FASCICOLO TECNICO

ai sensi della Direttiva 97/23/CE

Costruzione package autoclave per

impianto di protezione da incendi esterni

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Sommario
1 Generalità .................................................................................................................................................. 3
1.1 Dati macchina .................................................................................................................................... 3
1.2 Dati Azienda....................................................................................................................................... 3
1.3 Indirizzo Azienda................................................................................................................................ 3
1.4 Dati compilazione .............................................................................................................................. 4
1.5 Persona autorizzata a costituire il fascicolo tecnico.......................................................................... 4
1.6 Caratteristiche e descrizione sintetica .............................................................................................. 4
1.6.1 Dati identificazione .................................................................................................................... 4
1.6.2 Dati tecnici ................................................................................................................................. 4
2 Descrizione attrezzatura ............................................................................................................................ 5
3 Classificazione dell’attrezzatura ................................................................................................................ 7
4 Normativa di riferimento........................................................................................................................... 8
5 Analisi dei rischi connessi all’attrezzatura e soluzioni adottate nel progetto ........................................... 9
5.1 Scopo ................................................................................................................................................. 9
5.2 Premessa ......................................................................................................................................... 10
5.3 Progetto ........................................................................................................................................... 10
5.3.1 Elementi per la progettazione ................................................................................................. 10
5.3.1.1 Autoclave ............................................................................................................................. 12
5.3.1.2 Compressore d’aria.............................................................................................................. 12
5.3.1.3 Carichi .................................................................................................................................. 13
5.3.1.4 Mantello e fondi .................................................................................................................. 14
5.3.1.5 Supporti per i recipienti ....................................................................................................... 14
5.3.1.6 Generale .............................................................................................................................. 14
5.3.1.7 Saldature.............................................................................................................................. 14
5.3.2 Metodi di progettazione .......................................................................................................... 15
5.3.3 Materiali .................................................................................................................................. 16
5.3.4 Assemblaggio delle membrature............................................................................................. 17
5.3.5 Processi di fabbricazione ......................................................................................................... 18
5.3.5.1 Approvvigionamento e verifica dei materiali ...................................................................... 18
5.3.5.2 Fabbricazione....................................................................................................................... 20
5.3.5.3 Formature ............................................................................................................................ 21
5.3.5.4 Trattamenti termici ............................................................................................................. 22
5.3.5.5 Giunzioni permanenti .......................................................................................................... 23
5.3.5.6 Verifica finale ....................................................................................................................... 24
6 Elenco degli allegati e della documentazione tecnica ............................................................................. 25

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1 Generalità

La presente documentazione tecnica consente di valutare la conformità dell’attrezzatura a pressione in

esame ai requisiti della Direttiva 97/23/CE PED ad essa applicabile.
Tale documentazione è stata preparata dal fabbricante ed è messa a disposizione delle autorità nazionali
competenti ai fini ispettivi. Essa contiene il progetto, le modalità di fabbricazione ed la descrizione del
funzionamento dell’attrezzatura nella misura necessaria alla valutazione della conformità ai requisiti della
Direttiva 97/23/CE PED.

1.1 Dati macchina

Denominazione della macchina

1.2 Dati Azienda

Denominazione della società:

1.3 Indirizzo Azienda

Sede Legale
Via:
Numero civico:
CAP:
Città:
Provincia:
Stato:
Telefono:
Fax:
Mail:
Sede produttiva
Via:
Numero civico:
CAP:
Città:
Provincia:
Stato:
Telefono:
Fax:
Mail:

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1.4 Dati compilazione

Compilatore:
Data redazione:
Documento numero:
Data ultima variazione
Revisione numero
Eventuali note

1.5 Persona autorizzata a costituire il fascicolo tecnico

Persona autorizzata:
Indirizzo:

1.6 Caratteristiche e descrizione sintetica

1.6.1 Dati identificazione

Tipo/modello:
Identificazione
Nr serie/matricola:
Anno di fabbricazione
Luogo di installazione

1.6.2 Dati tecnici

Lunghezza (mm):
Larghezza (mm):
Altezza (mm):
Cadenza:
Massa (Kg):
Note caratteristiche: -

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2 Descrizione attrezzatura

L’unità è costituita dai seguenti items principali:

 V10 Serbatoio autoclave;

 K10 Compressore aria.

Completano il package, i componenti e gli accessori necessari alla completa e corretta installazione e
funzionamento, indicati nel disegno 00057-REV.00.
Il package è costituito da un recipiente a pressione in grado di contenere la pressurizzazione dell’acqua per
l’impianto di Protezione Incendi tramite un cuscino d’aria, funzionanti a temperatura ambiente.
Il recipiente autoclave è realizzato in acciaio zincato a bagno caldo.
Le suddette unità sono state assemblate secondo le prescrizioni previste dalla Normativa europea
97/23/CE-PED
Nel recipiente viene immessa:
 Acqua tramite elettropompe di portata e prevalenza variabili a seconda delle necessità
impiantistiche e compatibilmente alle caratteristiche del recipiente stesso,
 Aria dall’ambiente esterno tramite un apparecchio denominato alimentatore automatico d’aria,
tramite un compressore d’aria, oppure da rete d’aria compressa.
L’aria immessa nel recipiente per creare il “cuscino” ad un livello prestabilito sarà tale da intervallare il
funzionamento della pompa/e in fase di prelievo acqua e ottenere contemporaneamente una costante
pressione di utilizzo.
Nella seguente descrizione della logica di intervento, si fa riferimento all’estratto dello schema meccanico
25-GD-B-08525 Rev.0, raffigurato in Fig.1

Figura 1 Schema Meccanico Package Autoclave

Il sistema di pressurizzazione ad autoclave è costituito dall’autoclave V-10 e dal compressore K-10.

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Sull’autoclave V-10 è posto un trasmettitore di pressione (PT-507), che comanderà in funzione della
pressione, l’avvio o l’arresto della pompa jockey P-21 (non compresa nel package).
Il trasmettitore di pressione invierà il segnale al pannello locale del compressore K-10 incluso nella
fornitura; quest’ultimo provvederà all’invio delle due soglie (di bassa pressione per la marcia e di alta
pressione per l’arresto) al quadro di controllo del sistema antincendio per l’azionamento della pompa
jockey P-21.
L’avviamento o l’arresto del compressore K-10 viene eseguito con un interruttore di alto e basso livello
LSXLH 507 posto sull’autoclave V-10.
Con la condizione di bassa pressione nell’autoclave si ha il minimo livello dell’acqua nell’autoclave, mentre
con l’alta pressione si ha il livello massimo. Con il passare del tempo l’acqua assorbendo l’aria tenderebbe a
riempire l’autoclave per cui per alto livello, tramite pannello locale compressore alimentato da PC-2, si ha
l’avvio del compressore K-10 che, immettendo aria nell’autoclave, ripristina il livello di progetto mediante
lo scarico dell’acqua attraverso una valvola di sicurezza PSV552 (non compresa nel package oggetto del
presente fascicolo).
Quando l’acqua ha raggiunto il livello di progetto, il compressore si arresta per basso livello.
Per l’intero sistema (costituito dalla package delle pompe e dalla package dell’autoclave), saranno resi
disponibili all’interno di un quadro di controllo del sistema antincendio, i seguenti segnali da inviare a SCS:

 Anomalia del sistema acqua antincendio;

 Blocco del sistema acqua antincendio;
 Funzionamento normale del sistema antincendio;

Per anomalia del sistema si intende una segnalazione cumulativa per il sistema pompe e autoclave a SCS di
qualsiasi evento, allarme, failure che comunque non pregiudichi il funzionamento del sistema antincendio.
Per blocco del sistema si intende una segnalazione cumulativa per il sistema pompe e autoclave a SCS di
qualsiasi evento, allarme, failure che provochi la non disponibilità del sistema stesso.
Per funzionamento normale del sistema si intende una segnalazione a SCS che indichi l’assenza di qualsiasi
causa di anomalia o blocco.
Oltre ai componenti già citati il package comprende:

1) PSV550 Valvola di sicurezza a squadra tarata a 15 bar: evita che la pressione nella parte aria
dell’autoclave superi i 15 bar;
2) PSV551 Valvola di sicurezza: evita che l’aria in uscita dal compressore verso l’autoclave superi i 14
bar;
3) PI 507 Manometro 0-16 bar: indica la pressione del fluido presente nell’autoclave;
4) EH1 Cavo scaldante: il calore fornito dal cavo evita un’eventuale congelamento del fluido nei
periodi invernali;
5) Pannello locale compressore: per il comando e il controllo del package;
6) Elettrovalvola di scarico aria testata compressore: per consentire il riavvio del compressore.

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3 Classificazione dell’attrezzatura

La definizione della categoria dell’attrezzatura è stata effettuata mediante la comparazione dei seguenti
dati con le tabelle di riferimento riportate in allegato II della Direttiva 97/23/CE:

 Dimensioni dell’apparecchiatura (V) (volume serbatoio autoclave in litri): 2000

 Pressione massima ammissibile (PS) (pressione massima in bar per la quale l’autoclave è stata
progettata): 16
 Temperatura minima/massima ammissibile (TS) (temperature minime/massime in °Cper le quali
l'autoclave è stata progettata): -10°C +50°C
 Fluido contenuto: Acqua + Aria/Azoto
 Pericolosità fluido: Gruppo 2 – Non pericoloso

In funzione dei suddetti dati in ingresso si individua per l’assieme in esame la categoria applicabile PED
IV, come indicato dal seguente risultato ottenuto mediante l’utilizzo di apposito software:

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4 Normativa di riferimento

L’apparecchiatura è stata progetta fabbricata e collaudata in accordo con le note della specifica cliente e
con i seguenti codici e norme:

 European Directive for Pressure equipment 97/23/CE (PED);

 Raccolta “M” Specificazioni tecniche applicative del DM 21.11.1972 riguardanti l’impiego dei
materiali nella costruzione degli apparecchi e sistemi a pressione rev. 95
 Raccolta “S” Specificazioni tecniche applicative del DM 21.11.1972 riguardanti l’impiego delle
saldature nella costruzione e riparazione degli apparecchi a pressione rev. 95;
 Raccolta “VSR” Specificazioni tecniche applicative del DM 21.11.1972 per la verifica di stabilità dei
recipienti a pressione rev. 95;
 Raccolta “E” A.N.C.C.;
 Specifiche tecniche applicative del D.M. 21/05/74
 Specifiche tecniche applicative del D.M. 21/11/72
 UNI EN 287 “Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione”;
 UNI EN 288 “Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali metallici”;
 UNI EN 1418 Personale di saldatura - Prove di qualificazione degli operatori di saldatura per la
saldatura a fusione e dei preparatori di saldatura a resistenza, per la saldatura completamente
meccanizzata ed automatica di materiali metallici “;
 UNI EN 473 “Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove
non distruttive - Principi generali”.
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section VIII, Div. 1, Unfired Pressure Vessels
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section II, Material Specifications;
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section V, Non-destructive Examination;
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX, Welding Qualifications;
 ASTM/UNI Specifications
 ASME/ANSI B 16.5 – Pipe flanged and flanged fittings
 ASME B 1.20.1 Pipe Threads
 ASME B36-10 – Welded and seamless wrought still pipe
 ASME B 16.47 Serie A;
 Norma UNI 10779 “Impianti di estinzione incendi – Rete di idranti - Progettazione, installazione…”.
 Norma UNI EN 12845 “Installazione fisse antincendio – Sistemi automatici a sprinkler –
Progettazione, installazione e manutenzione”.
 D.Lgs. N°17 del 27/01/2010 e Direttiva Macchine 2006/42/CE;
 CEI e leggi vigenti per le apparecchiature elettriche e strumentazione;
 Tutte le Leggi e Decreti in vigore sul territorio nazionale;
 Standard e specifiche del Cliente applicabili
 Carichi esterni in accordo alle indicazioni di progetto.

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5 Analisi dei rischi connessi all’attrezzatura e soluzioni adottate nel progetto

5.1 Scopo

Scopo della presente sezione è analizzare i rischi per individuare quelli connessi con l’attrezzatura a causa
della pressione, al fine di consentire una corretta progettazione e costruzione.

SCOPO DELL’IMPIANTO
L’assieme è destinato ad essere utilizzato come volano idraulico su impianti di pompaggio d’acqua
industriale a temperatura ambiente, per consentire un costante flusso alle utenze e garantire un regolare
funzionamento delle elettropompe prolungandone l’affidabilità e durata. Qualsiasi utilizzo dell’assieme per
scopi diversi è da considerarsi improprio e quindi pericoloso.

CONTROLLO DELLA PRESSIONE

I fluidi immersi nel recipiente non devono innalzare la pressione interna del recipiente oltre la pressione
massima di esercizio (PS) dello stesso aumentata del 10%. La pressione PS è indicata sia nella targhetta sul
recipiente, sia nella Dichiarazione di Conformità allegata.
Per questo motivo è installata una valvola di sicurezza con taratura pari o inferiore alla pressione massima
di esercizio del recipiente. La pressione massima dell’insieme è pari alla pressione di taratura della valvola
di sicurezza.

PERICOLI IN FASE DI MESSA IN OPERA

La prima operazione da fare è assicurarsi dell’integrità del recipiente e degli accessori montati.
Il trasporto e posizionamento dell’apparecchio si effettuano, con recipiente vuoto, usufruendo degli
appositi ganci di sollevamento, con cautela evitando di urtare o forzare gli attacchi più lunghi e sottili e gli
accessori installati, nonché le gambe di sostegno (apparecchi verticali) o le selle di appoggio (apparecchi
orizzontali).
Utilizzare sempre due ganci di sollevamento per capacità superiori o uguali a l 1500.
Costruire il basamento a regola d’arte, preferibilmente in cemento, con condotto di drenaggio, tenendo
conto del peso effettivo dell’apparecchio: peso a vuoto + contenuto massimo d’acqua + peso accessori
installati e/o da installare per il funzionamento.

PERICOLO DI ESPLOSIONE, INCENDIO E CHIMICO

I fluidi immessi devono appartenere al Gruppo 2, come definito all’art. 9, D.Lgs. 25/02/2000, n. 93, quindi
non devono essere esplosivi, infiammabili, tossici ne comburenti. Non devono inoltre essere corrosivi.
Il liquido utilizzabile è acqua, mentre il gas può essere aria o azoto.

PERICOLO DOVUTI AD AGENTI ATMOSFERICI

Non installare l’attrezzatura all’esterno, ma in locale protetto in modo che il recipiente non sia esposto agli
agenti atmosferici: pioggia, vento, neve.
Nel caso la temperatura esterna minima prevista sia molto bassa, per evitare rotture per gelo, mantenere
nel locale dove è posta l’attrezzatura una temperatura minima al di sopra degli °0 C.

PERICOLI DOVUTI A CARICHI, SOLLECITAZIONI O VIBRAZIONI ESTERNI.

Sul recipiente e sugli attacchi filettati o flangiati non devono gravare carichi, sollecitazioni o vibrazioni
esterni, quindi accessori come pompe e compressori devono essere collegati ai relativi attacchi con
interposti organi antivibranti.

PERICOLI DOVUTI ALLA IDONEITA’ DEI COMPONENTI

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Nel collegamento degli attacchi flangiati e dell’eventuale passo di testa o passo d’uomo accertarsi che la
guarnizione sia presente, sia conforme all’uso per il quale il recipiente sarà utilizzato, sia in buone
condizioni e nella corretta sede per la tenuta.
Installare sempre un rubinetto di scarico nell’attacco del fondo inferiore. Tale rubinetto deve avere
caratteristiche adeguate alla pressione massima di esercizio PS del recipiente.
Nel collegamento ad un efficace impianto di messa a terra degli accessori del recipiente che utilizzano
energia elettrica, tenere conto che non sono assolutamente idonee come prese di terra le tubazioni degli
impianti gas e idrico. Potrebbero verificarsi in breve tempo gravi danni alle tubature.

MESSA IN FUNZIONE
La messa in funzione del sistema deve essere effettuata da personale professionalmente qualificato dopo
aver verificato che:
 L’installazione sia corretta, tutte le connessioni delle tubazioni siano a tenuta,
 L’apparecchio sia dotato di tutti i dispositivi di sicurezza e controllo elencati nelle specifiche schede
e comunque prescritti dalle norme vigenti.

COLLEGAMENTI ELETTRICI
La sicurezza elettrica dell’apparecchio è raggiunta soltanto quando lo stesso è correttamente collegato ad
un efficace impianto di messa a terra eseguito come previsto dalle vigenti norme C.E.I.
Non sono assolutamente idonee come prese di terra le tubazioni degli impianti gas, idrico e di
riscaldamento. Potrebbero verificarsi in breve tempo gravi danni alle tubature.

5.2 Premessa

L’attrezzatura è stata progettata tenendo conto di tutti i fattori pertinenti che consentono di garantirne la
sicurezza per tutta la durata di vita prevista.

5.3 Progetto

5.3.1 Elementi per la progettazione

L’apparecchiatura è stata progettata, fabbricata e collaudata in stretto accordo con le note della specifica
del cliente 25-PA-E-30020 Rev.2 e con i codici e le norme ivi menzionate.
Sono stati sottoposti a verifica le seguenti dimensioni:

1) Gli spessori delle parti a pressione;

2) Le dimensioni dei supporti e dei bulloni di ancoraggio eventualmente indicati nel foglio dati (Foglio
Dati dell’apparecchio);
3) I carichi agli appoggi (i cui valori sono stati indicati nei disegni costruttivi).

Ai fini delle informazioni necessarie per la progettazione delle opere civili, nella seguente tabella vengono
indicati i carichi agenti sulle fondazioni:

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 CARICO SULLE FONDAZIONI
CON SERBATOIO VUOTO

CON SERBATOIO PIENO

Il dimensionamento del serbatoio è stato realizzato considerando che:

a) Per la definizione della capacità dell’autoclave:

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  La pompa in esercizio normale è la pompa di pressurizzazione P-21 le cui prestazioni sono
conformi al foglio dati allegato 25-MA-E-30024
 La pompa in esercizio emergenza è la pompa di principale azionata da motore elettrico P-22 le
cui prestazioni sono conformi al foglio dati allegato 25-MA-E-30025
 La capacità del circuito antincendio servito dalla stazione è di circa 11 mc.

b) Per la definizione della pressione di progetto:

 La pressione di progetto del serbatoio dovrà essere almeno pari al 20% in più della pressione a
premente chiuso delle pompe suddette e comunque non inferiore a 12 barg.

5.3.1.1 Autoclave

Il serbatoio Montaliquidi è stato acquistato presso subfornitore, già munito di Dichiarazione di conformità
ai sensi dell’Allegato VII della Direttiva Europea 97/23/CE.
Da tale dichiarazione si evince che:
 Il serbatoio è stato dimensionato secondo la raccolta VSR Rev.95 e tenendo conto delle
sollecitazioni di cui all’art. 1 del D.M. 21/11/1972.
 L’apparecchio è stato progettato e costruito secondo i requisiti essenziali di sicurezza dell’allegato I
della Direttiva 97/23/CE PED.
 L’apparecchio in esercizio non sarà soggetto ad azioni corrosive, abrasive ed erosive, interne ed
esterne.
 Il progetto nel suo insieme e nei suoi particolari costruttivi è conforme alle disposizioni della
raccolta S REV 95 e della raccolta M REV 95
 E’ stato richiesto l’esonero dal collaudo I.S.P.E.S.L. per i materiali con certificato di provenienza in
virtù dell’art.32 del D.M. 21/5/1974
PROCEDIMENTI DI SALDATURA
 Saldatura manuale e di sostegno qualificata dall’ISPESL secondo la raccolta S EV 95 e UNI EN 288/3
eseguita da saldatori qualificati.
 Saldatura automatica ad arco sommerso (longitudinale e circonferenziale) qualificata dall’ISPESL e
da IIS secondo Raccolta S REV 95 e UNI en 288/3 eseguita da operatori qualificati.
 Saldatura automatica circonferenziale ad arco sommerso con piano di sostegno qualificato da I.I.S.
secondo Raccolta S REV 95 e UNI EN 288/3 eseguita da operatori qualificati
 Saldatori qualificati secondo UNI EN 287/1, operatori qualificati secondo UNI EN 418
 Giunzioni saldate di categoria II
 Controlli non distruttivi come da Raccolta “S” Revisione ’95, Tabelle S2.1A e S9.1
DATI DI PROGETTO (secondo V.S.R. rev. 95)
Tolleranza di fabbricazione
-0,1 Fattore di deformazione f 20,3120,86%
lamiere
Tolleranza di lavorazione
0 Modulo di efficienza z 0,85
fasciame
Tolleranza di lavorazione
-0,4 Temperatura minima/massima di esercizio -10 °C  +50 °C
fondi
Tolleranza di fabbricazione sullo spessore di tubi
Sovraspessore di corrosione 0 -12,5%
e tronchetti
Ovalizzazione fasciame <1,5% Categoria applicabile PED IV

Per le altre caratteristiche dimensionali si rimanda alla documentazione relativa all’autoclave in allegato al
presente fascicolo tecnico (Allegato 3).

5.3.1.2 Compressore d’aria

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Il compressore aria è del tipo a secco alternativo.
E’ idoneo ad una pressione in mandata di 12 barg. Detta pressione è stata verificata sulla base della
pressione di shut-off delle pompe della stazione più un 5%.
La portata è stata definita sulla base delle caratteristiche del circuito antincendio.
Il gruppo sarà installato sul basamento comune al serbatoio autoclave e sistemato all’aperto alle condizioni
indicate nel seguente prospetto:

Temperatura ambiente minima: 0 °C

Temperatura ambiente massima: 40 °C
Altitudine del sito: 167 m/s.l.m.
Massima velocità del vento 28 m/s (D.M. 14.01.2008)
Distanza dal mare: 1,1 km
Umidità rel. Max: 70%
Azioni sismiche: Classe d’uso IV (D.M. 14.01.2008)
Vita nominale delle opere ≥ 100 anni
Norme tecniche per le costruzioni: D.M. 14.01.2008
Azioni della neve Zona: 3 As ≤ 200 m

5.3.1.3 Carichi

I recipienti, inclusi i loro supporti, sono in grado di sostenere il pieno carico di acqua per una eventuale
prova idraulica dopo l’installazione in opera
Il recipiente verticale non presenta un rapporto altezza/diametro superiore a 18 quindi non richiede di
essere controllato alle azioni dinamiche.
L’apparecchiatura non è soggetta ad operazioni cicliche quindi non richiede analisi a fatica.
I carichi agenti durante l’installazione, l’avviamento e l’esercizio sono stati considerati in accordo alla
seguente tabella di combinazione carichi:

In fase di montaggio e
Tipologia dei carichi In fase di esercizio In fase di collaudo
manutenzione
a. - X -
b. X - X
c. - - X
d. X X X
e. X (1) X (1) X (2)
f. - X -
g. X - -
h. X X -
i. X (1) X -

Legenda:
a) Peso del recipiente in fase di esercizio
b) Peso a vuoto del recipiente (senza accessori, piatti e interni non saldati al mantello e/o ai fondi, se
non altrimenti specificato.
c) Peso dell’acqua durante il collaudo.
d) Carichi accidentali
e) Carichi da vento
f) Carichi da espansione termica
g) Carichi in fase di montaggio e manutenzione

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Note
1) I carichi da vento e da terremoto non sono stati considerati agenti simultaneamente.
2) E’ stato considerato solo il 50% del carico.

La combinazione dei carichi ha considerato la condizione di prova idraulica dopo l’installazione in campo.

Il recipiente è stato verificato a flessione per le fasi di trasporto e montaggio.

5.3.1.4 Mantello e fondi

Il calcolo dello spessore non ha tenuto conto del contributo alla resistenza fornito dal rivestimento
anticorrosione e dalla coibentazione (lana di roccia e lamierino in alluminio).

Lo spessore del fasciame e del fondo è t=9 mm.

5.3.1.5 Supporti per i recipienti

Le gambe sono state progettate per resistere ai carichi vivi, statici e dinamici nella peggiore combinazione
durante la normale vita, montaggio e del recipiente.

5.3.1.6 Generale

I recipienti sono stati fabbricati completamente in officina e non prevedono saldature sul cantiere.
Prima della spedizione, è previsto per le apparecchiature un collaudo idraulico qualificato.
Le saldature sono state fatte con procedimenti e da operatori qualificati, in accordo ai codici.

5.3.1.7 Saldature

Tutte le saldature sono state eseguite in accordo ai codici applicabili.

I documenti di qualifica sono stati certificati in accordo alla EN-10-204/3.1.C.
Connessioni e passi d’uomo e i loro rinforzi, sono stati saldati al recipiente con saldature a completa
penetrazione.

Tutte le saldature dirette sul metallo base sono state completate prima del trattamento termico finale.

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5.3.2 Metodi di progettazione

La progettazione è stata basata su un metodo di calcolo mediante formule che ha previsto l’applicazione di
opportuni coefficienti di sicurezza che consentono di fugare del tutto le incertezze derivanti dalla
fabbricazione, dalle condizioni concrete di uso, dalle sollecitazioni, dai modelli di calcolo, nonché dalle
proprietà e dal comportamento dei materiali.

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5.3.3 Materiali

I materiali utilizzati per la realizzazione dell’assieme sono adatti alla applicazione in esame per la durata di
vita prevista.
I materiali di saldatura e i materiali di assemblaggio sono stati definiti in modo da soddisfare i
corrispondenti requisiti dei punti della Direttiva 93/23/CE 4.1, 4.2, 4.3, primo comma, sia singolarmente che
dopo la messa in opera.

Pos Denominazione Materiale Note

P265GH UNI EN 10028/2 o P275NH UNI EN 10028/3 Certificato 3.1B o
1 Fasciame
P355GH UNI EN 10028/2 o P355NH UNI EN 10028/2 3.1.C
P265GH UNI EN 10028/2 o P275NH UNI EN 10028/3 Certificato 3.1B o
1 Fondi
P355GH UNI EN 10028/2 o P355NHUNI EN 10028/2 3.1.C
Certificato 3.1B o
1 Ghiera ASTM A106 Gr B o C18 UNI 5462
3.1.C
Certificato 3.1B o
1 Cupola P265GH UNI EN 10028/2 o P275NH UNI EN 10028/3
3.1.C
1 Tronchetti FE 35 UNI 663 o ASTM A106 Gr. B Da tubo
ASTM A105 o Fe410 1/2 KW UNI 5869 o P265GH o Certificato di
1 Flange
P275NH provenienza
Certificato 3.1B o
23 Basamento S235JR+M
3.1.C

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5.3.4 Assemblaggio delle membrature

NON APPLICABILE.
Il ciclo di assemblaggio dell’autoclave in esame non prevede la realizzazione di assemblaggio delle
membrature.

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5.3.5 Processi di fabbricazione

Nella descrizione del seguente processo di fabbricazione si fa riferimento all’ultima revisione dello schema
costruttivo DIS. 00057.

5.3.5.1 Approvvigionamento e verifica dei materiali

Il processo di fabbricazione prevede l’approvvigionamento dei componenti costituenti il package, provvisti

di certificazioni (PED o quant’altro previsto), il loro assemblaggio secondo lo schema costruttivo ed infine il
collaudo alle condizioni previste dalle specifiche del cliente e dai codici applicabili.
L’unico sotto-assieme realizzato in fabbrica è il basamento in acciaio (Pos. 23) costituito da elementi
pressopiegati in Acciaio S235JR+M elettro-saldati e successivamente trattato con Zincatura a Caldo secondo
UNI EN ISO 1461.
Nel dettaglio i materiali vengono acquistati o realizzati secondo il seguente prospetto:

POS SIGLA CODICE FORNITORE DESCRIZIONE ORIGINE PED

1 V-10 86502A101X A.B.C. S.r.l. Montaliquidi verticale zincato a caldo 2000lt 16BAR 97/23/CE (550Kg) A SI
2 PSV-550 V-MS-G14/L Nuova General Instruments S.r.l. Valvola di sicurezza a squadra 97/23/CE G1" PN25 taratura 15BAR A SI
3 VB-01 195610007 I.V.R. S.p.A. Valvola a sfera in ottone lucchettabile MF G1" PN32 A -
4 VB-01 125605440 I.V.R. S.p.A. Maniglia lucchettabile A -
5 RTM16009 Centro Acciai Inox S.r.l. Tappo maschio G2" AISI316 A -
6 RTM16004 Centro Acciai Inox S.r.l. Tappo maschio G1"1/2 AISI316 A -
7 VB-02 0930012 ITAP S.p.A. Valvola a sfera in ottone MF G1/2" PN50 A -
8 VDR-10 860.04.02 RBM Valvola di ritegno a molla in ottone G1/2" PN25 A -
9 PSV-551 TA7 Padovan Valerio & C. S.n.c. Valvola di sicurezza Viton 97/23/CE G3/8" PN20 taratura 14BAR A SI
10 1260014 ITAP S.p.A. Valvola a sfera in ottone MF G1/4" PN15 A -
11 PZFEF351614LF Fimet / Watt Industries Italia S.r.l Manometro cassa inox in glicerina DN63 G1/4" attacco posteriore 0-16BAR A -
12 RTM16013 Centro Acciai Inox S.r.l. Tappo maschio G2"1/2 AISI316 A -
13 RTM16004 Centro Acciai Inox S.r.l. Tappo maschio G1"1/2 AISI316 A -
14 LG-507 779573993401 Colima Spirax Indicatore di livello magnetico VISCO 60 LL1 1000 THGA A G1/2" PN16 A SI
15 LSXLH-507 A/B 779573993401 Colima Spirax Micro interruttori bistabili reed switch SPDT per avviamento compressore A -
16 PI-507 MNSS/L100-0-25-1/2"G A.M. & C. S.r.l. Manometro cassa inox DN100 G1/2" attacco radiale 0-25BAR A -
17 097B03 Rubinetteria Paracchini S.r.l. Rubinetto Portamanometro a spillo in ottone 3 vie G1/2" FL PN16 A -
18 V-10 A.B.C. S.r.l. Flangia DN 150 PN 16 per ispezione A -
19 V-10 A.B.C. S.r.l. Flangia 3" ANSI 150lb welding neck RF A -
20 V-10 A.B.C. S.r.l. Flangia 3" ANSI 150lb welding neck RF A -
21 PT-507 261 GS ABB Trasmettitore di pressione Pompa TIPO 261 0-16BAR 4-20mA HART G1/2" IP67 A SI
22 EH1 K15A50 Fantini & Cosmi Cavo scaldante antigelo autoregolante 50 Mt 230 Volt A -
23 I.T.F. S.n.c. Coibentazione con lana di roccia PRO ROX WM80 Sp.50mm + rivestimento in alluminio Sp.1mm A -
24 RTM16004 Centro Acciai Inox S.r.l. Tappo maschio G1"1/2 AISI316 A -
25 RTM16009 Centro Acciai Inox S.r.l. Tappo maschio. G2" AISI316 A -
26 195620000 I.V.R. S.p.A. Valvola a sfera in ottone MF G2" PN25 per dreno A -
27 125610440 I.V.R. S.p.A. Maniglia lucchettabile A -
28 110150S050 F.G. Forgiatura e Minuteria srl Flangia 2" ANSI 150lb Slip-on RF per dreno A -
29 990213V4 Elettromeccanica Bonucci S.n.c. Basamento in Acciaio S235JR+M trattato con Zincatura a Caldo Secondo UNI EN ISO 1461 (275Kg) C -
30 990213V5 Elettromeccanica Bonucci S.n.c. Telaio con scatolare in Acciaio S235JR+M trattato con Zincatura a Caldo Secondo UNI EN ISO 1461 (120Kg) A -
31 329180H-V1 Elettromeccanica Bonucci S.n.c. Quadro Elettrico FFBJP-2 OUT + Comp. + Resis. Tav.582 IP65 C -
32 TSL C10A2RIY Fantini & Cosmi Termostato ambiente 0÷60°C IP65 A -
33 K-10 R_018504 FINI NUAIR SpA / Power System Compressore d'aria silenziato P60CV2 BASE T - HD60CV 330lt/min 12BAR 2,2Kw 3/400V/50Hz A -
34 EV1 21M0AV25_BDA08024AS ODE srl Elettrovalvola di scarico aria testata compressore G1/8" 2 Vie N.A. 24VAC A -

Figura 2 Distinta dei materiali impiegati nel ciclo produttivo

Legenda:
A = Acquistato
C = Fabbricato in azienda

I materiali approvvigionati si suddividono in quelli speciali, acquistati ad hoc per la realizzazione del
package, e il materiale standard già disponibile nel magazzino interno costituito da valvole di
intercettazioni, flange, carpenteria, bulloneria, raccordi, materiale elettrico.

In entrambi i casi i materiali sono stati sottoposti a controllo all’arrivo al fine di verificare:

- che caratteristiche e quantità corrispondano a quanto riportato nel Documento di Trasporto;

- che l’imballaggio sia integro;
- che il prodotto sia integro;
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- che il prodotto in arrivo corrisponda a quello specificato nei documenti contrattuali (ordine di
acquisto);
- che le caratteristiche del prodotto siano conformi ai requisiti specificati nell’ordine;
- che il prodotto sia accompagnato delle eventuali documentazioni tecniche richieste;
- che sia allegata eventuale certificazione di conformità e/o analisi chimico/fisiche.

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5.3.5.2 Fabbricazione

Il processo di fabbricazione è costituito dalle seguenti fasi:

N° Descrizione Controllo previsto

Approvvigionamento di tutti i materiali commerciali (Origine
Controllo al ricevimento dei
1 A nel prospetto e tutti i materiali elettrici costituenti la
materiali.
Pos.25)
2 Presso-piegatura elementi costituenti il Basamento (Pos.23)
Elettro-saldatura dei suddetti elementi mediante Robot per Controllo dimensionale del
3
saldature basamento.
Controllo al ricevimento dei
4 Zincatura a caldo del basamento (processo esterno);
materiali lavorati.
Assemblaggio componenti elettrici costituenti il quadro
5
elettrico
6 Applicazione filo scaldante.
7 Applicazione coibentazione (processo esterno)
Assemblaggio meccanico dei componenti costituenti il Controllo dimensionale quote
8
package. d’ingombro
Cablatura del quadro elettrico con i relativi componenti del
9
package da gestire
9 Collaudo funzionale
11 Prova idrostatica

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5.3.5.3 Formature

NON APPLICABILE.

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5.3.5.4 Trattamenti termici

I materiali costituenti il serbatoio montaliquidi/aria compressa vengono sottoposti ai seguenti trattamenti

termici:

Tratt.
Pos Denominazione Materiale Note
Termico
P265GH UNI EN 10028/2 o P275NH UNI EN 10028/3 Certificato 3.1B o
1 Fasciame …
P355GH UNI EN 10028/2 o P355NH UNI EN 10028/2 3.1.C
P265GH UNI EN 10028/2 o P275NH UNI EN 10028/3 Certificato 3.1B o Normalizzato
1 Fondi
P355GH UNI EN 10028/2 o P355NHUNI EN 10028/2 3.1.C ***
Certificato 3.1B o
1 Ghiera ASTM A106 Gr B o C18 UNI 5462 A caldo
3.1.C
Certificato 3.1B o
1 Cupola P265GH UNI EN 10028/2 o P275NH UNI EN 10028/3 A caldo
3.1.C
1 Tronchetti FE 35 UNI 663 o ASTM A106 Gr. B Da tubo …
ASTM A105 o Fe410 1/2 KW UNI 5869 o P265GH o Certificato di
1 Flange …
P275NH provenienza
Certificato 3.1B o
23 Basamento S235JR+M A caldo
3.1.C

***Normalizzazione prevista secondo le prescrizioni della Raccolta “S” Fascicolo “S8” Tabella “S8”.

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5.3.5.5 Giunzioni permanenti

NON APPLICABILE.
Il ciclo di assemblaggio dell’autoclave in esame da parte del Costruttore non prevede la realizzazione di
giunzioni mediante saldature.

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5.3.5.6 Verifica finale

La verifica finale dell’attrezzatura in esame comprende una prova di resistenza alla pressione, costituita da
una prova di pressione idrostatica alla pressione corrispondente al carico massimo che può sopportare
l’attrezzatura in funzione, tenuto conto della pressione massima ammissibile e della temperatura massima
ammissibile, moltiplicata per il coefficiente 1,25.
Nello specifico, considerando il seguente prospetto relativo alle pressioni dei dispositivi presenti nel
package:

Pressione nominale autoclave: 16 bar

Pressione di taratura valvola di sicurezza autoclave: 15 bar;
Pressione di taratura valvola di sicurezza compressore: 14 bar
Pressione di funzionamento compressore: 12 bar
Trasmettitore di pressione Pompa: 0-16 bar
Manometro autoclave: 0-25 bar
Manometro compressore: 0-16 bar

Ai fini della definizione della pressione di idrostatica di prova, si moltiplica per il suddetto coefficiente la
pressione del dispositivo che presenta il valore minimo tra quelli indicati nel prospetto, ovvero quella di
funzionamento del compressore (12 bar).

Pressione di prova idrostatica= Pressione di funzionamento compressore x 1,25= 12 x 1,25= 15 bar

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6 Elenco degli allegati e della documentazione tecnica

Allegato 1 Progettazione e calcolo.

Allegato 2 Certificazioni dei materiali impiegati
Allegato 3 Procedura per il collaudo
Allegato 4 Manuale di installazione, Messa in esercizio, Utilizzazione, Manutenzioni, controlli e danni
da uso errato: avvertenze e istruzioni per l’Utilizzatore.
Allegato 5 Ricalco targhe dati

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