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Foglio 1 di 14

TUBI IN ACCIAIO PER CONDOTTE DI FLUIDI COMBUSTIBILI

INDICE

PREMESSA _______________________________________________________________________ 2
1

SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE ______________________________________________ 2

RIFERIMENTI NORMATIVI ________________________________________________________ 2

DATI DA FORNIRE DA PARTE DEL COMMITTENTE ___________________________________ 2

FABBRICAZIONE _______________________________________________________________ 3

PRESCRIZIONI _________________________________________________________________ 3

CONTROLLO __________________________________________________________________ 5

MARCATURA DEI TUBI __________________________________________________________ 9

11 DOCUMENTAZIONE _____________________________________________________________ 9
APPENDICE B -

DOCUMENTAZIONE E PROVE DI QUALIFICA _________________________ 10

APPENDICE C -

TRATTAMENTO DELLE IMPERFEZIONI E DEI DIFETTI RILEVATI


DALLESAME VISIVO ______________________________________________ 11

APPENDICE D -

PROVE NON DISTRUTTIVE _______________________________________ 12

COMPILATO

VERIFICATO

APPROVATO

REV.
Data

SPECIF

15/10/2008

TUTTI I DIRITTI SONO RISERVATI, INCLUSO IL DIRITTO DI RIPRODUZIONE, PARZIALE O TOTALE, IN OGNI FORMA E MODO. OGNI UTILIZZO ABUSIVO DEL PRESENTE TESTO NORMATIVO SAR PERSEGUITO A NORMA DI LEGGE.

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PREMESSA
Questa specifica si riferisce alla norma UNI EN 10208-2 edizione luglio 1998 alla quale si uniforma per la
numerazione dei capitoli e dei paragrafi.
Tutti i requisiti addizionali, le modifiche e le indicazioni riportate nella presente specifica hanno la
precedenza su quanto definito dalla norma UNI EN 10208-2.
1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
1.1 Alla fine del paragrafo 1.1 viene aggiunto quanto segue:
La presente specifica si applica a tubi con spessore nominale massimo 30 mm, normalmente utilizzati
per il trasporto del gas naturale nel campo di temperature - 10 C + 60 C, se non diversamente
indicato in ordine.
2 RIFERIMENTI NORMATIVI
Vengono aggiunte le seguenti norme di riferimento:
UNI EN 287-1

Prove di qualificazione dei saldatori. Saldatura per fusione. Acciai.

UNI EN 1043-1

Prove distruttive sulle saldature di materiali metallici. Prova di durezza. Prova di


durezza sui giunti saldati ad arco.

UNI EN 1418

Personale di saldatura. Prove di qualificazione degli operatori di saldatura per la


saldatura a fusione e dei preparatori di saldatura a resistenza, per la saldatura
completamente meccanizzata ed automatica di materiali metallici.

UNI EN ISO 6507-1

Materiali metallici. Prova di durezza Vickers. Metodo di prova.

UNI EN 10204

Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo.

UNI EN 10208-2

Tubi di acciaio per condotte di fluidi combustibili Condizioni tecniche di fornitura


- Parte 2. Tubi della classe di prescrizione B.

UNI EN 10246-13

Prove non distruttive dei tubi in acciaio. Parte 13: Controllo ultrasonoro
automatico dello spessore per tubi in acciaio senza saldatura e saldati (eccetto i
saldati ad arco sommerso).

UNI EN ISO 15614-1 Specifica e qualifica delle procedure di saldatura per materiali metallici Controlli
delle procedure di saldatura Parte 1: saldature ad arco e a gas degli acciai e
saldature ad arco del nickel e leghe di nickel.
5 DATI DA FORNIRE DA PARTE DEL COMMITTENTE
5.2

Altri dati
Vengono riportate le seguenti precisazioni al paragrafo:
Tutte le informazioni addizionali o le opzioni, definite nella UNI EN 10208-2 ai punti a (accordo
obbligatorio), b (lasciata a discrezione del Fabbricante) e c (accordo facoltativo), sono
confermate in questa specifica con lindicazione Requisito addizionale. Il numero di ciascuno
di questi Requisiti addizionali lo stesso della UNI EN 10208-2. Tutti i Requisiti addizionali
sono indicati in questa specifica con la denominazione seguente:
punto a: Requisito addizionale Mx;
punto b: Requisito addizionale Ux;
punto c: Requisito addizionale Ox.

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Data

SPECIF

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TUTTI I DIRITTI SONO RISERVATI, INCLUSO IL DIRITTO DI RIPRODUZIONE, PARZIALE O TOTALE, IN OGNI FORMA E MODO. OGNI UTILIZZO ABUSIVO DEL PRESENTE TESTO NORMATIVO SAR PERSEGUITO A NORMA DI LEGGE.

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6

FABBRICAZIONE

6.1

Generalit
Requisito addizionale O1:
Il Fabbricante deve operare secondo un Sistema Qualit conforme alla norma UNI EN ISO
9001, certificato da un ente di certificazione accreditato;
la linea di produzione deve essere qualificata da Snam Rete Gas prima dellassegnazione di
un ordine;
fabbricazione e controllo devono avvenire in conformit al Piano di Fabbricazione e Controllo
(PFC) che deve essere approvato da Snam Rete Gas per ciascun ordine assegnato prima di
avviare la produzione.

6.3

Fabbricazione dei tubi


Requisito addizionale O3:
Non ammessa la realizzazione di tubi SAWL con due cordoni di saldatura.
Vengono aggiunte le seguenti frasi alla fine del paragrafo:
Tutti i procedimenti di saldatura con metallo d'apporto utilizzati dovranno essere qualificati in
accordo alla norma UNI EN ISO 15614-1 o altra norma equivalente concordata durante il
processo di qualifica.
Le riparazioni delle saldature devono essere eseguite in accordo a:
una procedura scritta che specifichi i requisiti per la rimozione del difetto, la saldatura, il trattamento
termico, i controlli non distruttivi ed il rapporto di riparazione;
una specifica WPS qualificata secondo quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 15614-1.
Le saldature devono essere eseguite da saldatori/operatori qualificati secondo quanto previsto:
dalla norma EN 287-1 per saldature manuali o semiautomatiche;
dalla norma EN 1418 per saldature automatiche.
Per le saldature eseguite con procedure automatiche, lattrezzatura dovr essere in grado di
mantenere i parametri regolati in precedenza allinterno dei campi di valori stabiliti e segnalare
eventuali valori fuori campo.

6.6

Saldature di giunzione delle estremit dei nastri


Requisito addizionale O4:
I tubi SAWH/COWH con saldature di giunzione delle estremit dei nastri sono accettati.

7 PRESCRIZIONI
7.2
7.2.1

Composizione chimica
Analisi di colata
Requisito addizionale M1:
La composizione chimica dei tubi con spessore > 25 mm e 30 mm dovr essere conforme
al Prospetto 3 della norma UNI EN 10208-2.
Al Prospetto 3 viene aggiunto quanto segue:
per L415NB, il CEV max 0,45;
per L555MB, il CEV max 0,46.

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7.3

Caratteristiche meccaniche e tecnologiche


Il seguente Prospetto sostituisce i Prospetti 6 e 7 della EN10208-2

Prospetto 6 - Prescrizioni riguardanti i risultati della prova di resilienza Charpy con intaglio a V e
per la prova di rottura mediante caduta di massa (DWT) - temperatura di prova - 10 C
(3)

Prova di resilienza Charpy con intaglio a V Valori minimi di resilienza in J

(1)

Acciaio
Saldatura
e z.t.a.

Corpo tubo - DN

nome

numero

50

> 50
350

> 350
600

> 600
750

> 750
850

> 850
1200

Trasversali allasse del tubo (longitudinali tra parentesi quadra)


L245NB
L245MB
L360NB
L360MB
L415NB
L415MB

1.0457
1.0418
1.0582
1.0578
1.8972
1.8973

40 (30)
[60 (45)]

L450MB

1.8975

L485MB

1.8977

(1)

(2)
(3)
(4)

/
/

/
40 (30)
[60 (45)]
40 (30)
[60 (45)]

/
48 (36)
[60 (45)]
48 (36)
[60 (45)]
48 (36)
[60 (45)]
/

DN 1400
trasversali
alla
saldatura

> 1200
1400
(2)

60 (48)

72 (56)

80 (64)

72 (56)

80 (60)

92 (68)

80 (64)

88 (68)

104 (80)

DWTT
area duttile
%
Corpo
tubo
450
DN
1400
Non
applicabile

40 (30)

100 (75)

85

110 (83)

(4)

125 (94)

I valori si applicano per provette di dimensioni non ridotte. Per provette ridotte vedi 8.2.3.3.2 i valori specificati
senza parentesi sono i minimi valori medi per tre provette; i minimi valori singoli (75% dei valori medi) sono indicati
tra parentesi tonda. Per DN >1400 i valori devono essere concordati.
Le provette devono essere prelevate trasversalmente all'asse del tubo fino a che sia possibile ottenere, senza
raddrizzamento, provette con spessore 5 mm.
Da effettuare per tubi con DN 450, spessore T>8mm e snervamento Rt0,5>360N/mm.
Valore medio di due prove.

Requisito addizionale M2:


Le caratteristiche meccaniche dei tubi con spessore del corpo > 25 mm e 30 mm dovranno
essere conformi al Prospetto 5. Le caratteristiche meccaniche dei tubi con spessore > 30 mm
e temperatura di esercizio > 60 C saranno indicate in ordine.
Requisito addizionale M3:
I requisiti di resilienza e DWT per tubi con DN 1400 e spessore > 25 mm e 30 mm dovranno
essere gli stessi richiesti per tubi con diametro o spessore inferiore. Le caratteristiche
meccaniche dei tubi con DN > 1400 o spessore > 30 mm o temperatura di esercizio > 60 C
saranno indicate in ordine.
Requisito addizionale O7:
La prova DWT obbligatoria per tubi con DN 450 e con spessore del corpo > 8 mm e con
un carico unitario di snervamento prescritto > 360 N/mm2.
7.5
Stato superficiale, imperfezioni e difetti
7.5.7
Il paragrafo viene modificato come segue:
Qualsiasi scostamento geometrico rispetto al contorno cilindrico normale del tubo non deve
risultare maggiore di 3 mm in altezza.
Il controllo relativo a questo requisito deve essere eseguito secondo quanto indicato in
8.2.3.10.3 nei casi in cui il controllo visivo riveli la presenza di scostamenti geometrici e
comunque sempre sulle estremit dei tubi.
Non sono permesse ammaccature quando sono presenti graffi.
7.5.8
Il paragrafo viene modificato come segue:
I punti duri (hard spot) la cui estensione risulti maggiore di 50 mm in qualsiasi direzione non
devono presentare un valore di durezza maggiore di 250 HB.
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7.6

Dimensioni, masse e tolleranze

7.6.3

Tolleranze relative al tubo

7.6.3.1

Diametro e ovalizzazione
Requisito addizionale M5:
Le tolleranze sul diametro per tubi con DN 1400 dovranno essere le stesse richieste dalla
UNI EN 10208-2 per tubi con diametro > 610 mm e 1430 mm.
Requisito opzionale O9:
Per tubi SAW espansi aventi diametro esterno > 210 mm, le tolleranze sul diametro e
sullovalizzazione del tubo dovranno applicarsi al diametro interno.

7.6.3.3.1

Il paragrafo viene integrato da quanto segue:


Se non diversamente richiesto in ordine la lunghezza dei tubi deve essere in accordo a quanto
indicato nel seguente prospetto:

Lunghezza dei tubi


Almeno il 90% dell'ordine deve rispettare le
seguenti lunghezze
Media
Minima
Massima
[m]
[m]
[m]
12,0
11,5
12,5
14,0
13,0
15,0

DN
< 900
900

Non pi del 10% dell'ordine


accettato nelle seguenti lunghezze
Minima
Massima
[m]
[m]
8,0
11,5
8,0
13,0

7.6.4.2
Il paragrafo viene integrato da quanto segue:
Lintero smusso deve essere lavorato a macchina e non dovr essere portato in tolleranza
mediante riporto o molatura.

8 CONTROLLO
8.1

Tipo di controllo e documenti di controllo


Il paragrafo viene integrato con la seguente clausola:
I tubi dovranno essere consegnati con i documenti di controllo conformi alla norma UNI EN
10204-3.1.
Si richiede la certificazione conforme alla norma UNI EN 10204-3.2 per i controlli presenziati da
Snam Rete Gas.

8.2

Controllo e prove specifici

8.2.1 Tipo e frequenza delle prove


8.2.1.1
Il Prospetto 17 sostituito da quello riportato nella pagina seguente.

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Prospetto 17 Consuntivo delle prove e delle prescrizioni
1
3
2
4
5
Tipo di prova o
richiesta

Le prescrizioni delle colonne 28


sono applicabili per (1)
SAW e COW
S
HFW
L
H

Stato
della
prova
(2)

a1

Analisi colata

a2

Analisi prodotto

b1

Trazione:
corpo tubo

b2

b3
c1

c2

c3
d
e1
e2
f
g1

Saldatura
DN 200)
Saldatura di
giunzione dei
nastri DN 200
Resilienza: (per
T 5 mm)
corpo tubo

in saldatura

saldatura di
giunzione dei
nastri
DWTT
corpo tubo (4)
Piega:
in saldatura
in saldatura
di
giunzione
dei nastri

h2

saldatura

k3
k4
l
m
1.
2.
3.
4.
5.

h1

k2

Macrografia
Metallografia

k1

Durezza:
corpo tubo

Schiacciamento

g2

M
X

X
X

M
M

Frequenza delle prove

1 analisi per colata


1 analisi per colata
provini
per
Le unit di prova
campione
consistono solo di
1
tubi con:
stessa colata
1
stesse condizioni di
trattamento termico
1
stesse dimensioni
e
a) DN <500 mm ogni
100 tubi prodotti
3
b) DN 500 mm ogni
50 tubi prodotti
3x
HFW
Per le saldature di
6 altri
giunzione dei nastri
tubi
l'unit di prova
consiste in non pi di
3
50 tubi contenenti la
saldatura di
2
giunzione, per ogni
posizione dordine.
2
Va prelevato un
campione per unit di
prova (5)
2
4 prove per nastro + 2 prove
ogni interruzione di saldatura
1 per turno e dimensioni di tubo
1 per turno, per grado di acciaio
e per dimensioni di tubo
Da provare ogni tubo con hard
spot oltre i limiti di accettabilit
1 per turno, per grado di acciaio
e per dimensioni di tubo

Condizioni
Metodo
di prelievo
di prova
dei saggi
vedere
vedere
A discrezione del
Fabbricante
8.2.2.1
8.2.3.1

Requisiti
vedere
Prosp. 3
Prosp. 4

8.2.3.2

8.2.1.2
8.2.2.2.1
e
Prosp. 18

Prosp. 5

8.2.1.2
8.2.3.3

Prosp. 7

8.2.3.4
Figura 6
Prosp. 5
8.2.3.5.2

8.2.3.5

figura 4
e
8.2.2.2.6

Figura 4
Prosp. 5
8.2.3.6.2
7.6.5.3

8.2.3.6
8.2.3.7.1

8.2.2.3

8.2.3.7.2

8.2.3.7.2

8.2.3.9

7.5.8

8.2.3.7.1 tubi SAW/COW


8.2.3.7.2 tubi HFW

8.2.3.7.1

Prova
X
X
X
X
M
8.2.3.8
8.2.3.8.3
Ogni tubo
idrostatica
Esame visivo
X
X
X
X
M
8.2.3.9
7.5
Dimensionali
D/d
(3)
8.2.3.10.1 7.6.3.1.
X
X
X
X
M
Ciascun tubo a entrambe le
estremit
e
8.2.3.10.2 e Prosp. 9
estremit
ovalizzazione
spessore
7.6.3.2 e
X
X
X
X
M
8.2.3.10.4
estremit
Prosp. 10
altre
7.6.3.2
dimensioni
da 7.6.3.3
X
X
X
X
M
2.3.10.3
esclusa la
a 7.6.3.5
Da concordare
8.2.3.10.4 e 7.6.4
saldatura
saldatura
7.6.5.
X
X
X
M
(vedi anche g1)
Pesata
X
X
X
X
M
Pesare ciascun tubo o ciascun lotto
8.2.3.11
7.6.6
P.N.D
X
X
X
X
M
Vedi Prospetto D.1
S = senza saldatura; HFW = saldato elettricamente ad alta frequenza; COW = combinazione di saldature;
SAW = saldato in arco sommerso.
M = obbligatorio.
D = diametro esterno, d = diametro interno.
per tubi con DN 450, T > 8 mm e snervamento minimo > 360 N/mm.
dal campione rappresentativo dell'unit di prova devono comunque essere ricavati i provini per l'esecuzione di tutte le prove di cui
alle righe da "b" a "e" sia sul materiale base sia sulla saldatura.

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8.2.1.2.
Requisito addizionale O13:
Le due terne di provini Charpy V per i controlli di resilienza indicati nel Prospetto 17 per tubi
SAW e COW devono essere ricavate al centro dello spessore con il lato comprendente
l'intaglio a V trasversale al cordone di saldatura.
L'intaglio a V dovr:
essere in corrispondenza della zona fusa in una terna;
trovarsi per la maggior parte della propria lunghezza nella zona termicamente alterata
nell'altra terna.
Le modalit di prova devono essere quelle riportate nel Paragrafo 8.2.3.3.
8.2.2.2.2

Provette per la prova di trazione


Requisito addizionale O14:
Le provette per le prove di trazione dei tubi con DN 200 devono essere trasversali.
Requisito addizionale O15:
Possono essere utilizzate provette cilindriche ricavate mediante lavorazione di macchina
a partire da un saggio non raddrizzato.
Requisito addizionale O16:
Qualora i tubi debbano essere sottoposti ad un trattamento termico non consentito
prelevare i saggi per le prove prima del trattamento termico.

8.2.2.2.3

Provette per la prova di resilienza Charpy con intaglio a V


Il paragrafo viene integrato con la seguente clausola:
Per tubi HFW lintaglio deve essere posizionato sulla linea di fusione.

8.2.3 Metodi di prova


8.2.3.3 Prova di resilienza
8.2.3.3.1

lI paragrafo viene modificato come segue:


Requisito addizionale 017:
La prova di resilienza Charpy deve essere effettuata alla temperatura minima di progetto
e comunque a una temperatura non superiore a - 10 C.

8.2.3.4 Prova di rottura mediante caduta di massa (DWT)


La seconda frase sostituita dalla seguente clausola:
La temperatura di prova deve essere la stessa utilizzata per eseguire la prova di resilienza
Charpy V.
8.2.3.7 Esame macrografico e metallografico
Il paragrafo 8.2.3.7.1 viene integrato con le seguenti clausole:
Per tubi SAW e COW, sulle stesse provette utilizzate per i controlli macrografici, dovranno
essere effettuate le prove di durezza Vickers HV10, in conformit alla norma EN 1043-1 figura
8.
Il massimo valore ammesso per ogni singola impronta dovr essere di:
acciaio L360 250 HV10
acciaio L415 260 HV10
acciaio L450 260 HV10
acciaio L485 275 HV10
acciaio L555 300 HV10
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Il paragrafo 8.2.3.7.2 viene integrato con le seguenti clausole:


Requisito addizionale O19:
Per i tubi HFW deve essere verificato, con macrografia ed esame metallografico, che il
trattamento termico di normalizzazione della zona saldata abbia interessato l'intero
spessore;
sulla stessa provetta utilizzata per gli esami macrografici devono essere eseguite prove di
durezza Vickers HV5 in conformit alla norma EN ISO 6507-1 secondo lo schema sotto
riportato.

Il massimo valore ammesso per ogni singola impronta deve essere:


acciaio L360
220 HV5
acciaio L415
240 HV5
NOTA: Le distanze tra le impronte sono solo indicative. Non devono comunque essere inferiori
a 2,5 volte la diagonale media dell'impronta.
8.2.3.8 Prova idrostatica
Il paragrafo 8.2.3.8.1 viene integrato con la seguente clausola:
Requisito addizionale O20:
La pressione di prova idrostatica deve essere calcolata in conformit a quanto indicato in
8.2.3.8.2 in modo tale che venga raggiunto uno sforzo circonferenziale pari al 100% dello
snervamento minimo specificato per il grado di acciaio considerato (vedere Prospetto 5)
utilizzando nella formula lo spessore minimo. Per tubi con diametro esterno < 33,7 mm la
pressione di prova deve essere uguale o superiore a 172 bar.
8.2.3.9 Esame visivo
Nel terzo capoverso viene sostituito:
"La superficie dei tubi saldati formati a freddo..."con"La superficie dei tubi..."
8.2.4

Riprove, selezione e rilavorazione


Il paragrafo viene integrato con le seguenti clausole:
I tubi che forniscono valori non conformi a quanto prescritto devono essere segregati.
Eventuali prove effettuate dal costruttore per determinare lestensione della non conformit, non
potranno essere considerate come riprove.
I risultati delle eventuali riprove devono comunque soddisfare tutti i requisiti della presente specifica.

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9 MARCATURA DEI TUBI


9.1

Marcatura generale

9.1.1
Il paragrafo viene modificato come segue:
vengono cancellati i comma e) ed f)
vengono aggiunti i seguenti comma:
g) ordine, posizione e, per DN 80, numero di matricola del tubo . [H, J, Z];
h) diametro esterno o interno ..
[D];
i) spessore nominale ...
[T];
j) lunghezza ..
[L].
Esempio: X EN10208-2 L360MB W HJZ D T L
9.1.2
La prima frase viene sostituita dalla seguente:
Le marcature obbligatorie dovranno essere applicate indelebilmente nelle seguenti posizioni:
9.1.3
Requisito addizionale O22:
- Sui tubi con DN 80 deve essere eseguita la punzonatura a freddo entro 150 mm a partire
dallestremit del tubo e ad una distanza di 50 20 mm dalla saldatura.
La punzonatura deve includere il numero di matricola del tubo.
Viene aggiunto il seguente nuovo capitolo:
11 DOCUMENTAZIONE
Prima della consegna dei tubi il Fornitore deve consegnare a Snam Rete Gas un fascicolo contenente
almeno i seguenti documenti:
i documenti di tutte le verifiche e i controlli eseguiti in conformit alla norma UNI EN 10204;
i rapporti delle non conformit;
la lista tubi.
Le stesse informazioni dovranno essere fornite su un supporto elettronico. In questo caso le
informazioni saranno scritte su CD ROM/DVD.
Le registrazioni della documentazione completa della produzione compilata dal Fornitore deve essere
conservata per 10 anni sotto la sua responsabilit.
Il Fornitore dovr sottoporre, su richiesta di Snam Rete Gas o suo rappresentante, un rapporto di
qualit riportante analisi statistiche dei parametri dei tubi, in particolare le informazioni dimensionali (per
esempio: diametro, ovalizzazione spessore del corpo) e dettagli di produzione (per esempio:
percentuali e tipo di riparazioni e scarto, tipo, origine e natura dei difetti scoperti).

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TUTTI I DIRITTI SONO RISERVATI, INCLUSO IL DIRITTO DI RIPRODUZIONE, PARZIALE O TOTALE, IN OGNI FORMA E MODO. OGNI UTILIZZO ABUSIVO DEL PRESENTE TESTO NORMATIVO SAR PERSEGUITO A NORMA DI LEGGE.

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L'INTERA APPENDICE B SOSTITUITA DALLA SEGUENTE


APPENDICE B DOCUMENTAZIONE E PROVE DI QUALIFICA
La presente appendice si applica nei seguenti casi:
qualificazione di nuovi Fornitori;
estensione a nuovi gradi di acciaio;
modifiche sostanziali a prodotti/processi gi qualificati.
B.1 Range di qualifica
All'interno della gamma dimensionale per cui il Fornitore ha richiesto qualifica, ciascun grado di acciaio
normalmente acquistato da Snam Rete Gas dovr subire un procedimento di qualifica.
B.2. Documentazione
Prima dell'inizio della produzione, il Fornitore deve presentare:
a. un Piano di Fabbricazione e Controllo (PFC);
b. la documentazione richiamata dal PFC per le attivit di controllo non distruttivo;
c. specifiche di Procedura di Saldatura (WPS) e Verbali di Qualificazione di Procedura di Saldatura
(WPAR) relativi ai procedimenti di saldatura e di riparazione proposti;
d. le caratteristiche del materiale di partenza;
e. i parametri caratteristici di processo, stabilirne i valori nominali e i relativi campi di tolleranza
ammessi.
Al termine della produzione il fornitore deve preparare un fascicolo contenente tutti i certificati delle
prove eseguite e tutta la documentazione emessa specificatamente per la produzione.
B.3. Prove e controlli
Per la qualifica devono essere eseguite le stesse prove e controlli di collaudo previste per la
produzione.

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APPENDICE C TRATTAMENTO DELLE IMPERFEZIONI E DEI DIFETTI RILEVATI DALLESAME


VISIVO
C.1 Trattamento delle imperfezioni superficiali
Il paragrafo integrato dalla seguente clausola:
Le imperfezioni superficiali che possono compromettere la successiva applicazione del rivestimento
(es. paglie, sfogliature ecc.) devono essere eliminate mediante molatura.
C.4 Riparazione dei difetti mediante saldatura
Il paragrafo viene integrato con le seguenti clausole:
Sulle saldature di giunzione dei nastri non sono ammesse riparazioni.
Nella stessa zona di saldatura non ammessa pi di una riparazione.
Non ammessa la riparazione di cricche.
Sui primi 100 mm del cordone di saldatura, a partire dal bordo delle estremit del tubo, non sono
ammesse riparazioni con saldatura manuale.
Ogni singola riparazione con saldatura manuale non deve essere pi lunga di 300 mm.
La penultima frase sostituita con le seguenti prescrizioni:
Tutti i tubi riparati devono essere sottoposti alle PND previste in D.5.1 e D.5.4.

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APPENDICE D PROVE NON DISTRUTTIVE (PND)


D.1 Scopo e campo di applicazione
Aggiungere quanto segue alla fine del paragrafo:
Il prospetto D.1 viene integrato o revisionato in conformit ai requisiti riportati nei paragrafi da D.2 a D.5
della presente specifica.
D.2 Prescrizioni generali relative alle PND e criteri di accettazione
D.2.2 Sequenza delle operazioni PND
Requisito addizionale U2:
Il requisito addizionale U2 viene sostituito dalle seguenti clausole:
Le PND delle saldature dei tubi di ogni dimensione, delle riparazioni e delle estremit a
saldare, dovranno essere effettuate dopo la prova idrostatica;
per i tubi senza saldatura, la tempistica di altre PND lasciata alla discrezione del
Fabbricante, ad eccezione delle PND del corpo dei tubi di cui ai paragrafi D.3.1 e D.3.2 che
dovranno essere eseguite dopo la prova idrostatica.
D.2.4 Imperfezioni laminari alle estremit dei tubi
Alla fine del primo capoverso viene aggiunto quanto segue:
Il controllo deve essere eseguito per T 7 mm. Nel caso in cui venga eseguito dopo la preparazione
dello smusso, tale controllo deve essere effettuato posizionando le sonde sulla superficie interna del
tubo.
D.2.6 Tubi sospetti
Il paragrafo integrato dalla seguente prescrizione:
Le zone di saldatura sospette individuate con controllo UT automatico dei tubi SAW/COW sono
accettate se entrambi i controlli RT in accordo al paragrafo D.5.5 e UT manuali in accordo alla EN
10246-9 non confermano la presenza di un difetto.
Viene aggiunto il seguente paragrafo:
D.2.7 Taratura
Il risultato di tutte le tarature delle apparecchiature per i controlli automatici dovr essere registrato.
D.3 Prova non distruttiva dei tubi senza saldatura
Requisito addizionale O25:
Per i controlli ultrasonori richiesto il livello di accettazione U3/C.
Requisito addizionale O26:
Lutilizzo dei controlli con metodo a flusso disperso permesso con un livello di accettazione F3.
Viene aggiunto il seguente paragrafo
D.3.3 Controllo dello spessore con metodo ultrasonoro
Sui tubi S con DN 80 deve essere controllato lo spessore su almeno il 25% della superficie con
metodo ultrasonoro in accordo a EN 10246-13. Lo spessore deve rientrare nelle tolleranze previste
in Prospetto 10.
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Prospetto D.1

Consuntivo delle PND

Il Prospetto D.1 sostituito dal seguente:


1
n

2
Operazione PND

Stato della
prova 1)

Tipo di prova, requisiti, livelli di accettabilit 2)

Riferimento

TUBI SENZA SALDATURA E SALDATI


1

Magnetismo residuo alle estremit dei tubi

Imperfezioni laminari alle estremit dei tubi

Flussometro ad effetto Hall o apparecchio


equivalente; 30 Gauss/Oersted max - controlli a caso
Per T 7 mm UT secondo EN 10246-17

D.2.3
D.2.4

TUBI SENZA SALDATURA S


3
4

Imperfezioni longitudinali sul 100% delle


superfici

Controllo dello spessore

UT secondo EN 10246-7 accettabilit U3/C


oppure per T < 10 mm
FT secondo EN 10246-5 accettabilit F3
Per DN80 UT secondo EN 10246-13, su almeno
il 25% della superficie. Accettabilit Prospetto 10

D.3.1
D.3.2
D.3.3

TUBI SALDATI ELETTRICAMENTE AD ALTA FREQUENZA HFW


Imperfezioni longitudinali in saldatura
(incluse le estremit dove applicabile - vedi
D2.5)

Imperfezioni laminari nel corpo del tubo

Imperfezioni laminari ai bordi del nastro o


nella zona adiacente al cordone di saldatura

UT secondo EN 10246-8, accettabilit U2


oppure per DN 100
FT secondo EN 10246-5, accettabilit F2
Ultrasuoni su almeno il 20% della superficie
secondo EN 10246-14 o EN 10246-15,
accettabilit U2
Ultrasuoni per almeno 15 mm secondo
EN 10246-15 o EN 10246-16; accettabilit U2

D.4.1.1
D.4.1.2
D.4.2
D.4.3

TUBI SALDATI IN ARCO SOMMERSO/TUBI SALDATI CON COMBINAZIONE DI SALDATURE (SAW/COW)


8
9
10
11

Imperfezioni longitudinali e trasversali in


saldatura (anche per le saldature di
giunzione dei nastri dei tubi elicoidali)
PND sulle indicazioni degli UT automatici in
saldatura
Imperfezioni laminari nel corpo del tubo
Imperfezioni laminari ai bordi del nastro o
della lamiera o nella zona adiacente al
cordone di saldatura (anche ai bordi delle
saldature di giunzione di tubi elicoidali)

M
M
M
M
M
M

12

Controllo non distruttivo del cordone di


saldatura alle estremit del tubo o nelle
zone riparate

UT secondo EN 10246-9, accettabilit U2


RT secondo EN 10246-10 su saldatura di giunzione
e incroci a T per almeno 150 mm per lato
UT manuale secondo EN 10246-9
RT secondo EN 10246-10
UT secondo EN 10246-15, accettabilit U2
UT secondo EN 10246-15 o EN 10246-16,
accettabilit U2
Estremit:
RT secondo EN 10246-10 per 300 mm su
entrambe le estremit
UT manuale secondo EN 10246-9 per almeno
25 mm oltre le zone morte
Riparazioni manuali:
RT sull'intera lunghezza
UT manuali sull'intera lunghezza
Rifacimenti di saldatura in automatico:
RT per 300 mm sulle zone di inizio/fine dei
rifacimenti
UT automatici sull'intero tubo

D.5.1
D.5.1.2
D.5.1
D.5.5
D.5.2
D.5.3

D.5.4

1. M = obbligatoria.
2. UT = controllo ultrasonoro - RT = controllo radiografico - FT = controllo a flusso disperso.
3. accettabile il controllo RT filmless in accordo alla EN 14096-1 e alla EN 14096-2.

D.4 Prova non distruttiva dei tubi HFW


D.4.1 Prova non distruttiva del cordone di saldatura
Requisito addizionale O27:
Il livello di accettabilit deve essere U2.
Requisito addizionale O26 e O28:
Per tubi con DN 100 il controllo ultrasonoro pu essere sostituito da un controllo con il
metodo a flusso disperso in accordo alla EN 10246-5 con livello di accettabilit F2. Il metodo
mediante correnti parassite non accettato.
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Alla fine del paragrafo aggiungere quanto segue:

Per tubi aventi DN > 100 deve essere eseguita la verifica continua rispetto allo spessore minimo
direttamente sopra alla saldatura dopo la rimozione del sovrammetallo di saldatura (per esempio
weld flash) sia dalla superficie interna che esterna.
Tutti i controlli della saldatura devono includere una zona larga 10 mm da entrambi i lati della linea di
fusione.
D.4.2 Imperfezioni laminari nel corpo del tubo
Requisito addizionale O29:
Il controllo deve essere eseguito su almeno il 20% della superficie del corpo del tubo.
D.4.3 Imperfezioni laminari ai bordi del nastro o nelle zone adiacenti al cordone di saldatura
Requisito addizionale O29:
Il controllo deve essere eseguito.
D.5 Controllo non distruttivo dei tubi SAW e COW
D.5.1 Controllo con ultrasuoni delle imperfezioni longitudinali e trasversali nel cordone di saldatura
D.5.1.1 Clausola c) La clausola non utilizzata da Snam Rete Gas.
D.5.1.1.

clausola e) La clausola sostituita dalla seguente


Le zone sospette devono essere ricontrollate secondo quanto previsto in D.2.6.

D.5.1.2

Il paragrafo viene sostituito dalle seguenti clausole:


Tutte le saldature di giunzione di fine nastro devono essere interamente sottoposte ai controlli RT
in accordo a D.5.5 e UT in accordo a D.5.1.
Gli incroci a T alla congiunzione della saldatura elicoidale con quella di fine nastro devono essere
sottoposti a controllo RT in accordo a D.5.5 per almeno 150 mm per lato dopo essere stati molati.

D.5.2 Imperfezioni laminari nel corpo del tubo


Requisito addizionale O29:
I controlli ultrasonori del corpo del tubo dovranno sempre essere eseguiti.
D.5.3 Imperfezioni laminari ai bordi del nastro o della lamiera nella zona adiacente al cordone di
saldatura
Requisito addizionale O29:
Il controllo ultrasonoro ai bordi del nastro o della lamiera nella zona adiacente al cordone di
saldatura dovr sempre essere effettuato.
D.5.4 Prova non distruttiva del cordone di saldatura alle estremit dei tubi e nelle zone riparate
Il paragrafo sostituito dalle seguenti clausole:
La saldatura alle estremit deve essere controllata con:
UT in accordo alla EN 10246-9 per almeno 25 mm eccedenti la zona inesplorata dal controllo UT
di cui in D.5.1;
RT in accordo a D.5.5 per una lunghezza di almeno 300 mm a partire dal bordo dello smusso.
Le zone di saldatura riparate in accordo a C.4 devono essere controllate con UT in accordo a D.5.1
e con RT in accordo a D.5.5. In caso di rifacimento parziale del cordone con saldatura automatica, il
controllo RT deve essere eseguito solo per 300 mm nelle zone di inizio/fine rifacimento.
D.5.5 Controllo radiografico del cordone di saldatura
Requisito addizionale O32:
Lutilizzo del metodo fluoroscopico non permesso.

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