Definizione di corrosione:

Fenomeno spontaneo ed irreversibile di graduale decadimento tecnologico del materiale metallico per interazione chimico-fisica con lambiente che lo circonda. Suddivisione del fenomeno di corrosione secondo lambiente: Corrosione in ambienti umidi (reazioni in presenza dacqua, normalmente contenente ioni disciolti ) Esempi: Corrosione marina Corrosione atmosferica Corrosione nel terreno ecc. Ossidazione ad alta temperatura (reazioni con lossigeno ad alta temperatura) Esempi: Scagliatura a caldo ( scaling ) Corrosione ad alta temperatura (corrosione in sali fusi e scorie, aria, fumi, vapore ad alta temperatura )

Corrosione in ambienti umidi

La corrosione in ambiente umido un processo elettrochimico Risulta necessaria la compresenza dei seguenti processi: Processo anodico ( dissoluzione del metallo ) Processo catodico Conduzione elettrica ( nel metallo e nellelettrolita )

Elettrochimica
Conduzione della corrente: Metalli conduttori di prima specie Soluzioni elettrolitiche conduttori di seconda specie Semiconduttori conduttori di terza specie

Pila Daniell

Anodo ( - ) avviene la reazione di ossidazione Zn Zn++ + 2 eCatodo (+) avviene la reazione di riduzione Cu++ + 2 e- Cu Lanodo di zinco si assottiglia ( corrode ) per il passaggio in soluzione degli ioni Zn++. Il catodo di rame si ingrossa per la formazione di rame metallico sulla superficie.

La circolazione della corrente misurata dallamperometro indica che fra il catodo e lanodo esiste una differenza di potenziale. Questa differenza di potenziale, misurata a circuito aperto ( ossia senza passaggio di corrente ) per la pila Daniell di 1,10 V ( con concentrazioni 1 molare e una temperatura di 25C). Ognuno dei due elementi che costituiscono la pila sono detti semielementi o semicelle. La ddp dipende dal particolare accoppiamento delle due semicelle. Poich possibile misurare solo differenze di potenziali e non il potenziale assoluto, risulta necessario, per stabilire dei confronti riferire i potenziali delle varie possibili semicelle ( nelle quali avvengono reazioni redox ) a una semicella di riferimento. Lelettrodo standard ad idrogeno. Il suo potenziale standard viene preso, per convenzione, come lo zero della scala dei potenziali ed perci un riferimento importante per definire la scala dei potenziali

Nellelettrodo ad idrogeno avviene la reazione: 2H+ + 2e H2 ( reazione catodica - riduzione ) o H2 2H+ + 2e ( reazione anodica - ossidazione ) A seconda che il potenziale della semicella accoppiata sia rispettivamente inferiore o superiore.

Ox Li+ K+ Ba++ Ca++ Na+ Mg++ Be++ Al+++ Ti++ Mn++ V++ Zn++ Cr+++ Fe++ Cd++ Co++ Ni++ Sn++ Pb++ 2 H+ Cu++ O2 Cu+ I2 Hg++ Ag+ Rh+++ Pd++ Br2 Cl2 Au+++ Au+ F2

+ + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +

neee2e2ee2e2e3e2e2e2e2e3e2e2e2e2e2e2e2e2e4ee2e2ee3e2e2e2e3ee2e+ 2 H2O

Red Li K Ba Ca Na Mg Be Al Ti Mn V Zn Cr Fe Cd Co Ni Sn Pb H2 Cu 4 OHCu 2 I2 Hg Ag Rh Pd 2 Br2 ClAu Au 2 F-

E -3,045 -2,925 -2,9 -2,87 -2,714 -2,37 -1,85 -1,66 -1,63 -1,18 -1,18 -0,763 -0,74 -0,44 -0,403 -0,277 -0,25 -0,136 -0,126 0,000 +0,337 +0,401 +0,521 +0,536 +0,789 +0,799 +0,8 +0,987 +1,065 +1,359 +1,50 +1,68 +2,87

E il potenziale normale, cio il potenziale dell'elettrodo in condizioni standard (concentrazione 1M per tutte le specie in soluzione, pressione 1 atm per i gas; T=25C; metalli puri; sali poco solubili presenti come corpo di fondo)

Equazione di Nerst
Se la concentrazione diversa da 1 M il potenziale ( Erev ) risulta diverso da quello normale (Eo). Il valore di Erev dato dallequazione di Nerst.

Erev = E o +

[Ox ] 0,059 log [Re d] n

n = numero di elettroni che compaiono nella reazione elettrolitica [Ox] = prodotto delle attivit ( concentrazione ) dei prodotti elevato al coefficiente che compare nellequazione della reazione elettrolitica. [Red] = prodotto delle attivit ( concentrazione) dei reagenti elevato al coefficiente che compare nellequazione della reazione elettrolitica.

POLARIZZAZIONE
La differenza fra i potenziali di un elettrodo con e senza corrente chiamata polarizzazione. La polarizzazione dovuta a qualche tipo di inerzia elettrochimica.

Ei = ec,o - ea,o - RsolI - a -c = ReI Ovvero Ei = ec - ea - RsolI = ReI Essendo: ec = ec,o - c ( potenziale di elettrodo sotto corrente, catodo ) ea = ea,o + a ( potenziale di elettrodo sotto corrente, anodo )

La polarizzazione elettrochimica di tre tipi differenti: polarizzazione ohmica polarizzazione di concentrazione polarizzazione di attivazione

Polarizzazione ohmnica
La polarizzazione ohmica dovuto alla resistenza ohmnica di un film, per esempio un film dossido sulla superficie dellelettrodo che causa una caduta di potenziale di natura ohmica. La passivit delle superfici metalliche causata da un film di ossido pu essere considerata come un caso speciale di una polarizzazione ohmica. La polarizzazione ohmica pu essere scritta nella seguente forma:

= R I = r i
Polarizzazione di concentrazione
Per la pila Daniel per la reazione anodica e catodica, applicando la legge di Nernst risulta:

0,059 ea = eo + log Zn 2 + n

ec = eo +

0,059 log Cu 2 + n

Laumento o la diminuzione della concentrazione in corrispondenza degli elettrodi e strettamente legata a fenomeni diffusivi.

0,059 i log 1 n iL

La polarizzazione di concentrazione diminuisce lentamente con laumento della temperatura a causa dellincremento della velocit di diffusione; diminuisce con lagitazione, dal momento che lo strato di diffusione diventa pi sottile.

Polarizzazione di attivazione
La polarizzazione di attivazione riguarda il termine dipende dall'energia di attivazione delle reazioni in gioco, cio dalla barriera che l'elettrone deve superare per essere trasferito dall'elettrodo allo ione (o viceversa) in modo tale che i reagenti possano essere convertiti in prodotti.

Per la polarizzazione vale lequazione di Tafel:

= a + b log i
In un diagramma semilogaritmico Potenziale di elettrodo/densit di corrente lequazione di Tafel rappresentabile tramite una retta.

Interfaccia metallo-liquido
( giustificazione del potenziale elettrochimico)

La d.d.p. allinterfaccia metallo-soluzione viene detta potenziale di elettrodo o potenziale di semicella e pu essere espressa come la differenza di potenziale fra lelettrodo e la soluzione, oppure fra la soluzione e lelettrodo Allequilibrio intervengono contemporaneamente sia la reazione anodica: Me Men++neChe la reazione catodica: Men++ne- Me Tenendo conto solo della polarizzazione di attivazione le due rette si intersecano in corrispondenza del potenziale di elettrodo reversibile. La densit di corrente i0 rappresenta la corrente di scambio in condizioni di equilibrio.

Corrosione elettrochimica
La corrosione elettrochimica un processo nel quale sono coinvolti simultaneamente un processo di ossidazione ( per il metallo o una lega che si corrode ) e un processo di ossidazione che coinvolge altre specie chimiche ( O2 , H2O, H+ ecc. ) Es. corrosione del ferro in una soluzione di acido cloridrico

Fe + 2 HCl FeCl + H2 ovvero Fe Fe2+ + 2e( reazione anodica ossidazione ) 2H+ + 2e- H2 ( gassoso) ( reazione catodica riduzione ) Le aree anodiche e catodiche formano la cella di corrosione che differisce dalla cella galvanica per il fatto che non risulta presente la resistenza esterna Re. Ci significa che la cella di corrosione cortocircuitata.

Se le zone anodiche e catodiche sono molto vicine, anche la resistenza interna ( dovuto ai fenomeni di trasporto di carica nella soluzione ) molto piccola.

Il processo corrosivo schematizzabile come un processo elettrochimico ( anodico e catodico ) che decorre sulla medesima superficie metallica senza circolazione di corrente esterna e ad un potenziale elettrochimico che intermedio tra i potenziali di equilibrio di ciascuno dei processi accoppiati ( teoria dellelettrodo misto ). In pratica i molti fattori chimici, fisici, geometrici, metallografici che influenzano il processo di corrosione determinano la differenziazione delle aree con funzionamento prevalentemente catodico da quelle con funzionamento anodico che risultano, quindi sostanzialmente separate tra loro. In questo caso il passaggio di corrente tra area anodica e catodica sar ostacolato dalla resistenza offerta dalla soluzione per cui la rappresentazione grafica del funzionamento dellelemento galvanico dovr tener conto anche di questo fattore che non appariva nella raffigurazione schematica del funzionamento dellelettrodo misto ( elemento galvanico in corto circuito ).

1. Perch il processo corrosivo elettrolitico avvenga risulta necessario che vi sia la contemporanea presenza di un metallo o una lega che si ossida, un elettrolita che assicuri il trasporto degli ioni e un processo di riduzione e che il potenziale reversibile delleventuale processo di riduzione sia superiore al potenziale reversibile del processo di ossidazione. 2. Perch il processo abbia significato pratico necessario che la corrente di corrosione abbia valori elevati.

Processi catodici di corrosione

Affinch la corrosione avvenga necessario avere non solo un metallo che pu andare in soluzione nel processo anodico, ma anche un agente corrosivo che pu essere ridotto e mantenere cos il processo catodico. I processi catodici che interessano la corrosione elettrochimica possono essere: 1. Sviluppo di idrogeno 2. Riduzione di ossigeno 3. Processi catodici di depolarizzazione

Sviluppo di idrogeno
La corrosione con sviluppo di idrogeno avviene principalmente in acidi: 2H+ + 2e- H2 ( vedi esempio della corrosione di Fe in HCl )

Riduzione catodica dellossigeno

La reazione catodica dellossogeno pu avvenire secondo la reazione: O2 + 4H+ + 4e- 2H2O In ambiente acido O secondo lo schema: O2 + 2H2O + 4e- 4HOIn ambiente neutro o basico.

Fe Fe+2 + 2 e ( reazione anodica ) O2 + H2O + 4e 4OH ( reazione catodica) Formazione della ruggine ( ossido di ferro idrato) 4Fe2+ + [4 + 2X]H2O + O2 2Fe2O3XH2O + 8H+

I meccanismi di diffusione risultano influenzati da: 1. Temperatura 2. Salinit della soluzione 3. Agitazione e spessore dello strato di diffusione

Processi anodici
La reazione generica di dissoluzione anodica di un metallo : M Mn+ + neMetalli a comportamento attivo

I metalli a comportamento attivo si corrodono secondo gli schemi visti precedentemente.

Metalli a comportamento attivo - passivo

Diagrammi Erev / pH di Pourbaix.

Retta (a)

Retta (b)

2H+ + 2e- H2 O2 + 4H+ + 4e- 2H2O

Principali forme di corrosione

Corrosione uniforme ( uniform corrosion) Corrosione localizzata: Corrosione galvanica o per contatto ( galvanic corrosion ) Corrosione per vaiolatura ( pitting corrosion ) Corrosione interstiziale ( crevice corrosion) Corrosione filiforme (filiform corrosion) Corrosione intergranulare ( intergranular corrosion) Corrosione localizzata sotto sforzo: Tensocorrosione ( stress corrosion cracking ) Corrosione per fatica ( corrosione fatigue ) Corrosione per sfregamento ( fretting corrosion ) Danneggiamento da idrogeno ( Hydrogen embrittlment)

Corrosione uniforme
Si realizza uniformemente su una larga parte della superficie metallica. Si formano delle microcelle galvaniche su tutta la superficie che portano a corrosione il metallo. E la maggior causa di perdita di materiale, ma anche la meno pericolosa in quanto facilmente controllabile.

Prevenzione Materiali resistenti alla corrosione Rivestimenti protettivi Inibitori della corrosione Protezione catodica

In moto turbolento

Metallo o lega

Ghise, ghisa sferoidale Ghise legate Ni-Resist: lamellare tipo 1 (Ni 14%, Cii 7%, Cr 2%), lamellare tipo 2 (Ni 20%, Cr 2%), sfe-roidale tipo 2 (Ni 20%) Ghisa al silicio (Si 14%) Acciaio dolce, acciai basso legati Acciaio inossidabile ferritico (tipo AISI 430: Cr 17%) Acciaio inossidabile austemtico (tipo AISI 304: Cr 18%, Ni 8%) Acciaio inossidablle austenitico (tipo AISI 316: Cr 18%, Ni 12%, Mo 2,5%) Acciaio inossidabile austenitico (tipo Carpenter 20: Cr 20%, Ni 29%, Mo 2,5%, Cu 3,3%) Nichel (Ni 99,4%) Lega Hastelloy C (Ni 55%, Mo 17%, Cr 16%, Fe 6%,W4%) Lega Hastelloy B (Ni 61%, Mo 28%, Fe 6%) Lega Inconel.600 (Ni 78%, Cr 15%, Fe 7%) Lega Monel 400 (Ni 68%, Cu 30%, Fe 2%): lega Monel S (Ni 66%, Cu 30%, Si 4%); lega Monel K500 (Ni 67%, Cu 30%, Al 3%) Rame e bronzo al silicio Leghe cupro-nichel (Ni30%) Bronzo (con zinco al nichel, tipo: Cu 88%, Sn 5%, Ni 5%, Zn 2%) Cupralluminio (tipo: Cu 80%, Al 10%, Ni 5%, Fe 3%) Ottone (tipo: Cu 85%, Zn 15%) Ottone (tipo metallo Muntz: Cu 60%, Zn 40%) Ottone allalluminio (Cu 76%, Zn 22%, Al 2%); ottone ammiragliato (Cu 71%, Zn 28%, Sn 1%) Alluminio e leghe di alluminio Piombo (puro, o antimoniale) Argento Titanio

4 4 5 4 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 5 2 6 4 6 6 6

3 5 5 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 5 6 6 6 5 2 6 5 5 6 6

4 5 5 4 1 2 3 4 3 6 4 4 4 4 6 5 4 4 1 4 0/5 5 5 6

2/3 5 5 2 4 5 5 6 5 6 4 6 6 1 6 5 5 4 1 5 4 3 5 6

In moto turbolento

Stagnanti o con bassa velocit

Stagnanti o con bassa velocit

Ambiente urbano o industriale

3 4 6 3 4 5 6 6 4 6 5 6 5 5 5 5 5 5 3 5 5 5 4 6

Acque naturali Dolci Marine

Protezione con rivestimenti

Rivestimenti metallici Placcatura Incamiciatura Ricoprimenti da deposito: Anodici ( zinco, cadmio ) Catodici (rame, nickel, cromo, piombo, stagno e argento ) Strati di conversione: Ossidazione ( ossidazione anodica dellalluminio, ossidazione nera dellacciaio) Cromatizzazione ( x zinco e cadmio ) Fosfatazione Rivestimenti non metallici Smalti vetrosi Verniciatura

Pulitura delle superfici

Prima di qualsiasi operazione di condizionamento delle superfici risulta necessario rimuovere lo sporco presente sulla superficie metallica. ossidazioni spontanee allambiente scaglie di ossidi dovuti a riscaldamenti o saldature grassi bruciati oli da trafila o stampaggio impronte digitali agenti per burattatura e pulitura impronte di guanti agenti protettivi anti corrosivi flussanti per saldatura inchiostri di stampigliatura

Metodologie
Sgrassaggio con solventi e detergenti Decapaggio Pulizia alla fiamma Pulizia manuale e meccanica Sabbiatura

Sgrassaggio con solventi o con detergenti

Ha lo scopo di eliminare le tracce di oli e grassi dalla superficie del pezzo. Solventi organici ( acqua regia minerale, essenza di trementina artificiale, idrocarburi clorurati ) Per immersione o spruzzo Con vapori condensanti

Detergenti (Alcalini, acidi e neutri solo per zinco e relative leghe ed alluminio ) Immersione Insufflazione daria Ultrasuoni Agitazione dei pezzi Elettrolitico Nella scelta di uno sgrassante necessario tenere in considerazione sia lo sporco che deve essere eliminato, sia il materiale base che deve essere preservato da attacchi che ne alterano le caratteristiche estetiche e meccaniche in generale. Ad esempio sistemi basici ad elevato contenuto in soda caustica sono molto validi per la detergenza dei materiali ferrosi ma sono sconsigliati per leghe di rame ed estremamente dannosi per lalluminio.

Pulitura elettrolitica In questo caso il pezzo costituisce uno dei due elettrodi di un trattamento elettrochimico. Per effetto del passaggio della corrente attraverso la soluzione lacqua si dissocia in idrogeno al catodo e ossigeno allanodo. Pulitura catodica: Si sviluppa idrogeno Azione meccanica maggiore per maggior sviluppo di gas. Produce una riduzione a metallo dei film dossido I metalli che possono subire passivazione per ossidazione come nichel, acciaio inossidabile alluminio o titanio sono trattati catodicamente Lottone viene trattato catodicamente per evitare la dissoluzione dello zinco contenuto in lega Pulitura anodica. Si sviluppa ossigeno Azione meccanica minore per minor sviluppo di gas. Maggior effetto sgrassante per lazione ossidante verso i grassi e laumento della solubilit nella soluzione acquosa. Le leghe di zinco da fusione si utilizza la polarizzazione anodica. Lacciaio, che scarsamente sensibile allossidazione o alla riduzione pu essere trattato anodicamente o catodicamente

4H+ + 4e- 2H2

2H2O O2+4H++4e-

Decappaggio Serve a: togliere dalla superficie dellacciaio gli ossidi o eventuali prodotti di corrosione Mediante la reazione con un acido inorganico forte. (solforico, cloridrico, fosforico, nitrico, fluoridrico o una miscela di essi ). Processi: Scrostamento. limmersione dellacciaio in una vasca contenente la soluzione di acido solforico ( dal5 al 20 per cento) ad una temperatura di 50-70 gradi centigradi, agitando la soluzione con agitatori od aria compressa. Disossidazione od eliminazione della ruggine Immersione dellacciaio in una vasca con la soluzione di acido cloridrico A temperatura ambiente data la volatilit dell'acido sua azione e' duplice, ossia chimica e meccanica con prevalenza della prima. L'acido scioglie l'ossido e nello stesso tempo attacca leggermente la superficie metallica sottostante con conseguente allentamento della scoria. L'acido cloridrico scioglie gli ossidi meglio dell'acido solforico Viene convenientemente usato nei casi in cui si ha la contemporanea presenza della ruggine e della scoria.

Svantaggi: Attacca la superficie metallica e fa passare in soluzione parte non indifferente di metallo costituendo una sensibile perdita (tanto piu' importante quanto piu' costoso e' il metallo, come ad esempio nel caso delle leghe di acciaio inossidabile, di nichel-cromo, ecc.) Per ridurre od eliminare tali perdite si ricorre all'aggiunta al bagno di decapaggio dei moderatori

Placcatura
Realizzata mediante laminazione a caldo o per effetto di unonda durto Ricopertura con materiali pi nobili di quello di base. ( acciaio inossidabile, nickel, ecc.)

Zincatura
Realizzata mediante procedimento: A caldo A freddo Per diffusione ( sherardizzazione )

Zincatura a caldo

 Protezione per effetto barriera. Il rivestimento isola l'acciaio dall'ambiente corrosivo esterno. Protezione catodica o di sacrificio. Lo zinco viene a costituire la parte anodica nella pila di corrosione e si corrode lentamente proteggendo cos l'acciaio: finch vi sar zinco in superficie l'acciaio non subir corrosione alcuna. Sigillatura delle zone scoperte. I prodotti di corrosione dello zinco, che sono insolubili, compatti ed aderenti, vanno a sigillare le zone dell'acciaio che, per una qualsiasi ragione (urti, graffi ecc.), vanno a trovarsi accidentalmenmte a contatto con l'ambiente esterno. Ci offre un'ulteriore protezione al substrato.

Velocit di corrosione dello zinco in differenti condizioni atmosferiche (secondo la norma ISO 9223) Perdita media annuale Categorie di Ambiente dello spessore di zinco corrosione (m) C1 Molto bassa C2 Bassa Interni: Secchi Interni:: Condensazioni occasionali Interni: Umidit elevata e talune contaminazioni dell'aria. C3 Media Esterni: Urbano non marittimo e marittimo a bassa salinit. Interni: Piscine, impianti chimici ecc.. C4 Alta Esterni: Industriale non marittimo e urbano marittimo. Esterni: Industriale molto umido o con elevato tasso di salinit. 2,1 a 4,2 0,7 a 2,1 0,1 0,1 a 0,7

C5 Molto alta

4,2 a 8,4

Protezione mediante inibitori della corrosione

Inibitori anodici: Sono anioni che migrano sulle superfici anodiche e che in casi favorevoli passivano queste ultime, spesso con laiuto dellossigeno disciolto. Inibitori catodici: Sono cationi che migrano nelle aree catodiche dove vengono precipitati chimicamente o elettrochimicamente e isolano queste superfici.
Inibitore e modalit di applicazione
immersione in una soluzione acquosa di nitrito di sodio imballaggio con carta impregnata di una soluzione viscosa di nitrito d sodio imballaggio con carta impregnata o cospargimento con polvere secca di nitrito di dicicloesilammina (DCN) imballaggio con carta impregnata d carbonato di monoetanolammina imballaggio con carta o juta impregnata di benzoato di sodio applicazione di una soluzione di cromato di cicloesilammina

Materiale metallico da proteggere

acciai acciai e ghise acciai e ghise

Durata della protezione

1 anno 10 anni qualche anno (secondo lefficacia dellimballaggio) alcuni mesi I 2 anni 20 25 mesi

acciai acciai; rame e sue leghe; alluminio e sue leghe; zincature acciai; alluminio e sue leghe; cromature; nichelature; stagno; piombo ecc.

Protezione catodica Con anodo sacrificabile Con correnti impresse

CORROSIONE GALVANICA

Reazioni anodiche possibili: Fe Fe2+ + 2eCu Cu2+ + 2eReazione catodica: O2 + 2H2O + 4e- 4HO

Condizioni perch vi sia corrosione galvanica: 1) I metalli devono avere una sufficiente differenza di potenziale 2) I metalli devono essere a diretto contatto elettrico e nella stessa soluzione 3) La soluzione deve contenere ossigeno disciolto per il mantenimento del processo catodico. Possibili soluzioni: Separare elettricamente i metalli con nobilt diversa.

 0,15 V per condizioni ambientali severe (esterno, elevata umidit, ambiente marino) 0,25 V per condizioni ambientali normali (interno, stoccaggio in magazzino ) 0,5 V per condizioni ambientali controllate (ambienti condizionati, controllo della temperatura e dellumidit )
Metallurgy Gold, solid and plated, Gold-platinum alloy Rhodium plated on silver-plated copper Silver, solid or plated; monel metal. High nickel-copper alloys Nickel, solid or plated, titanium an s alloys, Monel Copper, solid or plated; low brasses or bronzes; silver solder; German silvery high copper-nickel alloys; nickel-chromium alloys Brass and bronzes High brasses and bronzes 18% chromium type corrosion-resistant steels Chromium plated; tin plated; 12% chromium type corrosion-resistant steels Tin-plate; tin-lead solder Lead, solid or plated; high lead alloys Aluminum, wrought alloys of the 2000 Series Iron, wrought, gray or malleable, plain carbon and low alloy steels Aluminum, wrought alloys other than 2000 Series aluminum, cast alloys of the silicon type Aluminum, cast alloys other than silicon type, cadmium, plated and chromate Hot-dip-zinc plate; galvanized steel Zinc, wrought; zinc-base die-casting alloys; zinc plated Magnesium & magnesium-base alloys, cast or wrought Beryllium Index (V) 0.00 0.05 0.15 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.60 0.65 0.70 0.75 0.85 0.90 0.95 1.20 1.25 1.75 1.85

Il materiale della giunzione dovr essere sempre pi nobile rispetto ai pezzi collegati.

Acciaio inox Viti acciaio zincato

Acciaio cadmiato Viti in acciaio inox

Corrosione per vaiolatura ( pitting)

Forma di corrosione localizzata che genera cavit di dimensioni molto piccole. Pericolosa in quanto: La profondit dellattacco pu interessare lintero spessore della parete metallica Costituire punti di innesco delle cricche che portano a rottura il materiale.

La corrosione per vaiolatura si verifica solamente: 1. Su materiali a comportamento attivo-passivo (ferro, nickel, alluminio, magnesio, stagno rame e loro leghe in particolare ottoni e acciai inossidabili) 2. In presenza di ioni specifici quali i cloruri ( Cl-, es. acqua di mare ) e gli alogenuri ( Br-, I-, F- ) 3. In ambiente ossidante.

Stadi della formazione: 1. Innesco 2. sviluppo

Innesco.
Zone di labilit del film passivo dovute a: Disomogeneit nella composizione del materiale ( fase secondarie nelle leghe di alluminio, inclusioni di solfuri negli acciai )

Sviluppo

Prevenzione e rimedi Utilizzare materiali con maggiori caratteristiche di resistenza dello strato passivante. Es. acciai inox PI =Cr + 3,3 Mo + a N a =0 per accai ferritici a = 16 per duplex ( austenitico-ferritici ) a = 30 per acciai austenitici

Trattamento preventivo con HNO3 10 % rinforza lo strato passivante. Sabbiare o decappare le zone di saldatura

Es: Allumino Dovuto a impurezze ( volute o no ) che danno origine a composti intermetallici precipitati che possono essere promotori di pitting ( es. CuAl2)

Diminuzione dei contenuti di Si, Fe e Cu. Alligazione con Mn e Mg ( Anticorrodal) Evitare temperature di ricottura intorno ai 500 che danno luogo a precipitati catodici C Ricoprire con alluminio puro. Il pitting dellalluminio in atmosfera e comunemente autocicratizzante

Corrosione interstizale ( crevice corrosion )

Simile nello sviluppo al meccanismo di pitting diversa per quanto riguarda i punti di innesco. Interstizi causati da: Particolare conformazione dei pezzi ( intagli, saldature porose, ecc.) Assemblaggio delle parti ( giunti a sovrapposizione saldati, imbullonati, guarnizioni, ecc. ) Precipitazione di prodotti della corrosione o corpi estranei trascinati dai fluidi ( sabbia, polveri )

Corrosione per vaiolatura

Corrosione interstiziale

Areazione differenziale

pH diventa alcalino
O2 + 2H2O + 4e- 4OH+

pH diventa acido
Fe2+ + H2O FeOH+ + H+

Prevenzione

Corrosione intercristallina
Corrosione che avviene in corrispondenza del bordo dei grani. Particolarmente sensibili sono gli acciai inossidabili ferriti ed austenitici.
Causa: Precipitazione di carburi a bordo dei grani e successivo impoverimento di cromo nelle immediate vicinanze

Dovuto a: mantenimento dellacciaio a temperature di sensibilizzazione ( 400-900 per gli acciai C austenitici, 900-1300 per i ferritici , > 1300 per gli C acciai stabilizzati )

Elementi che diminuiscono il grado di sensibilizzazione: Trattamenti termici di solubilizzazione ( AISI 304-316) Acciai inossidabili stabilizzati Nb, Ti ( AISI 321347) Acciai a basso tenore di carbonio ( AISI 304L e 316L) Dimensioni della grana cristallina ( migliore se fine ) Incrudimento dellacciaio ( predispone pero alla stess-corrosion )

Tensocorrosione
Causa: si manifesta in presenza di ambiente moderatamente aggressivo ( soluzioni acide contenente cloruri, acqua di mare ) quando il materiale sottoposto a sforzi di trazione. Gli sforzi di trazione possono essere generati oltre che dallo stato tensionale contingente anche da tensioni residue dovute a lavorazioni per deformazione plastica, stress termici ( saldatura, trattamenti ), errori di montaggio.

Innesco: Simile alle condizioni di pitting ( punti nei quali il film passivo risulta pi labile difetti locali dovuti ad inclusioni, intagli superficiali ecc. ) Bande di scorriemento e accumulo di dislocazioni dovute alla deformazione plastica.

Sviluppo:

Prevenzione: Evitare le situazioni che possono creare stato di tensione inutile. Creare zone di compressione superficiale ( le tensioni di compressione non inducono tensocorrosione ) martellamento o pallinatura Rimuovere le tensioni residue attraverso trattamento termico di distensione Uso della proezione catodica. Utilizzare materiali pi resistenti alla tensocorrosione ( es. acciai inossidabili ferritici o duplex ) Protezione con strati di metallo puro poco suscettibile a tensocorrosione per lambiente indicato ( es. nickel su acciaio) Uso di pitture con pigmenti a carattere anodico rispetto al metallo da proteggere ( es. Zn su Fe )

Prove di corrosione
UNI EN ISO 10062:1997 - 31/03/1997 - Prove di corrosione in atmosfera artificiale a concentrazione molto bassa di gas inquinante(i). UNI EN ISO 10289:2001 - 30/06/2001 - Metodi per prove di corrosione su rivestimenti metallici e altri rivestimenti inorganici su substrato metallico Valutazione di campioni e di manufatti sottoposti a prove di corrosione UNI EN ISO 11130:2001 - 31/05/2001 - Corrosione di metalli e leghe Prova di immersione alternata in soluzione salina. UNI EN ISO 4536:1997 - 31/03/1997 - Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti inorganici su substrati metallici. Prova di corrosione mediante gocce di soluzione salina (prova SD UNI EN ISO 4541:1997 - 31/01/1997 - Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti non organici. Prova di corrosione Corrodkode (prova CORR). UNI EN ISO 6988:1998 - 28/02/1998 - Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti non organici - Prova con anidride solforosa con condensazione generale di umidita' UNI EN ISO 7384:1997 - 31/03/1997 - Prove di corrosione in atmosfera artificiale. Prescrizioni generali. UNI EN ISO 7441:1998 - 30/06/1998 - Corrosione di metalli e leghe Determinazione della corrosione bimetallica mediante prove di corrosione con esposizione all'aperto. UNI EN ISO 7539-1:1997 - 31/10/1997 - Corrosione dei metalli e loro leghe. Prova di tensocorrosione. Linee guida sulle procedure di prova. UNI EN ISO 8290:2000 - 30/06/2000 - Smalti porcellanati: rivestimenti protettivi inorganici vetrificati per metalli e vetro - Determinazione della resistenza all'acido solforico a temperatura ambiente (Codice ICS: 25.220.50) UNI EN ISO 8565:1997 - 30/04/1997 - Metalli e leghe. Prove di corrosione atmosferica. Prescrizioni generali per prove in situ. UNI EN ISO 9400:1998 - 30/06/1998 - Leghe a base di nichel Determinazione della resistenza alla corrosione intergranulare. UNI ISO 9227:1993 - 31/03/1993 - Prove di corrosione in atmosfere artificiali. Prove in nebbia salina.

Prova di corrosione in camera a nebbia salina

Tramite spruzzatura di una soluzione contenente cloruro di sodio. Le condizioni di prova sono variabili in relazione allambiente da riprodurre in condizioni accelerate. Es. T= 30-40 e u.r. 50% si C riproduce la corrosione atmosferica in ambiente marino. Con acidificazione della soluzione ( con acido acetico pH 3,2-3,5) t = 35 si ottiengono C risultati confrontabili con la corrosione atmosferica urbana.

Prova nella camera a umido con anidride solforosa

Immersione in vapore saturo al di sopra di una soluzione diluita di SO2 a t = 45 La prova C. comparabile con la corrosione atmosferica in ambiente industriale.

Sodium Hydroxide
NaOH
Conc.[1]%: 10 10 10 Temp. C: 20 20 25 25 30 30 30 40 40 40 40 50 50 50 50 50 60 60 60 70 70 70 90 20 90 103 20 90 20 112 20 100 116 80 90 100 128 60 90 100 120 140 90 120 160 90 130 180 300 =BP =BP =BP =BP =BP =BP =BP 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 2 0 0 0 0 1 0 2 1s 1 0 1 0 1 1 2 1s 1 0 1 1 2 1 2 2 1 2 2 1s 1 1 2 2 1 2 2 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 2 2 2

Carbon Steel 0 : 13% Crsteel : Standard Cr-Ni : Standard Cr-Ni-Mo : Ti : 0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 1

0 0

0 1

0s 1

0 1

0 1

1 1

1s 1

0 0

1 1

1 1

1 1

1s 1

1 0

1 1

2 2

1 0

1 1

2 2

1s 2

Sodium Hypochlorite
NaClO
Conc.[1]%: Temp. C: Carbon Steel : 13% Cr-steel : Standard Cr-Ni : 5 20 2 2 1p 5 BP 2 2 1ps 1ps 0

Standard Cr-Ni-Mo : 1p Ti : 0

Hydrochloric Acid
HCl
Conc.[1]%: 0.1 0.1 Temp. C: 0.2 0.2 0.5 0.5 1 50 20 50 20 1 50 1 60 1 80 2 20 2 60 3 20 3 60 3 3 3 5 5 35 5 50 5 5 8 10 10 20- 100 20 50 =BP 2 1p 1ps 0ps 0 1 1p 1p 0p 0 70 80 100 20 60 70 60 20- 60 35 2 2 2 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2

Carbon Steel 1 : 13% Crsteel : Standard CrNi : Standard CrNi-Mo : Ti : 1p 1p 0p 0

2 1p 1p 0p 0

2 2 1p 0p 0

2 2 1p 0p 0

2 2 1p 0p 0

2 2 2 1p 0

2 2 2 2 0

2 2 2 2 0

2 2 2 1p 0

2 2 2 2 0

2 2 2 1p 0

2 2 2 2 0

2 2 2 2 1

2 2 2 2 1

2 2 2 2 2

2 2 2 2 1

2 2 2 2 1

2 2 2 2 1