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Facoltà di Ingegneria
Master universitario di I livello in:
RAFFINAZIONE IDROCARBURI: PROCESSI ED AFFIDABILITÀ
Tesi
del Dott. Giuliano Leoni
Il presente documento vuole essere una relazione sulle attività svolte durante
lo stage presso la raffineria ENI di Sannazzaro dè Burgondi al termine del
master universitario di primo livello in “Raffinazione Idrocarburi: processi e
affidabilità”. Esso vuole essere in linea con il documento richiesto da Eni
Corporate University ad inizio master.
iii
iv Introduzione
Giuliano Leoni
Indice
Introduzione iii
Indice v
v
vi INDICE
A Terminologia DMCplus 61
C Schemi di Raffineria 67
Bibliografia 73
Elenco delle figure
vii
viii ELENCO DELLE FIGURE
ix
x ELENCO DELLE TABELLE
Capitolo 1
1
2 Ambito di applicazione del controllore
trazione (oli motore, fluidi speciali e oli trasmissione) sia all’industria (sistemi
idraulici, ingranaggi industriali, lavorazioni dei metalli). In Italia Eni è leader
nella produzione e nella commercializzazione di basi lubrificanti. La produzio-
ne di oli base è realizzata presso la raffineria di Livorno. Eni possiede anche
uno stabilimento per la produzione di additivi per lubrificanti presso Robasso-
mero (TO). Nel 2006 le vendite di lubrificanti rete ed extrarete in Italia sono
state di 136 mila tonnellate, con una quota di mercato del 24,9%. Sono state
vendute circa 4.000 tonnellate di altri prodotti speciali (oli bianchi, oli trasfor-
matori e liquidi antigelo). All’estero le vendite al consumo di lubrificanti sono
state di circa 102 mila tonnellate localizzate per il 50% in Europa (soprattutto
Germania, Paesi Bassi e Spagna).
1.2.1 Approvvigionamenti
La Raffineria, posizionata al centro del triangolo industriale Torino - Milano -
Genova, soddisfa le richieste di energia dell’area più industrializzata d’Italia.
Questa collocazione ha inoltre suggerito di sviluppare una fitta rete di rifor-
nimento e distribuzione via oleodotti, minimizzando cosı̀ l’impatto ambientale
ed i costi connessi al trasporto e alla movimentazione dei prodotti petroliferi
su strada e garantendo un rifornimento puntuale e più veloce.
La raffineria è collocata lungo il percorso dell’oleodotto che collega il ter-
minale di Genova con la Svizzera Francese. La quantità di greggio ricevuta da
Genova, proveniente via nave principalmente da Russia, Africa, Nord Europa,
e Medio Oriente, ammonta a circa il 99%. La restante quantità proviene dal
giacimento di Villafortuna presso Trecate (NO), anche essa mediante apposito
oleodotto.
1.2 La Raffineria di Sannazzaro dè Burgondi 7
• Limita eventuali alte temperature locali per la carica che fluisce al forno.
• Aumenta la velocità di passaggio del grezzo nei tubi del forno andando
a limitare la formazione di coke.
Figura 1.8: Sala controllo SOI EST - Stabilimento di Sannazzaro dè Burgondi
Accumulatore
Canna Canna
Barometrica 3 Barometrica 2
Canna di testa
Barometrica 3
H2O a Fase Colonna
H2O a SWS idrocarburica
SWS
Vacuum
• Distillato medio;
• TAR o residuo di fondo colonna che, addizionato allo slop wax, entra nel
pool oli combustibili oppure fa carica all’impianto visbreaker dal quale
si possono ricavare ulteriori prodotti pregiati.
• da stoccaggio.
Gli ultimi due circuiti vanno in aspirazione alle pompe J-5701 A/B, quindi
al preriscaldamento nel treno di scambio, mentre il primo arriva direttamente
dal fondo colonna dell’impianto di Topping N.1 e si unisce con i fluidi di uscita
dal treno di scambio per andare direttamente al forno B-5701. Nel treno di
scambio il residuo viene riscaldato a spese del calore sottratto al distillato
medio, pesante, pump-around e fondo colonna. Gli scambiatori interessati
1.4 Dettagli sull’unità Vacuum di Sannazzaro dè Burgondi 17
sono i C-5701 A/B/C/D, C-5702 A/D - I/N, C-5722 A/D e C-5723 A/B. Il
terzo flusso, che arriva direttamente dal DP1 mediante la pompa di fondo
colonna, passa direttamente in carica forno mediante l’HC110. La pressione
di ingresso forno è mantenuta costante mediante la PC021 che, in cascata con
la FC067 regola il reintegro da stoccaggio. Il set point della PC021 è regolato
dall’operatore e mantenuto tra i 3,8 e i 4,3 bar.
A/B e C-5304 A/B (preriscaldo carica Topping 1) per poi giungere al nodo di
smistamento del DPV; una parte viene avviata agli scambiatori C-5701 A/C
e C-5722 A/B per poi finire in congiungimento al nodo centrale; una parte
viene avviata al lavaggio griglie mediante la FC017 ed infine l’ultima parte
viene inviata nuovamente in colonna mediante la FFC016 come riflusso caldo.
Dal nodo centrale il DPV può essere avviato ad un ulteriore raffreddamento
mediante i C-5702 E/F e G/H prima di essere inviato a stoccaggio in controllo
di livello (LC003) assieme ad una parte di DPV che dal nodo viene utilizzato
nel ribollitore di fondo dello splitter propano propilene. Un’ultima parte può
invece essere inviata dal nodo direttamente agli impianti di hydrocracking o
di cracking catalitico fluido oppure ancora come riflusso freddo nella stessa
colonna Vacuum. Lo stream verso l’unità HDC è controllato dalla FC071
mentre quello verso l’unità FCC è controllato dalla FC020.
II distillato medio, prelevato dalla sezione mediana della torre (piatto a ca-
mino n◦ 3) tramite la pompa J-5734 A, viene inviato attraverso gli scambiatori
C-5701 B/D e, in parte, attraverso i C-5720 in controllo di livello (LC002) a
stoccaggio. Parte del distillato invece rientra in colonna come riflusso freddo
in controllo di portata (FC015) senza passare per i C-5720. In uscita dagli 01
uno stacco provvede ad inviare il distillato medio in carica diretta all’FCC in
controllo di portata (FC014).
Dall’ultima sezione, quella di testa, è prelevato il distillato leggero (piatto a
camino n◦ 4) che, tramite la pompa J-5702 A, viene in parte riflussato caldo in
controllo di portata (FFC012) e in parte raffreddato nei condensatori C-5703
A/B e C-5704 A/B; ed inviato, in controllo di livello (LC001), a stoccaggio e,
in controllo di temperatura (TC064), come riflusso di testa.
• Temperatura 148 ◦ C
23
24 Implementazione del controllore
sequenza ottima degli ingressi stabiliti per ogni istante di tempo futu-
ro, si preleva il solo valore relativo al passo presente e lo si applica al
processo in esame.
La legge di controllo viene determinata perciò risolvendo ad ogni passo di
campionamento un problema di controllo ottimo a orizzonte finito; per tale
motivo il controllo predittivo si distingue dalle convenzionali metodologie di
controllo attraverso le quali si utilizza un controllore pre-calcolato. In lettera-
tura sono presenti vari algoritmi MPC, che differiscono tra loro principalmente
per il tipo di modello utilizzato, per l’indice di costo impiegato e per la mo-
dellizzazione matematica adottata; tutti gli algoritmi MPC sono accomunati
però dalla strategia di controllo sopra indicata. L’MPC è finora l’unica tec-
nica avanzata di controllo che ha riscosso un notevole successo in ambiente
industriale, essendo stata applicata fin dall’inizio per migliorare la gestione e
il controllo di un gran numero di processi che spaziano dagli impianti chimici e
petroliferi alle applicazioni robotiche. Tale consenso ha creato come situazione
anomala il fatto che, nei primi anni di utilizzo, l’MPC è stato usato senza che
vi fossero dei risultati teorici validi che assicurassero almeno la stabilità del
sistema a ciclo chiuso, requisito a ragione ritenuto indispensabile nel mondo
accademico. Ciò ha creato un gap notevole tra la ricerca applicata al controllo
e l’utilizzo pratico, che solamente negli ultimi anni (in particolare dai primi
anni 90) è stato colmato. I vantaggi dell’MPC che ne hanno permesso un cosı̀
notevole uso ingegneristico possono essere riassunti nei seguenti punti:
• il controllo predittivo può essere utilizzato per risolvere problemi di con-
trollo per i quali la sintesi a priori (off-line) di una opportuna legge di
controllo è difficile o impossibile. Può anche essere utilizzato per con-
trollare processi con dinamiche molto complesse, compresi sistemi con
lunghi tempi di ritardo o instabili;
utilizzando il modello del processo. Gli output predetti y(t + k|t) per
k = 1, ..., Np dipendono dai valori conosciuti all’istante t (input ed out-
put passati) e dai segnali di controllo u(t + k|t), per k = 0, ..., Nc , dove
Nc è detto Orizzonte di Controllo e con Nc < Np .
con i disturbi che vengono considerati costanti su tutto l’orizzonte, per cui:
k
inf
ŷ(t + k|t) = gi Δu(t + k − i) + gi Δu(t + k − i)+
i=1 i=k+1
inf
k
y(t) − gi Δu(t − i)+ = gi Δu(t + k − i) + f (t + k)
i=1 i=1
dove f (t + k) è la risposta libra del sistema, ovvero quella parte della risposta
del sistema che non dipende dalle azioni di controllo future.
inf
f (t + k) = y(t) + (gk+i − gi )Δu(t − i)
i=1
con:
R
2.2 Aspentech DMCPlus 33
Se non ci sono vincoli, la soluzione alla funzione di costo puo essere ottenuta
calcolando la derivata della funzione J e ponendola uguale a 0. Il risultato
generale è il seguente:
u = (GT G + λI)−1 GT (r − f )
R
2.2 Aspentech DMCPlus
2.2.1 Che cosa è un Controllore/Sottocontrollore DM-
Cplus?
Il sistema di controllo multivariabile utilizzato come standard a livello di cir-
cuito ENI è il DMCplus della società AspenTech. Il termine DMCplus è l’a-
cronimo di Dynamic Matrix Control. Il DMCplus è una tecnologia di controllo
modelbased, multivariabile, predittiva ed ottimizzante, che opera ad un livello
di controllo di supervisione che si posiziona al di sopra dello schema di controllo
di base su DCS. Il DMCplus non sostituisce il normale controllo su DCS ma si
affianca ad esso per aiutare l’operatore. Un Controllore DMCplus differisce si-
gnificativamente da un Controllore standard PID. Solitamente, un controllore
standard PID ha una sola variabile controllata (CV) ed una sola variabile ma-
nipolata (MV). Un Controllore multivariabile ha due o più variabili controllate
e/o manipolate. Inoltre, una MV può essere mossa per controllare più di una
CV ed una CV può essere controllata da più di una MV. I controllori standard
PID si basano sul feedback dal processo. In questo modo, ad esempio per un
controllore di portata, la posizione della valvola viene variata solo quando il
valore attuale della portata (process value o PV) si allontana dal valore de-
siderato di portata (setpoint o SP). Nessuna altra informazione è disponibile
per determinare la posizione della valvola. I controllori multivariabile utilizza-
no modelli empirici (modelbased), che rappresentano la relazione dinamica tra
una CV ed una o più MV. Tale relazione non solo descrive l’entità dell’effetto
34 Implementazione del controllore
sulla CV di una mossa su una MV, ma descrive anche la variazione dello stes-
so effetto nel tempo. Un Controllore modelbased utilizza queste relazioni per
predire il comportamento futuro dell’unità. Sulla base di questa predizione, il
Controllore DMCplus può calcolare un set di mosse per condurre il processo
nella regione operativa desiderata.
• I limiti operativi sono quelli all’interno dei quali può muoversi il DMCplus
e vengono impostati dall’Operatore; da notare bene che il campo d’azione
dei limiti operativi è all’interno e non oltre i limiti ingegneristici.
• I limiti ingegneristici sono quelli all’interno dei quali possono essere im-
postati i limiti operativi e vengono stabiliti dall’Ingegnere di controllo.
Da notare bene che i limiti ingegneristici possono essere impostati entro
e non oltre il valore dei limiti di validità. Tali limiti possono essere even-
tualmente cambiati solo in chiave ingegneristica nel computer dove gira
il DMCplus o direttamente da DCS.
• I limiti di validità sono quelli all’interno dei quali possono essere impo-
stati i limiti ingegneristici e vengono stabiliti solitamente dal range di
misura dello strumento. Sono i limiti entro i quali una misura è GOOD.
Se una variabile oltrepassa i limiti di validità va automaticamente in
BAD.
R
2.2 Aspentech DMCPlus 37
Calcoli di Predizione
Il Controllore DMCplus utilizza tutti i modelli a disposizione per prevedere
l’evoluzione futura dell’impianto, sulla base delle variazioni intervenute su MV
e FF durante il tempo di stazionario precedente. La capacità di predizione del
comportamento delle CV consente di mettere in atto tutte le misure necessarie
a evitare che ci siano violazioni sui limiti impostati. Supponiamo che, in seguito
ai test all’impianto, il modello della CV1 con la MV1 sia quello in Fig.2.9.
Sulla base del modello e supponendo che il Controllore abbia applicato una
sequenza di mosse sulla MV1 mentre nessuna altra variabile indipendente ha
subito modifiche, il DMCplus riuscirà a prevedere l’evoluzione lungo il prossimo
tempo a stazionario della variabile controllata CV1, sommando tutti gli effetti
delle variazioni che ha applicato come mostrato in Fig.2.10.
Una volta determinata la predizione (Fig.2.11) il calcolo delle mosse sarà
fatto in modo da minimizzare la differenza fra il valore attuale e quello che si
è prefissato di raggiungere a stazionario (SP).
Il DMCplus calcolerà 14 mosse future allo scopo di indurre delle variazio-
R
2.2 Aspentech DMCPlus 39
di spostare le variabili controllate verso uno dei due limiti operativi stabiliti
dall’operatore (minimo o massimo a seconda della convenienza economica).
Subcontrollori
CV Ranking
condotte da Aspentech [9] mostrano che una diminuzione della deviazione del
50% provoca un aumento medio di 1◦ C della temperatura di uscita forno, por-
tando ad un incremento di 2 t/h di DPV. Con un potenziale incremento di
2 t/h di DPV per il 50% del tempo, assumendo che solo durante il 50% di
tale arco di tempo vi sia una richiesta di massimizzazione della carica HDC e
assunto un fattore di servizio del 70% la stima dei benefici è la seguente:
Massimizzazione DPV
Come detto prima scopo dell controllore sarà massimizzare i tre prodotti in
carica HDC rispetto quelli in carica visbreacking. Durante la fase preliminare
2.3 Analisi di fattibilità per l’unità Vacuum 45
si è notato che LC004 lavora al 90% del livello, più alto dello stramazzo che fa
tracimare prodotto in fondo colonna. Questo sembra non essere di interesse in
quanto i due prodotti si uniscono al di fuori della colonna per confluire all’im-
pianto visbreacking, questo fatto porta alla non conoscenza del quantitativo
di SW distillato, informazione necessaria per massimizzare il recupero di DPV
garantendo il lavaggio delle griglie o per ridurre la temperatura di uscita for-
no quando non è possibile o non è richiesta una massimizzazione dei distillati
VDU. Per quantificare i benefici è stata analizzata a livello statistico il riflusso
di DPV comunemente utilizzato. È stato dimostrato che tale riflusso è assimi-
labile ad una gaussiana di media 36,7 t/h con una deviazione standard pari a
3 e che il controllore DMCplus sarebbe in grado di diminuire data deviazione
a 1 con un risparmio netto di DPV a riflusso di circa 2 t/h. Considerando
che il valore economico del DPV è di B Euro/t, del TAR è di C Euro/t e
considerando un fattore di servizio del 70% si ottiene la seguente stima:
Assumendo quindi che per il 50% del tempo venga richiesta una massimizza-
zione della carica HDC e che per il restante arco di tempo sia risparmiata Fuel
Gas, la stima totale dei benefici risulterà pari a:
Inoltre, dato lo stretto legame esistente tra l’unità Vacuum e DP1, dovuto
alla sempre più forte integrazione termica tra le due unità è stato deciso di
implementare il futuro multivariabile come sotto controllore del già esistente
controllore DMC-DP1, rendendolo non critico ma con allarme in console in
caso di caduta del servizio.
carica DPV ad impianto HDC che deve essere sempre massimizzata per poter
raggiungere i benefici economici precedentemente illustrati.
Gli ECE sono invece stati calcolati secondo delle considerazioni base comuni
seconde le quali gli OP delle valvole hanno ECE molto bassi (alta priorità
di controllo) in quanto una eventuale perdita di controllo (saturazione della
valvola) per date variabili controllate significherebbe entrare in una regione
operativa non lineare con una inconsistenza di tutte le curve identificate, si
andrebbe quindi a controllare l’unità con modelli dell’impianto del tutto falsati.
Subito dopo le valvole vengono Temperature e pressioni la cui eventuale perdita
di controllo potrebbero significare upset all’impianto, scarichi indesiderati a
blow down o peggio, problemi meccanico - strutturali all’impianto stesso. Per
ultime vanno tenute in controllo le qualità stimate dei prodotti, in quanto sono
evidentemente di importanza inferiore anche se ovviamente non trascurabile.
Terminologia DMCplus
61
62 Terminologia DMCplus
P (s)C(s) 1
Y (s) = γ(s) + d(s)
1 + P (s)C(s) 1 + P (s)C(s)
1
e(s) = γ(s) − Y (s) = [γ(s) − d(s)].
1 + P (s)C(s)
63
64 Tuning di un PID con metodo Brambilla
P (s)C(s)
F (s) = .
1 + P (s)C(s)
1 − (θ/2)s
e−θs =
1 + (θ/2)s
otteniamo:
1 τ + θ/2 1 + (τ + θ/2)s
C(s) =
kp θ(λ/θ + 1) (τ + θ/2)s
con una ovvia corrispondenza dei parametri Kc e τI :
1 τ + θ/2
Kc =
kp θ(λ/θ + 1)
τI = (τ + θ/2)
Notiamo immediatamente che solo il parametro Kc dipende dal parametro
λ che determina la velocità della risposta del sistema di controllo mentre il
tempo integrale τI dipende solo dai parametri di processo τ e θ.
Il grafico di Fig.B.2 mostra i valori che devono essere considerati per c =
λ/θper garantire una massima sovraelongazione del 5%. Il grafico è stato ot-
tenuto mediante simulazioni al calcolatore e raffigura il caso nominale con una
linea continua, un caso con un 20% di errore sul tempo di ritardo con linea trat-
teggiata lunga ed infine il caso di un processo di ordine superiore approssimato
ad uno del primo ordine con una linea punteggiata. L’esperienza suggerisce
di abbassare la forza dell’azione di controllo per valori di c inferiori a 0, 20
in quanto il guadagno diventa molto elevato portando ad una amplificazione
consistente del rumore.
Figura B.2: Coefficiente c per un modello del primo ordine con tempo di ritardo
(controllore PI)
66 Tuning di un PID con metodo Brambilla
Appendice C
Schemi di Raffineria
In questa sezione vengono riportati gli schemi dell’unità Vacuum della raffineria
di Sannazzaro ricavati dal sistema informativo aziendale che possono risultare
utili al lettore per meglio comprendere quanto qui esposto. In Fig.C.1 è inoltre
riportato lo schema generale della Raffineria.
67
68 Schemi di Raffineria
Figura C.1: Flusso logico della Raffineria di Sannazzaro de’ Burgondi (PV)
69
73
74 BIBLIOGRAFIA
Leoni
di Ingegneria dell'informazione,
email=giuliano.leoni@ieee.com, c=IT
Date: 2008.09.01 16:51:53 +02'00'