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POLITICHE DI MANUTENZIONE

Premessa
Nozioni di riferimento
Manutenzione preventiva
Manutenzione migliorativa
Manutenzione predittiva (secondo
condizione)
Manutenzione produttiva (TPM)
Gestione della manutenzione
1
PREMESSA

La Manutenzione è l’insieme delle


attività che hanno come obiettivo quello
di mantenere un elemento, macchina o
sistema, nello stato in cui può espletare
la propria funzione.

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Perché manutenzione?

 Usura e invecchiamento diminuiscono l’efficienza delle attrezzature


(macchine, apparecchiature, fabbricati, ecc.) che per questo deve
essere ripristinata per mezzo delle azioni manutentive.
 Lo scopo principale della manutenzione: rallentare, per quanto
possibile, il decadimento delle attrezzature, tenendole
continuamente sotto controllo, eseguendo le necessarie riparazioni
e revisioni e ridando nuova forma alle attività.
 Etimologia: dal latino manu-tenere, tenere stretto nella mano.
 In francese si trova il termine entre-tenir, tenere dentro, tenere
insieme, (=conservare in buono stato). Con il tempo, in alcuni
campi il termine ha conglobato il concetto di riparazione.

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Il tema della manutenzione

La manutenzione dei grandi impianti che producono prodotti finiti o che


producono energia e’ senz’altro un grande tema tradizionale della
manutenzione
Ma non e’ il solo
Nel nostro mondo tecnicizzato sono altrettanto rilevanti le manutenzioni
richieste dai grandi e piccoli prodotti già in uso nel mercato
Si tratta in effetti di assistenza tecnica al cliente finale
 navi, aerei, automezzi e altri mezzi di trasporto e lavoro
 apparati meccanici, elettrici, elettronici
 informatici, telecomunicazioni, apparati medicali
La manutenzione degli immobili e delle infrastrutture civili rappresentano
un altro imponente risvolto mondo della manutenzione

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Manutenzione in campo industriale

La diffusione dei mezzi informatici (hw e sw) ha imposto nuove figure di


manutentori che lavorano senza i tipici attrezzi del manutentore di
fabbrica
 Si pensi alla manutenzione delle reti e dei sistemi di comunicazione
La stessa manutenzione industriale ha grandi differenziazioni se la
esaminiamo in modo trasversale nella grande, media, piccola impresa
E’ un fatto che la figura del manutentore, visto nella gamma globale delle
sue applicazioni e’ una figura sempre più importante nel mercato
In molti settori la manutenzione sotto il profilo dell’assistenza tecnica
post vendita - after sale - in logica di - customer care - produce più
profitti della produzione
 Dal 1975 al 1995 in germania gli addetti alla manutenzione sono aumentati
del 150% mentre la manodopera di produzione saliva del 25%

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Scopi primari della manutenzione

1 - ASSICURARE CHE MACCHINARI, IMPIANTI E


ATTREZZATURE
 siano sempre efficienti
 siano in condizione di far raggiungere gli obiettivi produttivi

2 - PREVENIRE ROTTURE E DECLASSAMENTO DI


MACCHINARI, IMPIANTI E ATTREZZATURE
EVITANDO
 periodi di indisponibilità del macchinario (down time)
conseguenti perdite di produzione danni finanziari

3 - PRODURRE DI CONTINUO AI COSTI MINORI


POSSIBILI 6
Evoluzione della manutenzione
3ª GENERAZIONE

Concetto di
disponibilità e
2ª GENERAZIONE affidabilità

Estensione vita Ambiente


macchine
Qualità
1ª GENERAZIONE Concetto di
disponibilità Sicurezza
Si sostituiscono le Si sostituiscono le Si implementano
utenze quando sono utenze ad intervalli complessi piani di
guaste pianificati manutenzione

1940 1950 1960 1970 1980 2000

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Tipi di manutenzione

A grandi linee, il concetto di manutenzione si e’ evoluto


attraverso quattro fasi
 Manutenzione accidentale
BM- breakdown maintenance
 Manutenzione preventiva
PM- preventive maintenance
 Manutenzione produttiva
PM- productive maintenance
— Di stile americano con l’ufficio manutenzione “al centro”
 Manutenzione produttiva con la partecipazione di tutti
TPM - total productive maintenance
— Di stile giapponese con coinvolgimento trasversale di tutti i livelli
dell’impresa

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Tipi di manutenzione
MANUTENZIONE

NON PROGRAMMATA PROGRAMMATA


(Accidentale)

PREVENTIVA CORRETTIVA
A GUASTO

AUTONOMA
MIGLIORAMENTO
(giornaliera)
AFFIDABILITÀ E
MANUTENIBILITÀ
EMERGENZA
PREVENTIVA
PERIODICA
REVISIONI

PREDITTIVA
SECONDO
CONDIZIONE 9
1 - Manutenzione accidentale

La manutenzione accidentale è detta anche


 A rottura
 Per guasto

L'intervento di riparazione
 Avviene dopo un guasto imprevisto e deve riportare in condizioni accettabili
la macchina o un suo componente

La manutenzione accidentale può essere


 Voluta
 Cioè risultato di una precisa scelta dell’impresa
 Non programmata
 Atteggiamento del tipo "aspetta e vedi”

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2 - Manutenzione preventiva

L'intervento viene effettuato secondo criteri prestabiliti volti a prevenire il


guasto, a seguito dell’individuazione e della misurazione di uno o più
parametri e dell’estrapolazione secondo modelli appropriati del tempo
residuo prima del guasto
 Si riduce la probabilità che la macchina o un suo componente non siano
in condizioni operative accettabili
La manutenzione preventiva può essere schematizzata in varie versioni
 A intervalli regolari
 A intervalli sicuri
 A intervalli irregolari
 A età costante
 A data costante
 Di routine
 Straordinaria

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3 - Manutenzione secondo condizione

La MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE è detta


anche PREDITTIVA

Attraverso controlli di routine o continui


 Questa politica si basa sui seguenti concetti:
Molti guasti non accadono istantaneamente
È possibile individuare la nascita e l’evoluzione
 In altri termini le macchine forniscono degli avvertimenti prima di
guastarsi (questi avvertimenti possono definirsi come guasti
potenziali)
 Il manutentore conosce bene lo stato reale dei singoli componenti
della macchina e interviene con razionale azione preventiva

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4 - Manutenzione opportunistica

Durante una riparazione o in un'altra occasione in cui il


macchinario sia fuori servizio, si sostituiscono anche altri
componenti che migliorano il livello di affidabilità del sistema

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5 - Manutenzione produttiva
(pm redditizia)
Si basa sui 3 tipi di manutenzione
 Accidentale
 Preventiva
 Migliorativa

Aggiunge un’estrema attenzione all’economicità ed a


generare profitto

- Nota -
 In fabbrica si può applicare uno o più dei suddetti tipi di
manutenzione
In funzione del tipo di macchina
A seconda delle circostanze produttive in relazione al metodo di
condurre il macchinario
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6 - TPM - Total Productive Maintenace

Il passo definitivo nella manutenzione avviene con il total


productive maintenance.
Persegue il miglioramento dell’impresa attraverso l’estrema
efficienza del sistema produttivo visto nella sua globalita’.
In ufficio e in officina tende all’obiettivo
 “zero incidenti”
 “Zero difetti”
 “Zero guasti”

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Scelta del tipo di manutenzione

1 - Far funzionare la macchina fino alla sua rottura e poi


ripararla
 E’ la manutenzione accidentale: può causare
Notevoli costi
Improvvisa perdita di produzione Efficienza

Rischio di distruggere il macchinario


Infortuni al personale
Tempo

2 - Prevenire il guasto con interventi ad intervalli regolari


 E’ la manutenzione preventiva che può essere
A intervalli regolari
O irregolari

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Parametri per la scelta

I parametri che il manutentore  Costo globale per manutenzione


considera per scegliere il tipo di preventiva
manutenzione sono  Cgmp = cmp + cmmp
 Tasso di guasto  Costo di manutenzione
 Misura la quantità di guasti che
accidentale
si sono verificati o che si  Cma
possono verificare in un  Costo di mancanza per
determinato periodo
manutenzione accidentale
 Costo di manutenzione  (Cmma)
preventiva
 Costo globale per manutenzione
 Costo dell’attività di
accidentale
manutenzione in se stessa
(cmp)  Cgma = cma + cmma
 Costo di mancanza per  Costo di un 'ispezione
manutenzione preventiva  Ci
 Costo indotto dal guasto (cmmp)

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Esempio di valutazione

1 - Il tasso dei guasti e’ in diminuzione: conviene adottare la


manutenzione accidentale
2 - Il tasso dei guasti aumenta poiché il macchinario e’ usurato, finché
cgmp < cgma
 Si adotta la manutenzione preventiva
 Si calcola la data alla quale sarà prudente fare la manutenzione
quando cgmp = cgma
 Per ragioni economiche si adotta la manutenzione accidentale
3 - Il tasso dei guasti e’ costante
SE cmp + ci > cgma
 Si adotta la manutenzione accidentale
quando cmp + ci < cgma
 Si adotta la manutenzione preventiva

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Nozioni di riferimento

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Il guasto e il tasso di guasto

Il guasto comporta la perdita delle funzionalità previste dal


progetto
Vi sono due tipi di guasto
 Guasto che blocca le funzioni del sistema
 Guasto che ne degrada le funzioni
Il degrado può avvenire in modo
 Naturale per uso e usura
 Forzato o indotto da gestione non diligente

Il tasso di guasto si rappresenta con la lettera simbolica e


indica il numero di guasti in una certa unita’ di tempo
 Esempio:  = 3 guasti all’anno
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Il tasso di guasto

Il tasso di guasto nella vita del macchinario e’ così raffigurabile

Tasso di limite di
guasti  sicurezza

TEMPO
Rodaggio vita utile Usura

Guasti guasti guasti per


iniziali casuali usura

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Conseguenze del guasto nel sistema

Il guasto può avere conseguenze diverse in relazione al tipo


di sistema in cui avviene
1- sistema in serie
 Il guasto in uno dei componenti del sistema blocca l’intero sistema

2- sistema a ridondanza semplice


 I componenti sono posti in parallelo: se uno si guasta gli altri
continuano ad operare

3- sistema a ridondanza sequenziale


 I componenti sono raddoppiati e posti in parallelo: se uno si guasta
entra in azione l’altro alternativo sotto il controllo di un organo di
controllo e decisione
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L’affidabilità

Indicata con la lettera R di reliability l’affidabilità di un macchinario o di


un impianto indica la probabilità che esso funzioni senza guastarsi per
un certo tempo in prederminate condizioni ambientali

L’affidabilità è misurata con appositi indici


 MTTF “mean time to failure” indica il tempo medio che trascorre sino al
manifestarsi del guasto
 MTBF “mean time between failure” (m) indica il tempo medio che intercorre
tra due guasti
 (m) si misura come reciproco del Tasso di guasto 
1
m = ────

 ... se il tasso di guasto è di 3 guasti all’anno (365 giorni) il tempo medio tra
due guasti è di 121 giorni
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MCBF – MTTR - MTBM

MCBF “Mean Cycles Between Failure” numero medio di cicli che si


svolgono tra 2 guasti: simile all’mtbf ma misurato in cicli macchina
MTTR “Mean Time To Repair” tempo medio di manutenzione correttiva
che indica il tempo impiegato per eseguire una riparazione e si
articola in due situazioni
 MTTM “mean time to mantain” tempo medio di manutenzione
preventiva e correttiva calcolata al netto di attese per motivi logistici
 MDT “maintenance down time” (include MTTM) = totale del tempo
necessario per rilevare il guasto
 attendere l’intervento
 eseguire la riparazione
 eventuali interferenze e tempi morti
 eseguire una pulizia
MTBM “Mean Time Between Maintenance” indica il tempo medio che
intercorre tra due fermate per manutenzione

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Manutenzione accidentale e Manutenzione
preventiva
LA SEGUENTE BASE DEI TEMPI ESEMPLIFICA I PRECEDENTI INDICI
NEI DUE CASI
 Manutenzione accidentale = su guasto
 Manutenzione preventiva = con fermata programmata
Guasti Fermate

marcia Rip marcia Rip marcia Man marcia Man marcia

MTBF MDT MTBM

TMFU “Tempo Massimo di Fuori Uso” indica la massima durata ammessa


per l’attività di rimessa in marcia di un mezzo di produzione fermato
da un guasto imprevisto: per esigenze di contabilità dei costi il relativo
intervento viene definito
 urgente fino a quando sta nel TMFU
 di emergenza quando supera il TMFU
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Costi diretti e indiretti

LA MANUTENZIONE COMPORTA DEI COSTI CHE VENGONO


DISTINTI IN:
► COSTI DIRETTI utilizzati nell’intervallo di manutenzione
 manodopera interna ed esterna
 materiali, energia, fluidi

► COSTI INDIRETTI
 perdita di produzione causate dall’esigenza di manutenzione
 influenza negativa sui prodotti
 oneri e gestione dei ricambi
 perdita di sicurezza per personale e mezzi
 ritardi di consegna
 scarto di materiali
 personale temporaneamente improduttivo
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La disponibilità
LA DISPONIBILITÀ È IL PERIODO DI TEMPO IN CUI IL
MACCHINARIO PRODUCE E FUNZIONA SENZA GUASTI O
FERMATE E SI MISURA CON IL RAPPORTO:
MTBF
—————————
MTBF + MTTR

MTTR 10 ore

marcia Rip marcia Rip

MTBF 100 ore

disponibilità  90%
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L’albero dei guasti

Permette di stabilire e verificare su uno schema apposito le


conseguenze di un guasto che si verifichi nell’ambito di un
sistema complesso
Lo schema riproduce il sistema
 Usando una apposita rappresentazione simbolica simile a quella
adottata dai diagrammi di flusso
 Basandosi sui principi dell’algebra booeliana
funzionante = 1 guasto = 0

gate tipo Evento Evento Catena Evento


or – and secondario Primario di eventi Primario
priority and con cause
non note 28
L’analisi di pareto

E’ UN METODO DI INDAGINE APPLICABILE AD UNA SERIE DI


EVENTI NUMEROSI DA INTERPRETARE

 GLI EVENTI VENGONO CLASSIFICATI in 3 classi (A, B, C,) PER


ORDINE DI IMPORTANZA (PESO)
 IL VALORE DEL PESO ESPRESSO IN MODO NUMERICO
 L'EFFETTO CUMULATIVO PROGRESSIVO DEI FATTORI, IN
PERCENTUALE DELL'EFFETTO TOTALE

L’ANALISI PERMETTE DI INDIVIDUARE I PROBLEMI DI PESO


RILEVANTE (ES. VALORE = COSTO) CHE SI ADDENSANO NELLA
STESSA CLASSE

GLI INTERVENTI CORRETTIVI POSSONO PERCIO’ ESSERE


CONCENTRATI SU QUELLA CLASSE

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L’analisi di pareto

L’analisi di pareto e’ particolarmente adatta nell’analisi dei


guasti e nella conseguente impostazione della
manutenzione
PRODUZIONE
PROVENIENZA DEI DATI
SERVIZIO ISPEZIONE

SCHEDA DIARIO MACCHINA


SEGNALAZIONE
INCIDENTI
SCHEDA
ANALISI
GUASTI

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Tabella di pareto
guasti in un impianto oleodinamico
n. Guasti frequenza % sul totale cumulata

L Irregolare afflusso d’olio alla pompa 20 36% 36%


F Eccessiva turbolenza nel serbatoio. 11 20% 55%
C Livello dell'olio nel serbatoio troppo basso 8 14% 70%
B Presenza d’aria nell'olio 4 7% 77%
O Numero di giri della pompa troppo elevato. 2 4% 80%
G Eccessiva velocità di ritorno dell'olio 2 4% 84%
N Velocità d'aspirazione troppo elevata. 1 2% 86%
D Aperture nelle tubazioni d’aspirazione. 1 2% 88%
M Eccessive perdite di carico nel tubo d'aspirazion 1 2% 89%
A Senso di rotazione errato. 1 2% 91%
E Tenuta difettosa delle guarnizioni della pompa. 1 2% 93%
H Insufficiente superficie filtrante o di filtro sporco 1 2% 95%
I Viscosità dell'olio eccessiva 1 2% 96%
R Valvola di sicurezza che vibra. 1 2% 98%
P Difettoso allineamento del gruppo motore-pompa 1 2% 100%
Q Organi della pompa usurati. 0 0% 100%

56 100%
31
Diagramma di pareto

Percentuale Cumulativa sul Totale 100%


Pochi Guasti
Essenziali
80%

60%

40%

20%

0%
L F C B O G N D M A E H I R P

32
Esempio: L’analisi di pareto
ricorrenza valore
guasti %
100%
95%
C
80%
B

5 12 24
numero di riferimento dei componenti soggetti a guasto
(1 è il più costoso - 24 è il meno costoso)
 Nella classe A si addensa il 20% delle voci per un valore cumulativo del 80%
 Nella classe B si addensa il 30% delle voci per un valore cumulativo del 15%
 Nella classe C si addensa il 50% delle voci per un valore cumulativo del 5%

L’intervento correttivo si concentra sulla classe a per cui, lavorando su 5 dei 24


componenti soggetti a guasto, si riesce ad avere un risultato di rilievo.

33
MANUTENZIONE PREVENTIVA

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MANUTENZIONE PREVENTIVA AD
INTERVALLI REGOLARI

LA MANUTENZIONE PREVENTIVA PONE IL PROBLEMA


DI SCEGLIERE UN APPROPRIATO INTERVALLO TRA UN
INTERVENTO E IL SUCCESSIVO

IL TEMPO DI MARCIA
 periodo di funzionamento di una macchina prima che sia veramente
necessario un intervento di manutenzione preventiva
VARIA MOLTISSIMO DA UNA SITUAZIONE AD
UN'ALTRA, A CAUSA DELLE DIVERSE CONDIZIONI DI
FUNZIONAMENTO POSSIBILI

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MANUTENZIONE PREVENTIVA AD
INTERVALLI SICURI
LA MANUTENZIONE AD INTERVALLI SICURI E’ UNA
SCELTA PRUDENTE E “GARANTISTA”, MA, SE SI
SCEGLIE UN INTERVALLO TROPPO “SICURO”, CAPITA
CHE LA MACCHINA VENGA REVISIONATA MOLTO
PRIMA DEL NECESSARIO CON

 perdite di produzione per il maggior tempo dedicato alla


manutenzione
 aumento di possibilità di errori umani nel rimontaggio della
macchina

RARAMENTE LA MACCHINA SI DETERIORA IN TEMPI


LIMITATI

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LA ROTTURA NON E' QUASI MAI IMPROVVISA, MA E'
L'APICE DI UN LENTO E PROGRESSIVO
MANUTENZIONE PREVENTIVA AD
INTERVALLI IRREGOLARI
COMPROMESSO ACCETTABILE

 ESEGUIRE GLI INTERVENTI DI MANUTENZIONE AD


INTERVALLI IRREGOLARI INDIVIDUATI IN MODO RAZIONALE

 ESEGUIRE L’INTERVENTO QUANDO SI RITIENE CHE LA


MACCHINA STIA PER ARRIVARE AD UN NOTO GRADO DI
DIFETTOSITA’

 BISOGNA CONOSCERE LO STATO DI EFFICIENZA DELLA


MACCHINA E LA SUA VARIAZIONE NEL TEMPO

 SI DETERMINANO QUESTI INTERVALLI IN BASE ALLA REALE


CONDIZIONE DELLA MACCHINA O DI UN SUO COMPONENTE
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MANUTENZIONE PREVENTIVA AD ETÀ
COSTANTE

IL COMPONENTE VIENE SOSTITUITO QUANDO


RAGGIUNGE UNA DURATA DI IMPIEGO PREFISSATA IN
BASE ALL’ESPERIENZA

Esempi

 gli aeroplani sostituiscono i pneumatici dopo un determinato


numero di ore di volo e di atterraggi

 le navi cambiano parti del motore dopo un preventivato numero di


giri o di ore di lavoro
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MANUTENZIONE PREVENTIVA A DATA
COSTANTE
IL COMPONENTE VIENE SOSTITUITO A DATA FISSA SENZA
CONSIDERARE LA DURATA DI IMPIEGO PREFISSATA IN BASE A
ESPERIENZA

MANUTENZIONE DI ROUTINE
 È PER LO PIÙ SVOLTA DAL CONDUTTORE DEL MEZZO DI
PRODUZIONE CON SEMPLICI INTERVENTI
 LUBRIFICAZIONE DI ORGANI IN MOVIMENTO
 PULIZIA GENERALE
 SOSTITUZIONE DEL LIQUIDO REFRIGERANTE E/O DEL FILTRO

MANUTENZIONE STRAORDINARIA: ANNUALE E PLURIENNALE


 È NECESSARIA PER VERIFICARE IL GRADO DI OBSOLESCENZA DEL
MACCHINARIO, SPECIE SE COMPLESSO

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MANUTENZIONE PREVENTIVA
OPPORTUNISTICA

QUESTO TIPO DI MANUTENZIONE TIENE IN


CONSIDERAZIONE CHE NEL MACCHINARIO

 vi sono componenti con scadenza di durata d’impiego diversa

 vi sono componenti di diverso valore proprio e con importanza


differente

AL MOMENTO DELLA PRIMA SCADENZA SI PUÒ


DECIDERE DI ANTICIPARE ALTRE SOSTITUZIONI
DIMINUENDO COSÌ IL NUMERO DEGLI INTERVENTI
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Esempio di Manutenzione Preventiva
Opportunistica

1° periodo 2° periodo

componente A A1 A2
basso costo

componente B B1 B2
basso costo

componente C C1 C2 C3
alto costo

componente D D1 D2
costo medio

1° ciclo di manutenzione: 2° ciclo di manutenzione:


4 interventi = C1, D1, A1, (C2 + B1antic.) 2 interventi = D2, (A2+B2 anticip.+C3)

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MANUTENZIONE PREVENTIVA O
SOSTITUZIONE ?
LA MANUTENZIONE PREVENTIVA COMPORTA DEI COSTI CHE
L’IMPRESA VALUTA SPECIALMENTE IN DUE OCCASIONI:
1- QUANDO L’IMPRESA SCEGLIE IL TIPO DI MACCHINARIO,
IMPIANTO, ECC. IN FUNZIONE DELLE SUE ESIGENZE DI
MANUTENZIONE E DELLA SUA APPLICAZIONE NEL CICLO E
NELL’AMBIENTE DI PRODUZIONE
 esempio negativo
 macchinario molto sofisticato ed efficace ma in ambiente deteriorato
2- QUANDO IL COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE DI
MACCHINARI, IMPIANTI, ECC. “Cgmp” GIUSTIFICA LA
SOSTITUZIONE DEL MACCHINARIO CON UNO PIÙ NUOVO,
EVOLUTO, PIÙ PRODUTTIVO
 esempio
 sistema robotizzato che sostituisce un macchinario semiautomatico
QUESTI MOMENTI DI SCELTA RICHIEDONO ESPERIENZA TECNICA
E VALUTAZIONE FINANZIARIA
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MANUTENZIONE PREVENTIVA O
SOSTITUZIONE ? Esempio (I)
“...se il rifacimento manutentivo di una pavimentazione d’officina costa
5000€, cioè quasi un quarto del prezzo d’acquisto di una nuova e più
adatta pavimentazione (19000€) e dura 2 anni, ... quanto deve durare la
nuova pavimentazione per avere pari impegno finanziario ?...”
Calcolo dell’impegno finanziario K K  Costo 
1  Costoannuo %n
1  Costoannuo%n  1
 si utilizza la formula di matematica finanziaria che calcola il fattore di
recupero del capitale
 si suppone che il denaro costi il 10% all’anno
 la potenza n riguarda la durata in numero di anni

Nel caso di rifacimento manutentivo:


 (costo = 5000€ ; n = 2 anni di durata ; K = ?)

K  5000 
1  10%2
 5000  5,7619  28809,5€
1  10%  1
2
43
Formula finanziaria per il recupero del
capitale

Per trovare quale finanziamento K è


necessario per poter ricavare una quota C
di interessi, definiamo:
F = P + C per cui dalla precedente si ha:

P  C  P(1  i)n Da cui: C  P[(1  i)n  1]


C
E quindi: P
[(1  i)n  1]
C(1  i)n
Sostituendo nella relazione iniziale si
K
trova la formula finanziaria di recupero
del capitale: [(1 i)  1]
n

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MANUTENZIONE PREVENTIVA O
SOSTITUZIONE ? Esempio (II)
Nel caso di sostituzione:
 (costo = 19000€ ; n = ? anni di durata ; k = 28809,5)

K  19000 
1  10%n
1  10%n  1
28809,5  19000  Y 1,1n
 1,5162
Y  1,5162 1,1  1
n

1  10%n  1,5162 1,1 n  1,5162 1,1n  1,5162

1  10%n  1
1,5162
1,1n   2,9372
0,5162
n  11,3 anni Log1,1 2,9372  11,3

L’INSTALLAZIONE DI UN NUOVO PAVIMENTO SI GIUSTIFICA


RISPETTO AL SOLO RIFACIMENTO MANUTENTIVO SE DURA
ALMENO 11 ANNI
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ESERCIZIO: SOSTITUZIONE O
MANUTENZIONE ?

UN IMPIANTO OLEODINAMICO HA RAGGIUNTO UN ELEVATO NUMERO DI


ORE DI FUN ZIONAMENTO E IL COSTO ANNUO DI MANUTENZIONE SI
AGGIRA SU 1500 €. IL RAPPRESENTANTE DI UN DISTRIBUTORE DI
APPARECCHIATURE OLEODINAMICHE PROPONE AL RESPONSABILE
DELLA MANUTENZIONE DI RINNOVARE L'IMPIANTO PER 6000€ INCLUSO 5
ANNI DI GARANZIA ON SITE. QUALE SCELTA CONVIENE: MANUTENZIONE
O SOSTITUZIONE ?

COSTO ANNUO MANUTENZIONE= 1500 €


INVESTIMENTO PER RINNOVO = 6000 €
COSTO DENARO= 10,00%
ANNI N°= 1

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CALCOLO DELL’IMPEGNO FINANZIARIO K

K  Costo 
1  Costoannuo % n
 1500 
1,1
 16500
1  Costoannuo %   1
n 0,1

NEL CASO DI SOSTITUZIONE

C(1  i)n C(1  i) n


K K
[(1  i)n  1] [(1  i) n  1]
1,1n
16500  6000  n
1,1  1
 
2,75  1,1n  1  1,1n
2,75
1,1n   1,57 Quindi 4,7 anni coperti
1,75
da garanzia di 5 anni per
Log1,11,57  4,7
cui conviene la
sostituzione
47
PROGRAMMAZIONE DELLA MANUTENZIONE
PREVENTIVA

SE LA SCELTA “MANUTENZIONE” PREVALE SULLA


“SOSTITUZIONE” LA MANUTENZIONE DEVE ESSERE
BEN PROGRAMMATA

LA MANUTENZIONE PREVENTIVA PROGRAMMATA


PORTA RISULTATI NON IMMEDIATI, MA CON IL
TRASCORRERE DEL TEMPO I VANTAGGI DIVENTANO
EVIDENTI

IL PROGRAMMA DI MANUTENZIONE VIENE


ELABORATO PER FASI OPERATIVE
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PROGRAMMAZIONE DELLA MANUTENZIONE
PREVENTIVA
1 - ISPEZIONE PRELIMINARE DEL COMPLESSO DI MACCHINARI
2 - SCELTA DEI MACCHINARI DA SOTTOPORRE A MANUTENZIONE
PREVENTIVA IN BASE A VARI PARAMETRI
 impegno della macchina in ore di funzionamento per un significativo
periodo di tempo
 numero di macchine con caratteristiche e impiego uguale o similare
 percentuale di saturazione delle macchine
 importanza della macchina nel ciclo produttivo
 previsione di saturazione della macchina nel futuro
 spese fisse della macchina
 costo degli addetti alla produzione
 previsione di rischio di mancata produzione
 attuali spese di manutenzione
 documentazione tecnica della macchina
3 - VALUTAZIONE DEI TEMPI DI MANUTENZIONE
4 - DATA DI INIZIO DEL CICLO DI MANUTENZIONE IN ACCORDO 49
CON IL RESPONSABILE DELLA PRODUZIONE
MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI

50
MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI

SI INQUADRA NELLA MANUTENZIONE PREVENTIVA


E’ UTILIZZATA NEL CASO DI PARTICOLARI SISTEMI
 non facilmente ispezionabili
 con usura progressiva e
 conseguente probabilità di aumento dei guasti
 con gravi conseguenze in caso di guasto

L’EFFICACIA DI QUESTA MANUTENZIONE CESSA QUANDO LE


CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO DEL MACCHINARIO
RAGGIUNGONO IL LIMITE DI SICUREZZA

LA MANUTENZIONE A CICLI RICHIEDE DI DEFINIRE UN CICLO


EQUILIBRATO CHE
 non porti a sostituire il macchinario prima del tempo
 non porti a superare il limite di sicurezza
51

SI BASA SU DATI STORICI O SU PROVE SPERIMENTALI


ESEMPIO: manutenzione preventiva ciclica ai
carrelli degli aeroplani

52
MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI

L’APPLICAZIONE DI QUESTA MANUTENZIONE AD UN


INTERO STABILIMENTO O AD UN GRANDE IMPIANTO
RICHIEDE L’ATTENTA PREPARAZIONE DI UN PIANO
 inventario e definizione delle macchine da mantenere
 descrizione, frequenza, norme degli interventi
 stima di manodopera, materiali, attrezzature (quantità e costi)
 norme antinfortunistiche
 piani e programmi
 suddivisione in cicli di grande o piccola revisione
 organizzazione dei team
 metodi e strumenti della gestione
 addestramento
 programma concordato per le fermate della produzione

53
MANUTENZIONE MIGLIORATIVA
CM - Corrective Maintenance

54
MANUTENZIONE MIGLIORATIVA

LA MOTIVAZIONE DI PARTENZA DELLA MANUTENZIONE È LA


PREVENZIONE DEI GUASTI

SE L’IMPRESA NON PUÒ LIMITARSI ALLA MANUTENZIONE


ACCIDENTALE ADOTTA LA MANUTENZIONE PREVENTIVA

SI VERIFICA SPESSO UNA EVOLUZIONE NEL CONCETTO DI


MANUTENZIONE CHE PASSA ATTRAVERSO TRE FASI

DALLA MANUTENZIONE ALLA MANUTENZIONE


concepita come intesa a migliorare
attività di nicchia le prestazioni globali

LE ANALISI DEL MANUTENTORE E DELLA PRODUZIONE


PERMETTONO DI RISALIRE DALL’EFFETTO (IL GUASTO) ALLA
CAUSA CHE PUÒ RISIEDERE IN PUNTI PIÙ DISTANTI E 55
NEVRALGICI DELL’ALBERO DEI GUASTI
EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 1

IL MANUTENTORE E’ MOLTO CONCENTRATO SUL


PROBLEMA DEL “GUASTO” E SENTE LA PSICOSI DEL
“FERMO MACCHINA”

 aumenta il personale addetto alla manutenzione


 aumenta il presidio ai macchinari
 aumenta l’adozione di apparecchiature per eseguire la
manutenzione
 aumentano i costi

56
EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 2

L’IMPRESA APPREZZA L’EFFICIENZA DEI MACCHINARI


OTTENUTA DALLA MANUTENZIONE PREVENTIVA, MA
NE RILEVA ANCHE I COSTI

 si forma un vero staff di manutenzione


 si appronta un razionale piano di manutenzione
 si opera sulla base di dati storici e budget

57
EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 3

L’ESIGENZA DI MANUTENZIONE SI ESTENDE DAI


MACCHINARI A TUTTA L’ORGANIZZAZIONE SI
MANIFESTA COME MANUTENZIONE MIGLIORATIVA

58
LA MANUTENZIONE MIGLIORA L’IMPRESA
LA MANUTENZIONE MIGLIORATIVA NELLO STABILIMENTO NASCE UN
RIGUARDA LE PRESTAZIONI GLOBALI CIRCOLO VIRTUOSO TRA CHI UTILIZZA
DEL SERVIZIO E COMPORTA VARI TIPI GLI IMPIANTI
DI INTERVENTO CHE PASSANO DAL  provvede alla scrupolosa registrazione dei
SINGOLO MACCHINARIO A TUTTO LO guasti e avanza proposte di miglioramento
STABILIMENTO E GLI ADDETTI ALLA MANUTENZIONE
 registrazione dei guasti  apportano perfezionamenti agli impianti
 manutenzione correttiva per avere meno guasti e maggior facilità di
 analisi critica e modifiche sull’installazione manutenzione
 adeguamento delle norme operative e del
ciclo
 adeguamento delle attrezzature
 riconsiderazioni sulle scelte di macchine e
impianti
 allineamento alle prescrizioni in materia di
qualità, ambiente, sicurezza
 revisione delle procedure
 supporto per il calcolo di redditività
 intervento a monte in fase di progetto

59
SETTE BUONI MOTIVI
LA MANUTENZIONE MIGLIORATIVA INTRODUCE UNA RAZIONALE
POLITICA A TUTTO CAMPO DI PREVENZIONE DEI GUASTI CON
ESTESI EFFETTI POSITIVI

 EVITA CHE IL MACCHINARIO RAGGIUNGA CONDIZIONI
CRITICHE “SENZA RITORNO”
 GARANTISCE DISPONIBILITA’ E PRODUTTIVITA’ DEL
MACCHINARIO
 AUMENTA IL GRADO DI SICUREZZA PER PERSONALE E
IMPIANTI
 OTTIMIZZA IL CONSUMO DI ENERGIA E MATERIE PRIME
 GRATIFICA IL PERSONALE
 PERMETTE DI SODDISFARE LE RICHIESTE DEI CLIENTI
 AUMENTA IL BAGAGLIO DI CONOSCENZE TECNOLOGICHE
DELL’IMPRESA (FILES DI DATI STORICI ED EVENTI)

60
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE
(MSC) O PREDITTIVA

61
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE
LA MSC PARTE DALLA CONSTATAZIONE CHE IL NUMERO DEI GUASTI
AUMENTA PROPORZIONALMENTE ALLE ORE DI FUNZIONAMENTO (TEMPI
DI MARCIA)
LA MSC NON VIENE ESEGUITA A SCADENZA FISSA (A TEMPO O A DATE
PREFISSATE)
LA MSC È ESEGUITA CON CONTROLLI PERIODICI O CONTINUI IN
FUNZIONE DELLE CONDIZIONI DEL PRODOTTO CHE L’OPERATORE,
L’ISPETTORE E IL MANUTENTORE OTTENGONO CON MEZZI ADEGUATI

ESEMPI DI APPLICAZIONE DELLA MSC


 stazioni meteo isolate
 navi
 impianti per lavorazione di materiali pericolosi

LA MSC NON VIENE UTILIZZATA DA


 industrie con modesto numero di macchinari
 industrie con frequente fermate dei macchinari per basso livello di attività

62
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE

IL FUNZIONAMENTO DELLA MSC RICHIEDE CHE SIANO ATTIVATI

 sistema di comunicazione aziendale


 addestramento del personale
 sistema informativo per controllo tecnico
 sistema informativo per controllo costi
 parco strumentale con laboratorio tecnologico
 esecuzione metodica di controlli e misure
 visivi
 di temperatura
 di rumore
 di vibrazioni
 non distruttivi
 di particelle di usura
 di oli lubrificante

63
MANUTENZIONE PREDITTIVA
DEFINIZIONI
GUASTO POTENZIALE – P
 Condizione fisica che indica che un guasto funzionale accadrà in
futuro o è in corso di sviluppo
GUASTO FUNZIONALE – F
 Impossibilità per una utenza o impianto di adempiere alla propria
funzione in riferimento alle performance definite
INTERVALLO P – F
 Intervallo di tempo che intercorre tra l’istante in cui si verifica un
guasto potenziale e l’istante in cui esso degenera in un guasto
funzionale
INTERVALLO NETTO P – F
 Minimo intervallo di tempo che intercorre tra l’istante in cui si
riconosce un guasto potenziale e l’istante in cui esso degenera in
guasto funzionale 64
INTERVALLO P - F
Intervallo d’ispezione = 1 mese P-F netto = 4 mesi

Condizione
P

F
P-F = 5 mesi t

65
FREQUENZA DEI CONTROLLI PREDITTIVI

Se le ispezioni vengono effettuate ad intervalli maggiori


dell’intervallo p-f esiste la possibilità che il guasto non venga
individuato
Se le ispezioni vengono effettuate ad intervalli molto inferiori
all’intervallo p-f allora il processo di controllo richiede risorse
inutili
La frequenza dei controlli predittivi non ha niente a che fare
con la frequenza dei guasti né con la criticità delle utenze
La frequenza dei controlli sarà maggiore per le utenze con
intervallo p-f minore, dove cioè il guasto si evolve più
rapidamente

66
FATTIBILITÀ TECNICA DELLA LA POLITICA
PREDITTIVA
POSSIBILITÀ DI RILEVARE UN GUASTO POTENZIALE

INTERVALLO P-F SUFFICIENTEMENTE LUNGO

POSSIBILITÀ DI MONITORARE L’UTENZA AD


INTERVALLI INFERIORI A QUELLO P-F

INTERVALLO NETTO P – F SUFFICIENTEMENTE


LUNGO DA PERMETTERE DI EFFETTUARE DELLE
AZIONI VOLTE A RIDURRE OD ELIMINARE LE
CONSEGUENZE DEL GUASTO FUNZIONALE

67
CASO DI MANUTENZIONE MISTA
Preventiva Ciclica + Secondo Condizioni

LA GESTIONE DELLA MANUTENZIONE IMPLICA IL


COLLEGAMENTO E LA COMUNICAZIONE CON SCHEDE
TRA TRE LIVELLI ORGANIZZATIVI

OPERATORE

CAPO REPARTO

CAPO PRODUZIONE

68
L’OPERATORE

(ES. CONDUTTORE DI CARRELLO)


ESEGUE LA MANUTENZIONE DI 1° LIVELLO CON

 operazione giornaliera di controllo eseguito con una check list prima


di iniziare il servizio
 segnalazione sulla scheda degli inconvenienti riscontrati durante
l’esercizio

69
IL CAPO REPARTO PRODUZIONE

USA UNO SCADENZIARIO IN CUI INDICA LE ORE


PROGRESSIVE FATTE

A SCADENZA PREFISSATA (NUMERO DI ORE) INVIA LA


MACCHINA ALLA MANUTENZIONE PREVENTIVA

SEGNALA ALLA MANUTENZIONE LE ANOMALIE


ANNOTATE SULLA SCHEDA DELL’OPERATORE

70
CASO DI MANUTENZIONE MISTA

IL CAPO DELLA MANUTENZIONE

 PROVVEDE ALLE RIPARAZIONI E AGLI INTERVENTI PREVENTIVI


 PROVVEDE A INTRODURRE DEI MIGLIORAMENTI
 REGISTRA LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE E I COSTI RELATIVI
 DOCUMENTA I SUOI TECNICI CON UNA SCHEDA DI INTERVENTO
CHE CONTIENE UN ELENCO COMPLETO DI ATTIVITA’

 verifiche
 controllo dei fluidi
 sostituzioni
 regolazioni
 lubrificazioni
 ingrassaggi
 lavaggi
 pulizie
71
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TPM

72
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

IL METODO TPM PERSEGUE IL MIGLIORAMENTO DELL’IMPRESA


ATTRAVERSO L’ESTREMA EFFICIENZA DEL SISTEMA
PRODUTTIVO visto nella sua globalità.

IL TPM IMPEGNA UFFICI, OFFICINE, MAGAZZINI PER OTTENERE


 “zero incidenti”
 “zero difetti”
 “zero guasti”

LA MANUTENZIONE NON RIGUARDA SOLO L’UFFICIO


MANUTENZIONE
MA COINVOLGE TUTTI ...“total”...PER OTTENERE

 il miglioramento delle persone
 il miglioramento degli impianti
 il miglioramento dell’impresa 73
8 PRO E 6 CONTRO

 IL TPM POGGIA SU 8 PUNTI  IL TPM COMBATTE 6


DI SOSTEGNO CLASSICI TIPI DI PERDITE
1. miglioramento specifico dei 1. perdite per guasti
macchinari 2. perdite per attrezzaggi e
2. manutenzione autonoma regolazioni
3. manutenzione programmata 3. perdite per funzionamento a
4. formazione e addestramento vuoto o microinterruzioni
5. gestione dello start up dei 4. perdite per riduzione di velocità
macchinari 5. perdite per difetti e riparazioni
6. manutenzione per la qualità 6. perdite di resa all’avviamento
7. TPM degli uffici
8. sicurezza e ambiente

74
DAI 6 TIPI DI PERDITA ALL’EFFICIENZA
GLOBALE
PERDITE PER GUASTI PERDITE PER RIDUZIONE DI
 spesso l’origine è nell’uso malaccorto VELOCITÀ DI PRODUZIONE
dell’impianto  nascono dal sotto impiego del
PERDITE PER ATTREZZAGGI E macchinario per scarsa conoscenza
REGOLAZIONI delle sue capacità o per regolazioni
non corrette
 la variazione del tipo di prodotto da
fabbricare PERDITE PER DIFETTI E
RIPARAZIONI
 comporta l’effettuazione di
cambiamenti nella linea di  il lavoro straordinario o in condizioni
produzione: non perfette può dare origine a difetti
 pesanti attrezzature da installare sul
e scarti
macchinario PERDITE DI RESA
 specifiche regolazioni a macchine ALL’AVVIAMENTO
 utensili specializzati  dall’accensione dell’impianto al
PERDITE PER FUNZIONAMENTO A raggiungimento della sua resa a
VUOTO O PER MICROFERMATE regime trascorre del tempo
 sono dovute a piccoli inconvenienti a  la perdita di resa si verifica al mattino
cui l’operatore rimedia da solo, ma o dopo il cambio di attrezzature o
sono origine di perdite maggiori e di dopo una manutenzione
infortuni

75
Overall Equipment Effectiveness
Efficacia complessiva delle apparecchiature
I produttori sono alla continua ricerca di nuovi modi per ridurre costi e
sprechi, per operare in maniera più efficace, e per ottenere più volume
dalle linee di produzione esistenti.
Devono massimizzare l'utilizzo dei macchinari al fine di prevenire costi e
perdita di competitività.
La difficoltà risiede nel controllo, che deve essere efficace e costante,
dell'utilizzo dei macchinari nell'ambiente produttivo.
Le società hanno bisogno di avere queste informazioni nel minor tempo
possibile al fine di prendere decisioni circa l'investimento di capitali e i
metodi per far fruttare la capacità non utilizzata, e trarre vantaggio dai
rivenditori d'impianti e di beni di consumo intermedi.
Il principio dell'OEE è di lavorare allo scopo di massimizzare la
produzione vendibile aumentando la produttività in tre aree: disponibilità,
prestazione e qualità.

76
Maggiore efficienza

Al fine di rendere più efficienti i vostri macchinari, e di avere


quindi risultati economicamente validi si dovrà:
 Aumentare l'Efficienza - Il miglioramento dell'efficienza renderà
possibile l'eliminazione dei turni extra, così da poter soddisfare il
piano di produzione senza dover ricorrere ad "atti di eroismo".
 Ridurre i Tempi di Fermo Macchine - l'eliminazione di problemi
prevedibili relativi alla produzione ridurrà i tempi di fermo degli
impianti, permettendo una riduzione dei costi.
 Aumentare la Capacità - Se si aumenta l'efficienza e si
diminuiscono i tempi di fermo, sarà possibile aumentare l'effettiva
capacità dei vostri impianti.
 Ridurre il Numero dei Full Time Equivalents (FTE) - Migliore
efficienza e aumentata produttività vi permetteranno di riposizionare
le risorse umane in maniera più produttiva.
 Migliorare la Qualità - La riduzione di scarti e sprechi aumenterà la
produttività e la capacità effettiva.
77
Che cos’è FTE

Il Full Time Equivalent è il sistema di misurazione utilizzato dagli analisti


di organizzazione ed è il risultato di una operazione matematica che
tiene conto del tempo lavorato da un dipendente durante l’arco di un
anno.
La formula è: 220 (giorni lavorativi) * 7,5 (ore al giorno) = 1650 (Full
Time Equivalent espresso in ore/anno).
Il Full Time Equivalent serve per omogeneizzare differenti modi di
esprimere i pesi delle attività.
Quando si “pesano” più attività in una struttura, solitamente, i risultati che
si ottengono sono sempre espressi in modo diverso (ore/giorno,
giorno/anno, minuti/giorno…); nel caso in cui abbiamo un’attività che
“pesa” 15 giorni/anno, e un’altra che “pesa” 70 minuti/giorno applicando
la formula noi sappiamo che il peso della prima attività è uguale a 0,07
FTE (15/220) e quello della seconda è 0,16 FTE (70/60/7,5).

78
Efficienza generale delle Attrezzature
Al fine di meglio comprendere le prestazioni di un'area di produzione e di
identificare cosa stia limitandone l'efficienza, l'Overall Equipment
Effectiveness (OEE) - Efficienza generale delle Attrezzature - offre al
produttore una visione legata agli aspetti produttivi di efficienza, tassi di
produzione e qualità in una metrica comune e, fornendo una
misurazione univoca delle prestazioni.
La misurazione OEE prende in considerazione tre fattori:
 Disponibilità - La percentuale dell'effettivo tempo di attività rispetto a quello
potenziale.
 Prestazione - La percentuale di parti prodotte rispetto a quanto
programmato.
 Qualità - La percentuale di parti non difettose rispetto al totale delle parti
prodotte
OEE = Disponibilità * Prestazione * Qualità
I migliori produttori raggiungono e mantengono nel tempo un OEE pari
all'85%
nell'industria di tipo discreto e pari all'80% nell'industria di processo.

79
Il monitoraggio dell'OEE

Niente dura per sempre: se il gruppo di lavoro smette di


cercare o tenere sotto controllo i motivi della mancata
produttività, l'impianto tornerà ad una condizione ancora più
caotica e l'OEE diminuirà nuovamente. Il monitoraggio
dell'OEE e il programma di miglioramento delle prestazioni
devono divenire parte integrante della cultura della società
per permettere alla vostra azienda di far parte di quel club
esclusivo di Produttori leader in grado di raggiungere e
sostenere alti livelli di efficienza produttiva.
Un buon software per il monitoraggio delle prestazioni
dovrebbe avere le funzioni e caratteristiche dell’ OEE

80
Cosa dovrebbe fornire una soluzione di monitoraggio
OEE
 Garantire informazioni accurate circa i tempi di fermo macchine (dove e
quando),
 Coinvolgere l'operatore, ma solo dove necessario,
 Fornire informazioni circa le prestazioni o le mancate prestazioni a
qualsiasi persona facente parte della società senza dover ricorrere ad un
software specifico,
 Fornire le informazioni giuste alle persone giuste in tempo reale al fine di
supportare le decisioni,
 Essere veramente di proprietà del cliente (la configurazione dello
strumento deve essere facilmente modificabile) allo scopo di supportare il
gruppo di lavoro nella ricerca dei motivi alla base della scarsa prestazione.
 Non essere invadente rispetto al sistema di controllo dei macchinari. Ciò è
particolarmente importante in ambienti validati FDA, come le aziende
farmaceutiche, dove è necessario validare nuovamente il processo
all'introduzione di un nuovo strumento. Il sistema di monitoraggio deve
individuare le ragioni di fermo macchine ed agevolare l'analisi dei risultati
ottenuti.
 Essere in grado di collegare la misurazione con gli aspetti finanziari per
analizzare il valore apportato da ciascun miglioramento. 81
L’EFFICIENZA GLOBALE
L’efficienza globale del macchinario rappresenta la percentuale di tempo
in cui i semilavorati sono trasformati in produzione buona sul totale
programmato dall’impresa
L’obiettivo di efficienza è l’85 - 90% dove l’efficienza di norma
riscontrabile porta al 50 - 60% e anche meno (impianti utilizzati per
metà)
I 6 tipi di perdita vanno combattuti a fondo

TIPO DI PERDITA OBIETTIVO Indicatore per maggiore


efficienza
perdite per guasti zero disponib.pratica
perdite per attrezzaggi e regolazioni al minimo disponib.pratica
perdite per funzion. a vuoto o microint zero efficienza prestaz.
perdite per riduzione di velocità zero efficienza prestaz.
perdite per difetti e riparazioni zero indice di qualità
perdite di resa all’avviamento al minimo indice di qualità

EFFICIENZA GLOBALE
=
disponibilità pratica x efficienza prestazioni x indice qualità 82
METODO DI CALCOLO DELL’EFFICENZA
disponibilità potenziale 24 ore giornaliere x 365 giorni all’anno

disponibilità teorica ore dedotte


sabati, domeniche, festività
interventi straordinari per tempi lunghi
disponibilità utilizzata disponibilità non utilizzata

decisione dell’impresa (turni non svolti)


azioni sindacali
cause esterne
disponibilità pratica

guasti e
efficienza prestazioni

microfermate
riduzione velocità
indice qualità
difettosità
minor resa all’avviamento

6 Grandi Perdite
83
METODO DI CALCOLO DELL’EFFICENZA

disponibilità utilizzata —guasti — Set up


= DP ..% disponibilità pratica
disponibilità utilizzata

tempo macch. al pezzo x pezzi prodotti


= EP ..% efficienza prestazionale
disponibilità pratica

pezzi prodotti — pezzi difettosi


= IQ ...% indice qualità
pezzi prodotti

EFFICIENZA GLOBALE = % DP x % EP x % IQ

84
ATTENZIONE AI PICCOLI INCONVENIENTI

LA CORRETTA APPLICAZIONE DELLA METODOLOGIA TPM


PREVEDE CHE L’ELIMINAZIONE DEI 6 TIPI DI PERDITE IMPLICHI
LA QUOTIDIANA ELIMINAZIONE DELLE PICCOLE IMPERFEZIONI
VA FATTA SALVA L’APPLICAZIONE DEL PRINCIPIO DI PARETO
CHE EVIDENZIA LE PERDITE PIÙ RILEVANTI SU CUI
CONCENTRARE IN MODO PRIORITARIO GLI INTERVENTI
CORRETTIVI

....ma....
IL TPM CHIEDE A TUTTO IL PERSONALE DELL’IMPRESA DI
TENERE SEMPRE D’OCCHIO LE PICCOLE IMPERFEZIONI CHE
POSSONO NELL’INSIEME CREARE PERDITE MAGGIORI
85
MANUTENZIONE AUTONOMA
E’ UNO DEGLI 8 PUNTI DI SOSTEGNO SU CUI POGGIA IL TPM
LA MANUTENZIONE AUTONOMA DELLA MACCHINA RIENTRA
NELLA SFERA DELLE RESPONSABILITA’ DEL SINGOLO
OPERATORE CHE DEVE GARANTIRE :
 pulizia quotidiana della macchina, degli attrezzi e del suo spazio personale
di lavoro:
 attività svolta come semplice metodo visivo di ispezione

 verifica dell’origine dello sporco e dei punti di difficile pulizia


 limitare le superfici e creare ripari
 l’intervento aumenta la possibilità di migliorare l’uso della macchina e la
macchina stessa

 lubrificazione della macchina come prevenzione dell’usura

86
MANUTENZIONE AUTONOMA

serraggio di bulloni, viti, cinghie per ripristinare le condizioni nominali e


capire l’origine dell’anomalia

ripristino delle tolleranze nominali

attenzione alla percezione dei deboli segnali che spesso rivelano l’insorgere di anomalie

applicazione di semplici metodi di gestione a vista delle regolazioni (cartellini, segni,


colori)
87
EVOLUZIONE
LA MANUTENZIONE AUTONOMA FA MATURARE NEGLI OPERATORI
 l’esperienza
 la metodicità quotidiana
 l’abilità nell’effettuare piccoli interventi
L’EVOLUZIONE È VIRTUOSA QUANDO
 si combinano manutenzione autonoma e manutenzione specialistica
 la manutenzione autonoma diventa ispezione autonoma
 aumenta la collaborazione tra Produzione, Manutenzione, Progetto e Impianti
L’EVOLUZIONE RICHIEDE
 formazione di piccoli team di TPM (meno di 5 addetti)
 identificazione del leader del gruppo (fisso o a turno)
 definizione dei temi e degli obiettivi del team
 volontà, abilità e luogo per svolgere bene le riunioni del team
 riunioni mirate, brevi, basate su un solo tema (one point lesson)
 collegamento costante del team con la realtà aziendale
 il periodico confronto tra i risultati e i problemi dei vari team

88
NON SOLO MANUTENZIONE: 5S

IL TPM CONTRIBUISCE AD OTTENERE NELL’ IMPRESA


ATTRAVERSO LA MANUTENZIONE IL MIGLIORAMENTO
DEL PROCESSO PRODUTTIVO.

IL TPM RICHIEDE PERÒ DI PROMUOVERE TRA IL


PERSONALE UN ATTEGGIAMENTO OPERATIVO
POSITIVO CHE È STATO SCHEMATIZZATO IN
GIAPPONE COME METODO DELLE 5 S

SONO LE INIZIALI DI VOCABOLI GIAPPONESI RELATIVI


AD UN MODO RAZIONALE E DISCIPLINATO (MOLTO
GIAPPONESE ....) DI LAVORARE A LIVELLO
INDIVIDUALE E DI GRUPPO 89
METODO DELLE 5 S

SEIRI (SEPARARE)
ELIMINARE LE COSE INUTILI E CONSERVARE SOLO QUELLE UTILI

SEITON (ORDINARE)
POSIZIONARE LE COSE UTILI CON ORDINE E CRITERIO DI
RINTRACCIABILITÀ

SEISO (PULIRE)
TENERE PULITO E EFFICIENTE IL PROPRIO POSTO DI LAVORO

SEIKETSU (STANDARDIZZARE)
USARE COMPORTAMENTI STANDARD E NOTI A TUTTI

SHITSUKE (RISPETTARE)
AVER RISPETTO DELLE PROCEDURE E DEI 4 PRECEDENTI S 90
NON SOLO MANUTENZIONE
7S
PER UN LIVELLO DI COMPLESSITA’ SISTEMI GESTIONALI
SUPERIORE UNA SOCIETA’  INSIEME RAZIONALE DI MEZZI,
AMERICANA DI CONSULENZA HA PROCEDURE E SOLUZIONI ATTI AD
INDICATO UN RETICOLO DI SETTE APPLICARE E CONTROLLARE IL PIANO
ELEMENTI VARIABILI CHE L’IMPRESA STILE DIREZIONALE
DEVE CURARE PER UNA GESTIONE  SCHEMA COMUNE DI
CORRETTA E DI SUCCESSO COMPORTAMENTO ETICO E DI
7 S MC KINSEY VISIBILITA’
STRATEGIA SKILLS
 COMBINAZIONE TRA MISSIONE  IL PERSONALE HA ED E’ IN
DELL’IMPRESA, SUOI OBIETTIVI CONDIZIONE DI USARE IN MODO
PRIMARI E PIANI DI SVILUPPO APPROPRIATO LE PROPRIE
COMPETENZE
STRUTTURA
STAFFING
 FLESSIBILE ORGANIZZAZIONE
DELL’IMPRESA MODELLATA PER IL  L’IMPRESA SA SELEZIONARE E
RAGGIUNGIMENTO DEGLI OBIETTIVI UTILIZZARE IL PERSONALE
STRATEGICI SISTEMA DI VALORI CONDIVISI
 NELL’IMPRESA SONO IN VIGORE
LINEE GUIDA NOTE, ASSIMILATE E
APPLICATE IN MODO DIFFUSO

91
PROVVEDIMENTI GESTIONALI

L’ADOZIONE DEL TPM IMPLICA L’ATTIVAZIONE DI


PROVVEDIMENTI GESTIONALI
ADDESTRAMENTO DEL PERSONALE ADDETTO ALLA
MANUTENZIONE
COLLEGAMENTO TRA PRODUZIONE (TEAM TPM) E
MANUTENZIONE
INTERVENTO A 360° SUI PUNTI DEBOLI DELLA
GESTIONE DEI MEZZI PRODUTTIVI

 all’interno dell’impresa
dal progetto all’uso quotidiano del macchinario
 all’esterno
per la dipendenza da fornitori e imprese esterne

92
GESTIONE DELLA MANUTENZIONE

Intervento di riparazione sistematico


FMECA
La scomposizione macchina
Il diario macchina
La disponibilità dell’impianto
Il costo globale della manutenzione

93
Intervento sistematico di riparazione

Per gli interventi sistematici di riparazione e ricerca guasti


occorre conoscere sufficientemente la strutturazione del
sistema

 Attraverso la procedura d’installazione


 Attingendo da tutta la documentazione tecnica
 Strutturando e scomponendo il sistema in assiemi funzionali
 Attraverso la conoscenza del prodotto e della tecnologia di
lavorazione
 Analizzando le procedure operative

94
Esempio di strutturazione tecnologica

Alimentazione Sensori e generatori di segnali


 Pneumatica  Analogici
 Idraulica  Digitali
 Elettrica  Pneumatici
Azionamenti di potenza  Idraulici
 Pneumatici  Elettrici/Elettronici
 Idraulici  Meccanici
 Elettrici/Elettronici Logica di controllo
 Meccanici  Pneumatica
 Cablata (a relè)
 Programmabile

95
La prima cosa da fare ……………
ACQUISIRE LA CONDIZIONE ATTUALE

ACQUISIZIONE DELLA SEGNALI LUMINOSI


CONDIZIONE ATTUALE • Modalità operativa corrente
• Abilitazione a proseguire
• Stato dei segnali

SCHERMO
• Messaggi d’errore
• Difetti visibili • Stato visualizzato
• Difetti invisibili • Stato della macchina visualizzato
• Odori inusuali

96
PROCEDURA SISTEMATICA DI CONFRONTO
CONFRONTO

SI
CONDIZIONI CONDIZIONI
ATTUALI RICHIESTE

NO
RICERCA DELLE CAUSE
• DANNO MECCANICO
• GUASTO PNEUMATICO
• GUASTO IDRAULICO
• GUASTO ELETTRICO

ANALISI DELLE CAUSE CON CONTROLLI E MISURE

NO
GUASTO
DETERMINATO
SI
ELIMINAZIONE GUASTO DIARIO
RIMESSA IN SERVIZIO MACCHINA 97
REGISTRAZIONE GUASTO
Tipi di guasto e loro cause in un PLC
Sistema Sistema di Unità di controllo
controllo centrale
5% Guasti interni Funzioni
10% centrali Unità di
25% controllo

25% Memoria

95% Guasti Esterni Ingressi


90% Sistema
Uscite 25% a Bus

25% Alimentazione

98
Ricerca guasti

Possibili Guasti dei componenti


 Molla di ritorno della valvola danneggiata
 Diaframma della valvola di controllo danneggiata
 Cassetto spola di una valvola bloccata
 Stelo del pistone di un cilindro danneggiato
 Contatto del relè bruciato
 Difetto della bobina
 Sensore di finecorsa difettoso
Guasti provocati
 Simulazione di condotte bloccate con carta o colla
 Simulazione di connessione interrotta con un cavo isolato introdotto in un
morsetto
Insorgenza dei guasti
 I guasti insorgono sempre dopo la messa in servizio: evitare quindi di
invertire le connessioni per cercare il guasto
 Quando si inizia la ricerca guasti, il circuito dovrebbe essere nella
99
posizione iniziale
FMECA
Failure Mode & Effects Criticality Analysis
LA METODOLOGIA FMECA È UNO STRUMENTO OPERATIVO PER LA DEFINIZIONE
DELLE POLITICHE DI INTERVENTO MANUTENTIVO ALL’INTERNO DELL’AZIENDA
SCOMPOSIZIONE
MACCHINA

DIARIO
MACCHINA

ANALISI DI
CRITICITÀ

GUASTI CRITICI GUASTI NON


CRITICI
ANALISI DELLE
CAUSE DI MANUTENZIONE
GUASTO CORRETTIVA

PIANO DI
MANUTENZIONE
PREVENTIVA
100
IL PROCESSO FMECA

PROCESSO ITERATIVO DI MIGLIORAMENTO DA RIPETERE


PERIODICAMENTE SU BASE MENSILE O SETTIMANALE
 DESCRIZIONE MANUTENTIVA MEDIANTE LA SCOMPOSIZIONE
MACCHINA
 NEL DIARIO MACCHINA SI RIPORTANO TUTTI I GUASTI ACCADUTI
E I MALFUNZIONAMENTI DELLA MACCHINA
 PERIODICHE ANALISI DI CRITICITÀ PER EVIDENZIARE I GUASTI
PIÙ RILEVANTI (CRITICI)
 ANALISI DELLE CAUSE DEI GUASTI CRITICI
 SCELTA DELLA POLITICA DI MANUTENZIONE PIÙ OPPORTUNA
UN TEAM DI LAVORO EFFETTUA L’ANALISI DEI MODI DI GUASTO
IN 3 FASI
1. ANALISI DI CRITICITÀ
2. ANALISI DEL GUASTO
3. MANUTENZIONE CORRETTIVA
101
1ª FASE – ANALISI DI CRITICITÀ
Peso (Ii) Ore Indisponibilità/anno
Criticità Punteggio 10 >50
Lavorazione fuori tolleranza 1 7 20-50
IC2
Lavorazione parziale o incompleta 5 4 5-20
Prodotto da scartare 10 1 2-5
1 <2

OGGETTO FISICO CHE HA SUBITO L’AVARIA

Tipo di guasto a Numerosità Frequenza Effetto Effetto sul Durata Indisponibilità Indice di
livello del sull’impianto prodotto fermata criticità
componente componente

Livello di criticità Descrizione Punteggio


IC=IC1 x IC2 x Ii
Molto Critico Blocco totale del flusso produttivo 10

Critico Riduzione della capacità produttiva 7


IC1
Poco critico Aumento della difettosità ma con piena capacità produttiva 3

Marginalmente Bypass della macchina danneggiata con impianti di backup 1


critico e mantenimento della capacità produttiva 102
2ª FASE – ANALISI DEL GUASTO

INFORMAZIONI PER SCEGLIERE UNA POLITICA


MANUTENTIVA
 CAUSE PRIMARIE DEL GUASTO (USURA, FATICA, ECC.) A
LIVELLO DI COMPONENTE
 SEGNALI DEBOLI O SEGNALI PREMONITORI CHE SE
MONITORATI PERMETTONO DI PREVENIRE IL GUASTO O DI
EVITARE LE CONSEGUENZE DI ESSO ATTRAVERSO
OPPORTUNE CONTROMISURE

MODO DI CAUSA DI GUASTO CAUSA DI GUASTO SINTOMI


GUASTO SOTTOASSIEME COMPONENTE PREMONITORI

103
Scelta della politica manutentiva
MODO DI
GUASTO
CRITICO

ESISTE SEGNALE
SI ESISTE PREVISIONE
NO
DEBOLE ? DI DURAtA ?

NO SI
NO
È MONITORABILE È ISPEZIONABILE ?
?
NO
SI SI

ATTIVAZIONE
ATTIVAZIONE ISPEZIONI A
MONITORAGGIO CADENZA

MANUTENZIONE MANUTENZIONE MANUTENZIONE


PREDITTIVA PREVENTIVA CORRETTIVA

104
3ª FASE – MANUTENZIONE CORRETTIVA

NELLA TERZA PARTE DEL MODULO FMECA VENGONO


RACCOLTE LE INFORMAZIONI SEGUENTI:
 PARTE SOSTITUIBILE A GUASTO AVVENUTO
 CODICE DI IDENTIFICAZIONE DELLA PARTE SOSTITUIBILE
PER IL PRELIEVO DA MAGAZZINO O PER L’ORDINE DEL
COMPONENTE
 DURATA DELL’INTERVENTO E INDICAZIONE RISORSE
NECESSARIE
 SEGNALE FORTE CHE LA MACCHINA HA MANDATO A
GUASTO AVVENUTO PER FACILITARE LA DIAGNOSI
MODO DI PARTE O CODICE DURATA ATTREZZATURE SEGNALE FORTE
GUASTO IDENTIFICATIVO INTERVENTO NECESSARIE

105
LA SCOMPOSIZIONE MACCHINA

LA SCOMPOSIZIONE PROCEDE PER LIVELLI GERARCHICI


 I LIVELLO: RISORSA
 Può essere una macchina o un gruppo di macchine, un transfert, una cella
flessibile di lavorazione, un centro di lavorazione, un sistema produttivo
integrato
 II LIVELLO: ASSIEME FUNZIONALE O GRUPPO FISICO
 Assieme funzionale
Parti elettriche o meccaniche interconnesse e dislocate in punti diversi che
debbono assolvere ad una specifica funzione
 Gruppo fisico
Sistema di parti interconnesse dislocate in una sede concentrata e facilmente
identificabile
 III LIVELLO: SOTTOASSIEME
 Sottoparte distinta dell’oggetto di secondo livello preposta ad un’azione
elementare finalizzata all’adempimento della funzione associata al gruppo di cui
fa parte
 IV LIVELLO: COMPONENTE
 Unità elementare sostituibile in caso di guasto (LRU=line replaceable unit)
106
DIARIO MACCHINA
CODICI DI REGISTRAZIONE PER DIARIO MACHINA
1 TIPO DI MANUTENZIONE 4 SINTOMI PREMONITORI
P programma C calore
O guasto avvenuto V vibrazione
S straordinaria P perdita di sostanze
A posizionamento irregolare
2 TIPO DI GUASTO 5 OPERAZIONE EFFETTUATA
U usura P pulizia
R rottura R registrazione
B bloccato S sostituzione olii grassi filtri
C programmazione macchina
3 CONSEGUENZE DI GUASTO
R riparazione componente
P riduzione produzione
T sostituzione componente
Q riduzione qualità prodotto
S rischi per la sicurezza

DIARIO MACCHINA STAZIONE: Data:

Descrizione guasto Descrizione operazioni effettuate Elenco parti sostituite

1 2 5
3 4
Tempo di fermata: ……. Tempo di intervento: ……………

107
DISPONIBILITÀ DELL’IMPIANTO

LA DISPONIBILITÀ È LA CAPACITÀ DEL SISTEMA DI FORNIRE LA


PRESTAZIONE AD ESSO RICHIESTA NEL MOMENTO IN CUI
RISULTA NECESSARIA
ESSA RAPPRESENTA L’INDICE DI RIFERIMENTO MANUTENTIVO
FONDAMENTALE PER IL SISTEMA PRODUTTIVO:
 È COMPITO FONDAMENTALE DELLA MANUTENZIONE DI
MANTENERE LA DISPONIBILITÀ DEGLI IMPIANTI AL LIVELLO
RICHIESTO DALLE NECESSITÀ PRODUTTIVE DEL SISTEMA
IL FUNZIONAMENTO DI UN SISTEMA RIPARABILE È
RAPPRESENTATO DAL SUSSEGUIRSI NEL TEMPO DI CICLI DI
BUON FUNZIONAMENTO, EVENTI DI GUASTO, RIPARAZIONI
 UP-TIME = PERIODO DI TEMPO, A PARTIRE DALL’ULTIMA
RIPARAZIONE, DURANTE IL QUALE IL SISTEMA FUNZIONA
CORRETTAMENTE
 DOWN-TIME = PERIODO DI TEMPO, A PARTIRE DALL’ULTIMO
GUASTO AVVENUTO, DURANTE IL QUALE IL SISTEMA È GUASTO
 MTBF = VALORE MEDIO DELL’UP-TIME
 MTTR = VALORE MEDIO DEL DOWN-TIME 108
CALCOLO DELLA DISPONIBILITÀ

MTBF = AVG (UP-TIME)


STATO DI UP-TIME
FUNZIONAMENTO

Tempo
STATO DI
FUORI SERVIZIO

DOWNTIME

MTTR = AVG (DOWNTIME)

MTBF
Disponibilità = A 
MTBF  MTTR

109
IL COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE
COSTI DIRETTI
 Ore di manodopera
 Materiali di consumo
 Ricambi
 Strutture e mezzi comuni impiegati nelle operazioni
 Particolari attrezzature acquistate per effettuare l’intervento
COSTI INDOTTI
 Mancata produzione dovuta al fermo macchina (= valore monetario della mancata
vendita, quando l’impianto è saturo e non si può soddisfare la domanda)
 Non-conformità che possono causare rottamazione, rilavorazioni o declassamento
parti
 Costi logistici per accumulo scorte e basso livello di servizio per ritardi di consegne
 Costi di mantenimento scorta dei ricambi per componenti soggetti a più frequenti
sostituzioni
 Costi dovuti al rischio per la sicurezza degli addetti o dei manutentori
COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE = COSTI DIRETTI + COSTI
INDOTTI

110
COSTO GLOBALE DELL’INTERVENTO
MANUTENTIVO

COSTO INDOTTO COSTO DIRETTO


LOGISTICO DI MANUTENZIONE

COSTO
IMMOBILIZZO COSTO DI MANCATA
RICAMBI PRODUZIONE

COSTO INDOTTO
PER QUALITÀ

111
ESERCITAZIONE
FMECA

112
Caso Azienda Cilindri &Cilindri

II Sig. Soffio della ditta Cilindri & Cilindri , è il responsabile dei reparto
manutenzione composto di due manutentori meccanici, un manutentore
elettrotecnico e due manutentori polivalenti che si occupano anche della
manutenzione non propriamente delle macchine, ma per quanto attiene
ai servizi generali di stabilimento (illuminazione, aria compressa,
condizionamento ecc).
A causa di un eccessiva insorgenza di guasti all'interno del reparto di
Lavorazione Camicie egli decide anche su sollecitazione del
responsabile di produzione ad effettuare secondo le moderne tendenze
della progettazione un' analisi FMECA (Failure Mode & Effects Criticality
Analysis) concentrandosi sull'area più problematica ossia come già detto
l'isola di lavorazione composta dalla stazione di immissione verifica e
lavorazione. Queste macchine comportano grossi ritardi e fermi impianto
con conseguenze spesso spiacevoli nei confronti dei tempi di consegna
ai clienti finali installatori di impianti pneumatici.

113
La storia dell’azienda
L'impianto è in funzione da circa 6 anni e non si è mai redatta una
vera e propria documentazione che descriva i guasti storicamente
avvenuti. Ciononostante il Sig. Soffio in forza alla Cilindri & Cilindri
da lunghi anni anche grazie alla sua precisione e accuratezza
custodiva gelosamente un taccuino ove annottava i dati a suo
parere più importanti sui guasti avvenuti.
Egli naturalmente si dichiara disponibile a mettere a disposizione
tali note e a costituire un team di lavoro FMECA secondo le
indicazioni di una esperta ditta di Consulenza e formazione con cui
ha avuto negli anni un rapporto di stretta collaborazione e
partnership per la formazione del personale presente e dei giovani
via via inseriti all'interno del proprio organico aziendale.
II team è costituito dal Sig Soffio, dall'Ing. Produco responsabile
della Produzione e di un conduttore dei macchinari da sempre
interessato a problematiche manutentive Sig. Esperto. Accanto a
loro viene chiesto il parere agli altri manutentori sui guasti avvenuti
nei 6 anni di funzionamento dei macchinari quando essi non sono
impegnati nell'immane lavoro arretrato.

114
Reparto lavorazione camicie
La prima riunione svoltasi nel dicembre dell'anno 2006 aveva come ordine del
giorno una presentazione del progetto da parte della azienda di consulenza
rappresentata dall'Ing. Affianco a cui in tale occasione venne presentato il taccuino
del Sig. Soffio. Ad una prima lettura di tali numerosi appunti l'Ing. Affianco si
dichiarò soddisfatto della precisione dei dati forniti anche se spesso tali dati
risultavano incompleti e comunque non strutturati nella maniera corretta per
effettuare l'analisi e lo studio che egli aveva in mente. L'Ing. Affianco allora si
accordò per effettuare alcune visite ai macchinari e a leggere attentamente gli
appunti del Sig. Soffio per poi effettuare la successiva riunione del team di lavoro.

II problema quindi per I'ing. Affianco è stato quello di testare i nuovi moduli di diario
macchina da lui pensati per inserire lo storico dei guasti avvenuti e di effettuare un
analisi FMECA per la progettazione della manutenzione in azienda.

Nel seguito viene presentato un estratto degli appunti del Sig. Soffio.

Per l'Ing Affianco si tratta ora quindi di inserire tutto lo storico all'interno dei nuovi
moduli di Diario macchina e iniziare ad effettuare la prima Analisi di criticità che poi
diventerà un momento periodico di progettazione nel futuro dell'azienda. Di seguito
sono riportati i moduli necessari per effettuare il progetto.

115
1 aprile 1999

Sulla macchina di lavorazione si verifica un interruzione del ciclo


automatico. La macchina viene fermata per effettuare la diagnosi e
la produzione rimane ferma per circa 4 ore (mezza giornata
lavorativa). Ci si accorge che il sensore reed del cilindro di
lavorazione fornisce sempre segnale continuo anche quando il
pistone si trova in posizione differente da quella di riposo. Alla fine
viene sostituito il sensore e la produzione ricomincia dal giorno 2
aprile mattina.

Probabile causa del guasto

Incollaggio delle lamelle del contatto reed provoca contatto sempre


chiuso

116
30 aprile 1999

Sulla macchina di distribuzione la palmola sbatte violentemente


contro il modulo di immissione e rompe a causa dell' urto il vano da
cui viene prelevato il pezzo dopo l'immissione. Questo provoca il
blocco della produzione per due giornate lavorative perché
vengono ordinati numerosi ricambi non disponibili a magazzino.
Alla fine vengono sostituiti:
• Modulo di immissione
• Due valvole unidirezionali pilotate

Probabile causa del guasto

Le valvole unidirezionali non fanno più tenuta e questo provoca


movimenti violenti della palmola.

117
30 gennaio 2000

Si verifica un funzionamento irregolare di tutti gli attuatori


pneumatici della stazione di testaggio. La macchina viene fermata
per effettuare la diagnosi e la produzione rimane ferma per circa 4
ore (mezza giornata lavorativa ). Riprende solo nel pomeriggio con
una riduzione del 50 % della produzione giornaliera.

Operazioni effettuate: Pulizia del silenziatore centralizzato sul


pacco valvole.

Probabile causa del guasto

La contropressione generata dal silenziatore intasato provoca


funzionamento irregolare delle valvole e rallentamento del ciclo di
testaggio

118
17 giugno 2001
Si verifica un blocco del ciclo produttivo e la produzione si ferma per circa
8 ore.

Ad una prima diagnosi effettuata sull'isola di lavoro si effettua la pulizia dei


filtri del gruppo di manutenzione e lo scarico della condensa. Ad un
successivo test la macchina continua a non funzionare. E' risolutivo
l'intervento del conduttore della macchina che rileva una rottura del
finecorsa meccanico (microinterruttore) dell'attuatore rotativo che non
segnala sul led di campo.

Operazioni effettuate

Sostituzione del micro

Probabile causa del guasto

Rottura dovuta a errata regolazione degli strozzatori unidirezionali

119
22 settembre 2001
Si rileva un funzionamento irregolare delle valvole della stazione di
lavorazione che causa la produzione di pezzi non conformi ( non si ottiene
la necessaria finitura dei fori).
Viene scartato un lotto di 50 camicie rosse e la produzione a questo punto
viene fermata per effettuare la diagnosi del guasto.

Operazioni effettuate

Dopo un rapido esame viene effettuata la pulizia di tutti i filtri e lo scarico


della condensa.
La produzione continua poi in maniera regolare. II fermo macchina dura
circa ½ ora.

Probabile causa del guasto

Polverosità eccessiva dell’aria a causa di alcuni lavori di muratura


effettuati in questo periodo può aver causato intasamento dei filtri.

120
30 aprile 2002
La produzione è rallentata ( in particolare si assiste ad una riduzione della
produzione oraria del 10 % per circa due ore) . Si decide poi di
interrompere la produzione per effettuare la diagnosi del guasto.
Si osserva la presenza sul cilindro di immissione dei pezzi grezzi profonde
rigature e comparsa di macchie nere asciutte sullo stelo del cilindro.

Operazioni effettuate

Sostituzione di tutti gli organi di tenuta del cilindro guarnizioni O-ring ecc.

Probabile causa del guasto

Usura delle guarnizioni dovuta al normale funzionamento della macchina

121
15 giugno 2002
Si avverte un ronzio sull'elettromagnete della bobina della valvola 5/2 monostabile.
La produzione si blocca e viene effettuata la diagnosi del guasto che richiede circa 2
ore.

Intervento effettuato

Verifica della continuità della bobina, sostituzione, pulizia del cassetto della
elettrovalvola.

Pezzi sostituiti

Bobina dell'elettrovalvola

Possibile causa del guasto

Corpi estranei hanno provocato il bloccaggio del pilota che a sua volta ha provocato
la bruciatura dell'elettromagnete

122
30 settembre 2002
Si avverte una perdita dallo scarico della valvola di potenza
dell'attuatore elevatore pezzo nella stazione di testaggio. La
produzione viene fermata per effettuare la verifica della causa di
tale perdita.

Intervento effettuato

Verifica sul cilindro attuatore della presenza di perdite eventuali del


cilindro. Sostituzione delle guarnizioni del cilindro

Possibile causa del guasto

Usura delle guarnizioni

123
25 marzo 2003
La stazione di verifica si ferma e non procede nel ciclo di lavorazione. La produzione
si ferma e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi del problema
che richiede circa 1 ora.

Intervento effettuato

Verifica in On line della esecuzione del ciclo di lavorazione, individuazione della


mancata lettura da parte del sensore reed del cilindro espulsore, poiché forzando
l'uscita corrispondente alla valvola monostabile di comando, il cilindro esegue la
sua corsa. Verifica della continuità del cablaggio del sensore, verifica funzionale del
sensore .

Pezzi sostituiti

Sensore reed di inizio corsa del cilindro di espulsione

Possibile causa del guasto

Interruzione del cavetto di alimentazione del sensore dovuto al continuo


strisciamento

124
30 aprile 2003
La stazione di lavorazione si blocca perché la tavola non effettua la
rotazione. Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.
La produzione si ferma per due giorni.

Intervento effettuato

Verifica del programma PLC on line per individuare il problema, forzatura


dell'uscita corrispondente al motore, verifica della continuità del cablaggio
elettrico. Alimentazione diretta del motore:
il motore non si avvia.

Riavvolgimento del motore per ristabilire la continuità elettrica


dell'avvolgimento.

Pezzi sostituiti

Nessuno

125
27 gennaio 2004
La stazione di verifica non effettua il ciclo di lavorazione. Viene bloccata la
produzione e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.
La produzione si ferma per circa 2 ore.

Intervento effettuato

Verifica del programma per individuare il punto in cui si blocca il ciclo


automatico. Forzatura delle uscite corrispondenti alla elettrovalvola di
comando del cilindro ascensore, forzatura manuale della stessa
elettrovalvola: l'ascensore non sale.
Riaccoppiamento magnetico del cilindro

Possibile causa del guasto

Possibile manomissione da parte dell'operatore o urto casuale


dell'ascensore

126
15 giugno 2004
La stazione di verifica durante la salita del cilindro ascensore urta in maniera
violenta. Si decide di fermare la stazione e di chiamare la manutenzione per
effettuare la diagnosi del problema. La produzione rimane ferma per 9 ora.

Intervento effettuato

Forzatura via PLC delle uscite corrispondenti all'elettrovalvola di potenza che


comanda il cilindro ascensore, forzatura manuale della stessa elettrovalvola. La
valvola unidirezionale pilotata non fa più tenuta.

Pezzi sostituiti

2 valvole unidirezionali pilotate sul cilindro ascensore.

Possibile causa del guasto

Non corretta filtrazione dell'aria e intrusione di corpi estranei all'interno della valvola
(polvere, sporco).

127
24 settembre 2004

La stazione di lavoro non effettua più la foratura a causa


della rottura della punta del trapano. Si produce un lotto
di pezzi difettosi e ci si accorge solo allora della rottura
della punta

La produzione rimane ferma per ½ ora.

Pezzi sostituiti

Punta dell'utensile
128
30 novembre 2004
Non funziona correttamente il riconoscimento dei pezzi vengono confusi i pezzi di plastica
arancione e quelli metallici. Questo errore provoca alcuni problemi nelle fasi successive di
assemblaggio del pistone. La produzione per questo motivo subisce alcuni ritardi ed errore
di composizione degli ordini cliente.
Viene fermata la produzione per effettuare la diagnosi del problema. La produzione rimane
ferma per ½ ora.

Intervento effettuato

Viene verificata l'effettiva lettura dei sensori. Si verifica che il sensore induttivo non effettua
la lettura. Viene smontato e viene effettuata una verifica funzionale del sensore. II sensore
è funzionante. Viene rimontato il sensore più vicino alla zona di ispezione in modo che
possa effettuare correttamente la lettura.

Pezzi sostituiti

Nessuno

129
25 febbraio 2005
La stazione di lavorazione effettua i fori con una finitura insufficiente. Si produce
un lotto di pezzi scarti e si decide allora di fermare la produzione e viene
chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.
La produzione rimane ferma per circa 2 ore. La discesa del cilindro di
lavorazione non è controllata e avviene a strappi.

Intervento effettuato

Verifica della funzionalità del cilindro di lavorazione mediante forzatura dell'uscita


corrispondente alla valvola di potenza del cilindro. II movimento non è uniforme.
Verifica della pulizia del filtro all'interno dell'unità di manutenzione. Pulizia e
riavviamento dell'impianto.

Possibili cause del guasto

Il filtro intasato ha provocato una caduta eccessiva della pressione di esercizio


all'interno della stazione che ha provocato la produzione di scarto.

130
19 dicembre 2005

La stazione di distribuzione non compie il suo ciclo di lavoro che rimane bloccato.
Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione rimane
bloccata per circa 5 ore.

Intervento effettuato

Lettura on line del display del programma per individuare all'interno del diagramma
corsa passo qual è il punto in cui il programma si blocca. Individuazione di un
problema al sensore di magazzino vuoto che segnala sempre. Smontaggio del
sensore verifica del funzionamento, sostituzione del cavo a fibre ottiche e
rimontaggio del sensore.

Pezzi sostituiti

Set di cavi a fibre ottiche del sensore all'interno del modulo di immissione.

Possibile causa del guasto

Piegatura del cavo interrompe segnale ottico

131
24 gennaio 2006
La stazione di lavoro non effettua il suo ciclo di lavorazione. La produzione si blocca
e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione rimane
bloccata per circa 4 ore.

Intervento effettuato

Lettura del programma Plc durante il funzionamento per individuare il problema. II


sensore di presenza pezzo su tavola non segnala. Smontaggio del sensore e verifica
funzionale dello stesso. Sostituzione e montaggio del sensore sulla stazione.

Pezzi sostituiti

Sensore ottico completo

Possibile causa del guasto

II dispositivo non trasmette più segnale a causa probabilmente di un picco di


tensione al dispositivo stesso.

132
25 maggio 2006
La tavola della stazione di lavorazione continua a ruotare e non
effettua la fermata nelle varie postazioni di lavoro. Viene fermata la
macchina e chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La
produzione rimane ferma per circa 5 ore.

Intervento effettuato

Si interviene subito sul sensore induttivo che rileva la rotazione di


90° e si verifica forzando la rotazione della tavola se viene attivato
l'ingresso corrispondente. Viene smontato il sensore e verificata la
funzionalità: II sensore non segnala ed è quindi da sostituire.

Pezzi sostituiti

Sostituzione sensore induttivo rotazione tavola.

133
25 settembre 2006

La stazione di verifica si ferma e non compie più il ciclo di


lavorazione. Viene chiamata la manutenzione per effettuare la
diagnosi. La produzione rimane ferma per circa 3 ore

Intervento effettuato

Verifica mediante il programma del punto in cui è avvenuta


l'interruzione del ciclo automatico. Verifica del funzionamento della
tripletta di sensori . II sensore capacitivo non segnala ed è da
verificare. La produzione rimane ferma per circa 2 ore.

Pezzi sostituiti

Sostituzione del sensore capacitivo

134
12 novembre 2006
La stazione di lavorazione interrompe il suo ciclo e si accende la
lampadina sul pulsante a fungo. Premendo il pulsante di
acquisizione dell'emergenza non si riesce a ristabilire
l'alimentazione alla stazione. Viene chiamata la manutenzione per
effettuare la diagnosi. la produzione rimane ferma per circa 7
giornate lavorative.

Intervento effettuato

Verifica del funzionamento del relè elettronico PNOZ. Non si riesce


ad attivare la commutazione dei contatti del relè. Viene ordinato il
relè alla casa costruttrice e sostituito.

Pezzi sostituiti

Relè elettronico Pnoz

135
14 dicembre 2006
La stazione di lavorazione non effettua la rotazione perché, pur
girando il motore, l'ingranaggio slitta. Viene chiamata la
manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione viene
fermata per 3 giorni lavorativi.

Intervento effettuato

Smontaggio completo dell'ingranaggio del motore e del disco della


tavola rotante. Sostituzione della tavola e dell'ingranaggio del
motore.

Possibile causa del guasto

Usura e non sempre corretta lubrificazione dell'ingranaggio della


tavola.

136
Moduli per esercitazione
PROGETTO FMECA

Progetto:

Gruppo:

Data:

CODICI DI REGISTRAZIONE PER DIARIO MACHINA


1 TIPO DI MANUTENZIONE 4 SINTOMI PREMONITORI
P programma C calore
O guasto avvenuto V vibrazione
S straordinaria P perdita di sostanze
A posizionamento irregolare
2 TIPO DI GUASTO 5 OPERAZIONE EFFETTUATA
U usura P pulizia
R rottura R registrazione
B bloccato S sostituzione olii grassi filtri
C programmazione macchina
3 CONSEGUENZE DI GUASTO
R riparazione componente
P riduzione produzione
T sostituzione componente
Q riduzione qualità prodotto
S rischi per la sicurezza

137
Moduli
DIARIO MACCHINA STAZIONE: Data:

Descrizione guasto Descrizione operazioni effettuate Elenco parti sostituite

1 2 5
3 4
Tempo di fermata: ……. Tempo di intervento: ……………

ANALISI CRITICITÀ

STAZIONE ………………………………………………………………………

Tipo di guasto a Numerosità Frequenza Effetto Effetto sul Durata Indisponibilità Indice di
livello del sull’impianto prodotto fermata criticità
componente componente

138
Moduli
ANALISI FMECA: MANUTENZIONE PREVENTIVA

STAZIONE: …………………………..

MODO DI CAUSA DI GUASTO CAUSA DI GUASTO SINTOMI


GUASTO SOTTOASSIEME COMPONENTE PREMONITORI

ANALISI FMECA: MANUTENZIONE CORRETTIVA

STAZIONE: …………………………..

MODO DI PARTE O CODICE DURATA ATTREZZATURE SEGNALE FORTE


GUASTO IDENTIFICATIVO INTERVENTO NECESSARIE

139