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CO N TR O LLO M A NU A LE

DELLE SALDATURE

NOTE

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CONTROLLO MANUALE DELLE SALDATURE - NOTE

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SOMMARIO

1. GENERALITA’ ...................................................................................................................... 5

2. OPERAZIONI PRELIMINARI ................................................................................................ 6

3. ESECUZIONE DEL CONTROLLO ....................................................................................... 6

3.1. SCELTA DELL’ANGOLO DI RIFRAZIONE DELLA SONDA ANGOLATA (α) ............................... 6


3.2. DETERMINAZIONE DELLA ZONA DI CONTROLLO .............................................................. 9
3.3. TARATURA IN AMPLIFICAZIONE E CURVA D.A.C. ........................................................... 9
3.4. MODALITA’ DI CONTROLLO ......................................................................................... 11
3.5. VALUTAZIONE DELLA POSIZIONE DEL DIFETTO............................................................. 12

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1. GENERALITA’
Per effettuare il controllo di saldature è previsto l’utilizzo di sonde angolate in quanto la geometria
del giunto e la presenza del sovrametallo sul cordone di saldatura rende necessario un fascio
ultrasonoro angolato, per sfruttare la riflessione della lamiera base. Nel caso di controllo dei giunti
a T è necessario completare il controllo anche con sonde diritte (singola o doppia a seconda dello
spessore delle lamiere).
I difetti tipici rilevabili con il controllo ultrasonoro sono:
• mancanza di penetrazione: si ha alla radice del giunto, quando i due lembi risultano
separati e non saldati tra loro;
• inclusioni di scorie: sono degli ossidi non metallici che restano inglobati nel metallo
d’apporto o tra questo ultimo e il metallo base. Sono localizzati tra una passata e l’altra
delle saldature o nelle incisioni marginali;
• porosità: cavità o vuoti che si riscontrano del materiale d’apporto dovuti alla presenza di
gas durante la saldatura;
• incisioni marginali: sono delle incisioni del metallo base localizzate ai bordi della zona di
saldatura;
• cricche: sono delle crepe dovute al raffreddamento della saldatura. Possono essere sia nel
metallo base che nel metallo d’apporto;
• mancanza di fusione (incollature): quando c’è una mancata fusione tra il metallo d’apporto
e il metallo base.

Queste ultime due, difficilmente rilevabili con il controllo radiografico, risultano evidenti con il
controllo ultrasonoro.

I tipi di giunti solitamente controllati sono:


• giunto senza preparazione (singola passata, doppia passata);
• giunto con preparazione a V
• giunto con preparazione a X
• giunto con preparazione a J
• giunto con preparazione a U (o a calice)
• giunto con preparazione a K
• giunto a T (preparazione a V, a K o a lembi accostati)

Analizzeremo in dettaglio come, a seconda del tipo di giunto e della preparazione, le operazioni di
controllo devono essere eseguite.

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2. OPERAZIONI PRELIMINARI
La prima operazione da eseguire è verificare la superficie della saldatura che deve essere
sufficientemente liscia e pulita per permettere un buon accoppiamento ultrasonoro. È necessario
quindi eliminare eventuali spruzzi della saldatura e strati di vernice, nel caso di giunti già verniciati.
È necessario inoltre eseguire un controllo preliminare delle lamiere del giunto per accertare
l’integrità dei lembi da saldare. Se le lamiere sono state certificate dal fornitore, questo controllo è
superfluo e può essere omesso. In tutti gli altri casi invece si deve eseguire un controllo con sonde
diritte doppie (per spessori fino a 10mm) o sonde diritte singole (spessori medio alti, >10mm).
Questi controlli servono a scongiurare la presenza di sdoppiature della lamiera, riconoscibile da
una diminuzione dello spessore misurato.

Una volta eseguite queste operazioni, si deve considerare la geometria del giunto prima di
proseguire con il controllo ultrasonoro per poter adottare la migliore soluzione operativa di
controllo. Infatti, bisogna scegliere l’angolo della sonda da utilizzare e dove posizionarla.

3. ESECUZIONE DEL CONTROLLO


Il controllo ultrasonoro viene impostato secondo questa procedura:

α)
3.1. SCELTA DELL’ANGOLO DI RIFRAZIONE DELLA SONDA ANGOLATA (α

La scelta è fatta sulla base dello spessore e sul tipo di preparazione del giunto. Nella
tabella seguente sono riportati le sonde da utilizzare e la loro posizione.

GIUNTO SENZA PREPARAZIONE (Singola SPESSORE: T < 3mm


passata) = 70°
CONTROLLO DA UN SOLO LATO

GIUNTO SENZA PREPARAZIONE (Doppia SPESSORE: 3mm < T < 6mm


Passata) = 70°
CONTROLLO DA UN SOLO LATO

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GIUNTO CON PREPARAZIONE a V SPESSORE TIPICO:


6mm < T < 30mm
= 70° per T < 15mm
= 60° per 15mm < T < 30mm
= 45° per T > 30mm

CONTROLLO DA UN SOLO LATO


per T < 15mm (consigliato da due
lati)

CONTROLLO DA DUE LATI


per T > 15mm

GIUNTO CON PREPARAZIONE a X SPESSORE TIPICO:


15mm < T < 40mm

CONTROLLO DA DUE LATI con


due angoli:
= 45° e 60° per 15mm < T <
40mm
= 60° e 70° per T < 15mm

GIUNTO CON PREPARAZIONE a J CONTROLLO DA DUE LATI


con due angoli:
= 45° e 60°
= 70° per cricche verticali o
incollature.

GIUNTO CON PREPARAZIONE a U CONTROLLO DA DUE LATI


con due angoli:
= 45° e 70°

CONSIGLIATO anche
= 60° dal lato opposto (se
accessibile) da entrambi i lati.

GIUNTO CON PREPARAZIONE a K CONTROLLO DA UN SOLO LATO


(generalmente l’altro non è
accessibile) con due angoli:

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= 45° e 70° per verifica della


piena penetrazione

CONSIGLIATO anche
= 60° dai due lati della lamiera.

GIUNTO a T CON PREPARAZIONE a V CONTROLLO DA UN SOLO LATO


come in figura, con due sonde
angolate da:
= 45° e 60°
e una sonda DIRITTA (singola o
doppia a seconda dello spessore)

CONSIGLIATO DA DUE LATI


con sonda da
= 60° per alti spessori

GIUNTO a T CON PREPARAZIONE a K CONTROLLO DA DUE LATI


con due sonde angolate da:
= 45° e 60°
e una sonda DIRITTA (singola o
doppia a seconda dello spessore).

Se non possibile il controllo con la


diritta si può usare una angolata
da = 70° sull’altra lamiera del
giunto.

GIUNTO a T CON LEMBI ACCOSTATI CONTROLLO DA DUE LATI


con una sonda da:
= 60° per bassi spessori
= 70° per alti spessori

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3.2. DETERMINAZIONE DELLA ZONA DI CONTROLLO

Il controllo ultrasonoro si effettua con una sonda angolata per sfruttare la riflessione della
parete opposta a quella di appoggio della sonda. In questo modo è possibile ispezionare il
cordone dal vertice della saldatura fino alla parete superiore del cordone saldato, muovendo la
sonda perpendicolarmente all’asse della saldatura. Si possono quindi determinare due
posizioni limite entro cui muovere la sonda identificate dalla distanza rispetto al centro della
saldatura (d e d2).

Fig. 1 – determinazione delle posizioni limite entro cui muovere la sonda nel caso di una saldatura con preparazione a V.

I percorsi ultrasonori associati sono uno il doppio dell’altro (P e 2P) e sono facilmente
calcolabili come:

P = T / (cos )

Le posizioni rispetto al centro della saldatura possono essere calcolate come:


d = T · tan
mentre
d2 = T · tan +L/2

3.3. TARATURA IN AMPLIFICAZIONE E CURVA D.A.C.

La taratura è eseguita sfruttando come riferimento dei riflettori cilindrici (fori SDH) di medesimo
diametro a quello del difetto da ricercare. L’amplificazione dello strumento va regolata per
avere l’indicazione del riflettore più vicino oltre l’80%. Sfruttando tre percorsi differenti è
possibile costruire una curva DAC.

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Nel caso di alti spessori, si devono eseguire più fori SDH a quote diverse (solitamente a 1/4 , ½
e a ¾ dello spessore T). Si possono sfruttare le risposte in percorso diretto (linee tratteggiate)
o in prima riflessione (linee continue).

Fig. 2 – Percorsi ultrasoni per la costruzione della curva DAC con tre fori SDH a profondità diverse.

Le formule per il calcolo dei percorsi sono, per il percorso diretto:


p’ = s / cos d’ = s tan

mentre per il percorso in prima riflessione è:


p = (2T – s) / cos d = (2T – s) tan

Nella seguente tabella sono riportati i valori del percorso ultrasonoro e della posizione dello
zero della sonda rispetto alla posizione del foro SDH:

PERCORSO DIRETTO PRIMA RIFLESSIONE


s [mm] ¼T ½T ¾T ¼T ½T ¾T
7T / (4 3T / (4
p [mm] 3T / (2 cos ) 5T / (4 cos ) T / (4 cos ) T / (2 cos )
cos ) cos )

d [mm] ¼ T tan ½ T tan ¾ T tan 7/4 T tan 3/2T tan 5/4T tan

con
45° 60° 70°
sin 0.71 0.87 0.94
cos 0.71 0.5 0.34
tan 1 1.73 2.75

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Nel caso di bassi spessori ( < 30 mm ) si può usare un solo foro SDH a metà spessore e
sfruttare le riflessioni multiple in modo da avere tre percorsi ultrasonori differenti.

Fig.3 – Percorsi ultrasoni per la costruzione della curva DAC con un solo foro SDH a metà spessore

In questo caso i percorsi risultano:

P1 P2 P3

p [mm] T / (2 cos ) 3 P1 5 P1

d [mm] T / (2 tan ) 3 d1 5 d1

3.4. MODALITA’ DI CONTROLLO

Il controllo viene eseguito facendo compiere al punto “0” della sonda un percorso sinusoidale
risultante dall’insieme dei due movimenti trasversale e longitudinale (tra le linee a distanza “d”
e “2d” calcolate nel paragrafo 2). Il passo di avanzamento trasversale deve essere circa pari
alla copertura della sonda in modo da esplorare al 100% la zona di controllo.
Durante il controllo la sonda dovrà essere tenuta con l’asse del fascio perpendicolare rispetto
all’asse della saldatura. È comunque consigliato, durante l’esame, orientare la sonda anche
con incidenze oblique per rilevare difetti che non hanno orientamento parallelo all’asse della
saldatura.

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Fig.4 – Movimento del punto “0” della sonda per il controllo della saldatura; in una determinata posizione
è consigliato variare l’incidenza della sonda

3.5. VALUTAZIONE DELLA POSIZIONE DEL DIFETTO

Riveste fondamentale importanza la determinazione della posizione del difetto in seno alla
saldatura, in quanto determinante ai fini dell’identificazione del difetto.
Una volta massimizzata l’indicazione di difetto sullo schermo, il percorso ultrasonoro può
essere calcolato dallo strumento posizionando un gate sopra l’indicazione.
Noto il percorso ultrasonoro, è possibile ricavare la distanza “d” del difetto dal punto zero e la
profondità “s” dello stesso come riportato nella seguente tabella:

p s d
P. diretto 0 < p < T/cos p · cos p · sen
P. 1° riflessione T/cos < p < 2T/cos 2T - p · cos p · sen
P. 2° riflessione p > 2T/cos p · cos - 2T p · sen

Fig.5 –Determinazione della posizione del difetto nel caso di percorso diretto, prima riflessione e seconda riflessione.

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