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CRITERI DI PROGETTAZIONE

GUIDA ALLA SCELTA E DIMENSIONAMENTO DI PROCESSO


DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA

PRG.PR.GEN.0005

Rev. 1

Novembre 2005

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0508 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 2 (196)

INDICE

1. GENERALITA 4

1.1 Scopo e campo di applicazione 4

1.2 Riferimenti 4

1.3 Abbreviazioni e simboli 6

1.4 Definizioni 10

1.5 Considerazione aggiuntive alle definizioni 13

2. TIPI DI DISPOSITIVI DI SCARICO 15

2.1 Dispositivi installati sui recipienti a pressione 15

2.2 Dispositivi di sfiato installati sui serbatoi di stoccaggio 27

2.3 Sfiati azionati da pilota 32

2.4 Rompifiamma 34

2.5 Mezzi di sfiato dei serbatoi di stoccaggio 34

2.6 Scelta ed installazione dei dispositivi di sfiato dei serbatoi di stoccaggio 35

3. ANALISI DELLE CAUSE DI SOVRAPRESSIONE 37

3.1 Generalit 37

3.2 Cause potenziali di sovrapressione 40

3.3 Considerazioni addizionali 65

1 3.4 Esempi di calcolo 85

3.5 Cause di sovrapressione o vuoto nei serbatoi di stoccaggio 165

3.6 Valutazione preliminare della sezione di passaggio della valvola di sicurezza 170
1

4. INSTALLAZIONE DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA 186

4.1 Tubazioni di ingresso 186

4.2 Tubazione di scarico 186

4.3 Dispositivo di riserva 186

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Foglio 3 (196)

4.4 Disposizioni sugli accessori di sicurezza e controllo dei recipienti contenenti gas
compressi, liquefatti o disciolti o vapori diversi dal vapore dacqua secondo
ISPESL (ex ANCC) - Raccolta E 187

4.5 Impianti installati in Italia 187

4.6 Sistemi composti da pi apparecchiature protette da un unico dispositivo di


sicurezza 189

5. SELEZIONE DEL SISTEMA DI CARICO 190

5.1 Introduzione 190

5.2 Vapori scaricati allatmosfera 190

5.3 Vapori scaricati in un sistema chiuso e in torcia 191

6. GUIDA ALLA COMPILAZIONE DEL FOGLIO DATI PER LA VALVOLA DI SICUREZZA 193

6.1 Compilazione del foglio dati 193

6.2 Sommario delle portate a collettore di blowdown 195

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Foglio 4 (196)

1. GENERALITA

1.1 Scopo e campo di applicazione

Il presente documento ha lo scopo di stabilire i criteri di base e la procedura da usare per la


definizione, la progettazione e la specifica dei dispositivi appropriati per la protezione di impianti
petroliferi e chimici da sovrapressione causata da eventi accidentali, che possano verificarsi
nellesercizio degli stessi.

1.2 Riferimenti

1.2.1 Riferimenti di codici e standard internazionali

API RP 520 Sizing, Selection and Installation of Pressure-Relieving Devices in Re-


fineries. Part I - Sizing and Selection. Part II - Installation.
API RP 521 Guide for Pressure - Relieving and Depressuring System
API Std 650 Welded steel tanks for oil storage
API Std 620 Design and construction of large, welded, low presure storage tanks
API Std 2000 Venting atmospheric and low pressure storage tanks non refrigerated
and refrigerated
API Std 2510 A Fire-Protection considerations for the design and operation of liquified
petroleum gas (LPG) storage facilities
ISPESL-(ex ANCC)
Raccolta E Specificazioni tecniche applicative del Decreto Ministeriale 21 maggio
1974 - Norme integrative del regolamento approvato con R.D. 12 mag-
gio 1927, n. 824, e disposizioni per lesonero da alcune verifiche e pro-
ve stabilite per gli apparecchi a pressione.
Raccolta R Specificazioni tecniche applicative del Decreto Ministeriale 1 dicembre
1975 - Titolo II - riguardante le norme di sicurezza per gli apparecchi
contenenti liqudi caldi sotto pressione. Aggiornamento al giugno 1982.
Raccolta H Specificazioni tecniche applicative del Decreto Ministeriale 1 dicembre
1975 - Titolo I - Capitalo I riguardante le norme di sicurezza per appa-
recchi contenenti acqua surriscaldata.
ASME Sect. VIII, Div. I & II, Sect. I Boiler and Pressure Vessel Code
ASME B 31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
ASME B 31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.

1.2.2 Riferimenti di normalizzazione interna di societ

PRG.GG.GEN.0001 Definizione e scelta della temperatura e pressione di progetto


PRG.GG.NRM.0001 Guida allutilizzo delle unit di misura
PRG.PR.TUB.0001 Guida al dimensionamento linee di processo delle tubazioni
DAT.SM.SVS.0020 Foglio dati per valvole di sicurezza

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1.2.3 Riferimenti bibliografici

Crane Technical Paper No. 410M Flow of Fluids through Valves, Fittings and Pipe
American Petroleum Institute Proceedings - Division of Refining, 1970, New York
Process Safety Progress (Vol. 14, No. 1), Gennaio 1995 - "An Advanced Method for the Estima-
tion of Reaction Kinetics, Scale-up, and Pressure Relief Design"
Process Safety Progress (Vol. 14, No. 3), Luglio 1995 - Protection of Storage Tanks from Two-
Phase Flow Due to Fire Exposure
Plant/Operations Progress (Vol. 10, No. 1), Gennaio 1991 - "An Overview of Emergency Relief
System Design Practice
The Design Institute for Emergency Relief System (DIERS) Project Manual
Standard of the Heat Exchanger Institute, Surface Condenser Section Chemical Engineering,
Agosto 1991 - Estimate Two-Phase Flow in Safety Devices
Plant/Operation Progress, 5:49 (1986) - Diagrams for Vent Panels Design

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1.3 Abbreviazioni e simboli

1.3.1 Abbreviazioni

PR Valve (Pressure Relief Valve) : Valvola di sfioro a pressione


MAWP (Maximum Allowable Working Pressure) : Massima pressione ammissibile di
funzionamento
PSV (Pressure Safety Valve) : Valvola di sicurezza
DP (Design Pressure) : Pressione di progetto
OPP (Operating Pressure) : Pressione di esercizio
MNOP (Minimum Operating Pressure) : Pressione minima di esercizio
MXOP (Maximum Operating Pressure) : Pressione massima di esercizio
PVSV (Pressure/Vacuum Safety Valve) : Valvola di pressione e di vuoto
CSO valve (Car Seal Open) : Valvola di blocco assicurata aperta

1.3.2 Simboli

A superficie totale esposta m2


A accumulazione -
A area effettiva di scarico richiesta per la valvola di sicurezza
(relazioni 57 e 58) mm2
A area bagnata m2
Ax sezione trasversale del recipiente m2
B coefficiente volumetrico di espansione termica 1/C
C calore specifico del fluido kCal/kgC
C coefficiente correttivo per lequazione (57) -
Co parametro correlativo ricavato dalla Tabella 16 -
Cp calore specifico del fluido a pressione costante kCal/kgC
Cv calore specifico del fluido a volume costante kCal/kgC
Cv coefficiente di flusso della valvola -
d diametro interno tubi mm
da diametro di riferimento mm
db diametro di partenza mm
dv diametro nominale della valvola mm
D diametro nominale della linea m
ft fattore di attrito -
F fattore di isolamento termico della coibentazione -

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F2 coefficiente correttivo per flusso subcritico da applicare nellequazione (58) -


Fi fattore di isolamento termico della coibentazione i-esima -
h calore latente di vaporizzazione alle condizioni di scarico kCal/kg
hci entalpia del liquido di fondo colonna in ingresso al ribollitore kCal/kg
hcu entalpia del liquido di fondo colonna in uscita dal ribollitore kCal/kg
iB entalpia del prodotto di fondo kCal/h
iF entalpia dellalimentazione kCal/h
iw entalpia del vapore di testa kCal/h
Jgoo velocit superficiale del vapore m/s
k Cp/Cv rapporto tra calori specifici -
K coefficiente totale di resistenza -
Ka coefficiente di resistenza al diametro da -
Kb coefficiente di resistenza al diametro db -
Kb fattore correttivo dovuto alla contropressione -
Kd coefficiente effettivo di scarico -
Kv coefficiente di resistenza della valvola -
KL coefficiente di resistenza della linea -
l lunghezza tubo mm
L calore latente di vaporizzazione del fluido kJ/kg
Lci portata volumetrica di condensato in ingresso allaccumulatore di riflusso m3/h
Lcu portata volumetrica di condensato uscente dallaccumulatore di riflusso m3/h
Lequiv lunghezza equivalente totale della linea m
Lgeom lunghezza geometrica della linea m
Li calore latente del fluido i-esimo kJ/kg
LMTD Differenza media logaritmica di temperatura ai due estremi dello
scambiatore -
M peso molecolare kg/kmole
Pc pressione di salto critico bar
Pn pressione di esercizio normale bar
Ps pressione a cui si ha la velocit sonica bar
Psc Pressione di scatto della valvola di sicurezza bar
Pvv pressione a valle della valvola bar
Pz pressione che si instaura appena a valle del punto di frattura bar
PB contropressione bar

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PMn pressione di mandata della pompa in condizioni normali di esercizio bar


PMs pressione di mandata della pompa in condizioni di scarico bar
PMv pressione a monte della valvola in condizioni normali di esercizio bar
PMvs pressione a monte della valvola alle condizioni di scarico bar
P1 pressione a monte della valvola (relazione 5) bar
P1 pressione massima di esercizio bar
P1 pressione di scarico del sistema a monte della valvola di sicurezza
(relazioni 57 e 58) bar
P2 pressione che si instaura a valle del punto di frattura bar
q portata massima da scaricare kg/h
Q calore assorbito attraverso la superficie esposta kCal/h
Q calore scambiato nellesercizio normale (relazione 10) kCal/h
Qcn calore sottratto dal condensatore ad aria nelle condizioni normali di kCal/h
esercizio
Qcs calore sottratto dal condensatore ad aria nelle condizioni di scarico kCal/h
Qn calore fornito dal ribollitore alle condizioni di esercizio normale kCal/h
Qs calore calcolato fornito dal ribollitore alle condizioni di scarico kCal/h
Q1 calore di primo tentativo fornito dal ribollitore alle condizioni di scarico kCal/h
rc rapporto critico -
R costante universale dei gas -
S superficie esposta al fuoco m2
Si superficie esposta al fuoco della singola apparecchiatura m2
T temperatura C
Tci temperatura di fondo colonna alle condizioni normali di esercizio C
(Tci)s temperatura di fondo colonna alle condizioni di scarico C
Tn temperatura di esercizio normale K
Tw temperatura di parete del recipiente K
T1 temperatura assoluta del gas K
T1 temperatura un grado pi bassa della temperatura critica (relazione 9) C
T1 temperatura di ingresso lato caldo (relazione 11) C
Tav media delle temperature di entrata e uscita del lato freddo
durante lesercizio normale C
Tbp temperatura di ebollizione lato freddo alla pressione esistente
a valvola chiusa C

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Tcu temperatura di uscita dal ribollitore del fluido freddo C


Thi temperatura di ingresso del fluido riscaldante al ribollitore C
Thu temperatura di uscita del fluido riscaldante dal ribollitore C
T2 temperatura critica C
U coefficiente di trasmissione della coibentazione W/m2C
Uoo velocit di risalita delle bolle m/s
vs velocit sonica m/s
v volume specifico medio m3/kg
v1 volume specifico del fluido ad alta pressione m3/kg
v2 volume specifico del fluido alla pressione P2 m3/kg
VL volume di liquido nel recipiente m3
VT volume del recipiente m3
Z fattore di comprimibilit -
W portata di fluido scaricato kg/h
Wcond portata di condensato kg/h
We portata entrante kg/h
Wn portata di liquido di fondo colonna entrante nel ribollitore kg/h
Wr portata scaricata kg/h
Ws portata di fluido scaricato alla velocit del suono kg/h
Wscaricata portata scaricata dalla valvola di sicurezza kg/h
Wv portata di vapore da scaricare kg/h
Wvap portata di vaporizzato kg/h
WL portata di liquido da scaricare kg/h
X frazione ponderale di vapore nella corrente bifase -
Y fattore di espansione per fluidi comprimibili -
frazione media di vuoto -
D frazione totale media di vuoto al momento del disingaggio -
ENT frazione di vuoto richiesta per evitare il trascinamento di liquido -
VES frazione media di vuoto del recipiente -

calore latente fittizio kCal/kg


s calore latente di vaporizzazione alla temperatura di fondo colonna
alle condizioni di scarico kCal/kg
w calore latente di vaporizzazione alle condizioni di scarico kCal/kg

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massa volumica del fluido scaricato kg/m3


1 massa volumica alla temperatura T1 kg/m3
2 massa volumica alla temperatura T2 kg/m3
g massa volumica del vapore kg/m3
l massa volumica del liquido kg/m3
P differenza di pressione bar
Tc differenza di temperatura del fluido freddo tra ingresso e uscita al ribollitore C
Th differenza di temperatura del fluido riscaldante al ribollitore tra ingresso C
e uscita
Tin differenza di temperatura in ingresso al ribollitore C
Tout differenza di temperatura in uscita dal ribollitore C
Pp perdita di carico dei piatti della colonna bar
Ps differenza di pressione sonica bar
Pvs perdita di carico della valvola in condizioni di scarico bar
tensione superficiale N/m
F velocit superficiale adimensionale del vapore -
coefficiente di espansione isoentropica -

1.4 Definizioni

1) Imprevisto (Contingency)
E un evento anormale che causa di condizioni di emergenza.
2) Emergenza
E una interruzione dal normale esercizio durante la quale il personale e le apparecchiature
sono messi in pericolo.
3) Singolo imprevisto
E un singolo evento anormale causa di una emergenza.
4) Singolo rischio
E un singolo imprevisto che influenza lapparecchiatura.
5) Valvola di sfioro (Relief Valve)
Una "relief valve" un dispositivo automatico caricato da una molla. E' azionato dalla pres-
sione statica a monte della valvola ed apre in proporzione all'aumento di pressione al di so-
pra della pressione di taratura. E' usata principalmente per fluidi incomprimibili (liquidi).

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6) Valvola di sicurezza (Safety Valve)


Una "safety valve" un dispositivo automatico caricato da una molla. E' azionato dalla pres-
sione statica a monte ed caratterizzato da una apertura rapida e totale. E normalmente
usato per fluidi comprimibili (gas o vapori).
7) Valvola di sicurezza e sfioro (Safety Relief Valve)
Una valvola di sicurezza e sfioro un dispositivo automatico caricato da una molla adatto
per l'uso sia come valvola di sicurezza che come valvola di sfioro in funzione del suo impie-
go.
8) Valvola di pressione (Pressure Relief Valve)
E' un termine generico che si applica alle valvole "relief", "safety" o "safety relief". E' abbre-
viato comunemente con PR Valve.
9) Valvola convenzionale di sicurezza e sfioro (Conventional Measure Relief Valve)
Una valvola convenzionale di sicurezza e sfioro un dispositivo automatico caricato da una
molla, le cui caratteristiche di funzionamento sono direttamente influenzate da variazioni
della contropressione allo scarico della valvola.
10) Valvola di sicurezza bilanciata (Balanced Relief Valve)
E' una valvola che incorpora dispositivi per minimizzare l'effetto della contropressione sulle
caratteristiche di funzionamento. Ci normalmente ottenuto con l'installazione di un sof-
fietto di bilanciamento (balancing bellows).
11) Valvola di sicurezza azionata da pilota
E' un dispositivo automatico in cui la valvola principale combinata e controllata da una val-
vola di sicurezza ausiliare.
12) Disco di rottura (Rupture Disk)
E un dispositivo di sfogo non richiudibile azionato dalla pressione statica in ingresso e pro-
gettato per resistere alla pressione corrispondente ad un valore specificato, raggiunto il
quale si rompe e scarica la pressione dal sistema che deve essere protetto.
Il dispositivo comprende un disco di rottura ed un contenitore dello stesso.
13) Massima pressione ammissibile di funzionamento (Maximum Allowable Working Pressure -
MAWP)
Vedere PRG.GG.GEN.0001.
14) Pressione di progetto (Design Pressure - DP)
Vedere PRG.GG.GEN.0001.
15) Pressione di esercizio (Operating Pressure - OPP)
Vedere PRG.GG.GEN.0001.
16) Pressione minima/massima di esercizio (MNOP/MXOP)
Vedere PRG.GG.GEN.0001.
17) Pressione di taratura (scatto) (Set Pressure)
E' la pressione relativa allingresso della valvola di sicurezza, alla quale la stessa tarata
per aprire.

18) Pressione di rottura (Bust Pressure)


E la pressione relativa di ingresso al disco di rottura alla temperatura della rottura alla quale
il disco deve rompersi.
Si divide in Pressione di Rottura Specificata (Specified Bust Pressure) e in Pressione di
Rottura Nominale (Stamped Bust Pressure o Rated Bust Pressure). Questultimo il valore

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della pressione differenziale a cavallo del disco di rottura alla temperatura di rottura alla
quale il disco progettato per rompersi.
Tale valore impresso sul disco di rottura.
19) Accumulazione (Accumulation)
E' l'aumento di pressione sopra la MAWP nel recipiente durante lo scarico attraverso la val-
vola di sicurezza, espressa in percento di quella pressione.
20) Sovrapressione (Overpressure)
E' l'aumento di pressione di un dispositivo di scarico sopra la pressione di taratura. E' equi-
valente alla accumulazione quando il dispositivo di scarico tarato alla MAWP del recipien-
te.
21) Contropressione (Back Pressure)
E' la pressione alluscita di una valvola di sicurezza. Pu essere costante o variabile. La
contropressione la somma della contropressione statica (superimposed) e dinamica (built-
up).
Pressione statica (superimposed)
E' la pressione statica all'uscita della valvola di sicurezza quando la valvola stessa in
posizione di chiusura. Questo tipo di contropressione pu essere costante o variabile
ed provocata da altre fonti collegate allo stesso sistema di scarico.
Pressione dinamica (built-up)
E' laumento di pressione nel collettore di scarico che si sviluppa come risultato del flus-
so dopo lapertura della valvola di sicurezza.
22) Pressione differenziale di regolazione della molla (Test Spring Pressure or Cold Differential
Test Pressure)
E la pressione alla quale la valvola di sicurezza regolata per aprire sul banco di prova. La
pressione differenziale di regolazione della molla include le correzioni per le condizioni ope-
rative quali la contropressione, la temperatura di scatto o entrambe.
23) Sistema aperto di raccolta degli scarichi delle valvole di sicurezza (Open Disposal System)
Sono le tubazioni di scarico di una valvola di sicurezza, che scarica direttamente all'atmo-
sfera.
24) Sistema chiuso di raccolta degli scarichi delle valvole di sicurezza (Closed Disposal
System)
E' l'insieme delle tubazioni di scarico delle valvole di sicurezza ed il relativo sistema di rac-
colta.
25) Area di rischio di incendio (Fire Risk Area)
Un impianto di processo normalmente suddiviso in aree a rischio di incendio, ciascuna
delle quali l'area massima che si pu ragionevolmente prevedere essere coinvolta in un
singolo incendio.
26) Serbatoi di stoccaggio
26.1) Sfiato demergenza (Emergency Vent)
E lo sfiato richiesto quando si verifica allinterno o allesterno di un serbatoio una
condizione anormale, come la rottura di un serpentino interno di riscaldamento o fuo-
co esterno al serbatoio.
26.2) Serbatoio non refrigerato (Non Refrigerated Tank)

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E un serbatoio che contiene materiale allo stato liquido senza laiuto di refrigerazio-
ne. Generalmente la temperatura di stoccaggio sar vicina o pi alta della tempera-
tura ambiente.
26.3) Sfiato normale (Normal Venting)
E lo sfiato richiesto per esigenze di esercizio o per variazioni atmosferiche.
26.4) Valvola PV (Pressure/Vacuum)
Pu essere una valvola caricata a peso, una valvola azionata da pilota o una valvola
a molla ed usata per scaricare un eccesso di pressione o per rompere il vuoto che
si formato in un serbatoio.
26.5) Serbatoio Refrigerato
E un serbatoio che contiene un prodotto liquido mantenendolo per refrigerazione
(sia per evaporazione del contenuto del serbatoio sia per circolazione di un sistema
di refrigerazione) ad una temperatura inferiore a quella atmosferica.
26.6) Inspirazione termica (Thermal Inbreathing)
E il movimento di aria o del gas di blanketing nel serbatoio quando i vapori nel ser-
batoio si contraggono o si condensano come risultato di una diminuzione della tem-
peratura atmosferica.
26.7) Espirazione termica (Thermal Outbreathing)
E il movimento di vapori uscenti dal serbatoio quando i vapori nel serbatoio si e-
spandono o il liquido nel serbatoio vaporizza come risultato di un aumento della tem-
peratura atmosferica.
26.8) Portata di sfiato normalizzata (Rated Relieving Capacity)
E la portata di sfiato espressa come portata di aria alle condizioni standard quando
laria fluisce ad una determinata pressione o vuoto.

1.5 Considerazione aggiuntive alle definizioni

1) Massima pressione ammissibile di funzionamento (Maximum Allowable Working Pressure -


MAWP)
Il recipiente o lapparecchiatura non pu operare al di sopra di questa pressione o alla sol-
lecitazione equivalente ad ogni altra temperatura del metallo.
Tuttavia le norme ASME B 31.3, a condizione che il cliente le approvi, permettono le se-
guenti variazioni al di sopra della MAWP:
quando la aumentata severit delle condizioni operative non perdura pi di dieci ore
per volta o di cento ore all'anno, consentito aumentare la pressione di esercizio alla
temperatura esistente alle pi severe condizioni operative di un massimo del 33%;
quando la durata delle condizioni operative pi severe non eccede 50 ore ogni volta o
500 ore all'anno, consentito aumentare la pressione alla temperatura esistente duran-
te il periodo in cui le condizioni operative sono pi severe di un massimo del 20%.
Le suddette variazioni non sono valide per definire il progetto delle apparecchiature e la
pressione di scatto delle valvole, ma solo per la classificazione delle tubazioni in condizioni
di avviamento, fermata ed emergenza, a condizione che i limiti di pressione succitati non
siano superati e che tali variazioni siano permesse dalle norme locali.
2) Pressione di progetto (Design Pressure - DP)
La pressione di progetto la pressione utilizzata come base per la determinazione dello
spessore minimo del metallo di un recipiente o di una apparecchiatura. La pressione di pro-

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Foglio 14 (196)

getto non mai maggiore della MAWP. Nel caso in cui non sia noto lo spessore reale del
metallo per resistere alla sollecitazione, la pressione di progetto assunta uguale alla
MAWP. Quando si fissa la pressione di progetto, si deve considerare la perdita di carico del
fluido per raggiungere il dispositivo di sicurezza, il battente di liquido e fattori similari nonch
un margine sufficiente tra la pressione di esercizio e la pressione di taratura del dispositivo
di sicurezza. Nella costruzione del recipiente la MAWP pu diventare un po' pi alta della
pressione di progetto se vengono utilizzate lamiere di spessore maggiore o con una mag-
giore resistenza alla sollecitazione di snervamento o di trazione rispetto al minimo specifica-
to.
3) Pressione di esercizio (Operating Pressure - OPP))
Un recipiente di processo progettato normalmente per una pressione che preveda un
margine utile al di sopra della pressione di esercizio, per prevenire perdite dal dispositivo di
sicurezza.

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Foglio 15 (196)

2. TIPI DI DISPOSITIVI DI SCARICO

2.1 Dispositivi installati sui recipienti a pressione

2.1.1 Valvole di sicurezza e di sicurezza e sfioro (Safety Valves and Safety Relief Valves)

Sono dispositivi utilizzati per scaricare la pressione di gas e vapori e vengono progettati specifi-
camente perch si aprano completamente con una piccola sovrapressione. Ci si ottiene di-
mensionando l'area del disco di chiusura pi grande dell'area del bocchello di ingresso, facendo
cos in modo che l'energia cinetica del fluido che scorre, parzialmente trasformata in battente
statico, sia utilizzata per vincere la forza (forza della molla o forza peso) che agisce sul disco. E'
cos ottenuta una azione di scatto (pop action), cio il disco sale e raggiunge rapidamente il suo
completo sollevamento ad una sovrapressione pari ad una percentuale della pressione di taratu-
ra. Questa percentuale dipende dalle norme di progettazione applicate e dal servizio nonch dal
tipo di emergenza ( uguale al 3% per ASME Sect. I, al 10% o 21% per ASME Sect. VIII e al
10% per ISPESL).
Generalmente negli impianti di raffineria, chimici o petrolchimici sono usate valvole caricate a
molla che possono essere classificate come di tipo convenzionale o di tipo bilanciato a seconda
dell'effetto della contropressione sul loro funzionamento.

2.1.1.1 Valvole di tipo convenzionale

Figura 2.1.1.1.a - Valvola di sicurezza convenzionale con cappello della molla


sfiatato nello scarico della valvola (vedi anche Fig. 2.1.1.1.c)

Sono possibili le seguenti due situazioni.


a) Il sistema di copertura della valvola sfiatato alla pressione atmosferica; in questo caso la
contropressione agisce con la pressione del recipiente contro la sola spinta della molla (ve-
di Fig. 2.1.1.1.b). Questa valvola usata solamente per vapore dacqua e nella pratica co-
struttiva il cappello aperto per permettere il raffreddamento della molla.

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PvAn = Fs-PB(AD-AN)
AD>AN
AD = area del disco PV = pressione dei recipienti
AN = area del bocchello PB = contropressione
Fs = forza della molla
Figura 2.1.1.1.b - Cappello della molla sfiatato allatmosfera

b) Il sistema di copertura sfiatato nella tubazione di uscita della valvola; in questo caso alla
spinta della molla si somma anche la contropressione e se ne deve tener conto nel tarare la
carica della molla per ottenere lapertura della valvola alla pressione richiesta di taratura.

PvAn = Fs+PBAN
AD>AN
AD = area del disco PV = pressione dei recipienti
AN = area del bocchello PB = contropressione
Fs = forza della molla
Figura 2.1.1.1.c - Cappello della molla sfiatato nello scarico della valvola

In pratica, tuttavia, la contropressione statica non costante e varia tra un minimo, che corri-
sponde all'altezza del liquido di tenuta nel sistema di blowdown ed un massimo, che corrisponde
ad una situazione nella quale le altre valvole di sicurezza, collegate al medesimo sistema di blo-
wdown, stanno scaricando. In questo caso, per evitare l'apertura della valvola ad una pressione
troppo differente dal valore di taratura, come risultato della contropressione, una pratica stan-
dard (API 521) accettare l'uso delle valvole convenzionali quando la contropressione statica
variabile in un intervallo che non supera il 10% della pressione relativa di taratura.

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Quando la contropressione statica variabile in un intervallo che va dal 10-50% della pressione
relativa di taratura si utilizzano valvole di tipo bilanciato, per contropressioni variabili in un inter-
vallo maggiore del 50% della pressione di taratura si utilizzano valvole del tipo pilotato.
Si dovrebbe pure tener conto del fatto che le valvole convenzionali non hanno un comportamen-
to ottimale rispetto alla portata in quanto, allapertura della valvola, immediatamente la contro-
pressione dinamica pu tendere a sbilanciare l'equilibrio tra la forza della molla e la pressione
nel recipiente. Ci porta, nel caso di cappuccio non sfiatato (che il caso pi comune), ad una
riduzione dell'apertura della valvola e ad una rapida diminuzione della portata; quindi le valvole
convenzionali, che sono normalmente accettabili dal punto di vista della contropressione statica,
devono essere controllate anche per quanto riguarda la contropressione dinamica ed il progetti-
sta deve verificare che la differenza tra il massimo valore della contropressione dinamica (che si
verifica quando la contropressione statica massima) ed il valore minimo della contropressione
non superi il 10% della pressione di taratura.

2.1.1.2 Valvole di tipo bilanciato (vedere Fig. 2.1.1.2.a)

Figura 2.1.1.2.a - Valvola di tipo bilanciato con soffietto

Sono quelle in cui la contropressione ha una influenza molto piccola sulla pressione di taratura.
Di queste valvole sono disponibili un tipo a soffietto (bellows) ed un tipo a pistone; il primo tipo
il pi largamente usato.

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a) Tipo a soffietto (Bellows type) (vedere Fig. 2.1.1.2.b)

AB = area effettiva del soffietto Fs= forza della molla


AD = area del disco PV = pressione nel recipiente protetto
AN = area del seggio PB = contropressione dinamica
AP = area del pistone PS = pressione di taratura
Figura 2.1.1.2.b - Disco bilanciato e pistone sfiatato

L'area della sezione effettiva del soffietto uguale all'area del seggio; l'area del disco di
chiusura al di l dell'area del soffietto e al di l dell'area del seggio sono uguali e la forza
sviluppata sopra queste aree, come conseguenza della contropressione variabile, si annul-
lano l'un l'altra. L'area sotto il soffietto mantenuta a pressione costante sfiatando il soffietto
stesso verso una sorgente a pressione costante (spesso l'atmosfera), a meno che il flui-
do, che sarebbe sfiatato in caso di rottura del soffietto, non sia pericoloso. In questo caso
esso dovr essere scaricato in una posizione di sicurezza, a condizione che la pressione
esistente nella stessa sia costante.

b) Tipo a pistone (vedere Fig. 2.1.1.2.c)

AB = area effettiva del soffietto Fs= forza della molla


AD = area del disco PV = pressione nel recipiente protetto
AN = area del seggio PB = contropressione dinamica
AP = area del pistone PS = pressione di taratura
Figura 2.1.1.2.c - Disco bilanciato e pistone sfiatato

Nel tipo a pistone, del quale sono prodotte parecchie varianti, la guida del pistone munita di
sfiato, cos che la contropressione sulle facce opposte del disco di chiusura della valvola si an-

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nulla, e la faccia superiore del pistone, che ha la stessa superficie del seggio, soggetta alla
pressione atmosferica, poich a tale pressione sfiatato il sistema di copertura. I gas possono
trafilare, passato il pistone nel sistema di copertura (cappello), cos che, in caso di gas dannosi,
il sistema deve essere sfiatato in posizione di sicurezza.
Con dispositivi di tipo bilanciato la contropressione (statica e dinamica) pu essere aumentata
ottenendo una riduzione delle dimensioni e del costo del collettore di blowdown.
Anche usando valvole di tipo bilanciato, quando la contropressione raggiunge il 30% della pres-
sione di taratura per i gas e 15% per i liquidi, la portata della valvola inizia a scendere al di sotto
del valore teorico (flusso attraverso un orifizio ad area fissa). La diminuzione della portata della
valvola dipende anche dalla sovrapressione, dal tipo e dal fabbricante della valvola usata.
Per valori di contropressione pi elevati di quelli indicati, le dimensioni della valvola divengono
progressivamente pi grandi a parit di portata, anche se vengono mantenute le condizioni di
flusso critico. Per valori di contropressione pi elevati del 30% rispetto alla pressione di taratura
si deve consultare il costruttore per il dimensionamento della valvola stessa.
In generale, sebbene sia un incentivo aumentare la contropressione nelle valvole di tipo bilan-
ciato, per ridurre il costo del collettore di blowdown devono di norma essere evitati per i gas va-
lori che eccedono il 25% della pressione di taratura in quanto risulta difficile il dimensionamento
e lesercizio (aumento di dimensioni ed instabilit).

2.1.2 Valvole di sfioro (Relief Valves)

Sono generalmente usate per liquidi. In questo tipo di valvole, alla pressione di taratura, il disco
di chiusura si solleva leggermente dal seggio senza scatto e permette il passaggio di una picco-
la quantit di fluido. Quando si accumula nel recipiente una pressione pi alta, il disco si innalza
ulteriormente, cosicch disponibile un'area addizionale e aumenta la portata del fluido.
Le valvole di sfioro di liquido raggiungono la portata nominale ad un valore della sovrapressione
del 25%. Se viene specificata una sovrapressione pi bassa la portata si riduce.

2.1.3 Valvole di sicurezza azionate da pilota (Pilot-operated Relief Valves)

Sono usate quando la pressione di esercizio molto vicina alla pressione di taratura per dimen-
sioni elevate e per valori alti di contropressione (> 3050%), poich in questo caso il trafilamento
attraverso la valvola potrebbe essere considerevole. Questo tipo di valvola pure usato quando
la pressione di taratura molto bassa (0,71 bar) e non pu essere utilizzata la tenuta di liquido.
Questo il caso delle navi che trasportano prodotti liquefatti aventi tensione di vapore prossima
all'atmosferica ed una guardia idraulica non pu essere usata a causa delle varie accelerazioni
causate dalle onde.

2.1.4 Dischi di rottura (Rupture Disks)

Il disco di rottura un organo di sicurezza costruito in tipi e forme diversi che si pu installare
per la protezione di apparecchiature, da solo o accoppiato in vari assetti alla valvola di sicurez-
za.
Per un uso appropriato del disco di rottura perci necessario tener conto di una serie di fattori.

2.1.4.1 Installazione

In generale i dischi di rottura possono essere installati singolarmente o accoppiati alle valvole di
sicurezza sulla base delle seguenti considerazioni:

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a) Disco di rottura da solo come unico organo di sicurezza


E usato quando il fluido molto viscoso o molto corrosivo e quindi non possibile utilizzare
le valvole di sicurezza. Limpiego dei dischi di rottura da soli limitato dal fatto che quando il
disco si rompe si perde completamente il contenuto del sistema e si ha una depressurizza-
zione rapida.
b) Disco di rottura a monte di una valvola di sicurezza
Quando necessario assicurare la tenuta delle valvole di sicurezza nel caso in cui siano
trattati fluidi tossici o corrosivi, o in presenza di fluidi viscosi o di fluidi che possono polime-
rizzare e rendere la valvola inoperante a causa di sporcamento, impaccamento o corrosio-
ne, consigliato lutilizzo di un disco di rottura installato a monte della valvola.
Infatti in presenza di fluidi altamente corrosivi, con questo accorgimento, nelleventualit di
corrosione del disco a monte, si evita il contatto del fluido con la valvola di sicurezza, men-
tre la perdita rilevata da uno strumento di allarme di alta pressione installato tra i due di-
schi.
In questo caso necessario prevedere linstallazione di uno sfiato da pollice (connesso
allatmosfera) tra la valvola di sicurezza ed il disco, per evitare che si crei pressione nella
tubazione che li collega, e di un indicatore di pressione locale.
Questo indicatore di pressione locale obbligatorio e deve sempre indicare la pressione
atmosferica.
Lo sfiato deve essere munito di una valvolina di eccesso di flusso (flow excess). Questa val-
vola sempre aperta per cui la pressione sempre pari a quella atmosferica. Chiuder pe-
r in caso di rottura del disco. Nel caso di fluidi tossici, letali, infiammabili, ecc., lo sfiato de-
ve essere collocato in posizione di sicurezza.
I dischi di rottura sono utilizzati anche a monte delle valvole di sicurezza nel caso di appa-
recchi operanti sottovuoto. In questo caso il vent da pollice deve essere tenuto chiuso.
c) Disco di rottura quale organo di sicurezza secondario in parallelo alla valvola di sicurezza
E usato quando vi la possibilit di innesco di reazioni chimiche che possono causare au-
menti violenti incontrollabili della pressione o deflagrazioni allinterno dei recipienti oppure in
caso di rottura tubi scambiatori per proteggere lo scambiatore dallonda durto che si crea
per effetto della rottura.
In questi casi la pressione di rottura del disco pu essere assunta pi alta o pi bassa della
pressione di taratura della valvola di sicurezza sulla base di considerazioni di processo o di
sicurezza.
d) Disco di rottura a valle di valvole di sicurezza
Questa applicazione non molto comune, ed in genere utilizzata quando non possibile
installare il disco di rottura da solo e quando una valvola di sicurezza di un sistema di pi
valvole di sicurezza con un unico collettore di raccolta scarica un fluido corrosivo; in questo
modo le valvole in materiale convenzionale sono protette dagli effetti del fluido corrosivo in
caso di scarico.
Questo tipo di disposizione richiede luso di una valvola di sicurezza la cui pressione di tara-
tura non influenzata dalla contropressione o luso di uno sfiato tra la valvola ed il disco si-
mile a quello descritto sopra.

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2.1.4.2 Tipo di costruzione

Per quanto riguarda la costruzione, sono disponibili i seguenti tipi di dischi di rottura:
a) Convenzionali (Tension-loaded)
lo scoppio genera frammenti
la pressione di esercizio non deve superare circa il 70% della pressione di rottura, al fi-
ne di prevenire un eventuale danneggiamento per fatica del disco
la pressione di esercizio deve invece essere inferiore al 70% della pressione di rottura
se la pressione di esercizio subisce delle oscillazioni del 10%
possono essere impiegati per servizi su apparecchiature contenenti gas o liquidi
necessitano di supporti per il vuoto
non possono essere installati a monte di una valvola di sicurezza.
b) Pre-scored tension-loaded
non generano frammenti durante lo scoppio
la pressione di esercizio pu raggiungere l85% della pressione di rottura del disco
non necessitano di supporto per il vuoto
possono essere impiegati per servizi su apparecchiature contenenti gas e liquidi
c) Compositi
sono dischi convenzionali compositi per servizi su fluidi corrosivi
la pressione operativa non deve superare l80% della pressione di rottura.
d) Reverse-buckling con coltelli
sono installati con la convessit rivolta verso il processo
possono essere eserciti fino a pressioni pari al 90% della pressione di rottura
non necessitano di supporti per il vuoto
non si devono applicare per servizi su apparecchiature piene di liquido
sono disponibili anche per servizi su fluidi corrosivi.
e) Pre-scored reverse buckling
sono installati con la convessit rivolta verso il processo
possono essere eserciti fino a pressioni pari al 90% della pressione di rottura
non necessitano di supporti per il vuoto
possono essere impiegati per servizi su apparecchiature contenenti sia gas che liquidi.

2.1.4.3 Pressione di rottura

I dischi di rottura hanno una tolleranza di rottura superiore a quella delle valvole di sicurezza (nel
campo di 5%) per cui, come criterio generale, la pressione di progetto deve essere aumentata

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almeno del 20%, rispetto allinstallazione di una valvola di sicurezza, per tenere conto di questa
maggiore tolleranza.
Preliminarmente, la pressione di rottura deve essere posta pari al 30% superiore alla massima
pressione operativa.
Poich questa scelta potrebbe essere gravosa dal punto di vista del costo dellapparecchiatura o
del sistema protetto del disco consigliabile effettuare una verifica tecnico economica con i ser-
vizi tecnici competenti.
La pressione di rottura del disco deve essere specificata in concomitanza con la temperatura
alla quale il disco si deve rompere.
Nel caso di una pressione pulsante, il disco di rottura dovr essere del tipo convesso nel senso
del flusso per evitare la rottura a fatica.
Il caso di pressione pulsante deve quindi essere indicato nella specifica di processo del disco.

Tabella 1 - Sommario delle caratteristiche dei dischi di rottura

Tipo di disco Supporti per il Lo scoppio Servizio gas Servizio liquido Massima
vuoto genera pressione di
frammenti? esercizio

Convenzionali qualche volta Si Si Si 70% Pb

Pre-scored No No Si Si 85% Pb
tension-loaded

Compositi qualche volta Si Si Si 80% Pb

Reverse-buckling No No Si No 90% Pb
with knife blades

Pre-scored No No Si No 90% Pb
reverse-buckling

Pb = pressione di rottura del disco.

2.1.4.4 Effetti della temperatura

La pressione di rottura del disco funzione della temperatura e precisamente diminuisce


allaumentare della temperatura. Tale dipendenza pi o meno marcata a seconda del tipo di
materiale.
I dischi di tipo Reverse Buckling, per la loro configurazione, sono meno sensibili a variazioni di
temperatura rispetto a quelli convenzionali.
La temperatura del sistema apparecchiatura/disco di rottura deve risultare la stessa. Infatti una
differenza consistente di temperatura tra i due sistemi causa un considerevole incremento della
pressione di scoppio.
Ci implica che linstallazione dei disco di rottura deve essere il pi vicina possibile
allapparecchiatura protetta.
Per consentire al disco di rottura di proteggere il recipiente anche a temperatura inferiore a quel-
la di scatto, il suo materiale deve essere idoneo a resistere al fluido di processo e deve avere il
carico di snervamento uguale a quello del materiale del recipiente. Per questo motivo il materia-
le del recipiente deve essere specificato nella specifica di processo del disco.
Dischi di rottura metallici in presenza di idrogeno non devono essere usati in quanto possono
provocare incendio. Una spiegazione consiste nel fatto che, al momento della rottura le forze di

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taglio sono sufficienti a far salire la temperatura del punto di rottura al valore della temperatura
dignizione.

2.1.4.5 Dischi di rottura installati a monte di valvole di sicurezza

Quando il disco di rottura installato a monte di una valvola di sicurezza si deve verificare quan-
to segue:
durante lo scoppio il disco non deve originare frammenti
il disco di rottura deve essere calcolato con un coefficiente di efflusso di 0,62 per tenere
conto delle perdite di carico causate dal disco a monte della valvola di sicurezza. In alterna-
tiva si pu assumere che il disco di rottura esposto abbia una perdita di carico equivalente a
quella di un tratto di linea di lunghezza L = 75 D
il disco di rottura deve esplodere ad una pressione minore o uguale al valore di set della
valvola di sicurezza
in questi tipi di installazione indispensabile collocare fra disco e valvola un dispositivo di
allarme di alta pressione o di sfioro al fine di evitare laccumulo di contropressione a valle
del disco che ne aumenterebbe la pressione di scoppio come descritto al paragrafo
2.1.4.1.b.

2.1.5 Guardie idrauliche (Liquid Seal)

Sono usate al posto delle valvole di sfiato. Un esempio tipico il sistema di tenuta di una fiacco-
la. Il tubo ad U pu essere riempito con acqua o altro liquido ed il congelamento del liquido di
tenuta sar evitato con il riscaldamento del tubo mediante tracciamento con vapore (steam tra-
cing).

2.1.6 Boccaporto di esplosione (Explosion Hatch)

Consiste di un coperchio di metallo incernierato, posto sopra una apertura sulla sommit di un
recipiente che opera a pressione leggermente superiore a quella atmosferica, ed soggetto ad
esplosione interna. Possono essere previsti uno o pi boccaporti per un singolo recipiente. Non
si raccomanda l'uso di boccaporti a pi alta pressione, poich il peso del boccaporto aumenta
con la pressione e ci pu precludere una pronta apertura.

2.1.7 Pressione di scatto di una valvola di sicurezza e accumulazione

2.1.7.1 ISPESL - (ex ANCC) - Raccolta E

La norma si applica obbligatoriamente per legge (Decreto del 12 Maggio 1927 n 824 e modifica
con Decreto del 13 Febbraio 1981 n 341) a tutte le apparecchiature destinate ad impianti instal-
lati in Italia aventi pressione relativa di progetto superiore a 0,48 bar (0,5 kg/cm2).
1. La pressione di taratura non pu essere superiore alla pressione di progetto
dellapparecchio protetto, salvo quanto previsto al punto 2) seguente.
La pressione di taratura definita come la pressione alla quale la valvola di sicurezza inizia
ad aprire.
2. La pressione da utilizzarsi per il calcolo della sezione di passaggio in una valvola di sicu-
rezza, ovvero la pressione corrispondente alla massima portata che si instaura

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nellapparecchio durante la fase scarico, non dovr essere inferiore alla somma della pres-
sione di taratura e della sovrapressione.
La sovrapressione potr superare non pi del 10% la pressione di progetto dellapparecchio, a
condizione che:
Gli apparecchi appartengano alla 1 e 2 categoria di cui alla Specificazione Tecnica
Applicativa del Decreto Ministeriale 21.11.1972 Raccolta S. Le apparecchiature di pro-
cesso appartengono di norma alla categoria 1 e 2.
Le valvole di sicurezza siano di tipo qualificato.
3. Quando le valvole di sicurezza sono pi di una, almeno una di esse deve essere tarata ad
una pressione minore o uguale a quella di progetto dellapparecchio, mentre le altre posso-
no essere tutte tarate a valori superiori, purch laccumulazione alla portata massima scari-
cata da tutte le valvole non superi il 10% della pressione di progetto. Lo scarto di chiusura
non deve essere superiore al maggiore fra i seguenti valori: 20% oppure 0,5 bar.

2.1.7.2 ASME Sect. VIII

Si applica, salvo diversamente indicato, a tutte le apparecchiature con pressione di progetto


superiore a 205 kPa (15 psig).
Nella Tab. 2 qui sotto riportata sono riassunte le pressioni di taratura e la massima accumula-
zione per le valvole di sicurezza specificate secondo le norme ASME.

Tab. 2 - Valori della pressione per linstallazione della valvola

Valori della Pressione per linstallazione delle valvole


(% della pressione di progetto)
Imprevisto Singole Multiple
Taratura Max. accumulata Taratura Max. accumulata

Non per incendio


prima valvola 100 110 100 116
valvole aggiunte 105 116

Solo per incendio:


prima valvola 100 121 100 121
valvole aggiunte 105 121
valvola supplementare 110 121

2.1.7.3 Valvole di sicurezza per generatori di vapore

Il dimensionamento e linstallazione delle valvole di sicurezza a protezione di generatori di vapo-


re regolamentata dalle normative internazionali e spesso da norme locali del paese di installa-
zione.
Pertanto necessario di volta in volta verificare la normativa applicabile e attenersi a quanto da
essa richiesto.
A titolo informativo in questo criterio riportiamo, in modo sintetico, quanto richiesto dalle norme
ASME Sect. I che quello pi frequentemente seguito e in genere accettato.

2.1.7.3.A Selezione delle valvole di sicurezza con riferimento alle norme ASME Sect. I

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1) Numero di valvole di sicurezza


Ogni generatore di vapore deve avere almeno una valvola di sicurezza. Nel caso di genera-
tori aventi superfici di scambio a tubi lisci maggiori di 46.5 m o caldaie elettriche con poten-
za maggiore di 1100 kW sono richieste due o pi valvole di sicurezza. Per caldaie aventi
combinazione di superfici lisce e alettate maggiori di 46.5 m totali sono richieste due o pi
valvole di sicurezza solo se la produzione di vapore supera 1810 kg/h.

2) Capacit di scarico delle valvole di sicurezza


La capacit minima di scarico della, o delle valvole di sicurezza poste a protezione del ge-
neratore di vapore dovr essere pari alla massima portata di vapore che pu essere prodot-
to dal generatore di vapore stesso.

3) Pressione di scatto delle valvole di sicurezza


La pressione di scatto di almeno una delle valvole di sicurezza della caldaia deve essere in-
feriore o uguale alla pressione di progetto della caldaia. Le rimanenti valvole di sicurezza
possono avere una pressione di scatto massima pari al 103% della pressione di progetto.
La pressione di scatto di tutte le valvole di sicurezza deve stare nel campo del 10% della
pressione di scatto della valvola avente il set pi alto.
Le norme ASME Sect. I chiedono, inoltre, che non sia in nessun caso superato il 106% del-
la pressione di progetto, pertanto la taratura dellultima valvola di sicurezza al 103% della
pressione di progetto possibile purch le valvole abbiano una sovrapressione non supe-
riore al 3% (che di norma possibile).

2.1.7.3.B Valvole di sicurezza sul surriscaldatore

Nel caso (normale) in cui il surriscaldatore sia direttamente collegato allevaporatore senza o-
struzioni o intercettazioni, la valvola di sicurezza installata sul surriscaldatore pu essere consi-
derata nel conteggio della capacit totale di scarico delle valvole di sicurezza della caldaia fermo
restando che almeno il 75% della portata totale richiesta deve essere garantito dalle valvole in-
stallate sullevaporatore.
Nel caso in cui il surriscaldatore sia intercettabile rispetto allevaporatore, il surriscaldatore deve
avere una o pi valvole di sicurezza.

2.1.7.3.C Criteri generali per la determinazione della pressione di scatto delle valvole di sicurezza

Oltre a quanto richiesto dalle norme ASME Sect. I sopra riassunto, di seguito si elencano alcuni
criteri, utilizzati in societ dagli uffici tecnici competenti che devono essere seguiti per la corretta
scelta del valore della pressione di scatto delle valvole di sicurezza poste a protezione dei gene-
ratori di vapore.
1) La pressione di scatto della valvola di sicurezza del surriscaldatore deve essere almeno
l8% superiore alla pressione di esercizio e comunque non inferiore a 4 bar.
2) La prima valvola di sicurezza del corpo cilindrico deve essere tarata alla pressione di scatto
della valvola posta a protezione del surriscaldatore, aumentata della perdita di carico del
surriscaldatore al carico massimo continuo e con un ulteriore margine di 1 bar. La pressione
cos determinata sar anche la pressione di progetto della caldaia. La seconda valvola di
sicurezza pu essere tarata al 103% del valore della prima.
3) Specificare per questo servizio valvole di sicurezza aventi un intervallo di richiusura minimo
(possibilmente 3%).

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4) Le valvole di sicurezza devono essere installate pi vicino possibile allapparecchio da pro-


teggere; il collegamento deve essere libero da restrizioni e da ostruzioni e non deve essere
intercettabile.

2.1.7.4 Per servizi in fase liquida

La pressione di scatto della valvola di sicurezza in tutte le apparecchiature che operano in servi-
zio liquido, deve essere valutata considerando il battente di liquido e la posizione in quota della
valvola di sicurezza stessa.
Al momento dellesecuzione dellingegneria di processo la posizione in quota della valvola di
sicurezza pu non essere nota.
Tuttavia essa pu essere prevista con sufficiente approssimazione seguendo la procedura qui di
seguito riportata (vedere Fig. 2.1.7.4.a).
Il progettista di processo dovr chiaramente indicare nella specifica di processo della valvola la
quota fra la valvola di sicurezza e la generatrice superiore del recipiente assunta per la determi-
nazione del valore della pressione di scatto.

Figura 2.1.7.4.a - PSV in servizio liquido

a) Per tutte le apparecchiature la cui generatrice superiore si trova ad una quota inferiore a
10,5 m dal suolo, nel calcolo della pressione di scatto la valvola di sicurezza deve essere
considerata posizionata alla quota di 10,5 m dal suolo.
Tale quota determinata considerando la posizione del collettore di sfiato sul pipe-rack ed il
fatto che la valvola di sicurezza deve essere installata al di sopra di tale collettore per con-
sentire lautodrenaggio del liquido dalla sua tubazione di scarico.

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Lelevazione di 10,5 m quindi lelevazione minima da considerare.


b) Per tutte le apparecchiature la cui generatrice superiore si trova ad una quota superiore a
10,5 m dal suolo (o comunque superiore alla generatrice superiore del collettore di sfiato)
devono essere applicate le seguenti considerazioni.
b.1) Se lapparecchiatura posizionata allinterno di una struttura, la valvola di sicurezza
deve essere considerata posizionata 1,5 m al di sopra del piano immediatamente so-
vrastante la generatrice superiore dellapparecchiatura stessa.
Tale piano va considerato ad una elevazione di 3 m al di sopra della generatrice supe-
riore.
b.2) Se lapparecchiatura non ha un piano sovrastante la valvola di sicurezza deve essere
considerata posizionata ad una altezza minima al di sopra delle generatrice superiore
dellapparecchiatura.

2.1.7.5 Apparecchiature sottovuoto

Tutte le apparecchiature la cui pressione operativa in ogni situazione di esercizio inferiore alla
pressione atmosferica devono essere protette mediante un dispositivo di sicurezza la cui som-
ma della pressione di scatto e dellaccumulazione non deve superare il valore della MAWP.
Occorre tenere conto che in alcuni processi operanti sottovuoto, i fluidi di processo per effetto
della temperatura operativa troppo elevata, conseguente ad un cattivo funzionamento
dellapparecchiatura, a incendio esterno o allingresso di sostanze indesiderate, possono de-
comporre o reagire con queste sostanze indesiderate con formazione di gas o vapore e quindi
creazione di sovrapressione.
A questo proposito si rimanda al paragrafo 3.2.13 (Reaction Runaway).

2.2 Dispositivi di sfiato installati sui serbatoi di stoccaggio

2.2.1 Introduzione

Sono disponibili due tipi di sfiati a pressione o a vuoto, e cio sfiati operanti direttamente od
operanti con pilota per proteggere i serbatoi a bassa pressione.
Gli sfiati che operano direttamente possono essere caricati a peso o a molla.
Le molle sono usate generalmente per pressioni di taratura al di sopra di 108 kPa o per vuoto al
di sotto di tale valore.
Questi sfiati provvedono non solo alla protezione del serbatoio per sovrapressione ma anche ad
evitare perdite di prodotto.
E disponibile un altro tipo di sfiato, uno sfiato aperto (vedi Fig. 2.2.1), per proteggere i serbatoi
di stoccaggio progettati per operare a pressione atmosferica. Uno sfiato aperto sempre aperto
e fa si che un serbatoio progettato per operare a pressione atmosferica inspiri o espiri ad ogni
pressione differenziale. Uno sfiato aperto ha una forma adatta o munito di un dispositivo per
prevenire lingresso di pioggia o neve nel serbatoio.

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Figura 2.2.1.a - Sfiato aperto

2.2.2 Sfiati operanti direttamente (valvole PVSV)

2.2.2.1 Descrizione

Sono disponibili sfiati operanti direttamente per scaricare la pressione o per rompere il vuoto o
per una combinazione delle due prestazioni.
Gli sfiati combinati, per le due operazioni di sfiato e rottura del vuoto, con le configurazioni lato-
lato (Fig. 2.2.2.1.a) sono disponibili con le uscite flangiate per lo scarico in pressione, quando lo
scarico dei vapori in pressione deve essere collettato verso lesterno.

Figura 2.2.2.1.a - Sfiati PVSV lato-lato

Sono disponibili sfiati pi grandi per scarichi di emergenza che possono essere utilizzati per
accedere allinterno del serbatoio per ispezione o manutenzione (Fig. 2.2.2.1.b). Sono disponibili
in dimensioni da 16 a 24 pollici.

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Figura 2.2.2.1.b - Sfiato di emergenza caricato con peso

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La Fig. 2.2.2.1.c mostra configurazioni di sfiati ad azione diretta.

Valvola di sfiato a contrappeso Valvola rompivuoto a contrappeso

Valvola di sfiato caricata a molla Valvola rompivuoto caricata a molla

Valvola di respirazione a contrappeso Valvola di respirazione a contrappeso (vuoto)


e caricata a molla (sfiato)

Figura 2.2.2.1.c - Sfiati ad azione diretta

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2.2.2.2 Principio di funzionamento

Il principio di funzionamento di uno sfiato operante direttamente basato sul peso della piastra
o sulla forza della molla, che agisce sulle piastre per tenere chiuso lo sfiato. Quando la pressio-
ne od il vuoto nel serbatoio, che agisce sullarea di tenuta del seggio eguaglia la forza che si op-
pone sulla piastra, lo sfiato sul punto di aprire. Ogni ulteriore aumento di pressione o di vuoto
fa si che la piastra si sollevi.
Normalmente richiesta una sovrapressione del 70 a 100% per avere il sollevamento completo
della piastra. Per un impiego nel quale richiesto per motivi di portata il sollevamento completo
della piastra, in presenza di un limite di pressione nel serbatoio di stoccaggio, deve essere uti-
lizzato uno sfiato pi grande oppure uno sfiato multiplo ciascuno dei quali con sollevamento ri-
dotto e con portata ridotta.
Normalmente si preferisce linstallazione di pochi sfiati grandi a molti sfiati piccoli per minimizza-
re il numero di fori nel serbatoio. Come alternativa pu essere scelta una pressione di taratura
sotto la pressione massima di esercizio per permettere il sollevamento completo.

2.2.2.3 Tenuta del seggio

Si utilizza un materiale dolce, non aderente per la superficie di tenuta della piastra. Con questo
materiale si ottiene una miglior tenuta tra la piastra ed il bocchello dello sfiato e si impedisce che
la piastra si attacchi al bocchello dello sfiato. Uno sfiato ad azione diretta ha una maggiore tenu-
ta quando la pressione del serbatoio il 75% o meno della pressione di taratura. Quando la
pressione nel serbatoio il 90% o pi della pressione di taratura, il trafilamento del setto nor-
male. Pi la pressione di un serbatoio si avvicina alla pressione di taratura, pi il seggio trafila.
Per la medesima pressione di taratura, sfiati pi grandi hanno una maggiore tenuta di sfiati pi
piccoli alla medesima pressione del serbatoio. Ci in quanto il carico unitario circonferenziale al-
la superficie del seggio della lamiera direttamente proporzionale al diametro dellarea del seg-
gio.
Il trafilamento del seggio pu causare un incollamento del seggio dello sfiato se i vapori prodotti
nel serbatoio di stoccaggio polimerizzano quando sono esposti allaria atmosferica o i vapori si
autorefrigerano, condensano e ghiacciano lumidit atmosferica. Pu essere necessario spurga-
re larea del seggio con gas inerte, come azoto, o usare uno sfiato incamiciato con vapore
dacqua per prevenire lincollamento del seggio alla sede.

2.2.2.4 Dimensioni dello sfiato a pressione di taratura

Sfiati ad azione diretta sono disponibili in dimensioni da 2 a 12; tuttavia sfiati aventi una configu-
razione come quella di Fig. 2.2.2.1.b sono disponibili fino a 24.
La dimensione di uno sfiato basata sulla connessione dello sfiato del serbatoio. Intervalli tipici
di pressione di taratura per gli sfiati caricati a peso sono fino ad una pressione massima di 7 kPa
e fino a 4,5 kPa di vuoto. Sfiati caricati a molla devono essere usati normalmente per pressioni
di taratura che eccedano questi valori perch non disponibile lo spazio per la struttura di sup-
porto e per i pesi addizionali. Deve essere fatta la verifica della pressione di taratura dello sfiato
dopo che esso stato installato sul serbatoio di stoccaggio aumentando la pressione od il vuoto
del serbatoio. Per variare la pressione di taratura devono essere aggiunti o rimossi pesi dalla
piastra, deve essere utilizzata una nuova piastra o deve essere aggiustata la molla (se utiliz-
zato uno sfiato caricato a molla).

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2.3 Sfiati azionati da pilota

Figura 2.3.a - Sfiato caricato da pilota (tipo a singolo diaframma)

2.3.1 Descrizione

Sono disponibili sfiati azionati da pilota per scaricare la pressione o rompere il vuoto od una
combinazione di pressione e vuoto. Alcuni sfiati possono essere corredati con uscite flangiate
quando i vapori scaricati devono essere convogliati. A differenza degli sfiati ad azione diretta la-
to-lato, gli sfiati azionati da pilota scaricano la pressione o rompono il vuoto attraverso la mede-
sima apertura allatmosfera.

2.3.2 Principio di funzionamento

Uno sfiato azionato da pilota per scaricare la pressione usa la pressione del serbatoio, non i
pesi o una molla per mantenere chiuso il seggio dello sfiato. Il seggio principale dello sfiato te-
nuto chiuso dalla pressione del serbatoio che agisce su un diaframma di grande superficie. La
pressione del serbatoio copre una superficie maggiore di quella di tenuta del seggio, cos che
c una forza di pressione netta sempre nella direzione di mantenere chiuso il seggio. Il volume
al di sopra del diaframma chiamato duomo. Se il diaframma si rompe, la pressione del duomo
diminuisce e lo sfiato apre. Il pilota una piccola valvola di controllo che continuamente sente la
pressione del serbatoio. Quando la pressione nel serbatoio aumenta fino alla pressione di tara-
tura il pilota agisce per ridurre la pressione nel volume del duomo, la forza che tiene chiuso il
seggio si riduce ed il seggio si alza per permettere che la pressione si scarichi attraverso lo sfia-
to. Quando la pressione nel serbatoio diminuisce, il pilota chiude, il volume nel duomo si ripres-
surizza ed il seggio dello sfiato principale si chiude.

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E definito blow-down la differenza tra la pressione di apertura e la pressione di chiusura. Que-


sta differenza di pressione espressa come pressione o come percentuale della pressione di
taratura. Blow-down tipici sono da 0 a 7%. Uno sfiato con 0% di blow-down conosciuto come
sfiato di strozzamento. Uno sfiato di strozzamento simile ad uno sfiato ad azione diretta per-
ch inizia ad aprire e chiudere quasi alla stessa pressione, tuttavia, a differenza di uno sfiato ad
azione diretta il sollevamento completo in uno sfiato a strozzamento si ottiene con il 10% di so-
vrapressione. Dove la pressione operativa del serbatoio molto vicina alla massima pressione
ammissibile del serbatoio, questa caratteristica del sollevamento permette la protezione da so-
vrapressione sia ottenuta con un minor numero di sfiati o con sfiati pi piccoli. Uno sfiato aziona-
to da pilota per rompere il vuoto usa la pressione atmosferica per mantenere chiuso il seggio
dello sfiato. La forza che tiene chiuso il seggio uguale allarea di tenuta del seggio moltiplicata
per la pressione differenziale attraverso il seggio. La pressione differenziale uguale alla pres-
sione atmosferica pi il vuoto nel serbatoio. Quando il vuoto nel serbatoio eguaglia la taratura
del pilota, il pilota si apre per applicare il vuoto del serbatoio al grande volume del duomo sopra
il diaframma. La pressione atmosferica che agisce sul lato a valle del diaframma forza il dia-
framma e chiude il seggio. E richiesto un piccolo o nessun aumento nel vuoto del serbatoio al di
l della taratura dello sfiato per ottenere il completo sollevamento del seggio. Quando il vuoto
nel serbatoio diminuisce, il pilota chiude e la pressione atmosferica entra nel duomo per chiude-
re il seggio dello sfiato principale.
Se il diaframma si rompe laria atmosferica entra nel duomo ed impedisce che il vuoto nel serba-
toio crei una forza differenziale per sollevare il seggio.
Sono disponibili sfiati con doppio diaframma per evitare una tale rottura.
Un diaframma per realizzare la pressione ed uno per realizzare il vuoto. Ciascun diaframma
isolato e protetto dalla corrente di flusso e completamente sostenuto per minimizzare lo sfor-
zo. Il diaframma per il vuoto provvede soltanto alla rottura del vuoto per estendere la sua durata
in servizio.

2.3.3 Tenuta del seggio

Tutti gli sfiati con pilota a bassa pressione sono muniti di seggio in materiale dolce per ottenere
una buona tenuta.
A differenza degli sfiati ad azione diretta la forza che tiene chiuso il seggio in uno sfiato pilota
aumenta aumentando la pressione. Questa forza massima appena prima che lo sfiato apra,
cos non avviene trafilamento quando aumenta la pressione nel serbatoio o quando la pressione
nel serbatoio mantenuta vicina al punto di taratura dello scarico dello sfiato. La forza disponibi-
le per aprire il seggio alla pressione di taratura anche massima, poich la forza che mantiene
chiuso il seggio rimossa quando raggiunta la pressione di taratura. La forza disponibile per
aprire essenzialmente uguale allarea del seggio moltiplicata per la pressione del serbatoio.

2.3.4 Tipi di pilota

Sono disponibili due tipi di pilota, con flusso e senza flusso. Nel pilota con flusso i vapori del
serbatoio scorrono attraverso il pilota quando lo sfiato principale aperto e sta scaricando. In un
pilota senza flusso, i vapori dal serbatoio scorrono attraverso il pilota soltanto durante la chiusu-
ra dello sfiato principale. La quantit di vapore che scorre soltanto quella richiesta per pressu-
rizzare il volume del duomo.

2.3.5 Dimensioni dello sfiato e pressioni di taratura

Gli sfiati azionati da pilota a bassa pressione sono tipicamente disponibili in dimensioni da 2 a
12 pollici. La dimensione di uno sfiato basata sulla connessione dello sfiato al serbatoio. Pres-

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sioni di taratura disponibili variano da 1 bar relativo a 1 bar assoluto di vuoto. La pressione mi-
nima di apertura tipicamente una pressione di 2 di colonna dacqua (50 millimetri) o un vuoto
di due pollici di colonna dacqua.

2.4 Rompifiamma

Esso sostanzialmente costituito da una rete o da una griglia metallica in materiale resistente al
fuoco.
Sono progettati con un alloggiamento calcolato per dare il massimo flusso legato alla massima
efficienza, alla protezione dallincendio e a basso costo di manutenzione.
La costruzione standard in alluminio sia per il rompifiamma che per lalloggiamento, ma pu
essere anche in acciaio inossidabile per resistere allazione corrosiva di certi vapori e di partico-
lari condizioni ambientali.
Il rompifiamma costruito in modo da permettere una facile manutenzione, in dimensioni stan-
dard che devono essere svolte in funzione delle condizioni operative per sfiatare leccesso di
pressione o per rompere il vuoto.
Un rompifiamma anche generalmente installato sulle linee di sfiato aperte allatmosfera dei
serbatoi di stoccaggio o di processo, allo scopo di prevenire la propagazione della fiamma.
Quando i serbatoi di stoccaggio contengono liquidi pericolosi, le cui caratteristiche richiedono un
riscaldamento con vapore per evitare la possibile desublimazione dei vapori interni, si devono u-
tilizzare sfiati riscaldati con un serpentino di vapore dacqua. Il riscaldamento deve essere este-
so anche al rompifiamma per assicurare che lo sfiato rimanga sempre libero e non venga im-
paccato da cristallizzazione.

2.5 Mezzi di sfiato dei serbatoi di stoccaggio

2.5.1 Sfiato normale

Lo sfiato normale sia per pressione che per vuoto nei serbatoi ottenuto mediante una valvola
PVSV o mediante uno sfiato aperto munito o meno di un rompifiamma. Non si raccomanda
linstallazione di dispositivi di scarico forniti di un peso o di una leva.

2.5.1.1 Se si usa una valvola di scarico azionata da pilota, la stessa dovr essere progettata in modo
che la valvola principale apra automaticamente e protegga il serbatoio nel caso di rottura della
valvola pilota.

2.5.1.2 Si raccomanda luso di valvola PVSV nei serbatoi nei quali sono stoccati prodotti infiammabili
con punto di infiammabilit sotto 38C o prodotti dove la temperatura del fluido eccede la tempe-
ratura di infiammabilit. Non si considera necessario luso di un rompifiamma a valle di una val-
vola PVSV, che sfiata allatmosfera, perch la velocit della fiamma minore della velocit di
sfiato attraverso il seggio della valvola PVSV.

2.5.1.3 Pu essere usato uno sfiato aperto con un dispositivo rompifiamma invece della valvola PVSV
su serbatoi nei quali siano stoccati prodotti con temperatura di infiammabilit al di sotto di 38C
con temperatura del fluido superiore alla sua temperatura di infiammabilit.

2.5.1.4 Sfiati aperti senza rompifiamma possono essere utilizzati nei seguenti casi:
a) Serbatoi nei quali sono stoccati o prodotti con temperatura di infiammabilit uguale o supe-
riore a 38C.

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b) Serbatoi riscaldati nei quali la temperatura di stoccaggio di prodotti al di sotto della tempe-
ratura di infiammabilit degli stessi.
c) Serbatoi con una capacit inferiore a 9,5 m3 usati per lo stoccaggio di ogni tipo di prodotto.
d) Serbatoi con una capacit inferiore a 480 m3 usati per stoccare grezzo.

2.5.1.5 In caso di oli viscosi, come cut-backs e asfalti, dove la possibilit di impaccamento del rompi-
fiamma maggiore della possibilit di propagazione della fiamma nel serbatoio, si possono usa-
re sfiati aperti.

2.5.2 Sfiati di emergenza

Lo sfiato di emergenza pu essere realizzato mediante i seguenti accorgimenti:


a) Sfiati aperti pi grandi o addizionali con le limitazioni di cui ai punti 2.5.1.2 e 2.5.1.3.
b) Valvole PVSV pi grandi o addizionali.
c) Un boccaporto che permetta al coperchio di sollevarsi quando la pressione interna aumen-
ta.
d) Un coperchio del passo duomo che si solleva quando la pressione interna si innalza in mo-
do anormale.
e) Un collegamento tra il tetto ed il mantello, che pi debole del giunto verticale pi debole
nel mantello o nel collegamento mantello-fondo (un serbatoio con lattacco fragile dal tetto
al mantello, come descritto in API Std. 650, non richiede vent di emergenza. Occorre veri-
ficare che le norme API Std. 650 siano osservate, specialmente per i serbatoi di pi piccole
dimensioni, prima di utilizzare questo metodo di sfiato di emergenza).
f) Un dispositivo con disco di rottura.

2.6 Scelta ed installazione dei dispositivi di sfiato dei serbatoi di stoccaggio

2.6.1 Esigenze dello sfiato

2.6.1.1 Pressione

Il dispositivo di sfiato normale od in emergenza deve essere adatto per scaricare la portata defi-
nita dalla pi grande singola emergenza o dalla combinazione ragionevole e probabile di emer-
genza. Tuttavia la portata pu essere ridotta per prodotti la cui volatilit tale che nellintervallo
delle condizioni operative la condensazione parziale o totale dei vapori risponde alla richiesta
della portata parziale o totale dello sfiato. Occorre considerare la presenza di incondensabili.
La pressione di taratura di un dispositivo di scarico della pressione non deve eccedere la mas-
sima pressione che pu esistere al livello dove il dispositivo collocato quando la pressione alla
sommit del serbatoio eguaglia la pressione nominale del serbatoio ed il liquido contenuto nel
serbatoio al massimo livello di progetto.
In condizioni normali, i dispositivi di scarico della pressione devono avere una portata sufficiente
per prevenire che la pressione salga pi del 20% al di sopra della MAWP.

2.6.1.2 Vuoto

Deve essere previsto un dispositivo di rottura del vuoto che permetta lingresso di aria o di altro
gas o vapore ed eviti la formazione di un vuoto superiore a quello previsto; tuttavia la portata en-

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trante pu essere ridotta per prodotti la cui volatilit tale che nellintervallo operativo di pres-
sione la generazione di vapore risponda alla richiesta di tutto o parte dello sfiato. Il dispositivo di
rottura del vuoto deve essere adatto per la portata determinata dalla pi probabile emergenza o
da ogni ragionevole e probabile combinazione di emergenza.
Pu essere prevista una linea di pressurizzazione con gas, proveniente da una fonte attraverso
un adeguato controllo. Luso di un sistema di pressurizzazione non elimina lesigenza di una val-
vola rompivuoto. In generale la pressione di taratura per le valvole rompivuoto stabilita per
prevenire danni al serbatoio e deve limitare il vuoto ad un livello non maggiore di quello per cui il
serbatoio stato progettato. Il dispositivo di rompivuoto di un serbatoio deve essere tarato per
aprire ad una pressione o ad un vuoto parziale che assicuri che il vuoto parziale nel serbatoio
non ecceder il vuoto parziale per il quale il serbatoio stato progettato quando lingresso di a-
ria o di gas attraverso il dispositivo alla sua massima portata specificata.

2.6.1.3 Installazione di dispositivi di sfiato e rompivuoto

I dispositivi di sfiato e rottura del vuoto devono essere installati per:


provvedere alla comunicazione diretta con lo spazio vapore e non devono essere mai chiusi
dal liquido contenuto nel serbatoio
proteggere il serbatoio dalla chiusura di una valvola di blocco installata tra il serbatoio ed il
dispositivo di sfiato e di rottura del vuoto o tra questultimo o lo scarico allatmosfera dello
stesso
assicurare che la configurazione in ingresso ed uscita, incluse tutte le valvole di blocco per-
metta al dispositivo di fornire la necessaria portata di sfiato
Il collegamento tra dispositivo e recipiente deve comunque essere il pi corto possibile.

2.6.1.4 Per i serbatoi non possibile determinare la pressione operativa e la pressione di progetto me-
diante i criteri utilizzati per i recipienti a pressione.
La pressione operativa e quella di progetto spesso dipendono dalla norma costruttiva utilizzata
per la progettazione meccanica del serbatoio. Per questa ragione opportuno che la pressione
operativa (ci ovviamente non si applica nel caso di serbatoi che respirano direttamente
allatmosfera attraverso uno sfiato aperto), la pressione di progetto ed il grado vuoto devono es-
sere concordati con lo specialista meccanico in funzione delle caratteristiche del serbatoio.
Nel dimensionamento dei sistemi di sfiato e rottura del vuoto occorre considerare le perdite di
carico sviluppate a monte del dispositivo durante lo sfiato.
Nel determinare la perdita di carico si deve considerare la penetrazione del tubo di ingresso nel
serbatoio, la perdita di carico attraverso ogni valvola di blocco a monte dello sfiato e del tubo di
ingresso.

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3. ANALISI DELLE CAUSE DI SOVRAPRESSIONE

3.1 Generalit

Nella progettazione di un impianto devono essere considerate tutte le circostanze che ragione-
volmente costituiscono un rischio alle condizioni predominanti.
Come metodologia per la verifica, nel corso di un progetto, della copertura di tutte le cause pos-
sibili di sovrapressione si utilizza lanalisi Hazop.
Le portate di scarico saranno calcolate per ognuna delle singole cause:
a) la massima portata derivante da una sorgente a monte; o
b) la massima portata dovuta allingresso di calore proveniente da una sorgente esterna senza
la possibilit di rimozione con il sistema refrigerante.
Tale portata sar dovuta alla conversione del calore in: formazione di vapore, compressione
o espansione di un liquido.
Nel caso a) nei calcoli si deve tener conto delle seguenti grandezze:
1) la massima pressione della sorgente a monte, che potrebbe essere la massima pressione
di esercizio o la pressione di scatto della valvola di sicurezza;
2) limitazioni di flusso dovute al massimo Cv delle valvole ed a orifizi calibrati;
3) la capacit di smaltimento, nel sistema di scarico, della corrente derivante dalla sorgente a
monte.
Nel caso b) i calcoli dipendono da:
1) la pressione massima o la capacit della sorgente di calore;
2) limitazioni di flusso esistenti tra la sorgente di calore e il sistema di scarico;
3) la quantit di energia trasferita attraverso delle superfici di scambio termico coinvolte.
Ciascuna considerazione prender il peggiore scenario possibile per lo scarico, per esempio la
massima pressione di esercizio nel caso 1), valvole completamente aperte nel caso 2) e super-
fici di scambio termico pulite nel caso 3).
La necessit di scarico della pressione pu essere dovuta ad incendio esterno all'apparecchia-
tura o a guasto d'esercizio. L'errore operativo considerato una fonte potenziale di sovrapres-
sione.
Non si prevede che si realizzino contemporaneamente due o pi condizioni che portino a sovra-
pressione se le cause sono non correlate. A questo proposito va stabilita in fase di progettazio-
ne una filosofia di sicurezza atta a definire la interdipendenza degli eventi di rischio sia a livello
di impianto che a livello di stabilimento.
A questo scopo si pu procedere alla stesura dei PSM (Preparation of Safeguarding Memoran-
da). Secondo tali documenti vanno identificati e specificati i dispositivi di sicurezza come livello
di protezione finale. Con riferimento alle valvole di sicurezza vanno specificate le singole cause
di scarico (mancanza energia elettrica, mancanza fluido di raffreddamento, valvola a monte spa-
lancata aperta, ecc.) ed il loro contributo.
Ogni emergenza, che causa sovrapressione, deriva da uno specifico imprevisto. Che due o pi
imprevisti non correlati accadano contemporaneamente estremamente improbabile. Ci
classificato come "doppio rischio"; quindi normalmente non usato come base per determinare
la massima portata di scarico.
Ad esempio: in un impianto dove viene usata una sola caldaia sia per produrre vapore di pro-
cesso che per generazione di energia elettrica un guasto alla caldaia (singolo imprevisto) po-

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trebbe causare la simultanea mancanza di energia elettrica e di vapore. Se invece l'energia elet-
trica fornita dall'esterno la mancanza simultanea di vapore e di energia elettrica non viene di
norma considerata perch dovuta a due cause non collegate.
Nel caso di due recipienti collegati con una linea avente una valvola di intercettazione sempre
aperta durante l'esercizio normale, deve essere considerato un singolo rischio la possibilit che
la valvola sia chiusa e che scoppi l'incendio, perch la possibilit che la valvola sia chiusa pu
durare nel tempo (per esempio durante la manutenzione) e durante questo periodo c' sempre
la possibilit che scoppi un incendio. Quindi deve essere installato su ciascun recipiente una
valvola di sicurezza per incendio.

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Tabella 3 - Cause di sovrapressione e relative portate di scarico coinvolte (vedere Tabella 1 delle
API RP 520 Part I o Tabella B-1 delle API RP 521)

Emergenza Portata coinvolta


Fuoco esterno ad un recipiente in Per gas e vapori, la portata di scarico calcolata utilizzando lequazione:
pressione
Tw T1 (
1,25
) (5)
W = 2,771 MP1 A
11506
T1
,

Per liquidi con Pc > Pscatto: W = Q/L (7)
Per fluidi con Pc < Pscatto la portata di scarico si calcola applicando lequazione (7) con L
calcolato come calore latente fittizio (vedere pag. 40).
Mancanza di energia elettrica Occorre valutare la situazione caso per caso, dimensionando la valvola per la peggiore condi-
zione che pu verificarsi
Mancanza totale di acqua di raffred- Totale portata di vapori e gas entranti al condensatore alle condizioni di scarico (pressione di
damento al condensatore scatto pi accumulazione).
Chiusura efflusso da un recipiente Se il fluido un liquido, la portata da scaricare pari alla massima portata entrante. Se invece
un gas o un vapore, la portata da scaricare sar la portata totale di vapori e gas entranti pi
quelli generati alle condizioni di scarico.
Mancanza di riflusso Totale portata di vapori e gas entranti pi quelli generati alle condizioni di scarico meno i vapori
di testa colonna condensati da riflussi laterali.
Mancanza di riflusso laterale (pum- Differenza tra la portata di vapori entranti e quelli uscenti dalla sezione di riflusso laterale.
paround)
Mancanza del mezzo assorbente Ciascun caso deve essere studiato per le sue caratteristiche di processo e di strumentazione.
Accumulo di incondensabili Questo effetto uguale alla mancanza totale di acqua di raffreddamento al condensatore.
Materiale volatile nel sistema
a) Acqua nellolio caldo Vedere paragrafo 3.2.7.
b) Idrocarburi leggeri nellolio Come al punto a).
caldo
Tracimazione da recipienti Vale quanto detto per la chiusura dellefflusso da un recipiente.
di stoccaggio o di carica
Esplosione interna Non si possono dare regole generali. Quando richiesta una protezione da tale emergenza si
devono usare dischi di rottura, perch reagiscono pi rapidamente delle valvole di sicurezza.
Reazione chimica Non si possono dare regole generali. Se la reazione porta ad esplosione, vale quanto sopra.
Espansione idraulica di un fluido Vedere il punto qui di seguito riportato.
Fluido freddo bloccato Se il fluido freddo rimane liquido e si espande, la portata di liquido scaricata dalla valvola di
nello scambiatore di calore sicurezza data dalla seguente formula:
BQ
WL = (10)
C
Se il fluido freddo vaporizza, la portata di vapore scaricato dalla valvola di sicurezza dato da:
T1 Tpb Q (11)
Wv =
T2 Tav h
Rottura di tubi a) Scarico di un flusso liquido. La portata ponderale del liquido che viene scaricato data da:
di scambiatori di calore
2 P (12)
W = 2 1265
, d
K
b) Scarico di un flusso gassoso o di un flusso misto. Le equazioni per la valutazione della
portata di scarico sono quelle qui di seguito riportate:
2 P (15)
W = 2 1265
, Yd
Kv
e
2
vs d (24)
Ws =
354 v 2
con
_
v s = 316,2 K Ps v 2 (23)
scegliendo la maggiore delle due.

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3.2 Cause potenziali di sovrapressione

In Tabella 3 sono riportate le principali cause di sovrapressione e le rispettive portate coinvolte


da utilizzarsi nel dimensionamento e scelta della valvola di sicurezza.

3.2.1 Fuoco esterno ad un recipiente a pressione

Fluidi infiammabili possono uscire da un recipiente, da una tubazione o da un serbatoio, attra-


verso giunti che perdono, o per errori operativi. Possono essere portati ad una qualche distanza
dal punto in cui avviene la perdita (a causa della pendenza naturale della superficie del terreno,
da correnti d'aria o da correnti che provengono da sorgenti in pressione) e possono essere ac-
cesi accidentalmente.
Quindi ogni recipiente a pressione o serbatoio (inclusi scambiatori di calore, filtri, refrigeranti ad
aria, ecc.) pu essere esposto ad incendio. Il calore assorbito per radiazione o per contatto di-
retto con i gas caldi e/o la fiamma fa evaporare il liquido contenuto se la pressione critica del
fluido superiore alla pressione di scarico. Quando le condizioni di scarico sono al di sopra del
punto critico la portata di scarico del vapore dipende dalla velocit alla quale il fluido si espande-
r come risultato del calore entrato.
Per recipienti pieni di liquido all'inizio dell'incendio l'apertura della valvola di sicurezza dovuta
all'espansione termica del liquido; in seguito il liquido vaporizzer.
E opportuno tuttavia precisare che nel caso di recipienti esposti a fuoco esterno, il dispositivo di
sicurezza installato per mantenere la pressione al di sotto del valore di taratura e di conseguen-
za proteggere il recipiente, pu non essere efficace, in quanto pu non evitare il collasso
dellapparecchiatura, in casi di incendio particolarmente severo, poich lesposizione prolungata
determina elevate temperature della parete asciutta e quindi una sensibile riduzione della resi-
stenza del mantello stesso.
In generale, quando un recipiente contiene fluidi non reattivi, lesposizione al fuoco aumenta la
velocit di accumulo di energia/pressione allinterno del recipiente dovuta a:
generazione di vapore provocata dallebollizione del liquido in esso contenuto e
espansione termica del vapore.
Quando il recipiente contiene solo vapori o gas, lesposizione al fuoco genera espansione termi-
ca del vapore o del gas contenuto.
E importante notare che quando il recipiente contiene prodotti reattivi, la velocit di accumulo di
energia/pressione aumenta significativamente in quanto la temperatura sale molto pi veloce-
mente di quanto il consumo di reagenti comporti.
Ne risulta un accumulo di reagenti nel recipiente che si trova ad una temperatura molto elevata.
Di conseguenza leffetto del fuoco sulla velocit di reazione quello di innescare la fuga della
reazione (reaction runaway) in tempi assai pi rapidi di quelli che si otterrebbero se la fuga della
reazione fosse generata da tutte le altre possibili cause. Ci in quanto, nel caso di fuoco, vi un
apporto esterno di calore maggiore di quello che si potrebbe ottenere per cause differenti.
Un caso di questo tipo deve essere quindi trattato come "reaction runaway.
Nel caso di fluidi non reattivi finch la quantit di vapore generato al di sotto della portata della
valvola di sicurezza, la valvola, quando si apre, scarica vapori finch la pressione nel recipiente
non scende sotto il valore della pressione di taratura. A questo punto la valvola chiude. Si realiz-
za un funzionamento intermittente della valvola, che continua finch il vapore generato inferio-
re alla portata della valvola.
A pi alti valori della produzione di vapore la valvola inizia a funzionare in continuo in posizione
aperta e nel recipiente la pressione sale fino al massimo della accumulazione.

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Note:
1) Possibilit di flusso misto
Occorre considerare che, quando in un recipiente contenente del liquido vi generazione di
vapore (ad esempio in quanto il recipiente esposto a fuoco esterno o perch si innesca
una fuga della reazione) o di gas (ad esempio per decomposizione, per apporto di calore
esterno o per fuga della reazione), il livello del liquido espande verso l'alto per via della pre-
senza del vapore o del gas stesso. Questo fenomeno diventa decisamente pi accentuato
se il liquido di natura schiumeggiante. Quando ci avviene alle condizioni di scatto del di-
spositivo di sicurezza necessario valutare l'entit di tale innalzamento del livello liquido
per verificare che non si instauri una situazione di scarico di miscele bifasi attraverso il di-
spositivo di sicurezza. Tale situazione sarebbe estremamente deleteria in quanto un dispo-
sitivo di sicurezza progettato per la fase vapore non di dimensioni sufficienti ad evacuare
una fase mista.
Per evitare che aumenti la pressione necessario rimuovere, tramite il dispositivo di sicu-
rezza, i vapori generati e la presenza della fase liquida fa s che a parit di portata volume-
trica scaricata la sezione disponibile per il vapore inferiore, anche se la portata massica
complessiva notevolmente maggiore.
Al paragrafo 3.4.4 viene riportato un metodo empirico di calcolo per verificare l'esistenza di
flusso misto in recipienti verticali, contenenti fluidi non reattivi e non schiumeggianti.
2) Durante la fase di esecuzione dellingegneria di base non sono generalmente disponibili in-
formazioni sufficienti a definire compiutamente il numero di valvole di sicurezza per prote-
zione da incendio, la loro posizione e la portata di scarico di alcune valvole poste a prote-
zione di particolari apparecchiature quali, ad esempio, gli scambiatori di calore.
La definizione delle valvole di sicurezza per incendio esterno, quindi, deve essere formaliz-
zata durante la fase dingegneria di dettaglio.

3.2.1.1 Protezione di recipienti dall'esposizione ad incendio

Un recipiente o un gruppo di recipienti pu essere protetto dalla esposizione ad incendio usan-


do:
a) una valvola di scarico della pressione (PR valve)
b) un disco di rottura.
Pu essere prevista una protezione aggiuntiva [che non sostituisce la protezione a) o b)] con lo
scopo di migliorare il controllo dell'emergenza. Ad esempio si pu installare una valvola di de-
pressurizzazione controllata a distanza, proteggere il recipiente con una coibentazione resisten-
te al fuoco o spruzzando acqua sopra il recipiente (28 litri/min./m della superficie totale del re-
cipiente). L'area pi importante da mantenere fredda quella della parte superiore del recipien-
te, che non protetta dall'evaporazione del liquido interno.
Quando un recipiente contiene fluidi solo allo stato gassoso (non in presenza di liquido) secondo
le norme ISPESL (ex ANCC) - Raccolta E la valvola di sicurezza non accettata come dispo-
sitivo di sicurezza.
Il recipiente deve essere protetto mediante depressurizzazione rapida ed endotermica allinizio
dellincendio.
La depressurizzazione rapida ed automatica viene ottenuta, ad esempio, avvolgendo il recipien-
te per tutta la sua lunghezza con un cappello (ad esempio di piombo) che fondendo aziona au-
tomaticamente il dispositivo di depressurizzazione.
Sebbene API RP 520 prescriva luso della valvola di sicurezza deve, comunque, essere prevista
linstallazione di una valvola di depressurizzazione rapida anche azionata manualmente.

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3.2.1.2 Formule per calcolare la portata da scaricare dalla valvola di sicurezza in caso di incendio

Per la determinazione della portata da scaricare in caso di incendio esterno occorre rifarsi alle
norme vigenti. Al solo scopo di guida di seguito vengono trattate le norme ISPESL (ex ANCC) -
Raccolta "E" per quanto riguarda gli impianti da costruire in Italia, e le norme ASME (Sect. VIII).
Al momento del calcolo lingegnere di processo dovr fare riferimento allultima edizione delle
norme sopraddette, salvo diversamente indicato nel BEDD emesso a progetto.
a) ISPESL (ex ANCC) - Raccolta "E"
Per i recipienti contenenti liquidi in equilibrio con la loro fase gassosa, il valore della portata
q per il caso di incendio si calcola con la seguente formula:
F S0,82
q = 155 000 (1)
L
dove:
q = portata massima da scaricare, kg/h
S = superficie esposta al fuoco, in m, del recipiente a contatto del liquido. Per superfi-
cie esposta al fuoco si intende quella inclusa in un'altezza di almeno 8 metri sopra
ogni piano sul quale possono accumularsi le sostanze infiammabili o, nel caso di
sfere o sferoidi, quella compresa tra il piano come sopra definito e la quota del
diametro orizzontale massimo o 8 metri (la maggiore delle due)
F = fattore di isolamento termico, funzione del coefficiente di trasmissione U, in
W/mC, della coibentazione (U=/s, essendo la conducibilit termica in W/mC
ed s lo spessore in m dell'isolante) secondo i seguenti valori:
F = 1 per serbatoi nudi e U>22
F = 0,5 per 11<U22
F = 0,3 per U11
In ogni caso l'isolante deve essere termicamente incombustibile.
L = calore latente di vaporizzazione, in kJ/kg, del liquido alla pressione P1 = pressione
di taratura + sovrapressione (accumulazione) in bar.
Note:
1) La norma in oggetto non consente accumulazione (sovrapressione) superiore al 10%
della pressione di progetto (anche nel caso di incendio esterno all'apparecchiatura).
Quando il dispositivo di sicurezza protegge pi sezioni di uno stesso recipiente conte-
nente fluidi diversi, ovvero aventi F diversi, oppure pi recipienti di una stessa sezione,
la formula diventa:
n
Fi Si0,82
q = 155 000 1
Li
(2)

dove i simboli hanno lo stesso significato di quelli della equazione 1.


Per recipienti contenenti fluidi solo allo stato gassoso, nel caso di incendio deve essere
prevista la depressurizzazione rapida del recipiente all'inizio dell'incendio.
La depressurizzazione pu essere manuale od automatica.
La valvola manuale deve essere posizionata in luogo accessibile anche in caso
dincendio in modo da poter essere aperta.

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Le valvole automatiche di depressurizzazione sono normalmente azionate


dalloperatore da sala controllo ed in casi particolari anche da zone sicure direttamen-
te in campo. Per garantire loperabilit delle valvole di solido queste ultime sono dotate
di un sistema che garantisce lenergia sufficiente a portarle in posizione sicura.
2) Deve essere richiesto, mediante opportuna nota nella specifica di processo del reci-
piente, l'uso di coibentazione resistente all'incendio, ovvero non alterata o rimossa dal
getto della manichetta antincendio.
La coibentazione resistente allincendio dovrebbe essere richiesta per quelle apparec-
chiature per le quali si vuole limitare la portata di scarico a torcia in caso di incendio
(per poter utilizzare il fattore F = 0,3 nella formula per il calcolo del calore immesso
nel recipiente in caso di incendio).

3) Il calore latente di vaporizzazione (L) funzione della pressione, temperatura e compo-


sizione. Vi sono due differenti approcci che possono essere utilizzati per ottenere il va-
lore di L.
Valori di L ricavati utilizzando il grafico di Fig. 3.2.1.2.a
Quando per un componente paraffinico non possibile a priori conoscere il valore del
calore latente di vaporizzazione (L) possibile ottenerlo in funzione del peso molecola-
re e della pressione di scatto dal grafico riportato in Fig. 3.2.1.2.a.
Qui di seguito viene riportata una breve spiegazione su come utilizzare il grafico di Fig.
3.2.1.2.a per determinare il valore del calore latente.
a) Trovare sul grafico la pressione del recipiente alle condizioni di scarico, pressione
di progetto pi accumulazione, e seguire la linea a pressione costante.
b) Seguire la linea a peso molecolare costante fino ad intersecare lisobara corri-
spondente alla pressione di scarico.
c) Leggere la temperatura di scarico.
d) Leggere il calore latente alle condizioni di scarico.
Valori di L ricavati con metodi rigorosi
I valori del calore latente di vaporizzazione sono ottenuti da un calcolo rigoroso termo-
dinamico utilizzando un programma di simulazione.
4) Per ANCC non si considera l'emergenza per l'incendio esterno quando, secondo la di-
chiarazione dell'utente, sul luogo d'impianto da escludere la presenza, in quantit tali
da poter alimentare un incendio, di sostanze infiammabili solide o liquide.
b) Norme ASME (Sect. VIII)
La normativa non tratta n il numero dei mezzi di scarico n specifica la capacit di scarico.
Pertanto per il caso di incendio saranno citate:
API Std 2000
API RP 520
API RP 521
API Std 2000 vale solo per serbatoi di stoccaggio sia atmosferici (costruiti secondo API STD
650) che a bassa pressione (costruiti secondo API Std 620). Si applica inoltre a serbatoi re-
frigerati e non refrigerati.
API RP 520 e 521 si riferiscono ai recipienti che hanno una MAWP di 205 kPa (15 psig) o
maggiore.

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Recipienti a pressione
Il calore totale assorbito calcolato, nei casi in cui si hanno adeguati sistemi antincendio e
adeguato drenaggio del materiale infiammabile dal recipiente, utilizzando la seguente for-
mula trasformata in unit S.I.:
Q = 37 140 FA0,82 (3)
Nei casi in cui non esistano un adeguato drenaggio e adeguati sistemi antincendio la formu-
la diventa la seguente:
Q = 61 016 FA0,82 (4)
dove:
Q = calore assorbito attraverso la superficie esposta, kCal/h
A = superficie totale esposta, m (vedi paragrafo 3.2.1.3)
F = fattore di isolamento termico della coibentazione, funzione del tipo di installazione
Come si vede dalle relazioni sopra riportate la formula per il calcolo della quantit di calore
immesso nel recipiente in caso di incendio una funzione della superficie del recipiente
stesso, perci se pi recipienti vengono protetti da una stessa PSV la quantit di calore da
considerare per il calcolo della portata di scarico, deve di norma essere data dalla somma
dei calori ottenuti applicando la formula sopracitata ad ognuna delle apparecchiature protet-
te, in quanto il risultato conservativo rispetto al calcolo della quantit di calore basato sulla
somma delle superfici:
Q1 = 37 140 F A10,82
Q2 = 37 140 F A20,82
Q3 = 37 140 F A30,82
ovvero:
Q1 + Q2 + Q3 > 37 140 F (A1 + A2 + A3)0,82
Note:
1) La coibentazione considerata resistente all'incendio, quando non viene alterata dal-
l'incendio, e non viene rimossa dal getto della manichetta antincendio. I materiali iso-
lanti e i rivestimenti metallici devono resistere a temperature che sono definite in BS
476 (1987). La coibentazione deve essere ancorata con materiale ferroso o con monel
per soddisfare questa ultima richiesta. Prima di utilizzare un fattore di isolamento termi-
co minore di uno per i recipienti coibentati l'ingegnere di processo dovrebbe verificare
con l'ingegnere di progetto il tipo di coibentazione. Deve essere richiesto nella specifica
di processo del recipiente, mediante opportuna nota, l'uso di coibentazione resistente
all'incendio.
Valori di F in funzione della coibentazione:
per recipienti non coibentati F = 1,0
per recipienti con coibentazione resistente all'incendio
coefficiente di trasmissione della coibentazione 22,7 W/mC F = 0,3
coefficiente di trasmissione della coibentazione 11,35 W/mC F = 0,15
coefficiente di trasmissione della coibentazione 5,7 W/mC F = 0,075
per stoccaggio sotto terra F = 0,0
per stoccaggio coperto con terra F = 0,03

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Foglio 45 (196)

2) Per materiale coibente comune c' la seguente corrispondenza tra spessore della coi-
bentazione e il coefficiente di trasmissione:
Coefficiente di trasmissione Spessore
(W/mC) (mm)
22,7 25,4
11,35 50,8
5,7 101,6
3) Nel caso che il coefficiente di trasmissione o lo spessore della coibentazione non siano
noti al momento in cui specificata la valvola, si suggerisce di usare F = 0,3.

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Figura 3.2.1.2.a - Tensione di vapore e calore di vaporizzazione


di un componente paraffinico

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Foglio 47 (196)

3.2.1.3 Superficie esposta all'incendio

Recipienti con superficie non bagnata


I recipienti con parete non bagnata sono quelli nei quali le pareti interne sono esposte a un uni-
co fluido, in fase vapore o gas, o sono internamente isolate.
Questi recipienti includono quelli che contengono fasi liquido e vapore separate sotto normali
condizioni che diventano una singola fase (al di sopra delle condizioni critiche) alle condizioni di
scarico.
Alcuni recipienti sono equipaggiati con isolamento interno.
Una caratteristica di un recipiente con parete interna non bagnata il basso scambio termico tra
la parete e il fluido contenuto nel recipiente, come conseguenza della resistenza del fluido con-
tenuto o del materiale isolante interno.
Il calore fornito da una sorgente di fuoco vivo alla superficie esterna nuda di un recipiente con
parete non bagnata pu, nel tempo, essere sufficiente a scaldare la parete del recipiente a una
temperatura alta tale da provocare la rottura del recipiente stesso anche prima che la pressione
di progetto sia raggiunta.
Recipienti con superficie bagnata
Per recipienti con parete interna bagnata (a contatto con un liquido) valgono le seguenti consi-
derazioni (secondo ASME Sect. VIII).
Per ciascun elemento (colonna, scambiatore, recipiente, ecc.) la superficie effettiva per genera-
re vapore l'area bagnata dal liquido. La superficie totale A sar almeno:
a) la superficie bagnata dal liquido entro un'altezza di 8 metri da terra
b) per sfere e sferoidi la superficie compresa entro l'altezza del diametro orizzontale massimo
o entro 8 m da terra, quale delle due maggiore.
Il termine livello da terra ogni livello sul quale pu essere alimentato l'incendio (piattafor-
me, tetti, ecc.).
Superficie bagnata di recipienti tipici
La superficie bagnata calcolata sulla base del contenuto di liquido all'interno. Il contenuto di
liquido, in condizioni di livello variabile, dovrebbe essere considerato quello corrispondente al li-
vello normale.
Recipienti pieni di liquido (come recipienti di trattamento): l'area totale, includendo le testa-
te, entro 8 metri da terra, poich operano completamente pieni.
Colonne di frazionamento: la superficie fino al livello normale di liquido nel fondo, pi la su-
perficie bagnata corrispondente a 100 mm di liquido per ogni piatto, entro una altezza di
8 metri da terra.
Separatori liquido/vapore, recipienti di alimentazione: la superficie fino ad un'altezza di
8 metri da terra.
Drums (es.: separatori in aspirazione compressori): la superficie fino all'altezza dell'allarme
di alto livello.
Serbatoi intermedi: la superficie bagnata dal liquido contenuto fino ad un'altezza di 8 metri
da terra.

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3.2.1.4 Portata di scarico in caso di incendio

a) Espansione di gas in un recipiente esposto ad incendio


La portata di scarico pu essere calcolata mediante la seguente equazione trasformata in
unit S.I., la quale conserva validit anche per il caso di fluido ipercritico.


W = 2,771 M P1 A
Tw T1 (
1, 25
)
(5)
T11,1506

dove:
W = portata di scarico in kg/h.
M = peso molecolare del gas.
P1 = pressione a monte della valvola in bar. E la somma della pressione di taratura pi
la sovrapressione ammissibile pi la pressione atmosferica.
A = area del recipiente esposta allincendio in m2.
Tw = temperatura di parete del recipiente in Kelvin. La temperatura massima raccoman-
data per la temperatura di parete per materiale in acciaio al carbonio 866 K
(1100F).
T1 = temperatura assoluta del gas, in Kelvin, alla pressione a monte.
T1 determinata dalla seguente relazione:
P1
T1 = T (6)
Pn n
dove:
Pn = pressione di esercizio normale, bar
Tn = temperatura di esercizio normale, K.
Lequazione stata derivata assumendo che il recipiente non sia isolato e che la tempera-
tura di parete non raggiunga lo sforzo di rottura, ed valida per gas perfetti. Queste assun-
zioni dovrebbero essere verificate per assicurare che siano appropriate per ogni situazione
particolare.
Attenzione: mentre API RP 520 prescrive linstallazione di valvole di sicurezza in caso di re-
cipienti contenenti solo gas ed esposti al fuoco, ISPESL richiede solamente la possibilit di
depressurizzazione.
Nota:
La temperatura T1 da inserire nella formula (5) sar comunque la pi bassa tra quella cos
calcolata e quella di progetto del recipiente.

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b) Fluido con pressione critica superiore alla pressione di scatto


Il valore della portata di vapore attraverso la valvola di sicurezza pu essere calcolato come
segue:
Q
W= (7)
L
dove:
W = portata del vapore, kg/h
Q = calore assorbito attraverso la superficie esposta, kCal/h
L = calore latente di vaporizzazione del fluido nel recipiente, alla pressione di scatto
kCal/kg
Non si tiene conto normalmente del calore sensibile del fluido nel recipiente. Tutto il calore
entrante viene considerato come calore latente. Nessun limite di tempo posto sulla durata
dell'incendio.
Il calore latente di vaporizzazione varia per liquidi differenti. Gli idrocarburi, come gruppo, si
comportano similmente l'uno all'altro. Il calore latente di vaporizzazione diminuisce quando
la temperatura di vaporizzazione aumenta e diventa nullo a temperatura e pressione criti-
che.
c) Fluido con pressione critica inferiore alla pressione di scatto
Per fluidi che raggiungono o eccedono la loro temperatura critica, prima che la loro tensione
di vapore raggiunga la pressione di taratura della valvola di sicurezza, si pu considerare
un calore latente fittizio, per tener conto dellenergia richiesta per lespansione del fluido.
Per questo calore latente fittizio minimo si pu assumere 27,79 kCal/kg (50 Btu/lb) come va-
lore accettabile suggerito da API RP 521.
Sar comunque bene verificare con la formula (8) di seguito riportata che tale valore sia ef-
fettivamente il minimo.
Per comprendere bene la dinamica dello scatto di una PSV in condizioni supercritiche
comune pratica schematizzare il tutto in tre fasi.
Ipotizziamo di avere un recipiente contenente butene-1 in una atmosfera di idrogeno.
Alle condizioni di scatto si verificher nellordine quanto segue:
1 Fase Il gas, dapprima per espansione termica e poi per spostamento dovuto
allespansione del liquido ed alla sua parziale evaporazione, fluisce dalla valvola
fino al suo esaurimento.
2 Fase Con il recipiente ormai pieno di liquido, persistendo la fonte di calore, continua
ad aumentare la temperatura fino a che non si raggiunge la temperatura critica.
3 Fase Alla temperatura critica si ha un passaggio di fase e quindi inizia a fuoriuscire
gas denso.
In genere per la determinazione della portata si pu verificare che la fase dimensionante
la seconda e si pu procedere al calcolo nel seguente modo:
Dapprima si calcola un calore latente fittizio con la formula (8):
= C/B (8)
con:
C = calore specifico del liquido
B = coefficiente volumetrico di espansione termica in unit coerenti

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I valori C e B sono presi ad una temperatura quanto pi prossima possibile a quella critica.
Il valore di B, in particolare, pu essere ricavato dalla seguente formula:
2 2
1 2
B= (9)
( )
2 T2 T1 1 2

dove:
1 = massa volumica alla temperatura T1 (kg/m3)
2 = massa volumica alla temperatura T2 (kg/m3)
T1 = temperatura inferiore alla temperatura critica, pi prossima alla temperatura critica
stessa (C)
T2 = temperatura superiore alla temperatura critica, pi prossima alla temperatura criti-
ca stessa (C)
ed infine si utilizzer la formula (7) per il calcolo della portata.
Quando possibile, comunque, sar buona norma allontanarsi dal punto critico per la pro-
gettazione delle apparecchiature.
E' importante notare che il fluido scaricato liquido all'ingresso della valvola, ma vaporizza
rapidamente attraverso la valvola, e ci deve essere chiaramente specificato nella specifica
della valvola.
1) Esempio di calcolo:
a. Caratteristiche del recipiente
Fluidi contenuti = butene-1
Superficie esposta = 29,2 m
Fattore di isolamento termico = 0,5
b. Dati di processo
Pressione di scatto = 4582 kPa
Pressione critica = 4022 kPa
Temperatura critica = 146,4C
c. Procedura di calcolo
Per determinare la portata scaricata, come detto in precedenza, si utilizzano la re-
lazione (7) e come calore latente si usa un calore latente fittizio calcolato con le re-
lazioni (8) ed (9). Per il calcolo di B con la relazione (9) si procede alla generazione
di una curva di riscaldamento intorno alla temperatura critica con uno dei simulatori
disponibili.
Dalla curva di riscaldamento si ottengono i valori di massa volumica e calore speci-
fico al variare della temperatura alla pressione costante pari alla pressione di scat-
to. Essendo la pressione di scatto maggiore della pressione critica, un riscalda-
mento isobaro porter il fluido dallo stato liquido a quello vapore senza bruschi
cambiamenti di stato, ma con continuit (vedere Fig. 3.2.1.4.a).

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Figura 3.2.1.4.a - Diagramma di stato

La curva di riscaldamento ottenuta utilizzando ad esempio lequazione di stato


RKS, potrebbe presentare un intervallo di temperature in cui i dati chimico fisici
(massa volumica e calore specifico) non sono ottenibili (vedere Fig. 3.2.1.4.b).

Figura 3.2.1.4.b - Curva di riscaldamento/raffreddamento ottenibile dal simu-


latore

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Foglio 52 (196)

In questo intervallo avviene un ipotetico passaggio di stato liquido-gas.


Ci fa supporre che in questa zona avvenga la maggior espansione del fluido per
riscaldamento.
Quindi i valori di massa volumica e calore specifico che saranno usati per il calcolo
di B saranno quelli corrispondenti alle temperature esterne a questo intervallo.
Nelle Tabelle qui di seguito allegate sono riportati i dati ricavati dalla curva di ri-
scaldamento/raffreddamento ottenuti dalla simulazione con PRO/II Versione 4.1.

Tabella 4 - Propriet termodinamiche generali del fluido esaminato

----------------Vapor-------------- ----------Liquid----------
No. Temp. Press. MV Density Standard Z MW Liquid Sp.Gr.
3 3
C kPa kg/m K*m /h Factor Density
3
kg/m
--- ------- ------- ------- -------- ---------- ------- ------- -------- -------
1 140 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 407.33 .6013
2 141 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 405.15 .6013
3 142 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 402.96 .6013
4 143 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 400.75 .6013
5 144 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 398.53 .6013
6 145 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 396.31 .6013
7 146 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 394.07 .6013
8 147 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 393.17 .6013
9 148 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 393.17 .6013
10 149 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 393.17 .6013
11 150 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 393.17 .6013
12 151 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 393.17 .6013
13 151 4582 56.11 253.552 2.2414E+01 .2875 N/A N/A N/A
14 151 4582 56.11 253.552 2.2414E+01 .2875 N/A N/A N/A
15 152 4582 56.11 243.005 2.2414E+01 .2993 N/A N/A N/A
16 153 4582 N/A N/A N/A N/A 56.11 393.17 .6013
17 154 4582 56.11 216.741 2.2414E+01 .3340 N/A N/A N/A
18 155 4582 56.11 201.620 2.2414E+01 .3582 N/A N/A N/A
19 156 4582 56.11 187.637 2.2414E+01 .3840 N/A N/A N/A
20 157 4582 56.11 176.311 2.2414E+01 .4077 N/A N/A N/A
21 158 4582 56.11 167.464 2.2414E+01 .4282 N/A N/A N/A
22 159 4582 56.11 16.423 2.2414E+01 .4460 N/A N/A N/A
23 160 4582 56.11 154.650 2.2414E+01 .4616 N/A N/A N/A

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Tabella 5 - Propriet termodinamiche generali del fluido esaminato - liquido

No. Temp. Press. Enthalpy CP Entropy


C kPa kCal/kg kCal/kg-C kCal/kg-C
--- ---------- ---------- ----------- ----------- -----------
1 140 4582 9.16198E+01 1.08308E+00 9.1704E-01
2 141 4582 9.27172E+01 1.11222E+00 9.1969E-01
3 142 4582 9.38455E+01 1.14509E+00 9.2241E-01
4 143 4582 9.50089E+01 1.15250E+00 9.2521E-01
5 144 4582 9.62124E+01 1.22553E+00 9.2810E-01
6 145 4582 9.74623E+01 1.27564E+00 9.3109E-01
7 146 4582 9.87667E+01 1.33483E+00 9.3421E-01
8 147 4582 1.00136E+02 1.40591E+00 9.3747E-01
9 148 4582 1.01584E+02 1.49294E+00 9.4091E-01
10 149 4582 1.03129E+02 1.60192E+00 9.4457E-01
11 150 4582 1.04798E+02 1.74185E+00 9.4852E-01
12 151 4582 1.06628E+02 1.92611E+00 9.5284E-01
16 153 4582 1.10997E+02 2.49064E+00 9.6312E-01

Tabella 6 - Propriet termodinamiche generali del fluido esaminato - vapore

No. Temp. Press. Enthalpy CP0 CP CP/(CP-R) Entropy


C kPa kCal/kg kCal/kg-C kCal/kg-C
--- -------- -------- ----------- ---------- -----------
13 151 4582 1.06628E+02 .4853 1.9261 1.0187 9.5284E-01
14 151 4582 1.06628E+02 .4853 1.9261 1.0187 9.5284E-01
15 152 4582 1.08671E+02 .4862 2.1723 1.0166 9.5765E-01
17 154 4582 1.13658E+02 .4880 2.8202 1.0127 9.6936E-01
18 155 4582 1.16560E+02 .4888 2.9189 1.0123 9.7614E-01
19 156 4582 1.19361E+02 .4897 2.6326 1.0136 9.8267E-01
20 157 4582 1.21786E+02 .4906 2.2230 1.0162 9.8832E-01
21 158 4582 1.23834E+02 .4915 1.8882 1.0191 9.9308E-01
22 159 4582 1.25594E+02 .4924 1.6463 1.0220 9.9715E-01
23 160 4582 1.27149E+02 .4933 1.4719 1.0246 1.0007E+00

In questo caso si hanno i seguenti dati:


1 = 396 kg/m3
2 = 201 kg/m3
T1 = 145C
T2 = 155C
C1 = 1,276 kCal/kgC
C2 = 2,919 kCal/kgC
,
1276 + 2,919
C= = 2,098 kCal / kg C
2
2 2
396 201
B= = 0,07313 1/ C
2 155 145 ) 396 201
(

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Foglio 54 (196)

C 2,098
= = = 28,676 kcal / kg
B 0,07313
Essendo il calore latente fittizio, sopra calcolato, maggiore del calore latente fittizio
minimo (27,79 kCal/kg) suggerito da API RP 521, la portata scaricata dal dispositi-
vo di sicurezza sar data da:
0,82
37140 0,5 29,2
W= = 10 630 kg / h
27,79
Nota:
Per i recipienti contenenti liquido e vapore, nel caso in cui la pressione critica mi-
nore della pressione di scatto della valvola di sicurezza, la portata di scarico deve
essere valutata sia con la formula (5) per espansione del gas che con la formula
(7) per la presenza di liquido.
Sulla base di numerosi casi esaminati, risulta spesso dimensionante, in questo ca-
so, la formula (5) per espansione del gas.
Occorre tener presente che i recipienti, per servizi gas o separatori liquido-gas in
servizio gas, possono essere operati con il controllore di livello al minimo o, in casi
particolari, non addirittura prevista la formazione di liquido per i primi anni di ser-
vizio dellapparecchiatura (che in questo caso viene utilizzata solo come guardia),
mentre solo successivamente essa viene utilizzata come separatore gas-liquido.
d) Recipienti pieni di liquido
Quando un recipiente pieno di liquido pu essere intercettato, si dovr prevedere nel reci-
piente una valvola di sicurezza. Se il recipiente investito da incendio esterno, in una prima
fase si avr l'espansione del liquido, finch il liquido stesso rimane ad una temperatura al di
sotto del suo punto di ebollizione. Questo valido solo per un periodo di tempo molto limita-
to dopo il quale la generazione di vapori diverr determinante nel dimensionare la valvola di
sicurezza. Se la valvola collocata nella zona della fase liquida di un recipiente esposto al-
l'incendio, il dispositivo di sicurezza deve essere in grado di scaricare un volume di liquido
equivalente allo spiazzamento causato dal vapore generato dall'incendio.
Occorre, quindi, specificare sia la portata del liquido scaricato ed eventualmente la sua per-
centuale di flash che la portata di gas scaricato in un successivo momento.
In ogni caso conviene che il tecnico della strumentazione specifichi valvole di sicurezza con
lotturatore adatto a liquidi. Ci, infatti, eviter battimenti delle valvole che possono creare
situazioni di pericolo per rottura di tubazioni.
Esempio
Qui di seguito viene riportato un esempio numerico per il calcolo della portata di liquido sca-
ricata dal dispositivo di sicurezza quando il recipiente pieno di liquido investito da incendio
esterno.
Ipotizziamo che il recipiente sia un reattore per la sintesi del MTBE:
Superficie esposta al fuoco : 9 m2
Coibentazione : F = 0,3
Il calore totale assorbito calcolato con la formula (3):
Q = 37 140 F A0,82 = 37 140 0,3 (9)0,82 = 67 600 kCal/h
Il calore latente del fluido nel recipiente alla pressione di scatto pari a:
L = 64,3 kCal/kg

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Foglio 55 (196)

Quindi il valore della portata di vapore attraverso la valvola di sicurezza calcolato come
segue:
Q 67 600
Wv = = = 1051 kg / h
L 64,3

Sapendo che:
Massa volumica del vapore : v = 77,89 kg/m3
Massa volumica del liquido : L = 443,2 kg/m3
La portata volumetrica di vapore generata dallincendio sar:
Wv 1051 3
= = 13,5 m / h
v 77,89

Il dispositivo di sicurezza deve essere in grado di scaricare un volume di liquido equivalente


allo spiazzamento causato dal vapore, quindi una portata massica di liquido pari a:
Wv
WL = L = 13,5 443,2 = 5 983 kg / h
v

La valvola di sicurezza deve, quindi, essere specificata per entrambe le situazioni.


Esempi di calcolo pi rigoroso nel caso di efflusso di un liquido bollente sono riportati in E-
stimate two-phase flow in safety devices. In esso viene presentata una procedura applica-
bile anche al caso di miscele gi bifasiche allingresso del dispositivo di sicurezza.
e) Serbatoi di stoccaggio atmosferici o a bassa pressione, refrigerati e non.
Per queste apparecchiatura si rimanda al capitolo 3.5.

3.2.2 Mancanza di energia elettrica

La mancanza di energia elettrica pu essere classificata in tre modi e precisamente: mancanza


di energia totale, intermedia o locale.
a) Mancanza locale di energia
E' interessata una apparecchiatura alla volta, per esempio una pompa, un refrigerante ad
aria, un compressore. La mancanza di una pompa pu causare la mancanza di acqua di
raffreddamento, la mancanza di riflusso, la mancanza di olio assorbente, la mancanza di
combustibile o del pumparound.
La mancanza locale di energia di un compressore pu causare la mancanza di aria stru-
menti, di gas inerte o di refrigerazione.
b) Mancanza di energia intermedia
E' influenzato un solo centro di distribuzione, un solo centro di controllo motori o una sola
barra di distribuzione alla volta. In funzione del modo con cui sono divisi pompe o motori tra
gli alimentatori elettrici possibile che si fermino tutti i ventilatori di un condensatore ad aria
nello stesso istante in cui si fermano le pompe di riflusso (e/o del pumparound).
Il condensatore pu essere allagato e quindi non si deve fare affidamento sulla convezione
naturale.
Gli strumenti elettronici o elettrici dovrebbero essere collegati ad una sorgente di energia di
emergenza.

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Foglio 56 (196)

c) Mancanza totale di energia


Dovrebbe essere valutato l'effetto combinato della fermata di pi apparecchiature, conside-
rando lo scarico simultaneo ad un sistema chiuso di valvole di sicurezza in parecchi servizi.

3.2.3 Mancanza di raffreddamento o di riflusso

La portata scaricata dalla valvola di sicurezza determinata da un bilancio di materia e di calore


sul sistema alla pressione di scarico (pressione di scatto pi laccumulazione).
In un sistema di distillazione, la portata deve essere calcolata sia in presenza che in assenza di
riflusso.
Non viene dato normalmente credito alleffetto del residuo fluido di raffreddamento dopo che la
mancanza di fluido di raffreddamento si verificata in quanto questo effetto limitato nel tempo
e dipende dalla configurazione fisica del sistema di tubazioni.
Tuttavia, nel caso in cui il sistema di tubazioni del processo fosse inusualmente grande e non
coibentato, leffetto della perdita di calore attraverso il sistema pu essere considerato.
A causa della difficolt di calcolare un bilancio di materia e di calore dettagliato, vengono accet-
tate le seguenti considerazioni riguardanti la portata di scarico.

3.2.3.1 Condensazione totale

La portata di vapori scaricata dalla valvola di sicurezza la quantit totale di vapori normalmen-
te diretti al condensatore, ricalcolata ad una temperatura che corrisponde alla nuova composi-
zione del vapore che si ha alla pressione di scatto pi laccumulazione e considerando il calore
entrante al momento dello scarico.
Il tempo di hold-up dellaccumulatore di riflusso al livello di liquido normale, normalmente mi-
nore di 10 minuti.
Se la mancanza di condensazione permane per un periodo superiore al tempo di hold-up, viene
a mancare il riflusso e la composizione di testa, la temperatura e la quantit di vapore pu cam-
biare significativamente.

3.2.3.2 Condensazione parziale

Questa eventualit si verifica ad esempio nel caso in cui siano installati pi condensatori e la
mancanza di acqua di raffreddamento coinvolge uno o pi di essi o nel caso in cui il condensa-
tore sia un refrigerante ad aria.
La portata di vapori scaricati dalla valvola di sicurezza data dalla differenza tra i vapori diretti al
condensatore/i, nei quali si verifica la mancanza di acqua di raffreddamento, e quelli condensati
considerati alle condizioni di scarico.
La portata di vapore deve essere calcolata utilizzando le considerazioni di cui al precedente
punto 3.2.3.1.
Se la composizione o la portata del riflusso varia, la portata di vapori al condensatore deve es-
sere determinata per le nuove condizioni.

3.2.3.3 Rottura di ventilatore di un refrigerante ad aria

Per effetto della convezione naturale si assume una capacit di raffreddamento pari al 20% del
calore scambiato normale. La portata della valvola di sicurezza basata sul rimanente 80%.

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3.2.3.4 Rottura (chiusura) delle persiane di un refrigerante ad aria

La chiusura delle persiane in un condensatore ad aria si considera come mancanza totale di


raffreddamento con la portata di scarico della valvola di sicurezza uguale a quella stabilita nel
caso di condensazione totale e condensazione parziale (paragrafi 3.2.3.1 e 3.2.3.2). La chiusura
delle persiane pu essere causata dalla mancanza di controllo automatico, dalla rottura della ti-
ranteria meccanica o da vibrazione distruttiva sulla persiana posizionata manualmente.

3.2.3.5 Mancanza di riflusso

La mancanza di riflusso, che pu essere causata dal blocco della pompa relativa o dalla chiusu-
ra della valvola di controllo, causa lannegamento (flooding) del condensatore, che equivalente
alla mancanza totale di raffreddamento con la capacit di scarico della valvola di sicurezza sta-
bilita come in 3.2.3.1 e 3.2.3.2.
La variazione di composizione causata dalla mancanza di riflusso pu causare un cambiamento
delle propriet del vapore che pu influenzare la capacit di scarico. Una valvola di sicurezza
per mancanza totale del raffreddamento deve essere dimensionata per questa condizione, ma
ogni caso particolare deve essere esaminato in relazione ai particolari componenti e al sistema
coinvolto.

3.2.3.6 Mancanza del riflusso intermedio (pumparound)

La fermata di un riflusso esterno (pumparound) o di un riflusso intermedio comportano in ogni


caso la necessit di smaltire attraverso la valvola di sicurezza una portata di vapore pari alla dif-
ferenza tra i vapori entranti e quelli uscenti dalla sezione in questione.
La portata da scaricare la quantit di vapore prodotta da una quantit di calore uguale a quella
rimossa nel circuito di pumparound. Sar usato un calore latente corrispondente alla temperatu-
ra e pressione di scarico della valvola di sicurezza.

3.2.3.7 Mancanza del condensatore e del pumparound

Il sistema normalmente progettato in modo che la mancanza contemporanea del condensato-


re di testa e del pumparound non avviene.
Tuttavia la mancanza parziale di uno con completa mancanza dellaltro possibile. Le portate di
scarico della valvola di sicurezza vengono valutate sulla base di quanto esposto ai paragrafi
3.2.3.5 e 3.2.3.6.

3.2.3.8 Mancanza di riflusso laterale (sidestream)

Valgono i principi descritti ai paragrafi 3.2.3.5 e 3.2.3.6, cio annegamento del condensatore (se
presente un condensatore nel sistema) o cambi delle propriet del vapore risultanti da varia-
zioni della composizione.
La portata da scaricare sar pari alla quantit di vapore prodotta dalla quantit di calore uguale
a quella normalmente rimossa dal sistema.

3.2.4 Mancanza di aria strumenti

Lingegnere di processo analizzer il sistema di fornitura di aria strumenti al fine di valutare la


probabilit di mancanza di aria strumenti.

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3.2.5 Mancanza del mezzo assorbente

In questo caso non pu essere data nessuna regola generale, ma ciascun caso deve essere
studiato per le sue caratteristiche di processo e di strumentazione.

3.2.6 Accumulo di incondensabili

Con certe disposizioni delle tubazioni possibile che gli incondensabili si accumulino fino a
bloccare i condensatori. Questo effetto uguale alla mancanza totale di raffreddamento.

3.2.7 Materiale volatile nel sistema

a) Acqua nell'olio caldo


Sebbene lentrata di acqua entro olio caldo una sorgente di potenziale sovrapressione,
non disponibile nessun metodo generale per il calcolo della portata da scaricare dal di-
spositivo di sicurezza. Se la quantit di acqua presente e il calore disponibile nella corrente
di processo sono noti, la valvola di sicurezza pu essere calcolata come nel caso di scarico
vapore, ovvero supponendo che il calore disponibile faccia evaporare una quantit di acqua
equivalente.
Sfortunatamente per la quantit di acqua non quasi mai conosciuta, anche con grande
approssimazione.
Inoltre, poich a pressione atmosferica lespansione in volume per lacqua che passa dallo
stato liquido a quello vapore approssimativamente da 1 a 1400 e la generazione del vapo-
re praticamente istantanea discutibile il fatto che la valvola di sicurezza possa aprirsi in
modo sufficientemente veloce.
Normalmente non previsto alcun dispositivo di sicurezza per questa evenienza. Le pre-
cauzioni che vengono normalmente prese sono quelle di evitare che questo fenomeno av-
venga, ad esempio prevedendo sacche di raccolta dacqua, appropriati scaricatori di con-
densa, e doppia valvola di blocco con sfioro sui collegamenti dellacqua alle linee calde di
processo.
b) Idrocarburi leggeri nell'olio caldo
Il rapporto di volume di liquido a volume di vapore pu essere considerevolmente minore di
1 a 1400.

3.2.8 Errore operativo

3.2.8.1 Uscite chiuse

Si deve considerare la possibilit che le valvole di intercettazione di un recipiente possano esse-


re chiuse inavvertitamente a causa di un errore di manovra, creando cos un rischio potenziale.
La capacit di scarico del dispositivo di sicurezza deve essere almeno delle stesse dimensioni
della capacit della sorgente di pressione.
Esempio: recipienti sulla mandata di una pompa, quando la pressione a mandata chiusa (shut-
off) della pompa al di sopra della massima pressione ammissibile di funzionamento del reci-
piente.
Le principali fonti di sovrapressione sono pompe, compressori, collettori di alimentazione ad alta
pressione, calore di processo.
Nel caso di scambiatori di calore, unuscita chiusa pu causare espansione termica o possibile
generazione di vapore.

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Per determinare la portata dei dispositivi di scarico si deve considerare la massima portata di
liquido entrante nel recipiente in esame o la massima generazione di vapore alle condizioni di
scarico, cio alla pressione di taratura pi la sovrapressione, invece delle normali condizioni o-
perative.
Per esempio la portata di un compressore o di una pompa determinata dalla curva caratteristi-
ca della macchina in corrispondenza della pressione di taratura del dispositivo di scarico pi la
sovrapressione e non in corrispondenza delle condizioni normali. Inoltre si deve considerare che
la pressione di aspirazione della pompa o del compressore sia al suo massimo.
Leffetto della chiusura dellefflusso di un recipiente, provocato ad esempio da un errore di ma-
novra si traduce quindi nella necessit di smaltire:
a) se liquido: una quantit pari alla portata entrante massima possibile;
b) se vapore: una quantit pari alla portata totale di vapori entranti pi quelli eventualmente
generati nelle normali condizioni operative.
Leffetto della perdita di carico nelle linee di connessione fra la sorgente della sovrapressione ed
il sistema che deve essere protetto pu essere considerata nel determinare la capacit di scari-
co.

3.2.8.2 Apertura di valvole manuali

Ogni recipiente o gruppo di recipienti dovr essere protetto contro una incauta apertura di una
valvola manuale che possa far entrare nel recipiente stesso un fluido ad alta pressione o possa
esporre il recipiente stesso a condizioni di vuoto. La valvola sar considerata completamente
aperta e la perdita di carico ad essa disponibile sar la differenza tra la pressione normale a
monte (collettore o recipiente dal quale il flusso originato) e la pressione di scarico della valvo-
la di sicurezza (pressione di taratura pi sovrapressione). L'emergenza, dovuta ad una valvola
di non ritorno che non chiude, pu avere lo stesso effetto di una incauta apertura di una valvola
manuale. Si devono considerare anche il flusso critico, la vaporizzazione rapida del liquido
(flash), l'ingresso di un liquido altamente volatile in un fluido caldo.
Questo anche il caso dellapertura di una valvola di by-pass.

3.2.9 Tracimazione da recipienti di stoccaggio o di carica

Vale quanto detto per le uscite chiuse al paragrafo 3.2.8.1.

3.2.10 Guasti nei controlli automatici

I dispositivi di controllo automatico, direttamente attuati dal processo o indirettamente attuati da


una variabile del processo (per esempio, pressione, portata, livello del liquido o temperatura),
che sono posti allingresso o alluscita di un recipiente, possono guastarsi rimanendo in posizio-
ne completamente aperta o chiusa o nella posizione dellultimo controllo.
Nel valutare le condizioni di scarico si dovr assumere che le valvole di controllo siano corretta-
mente dimensionate e che limpianto operi alle condizioni di progetto a meno che non esistano
condizioni differenti.
Occorre prendere in considerazione le condizioni transitorie di avviamento o situazioni di distur-
bo quando gli operatori usano le valvole di by-pass. In tali condizioni, infatti, le portate di scarico
sono generalmente maggiori di quelle che si possono verificare in condizioni normali quando tut-
te le valvole di by-pass sono chiuse.

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3.2.10.1 Credito di portata

Nella valutazione della portata scaricata attraverso la valvola di sicurezza per ogni causa, cia-
scuna valvola di controllo automatico che non provochi la causa stessa e che tenderebbe a sca-
ricare il sistema, deve essere considerata nella posizione richiesta per le normali condizioni di
esercizio. Quindi, a meno che la condizione del flusso attraverso la valvola di controllo cambi
(vedere paragrafo 3.2.10.5), credito pu essere preso per la portata normale di queste valvole,
corretta alle condizioni di scarico, a condizione che il sistema a valle sia capace di smaltire ogni
incremento di portata.
Sebbene i controlli attuati da variabili differenti dalla pressione del sistema possono tentare di
aprire completamente le loro valvole, il credito di portata dovrebbe essere preso per queste val-
vole solo fino al limite consentito dalle loro condizioni normali di esercizio, o indipendentemente
dalle condizioni iniziali della valvola.
Ci eviter decisioni soggettive nella valutazione del tempo di risposta e degli effetti nella taratu-
ra del dispositivo di controllo, quali la banda, il reset e la portata.

3.2.10.2 Dispositivo di controllo allingresso

Se il dispositivo di controllo allingresso si blocca in posizione chiusa, possono non essere ri-
chiesti, sistemi di sicurezza per sovrapressione; comunque il tipo di guasto della valvola di con-
trollo deve essere attentamente valutato.
Quando il dispositivo di controllo allingresso, si pu bloccare nella sua posizione aperta, e pu
essere inavvertitamente aperto da un errore delloperatore, si devono prevedere sistemi di sicu-
rezza per prevenire la sovrapressione.
La portata di scarico della valvola di sicurezza la differenza tra la massima portata in ingresso
e la portata normale in uscita alle condizioni di pressione corrispondenti allo scarico, assumendo
che le altre valvole del sistema siano ancora nella posizione normale di esercizio, cio normal-
mente aperte o normalmente chiuse.
Se una o pi valvole installate sulle uscite sono chiuse dalla stessa causa che provoca
lapertura nella valvola di controllo allingresso, la portata di scarico della valvola di sicurezza
data dalla differenza tra la massima portata in ingresso e la massima portata in uscita dalle val-
vole che rimangono aperte.
Rimane comunque a discrezione del progettista valutare se sottrarre alla portata entrante quella
normalmente scaricata al sistema a valle, in quanto se lincidente avviene durante la fase di av-
viamento o fermata, non sempre detto che il sistema a valle sia in grado di ricevere tutta o par-
te della portata di progetto.
Tutte le portate devono essere calcolate alle condizioni di scarico.
Una considerazione importante riguarda leffetto di avere la valvola manuale di bypass sulla
valvola di controllo allingresso almeno parzialmente aperta.
Vi sono delle situazioni in cui la valutazione della portata di scarico della valvola di sicurezza
pi complessa, come ad esempio in un recipiente a pressione dove il liquido di fondo scarica-
to, attraverso un controllo di livello in un recipiente a pi bassa pressione. In questo caso, quan-
do il liquido scaricato dal recipiente ad alta pressione dentro il sistema a bassa pressione a
causa della rottura della valvola di controllo in posizione aperta, solo leffetto di flash sar pro-
blematico nel caso in cui il sistema a bassa pressione abbia unuscita chiusa.
Comunque, il progettista deve anche considerare che i vapori fluiranno nel recipiente a bassa
pressione se nel recipiente ad alta pressione avviene la perdita del livello di liquido. In questo
caso, se il volume della sorgente dei vapori in arrivo grande confrontato con il volume del si-
stema a bassa pressione o se la sorgente del vapore illimitata, si possono sviluppare rapida-
mente seri problemi di sovrapressione.

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Quando questo avviene, il dispositivo di sicurezza posto sul recipiente a bassa pressione deve
necessariamente essere dimensionato considerando la portata totale di vapore proveniente dal-
la valvola di controllo.
Si pu anche specificare il recipiente a valle ad una pi alta MAWP di quella necessaria per le
normali condizioni di processo.
Nel caso in cui vi siano differenze significative fra le pressioni e fra il volume del vapore nel si-
stema ad alta pressione e il volume del sistema a bassa pressione, lincremento di pressione
pu, in alcuni casi, essere assorbito senza che si crei sovrapressione.
Occorre verificare che, quando il recipiente a monte perde il livello di liquido e conseguentemen-
te il vapore fluisce nel sistema a bassa pressione con salto di pressione pari alla differenza fra la
pressione normale nel sistema a monte e la pressione di scatto pi accumulazione della valvola
di sicurezza posta a protezione del sistema a valle, molto spesso si instaura un flusso critico co-
sicch la portata del vapore molte volte maggiore della portata del vapore entrante nel sistema
ad alta pressione. A meno che il reintegro di vapore ad alta pressione eguagli il vapore uscito.
Questa condizione sar di breve durata ed il recipiente a monte si depressurizzer. Tuttavia la
valvola di sicurezza posta a protezione del sistema a bassa pressione deve essere dimensiona-
ta per far fronte alla portata di picco dovuta al flusso critico del vapore entrante.
Quando il sistema a bassa pressione ha un volume molto grande, pu essere lecito considerare
il fatto che il vapore che passa dal sistema ad alta pressione a quello a bassa pressione provoca
una diminuzione della pressione del sistema ad alta pressione. Questo fatto a sua volta, causa
una diminuzione nella portata del vapore che fluisce fra i due sistemi. Quando questa conside-
razione viene utilizzata, il normale reintegro di vapore nel sistema ad alta pressione deve essere
preso in considerazione.

3.2.10.3 Dispositivo di controllo sulluscita

Quando il sistema dotato di una singola uscita sulla quale installato un dispositivo di control-
lo che si blocca in posizione aperta, non sono richiesti sistemi di sicurezza per sovrapressione;
tuttavia il tipo di guasto agente sulla valvola di controllo deve essere attentamente valutato.
La capacit del sistema di controllo sulluscita nella posizione aperta generalmente pi grande
della portata normale in ingresso, assumendo che le altre valvole del sistema siano ancora nella
loro condizione di esercizio normale.
Se una o pi valvole installate sullingresso sono aperte dalla stessa causa che provoca
lapertura della valvola sulluscita, pu essere prevista linstallazione di un dispositivo di sicurez-
za per prevenire sovrapressioni.
La portata di scarico della valvola di sicurezza data dalla differenza tra la massima portata in
ingresso e la massima portata in uscita.
Rimane comunque a discrezione del progettista valutare se sottrarre alla portata entrante quella
normalmente scaricata al sistema a valle, in quanto se lincidente avviene durante la fase di av-
viamento o fermata, non sempre detto che il sistema a valle sia in grado di ricevere tutta o par-
te della portata di progetto.
Tutte le portate devono essere calcolate alle condizioni di scarico.
Per sistemi dotati di ununica uscita, sulla quale installato un dispositivo di controllo che si
blocca nella posizione chiusa, necessario installare una valvola di sicurezza per proteggere il
sistema dal pericolo di sovrapressione.
La portata scaricata dalla valvola di sicurezza uguale alla massima portata in ingresso alle
condizioni di scarico (vedere paragrafo 3.2.8.1). Per sistemi dotati di pi di una uscita, con il di-
spositivo di controllo che si blocca nella posizione chiusa su una singola uscita, la portata scari-
cata dalla valvola di sicurezza data dalla differenza tra la massima portata entrante e la porta-
ta normale, calcolata alle condizioni di scarico, attraverso le rimanenti uscite, assicurando che le
altre valvole del sistema rimangano nella loro posizione di esercizio normale.

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Per sistemi dotati di pi di una uscita, ciascuna con il dispositivo di controllo che si blocca nella
posizione chiusa per la stessa causa, la portata scaricata dalla valvola di sicurezza uguale alla
massima portata in ingresso alle condizioni di scarico.

3.2.10.4 Valvole a blocco stazionario (fail-stationary valves)

Alcuni dispositivi di controllo sono progettati per rimanere bloccati nellultima posizione controlla-
ta quando viene a mancare il segnale di controllo o energia elettrica.
Poich non possibile prevedere la posizione della valvola al momento del guasto si deve sem-
pre considerare che tale dispositivo sar aperto o chiuso, valutando il caso pi pericoloso, quin-
di, nessuna riduzione della portata scaricata pu essere presa in considerazione quando si uti-
lizzano tali dispositivi.

3.2.10.5 Considerazioni speciali

Sebbene i dispositivi di controllo siano specificati e dimensionati per le condizioni normali di


esercizio, si pu considerare che essi operino anche durante le condizioni di emergenza, anche
quando i sistemi per sovrapressione stanno operando.
Le valvole e gli attuatori devono essere progettati per posizionarsi correttamente (aperte o chiu-
se) in caso di condizioni anormali.
Poich le portate dei dispositivi di controllo alla pressione di scarico delle valvole di sicurezza
non sono le stesse di quelle alle condizioni normali di esercizio, le portate delle valvole di con-
trollo devono essere calcolate alla temperatura e pressione alle condizioni di scarico della valvo-
la di sicurezza.
In alcuni casi, lo stato del fluido pu cambiare (per esempio, da liquido a gas o da gas a liquido).
La portata di una valvola di controllo completamente aperta, progettata per trattare un liquido
pu, per esempio, variare notevolmente quando porta un gas.
Questo fatto particolarmente critico quando si in presenza di due recipienti con pressioni
diverse e si verifica una diminuzione del livello di liquido nel recipiente ad alta pressione, che
provoca lingresso di gas ad alta pressione nel recipiente a bassa pressione dimensionato a trat-
tare solo i vapori provenienti dalla vaporizzazione (flash) del liquido entrante.

3.2.11 Ingresso anormale di calore di processo

In caso di guasto del dispositivo di controllo o di errore di manovra, che provochi la completa
apertura di valvole, potrebbe essere trasferita al sistema di processo una quantit anormale di
calore; ci pu causare la generazione di una ulteriore quantit di vapore ed un possibile au-
mento di pressione nel sistema.
Per determinare la portata di scarico della valvola di sicurezza, il sistema dovrebbe essere ana-
lizzato nei suoi vari componenti e si dovrebbe tener conto dei seguenti criteri: sar considerata
la portata in posizione completamente aperta della valvola di controllo attraverso cui passa il
combustibile, l'olio caldo od il vapore d'acqua o qualsiasi altro fluido costituente sorgente di calo-
re.
Si dovr considerare anche sotto l'aspetto di ingresso anormale di calore la pratica comune di
specificare i bruciatori per una capacit corrispondente a 110125% del calore entrante di pro-
getto, poich questo potrebbe essere un fattore controllante.
Negli scambiatori di calore il calore entrante viene calcolato normalmente sulla base di condi-
zioni di scambiatore sporco; in condizioni di scambiatore pulito ci sar un eccesso di calore en-
trante, di cui si deve tener contro nel calcolare la portata della valvola di sicurezza.

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3.2.12 Esplosione interna (esclusa detonazione)

Non possono essere date regole generali per determinare la portata di scarico della valvola di
sicurezza nel caso di esplosioni interne. Quando richiesta una protezione da una tale emer-
genza si devono usare dischi di rottura, poich reagiscono pi rapidamente delle valvole di sicu-
rezza (vedere paragrafo 2.1.4). La valvola di sicurezza, infatti, ha tempi di incremento non com-
parabili con quelli di una esplosione.
Per miscele aria-idrocarburi a temperatura ambiente la massima pressione di esplosione circa
otto volte la pressione iniziale nel recipiente. Il picco di pressione raggiunto considerevolmente
pi alto della classificazione (rating) del disco di rottura.
Sono possibili due protezioni per questa emergenza:
a) Impiego di un opportuno fattore di sicurezza per passare dalla pressione normale di eserci-
zio del recipiente alla pressione di progetto.
b) Per i normali impieghi di raffineria, prevedere una superficie del disco di rottura basata su
6,5 m per ogni 100 m (2 ft per 100 ft) di volume di vapore nel recipiente o nel reattore.
Nella letteratura tecnica esistono norme quali NFPA (Ed. 1994), che specificano larea di vent
necessaria per proteggere apparecchiature nel caso di deflagrazione interna. Esse riportano
nomogrammi in funzione del volume dellapparecchiatura, del tipo di gas e della massima pres-
sione desiderata; purtroppo il campo di applicazione limitato dal fatto che la pressione iniziale
(di lavoro) praticamente atmosferica e la pressione di scarico deve essere minore di 0,5 bar.
Mediante lapplicazione di un codice di simulazione di esplosioni (vedere Diagrams for vent
panels design) si sono ottenuti nomogrammi simili applicabili a recipienti che operano a pres-
sioni inferiori a 3 bar e con pressione di scatto fino a 9 bar. Questi nomogrammi possono essere
utilizzati per la stima dellarea dei dischi di rottura installati per far fronte a deflagrazione e/o de-
composizione fase vapore.

3.2.13 Reazione chimica

La rottura catastrofica di un recipiente pu anche essere attribuita a fuga della reazione esoter-
mica e/o a reazioni di decomposizione che generano prodotti gassosi.
La fuga della reazione si verifica di solito in quanto il calore sviluppato maggiore del calore
rimosso e ci determina un aumento della temperatura e quindi della velocit di reazione.
Come criterio generale si pu affermare che ogni 10C di aumento della temperatura la velocit
di reazione raddoppia e ci determina nel tempo e come descritto nel seguito, un aumento
continuo della pressione se il dispositivo di sicurezza non in grado di controllarla.
Occorre considerare che l'incremento di temperatura non necessariamente il parametro che
segnala il pericolo di runaway. Talvolta pu essere addirittura una diminuzione di temperatura
che innesca una serie di fenomeni che si concludono con la fuga della reazione. Ad esempio in
una reazione che si innesca solo al di sopra di una data temperatura, la diminuzione della tem-
peratura al di sotto di quella soglia, pu determinare un accumulo di reagenti fino ad una con-
centrazione tale da innescare una reazione di runaway.
Un fenomeno analogo pu capitare alla temperatura normale di esercizio della reazione per
effetto del guasto del sistema di agitazione che crea un accumulo locale di reagenti.
Nei reattori agitati di ossidazione in fase liquida, un guasto al sistema di agitazione pu portare
alla formazione di miscele esplosive.
La principale causa che pu causare il fenomeno di runaway di una reazione solitamente la
mancanza di raffreddamento del sistema, ma, come si visto sopra, non l'unica causa.
Altre cause che possono condurre a runaway sono:

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Errori operativi: quali l'erronea introduzione di reagenti e/o catalizzatori incompatibili in con-
centrazioni tali da accelerare la reazione.
Temperature locali elevate: queste possono essere causate da un guasto del sistema di a-
gitazione/omogeneizzazione o hot spot.
Accumulo di reagenti: come nel caso di un sistema semi-continuo in cui un reagente viene
continuamente immesso nel reattore. Una qualsiasi causa di arresto e/o rallentamento della
reazione pu provocare un accumulo dei reagenti, che successivamente al reinnesco della
reazione, pu provocare runaway.
Segregazione.
Guasto di una apparecchiatura: pompa, scambiatore ecc., che possono inviare all'interno
del reattore reagenti a una temperatura troppo elevata.
Fuoco esterno.
Prolungato tempo di residenza: questo molto frequente nei casi di reazioni autocatalitiche.
Decomposizioni spontanee: queste possono essere causate dall'evaporazione di solventi
instabili, presenti nella miscela di reazione, che, portati ad elevata temperatura sono sog-
getti ad autodecomposizione.
Presenza di cariche elettrostatiche.
La conoscenza delle caratteristiche chimico-fisiche delle sostanze e l'identificazione delle possi-
bili situazioni non desiderate sono di fondamentale importanza per la corretta progettazione del
dispositivo di sicurezza.
Infatti a seconda della situazione che si viene a determinare, per effetto della fuga di reazione, il
dispositivo di sicurezza pu scaricare un fluido liquido, gassoso o bifase.
Si consideri un reattore, contenente una miscela liquida, in cui avvenga una reazione chimica
appartenente a una delle tre categorie qui di seguito riportate.
Reazioni che portano allo sviluppo di gas
In certi tipi di reazioni in fase liquida il calore sviluppato dalla reazione viene impiegato in
generazione di gas incondensabili, come idrogeno, azoto ecc. La pressione interna nel reat-
tore uguale alla pressione del gas.
Reazioni temperate
In altri tipi di reazioni in fase liquida il calore sviluppato dalla reazione viene impiegato come
calore latente di vaporizzazione.
La pressione interna del reattore in ogni istante uguale alla tensione di vapore del liquido.
Reazioni ibride
Questo tipo di reazioni presentano caratteristiche sia delle reazioni "gassose" che di quelle
"temperate". I gas incondensabili sono formati prima dell'ebollizione della massa liquida che
determina il controllo della temperatura.
La pressione interna del reattore data dalla somma della tensione di vapore del liquido e
della pressione parziale del gas.
A seconda del tipo di reazione, per la valutazione della portata scaricata dal dispositivo di sicu-
rezza, importante conoscere:
Per reazioni "gassose" la velocit di aumento della pressione nel tempo.

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Per reazioni "temperate" la velocit di aumento della temperatura nel tempo, alla temperatu-
ra di saturazione del liquido corrispondente alla pressione di scatto del dispositivo di sicu-
rezza.
Per reazione "ibride", sia la velocit di aumento della temperatura e della pressione nel tem-
po.
Tali informazioni dipendono dall'energia sviluppata dalla reazione, ovvero dalla velocit di rea-
zione, pertanto sono di difficile valutazione al verificarsi della runaway di una reazione.
Per sistemi complessi per i quali non si conosce bene la cinetica della reazione, la portata scari-
cata dal dispositivo di sicurezza deve essere valutata partendo da prove calorimetriche.

3.2.14 Espansione idraulica di un fluido

Pu essere dovuta ad un aumento di temperatura. Esempio: la radiazione solare in una condot-


ta intercettata con valvole; un liquido intrappolato nel lato freddo di uno scambiatore con flusso
nel lato caldo, tubazioni o recipienti intercettati e riscaldati da serpentini, da incendio o da altro.
Per la quantit di fluido che deve essere scaricata dalla valvola di sicurezza vedere il capitolo
3.3, sotto "Scambiatori di calore".
Generalmente si specificano valvole di sicurezza con dimensioni x 1, a meno che non siano
interessati condotti lunghi o recipienti molto grandi.
Per recipienti o tubazioni soggetti alle radiazioni solari, nella maggior parte dei casi pu essere
usato un valore di 1000 W/m (320 Btu/h.ft). In alcuni casi si usa una valvola di sfiato manuale
od un piccolo by-pass tenuto bloccato aperto mediante apposito lucchetto (blocked open).
La migliore protezione in ogni caso una valvola di espansione termica, che scarica all'atmosfe-
ra od in un circuito chiuso, se il fluido pericoloso. La valvola di espansione termica sar instal-
lata sul lato di ingresso o di uscita dello scambiatore, il pi freddo dei due durante l'esercizio nor-
male. Le valvole di espansione termica non proteggono dal fuoco.
Non esistono regole generali che possano essere date su dove scaricare l'effluente della valvola
di espansione termica. Sar usato un criterio di buona ingegneria per decidere il luogo pi adat-
to, ricordando di tener conto della contropressione massima o della possibile vaporizzazione ra-
pida (flash) del liquido, che deve essere scaricato.

3.2.15 Mancanza di vapore d'acqua

Si dovrebbe considerare la possibilit che la mancanza di vapore d'acqua possa causare la


fermata di una pompa, di un compressore o di un eiettore. Ciascun caso dovrebbe essere ana-
lizzato individualmente.

3.3 Considerazioni addizionali

Le considerazioni dei capitoli 3.1. e 3.2. si applicano a tutti i recipienti in pressione o sistemi che
includono recipienti a pressione. Qui di seguito vengono esaminate altre apparecchiature, che
possono essere raggruppate in due categorie:
a) apparecchiature per le quali le cause di sovrapressione e di scarico della portata delle val-
vole di sicurezza sono le stesse discusse nei capitoli 3.1. e 3.2. In questa categoria sono
compresi scambiatori di calore a fascio tubiero, refrigeranti ad aria e tubazioni;
b) apparecchiature che non sono esplicitamente contemplate dalle norme API RP 520 e
RP 521. In questa categoria sono compresi: pompe, compressori, turbine e forni.

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Foglio 66 (196)

3.3.1 Scambiatori di calore a fascio tubiero

a) Fluido freddo bloccato nello scambiatore di calore.


Il liquido nel lato freddo dello scambiatore di calore pu rimanere bloccato per errore opera-
tivo e soggetto al passaggio di calore dal fluido che scorre nel lato caldo. In questo caso
sono possibili due condizioni:
il fluido freddo rimane liquido e si espande. La portata di liquido scaricato dalla valvola
di sicurezza data dalla seguente formula:
BQ
WL = (10)
C
dove :
WL = portata di liquido da scaricare, kg/h

C = calore specifico del fluido, kCal/kgC


Q = calore scambiato nell'esercizio normale, kCal/h
B = coefficiente volumetrico di espansione termica del fluido freddo per C.
Il valore di B ricavato dalla seguente tabella:
olio 335 API 0,00072
3151 API 0,00090
5164 API 0,00108
6479 API 0,00126
7989 API 0,00144
89 API 0,00153
acqua 0,00018
il fluido freddo vaporizza (liquido al suo punto di ebollizione o molto vicino ad esso). La
portata del vapore scaricato dalla valvola di sicurezza data da:
T1 Tpb Q
WV = (11)
T1 Tav h
dove:
WV = portata di vapore da scaricare, kg/h

T1 = temperatura di ingresso lato caldo, C

Tbp = temperatura di ebollizione lato freddo alla pressione esistente a valvola chiusa,
C
Tav = media delle temperature di entrata e uscita del lato freddo durante l'esercizio
normale, C
Q = calore scambiato nell'esercizio normale, kCal/h
h = calore latente di vaporizzazione alle condizioni di scarico, kCal/kg
L'area richiesta per lo scarico sar calcolata sulla base della portata da scaricare, ma in
ogni caso dovr essere come minimo quella di una valvola N5D 3/4 x 1".

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b) Calcolo della portata di scarico delle valvole di sicurezza per rottura tubi di scambiatori di
calore
Quando la pressione di progetto differente tra lato tubi e lato mantello, occorre proteggere
il lato a pressione minore.
Il metodo di calcolo qui sotto riportato, per valutare la portata di scarico di un flusso liquido,
gassoso o misto in caso di rottura tubi degli scambiatori, ricavato dai Proceedings - Divi-
sion of Refining, 1970, American Petroleum Institute, New York, pag. 1082-1092.
Si ricorda, come previsto dalle API RP 521, che la valvola di sicurezza per rottura tubi di
scambiatori di calore deve essere prevista quando la pressione di progetto (relativa) del lato
1
bassa pressione minore dei 10/13 della pressione di progetto (relativa) del lato ad alta
pressione (in accordo a ASME SECTION VIII, UGPP Ed. 2001, che stabilisce che la pres-
sione di test idrostatico dello shell pari al 130% della pressione di design), e quando la
pressione operativa normale del lato ad alta pressione maggiore o uguale a 70 bar a
(1 000 psig) e contemporaneamente nel lato alta pressione contenuto un vapore o un li-
quido che pu vaporizzare nel lato a bassa pressione.
Poich gli scambiatori di calore sono apparecchiature relativamente piccole, se non sono
direttamente collegati ad apparecchiature grandi, di solito lapplicazione della regola dei 2/3
pi conveniente dellinstallazione di una valvola di sicurezza. A questo proposito occorre
verificare che il rating delle linee collegate allapparecchiatura sia uguale a quello dei boc-
chelli dellapparecchiatura stessa.
Nel caso di ribollitori nei quali la pressione relativa di progetto lato fluido di riscaldamento
superiore ai 10/13 della pressione relativa di progetto lato fluido di processo, il caso di rottu-
ra tubi deve essere sempre preso in considerazione come possibile causa di sovrapressio-
ne in colonna.
Vi sono due formule ricavate dal Crane Technical Paper No. 410 a seconda dello stato fisi-
co del fluido.
Scarico di un flusso liquido
Si utilizza la formula di Darcy di seguito riportata che calcola la portata ponderale del liquido
che passa attraverso il tubo rotto.
P
W = 1265
, d2 (12)
K
Tale portata deve essere moltiplicata per due in quanto si considera fuoriuscita del liquido
da due tronchi di tubo di pari lunghezza.
Dove:
d = diametro interno tubo (mm)
W = portata di fluido scaricato (kg/h)
P = differenza tra le pressioni di esercizio massima lato tubi (o mantello) e la pressione
di progetto pi laccumulazione dellaltro lato (bar).
= massa volumica del fluido scaricato dal lato a pressione pi alta (kg/m3)
l = lunghezza del tubo, pari alla met della lunghezza totale (mm)
K = coefficiente di resistenza totale, valutato come somma dei seguenti coefficienti:
Ki (ingresso) = 0.5
Ke (uscita) = 1

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l
Kt (tubo) = ft (13)
d
l
K = Ki + Ke + Kt = 1.5 + ft (14)
d
nella quale ft il fattore di attrito per piena turbolenza che si ricava dalla tabella 7.

Tabella 7 - Fattore di attrito per tubi commerciali in acciaio con flusso turbolento

Diametro nominale (NPS) 1 1 1 2 2, 3 4 5 6 8-10 12-16 18-24

Fattore di attrito (ft) .027 .025 .023 .022 .021 .019 .018 .017 .016 .015 .014 .013 .012

1) Esempio di calcolo
a. Caratteristiche dello scambiatore
Pressione di progetto lato tubi = 23 bar
Diametro tubi = (diametro interno d = 15,75
mm)
Lunghezza tubi = 24 ft (7315 mm)
Pressione di progetto lato mantello = 6,3 bar
Accumulazione = 0.7 bar.
b. Dati processo
Pressione di esercizio lato tubi = 20 bar
Massa volumica del fluido ad alta pressione = 665 kg/m3
P = 20 - 7 = 13 bar
c. Dati di calcolo
Valutazione della portata di scarico applicando la formula (12).
l
K t = ft
d
l = 7 315/2 = 3 657,5 mm
d = 15,75 mm
ft = 0,025 (ricavato dalla tabella 7 per un tubo di ).
3 657,5
K t = 0,025 = 5,8
15,75
K = Ki + Ke + Kt = 0,5 + 1 + 5,8 = 7,3

2 P 2 13 665
W = 2 1265
, d = 2 1265
, 15,75 = 21597,5 kg / h
K 7,3

Scarico di un flusso gassoso o di un flusso misto


Lequazione adottata per la valutazione della portata di scarico in caso di flusso in fase gas o
vapore o in fase mista, quella di Darcy qui di seguito riportata:

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Foglio 69 (196)

2 P
W = 1265
, Yd (15)
Kv
anche questa portata deve essere moltiplicata per 2.

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Foglio 70 (196)

dove:
W = portata di fluido scaricato (kg/h)
Cp
Y = fattore di espansione per fluidi comprimibili ricavabile, in funzione del valore di k = e
Cv
del valore del coefficiente di resistenza totale K, dai grafici o dalle tabelle della Fig.
3.3.1.a, secondo che il salto di pressione sia o non sia critico.
d = diametro interno del tubo (mm)
K = coefficiente di resistenza totale, determinato come per il flusso liquido (14)
P = P1 - P2 dove:
P1 : la pressione massima di esercizio del lato ad alta pressione (bar)
P2 : la pressione che si instaura a valle del punto di frattura. Tale pressione pu coin-
cidere con la somma della pressione di scatto della valvola di sicurezza e
laccumulazione se il flusso attraverso la frattura subcritico o coincide con la
pressione sonica se il flusso critico.
Per prima cosa si deve quindi valutare la pressione di salto critico Pc attraverso il rap-
porto critico rc:
k
2 P
k 1 =
c
rc = (16)
( k + 1) P1
Cp
dove k = (17)
Cv

Pc = rc P1 (18)
Per la valutazione della differenza di pressione P si hanno perci due casi:
a) Se la somma della pressione di scatto della valvola di sicurezza e
dellaccumulazione maggiore della pressione di salto critico Pc, lo scarico non
in condizioni di flusso critico e quindi P2 uguale alla somma della pressione di
scatto della valvola di sicurezza e dellaccumulazione.
Il fattore di espansione Y ricavabile dai diagrammi e dalle tabelle della Fig.
3.3.1.a in funzione del rapporto P/P1, del coefficiente di resistenza totale K e del
valore di k.
b) Se la somma della pressione di scatto della valvola di sicurezza e
dellaccumulazione minore della pressione di salto critico Pc, lo scarico in con-
dizioni critiche. Si ricava il fattore limite di espansione Ysonico dalle tabelle della Fig.
3.3.1.a in funzione del valore del coefficiente di resistenza totale K e del valore di
k.
Da queste tabelle si ricava anche il rapporto Psonico/P1, con cui si determina il
Psonico.
In questo caso quindi:
P2 = Ps = P1 - Psonico dove Ps la pressione a cui si ha la velocit sonica.
v = volume specifico medio (m3/kg).
Questo valore si calcola in modo differente secondo che il flusso sia monofase (solo
vapore o gas) o bifase (liquido + vapore).

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Foglio 71 (196)

v1+ v 2
v= (19)
2
dove:
v1 = volume specifico del fluido ad alta pressione (m3/kg)
v2 = volume specifico alla pressione P2 di scarico di punto di rottura del tubo
(m3/kg), che pu essere la pressione di scatto della valvola di sicurezza pi
laccumulazione se le condizioni di scarico non sono critiche o la pressione al-
la velocit sonica, Ps, se le condizioni di scarico sono critiche.
a) Flusso monofase
P1v1
v2 = (20)
P2

dove:
P1 = pressione massima di esercizio (bar)
P2 = pressione di scatto della valvola di sicurezza pi accumulazione (flusso non
critico) o pressione alla velocit sonica (flusso critico)
b) Flusso bifase
Deve essere eseguito un flash adiabatico alla pressione P2 (che pu essere la
pressione di scatto della valvola di sicurezza pi laccumulazione o la pressione al-
la velocit sonica secondo le condizioni di scarico) a partire dalle condizioni a mon-
te della rottura tubi (massima pressione di esercizio e massima temperatura di e-
sercizio).
Dal flash si pu ricavare la densit media della miscela espressa come:
1 ( %L ) ( 1 %L ) 3
= + (m / kg ) (21)
mix (
L 100 ) (
V 100 )
dove (%L) la percentuale in peso di liquido alle condizioni di flash
da cui:
1
v2 = (m3 / kg) (22)
mix
Nel caso di scarico in condizioni critiche, il valore della portata ottenuta con la formula di Darcy
(15) deve essere verificata con la portata ottenuta con lequazione della velocit del suono (23)
e con quelle di continuit (24) (come mostrato nellesempio di calcolo).
v s = 316,2 k Ps v 2 (23)

v s d2
Ws = (24)
354 v 2
Anche questa portata deve essere moltiplicata per due.
dove:
vs = velocit del suono (m/h)
Ws = portata di fluido scaricato alla velocit del suono (kg/h)

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Foglio 72 (196)

La portata da utilizzare per il calcolo della valvola di sicurezza dovr essere la maggiore fra W e
Ws.
(a) k = 1.3

P/P1
Tabella del fattore limite di espansione per la velocit sonica
K 1.2 1.5 2.0 3 4 6 8 10 15 20 40 100
P/P1 0.525 0.550 0.593 0.642 0.678 0.722 0.750 0.773 0.807 0.831 0.877 0.920
Y 0.612 0.631 0.635 0.658 0.670 0.685 0.698 0.705 0.718 0.718 0.718 0.718

(b) k = 1.4

P/P1
Tabella del fattore limite di espansione per la velocit sonica
K 1.2 1.5 2.0 3 4 6 8 10 15 20 40 100
P/P1 0.552 0.576 0.612 0.662 0.697 0.737 0.761 0.784 0.818 0.839 0.883 0.926

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Foglio 73 (196)

Y 0.588 0.606 0.622 0.639 0.649 0.671 0.685 0.695 0.702 0.710 0.710 0.710

Figura 3.3.1.a - Fattore di espansione Y per fluidi comprimibili attraverso un tubo

Vediamo un esempio che esplica come utilizzare i grafici o le tabelle annesse di Fig. 3.3.1.a.
Caso di salto critico di pressione
Supponiamo di avere una situazione di questo tipo:
P = P1 - P2 = 8,6 bar
P1 = 9,6 bar
k = Cp/Cv = 1.4
Coefficiente di resistenza totale K = 2,9
P 8,6
Calcoliamo = = 0,89
P1 9,6
Entriamo con questo valore nel grafico (b) di Fig. 3.3.1.a (k = 1,4) e cerchiamo di trovare
lintersezione con la curva K = 2,9. Vediamo che il punto di intersezione cade nella regione del
flusso critico in quanto cade al di l dei punti limite.
Perci utilizzeremo la tabella annessa al grafico (b) di Fig. 3.3.1.a per ricavare il fattore limite di
espansione e il rapporto Psonico/P1.
Nel caso in esame per K = 2,9 si ricava:
Psonico
= 0,66 e Ysonico = 0,638
P1

In questo caso, si ricava anche il nuovo valore della pressione di scarico a rottura tubi P2 = Ps
come segue:
Psonico = 0,66 P1 = 6,35 bar
P2 = Ps = P1 - Ps = 3,28 bar
Questa procedura alternativa al calcolo del Psonico ricavata attraverso il rapporto critico e la
pressione critica.
Caso di salto subcritico di pressione
P = P1 - P2 = 13 bar
P1 = 25 bar
k = 1,4
K = 2,9
P
= 0,52
P1
Entriamo con questo valore nel grafico (b) di Fig. 3.3.1.a (k = 1,4) e cerchiamo di trovare
lintersezione con la curva K = 3.0. Vediamo che la curva K = 3,0 intersecata per un valore di
Y = 0,72.
Il flusso quindi subcritico. Si dovr quindi utilizzare la relazione di Darcy (14) con P = 13 bar e
Y = 0,72.

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Foglio 74 (196)

Esempi di calcolo
1) Gas o vapore ad alta pressione lato tubi
a) Lato tubi
Fluido: gas; Peso molecolare (M) = 11, 8; k = Cp/Cv = 1,3
Pressione massima di esercizio lato tubi P1 = 108 bar
Temperatura di esercizio lato tubi T = 93C
Diametro nominale del tubo = 1
Diametro interno del tubo = 18,6 mm
Lunghezza tubi: 7315 mm
b) Lato mantello
Fluido: acqua
Temperatura di esercizio lato mantello T = 38C
Pressione di progetto lato mantello = 5,0 bar (pressione di scatto della valvola di
sicurezza)
Accumulazione = 0.5 bar.
c) Dati di calcolo
Valutazione del rapporto critico rc = Pc/P1
k 1,3
2 ( k 1) 2 ( 1,3 +1)
rc = = = 0,54
[k + 1] [13
, + 1]

Quindi si pu ricavare la pressione di salto critico:


Pc = rc P1 = 0,54 108 = 58 bar ass.
l
Coefficiente di resistenza del tubo K t = ft
d
ft = 0,023 (ricavato dalla tabella 7 del fattore di attrito per piena turbolenza per
un tubo di 1).
l 7315
K t = ft = 0,023 = 4,5
d 2 18,6
(si considera fuoriuscita di fluido da due tronchi di pari lunghezza).
Ki = 0,5 Ke = 1
K = Ki + Ke + Kt = 0,5 + 1 + 4,5 = 6,0
Essendo la somma della pressione di scatto della valvola di sicurezza e
laccumulazione minore della pressione di salto critico Pc, lo scarico in condizioni cri-
tiche.
Pertanto il fattore limite di espansione Ysonico si ricava dalla tabella annessa al grafico
(a) di Fig. 3.3.1.a in funzione del coefficiente di resistenza totale K e del valore k. Da ta-
le tabella si ricava anche il valore di Ps/P1.
Per K = 6,0 si ricava Ysonico = 0,685; Ps/P1 = 0,722

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Foglio 75 (196)

Ps = 0,722 P1 = 0,722 108 = 78 bar


Pressione di scarico al punto di rottura del tubo lato bassa pressione (P2 = Ps)
P2 = Ps = P1 - Ps = 108 - 78 = 30 bar
Determiniamo il volume specifico a Ps, assumendo per semplicit che il gas sia i-
deale:
P1 M 107 atm 11,8 kg / kmole 3
1 = = = 42 kg / m
RT l atm
0,082 366,5 K
K mole
1 3
v1 = = 0,024 m / kg
1
P1 v1 108 0,024 3
P1 v1 = Ps v 2 v2 = = = 0,086 m / kg
Ps 30

Determiniamo il volume specifico medio


v 1 + v 2 0,024 + 0,086
v= = = 0,055
2 2
Determinazione della portata di scarico con la relazione di Darcy (15)
P 78
W = 1265
, Y d2 2 = 1265
, 0,685 18,6 2 2=
Kv 6,0 0,055
= 4620 kg / h 2 = 9240 kg / h
Confrontiamo questa portata con quella calcolata applicando la relazione della ve-
locit sonica (23) e sceglieremo tra i due valori di portata quello maggiore.
Determinazione della portata di scarico utilizzando la relazione della velocit soni-
ca (23) e la relazione di continuit (24):

vs = 316,2 k Ps v2 = 316,2 13
, 30 0,086 = 578,89 m / s

v d2 578,89 18,6 2
Ws = s 2 = 2 = 13218,28 kg / h
354 v2 354 0,086

Come si pu notare, applicando lequazione della velocit sonica si ottiene una


portata di scarico maggiore di quella ottenibile applicando la relazione di Darcy.
Questa portata quindi quella da utilizzare per il calcolo della valvola di sicurezza.
2) Flusso misto (liquido-vapore)
a) Caratteristiche dello scambiatore
Pressione di progetto lato tubi: 50 bar
Pressione di progetto lato mantello: 6,3 bar (pressione di scatto della valvola di si-
curezza)
Accumulazione: 0.7 bar
Diametro tubi = 1

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Foglio 76 (196)

Diametro interno d = 18,6 mm


Lunghezza tubi: 24 ft 7315 mm
b) Dati di processo
Pressione max. esercizio lato tubi: 46 bar ass. (P1)
Temperatura esercizio lato tubi: 149C
Temperature esercizio lato mantello: 38C
Fluido lato tubi: idrocarburi
Cp
k= = 1077
,
Cv

Fluido lato mantello: acqua


3
Peso specifico idrocarburi a 46 bar ass. e 149C: = 421 kg / m
1 3
Volume specifico idrocarburi: ( v 1 ) = = 0,0024 m / kg
421
c) Dati di calcolo
l
Coefficiente di resistenza del tubo K t = ft
d
ft = 0,023 (ricavato dalla tabella 7 del fattore di attrito per un tubo di un pollice).
7315
K t = 0,023 = 4,5
2 18,6
K = K i + K e + K t = 0,5 + 1+ 4.5 = 6,0
Pc
Valutazione rapporto critico r c =
P1
k 1,077
Pc 2 ( k 1) 2 ( 1,0771)
rc = = = = 0,59
P1 [k + 1] [1,077 + 1]
quindi si ricava la pressione di salto critico Pc:
Pc = rc P1 = 0,59 46 = 27 bar ass.
Essendo la somma della pressione di scatto della valvola di sicurezza e
laccumulazione minore della pressione di salto critico Pc, lo scarico in condizioni cri-
tiche.
Pertanto il fattore limite di espansione Ysonico si ricava dalle tabelle di Fig. 3.3.1.a in fun-
zione del coefficiente di resistenza totale K e del valore k. Da tali tabelle si ricava anche
il valore di Ps/P1.
Le tabelle dei grafici (a) e (b) di Fig. 3.3.1.a riportano il valore di Y limite in funzione di k
= Cp/Cv = 1,3 e 1,4, mentre il k del fluido in esame invece pari a 1,077.
Si user la tabella del grafico (a) relativa a k = 1,3.
Sulla base del coefficiente di resistenza totale K = 6,0 si ricava Ysonico = 0,685 e
Ps/P1 = 0,722.

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Foglio 77 (196)

Ps = 0,722 P1 = 0,722 45,7 = 33 bar


Pressione di scarico al punto di rottura del tubo lato bassa pressione (P2 = Ps)
P2 = Ps = P1 - Ps = 46 - 33 = 13 bar
Avendo a che fare con un flusso misto (liquido + vapore), eseguiamo un flash a-
diabatico a P2 = Ps = 13 bar partendo dalla miscela di idrocarburi a P = 46 bar ass.
e T = 149C.
Da questo flash si ottiene:
alla P2 = Ps = 13 bar Ts = 129C
Fase liquida (%L) = 76,9% peso (L = 493 kg/m3)
Fase vapore 1 - (%L) = 23,1% peso (v = 37,2 kg/m3)
volume specifico a Ps:
1 76,9 23,1
v2 = = + = 0,0078 m 3 / kg
mix 493 100 37,2 100

v1 + v2 0,0024 + 0,0078
v= = = 0,0051 m 3 / kg
2 2
Valutazione della portata di scarico applicando la formula (15) di Darcy:

P 33
W = 1265
, Y d2 2 = 1265
, 0,685 18,6 2 2=
K v 6,0 0,0051
= 19689 kg / h

Essendo in flusso critico dobbiamo confrontare questa portata con quella calcolata ap-
plicando la relazione della velocit sonica (23) e sceglieremo tra i due valori di portata
quello maggiore.
Determinazione della portata di scarico utilizzando la relazione della velocit soni-
ca (23) e la relazione di continuit (24).

v S = 316,2 k Ps v 2 (23)

k = 1,077
Ps = 13 bar

v2 = 0,0078 m3 / kg

vS = 316,2 1077
, 13 0,0078 = 104,5 m / s

v s d2 104,5 18,6 2
Ws = = 2 = 26186 kg / h (24)
354 v 2 354 0,0078

Come si pu notare, anche in questo caso, applicando lequazione della velocit del
suono si ottiene una portata di scarico maggiore di quella ottenibile applicando la rela-
zione di Darcy.

Calcolo delleffetto della portata sul fluido a valle

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Foglio 78 (196)

1) Assenza di scambio termico


Se non si ha trasferimento di calore, il fluido ad alta pressione inizialmente sposter un u-
guale volume di fluido a bassa pressione. Al permanere della causa, il fluido ad alta pres-
sione sar rilasciato direttamente.
Se il fluido a bassa pressione un gas o vapore, per entrambi gli intervalli di tempo viene
determinata la capacit di scarico, di cui viene scelta la maggiore.
Nel caso in cui il fluido a bassa pressione sia un liquido la valvola scaricher inizialmente
una portata volumetrica di liquido pari a quella del gas.
Occorre quindi specificare sia la portata di liquido iniziale che quella di vapore o fase mista
che avvia in un successivo momento.
In ogni caso conviene che lunit tecnica della strumentazione specifichi valvole di sicurez-
za con lotturatore adatto a liquidi.
Ci eviter battimenti alla valvola, che possono creare situazioni pericolose per rottura di
tubazioni.
2) In presenza di scambio termico
Se si ha trasferimento di calore, deve essere considerato sia leffetto dovuto al trasferimento
di calore sia quello legato allo spostamento volumetrico (se leffetto del trasferimento di ca-
lore grande rispetto a quello dello spostamento, leffetto dello spostamento volumetrico
pu essere trascurato.
a) Trasferimento di calore senza cambiamento di fase
Inizialmente, la capacit di scarico sar la stessa di quella che si ha in assenza di tra-
sferimento di calore. Il fluido ad alta pressione sposter un uguale volume di fluido a
bassa pressione.
Comunque, i vapori ad alta pressione possono miscelarsi totalmente con i vapori a bas-
sa pressione. Questo pu avvenire per ampie capacit di scarico e i suoi effetti posso-
no essere calcolati come segue:
M Ce T T
Wr = W e
o
+ e o
(25)
M e C o To

dove:
Wr = portata scaricata, kg/h
We = portata entrante, kg/h
M = peso molecolare
C = calore specifico del fluido, kCal/kgC
T = temperatura, K
Pedici:
e = entrante
o = iniziale
Nota:
Questo effetto di miscelamento non deve essere considerato a meno che entrambi i
fluidi, ad alta o a bassa pressione siano in fase vapore e esista una significativa diffe-
renza di temperatura tra i due fluidi.
b) Trasferimento di calore con cambiamento di fase

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Foglio 79 (196)

Generalmente lo spostamento volumetrico insignificante in questa situazione.


In questo caso occorre:
calcolare la temperatura di bubble point della fase liquida alle condizioni di scari-
co
calcolare la variazione di entalpia nella fase calda corrispondente al raffreddamen-
to al bubble point della fase liquida
usare la variazione di entalpia della fase calda per vaporizzare il liquido al bubble
point del liquido.
Nota generale:
Le valvole sul lato a bassa pressione previste solo per isolare l'apparecchiatura possono essere
assunte completamente aperte, le valvole di controllo si assumono in una posizione equivalente
alla portata minima normale, a meno che le valvole stesse non possano chiudersi in caso di
emergenza.

3.3.2 Scambiatori a doppio tubo

Come tubi interni possono essere usati elementi standard. La rottura di un tubo in uno scambia-
tore di calore a doppio tubo ha la stessa probabilit di evenienza che la rottura di un tubo in ogni
altra parte di un impianto; si deve per tener presente che il tubo interno pu essere corroso da
entrambi i lati. Quando si usano "gage tubes" il progettista dovrebbe verificare se questi sono
equivalenti a "schedule pipe".

3.3.3 Scambiatori raffreddati ad aria

Incendio esterno
Non c' un modo uniforme di affrontare il problema del calore entrante negli scambiatori ad
aria in caso di esposizione ad incendio. Come guida seguire i seguenti criteri:
I refrigeranti ad aria tendono a produrre un effetto camino. Il limite di altezza di 8 metri
per l'esposizione all'incendio pu non essere applicabile.
Per stabilire la superficie esposta all'incendio si usa l'area dei tubi nudi anzich l'area
alettata, poich la maggior parte delle alette viene distrutta entro i primi minuti dell'e-
sposizione all'incendio. L'area di tubi nudi A (formula ASME) o S (formula ISPESL -
ex ANCC) nel caso di superficie bagnata presa con un esponente di 1 anzich di 0,82
come si fa per i recipienti; il fattore di isolamento termico, F, per la coibentazione pre-
so uguale ad 1.
L'area dei tubi nudi calcolata come segue:
a) raffreddamento di gas o di liquidi: superficie bagnata uguale all'area dei tubi nudi;
b) condensazione senza sottoraffreddamento: la superficie bagnata uguale a 0,3
volte l'area dei tubi nudi.
c) condensazione con sottoraffreddamento: per la sezione di condensazione vale
quanto detto al punto b), per la sezione di sottoraffreddamento vale quanto detto al
punto a).
Note:
1) Se si verifica un incendio quando la valvola di sicurezza sta scaricando per una
causa connessa, il carico, dovuto all'incendio sul refrigerante ad aria, additivo
perch il sistema gi alla pressione di scarico + accumulazione. Quanto sopra

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la conseguenza del fatto che durante un incendio viene a mancare anche il raf-
freddamento.
2) Poich i refrigeranti ad aria perdono totalmente le loro capacit di raffreddamento
quando sono esposti all'incendio ragionevole assumere come minima quantit
da scaricare dalla valvola di sicurezza il vapore totale entrante. In aggiunta il pro-
gettista dovr accertarsi del comportamento risultante dalla vaporizzazione del li-
quido contenuto: questa vaporizzazione potrebbe aumentare il carico tra il 50% e il
300%.
3) Nel caso di refrigeranti ad aria con funzione di condensatori le API RP 521 permet-
tono di utilizzare come fattore per il calcolo della quantit di calore assorbita il valo-
re di 21 223 anzich il consueto valore di 37 140. Per il calcolo della portata di sca-
rico in caso di incendio si utilizzer quindi la seguente formula:
Q = 21 223 F A (26)
Questo permette di ridurre notevolmente la portata di scarico e quindi il sistema di
raccolta scarichi.
Rottura del ventilatore
(Vedere paragrafo 3.2.3.3).
Rottura (chiusura) delle persiane
(Vedere paragrafo 3.2.3.4).
Mancanza di energia elettrica
In funzione di come sono divisi le varie pompe ed i vari motori elettrici tra gli alimentatori e-
lettrici, possibile che si fermino insieme tutti i ventilatori su un refrigerante ad aria quando
si fermano i motori delle pompe di riflusso. Il condensatore si pu annegare (flooding) e
quindi non si pu fare affidamento sulla convezione naturale nel condensatore ad aria. Di
conseguenza la valvola di sicurezza deve essere calcolata per la portata totale.

3.3.4 Pompe

Pompe volumetriche
Pompe alternative, rotative e a pistoni richiedono una valvola di sicurezza sulla linea di
mandata, perch, quando una pompa intercettata, in molti casi pu generare pressioni pi
elevate della pressione di progetto sulle linee, sulle apparecchiature, sul lato di mandata e
sulla pompa stessa. La pressione di taratura della valvola di sicurezza scelta generalmen-
te uguale al 10% o 1,7 bar, la pi grande delle due, sopra la pressione di mandata di pro-
getto della pompa. La portata della valvola scelta uguale alla portata massima della pom-
pa (se installato un motore a velocit variabile si dovrebbe considerare la portata alla
massima velocit). Dovrebbe essere altres considerata la possibilit di vaporizzazione ra-
pida (flash) del liquido alla temperatura di ebollizione o vicina ad essa. La linea di uscita dal-
la valvola di sicurezza ove possibile va collegata al recipiente di aspirazione, altrimenti va
collegata alla linea di aspirazione della pompa; poich variazioni di pressione sul lato aspi-
razione potrebbero portare ad una pericolosa sovrapressione, se sono previste grandi va-
riazioni di pressione, dovr essere scelta una posizione sicura diversa dalla linea di aspira-
zione. In tal caso dovrebbe essere considerato l'uso di valvole di sicurezza di tipo bilanciato,
che hanno per un maggior costo.
Pompe centrifughe e a turbina

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Le tubazioni e le apparecchiature a valle di una pompa centrifuga sono sempre progettate


per la pressione a valvola chiusa (shut-off) della pompa.
Le pompe del tipo a turbina hanno una curva portata/prevalenza a gradini. E' prevista gene-
ralmente una valvola di sicurezza per prevenire sia il sovraccarico del motore a bassa por-
tata, sia lo sviluppo di una pressione eccessiva nel circuito della pompa e conseguentemen-
te alte pressioni di progetto. E' necessario conoscere la curva pressione/prevalenza della
pompa; la portata della valvola dovr essere almeno uguale alla portata corrispondente,
sulla curva portata/prevalenza, alla pressione di taratura della valvola di sicurezza pi la so-
vrapressione. Tuttavia il dimensionamento e la scelta di norma vengono fatti in collabora-
zione con il fornitore.

3.3.5 Compressori

Compressori volumetrici (Alternativi e Rotativi)


Valvole di sicurezza saranno previste negli interstadi e sulla mandata per le medesime ra-
gioni date per le pompe volumetriche.
Pressione di taratura della valvola di sicurezza: vedere pompe volumetriche.
Portata della valvola di sicurezza: vedere pompe volumetriche.
Compressori centrifughi ed assiali
Portata della valvola di sicurezza: adeguata per evitare il pompaggio in condizioni di emer-
genza per ciascuna girante.
Deve essere presa in considerazione la curva caratteristica del compressore e devono es-
sere tenuti presenti possibili cambi di velocit. L'ultima girante di un compressore centrifu-
go, con collegamenti interstadio per estrazione o aggiunta di gas, generalmente la pi
sensibile al pompaggio. Per altre considerazioni vedere quanto detto per compressori e
pompe volumetriche.

3.3.6 Turbine

Turbine a condensazione
E' previsto uno speciale tipo di valvola di sicurezza sul lato dello scarico della turbina a con-
densazione per prevenire la sovrapressione nel condensatore a superficie e nella turbina in
caso di mancanza di acqua di raffreddamento al condensatore o di altro guasto operativo.
Questo tipo di valvola agisce contro la contropressione atmosferica e non ha molle; in pi
richiede acqua dolce per la tenuta.
La tabella di seguito elenca le dimensioni delle valvole di sicurezza per vari carichi di vapo-
re d'acqua.
Le dimensioni elencate "per protezione" sono usate normalmente per l'esercizio con con-
densazione ordinaria e sono basate sul massimo consumo di vapore d'acqua della turbina
che operi con condensazione. Tuttavia quando si desidera esercire la turbina temporanea-
mente come non condensante, allora sono usate le dimensioni relative alla categoria non
condensante.

kg di vapore dacqua per ora Dimensioni della valvola (NPS)


per protezione per esercizio non
condensante
Fino a 3 400 6 8
da 3 400 a 5 350 8 10

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da 5 350 a 7 700 8 12
da 7 701 a 9 100 8 14
da 9 101 a 10 500 10 14
da 10 501 a 13 700 10 16
da 13 701 a 17 300 12 18
da 17 301 a 20 400 12 20
da 20 401 a 21 400 14 20
da 21 401 a 28 100 14 24
da 28 101 a 30 800 16 24
da 30 801 a 37 200 16 30
da 37 201 a 48 100 18 30
da 48 101 a 54 400 18
da 54 401 a 77 100 20
da 77 101 a 113 400 24
da 113 401 a 172 300 30
da 172 300 a 249 400

Queste informazioni sono prese da Standard of the Heat Exchanger Institute, Surface Con-
denser Section.

Turbine a contro pressione


Per turbine a contropressione, che scaricano in un collettore di vapore principale, general-
mente non richiesta l'installazione di una valvola di sicurezza quando la pressione massi-
ma di ingresso del vapore inferiore a 10 bar; una piccola valvola di guardia, fornita con la
turbina, mette sull'avviso gli operatori nel caso di errore di manovra, si consiglia inoltre, di
mettere un segnale di attenzione sulla valvola di blocco del vapore a bassa pressione per
mettere sull'avviso l'operatore di non chiudere questa valvola prima di chiudere quella posta
sulla linea del vapore vivo ad alta pressione.
Le turbine di grandi dimensioni con una elevata contropressione generalmente hanno una
valvola di sicurezza sull'uscita, dimensionata per la portata normale del vapore d'acqua con
il 10% di accumulazione, tarata ad una pressione almeno il 10% pi alta della pressione
normale del vapore a bassa pressione, ma non pi elevata della pressione di progetto della
carcassa della turbina. Tuttavia il dimensionamento e scelta della turbina di norma vengono
fatti in collaborazione con il fornitore della turbina.

3.3.7 Forni

E' necessaria una valvola di sicurezza se c' una valvola di controllo, una valvola di blocco (a
meno che le norme applicabili non permettano una valvola di blocco incatenata aperta - CSO)
od una restrizione, che pu dare origine a formazione di coke, poste sulla linea di uscita dal for-
no stesso. Valvole di sicurezza sono sempre previste in forni di cracking o di reforming, che ope-
rano sotto pressione mantenuta da un dispositivo di contropressione nella linea di uscita. La val-
vola di sicurezza posta preferibilmente all'uscita del forno per evitare la possibilit di coking nei
tubi del forno.
Le valvole di sicurezza dovrebbero essere poste all'ingresso del forno quando tutte le seguenti
condizioni si presentano contemporaneamente:
l'alimentazione completamente o parzialmente in fase liquida;
c' la possibilit di formazione di coke all'entrata della valvola se la stessa posta all'uscita
del forno;

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vapore d'acqua o altro gas di spurgo pu non essere usato per mantenere pulito l'ingresso
alla valvola di sicurezza.
La portata della valvola di sicurezza dovrebbe essere specificata uguale alla portata di liquido
e/o di vapore che lascia il forno alla pressione di scatto pi accumulazione. Dovr essere consi-
derata anche la vaporizzazione rapida (flashing) del liquido scaricato.

3.3.8 Linee lasciate piene di liquido

Linee, che possono essere piene di liquido ed intercettate su entrambe le estremit, saranno
protette dall'espansione termica del liquido dovuta alla radiazione solare. Tuttavia, anche se
possibile stabilire progetto per progetto una diversa filosofia, per evitare una proliferazione indi-
scriminata delle valvole di espansione termica (TRV) bene seguire le sottoindicate linee guida
riassunte nel criterio riportato in Fig. 3.3.8.a; ovvero possibile evitare linstallazione delle valvo-
le di espansione termica allorch:
il volume della tubazione minore di 0,5 m3;
le tubazioni siano lunghe meno di 30 m, non interrate;
le tubazioni espletino solo servizio caldo e non siano steam tracciate.
Una valvola di espansione termica da 1", posta preferibilmente sulla valvola di blocco adiacente
al serbatoio da cui parte la linea, pu offrire protezione sufficiente. Valvole di blocco assicurate
aperte (CSO) dovrebbero essere installate nella tubazione di ingresso ed uscita della valvola di
sicurezza per permetterne lispezione periodica. Valvole di espansione termica che proteggono
le linee fuori terra sono a volte scaricate ad un bacino di raccolta o alla fogna della raffineria e la
loro taratura pu raggiungere la pressione di prova idraulica della linea. Poich le linee che arri-
vano ad un bacino hanno generalmente una valvola di blocco sulla riva, dovrebbe essere instal-
lata una valvola di non ritorno per bypassare la valvola di blocco e scaricare ogni espansione
termica dovuta ad incendio nel bacino.
Deve essere installata una valvola di sicurezza (dimensionata solo per l'espansione termica)
nella sezione principale della linea.

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Figura 3.3.8.a - Criterio per linstallazione delle valvole di espansione termica

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3.4 Esempi di calcolo

In questo capitolo saranno trattati i seguenti argomenti:


Guasti nei controlli automatici paragrafo 3.4.1
Separatore esposto ad incendio paragrafo 3.4.2
Frazionatore paragrafo 3.4.3
Aumento della massa entrante paragrafo 3.4.3.1
Diminuzione della massa rimossa paragrafo 3.4.3.2
Aumento del calore entrante paragrafo 3.4.3.3
Diminuzione del calore rimosso paragrafo 3.4.3.4
Elenco dei possibili guasti paragrafo 3.4.3.5
Mancanza totale di energia elettrica paragrafo 3.4.3.5.A
Mancanza parziale di energia elettrica paragrafo 3.4.3.5.B
Mancanza del condensatore paragrafo 3.4.3.5.C
Mancanza del riflusso paragrafo 3.4.3.5.D
Guasto della pompa di estrazione del distillato paragrafo 3.4.3.5.E
Esempio numerico n 1 paragrafo 3.4.3.6
Esempio numerico n 2 paragrafo 3.4.3.7
Esempio numerico n 3 paragrafo 3.4.3.8
Metodo di calcolo per valutare l'esistenza di flusso misto
in recipienti verticali paragrafo 3.4.4

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3.4.1 Guasti nei controlli automatici

Si consideri il caso rappresentato in Fig. 3.4.1.a di una colonna di lavaggio a piatti forati C-1 che
scarica il prodotto di fondo (acqua) attraverso la valvola di controllo LV-04 in un recipiente V-1.
La colonna C-1 alimentata da una carica costituita da una miscela di idrocarburi C4 dalla quale
devono essere rimosse alcune impurezze contenute al livello di parti per milioni.
La fase continua in colonna costituita dallacqua, quella dispersa dalla corrente C4.

Figura 3.4.1.a - Sezione di impianto relativa allesempio 1

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Foglio 87 (196)

In testa alla colonna si stabilisce, quindi, un livello interfase mantenuto da un apposito regolatore
di livello che controlla lo scarico dellacqua dal fondo.
La colonna C-1 mantenuta ad una pressione superiore alla tensione di vapore della corrente
C4 mediante una regolazione di pressione posta sulla linea di testa di uscita della corrente C4
purificata.
Essendo satura didrocarburi C4, lacqua scaricata dal fondo colonna viene inviata nel recipiente
V-1 operante ad una pressione prossima a quella atmosferica.
In questo modo una parte degli idrocarburi disciolti si separa e viene inviata a blow-down attra-
verso il regolatore di pressione.
Lacqua quindi viene inviata in fogna in regolazione di livello.
La colonna C-1 si trova al livello della tangent-line superiore alla pressione relativa di 18,6 bar e
alla temperatura di 40C, mentre il recipiente V-1 si trova alla pressione relativa di 0,5 bar.
Abbiamo quindi la situazione di un recipiente operante a pressione che scarica in un recipiente
operante a pressione minore.
Questo fatto pu causare overfilling nel recipiente V-1 nel caso in cui la valvola LV-04 rimanga
bloccata aperta o venga incautamente aperto il suo by-pass.
Di conseguenza la valvola di sicurezza PSV-1, posta a protezione del recipiente V-1 deve esse-
re dimensionata per tener conto anche di questa evenienza.
Trattandosi di acqua a 40C ed essendo estremamente limitato il contenuto di gas disciolti,
lecito considerare che non si verifichi sostanziale vaporizzazione del liquido attraverso la valvola
di controllo LV-04.
La linea che collega la colonna di lavaggio C-1 al recipiente V-1 costituita da un tubo di 1
schedula 40 avente un diametro interno di 40,9 mm e una lunghezza geometrica di 46 m.
La pressione di progetto del recipiente V-1 : P = 3,5 bar rel.
La portata di liquido scaricata dalla colonna C-1 al recipiente V-1 viene calcolata mediante la
formula (12) utilizzata al paragrafo 3.3.1 per rottura tubi di scambiatori di calore.

2 P
W = 1265
, d (12)
K
Il calcolo deve essere eseguito sia per il caso in cui la valvola LV-04 sia bloccata aperta sia per
il caso in cui la valvola di by-pass venga incautamente aperta od entrambe le valvole siano a-
perte contemporaneamente (questultimo caso non trattato nellesempio).
1) Valvola LV-04 bloccata aperta
Il calcolo viene eseguito valutando separatamente:
a) Il coefficiente di resistenza totale K dato dalla somma del coefficiente di resistenza del-
la linea e della valvola, rapportato questultimo alle dimensioni della linea. Tale valore
differente a seconda del grado di conoscenza del sistema.
b) La perdita di carico P.
a) Calcolo del coefficiente di resistenza totale K
Il coefficiente viene calcolato in modo differente a seconda dei dati disponibili.
a.1) Le caratteristiche della linea (lunghezza geometrica, configurazione, numero e
tipo di valvole dintercetto manuali, ecc.) non sono note, si prender quindi in
considerazione la sola valvola di regolazione.

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Foglio 88 (196)

a.1.1) Non sono noti il diametro ed il Cv della valvola, ma ne noto il tipo (globo, sfera,
ecc.)
Si ipotizza che la valvola abbia un diametro di una misura inferiore a quello della
linea, in questo caso, quindi 1.
In funzione del tipo di valvola si ricava, da tabelle come quelle qui di seguito ri-
portate, il relativo Cv.
Queste tabelle forniscono il Cv tipico per differenti tipi di valvole di regolazione in
funzione del loro diametro nominale.

Tabella 8 - Coefficienti di flusso Cv tipici di valvole a globo

Diametro mm 15 20 25 32 40 50 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600
Valvola (NPS) 1 1 1 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24
Cv Singolo seggio 3.2 11 12 18 30 53 110 195 400 670 1100 1550 2000 2560 4350 6000 8500

Tabella 9 - Coefficienti di flusso Cv tipici di valvole a sfera

Diametro mm 25 40 50 80 100 150 200 250 300 400 600


Valvola (NPS) 1 1 2 3 4 6 8 10 12 16 24
Cv 22 89 158 372 575 944 1770 3100 4910 7530 13700

Tabella 10 - Coefficienti di flusso Cv tipici di valvole a membrana (tipo


Saunders)

Diametro mm 15 20 25 32 40 50 80 100 125


Valvola (NPS) 1 1 1 2 3 4 5
Cv 5 8 13 22 40 60 135 330 750

Tabella 11 - Coefficienti di flusso Cv tipici di valvole a farfalla (tipo Fish


Tail)

Diametro mm 50 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 900 1200
Valvola (NPS) 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 36 48
Cv 91 234 490 848 1410 2440 4010 5990 7280 9830 12300 15500 23100 61600 143000

Tabella 12 - Coefficienti di flusso Cv tipici di valvole ad angolo

Diametro mm 20 25 40 50 80 100 150 200 250


Valvola (NPS) 1 1 2 3 4 6 8 10
Cv 11 16 40 70 120 198 440 610 830

Tabella 13 - Coefficienti di flusso Cv tipici di valvole a tre vie

Diametro mm 20 25 32 40 50 65 80 100 150 200 250


Valvola (NPS) 1 1 1 2 2 3 4 6 8 10
Cv 6 9 14 23 40 54 82 135 295 525 750

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Nel caso dell'esempio in considerazione si assume che la valvola sia del tipo a
globo in quanto, nella maggior parte dei casi, le valvole di regolazione sono del
tipo a globo. Pertanto utilizzando questo tipo di valvola di regolazione, si ricava
Cv = 12.
a.1.2) Il diametro ed il Cv della valvola sono noti in quanto, ad esempio, la valvola gi
stata progettata dal servizio tecnico di strumentazione.
a.2) Della geometria della linea sono note solo la lunghezza geometrica e il diame-
tro.
Si calcola la lunghezza equivalente della linea moltiplicando per 1,3 la lunghez-
za geometrica per tener conto di gomiti, curve, riduzioni, pezzi a T, valvole
ecc.
L equiv = L ge om 13
, (27)

Il valore 1,3 viene scelto in via cautelativa per dare poco credito alla resistenza
della linea.
Nel caso in esame:
Lgeom = 46 m
Lequiv = 461,3 = 60 m
Si calcola quindi il coefficiente di resistenza della linea applicando la seguente
equazione:
L equiv
K L = ft (28)
D
dove:
K = coefficiente di resistenza della linea
Lequiv = lunghezza equivalente della linea, m
D = diametro della linea, m
ft = fattore di attrito per piena turbolenza che si ricava dalla tabella 7 ri-
portata al paragrafo 3.3.1.b.
Quindi nel caso in esame il coefficiente di resistenza della linea sar:
ft = 0,021
Lequiv = 60 m
D = 40,9 mm = 0,041 m
60
KL = 0,021 = 30
0,041
a.2.1) Il diametro ed il Cv della valvola non sono noti, ma ne noto il tipo (globo, sfera
ecc.).
Si procede pertanto come al punto a.1.1.
a.2.2) Il diametro ed il Cv della valvola sono noti.
a.3) Nel caso in cui siano disponibili le caratteristiche costruttive degli elementi di li-
nea, si utilizza il metodo pi rigoroso qui di seguito riportato.

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Questi elementi possono essere o noti (ad esempio verifica di un circuito esi-
stente) o stimati.
Tutti gli elementi di linea quali curve, restrizioni, allargamenti, pezzi a T, valvo-
le, ecc. possono essere espressi in termini di lunghezza equivalente.
In funzione del diametro, del tipo di connessioni e del tipo di valvole si pu rica-
vare, dalle tabelle riportate nella PRG.PR.TUB.001 (Guida al dimensionamento
linee di processo delle tubazioni), la relativa lunghezza equivalente.
Per lesempio in oggetto:
Linea di 1 sch. 40, diametro interno: 40,9 mm
Lunghezza geometrica: 46 m

N. di connessioni Tipo Lunghezza equivalente


(mm)
1 Imbocco 1,07
10 Curve R = 1,5 D 9,14
2 Valvole a saracinesca 1,1
2 Pezzi a T 1,8
2 Riduzioni 1 x 1 0,6
1 Sbocco 2,13

Somma delle lunghezze equivalenti delle connessioni iLi 16

La lunghezza equivalente totale sar pertanto:


Lequiv = Lgeom + iLi = 46 + 16 = 62 m
Il fattore di attrito della linea per tubazioni da 1, ricavato dalla tabella 3 del fat-
tore di attrito 0,021.
Il coefficiente di resistenza della linea KL quindi ottenibile applicando
lequazione (28):
62
K L = 0,021 = 32
0,041
a.3.1) Il diametro ed il Cv della valvola non sono noti, ma ne noto il tipo (globo, sfera,
ecc.).
Si procede pertanto come al punto a.1.1.
a.3.2) Il diametro ed il Cv della valvola sono noti.
A questo punto, si calcola il coefficiente di resistenza della valvola, applicando la seguente
equazione ricavata dal Crane Technical Paper No. 410:
4
d
K v = 0,002 (29)
Cv2
dove:
Kv = coefficiente di resistenza della valvola (alle dimensioni della valvola)
d = diametro nominale della valvola, mm
Cv = coefficiente di flusso della valvola.

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Con il valore del coefficiente di flusso Cv ricavato, ad esempio al punto a.1.1, si calcola il
seguente coefficiente di resistenza della valvola:
4
0.002 26,6
Kv = 2 =7
12
Si calcola ora il coefficiente di resistenza della valvola alle dimensioni della linea utilizzando
la seguente relazione, anchessa ricavata dal Crane Technical Paper No. 410:

da 4
K a = K b (30)
db
dove:
Ka = coefficiente di resistenza al diametro da
Kb = coefficiente di resistenza al diametro db
da = diametro di riferimento, mm
db = diametro di partenza, mm
Quindi il coefficiente di resistenza della valvola alle dimensioni della linea di 40,9 mm (1)
:

40,9 4
Kv = 7 = 50
25
Il coefficiente di resistenza totale K sar pertanto dato dalla somma del coefficiente di resi-
stenza della valvola alle dimensioni della linea, pi il coefficiente di resistenza della linea.
Nei tre casi in esame si otterr:
a.1) In questo caso il coefficiente di resistenza della linea sar dato dalle sole perdite di
imbocco e di sbocco:
Ki (ingresso) = 0.5
Ke (uscita) = 1
Quindi il coefficiente di resistenza totale sar:
K = Ki + Ke + Kv = 0,5 + 1 + 50 = 51,5
a.2) In questo caso il coefficiente di resistenza totale sar dato da:
K = KL + Kv = 30 + 50 = 80
a.3) In questultimo caso il coefficiente di resistenza totale sar:
K = KL + Kv = 32 + 50 = 82
b) Calcolo del P
Il valore di P differente a seconda del comportamento della valvola di regolazione di li-
vello LV-09 posta sulla linea di fondo del recipiente V-1.
Il comportamento di LV-09 deve essere perci successivamente verificato.
b.1) Ipotesi n. 1
La valvola LV-09 capace di scaricare lefflusso liquido proveniente da C-1.

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In questo caso la valvola di sicurezza PSV-1 non deve essere dimensionata per o-
verfilling.
In questo particolare caso ai fini dellesempio, si d credito al sistema a valle di esse-
re operativamente in grado di smaltire la portata proveniente dal sistema a monte.
Tale valutazione spetta al progettista di processo sulla base delle caratteristiche par-
ticolari del sistema.
Il recipiente V-1 opera quindi alla sua pressione di esercizio normale.
Il valore di P quindi massimo ed pari alla differenza fra le pressioni di esercizio
di C-1 e V-1 pi il battente statico.
Nel caso dellesempio in esame facendo riferimento alla Fig. 3.4.1.a si ha:

Calcolo del battente statico


Massa volumica della fase C4 : 600 kg/m3
Massa volumica dellacqua a 40C : 986 kg/m3
Il livello interfase si porta al basso livello.

Battente di C 4 = ( 16,5 13,0 ) 600 9,807 10


5
= 0,206 bar

Battente di acqua = ( 13,0 2,5) 986 9,807 10


5
= 1015
, bar
Battente statico totale = 0,206 + 1,015 = 1,221 bar
P = 18,6 - 0,5 + 1,221 = 19,321 bar
Applicando la relazione (12) si calcola la portata scaricata dalla linea su cui instal-
lata la valvola LV-04 supposta bloccata aperta.

2 P
W = 1265
, d
K
d = 40,9 , d2 = 1672,8
P = 19,321 bar
= 986 kg/m3
Caso a.1 K = 51,5
19,321 986
W = 1265
, 1672,8 = 40 700 kg / h
515
,

Caso a.2 K = 80
19,321 986
W = 1265
, 1672,8 = 32 700 kg / h
80
Caso a.3 K = 82
19,321 986
W = 1265
, 1672,8 = 32 300 kg / h
82
Come detto, occorre ora verificare il comportamento della valvola LV-09 assumendo
che il liquido nel recipiente si porti allalto livello e quindi la valvola spalanchi comple-
tamente.

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Assumendo, per semplicit di conoscere il tipo, il diametro, il Cv di questa valvola e


le caratteristiche costruttive e geometriche della linea, il calcolo del coefficiente di re-
sistenza totale K si sviluppa come al punto a.
Per brevit di calcolo si ipotizza che il coefficiente di resistenza totale sia pari a:
K = 50
A questo punto si calcola la perdita di carico della valvola LV-09.
Si ipotizza che il livello del liquido nel recipiente V-1 sia allalto livello.

P = 0,5 + ( 4,0 0,5) 986 9,807 10


5
= 0,84
La portata scaricata dalla linea su cui installata la valvola LV-09 si calcola utiliz-
zando la relazione (12) e sar:
0,84 986
W = 1265
, 1672,8 = 8 600 kg / h
50
Come si vede dal confronto tra le portate, la portata uscente attraverso LV-09 mi-
nore della portata entrante, quindi quando la valvola LV-04 rimane bloccata aperta la
valvola LV-09 nella sua posizione normale di esercizio non in grado di scaricare la
portata entrante, causando un pericolo di sovrapressione nel recipiente V-1.
Quindi lipotesi n. 1, punto b.1, non verificata.
b.2) Ipotesi n. 2
La valvola LV-09 nella sua posizione di esercizio normale non in grado di scaricare
la portata di liquido effluente da C-1.
b.2.1) Ipotesi n. 2/1
La portata effluente da C-1 pu essere totalmente scaricata sia attraverso la valvola
LV-09 che attraverso la valvola di regolazione di pressione PV-03, considerate nella
loro posizione completamente aperta, in cui tutte le portate sono calcolate alle con-
dizioni di scarico.
Anche in questo caso, ai fini dellesempio si d credito alla capacit operativa del si-
stema a valle. Inoltre si valuta la capacit operativa di PV-03 in condizioni comple-
tamente diverse da quelle di progetto.
Il recipiente V-1 si riempir completamente di acqua portandosi ad una pressione
pari alla pressione di progetto del recipiente pi laccumulazione (10%).
Si calcola ora la portata effluente del recipiente C-1 alle condizioni di scarico della
valvola di sicurezza PSV-1.
Per il calcolo del battente statico occorre definire la posizione in quota della valvola
di sicurezza (vedere paragrafo 2.1.7.4).
Nel caso in esame la valvola di sicurezza pu essere considerata posizionata a 10,5
m dal suolo quindi la pressione di scatto della PSV-1 pari a:
Battente statico fra tangent line superiore di V-1 e la quota di 10,5 m.
( 10,5 3,6 2,0) 986 9,807 105 = 0,48 bar
Pressione di scatto : 4,5 - 0,48 = 4,02 bar
Massima pressione operativa (pressione di scatto
+ accumulazione) : 4,02 + 0,4 = 4,42 bar
Il battente statico da considerare per il calcolo della portata effluente da C-1 pari a:

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Foglio 94 (196)

Battente di C4 = 0,206 bar (come al punto b.1)

Battente di acqua = ( 15,0 10,5) 986 9,807 10


5
= 0,44 bar
Battente statico totale = 0,206 + 0,44 = 0,646 bar
P = 19,6 - 4,42 + 0,646 = 15,83 bar
La portata effluente da C-1 sar pertanto:
Caso a.1 K = 51,5
15,83 986
W = 1265
, 1672,8 = 37 000 kg / h
515
,

Caso a.2 K = 80
15,83 986
W = 1265
, 1672,8 = 29 700 kg / h
80
Caso a.3 K = 82
15,83 986
W = 1265
, 1672,8 = 29 300 kg / h
82
Anche in questo caso deve essere valutata la portata scaricata attraverso le valvole
LV-09 e PV-03 supposte entrambe nella loro posizione di esercizio normale, ma alle
condizioni di scarico della valvola di sicurezza.
I P da assumere saranno rispettivamente:
LV-09
Battente statico = ( 6 0,5) 986 9,807 10 = 0,54 bar
5

P = 4,42 + 0,54 = 4,96 bar


PV-03
Pressione a monte = 4,42 bar
Pressione a valle = pressione operativa normale del collettore di blow-down.
b.2.2) Ipotesi n. 2/2
Le valvole LV-09 e PV-03 nelle loro posizioni di esercizio normale, non sono in grado
di scaricare la portata effluente da C-1.
La differenza fra la portata erogata e quella scaricata attraverso LV-09 e PV-03 deve
essere scaricata dalla valvola di sicurezza PSV-1.
b.2.3) Qualora le valvole LV-09 e PV-03 venissero chiuse dalla stessa causa che provoca
lapertura della valvola di controllo (LV-04) allingresso o se non fosse dato credito
alla capacit operativa del sistema a valle, la portata scaricata dalla valvola di sicu-
rezza sarebbe data dalla massima portata in ingresso calcolata al punto b.2.1.
2) By-pass aperto
Si pu supporre che a causa della diminuzione di livello interfase in colonna la valvola di re-
golazione LV-04 chiuda completamente e quindi tutto il flusso passi attraverso la valvola di
by-pass.
Poich nella fase di progettazione di processo le dimensioni dei by-pass delle valvole di re-
golazione possono non essere note, si ipotizza che la valvola di by-pass sia del tipo a globo

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Foglio 95 (196)

ed abbia il diametro di una misura inferiore a quello della linea su cui esso installato (nel
caso in esame, quindi, 1). La valvola di by-pass viene quindi trattata come un componente
di piping ed il coefficiente di resistenza viene ricavato dalle relative tabelle.
Valgono poi tutte le considerazioni di cui al caso precedente.
Nota:
Se attraverso la valvola LV-04 o la valvola di by-pass si avesse una certa percentuale di
vaporizzazione del liquido, a causa del flash, saranno valide le considerazioni descritte al
successivo punto 3).
3) Scarico di gas o flussi misti
Vengono utilizzate le stesse metodologie di cui al paragrafo 3.3.1 (rottura tubi di uno scam-
biatore di calore).
Anche in questo caso, il calcolo del coefficiente di resistenza totale K e del P viene effet-
tuato separatamente.
Per il coefficiente di resistenza totale K valgono le considerazioni usate precedentemente
per il caso di scarico liquido.
Per il calcolo del P occorre valutare se il flusso che attraversa il sistema in condizioni cri-
tiche o subcritiche.
Note:
1) Per quanto riguarda la definizione della PSV-1 occorre notare che, oltre al caso dincendio
esterno, devono essere valutate anche le seguenti due situazioni:
valvola PV-03 bloccata chiusa od intercettata
valvola LV-09 bloccata chiusa od intercettata.
Anche in questo caso facolt del progettista dare o non dare credito alla capacit operati-
va di PV-03.
In questo caso la portata entrante nel recipiente da considerare per il calcolo sar aumenta-
ta degli eventuali coefficienti di sovradimensionamento.
2) In un caso quale quello trattato in questo esempio, necessario valutare in quanto tempo il
sistema a monte si svuota nel sistema a valle (nel caso in esame in quanto tempo gli idro-
carburi C4 arrivino nel recipiente V-1). Se il tempo di svuotamento maggiore o uguale a 10
minuti, si considera che loperatore sia in grado di intervenire.

3.4.2 Separatore esposto ad incendio


Si considera lesempio di un separatore (V5-0406), posto a monte di una colonna demetanatri-
ce, ed esposto ad incendio.
Le dimensioni di tale separatore ed un suo schema semplificato sono riportate in Fig. 3.4.2.a.

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Foglio 96 (196)

Figura 3.4.2.a - Schema semplificato di un separatore posto a monte


di una colonna demetanatrice

Il separatore V5-0406 opera alla pressione di 34,1 bar ed alla temperatura operativa di -66C; la
sua pressione di progetto di 37 bar rel.
Si vuole determinare la portata scaricata dalla valvola di sicurezza PSV V5-0406, posta a prote-
zione del separatore, quando esso esposto ad incendio.
La valvola di sicurezza tarata per aprire ad una pressione di 38 bar.
In ingresso al separatore V5-0406 si ha una fase (corrente (1)) che viene separata nelle due fasi
vapore/liquido (correnti (2) e (3)).
Il calore entrante viene calcolato applicando la relazione (3) (vedere il paragrafo 3.2.1.2.b, per
recipienti a pressione) basandosi sullarea bagnata esposta al fuoco dei singoli componenti il si-
stema.
Per il calcolo della superficie bagnata esposta al fuoco si considerano per tutti i componenti
unaltezza massima di esposizione al fuoco di 8 m.
Nelle Tabelle 14 e 15, qui di seguito allegate, vengono riportati i dati di partenza (evidenziati
nelle tabelle) ricavati da bilancio di materia, dallo schema tubazioni e strumenti (P&ID) e dalle
specifiche di linea e i dati calcolati che verranno inseriti nel programma di input della procedura
di calcolo a PROII (Versione 3.32).
Qui di seguito si d un breve elenco di quali sono i dati di partenza e i dati calcolati riportati nelle
Tabelle 14 e 15.

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Foglio 97 (196)

Tabella 14 : Dati relativi alle tubazioni e alle correnti


Dati di partenza:
a) Dati di bilancio di materia:
1) portata di liquido
2) massa volumica del liquido
3) portata di vapore
4) massa volumica di vapore.
b) Dati da P&ID e specifiche di linea:
1) diametro nominale
2) diametro esterno
3) specifica di linea
4) schedula
5) spessore
6) lunghezza della tubazione (verticale / orizzontale).
Dati calcolati:
a) frazione volumetrica di liquido e vapore
b) massa e volume di liquido e vapore presenti nelle tubazioni
c) diametro interno
d) area bagnata
e) calore in ingresso (secondo la formula (3) paragrafo 3.2.1.2.b).
Tabella 14 - Dati relativi alle tubazioni e correnti
Corrente Fase Portata di Massa Portata di Massa Frazione Frazione Massa di Massa di
liquido volumica vapore volumica volumetrica volumetrica liquido vapore
del liquido del vapore di liquido di vapore
(kg/h) (kg/m3) (kg/h) (kg/m3) (kg) (kg)
(1) Mixed 82 982 741,325 28 304 46,856 0,1563 0,8437 107 37
(2) Vapore 28 304 46,856 0,0000 1,0000 0 26
(3) Liquido 82 982 741,325 1,0000 0,0000 577 0
Totale 684 62

Corrente DN ED Spec. ED Sche- THK ID ID Lungh. Lungh. Vol. Vol. Vol.


linea dula vert. oriz. liquido vapore totale
(inch) (inch) (mm) (mm) (mm) (inch) (m) (m) (m3) (m3) (m3)
(1) 14 14,000 33 090 355,6 10S 6,35 342,90 13,500 10 0,144 0,779 0,923
(2) 10 10,750 33 090 273,1 10S 4,19 264,67 10,420 10 0,000 0,550 0,550
(3) 12 12,750 33 090 323,9 10S 4,57 314,71 12,390 10 0,778 0,000 0,778
Totale 0,922 1,329 2,252

Corrente Area totale Area bagnata Area bagnata Area bagnata Calore Calore Lunghezza Teta
verticale orizzontale totale entrante entrante corda
(m2) (m2) (m2) (m2) (kW) (kJ/h)106 (mm) (rad)
(1) 10,773 0,000 3,294 3,294 114,828 0,413 73,22 1,92
(2) 8,315 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,00
(3) 9,887 0,000 9,887 9,887 282,770 1,018 314,71 6,28
Totale 28,974 0,000 13,181 13,181 397,598 1,431

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Tabella 15 : Dati relativi alle apparecchiature


Dati di partenza:
a) Dati di bilancio di materia:
1) portata di liquido
2) massa volumica del liquido
3) portata di vapore
4) massa volumica del vapore.
b) Dati da P&ID e Specifiche:
1) volume di liquido
2) volume totale
3) area bagnata
Dati calcolati:
a) frazione volumetrica di liquido e vapore
b) massa di liquido e vapore presenti nellapparecchiatura
c) calore in ingresso (secondo la formula (3) paragrafo 3.2.1.2.b).
I dati calcolati riportati nelle Tabelle 14 e 15 vengono utilizzati nella procedura di calcolo con
HOTVOL a PROII.

Tabella 15 - Dati relativi alle apparecchiature


Apparecchia- Corrente Fase Portata di Massa Portata di Massa Frazione Frazione
tura entrante liquido volumica del vapore volumica del volumetrica volumetrica
liquido vapore di liquido di vapore
(kg/h) (kg/m3) (kg/h) (kg/m3)
V5-0406 (1) Mixed 82 982 741,325 28 304 46,856 0,3238 0,6762

Apparec- Corrente Massa di Massa di Volume di Volume di Volume Area totale Calore Calore
chiatura entrante liquido vapore liquido vapore totale bagnata entrante entrante
presente presente
(kg) (kg) (m3) (m3) (m3) (m2) (kW) (kJ/h)106
V5-0406 (1) 9 342 1 233 12,602 26,313 38,915 24,622 597,543 2,151

La sequenza di calcolo con HOTVOL cos articolata:


1) Nel caso pi componenti vengano protetti dalla medesima valvola di sicurezza si ipotizza di
avere un separatore ipotetico in cui:
i volumi di vapore e di liquido sono dati dalla somma dei volumi dei singoli componenti
il fluido contenuto deriva dal flash adiabatico (alla minima pressione operativa) delle
masse dei fluidi contenute nei volumi dei singoli componenti, ciascuno con le composi-
zioni e le caratteristiche ottenute dal bilancio di materia
il calore totale deve essere calcolato sommando i singoli contributi di calore (vedere pa-
ragrafo 3.2.1.2.b).
2) Con un CALCULATOR si calcola la massa di liquido e di gas presenti nel separatore ipote-
tico alle condizioni operative (nel caso il separatore sia completamente pieno di liquido
necessario aggiungere un 20% di volume di gas per avere una portata di gas sufficiente per
il funzionamento dellHOTVOL).

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3) Si porta tale volume costante alla pressione di scatto pi laccumulazione (41.7 bar).
4) Si fornisce a tale volume, e quindi alla massa di liquido che contiene, una quantit di calore
ottenuta dividendo il calore entrante orario (somma dei calori totali calcolati nelle Tabelle 14
e 15) per un certo numero di intervalli di tempo. Tale intervallo (da 30 sec. a 5 min.) con-
dizionato dal volume interessato dalla PSV e dalla relativa percentuale di liquido presente.
Si deve cercare di mantenere per tali intervalli valori ingegneristicamente accettabili (non
minori di 30 sec.), generalmente pu essere considerato un intervallo di 5 min. Nel caso in
esame stato considerato un intervallo di 1 min. per i primi 5 min. di esposizione al fuoco e
di 5 min. per il tempo rimanente. Per i refrigeranti ad aria pu essere necessario scendere a
valori molto bassi (fino a 5 sec.), in quanto si forniscono grossissime quantit di calore a vo-
lumi di liquido molto piccoli.
Il calore fornito in ciascun intervallo di tempo porta a risultati conservativi in quanto stato
ottenuto a partire dalla superficie bagnata del separatore ipotetico alle condizioni operative
iniziali, trascurandone la diminuzione dovuta allevaporazione del liquido in esso contenuto.
5) Tramite un controllore si separa in ogni intervallo di tempo una portata di vapore (correnti
BDVn (n=1,.... 16) delloutput del PROII) tale per cui il volume totale ipotetico si mantiene
costante alle nuove condizioni raggiunte.
6) Si ripete questa operazione fornendo una quantit di calore complessiva pari ad un tempo
di unora o fino allesaurimento del liquido e del gas presenti.
7) Va verificato che lintervallo di tempo di raggiungimento delle condizioni di scatto pi
laccumulazione sia accettabile (tra i 5 ed i 30 min.). Tali valori non sono validi nel caso in
cui siano presenti refrigeranti ad aria in quanto per essi il rapporto tra superficie esposta e
volume grandissimo.
8) Va verificato che il calore latente di vaporizzazione ottenuto in caso di incendio in presenza
di liquido assuma valori accettabili (tra 30 e 90 kCal/kg) per gli idrocarburi in gioco.

Qui di seguito viene riportato linput del PROII (Ver. 3.32) utilizzato nel caso in esame.

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INPUT:
TITLE PROJ=PGB , PROBLEM=PSV-V5406FA6, USER=V5406FA6.INP, DATE=09-11-95
DIMENSION METRIC,TIME=HR ,WT=KG,TEMP=C,PRES=BAR, *
ENER=KJ,WORK=KW,LIQV=M3,VAPV=M3,VISC=CP, HTCOEF=KJ/H,*
COND=WMK,SURF=DYNE,STDV=23.6908,XDEN=SPGR
PRINT RATE=M,PERCENT=M,STREAM=NONE,INPUT=SEQUENCE,WIDTH=120$,MBALANCE
TOLE PRES=0,TEMP=0.1 STREAM=0.01,0.1,0.005,0.01
CALC TRIAL=30 RVPBASIS=P323
DBASE DATA=PC1
SEQUENCE ASENTERED
*******************************************************************************
*
* FILE NAME : V5406FA6.INP
*
* DESCR.: PSV-V5-0406 WITH EXTERNAL FIRE - CASE A6
*
*******************************************************************************COMPONENT
DATA
LIBID 1,H2O/2,N2/3,CO2/4,H2S/ *
5,CH4S/6,ETSH/7,METHANE/8,ETHANE/ *
9,PROPANE/10,IBUTANE/11,BUTANE/12,IPENTANE/ *
13,PENTANE/14,HEXANE/15,HEPTANE/16,OCTANE/ *
17,NONANE/18,DODECANE
*
THERMODYNAMIC DATA

WATER DECANT=ON,GPSA

*
METHOD KVALUE(VLE)=PR,ENTH(V)=PR,ENTH(L)=PR, *
ENTR(V)=PR,ENTR(L)=PR,DENS(V)=PR, *
DENS(L)=API,COND(V)=PURE,COND(L)=PURE, *
SURF=PURE,VISC(V)=PURE,VISC(L)=PURE, *
SET=SET01,DEFAULT
*
STREAM DATA
*******************************************************************************
*
PROP STREAM=24 ,TEMP=-65.869 ,PRES=34.10,RATE(W)=1296 *
COMP(M)=1,0.0000/2,0.4456/3,1.7027/4,2.1794E-04/5,3.5550E-05/*
6,1.1312E-05/7,94.3779/8,2.9536/9,0.4284/ *
10,0.0596/11,0.0226/12,6.1528E-03/13,2.3086E-03/ *
14,8.2666E-04/15,1.1911E-04/16,2.6712E-06/17,2.3427E-07/ *
18,4.0306E-10,NORMALIZE
*
PROP STREAM=25 ,TEMP=-65.869 ,PRES=34.1 ,RATE(W)=10026 *
COMP(M)=1,0.0000/2,0.0522/3,3.5423/4,1.2978E-03/5,2.4679E-03/*
6,1.9344E-03/7,49.5310/8,15.6183/9,12.2379/ *
10,5.3703/11,3.4225/12,3.1159/13,1.7493/ *
14,2.9389/15,2.0961/16,0.2150/17,0.0919/ *

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0516 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
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18,0.0126,NORMALIZE
*******************************************************************************
OUTPUT FORMAT=1 *
STREAMS=24,25,*
V1,L1,RV1,RL1,*
MR1,MR2,MR3,MR4,MR5,MR6,*
MR7,MR8,MR9,MR10,MR11,MR12,MR13,MR14,MR15,MR16,MR17,*
QV1,QV2,QV3,QV4,QV5,QV6,*
QV7,QV8,QV9,QV10,QV11,QV12,QV13,QV14,QV15,QV16,*
QVR1,QVR2,QVR3,QVR4,QVR5,QVR6,*
QVR7,QVR8,QVR9,QR10,QR11,QR12,QR13,QR14,QR15,QR16
*
FORMAT ID=1 LINE,LINE,CPCT(M),LINE,LINE,LINE,LINE,*
RATE(M),RATE(WT),*
TEMP,PRES(BAR),MW,HTOTAL(KJ/H),LINE,LINE,*
WET VAPOR,LINE,RATE(GV),ARATE(GV),*
DENS,VISC,ZFACTOR,CPRATIO,*
LINE,LINE,WET LIQUID,LINE,RATE(LV),ARATE,DENS,VISC*
CPRATIO,CP(wt)
*
OUTPUT FORMAT=2 *
STREAMS=QL1,QL2,QL3,QL4,QL5,QL6,*
QL7,QL8,QL9,QL10,QL11,QL12,QL13,QL14,QL15,QL16
*
FORMAT ID=2 LINE,LINE,CPCT(M),LINE,LINE,LINE,LINE,*
RATE(M),RATE(WT),*
TEMP,PRES(BAR),MW,HTOTAL(KJ/H),LINE,LINE,*
WET VAPOR,LINE,RATE(GV),ARATE(GV),*
DENS,VISC,ZFACTOR,CPRATIO,*
LINE,LINE,WET LIQUID,LINE,RATE(LV),ARATE,DENS,VISC*
CPRATIO,CP(wt)
*
OUTPUT FORMAT=3 *
STREAMS=BDV1,BDV2,BDV3,BDV4,BDV5,BDV6,*
BDV7,BDV8,BDV9,BD10,BD11,BD12,BD13,BD14,BD15,BD16
*
FORMAT ID=3 LINE,LINE,CPCT(M),LINE,LINE,LINE,LINE,*
RATE(M),RATE(WT),*
TEMP,PRES(BAR),MW,HTOTAL(KJ/H),LINE,LINE,*
WET VAPOR,LINE,RATE(GV),ARATE(GV),*
DENS,VISC,ZFACTOR,CPRATIO,*
LINE,LINE,WET LIQUID,LINE,RATE(LV),ARATE,DENS,VISC*
CPRATIO,CP(wt)

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*******************************************************************************
UNIT OPERATIONS
*******************************************************************************
*******************************************************************************
* BUBBLE TEMPERATURE CALCULATION (AT RELIEF PRESSURE)
*******************************************************************************
FLASH UID=MIX1
FEED 24 25
PROD L=L1 V=V1
ADIA DP=0.0 $ <====== OPERATING CONDITIONS
METHOD SET=SET01
*
CALCULATOR UID=CAL1
SEQUENCE STREAM=V1,L1
RESULT 1,VAPOR VOL./2,LIQUID VOL./3,TOTAL VOL.
CONSTANT 1,1,27.642 $ <====== INPUT VAPOR VOLUME
CONSTANT 2,2,13.524 $ <====== INPUT LIQUID VOLUME
DEFINE P(1) AS STREAM=V1 HOTVOL
DEFINE P(2) AS STREAM=L1 HOTVOL
PROCEDURE
R(1)=SWR(V1)/P(1)*C(1) $ VAPOR WEIGHT RATE CALCULATIONS
R(2)=SWR(L1)/P(2)*C(2) $ LIQUID WEIGHT RATE CALCULATIONS
R(3)=C(1)+C(2) $ TOTAL VOLUME CALCULATIONS
CALL SRXSTR(SWR,R(1),V1)
CALL SRXSTR(SWR,R(2),L1)
RETURN
*
*******************************************************************************
* RELIEF CONDITIONS
*******************************************************************************
*
FLASH UID=REL2
FEED V1 L1
PROD M=MR1
TPSPEC PRESS=41.7 $ <== INPUT P RELIEF=P DESIGN*1.1+1
SPEC STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=41.166 $ <== INPUT TOTAL VOLUME
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=REL3
FEED MR1
PROD V=RV1 L=RL1
ADIA DP=0.0
METHOD SET=SET01
******************************************* 0-1 min ******* 1 *****
FLASH UID=DUT1
FEED MR1
PROD V=QV1 L=QL1
ADIA DP=0.0 DUTY=0.0597 $ <== INPUT DUTY IN 1 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP1

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0516 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
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Foglio 103 (196)

FEED QV1
PROD V=QVR1 V=BDV1
SPEC STREAM=BDV1 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RIV1
FEED QVR1 QL1
PROD M=MR2
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON1
SPEC STREAM=MR2 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP1 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
****************************************************** 1-2 min ******* 2 *****
FLASH UID=DUT2
FEED MR2
PROD V=QV2 L=QL2
ADIA DP=0.0 DUTY=0.0597 $ <== INPUT DUTY IN 1 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP2
FEED QV2
PROD V=QVR2 V=BDV2
SPEC STREAM=BDV2 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RIV2
FEED QVR2 QL2
PROD M=MR3
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON2
SPEC STREAM=MR3 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP2 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
***************************************************** 2-3 min ******* 3 *****
FLASH UID=DUT3
FEED MR3
PROD V=QV3 L=QL3
ADIA DP=0.0 DUTY=0.0597 $ <== INPUT DUTY IN 1 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP3
FEED QV3
PROD V=QVR3 V=BDV3

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Foglio 104 (196)

SPEC STREAM=BDV3 RATE(W) VALUE=60


METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RIV3
FEED QVR3 QL3
PROD M=MR4
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON3
SPEC STREAM=MR4 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP3 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
***************************************************** 3-4 min ******* 4 *****
FLASH UID=DUT4
FEED MR4
PROD V=QV4 L=QL4
ADIA DP=0.0 DUTY=0.0597 $ <== INPUT DUTY IN 1 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP4
FEED QV4
PROD V=QVR4 V=BDV4
SPEC STREAM=BDV4 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RIV4
FEED QVR4 QL4
PROD M=MR5
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON4
SPEC STREAM=MR5 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP4 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
***************************************************** 4-5 min ******* 5 *****
FLASH UID=DUT5
FEED MR5
PROD V=QV5 L=QL5
ADIA DP=0.0 DUTY=0.0597 $ <== INPUT DUTY IN 1 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP5
FEED QV5
PROD V=QVR5 V=BDV5
SPEC STREAM=BDV5 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0516 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
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Foglio 105 (196)

FLASH UID=RIV5
FEED QVR5 QL5
PROD M=MR6
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON5
SPEC STREAM=MR6 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP5 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
**************************************************** 5-10 min ******* 6 *****
FLASH UID=DUT6
FEED MR6
PROD V=QV6 L=QL6
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP6
FEED QV6
PROD V=QVR6 V=BDV6
SPEC STREAM=BDV6 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RIV6
FEED QVR6 QL6
PROD M=MR7
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON6
SPEC STREAM=MR7 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP6 SPEC
CPARAMETER ITER=30
**************************************************** 10-15 min ******* 7 *****
*
FLASH UID=DUT7
FEED MR7
PROD V=QV7 L=QL7
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP7
FEED QV7
PROD V=QVR7 V=BDV7
SPEC STREAM=BDV7 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RIV7
FEED QVR7 QL7
PROD M=MR8

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0516 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
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Foglio 106 (196)

DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS


METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON7
SPEC STREAM=MR8 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP7 SPEC
CPARAMETER ITER=30
**************************************************** 15-20 min ******* 8 *****
FLASH UID=DUT8
FEED MR8
PROD V=QV8 L=QL8
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP8
FEED QV8
PROD V=QVR8 V=BDV8
SPEC STREAM=BDV8 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RIV8
FEED QVR8 QL8
PROD M=MR9
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON8
SPEC STREAM=MR9 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP8 SPEC
CPARAMETER ITER=30
**************************************************** 20-25 min ******* 9 *****
FLASH UID=DUT9
FEED MR9
PROD V=QV9 L=QL9
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP9
FEED QV9
PROD V=QVR9 V=BDV9
SPEC STREAM=BDV9 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RIV9
FEED QVR9 QL9
PROD M=MR10
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CON9
SPEC STREAM=MR10 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0516 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
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Foglio 107 (196)

VARY SPLITTER=SP9 SPEC


CPARAMETER ITER=30
***************************************************** 25-30 min ******* 10 ****
*
FLASH UID=DU10
FEED MR10
PROD V=QV10 L=QL10
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP10
FEED QV10
PROD V=QR10 V=BD10
SPEC STREAM=BD10 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RI10
FEED QR10 QL10
PROD M=MR11
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CO10
SPEC STREAM=MR11 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP10 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
***************************************************** 30-35 min ******* 11 ****
*
FLASH UID=DU11
FEED MR11
PROD V=QV11 L=QL11
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP11
FEED QV11
PROD V=QR11 V=BD11
SPEC STREAM=BD11 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RI11
FEED QR11 QL11
PROD M=MR12
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CO11
SPEC STREAM=MR12 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP11 SPEC
CPARAMETER ITER=30

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 108 (196)

****************************************************** 35-40 min ******* 12 ***


*
FLASH UID=DU12
FEED MR12
PROD V=QV12 L=QL12
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP12
FEED QV12
PROD V=QR12 V=BD12
SPEC STREAM=BD12 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RI12
FEED QR12 QL12
PROD M=MR13
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CO12
SPEC STREAM=MR13 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP12 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
****************************************************** 40-45 min ******* 13 ***
*
FLASH UID=DU13
FEED MR13
PROD V=QV13 L=QL13
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP13
FEED QV13
PROD V=QR13 V=BD13
SPEC STREAM=BD13 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RI13
FEED QR13 QL13
PROD M=MR14
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CO13
SPEC STREAM=MR14 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP13 SPEC
CPARAMETER ITER=30

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 109 (196)

****************************************************** 45-50 min ******* 14 ***


*
FLASH UID=DU14
FEED MR14
PROD V=QV14 L=QL14
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP14
FEED QV14
PROD V=QR14 V=BD14
SPEC STREAM=BD14 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RI14
FEED QR14 QL14
PROD M=MR15
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CO14
SPEC STREAM=MR15 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP14 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
****************************************************** 50-55 min ******* 15 ***
*
FLASH UID=DU15
FEED MR15
PROD V=QV15 L=QL15
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP15
FEED QV15
PROD V=QR15 V=BD15
SPEC STREAM=BD15 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RI15
FEED QR15 QL15
PROD M=MR16
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CO15
SPEC STREAM=MR16 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP15 SPEC
CPARAMETER ITER=30

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 110 (196)

****************************************************** 55-60 min ******* 16 ***


*
FLASH UID=DU16
FEED MR16
PROD V=QV16 L=QL16
ADIA DP=0.0 DUTY=0.2985 $ <== INPUT DUTY IN 5 min
METHOD SET=SET01
*
SPLITTER UID=SP16
FEED QV16
PROD V=QR16 V=BD16
SPEC STREAM=BD16 RATE(W) VALUE=60
METHOD SET=SET01
*
FLASH UID=RI16
FEED QR16 QL16
PROD M=MR17
DEFINE PRESS AS STREAM=MR1 PRESS
METHOD SET=SET01
*
CONTROLLER UID=CO16
SPEC STREAM=MR17 HOTVOL RATIO STREAM=MR1 HOTVOL VALUE=1 ATOL=.0001
VARY SPLITTER=SP16 SPEC
CPARAMETER ITER=30
*
*
*
*
END

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0516 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 111 (196)

OUTPUT CORRENTI RL1, RV1, QLn E BDVn:


===================================================================================================
STREAM ID 24 25 V1 L1 RV1 RL1 MR1
NAME
PHASE DRY VAPOR DRY DRY VAPOR DRY DRY VAPOR DRY MIXED
LIQUID LIQUID LIQUID

COMP. MOLE PERCENTS


1 H2O 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
2 N2 0.4456 0.0522 0.4457 0.0522 0.3834 0.0518 0.131
3 CO2 1.7027 3.5423 1.7026 3.5423 2.0804 3.517 3.1737
4 H2S 2.18E-04 1.30E-03 2.18E-04 1.30E-03 2.99E-04 1.33E-03 1.08E-03
5 CH4S 3.56E-05 2.47E-03 3.55E-05 2.47E-03 6.75E-05 2.58E-03 1.98E-03
6 ETSH 1.13E-05 1.93E-03 1.13E-05 1.93E-03 2.38E-05 2.03E-03 1.55E-03
7 METHANE 94.3778 49.531 94.3779 49.5313 92.5412 47.8347 58.5162
8 ETHANE 2.9536 15.6183 2.9535 15.6183 4.0582 15.9134 13.0809
9 PROPANE 0.4284 12.2379 0.4284 12.2378 0.743 12.7377 9.8718
10 IBUTANE 0.0596 5.3703 0.0596 5.3703 0.1201 5.6205 4.3063
11 BUTANE 0.0226 3.4225 0.0226 3.4225 0.0486 3.5867 2.7413
12 IPENTANE 6.15E-03 3.1159 6.15E-03 3.1159 0.0155 3.2706 2.4929
13 PENTANE 2.31E-03 1.7493 2.31E-03 1.7493 6.12E-03 1.8366 1.3993
14 HEXANE 8.27E-04 2.9389 8.27E-04 2.9389 2.68E-03 3.0872 2.3503
15 HEPTANE 1.19E-04 2.0961 1.19E-04 2.0961 4.75E-04 2.2022 1.6762
16 OCTANE 2.67E-06 0.215 2.67E-06 0.215 1.30E-05 0.2259 0.1719
17 NONANE 2.34E-07 0.0919 2.34E-07 0.0919 1.41E-06 0.0966 0.0735
18 DODECANE 4.03E-10 0.0126 4.03E-10 0.0126 4.35E-09 0.0132 0.0101

RATE, KG-MOL/HR 75.5813 301.4909 75.5338 301.4807 90.0786 286.9359 377.0144


RATE, KG/HR 1296 10026 1295.1823 10025.630 1579.4269 9741.3799 11320.812
9 5
TEMPERATURE, C -65.87 -65.87 -65.87 -65.87 -54.07 -54.07 -54.07
PRESSURE, BAR 34.1 34.1 34.1 34.1 41.7 41.7 41.7
MOLECULAR WEIGHT 17.1471 33.2547 17.1471 33.2546 17.5339 33.9497 30.0275
ENTHALPY, M*KJ/HR -0.2281 -2.2756 -0.228 -2.2755 -0.2367 -1.8824 -2.119

*** WET BASIS ***


*** VAPOR PHASE ***

RATE, K*M3/HR 1.7906 N/A 1.7895 N/A 2.134 N/A 2.1339


ACT.RATE, M3/HR 27.6593 N/A 27.642 N/A 27.7021 N/A 27.701
DENSITY, KG/K*M3 46855.835 N/A 46855.589 N/A 57014.714 N/A 57014.464
9 8 8 8
VISCOSITY, CP 8.02E-03 N/A 8.02E-03 N/A 8.41E-03 N/A 8.41E-03
COMPRESSIBILITY (Z) 0.7241 N/A 0.7241 N/A 0.704 N/A 0.704
CP/(CP-R) RATIO 1.1917 N/A 1.1917 N/A 1.1764 N/A 1.1764

*** WET BASIS ***


*** LIQUID PHASE ***

RATE, M3/HR N/A 22.3819 N/A 22.3811 N/A 21.5419 21.5421


ACT.RATE, M3/HR N/A 13.5245 N/A 13.524 N/A 13.4344 13.4344
DENSITY, KG/M3 N/A 741.3233 N/A 741.3214 N/A 725.1091 725.113

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 112 (196)

VISCOSITY, CP N/A 0.1176 N/A 0.1176 N/A 0.1059 0.1059


CP/(CP-R) RATIO N/A 1.1153 N/A 1.1153 N/A 1.1099 1.1099
CP, KJ/KG-C N/A 2.4184 N/A 2.4184 N/A 2.4737 2.4737

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 113 (196)

===================================================================================================
STREAM ID QL1 QL2 QL3 QL4 QL5 QL6 QL7
NAME
PHASE DRY DRY DRY DRY DRY DRY DRY
LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID

COMP. MOLE PERCENTS


1 H2O 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
2 N2 0.0492 0.0468 0.0445 0.0424 0.0404 0.0324 0.0264
3 CO2 3.5289 3.5388 3.5466 3.5523 3.5558 3.5272 3.4413
4 H2S 1.35E-03 1.36E-03 1.38E-03 1.40E-03 1.42E-03 1.50E-03 1.56E-03
5 CH4S 2.64E-03 2.69E-03 2.74E-03 2.80E-03 2.86E-03 3.14E-03 3.43E-03
6 ETSH 2.07E-03 2.12E-03 2.16E-03 2.21E-03 2.25E-03 2.48E-03 2.72E-03
7 METHANE 46.9385 46.0395 45.1402 44.2402 43.3415 39.0153 34.8818
8 ETHANE 16.1213 16.3257 16.5258 16.7213 16.9117 17.7181 18.3232
9 PROPANE 12.9878 13.2398 13.4932 13.7481 14.0039 15.2616 16.4926
10 IBUTANE 5.7387 5.8584 5.9793 6.1016 6.2251 6.8479 7.4847
11 BUTANE 3.6632 3.7408 3.8193 3.8987 3.979 4.3865 4.8072
12 IPENTANE 3.3416 3.4136 3.4866 3.5605 3.6354 4.0182 4.4186
13 PENTANE 1.8766 1.9172 1.9583 2 2.0421 2.2582 2.4846
14 HEXANE 3.1547 3.2233 3.2928 3.3633 3.4347 3.8012 4.1872
15 HEPTANE 2.2504 2.2994 2.3491 2.3994 2.4505 2.7126 2.9891
16 OCTANE 0.2308 0.2359 0.241 0.2461 0.2514 0.2783 0.3067
17 NONANE 0.0987 0.1008 0.103 0.1052 0.1074 0.119 0.1311
18 DODECANE 0.0135 0.0138 0.0141 0.0144 0.0147 0.0163 0.018

RATE, KG-MOL/HR 280.7847 274.8014 268.9903 263.3403 257.8522 232.9078 211.3308


RATE, KG/HR 9628.6387 9518.3184 9410.5039 9304.9902 9201.7813 8718.3467 8280.4482
TEMPERATURE, C -52.98 -51.85 -50.69 -49.48 -48.24 -41.59 -34.02
PRESSURE, BAR 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7
MOLECULAR WEIGHT 34.2919 34.6371 34.9846 35.3345 35.6863 37.4326 39.1824
ENTHALPY, M*KJ/HR -1.8143 -1.7473 -1.6815 -1.6168 -1.5531 -1.2552 -0.9801

*** WET BASIS ***


*** VAPOR PHASE ***

RATE, K*M3/HR N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A


ACT.RATE, M3/HR N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
DENSITY, KG/K*M3 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
VISCOSITY, CP N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
COMPRESSIBILITY (Z) N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
CP/(CP-R) RATIO N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

*** WET BASIS ***


*** LIQUID PHASE ***

RATE, M3/HR 21.1968 20.8603 20.5325 20.213 19.9016 18.4672 17.1995


ACT.RATE, M3/HR 13.4708 13.5002 13.5229 13.5395 13.5503 13.5163 13.3894
DENSITY, KG/M3 714.7798 705.0526 695.8932 687.2471 679.0825 645.0256 618.4327
VISCOSITY, CP 0.107 0.1081 0.1091 0.1101 0.1111 0.1149 0.1171
CP/(CP-R) RATIO 1.1091 1.1083 1.1075 1.1067 1.1059 1.1015 1.097

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0516 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
Documento RISERVATO di propriet Snamprogetti. Esso non sar mostrato a Terzi n utilizzato per scopi diversi da quelli per i quali stato inviato
$ PRG.PR.GEN.0005

Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 114 (196)

CP, KJ/KG-C 2.4646 2.456 2.4481 2.4408 2.434 2.4097 2.4002

Cod. Modulo : MDT.GG.QUA.0516 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT file dati: prg_pr_gen_0005_r01_i_f.doc
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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 115 (196)

===================================================================================================
STREAM ID QL8 QL9 QL10 QL11 QL12 QL13 QL14
NAME
PHASE DRY DRY DRY DRY DRY DRY DRY
LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID

COMP. MOLE PERCENTS


1 H2O 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
2 N2 0.0218 0.0184 0.0157 0.0136 0.0119 0.0105 9.36E-03
3 CO2 3.3031 3.1231 2.9144 2.6903 2.4618 2.2373 2.0226
4 H2S 1.60E-03 1.62E-03 1.62E-03 1.60E-03 1.56E-03 1.50E-03 1.43E-03
5 CH4S 3.71E-03 3.99E-03 4.26E-03 4.51E-03 4.74E-03 4.94E-03 5.11E-03
6 ETSH 2.97E-03 3.22E-03 3.47E-03 3.73E-03 3.98E-03 4.24E-03 4.49E-03
7 METHANE 31.0429 27.5596 24.4506 21.7049 19.2931 17.1779 15.3208
8 ETHANE 18.6863 18.7887 18.6334 18.2409 17.643 16.8773 15.9824
9 PROPANE 17.6563 18.7156 19.6388 20.3984 20.9709 21.3361 21.4782
10 IBUTANE 8.1235 8.7541 9.368 9.957 10.5122 11.0227 11.475
11 BUTANE 5.2348 5.6645 6.0926 6.5156 6.9298 7.3296 7.7073
12 IPENTANE 4.8331 5.2602 5.7007 6.1562 6.6293 7.122 7.6347
13 PENTANE 2.7198 2.9633 3.2158 3.4792 3.7556 4.0472 4.3557
14 HEXANE 4.5909 5.0133 5.4581 5.9316 6.4426 7.0019 7.6223
15 HEPTANE 3.2791 3.5837 3.9063 4.2528 4.6313 5.0526 5.5306
16 OCTANE 0.3365 0.3678 0.4011 0.437 0.4764 0.5206 0.5713
17 NONANE 0.1438 0.1573 0.1715 0.1869 0.2039 0.2229 0.245
18 DODECANE 0.0197 0.0216 0.0235 0.0256 0.028 0.0306 0.0337

RATE, KG-MOL/HR 192.5939 176.1547 161.4968 148.1738 135.812 124.112 112.8337


RATE, KG/HR 7878.5635 7502.8408 7143.5835 6791.9297 6439.8135 6080.0313 5705.9155
TEMPERATURE, C -25.6 -16.45 -6.7 3.55 14.17 25.08 36.24
PRESSURE, BAR 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7
MOLECULAR WEIGHT 40.9076 42.5923 44.2336 45.8376 47.4171 48.9883 50.5692
ENTHALPY, M*KJ/HR -0.7253 -0.4887 -0.2688 -0.0647 0.1232 0.294 0.4459

*** WET BASIS ***


*** VAPOR PHASE ***

RATE, K*M3/HR N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A


ACT.RATE, M3/HR N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
DENSITY, KG/K*M3 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
VISCOSITY, CP N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
COMPRESSIBILITY (Z) N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
CP/(CP-R) RATIO N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

*** WET BASIS ***


*** LIQUID PHASE ***

RATE, M3/HR 16.0687 15.0444 14.0974 13.2025 12.3381 11.4863 10.6322


ACT.RATE, M3/HR 13.1982 12.96 12.6825 12.3663 12.0069 11.5967 11.1251
DENSITY, KG/M3 596.943 578.9236 563.2639 549.2292 536.3409 524.2908 512.8862
VISCOSITY, CP 0.1176 0.1163 0.1136 0.1099 0.1053 0.1004 0.0954
CP/(CP-R) RATIO 1.0923 1.0877 1.0831 1.0786 1.0743 1.0702 1.0662

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Foglio 116 (196)

CP, KJ/KG-C 2.4048 2.4222 2.4509 2.4892 2.5356 2.5889 2.6481

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 117 (196)

===================================================================================================
STREAM ID QL15 QL16
NAME
PHASE DRY LIQUID DRY LIQUID

COMP. MOLE PERCENTS


1 H2O 0.0000 0.0000
2 N2 8.40E-03 7.57E-03
3 CO2 1.8208 1.6339
4 H2S 1.35E-03 1.26E-03
5 CH4S 5.25E-03 5.34E-03
6 ETSH 4.73E-03 4.97E-03
7 METHANE 13.6862 12.2429
8 ETHANE 14.995 13.9483
9 PROPANE 21.3857 21.0528
10 IBUTANE 11.8524 12.1351
11 BUTANE 8.0521 8.3495
12 IPENTANE 8.1657 8.7087
13 PENTANE 4.6818 5.0237
14 HEXANE 8.3184 9.1062
15 HEPTANE 6.0831 6.733
16 OCTANE 0.6309 0.7024
17 NONANE 0.271 0.3027
18 DODECANE 0.0373 0.0418

RATE, KG-MOL/HR 101.7864 90.82


RATE, KG/HR 5311.1782 4889.749
TEMPERATURE, C 47.58 59.12
PRESSURE, BAR 41.7 41.7
MOLECULAR WEIGHT 52.1796 53.84
ENTHALPY, M*KJ/HR 0.5767 0.683

*** WET BASIS ***


*** VAPOR PHASE ***

RATE, K*M3/HR N/A N/A


ACT.RATE, M3/HR N/A N/A
DENSITY, KG/K*M3 N/A N/A
VISCOSITY, CP N/A N/A
COMPRESSIBILITY (Z) N/A N/A
CP/(CP-R) RATIO N/A N/A

*** WET BASIS ***


*** LIQUID PHASE ***

RATE, M3/HR 9.7628 8.8669


ACT.RATE, M3/HR 10.5799 9.9469
DENSITY, KG/M3 502.0079 491.5832
VISCOSITY, CP 0.0905 0.086
CP/(CP-R) RATIO 1.0624 1.0588
CP, KJ/KG-C 2.7124 2.7814

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 118 (196)

===================================================================================================
STREAM ID BDV1 BDV2 BDV3 BDV4 BDV5 BDV6 BDV7
NAME
PHASE DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR

COMP. MOLE PERCENTS


1 H2O 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
2 N2 0.3696 0.3565 0.3438 0.3317 0.3201 0.2735 0.235
3 CO2 2.1375 2.1964 2.2571 2.3195 2.3837 2.7101 3.06
4 H2S 3.10E-04 3.21E-04 3.34E-04 3.47E-04 3.60E-04 4.37E-04 5.32E-04
5 CH4S 7.11E-05 7.49E-05 7.91E-05 8.36E-05 8.85E-05 1.19E-04 1.63E-04
6 ETSH 2.50E-05 2.64E-05 2.79E-05 2.96E-05 3.13E-05 4.26E-05 5.98E-05
7 METHANE 92.2986 92.0422 91.7717 91.486 91.1851 89.4953 87.3863
8 ETHANE 4.2094 4.3684 4.5353 4.7107 4.8947 5.9123 7.153
9 PROPANE 0.78 0.8197 0.8624 0.9082 0.9573 1.2531 1.665
10 IBUTANE 0.1267 0.1339 0.1417 0.1501 0.1592 0.2159 0.2994
11 BUTANE 0.0514 0.0544 0.0577 0.0613 0.0652 0.0899 0.1271
12 IPENTANE 0.0164 0.0175 0.0186 0.0199 0.0213 0.0302 0.0444
13 PENTANE 6.51E-03 6.94E-03 7.41E-03 7.92E-03 8.49E-03 0.0122 0.0182
14 HEXANE 2.86E-03 3.07E-03 3.30E-03 3.55E-03 3.83E-03 5.74E-03 8.96E-03
15 HEPTANE 5.12E-04 5.52E-04 5.97E-04 6.48E-04 7.05E-04 1.10E-03 1.81E-03
16 OCTANE 1.41E-05 1.53E-05 1.67E-05 1.82E-05 1.99E-05 3.24E-05 5.57E-05
17 NONANE 1.53E-06 1.68E-06 1.84E-06 2.02E-06 2.23E-06 3.78E-06 6.83E-06
18 DODECANE 4.81E-09 5.35E-09 5.98E-09 6.71E-09 7.56E-09 1.43E-08 2.96E-08

RATE, KG-MOL/HR 7.2071 7.0121 6.8159 6.6334 6.4495 29.3095 25.4997


RATE, KG/HR 126.7341 123.6825 120.6061 117.773 114.9143 532.6163 474.8043
TEMPERATURE, C -52.98 -51.85 -50.69 -49.48 -48.24 -41.59 -34.02
PRESSURE, BAR 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7
MOLECULAR WEIGHT 17.5847 17.6383 17.6949 17.7547 17.8176 18.1722 18.62
ENTHALPY, M*KJ/HR -0.0183 -0.0173 -0.0162 -0.0151 -0.0141 -0.0495 -0.0281

*** WET BASIS ***


*** VAPOR PHASE ***

RATE, K*M3/HR 0.1707 0.1661 0.1615 0.1571 0.1528 0.6944 0.6041


ACT.RATE, M3/HR 2.2397 2.2022 2.1635 2.1284 2.092 10.0336 9.2176
DENSITY, KG/K*M3 56586.062 56162.503 55745.300 55334.593 54931.507 53083.105 51510.558
5 9 8 8 8 5 6
VISCOSITY, CP 8.44E-03 8.48E-03 8.52E-03 8.55E-03 8.59E-03 8.80E-03 9.03E-03
COMPRESSIBILITY (Z) 0.7079 0.7118 0.7156 0.7195 0.7233 0.7415 0.7581
CP/(CP-R) RATIO 1.1781 1.1797 1.1813 1.1829 1.1844 1.1909 1.1954

*** WET BASIS ***


*** LIQUID PHASE ***

RATE, M3/HR N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A


ACT.RATE, M3/HR N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
DENSITY, KG/M3 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
VISCOSITY, CP N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
CP/(CP-R) RATIO N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

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Foglio 119 (196)

CP, KJ/KG-C N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 120 (196)

===================================================================================================
STREAM ID BDV8 BDV9 BD10 BD11 BD12 BD13 BD14
NAME
PHASE DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR DRY VAPOR MIXED

COMP. MOLE PERCENTS


1 H2O 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
2 N2 0.2033 0.1769 0.1546 0.1355 0.119 0.1046 0.0918
3 CO2 3.4135 3.7468 4.0364 4.2625 4.4122 4.4794 4.465
4 H2S 6.48E-04 7.81E-04 9.28E-04 1.08E-03 1.24E-03 1.38E-03 1.51E-03
5 CH4S 2.28E-04 3.19E-04 4.45E-04 6.13E-04 8.30E-04 1.10E-03 1.43E-03
6 ETSH 8.55E-05 1.24E-04 1.79E-04 2.56E-04 3.64E-04 5.07E-04 6.93E-04
7 METHANE 84.8269 81.8103 78.3546 74.5006 70.3071 65.8457 61.1954
8 ETHANE 8.6123 10.2576 12.0276 13.8371 15.5869 17.1762 18.5138
9 PROPANE 2.2272 2.9746 3.9371 5.1335 6.5648 8.209 10.0181
10 IBUTANE 0.4208 0.594 0.8353 1.1622 1.592 2.1392 2.8128
11 BUTANE 0.1829 0.2649 0.383 0.5487 0.7746 1.0734 1.4563
12 IPENTANE 0.0667 0.1013 0.1542 0.2334 0.349 0.5136 0.742
13 PENTANE 0.0278 0.043 0.0668 0.1031 0.1572 0.236 0.348
14 HEXANE 0.0144 0.0237 0.039 0.0642 0.1046 0.1678 0.2648
15 HEPTANE 3.09E-03 5.38E-03 9.48E-03 0.0167 0.029 0.0497 0.0838
16 OCTANE 1.00E-04 1.85E-04 3.45E-04 6.43E-04 1.19E-03 2.16E-03 3.87E-03
17 NONANE 1.30E-05 2.54E-05 5.05E-05 1.00E-04 1.98E-04 3.83E-04 7.28E-04
18 DODECANE 6.54E-08 1.50E-07 3.53E-07 8.32E-07 1.94E-06 4.44E-06 9.91E-06

RATE, KG-MOL/HR 22.2422 19.5372 17.3543 15.6256 14.2795 13.2434 12.458


RATE, KG/HR 426.4934 387.803 358.4494 337.5342 324.1294 317.2574 316.1842
TEMPERATURE, C -25.6 -16.45 -6.7 3.55 14.17 25.08 36.24
PRESSURE, BAR 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7 41.7
MOLECULAR WEIGHT 19.175 19.8494 20.6548 21.6014 22.6989 23.9559 25.3801
ENTHALPY, M*KJ/HR -9.53E-03 6.65E-03 0.021 0.034 0.0465 0.059 0.0719

*** WET BASIS ***


*** VAPOR PHASE ***

RATE, K*M3/HR 0.5269 0.4629 0.4111 0.3702 0.3383 0.3137 0.2951


ACT.RATE, M3/HR 8.4829 7.8466 7.3199 6.8995 6.5775 6.3409 6.1782
DENSITY, KG/K*M3 50277.015 49422.925 48968.878 48921.394 49278.5 50033.371 51177.148
6 8 9 5 1 4
VISCOSITY, CP 9.27E-03 9.52E-03 9.76E-03 9.99E-03 0.0102 0.0104 0.0106
COMPRESSIBILITY (Z) 0.7727 0.7847 0.7939 0.8004 0.8041 0.8052 0.8039
CP/(CP-R) RATIO 1.1977 1.1973 1.1943 1.1887 1.181 1.1715 1.1607

*** WET BASIS ***


*** LIQUID PHASE ***

RATE, M3/HR N/A N/A N/A N/A N/A N/A 1.54E-06


ACT.RATE, M3/HR N/A N/A N/A N/A N/A N/A 1.61E-06
DENSITY, KG/M3 N/A N/A N/A N/A N/A N/A 512.8779
VISCOSITY, CP N/A N/A N/A N/A N/A N/A 0.0954
CP/(CP-R) RATIO N/A N/A N/A N/A N/A N/A 1.0662

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 121 (196)

CP, KJ/KG-C N/A N/A N/A N/A N/A N/A 2.6482

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 122 (196)

===================================================================================================
STREAM ID BD15 BD16
NAME
PHASE DRY VAPOR MIXED

COMP. MOLE PERCENTS


1 H2O 0.0000 0.0000
2 N2 0.0805 0.0703
3 CO2 4.3748 4.2188
4 H2S 1.61E-03 1.68E-03
5 CH4S 1.81E-03 2.23E-03
6 ETSH 9.29E-04 1.22E-03
7 METHANE 56.4387 51.6584
8 ETHANE 19.5275 20.1695
9 PROPANE 11.9188 13.816
10 IBUTANE 3.6132 4.5286
11 BUTANE 1.9309 2.4986
12 IPENTANE 1.0508 1.4572
13 PENTANE 0.5029 0.712
14 HEXANE 0.4105 0.6251
15 HEPTANE 0.1388 0.226
16 OCTANE 6.79E-03 0.0117
17 NONANE 1.36E-03 2.48E-03
18 DODECANE 2.16E-05 4.61E-05

RATE, KG-MOL/HR 11.8724 11.4433


RATE, KG/HR 320.2939 329.0556
TEMPERATURE, C 47.58 59.12
PRESSURE, BAR 41.7 41.7
MOLECULAR WEIGHT 26.978 28.7552
ENTHALPY, M*KJ/HR 0.0858 0.101

*** WET BASIS ***


*** VAPOR PHASE ***

RATE, K*M3/HR 0.2813 0.2711


ACT.RATE, M3/HR 6.0777 6.0276
DENSITY, KG/K*M3 52700.1484 54591.5898
VISCOSITY, CP 0.0107 0.0109
COMPRESSIBILITY (Z) 0.8005 0.7951
CP/(CP-R) RATIO 1.1493 1.1375

*** WET BASIS ***


*** LIQUID PHASE ***

RATE, M3/HR N/A 2.21E-06


ACT.RATE, M3/HR N/A 2.48E-06
DENSITY, KG/M3 N/A 491.5784
VISCOSITY, CP N/A 0.086
CP/(CP-R) RATIO N/A 1.0588
CP, KJ/KG-C N/A 2.7814

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 123 (196)

I dati di output, provenienti dalla simulazione con PROII vengono riassunti nella Tabella 16 (va-
lori evidenziati).
In questa tabella vengono anche riportati i valori delle portate calcolate a partire dai dati di
output ottenuti dal PROII.
Qui di seguito si d un breve elenco di quali sono i dati di output del PROII (valori evidenziati) e i
dati di output finale; riportati in Tabella 16.
Tabella 16 : Dati alle condizioni di scarico
Dati di output del PROII:
a) Dati relativi alle correnti BDVn:
1) portata ponderale
2) massa volumica
3) temperatura.
b) Intervallo cumulativo di tempo a partire dal raggiungimento delle condizioni di scarico.
c) Calore fornito in ciascun intervallo di tempo.
d) Pressione di scatto pi accumulazione.
e) Dati relativi alle correnti QLn:
1) portata ponderale (massa di liquido residua nel separatore ipotetico)
2) calore specifico.
Dati di output finale:
a) Portata ponderale scaricata attraverso la valvola di sicurezza nei singoli intervalli di tempo.
(Nel caso in esame la portata scaricata dalla valvola di sicurezza coincide con il valore otte-
nuto nel primo intervallo di tempo, ma non detto che ci si verifichi sempre. Occorre per-
tanto valutare attentamente tutte le portate scaricate nei diversi intervalli di tempo).
b) Calore latente.

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 124 (196)

Tabella 16 - Dati alle condizioni di scarico

Portata Massa Portata Portata Interval- Calore Pres- Tempe- Portata Calore Calore Calore Calore Calore
di vapore volumica di vapore di vapore lo di entrante sione di ra-tura di di liqui- specifi- sensibi- di latente latente
scaricata del scaricata scaricata tempo scarico scarico do co del le vaporiz-
vapore residua liquido zazione
(BDVn) (BDVn) (BDVn) (BDVn) (BDVn) (QLn)
(QLn)
kg/min. kg/m3 (kg/h) m3/h min. kJ/min. bar abs C kg/min. kJ/kg C kJ/min. kJ/min. kJ/kg kCal/kg
106 106 106
- - - - 0.00 - 41,70 -54,07 9 741 2,4737 - - - -
126,73 56,586 7 604 134,38 1,00 0,0597 41,70 -52,98 9 629 2,4646 0,026 0,033 264 63,1
123,68 56,162 7 421 132,13 2,00 0,0597 41,70 -51,85 9 518 2,4560 0,027 0,033 266 63,5
120,61 55,745 7 237 129,82 3,00 0,0597 41,70 -50,69 9 410 2,4481 0,027 0,033 270 64,6
117,77 55,335 7 066 127,70 4,00 0,0597 41,70 -49,48 9 305 2,4408 0,028 0,032 270 64,6
114,91 54,931 6 895 125,51 5,00 0,0597 41,70 -48,24 9 202 2,4340 0,028 0,032 274 65,6
532,62 53,083 6 391 120,40 10,00 0,2985 41,70 -41,59 8 718 2,4097 0,149 0,150 281 67,1
474,80 51,511 5 698 110,61 15,00 0,2985 41,70 -34,02 8 280 2,4002 0,159 0,139 294 70,2
426,49 50,277 5 118 101,79 20,00 0,2985 41,70 -25,60 7 878 2,4048 0,167 0,131 308 73,5
387,80 49,423 4 654 94,16 25,00 0,2985 41,70 -16,45 7 503 2,4222 0,173 0,125 323 77,1
358,45 48,969 4 301 87,84 30,00 0,2985 41,70 -6,70 7 143 2,4509 0,177 0,121 338 80,9
337,53 48,921 4 050 82,79 35,00 0,2985 41,70 3,55 6 792 2,4892 0,179 0,119 353 84,3
324,13 49,278 3 890 78,93 40,00 0,2985 41,70 14,17 6 440 2,5356 0,180 0,119 367 87,7
317,26 50,033 3 807 76,09 45,00 0,2985 41,70 25,08 6 080 2,5889 0,178 0,120 379 90,7
316,18 51,177 3 794 74,14 50,00 0,2985 41,70 36,24 5 706 2,6481 0,176 0,123 388 92,9
320,29 52,700 3 843 72,93 55,00 0,2985 41,70 47,58 5 311 2,7124 0,171 0,127 397 94,9
329,05 54,591 3 949 72,33 60,00 0,2985 41,70 59,12 4 890 2,7814 0,166 0,132 402 96,1

Nota:
Qualora esistano delle condizioni operative in cui nel separatore nullo il contenuto di liquido, si
deve sempre effettuare il calcolo anche per espansione di gas (gas expansion), utilizzando la
formula (5) del paragrafo 3.2.1.4.a.
Infatti stato verificato che il caso di espansione di gas generalmente quello dimensionante.

3.4.3 Frazionatore

Qui di seguito viene data una breve descrizione di alcune cause di disturbo che si possono veri-
ficare in frazionatore.

3.4.3.1 Aumento della massa entrante

3.4.3.1.A Aumento della portata di alimentazione al frazionatore

Se l'alimentazione proviene da un recipiente ad alta pressione con il flusso ristretto da una val-
vola di controllo, questa valvola potrebbe bloccarsi nella posizione aperta.
Nel caso in cui, in queste condizioni, l'alimentazione sia costituita dalla sola fase liquida, il volu-
me del frazionatore pu normalmente assorbire la quantit incrementale di liquido a monte sen-
za che la colonna vada in overfilling.
Nel caso in cui alle condizioni sopra riportate l'alimentazione si trovi in fase mista liquido/vapore,
o in fase vapore, questo fatto pu provocare una situazione di sovrapressione (la metodologia
da utilizzare per il calcolo della portata entrante in colonna sono descritte al paragrafo 3.4.1).

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3.4.3.1.B Una rottura di tubi nel ribollitore potrebbe introdurre fluido riscaldante all'interno della colonna.
Se il fluido riscaldante fosse un olio diatermico e sebbene il volume del frazionatore consenta di
contenere notevoli quantit di olio, l'olio caldo trasferirebbe calore sensibile al liquido contenuto
nella colonna e genererebbe vaporizzazione di una certa quantit di liquido. La vaporizzazione
potrebbe provocare una situazione di sovrapressione.
Qualora il fluido riscaldante sia vapore o un fluido la cui espansione attraverso il tubo rotto pro-
voca la formazione di una fase mista o di vapore, potrebbe generarsi una situazione di sovra-
pressione.

3.4.3.2 Diminuzione della massa rimossa

3.4.3.2.A Mancata estrazione del prodotto di fondo

La valvola di controllo sulla linea di fondo colonna potrebbe bloccarsi nella posizione chiusa
oppure potrebbe guastarsi la pompa di estrazione. Tuttavia, molto probabilmente, ci non cau-
ser sovrapressione in quanto, prima che il frazionatore si riempia di liquido, l'operatore ha a di-
sposizione un tempo sufficiente per intervenire.

3.4.3.2.B Mancata estrazione del distillato

Questa situazione pu causare sovrapressione, in quanto la valvola di controllo installata sulla


linea di uscita del distillato potrebbe rimanere bloccata chiusa o la pompa di estrazione potrebbe
guastarsi. Questo fatto pu causare una situazione di sovrapressione in quanto l'accumulatore
di riflusso pu riempirsi, prima dell'intervento dell'operatore, provocando l'annegamento del con-
densatore con conseguente diminuzione o mancanza di condensazione.

3.4.3.3 Aumento del calore entrante

Se la colonna e l'accumulatore di riflusso sono sottoposti a fuoco esterno, questo causer un


aumento del calore entrante. Ci provocher vaporizzazione di una quantit di liquido contenuto
in colonna che causer una situazione di sovrapressione. Altre possibilit sono la rottura dei tubi
del ribollitore (vedi para. 3.4.3.1.B) o quando la valvola di regolazione del fluido riscaldante si
blocca aperta o viene incautamente aperto il suo by-pass.

3.4.3.4 Diminuzione del calore rimosso

Un guasto del sistema di condensazione dei vapori crea una situazione di sovrapressione in
colonna. Ci pu essere causato anche dalla mancanza di riflusso in colonna.

3.4.3.5 Elenco delle possibili cause di sovrapressione

Qui di seguito si elencano le possibili cause di sovrapressione che si possono verificare in un


frazionatore e delle quali occorre valutare l'effetto per dimensionare adeguatamente il dispositivo
di sicurezza.
a) Mancanza generale di energia elettrica (al complesso, cio a tutta la raffineria, ecc.)
Tutti i motori delle pompe sono fermi:
pompa di alimentazione;
pompa di estrazione del prodotto di fondo;

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pompa di estrazione del distillato;


pompa di riflusso di testa colonna;
pompe dei riflussi intermedi (pumparound);
pompa di alimentazione dell'olio combustibile ai forni di riscaldamento o ribollitori.
Tutti i ventilatori dei condensatori ad aria sono fermi.
Tutte le pompe per la circolazione dell'acqua di raffreddamento e dell'olio caldo sono ferme.
Il vapore continua ad essere alimentato ai ribollitori.
Il gas combustibile continua ad essere alimentato ai forni di riscaldamento o ribollitori.
b) Mancanza locale di energia elettrica (alla sola unit di processo)
Tutti i motori delle pompe sono fermi.
Tutti i ventilatori dei condensatori ad aria sono fermi.
Le pompe per la circolazione dell'acqua di raffreddamento e dell'olio caldo sono in funzione.
Il vapore continua ad essere alimentato ai ribollitori.
Il gas combustibile continua ad essere alimentato ai forni di riscaldamento o ribollitori.
Nota:
nel caso di forni alimentati ad olio occorre considerare che se il forno ad alimentazione
mista olio/gas, il gas continuer comunque ad essere alimentato.
c) Mancanza del sistema di condensazione
Tutti i motori delle pompe sono in funzione.
Tutti i ventilatori dei condensatori ad aria sono fermi. Le pompe per la circolazione dell'ac-
qua di raffreddamento sono ferme oppure il fluido di raffreddamento intercettato al con-
densatore.
Le pompe per la circolazione dell'olio caldo sono in funzione.
Il vapore continua ad essere alimentato ai ribollitori.
I forni di riscaldamento o ribollitori continuano a funzionare.
Il riflusso pu mancare in quanto l'accumulatore di riflusso si svuota.
d) Mancanza del riflusso
Tutti i motori delle pompe sono in funzione.
Tutte le pompe per la circolazione dell'acqua di raffreddamento e dell'olio caldo sono in fun-
zione.
Il vapore continua ad essere alimentato ai ribollitori.
La pompa del riflusso ferma o la valvola del riflusso bloccata chiusa.
Il sistema di condensazione del vapore di testa si pu annegare.
Le cause di disturbo che qui di seguito sono esaminate sono le seguenti:
1) Mancanza totale di energia elettrica.
2) Mancanza locale di energia elettrica.
3) Mancanza del condensatore del vapore di testa.
4) Mancanza del riflusso.
5) Guasto della pompa di estrazione del distillato.
La rottura tubi del ribollitore ed il fuoco esterno non sono esaminati in quanto oggetto di esempi
specifici (vedere paragrafi 3.3.1.b e 3.4.2).

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3.4.3.5.A Mancanza totale di energia elettrica

Si prende in considerazione una tipica colonna di frazionamento come quella schematizzata in


Fig. 3.4.3.5.a.

Figura 3.4.3.5.a - Rappresentazione schematica di un frazionatore

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Come detto al paragrafo 3.4.3.5 in caso di mancanza totale di energia elettrica avviene quanto
segue:
La pompa di alimentazione ferma e quindi manca l'alimentazione alla colonna.
Nota: se l'alimentazione alla colonna avviene senza utilizzare una pompa, occorre valutare
se il sistema a monte capace di alimentare la colonna.
La pompa P-1 A/B per l'estrazione del prodotto di fondo ferma.
Nota: se il prodotto di fondo prelevato senza utilizzare una pompa, ci non ha influenza sul
bilancio della colonna, in quanto una diminuzione del livello nella colonna provoca la chiu-
sura della valvola LV-1.
La pompa P-2 A/B per l'estrazione del distillato e del riflusso di testa colonna ferma: la co-
lonna resta quindi senza riflusso ed il distillato non prelevato dall'accumulatore di riflusso.
Tutte le pompe per la circolazione dell'acqua di raffreddamento sono ferme. Il condensatore
, quindi, privo di fluido di raffreddamento.
Il vapore continua ad essere alimentato al ribollitore E-2.
L'approccio di base consiste nell'eseguire un bilancio di calore e di massa intorno al frazionato-
re. Poich durante la mancanza di energia elettrica le condizioni di processo sono notevolmente
diverse da quelle normali, deve essere costruito un nuovo bilancio termico e di massa.
Questo include:
1) Calcolare il calore entrante nel frazionatore, cio il calore fornito dal ribollitore durante le
condizioni di scarico (alla pressione di scatto della valvola di sicurezza pi l'accumulazione
e la perdita di carico dei piatti).
2) Convertire questo calore entrante in una quantit di vaporizzato.
3) Calcolare il calore uscente dal frazionatore durante le condizione di scarico.
4) Convertire questo calore rimosso in una quantit di condensato.
5) Scaricare la differenza tra la massa vaporizzata e la massa condensata attraverso la valvo-
la di sicurezza.
Al momento dell'emergenza il ribollitore evapora il prodotto di fondo colonna.
I vapori scambiano calore col liquido dei piatti di fondo e quindi condensano.
Il contatto liquido-vapore continua lungo i piatti fino a che il liquido contenuto nel piatto di testa
evaporato.
Col passare del tempo, la quantit di liquido nei piatti diminuisce ed il gas scaricato dalla valvola
diventa sempre pi caldo e pesante.
Quando tutto il liquido nei piatti alla fine evaporato, la valvola scarica i vapori provenienti diret-
tamente dal ribollitore.
Per decidere se la portata scaricata dal dispositivo di sicurezza deve corrispondere alla compo-
sizione del vapore proveniente dal fondo o da quello proveniente dal piatto di testa, occorre va-
lutare in via preliminare la sezione di passaggio della valvola di sicurezza in entrambi i casi.
Si sceglier la composizione che corrisponde alla situazione che porta alla valvola di sicurezza
avente la sezione maggiore.
La valutazione preliminare della sezione di passaggio della valvola di sicurezza descritta al pa-
ragrafo 3.4.5.
Questa procedura ha lo scopo di consentire di scegliere in modo conservativo la portata e la
composizione del vapore scaricato e non di dimensionare la valvola di sicurezza.
Il dimensionamento della valvola di sicurezza compito del servizio specialistico di strumenta-
zione.

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La procedura di calcolo da seguire viene qui di seguito descritta.


a) Si esegue un bilancio di materia e di calore al frazionatore alle condizioni normali di eserci-
zio (che sono note). Si ricavano pertanto i calori scambiati dal ribollitore e dal condensatore.
Questi bilanci vengono eseguiti durante la fase di progettazione del frazionatore e quindi i
relativi dati sono noti.
b) Si calcola il calore fornito dal ribollitore alle condizioni di scarico. La pressione di fondo co-
lonna alle condizioni di scarico pari alla pressione di scatto della valvola di sicurezza au-
mentata dell'accumulazione e delle perdite di carico dei piatti.
In queste condizioni l'LMTD del ribollitore diminuisce in quanto aumenta la temperatura di
fondo colonna.
Nel caso di forni ribollitori questa diminuzione di LMTD non viene considerata.
Si calcola la temperatura del prodotto di fondo colonna alle condizioni di scarico (Tci)s me-
diante un calcolo di bubble point. Questo conto viene eseguito mediante due procedure dif-
ferenti in dipendenza del grado di conoscenza del sistema.
b.1) La curva di vaporizzazione alle condizioni di scarico non nota oppure il ribollitore
opera a temperatura costante.
b.1.1) Si calcola il valore del (LMTD)n del ribollitore alle condizioni normali di esercizio
(vedere Fig. 3.4.3.5.b).
Tout Tin
( LMTD ) n = (31)
(
In Tout / Tin )

Psc = Pressione di scatto della valvola di sicurezza


A = Accumulazione
Pp = Perdita di carico dei prodotti
out = Thi-Tcu
Tin = Thu-Tci

Figura 3.4.3.5.b - Fondo di una colonna di distillazione

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L'LMTD effettivo del ribollitore noto quando l'apparecchio gi stato dimensiona-


to dall'unit competente, per cui la temperatura di uscita del fluido freddo Tcu no-
ta.
Quando invece il ribollitore non ancora stato dimensionato, l'LMTD deve essere
calcolato dai dati di processo.
In questo caso Tcu deve essere valutata effettuando un flash alla pressione opera-
tiva normale di fondo colonna sulla base della massima percentuale ammessa di
vaporizzato, cos come viene ricavata dalla specifica di processo del ribollitore.
Nel caso in cui il fluido di riscaldamento sia un olio diatermico, le temperature Thi e
Thu sono rispettivamente la temperatura di ingresso e di uscita dell'olio.
Nel caso in cui il fluido riscaldante sia vapore d'acqua, se il ribollitore gi stato
dimensionato, la temperatura del vapore entrante Thi la temperatura effettiva di
ingresso del vapore e Thu la temperatura effettiva di uscita della condensa, cos
come vengono ricavate dalla specifica del ribollitore.
Nel caso, invece, in cui il ribollitore non sia gi stato dimensionato, la temperatura
Thi la temperatura di saturazione del vapore alla pressione operativa del ribollito-
re e Thu la temperatura di saturazione della condensa alla pressione operativa
del ribollitore detratta della perdita di carico del ribollitore stesso.
Questa assunzione conservativa e viene effettuata per eliminare il falso influsso
del surriscaldamento del vapore sull'LMTD del ribollitore.
Il surriscaldamento del vapore, infatti, aumenta l'LMTD perch il fluido caldo entra
ad una temperatura pi elevata, ma in realt diminuisce il coefficiente di scambio
globale ed aumenta la superficie dello scambiatore, in quanto il coefficiente di
scambio nella zona di desurriscaldamento molto basso, mentre il meccanismo di
calcolo utilizzato non permette di prendere in considerazione questo effetto.
b.1.2) Calcolo del calore fornito dal ribollitore alle condizioni di scarico
1 tentativo: si calcola un calore Q1 di primo tentativo

( Thin TCin ) scarico


Q1 = Q (32)
( Thin TCin ) nor n
dove:
Q1 = calore fornito dal ribollitore ottenuto con un calcolo di primo tentativo al-
le condizioni di scarico;
Qn = calore fornito dal ribollitore alle condizioni di esercizio normale (questo
valore deve contenere anche l'eventuale sovradimensionamento richie-
sto nella specifica di processo del ribollitore).
b.1.3) Calcolo del (LMTD)s alle condizioni di scarico basato sul calore Q1 calcolato al
punto b.1.2.
b.1.3.1) (Tci)s calcolato prima (punto b)
b.1.3.2) Calcolo di (Tcu)s alle condizioni di scarico applicando la seguente relazione:

( Tcu ) s = ( Tci ) s + QQ1 ( Tcu Tci ) n (33)
n

b.1.3.3) Nel caso in cui il fluido riscaldante sia olio diatermico Thi non affetta dalla man-
canza di energia elettrica, perci quella che si ha alle condizioni normali di eser-
cizio.

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Foglio 131 (196)

Conviene, tuttavia, effettuare una valutazione della flessibilit del sistema.


Quando il fluido riscaldante vapor d'acqua la cui pressione in rete pu oscillare
fra differenti valori operativi di solito indicati nel BEDD, (Thi)s sar la temperatura di
saturazione del vapore alla pressione del ribollitore corrispondente alla pressione
massima di rete cos come mostrato dalla Fig. 3.4.3.5.c.
b.1.3.4) Calcolo della temperatura di uscita del fluido caldo dal ribollitore (Thu)s alle condi-
zioni di scarico.
b.1.3.4.1) Se il fluido caldo, utilizzato nel ribollitore, vapore dacqua, Thu la temperatura
della condensa alle condizioni di scatto cos come ricavato dalla Fig. 3.4.3.5.c (in
queste condizioni lecito trascurare la perdita di carico del ribollitore).
b.1.3.4.2) Se il fluido caldo olio diatermico, la temperatura si calcola applicando la se-
guente relazione:

( Thu ) s = ( Thi ) s + QQ1 ( Thi Thu ) n (34)
n

A questo punto, utilizzando la relazione (31) applicata alle condizioni di scarico, si


determina (LMTD)s alle condizioni di scarico.

Pr = Pmax-P = pressione operativa del ribollitore


Pmax = pressione massima del vapore in rete
P = perdita di carico in condizioni normali fra il collettore e il ribollitore

Figura 3.4.3.5.c - Temperatura del vapore nel ribollitore alle condizioni di scatto

b.1.4) Calcolo del calore fornito dal ribollitore utilizzando il valore del (LMTD)s (alle con-
dizioni di scarico) calcolato al punto b.1.3), applicando la seguente equazione:

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( LMTD ) s
Q2 = Q (35)
( LMTD ) n n
b.1.5) Confrontare il calore calcolato (Q)2 con la relazione (35) e quello di primo tentati-
vo Q1 ottenuto dalla relazione (32).
Se i valori sono abbastanza simili, possibile considerare di aver raggiunto una
soluzione ed il calore Q2 il calore Qs fornito dal ribollitore alle condizioni di scat-
to. Altrimenti il valore del calore (Q)2 calcolato con l'equazione (35) viene inserito
nell'equazione (33) al posto di Q1, riiniziando il calcolo e procedendo fino a rag-
giungere convergenza di valori.
b.2) La curva di vaporizzazione alle condizioni di scarico nota
Questo metodo consente di calcolare la portata di vapore generata dal ribollitore
e quindi scaricata dalla valvola di sicurezza anche nel caso in cui sia nota la sola
curva di vaporizzazione (entalpia - temperatura ed entalpia - % di vaporizzato) e
dei dati contenuti nella specifica di processo del ribollitore.
Il calcolo procede come segue:
b.2.1) Si calcola il valore di (LMTD)n del ribollitore alle condizioni normali di esercizio
come al punto b.1.1).
b.2.2) Si calcola, utilizzando l'equazione (32) un calore Q1 di primo tentativo, ceduto dal
ribollitore alle condizioni di scarico come al punto b.1.2).
b.2.3) Si calcola (LMTD)s alle condizioni di scarico basato sul calore Q1 di primo tentati-
vo come al punto b.1.3).
b.2.3.1) Dalla curva di vaporizzazione si ricava la temperatura di bubble point (Tci)s alla
pressione di fondo colonna nelle condizioni di scarico.
b.2.3.2) Si calcola (Tcu)s alle condizioni di scarico
Dalla curva di vaporizzazione in corrispondenza di (Tci)s, ricavata al punto b.2.3.1
si ricava l'entalpia del liquido di fondo colonna alle condizioni di scarico, in ingres-
so al ribollitore, (hci)s.
Dal bilancio di materia e di calore al ribollitore, effettuato alle condizioni di eserci-
zio normale si ricava la portata di liquido di fondo colonna che viene inviata al ri-
bollitore (Wn).
Questo dato noto quando il ribollitore gi stato dimensionato dall'unit compe-
tente.
Quando invece il ribollitore non ancora stato dimensionato, le sole informazioni
di processo disponibili sono:
- il calore scambiato dal ribollitore in condizioni normali (Qn)
- la quantit oraria di vapore che il ribollitore deve produrre eventualmente
aumentata dal coefficiente di sovradimensionamento
- la massima percentuale di vapore ammessa in uscita dal ribollitore
- la curva di vaporizzazione.
La portata di liquido Wn entrante nel ribollitore viene calcolata sulla base dei dati
sopra elencati ed , quindi, la minima.
A questo punto, applicando l'equazione qui di seguito riportata, si calcola l'ental-
pia del liquido entrante in colonna alle condizioni di scarico (hcu)s:

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Foglio 133 (196)

Q1
(h )cu s = ( hci ) s +
Wn
(36)

In corrispondenza di questo valore di entalpia, dalla curva di vaporizzazione si ri-


cava la temperatura (Tcu)s del fluido in uscita dal ribollitore ed entrante in colonna.
b.2.3.3) Per il calcolo di Thi valgono le considerazioni dette al punto b.1.3.3).
b.2.3.4) Si calcola la temperatura di uscita del fluido caldo dal ribollitore (Thu)s alle condi-
zioni di scarico. Valgono le stesse considerazioni fatte ai punto b.1.3.4).
A questo punto applicando l'equazione (31) si determina il valore di (LMTD)s del
ribollitore alle condizioni di scarico.
b.2.4) Si calcola il calore fornito dal ribollitore, utilizzando il valore del (LMTD)s calcolato
sopra, applicando l'equazione (35) (Q2).
b.2.5) Si confronta il calore (Q2) calcolato al punto b.2.4) con quello di primo tentativo Q1
calcolato al punto b.2.2).
Se i due valori sono abbastanza coincidenti il calore Q2 il calore Qs fornito dal
ribollitore alle condizioni di scarico.
Se invece divergono, occorre reiterare il conto introducendo il valore di Q2 nell'e-
quazione (36) e, mediante la procedura indicata, calcolare un valore Q3 mediante
l'equazione (35) fino alla convergenza.
c) Si converte la quantit di calore fornito dal ribollitore, Qs, in una quantit equivalente di va-
porizzato, Wvap dal ribollitore.
c.1) Non nota la curva di vaporizzazione
La quantit di vaporizzato viene calcolata mediante la seguente equazione:
Qs
Wvap = (37)
s
dove s il calore latente di vaporizzazione alla temperatura di fondo colonna alle con-
dizioni di scarico.
Ci sicuramente valido nel caso di vaporizzazione a temperatura costante.
Nel caso di una miscela, quando cio Tcu maggiore di Tci, questo metodo sovrastima
la portata di vapore in quanto attribuisce tutto il calore Qs alla sola vaporizzazione e
non tiene conto del calore sensibile speso per incrementare da Tci a Tcu la temperatura
del fluido che passa attraverso il ribollitore.
c.2) E' nota la curva di vaporizzazione
La quantit di vaporizzato viene calcolata come segue:
Wvap = ( % V ) s Wn (38)

dove:
(%V)s la percentuale di vaporizzato a (Tcu)s/(hcu)s ricavato dalla curva di vapo-
rizzazione
A differenza del precedente, questo metodo pi rigoroso in quanto tiene conto del ca-
lore sensibile.

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c.3) Si verifica se il calore del ribollitore alle condizioni di scarico (Qs) provoca lo scatto della
valvola di sicurezza.
Per far ci si confronta la portata Wvap sopra calcolata con la portata di liquido che
scende dal piatto di testa in condizioni normali (ricavata dal carico piatti della colonna
ed eventualmente aumentata dal coefficiente di sovradimensionamento).
Se la portata Wvap di vaporizzato maggiore della portata del liquido del piatto di testa
colonna, il valore del calore Qs fornito dal ribollitore calcolato con l'equazione (35) le-
gittimo, in quanto il liquido del piatto di testa non pu scendere sul fondo ed annullare
la portata del vapore.
d) Si determina la portata e la composizione del vapore uscente dalla testa della colonna.
d.1) Si calcola quindi la sezione di passaggio di una valvola di sicurezza secondo la proce-
dura di cui al paragrafo 3.4.5.
La sezione viene calcolata per le due seguenti condizioni:
1) La portata scaricata dalla valvola pari a Wvap calcolata secondo le relazioni (37) o
(38). La sua composizione e temperatura sono quelle del vapore di fondo colonna.
2) La portata scaricata dalla valvola di sicurezza ottenuta dalla seguente relazione:
s
Wvap t = Wvap (39)
t
dove:
Wvap t = portata di vapore alla composizione e alla temperatura della testa co-
lonna
t = calore di vaporizzazione del prodotto di testa alla temperatura di testa
colonna alle condizioni di scarico
s = calore di vaporizzazione alla temperatura di fondo colonna alle condi-
zioni di scarico
d.2) La portata del vapore uscente dalla testa della colonna da specificare per il calcolo
della valvola di sicurezza, sar quella per cui la sezione calcolata maggiore.
e) Si calcola il calore sottratto dal sistema di condensazione, posto in testa alla colonna.
e.1) Se la colonna dotata di soli condensatori ad acqua, la portata di scarico della valvola
di sicurezza Wvap calcolata con la relazione (37) o (38), ma considerata alla tempera-
tura e composizione di fondo colonna, salvo quanto indicato al punto c.3) precedente.
e.2) Se la colonna, invece, dotata di un condensatore ad aria, come detto al paragrafo
3.2.3.3, il condensatore ad aria in grado di scambiare dal 20 al 30% del calore scam-
biato alle condizioni normali di esercizio, eventualmente maggiorato dei coefficienti di
sovradimensionamento.
Ai fini della definizione della portata scaricata dalla valvola di sicurezza si considera
che il refrigerante ad aria sia in grado di scambiare il 20% del calore scambiato alle
condizioni normali.
Qcs = 0,2 Qcn (40)
dove:
Qcs = calore sottratto dal condensatore ad aria alle condizioni di scarico, kCal/h

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Qcn = calore sottratto dal condensatore ad aria alle condizioni normali di esercizio,
kCal/h eventualmente maggiorato del coefficiente di sovradimensionamento.
Per il calcolo della portata della valvola di sicurezza quindi, necessario calcolare la
quantit di vapore condensato nello scambiatore ad aria.
f) Tuttavia, poich il condensato fluisce nell'accumulatore di riflusso, dal quale non pu essere
prelevato in quanto, per via della mancanza di energia elettrica, tutte le pompe sono ferme,
occorre verificare in quanto tempo l'accumulatore di riflusso si riempie ed annega il conden-
satore.
In questo caso la capacit di scambio del refrigerante ad aria si considera pari al 30% del
calore scambiato alle condizioni normali.
Qcs = 0,3 Qcn (41)
La quantit di condensato si ottiene dalla relazione:
Qcs
Wcond = (42)
s

dove s stato ricavato alla pressione di testa colonna alle condizioni di scarico.
La portata massiva Wcond di condensato viene trasformata nella portata volumetrica Lci.
Come detto sopra, il condensato Lci entra nell'accumulatore di riflusso e, dopo un certo
tempo annega il condensatore.
In alcuni casi il distillato viene prelevato anche in mancanza di energia elettrica: ad esempio
in quanto la pompa di prelievo alimentata con energia differenziale o mediante turbina a
vapore, oppure il prelievo effettuato senza pompa (vedere Figure 3.4.3.5.d e 3.4.3.5.e).

Figura 3.4.3.5.d - Prelievo di distillato senza utilizzare una pompa

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Figura 3.4.3.5.e - Prelievo di distillato mediante lutilizzo di una pompa

In questi casi occorre valutare la portata prelevata di distillato Lcu alle condizioni di scarico
per valutare se il condensatore si annega effettivamente.
Se la portata normale del distillato Lcu, maggiorata del coefficiente di sovradimensionamen-
to maggiore o uguale alla portata di condensato Lci, l'accumulatore di riflusso non si riem-
pie e quindi il condensatore non si annega.
Nel caso contrario occorre valutare Lcu.
f.1) Valutazione di Lcu
Se il prelievo del distillato effettuato come rappresentato in Fig. 3.4.3.5.d la portata
Lcu sar calcolata applicando le stesse considerazioni utilizzate al paragrafo 3.4.1
(Guasti nei controlli automatici).
Se il prelievo del distillato effettuato utilizzando una pompa come rappresentato in
Fig. 3.4.3.5.e, occorre calcolare la portata scaricata dalla valvola, valutando la perdita
di carico della valvola alle condizioni di scarico, Ps, mentre per la determinazione della
portata si applicano le stesse considerazioni utilizzate al paragrafo 3.4.1 (Guasti nei
controlli automatici).
Il Pvs della valvola si valuta calcolando la pressione che si instaura a monte della val-
vola stessa PMvs alle condizioni di scarico, considerando che la pressione a valle della
valvola Pvv immutata.
Alle condizioni di scarico la pressione di mandata della pompa sar la pressione di
mandata massima PMs.
La pressione PMvs diventa quindi:
PMvs = PMs - (PMn - PMv) (43)
dove:
PMn = la pressione di mandata della pompa in condizioni normali di esercizio
PMv = la pressione a monte della valvola in condizioni normali

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Foglio 137 (196)

PMs = la pressione di mandata della pompa alle condizioni di scarico, ovvero la


pressione di mandata massima
Pvs quindi diventa:
Pvs = PMvs - Pvv (44)
dove:
Pvs = la perdita di carico della valvola alle condizioni di scarico.
PMvs = la pressione a monte della valvola alle condizioni di scarico
Pvv = la pressione a valle della valvola.
g) Valutazione del tempo di annegamento del condensatore
La portata volumetrica di condensato accumulato nel condensatore :
- Lci se non vi prelievo di distillato
- L = Lci - Lcu se vi prelievo di distillato
Il tempo di riempimento dell'accumulatore di riflusso sar calcolato assumendo che il liquido
si trovi al massimo livello.
g.1) Se il tempo cos calcolato maggiore o uguale a 10 minuti, si considera che l'operatore
sia in grado di intervenire sul ribollitore riducendo la portata di fluido di riscaldamento
prima che l'accumulatore di riflusso si riempia e di conseguenza affoghi il condensato-
re.
La portata di vapore scaricata (Wscaricata) attraverso la valvola di sicurezza, sar quindi
data dalla differenza tra la massa vaporizzata Wvap (calcolata con l'equazione (37) o
(38)) e la massa condensata Wcond (calcolata con l'equazione (42)).
Wscaricata = Wvap - Wcond (45)
g.2) Se, invece, il tempo di annegamento minore di 10 minuti non si d credito alla capaci-
t di condensazione del condensatore ad aria e la portata scaricata dalla valvola di si-
curezza Wvap.

3.4.3.5.B Mancanza locale di energia elettrica

Nel caso di mancanza locale di energia elettrica, il frazionatore si trova alle stesse condizioni
sopra descritte salvo che il condensatore, se funziona ad acqua di raffreddamento, potrebbe es-
sere inizialmente in funzione.
Tuttavia, se in queste condizioni il condensato entrante nell'accumulatore di riflusso non venisse
rimosso, il condensatore potrebbe annegarsi, con conseguente mancanza totale di condensa-
zione.
Si ricadrebbe, quindi, nel caso precedentemente trattato.
Nota:
Per la valutazione dell'annegamento del condensatore occorre anche tener presente che, nelle
condizioni considerate, la colonna un sistema chiuso e la massima quantit di liquido che pu
entrare nell'accumulatore di riflusso quello contenuto nella colonna stessa, nel ribollitore e nel-
le tubazioni di collegamento.

3.4.3.5.C Mancanza del condensatore

La situazione della colonna quella descritta al paragrafo 3.4.3.5 punto c), ovvero:

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Foglio 138 (196)

l'alimentazione continua ad arrivare


il riflusso continua ad essere alimentato per un certo tempo
il distillato continua ad essere prelevato per un certo tempo
il vapore continua ad essere alimentato al ribollitore
Per quanto riguarda il prodotto di fondo valgono le seguenti considerazioni:
finch il riflusso continua ad essere alimentato, il prodotto di fondo continua ad essere pre-
levato
quando viene a mancare il riflusso (a causa dello svuotamento dell'accumulatore di riflus-
so), la situazione diventa di disequilibrio termico in quanto viene a mancare l'asportazione di
calore dovuta al riflusso per cui il calore fornito dal ribollitore fa evaporare il contenuto nella
colonna e, di conseguenza, il livello di fondo colonna si abbassa.
Pertanto se il prodotto di fondo viene prelevato in controllo di livello, sia ad azione diretta
che in cascata con un controllore di portata, la valvola LV-1 sulla linea del prodotto di fondo
si chiude, per cui anche il prelievo del prodotto di fondo verr a mancare.
Se, invece, il prodotto di fondo viene prelevato in controllo di portata, il prodotto di fondo
verr prelevato fino a che la colonna non sar vuota.
Dopo un certo tempo, l'accumulatore di riflusso si svuoter, la colonna rester senza riflusso ed
il bilancio di materia della colonna verr sostanzialmente modificato. Occorre quindi valutare il
tempo di svuotamento dell'accumulatore di riflusso.
Per la determinazione del tempo di svuotamento dell'accumulatore di riflusso si possono effet-
tuare le seguenti considerazioni:
l'accumulatore di riflusso viene considerato al minimo livello;
se il riflusso prelevato in regolazione di portata ed il distillato prelevato in regolazione di
livello, sia direttamente che attraverso un controllore di portata in cascata con il controllore
di livello, si assume come portata effluente solo quella del riflusso alle condizioni normali,
maggiorata dell'eventuale sovradimensionamento;
se il riflusso prelevato in regolazione di livello, sia direttamente che in cascata con il con-
trollo di portata, ed il distillato prelevato in controllo di portata; si assume come portata ef-
fluente la portata di distillato alle condizioni normali, maggiorata dell'eventuale sovradimen-
sionamento;
nel caso in cui nell'accumulatore di riflusso il livello non sia controllato, la portata effluente
sar la somma delle portata del riflusso e del distillato alle condizioni normali, ciascuna
maggiorata dell'eventuale sovradimensionamento.
Nel caso in cui il condensatore sia costituito da un refrigerante ad aria, occorre considerare che
nell'accumulatore di riflusso entra una quantit Lci di vapore condensato, per effetto della conve-
zione naturale, pari al 20% del calore scambiato dal condensatore alle condizioni normali e cal-
colato secondo l'equazione (40) al punto e.2) del paragrafo 3.4.3.5.A (Mancanza totale di ener-
gia elettrica).
Il tempo di svuotamento sar quindi calcolato sulla base della differenza fra il liquido entrante ed
il liquido uscente. Se il tempo di svuotamento cos calcolato maggiore o uguale a 10 minuti si
considera che durante l'emergenza il riflusso continui ad arrivare alla colonna in quanto si d
credito alla capacit dell'operatore di intervenire sul ribollitore riducendo la portata del fluido di
riscaldamento (caso A).
Se invece il tempo di svuotamento risulta minore di 10 minuti, si considera che durante l'emer-
genza alla mancanza del condensatore sia associata anche la mancanza del riflusso (caso B).

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Foglio 139 (196)

Entrambi i casi richiedono che venga eseguito un bilancio di massa e di calore al frazionatore.

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Foglio 140 (196)

Caso A: Il riflusso continua ad essere ricircolato


Si fanno le seguenti assunzioni:
La portata dell'alimentazione al frazionatore quella normale di esercizio (eventualmente
maggiorata del sovradimensionamento).
La portata del prodotto prelevato dal fondo quella alle condizioni normali di esercizio (e-
ventualmente maggiorata del sovradimensionamento).
La portata del vapore di testa quella alle condizioni normali di esercizio (eventualmente
maggiorata del sovradimensionamento).
La temperatura del vapore di testa calcolata alla pressione di scatto pi l'accumulazione.
Se il condensatore non un refrigerante ad aria, la portata del vapore di testa cos calcolata
quella scaricata dalla valvola di sicurezza.
Nel caso in cui il condensatore sia un refrigerante ad aria, la portata della valvola di sicurezza
sar quella ottenuta detraendo dalla portata del vapore la portata di condensato Wcond calcolata
al punto f) del paragrafo 3.4.3.5.A (Mancanza totale di energia elettrica).
Quello descritto un approccio conservativo in quanto non tiene conto della diminuzione del
calore scambiato dal ribollitore, per via del ridotto LMTD alle condizioni di scatto della valvola di
sicurezza.
Caso B: Mancanza contemporanea del riflusso
Occorre eseguire un bilancio di calore al frazionatore alle condizioni di scarico (pressione di
scatto pi accumulazione).
Si fanno le seguenti ipotesi:
1) L'alimentazione continua ad arrivare alla temperatura di esercizio normale.
2) Il calore fornito dal ribollitore quello alle condizioni di scarico calcolato al punto b) del pa-
ragrafo 3.4.3.5.A (Mancanza totale di energia elettrica).
3) Il vapore uscente dalla testa ha la temperatura corrispondente alle condizioni di scarico e la
composizione di esercizio normale, ci in quanto il vapore prodotto normalmente proviene
dalla vaporizzazione del liquido dei piatti di testa.
4) Prodotto di fondo
a) Se il prodotto di fondo viene prelevato in controllo di portata, esso continua ad essere
prelevato alla sua portata di esercizio normale (eventualmente maggiorata del sovra-
dimensionamento) e si trova alla temperatura di ebollizione corrispondente alla pres-
sione di fondo alle condizioni di scarico.
Fare riferimento alla Fig. 3.4.3.5.f.
Il metodo sottodescritto consente di eseguire il bilancio di calore scegliendo il riferimen-
to pi opportuno indipendentemente dal riferimento scelto per l'esecuzione del bilancio
di calore in condizioni di esercizio normale.

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 141 (196)

Figura 3.4.3.5.f - Mancanza del condensatore con contemporanea mancanza del


riflusso. Bilancio di materia e di calore

Il calcolo si sviluppa come segue:


Riferimento: Temperatura : To
Stato : liquido

Calore entrante Calore uscente


iF iB
Qs iw

dove:

[ (
i w = Wvap Cpw Tw To + w ) ] (46)

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 142 (196)

dove:
Wvap = portata di vapore scaricata dalla testa della colonna
Cpw = calore specifico medio del liquido fra Tw e To
w = calore latente di vaporizzazione a Tw, ovvero alle condizioni di scarico,
kCal/kg
Quindi:
iw = Q s + iF iB (47)

Q s + iF iB
Wvap = (48)
Cp
w
( Tw To ) + w
ovviamente Wvap > F - B = D, in quanto il calore in eccesso che entra in colonna a cau-
sa della mancanza di riflusso provoca la vaporizzazione del liquido contenuto nei piatti
della colonna.
b) Se il prodotto di fondo viene prelevato in controllo di livello, la valvola LV-1 si chiuder,
pertanto non verr prelevata nessuna portata.
Fare riferimento alla Fig. 3.4.3.5.g.
Il metodo sottodescritto condente di eseguire il bilancio di calore scegliendo il riferimen-
to pi opportuno indipendentemente dal riferimento scelto per l'esecuzione del bilancio
di calore in condizioni di esercizio normale.
In questo caso il calcolo si sviluppa come segue:
Riferimento: Temperatura : To
Stato : liquido

Calore entrante Calore uscente


iF iw
Qs iB = 0

dove iw calcolato con la relazione (46).


Quindi:
i w = Q s + iF iB (49)

Q s + iF
Wvap = (50)
(
Cpw Tw To + w )
Se il condensatore non un refrigerante ad aria, la portata Wvap cos calcolata la por-
tata scaricata dalla valvola di sicurezza.
Nel caso in cui il condensatore sia un refrigerante ad aria, la portata della valvola di si-
curezza sar quella ottenuta detraendo dalla portata del vapore la portata di condensa-
to calcolata al punto e) del paragrafo 3.4.3.5.A (Mancanza totale di energia elettrica).
In questo caso la capacit di condensazione del refrigerante ad aria sar considerata
pari al 20% del calore scambiato normale.

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 143 (196)

Figura 3.4.3.5.g - Mancanza del condensatore con contemporanea mancanza del


riflusso. Bilancio di materia e di calore di un frazionatore con
prodotto di fondo prelevato in controllo di livello

3.4.3.5.D Mancanza del riflusso

La situazione della colonna quella descritta al punto d) del paragrafo 3.4.3.5.


Il calcolo che deve essere eseguito per determinare la portata di vapore effluente dalla testa
della colonna quello descritto al paragrafo precedente (Mancanza del condensatore, Caso B,
mancanza contemporanea del riflusso).
Per la determinazione della portata scaricata dalla valvola di sicurezza, occorre verificare se la
mancanza del riflusso provoca l'annegamento del condensatore con conseguente mancanza di
condensazione del vapore.
Questa verifica stata descritta nei precedenti punti.

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Foglio 144 (196)

3.4.3.5.E Guasto della pompa di estrazione del distillato


a) Il distillato prelevato con la stessa pompa del riflusso (vedere Fig. 3.4.3.5.h).
La rottura di tale pompa causer anche la mancanza di riflusso.
Si cade pertanto nel caso di mancanza di riflusso precedentemente esaminato.

Figura 3.4.3.5.h - Distillato prelevato con la stessa pompa del riflusso

b) La portata di distillato prelevata con una pompa diversa da quella utilizzata per il riflusso
(vedere Fig. 3.4.3.5.i).

Figura 3.4.3.5.i - Distillato prelevato con pompa diversa da quella utilizzata per il riflusso

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 145 (196)

Se la pompa di estrazione del distillato dall'accumulatore di riflusso si guasta o se la valvola


di regolazione bloccata chiusa o intercettata, l'accumulatore di riflusso si pu riempire e di
conseguenza affogare il condensatore.
Bisogna pertanto calcolare il tempo richiesto dall'accumulatore di riflusso per riempirsi, se-
condo i conti esposti precedentemente.
b.1) Se il tempo necessario minore di 10 minuti si cade nell'esempio di mancanza del si-
stema di condensazione.
b.2) Se il tempo maggiore o uguale a 10 minuti, si assume che l'operatore intervenga pri-
ma che la colonna vada in sovrapressione per questa causa.
Quindi, in questo caso, non verr presa in considerazione come causa di sovrapres-
sione il guasto della pompa di estrazione del distillato.

3.4.3.6 Esempio numerico n. 1

Per consentire una migliore comprensione delle procedure si riporta un semplice esempio di
distillazione atmosferica di un sistema binario (n-esano - n-eptano) con i prodotti puri di testa.
In questo esempio il prodotto di fondo n-eptano puro (fluido puro al fondo colonna) ed il fluido
riscaldante vapore per cui lLMTD del ribollitore pari alla differenza fra la temperatura del flui-
do riscaldante e quella del fluido ribollente.
Esempi pi complessi riguardanti: il primo, il riscaldamento mediante un olio diatermico ed il
secondo, la presenza di un fluido composto da una miscela sul fondo colonna sono tuttavia ri-
spettivamente nei paragrafi 3.4.3.7 e 3.4.3.8. Il sistema rappresentato in Fig. 3.4.3.6.a.
Lalimentazione una miscela n-esano - n-eptano contenente il 20% peso di n-esano.
La colonna dotata di 54 piatti aventi una perdita di carico totale Pp di 0,54 bar.
Il rapporto di riflusso espresso come R/D pari a 3,5.
Il bilancio di materia e di calore alle condizioni normali di esercizio in Tabella 17.

Tabella 17 - Bilancio di materia e di calore alle condizioni normali di esercizio

Corrente
1 2 3 4 5
Alimentazione Prod. di fondo Vapore di testa Riflusso Distillato
Descrizione n-esano+ n-eptano n-esano n-esano n-esano
n-eptano
Stato fisico liquido liquido vapore liquido liquido

Portata (kg/h) 10 000 8 000 9 000 7 000 2 000

Temperatura (C) 50 134 96 50 50

Pressione (bar rel.) 1,36 1,6 1,2 1,0 1,0

Peso molecolare (kg/kmole) 97 100 86 86 86


3
Densit (kg/m ) 683 687 - 663 663

Entalpia (kCal/h) 0 316 000 861 000 0 0

I valori entalpici sono riferiti allo stato liquido ed a 50C (temperatura dellalimentazione e del
riflusso).

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Foglio 146 (196)

Dati di base della colonna


Pressione di progetto DP = 4,0 bar rel.
Carico liquido sul piatto di testa: 9 480 kg/h (ricavato dalla simulazione e/o dalla specifica
del carico piatti)
Condizioni della colonna durante lo scarico della valvola di sicurezza:
Testa
Pressione : DP + accumulazione (10%) = 4 + 0,4 = 4,4 bar rel.
Temperatura : bubble point del n-esano a 4,4 bar rel. = 132C
Fondo
Pressione : DP + accumulazione + Pp = 4 + 0,4 + 0,54 = 4,94 bar rel.
Temperatura : bubble point del n-eptano a 4,94 bar rel. = 173C
Dati di base del ribollitore
Sovradimensionamento richiesto: 20% sul calore scambiato
Condizione del vapor dacqua in rete (dal BEDD)
Pressione : Min. 12 bar rel.
Norm. 14 bar rel.
Max. 16 bar rel.
(Questi valori sono stati scelti in modo funzionale allesempio).
Si ipotizza che il ribollitore non sia ancora stato dimensionato dal servizio competente per cui
lLMTD del ribollitore viene calcolato utilizzando la temperatura di saturazione del vapore alla
pressione operativa usata per il progetto termico del ribollitore, cio la pressione minima diretta.
Si trascurano inoltre le perdite di carico del ribollitore da entrambi i lati.

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Foglio 147 (196)

Figura 3.4.3.6.a - Esempio Numerico n. 1 - Rappresentazione Schematica di un Frazio-


natore

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 148 (196)

Calcolo dell(LMTD)n in condizioni di esercizio normale (rif. Fig. 3.4.3.6.b)


Si considera il vapore alla pressione minima di rete (12 bar rel.).
La temperatura di saturazione del vapore alla pressione di esercizio del ribollitore (11 bar rel.) 187C.

Figura 3.4.3.6.b - Ribollitore alle condizioni normali di esercizio


(LMTD)N = TN = 187 - 134 = 53C
Calcolo dellLMTD alle condizioni di scarico (rif. Fig. 3.4.3.6.c)
Si considera il vapore alla pressione massima di rete (16 bar rel.).
La temperatura di saturazione del vapore alla pressione di esercizio del ribollitore (15 bar rel.) : 200C.

Figura 3.4.3.6.c - Ribollitore alle condizioni di scarico


(LMTD)S = TS = 200 - 173 = 27C

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Foglio 149 (196)

Calore scambiato dal ribollitore in condizioni di esercizio normale

Bilancio di calore alla colonna


Calore entrante Calore uscente
Ribollitore Qn Vapore di testa 861 000 kCal/kg
Alimentazione 0 Prodotto di fondo 316 000 kCal/kg
Riflusso 0 Distillato 0

Qn = 861 000 + 316 000 = 1 177 000 kCal/h


Questo valore viene aumentato del 20% per tenere conto del sovradimensionamento richiesto:
Qn = 1 177 000 1,2 = 1 412 000 kCal/h

Calore scambiato dal ribollitore alle condizioni di scarico


Avendo considerato un fluido puro sul fondo colonna e vapor dacqua come fluido di riscalda-
mento, si applica direttamente lequazione (35) del paragrafo 3.4.3.5.A (mancanza totale di e-
nergia elettrica).
27
Qs = 1412 000 = 720 000 kCal / h
53
Calore scambiato dal condensatore alle condizioni di esercizio normale
Si suppone un 20% di sovradimensionamento valutato sul calore scambiato al condensatore.
Dalla Tabella 13 si ricava:
Qcn = 861000 0 = 861000 kCal / h
Questo valore viene aumentato del 20% per tenere conto del sovradimensionamento.
Qcn = 12
, 861000 = 1033 000 kCal / h
Dati di base dellaccumulatore di riflusso (rif. Fig. 3.4.3.6.d)
Per semplicit di calcolo si scelto un recipiente verticale avente fondi ellittici 2:1 (vedere
Fig. 3.4.3.6.d).
Altezza (tangente-tangente) : 2 500 mm
Diametro : 1 100 mm
Volume del fondo : 0,17 m3
Sezione : 0,95 m3/m
Volume sopra lalto livello : 0,95 1,1 + 0,17 = 1,21 m3
Volume sotto il basso livello : 0,95 0,2 + 0,17 = 0,36 m3

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Foglio 150 (196)

Figura 3.4.3.6.d - Dimensioni geometriche dellaccumulatore di riflusso

3.4.3.6.A Mancanza totale di energia elettrica

Conversione di Qs in una quantit equivalente di vaporizzato Wvap.


Calore latente di vaporizzazione del n-eptano al fondo colonna (cio a 4,94 bar rel. e
173C)
s = 62 kCal / kg
720 000 kCal / h
Wvap = = 11600 kg / h
62 kCal / kg

Si confronta la portata Wvap sopra calcolata con la portata di liquido che scende dal piatto di
testa in condizioni normali (9 477 kg/h).
Essendo Wvap = 11 600 > 9 480, il liquido del piatto di testa non pu scendere sul fondo ed
annullare la portata del vapore.
Il calore latente di vaporizzazione del n-esano alle condizioni di testa colonna durante lo
scarico (4,4 bar rel. e 132C) pari a 66 kCal/kg.
Per cui:
62
Wvap t = 11600 = 10 900 kg / h
66

Si calcola la sezione di passaggio della valvola di sicurezza nei due seguenti casi:
1) Condizioni di coda
Wvap = 11 600 kg/h
T = 173C

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Foglio 151 (196)

Composizione: n-eptano
2) Condizioni di testa
Wvap t = 10 900 kg/h
T = 132C
Composizione: n-esano
Il calcolo dettagliato della sezione di passaggio effettuato allesempio numerico n 4 del
paragrafo 3.4.5.1 al quale si rimanda.
Dal calcolo risulta che il vapore effluente dalla testa colonna, da considerare per la defini-
zione della valvola di sicurezza quella alla composizione e temperatura di fondo colonna.
Cio: Wvap = 11 600 kg/g
Poich il condensatore ad acqua di raffreddamento, la portata scaricata dalle valvole di
sicurezza : Wscaricata = Wvap = 11 600 kg/h.
Se, invece, il condensatore fosse un refrigerante ad aria, esso sarebbe in grado di scambia-
re dal 20% al 30% del calore scambiato alle condizioni normali di esercizio.
Qcn = 1 033 000 kCal/h
Calcolo della quantit di calore sottratto dal condensatore ad aria ai fini della valutazione del
tempo del riempimento dellaccumulatore di riflusso (30% del calore scambiato).
Qcs = 0,3 1 033 000 = 310 000 kCal/h
Poich il condensato fluisce nellaccumulatore di riflusso, dal quale non pu essere preleva-
to in quanto, per via della mancanza di energia elettrica, tutte le pompe sono ferme, occorre
verificare in quanto tempo laccumulatore di riflusso si riempie ed annega il condensatore.
Si usano le condizioni di testa in quanto questa verifica viene effettuata a partire dal mo-
mento iniziale della disfunzione.
Calore latente di vaporizzazione del n-esano alle condizioni di testa colonna (cio a 4,4 bar
rel. e 132C)
s = 66 kCal / kg
La quantit di condensato pari a:
310 000
Wcond = = 4 700 kg / h
66
Se trasformiamo tale portata Wcond di condensato nella portata volumetrica Lci:
Massa volumica del n-esano a 50C = 663 kg/m3
4 700 3
L ci = = 7,0 m / h
663
Esaminando il caso di mancanza totale di energia elettrica e facendo riferimento alla Fig.
3.4.3.6.a si ricava che la pompa di prelievo del distillato ferma, pertanto
Lcu = 0
Per la valutazione del tempo di riempimento dellaccumulatore di riflusso si assume che il li-
quido nellaccumulatore di riflusso si trovi al massimo livello.

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Foglio 152 (196)

Pertanto il volume dellaccumulatore di riflusso, disponibile per accettare il fluido condensa-


to pari a:
Vrec = 1,21 m3
Quindi il tempo di riempimento sar dato da:
Vrec 121
,
t= = 60 = 10,4 min uti
L ci 7,0

Essendo il tempo sopra calcolato maggiore di 10 minuti, si considera che loperatore sia in
grado di intervenire sul ribollitore, riducendo la portata di fluido di riscaldamento, prima che
laccumulatore di riflusso si riempia e di conseguenza affoghi il condensatore.
La portata di vapore scaricato Wscaricato attraverso la valvola di sicurezza, sar quindi data
dalla differenza tra la massa vaporizzata Wvap e la massa condensata Wcond considerando
la capacit di scambio pari al 20%.
Qcs = 0,2 1 033 000 = 207 000 kCal/h
207 000
Wcond = = 3 140 kg / h
66
Wscaricata = 11 600 - 3 140 = 8 460 kg/h

3.4.3.6.B Mancanza del condensatore

Come si ricava dalla Fig. 3.4.3.6.a, il condensatore un refrigerante ad acqua, si pu pertanto


verificare un guasto delle pompe per la circolazione dellacqua di raffreddamento oppure il fluido
di raffreddamento intercettato al condensatore.
La portata di condensato Lci che entra nellaccumulatore di riflusso quindi nulla.
Per prima cosa si calcola il tempo di svuotamento dellaccumulatore di riflusso.
Come si vede dalla Fig. 3.4.3.6.a, essendo il riflusso prelevato in regolazione di portata ed il
distillato in regolazione di livello, si assume come portata effluente dallaccumulatore di riflusso
solo quella del riflusso alle condizioni normali di esercizio.
Quindi:
7 000 3
L cu = = 10,6 m / h
663
Per la valutazione del tempo di svuotamento dellaccumulatore di riflusso si assume che il liqui-
do nellaccumulatore stesso si trovi al minimo livello.
Pertanto il volume di liquido contenuto nell'accumulatore di riflusso pari a:
Vrec = 0,36 m3
Quindi il tempo di svuotamento sar dato da:
Vrec 0,36
t= = 60 = 2 min uti
L cu 10,6

Essendo il tempo sopra calcolato minore di 10 minuti, si considera che durante lemergenza alla
mancanza del condensatore sia associata anche la mancanza del riflusso.
Occorre pertanto eseguire un bilancio di calore al frazionatore alle condizioni di scarico (pres-
sione di scatto pi laccumulazione).
Il calore fornito dal ribollitore alle condizioni di scarico :
Qs = 720 000 kCal/h

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Foglio 153 (196)

Poich, come si vede dalla Fig. 3.4.3.6.a, il prodotto di fondo prelevato in controllo di livello, la
valvola LV-1, al diminuire del livello in colonna chiude, pertanto viene considerato che il prelievo
del prodotto di fondo sia nullo.
Il bilancio di calore alle condizioni di scarico della valvola di sicurezza si sviluppa come segue:

Calore entrante Calore uscente


iF = 0 iB = 0
Qs = 720 000 kCal/h iw = 104,5 Wvap

Come riferimento per il calcolo si assunto stato liquido e 50C.


Quindi: i w = Q s + iF - iB
dove iw = W [0,47 (132 - 50) + 66] = 104,5 Wvap kCal/h
essendo Cpw = 0,47 kCal/kg il calore specifico medio in fase liquida fra 50 e 132C.
La portata di vapore Wvap uscente dalla testa della colonna :
Q s + i F iB 720 000
W vap = = = 6 890 kg / h
( )
C pw Tw To + w 104,5

Tale portata di vaporizzato calcolata la portata Wscaricata che viene scaricata attraverso la val-
vola di sicurezza alla temperatura ed alla composizione di fondo colonna.
Se invece il prelievo del fondo fosse stato in regolazione di portata il bilancio di calore si sarebbe
sviluppato come sopra, alle condizioni di scatto della valvola di sicurezza.

Calore entrante Calore uscente


iF = 0 iB = 477 000 kCal/h
Qs = 720 000 kCal/h iw = 104,5 Wvap

Come riferimento per il calcolo si assunto stato liquido e 50C.


Quindi: i w = Q s + iF - iB
dove Wvap il vapore uscente dalla testa della colonna.
Qs + iF iB 720 000 477 000
Wvap = = = 2 325 kg / h
( )
Cpw Tw To + w 104,5

Tale portata di vaporizzato calcolata, la portata Wscaricata che viene scaricata attraverso la val-
vola di sicurezza alla temperatura ed alla composizione di fondo colonna.
Se il condensatore fosse un refrigerante ad aria:
Wcond = 3 140 kg/h
3 140 3
L ci = = 4,7 m / h
663
L = Lcu - Lci = 10,6 - 4,7 = 5,9 m3/h
Tempo di svuotamento:
0,36
t= 60 = 3,7 min uti < 10 min uti
5,9
pertanto, anche in questo caso, la colonna resterebbe senza riflusso.

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Foglio 154 (196)

Nel primo caso la portata della valvola di sicurezza sarebbe:


Wscaricata = 6 890 - 3 140 = 3 750 kg/h
Nel secondo caso la capacit residua di condensazione del condensatore maggiore della por-
tata di vapore di testa della colonna quindi, durante la mancanza di riflusso, la valvola di sicu-
rezza non scatterebbe.
Il tempo di svuotamento diventerebbe:
2 325 3
L ci = = 3,5 m / h
663
L = Lcu - Lci = 10,6 - 3,5 = 7,1 m3/h
0,36
ts = 60 = 3 min uti < 10 min uti
7,1
Il tempo di riempimento fino al minimo livello sarebbe:
0,36
tR = 60 = 6,2 min uti < 10 min uti
3,5
dal momento in cui il recipiente vuoto.
In un intervallo di tempo fra il momento in cui il recipiente vuoto e 6,2 minuti la pompa potreb-
be essere in grado di riassicurare il riflusso.
Occorrerebbe, quindi, verificare la portata di scarico per il caso in cui il riflusso continua ad esse-
re alimentato.
In tal caso, il vapore di testa pari a:
Wvap = 9 000 kg/h
cio il vapore uscente dalla testa della colonna in condizioni normali di esercizio.
Pertanto il vapore scaricato dalla valvola di sicurezza diventerebbe:
Wscaricato = 9 000 - 3 140 = 5 860 kg/h

3.4.3.7 Esempio numerico n. 2

Si considera la stessa colonna di cui al paragrafo 3.4.3.6, ma col ribollitore riscaldato mediante
olio diatermico.
Le condizioni normali di esercizio sono rappresentate in Fig. 3.4.3.7.a.
Calcolo dellLMTD)n in condizioni normali di esercizio
( 210 134) ( 190 134)
(LMTD)n = 65,5 C
210 134
In
190 134
Calcolo del calore di primo tentativo Q1
( 210 173 ) s
Q1 = 1412 000 = 687 000
( 210 134) n

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Foglio 155 (196)

dove: Tcu = Tci = 134C


Thi = 210C
Thu = 190C
Tout = 210 - 134
Tin = 190 - 134
Figura 3.4.3.7.a - Ribollitore alle condizioni normali di esercizio

Calcolo della temperatura di uscita dal ribollitore del fluido freddo alle condizioni di scarico
(Tcu)s
Essendo un fluido puro (Tcu)s = (Tci)s.
Calcolo della temperatura di uscita dal ribollitore del fluido caldo alle condizioni di scarico
(Thu)s
687 000
( Thu ) s = 210 1412 000
( 210 190) = 200 C

Calcolo di (LMTD)s alle condizioni di scarico


( 210 173) ( 200 173 )
( LMTD) s = 210 173
= 317
, C
In
200 173
Calcolo del calore fornito dal ribollitore alle condizioni di scarico di secondo tentativo (Q2)
317
,
Q2 = 1412 000 = 683 000 kCal / h
,5
65

Poich Q2 Q1, esso pu essere assunto come il calore Qs alle condizioni di scarico.
A questo punto si procede come per lesempio numerico n. 1 (paragrafo 3.4.3.6).

3.4.3.8 Esempio numerico n. 3

La curva di vaporizzazione alle condizioni di scarico nota.


Fluido non puro sul fondo colonna.
Dati di base del ribollitore

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Foglio 156 (196)

Calore del ribollitore in condizioni normali 1 700 000


Coefficiente di sovradimensionamento richiesto 20% sul calore scambiato.
Qn = 1 700 000 1,2 = 2 040 000 kCal/h
Vapore uscente dal ribollitore 9 708 kg/h (ricavato dalla specifica del ribollitore)
Massima percentuale ammessa di vaporizzato 25% (ricavato dalla specifica del ribollitore)
Condizioni del vapore in rete
Pressione: min. 3,5 bar rel.
max. 4,3 bar rel.
Dati di base della colonna
Pressione di progetto: 7,0 bar rel.
Numero di piatti: 40
Condizione della colonna durante lo scarico della valvola di sicurezza
Testa
Pressione: 7,0 + 0,7 = 7,7 bar rel.
Fondo
Pressione: 7,7 + 0,4 = 8,1 bar rel. (dove 0,4 la perdita di carico dei piatti)
Temperatura: bubble point a 8,1 bar rel.: 118,6C
La curva di vaporizzazione alle condizioni di scatto rappresentata in Fig. 3.4.3.8.a con i
relativi dati riportati in Tabella 18.

Figura 3.4.3.8.a - Curva di vaporizzazione del fondo colonna


alle condizioni di scarico

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Foglio 157 (196)

Tabella 18 - Dati della curva di vaporizzazione

Temperatura Entalpia % Vaporizzato


(C) kCal/kg
118,6 75,42 0
122 81,98 5,29
126 124,06 20,34
128 172,3 33,56
129 224,81 43,26
130,7 355,53 100

Calcolo del LMTD alle condizioni normali di esercizio (Fig. 3.4.3.8.b).

dove: Tci = 106,7C


Tcu = 112,6C
Thi = Thu = 137,4C
Figura 3.4.3.8.b - Ribollitore alle condizioni normali di esercizio

( 137,2 106,7) ( 137,2 112,6)


( LMTD) n = = 28,1
137,2 112,6
In
137,2 106,7

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Foglio 158 (196)

Condizioni di fondo colonna alle condizioni di scatto (Fig. 3.4.3.8.c)


(Tci)s = 118,6C

dove: Tci = 118,6C


Thi = Thu = 145C
Figura 3.4.3.8.c - Ribollitore alle condizioni normali di esercizio

Calcolo del calore Q1 di 1 tentativo


( 145 118,6)
Q1 = 2 040 000 = 1766 000 kCal / h
( 137,2 106,7)
Dalla curva di vaporizzazione alle condizioni di scatto (Fig. 3.4.3.8.a)

( hci ) s = 75,42 kCal / kg ( ) s = 118,6 C


a Tci

Vapore generato dal ribollitore in condizioni normali


Wvapn = 1,2 9 708 = 11 650 kg/h tenendo conto del coefficiente di sovradimensio-
namento richiesto.
% di vaporizzato = 25
Portata che attraversa il ribollitore alle condizioni normali di esercizio
11600
Wn = = 46 600 kg / h
0,25
Lentalpia alla temperatura di uscita (Tcu)s (di 1 tentativo)

( hcu ) s1 = 75,42 + 1766 000


46 600
= 113,31 kCal / kg

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Foglio 159 (196)

Temperatura di uscita (Tcu)s1 di 1 tentativo:

Dalla curva di vaporizzazione a (hcu)s1 = 113,31 kCal/kg si ricava (Tcu)s1 = 125,5


Calcolo di (LMTD)s1 di 1 tentativo
( 145 118,6) ( 145 125,5)
( LMTD) s1 145 118,6
= 22,7 C
In
145 125,5
Calcolo del calore Q2 di 2 tentativo
22,7
Q2 = 2 040 000 = 1648 000 kCal / h
28,1
Q2 diverge da Q1 quindi occorre effettuare un ulteriore tentativo.

( hcu ) s2 = 75,42 + 1648 000


46 600
= 110,8 kCal / kg

Dalla curva di vaporizzazione a (hcu)s2 = 110,8 kCal/kg si ricava (Tcu)s2 = 125,3C


( 145 118,6) ( 145 125,3)
( LMTD) s2 145 118,6
= 22,9 C
In
145 125,3

22,9
Q3 = 2 040 000 = 1662 500 kCal / h
28,1
Il valore di Q3 converge sufficientemente.
Un ulteriore tentativo pu affinare ulteriormente il conto.

( hcu ) s3 = 75,42 + 1662 500


46 600
= 111 kCal / kg

Dalla curva di vaporizzazione a (hcu)s3 = 111 kCal/kg si ricava (Tcu)s3 = 125,4


( 145 118,6) ( 145 125,4)
( LMTD) s3 145 118,6
= 22,8 C
In
145 125,5

22,8
Q4 = 2 040 000 = 1656 000 kCal / h
28,1
Il valore di Q4 quindi assunto come il calore scambiato alle condizioni di scatto Qs.
Dalla curva di vaporizzazione in corrispondenza di (hcu)s = 111 kCal/kg, cio per (Tcu)s =
125,4C, si ricava la percentuale di vaporizzazione alle condizioni di scarico:
(% V)s = 18,0
La quantit di vaporizzato viene calcolata come segue:
Wvap = 0,18 46 600 = 8 400 kg/h

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3.4.4 Metodo di calcolo per valutare lesistenza di un flusso misto in sistemi non reattivi e calcolo della
portata in flusso misto da scaricare

3.4.4.1 Metodo di calcolo per valutare lesistenza di un flusso misto in sistemi non reattivi

Per stabilire linnesco del flusso bifase in sistemi non reattivi e per sostanze non schiumeggianti
si pu adottare il seguente metodo in funzione della viscosit del fluido.
Questo metodo stato sviluppato nellambito del progetto DIERS (Design Institute for Emer-
gency Relief System) per essere applicato unicamente ai recipienti verticali.
E stato poi successivamente esteso ai recipienti orizzontali ed alle sfere (Process Safety
Progress, vol. 14, No. 3).
Per fluidi schiumeggianti o per sistemi reattivi la procedura indicata non adeguata e la verifica
deve essere effettuata mediante il programma SAFIRE (System Analysis For Integrated Relief
Evaluation).
1) Si determina la portata di vapore (Wv) scaricata alle condizioni di scarico dal dispositivo di
sicurezza secondo le metodologie prescritte.
2) Si calcola la velocit superficiale del vapore (Jgoo):
Wv
Jgoo = (51)
3 400 g A x

dove:
Jgoo = velocit superficiale del vapore, m/s
Wv = portata di vapore, kg/h
g = massa volumica del vapore, kg/m3
Ax = sezione trasversale del recipiente, m2
3) Si seleziona dalla Tabella 19, in funzione della viscosit del liquido, il regime di moto.
Tabella 19 - Caratteristiche del moto

Regime di moto al Viscosit Tendenza allo Massima frazione di


disingaggio (cP) schiumeggiamento vuoto al disin-
gaggio
Agitato turbolento (CT) < 100 No 0,67
A bolle (BUB) 100 No 0,83
Omogeneo - Si 1,0

4) Si calcola la velocit di risalita delle bolle (Uoo)

[( )]
1/ 4
, K l g
177
Uoo = (52)
l1/ 2
dove:
Uoo = velocit di risalita delle bolle, m/s
K = parametro correttivo; pari a 1,53 per moto agitato turbolento, 1,18 per moto a bolle

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= tensione superficiale, N/m


l = massa volumica del liquido, kg/m3
g = massa volumica del vapore, kg/m3
5) Si calcola la velocit superficiale adimensionale del vapore in funzione del tipo di regime:
Jgoo
F = (53)
Uoo

dove:
F = velocit superficiale adimensionale del vapore
6) Si calcola la frazione media di vuoto:

Moto agitato turbolento


Generazione uniforme di vapore FCT
CT = (54)
2 + Co FCT
Recipiente verticale cilindrico esposto 1 FCT
CT = (55)
al fuoco solo sulle pareti verticali 3 2 + 15
, FCT

Esposizione Recipiente verticale cilindrico esposto FCT


al fuoco al fuoco sulle pareti verticali e sul fondo CT = (56)
2 + 15
, FCT
Recipienti orizzontali e sfere FCT
CT = (57)
1+ 15
, FCT

Moto a bolle
FBUB 0,25
(
BUB = 0,5 0,25 FBUB )1/ 2 (58)
FBUB > 0,25 BUB = 0,8 (59)

I valori di Co sono riportati in Tabella 20.


Tabella 20 - Valori del parametro correlativo Co

Moto agitato turbolento Moto a bolle Omogeneo

Migliore stima Conservativo Migliore stima Conservativo

1,5 1,0 1,2 1,01 1,01

7) Si calcola la frazione di vuoto ENT richiesta per evitare il trascinamento di liquido in termini
di e di altezza del recipiente:

Moto agitato turbolento Moto a bolle


1/ 4 1/ 4
(
0,2849 A x FCT )1/ 2 g (
0,2502 A x FBUB )1/ 2 g
l l
ENT = (60) ENT = (61)
H H

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8) Si calcola la frazione totale media di vuoto al momento del disingaggio:

Moto agitato turbolento Moto a bolle

(
DCT = ENT + 1 ENT CT ) (62) (
DBUB = ENT + 1 ENT BUB ) (63)

9) Si calcola la frazione media di vuoto del recipiente:

VES =
( VT VL ) (66)
VT

dove:
VT = volume del recipiente, m3
VL = volume di liquido nel recipiente, m3
10) Criterio di verifica

Moto agitato turbolento Moto a bolle


Se DCT VES si ha scarico di solo Se DBUB VES si ha scarico di solo
vapore vapore
Se DCT > VES si ha scarico di una Se DBUB > VES si ha scarico di una
miscela bifase miscela bifase

Nel caso di scarico di solo vapore, la portata del dispositivo di sicurezza quella di cui
al punto 1.
Nel caso di scarico di flusso bifase, la valutazione della portata di scarico molto com-
plessa e pu essere effettuata utilizzando la procedura indicata al paragrafo 3.4.4.2, o
per un calcolo rigoroso utilizzando il programma SAFIRE (elaborato nellambito del
progetto DIERS).

3.4.4.2 Metodo di calcolo per valutare la portata scaricata di flusso bifase

1) Si determina la portata di vapore (Wv) scaricata alle condizioni di scarico dal dispositivo di
sicurezza secondo le metodologie prescritte.
2) Si assume un flusso omogeneo bifase avente densit media pari a:
( Massa totale contenuta liq + vap)
mix = (65)
Volume totale recipiente
3) Si calcola la frazione ponderale X di vapore nella corrente bifase:
1 X ( 1 X )
= + (66)
mix g l

4) Si calcola la portata volumetrica di vapore da scaricare:


Wv
Qv = (67)
g

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5) Si calcola la portata ponderale di flusso bifase:


Wmix = mix Q v (68)

3.4.4.3 Esempio numerico

Dati di calcolo
Recipiente : verticale
Diametro : 3 m (sezione Ax = 7,0 m2)
Altezza : 8m
Il recipiente per l80% pieno di liquido e per il 20% di vapore
Viscosit del fluido < 100 cP
g = massa volumica del vapore = 4,1 kg/m3
l = massa volumica del liquido = 903,2 kg/m3
La portata calcolata di vapore alle condizioni di scarico pari a 19 600 kg/h
Tensione superficiale del fluido = 0,02 N/m
Verifica
1) Wv = 19 600 kg/h
2) Calcolo della velocit superficiale del vapore (Jgoo)
Ax = 7 m2
19 600
Jgoo = = 0,2 m / s
3 400 4,1 7

3) Poich la viscosit del fluido minore di 100 Cp della Tabella 19 si ricava che il regime di
moto del fluido agitato turbolento.
4) Calcolo della velocit di risalita delle bolle (Uoo)

, [ 0,02 ( 903,2 4,1)]


1/ 4
, 153
177
Uoo = 1/ 2
0,19 m / s
903,2
5) Calcolo della velocit superficiale adimensionale del vapore:
0,2
FCT = = 105
,
0,19
6) Calcolo della frazione media di vuoto ipotizzando generazione uniforme di vapore:
,
105
CT = = 0,29
2 + 15
, 105
,
7) Calcolo della frazione di vuoto ENT richiesta per evitare il trascinamento di liquido:
1/ 4
1/ 2 4,1
0,2849( 7 105
, ) 903,2

ENT = = 0,025
8

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8) Calcolo della frazione totale media di vuoto al momento del disingaggio:


DCT = 0,025 + ( 1 0,025 ) 0,29 = 0,31
9) Calcolo della frazione media di vuoto del recipiente:
VES = 0,2
10) Essendo DCT > VES ( 0,31 > 0,2 ) il flusso che viene scaricato dal dispositivo di sicurezza
bifase.
Calcolo della portata di flusso di fase scaricata
La portata calcolata di vapore alle condizioni di scarico pari a 19600 kg/h.
Assumiamo un flusso omogeneo bifase.
1) Calcolo della densit media del flusso omogeneo bifase:
Volume totale recipiente = 63 m
Volume del liquido = 50,4 m
Volume del vapore = 12,6 m
Massa del liquido = 45521,3 kg
Massa del vapore = 51,7 kg
2) Calcolo della frazione ponderale X di vapore nella corrente bifase:
1 X ( 1 X )
= +
723,4 4,1 903,2
X = 0,0012
3) Calcolo della portata volumetrica di vapore da scaricare:
19 600 3
Qv = = 4 780,5 m / h
4,1
4) Calcolo della portata ponderale di flusso bifase:
Wmix = 723,4 4 780,5 = 3 458 213,7 kg / h

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3.5 Cause di sovrapressione o vuoto nei serbatoi di stoccaggio

Quando si devono determinare le cause di sovrapressione o vuoto, devono essere considerate


le seguenti circostanze:
a) movimenti del liquido dentro o fuori dal serbatoio;
b) respirazione del serbatoio dovuta a variazioni della pressione e della temperatura atmosfe-
rica;
c) esposizione allincendio;
d) altre circostanze dovute a rotture di apparecchiature o ad errori operativi.

3.5.1 Movimenti del liquido dentro o fuori dal serbatoio

Si avr inspirazione (inbreathing) quando c fuoriuscita di liquido dal serbatoio; viceversa si


avr espirazione (outbreathing) quando c ingresso di liquido nel serbatoio e quando c vapo-
rizzazione del liquido, inclusa la vaporizzazione dellalimentazione liquida, che pu avvenire nel
liquido entrante nel serbatoio.

3.5.2 Variazioni nella temperatura atmosferica

Contrazione o condensazione di vapori si avr per effetto della rapida diminuzione della tempe-
ratura atmosferica con conseguente inspirazione di aria o di gas di blanketing nel serbatoio. E-
spansione e vaporizzazione si avr invece per laumento della temperatura atmosferica con con-
seguente espirazione dei vapori dal serbatoio.

3.5.3 Espansione allincendio

Si verifica una aspirazione dal serbatoio per espansione dei vapori e per evaporazione del liqui-
do quando c un incendio nelle vicinanze del serbatoio.

3.5.3.1 Portata per sfiati di emergenza sui serbatoi non raffreddati esposti ad incendio

Quando i serbatoi di stoccaggio sono esposti ad incendio la portata degli sfiati pu eccedere la
portata che risulta da una combinazione degli effetti di dilatazione termica normale e dello spo-
stamento del liquido. In tali casi il tipo di serbatoio determiner se dovr essere prevista una
portata aggiuntiva per gli sfiati.

3.5.3.1.A Serbatoi con saldatura debole tetto-mantello del serbatoio

Sui serbatoi a tetto fisso con una saldatura fragile tetto-mantello, come descritto in API Std 650,
il collegamento tetto-mantello ceder prima di ogni altra giuntura e la pressione in eccesso sar
scaricata se la portata dello sfiato sar inadeguata. Se il serbatoio costruito secondo la sud-
detta specifica non necessario considerare portate addizionali per gli sfiati di emergenza, tut-
tavia possono essere usati sfiati di emergenza per evitare la rottura della giuntura. In ogni caso
ci si deve assicurare che siano soddisfatte le richieste per una giuntura fragile tetto-mantello,
particolarmente sui serbatoi pi piccoli.
I serbatoi di questo tipo se non dotati di sfiati addizionali di emergenza non devono essere in-
stallati in prossimit delle aree di processo.

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3.5.3.1.B Serbatoi senza giuntura fragile tetto-mantello

Quando un serbatoio non munito di giuntura fragile tetto-mantello come descritto sopra si de-
vono seguire le seguenti prescrizioni per valutare la portata dello sfiato in caso di esposizione ad
incendio.
Al solo scopo di guida, di seguito viene trattata la procedura riportata in API Std 2000.
Al momento del calcolo lingegnere di processo dovr fare riferimento allultima edizione della
norma sopracitata.
a) Per serbatoi non refrigerati esposti ad incendio, la portata dello sfiato sar determinata
dallequazione (73):
0. 5
QF T
SCFH = 3,091 (73)
L M
dove:
SCFH = portata richiesta dello sfiato in standard cubic feet per ora di aria
Q = calore entrante per lesposizione ad incendio in Btu/h. Il calore entrante de-
dotto dalla Fig. 3.5.3.1.a o dal seguente sommario:
Superficie bagnata Pressione di progetto Calore entrante
(sq. feet) (psig) (Btu/h)
< 200 Tutte Q = 20000 A
> 200 e < 1000 Tutte Q = 199300 A0.566
> 1000 e < 2800 Tutte Q = 963400 A0.338
> 2800 >1 Q = 21000 A0,082
> 2800 1 Q = 14090000
A = superficie bagnata del serbatoio, in square feet (vedere Tab. 21, note a e b).
F = fattore di isolamento termico della coibentazione dalla Tab. 22.
L = calore latente di vaporizzazione del liquido stoccato alla pressione e tempera-
tura di scarico in Btu/lb.
T = temperatura del vapore allo scarico in R. Si assume normalmente che la tem-
peratura dei vapori allo scarico corrisponda alla temperatura di ebollizione del
fluido stoccato alla pressione di scarico
M = peso molecolare del vapore.
b) Dove pu essere tollerato un minor grado di accuratezza la portata richiesta per lo sfiato
pu essere determinata dalla Tab. 21 o dallequazione (74) come indicato nel seguente
riassunto:
Superficie bagnata Pressione di progetto Portata richiesta per lo sfiato
(sq. feet) (psig) (SCFH)
< 2800 Tutte Vedere Tab. 21
> 2800 1 742000
> 2800 >1 Equazione (74)

SCFH = 1107 FA0.82 (74)

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Foglio 167 (196)

Figura 3.5.3.1.a - Curva per determinare il calore entrante durante lesposizione


ad incendio
Nota:
2
Al di sopra dei 2800 ft di superficie bagnata il calore totale assorbito rimane costante per serbatoi non refrigerati
che si trovano ad una pressione al di sotto di 1 psig. Il calore assorbito, invece, continuer a crescere proporzio-
nalmente alla superficie bagnata per i serbatoi non refrigerati che si trovano ad una pressione superiore a 1 psig e
2
per tutti quelli refrigerati. Questa perci la ragione per cui la curva per superfici bagnate superiori ai 2800 ft si
divide in due rami.

Nota:
Lequazione (74) basata su:
Q = 21000 A0.82 (75)
Il calore totale assorbito, Q, espresso in Btu/h. La Tab. 21 e la costante 1107
nellequazione (74) vengono derivate dalle equazioni (73) e dalla Fig. 3.5.3.1.a usando per
il calore latente di vaporizzazione il valore di 144 Btu/lb a pressione atmosferica ed il peso
molecolare dellesano (86,17) ed assumendo una temperatura del vapore di 15C (60F).
Questo metodo dar risultati di accettabile grado di accuratezza per molti fluidi aventi pro-
priet simili.
c) La portata totale dello sfiato determinato dalla Tab. 21 pu essere moltiplicata per un ap-
propriato fattore ambientale, F, scelto dalla Tab. 22, ma si deve tenere conto di un solo fat-
tore ambientale.
d) Si pu evitare di tener conto delle portate di sfiati normali poich leffetto termico normale
pu essere trascurabile durante un incendio. Si pu anche assumere che non c movimen-
to di liquido nel serbatoio.

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Foglio 168 (196)

e) Se gli sfiati normali sono inadeguati possono essere previsti sfiati di emergenza del tipo de-
scritto in 2.5.2 cos che la portata totale dello sfiato sia almeno equivalente a quella richiesta
dalla Tab. 21 e dalle equazioni (73) e (74).

3.5.3.2 Portata per sfiati in emergenza sui serbatoi refrigerati sopra terra e sotto terra esposti al fuoco

Si rimanda direttamente alle API Std 2000.

Tab. 21 - Portata totale dello sfiato di emergenza richiesta per esposizione ad incendio
in funzione della superficie bagnata (serbatoi non refrigerati sopra terra)
Area bagnata (2) Portata dello sfiato Area bagnata Portata sfiato
(ft2) (SCFH) (ft2) (SCFH)
20 21100 350 288000
30 31600 400 312000
40 42100 500 354000
50 52700 600 392000
60 63200 700 428000
70 73700 800 462000
80 84200 900 493000
90 94800 1000 524000
100 105000 1200 557000
120 126000 1400 587000
140 147000 1600 614000
160 168000 1800 639000
180 190000 2000 662000
200 211000 2400 704000
250 239000 2800 742000
300 265000 > 2800 (3) -
Note:
1. Interpolare per valori intermedi.
2. SCFH = standard cubic feet di aria per ora.
(a) Larea bagnata di un serbatoio o di un recipiente di stoccaggio sar calcolata come se-
gue:
1) Per una sfera od uno sferoide larea bagnata uguale alla maggiore tra 55% della
superficie totale o della superficie fino ad una altezza di 30 feet (9.14 metri) da ter-
ra.
2) Per un serbatoio orizzontale larea bagnata uguale alla maggiore tra 75% della
superficie totale o la superficie fino ad una altezza di 30 feet (9,14 metri) da terra.
3) Per serbatoi verticali larea bagnata uguale alla superficie del mantello verticale
fino ad una altezza di 30 feet (9.14 metri) da terra.
Per un serbatoio verticale posizionato a terra, larea delle lamiere a terra non deve
essere inclusa come area bagnata. Per un recipiente verticale sostenuto sopra ter-
ra deve essere inclusa una porzione dellarea del fondo come area aggiuntiva. La
porzione dellarea di fondo esposta ad incendio dipende dal diametro e
dallelevazione del serbatoio da terra. Si deve usare un criterio ingegneristico per
valutare la porzione di area esposta allincendio.
(b) Per superficie bagnate maggiori a 2800 ft2 (260 m2) vedere b) e c) di 3.5.3.1.B.

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Tab. 22 - Fattori di isolamento termico della coibentazione per serbatoi non refrige-
rati sopra terra

Tipo Fattore F
Serbatoio di metallo non isolato 1
Serbatoio coibentato (a)
Coefficiente di trasmissione della coibentazione
Btu/h ft2 F dellisolante
4,0 0,3 (b)
2,0 0,15 (b)
1,0 0,075 (b)
0,67 0,05 (b)
0,5 0,0375 (b)
0,4 0,03 (b)
0,33 0,025 (b)
Cemento (c)
Servizi con impiego di H2O 1,0
Dispositivi di depressurizzazione e svuotamento 1,0
Stoccaggio interrato 0,0
Stoccaggio coperti di terra sopra terra 0,03

Note:
a) La coibentazione deve non essere rimossa dai mezzi antincendio, deve essere incombusti-
bile e non si deve decomporre per temperature fino a 1000F (537.8C). Se la coibentazio-
ne non resiste si deve considerare il serbatoio non coibentato. I valori del coefficiente di tra-
smissione indicati in Tab. 22 sono basati su una conducibilit termica di 4 Btu/hft F, per lo
spessore di 1, 2, 4, 6, 8, 10 e 12 pollici. Si usa il valore conservativo di 4 Btu/hft F, per
pollice di spessore per la conducibilit termica perch il suo valore per la coibentazione ba-
gnata si avvicina alla conducibilit dellacqua.
b) Questo fattore F basato sul valore del coefficiente di trasmissione indicato ad una tempe-
ratura differenziale di 1600F (871C) quando si usa un valore di 21000 Btu/hsq.ft in accor-
do con le condizioni assunte nella API RP 520. Quando queste condizioni non sussistano
deve essere usata una valutazione ingegneristica sia per scegliere un valore del fattore F
pi alto o nel prevedere altri mezzi per proteggere il serbatoio dallesposizione allincendio.
c) Il fattore F per un valore equivalente del coefficiente di trasmissione.
d) In condizioni ideali, il film di acqua che copre la superficie del metallo pu assorbire sostan-
zialmente tutta la radiazione, tuttavia lattendibilit degli utilizzi effettivi di acqua dipende da
molti fattori. Temperatura di congelamento, vento elevato, rifornimento di acqua non atten-
dibile e condizioni avverse sono alcuni fattori che possono prevenire una adeguata ed uni-
forme copertura dacqua. A causa di queste incertezze luso di un fattore F diverso da 1 non
consigliabile per gli impieghi di H2O.
e) Possono essere usati dispositivi di depressurizzazione, ma non si pu tenerne conto nel
dimensionare la valvola di sicurezza per lesposizione ad incendio.

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3.6 Valutazione preliminare della sezione di passaggio della valvola di sicurezza

3.6.1 SCARICO GAS (In accordo a API RP 520)

3.6.1.1 Procedura di calcolo

La procedura (semplificata) di calcolo qui di seguito riportata utilizzata per un dimensionamen-


to preliminare della sezione di passaggio della valvola di sicurezza. Il dimensionamento definiti-
vo viene eseguito dal servizio tecnico specialistico e verificato dal fornitore.
a) Si valuta il rapporto critico (rc) utilizzando lequazione (16) (paragrafo 3.3.1, punto b)), per
stabilire se lo scarico attraverso la valvola di sicurezza avviene in condizioni di flusso critico
o subcritico.
k
Pc 2 k1
rc = = (16)
P1 k + 1
dove:
K = Cp/Cv
Pc = pressione di salto critico nella restrizione, bar
P1 = pressione di scarico del sistema a monte della valvola di sicurezza, bar.
Le equazioni per valutare la sezione di passaggio della valvola di sicurezza cadono in due
categorie in dipendenza del fatto che il flusso attraverso la restrizione della valvola sia criti-
co o subcritico.
Se la massima contropressione del sistema di scarico a valle della valvola di sicurezza
minore o uguale alla pressione critica, si in presenza di flusso critico e la procedura per il
calcolo della sezione quella descritta al punto b).
Se la massima contropressione del sistema di scarico a valle della valvola di sicurezza
maggiore della pressione critica, si in presenza di flusso subcritico e la procedura da se-
guire per il calcolo della sezione quella descritta al punto c).
b) Condizioni di flusso critico
Il calcolo preliminare dellarea effettiva di scarico (A) della valvola di sicurezza viene esegui-
to utilizzando la seguente relazione semplificata ricavata da API RP 520:

W T Z
A = 131,60 (69)
CK d K b P1 M
dove:
A = area effettiva di scarico richiesta per la valvola di sicurezza, mm2
W = portata di gas o vapore da scaricare attraverso la valvola di sicurezza, kg/h
C = coefficiente correttivo ottenuto da una espressione del rapporto dei calori specifici
del gas o vapore alle condizioni operative.
Pu essere ottenuto, assumendo il gas ideale, dalla seguente relazione:

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K +1
2 K 1
C = 520 K (70)
K + 1

dove il rapporto K = Cp/Cv tra i calori specifici, per idrocarburi gassosi, si pu rica-
vare in modo approssimativo dalla Fig. 3.6.1.a.
Kd = coefficiente effettivo di scarico = 0,975
P1 = pressione di scatto + accumulazione del sistema su cui installata la valvola di si-
curezza, bar
Kb = fattore correttivo dovuto alla contropressione. Si ricava dalla Figura 3.6.1.c
T = temperatura del gas o vapore alle condizioni di scarico, K
Z = fattore di comprimibilit valutato alle condizioni di scarico
M = peso molecolare del gas o vapore.

Per semplicit, inoltre, non si considerano componenti fortemente devianti rispetto


allidealit (ovvero il coefficiente C viene calcolato sulla base del rapporto K = Cp/Cv e non
del coefficiente di espansione isoentropica , come previsto da API RP 520).
Tuttavia, in quei rari casi in cui la deviazione dall'idealit significativa, occorre calcolare il
coefficiente di espansione isoentropica secondo la modalit descritta da API RP 520.

c) Condizioni di flusso subcritico


Il calcolo preliminare dellarea effettiva di scarico (A) della valvola di sicurezza si esegue uti-
lizzando la relazione ricavata da API RP 520:

W Z T
A = 0,179 (71)
K d F2 M P1 (P1 PB )
dove:
A = area effettiva di scarico della valvola di sicurezza, mm2
W = portata di gas o vapore da scaricare attraverso la valvola di sicurezza, kg/h
F2 = coefficiente per flusso subcritico calcolabile utilizzando la seguente relazione:
( k 1) / k
k 2/ k 1 r
F2 = (
r ) (72)
k 1 1 r

o ricavabile dalla Fig. 3.6.1.b.


k = rapporto tra i calori specifici
r = rapporto tra la contropressione massima del sistema di scarico (PB) e la pressione
di scarico (P1) del sistema a monte della valvola di sicurezza
Kd = coefficiente effettivo di scarico = 0,975
Z = fattore di comprimibilit valutato alle condizioni di scarico

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T = temperatura del gas o vapore alle condizioni di scarico, K


M = peso molecolare del gas o vapore
P1 = pressione di scarico del sistema a monte della valvola di sicurezza, bar
PB = contropressione, (massima contropressione del sistema di scarico), bar.

Rapporto tra i calori specifici


Figura 3.6.1.a - Curve per la determinazione del rapporto tra i calori specifici di
idrocarburi gassosi in funzione del peso molecolare e della tem-
peratura

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r = PB/P1
Figura 3.6.1.b - Valori di F2 per flusso subcritico

3.6.1.2 Esempio di calcolo

Vengono utilizzati i dati dellesempio numerico n 1, paragrafo 3.4.3.6.A (Mancanza totale di


energia elettrica), cio:
Caso 1) Condizioni di coda
Wvap = 11 600 kg/h
T = 173C
Composizione: n-eptano
Caso 2) Condizioni di testa
Wvap t = 10 900 kg/h
T = 132C
Composizione: n-esano

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Kb
Figura 3.6.1.c - Fattore correttivo dovuto alla contropressione

Calcolo:
Caso 1) Condizioni di coda
Cp = 0,54 kCal/kgC
Cv = 0,52 kCal/kgC
P1 = 4,4 bar rel.
Calcolo del rapporto critico:
0,54
K= = 1038
,
0,52
1,038
2 ( 1,038 1)
rc = = 0,60
1038
, + 1
Pc
rc = quindi Pc = 0,60 5,4 = 3,24 bar
P1

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Si suppone che la pressione a valle della valvola di sicurezza sia minore della pressione cri-
tica pertanto si in presenza di flusso critico.
Si utilizza, quindi, la correlazione (69).
Calcolo della sezione di passaggio
W = 11 600 kg/h
2,038
2 0,038
C = 520 1038
, = 320
2,038

P1 = 5,4 bar
Kd = 0.975
Kb = 1
T = 173C = 446 K
Z = 1 (assunto per comodit di calcolo)
M = 100,2 kg/kmole

11600 446 1
A= 131,6 = 1910mm 2
1 0.975 320 5,4 100,2
Caso 2) Condizioni di testa
Cp = 0,52 kCal/kgC
Cv = 0,50 kCal/kgC
P1 = 4,4 bar rel.
0,52
K= = 104
,
0,50
Calcolo del rapporto critico:
1,04
2 1,04 1
rc = = 0,59
, 1
104
Pc = 0,59 5,4 = 3,2 bar
Poich si supposto che la pressione a valle della valvola di sicurezza minore della pres-
sione critica, anche in questo caso si in presenza di flusso critico. Viene, quindi, utilizzata
la relazione (69).
Calcolo della sezione di passaggio
2,04
2 0,04
C = 520 104
, = 320
2,04

P1 = 5,4 bar
Kd = 0.975

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Kb = 1
T = 132C = 405 K
M = 86,18 kg/kmole
Z = 1 (assunto per comodit di calcolo)

10900 405 1
A = 131,6 = 1846mm 2
1 0.975 320 5,4 1 86,18
Dal confronto tra le due sezioni di passaggio calcolate, per il dimensionamento della valvola
di sicurezza, si assume che la portata di vapore uscente dalla testa colonna quella corri-
spondente alle condizioni di fondo colonna.

3.6.2 SCARICO LIQUIDO (In accordo a API RP 520)

3.6.2.1 Procedura di calcolo

La relazione per il dimensionamento preliminare della sezione di passaggio di una valvola di si-
curezza in scarico liquido quella riportata in API RP 520. Il dimensionamento definitivo viene
eseguito dal fornitore della valvola e verificato dal servizio tecnico.

11.78 * Q G
A= (72-a)
K Tot p1 p 2

dove:
A: superficie minima richiesta della sezione di scarico in mm2;
Q: portata volumetrica in litri/min (calcolata secondo le API RP 521);
G: densit relativa del liquido;
p1: pressione di scarico in kPag (uguale a pressione di set pi overpressure);
p2: contropressione in kPag;
KTot = Kd Kw Kv;
Kd: coefficiente effettivo di scarico = 0.65;
Kw: coefficiente di correzione per la contropressione (si applica solo alle valvole bilanciate a
soffietto): tale coefficiente ricavato dalla figura 3.6.2.a;
Kv: coefficiente di correzione per la viscosit

1
2.878 342.75
K v = 0.9935 + + (72-b)
Re 0.5 Re1.5

Re: numero di Reynold

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Kw
Figura 3.6.2.a - Coefficiente di correzione Kw per la contropressione per valvole di sicurezza in scarico
liquido

Se si deve dimensionare una valvola di sicurezza in servizio viscoso, si procede in modo iterati-
vo. Si suppone che il liquido sia non viscoso (i.e. Kv = 1) e si ottiene cos una sezione prelimina-
re A dallequazione 72-a. Da API Std 526 si seleziona la sezione standard (la prima maggiore di
A) e si utilizza questa sezione per il calcolo di Re:

Q(18800 * G )
Re = (72-c)
A

dove la viscosit in centipoise e le altre grandezze sono espresse nelle unit sopraindicate.
Si valuta poi Kv dallequazione (72-b) e si calcola il nuovo valore di A. Se tale valore maggiore
della sezione standard selezionata, si ripete la procedura utilizzando la prima sezione standard
maggiore.

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3.6.2.2 Esempio di calcolo

Si richiede di valutare la sezione di scarico di una valvola di sicurezza nelle seguenti condizioni:

a) Condizione di scarico liquido (crude oil)


b) Portata di scarico = 6814 litri/min
c) Densit relativa G = 0.9
d) Fluido non viscoso
e) Pressione di set della valvola di sicurezza = 1724 kPag
f) Contropressione variabile da 0 a 345 kPag
g) Overpressure = 10%

Calcolo

p1 = 1724*1.1 = 1896 kPag


p2 = 345 kPag
p2 / p1 x 100 = 20%
Kw = 0.97 (da Figura 3.6.2.a)
Kd = 0.65
Kv = 1

11.78 * 6814 0.90


A= = 3066 mm2 = 4.752 in2
0.65 * 0.97 * 1 * 1 1896 50

3.6.3 SCARICO BIFASE

3.6.3.1 Procedura di calcolo

Le valvole di sicurezza operanti con scarico bifase sono quelle in cui il fluido da scaricare risulta
in fase mista alle condizioni di scatto della valvola, oppure quelle in cui il fluido, che risulta liqui-
do alle condizioni di scatto della valvola, subisce una parziale o totale vaporizzazione passando
alle condizioni di pressione presenti allo scarico della valvola
Attualmente non esiste ancora un metodo certificato per il dimensionamento delle valvole di si-
curezza in flusso bifasico (poich non ci sono metodologie di test riconosciute per la determina-
zione dei coefficienti di scarico). Lo scenario per il calcolo ed il dimensionamento di questo tipo
di valvole non quindi ben definito ed tuttora in evoluzione. La maggior parte dei costruttori ha
gi adottato (o si appresta ad adottare) la metodologia di calcolo indicata nelle API RP 520 Part
II Appendix D a partire dallEdizione 2000, ovvero il metodo OMEGA. Tale metodo derivato dal
metodo HEM (Homogeneous Equilibrium Model) rigoroso. Pi precisamente, il metodo Omega
non altro che una semplificazione del metodo HEM ad un set di equazioni analitiche e algebri-
che. Inoltre, il metodo HEM adottato dallAIChE Design Institute for Emeregncy Relief Systems
(DIERS), in una formulazione che verr di seguito illustrata.
Nellambito del lavoro svolto durante la Lesson Learned-00008 (2003) sono state verificate en-
trambe le metodologie di calcolo e confrontate con quella fino ad oggi utilizzata in Societ che
recepiva la precedente versione delle API RP 520, Part I (6 Ed., 1993) effettuando il dimensio-
namento mediante la somma delle aree corrispondenti, rispettivamente, allo scarico della fase
liquida e vapore. Come verr documentato in seguito, limplementazione del metodo HEM risulta
particolarmente semplice nel caso in cui si disponga di una banca dati di propriet termodinami-
che affidabile e robusta, come nel caso dei programmi di simulazione di processo (es. PRO II,

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HYSYS, etc.). Al contrario il metodo Omega necessita di una definizione a priori dello scenario
di scarico allinterno di una casistica predefinita. Tale classificazione risulta spesso arbitraria e di
difficile determinazione.
Per la definizione dei dati necessari al dimensionamento preliminare delle valvole di sicurezza
con scarico bifasico, SNAMPROGETTI ha pertanto deciso di adottare il metodo HEM. Il dimen-
sionamento definitivo viene eseguito dal fornitore della valvola e verificato dal servizio tecnico.
Il dimensionamento di una valvola di sicurezza si basa sul bilancio tra portata volumetrica gene-
rata e quella scaricata. In forma algebrica, il bilancio su base volumetrica pu essere scritto co-
me:

K Tot A G
= Qvol (72-d)

dove:
: densit;
Qvol = W/ portata volumetrica, dove W la portata massica calcolata secondo le API RP
521;
A: superficie minima richiesta della sezione di scarico (orifizio);
G: flusso di massa (portata per unit di superficie);
KTot = Kd w Kb;
Kd: coefficiente di scarico (per la stima preliminare un valore compreso tra 0.65 e 0.85 pu
essere utilizzato);
Kb: coefficiente di correzione per la contropressione (si applica solo alle valvole bilanciate a
soffietto). Tale coefficiente calcolato tramite la figura 3.6.1.a.

Determinata la portata e le condizioni di scarico, il calcolo della sezione di scarico A si riduce al-
la determinazione del flusso di massa G secondo lequazione (72-d).
Per un fluido comprimibile (gas, liquido saturo o fluido bifase) che si espande attraverso un orifi-
zio, la velocit ed il volume specifico aumentano con laumentare della perdita di carico. Per del-
le condizioni fissate a monte dellorifizio, il flusso di massa G aumenta fino ad un valore massi-
mo in corrispondenza delle condizioni di flusso critico. Per determinare la superficie minima ri-
chiesta dunque necessario conoscere il valore massimo del flusso di massa G.
Il metodo HEM si basa sulle ipotesi di equilibrio termo-meccanico tra le due fasi: temperature
uguali e velocit uguali (non slip flow). Il flusso bifase pu essere trattato con lo stesso approc-
cio usato per un gas comprimibile sottoposto ad una trasformazione adiabatica. Nel caso di flus-
so in un orifizio ideale (senza attrito), il massimo di G si trova dunque massimizzando la funzio-
ne del flusso di massa (ottenuta dallequazione di conservazione dellenergia) che nellipotesi di
trasformzione isoentropica diventa:

G=
[2(h0 h )]
0.5

(72-e)
v

1
dove v = il volume specifico.

La metodologia DIERS utilizza la forma integrale del bilancio di energia attraverso un orifizio i-
deale. Questo approccio riduce notevolmente la complessit dei calcoli se associato ad
unappropriata legge di espansione bifasica, cio una correlazione P-v. Poich lorifizio ideale

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adiabatico e senza attrito, quindi la trasformazione reversibile, il flusso isentropico e


lequazione di Gibbs diventa:

T dS = 0 = dh v dP (72-f)

Sostituendo (h0 h) in termini di G (Eq. 72-e), si ottiene lequazione integrale:

0.5
P
G = 2 vdP /v (72-g)
P0

Sostituendo v = v (P), il massimo di G si trova imponendo dG/dP = 0 e risolvendo lintegrale per


il rapporto critico di pressione (Pc/P0).
Nello specifico, DIERS utilizza unequazione di stato a due parametri:

2
v P P
1 = a 0 1 + b 0 1 (72-h)
v0 P P

Unulteriore semplificazione di questa formula, ottenuta imponendo a = e b = 0, porta alla for-


mula del metodo omega:

v P
= 0 1 + 1 (72-i)
v0 P

Come gi anticipato, il metodo Omega nasce allo scopo di semplificare il metodo HEM. Tuttavia
lapplicazione del metodo omega implica il calcolo di numerosi parametri (necessari per il calco-
lo di ), ladozione di alcune assunzioni (processo di espansione isentalpico se la miscela fla-
shante, processo di espansione isentropico se la miscela bifase non flashante) e
lindividuazione, non banale, dello scenario in cui si opera (liquido flashante, flusso bifasico fla-
shante, flusso bifasico non flashante, presenza o meno di gas non-condensabili, prossimit alle
condizioni critiche per un componente puro, ampiezza del nominal boiling range per un sistema
multicomponente, ).
Al contrario, limplementazione dellHEM risulta particolarmente semplice nel caso in cui si di-
sponga di programmi di simulazione di processo (es. PRO II, HYSYS, etc.). In questo caso, tra-
mite il simulatore si pu ricostruire landamento della funzione G(h, v) (eq. 72-e) e trovarne fa-
cilmente il massimo in corrispondenza di un processo di espansione isentropico, che normal-
mente sostenibile nei casi di apertura dei dispositivi di sicurezza in cui si ha una notevole ac-
celerazione del fluido durante lo scarico a partire da condizioni iniziali pressoch di quiete.

3.6.3.2 Esempio di calcolo

Il metodo HEM stato implementato in PRO II. Lo schema della simulazione riportato in figura
3.6.3a.

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1. La corrente da scaricare S1 (la cui composizione stata precedentemente determinata se-


condo API RP 521 e quindi secondo quanto indicato nelle sezioni 3.1-3.4) alimentata al
flash F1 e viene portata alle condizioni di scatto della valvola di sicurezza (P0, T0)
2. La corrente S2 (che rappresenta il fluido in ingresso alla valvola di sicurezza) portata alla
pressione P1 nel flash isentropico F2, ove P1 corrisponde alla pressione di primo tentativo a
valle della valvola di sicurezza
3. La corrente S3 corrisponde allo scarico della valvola di sicurezza
4. Il blocco di calcolo MASS_FLUX calcola la funzione flusso di massa G secondo lequazione
(72-e)
5. Il blocco di ottimizzazione MAX_G massimizza il valore di G facendo variare la pressione di
uscita del flash F2

S3

S1 S2
F1 F2

MAX_G

MASS FLUX

Figura 3.6.3.a - Schema della simulazione di PROII per la determinazione del flusso
di massa G

I dati di input necessari per il calcolo di G sono:

1. la composizione della corrente S1 (la portata non influenza il calcolo di G)


2. La pressione del flash F1, ovvero la pressione di scatto P0 (corrisponde alla pressione di set
della valvola di sicurezza pi loverpressure)
3. La temperatura del flash F1, ovvero la temperatura di scarico T0
4. La pressione P1 del flash F2, ovvero il valore di primo tentativo per il calcolo di G. (Es. P1 =
0.5 P0)
5. Gli estremi dellintervallo di pressione per loptimizer: il valore minimo uguale alla contro-
pressione, mentre il valore massimo uguale alla pressione di scarico P0.

Qui di seguito viene riportato linput e un estratto delloutput del PRO II per il calcolo del flusso di
massa G (il cui valore espresso in Kg/s-m2) per il seguente scenario di scarico:

a) scenario di liquido flashante (propano)


b) portata di scarico W = 51004 kg/h
c) pressione di scatto P0 = 42.8 bara
d) temperatura di scarico T0 = 78C
e) contropressione = 1.014 bara

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Foglio 182 (196)

********************************************************************************
TITLE PROJECT=Two Phase PSV, PROBLEM=SUMMER HIGH, DATE=09/22/03
********************************************************************************

PRINT INPUT=PART, PWRATE, STREAM=ALL, RATE=M,WT, PERCENT=M,WT, &


ION=NONE
DIMENSION SI, TEMP=C, PRES=BAR, STDTEMP=0, STDPRES=1.01325
SEQUENCE SIMSCI
CALCULATION RVPBASIS=APIN, TVP=37.778
********************************************************************************
COMPONENT DATA
LIBID 1,H2O/2,H2/3,O2/4,N2/5,METHANE/6,CO2/7,CO/8,ETHANE/9,PROPANE/ &
10,BUTANE/11,IBUTANE/12,PENTANE/13,IPENTANE/14,H2S/15,NH3
PETRO 16,NBP491,446.64,966.94,491.656
PETRO 17,NBP516,480.439,973.48,516.1
PETRO 18,NBP543,522.621,978.09,543.564
PETRO 19,NBP566,555.834,985.16,566.239
PETRO 20,NBP592,592.756,995.58,591.955
PETRO 21,NBP616,631.191,1005.63,616.728
PETRO 22,NBP638,666.787,1015.25,638.482
PETRO 23,NBP656,700.01,1021.45,655.983
PETRO 24,NBP673,739.718,1025.52,673.71
PETRO 25,NBP690,778.677,1030.27,690.42
PETRO 26,NBP516out,480.439,973.48,516.1
********************************************************************************
THERMODYNAMIC DATA
METHOD SYSTEM=SRK, TRANSPORT=PURE, ENTHALPY(L)=LK, ENTHALPY(V)=LK, &
DENSITY(L)=COST, DENSITY(V)=LK, ENTROPY(L)=LK, ENTROPY(V)=LK, &
SULF(WT)=SUM, SPROP(1,M)=SUM, SET=SRK01, DEFAULT
WATER DECANT=ON, GPSA, SOLUBILITY=SIMSCI, PROPERTY=SATURATED
METHOD SYSTEM=SRK, TRANSPORT=PETR, ENTHALPY(L)=LK, ENTHALPY(V)=LK, &
DENSITY(V)=LK, ENTROPY(L)=LK, ENTROPY(V)=LK, SULF(WT)=SUM, &
SPROP(1,M)=SUM, SET=SRK02
WATER DECANT=ON, GPSA, SOLUBILITY=SIMSCI, PROPERTY=SATURATED
METHOD SYSTEM=SRKM, TRANSPORT=PETR, SET=SRKM01
********************************************************************************
STREAM DATA
PROPERTY STREAM=S1, TEMPERATURE=78, PRESSURE=42.8, PHASE=M, &
RATE(WT)=50977.1, COMPOSITION(WT)=1,0.0015158/9,0.9424/ &
16,0.0049194/17,0.0134/18,0.0174/19,0.003752/20,0.0035734/ &
21,0.0032106/22,0.0019946/23,0.0015367/24,0.0012271/ &
25,0.0012741/26,0.0011658, NORMALIZE, SET=DEFAULT
********************************************************************************
UNIT OPERATIONS
FLASH UID=F1
FEED S1
PRODUCT V=S2
ISO TEMPERATURE=78, PRESSURE=42.8

FLASH UID=F2
FEED S2

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Foglio 183 (196)

PRODUCT V=S3
ISENTROPIC PRESSURE=21
CALCULATOR UID=MASS_FLUX
SEQUENCE STREAM=S2,S3
RESULT 1,Mass Flux
DEFINE P(1) AS STREAM=S2, ENTHALPY(J/HR)
DEFINE P(2) AS STREAM=S3, ENTHALPY(J/HR)
DEFINE P(3) AS STREAM=S3, RATE(WT,KG/H),TOTAL,WET
DEFINE P(4) AS STREAM=S3, HOTVOL(M3/H),WET
PROCEDURE
V(1)=P(3)/P(4) $ MASS DENSITY IN KG/M3
V(2)=P(1)/P(3)*1000000 $ ENTHALPY IN J/KG
V(3)=P(2)/P(3)*1000000 $ ENTHALPY IN J/KG
V(4)=(V(1)*(SQRT(2*(V(2)-V(3)))))
R(1)=V(4) $ MASS FLUX IN KG/S/M2
RETURN
OPTIMIZER UID=MAX_G
VARY ID=OPT1VARY1, FLASH=F2, PRES(BAR), MINI=1.0135, MAXI=42.8, &
STEPSIZE=100
OBJECTIVE CALCULATOR=MASS_FLUX, R(1), MAXIMIZE
********************************************************************************
END
********************************************************************************

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Foglio 184 (196)

STREAM PROPERTY SUMMARY


Stream Name S1 S2 S3
Phase Mixed Mixed Mixed
Total Stream
Rate KG-MOL/HR 1102 1102 1102
KG/HR 50977 50977 50977
Std. Liq. Rate M3/HR 97.8 97.8 97.8
Temperature C 78.0 78.0 75.8
Pressare BAR 42.8 42.8 29.4
Molecular Weight 46.27 46.27 46.27
Enthalpy M*KJ/HR 10.88 10.88 10.72
KJ/KG 213.33 213.33 210.26
Mole Fraction Liquid 1.000 1.000 0.996
Reduced Temperature 0.939 0.939 0.933
Reduced Pressure 0.994 0.994 0.684
Acentric Factor 0.159 0.159 0.159
UOP K factor 14.53 14.53 14.53
Std. Liquid Density KG/M3 521.1 521.1 521.1
Sp. Gravity 0.522 0.522 0.522
API Gravity 139.76 139.76 139.76
Vapor
Rate KG-MOL/HR n/a n/a 4.40
KG/HR n/a n/a 192.29
M3/HR n/a n/a 2.55
Molecular Weight n/a n/a 43.74
Z (from K) n/a n/a 0.603
Enthalpy KJ/KG n/a n/a 440.53
CP KJ/KG-C n/a n/a 3.910
Density KG/M3 n/a n/a 75.39
Th. Conductivity W/M-K n/a n/a 0.024
Viscosity PAS n/a n/a 9.68E-06
Liquid
Rate KG-MOL/HR 1102 1102 1097
KG/HR 50977 50977 50785
M3/HR 122.5 122.5 124.1
Molecular Weight 46.27 46.27 46.28
Z (from K) 0.183 0.183 0.131
Enthalpy KJ/KG 213.33 213.33 209.39
CP KJ/KG-C 3.264 3.264 3.444
Density KG/M3 416.28 416.28 409.29
Surface Tension N/M 0.002 0.002 0.002
Th. Conductivity W/M-K 0.082 0.082 0.082
Viscosity PAS 6.20E-05 6.20E-05 6.40E-05

CALCULATOR SUMMARY
Calculator Name MASS_FLUX
Result Name Value
1 Mass Flux 31556.4

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Foglio 185 (196)

Dalla simulazione si ricava dunque:

G = 31556.4 Kg/s-m2

Si ha inoltre:

Kb = 1
Kd = 0.65

Utilizzando i valori calcolati, possibile determinare la sezione di passaggio preliminare


dellorifizio secondo lequazione (72-d):

W 14.17
A= = m 2 = 6.907 cm2
G K b K d 31556.4 1 0.65

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Foglio 186 (196)

4. INSTALLAZIONE DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA

4.1 Tubazioni di ingresso


Vedere PRG.PR.TUB.0001

Nota:
La perdita di carico totale tra il recipiente e la valvola di sicurezza, compresa la perdita di carico
dovuta alla contrazione, deve essere inferiore al 3% della pressione di taratura della valvola;
questa limitazione motivata dalla necessit di prevenire vibrazioni della valvola. Ci pu esse-
re un fattore critico per pressioni di taratura sotto 3,5 bar. La sezione della tubazione di ingresso,
quando sono collettate pi valvole di sicurezza, sar almeno uguale alla somma delle sezioni di
tutte le valvole di sicurezza che sono collegate al collettore. Per ogni valvola la dimensione deve
essere almeno uguale al bocchello di ingresso della valvola di sicurezza. Dove si prevede lo
sporcamento degli ingressi delle valvole di sicurezza per la presenza di coke, catalizzatore, ecc.
si dovrebbe prevedere una iniezione continua di vapore o di altri fluidi di spurgo nella colonna
montante tra il recipiente e la valvola di sicurezza. E' normalmente soddisfacente una velocit
del gas o vapore di 1,5 m/s nella colonna montante. Quando sono previste valvole incatenate
aperte all'ingresso di una valvola di sicurezza, si suggerisce di prevedere una valvola di sfioro
tra la valvola CSO e la valvola di sicurezza.
Quando noto leffettivo orifizio della valvola di sicurezza selezionato dal servizio tecnico spe-
cialistico il calcolo della perdita di carico totale deve essere verificato dalle unit di processo.

4.2 Tubazione di scarico


Vedere PRG.PR.TUB.0001

Nota:
La linea di scarico da ogni valvola di sicurezza non dovrebbe essere pi piccola del bocchello di
uscita della valvola stessa. Considerazioni di contropressione determinano la dimensione della
linea di scarico.
Le valvole che scaricano liquido e quelle che in servizio normale scaricano vapore, ma potreb-
bero scaricare liquido in certe condizioni, sono sempre scaricate ad un sistema chiuso. Vapori
altamente tossici devono essere scaricati ad un sistema chiuso.
La linea di scarico deve essere sempre pendente verso il collettore di blow-down e deve essere
autodrenante.

4.3 Dispositivo di riserva

Le norme possono in alcuni casi richiedere dispositivi di sicurezza di riserva.


Le norme possono anche permettere valvole di blocco assicurate aperte (CSO) all'ingresso e/o
all'uscita dei dispositivi di sicurezza per manutenzione.
Tali valvole di blocco, quando permesse, avranno una sezione non minore di quella della linea
sulla quale sono installate. Le norme ASME sezione VIII permettono valvole di blocco CSO. Le
norme inglesi, francesi, tedesche e svedesi permettono valvole di blocco se prevista una ade-
guata portata di riserva e le valvole di blocco sono cos interdipendenti che la portata di scarico
richiesta sempre disponibile.

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Foglio 187 (196)

4.4 Disposizioni sugli accessori di sicurezza e controllo dei recipienti contenenti gas com-
pressi, liquefatti o disciolti o vapori diversi dal vapore dacqua secondo ISPESL
(ex ANCC) - Raccolta E

I recipienti fissi contenenti gas compressi, liquefatti o disciolti o vapori diversi dal vapore dacqua
devono essere installati in modo tale che, durante il normale esercizio, non vengono superati i
limiti di temperatura e di pressione stabiliti nel progetto, indipendentemente dallintervento dei
dispositivi di sicurezza.
Tali recipienti devono essere muniti di:
a) un manometro od altro indicatore di pressione, con segno di massimo, controllabile a mez-
zo di manometro campione
b) una o pi valvole di sicurezza o dispositivi con frattura prestabilita
c) un termometro o altro indicatore idoneo di temperatura.
Detti dispositivi possono essere installati direttamente sulle apparecchiature o collegati alle stes-
se tramite tubazioni.
Secondo la disposizione E.1.D.6 paragrafo 2, gli indicatori di pressione devono avere la scala
graduata in kg/cm2 o in bar sulla quale sia indicata, con segno rosso, facilmente visibile, la pres-
sione di progetto o quella di taratura dei dispositivi di sicurezza e devono essere conformi a tutte
le caratteristiche indicate nel predetto paragrafo.

4.5 Impianti installati in Italia

Occorre fare riferimento alla normativa ISPESL (ex ANCC) - Raccolta E, accessori di sicurezza
e controllo, (artt. 1723), Decreto Ministeriale 21 Maggio 1974, Capitolo E.1.D.2, paragrafo 12,
qui di seguito riportata.

4.5.1 Le valvole di sicurezza devono essere installate sui recipienti o sulle tubazioni ad essi collegate,
in corrispondenza della zona occupata dai vapori o gas. E consentita linstallazione in corri-
spondenza della zona occupata dal liquido per i recipienti montaliquidi fissi, destinati a contene-
re liquidi non corrosivi, non infiammabili o pericolosi.
In ogni caso agli effetti della taratura delle valvole di sicurezza si deve tener conto delle eventua-
li perdite di carico tra il punto di massima pressione ed il punto dinstallazione delle valvole stes-
se.

4.5.2 I recipienti che sono collegati insieme da tubazioni di diametro dichiarato adeguato dal costrutto-
re o dallutente e sulle quali non siano interposte intercettazioni, possono essere considerati
come unico recipiente per ci che riguarda lapplicazione delle valvole di sicurezza.

4.5.3 Il collegamento tra il recipiente e le valvole di sicurezza deve essere il pi corto possibile e deve
avere unarea di passaggio non inferiore allarea della connessione di ingresso della valvola
stessa, nel caso di pi valvole di sicurezza collegate con un unico condotto al recipiente, la se-
zione del condotto deve essere non inferiore alla somma delle aree delle connessioni di ingres-
so delle valvole di sicurezza prescritte. Su tali collegamenti non devono aversi prelievi di gas.
In ogni caso la perdita di carico fra il recipiente protetto e la valvola di sicurezza, alla portata q,
non dovr superare il 3% della pressione di taratura.

4.5.4 Disposizioni analoghe, salvo la limitazione della perdita di carico, che comunque deve essere
tale da non pregiudicare la funzionalit della valvola di sicurezza, valgono per leventuale con-

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Foglio 188 (196)

nessione di uscita o tubazioni di convogliamento dello scarico. Per i recipienti aventi pressione
di progetto 2 bar rel., la sezione della tubazione deve essere aumentata di almeno il 20%

4.5.5 Lo scarico di dispositivi di sicurezza deve avvenire in modo tale da evitare danni alle persone.

4.5.6 Nei casi previsti dallart. 22 del D.M. 21 maggio 1974 pu essere installata, sul tubo di comuni-
cazione tra il recipiente e la valvola di sicurezza, una valvola di intercettazione, semprech que-
sta risponda ai seguenti requisiti e condizioni:
a) abbia un diametro nominale non inferiore al diametro di ingresso della valvola di sicurezza e
venga rispettato il limite di perdita di carico di cui al punto 4.5.3;
b) sia piombata nella completa posizione di apertura, con il contrassegno dellISPESL (ex
ANCC) e loperazione di piombatura della valvola avvenga esclusivamente alla presenza di
un tecnico dell ISPESL (ex ANCC) su richiesta della ditta utente; lagente tecnico rediger
verbale di visita di accertamento che dovr essere inserito nel libretto matricolare del reci-
piente;
c) venga fatto carico alla ditta utente di tenere un registro per la notazione di ogni operazione
di piombatura e spiombatura della valvola e di avvisare l ISPESL (ex ANCC) ogni qualvolta
abbia dovuto spiombare la valvola per la sua chiusura;
d) venga fatto carico alla ditta utente di assicurare la sorveglianza continue diretta da parte di
persona capace dellesercizio del recipiente durante il periodo di chiusura della valvola
dintercettazione.
Analogamente, nel caso di scarico convogliato, pu essere installata una valvola di intercetta-
zione a valle della valvola di sicurezza, purch tale valvola di intercettazione risponda agli stessi
requisiti e condizioni dei punti b), c) e d), di cui sopra, abbia diametro nominale non inferiore al
diametro nominale di uscita della valvola di sicurezza (nel caso di recipiente protetto avente
pressione di progetto < 2 bar rel., tale diametro deve essere aumentato di almeno il 10%) e la
sua perdita di carico sia tale da non pregiudicare la funzionalit della valvola di sicurezza.

4.5.7 Salvo che nei casi previsti dal 2 capoverso dellart. 19 del D.M. 21 maggio 1974,
linstallazione, a monte e nel caso di scarico convogliato anche a valle di valvole di sicurezza, di
una valvola di scambio che consenta linstallazione contemporanea di due dispositivi di sicurez-
za, dei quali uno in servizio e laltro di riserva, purch:
a) la valvola di scambio sia progettata in modo che in nessun caso possano essere contempo-
raneamente intercettate entrambe le valvole di sicurezza;
b) la valvola di scambio a monte della valvola di sicurezza abbia diametro nominale non infe-
riore a quello di ingresso della valvola di sicurezza e venga rispettato il limite di perdita di
carico di cui al punto 4.5.3; la eventuale valvola di scambio a valle della valvola di sicurezza
abbia diametro nominale non inferiore a quello di uscita della valvola di sicurezza (nel caso
di recipiente protetto avente pressione di progetto 2 bar rel., tale diametro deve essere
aumentato di almeno il 10%) e la sua perdita di carico sia tale da non pregiudicare la fun-
zionalit della valvola di sicurezza;
c) nel caso di valvole di scambio installate sia a monte sia a valle di valvole di sicurezza esista
un sistema di interblocco che renda impossibili eventuali errori di manovra;
d) che sia fornito allagente tecnico dell ISPESL (ex ANCC) un certificato, rilasciato dal fabbri-
cante delle valvole di scambio, che contenga i dati - inclusi eventuali disegni - necessari per

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Foglio 189 (196)

la verifica della rispondenza delle valvole stesse ai punti a), b) e c) e che la valvola sia iden-
tificabile mediante punzonatura o targhetta stabilmente fissata ad essa.

4.5.8 Linstallazione a monte di valvole di sicurezza di valvole di intercettazione automatiche, cio


costruite in modo tale che, a valvola di sicurezza montata, esse siano aperte e, a valvola di sicu-
rezza smontata, siano chiuse, consentita nei casi previsti dallart. 22 del D.M. 21 maggio 1974
purch:
a) laccoppiamento meccanico fra valvola di sicurezza e valvola di intercettazione automatica
sia tale da garantire che, a valvola di sicurezza montata, la valvola automatica sia aperta e,
a valvola smontata, sia chiusa;
b) siano costruite in modo tale che la perdita di carico tra il recipiente protetto e la valvola di si-
curezza alla portata q non superi il 3% della pressione di taratura, oppure che la valvola di
sicurezza e la valvola automatica vengano qualificate congiuntamente;
c) che le valvole di intercettazione vengano sottoposte da parte dell ISPESL (ex ANCC) a ve-
rifica del tipo per accertarne la rispondenza ai punti a) e b).
Per lesecuzione di tale verifica devono essere scelti, tra le valvole di intercettazione auto-
matica e le valvole di sicurezza da accoppiare ad esse di normale produzione, almeno tre
campioni di ciascuna dimensione. In caso di qualifica congiunta, tale verifica pu farsi in
sede della qualifica stessa;
d) venga fatto carico alla ditta utente di assicurare la sorveglianza continua diretta da parte di
persona capace dellesercizio del recipiente durante il periodo di chiusura della valvola di in-
tercettazione.

4.6 Sistemi composti da pi apparecchiature protette da un unico dispositivo di sicurezza

Devono essere seguiti i seguenti criteri:


a. Non deve in alcun caso esservi la possibilit di intercetto del dispositivo di sicurezza da
nessuna apparecchiatura o componente il sistema protetto dallunico dispositivo di sicurez-
za.
b. La pressione di scatto del dispositivo di sicurezza (o del primo dispositivo di sicurezza che
viene attuato nel caso in cui pi dispositivi proteggono lo stesso sistema) deve essere pari o
minore della pressione di progetto dellapparecchiatura avente la minore pressione di pro-
getto fra tutte le apparecchiature componenti il sistema.
c. Laccumulazione non deve superare il 10% (o il 21% per il caso di fuoco per le sole norme
ASME Sect. VIII) della pressione di progetto dellapparecchiatura avente la minore pressio-
ne di progetto fra tutte le apparecchiature componenti il sistema.
Nel caso in cui pi dispositivi proteggano lo stesso sistema, laccumulazione del primo di-
spositivo ad essere attuato non deve superare il 16% (od il 21% nel caso di fuoco per le so-
le norme ASME Sect. VIII) della pressione di progetto dellapparecchiatura avente la minore
pressione di progetto fra tutte le apparecchiature componenti il sistema.
d. La pressione operativa di ogni apparecchiatura componente il sistema non deve mai supe-
rare la relativa pressione di progetto quando il dispositivo di sicurezza posto a protezione
del sistema non attuato.

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Foglio 190 (196)

5. SELEZIONE DEL SISTEMA DI CARICO

5.1 Introduzione

Qui di seguito vengono riportate delle linee guida al fine di permettere allingegnere di processo
una prima valutazione per la scelta del sistema di scarico.
Il metodo pi economico per scaricare vapori o liquidi provenienti da un dispositivo di sicurezza
quello di scaricare direttamente i vapori allatmosfera immediatamente a valle del dispositivo di
sicurezza, i liquidi non volatili in fogna e i liquidi volatili ad altre apparecchiature operanti a pres-
sione pi bassa.
Il liquidi non devono essere scaricati entro il sistema di scarico dei vapori, terminante con un
vent o con una torcia.
Nel caso di miscele bifase, bisogna prevedere apparecchiature opportunamente progettate per
separare la fase liquida da quella vapore non essendo adatti, solitamente scrubber e sistemi di
torcia. Ci in particolare in caso di presenza di dispositivi di sicurezza che provocano la depres-
surizzazione del recipiente (esempio dischi di rottura), poich in questo caso pu formarsi una
miscela bifase a seguito della loro apertura.
Questi metodi sono preferiti a un sistema di scarico chiuso o a un collettore di raccolta sfiati
(blowdown) a meno che non vi siano limitazioni o controindicazioni dovute a:

a) Leggi o regolamenti riguardanti inquinamento e rumore


A tale proposito occorre notare che la legislazione italiana in materia di inquinamento atmo-
sferico da effluenti industriali (DPR 203/88 e DPCM applicativo) non prevede, per quanto ri-
guarda le raffinerie di olii minerali, il convogliamento in sistemi di raccolta degli scarichi dei
dispositivi installati per la riduzione della pressione (p.to 3, pag. 73, All. 3 del DPCM n 51
del 12.7.1990). inoltre, molti standard europei relativi ad installazioni (depositi separati) di
gas di petrolio liquefatto (GPL) raccomandano che gli efflussi dalle valvole di sicurezza pos-
sano essere inviati direttamente allatmosfera attraverso una tubazione opportunamente
dimensionata (questo in quanto molto probabile che nel caso di incendio si abbia scarico
di soli vapori).
Anche la recente legislazione italiana in materia di prevenzione incendi per la progettazio-
ne, costruzione, linstallazione e lesercizio dei depositi GPL (DM n 142 del 13.10.1994)
consente lo scarico in atmosfera purch gli scarichi delle valvole di sicurezza non costitui-
scano pericolo per gli operatori e siano ad una altezza minima di 2 m dalla generatrice su-
periore del serbatoio.

b) Particolari condizioni meteorologiche che favoriscono laccumulo e/o la ricaduta di tali so-
stanze al suolo.

c) Propriet dei vapori scaricati, come tossicit, volatilit, infiammabilit, contenuto di liquido
trascinato e peso molecolare.

d) Necessit di scarico particolari.

5.2 Vapori scaricati allatmosfera

Oltre alle limitazioni di cui al paragrafo precedente, un fluido pu essere scaricato allatmosfera
se si trova allo stato di vapore, se la sua temperatura al di sotto di quella di autoignizione e se
possiede una delle seguenti propriet:
a) Le densit dei vapori infiammabili sono uguali o pi leggeri dellaria.

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Foglio 191 (196)

b) Vapori infiammabili sono pi pesanti dellaria, il peso molecolare minore di 80 e la minima


velocit allo scarico di 152 m/s basata sulla massima portata scaricata dalla valvola di si-
curezza. La massima velocit non deve eccedere l80% della velocit sonica.
c) Vapori infiammabili aventi peso molecolare maggiore di 80 e velocit allo scarico come spe-
cificato al punto b).
d) Vapori di ogni peso molecolare che non siano infiammabili, non tossici e non condensabili.

La non pericolosit dello scarico dovrebbe essere dimostrata anche con unanalisi di dispersio-
ne atta a valutare che lestensione e/o sviluppo della nube di vapori scaricati non interessi aree
dove possibile la presenza di persone o di fonti di innesco di incendio e che, anche nel caso di
innesco accidentale dellincendio, non si producono danni rilevanti.

5.2.1 Caratteristiche costruttive delle linee che sfiatano allatmosfera

Valvole di sicurezza o di depressurizzazione possono essere fornite di un particolare sfiato


allatmosfera.
A meno che considerazioni sulla tossicit, sullemissione di infiammabili o su livelli di radiazione
della fiamma dettino lutilizzo di altezze o configurazioni delle linee di scarico differenti, valgono i
seguenti requisiti minimi:
la tubazione di scarico deve essere verticale, con la tubazione di sfiato di almeno 2 m di lun-
ghezza, e terminante almeno 25 m al di sopra della quota di riferimento;
lo scarico deve essere almeno 3 m al di sopra della pi alta struttura accessibile entro un
raggio di 8 m;
lo scarico deve essere almeno 30 m orizzontalmente distante da forni, ribollitori o dalle loro
linee di immissione dellaria.

Nota: queste distanze sono le minime necessarie per prevenire rischi significativi per il persona-
le di terra o lavorante su strutture adiacenti dovuti ai vapori non tossici scaricati.

La possibilit che i vapori scaricati allatmosfera possano prendere fuoco viene considerata: in
tal caso il calore entrante su piattaforme vicine non deve superare i 6.3 kW/m (2 000 Btu/ft/h)
in modo da non danneggiare le strutture stesse.
La velocit alluscita dello sfiato sar la pi alta possibile, quando possibile non meno di 150 m/s
alla capacit di scarico richiesta.
Il diametro di un comune sfiato non sar pi piccolo del pi grande bocchello di uscita della val-
vola di sicurezza, e varier di dimensione solo sulla base di considerazioni di contropressione.

5.3 Vapori scaricati in un sistema chiuso e in torcia

Dove lo scarico dei vapori allatmosfera o a un sistema a bassa pressione non permesso o
realizzabile, il vapore sar scaricato in un sistema chiuso che termina in una torcia.
La linea di scarico deve essere sempre pendente verso il collettore di blowdown e deve essere
autodrenante.
Vapori provenienti da liquidi volatili e gas incondensabili sono inviati in un sistema chiuso e tor-
cia.
La funzione primaria di una torcia quella di convertire prodotti infiammabili, tossici o corrosivi,
mediante combustione, in composti meno desiderabili.
I liquidi, se presenti, vengono separati in un separatore liquido-vapore.

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Foglio 192 (196)

Correnti che hanno un elevato contenuto in acido solfidrico non saranno inviati ad una comune
torcia o a un comune sistema di scarico a meno che questi siano stati opportunamente proget-
tati per questo scopo.
Ci previene la diffusione di gas acido allinterno del sistema torcia ed evita attacchi corrosivi, da
parte dellacido solfidrico, con conseguente deposito di solfuri. Correnti contenenti vapori corro-
sivi (come acido fluoridrico o acido cloridrico) prima di essere scaricate dentro il sistema di tor-
cia, verranno neutralizzate.

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Foglio 193 (196)

6. GUIDA ALLA COMPILAZIONE DEL FOGLIO DATI PER LA VALVOLA DI SICUREZZA

Si fa riferimento al "Foglio dati per valvole di sicurezza" DAT.SM.SVS.0020.

6.1 Compilazione del foglio dati

Dati relativi alla valvola


Sigla
Devono essere indicati in sequenza:
L'impianto su cui installata la valvola di sicurezza, come risulta dallo schema tubazio-
ni e strumenti (P&ID)
La sigla della valvola di sicurezza, come risulta dal P&ID
Il numero delle valvole di sicurezza per il medesimo servizio, fare sempre riferimento al
P&ID.
Servizio
Descrizione sintetica dell'uso a cui la valvola di sicurezza preposta.
Norme di calcolo
Indicare il numero corrispondente ai campi codificati (vedi Istruzioni alla compilazione del
foglio dati).
Numero minimo di dispositivi
Indicare il numero delle valvole di sicurezza dimensionate globalmente per la portata indica-
ta. Fare riferimento al P&ID.
Numero di dispositivi identici
Indicare il numero delle valvole di sicurezza dimensionate ciascuna per la portata indicata.
Fare sempre riferimento al P&ID.
Numero valvole di riserva
Indicare il numero delle valvole installate come riserva (se ci sono) delle valvole principali.
Fare riferimento al P&ID.
Descrizione del fluido alle condizioni operative
Deve essere indicato il tipo di fluido con riferimento al bilancio materiale.
Servizi speciali
Indicare il numero corrispondente ai campi codificati (vedi Istruzioni alla compilazione del fo-
glio dati).
Tipo della fase gassosa
Indicare il numero corrispondente ai campi codificati (vedi Istruzioni alla compilazione del fo-
glio dati).
Temperatura di esercizio
Indicare il valore della temperatura di esercizio dell'apparecchiatura protetta dalla valvola,
dedotto dal bilancio termico e materiale. Nella TAB. U.M. indicare il codice corrispondente
alla unit di misura scelta (codice 21).
Pressione di esercizio
Indicare il valore della pressione di esercizio dell'apparecchiatura protetta dalla valvola, de-
dotto dal bilancio termico e materiale. Nella tabella UM indicare il codice corrispondente alla
unit di misura scelta (codice 18).

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Pressione di scatto
Definita secondo le Istruzioni di cui al paragrafo 2.1.7. Nella tabella UM indicare il codice cor-
rispondente alla unit di misura scelta (codice 17).
Percentuale di sovrapressione
Definita secondo le Istruzioni di cui al paragrafo 2.1.7.
Contropressione costante
Indicare il valore della contropressione costante, se c'.
Nella tabella UM indicare il codice corrispondente alla unit di misura scelta (codice 18).
Contropressione variabile
Indicare il valore della contropressione variabile, se c'.
Nella tabella UM indicare il codice corrispondente alla unit di misura scelta (codice 18).
Nota:
Il valore della contropressione (costante o variabile) indicato nella specifica pu variare nel
corso della progettazione per cui il valore indicato nella prima emissione indicativo e sog-
getto a successiva revisione.
In questo caso indispensabile concordare con AUS il valore di contropressione da inserire
nel foglio dati al fine di evitare che in fase di successivo calcolo rigoroso, si abbiano sco-
stamenti tali da vanificare il dimensionamento delle valvole di sicurezza gi effettuato da
SMI.
Incamiciatura
Indicare con S o N se prevista (S) o no (N) la incamiciatura della valvola.
La valvola viene incamiciata quando il punto di scorrimento del liquido, che pu entrare nel-
la valvola, maggiore o uguale alla temperatura minima ambiente, ci per evitare l'intasa-
mento dei meccanismi di scatto della valvola.

Dati relativi ai recipienti protetti


Sigla
Deve essere indicata la sigla di ogni recipiente protetto dalla valvola di sicurezza, come
compare nel P&ID.
Stato del fluido
Deve essere indicato lo stato del fluido, presente nel recipiente, alle condizioni di esercizio
con il numero di codice indicato nel foglio di istruzioni per la compilazione del foglio dati.
Calore latente di vaporizzazione
Leggere note 2 e 3 del foglio di istruzioni per la compilazione del foglio dati; per le unit di
misura indicare il numero di codice corrispondente all'unit di misura scelta (codice 09).
Fattore di isolamento
Seguire le istruzioni di cui al paragrafo 3.2.1.2.
Superficie bagnata
Per ogni recipiente protetto dalla valvola di sicurezza si calcola la superficie bagnata dal li-
quido in caso di incendio esterno, secondo quanto descritto al paragrafo 3.2.1.3 del presen-
te manuale. Per le unit di misura indicare nella tabella UM il codice corrispondente allunit
di misura scelta (codice 03).
Pressione di progetto

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Per ogni recipiente protetto dalla valvola di sicurezza indicare la pressione di progetto come
compare nel foglio dati del recipiente stesso. Per le unit di misura indicare nella tabella UM
il codice corrispondente allunit di misura scelta (codice 18).
Temperatura di progetto
Per ogni recipiente protetto dalla valvola di sicurezza indicare la temperatura di progetto
come compare nel foglio dati del recipiente stesso. Per le unit di misura indicare nella ta-
bella UM il codice corrispondente allunit di misura scelta (codice 21).

Cause di intervento e dati di processo allo scatto


Causa di intervento
Per ogni causa di intervento indicare il numero di codice indicato nel foglio di Istruzioni alla
compilazione del foglio dati e relativo alla causa di intervento considerata.
Temperatura a pressione di scatto + sovrapressione
Per il caso di espansione di gas in un recipiente esposto ad incendio viene determinata se-
condo quanto indicato al paragrafo 3.2.1.4.a).
Negli altri casi viene determinata sulla base del bilancio termico.
Nella tabella UM indicare il codice corrispondente all'unit di misura scelta.
Fase gas. portata di scarico
Viene determinata come indicato nella sezione 3.
Fase gas. Peso molecolare
Viene determinato come indicato nella sezione 3.
Fase gas. Fattore di comprimibilit
Viene determinato come indicato nella sezione 3.
Fase gas. Cp/Cv oppure N
Viene determinato come indicato nella sezione 3.
Fase liquida. Portata di scarico
Viene determinata come indicato nella sezione 3.
Nella tabella UM indicare il codice corrispondente all'unit di misura scelta.
Fase liquida. Massa volumica
Viene determinata come indicato nella sezione 3.
Nella tabella UM indicare il codice corrispondente all'unit di misura scelta.
Fase liquida. Viscosit
Viene determinata come indicato nella sezione 3.
Nella tabella UM indicare il codice corrispondente all'unit di misura scelta.
Descrizione dell'errore di manovra
Descrizione altre cause di intervento
I due punti sopraccitati sono autoesplicativi.

6.2 Sommario delle portate a collettore di blowdown

Il progettista di processo deve calcolare la portata e le caratteristiche chimico-fisiche di ogni


singolo scarico e per ogni possibile emergenza (incendio, errore di manovra, ecc.) compilare un
quadro riassuntivo da cui si possa ricavare la somma delle portate degli scarichi, che avvengono
contemporaneamente con le caratteristiche chimico-fisiche relative (temperatura, peso moleco-
lare per i gas, densit per i liquidi).

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Rev. 1 Data Nov. 2005

Foglio 196 (196)

Per i gas e vapori dovranno essere fornite le seguenti informazioni:


Temperatura
Peso molecolare
Fattore di comprimibilit
Portata massica.
Per i liquidi dovranno essere fornite le seguenti informazioni:
Temperatura
Massa volumica
Portata massica
Dovranno essere indicate anche le possibilit di cristallizzazione o desublimazione.
Le informazioni di cui sopra dovranno essere date effettuando sia un flash isoentropico che un
flash isoentalpico.
Tali flash devono essere eseguiti sia al valore della pressione minima che al valore della mas-
sima contropressione del collettore di scarico.
Nella determinazione della portata degli scarichi simultanei non deve essere tenuto conto del
fattore di sovradimensionamento utilizzato per la progettazione delle singole valvole.
Per quanto riguarda il fuoco esterno, la somma delle portate istantanee pu essere determinata
solo a valle della definizione delle aree di fuoco. In generale tale definizione non disponibile
durante la fase di ingegneria di base, pertanto durante tale fase la somma non pu essere defi-
nita.

Memorandum revisioni

Rev. 0 Giugno 1996


Rev. 1 Novembre 2005
Revisionato cap.3.4 Esempi di calcolo e cap. 3.6 Valutazione preliminare della sezione di
passaggio della valvola di sicurezza.

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