Manuale FPC Uni en 1090

CONTROLLO DELLA PRODUZIONE
IN FABBRICA AI FINI DELLA MASSIMO SIMEONI

MARCATURA CE DI COMPONENTI Via Storta 21/a
PER STRUTTURE DI ACCIAIO E 31044 Montebelluna (TV)
D’ALLUMINIO CUI ALLA NORMA massimo.simeoni.pdca@gmail.com
UNI EN 1090-1:2012
MANUALE DEL CONTROLLO DELLA

PRODUZIONE IN FABBRICA AI FINI
DELLA MARCATURA CE DI COMPONENTI
PER STRUTTURE DI ACCIAIO E
D’ALLUMINIO CUI ALLA NORMA UNI EN
1090-1:2012
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UNI EN 1090-1:2012
Sommario
1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE....................................................................................4
1.1. Compiti dell’Azienda:...........................................................................................................4
1.2. Compiti dell’ente certificatore:..............................................................................................4
2. Documenti di riferimento..............................................................................................................5
3. Termini e definizioni.....................................................................................................................6
4. Gestione del sistema FPC.............................................................................................................7
4.1. Gestione dei processi.............................................................................................................7
4.2. Gestione della struttura organizzativa....................................................................................7
4.3. Gestione della documentazione.............................................................................................7
4.3.1. Emissione della documentazione...............................................................................7
4.3.1. Modifica e aggiornamento della documentazione......................................................7
5. Struttura organizzativa................................................................................................................12
5.1. Impegno della direzione......................................................................................................12
6. Gestione delle risorse..................................................................................................................12
6.1. Formazione del personale....................................................................................................12
7. Gestione della produzione...........................................................................................................13
7.1. Generalità.............................................................................................................................13
7.2. Gestione del cliente..............................................................................................................14
7.3. Gestione del processo di progettazione...............................................................................15
7.3.1. Progettazione di base................................................................................................15
7.4. Gestione del processo di approvvigionamento (cap. 5).......................................................16
7.4.1. Requisiti relativi ai materiali ed ai prodotti di base..................................................16
7.4.2. Prodotti strutturali di acciaio....................................................................................17
7.4.3. Acciaio fuso in getti.................................................................................................17
7.4.4. Materiali di apporto della saldatura..........................................................................18
7.4.5. Bulloneria Strutturale...............................................................................................19
7.4.1. Rivetti a caldo, viti autofilettanti e autoperforanti e rivetti a strappo.......................20
7.4.2. Altri prodotti.............................................................................................................21
7.5. Requisiti relativi ai processi di costruzione (cap. 6)...........................................................22
7.5.1. Generalità.................................................................................................................22
7.5.2. Processi di prelavorazione e di assemblaggio..........................................................22
7.5.3. Taglio........................................................................................................................22
7.5.4. Formatura.................................................................................................................23
7.5.5. Forature....................................................................................................................25
7.5.6. Ritagli.......................................................................................................................26
7.5.7. Superfici di appoggio a pieno contatto.....................................................................26
7.5.8. Assemblaggio e controlli di assemblaggio...............................................................26
7.5.9. Processi di saldatura (cap. 7)...................................................................................27
7.5.10. Fissaggi meccanici (cap.8).......................................................................................36
7.5.11. Montaggio (cap.9)....................................................................................................41

UNI EN 1090-1:2012
7.5.12. Trattamenti Superficiali (cap.10)..............................................................................46
7.5.13. TOLLERANZE GEOMETRICHE..........................................................................51
7.5.14. Trattamenti superficiali............................................................................................56
7.5.15. Identificazione e rintracciabilità...............................................................................56
7.6. Gestione strumenti di monitoraggio e misurazione.............................................................56
7.7. Piano di controllo dei componenti.......................................................................................56
7.8. Generalità.............................................................................................................................59
8. PROVE, CONTROLLI E VERIFICHE DA ESEGUIRSI A CURA DELL’ENTE
CERTIFICATORE..............................................................................................................................59
8.1. Verifica della documentazione fornita dall’azienda............................................................59
8.2. Verifica iniziale della fabbrica e di controllo di produzione in fabbrica.............................59
8.2.1. Verifica iniziale dell’unità produttiva.......................................................................59
8.2.2. Verifiche del processo progettazione (ove applicabile)............................................59
8.2.3. Verifiche del processo di lavorazione.......................................................................60
8.2.4. Verifica delle prove e dei controlli sul prodotto.......................................................60
8.2.5. Registrazione dei risultati.........................................................................................60
9. VALUTAZIONE DEI RISULTATI.............................................................................................61
10. SORVEGLIANZA......................................................................................................................61
10.1. Generalità.............................................................................................................................61
10.2. Revisione delle Specifiche di Esecuzione...........................................................................66
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XX (UNI EN ISO 6507-1:1999) PROVA DI DUREZZA
VICKERS CON CARICO DI ROVA 1.9<F<980.7N (PENETRATAORE DI DIAMANTE A
FORMADI PIRAMIDE A BASE QUADRATA)...........................................................................74
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XXX PROVA DI CONTROLLO DELLA CAPACITA’ DEL
PROCESSO DI FORATURA.........................................................................................................75
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XXX METODO DI MONTAGGIO DEL COSTRUTTORE....76
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XX ELENCO MISURE PREVENTIVE PER LA
MOVIMENTAZIONE E LO STOCCAGGIO DEI COMPONENTI BASE (vedi prospetto 8 UNI
EN 1090-2).....................................................................................................................................77
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XX ELENCO SISTEMI DI IDENTIFICAZIONE E DEI
COMPONENTI..............................................................................................................................79

UNI EN 1090-1:2012
1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente manuale definisce le condizioni e le modalità applicate dall’azienda per la conformità del
controllo di produzione di fabbrica ai fini della marcatura CE secondo il Regolamento (UE) N.
305/2011.
Il manuale e le procedure citate si applicano alle strutture di acciaio secondo la norma UNI EN
1090-2, ai fini della loro marcatura CE secondo la norma UNI EN 1090-1.
La conformità del controllo della produzione è applicata alla progettazione e alla costruzione in
officina oppure alla sola costruzione di componenti strutturali. Essa inoltre si applica a componenti
strutturali di serie e non e di kits.
La procedura per la certificazione del controllo di produzione in fabbrica è corrispondente al
sistema 2+ prescritto all’appendice ZA della norma UNI EN 1090-1.
2. Documenti di riferimento
I documenti citati nel presente capitolo sono stati utilizzati come riferimenti sistematici o come
elementi guida per la stesura del presente manuale. Essi sono conservati e resi disponibili al
personale a cui sono destinati. Le modalità di gestione della seguente documentazione è descritta
nel capitolo 6 del presente manuale.
£ Regolamento (UE) N. 305/2011 che fissa condizioni armonizzate per il commercio dei prodotti da costruzione e che abroga la
direttiva 89/106/CE del Consiglio;
£ Decisione della Commissione 98/214/CE;
£ Mandato CEN M/120 - Prodotti metallici per impiego strutturale e loro accessori;
£ UNI EN 1090-1:2012 - Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio – Requisiti per la valutazione di conformità dei
componenti strutturali;
£ UNI EN 1090-2:2011 - Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio – Requisiti tecnici per strutture di acciaio,
£ UNI EN 1090-3:2008 - Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio – Requisiti tecnici per strutture di alluminio;
£ UNI EN ISO 3834-2:2006 - Requisiti di qualità per la saldatura per fusione dei materiali metallici – Parte 2: Requisiti di
qualità estesi;1
qualità normali;2
qualità elementari;3
£ UNI EN ISO 14731:2007 - Coordinamento delle attività di saldatura – Compiti e responsabilità;
£ UNI CEI EN/ISO 17025:2005 Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di taratura;
£ EN 10025-1:2004 Hot rolled products of structural steels - Part 1: General technical delivery conditions;
£ UNI EN 10204:2005 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo;
3. Termini e definizioni
Il presente Manuale adotta i termini e le definizioni riportati nelle apposite sezioni delle norme
citate al capitolo 2. I termini e le definizioni inseriti nel presente capitolo sono utilizzati come note
interpretative tra la terminologia utilizzata nelle norme citate al capitolo 2 e la terminologia
aziendale corrente. Le abbreviazioni inerenti la documentazione e le funzioni aziendali sono
elencate all’interno delle apposite sezioni del presente manuale (cap.5 e cap.6).
Specifica del componente: In sostituzione a questa definizione l’azienda, per indicare il documento o documenti che forniscono tutte le
informazioni e i requisiti tecnici necessari per la fabbricazione del componente strutturale, utilizza anche i seguenti termini: commessa,
fascicolo tecnico, ecc.
Direttive di progettazione: Documenti che contengono tutte le informazioni necessarie ad eseguire una progettazione strutturale del
componente, tenendo presente il suo uso previsto.
1 Documento di riferimento per opere di classe di esecuzione EXC3 e EXC4

2 Documento di riferimento per opere di classe di esecuzione EXC2
3 Documento di riferimento per opere di classe di esecuzione EXC1

UNI EN 1090-1:2012
Dichiarazione di Prestazione (DPD): La dichiarazione di prestazione descrive la prestazione dei prodotti da costruzione riguardo alle
caratteristiche essenziali di tali prodotti, conformemente alle pertinenti specifiche tecniche armonizzate.
Prestazione di un prodotto da costruzione: la prestazione in relazione alle caratteristiche essenziali pertinenti, espressa in termini di
livello, classe o mediante descrizione.
Prodotti costituenti: Materiali o prodotti utilizzati in produzione che contribuiscono alle prestazioni o ai calcoli strutturali ovvero
risultano coinvolti nelle prestazioni meccaniche e/o di resistenza al fuoco inclusi gli aspetti di durabilità e funzionalità.
Metodo di valutazione: Il metodo di valutazione intende verificare che le caratteristiche dei componenti possano ottemperare i valori
dichiarati e ogni altro valore utilizzato per la valutazione di conformità per caratteristiche come proprietà dei materiali, geometrie e
caratteristiche strutturali. (quando sono effettuate delle prove deve essere utilizzato il termine ″metodo di prova″),
Produzione: Operazioni che portano alla realizzazione del prodotto e possono comprendere: fabbricazione, saldature, fissaggio
meccanico, assemblaggio, prove e documentazione delle caratteristiche. Quando parliamo di produzione intendiamo anche il termine
fabbricazione.
dichiarate (progettazione e specifiche del componente).
Caratteristiche strutturali: Proprietà dei componenti connesse alla loro capacità di assolvere correttamente il proprio compito.
Componenti strutturali: Componenti utilizzati con caratteristiche portanti progettati per fornire resistenza meccanica e stabilità e/o
resistenza al fuoco inclusi gli aspetti di durabilità e funzionalità che possono essere utilizzati direttamente come forniti o possono essere
incorporati nella costruzione in opera.
Bulloni precaricati: Bulloni (vite con dado) dove la stabilità del collegamento è dovuta all’attrito, e il gambo della vite lavora a trazione
quindi non occorre che il foro sia calibrato, è sufficiente sia un foro passante, quindi il bullone lavorerà a trazione, grazie all’attrito, anche
se il suo gambo non è a contatto con la parete del foro. In alternativa al termine bullone precaricato è possibile utilizzare anche bullone ad
attrito.
Bulloni non precaricati: Bulloni (vite con dado) dove la stabilità del collegamento fra i due elementi è dovuta al contatto fra il gambo
della vite che costituisce il bullone e le pareti degli elementi da collegare. In questo caso il relativo foro sarà calibrato. In alternativa al
termine bullone precaricato è possibile utilizzare anche bullone a taglio.

4. Contesto Aziendale
4.1. Generalità
l'azienda è un’ azienda leader nel campo degli accessori per cancelli e portoni industriali, come
ruote, guide per scorrevoli a pavimento e soffitto, cardini, cerniere, carrelli autoportanti.
L’azienda, nata nel 1975, è cresciuta molto negli ultimi anni ed oggi, anche con il contributo della
holding di partecipazioni industriali che ne ha assunto il controllo, offre la sicurezza di continuare
nello sviluppo di nuovi prodotti e mercati, con investimenti in macchinari di produzione e in
personale qualificato.
Rolling Center negli anni oltre ad aver sviluppato un trend positivo di crescita, ha posto
particolare attenzione alle esigenze dei suoi clienti, la cui soddisfazione è diventata un “culto”
aziendale.
Rolling Center S.p.A. si è oggi trasformata in un team di professionisti che perseguono obiettivi
industriali di larga scala; tra le molte iniziative proposte nel corso degli ultimi due anni, è stata
presentata una grande novità, l’ultima “rivoluzione” targata Rolling Center: la nuova guida “New
Omega”, di cui è stato depositato il brevetto.
Oggi la forza produttiva di Rolling Center può essere ben descritta da una lavorazione di oltre
4.000 quintali di ferro al mese, da una produzione costante di 3.000 ruote giornaliere, ma
soprattutto da oltre 2.000.000 di ML di guida prodotta e venduta negli ultimi 10 anni.
Per raggiungere obiettivi di questo livello, l’azienda ha fatto dell’innovazione, della ricerca, del
servizio ai clienti e dell’etica del lavoro, il proprio traguardo.
Per questi motivi Rolling Center S.p.A. è sinonimo di serietà, di impegno e di autorevolezza verso
la sua clientela: attualmente sono ben 1900 le aziende in Italia che si affidano alla qualità Rolling
Center, oltre naturalmente ai clienti presenti in più di 49 paesi.
Chi si affida al marchio Rolling Center lo fa perché ha la certezza di poter contare su prodotti di
altissima qualità, realizzati con tecnologia d’avanguardia, oltre a poter disporre di un servizio
logistico ed organizzativo efficace e pronto, che garantisce consegne in Italia entro 48 ore.
1.1. Contesto locale

4.1.1.Generalità4
L’azienda ha sede a Falzè di Trevignano, territorio ubicato nella provincia di Treviso. Con
riferimento alle 103 province italiane, la provincia di Treviso si è colloca al sedicesimo posto delle
province con maggior attrazione dal punto di vista industriale e di contesto.
La posizione conseguita è pure lusinghiera per il fatto che:
£ si riferisce ad un contesto generale che è motivo di attrazione, per qualsiasi attività si voglia introdurre dall’esterno o potenziare
all’interno;
£ riguarda un territorio ed una popolazione di consistenti dimensioni e quindi esprime un contesto favorevole di ampia portata e
non limitato a porzioni molto piccole del territorio nazionale come avviene in altre province;
£ l’attrattività settoriale è uno dei potenziali punti di forza dell’economia trevigiana, che non viene presa in esame dall’indagine,
limitata in questa sede ai soli fattori di contesto.
Il sistema economico trevigiano è ben rappresentato da fattori di attrattività nella quasi totalità dei
suoi elementi di contesto.
Un’ elaborazione che analizza le province più attrattive per contesto e contemporaneamente più
caratterizzate dalla presenza di imprese di riferimento a livello nazionale (o addirittura
internazionale) esclude Treviso tra le prime 20 in quanto non sufficientemente dotata di grandi
imprese rispetto ad altre province del Paese. Al riguardo, comunque, si può osservare che:
£ Treviso, rimanendo sempre attrattiva per i fattori di contesto, offre alla nuova attività imprenditoriale ed allo sviluppo di
quella esistente un complesso ampio ed articolato di elementi favorevoli già presenti;
4 Fonte: “L’attrattività del sistema Paese”, Il Sole – 24 Ore”.

£ se la dotazione di grandi imprese è inferiore a Treviso rispetto a quella di altre province, esiste invece un tessuto ampio e
diversificato di medie imprese con molte punte di eccellenza, che può ugualmente costituire la stessa funzione attrattiva
delle grandi imprese e/o delle grandi strutture pubbliche (infrastrutture, università, ecc.);
£ la presenza in provincia di alcuni settori – distretti molto specializzati e dinamici costituiscono un’ulteriore realtà attrattiva
che può sostituire quella delle grandi imprese e strutture.
4.1.2.Contesto economico-sociale locale

L’azienda conta circa 36 dipendenti tutti residenti in un raggio di circa 50km dalla sede principale.
Non esistono altri stabilimenti ubicati in altri luoghi di proprietà dell’azienda. Le
4.1.3.Contesto ambientale
Le attività non hanno un impatto sull’ambiente.
4.2. Contesto dell’indotto

Le aziende partner dell’azienda hanno sede prettamente nel territorio Italiano. Esse consistono
imprese di media piccola dimensione…
5. Leadership
5.1. Struttura organizzativa
Il sistema FPC definisce la struttura organizzativa e il piano di controllo dei componenti per la
conformità del prodotto alle caratteristiche di prestazione dichiarate.
5.2. Impegno della direzione

La Direzione Aziendale fornisce evidenza del proprio impegno nello sviluppo, nel sostegno e nel
miglioramento continuo del SGQ attraverso:
£ la definizione e la diffusione a tutti i livelli aziendali della politica e degli obiettivi del presente FPC;
£ l’effettuazione di periodici riesami del sistema di gestione;
£ la comunicazione al personale in merito alle necessità di soddisfare i requisiti del cliente e cogenti.
£ l’assicurazione delle disponibilità delle risorse necessarie.
£ La gestione del personale, organigramma, mansionario e competenze richieste;
In particolare, la direzione si impegna a rispettare o far rispettare i compiti per la conformità del
proprio sistema di gestione FPC così come assegnati:
5.2.1.Compiti dell’Azienda:
a) Definire ed applicare il controllo di produzione in fabbrica (FPC) ai fini di assicurare che i prodotti soddisfino caratteristiche
prestazionali applicabili cui alla tabella ZA. 1 della norma UNI EN 1090-1.
£ Implementazione FPC;
£ Audit Interno sull’applicazione del FPC;
b) Prelevare campioni, eseguire prove e controlli per accertare che i prodotti soddisfino le caratteristiche prestazionali applicabili
cui alla tabella ZA. 1 della norma UNI EN 1090-1.
£ Registrazioni delle prove e controllo a campione come previsto;
c) Effettuare le prove iniziali di tipo per accertare la conformità alle caratteristiche prestazionali applicabili dichiarate dei prodotti
(tabella ZA. 1 UNI EN 1090-1);
Fornire all’ente certificatore le informazioni e le documentazioni richieste nel Regolamento cui al
punto 0.2, in particolare:
£ le classi d’esecuzione dei componenti che intende mettere sul mercato con marcatura CE;
£ il tipo di dichiarazione di conformità connesso alla marcatura CE con riferimento al punto ZA.3 dell’Allegato ZA della norma
UNI EN 1090.1;5
£ i tipi di materiali che utilizza, con l’indicazione delle norme di riferimento;
£ il piano della qualità (FPC) dei componenti, comprensivo del piano di controllo;
£ l'elenco dei processi realizzati in proprio ed eventualmente presso subcontraenti;
£ la descrizione degli impianti di costruzione e delle attrezzature utilizzati, compresi quelli dei subcontraenti;
£ la descrizione della strumentazione e delle apparecchiature utilizzate per il controllo e le prove del processo e del componente,
comprese quelle dei subcontraenti.
Tenere a disposizione dell’ente certificatore la documentazione relativa alle prove iniziali di tipo
relativamente ai componenti che intende mettere sul mercato con marcatura CE (vedere par. 6.2 e
tabella 1 della norma UNI EN 1090-1).
5.2.2.Compiti dell’ente certificatore:
£ Eseguire la visita iniziale dell’azienda per accertare la disponibilità degli impianti e delle risorse per la realizzazione di prodotti
aventi le caratteristiche prestazionali applicabili cui alla tabella ZA.1 della norma UNI EN 1090-1.
£ Eseguire la verifica del controllo di produzione in fabbrica, con particolare riferimento alle caratteristiche prestazionali
applicabili cui alla tabella ZA.1 della norma UNIEN1090-1.
£ Valutare ed approvare il controllo di produzione in fabbrica con particolare riferimento alle caratteristiche prestazionali
applicabili cui alla tabella ZA.1 della norma UNI EN 1090-1 e rilasciare il certificato di conformità del controllo di produzione
in fabbrica.
£ Eseguire la sorveglianza continua del suo mantenimento, con particolare riferimento alle caratteristiche prestazionali
applicabili cui alla tabella ZA.1 della norma UNI EN 1090-1 e rilasciare il certificato di conformità del controllo di produzione
in fabbrica.
5 In relazione alle attività eseguite dall’azienda, la dichiarazione può essere ZA.3.2 (costruzione del componente), ZA.3.3 (progettazione
ecostruzione), ZA.3.4 (costruzione su progetto del Cliente), ZA.3.5 (progettazione esecutiva su dati forniti dal Cliente e costruzione).
5.2.2.1. Check-list degli Elementi di verifica
£ Documentazione fornita dall’azienda;
£ Le strutture di progettazione, ove applicabile, e di produzione, oltre a quella di controllo, corrispondano a quanto indicato nella
domanda di certificazione e nella relativa documentazione fornita e che il personale sia in possesso delle qualificazioni
prescritte;
£ Disponibilità delle norme tecniche richiamate dall’azienda nella documentazione del controllo della produzione in fabbrica;
£ Documentazione delle prove iniziali di tipo eseguite dall’azienda copra le caratteristiche prestazionali dei componenti indicati
nella domanda di certificazione;
£ Criteri e le modalità di applicazione delle procedure di progettazione indicati nel controllo di produzione in fabbrica. Qualora
questa attività sia affidata all’esterno, la verifica sarà estesa a tali strutture;
£ Criteri e le modalità di applicazione delle procedure/istruzioni operative o di altri documenti indicati nel controllo di
produzione in fabbrica, cui al punto 2.1 del presente schema certificativo.
£ Il processo di lavorazione, compresa la manutenzione degli impianti e delle attrezzature, venga mantenuto sistematicamente
sotto controllo e i risultati conseguiti siano congruenti con le prescrizioni delle procedure/istruzioni operative applicate;
£ I documenti di registrazione dei dati del controllo di produzione in fabbrica siano gestiti in modo controllato;
£ Le non conformità di processo e di prodotto siano rilevate tempestivamente ed eventuali non conformità siano adeguatamente
identificate e trattate ai fini di riportarle alla conformità delle prescrizioni.
£ Approvvigionamento e immagazzinamento semilavorati e prodotti di base (identificazione e stato; presenza delle attestazioni
o certificazioni di conformità, compresa l’accettazione del loro contenuto);
£ Qualificazione, ove applicabile, dei processi e del personale;
£ Conduzione del processo per confronto con i parametri prestabiliti nelle istruzione/disegni di lavorazione;
£ controllo di corrispondenza di forma, dimensionale e superficiale ai disegni esecutivi;
£ disponibilità di tutte le registrazioni del processo di lavorazione, comprese le azioni intraprese in caso di non conformità;
£ Movimentazione, stoccaggio, imballaggio e spedizione;
£ idoneità dei mezzi e delle modalità atte ad evitare danneggiamenti dei componenti;
£ adeguatezza dello stoccaggio;
£ adeguatezza dell’imballo;
£ modalità e criteri per assicurare l’integrità dei componenti;
£ Identificazione secondo le modalità dichiarate dall’organizzazione nella domanda;
£ rintracciabilità dei componenti ai documenti della qualità di approvvigionamento;
£ la strumentazione e le apparecchiature di prova e di controllo siano adeguate ed idonee per l’esecuzione delle prove e dei
controlli;
£ il personale addetto alle prove ed ai controlli sia adeguato e competente;
£ l’esecuzione delle prove e dei controlli sia conforme a quanto prescritto delle procedure/istruzioni e nelle norme di riferimento
applicabili.
£ la corretta valutazione dei risultati e la loro aderenza alla documentazione delle prove di tipo ed ai requisiti delle specifica dei
componenti.
£ Estensione dei suddetti punti ai subfornitori;
5.2.2.2. SORVEGLIANZA
Classe di esecuzione Cadenza delle verifiche di sorveglianza del FPC dopo la prima certificazione (anni) b)
EXC 1-2 1-2 a)-3 a)-3 a)
EXC 3-4 1-1-2 a)-3 a)-3 a)
a) Condizione valida se non ci sono state modifiche importanti degli impianti e delle attrezzature, sostituzione del coordinatore di
saldatura, nuovi processi di saldatura per la quale è necessaria una dichiarazione annuale dell’azienda in tal senso;
b) Condizione valida se non sono emerse non conformità significative.
5.3. Gestione delle risorse
5.4. Formazione del personale

Il personale incaricato ad attività che hanno una influenza sulla conformità dei componenti è
qualificato ed adeguatamente addestrato, in accordo a quanto prescritto dalla classe di esecuzione
dei componenti.
Al personale neoassunto e quello con competenze insufficienti rispetto alla mansione affidata sarà
idoneamente ed efficacemente formato/addestrato.
£ Piano di formazione, registrazioni della formazione e delle competenze acquisite;
6. Pianificazione del sistema FPC
L’Azienda attua e mantiene un sistema di gestione del controllo della produzione in fabbrica (FPC)
con lo scopo di soddisfare i requisiti del par. 6.3 della UNI EN 1090-1.
£ Procedura di gestione delle modifiche al FPC;
6.1. Gestione dei processi

Il sistema FPC include tutti i processi, compresa l’eventuale progettazione, e tutte le lavorazioni,
incluse quelle affidate all’esterno.
£ Elenco processi aziendali (procedure ed eventuale manuale, diagrammi di flusso,…);
(DA SVILUPPARE )
6.2. Gestione della struttura organizzativa

Il sistema FPC definisce la struttura organizzativa ed il piano di controllo dei componenti per la
conformità del prodotto alle caratteristiche di prestazione dichiarate. I dettagli della struttura
organizzativa sono espressi nel capitolo 5 del presente manuale.
7. Gestione della documentazione a supporto del sistema
Per raggiugere lo scopo prefissato dal presente manuale l’azienda adotta idonea documentazione e
la rende disponibile al personale interessato. Sinteticamente l’azienda distingue le seguenti tipologie
di documenti:
£ Documenti di riferimento o prescrittivi di origine esterna
£ Documenti di registrazione di origine esterna
£ Documenti di riferimento o prescrittivi di origine interna
£ Documenti di registrazione di origine interna
Nel presente manuale troviamo descritte le modalità con cui la documentazione relativa al FPC
aziendale è elaborata, verificata, approvata, distribuita al personale ed archiviata. La gestione delle
revisioni, comprese le procedure per la prevenzione dell’utilizzo di documenti non validi o obsoleti
sono anch’esse specificate nel presente manuale. (Vedi C.2.3.1 UNI EN 1090-2). Procedure
Le procedure, qualora fosse ritenuto necessario elaborarne una, sono documenti interfunzionali
primari che disciplinano e coordinano le attività in modo più dettagliato rispetto al presente
manuale. Esse definiscono modalità operative, risorse e responsabilità al fine di garantire la
conformità dei processi ai requisiti della UNI EN 1090-1.
7.1. Emissione della documentazione

I documenti, identificati univocamente, sono redatti dal titolare del documento e riesaminati da
personale con competenze specifiche per la verifica di conformità del contenuto e della forma ad
eventuali normative o altri documenti di riferimento. Ad esito positivo della verifica la
documentazione può essere approvata dalla direzione o dalla funzione da lui delegata. Solo al
termine delle precedenti operazioni avvengono le fasi di archiviazione e distribuzione alle funzioni
interessate.
7.2. Modifica e aggiornamento della documentazione

Periodicamente è verificata la validità dei documenti di riferimento o prescrittivi. I documenti non
validi sono ritirati e sostituiti con quelli conformi secondo il punto 7.1 del presente manuale. Se per
motivi validi documenti sono archiviati come storico sono identificati come non conformi.
£ Elenco documenti validi (elaborazione, riesame, approvazione, distribuzione, archivio);
£ Procedura di gestione dei piani di ispezione delle lavorazioni e procedura di gestione delle NC;
£ I riferimenti alle procedure documentate, predisposte per gestire l’ SGQ aziendale;
£ Le influenze reciproche tra i processi.
£ istruzioni operative / specifiche di lavorazione e cicli di controllo;
£ schede tecniche;
CONTROLLO DELLA PRODUZIONE IN FABBRICA AI MASSIMO SIMEONI
FINI DELLA MARCATURA CE DI COMPONENTI PER Via Storta 21/a
STRUTTURE DI ACCIAIO E D’ALLUMINIO CUI ALLA 31044 Montebelluna (TV)
NORMA UNI EN 1090-1:2012 massimo.simeoni.pdca@gmail.com
Revisione Distribuzione Redazione
1 AD; 2 RAQ; 3 COMM-I; 4 COMM-E; 5 RPROD; 6 RTEC; 7 Tipo Verifica di Luogo di Tempo di
Codice Descrizione Corrente e verifica Approvazione
RACQ; 8 AA; 9 MKT; 10 MAG; 11 PDP; 12 AMM; 13 SGR, 14 Documento conformità Archiviazione Archiviazione
di validità
N° Data CED, 15 CQ, 16 OPE, 17 RR
MQ Manuale Assicurazione Qualità 03 10/07/2008 1 (2), 6, 16 Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
MQ All. 01 Politica della Qualità 02 10/07/2008 idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
MQ All. 02 Organigramma 03 02/09/2008 idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
MQ All. 03 Mansionario 01 16/07/2010 idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
MQ All. 04 Delega rappresentante della direzione 01 01/07/2008 idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
Registrazion
MQ All. 05 Riesame della Direzione 02 01/07/2008 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
MQ All. 06 Cartella professionale di qualificazione 01 01/07/2008 1 (2), 12 RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
MQ All. 07 Qualifiche professionali ed esperienze 01 01/07/2008 idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
Registrazion
MQ All. 08 Piano di formazione 01 01/07/2008 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
MQ All. 09 Foglio Firma 02 01/07/2008 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
MQ All. 10 Scheda di valutazione formazione addestramento 00 01/07/2008 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
MQ All. 11 Piano della Qualità 01 01/07/2008 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
MQ All. 12 Piano degli Audit Interni 01 01/07/2008 idem RAQ RAQ AD RAQ 1 anno
e
Registrazion
MQ All. 13 Ceck list e rapporto di Audit 01 01/07/2008 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
MQ All. 14 Report soddisfazione cliente e indici della qualità 01 01/07/2008 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
MQ All. 15 Modello Lettera 00 27/09/2010 idem RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
e
Registrazion
MQ All. 16 Modello Fax 00 27/09/2010 idem RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
e
SGQ 4.1.1 Controllo dei documenti e delle registrazioni 02 09/07/2008 1 (2) Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.

Revisione
Corrente Distribuzione Redazione
Codice Descrizione RACQ; 8 AA; 9 MKT; 10 MAG; 11 PDP; 12 AMM; 13 SGR, 14 Documento
e verifica
conformità
Approvazione
Archiviazione Archiviazione
Registrazion di RAQ
validità
SGQ 4.1.1 All. 01 Elenco documenti e registrazioni e distribuzione 01 07/01/2007 idem
CED, 15 CQ, 16 OPE, 17 RR RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
SGQ 4.1.1 All. 03 Elenco documenti esterni 01 15/01/2007 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
SGQ 7.2.1 Gestione del cliente 04 09/03/2012 1 (2), 3,4, 5, 6, 9 Riferimento COM I RAQ AD RAQ A sostit.
SGQ 7.2.1 All. 01 Offerta 00 07/12/2006 idem Riferimento COM I RAQ AD COM i-e A sostit.
Registrazion
SGQ 7.2.1 All. 02 Elenco offerte Italia 00 07/12/2006 idem COM I RAQ AD COM i-e 1 anno
e
Registrazion
SGQ 7.2.1 All. 03 Elenco offerte estero 00 07/12/2006 idem COM I RAQ AD COM i-e 1 anno
e
SGQ 7.2.1 All. 04 Impegno 01 07/12/2006 idem Riferimento COM I RAQ AD COM i-e 2 anni
SGQ 7.2.1 All. 05 Listino 01 07/12/2006 idem Riferimento COM I RAQ AD COM i-e 2 anni
Registrazion
SGQ 7.2.1 All. 06 Questionario soddisfazione cliente 02 09/03/2012 idem COM I RAQ AD COM i-e 2 anni
e
Registrazion
SGQ 7.2.1All. 07 Report soddisfazione del cliente 01 07/12/2006 idem COM I RAQ AD COM i-e 2 anni
e
SGQ 7.3.1 Pianificazione e controllo della progettazione 04 10/05/2012 1 (2), 6 (15) Riferimento RTEC RAQ AD RAQ A sostit.
Registrazion
SGQ 7.3.1 All. 01 Pianificazione della progettazione 04 01/09/2010 Idem TEC RAQ AD TEC 2 anni
e
Registrazion
SGQ 7.3.1 All. 02 Definizione delle specifiche di prodotto 02 01/09/2010 Idem TEC RAQ AD TEC 2 anni
e
SGQ 7.3.1 All. 03 Chiave di lettura dei codici 01 10/08/2006 Idem Riferimento TEC RAQ AD TEC 1anno
Registrazion
SGQ 7.3.1 All. 04 Indice progetti 01 10/08/2006 Idem TEC RAQ AD TEC 1 anno
e
Registrazion
SGQ 7.3.1 All. 05 Feedback Fuorimisura 00 18/02/2010 Idem TEC RAQ AD TEC 1 anno
e
Riesame della progettazione Registrazion
SGQ 7.3.1 All. 06 00 13/09/2010 Idem TEC RAQ AD TEC 1 anno
(Elementi per l’offerta) e
SGQ 7.3.1 All. 07 Specifica di Codifica Sunbuster 02 13/09/2010 Idem Riferimento TEC RAQ AD TEC A sost

Revisione
e verifica
conformità
Approvazione
di validità
SGQ 7.4.1 Gestione approvvigionamento 04 18/10/2012 1 (2),
CED, 15 7(13), 6(15),
CQ, 16 OPE, 8
17 RR Riferimento RACQ RAQ AD RAQ A sostit.
Registrazion
SGQ 7.4.1 All. 01 Lista fornitori (in fullwork) 02 20/01/2011 Idem RACQ RAQ AD ACQ 2 anni
e
Registrazion
SGQ 7.4.1 All. 02 Benestare fornitura/fornitore 01 21/11/2006 Idem RACQ RAQ AD ACQ 2 anni
e
Registrazion
SGQ 7.4.1 All. 03 Questionario Fornitori 01 25/02/2006 Idem RACQ RAQ AD ACQ 2 anni
e
SGQ 7.4.1 All. 04 Ciclo di controllo 01 21/11/2006 Idem Riferimento RACQ RAQ AD ACQ A sostit
SGQ 7.4.1 All. 05 Ordine a fornitore 01 21/11/2006 Idem Riferimento RACQ RAQ AD ACQ 2 anni
SGQ 7.4.1 All. 06 Specifica di controllo in accettazione 00 21/11/2006 Idem Riferimento RACQ RAQ AD ACQ A sostit
Registrazion
SGQ 7.4.1 All. 07 Indicatori Approvigionamento 02 19/10/2012 Idem RACQ RAQ AD ACQ A sostit
e
Registrazion
Timbro 00 01/07/2006 Idem RACQ RAQ AD ACQ 2 anni
e
SGQ 7.4.1 I.O.
Accettazione 02 21/11/2006 Idem Riferimento RACQ RAQ AD ACQ A sostit
00
SGQ 7.4.1 I.O. Aggiornamento listini di Acquisto e Listino di
00 17/01/2006 Idem Riferimento RACQ RAQ AD ACQ A sostit
01 Produzione ( Codici di Acquisto )
SGQ 7.4.1 I.O.
Ciclo di controllo delle guide 00 01/07/2004 Idem Riferimento RACQ RAQ AD ACQ A sostit
05
SGQ 7.4.1 I.O.
Controllo qualità in accettazione 01 21/11/2006 Idem Riferimento RACQ RAQ AD ACQ A sostit
06
SGQ 7.5.1 Gestione del processo produttivo 04 20/10/2012 1 (2), 3,4, 5 (11), 6(15), 17, 10 Riferimento PROD RAQ AD PRO A sostit.
Registrazion
SGQ 7.5.1 All. 01 Foglio di lavorazione (benest. Prod.) 02 14/04/2006 Idem PROD RAQ AD RAQ 2 anni
e
SGQ 7.5.1 All. 02 Ciclo di controllo e collaudo 01 26/04/2006 Idem Riferimento PROD RAQ AD RAQ A sostit.
Registrazion
SGQ 7.5.1 All. 04 Elenco macchine – attrezzature 01 10/02/2006 Idem PROD RAQ AD RAQ A sostit.
e
Registrazion
SGQ 7.5.1 All. 05 Scheda manutenzione 01 10/02/2006 Idem PROD RAQ AD RAQ 2 anni
e

Revisione
e verifica
conformità
Approvazione
SGQ 7.5.1 All. 06 Definizione requisiti conto lavorazioni 00 19/10/2012 Idem
CED, 15 CQ, 16 OPE, 17 RR Riferimento diPROD
validità RAQ AD RAQ A sostit.
SGQ 7.5.1 I.O.

Rev.00 Valorizzazione Articoli di Produzione 00 17/01/2012 Idem Riferimento PROD RAQ AD RAQ A sostit.
01
SGQ 7.5.1 I.O.
Rev.00 Istruzioni Operative Logistica 00 29.03.12 Idem Riferimento PROD RAQ AD RAQ A sostit.
03
SGQ 7.5.1 I.O.
Assemblaggio confezionamento e spedizione 00 01/07/2004 Idem Riferimento PROD RAQ AD RAQ A sostit.
04
SGQ 7.5.1 I.O.
Specifica di Taglio Manuale Profili UZ304040 00 10/04/2012 Idem Riferimento PROD RAQ AD RAQ A sostit.
05
SGQ 7.5.2 Identificazione, rintracciabilità, conservazione 01 27/09/2007 1 (2), 3, 4, 5 (11), 6(15), 8, 17, 10 Riferimento PROD RAQ AD RAQ A sostit.
SGQ 7.6.1 Gestione strumenti di misura 02 10/09/2009 1 (2), 6(15), 17 Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
Registrazion
SGQ 7.6.1 All. 01 Elenco strumenti controllati 00 03/05/2004 Idem RAQ RAQ AD RAQ 1 anno
e
Registrazion
SGQ 7.6.1 All. 02 Scheda strumento 03 17/01/2012 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
SGQ 7.6.1 All. 03 Istruzioni di taratura/controllo 01 03/09/2013 idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ a sostit.
SGQ 8.3.1 Gestione Non Conformità e AC e AP 02 04/10/2009 1 (2), 3, 4, 5, 6(15),7, 8, 17, 10, 12 Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.
Registrazion
SGQ 8.3.1 All. 01 Rapporto di NC e AC/AP 02 17/01/2012 Idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
Registrazion
SGQ 8.3.1 All. 02 Registro di NC e AC/AP 01 18/01/2006 idem RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
e
SGQ 8.3.1 I.O.
Gestione Resi 00 16/03/2009 Idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
01
SGQ 8.3.1 I.O.
Iter del Rapporto di Non Conformità 00 06/10/2009 Idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ 2 anni
02

UNI EN 1090-1:2012
8. Attività operative
8.1. Generalità

8.2. Gestione del cliente
8.3. Gestione del processo di progettazione
8.3.1.Progettazione di base6
In caso di progettazione strutturale da parte dell’Azienda, il sistema FPC ha lo scopo di assicurare la
conformità del progetto con i dati di input, identificando le procedure per il controllo dei calcoli e
dei responsabili della progettazione.
I risultati a tal fine sono sufficientemente dettagliati e accurati da dimostrare che la conformità alle
procedure di progettazione. Le relative registrazioni sono mantenute disponibili per un periodo che
definito nel controllo della produzione in fabbrica (FPC).
£ Procedura di progettazione;
£ Elementi e requisiti in ingresso (revisione requisiti in funzione delle capacità, fasi, compiti e responsabilità della
progettazione);
£ Specifiche del componente fornite dall’acquirente (PPCS);
£ Specifiche del componente fornite dal fabbricante (MPCS);
£ Elementi in uscita (controllo dei risultati e relazione accurata);
£ Gestione delle modifiche alla progettazione;
£ Archiviazione e rintracciabilità delle registrazioni (definire tempi);
£ Distinta componenti secondo UNI 8188
£ Validazione della progettazione;
6 Per la fornitura di componenti strutturali con dichiarazione di prestazione comprensiva della progettazione (vedere i par. ZA.3.3 e
ZA.3.5 dell'allegato ZA della norma UNU EN 1090-1) si applicano le prescrizioni regolamentari del Paese di destinazione del
componente strutturale.
8.4. Gestione del processo di approvvigionamento (cap. 5)
8.4.1.Requisiti relativi ai materiali ed ai prodotti di base
I prodotti costituenti sono valutati verificando che i documenti di ispezione per i prodotti usati si
conformino ai requisiti della specifica del componente includendo la correttezza della geometria dei
prodotti. I semilavorati e i prodotti di base utilizzati per la costruzione di componenti strutturali
sono scelti tra quelli previsti dalla norma UNI EN 1090-2 ma in caso contrario le caratteristiche
sono specificate e verificate adeguatamente.
Per i prodotti costituenti soggetti ad una norma europea armonizzata l’azienda nell’ordine ne
richiede la marcatura CE o altra documentazione idonea a verificarne la conformità ai requisiti
richiesti o alle prestazioni dichiarate.
La conformità alle specifiche richieste è controllata in accettazione arrivi (AA) ad ogni arrivo di
semilavorati e/o prodotti base mediante come dalla seguente tabella e secondo le specifiche di
controllo allegate al presente manuale.7
PRODOTTI COMPONENTI DOCUMENTI DI CONTROLLO
Strutture di acciaio (prospetti 2 e 3) EN 10025-1:2004 prosp. B.1 a), b)
Acciaio inossidabile (prospetto 4) EN 10204 3.1
Getti di acciaio EN 10340:2007 prosp. B.1
Materiali di apporto della saldatura EN 10204 2.2
Bulloneria strutturale EN 10204 2.1c)
Rivetti a caldo EN 10204 2.1c)
Viti autofilettanti e autoperforanti e rivetti a strappo EN 10204 2.1
Perni per saldatura ad arco di perni EN 10204 2.1c)
Giunti di espansione per ponti EN 10204 3.1
Cavi ad alta resistenza EN 10204 3.1
Appoggi strutturali EN 10204 3.1
a) Per l’acciaio strutturale di classe S355 JR o JO il documento di controllo 3.1 è richiesto per EXC2, EXC3 e EXC4.
b) La EN 10025-1 richiede che gli elementi inclusi nella formula CEV devono essere riportati nel documento di controllo. La
segnalazione di altri elementi aggiuntivi richiesti dalla EN 10025-2 che dovrebbe includere Al, Nb e Ti.
c) Se è richiesto un certificato di cui al punto 3.1, questo può essere sostituito da un marchio identificativo del lotto di produzione.
£ Procedura di approvvigionamento: requisiti di acquisto “CE secondo UNI EN 1090”;
£ Procedura di approvvigionamento: accettazione e controllo (amministrativo, superficiale, dimensionale, funzionale);8
£ Procedura di identificazione e rintracciabilità (totale per EXC3-EXC4);
£ Procedura di movimentazione e stoccaggio (da istruzioni del fornitore);
7 Prospetto 1 UNI EN 1090-2.

8 Procedura in comune con la parte di produzione, vedi modulo excel.
8.4.2.Prodotti strutturali di acciaio
I prodotti strutturali di acciaio sono scelti, ordinati e controllati come prescritto dall’UNI EN ISO
1090/2.
Requisiti Prodotti di acciaio al carbonio Dimensioni Tolleranze Spessore Finiture
tecnici di strutturale Superficiali
fornitura
Sezioni ad I e H ND EN 10034 EN 10029:A Da specificare9
EN 10025-1 Travi ad I ad ali inclinate laminate
ND EN 10024 EN 10029:A Da specificare8
e a caldo
EN 10025-2 Canali ND EN 10279 EN 10029:A Da specificare8
EN 10025-3 Angolari ad ali uguali e diverse EN 10056-1 EN 10056-2 EN 10029:A Da specificare8
EN 10025-4 Sezioni a T EN 10055 EN 10029:A Da specificare8
EN 10025-5 Piatti, ferri piatti, larghi piatti EN 10029 EN 10029:B EXC4
EN 10025-6 Non applicabile EN10163-2 A2
EN 10051 EN 10029:AAltre
se pertinenti Barre e vergelle EN 10017, EN 10058, EN 10059,
EN 10029:A Da specificare8
EN 10060, EN 10061
EN 10210-1 Profilati cavi finiti a caldo EN 10210-2 EN 10029:A EN10163-2 A2
EN 10219-1 Profilati cavi formati a freddo EN 10219-2 EN 10029:A EN10163-2 C1
Nota La EN 10020 fornisce le definizioni e le classificazioni dei gradi dell’acciaio. La classificazione dell’acciaio in base al nome ed al
numero è fornita rispettivamente dalla EN 10027-1 e dalla EN 10027-2
Requisiti tecnici di Fogli e strisce per Finiture
Tolleranze Spessore
fornitura formatura a freddo Superficiali
Acciai non legati per
EN 10025-2 EN 10051
impieghi strutturali
Saldabilità di acciai a
EN 10025-3, EN
grana fine per impieghi EN 10051
10025-4
strutturali
Acciaio con alta
resistenza allo EN 10029, EN 10048, EN 10051,
EN 10149, EN 10268
snervamento per la EN 10131, EN 10140
formatura a freddo EN 10029:A Da specificare8
ISO 4997 Acciai ribattuti a freddo EN 10131
Acciaio rivestito per
EN 10346 immersione a caldo in EN 10143
continuo
Prodotti piani di acciaio
EN 10169 rivestiti in continuo con EN 10169
materiale organico
EN 10139 Nastri stretti EN 10048, EN 10140
Requisiti tecnici di Prodotti di acciaio Finiture
Tolleranze Spessore
fornitura inox Superficiali
Fogli, lamiere e nastri EN 10029, EN 10048, EN 10051,
EN 10088-2 EN 10088-2
EN ISO 9445
EN 10296-2 Tubi (saldati)
EN ISO 1127 EN 10029:A Da specificare8
EN 10297-2 Tubi (senza saldatura)
Barre, vergelle e EN 10017, EN 10058, EN 10059,
EN 10088-3 EN 10088-3
profilati EN 10060, EN 10061
Nota La classificazione dell’acciaio in base al nome ed al numero è fornita nella EN 10088-1
8.4.3. Acciaio fuso in getti

Gli acciai fusi in getti sono conformi ai requisiti della EN 10340. Tipo, qualità, e se opportuno,
finitura sono specificati unitamente a qualsiasi altro requisito opzionale.
8.4.4.Materiali di apporto della saldatura
Tutti i materiali di apporto per saldatura sono scelti e verificati secondo EN 13479 ed alle
appropriate norme di prodotto opportune come da tabella seguente.
MATERIALI DI APPORTO PER SALDATURA NORME DI
9 In base a opportune specifiche europee o internazionali.
PRODOTTO
Saldatura ad arco e taglio in atmosfera protettiva EN ISO 14175
Fili elettrodi e depositi per la saldatura ad arco in gas protettivo di acciai non legati e di acciai a grana fine EN ISO 14341
Fili pieni, abbinamenti fili pieni-flusso e fili animati-flusso per saldatura ad arco sommerso di acciai non legati e a
EN 756
grana fine
Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai ad alta resistenza EN 757
Fili animati tubolari per la saldatura ad arco, con o senza gas di protezione, di acciai non legati e a grana fine EN ISO 17632
Flussi per saldatura ad arco sommerso EN 760
Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai inossidabili e di acciai resistenti ad alta temperatura EN 1600
Bacchette, fili e depositi per saldatura con gas di tungsteno inerte di acciai non legati e a grana fine EN ISO 636
Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai non legati e di acciai a grana fine EN ISO 2560
Fili e nastri elettrodi, fili e bacchette per la saldatura per fusione di acciai inossidabili e di acciai resistenti ad alta
EN ISO 14343
temperatura
Fili elettrodi, fili, bacchette e depositi per la saldatura ad arco in gas protettivo di acciai ad alta resistenza EN ISO 16834
Fili elettrodi pieni ed animati e combinazioni filo-flusso per la saldatura ad arco sommerso di acciai ad alta
EN 14295
resistenza
Fili elettrodi animati tubolari per la saldatura ad arco con o senza gas protettivo di acciai inossidabili e di acciai
EN ISO 17633
resistenti ad alta temperatura
Fili elettrodi animati tubolari per la saldatura ad arco con o senza gas protettivo di acciai ad alta resistenza EN ISO 18276
Per processi di saldatura degli acciai di tipo superiore a S355, si raccomanda l’impiego di materiali
di apporto e di flussi con un indice di basicità medio-alto: 111, 114, 121, 122, 136, 137 (vedere
punto 7.3 per la definizione dei processi di saldatura).
Materiali di apporto per saldatura da utilizzare per acciai secondo la EN 10025-5. Utilizzare materiali di apporto con resistenza
alle condizioni climatiche maggiore o uguale al metallo base come segue salvo specifiche diverse.
Processo Opzione 1 Opzione 2 Opzione 3
111 Accoppiamento: 0,5% Cu e 2,5% Ni 1% Cr 0,5% Mo
135 altri materiali legati 2,5% Ni 1% Cr 0,5% Mo
121,122 2% Ni 1% Cr 0,5% Mo
Nota: Vedere anche punto 7.5.10
Per gli acciai inossidabili devono essere utilizzati materiali di apporto per la saldatura con resistenza
alla corrosione del deposito di saldatura almeno equivalente a quella del metallo base.
8.4.5.Bulloneria Strutturale
L’azienda ordina ed utilizza bulloneria strutturale con una resistenza meccanica paragonabile agli
elementi da collegare e si assicura che il rivestimento protettivo sia conforme alle norme di prodotto
pertinenti o alle raccomandazione del produttore ed in particolare alla norma EN ISO 10684 per la
Zincatura Immersione a caldo e EN ISO 4042 per la Zincatura Elettrolitica.
Requisiti tecnici Bulloneria Strutturale Classe, categoria, requisiti d’ordine e/o di impiego
di fornitura (Identificare secondo norma di prodotto pertinente.)
Bulloneria strutturale non a Specificare altri requisiti permessi
serraggio controllato. Serraggio eseguibile anche secondo EN 14399-1
Specificare classe di bulloni e dadi.
Adottare kit di isolamento e specificarne l’uso per bulloni EN ISO 898-1 e
EN 15048-1 EN 20898-2 su inox EN10088
Specificare caratteristiche meccaniche per:
Bulloni di acciaio ø > EN ISO 898-1 e EN 20898-2;
Bulloni inox ø > EN ISO 3506-1 e EN ISO 3506-2;
Assemblaggi austenitici ferritici.
EN 14399-1 Bulloneria strutturale a serraggio Specificare altri requisiti permessi e classe
EN 14399-3 controllato +HR,HV e HRC: Non utilizzare bulloni inox salvo specifiche diverse o considerarli connettori
EN 14399-4 Bulloni (Vite + Dado) speciali Specificare composizione chimica per assemblaggi resistenti agli
EN 14399-7 agenti chimici.
EN 14399-8
EN 14399-10
EN 14399-5 Bulloneria strutturale a serraggio Non usare indicazioni di carico per inox o acciai resistenti agli agenti
EN 14399-6 controllato +HR,HV e HRC: atmosferici. Specificare composizione chimica per assemblaggi resistenti agli
EN 14399-9 Rondelle (piane o smussate) agenti chimici.
Bulloni di ancoraggio Laminati a caldo EN 10025-2 e EN 10025-4
EN ISO 898-1
Acciaio per armatura EN 10080 (specificare acciaio)
EN ISO 2320 Dispositivi di blocco Da precisare se soggetti a impatto o vibrazione.
EN ISO 7040
EN ISO 7042
EN ISO 7719
EN ISO 10511
EN ISO 10512
EN ISO 10513
EN ISO 7089 Rondelle piane da utilizzare con EN 15048-1 x la durezza
EN ISO 7090 acciai al carbonio. Rondelle coniche conformi alla norma di prodotto pertinente Materiali con
EN ISO 7091 resistenza alla corrosione migliore
EN ISO 7092
EN ISO 7093
oppure
EN ISO 7094
EN ISO 7089 Rondelle piane da utilizzare con EN 15048-1 x la durezza
EN ISO 7090 acciai inossidabili. Rondelle coniche conformi alla norma di prodotto pertinente Materiali con
EN ISO 7091 resistenza alla corrosione migliore
EN ISO 7092
oppure
EN ISO 7093-1
Da verificare la conformità dell’imballaggio con facile identificazione del contenuto da un’etichetta e/o documento allegato
Marcatura e etichetta o documenti allegati conformi alla norma di prodotto e con le seguenti informazioni: identificazione del
produttore (eventuale numero di lotto e/o specifiche di assemblaggio), rivestimento protettivo, tipo di connettore,e materiale costituente.
- dimensioni (mm), se necessario per diametro nominale e lunghezza, e, se opportuno, diametro della rondella, spessore ed effettivo
rapporto di compressione della parte elastomerica, dimensione della punta di perforazione.
Valori di coppia limite per le viti mentre per i perni con cartuccia esplosiva e per i perni pneumatici i dettagli della cartuccia esplosiva e
della forza motrice se opportuno.
1.1.1.Rivetti a caldo, viti autofilettanti e autoperforanti e rivetti a
strappo
Rivetti a caldo, viti
Requisiti tecnici Classe, categoria, requisiti d’ordine e/o di impiego
autofilettanti e autoperforanti
di fornitura (Identificare secondo norma di prodotto pertinente.)
e rivetti a strappo
Norme pertinenti Rivetti formati a caldo
Connettori per componenti di
EN ISO 15480
spessore sottile: viti autofilettanti.
EN ISO 1481 Connettori per componenti di
EN ISO 7049 spessore sottile: viti autofilettanti
EN ISO 1479 con testa bombata.
oppure
ISO 10509
EN ISO 15976 Connettori per componenti di
EN ISO 15979 spessore sottile: rivetti a strappo.
EN ISO 15980
EN ISO 15983
Oppure
EN ISO 15984
Connettori per componenti di Considerare come connettori speciali.
spessore sottile: perni con
cartuccia esplosiva e pneumatici.
Connettori per componenti di Da specificare per ogni applicazione.
spessore sottile: meccanici per
l’installazione di pannelli.
Bulloni esagonali di iniezione. Considerare come connettori speciali.
Connettori speciali non trattati da Da specificare assieme alle prove necessarie.
norme europee o internazionali. UNI EN 1090-2 Vedi punto 8.9
Da verificare la conformità dell’imballaggio con facile identificazione del contenuto da un’etichetta e/o documento allegato
Marcatura e etichetta o documenti allegati conformi alla norma di prodotto e con le seguenti informazioni: identificazione del
produttore (eventuale numero di lotto e/o specifiche di assemblaggio), rivestimento protettivo, tipo di connettore,e materiale costituente.
- dimensioni (mm), se necessario per diametro nominale e lunghezza, e, se opportuno, diametro della rondella, spessore ed effettivo
rapporto di compressione della parte elastomerica, dimensione della punta di perforazione.
Valori di coppia limite per le viti mentre per i perni con cartuccia esplosiva e per i perni pneumatici i dettagli della cartuccia esplosiva e
della forza motrice se opportuno.
8.4.6.Altri prodotti
Requisiti
Classe, categoria, requisiti d’ordine e/o di impiego
tecnici di Altri prodotti
(Identificare secondo norma di prodotto pertinente.)
fornitura
Perni per saldature ad arco dei perni
EN ISO
e connettori a taglio per costruzioni
13918
acciaio/calcestruzzo.
UNI EN Connettori a taglio diversi da quelli
1090-2 del tipo a prigioniero
punto 5.6.12
Malte a base cementizia per uso tra Da specificare
Norme basi di acciaio o piastre portanti e le Sp. <25mm :100% Portland + 0% Aggr.Fini
pertinenti fondazioni di calcestruzzo. Sp. <50mm: 50% Portland + 50% Aggr.Fini
Sp. >50mm: 33% Portland + 66% Aggr.Fini
Sp.>50mm Malte a base di cementi fini Da specificare
Malte speciali a base cementizia Da specificare
impiegate con additivi, malte Utilizzare malte a basso ritiro.
Istruzioni per
espandenti e malte a base di resina
l'uso fornite
per uso tra basi di acciaio o piastre
dal produttore
portanti e le fondazioni di
calcestruzzo..
Norme Giunti di dilatazione per ponti Da specificare
pertinenti
Cavi ad alta resistenza: Fili per cavi ad alta resistenza trafilati a o laminati
Se opportuno, devono essere specificati il grado di resistenza alla trazione e la
EN 10264-3 classe di rivestimento secondo la EN 10244-2.
EN 10264-4 I fili per i cavi ad alta resistenza devono essere conformi ai requisiti del prEN
10138-3.
La designazione e la classe del filo devono essere specificati.
Funi di acciaio Il carico di rottura minimo ed il diametro della fune di acciaio e, se opportuno,
EN 12385-1
i requisiti relativi alla protezione contro la corrosione devono essere
EN 12385-10
specificati.
Capicorda Il materiale deve essere scelto tenendo conto della temperatura di servizio e le
EN 13411-4 azioni agenti su di esso in modo tale che venga evitata la fessurazione
continua all’interno del capocorda
EN 1337-2 Appoggi strutturali
EN 1337-3
EN 1337-4
EN 1337-5
EN 1337-6
EN 1337-7 e
EN 1337-8
(se pertinente)
8.5. Requisiti relativi ai processi di costruzione (cap. 6)
8.5.1.Generalità
La costruzione dei componenti strutturali è definita e contiene tutte le specifiche, compresi i
requisiti tecnici necessari per la fabbricazioni degli stessi (vedi appendice “A” UNI EN 1090-1).
Tali specifiche devono indicare almeno i seguenti elementi:
£ Classe di esecuzione, in accordo alle prescrizioni del par. 4.1.2 della norma UNI EN 1090-2 o della norma UNI EN 1090-3, a
seconda del tipo di materiale (Vedi tabella);
£ Trattamenti superficiali ai fini della resistenza alla corrosione (vedere par. 10 della norma UNI EN 1090-2 o della norma UNI
EN 1090-3, a seconda del tipo di materiale);
£ dimensioni e tolleranze dimensionali in accordo al par. 11 della norma UNI EN 1090-2 o della norma UNI EN 1090-3, a
seconda del tipo di materiale.
£ Conformità del cantiere agli standard di sicurezza (POS, piano sicurezza, ecc.);
£ Conformità del metodo di montaggio dell’opera agli standard di sicurezza;
£ Conformità del metodo di montaggio dell’opera alla progettazione dell’opera;
8.5.2.Processi di prelavorazione e di assemblaggio

I processi di taglio, modellatura, foratura e di assemblaggio sono eseguiti considerando le
caratteristiche dei materiali di base e la classe di esecuzione e in conformità al par.6 della norma
UNI EN 1090-2.10
Se è previsto un trattamento superficiale, le condizioni di base sono valutate, stabilite e preparate
secondo EN ISO 8501 prima e dopo la lavorazione per determinarne il grado di preparazione
superficiale da eseguire in conformità alla norma EN ISO 8501 e alla norma EN ISO 1461. Salvo
diversamente specificato, P1 è applicato per EXC2, EXC3 ed EXC4.
£ Elenco processi di prelavorazione e di assemblaggio;
£ Procedure, metodi ed istruzioni di lavoro per i processi di prelavorazione e di assemblaggio;
8.5.3.Taglio
In azienda il taglio è fatto e verificato in conformità ai requisiti si tolleranze geometriche, massima
durezza e morbidezza dei bordi liberi secondo la UNI EN 1090-2. L’idoneità del sistema di taglio
per gli elementi a fatica è verificata nelle specifiche del componente. Non sono ammessi processi
non espressamente autorizzati. Particolare attenzione è posta nel taglio di materiali rivestiti o alle
sbavature da taglio che potrebbero influire negativamente sulle fasi successive di produzione. In
azienda sono approvati i seguenti metodi di taglio:
Segatura
Tranciatura o roditura (punzonatrice)
Controllo e levigatura superfici con bordo libero. Eventuale profondità di rettifica >0,5 mm.
Taglio a disco
Taglio ad acqua
Taglio Termico
Verifica capacità termica di taglio da 4 campioni >200mm Tolleranze di perpendicolarità o Altezza media del profilo, Rz5
con bordi di livello equivalente: angolosità u (mm) EN ISO 9013 in µm
1 taglio dritto dal prodotto componente più grosso; EXC1 Intervallo 5 1.2+0.035a NPD /
1 taglio dritto dal prodotto componente più sottile; EXC2 Intervallo 4 0.8+0.02a Intervallo 4 110+(1.8a
1 un angolo acuto da uno spessore rappresentativo; mm)
1 un arco ricurvo da uno spessore rappresentativo. EXC3 Intervallo 4 0.8+0.02a Intervallo 4 110+(1.8a
mm)
EXC4 Intervallo 3 0.40+0.01a Intervallo 3 70+(1.2a
mm)
/ Intervallo 2 0.15+0.007 / 40+(0.8a
a mm)
/ Intervallo 1 0.05+0.003 / 10+(0.6a
a mm)
10 Saldatura e Bullonatura in apposito capitolo. La carpenteria metallica deve essere prodotta tenendo conto dei requisiti del punto 10 e
nei limiti di tolleranza specificati al punto 11.
Al fine di raggiungere la durezza richiesta del bordo delle superfici libere, deve essere applicato il
preriscaldamento del materiale come necessario.
Valori di durezza del bordo delle superfici libere acciai al carbonio a seguito del taglio (HV10):
Norma di prodotto acciaio Tipo di acciaio Valori di durezza vickers
EN 10025 da 2 a 5
da S235 a S460 380
EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10149-2 e EN 10149-3 da S260 a S700
450
EN 10025-6 da S460 a S690
Nota: Valori sono in conformità alla norma EN ISO 15614-1 applicati ai tipi di acciaio elencati nell’ISO/TR 20172
I.O.: Fare 4 prove di durezza secondo EN ISO 6507 su 4 campioni da prove di procedura comprendenti i prodotti più suscettibili ad
indurimento locale (4 campioni x 4 prove ognuno).
8.5.4.Formatura
8.5.4.1. Generalità
L’azienda utilizza metodi di formatura verificando che le proprietà non siano ridotte a un livello
inferiore a quelle specificate per il materiale lavorato. Fessure o strappi lamellari o danni ai
trattamenti rendono non conforme il componente formato.
Requisiti e raccomandazioni per formature a caldo, a freddo e raddrizzatura a fiamma degli acciai
devono essere come quelli indicati nelle norme di prodotto pertinenti e nel CEN/TR 10347.
8.5.4.2. Formatura a caldo
L’azienda usa processi di formatura a caldo conformi ai requisiti in materia di stampaggio della
pertinente norma di prodotto e alle raccomandazioni del produttore di acciaio.
Tipo di acciaio Temperatura Tempi e Velocità di raffreddamento
EN 10025-4 +M 10025-2 Non consentito Adeguati al tipo di acciaio
acciai bonificati e temperati Solo secondo EN 10025-6 Adeguati al tipo di acciaio
<S355 600÷650°C Adeguati al tipo di acciaio
S450+N /+AR (EN 10025-2) Temperatura dell'aria ma se eccessivo
750÷960°C ingrossamento del grano da fare
S420 e S460 (EN 10025-3)
normalizzazione
La formatura mediante formatura a caldo (T>580°C) di componenti stampati a freddo di spessore sottile e lamiere non è ammessa se il
carico di snervamento nominale è ottenuto da formatura a freddo.
Secondo la EN 10025-2 non è ammessa la formatura a caldo per S450, se non sono indicate le condizioni di fornitura.
Se non è indicata alcuna condizione di fornitura, i prodotti in acciaio S450 potrebbero essere forniti in condizioni di fornitura
termomeccanica.
8.5.4.3. Raddrizzatura a fiamma (se necessaria)

Classe Temperatura Tempi e Velocità di raffreddamento
EXEC1 - EXEC2 Temperatura max. acciaio controllata Tempi e velocità controllati
Indicare temperatura max. acciaio, metodo
di riscaldamento e metodo per misurare la
EXEC3 - EXEC4 temperatura; Indicare metodo, tempi e velocità
(Procedura Validata e Approvata) Risultati prove meccaniche per consentiti di raffreddamento
l’approvazione;
Lavoratori qualificati per il processo.
8.5.4.4. Formatura a freddo

L’azienda attua in conformità ai requisiti di formabilità a freddo indicati nella norma di prodotto
pertinente i seguenti processi di formatura a freddo (escluso il martellamento):
£ Stampaggio a freddo;
£ Profilatura;
£ Pressatura o piegatura.
Tabella non esaustiva delle problematiche inerenti i processi di formatura
Problema Natura Azione correttiva
Infragilimento da idrogeno Introduzione indesiderata di Rilassamento delle tensioni a 530÷580° per 2’/sp.mm min.30’.
acciaio >S355. idrogeno nei metalli durante
lavorazioni di formatura e di
finitura.
Rilassamento delle tensioni
Deterioramento proprietà
>1h >580° per acciaio Da concordare prima con il produttore.
meccaniche.
S420÷S700.
Ritorno elastico dell’ inox Acciai austenitici 1 (4301,4401,4404,4541,4571) = 2t.
Raggio interno di curvatura
(piegare di più dell'acciaio al Acciai austenitico-ferritico 1 (4462) = 2,5t.
minimo NC.
carbonio). Altri acciai = Da specificare.
Alterazione rivestimento
Processo di formatura di profili Specificare se necessarie membrane protettive e adottare processo
superficiale o dell'accuratezza
e lamiere. di formatura adeguato o materiale adeguato.
del profilo.
Processo di formatura di tubi
Tubi circolari. ø esterno tubo / sp.parete ≤15.
circolari.
Raggio di curvatura (alla mezzeria del tubo) non deve essere
Processo di formatura di tubi
Tubi circolari. minore di 1,5d o d+100 mm, a seconda di quale sia il valore
circolari.
maggiore, in cui d è il diametro complessivo del tubo.
Eccessive sollecitazioni di Processo di formatura di tubi Posizionare la saldatura a rulli longitudinale" vicino all'asse neutro
flessione nella saldatura. circolari. nella sezione trasversale del tubo.
Danni da abrasione in fase di
Specificare se necessarie membrane protettive e adottare processo
formazione o durante Processo di formatura.
di formatura adeguato o materiale adeguato.
l'erezione.
Alterazione delle proprietà
Processo di formatura di Adottare processo di formatura adeguato o materiale adeguato ed
della sezione e aumento della
componenti a sezione cava. aumentare i controlli.
durezza.
8.5.5.Forature
8.5.5.1. Processi di foratura, asolatura, alesatura e svasatura
L’azienda realizza fori per le connessioni con connettori meccanici e perni con i seguenti sistemi:
Foratura generica
Laser
Plasma
Taglio termico
Punzonatura (solo se sp. EXC1-EXC2 Alesare se da specifiche
Rimuovere le bave di foratura prima del
componente è inferiore al diametro EXC3-EXC4 sp.<3mm punzonatura piena + alesare
montaggio.
nominale foro o lunghezza minima se da specifiche
Eseguire svasature per bulloni svasati
dell’asola) EXC3-EXC4 sp.>3mm punzonare ø-2mm + alesare
solo dopo la foratura.
sempre
Sottodimensionare di 3mm il diametro
Punzonatura (componenti formati a Punzonature consecutive
dei fori per viti e perni calibrati per
freddo) Unione di due punzonature
alesatura in opera.
Perforazioni utilizzando una sega a balestra
Tenere saldamente uniti i fogli multipli
durante i processi.
8.5.5.2. Tolleranze
Salvo diverse specifiche la tolleranza del diametro dei fori per viti e perni calibrati è conforme alla
classe H11 (UNI EN ISO 286-2) mentre per gli altri fori è ±0,5 (media del diametro di entrata e
uscita). I cicli di controllo svolti garantiscono la conformità della superficie secondo il punto 8.5.3
del presente manuale e che i connettori sono inseriti liberamente e perpendicolarmente alle facce di
contatto.
£ Fori per bulloni calibrati: diametro nominale = al diametro dello stelo del bullone (se bullone EN 14399-8 ø nominale gambo
>1mm ø nominale della parte filettata).
£ Fori per rivetti a caldo: diametro nominale = da specificare.
£ Fori per rivetti ciechi (fissaggio dei profili di lamiere): tolleranze del diametro del foro secondo EN ISO 15976, EN ISO
15979, EN ISO 15980, EN ISO 15983 o EN ISO 15984 (dnom11 + 0,1 mm ≤ dh ≤ dnom + 0,2 mm).
£ Svasatura fori per bulloni svasati o rivetti a caldo: dimensioni e tolleranze = da specificare per serraggio a filo.
£ Svasatura fori per bulloni precaricati svasati: profondità svasatura <2mm sp.nominale lastra esterna.
Tolleranze nominali12 per viti e perni non previsti per agire in condizioni particolari (mm)
Diametro nominale d (mm)
12 14 16 18 20 22 24 >27
per viti e perni
Fori circolari ordinari (normali) 1b) c) 2 3
Fori circolari ordinari (tralicci) 0,5b) c) 1,5 2,5
Fori circolari sovradimensionati 3 4 6 8
Fori ovali corti (in lungh.) d) 4 8 8 10
Fori ovali lunghi (in lungh.) d) 15d
b) Per connettori rivestiti, 1 mm di tolleranza nominale può essere aumentato dallo spessore del rivestimento del connettore.
c) I bulloni con diametro nominale 12 mm e 14 mm, o i bulloni svasati possono essere usati anche in fori con 2 millimetri di tolleranza nelle
condizioni forniti nella EN 1993-1-8.
d) Per i bulloni in fori ovalizzati la tolleranza nominale per tutta la larghezza deve essere la stessa tolleranza del diametro specificato per fori
circolari ordinari.
11 Diametro nominale del rivetto

12 Differenza tra diametro nominale bullone e:diametro nominale foro (fori tondi) o lunghezza o larghezza foro (fori ovalizzati).
8.5.6.Ritagli
£ In azienda sono eseguiti tagli superiori di angoli solo con apertura tra i lati >180° come da figura (raggio minimo 5mm per
EXC2 e EXEC3 e 10 mm per EXC4).
£ Spianare il materiale deformato dopo ritagli mediante punzonatura (EXC4 non concessa) di piatti sp.>16mm.
£ Verificare dove non sono ammessi angoli rientranti per spessori sottile e lamine e i raggi minimi accettabili.
8.5.7.Superfici di appoggio a pieno contatto

£ L’azienda utilizza superfici di appoggio a pieno contatto in cui lunghezza di taglio, ortogonalità dei bordi e planarità delle
superfici sono conformi alle tolleranze specificate al punto 11 della UNI EN 1090/2.
8.5.8.Assemblaggio e controlli di assemblaggio

Le fasi di assemblaggio sono effettuate in conformità alle tolleranze specificate. Idonee precauzioni
sono adottate per prevenire la corrosione galvanica prodotta dal contatto tra i diversi materiali con
particolare riferimento alla contaminazione di acciaio inossidabile.
Nel caso in cui lo scivolamento per l’allineamento dei fori sia maggiore a ±1,0 (EXC1-EXC2) o
±0,5 (EXC3-EXC4) i fori sono corretti mediante alesatura. Durante l’assemblaggio non sono
utilizzati per l’allineamento fori per bulloni calibrati o dove l'allungamento non è permesso.
Tutti i collegamenti per le componenti temporanee previste per scopi di produzione sono realizzati
in conformità alla UN EN 1090-2 compreso quello relativo alla fatica. Al termine del montaggio è
verificata la conformità dei requisiti di curvatura.
L’azienda effettua montaggi di prova di un numero di componenti sufficienti di una intera struttura
per verificare che si adattino l’un l’altro qualora non sia dimostrabile con altri modelli o
misurazioni. Le modalità e i criteri di accettazione del montaggio di prova sono indicati nelle
specifiche e sono rispettati.
Serraggio dei bulloni non a serraggio controllato anche secondo EN 14399-1
8.5.9.Processi di saldatura (cap. 7)
8.5.9.1. Generalità
Le attività di saldatura sono eseguite nell’ambito di un sistema di controllo stabilito in accordo alla
classe di esecuzione, come riportato in tabella. Altre raccomandazioni possono riguardare la
saldatura ad arco degli acciai ferritici e degli acciai inossidabili che seguono i requisiti e le
raccomandazioni delle EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3.
Elemento ISO 3834-2 EXC3 e EXC4 ISO 3834-3 EXC2 ISO 3834-4 EXC1
Richiesto il riesame Richiesto il riesame Richiesto il riesame
Riesame dei requisiti Può essere richiesta la
È richiesta la registrazione Non è richiesta la registrazione
registrazione
Richiesto il riesame Richiesto il riesame Richiesto il riesame
Riesame tecnico Può essere richiesta la
È richiesta la registrazione Non è richiesta la registrazione
registrazione
Considerato come un costruttore principale per il prodotto, servizi e/o attività specifici della
Sub Fornitore
subfornitura: comunque la responsabilità finale per la qualità rimane al costruttore
Saldatori e operatori di saldatura È richiesta la qualificazione È richiesta la qualificazione È richiesta la qualificazione
Coordinamento della saldatura Personale qualificato secondo UNI EN ISO 1473 Nessun requisito particolare
Personale ispettivo e di controllo È richiesta la qualificazione È richiesta la qualificazione È richiesta la qualificazione
Attrezzature di produzione e di Idonee e disponibili per la preparazione, l’esecuzione del procedimento, i controlli, il trasporto, il
controllo sollevamento in combinazione con attrezzature di sicurezza e indumenti protettivi
Richiesta per dare, mantenere ed ottenere la conformità del
Nessun requisito particolare
prodotto
Manutenzione delle attrezzature
Sono richiesti piani È raccomandata la
documentati e registrazione registrazione
Descrizione delle attrezzature È richiesta una lista È richiesta una lista Nessun requisito particolare
È richiesta È richiesta Nessun requisito particolare
Pianificazione della produzione Sono richiesti piani
Raccomandata la registrazione Nessun requisito particolare
documentati e registrazione
Specifiche di procedura della
Richieste Nessun requisito particolare
saldatura ( WPS )
Qualificazione delle procedure di
Richiesta Nessun requisito particolare
saldatura ( WPQR )
Controllo per lotto dei materiali di
Se richiesto Nessun requisito particolare Nessun requisito particolare
apporto
Conservazione e movimentazione In conformità alle
Richiesta procedura conforme a raccomandazioni del fornitore
dei materiali di apporto raccomandazioni del fornitore
Immagazzinamento del materiale Richiesta una protezione dall’influsso dell’ambiente;
base l’identificazione deve essere mantenuta con lo stoccaggio
La conferma che i requisiti previsti secondo la norma di
prodotto o da specifiche sono stati soddisfatti
Trattamento termico dopo la Sono richieste la procedura,
saldatura la registrazione e la Sono richieste la procedura e
rintracciabilità della la registrazione
registrazione al prodotto
Controlli prima e dopo la saldatura Richiesti Se richiesti
Non conformità ed azioni Le misure di controllo sono state applicate, sono richieste Le misure di controllo sono state
correttive procedure per la riparazione e/o la lavorazione applicate
Attrezzature di misura, ispezione e Richiesta taratura e Se richieste taratura e
controllo validazione validazione
Identificazione durante il processo Se richiesta Nessun requisito particolare
Rintracciabilità Se richiesta Nessun requisito particolare
Rapporti di qualità Se richiesti
8.5.9.2. Piano di saldatura
L’azienda pianifica la produzione attraverso idonea documentazione. Nel piano di produzione
aziendale sono identificati e pianificati in sequenza i lotti di tutti i componenti della costruzione
tenendo conto del montaggio successivo. Per le fasi di saldatura e quelle connesse il piano di
produzione è conforme ai requisiti della UNI EN ISO 3834.
Il piano di saldatura aziendale specifica:
£ Condizioni ambientali accettate e requisiti per l'identificazione di saldatura;
£ WPS compresi i materiali di apporto per la saldatura, ogni preriscaldamento, la temperatura di interpass ed i requisiti per il
trattamento termico di post saldatura;
£ Sequenza di saldatura e la tempistica con eventuali restrizioni o posizioni accettabili per avviare e fermare le posizioni,
comprese le fermate intermedie e le posizioni di partenza in cui la geometria del giunto è tale che la saldatura non possa essere
eseguita in continuo;
£ Misure da adottare per evitare distorsioni durante e dopo la saldatura e quelle per evitare strappi lamellari;
£ Controlli e requisiti (prima, durante e dopo) e i criteri di accettazione delle saldature compresi quelli per l’eventuale trattamento
superficiale (punto 7.6 e 10 UNI EN 1090-2);
£ Utilizzo di personale qualificato e l’intervento di un organismo terzo (se da specifiche richieste) e attrezzature speciali per i
materiali di apporto per la saldatura (a basso idrogeno, impianti di condizionamento ecc.);
£ altre specifiche (rotazione dei componenti nel processo di saldatura, in relazione alla sequenza di
saldatura, dettagli dei vincoli da applicare, profilo di saldatura e finitura acciai inox;
Nel determinare la sequenza di saldatura sono considerate anche le sequenza logiche e critiche dei
controlli delle saldature stesse (quelle più critiche sono anticipate).
8.5.9.3. Processi di saldatura
La saldatura in azienda è svolta con procedure qualificate (WPQR) utilizzando una specifica
procedura di saldatura (WPS) : Saldatura ad arco ISO 15609-1, Saldatura a fascio elettronico ISO
15609-3, Saldatura Laser ISO 15609-4, Saldatura a Gas ISO 15609-5, saldatura ad attrito EN ISO
15620, saldatura di prigionieri EN ISO 14555. Nella WPS sono definite le condizioni particolari di
deposizione per i punti di saldatura o le zone di inizio e fine ed il metodo da utilizzato a fronte di
cambi di posizioni per giunti di sezione cava in strutture reticolari (da angolo esterno ad attorno ad
un giunto di testa). In azienda sono eseguiti i seguenti processi di saldatura qualificati (secondo EN
ISO 4063):
Processi di Saldatura (EN ISO 4063) Prove per la qualificazione del processo e
Numero di riferimento e Nomenclatura normativa di riferimento
£ 111: Saldatura manuale ad arco (saldatura ad arco con elettrodo coperto); Prova del processo di saldatura:
£ 114: Saldatura ad arco con fili elettrodi animati auto-schermati; EN ISO 15614-1c, d
£ 121: Saldatura ad arco sommerso con elettrodo a filo; Prove di saldatura pre-produzione:
£ 122: Saldatura ad arco sommerso con elettrodo a nastro; EN ISO 15613c, d
£ 123: Saldatura ad arco sommerso con elettrodi a filo multipli; Procedure di saldatura unificate:
£ 124: Saldatura ad arco sommerso con l'aggiunta di polvere metallica; EN ISO 15612a (EXC 3-4 non
ammesso)
£ 125: Saldatura ad arco sommerso con elettrodi tubolari;
Esperienza di saldatura acquisita:
£ 131: Saldatura in atmosfera inerte; saldatura MIG; EN ISO 15611b (EXC 3-4 non
£ 135: Saldatura in atmosfera attiva; saldatura MAG; ammesso)
£ 136: Saldatura ad arco con fili elettrodi animati in atmosfera attiva; Prove sui materiali d’apporto:
£ 137: Saldatura ad arco con fili elettrodi animati in atmosfera inerte; EN ISO 15610b (EXC 3-4 non
£ 141: Saldatura in atmosfera inerte con elettrodo di tungsteno; saldatura TIG; ammesso)
a) Solo per materiali <= S 355 e solo per saldature manuali o parzialmente meccanizzate.
b) Solo per materiali <= S 275 e solo per saldature manuali o parzialmente meccanizzate
c) prova di impatto alla temperatura più bassa richiesta per la prova d’impatto per le qualità dei materiali.
d) provino per il micro-esame per acciai secondo EN 10025-6 registrando il metallo di saldatura, la linea della zona di fusione e HAZ
e l’assenza di micro fessure. In caso di saldatura su pellicole di protezione temporanea, la prova è fatta sul livello massimo (tolleranza
+ nominale) consentito dallo spessore dello strato.
Le procedure di qualificazione alle saldature d'angolo sollecitate trasversalmente per acciai > S275
sono integrate da una prova di trazione cruciforme secondo EN ISO 9018 valutando solo i campioni
≤0,5 t. Alla trazione trasversale sono sottoposti a prova tre campioni.
Frattura metallo di base: raggiungere la resistenza minima nominale alla trazione del metallo di base
Frattura metallo di saldatura: determinare la resistenza della sezione trasversale della saldatura. Con
i processi con penetrazione profonda si deve considerare la penetrazione allo smusso.
La resistenza media alla frattura così determinata deve essere ≥0,8 Rm (con Rm = resistenza
nominale alla trazione del metallo di base utilizzato).
Processi di Saldatura (EN ISO 4063) Specifica della Qualificazione della
Numero di riferimento e Nomenclatura procedura (WPS) procedura (WPQR)
£ 21 Saldatura a punti per resistenza b)
£ 22 Saldatura a linea continua per resistenza b) EN ISO 15612
b) EN ISO 15609-5
£ 23 Saldatura per rilievi per resistenza
£ 24 Saldatura per scintillio EN ISO 15614-13
£ 42 Saldatura per attrito EN ISO 15620 EN ISO 15620
£ 52 Saldatura laser EN ISO 15609-4 EN ISO 15614-11
£ 783 Tratto di saldatura ad arco dei perni, con guaina in ceramica o in
atmosfera schermata EN ISO 14555 EN ISO 14555a)
£ 784 Ciclo breve del tratto di saldatura ad arco dei perni
a) Per EXC2 è concessa la procedura di qualificazione della saldatura basata su esperienza di saldatura acquisita. Per EXC3-EXC4
deve essere eseguita una qualificazione della procedura mediante prova del processo di saldatura o prove di saldatura pre-produzione.
b) Secondo EN ISO 14373 solo per componenti in acciaio di spessore sottile
Nota: Il diametro dei punti e dei rilievi delle saldature (21, 22, 23) è controllato durante la realizzazione per mezzo
della prova di strappo sul punto saldato o con lo scalpello secondo la EN ISO 10447.
Altri processi di saldatura devono essere utilizzati solo se espressamente specificato.
La validità di una procedura di saldatura dipende dai requisiti della norma utilizzata per la qualificazione. Se
specificato, devono essere effettuati test di produzione di saldatura in conformità alla pertinente norma di
qualificazione, per esempio EN ISO 14555.
Le seguenti prove aggiuntive sono richieste per una procedura di qualifica di saldatura in conformità alla EN ISO
15614-1 che è svolta da un processo di saldatura che non è stato utilizzato:
a) per un periodo da uno a tre anni, per gradi di acciaio superiori a S355 deve essere realizzata un’adeguata prova di
saldatura di produzione. Esami e prove devono comprendere il controllo visivo, esami radiologici o di controllo ad
ultrasuoni (non richiesto per saldature d'angolo), l'individuazione di cricche di superficie mediante prova con polveri
magnetiche o controllo per trasudamento, macro-esame e prova di durezza;
b) per un periodo superiore a tre anni;
1) per verificare l'accettabilità per i tipi di acciaio fino al S355, deve essere ispezionato un macro campione prelevato
da una prova di produzione; oppure
2) nuove prove di procedura di saldatura devono essere effettuate per tipi di acciaio superiori a S355 se pertinenti.
Per la saldatura a resistenza, i parametri di saldatura possono essere determinati con prove secondo la EN ISO 10447.
8.5.9.4. Coordinatore della saldatura
L’azienda ha predisposto personale di coordinamento delle attività di saldatura con autorità
sufficiente per gestire le azioni necessarie alla conformità del prodotto lavorato come indicato del
mansionario. Il coordinatore delle attività della saldatura è idoneamente qualificato secondo la UNI
EN ISO 1473 per le classi di esecuzione 2-3-4 (base, specifica e completa).
Acciaio Spessore (mm)
EXC (gruppo di Norma di riferimento 25 t
t 25 a) t 50
acciaio) 50b
EXC da S235 a S355 EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-5,

Base Specifica Completa c
2 (1.1, 1.2, 1.4) EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

da S420 a S700 EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6, EN 10149-2,
Specifica Completa d
Completa
(1.3, 2, 3) EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1
Austenitico (8) EN 10088-2:2005, prosp.3, EN 10088-3:2005, prosp. 4,
Base Specifica Completa
EN 10296-2:2005, prosp.1, EN 10297-2:2005, prosp. 2
Austenitico- EN 10088-2:2005, prosp.4, EN 10088-3:2005, prosp.5,
ferritico (10) Specifica Completa Completa
EN 10296-2:2005, prosp.1, EN 10297-2:2005, prosp.3
EXC da S235 a S355 EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-5,
Specifica Completa Completa
3 (1.1, 1.2, 1.4) EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1
da S420 a S700 EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6, EN 10149-2,
Completa Completa Completa
(1.3, 2, 3) EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1
Austenitico (8) EN 10088-2:2005, prosp.3, EN 10088-3:2005, prosp.4,
Specifica Completa Completa
EN 10296-2:2005, prosp.1, EN 10297-2:2005, prosp.2
Austenitico- EN 10088-2:2005, prosp.4, EN 10088-3:2005, prosp.5,
ferritico (10) Completa Completa Completa
EN 10296-2:2005, prosp.1, EN 10297-2:2005, prosp.3
EXC Tutti Tutti Completa Completa Completa
4 Tutti Tutti Completa Completa Completa
a) Piatti per base di colonna e piatti terminali <50 mm. b) Piatti per base di colonna e piatti terminali <=75 mm.
c) Per acciai fino al S275, il livello S è sufficiente. d) Per gli acciai N, NL, M e ML, il livello S è sufficiente.
 Coordinatore della saldatura (Organigramma, Mansionario, Attestazioni Qualifica)
8.5.9.5. Saldatori e operatori di saldatura

In azienda le saldature sono eseguite da saldatori qualificati secondo EN 287-1 o da operatori di
saldatura qualificati secondo EN 1418. Nel mansionario e nell’organigramma sono indicati gli
operatori qualificati per la saldatura. Le registrazioni delle prove di qualificazione sono archiviate e
tenute a disposizione dall’azienda. Particolari condizioni di saldatura come le saldature di sezioni
cave con angoli minori di 60 (EN 1993-1-8) sono qualificate con prove specifiche.
Procedimento di saldatura Riferimento
Saldatura ad arco ISO 9606-1, ISO9606-2, ISO 9606-3, ISO 9606-4,
ISO 9606-5, ISO 14732, ISO 15618, ISO 15618-2
Saldatura a fascio elettronico ISO 14732
Saldatura Laser ISO 14732
Saldatura a Gas ISO 9606-1
Saldatura per fusione di prigionieri ISO 14555
Saldatura per fusione alluminotecnica Non disponibile
 Saldatori e operatori di saldatura (Organigramma, Mansionario, Attestazioni Qualifica)
8.5.9.6. Processi annessi alla saldatura

Stoccaggio e movimentazione di materiali di apporto per la saldatura
L’azienda procede ad essiccare i materiali di apporto non inutilizzati alla fine del turno da istruzioni del produttore (elettrodi max 2 volte)
ed elimina i materiali di apporto rimanenti o quelli danneggiati o deteriorati (cricche o rivestimenti in scaglie su elettrodi rivestiti, fili
arrugginiti o sporchi di elettrodi e fili di elettrodi con rivestimenti in rame in scaglie o danneggiati).
Il materiale di apporto è immagazzinato, manipolato, utilizzate ed eventualmente essiccato secondo istruzioni del produttore.
Procedura di essicazione (salvo specifiche Livello di temperatura per essicamento Tempo per essicamento
diverse del produttore. (T) (t)
Essiccamento (forno fisso) 300 °C÷400 °C 2÷ 4 h
Conservazione (forno fisso) >=150 °C Prima della saldatura
Conservazione (costipatore portatile) >=100 °C Durante la saldatura
Idoneità parametri iniziali di saldatura e condizioni ambientali
L’azienda predispone idonee protezioni ambientali (pioggia, vento, ecc.) sia per i saldatori e gli operatori di saldatura sia per i processi di
saldatura:
£ Protezioni particolari dal vento per quelli che utilizzano gas di protezione;
£ Temperatura ambientale e delle superfici >5° e prive di condensa e asciutte ;
Preriscaldamento
£ L’azienda, salvo specifiche diverse utilizza il preriscaldamento per migliorare la qualità del processo di saldatura secondo la
WPS applicabile e secondo EN ISO 13916 e EN 1011-2 inclusa la saldatura a tratti e la saldatura di attacchi temporanei.
Punti di saldatura
L’azienda nell’esecuzione di alcune giunzioni saldate utilizza per bloccare le parti punti di saldatura includendoli nella saldatura finale o
rimuovendoli al termine del processo. I punti di saldatura inclusi sono realizzati con una procedura di saldatura qualificata (EXC2, ECX3
e EXC4) e da personale qualificato. Al termine della puntatura l’addetto al controllo ne verifica l’adeguatezza della forma, l’assenza di
difetti di deposizione e la pulizia prima della saldatura finale. In linea di massima, la lunghezza minima del punto è minore di quattro
volte lo spessore della parte più spessa o 50 mm oppure si dimostra mediante prova che la lunghezza minore soddisfi i requisiti stabiliti.
Assemblaggi per la saldatura
I componenti da saldare sono allineati e tenuti in posizione da imbastitura o dime e mantenuti in tale posizione durante la saldatura
iniziale o la puntatura verificandone la conformità dell’adattamento dei giunti e delle dimensioni finali per i quali sono previsti adeguati
margini di tolleranza per distorsione e restringimento. La visibilità e il facile accesso del saldatore per il processo di saldatura o per i
processi di verifica e controllo sono valutati e garantiti nell’assemblaggio delle dime.
L’azienda negli assemblaggi per la saldatura non utilizza saldature aggiuntive garantendo il rispetto delle specifiche in caso di cambio
delle posizioni delle saldature.
£ Per l’assemblaggio di componenti di sezioni cave l’azienda adotta processi conformi alle linee guida fornite dall’appendice E
della UNI EN 1090-2 se non diversamente specificato.
Attacchi temporanei per l’assemblaggio o l’erezione (devono essere specificate per EXC3 e EXC4)
L’azienda utilizza procedure di saldatura conformi alle WPS per tutti i collegamenti temporanei utilizzando solo posizioni permesse dalle
specifiche in cui la saldatura possa essere facilmente rimossa senza danni alla struttura permanente. Al termine della rimozione delle
saldature di collegamento tramite taglio o scheggiatura la superficie è idoneamente molata liscia e sono verificate eventuali fessurazioni
della superficie. Il taglio e sminuzzatura non sono utilizzati per EXC3 e EXC4 salvo specifiche diverse.
Trattamento termico post-saldatura
£ L’azienda in caso di trattamento termico post saldatura dimostra l’adeguatezza della procedura utilizzata adottando le linee
guida secondo ISO/TR17663.
8.5.9.7. Preparazione del giunto

Preparazione del giunto
L’azienda prepara il giunto di saldatura secondo quanto già fatto nella prova di saldatura per procedure qualificate secondo EN ISO
15614-1, EN ISO 15612 o EN ISO 15613 e rispettando le tolleranze specificate nelle WPS. Negli altri casi il giunto è preparato
idoneamente al processo di saldatura utilizzato (la EN ISO 9692-1 e la EN ISO 9692-2 possono essere utilizzate come fonti unitamente
all’appendice C della EN 1993-2:2006 per impalcati di ponti).
Nella preparazione del giunto in generale è verificata l’assenza di imperfezioni che potrebbero pregiudicare la qualità della saldatura o
impedire il processo di saldatura quali ruggine, materiale organico, zincature e superfici bagnate.
Le crepe visibili individuate (controllo visivo, liquidi penetranti, prove magnetoscopiche) sono arrotate e la geometria corretta se
necessario.
Le pellicole di protezione temporanea sono eliminate se influiscono negativamente sulla saldatura (secondo EN ISO 17652-2) e in caso
di EXC3 e EXC4 se presenti nella prova per la qualifica del processo (WPQR secondo EN ISO 15614-1 o EN ISO 15613).
£ Nell’utilizzo di acciai >S460 le aree sono arrotate per asportarne la calamina.
£ L’azienda utilizza procedure qualificate per le correzioni fatte con processi di saldatura livellando opportunamente la superficie
trattata mediante molatura.
£ L’azienda prepara i giunti di profili cavi saldati da un lato secondo EN ISO 9692-1 o EN ISO 9692-2 (vedi anche appendice E
UNI EN 1090-2. Le sezioni circolari cave utilizzate come componenti di raccordo in giunti a filetto saldati possono essere
tagliate in segmenti dritti per prepararle per interconnessione di giunti a sella a condizione che l’assemblaggio della
geometria del giunto si adatti ai requisiti del WPS.
Per le connessioni di raccordo in strutture cave reticolari, ogni aggiustamento per mancanza di adattamento di un deposito di
superficie saldata deve essere oggetto di una procedura di saldatura idonea.
8.5.9.8. Esecuzione e controllo delle saldature

In azienda sono eseguiti controlli sulle saldature secondo quanto previsto dai cicli di controllo
aziendali. Il personale addetto ai controlli non distruttivi è qualificato secondo ISO 9712 o ISO
14555 per saldatura di prigionieri. Le ispezioni sono eseguite e registrate secondo la norma di
prodotto (par. 7.5 e 7.6 UNI EN 1090-2) e secondo i requisiti del cliente. In alcuni casi l’esito può
essere indicato mediante marcatura diretta sul pezzo.
Ispezioni preliminari Ispezioni continue
Qualifica dei saldatori/operatori e del processo (WPQR-WPS) Costanza dei parametri di saldatura
Idoneità parametri iniziali di saldatura e condizioni ambientali Temperature di preriscaldo tra le passate
Idoneità documentazione tecnica di supporto Pulizia e forma delle passate e degli strati depositati
Idoneità attrezzature e strumenti di misura e controllo Solcatura al rovescio
Identificazione materiale di base e di apporto Sequenza di saldatura
Eventuali altri requisiti Uso e manipolazione dei materiali di apporto
Preparazione, accostamento lembi, fissaggio e puntatura del giunto. Controllo delle distorsioni e dimensionali
Controlli dopo la saldatura (secondo ISO 17635, ISO 17636, ISO 17637, ISO 17638, ISO 17639, ISO 17640)
Esame visivo Esame non distruttivo Prove distruttive
Forma e dimensioni della costruzione Risultati e registrazioni operazioni post-
saldatura
 cicli di controllo specifici per le saldature;
 addetto alle prove non distruttive qualificato (se richiesto dalla 3834);
8.5.9.9. Criteri di accettazione della saldatura

Criteri di accettazione della saldatura
Imperfezioni della superficie secondo cap. 10/11 UNI EN 1090-2
Imperfezioni saldatura secondo EN ISO 5817 (esclusa "punta non corretta" (505) e "mancanza micro di fusione" (401))
Requisiti geometrici della saldatura specificati.
£ EXC1 livello di qualità D
£ EXC2 livello di qualità D per per "Rientranza" (5011, 5012), "Sovrapposizione" (506), "Dispersione dell’arco" (601) e
"Fine del tubo cratere" (2025) mentre per il resto Livello di qualità C
£ EXC3 livello di qualità B
£ EXC4 livello di qualità B + i seguenti requisiti

Individuazione delle Imperfezioni Limiti per le imperfezioni a)
Rientranza (5011, 5012) Non ammessa
Pori interni (da 2011 a 2014) saldature di testa d ≤ 0,1 s, max. 2 mm
Pori interni (da 2011 a 2014) saldature a cordono d’angolo d ≤ 0,1 a, max. 2 mm
Inclusioni solide (300) saldature di testa h ≤ 0,1 s, max. 1 mm
I ≤ s, max. 10 mm
Inclusioni solide (300) saldature a cordone d’angolo h ≤ 0,1 a, max. 1 mm
I ≤ a, max. 10 mm
Disassamento lineare (507) h < 0,05 t, max. 2 mm
Difetto di concavità (515) Non ammesso
Requisiti aggiuntivi per impalcati da ponte a), b)
Inclusioni gassose (2011, 2012 e 2014) Accettabile solo pori piccoli e singolari
Gruppi (localizzati) di inclusioni gassose (2013) Massima somma dei pori: 2%
Porosità a fori allungati, cavità, tarli (2015 e 2016) Nessuna porosità
Non corretta distanza tra i bordi per le saldature a cordono d’angolo (617) Le saldature trasversali devono essere completamente
sottoposte a prova, solo localmente sono accettabili piccoli
difetti di ripristino h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, max. 1 mm
Rientranza (5011) a) Saldature di testa: ammesse solo localmente h ≤ 0,5
mm
b) Saldature a cordono d’angolo: non sono ammesse se
sono trasversali alla direzione di sforzo, le rientranze
devono essere eliminate mediante molatura
Discontinuità multiple in una sezione trasversale (n°4.1) Non ammesse
Inclusioni solide (300) Non ammesse
a) I simboli sono definiti nella EN ISO 5817.
b) Questi requisiti sono supplementari per B+.
In caso di non conformità con i criteri di cui sopra, ciascun caso dovrebbe essere valutato individualmente. Tale valutazione dovrebbe
essere basata sulla funzione del componente e sulle caratteristiche delle imperfezioni (tipo, dimensioni, ubicazione), al fine di decidere se
la saldatura è accettabile o deve essere riparata.
Nota EN 1993-1-1, EN 1993-1-9 e EN 1993-2 possono essere utilizzate per valutare l'accettabilità delle imperfezioni.
7.5 Esecuzione della saldatura

Si devono prendere precauzioni per evitare la dispersione dell’arco, e se si verifica la dispersione dell’arco la superficie dell’acciaio deve
essere leggermente rettificata e controllata. Il controllo visivo dovrebbe essere integrato da prove penetrometriche o di particelle
magnetiche.
Si devono prendere precauzioni per evitare spruzzi di saldatura. Per EXC3 e EXC4, questi devono essere rimossi.
Imperfezioni visibili, come fessure, cavità e altre imperfezioni non consentite devono essere rimosse da ogni deposizione prima della
successiva.
Tutte le scorie di ogni deposizione devono essere rimosse dalla superficie prima che venga aggiunta una successiva deposizione e dalla
superficie del prodotto a saldatura ultimata. Particolare attenzione deve essere prestata alle giunzioni tra la saldatura ed il metallo di base.
Ogni richiesta di rettifica e ravvivatura della superficie delle saldature ultimate deve essere specificata.
£ L’azienda nelle saldature di impalcati da ponte esegue prove di produzione secondo cap. 12.4.4 c) UNI EN ISO 1090-2 ad
esclusione per i collegamenti piastra-ponte di rinforzo al di fuori della carreggiata (cordoli) senza carico di veicoli. L’inizio e la
fine è rimosso nelle connessioni piastra di rinforzo-impalcato e le saldature locali (es. connessioni tra piastre di rinforzo con
coprigiunti) mentre nelle connessioni di traverse di irrigidimento con irrigidimenti passando per la traversa con o senza
copertura dei fori, in un primo momento i rinforzi sono saldati alla piastra dell’impalcato e successivamente assemblati e
saldate le traverse.
£ Nella saldatura di acciai dissimili l’azienda specifica i requisiti per la saldatura tra diversi tipi di acciaio inox o tra gli altri acciai,
come acciai al carbonio tenendo conto dei problemi connessi alla contaminazione dell’acciaio inossidabile e di corrosione
galvanica nonché delle tecniche di saldatura opportune, dei processi di saldatura e dei materiali di apporto per la saldatura
(coordinatore di saldatura).
£ Saldatura di acciai inossidabili Emendamenti ai requisiti della norma EN 1011-1
- Punto 13, Paragrafo 1 - Aggiunta: Per misurare la temperatura devono essere utilizzati i pirometri a contatto a meno che non
siano specificati altri metodi. Non devono essere utilizzati pastelli per indicare la temperatura.
- Punto 19 - Aggiunta: Le raccomandazioni delle procedure di qualifica delle saldature e le relative WPSs che non includono
un fattore di efficienza termica in un calcolo di immissione di calore possono essere utilizzate purché l'ingresso di calore venga
regolato in conformità all'opportuno fattore di efficienza termica.
£ Saldatura di acciai inossidabili.7.2 Emendamenti ai requisiti della EN 1011-3
- 7.1, Paragrafo 4 - Modifica: Deve essere specificata la finitura superficiale richiesta per le zone di saldatura. Deve essere
specificato se la pellicola colorata di ossido formatasi durante la saldatura deve essere rimossa. Dovuta considerazione
dovrebbe essere data alla resistenza alla corrosione, all'ambiente, all'estetica e alle implicazioni relative alla
rimozione delle sbavature e alla pulizia della zona di saldatura. Se non diversamente specificato tutte le scorie associate alla
saldatura devono essere rimosse.
Nota La colorazione della zona di saldatura dopo la saldatura è influenzata dalla quantità di ossigeno presente nel "gas di
supporto" durante la saldatura. Scale di riferimento fotografiche del colore sono disponibili per assistere con esempi di
specifiche alterazioni di colore accettabili ![52]".
- 7.1, Paragrafo 5 - Modifica: Dopo la preparazione delle superfici di giunzione, potrebbe essere necessario eliminare
l’ossidazione, l’indurimento e genericamente la contaminazione dovuta ai processi termici di taglio mediante lavorazione
meccanica sino ad una profondità sufficiente dalla superficie di taglio. Ci potrebbe essere la formazione di crepe durante il
taglio; queste crepe devono essere rimosse prima della saldatura.
- 7.3, Paragrafo 3 - Aggiunta all'inizio del paragrafo: Se non diversamente specificato, le basi di rame non devono essere
utilizzate.
- Punto 10 - Aggiunta: Si deve aver cura dello smaltimento di tutti i materiali per la pulizia dopo la saldatura.
- A.1.2, Paragrafo 1 - Modifiche all’ultima fase: La microstruttura approssimativa, che si forma nel metallo di saldatura, può
essere indicata dal bilancio tra ferrite e austenite, elementi stabilizzanti, utilizzando il diagramma di Schaeffler, DeLong, WRC
o Espy. Se opportuno, deve essere specificato il diagramma di riferimento.
- A.2.2, Paragrafo 4 - Modifica: I diagrammi di Schaeffler, DeLong, W.R.C. o Espy possono essere utilizzati per indicare se il
materiale di apporto fornirà il corretto contenuto di ferrite, tenendo conto degli effetti di diluizione. Se opportuno, deve essere
specificato il diagramma di riferimento.
- A.4.1 - Aggiunta: Le connessioni saldate non devono essere sottoposte a trattamento termico dopo la saldatura, salvo
diversa disposizione specifica.
- C.4. - Aggiunta: Le connessioni saldate non devono essere sottoposte a trattamento termico dopo la saldatura, salvo diversa
disposizione specifica.
Tipo di saldatura
Forma della superficie
Saldatura a contorno Deposito > sp. tot saldatura e/o lunghezza delle gambe
d’angolo b) se un divario h eccede il limite di imperfezione,
questo può essere compensato da un aumento dello
spessore della saldatura a = anom + 0,7h dove anom è lo
specificato spessore nominale della saldatura. Per gli
"assemblaggi non corretti" (617) i livelli di
qualità si applicano a condizione che lo spessore della
saldatura sia manutenuto in conformità con la (5213);
c) per gli impalcati da ponte si applichino particolari
requisiti di produzione, per esempio per lo spessore delle
saldature d'angolo, vedere punto 7.5.18 e D.2.16.
Sp. tot. saldatura è indicato come realizzabile utilizzando
WPS per i processi di saldatura con penetrazione
profonda o parziale;
Saldatura a contorno Le saldature a contorno d’angolo che chiudono alle

d’angolo spessore sottile estremità o ai lati componenti a spessore sottile devono
essere riportate in maniera continua intorno agli angoli
per una distanza non inferiore a due volte la lunghezza
delle gambe della saldatura a meno che questo non
renda l'accesso o la configurazione impraticabile. Il
ritorno sulla fine delle saldature a contorno d’angolo
deve essere completato se non diversamente specificato.
La lunghezza minima di un percorso di saldatura a
contorno d’angolo, esclusi i ritorni sulla fine, deve essere
almeno quattro volte la lunghezza delle gambe della
saldatura.
La saldatura a contorno d’angolo intermittente non deve
essere utilizzata quando l'azione capillare potrebbe
portare alla formazione di sacche di ruggine. Il fine
percorso della
saldatura a contorno d’angolo deve estendersi fino alla
fine delle parti collegate.
Per i giunti a giro, il giro minimo non deve essere
minore a quattro volte lo spessore della parte più sottile
collegata. Le saldature a contorno d'angolo unico non
devono essere utilizzate se alle parti non è impedita
l'apertura del giunto.
Se la fine di un componente è collegata solo con
saldature a contorno d'angolo longitudinali, la lunghezza
di ogni saldatura non deve essere minore alla distanza
trasversale tra di loro
Saldature di testa Specificare il posizionamento delle saldature di testa
utilizzate per allungare i componenti e chiuderne le
estremità la continuità dello spessore.
Utilizzare i pezzi di flusso e riflusso con saldabilità > al
materiale base per garantire lo spessore della saldatura
al bordo (EXC3, EXC4, se specificato EXC2).
Rimuovere pezzi di flusso e riflusso o materiale
supplementare.
Rimuovere il materiale in eccesso per superfici a filo.
Saldature su un solo lato La penetrazione completa delle saldature effettuate da un

solo lato può essere prodotta con o senza materiale di
supporto metallico o non metallico.
Se non diversamente specificato, possono essere
utilizzati materiali di supporto permanenti in acciaio. I
requisiti per il loro utilizzo devono essere inclusi nella
WPS.
Se si utilizza materiale di supporto in acciaio, questo
deve avere un valore di carbonio equivalente (CEV) non
maggiore allo 0,43%, o deve essere lo stesso materiale
tra quelli più saldabili del metallo di base da unire
mediante saldatura.
Assemblare saldamente e per tutta la lunghezza del
giunto i materiali di supporto al metallo di base.
Realizzare il supporto metallico permanente in continuo
per mezzo di penetrazione completa di saldature a testa
includendo i punti di saldatura per EXC3 e EXC4.
Rettificare a filo giunti tra profilati cavi solo se
espressamente specificato.
Scanalatura posteriore La scanalatura posteriore deve essere effettuata a una
profondità sufficiente a garantire la piena penetrazione
nel metallo già depositato dalla saldatura.
La scanalatura posteriore deve produrre un contorno
costituito da una scanalatura unica a forma di U, con la
sua faccia di fusione facilmente accessibile per la
saldatura.
Saldature su acciai con Utilizzare nella passata esterna un materiale di apporto
resistenza migliorata alla per la saldatura con resistenza pari o maggiore al
corrosione atmosferica materiale di base.
Connessioni di raccordo Saldare senza protezioni le strutture reticolari a sezioni
cave, per le quali si utilizzano giunti con saldature
combinate saldati (saldatura a cordono d’angolo e
saldature di testa su un solo lato),
Se l'angolo di raccordo al piede della sezione cava di
raccordo è minore di 60°, il piede deve essere smussato
per permettere l’utilizzo di una saldatura di testa.
Saldatura di connettori a Qualificata secondo EN ISO 14555 coerentemente
taglio all’applicazione finale (es. lamiere galvanizzate).
Saldature ad intaglio ed a Specificare dimensioni fori per un accesso adeguato
tappo (riempimento) della saldatura (larghezza sp.+8mm della parte che la
contiene, lunghezza il minore tra 70 mm o cinque volte
lo spessore della piastra.
Riempire solo dopo verifica positiva della saldatura a
cordone d’angolo dell’intaglio (salvo specifiche diverse).
7.5.14 Saldatura ad arco per Le rondelle di saldatura dovrebbero avere uno spessore
punti di componenti a compreso tra 1,2 mm e 2,0 mm con un foro pre-
spessore sottile perforato con diametro minimo di 10 mm.
Per la saldatura di acciai inossidabili le rondelle di
saldatura sono accettate solo se specificato e secondo le
condizioni di servizio.
Nota 1 Le rondelle di saldatura possono introdurre
fessure all’interno del giunto; l’accettabilità di queste
fenditure dipende dalle condizioni di servizio.
La larghezza minima visibile, dw, di una saldatura per
punti ad arco circolare, o di una saldatura per punti ad
arco allungato deve essere specificata.
Nota 2 Una guida sul rapporto tra la dimensione di
interfaccia e la larghezza visibile di una saldatura ad arco
circolare
per punti o di una saldatura ad arco allungato per punti è
fornita nella EN 1993-1-3.
Saldatura resistente per punti Diametro punto simile al diametro dell’elettrodo (punta)
di componenti a spessore raccomandato, dato da dr (mm) = 5 t½ (sp.lamiera a
sottile contatto con la punta).
7.5.15 Altri tipi di saldatura Specificare i requisiti per altri tipi di saldatura (es.
saldature di tenuta).
8.5.10. Fissaggi meccanici (cap.8)

Le attività di bullonatura in azienda sono definite e controllate in accordo alle prescrizioni del par. 8
della norma UNI EN 1900-2 o della norma UNI EN 1090-3, a seconda del tipi di materiale.
Le attrezzature, la strumentazione e gli apparecchi di monitoraggio e misurazione utilizzati sono
tenuti sotto controllo (si rimanda alle specifiche sezioni per i dettagli dei processi di tenuta sotto
controllo). Le attività di fissaggio possono essere eseguite in sito o in officina comprese quelle di
fissaggio di lamiere profilate. Altri dispositivi di chiusura non sono utilizzati per assemblaggi
precaricati salvo specifiche diverse mentre sono impiegati nelle connessioni di componenti a
spessore sottile mediante viti con lunghezza di serraggio ridotta.
L’azienda non esegue la saldatura di viti e dadi salvo specifiche diverse (eccetto dadi speciali
secondo EN ISO 21670 o per saldatura di perni).
Per evitare problemi di usura di acciai inox nei fissaggi meccanici l’azienda utilizza classi di acciaio
inossidabile di riferimento diversi che variano nella composizione, incrudimento e durezza (per
esempio, combinazioni bullone-dado di classe A2-C4, A4-C4 o A2-A4 dalla EN ISO 3506-1 e
EN ISO 3506 - 2). In casi gravi è impiegata una lega con elevato incrudimento dell'acciaio
inossidabile oppure un rivestimento superficiale resistente all’abrasione, per esempio, nitrurazione,
cromatura o agenti anti-usura come il PTFE pellicola secca spray.
Differenze di spessore
Lo spessore delle guarnizioni per recuperare non deve essere inferiore a 2 mm (max. tre
guarnizioni) e queste devono essere resistenti alla corrosione e meccanica pari ai pannelli da
unire (incluse implicazioni da corrosione da contatto). In caso di esposizione grave, per
Fissaggi non precaricati d=<2 mm evitare cavità di corrosione si può richiedere un più stretto contatto.
Fissaggi precaricati d=<1 mm
Scelta ed utilizzo di viti, dadi e rondelle

Viti: Diametro (d) Dn Min. sp. standard = M12 (salvo diverse specifiche)
Dn Min. sp. sottili = specificare ogni connessione
Viti: Lunghezza Sporgenza => un passo della vite misurata dalla faccia esterna del dado
(serraggi precaricati e non)
Connessioni con capacità di taglio del gambo non filettato: specificare
dimensioni bullone per consentire le tolleranze sulla lunghezza della
porzione non filettata.
Nota La lunghezza del bullone non filettato di una sezione trasversale piena
è minore alla lunghezza nominale non filettata (per esempio fino a 12 mm
per un bullone M20).
Per bulloni non precaricati almeno un filetto completo (in aggiunta a quello
di fuoriuscita), deve restare in evidenza tra la superficie d'appoggio del dado
e la parte non filettata del gambo.
Per bulloni precaricati secondo la EN 14399-3, EN 14399-7 ed EN 14399-
10", almeno quattro filetti completi (in aggiunta al filetto di fuoriuscita)
devono restare liberi tra la superficie di appoggio del dado e la parte non
filettata del gambo.
Per bulloni precaricati secondo la EN 14399-4 e la EN 14399-8, la
lunghezze di serraggio sono conformi a quelle indicate nel prospetto A.1
della EN 14399-4:2005.
Dadi In azienda i dadi sono assemblati con la marcatura visibile per il controllo
post-montaggio e in caso di durezza eccessiva di avvitamento gli
assemblaggi sono scartati. Il controllo sui bulloni (vite + dado) o sui singoli
componenti è fatto manualmente in fase di assemblaggio, mediante pre-
assemblaggio e a campione prima dell’assemblaggio.
Rondelle In fori rotondi normali le rondelle (piane o coniche temprate) sono aggiunte
ai bulloni precaricati solo se necessario in funzione dell’elemento che è
ruotato (classe 8.8), o entrambi (classe 10.9). Sotto la testa dei bulloni
precaricati sono utilizzate rondelle EN 14399-6 con smusso rivolto alla testa
mentre per i dadi rondelle EN 14399-5.
Per le connessioni a giro singolo con una sola linea di viti, le rondelle sono
previste sia sotto la testa del bullone che dal lato del dado.
In fori asolati e sovradimensionati sono utilizzate da una a tre rondelle piane
con un massimo spessore combinato pari a 12 mm al fine di regolare la
presa degli assemblaggi.
Le rondelle a piastra utilizzate hanno uno spessore min. di 4mm e sono
specificati dimensioni e tipo di acciaio.
Le rondelle coniche di cui sono specificati dimensioni e tipi di acciaio sono
utilizzate se la superficie dei prodotti componenti si trova in un angolo per
un piano perpendicolare all’asse del bullone maggiore di 1 / 20 (3 °) per i
bulloni con d ≤20 mm oppure 1 / 30 (2 °) per i bulloni con d >20 mm.
Viti accoppiate Le viti accoppiate sono installati senza applicare una forza eccessiva, ed in
maniera tale da non danneggiare il filetto in applicazioni precaricate o non
precaricate con i medesimi criteri riportati in precedenza oltre a quelli di
seguito:
Lunghezza della parte filettata del gambo del bullone accoppiato (compresi i
filetti che sbordano) compresa nella lunghezza del cuscinetto (salvo
specifiche diverse), non dovrebbe essere maggiore di 1/3 dello spessore
della piastra.
8.5.10.1. Serraggio con bulloni

Nel serraggio di componenti con bulloni (ed eventuali rondelle) particolare attenzione è posta
nell’evitare danni locali ai rivestimenti metallici.
Serraggio di bulloni non precaricati
Nel serraggio dei componenti l’operatore cerca di ottenere il maggior contatto possibile anche mediante l’uso di spessori.
Per i prodotti costituenti con t ≥4 mm per le piastre e lamiere e t ≥8 mm per sezioni, a meno che non sia specificata la necessità di un
cuscinetto a contatto pieno, lo scarto residuo non superiore a 4 mm può essere lasciato ai margini, a condizione che il contatto del
cuscinetto sia raggiunto nella parte centrale della connessione.
Ciascun bullone assemblato deve essere portato almeno ad una condizione aderente a tenuta, con attenzione particolare in riferimento
ad un eccessivo serraggio per bulloni corti e M12. Il processo di serraggio deve essere effettuato attraverso i bulloni del gruppo,
partendo dalla parte più rigida della connessione e spostandosi progressivamente verso la parte meno rigida. Per raggiungere una
condizione uniforme aderente a tenuta, può essere necessario più di un ciclo di serraggio.
Nota 1 La parte più rigida di una piastra di copertura di connessione di una sezione ad I è comunemente in mezzo al gruppo di bulloni
di collegamento. Le parti più rigide di fine piatto delle connessioni delle sezioni ad I sono di solito a fianco delle flange.
Nota 2 Il termine "aderente a tenuta" può essere generalmente considerato come associabile alla condizione ottenibile mediante lo
sforzo di un uomo con una chiave per bulloni di dimensioni normali senza braccio di estensione, e può essere impostato come punto in
cui una chiave a percussione inizia a martellare.
Preparazione delle superfici di contatto in connessioni resistenti allo scorrimento (validi anche alle lamine
di spessore per compensare differenze di spessore)
In azienda le superfici di contatto (rivestite e none) sono pulite da eventuali contaminanti che potrebbero impedire il montaggio
completo del bullone avendo cura di non danneggiare o lisciare superfici ruvide e specificando le superfici di contatto dei collegamenti
precaricati. Le parti non trattate sono lasciate non trattate fino a verifica positiva della connessione. Le superfici di contatto sono
preparate per fornire il necessario fattore di slittamento determinato mediante la prova (vedi appendice G UNI EN 1090-2).
Per la preparazione di superfici inox invece sono rispettati i requisiti correlati al contatto contenuti nelle specifiche.
Trattamenti superficiali assumibili per dare il fattore minimo di Fattore di scorrimento
Classe
scorrimento per la classe specificata della superficie d'attrito senza prove (u)
Superfici granigliate o pallinate, non vaiolate, con rimozione della ruggine per A
0,50
scioglimento
Superfici granigliate o pallinate:
B
a) spray-metallizzato con alluminio o prodotto a base di zinco; 0,40
b) con alcali-silicato di zinco verniciati con uno spessore da 50 μm a 80 μm
Superfici pulite mediante spazzolatura o pulitura a fiamma, con rimozione C
0,30
della ruggine per scioglimento
Superfici laminate D 0,20
Serraggio di bulloni da precarico

£ In azienda per tutte le connessioni precaricate anti scorrimento e per tutti gli altri collegamenti precaricati (salvo specifiche
diverse dove devono inoltre essere specificati, l’assemblaggio dei bulloni, il metodo di serraggio, i parametri di serraggio e i
requisiti di ispezione) la forza minima di precarico è data dal seguente schema:
Diametro dei bulloni (mm) e forza minima di precarico (Fp,C in [kN]) 0,7 fub (carico unitario di
Classe di
appartenenza rottura del bullone ) As (sezione resistente del bullone)
12 16 20 22 24 27 30 36
8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
10.9 59 110 172 212 247 321 393 572
£ L’azienda utilizza la taratura secondo l'appendice H UNI EN 1090, fatta eccezione per il metodo di coppia (salvo specifiche
diverse) solo per il serraggio mediante rotazione del dado altrimenti sono utilizzate in aggiunta prove supplementari eseguite
dal produttore in conformità con la EN 14399-2. Sono rimossi prima del montaggio elementi che impedirebbero il montaggio
completo delle parti di collegamento (sbavature, materiali sciolti e spessori eccessivi di vernice. I bulloni sono serrati
inizialmente come se fossero senza precarico mantenendo una distanza residua a 2 mm (sono attuate le necessarie misure
correttive su componenti di acciaio prima del precarico mediante rotazione del dado e non del bullone salvo nei casi di accesso
limitato e per cui son adottate precauzioni particolari). In tutte le fasi il serraggio" è effettuato progressivamente dalla parte più
rigida del collegamento alla parte meno rigida anche se ciò rende necessario più di un ciclo di serraggio.
£ Le chiavi dinamometriche utilizzate in tutte le fasi del metodo di coppia hanno una precisione di ±4% secondo EN ISO 6789
oppure ±10% con verifica annuale se utilizzate solo nella prima fase del metodo combinato. In caso di incidente durante
l’impiego (impatto significativo, cadute, sovraccarico, ecc.) è fatta una verificata di conformità della chiave secondo EN ISO
6789 altrimenti la cadenza è minimo annuale secondo EN ISO 6789 (per chiavi pneumatiche ad ogni utilizzo è modificata la
lunghezza del tubo).
£ L’azienda utilizza metodi di serraggio (per esempio precarico assiale per mezzo di dispositivi idraulici o di tensione con
controllo ad ultrasuoni) tarati in conformità alle raccomandazioni del produttore dell’attrezzatura.
£ I bulloni ad alta resistenza per precarico sono utilizzati come forniti senza alterazioni della lubrificazione a meno che non si
adotti il metodo DTI o la procedura di cui all'appendice H.
£ Gli assemblaggi di bulloni serrati con il precarico minimo e successivamente smontati sono considerati NC e quindi non più
utilizzabili.
I valori di coppia di riferimento, Mr,i da utilizzati per una forza di precarico nominale minima Fp,C sono determinati, per ciascun tipo di
combinazione di bullone e dado utilizzato o secondo l’appendice H (Mr,test = Mm con Mm determinato secondo il procedimento per il
metodo di serraggio da utilizzare) oppure in base alla classe k dichiarata dal costruttore del connettore in conformità alle parti pertinenti
della EN 14399 (Mr,2 = km d Fp,C con km per classe k pari a K2 e Mr,1 = km d Fp,C con km per classe k pari a K1).
Metodi di serraggio impiegati (salvo specifiche restrizioni sul loro utilizzo): Classe k
£ Metodo della coppia K2
L’azienda utilizza il metodo della coppia composto da due fasi dove il primo passaggio è completato per tutti i bulloni di una sola
connessione prima dell'inizio del secondo. L’operatore utilizza una chiave dinamometrica manuale o motorizzata con una gamma
adeguata di funzionamento impostata per il primo passaggio su un valore di coppia pari a circa 0,75 di Mr,i con Mr,i = Mr,2 o Mr (gli
avvitatori sono usati solo per l’avvicinamento) serrando il bullone costantemente e senza interruzioni. Nel secondo passaggio la chiave è
impostata su un valore di coppia di 1,10 Mr,i con Mr,i = Mr,2 o Mr,test.
£ Metodo combinato K2 o K1
L’azienda utilizza il combinato composto da due fasi dove il primo passaggio è completato per tutti i bulloni di una sola connessione
prima dell'inizio del secondo. L’operatore nella prima fase utilizza una chiave dinamometrica con gamma adeguata di funzionamento
impostata su un valore di coppia pari a circa 0,75 Mr,i (Mr,i = Mr,2 o Mr,1 o Mr,test) e segna la posizione relativa al dato mediante
marcatura a pastello o pittura, in modo che la rotazione finale del dado rispetto al filetto sia facilmente determinata nel passaggio
successivo. Salvo specifiche diverse, quando si utilizza Mr,1, per semplificazione si può utilizzare, Mr,1 = 0,13 d Fp,C.
Nella fase finale di serraggio, salvo diverse specifiche, la posizione del dado rispetto al filetto del bullone è come segue:
Spessore nominale totale "t " delle parti che devono Ulteriori rotazioni da applicare, nel corso della seconda fase di serraggio
essere connesse (compresi tutti gli spessori e le rondelle)
Gradi Sezione di rotazione1/6
d = diametro del bullone
T<2d 60 1/6
2d ≤ t < 6d 90 1/4
6d ≤ t ≤ 10d 120 1/3
Nota Quando la superficie sotto la testa del bullone o del dado (adatto per le rondelle coniche, se utilizzate) non è perpendicolare all'asse
del bullone, l'angolo richiesto di rotazione dovrebbe essere determinato mediante prove.
Solo per dadi K0 con
£ Metodo di serraggio HRC
HRD o K2
L’azienda utilizza bulloni HRC per il serraggio dei componenti dove il requisito di precarico specificato è controllato dal bullone HRC
stesso mediante le caratteristiche meccaniche geometriche e di torsione unitamente alle condizioni di lubrificazione senza necessità di
tarature. I bulloni HRC sono serrati generalmente in due fasi solamente con chiave di taglio per soddisfare le prescrizioni di precarico
minimo. Prima di iniziare la seconda fase l’operatore completa il primo passaggio per tutti i bulloni della connessione.
L'installazione del bullone d’assemblaggio è considerata completa quando il puntalino della vite HRC si stacca nella sezione di rottura.
In genere l’operatore segue le istruzioni d’uso del produttore delle viti HRC e della chiave di taglio su come identificare se si è verificato
il pre-serraggio. Con spazio insufficiente per utilizzare la chiave di taglio l’operatore il serraggio avviene con il metodo di coppia.
£ Metodo con indicatore di tensione diretto DTI K2, K1 o K0
L’azienda utilizza il metodo con indicatore di tensione diretto composto da due fasi dove il primo passaggio è completato per tutti i
bulloni di una sola connessione prima dell'inizio del secondo. Le rondelle comprimibili e gli altri indicatori di tensione diretta di carico
sono in conformità alla EN 14399-9 e indicano il raggiungimento del precarico minimo richiesto. La verifica è fatta mediante uno
spessimetro puntato verso il centro del bullone utilizzato come strumento "non passante".
Serraggio del bullone
mediante rotazione del dado Serraggio del bullone mediante
Il bullone è serrato mediante rotazione del dado con l’indicatore con accesso per il cotrollo rotazione del dado ma con
installato sotto la testa del bullone. Condizioni di accesso idoneoa. accesso per ilcotrollo limitatoa.
limitato per i controlli o per il serraggio possono richiedere che Serraggio del bullone Serraggio del bullone mediante
l'indicatore sia montato sotto il dado. mediante rotazione del bullone rotazione del bullone con accesso
1 Rondella indicatrice con accesso per il cotrollo per il cotrollo idoneob.
b
2 Rondella contigua (svasata per testa bullone classe 10.9 e non limitato .
richiesta per la classe 8.8)
3 Interstizio
4 Rondella secondo EN 14399-5 o EN 14399-6
a) Spessore spessimetro di controllo 0.40 mm.
b) Spessore spessimetro di controllo 0.20 mm.
L’operatore nel primo passaggio raggiunge una condizione aderente a tenuta di un connettore montato (quando vi è la deformazione
iniziale del prolungamento del DTI) mentre nella seconda è finito il serraggio secondo EN 14399-9" e appendice J UNI EN 1090-2.
Le lacune misurate sulla rondella indicatrice possono essere la media per stabilire l'accettabilità del bullone di montaggio.
N° sporgenze indicatore 4 5 6 7 8 9
N° min. rifiuti dello
spessimetro 3 3 4 4 5 5
(1 Spessimetro non passa)
a) Non più del 10% degli indicatori in un gruppo di bulloni di collegamento deve presentare compressione dell’indicatore.
8.5.10.2. Rivettatura e chiodatura (rivettatura a caldo)
I rivetti utilizzati in azienda hanno lunghezza sufficiente a fornire una testa di dimensioni uniforme,
un completo riempimento del foro ed ad evitare l’impronta superficiale sulle facce esterne degli
strati della macchina rivettatrice a pressione costante.
£ Chiodatura (rivettatura a caldo)
L’azienda utilizza componenti collegati mediante rivettatura assicurando la fermezza del contatto tra le parti e correggendo eccentricità
dei fori >1mm mediante alesatura correttiva ed eventuale passaggio ad un rivetto di diametro maggiore. Le connessioni con più rivetti
sono precedute dal fissaggio di un bullone temporaneo ogni quattro fori partendo dal centro del gruppo di rivetti. Misure particolari per
contenere i componenti dei singoli collegamenti rivettati insieme (per esempio bloccaggio) sono adottate durante il collegamento. Ogni
rivetto è riscaldato uniformemente in tutta la sua lunghezza evitando bruciature o eccessiva ossidazione (colpirlo su una superficie dura
prima dell’inserimento) portandolo ad un colore rosso vivo dalla testa al punto in cui è inserito e installandolo per tutta la sua lunghezza
ancora caldo (riempire completamente il foro). Al termine del collegamento il differenziale di pressione è mantenuto sul rivetto fino a
quando la testa diventa nera. Rivetti bruciati o non utilizzati immediatamente dopo il riscaldamento sono considerati NC.
Chiodature in cui la testa è eccentrica rispetto all'asse del gambo più di 0,15 d0 (d0= diametro del foro), non è ben formata, presenta
crepe o avvallamenti sono considerate NC.
L’operatore verifica l’assenza di movimenti o vibrazioni colpendo leggermente con un martello il rivetto attestando il corretto contatto
dei rivetti con le parti assemblate sia nella superficie esterna degli strati che nel foro. Inoltre l’operatore verifica che la testa dei rivetti
svasati riempia completamente la svasatura dopo la rivettatura tagliando o molando eventuali parti sporgenti in caso di superfici
lavorate. Rivetti e rivettature NC sono rimossi e sostituiti con nuovi.
£ Fissaggio di componenti a spessore sottile (<= 4mm)
L’azienda adotta procedure controllate e provate per il fissaggio di componenti a spessore sottile che garantiscono la capacità di:
£ Produrre la dimensione corretta dei fori per viti autofilettanti e rivetti;
£ Regolare correttamente la potenza degli avvitatori con la corretta coppia di serraggio/profondità d’installazione;
£ Installare una vite autoperforante perpendicolarmente alle superfici collegate e montare le rondelle di tenuta correggendo la
compressione entro i limiti raccomandati dal costruttore della rondella;
£ Scegliere e di utilizzare cartucce spara chiodi;
£ Realizzare una connessione strutturale adeguata e di riconoscerne una inadeguata;
£ Nei collegamenti reciproci dei pannelli di sostegno con sovrapposizione laterale e gli elementi come lampeggianti e accessori
sono adeguati per collegare le lamiere sovrapposte. La sovrapposizione laterale di lastre profilate della superficie esposta di
un tetto è fissata secondo le prescrizioni del fabbricante del prodotto. Il diametro minimo degli elementi di fissaggio è di 4,8
mm per viti autofilettanti e autoperforanti e di 4,0 mm per rivetti ciechi.
£ Nel fissaggio di gusci di lamiera sono rispettati i requisiti nelle specifiche del componente per gli elementi di fissaggio con
sovrapposizione laterale intesi come elementi di fissaggio strutturali.
£ Fissaggio di componenti a spessore sottile (<= 4mm) mediante viti autofilettanti e autoperforanti
Forma e lunghezza del filetto (deve risultare incorporato alla struttura) sono selezionate in
funzione dello spessore del componente da fissare, della specifica applicazione che possono
richiedere anche il filo interrotto e dell’utilizzo di rondelle di tenuta che sono compresse come in
figura. I dispositivi di fissaggio sono situati nella profondità della scanalatura (salvo specifiche
diverse) e se sono fissate nella corona di un profilo di copertura particolare sono adottati
accorgimenti per evitare ammaccature della lamiera nel punto di collegamento.
Per le viti senza rondelle è evitata un’eccessiva torsione senza superare il limite taglio della testa o il distacco del filetto mediante
dispositivo di controllo della profondità e/o controllo di coppia adeguati secondo le raccomandazioni del produttore dell’elemento di
fissaggio e del produttore dell’utensile.Le rondelle elastomeriche sono compresse entro i limiti stabiliti dal fabbricante mediante
regolazione del calibro di profondità dell’utensile.
£ Fissaggio di componenti a spessore sottile (<= 4mm) mediante rivetti ciechi (rivettatura)
La scelta della lunghezza del rivetto cieco è in funzione dello spessore totale da fissare e l’installazione sono fatte secondo le
prescrizioni del fabbricante del prodotto inclusa la rimozione degli steli rotti ed espulsi dei mandrini per prevenire una successiva
corrosione. L’azienda utilizza attrezzature adeguate per la rivettatura e ne rispetta i requisiti specificati dal produttore.
£ Fissaggio di componenti mediante dispositivi particolari (inclusi i connettori)
L’azienda utilizza fissaggi di componenti mediante dispositivi particolari o metodi particolari (inclusi i bulloni di collegamento tra le
strutture in acciaio ad altri materiali da costruzione tra cui i bulloni di ancoraggio fissati chimicamente, fori filettati, perni filettati,
incollaggio o clinciatura (saldatura a freddo) con piatti che sono uniti da deformazioni locali.) secondo le prescrizioni del costruttore del
prodotto e ai punti citati in precedenza sui fissaggi meccanici.
In azienda l’utilizzo di dispositivi particolari (compresi i bulloni esagonali ad iniezione, vedi appendice K UNI EN 1090-2) è fatto
soltanto nei casi specificati dalle specifiche del componente e rispettandone i criteri utilizzati nella procedura di prova richiesta che può
essere diversa da quella per i bulloni.
8.5.11. Montaggio (cap.9)
L’azienda effettua attività di montaggio e altre lavorazioni in cantiere, compresi la stuccatura delle
basi, nonché quelle relative alla idoneità del sito per il montaggio in sicurezza e per la preparazione
adeguata dei supporti rispettando le prescrizioni citate ai punti precedenti e i requisiti di tolleranza
contenuti nel presente manuale e nei suoi allegati. L’ispezione e l’accettazione della struttura è
eseguita in conformità con i requisiti di cui al punto 12 della UNI EN 1090-2.
Le attività di montaggio avvengono solo quando il cantiere per i lavori di costruzione è conforme ai
requisiti tecnici per quanto riguarda la sicurezza delle opere (POS incluso):
£ fornitura e la manutenzione del basamento fisso per le gru e la predisposizione degli accessi;
£ vie di accesso e di circolazione interna del cantiere (pianta indicante dimensioni, livello delle vie di accesso, livello della zona
dei lavori preparatori per la circolazione in cantiere e per gli impianti, e le aree disponibili per lo stoccaggio;
£ condizioni del terreno che interessano il funzionamento in sicurezza dell'impianto;
£ possibile insediamento dei supporti per il montaggio della struttura;
£ dettagli dei servizi del sottosuolo, delle linee aeree o delle ostruzioni in sito;
£ limitazioni relative alle dimensioni o ai pesi di componenti che possono essere forniti in cantiere;
£ particolari condizioni ambientali e climatiche all’interno e attorno al cantiere;
£ indicazioni sulle strutture adiacenti, che influiscono o sono interessate dai lavori.
£ prescrizioni tecniche relative alla sicurezza delle opere coerenti con le altre fasi dei lavori di costruzione ( procedure per la
cooperazione con altri appaltatori, disponibilità dei servizi in cantiere, carichi massimi di costruzione e di stoccaggio ammessi
sulla carpenteria secondo EN 1991-1-6, controllo dei getti di calcestruzzo durante la costruzione di strutture miste, ecc.)
8.5.11.1. Progettazione di base del metodo di montaggio

Il metodo di montaggio adottato segue le specifiche del metodo di montaggio elaborate in fase di
progettazione a garanzia della stabilità strutturale in condizioni di parziale installazione che
considera:
£ posizione e tipologie dei giunti di montaggio;
£ dimensione, peso e ubicazione dell’elemento maggiore;
£ sequenza di montaggio;
£ concetto di stabilità per la struttura in condizioni di parziale montaggio, ivi compresi
£ eventuali requisiti temporanei di rinforzo o di puntellatura;
£ puntellature o altre misure per l'esecuzione del getto progressivo di strutture miste;
£ condizioni per la rimozione di rinforzi temporanei o delle puntellature, o qualsiasi
£ prescrizione per detensionare o pensionare la struttura;
£ caratteristiche che potrebbero creare dei rischi per la sicurezza durante la
£ costruzione;
£ i tempi e metodi per la regolazione delle connessioni di ancoraggio o dei cuscinetti e
£ per l’iniezione;
£ curvature e regolazioni appropriate in funzione di quelle previste in fase di
£ fabbricazione;
£ utilizzo di lamiere profilate in acciaio per garantire la stabilità;
£ utilizzo di lamiere profilate in acciaio per il contenimento laterale;
£ trasporto di elementi, inclusi i dispositivi per il sollevamento, la rotazione o la
£ trazione;
£ posizioni e condizioni per il sostegno ed il sollevamento;
£ concetto di stabilità per i cuscinetti;
£ deformazioni della struttura in condizioni di parziale montaggio;
£ posizione dei supporti;
£ posizioni e carichi particolari delle gru, componenti immagazzinate, contrappeso
£ ecc., per le varie fasi costruttive;
£ istruzioni per la consegna, lo stoccaggio, il sollevamento, la costruzione ed il
£ pretensionamento dei cavi strallati;
£ dettagli di tutte le opere temporanee e del loro collegamento ad opere permanenti
£ con le istruzioni relative alla loro rimozione.
8.5.11.2. Metodo di montaggio del costruttore
L’azienda utilizza metodo di montaggio migliorativi o in conformità o alle regole di progettazione
con particolare riferimento alla sicurezza, alla resistenza della struttura parzialmente montata, ai
carichi di montaggio e di altri carichi ( vedi I.O.). Eventuali modifiche al metodo sono controllate
e riesaminate in conformità ai requisiti di cui sopra. Nell’allegato sono descritte le procedure e
relative istruzioni operative da utilizzare per costruire in modo sicuro le strutture in acciaio in
considerazione delle prescrizioni tecniche riguardanti la sicurezza delle opere secondo i punti
precedenti e se opportuno:
£ le esperienze di qualsiasi montaggio di prova eseguito in conformità al punto 9.6.4;
£ le restrizioni necessarie per garantire la stabilità prima della saldatura e per controllare il movimento locale del giunto;
£ i dispositivi di sollevamento necessari;
£ la necessità di individuare i pesi e/o i baricentri su pezzi di grandi dimensioni o di forma irregolare;
£ il rapporto tra i pesi da sollevare e il raggio di operazione dove sono utilizzate le gru;
£ l'identificazione delle forze di oscillazione e di ribaltamento, in particolare di quelle dovute alle condizioni del vento previsto in
loco durante il montaggio, e le modalità esatte per mantenere adeguate la resistenza all’oscillazione ed al ribaltamento;
£ i metodi per far fronte ai rischi per la sicurezza;
£ la disposizione di postazioni di lavoro e di mezzi sicuri per il loro accesso.
Inoltre, i seguenti aspetti si applicano per le strutture miste acciaio calcestruzzo:
£ la sequenza di fissaggio di profilati in acciaio per lastre di rivestimento composite deve essere pianificata al fine di garantire
che, prima del fissaggio, le lamiere siano adeguatamente sostenute da travi di sostegno, e siano saldamente fissate prima di
essere utilizzate per accedere alle successive postazioni di lavoro;
£ le lamiere d'acciaio profilato non dovrebbero essere utilizzate per ottenere l'accesso per la saldatura di connettori a taglio a
meno che le lamiere siano già saldamente collegate da elementi di fissaggio che rispettino quanto previsto dal punto i);
£ la sequenza di installazione, il metodo di messa in sicurezza e la tenuta permanente delle casseforme per garantire che la
cassaforma sia sicura, prima di essere utilizzata per ottenere l'accesso per le operazioni di successiva costruzione e per il
sostegno della soletta rinforzata e dell’impalcato in calcestruzzo.
L’azienda considera inoltre come pertinenti i fattori associati nell'esecuzione delle opere in cls la
sequenza di getto del calcestruzzo, la precompressione, la differenza di temperatura tra l'acciaio ed
il calcestruzzo appena gettato, il sollevamento ed i supporti.
8.5.11.3. Misurazioni
9.4.1 Sistema di riferimento
Le misurazioni per i lavori in cantiere sono riferite al sistema stabilito secondo ISO 4463-1.
Misure documentate di una rete secondaria devono essere fornite ed utilizzate come sistema di
riferimento per la definizione della struttura in acciaio e dei movimenti dei supporti. Le coordinate
della rete secondaria fornite in questa misura devono essere come vere a condizione che siano
conformi ai criteri di ammissibilità indicati nella ISO 4463-1.
Devono essere specificate la temperatura di riferimento per la definizione e la misurazione delle
strutture in acciaio.
I punti di posizione che segnano la posizione prevista per il montaggio dei singoli componenti
devono essere in conformità alla ISO 4463-113.
8.5.11.4. Sostegni, ancoraggi e cuscinetti
L’azienda verifica la condizione e la posizione di supporti con idonei strumenti prima dell'inizio e
durante il montaggio correggendo e documentando criticità influenti sulla messa in opera.
Ancoraggi, bulloni di ancoraggio e altri tipi di supporto per sostenere la struttura in acciaio sono
realizzati adeguatamente allo scopo individuando e proteggendo inoltre le zone soggette a
corrosione. Il montaggio inizia solo a conformità raggiunta e documentata degli appoggi strutturali
secondo UNI EN 1337-1114 e al punto 11.2 UNI EN 1090 (posizione e il livello degli appoggi, degli
ancoraggi o dei cuscinetti secondo punto) salvo approvazione di modifiche appropriate ai requisiti
specificati.
13 Measurement methods for building -- Setting-out and measurement -- Part 1: Planning and organization, measuring
procedures, acceptance criteria
14 UNI EN 1337-11:1999 Appoggi strutturali - Trasporto, immagazzinamento ed installazione
L’assetto di bulloni di ancoraggio precompressi è min. di 100mm evitando aderenze con il
calcestruzzo mentre per quelli destinati a spostarsi in manicotti sono installati in manicotti min. di
75mm con diametro pari a tre volte quello del bullone.
Per l’assestamento di supporti l’azienda utilizza processi di stuccatura oppure spessori tra le
strutture in acciaio ed il supporto generalmente poste sotto al cuscinetto salvo specifiche diverse.
£ Per evitare lo schiacciamento locale della sottostruttura in calcestruzzo o in muratura utilizza adeguati (superfici piane,
dimensioni, robustezza, rigidità, ecc.) supporti temporanei sotto le piastre di base.
£ Quando ritenuto necessario e salvo specifiche diverse, installa guarnizioni in maniera permanente tranne nei ponti purché
siano di materiale con la stessa durate della struttura (se racchiuse dalla stuccatura questa avrà uno spessore minimo di 25
mm).
£ Per regolare la posizione della base l’azienda, sui bulloni di ancoraggio sotto ad essa, utilizza idonei dadi di livellamento
(mantenimento della stabilità senza compromettere le prestazioni dell’ancoraggio) che possono essere lasciati in posizione, se
non diversamente specificato.
Quando ritenuto necessario e salvo specifiche diverse, gli spazi posti sotto alla piastra di base sono
liberati da liquidi, ghiaccio, detriti e altri contaminanti e gli spazi sono riempiti completamente con
materiali freschi (stuccati secondo punto 5.8 UNI EN ISO 1090-2 e la EN 13670). Il materiale è
mescolato ed utilizzato secondo le raccomandazioni del fabbricante del prodotto (temperatura,
consistenza al momento dell’impiego, procedura corretta di rincalzatura e battitura contro i supporti
fissati, realizzazione di fori di ventilazione, ecc.). La stuccatura è fatta sempre dopo eventuali
trattamenti delle strutture di acciaio o l’utilizzo di cuscinetti o di calcestruzzo in modo tale da
evitare ristagni o intrappolamento di acqua o liquidi corrosivi (non sovraccaricare lo stucco intorno
alla piastre di base e angolo della malta con la piastra come da figura.
Se i bordi della piastra sono chiusi senza stuccatura il metodo
utilizzato è contenuto nelle specifiche.
L’alloggiamento di base che contiene le colonne è riempito con
calcestruzzo denso di resistenza caratteristica a compressione non
minore a quella del calcestruzzo circostante.
La lunghezza d’incastro della colonna inizialmente è riempita con
calcestruzzo per una lunghezza sufficiente a dare stabilità nella
fase transitoria e successivamente rimane indisturbata fino ad
ottenere almeno la metà della sua resistenza caratteristica a
compressione.
I dispositivi di ancoraggio usati dall'azienda nelle parti di calcestruzzo della struttura o delle
strutture adiacenti sono fissati in conformità alle proprie specifiche e, al fine di ottenere la resistenza
di ancoraggio necessaria, senza danni del calcestruzzo come ad esempio per tasselli ad espansione,
per i quali è necessaria una distanza minima dal bordo.
8.5.11.5. Disegni di montaggio
In cantiere l'azienda rende disponibile la documentazione tecnica (disegni di montaggio, istruzioni
equivalenti, ecc.) come parte integrante della descrizione del metodo di montaggio.
La scala dei disegni è idonea ad identificare per tutti i componenti i loro marchi in montaggio
mostrandone piani, altezze, posizione sulla griglia, assemblaggio, tolleranze e posizioni degli
appoggi.
Le piante delle fondazioni, incluso il sostegno di base delle colonne e gli altri supporti strutturali,
indicano la posizione di base e l'orientamento delle strutture di acciaio, ogni altro componente a
diretto contatto con le fondazioni, la loro ubicazione di base ed il livello, il livello del cuscinetto
previsto e il livello di riferimento mentre nei prospetti troviamo indicate le quote richieste per i
pavimenti e/o per la struttura ed in generale.
I disegni in cantiere riportano le indicazioni per il fissaggio dell’acciaio o dei bulloni alle
fondazioni, i requisiti del metodo di adeguamento mediante l’uso di spessori, cunei, stucco, così
come il fissaggio delle strutture in acciaio e dei cuscinetti ai loro supporti.
Tutti i componenti o gli assemblaggi superiori alle 5 tonnellate e il baricentro di tutti gli elementi di
grandi dimensioni ed irregolari sono indicati nei disegni per garantire la stabilità della costruzione o
la sicurezza del personale unitamente ai dettagli e la collocazione di ogni struttura di acciaio o di
altre opere provvisionali necessarie a fini di costruzione.
Per elementi a lamiera sottile sono riportati gli schemi di installazione con le seguenti specifiche
pertinenti:
£ tipo, spessore, materiale, lunghezza e designazione delle lamiere;
£ tipo di fissaggio e ordine (sequenza) di fissaggio, compresi indicazioni di installazioni
£ particolari per il tipo di elemento di fissaggio (per esempio, diametro del foro e coppia
£ minima);
£ Il sistema strutturale per le lamiere;
£ cuciture e giunti con sovrapposizione laterale con la specifica del tipo di fissaggio,
£ delle rondelle e la sequenza;
£ i requisiti per la produzione in loco;
£ le posizioni di tutte le connessioni che non utilizzano fori precedentemente eseguiti;
£ il tipo e le modalità relative al sub-assemblaggio delle lamiere, come materiale,
£ interasse assiale, formazione di supporti, pendenza e dettagli di gronda e banchine;
£ i giunti di dilatazione;
£ le aperture e le bordure necessarie (per esempio, prese di luce, installazione di
£ ventilazione di fumo e calore e drenaggio del tetto);
£ supporti ed accessori (per esempio per tubazioni, condotti per cavi e sottotetti);
£ le limitazioni della pedonabilità durante l'installazione ed i requisiti per dispositivi di
£ distribuzione del carico.
I componenti assemblati o montati individualmente in cantiere hanno una marcatura di montaggio
(secondo il punto 6.2 UNI EN 1090-2) visibile sia durante il deposito che dopo la messa in opera
che ne indichi l’orientamento di montaggio se questo non è chiaro dalla sua forma.
Le procedure di movimentazione e di stoccaggio in cantiere (secondo i requisiti del punto 6.3 UNI
EN 1090-2) sono elaborate per limitare le probabilità di danneggiamento delle strutture (metodi di
imbracatura, protezioni superficiali, ecc) ma se accadesse è definita, attuata e documentate una
idonea azione correttiva per il ripristino della conformità.
Prima del loro utilizzo gli elementi di fissaggio in cantiere, tutte le piastre piccole e gli altri raccordi
sono idoneamente identificati, imballati e conservati in condizioni asciutte e sono movimentati ed
utilizzati secondo istruzioni del produttore.
Ogni processo di montaggio in cantiere deve essere eseguito in conformità ai requisiti del
punto 6.10.
L’azienda effettua montaggi di prova secondo il punto 6.10 della UNI EN 1090-2 verificando:
£ il corretto assemblaggio tra i componenti;
£ la metodologia, se la sequenza di montaggio permette di mantenere la stabilità durante il montaggio o se necessita di essere
valutata in anticipo;
£ la durata delle operazioni, se le condizioni del cantiere sono limitate da un ridotto possesso di tempo.
8.5.11.6. Metodi di montaggio

Il montaggio di strutture di acciaio è effettuato in conformità al metodo di montaggio aziendale in
modo per garantirne la stabilità in ogni momento. I bulloni di ancoraggio non sono utilizzati con
funzione di antiribaltamento per le colonne non tirantate se non verificati per questo utilizzo.
Prima di contribuire alla stabilità della parte completata di struttura degli edifici è installato almeno
un terzo dei bulloni permanenti di ogni connessione. La carpenteria è messa in sicurezza rispetto ai
carichi temporanei comprese le attrezzature di montaggio o alle sue operazioni, carichi del vento,
ecc.
Il de-tensionamento o la rimozione di controventi e di vincoli temporanei è eseguito un pannello
alla volta solo quando la fase è sufficientemente avanzata da consentirne la rimozione sicura. In
caso contrario sono installati un numero sufficiente di controventi o rinforzi supplementari
temporanei per garantirne la stabilità.
Tutti i collegamenti per componenti temporanei, forniti a fini del montaggio, sono secondo UNI EN
1090-2 in modo da non indebolire la struttura permanente o metterne in pericolo la funzionalità.
La rigidità e l’idoneità delle saldature per le condizioni di carico del montaggio del materiale di
rivestimento e delle staffe di tiro è verificata se utilizzati per sostenere la struttura durante la
saldatura.
La rotazione o lo spostamento della struttura o di parte di essa nella sua posizione finale dopo il
montaggio è fatta con frenatura controllata della massa in movimento tenendo conto la possibile
inversione del movimento e adottando idonee protezioni dei dispositivi di ancoraggio temporaneo
contro rilasci involontari.
Durante il processo di montaggio è verificata l’assenza di distorsioni permanente o sovraccarichi
dovuti alla sovrapposizione di componenti di acciaio o da carichi di montaggio. Ogni parte della
struttura, non appena possibile, è allineata dopo che sia stata montata, e l'assemblaggio finale
completato il prima possibile da lì in avanti.
Le connessioni permanenti tra i componenti non sono eseguite fino a che la struttura non sia stata
sufficientemente allineata, livellata, piombata e temporaneamente collegata, al fine di garantire che i
componenti non subiscano spostamenti durante il successivo montaggio o allineamento della
restante parte di struttura.
Eventuali riposizionamenti e allineamenti sono corretti mediante l'utilizzo di spessori idoneamente
protetti se corrono il rischio di venire sciolti (secondo punto 7 UNI EN 1090-2per EXC3 e EXC4).
Gli spessori sono costruiti in acciaio piatto e hanno una durata o materiale di rivestimento analoghi
a quelli della struttura (salvo specifiche diverse incluse quelle di attrito). Per le strutture in acciaio
inox gli spessori sono in acciaio inox con sp. min. di 2 mm se utilizzati all'esterno.
I vuoti residui per i bulloni non precaricati e precaricati, prima del precarico, sono secondo i punti
8.3 e 8.5.1 della UNI EN 1090-2.
Nel caso di impossibilità di adattamento tra componenti montati mediante l'utilizzo di spessori, i
componenti della struttura sono modificati localmente secondo UNI EN 1090-2 ma senza ridurne le
prestazioni sia nello stato temporaneo che nel permanente. L’esecuzione documentate delle
modifiche può essere eseguito in cantiere o in officina avendo cura che le strutture costituite con
componenti saldati a reticolo e le strutture spaziali non siano sottoposte a una forza eccessiva nel
tentativo di forzare un incastro.
Le derive possono essere utilizzate per allineare le connessioni salvo specifiche diverse.
L’allungamento dei fori per i bulloni utilizzati per la trasmissione dei carichi non supera i valori
indicati al punto 6.9 della UNI EN 1090-2 dove in caso di disallineamento è verificata la coerenza
del metodo di correzione con i requisiti del punto 12 della UNI EN 1090-2.
I fori riallineati possono dimostrare di soddisfare i requisiti relativi ai fori sovradimensionati
o fessurati, di cui al punto 6.6 a condizione che il percorso di carico venga controllato.
La correzione di disallineamento con alesaggio o utilizzando un cavo di fresatura è preferibile, ma
se l'utilizzo di altri metodi di taglio è inevitabile per la finitura interna di tutti i fori formati da
questi altri metodi deve essere specificamente verificata la coerenza con i requisiti del punto 6.
Le connessioni completate in cantiere devono essere verificate in conformità al punto 12.5.
8.5.12. Preparazione e trattamento delle superfici (cap.10)
L’azienda esegue processi di trattamento superficiale per la protezione alla corrosione delle proprie
strutture in conformità ai requisiti specificati nella UNI EN 1090-2. Le aree e superfici di difficile
accesso sono trattate prima del montaggio. I processi utilizzati in azienda e riferimenti relativi ai
sistemi di protezione contro la corrosione sono:
£ Verniciatura: serie EN ISO 12944 e appendice F UNI EN 1090-2;
£ Spruzzatura a caldo: EN 14616, EN 15311;
£ Zincatura: EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, EN ISO 14713-2 e appendice F UNI EN 1090-2;
£ Estetica: Sufficiente il rispetto della tabella seguente (prospetto 22 UNI EN 1090-2) e appendice F UNI EN 1090-2;
£ Protezione antincendio (da non considerare come parte di u quella contro la corrosione)  Verifica compatibilità dei sistemi;
£ Non necessaria per:  Vita di servizio breve < 1 anno  Corrosività trascurabile (C1)  Progettata per essere corrosa.
Le superfici con imperfezioni, incluse le saldature e le superfici fabbricate sono preventivamente
preparate e controllate secondo EN ISO 8501 (il grado di preparazione secondo EN ISO 8501-3 è
specificato con particolare attenzione alla rugosità) in funzione del tipo di rivestimento eseguito e
dei requisiti di preparazione da esso richiesti e documentati nelle specifiche (per gli acciai
inossidabili sono rispettati eventuali requisiti per la pulizia contenuti nelle specifiche.
Misure particolari sono adottate per l’accettabilità visiva di acciai resistenti agli agenti atmosferici
anche dopo eventuali fenomeni di corrosione (olio, grasso, vernice, cemento o asfalto).
In azienda sono adottate misure atte ad evitare il contatto non voluto tra prodotti diversi con
costituenti metallici (es.: acciaio inox e alluminio o acciaio strutturale) ed inoltre sono adottate
misure particolari in caso di contatto tra superfici protette e non protette. Se l'acciaio inox è saldato
all’acciaio strutturale la protezione dalla corrosione è aumentata di almeno 20 mm oltre la saldatura.
Le superfici a contatto con il calcestruzzo sono rivestite con un trattamento protettivo applicato alle
strutture in acciaio per almeno i primi 50 mm di lunghezza d’incastro (salvo specifiche diverse). Le
superfici non rivestite e le zone di cementazione sono pulite da elementi inquinanti (strato di
ossidazione a caldo, olio, grasso, ruggine sciolta, polvere e altri detriti sciolti) mediante sistema
idoneo (sabbiatura, spazzolatura, ecc.).
Le superfici di contatto di collegamenti resistenti allo scorrimento sono trattate secondo i requisiti
per sviluppare l'attrito relativo al trattamento superficiale richiesto nelle specifiche ponendo però
attenzione anche a depositare vernice in eccesso sulle superfici di contatto degli altri collegamenti
(sotto alle rondelle è impiegato al massimo un primer e con una mano di fondo salvo specifiche
diverse, vedere punto F.4 UNI EN 1090-2). I collegamenti bullonati incluso il perimetro attorno a
tali collegamenti devono sono invece trattati con il sistema completo di protezione dalla corrosione
specificato per il resto della carpenteria metallica (salvo specifiche diverse).
In caso di rimozione o danneggiamento dello strato protettivo delle superfici a seguito di una
lavorazione successiva (es. saldatura) esse sono pulite, preparate e ritrattate idoneamente (primer
ricco di zinco, verniciatura) a ripristinare un livello di protezione simile a quello precedente (vedi
anche EN ISO 1461).
La struttura è pulita quotidianamente dalle steli dei rivetti ciechi, dai trucioli di perforazione, ecc.,
per prevenire danni da corrosione con procedure di pulizia appropriate al tipo di prodotto
costituente, per la finitura superficiale, per la funzione del componente e per il rischio di corrosione
specificandone il metodo, il livello e l’estensione della pulizia.
In azienda non sono utilizzate soluzioni di acido forte per la pulizia ma in caso di contaminazione,
le soluzioni di acido sono immediatamente lavate via con abbondante acqua pulita.
L’azienda specifica il sistema utilizzato per la sigillatura (es. saldatura) o il trattamento protettivo di
spazi chiusi ed in particolare se sono utilizzati materiali di riempimento idonei ad impedire la
penetrazione di umidità. Se le saldature hanno il solo scopo di sigillare è specificato se sono
sottoposte solo ad ispezione visiva o sono necessari ulteriori controlli ponendo attenzione alle crepe
(fessure) nelle saldature, che non sono rilevabili mediante ispezione visiva, ma che possono
consentire all'acqua di penetrare lo spazio sigillato.
Per evitare fuoriuscite esplosive di gas intrappolato durante l'operazione di zincatura le sezioni
chiuse sono sigillate dopo la zincatura mentre alle superfici sovrapposte con saldature continue
dove l'area di sovrapposizione sia talmente estesa da essere considerata a rischio è fornita
un’aerazione adeguata. E’ inoltre specificato il metodo da utilizzare per sigillare l'interfaccia
costituita da fissaggi meccanici che penetrano la parete di sigillatura degli spazi chiusi.
Tutte le lacune di saldatura sono sigillate prima del decapaggio pre-zincatura a meno che ciò non
contrasti i punti precedenti. Sono realizzati idonei fori di sfiato e drenaggio per gli spazi chiusi.
DURATA PREVISTA VERNICIATURA 15 GRADO DI CORROSIONE
Durata prevista specificata >15 anni C1 C2 - C3 C4 - C5-I – C5-M
Durata prevista specificata <15 anni C1 – C2 - C3 C4 - C5-I – C5-M -
Durata prevista specificata >05 anni C1 – C2 - C3 – C4 C5-I – C5-M -
Durata prevista non specificata Non specificato
GRADO DI PREPARAZIONE (EN ISO 8501-3) Salvo P1 Leggera P2 Completa P3 Molto compl.
specifiche diverse
TIPO DI IMPERFEZIONI (EN ISO 8501):Ossidazione GRADO DI PREPARAZIONE
A Ricoperta Sa 1 Sabbiatura a Sa 2 Sabbiatura a Sa 3 Sabbiatura fino
abbondantemente getto dolce, la getto pesante, la a ottenere una
da scorie di superficie deve superficie deve superficie
laminazione essere libera da olio, essere libera da olio, visivamente pulita.
aderenti ma poca, o grassi e impurità, da grassi e impurità, e Essa deve presentare
niente, ruggine. scorie di dalla maggior parte un colore metallico
laminazione poco delle scorie di uniforme.
B Ha incominciato aderenti, da ruggine laminazione, da
ad arrugginire e e sostanze estranee. ruggine e sostanze
dalla quale le scorie estranee. Qualsiasi
di laminazione residuo di
hanno incominciato contaminazione
a sfaldarsi. deve essere
perfettamente
aderente.
C Le scorie di D Le scorie di
laminazione sono laminazione sono
state portate via state portate via dalla
dalla ruggine o ruggine e sulla quale
dalla quale possono una puntinatura
essere raschiate, ma abbondante è visibile
con una leggera a occhio nudo.
puntinatura visibile
a occhio nudo. (Non utilizzate) (Non utilizzate)
TIPO DI IMPERFEZIONI (EN ISO 8501):Ossidazione GRADO DI PREPARAZIONE

Spruzzi di Saldatura Superficie come La superficie sarà Esente da tutti gli
ottenuta esente da spruzzi spruzzi di saldatura
superficiali (a) tranne quelli senza
tagli (c)
Profilo della Superficie come La superficie sarà La superficie sarà

saldatura saldata rifinita per completamente
rimuovere i profili rifinita e liscia
irregolari e orli
taglienti
15 La durata prevista della protezione della corrosione e la categoria di corrosività fanno riferimento alla EN ISO 12944 e alla EN ISO
14713-1.
Spigoli di Assenza di bordi I bordi saranno I bordi saranno con
punzonatura, taglienti ed esente da ragionevolmente un raggio non
taglio, alette smussati inferiore a 2mm
tranciatura
Trattamento Preparazione del substrato Trattamento Grado di Classe

superficiale superficiale preparazione corrosività
EN ISO 8501, EN ISO 8503-2 e come da
specifiche del produttore
Verniciatura protettiva
(Acciaio al carbonio) EN P1 C1–C2
EN ISO 8501 da specificare grado di
ISO 12944-4
preparazione secondo EN ISO 8501-3
Bordi arrotondati x grado C3>5 anni
EN ISO 12944-4 P2 St2 C3–C4
EN ISO 12944-4 P3 St3 C5I–C5M-Im
Rimozione di polvere
e grasso ed eventualmente
trattate con un primer
idoneo o con uno
spazzolamento
secondo la UNI EN ISO
12944-4 per la rugosità
superficiale "fine" in
conformità alla EN ISO
8503-2.
Verniciatura estetica EN ISO 8501 da specificare grado secondo prospetto 22 unitamente
(Acciaio al carbonio) EN ISO 8501-3 all'appendice F
Spruzzatura a caldo deve essere di zinco, di alluminio o di un lega EN 14616, EN 15311 e
(Acciaio al carbonio) zinco/alluminio 85/15, e deve essere appendice F
devono essere trattate con realizzata in conformità alla EN ISO 2063.
un sigillante
adeguato prima di essere
rivestite con vernici in
conformità al punto F.6.1.
Questo
sigillante deve essere
compatibile con la
vernice di ricopertura e
deve essere applicato
immediatamente dopo il
raffreddamento della
metallizzazione per
proiezione in modo da
evitare l'ossidazione o
l’imprigionamento di
umidità.
Zincatura EN ISO 1461,EN ISO F.2.2
(Acciaio al carbonio) 14713-1, EN ISO 14713- Preparazione
Le superfici galvanizzate 2 " e appendice F. delle superfici
di componenti formati a di acciaio al
freddo devono essere carbonio prima
fornite per della zincatura
l’utilizzo in nastri di Se non
acciaio pre-rivestite o con diversamente
zincatura a caldo dopo la specificato, le
produzione. superfici
Nota 1 Masse di devono essere
rivestimento, finiture e preparate in
qualità delle superficie conformità alla
sono specificate nella ! EN ISO 8501 e
EN 10346". alla EN ISO
Se viene specificata la 1461.
zincatura a caldo dopo la Utilizzando il
fabbricazione, questa decapaggio
deve essere prima della
effettuata in conformità zincatura, gli
alla EN ISO 1461 e acciai ad alta
devono essere precisati i resistenza
requisiti per la possono
qualifica della procedura diventare
del processo di suscettibili di
immersione. fessurazione
Nota 2 Componenti sottili indotta
formati a freddo spesso dall’idrogeno !
mancano di rigidità (vedere EN ISO
intrinseca. I componenti 14713-2)".
lunghi realizzati con
materiali sottili possono
essere suscettibili di
torsione a causa della
distensione dovuta alla
elevata
temperatura del bagno di
zinco.
Devono essere precisati i
requisiti per l'ispezione, il
controllo o le qualifiche
di
preparazione da effettuare
prima della successiva
ricopertura.
Protezione antincendio dimostrata la
(Acciaio al carbonio) compatibilità con la
protezione alla corrosione
Le attrezzature che influenzano la qualità nel processo di produzione sono identificate e mantenute
operative ed efficaci.
£ Elenco attrezzature, piano di manutenzione, registrazione della manutenzione;
L’azienda identifica ciascun pezzo o lotti di pezzi simili ad ogni fase di lavorazione. Il sistema di
identificazione adottato cambia in funzione della fase di lavorazione. In caso di componenti di
classe EXC3/4 sistema di identificazione è implementato/allegato il relativo certificato di controllo.
Sono esclusi dai sistemi di identificazione quelli che possono produrre danni (tacche cesellate, ecc.).
Le zone non consentite di marchiatura sono idoneamente specificate. L’identificazione mediante
stampi a freddo, punzonatura o marchi perforati è ammessa (salvo specifiche diverse) solo per i tipi
di acciaio fino al S355 ed è utilizzata solo nelle zone dove il comportamento a fatica potrebbe
essere pregiudicato. Inoltre, l’identificazione mediante stampi a freddo, punzonatura o marchi
perforati, non è applicata in caso di acciai inossidabili (sono ammessi quelli a tensione leggera o
bassa) o sui materiali rivestiti per componenti formati a freddo.
£ Elenco fasi e sistemi di identificazione;
I prodotti costituenti sono movimentati, conservati ed utilizzati in condizioni e tempi conformi alle
specifiche del produttore. In caso contrario il prodotto è controllato prima dell'impiego per
assicurare che siano ancora conforme alla norma di prodotto. La movimentazione e lo stoccaggio di
componenti di acciaio strutturale è fatta adottando le necessarie misura ad evitare deformazioni
permanenti e minimizzando danneggiamenti superficiali.
£ Elenco misure preventive per la movimentazione e lo stoccaggio dei componenti base;
8.5.13. TOLLERANZE GEOMETRICHE
11.1 Tipi di tolleranze
Il presente punto definisce i tipi di deviazioni geometriche e fornisce valori quantitativi per
due tipi di deroghe consentite:
a) quelle che si applicano per una serie di criteri che sono essenziali per la resistenza
meccanica e la stabilità della struttura completata, chiamate tolleranze essenziali;
b) quelle richieste per soddisfare altri criteri, quali il corretto incastro e l'aspetto,
chiamate tolleranze funzionali.
Le tolleranze essenziali e le tolleranze funzionali sono entrambe normativi.
Nota Per i componenti strutturali di acciaio, la !EN 1090-1" fa riferimento alle tolleranze essenziali.
Le deroghe consentite non includono deformazioni elastiche indotte dal peso proprio dei
componenti.
Inoltre, particolari tolleranze possono essere specificate sia per le deviazioni geometriche
già definite con valori quantitativi che per altri tipi di scostamenti geometrici. Se sono
richieste tolleranze particolari, devono essere fornite le seguenti informazioni se
opportuno:
- i valori modificati per le tolleranze funzionali già definite;
- i parametri definiti ed i valori consentiti per le deviazioni geometriche da controllare;
- se si applicano tolleranze particolari a tutti i componenti pertinenti o solo a
componenti particolari che sono specificati. In ogni caso, i requisiti sono per le prove di
accettazione finale. Se i componenti fabbricati
servono per formare le parti di una struttura che deve essere costruita in loco, le tolleranze
specificate per il controllo finale della struttura montata devono essere rispettate in
aggiunta a quelle per i componenti fabbricati.
11.2 Tolleranze essenziali
11.2.1 Generalità
Le tolleranze essenziali devono essere conformi al punto D.1. Ai valori indicati sono
ammesse deviazioni. Se lo scostamento effettivo eccede il valore consentito, il valore
misurato deve essere trattato come una non conformità secondo il punto 12.
In alcuni casi vi è la possibilità che la deviazione non corretta di una tolleranza essenziale
possa essere giustificata in conformità alla progettazione strutturale quando la deviazione
in eccesso è inclusa esplicitamente in un nuovo calcolo. In caso contrario, la non
conformità deve essere corretta.
11.2.2 Tolleranze di fabbricazione
11.2.2.1 Laminati
Prodotti strutturali laminati a caldo, rifiniti a caldo o formati a freddo devono essere
conformi alle deviazioni consentite dalla norma di prodotto di riferimento. Tali deviazioni
consentite continuano ad applicarsi ai componenti ottenuti da tali prodotti, a meno che
non vengano sostituite dai criteri più severi specificati al punto D.1.
11.2.2.2 Sezioni saldate
Le componenti saldate fabbricate a partire da lastre devono essere conformi alle
deviazioni consentite nei prospetti D.1.1 e nei prospetti da D.1.3 a D.1.6.
11.2.2.3 Sezioni formate a freddo
I componenti a freddo ottenuti mediante pressatura devono essere conformi alle
deviazioni consentite nel prospetto D.1.2. Per i componenti fabbricati da laminati a freddo,
vedere punto 11.2.2.1.
Nota Per esempio, le tolleranze delle sezioni trasversali per le sezioni saldate prodotte partendo da
laminati a
freddo fessurati dovrebbero essere in conformità alla norma di prodotto di riferimento ad eccezione
della
profondità complessiva e della geometria dell’anima per le quali dovrebbero essere in conformità al
prospetto D.1.1; le tolleranze delle sezioni trasversali della EN 10162 si applicano ai laminati a
freddo mentre
il prospetto D.1.2 si applica alle sezioni formate per pressatura.
11.2.2.4 Lamiere d’irrigidimento
Le lamiere d’irrigidimento devono essere conformi alle deroghe consentite dal
prospetto D.1.6.
11.2.2.5 Lamiere profilate
Le lamiere profilate utilizzate come componenti strutturali devono essere conformi alle
deroghe consentite dalla EN 508-1 e dalla EN 508-3 oltre a quelle di cui al
prospetto D.1.7.
11.2.2.6 Gusci
Le strutture a guscio devono essere conformi alle deroghe consentite al prospetto D.1.9,
in cui la scelta della classe appropriata deve basarsi sulla EN 1993-1-6.
11.2.3 Tolleranze di montaggio
11.2.3.1 Sistema di riferimento
Le deviazioni delle componenti montate devono essere misurate in relazione ai loro punti
di messa in posizione (vedere ISO 4463). Se non è fissato un punto di messa in posizione,
le deviazioni devono essere misurate rispetto al sistema secondario.
11.2.3.2 Bulloni di ancoraggio ed altri supporti
La posizione dei punti centrali di un gruppo di bulloni di ancoraggio o di altri supporti non
deve discostarsi di oltre 6 mm dalla sua posizione specifica relativa al sistema
secondario.
Una posizione più adatta dovrebbe essere scelta per valutare un gruppo di bulloni di
ancoraggio regolabili.
11.2.3.3 Basi delle Colonne
I fori nelle piastre di base e negli altri piatti utilizzati per il fissaggio ai supporti dovrebbero
essere dimensionati per consentire spazi liberi al fine di abbinare le deroghe consentite ai
supporti con quelle per le strutture in acciaio. Ciò può richiedere l'utilizzo di rondelle di
ampie dimensioni fra i dadi sui bulloni di tenuta e la parte superiore della piastra di base.
11.2.3.4 Colonne
Le deviazioni delle colonne montate devono essere conformi alle deroghe consentite nei
prospetti !da D.1.11 a D.1.12".
Per i gruppi di colonne adiacenti (diversi da quelli nel portale o che sostengono una gru a
ponte) che portano carichi verticali simili, le deviazioni consentite devono essere come
segue:
a) la media aritmetica delle deviazioni nel piano per l'inclinazione di sei colonne
adiacenti e legate deve essere conforme alle deroghe consentite nei prospetti
!da D.1.11 a D.1.12";
b) le deroghe consentite per l'inclinazione di una singola colonna all'interno di questo
gruppo, tra i piani di livelli adiacenti possono quindi essere rese più flessibili a
= h/100.
11.2.3.5 Cuscinetto a pieno contatto
Dove è richiesto un pieno contatto dei cuscinetti, l’incastro tra le superfici dei componenti
montati, dopo l'allineamento, deve essere in conformità al prospetto !D.1.13".
Se non diversamente specificato nel disciplinare di esecuzione, per le giunzioni bullonate,
quando dopo l'iniziale bullonatura il divario eccede i limiti specificati, possono essere
utilizzati degli spessori al fine di ridurre il divario entro la deviazione consentita.
!Gli spessori possono essere costituiti da lastre di acciaio dolce con uno spessore
massimo pari a 3 mm". In qualsiasi punto non devono essere utilizzati più di tre
spessori. Se necessario, gli spessori possono essere conservati in loco per mezzo di
parziale saldatura di testa o filetto di infissione della saldatura sopra gli spessori, come
mostrato in figura 7.
11.3 Tolleranze funzionali
11.3.1 Generalità
Tolleranze funzionali in termini di deviazioni geometriche accettate devono essere in
conformità a una delle due seguenti opzioni:
a) valori tabulati descritti al punto 11.3.2, oppure
b) criteri alternativi descritti al punto 11.3.3.
Se non viene specificata alcuna opzione devono essere applicati i valori tabulati.
11.3.2 Valori tabulati
I valori tabulati per le tolleranze funzionali sono riportati al punto D.2. Generalmente sono
mostrati i valori di due classi. La scelta della classe di tolleranza può essere applicata a
singoli componenti o parti selezionate di una struttura montata.
Nota Come può essere applicato il punto D.2 si potrebbe invocare la classe di tolleranza 2 per la parte
di una
struttura sulla quale deve essere montata una facciata vetrata, in modo da ridurre la quantità di
spazio e di
regolazione necessari all’interfaccia.
Se si utilizza D.2, e la scelta della classe non è specificata, si applica la classe di
tolleranza 1.
Nell'applicare il prospetto !D.2.20", la lunghezza sporgente di un bullone di
ancoraggio verticale (nella sua posizione più adatta se regolabile) dovrebbe essere in
verticale di 1 mm su 20 mm. Un requisito simile si applicherebbe ad una linea di bulloni in
orizzontale o in altri angoli.
11.3.3 Criteri alternativi
Se specificato possono essere applicati i seguenti criteri alternativi:
a) per le strutture saldate, si applicano le seguenti classi secondo la EN ISO 13920:
1) classe C per la lunghezza e le dimensioni angolari,
2) classe G per rettifica, planarità e parallelismo;
b) per i componenti non saldati gli stessi criteri riportati in (a);
c) negli altri casi, per una dimensione d, è permessa una deviazione consentita di
pari al maggiore tra d /500 o 5 mm.
8.5.14. Identificazione e rintracciabilità
Ciascun componente deve essere identificato ad ogni fase del processo di costruzione. L’Azienda
deve mettere in atto le procedure necessarie ad assicurare la rintracciabilità che tutti i componenti
siano prodotti con materiali coerenti a quanto esposto al punto 3.4.
 distinta componenti marcati CE o conformi a norme nazionali (ove assente la CE);
8.6. Gestione strumenti di monitoraggio e misurazione.

In azienda gli strumenti di misura sono considerati idonei quando sono capaci di una precisione di
classe superiore a quella della tolleranza indicata nella caratteristiche da misurare. Strumenti di
classe superiore (Primari) possono essere impiegati per la verifica di strumenti di classe inferiore
(Secondari). Gli strumenti di misura sono mantenuti in buone condizioni e l’accuratezza della
misurazione è controllata ad intervalli diversi in base al grado di influenza sulla qualità della
misurazione e alla sua frequenza di utilizzo. Il personale addetto all’utilizzo o al controllo degli
strumenti di monitoraggio e misurazione è opportunamente formato e reso consapevole
dell’importanza di una misurazione corretta.
Le registrazioni e le istruzioni operative inerenti alla gestione degli strumenti di monitoraggio e
misurazione sono elencate, elaborate e mantenute secondo i principi espressi nel cap.4 del presente
manuale.
£ Elenco strumenti di misura e scheda strumenti di misura;
£ Manuale ed istruzioni operative sull’utilizzo degli strumenti di misura;
Tutti gli strumenti utilizzati per misure che non hanno influenza diretta sulla Qualità del prodotto,
non sono soggetti a verifica di taratura periodica. Gli strumenti non controllati sono da considerarsi
non conformi e identificati da un bollino rosso.
Su ogni strumento di monitoraggio e misurazione che subisce danneggiamenti per utilizzo
improprio od incidenti di varia natura o vi sia il sospetto di malfunzionamento è svolto un nuovo
ciclo di verifica di taratura o certificazione secondo le modalità previste.
8.7. Piano di controllo dei componenti.

L’Azienda deve stabile e mantenere un piano di controllo in accordo alla Tabella 1 e 2 della norma
UNI EN 1090-1, che assicuri che i componenti realizzati soddisfino le caratteristiche prestazionali
dichiarate e che tali caratteristiche siano mantenute.
 calcoli iniziali di tipo (ITC – capacità progettuale);
 prove iniziali di tipo per ogni caratteristica dichiarata (ITT – capacità fabbricante);
 da non fare perché le caratteristiche non hanno subito modifiche;
 da non fare perché il componente appartiene ad una famiglia di componenti;
 da non fare perché esiste uno storico (certificati o altro);
 da fare secondo il prospetto 1
 procedura, cicli di controllo e piano di campionamento in accettazione e produzione;
Compiti e consegne16
Attività
MPCS Metodo 1 MPCS Metodo 2 MPCS Metodo 3b PPCS Metodo 3a
Specifica componente Fabbricante Fabbricante Fabbricante Acquirente
Calcoli strutturali per il Fabbricante su norma di prodotto che fa Fabbricante su direttive di progettazione del
componente e Esterni riferimento alle parti pertinenti degli cliente o proprie per rispettare l'ordine del Acquirente
caratteristiche strutturali. Eurocodici. cliente.
Geometrie, proprietà del
materiale e ogni altra
informazione per Fabbricante Fabbricante Fabbricante Acquirente
eseguire valutazione e
calcoli strutturali.
Informazioni tecniche
per la realizzazione del
Fabbricante Fabbricante Fabbricante Acquirente
componente e tutti i
prodotti costituenti.
A cura dell’acquirente Fornire informazioni complete sui parametri richiesti per determinare le caratteristiche Progettazione strutturale secondo le
strutturali e ogni altra informazione da prendere in considerazione per l'uso del componente. disposizioni del paese di utilizzo.
Queste informazioni sono necessarie per la preparazione delle direttive di progettazione che Determinare i requisiti particolari per
fanno parte della consegna del fabbricante se non diversamente concordate tra le parti. Una l'esecuzione.
parte delle informazioni indica se si devono dichiarare i valori caratteristici o di progetto delle
caratteristiche strutturali.
A cura del fabbricante Il fabbricante fornisce un componente Il fabbricante fornisce un componente Il fabbricante fornisce un componente Il fabbricante fornisce un componente
conforme al MPCS e alla UNI EN 1090 che conforme al MPCS e alla UNI EN 1090 che conforme al MPCS e all’ordine conforme al PPCS e alla EN 1090-2/3
fa riferimento alle parti pertinenti degli fa riferimento alle parti pertinenti degli dell’acquirente fornendo i documenti fornendo i documenti pertinenti.
Eurocodici, con la(e) resistenza(e) Eurocodici, con la(e) resistenza(e) pertinenti. Informazioni sulle caratteristiche
indicata(e) come valore(i) indicata(e) come valore(i) essenziali pertinenti ricavate dal prospetto
caratteristico(i) o valore(i) di progetto. caratteristico(i) o valore(i) di progetto. ZA.1che sono elencate nei pertinenti
prospetti ZA.3.2, ZA.3.3 o ZA.3.4;
"Nessuna prestazione determinata" (NPD)
per le caratteristiche, quando pertinente;
A cura del fabbricante Dichiarare tutti i dati necessari, per le regole Dichiarare la resistenza meccanica secondo Dichiarare la situazione nella quale è Dichiarare la resistenza meccanica,
di progettazione del luogo d'uso e per le norme europee per la progettazione delle progettato da persone diverse dal determinata secondo l'ordine dell'acquirente,
determinare le caratteristiche strutturali. strutture Eurocodici in riferimento a una o fabbricante. I requisiti di fabbricazione sono facendo riferimento alle direttive di
più delle situazioni di carico specificate identificati dalla specifica del componente progettazione.
indicate nelle direttive di progetto e calcoli di che si basa sulle informazioni del progetto
16 Sintesi del prospetto A.1 UNI EN 1090-1

progetto. del componente. La specifica del
componente è preparata dall'acquirente o
dall'acquirente in cooperazione con il
fabbricante.
dati geometrici (tolleranze dimensionali e di dati geometrici (tolleranze dimensionali e di dati geometrici (tolleranze dimensionali e di dati geometrici (tolleranze dimensionali e di
forma); forma); forma); forma);
saldabilità (se richiesta, altrimenti NPD); saldabilità (se richiesta, altrimenti NPD); saldabilità (se richiesta, altrimenti NPD); saldabilità (se richiesta, altrimenti NPD);
resistenza alla rottura dei prodotti di acciaio resistenza alla rottura dei prodotti di acciaio resistenza alla rottura dei prodotti di acciaio resistenza alla rottura dei prodotti di acciaio
strutturale; strutturale; strutturale; strutturale;
reazione al fuoco - si deve dichiarare che i reazione al fuoco - si deve dichiarare che i reazione al fuoco - si deve dichiarare che i reazione al fuoco - si deve dichiarare che i
materiali sono classificati come Classe A1; materiali sono classificati come Classe A1; materiali sono classificati come Classe A1; materiali sono classificati come Classe A1;
oppure se un rivestimento con contenuto oppure se un rivestimento con contenuto oppure se un rivestimento con contenuto oppure se un rivestimento con contenuto
organico maggiore dell'1%, della classe organico maggiore dell'1%, della classe organico maggiore dell'1%, della classe organico maggiore dell'1%, della classe
pertinente del contenuto organico; pertinente del contenuto organico; pertinente del contenuto organico; pertinente del contenuto organico;
rilascio del cadmio e dei suoi composti: rilascio del cadmio e dei suoi composti: rilascio del cadmio e dei suoi composti: rilascio del cadmio e dei suoi composti:
NPD; NPD; NPD; NPD;
emissione di radioattività: NPD; emissione di radioattività: NPD; emissione di radioattività: NPD; emissione di radioattività: NPD;
durabilità: dichiarare secondo la specifica del durabilità: dichiarare secondo la specifica del durabilità: dichiarare secondo la specifica del durabilità: si deve dichiarare secondo l'ordine
componente. componente. componente. dell'acquirente e citare nella specifica del
componente.
Caratteristiche - classe di esecuzione (EXC); - capacità di sostegno del carico; - riferimento al progetto da parte di altri direttive di progettazione, norme e qualsiasi
strutturali: - il riferimento alla specifica del - deformazione allo stato limite di esercizio; (acquirente), altra specifica di progetto;
componente. - resistenza a fatica; - fabbricazione: Riferimento alla specifica capacità di sostegno del carico;
- resistenza al fuoco; del componente e la parte pertinente della deformazione allo stato limite di esercizio;
- progetto: riferimento ai calcoli di progetto e EN 1090, inclusa la classe di esecuzione resistenza a fatica;
l'uso dei parametri determinati a livello (EXC) applicata. resistenza al fuoco;
nazionale per gli Eurocodici pertinenti; riferimento ai calcoli di progetto;
- fabbricazione: Riferimento alla specifica fabbricazione: Riferimento alla specifica del
del componente e la parte pertinente della componente e la parte pertinente della EN
EN 1090, inclusa la classe di esecuzione 1090, inclusa la classe di esecuzione (EXC)
(EXC) applicata. applicata.
I valori delle caratteristiche strutturali I valori delle caratteristiche strutturali
possono essere i valori caratteristici o i valori possono essere i valori caratteristici o i valori
di progetto in conformità alle definizioni di di progetto.
questi termini indicate negli Eurocodici
pertinenti..
Il metodo di progettazione si può basare
sull'Eurocodice usando i valori consigliati

per gli NDP negli Eurocodici, o gli NDP
dell'appendice nazionale pertinenti per il
luogo di commercio.
La registrazione della valutazione dovrebbe
indicare nel proprio titolo quali basi e quali
appendici nazionali sono state usate, a
seconda dei casi. Se le caratteristiche
strutturali sono valutate mediante calcoli, i
calcoli si devono basare su una serie
coerente di norme di progetto.
Marcatura di conformità CE costituita dal simbolo "CE" indicato nella Direttiva 93/68/CEE
Numero di identificazione dell'ente notificato
Nome o marchio di identificazione e indirizzo registrato del produttore
Ultime due cifre dell'anno in cui la marcatura è stata applicata
Numero del certificato
N° della norma europea
Descrizione del prodotto + marchio unico per identificare il componente e rintracciarne la specifiche
Esempio di informazioni sulla marcatura CE Esempio di informazioni sulla marcatura CE Esempio di informazioni sulla marcatura CE Esempio di informazioni sulla marcatura CE
delle proprietà del prodotto mediante per valori di resistenza del componente per i componenti fabbricati secondo una per i valori di resistenza del componente
proprietà del materiale e dati geometrici specifica del dichiarati dal fabbricante sulla base
Sono indicati parametri necessari per componente indicata dell'ordine dell'acquirente
determinare le proprietà correlate alla
resistenza e stabilità meccanica e alla
resistenza al fuoco, oltre a informazioni
necessarie per valutare le sue proprietà di
durabilità e di funzionalità in condizioni di
esercizio, secondo le regole di progettazione
nel luogo d'uso del componente.

Esempio di informazioni sulla marcatura CE

delle proprietà del prodotto mediante
proprietà del materiale e dati geometrici
I parametri correlati alla resistenza

meccanica e alla resistenza al fuoco non
sono determinati dal fabbricante. Le
I parametri correlati alla resistenza proprietà correlate alla resistenza e stabilità
meccanica e alla resistenza al fuoco sono meccanica e alla resistenza al fuoco sono
determinati con l'uso degli Eurocodici. determinate in conformità ai requisiti
Questo è un esempio dell'opzione 2a del applicabili alle opere nel luogo d'uso del
metodo 2. componente
Riferimento alla specifica del componente.

Classe di esecuzione del componente che si riferisce alla EN 1090-2 /3;

UNI EN 1090-1:2012
8.8. Revisione delle Specifiche di Esecuzione

Elementi in ingresso (Elenco dei requisiti);
Attribuzione della classe di esecuzione;
Gradi di preparazione 4.1.3;
Classi di tolleranza 4.1.4;
Requisiti tecnici riguardanti la sicurezza dei lavori 4.2.3 e 9.2
Processo di produzione
Raccolta di documentazione tecnica
Progettazione
Sistemi produttivi standard
Dettagli di realizzazione e trattamenti speciali
Controlli
Fornitura

DETERMINAZIONE DELLA CLASSE DI ESECUZIONE
Classi di Importanza
CC2
Considera il grado di gravità delle CC1 CC3
Media conseguenza per la perdita di vite umane, conseguenze
possibili conseguenze di collasso o Bassa conseguenza per la perdita di vite umane, ed economica, Alta conseguenza per la perdita di vite umane o di conseguenze
economiche, sociali o ambientali notevoli.
malfunzionamento della struttura su conseguenze sociali o ambientali piccole o trascurabili. economiche, sociali o ambientali molto grandi.
(Es. Edifici residenziali e per uffici, edifici pubblici dove le
persone, su ambiente, su società. (Es. edifici agricoli in cui la gente normalmente non entra come (Es. Tribune, edifici pubblici dove le conseguenze del cedimento
conseguenze del cedimento sono di media entità come ad
( EN1990:2002 APP B ) ad esempio edifici di stoccaggio, serre, ecc) sono alte come ad esempio le sale da concerto)
esempio un edificio per uffici)
( EN1991-1-7 Es. Edili )
SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2
Strutture e componenti Strutture e componenti Strutture e componenti Strutture e componenti Strutture e componenti Strutture e componenti
CATEGORIA DI
progettate solo per azioni quasi progettate per le azioni fatica progettate solo per azioni quasi progettate per le azioni fatica progettate solo per azioni quasi progettate per le azioni fatica
SERVIZIO
statiche (Es. Edifici) secondo la EN 1993 [ponti statiche (Es. Edifici) secondo la EN 1993 [ponti statiche (Es. Edifici) secondo la EN 1993 [ponti
Strutture e componenti con stradali e ferroviari, gru (Classe Strutture e componenti con stradali e ferroviari, gru (Classe Strutture e componenti con stradali e ferroviari, gru (Classe
connessioni progettate per da S1 a S9)**, strutture connessioni progettate per da S1 a S9)**, strutture connessioni progettate per da S1 a S9)**, strutture
azioni sismiche nelle regioni suscettibili alle vibrazioni azioni sismiche nelle regioni suscettibili alle vibrazioni azioni sismiche nelle regioni suscettibili alle vibrazioni
con bassa attività sismica e in indotte dal vento, dalla folla o con bassa attività sismica e in indotte dal vento, dalla folla o con bassa attività sismica e in indotte dal vento, dalla folla o
PC1 Componenti non DCL* dalla rotazione di macchine. DCL* dalla rotazione di macchine. DCL* dalla rotazione di macchine.
saldati di qualsiasi classe di
EXC1 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3a EXC3a
acciaio e/o saldati di classe
< S355 di acciaio
CATEGORIE DI PRODUZIONE
PC2 Componenti saldati

classe => S355 di acciaio
e/o essenziali per l’integrità
strutturale assemblati con
saldatura in cantiere.
Componenti prodotti
mediante formatura a caldo EXC2 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3a EXC4
o che ricevono un
trattamento termico durante
la fabbricazione
Componenti di tralicci CHS
che richiedono taglio finale
del profilo
EXC4 dovrebbe essere applicata a strutture speciali o strutture con estreme conseguenze di un cedimento strutturale, come richiesto dalle disposizioni nazionali

UNI EN 1090-1:2012
Riesame delle specifiche di esecuzione (spuntare gli elementi considerati):
4 - Specifiche e
Exec 1 Exec 2 Exec 3 Exec 4
documentazione
4.2.1 – Documentazione della
E Nr S S S
qualità
O 4.2.2 Se è richiesto un piano di qualità per l'esecuzione delle opere
5 - Prodotti costituenti Exec 1 Exec 2 Exec 3 Exec 4
S 5.1 Proprietà dei prodotti non coperti dalle norme elencate
E 5.2 Identificazione, documenti di controllo e tracciabilità
E Documenti di controllo Vedi prospetto 1 Vedi prospetto 1 Vedi prospetto 1 Vedi prospetto 1
E Tracciabilità Nr Parziale Completa Completa
E Marcatura Nr Si Si Si
O 5.2 Se è richiesta la tracciabilità per ogni prodotto
E 5.3 Prodotti Strutturali di acciaio
S 5.3.1 Gradi, qualità e, se opportuno rivestimento e finitura per prodotti di acciaio
O 5.3.1 Se devono essere utilizzati prodotti di acciaio strutturale diversi da quelli elencati nei prospetti 2, 3 e 4
E 5.3.2 Tolleranze di spessore Classe A Classe A Classe A Classe B
O 5.3.2 Se sono specificate altre tolleranze di spessore per lamiere di acciaio
O 5.3.2 Se deve essere utilizzata una classe di spessore diversa da A per altri prodotti di acciaio inossidabile e strutturale
Condizioni più Condizioni più
Larghi - Classe A2 Larghi - Classe A2
E 5.3.3 Finiture superficiali stringenti se stringenti se
Lunghi - Classe C1 Lunghi - Classe C1
specificate specificate
5.3.3 Requisiti aggiuntivi correlati a restrizioni particolari in merito ad altre imperfezioni superficiali o riparazioni dei difetti
S
superficiali mediante arrotatura in conformità alla EN 10163, o alla EN 10088 per l’acciaio inossidabile
S 5.3.3 Requisiti relativi alla finitura superficiale di altri prodotti
O 5.3.3 Se sono richieste condizioni di superficie più stringenti per i piatti in EXC3 e EXC4
O 5.3.3 b) Se devono essere riparate discontinuità quali cricche, trasudamenti e ripiegature
O 5.3.3 Se sono specificate finiture decorative o specialistiche
Discontinuità interne Discontinuità interne
di classe di qualità S1 di classe di qualità S1
E 5.3.4 Proprietà particolari Nr Nr
per giunti a croce per giunti a croce
saldati saldati
S 5.3.4 Requisiti aggiuntivi per proprietà particolari se pertinenti
5.3.4 Se le aree vicino ai diaframmi d’appoggio o agli irrigidimenti devono essere verificate per rilevare l'esistenza di discontinuità
O
interne
S 5.4 Tipo, qualità, finitura dell’acciaio fuso in getti
O 5.4 Opzioni per i getti di acciaio
O 5.5 Se devono essere utilizzate opzioni diverse da quelle di cui al prospetto 6
5.6.3 Caratteristiche delle classi di bulloni e dadi e condizioni di finitura per assemblaggi di bulloni strutturali per applicazioni non
S
precaricate. Caratteristiche meccaniche per alcuni assemblaggi di bulloni. Tutti i dettagli relativi all’utilizzo di un kit di isolamento.
5.6.3 Se possono essere utilizzati elementi di collegamento in conformità alle EN ISO 898-1 e EN 20898-2 per collegare gli acciai
O
inossidabili secondo la EN 10088
S 5.6.4 Caratteristiche delle classi di bulloni e dadi e condizioni di finitura per assemblaggi di bulloni strutturali da precarico
O 5.6.4 Se i bulloni in acciaio inossidabile possono essere utilizzati in applicazioni precaricate
S 5.6.6 Composizione chimica degli assemblaggi resistenti agli agenti atmosferici
O 5.6.7 Se l’acciaio da cemento armato può essere utilizzato per I bulloni di ancoraggio unitamente alla classe di acciaio
O 5.6.8 Se sono richiesti dispositivi di chiusura
O 5.6.8 Se devono essere utilizzati prodotti diversi da quelli delle norme di riferimento
S 5.6.11 Tipo di connettore meccanico che si utilizza per l’installazione di pannelli
S 5.6.12 Connettori speciali non coperti da norma CEN o ISO, nonché le eventuali prove necessarie
S 5.8 Materiali da iniezione da utilizzare
S 5.9 Requisiti relativi alla tipologia ed alle caratteristiche dei giunti di dilatazione
5.10 Grado di resistenza alla trazione e classe di rivestimento dei cavi. Designazione e classe dei fili. Carico di rottura e diametro del
S
cavo di acciaio e requisiti relativi alla protezione contro la corrosione.
6 - Preparazione e assemblaggio Exec 1 Exec 2 Exec 3 Exec 4
Elementi finiti/ Elementi finiti/
E 6.2 Identificazione Nr Nr Certificati di Certificati di
controllo controllo

UNI EN 1090-1:2012
S 6.2 d) Zone in cui il metodo di marcatura non pregiudicherebbe il comportamento a fatica
S 6.2 Zone in cui non è consentita l’apposizione dei marchi di identificazione o non deve essere visibile dopo il completamento
O 6.2 Se si applicano altri requisiti ai numeri stampati a freddo, punzonati o ai marchi forati
O 6.2 Se possono essere utilizzati timbri a pressione bassa o leggera
O 6.2 Se non possono essere utilizzati timbri a pressione bassa o leggera per acciai inossidabili
E 6.4 Taglio
EN ISO 9013 EN ISO 9013 EN ISO 9013
Privo di irregolarità u = range 4 u = range 4 u = range 3
significative durezza, Rz5 = range 4 Rz5 = range 4 Rz5 = range 3
E 6.4.3 Taglio termico se specificata, in Durezza, se Durezza, se Durezza, se
conformità al specificata, in specificata, in specificata, in
prospetto 10 conformità al conformità al conformità al
prospetto 10 prospetto 10 prospetto 10
6.4.4 Se è specificata la durezza delle superfici di bordo libere per acciai al carbonio
O
6.4.4 Se sono specificati altri requisiti per la verifica della capacità di taglio dei processi
E 6.5 Formatura
Deve essere Deve essere
E 6.5.3 Raddrizzatura a fiamma Nr Nr sviluppata sviluppata
idonea procedura idonea procedura
O 6.5.4 b) Altri raggi di curvatura minimi per acciai inossidabili in riferimento alla classe
O 6.5.4 e)" Altre condizioni per la curvatura a freddo di tubi circolari
S 6.5.4 c)" Raggio minimo di curvatura per acciai inossidabili, diversi da quelli che hanno una classe di riferimento
S 6.5.4 d)" Membrane protettive per componenti a spessore sottile formati a freddo
E 6.6 Foratura
S 6.6.1 Dimensioni particolari per giunti di movimento
S 6.6.1 Diametro nominale del foro per rivetti a caldo
S 6.6.1 Dimensioni dei bulloni svasati
O 6.6.1 prospetto 11 a) Altra tolleranza nominale di fori rotondi normali per applicazioni quali torri e tralicci
O 6.6.2 Altre tolleranze sul diametro del foro
Punzonamento + Punzonamento +
E 6.6.3 Esecuzione dei fori Punzonamento Punzonamento
alesatura alesatura
O 6.6.3 Se i fori realizzati mediante punzona mento devono essere alesati per EXC1 e EXC2
O 6.6.3 Altre specifiche per i fori lunghi alesati
Raggio minimo 10
E 6.7 Fresature Nr Raggio minimo 5 Raggio minimo 5 mm Punzonamento
non permesso
6.7 Posizioni dove non sono ammessi angoli rientranti per i componenti a spessore sottile e per le lamine, con i raggi minimi
S
accettabili
O 6.8 Se è specificato il pieno contatto delle superfici di appoggio
Deriva: Deriva: Deriva:Allungamnet Deriva:
Allungamneto Allungamneto o Allungamneto
E 6.9 Assemblaggio
funzionale tolleranza funzionale tolleranza funzionale tolleranza funzionale tolleranza
Classe 1 Classe 1 Classe 2 Classe 2
S 6.9 Requisiti particolari per le connessioni dei componenti temporanei, compresi quelli legati alla fatica
O 6.10 Se, e in quale misura, il montaggio di prova deve essere utilizzato
7 - Saldature
EN ISO 3834-4 EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2 EN ISO 3834-2
O 7.3 Se l’utilizzo di altri processi di saldatura è esplicitamente consentito
E 7.4 Qualifica delle procedure di saldatura e del personale che esegue la saldatura
7.4.1 Qualifica delle procedure di Vedere prospetti 12 e Vedere prospetti 12 e Vedere prospetti 12 e
E Nr
saldatura 13 13 13
O 7.4.1.1 Se sono necessarie condizioni di deposizione particolari per i punti di saldatura
O 7.4.1.2 b) 1) Se sono richieste prove d’urto
O 7.4.1.4 Se sono richieste prove di produzione della saldatura
7.4.2 Qualifica dei saldatori e Saldatori: EN 287-1 Saldatori: EN 287-1 Saldatori: EN 287-1 Saldatori: EN 287-1
E
degli operatori Operatori: EN 1418 Operatori: EN 1418 Operatori: EN 1418 Operatori: EN 1418
secondo i prospetti secondo i prospetti
E 7.4.3 Coordinamento di saldatura Conoscenze tecniche
14 o 15 14 o 15

UNI EN 1090-1:2012
Non è ammessa la Non è ammessa la
E 7.5.1 Preparazione del giunto prefabricazione dei prefabricazione dei
primers primers
O 7.5.4 Altre caratteristiche di cui all’appendice E per l’assemblaggio di componenti profilati cavi da saldare
L’utilizzo deve essere L’utilizzo deve essere
specificato. specificato.
E 7.5.6 Attacchi temporanei Fresatura e Fresatura e
bulinatura non sono bulinatura non sono
ammesse ammesse
S 7.5.6 Zone in cui la saldatura di collegamenti temporanei non è consentita
S 7.5.6 Utilizzo di collegamenti temporanei per EXC3 e EXC4
O 7.5.6 Se per EXC3 e EXC4 sono ammessi taglio e bulinatura
Procedura di Procedura di Procedura di
E 7.5.7 Punti di saldatura Nr
saldatura qualificata saldatura qualificata saldatura qualificata
O 7.5.8.2 Se le saldature di bordo che chiudono le estremità dei componenti a spessore sottile non devono essere completate
Pezzi di flusso e Pezzi di flusso e Pezzi di flusso e
7.5.9 Saldatura di testa
E Nr riflusso se riflusso riflusso
7.5.9.1 Generalità
specificato
S 7.5.9.1 Il posizionamento delle saldature di testa utilizzate come giunture
O 7.5.9.1 Se sono richiesti i pezzi di flusso e riflusso per EXC2
O 7.5.9.1 Se è richiesta una superficie a filo
Sostegno Sostegno
E 7.5.9.2 Saldature su un solo lato Nr Nr permanente permanente
continuo continuo
O 7.5.9.2 Se non devono essere utilizzati materiali di supporto permanenti di acciaio per le saldature da un solo lato
O 7.5.9.2 Se è consentita la rettifica a filo di saldature di testa su un solo lato di giunti tra profilati cavi eseguito senza appoggio
S 7.5.13 Dimensioni dei fori per le saldature ad intaglio ed a tappo
O 7.5.13 Se sono consentite saldature a tappo eseguite senza precedente saldatura ad intaglio
S 7.5.14.1 Larghezza minima visibile di una saldatura per punti ad arco circolare
O 7.5.14.1 Se si accettano rondelle saldate per acciai inossidabili
S 7.5.15 Requisiti per altri tipi di saldature
E 7.5.17 Esecuzione di saldatura Nr Nr Rimozione spruzzi Rimozione spruzzi
S 7.5.17 Requisiti per la rettifica e la ravvivatura della superficie delle saldature ultimate
EN ISO 5817
EN ISO 5817 EN ISO 5817 EN ISO 5817
E 7.6 Criteri di accettazione Generalmente qualità
Qualità livello D Qualità livello B Qualità livello B +
livello C
O 7.7.1 Metodi diversi da quello dei pirometri a contatto per misurare la temperatura
S 7.7.2 Finitura superficiale delle zone di saldatura sugli acciai inossidabili
O 7.7.2 Se per acciai inossidabili deve essere rimossa la pellicola colorata di ossido formatasi durante la saldatura
O 7.7.2 Se non possono essere rimosse le scorie associate alla saldatura
O 7.7.2 Se per gli acciai inossidabili possono essere utilizzati supporti di rame
S 7.6 Ulteriori requisiti aggiuntivi per la geometria e il profilo della saldatura
S 7.7.3 Requisiti per la saldatura di acciai inossidabili diversi tra loro o da altri materiali metallici
8 - Fissaggio meccanico Exec 1 Exec 2 Exec 3 Exec 4
O 8.2.1 Se in aggiunta alle misurazioni di serraggio o altri mezzi devono essere utilizzati per chiudere il dado
O 8.2.1 Se gli assemblaggi precaricati richiedono dispositivi di chiusura aggiuntivi
O 8.2.1 Se bulloni e dadi possono essere saldati
8.2.2 Diametro minimo per i componenti a spessore sottile e per le lamine. Dimensioni dei bulloni in connessione che utilizzano la
S
resistenza al taglio del gambo non filettato.
O 8.2.2 Se per la bullonatura strutturale il diametro nominale dell’elemento di collegamento può essere minore di M12
8.2.4 Dimensioni e classe di acciaio di rondelle piane da utilizzare con asole allungate o di grandi dimensioni.
S
Dimensioni e tipo di acciaio di rondelle coniche.
O 8.2.4 Se sono richieste rondelle per collegamenti con bulloni non precaricati
O 8.3 Se è specificato il pieno contatto dell’appoggio (vedere punto 6.8)
S 8.4 Requisiti relativi al contatto con superfici antiscivolo in connessioni resistenti per acciai inossidabili
S 8.4 Area delle superfici di contatto dei giunti precaricati
S 8.8.4 Requisiti per elementi di fissaggio con sovrapposizione laterale come elementi di fissaggio strutturali
O 8.5.1 Altro valore nominale minimo della forza di precarico unitamente agli assemblaggi di bulloni pertinenti, al metodo di

UNI EN 1090-1:2012
serraggio, ai parametri di serraggio e ai requisiti di ispezione
O 8.5.1 Se esistono limiti di utilizzo di uno qualsiasi dei metodi di serraggio indicati nel prospetto 20
O 8.5.1 Se per il metodo di coppia è ammessa la calibrazione secondo l’appendice H
O 8.5.1 Se si devono adottare misurazioni per compensare possibili conseguenti perdite di forza di precarico
O 8.5.4 a) Se si deve usare un valore diverso da Mr,1 = 0,13 d F p,C
O 8.5.4 Se sono richiesti valori diversi da quelli che figurano nel prospetto 21
O 8.5.5 Se deve essere ripetuto il primo passaggio dei bulloni HRC
8.6 Se la lunghezza della parte filettata del gambo della vite accoppiata (compresi i filetti che sbordano) compresa nella lunghezza
O
dell’appoggio può superare 1/3 dello spessore della piastra
O 8.7.2 Se è specificata una superficie lavorata con rivetti svasati
O 8.7.3 Se i lati esterni degli strati devono essere privi delle impronte della macchina per la rivettatura
O 8.8.2 Se gli elementi di fissaggio per i componenti di spessore sottile possono essere ubicati fuori della valle della corrugazione
S 8.9 Requisiti e prove richieste per l'impiego di elementi di fissaggio speciali e metodi di fissaggio
S 8.9 Requisiti per l'utilizzo di viti esagonali stampate
9 - Montaggio Exec 1 Exec 2 Exec 3 Exec 4
S 9.4.1 Temperatura di riferimento per la definizione e la misurazione delle strutture in acciaio
9.6 Montaggio e lavoro in cantiere
Procedura Procedura Procedura
9.6.3 Movimentazione e
E Nr normalizzata normalizzata normalizzata
stoccaggio in cantiere
documentata documentata documentata
Spessori fissati Spessori fissati
mediante saldatura mediante saldatura
E 9.6.5.3 Incastro ed allineamento Nr Nr
soggetta ai requisiti soggetta ai requisiti
del punto 7 del punto 7
O 9.5.3 Se non è accettata la compensazione per l’assestamento di supporti
O 9.5.4 Se i dadi di livellamento sui bulloni di ancoraggio sotto la piastra di base devono essere rimossi
9.5.4 Se gli spessori da stuccare in seguito possono essere collocati in modo che la malta non li racchiuda
O
totalmente
O 9.5.4 Se gli spessori per i ponti possono essere lasciati installati
S 9.5.5 Metodo di sigillatura dei bordi di una piastra di base se non è necessaria la stuccatura
O 9.5.5 c) Se devono essere utilizzati rincalzatura e battitura contro supporti correttamente fissati
O 9.5.5 Se è richiesto il trattamento di strutture in acciaio, l’uso di cuscinetti o di superfici di calcestruzzo prima della malta
O 9.6.5.2 Se è richiesto che controventi in edifici alti devono essere detensionati con il progredire del montaggio
O 9.6.5.3 Se il materiale degli spessori può essere diverso da piatti di acciaio
10 - Trattamento superficiale Exec 1 Exec 2 Exec 3 Exec 4
S 10.1 Requisiti per tener conto del particolare sistema di rivestimento da applicare
O 10.1 Se è richiesta la protezione dalla corrosione
10.2 Grado di preparazione delle superfici o di vita prevista per la protezione contro la corrosione
S
unitamente alla categoria di corrosività
O 10.2 Se esistono requisiti per la pulizia superficiale dell’acciaio inossidabile
O 10.2 Se una classe di preparazione diversa da P.1 si applica per EXC2, EXC3 ed EXC4
10.2 prospetto 22 Se una classe di preparazione P2 o P3 deve essere utilizzata per una categoria di corrosione al di sopra di C3 e la
O
durata prevista della protezione contro la corrosione è maggiore di 15 anni"
10.3 Se necessario, procedure per assicurare che le superfici non rivestite degli acciai resistenti agli agenti atmosferici siano
S
visivamente accettabili dopo l’attacco degli agenti atmosferici
10.3 Requisiti del trattamento superficiale per il contatto tra acciai resistenti e non resistenti agli agenti
S
atmosferici
O 10.5 Se gli spazi chiusi devono essere sigillati dopo la zincatura e, in caso affermativo, con cosa
10.6 Sistema di trattamento interno, se gli spazi chiusi devono essere sigillati tramite saldatura o dotati di
S
trattamento protettivo interno
S 10.6 Metodo da utilizzare per sigillare l'interfaccia se il fissaggio meccanico penetra la parete di sigillatura degli spazi chiusi
10.6 Se le imperfezioni della saldatura, consentite ai sensi della specifica di saldatura, richiedono la sigillatura mediante l'applicazione
O
di materiale di riempimento idoneo
O 10.6 Se le saldature di sigillatura richiedono ulteriori controlli dopo l’ispezione visiva
O 10.7 Se esistono requisiti specifici per il rivestimento di superfici a diretto contatto con il calcestruzzo
O 10.8 Se le superfici combacianti e quelle al di sotto della rondelle possono non essere trattate
10.8 Se i collegamenti bullonati incluso il perimetro attorno a tali collegamenti possono non essere trattati con il sistema completo di
O
protezione contro la corrosione specificato per il resto della carpenteria metallica

UNI EN 1090-1:2012
S 10.9 Metodo ed estensione della riparazione dopo il taglio o saldatura
O 10.9 Se la riparazione, o ulteriori trattamenti protettivi, sono richiesti per i bordi tagliati e per le superfici adiacenti dopo il taglio
S 10.10.2 Metodo, livello ed estensione della pulizia degli acciai inossidabili
11 - Tolleranze geometriche Exec 1 Exec 2 Exec 3 Exec 4
S 11.1 Informazioni aggiuntive relative alle tolleranze speciali se queste sono specificate
O 11.2.3.5 Se gli spessori possono non essere utilizzati per ridurre il divario per le giunzioni bullonate dei cuscinetti a pieno contatto
S 11.3.1 Il sistema di tolleranze funzionali da utilizzare
O 11.3.3 Se possono essere applicati i criteri alternativi specificati
12 - Ispezione, prova e
correzioni
O 12.2.1 Se esistono requisiti per test specifici dei prodotti costituenti
S 12.3 Posizione e frequenza delle misurazioni per le dimensioni geometriche dei componenti
O 12.3 Altri metodi per la riparazione di danni che si identificano in locali ammaccature sulla superficie di profilati cavi
12.4.2 Controllo dopo la
E
saldatura
CND: Vedere CND: Vedere CND: Vedere
E 12.4.2.2 Scopo dei controlli Controllo visivo
prospetto 24 prospetto 24 prospetto 24
O 12.4.2.2 Se sono richiesti CND supplementari per EXC1
O 12.4.2.2 Se sono identificati giunti specifici per il controllo unitamente all’estensione ed ai metodi di prova
12.4.2.5 Correzione delle Non sono richiesti
E Secondo WPQ Secondo WPQ Secondo WPQ
saldature WPQ
E 12.4.4 Prove di produzione Nr Nr Se specificate Se specificate
O 12.4.4 Se sono richieste prove di produzione per EXC3 e EXC4
S 12.5.1 Requisiti per il controllo della installazione di un sistema di isolamento
12.5.2 Controllo di collegamenti
E Nr Come segue Come segue Come segue
bullonati precaricati
12.5.2.1 Requisiti per l'ispezione ed il collaudo di bulloni precaricati utilizzati per le connessioni di acciai
S
Inossidabili
Controllo procedura Controllo procedura Controllo procedura
E 12.5.2.2 Prima del serraggio Nr
di serraggio di serraggio di serraggio
2° step di serraggio 1° step di serraggio 1° step di serraggio
12.5.2.3 Durante e dopo il
E Nr 2° step di serraggio 2° step di serraggio
serraggio
Sequenziale di tipo A Sequenziale di tipo A Sequenziale di tipo B
O 12.5.2.3 Altro metodo di controllo diverso dal campionamento sequenziale descritto nell’appendice M
O 12.5.2.3 Se è richiesto il controllo del sovra-serraggio
Localizzazione del Localizzazione del
lotto di assemblaggio lotto di assemblaggio
Localizzazione del
12.5.2.4 Metodo di coppia Controllo procedura Controllo procedura
E Nr lotto di assemblaggio
di serraggio (ogni di serraggio (ogni
2° step di serraggio
lotto di bulloni) lotto di bulloni)
2° step di serraggio 2° step di serraggio
Controllo marcatura
E 12.5.2.5 Metodo combinato Nr Controllo marcatura Controllo marcatura
2° step di serraggio
12.5.3.1 Ispezione, collaudo e Prova ring Prova ring Prova ring
E Nr
riparazioni di rivetti a caldo sequenziale di tipo A sequenziale di tipo A sequenziale di tipo B
12.5.5.1 Requisiti per l'ispezione delle connessioni con dispositivi di fissaggio speciali o metodi speciali di
S
fissaggio
S 12.7.1 Requisiti per il controllo del montaggio di prova
12.7.3.1 Indagine della posizione
Registrazioni delle Registrazioni delle
geometrica dei nodi di Nr Nr
indagini indagini
connessione
O 12.7.3.1 Se esiste un requisito di registrazione dei controlli dimensionali per l’accettazione delle strutture per EXC3 e EXC4
12.7.3.4 Posizione e frequenza delle misurazioni per il rilevamento della posizione geometrica dei nodi di
S
connessione
O 12.7.3.4 Altri punti di misurazioni per il rilevamento di posizione geometrica dei nodi di connessione
O 12.7.3.4 Condizioni di misurazioni diverse da quelle effettuate sotto il peso proprio delle strutture di acciaio
S 12.7.4 Intervalli di tolleranza sul carico se i componenti di una struttura devono essere montati per un carico

UNI EN 1090-1:2012
specifico
Appendice F - Protezione
contro la corrosione
S F.1.2 Precisazione delle prestazioni per la protezione contro la corrosione
S F.1.3 Requisiti prescrittivi per la protezione contro la corrosione
S F.2.2 Altri requisiti diversi da quelli di EN ISO 8501 e EN ISO 1461 per la preparazione delle superfici degli acciai al carbonio
S F.4 Requisiti per superfici d’attrito e classi di trattamento o prove richieste
S F.4 Estensione delle superfici che sono interessate da bulloni precaricati in connessioni non resistenti allo scivolamento
F.5 Se la parte inferiore incastrata dei bulloni di ancoraggio non deve essere lasciata non trattata
F.6.3 Requisiti per la procedura di qualifica del processo di immersione se è specificata la zincatura a caldo di componenti a freddo
S
dopo la loro fabbricazione
F.6.3 Prescrizioni per l’ispezione, il controllo o le qualifiche di preparazione da effettuare prima della successiva ricopertura, per i
S
componenti zincati
S F.7.3 Aree di riferimento per i sistemi di protezione contro la corrosione nelle categorie di corrosività da C.3 a C.5 e Im1 ad Im3
F.7.3 Se le superfici di riferimento non sono specificate per i sistemi di protezione contro la corrosione nelle categorie corrosività da
O
C3 a C5 e da Im1 a Im3
O F.7.4 Se i componenti zincati non vengono sottoposti ad ispezione post-zincatura (LMAC)

UNI EN 1090-1:2012
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XX (UNI EN ISO 6507-1:1999)
PROVA DI DUREZZA VICKERS CON CARICO DI ROVA 1.9<F<980.7N
(PENETRATAORE DI DIAMANTE A FORMADI PIRAMIDE A BASE QUADRATA)
Fare quattro prove di durezza secondo EN ISO 6507 su 4 campioni da prove di procedura
comprendenti i prodotti più suscettibili ad indurimento locale (4 campioni x 4 prove ognuno).
1. Fare almeno tre impronte;

2. Rilevare col microscopio le misure delle diagonali di ognuna delle impronte e calcolarne la media;
3. Condizioni di validità:
a) Distanza tra i centri delle impronte e tra il
centro delle impronte e il bordo del provino
min. 4x diagonale media dell’impronta.
Qualora due impronte adiacenti hanno
diagonali diverse, la distanza deve essere
rilevata considerando la diagonale media
dell’impronta più grande.
b) Sp. in millimetri del provino min. 1,5x
diagonale media dell’impronta (s >1 ,5 d)
4. Se sono verificate le condizioni di validità si calcola
la media aritmetica di tutte le diagonali.
5. Calcolare la superficie dell’impronta media con la d = media aritmetica delle diagonali misurate
a = lato di base della piramide
h = altezza delle facce della piramide
formula:
6. Calcolare l’indice di durezza Vickers con la formula:

UNI EN 1090-1:2012
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XXX

PROVA DI CONTROLLO DELLA CAPACITA’ DEL PROCESSO DI FORATURA
Produrre otto campioni sul prodotto componente (inclusa gamma dei diametri dei fori, lo spessore e la qualità del prodotto
componente trasformato)
Controllare dimensione del foro da entrambi i lati di ogni foro con dima passa/non passa.
Esito positivo Esito Negativo
Fori per viti e perni calibrati: Classe di tolleranza H11 (UNI EN ISO 286-2).
Altri fori: Tolleranza diametro ±0,5mm.
Angolo di conicità (α) <7%.
Sbavature (Δ) < D/10.
Alle giunture i fori nelle superfici di accoppiamento devono essere punzonati nel medesimo
senso per tutti i componenti PROCESSO DA NON
UTILIZZARE FINO A
CORREZIONE
Figura 1

ISTRUZIONE OPERATIVA N° XXX
METODO DI MONTAGGIO DEL COSTRUTTORE
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XX
ELENCO MISURE PREVENTIVE PER LA MOVIMENTAZIONE E LO
STOCCAGGIO DEI COMPONENTI BASE
(vedi prospetto 8 UNI EN 1090-2)
Sollevamento
In fase di sollevamento e/o movimentazione è obbligatorio proteggere adeguatamente gli elementi da danneggiamento nei punti
di sollevamento.
In fase di sollevamento e/o movimentazione di elementi lunghi è vietato farlo tramite un unico punto ma è obbligatorio l'impiego
di un bilanciere.
Combinare insieme componenti leggeri particolarmente inclini a danneggiamento laterale, torsione e distorsione, se gestiti come
singoli elementi. Aver cura di evitare danni localizzati, dove i componenti si toccano, ai bordi non rinforzati in corrispondenza dei
punti di sollevamento o di altre zone in cui una quota significativa del peso dell’elemento grava su un singolo lato non rinforzato.
Stoccaggio
Seguire le modalità di stoccaggio dichiarate dal fornitore ivi compresi i tempi di consumo.
Stoccare i componenti prodotti prima del trasporto o del montaggio sollevati da terra al fine di mantenerli puliti.
Utilizzo dei supporti necessari ad evitare deformazioni permanenti.
Stoccaggio dei profili laminati e di altri materiali forniti con superfici decorative pre-finite secondo i requisiti delle norme
pertinenti.
Protezione contro la corrosione

Evitare l’accumulo di acqua.
Adottare le precauzioni necessarie per evitare la penetrazione di umidità in fasci di profilati con pre-rivestimenti metallici.
Nota: In caso di prolungata conservazione in un sito all’aperto i fasci di profilati dovrebbero essere aperti ed i profili separati per
evitare il formarsi di "ruggine nera o bianca".
Adeguato trattamento di protezione alla corrosione di componenti di acciaio formati a freddo di spessore minore di 4 mm, fatto
prima che il prodotto lasci la fabbrica di produzione, sufficiente almeno per resistere alle esposizioni che potrebbero insorgere
durante il trasporto, lo stoccaggio e la fase di primo montaggio.
Acciai inossidabili
Movimentazione e stoccaggio dell’acciaio inossidabile in modo da prevenire la contaminazione mediante attrezzature o
manipolatori ecc.. Stoccaggio dell’acciaio inossidabile accurato, in modo che le superfici siano protette da eventuali danni o
contaminazioni.
Uso di film protettivi o altri rivestimenti, che possano essere lasciati sul profilo il più a lungo possibile
Prevenzione dello stoccaggio in atmosfera umida salmastra
Protezione delle scaffalature di stoccaggio con legno, o stecche o guaine di plastica o di gomma per evitare che l’acciaio al
carbonio sfreghi su superfici contenenti rame, piombo ecc.
È vietato l’utilizzo di marcatori contenenti cloruro o solfuro
Nota: L'alternativa è quella di utilizzare una pellicola protettiva e applicare tutti i marchi solo all’interno della pellicola stessa
Protezione dell’acciaio inossidabile dal contatto diretto con attrezzature di sollevamento o movimentazione di acciaio al carbonio,
quali catene, ganci, reggette e rulli o le forche di carrelli elevatori mediante l'utilizzo di materiali isolanti o compensato leggero o
ventose. Utilizzo di opportuni strumenti di montaggio atti a garantire che la contaminazione delle superfici non si verifichi Evitare
il contatto con sostanze chimiche, compresi coloranti, colle, nastro adesivo, utilizzo indebito di olio e grasso Nota: Se è necessario
utilizzare uno dei suddetti prodotti, la loro idoneità deve essere verificata con il produttore
Utilizzo di produzioni separate per l’acciaio al carbonio e l’acciaio inossidabile per evitare il carico di acciaio al carbonio. Utilizzo
di strumenti separati dedicati esclusivamente per l'uso con acciaio inox, in particolare mole e spazzole metalliche. Spazzole in filo
di lana e filo di acciaio inossidabile, preferibilmente con grado austenitico
Trasporto
Misure speciali necessarie per proteggere i componenti prodotti durante il trasporto
Contaminazione ferrosa
La resistenza alla corrosione dell’acciaio inox può essere messa in pericolo dalla contaminazione
ferrosa derivante da particelle provenienti da operazioni di taglio, rettifica e saldatura dell’acciaio al
carbonio.
La presenza di contaminazioni sulle superfici del metallo, oltre a creare un difetto estetico può dar
luogo a inneschi di corrosione localizzata (pitting), anche solo a contatto con aria, pregiudicando la
giusta condizione di passività nel tempo.
Infatti, le particelle di ferro che si depositano sulla superficie dell'acciaio inox, ad esempio a causa
di spruzzi di saldatura di componenti di acciaio al carbonio, si ossidano molto velocemente
formando la ruggine, anche solo in presenza dell'umidità atmosferica, causando un'antiestetica
macchiatura della superficie, che in alcuni casi, ostacolando il fenomeno di naturale passivazione
dell'acciaio inox, può evolvere in fenomeni di pitting.
Per questa ragione la lavorazione dell’acciaio al carbonio e quella dell’acciaio inossidabile devono
avvenire in due zone distinte e separate.
Inoltre, gli attrezzi manuali (es. spazzole) e i macchinari utilizzati (es. presse), non devono
contenere acciaio al carbonio e devono essere puliti in maniera approfondita quando si passa
dall’acciaio al carbonio all’acciaio inossidabile.
Le lavorazioni di taglio, saldatura o sabbiatura non deve essere fatta con elementi contenenti acciaio
al carbonio (es. dischi abrasivi, elettrodi, graniglia).
Per lo stesso motivo, nello stoccaggio e nella movimentazione dell’acciaio inossidabile, deve essere
evitato qualsiasi contatto con attrezzi di acciaio al carbonio, ad esempio forche di elevatori, catene,
scaffalature, ecc.
Per verificare la avvenuta contaminazione esistono appositi test.
Una volta contaminato l'acciaio inox, può esserne effettuata la decontaminazione mediante
trattamento con specifiche paste passivanti a base di acido fosforico o nitrico.
Per rimuovere qualunque traccia di soluzione acida e contaminanti disciolti si dovrà risciacquare
l'acciaio con acqua deionizzata e asciugare la parte pulita.
In questo caso è necessario trattare l’intera superficie inox, per evitare l’effetto "a chiazze".
Gli stessi prodotti possono essere utilizzati nel caso di ossidazione dovuta a un'elevata esposizione
ad agenti corrosivi quali la salsedine.
La contaminazione ferrosa è quella più ricorrente sugli acciai inox, ma si possono comunque
verificare fenomeni di contaminazione da altri metalli non ferrosi, come alluminio, rame, piombo,
ecc.
Le modalità per eliminare le tracce contaminanti sono le stesse consigliate per le tracce ferrose.
ISTRUZIONE OPERATIVA N° XX
ELENCO SISTEMI DI IDENTIFICAZIONE E DEI COMPONENTI
Tipologia Procedura di identificazione
Regole generali Chiamare CQ se il materiale è sprovvisto di etichetta o documento identificativo. CQ provvederà ad indicare
le caratteristiche identificative obbligatorie previste per ogni tipologia in una nuova etichetta.
Verificare sulle specifiche del componente eventuali disposizioni particolari con CQ.
Identificare i componenti di classe EXC3 e EXC4 allegando il certificato di controllo.
Vietato identificare il materiale mediante tacche cesellate o segni distintivi che possano produrre danni.
Vietato utilizzare sistemi di identificazione non consentiti o apporre marchi in zone non consentite.
Strutture di acciaio La tipologia del materiale è indicata mediante colore spray secondo seguente legenda:
Giallo: xxx
Verde: xxx
Rosso: xxx
Blu: xxx
Al materiale è allegato copia del certificato secondo EN10025-1:2004 e del documento di trasporto su cui
deve essere riportato il numero di commessa di destinazione.
Acciaio inossidabile La tipologia del materiale è indicata mediante colore spray secondo seguente legenda:
Giallo:
Verde:
Rosso:
Blu:
Al materiale è allegato copia del certificato secondo EN10025-1:2004 e del documento di trasporto su cui
deve essere riportato il numero di commessa di destinazione.
Getti di acciaio Copia del documento di controllo in conformità alla EN 10340:2007 prosp. B.1;
Copia del disegno tecnico del getto di acciaio.
Materiali di apporto Il materiale di apporto della saldatura è identificato mediante etichetta
della saldatura apposta dal fornitore ed è accompagnato da documento conforme alla
EN 10204 2.2.
Dati obbligatori per le nuove etichette identificative:
conformità alla EN 13479 ed alla propria norma di prodotto;
processo (WPS) di saldatura alla quale il materiale è destinato;
caratteristiche dimensionali e di composizione;
modalità di conservazione e misure di sicurezza da rispettare;
Bulloneria strutturale Copia del documento di controllo in conformità alla EN 10204 2.1c) ed etichetta identificativa del fornitore.
- identificazione del produttore e, se pertinente, numero di lotto;
- tipo di connettore e materiale di cui è costituito e, se opportuno, specifiche di assemblaggio;
- rivestimento protettivo;
- dimensioni in millimetri, se necessario per diametro nominale e lunghezza, e, se opportuno, diametro della
rondella, spessore ed effettivo rapporto di compressione della parte elastomerica;
- dimensione della punta di perforazione, se opportuno;
- per le viti: i dettagli dei valori di coppia limite;
- per i perni con cartuccia esplosiva e per i perni pneumatici: i dettagli della cartuccia esplosiva e della forza
motrice se opportuno.
c) la marcatura degli elementi di collegamento deve essere conforme ai requisiti della norma di
prodotto."xxx;
xxx;
Rivetti a caldo Copia del documento di controllo in conformità alla EN 10204 2.1c) ed etichetta identificativa del fornitore.
xxx;
xxx;
Viti autofilettanti e Copia del documento di controllo in conformità alla EN 10204 2.1 ed etichetta identificativa
autoperforanti e rivetti a del fornitore.
strappo Dati obbligatori per le nuove etichette identificative:
xxx;
xxx;
Tipologia Procedura di identificazione
Perni per saldatura ad Copia del documento di controllo in conformità alla EN 10204 2.1c) ed etichetta identificativa del fornitore.
arco di perni Dati obbligatori per le nuove etichette identificative:
xxx;
xxx;
Giunti di espansione per Copia del documento di controllo in conformità alla EN 10204 3.1 ed etichetta identificativa del fornitore.
ponti Dati obbligatori per le nuove etichette identificative:
xxx;
xxx;
Cavi ad alta resistenza Copia del documento di controllo in conformità alla EN 10204 3.1 ed etichetta identificativa del fornitore.
xxx;
xxx;
Appoggi strutturali Copia del documento di controllo in conformità alla EN 10204 3.1 ed etichetta identificativa del fornitore.
xxx;
xxx;
Componenti da Ad ogni fase di lavorazione ciascun pezzo o lotto di pezzi simili di componenti di acciaio è identificato
produzione interna mediante copia del disegno tecnico ed i certificati (se specificato). All’interno del disegno tecnico o in
allegato dovranno essere presenti almeno gli elementi come da esempio:
S001_001_005 Dado M20x160 8.8 016 0.1 Classe 10.9
S001_001_004 Bullone M20x160 8.8 008 0.2 Classe 10.9
S001_001_003 Colonna HEA 002 300.0 S275 EN 10025
S001_001_002 Flangia 4 fori 002 15.0 S275 EN 10025
S001_001_001 Trave IPE 001 350.0 S275 EN 10025
Pezz kg Altro
Posizione Designazione
i
S001_001 Arco per soppalco Classe di esecuzione: EXC2
Processo Saldatura 135 (EN ISO 15614-1:2008) - Tolleranze geometriche secondo UNI EN
effettuato 1090-2
Specifiche WPS 002: Dim.1.2mm G3si1 (EN440)
processo
Superficie Grado di preparazione P2 secondo 8501:1
Protezione Non rivestito
Componenti da Ad ogni fase di lavorazione ciascun pezzo o lotto di pezzi simili di componenti di acciaio è identificato
produzione esterna mediante copia del disegno tecnico ed i certificati (se specificato). All’interno del disegno tecnico o in
allegato dovranno essere presenti almeno gli elementi come da esempio:
S001_001_005 Dado M20x160 8.8 016 0.1 Classe 10.9
S001_001_004 Bullone M20x160 8.8 008 0.2 Classe 10.9
S001_001_003 Colonna HEA 002 300.0 S275 EN 10025
S001_001_002 Flangia 4 fori 002 15.0 S275 EN 10025
S001_001_001 Trave IPE 001 350.0 S275 EN 10025
Pezz kg Altro
Posizione Designazione
i
S001_001 Arco per soppalco Classe di esecuzione: EXC2
Processo Zincatura a caldo sp.min. 75micron UNI EN 1461 - Tolleranze geometriche secondo
effettuato UNI EN 1090-2
Specifiche Secondo UNI EN 1461
processo
Superficie Grado di preparazione P2 secondo 8501:1
Protezione Zincatura a caldo sp.min. 75micron UNI EN 1461
Dichiarazione di prestazione (art. 4 CPR 305/2011) n.xxx-mm-aa
Codice di identificazione unico del prodotto-tipo:

marche da M1 a M25, M27, M29
Numero di tipo, lotto, serie o qualsiasi altro elemento che consenta l’identificazione del prodotto da costruzione ai sensi dell’articolo 11,
paragrafo 4:
27 Travi HEA da solaio in acciaio
Uso o usi previsti del prodotto da costruzione, conformemente alla relativa specifica tecnica armonizzata, come previsto dal fabbricante:
Travi del soppalco uffici magazzino
Nome e indirizzo del Fabbricante ai sensi dell’articolo 12, paragrafo 2:
Simeoni Massimo – Via Storta 21/a 31044 Montebelluna (TV)
Tel. 0423/605334 – Fax: Nd – Email: massimo.simeoni.pdca@gmail.com
Se opportuno, nome e indirizzo del mandatario il cui mandato copre i compiti cui all’articolo12, paragrafo 2:
non applicabile
Sistema di valutazione e verifica della costanza della prestazione del prodotto da costruzione:
sistema 2+
L’organismo notificato Massimo Simeoni S.p.A. (numero 0407) ha effettuato secondo il sistema 2+ :
 l’ispezione e valutazione iniziale secondo UNI EN 1090-1 dello stabilimento di produzione e del controllo di
produzione di fabbrica di componenti strutturali in acciaio ai requisiti UNI EN 1090-2;
 la sorveglianza, valutazione e verifica continue del controllo di produzione di fabbrica ai requisiti di UNI EN 1090-2;
e ha rilasciato il certificato di conformità del controllo della produzione in fabbrica:
n° 1305-CPR-1191
Nel caso di una dichiarazione di prestazione relativa ad un prodotto da costruzione per il quale è stata rilasciata una valutazione tecnica
europea:
non applicabile
Prestazione dichiarata:
Caratteristiche essenziali Prestazione Specifica tecnica
Armonizzata
Tolleranze sui dati geometrici UNI EN 1090-2
Saldabilità UNI EN 10025-1
Reazione al fuoco Classe A1
Rilascio di cadmio e suoi composti NPD UNI EN 1090-1
Emissione di radioattività NPD
Durabilità Materiale Grezzo
Carico di rottura e resistenza all’impatto 27J a 20°C
(resilienza)
Capacità portante
Deformazione allo stato limite di esercizio
Resistenza alla fatica
Resistenza al fuoco
La prestazione del prodotto di cui ai punti 1 e 2 è conforme alla prestazione dichiarata di cui al punto 9.
Si rilascia la presente dichiarazione di prestazione sotto la responsabilità esclusiva del fabbricante di cui al punto 4.
I documenti citati di seguito ed allegati sono parte integrante della presente dichiarazione:
 All.01 Dichiarazione conforme al regolamento (CE) n°1907/2006 - REACH
 All.02 Certificato di conformità del controllo della produzione in fabbrica redatto da ente autorizzato.
Luogo e data del rilascio
Firma nome e funzione

Manuale FPC Uni en 1090

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CONTROLLO DELLA PRODUZIONE

IN FABBRICA AI FINI DELLA MASSIMO SIMEONI

MANUALE DEL CONTROLLO DELLA

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1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

1 Documento di riferimento per opere di classe di esecuzione EXC3 e EXC4

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1.1. Contesto locale

4 Fonte: “L’attrattività del sistema Paese”, Il Sole – 24 Ore”.

4.1.2.Contesto economico-sociale locale

4.2. Contesto dell’indotto

5.2. Impegno della direzione

5.3. Gestione delle risorse

5.4. Formazione del personale

6.1. Gestione dei processi

6.2. Gestione della struttura organizzativa

7.1. Emissione della documentazione

7.2. Modifica e aggiornamento della documentazione

MQ All. 02 Organigramma 03 02/09/2008 idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.

MQ All. 03 Mansionario 01 16/07/2010 idem Riferimento RAQ RAQ AD RAQ A sostit.

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SGQ 7.5.1 I.O.

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7 Prospetto 1 UNI EN 1090-2.

8.4.3. Acciaio fuso in getti

8.5.2.Processi di prelavorazione e di assemblaggio

8.5.4.3. Raddrizzatura a fiamma (se necessaria)

8.5.4.4. Formatura a freddo

11 Diametro nominale del rivetto

8.5.7.Superfici di appoggio a pieno contatto

8.5.8.Assemblaggio e controlli di assemblaggio

EXC da S235 a S355 EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-5,

2 (1.1, 1.2, 1.4) EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

8.5.9.5. Saldatori e operatori di saldatura

8.5.9.6. Processi annessi alla saldatura

8.5.9.7. Preparazione del giunto

8.5.9.8. Esecuzione e controllo delle saldature

8.5.9.9. Criteri di accettazione della saldatura

£ EXC1 livello di qualità D

£ EXC3 livello di qualità B

£ EXC4 livello di qualità B + i seguenti requisiti

7.5 Esecuzione della saldatura

Saldatura a contorno Le saldature a contorno d’angolo che chiudono alle

Saldature su un solo lato La penetrazione completa delle saldature effettuate da un

8.5.10. Fissaggi meccanici (cap.8)

Scelta ed utilizzo di viti, dadi e rondelle

8.5.10.1. Serraggio con bulloni

Serraggio di bulloni da precarico

8.5.11.1. Progettazione di base del metodo di montaggio

8.5.11.6. Metodi di montaggio

TIPO DI IMPERFEZIONI (EN ISO 8501):Ossidazione GRADO DI PREPARAZIONE

Profilo della Superficie come La superficie sarà La superficie sarà

Trattamento Preparazione del substrato Trattamento Grado di Classe

8.6. Gestione strumenti di monitoraggio e misurazione.

8.7. Piano di controllo dei componenti.

16 Sintesi del prospetto A.1 UNI EN 1090-1

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