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Eurocranes service srl

Via dell'Olmo 6
33030 Varmo (UD)

LIBRO DELLA SALDATURA

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3
2
1
0

02.09.2015

LM

REV.

DATA

CS
EMESSO DA

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AU/DIR

ORGAN. NOTIFICATO
APPROVATO DA

Eurocranes service srl


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1.

SCOPO
Questo libro della saldatura riguarda la realizzazione delle giunzioni saldate in officine e in opera
relative alle strutture in acciaio realizzate dalla Eurocranes Service s.r.l. in regime di EN ISO 1090.
Esso fa riferimento agli elaborati tecnici di progetto e costruttivi di commessa; inoltre questo
documento vuole garantire la realizzazione di giunti saldati aventi caratteristiche meccaniche
uguali o superiori a quelle de materiale base.

2.

GENERALIT

2.1. Elaborati di riferimento


Disegni di progetto
Disegni di officina
2.2. Materiali di costruzione
Acciaio per lamiere saldate UNI EN 10025-1
Progili H e I UNI EN 10025-1
2.3. Movimentazione
Gli elementi strutturali in acciaio devono essere accatastati, movimentati e trasportati secondo
procedure di sicurezza e in modo da evitare e minimizzare eventuali danneggiamenti delle
superfici.
3.

ASSIEMAGGIO
Tutti gli elementi dovranno essere assiemati rispettando le dimensioni.
I componenti da saldare devono essere controllati per quanto riguarda la precisione
dimensionale e la conformit agli elaborati tecnici prima di procedere al loro assiemaggio.
I pezzi da collegare mediante saldature saranno uniti fra loro mediante mezzi meccanici o
utilizzando puntature

3.1. Puntature
Le puntature verranno realizzate mediante procedimenti a filo pieno. La lunghezza del tratto
puntato, in generale, non deve essere inferiore a quattro volte lo spessore dell'elemento pi
spesso, e comunque mai inferiore a 50 mm.
Le puntature provvisorie, che quindi saranno rimosse, devono essere eseguite da operatori
qualificati, e dopo molatura s dovranno eseguire dei controlli visivo e magnetoscopico.
3.2. Verifica dei lembi
Prima di procedere con le operazioni di saldatura, tutte le superfici tagliate o lavorate
meccanicamente devono essere sottoposte ad esame visivo per verificare l'eventuale presenza
di difetti e/o discontinuit nei lembi.
Prima di eseguire le giunzioni di testa su spessori superiori ai 40 mm opportuno controllare la
conformit dei lembi da saldare, tramite esame liquidi penetranti o magnetoscopico.
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Se viene riscontrato visivamente un difetto, lo stesso dovr essere verificato mediante lesame
con i liquidi penetranti o mediante magnetoscopia.
Per lesecuzione di uneventuale riparazione si dovr utilizzare lo stesso materiale d'apporto
utilizzato per la saldatura del giunto principale.
Nei giunti testa-testa ripresi al rovescio il disallineamento tra i lembi non dovr superare 1/8
dello spessore con un massimo di 3 mm.
Nei giunti a T con cordoni ad angolo i pezzi dovranno essere a contatto, sar tollerato un gioco
medio di 1 mm al metro; se questa condizione non risulta realizzabile dovr essere aumentato lo
spessore di gola.
3.3. Preparazione delle superfici
La preparazione dei lembi deve essere regolare ed uniforme. Le superfici ed i lembi entro 50 mm
rispetto alla saldatura dovranno essere lisce, uniformi e prive di olio, grasso, ruggine, pittura o
ogni altro elemento inquinante the potrebbe danneggiare la qualit del giunto.
Tulle le superfici devono essere asciutte.
4.

SALDATURA
In linea generale non potranno essere eseguite saldature quando la temperature ambiente
inferiore a +5 C e/o quando le superfici da unire sono umide; in questultimo caso si dovr
provvedere allasciugatura delle superfici mediante fiamma.
Le saldature devono essere realizzate usando uno o pi combinazioni dei seguenti procedimenti,
salvo diverso accordo con il Committente:
135 - MAG ( saldatura ad arco con filo pieno processo con protezione di gas - versione
semiautomatica )
121 - SAW ( saldatura in arco sommerso - versione automatica ) il procedimento ad arco
sommerso) automatico o semiautomatico potr essere utilizzato per l'esecuzione di saldature
rettilinee aventi lunghezza non inferiore a 1000 mm, e per l'esecuzione di eventuali giunti
testa-testa. Il procedimento potr essere utilizzato esclusivamente in posizione piana.
Nelle saldature con supporto ceramico non si deve mai posizionare il supporto ceramico alla sera
ed eseguire la saldatura il mattino successivo.
Non si deve mai interrompere il turno di lavoro lasciando i giunti con la sola prima passata;
necessario eseguire almeno le prime due passate in arco sommerso o riempire almeno met
cianfrino.

4.1. Saldatura di elementi provvisori


Dove l'assemblaggio o la costruzione richiede l'uso di elementi provvisori uniti da cordoni
d'angolo, questi non devono danneggiare con la loro rimozione gli elementi principali.
Quando s rende necessaria la rimozione, deve essere realizzata tramite molatura oppure taglio
con fiamma o arc-air a non meno d 3 mm dalla superficie del materiale. Il materiale rimasto deve
essere meccanicamente rimosso; non consentita la rimozione d unioni provvisorie tramite colpi
di mazza.
Le aree interessate dalla rimozione dovranno essere ispezionate visivamente e, ove necessario,
anche con controllo magnetoscopico.
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4.2. Materiali d'Apporto


I materiali di apporto devono essere scelti in modo tale da assicurare nel giunto almeno le stesse
propriet meccaniche del materiale base
4.3. Trattamento e stoccaggio del materiali d'apporto
Tutti i materiali d'apporto devono essere fomiti in contenitori stagni. I contenitori sigillati devono
essere conservati in locali asciutti.
Qualsiasi danneggiamento o imperfezione rilevata sul materiale d'apporto ne comporta il suo
scarto.
materiali d'apporto devono essere essiccati in accordo con i seguenti punti
Flussi
I flussi devono essere acquistati in sacchi stagni e stoccati in un locale asciutto. Al termine di
ogni fase di lavorazione il flusso residuo della tramoggia e quello aspirato pu essere recuperato,
setacciato e mischiato al flusso nuovo ( max 1 parte di flusso vecchio con min. 2 part nuovo) e
riutilizzato previa essiccatura in forno a 350-400 C per 2 ore.
4.4. Tecniche di saldatura
Le saldature devono essere realizzate con tecnica a una o pi passate in accordo con la WPS
supportata dalla relativa qualifica. Per quanto possibile i componenti devono essere saldati a
ritiro libero, in modo da ridurre il grado di vincolo durante la saldatura.
Dove possibile, le saldature devono essere eseguite in piano. Non consentita la posizione
verticale discendente.
Tutta la scoria e it flusso residuo su ogni passata deve essere rimossa prima della passata
successiva.
Sulla prima passata delle saldature non deve essere utilizzata la martellatura per la rimozione di
scoria. Nessuna saldatura pu essere realizzata a temperatura del materiate base inferiore a
quella indicata nella WPS.
In ogni caso prima di iniziare a saldare dovr essere rimossa ogni traccia di umidit mediante
bruciatori a fiamma larghe.
Le saldature riprese al rovescio dei giunti a piena penetrazione, a T o di testa dovranno essere
solcate a rovescio fino al metallo sano attraverso l'utilizzo di mole ed arcair (in caso d'utilizzo
d'arcair eseguire molatura fino a metallo bianco) e controllate con liquidi penetranti o esame
magnetoscopico, prima di depositare la prima passata al rovescio.
4.5. Qualifica Saldatori e operatori macchine.
I saldatori impegnati in produzione dovranno essere certificati secondo EN ISO 9606 per il
procedimento e la posizione di lavoro prevista.
Mentre gli operatori delle macchine automatiche dovranno essere qualificati secondo EN 1418
5.

CONTROLLI NON DISTRUTTIVI (CND)

I controlli non distruttivi dovranno essere eseguiti da operatori certificati di livello 2 secondo EN
ISO 9712 o uni EN 473.
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Tutti i risultati dei controlli non distruttivi devono essere riportati sui rapporti CND e conservati
Tutte le saldature devono essere sottoposte al controllo visivo.
Tutte le saldature che saranno rese inaccessibili da successive operazioni devono essere
controllate prima della chiusura dell'accesso.
Per i giunti a croce, l'esame finale deve essere eseguito a non meno di 24 ore dal suo
completamento.
I giunti testa a testa di spessore superiore o uguale a 40 mm devono essere controllati almeno
48 ore dopo il completamento delle operazioni di saldatura.
5.1. Estensione e tipologia del CND.
I giunti saldati verranno sottoposti ai seguenti esami non distruttivi nelle percentuali riportate in
accordo a quanto previsto nella tabella 5.1 di seguito riportata.
- Lembi di saldatura:
esame visivo (VT) e liquidi penetranti (LP) ;
- Giunti a T con cordone d'angolo:
esame visivo (VT) e magnetoscopico (MT) ;
- Giunti a T a piena penetrazione:
esame visivo (VT), magnetoscopico(MT) e ultrasonoro (UT);
- Giunti testa-testa;
esame visivo (VT), magnetoscopico (MT), ultrasonoro (UT) .

TABELLA 5.1

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6.

RIPARAZIONI

6.1. Riparazione del giunti saldati


L'eliminazione del difetti deve essere realizzata tramite molatura o scriccatura ad arco
carbone seguita da molatura; tutte le zone influenzate dalla solcatura ad arco carbone
vanno molate per eliminare il carbonio residuo.
Lo scavo deve presentarsi all'esame visivo ben raccordato al materiale circostante.
Le riparazioni devono essere eseguite con procedimento ad arco con procedimento 135
MAG da saldatori certificati.

6.2. Controllo delle riparazioni


Le zone riparate devono essere ricontrollate at 100% con controllo non distruttivo pi idoneo.

6.3. Finitura delle superfici


Vanno eliminati tutti gli spruzzi di saldatura, le puntature e tutti gli elementi utilizzati
come collegamenti provvisori durante la fabbricazione.
Eventuali colpi d'arco devono essere molati.
Saldature provvisorie e puntature vanno rimosse mediante molatura e controllate
visivamente e mediante magnetoscopia.

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6.

SPECIFICHE DEL PROCESSO DI SALDATURA (WPS)

DETTAGLIO DEL GIUNTO

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WPS N

PROCEDIMENTO

IDENTIFICATIVO

POSIZIONE DI
SALDATURA

W 01

121
SAW

W 01

PA

W PS002

W 02

135+121
MAG+SAW

W 02

PA

W PS002

W 03

135+121
MAG+SAW

W 03

PA

W PS002

W 04

135
MAG

W 04

PA

W PS001

W 05

135
MAG

W 05

PA

W PS001

DESCRIZIONE

WPQR N

NOTE

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DETTAGLIO DEL GIUNTO

W PS N

PROCEDIMENTO

IDENTIFICATIVO

POSIZIONE DI
SALDATURA

W 06

135
SAW

W 06

PB

W PS001

W 07

PB

W PS002

W 08

PB

IN
PREVISIONE

W 07

W 08

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135+121
MAG + SAW

135+121
MAG+SAW

DESCRIZIONE

W PQR N

W 09

135
MAG

W 09

PB

IN
PREVISIONE

W 10

135
MAG

W 10

PB

IN
PREVISIONE

NOTE

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121
WELDING PROCESSES:
PQR N
WPS002
AUTOMATIC
DATE:
12/05/2014
TYPES:
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION ACCORDING TO
ASME IX
BS 4870

WPS N
01
EN ISO 15609-1 X

Pass

Process

Diam. mm

cm/min

121

3.2

360400

2224

4555

2N

121

3.2

430500

2428

4050

1B

121

3.2

430500

2428

4050

2BNB

121

3.2

430500

2428

4050

1
1B

2B
NB

JOINT
Joint type

BUTT WELD

Method of preparation and cleaning

Backing

NONE

Tack welding

N.A.

Backing material

N.A.

Other

Back gouging

GRINDING

PARENT MATERIAL
Designation

FLAME MACHINING & GRINDING

WELDING POSITION

EN10025 S235JR to S355J0


1.1

Group(s) (CR ISO 15608)

Range

Thickness (mm)

Range

Ouside diameter (mm) 500 over

1040

Range

WELDING CONSUMABLES

1.1-1.2-1.3

Position tested

PA

Positions qualified

PA

Branch angle

Other
ELECTRICAL PARAMETERS

Process

121

Type of current/Polarity

DC EP

Trade name

SIDER GAS
ZSiDFLAAB

Current range (A)

360500

Designation

ISO14174
SAAB167ACH5

Arc voltage range (V)

2228

Mode of metal transfer

Other

3.2

Size (mm)
Thickness deposited
Throat thickness

NA

NA

SHIELDING GAS

PREHEAT/INTERPASS/PWHT

Shielding composition

Minimum preheat (C)

20

Flow rate (l/min)

Maximum interpass (C)

250

Backing composition

PWHT temperature & time

Flow rate (l/min)

Preheat maintenance

OTHER INFORMATION
Nozzle diameter (mm)

Oscillation

Tungsten electrode type

Stand off distance (mm)

Torch angle

Travel speed (cm/min)

Tungsten electrode diam. (mm) =


String or weave
NOTES:

STRING

SOLO PER PROCESSI AUTOMATICI E MECCANIZZATI

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2
1
0 02/09/15
Rev. Date

LM
Prep. by

Appr. by

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135 + 121
WELDING PROCESSES:
PQR N
WPS002
SEMIAUT + AUTOMAT DATE:
12/05/2014
TYPES:
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION ACCORDING TO
ASME IX
BS 4870

WPS N
02
EN ISO 15609-1 X

Pass

Process

Diam. mm

cm/min

135

1.2

130140

1921

1820

2N

121

3.2

430500

2428

4050

1B

121

3.2

430500

2428

4050

2BNB

121

3.2

430500

2428

4050

1
1B

2B
NB

JOINT
Joint type

BUTT WELD

Method of preparation and cleaning

Backing

NONE

Tack welding

N.A.

Backing material

N.A.

Other

Back gouging

GRINDING

PARENT MATERIAL
Designation

WELDING POSITION

EN10025 S235JR to S355J0


1.1

Group(s) (CR ISO 15608)


Thickness (mm)

FLAME MACHINING & GRINDING

Range

2040

Range

Ouside diameter (mm) 500 over

1.1-1.2-1.3

1040

Range

Position tested

PA

Positions qualified

PA

Branch angle

Other

WELDING CONSUMABLES

ELECTRICAL PARAMETERS

Process

135

121

Type of current/Polarity

DC EP

Trade name

SIDERGAS
S7

SIDER GAS
ZSiDFLAAB

Current range (A)

130140 (135) - 430500 (121)

Designation

EN ISO 14311-A
G464M214Si1

ISO14174
SAAB167ACH5

Arc voltage range (V)

1921 (135) - 2428 (121)

1.2

3.2

Mode of metal transfer

SHORT ARC (135)

NA

NA

Other

Size (mm)
Thickness deposited
Throat thickness

NA

SHIELDING GAS

PREHEAT/INTERPASS/PWHT

Shielding composition

Ar (80%)+CO2 (20%) - M21

Minimum preheat (C)

20

Flow rate (l/min)

1517

Maximum interpass (C)

250

Backing composition

PWHT temperature & time

Flow rate (l/min)

Preheat maintenance

OTHER INFORMATION
Nozzle diameter (mm)

16

Oscillation

Tungsten electrode type

Stand off distance (mm)

Torch angle

Travel speed (cm/min)

Tungsten electrode diam. (mm) =


String or weave
NOTES:

STRING

SOLO PER PROCESSI AUTOMATICI E MECCANIZZATI

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Appr. by

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135 + 121
WELDING PROCESSES:
PQR N
WPS002
SEMIAUT + AUTOMAT DATE:
12/05/2014
TYPES:
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION ACCORDING TO
ASME IX
BS 4870

WPS N
03
EN ISO 15609-1 X

Pass

Process

Diam. mm

cm/min

135

1.2

130140

1921

1820

2N

121

3.2

430500

2428

4050

JOINT
Joint type

BUTT WELD

Method of preparation and cleaning

Backing

NONE

Tack welding

N.A.

Backing material

N.A.

Other

Back gouging

NA

PARENT MATERIAL
Designation

WELDING POSITION

EN10025 S235JR to S355J0


1.1

Group(s) (CR ISO 15608)


Thickness (mm)

FLAME MACHINING & GRINDING

Range

1020

Range

Ouside diameter (mm) 500 over

1.1-1.2-1.3

350

Range

Position tested

PA

Positions qualified

PA

Branch angle

Other

WELDING CONSUMABLES

ELECTRICAL PARAMETERS

Process

135

121

Type of current/Polarity

DC EP

Trade name

SIDERGAS
S7

SIDER GAS
ZSiDFLAAB

Current range (A)

130140 (135) - 430500 (121)

Designation

EN ISO 14311-A
G464M214Si1

ISO14174
SAAB167ACH5

Arc voltage range (V)

1921 (135) - 2428 (121)

1.2

3.2

Mode of metal transfer

SHORT ARC (135)

NA

NA

Other

Size (mm)
Thickness deposited
Throat thickness

NA

SHIELDING GAS

PREHEAT/INTERPASS/PWHT

Shielding composition

Ar (80%)+CO2 (20%) - M21

Minimum preheat (C)

20

Flow rate (l/min)

1517

Maximum interpass (C)

250

Backing composition

PWHT temperature & time

Flow rate (l/min)

Preheat maintenance

OTHER INFORMATION
Nozzle diameter (mm)

16

Oscillation

Tungsten electrode type

Stand off distance (mm)

Torch angle

Travel speed (cm/min)

Tungsten electrode diam. (mm) =


String or weave
NOTES:

STRING

SOLO PER PROCESSI AUTOMATICI E MECCANIZZATI

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2
1
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Appr. by

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33030 Varmo (UD)

WB
GEN
PAG. 12 di 24

135
WELDING PROCESSES:
PQR N
WPS001
SEMIAUT + AUTOMAT DATE:
12/05/2014
TYPES:
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION ACCORDING TO
ASME IX
BS 4870

WPS N
04
EN ISO 15609-1 X

Pass

Process

Diam. mm

cm/min

135

1.2

140160

1921

1820

2N

135

1.2

160180

1618

1820

1B

135

1.2

160180

1618

1820

2BNB

135

1.2

160180

1618

1820

1
1B

2B
NB

JOINT
Joint type

BUTT WELD

Method of preparation and cleaning

Backing

NONE

Tack welding

N.A.

Backing material

N.A.

Other

Back gouging

GRINDING

PARENT MATERIAL
Designation

WELDING POSITION

EN10025 S235JR to S355J0


1.1

Group(s) (CR ISO 15608)


Thickness (mm)

FLAME MACHINING & GRINDING

Range

1026

Range

Ouside diameter (mm) 219 over

1.1-1.2-1.3

6.526

Range

WELDING CONSUMABLES

Position tested

PA

Positions qualified

PA

Branch angle

Other
ELECTRICAL PARAMETERS

Process

135

Type of current/Polarity

DC EP

Trade name

SIDERGAS
S7

Current range (A)

140180 (135)

Designation

EN ISO 14311-A
G464M214Si1

Arc voltage range (V)

1921 (135)

Mode of metal transfer

SHORT ARC (135)

Other

1.2

Size (mm)
Thickness deposited
Throat thickness

NA

NA

SHIELDING GAS

PREHEAT/INTERPASS/PWHT

Shielding composition

Ar (80%)+CO2 (20%) - M21

Minimum preheat (C)

20

Flow rate (l/min)

1517

Maximum interpass (C)

250

Backing composition

PWHT temperature & time

Flow rate (l/min)

Preheat maintenance

OTHER INFORMATION
Nozzle diameter (mm)

16

Oscillation

Tungsten electrode type

Stand off distance (mm)

Torch angle

Travel speed (cm/min)

Tungsten electrode diam. (mm) =


String or weave
NOTES:

STRING

SOLO PER PROCESSI AUTOMATICI E MECCANIZZATI

Mod. WB Rev.0 02/09/2015

2
1
0 02/09/15
Rev. Date

LM
Prep. by

Appr. by

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WB
GEN
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135
WELDING PROCESSES:
PQR N
WPS001
SEMIAUT + AUTOMAT DATE:
12/05/2014
TYPES:
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION ACCORDING TO
ASME IX
BS 4870

WPS N
05
EN ISO 15609-1 X

Pass

Process

Diam. mm

cm/min

135

1.2

140160

1921

1820

2N

135

1.2

160180

1618

1820

JOINT
Joint type

BUTT WELD

Method of preparation and cleaning

Backing

NONE

Tack welding

N.A.

Backing material

N.A.

Other

Back gouging

GRINDING

PARENT MATERIAL
Designation

WELDING POSITION

EN10025 S235JR to S355J0


1.1

Group(s) (CR ISO 15608)


Thickness (mm)

FLAME MACHINING & GRINDING

Range

310

Range

Ouside diameter (mm) 219 over

1.1-1.2-1.3

310

Range

WELDING CONSUMABLES

Position tested

PA

Positions qualified

PA

Branch angle

Other
ELECTRICAL PARAMETERS

Process

135

Type of current/Polarity

DC EP

Trade name

SIDERGAS
S7

Current range (A)

140180 (135)

Designation

EN ISO 14311-A
G464M214Si1

Arc voltage range (V)

1921 (135)

Mode of metal transfer

SHORT ARC (135)

Other

1.2

Size (mm)
Thickness deposited
Throat thickness

NA

NA

SHIELDING GAS

PREHEAT/INTERPASS/PWHT

Shielding composition

Ar (80%)+CO2 (20%) - M21

Minimum preheat (C)

20

Flow rate (l/min)

1517

Maximum interpass (C)

250

Backing composition

PWHT temperature & time

Flow rate (l/min)

Preheat maintenance

OTHER INFORMATION
Nozzle diameter (mm)

16

Oscillation

Tungsten electrode type

Stand off distance (mm)

Torch angle

Travel speed (cm/min)

Tungsten electrode diam. (mm) =


String or weave
NOTES:

STRING

SOLO PER PROCESSI AUTOMATICI E MECCANIZZATI

Mod. WB Rev.0 02/09/2015

2
1
0 02/09/15
Rev. Date

LM
Prep. by

Appr. by

LIBRO DELLA SALDATURA

Eurocranes service srl


Via dell'Olmo 6
33030 Varmo (UD)

WB
GEN
PAG. 14 di 24

135
WELDING PROCESSES:
PQR N
WPS001
SEMIAUT + AUTOMAT DATE:
12/05/2014
TYPES:
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION ACCORDING TO
ASME IX
BS 4870

WPS N
06
EN ISO 15609-1 X

Pass

Process

Diam. mm

cm/min

135

1.2

140160

1921

1820

2N

135

1.2

160180

1618

1820

JOINT
Joint type

FILLET WELD

Method of preparation and cleaning

Backing

NONE

Tack welding

N.A.

Backing material

N.A.

Other

Back gouging

GRINDING

PARENT MATERIAL
Designation

WELDING POSITION

EN10025 S235JR to S355J0


1.1

Group(s) (CR ISO 15608)


Thickness (mm)

FLAME MACHINING & GRINDING

Range

1025

Range

Ouside diameter (mm) over

1.1-1.2-1.3

NESS. RESTR.

Range

WELDING CONSUMABLES

Position tested

PA

Positions qualified

PA

Branch angle

Other
ELECTRICAL PARAMETERS

Process

135

Type of current/Polarity

DC EP

Trade name

SIDERGAS
S7

Current range (A)

140180 (135)

Designation

EN ISO 14311-A
G464M214Si1

Arc voltage range (V)

1921 (135)

Mode of metal transfer

SHORT ARC (135)

Other

1.2

Size (mm)
Thickness deposited
Throat thickness

NA

NA

SHIELDING GAS

PREHEAT/INTERPASS/PWHT

Shielding composition

Ar (80%)+CO2 (20%) - M21

Minimum preheat (C)

20

Flow rate (l/min)

1517

Maximum interpass (C)

250

Backing composition

PWHT temperature & time

Flow rate (l/min)

Preheat maintenance

OTHER INFORMATION
Nozzle diameter (mm)

16

Oscillation

Tungsten electrode type

Stand off distance (mm)

Torch angle

Travel speed (cm/min)

Tungsten electrode diam. (mm) =


String or weave
NOTES:

STRING

SOLO PER PROCESSI AUTOMATICI E MECCANIZZATI

Mod. WB Rev.0 02/09/2015

2
1
0 02/09/15
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LM
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PAG. 15 di 24

135 + 121
WELDING PROCESSES:
PQR N
WPS002
SEMIAUT + AUTOMAT DATE:
12/05/2014
TYPES:
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION ACCORDING TO
ASME IX
BS 4870

WPS N
07
EN ISO 15609-1 X

Pass

Process

Diam. mm

cm/min

135

1.2

130140

1921

1820

2N

121

3.2

430500

2428

4050

JOINT
Joint type

BUTT WELD

Method of preparation and cleaning

Backing

NONE

Tack welding

N.A.

Backing material

N.A.

Other

Back gouging

NA

PARENT MATERIAL
Designation

WELDING POSITION

EN10025 S235JR to S355J0


1.1

Group(s) (CR ISO 15608)


Thickness (mm)

FLAME MACHINING & GRINDING

Range

1020

Range

Ouside diameter (mm) 500 over

1.1-1.2-1.3

350

Range

Position tested

PA

Positions qualified

PA

Branch angle

Other

WELDING CONSUMABLES

ELECTRICAL PARAMETERS

Process

135

121

Type of current/Polarity

DC EP

Trade name

SIDERGAS
S7

SIDER GAS
ZSiDFLAAB

Current range (A)

130140 (135) - 430500 (121)

Designation

EN ISO 14311-A
G464M214Si1

ISO14174
SAAB167ACH5

Arc voltage range (V)

1921 (135) - 2428 (121)

1.2

3.2

Mode of metal transfer

SHORT ARC (135)

NA

NA

Other

Size (mm)
Thickness deposited
Throat thickness

NA

SHIELDING GAS

PREHEAT/INTERPASS/PWHT

Shielding composition

Ar (80%)+CO2 (20%) - M21

Minimum preheat (C)

20

Flow rate (l/min)

1517

Maximum interpass (C)

250

Backing composition

PWHT temperature & time

Flow rate (l/min)

Preheat maintenance

OTHER INFORMATION
Nozzle diameter (mm)

16

Oscillation

Tungsten electrode type

Stand off distance (mm)

Torch angle

Travel speed (cm/min)

Tungsten electrode diam. (mm) =


String or weave
NOTES:

STRING

SOLO PER PROCESSI AUTOMATICI E MECCANIZZATI

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7.

QUALIFICHE DEL PROCESSO DI SALDATURA (WPQR)

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8.

CERTIFICATI DEI SALDATORI

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