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Documento N° AST 415 S

Istituto Italiano della Saldatura Revisione 1


ENTE MORALE
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Titolo: SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAI


AL Cr-Mo PER SERVIZI AD ALTA TEMPERATURA
PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE
GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE

Cliente: ENI - Div. Refining & Marketing - ROMA

Modifiche: Rev. 1: Modificato paragrafo 10.6.4

Distribuzione interna
( cartacea: … - elettronica: … )
Sigla Ente N° copie Sigla destinatari Data distrib.

Revisione Redazione Visti di competenza Verifica Approvazione Data


M. MANDINA F. PERI L. TIMOSSI G. CANALE S. SCANAVINO
0 20 / 06 / 08

1 M. MANDINA F. PERI L. TIMOSSI G. CANALE S. SCANAVINO 04 / 03 / 09

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INDICE DEGLI ARGOMENTI

SEZIONE 1 CAMPO D’APPLICAZIONE, DEFINIZIONI E NORME DI


3
RIFERIMENTO

SEZIONE 2 CLASSIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI E MATERIALI 6

SEZIONE 3 RESPONSABILITÀ E REQUISITI DI CARATTERE GENERALE 8

SEZIONE 4 TAGLIO, PREPARAZIONE DEI LEMBI PER LA SALDATURA E


12
RINTRACCIABILITÀ MATERIALI

SEZIONE 5 PIEGATURA 14

SEZIONE 6 PRE-MONTAGGIO ED ASSIEMAGGIO DELLE PARTI DA


16
SALDARE

SEZIONE 7 PROCEDURE DI SALDATURA - CERTIFICAZIONE DEI


19
SALDATORI E DELLE PROCEDURE DI SALDATURA

SEZIONE 8 PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA 21

SEZIONE 9 RIPARAZIONI (rif. art. 14 del DM 329/04) 36

SEZIONE 10 ISPEZIONI PREVENTIVE E IN CORSO D’OPERA – COLLAUDI


37
E PROVE – DOCUMENTAZIONE FINALE

SEZIONE 11 REQUISITI ADDIZIONALI 49

SEZIONE 12 ISPEZIONE PRE-SERVIZIO 50

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SEZIONE 1
CAMPO DI APPLICAZIONE, DEFINIZIONI E NORME DI RIFERIMENTO

1.1 La presente specifica riguarda le attività di saldatura e controllo per la costruzione, il


montaggio, la modifica e la riparazione di linee di tubazioni in acciai al Cr-Mo
(Cromo-Molibdeno) per servizi ad alta temperatura ascrivibili al gruppo 1 (limitatamente
ai materiali al C-Mo con Mo ≤ 0.70% e Cr ≤ 0.3%), al gruppo 4 (limitatamente ai materiali
al 1/2Cr-Mo con Mo ≤ 0.70% e V ≤ 0.1%) ed al gruppo 5 (sotto-gruppi 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4)
della Tabella A.1 della norma CEN ISO/TR 15608-05, installate all’interno di siti
industriali od impianti. La presente specifica si applica anche alle attività di saldatura su
linee esercite, relative ad interventi che si configurano come “riparazione”, ai sensi
dell’art. 14 del DM 329/04. Le linee di tubazioni oggetto della presente specifica sono
contemplate nelle “Specifiche di linea per tubazioni” del gruppo ENI. La Committente si
riserva il diritto di estendere l’applicazione della presente specifica a tubazioni che non
ricadano nel suo stretto campo di applicazione (si precisa a tal proposito, che la
presente specifica non è tecnicamente applicabile ad acciai
al Cr-Mo-V ascrivibili al gruppo 6 della stessa Tabella A.1 della norma CEN ISO/TR
15608-05).

1.2 Le attività di preparazione, costruzione, montaggio e collaudo devono essere conformi


alle prescrizioni della presente specifica, fermo restando le eventuali prescrizioni
contrattuali, nonché legislative e/o deroghe concesse dalla Committente, sulla base di
motivate e documentate richieste, in accordo ai limiti legislativi concessi, per la quale
valgono le seguenti definizioni.

Committente: la parte contrattuale che assegna ad un’altra la


realizzazione di un servizio o di un bene; nella presente
specifica una rappresentante del gruppo ENI.
Fabbricante: il soggetto responsabile della fornitura di una nuova linea di
tubazioni o della modifica importante di una linea esistente
e della relativa dichiarazione di conformità alla Direttiva
PED.
Appaltatore Meccanico: il soggetto che esegue l’eventuale prefabbricazione ed il
montaggio in opera della linea di tubazioni, su incarico del
Fabbricante o del Committente.
Riparatore: il soggetto che progetta ed esegue un’attività configurata
come “riparazione” ai sensi del DM 329/2004 consistente in
un’eventuale prefabbricazione ed il montaggio in opera di
parte di una linea di tubazioni o riparazioni di tubazioni, su
incarico del Fabbricante o del Committente.
Produttore: il fornitore dei materiali base (tubi e fittings) o dei
componenti (accessori a pressione e di sicurezza).
Controllo Designato: Società/Ente, gruppo di ispettori o ispettore incaricato della
supervisione della fabbricazione dell’attrezzatura a
pressione per conto della Committente.
Entità Terza Riconosciuta: (ETR) Organismo che espleta le procedure di cui
all’allegato I, ai punti 3.1.2 e 3.1.3, del D.Lgs. n. 93/2000.

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Linea di tubazioni: insieme di tubazioni, fittings, componenti, accessori e


supporti che formano una linea per il convogliamento di un
fluido fra diverse sezioni di un impianto.
Fittings: termine generico che individua curve, weldolets, sockolets,
pezzi speciali, innesti, valvole, ecc.
DN: diametro nominale.

1.3 L’applicazione della presente specifica non manleva il Fabbricante, così come definito
dal Decreto legislativo n. 93/2000 di recepimento della Direttiva Europea 97/23/CE
(PED), dalle responsabilità assegnategli dalla stessa Direttiva.

1.4 Durante le fasi di costruzione e montaggio deve essere garantita la completa


accessibilità alle fasi di saldatura e controllo, definite dalla Committente, con riferimento
al "Piano di Fabbricazione e Controlli" preparato dal Fabbricante o dal Riparatore.

1.5 La presente specifica si applica alle linee di tubazioni progettate e dimensionate in


accordo alle “Specifiche di linea per tubazioni” del gruppo ENI, nelle quali vengono
definiti i fluidi trasportati, i materiali, i diametri nominali, i limiti ammissibili e le relative
categorie di rischio secondo PED.

1.6 Le linee di tubazioni oggetto della presente specifica, in quanto attrezzature a pressione,
devono essere progettate e costruite in modo da soddisfare i requisiti essenziali di
sicurezza previsti nelle Direttive comunitarie applicabili, con particolare riferimento a
quanto indicato nei seguenti documenti:
- D. Lgs 25 febbraio 2000, n. 93, "Attuazione della Direttiva 97/23/CE in materia di
attrezzature a pressione" - (PED);
- D.P.R. n. 126 del 23 marzo 1998, "Regolamento recante le norme per l'attuazione
della Direttiva 94/9/CE" - (ATEX).

1.7 Per quanto concerne le riparazioni e le verifiche periodiche in esercizio si applicano i


disposti del:
- D.M. n. 329 1° Dicembre 2004
e relative disposizioni di legge di aggiornamento e di integrazione, tenendo conto dei
codici e delle norme elencati nel successivo paragrafo in ordine di preferenza.

1.8 La presente specifica è redatta in applicazione dei seguenti codici, norme e specifiche.

Codici/norme europee
- UNI EN 13480-1 - “Tubazioni industriali metalliche. Generalità”
- UNI EN 13480-2 - “Tubazioni industriali metalliche. Materiali”
- UNI EN 13480-3 - “Tubazioni industriali metalliche. Progettazione e calcolo”
- UNI EN 13480-4 - “Tubazioni industriali metalliche. Fabbricazione ed installazione”
- UNI EN 13480-5 - “Tubazioni industriali metalliche. Collaudo e prove”
- Tutte le norme richiamate dalle precedenti.
- Ulteriori riferimenti normativi sono richiamati nel testo, quando necessario.

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Codici americani
- ASME/ANSI B31.1
- ASME/ANSI B31.3

Specifiche di linea del gruppo ENI

Delle norme e codici citati deve essere considerata valida soltanto l’ultima edizione.

In caso di discordanza tra le prescrizioni riportate nella presente specifica e quelle delle
normative tecniche sopra riportate, sono da ritenersi valide le prescrizioni più restrittive.

1.9 Per prescrizioni od aspetti non previsti o non dettagliatamente sviluppati nelle normative
tecniche citate al punto 1.8, il Fabbricante, previa autorizzazione da parte della
Committente, può fare riferimento a:
− norme/codici internazionali alternativi;
− specifiche tecniche interne;
− “draft” di norme candidate alla armonizzazione;
− documenti tecnici eventualmente approvati da Enti Terzi;

1.10 Scelte di codici/norme alternativi rispetto a quanto indicato al punto 1.6, possono essere
previste da parte del Fabbricante, solo previa valutazione ed approvazione della
Committente.

1.11 Definito da parte del Fabbricante il codice di riferimento per quanto attiene la
progettazione, si raccomanda l’ottemperanza alle prescrizioni in esso previste per le
successive fasi di costruzione, ispezione e collaudo, al fine di evitare l’applicazione di
soluzioni proposte da codici diversi (e quindi basate su criteri differenti) che possono
condurre ad un livello di sicurezza finale non adeguato.

1.12 La presente specifica si riferisce alla costruzione di tubazioni in pressione da intendersi


come attrezzature a pressione secondo la definizione D. Lgs. n°93/00: art.1 - p.to 2.1.

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SEZIONE 2
CLASSIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI E MATERIALI

2.1 Per l’applicazione delle prescrizioni di saldatura e per l’esecuzione dei controlli deve
essere identificata la classe della tubazione, che sarà quella prevista dalla “Specifica di
linea per tubazioni” applicabile, che definisce la classe/categoria della tubazione
secondo i criteri definiti nella norma UNI EN 13480-1,Tabella 4.1-1, riportata di seguito.
2.2 Le tubazioni vengono classificate in tre classi (III, II, I) corrispondenti alle rispettive
categorie PED. Linee di tubazioni con categoria di rischio inferiore alla I sono classificate
“art. 3 par.3”:

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2.3 I materiali impiegati devono essere conformi a quanto indicato nella documentazione
tecnica (disegni, specifiche di linea, ecc.) fornita dalla Committente. Il Fabbricante può
proporre, mediante richiesta ufficiale in deroga alle specifiche contrattuali, materiali
alternativi; il loro impiego resta comunque subordinato all’accettazione ufficiale da parte
del Committente, dell’eventuale Appaltatore, e nel caso di materiali non armonizzati, da
parte dell’Ente Terzo.

2.4 Le tubazioni (tubi) ed i componenti (fittings) identificati da un DN, ed approvvigionati


come materiali di base, dovranno essere muniti della seguente certificazione d’origine, in
relazione alla categoria PED individuata:

- tubazioni in cat. II e III: tipo 3.1 secondo EN 10204:2004 (quando il Produttore è in


possesso di Sistema di Assicurazione della Qualità certificato di Organismo
competente stabilito all’interno della Comunità Europea e provvisto di attestazione
specifica per i materiali); in alternativa: tipo 3.2.
- tubazioni in cat. I o art. 3 par. 3 e attacchi a parti in pressione: tipo 2.2 secondo EN
10204.
Accessori a pressione o di sicurezza da commercio forniti in accordo alla Direttiva PED
in quanto attrezzature a pressione dovranno essere muniti della relativa dichiarazione di
conformità.

2.5 I materiali oggetto della presente specifica sono acciai al Cr-Mo per servizio ad alta
temperatura raggruppati in accordo alla CEN ISO/TR 15608-05 ed al gruppo 1
(limitatamente ai materiali al Cr-Mo con Mo ≤ 0.70% e Cr ≤ 0.3%), al gruppo 4
(limitatamente ai materiali al 1/2Cr-Mo con Mo ≤ 0.70% e V ≤ 0.1%) ed al gruppo 5
(sotto-gruppi 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4) della Tabella A.1 della stessa norma.

2.6 Materiali classificati secondo normative non europee, tuttavia conformi alle principali
unificazioni nazionali o internazionali, come ad esempio i materiali ASTM, possono
essere impiegati, purché siano previsti nelle “Specifiche di linea per tubazioni” del
gruppo ENI e purché venga elaborata, da parte del Fabbricante, un’approvazione
particolare del materiale (“Particular Material Appraisal”) come previsto dal
D. Lgs 93/2000.

2.7 Salvo diversamente disposto, le tubazioni in acciai al Cr-Mo per servizi ad alta
temperatura di cui alla presente specifica sono da considerarsi come linee di tubazioni
con massima categoria di rischio (classe III), in quanto di norma esercite ad alte
temperature, nonché destinate al contenimento/trasporto di fluidi pericolosi.

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SEZIONE 3
RESPONSABILITÀ E REQUISITI DI CARATTERE GENERALE

3.1 Il Fabbricante ha la completa responsabilità della fornitura e della sua conformità ai


requisiti di sicurezza della Direttiva PED. Il Fabbricante è responsabile nei confronti della
Committente nel caso di nuove costruzioni o di modifiche importanti che richiedono la
certificazione CE dell’attrezzatura. La responsabilità del Fabbricante nei confronti della
Committente si estende anche alle attività sub-appaltate ed in particolare al caso di
sub-fornitura per la realizzazione dei montaggi da parte di Appaltatori Meccanici.

3.2 Il Fabbricante s’impegna a consentire agli incaricati della Committente l'effettuazione in


officina o al montaggio delle ispezioni in costruzione e finali. La presenza degli incaricati
della Committente nelle varie fasi del collaudo non solleva il Fabbricante dalle sue
responsabilità.

3.3 La rispondenza dell’attrezzatura a pressione alle norme ed alle prescrizioni richieste, ed


il rispetto delle norme costruttive vigenti nelle località dove l’attrezzatura a pressione
andrà installata sono di esclusiva responsabilità del Fabbricante.

3.4 Fatto salvo quanto indicato al punto 3.1 l’Appaltatore Meccanico ha la responsabilità
delle parti di costruzione realizzate ed in particolare delle operazioni di montaggio e
saldatura (certificazione del personale e delle procedure di saldatura) affidategli.
L’Appaltatore Meccanico risponde nei confronti della Committente nel caso di interventi
che si configurano come riparazioni per le quali assume il ruolo di riparatore.

3.5 Il Fabbricante e/o il Riparatore sono responsabili del corretto trasporto, trattamento,
immagazzinamento, costruzione e installazione delle tubazioni fornite, inclusi i supporti, i
fittings, gli accessori a pressione e gli accessori di sicurezza.
In particolare l’Appaltatore Meccanico dovrà in ogni caso garantire il mantenimento della
rintracciabilità di tutti i materiali di base e di apporto, e dovrà adottare le misure
necessarie per rintracciare sui disegni definitivi (as-built) la posizione dei materiali, dei
componenti e degli accessori impiegati.

3.6 Il Fabbricante/Appaltatore Meccanico/Riparatore devono impiegare supervisori


responsabili e competenti, al fine di soddisfare le prescrizioni del presente documento; in
particolare tutte le fasi di fabbricazione e installazione dovranno essere supervisionate al
fine di garantire la rispondenza del sistema di tubazioni fornito ai requisiti del progetto.

3.7 Il Fabbricante/Appaltatore Meccanico/Riparatore cui sono affidate attività inerenti


operazioni di saldatura devono operare in conformità ai requisiti di qualità previsti norma
ISO 3834 e risultare certificati da un Organismo di Certificazione accreditato secondo
UNI CEI EN 45011. Dovranno essere soddisfatti almeno i requisiti previsti nella parte 3^
di detta norma.

3.8 Prima dell’inizio dei lavori, deve essere consegnato alla Committente il Piano di
Fabbricazione e Controllo (PFC), in recepimento ed in applicazione della presente
Specifica. Il Piano di Fabbricazione e Controllo deve essere approvato dalla
Committente prima dell’inizio dei lavori.

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3.9 Ogni componente ed ogni particolare fornito deve essere controllato prima di ogni
operazione, al fine di verificarne la corrispondenza ai relativi documenti di riferimento
(specifiche, disegni, certificati, etc.)

3.10 Tutti i componenti (prefabbricati e non) devono essere protetti durante la manipolazione,
trasporto e immagazzinamento, al fine prevenirne possibili danneggiamenti.

3.11 Durante l’assiemaggio, i vari componenti non devono essere deformati e ogni
supporto/attacco temporaneo impiegato durante il trasporto, installazione o prova deve
essere rimosso prima dell’avviamento.

3.12 Salvo diversamente disposto dalla Committente, sono applicati i seguenti sistemi relativi
alle tolleranze dimensionali.
Componenti saldati
Dimensioni lineari e angolari, di forma e posizione: classi C e G secondo UNI EN 13920.
Spool prefabbricati
Le tolleranze dimensionali sono indicate a disegno, in accordo all’Allegato B della norma
EN 13480-4.

3.13 Tutte le sezioni di tubazione fornite in accordo alla presente specifica devono essere
sottoposte ad una prova idraulica finale, condotta secondo le pertinenti procedure
applicative approvate dalla Committente (vedere anche cap. 10.9). Dopo tale prova, tutti
i supporti temporanei e i sistemi di bloccaggio verranno rimossi. Prove alternative o
sostitutive della prova idraulica possono essere autorizzate dalla Committente, a fronte
di documentate motivazioni e nel rispetto dei disposti dell’Allegato I del citato D. Lgs.
(PED) o, nel caso di riparazioni, nel rispetto dei disposti dell’art. 14 del DM 329 - 1°
Dicembre 2004.

3.14 Il Fabbricante deve impegnarsi a preparare ed a consegnare alla Committente,


unitamente all’attrezzatura a pressione, i Fascicoli Tecnici PED ed ATEX (se applicabile)
che devono essere approvati dalla Committente prima delle Autorità preposte alle
verifiche di conformità alle direttive CE e prima del collaudo dell’attrezzatura a
pressione. In particolare il Fascicolo Tecnico PED deve contenere tutta la
documentazione relativa al progetto, all'analisi dei rischi, alla fabbricazione, alle
ispezioni, ai collaudi (vedere anche paragrafo 10.9).

3.15 Inoltre, secondo quanto previsto all’Allegato I - punto 3.4 del D. Lgs. n°93/00 (Direttiva
97/23 CE), il Fabbricante deve fornire, all'atto dell'immissione sul mercato, le Istruzioni
Operative per la/e tubazione/i.
Il Fabbricante deve sottoporre ad esame preliminare ed approvazione da parte della
Committente detto documento.
Le istruzioni per l’utilizzatore devono contenere tutte le necessarie informazioni relative
alla messa in servizio, esercizio, manutenzione e controlli in servizio del sistema. In
particolare, eventuali prescrizioni specifiche inerenti le verifiche periodiche
¾ verifiche di funzionamento
¾ verifiche di integrità
devono essere in linea con le disposizioni legislative vigenti.

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Eventuali prescrizioni più restrittive devono essere evitate e se comunque necessarie


devono essere approvate dalla Committente.
Nelle Istruzioni Operative dovrà essere chiaramente dichiarata dal Fabbricante l'idoneità
all'impiego previsto dalla Committente e indicato nelle Specifiche contrattuali. In
particolare deve essere fornita evidenza sulla vita dell’attrezzatura, con riferimento ai
meccanismi di deterioramento (corrosione, creep, fatica, ecc.) specifici delle condizioni
ambientali e di processo a cui è destinato.

Il Fabbricante deve definire nelle istruzioni operative le modalità ed i limiti di intervento


(sostituzioni / riparazioni / modifiche) da parte della Committente. Dette modalità devono
essere quelle essenziali previste dalla legislazione vigente e dalle specifiche tecniche
applicabili. La Committente non dovrà avere nessun tipo di vincolo tecnico, contrattuale
ed autorizzativo futuro per qualsiasi attività di riparazione, modifica, ispezione e
manutenzione, nel rispetto delle prescrizioni tecniche previste nel manuale d'uso e
manutenzione ai sensi dell'Art.14 del D.L.329.

3.16 Oltre agli elaborati elencati ai punti precedenti, il Fabbricante deve fornire con il progetto,
tutte le specifiche di fornitura e di controllo finalizzate alla costruzione nonché una
dettagliata proposta programmatica dei tempi di costruzione ed un completo piano dei
controlli e dei collaudi (piano di fabbricazione e controlli).

3.17 Prima di procedere alla costruzione delle varie parti dell'attrezzatura, il Fabbricante deve
ricevere l'approvazione da parte della Committente dei diversi documenti tecnici emessi
per la fabbricazione ed i collaudi.

3.18 Il Fabbricante è responsabile della progettazione meccanica e della realizzazione


costruttiva delle linee di tubazioni, nonché della rispondenza ai dati e alle prescrizioni
contenuti nei disegni, nelle specifiche e nelle norme indicate dalla Committente,
indipendentemente dall’avvenuta approvazione, da parte di quest’ultima, degli elaborati
del Fabbricante. Il progetto stabilirà la distanza fra i supporti, il rischio di vibrazione, la
flessibilità del sistema e le eventuali interferenze con gli altri. Sarà cura del Fabbricante
definire o meno la necessità di effettuare valutazioni mediante “stress-analysis”.

L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta


dal Fabbricante va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non
solleva il Fabbricante dalle responsabilità sopra dette.

3.19 Qualora il Fabbricante dovesse ritardare l'invio dei propri elaborati rispetto alle scadenze
prescritte, esso è tenuto a darne tempestiva comunicazione alla Committente.

3.20 Il Fabbricante deve sottoporre ad approvazione, in tempo utile, la documentazione


tecnica all’Organismo Notificato ed alle Terze Parti preposte, dove previsto. Una volta
ottenuta tale approvazione, deve darne comunicazione alla Committente. Qualora
insorgano difficoltà nell’ottenere l’approvazione, il Fabbricante deve darne tempestiva
comunicazione alla Committente.

3.21 La Committente deve inviare al Fabbricante i dati di progetto, le norme, le specifiche e


gli standard da seguire, i limiti della fornitura e gli altri elementi necessari per definire lo
spessore, le dimensioni e il tipo di materiale di ogni parte dell’attrezzatura. Tali
informazioni sono contenute nelle “Specifiche di linea per tubazioni” del gruppo ENI,
applicabili.

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3.22 Il Dossier di fabbricazione deve contenere tutta la documentazione di cui al punto 10.9.
N°4 copie del Dossier di Fabbricazione devono essere inviate alla Committente (con
bolla di consegna separata), la quale, se riscontrato tutto conforme, comunicherà la data
di approvazione.

La data di consegna contrattuale stabilita nell’ordine, in funzione della quale scattano i


tempi per il pagamento della fornitura, si intende soddisfatta quando la Committente
entra in possesso del manufatto e/o insieme oggetto dell’ordine, e dopo avere approvato
il Dossier di Fabbricazione.

3.23 Valutazioni di conformità alla PED

3.23.1 Per le valutazioni di conformità alla PED il Fabbricante può avvalersi di


EniServizi-Ispettorato degli Utilizzatori Eni (IUE) o di un Organismo Notificato (ON).

3.23.2 Attraverso la richiesta di offerta la Committente può fornire un elenco di:


- Entità Terze Riconosciute (ETR), per espletare le procedure di cui all’allegato I ai
punti 3.1.2 e 3.1.3 del D.Lgs. n°93/00;
- Organismi Notificati, per espletare le procedure di cui agli articoli 10 e 11, nonché
eventualmente, se non eseguite da una ETR, le procedure di cui all’allegato I, al
punto 3.1.2 del D.Lgs. n°93/00).

3.23.3 In mancanza dei detto elenco, e comunque ad integrazione dello stesso, gli organismi di
certificazione da prevedere sono:
- EniServizi-Ispettorato degli Utilizzatori Eni (IUE);
- Istituto Italiano della Saldatura (soltanto come ETR);
- CEC;
- ISPESL.
Tale elenco costituisce un suggerimento al Fabbricante, sulla base delle preferenze
della Committente. La scelta dell’ETR e dell’ON in alternativa ad IUE dovrà essere
notificata e motivata in fase di offerta.

3.23.4 Qualora il Fornitore opti per ETR od ON non previsti nell’elenco di preferenze della
Committente, deve indicare, in sede di offerta, l'ON e l'ETR di cui intende avvalersi per
l’adempimento della procedura di valutazione di conformità al D.Lgs. n°93/00 adottata.

3.23.5 In ogni caso, le Terze Parti (ON e/o ETR) competenti per le attività di accertamento della
conformità devono soddisfare almeno i seguenti requisiti:
- comprovata esperienza nel settore delle valutazioni di conformità ai sensi del
D.Lgs. n°93/00;
- comprovata conoscenza specifica delle problematiche inerenti la
progettazione/costruzione/ispezione e collaudo di attrezzature e/o insiemi destinati ad
impianti petroliferi.

3.23.6 Al fine di consentire la valutazione del soddisfacimento di tali requisiti, il Fabbricante, in


sede di offerta, deve documentare le referenze delle Terze Parti prescelte. In caso di
valutazioni contrastanti, la Committente si riserva il diritto insindacabile della scelta
dell’ON e/o ETR.

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SEZIONE 4
TAGLIO, PREPARAZIONE DEI LEMBI PER LA SALDATURA
E RINTRACCIABILITÀ DEI MATERIALI

4.1 Taglio e preparazione dei lembi

4.1.1 Il taglio e la preparazione dei lembi sarà eseguita preferibilmente mediante lavorazione
di macchina. L’impiego del taglio termico (p.e. con torcia plasma) è ammesso purché
con mola venga poi asportata ogni traccia di irregolarità e/o di ossido residuo presente,
nonché almeno 2 mm di materiale base (alterato termicamente) in corrispondenza del
cianfrino. In aggiunta, i lembi da sottoporre a taglio termico devono essere
adeguatamente preriscaldati. Nella seguente tabella sono suggerite le temperature
minime di preriscaldo dei lembi prima del taglio termico:

Materiale base T [°C]


C-Mo e 1/2Cr-Mo 80
1 ÷ 11/4Cr-Mo 120
2 ÷ 3Cr-Mo 150
5 ÷ 9Cr-Mo 200

4.1.2 La rastrematura dei lembi (quando prevista a disegno) deve essere eseguita mediante
lavorazione di macchina. Se non diversamente specificato, la rastrematura di giunzioni
tra componenti di diverso spessore, deve essere realizzato in accordo alla norma ASME
B16.25. Rastremature di piccola entità necessarie a correggere eventuali eccessi di
livellamento tra i lembi (lato interno ed esterno) possono essere eseguite mediante
molatura (vedi anche SEZIONE 6).

4.1.3 La preparazione dei lembi deve essere quella prevista nella WPS di riferimento, a meno
che non sia stata indicata da disegni di progetto e/o altre specifiche tecniche applicabili.
Per saldature testa a testa, la preparazione dei lembi deve essere scelta, in funzione
dello spessore delle tubazioni, tenendo conto delle seguenti indicazioni:

a) per spessori fino a 3 mm, la preparazione deve essere a lembi retti con spigolo
esterno raccordato di mola;
b) per spessori da 3 mm fino a 22 mm, le preparazioni devono essere conformi a
quanto previsto dal codice ASME B31.3, Capitolo V, Fig. 328.4.2 (a);
c) per spessori superiori a 22 mm, le preparazioni devono essere conformi a quanto
previsto dal codice ASME B31.3, Capitolo V, Fig. 328.4.2 (b);
d) per giunti saldati da ambo i lati, le preparazioni devono essere conformi a quanto
previsto dalla norma ASME B16.25, in funzione dello spessore nominale dei
componenti da saldare (per spessori fino a 3 mm, da 3 mm a 22 mm ed oltre i 22
mm).

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4.1.4 Le preparazioni per innesti o derivazioni devono essere di norma conformi a quanto
previsto dal codice ASME B31.3, nonché alle indicazioni di cui in Figg. 1, 2 e 3 allegate,
e tali da assicurare una saldatura dell’innesto/derivazione a completa penetrazione.
I manicotti devono essere smussati e adattati alla superficie del tubo su cui vanno ad
innestarsi. Per gli innesti o derivazioni ad inserimento (SET-IN), la preparazione del
tubo, nonché la luce a fondo a cianfrino (in ogni caso non inferiore a 2 mm), devono
essere tali da garantire la piena penetrazione del giunto.

4.1.5 Derivazioni inclinate non devono di norma avere inclinazione inferiore a 60°, realizzando
inclinazioni inferiori a 60° con opportuna combinazione di derivazione a 90° e curva.

4.1.6 La preparazione delle piastre di rinforzo deve essere conforme a quanto riportato in
Fig. 4 allegata o comunque tale prevedere una luce minima a fondo cianfrino della
piastra di rinforzo sufficiente ad evitare la formazione di mancanze di compenetrazione
della saldatura della piastra con quella di connessione del tronchetto al tubo. Il controllo
ultrasonoro della giunzione saldata dell’innesto/derivazione (se previsto) deve essere
condotto prima e dopo applicazione della piastra di rinforzo.

4.1.7 Eventuali preparazioni diverse da quelle richieste in specifica (comunque idonee a


garantire la piena penetrazione) dovranno essere preventivamente proposte alla
Committente e da essa approvate.

4.2 Pulizia

4.2.1 Prima dell’inizio delle operazioni di saldatura le superfici interne ed esterne in prossimità
del giunto dovranno risultare esenti, da scaglie, ruggine, olio, grasso, vernice, e
qualunque altra sostanza di contaminazione, per una distanza di almeno 25 mm a
cavallo dello stesso. La pulizia dei lembi può essere condotta mediante molatura e/o
spazzolatura. La rimozione di contaminanti come olio, grasso, vernice, ecc. deve essere
effettuata con solvente.

4.2.2 Le parti rivestite devono essere libere dai rivestimenti per un’estensione sufficiente a
non danneggiare il rivestimento e a non interferire con il processo di saldatura.

4.3 Rintracciabilità dei materiali


Per componenti a pressione ricadenti nell’applicazione della PED, indipendentemente
dalla categoria, sui materiali base (tubazioni, fittings ed altri componenti) deve essere
punzonato il codice di identificazione univoco previsto dalla procedura di rintracciabilità
applicabile.

L’identificazione può essere realizzata per mezzo di punzonatura “low stress” o


mediante opportune targhette identificative solidali al componente.

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SEZIONE 5
PIEGATURA

5.1 Non è ammesso l’impiego di componenti (pezzi speciali) piegati e/o formati a piè
d’opera.

5.2 E’ consentito l’uso di pezzi speciali da commercio, fabbricati in accordo alle rispettive
norme di prodotto e certificati con lo stesso tipo di certificazione prevista per la
corrispondente tubazione.

5.3 La piegatura (a freddo o a caldo) di tubi, curve, tratti di tubazione, ecc. deve essere
condotta in accordo ad una procedura (trattamento termico compreso, ove necessario)
approvata dalla Committente.

5.4 I tubi (o tratti di tubazione) sottoposti a piegatura a freddo (definita tale se effettuata a
temperature al di sotto di quella massima ammissibile per la distensione, diminuita di 20-
30°C, ricavata dalle specifiche tecniche del materiale base) devono essere sottoposti a
successivo trattamento termico in accordo alla seguente tabella, a meno che non
diversamente disposto dal codice di riferimento per la progettazione e/o altre specifiche
applicabili.

Raggio medio di Diametro esterno del tubo


curvatura del tubo Trattamento termico
do (dopo piegatura)
rm

rm ≤ 1.3 do Tutti i diametri SI

do ≤ 142 mm NO
1.3 do < rm < 2.5 do
do > 142 mm SI

2.5 do ≤ rm Tutti i diametri NO

Il trattamento termico (se richiesto, dopo piegatura) deve essere di norma


effettuato con le parametrazioni (temperatura e durata della stasi, in
particolare) previste dal trattamento termico originario di qualità del materiale.

Le caratteristiche meccaniche del materiale dopo detto trattamento devono


essere verificate.

5.5 I tubi (o tratti di tubazione) sottoposti a piegatura a caldo (definita tale se effettuata a
temperature al di sopra di quella massima ammissibile per la distensione ricavata dalle
specifiche tecniche del materiale base) devono essere di norma sottoposti a successivo
trattamento termico corrispondente alla ripetizione di quello originario di qualità del
materiale in questione, con verifica delle caratteristiche meccaniche del materiale
trattato. L’applicazione di un trattamento termico alternativo a quello prescritto può
essere applicato, previa approvazione della Committente, a condizione che sia data

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evidenza tecnica che le caratteristiche meccaniche del materiale trattato soddisfino i


requisiti previsti dalla norma di prodotto del tubo.

5.6 Dopo piegatura, devono essere verificate, al minimo, ovalizzazione (anche in


corrispondenza dei lembi da saldare), profilo del tratto piegato (in particolare, lato
intradosso), spessore di parete (in particolare, lato estradosso), in modo che siano
rispettate le tolleranze dimensionali prescritte in merito dalla norma UNI EN 13480-4.

5.7 Dopo piegatura (e trattamento termico, se applicato), il tratto piegato deve essere, al
minimo, sottoposto al 100% ad esame visivo e magnetoscopico (o con liquidi penetranti)
al fine di verificare l’assenza di indicazioni superficiali degne di nota (a questo proposito,
la riparazione mediante saldatura non è ammessa). In aggiunta, su componenti
sottoposti a trattamento termico dopo piegatura devono essere condotte misure di
durezza superficiale, al fine di escludere, per confronto con i livelli di durezza del
materiale base originario, un eccessivo degrado dello stesso materiale a seguito del
trattamento termico subito. I valori di durezza misurati non devono comunque essere
superiori ai limiti prescritti a riguardo dal codice ASME B31.3, Tabella 331.1.1.

5.8 Nel caso di tubi saldati longitudinalmente sottoposti a piegatura (a freddo o a caldo), la
saldatura longitudinale di composizione deve essere sottoposta ad esame radiografico
al 100% (dopo trattamento termico, ove previsto).

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SEZIONE 6
PRE-MONTAGGIO ED ASSIEMAGGIO DELLE PARTI DA SALDARE

6.1 Pre-montaggio - Generalità


6.1.1 Il Sub-fornitore è responsabile della realizzazione costruttiva degli impianti, nonché della
rispondenza ai dati e alle prescrizioni contenute nei disegni, nelle specifiche e nelle
norme indicate dalla Committente.
6.1.2 L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta
dal Sub-fornitore va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non
solleva il Subfornitore dalle responsabilità sopra dette.
6.1.3 La tubazione verrà installata in accordo ai disegni costruttivi e/o agli isometrici di linea.
Quando necessario, la Committente specificherà le istruzioni necessarie per
l’esecuzione di operazioni particolarmente complesse o delicate.
6.1.4 Dove necessario, dovranno essere impiegati supporti temporanei per evitare l’insorgere
di tensioni o deformazioni sui componenti, dovute all’assenza di supportazione durante i
lavori di montaggio e/o di saldatura.
6.1.5 Non sono ammessi aggiustaggi, eseguiti sia a freddo che a caldo (p.e. mediante calde di
ritiro), degli “spool” o dei componenti ai fini dell’allineamento, se non preventivamente
autorizzati dalla Committente, fatta eccezione per la piegatura di tubi, curve e/o tratti di
tubazione da effettuarsi in accordo a quanto disposto a riguardo alla SEZIONE 5 di
questa specifica). In ogni caso, si deve accertare che tali operazioni non determino
alcun danneggiamento e/o degrado ai materiali interessati (saldature comprese).
6.1.6 Nel caso di utilizzo di tubazioni saldate longitudinalmente, non sono ammessi
fori/aperture o saldature di supporti lungo le saldature longitudinali delle stesse.
6.1.7 Nella composizione delle linee, le saldature longitudinali saranno sfalsate fra loro per
almeno il doppio dello spessore, con una distanza minima di 20 mm.
6.1.8 Eventuali interferenze fra componenti rilevate nel corso delle varie fasi di montaggio
dovranno essere risolte in accordo alla Committente.
6.1.9 All’atto del montaggio le superfici di accoppiamento delle flange dovranno risultare
esenti da ossidi e/o sporcizia in genere, tali da comprometterne la tenuta, piane e
aderire uniformemente alle guarnizioni.
6.1.10 L’allineamento dei fori delle flange dovrà essere a cavallo ed equidistante dalle
generatrici ortogonali delle tubazioni. Eventuali altri tipi di allineamento dovranno essere
precisati sui disegni costruttivi o isometrici di linea.
6.1.11 Le estremità dei componenti (cianfrini, filetti, superfici delle flange, etc.) dovranno essere
protette con adeguati mezzi (tappi, imballi, verniciature, etc.) durante tutte le fasi di
trasporto, immagazzinamento e montaggio. Queste protezioni verranno rimosse solo
immediatamente prima della giunzione dei componenti.

6.2 Assiemaggio delle parti da saldare

6.2.1 L’accoppiamento potrà essere eseguito mediante l’impiego di accoppiatori meccanici


(idonei a non danneggiare e/o contaminare i lembi a saldare) o tramite puntatura
manuale.

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6.2.2 Nel caso di puntatura manuale l’accoppiamento deve essere realizzato di norma
mediante puntatura all’interno del cianfrino. L’uso di cavallotti (o squadrette) saldati
all’esterno della parete del tubo è ammesso in casi di motivata necessità e, comunque,
su materiali con contenuto di Cr ≤ 2%. Deviazioni a questa prescrizione devono essere
preventivamente autorizzate dalla Committente.

6.2.3 La puntatura all’interno del cianfrino deve essere eseguita con impiego di tondini (o
materiale di altra forma) di materiale omologo a quello della tubazione, saldati mediante
procedimenti di saldatura ad elettrodo rivestito (SMAW) o ad elettrodo infusibile sotto
protezione di gas inerte (GTAW), con impiego ancora di materiale d’apporto omologo a
quello della tubazione stessa e con lo stesso preriscaldo previsto per la saldatura del
giunto definitivo. I cordoni di puntatura devono essere rimossi (mediante molatura) prima
della saldatura.

6.2.4 Nel caso di impiego di cavallotti (o squadrette), gli stessi dovranno essere di materiale
omologo a quello della tubazione. La saldatura (d’angolo) dei cavallotti (o squadrette)
alla tubazione può essere condotta mediante procedimenti di saldatura ad elettrodo
rivestito (SMAW) o ad elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (GTAW), con
impiego di materiale d’apporto omologo a quello della tubazione stessa e con lo stesso
preriscaldo previsto per la saldatura del giunto definitivo, avendo cura di evitare la
formazione di incisioni marginali e/o altri difetti sui cordoni depositati. I cavallotti (o
squadrette) devono comunque essere saldati all’interno delle zone da sottoporre al
trattamento termico e, comunque, entro 50 mm dal bordo di ciascun cianfrino. La
rimozione dei cavallotti deve essere condotta mediante molatura (l’impiego del martello
non è ammesso) e le aree interessate dalle relative saldature temporanee sottoposte (al
100%) ad esame visivo e magnetoscopico, in modo da escludere la locale presenza di
difetti affioranti degni di nota.

6.2.5 La puntatura a fondo cianfrino non è ammessa, fatta eccezione per l’accoppiamento di
tubi di piccolo spessore (indicativamente fino a 3 mm). In ogni caso, i relativi cordoni di
puntatura (da incorporare o meno all’interno del giunto finale) devono essere realizzati
con le stesse precauzioni delle saldature definitive (in particolare, preriscaldo e
protezione di gas al rovescio, se prevista) e sottoposti ad accurata pulizia superficiale.
Se non rimossi prima della saldatura, le saldature di puntatura devono essere raccordati
di mola con le superfici del cianfrino e sottoposte ad esame con liquidi penetranti prima
della saldatura. Nel caso di saldature di puntatura incluse nel giunto definitivo, la
qualifica di procedimento deve essere condotta includendo le stesse saldature di
puntatura nel relativo saggio di prova.

6.2.6 La puntatura a fondo cianfrino (se applicata) deve essere condotta con protezione di gas
al rovescio, analogamente alla saldatura definitiva. La partenza della prima passata di
saldatura (GTAW) a fondo cianfrino non deve mai essere effettuata su un cordone di
puntatura.

6.2.7 Per i componenti da unirsi con saldatura a cordoni d’angolo (p.e. saldature su flange
slip-on, saldature su giunzioni a tasca) è ammesso l’assiemaggio mediante puntatura,
tenendo conto di quanto specificato al paragrafo 6.2.3.

6.2.8 Per giunzioni a tasca, l’accoppiamento deve essere condotto avendo cura di lasciare
una luce di almeno 2 mm tra il fondo tasca e l’estremità del tubo.

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6.2.9 Lo slivellamento tra i lembi da saldare deve essere mantenuto entro i limiti previsti dal
livello di qualità B della norma UNI EN ISO 5817 e, per quanto possibile, distribuito
lungo lo sviluppo circonferenziale dei lembi stessi. Le operazioni di rastrematura dei
lembi necessarie a correggere eventuali eccessi di slivellamento potranno essere
realizzate con impiego di utensile meccanico, mola e/o lima, in modo da ottenere un
angolo di rastrematura non superiore a 30°. Lo spessore, dopo rastrematura, non deve
comunque essere inferiore, anche localmente, a quello minimo di progetto.

6.2.10 Non è ammesso saldare supportazioni, ancoraggi e quant’altro di provvisorio sulle


tubazioni, fatta eccezione nei casi di motivata necessità, comunque preventivamente
autorizzati dalla Committente o dal suo Controllo Designato. Eventuali saldature
provvisorie devono comunque essere eseguite con le stesse precauzioni previste per le
saldature definitive.

6.2.11 Per compensare gli effetti di ritiro, ove necessario, possono essere impiegati idonei
sistemi di vincolo o di pre-deformazione.

6.3 Saldatura di valvole e pezzi speciali fusi


La saldatura di valvole o pezzi speciali può richiedere la preventiva applicazione a questi
ultimi di manicotti saldati e sottoposti a trattamento termico prima dell’inserimento nella
linea. Ciò ad evitare che il PWHT delle saldature possa pregiudicarne funzionalità. Per
quanto sopra esposto, devono essere presi accordi con la Committente prima dell’inizio
dei lavori. In ogni caso, dovranno essere smontate le parti interne delle valvole prima
dell’esecuzione dei relativi PWHT.

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SEZIONE 7

PROCEDURE DI SALDATURA
CERTIFICAZIONE DEI SALDATORI E DELLE PROCEDURE DI SALDATURA

7.1 Procedure di saldatura

7.1.1 Il Fabbricante delle linee di tubazioni dovrà preparare adeguate WPS di produzione
(Welding Procedure Specification) per tutte le attività di saldatura relative alle parti
soggette a pressione e non, eseguite sia durante la prefabbricazione in officina, che in
cantiere, in accordo alle normative di progetto.

7.1.2 Le WPS dovranno contenere tutte le informazioni di carattere generale nonché i valori
dei parametri essenziali utilizzati per l'esecuzione del lavoro, in funzione del processo di
saldatura utilizzato.

7.1.3 Le WPS dovranno essere preparate tenendo conto delle prescrizioni applicabili di cui
alla SEZIONE 8 di questa specifica.

7.1.4 Nelle WPS dovranno essere indicati i nomi commerciali dei materiali di apporto impiegati
in produzione, la composizione e la purezza dei gas impiegati per la protezione al diritto
ed al rovescio dei giunti.

7.1.5 Le WPS dovranno essere verificate e approvate dalla Committente o da un Ente da


essa designato, nonché da Enti preposti in base alle disposizioni legislative vigenti,
prima dell’inizio di qualsiasi attività di saldatura di prefabbricazione o di montaggio.

7.1.6 Le WPS dovranno essere disponibili sui luoghi di lavoro.

7.2 Certificazione dei saldatori

7.2.1 I saldatori da impiegare nella costruzione devono essere regolarmente qualificati e


certificati, in conformità alla norma UNI EN 287-1 od a quanto prescritto dal codice di
riferimento, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente,
nonché in ottemperanza alle disposizioni legislative vigenti.

7.2.2 Gli operatori per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica dovranno


essere qualificati e certificati, in conformità alla norma UNI EN 1418.

7.2.3 Tutti gli operatori di saldatura devono essere certificati. La certificazione dovrà essere
effettuata da un Organismo di Certificazione accreditato ISO EN 17024, nonché
approvato dalla Committente.

Per le tubazioni ricadenti in II o III categoria PED, il personale di saldatura dovrà essere
approvato da un Organismo Notificato o un’Entità Terza riconosciuta (vedi SEZIONE 3,
Paragrafo 3.23 del presente documento).

7.2.4 Ad ogni saldatore deve essere assegnato un proprio numero d’identificazione che dovrà
essere riportato, con punzoni “low stress”, a lato di ciascuna saldatura eseguita.

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7.3 Certificazione delle procedure di saldatura

7.3.1 Le WPS dovranno essere adeguatamente certificate da un Organismo di certificazione


competente secondo la norma UNI EN 15614-1 o quanto prescritto dal codice di
riferimento, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente (vedi
specifiche di linea del Gruppo ENI), nonché in ottemperanza alle disposizioni legislative
vigenti.

7.3.2 I saggi saldati devono essere sottoposti ai trattamenti termici simulati per tener conto dei
singoli o multipli PWHT di fabbricazione; in particolare, essi devono essere sottoposti al
minimo trattamento termico simulato (in genere, corrispondente a n°1 PWHT) ed al
massimo trattamento termico simulato (in genere, corrispondente a n°2 PWHT: quello di
prima saldatura + quello successivo ad una possibile riparazione).

7.3.3 Sui saggi di qualifica, ad integrazione di quanto previsto dalla norma/codice di


riferimento (p.e. UNI EN 15614-1), devono essere condotte le seguenti prove/esami.

I. Prove di trazione trasversali: sono richieste prove di trazione trasversale alla


saldatura (a T ambiente), nella condizione di massimo trattamento termico simulato,
con valori che devono soddisfare i requisiti minimi prescritti per il relativo materiale
base.

II. Prove di piegamento: sono richieste prove di piegamento in accordo alla


norma/codice di riferimento, nella condizione di minimo trattamento termico
simulato.

III. Prove di resilienza KV: sono richieste prove di resilienza KV in zona fusa e zona
termicamente alterata con prelievo in accordo alla norma/codice di riferimento (p.e.
UNI EN 15614-1 oppure ASME B31.3), nella condizione di minimo trattamento
termico simulato. Se non (o diversamente) specificato dalle specifiche di linea e/o di
progetto applicabili, i livello minimo di energia e la temperatura minima di prova
devono essere quelle definite dalla norma UNI EN 13480-2.

IV. Misure di durezza HV10: sono richieste misure di durezza HV10 su sezioni
trasversali alla saldatura, nella condizione di minimo trattamento termico simulato.
Le misure di durezza devono essere condotte in zona fusa, in zona termicamente
alterata e in materiale base in conformità alla norma UNI EN 1043-1. Salvo
diversamente previsto dalle specifiche di linea e/o di progetto applicabili, i valori di
durezza in ZF e ZTA non devono eccedere i 235 HV10 per acciai con contenuto di
Cr ≤ 2% e i 250 HV10 per acciai con contenuto di Cr superiore al 2%.

V. Analisi chimica: è richiesta l’analisi chimica in ZF che deve considerare tutti gli
elementi specificati nei certificati dei relativi materiali d’apporto. L’analisi chimica
deve soddisfare i requisiti di composizione definiti dalle specifiche/norme di
riferimento dei materiali d’apporto impiegati.

7.3.4 Per le tubazioni ricadenti in II o III categoria PED, le procedure di saldatura dovranno
essere approvate da Organismo Notificato o un’Entità Terza riconosciuta (vedi
SEZIONE 3, Paragrafo 3.23 del presente documento).

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SEZIONE 8
PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA

8.1 Processi di saldatura applicabili

8.1.1 I processi di saldatura ammessi sono i seguenti con nomenclatura secondo AWS e
secondo UNI EN ISO 4063 (tra parentesi):
- SMAW (111) = saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti;
- GTAW (141) = saldatura con elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte;
- GMAW (131 e 135) = saldatura semiautomatica a filo continuo sotto protezione di gas
inerte o attivo;
- FCAW (136) = saldatura semiautomatica a filo continuo animato sotto protezione di
gas attivo;
- SAW (121) = saldatura ad arco sommerso monofilo.

Altri processi di saldatura potranno essere applicati soltanto dopo approvazione della
Committente, che si riserva il diritto di effettuare delle prove preliminari di saldatura
prima di fornire relativo benestare all’impiego.

8.1.2 Il processo di saldatura GTAW sarà impiegato per l’esecuzione della prima passata a
fondo cianfrino (ed eventualmente della seconda passata di riempimento) nel caso di
giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato e per cordoni d’angolo (con un
minimo di due passate). Esso potrà essere impiegato anche per tutte le passate di
riempimento nel caso di tubazioni di piccolo spessore (indicativamente di spessore fino
a 5 mm).

L’elettrodo (infusibile) di tungsteno dovrà essere scelto tra i tipi seguenti (classificazione
secondo la norma AWS A5.12):
- EWTh1, EWTh2, EWTh3
- EWZr

E’ ammesso l’impiego di elettrodi di tungsteno di diametro non superiore a 2.4 mm.


Come gas di protezione alla torcia è ammesso l’impiego di argon puro al 99.99%. Gas di
protezione alla torcia contenenti idrogeno non devono essere impiegati.
I generatori di saldatura GTAW dovranno essere dotati dei dispositivi di innesco dell’arco
mediante scintilla pilota e spegnimento graduale dell’arco. Qualora tale dispositivo non
fosse disponibile, l’innesco dell’arco dovrà essere effettuato su una piastrina ausiliaria di
materiale omologo.

8.1.3 Il processo di saldatura con elettrodi rivestiti (SMAW) sarà impiegato di regola per
l’esecuzione di giunti a piena penetrazione accessibili dai due lati, delle passate di
riempimento e finitura di giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato (dopo la
prima passata GTAW a fondo cianfrino) e cordoni d’angolo (con un minimo di due
passate).

La saldatura in verticale discendente non è ammessa.

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E’ ammesso l’impiego di elettrodi di diametro 2.5 mm e 3.25 mm. L’uso di elettrodi con
diametro di 4 mm è consentito soltanto, dal terzo strato di saldatura in poi, su tubazioni
con diametri maggiori di 168,3 mm (DN 150 / 6”) e per spessori maggiori o uguali a 10
mm, purché le qualifiche di procedimento applicabili siano state realizzate con elettrodi
del tipo e diametro che si intendono impiegare in pre-fabbricazione e/o al montaggio.

Il volume e la larghezza delle singole passate di saldatura devono essere limitati,


attraverso contenimento degli apporti termici e dell’oscillazione della torcia e/o
dell’elettrodo. La larghezza di ciascuna passata non deve comunque eccedere 3 volte il
diametro dell’elettrodo impiegato.

8.1.4 I processi di saldatura a filo continuo GMAW e FCAW saranno impiegati di regola per
l’esecuzione delle passate di riempimento e finitura di giunti a piena penetrazione
accessibili da un solo lato (dopo la prima passata GTAW a fondo cianfrino), in posizione
piana a rotolamento, su tubazioni di diametro esterno superiore 140 mm e spessore di
parete non inferiore a 6 mm.
I processi di saldatura GMAW e FCAW possono essere adoperati in piano ed in
orizzontale. Le altre posizioni di saldatura non sono di norma ammesse.
E’ di norma ammesso l’impiego di fili pieni o animati di diametro non superiore a
1.2 mm.
I generatori di saldatura GMAW e FCAW dovranno essere dotati di dispositivi di
spegnimento graduale dell’arco, pre-gas e post-gas.
La scelta dei gas di protezione alla torcia per i processi di saldatura GMAW e FCAW
deve essere condotta in accordo alle raccomandazioni del Produttore. In assenza di
raccomandazioni a riguardo, per entrambi i processi è ammesso l’uso della miscela
80% argon e 20% anidride carbonica (CO2).

8.1.5 La saldatura ad arco sommerso (SAW) può essere impiegata, dalla terza passata in poi,
in posizione piano a rotolamento, su tubazioni di diametri maggiori di 168,3 mm
(DN 150 / 6”) e per spessori maggiori o uguali a 10 mm
E’ ammesso l’impiego di fili d’apporto di diametro non superiore a 3.2 mm.
Per la saldatura SAW devono essere impiegati flussi di tipo basico; l’impiego di flussi
rutilici non è ammesso, salvo preventiva autorizzazione della Committente.

8.2 Materiali d’apporto e gas di protezione

8.2.1 ll Fabbricante o il’Appaltatore Meccanico sono responsabili della scelta di materiali di


apporto idonei all’uso per i materiali base specificati.

8.2.2 Sono ammessi materiali di apporto, gas, flussi, catalogati secondo le normative EN o
AWS applicabili. A scopo esemplificativo, ma non esaustivo, nella tabella seguente si
riportano le designazioni di elettrodi e fili/bacchette idonei per saldatura (omologa) di
acciai al Cr-Mo di più comune impiego.

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Processi di saldatura GMAW, GTAW e SAW


Materiale base Materiale base Fili e bacchette Fili e bacchette
(SA A335 - Grado) (EN 10216) (AWS A5.28) (EN 12070 - G/S = filo - W = bacchetta)

P1 (0.5 Mo) - ER 70S-A1 o ER80S-D2 G/S/W Mo o G/S/W MoSi

P2 (0.5Cr - 0.5Mo) - Vedi P11 Vedi P11

P12 (1Cr - 0.5Mo) 13CrMo4-5 (1.7335) Vedi P11 Vedi P11

P11 (1.25Cr - 0.5Mo) - ER80S-B2 G/S/W CrMo1 o G/S/W CrMo1Si

P22 (2.25Cr - 1Mo) 10CrMo9-10 (1.7380) ER90S-B3 G/S/W CrMo2 o G/S/W CrMo2Si

P5 (5Cr - 0.5Mo) X11CrMo5 (1.7362) ER80S-B6 G/S/W CrMo5 o G/S/W CrMo5Si

P9 (9Cr - 1Mo) X11CrMo9-1 (1.7386) ER80S-B8 G/S/W CrMo9 o G/S/W CrMo9Si

Processo di saldatura SMAW


Materiale base Materiale base Elettrodi rivestiti Elettrodi rivestiti
(ASTM A335 - Grado) (EN 10216) (AWS A5.5) (EN 1599)

P1 (0.5 Mo) - E7015-A1 E Mo B 22 H5

P2 (0.5Cr - 0.5Mo) - E8016-B1 E CrMo0.5 B 22 H5

P12 (1Cr - 0.5Mo) 13CrMo4-5 (1.7335) E8016-B2 E CrMo1 B 22 H5

P11 (1.25Cr - 0.5Mo) - E8016-B2 E CrMo1 B 22 H5

P22 (2.25Cr - 1Mo) 10CrMo9-10 (1.7380) E9015-B3 E CrMo2 B 22 H5

P5 (5Cr - 0.5Mo) X11CrMo5 (1.7362) E8015-B6 o E8015-B6L E CrMo5 B 22 H5

P9 (9Cr - 1Mo) X11CrMo9-1 (1.7386) E8015-B8 o E8015-B8L E CrMo 9 B H5

Processo di saldatura FCAW


Materiale base Materiale base Fili animati Fili animati
(ASTM A335 - Grado) (EN 10216) (AWS A5.29) (EN 758 & EN 12071)

P1 (0.5 Mo) - E80T5-A1 H4 o E70T5-A1 T 46 X Mo B M 3 H5

P2 (0.5Cr - 0.5Mo) - Vedi P12 Vedi P12

P12 (1Cr - 0.5Mo) 13CrMo4-5 (1.7335) E80T5 B1 H4 o E80T5 B1L H4 -

P11 (1.25Cr - 0.5Mo) - E80T5 B2 H4 o E80T5 B2L H4 T CrMo1 B M 3 H5

P22 (2.25Cr - 1Mo) 10CrMo9-10 (1.7380) E80T5 B3 H4 o E80T5 B3L H4 T CrMo2 B M 3 H5

P5 (5Cr - 0.5Mo) X11CrMo5 (1.7362) E80T5 B6 H4 o E80T5 B6L H4 T CrMo5 B 3 H5

P9 (9Cr - 1Mo) X11CrMo9-1 (1.7386) E80T5 B8 H4 o E80T5 B8L H4 -

8.2.3 I gas di saldatura devono avere purezza del 99,99% e una temperatura di rugiada pari
ad almeno -50°C.

8.2.4 Tutti i materiali d’apporto devono essere certificati secondo la norma UNI EN 10204, con
certificato del tipo 3.1. Ogni certificato deve riportare al minimo l’analisi chimica completa
del deposito di “tutto materiale d’apporto”, compresi gli elementi secondari (P, As, Sb,
Sn, ecc.).

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8.2.5 Marca e designazione commerciale dei materiali di apporto impiegati dovranno essere
riportate sulle WPS di produzione. I gas di saldatura devono avere composizione e
purezza conformi a quanto indicato nelle WPS applicabili ed approvate per la
costruzione.

8.2.6 Il Fabbricante o l’Appaltatore Meccanico dovrà preparare una procedura per


l’essiccamento, conservazione e movimentazione dei materiali d’apporto da presentare
alla Committente per approvazione.

8.2.7 Tutti i materiali d’apporto dovranno essere manipolati con cura, in accordo alle
prescrizioni del produttore e immagazzinati separando i materiali di apporto in acciaio al
carbonio da quelli in acciaio inossidabile, in luoghi al coperto. Le confezioni degli
elettrodi e delle bacchette dovranno risultare esenti da danneggiamenti che ne
potrebbero compromettere il loro utilizzo. Le confezioni risultate deteriorate dovranno
essere riposte in opportune zone e separate dalle confezioni integre.

8.2.8 Non è ammesso l’impiego di elettrodi con segni di danneggiamento e/o contaminazione
(p.e. olio, grasso o vernice), nonché non chiaramente riconoscibili attraverso colori di
identificazione o stampigliatura del Produttore.

8.2.9 Elettrodi prelevati da confezioni già aperte (incluse confezioni “vacuum pack”), devono
essere essiccati in accordo alle raccomandazioni del Produttore. In generale, dovranno
essere rispettate le seguenti precauzioni:
- prima del loro impiego, gli elettrodi devono essere essiccati in forno a 400-420°C per
almeno 1 ora;
- dopo essiccamento in forno, gli elettrodi devono essere conservati in forni di
mantenimento a 100÷150°C, fino al loro uso;
- gli elettrodi devono esser e movimentati in fornetti portatili ad una temperatura non
inferiore a 90°C;
- gli elettrodi devono essere mantenuti all’interno dei fornetti fino al loro impiego che
dovrà avvenire comunque entro le 8 ore del turno di lavoro (elettrodi rimasti inutilizzati
alla fine del turno di lavoro devono essere riessiccati in forno);
- gli elettrodi potranno essere essiccati fino ad un massimo di tre volte e non dovranno
senza manifestare segni evidenti di danneggiamento del rivestimento.

8.2.10 Bacchette e fili pieni, prima del loro impiego, non devono presentare tracce di ruggine,
olio, grasso, vernice o altra contaminazione che possa influenzare negativamente la
qualità della saldatura. Bacchette e fili pieni non richiedono alcun trattamento di
essicazione in quanto non sensibili all’assorbimento di umidità.

8.2.11 Fili animati per processo FCAW che abbiano assorbito umidità a causa di una non
adeguata conservazione (p.e. esposizione all’umidità per più di 24 ore) devono essere
essiccati secondo le istruzioni del Produttore.

8.2.12 Flussi per saldatura ad arco sommerso (SAW) che abbiano assorbito umidità devono
essere essiccati a 300 ÷ 350°C per almeno 2 ore, salvo diversamente previsto dal
Produttore. I flussi essiccati devono essere conservati in forni di mantenimento a
150÷ 200°C circa per max 10 giorni. Al termine di ogni turno di lavoro, i flussi non
impiegati devono essere rimossi dalla tramoggia e mantenuti in forno a 150 ÷ 200°C e,
se necessario, essiccati nuovamente prima dell’uso.

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8.3 Condizioni climatiche

8.3.1 In generale, la saldatura non è ammessa in caso di condizioni climatiche avverse (vento,
pioggia, neve, ecc.), a meno che non vengano predisposte opportune protezioni per le
parti da saldare e per il saldatore, capaci di garantire una corretta esecuzione dei lavori.
8.3.2 Quando la temperatura esterna è inferiore a +5° C, sui lembi deve essere applicato un
preriscaldo minimo di +50°C (anche se non previsto sulla WPS di riferimento), avendo
cura di evitare surriscaldamenti a carico del materiale base della tubazione. In ogni
caso, lembi a saldare con formazioni di umidità sulla loro superficie devono essere
asciugati con fiamma o altra sorgente di calore. Nel caso di asciugatura con fiamma,
devono essere evitati riscaldamenti localizzati (“hot spot”) del materiale base.
8.3.3 Nel caso di saldature da eseguirsi all’aperto mediante processi GTAW, GMAW e FCAW
deve essere predisposta un’idonea protezione per le parti da saldare, capaci di evitare
un’influenza negativa delle condizioni climatiche (vento, correnti d’aria, ecc.) sulla qualità
del deposito di saldatura.

8.4 Pulizia prima, durante e dopo saldatura


La pulizia dei lembi prima della saldatura dovrà essere condotta in accordo a quanto
richiesto alla SEZIONE 4 di questo documento.
La pulizia tra le passate sarà eseguita mediante molatura e spazzolatura. Irregolarità ed
incisioni devono essere rimosse mediante molatura; allo stesso modo, irregolarità di
maglia devono essere molate fino a garantire una superficie sufficientemente liscia per
la deposizione delle successive passate di riempimento.
Dopo completamento delle relative operazioni di saldatura, la superficie esterna dei
giunti dovrà apparire esente da ossidi, residui di scoria, colpi d’arco, spruzzi e qualunque
altra traccia di contaminazione superficiale. Allo scopo il giunto dovrà essere sottoposto
a molatura e/o spazzolatura superficiale.

8.5 Preparazione dei lembi


Dovrà essere eseguita in accordo alle WPS applicabili, tenendo conto delle indicazioni di
cui alla SEZIONE 4 di questo documento.

8.6 Protezione dei lembi


I lembi preparati dovranno essere protetti dai danneggiamenti (vedi anche SEZIONE 6 di
questo documento). Le superfici danneggiate dovranno essere rilavorate prima
dell’assemblaggio.

8.7 Assiemaggio per la saldatura


Da effettuarsi in accordo a quanto prescritto alla SEZIONE 6 di questo documento.
Salvo casi di motivata necessità e preventivamente autorizzati dalla Committente, non
sono ammesse ricariche di saldatura sui lembi.

8.8 Protezione al rovescio


8.8.1 Per la protezione di gas al rovescio sono ammessi gas inerti (argon, elio) o miscele di
gas inerti. L’uso di miscele argon-azoto od azoto puro non è ammesso.

8.8.2 La protezione di gas al rovescio deve essere effettuata durante l’esecuzione della prima
passata (tipicamente con processo GTAW) su giunti non ripresi per materiali d’apporto
con contenuto di Cr maggiore di 1.25% e mantenuta, come minimo, fino al
completamento del secondo strato di saldatura. Pertanto, la protezione di gas al

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rovescio è necessaria per saldatura omologa di materiali base dei sotto-gruppi 5.2, 5.3 e
5.4. Eventuali deviazioni a tale prescrizione devono essere preventivamente approvate
dalla Committente.

8.8.3 Per tubazioni di spessore fino a 3 mm, la protezione di gas al rovescio deve essere
mantenuta fino al completamento del giunto.

8.8.4 Il flusso di gas al rovescio deve essere regolato in modo tale da evitare eccessiva
turbolenza e la possibile formazione di porosità in saldatura.

8.8.5 La protezione al rovescio deve essere eseguita con gas di purezza equivalente a quello
alla torcia allo scopo di prevenire contaminazioni in saldatura, principalmente da
ossigeno.

8.9 Preriscaldo ed interpass

8.9.1 Per giunzioni saldate omologhe, il preriscaldo dei lembi deve essere realizzato in
accordo alla seguente tabella ed effettuato prima dell’inizio delle operazioni di saldatura
e mantenuto fino al completamento del giunto e durante eventuali interruzioni (vedi
anche paragrafo 8.10).

Temperatura di preriscaldo
Materiale base
[°C]
1/2Mo 80 ÷ 150
1/2Cr-Mo 100 ÷ 200
1 ÷ 11/4Cr-Mo 150 ÷250
2 ÷ 3Cr-Mo 200 ÷250
5 ÷ 9Cr-Mo 200 ÷250

NOTA: la temperatura maggiore dell’intervallo deve essere adottata


preferenzialmente per spessori superiori a 15 mm.

Temperature di preriscaldo differenti da quelle indicate in tabella possono essere


adottate soltanto dopo approvazione della Committente.

8.9.2 Il preriscaldo deve essere eseguito con attrezzature adeguate, tenendo conto di quanto
di seguito indicato.

- Giunti di diametro fino a 2” (incluso): possono essere impiegati cannelli da riscaldo


(ossi-propanici) a fiamma larga.
- Giunti di spessore fino a 40 mm: possono essere impiegati bruciatori (a cannelli
multipli in ragione del diametro del giunto) o resistenze elettriche.
- Giunti di spessore superiore a 40 mm: possono essere impiegate resistenze
elettriche e/o riscaldatori ad induzione.

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8.9.3 La temperatura massima tra passate (interpass) sarà quella indicata nella WPS
applicabile, e comunque non superiore a 300°C.

8.9.4 La temperatura inferiore dell’intervallo indicato in tabella può essere adottata per la
prima passata GTAW a fondo cianfrino, al fine di consentirne un migliore controllo di
forma e penetrazione.

8.9.5 La misurazione della temperatura del giunto (di preriscaldo e di interpass) deve essere
condotto in accordo alla norma UNI EN ISO 13916. In particolare, la temperatura di
preriscaldo deve essere misurata sulla superficie (lato saldatura) ad una distanza dal
bordo del cianfrino pari a 4 volte lo spessore del giunto, con un minimo di 50 mm per
spessori fino a 50 mm e di 75 mm per spessori maggiori di 50 mm. Nel caso di giunti di
spessore differente occorre riferirsi allo spessore maggiore.

8.9.6 Il controllo della temperatura del giunto (di preriscaldo e di interpass) deve essere
effettuato con una o più termocoppie a contatto da posizionare nella parte più bassa (ore
6) ed in quella più alta del giunto (ore 12). E’ necessario impiegare almeno due
termocoppie per giunti di diametro nominale superiore a 8” (219.1 mm). Per il controllo
della temperatura di giunti di piccolo diametro (comunque non superiore a 4”) e materiali
base con contenuto (nominale) di Cr fino a 2.25% (incluso) è consentito l’impiego di
termomatite. Per materiali con contenuto (nominale) di Cr superiore al 2.25%, la
temperatura del giunto deve essere registrata con diagramma.

8.9.7 Per giunzioni saldate tra acciai al Cr-Mo di differente analisi chimica (fatta eccezione per
giunzioni dissimili tra acciai al Cr-Mo ed acciai inossidabili austenitici o similari), la
temperatura minima di preriscaldo deve essere quella minima prescritta per il materiale
base più legato.

8.9.8 Nel caso di impiego di materiali d’apporto in acciaio inossidabile austenitico (o in lega di
nichel) su acciaio al Cr-Mo, la temperatura massima di preriscaldo non deve eccedere i
180°C.

8.9.9 Ogni saldatore addetto all’esecuzione di saldature per le quali sia previsto il preriscaldo,
deve avere a propria disposizione i mezzi per il riscaldamento del giunto e per il controllo
della temperatura del giunto stesso.

8.9.10 Qualora fosse accertata l’inosservanza delle prescrizioni relative al preriscaldo, la


Committente (o il suo Controllo Designato) può richiedere che i giunti interessati siano
tagliati e risaldati come previsto nella WPS applicabile.

8.10 Post-riscaldo
8.10.1 In caso di interruzione della saldatura o dopo completamento delle relative operazioni di
saldatura, i giunti possono essere sottoposti ad un post-riscaldo ad una temperatura di
almeno 50°C superiore a quella minima di preriscaldo prevista (prima che la loro
temperatura scenda al di sotto della temperatura minima di preriscaldo), da effettuarsi
indicativamente da un minimo di 15 minuti fino ad un massimo di 4 ore allo scopo di
favorire la fuoriuscita dell’idrogeno di saldatura dal giunto e ridurre così il rischio di
cricche a freddo. La necessità del post-riscaldo aumenta al crescere del contenuto di
elementi di lega e/o delle condizioni di vincolo della saldatura da realizzare.

8.10.2 Se previsto nella WPS di riferimento, il post-riscaldo non può essere omesso.

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8.10.3 In caso di interruzione della saldatura, il post-riscaldo del giunto deve essere previsto.

8.10.4 Il post-riscaldo può essere omesso nel caso in cui il PWHT segua immediatamente la
saldatura.

8.10.5 In caso di giunzioni saldate realizzate in opera, il post-riscaldo del giunto deve essere
previsto. Eventuali deviazioni a tale prescrizione devono essere preventivamente
approvate dalla Committente.

8.10.6 Il post-riscaldo deve di norma essere realizzato in funzione dello spessore del giunto
secondo quanto previsto nella seguente tabella.

Temperatura di Spessore per cui è


Materiale base post-riscaldo richiesto il post-riscaldo
[°C] [mm]
1/2Mo 200 ÷ 300 > 20
1/2Cr-Mo 200 ÷ 300 > 20
1 ÷ 11/4Cr-Mo 250 ÷ 300 > 12
2 ÷ 3Cr-Mo 250 ÷ 300 > 12
5 ÷ 9Cr-Mo 250 ÷ 350 >6
NOTE
- La permanenza minima alla temperatura di post-riscaldo deve essere di norma pari
ad un minuto per ogni millimetro di spessore.
- Il raffreddamento dopo post-riscaldo deve essere di norma condotto sotto coibente.

8.10.7 La misurazione della temperatura di post-riscaldo del giunto deve essere condotta in
accordo a quanto previsto per la misurazione della temperatura di preriscaldo/interpass
(vedi paragrafo 8.9). La temperatura di post-riscaldo deve essere registrata nel caso in
cui si prevista la registrazione di quella di preriscaldo/interpass.

8.11 Apporto termico


L’apporto termico deve essere controllato durante la saldatura allo scopo di mantenerlo
compreso nei limiti superiore ed inferiore definiti in fase di qualifica di procedimento.

8.12 Ulteriori prescrizioni di saldatura

8.12.1 Nella saldatura di tubazioni in asse orizzontale fisso, non è ammessa la tecnica in
discendente, salvo nei casi di motivata necessità e dopo preventiva autorizzazione della
Committente.

8.12.2 Quando possibile, la saldatura di tubazioni in asse orizzontale dovrà essere realizzata a
rotolamento.

8.12.3 L’uso di anelli di sostegno o anelli fusibili (p.e. della prima passata su giunti non ripresi al
rovescio) non è ammesso, salvo preventiva autorizzazione della Committente.

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8.12.4 Tutte le saldature, comprese quelle dei giunti a tasca, dovranno essere eseguite con
almeno due passate.

8.12.5 La solcatura al rovescio su giunti accessibili dai due lati sarà effettuata mediante
molatura fino al metallo sano e la relativa superficie dello scavo sottoposta al 100% ad
esame con liquidi penetranti, al fine di escludere la locale presenza di indicazioni degne
di nota.

8.12.6 Non è ammesso interrompere la saldatura prima del completamento della prima
passata. Essa deve essere completata senza che i tubi subiscano vibrazioni, urti o
spostamenti.

8.12.7 Nel caso di saldature con processo GTAW, particolare cura dovrà essere posta
nell’esecuzione dei tratti in sopratesta, al fine di evitare la possibile formazione di
insellamenti.

8.12.8 La prima passata di saldatura dei giunti non ripresi al rovescio deve risultare regolare su
ambo i lati e di uniforme penetrazione. Concavità ed eccesso di penetrazione non
dovranno eccedere il limiti prescritti dalla norma UNI EN ISO 5817, livello di qualità B.

8.12.9 Come regola generale non è opportuno interrompere l’esecuzione delle saldature o
movimentare la tubazione prima che sia stato saldato almeno ¼ dello spessore della
tubazione. In ogni caso, devono essere depositate almeno tre passate senza alcuna
interruzione.

8.12.10La superficie finale della saldatura dovrà risultare priva di difetti in modo da non
richiedere alcun ritocco, salvo l’asportazione mediante molatura di eventuali eccessi di
sovrametallo, avendo cura di garantire un buon raccordo con il materiale base
adiacente. Per la saldatura di tubi in asse orizzontale fisso potrà essere richiesta la
molatura dei cordoni esterni, nel caso in cui le irregolarità superficiali possano
mascherare la presenza di difetti all’esame radiografico.

8.12.11A giunto completato, il sovrametallo (esterno) di saldatura non deve eccedere i limiti
prescritti dalla norma UNI EN ISO 5817, livello di qualità B, e comunque, in nessun
caso, può essere superiore a 3 mm.

8.12.12I colpi d’arco devono essere sempre evitati. L’innesco dell’arco dovrà sempre avvenire
all’interno del cianfrino o su apposite piastrine poste in vicinanza del giunto. Colpi d’arco
accidentali dovranno essere asportati mediante molatura e la superficie dovrà essere
controllata come indicato nella sezione relativa ai controlli.

8.12.13Cricche di cratere devono essere evitate. Se presenti, devono essere eliminate


mediante molatura. Allo scopo, i tratti di innesco e spegnimento dell’arco di saldatura
devono essere sottoposti a molatura, prima di depositare le successive passate di
saldatura.

8.12.14E’ vietata la marcatura dei bordi con scalpello o lama di seghetto. E’ invece ammessa la
pulizia finale dei giunti in accordo a quanto prescritto al paragrafo 8.4, avendo cura di
non creare incisioni/intagli sulle superfici lavorate.

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8.12.15Per tubazioni di diametro esterno maggiore di 508 mm (DN 500, 20”) saldati in asse
orizzontale fisso (senza rotazione), è richiesto l’impiego di almeno due saldatori in
contemporanea.

8.12.16Le attrezzature per la saldatura, i morsetti di messa a terra e i manipolatori devono


essere fabbricati, o rivestiti, con materiali non contaminanti.

8.12.17Le passate di saldature devono essere sottili, depositate senza oscillazione (o con
minima oscillazione), evitando lunghezze d’arco eccessive. Inoltre, lo spessore delle
singole passate non deve differire sensibilmente da quello corrispondente alle WPS
applicabili.

8.12.18Eventuali incisioni marginali isolate su tubazioni di I e II classe possono essere accettate


purché di profondità non eccedente il limite prescritti dalla norma
UNI EN ISO 5817, livello di qualità B, e comunque, in nessun caso, superiore a 0.5 mm
e di lunghezza inferiore allo spessore dei tubi. Incisioni marginali su tubazioni di III
classe non sono ammesse.

8.13 Attacchi permanenti

8.13.1 E’ vietata qualsiasi saldatura sulla superficie esterna (ed interna) dei tubi a meno che
non richiesta per il collegamento di attacchi previsti a disegno.

8.13.2 Se non diversamente previsto a progetto, gli attacchi permanenti devono essere in
materiale omologo al tubo a cui devono essere saldati. Nel caso di attacchi permanenti
molto sollecitati (p.e. squadrette di sospensione, punti fissi, ecc.), è preferibile l’impiego
di piastre di ripartizione (ancora in materiale omologo al tubo), da interporre tra l’attacco
permanente ed il tubo.

8.13.3 Se non diversamente previsto a progetto, le saldature degli attacchi permanenti


direttamente a contatto con la tubazione devono essere continue (la saldatura a tratti
non è ammessa), regolari e ben raccordate con il materiale base adiacente.

8.13.4 Nel caso di saldatura di attacchi permanenti in materiale base non omologo a quello del
tubo, le modalità di esecuzione della saldatura (p.e. materiale d’apporto, preriscaldo,
post-riscaldo e PWHT) devono essere scelte tenendo conto di quanto prescritto a
riguardo al paragrafo 8.15 di questa specifica.

8.13.5 Le saldature degli attacchi permanenti direttamente a contatto con la tubazione devono
essere sottoposte a PWHT in accordo a quanto prescritto per le giunzioni saldate (testa
a testa) di composizione della tubazione, da parte del codice di riferimento, dalla
presente specifica, dalle specifiche di linea e/o altre documentazioni applicabili.

8.14 Trattamento termico post-saldatura (PWHT)

8.14.1 Il trattamento termico post-saldatura (PWHT) deve essere effettuato in conformità alle
normative contrattuali, alla presente specifica ed alle eventuali prescrizioni aggiuntive
della Committente. Il PWHT può essere eseguito in forno o mediante apparecchiature
elettriche a resistenza o ad induzione o con altro metodo approvato dalla Committente.

8.14.2 Tutti i PWHT (quelli in forno e/o localizzati) devono essere descritti da procedure
dettagliate preparate dal Fabbricante e presentate alla Committente per approvazione.

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8.14.3 Nel caso di PWHT localizzato di saldature circonferenziali e/o di connessione di


stacchi/derivazioni deve essere riscaldata l’intera fascia circonferenziale di tubazione
posta a cavallo della saldatura da trattare, in modo che la temperatura del giunto
(durante le varie fasi del trattamento) sia garantita ad almeno 50 mm di distanza dalla
linea di fusione su ambo i lati del giunto stesso. Per la scelta della larghezza della fascia
da riscaldare (p.e. da rivestire con resistenze elettriche) si può fare riferimento alle
raccomandazioni di cui al documento ANSI/AWS D10.10 (“Recommended Practice for
Local Heating of Welds in Piping and Tubing”).
La coibentazione della fascia circonferenziale di tubazione da trattare deve essere
idonea a garantire, oltre quanto sopra indicato, che la temperatura della tubazione
misurata al margine della fascia riscaldata non sia inferiore alla metà della temperatura
di PWHT prescritta. Per la scelta della larghezza della fascia da coibentare (cioè da
rivestire con coibente) si può fare riferimento alle raccomandazioni di cui alla norma
UNI EN 13480-4 oppure al documento ANSI/AWS D10.10 (“Recommended Practice for
Local Heating of Welds in Piping and Tubing”).
Il riscaldamento potrà essere indotto sia da resistenze elettriche che per induzione.
Nel caso di valvole adiacenti, o in vicinanza, alle zone interessate al trattamento
particolari precauzioni dovranno essere messe in atto al fine evitare eccessivi
riscaldamenti delle stesse.
Nel caso di zone lavorate di macchina, queste dovranno essere protette con idoneo
grasso grafitato.

8.14.4 Per giunzioni saldate omologhe, il PWHT deve essere realizzato in accordo alla
seguente tabella, a meno che non diversamente specificato dal codice di riferimento e/o
da altre specifiche/documenti applicabili. In tabella è anche riportata la durezza
superficiale massima ammessa in zona fusa.

Spessore w (1) Temperatura di


per cui è Durezza
Durata dalla stasi stasi (3)
ateriale base richiesto il massima
2.5 [min./mm] in ZF
PWHT [mm] [°C]

½ Mo ≤ 20 2.4 w, minimo 1 ora 620 ÷ 670 225 HB

½ Cr-Mo ≤ 12 2.4 w, minimo 1 ora 620 ÷ 700 225 HB

1 ÷ 1 ¼ Cr-Mo Tutti 2.4 w, minimo 2 ore 630 ÷ 700 (2) 241 HB

2 ÷ 3 Cr-Mo Tutti 2.4 w, minimo 2 ore 670 ÷ 730 (2) 241 HB

5 ÷ 7 Cr-Mo Tutti 2.4 w, minimo 2 ore 700 ÷ 750 241 HB

9 Cr -Mo Tutti 2.4 w, minimo 2 ore 730 ÷ 760 241 HB


NOTE
(1)
Lo spessore w deve essere definito in accordo alla norma UNI EN 13480-4.
ll PWHT può essere omesso nel caso di DN ≤ 114.3 mm (4”) e w ≤ 7.1 mm, se applicato un
(2)

preriscaldo di almeno 200°C in fase di saldatura.


(3)
Su tubazioni in “servizio idrogeno” tutte le giunzioni saldate (comprese quelle “a tasca” e di
riparazione) devono essere di norma sottoposte a PWHT, con permanenza di almeno 2 ore ogni
25 mm di spessore, con un minimo di 2 ore.

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8.14.5 Il gradiente di riscaldamento e di raffreddamento, al di sopra dei 300°C, non deve


eccedere [5500/w] (con un massimo di 200°C/h), ove w è lo spessore di riferimento
definito come da norma UNI EN 13480-4. Al di sotto dei 300°C, il raffreddamento deve di
norma continuare sotto coibente fino a T ambiente.

8.14.6 Ogni procedura di PWHT deve contenere, come minimo, le seguenti informazioni:
- tipo di riscaldamento (a resistenza, ad induzione, in forno, ecc.)
- intervallo di temperatura della stasi;
- permanenza nell’intervallo di temperatura della stasi;
- gradiente massimo di riscaldamento;
- gradiente massimo di raffreddamento;
- numero e posizione delle termocoppie;
- estensione della fascia riscaldata (ove applicabile);
- estensione della fascia coibentata (ove applicabile);
- riferimenti relativi alla calibrazione delle termocoppie;
- tipo, numero e posizione delle attrezzature di sopportazione (se impiegate).

8.14.7 Per la misurazione delle temperature di PWHT devono essere impiegate termocoppie
saldate direttamente alla tubazione, con processo approvato dalla Committente.

L’andamento delle temperature durante il trattamento, al di sopra dei 300°C, deve


essere rilevato da un numero adeguato di termocoppie e registrato su carta in funzione
del tempo. Sui diagrammi, conservati dal Fabbricante e da sottoporre all’approvazione
della Committente, dovrà comparire l’identificazione del giunto e la data del trattamento.

In linea generale, il numero e la posizione delle termocoppie devono essere scelte


secondo quanto previsto in merito dal documento ANSI/AWS D10.10 (“Recommended
Practice for Local Heating of Welds in Piping and Tubing”).

La differenza tra le temperature misurate dalle termocoppie sul recipiente durante il


trattamento termico, deve essere tenuta sempre sotto controllo. Salvo diversamente
prescritto da norme e/o specifiche applicabili, la differenza massima tra le temperature
rilevate in ogni istante non deve superare i 50°C.

L’uso di metodi di misurazione alternativi che non consentano una registrazione delle
temperature di trattamento termico (p.e. gessetti termoviranti) deve essere
preventivamente autorizzato dalla Committente.

8.14.8 Salvo diversamente previsto a progetto, su tubazioni in “servizio idrogeno” tutte le


giunzioni saldate (comprese quelle “a tasca” e di riparazione) devono essere sottoposte
a PWHT, con permanenza di almeno 2 ore ogni 25 mm di spessore, con un minimo di 2
ore.

8.14.9 Durante il PWHT deve essere impedita la formazione di correnti d’aria all’interno del
tubo (“effetto camino”). Allo scopo le estremità del tubo o della tratto di tubazione
interessato devono essere chiuse con tamponi od altro mezzo idoneo.

8.14.10Le tubazioni devono essere adeguatamente supportate (anche con appoggi temporanei)
durante il PWHT delle relative saldature di composizione.

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8.14.11Deve essere posta la massima attenzione affinché prima del PWHT (ove previsto) le
saldature non subiscano urti o sollecitazioni anomale. In caso di necessità, la
Committente si riserva il diritto di fare eseguire (o ripetere) controlli non distruttivi idonei
ad escludere la presenza di danneggiamenti prima del previsto PWHT.

8.14.12Dopo il trattamento termico dovranno essere eseguite prove di durezza sui giunti saldati,
in accordo a quanto prescritto nella SEZIONE 10 di questa specifica.

8.15 Giunzioni eterogenee/dissimili

8.15.1 Per la saldatura eterogenea tra acciai al Cr-Mo di diversa composizione chimica devono
essere impiegati materiali d’apporto che assicurino una resistenza del deposito non
inferiore a quella del materiale base con caratteristiche meccaniche minori. Possono
essere scelti materiali d’apporto con tenori di Cr e Mo non inferiori ai rispettivi valori
minimi del materiale meno legato; i tenori di Cr e Mo del materiale d’apporto non devono
comunque superare i valori massimi del materiale base più legato. Per maggiore
chiarezza, nella seguente tabella si riportano varie combinazioni di saldatura tra acciai al
Cr-Mo di diversa composizione chimica ed i relativi materiali d’apporto applicabili.

Materiali da saldare C-1/2Mo 1/2Cr-Mo 1÷11/4Cr-Mo 2 ÷ 3Cr-Mo 5Cr-Mo 7÷9Cr-Mo

C-Mn A, B* A, B*, C* A, B, C*, D - - -

C-1/2Mo B B, C* B, C*, D - - -

1/2Cr-Mo B, C* C C, D - - -

1 ÷ 11/4Cr-Mo C*, D C, D* D D*, E - -

2 ÷ 3Cr-Mo D*, E D*, E D, E E E*, F E*, G

5Cr-Mo - - - E*, F F F, G*

7Cr-Mo - - - E*, F F G

9Cr-Mo - - - E, F F, G* G

Materiali d’apporto (quelli con l’asterisco sono quelli preferibili)


A = C-Mn
B = C-0.5Mo
C = 0.5Cr-0.5Mo
D = 1.25Cr-0.5Mo
E = 2.25Cr-1Mo
F = 5Cr-0.5Mo
G = 9Cr-1Mo

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8.15.2 Per la saldatura dissimile tra acciai al Cr-Mo ed acciai inossidabili austenitici possono
essere impiegati materiali d’apporto del tipo:

- elettrodi E309L-15/16 (bacchette o fili ER309L secondo AWS A5.9) oppure


E309LMo-15/16 secondo AWS A5.4 (bacchette o fili ER309LMo secondo
AWS A5.9);
- elettrodi ENiCrFe-3 secondo AWS A5.11 (bacchette o fili ERNiCr-3 secondo AWS
A5.14) oppure elettrodi ENiCrMo-3 secondo AWS A5.11 (bacchette o fili ERNiCrMo-3
secondo AWS A5.14)
da scegliere in funzione delle caratteristiche meccaniche richieste alla giunzione e della
compatibilità con le condizioni di processo, applicando, quando necessario, un
preriscaldo (soltanto del materiale ferritico) non superiore a 180°C.

Nel caso in cui sia previsto il PWHT di giunzioni dissimili tra acciai al Cr-Mo ed acciai
inossidabili austenitici, la soluzione costruttiva da preferire, se compatibile con le
condizioni di progetto/processo, è quella che prevede l’esecuzione di un’imburratura (di
spessore non inferiore a 5 mm dopo lavorazione di macchina) con materiale d’apporto a
base nichel (vedi sopra) del lembo ferritico e successivo PWHT del lembo imburrato.
Dopo PWHT la giunzione dissimile (di forza) con l’acciaio inossidabile austenitico deve
essere completata con lo stesso materiale d’apporto a base nichel impiegato per
l’imburratura. In ogni caso, qualunque soluzione costruttiva per la saldatura dissimile tra
acciai al Cr-Mo ed acciai inossidabili austenitici deve essere preventivamente
autorizzata dalla Committente.

8.15.3 Il PWHT di giunzioni eterogenee tra acciai al Cr-Mo di diversa composizione chimica
deve di norma essere condotto con i parametri (in particolare, temperatura e tempo di
stasi) previsti per il materiale base più legato, accertando che le caratteristiche
meccaniche del materiale base meno legato non siano state degradate in modo non
accettabile dallo stesso trattamento termico.

8.16 Identificazione dei saldatori

8.16.1 Dopo ultimazione della saldatura in prossimità della stessa dovrà essere apposto il
punzone identificativo del saldatore o dei saldatori che lo hanno realizzato (prima
passata compresa). Allo scopo dovranno essere preparate (mediante molatura) due
piccole piazzole al lato della saldatura e disposte a 180° tra loro, ove i saldatori possano
apporre la loro punzonatura.

8.16.2 Copia dell’elenco dei saldatori e dei relativi punzoni deve essere presentata alla
Committente prima dell’inizio del lavoro.

8.16.3 Nel caso di giunti radiografati, il simbolo sarà apportato a mezzo punzone “low-stress”.

8.16.4 La Committente o il suo Controllo Designato può richiedere che i giunti privi di punzoni
dei saldatori siano tagliati.

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8.17 Riparazioni
8.17.1 Qualora, durante le fasi di costruzione e controllo venga evidenziata la presenza di
anomalie non accettabili è ammesso procedere ad attività di riparazione mediante
saldatura, nel rispetto delle raccomandazioni di cui alla presente sezione.

8.17.2 L’asportazione dei difetti dovrà essere eseguita mediante molatura e/o altri mezzi idonei.

8.17.3 La riparazione può richiedere la rimozione della zona fusa fino alle prime passate, il
taglio completo del giunto (con rimozione della relativa zona termicamente alterata)
oppure la sostituzione del giunto con l’inserimento di un nuovo tratto di tubo.

8.17.4 Dopo riparazione, sul giunto dovrà essere ripetuto il controllo applicato per individuare il
difetto da riparare. La Committente si riserva comunque il diritto di richiedere altri
controlli (su una parte o sul 100% del giunto riparato), anche diversi da quelli previsti in
prima fabbricazione, allo scopo di accertare la buona esecuzione della riparazione
condotta.

8.17.5 Nel caso di anomalie del tipo cricca o di non conformità nei confronti di requisiti di
progetto e costruzione, dovrà essere preparata una dettagliata procedura che descriva
le modalità di riparazione, nonché i controlli non distruttivi dopo riparazione; tale
procedura dovrà essere sottoposta all’approvazione da parte della Committente.

8.18 Documentazione
Con riferimento alla documentazione relativa alle attività di saldatura richiesta al punto
10.10 (quaderno di saldatura), essa dovrà comprendere quanto segue:
- Disegni assonometrici con il posizionamento dei giunti saldati, la loro identificazione e
la corretta associazione con le WPS impiegate per eseguirli.
- Piante tubazioni con la localizzazione e la tipologia dei supporti impiegati.
- Copia di tutte le WPS impiegate in produzione.
- Copia di tutti i verbali di qualificazione dei procedimenti di saldatura impiegati
(WPAR/PQR), comprensivi delle prove di laboratorio eseguite.
- Elenco dei saldatori impiegati con il tipo di certificazione ed il punzone assegnato.
- Copia di tutti i certificati dei saldatori.
- Approvazione da parte di Entità Terza o Organismo Notificato del personale e delle
procedure di saldatura.
- Elenco dei controlli eseguiti sulle saldature.
- Elenco delle riparazioni eseguite e delle relative ripetizioni dei controlli.

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SEZIONE 9
RIPARAZIONI (rif. DM 329/04)

9.1 La presente sezione si applica anche laddove si configuri un intervento di “riparazione”


ai sensi dell’art. 14, DM 329/04 e pertanto non sia richiesto l’adeguamento al D. Lgs.
93/2000 (PED), né la certificazione CE della linea di tubazioni su cui viene fatto
l’intervento.

9.2 Il soggetto incaricato da parte della Committente della riparazione e di seguito definito
“Riparatore” riveste le stesse responsabilità del’Appaltatore Meccanico nel caso di
nuove costruzioni. Esso è pertanto responsabile della definizione delle modalità di
realizzazione, controllo e collaudo dell’intervento, dell’impiego di personale e procedure
idonee e dell’elaborazione di un progetto di intervento di riparazione da presentare in
approvazione preventiva alla Committente. Inoltre il Riparatore sarà responsabile di tutti
gli adempimenti previsti all’art. 14, comma 4 - DM 329/04.

9.3 Il Riparatore ha l’obbligo di rispettare tutti i requisiti tecnici riportati nella presente
specifica.

9.4 Un difetto di saldatura non può essere sottoposto a riparazione per più di due volte, con
una data procedura. Un’ulteriore riparazione deve essere condotta secondo una
procedura differente.

9.5 Ogni riparazione mediante saldatura deve essere registrata in modo da assicurarne la
relativa rintracciabilità.

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SEZIONE 10
ISPEZIONI PREVENTIVE E IN CORSO D’OPERA
COLLAUDI E PROVE
DOCUMENTAZIONE FINALE

10.1 Generalità
Il Fabbricante o il Riparatore dovrà soddisfare i requisiti di collaudo e prove di cui alla
presente sezione. Per l’espletamento della verifica e dei collaudi previsti nella presente
sezione, il Fabbricante o il Riparatore dovranno avvalersi di Ispettori di Saldatura
qualificati con requisiti almeno equivalenti a quelli previsti dall’International Institute of
Welding (International Welding Inspector - IWI).

La Committente, anche senza preavviso, si riserva il diritto di fare eseguire visite


ispettive o controlli durante tutte le fasi di costruzione e di fornitura, anche presso
eventuali subappaltatori, utilizzando personale proprio o del Controllo Designato.

10.2 Approvazione del progetto


Quando la tubazione ricade in cat. III, il progetto dovrà essere approvato da Organismo
Notificato designato, mediante la procedura di valutazione di conformità “Modulo B1”.
L’approvazione del progetto deve essere eseguita prima dell’inizio delle attività di
fabbricazione.

10.3. Collaudo dei materiali – Certificati


Tutti i materiali/componenti impiegati nella costruzione delle parti in pressione devono
essere muniti di “inspection report” (forniti in “copia conforme all’originale” da parte del
Produttore del materiale), in accordo a quanto previsto al paragrafo 2.4 e 8.2.5 di questa
specifica. Per tutti i materiali acquisiti secondo norme non armonizzate dovranno essere
disponibili le relative PMA.
Gli accessori a pressione e gli accessori di sicurezza in accordo a PED dovranno essere
muniti delle relative dichiarazioni di conformità.
Il Fabbricante deve conservare una raccolta originale dei certificati, di cui ai punti
precedenti, riportanti la sigla di identificazione marcata sui semilavorati.
Copia conforme all’originale di tali certificati deve essere fornita alla Committente.
La Committente ha il diritto di richiedere per alcuni materiali, che il Fabbricante includa
nell'ordine a sub-fornitori, la clausola che al collaudo abbia facoltà di assistere anche il
Controllo Designato incaricato dalla Committente.

10.4. Saldatura

10.4.1 Approvazioni
Prima dell’inizio di qualsiasi operazione di saldatura dovranno essere verificati ed
approvati a cura del Fabbricante i seguenti documenti:
- conformità ed applicabilità delle WPS per tutte le tipologie di saldatura, incluse le
puntature e gli attacchi temporanei;
- certificazione dei procedimenti di saldatura e relativa approvazione;
- certificazione e relativa approvazione dei saldatori (EN 287-1 o EN 1418);

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10.4.2 Verifica della preparazione


Nel corso delle attività di preparazione dovrà essere verificato che:
- tutti i materiali impiegati siano conformi con quelli richiesti dai disegni costruttivi;
- le dimensioni siano all’interno delle tolleranze;
- non vi siano imperfezioni o sporcizia, che possano dar luogo a difetti nel giunto;
- non vi siano difetti nelle puntature d’accoppiamento e che siano eseguite in accordo
alle WPS approvate;
- il posizionamento ed il profilo dei tronchetti segua correttamente quello delle
tubazioni.

10.4.3 Verifica durante la saldatura


Durante le operazioni di saldatura dovrà essere verificata la correttezza delle seguenti
parametrazioni:
- preriscaldo (se previsto);
- processo di saldatura;
- materiali d’apporto conformi e loro corretto trattamento;
- caratteristiche elettriche conformi;
- temperature di interpass e pulizia fra le passate;
- altri requisiti riportati sulle WPS di costruzione.

10.4.4 Ispezione dopo saldatura


Dopo completamento del giunto dovranno essere eseguite le seguenti verifiche:
- conformità ai disegni;
- identificazione e rintracciabilità del saldatore/operatore;
- corretta rimozione degli attacchi permanenti.

10.5 Controlli non distruttivi delle saldature


10.5.1 Generalità
a) Tutte le giunzioni saldate saranno sottoposte ad un esame visivo secondo la norma
UNI EN 970 prima dell’esecuzione di ogni altro tipo di controllo.
b) La preparazione e la pulizia superficiale deve essere sufficiente a non interferire con
le risultanze e/o i metodi di indagine.
c) Tutti i controlli non distruttivi devono essere condotti dopo PWHT (ove previsto).
Eventuali deviazioni a tale prescrizione devono essere preventivamente autorizzate
dalla Committente.
d) Nel caso di impiego di materiali d’apporto austenitici e/o a base nichel, come metodo
di controllo superficiale deve essere adottato quello con liquidi penetranti.
e) Le zone interessate da colpi d’arco verranno ispezionate, dopo molatura, con liquidi
penetranti.

10.5.2 Campionamento
Nel caso di applicazione di Controlli non Distruttivi su base statistica, il campionamento
dovrà essere eseguito appena possibile. Il Fabbricante o il Riparatore deve, allo scopo,
prendere accordi con la Committente riguardo alla pianificazione degli interventi.
Il campionamento deve garantire che vi sia una selezione casuale dei giunti da
controllare e che questi siano rappresentativi di un “gruppo di saldature” aventi quanto
più possibile le stesse caratteristiche.

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Per gruppo di saldature si intendono quelle eseguite da un saldatore sulla base di una
specifica WPS.

10.5.3 Difetti rilevati al campionamento


In caso vi siano difetti non accettabili (ad esclusione delle cricche) in una saldatura,
verranno controllate le due ulteriori saldature adiacenti al giunto da riparare.
Se queste ultime risultano accettabili, potrà darsi corso alla riparazione.
Se invece una di queste contiene difetti non accettabili, tutte le saldature facenti parte
dello “spool” verranno controllate.
Nel caso in cui i difetti rilevati al campionamento siano del tipo cricca, tutte le saldature
facenti parte dello “spool” verranno controllate.

10.5.4 Saldature circonferenziali di testa, connessioni, saldature d’angolo e di sigillo


Come già riferito, le tubazioni in acciai al Cr-Mo per servizio ad alta temperatura di cui
alla presente specifica sono da considerarsi come linee di tubazioni con massima
categoria di rischio (classe III), in quanto di norma esercite ad alte temperature, nonché
destinate al contenimento/trasporto di fluidi pericolosi.
L’estensione dei controlli deve essere conforme a quanto indicato nella seguente
tabella, applicando le seguenti condizioni supplementari. Potranno essere adottate le
percentuali di controllo (per i singoli controlli applicati) indicate nel codice di riferimento
e/o nelle specifiche di linea ENI, se più conservative rispetto a quelle previste nel
presente documento.

Estensione percentuale dei controlli non distruttivi per tipologia delle saldature
Tutte le Giunti dei Giunti a tasca Sigillo
Categoria Giunti circonferenziali
saldature branchetti (cordoni d’angolo) (cordoni d’angolo)
tubazione c) d) b) a)
VT MT/PT RT/UT MT/PT RT/UT MT/PT RT MT/PT
(*)
III 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

(*)
Saldature di prefabbricazione e montaggio.
a)
Per tubazioni operanti a T ≥ 100°C, allo scopo di verificare la luce minima richiesta a fondo tasca.
b)
Su branchetti con DN ≥ 100 mm e spessore ≥ 15 mm.
c)
Su materiali ferritici il controllo MT è di norma da preferirsi a quello PT.
d)
Se richiesto della Committente, il controllo UT può essere eseguito in integrazione del controllo RT, per
tubazioni con e ≥ 40 mm e, in casi particolari (p.e. per tubazioni in regime di scorrimento viscoso), con
15 mm ≤ e < 40 mm, in percentuale non inferiore al 50% dei giunti radiografati.

Giunti a tasca Sigillo


Categoria Giunti circonferenziali Giunti dei branchetti
(cordoni d’angolo) (cordoni d’angolo)
tubazione
HT PMI HT PMI HT PMI HT PMI
(*) a a
III 100% 100% 100% 100% 100% 100%
richiesta richiesta

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Qualora non esplicitato sui disegni costruttivi e/o sugli isometrici di linea in applicazione
del sovraesposto paragrafo, prima dell’inizio dei lavori il Fabbricante fornirà alla
Committente tabella aggiornata in relazione ai controlli da effettuare sullo specifico
materiale oggetto della fornitura.

La Committente si riserva il diritto di accettare o modificare in ogni momento l’estensione


e la tipologia dei controlli previsti.

Le analisi chimiche (PMI) condotte sulla superficie esterna della tubazione dovranno
dare evidenza che la composizione chimica dei materiali base e/o dei materiali d’apporto
analizzati siano conformi ai requisiti di composizione chimica prescritti dalle rispettive
norme di riferimento. Al minimo, devono essere analizzati gli elementi chimici
caratterizzanti il materiale base e/o il deposito di saldatura.

10.5.5 Saldature dissimili


Salvo diversamente disposto dalla Committente, le giunzioni dissimili tra acciai al Cr-Mo
e acciai inossidabili austenitici devono essere sottoposte al 100% ad esame a liquidi
penetranti ed esame radiografico (od in alternativa ad esame con ultrasuoni).

10.5.6 Saldature longitudinali


Non è ammessa la realizzazione di tubazioni o pezzi speciali da parte del Fabbricante.
E’ consentito l’impiego di materiale acquistato da commercio, con le modalità indicate
nelle relative condizioni di fornitura.

10.5.7 Prescrizioni addizionali


Il controllo con liquidi penetranti deve essere condotto, in aggiunta a quanto già
prescritto al paragrafo 10.5.4:
- sulla prima passata di saldatura, ove previsto dalle specifiche applicabili, o comunque
nei casi in cui l’esame visivo riveli o lasci sospettare le presenza di difetti;
- sulla solcatura di giunti accessibili dai due lati, prima dell’esecuzione della ripresa al
rovescio;
- sugli scavi effettuati per l’eliminazione di difetti;
- sulle saldature degli attacchi permanenti;
- sulle zone interessate da saldature di attacchi temporanei, dopo asportazione dei
cordoni e molatura a filo del materiale base.

Per l’esame visivo dei giunti si richiede quanto segue.


- L’esame visivo deve essere condotto prima e dopo PWHT (quando previsto).
- L’esame visivo deve accertare:
• regolarità, dimensioni e pulizia del cordone di saldatura;
• assenza di incisioni marginali eccedenti i limiti di accettabilità già definiti al
paragrafo 8.12;
• assenza di difetti affioranti;
• assenza di eccessi di sovrametallo (esterno) di saldatura eccedente il limite di
accettabilità già definito al paragrafo 8.12;
• presenza del punzone del saldatore;
• assenza di spruzzi o residui di saldatura, di strappi del materiale e di ogni altra
irregolarità non ammessi a carico del materiale base e della saldatura.

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Per l’esame magnetoscopico (o con liquidi penetranti) dei giunti non sono da ritenersi
accettabili difetti riconducibili a cricche e/o mancanze di fusione. La Committente può
richiedere la molatura locale in corrispondenza di dette (eventuali) difettosità.

Per il controllo radiografico dei giunti si richiede quanto segue.


- Eventuali irregolarità superficiali dei giunti non saranno tollerate se tali da rendere
incerta la lettura/interpretazione delle lastre radiografiche o da mascherare la
presenza di eventuali difetti (con particolare riferimento ai giunti saldati ad asse
verticale). In tali casi, le irregolarità superficiali devono essere rimosse mediante
molatura prima di effettuare il controllo radiografico.
- Allo scopo di poter determinare l’eventuale effetto nocivo delle radiazioni riflesse, sul
retro del contenitore di ogni pellicola deve essere posta una lettera di piombo (B) di
spessore adeguato allo scopo.
- All’inizio del controllo radiografico riguardante i giunti di tubazioni di nuove
costruzioni, su richiesta del Controllo Designato, saranno eseguite e controfirmate
due lastre campione, giudicate accettabili dalle Parti. Tali lastre saranno tenute in
evidenza per essere eventualmente impiegate come riferimento in caso di successivo
disaccordo sulla qualità radiografica.
- Il controllo radiografico deve procedere di pari passo con l’avanzamento lavori.
- Nel caso di esame radiografico di linee controllate in percentuale, la percentuale di
controllo prescritta si riferisce a linee o gruppi di linee omogenee per spessore e
diametro.
- Il controllo radiografico deve essere adeguatamente ripartito tra i saldatori,
proporzionalmente al numero di saldature eseguite e alle relative riparazioni (una
frequenza maggiore di controllo sarà richiesta per i saldatori con maggiore numero di
riparazioni). Allo scopo, la situazione progressiva dei controlli radiografici e dei relativi
giudizi emessi deve essere tenuta in costante aggiornamento mediante compilazione
di prospetti/tabelle riepilogativi (per ciascun saldatore dovranno essere indicate le
saldature eseguite, quelle radiografate ed il numero delle riparazioni).
- Nella scelta delle saldature da radiografare si dovrà tenere conto della posizione,
dell’accessibilità, nonché dell’aspetto dei giunti.
- La scelta delle saldature da radiografare sarà condotta dal Controllo Designato. Le
radiografie devono di norma essere eseguite entro la giornata successiva alla
richiesta.
- L’Appaltatore meccanico dovrà compilare i verbali di controllo radiografico con il
giudizio sull’accettabilità e presentarli al Controllo Designato, al quale spetta il
giudizio finale d’accettabilità.
- L’esame radiografico delle saldature deve essere condotto dopo il trattamento
termico post-saldature, quando previsto.
- Nel caso di impiego di sorgenti a raggi gamma, lo spessore minimo controllabile può
essere pari a 10 mm per l’isotopo Iridio 192 e a 5 mm per l’isotopo Se 75, purché si
ottenga una qualità d’immagine conforme ai requisiti minimi di riferimento stabiliti
dalla norma UNI EN 1435, Classe B ed accettabile a giudizio della Committente o dal
suo Controllo Designato.

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- Per ogni isotopo utilizzato, deve essere presentato il certificato di origine rilasciato dal
Fornitore, sul quale devono comparire le seguenti indicazioni: tipo dell’isotopo,
dimensioni della sorgente radioattiva e attività della sorgente alla data di rilascio del
certificato.
- Gli schermi rinforzanti devono essere di tipo al piombo e devono avere punzonato in
un angolo un numero progressivo per permetterne l’individuazione (quelli difettosi
devono essere rimpiazzati).
- L’individuazione della posizione delle radiografie sulla saldatura deve essere
garantita tramite banda graduata con numeri in piombo od altro mezzo idoneo. Sulla
tubazione deve essere marcato/identificato in modo permanente (con punzonatura
“low stress”) lo zero di partenza ed il senso di avvolgimento delle lastre.
- Ad ogni saldatura radiografabile deve essere assegnato un numero identificativo, che
deve comparire sulle radiografie della saldatura ed essere riportato sulla
documentazione della tubazione di appartenenza. Questo numero sarà riportato
anche al fianco della saldatura da radiografare, con vernice od altro mezzo idoneo.
- Su ogni radiografia, oltre ai penetrametri e ai contrassegni di posizione, devono
comparire chiaramente impressionate a fianco della saldatura le seguenti indicazioni:
numero identificativo, spessore nominale del tubo (arrotondato) e, nel caso di
radiografia ripetuta, il giudizio precedente (prima del numero della saldatura).
- Il giudizio sulle radiografie dovrà essere espresso a mezzo di sigle da riportare nella
procedura di controllo, con i seguenti significati: accettabile, saldatura da riparare,
saldatura da riparare (già riparata uno o più volte in precedenza), saldatura da
tagliare, radiografia da ripetere perché non accettabile, radiografia da ripetere per
dubbi sull’interpretazione, estendere controllo a lato.
- Nel caso di riparazioni con ripetizione del PWHT, il controllo radiografico della
riparazione (dopo PWHT) deve essere esteso al 100% del giunto riparato.
- Se richiesto della Committente, il controllo ultrasonoro (UT) può essere eseguito in
integrazione del controllo RT, per tubazioni con e ≥ 40 mm e, in casi particolari (p.e.
nel caso di tubazioni esercite in regime di scorrimento viscoso), con 15 mm ≤ e < 40
mm, in percentuale non inferiore al 50% dei giunti radiografati.

Per il controllo ultrasonoro dei giunti si richiede quanto segue.


- La procedura di controllo ultrasonoro delle giunzioni saldate (da sottoporre alla
Committente per approvazione) deve assicurare un controllo al 100% del volume di
saldatura, nonché essere idonea a mettere in evidenza difetti comunque orientati. A
tal scopo, se necessario, dovrà essere eseguita la rimozione del sovrametallo di
saldatura (rasatura dei giunti a filo del materiale base).
- L’operatore deve dare evidenza documentata della sua esperienza nel controllo di
giunti analoghi a quelli da esaminare, e, se richiesto dalla Committente fornire prova
di abilità al controllo.
- Per la regolazione del livello di riferimento deve essere di norma impiegato il
Metodo 1 di cui alla norma UNI EN 1714 di riferimento: curva di correzione
distanza-altezza dell’eco (curva DAC) per un foro di 3 mm di diametro eseguito
lateralmente.
- Il Fabbricante deve predisporre (a sua cura e a sue spese) uno o più blocchi
campione per la taratura della sensibilità. Essi devono essere costruiti in accordo alla

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norma UNI EN 1714, utilizzando gli stessi materiali base impiegati per la
fabbricazione della tubazione (o materiali della stessa tipologia/grado di quelli di
fabbricazione), aventi dimensioni idonee allo scopo. I blocchi devono essere
consegnati alla Committente cui si riferiscono che li utilizzerà per le future ispezioni in
servizio. I blocchi campione devono subire gli stessi trattamenti termici dei giunti
saldati cui si riferiscono.
- Tutte le indicazioni, non accettabili ed accettabili, superiori al livello 2 di
documentazione secondo la norma UNI EN 1712, devono essere indicate nel
rapporto di esame, garantendone la completa rintracciabilità. Per linee di tubazioni
esercite in regime di scorrimento viscoso o ogni qualvolta richiesto dalla Committente,
deve essere garantita la completa rintracciabilità di tutte le indicazioni (anche se
inferiori al livello 2 di documentazione secondo UNI EN 1712) rilevate durante il
controllo.

Per le misure di durezza superficiale dei giunti si richiede quanto segue.


- Le misure di durezza superficiale devono essere condotte dopo PWHT (ove previsto),
con durometri portatili e metodologia di preparazione delle piazzole approvati dalla
Committente.
- Le misure di durezza superficiale devono essere effettuate in zona fusa e, ove
possibile, anche in zona termicamente alterata, sulle parti accessibili del giunto,
mediante l’impiego di durometri portatili approvati dalla Committente.
- La misurazione di durezza superficiale deve essere condotta, al minimo, in una
posizione per giunto; per ogni posizione devono essere effettuate tre letture di
durezza (da impiegare per il calcolo della durezza media).
- La durezza non deve eccedere i limiti indicati nella tabella del paragrafo 8.14.5,
ovvero max 225 HB per acciai con contenuto di Cr ≤ 2% e max 241 HB per acciai con
contenuto di 2.25% ≤ Cr ≤ 10%.
- I rilievi di durezza devono essere certificati, garantendone la completa rintracciabilità.

10.6 Metodi di Controllo non Distruttivo

10.6.1 Generalità
Ogni tipo di controllo non distruttivo, ad eccezione dell’esame visivo, impiegato deve
essere effettuato sulla base di una dettagliata procedura operativa preparata da
personale certificato di livello 3 secondo la norma UNI EN 473, per conto del
Fabbricante, del Subfornitore o della Società incaricata all’esecuzione dei controlli. Tali
procedure devono essere inviate per approvazione alla Committente in tempo utile e
comunque prima dell’inizio di qualsiasi operazione di controllo.

10.6.2 Criteri di accettabilità


Salvo diversamente disposto dalla Committente, saranno applicati le tipologie di
controllo, metodologie esecutive e criteri di accettabilità indicate nella seguente tabella.

Tipologia di controllo, metodologia esecutiva e criterio di accettabilità

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Tipologia di controllo Metodologia Criterio di accettabilità


Esame visivo (VT) UNI EN 970 UNI EN 13480-5, Tabella 8.4-2
a EN 12517, Livello 2 + requisiti addizionali
Controllo radiografico (RT) EN 1435, Classe B
UNI EN 13480-5, Tabella 8.4-3
b
Controllo ultrasonoro (UT) EN 1714, Classe B EN 1712 , Livello 2
Controllo magnetoscopico (MT) EN 1290 EN 1289, Livello 1
Controllo con liquidi penetranti
EN 571-1 EN 1289, Livello 1
(PT)
max 225 HB per acciai con Cr ≤ 2%
Misure di durezza superficiale (HT) Durometro portatile
max 241 HB per acciai con 2.25% ≤ Cr ≤ 10%
a
L’area massima per esposizione singola deve corrispondere ai requisiti della norma UNI EN 1435, Cl. A.
b
Caratterizzazione dei difetti secondo UNI EN 1713.

10.6.3 Qualificazione del personale


L'esecuzione di tutti i controlli deve essere affidata a personale certificato di livello 2
secondo la norma UNI EN 473 relativamente ai metodi utilizzati. Fermo restando quanto
sopra, qualora le linee risultino in categoria III, il personale addetto ai Controlli non
Distruttivi dovrà essere approvato da un’Entità Terza Riconosciuta, ad eccezione del
personale addetto all’esame visivo.

I controlli previsti devono essere eseguiti in corrispondenza delle fasi indicate nel Piano
Ispezioni e Collaudi.

10.6.4 Selezione dei metodi di controllo non distruttivo


In relazione allo spessore di parete del materiale base e della tipologia dei giunti, la
selezione del metodo di controllo da applicare deve tenere conto delle seguenti
prescrizioni.

Selezione del metodo di controllo (volumetrico) di giunti a piena penetrazione


Spessore nominale del materiale base (e in mm)
Tipo di giunto
e <8 8 ≤ e < 12 12 ≤ e < 40 e ≥ 40
a, b a a
Testa a Testa RT RT o UT RT o UT UT o RT
a a a
aT RT RT o UT RT o UT UT or RT
NOTE GENERALI
Se 12 ≤ e < 40 mm, il controllo UT può essere eseguito in sostituzione del controllo RT soltanto a seguito di motivata
necessità, nonché dopo preventiva autorizzazione della Committente o del Controllo Designato.
Se e ≥ 40 mm, il controllo UT può essere eseguito in sostituzione del controllo RT.

Se richiesto della Committente, il controllo UT può essere eseguito in integrazione del controllo RT, per tubazioni con e
≥ 40 mm e, in casi particolari, con 12≤ e < 40 mm.
a
Controllo UT da effettuarsi in accordo ad una procedura esecutiva approvata dalla Committente o dal
Controllo Designato (vedi anche paragrafo 10.6.3).
b
In questa gamma di spessori la procedura approvata dal Committente o dal Controllo Designato potrà prevedere
l’impiego di sonde particolari (es. sonde creeping wave) per il controllo del vertice della saldatura; nel caso di giunti
saldati con accessibilità al controllo da un solo lato del cordone (es. alcuni casi di giunti tubo-fitting) dovrà essere
richiesta la rasatura del sovrametallo del cordone a filo del materiale base

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10.6.5 Rapporti di collaudo


Al termine delle operazioni di collaudo dovrà essere emessa idonea certificazione
riportante le normative di metodo applicate ed i criteri di accettabilità.

10.7 Verifica finale e documentazione


La verifica finale consiste nell’effettuazione dei seguenti controlli:
- esame visivo prima della prova idraulica;
- esame visivo dopo prova idraulica;
- ri-esame dei documenti di fabbricazione.
Tutti i controlli e le prove devono essere documentati.

10.7.1 Esame visivo prima della prova di tenuta


Va eseguito esternamente e, quando possibile, internamente; in ogni caso prima
dell’applicazione di ogni protezione superficiale.

Devono essere eseguiti i seguenti controlli:


- dimensioni e orientamenti in conformità ai disegni;
- componenti, supporti, assemblaggio a installazione in conformità con i requisiti della
presente specifica e con i dati specificati sui disegni e/o isometrici di linea e nelle
specifiche di linea.

10.7.2 Esame visivo dopo la prova di tenuta


Deve essere verificato che non risultino deterioramenti conseguenti alla prova di tenuta.
Dovranno essere rimosse tutte le flange cieche utilizzate ai soli fini della prova, nonché
tutti i manometri installati ai fini dell’esecuzione della stessa.
Deve essere sempre verificato che le valvole di sicurezza o dispositivi di scarico previsti
dal progetto siano stati correttamente installati e che siano della capacità e del tipo
specificati.

10.7.3 Ri-esame dei documenti di fabbricazione


Deve essere verificato che tutti i controlli e le prove elencati nel Piano di Fabbricazione e
Controlli, ed in particolare quanto indicato nei cap. 10.3-4-5-6-7-8, siano stati eseguiti.

10.8 Prova di tenuta

10.8.1 Generalità
La prova di tenuta deve sempre essere eseguita, in condizioni di sicurezza e con
l’impiego di personale esperto e responsabile.
Generalmente la prova di tenuta è sempre costituita da una prova idraulica, salvo
quando questa risulti pericolosa o impraticabile; in questo caso potrà essere sostituita da
una prova pneumatica o da altri controlli, come oltre specificato.
La prova di tenuta dovrà essere pianificata nel Piano di Fabbricazione e Controlli
approvato e comunque dopo completamento delle linee e/o degli spool.
All’atto della prova di tenuta, tutte le giunzioni saldate sottoposte a pressione (comprese
quelle relative agli attacchi permanenti direttamente a contatto con parti a pressione)
dovranno risultare esenti da vernici e/o rivestimenti in genere che potrebbero
mascherare eventuali perdite.

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10.8.2 Prova idraulica


Il Fabbricante deve presentare alla Committente, per approvazione e prima dell’inizio
delle attività, una procedura di prova predisposta in base a quanto disposto dalla UNI
EN 13480-5 e che consideri i seguenti aspetti:
- pianificazione dell’esecuzione (al termine dei controlli o altro da concordare);
- condizioni delle superfici;
- necessità di supporti per la tubazione destinato al trasporto di vapore o gas;
- condizioni di vincolo dei giunti di espansione;
- separazione delle attrezzature non soggette a prova;
- caratteristiche e posizione dei manometri impiegati e loro calibrazione;
- sistemi di registrazione per grossi sistemi di tubazione;
- eventuale valvola di sicurezza;
- ricontrollo dopo riparazioni;
- calcolo della pressione di prova secondo l’Allegato I della PED;
- eventuale riduzione del valore di pressione per sistemi progettati secondo la norma
UNI EN 13480-3 o per limiti della bulloneria o per l’impiego di materiali diversi;
- calcolo del valore della pressione di battente e verifica sui limiti applicabili alla
sezione resistente;
- considerazioni sugli “spool”, quando progettati secondo la norma UNI EN 13480-3;
- verifica di applicazione dei supporti;
- modalità di evacuazione delle sacche d’aria durante il riempimento;
- qualità dell’acqua impiegata che deve essere priva di contaminazioni e tale prevenire
eventuali fenomeni di corrosione (nel caso di coinvolgimento di acciai inossidabili
austenitici l’acqua di prova deve avere un contenuto di cloruri non superiore a 50
ppm;
- temperatura minima dell’acqua all’atto della prova;
- temperatura di parete nel caso di spessori elevati;
- considerazioni di sicurezza nel caso di impiego di fluidi diversi dall’acqua;
- valori incrementali della pressione e della depressione (al di sopra del 50% della
pressione di prova, incrementi di pressione non superiori al 10% della stessa
pressione di prova);
- tempo di durata della prova non inferiore a 30 min;
- dispositivi di ventilazione durante lo svuotamento;
- drenaggio e/o eventuale asciugatura.

Durante la prova le superfici verranno ispezionate e non dovranno essere rilevabili


perdite o deformazioni.

Un rapporto di prova verrà redatto al termine della stessa.

10.8.3 Prova pneumatica


E’ ammessa, previa approvazione dell’ON, in alternativa alla prova idraulica per le linee
dove anche piccole tracce di acqua, durante il servizio, non sono ammesse (olio
diatermico, etc.) e comunque sempre dietro approvazione della Committente.

In ogni caso il Fabbricante deve presentare alla Committente, per approvazione e prima
dell’inizio delle attività, una procedura di prova predisposta in base ai disposti della
norma UNI EN 13480-5 e che consideri quanto indicato in 10.7.1 ed inoltre:
- precauzioni di sicurezza e vicinanza ad altre strutture, accessi, etc.

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- coinvolgimento durante la prova del solo personale responsabile e mantenimento


delle condizioni di sicurezza per tutto il tempo;
- controllo MT o PT delle superfici interne (dove accessibile) non controllate al 100%
con controlli volumetrici o, in alternativa, estensione del controllo UT (quando
applicabile) al 10% delle saldature di testa;
- resistenza dei materiali alla frattura per fragilità;
- temperatura dei materiali maggiore di +25°C rispetto al limite di rottura fragile come
indicato nella norma EN 13480-2;
- precauzioni per l’abbassamento di temperatura nell’uso del gas compresso;
- controllo in remoto durante la prova;
- pressione di prova, calcolata in accordo alla UNI EN 13480-5, raggiunta con
incremento graduale fino al 50% e con incrementi successivi del 10% dal 50% in poi
e mantenuta per almeno 10 min.;
- riduzione della pressione di prova a quella di ispezione, calcolata in accordo alla
norma UNI EN 13480-5 e mantenuta durante l’ispezione della tubazione.

10.8.4 Altre prove


Saranno ammesse, previa approvazione dell’ON, quando sia la prova idraulica sia
quella pneumatica risultino dannose o impraticabili e verranno concordate di volta in
volta con la Committente.

10.8.5 Documentazione della prova di tenuta


Il rapporto di prova indicherà i dati essenziali delle modalità di prova e il rimando alla
procedura usata. Dovrà indicare, inoltre, il tipo di fluido impiegato quando non si tratta di
acqua.

10.9 Ispezione dei dispositivi di sicurezza


Le valvole di sicurezza dovranno avere:
- libertà di movimento delle parti mobili;
- pressione di taratura corretta;
- il diametro di scarico della dimensione prescritta;
- la tenuta esterna ed interna;
- la marcatura CE quando prevista;
- altri parametri specificati nei documenti tecnici.

Per le valvole tarate con disco di rottura deve essere previsto il periodo di ricambio del
disco.

Tutti gli altri dispositivi di sicurezza e le loro funzioni devono essere verificati.
Un verbale di controllo deve essere rilasciato al termine dell’ispezione.

10.10 Documentazione

10.10.1Documentazione finale
E’ richiesto quanto segue:
- descrizione dell'attrezzatura a pressione e degli accessori ad essa connessi
- analisi dei rischi secondo quanto previsto all'Allegato I del D.Lgs. n°93/00 (Direttiva
97/23 CE)
- certificati dei materiali (comprese eventuali prove integrative);
- disegni costruttivi in revisione ”as-built” (P & ID e isometrici);
- distinta materiali, componenti, accessori e relativa rintracciabilità;

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- “book” dei supporti;


- calcoli di progetto;
- verbali e diagrammi di trattamenti termici;
- quaderno di saldatura (comprensivo di Welding Map, WPS di costruzione, qualifiche
di procedimento, qualifiche del personale – v. 8.18)
- verbali dei controlli non distruttivi (NDT);
- verbali delle verifiche dimensionali;
- verbali della verifica finale (allegato I - punto 3.2 del D.Lgs. 93/2000 – Prova
idrostatica);
- dettagli e risultati di verifiche particolari eseguite durante la costruzione;
- dettagli relativi a riparazioni o modifiche eseguite durante la costruzione;
- documentazione inerente eventuali deroghe rispetto alle specifiche contrattuali;
- targa dati delle linee ove applicabile;
- istruzioni operative (Manuale d’uso e manutenzione);
- dichiarazioni di conformità dell’attrezzatura e dei vari accessori (valvole, valvole di
sicurezza, componenti di sicurezza) ad essa connessi;
- certificato/i di conformità, dove applicabile, rilasciati dagli O.N. incaricati della
valutazione di conformità.

10.10.2Istruzioni operative
Le istruzioni per l’utilizzatore devono contenere tutte le necessarie informazioni relative
alla messa in servizio, esercizio, manutenzione e controlli in servizio del sistema (vedere
punto 3.14).

10.11 Dichiarazione/Certificazione
Le certificazioni/rapporti di conformità della progettazione, della fabbricazione,
installazione e prova di tenuta dovranno essere rilasciate separatamente, anche in
relazione agli eventuali punti di intervento dell’Organismo Notificato.

Successivamente, al termine delle fasi di controllo, collaudo e completamento della


certificazione, verrà rilasciata la dichiarazione CE, con riferimento alla norma utilizzata.

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SEZIONE 11
REQUISITI ADDIZIONALI

11.1 Pulizia dopo saldatura


Il grado di pulizia per la tubazione dovrà essere quello definito nei disegni e/o nelle
specifiche applicabili.

11.2 Conservazione temporanea


Qualora non si preveda l’immediato montaggio degli spool prefabbricati facenti parte
della linea le estremità degli stessi dovranno essere chiuse con tappi di plastica o di
cartone per evitare l’umidità e contaminazioni di qualsiasi genere.
Eventuali altri tipi di protezione saranno presi in considerazione per particolari tubazioni
e/o componenti.

11.3 Protezione dalla corrosione esterna


In genere, su tubazioni in acciaio al Cr-Mo per servizio ad alta temperatura non è
prevista alcuna verniciatura.

11.4 Isolamento termico


Non potrà essere eseguito (se previsto) prima dell’esito positivo dei controlli non
distruttivi, inclusa la prova idraulica finale.

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SEZIONE 12

ISPEZIONE PRE-SERVIZIO

12.1 Generalità
L'ispezione pre-servizio deve essere effettuata in campo una volta completato il
montaggio. Essa ha lo scopo di definire lo stato iniziale delle tubazioni per quanto
concerne le grandezze e le caratteristiche salienti per l’affidabilità delle linee, da
utilizzare come termine di confronto nelle future ispezioni in servizio. L’ispezione
pre-servizio su linee in acciaio al Cr-Mo per servizio ad alta temperatura si compone, al
minimo, di esame visivo e misure spessimetriche.

12.2 Esame visivo


L’esame visivo ha lo scopo di verificare lo stato “as-built” delle linee di tubazioni
montate. In generale l’esame visivo dovrebbe confermare la congruenza con i
documenti di costruzione relativamente a:
- sviluppo delle linee e delle derivazioni;
- posizione dei componenti (valvole, pezzi speciali, ecc.) e dei fittings;
- posizione e tipo dei supporti;
Nel caso in cui l’esame visivo metta in evidenza incongruenze rispetto ai documenti di
costruzione, che tuttavia risultano accettabili per la consegna delle linee, il Fabbricante o
l’Appaltatore Meccanico dovrà aggiornare la documentazione per renderla congruente
con quanto installato.

12.3 Misure spessimetriche


Dovranno essere effettuate misure dello spessore di parete dei materiali/componenti
installati. Sugli isometrici di linea dovranno essere identificate le sezioni di misura che
dovranno interessare almeno ciascuna barra di tubo, le curve, i fittings, i pezzi speciali.
Dovrà essere fornita la mappatura degli spessori misurati.

12.4 Altre rilevazioni


La Committente si riserva di prescrivere, previo accordo tra le parti, ulteriori verifiche di
tipo non distruttivo (p.e. misure di durezza superficiale in saldatura e sui materiali base,
esami metallografici mediante prelievo di repliche con relative misure di microdurezza), i
cui risultati dovranno essere registrati. In linea generale, dette verifiche di tipo non
distruttivo devono essere condotte sulle giunzioni saldate ritenute, in sede di progetto,
più critiche dal punto di vista del loro futuro esercizio. Queste verifiche sono da ritenersi
opportune su tubazioni esercite in regime di scorrimento viscoso.

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ALLEGATO
PREPARAZIONI DEI LEMBI (vedi anche SEZIONE 4)

Fig. 1 – Innesto su tubo con ∅B > 1.5 ∅A

Fig. 2 – Innesto su tubo con ∅R = ∅A oppure ∅B ≤ 1.5 ∅A

Fig. 3 – Innesto inclinato

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Fig. 4 – Innesto con piastra di rinforzo

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