ispettorato degli utilizzatori eni

per la valutazione di conformità delle attrezzature a pressione e degli insiemi

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Fascicolo tecnico di attrezzature a pressione

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per la valutazione di conformità delle attrezzature a pressione e degli insiemi

Il fascicolo tecnico deve contenere tutte le informazioni necessarie per verificare la

conformità ai requisiti essenziali del D.Lgs. 25 febbraio 2000 n. 93 (PED).
Di seguito si riportano le indicazioni per la produzione del fascicolo tecnico di
attrezzature a pressione da presentare all’Ispettorato Utilizzatori Eni per la valutazione di
conformità alla PED.
Come regola generale, sebbene non sia un obbligo formalmente previsto dalla PED,
l’adozione di un codice di costruzione dovrebbe richiedere che il Fabbricante lo segua in
tutte le sue parti (progettazione, fabbricazione, ispezioni e collaudi, ecc.), tenendo anche
conto delle norme e degli standard da esso richiamati nelle sue diverse sezioni. L’utilizzo
di parti diverse di codici diversi, compreso l’utilizzo di norme di costruzione ed ispezione
non in linea con le prescrizioni del codice adottato (per esempio per le qualifiche dei
procedimenti di saldatura, dei saldatori e degli operatori di saldatura, o per le modalità di
effettuazione dei CND ed i criteri di accettabilità dei difetti) non verrà in genere
accettato. Allo stesso modo non verrà accettato l’uso di codici al di fuori del loro campo
di applicazione (es. codici di costruzione per recipienti utilizzati per sistemi di tubazioni).
Eventuali deroghe a questi principi andranno richieste all’Ispettorato in fase progettuale.
Più avanti sono indicate alcune integrazioni richieste in merito a punti specifici per
l’applicazione di alcuni codici costruttivi.
Si ricorda che le attrezzature valutate da un Ispettorato non possono recare la
marcatura CE.

Analisi dei rischi, R.E.S. e manuale d’uso

Il Fabbricante deve analizzare tutti i rischi a cui è soggetta l’attrezzatura, connessi al suo
normale funzionamento, al trasporto, al montaggio, alla manutenzione, alle prove e ad
ogni ragionevolmente prevedibile condizione anomala di funzionamento.
Il Fabbricante deve indicare:
 le soluzioni adottate per l’eliminazione dei rischi;
 le misure di protezione applicate per ridurre i rischi che non possano essere
eliminati;
 le informazioni necessarie all’Utilizzatore per attenuare il rischi residui.

Dal documento di analisi dei rischi devono emergere tutti i potenziali eventi pericolosi
individuati, le cause, le conseguenze, le soluzioni adottate e le raccomandazioni per
l’Utilizzatore (che dovranno poi essere riportate nel manuale d’uso).

Deve essere fornita la check list dei Requisiti Essenziali di Sicurezza (R.E.S.) riportati in
allegato I della PED. Va indicato per ogni punto se il requisito corrispondente è
applicabile e, in caso affermativo, quali soluzioni sono state adottate, oppure, se il rischio
relativo non è eliminabile dal Fabbricante, deve essere indicato che il requisito è a carico
dell’Utilizzatore.

Nel caso non venga richiesta al Fabbricante della singola attrezzatura la fornitura in
opera (comprensiva dell’installazione) i dispositivi di sicurezza sono scelti, dimensionati e

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installati a cura dell’Utilizzatore. La responsabilità dell’Utilizzatore va espressamente

indicata nell’analisi dei rischi, nei R.E.S. e nel manuale d’uso.

Il manuale d’uso dovrà inoltre contenere tutte le informazioni necessarie all’Utilizzatore

per installare ed esercire correttamente l’attrezzatura e le informazioni relative ai carichi
esterni per cui l’attrezzatura è stata progettata e che può sopportare (per queste
informazioni il manuale può anche rimandare ai disegni o ad altre parti del fascicolo
tecnico qualora una copia di quest’ultimo venga fornita contrattualmente all’Utilizzatore).

Per quanto concerne le verifiche di riqualificazione periodica e i criteri e le responsabilità

per l’effettuazione di riparazioni o modifiche si può rimandare alle disposizioni di legge
vigenti (DM 329/04) e relative specifiche tecniche applicative. Il Fabbricante non deve
fornire attrezzature che comportino condizioni più restrittive (es. verifiche di legge con
periodicità inferiori a quelle indicate sul DM 329/04, oppure divieto ad effettuare
riparazioni senza il proprio consenso).

Disegni

Tutti i disegni devono avere un numero identificativo, una tabella per l’indicazione di
eventuali modifiche ed un numero di revisione, un titolo e una data di emissione o
aggiornamento.

Per i recipienti sono ritenute necessarie le seguenti informazioni:

 Codice o normativa di progettazione.
 Coefficiente di saldatura.
 Pressione massima ammissibile per tutte le membrature o camere del recipiente a
pressione, ed eventuale pressione negativa.
 Temperatura minima e massima ammissibile per tutte le membrature o camere.
 Eventuali temperature medie di parete utilizzate nel dimensionamento delle
piastre tubiere.
 Fluidi contenuti, classe di pericolosità e tensione di vapore alla massima
temperatura ammissibile.
 Capacità e peso del recipiente e del contenuto.
 Dimensioni di tutte le parti della membratura.
 Lista dei materiali con relativa sigla identificativa.
 Specifiche dei controlli non distruttivi. (*)
 Specifiche dei trattamenti termici.
 Talloni di saldatura di produzione (quantità, posizioni).
 Pressione di prova idrostatica e tipo di fluido per la prova (idraulica, pneumatica)
con dettagli di esecuzione delle prove da effettuare. Deve essere indicata anche la
posizione del recipiente a pressione durante la prova di pressione.
 Sovraspessore di corrosione previsto.
 Particolari di eventuali carichi addizionali o localizzati o di fatica, es.:
 carichi di fatica e relativo numero di cicli

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 carichi sui tronchetti (carichi localizzati dovuti a collegamenti con tubazioni,

tronchetti con agitatori, altro)
 carichi dovuti al vento
 carichi dovuti al terremoto
 carichi esterni agenti su recipienti interrati.
 Disegno della targa dati.
 Tabella riepilogativa dei bocchelli.
 Particolari dei supporti o sostegni.

(*)L’informazione in alternativa può essere riportata nel quaderno di saldatura.

Per le tubazioni devono essere forniti, sketch assonometrici, disegno della targa dati ed
eventualmente una tabella contenente elementi necessari alla categorizzazione PED (v.
Allegato 1).
Le informazioni necessarie (che possono essere riportate sugli sketch e/o sulla tabella)
sono:

 Codice o normativa di progettazione.

 Pressione massima ammissibile ed eventuale pressione negativa.
 Temperatura minima e massima.
 Elenco elementi della tubazione (comprensivo di quantità, dimensioni geometriche
e materiali).
 Pressione di prova idrostatica e tipo di fluido per la prova (idraulica, pneumatica).
 Specifiche dei controlli non distruttivi. (*)
 Specifiche dei trattamenti termici.
 Sovraspessore di corrosione previsto.
 Indicazione del tipo di supporti o sostegni.

(*)L’informazione in alternativa può essere riportata nel quaderno di saldatura.

Informazioni sui componenti (parti, membrature, ecc.)

Per ogni componente dell’attrezzatura a pressione devono essere forniti tutti gli elementi
utilizzati per il calcolo di dimensionamento. In particolare, devono essere indicati almeno
questi elementi:
 Fondi curvi: colletto, raggi di curvatura, forma della sezione (ellittica, torosferica,
ecc.), spessore minimo dopo formatura, diametro interno o esterno. Metodo di
formatura e trattamento termico.
 Fasciame: diametro, spessore, ovalizzazione massima.
 Flange (comprese le flange cieche e i coperchi piani): tipo, standard e rating,
oppure se non sono standardizzate: spessore, diametro interno ed esterno,
diametro della circonferenza passante per i centri dei fori dei bulloni, dimensioni
degli altri particolari significativi.
 Bulloni: diametro, tipo di filettatura, lunghezza e numero dei bulloni.
 Guarnizioni: tipo, rating, materiale, spessore, diametro interno ed esterno e dati
necessari per il calcolo della tenuta della guarnizione. (Valori di m ed y).

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 Tronchetti: spessore minimo di parete, diametro esterno, altezza e

posizionamento rispetto al fasciame o altro, ubicazione, utilizzo.
 Saldature: cianfrinatura, forma e dimensioni per la preparazione del giunto
(dettagli geometrici dei lembi da saldare). Posizione e orientamento della
saldatura.
 Piastre di rinforzo per tronchetti, per supporti, per selle, per attacchi ecc.
Dimensioni della piastra e raggio di curvatura degli angoli. Dettagli sui fori di
ventilazione.
 Piastre tubiere: dati geometrici tipici (passo della foratura, dimensione, numero e
disposizione dei fori, spessore e dimensioni della piastra tubiera).
 Tubi di scambio termico: diametro esterno, spessore e connessione alla piastra
tubiera, diaframmi di supporto dei tubi, distanze.
 Riduzioni coniche: particolari e dimensioni dell’angolo di conicità, dei raccordi e dei
colletti, con eventuali anelli di rinforzo. Diametro maggiore e minore, spessori e
lunghezza assiale.
 Anelli e orecchie di sollevamento: numero, spessore, diametro del foro, angolo di
sollevamento, dimensioni dell’anello, ubicazione.
 Pareti piane: dimensioni e spessori. Particolari del collegamento della parete alle
altre membrature. Lunghezza, larghezza e spessore dei rinforzi della parete, se
collegati, compresi il numero e le distanze fra loro.
 Compensatori di dilatazione, soffietti: numero di onde, diametri massimi,
spostamenti ammessi sia assiali che laterali e angolari, numero di cicli ammessi.
 Tolleranze.
 Membrature e supporti interni non in pressione e non cooperanti alla stabilità della
struttura, ma saldati alle pareti dell’apparecchio: descrizione dei materiali usati,
procedimenti di saldatura.
 Supporti per recipienti orizzontali: numero e spessore degli appoggi e delle flange,
piastre d’appoggio, profondità e diametro dei fori per i bulloni delle fondazioni,
piastra di rinforzo. Distanza fra l’attaccatura dei fondi al cilindro e il centro dei
supporti, distanza fra i supporti, fra l’asse del fasciame e la piastra di appoggio
della base del supporto.
 Supporti per recipienti verticali: dimensioni della gonna che riguardano il
diametro, il peso, lo spessore, il modo di collegamento al fasciame o fondo.
Diametro interno ed esterno dell’anello di base, spessori, numero, diametro e
profondità dei fori per i bulloni di ancoraggio della base.
 Altri tipi di supporti (gambe, mensole, ecc.): tipo, numero, altezza e distanza dei
fori dei bulloni dall’asse centrale del recipiente. Dettagli di costruzione.
 Isolamento termico previsto.

Calcoli
Devono essere forniti i calcoli di dimensionamento di tutti i componenti l’attrezzatura a
pressione. Questi devono fare riferimento alle appropriate sezioni della norma di calcolo
adottata, ad appropriate specifiche o ad altri criteri di progettazione.

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Carichi da considerare
I calcoli devono tenere conto almeno dei seguenti fattori di rischio:
 pressione massima ammissibile interna ed esterna;
 temperatura minima e massima ammissibile;
 massimo carico statico del fluido contenuto in condizioni d’esercizio;
 peso dell’apparecchio;
 massimo peso dei contenuti in condizioni d’esercizio;
 peso del liquido nelle condizioni di prova di pressione;
 carichi dovuti al vento, al terremoto (determinati come indicato nel Testo Unico
sulle Costruzioni - DM 14 gennaio 2008), ad altre condizioni esterne;
 carichi localizzati causati da connessioni come ganci di supporto, anelli di rinforzo,
selle, strutture interne, tronchetti di collegamento a tubazioni, eccentricità di vario
tipo, ecc.
 carichi improvvisi causati da colpi d’ariete o oscillazioni e ondeggiamenti dei fluidi
contenuti nell’apparecchio;
 momenti flettenti causati da eccentricità dell’asse di pressione dell’apparecchio;
 sollecitazioni causate da differenze di temperatura, compresi i periodi di
transizione da un equilibrio termico ad un altro, e da differenze dei coefficienti di
dilatazione termica;
 sollecitazioni dovute a fatica: numero totale di avviamenti e fermate del
funzionamento dell’apparecchio nell’unità di tempo, (giorno, mese, anno, ecc.),
ampiezza dei cicli operativi di pressione e numero dei cicli stessi nell’unità di
tempo; ampiezza dei cicli operativi di temperatura; numero possibile di prove
idrauliche da effettuare durante la vita dell’apparecchio;
 scorrimento viscoso: numero previsto di ore di esercizio alle temperature
specificate;
 corrosione.

Sollecitazioni ammissibili
La PED prevede solo i valori dei coefficienti di sicurezza da utilizzare per la
determinazione delle sollecitazioni massime ammissibili per gli acciai e per l’alluminio e
le sue leghe; per i rimanenti materiali si possono assumere i coefficienti di sicurezza
imposti dalle singole norme utilizzate.
Se il codice di calcolo adottato è ASME VIII Div. 1 (per i recipienti) o ASME B31.3 (per le
tubazioni), per alcuni materiali la sollecitazione ammissibile imposta dal codice potrebbe
non rispettare il valore PED. In questi casi si accetta comunque il valore di sollecitazione
ammissibile del codice riconoscendo un livello di sicurezza equivalente alle disposizioni
della PED.

Calcoli eseguiti mediante software

Per i calcoli effettuati mediante software devono essere forniti almeno i dati seguenti:
 descrizione dei calcoli eseguiti;
 valori di input;
 riferimenti allo standard ed alle formule usate; le formule usate devono essere
riportate sul foglio di calcolo per ogni membratura;
 risultati dei calcoli intermedi significativi;

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 spessore minimo di calcolo ottenuto o sollecitazioni calcolate e paragonate alle

sollecitazioni ammissibili;
 corrosione prevista o ammissibile;
 tolleranze negative sugli spessori;
 spessori di progetto.

Specifiche di linea e stress analysis per le tubazioni

Per le tubazioni, per quanto riguarda la verifica di stabilità alla pressione interna, deve
essere fornita la specifica di linea (emessa dal Fabbricante oppure emessa
dall’Utilizzatore ma fatta propria dal Fabbricante) in sostituzione delle verifiche di calcolo.
In alternativa deve essere fornita la verifica di stabilità di tutti i componenti della linea
(tubi, curve, riduzioni, ecc.), a meno che non siano componenti coperti da rating per cui
il codice di costruzione adottato preveda la non obbligatorietà della verifica.
Deve essere inoltre fornita la stress analysis in conformità al codice di progettazione
(tipicamente ASME B31.3) oppure, se del caso, una dichiarazione di esenzione dalla
stress analysis formale qualora il codice scelto lo permetta.
Nella stress analysis, oltre alle sollecitazioni di origine termica, alla pressione e al peso
della tubazione, devono essere considerati anche i carichi di vento e sisma determinati in
conformità al DM 14 gennaio 2008 (Testo Unico sulle Costruzioni) e tutti i carichi
influenti risultanti dall’analisi dei rischi. La verifica va condotta anche in condizioni di
prova idraulica.
Il report di stress analysis deve contenere almeno i seguenti elementi:
 condizioni di carico considerate;
 sollecitazioni ammissibili;
 sketch di calcolo con indicate le posizioni e il tipo dei supporti e dei nodi;
 sommario dei risultati ottenuti, ad esempio: stress massimi, carichi agenti in
corrispondenza dei collegamenti con altre attrezzature, reazioni vincolari sui
supporti, ecc.

Metodi sperimentali
La PED permette che la pressione massima di esercizio di un apparecchio di forma
irregolare o non usuale possa essere definita da prove di pressione spinte fino a rottura,
da prove di pressione spinte fino allo snervamento o da prove estensimetriche. (rif. p.
2.2.4 Allegato I della PED).

La procedura delle prove deve essere approvata dall’Ispettorato prima dell’effettuazione

della prova. La prova deve essere effettuata in presenza dell’Ispettorato e la relazione
tecnica della prova effettuata e del risultato raggiunto deve essere preparata dal
Fabbricante che l’ha proposta.

Prova Idraulica
La pressione di prova idraulica finale dovrà essere calcolata secondo quanto riportato nel
punto 7.4 dell’allegato I della PED. Poiché tale punto è stato oggetto di interpretazioni
diverse con il passare degli anni, si considera rispondente al requisito della PED il calcolo
della pressione di prova eseguito utilizzando i criteri esposti nell’ultima edizione della

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norma armonizzata di prodotto appropriata (EN 13445 per i recipienti, EN 13480 per le
tubazioni, EN 12952 per le caldaie a tubi d’acqua ed EN 12953 per le caldaie a tubi di
fumo).

Nel caso in cui il codice di costruzione impiegato richieda l’esecuzione della pressione di
prova idraulica a pressioni diverse da quella sopra indicata (ad esempio recipienti
progettati secondo ASME VIII Div. 1 oppure tubazioni progettate secondo ASME B31.3),
dovrà essere assunto il valore massimo tra la pressione di prova PED e quella imposta
dal codice adottato (calcolata con le sollecitazioni ammissibili del codice), tenendo
comunque sempre in considerazione la pressione massima ammissibile sopportabile in
prova idraulica, valutata con le regole del codice utilizzato.

Alcuni codici di calcolo permettono limitazioni alla pressione di prova in casi particolari
(es. limitazione a 9.75 volte la PS per i serpentini dei forni sia secondo API 560 che
secondo ISO 13705 integrata con raccomandazioni CTI), non prevista invece dalla PED.
In questi casi si accetta tale limitazione riconoscendo in tali disposizioni un livello di
sicurezza equivalente alle disposizioni della PED.

Materiali
I materiali impiegati per la fabbricazione delle membrature a pressione devono essere
forniti di documentazione di conformità e controllo e devono essere adeguatamente
identificati con marcature originali del produttore oppure con marcature del Fabbricante
dell’attrezzatura o insieme che ne garantisca la provenienza e la natura. La
documentazione di conformità del materiale, che deve essere sempre allegata al
fascicolo tecnico della attrezzatura a pressione, deve essere rilasciata dal produttore del
materiale in accordo alle norme UNI EN 10204:2005, UNI EN 10168:2005.

Il Fabbricante dell’attrezzatura a pressione deve richiedere al fornitore del materiale la

relativa certificazione utilizzando il seguente criterio:
a. Materiali per parti pressurizzate principali di attrezzature appartenenti alle categorie
II, III, IV:
 certificato di controllo 3.1 (UNI EN 10204) se il materiale è prodotto da un
Fabbricante con sistema di qualità certificato da un Organismo competente per
tale scopo.
– certificato di controllo 3.2 (UNI EN 10204) se il Fabbricante del materiale non
opera secondo un sistema di garanzia della qualità certificato in accordo a
quanto previsto al riguardo dalla PED.
b. Materiali per parti pressurizzate principali di attrezzature della categoria I, per parti
pressurizzate non principali di attrezzature appartenenti alle categorie I, II, III e IV
e per accessori non a pressione saldati a membrature in pressione di attrezzature di
categorie II, III, IV e materiali d’apporto per saldature:
– documento di controllo non specifico del prodotto tipo 2.2 (UNI EN 10204);

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Se i materiali proposti dal Fabbricante per la costruzione dell’attrezzatura risultano tra

quelli già pubblicati sulle norme armonizzate, essi sono riconosciuti idonei in sede di
esame della documentazione ai fini dell’applicazione del Modulo prescelto. In tutti gli altri
casi il Fabbricante dovrà emettere una PMA (Particular Material Appraisal) per ogni
materiale. Per la compilazione delle PMA si può far riferimento all’allegato 2.

I materiali di apporto delle giunzioni permanenti devono essere ammessi e pubblicati

nelle norme e/o validati da un Organismo Notificato o da Entità terze riconosciute per tali
scopi da uno degli Stati Membri.

Resilienza
Al punto 7.5 dell’allegato I della PED sono espressamente indicati i requisiti per ritenere
sufficientemente duttile un materiale.
Se il codice di calcolo adottato sono le raccolte ISPESL (VSR-VSG-M-S) si considerano
rispondenti ai requisiti della PED i materiali che soddisfano le richieste di tale codice
integrato dalle raccomandazioni CTI.
Per attrezzature costruite in conformità ad altri codici si considerano soddisfatti i requisiti
PED integrando il codice con la relativa sezione delle pertinenti norme armonizzate (es.
EN 13445-2 per gli apparecchi e EN 13480-2 per le tubazioni).

Giunzioni permanenti
Specifiche di saldatura e qualifiche
Il Fabbricante deve utilizzare procedimenti di saldatura e personale addetto alle
saldature adeguatamente qualificati in conformità alla PED.
L’approvazione delle procedure e del personale sono affidate per le attrezzature a
pressione delle categorie II, III e IV ad una parte competente che può essere, a scelta
del fabbricante, un organismo notificato oppure un’entità terza riconosciuta per tale
scopo in uno degli Stati Membri.
Il punto 3.1.2 dell’allegato I della PED, in merito all’esecuzione delle prove previste per
la certificazione del personale e delle procedure di saldatura, rimanda esplicitamente alle
prove previste dalle norme armonizzate o prove equivalenti.
Quando viene utilizzato un codice di costruzione che richieda di eseguire le qualifiche
secondo ASME IX (è il caso di attrezzature costruite secondo standard americani, es.
ASME VIII Div. 1), in conformità ai principi della guideline 6/12, tali qualifiche verranno
accettate a patto di integrarle con le prove previste dalla “sezione saldatura” della norma
armonizzata di prodotto appropriata (es. EN 13445-4 per gli apparecchi e EN 13480-4
per le tubazioni) e dalle norme da essa richiamate. I range di qualifica rimarranno quelli
previsti da ASME IX tenendo conto delle eventuali variabili essenziali supplementari che
dovessero derivare da tali integrazioni.
Al contrario non si accetteranno qualifiche secondo ASME IX (indipendentemente da
eventuali integrazioni) per attrezzature costruite secondo norme armonizzate o altri
standard che rimandino a norme europee per le qualifiche.

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Controlli non distruttivi

Per le attrezzature a pressione delle categorie III e IV, le qualifiche del personale
addetto ai controlli non distruttivi devono essere rilasciate da entità terze riconosciute
per tale scopo in uno degli Stati Membri.

Allegati

Allegato 1 – Tabella di categorizzazione tubazioni

Allegato 2 – Bozza di Valutazione Particolare Materiale

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