Manuale Skyline M355M 0702

SICME MOTORI SpA – div.
SICMELIFT
ISTRUZIONI DI INSTALLAZIONE USO E MANUTENZIONE

PER ARGANI SKYLINE M 355 M
Durante il loro funzionamento, le macchine elettriche possono essere fonte di

pericoli gravi, sia per le persone che per le cose. E’ pertanto indispensabile
effettuare una corretta installazione, messa in servizio e manutenzione ed evitare
di rimuovere o modificare le protezioni. Queste istruzioni non hanno la pretesa di
coprire tutti i possibili problemi e casi che si possono verificare durante l’utilizzo di
macchine elettriche. Qualunque problema non contemplato dalle presenti
istruzioni deve essere immediatamente comunicato alla SICMEMOTORI.
Sicme Motori SpA – Strada del Francese 126/130 – 10156 Torino – Italy M-CC-80-800-I-05
Tel. +39-011-4076311 - Fax +39-011-4500047 – www.sicmemotori.com – sicmemotori@sicmemotori.com 1
ISTRUZIONI PER INSTALLAZIONE, USO E MANUTENZIONE PER ARGANI SKYLINE M 355
INDICE
NOTE IMPORTANTI
PRESCRIZIONI DI SICUREZZA
1. GENERALITA’
1.1. Applicabilità e Norme di riferimento
1.2. Identificazione del Costruttore e della macchina
1.3. Dichiarazione di conformità
1.4. Utilizzo e conservazione del presente manuale. Limiti di utilizzo
1.5. Rete di assistenza
1.6. Sicmeservice
1.7. Responsabilità del Produttore
1.8. Condizioni di garanzia
1.9. Avvertenze importanti
1.10. Limiti di impiego
1.11. Rumorosità delle macchine
1.12. Trasporto, ricezione e movimentazione delle macchine
1.13. Immagazzinamento delle macchine
1.14. Descrizione generale
1.15. Parti principali
1.16. Dati tecnici
2. INSTALLAZIONE
2.1 Installazione e piazzamento della macchina
2.2 Installazione delle funi
3. MESSA IN SERVIZIO, NORME DI SICUREZZA E ANTINFORTUNISTICA

3.1 Collegamenti elettrici
3.2 Collegamento a terra
3.3 Dispositivi di protezione consigliati
3.4 Ispezioni prima dell’avviamento
3.5 Ispezioni dopo l’avviamento
3.6 Schemi elettrici di collegamento
3.7 Operazione di arresto normale
3.8 Operazione di arresto d’emergenza
3.9 Accessori
4. MANUTENZIONE
4.1 Manutenzione programmata
4.2 Cuscinetti a rotolamento
4.3 Vita utile dei cuscinetti
4.4 Ispezioni ai cuscinetti
4.5 Tipi di cuscinetti e carichi ammessi
4.6 Programmi di lubrificazione
4.7 Lubrificazione – Istruzioni specifiche
4.8 Generatore di impulsi (encoder)
5. ANOMALIE DI FUNZIONAMENTO
6. PARTI DI RICAMBIO
7. SMALTIMENTO DEI RIFIUTI
8. MANUALI FRENI ED ENCODER
COMMENTI DELL’UTILIZZATORE DEL PRESENTE MANUALE
NOTE IMPORTANTI
Per evidenziare al meglio i pericoli nei quali può incorrere l’operatore che utilizza macchine elettriche rotanti, le varie
operazioni o situazioni verranno evidenziate in grassetto e/o con i seguenti avvertimenti, in funzione della loro
pericolosità:
PERICOLO!
Operazioni e/o situazioni che possono portare a danni fisici molto gravi, fino alla morte, se non
vengono strettamente seguite le istruzioni che vengono date.
ALLARME!
Operazioni e/o situazioni che devono essere strettamente seguite per evitare seri danni alle
persone e/o all’ambiente circostante.
Prudenza!
Operazioni e/o situazioni che devono essere strettamente seguite per evitare danni alle persone,
contaminazione dell’ambiente circostante e danni materiali.
Attenzione!
Operazioni e/o situazioni che richiedono particolare attenzione.
PRESCRIZIONI DI SICUREZZA
Alte tensioni e parti rotanti possono causare seri danni e/o ferite mortali. L’uso di macchine elettriche può
dunque essere molto pericoloso. L’installazione, il funzionamento e la manutenzione di macchine elettriche
deve essere realizzata a cura di personale qualificato, in accordo con le regole applicabili e con le norme vigenti
nei vari paesi.
Per le macchine elettriche oggetto di questo manuale, è importante osservare le prescrizioni di sicurezza per
proteggere il personale da possibili danni. In particolare, il personale deve essere informato di:
• Evitare contatti con circuiti sotto tensione o con parti rotanti;
• Non by-passare o rendere inoperativi i circuiti o le barriere di sicurezza;
• Movimentare la macchina elettrica utilizzando gli appositi golfari di sollevamento
• Usare tutte le precauzioni e le procedure durante la movimentazione, il sollevamento, il funzionamento

e la manutenzione dell’impianto.
Le macchine elettriche devono essere trasportate, messe in servizio, manutenute e riparate esclusivamente da
personale qualificato, con la supervisione di un esperto che verifichi la correttezza di queste operazioni. Il
personale qualificato deve essere appositamente autorizzato dal responsabile della sicurezza della ditta ove le
macchine vengono installate. A questo proposito, le Norme Internazionali IEC364 proibiscono l’utilizzo di
personale non qualificato per lavori ove sia presente potenza elettrica. Prima di avviare una procedura di
manutenzione, accertarsi che:
• Sia assicurata l’assenza di rotazioni meccaniche accidentali;
• Gli avvolgimenti della macchina siano stati disconnessi dall’alimentazione elettrica e che non vi
sia possibilità di accidentale alimentazione;
• Tutti i dispositivi accessori associati al funzionamento della macchina nell’area di lavoro siano
stati disconnessi dalla loro alimentazione.
La mancata messa a terra della macchina può causare danni mortali al personale. La messa a terra della
macchina e dell’impianto deve essere fatta in accordo con le norme vigenti nei vari paesi.
Qualunque modifica delle macchine deve essere espressamente autorizzata per iscritto dalla SICMEMOTORI.
Utilizzare esclusivamente i materiali indicati (isolanti, oli, grassi, solventi, ecc.).
1. GENERALITA’
1.1 Applicabilità e Norme di riferimento

Le presenti istruzioni si applicano agli argani per impianti di sollevamento a fune SICMEMOTORI. Il presente manuale ed
il prodotto descritto non sono adatti per altre applicazioni.
Questo manuale è redatto in conformità alla Direttiva Macchine 98/37/CE, alle Norme UNI EN292-1 e 292-2 ed alla
norma EN 81-80.
1.2 Identificazione del Costruttore e della macchina

Ogni macchina prodotta dalla SICMEMOTORI è munita di targhetta identificativa realizzata in conformità alla Norma IEC
60034-8, come da figura 1.
Ogni macchina è inoltre munita di marcatura CE.
Significato dei simboli:
Type Tipo motore

N° Numero di serie (matricola)
nn Velocità nominale
Pn Potenza nominale
Mn Coppia nominale
Hz Frequenza nominale
V∆ Tensione nominale (triangolo)
V Tensione nominale (stella)
In ∆ Corrente nominale (triangolo)
In Corrente nominale (stella)
I0 ∆ Corrente a vuoto (triangolo)
I0 Corrente a vuoto (stella)
IP Grado di protezione
I cl Classe di isolamento
V cl Classe di equilibratura
Induct. Induttanza degli avvolgimenti
Resist. Resistenza degli avvolgimenti
Slip Scorrimento a pieno carico
Cos ϕ Fattore di potenza
nmax Velocità massima consentita
Wgt Peso del motore
IM Forma costruttiva
DE brg Cuscinetto lato accoppiamento
NDE brg Cuscinetto lato opposto accoppiamento
Fan Tipo di elettroventilatore e caratteristiche
Encoder Tipo di encoder e caratteristiche
Brake Tipo di freno e caratteristiche
1.3 Dichiarazione di conformità

I motori descritti nel presente catalogo soddisfano i requisiti essenziali delle seguenti Direttive:
- Direttiva Bassa Tensione 72/23/EEC
- Direttiva EMC 89/336/EEC (Compatibilità Elettromagnetica)
- Direttiva Macchine 98/37/CE
I motori/generatori elettrici costituiscono componenti che vengono incorporati in altre macchine, sistemi, impianti e
pertanto il comportamento EMC risultante è sotto la responsabilità del costruttore della macchina o installazione in cui il
motore/generatore viene incorporato.
Con riferimento alla Direttiva Macchine 98/37/CE, si precisa che i motori/generatori devono essere installati in accordo
con le proprie istruzioni di installazione e non possono essere messi in servizio prima che il macchinario nel quale
saranno incorporati sia dichiarato conforme alla Direttiva Macchine 98/37/CE.
1.4 Utilizzo e conservazione del presente manuale. Limiti di utilizzo

Il presente manuale è stato realizzato al fine di rendere semplice e sicuro al personale addetto l’utilizzo di questo
prodotto.
Il personale deve essere:
esperto nell’utilizzo di prodotti destinati ad uso esclusivamente industriale e professionale;
edotto sui pericoli che possono derivare dall’uso di macchine elettriche rotanti per tensioni di alimentazione fino a 1000
V.
La SICMEMOTORI è disponibile, su richiesta specifica scritta, a provvedere all’istruzione del personale del cliente (o
dell’utilizzatore finale) addetto all’utilizzo dei suoi prodotti sul corretto uso e manutenzione dei prodotti stessi, sia sul sito
di installazione che presso la SICMEMOTORI stessa. Per maggiori informazioni Interpellare il nostro servizio
SICMESERVICE.
Questo manuale deve essere sempre a disposizione del personale addetto all’uso dei motori/generatori, e deve esserne
conservata copia (a cura dell’Installatore) per futuri riferimenti.
Altre copie ed eventuali aggiornamenti possono essere richiesti direttamente a:
SICME MOTORI SpA
Strada del Francese 126/130
10156 Torino – Italia
tel. 011-4076311
fax 011-4500047
e-mail: sicmeservice@sicmemotori.com
o possono essere scaricati dal sito web della SICMEMOTORI www.sicmemotori.com.
La SICMEMOTORI si riserva la facoltà di apportare qualunque tipo di variazione ritenesse necessarie al presente
manuale, senza che ciò comporti l’obbligo ad aggiornare i manuali precedenti.
1.5 Rete di assistenza

La SICMEMOTORI ha creato una capillare rete di officine di assistenza e riparazione autorizzate nei principali Paesi del
Mondo, alle quali l’Utilizzatore può rivolgersi direttamente in caso di necessità.
L’elenco di tali officine, che viene costantemente aggiornato, è pubblicato sul sito web della SICMEMOTORI
www.sicmemotori.com, e può essere agevolmente scaricato.
1.6 Sicmeservice
SICMESERVICE presta consulenza e intervento diretto in caso di effettiva necessità di intervento. I nostri uffici tecnici
sono in grado di effettuare una esatta valutazione di quanto necessario al ripristino di una completa funzionalità.
Per informazioni sul servizio, contattare:
Sig. A Dolfi
Tel. 0039-011-4076464
Fax 0039-011-4500047
Cell. 0039-348-2716623
e-mail: service@sicmemotori.com
1.7 Responsabilità del Produttore

SICMEMOTORI è soggetta ad assumersi la responsabilità per danni a persone o cose attribuite dalla legge Italiana DPR
224 del 24-05-1988 (che ha recepito la Direttiva CEE 85/374) e successive eventuali varianti, purché note ed in vigore al
momento dell’ordine, con la precisazione essenziale che la responsabilità stessa decadrà se non risulteranno rispettate
le prescrizioni delle presenti istruzioni, o in caso di manomissione dei suoi prodotti, per riparazione o qualsiasi altra
causa, da parte di terzi non esplicitamente autorizzati per iscritto dalla SICMEMOTORI stessa.
1.8 Condizioni di garanzia

SICMEMOTORI garantisce i propri prodotti per 12 mesi dalla data della consegna. La garanzia riguarda esclusivamente i
difetti di fabbricazione imputabili a SICMEMOTORI, la quale, nell’eventualità, ha la facoltà, a sua scelta, di provvedere
alla riparazione o alla sostituzione del prodotto o del pezzo del prodotto ritenuto difettoso. Il costo ed il rischio del
trasporto del prodotto difettoso dal committente a SICMEMOTORI sono a carico del primo. La garanzia decade in caso
di manomissione o interventi non autorizzati da SICMEMOTORI e non si estende alle parti del prodotto normalmente
soggette ad usura (a solo titolo di esempio: cuscinetti, pulegge, pastiglie freni…). La garanzia decade altresì in caso di
mancata osservanza delle prescrizioni indicate nelle ISTRUZIONI PER INSTALLAZIONE, USO E MANUTENZIONE,
disponibili a richiesta del Committente. Nel caso di sostituzione o riparazione, la garanzia si intende rinnovata
limitatamente al pezzo sostituito o riparato. Il Committente non può opporre a SICMEMOTORI il mancato pagamento
della fornitura facendolo dipendere dall’operatività o meno della garanzia.
In ogni caso il committente decade dalla garanzia qualora abbia omesso la relativa denuncia ai sensi dell’art. 1495 1°
comma c.c.
1.9 Avvertenze importanti

Per un corretto impiego delle macchine di ns. costruzione occorre tenere sempre ben presenti le avvertenze seguenti:
Progettazione e costruzione. Sono fatte in accordo alle Norme IEC 60034, secondo la tabella a) di seguito indicata:
Prove. Tutte le macchine prodotte dalla SICMEMOTORI subiscono un completo collaudo presso la ns. Sala Prove, dove
viene verificata la rispondenza ai requisiti contrattuali.
Assicurazione della qualità. Tutto il procedimento produttivo è gestito dal Sistema Assicurazione Qualità interno, che è
responsabile della corretta osservanza delle procedure e delle istruzioni di costruzione, controllo, prove e collaudi emessi
dal Sistema di Qualità interno.
Il Sistema di Qualità interno è certificato e controllato dal CSQ (*) in conformità alle Norme Europee ISO 9001-2000.
(*) Il Sistema di Certificazione della Qualità CSQ è gestito dall’IMQ in collaborazione con il CESI, ed è parte della
convenzione CISQ (Certificazione Italiana dei Sistemi di Qualità) e aderisce all’accordo internazionale EQNET.
1.10 Limiti di impiego

L’argano Skyline M 355 è stato costruito dalla SICMEMOTORI come sistema ad accoppiamento diretto per impianti di
ascensori a fune. Grazie alla sua forma costruttiva che limita al massimo l’ingombro assiale, l’argano Skyline M 355 è
particolarmente adatto per installazioni roomless, cioè senza la sala macchine, anche in spazi piuttosto limitati.
Nessun’altra applicazione dell’argano è possibile senza il consenso scritto della SICMEMOTORI.
Ambiente di installazione. La macchina è prevista in via generale per funzionare in ambiente asciutto e pulito. La
presenza di umidità elevata e/o di agenti o polveri aggressivi nell’atmosfera, deve essere comunicata in sede di ordine;
gli accorgimenti costruttivi da adottare per ottenere un funzionamento accettabile in tali condizioni non normali devono
essere concordati ed essere indicati nella conferma dell’ordine. Infine, la macchina è progettata, salvo diverso accordo
col cliente per temperatura ambiente di –15 +40°C.
Condizioni di temperatura o altezza di installazione diverse, comportano in generale variazioni per i valori nominali delle
prestazioni (interpellare SICMEMOTORI). Vedere il punto 1.12 per i problemi di sollevamento quando la temperatura
dell’ambiente è molto bassa.
Alimentazione. La macchina è prevista per fornire le prestazioni di contratto (potenza – coppia - velocità) se alimentata
(tramite apposito inverter elettronico) in condizioni nominali, come precisato in targa. Alimentazioni non corrette possono
portare all’impossibilità di fornire le prestazioni contrattuali o a disservizi per guasti o per intervento delle protezioni.
Protezioni. La macchina deve essere permanentemente protetta contro situazioni non accettabili di alimentazione o di
carico, e contro l’insorgere di guasti. La mancanza o la non corretta taratura o inefficienza delle protezioni necessarie
hanno come conseguenza l’esclusione di responsabilità SICMEMOTORI in caso di guasti o disservizi.
A Protezioni elettriche
Le macchine vengono di norma fornite con alcune protezioni di natura elettrica, che devono essere collegate ed il cui
funzionamento deve essere verificato prima della messa in servizio delle macchine stesse.
Le macchine devono inoltre essere assolutamente messe a terra prima della loro messa in servizio (vedere par. 4.2).
B Protezioni meccaniche
Prima di mettere in servizio le macchine, l’utilizzatore deve accertarsi che tutte le protezioni meccaniche di cui
dispongono le macchine stesse siano operative. In particolare, non dovrà mettere in servizio la macchina se:
la macchina non è stata adeguatamente fissata su supporti da entrambi i lati superiore ed inferiore (vedere par.2.2);
il coperchio della scatola morsetti principale (ed ausiliaria se esistente) non è stato adeguatamente chiuso con le sue
viti, per evitare contatti accidentali con parti sotto tensione;
Oltre alle protezioni meccaniche intrinseche alle macchine, l’utilizzatore dovrà anche verificare che tutti gli organi
accoppiati alle macchine stesse e in movimento (funi, pulegge, ecc.) siano adeguatamente protetti da contatti
accidentali.
L’argano è dotato di due appositi dispositivi anti-scarrucolamento che, dopo l’installazione delle funi, vanno posizionati in
modo da garantirne un funzionamento efficace.
C Protezioni da rischio termico
Le temperature delle superfici esterne dell’argano possono, durante il funzionamento, raggiungere valori elevati (rischio
termico). Per questo motivo, sulle superfici stesse delle macchine sono affisse apposite targhette segnalanti tale rischio
termico. E’ cura dell’utilizzatore predisporre eventuali barriere protettive qualora le macchine siano installate in zone con
rischio di contatto anche accidentale con gli operatori.
1.11 Rumorosità delle macchine

La rumorosità delle macchine espressa in “pressione sonora” è rilevata con un fonometro nel funzionamento a vuoto,
con alimentazione nominale (Norme IEC 34-9). Il fonometro è posizionato al centro dei 4 lati della macchina in prova ad
una distanza di circa 1 m. Il valor medio fra i valori ottenuti è il livello di rumorosità adottato da SICMEMOTORI.
I valori di rumorosità dell’argano è riportato tra i dati tecnici.
1.12 Trasporto, ricezione e movimentazione delle macchine

Nelle operazioni di movimentazione, l’argano deve essere sollevato agganciandolo all’apposito foro di sollevamento
ricavato nella parte superiore della carcassa dell’argano. Non utilizzare mai i freni come punti di ancoraggio per
movimentare la macchina stessa. E’ importante porre particolare attenzione durante il sollevamento dell’argano,
poiché il carico è squilibrato rispetto al punto di ancoraggio sulla carcassa.
Il sollevamento deve essere evitato quando la temperatura ambiente è inferiore a –15°C.
1.13 Immagazzinamento delle macchine

Se le macchine non vengono subito messe in servizio, occorre sistemarle in un ambiente coperto, pulito ed asciutto. La
temperatura minima di immagazzinamento non deve essere inferiore a –30°C. Se è previsto l’immagazzinamento
delle macchine a temperature inferiori a –30°C, occorre prendere accordi con la SICMEMOTORI in sede d’ordine.
I cuscinetti a rotolamento sono schermati e non richiedono alcuna manutenzione.
1.14 Descrizione generale

Le caratteristiche principali dei motori per ascensori SKYLINE sono:
1. Accoppiamento diretto (senza riduttore: puleggia integrata al rotore)
2. Ripple di coppia e coppia di impuntamento magnetico molto ridotti grazie ad un design specifico
3. Gruppo completo e molto compatto (minor spazio di installazione)
4. Rotore esterno
5. Freno a disco a doppia pinza (come richiesto da normativa) integrato.
6. Servizio S5 60% (sovraccarico iniziale importante, frenatura elettrica e disalimentazione)
Il motore sincrono trifase a magneti permanenti, a 32 poli, è stato progettato utilizzando i principi dell’accoppiamento
diretto (direct-drive), per ottenere alta coppia ed ingombri ridotti.
I magneti permanenti, del tipo Neodimio-Ferro-Boro, sono stati accuratamente selezionati per ottenere:
• costanza nel tempo delle caratteristiche magnetiche;
• resistenza alle alte temperature;
• robustezza;
• resistenza alla corrosione.
Il circuito magnetico è costituito da un rotore esterno sul quale sono alloggiati i magneti e da uno statore interno sul
quale sono alloggiati gli avvolgimenti, costruiti con filo isolato in classe F adatto all’alimentazione da inverter, ed
impregnati con adeguata resina.
Questo tipo di struttura permette di contenere l’ingombro in lunghezza dell’argano entro dimensioni molto ridotte.
I circuiti elettrici sono protetti dai surriscaldamenti mediante pastiglie termiche opportunamente inserite negli avvolgimenti
dello statore.
Le funi che sostengono l’ascensore sono posizionate direttamente sulla puleggia del motore. Il massimo carico statico
ammissibile è riportato nei dati tecnici. SICMEMOTORI ha posto particolare attenzione a questo aspetto, progettando
l’argano con l’ausilio dei più recenti software di simulazione strutturale meccanica e testando gli argani tramite l’ausilio di
un apposito banco di prova. Grazie alla elevata coppia di questi motori si evita il riduttore e si ha un controllo di
posizionamento molto preciso, comunque legato alla bontà del trasduttore di posizione e all’elettronica di comando e
alimentazione.
Un altro aspetto molto importante di questi argani è la minimizzazione delle vibrazioni legate all’impuntamento magnetico
ed alla bontà e linearità dei fenomeni elettromagnetici interni alla macchina elettrica rotante. SICMEMOTORI ha sfruttato
la sua pluriennale esperienza nel campo della progettazione e produzione di macchine elettriche, progettando un motore
sincrono a magneti permanenti eccellente da questo punto di vista. L’andamento della coppia a vuoto ed a carico è stato
verificato in fase prototipale per garantire il massimo comfort degli utenti. Una scorretta installazione meccanica può
tuttavia causare vibrazioni causate dalla totalità del sistema meccanico, per cui è necessario attenersi alle regole di
installazione riportate in questo manuale di installazione, uso e manutenzione ed in generale alla buona norma delle
installazioni meccaniche.
1.15 Parti principali

L’argano è costituito da:
1. Pinze freno
2. Cuscinetti
3. Encoder
4. Struttura meccanica di supporto
5. Statore con avvolgimenti
6. Rotore a magneti permanenti
7. Disco freno
8. Puleggia
1.16 Dati tecnici

Di seguito sono riportate alcune caratteristiche di funzionamento dell’argano Skyline M 355 su possibili impianti di
ascensore a fune. Si considera cautelativamente un rendimento totale del sistema meccanico a valle dell’argano del
80%, comunque sia, indipendentemente dalle caratteristiche dello specifico impianto di ascensore a fune su cui l’argano
viene installato, i suoi limiti di utilizzo sono di 800Nm in servizio S5 – 60%, 950Nm in servizio S5 – 40% ed una coppia
massima istantanea di 1500Nm. La verifica dell’idoneità dell’argano per il suo utilizzo nell’impianto di ascensore a fune in
cui viene installato è totalmente a carico del cliente e Sicme Motori non ha alcuna responsabilità in merito a danni
causati da malfunzionamenti legati ad un eccessivo sfruttamento dell’argano stesso.
Caratteristiche argani per ascensori serie “SKYLINE M 355 M”
ARGANO TIPO M 355-04 M 355-08 M 355-11 M355-14

Rinvio puleggia 1:1 2:1 2:1 2:1
Carico 630 kg 800 kg 1000 kg 1250 kg
Caratteristiche MOTORE
Motore tipo S.M.P. S.M.P. S.M.P. S.M.P.
Velocità motore 50 168 168 168
Potenza 4,2 kW 8,8 kW 11,4 kW 14,1 kW
Alimentazione 325V 300V 310V 320V
Corrente A 10,5 18,5 24 29,5
Frequenza Hz 13,3 44,8 44,8 44,8
Coppia Nm 800 500 650 800
200% 200% 200% 200%
Corrente max A
del nominale del nominale del nominale del nominale
Coppia max Nm 1500 1500 1500 1500
Servizio S5-60% 180 s/h S5-60% 180 s/h S5-60% 180 s/h S5-60% 180 s/h
Tipo di raffreddamento IC00 IC00 IC00 IC00
Isolamento classe F F F F
Caratteristiche FRENO
Tipo freno a disco a mancanza di corrente
Alimentazione freni V 104/207 Vcc 104/207 Vcc 104/207 Vcc 104/207 Vcc
N. pinze 2 2 2 2
Coppia freni cad Nm 1000 1000 1000 1000
Grado di protezione IP 54 IP 54 IP 54 IP 54
Caratteristiche ENCODER
Encoder tipo Sincos Sincos Sincos Sincos
Impulsi/giro 2048/1024 2048/1024 2048/1024 2048/1024
Grado di protezione IP 55 IP 55 IP 55 IP 55
Caratteristiche TECNICHE generali

* Carico max sull’asse kg 3.600 3.600 3.600 3.600
Diametro puleggia mm 400 400 400 400
Peso argano kg 465 465 465 465
Lunghezza max mm 339 339 339 339
Larghezza max mm 710 710 710 710
Altezza max mm 780 780 780 780
Rumorosità dBA ≤ 50 ≤ 50 ≤ 50 ≤ 50
Condizioni AMBIENTALI nominali

Temperatura di lavoro -10 +40°C -10 +40°C -10 +40°C -10 +40°C
*Argano fissato su entrambi i lati
Attenzione:
I dati, le prestazioni e le dimensioni d’ingombro sono indicativi e sono soggetti a variazioni e/o modifiche senza preavviso.
2 INSTALLAZIONE
2.1 Installazione e piazzamento dell’argano

L’argano Skyline M 355 prodotto da SICMEMOTORI deve essere fissato su tutte le quattro superfici (“piedi”) di
appoggio, ciascuna forata per alloggiare 2 viti M24x3 8.8 (coppia di serraggio 690 Nm).
Il piano di appoggio deve essere uniforme, con tolleranza tale che la differenza massima fra i piedi superiori o inferiori
non sia maggiore di 0,1 mm (se necessario, usare spessori di allineamento) e deve essere in grado di sopportare la
massima coppia generabile dalla macchina, cioè la coppia generata in caso di corto circuito elettrico trifase alla massima
velocità, a macchina fredda, pari a circa 4000 Nm, oltre all’effettivo carico statico radiale, la cui valutazione è di
competenza dell’installatore.
La correttezza della struttura di supporto è a carico dell’installatore e SICMEMOTORI non ha alcuna responsabilità in
merito a danni causati da un cedimento di tale struttura.
Si raccomanda di serrare le viti in sequenza incrociata, in almeno due passaggi, fino a garantire la coppia di serraggio
prescritta e di utilizzare gomme anti-vibrazione, per assorbire le vibrazioni residue causate dalle tolleranze del sistema
meccanico.
Dimensioni di una possibile struttura di fissaggio a parete:
Fissaggio a parete dell’argano:
2.2 Installazione delle funi

Le funi di sollevamento devono essere dimensionate ed installate in accordo con le normative di riferimento e sono a
carico dell’installatore.
La SICMEMOTORI non ha responsabilità riguardanti eventuali danni causati da un non corretto dimensionamento delle
funi dell’impianto.
Dimensioni delle pulegge standard fornite (4 funi da 10 mm, ovvero 5 funi da 10mm, opzionale):
3. MESSA IN SERVIZIO, NORME DI SICUREZZA E ANTINFORTUNISTICA
3.1 Collegamenti elettrici

Tutte le macchine sono di norma fornite con scatola cavi completa di morsettiera. I cavi sono contrassegnati dalle lettere
riportate nello schema allegato alla macchina.
La marcatura dei terminali è effettuata secondo le Norme IEC 60034-8.
Per i collegamenti riferirsi agli schemi riportati nei successivi paragrafi, collegando le tre fasi della macchina secondo la
sequenza indicata.
Di norma il senso di rotazione con collegamento delle fasi in sequenza U,V,W oppure R,S,T sarà orario.
3.2 Collegamento a terra

La macchina deve sempre essere collegata all’impianto di terra dello stabile dove è
installata. Per la messa a terra sono predisposte una vite con rispettiva rondella anti-
svitamento sullo statore in posizione visibile ed una vite nella scatola morsetti, entrambe
complete di targhetta con contrassegno. Entrambe le viti devono essere collegate
all’impianto di messa a terra.
Assicurarsi che non sia rimasta vernice tra le viti e le superfici della macchina. Se
necessario, rimuovere la vernice prima di effettuare il collegamento.
I lavori sulla macchina elettrica possono essere fatti solamente se si è assolutamente sicuri che l’impianto sia
messo in sicurezza, con l’alimentazione scollegata da rete.
3.3 Dispositivi di protezione consigliati

Tutti gli organi di trasmissione devono essere adeguatamente protetti in conformità con le normative per impianti di
sollevamento a fune.
3.4 Verifica della rotazione

I freni a disco installati sull’argano Skyline M 355 sono dispositivi di precisione, il cui funzionamento deve essere
verificato prima dell’installazione delle funi sulla puleggia dell’argano.
Si raccomanda di sbloccare meccanicamente i due freni, tramite l’apposita leva di sblocco e verificare manualmente che
il rotore possa girare uniformemente senza impuntamento. Nel caso in cui non fosse possibile sbloccare i freni
meccanicamente si possono alimentare i freni, in accordo con quanto prescritto nel manuale. Soprattutto a seguito di un
prolungato immagazzinamento si può creare una condizione in cui l’attrito di primo distacco della parte rotante è
piuttosto elevato. In tal caso si consiglia di pulire con una tela abrasiva di grana molto fine le due superfici su cui
agiscono i freni e verificare nuovamente la rotazione. In caso di eventuale formazione di ruggine su tali superfici, si
raccomanda, qualora si volesse procedere alla pulizia, di utilizzare oli volatili e comunque verificare che tracce di tali oli
non siano presenti al momento della messa in servizio, per non alterare l’attrito tra i ferodi dei freni ed il disco.
3.5 Ispezioni dopo l’avviamento

La sovra-temperatura massima ammessa dalle Norme IEC è di 105°C.
Pur avendo normalmente valori di sovra-temperatura ampiamente inferiori, le macchine di ns.
costruzione richiedono comunque adeguate precauzioni nei contatti anche accidentali.
Inoltre, deve essere accuratamente evitato che materiali facilmente infiammabili siano lasciati
a contatto con macchine funzionanti.
L’argano è equipaggiato con sonde termiche di tipo PTC, che vanno monitorate, come prescritto dalle norme riguardanti
gli impianti di sollevamento a fune.
3.6 Schemi elettrici di collegamento

Il motore non può essere connesso alla rete elettrica senza l’interposizione di un inverter specifico per l’applicazione in
impianti per il sollevamento delle persone.
Si consiglia l’utilizzo di cavi trifase schermati per il collegamento tra il motore e l’inverter con lo schermo collegato su
entrambi i lati, per evitare la propagazione di disturbi di natura elettromagnetica verso altri dispositivi elettronici (encoder,
inverter) e per limitare le sollecitazioni derivanti dagli elevati picchi di tensione che si possono creare ai morsetti del
motore e che possono portare ad un accorciamento anche molto sensibile della sua vita. Occorre quindi verificare che i
picchi di tensione e la derivata di tensione (∆V/∆t) ai morsetti del motore siano compresi entro i limiti imposti dalle Norme
IEC 60034-17. La loro riduzione può avvenire utilizzando un reattore, un filtro ∆V/∆t oppure un filtro sinusoidale; è
necessario consultare il costruttore dell’inverter. I cavi non dovrebbero comunque superare i 10 m di lunghezza.
Se non specificato diversamente le coppie di serraggio dei dadi delle morsettiere sono le seguenti:
M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16

Nm (+/- 10%) 1,2 2,4 4 8 12 20 30 40
Il motore è protetto termicamente attraverso tre termistori PTC, ognuno inserito su una fase del motore, per verificare
anche surriscaldamenti localizzati causati da un’alimentazione squilibrata. Tali pastiglie termiche sono connesse in serie
tra di loro, ottenendo comunque un unico segnale di uscita.
Schema di collegamento elettrico:
Legenda:
• I terminali delle fasi U1, V1, W1 sono già collegati da SICMEMOTORI in morsettiera tramite apposita piastrina
metallica. Sono rese disponibili per una eventuale connessione a triangolo della macchina elettrica, che però
comporta un declassamento delle prestazioni per cui è assolutamente necessario contattare SICMEMOTORI
prima di procedere.
• I terminali delle fasi U2, V2, W2 devono essere connessi alle fasi di alimentazione motore dell’inverter utilizzato.
• Il morsetto di terra è presente in morsettiera ed indicato con la lettera “E” oppure con apposito simbolo e deve
essere collegato all’inverter ed alla terra dell’impianto, come decritto al par. 3.2.
• I morsetti P1 e P2 sono i terminali della serie dei termistori. La gestione di tale segnale è a carico
dell’installatore, secondo quanto descritto dalle norme relative alle macchine elettriche ed agli impianti di
sollevamento a fune. La quantità di tali morsetti e la tipologia delle sonde termiche installate possono variare in
funzione delle richieste specifiche del cliente. SICMEMOTORI è in tal caso in grado di fornire uno schema di
collegamento e le caratteristiche tecniche corrette.
Il generatore d’impulsi (encoder) fornito con l’argano deve essere connesso correttamente all’inverter. Tale
connessione è a carico dell’installatore. SICMEMOTORI non ha alcuna responsabilità riguardante eventuali danni
causati da un’errata connessione dell’encoder.
Si raccomanda, essendo l’encoder un dispositivo danneggiabile a seguito di scariche elettrostatiche, che l’operatore
addetto alla connessione dell’encoder stesso si scarichi, ad esempio toccando una parte metallica connessa al circuito di
terra dell’impianto.
L’encoder, qualora non diversamente specificato in fase di ordine dell’argano, viene fornito con uscita cavo e
l’installatore dovrà attenersi alle istruzioni di installazione riportate nel manuale di installazione, uso e manutenzione dello
stesso, fornito da SICMEMOTORI.
Si raccomanda di verificare sempre la corretta predisposizione dell’inverter, sia hardware, sia software, per il
funzionamento corretto del trasduttore di posizione e di procedere all’operazione di fasatura del segnale encoder
secondo quanto descritto nel manuale di installazione, uso e manutenzione dello stesso e nel manuale di installazione,
uso e manutenzione dell’inverter utilizzato.
Il corretto fissaggio meccanico dell’encoder è operato da SICMEMOTORI in fase di assemblaggio dell’argano e per
questo è necessario contattare SICMEMOTORI qualora si ritenesse opportuno rimuovere l’encoder dalla sua sede.
Collegamento elettrico del generatore d’impulsi:

L’encoder, qualora non diversamente specificato in fase di ordine, viene fornito con uscita cavo o con connettore 15pin.
Di seguito sono riportati gli schemi per il cablaggio delle 2 tipologie di generatori di impulsi standard forniti, ma
l’installatore dovrà sempre e comunque verificare le istruzioni di installazione riportate nel manuale di installazione, uso e
manutenzione dello stesso, fornito da SICMEMOTORI.
ENCODER ERN1387 (2048 i/g incrementali SINCOS 1Vpkpk + SENO e COSENO sul giro meccanico 1Vpkpk)
Fornito con connettore 15 pin alta densità (tipo VGA) lunghezza 0.5m (per aumentare lunghezza, utilizzare prolunga
maschio-maschio pin to pin)
PIN N° Segnale Encoder

1 B-
2 n.c.
3 C+
4 C-
5 A+
6 A-
7 0V
8 B+
9 5V
10 SIN-
11 SIN+
12 COS+
13 COS-
14 n.c.
15 n.c.
ENCODER SRS50 (1024 i/g incrementali SINCOS 1Vpkpk + 2048 posizioni assolute Hiperface, alimentazione 8V)
Fornito con semplice uscita cavo e cavo 4m
WIRE COLOUR Segnale Encoder
RED US
BLUE GND
BROWN REF. SIN
WHITE SIN+
BLACK REF. COS
PINK COS+
GREY DATA+
GREEN DATA-
Si raccomanda di verificare sempre la corretta predisposizione dell’inverter, sia hardware, sia software, per il
funzionamento corretto del trasduttore di posizione e di procedere all’operazione di fasatura del segnale encoder
secondo quanto descritto nel manuale di installazione, uso e manutenzione dello stesso e nel manuale di installazione,
uso e manutenzione dell’inverter utilizzato.
SICMEMOTORI può fornire su richiesta del cliente indicazioni per il cablaggio del generatore d’impulsi sui più
comuni inverter per ascensori, ma comunque il cliente è tenuto a verificare la correttezza dei dati sui manuale di
installazione, uso e manutenzione del generatore d’impulsi e dell’inverter.
Il corretto fissaggio meccanico dell’encoder è operato da SICMEMOTORI in fase di assemblaggio finale e per questo è
necessario contattare SICMEMOTORI qualora si ritenesse opportuno rimuovere l’encoder dalla sua sede.
Collegamento elettrico dei freni:

SICMEMOTORI fornisce il manuale di installazione, uso e manutenzione relativo ai freni installati sull’argano, a cui fare
riferimento per la corretta alimentazione dei freni stessi.
Su richiesta del cliente, SICMEMOTORI può anche fornire un dispositivo di alimentazione specifico, connesso alla rete
elettrica alternata monofase (230V) ed azionato da appositi interruttori comandati, a cui l’installatore deve provvedere.
Qualora il dispositivo di alimentazione sia fabbricato dal fornitore dei freni anziché da SICMEMOTORI stessa, l’utente
dovrà attenersi a quanto prescritto nell’apposito manuale di installazione, uso e manutenzione, fornito da
SICMEMOTORI.
Il dispositivo di alimentazione “BRAKE4911” oppure “BRAKE4912” che SICMEMOTORI è in grado di fornire è alloggiato
in un’apposita scatola morsettiera fissata sul fianco dell’argano. I terminali accessibili all’installatore hanno la seguente
funzione:
Simbolo Funzione Massima tensione Massima corrente

BR,BT Alimentazione scheda 240Vac 5A (protezione con fusibile)
1,2 Abilitazione freni 52Vdc 20mA
3,4 Segnalazione intervento freni 250Vdc 3A
b1,c1,a1 Micro-switch freno 1 30Vdc 100mA
b2,c2,a2 Micro-switch freno 2 30Vdc 100mA
Il modo più veloce ed efficace per attivare i freni consiste in:

1. Connettere i morsetti BR e BT ad un’alimentazione 230 V alternata. Sebbene tali morsetti siano protetti tramite
un fusibile installato sulla scheda, si consiglia l’utilizzo di trasformatore separatore e sicuramente di un
dispositivo di protezione elettrica esterno, opportunamente dimensionato per 5 A di assorbimento nominale e
che soddisfi le condizioni della rete di alimentazione locale e le normative relative agli impianti elettrici in BT
2. Connettere i morsetti 1 e 2 tramite opportuno interruttore che, quando viene chiuso, abilita l’apertura dei due
freni
3. Se si desidera per necessità di controllo o normative, avere un’indicazione dell’avvenuta apertura dei due freni,
è possibile usufruire dei morsetti 3 e 4, tra i quali si genera una tensione di circa 200 Vdc, adatta
all’alimentazione, ad esempio, di una lampadina, quando i freni si aprono.
Per quanto riguarda la scheda “BRAKE4912”, è sufficiente interporre ai morsetti di alimentazione BR e BT un interruttore
comandato opportunamente. Questa possibilità è ovviamente anche utilizzabile con la scheda “BRAKE4911”.
La sezione corretta dei cavi deve essere valutata dall’installatore. SICMEMOTORI non ha responsabilità riguardanti
danni causati dal surriscaldamento o dall’errato funzionamento del dispositivo di alimentazione dei freni o dei freni stessi,
qualora l’impianto di alimentazione e controllo del dispositivo sia stato dimensionato in modo errato.
La scheda fornisce anche i segnali dei micro-switch dei freni, che possono essere utilizzati dall’installatore per la
gestione dei freni tramite inverter o PLC, secondo quanto descritto nel manuale di installazione, uso e manutenzione dei
freni stessi, fornito da SICMEMOTORI.
Lo schema sintetico del dispositivo “BRAKE4911” è il seguente:
Bobine freni
Lo schema sintetico del dispositivo “BRAKE4912” è il seguente:
Bobine freni
Il diagramma di funzionamento delle principali grandezze elettriche dei dispositivi di alimentazione freni è il seguente:
V1-2
Bobine freni
V3-4
(La durata temporale degli stati di ON e di OFF relativi al Duty Cycle dei freni e del motore sono indicativi).
Qualora la fornitura non comprendesse un dispositivo di alimentazione per i freni, l’installatore dovrà provvedere alla
messa in opera di un opportuno circuito di alimentazione, confacente alle normative elettriche sugli impianti BT.
SICMEMOTORI suggerisce il seguente schema di massima per il circuito di alimentazione:
Qualora i freni avessero tensioni di alimentazione differenti, è possibile utilizzare circuiti analoghi, variando
opportunamente il circuito di potenza. Ad esempio, per freni da alimentare a 50/100Vdc è possibile utilizzare il circuito
illustrato, connettendo i freni in serie, oppure per freni da alimentare a 24/48Vdc sarebbe opportuno utilizzare un
trasformatore di alimentazione con secondari a 60/110Vac e collegare i freni in serie.
E’ comunque necessario attenersi a quanto specificato sul manuale di installazione, uso e manutenzione dei freni, fornito
da SICMEMOTORI. I componenti sono indicati nello schema solamente a titolo esemplificativo e SICMEMOTORI non ha
alcuna responsabilità dell’errato funzionamento del circuito di alimentazione freni assemblato dall’installatore.
3.7 Operazione di arresto normale

L’argano per impianti di ascensore a fune “Skyline M 355” è concepito per garantire una frenatura elettrica che richieda
una coppia non superiore a quella massima indicata nei dati tecnici.
I freni dell’argano sono dei semplici freni di stazionamento e non sono, nel funzionamento normale, soggetti ad usura.
Questi freni a mancanza di corrente sono praticamente alimentati contemporaneamente al motore e vengono
disalimentati quando si è raggiunta una velocità nulla (evidentemente in corrispondenza della posizione comandata).
I ritardi relativi tra l’attivazione dei freni e la disalimentazione del motore e viceversa sono descritti nelle norme relative
agli impianti di ascensori a fune e dipendono dalla parametrizzazione del driver che aziona il motore ed i freni e non sono
assolutamente a carico di SICMEMOTORI, che non ha alcuna responsabilità relativa a danni causati da una procedura
di frenatura scorretta.
3.8 Operazione di arresto d’emergenza

I freni dell’argano “Skyline M 355” sono dimensionati per effettuare frenature con una coppia pari a 1000Nm.
L’installatore ha la responsabilità di verificare che la frenatura di emergenza con tale coppia corrisponda almeno ad una
portata pari al 125% della portata nominale dell’impianto, come prescritto dalle norme sugli impianti di ascensori a fune.
L’installatore deve curarsi che tale evento sia segnalato e che sia predisposto un intervento di verifica dei freni e
dell’impianto prima del successivo avviamento, come prescritto dalle norme.
3.9 Accessori
SICMEMOTORI può fornire insieme all’argano “Skyline M 355” i seguenti accessori, che sono soggetti alle stesse
condizioni di garanzia descritte al par. 1.8:
1. Dispositivo di sblocco manuale dei freni
2. Dispositivo di alimentazione dei freni, descritto al par. 3.6
4. MANUTENZIONE
L’argano per impianti di ascensori a fune “Skyline M 355” è praticamente privo di manutenzione. Tuttavia un programma
di manutenzione preventiva, accuratamente studiato e predisposto da tecnici competenti, può ridurre al minimo i guasti,
riducendo nel contempo il costo d’esercizio.
Dopo qualunque interruzione di funzionamento a causa di interventi delle apparecchiature di protezione o per
qualsivoglia causa, è necessaria una ispezione approfondita della macchina e, se necessario, degli altri
componenti dell’impianto. Le cause dell’interruzione del servizio devono essere chiarite PRIMA di rimettere in
servizio la macchina.
PERICOLO!
Prima di effettuare qualsiasi lavoro sulla macchina elettrica disconnetterla dalla rete!
4.1 Manutenzione programmata

Attenersi alle seguenti procedure di manutenzione:
1. Verificare eventuali rumori anomali
2. In caso si volesse pulire l’argano, non utilizzare vapore o pulitori ad alta pressione
3. Controllare e tarare i freni secondo quanto descritto nel relativo manuale di installazione, uso e manutenzione
4. Verificare annualmente il serraggio delle viti di fissaggio, secondo quanto specificato al par. 2.2
5. Verificare un eventuale consumo anomalo delle gole della puleggia
6. Verificare alla messa in servizio, dopo 3 mesi e in seguito ogni anno, il corretto posizionamento delle due guide
anti-scarrucolamento
7. Verificare alla messa in servizio, dopo 3 mesi e in seguito ogni anno, il traferro dei freni
8. Verificare alla messa in servizio, dopo 3 mesi e in seguito ogni anno, il serraggio delle viti di fissaggio dei freni e
della puleggia
Attenzione! Prima di verificare l’usura dei freni e della puleggia:

1. Arrestare tutte le parti meccaniche e fissarle tramite appositi sostegni
2. Arrestare l’ascensore
3. Aprire i circuiti elettrici di potenza e assicurarsi che non sia possibile chiuderli durante la manutenzione.
4.2 Cuscinetti a rotolamento

Nei paragrafi seguenti con LA si intende lato accoppiamento e con LOA si intende lato opposto accoppiamento.
Le macchine di questa gamma sono normalmente previste con cuscinetti a rotolamento. Il tipo di cuscinetto è indicato
sulla targa del motore.
Normalmente, il cuscinetto LOA è a sfere ed il cuscinetto LA é a rulli.
I tipi di cuscinetti utilizzati sono sulla targa del motore. In caso di incongruenza, fa fede quanto riportato sulla targa.
4.3 Vita utile dei cuscinetti

La scelta dei cuscinetti è fatta da SICMEMOTORI in base ai dati dei cataloghi dei fornitori ed al tipo di accoppiamento, e
prevede una vita teorica minima di 20.000 ore.
La vita teorica è calcolata per condizioni di esercizio normali, ossia per servizio normale (servizio continuo con carico
inferiore o uguale al nominale, senza bruschi sovraccarichi o inversioni di marcia) con accoppiamento normale diretto
mediante giunto elastico o indiretto mediante pulegge e cinghie con diametro della puleggia motrice, tiro delle cinghie e
baricentro del tiro stesso entro i limiti prescritti, (vedere punto 4.5), in ambiente normale (senza vibrazioni o colpi,
asciutto, pulito, con temperatura ambiente massima di 40°C). La vita teorica non può essere oggetto di garanzia (perché
si tratta di un valore statistico, che non può essere utilizzato senza cautela nel caso singolo), e viene da SICMEMOTORI
trasmessa al cliente sulla base delle informazioni ricevute dal suo fornitore. La vita utile effettiva del cuscinetto dipende
in larga parte dal servizio particolare, e dalla manutenzione più o meno efficiente. La determinazione di un valore
ragionevole di vita utile effettiva, da prendere in considerazione per un piano di manutenzione programmata, è
necessariamente affidata al Servizio Manutenzione dell’utilizzatore, e deve basarsi sull’assiduo e sistematico controllo
della macchina in esercizio.
4.4 Ispezioni ai cuscinetti

Le ispezioni devono essere oggetto di un piano preciso di manutenzione programmata, con lo scopo di tenere sotto
controllo:
• la sovratemperatura, che non deve mai superare i 70°C a regime. Una sovratemperatura più elevata denota in
genere un deterioramento delle condizioni di accoppiamento con sollecitazioni radiali o assiali non accettabili;
• il rumore. Non si devono percepire colpi più o meno regolarmente intervallati. Eventuali colpi sono il sintomo del
deterioramento di uno o più elementi volventi. Al primo insorgere di rumori anormali, occorre predisporre una
sollecita, approfondita verifica dello stato del cuscinetto (usura delle piste, consumo della gabbia, gioco fra
anello esterno e sede, spinte esterne, ecc.) a macchina ferma e smontata.
All’aggravarsi dei fenomeni suddetti o al primo sospetto di guasto a un cuscinetto occorre disporre la sostituzione
urgente, per evitare il pericolo di guasti gravi alla macchina.
4.5 Tipi di cuscinetti e carichi ammessi

I cuscinetti sono entrambi a sfere, del tipo 6028, con doppio schermo.
Il massimo carico radiale (condizioni statiche) ammesso é di 3600kg e non sono previsti sforzi assiali particolari (è
buona norma verificare la perpendicolarità delle funi rispetto alla base di fissaggio dell’argano).
4.6 Programmi di lubrificazione

I cuscinetti dell’argano per impianti di ascensore a fune Skyline M 355 sono ingrassati a vita e non è possibile né
necessario effettuare ulteriori ingrassaggi.
4.7 Lubrificazione – Istruzioni specifiche

I cuscinetti dell’argano per impianti di ascensore a fune Skyline M 355 sono ingrassati a vita e non è possibile né
necessario effettuare ulteriori ingrassaggi.
4.8 Generatore di impulsi (encoder)

L’argano Skyline M 355 è fornito completo di encoder, secondo specifiche del cliente. Per i dati tecnici su tale dispositivo
e per le norme di manutenzione, riferirsi al manuale di installazione, uso e manutenzione del costruttore, fornito da
SICMEMOTORI.
Il generatore di impulsi è accessibile da entrambi i lati dell’argano. Montaggio e/o collegamento dell’encoder devono
essere effettuati da personale qualificato. In caso di dubbi, consultare il Servizio Assistenza Clienti della
SICMEMOTORI.
Attenzione: prima di montare e/o collegare l’encoder, leggere attentamente le seguenti istruzioni. La garanzia
decade immediatamente se tali istruzioni non verranno rispettate o se l’encoder risulterà manomesso e/o
riparato da personale non autorizzato.
Operazioni da NON fare riguardanti il generatore d’impulsi:
MECCANICHE
NON smontare l’encoder, per non perdere la garanzia; le riparazioni sono accettate in garanzia solo per apparecchi
inviati in porto franco alla Sicme Motori.
NON eseguire lavorazioni di alcun genere sull’albero; ciò può provocare la rottura del disco, il deterioramento dei
cuscinetti e la perdita di garanzia.
NON esercitare pressioni, flessioni, torsioni anomale sull’albero dello strumento.
NON eseguire montaggi diversi da quelli previsti.
ELETTRICHE
Utilizzare solo fonti di alimentazione dotate di autotrasformatore che assicuri un isolamento galvanico dalla rete di
alimentazione. Tutti gli inverter specifici per gli impianti di sollevamento a fune hanno normalmente una alimentazione
encoder dedicata. Riferirsi al relativo manuale di installazione, uso e manutenzione.
NON fare scorrere il cavo vicino e/o parallelamente a linee di alta tensione o alla linea di alimentazione di potenza, né
riunire cavi nella medesima canaletta. Questa è una precauzione da osservare scrupolosamente, al fine di prevenire
malfunzionamenti dovuti ad interferenze induttive.
NON utilizzare cablaggi di lunghezza superiore al necessario. Cercare di mantenere la lunghezza del cavo il più
possibile ridotta, in modo da evitare l’influsso di disturbi di natura elettrica.
NON effettuare collegamenti qualora sorgessero dubbi circa gli stessi (vedere schema di connessioni sull’etichetta dello
strumento). Connessioni errate possono provocare guasti ai circuiti interni dello strumento.
NON collegare la schermatura del cavo dello strumento ad un circuito 0 Volt.
Lo schermo del cavo DEVE essere collegato a terra (GND). NON lasciarlo scollegato! Lo schermo deve essere collegato
a massa solo dal lato dell’alimentazione del motore; in alcuni casi, a seconda della tipologia dell’impianto, può capitare
che lo schermo debba essere collegato sia dal lato alimentazione che sul connettore femmina lato strumento.
5. ANOMALIE DI FUNZIONAMENTO
Se durante la marcia o l’avviamento della macchina si presentassero dei fenomeni anomali, si devono ricercare
immediatamente le cause e provvedere alla loro eliminazione.
Vengono di seguito prese in esame le probabili anomalie, le loro cause ed i consigli di rimedio.
Per fenomeni non previsti nelle tabelle o non bene individuati, si consiglia di interpellare
SICMESERVICE.
PERICOLO!
Prima di effettuare qualsiasi lavoro sulla macchina elettrica, disconnetterla dalla rete!
ANOMALIA POSSIBILE CAUSA RIMEDIO

Rumore Cuscinetto/i difettoso/i Contattare SICMEMOTORI
Errata configurazione dell’inverter Verificare impostazione inverter
Encoder difettoso Cambiare encoder
Intervento protezione termica Superficie esterna del motore coperta Verificare installazione dell’argano
Temperatura ambiente troppo elevata Prevedere ventilatori
Errata configurazione dell’inverter Verificare impostazione inverter
Mancato avviamento del motore o Errata connessione delle fasi Verificare installazione elettrica
mancanza di coppia Errata configurazione dell’inverter Verificare impostazione inverter
Freni bloccati Verificare freni
Freni troppo rumorosi Traferro freni troppo elevato Sostituire freni o regolare
Mancata apertura dei freni Errata alimentazione freni Verificare (vedere par. 3.6)
Freni difettosi oppure usurati Sostituire freni
Mancata segnalazione apertura Circuito di controllo freni errato Verificare (vedere par. 3.6)
freni Micro-switch dei freni difettosi Sostituire freni
6. PARTI DI RICAMBIO
Per le parti di ricambio contattare SICMEMOTORI.
Le parti di ricambio disponibili sono:

1. Pulegge
2. Freni
3. Encoder
4. Guide anti-scarrucolamento
5. Dispositivo di sblocco manuale dei freni
6. Dispositivo di alimentazione dei freni
7. SMALTIMENTO DEI RIFIUTI

L’argano per impianti di ascensori a fune “Skyline M 355” non è un macchinario per la produzione industriale e non
produce né utilizza materiali da smaltire.
Qualora si dimettesse l’impianto, smaltire l’argano nel rispetto delle normative vigenti.
8. MANUALI FRENI ED ENCODER

Sono riportati qui di seguito i manuali di installazione, uso e manutenzione dei freni e degli encoder standard installati
sugli argani Skyline M 355. Qualora la fornitura prevedesse dei componenti diversi, contattare la Sicme Motori per
reperire i manuali corretti.
N.B: come chiaramente indicato sul manuale Heidenhain per avere la descrizione precisa dei segnali e del connettore a
bordo degli encoder serie ERNxxxx ed ECN1313 è necessario consultare la brochure “Position encoders for servo-
drives” che è reperibile sul sito www.heidenhain.com. In generale è sufficiente attenersi alle indicazioni riportate in 3.6,
ma Sicme Motori è disponibile per dare indicazioni più precise qualora fossero effettivamente necessarie.
SM353i - rev 07/04
Freni elettromagnetici con

rilascio a molla
ERS VAR11-01
Certificato ABV 589

Conforme disegno 1 12 106598
WARNER ELECTRIC EUROPE

Rue Champfleur, B.P. 20095, F- 49182 St Barthélemy d’Anjou Cedex
Tél. +33 (0)2 41 21 24 24, Fax + 33 (0)2 41 21 24 00
www.warnerelectric-eu.com
Noi WARNER ELECTRIC EUROPE, 7, rue Champfleur, B.P. 20095, F-49182 St Barthélemy d’Anjou Cedex
Dichiariamo che tutti i freni prodotti nel nostro stabilimento di St Barthélemy d’Anjou, e successivamente chiamati : ERS VAR11-01
soddisfano pienamente la direttiva ascensori 95/16/EC, e sono destinati all’utilizzo su installazioni o per essere montati con altre attrezzature, con
lo scopo di formare una macchina soggetta alla direttiva 89/392 (e modifiche) e alla direttiva sulla Compatibilità Elettromagnetica 89/336
(e modifiche).
La conformità con le richieste basilari della Normativa basso voltaggio 73/23 è garantita dalla nostra conformità con i seguenti standard: NFC 79300
e VDE 0580/8.65.
Redatta in St Barthélemy d’Anjou, July 2002

E.Prat Direttore Generale
Contenuto
1 Specifiche tecniche 2 3.3.1 Configurazione leva di sblocco 4
2 Precauzione e limitazioni d’uso 3 3.3.2 Installazione 4
2.1 Limitazioni d’uso 3 4 4. Manutenzione 4
2.2 Precauzioni e misure di sicurezza 3 4.1 Regolazione air gap 4
3 Installazione 3 4.2 Regolazione microswitch 5
3.1 Trasporto – immagazzinamento 3 5 Connessioni elettriche 5
3.2 Cura 3 5.1 Raccomandazioni 5
3.3 Installazione 3-4 6 Ricerca e risoluzione problemi 5
1 Specifiche tecniche
Leva di sblocco
Viti per
Contro- rego-
Pattini dadi
frizione lazione
Air gap
Fori per perni Disco frizione
cliente
Fig. 1 Fig. 2
Tabella 1
Codice Warner Electric ERS VAR11-01
Forza tangenziale del freno N 1500 a 3000 (secondo versione)
Massima velocità lineare (ø est. disco) m/s 9
Airgap nominale mm 0,3 +0,1/0
Airgap massimo (usura) mm 0,6
Voltaggio sovralimentazione VDC 48 103 207
Voltaggio in mantenimento VDC 24 52 103
Resistenza Ω 14,4 56 210
Potenza in sovralimentazione W 160 189 204
Potenza in mantenimento W 40 48 51
Fattore di servizio ED % 60
Peso kg 14,3
WARNER ELECTRIC EUROPE - Rue Champfleur, B.P. 20095, F - 49182 St Barthélemy d’Anjou Cedex SM353i - rev 07/04 2/5
Designazione del simbolo e azioni che Designazione del simbolo e azioni che
potrebbero danneggiare il freno potrebbero essere pericolose per la
sicurezza personale
2 Precauzione e limitazioni d’uso 3 Installazione
2.1 Limitazioni d’uso 3.1 Trasporto – immagazzinamento
Per il freno che soddisfa la normativa 95/16/EC, Questo freno è spedito in un imballo standard che lo pro-
l’installatore deve rispettare le generali condizioni per teggerà per un periodo di 6 mesi durante il trasporto via
l’installazione e uso come dichiarato nel certificato di controllo terra, aerea o mare attraverso i vicini continenti (senza
EC ref. ABV 589 del 7 novembre 2001 del TUV di Monaco, attraversare i tropici).
incluso l’obbligo di usare un dispositivo limitatore di velocità,
in conformità con EN 81-1 paragrafo 9.9 e 9.10.10. 3.2 Cura
Questo freno è stato realizzato per lavorare in con- Evitare colpi al freno in modo tale da non danneg-
dizioni asciutte. Il materiale di frizione non deve giare le prestazioni.
entrare in contatto con nessun tipo di olio, grasso o pol-
vere abrasiva Mai sollevare il freno dai cavi.
Se eccede la massima velocità di rotazione, la

garanzia non ha valore. 3.3 Installazione
Questo freno non deve mai essere smontato. Dopo avere installato e regolato la macchina, assi-
curarsi che essa lavori una volta per giorno minimo,
Questo freno può essere usato solo in posizione cosi da evitare, in caso di variazioni elevate di tempera-
orizzontale. Il cliente deve fare attenzione a non tura, ogni rischio di grippaggio del materiale di frizione, in
modificare l’airgap regolato in fabbrica, il gioco del freno grado di bloccare l’avvio del motore. In caso di un prolun-
e della leva di sblocco. gato immagazzinamento, controllare I freni prima di instal-
lare la macchina.
Questo freno è stato realizzato per lavorare in un
ambiente con temperatura di max di 40° (classe di Specifiche del disco di frenata:
protezione 155°C). La massima temperatura in uso conti-
nuo è 100°C. Materiale : acciaio (da 150 a 250 HV) o ghisa
Questo freno è stato realizzato per lavorare in modo Spessore disco : 15 mm +0/-0,1mm,
statico. Le frenate dinamiche sono limitate solo a rugosità faccia disco ≤ Ra 3,2
frenate di emergenza e frenate di prova. In nessun modo
questo freno sostituisce il sistema di sicurezza di frena- Protezione: fosfatizzazione o nitrurazione
tura usato durante la discesa dell’ascensore.
Tolleranze geometriche:
Quando fate i collegamenti nella scatola morsettiera
(vedi fig. 4), il cliente deve evitare qualsiasi impe- 0,1 Faccia disco frizione / asse puleggia
dimento che possa limitare o bloccare l’oscillamento 0,1
del freno
2.2 Precauzioni e misure di sicurezza Specifiche per i perni supporto :
Durante la manutenzione, assicurarsi che la mac- Material : steel (min. 900 N/mm2), diametro 25h8
china sia bloccata dal freno inattivo, e che non ci
sia un’avviamento accidentale. Rugosità: Ra ≤ 0,8
Modifiche fatte al freno senza l’autorizzazione della Protezione: fosfatizzazione o nitrurazione.

Warner Electric avranno il risultato di invalidare la
garanzia e Warner Electric non sarà più responsabile in nes- 0,1 Perni supporto/asse puleggia
sun modo riguardo alla conformità.
Quando la commutazione è dal lato della corrente

continua, la bobina deve essere protetta da picchi
di tensione.
3.3.1 Configurazione leva di sblocco • Fissare i perni e inserire barra di collegamento avvitando
i dati con una coppia adeguata.
In considerazione della direzione del movimento della leva,
il cliente deve posizionare i perni nella posizione indicata, 4 Manutenzione
per limitare la corsa della leva. Lunghezza del perno fuori
dal magnete : 6 mm max. (vedi fig. 6). 4.1 Regolazione air gap
Leva destra Richiamo: questo freno è destinato ad applicazioni

statiche come freno di sicurezza. Le frenate dina-
miche sono limitate solo a frenate di emergenza e frenate
di prova. Il corretto impiego non porta ad un’ usura signi-
ficativa del materiale di frizione.
La regolazione dell’airgap deve essere

risettata prima del raggiungimento del
massimo airgap. Questo per eliminare ogni pro-
blema funzionale nel movimento della leva di
sblocco.
Fig. 3a
Regolazione :
• Inserire due spessimetro di 0,3 mm nell’airgap tra

Leva sinistra l’armatura e il magnete, evitando gli ammortizzatori
(vedi fig. 5).
Pattini Viti Dadi

frizione
Disco
Armatura Airgap
Fig. 3b Fig. 5
3.3.2 Installazione
Il freno è fornito pre-assemblato con l’airgap del freno e del

microswitch regolato.
• Mettere il freno sul disco frenata, con il disco armatura

attratto tramite corrente o per mezzo della leva di sblocco.
Leva di Barra di
slocco collegamento Spessimetro Spessimetro
Scatola
morsettiera
Contro-
dadi
• Alimentare il freno
• Avvitare le viti regolazione airgap H M12 (18/piana)

fino a raggiungere il contatto con una coppia di 2 Nm
Perni • Avvitare i controdadi con una coppia di 40 Nm + 4 Nm

per evitare che le viti si svitino
Disco frizione Viti regolazione airgap

Fig. 4
4.2 Regolazione microswitch Funzionamento microswitch
• Rimuovere la scatola morsettiera Campo di corrente 10 mA min. a 100 mA max. a

10-24 VDC.
• Mettere uno spessimetro di 0,15 mm in prossimità della
vite di regolazione dell’airgap. Dare corrente al freno e Collegamenti microswitch
stringere la vite di regolazione H M5 (8/piana) fino a
raggiungere il punto di contatto con il microswitch Rosso
"NC"
(fig. 6) Nero
Blu
• Rimuovere lo spessimetro. Controllare che funzioni "NO"
correttamente e eseguire alcuni innesti e disinnesti
5 Connessioni elettriche
Vite regolazione Il freno ERS VAR11-01 funziona con fornitura diretta di cor-
Misura corsa vite
microswitch Airgap regolazione rete. La polarità non influenza il funzionamento del freno.
5.1 Raccomandazioni
Essere sicuri che il voltaggio nominale di alimen-

Pin:
6 max. tazione sia sempre mantenuto. (Una mancanza di
vedi 3.3.1 potenza incide sulla riduzione dell’airgap max).
Dado
I cavi di collegamento devono essere abbastanza spessi per
prevenire un improvviso innalzamento di tensione tra la
fonte e il freno.
Microswitch
Tolleranza nella fornitura di tensione ai terminali del
freno +5%/-10% (NF C 79-300)
Fig. 6
6 Serie di problemi ed eliminazione difetti
Ricerca e risoluzione problemi

Difetto Causa Rimedio
Il freno non sblocca • Corrente troppo bassa • Regolare la corrente

• Corrente interrotta • Ricollegare, controllare la regolazione del microswitch
• Airgap troppo grande • Ri-regolare l’airgap (punto 4.1)
• Pattino frizione consumato • Sostituire il freno
• Bobina danneggiata • Sostituire il freno
• Airgap troppo piccolo • Regolare ancora l’airgap (punto 4.1)
• Tempo sovralimentazione troppo corto • Aumentare tempo sovraeccitazione
Il freno non frena • Tensione presente quando il microswitch • Controllare la regolazione del microswitch e la corrente
è in posizione off. del cliente
• Grasso sul disco frizione • Cambiare il disco e sostituire il freno
• Leva di sblocco inserita • Rilasciare la leva
Frenata non regolare • Corrente troppo bassa • Regolare la corrente

• Errata informazione dal microswitch • Regolare il microswitch
Linear Encoders New Versions of Rotary Encoders
Angle Encoders
for Integration in Servo Drives –
ECN/EQN/ERN 1300 Series
Rotary Encoders
3-D Touch Probes For some time now the absolute and where their exact measurement of the
incremental encoders of the ECN/EQN/ shaft speed contributes to the high
Position Display Units ERN 1300 series have been used with productivity of the facilities. Along with
great success in spindle and servo drives the ERN 1387 incremental rotary encoders
in automation technology and machine (with Z1 track), most often the ECN/EQN
Numerical Controls construction. ERN 1321/1381 incremental absolute singleturn and multiturn encoders
encoders as well as ECN 1313/1325 are used in synchronous servo motors.
singleturn absolute rotary encoders are They guarantee both high positioning
used on sealed asynchronous motors, accuracy and low speed ripple.
Fundamental revisions have improved this reduction in costs: The encoder variants
successful series from HEIDENHAIN. The with the EnDat 2.2 purely serial interface
resulting advantages directly inﬂuence the only need 8-wire, single-shielded cables
performance and application possibilities of and small M12 connectors. These EnDat
motors equipped with these encoders. 2.2 encoders also feature integrated
The increased acceleration load capacity signal interpolation and calculation of the
permits the motors to be used on facilities position value. This reduces the real-time
with extremely high shock and vibration processing capacity required by the
loads. subsequent electronics. Another advantage
Their reduced size makes smaller motors is the integrated temperature evaluation.
possible, and therefore more compact The connector plugs and cables between
facilities and machines. Thanks to their the temperature sensor and subsequent
uniform dimensions, incremental and electronics can therefore be omitted. Along
absolute rotary encoders can be integrated with the temperature value, expanded
into the same motor housing, without any diagnostic information is now also
space problems. The simpliﬁed transmitted via the serial interface.
connection technology also leads to a
ECN/EQN/ERN 1300 Series
Rotary Encoders with Integral Bearings for Integration in Motors
• Mounted stator coupling 64.8 mm
• Taper shaft
4.5 50.5±1
9±1
1.5 max. 7
Á À
Æ 9.25
20°
B
¬ 64.8±0.1 e
¬ 56
17
1 : 10
m
0.02 B
Ã Â
ÄÅ
14.5±0.1
k 25 L 35 ¬ 0.1 A
30°
M5
¬ 65+0.1
Æ 9.25
± 0.5
1¢
²
¢45
51
2°
0.02 A
1 : 10 7.5±0.1
Dimensions in mm
15
2
= Bearing of mating shaft

= Bearing of encoder
= Required mating dimensions
= Measuring point for operating temperature
= Clamping screw for coupling ring – SW2
Tightening torque 1.23 Nm
= ERN/ECN/EQN plug connector, 12 pins
ERN with Z1 track, plug connector, 12 pins
ERN with block commutation, plug connector, 16 pins
= Screw plug SW3 and SW4
= Die-cast cover
= Self-tightening screw M5 x 50 DIN 6912 SW4
Tightening torque 5 Nm
= Back-off thread M10
Absolute
ECN 1313 ECN 1325 EQN 1325 EQN 1337
1)
Incremental signals 1 VPP – 1 VPP1) –
Line count*/ 512/± 60“ 2) – 512/± 60“

2)
–
System accuracy 2048/± 20“ 2048/± 20“
Reference mark –
Scanning frequency – – – –
Edge separation a – –
Cutoff frequency –3dB 2048 lines: 200 kHz 2048 lines: 200 kHz
512 lines: 100 kHz 512 lines: 100 kHz
Absolute position values EnDat 02 EnDat 2.2 EnDat 02 EnDat 2.2

instruction set 2.2 instruction set 2.2 instruction set 2.2 instruction set 2.2
with analog signals without analog signals with analog signals without analog signals
Position values per rev. 8192 (13 bits) 33554432 (25 bits) 8192 (13 bits) 33554432 (25 bits)
Distinguishable revolutions – 4096 (12 bits)
Elec. perm. speed/ 512 lines: 5 000 rpm/± 1 LSB – 5000 rpm/± 1 LSB –
System accuracy 12 000 rpm/± 100 LSB 12000 rpm/± 100 LSB
2048 lines: 1 500 rpm/± 1 LSB 100 rpm/± 1 LSB 1500 rpm/± 1 LSB 100 rpm/± 1 LSB
12 000 rpm/± 50 LSB 12000 rpm/± 24 LSB 12000 rpm/± 50 LSB 12000 rpm/± 24 LSB
Power supply 5 V ± 5% 3.6 to 5.25 V 5 V ± 5% 3.6 to 5.25 V

at the encoder at the encoder
Current consumption (without load) 150 mA 250 mA 200 mA
Elec. connection via PCB connector 12-pin Rotary encoder: 12-pin 12-pin Rotary encoder: 12-pin
Temp. sensor: 4-pin Temp. sensor: 4-pin
Max. cable length 150 m (492 ft) 100 m (329 ft) 150 m (492 ft) 100 m (329 ft)
Shaft Taper shaft 9.25 mm; taper 1:10
Mechanically permissible speed 15 000 rpm 12000 rpm
Starting torque at 20 °C (68 °F) 0.01 Nm

–6
Moment of inertia of rotor 2.6 x 10 kgm2
Natural freq. of the stator coupling 1800 Hz
Perm. axial motion of measured shaft ± 0.5 mm
Vibration 55 to 2000 Hz 300 m/s2 (IEC 60068-2-6) 2

150 m/s (IEC 60068-2-6)
Shock 6 ms 2000 m/s2 (IEC 60068-2-27) 2000 m/s2 (IEC 60068-2-27)
Max. operating temperature 115 °C (239 °F)
Min. operating temperature –30 °C (–22 °F)
Protection IEC 60529 IP 40 when mounted
Weight Approx. 0.25 kg (8.8 oz)
* Please indicate when ordering

1)
Limited tolerances: see the Position Encoders for Servo Drives brochure
2)
Delivery starting in mid-2005
Incremental
ERN 1321 ERN 1381 ERN 1387 ERN 1326 2)
TTL 1 VPP1) TTL
1024/±64“ 512/±60“ 1024/±64“

2048/± 32“ 2048/± 20“ 2048/± 20“ 2048/± 32“
4096/±16“ 4096/±16“ 4096/±16“
One
300 kHz 300 kHz

0.43 µs 200 kHz 0.43 µs
– 1 VPP TTL
3)
– Z1 track 3x TTL4)
5 V ± 5%
120 mA 150 mA
12-pin
100 m (329 ft) 150 m (492 ft) 100 m (329 ft)
Taper shaft 9.25 mm; taper 1:10
15000 rpm
0.01 Nm
2.6 x 10–6 kgm2
1800 Hz
± 0.5 mm
300 m/s2 (IEC 60068-2-6)

2000 m/s2 (IEC 60068-2-27)
120 °C (248 °F); 4096 lines: 80 °C (176 °F) 120 °C (248 °F) 120 °C; 4096 lines: 80 °C (176 °F)
–30 °C (–22 °F)
IP 40 when mounted
Approx. 0.25 kg (8.8 oz)

3)
For sine commutation: One sine and one cosine signal per revolution
4)
For block commutation: Three block commutation tracks with 90° or 120° mech. phase shift
Electrical Connection
For ECN 1313, EQN 1325 and ERN: see the Position Encoders for Servo Drives brochure
For ECN 1325, EQN 1337:
Encoder cable inside the motor housing

Cable 4.5 mm 16 x AWG 30/7
Crimp sleeve 6 mm
With one connector 332202-xx
with 12-pin PCB connector
Complete 530094-01
with PCB connector, 12-pin and 4-pin
and right-angle socket M12, 8-pin M12
for purely serial data transmission
Encoder cable
Complete M12 M12 368330-xx
with M12 connector (female), 8-pin and
M12 coupling (male), 8-pin
for purely serial data transmission
Complete 524599-xx
with 12-pin PCB connector and
D-sub connector (male) for IK 115 / IK 215
Pin Layout
12-pin PCB connector
1)
Power supply Incremental signals Absolute position values
1b 6a 4b 3a 2a 5b 4a 3b 6b 1a 2b 5a
UP Sensor 0V Sensor Vacant1) Vacant1) Vacant1) Vacant1) DATA DATA CLOCK CLOCK
UP 0V
Brown/ Blue White/ White Green/ Yellow/ Blue/ Red/ Gray Pink Violet Yellow
Green Green Black Black Black Black
Shield on housing; UP = Power supply voltage.

Sensor: The sensor line is connected internally with the corresponding power line.
Vacant pins or wires must not be used!
1)
Used only on encoders with incremental signals
4-pin PCB connector
Other signals
1a 1b 2a 2b
T+ T– – –
Brown Green Vacant Vacant
T = Temperature sensor
Pin Layout
8-pin M12 coupling
5
6 4
M12
7 3
8
1 2
Power supply Absolute position values
2 8 1 5 3 4 7 6
UP UP 0V 0V DATA DATA CLOCK CLOCK
HEIDENHAIN measuring equipment

The IK 215 is an adapter card for PCs for IK 215
inspecting and testing absolute
HEIDENHAIN encoders with EnDat or SSI Encoder input EnDat (absolute value or incremental signals) or SSI
interface. Parameters can be read and
written via the EnDat interface. Interface PCI bus, Rev 2.1
Application software Operating system: Windows 98/2000/XP

Features: Display of position value
Counter for incremental signals
EnDat functionality
Signal subdivision Up to 1024-fold

for incremental signals
Dimensions 100 mm x 190 mm
For more information

• Position Encoders for Servo Drives
brochure
DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH
Dr.-Johannes-Heidenhain-Straße 5
83301 Traunreut, Germany
{ +49 (86 69) 31-0
| +49 (86 69) 50 61
e-mail: info@heidenhain.de
www.heidenhain.de
534 928-21 · 10 · 11/2004 · Bi · Subject to change without notice

Istruzioni di montaggio
Sistemi di feedback motore SinCos
SRS 50, SRM 50

SRS 60, SRM 60
SRS 50 Stand-Alone
SRM 50 Stand-Alone
SICK STEGMANN GmbH
Postfach 1560 · D-78156 Donaueschingen
Dürrheimer Straße 36 · D-78166 Donaueschingen
Avvertenze per la sicurezza

?? Osservare le vigenti prescrizioni di sicurezza ed antinfortunistiche delle associazioni professionali locali.
?? Disconnettere elettricamente le apparecchiature/macchine interessate al montaggio.
?? Evitare assolutamente urti e spinte sull’estremità d’albero; possono danneggiare il cuscinetto.
?? Usare idonei giunti flessibili per albero. L’idoneità del giunto dipende dall’offset angolare e dell’albero, dall’accelerazione, dalla temperatura, dalla velocità e
dal carico ammesso sui cuscinetti riportato nei dati tecnici del relativo sistema di feedback motore.
?? Non eseguire o scollegare mai gli allacciamenti elettrici del sistema di feedback motore con tensione inserita, in quanto si può danneggiare
l’apparecchiatura.
?? Evitare assolutamente trazioni o urti sulla custodia del sistema di feedback motore.
?? Non portare a contatto la custodia in gomma con collante, per esempio Loctite 241, 243 in quanto il dimetilacrilico contenuto nello stesso dissolve la
superficie.
Utensili/Particolari necessari
Per il montaggio tramite i fori filettati lato flangia sono necessarie viti M4. Lunghezza e versione del tipo di testa dipendono dalle condizioni di montaggio. Per il
fissaggio usando la servoflangia occorrono nottolini e viti M4; scegliere la lunghezza della vite in funzione delle condizioni di montaggio.
Per i sistemi di feedback motore con albero maschio consigliamo di costruire un idoneo utensile di inserimento a pressione, rispettivamente di smontaggio.
Preparazione al montaggio
Rimuovere (nelle versioni per montaggio integrato) la pellicola protettiva sulla parte posteriore del sistema di feedback motore.
Sgrassare l’albero del motore e l’albero del sistema di feeedback.
Nei sistemi di feedback motore con albero maschio da incollare, utilizzare un collante a bassa viscosità per filetti, per esempio il Loctite 243. Siccome il tempo di
indurimento del collante sull’albero inossidabile dell’encoder è molto lento (tipico 8 ore) consigliamo l’uso dell’attivatore Loctite 7649.
Eseguire le operazioni di montaggio con la massima cura!
Avvertenze generali
La custodia deve essere fissata alla flangia del motore, in modo rigido rispetto alla torsione, mediante il braccio di reazione del sistema di feedback.
Maggiore è l’accuratezza di centraggio del sistema di feedback, minore è l’angolo e lo scostamento rispetto all’asse dell’albero (runout); minore è anche il carico
sul giunto e sui cuscinetti del sistema di feedback. Per non deformare il giunto al montaggio (solo per apparecchiature stand alone) fissare sempre prima la flangia
del sistema di feedback e successivamente il giunto sull’albero del motore.
Nei sistemi di feedback stand alone con uscita connettore, la custodia del connettore è collegata elettricamente alla custodia del sistema di feedback, mentre negli
encoder con uscita cavo lo schermo (o rispettivamente la treccia dello schermo) è collegato elettricamente con la custodia del sistema di feedback.
Ai fini della compatibilità elettromagnetica è indispensabile collegare a terra la custodia del sistema di feedback o rispettivamente lo schermo del cavo. Questo può
avvenire per mezzo della custodia del connettore o rispettivamente collegando a terra la treccia dello schermo del cavo. La treccia dello schermo dovrebbe essere
collegata su una vasta area.
Per assicurare un funzionamento privo di disturbi è indispensabile connettere lo schermo in modo accurato su entrambi i lati.
Pagina 1 di 5
Sistemi di feedback motore SinCos Istruzioni di montaggio
Sistema di feedback con albero maschio e custodia in Viton (Fig. 1)

Montaggio
Bloccare l’albero del motore per impedire rotazioni.
Avvitare l’utensile di montaggio per inserimento a pressione sull’estremità albero dell’encoder lato B (2).
Spruzzare l’attivatore sull’albero dell’encoder (1) e nel foro dell’albero motore (3) e lasciar evaporare.
Applicare un sottile strato di collante sull’albero dell’encoder (1). Inserire l’albero dell’encoder (1) nell’albero motore (3) e comprimere con l’ausilio dell’utensile di
montaggio fino all’arresto (10). L’albero non deve assolutamente essere inserito con l’aiuto di un martello o di utensili analoghi!!!
Forza di pressione necessaria: 250 N - 500 N
Togliere l’utensile di montaggio.

Premere il collare della custodia encoder (6) nella scanalatura della custodia motore (7).
Premere il coperchio della custodia motore (9) contro la custodia in Viton e fissare con viti (11). Se si ha difficoltà ad inserire il coperchio si può ingrassare
leggermente il collare della custodia encoder (6). (Usare grasso per alte temperature 160°C).
Inserire il connettore (4) a tensione scollegata, o rispettivamente collegare il cavetto a tensione scollegata.
Collegare lo schermo (5).
Verificare la funzionalità dell’encoder solamente dopo il completo indurimento del collante (8 ore circa); durante questo periodo astenersi da qualsiasi regolazione
meccanica (p.e. commutazioni).
DEUTSCH
Smontaggio
Scollegare il collegamento elettrico (4+5) dopo aver disinserito la tensione. Togliere il coperchio (9) allentando le viti (11). Applicare l’utensile di smontaggio
sull’estremità albero dell’encoder lato B (2) ed estrarre l’encoder.
Sistema di feedback motore con albero conico e flangia in acciaio armonico

(Fig. 2)
Montaggio
Spingere l’encoder (1) con cura sull’albero del motore. Fare attenzione a non piegare il braccio di reazione (2).
Serrare la vite (3).
Coppia di serraggio: 3,1 Nm.

DEUTSCH
Se si dovesse usare una vite diversa da quella fornita di serie con rivestimento Tuf Lok occorre applicare all’inizio del filetto della vite un liquido bloccafiletto.
Fissare il braccio di reazione (2) con la rondella piana (4) e le viti M3 (5) alla flangia del motore. Assicurare le viti (5) contro l’allentamento. Serrando le viti (5) fare
attenzione a non deformare il braccio di reazione (flangia in acciaio armonico). Lo stesso rappresenta anche la connessione di schermatura del sistema di
feedback motore.
Smontaggio
Scollegare il collegamento elettrico (6) dopo aver disinserito la tensione. Svitare le viti (5) del braccio di reazione (2) e toglierle. Svitare la vite (3) ed estrarla.
Ruotando l’esagono (7) dell’albero encoder (chiave 6 o chiave 5,5) si può allentare il cono dell’albero motore e l’encoder può essere estratto.
Sistema di feedback motore con albero conico e flangia resolver (Fig. 3)

Montaggio
Spingere l’encoder (1) con cura sull’albero del motore. Collocare il braccio di reazione (2) in modo tale che si accoppi perfettamente al centraggio del motore.
Se si dovesse usare una vite diversa da quella fornita di serie con rivestimento Tuf Lok, occorre applicare all’inizio del filetto della vite un liquido bloccafiletto.
Vincolare il braccio di reazione (2) al motore almeno su 3 punti. Il fissaggio può avvenire per esempio mediante nottolini (4) e viti (5) o con staffe o anello di
fissaggio. Assicurare le viti (5) contro l’allentamento.
Smontaggio
Scollegare il collegamento elettrico (6+7) dopo aver disinserito la tensione.
Svitare le viti di fissaggio (5) del braccio di reazione (2) e toglierle. Svitare la vite (3) ed estrarla.
Ruotando l’esagono (8) dell’albero encoder (chiave 6 o chiave 5,5) si può allentare il cono dell’albero motore e l’encoder può essere estratto.
Pagina 2 di 5
Sistema di feedback motore con albero conico e custodia in Viton (Fig. 4)

Montaggio
Spingere l’encoder (1) con cura sull’albero del motore.
Premere il collare della custodia encoder (3) nella scanalatura della custodia motore (4).
Se si dovesse usare una vite diversa da quella fornita di serie con rivestimento Tuf Lok occorre applicare all’inizio del filetto della vite un liquido bloccafiletto.
Comprimere il coperchio (5) nella custodia in gomma e fissare con viti (6).
Se si ha difficoltà a inserire il coperchio (5) si può ingrassare leggermente il collare della custodia (3). (Usare grasso per alte temperature 160°C).
DEUTSCH
Smontaggio
Scollegare le connessioni elettriche (7+8) dopo aver disinserito la tensione. Togliere il coperchio (5) allentando le viti (6). Svitare la vite (2) ed estrarla. Ruotando
l’esagono (9) dell’albero encoder (chiave 6 o chiave 5,5) si può allentare il cono dell’albero motore e l’encoder può essere estratto.
Sistema di feedback motore con flangia fissa (stand alone) (Fig. 5)

Montaggio
Bloccare l’albero motore (o di trasmissione) per impedire rotazioni.
Montare il giunto (1). Assicurarsi che lo stesso non sia a contatto con la flangia dell’encoder (5).
Fissare l’encoder con 3 viti M4 (3), per esempio alla piastra di montaggio (2). Assicurare le viti (3) contro l’allentamento. Spingere l’encoder (6) con il giunto
montato (1) e la piastra di montaggio (2) sull’albero motore (o di trasmissione) e sul colletto di centraggio/fissaggio. Fissare quindi l’encoder (6) con 4 viti (4).
Assicurare le viti (4) contro l’allentamento. Fissare il giunto (1) sull’albero motore (o di trasmissione).
Stabilire il collegamento elettrico (7) a tensione disinserita.
Smontaggio
Scollegare il collegamento elettrico (7) dopo aver disinserito la tensione. Allentare il giunto (1) dall’albero motore (o di trasmissione).
Svitare le 4 viti (4) e togliere l’encoder. Togliere la piastra di fissaggio (2) allentando le 3 viti (3) e il giunto (1) dall’encoder.
Sistema di feedback motore con servoflangia (stand alone) (Fig. 6)

Montaggio
Montare il giunto (1) sull’encoder (4). Assicurarsi che il giunto (1) non sia a contatto con la flangia dell’encoder (5).
Spingere l’encoder (4) con il giunto montato (1) sull’albero motore (o di trasmissione) e sul colletto di centraggio/fissaggio.
Montare i nottolini (2) con le viti M4 (3). Avvitare leggermente le viti (3) in modo da poter ancora ruotare l’encoder (4).
Definire la posizione del connettore ruotando la custodia.
Assicurare le viti (3) contro l’allentamento. Fissare il giunto (1) sull’albero motore (o di trasmissione).
Stabilire il collegamento elettrico (6) a tensione disinserita.
Smontaggio
Disconnettere il connettore (6) a tensione disinserita.
Svitare le viti (3) e togliere i nottolini (2).
Allentare il giunto (1) dall’albero motore (o di trasmissione) e togliere il colletto di centraggio. Togliere l’encoder (4).
DEUTSCH
Pagina 3 di 5
Collegamenti SRS 50/SRM 50/SRS 60/SRM 60

PIN Signale Colore cavetto Descrizione
(uscita cavo)
1 Us rosso Tensione d’alimentazione dell’encoder. Il campo della tensione d’esercizio all’encoder è fra
+ 7 V e + 12 V. La tensione di alimentazione consigliata è + 8 V.
2 GND blu Collegamento a massa dell’encoder; isolato galvanicamente dalla custodia.
La tensione riferita a GND è +Us.
3 REFSIN marrone Canale dei dati di processo; tensione DC + 2.5 V, utilizzata come tensione di riferimento
per + SIN.
4 REFCOS nero Canale dei dati di processo; tensione DC + 2.5 V, utilizzata come tensione di riferimento
per + COS.
5 Dati + grigio Canale parametri; segnale dati positivo. Il canale parametri è un’interfaccia asincrona, half-
duplex, corrispondente fisicamente alla specifica EIA RS485. Consente di richiedere dati
all’encoder con l’ausilio di diversi comandi; consente anche di memorizzare dati specifici
dell’utilizzatore, come per esempio l’offset, nella targhetta elettronica dell’encoder.
6 Dati – verde Canale parametri; segnale dati negativo. Il canale parametri è un’interfaccia asincrona half-
duplex, corrispondente fisicamente alla specifica EIA RS485. Consente di richiedere dati
all’encoder con l’ausilio di diversi comandi; consente anche di memorizzare dati specifici
dell’utilizzatore, come per esempio l’offset, nella targhetta elettronica dell’encoder.
7 + SIN bianco Canale dei dati di processo; + SIN è un segnale seno di 1 Vpp con un offset di REFSIN.
8 + COS rosa Canale dei dati di processo; +COS è un segnale coseno di 1 Vpp con un offset di
REFCOS.
Collegare il cavetto dello schermo alla custodia dell’encoder!!!
Collegamenti SRS 50 Stand Alone/SRM 50 Stand Alone

PIN Segnale Colore Descrizione
cavetto *
1 REFCOS nero Canale dei dati di processo; tensione DC + 2.5 V, utilizzata come tensione di riferimento
per + COS.
2 Dati + grigio Canale parametri; segnale dati positivo. Il canale parametri è un’interfaccia asincrona,
half-duplex, corrispondente fisicamente alla specifica EIA RS485. Consente di richiedere
dati all’encoder con l’ausilio di diversi comandi; consente anche di memorizzare dati
specifici dell’utilizzatore nella targhetta elettronica dell’encoder.
3 N. C. -
4 N. C. -
5 + SIN bianco Canale dei dati di processo; +SIN è un segnale seno di 1 Vpp con un offset di REFSIN.
6 REFSIN marrone Canale dei dati di processo; tensione DC + 2.5 V, utilizzata come tensione di riferimento
per + SIN.
7 Dati – verde Canale parametri; segnale dati negativo. Il canale parametri è un’interfaccia asincrona,
half-duplex, corrispondente fisicamente alla specifica EIA RS485. Consente di richiedere
dati all’encoder con l’ausilio di diversi comandi; consente anche di memorizzare dati
specifici dell’utilizzatore nella traghetta elettronica dell’encoder.
8 + COS rosa Canale dei dati di processo; +COS è un segnale coseno di 1 Vpp con un offset di
REFCOS.
9 N. C. -
10 GND blu Collegamento a massa dell’encoder, isolato galvanicamente dalla custodia.
La tensione riferita a GND è + Us.
11 N. C. -
12 Us rosso Tensione d’alimentazione dell’encoder. Il campo della tensione d’esercizio dell’encoder è
fra + 7 V e + 12 V.
La tensione di alimentazione consigliata è + 8 V.
custodia schermo -
connettore
Pin e colori cavetto non elencati non possono essere collegati. * Uscita cavo
N. C. = non collegato
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COMMENTI DELL’UTILIZZATORE DEL PRESENTE MANUALE
Al fine di rendere questo manuale il più completo possibile e con tutte le informazioni necessarie a facilitare il lavoro dei
tecnici addetti alla manutenzione dei ns. prodotti, qualunque suggerimento, osservazione, critica, sarà dalla
SICMEMOTORI fonte di continuo miglioramento.
Nome dell’utilizzatore Data Se necessario, come Vi possiamo

contattare?
Nome e indirizzo della Società Codice del manuale Fax
Tel
Funzione nell’azienda/Motivo dell’uso del E-mail
presente manuale
Giudizio generale
Eccellente Buono Discreto Pessimo Commenti

Contenuti О О О О
Organizzazione О О О О
Accuratezza tecnica О О О О
Chiarezza del testo О О О О
Completezza О О О О
Disegni/Figure О О О О
Tabelle О О О О
Riferimenti О О О О
Leggibilità О О О О
Suggerimenti specifici (correzioni, informazioni che potrebbero trovare più spazio, ecc.)
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Manuale Skyline M355M 0702

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ISTRUZIONI DI INSTALLAZIONE USO E MANUTENZIONE

Durante il loro funzionamento, le macchine elettriche possono essere fonte di

3. MESSA IN SERVIZIO, NORME DI SICUREZZA E ANTINFORTUNISTICA

7. SMALTIMENTO DEI RIFIUTI

8. MANUALI FRENI ED ENCODER

COMMENTI DELL’UTILIZZATORE DEL PRESENTE MANUALE

• Evitare contatti con circuiti sotto tensione o con parti rotanti;

• Non by-passare o rendere inoperativi i circuiti o le barriere di sicurezza;

• Movimentare la macchina elettrica utilizzando gli appositi golfari di sollevamento

• Usare tutte le precauzioni e le procedure durante la movimentazione, il sollevamento, il funzionamento

• Sia assicurata l’assenza di rotazioni meccaniche accidentali;

Utilizzare esclusivamente i materiali indicati (isolanti, oli, grassi, solventi, ecc.).

1.1 Applicabilità e Norme di riferimento

1.2 Identificazione del Costruttore e della macchina

Ogni macchina è inoltre munita di marcatura CE.

Significato dei simboli:

Type Tipo motore

1.3 Dichiarazione di conformità

1.4 Utilizzo e conservazione del presente manuale. Limiti di utilizzo

1.5 Rete di assistenza

1.7 Responsabilità del Produttore

1.8 Condizioni di garanzia

1.9 Avvertenze importanti

1.10 Limiti di impiego

1.11 Rumorosità delle macchine

1.12 Trasporto, ricezione e movimentazione delle macchine

1.13 Immagazzinamento delle macchine

1.14 Descrizione generale

1.15 Parti principali

1.16 Dati tecnici

Caratteristiche argani per ascensori serie “SKYLINE M 355 M”

ARGANO TIPO M 355-04 M 355-08 M 355-11 M355-14

Caratteristiche TECNICHE generali

Condizioni AMBIENTALI nominali

2.1 Installazione e piazzamento dell’argano

Dimensioni di una possibile struttura di fissaggio a parete:

Fissaggio a parete dell’argano:

2.2 Installazione delle funi

3. MESSA IN SERVIZIO, NORME DI SICUREZZA E ANTINFORTUNISTICA

3.1 Collegamenti elettrici

3.2 Collegamento a terra

3.3 Dispositivi di protezione consigliati

3.4 Verifica della rotazione

3.5 Ispezioni dopo l’avviamento

3.6 Schemi elettrici di collegamento

M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16

Schema di collegamento elettrico:

Collegamento elettrico del generatore d’impulsi:

PIN N° Segnale Encoder

Collegamento elettrico dei freni:

Simbolo Funzione Massima tensione Massima corrente

Il modo più veloce ed efficace per attivare i freni consiste in:

Lo schema sintetico del dispositivo “BRAKE4912” è il seguente:

3.7 Operazione di arresto normale

3.8 Operazione di arresto d’emergenza

4.1 Manutenzione programmata

Attenzione! Prima di verificare l’usura dei freni e della puleggia:

4.2 Cuscinetti a rotolamento

4.3 Vita utile dei cuscinetti

4.4 Ispezioni ai cuscinetti

4.5 Tipi di cuscinetti e carichi ammessi

4.6 Programmi di lubrificazione

4.7 Lubrificazione – Istruzioni specifiche

4.8 Generatore di impulsi (encoder)