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Premessa
Nozioni di riferimento
Manutenzione preventiva
Manutenzione migliorativa
Manutenzione predittiva (secondo
condizione)
Manutenzione produttiva (TPM)
Gestione della manutenzione
1
PREMESSA
2
Perché manutenzione?
3
Il tema della manutenzione
4
Manutenzione in campo industriale
5
Scopi primari della manutenzione
Concetto di
disponibilità e
2ª GENERAZIONE affidabilità
7
Tipi di manutenzione
8
Tipi di manutenzione
MANUTENZIONE
PREVENTIVA CORRETTIVA
A GUASTO
AUTONOMA
MIGLIORAMENTO
(giornaliera)
AFFIDABILITÀ E
MANUTENIBILITÀ
EMERGENZA
PREVENTIVA
PERIODICA
REVISIONI
PREDITTIVA
SECONDO
CONDIZIONE 9
1 - Manutenzione accidentale
L'intervento di riparazione
Avviene dopo un guasto imprevisto e deve riportare in condizioni accettabili
la macchina o un suo componente
10
2 - Manutenzione preventiva
11
3 - Manutenzione secondo condizione
12
4 - Manutenzione opportunistica
13
5 - Manutenzione produttiva
(pm redditizia)
Si basa sui 3 tipi di manutenzione
Accidentale
Preventiva
Migliorativa
- Nota -
In fabbrica si può applicare uno o più dei suddetti tipi di
manutenzione
In funzione del tipo di macchina
A seconda delle circostanze produttive in relazione al metodo di
condurre il macchinario
14
6 - TPM - Total Productive Maintenace
15
Scelta del tipo di manutenzione
16
Parametri per la scelta
17
Esempio di valutazione
18
Nozioni di riferimento
19
Il guasto e il tasso di guasto
Tasso di limite di
guasti sicurezza
TEMPO
Rodaggio vita utile Usura
21
Conseguenze del guasto nel sistema
24
Manutenzione accidentale e Manutenzione
preventiva
LA SEGUENTE BASE DEI TEMPI ESEMPLIFICA I PRECEDENTI INDICI
NEI DUE CASI
Manutenzione accidentale = su guasto
Manutenzione preventiva = con fermata programmata
Guasti Fermate
► COSTI INDIRETTI
perdita di produzione causate dall’esigenza di manutenzione
influenza negativa sui prodotti
oneri e gestione dei ricambi
perdita di sicurezza per personale e mezzi
ritardi di consegna
scarto di materiali
personale temporaneamente improduttivo
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La disponibilità
LA DISPONIBILITÀ È IL PERIODO DI TEMPO IN CUI IL
MACCHINARIO PRODUCE E FUNZIONA SENZA GUASTI O
FERMATE E SI MISURA CON IL RAPPORTO:
MTBF
—————————
MTBF + MTTR
MTTR 10 ore
disponibilità 90%
27
L’albero dei guasti
29
L’analisi di pareto
30
Tabella di pareto
guasti in un impianto oleodinamico
n. Guasti frequenza % sul totale cumulata
56 100%
31
Diagramma di pareto
60%
40%
20%
0%
L F C B O G N D M A E H I R P
32
Esempio: L’analisi di pareto
ricorrenza valore
guasti %
100%
95%
C
80%
B
5 12 24
numero di riferimento dei componenti soggetti a guasto
(1 è il più costoso - 24 è il meno costoso)
Nella classe A si addensa il 20% delle voci per un valore cumulativo del 80%
Nella classe B si addensa il 30% delle voci per un valore cumulativo del 15%
Nella classe C si addensa il 50% delle voci per un valore cumulativo del 5%
33
MANUTENZIONE PREVENTIVA
34
MANUTENZIONE PREVENTIVA AD
INTERVALLI REGOLARI
IL TEMPO DI MARCIA
periodo di funzionamento di una macchina prima che sia veramente
necessario un intervento di manutenzione preventiva
VARIA MOLTISSIMO DA UNA SITUAZIONE AD
UN'ALTRA, A CAUSA DELLE DIVERSE CONDIZIONI DI
FUNZIONAMENTO POSSIBILI
35
MANUTENZIONE PREVENTIVA AD
INTERVALLI SICURI
LA MANUTENZIONE AD INTERVALLI SICURI E’ UNA
SCELTA PRUDENTE E “GARANTISTA”, MA, SE SI
SCEGLIE UN INTERVALLO TROPPO “SICURO”, CAPITA
CHE LA MACCHINA VENGA REVISIONATA MOLTO
PRIMA DEL NECESSARIO CON
36
LA ROTTURA NON E' QUASI MAI IMPROVVISA, MA E'
L'APICE DI UN LENTO E PROGRESSIVO
MANUTENZIONE PREVENTIVA AD
INTERVALLI IRREGOLARI
COMPROMESSO ACCETTABILE
Esempi
MANUTENZIONE DI ROUTINE
È PER LO PIÙ SVOLTA DAL CONDUTTORE DEL MEZZO DI
PRODUZIONE CON SEMPLICI INTERVENTI
LUBRIFICAZIONE DI ORGANI IN MOVIMENTO
PULIZIA GENERALE
SOSTITUZIONE DEL LIQUIDO REFRIGERANTE E/O DEL FILTRO
39
MANUTENZIONE PREVENTIVA
OPPORTUNISTICA
1° periodo 2° periodo
componente A A1 A2
basso costo
componente B B1 B2
basso costo
componente C C1 C2 C3
alto costo
componente D D1 D2
costo medio
41
MANUTENZIONE PREVENTIVA O
SOSTITUZIONE ?
LA MANUTENZIONE PREVENTIVA COMPORTA DEI COSTI CHE
L’IMPRESA VALUTA SPECIALMENTE IN DUE OCCASIONI:
1- QUANDO L’IMPRESA SCEGLIE IL TIPO DI MACCHINARIO,
IMPIANTO, ECC. IN FUNZIONE DELLE SUE ESIGENZE DI
MANUTENZIONE E DELLA SUA APPLICAZIONE NEL CICLO E
NELL’AMBIENTE DI PRODUZIONE
esempio negativo
macchinario molto sofisticato ed efficace ma in ambiente deteriorato
2- QUANDO IL COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE DI
MACCHINARI, IMPIANTI, ECC. “Cgmp” GIUSTIFICA LA
SOSTITUZIONE DEL MACCHINARIO CON UNO PIÙ NUOVO,
EVOLUTO, PIÙ PRODUTTIVO
esempio
sistema robotizzato che sostituisce un macchinario semiautomatico
QUESTI MOMENTI DI SCELTA RICHIEDONO ESPERIENZA TECNICA
E VALUTAZIONE FINANZIARIA
42
MANUTENZIONE PREVENTIVA O
SOSTITUZIONE ? Esempio (I)
“...se il rifacimento manutentivo di una pavimentazione d’officina costa
5000€, cioè quasi un quarto del prezzo d’acquisto di una nuova e più
adatta pavimentazione (19000€) e dura 2 anni, ... quanto deve durare la
nuova pavimentazione per avere pari impegno finanziario ?...”
Calcolo dell’impegno finanziario K K Costo
1 Costoannuo %n
1 Costoannuo%n 1
si utilizza la formula di matematica finanziaria che calcola il fattore di
recupero del capitale
si suppone che il denaro costi il 10% all’anno
la potenza n riguarda la durata in numero di anni
K 5000
1 10%2
5000 5,7619 28809,5€
1 10% 1
2
43
Formula finanziaria per il recupero del
capitale
44
MANUTENZIONE PREVENTIVA O
SOSTITUZIONE ? Esempio (II)
Nel caso di sostituzione:
(costo = 19000€ ; n = ? anni di durata ; k = 28809,5)
K 19000
1 10%n
1 10%n 1
28809,5 19000 Y 1,1n
1,5162
Y 1,5162 1,1 1
n
1 10%n 1
1,5162
1,1n 2,9372
0,5162
n 11,3 anni Log1,1 2,9372 11,3
46
CALCOLO DELL’IMPEGNO FINANZIARIO K
K Costo
1 Costoannuo % n
1500
1,1
16500
1 Costoannuo % 1
n 0,1
50
MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI
52
MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI
53
MANUTENZIONE MIGLIORATIVA
CM - Corrective Maintenance
54
MANUTENZIONE MIGLIORATIVA
56
EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 2
57
EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 3
58
LA MANUTENZIONE MIGLIORA L’IMPRESA
LA MANUTENZIONE MIGLIORATIVA NELLO STABILIMENTO NASCE UN
RIGUARDA LE PRESTAZIONI GLOBALI CIRCOLO VIRTUOSO TRA CHI UTILIZZA
DEL SERVIZIO E COMPORTA VARI TIPI GLI IMPIANTI
DI INTERVENTO CHE PASSANO DAL provvede alla scrupolosa registrazione dei
SINGOLO MACCHINARIO A TUTTO LO guasti e avanza proposte di miglioramento
STABILIMENTO E GLI ADDETTI ALLA MANUTENZIONE
registrazione dei guasti apportano perfezionamenti agli impianti
manutenzione correttiva per avere meno guasti e maggior facilità di
analisi critica e modifiche sull’installazione manutenzione
adeguamento delle norme operative e del
ciclo
adeguamento delle attrezzature
riconsiderazioni sulle scelte di macchine e
impianti
allineamento alle prescrizioni in materia di
qualità, ambiente, sicurezza
revisione delle procedure
supporto per il calcolo di redditività
intervento a monte in fase di progetto
59
SETTE BUONI MOTIVI
LA MANUTENZIONE MIGLIORATIVA INTRODUCE UNA RAZIONALE
POLITICA A TUTTO CAMPO DI PREVENZIONE DEI GUASTI CON
ESTESI EFFETTI POSITIVI
EVITA CHE IL MACCHINARIO RAGGIUNGA CONDIZIONI
CRITICHE “SENZA RITORNO”
GARANTISCE DISPONIBILITA’ E PRODUTTIVITA’ DEL
MACCHINARIO
AUMENTA IL GRADO DI SICUREZZA PER PERSONALE E
IMPIANTI
OTTIMIZZA IL CONSUMO DI ENERGIA E MATERIE PRIME
GRATIFICA IL PERSONALE
PERMETTE DI SODDISFARE LE RICHIESTE DEI CLIENTI
AUMENTA IL BAGAGLIO DI CONOSCENZE TECNOLOGICHE
DELL’IMPRESA (FILES DI DATI STORICI ED EVENTI)
60
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE
(MSC) O PREDITTIVA
61
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE
LA MSC PARTE DALLA CONSTATAZIONE CHE IL NUMERO DEI GUASTI
AUMENTA PROPORZIONALMENTE ALLE ORE DI FUNZIONAMENTO (TEMPI
DI MARCIA)
LA MSC NON VIENE ESEGUITA A SCADENZA FISSA (A TEMPO O A DATE
PREFISSATE)
LA MSC È ESEGUITA CON CONTROLLI PERIODICI O CONTINUI IN
FUNZIONE DELLE CONDIZIONI DEL PRODOTTO CHE L’OPERATORE,
L’ISPETTORE E IL MANUTENTORE OTTENGONO CON MEZZI ADEGUATI
62
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE
63
MANUTENZIONE PREDITTIVA
DEFINIZIONI
GUASTO POTENZIALE – P
Condizione fisica che indica che un guasto funzionale accadrà in
futuro o è in corso di sviluppo
GUASTO FUNZIONALE – F
Impossibilità per una utenza o impianto di adempiere alla propria
funzione in riferimento alle performance definite
INTERVALLO P – F
Intervallo di tempo che intercorre tra l’istante in cui si verifica un
guasto potenziale e l’istante in cui esso degenera in un guasto
funzionale
INTERVALLO NETTO P – F
Minimo intervallo di tempo che intercorre tra l’istante in cui si
riconosce un guasto potenziale e l’istante in cui esso degenera in
guasto funzionale 64
INTERVALLO P - F
Intervallo d’ispezione = 1 mese P-F netto = 4 mesi
Condizione
P
F
P-F = 5 mesi t
65
FREQUENZA DEI CONTROLLI PREDITTIVI
66
FATTIBILITÀ TECNICA DELLA LA POLITICA
PREDITTIVA
POSSIBILITÀ DI RILEVARE UN GUASTO POTENZIALE
67
CASO DI MANUTENZIONE MISTA
Preventiva Ciclica + Secondo Condizioni
OPERATORE
CAPO REPARTO
CAPO PRODUZIONE
68
L’OPERATORE
69
IL CAPO REPARTO PRODUZIONE
70
CASO DI MANUTENZIONE MISTA
verifiche
controllo dei fluidi
sostituzioni
regolazioni
lubrificazioni
ingrassaggi
lavaggi
pulizie
71
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
TPM
72
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
74
DAI 6 TIPI DI PERDITA ALL’EFFICIENZA
GLOBALE
PERDITE PER GUASTI PERDITE PER RIDUZIONE DI
spesso l’origine è nell’uso malaccorto VELOCITÀ DI PRODUZIONE
dell’impianto nascono dal sotto impiego del
PERDITE PER ATTREZZAGGI E macchinario per scarsa conoscenza
REGOLAZIONI delle sue capacità o per regolazioni
non corrette
la variazione del tipo di prodotto da
fabbricare PERDITE PER DIFETTI E
RIPARAZIONI
comporta l’effettuazione di
cambiamenti nella linea di il lavoro straordinario o in condizioni
produzione: non perfette può dare origine a difetti
pesanti attrezzature da installare sul
e scarti
macchinario PERDITE DI RESA
specifiche regolazioni a macchine ALL’AVVIAMENTO
utensili specializzati dall’accensione dell’impianto al
PERDITE PER FUNZIONAMENTO A raggiungimento della sua resa a
VUOTO O PER MICROFERMATE regime trascorre del tempo
sono dovute a piccoli inconvenienti a la perdita di resa si verifica al mattino
cui l’operatore rimedia da solo, ma o dopo il cambio di attrezzature o
sono origine di perdite maggiori e di dopo una manutenzione
infortuni
75
Overall Equipment Effectiveness
Efficacia complessiva delle apparecchiature
I produttori sono alla continua ricerca di nuovi modi per ridurre costi e
sprechi, per operare in maniera più efficace, e per ottenere più volume
dalle linee di produzione esistenti.
Devono massimizzare l'utilizzo dei macchinari al fine di prevenire costi e
perdita di competitività.
La difficoltà risiede nel controllo, che deve essere efficace e costante,
dell'utilizzo dei macchinari nell'ambiente produttivo.
Le società hanno bisogno di avere queste informazioni nel minor tempo
possibile al fine di prendere decisioni circa l'investimento di capitali e i
metodi per far fruttare la capacità non utilizzata, e trarre vantaggio dai
rivenditori d'impianti e di beni di consumo intermedi.
Il principio dell'OEE è di lavorare allo scopo di massimizzare la
produzione vendibile aumentando la produttività in tre aree: disponibilità,
prestazione e qualità.
76
Maggiore efficienza
78
Efficienza generale delle Attrezzature
Al fine di meglio comprendere le prestazioni di un'area di produzione e di
identificare cosa stia limitandone l'efficienza, l'Overall Equipment
Effectiveness (OEE) - Efficienza generale delle Attrezzature - offre al
produttore una visione legata agli aspetti produttivi di efficienza, tassi di
produzione e qualità in una metrica comune e, fornendo una
misurazione univoca delle prestazioni.
La misurazione OEE prende in considerazione tre fattori:
Disponibilità - La percentuale dell'effettivo tempo di attività rispetto a quello
potenziale.
Prestazione - La percentuale di parti prodotte rispetto a quanto
programmato.
Qualità - La percentuale di parti non difettose rispetto al totale delle parti
prodotte
OEE = Disponibilità * Prestazione * Qualità
I migliori produttori raggiungono e mantengono nel tempo un OEE pari
all'85%
nell'industria di tipo discreto e pari all'80% nell'industria di processo.
79
Il monitoraggio dell'OEE
80
Cosa dovrebbe fornire una soluzione di monitoraggio
OEE
Garantire informazioni accurate circa i tempi di fermo macchine (dove e
quando),
Coinvolgere l'operatore, ma solo dove necessario,
Fornire informazioni circa le prestazioni o le mancate prestazioni a
qualsiasi persona facente parte della società senza dover ricorrere ad un
software specifico,
Fornire le informazioni giuste alle persone giuste in tempo reale al fine di
supportare le decisioni,
Essere veramente di proprietà del cliente (la configurazione dello
strumento deve essere facilmente modificabile) allo scopo di supportare il
gruppo di lavoro nella ricerca dei motivi alla base della scarsa prestazione.
Non essere invadente rispetto al sistema di controllo dei macchinari. Ciò è
particolarmente importante in ambienti validati FDA, come le aziende
farmaceutiche, dove è necessario validare nuovamente il processo
all'introduzione di un nuovo strumento. Il sistema di monitoraggio deve
individuare le ragioni di fermo macchine ed agevolare l'analisi dei risultati
ottenuti.
Essere in grado di collegare la misurazione con gli aspetti finanziari per
analizzare il valore apportato da ciascun miglioramento. 81
L’EFFICIENZA GLOBALE
L’efficienza globale del macchinario rappresenta la percentuale di tempo
in cui i semilavorati sono trasformati in produzione buona sul totale
programmato dall’impresa
L’obiettivo di efficienza è l’85 - 90% dove l’efficienza di norma
riscontrabile porta al 50 - 60% e anche meno (impianti utilizzati per
metà)
I 6 tipi di perdita vanno combattuti a fondo
EFFICIENZA GLOBALE
=
disponibilità pratica x efficienza prestazioni x indice qualità 82
METODO DI CALCOLO DELL’EFFICENZA
disponibilità potenziale 24 ore giornaliere x 365 giorni all’anno
guasti e
efficienza prestazioni
microfermate
riduzione velocità
indice qualità
difettosità
minor resa all’avviamento
6 Grandi Perdite
83
METODO DI CALCOLO DELL’EFFICENZA
EFFICIENZA GLOBALE = % DP x % EP x % IQ
84
ATTENZIONE AI PICCOLI INCONVENIENTI
....ma....
IL TPM CHIEDE A TUTTO IL PERSONALE DELL’IMPRESA DI
TENERE SEMPRE D’OCCHIO LE PICCOLE IMPERFEZIONI CHE
POSSONO NELL’INSIEME CREARE PERDITE MAGGIORI
85
MANUTENZIONE AUTONOMA
E’ UNO DEGLI 8 PUNTI DI SOSTEGNO SU CUI POGGIA IL TPM
LA MANUTENZIONE AUTONOMA DELLA MACCHINA RIENTRA
NELLA SFERA DELLE RESPONSABILITA’ DEL SINGOLO
OPERATORE CHE DEVE GARANTIRE :
pulizia quotidiana della macchina, degli attrezzi e del suo spazio personale
di lavoro:
attività svolta come semplice metodo visivo di ispezione
86
MANUTENZIONE AUTONOMA
attenzione alla percezione dei deboli segnali che spesso rivelano l’insorgere di anomalie
88
NON SOLO MANUTENZIONE: 5S
SEIRI (SEPARARE)
ELIMINARE LE COSE INUTILI E CONSERVARE SOLO QUELLE UTILI
SEITON (ORDINARE)
POSIZIONARE LE COSE UTILI CON ORDINE E CRITERIO DI
RINTRACCIABILITÀ
SEISO (PULIRE)
TENERE PULITO E EFFICIENTE IL PROPRIO POSTO DI LAVORO
SEIKETSU (STANDARDIZZARE)
USARE COMPORTAMENTI STANDARD E NOTI A TUTTI
SHITSUKE (RISPETTARE)
AVER RISPETTO DELLE PROCEDURE E DEI 4 PRECEDENTI S 90
NON SOLO MANUTENZIONE
7S
PER UN LIVELLO DI COMPLESSITA’ SISTEMI GESTIONALI
SUPERIORE UNA SOCIETA’ INSIEME RAZIONALE DI MEZZI,
AMERICANA DI CONSULENZA HA PROCEDURE E SOLUZIONI ATTI AD
INDICATO UN RETICOLO DI SETTE APPLICARE E CONTROLLARE IL PIANO
ELEMENTI VARIABILI CHE L’IMPRESA STILE DIREZIONALE
DEVE CURARE PER UNA GESTIONE SCHEMA COMUNE DI
CORRETTA E DI SUCCESSO COMPORTAMENTO ETICO E DI
7 S MC KINSEY VISIBILITA’
STRATEGIA SKILLS
COMBINAZIONE TRA MISSIONE IL PERSONALE HA ED E’ IN
DELL’IMPRESA, SUOI OBIETTIVI CONDIZIONE DI USARE IN MODO
PRIMARI E PIANI DI SVILUPPO APPROPRIATO LE PROPRIE
COMPETENZE
STRUTTURA
STAFFING
FLESSIBILE ORGANIZZAZIONE
DELL’IMPRESA MODELLATA PER IL L’IMPRESA SA SELEZIONARE E
RAGGIUNGIMENTO DEGLI OBIETTIVI UTILIZZARE IL PERSONALE
STRATEGICI SISTEMA DI VALORI CONDIVISI
NELL’IMPRESA SONO IN VIGORE
LINEE GUIDA NOTE, ASSIMILATE E
APPLICATE IN MODO DIFFUSO
91
PROVVEDIMENTI GESTIONALI
92
GESTIONE DELLA MANUTENZIONE
93
Intervento sistematico di riparazione
94
Esempio di strutturazione tecnologica
95
La prima cosa da fare ……………
ACQUISIRE LA CONDIZIONE ATTUALE
SCHERMO
• Messaggi d’errore
• Difetti visibili • Stato visualizzato
• Difetti invisibili • Stato della macchina visualizzato
• Odori inusuali
96
PROCEDURA SISTEMATICA DI CONFRONTO
CONFRONTO
SI
CONDIZIONI CONDIZIONI
ATTUALI RICHIESTE
NO
RICERCA DELLE CAUSE
• DANNO MECCANICO
• GUASTO PNEUMATICO
• GUASTO IDRAULICO
• GUASTO ELETTRICO
NO
GUASTO
DETERMINATO
SI
ELIMINAZIONE GUASTO DIARIO
RIMESSA IN SERVIZIO MACCHINA 97
REGISTRAZIONE GUASTO
Tipi di guasto e loro cause in un PLC
Sistema Sistema di Unità di controllo
controllo centrale
5% Guasti interni Funzioni
10% centrali Unità di
25% controllo
25% Memoria
25% Alimentazione
98
Ricerca guasti
DIARIO
MACCHINA
ANALISI DI
CRITICITÀ
PIANO DI
MANUTENZIONE
PREVENTIVA
100
IL PROCESSO FMECA
Tipo di guasto a Numerosità Frequenza Effetto Effetto sul Durata Indisponibilità Indice di
livello del sull’impianto prodotto fermata criticità
componente componente
103
Scelta della politica manutentiva
MODO DI
GUASTO
CRITICO
ESISTE SEGNALE
SI ESISTE PREVISIONE
NO
DEBOLE ? DI DURAtA ?
NO SI
NO
È MONITORABILE È ISPEZIONABILE ?
?
NO
SI SI
ATTIVAZIONE
ATTIVAZIONE ISPEZIONI A
MONITORAGGIO CADENZA
104
3ª FASE – MANUTENZIONE CORRETTIVA
105
LA SCOMPOSIZIONE MACCHINA
1 2 5
3 4
Tempo di fermata: ……. Tempo di intervento: ……………
107
DISPONIBILITÀ DELL’IMPIANTO
Tempo
STATO DI
FUORI SERVIZIO
DOWNTIME
MTBF
Disponibilità = A
MTBF MTTR
109
IL COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE
COSTI DIRETTI
Ore di manodopera
Materiali di consumo
Ricambi
Strutture e mezzi comuni impiegati nelle operazioni
Particolari attrezzature acquistate per effettuare l’intervento
COSTI INDOTTI
Mancata produzione dovuta al fermo macchina (= valore monetario della mancata
vendita, quando l’impianto è saturo e non si può soddisfare la domanda)
Non-conformità che possono causare rottamazione, rilavorazioni o declassamento
parti
Costi logistici per accumulo scorte e basso livello di servizio per ritardi di consegne
Costi di mantenimento scorta dei ricambi per componenti soggetti a più frequenti
sostituzioni
Costi dovuti al rischio per la sicurezza degli addetti o dei manutentori
COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE = COSTI DIRETTI + COSTI
INDOTTI
110
COSTO GLOBALE DELL’INTERVENTO
MANUTENTIVO
COSTO
IMMOBILIZZO COSTO DI MANCATA
RICAMBI PRODUZIONE
COSTO INDOTTO
PER QUALITÀ
111
ESERCITAZIONE
FMECA
112
Caso Azienda Cilindri &Cilindri
II Sig. Soffio della ditta Cilindri & Cilindri , è il responsabile dei reparto
manutenzione composto di due manutentori meccanici, un manutentore
elettrotecnico e due manutentori polivalenti che si occupano anche della
manutenzione non propriamente delle macchine, ma per quanto attiene
ai servizi generali di stabilimento (illuminazione, aria compressa,
condizionamento ecc).
A causa di un eccessiva insorgenza di guasti all'interno del reparto di
Lavorazione Camicie egli decide anche su sollecitazione del
responsabile di produzione ad effettuare secondo le moderne tendenze
della progettazione un' analisi FMECA (Failure Mode & Effects Criticality
Analysis) concentrandosi sull'area più problematica ossia come già detto
l'isola di lavorazione composta dalla stazione di immissione verifica e
lavorazione. Queste macchine comportano grossi ritardi e fermi impianto
con conseguenze spesso spiacevoli nei confronti dei tempi di consegna
ai clienti finali installatori di impianti pneumatici.
113
La storia dell’azienda
L'impianto è in funzione da circa 6 anni e non si è mai redatta una
vera e propria documentazione che descriva i guasti storicamente
avvenuti. Ciononostante il Sig. Soffio in forza alla Cilindri & Cilindri
da lunghi anni anche grazie alla sua precisione e accuratezza
custodiva gelosamente un taccuino ove annottava i dati a suo
parere più importanti sui guasti avvenuti.
Egli naturalmente si dichiara disponibile a mettere a disposizione
tali note e a costituire un team di lavoro FMECA secondo le
indicazioni di una esperta ditta di Consulenza e formazione con cui
ha avuto negli anni un rapporto di stretta collaborazione e
partnership per la formazione del personale presente e dei giovani
via via inseriti all'interno del proprio organico aziendale.
II team è costituito dal Sig Soffio, dall'Ing. Produco responsabile
della Produzione e di un conduttore dei macchinari da sempre
interessato a problematiche manutentive Sig. Esperto. Accanto a
loro viene chiesto il parere agli altri manutentori sui guasti avvenuti
nei 6 anni di funzionamento dei macchinari quando essi non sono
impegnati nell'immane lavoro arretrato.
114
Reparto lavorazione camicie
La prima riunione svoltasi nel dicembre dell'anno 2006 aveva come ordine del
giorno una presentazione del progetto da parte della azienda di consulenza
rappresentata dall'Ing. Affianco a cui in tale occasione venne presentato il taccuino
del Sig. Soffio. Ad una prima lettura di tali numerosi appunti l'Ing. Affianco si
dichiarò soddisfatto della precisione dei dati forniti anche se spesso tali dati
risultavano incompleti e comunque non strutturati nella maniera corretta per
effettuare l'analisi e lo studio che egli aveva in mente. L'Ing. Affianco allora si
accordò per effettuare alcune visite ai macchinari e a leggere attentamente gli
appunti del Sig. Soffio per poi effettuare la successiva riunione del team di lavoro.
II problema quindi per I'ing. Affianco è stato quello di testare i nuovi moduli di diario
macchina da lui pensati per inserire lo storico dei guasti avvenuti e di effettuare un
analisi FMECA per la progettazione della manutenzione in azienda.
Nel seguito viene presentato un estratto degli appunti del Sig. Soffio.
Per l'Ing Affianco si tratta ora quindi di inserire tutto lo storico all'interno dei nuovi
moduli di Diario macchina e iniziare ad effettuare la prima Analisi di criticità che poi
diventerà un momento periodico di progettazione nel futuro dell'azienda. Di seguito
sono riportati i moduli necessari per effettuare il progetto.
115
1 aprile 1999
116
30 aprile 1999
117
30 gennaio 2000
118
17 giugno 2001
Si verifica un blocco del ciclo produttivo e la produzione si ferma per circa
8 ore.
Operazioni effettuate
119
22 settembre 2001
Si rileva un funzionamento irregolare delle valvole della stazione di
lavorazione che causa la produzione di pezzi non conformi ( non si ottiene
la necessaria finitura dei fori).
Viene scartato un lotto di 50 camicie rosse e la produzione a questo punto
viene fermata per effettuare la diagnosi del guasto.
Operazioni effettuate
120
30 aprile 2002
La produzione è rallentata ( in particolare si assiste ad una riduzione della
produzione oraria del 10 % per circa due ore) . Si decide poi di
interrompere la produzione per effettuare la diagnosi del guasto.
Si osserva la presenza sul cilindro di immissione dei pezzi grezzi profonde
rigature e comparsa di macchie nere asciutte sullo stelo del cilindro.
Operazioni effettuate
Sostituzione di tutti gli organi di tenuta del cilindro guarnizioni O-ring ecc.
121
15 giugno 2002
Si avverte un ronzio sull'elettromagnete della bobina della valvola 5/2 monostabile.
La produzione si blocca e viene effettuata la diagnosi del guasto che richiede circa 2
ore.
Intervento effettuato
Verifica della continuità della bobina, sostituzione, pulizia del cassetto della
elettrovalvola.
Pezzi sostituiti
Bobina dell'elettrovalvola
Corpi estranei hanno provocato il bloccaggio del pilota che a sua volta ha provocato
la bruciatura dell'elettromagnete
122
30 settembre 2002
Si avverte una perdita dallo scarico della valvola di potenza
dell'attuatore elevatore pezzo nella stazione di testaggio. La
produzione viene fermata per effettuare la verifica della causa di
tale perdita.
Intervento effettuato
123
25 marzo 2003
La stazione di verifica si ferma e non procede nel ciclo di lavorazione. La produzione
si ferma e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi del problema
che richiede circa 1 ora.
Intervento effettuato
Pezzi sostituiti
124
30 aprile 2003
La stazione di lavorazione si blocca perché la tavola non effettua la
rotazione. Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.
La produzione si ferma per due giorni.
Intervento effettuato
Pezzi sostituiti
Nessuno
125
27 gennaio 2004
La stazione di verifica non effettua il ciclo di lavorazione. Viene bloccata la
produzione e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.
La produzione si ferma per circa 2 ore.
Intervento effettuato
126
15 giugno 2004
La stazione di verifica durante la salita del cilindro ascensore urta in maniera
violenta. Si decide di fermare la stazione e di chiamare la manutenzione per
effettuare la diagnosi del problema. La produzione rimane ferma per 9 ora.
Intervento effettuato
Pezzi sostituiti
Non corretta filtrazione dell'aria e intrusione di corpi estranei all'interno della valvola
(polvere, sporco).
127
24 settembre 2004
Pezzi sostituiti
Punta dell'utensile
128
30 novembre 2004
Non funziona correttamente il riconoscimento dei pezzi vengono confusi i pezzi di plastica
arancione e quelli metallici. Questo errore provoca alcuni problemi nelle fasi successive di
assemblaggio del pistone. La produzione per questo motivo subisce alcuni ritardi ed errore
di composizione degli ordini cliente.
Viene fermata la produzione per effettuare la diagnosi del problema. La produzione rimane
ferma per ½ ora.
Intervento effettuato
Viene verificata l'effettiva lettura dei sensori. Si verifica che il sensore induttivo non effettua
la lettura. Viene smontato e viene effettuata una verifica funzionale del sensore. II sensore
è funzionante. Viene rimontato il sensore più vicino alla zona di ispezione in modo che
possa effettuare correttamente la lettura.
Pezzi sostituiti
Nessuno
129
25 febbraio 2005
La stazione di lavorazione effettua i fori con una finitura insufficiente. Si produce
un lotto di pezzi scarti e si decide allora di fermare la produzione e viene
chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.
La produzione rimane ferma per circa 2 ore. La discesa del cilindro di
lavorazione non è controllata e avviene a strappi.
Intervento effettuato
130
19 dicembre 2005
La stazione di distribuzione non compie il suo ciclo di lavoro che rimane bloccato.
Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione rimane
bloccata per circa 5 ore.
Intervento effettuato
Lettura on line del display del programma per individuare all'interno del diagramma
corsa passo qual è il punto in cui il programma si blocca. Individuazione di un
problema al sensore di magazzino vuoto che segnala sempre. Smontaggio del
sensore verifica del funzionamento, sostituzione del cavo a fibre ottiche e
rimontaggio del sensore.
Pezzi sostituiti
Set di cavi a fibre ottiche del sensore all'interno del modulo di immissione.
131
24 gennaio 2006
La stazione di lavoro non effettua il suo ciclo di lavorazione. La produzione si blocca
e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione rimane
bloccata per circa 4 ore.
Intervento effettuato
Pezzi sostituiti
132
25 maggio 2006
La tavola della stazione di lavorazione continua a ruotare e non
effettua la fermata nelle varie postazioni di lavoro. Viene fermata la
macchina e chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La
produzione rimane ferma per circa 5 ore.
Intervento effettuato
Pezzi sostituiti
133
25 settembre 2006
Intervento effettuato
Pezzi sostituiti
134
12 novembre 2006
La stazione di lavorazione interrompe il suo ciclo e si accende la
lampadina sul pulsante a fungo. Premendo il pulsante di
acquisizione dell'emergenza non si riesce a ristabilire
l'alimentazione alla stazione. Viene chiamata la manutenzione per
effettuare la diagnosi. la produzione rimane ferma per circa 7
giornate lavorative.
Intervento effettuato
Pezzi sostituiti
135
14 dicembre 2006
La stazione di lavorazione non effettua la rotazione perché, pur
girando il motore, l'ingranaggio slitta. Viene chiamata la
manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione viene
fermata per 3 giorni lavorativi.
Intervento effettuato
136
Moduli per esercitazione
PROGETTO FMECA
Progetto:
Gruppo:
Data:
137
Moduli
DIARIO MACCHINA STAZIONE: Data:
1 2 5
3 4
Tempo di fermata: ……. Tempo di intervento: ……………
ANALISI CRITICITÀ
STAZIONE ………………………………………………………………………
Tipo di guasto a Numerosità Frequenza Effetto Effetto sul Durata Indisponibilità Indice di
livello del sull’impianto prodotto fermata criticità
componente componente
138
Moduli
ANALISI FMECA: MANUTENZIONE PREVENTIVA
STAZIONE: …………………………..
STAZIONE: …………………………..
139