviso in tre fasi (Fig.7.32): la prima (I) caratterizzata da velocit di propagazione molto basse ed in particolare esiste un valore di soglia, detto K di threshold al di sotto del quale non si riscontra avanzamento della cricca. La norma ASTM E 647 definisce il livello di soglia come il valore asintotico di K per il quale da/dN tende a zero. Per la maggior parte dei materiali possibile dare una definizione operativa, sebbene arbitraria, del Kthreshold come il K che corrisponde ad una velocit di propagazione della cricca pari a 10-10 m/ciclo.

Fig.7.32 Le tre fasi della rottura a fatica

- 151 -

Capitolo 7

E stato dimostrato che il Kth dipende fortemente dal rapporto R tra le sollecitazioni cicliche minime e massime, probabilmente a causa di fenomeni di non perfetta chiusura della cricca a carichi minimi. Il valore di soglia risulta anche influenzato dal tipo di atmosfera, infatti unatmosfera ossidante provoca un incremento di tale valore. C poi una fase di propagazione stabile (II): la cricca dopo la nucleazione propaga per qualche grano seguendo la direzione del piano di scorrimento, poi cambia orientamento propagando perpendicolarmente alla direzione di carico.

Fig.7.33 - Direzione di propagazione della frattura a fatica e a destra striature su una superficie di frattura

Nel secondo stadio la superficie di frattura mostra delle linee, note come striature, che indicano la posizione del fronte della cricca ad ogni ciclo di carico. Il fenomeno delle striature pu essere spiegato mediante lo scorrimento dellapice della cricca durante la propagazione con conseguente arrotondamento (blunting) del fronte della cricca in seguito a deformazione plastica (Fig.7.34). Inizialmente la cricca ha un apice acuto con elevata concentrazione degli sforzi (fase a), vi quindi uno scorrimento lungo piani a 45 (fase b). A causa di questo scorrimento la cricca si apre e si estende, fino a che lincrudimento e laumento della sollecitazione provocano lattivazione di ulteriori piani di scorrimento e si ha quindi larrotondamento dellapice della cricca (fase c).

Fig.7.34 - Modello di propagazione della cricca di fatica

- 152 -

Prove ed analisi effettuate

Nella fase di scarico e successiva compressione, lapice della cricca viene chiuso (fase d) fino a ritornare alla configurazione iniziale di cricca (fase e). La propagazione della cricca funzione del carico, della microstruttura del materiale e delle condizioni ambientali; risulta meno influenzata dal carico medio della sollecitazione. La presenza di seconde fasi pu modificare la velocit di propagazione solo in maniera locale. Per il secondo stadio di propagazione della cricca, il logaritmo della velocit di avanzamento lineare con il logaritmo di K. La propagazione della cricca stabile e la velocit di propagazione, rappresentata dalla legge di Paris (7.4). Nel caso il rapporto di carico R cresca, la curva tende ad essere spostata verso lalto, invece per valori di R negativi si ha che la fase a min tende a comprimerne la cricca riducendo la propagazione. La legge di Paris permette di legare la meccanica della frattura alla fatica e consente inoltre di poter stimare la vita residua Nf di un componente:
Nf af

Nf =

N = K
0 ai

da

[ciclo] (7.8)

La propagazione della cricca influenzata dalle condizioni ambientali, come lumidit presente nellaria che incrementa sensibilmente la velocit di propagazione. Anche le dimensioni del provino influenzano la velocit, mentre i trattamenti termici ed eventuali sforzi residui dovuti a lavorazioni per deformazione plastica possono influenzare la resistenza a fatica, alterando anche le modalit di propagazione delle cricche. La terza zona del diagramma di Paris (III) caratterizzata da un aumento della velocit di propagazione fino ad incorrere nella rottura di schianto del pezzo. Per alti valori di K nel materiale si instaura una zona plasticizzata allapice della cricca, definita mediante il raggio plastico rp. Le dimensioni della zona plasticizzata sono maggiori sulle superfici esterne del pezzo e vanno diminuendo verso il centro. Va anche considerato che quando Kmax si avvicina al valore critico KIC si hanno instabilit localizzate con frequenza crescente: questo viene evidenziato dalla presenza sulla superficie di frattura di coalescenze, di microvuoti e di clivaggi. Anche questo fenomeno viene incrementato dallaumento del livello medio di sollecitazione. Dal punto di vista energetico si ha propagazione instabile quando sia lenergia disponibile per lavanzamento G che la sua derivata, risultano superiori allenergia necessaria per la propagazione della cricca e alla sua derivata. Questa differenza di energia pu essere trasformata in energia cinetica relativa al movimento del materiale sul cammino di propagazione della cricca a velocit elevata. I dati sono stati raccolti sperimentalmente mediante prove di flessione a tre punti (three point bending TPB) in cui il provino stato appoggiato su due cilindri solidali alla traversa inferiore della macchina di prova; nella parte

- 153 -

Capitolo 7

centrale del provino agisce il vincolo imposto dal cilindro collegato alla traversa superiore. Il carico applicato di tipo sinusoidale con frequenza di 1Hz. Per la determinazione dellavanzamento della cricca stato utilizzato un clipgage: questo strumento misura lapertura dei coltelli posizionati sulla superficie del campione come visibile in Fig.7.30 e passando per la misura della cedevolezza permette la valutazione della lunghezza della cricca. La cedevolezza definita come il rapporto tra lapertura della cricca v ed il carico P; allaumentare della lunghezza di cricca la cedevolezza aumenta. Tramite un apposito calcolo possibile legare questo parametro allavanzamento del difetto. Il clip-gage collegato alla macchina, la quale mediante un software dedicato in grado di svolgere prove di precriccatura, da/dN e tenacit. I provini sono stati dimensionati secondo la norma ISO 12108, con un intaglio iniziale realizzato mediante asportazione di truciolo con fresatura. La norma ASTM E 647-05 prevede inoltre che per la prove di tenacit e per le prove di verifica della velocit di propagazione il provino presenti inizialmente un intaglio acuto con determinate dimensioni, quindi il provino viene sottoposto anche ad una precriccatura a fatica montando il provino sulla macchina. In questo modo possibile far nucleare, a partire dallintaglio iniziale, e far propagare una cricca di fatica fino ad ottenere un difetto acuto di raggio teoricamente nullo. La prova inerente alla rilevazione della velocit di avanzamento della cricca in un provino ha lobiettivo di trovare la velocit di propagazione al variare del fattore di intensificazione degli sforzi. Il test deve quindi essere condotto a diversi livelli di K a partire dal pi basso (Kth) fino a K corrispondenti ad una fase di propagazione instabile e quindi alla rottura. Il provino, dopo la fase di precracking, viene mantenuto sulla macchina e mediante il software possono essere impostate prove di K decreasing oppure K increasing. La prima metodologia di prova finalizzata ad indagare i valori di velocit di propagazione pi bassi fino al Kth. Operativamente si attua una progressiva diminuzione del valore di K fino a raggiungere valori di da/dN nellordine di 10-9 10-10 [m/ciclo]. Il K increasing consiste invece in un aumento del fattore di intensit degli sforzi a partire dal valore iniziale. Viene solitamente effettuato dopo il K decreasing e si ricorre a questo metodo per andare ad indagare i valori crescenti di K, corrispondenti anche a valori pi elevati di da/dN. La prova viene solitamente svolta a carico costante, quindi lincremento del K dovuto solo allaumento di lunghezza a della cricca. Si riportano in Fig.7.35 i risultati delle prove sperimentali effettuate con le tecniche del K increasing e decreasing sui due materiali oggetto di analisi.

- 154 -

Prove ed analisi effettuate

1.00E-03

1.00E-04

NT T

1.00E-05

da/dN [m/ciclo]

1.00E-06

1.00E-07

1.00E-08

1.00E-09

1.00E-10 10 K [Mpam^0,5] 100

Fig.7.35 Risultati delle prove di fatica per i due diversi materiali

Nel grafico di Fig.7.35 si osserva una relazione lineare tra la velocit di avanzamento ed il K: un intervallo di K tale per cui le velocit di avanzamento sono dellordine di 10-8 10-6 m/ciclo; quindi possibile tracciare una linea di tendenza di tipo potenza che rappresenta la legge di Paris (Fig.7.36). Lequazione trovata per il provino non trattato mostra un coefficiente angolare della curva pari a 17,7, valore paragonabile a quello del trattato, di 16,5.
1.00E-03

1.00E-04

NT
1.00E-05

da/dN [m/ciclo]

y = 6E-29x 2 R = 0.8976
1.00E-06

16.495

T y = 1E-30x 2 R = 0.899
17.679

Pote

1.00E-07

1.00E-08

1.00E-09

1.00E-10 10 K [Mpam^0,5] 100

Fig.7.36 Regressione lineare per la determinazione della legge di Paris

- 155 -

Capitolo 7

Il comportamento dei due materiali analizzati con la meccanica della frattura allora del tutto simile ed interessante notare come i valori di m siano elevati: per esempio lacciaio ha un coefficiente angolare della curva pari a 3. Questa enorme differenza dovuta principalmente alla morfologia della grafite, che nelle forme vermicolare e soprattutto lamellare contribuisce alla propagazione della cricca. Einteressante infine osservare che il comportamento dei materiali praticamente identico anche dopo la plasticizzazione, visibile in Fig.7.35 in prossimit del brusco cambiamento di pendenza nella zona centrale della curva. Il coefficiente angolare di entrambe le curve dopo plasticizzazione, infatti, si abbassa notevolmente: per la ghisa non trattata il suo valore pari a 6, per quella ricotta a 6,5. In Fig.7.37 rappresentata la regressione dei punti della curva.
1.00E-03

NT
1.00E-04

y = 2E-15x6.4967 R2 = 0.8454
1.00E-05

T y = 8E-15x R2 = 0.7887
5.958

da/dN [m/ciclo]

1.00E-06

1.00E-07

1.00E-08

1.00E-09

1.00E-10 10 K [Mpam^0,5] 100

Fig.7.37 Regressione lineare nel campo di plasticizzazione

- 156 -

Prove ed analisi effettuate

7.5 - Analisi dei pezzi danneggiati nella lavorazione

La Fondershell ha eseguito prove di lavorazione su alcuni rocchetti che non sono stati sottoposti al trattamento di ricottura; questo ha portato allo scarto di vari pezzi per difetti di lavorazione o addirittura per rottura dellutensile. Tali cilindri sono stati analizzati in corrispondenza delle cave elicoidali che hanno mostrato zone riscaldate e difetti superficiali di lavorazione oppure nelle zone in cui avvenuta la rottura dellutensile. Questi campioni sono stati confrontati con quelli estratti nella corrispondente posizione dei cilindri trattati e lavorati alla stessa fase di fresatura; il componente ricotto non ha mostrato alcun inconveniente durante la lavorazione.

Fig.7.38 Nella prima immagine sono confrontati il non trattato (a sinistra; si nota anche una zona surriscaldata in basso) ed il trattato a destra. Nella seconda fotografia mostrato un non trattato surriscaldato nella zona di rottura dellutensile

Da una prima analisi visiva si notano delle differenze tra i due materiali e questo confermato dagli ingrandimenti allo stereomicroscopio (Fig.7.39, 7.40): la superficie del non trattato molto rugosa, mentre nel ricotto i solchi appaiono regolari.

Fig.7.39 - Ingrandimento a 10x del non trattato (a sinistra) e trattato (a destra)

- 157 -

Capitolo 7

Fig.7.40 - Ingrandimento a 63x della zona lavorata nel non trattato (a sinistra): superficie molto rugosa; a destra il ricotto: i solchi appaiono regolari

la

Mediante un sistema di coordinate preso su ogni singolo campione, stato possibile effettuare un confronto tra vari cilindri con micrografie prese nelle medesime posizioni. I risultati, tutti calcolati con ingrandimenti a 100x, sono visibili in Tabella 7.12.
Tabella 7.12 - Percentuali medie di grafite e di perlite per diversi pezzi

% GRAFITE % PERLITE

Non trattato con difetti di lavorazione 11 13

Non trattato Trattato surriscaldato 13 12,7 14,7 0

Dalle micrografie di Fig.7.41 visibile come il pezzo trattato abbia unarea media delle particelle di grafite maggiore rispetto al non trattato.

Fig.7.41 Micrografie della ghisa non trattata (a destra) e di quella ricotta (a sinistra)

Inoltre importante notare che la percentuale di perlite presente nei getti non trattati nella zona di lavorazione risulta maggiore rispetto a quella media calcolata precedentemente nei getti as-cast, che era pari al 5%. In alcune aree

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Prove ed analisi effettuate

nei pressi della cava di lavorazione sono state registrate percentuali di perlite con picchi del 17%, rilevati con ingrandimento a 100x.
Fig.7.42 Isole perlitiche in prossimit della superficie di lavorazione

Nella micrografia in Fig.7.42, che rappresenta la sezione verticale della superficie di lavorazione, si vedono le microstrutture perlitiche che sono venute a contatto con lutensile. Nelle sezioni in cui la grafite maggiormente sferoidale fine la perlite diminuisce, mentre questa alta dove la grafite pi grossolana o vermicolare. Al fine di verificare durezze anomale nelle zone in cui si sono registrati problemi di lavorabilit, sono stati effettuati dei test di microdurezza HV0,05 sia sulle isole perlitiche che sulla matrice ferritica. I risultati indicano una durezza media della ferrite pari a 195HV, in linea con il valore di 199HV misurato su altri campioni non trattati, e una durezza della perlite di 398HV, leggermente maggiore rispetto al valore medio di 370HV determinato precedentemente. Da evidenziare per dei picchi di durezza, pari a oltre 460HV. Epossibile quindi che il problema di lavorabilit della ghisa non sottoposta a trattamento termico sia dovuto alla presenza di queste isole perlitiche che sono presenti in tutto il materiale non trattato con una percentuale del 5% circa e si addensano in determinate zone con percentuali maggiori. Lutensile lavorando quindi con gli stessi parametri di taglio per la lavorazione di una matrice ferritica (tale infatti quella della ghisa trattata) incontra un materiale molto pi duro dando origine ad unusura precoce dellutensile. I risultati mostrati in questo paragrafo indicano alte concentrazioni di perlite in determinate zone. Inoltre, i problemi di lavorabilit hanno mostrato sempre una certa sistematicit: le rotture dellutensile e i difetti di lavorazione sono avvenute sempre nello stesso punto, come visibile in Fig.7.43. Tale zona situata nella parte superiore del rocchetto, a poca distanza dallattacco del canale di colata alimentato direttamente dalla materozza, come visibile in Fig.7.44; i problemi di lavorabilit si riscontrano tutti in unarea ruotata di circa 130 in senso orario rispetto allattacco di colata.

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Capitolo 7

Fig.7.43 - La foto mostra la sistemacit dei problemi di lavorazione: i difetti e le rotture dell'utensile avvengono sempre nel medesimo punto, evidenziato con un pennarello; si notano anche i segni di surriscaldamento. Fig.7.44 - Materozza e cilindro as-cast: lattacco di colata indicato dalla lettera M, larea tratteggiata mostra la posizione in cui si hanno problemi durante la lavorazione

Tutto ci ha portato ad un nuovo raffronto tra differenti zone del cilindro. In particolare, si pensato di confrontare le sezioni che solidificano prima e quelle che solidificano per ultime nel processo fusorio: data la disposizione verticale del pezzo durante la colata, sono stati allora estratti tre campioni dalla parte bassa del getto e tre dalla parte alta, quella alimentata dalla materozza e quindi ultima a solidificare. Dopo aver calcolato i tenori di grafite, che risultano coerenti coi valori osservati nelle prove precedenti, lo studio si focalizzato sulla misurazione delle percentuali di perlite nelle varie zone: in corrispondenza dellattacco del canale di colata stata rilevata localmente unaltissima percentuale di perlite, con un massimo di oltre il 48% (Fig.7.45).

Fig.7.45 - Enorme isola perlitica nella zona dell'attacco di colata e a sinistra suo ingrandimento a 1000x

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Prove ed analisi effettuate

Oltre a questa concentrazione anomala e locale, in prossimit della materozza la perlite risultata comunque superiore al classico valore del 5%. Nelle restanti aree della parte alta del cilindro lontane dallattacco di colata e nella zona inferiore del rocchetto la percentuale di perlite risultata pari all8% in media. Questi rilevamenti sono stati confermati dallanalisi su altri campioni estratti da getti non trattati.
Fig.7.46 - Alta concentrazione di perlite nelle zone adiacenti l'attacco della materozza

Altre analisi sulla microstruttura sono state effettuate su vari campioni estratti lungo lelica interna, ovvero sullarea del rocchetto che dopo lavorazione accoglie le cave di arrotolamento del filo tessile.

Fig.7.47 A sinistra una sezione del rocchetto che mette in evidenza le eliche interne; a destra altissima concentrazione di perlite in un campione estratto dallelica

I risultati sono molto interessanti: sono state riscontrate concentrazioni di perlite sempre superiori al 7% e vari picchi intorno al 18%. Ma il risultato pi importante stata la scoperta di grandi isole perlitiche con tenori superiori al 50% con ingrandimento a 100x, trovate sulla stessa verticale della materozza. La distribuzione della perlite lungo le eliche visibile in Fig.7.48

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Capitolo 7

48%

M
51% 18%

Fig.7.48 Distribuzione delle pi alte percentuali di perlite rilevate lungo le eliche interne; la lettera M indica il posizionamento della materozza

Epossibile ritenere che la concentrazioni anomale di perlite siano dovute a velocit di raffreddamento lente oppure a segregazioni positive o negative di elementi chimici che favoriscono tale microstruttura. Questa seconda ipotesi pu essere verificata con analisi chimiche.

7.6 Simulazione di colata

Per quanto riguarda le di velocit di raffreddamento, stata lanciata una simulazione di colata e solidificazione tramite software, dopo aver realizzato il disegno del rocchetto con un programma agli elementi finiti. Il risultato molto interessante: in Fig.7.49 rappresentata la velocit di raffreddamento del metallo liquido lungo la sezione verticale. Si nota che in alcune aree dellelica la velocit di raffreddamento molto lenta: dato che questa zona caratterizzata da particelle grafitiche pi grandi e disperse che altrove, possibile ritenere che la diffusione del C diminuisca tanto drasticamente da generare un aumento della percentuale di perlite.

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Prove ed analisi effettuate

Ci confermato dalle micrografie: dove infatti le particelle grafitiche sono grandi e rade si trovano le maggiori concentrazioni di perlite. Negli spessori sottili, dove la grafite pi ravvicinata e di minori dimensioni, la diffusione di C invece maggiore e si trovano basse percentuali di perlite, come visibile in Fig.7.4 e Fig.7.5.

Fig.7.49 A sinistra la simulazione della velocit di raffreddamento; a destra il gradiente di solidificazione

Fig.7.50 A sinistra si osservano le aree che rimangono liquide pi a lungo; a destra i tempi di solidificazione

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Fig.7.51 A sinistra la percentuale di grafitizzazione primaria, che dipende dalle condizioni di raffreddamento; a destra in evidenza i punti caldi

Il processo fusorio prevede la colata di quattro getti in contemporanea, come visibile in Fig.7.52; interessante notare che tutti i modelli si comportano allo stesso modo: non ci sono sostanziali influenze nei criteri di solidificazione tra i quattro cilindri.

Fig.7.52 Temperature di colata per il singolo getto (sopra a sinistra) e per lintero sistema di colata

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Conclusioni
Lo studio basato sul confronto tra ghisa vermicolare trattata e quella non sottoposta a ricottura non ha inizialmente messo in evidenza particolari differenze. La letteratura, inoltre, non ha potuto fornire informazioni rilevanti circa la ghisa vermicolare ed i trattamenti termici ad essa applicati, in quanto questo materiale stato rivalutato solo recentemente per particolari applicazioni. Dalle analisi microstrutturali emersa lunica differenza tra le due ghise: si tratta della percentuale di perlite che dai campioni estratti inizialmente ha mostrato una concentrazione media del 5% circa nel non trattato quando nel trattato completamente assente. La grafite totale e quella sferoidale sono inoltre superiori di circa tre punti percentuali nel materiale ricotto. Le altre analisi effettuate non hanno per mostrato ulteriori diversit che potessero spiegare una simile differenza di lavorabilit: la dimensione media del grano cristallino risultata infatti identica, cos come lo spazio intergrafitico. Molto simili sono le prove di durezza: 136HV del non trattato contro 129HV del trattato; praticamente coincidenti le microdurezze eseguite sulla matrice ferritica. Pure le prove di trazione, ricavate con un getto appositamente colato, hanno confermato questo trend: un carico di snervamento simile, un carico di rottura uguale, un modulo elastico un poco maggiore nel materiale trattato, un allungamento percentuale identico e una strizione paragonabile. Sulla stessa linea sono le indicazioni fornite dal test di fatica che hanno mostrato curve assai affini. Dopo aver estratto dei campioni dai rocchetti non trattati danneggiati durante la lavorazione, emersa per la presenza di isole perlitiche con concentrazioni fino a dieci volte superiori al classico valore del 5%. Il lungo trattamento termico di ricottura stato ottenuto dopo diverse prove fino ad arrivare alla durata di ben dieci ore, tempo di trattamento difficilmente riscontrabile in letteratura per la ricottura di una ghisa con il 5% di perlite. Alla luce di questo studio, la presenza delle grandi isole perlitiche giustificano una tale durata del trattamento, il quale garantisce cos unottima lavorabilit. Questi agglomerati di perlite sono stati rilevati localmente in alcune zone del cilindro, in particolare nella zona dellattacco di colata e lungo lelica che dopo fresatura ospita le cave di avvolgimento dei fili tessili. Se una percentuale di perlite del 5% ritenuta accettabile e non dannosa per lutensile, con questi risultati ci non lo pi e si pu concludere che i problemi di lavorabilit riscontrati con i rocchetti non trattati siano dovuti alla presenza di queste dure (oltre 460HV) ed ampie concentrazioni locali di perlite. Le concentrazioni maggiori sono state rilevate nellattacco di alimentazione e nellelica sottostante, cos da far ipotizzare una velocit di raffreddamento

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anomala in questarea del rocchetto oppure segregazioni di elementi chimici che favoriscono la perlite; consigliato quindi un controllo locale della composizione chimica. Per analizzare landamento della solidificazione stata inoltre effettuata una simulazione di colata sui modelli in 3D del getto: questa ha evidenziato grandi differenze soprattutto per quanto riguarda le velocit di solidificazione dellelica, dove si rilevano le isole perlitiche, con le altre aree del rocchetto, dove la percentuale di perlite molto minore. Si ipotizza quindi che la formazione di perlite avvenga in questa zona a seguito della differente velocit di raffreddamento rispetto alle altre aree e della presenza di particelle grafitiche pi grosse e rade, che evidenziano una diminuzione della diffusione di C.

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Ringraziamenti
Le mie gratitudini vanno a tutto il dipartimento SIMET del Politecnico di Milano, in particolare a Riccardo Gerosa, che mi ha sempre seguito durante questa tesi, al Professor Giuseppe Silva, ad Andrea Baggioli, ad Agostino Silvestri e ad Emanuele Tecchiati, che si sono sempre resi disponibili ad ogni mia richiesta di sostegno e collaborazione.

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