Manuale FPC REV.0 - 03.01.2023

Documento:
MFPC-00 – MANUALE DEL CONTROLLO DI

PRODUZIONE IN FABBRICA - FPC
Revisione: Pagina:
N° 0 del 03/01/2023 1 of 49
Emesso: Approvato:
RFPC Direzione
MANUALE DEL CONTROLLO DI PRODUZIONE IN

FABBRICA - FPC
(Factory Production Control)
MFPC-00
conforme a:
In accordo alle norme armonizzate EN 1090-1:2009+A1:2011 e EN 1090-2:2018 (edizione giugno 2018)
Azienda CMS S.R.L.
Sede legale: Via Zuretti, 13 – 71121 Foggia (FG) – Italia
Sede operativa: S.S 7, Km 610 – 74011 Castellaneta (TA) – Italia
Campo di applicazione Costruzione e manutenzione di impianti, tubisteria,

carpenteria metallica
Tipologia di materiali Acciaio
Sistema di attestazione di conformità 2+
Metodo di applicazione della marcatura CE Metodo 3b – modello ZA.5
Classe di Esecuzione (EXC_) EXC 4 (e classi inferiori)
Responsabile FPC Di Natale Ciriaco
Coordinatore di Saldatura Di Natale Ciriaco
Responsabile emissione dichiarazioni di
Di Natale Vito Pasquale
prestazione
0 03/01/2023 Prima emissione RFPC DG
Rev. Data Descrizione Emesso da Approvato da

Questo manuale è di proprietà della CMS S.R.L.
Ogni divulgazione e riproduzione o cessione di contenuti a terzi deve essere autorizzata dalla stessa Impresa
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MFPC-00 – MANUALE DEL CONTROLLO DI PRODUZIONE N° 0 del 03/01/2023 2 di 49
IN FABBRICA - FPC
INDICE
0 PRESENTAZIONE DELLA SOCIETÀ 4

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 4
2 NORMATIVE DI RIFERIMENTO 4
3 L’ARCHITETTURA ORGANIZZATIVA 10
4 STRUTTURA DELLA DOCUMENTAZIONE DEL SISTEMA DI CONTROLLO DELLA
MARCATURA “CE”, 11
4.1 Piano della qualità 12
5 CLASSE DI ESECUZIONE EXC E CRITERI DI SCELTA DELLA CLASSE DI
ESECUZIONE 15
5.1 Generalità 15
5.2 Classi di esecuzione 15
5.4 Requisiti relativi alle classi di esecuzione (EN 1090-2, appendice A, par. A.3) 17
6 REQUISITI DEL SISTEMA FPC 22
6.1 Materiali costituenti 22
6.2 Documentazione di conformità 22
6.3 Elementi strutturali in acciaio 23
6.4 Tolleranze di forma e dimensione 25
6.5 Saldabilità 26
6.6 Tenacità alla frattura 26
6.7 Caratteristiche strutturali 26
7 METODI DI VALUTAZIONE 27
7.1 Generalità 27
7.2 Materiali costituenti 27
7.3 Tolleranze sulle dimensioni e di forma 27
7.4 Saldabilità 27
7.5 Resistenza alla rottura 28
7.6 Caratteristiche strutturali 28
7.7 Resistenza al fuoco 29
7.8 Reazione al fuoco 29
7.9 Sostanze pericolose 29
7.10 Resistenza all’urto 29
7.11 Durabilità 29
8 MODALITA’ OPERATIVE 30
8.1 Valutazione della Conformità 30
8.2 Prove di tipo iniziale (ITT) 31
8.3 Controllo della Produzione di Fabbrica (FPC) 32
8.4 Produzione 32
8.5 Apparecchiature ed attrezzature di prova 35
IN FABBRICA - FPC
8.6 Identificazione e rintracciabilità 35

8.7 Materiali non Conformi ed Azioni Correttive 36
8.8 Gestione del personale 37
8.9 Riesame FPC 38
9 CLASSIFICAZIONE E DESIGNAZIONE 38
9.1 Tolleranze geometriche 38
10 MARCATURA 39
10.1 Identificazione (Secondo EN 1090-2, par. 6.2) 39
11 SCELTA DEL METODO DI APPOSIZIONE DELLA MARCATURA CE 40
11.1 Generalità 40
11.2 Note esplicative 40
11.2 Metodi applicabili 43
12 APPOSIZIONE DELLA MARCATURA CE ED ETICHETTATURA 44
12.1 Elementi di acciaio strutturale sulla base del progetto e delle specifiche fornite dal
committente (ZA.4) 44
12.2 Elementi di acciaio strutturale sulla base del progetto affidato a professionista abilitato
(ZA.5) 45
13 DICHIARAZIONE DI PRESTAZIONE 46
Esempio Dichiarazione di Prestazione 48
14 ALLEGATI 49
IN FABBRICA - FPC
0 Presentazione della società

Il presente manuale descrive il sistema di controllo della produzione in fabbrica (FPC) attuato dalla CMS S.R.L.
con riferimento al processo di fabbricazione di elementi strutturali in acciaio nel proprio stabilimento produttivo
situato in S.S. 7 Km 610 – 74011 Castellaneta (TA) - Italia. Tale sistema FPC si armonizza con il preesistente
sistema di gestione per la qualità già attuato e certificato in conformità alla norma ISO 9001:2015, ed in
ottemperanza ai requisiti di qualità nella saldatura in conformità alla norma ISO 3834-2.
In accordo al requisito 6.3.1 della norma EN 1090-1, il sistema ISO 9001, reso specifico rispetto ai requisiti EN
1090-1, risulta già adeguato per gli aspetti procedurali ai fini della certificazione del sistema di controllo della
produzione in fabbrica.
Il presente manuale FPC è reso disponibile per l’Organismo di Certificazione Notificato, allo scopo di rendere
possibile la certificazione del Sistema FPC secondo il sistema di valutazione 2+ e l’apposizione da parte della
CMS S.R.L. della marcatura CE sui propri elementi strutturali in acciaio.
La CMS S.R.L. realizza elementi prefabbricati in carpenteria metallica saldata su progetti da noi realizzati
(Metodo 3b – modello ZA.5) e per la tipologia delle opere richieste decide di operare con classe di esecuzione
EXC4 (e classi inferiori)
Quanto descritto nel presente Ma n ua le F P C ha il titolo di informare su quanto messo in atto dalla CMS
S.R.L., per poter dichiarare la Conformità alle Norme di riferimento per la “Marcatura CE”.
1 Scopo e campo di applicazione

Produzione di parti di carpenteria su propria progettazione
Manufacturing of parts of carpentry on owner design.
Il presente documento è stato redatto allo scopo di definire le attività svolte da CMS S.R.L. e di precisarne il
contesto in cui opera, le responsabilità ad essa attribuibili ed i canali informativi di collegamento tra i propri
Fornitori ed i propri Clienti.
Inoltre ha lo scopo di definire, documentare ed informare sulle procedure inerenti al Sistema di controllo della
produzione (Factory Production Control – FPC), che l’azienda mette in atto per garantire che i prodotti
immessi sul mercato con la Marcatura “CE” Elementi prefabbricati di carpenteria metallica saldata, siano
conformi alle caratteristiche prestazionali dichiarate, derivanti dalle prove iniziali tipo (Initial Type Testing – ITT).
Il sistema di controllo per la marcatura “CE” coinvolge tutte le aree interessate al processo di produzione a
partire dall’accettazione delle materie prime al suo ricevimento, alla realizzazione del prodotto ed al controllo
finale dello stesso prima della consegna al cliente e della messa in opera.
Tenere a disposizione degli interessati e sotto controllo dati e documenti relativi alle prescrizioni delle Norme
di riferimento ed il Sistema di controllo per la Marcatura “CE”, compresi quelli di origine esterna, come norme,
legislazioni o documentazione tecnica applicabile, al fine di evitare i danni conseguenti alla loro cattiva gestione.
Tenere sotto controllo i documenti di registrazione di riferimento, per dimostrare la conformità del prodotto ai
requisiti specificati e l’efficace applicazione del Sistema di controllo per la Marcatura “CE”.
Ove alcune attività siano effettuate da parte di terzisti, il sistema FPC prevede anche la pianificazione di appositi
strumenti di controllo, nei modi previsti dal sistema di gestione ISO 9001, in modo che l’eventuale affidamento
a terzi di una o più fasi del processo di fabbricazione non possa essere all’origine del mancato rispetto di requisiti
del progetto esecutivo, o dei requisiti della norma armonizzata.
Il sistema FPC non si applica alla fabbricazione di elementi in acciaio per uso non strutturale.
2 Normative di riferimento
Il presente Piano di Fabbricazione e Controllo è stato redatto in conformità ai requisiti delle norme:
IN FABBRICA - FPC
- Decreto Legislativo 16 giugno 2017 n°106 adeguamento della normativa nazionale alle disposizioni
del regolamento (UE) n°305/2011, che fissa condizioni armonizzate per la commercializzazione dei
prodotti da costruzione e che abroga la direttiva 89/106/CEE del Consiglio
- Regolamento (UE) n. 305/2011 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 9 marzo 2011 che fissa
condizioni armonizzate per la commercializzazione dei prodotti da costruzione e che abroga la
direttiva 89/106/CEE del Consiglio
- Decisione della Commissione 98/214/CE
- Mandato CEM M/120 – Prodotti metallici per impiego strutturale e loro accessori
- L. 5 novembre 1971, n. 1086 “Norme per la disciplina delle opere di conglomerato cementizio armato,
normale e precompresso ed a struttura metallica.
- Circolare 2 febbraio 2009, n. 617 - Istruzioni per l’applicazione delle “Nuove norme tecniche per le
costruzioni” di cui al D.M. 14 gennaio 2008
- NTC 2018 Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 17/01/2018)
- EN 1090-1:2009+A1:2011 “Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio – Parte 1: Requisiti per la
valutazione di conformità dei componenti strutturali”
- EN 1090-2:2018+Annex A, B, C, D, E, F, G, H, I, L, M:2018 “Esecuzione di strutture di acciaio e di
alluminio – Parte 2: Requisiti tecnici per strutture di acciaio”
- UNI EN 3834-1:2021 Requisiti di qualità per le saldature per fusione dei materiali metallici, Criteri per
la scelta del livello appropriato dei requisiti di qualità.
- EN ISO 3834-2:2021: “Requisiti di qualità per la saldatura per fusione dei materiali metallici – Parte 2
Requisiti di qualità estesi”
Requisiti di qualità normali”
Requisiti di qualità elementari”
- UNI EN 3834-5:2021: “Requisiti di qualità per le saldature per fusione dei materiali metallici,
Documenti ai quali è necessario conformarsi per poter dichiarare la conformità ai requisiti di qualità.
- EN ISO 9001 Quality management systems — Requirements (ISO 9001:2015)
Steels
- EN 10017, Steel rod for drawing and/or cold rolling - Dimensions and tolerances
- EN 10021, General technical delivery conditions for steel products
- EN 10024, Hot rolled taper flange I sections - Tolerances on shape and dimensions
- EN 10025-1, Hot rolled products of structural steels - Part 1: General technical delivery conditions
- EN 10025-2, Hot rolled products of structural steels - Part 2: Technical delivery conditions for non-
alloy structural steels
- EN 10025-3, Hot rolled products of structural steels - Part 3: Technical delivery conditions for
normalized/normalized rolled weldable fine grain structural steels
thermomechanical rolled weldable fine grain structural steels
structural steels with improved atmospheric corrosion resistance
- EN 10025-6, Hot rolled products of structural steels – Part 6: Technical delivery conditions for flat
products of yield strength structural steel in the quenched and tempered condition
- EN 10029, Hot-rolled steel plates 3 mm thick or above - Tolerances on dimensions and shape
- EN 10034, Structural steel I and H sections - Tolerances on shape and dimensions
- EN 10048, Hot rolled narrow steel strip - Tolerances on dimensions and shape
- EN 10051, Continuously hot-rolled strip and plate/sheet cut from wide strip of non-alloy and alloy
steels - Tolerances on dimensions and shape
- EN 10055, Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes - Dimensions and tolerances
on shape and dimensions
- EN 10056-1, Structural steel equal and unequal leg angles - Part 1: Dimensions
- EN 10056-2, Structural steel equal and unequal leg angles - Part 2: Tolerances on shape and
dimensions
- EN 10058, Hot rolled flat steel bars for general purposes - Dimensions and tolerances on shape and
dimensions
- EN 10059, Hot rolled square steel bars for general purposes - Dimensions and tolerances on shape
and dimensions
- EN 10060, Hot rolled round steel bars for general purposes - Dimensions and tolerances on shape
and dimensions
IN FABBRICA - FPC
- EN 10061, Hot rolled hexagon steel bars for general purposes - Dimensions and tolerances on shape
and dimensions
- EN 10080, Steel for the reinforcement of concrete - Weldable reinforcing steel - General
- EN 10088-1, Stainless steels - Part 1: List of stainless steels
- EN 10088-4:2009, Stainless steels - Part 4: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of
corrosion resisting steels for construction purposes
- EN 10088-5:2009, Stainless steels - Part 5: Technical delivery conditions for bars, rods, wire, sections
and bright products of corrosion resisting steels for construction purposes
- EN 10131, Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low carbon and high
yield strength steel flat products for cold forming - Tolerances on dimensions and shape
- EN 10139, Cold rolled uncoated low carbon steel narrow strip for cold forming - Technical delivery
conditions
- EN 10140, Cold rolled narrow steel strip - Tolerances on dimensions and shape
- EN 10143, Continuously hot-dip coated steel sheet and strip - Tolerances on dimensions and shape
- EN 10149 (all parts), Hot rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming
- EN 10163 (all parts), Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats
and sections
- EN 10164, Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of the
product
- Technical delivery conditions
- EN 10169, Continuosly organic coated (coil coated) steel flat products – Technical delivery conditions
- EN 10204, Metallic products - Types of inspection documents
- EN 10210-1, Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels - Part 1:
Technical delivery conditions
- EN 10210-2, Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels - Part 2:
Tolerances, dimensions and sectional properties
- EN 10219-1, Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels - Part 1:
Technical delivery conditions
- EN 10219-2, Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels - Part 2:
Tolerances, dimensions and sectional properties
- EN 10268, Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming – Technical delivery
conditions
- EN 10279, Hot rolled steel channels - Tolerances on shape, dimensions and mass
- EN 10296-2:2005, Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes -
Technical delivery conditions - Part 2: Stainless steel
- EN 10297-2:2005, Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes -
Technical delivery conditions - Part 2: Stainless steel
- EN 10346, Continuously hot-dip coated steel flat products for cold forming - Technical delivery
conditions
- EN 10365, Hot rolled steel channels, I and H sections - Dimensions and masses
- EN ISO 1127, Stainless steel tubes - Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length
(ISO 1127)
- EN ISO 9444-2, Continuously hot-rolled stainless steel - Tolerances on dimensions and form - Part 2:
Wide strip and sheet/plate (ISO 9444-2)
- EN ISO 9445 (all parts), Continuously cold-rolled stainless steel - Tolerances on dimensions and form
- Part 1: Narrow strip and cut lengths (ISO 9445 series)
- EN ISO 18286, Hot-rolled stainless steel plates - Tolerances on dimensions and shape (ISO 18286)
- ISO 4997, Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality
Steel castings
- EN 1559-1, Founding - Technical conditions of delivery - Part 1: General
- EN 1559-2, Founding - Technical conditions of delivery - Part 2: Additional requirements for steel
castings
- EN 10340, Steel castings for structural uses
Welding consumables
- EN ISO 636, Welding consumables - Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non-
alloy and fine-grain steels - Classification (ISO 636)
IN FABBRICA - FPC
- EN ISO 2560, Welding consumables - Covered electrodes for manual metal arc welding of non-alloy
and fine grain steels - Classification (ISO 2560)
- EN ISO 3581, Welding consumables - Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless
and heat- resisting steels - Classification (ISO 3581)
- EN ISO 13918, Welding - Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918)
- EN ISO 14171, Welding consumables - Solid wire electrodes, tubular cored electrodes and
electrode/flux combinations for submerged arc welding of non alloy and fine grain steels -
Classification (ISO 14171)
- EN ISO 14174, Welding consumables - Fluxes for submerged arc welding and electroslag welding -
Classification (ISO 14174)
- EN ISO 14175, Welding consumables - Gases and gas mixtures for fusion welding and allied
processes (ISO 14175)
- EN ISO 14341, Welding consumables - Wire electrodes and weld deposits for gas shielded metal arc
welding of non alloy and fine grain steels - Classification (ISO 14341)
- EN ISO 14343, Welding consumables - Wire electrodes, strip electrodes, wires and rods for arc
welding of stainless and heat resisting steels - Classification (ISO 14343)
- EN ISO 16834, Welding consumables - Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas shielded arc
welding of high strength steels - Classification (ISO 16834)
- EN ISO 17632, Welding consumables - Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas
shielded metal arc welding of non-alloy and fine grain steels - Classification (ISO 17632)
- EN ISO 17633, Welding consumables - Tubular cored electrodes and rods for gas shielded and non-
gas shielded metal arc welding of stainless and heat-resisting steels - Classification (ISO 17633)
- EN ISO 18275, Welding consumables - Covered electrodes for manual metal arc welding of high-
strength steels - Classification (ISO 18275)
- EN ISO 18276, Welding consumables - Tubular cored electrodes for gas-shielded and non-gas-
shielded metal arc welding of high strength steels - Classification (ISO 18276)
- EN ISO 26304, Welding consumables - Solid wire electrodes, tubular cored electrodes and electrode-
flux combinations for submerged arc welding of high strength steels - Classification (ISO 26304)
Mechanical fasteners
- EN 14399 (all parts), High-strength structural bolting assemblies for
- EN 15048 (all parts), Non-preloaded structural bolting assemblies
- EN ISO 898-1, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 1: Bolts,
screws and studs with specified property classes - Coarse thread and fine pitch thread (ISO 898-1)
- EN ISO 898-2, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 2: Nuts
with specified property classes - Coarse thread and fine pitch thread (ISO 898-2)
- EN ISO 3506-1, Mechanical properties of corrosion-resistant stainless steel fasteners - Part 1: Bolts,
screws and studs (ISO 3506-1)
- EN ISO 3506-2, Mechanical properties of corrosion-resistant stainless steel fasteners - Part 2: Nuts
(ISO 3506-2)
- EN ISO 4042, Fasteners - Electroplated coatings (ISO 4042)
- EN ISO 6789 (all parts), Assembly tools for screws and nuts - Hand torque tools (ISO 6789)
- EN ISO 7089, Plain washers - Normal series - Product grade A (ISO 7089)
- EN ISO 7090, Plain washers, chamfered - Normal series - Product grade A (ISO 7090)
- EN ISO 7091, Plain washers - Normal series - Product grade C (ISO 7091)
- EN ISO 7092, Plain washers - Small series - Product grade A (ISO 7092)
- EN ISO 7093-1, Plain washers - Large series - Part 1: Product grade A (ISO 7093-1)
- EN ISO 7094, Plain washers - Extra large series - Product grade C (ISO 7094)
- EN ISO 10684, Fasteners - Hot dip galvanized coatings (ISO 10684)
- EN ISO 21670, Fasteners - Hexagon weld nuts with flange (ISO 21670)
High strength cables

- prEN 10138-3, Prestressing steels – Part 3: Strand
- EN 10244-2, Steel wire and wire products - Non-ferrous metallic coatings on steel wire - Part 2: Zinc
or zinc alloy coatings
- EN 10264-3, Steel wire and wire products - Steel wire for ropes - Part 3: Round and shaped non
alloyed steel wire for high duty applications
- EN 10264-4, Steel wire and wire products - Steel wire for ropes - Part 4: Stainless steel wire
IN FABBRICA - FPC
- EN 12385-1, Steel wire ropes – Safety – Part 1: General requirements

- EN 12385-10, Steel wire ropes – Safety – Part 10: Spiral ropes for general structural applications
- EN 13411-4, Terminations for steel wire ropes - Safety - Part 4: Metal and resin socketing
Structural bearings
- EN 1337-2, Structural bearings - Part 2: Sliding elements
- EN 1337-3, Structural bearings - Part 3: Elastomeric bearings
- EN 1337-4, Structural bearings - Part 4: Roller bearings EN 1337-5, Structural bearings - Part 5: Pot
bearings EN 1337-6, Structural bearings - Part 6: Rocker bearings
- EN 1337-7, Structural bearings - Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings
- EN 1337-8, Structural bearings - Part 8: Guide Bearings and Restraint Bearings
Preparation
- EN ISO 286-2, Geometrical product specifications (GPS) - ISO code system for tolerances on linear
sizes - Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts (ISO 286-
2)
- EN ISO 9013, Thermal cutting - Classification of thermal cuts - Geometrical product specification and
quality tolerances (ISO 9013)
- CEN/TR 10347, Guidance for forming of structural steels in processing
Welding
- EN 1011-1, Welding - Recommendations for welding of metallic materials - Part 1: General guidance
for arc welding
- EN 1011-2, Welding - Recommendations for welding of metallic materials - Part 2: Arc welding of
ferritic steels
- EN 1011-3, Welding - Recommendations for welding of metallic materials - Part 3: Arc welding of
stainless steels
- EN ISO 3834 (all parts), Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO 3834)
- EN ISO 4063, Welding and allied processes - Nomenclature of processes and reference numbers
(ISO 4063)
- EN ISO 5817:2014, Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam
welding excluded) - Quality levels for imperfections (ISO 5817:2014)
- EN ISO 9606-1:2017, Qualification testing of welders - Fusion welding - Part 1: Steels (ISO 9606-
1:2017)
- EN ISO 9692-1, Welding and allied processes - Types of joint preparation - Part 1: Manual metal arc
welding, gas-shielded metal arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels (ISO
9692-1)
- EN ISO 9692-2, Welding and allied processes - ]oint preparation - Part 2: Submerged arc welding of
steels (ISO 9692-2)
- EN ISO 11970, Specification and qualification of welding procedures for production welding of steel
castings (ISO 11970)
- EN ISO 13916, Welding - Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass
temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916)
- EN ISO 14554 (all parts), Quality requirements for welding - Resistance welding of metallic materials
(ISO 14554 series)
- EN ISO 14555, Welding - Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555)
- EN ISO 14731, Welding coordination - Tasks and responsibilities (ISO 14731)
- EN ISO 14732, Welding personnel - Qualification testing of welding operators and weld setters for
mechanized and automatic welding of metallic materials (ISO 14732)
- EN ISO 15607, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - General
rules (ISO 15607)
- CEN ISO/TR 15608, Welding – Guidelines for a metallic material grouping system
- EN ISO 15609 (all parts), Specification and qualification of welding procedures for metallic materials -
Welding procedure specification (ISO 15609)
- EN ISO 15610, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials -
Qualification based on tested welding consumables (ISO 15610)
IN FABBRICA - FPC
Qualification based on previous welding experience (ISO 15611)
Qualification by adoption of a standard welding procedure (ISO 15612)
Qualification based on pre-production welding test (ISO 15613)
- EN ISO 15614-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding
procedure test - Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO
15614- 1)
- EN ISO 15614-11, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials -
Welding procedure test - Part 11: Electron and laser beam welding (ISO 15614-11)
Welding procedure test - Part 12: Spot, seam and projection welding (ISO 15614-12)
Welding procedure test - Part 13: Upset (resistance butt) and flash welding (ISO 15614-13)
- EN ISO 15620, Welding - Friction welding of metallic materials (ISO 15620)
- EN ISO 17652-1, Welding - Test for shop primers in relation to welding and allied processes - Part 1:
General requirements (ISO 17652-1)
Welding properties of shop primers (ISO 17652-2)
Thermal cutting (ISO 17652-3)
Emission of fumes and gases (ISO 17652-4)
- EN ISO 17660 (all parts), Welding - Welding of reinforcing steel (ISO 17660 series)
- UNI EN ISO 9017:2013 Prove distruttive sulle saldature di materiali metallici - Prova di frattura
- UNI EN ISO 17635:2010 Controllo non distruttivo delle saldature - Regole generali per i materiali
metallici
- UNI EN ISO 23277:2010 Controllo delle saldature mediante liquidi penetranti - Livelli di accettabilità
- UNI EN ISO 10675-1:2013 Controlli non distruttivi delle saldature - Livelli di accettazione per il
controllo radiografico - Parte 1: Acciaio, nichel, titanio e loro leghe
- UNI EN 13018:2004 Prove non distruttive - Esame visivo - Principi generali
- UNI EN ISO 5817:2014 Prove non distruttive Saldatura - Giunti saldati per fusione di acciaio, nichel,
titanio e loro leghe (esclusa la saldatura a fascio di energia) - Livelli di qualità delle imperfezioni
- UNI EN 1792:2006 Lista multilingue dei termini di saldatura e tecniche connesse
Testing
- EN 10160, Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection
method)
- EN ISO 3452-1, Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 1: General principles (ISO 3452-1)
- EN ISO 6507 (all parts), Metallic materials - Vickers hardness test - Part 1: Test method (ISO 6507
series)
- EN ISO 9018, Destructive tests on welds in metallic materials - Tensile test on cruciform and lapped
joints (ISO 9018)
- EN ISO 9712, Non-destructive testing - Qualification and certification of NDT personnel (ISO 9712) EN
ISO 17635, Non-destructive testing of welds - General rules for metallic materials (ISO 17635) EN ISO
17636 (all parts), Non-destructive testing of welds - Radiographic testing (ISO 17636 series) EN ISO
17637, Non-destructive testing of welds - Visual testing of fusion-welded joints (ISO 17637) EN ISO
17638, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing (ISO 17638)
- EN ISO 17640, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Techniques, testing levels and
assessment (ISO 17640)
- EN ISO 23279, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Characterization of indications in
welds (ISO 23279)
Erection
- EN 1337-11, Structural bearings - Part 11: Transport, storage and installation
- ISO 4463 (all parts), Measurement methods for building - Setting-out and measurement
IN FABBRICA - FPC
Corrosion protection
- EN ISO 1461, Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles - Specifications and
test methods (ISO 1461)
- EN ISO 2063 (all parts), Thermal spraying - Metallic and other inorganic coatings - Zinc, aluminium
and their alloys (ISO 2063 series)
- EN ISO 2808, Paints and varnishes - Determination of film thickness (ISO 2808)
- EN ISO 8501 (all parts), Preparation of steel substrates before application of paints and related
products - Visual assessment of surface cleanliness (ISO 8501)
products - Tests for the assessment of surface (ISO 8502)
products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates (ISO 8503)
products - Surface preparation methods (ISO 8504)
- EN ISO 12670, Thermal spraying - Components with thermally sprayed coatings - Technical supply
conditions (ISO 12670)
- EN ISO 12679, Thermal spraying - Recommendations for thermal spraying (ISO 12679)
- EN ISO 12944 (all parts), Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems (ISO 12944-1 series)
- EN ISO 14713-1:2017, Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against
corrosion of iron and steel in structures - Part 1: General principles of design and corrosion resistance
(ISO 14713-1)
- EN ISO 14713-2, Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against corrosion
of iron and steel in structures - Part 2: Hot dip galvanizing (ISO 14713-2)
- ISO 19840, Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems
- Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces
Miscellaneous
- EN 1090-4, Execution of steel structures and aluminium structures - Part 4: Technical requirements for
cold- formed structural steel elements and cold-formed structures for roof, ceiling, floor and wall
applications
- EN 1993-1-6, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-6: Strength and Stability of Shell
Structures
- EN 1993-1-8, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-8: Design of joints EN 1993-1-9:2005,
Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-9: Fatigue EN 1993-2:2006, Eurocode 3 - Design of
steel structures - Part 2: Steel Bridges EN 13670, Execution of concrete structures
- ISO 2859-5, Sampling procedures for inspection by attributes –Part 5: System of sequential sampling
plans indexed by accenptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection
Tutte le legislazioni e/o disposizioni normative applicabili in merito alla gestione del Sistema di controllo per la
Marcatura “CE”, sono elencate nel “Registro Documenti” le cui modalità di gestione sono def inite ne lla
procedura PQ 3 “Procedura per il controllo della documentazione di sistema”.
3 L’architettura organizzativa
La CMS S.R.L. si è dotata di una propria struttura organizzativa al fine di definire con chiarezza i compiti, le
responsabilità ed i rapporti reciproci del personale operante nell’ambito del Sistema di Controllo per la Marcatura
“CE”.
Le responsabilità e le autorità così definite vengono rese note a tutti i livelli tramite l’affissione dell’Organigramma
stesso nei luoghi di lavoro. Il rapporto tra la Direzione Generale ed il personale è privilegiato attraverso un
contatto diretto che facilita il dialogo e l’immediato scambio di informazioni necessario ad una gestione armonica
della quotidianità lavorativa.
L’Organigramma (Allegato 1) illustra l’attuale architettura organizzativa della CMS S.R.L.
La Direzione Generale assegna responsabilità ed autorità alle risorse, in modo tale che:
 il raggiungimento degli obiettivi sia soddisfatto da coloro che hanno la responsabilità di eseguire il
lavoro;
 la verifica della conformità alle richieste di qualità è effettuata da personale che non ha diretta
IN FABBRICA - FPC
responsabilità nell’esecuzione del lavoro.

Di seguito sono riportati responsabilità ed autorità, per la gestione del Sistema di Controllo per la Marcatura
“CE”. Considerate le dimensioni della Società alcune risorse possono ricoprire più funzioni all’interno della
Società.
La Direzione Generale (DG) è l responsabile per l’approvazione della documentazione relativa al Sistema
di Controllo per la Marcatura “CE”.
Il Responsabile FPC (RFPC) è responsabile del Sistema di Controllo della Marcatura “CE” per la preparazione
e la gestione di tutti i documenti di registrazione e per la verifica del loro corretto uso, nonché per l’emissione,
l a modifica ed il controllo della documentazione del sistema per la marcatura CE, la redazione e revisione
dell’elenco dei documenti in uso in azienda e relativa lista di distribuzione.
Il Coordinatore della Saldatura (WC) è responsabile del Sistema di controllo della Marcatura “CE” per la
gestione dei documenti di registrazione della produzione e per la verifica del loro corretto uso.
Altre responsabilità specifiche per la conduzione delle attività di accettazione materie prime, controlli sul
processo di fabbrica, controlli sul prodotto finito, sono riportate all’interno del Mansionario (Allegato 2) e delle
procedure di riferimento o delle istruzioni di lavoro richiamate dal presente Manuale e nel Piano Controllo
Qualità.
Nel Mansionario aziendale sono state definite le mansioni ed i compiti assegnati alle funzioni aziendali che
hanno rilevanza sulla qualità e sulla sicurezza dei processi e dei prodotti realizzati dalla CMS S.R.L. .
In allegato al presente Manuale è riportata anche la Lettera di Nomina (Allegato 3) da parte della Direzione del
Responsabile FPC (RFPC) con la definizione dei compiti e delle responsabilità di tale funzione.
4 Struttura della documentazione del Sistema di controllo della Marcatura “CE”,

La CMS S.R.L. ha predisposto la seguente documentazione del proprio Sistema di Controllo della Marcatura
“CE”
- il Manuale FPC;
- le Procedure Operative e Gestionali;
- le Istruzioni di Lavorazione e di Controllo;
- fasi vincolanti (Hold Points) indicate sugli ITP Piani di Ispezione e Controllo, o altri requisiti che consentano
di individuare le attività di ispezione e prova e le relative modalità di gestione della produzione in funzione dei
loro risultati.
- la Modulistica;
- i Documenti di Registrazione della Qualità.
Tutta la documentazione rispetta la classica struttura logica “a piramide”, all’interno della quale il Manuale FPC,
contenente le linee generali di tutte le attività di adeguamento alle prescrizioni della Norma UNI EN 1090-1,
costituisce il documento di riferimento.
Scendendo di livello, la documentazione del Sistema di Controllo della Marcatura “CE” illustra ad un livello di
dettaglio sempre maggiore le singole attività definite nell’ambito del sistema.
La gestione di tutta la documentazione del Sistema di Controllo della Marcatura “CE” (redazione, approvazione,
emissione, distribuzione, revisione, ecc.) viene effettuata in conformità alle prescrizioni riportate nella Procedura
PRO 01 “GESTIONE DEI DOCUMENTI E DELLE REGISTRAZIONI”.
Tale procedura stabilisce le modalità necessarie per:
a) approvare i documenti, circa l’adeguatezza, prima della loro emissione;
b) riesaminare, aggiornare (quando necessario) e riapprovare i documenti stessi;
c) assicurare che vengano identificate le modifiche e lo stato di revisione corrente dei documenti;
d) assicurare che le pertinenti versioni dei documenti applicabili siano disponibili sui luoghi di utilizzazione;
e) assicurare che i documenti siano e rimangano leggibili e facilmente identificabili;
IN FABBRICA - FPC
f) assicurare che i documenti di origine esterna, necessari per la pianificazione e funzionamento del Sistema
di Controllo della Marcatura “CE”, siano identificati e la loro distribuzione sia controllata;
g) prevenire l’uso involontario di documenti obsoleti ed adottare una loro adeguata identificazione qualora
siano da conservare per qualsiasi scopo.
4.1 Piano della qualità

Il Responsabile FPC assicura che, per ciascuna commessa di fornitura di elementi in acciaio, sia predisposto
un piano della qualità, in accordo alla sua definizione data nella norma ISO 9000:
3.7.5 Piano della Qualità: documento (3.7.2) che per uno specifico progetto (3.4.3), prodotto (3.4.2),
processo (3.4.1) o contratto, specifica quali procedure (3.4.5) e le risorse associate, devono essere utilizzate e
da chi e quando.
Nota 1: Tali procedure comprendono, generalmente, quelle attinenti ai processi di gestione per la qualità e ai
processi di realizzazione del prodotto.
Nota 2: Un piano della qualità fa spesso riferimento a parti del manuale della qualità (3.7.4) o a documenti di
procedura.
Nota 3: Un piano della qualità, generalmente, può costituire uno dei risultati della pianificazione della qualità
(3.2.9).
In mancanza di specifica richiesta da parte del committente, l’ ITP Piano di Ispezione e Controllo costituisce
una sufficiente evidenza di pianificazione della qualità. Ove il piano della qualità sia richiesto, o emesso in
quanto documento necessario, esso deve includere:
a) un documento generale di gestione che deve riguardare i seguenti aspetti:

1) revisione delle richieste specifiche in funzione delle capacità di processo
2) l’assegnazione dei compiti e l’autorità durante le varie fasi del progetto
3) principi e organizzazione per i controlli inclusa la definizione delle responsabilità per ogni controllo
della qualità;
b) documentazione della qualità precedente all’esecuzione. La documentazione deve essere fornita
prima dell’esecuzione delle fasi di costruzione a cui è riferita;
c) le registrazioni dei controlli e delle verifiche effettuate, o delle qualificazioni dimostrabili, o delle
certificazioni delle risorse implementate, correlate a specifiche fasi vincolanti del PCQ e che devono
essere prodotte affinché la stessa fase vincolante possa essere superata con esito positivo.
Il responsabile FPC assicura che siano emessi e applicati appositi ITP in riferimento ai requisiti di qualità del
progetto esecutivo, o nel piano della qualità, se previsto. Ispezioni e prove devono essere eseguite sugli
elementi strutturali:
- in base alle specifiche del progetto esecutivo

- secondo una sequenza predeterminata
- nei modi previsti da procedure documentate
I criteri di accettazione dei risultati di ispezioni e prove devono essere conformi ai requisiti della norma tecnica
EN 1090-2, in funzione della classe di esecuzione dell’opera. In caso di non conformità, eventuali correzioni
devono essere attuate nei modi previsti dalla procedura del sistema qualità che tratta del controllo del prodotto
non conforme.
Di seguito viene riportato l’Allegato C della EN 1090-2:2018 fornisce l’elenco degli elementi raccomandati da
includere in un piano di qualità per l’esecuzione di una struttura in acciaio (sviluppato con riferimento alle linee
guida generali contenute nella ISO 10005).
IN FABBRICA - FPC
Annex C
Content
C.2.1 Management
- Definition of the particular steel structure and its location with relation to the project;
- Project management organization plan giving names key personnel, their function and
responsibilities during the project, the chain of command and lines of communication;
- Arrangements for planning and coordination with other parties throughout the project and for
monitoring of performance and progress;
- Identification of functions delegated to subcontractors and others not in-house;
- Identification and proof of competence of qualified personnel to be employed on the project,
including welding coordination personnel, inspection personnel, welders and welding operators;
- Arrangements for controlling variations, changes that take place during the project.
C.2.2 Specification review
- Requirement to review the specified project requirements to identify the implications including the
choices of execution classes that would require additional or unusual measures beyond those
ensured by the company's quality management system;
- Additional quality management procedures necessitated by the review of the specified project
requirements.
C.2.3 Documentation
C.2.3.1 General
- Procedures to manage all received and issued execution documentation, including identification of
the current revision status and prevention of the use of invalid or obsolete documents in-house or
by subcontractors.
C.2.3.2 Documentation prior to execution
- Procedures for providing documentation prior to execution, including:

1) certificates for constituent products including consumables;
2) weld procedure specifications and qualification records;
3) method statements including those for erection and preloading fasteners;
4) design calculations for temporary works necessitated by the erection methods;
5) arrangements for scope and timing of second or third party approval or acceptance of
documentation prior to execution.
C.2.3.3 Execution records
- Procedures for providing execution records, including:

1) constituent products traced to completed components;
2) inspection and test reports and action taken to deal with nonconformities, concerning:
i. preparation of joint faces prior to welding;
ii. welding and completed weldments;
iii. geometrical tolerances of manufactured components;
iv. surface preparation and treatment;
v. calibration of equipment including those used for control of preloading of fasteners;
3) pre-erection survey results leading to acceptance that the site is suitable for erection to commence;
4) delivery schedules for components delivered to site identified to location with the completed
structure;
5) dimensional surveys of the structure and action taken to deal with nonconformities;
6) certificates for completion of erection and handover.
C.2.3.4 Documentary records
IN FABBRICA - FPC
Annex C
Content
- Arrangements for making documentary records available for inspection, and for retaining them for a
minimum period of ten years, or longer if required by the project.
C.2.4 lnspection and testing procedures
a. Identification of the mandatory tests and inspections required by the standard and those provided in
the constructor's quality system that are necessary for the execution of the project, including:
1) the scope of inspection;
2) acceptance criteria;
3) actions for dealing with nonconformities and corrections;
4) release/rejection procedures.
b. Project-specific requirements for inspection and testing, including requirements that particular tests
or inspections are to be witnessed, or points where a nominated third party is to carry out an
inspection;
c. Identification of hold points associated with second or third party witnessing, approval or
acceptance of test or inspection results.
IN FABBRICA - FPC
Di ogni attività rilevante ai fini della qualità vengono registrate le informazioni atte a fornire un'adeguata evidenza
che l'attività è stata completata e che il risultato è stato controllato ed ispezionato in conformità ai requisiti
applicabili e per fornire evidenza dell’efficace funzionamento del Sistema di Controllo della Marcatura “CE”.
La gestione di tutte le registrazioni del Sistema di Controllo della Marcatura “CE” viene effettuata in conformità
alle prescrizioni riportate nella Procedura PQ 3 “Procedura per il controllo della documentazione di sistema”.
5 Classe di esecuzione EXC e criteri di scelta della classe di esecuzione

Tratto dalla EN 1090-2:2018
- 3.7 execution: activity performed for the physical completion of the works
Note 1 to entry: i.e. manufacturing, erection and the inspection and documentation thereof.
- 3.7.1 execution specification: set of documents covering technical data and requirements for a particular
steel structure including those specified to supplement and qualify the rules of this European Standard
Note 1 to entry: Execution specification includes requirements where this European Standard identifies items
to be specified by provision of additional information or adoption of permitted options (see Annex A).
- 3.7.2 execution class: classified set of requirements specified for the execution of the works as a whole, of
an individual component or of a detail of a component
5.1 Generalità
Le informazioni e i requisiti tecnici necessari per l'esecuzione di tutti i lavori devono essere concordati e
completati prima dell'inizio dell'esecuzione dei lavori. Ci devono essere procedure per apportare modifiche alle
specifiche di esecuzione precedentemente concordate. Le specifiche di esecuzione considerano rilevanti i
seguenti elementi (riportati nella 1090-2:2018):
a) Le informazioni aggiuntive, come elencato in Table A.1

b) Le opzioni, come elencato nella Table A.2
c) Le classi di esecuzione (come riportato nel par. 3.3.2 del presente manuale)
d) I gradi di preparazione
e) Le classi di tolleranza (come riportato nel par. 4.4, 5.3 e 7.1)
f) I requisiti tecnici in accordo alle regole per i lavori in sicurezza
5.2 Classi di esecuzione

Sono fornite quattro classi di esecuzione da 1 a 4, denotate da EXC1 a EXC4, per le quali il requisito aumenta
la severità da EXC1 a EXC4.
La specifica tecnica deve specificare la classe o le classi di esecuzione pertinenti. La determinazione delle
classi di esecuzione (EXC) è compito del progettista.
I requisiti base per la selezione delle classi di esecuzione sono riportati nella EN 1993-1-1: 2005 / A1: 2014,
allegato C.
La classe di esecuzione deve essere definita in funzione di:
- classe di importanza (o di conseguenza) (CC);

- categorie di servizio (SC);
La determinazione della classe di esecuzione deve essere fatta dal progettista in collaborazione con il
proprietario/committente delle opere in costruzione, tenendo conto delle disposizioni nazionali. In questo
processo decisionale il responsabile del progetto e il costruttore dovrebbero essere consultati come
opportuno, seguendo le disposizioni nazionali nel luogo di utilizzo della struttura.
In caso di dubbio, il Funzionario Commerciale, con la collaborazione del Responsabile FPC, deve contattare il
Committente per verificare la classificazione dell’opera.
IN FABBRICA - FPC
Classe di importanza (o di conseguenza) CC

Le classi di importanza per i componenti strutturali sono suddivise in tre livelli denotate con CCi (i = 1, 2 o 3) in
funzione della norma EN 1990:2002. essa esprime il requisito di affidabilità delle strutture, in ragione delle
conseguenze di un evento di dissesto strutturale.
Una struttura, o una parte di essa, può contenere componenti con diverse classi di importanza.
Categorie di servizio (SC)

Le categorie di servizio derivano dalle azioni a cui la struttura e le sue parti possono essere esposte durante il
montaggio, l’utilizzo, e i livelli di sollecitazione nei componenti in relazione alla loro resistenza.
Le categorie di servizio SC1 e SC2 sono esplicitate come:
- SC1: Carichi statici o quasi statici o struttura sismica DCL (bassa duttilità);
- SC2: Struttura soggetta a fatica, o sismica classificata DCM o DCH (duttilità media o alta).
La Tabella C.1 Appendice C (di seguito riportata) della UNI EN 1993-1-1:2005/A1:2014, fornisce la matrice
raccomandata per la selezione delle classi di esecuzione:
IN FABBRICA - FPC
Tipo di carico
Classi di Affidabilità (RC)
Quasi-statico Soggette a fatica (2)
o
e/o classe di duttilità sismica e/o classe di duttilità sismica DCM o
Classi di Conseguenze (CC)
DCL (1) DCH (1)
3
RC3 o CC3 EXC3( ) EXC3(3)
RC2 o CC2 EXC2 EXC3
RC1 o CC1 EXC1 EXC2
(1) Classi di duttilità definite in EN 1998-1; DCL=bassa, DCM=media, DCH=alta. (2)
Vedi EN 1993-1-9.
(3) Per strutture nelle quali il superamento degli stati limite di servizio ed ultimi porti a conseguenze giudicate
particolarmente onerose, può essere specificata la classe EXC4.
Tabella 1 – Determinazione delle classi di esecuzione secondo UNI EN 1993-1-1:2005/A1:2014 (tab. C.1 Appendice
C)
La CMS S.R.L. dichiara di essere in grado di operare con classi di esecuzione fino a EXC4
5.4 Requisiti relativi alle classi di esecuzione (EN 1090-2, appendice A, par. A.3)
Il presente punto elenca i requisiti specifici per ciascuna delle classi di esecuzione.
Abbreviazioni:
- "Nr" nella tabella significa: nessun requisito specifico nel testo.

- Gli elementi identificati con [PC] si riferiscono al sistema generale di controllo dell'esecuzione e sono
sensibili ad una scelta comune di classe di esecuzione su tutto il complesso delle opere (o una fase
dei lavori).
- Gli altri elementi identificati con [PS] generalmente richiedono la selezione della classe di esecuzione
appropriata componente-su-componente oppure dettaglio-su-dettaglio nella specifica di progetto.
IN FABBRICA - FPC
Clauses EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4 Specifications and documentations
4.2 Constructor’s documentation
4.2.1 Quality
Nr Yes Yes Yes
documentation [PC]
5 – Costituent products
5.2 Identification, inspection documents and traceability
Yes (from receipt to Yes (from receipt

Traceability [PC] Nr Yes (by marking)
handover) to handover)
Marking [PC] Nr Yes Yes Yes

6 – Preparation and assembly
6.4 Cutting
6.4.3 Thermal See Table 9 See Table 9 See Table 9 See Table 9
cutting [PC]
7 - Welding
7.1 General
7.1 General [PC] EN ISO 3834-4 EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2 EN ISO 3834-2
7.4 Qualification of welding procedures and welding personnel
7.4.1 Qualification of welding procedures
Appropriate work
instructions (if See See See EN ISO 3834-
7.4.1.1 General [PC] specified to be EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2 2
used)
7.4.1.2 Qualification of Nr See Table 12 See Table 12 See Table 12

welding procedures [PC]
Revalidation
7.4.2.1 Welding and See See See EN ISO 3834-
frequency
welding operators [PC] EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2 2
specified
Sufficient
Technical Technical Technical

7.4.3 Welding coordination knowledge knowledge knowledge
[PC] supervision according Tables according Tables 14 according T ables
14 or 15 or 15 14 or 15
IN FABBRICA - FPC
7.5 Preparation and execution of welding
7.5.1 Joint preparation

Prefabrication Prefabrication
Prefabrication
primers not primers not
7.5.1.1 General [PC] Nr primers not allowed
allowed unless allowed unless
unless tested
tested tested
Restrictions on
7.5.6 Temporary Restrictions on use
Nr Nr use may be
attachments [PS] may be specified
specified
Qualified Qualified Qualified
7.5.7 Tack welds [PC] Nr welding welding welding
procedure procedure procedure
7.5.9 Butt welds
Run on/run off Run on/run off Run on/run off

pieces for full pieces for full pieces for full
penetration penetration penetration
transverse butt transverse butt transverse butt
welds (if specified) welds welds
Run-on/run-off Run-on/run-off Run-on/run-off
7.5.9.1 General [PC] Nr
pieces for full pieces for full pieces for full
penetration penetration penetration
longitudinal butt longitudinal butt longitudinal butt
welds or partial welds or partial welds or partial
penetration butt penetration butt penetration butt
welds (if specified) welds (if specified) welds (if specified)
Permanent Permanent
7.5.9.2 Single sided Nr Nr backing backing
welds [PC] continuous continuous
7.6 Acceptance criteria
EN ISO 5817,
EXC3 as a
7.6.1 Routine EN ISO 5817 EN ISO 5817
EN ISO 5817 minimum with
requirements [PC] [PS Quality level D Quality level C
Quality level B specific criteria
for EXC4] generally generally
for identified
welds
EN ISO 5817:20 EN ISO 5817:20 EN ISO 5817:201

7.6.2 Fatigue Not applicable 14, Annex C (if 14, Annex C (if 4, Annex C (if
requirements [PC] specified to be specified to be specified to be
used) used) used)
IN FABBRICA - FPC

9 - Erection
9.6 Erection and work at site
Documented Documented Documented
9.6.3 Handling and Nr restoration restoration restoration
storage on site [PC] procedure procedure procedure
12 – Inspection, testing and repair
12.4 Welding
12.4.2 Inspection after welding
12.4.2.3 Routine NDT: NDT: NDT: NDT: EXC3 to Table

inspection [PC] See Table 24 See Table 24 See Table 24 24 as a minimum
Identified joints for

12.4.2.4 Project specific inspection
See Table A.2 See Table A.2 See Table A.2
inspection [PS] together with the
extent of testing
12.4.2.7 Correction of According According

Nr to to According to WPS
welds [PC] WPS WPS
12.5 Mechanical fastening
12.5.2 Inspection and testing of preloaded bolted connections
Checking of Checking of Checking of
12.5.2.3 Before Nr tightening tightening tightening
tightening [PC] procedure procedure procedure
5 % of first
5 % of first
5 % of second tightening step and
tightening step and
tightening step 10 % of second
10 % of second
12.5.2.4 During and after using tightening step
Nr tightening step using
tightening [PC] Sequential type A using
Sequential type A
(unless otherwise Sequential type B
(unless otherwise
specified) (unless otherwise
specified)
specified)
12.5.2.5 Torque Nr See Table 25 See Table 25 See Table 25

method [PC]
Nr for check of Check of first Check of first
12.5.2.6 Combined Nr for check of first
first tightening tightening step tightening step
method [PC] tightening step
step before marking before marking
12.5.2.7 HRC Inspection of first Inspection of first Inspection of first

Nr
method [PC] tightening step tightening step tightening step
12.5.3.1 Inspection, Ring test Ring test Sequential Ring test

testing and repair of solid Nr Sequential type A type A Sequential type B
rivets for hot riveting [PC]
IN FABBRICA - FPC

12.7 Erection
12.7.3.1 Survey of the Record of the

geometrical position of Nr Nr Record of the survey
survey
connection nodes [PC]
IN FABBRICA - FPC
6 REQUISITI DEL SISTEMA FPC

6.1 Materiali costituenti
In generale, i prodotti costitutivi da utilizzare per l'esecuzione di strutture in acciaio devono essere selezionati
dalle pertinenti norme europee elencate nelle seguenti clausole.
Se i materiali costituenti da utilizzare non sono coperti dalle norme elencate di seguito, le loro proprietà
devono essere specificate. Le proprietà pertinenti da specificare devono essere le seguenti:
a) strength (yield and tensile);

b) elongation;
c) stress reduction of area requirements (STRA), if required;
d) tolerances on dimensions and shape;
e) impact strength or toughness, if required;
f) heat treatment delivery condition;
g) through thickness requirements (Z-quality), if required;
h) limits on internal discontinuities or cracks in zones to be welded, if required. In addition, if the steel is
to be welded, its weldability shall be declared as follows:
i) classification in accordance with the materials grouping system defined in CEN ISO/TR 15608 or;
j) a maximum limit for the carbon equivalent of the steel, or;
k) a declaration of its chemical composition in sufficient detail for its carbon equivalent to be calculated.
6.2 Documentazione di conformità

Il Responsabile FPC assicura che adeguate registrazioni della qualità dei materiali costituenti siano rese
disponibili per la produzione della documentazione finale di commessa.
Le proprietà dei prodotti costituenti forniti devono essere documentate in modo da consentirne il confronto con
le proprietà specificate. Per i prodotti metallici, i documenti di controllo secondo EN 10204 sono essere
elencati nella Table 1 (di seguito riportata).
I documenti di ispezione di tipo 3.2 sono adatti anche se vengono riportati in Table 1 documenti di tipo 3.1.
Per i gruppi di bullonatura strutturali e altri elementi di fissaggio, è possibile utilizzare i documenti di ispezione
secondo la serie EN ISO 16228 al posto dei documenti conformi a EN 10204.
IN FABBRICA - FPC
Table 1 – Inspection documents for metallic products
Constituent product lnspection documents

Structural steels (Tables 2 and 3)
2.2 a, b
Structural steel grade ≤S275
3.1 b
Structural steel grade >S275
Stainless steels (Table 4)
2.2
Minimum 0,2 % tensile yield strength ≤240 MPa
3.1
Minimum 0,2 % tensile yield strength >240 MPa
Steel castings 3.1 c

Welding consumables (Table 5) 2.2
Structural bolting assemblies to the EN 14399 series 3.1 d, e
Structural bolting assemblies to the EN 15048 series 2.1
Bolts f, nuts f, or washers f 2.1

Solid rivets for hot riveting 2.1
Self-tapping and self-drilling screws and blind rivets 2.1
Studs for arc stud welding 3.1
Expansion joints for bridges 3.1
High strength cables 3.1
Structural bearings 3.1
a Inspection document 3.1 if specified minimum yield strength 275 MPa and specified impact energy tested at a
temperature less than 0°C
b EN 10025-1:2004 requires that the elements included in the CEV formula shall be reported in the inspection
document. The reporting of other added elements required by EN 10025-2 shall include Al, Nb, and Ti.
c Inspection document 2.2 if specified minimum yield strength ≤ 355 MPa and specified impact energy tested at a
temperature of 20°C
d If assemblies are marked with a manufacturing lot number and the manufacturer can trace the measured
characteristic values from the internal (factory) production control records on the basis of this number, the 3.1
inspection certificate as in EN 10204 may be omitted.
e The inspection documents shall include the results of the suitability tests.
f Applicable if bolts, nuts or washers are supplied for use in non-preloaded applications and not as a component
of a fastener assembly to the EN 14399 series or the EN 15048 series.
Per EXC3 (ed EXC4), i materiali costituenti devono essere tracciabili in tutte le fasi, dalla ricezione alla
consegna dopo l'incorporazione nelle opere.
6.3 Elementi strutturali in acciaio

Gli elementi strutturali in acciaio sono realizzati dalla CMS S.R.L. utilizzando acciai qualificati in accordo alle
norme specificate dal progetto esecutivo.
I prodotti strutturali di acciaio devono essere conformi ai requisiti delle pertinenti norme di prodotto europee
IN FABBRICA - FPC
come elencato nei prospetti 2, 3 e 4, a meno che non diversamente specificato. Gradi, qualità, e se opportuno,
rivestimento e finitura, devono essere specificati unitamente a qualsiasi altro requisito opzionale concesso
dalla norma di prodotto, incluse quelle legate all’idoneità per rivestimento di zincatura a caldo, se pertinente. I
prodotti di acciaio da utilizzare nella fabbricazione dei componenti formati a freddo devono avere
caratteristiche conformi ai requisiti di idoneità ai processi di formatura a freddo. Gli acciai carbonio idonei per
la formatura a freddo sono elencati nel prospetto 3.
Table 2 – Products standards for structural carbon steels
Technical
Products delivery Dimensions Tolerances
requirements
I and H sections EN 10365 EN 10034
Hot-rolled EN 10365 EN 10024
taper flange I
sections
Channels EN 10025-1 EN 10365 EN 10279
Equal and unequal leg angles and EN 10056-1 EN 10056-2
EN 10025-2
T Sections EN 10025-3 EN 10055 EN 10055
EN 10025-4
EN 10025-5 EN 10029
Plates, flats, wide flats Not applicable
EN 10025-6 EN 10051
as relevant
EN 10017, EN 10017,
EN 10058, EN 10058,
Bars and rods EN 10059, EN 10059,
EN 10060, EN 10060,
EN 10061 EN 10061
Hot finished hollow sections EN 10210-1 EN 10210-2 EN 10210-2
Cold formed hollow sections EN 10219-1 EN 10219-2 EN 10219-2
NOTE EN 10020 gives definitions and classifications of grades of steel. Steel designations by name and
number are given in EN 10027-1 and EN 10027-2 respectively.
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Table 3 – Products standards for sheet and strip suitable for cold forming
Products Technical delivery requirements Tolerances

Non-alloy structural steels EN 10025-2 EN 10051
Weldable fine grain structural steels EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10051
EN 10029, EN 10048,
High yield strength steels for cold
EN 10149 series, EN 10268 EN 10051, EN 10131,
forming
EN 10140
Cold reduced steels ISO 4997 EN 10131
Continuously coated hot dip coated
EN 10346 EN 10143
steels
Continuously organic coated steel
EN 10169 EN 10169
flat products
EN 10048
Narrow strips EN 10139
EN 10140
Table 4 – Products standards for stainless steel
Technical delivery
Products requirements Tolerances
Sheets, plates and strips EN 10088-4 EN ISO 9444-2, EN ISO 9445 (all parts), EN
ISO 18286
Tubes (welded) EN 10296-2
EN ISO 1127
Tubes (seamless) EN 10297-2
Bars, rods and sections EN 10088-5 EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN

10060, EN 10061
Steel designations by name and number are given in EN 10088-1.
6.4 Tolleranze di forma e dimensione

Per le definizioni, si cita la EN 1090-2:
- 3.15 tolerance: difference between the upper limit of size and the lower limit of size
Note 1 to entry: Tolerance is an absolute value without sign.
[SOURCE: ISO 1803:1997, 3.11, Notes 2 and 3 deleted]
- 3.15.1 essential tolerance: basic limit for a geometrical tolerance necessary to satisfy the design
assumptions for structures in terms of mechanical resistance and stability
- 3.15.2 functional tolerance: geometrical tolerance, which might be required to meet a function other
than mechanical resistance and stability, e.g. appearance or fit up
- 3.15.3 special tolerance: geometrical tolerance which is not covered by the tabulated types or values
of tolerances given in this European Standard, and which needs to be specified in a particular case
- 3.15.4 manufacturing tolerance: permitted range in the size of a dimension of a component resulting
from component manufacture
Le tolleranze di forma e di dimensione sono definite in EN 1090-2, in funzione della classe di esecuzione EXC
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stabilita dal progettista.
In assenza di prescrizioni da parte del progettista, si applica la classe di esecuzione EXC2.
6.5 Saldabilità
Per la saldabilità del materiale si applica quanto prescritto da EN 1090-1 e EN 1999-1-1. I requisiti di
saldabilità del materiale sono assicurati dall’attuazione dei criteri stabiliti nel sistema di gestione della qualità
nella saldatura, in conformità alla norma ISO 3834-2.
6.6 Tenacità alla frattura

La tenacità alla frattura dei materiali costituenti deve rispettare le specifiche tecniche stabilite nel progetto. Il
grado dell’acciaio esprime la sua resilienza e, con essa, la tenacità alla frattura.
6.7 Caratteristiche strutturali

6.7.1 Generalità
Le caratteristiche strutturali degli elementi realizzati in conformità alla EN 1090-1 includono:
- resistenza meccanica
- deformazione allo stato limite di servizio
- resistenza a fatica
- resistenza al fuoco
Tali caratteristiche devono essere conseguite per mezzo di:
- adeguata progettazione strutturale

- fabbricazione dell’elemento strutturale in accordo a EN 1090-2
Il sistema di controllo della produzione in fabbrica assicura che le specifiche del progettista siano attuate in
modo rigoroso e realizzate per mezzo di procedimenti validati.
6.7.2 Resistenza meccanica

La resistenza meccanica degli elementi strutturali è un dato desumibile dalla documentazione di progetto
fornita dal Progettista.
6.7.3 Resistenza a fatica

6.7.4 Resistenza al fuoco

6.7.5 Deformazione allo stato limite di servizio

6.7.6 Reazione al fuoco

La dichiarazione della reazione al fuoco deve essere in accordo con le classi e i requisiti di prova previsti in
EN 13501-1.
6.7.7 Sostanze pericolose

Si devono usare solo prodotti costituenti per i quali tutte le emissioni di radioattività e tutti i rilasci di cadmio
sono inesistenti o limitati a valori che rientrano nel limite accettato nel territorio di destinazione previsto. I
materiali utilizzati nei rivestimenti non devono rilasciare o emettere alcuna sostanza pericolosa in eccesso
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rispetto ai livelli massimi permessi specificati in una norma europea pertinente il materiale o ammessi nelle
clausole nazionali dello Stato membro di destinazione.
6.7.8 Resistenza all’urto

La resistenza all'urto è una caratteristica materiale che esprime per l'acciaio le stesse proprietà della
resistenza alla rottura. Non ci sono ulteriori requisiti specifici.
6.7.9 Durabilità
La specifica del componente emessa dal progettista deve indicare tutti i requisiti di protezione dalla
corrosione. Per la specificazione dei requisiti di durabilità, si rinvia ai seguenti riferimenti normativi:
- EN 1090-2 per l'acciaio al carbonio

- EN 1993-1-4 per l'acciaio inossidabile
Nota 1: La durabilità dei componenti dipende dal loro utilizzo, dall'esposizione alla quale sono soggetti e da
tutte le protezioni applicate. Nota 2: Le caratteristiche prestazionali dei componenti strutturali fabbricati di
acciaio adeguatamente progettati e fabbricati non sono soggette a degradazione eccetto dove si consente alla
corrosione di verificarsi. Si può impedire la corrosione mediante l'uso di sistemi di protezione. La vita di
servizio di un componente è preservata da un’adeguata manutenzione del componente.
Nota 3: Per i componenti di acciai resistenti agli agenti atmosferici secondo la EN 10025-5 o gli acciai
inossidabili secondo la EN 10088 si può stimare una vita di servizio del componente. La EN 1993-1-4 fornisce
una guida correlata alla durabilità dell'acciaio inossidabile.
Nota 4: La EN 1090-2 fornisce una guida per l'applicazione di un sistema di protezione dalla corrosione e
forniscono requisiti per la preparazione della superficie dell'acciaio come pretrattamento precedente a
qualsiasi successiva applicazione di un sistema di protezione, a seconda delle condizioni di esposizione.
7 METODI DI VALUTAZIONE
7.1 Generalità
I metodi di valutazione includono tutti i metodi previsti dal sistema di controllo della produzione in fabbrica
della CMS S.R.L. per dimostrare la conformità ai requisiti. Essi includono:
- prove fisiche
- misure geometriche
7.2 Materiali costituenti

I prodotti costituenti devono essere valutati verificando che i documenti di ispezione per i prodotti usati si
conformino ai requisiti della specifica del componente emessa dal progettista. La valutazione dei prodotti
costituenti deve includere anche una verifica della correttezza della geometria dei prodotti, usando metodi e
strumenti previsti dai piani di fabbricazione e controllo.
7.3 Tolleranze sulle dimensioni e di forma

Le tolleranze geometriche devono essere misurate usando metodi e strumenti selezionati tra quelli elencati
nella ISO 7976-1 e nella ISO 7976-2 e in conformità alle disposizioni contenute nella EN 1090-2 – ANNEX B.
L'accuratezza della misurazione deve essere valutata in conformità alla ISO 17123-1. Il Responsabile FPC
assicura che l’ ITP applicabile riporti ispezioni e prove per la verifica del rispetto delle tolleranze dimensionali e
di forma.
7.4 Saldabilità
Per la saldabilità, si può fare affidamento sulle proprietà associate con i materiali costituenti e i componenti a
condizione che questi siano indicati facendo riferimento a una specifica tecnica europea e ai documenti di
ispezione.
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La EN 1090-2 fornisce informazioni sulla saldabilità dei materiali di acciaio.
Se si specificano proprietà attraverso lo spessore per i prodotti di acciaio, esse devono essere valutate
secondo le classi di qualità indicate nella EN 10164. In mancanza di altre prescrizioni, Il Responsabile FPC si
accerta della saldabilità del materiale base con riferimento ai documenti di controllo emessi in accordo a EN
10204.
7.5 Resistenza alla rottura

Per la resistenza alla rottura dei prodotti costituenti, si può fare affidamento sulle proprietà di resistenza
all'impatto associate ai materiali e ai componenti usati come prodotti costituenti, a condizione che queste
siano indicate facendo riferimento a una specifica tecnica europea e ai documenti di ispezione. Se i dati dei
prodotti costituenti non sono disponibili, la resistenza alla rottura può essere valutata usando prove di
resilienza Charpy svolte in conformità alla EN 10045-1. La EN 1993-1-10 fornisce disposizioni per la
valutazione dei risultati di prova per i componenti di acciaio.
7.6 Caratteristiche strutturali

7.6.1 Generalità
La valutazione delle caratteristiche strutturali si deve basare su:
a. la progettazione strutturale
b. le caratteristiche di fabbricazione del componente.
7.6.2 Progettazione strutturale
Una progettazione strutturale adeguata può essere dimostrata da:
c. calcoli strutturali, oppure

d. prova strutturale supportata da calcoli strutturali per il componente.
7.6.2.1 Calcoli strutturali
I calcoli strutturali possono essere utilizzati per determinare le caratteristiche di progettazione strutturale del
componente e che i requisiti indicati nelle direttive di progettazione sono rispettate. I calcoli di progettazione
strutturale devono essere in conformità agli Eurocodici pertinenti. In un caso generale questo richiede l'uso di:
a.EN 1990 Eurocode: Basis of structural design

b.EN 1991 Eurocode 1: Actions on structures (tutte le parti rilevanti)
c.EN 1993 Eurocode 3: Design of steel structures (tutte le parti rilevanti)
d.EN 1994 Eurocode 4: Design of composite steel and concrete structures (per le parti di acciaio nelle
strutture composite) e) EN 1998 Eurocode 8: Design of structures for earthquake resistance (tutte le
parti rilevanti)
Per determinare le caratteristiche strutturali di un componente, si applicano le disposizioni indicate nelle
appendici nazionali agli Eurocodici per il paese di utilizzo del componente.
7.6.2.2 Prova strutturale

La prova strutturale deve essere basata sulle norme europee e deve essere accompagnata da calcoli
strutturali.
Nota 1: Al momento non sono disponibili norme europee generali sulle prove strutturali.
Nota 2: Per i componenti nei quali la dichiarazione di conformità è realizzata secondo il metodo 3b, vedere
appendice A, le disposizioni nazionali sulle prove strutturali possono essere pertinenti.
Nota 3: Le procedure di prova per gli elementi formati a freddo e la laminazione sono indicate nell'appendice A
della EN 1993-1-3:2006.
Nota 4: Le disposizioni per la valutazione dei risultati delle prove strutturali sono indicati nell'appendice D della
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EN 1990:2002.
7.6.3 Caratteristiche di fabbricazione

Le caratteristiche di fabbricazione devono essere valutate in relazione ai requisiti nella specifica del
componente. La fabbricazione dei componenti deve essere ispezionata e valutata in conformità ai requisiti per
l'ispezione della classe di esecuzione specificata e ai requisiti di tolleranza in conformità alle disposizioni
contenute nella EN 1090-2 per le strutture di acciaio.
7.7 Resistenza al fuoco

La specifica del componente deve definire tutte le informazioni necessarie sui metodi di valutazione da
utilizzare; sia che siano eseguiti mediante calcolo o mediante prova.
Caratteristica prestazionale R: La resistenza al fuoco del componente può essere valutata secondo i risultati di
prova e la norma di classificazione EN 13501-2, oppure utilizzando un metodo di calcolo degli Eurocodici
elencati al punto 5.6.2 e un’esposizione a fuoco secondo la relazione tempo-temperatura normalizzata alla
quale si fa riferimento nella EN 13501-2.
Caratteristica prestazionale I: L'integrità del componente come elemento di separazione può essere valutata
secondo i risultati di prova e la norma di classificazione EN 13501-2, oppure utilizzando un metodo di calcolo
secondo la EN 1994-1-2, e un’esposizione a fuoco secondo la relazione tempo-temperatura normalizzata alla
quale si fa riferimento nella EN 13501-2.
In alternativa, se la valutazione della resistenza al fuoco o dell'integrità si basa sul calcolo secondo un'altra
esposizione a fuoco specificata, diversa dalla relazione tempo-temperatura normalizzata, la caratteristica non
dovrebbe essere designata R o I dato che queste sono designazioni per classi di resistenza secondo la EN
13501-2. Caratteristiche prestazionali E ed M: Queste caratteristiche prestazionali possono essere valutate
soltanto sulla base delle prove in conformità alla norma di classificazione EN 13501-2.
7.8 Reazione al fuoco

I prodotti costituenti di acciaio rientrano nella classe A1 della classificazione europea in relazione alla reazione
al fuoco, in quanto materiale incombustibile, e non occorre alcuna documentazione ulteriore. I componenti di
acciaio zincato sono anch'essi di classe A1. Nel caso dei componenti rivestiti si deve dimostrare che il
componente abbia una classificazione di reazione al fuoco che si conformi con i requisiti secondo il suo uso e
funzione. La classificazione deve essere eseguita in conformità alla EN 13501-1.
Nota: La reazione al fuoco dei rivestimenti applicati ai componenti di acciaio per fini di durabilità o per altri
scopi può essere diversa dalla classe A1. Informazioni sulla reazione al fuoco delle lastre di acciaio con
rivestimento organico sono fornite nella EN 14782 e nella EN 14783.
7.9 Sostanze pericolose

Il requisito al punto 7.7 è rispettato se i prodotti costituenti si conformano alle norme europee alle quali si fa
riferimento nella EN 1090-2 per l'acciaio. Non è richiesta alcuna prova ulteriore a meno che si utilizzino
rivestimenti protettivi per i quali sia impossibile valutare indirettamente una possibile emissione mediante il
controllo del materiale di rivestimento grezzo.
7.10 Resistenza all’urto

La resistenza all'urto dei prodotti di acciaio è valutata mediante analisi della resistenza alla rottura del
prodotto.
7.11 Durabilità
Non esiste un metodo diretto per la prova della durabilità. La durabilità è valutata indirettamente mediante la
verifica dell'esposizione del componente e mediante la valutazione di eventuali requisiti per la protezione
superficiale indicati nella specifica del componente.
IN FABBRICA - FPC
8 MODALITA’ OPERATIVE
I requisiti applicabili agli elementi prefabbricati prodotti dalla CMS S.R.L. sono quelli riportati nel par. 4 della
norma UNI EN 1090-1 Esecuzione di strutture di acciaio e alluminio.
8.1 Valutazione della Conformità

La CMS S.R.L. ha stabilito le modalità di svolgimento dei monitoraggi e delle misure dei prodotti in
accettazione, in produzione e sul prodotto finito prevedendo che queste siano compiute dagli stessi a d d e t t i
di produzione, in regime di autocontrollo, e sotto la sorveglianza del C o o r d i n a t o r e d e l l a S a l d a t u r a
(WC); possono essere eseguite attività di controllo sui materiali e sui prodotti finiti c/o laboratori qualificati o
c/o organismi terzi indipendenti per i controlli non distruttivi sulle saldature.
In generale i criteri di definizione della frequenza dei controlli, per le diverse fasi di produzione, sono
fissati nella tabella 2 della norma UNI EN 1090-1 ed in dettaglio nel “Piano di Controllo Qualità”.
Il Coordinatore della Saldatura ha il compito di supportare gli addetti nello svolgimento degli autocontrolli,
attraverso il p iano di controllo (ITP) e intervenendo direttamente in caso di segnalazioni o problemi.
I risultati dei controlli e le segnalazioni di eventuali difettosità, vengono registrati direttamente dal WC.
Egli si accerta che gli addetti svolgano le attività in autocontrollo secondo quanto stabilito dalle Procedure del
Sistema di Controllo della Marcatura “CE” e propone eventuali azioni correttive e/o preventive in caso di non
conformità.
IN FABBRICA - FPC
FREQUENZA DEI TEST SUL PRODOTTO DURANTE LA PRODUZIONE
§ della
Caratteristica Metodo di valutazione Campionamento Note
norma
Tolleranza delle dimensioni e

4.2 Ispezioni e test in accordo alla EN 1090-2 Ogni componente SI
della forma
Controllo dei documenti di ispezione in Controllo documentale di tutti i

Saldabilità 4.3 accordo ai requisiti stabiliti per il prodotto prodotti costituenti utilizzati SI
costituente durante la produzione
Resistenza alla rottura

4.4 Controllo dei documenti di ispezione in Controllo documentale di tutti i
/alla frattura fragile (solo per i
accordo ai requisiti stabiliti per il prodotto prodotti costituenti utilizzati SI
componenti in acciaio)
4.8 costituente durante la produzione
+ Resistenza agli urti
Snervamento, la prova o la
Controllo dei documenti di ispezione in Controllo documentale di tutti i
Resistenza a trazione dei
4.5 accordo ai requisiti stabiliti per il prodotto prodotti costituenti utilizzati SI
costituente durante la produzione
prodotti costituenti utilizzati
durante la produzione
Caratteristiche strutturali
stabilite dal progetto strutturale
Controllare che i Calcoli siano
(capacità portante, Verificare che il progetto sia stato portato
4.1 pertinenti e verificati per ogni NA
deformazione di servizio agli avanti in accordo all’Eurocodice pertinente
componente
stati limite, resistenza alla
fatica, resistenza al fuoco)
Controllo in accordo ai requisiti

Verificare che la produzione sia eseguita
Caratteristiche strutturali per l’ispezione della EN 1090-
4.5.1 in accordo alle specifiche dei componenti NA
stabilite dal produttore 2 e alla specifica del
e alla EN 1090-2
componente
Controllo in accordo ai requisiti

Verificare che la produzione sia eseguita
Durabilità 4.9 per l’ispezione della EN 1090- SI
in accordo alla EN 1090-2
2
8.2 Prove di tipo iniziale (ITT)

I prodotti prefabbricati in acciaio di cui al par. 1 già prodotti da CMS S.R.L., ampiamente collaudati sul campo,
sono stati sottoposti ad appropriate prove di tipo iniziale (ITT) definite nella tabella 1 della norma UNI EN 1090-
1 e documentate all’interno del modello “Prove Iniziali di tipo” (Allegato 4).
Tali prove confermano che le caratteristiche del prodotto soddisfano i requisiti delle Norme di cui al par. 2 del
presente documento.
Le prove di tipo iniziale (ITT) saranno effettuate nuovamente in occasione di un qualsiasi cambiamento
che possano aver modificato i valori dichiarati delle caratteristiche o delle proprietà applicative.
Nello specifico:
- in caso di produzione di un nuovo componente o di utilizzo di un nuovo prodotto costituente;
- in caso di utilizzo di nuovo metodo produttivo o in caso di modifiche del processo produttivo
utilizzato;
- in caso la produzione deve seguire i requisiti di una classe di esecuzione più alta (da EXC2 a
EXC3/EXC4).
I risultati di ogni prova vengono registrati e messi a disposizione per qualsiasi ispezione delle parti e/o organi
pertinenti.
IN FABBRICA - FPC
La CMS S.R.L. ha deciso di realizzare un archivio di campioni sui quali vengono eseguite le prove iniziali di tipo
in conformità alla norma UNI EN 1090-1. Tali valutazioni di tipo possono essere impiegate per le successive
commesse:
 in conformità alle regole per il raggruppamento in famiglie o l’applicazione diretta o estesa dei risultati delle
prove;
 se si è stabilito che le caratteristiche prestazionali rispetto ai campioni già valutati non sono state modificate.
I campioni eseguiti ed analizzati per le ITT e i relativi rapporti di prova sono conservati presso l’Ufficio Tecnico.
Nello specifico anno vengono prodotti nuovi campioni di componenti o kit ed effettuate le relative prove ITT
secondo le tempistiche di seguito riportate:
- Punzonatura: ogni anno
- Foratura termica: ogni anno
- Foratura a freddo: ogni 5 anni
- Taglio a freddo: ogni 5 anni
8.3 Controllo della Produzione di Fabbrica (FPC)

Il Controllo della produzione di Fabbrica (FPC) viene effettuato tramite l’ ITP che mette in atto un sistema
per il controllo della qualità di produzione al fine di assicurare che il prodotto sia conforme alle norme di
riferimento e ai requisiti del cliente.
La produzione si effettua su commessa. Pur essendo ogni ordine realizzato su specifiche del cliente, le
lavorazioni si possono considerare standard fatte salve le caratteristiche geometriche.
Il Controllo della Produzione di fabbrica è costituito dai controlli:
- sulle materie prime (in accettazione)
- sul processo
- sulle attrezzature di produzione
- sui prodotti finiti
- sulle apparecchiature di misura e controllo
- sulla conformità della qualifica richiesta per il personale incaricato delle lavorazioni e dei controlli.
I controlli sul materiale al ricevimento sono definiti nella PQ 8 ”Procedura per l’approviggionamento” mentre i
controlli in produzione, durante e finali sono gestiti dalla PQ 10 “Procedura per il controllo del processo
Produttivo”.
Le verifiche di calibrazione e di taratura sono definite nella ILI 02 “Istruzione interna esecuzione taratura”.
All’interno del piano ITP sono citati le procedure e/o Istruzioni operative di riferimento nonché i documenti di
registrazione dei controlli.
Tutta la documentazione Procedure, Istruzioni Operative, Moduli di registrazione sono gestiti in conformità a
quanto definito all’interno della procedura PQ 1 “Procedura controllo documenti e dati”.
Tutti i controlli e le prove effettuate in produzione sono tesi a confermare che le caratteristiche del
prodotto soddisfano i requisiti delle Norme di cui al par. 2 del presente Manuale FPC.
La produzione dei componenti viene controllata attraverso le specifiche tecniche del cliente che forniscono tutte
le informazioni necessarie alla loro esecuzione.
A tale riguardo in fase di riesame tecnico tutte le specifiche tecniche sono raccolte e catalogate.
8.4 Produzione
8.4.1 Materie prime
Tutte le attività di valutazione dei fornitori, gestione degli ordini e verifica dei materiali acquistati sono descritte
all’interno delle procedure PQ 8 ”Procedura per l’approviggionamento” e ILI 01 “Istruzione interna controllo e
rintracciabilità Materiali” che prevedono il controllo in accettazione:
 della corrispondenza, per tipologia e quantità, rispetto a quanto richiesto;
 della corretta tracciabilità dei prodotti come definito dalla norma EN 1090-2;
 dell’integrità fisica e dell’assenza di difetti palesi, mediante controllo visivo;
 della presenza della eventuale documentazione tecnica di riferimento (dichiarazioni di conformità, marcatura
CE sui manufatti ove previsto, certificati di analisi, schede di sicurezza, schede tecniche);
 della presenza di tutte le dotazioni eventualmente richieste.
IN FABBRICA - FPC
Qualora vengano riscontrate delle irregolarità sulle caratteristiche sopra indicate il RFPC è tenuto a registrare
l’anomalia nell’apposito modulo “Rapporto di Non Conformità” e ad avvisare il fornitore per il trattamento della
stessa.
8.4.2 Processo di produzione
Si sono definite modalità e responsabilità relative all’attività di pianificazione, gestione e controllo delle
commesse di produzione e per identificare lo stato di ciascuna di esse ai fini dei risultati dei controlli eseguiti.
Per gestione della commessa si intendono tutte le attività svolte dal personale di CMS S.R.L. per
supportare attività di produzione, a partire dall’acquisizione della commessa (riesame del contratto), passando
per il riesame tecnico (previsto dalla norma UNI EN ISO 3834-02) fino alla consegna del prodotto finale.
Ciascuna di tali attività viene considerata nelle sue tre fasi costituenti:
 pianificazione
 sviluppo/gestione
 controllo
I processi di lavorazione eseguiti all’interno di CMS S.R.L. riguardano la produzione di Elementi

prefabbricati di carpenteria metallica saldata.
A tale scopo, vengono attuate le seguenti attività di:

- programmazione dei lavori (pianificazione delle attività operative e relative fasi di lavoro);
- definizione dei materiali necessari per la realizzazione del prodotto;
- definizione delle macchine e/o attrezzature necessarie per la realizzazione del prodotto;
- realizzazione e verifica del prodotto tramite progetti, elaborati ecc.;
- compilazione del piano di controllore per la pianificazione dei monitoraggi e misurazioni per fase;
- monitoraggio e misurazione in corso d’opera e finali (report di controllo);
- rapporti di produzione delle saldature (Registro saldature, Welding Book);
- Istruzioni di lavoro (WPS e disegni esecutivi) sempre aggiornate, consegnate al personale operativo di
produzione;
- qualificazione e responsabilizzazione all’autocontrollo del personale operativo durante la realizzazione
dell’opera/prodotto;
- manutenzione e taratura programmata dei mezzi / macchinari e apparecchiature.
I documenti fondamentali per la gestione e il controllo dei processi e delle attività sono:
- Piano di Ispezione e Controllo (ITP) contenenti informazioni relative ai monitoraggi e misurazione eseguiti
dai relativi addetti nonché il riferimento al documento di verifica e di registrazione dei controlli.
- Elaborati progettuali e di officina
- PQ 10 PROCEDURA PER IL CONTROLLO DEL PROCESSO PRODUTTIVO
- PQ 8 PROCEDURA PER L’APPROVIGGIONAMENTO
- ILI 01 ISTRUZIONE INTERNA CONTROLLO E RINTRACCIABILITÀ MATERIALI
- ILI 13 ISTRUZIONE INTERNA FORATURA
- ILI 14 ISTRUZIONE INTERNA TAGLIO
- ILI 15 ISTRUZIONE INTERNA PIEGATURA/CALANDRATURA
- ILI 16 ISTRUZIONE CONTROLLI PRIMA SALDATURA
- ILI 17 ISTRUZIONE CONTROLLI DURANTE SALDATURA
- ILI 18 ISTRUZIONE CONTROLLI FINE SALDATURA
- ILI 09 ISTRUZIONE INTERNA ESAME VISIVO SALDATURA
8.4.3 Ispezioni e prove
Il Coordinatore della Saldatura, avvalendosi della collaborazione del Capo Officina, è responsabile della
regolare conduzione dei controlli definiti nelle appropriate fasi.
Nello specifico sono previsti controlli in fase iniziale, in fase di produzione ed a fine lavori.
Nel caso in cui, durante l’esecuzione della commessa, insorgessero incongruenze tra quanto attuato e quanto
previsto, il Coordinatore di Saldatura / RFPC emette il Rapporto di Non Conformità in accordo alla procedura
P Q 4 ”Procedura per il controllo del prodotto non conforme”.
IN FABBRICA - FPC
8.4.4 Controlli in Fase Iniziale

Prima dell'inizio delle saldature vengono verificati i seguenti elementi:
- idoneità Qualifiche Saldatori (WPAR);
- idoneità Procedimenti di Saldatura (WPQR), Specifiche di saldatura (WPS) ed eventuali istruzioni
disponibili;
- identificazione materiali base e materiali d’apporto;
- informazioni sulla produzione saldature da eseguire (es. lembi, dimensioni, ecc.);
- idoneità condizioni di lavoro, di sicurezza ed ambientali;
- eventuali specifiche di dettaglio.
I controlli di cui sopra sono registrati a cura del Coordinatore di Saldatura per le attività di Officina e sono
documentati all’interno del “Piano di Ispezione e Controllo”.
8.4.5 Controlli in Fase di Produzione
Durante la saldatura vengono verificati i seguenti elementi:
- parametri essenziali di saldatura, controllati in autonomia da parte degli addetti (es. corrente di
saldatura, tensione d’arco e velocità di avanzamento desunte dalle WPS, ecc.);
- temperature di preriscaldo tra le passate di saldatura, controllati in autonomia da parte degli addetti;
- pulizia e forma delle passate di saldatura e degli strati di metallo depositato effettuati in autonomia da
parte degli operatori;
- geometria del cianfrino/lembo di saldatura desunte dalle WPS;
- sequenza di saldatura su indicazione del Coordinatore delle Saldature;
- uso e corretta manipolazione dei materiali di apporto per la saldatura;
- eventuali controlli dimensionali intermedi.
I controlli di cui sopra sono eseguiti in autocontrollo a cura dei singoli addetti con la supervisione del
Coordinatore della Saldatura e pianificati all’interno del “Piano di Ispezione e Controllo”.
8.4.6 Controlli Finali
Al termine della saldatura viene verificata la conformità ai criteri di accettabilità appropriati attraverso i
seguenti controlli:
- controllo visivo;
- controlli non distruttivi (CND);
- forme e dimensioni del manufatto, sempre in accordo al Piano di Ispezione e Controllo emesso per
commessa.
Di regola non sono previste prove distruttive se non quelle in fase di qualificazione dei Procedimenti di
Saldatura (WPQR). Laddove siano invece richieste da contratto o necessarie secondo UNI EN 1090-2
(prospetto 24), si procederà con la loro esecuzione presso un ente o laboratorio notificato e documentate come
da norme di settore.
Tutte le saldature previste dai disegni sono riportate all’interno del “Registro di Saldatura”.
Tutti i controlli di cui sopra sono documentati in Report dove sono tra l’altro anche registrati gli eventuali
trattamenti successivi alla saldatura.
I controlli visivi sono eseguiti dal WC secondo le modalità definite nell’istruzione ILI 09 “Istruzione interna Esame
visivo saldatura”.
Per il prodotto, viene eseguita una verifica dello svolgimento di tutte le fasi lavorative con le modalità definite
all’interno dell’ ITP assicurandosi che il prodotto sia identificato dalla apposita etichetta.
In particolare le caratteristiche del prodotto che vengono verificate riguardano oltre ai documenti:
 Dimensioni e tolleranze;
 Dimensione delle saldature;
 Identificazione e tracciabilità;
 Finitura superficiale, quando richiesto;
 Spessori;
 Esecuzione in conformità al progetto.
IN FABBRICA - FPC
Quando i controlli hanno esito negativo, viene redatto l’apposito rapporto di non conformità, gestito secondo le
modalità definite all’interno della relativa procedura PQ 4 “Procedura per il controllo del prodotto Non Conforme”.
Sono disponibili ed allegati gli specifici risultati dei controlli e delle prove effettuate (etichettatura, marcatura e
certificati di conformità “CE”).
8.5 Apparecchiature ed attrezzature di prova

La CMS S.R.L. ha definito le modalità per l'identificazione, controllo, taratura e conservazione dei dispositivi
impiegati nell'esecuzione di prove, controlli e collaudi e per definire come queste attività vengono
documentate.
I dispositivi di misurazione e monitoraggio sono utilizzati con modalità tali da assicurare che la idoneità delle
misure sia coerente con i requisiti relativi e sono soggetti alle seguenti attività:
- taratura o verifica periodica, o prima della loro utilizzazione, a fronte di dispositivi riferibili a campioni
nazionali o internazionali, o comunque, in loro assenza, a fronte di criteri definiti e registrati;
- regolazione, secondo necessità;
- identificazione in merito allo stato di taratura;
- protezione da regolazioni che potrebbero invalidare la taratura;
- protezione da danneggiamenti o deterioramenti durante la movimentazione, la manutenzione e la
conservazione;
- registrazione dei risultati della taratura;
- riverifica della validità di precedenti misure qualora i dispositivi vengano trovati non tarati ed avviamento
di opportune azioni correttive in merito.
In particolare è curata la manutenzione e taratura delle saldatrici, utilizzate per la produzione delle commesse
e dei particolari oggetto di marcatura.
Il processo di taratura è gestito in conformità alla ILI 02 “Istruzione interna esecuzione taratura” per quanto
riguarda responsabilità, modalità operative e temporali.
Ai fini di un’adeguata tenuta sotto controllo delle macchine ed attrezzature utilizzate nello svolgimento delle
attività operative la CMS S.R.L. ha predisposto la seguente documentazione:
 “Elenco Macchine/Attrezzature”, in cui sono catalogate e descritte;
 “Scheda di Manutenzione” in cui
- è definito il Programma di Manutenzione, sulla base delle istruzioni della casa costruttrice, dell’utilizzo
effettivo, dell’esperienza interna, delle manutenzioni straordinarie e delle eventuali Non Conformità
rilevate sul prodotto, la cui causa è imputabile alla manutenzione delle macchine;
- sono documentati tutti gli interventi effettuati.
Le attività di manutenzione possono essere suddivise in:

1. PICCOLA MANUTENZIONE E/O PULIZIA GIORNALIERA
2. MANUTENZIONE ORDINARIA PROGRAMMATA
3. MANUTENZIONE STRAORDINARIA
L’Elenco Macchine/Attrezzature e le relative “Schede di Manutenzione” sono conservate dal Responsabile

incaricato della Manutenzione.
8.6 Identificazione e rintracciabilità

La CMS S.R.L. ha predisposto ed applicato specifiche metodologie (modulistica, cartelli, ecc.) per garantire
la corretta identificazione e rintracciabilità dei prodotti dal ricevimento, nelle diverse fasi della produzione, fino
alla consegna.
I componenti sono rintracciabili in tutte le fasi, dal ricevimento alla consegna dopo l’inserimento nella struttura
tramite registrazione sui documenti di controllo presenti nelle varie fasi.
Per la classe EXC4 se differenti gradi e/o qualità di prodotti circolano insieme, ogni pezzo è designato con una
targhetta interna che ne identifica il grado e qualità del materiale.
a) Materiale base
Nel caso in cui sia richiesto dalla normativa di progetto o se richiesto dalla committenza o nel caso di saldature
strutturali e non, la C M S S . R . L . garantisce l'identificazione e la rintracciabilità del materiale base in tutto il
IN FABBRICA - FPC
processo di fabbricazione attraverso le seguenti modalità:

 In fase di accettazione l’acciaio viene acquistato per commessa ed è accompagnato da certificati
3.1 (rif. EN 10204) richiesti direttamente ai fornitori in fase di ordine. I certificati di origine sono conservati
all’interno della cartella di commessa, mentre il materiale viene stoccato in aree dedicate per commessa;
 per le commesse dove viene richiesto dal cliente o dalle norme di progetto la rintracciabilità delle colate
viene redatto dal WC il modulo di “Scheda Rintracciabilità Materiali”;
 se richiesto dal cliente o dalle norme di progetto i singoli componenti sono identificati tramite punzonatura
della colata stessa identificabile anche dopo verniciatura o zincatura;
 il materiale lavorato (tagliato) viene immagazzinato ed identificato per commessa utilizzando apposite
targhette;
 il materiale assemblato viene identificato con cartelli riportante gli estremi di identificazione della
commessa.
b) Saldature
La modulistica di riferimento per la tracciabilità delle saldature è il “Registro di Saldatura” compilato a cura del
Coordinatore della Saldatura.
c) Prodotto finito
Il prodotto finito, viene identificato tramite l’etichetta (Allegato 6) che identifica il prodotto finito dove sono riportati:
dati del produttore, identificativo dell’elemento, anno di produzione, certificato del FPC, riferimento alla
normativa europea e Dichiarazione di Prestazione (Allegato 5). Tutte le informazioni di cui sopra restano
registrate e conservate.
8.7 Materiali non Conformi ed Azioni Correttive

Nel caso in cui, durante l’esecuzione della commessa, insorgessero incongruenze tra quanto attuato e quanto
previsto, il RFPC / Coordinatore di Saldatura emette il “ Rapporto di Non Conformità” in accordo a quanto
previsto dalla Procedura PQ 4 “Procedura per il controllo del prodotto Non Conforme”.
Non Conformità da Fornitore

Le attività di controllo al ricevimento dei materiali approvvigionati vengono svolte secondo i criteri e le modalità
descritte nella Procedura PQ 8 “Procedura per l’approviggionamento”.
In caso di esito NEGATIVO, il RFPC, in collaborazione con ACQ, provvede a:
1. allocare il materiale NC in un’apposita area identificandolo con idoneo cartellino “MATERIALE NON
CONFORME”;
2. registrare la NC sull’apposito “Rapporto di Non Conformità”;
3. verificare la causa della NC;
4. dare le necessarie disposizioni per la risoluzione della NC;
5. documentare la gestione e la chiusura della NC riportando l’esito della verifica delle disposizioni fornite
direttamente sul “Rapporto di Non Conformità”.
Non Conformità Interne

Le NC Interne di Prodotto sono generalmente identificate:
- durante le attività di lavorazione,
- durante le attività di controllo,
- durante le attività di manutenzione.
In caso di esito NEGATIVO, il RFPC, in collaborazione con CS, provvede a:
1. identificare i prodotti Non Conformi mediante un cartellino “MATERIALE NON CONFORME”;
2. segregare, ove possibile, i prodotti Non Conformi in un’apposita area in modo da evitare che essi vengano
indebitamente utilizzati o rilasciati;
3. registrare la NC sull’apposito “Rapporto di Non Conformità”.
4. verificare la causa della NC;
5. dare le necessarie disposizioni per la risoluzione della NC mediante:
- riparazione,
- rilavorazione,
- accettazione “in deroga” (ammessa solo eccezionalmente e per giustificato motivo specificato sul
“Rapporto di Non Conformità”),
- scartare o altro;
IN FABBRICA - FPC
6. documentare la gestione e la chiusura della NC riportando l’esito della verifica delle disposizioni fornite
Nel caso di riparazioni/rilavorazioni, queste vengono effettuate rispettando quanto definito nella specifica
WPS di riparazione inserita nel Book di commessa.
I pezzi riparati vengono nuovamente sottoposti a ispezione/controllo come da “Piano di Controllo Qualità”.
Tutte le annotazioni relative al giunto riparato (posizione, saldatore, controllo successivo alla riparazione) sono
riportate all’interno del “Registro di Saldature”.
Le cause delle Non Conformità vengono analizzate ed al fine di evitare il ripetersi delle stesse, viene valutata
la necessità di attivare Azioni Correttive coordinandone il relativo iter di gestione, così come descritto nella
Procedura PQ 4 “Procedura per il controllo del prodotto Non Conforme”.
Eventuali reclami pervenuti, relativamente alle caratteristiche prestazionali dei prodotti dichiarate, sono
comunicati tempestivamente all’Ente Certificatore/Ispezione.
Tutti i reclami (verbali o scritti) sono registrati “Rapporto di Non Conformità” da RFPC provvedendo:
1. a verificare l’effettiva consistenza del reclamo;
2. ad identificare la causa del reclamo;
3. a dare le necessarie disposizioni per la risoluzione del reclamo;
4. a documentare la gestione e la chiusura del reclamo riportando l’esito della verifica delle disposizioni fornite
8.8 Gestione del personale

La Direzione Generale ha individuato ed ha messo a disposizione le risorse umane e tecniche necessarie
per le attività di gestione, esecuzione e verifica del Sistema ed al fine di assicurare l’adeguatezza della
preparazione di tutti i soggetti coinvolti, è predisposto un apposito programma di addestramento.
Il personale a cui sono state attribuite specifiche e definite responsabilità relative al Sistema, possiede un
adeguato livello di competenza/conoscenza. Per ogni figura sono stati definiti dei “requisiti minimi” per quanto
riguarda
 Adeguato Grado di Istruzione;
 Addestramento;
 Abilità;
 Esperienza lavorativa.
In particolare il Responsabile FPC:

a) predispone il “Piano di Addestramento e Formazione” del personale aziendale sulla base dell’analisi delle
esigenze delle singole aree emerse in tale sede;
b) valuta l’efficacia delle attività previste sul Programma Annuale di Addestramento e Formazione;
c) valuta l’efficacia dell’Addestramento svolto dall’Addetto registrandolo sulla “Scheda Corso” o definisce la
funzione responsabile di tale valutazione coordinando la registrazione sul medesimo documento;
d) archivia ed aggiorna tutta la documentazione di ciascun Operatore;
e) assicura, tramite periodiche riunioni tra DG ed il personale, che il personale sia consapevole della rilevanza
e dell’importanza delle proprie attività e di come esse contribuiscono al raggiungimento dei requisiti di
qualità;
f) registra sulle “Schede del Personale” il livello di ISTRUZIONE, ADDESTRAMENTO ed ESPERIENZA
acquisito dal personale.
Gestione del Personale di saldatura e coordinamento

Il personale addetto alla esecuzione delle saldature viene periodicamente qualificato (con periodicità definita
dalla normativa di riferimento, ad es. per la Norma EN ogni tre anni) con esame ed analisi di provini saldati e
rilascio, da parte di ente notificato, del relativo patentino nominativo. Le prove eseguite ricoprono tutte le
tipologie di acciaio, tipo ed il procedimento di saldatura, tipo di posizione di saldatura e relativi spessori
impiegati per la realizzazione delle opere commissionate.
Qualora dalla verifica effettuata in fase di preventivazione (riesame tecnico) debbano essere svolte delle
saldature non coperte dalle qualifiche del personale già in essere, o venissero richieste dal cliente qualifiche
del personale in accordo ad altre norme internazionali (es. ASME IX, AWS D1.1, ecc.), sarà cura del
Coordinatore di Saldatura l’individuazione del personale più idoneo e provvedere alla estensione delle qualifiche.
IN FABBRICA - FPC
Il personale incaricato del coordinamento delle attività di saldatura è responsabile delle attività riguardanti la
qualità ed ha la responsabilità e l'autorità per fare sì che vengano prese le decisioni necessarie. È
disponibile la lettera di incarico (Allegato 7), controfirmata per accettazione dall’incaricato stesso; tale lettera
contiene competenze e responsabilità.
Gestione del personale addetto a ispezioni e prove di saldatura

Il personale addetto al controllo visivo delle saldature è qualificato i n t e r n a m e n t e d a u n T e c n i c o d i
I I I L i v e l l o secondo la norma UNI EN 9712:2012, in accordo alla norma UNI EN ISO 6520-1 “Classificazione
delle imperfezioni geometriche nei materiali metallici – Saldature per fusione” ed alla norma UNI EN ISO
5817:2008 “livello di qualità delle saldature”.
8.9 Riesame FPC

Almeno con frequenza annuale e in forma documentata la Direzione valuta il Sistema di gestione FPC al fine
di garantirne la continua adeguatezza.
La verifica annuale del FPC viene effettuata sulla base dei seguenti dati di ingresso:
 andamento dei controlli in accettazione delle materie prime
 andamento dei controlli sul processo produttivo
 andamento dei controlli sul prodotto finito
 analisi statistica delle non conformità rilevate e di eventuali reclami
 efficacia delle azioni correttive e preventive intraprese
 valutazione sullo stato degli impianti di produzione
 stato delle apparecchiature di misurazione e controllo
 valutazione dell’efficacia delle attività di addestramento
 adeguatezza del sistema documentale.
A seguito del riesame periodico sono definite dalla Direzione azioni finalizzate a :
- migliorare i processi aziendali per la realizzazione dei prodotti forniti al cliente
- migliorare il sistema di gestione FPC
- rendere disponibili le adeguate risorse e le infrastrutture necessarie per la realizzazione dei prodotti.
I risultati dei riesami svolti sono documentati su appositi verbali.
9 CLASSIFICAZIONE E DESIGNAZIONE
Il componente deve essere classificato in conformità alla classe di esecuzione EXC indicata nella EN 1090-2
per i componenti di acciaio.
Nota: le classi di esecuzione (EXC) sono definite per l'acciaio nella EN 1090-2
9.1 Tolleranze geometriche

La EN 1090-2 definisce due tipi di tolleranze, alle quali si fa riferimento come tolleranze essenziali e tolleranze
funzionali, e forniscono valori numerici per gli scostamenti geometrici accettabili.
Gli scostamenti consentiti per le tolleranze di produzione essenziali e funzionali sono riportati nelle tabelle da
B.1 a B.14 della 1090-2:2018. In particolare (vedere Annex B.2 della 1090-2:2018):
- Table B.1 – Manufacturing tolerances – Welded profiles;

- Table B.2 – Manufacturing tolerances – Press braked profiles;
- Table B.3 – Manufacturing tolerances – Flanges of welded profiles;
- Table B.4 – Manufacturing tolerances – Flanges of welded box sections;
- Table B.5 – Manufacturing tolerances – Web stiffeners and cruciforms joints of profiles or box
sections;
- Table B.6 – Manufacturing tolerances - Components;
- Table B.7 – Manufacturing tolerances – Stiffened plating;
- Table B.8 – Manufacturing tolerances – Fastener holes, notches and cut edges;
IN FABBRICA - FPC
- Table B.9 – Manufacturing tolerances – Crane beams;

- Tabble B.10 – Manufacturing tolerances – Column splices and baseplates;
- Table B.11 – Manufacturing tolerances – Cylindrical and conical shells;
- Table B.12 – Manufacturing tolerances – Lattice components;
- Table B.13 – Manufacturing tolerances – Bridge decks;
- Table B.14 – Manufacturing tolerances – Towers and masts.
Le deviazioni ammesse per le tolleranze di costruzione essenziali e funzionali sono tabulate nelle Tabelle da
B.15 a B.25 della 1090-2:2018. In particolare (vedere Annex B.2 della 1090-2:2018):
- Table B.15 – Erection tolerances – Buildings;

- Table B.16 – Erection tolerances – Beams in buildings;
- Table B.17 – Erection tolerances – Columns of single storey buildings;
- Table B.18 – Erection tolerances – Multi-storey buildings;
- Table B.19 – Erection tolerances – Full contact end bearing;
- Table B.20 – Erection tolerances – Position of columns;
- Table B.21 – Erection tolerances – Bridge decks;
- Table B.22 – Erection tolerances – Crane runways;
- Table B.23 – Erection tolerances – Concrete foundations and support;
- Tabble B.24 – Erection tolerances – Towers and masts;
Table B.25 – Erection tolerances – Beams subject to bending and components subject to compression.
10 MARCATURA
Il componente deve essere fornito con un contrassegno che lo identifichi chiaramente, correlandolo alla
specifica tecnica di riferimento. Lo stampaggio può essere utilizzato soltanto se e dove le posizioni sono state
concordate con l'acquirente. Per i requisiti e le restrizioni in merito alla marcatura, vedere EN 1090-2.
Secondo EN 1090-2, par. 9.6.2, i componenti che sono assemblati o montati individualmente in cantiere,
devono essere dotati di una marcatura di montaggio. Un componente deve essere marcato con il suo
orientamento di montaggio se questo non è chiaro dalla sua forma.
Nota: i marchi dovrebbero essere apposti, se possibile, in posizioni dove saranno visibili sia durante il deposito
che dopo il montaggio. I metodi di marcatura devono essere conformi alla norma EN 1090-2, punto 6.2.
10.1 Identificazione (Secondo EN 1090-2, par. 6.2)

Ad ogni fase di lavorazione ciascun pezzo o lotto di pezzi simili di componenti di acciaio deve essere
identificabile mediante un sistema adeguato. L'identificazione può essere ottenuta, se opportuno, in
riferimento al dosaggio o alla forma e alle dimensioni del componente o con l’impiego di segni distintivi
durevoli e applicati in modo da non produrre danni. Tacche cesellate non sono consentite.
Se non diversamente specificato, i seguenti requisiti si applicano a stampi a freddo, punzonatura o marchi
perforati utilizzati per la marcatura di singoli componenti o di un lotto di componenti simili:
a) sono ammessi solo per i tipi di acciaio fino al S500 (compreso);

b) non sono ammessi per gli acciai inossidabili;
c) devono essere utilizzati solo nelle zone specificate in cui il metodo di marcatura non pregiudichi il
comportamento a fatica.
Se l'impiego di stampi a freddo, punzonatura o marchi perforati non è consentito, deve essere specificato se
possono essere utilizzati stampi a tensione leggera o bassa. Se non diversamente specificato, per gli acciai
inossidabili possono essere utilizzati stampi a tensione leggera o bassa. Devono essere specificate tutte le
zone in cui non è consentita l’apposizione dei marchi di identificazione o non deve essere visibile dopo il
completamento.
IN FABBRICA - FPC
11 SCELTA DEL METODO DI APPOSIZIONE DELLA MARCATURA CE

11.1 Generalità
I metodi per l’apposizione della marcatura CE sono definiti in funzione dei seguenti criteri (prospetto A.1 EN
1090-1 riportato qui di seguito):
Prospetto A. 1
Compiti e consegna del fabbricante
Attività
Metodo 1 Metodo 2 Metodo 3b Metodo 3a
Si.
Si. Sulla base di un
requisito che
Sulla base di un
prescrive l’uso di
Calcoli di requisito che
direttive di
progettazione prescrive l’uso di
Nessuno progettazione Nessuna
strutturale del una norma di
dell’acquirente o
componente prodotto che fa
delle direttive di
riferimento alle
progettazione del
parti pertinenti
fabbricante per
degli Eurocodici
rispettare l’ordine
del cliente
Base di
MPCS MPCS MPCS PPCS
fabbricazione
I componenti forniti
devono essere in
Informazioni conformità alla EN
Il componente
geometriche e sul 1090-1 che fa
fornito deve essere Il componente
Dichiarazione materiale e ogni altra riferimento alle
in conformità fornito deve essere
delle proprietà informazione parti pertinenti
all’MPCS e in conformità
del componente necessaria perché altri degli Eurocodici
riferibile all’ordine all’PPCS
possono eseguire con la resistenza
dell’acquirente
valutazioni strutturali indicata come
valore caratteristico
di progetto
11.2 Note esplicative

Si forniscono alcune note esplicative, utili per la definizione dei criteri di apposizione della marcatura.
IN FABBRICA - FPC
Nota esplicativa del Metodo 1

IN FABBRICA - FPC
Nota esplicativa del Metodo 2
Nota esplicativa del Metodo 3b

IN FABBRICA - FPC
Nota esplicativa del Metodo 3a
Il produttore fornisce prodotti di serie o su commessa, con

elementi progettati SOTTO LA RESPONSABILITA’ DEL
CLIENTE, egli deve quindi verificare che il cliente abbia fornito
tutte le specifiche necessarie per la produzione, in modo
formale, per evitare disguidi, contestazioni e indebite
assunzioni di responsabilità. Deve sempre decidere qual è il
suo mercato sulla base della “EXC” che possiede.
Opportuno precedurare e tenere sotto controllo il processo di

raccolta dati in ingresso dal cliente.
Attenzione alle situazioni “ibride” del tipo: il cliente fornisce i

calcoli in esercizio, il produttore “gestisce” le fasi transitorie.
Il progettista deve progettare utilizzando le norme EN 1090 e

collegate, e fornire al reparto produzione tutte le specifiche
necessarie. Il DL deve controllare che il produttore abbia tutti i
requisiti per fornire il cantiere e che la documentazione a
corredo sia completa (relazioni di calcolo EC e prestazioni
strutturali dichiarate).
11.2 Metodi applicabili

In funzione dei requisiti contrattuali stipulati con il committente, l’organizzazione della CMS S.R.L. ricade nel
seguente caso:
- esegue elementi di acciaio strutturale sulla base del progetto affidato in outsourcing a un
professionista abilitato.
Nel caso si ricade nel campo di applicazione del metodo 3.b di dichiarazione delle proprietà del componente
strutturale in acciaio, ovvero nel caso in cui la dichiarazione fa riferimento alle MPCS, ovvero alle Specifiche
del Componente Fornite dal Fabbricante.
MPCS Il fabbricante stabilisce le specifiche tecniche necessarie per produrre il componente, inclusi i dati
geometrici e le indicazioni per eseguire il lavoro come un disegno costruttivo.
IN FABBRICA - FPC
12 APPOSIZIONE DELLA MARCATURA CE ED ETICHETTATURA

12.1 Elementi di acciaio strutturale sulla base del progetto e delle specifiche fornite dal committente
(ZA.4)
La documentazione consiste:
 Etichetta di accompagnamento
 Dichiarazione di prestazione
e deve essere allegato all’imballaggio o sui documenti commerciali (DDT).
Per l’apposizione della marcatura CE e l’etichettatura del prodotto, si utilizza il metodo riportato in appendice
ZA.4, ovvero dichiarazione di prestazione con riferimento alle specifiche del committente. Il produttore dichiara
la geometria, le proprietà del materiale del componente e le caratteristiche strutturali derivanti dalla
progettazione del componente sviluppata direttamente dal committente.
Informazioni da fornire in etichetta:
- dati geometrici (tolleranze dimensionali e di forma)

- saldabilità (oppure NPD)
- tenacità alla frattura
- reazione al fuoco (classe A1, o, se rivestito con contenuto organico >1% la classe relativa di
contenuto organico)
- rilascio di Cadmio e suoi composti (oppure NPD)
- rilascio di radioattività (oppure NPD)
- caratteristiche strutturali
 riferimento al progetto fornito dal committente
 fabbricazione: riferimento alle specifiche del componente e EN 1090-2, inclusa la classe di
esecuzione EXC applicata
IN FABBRICA - FPC
12.2 Elementi di acciaio strutturale sulla base del progetto affidato a professionista abilitato (ZA.5)
Per l’apposizione della marcatura CE e l’etichettatura del prodotto, si utilizza il metodo riportato in appendice
ZA.5, ovvero dichiarazione di prestazione con riferimento alle specifiche del fabbricante. Il produttore dichiara
la geometria, le proprietà del materiale del componente e le caratteristiche strutturali derivanti dalla
progettazione del componente sviluppata direttamente dal committente. Informazioni da fornire in etichetta:
- dati geometrici (tolleranze dimensionali e di forma)

- saldabilità (oppure NPD)
- tenacità alla frattura
- reazione al fuoco (classe A1, o, se rivestito con contenuto organico >1% la classe relativa di
contenuto organico)
- rilascio di Cadmio e suoi composti (oppure NPD)
- rilascio di radioattività (oppure NPD)
- caratteristiche strutturali
IN FABBRICA - FPC
 riferimento al progetto fornito dal committente

 fabbricazione: riferimento alle specifiche del componente e EN 1090-2, inclusa la classe di
esecuzione EXC applicata
13 DICHIARAZIONE DI PRESTAZIONE
Per ciascuna fornitura di elementi strutturali in acciaio, l’Amministratore Delegato dell’azienda firma per
approvazione la Dichiarazione di Prestazione predisposta in conformità all’appendice III del Regolamento
Europeo 305-2011. La dichiarazione di prestazione deve riportare le caratteristiche essenziali, come indicate
nel prospetto 1 dell’appendice ZA-1
IN FABBRICA - FPC
IN FABBRICA - FPC
Esempio Dichiarazione di Prestazione
DICHIARAZIONE DI PRESTAZIONE N.______

(Regolamento UE n.305/2011, Annex III)
Rif. Certificato del Controllo della Produzione di Fabbrica ____________
La presente dichiarazione di prestazione ha valenza di marcatura CE dei prodotti riportati nel DDT
corrispondente
Fabbricante: __________
Sede legale: __________
Sede operativa: __________
Tel. / Fax: __________
Prodotto __________
Descrizione del prodotto e uso __________
previsto:
Commessa/ordine d’acquisto: __________
Specifica di Prodotto: __________
Specifica Tecnica: __________
Sistema di valutazione: __________
Organismo Notificato: __________
SPEC.
CARATTERISTICHE
PRESTAZIONE DICHIARATA TECNICA
ESSENZIALI
ARMONIZZATA
Tipo
Tolleranze sui dati geometrici
Fabbricazione
Classe di Esecuzione Struttura
Materiale e saldabilità
Capacità di carico
EN 1090-1 :2009
Deformazione agli stati limite di

esercizio
Resistenza a fatica
Resilienza
Resistenza al fuoco
Reazione al Fuoco
Durabilità
Rilascio di Sostanze Pericolose

La prestazione dei prodotti sopracitati è conforme alle prestazioni dichiarate. Si rilascia la presente dichiarazione
di prestazione sotto la responsabilità esclusiva del fabbricante CMS S.R.L.
IN FABBRICA - FPC
14 ALLEGATI
Allegato 1 – Organigramma aziendale nominativo
Allegato 2 – Mansionario aziendale
Allegato 3 – Nomina RFPC
Allegato 4 – Prove Iniziali di Tipo (ITT)
Allegato 5 – Dichiarazione di prestazione
Allegato 6 – Tipo di etichetta CE
Allegato 7 – Nomina Coordinatore della Saldatura

Manuale FPC REV.0 - 03.01.2023

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MFPC-00 – MANUALE DEL CONTROLLO DI

MANUALE DEL CONTROLLO DI PRODUZIONE IN

Azienda CMS S.R.L.

Sede legale: Via Zuretti, 13 – 71121 Foggia (FG) – Italia

Sede operativa: S.S 7, Km 610 – 74011 Castellaneta (TA) – Italia

Campo di applicazione Costruzione e manutenzione di impianti, tubisteria,

0 03/01/2023 Prima emissione RFPC DG

Rev. Data Descrizione Emesso da Approvato da

0 PRESENTAZIONE DELLA SOCIETÀ 4

8.6 Identificazione e rintracciabilità 35

0 Presentazione della società

1 Scopo e campo di applicazione

Manufacturing of parts of carpentry on owner design.

High strength cables

- EN 12385-1, Steel wire ropes – Safety – Part 1: General requirements

L’Organigramma (Allegato 1) illustra l’attuale architettura organizzativa della CMS S.R.L.

responsabilità nell’esecuzione del lavoro.

4 Struttura della documentazione del Sistema di controllo della Marcatura “CE”,

4.1 Piano della qualità

a) un documento generale di gestione che deve riguardare i seguenti aspetti:

- in base alle specifiche del progetto esecutivo

- Procedures for providing documentation prior to execution, including:

- Procedures for providing execution records, including:

5 Classe di esecuzione EXC e criteri di scelta della classe di esecuzione

a) Le informazioni aggiuntive, come elencato in Table A.1

5.2 Classi di esecuzione

La classe di esecuzione deve essere definita in funzione di:

- classe di importanza (o di conseguenza) (CC);

Classe di importanza (o di conseguenza) CC

Categorie di servizio (SC)

Le categorie di servizio SC1 e SC2 sono esplicitate come:

- "Nr" nella tabella significa: nessun requisito specifico nel testo.

Clauses EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4.2 Constructor’s documentation

Yes (from receipt to Yes (from receipt

Marking [PC] Nr Yes Yes Yes

7.4.1.2 Qualification of Nr See Table 12 See Table 12 See Table 12

Technical Technical Technical

Clauses EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

7.5 Preparation and execution of welding

7.5.1 Joint preparation

Run on/run off Run on/run off Run on/run off

7.6 Acceptance criteria

EN ISO 5817:20 EN ISO 5817:20 EN ISO 5817:201

Clauses EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

12.4.2.3 Routine NDT: NDT: NDT: NDT: EXC3 to Table

Identified joints for

12.4.2.7 Correction of According According

12.5.2.5 Torque Nr See Table 25 See Table 25 See Table 25

12.5.2.7 HRC Inspection of first Inspection of first Inspection of first

12.5.3.1 Inspection, Ring test Ring test Sequential Ring test

Clauses EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

12.7.3.1 Survey of the Record of the

6 REQUISITI DEL SISTEMA FPC

a) strength (yield and tensile);

6.2 Documentazione di conformità

Table 1 – Inspection documents for metallic products

Constituent product lnspection documents

Steel castings 3.1 c

Bolts f, nuts f, or washers f 2.1

6.3 Elementi strutturali in acciaio

Table 2 – Products standards for structural carbon steels