TW09 Kg000501a

KG000501A
Emessa in conformità alla norma EN45014
Noi ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) -- ITALIA,
dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilitá che la macchina :
Nome del prodotto : TERMOREGOLATORE
N0 di matricola :
Anno di costruzione :
É CONFORME A QUANTO PRESCRITTO DALLA DIRETTIVA MACCHINE 89/392/CEE

EMENDATA DALLE DIRETTIVE 91/368/CEE, 93/44/CEE E 93/68/CEE, nonché alle
Direttive :
89/336/CEE Compatibilitá Elettromagnetica
73/23/CEE Bassa Tensione
97/23/CEE Attrezzature a Pressione (gruppo fluido 2 -- categoria I -- modulo di
valutazione A) (valido solo per modelli TP)
alle norme armonizzate :

CEI EN 60204--1 Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle macchine
alle norme nazionali :

UNI EN 292--1--2 Sicurezza del macchinario. Principi generali per la progettazione
UNI 7545 Parte 1ª Segni grafici per segnali di pericolo. Pericolo generico
S.Maria di Sala, 15.05.2002 L.Valori (Direttore Tecnico)
KG000501A Firma
TRADUZIONE DELLA DICHIARAZIONE ”CE” DI CONFORMITÁ
EC DECLARATION OF CONFORMITY TRANSLATION
ÜBERSETZUNG DER EG KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
TRADUCTION DE LA DECLARATION DE CONFORMITE ”CE”
TRADUCCIÓN DE LA DECLARACIÓN ”CEE” DE CONFORMIDAD
TRADUÇÃO DA DECLARAÇÃO ”CE” DE CONFORMIDADE
Emessa in conformità alla norma/Issued in conformity to standard /Gemäß der Richtlinie/Emis conformément à la norme/Expedido de
conformidad con la norma/Emitida em conformidade com a norma: EN45014
Noi ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) -- ITALIA, dichiariamo sotto la nostra esclusiva
responsabilitá che la macchina :
We ”PIOVAN S.p.A.”--Via delle Industrie, 16--30036--S.Maria di Sala (VE), ITALY, declare under our sole responsibility that the
machine:
Wir ”PIOVAN S.p.A.” --Via delle Industrie, 16--30036--S.Maria di Sala (VE) ITALIEN, erklären in alleiniger Verantwortung, dass die
Maschine :
En tant que ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) ITALIE, nous déclarons, sous notre
complète responsabilité, que la machine :
Nosotros ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) ITALIA, declaramos bajo nuestra
responsabilidad que la maquina :
Nós ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) ITÁLIA, declaramos sob a nossa completa
responsabilidade que a máquina:
Nome del prodotto/Type/Produktbezeichnung/Nom du produit/Nombre del producto/Nome do produto :
TERMOREGOLATORE/THERMOREGULATOR/TEMPERATURREGLER
THERMOREGULATEUR/TERMORREGULADOR/ TERMORREGULADOR
N0 di matricola /Serial number /Seriennummer /N0 de matricule /N0 de matricula /N0 de matrícula:
Anno di costruzione /Year of construction /Baujahr /Année de fabrication /Año de fabricación /Ano de fabricação:
É CONFORME A QUANTO PRESCRITTO DALLA DIRETTIVA MACCHINE 89/392/CEE EMENDATA DALLE DIRETTIVE
91/368/CEE, 93/44/CEE E 93/68/CEE, nonché alle
CONFORMS TO EC MACHINE DIRECTIVE 89/392/CEE, AMENDED BY DIRECTIVES 91/368/CEE, 93/44/CEE AND
93/68/CEE, as well as to
DER MASCHINENRICHTLINIE EWG/89/392, ABGEÄNDERT DURCH DIE RICHTLINIEN EWG/91/368, EWG/93/44 UND
93/68/CEE, entspricht sowie den
EST CONFORME AUX DISPOSITIONS DE LA DIRECTIVE DES MACHINES 89/392/CEE ET AUX AMENDEMENTS
ULTERIEURS PAR LES DIRECTIVES 91/368/CEE, 93/44/CEE ET 93/68/CEE, ainsi qu’aux
CONFORME A LO PRESCRITO POR LA DIRECTIVA SOBRE MÁQUINAS 89/392/CEE ENMENDADA POR LAS
DIRECTIVAS 91/368/CEE, 93/44/CEE Y 93/68/CEE, así como a las
É CONFORME A QUANTO PRESCRITO PELA DIRECTIVA SOBRE MÁQUINAS 89/392/CEE EMENDADA PELAS
DIRECTIVAS 91/368/CEE, 93/44/CEE E 93/68/CEE mas também às
Direttive/Directives/Richtlinien/Directives/Directivas/Directivas :
89/336/CEE Compatibilitá Elettromagnetica/ Electro--magnetic Compatibility/ Elektromagnetische Kompatibilität
Compatibilité Electromagnétique/ Compatibilidad Electromagnética/ Compatibilidade Electromagnética
73/23/CEE Bassa Tensione/ Low Tension/ Niederspannung/ Basse Tension/ Baja Tensión/ Tensão Baixa
97/23/CEE Attrezzature a Pressione (gruppo fluido 2--categoria I--modulo di valutazione A) (valido solo per modelli TP)/
Pressure Equipment (fluid group 2--category I--evaluation module A) (only for TP models)/ Druckeräteverordnung
(Flüssigkitsgruppe 2--Kategorie I--Bewertungsverfahren A) (gilt nur für die Modelle TP)/ Equipements sous
Pression (groupe de fluide 2--catégorie I--procédure d’évaluation A) (valable seulement pour les modèles TP)/
Equipos a Presión (grupo fluido 2--categoria I--formulario de evaluación A) (válido sólo para los modelos TP)/
Equipamentos sob Pressão (grupo fluido 2--categoria I--módulo de avaliação A) (válido só para os modelos TP)
alle norme armonizzate /and to harmonised standards/Harmonisierten Normen/aux normes harmonisées/a las
normas armonizadas/às normas harmonizadas :
CEI EN 60204--1 Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle macchine/Machinery safety. Machine electrical equipment /
Maschinensicherheit. Elektrische Maschinenausrüstung./Sécurité de l’appareil. Equipement électrique des machines/
Seguridad de las máquinas. Equipamiento eléctrico de las máquinas/Segurança das máquinas. Equipamento eléctrico das
máquinas.
alle norme nazionali /and to national regulations/Nationalen Normen /aux normes nationales/a las normas nacionales/às
normas nacionais:
UNI EN 292--1--2 Sicurezza del macchinario. Principi generali per la progettazione/Machinery safety. General design principles/
Maschinensicherheit. Gestaltungsgrundsätze/Sécurité de l’appareil. Principes généraux de la conception/
Seguridad de las máquinas. Principios generales para el proyecto/Segurança das máquinas. Princípios gerais para o
projecto.
UNI 7545 Parte 1ª Segni grafici per segnali di pericolo. Pericolo generico/Graphic signs for hazard warnings. General danger
Graphische Symbole für Gefahrenschilder. Gefahr/Signes graphiques pour les signaux de danger. Danger général
Señalización gráfica de peligro. Peligro genérico/Sinalização gráfica de perigo. Perigo genérico.
S.Maria di Sala, Data/Date/Datum/Data/Fecha/Data
L. Valori (Direttore tecnico)/(Technical Manager)/(Technischer Leiter)/(Directeur technique)/(Director técnico)/(Director técnico)
Firma/Signature/Unterschrift/Signature/Firma/Assinatura
1 -- I
ITALIANO
NORME GENERALI DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--I
1. DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--I
2. FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--I
3. FRONTALE DELLA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--I
4. DATI TECNICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--I
5. DISIMBALLAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--I
6. INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--I
6.1. POSIZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--I
6.2. TUBAZIONI DI COLLEGAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--I
6.3. COLLEGAMENTO ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--I
6.4. COLLEGAMENTO IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--I
7. IMPOSTAZIONE PARAMETRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--I

7.1. SCHEDA ELETTRONICA DI CONTROLLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--I
7.2. MODIFICA PARAMETRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--I
8. AVVIARE LA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--I

8.1. CONTROLLI PRELIMINARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--I
8.2. PRIMO AVVIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--I
8.3. AVVIAMENTO ORDINARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--I
8.4. FUNZIONAMENTO DELLA ELETTROPOMPA IN MODALITÁ REVERSIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--I
9. ARRESTARE LA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--I
10. SEGNALAZIONE ALLARMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--I

10.1. RESET ALLARME BLOCCANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--I
10.2. RESET ALLARME NON BLOCCANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--I
11. MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--I

11.1. MONTAGGIO DEL GALLEGGIANTE -- MODELLI TW--TO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--I
11.2. ISTRUZIONI PER LO SCARICO RAPIDO -- OPTIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--I
12. PROGRAMMATORE SETTIMANALE 7LF4 111 (230V) -- OPTIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--I
13. COLLEGAMENTO IN LINEA SERIALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I
14. DISMISSIONE DELLA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I
15. RICAMBI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I
16. TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--I
APPENDICE A: DESCRIZIONE PARAMETRI DI LAVORO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--I

APPENDICE B: PARAMETRI DI SOLA VISUALIZZAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--I
APPENDICE C: DESCRIZIONE ALLARMI E LORO CAUSE -- RIMEDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--I
TABELLE RICAMBI
SCHEMI ELETTRICI
ITALIANO 2 -- I
Norme di sicurezza
1. La trasgressione delle basilari norme di prevenzione e di sicurezza é una delle principali cause di incidenti durante l’uso
e la manutenzione di macchinari industriali.
2. Leggere attentamente il presente manuale, le seguenti norme di sicurezza e quanto riportato sulle targhette applicate
alla macchina prima di eseguire qualsiasi operazione su di essa. Vietare l’utilizzo, la regolazione e la riparazione della
macchina a personale non autorizzato.
3. La macchina ed il manuale di istruzione sono stati realizzati cercando di eliminare o ridurre i rischi per coloro che instal-
lano, utilizzano o riparano la stessa. Qualora venissero riscontrate ulteriori condizioni di rischio potenziale, si prega di
segnalarle prontamente al costruttore il quale provvederá a porvi rimedio.
4. Gli addetti devono indossare abbigliamento conforme alle norme internazionali di sicurezza sul lavoro (elmetti, scarpe
antinfortunistiche, guanti, cuffie antirumore, occhiali protettivi, ecc.) dove i casi lo richiedano.
5. Le operazioni di conduzione e manutenzione ordinaria della macchina devono essere riservate a personale avente una
adeguata preparazione tecnica, perfetta conoscenza della macchina, requisiti fisici e psichici necessari per agire su di
essa in regime di sicurezza e dopo aver letto completamente la documentazione fornita.
6. Predisporre delle pedane o delle piattaforme (rispondenti alle normative di sicurezza vigenti) per eseguire l’installazione
delle parti che non possono essere raggiunte dal livello del pavimento.
7. Nel caso di interfacciamento con altre macchine operatrici, seguire scrupolosamente le indicazioni riportate dalle case
costruttrici di tali macchine.
8. Controllare che gli eventuali dispositivi di sicurezza (protezioni, microinterruttori, sensori) siano in piena efficienza prima
di operare. In caso contrario provvedere al loro ripristino. É assolutamente vietato rimuovere i dispositivi di sicurezza,
manomettere l’impianto elettrico o qualsiasi altro meccanismo.
9. Questa macchina é destinata all’uso per la quale é stata progettata e non deve essere utilizzata in modo improprio.
10. Non toccare la macchina con mani o con altre parti del corpo bagnate o umide.
Norme di sicurezza per movimentazione, sollevamento, imballaggio, disimballaggio

1. La movimentazione della macchina deve essere eseguita da operatore esperto nel rispetto delle vigenti norme di sicu-
rezza e sanitarie.
2. Utilizzare mezzi di movimentazione conformi ai requisiti di sicurezza previsti dalla direttiva 89/392/UE e successive
modifiche ed integrazioni. I mezzi devono essere muniti della documentazione che ne dichiari la conformitá ai requisiti
sopra citati e devono essere in grado di sopportare il peso della macchina e del suo imballo. Osservare attentamente
eventuali indicazioni impresse sull’imballaggio della macchina (il peso é riportato sulla parte esterna dell’imballo). Non
utilizzare funi o catene per imbragare l’imballo.
3. Tutte le operazioni di movimentazione della macchina devono essere eseguite in totale assenza di materiale o liquidi di
lavorazione al suo interno e di eventuali strutture esterne di sostegno.
4. Tutte le parti destinate al sollevamento sono dimensionate esclusivamente per la movimentazione della sola macchina,
priva di ogni accessorio installato.
5. Nei casi in cui il sollevamento della macchina venga effettuato con corde, prestare particolare attenzione affinché il peso
della macchina sia distribuito in modo omogeneo su ciascun punto di sollevamento e le corde siano tese in modo uni-
forme. L’angolo minimo che la corda deve determinare rispetto al piano orizzontale e di 45_.
6. Bloccare le parti libere di muoversi, bilanciare e ancorare solidamente il carico al mezzo di movimentazione. Operare
con la massima prudenza per evitare danni alle persone o alla macchina.
7. Tenere a debita distanza dal carico in movimento il personale non coinvolto nella guida del mezzo di trasporto.
8. Posizionare la macchina su superfici perfettamente in piano e adeguatamente strutturate e dimensionate per il peso e
l’ingombro della macchina.
9. Dopo aver tolto l’imballaggio assicurarsi dell’integritá della macchina. In caso di dubbio non utilizzare la macchina e
rivolgersi al Servizio Assistenza Tecnica PIOVAN o ad un centro di assistenza tecnica autorizzato. Gli elementi
dell’imballaggio devono essere smaltiti secondo le leggi vigenti in materia.
Norme di sicurezza per l’installazione

1. L’installazione della macchina deve essere eseguita da operatore esperto nel rispetto delle vigenti norme di sicurezza e
sanitarie, e comunque rispettando le istruzioni contenute nel presente manuale.
2. Effettuare gli interventi di installazione in condizioni di visibilitá sufficiente e costante nel tempo, provvedendo, se neces-
sario, ad installare fonti di illuminazione supplementari.
3. Delimitare con nastro di segnalazione le zone di lavoro e predisporre opportuni cartelli segnaletici di pericolo nelle zone
coinvolte dall’attivitá di installazione.
3 -- I
ITALIANO
4. Installare la macchina in ambienti protetti da aggressioni chimiche e al riparo dagli agenti atmosferici.
5. Verificare che la tensione e la frequenza di alimentazione riportate sulla targhetta della macchina corrispondano a quelle
di rete e che l’impianto elettrico sia dimensionato per la potenza massima assorbita dalla macchina (consultare la tabella
“dati tecnici” e lo schema elettrico).
6. É indispensabile collegare la macchina ad una efficiente presa di terra (come previsto dalle vigenti norme di sicurezza
elettrica). É necessario verificare questo fondamentale requisito di sicurezza e, in caso di dubbio, richiedere un controllo
accurato dell’impianto da parte di un operatore esperto. Sul punto di allacciamento alla linea elettrica si devono predi-
sporre dispositivi di protezione adeguati alla potenza totale della macchina (consultare lo schema elettrico).
7. Interporre un interruttore generale tra la linea elettrica e il cavo di alimentazione della macchina. L’interruttore deve
essere posizionato in modo da essere facilmente accessibile. Il collegamento elettrico deve essere eseguito da opera-
tore esperto.
Norme di sicurezza per le regolazioni, la manutenzione e la ricerca di guasti

1. Le operazioni di regolazione, manutenzione, e ricerca di guasti vanno eseguite da personale specializzato. Per perso-
nale specializzato si intende una persona che, per la propria preparazione, la propria esperienza, il proprio addestra-
mento, la conoscenza specifica di normative e disposizioni antinfortunistiche e di pronto soccorso, é stato autorizzato a
svolgere un lavoro di controllo e prevenzione. Tale personale deve essere dotato di tutti gli strumenti ed equipaggia-
menti previsti dalle norme antinfortunistiche locali ed internazionali.
2. Ispezioni minuziose, condotte in intervalli di tempo regolari, sono necessarie per prevenire guasti e per garantire un
rendimento continuo ed ottimale della macchina.
3. Salvo dove espressamente specificato, tutti gli interventi di manutenzione o di regolazione sulla macchina o parti di
essa, devono essere svolti in totale assenza di alimentazione elettrica, pneumatica e idrica.
4. Delimitare le zone di lavoro con nastri di segnalazione e predisporre opportuni cartelli segnaletici di pericolo nelle zone
coinvolte dall’attivitá di regolazione, manutenzione o ricerca di guasti.
5. Attendere che la macchina e le parti da avvicinare siano a temperatura ambiente prima di eseguire qualsiasi operazione
di manutenzione. Scaricare e convogliare eventuali fluidi presenti all’interno della macchina per evitare che durante le
operazioni di manutenzione vengano a contatto con parti sotto tensione.
6. Al fine di non causare danni a cose o persone, evitare accuratamente la dispersione in ambiente di solidi, liquidi e gas,
effettuando il loro convogliamento in recipienti idonei ed attuandone lo smaltimento in osservanza alle norme vigenti nel
luogo di installazione.
7. In caso di guasto cui l’operatore non sia riuscito a porre rimedio, spegnere la macchina e contattare il Servizio Assi-
stenza Tecnica PIOVAN o un centro di assistenza tecnica autorizzato.
8. Al termine della manutenzione accendere la macchina ed eseguire la verifica funzionale con le dovute cautele. Revo-
care le precauzioni sopra indicate solamente a manutenzione conclusa.
9. Prestare la massima attenzione affinché le operazioni di manutenzione non coinvolgano altre macchine adiacenti a
quella interessata, costituendo una potenziale fonte di pericolo.
Il costruttore non puó essere considerato responsabile per eventuali danni a persone e cose causati
dalla mancata osservanza delle sopraindicate norme di sicurezza.
Queste norme integrano e non sostituiscono le regolamentazioni industriali antinfortunistiche in vigore
nel paese di installazione della macchina.
Glossario
CE Marcatura dell’Unione Europea da applicare alle macchine che rispettano le direttive vigenti.
Persona o persone addette all’installazione, al funzionamento, alla regolazione, alla manutenzione, alla puli-
Operatore
zia, alla riparazione o al trasporto della macchina, con conoscenze tecniche o esperienze sufficienti a con-
esperto
sentirgli di evitare i pericoli derivanti dalle mansioni che é tenuto a svolgere, anche in presenza di elettricitá.
PSA Peso specifico apparente: é il peso di un litro di materiale plastico in granulo.
Materia Prodotto artificiale (polimero) a struttura macromolecolare che in determinate condizioni assume una consistenza
plastica plastica e puó essere quindi formato con tecnologie varie (si vedano le norme UNI 4266 e ASTM D 883).
UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione.
ASTM American Society for Testing Materials (Societá Americana Prove Materiali).
ITALIANO 4 -- I
É riferito a procedure o pratiche che, se non sono eseguite correttamente, causano danni gravi per la salute, lesioni o
morte.
É riferito a procedure o pratiche che, se non sono eseguite correttamente, possono causare danni gravi per la salute,
lesioni o morte.
É riferito a procedure o pratiche che, se non sono eseguite correttamente, possono causare danni al prodotto.
Pericolo: scariche elettriche.
Pericolo: superficie calda.
Obbligo di protezione dei piedi.
Obbligo di protezione delle mani.
Obbligo di protezione del viso.
Obbligo di protezione delle vie respiratorie.
La simbologia é stata tratta dalla Direttiva 77/576/CEE.
5 -- I
ITALIANO
1. DESCRIZIONE (Fig.1)
Il termoregolatore è un dispositivo che ha il compito di mantenere a temperatura costante un fluido, denominato fluido di proces-
so. Questo fluido, opportunamente convogliato, viene utilizzato per mantenere a sua volta a temperatura costante liquidi o soli-
di (in modo particolare stampi per materie plastiche).
Fig.1
2. FUNZIONAMENTO
Il presente manuale si riferisce ai termoregolatori modello TP3, TP6, TW9, TO6.
¯I modelli TP3 e TP6 utilizzano come fluido di processo acqua in condizioni di pressurizzazione.
¯Il modello TW9 utilizza acqua non pressurizzata.
¯Il TO6 olio diatermico.
I modelli TP3 e TP6 sono costituiti da un serbatoio in acciaio inossidabile contenente le resistenze elettriche e lo scambiatore di
calore. All’interno del serbatoio il fluido di processo può raggiungere condizioni di pressurizzazione. La elettropompa si trova
all’esterno del serbatoio.
I modelli TW9 e TO6 sono costituiti da una vasca di acciaio inossidabile aperta, contenente le resistenze elettriche e lo scambia-
tore di calore e da una elettropompa posta in immersione nel fluido di processo.
In tutti i modelli, il fluido di processo messo in circolazione dalla elettropompa, dopo avere attraversato un serbatoio contenente
uno scambiatore (azione raffreddante) ed una resistenza elettrica (azione riscaldante), viene fatto scorrere nell’elemento da
mantenere a temperatura costante. Una serie di sensori trasmettono le informazioni sul funzionamento della macchina alla
scheda elettronica di controllo, la quale sovraintende a tutte le funzioni principali del termoregolatore.
3. FRONTALE DELLA MACCHINA (Fig.2)

Sul frontale della macchina si trovano:
QS1 Interruttore principale: serve ad accendere e spegnere la

macchina;
A1 Scheda elettronica di controllo: serve al controllo della mac- A1

china, alla visualizzazione del suo stato di funzionamento ed al-
la impostazione dei parametri caratteristici di lavoro. (vedere
Cap. 7.).
QS1
Fig.2
ITALIANO 6 -- I
4. DATI TECNICI (Fig.3, Fig.4, Fig.5)
DATI TECNICI GENERALI
TP TW TO
SEZIONE ELETTRICA
380/60
Tensione e frequenza 220/60 380/60 220/60 380/60
V/Hz. 460/60 460/60 220/60 400/50 460/60
di alimentazione 230/50 400/50 230/50 400/50
230/50
Potenza totale installata W 6800 (3800) 6600 9600 9600 6600
Potenza resistenze W 6000 (3000) 6000 9000 9000 6000
Potenza elettropompa W 750 500
SEZIONE RAFFREDDAMENTO
Fluido di raffreddamento Acqua
Temperatura massima °C 15
consigliata (°F) (59)
Portata oraria l/min 15 -- 20
Durezza Fr. 12
Concentrazione di cloruri ppm Max. 200
PRESTAZIONI
Fluido di processo Acqua Olio
°C 140 90 160
Temperatura massima fluido
(°F) (284) (194) (320)
Potenza di raffreddamento kW 281) 212) 133)
Potenza kW 0.75 0.5
Portata
l/min 40 55
Elettropompa
p p massima
Prevalenza
mH2O 60 40
massima
Volume di riempimento l 6 10.5
VARIE
Rumorosità dB(A) 72
Peso Kg 52 48.5 48
Pressione aria scarico rapido kPa Min 200 / Max 700
AMBIENTE DI LAVORO
°C 5
40
Temperatura ambiente
(°F) (41
104)
Umidità relativa Max 90 - T<20°C (T<68°F)

%
(senza condensazione) Max 50 - T>40°C (T>104°F)
Altitudine m Max 2000
Temperatura di trasporto °C -25

55 - 70 < 24h
e stoccaggio (°F) (-13
131 - 158 < 24h)
NOTE: 1) S Portata acqua di 2) S Portata acqua di 3) S Portata acqua di

raffreddamento: 15l/min raffreddamento: 15l/min raffreddamento: 15l/min
S Temperatura acqua di S Temperatura acqua di S Temperatura acqua di
raffreddamento: 10°C
10 C (50
(50°F)
F) raffreddamento: 10°C
10 C (50
(50°F)
F) raffreddamento: 10°C
10 C (50
(50°F)
F)
S Temperatura fluido di S Temperatura fluido di S Temperatura fluido di
processo: 120°C (248°F) processo: 80°C (176°F) processo: 150°C (302°F)
7 -- I
ITALIANO
b
a
TP -- TW TO
a 250mm 250mm
b 678mm 678mm c
c 630mm --
d
d -- 686mm
f e
h e f h e f
g g
i
g k k
j
h k
j j
Per il significato dei simboli posti sul pannello posteriore della macchina, vedere Par. 6.2.
Fig.3
ITALIANO 8 -- I
RESA SCAMBIATORI
TP3 -- TP6 TO6

kW
TW9 kW
kW
nT °C nT °C nT °C
nT °F nT °F nT °F
nT= differenza tra la temperatura del fluido di processo in nT= differenza tra la temperatura del fluido di processo in nT= differenza tra la temperatura del fluido di processo in
uscita della macchina e la temperatura del fluido di uscita della macchina e la temperatura del fluido di uscita della macchina e la temperatura del fluido di
raffreddamento in ingresso allo scambiatore. raffreddamento in ingresso allo scambiatore. raffreddamento in ingresso allo scambiatore.
Fig.4
PRESTAZIONI POMPE
prevalenza
TP3 -- TP6
mH2O
TW9 -- TO6
prevalenza
mH2O
portata portata
l/min l/min
Fig.5
9 -- I
ITALIANO
5. DISIMBALLAGGIO (Fig.6)
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER MOVIMENTAZIONE, SOLLEVAMENTO, IMBALLAG-
GIO, DISIMBALLAGGIO”, prima di eseguire le seguenti operazioni.
La macchina puó essere inviata a destinazione utilizzando imballi in cartone pallettizzabile, casse, gabbie, pianali in legno e
involucri plastici di protezione. Conservare gli elementi dell’imballaggio ed utilizzarli per proteggere la macchina in caso di varia-
zione del luogo di lavoro; in ogni caso smaltire tali materiali rispettando le normative vigenti nel luogo di installazione.
Dopo aver rimosso l’imballaggio assicurarsi dello stato di integrità della macchina, sia esterna che interna.
É possibile movimentare (per brevi tratti e su di una superficie completamente piana) il termoregolatore a mano, grazie alla
presenza di 4 ruote, delle quali quelle anteriori girevoli (vedere Fig.7).
Fig.6 Fig.7
6. INSTALLAZIONE
ATTENZIONE!
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER L’INSTALLAZIONE”, prima di eseguire
le seguenti operazioni.
6.1. POSIZIONAMENTO (Fig.8)

1. Posizionare la macchina su di una superficie piana. In caso di installazione su di un piano sopraelevato (impalcato, soppal-
co, mezzanino, ecc.), assicurarsi che esso sia adeguatamente strutturato e dimensionato per la massa e l’ingombro della
macchina.
2. Rispettare le distanze minime di posizionamento descritte nella Fig.8. Il mancato rispetto di tali distanze potrebbe ostacola-
re le operazioni di manutenzione e la corretta aerazione di elettropompa e quadro elettrico.
300
1000 1000
300
Fig.8
ITALIANO 10 -- I
6.2. TUBAZIONI DI COLLEGAMENTO (Fig.3)
Tipo
Rif. Simbolo Descrizione Note
allacciamento
Utilizzare tubazioni in grado di resistere ad una

pressione di 10 bar (1000kPa) e ad una
e Uscita fluido verso lo stampo 1/2” gas F temperatura di 30°C (86°F) superiore a quella
massima del fluido di processo (vedere Tabella
dati tecnici).
Utilizzare tubazioni in grado di resistere ad una

pressione di 10 bar (1000kPa) e ad una
f Entrata fluido dallo stampo 1/2” Gas F temperatura di 30°C (86°F) superiore a quella
massima del fluido di processo (vedere Tabella
dati tecnici).
g Entrata fluido di raffreddamento 1/2” Gas F
h Uscita fluido di raffreddamento 1/2” Gas F
i Riempimento termoregolatore - Presente solo nei modelli TO
Eseguire lo smaltimento del fluido di processo

j Svuotamento termoregolatore - secondo la normativa vigente nel luogo di
installazione.
Canalizzare lo scarico di sicurezza in un

circuito che non consenta il contatto
Scarico di sicurezza
accidentale con le persone. Per i modelli TP
k o -
questo scarico viene utilizzato anche per lo
Troppo pieno svuotamento manuale della macchina.
Non tappare mai lo scarico.
Nel circuito attraversato dal fluido di processo non devono essere interposti dispositivi che impediscano la depressione e la
circolazione quando la elettropompa lavora in modalità reversibile (vedere Par. 8.4.). Le tubazioni utilizzate non devono subire
deformazioni di qualsiasi natura (ad es. schiacciamenti, torsioni, ecc.)
6.3. COLLEGAMENTO ELETTRICO

Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER L’INSTALLAZIONE”, prima di eseguire le seguenti
operazioni.
La macchina è dotata di cavo di alimentazione adeguato alla potenza totale installata e posto sul pannello posteriore.
Collegare la macchina alla rete elettrica interponendo un interruttore dotato di protezione magnetica non superiore a quanto
indicato nello schema elettrico presente alla fine del manuale.
Prima di eseguire il collegamento, accertarsi che i dati indicati sulla targhetta di identificazione della macchina (vedere Par. 16.),
corrispondano a quelli della rete elettrica cui la macchina andrà collegata.
11 -- I
ITALIANO
6.4. COLLEGAMENTO IDRAULICO (Fig.3)
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER L’INSTALLAZIONE”, prima di eseguire le seguenti
operazioni.
L’acqua di raffreddamento impiegata deve possedere le caratteristiche indicate nella tabella Dati tecnici (vedere Cap. 4.)
Collegare le tubazioni del circuito verso lo stampo (uscita e del termoregolatore) e del circuito proveniente dallo stampo (ingres-
so f del termoregolatore). Le tubazioni devono avere un diametro interno di almeno 12 mm, sopportare una pressione di 10 bar
(1000 kPa) ed una temperatura di almeno 30°C (86°F) superiore alla massima temperatura del fluido di processo, variabile a
seconda del modello di termoregolatore (vedere Cap. 4.). Inoltre le tubazioni di collegamento del circuito verso lo stampo e
quelle del circuito proveniente dallo stampo non devono subire deformazioni, per evitare che si formino impedimenti nel flusso
del fluido di processo.
Non interporre controlli di flusso del fluido di processo che siano in comunicazione con l’ambiente od altri accessori che impedi-
scano che si crei depressione all’interno del circuito verso lo stampo e quello proveniente dallo stampo.
ATTENZIONE!
Convogliare in un circuito a parte lo scarico di sicurezza (modelli TP), e lo scarico del troppo pieno (mo-
delli TW e TO) , in modo da evitare che il fluido caldo, il quale potrebbe fuoriuscire per anomalie interne
al termoregolatore, venga accidentalmente a contatto con le persone.
Lo scarico del troppo pieno, per i modelli TW e TO, deve essere convogliato con tubazioni di diametro
uguale o superiore a quello dello scarico stesso.
7. IMPOSTAZIONE PARAMETRI
7.1. SCHEDA ELETTRONICA DI CONTROLLO
1 2 3 4
5 8
6 9
7 10
11
Fig.9
ITALIANO 12 -- I
LEGENDA
SPIA SEGNALAZIONE ALLARME

1
La spia è accesa quando la macchina si trova in una condizione di allarme.
DISPLAY
Consente la visualizzazione dei valori di funzionamento della macchina, secondo tre modalità distinte:
-- Visualizzazione normale: compare all’accensione della macchina ed indica la temperatura di processo. Consen-
te di visualizzare alcuni parametri non modificabili (vedere Appendice B).
2 -- Visualizzazione parametri: compare quando si preme il pulsante 9 e mostra alternativamente il valore ed il nome
del parametro. Il display torna alla visualizzazione normale dopo alcuni secondi dall’ultima modifica. (per la descri-
zione di tutti i parametri, vedere Appendice A).
-- Visualizzazione allarme: compare quando interviene un allarme e mostra la sigla dell’allarme intervenuto
(per la descrizione di tutti gli allarmi, vedere Appendice C).
SPIA COLLEGAMENTO SERIALE ATTIVO

3
La spia è lampeggiante quando sulla macchina è attivo un collegamento seriale.
SPIA DI FUNZIONAMENTO IN MODALITÀ REVERSIBILE

4
La spia è accesa quando la macchina funziona in modalità reversibile (vedere Par. 8.4.).
SPIA DI FUNZIONAMENTO
5 La spia è accesa durante il normale ciclo di funzionamento della macchina.
La spia è lampeggiante quando la macchina si trova nella condizione di raffreddamento forzato.
PULSANTE DI COMMUTAZIONE VISUALIZZAZIONE
6 Il pulsante consente di passare dalla modalità di visualizzazione allarme alla modalità di visualizzazione normale, a
seguito dell’intervento di un allarme.
PULSANTE DI TACITAZIONE SIRENA / TACITAZIONE ALLARME

7 La prima pressione del pulsante consente di tacitare i dispositivi di segnalazione acustica nel caso di intervento di
un allarme. Le pressioni successive consentono di resettare l’allarme.
SPIA POTENZA RISCALDANTE -- Presente solo nei modelli TW e TO

(vedere la descrizione del parametro H.out nell’Appendice A)
8 La spia è spenta quando la potenza riscaldante è impostata al 100%.
La spia è accesa quando la potenza riscaldante è impostata al 66%.
La spia è lampeggiante quando la potenza riscaldante è impostata al 33%.
PULSANTE DI SCORRIMENTO IN SUCCESSIONE E MEMORIZZAZIONE DEI PARAMETRI

9
Vedere Par. 7.2. per la modifica dei parametri di lavoro.
PULSANTE DI AVVIO / ARRESTO DELLA MACCHINA - RITORNO AL PRECEDENTE
10 Il pulsante consente di avviare oppure arrestare la macchina nella modalità di visualizzazione normale (mantenere il
pulsante premuto per un tempo superiore ad 1 s.).
Il pulsante consente di ritornare al parametro precedente nella modalità di visualizzazione parametri.
PULSANTI DI INCREMENTO / DECREMENTO VALORI PARAMETRI
11 I pulsanti consentono di scorrere la lista di alcuni parametri non modificabili in modalità di visualizzazione normale
(vedere Appendice B).
I pulsanti consentono di modificare i valori numerici nella modalità di visualizzazione parametri.
13 -- I
ITALIANO
7.2. MODIFICA PARAMETRI
1. Premere il pulsante 9: il display passa dalla visualizzazione normale alla modalità inserimento parametri e visualizza il primo
parametro modificabile.
2. Premere nuovamente il pulsante 9 oppure il pulsante 10 per scorrere in avanti oppure all’indietro tutti i parametri, fino a
raggiungere quello voluto.
3. Premere uno dei pulsanti 11 una volta per visualizzare il valore attualmente impostato per il parametro.
4. Modificare il parametro come desiderato, utilizzando i pulsanti 11.
5. Premere il pulsante 9 per salvare il valore impostato oppure il pulsante 10 per abbandonare la modifica. A seconda che
siano stati premuti i pulsanti 9 o 10, il display visualizza il parametro successivo o il precedente.
L’inserimento e la modifica dei parametri va eseguita entro un periodo di tempo prestabilito. Dopo 10 s. dall’ultima azione sui
pulsanti il display passa automaticamente alla visualizzazione normale e se entro tale periodo il valore impostato non è stato
salvato andrà perduto.
8. AVVIARE LA MACCHINA
8.1. CONTROLLI PRELIMINARI
Eseguire i controlli preliminari prima di ogni avviamento della macchina:
1. Verificare che le tubazioni del fluido di processo siano correttamente collegate e non vi siano perdite nei punti di giunzione.
2. Verificare che le tubazioni dell’acqua di raffreddamento siano collegate e che il valore di pressione sia corretto.
Eseguiti i controlli preliminari è possibile avviare la macchina.
8.2. PRIMO AVVIAMENTO

ATTENZIONE!
La procedura di ”primo avviamento” deve essere eseguita quando si avvia la macchina per la prima
volta o quando la si avvia dopo un periodo di inattivitá dovuto a manutenzione.
La macchina puó essere avviata solo quando il display della scheda elettronica di controllo é in modo
visualizzazione normale e dopo avere verificato che tensione e frequenza di rete corrispondano ai valo-
ri stampigliati sulla targhetta di identificazione della macchina.
Solo per i modelli TP, verificare che l’albero della pompa giri liberamente: effettuare manualmente una
piccola rotazione dell’albero e controllare la rotazione attraverso l’apposito foro presente sulla griglia
di ventilazione posteriore del motore elettrico.
· PRIMO AVVIAMENTO MODELLI TP - TW

1. Fornire tensione al quadro elettrico ruotando l’interruttore generale QS1 (vedere Fig.2): la macchina esegue dei controlli
interni alla scheda elettronica ed il display viene posto in modalità di visualizzazione normale.
2. Premere il pulsante 10: la macchina inizia automaticamente la fase di carica del fluido di processo (acqua) ed il display
visualizza la indicazione LOAd.
3. Quando il fluido di processo ha raggiunto il livello previsto (il sensore di livello, per il modello TP; il galleggiante, per il modello
TW), scompare la indicazione LOAd e viene attivata la elettropompa che invia il fluido di processo nell’apposito circuito.
4. Arrestare la macchina premendo il pulsante 10 (verificare il valore del parametro Fn.tp -- vedere Appendice A).
5. Verificare, attraverso le apposite feritoie, che: - la elettropompa giri in senso orario se Fn.tp = norn;
- la elettropompa giri in senso antiorario se Fn.tp = rEU.
In caso contrario, togliere tensione ruotando l’interruttore generale QS1 ed invertire tra loro due conduttori sulla linea di ali-
mentazione elettrica della macchina.
Questa operazione deve essere eseguita da operatore esperto ed in totale assenza di energia elettrica!
6. Fornire tensione al quadro elettrico ruotando l’interruttore generale QS1 e ripremere il pulsante 10. La macchina inizia il ciclo
di lavoro. É possibile che la macchina esegua ulteriori cicli di caricamento del fluido di processo a seconda della dimensione
del circuito di processo.
ITALIANO 14 -- I
· PRIMO AVVIAMENTO MODELLI TO
L’olio da utilizzare come fluido di processo nel termoregolatore TO6 deve essere un olio diatermico per impianti di riscaldamen-
to. Si consiglia l’utilizzo dell’olio Mobil MOBILTHERM 605.
1. Fornire tensione al quadro elettrico ruotando l’interruttore generale QS1 (vedere Fig.2): la macchina esegue dei controlli
interni alla scheda elettronica ed il display viene posto in modalità di visualizzazione normale.
2. Premere il pulsante 10: la macchina si pone nello stato di attesa per carica del fluido di processo ed il display visualizza la
indicazione LOAd.
3. Il caricamento dell’olio deve essere effettuato manualmente. Svitare il tappo sul tubo di caricamento posto sul pannello po-
steriore della macchina e per mezzo di un imbuto caricare l’olio fino al raggiungimento del galleggiante. Una volta raggiunto
il livello ottimale, scompare la scritta LOAd e viene attivata la elettropompa che invia il fluido di processo nell’apposito circui-
to.
4. Arrestare la macchina premendo il pulsante 10 (verificare il valore del parametro Fn.tp -- vedere Appendice A).
5. Verificare, attraverso le apposite feritoie, che: - la elettropompa giri in senso orario se Fn.tp = norn;
- la elettropompa giri in senso antiorario se Fn.tp = rEU.
In caso contrario, togliere tensione ruotando l’interruttore generale QS1 ed invertire tra loro due conduttori sulla linea di ali-
mentazione elettrica della macchina.
Questa operazione deve essere eseguita da operatore esperto ed in totale assenza di energia elettrica!
6. Fornire tensione al quadro elettrico ruotando l’interruttore generale QS1 e ripremere il pulsante 10. La macchina inizia il ciclo
di lavoro. A seconda della capacità del circuito di processo, il livello di olio nella vasca può diminuire e la indicazione LOAd
ricomparire sul display del termoregolatore. Ripristinare manualmente il livello di olio nella vasca fino a quando la indicazio-
ne scompare e viene riattivata la elettropompa che invia il fluido di processo nell’apposito circuito.
ATTENZIONE!: Per raggiungere la temperatura di processo desiderata è opportuno procedere in maniera graduale: aumen-
tare il valore ad intervalli regolari di 15 °C (27°F) ed attendere un periodo di circa 10 minuti per ogni singolo incremento in modo
da consentire la stabilizzazione della temperatura. Una volta raggiunti i 95 °C (203°F), mantenere costante la temperatura di
processo per il periodo di tempo necessario affinché eventuali tracce di acqua e di umidità presenti nell’olio possano evaporare.
ATTENZIONE!
La mancata osservanza della procedure sopra descritte potrebbe causare improvvise e pericolose fuo-
riuscite di olio bollente in pressione, dalla parte posteriore del termoregolatore.
8.3. AVVIAMENTO ORDINARIO

1. Per fornire tensione alla macchina ruotare l’interruttore QS1;
2. Impostare i parametri di lavoro desiderati (vedere Cap. 7.);
3. Tornare alla modalità di visualizzazione normale e verificare che la spia 5 sia spenta oppure lampeggiante, quindi premere il
pulsante 10 per più di un secondo, fino alla accensione continua della spia medesima.
8.4. FUNZIONAMENTO DELLA ELETTROPOMPA IN MODALITÀ REVERSIBILE

Le elettropompe dei termoregolatori TP3 -- TP6 -- TW9 -- TO6 possono funzionare temporaneamente a rotazione contraria (mo-
dalità reversibile). Questo funzionamento consente di mettere in depressione lo stampo e quindi ridurre o eliminare le perdite
del fluido di processo nel caso di rotture e/o fessurazione dello stampo stesso.
É consigliabile utilizzare questa modalità solo per il periodo di tempo strettamente necessario a terminare il lotto di produzione in
corso, prima dello smontaggio e riparazione dello stampo. Nei modelli TP3 e TP6, la temperatura massima impostabile in que-
sta modalità è di 80_C.
15 -- I
ITALIANO
9. ARRESTARE LA MACCHINA
ATTENZIONE!
Per fermare la macchina immediatamente ruotare l’interruttore QS1. Utilizzare questa procedura solo in
caso di necessitá e non come procedura ordinaria. Attendere che la macchina sia giunta a temperatura
ambiente prima di intervenire su parti interne.
Per fermare la macchina in condizione di sicurezza ed attivare la procedura di raffreddamento forzato, procedere come segue:
1. Premere il pulsante 10 in modalità di visualizzazione normale e spia 5 accesa, fino al suo spegnimento o lampeggio. La
macchina si ferma automaticamente (la spia 5 si spegne al raggiungimento della temperatura di sicurezza impostata nel
parametro t.t.OF - vedere Appendice A);
2. Ruotare l’interruttore QS1 e togliere tensione alla macchina.
10. SEGNALAZIONE ALLARMI
ATTENZIONE!
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER LE REGOLAZIONI, LA MANUTEN-
ZIONE E LA RICERCA GUASTI”, prima di eseguire le seguenti operazioni.
Gli allarmi si dividono in:

Bloccanti (interrompono il funzionamento della macchina).
Non bloccanti (non interrompono il funzionamento della macchina).
Quando interviene un allarme, la macchina visualizza quanto segue:
¯Viene visualizzato sul display 2 un codice corrispondente all’allarme presente.

¯Viene attivata la spia 1.
¯Viene attivata la segnalazione acustica esterna, se presente (HA1 -- vedere schema elettrico).
Nel caso intervengano piú allarmi contemporaneamente, essi vengono visualizzati in sequenza a pochi secondi uno dall’altro.
La descrizione completa di tutti gli allarmi é riportata nell’Appendice C.
Premere il pulsante 6 per passare dalla visualizzazione allarmi alla visualizzazione normale.
ATTENZIONE!: In caso di allarme di sovratemperatura (A.05) viene avviata la procedura di raffreddamento forzato.
10.1. RESET ALLARME BLOCCANTE

1. Premere il pulsante 7 per tacitare la sirena HA1 (se presente).
2. Consultare l’Appendice C e rimediare alla causa che ha generato l’allarme.
3. Premere nuovamente il pulsante 7 per resettare l’allarme; nel display ricompare la temperatura di processo.
4. Premere il pulsante 10 per riavviare la macchina.
10.2. RESET ALLARME NON BLOCCANTE

1. Premere il pulsante 7 per tacitare la sirena HA1 (se presente).
2. Attendere il tempo necessario affinché venga automaticamente rimossa la condizione che ha portato in allarme la macchi-
na; se ció non dovesse avvenire, consultare l’Appendice C e rimediare alla causa del problema.
3. Premere nuovamente il pulsante 7 per resettare l’allarme; nel display ricompare la temperatura di processo.
4. Premere il pulsante 10 per riavviare la macchina.
ITALIANO 16 -- I
11. MANUTENZIONE
ATTENZIONE!
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER LE REGOLAZIONI, LA MANUTEN-
ZIONE E LA RICERCA GUASTI”, prima di eseguire le seguenti operazioni.
Tutte le operazioni di manutenzione (salvo dove espressamente indicato) devono essere eseguite a
macchina spenta e scollegata dalla linea di alimentazione elettrica.
Attendere che la macchina sia giunta a temperatura ambiente prima di intervenire su parti interne.
L’esecuzione della manutenzione programmata é necessaria per garantire un rendimento ottimale della macchina.
L’interno della macchina è accessibile svitando le 3 viti di fissaggio di ciascun pannello laterale. Per togliere il coperchio della
macchina svitare le 2 viti poste sul pannello posteriore e farlo scorrere verso il retro della macchina quanto basta per sbloccarlo
dall’apposito fissaggio.
MANUTENZIONE PROGRAMMATA
- Verificare le connessioni e i collegamenti delle parti elettriche;

- Verificare la presenza di eventuali perdite nel circuito di processo, sia interno che esterno alla
macchina;
Ogni mese
- Verificare le condizioni di pulizia delle feritoie per l’aspirazione dell’aria di ventilazione della elet-
tropompa;
- Verificare il corretto funzionamento delle elettrovalvole.
- Per i modelli con fluido di processo acqua, estrarre lo scambiatore di calore e le resistenze per
operare la disincrostazione dal calcare che potrebbe essersi eventualmente formato. I depositi
di calcare riducono l’efficienza dello scambiatore di calore e delle resistenze ed aumentano le
perdite di carico, sottoponendo la elettropompa ad uno sforzo aggiuntivo.
- Per i modelli con fluido di processo olio, estrarre lo scambiatore di calore e le resistenze per
Periodicamente operare la disincrostazione dei residui carboniosi e gommosi dell’olio che potrebbero essersi
eventualmente formati. Inoltre, verificare lo stato di conservazione dell’olio: spillarne una certa
quantità dal tappo dello scarico j posto sul retro della macchina (vedere Fig.3). In presenza di
residui carboniosi o gommosi, occorre sostituire completamente tutto l’olio. L’introduzione del
nuovo olio va eseguita dopo la pulizia di vasca, resistenza e scambiatore di calore. Pulire anche
il filtro dell’acqua e, se necessario, sostituirlo.
Per i modelli con fluido di processo acqua: la macchina è dotata di filtri per l’acqua di processo e per quella di raffreddamento.
La loro efficienza è necessaria per preservare la durata dei circuiti di processo e di raffreddamento ed il buon funzionamento di
tutta la macchina.
Verificare mensilmente le condizioni di pulizia dei filtri posti sui circuiti di processo e di raffreddamento e, se necessario,
sostituirli.
17 -- I
ITALIANO
11.1. MONTAGGIO DEL GALLEGGIANTE - MODELLI TW-TO (Fig.10)
Le seguenti operazioni debbono essere eseguite a seguito di ogni ciclo periodico di pulizia che comporti la rimozione del galleg-
giante della vasca.
Inserire l’asta del galleggiante nell’apposito tubo di scorrimento posto sul coperchio della vasca e farla passare attraverso il
piccolo braccio di azionamento del microinterruttore. Fissare il galleggiante ad una altezza tale da bloccare il fermo sull’asta al
di sotto del piccolo braccio di azionamento del microinterruttore. Quindi, chiudere il coperchio sulla vasca ed operare come
segue:
1. Sollevare l’asta del galleggiante affinché lo stesso non si trovi nella posizione di massima altezza.
2. Posizionare il fermo in modo tale che il piccolo braccio di azionamento del microinterruttore si trovi nella posizione di massi-
ma altezza, senza forzarlo.
3. Bloccare il fermo mediante la vite di bloccaggio.
Fig.10
11.2. ISTRUZIONI PER LO SCARICO RAPIDO - OPTIONAL (TAB. 4)

Il sistema di scarico rapido può essere utilizzato per svuotare in un tempo ridotto lo stampo e tutte le tubazioni di collegamento
dal fluido di processo. Il sistema è installato su richiesta del cliente.
Collegare la tubazione di uscita verso lo stampo e con la valvola di intercettazione 34, accertandosi che quest’ultima si trovi in
posizione aperta. Collegare la tubazione dell’aria compressa all’apposito attacco 37. L’aria compressa deve essere alla pres-
sione indicata nel Cap. 4.
Per avviare la procedura di scarico rapido, operare come segue:
1. Iniziare la procedura di raffreddamento forzato della macchina, premendo per alcuni secondi il pulsante 10.
2. Togliere tensione alla macchina ruotando l’interruttore QS1.
3. Scollegare la tubazione di ritorno dallo stampo f del termoregolatore, convogliando il fluido di processo in un recipiente di
opportune dimensioni.
4. Chiudere la valvola di intercettazione 34 per il periodo di tempo necessario allo scarico completo del fluido. Qualora di ren-
desse necessario, regolare la pressione dell’aria compressa tramite il riduttore 36.
ATTENZIONE!
Non chiudere la valvola di intercettazione 34 se:
- il termoregolatore è in funzione;
- la temperatura del fluido di processo è al di sopra dei 50°°C (122°°F);
- la pressione del fluido di processo è positiva (valido solo per modelli TP).
ITALIANO 18 -- I
12. PROGRAMMATORE SETTIMANALE 7LF4 111 (23OV) -- OPTIONAL
A. UTILIZZO SEMPLIFICATO
Se non si possiede padronanza del programmatore, leggere prima il punto I.
L’inserimento dei dati avviene secondo il seguente schema:
Prog o Inizia la programmazione.
Lampeggia il valore che si può modificare.
next
o Sposta il valore lampeggiante avanti o indietro.
back
change Modifica o inserisce un valore nella parte lampeggiante.

I dati completi vengono memorizzati anche con next.
Come conferma appare una nuova indicazione vuota sul display per ulteriori inserimenti.
Prog o Termina la programmazione. Se i dati sono completi vengono memorizzati.

Interrompe la programmazione. Se i dati non sono completi, non vengono memorizzati.
Ritorna allo stato attuale.
L’inizio ed il termine di una programmazione deve essere eseguita con lo stesso tasto ( Prog o ).
B. Indice
C. --Funzione Reset
D. --Leggere--Modificare--Cancellare
E. --Orario attuale
F. --Programmazione
G. --Funzioni del comando manuale
H. --Commutazione ora legale/ora solare
I. --Display e tasti
J. --Dati tecnici/collegamento
C. Funzione Reset
Si consiglia di effettuare un reset completo prima di iniziare la prima programmazione.
change clear Premere ambedue i tasti contemporaneamente.

e
Lasciare il tasto clear.
Tenere premuto per ca. 3 secondi il tasto change finché nel display appare.
Con questo procedimento tutti i dati vengono definitivamente cancellati!
19 -- I
ITALIANO
D. Leggere--Modificare--Cancellare
D.a. Leggere--Modificare
Prog o Inizia la programmazione.
next
o Per spostarsi avanti o indietro e per leggere i dati impostati.
back
change Per modificare l’orario o un valore secondo necessità.
Prog o Termina la programmazione.
D.b. Cancellare
Prog Inizia la programmazione.
next
o Per spostarsi avanti o indietro fino al punto del programma da cancellare.

back
clear Premete per cancellare la programmazione indicata.
Prog Termina la programmazione.
ITALIANO 20 -- I
E. Orario attuale (anno, giorno, mese, ora e minuto)
Questi dati devono essere inseriti perché il programmatore funzioni correttamente.
Esempio: 25.08.96, 14:37
Inizia la programmazione lampeggia
next Anno 96
change Giorno 25
back Mese 08
lampeggia
next
Ore 14
change
Minuti 37
back
next Inizio ora le-

gale
next Fine ora le-

gale
I valori standard che appaiono per ora solare/ora legale si

riferiscono all’ultima domenica di marzo e di ottobre dell’anno
1996.
Per la modifica della data dell’ora solare/ora legale in altro modo
vedere il punto H.
Termina la programmazione.
I punti tra le cifre lampeggiano

Appare l’indicazione dell’ora legale.
21 -- I
ITALIANO
F. Programmazione
E’ possibile inserire programmi diversi: Prog 1, Prog 2, Prog 3...
Prog Inizia la programmazione.

Se sono già memorizzati dei valori, proseguire con next finché viene indicato il
successivo programma libero.
Programma
nr.
change Il numero 1 lampeggia.
relativo al Prog 1
Esempio:
6:30, ON, da lunedì a venerdì
change
next Ore 06
Minuti 30
back Lunedì Mo
Martedì Tu
Mercoledì We
Giovedì Th
Venerdì Fr
Sabato lampeggia
Domenica
ON
Per togliere lo stato ON posizionarsi con il cursore,

usando il tasto next, sotto il giorno della settimana e
premere change.
next
Prog Termina la programmazione.
ITALIANO 22 -- I
G. Funzioni del comando manuale
Con il tasto xxx viene modificato manualmente lo stato attuale del program-
matore, separatamente per ogni programma.
Interviene sulla posizione del contatto elettrico in uscita.
I dati memorizzati nel programma non vengono modificati.
Visualizza lo stato del programmatore.
1 = On
oppure Svolgimento del programma automatico.
1 = Off
1 = On
Comando manuale.
1 = Off Il comando manuale viene annullato al successivo
intervento del programma. Da quell’istante il
back programmatore esegue il programma impostato.
1 = fisso ON
1 = fisso OFF
Vengono salvate le impostazioni del comando manuale e queste hanno ef-

fetto sul contatto elettrico in uscita.
H. Commutazione ora legale/ora solare
Inizia la programmazione.
next 10 volte A = automatico

Ora legale dal 31.03. al 27.10.
HoC
change 1 volta H = semiautomatico

La commutazione avviene sempre alle date inserite.
Per modificare le date di commutazione usare i tasti next (per spostare
il valore lampeggiante) e change (per modificare il valore).
Con 0 su tutte le posizioni non avviene nessuna commutazione.
change 1 volta C = calcolato.

la commutazione avviene sempre allo stesso giorno della settimana
es. immissione 28.10.96.
Il 28.10.96 era un lunedì.
Nel 1997 la commutazione avviene nella stessa settimana e cioè il lunedì
27.10.97, ecc.
Per modificare le date di commutazione usare i tasti next (per spostare il va-
lore lampeggiante) e change (per modificare il valore).
Termina la programmazione.
23 -- I
ITALIANO
I. Display e tasti
I.a. Funzione delle cifre e dei simboli
Minuti dell’orologio
Mese della data attuale

Mese dell’ora legale
Mese dell’ora solare
Ore dell’orologio
Giorno della data attuale
Giorno dell’ora legale
Giorno dell’ora solare
Giorni settimanali
96 = Anni
01 = Blocco Nr.
I.b. Funzione dei simboli
+ date = Inserimento, Modifica, Data attuale

= Inserimento, Modifica, Orario attuale
date = Inserimento, Modifica, commutazione ora solare/ora legale
= Simbolo ora legale
= Simbolo ora solare
= Lampeggiano quando l’orologio è in funzione
Prog = Inserimento, Modifica, Lettura, Punti di comando
= Stato di comando 0FF
= Stato di comando ON
ITALIANO 24 -- I
I.c. Funzione dei tasti
Inizia, termina e salva

le modifiche di:
-- Data e ora;
-- Commutazione
ora solare/ora legale.
Cancellazione
delle memorie
Permette di:
Permette di modificare manualmente -- modificare i valori lampeggianti;
lo stato attuale del contatto elettrico in -- spostare il valore lampeggiante
uscita. avanti o indietro.
J. Dati tecnici/collegamento
D Tensione di funzionamento
D Portata del contatto elettrico in uscita
D Temperatura di funzionamento
D Tempo della riserva di carica della batteria tampone
(vedi etichetta sull’apparecchio)
D Classe di protezione Il
D Precisione di funzionamento tipico ¦ 2,5 s/giorno
D Uscita 1 o 2 contatti in scambio a potenziale libero
D Memorie 28
D Vetrino frontale Piombabile
Nei giorni della commutazione ora solare/ora legale non devono essere programmati dei comandi tra le ore 2:00
e le ore 3:00.
25 -- I
ITALIANO
13. COLLEGAMENTO IN LINEA SERIALE
Per collegamento in linea seriale si intende una connessione elettrica tra due macchine controllate da dispositivi elettronici:
questo collegamento viene utilizzato per lo scambio di informazioni tra di esse.
I termoregolatori TP3, TP6, TW9, TO6 possono essere dotati a richiesta di questa opzione tramite la quale è possibile controlla-
re le principali funzioni della macchina in modo remoto, ad esempio direttamente dal controllo della pressa.
Per tutte le informazioni relative sull’argomento, consultare il manuale fornito in allegato alla opzione collegamento
seriale.
14. DISMISSIONE DELLA MACCHINA

Quando la macchina ha terminato il proprio ciclo di vita occorre scollegarla dalla alimentazione elettrica (ed eventualmente
pneumatica) e disinstallarla dalla sua postazione di lavoro. Lo smaltimento della macchina va eseguito nel pieno rispetto delle
leggi vigenti in materia nel paese di installazione.
IMPORTANTE! Dopo aver tolto la macchina dalla sua postazione di lavoro, apporre su di essa un cartello inamovi-
bile che riporti la dicitura: “MACCHINA DA SMALTIRE, NON UTILIZZABILE”.
15. RICAMBI
Per l’ordinazione delle parti di ricambio, é sempre necessario specificare:
1. Tutti i dati indicati nella targhetta di identificazione applicata alla macchina (vedere Fig.11);
2. Il numero di riferimento e numero di codice del particolare (vedere tabelle ricambi);
3. La descrizione del particolare richiesto;
4. La quantitá richiesta;
5. L’indirizzo esatto di destinazione ed il mezzo di spedizione richiesto.
La PIOVAN S.p.A. declina ogni responsabilitá per errati invii dovuti a richieste imprecise o incomplete.
ITALIANO 26 -- I
16. TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE
t1 t2
t3
t4 t5 t6 t7 t8
Fig.11
LEGENDA
t1 Modello.
t2 Numero di matricola.
t3 Pressione massima (valido solo per modelli TP).
t4 Anno di costruzione.
t5 Tensione di alimentazione.
t6 Frequenza di alimentazione.
t7 Potenza totale installata.
t8 Peso totale con accessori.
27 -- I
ITALIANO
APPENDICE A: DESCRIZIONE PARAMETRI DI LAVORO
(Impostare i parametri come indicato nella tabella seguente e nel Cap. 7.)
SET POINT (Valori impostabili da 0 al valore inserito in rH )
SP Temperatura di lavoro richiesta alla macchina. Impostare la temperatura di Set Point voluta.
Per i modelli TP in cui Fn.tP = rEU, il valore massimo impostabile è limitato a 80°C (176°F)
SELEZIONE DELLA POTENZA RISCALDANTE (Valori impostabili: 1, 2, 3; Valore di default = 3)

Solo per modelli TW e TO
H.out H.out = 1: Potenza riscaldante 33%;

H.out = 2: Potenza riscaldante 66%;
H.out = 3: Potenza riscaldante 100%.
SELEZIONE MODALITÀ DI FUNZIONAMENTO (Valori impostabili: norn, rEU; Valore di default = norn)
Fn tP
Fn.tP
Parametro impostabile solo a macchina ferma (spia 5 spenta). Per ulteriori informazioni vedere Par. 8.4.
PROTEZIONE MODIFICA PARAMETRI (Valori impostabili: On, OFF; Valore di default = On)
Consente di visualizzare lo stato di protezione alle modifiche dei parametri.

On = Parametri protetti
OFF = Parametri non protetti: tutti i parametri sono modificabili.
nnn Per disattivare la protezione dei parametri inserire la password (vedere anche parametro CodE).
Per attivare la protezione dei parametri inserire in nnn un valore qualsiasi purché diverso dal valore della
password.
ATTENZIONE! Il parametro nnn non compare se il valore di CodE = 0.
Una volta impostata la protezione (nnn = On), tutti i parametri (esclusi SP, H.out, Fn.tP) sono visualizzabili ma non
modificabili.
MASSIMO SET POINT IMPOSTABILE
rH Non è la massima temperatura raggiungibile dal termoregolatore. Permette di fissare un valore massimo del Set
Point per impedire di impostare accidentalmente un valore maggiore di quello voluto.
DEVIAZIONE ALTA (Valori impostabili da 2 a 50; Valore di default = 50)
d.HI Deviazione massima consentita al di sopra del valore di Set Point. Esempio: con SP = 60°C (140°F) e d.Hi = 10, se
la temperatura reale supera i 70°C (158°F) verrá segnalato l’allarme A02.
DEVIAZIONE BASSA (Valori impostabili da 2 a 50; Valore di default = 50)
d.Lo Deviazione massima consentita al di sotto del valore di Set Point. Esempio: con SP = 60°C (140°F) e d.Hi = 10, se
la temperatura reale é inferiore a 50°C (122°F) verrá segnalato l’allarme A03.
TEMPERATURA DI FINE RAFFREDDAMENTO (Valori impostabili da 0 a rH; Valore di default = 60°° (140°°F))
t.t.OF É la temperatura alla quale la macchina termina la fase di raffreddamento (iniziata premendo il pulsante 10).
Impostare una temperatura non superiore a 60°C (140°F) per poter intervenire in completa sicurezza sulla macchi-
na nel caso di interventi di manutenzione.
RAGGIUNGIMENTO GRADUALE DEL VALORE DI SET POINT

(Valori impostabili da 0 a InF; Valore di default = InF)
GrAd Con valori bassi la macchina raggiunge il Set Point lentamente ma in modo graduale.
Con valori alti la macchina raggiunge il Set Point rapidamente ma con minore precisione.
Impostando InF l’avvicinamento al Set Point é il piú rapido possibile.
En Un
En.Un SELEZIONE UNITÁ DI MISURA PER LA TEMPERATURA (Valori impostabili: °C,
C °F; Valore di default = °C)
ITALIANO 28 -- I
APPENDICE A: DESCRIZIONE PARAMETRI DI LAVORO
(Impostare i parametri come indicato nella tabella seguente e nel Cap. 7.)
MODALITÁ DI FUNZIONAMENTO ALL’ACCENSIONE (Valori impostabili: 0, 1, 2; Valore di default = 2)
Strt Strt = 0: All’accensione la macchina resta ferma e deve essere avviata premendo il pulsante 10.
Strt = 1: All’accensione la macchina parte automaticamente.
Strt = 2: All’accensione la macchina ripristina la condizione presente al momento dello spegnimento.
TIPO DI PROTOCOLLO PER INTERFACCIA SERIALE

(Valori impostabili: Arbn = Arbeng, nbuS = MODBUS, JbuS = JBUS; Valore di default: nbuS)
Prot
Assegna il tipo di protocollo utilizzato per il collegamento con dispositivi di controllo remoto.
INDIRIZZO DISPOSITIVO PER INTERFACCIA SERIALE (Valori impostabili da 0 a 255; Valore di default = 1)
S Adr
S.Adr
Assegna un indirizzo alla macchina per il collegamento con dispositivi di controllo remoto.
VELOCITÁ DI COMUNICAZ. SERIALE [Valori impostabili da 1200 a 19.20 (19200); Valore di default = 9600]
S bdr
S.bdr
Assegna la velocitá di comunicazione con dispositivi di controllo remoto.
FORMATO DEL BYTE PER INTERFACCIA SERIALE (Valori impostabili: 8, 80, 8E; Valore di default = 8E)
b Frn
b.Frn
Assegna un formato di comunicazione per il collegamento con dispositivi di controllo remoto.
MODIFICA PASSWORD DI PROTEZIONE PARAMETRI (Valori impostabili da 0 a 9999; Valore di default = 9)
Consente di modificare la password di protezione dei parametri.

ATTENZIONE! La modifica della password é possibile solo se, precedentemente, si è inserita quella corrente nel
CodE parametro nnn oppure quando nnn = OFF.
Se si imposta CodE = 0 l’indicazione nnn non comparirá piú e non sará possibile attivare la protezione di modifica
dei parametri.
La password è impostabile ma non visualizzabile dal display.
PER ACCEDERE AI PARAMETRI DI SOLA VISUALIZZAZIONE PROCEDERE NEL MODO SEGUENTE:
Premere uno dei tasti indicati fino a selezionare il parametro desiderato.
APPENDICE B: PARAMETRI DI SOLA VISUALIZZAZIONE
POTENZA DI RISCALDAMENTO (Valori rilevabili da 0 a 100)

H ..
H.
Indica in percentuale la potenza di riscaldamento utilizzata della macchina.
POTENZA DI RAFFREDDAMENTO (Valori rilevabili da 0 a 100)

C ..
C.
Indica in percentuale la potenza di raffreddamento utilizzata della macchina.
VERSIONE SOFTWARE INSTALLATA

UA
U.A..
Indica la versione del software installata sulla scheda elettronica di controllo.
29 -- I
ITALIANO
APPENDICE C: DESCRIZIONE ALLARMI E LORO CAUSE - RIMEDI
Consultare anche il Cap. 10.
ERRORE SUI DATI OPERATIVI

A.01 Causa: Rimedio:
(*) · Errore sulla configurazione della scheda elettronica · Interpellare il Servizio di Assistenza Tecnica
di controllo. PIOVAN.
DEVIAZIONE ALTA
Causa: Rimedio:
· É stato oltrepassato il valore d.Hi (vedere · Controllare che la temperatura dell’acqua di
Appendice A). raffreddamento non sia troppo alta (vedere il Cap. 4.).
A.02 · Verificare che non vi siano impedimenti al flusso
dell’acqua di raffreddamento.
· Pulire il filtro d’ingresso dell’acqua di raffreddamento.
· Controllare l’andamento della temperatura di processo
rispetto al valore di Set Point.
· Impostare un valore d.Hi di almeno 10 unitá.
DEVIAZIONE BASSA
Causa: Rimedio:
· É stato oltrepassato il valore d.Lo (vedere · Controllare il corretto collegamento delle tubazioni
Appendice A). dell’acqua di raffreddamento.
· Verificare il funzionamento dell’elettrovalvola
A.03 dell’acqua di raffreddamento.
· Controllare il valore di H.out.
· Verificare l’assorbimento delle resistenze elettriche di
riscaldamento (vedere il Cap. 4.).
· Controllare l’andamento della temperatura di processo
rispetto al valore di Set Point.
· Impostare un valore d.Lo di almeno 10 unitá.
INTERVENTO MAGNETOTERMICO ELETTROPOMPA
Causa: Rimedio:
· Impedimenti meccanici alla rotazione della · Verificare che la elettropompa non sia bloccata
elettropompa. meccanicamente.
A.04 · Guasto alla elettropompa. · Ripristinare il magnetotermico, controllando che la
(*) corrente non ecceda i valori di targa.
· Controllare l’efficienza dei contattori della
elettropompa.
· Se non si fosse in grado di ovviare al problema
consultare il Servizio di Assistenza Tecnica
PIOVAN.
SOVRATEMPERATURA FLUIDO DI PROCESSO

(viene avviata la procedura di raffreddamento forzato, per evitare danni alla macchina)
Causa: Rimedio:
A.05 · Intervento del termostato di sicurezza. · Attendere il termine della procedura di raffreddamento
· Sonda di temperatura del fluido di processo guasta forzato.
o non connessa. · Verificare ed eventualmente sostituire la sonda.
S Controllare la efficienza dei contattori delle resistenze.
ITALIANO 30 -- I
APPENDICE C: DESCRIZIONE ALLARMI E LORO CAUSE - RIMEDI
Consultare anche il Cap. 10.
CARENZA GRAVE FLUIDO DI PROCESSO (procedura di caricamento del fluido di processo troppo
prolungato nel tempo).
Causa: Rimedio:
A.06 · Perdite nel circuito degli utilizzi. · Aumentare la portata di caricamento del fluido di
(*) · Portata insufficiente del circuito di ripristino del processo.
fluido. · Verificare la corretta tenuta del circuito.
· Primo avviamento eseguito in un circuito di · Verificare la presenza della perdita anche in modalità
processo troppo esteso. di funzionamento reversibile.
CARENZA FLUIDO DI PROCESSO (procedura di caricamento del fluido di processo troppo frequente).
Causa: Rimedio:
A.07 · Perdite nel circuito degli utilizzi. · Verificare la corretta tenuta del circuito.
(*) · Tubazioni danneggiate. · Verificare la presenza della perdita anche in modalità
di funzionamento reversibile.
S Verificare le tubazioni ed eventualmente sostituirle.
GUASTO ALLA SONDA DI TEMPERATURA DI MANDATA

(*) · Sonda guasta o non connessa. · Verificare ed eventualmente sostituire la sonda.
· Interpellare il Servizio di Assistenza Tecnica
PIOVAN.
GUASTO ALLA SONDA DI TEMPERATURA DI RITORNO

· Sonda guasta o non connessa. · Verificare ed eventualmente sostituire la sonda.
ERRORE DI AUTOZERO
GUASTO AL GIUNTO DI RIFERIMENTO (SONDA DI MANDATA)

GUASTO AL GIUNTO DI RIFERIMENTO (SONDA DI RITORNO)

(*) L’allarme
L allarme contraddistinto da questo simbolo è di tipo bloccante.
Con simbolo assente l’allarme è di tipo non bloccante.
31 -- I
ITALIANO
ENGLISH
1 -- G
SAFETY REGULATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--G
1. DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--G
2. OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--G
3. FRONT OF MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--G
4. TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--G
5. UNPACKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--G
6. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--G
6.1. POSITIONING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--G
6.2. CONNECTION PIPELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--G
6.3. ELECTRIC CONNECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--G
6.4. HYDRAULIC CONNECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--G
7. SETTING PARAMETERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--G

7.1. ELECTRONIC CONTROL CIRCUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--G
7.2. CHANGING PARAMETERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--G
8. STARTING MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--G

8.1. PRELIMINARY CHECKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--G
8.2. FIRST STARTUP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--G
8.3. NORMAL STARTUPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--G
8.4. OPERATION OF ELECTRIC PUMP IN REVERSIBLE MODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--G
9. STOPPING MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--G
10. ALARM SIGNALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--G

10.1. RESETTING BLOCKING ALARMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--G
10.2. RESETTING NOT BLOCKING ALARMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--G
11. MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--G

11.1. ASSEMBLY OF FLOAT -- MODELS TW -- TO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--G
11.2. INSTRUCTIONS FOR RAPID UNLOADING -- OPTIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--G
12. WEEK PROGRAMMER 7LF4 111 (23OV) -- OPTIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--G
13. CONNECTION IN SERIAL LINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--G
14. TAKING MACHINE OUT OF SERVICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--G
15. SPARE PARTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--G
16. IDENTIFICATION PLATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--G
APPENDIX A: DESCRIPTION OF OPERATING PARAMETERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--G

APPENDIX B: READ ONLY PARAMETERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--G
APPENDIX C: DESCRIPTION OF ALARMS AND THEIR CAUSES -- REMEDIES . . . . . . . . . . . . 30--G
TABLES OF SPARE PARTS

WIRING DIAGRAMS
ENGLISH
2 -- G
Safety regulations
1. Failure to observe the basic rules of accident prevention and safety is one of the main causes of accidents during the use
and maintenance of industrial machinery.
2. Read this manual carefully, including the safety rules, and pay attention to the warning signs posted on the machine
before performing any operation with it. Do not permit any unauthorized personnel to use the machine or perform
adjustments and repairs.
3. On the machine and in its instruction manual we have tried to eliminate or reduce the hazards for those who have to
install, use or repair it. If any additional conditions of potential hazard should be observed, the user is kindly requested to
inform the manufacturer, who will provide for eliminating them.
4. The users should wear apparel in conformity with international rules for safety in the workplace (hard hats, safety
footwear, gloves, earplugs, goggles, etc.) as needed.
5. Operations of routine use and maintenance of the machine have to be assigned to personnel with adequate technical
preparation, excellent knowledge of the machine, and the necessary physical and psychological requisites to use it
safely after reading all the documentation provided.
6. Prepare stands or platforms (in compliance with the safety regulations in effect) to perform installation of the parts that
cannot be reached from the floor.
7. When interfacing with other equipment, follow the instructions provided by the manufacturers of the other machines.
8. Make sure any safety mechanisms (guards, microswitches, sensors) are in good working order before using the
equipment. In anything is out of order, have it repaired. It is strictly prohibited to remove safety devices, tamper with the
wiring system or any other mechanism.
9. This machine can only be used for the purpose for which it was designed and may not be used in any improper way.
10. Do not touch the machine with wet or damp hands or other parts of the body.
Safety regulations for handling, hoisting, packing and unpacking

1. The machine must be handled by expert personnel in full respect of the health and safety regulations in effect.
2. Use hoisting equipment that complies with the safety requisites set forth in directive 89/392/EU and subsequent
amendments and additions. The equipment should be provided with documentation certifying its conformity with the
above--mentioned requisites and should be able to withstand the weight of the machine and its packing. Pay careful
attention to any warnings marked on the machine packing (the weight is shown on the outside of the crate). Do not use
ropes or chains to strap the packing.
3. Securely fasten any loose parts, balance and securely fasten the load to the means of transportation. Operate with great
care to prevent any damage to the personnel or to the machine.
4. Keep any personnel not involved in driving the means of transportation away from the moving load.
5. Position the machine on a perfectly flat surface sturdy and ample enough for the weight and measurements of the
machine.
6. After removing the packing materials and inspecting the machine for possible damage. In case of doubts do not use the
machine and contact the PIOVAN Technical Service Department or an authorized service center. The packing
materials should be disposed of as required by law.
Safety regulations for installation

1. The machine should be installed by an expert operator in respect of the regulations in effect on the subject of health and
safety, and following the instructions in this manual.
2. Perform operations connected with installation under conditions of good visibility with steady light at all times providing, if
necessary, extra light sources if necessary.
3. Use tape to mark off the work zone and post suitable signs warning of the hazards in the zone involved in the installation.
4. Install the machine in a place where it is safe from chemical aggression and sheltered from atmospheric agents.
5. Make sure the voltage and frequency indicated on the rating plate match those of the mains and that the electrical
system has the capacity to support the maximum power absorbed by the machine (see the table of “technical data” and
the wiring diagram).
ENGLISH
3 -- G
6. The machine must be effectively grounded (as required by the laws in effect regarding the safety of electrical
equipment). This fundamental safety requisite must be checked and, in case of any doubts, the user should request
careful inspection of the system by an expert. The point of connection to the power mains should be equipped with safety
devices adequate for the total power of the machine (see the wiring diagram).
7. Insert a circuit breaker between the power mains and the cable connected to the machine. The circuit breaker must by
placed in a position where it is readily accessible. The connection should be made by an expert electrician.
Safety regulations for adjustments, maintenance and troubleshooting

1. The operations of adjustment, maintenance, and troubleshooting should be carried out by specialized personnel. By
specialized personnel we mean a person who has the training, experience and instructions, as well as specific
knowledge of the safety regulations and first aid measures, and who has been authorized to perform tasks involving
control and prevention. Such personnel must be equipped with all the instruments and equipment foreseen by the safety
regulations at both the local and international level.
2. Detailed inspections, carried out with regular frequency, are necessary to prevent breakdowns and to ensure proper
operation and optimum output of the machine.
3. Save where expressly indicated, all operations of maintenance or adjustment on the machine or its parts, must be
carried out with electrical power off, in the absence of compressed air and water.
4. Use tape to mark off the work zone and post suitable signs warning of the hazards in the zone involved in operations of
adjustment, maintenance or troubleshooting.
5. Wait for the machine and its parts to cool to room temperature before performing any maintenance. Discharge and drain
any fluids inside the machine to ensure that they do not come into contact with powered parts during maintenance.
6. To prevent damage to persons or property, do not dispose of solids, liquids or gasses improperly. Collect them in suitable
containers and dispose of them as required by the laws in effect in the place of installation.
7. In case of breakdowns which the operator is not able to repair, switch off the machine and contact the PIOVAN
Technical Service Department or an authorized service center.
8. After performing maintenance, switch the machine on and perform a function check with due caution. Remove the
danger warnings only after completely all maintenance operations.
9. Take particular care not to involve other nearby machines in the maintenance operations relative to this machine, so as
not to constitute a potential hazard.
The manufacturer cannot be held liable for any damage to persons or property caused by failure to
observe the above safety regulations.
These regulations are supplement and do not replace the industrial safety regulations in effect in the
country where the machine is installed.
Glossary
CE European Union seal of approval applied to machines that respect its directives.
Person or persons assigned to install, operate, perform adjustments, maintenance, cleaning, repairs or
Expert
transportation of the machine, with adequate technical training or experience to avoid the hazards
operator
connected with the tasks they are assigned to perform, even with the power on.
PSA Apparent specific weight: this is the weight of a liter of plastic material in granulated form.
Artificial product (polymer) with a macromolecular structure that, under specific conditions, takes on a
Plastic
plastic consistency and can therefore be molded with various technologies (see standards UNI 4266 and
material
ASTM D 883).
UNI The Italian national board of unification.
ASTM American Society for Testing Materials.
ENGLISH
4 -- G
Used to indicate procedures or operations that, if not performed correctly, causes severe health damage, injury or
death.
Used to indicate procedures or operations that, if not performed correctly, can cause severe health damage, injury
or death.
Used to indicate procedures or operations that, if not performed correctly, can cause damage to the product.
Danger: electric discharge.
Danger: hot surface.
Safety footwear compulsory.
Gloves compulsory.
Face protection compulsory.
Respiratory protection compulsory.
The symbols are taken from Directive 77/576/CEE.
ENGLISH
5 -- G
1. DESCRIPTION (Fig.1)
A thermoregulator is a device that serves to maintain the temperature of a fluid constant. This fluid, called a process fluid,
conveyed by appropriate means, is used in turn to maintain the temperature of liquids or solids constant (particularly moulds for
plastic materials).
Fig.1
2. OPERATION
This manual refers to thermoregulators models TP3, TP6, TW9, TO6.
¯Models TP3 and TP6 use water as the process fluid, under conditions of pressurization.
¯Model TW9 uses water that is not pressurized.
¯The TO6 uses diathermic oil.
Models TP3 and TP6 consist of a stainless steel tank containing the electric resistors and heat exchanger. Inside the tank the
process fluid can reach conditions of pressurization. The electric pump is located outside the tank.
Models TW9 and TO6 consist of an open stainless steel tank containing the electric resistors and heat exchanger, as well as an
electric pump immersed in the process fluid.
On all models, the process fluid placed in circulation by the electric pump, after passing through a tank containing a heat
exchanger (cooling action) and an electric resistor (heating action), is made to flow into the element to be kept at a constant
temperature. A series of sensors transmits information on operation of the machine to the electronic control circuit, which
supervises all the main functions of the thermoregulator.
3. FRONT OF MACHINE (Fig.2)

The following important parts are located on the front of the machine:
QS1 Main circuit breaker: serves to switch the machine on and off;
A1 Electronic control circuit: serves to control the machine,

display its operating status and function status, and for setting
the typical operating parameters (see Chap. 7.).
A1
QS1
Fig.2
ENGLISH
6 -- G
4. TECHNICAL DATA (Fig.3, Fig.4, Fig.5)
GENERAL TECHNICAL DATA
TP TW TO
ELECTRIC PART
380/60
Supply voltage 220/60 380/60 220/60 380/60
V/Hz. 460/60 460/60 220/60 400/50 460/60
and frequency 230/50 400/50 230/50 400/50
230/50
Total power installed W 6800 (3800) 6600 9600 9600 6600
Resistor power W 6000 (3000) 6000 9000 9000 6000
Electric pump power W 750 500
COOLING SECTION
Cooling fluid Water
Maximum temperature °C 15
recommended (°F) (59)
Hourly capacity l/min 15 -- 20
Hardness Fr. 12
Concentration of chlorides ppm Max. 200
PERFORMANCE
Process fluid Water Oil
°C 140 90 160
Maximum temperature of fluid
(°F) (284) (194) (320)
Cooling power kW 281) 212) 133)
Power kW 0.75 0.5
Maximum
l/min 40 55
Electric pump
p p capacity
Maximum
mH2O 60 40
head
Filling volume l 6 10.5
VARIOUS
Noise dB(A) 72
Weight Kg 52 48.5 48
Rapid discharge air pressure kPa Min 200 / Max 700
OPERATING ENVIRONMENT
°C 5
40
Room temperature
(°F) (41
104)
Relative humidity Max 90 - T<20°C (T<68°F)

%
(without condensation) Max 50 - T>40°C (T>104°F)
Altitude m Max 2000
Temperature for shipping °C -25

55 - 70 < 24h
and storage (°F) (-13
131 - 158 < 24h)
NOTES: 1) S Cooling water 2) S Cooling water 3) S Cooling water

capacity: 15l/min capacity: 15l/min capacity: 15l/min
S Temperature of cooling S Temperature of cooling S Temperature of cooling
water: 10°C
10 C (50
(50°F)
F) water: 10°C
10 C (50
(50°F)
F) water: 10°C
10 C (50
(50°F)
F)
S Temperature of process S Temperature of process S Temperature of process
fluid: 120°C (248°F) fluid: 80°C (176°F) fluid: 150°C (302°F)
ENGLISH
7 -- G
b
a
TP -- TW TO
a 250mm 250mm
b 678mm 678mm c
c 630mm --
d
d -- 686mm
f e
h e f h e f
g g
i
g k k
j
h k
j j
For the meaning of the symbols located on the rear panel of the machine, see Par. 6.2.
Fig.3
ENGLISH
8 -- G
OUTPUT OF HEAT EXCHANGERS
TP3 -- TP6 TO6

kW
TW9 kW
kW
nT= difference between temperature of process fluid nT= difference between temperature of process fluid nT= difference between temperature of process fluid
leaving the machine and temperature of cooling fluid leaving the machine and temperature of cooling fluid leaving the machine and temperature of cooling fluid
entering the heat exchanger. entering the heat exchanger. entering the heat exchanger.
Fig.4
PUMP PERFORMANCE
head
TP3 -- TP6
mH2O
TW9 -- TO6
head
mH2O
capacity capacity
l/min l/min
Fig.5
ENGLISH
9 -- G
5. UNPACKING (Fig.6)
Before performing the operations below, read the section “SAFETY REGULATIONS FOR HANDLING, HOISTING,
PACKING AND UNPACKING” carefully.
The machine can be shipped to its destination using palletizable cardboard packing, crates, cages, wooden pallets and plastic
wrapping. Keep the packing materials and use them to protect the machine if you have to move it elsewhere; in any case,
dispose of the materials in respect of the regulations in effect in the place of installation.
After removing the packing materials, check the conditions of the machine, both inside and outside.
The thermoregulator can be moved about by hand (for a short distance and on a perfectly flat surface), thanks to the 4 wheels,
with two pivoting wheels on the front (see Fig.7).
Fig.6 Fig.7
6. INSTALLATION
CAUTION!
Before performing the operations below, read the section “SAFETY REGULATIONS FOR
INSTALLATION” carefully.
6.1. POSITIONING (Fig.8)

1. Position the machine on a flat surface. If you install it on a raised floor (mezzanine, stage, balcony, etc.), make sure the
structure is large and strong enough to withstand the weight and size of the machine.
2. Respect the minimum distances for positioning as described in Fig.8. Failure to respect these distances could hinder
operations of maintenance and proper ventilation of the electric pump and control panel.
300
1000 1000
300
Fig.8
ENGLISH
10 -- G
6.2. CONNECTION PIPELINES (Fig.3)
Type of
Ref. Symbol Description Notes
connection
Use pipelines capable of resisting a

pressure of 10 bar (1000kPa) and
e Exit of fluid toward mould 1/2” Gas F temperature of 30°C (86°F) higher than the
maximum of the process fluid (see Table of
technical data).
Use pipelines capable of resisting a

pressure of 10 bar (1000kPa) and
f Entrance of fluid from mould 1/2” Gas F temperature of 30°C (86°F) higher than the
maximum of the process fluid (see Table of
technical data).
g Cooling fluid intake 1/2” Gas F
h Cooling fluid outlet 1/2” Gas F
i Filling of thermoregulator - Only on model TO
Dispose of process fluid according to the

j Emptying of thermoregulator - rules in effect where the machine is
installed.
Channel the safety drain into a circuit that

Safety drain does not permit any accidental contact with
k or - persons. For TP models, this drain is also
Overflow used for manual emptying of machine.
The drain should never be plugged.
In the circuit through which the process fluid flows, there must not be any devices that prevent depression and circulation when
the electric pump is operating in reversible mode (see Par. 8.4.). The pipelines used must not undergo deformation of any kind
(e.g. crushing, kinking, twisting, etc.).
6.3. ELECTRIC CONNECTION

Before performing the operations below, read the section “SAFETY REGULATIONS FOR INSTALLATION” carefully.
The machine is provided with a power cable suitable for the total power installed and located on the rear panel.
Connect the machine to the power mains inserting a circuit breaker equipped with magnetic protection no higher than the rating
indicated in the wiring diagram at the end of the manual.
Before making the connection, make sure the data on the machine identification plate (see Par. 16.), matches the rating of the
mains to which it will be connected.
ENGLISH
11 -- G
6.4. HYDRAULIC CONNECTION (Fig.3)
Before performing the operations below, read the section “SAFETY REGULATIONS FOR INSTALLATION” carefully.
The cooling water used should possess the characteristics indicated in the table of Technical Data (see Chap. 4.).
Connect the pipelines of the circuit toward the mould (outlet e of thermoregulator) and of the circuit coming from the mould (input
f of thermoregulator). The pipelines must have an internal diameter of at least 12 mm, withstand a pressure of 10 bar and a
temperature of at least 30°C (86°F) higher than the maximum temperature of the process fluid, variable depending on the model
of thermoregulator (see Chap. 4.). In addition, the pipes connecting the circuit with the mould and those in the circuit coming from
the mould should not be bent as this could hinder the flow of process fluid.
Do not install flow controls on the process fluid that are in contact with the environment or any other accessories that could
represent an obstacle or create a depression in the circuit on its way to or from the mould.
CAUTION!
Convey the safety drain into a separate circuit (models TP), and overflow (models TW and TO) , so as to
prevent the hot fluid, which could escape due to malfunctions on the thermoregulator, from coming in
to contact with persons accidentally.
The overflow drain on models TW and TO, must be equipped with drainpipes of the same diameter or
larger than the drain.
7. SETTING PARAMETERS
7.1. ELECTRONIC CONTROL CIRCUIT
1 2 3 4
5 8
6 9
7 10
11
Fig.9
ENGLISH
12 -- G
LEGEND
ALARM SIGNAL LIGHT

1
The light is on when there is an alarm condition on the machine.
DISPLAY
Displays the operating values of the machine, in three separate modes:

-- Normal display mode: appears when machine is switched on and indicates the process temperature. Displays a
number of read--only parameter (see Appendix B).
2
-- Parameter display mode: appears when key 5 is pressed, alternates display of the value and name of the
parameter. The display returns to normal display a few seconds after the last modification. (for a description of all
parameters, see Appendix A).
-- Alarm display mode: appears when an alarm occurs and displays the initials of the alarm (for a description of all
alarms, see Appendix C).
SERIAL CONNECTION ON INDICATOR

3
The indicator blinks when a serial connection is active on the machine.
INDICATOR OF OPERATION IN REVERSIBLE MODE

4
The indicator is lit when the machine operates in reversible mode (see Par. 8.4.).
OPERATION INDICATOR
5 The indicator is on during normal operation of the machine.

The indicator blinks when the machine is undergoing forced cooling.
KEY FOR DISPLAY SWITCHOVER

6
This key can be used to switch from alarm display to normal display after an alarm.
KEY TO SILENCE SIREN / SILENCE ALARM
7 Pressing this key once silences the acoustic signal in case of an alarm. Further pressing of this key will reset the
alarm.
HEATING POWER INDICATOR -- Installed only on models TW and TO

(see description of parameter H.out in Appendix A)
8 The indicator is off when the heating power setting is 100%.

The indicator is on when the heating power setting is 66%.
The indicator blinks when the heating power setting is 33%.
SCROLL KEY AND SAVING OF PARAMETERS

9
See Par. 7.2. for modification of processing parameters.
START / STOP BUTTON -- RETURN TO PREVIOUS SCREEN
10 This key is used to start or stop the machine in normal display mode (hold the button down for more than 1 sec.).
The key is used to return to the previous parameter in parameter display mode.
INCREASE / DECREASE PARAMETER VALUES KEY
11 The keys are used to scroll the list of some read--only parameters in normal display mode (see Appendix B).
The keys can be used to modify the numerical values in parameter display mode.
ENGLISH
13 -- G
7.2. CHANGING PARAMETERS
1. Press button 9: the display will pass from normal display to parameter entry mode and will display the first parameter to be
modified.
2. Press key 9 again or key 10 to scroll forward or backward through all the parameters until you come to the desired one.
3. Press one of the keys 11 once to display the value currently assigned to that parameter.
4. Modify the parameter as needed, using keys 11.
5. Press key 9 to save the new setting or key 10 to abandon the change. Depending on whether you have pressed key 9 or 10,
the display will show the next or the previous parameter.
Parameters must be entered and modified within a preset time. If 10 sec. passes without any action on the keyboard, the display
passes automatically to normal display mode and any value entered and not saved will be lost.
8. STARTING MACHINE
8.1. PRELIMINARY CHECKS
Perform all preliminary checks before every machine startup:
1. Make sure the pipelines for the process fluid are connected correctly and that there are no leaks at the joints.
2. Make sure the cooling water pipelines are connected and that the pressure is correct.
After making these preliminary checks, you can start the machine.
8.2. FIRST STARTUP

IMPORTANT!
The procedure for “first startup” should be carried out when the machine is started for the first time or
after a prolonged period of disuse for maintenance.
The machine can be started only when the display on the electronic control circuit is in normal display
mode and after checking that the voltage and frequency of the mains correspond to the values shown
on the machine identification plate.
Only for TP models, make sure the pump shaft rotates freely: spin it by hand and check the rotation
through the hold on the ventilation grating on the back of the electric motor.
· FIRST STARTUP OF MODELS TP - TW

1. Power the control panel by turning the main circuit breaker QS1 (see Fig.2): the machine performs some internal checks on
the electronic circuit and the display is placed in normal display mode.
2. Press key 10: the machine starts automatically to fill with process fluid (water) and the display shows the indication LOAd.
3. When the process fluid reaches the required level (the depth gauge on model TP; the float on model TW), the LOAd
indication disappears and the electric pump switches on to pump the process fluid in its circuit.
4. Stop the machine by pressing key 10 (check the value of parameter Fn.tp -- see Appendix A).
5. Check, by looking through the inspection slits, that: - the electric pump rotates clockwise if Fn.tp = norn;
- the electric pump rotates counterclockwise if Fn.tp = rEU.
If not, switch off the machine by turning the main circuit breaker QS1 and invert two wires on the power line to the machine.
This operation must be performed by an expert operator in the complete absence of electricity!
6. Power the control panel by turning circuit breaker QS1 and press key 10 again. The machine starts the process cycle. The
machine may fill with additional process fluid depending on the size of the process circuit.
ENGLISH
14 -- G
· FIRST STARTUP OF MODELS TO
The oil to be used as process fluid in thermoregulator TO6 must be a diathermic oil for heating systems. We recommend
MOBILTHERM 605 by Mobil.
1. Power the control panel by turning the main circuit breaker QS1 (see Fig.2): the machine performs some internal checks on
the electronic circuit and the display is placed in normal display mode.
2. Press key 10: the machine goes into pause status for filling with process fluid and the display shows the indication LOAd.
3. Fill with oil manually. Unscrew the filling cap on the rear panel of the machine and use a funnel to fill with oil until the float is
reached. At this point the LOAd indication disappears and the electric pump starts pumping the process fluid through its
circuit.
4. Stop the machine by pressing key 10 (check the value of parameter Fn.tp -- see Appendix A).
5. Check through the inspection windows that: - the electric pump rotates clockwise if Fn.tp = norn;
- the electric pump rotates counterclockwise if Fn.tp = rEU.
If not, switch off the machine by turning the main circuit breaker QS1 and invert two wires on the power line to the machine.
This operation must be performed by an expert operator in the complete absence of electricity!
6. Power the control panel by turning circuit breaker QS1 and press key 10 again. The machine starts the process cycle.
Depending on the size of the process circuit, the level of oil in the tank may go down and the LOAd tion appear on the display
of the thermoregulator. Add oil manually to the tank until the message disappears and the electric pump starts pumping the
process fluid again through its circuit.
IMPORTANT! To reach the desired process temperature, it is advisable to proceed gradually: increase the value at regular
intervals of 15°C (27°F) and wait about 10 minutes after each increase to allow the temperature to stabilize. Upon reaching 95°C
(203°F), maintain the process temperature constant for long enough for all traces of water and moisture in the oil to evaporate.
IMPORTANT!
Failure to follow the above procedure could cause sudden, dangerous outbursts of boiling oil under
pressure from the back of the thermoregulator.
8.3. NORMAL STARTUPS

1. To power the machine turn circuit breaker QS1;
2. Set the desired operating parameters (see Chap. 7.);
3. Return to normal display mode and make sure that indicator 5 is off or blinking, then press key 10 for more than one second
until the indicator lights up with fixed light.
8.4. OPERATION OF ELECTRIC PUMP IN REVERSIBLE MODE

The electric pumps installed on thermoregulators TP3 -- TP6 -- TW9 -- TO6 can operate temporarily with contrary rotation
(reversible mode). This makes it possible to create a depression in the mould and thus reduce or eliminate losses of process
fluid in case of breakage and/or cracking of the mould.
It is advisable to use this mode only for as long as strictly necessary to terminate the production lot in progress, before
dismantling and repairing the mould. On models TP3 and TP6, the maximum temperature that can be set in this mode is 80_C.
ENGLISH
15 -- G
9. STOPPING MACHINE
IMPORTANT!
To stop the machine immediately turn the circuit breaker QS1. Use this procedure only in case of need
and not as ordinary operating procedure. Wait for the machine to reach room temperature before
touching any parts inside.
To stop the machine under safe conditions and start the procedure of forced cooling, proceed as follows:
1. Press key 10 in normal display mode with indicator 5 on, until it goes off or starts blinking. The machine stops automatically
(indicator 5 goes off upon reaching the safe temperature setting in parameter t.t.OF - see Appendix A);
2. Turn the main circuit breaker QS1 and shut down power to the machine.
10. ALARM SIGNALS
IMPORTANT!
ADJUSTMENTS, MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING” carefully.
Alarms can be of two types:

Blocking (they interrupt operation of the machine).
Not blocking (they do not interrupt operation of the machine).
When an alarm occurs, the machine displays the following:
¯On display 2 a code corresponding to the alarm is shown.

¯Indicator light 1 comes on.
¯The external acoustic signal, if installed (HA1 -- see wiring diagram) is activated.
If several alarms occur simultaneously, they are displayed in sequence, a few seconds one after the other.
A complete description of all the alarms is listed in Appendix C.
Press key 6 to display alarms in normal display mode.
NOTE! In case of alarm due to overheating (A.05) the procedure of forced cooling is undertaken.
10.1. RESETTING BLOCKING ALARMS

1. Press key 7 to silence the siren HA1 (if installed).
2. See Appendix C and remedy the cause of the problem.
3. Press key 7 again to reset the alarm; the process temperature will appear on the display.
4. Press key 10 to start the machine again.
10.2. RESETTING NOT BLOCKING ALARMS

1. Press key 7 to silence the siren HA1 (if installed).
2. Wait for the time necessary for the machine to automatically remove the condition responsible for the alarm; if this does not
occur, see l’Appendix C and remedy the cause of the problem.
3. Press key 7 again to reset the alarm; the process temperature will appear on the display.
4. Press key 10 to start the machine again.
ENGLISH
16 -- G
11. MAINTENANCE
IMPORTANT!
ADJUSTMENTS, MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING” carefully.
All operations of maintenance (except those expressly indicated) must be carried out with the machine
stopped and disconnected from the power supply.
Wait until the machine reaches room temperature before touching any parts inside the machine.
Performance of routine maintenance is essential to ensure optimum performance of the machine.
The inside of the machine is accessible by unscrewing the 3 fastening screws on each side panel. To remove the cover from the
machine unscrew the 2 screws on the rear panel and slide it toward the back of the machine far enough to release it from its slot.
ROUTINE MAINTENANCE
- Check connection of all electric parts;

- Check for any leaks in the process circuit, inside or outside the machine;
Once a month
- Check the cleaning of the openings for uptake of the ventilation air for the electric pump;
- Check the operation of the solenoids.
- For models with water as process fluid, extract the heat exchanger and resistors to remove
any calcium scale that may have formed. Deposits of scale reduce the efficiency of the heat
exchanger and resistors, and increase leaks and load loss subjecting the electric pump to
additional stress.
- For models with oil as process fluid, extract the heat exchanger and resistors and remove
Periodically
any residues of carbon and rubber that could form in the oil. Check also the condition of the
oil: draw a small amount from the discharge cap j on the back of the machine (see Fig.3). If it
contains carbon or rubber residues, it should be completely changed. Clean the tank, resistor
and heat exchanger when changing the oil. Clean the water filter as well and replace if
necessary.
For models with water as process fluid: the machine is provided with filters for the process and cooling water.
The filters must be in good condition to ensure the duration of the process and cooling circuits and proper operation of the whole
machine.
Inspect the cleanliness of the filters on the process and cooling circuits once a month and replace if necessary.
ENGLISH
17 -- G
11.1. ASSEMBLY OF FLOAT -- MODELS TW - TO (Fig.10)
The following operations must be carried out after every periodical cleaning cycle that involves removal of the float in the tank.
Insert the float rod in the special holder on the lid of the tank and make it pass through the small driver arm on the microswitch.
Fasten the float at a height where it will block the stopper on the rod below the microswitch driver arm. Then close the lid on the
tank and proceed as follows:
1. Lift the float rod so that it is at less than maximum height.
2. Position the stop so that the microswitch driver arm is at the maximum height, without forcing it.
3. Block the stop using the screws provided.
Fig.10
11.2. INSTRUCTIONS FOR RAPID UNLOADING - OPTIONAL (TAB. 4)

The rapid unloading system can be used to empty the mould quickly with all the pipelines for connection of the process fluid. The
system is installed on request of the client.
Connect the exit pipeline toward the mould e with the interception valve 34, make sure this latter is open. Connect the
compressed air pipeline to the connector provided 37. The compressed air must be pressurized as indicated in Chap. 4.
To start rapid unloading, proceed as follows:
1. Start the forced cooling procedure by pressing key 10 for a few seconds.
2. Disconnect power to the machine by turning circuit breaker QS1.
3. Disconnect the pipeline for return from the mould f of the thermoregulator, conveying the process fluid into a recipient of
suitable size.
4. Close the interception valve 34 for as long as necessary to completely drain out the fluid. If necessary, regulate the pressure
of the compressed air using reducer unit 36.
CAUTION!
Do not close the interception valve 34 if:
- the thermoregulator is in operation;
- the temperature of the process fluid is over 50°°C (122°°F);
- the pressure of the process fluid is positive (only models TP).
ENGLISH
18 -- G
12. WEEK PROGRAMMER 7LF4 111 (23OV) -- OPTIONAL
A. SIMPLIFIED USE
lf you are not completely familiar with programmer, read Section I. first.
Data are entered as shown below:
Prog or To start programming.
The number to be changed will blink.
next
or Moves the blinking digit forward and backward.
back
change Changes or enters a value in the space occupied by the blinking digit.
Complete data can also be saved with next.
As confirmation, an empty space appears on the display for further input.
Prog or To closes the programming mode. If all data have been entered they will be saved.
Aborts programming procedure without saving, if data are incomplete.
Returns to current status.
The same key must be used to start and end programming ( Prog or ).
B. Index
C. Reset function
D. Read, change, delete
E. Current date and time
F. Programming
G. Manual control functions
H. Switchover from standard to daylight saving time
I. Display and keys
J. Technical data/connections
C. Reset function
Before using the programming function for the first time, we recommend performing a complete reset.
change clear Press both keys simultaneously!

and
Release clear.
Hold change down for about 3 seconds until display appears.
This permanently erases all data!
ENGLISH
19 -- G
D. Read, change, delete
D.a. Read, change
Prog or To start programming.
next
or To move forwards or backwards and read data entered.
back
change Change all data or any value as needed.
Prog or To close the programming mode.
D.b. Delete
Prog To start programming.
next
or Move forwards or backwards to the part of the program to be deleted.
back
clear Press to delete the program displayed.
Prog To close the programming mode.
ENGLISH
20 -- G
E. Current date and time (year, day, month, hour and minute)
This information must be entered for the programmer to function correctly.
Example: 25.08.96, 14:37
Start programming. blinks
next Year 96
change Day 25
back Month 08
blinks
next
Hours 14
change
Minutes 37
back
next Start Daylight

saving time
next End Daylight

saving time
The values that appear for standard/daylight saving time refer to the last Sunday in
March and October for the year 1996.
To change the date of switchover standard/daylight saving time see Section H.
Closes programming mode.

The colon between the digits blinks.
The daylight saving indicator appears.
ENGLISH
21 -- G
F. Programming
Different programs can be entered: Prog 1, Prog 2, Prog 3...
Prog Start programming.

If values have already been saved, proceed with next until the next free program is
indicated.
Program
nr.
change No. 1 blinks.
Corresponds to
Example: Prog 1
6:30, ON, from Monday to Friday
change
next Hours 06
Minutes 30
back Monday Mo
Tuesday Tu
Wednesday We
Thursday Th
Friday Fr
Saturday blinks
Sunday
ON
To remove ON status, go with the cursor, using the next

key, under the day of the week and press change.
next
Prog Closes the programming mode.
ENGLISH
22 -- G
G. Manual control functions
Press xxx modify the current state of the programmer manually, separately
for each program.
Acts on position of output electric contact.
The data saved in the program are not changed
Displays programmer status.
1 = On
or Runs automatic program.
1 = Off
1 = On
Manual control.
1 = Off Manual control is cancelled with the next program
step. From this point on, the programmer performs
back the set program.
1 = Continuous ON
1 = Continuous OFF
Manual control settings are saved and take effect on output electric contact.
H. Switchover from standard time/daylight saving time
Start programming.
next 10 times A = automatic.

Daylight saving time from March 31 to Oct. 27.
HoC
change 1 time H = Semi--automatic.

Switchover always takes place on the dates entered.
To change the dates of switchover use next (to move the blinking digit)
and change (to change the value).
No switchover occurs when every digit is 0.
change 1 time C = Calculated.

Switchover always occurs on the same day of the week
e. g. input 28.10.96
28.10.96 was a Monday.
In 1997 switchover occurs in the same week, but on Monday 27.10.97 etc.
To change the switchover date use next (to move the blinking digit) and
change (to change the value).
Close programming mode.
ENGLISH
23 -- G
I. Display and keys
I.a. Function of digits and symbols
Minutes by the clock
Month of current date

Month of daylight saving time
Month of standard time
Hour by the clock

Day of current date
Day of daylight saving time
Day of standard time
Days of the week
96 = Year
01 = Memory location
number
I.b. Function of symbols
+ date = Enter, change, current date

= Enter, change, current time
date = Enter, change, standard/daylight saving time switchover
= Symbol for daylight saving time
= Symbol for standard time
= Blinks when clock is running
Prog = Enter, Change, Read, control points
= Control status 0FF
= Control status ON
ENGLISH
24 -- G
I.c. Function of keys
Start, end and save

changes to:
-- date and time;
-- switchover standard/
daylight saving time.
Delete memory
Can be used to:

Can be used for manual changing of -- modify blinking values;
current status of output electric -- Move blinking digits forward or
contact. backward.
J. Technical data/connection
D Operating voltage
D Capacity of output electric contact
D Working temperature
D Operating reserve time on charge of buffer battery
(see label on device)
D Protection class Il
D Operating accuracy typically ¦ 2,5 s/day
D Output 1 or 2 changeover contacts, potential--free
D Memory channels 28
D Front glass Can be sealed
No switching commands should be programmed between 2:00 and 3:00 a.m. on the dates of switchover from standard
to daylight saving time and vice versa.
ENGLISH
25 -- G
13. CONNECTION IN SERIAL LINE
By connection in serial line we mean an electrical connection between two machines controlled by electronic devices: this
connection is used to exchange information between them.
Thermoregulators TP3, TP6, TW9, TO6, on request, can be equipped with this option whereby it is possible to control the main
machine functions by remote control, for example, directly by control of the press.
For all information on the subject, relative to the subject, consult the manual supplied enclosed with the serial
connection option.
14. TAKING MACHINE OUT OF SERVICE

When the machine has finished its life cycle it should be disconnected from the power supply (and any pneumatic supply) and
removed from its position in the plant. Dispose of the machine in full respect of the laws in effect in the country of installation.
IMPORTANT! After taking the machine out of its workstation, fasten a sign to it securely indicating: “MACHINE FOR
DISPOSAL, DO NOT USE”.
15. SPARE PARTS

To order replacements and spare parts, always indicate:
1. All the data on the identification plate applied to the machine (see Fig.11);
2. The reference number and code of the part (see spare parts table);
3. Description of part requested;
4. Number of pieces needed;
5. Exact address of destination and preferred means of shipment.
PIOVAN S.p.A. is not liable for errors in shipment due to inaccurate or incomplete requests.
ENGLISH
26 -- G
16. IDENTIFICATION PLATE
t1 t2
t3
t4 t5 t6 t7 t8
Fig.11
LEGEND
t1 Model.
t2 Serial number.
t3 Max pressure (only for TP models).
t4 Year of construction.
t5 Supply voltage.
t6 Frequency.
t7 Total power installed.
t8 Total weight with accessories.
ENGLISH
27 -- G
APPENDIX A: DESCRIPTION OF OPERATING PARAMETERS
(Set the parameters as shown in the table below and in Chap. 7.)
SET POINT (Enter values from 0 to the value entered in rH)
SP Working temperature required by the machine. Set the temperature of the desired Set Point.
For models TP in which Fn.tP = rEU, the maximum value that can be set is limited to 80°C (176°F).
SELECTION OF HEATING POWER (Enter values: 1, 2, 3; Default value = 3)

Only for models TW and TO
H.out H.out = 1: Heating power 33%;

H.out = 2: Heating power 66%;
H.out = 3: Heating power 100%.
SELECTION OF OPERATING MODE (Enter values: norn, rEU; Default value = norn)
Fn tP
Fn.tP
Parameter that can only be set with machine stopped (indicator light 5 off). For further information see Par. 8.4.
PARAMETER MODIFICATION PROTECTION (Enter values: On, OFF; Default value = On)
Serves to display the state of protection from modification of the parameters.

On = Parameters protected.
nnn OFF = Parameters not protected: all parameters can be modified.
To remove parameter protection you must enter the password (see also parameter CodE).
To apply protection of parameters enter any value in nnn different from the password value.
CAUTION! Parameter nnn does not appear if the value of CodE = 0.
After setting protection (nnn On), all parameters (except SP, H.out, Fn.tP) become read--only.
MAXIMUM SET POINT ALLOWED
rH Not the maximum temperature the thermoregulator can reach. Serves to set a maximum value of the Set Point to
prevent accidentally setting a higher value than the desired one.
HIGH DEVIATION (Enter values from 2 to 50; Default value = 50)
d.HI Maximum deviation allowed above the Set Point value. Example: with SP = 60°C (140°F) and d.Hi = 10, if the
effective temperature exceeds 70°C (158°F) there will be an alarm signal A02.
LOW DEVIATION (Enter values from 2 to 50; Default value = 50)
d.Lo Maximum deviation allowed below the Set Point value. Example: with SP = 60°C (140°F) and d.Hi = 10, if the
effective temperature drops below 50°C (122°F) there will be an alarm signal A03.
TEMPERATURE AT END OF COOLING (Enter values from 0 to rH; Default value = 60°° (140°°F))
t.t.OF This is the temperature at which the machine ends the cooling step (started by pressing key 10).
Set a temperature inferior to 60°C (140°F) so as to be able to operate on the machine safely in case of
maintenance.
GRADUAL HEATING TO SET POINT

(Enter values from 0 to InF; Default value = InF)
GrAd With low values the machine reaches the Set Point slowly but gradually.
With high values the machine reaches the Set Point rapid but with less accuracy.
Setting InF the approach to the Set Point is as rapid as possible.
En Un
En.Un SELECTION OF UNIT OF MEASUREMENT FOR TEMPERATURE (Enter values: °C,
C °F; Default value = °C)
ENGLISH
28 -- G
APPENDIX A: DESCRIPTION OF OPERATING PARAMETERS
(Set the parameters as shown in the table below and in Chap. 7.)
OPERATING MODE AT SWITCHING ON (Enter values: 0, 1, 2; Default value = 2)
Strt Strt = 0: Upon switching on the machine, it does not start until key 10 is pressed.
Strt = 1: Upon switching on, the machine starts automatically.
Strt = 2: Upon switching on, the machine starts where it left off.
TYPE OF PROTOCOL FOR SERIAL INTERFACE

(Enter values: Arbn = Arbeng, nbuS = MODBUS, JbuS = JBUS; Default value: nbuS)
Prot
Assigns the type of protocol used for connection with the remote control devices.
ADDRESS OF DEVICE FOR SERIAL INTERFACE (Enter values from 0 to 255; Default value = 1)
S Adr
S.Adr
Assigns an address to the machine for connection with the remote control.
SPEED OF SERIAL COMMUNICATION [Enter values from 1200 to 19.20 (19200); Default value = 9600]
S bdr
S.bdr
Assigns the speed of communication with the remote control device.
FORMAT OF BYTE FOR SERIAL INTERFACE (Enter values: 8, 80, 8E; Default value = 8E)
b Frn
b.Frn
Assigns a communications format for connection with remove control devices.
CHANGE PASSWORD FOR PROTECTION OF PARAMETERS (Enter values from 0 to 9999; Default value = 9)
Can be used to change the password for protection of parameters.

CAUTION! You can only modify the password if you have already entered the current password in parameter nnn
CodE or when nnn = OFF.
If you enter CodE = 0, parameter nnn will no longer be displayed and it will not be possible to protect the
parameters from modification.
The password can be entered but cannot be displayed.
TO ACCESS READ--ONLY PARAMETERS PROCEED AS FOLLOWS:
Press one of the keys indicated until the desired parameter is highlighted.
APPENDIX B: READ ONLY PARAMETERS
HEATING POWER (Values displayed from 0 to 100)

H ..
H.
Indicates the percentage of heating power used by the machine.
COOLING POWER (Values displayed from 0 to 100)

C ..
C.
Indicates the percentage of cooling power used by the machine.
SOFTWARE VERSION INSTALLED

UA
U.A..
Indicates the version of the software installed on the electronic control circuit.
ENGLISH
29 -- G
APPENDIX C: DESCRIPTION OF ALARMS AND THEIR CAUSES -- REMEDIES
See also Chap. 10.
ERROR IN OPERATING DATA

A.01
A 01
(*) Cause: Remedy:
· Error in configuration of electronic control circuit. · Contact the PIOVAN Technical Service Department.
HIGH DEVIATION
Cause: Remedy:
· Value d.Hi exceeded (see Appendice A). · Make sure the cooling water temperature is not too
high (see Chap. 4.).
A.02 · Make sure nothing is hindering the flow of cooling
water.
· Clean the cooling water intake filter.
· Check the process temperature progress with respect
to the Set Point.
· Set a d.Hi value of at least 10.
LOW DEVIATION
Cause: Remedy:
· Value d.Lo exceeded (see Appendice A). · Check the connection of the cooling water pipes.
· Check operation of the cooling water solenoid.
A.03 · Check the value of H.out.
· Check absorption of electric heating resistors (see
Chap. 4.).
· Check the process temperature progress with respect
to the Set Point.
· Set a d.Lo value of at least 10.
OVERHEAT CUTOFF ON ELECTRIC PUMP
Cause: Remedy:
· Mechanical hindrance to rotation of electric pump. · Check that the electric pump is not blocked
A.04 · Electric pump broken. mechanically.
· Reset the overheat cutoff switch, making sure the
(*) current does not exceed the rating.
· Check the condition of the contacts on the electric
pump.
· If you cannot solve the problem, contact the PIOVAN
Technical Service Department.
PROCESS FLUID OVERHEAT

(the forced cooling procedure starts to prevent damage to the machine)
A.05 Cause: Remedy:

· Safety thermostat tripped. · Wait until the forced cooling procedure ends.
· Process fluid temperature sensor broken or not · Check and replace the sensor if necessary.
connected. S Check the conditions of the contacts on the resistors.
SEVERE SHORTAGE OF PROCESS FLUID (procedure for filling with process fluid too slow)
A.06 Cause: Remedy:

· Leaks in circuit of utilities. · Increase the capacity for filling with process fluid.
(*) · Insufficient capacity of fluid integration circuit. · Check the seal on the circuit.
· First startup made in an excessively extended · Check for leaks also in reversible operating mode.
process circuit.
ENGLISH
30 -- G
APPENDIX C: DESCRIPTION OF ALARMS AND THEIR CAUSES -- REMEDIES
See also Chap. 10.
SHORTAGE PROCESS FLUID (procedure of filling with process fluid too frequent)
A.07 Cause: Remedy:

(*) · Leaks in circuit of utilities. · Check the seal on the circuit.
· Pipelines damaged. · Check for leaks also in reversible operating mode.
S Check the pipelines and replace if necessary.
BREAKDOWN ON DELIVERY TEMPERATURE SENSOR
A.19
Cause: Remedy:
(*) · Sensor broken or not connected. · Check the sensor and replace if necessary.
· Contact the PIOVAN Technical Service Department.
BREAKDOWN ON RETURN TEMPERATURE SENSOR
A.20 Cause: Remedy:

· Sensor broken or not connected. · Check the sensor and replace if necessary.
SELF--RESETTING ERROR
A.21
A 21
(*) Cause: Remedy:
BREAKDOWN ON REFERENCE JOINT (DELIVERY SENSOR)

A.22
A 22
(*) Cause: Remedy:
BREAKDOWN ON REFERENCE JOINT (RETURN SENSOR)

A.23
A 23
(*) Cause: Remedy:
(*) Alarms marked by this symbol are the blocking kind.

If the symbol does not appear, they are not blocking alarms.
ENGLISH
31 -- G
1 -- D DEUTSCH
SICHERHEITSNORMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--D
1. BESCHREIBUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--D
2. FUNKTIONSWEISE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--D
3. VORDERSEITE DER MASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--D
4. TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--D
5. ENTFERNEN DER VERPACKUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--D
6. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--D
6.1. AUFSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--D
6.2. ANSCHLUSSLEITUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--D
6.3. ELEKTROANSCHLUSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--D
6.4. HYDRAULIKANSCHLUSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--D
7. EINSTELLEN DER PARAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--D

7.1. ELEKTRONISCHE STEUERKARTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--D
7.2. VERÄNDERUNG DER PARAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--D
8. INBETRIEBNAHME DER MASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--D

8.1. VORABKONTROLLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--D
8.2. ERSTE INBETRIEBNAHME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--D
8.3. NORMALE INBETRIEBNAHME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--D
8.4. FUNKTIONSWEISE DER ELEKTROPUMPE IM UMKEHRBETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--D
9. ANHALTEN DER MASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--D
10. ALARMMELDUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--D

10.1. RÜCKSTELLUNG BLOCKIERENDER ALARM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--D
10.2. RÜCKSTELLUNG NICHT BLOCKIERENDER ALARM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--D
11. WARTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--D

11.1. EINBAU DES SCHWIMMERS -- MODELLE TW -- TO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--D
11.2. HINWEISE ZUR SCHNELLENTLEERUNG -- OPTIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--D
12. WOCHENSCHALTUHR 7LF4 111 (23OV) -- OPTIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--D
13. ANSCHLUSS IN SERIELLER LINIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--D
14. VERSCHROTTUNG DER MASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--D
15. ERSATZTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--D
16. IDENTIFIKATIONSSCHILD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--D
ANHANG A: BESCHREIBUNG DER ARBEITSPARAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--D

ANHANG B: ANZEIGEPARAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--D
ANHANG C: BESCHREIBUNG DER ALARME, IHRER URSACHEN -- ABHILFE . . . . . . . . . . . 30--D
ERSATZTEILTABELLEN
SCHALTPLÄNE
DEUTSCH 2 -- D
Sicherheitsnormen
1. Die Nichtbeachtung der grundlegenden Unfallverhütungs-- und Sicherheitsvorschriften ist eine der Hauptursachen der
Unfälle während des Gebrauchs und der Wartung von Industriemaschinen.
2. Das vorliegende Handbuch, die nachstehend aufgeführten Sicherheitsvorschriften und die Maschinenschilder auf-
merksam durchlesen, bevor man Eingriffe an der Maschine durchführt. Nicht zugelassenem Personal den Gebrauch,
die Einstellung und Wartung der Maschine untersagen.
3. Die Maschine und das Anleitungshandbuch sollen die Gefahren für die Installateure, Benutzer und Wartungsfachmän-
ner der Maschine beseitigen bzw. reduzieren. Sollten weitere mögliche Gefahrenquellen entdeckt werden, bitte den
Hersteller, der Abhilfe schaffen wird, umgehend benachrichtigen.
4. Die Arbeitskleidung der Bediener muss den internationalen Unfallverhütungsvorschriften entsprechen (Schutzhelme,
Unfallverhütungsschuhe, Handschuhe, Ohrenschützer, Schutzbrille, usw.).
5. Die Bedienung und die ordentliche Wartung der Maschine müssen vom Personal durchgeführt werden, das eine ent-
sprechende technische Ausbildung, eine perfekte Kenntnis der Maschine sowie körperliche und psychische für die
sichere Bedienung erforderliche Eigenschaften aufweist. Das Personal muss ferner die mitgelieferten Unterlagen voll-
ständig gelesen haben.
6. Den geltenden Sicherheitsvorschriften entsprechende Bühnen bzw. Plattformen für die Installation der Teile, die nicht
vom Bodenniveau aus erreicht werden können, vorbereiten.
7. Sollte die Schnittstellenverbindung mit anderen Arbeitsmaschinen erforderlich sein, die Anleitungen der Hersteller die-
ser Maschinen strengstens befolgen.
8. Vor Beginn der Arbeiten prüfen, ob die eventuell vorhandenen Sicherheitsvorrichtungen (Abdeckungen, Mikroschalter,
Sensoren) voll leistungsfähig sind. Andernfalls diese wieder in einen leistungsfähigen Zustand bringen. Es ist absolut
verboten, Sicherheitsvorrichtungen zu entfernen, nicht zugelassene Eingriffe an der elektrischen Anlage und an ande-
ren Mechanismen vorzunehmen.
9. Diese Maschine darf nur für den Zweck, für den sie entworfen worden ist, benutzt werden; der unsachgemäße Einsatz
ist strengstens untersagt.
10. Die Maschine auf keinen Fall mit nassen oder feuchten Händen bzw. anderen Körperteilen anfassen.
Sicherheitsvorschriften für die Handhabung, Anhebung, Verpackung und das Auspacken

1. Die Handhabung der Maschine muss von einem erfahrenen Bediener unter Beachtung der geltenden Sicherheits-- und
Gesundheitsvorschriften durchgeführt werden.
2. Handhabungsmittel verwenden, die mit den Sicherheitsanforderungen der EG-- Richtlinie 89/392 und den darauffol-
genden Änderungen und Ergänzungen übereinstimmen. Diese Mittel müssen mit einer Dokumentation ausgestattet
werden, welche die Übereinstimmung mit den o.g. Anforderungen bestätigt, und müssen in der Lage sein, das Gewicht
der Maschine und ihrer Verpackung auszuhalten. Eventuelle an der Maschinenverpackung angebrachte Angaben
beachten (das Gewicht ist an der Außenseite der Verpackung wiedergegeben). Die Verpackung auf keinen Fall mit Sei-
len bzw. Ketten umgeben.
3. Bewegliche Teile blockieren, die Last auswuchten und fest an das Handhabungsmittel verankern. Dabei mit äußerster
Vorsicht vorgehen, um Schäden an Personen bzw. an der Maschine zu vermeiden.
4. Das Personal, das nicht mit der Bedienung des Transportmittels beauftragt wurde, darf sich nicht in der Nähe der Last
aufhalten.
5. Die Maschine auf absolut waagrechte Oberflächen mit entsprechender Struktur und Abmessungen, die für die Masse
und die Außenmaße der Maschine geeignet sind, positionieren.
6. Nach Entfernung der Verpackung die Maschine auf ihre Unversehrtheit hin prüfen. Im Zweifelsfall die Maschine nicht
benutzen und sich an den technischen Kundenservice PIOVAN bzw. an einen zugelassenen Kundendienst wenden.
Die Verpackungselemente müssen gemäß den einschlägigen Gesetzen beseitigt werden.
Sicherheitsvorschriften für die Installation

1. Die Installation der Maschine muss vom erfahrenen Bediener unter Beachtung der geltenden Sicherheits-- und
Gesundheitsvorschriften sowie der im vorliegenden Handbuch enthaltenen Anleitungen durchgeführt werden.
2. Die Installationseingriffe bei ausreichenden, dauerhaften Sichtverhältnissen durchführen und falls erforderlich zusätzli-
che Beleuchtungsquellen installieren.
3. Die Arbeitsbereiche mit einem entsprechenden Band abgrenzen und geeignete Gefahrenschilder im Installationsbe-
reich aufstellen.
4. Die Maschine in Räumen, die vor chemischen Einwirkungen und Witterungseinflüssen geschützt, aufstellen.
5. Sich vergewissern, dass die am Maschinenschild aufgeführte Spannung und die Speisefrequenz mit der Netzspan-
nung und --frequenz übereinstimmen und dass die elektrische Anlage für die maximal aufgenommene Leistung der
Maschine geeignet ist (siehe Tabelle “technische Daten” und Schaltplan).
3 -- D DEUTSCH
6. Die Maschine muss unbedingt an eine wirksame Erdung angeschlossen werden (wie von den geltenden elektrischen
Sicherheitsvorschriften vorgesehen). Diese grundlegende Sicherheitsanforderung muss unbedingt geprüft werden; im
Zweifelsfall muss man die Anlage von einem erfahrenen Fachmann prüfen lassen. An der Anschlussstelle mit der
Stromlinie muss man Schutzvorrichtungen, die für die Gesamtleistung der Maschine geeignet sind, anbringen (siehe
Schaltplan).
7. Einen Hauptschalter zwischen die Stromlinie und das Maschinenspeisekabel positionieren. Der Schalter muss so posi-
tioniert werden, dass er leicht erreicht werden kann. Der elektrische Anschluss muss von einem erfahrenen Fachmann
durchgeführt werden.
Sicherheitsvorschriften für die Einstellungen, Wartungen und Störungssuchen

1. Einstellungen, Wartungen und Störungssuchen müssen vom Fachpersonal durchgeführt werden. Mit dem Begriff
”Fachpersonal” ist eine Person gemeint, die aufgrund der eigenen Ausbildung, Erfahrung und Fortbildung, die spezifi-
sche Kenntnis von Unfallverhütungsormen und --vorschriften sowie der Erfahrungen in Sachen Erste Hilfe mit der Kon-
trolle und Verhütung beauftragt wurde. Dieses Personal muss mit allen Instrumenten und Ausrüstungen, die von den
lokalen und internationalen Unfallverhütungsormen vorgeschrieben sind, ausgestattet sein.
2. Gründliche, in regelmäßigen Zeitabständen durchgeführte Inspektionen sind erforderlich, um Störungen vorzubeugen
und eine ununterbrochene, optimale Leistung der Maschine zu garantieren.
3. Abgesehen von bestimmten Fällen müssen sämtliche Wartungs-- und Einstellarbeiten an der Maschine oder an Teilen
dieser bei vollständiger Ausschaltung der Strom--, Druck-- und Wasserversorgung durchgeführt werden.
4. Die Arbeitsbereiche mit entsprechenden Bändern abgrenzen und geeignete Gefahrenschilder in den Einstell--, War-
tungs-- bzw. Störungssuchebereichen anbringen.
5. Abwarten, dass die Maschine und ihre Teile die Raumtemperatur erreicht haben, bevor man Wartungseingriffe an die-
ser durchführt. Eventuelle Flüssigkeiten aus der Maschine herausfließen lassen, um zu verhindern, dass diese wäh-
rend der Wartung mit unter Spannung stehenden Teilen in Berührung kommen.
6. Um Personen-- und Sachschäden zu vermeiden, keine festen bzw. flüssigen Stoffe sowie Gas in der Umwelt zer-
streuen, sondern in geeigneten Behältern einsammeln und unter Beachtung der für den Installationsort geltenden Nor-
men beseitigen.
7. Bei Störungen, für die der Bediener keine Abhilfe schaffen konnte, die Maschine ausschalten und sich an den techni-
schen Kundenservice PIOVAN bzw. an einen zugelassenen Kundendienst wenden.
8. Nach Durchführung der Wartungsarbeiten die Maschine einschalten und die Betriebsprüfung vornehmen, indem man
geeignete Vorsichtsmaßnahmen trifft. Erst nach Durchführung der Wartung auf die o.g. Vorsichtsmaßnahmen verzich-
ten.
9. Unbedingt darauf achten, dass bei den Wartungsarbeiten die an die betreffende Maschine angrenzenden Maschinen
nicht von den Arbeiten betroffen werden und somit eine mögliche Gefahrenquelle darstellen.
Der Hersteller ist nicht verantwortlich für Personen-- und Sachschäden, die auf die Nichtbeachtung der
o.g Sicherheitsvorschriften zurückzuführen sind.
Diese Normen dienen als Ergänzung, aber nicht als Ersatz für die im Installationsland der Maschine
geltenden Unfallverhütungsvorschtriften für die Industrie.
Glossar
CE Zeichen der EG, das an die Maschinen, welche die geltenden Richtlinien befolgen, angebracht wird.
Für die Installation, den Betrieb, die Einstellung, die Wartung, die Reparatur bzw. den Transport der
Erfahrener Maschine zuständige Person/ Personen, die über technische Kenntnisse bzw. ausreichende
Bediener Erfahrungen verfügt/verfügen, um die auszuführenden Aufgaben auch bei Stromvorhandensein
durchzuführen.
PSA Schüttwichte: es handelt sich um das Gewicht eines Liters Kunststoffmaterial in Granulatkornform.
Künstliches Produkt (Polymer) mit makromolekularer Struktur, das unter bestimmten Bedingungen eine
Kunststoff
plastische Konsistenz annimmt und mit verschiedenen Technologien geformt werden kann (siehe UNI--
-- material
Normen 4266 und ASTM D 883).
UNI nationale italienische Normungsanstalt.
ASTM American Society for Testing Materials (Amerikanische Gesellschaft für Materialtests).
DEUTSCH 4 -- D
Bezieht sich auf Prozeduren bzw. Tätigkeiten, die bei nicht korrekter Durchführung, schwere Gesundheitsschäden,
Verletzungen oder Todesfälle verursachen.
Bezieht sich auf Prozeduren bzw. Tätigkeiten, die bei nicht korrekter Durchführung, schwere Gesundheitsschäden,
Verletzungen oder Todesfälle verursachen können.
Bezieht sich auf Prozeduren bzw. Tätigkeiten, die bei nicht korrekter Durchführung, Beschädigungen am Produkt
verursachen können.
Gefahr: Stromschläge.
Gefahr: heiße Oberfläche.
Die Füße müssen geschützt werden.
Die Hände müssen geschützt werden.
Das Gesicht muss geschützt werden.
Die Atemwege müssen geschützt werden.
Die Symbole sind der EG-- Richtlinie 77/576 entnommen worden.
5 -- D DEUTSCH
1. BESCHREIBUNG (Abb. 1)
Der Temperaturregler ist eine Vorrichtung mit der Aufgabe, eine Prozessflüssigkeit genannte Flüssigkeit auf gleichbleibender
Temperatur zu halten. Diese entsprechend geförderte Flüssigkeit wird wiederum dazu verwendet, flüssige oder feste Stoffe
(d.h. im Besonderen Fornen für plastische Stoffe) auf einer gleichbleibenden Temperatur zu halten).
Abb. 1
2. FUNKTIONSWEISE
Das vorliegende Handbuch bezieht sich auf die Temperaturregler der Modelle TP3, TP6, TW9 und TO6.
¯Die Modelle TP3 und TP6 verwenden als Prozessflüssigkeit unter Druck gesetztes Wasser.
¯Das Modell TW9 verwendet druckloses Wasser.
¯Das Modell TO6 verwendet wärmeleitendes Öl.
Die Modelle TP3 und TP6 bestehen aus einem Behälter aus rostfreiem Stahl , der die elektrischen Widerstände und den
Wärmeaustauscher enthält. Im Inneren des Behälters kann die Prozessflüssigkeit unter Druck gesetzt werden. Die
Elektropumpe befindet sich außerhalb des Behälters.
Die Modelle TW9 und TO6 bestehen aus einer offenen Wanne aus rostfreiem Stahl, die die elektrischen Widerstände und den
Wärmeaustauscher sowie eine Elektropumpe enthält, die in die Prozessflüssigkeit eintaucht.
Bei allen Modellen strömt die durch die Elektropumpe in Zirkulation gebrachte Prozessflüssigkeit nach dem Durchfließen eines
Behälter, der einen Wärmeaustauscher (Kühlwirkung) und einen elektrischen Widerstand (Heizwirkung) enthält, in dem
Element, das auf gleichbleibender Temperatur gehalten werden soll. Eine Reihe von Sensoren übermitteln Informationen über
die Funktionsweise der Maschine an die elektronische Steuerkarte, die alle Hauptfunktionen des Temperaturreglers steuert.
3. VORDERSEITE DER MASCHINE (Abb. 2)

Auf der Vorderseite der Maschine befinden sich:
QS1 Hauptschalter: dient zum Ein-- und Ausschalten der Maschine;
A1 elektronische Steuerkarte: dient zur Steuerung der Maschine,

zur Anzeige deren Betriebszustandes und zur Einrichtung der A1
charakterischen Arbeitsparameter (siehe Kap. 7.).
QS1
Abb. 2
DEUTSCH 6 -- D
4. TECHNISCHE DATEN (Abb. 3, Abb. 4, Abb. 5)
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
TP TW TO
SELEKTRISCHER BEREICH
380/60
Versorgungsspannung und 220/60 380/60 220/60 380/60
V/Hz. 460/60 460/60 220/60 400/50 460/60
--frequenz 230/50 400/50 230/50 400/50
230/50
Installierte Gesamtleistung W 6800 (3800) 6600 9600 9600 6600
Leistung der Widerstände W 6000 (3000) 6000 9000 9000 6000
Leistung der Elektropumpe W 750 500
KÜHLBEREICH
Kühlflüssigkeit Wasser
Empfohlene °C 15
Höchsttemperatur (°F) (59)
Durchflussmenge pro Stunde l/min 15 -- 20
Härte Fr. 12
Chlorgehalt ppm Max. 200
LEISTUNGEN
Prozessflüssigkeit Wasser Öl
°C 140 90 160
Höchsttemperatur Flüssigkeit
(°F) (284) (194) (320)
Kühlleistung kW 281) 212) 133)
Leistung kW 0.75 0.5
Maximale
Elektro-- l/min 40 55
Leistung
pumpe
Maximale
mH2O 60 40
Förderhöhe
Füllmenge l 6 10.5
VERSCHIEDENES
Geräuschentwicklung dB(A) 72
Gewicht Kg 52 48.5 48
Luftdruck Schnellentleerung kPa Min 200 / Max 700
ARBEITSUMGEBUNG
°C 5
40
Umgebungstemperatur
(°F) (41
104)
Relative Luftfeuchtigkeit Max 90 - T<20°C (T<68°F)

%
(ohne Kondensation) Max 50 - T>40°C (T>104°F)
Höhenlage m Max 2000
Transport-- und °C -25

55 - 70 < 24h
Lagertemperatur (°F) (-13
131 - 158 < 24h)
HINWEISE: 1) S Durchflussmenge 2) S Durchflussmenge 3) S Durchflussmenge

Kühlwasser: 15l/min Kühlwasser: 15l/min Kühlwasser: 15l/min
S Kühlwassertemperatur: S Kühlwassertemperatur: S Kühlwassertemperatur:
10°C
10 C (50
(50°F)
F) 10°C
10 C (50
(50°F)
F) 10°C
10 C (50
(50°F)
F)
S Temperatur Prozess-- S Temperatur Prozess-- S Temperatur Prozess--
flüssigkeit: 120°C (248°F) flüssigkeit: 80°C (176°F) flüssigkeit: 150°C (302°F)
7 -- D DEUTSCH
b
a
TP -- TW TO
a 250mm 250mm
b 678mm 678mm c
c 630mm --
d
d -- 686mm
f e
h e f h e f
g g
i
g k k
j
h k
j j
Siehe Abschn. 6.2. für die Bedeutung der Symbole auf der Rückseite der Maschine.
Abb. 3
DEUTSCH 8 -- D
AUSBRINGUNG DER WÄRMEAUSTAUSCHER
TP3 -- TP6 TO6

kW
TW9 kW
kW
nT= Differenz zwischen der Temperatur der Prozessflüssigkeit nT= Differenz zwischen der Temperatur der Prozessflüssigkeit nT= Differenz zwischen der Temperatur der Prozessflüssigkeit am
am Ausgang der Maschine und der Temperatur der am Ausgang der Maschine und der Temperatur der Ausgang der Maschine und der Temperatur der
Kühlflüssigkeit am Eingang des Wärmeaustauschers. Kühlflüssigkeit am Eingang des Wärmeaustauscher. Kühlflüssigkeit am Eingang des Wärmeaustauscher.
Abb. 4
PUMPENLEISTUNG
Förderhöhe
TP3 -- TP6
mH2O
TW9 -- TO6
Förderhöhe
mH2O
Leistung Leistung
l/min l/min
Abb. 5
9 -- D DEUTSCH
5. ENTFERNEN DER VERPACKUNG (Abb. 6)
Lesen Sie vor dem Ausführen der folgenden Arbeitsgänge aufmerksam den Abschnitt
“SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DIE HANDHABUNG, ANHEBUNG, VERPACKUNG UND DAS AUSPACKEN”.
Die Maschine kann unter Verwendung einer Verpackung aus palettenfähigem Karton, Kisten, Käfigen, Holzplatten und
Schutzumhüllungen aus Plaste an den Bestimmungsort geschickt werden. Die Verpackungselemente sind aufzubewahren
und zum Schutz der Maschine im Falle der Veränderung des Einsatzortes zu verwenden. In jedem Falle müssen diese
Materialien unter Einhaltung der am Installationsort gültigen Vorschriften entsorgt werden.
Überprüfen Sie nach dem Entfernen der Verpackung den unbeschädigten Zustand der Maschine im Inneren sowie außen.
Der Temperaturregler kann dank dem Vorhandensein von 4 Rädern, von denen die vorderen drehbar gelagert sind bewegt
werden (über kurze Strecken und auf einer vollständig ebenen Fläche (siehe Abb. 7).
Abb. 6 Abb. 7
6. INSTALLATION
ACHTUNG!
“SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DIE INSTALLATION”.
6.1. AUFSTELLEN (Abb. 8)

1. Positionieren Sie die Maschine auf einer ebenen Fläche. Überprüfen Sie im Falle einer Aufstellung auf einer erhöhten
Ebene (Gerüst, Boden, Zwischengeschoß, usw.), dass dieses für die Masse und den Platzbedarf der Maschine
entsprechend aufgebaut und bemessen ist.
2. Halten Sie die in Abb. 8 zur Aufstellung beschriebenen Mindestabstände ein. Eine Nichteinhaltung dieser Abstände kann
zu einer Behinderung bei Wartungsarbeiten und einer Beeinträchtigung der richtigen Belüftung der Elektropumpe sowie
des Schaltkastens führen.
300
1000 1000
300
Abb. 8
DEUTSCH 10 -- D
6.2. ANSCHLUSSLEITUNGEN (Abb. 3)
Bez. Symbol Beschreibung Anschlussart Hinweis
Verwenden Sie Leitungen, die in der Lage

sind, einem Druck von 10 bar (1000kPa)
sowie einer Temperatur von 305°C (865°F)
e Flüssigkeitsabfluss in Richtung Form 1/2” Gas F
mehr als der Höchsttemperatur der
Prozessflüssigkeit (siehe Tabelle der
Technischen Daten) zu widerstehen).
Verwenden Sie Leitungen, die in der Lage

sind, einem Druck von 10 bar (1000kPa)
sowie einer Temperatur von 305°C (865°F)
f Zufluss der Flüssigkeit von der Form 1/2” Gas F
mehr als der Höchsttemperatur der
Prozessflüssigkeit (siehe Tabelle der
Technischen Daten) zu widerstehen).
g Zufluss Kühlflüssigkeit 1/2” Gas F
h Abfluss Kühlflüssigkeit 1/2” Gas F
i Auffüllen Termperaturregler - Nur bei Modellen TO
Nehmen Sie die Entsorgung der

j Entleeren Temperaturregler - Prozessflüssigkeit entsprechend der am
Installationsort gültigen Vorschriften vor.
eiten Sie den Sicherheitsabfluss in eine

Leitung, die keinen zufälligen Kontakt mit
Sicherheitsabfluss
Personen gewährt. Bei den Modellen TP wird
k oder -
dieser Abfluss auch für die manuelle
Überlauf Entleerung der Maschine verwendet.
Den Abfluss nie zumachen.
In der von der Prozessflüssigkeit durchströmten Leitung dürfen keine Vorrichtungen eingebaut werden, die die Depression und
Zirkulation verhindern, wenn die Elektropumpe im Umkehrbetrieb arbeitet (siehe Abschn. 8.4.). Die verwendeten Leitungen
müssen Verformungen jeglicher Art widerstehen können (z.B. Quetschungen, Verdrehungen, usw.).
6.3. ELEKTROANSCHLUSS
Die Maschine ist mit einem Stromversorgungskabel versehen, dass der installieren Gesamtleistung entspricht und sich auf der
Rückplatte befindet.
Schließen Sie die Maschine an das Stromnetz an, in dem Sie einen Schalter mit magnetischer Schutzvorrichtung einbauen, die
nicht größer als die im Schaltplan am Ende des Handbuches angegebene ist.
Überprüfen Sie vor der Ausführung des Anschlusses, dass die auf dem Kennschild der Maschine (siehe Abschn. 16.),
angegebenen Daten mit denen des Stromnetzes übereinstimmen, an das die Maschine angeschlossen wird.
11 -- D DEUTSCH
6.4. HYDRAULIKANSCHLUSS (Abb. 3)
Die verwendete Kühlflüssigkeit muss die in der Tabelle Technische Daten angegebenen Eigenschaften aufweisen (siehe Kap.
4.).
Schließen Sie die Leitungen in Richtung der Form (Abfluss e des Temperaturreglers) und von der Form (Zufluss f des
Temperaturreglers) an. Die Leitungen müssen einen Innendurchmesser von mindestens 12 mm aufweisen, einen Druck von
10 bar sowie eine Temperatur von mindestens 30°C (86°F) höher als der Maximaltemperatur der Prozessflüssigkeit aushalten,
die sich entsprechen dem Modell des Temperaturreglers ändern kann (siehe Kap. 4.). Um zu vermeiden, dass sich
Behinderungen beim Durchfluss der Prozessflüssigkeit bilden, dürfen die Anschlussleitungen des Kreislaufes außerdem
sowohl in Richtung der Form als von der Form kommend keine Verformungen erleiden.
Keine Flusssteuerungen der Prozessflüssigkeit zwischenschalten, die mit der Umgebung in Verbindung stehen bzw. andere
Zubehörteile, die verhindern, dass sich eine Depression innerhalb des Leitungskreises in Richtung sowie von der Form
kommend bildet.
ACHTUNG!
Leiten Sie in eine andere Leitung den Sicherheitsabfluss (Modelle TP) sowie den Überlaufabfluss
(Modelle TW und TO) ein, damit vermieden wird, dass die heiße Flüssigkeit, die aufgrund interner
Störungen am Temperaturregler austreten kann, zufällig in Kontakt mit Personen kommt.
Der Abfluss des Überlaufes muss bei den Modellen TW und TO mittels Leitungen erfolgen, die den
gleichen oder einen größeren Durchmesser als der Abfluss haben.
7. EINSTELLEN DER PARAMETER

7.1. ELEKTRONISCHE STEUERKARTE
1 2 3 4
5 8
6 9
7 10
11
Abb. 9
DEUTSCH 12 -- D
LEGENDE
SIGNALLAMPE STÖRUNGSANZEIGE
1
Die Signallampe leuchtet, wenn an der Maschine eine Störung vorliegt.
DISPLAY
Gestattet die Anzeige der Betriebswerte der Maschine in drei verschiedenen Arten:
-- Normalanzeige: erscheint beim Einschalten der Maschine und zeigt die Prozesstemperatur an. Gestattet die
Anzeige einiger nicht veränderbarer Parameter (siehe Anhang B).
2 -- Parameteranzeige: erscheint, wenn der Druckschalter 5 betätigt wird und zeigt abwechselnd den Wert und die
Bezeichnung des Parameters an. Das Display kehrt einige Sekunden nach der letzten Veränderung zur
Normalanzeige (bezüglich der Beschreibung aller Parameter siehe Anhang A).
-- Störungsanzeige: Wird eine Störung ausgelöst, wird das Symbol angezeigt
(bezüglich der Beschreibung aller Parameter siehe Anhang C).
SIGNALLAMPE SERIELLER ANSCHLUSS AKTIV

3
Die Signallampe blinkt, wenn an der Maschine ein serieller Anschluss aktiv ist.
SIGNALLAMPE FUNKTIONSWEISE IM UMKEHRBETRIEB

4
Die Signallampe leuchtet, wenn die Maschine im Umkehrbetrieb arbeitet (siehe Abschn. 8.4.).
SIGNALLAMPE FUNKTIONSWEISE
5 Die Signallampe leuchtet während des normalen Funktionszyklus der Maschine.
Die Signallampe blinkt, wenn die Maschine eine erzwungene Kühlung vornimmt.
DRUCKSCHALTER ZUM UMSCHALTEN DER ANZEIGE
6 Der Druckschalter gestattet nach dem Auslösen einer Störung den Übergang von der Störungsanzeige zur
Normalanzeige.
DRUCKSCHALTER ZUM ABSCHALTEN DER SIRENE / AUSBLENDEN DER STÖRUNG

7 Das erstmalige Betätigen des Druckschalters gestattet das Abschalten der akustischen Anzeigevorrichtungen im
Falle des Vorliegens einer Störung. Ein weiteres Betätigen gestattet das Rücksetzen der Störungsanzeige.
SIGNALLAMPE HEIZLEISTUNG -- Nur an den Modellen TW und TO vorhanden

(Beschreibung des Parameters H.out in Anhang A)
8 Die Signallampe ist ausgeschaltet, wenn die Heizleistung auf 100% eingestellt ist.
Die Signallampe leuchtet, wenn die Heizleistung auf 66% eingestellt ist.
Die Signallampe blinkt, wenn die Heizleistung auf 33% eingestellt ist.
DRUCKSCHALTER ZUM DURCHBLÄTTERN UND ZUR SPEICHERUNG DER PARAMETER

9
Siehe Abschn. 7.2. bezüglich der Veränderung der Arbeitsparameter.
DRUCKSCHALTER START / STOP DER MASCHINE -- RÜCKKEHR ZUR VORHERIGEN ANZEIGE
10 Der Druckschalter gestattet in der Normalanzeige, die Maschine zu starten bzw. anzuhalten (den Druckschalter
über mehr als 1 s betätigt halten).
Der Druckschalter gestattet in der Parameteranzeige die Rückkehr zum vorhergehenden Parameter.
DRUCKSCHALTER ZUR ERHÖHUNG / VERRINGERUNG DER PARAMETERWERTE
11 Die Druckschalter gestatten das Durchblättern der Liste einiger in der Normalanzeige nicht veränderbarer
Parameter (siehe Anhang B).
Die Druckschalter gestatten eine Veränderung der numerischen Werte in der Parameteranzeige.
13 -- D DEUTSCH
7.2. VERÄNDERUNG DER PARAMETER
1. Den Druckschalter 9 betätigen: das Display geht von der Normalanzeige zur Modalität für die Eingabe von Parametern über
und zeigt den ersten veränderbaren Parameter an.
2. Betätigen Sie erneut den Druckschalter 9 oder den Druckschalter 10 um in den Parametern nach vorn oder
zurückzublättern, bis Sie den gewünschten Wert erreichen.
3. Betätigen Sie einmalig einen der Druckschalter 11 um den gegenwärtig eingestellten Wert des Parameters anzuzeigen.
4. Verändern Sie den Parameter wie gewünscht unter Einsatz der Druckschalter 11.
5. Betätigen Sie den Druckschalter 9, um den eingestellten Wert zu speichern oder den Druckschalter 10 um die Veränderung
zu verwerfen. Je nach dem ob der Druckschalter 9 oder 10, betätigt wurde, zeigt das Display den nachfolgenden oder
vorhergehenden Parameter an.
Die Eingabe und Veränderung der Parameter muss innerhalb einer festgesetzten Zeitdauer ausgeführt werden. Nach 10s ab
der letzten Betätigung der Druckschalter geht das Display automatisch zur Normalanzeige über und wenn innerhalb dieser Zeit
der eingegebene Wert nicht gespeichert wurde, geht dieser verloren.
8. INBETRIEBNAHME DER MASCHINE

8.1. VORABKONTROLLEN
Führen Sie die Vorabkontrollen vor jedem Einschalten der Maschine aus:
1. Überprüfen Sie, dass die Leitungen der Prozessflüssigkeit richtig angeschlossen und dass keine Leckstellen an den
Verbindungsstellen vorhanden sind.
2. Überprüfen Sie, dass die Kühlwasserleitungen angeschlossen sind und dass der Druckwert richtig ist.
Nach dem Ausführen der Vorabkontrollen kann die Maschine gestartet werden.
8.2. ERSTE INBETRIEBNAHME

ACHTUNG!
Der Vorgang des “Erste inbetriebnahme” muss ausgeführt werden, wenn die Maschine erstmalig oder
nach einer wartungsbedingten Stillstandszeit gestartet wird.
Die Maschine kann erst dann gestartet werden, wenn sich das Display der elektronischen Steuerkarte
in der Normalanzeige befindet und nachdem überprüft wurde, dass die Netzspannung und --frequenz
mit den Werten auf dem Maschinenkennschild übereinstimmen.
Nur bei den Modellen TP muss überprüft werden, dass die Pumpenwelle sich frei dreht: dazu ist
manuelle eine kleine Drehung der Welle vorzunehmen und die Rotation über die auf dem hinteren
Lüftungsgitter des Elektromotors vorhandene Öffnung zu überprüfen.
· ERSTE INBETRIEBNAHME MODELLE TP - TW

1. Setzen Sie den Schaltkasten durch Drehen des Hauptschalters QS1 (siehe Abb. 2) unter Strom: die Maschine führt die
internen Kontrollen an der Elektronikkarte aus und das Display schaltet in die Normalanzeige.
2. Betätigen Sie den Druckschalter 10:die Maschine beginnt automatisch die Ladephase der Prozessflüssigkeit (Wasser) und
auf dem Display wird LOAd angezeigt.
3. Hat die Prozessflüssigkeit den vorgesehenen Füllstand erreicht (Füllstandssensor beim Modell TP; Schwimmer beim
Modell TW), verlischt die Anzeige LOAd und wird die Elektropumpe eingeschaltet, die die Prozessflüssigkeit in die
entsprechende Leitung befördert.
4. Bringen Sie die Maschine durch Betätigen des Druckschalters 10 zum Stillstand (überprüfen Sie den Wert des Paramters
Fn.tp -- siehe Anhang A).
5. Überprüfen Sie über die entsprechenden Schlitze, dass:
- sich die Elektropumpe im Uhrzeigersinn dreht, wenn Fn.tp = norn;
- sich die Elektropumpe entgegen dem Uhrzeigersinn dreht, wenn Fn.tp = rEU.
Anderenfalls schalten Sie die Stromzufuhr durch Drehen des Hauptschalters QS1 ab und vertauschen Sie die beiden Leiter
an der Stromversorgungsleitung der Maschine.
Dieser Arbeitsgang muss durch einen Fachmann bei vollkommen abgeschalteter Stromzufuhr
ausgeführt werden!
6. Setzen Sie den Schaltkasten durch Drehen des Hauptschalters QS1 unter Strom und betätigen Sie erneut den
Druckschalter 10. Die Maschine beginnt den Arbeitszyklus. Es besteht die Möglichkeit, dass die Maschine in Abhängigkeit
von den Abmessungen der Prozepleitungen weitere Ladezyklen der Prozessflüssigkeit durchführt.
DEUTSCH 14 -- D
· ERSTE INBETRIEBNAHME MODELLE TO
Das als Prozessflüssigkeit im Temperaturregler TO6 zu verwendende Öl muss ein wärmeleitendes Öl für Heizanlagen sein. Es
wird der Einsatz des Öls Mobil MOBILTHERM 605 empfohlen.
1. Setzen Sie den Schaltkasten durch Drehen des Hauptschalters QS1 (sieheAbb. 2) unter Strom: die Maschine führt die
internen Kontrollen an der Elektronikkarte durch und das schaltet in die Normalanzeige.
2. Betätigen Sie den Druckschalter 10: die Maschine wird in den Wartezustand zum Laden der Prozessflüssigkeit versetzt und
auf dem Display wird LOAd angezeigt.
3. IDas Einfüllen des Öls muss manuell vorgenommen werden. Schrauben Sie dazu den Verschluß an der Auffülleitung an der
Rückplatte der Maschine auf und füllen Sie Öl mit Hilfe eines Trichters ein bis der Schwimmer erreicht wird. Sobald der
optimale Füllstandes erreicht wird, verlischt die Anzeige LOAd und wird die Elektropumpe eingeschaltet, die die
Prozessflüssigkeit in die entsprechende Leitung befördert.
4. Bringen Sie die Maschine durch Betätigen des Druckschalters 10 zum Stillstand (überprüfen Sie den Wert des Parameters
Fn.tp -- siehe Anhang A).
5. Überprüfen Sie über die entsprechenden Schlitze, dass:
- sich die Elektropumpe im Uhrzeigersinn dreht, wenn Fn.tp = norn;
- sich die Elektropumpe entgegen dem Uhrzeigersinn dreht, wenn Fn.tp = rEU.
Anderenfalls schalten Sie die Stromzufuhr durch Drehen des Hauptschalters QS1 ab und vertauschen Sie die beiden Leiter
an der Stromversorgungsleitung der Maschine.
Dieser Arbeitsgang muss durch einen Fachmann bei vollkommen abgeschalteter Stromzufuhr
ausgeführt werden!
6. Setzen Sie den Schaltkasten durch Drehen des Hauptschalters QS1 unter Strom und betätigen Sie erneut den
Druckschalter 10. Die Maschine beginnt den Arbeitszyklus. In Abhängigkeit vom Fassungsvermögen der Prozessleitung
kann sich der Ölstand in der Wanne verringern und kann auf dem Display des Temperaturreglers erneut die Anzeige LOAd
erscheinen. Füllen Sie manuell den Ölstand in der Wanne auf, bis die Anzeige verlischt und die Elektropumpe wieder
eingeschaltet wird, die die Prozessflüssigkeit in die entsprechende Leitung befördert.
ACHTUNG!: Zum Erreichen der gewünschten Prozesstemperatur ist es erforderlich schrittweise vorzugehen: erhöhen Sie den
Wert in gleichmäßigen Abständen von 15°C (27°F) und warten Sie etwa 10 Minuten nach jeder Erhöhung ab, so dass sich die
Temperatur stabilisieren kann. Bei Erreichen der 95°C (203°F), halten Sie die Prozesstemperatur über den notwendigen
Zeitraum konstant, damit eventuelle im Öl vorhandene Wasser-- und Feuchtigkeitsanteile verdampfen können.
ACHTUNG!
Eine Nichteinhaltung der vorstehend beschriebene Arbeitsgänge kann zu einem unvorhergesehenen
und gefährlichen Austreten des heißen und unter Druck stehenden Öls aus der Rückseite des
Temperaturreglers führen.
8.3. NORMALE INBETRIEBNAHME

1. Drehen Sie den Schalter QS1 um die Maschine unter Strom zu setzen;
2. Stellen Sie die gewünschten Arbeitsparameter ein (siehe Kap. 7.);
3. Kehren Sie zur Normalanzeige zurück und überprüfen Sie, dass die Signallampe 5 ausgeschaltet ist oder blinkt, betätigen
Sie dann über mehr als eine Sekunde den Druckschalter 10, bis die vorgenannten Signallampe ständig leuchtet.
8.4. FUNKTIONSWEISE DER ELEKTROPUMPE IM UMKEHRBETRIEB

Die Elektropumpen der Temperaturregler TP3 -- TP6 -- TW9 -- TO6 können gleichzeitig bei entgegengesetzter Rotation
(Umkehrbetrieb) betrieben werden. Diese Funktionsweise gestattet die Depression der Form und somit die Verringerung oder
Beseitigung von Verlusten der Prozessflüssigkeit im Falle des Brechens und / oder Rißbildung in der Form.
Es ist ratsam diese Betriebsweise nur über einen Zeitraum zu verwenden, der unbedingt für die Beendigung des in Produktion
befindlichen Produktionsloses vor der Demontage und Reparatur der Form erforderlich ist. Bei den Modellen TP3 und TP6
beträgt die maximal in dieser Betriebsart einstellbare Temperatur 80_C.
15 -- D DEUTSCH
9. ANHALTEN DER MASCHINE
ACHTUNG!
Für ein sofortiges Anhalten der Maschine drehen Sie den Schalter QS1. Verwenden Sie diesen Vorgang
nur im Bedarfsfall und nicht als gewöhnlichen Arbeitsgang. Warten Sie ab, dass die Maschine auf
Umgebungstemperatur abkühlt, bevor Sie an inneren Teilen Arbeiten vornehmen.
Um die Maschine in sicherem Zustand anzuhalten und den Vorgang der erzwungenen Abkühlung einzuleiten, ist wie folgt
vorzugehen:
1. Betätigen Sie den Druckschalter 10 bei Normalanzeige und eingeschalteter Signallampe 5 bis diese verlischt oder blinkt.
Die Maschine kommt automatisch zum Stillstand (die Signallampe 5 verlischt bei Erreichen der im Parameter t.t.OF - siehe
Anhang A);
2. Drehen Sie den Schalter QS1 und schalten Sie die Stromzufuhr an der Maschine ab.
10. ALARMMELDUNGEN
ACHTUNG!
“SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DIE EINSTELLUNGEN, WARTUNGEN UND
STÖRUNGSSUCHEN”.
Die Alarme sind wie folgt unterteilt:

Blockierend (sie unterbrechen die Maschinefunktion).
Nicht blockierend (sie unterbrechen nicht die Maschinefunktion).
Wird eine Alarmanzeige ausgelöst, zeigt die Maschine folgende Angaben an:
¯Auf dem Display 2 wird ein Code entsprechend der vorliegenden Alarm angezeigt.
¯Die Signallampe 1 wird eingeschaltet.
¯Wenn vorhanden wird die akustische externe Anzeige aktiviert (HA1 -- siehe Schaltplan).
Werden mehrere Alarmanzeigen gleichzeitig ausgelöst, werden diese in einem Abstand von wenigen Sekunden zueinander
angezeigt.
Die ausführliche Beschreibung aller Alarmanzeigen erfolgt im Anhang C.
Betätigen Sie den Druckschalter 6, um von der Alarmanzeige zur Normalanzeige zu wechseln.
ACHTUNG! Im Falle eines Alarms durch Temperaturüberschreitung (A.05) wird der Vorgang zur erzwungenen Kühlung
eingeleitet.
10.1. RÜCKSTELLUNG BLOCKIERENDER ALARME

1. Betätigen Sie den Druckschalter 7 um die Sirene HA1 abzuschalten (wenn vorhanden).
2. Schlagen Sie im Anhang C nach und beheben Sie die Ursache, die den Alarm ausgelöst hat.
3. Betätigen Sie erneut den Druckschalter 7 um die Alarmanzeige zurückzusetzen. Auf dem Display erscheint die
Prozesstemperatur.
4. Betätigen Sie den Druckschalter 10, um die Maschine zu starten.
10.2. RÜCKSTELLUNG NICHT BLOCKIERENDER ALARME

1. Betätigen Sie den Druckschalter 7 um die Sirene HA1 abzuschalten (wenn vorhanden).
2. Warten Sie die erforderliche Zeit ab, damit die Ursache automatisch beseitigt wird, die den Alarm an der Maschine
ausgelöst hat. Erfolgt dies nicht, schlagen Sie im Anhang C und beheben Sie die Ursache des Problems.
3. Betätigen Sie erneut den Druckschalter 7 um die Alarmanzeige zurückzusetzen. Auf dem Display erscheint erneut die
Prozesstemperatur.
4. Betätigen Sie den Druckschalter 10, um die Maschine zu starten.
DEUTSCH 16 -- D
11. WARTUNG
ACHTUNG!
“SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DIE EINSTELLUNGEN, WARTUNGEN UND
STÖRUNGSSUCHEN”.
Alle Wartungsarbeiten (ausgenommen bei ausdrücklicher abweichender Angabe) müssen bei
ausgeschalteter und von der Stromzufuhr getrennter Maschine ausgeführt werden.
Warten Sie ab, dass die Maschine auf Umgebungstemperatur abkühlt, bevor Sie an inneren Teilen Arbeiten
vornehmen.
Die Ausführung der planmäßigen Wartung ist notwendig, um eine optimale Leistung der Maschine zu garantieren.
Das Maschineninnere ist durch Lösen der drei Befestigungsschrauben an jeder Seitenwand zugängig. Um die Abdeckung der
Maschine zu entfernen müssen die 2 Schrauben auf der Vorderwand entfernt werden und diese in Richtung der Rückseite so
weit geschoben werden, dass sie sich aus der entsprechenden Befestigung löst.
PLANMÄßIGE WARTUNG
- Überprüfung der Verbindungen und Anschlüsse der elektrischen Teile;

- Überprüfung des Vorhandenseins eventueller Leckstellen in der Prozessleitung, d.h. sowohl
innerhalb als außerhalb der Maschine;
Monatlich
- Überprüfung der Sauberkeit der Schlitze zum Ansaugen der Ventilationsluft für die
Elektropumpe;
- Überprüfung der richtigen Funktionsweise der Magnetventile.
- Bei den Modellen mit Wasser als Prozessflüssigkeit den Wärmeaustauscher und die
Widerstände herausziehen, um eine Entfernung von Kalkverkrustungen vorzunehmen, die sich
eventuell gebildet haben. Die Kalkablagerungen reduzieren die Wirksamkeit des
Wärmeaustauschers und der Widerstände und erhöhen die Leistungsverluste, da die
Elektropumpe einer zusätzlichen Anstrengung unterzogen wird.
- Bei den Modellen mit Öl als Prozessflüssigkeit den Wärmeaustauscher und die Widerstände
Regelmäßg herausziehen, um eine Entfernung von Verkrustungen durch Kohlenstoff-- oder
Gummiablagerungen des Öls zu entfernen, die sich eventuell gebildet haben. Außerdem den
Konservierungszustand des Öls überprüfen: Vom Verschluß des Abflusses j auf der Rückseite
der Maschine eine bestimmte Menge abnehmen (siehe Abb. 3). Bei Vorhandensein von
Kohlenstoff-- oder Gummiablagerungen ist es erforderlich das gesamte Öl auszuwechseln.
Neues Öl wird nach einer Reinigung der Wanne, der Widerstände und des Wärmeaustauschers
aufgefüllt. Auch den Wasserfilter reinigen und, wenn erforderlich, auswechseln.
Bei den Modellen mit Wasser als Prozessflüssigkeit: Die Maschine ist mit Filter für das Prozesswasser und für das Kühlwasser
ausgestattet.
Sie müssen sich unbedingt in einem leistungsfähigen Zustand befinden, um die Prozess-- und Kühlkreisläufe dauerhaft zu
schützen und den guten Betrieb der gesamten Maschine zu garantieren.
Jeden Monat den Reinigungszustand der Filter der Prozess-- und Kühlkreisläufe prüfen und falls erforderlich diese Filter
auswechseln.
17 -- D DEUTSCH
11.1. EINBAU DES SCHWIMMERS - MODELLE TW - TO (Fig.10)
Die folgenden Arbeitsgänge müssen nach jedem regelmäßigen Reinigungsvorgang vorgenommen werden, bei dem der
Schwimmer in der Wanne entfernt wird.
Führen Sie den Stab des Schwimmers in die entsprechende Gleitleitung auf der Abdeckung der Wanne ein und führen Sie ihn
über den kleinen Bewegungsarm des Mikroschalters. Befestigen Sie den Schwimmer auf einer Höhe, so dass der Anschlag auf
dem Stab unterhalb des kleinen Bewegungsarms des Mikroschalters befestigt wird. Verschließen Sie dann den Deckel der
Wanne und gehen weiter wie folgt vor:
1. Heben Sie den Schwimmerstab an, damit dieser sich nicht auf maximaler Höhe befindet.
2. Positionieren Sie den Anschlag ohne
Krafteinwirkung so, dass sich der kleine
Bewegungsarm des Mikroschalters in maximaler
Höhe befindet.
3. Befestigen Sie den Anschalg mittels der
Befestigungsschraube.
Abb. 10
11.2. HINWEISE ZUR SCHNELLENTLEERUNG - OPTIONAL (TAB. 4)

Das Schnellentleerungssystem kann verwendet werden, um die Prozessflüssigkeit in verminderter Zeit aus der Form und allen
Anschlussleitungen zu entleeren. Das System wird auf Wunsch des Kunden installiert.
Verbinden Sie die Abflussleitung in Richtung der Form e mit dem Sperrventil 34, und überprüfen Sie dabei, dass sich letzteres in
offener Stellung befindet. Schließen Sie die Druckluftleitungen an den entsprechenden Abschluß 37. Die Druckluft muss einen
Druck entsprechend der Angabe in Kap. 4. aufweisen.
Zum Einleiten des Schnellentleerungsvorganges wie folgt vorgehen:
1. Leiten Sie den Vorgang der erzwungenen Abkühlung der Maschine durch Betätigen des Druckschalters 10 über einige
Sekunden ein.
2. Schalten Sie die Spannung an der Maschine durch Drehen des Schalters QS1 ab.
3. Trennen Sie die Rücklaufleitung von der Form f des Temperaturreglers und leiten Sie die Prozessflüssigkeit in einen
Behälter mit entsprechenden Abmessungen.
4. Schließen Sie das Sperrventil 34 für die zur vollständigen Entleerung der Flüssigkeit notwendige Zeit. Regeln Sie bei Bedraf
den Druck der Druckluft mittels des Druckreduzierers 36.
ACHTUNG!
Schließen Sie das Sperrventil 34 nicht, wenn:
- der Temperaturregler in Betrieb ist;
- die Temperatur der Prozessflüssigkeit mehr als 50°°C (122°°F);
- der Druck der Prozessflüssigkeit positiv ist (gilt nur für die Modelle TP).
DEUTSCH 18 -- D
12. WOCHENSCHALTUHR 7LF4 111 (23OV) -- OPTIONAL
A. VEREINFACHTE ANWENDUNG
Wenn Sie mit der Bedienung der Schaltuhr noch nicht vertraut sind, lesen Sie bitte erst den Punkt I.
Die Dateneingabe erfolgt nach dem folgenden Muster:
Prog oder Beginn des Programmiervorganges.
Der Wert, der verändert werden kann, blinkt.
next
oder Bewegt die blinkende Anzeigestelle vor oder zurück.
back
change Änderung oder Eingabe eines Wertes an der blinkenden Stelle.

Vollständige Daten können auch mit next gespeichert werden.
Als Bestätigung erscheint eine neue, leere Display--Anzeige für weitere Eingaben.
Prog oder Ende des Programmiervorganges. Wurden die Daten vollständig eingegeben erfolgt
deren Speicherung.
Unterbrechung des Programmiervorganges. Wurden die Daten noch nicht vollständig
eingegeben, werden sie nicht gespeichert.
Aktualisiert den Schaltzustand.
Der Beginn oder das Ende eines Programmiervorganges müssen mit der gleichen Taste ( Prog oder )
ausgeführt werden.
B. Inhalt
C. Reset--Funktion
D. Lesen -- Ändern -- Löschen
E. Aktuelle Uhrzeit
F. Programmierung
G. Funktionen der manuellen Steuerung
H. Umstellung Sommer--/Winterzeit
I. Display und Tasten
J. Technische Daten / Anschluss
C. Reset--Funktion
Es wird empfohlen, vor der erstmaligen Programmierung ein vollständiges Reset durchzuführen.
change clear Beide Tasten gleichzeitig betätigen.

und
Die Taste clear loslassen.
Die Taste change ca. 3 s gedrückt lassen, bis die Display--Anzeige erscheint.
Bei diesem Vorgang werden alle Daten endgültig gelöscht!
19 -- D DEUTSCH
D. Lesen -- Ändern -- Löschen
D.a. Lesen -- Ändern
Prog oder Beginn des Programmiervorganges.
next
oder Zum Vorwärts--/Rückwärtsblättern und zum Lesen der eingegebenen Daten.
back
change Zur bedarfsweisen Änderung der Uhrzeit oder eines Schaltzeitpunktes.
Prog oder Ende des Programmiervorganges.
D.b. Löschen
Prog Beginn des Programmiervorganges.
next
oder Zum Vorwärts--/Rückwärtsblättern bis zum zu löschenden Schaltzeitpunkt.
back
clear Zum Löschen des angegebenen Schaltzeitpunktes betätigen.
Prog Ende des Programmiervorganges.
DEUTSCH 20 -- D
E. Aktuelle Uhrzeit (Jahr, Tag, Monat, Stunde und Minute)
Diese Daten müssen eingegeben werden, damit die Schaltuhr richtig funktioniert.
Beispiel: 25.08.96, 14:37
Beginn des Programmiervorganges. blinkt
next Jahr 96
change Tag 25
back Monat 08
blinkt
next
Stunde 14
change
Minute 37
back
next Anfang
Sommerzeit
next Ende
Sommerzeit
Die angezeigten Standardwerte für Sommer--/Winterzeit beziehen sich auf den

letzten Sonntag im März und Oktober des Jahres 1996.
Zur Veränderung der Daten zur Sommer--/Winterzeitumstellung siehe Punkt H.
Ende des Programmiervorganges.

Die Punkte zwischen den Ziffern blinken.
Es erscheint das Symbol für die Sommerzeit.
21 -- D DEUTSCH
F. Programmierung
Es ist möglich, verschiedene Programme zu erstellen: Prog 1, Prog 2, Prog 3...
Prog Beginn des Programmiervorganges.

Sind bereits Schaltzeitpunkte gespeichert, mit next vorwärts blättern, bis der nächste
freie Speicherplatz angezeigt wird.
Programm
Nr.
change Die Zahl 1 blinkt.
bei Prog 1
Beispiel:
6:30, ON, von Montag bis Freitag
change
next Stunden 06
Minuten 30
back Montag Mo
Dienstag Tu
Mittwoch We
Donnerstag Th
Freitag Fr
Sonnabend blinkt
Sonntag
ON
Um den Status ON zu deaktivieren, den Cursor mit Hilfe

der Taste next unter dem Wochentag positionieren und
change betätigen.
next
Prog Ende des Programmiervorganges.
DEUTSCH 22 -- D
G. Funktionen der manuellen Steuerung
Mittels der Taste xxx kann der aktuelle Status der Schaltuhr manuell für
jedes Programm einzeln verändert werden.
Verändert die Position des elektrischen Kontaktes am Ausgang.
Die im Programm gespeicherten Daten werden nicht verändert.
Zeigt den Status der Schaltuhr an.
1 = On
oder Automatische Ausführung des Programms.
1 = Off
1 = On
Manuelle Steuerung.
1 = Off Die manuelle Steuerung wird beim nächsten
Schaltbefehl deaktiviert. Ab diesem Zeitpunkt führt
back die Schaltuhr das eingegebene Programm aus.
1 = fest ON
1 = fest OFF
Die Eingaben der manuellen Steuerung werden gespeichert und haben Auswirkung auf
den elektrischen Kontakt am Ausgang.
H. Umstellung Sommerzeit / Winterzeit
Beginn des Programmiervorganges.
next 10--mal A = automatisch.

Sommerzeit vom 31.03. bis 27.10.
HoC
change 1--mal H = halbautomatisch.

Die Umschaltung erfolgt immer zum eingegebenen Termin.
Zur Veränderung der Umschaltdaten die Tasten next (zur Verschiebung
der blinkenden Anzeigestelle) und change (zur Veränderung des Wertes)
verwenden.
Bei 0 an allen Anzeigestellen erfolgt keinerlei Umschaltung.
C = berechnet.
change 1--mal Die Umschaltung erfolgt immer am gleichen Tag der Woche.
Bsp.: Eingabe 28.10.96.
Der 28.10.96 war ein Montag.
1997 erfolgt die Umschaltung in der gleichen Woche, d.h. am Montag, den
27.10.97, usw.
Zur Veränderung der Umschaltdaten die Tasten next (zur Verschiebung der
blinkenden Anzeigestelle) und change (zur Veränderung des Wertes)
verwenden.
Ende des Programmiervorganges.
23 -- D DEUTSCH
I. Display und Tasten
I.a. Funktion der Ziffern-- und Symboltasten
Minuten der Uhrzeitanzeige
Monat -- aktuelles Datum

Monat -- Sommerzeit
Monat -- Winterzeit
Stunden der Uhrzeitanzeige

Tag -- aktuelles Datum
Tag -- Sommerzeit
Tag -- Winterzeit
Wochentage
96 = Jahreszahl
01 = Nr. des Speicherplatzes
I.b. Funktion der Symboltasten
+ date = Eingabe, Ändern, aktuelles Datum

= Eingabe, Ändern, aktuelle Uhrzeit
date = Eingabe, Ändern, Umstellung Sommer--/Winterzeit
= Symbol Sommerzeit
= Symbol Winterzeit
= blinkt beim Uhrbetrieb
Prog = Eingabe, Ändern, Lesen, Schaltzeitpunkte
= Schaltzustand 0FF
= Schaltzustand ON
DEUTSCH 24 -- D
I.c. Funktion der Tasten
Beginn, Ende und Speicherung

von Veränderungen bei:
-- Datum und Uhrzeit;
-- Umstellung
Sommer--/ Winterzeit.
Löschen der
Speicherplätze
Gestattet die:
Gestattet die manuelle Veränderung -- Veränderung der blinkenden Anzeigestellen;
des aktuellen Schaltzustandes des -- Verschiebung der blinkenden Anzeigestelle
elektrischen Kontaktes am Ausgang. vor-- oder rückwärts.
J. Technische Daten / Anschluss
D Betriebsspannung
D Leistung des elektrischen Kontaktes am Ausgang
D Betriebstemperatur
D Reserveladung der Pufferbatterie
(siehe Etikett auf dem Gerät)
D Schutzgrad Il
D Funktionsgenauigkeit normal ¦ 2,5 s/Tag
D Ausgang 1 oder 2 Wechselkontakte mit freiem Potential
D Speicherplätze 28
D Frontglas kann mit Plombe versehen werden
An den Tagen der Umschaltung zwischen Sommer-- / Winterzeit dürfen keine Schaltzeiten zwischen 2:00 Uhr und
3:00 Uhr programmiert werden.
25 -- D DEUTSCH
13. ANSCHLUSS IN SERIELLER LINIE
Unter Anschluss in serieller Linie wird eine elektrische Verbindung zwischen zwei Maschinen verstanden, die von
elektronischen Vorrichtungen gesteuert werden: diese Verbindung wird zum Austausch von Informationen zwischen diesen
Maschinen verwendet.
Die Temperaturregler TP3, TP6, TW9 und TO6 können auf Anfrage mit dieser Option versehen werden, durch die es möglich
ist, die Hauptfunktionen der Maschine in indirekter Weise zu steuern, z.B. direkt durch die Pressensteuerung.
Für alle Informationen in Bezug auf dieses Thema schlagen Sie im der Option zur seriellen Verbindung beiliegenden
Handbuch nach.
14. VERSCHROTTUNG DER MASCHINE

Hat die Maschine ihren Lebenszyklus beendent, muss die von der Stromversorgung (sowie eventuell vom pneumatischen
Anschluss) getrennt und von ihrer Arbeitsaufstellung entfernt werden. Die Entsorgung der Maschine ist unter Einhaltung der in
diesem Bereich gültigen Gesetze des Installationslandes vorzunehmen.
WICHTIG! Nach dem Entfernen der Maschine aus ihrer Arbeitsaufstellung, muss an dieser ein nicht entfernbares
Schild mit der Aufschrift: “MASCHINE ZU VERSCHROTTEN, NICHT VERWENDBAR” angebracht werden.
15. ERSATZTEILE
Bei der Bestellung von Ersatzteilen muss immer angegeben werden:
1. alle auf dem an der Maschine angebrachten Kennschild (siehe Abb. 11);
2. die Bezugsnummer und die Nummer des Bauteilcodes (siehe Ersatzteiltabelle);
3. die Beschreibung des angeforderten Teils;
4. die angeforderte Menge;
5. die genaue Versandadresse und die gewünschte Speditionsweise.
Die Firma PIOVAN S.p.A. lehnt jede Haftung für falsche Zustellung auf Grund von ungenauen oder unvollständigen Anfragen ab.
DEUTSCH 26 -- D
16. IDENTIFIKATIONSSCHILD
t1 t2
t3
t4 t5 t6 t7 t8
Abb. 11
LEGENDE
t1 Modell.
t2 Gerätenummer.
t3 Druck max (gilt nur für die Modelle TP).
t4 Baujahr.
t5 Betriebsspannung.
t6 Betriebsfrequenz.
t7 insgesamt installierte Leistung.
t8 Gesamtgewicht mit Zubehörteilen.
27 -- D DEUTSCH
ANHANG A: BESCHREIBUNG DER ARBEITSPARAMETER
(Die Parameter wie in der folgenden Tabelle und im Kap. 7. beschrieben einrichten)
SOLLWERT (Von 0 bis zum bei rH eingestellten Wert)

SP An der Maschine erforderliche Betriebstemperatur. Stellen Sie die gewünschte Temperatur des Sollwertes ein.
Bei den Modellen TP bei denen Fn.tP = rEU, ist, ist der maximal einstellbare Wert auf 80°C (176°F) begrenzt.
AUSWAHL DER HEIZLEISTUNG (Einstellbare Werte: 1, 2, 3; Ausgangswert = 3)
Nur bei Modellen TW und TO
H.out H.out = 1: Heizleistung 33%;
H.out = 2: Heizleistung 66%;
H.out = 3: Heizleistung 100%.
AUSWAHL DER BETRIEBSWEISE (Einstellbare Werte: norn, rEU; Ausgangswert = norn)

Fn.tP Nur bei stillstehender Maschine einstellbarer Wert (Signallampe 5 ausgeschaltet). Für weitere Informationen
siehe Abschn. 8.4.
SCHUTZVORRICHTUNG PARAMETERVERÄNDERUNG (Einstellbare Werte: On, OFF; Ausgangswert = On)
Gestattet die Anzeige des Schutzgrades bei der Veränderung der Parameter.
On = Geschützte Parameter.
OFF =Ungeschützte Parameter: alle Parameter können verändert werden.
nnn Zur Deaktivierung des Parameterschutzes das Passwort eingeben (siehe auch Parameter CodE).
Zur Aktivierung des Parameterschutzes, bei nnn einen beliebigen, aber vom Wert des Passwortes
verschiedenen Wert eingeben.
ACHTUNG! Der Parameter nnn erscheint nicht, wenn der Wert von CodE = 0 ist.
Nach Einstellung der Schutzvorrichtung (nnn On), können die Parameter (ausgenommen SP, H.out, Fn.tP) zwar
angezeigt, aber nicht verändert werden.
MAXIMAL EINSTELLBARER SOLLWERT
rH Ist nicht die durch den Temperaturregler maximal erreichbare Temperatur. Gestattet die Festlegung eines
Maximalwertes beim Set Point, um die unbeabsichtigte Eingabe eines höheren als des gewünschten Wertes zu
verhindern.
OBERE ABWEICHUNG (Werte einstellbar von 2 bis 50; Ausgangswert = 50)

d.HI Maximal zulässige Abweichung vom Wert des Sollwertes nach oben. Beispiel: bei SP = 60°C (140°F) und d.Hi =
10, wird den Alarm A02 angezeigt, wenn die reelle Temperatur 70°C (158°F) überschreitet.
UNTERE ABWEICHUNG (Werte einstellbar von 2 bis 50; Ausgangswert = 50)
d.Lo Maximal zulässige Abweichung vom Wert des Sollwertes nach unten. Beispiel: bei SP = 60°C (140°F) und d.Hi =
10, wird den Alarm A03 angezeigt, wenn die reelle Temperatur 50°C (122°F) unterschreitet.
TEMPERATUR AM ENDE DER ABKÜHLUNG (Einstellbare Werte von 0 bis rH; Ausgangswert = 60°° (140°°F))
t.t.OF Temperatur bei der die Maschine die Abkühlphase beendet (eingeleitet durch Betätigung des Druckschalters 10).
Stellen Sie eine Temperatur von nicht mehr als 60°C (140°F) ein, um unter vollständiger Sicherheit bei
Wartungsmaßnahmen an der Maschine zu arbeiten.
SCHRITTWEISE ERREICHUNG DES SOLLWERTES

(Einstellbare Werte von 0 bis InF; Ausgangswert = InF)
GrAd Bei niedrigen Werten erreicht die Maschine den Sollwert langsam aber schrittweise.
Bei hohen Werten erreicht die Maschine den Sollwert schnell aber mit geringerer Genauigkeit.
Stellen Sie mit InF die Annäherung an den Sollwert so ein, dass sie so schnell wie möglich erfolgt.
En Un
En.Un AUSWAHL DER TEMPERATURMAßEINHEITEN (Einstellbare Werte: °C,
C °F; Ausgangswert = °C)
FUNKTIONSWEISE BEIM EINSCHALTEN (Einstellbare Werte: 0, 1, 2; Ausgangswert = 2)

Strt = 0: Beim Einschalten bleibt die Maschine im Stillstand und muss durch Betätigung des Druckschalters 10
Strt gestartet werden.
Strt = 1: Beim Einschalten startet die Maschine automatisch.
Strt = 2: Beim Einschalten stellt die Maschine den beim Ausschalten vorhandenen Zustand her.
DEUTSCH 28 -- D
ANHANG A: BESCHREIBUNG DER ARBEITSPARAMETER
(Die Parameter wie in der folgenden Tabelle und im Kap. 7. beschrieben einrichten)
PROTOKOLLART FÜR SERIELLE SCHNITTSTELLE

(Einstellbare Werte: Arbn = Arbeng, nbuS = MODBUS, JbuS = JBUS; Ausgangswert: nbuS)
Prot
Weist die bei der Verbindung zu den indirekten Steuervorrichtungen verwendete Protokollart zu.
ADRESSE FÜR SERIELLE SCHNITTSTELLE (Einstellbare Werte von 0 bis 255; Ausgangswert = 1)
S Adr
S.Adr
Weist der Maschine eine Adresse zur Verbindung mit den indirekten Steuervorrichtungen zu.
GESCHWINDIGKEIT DER SERIELLEN ÜBERTRAGUNG [Einstellbare Werte von 1200 bis 19.20 (19200);
Ausgangswert = 9600]
S.bdr
Weist die Übertragungsgeschwindigkeit zu den indirekten Steuervorrichtungen zu.
BYTE--FORMAT FÜR SERIELLE SCHNITTSTELLE (Einstellbare Werte: 8, 80, 8E; Ausgangswert = 8E)
b Frn
b.Frn
Weist ein Übertragungsformat für die Verbindung mit den indirekten Steuervorrichtungen zu.
VERÄNDERUNG SCHUTZPASSWORT PARAMETER (Einstellbare Werte von 0 bis 9999; Ausgangswert = 9)
Gestattet die Veränderung des Passwortes zum Schutz der Parameter.
ACHTUNG! Die Veränderung des Passwortes ist nur dann möglich, wenn zuvor das gültige in den Parameter nnn
CodE eingegeben wurde oder wenn nnn = OFF ist.
Bei der Einrichtung von CodE = 0 erscheint die Angabe nnn nicht mehr und es ist nicht mehr möglich, die
Schutzvorrichtung bei der Veränderung von Parametern zu aktivieren.
Das Passwort kann eingegeben aber nicht vom Display angezeigt werden.
ZUR REINEN ANZEIGE DER PARAMETER IST WIE FOLGT VORZUGEHEN:
Eine der angegebenen Tasten betätigen, bis der gewünschte Parameter ausgewählt wurde.
ANHANG B: ANZEIGEPARAMETER
HEIZLEISTUNG (Meßbare Werte von 0 bis 100)

H ..
H.
Gibt die von der Maschine verwendete Heizleistung in Prozent an.
KÜHLLEISTUNG (Meßbare Werte von 0 bis 100)

C ..
C.
Gibt die von der Maschine verwendete Kühlleistung in Prozent an.
INSTALLIERTE SOFTWARE--VERSION
UA
U.A..
Gibt die Version der auf der elektronischen Steuerkarte installierten Software an.
29 -- D DEUTSCH
ANHANG C: BESCHREIBUNG DER ALARME, IHRER URSACHEN -- ABHILFE
Siehe auch Kap. 10.
FEHLER AN DEN OPERATIVEN DATEN

A.01 Ursache: Abhilfe:
(*) · Fehler bei der Konfiguration der elektronischen · Informieren Sie den Technischen Kundenservice
Steuerkarte. PIOVAN.
OBERE ABWEICHUNG
Ursache: Abhilfe:
· Der Wert von d.Hi wurde überschritten (siehe · Überprüfen, dass die Kühlwassertemperatur nicht zu
Anhang A). hoch ist (siehe Kap. 4.).
· Überprüfen, dass keine Behinderungen im
A.02 Kühlwasserfluss vorliegen.
· Den Zuflussfilter des Kühlwassers reinigen.
· Kontrollieren Sie den Verlauf der Prozesstemperatur
in Bezug auf den Sollwert.
· Stellen Sie einen Wert von mindestens 10 Einheiten
für d.Hi ein.
UNTERE ABWEICHUNG
Ursache: Abhilfe:
· Der Wert von d.Lo wurde überschritten (siehe · Den richtigen Anschluss der Kühlwasserleitungen
Anhang A). überprüfen.
· Die Funktionsweise des Kühlwassermagnetventils
überprüfen.
A.03 · Den Wert H.out überprüfen.
· Die Stromaufnahme der elektrischen Heizwiderstände
überprüfen (siehe Kap. 4.).
· Kontrollieren Sie den Verlauf der Prozesstemperatur
in Bezug auf den Sollwert.
· Stellen Sie einen Wert von mindestens 10 Einheiten
für d.Lo ein.
AUSLÖSEN DES MAGNETO--THERMISCHEN SCHALTERS DER ELEKTROPUMPE
Ursache: Abhilfe:
· Mechanische Störungen bei der Rotation der · Überprüfen Sie, dass die Elektropumpe nicht
Elektropumpe. mechanisch blockiert ist.
· Defekt an der Elektropumpe. · Setzen Sie den magnetothermischen Schalter zurück
A.04 und überprüfen Sie, dass die Stromzufuhr nicht die
(*) Werte des Kennschildes überschreitet.
· Kontrollieren Sie die Wirksamkeit der Kontakte der
Elektropumpe.
· Sind Sie nicht in der Lage das Problem zu beheben,
wenden Sie sich an den Technischen
Kundenservice PIOVAN.
TEMPERATURÜBERSCHREITUNG PROZESSFLÜSSIGKEIT
(um Schäden an der Maschine zu vermeiden, wird der Vorgang der erzwungenen Kühlung eingeleitet)
Ursache: Abhilfe:
· Sicherheitsthermostat ausgelöst. · Das Ende des Vorganges zur erzwungenen Kühlung
A.05 abwarten.
· Die Temperatursonde der Prozessflüssigkeit ist · Die Sonde überprüfen und gegebenenfalls
defekt oder nicht angeschlossen. auswechseln.
S Kontrollieren Sie die Wirksamkeit der
Widerstandskontakte.
GROßER MANGEL AN PROZESSFLÜSSIGKEIT (Einfüllvorgang der Prozessflüssigkeit dauert zu lange)
Ursache: Abhilfe:
A.06 · Leckstellen an den Nutzleitungen. · Fördermenge beim Einfüllen der Prozessflüssigkeit
· Unzureichende Fordermenge in der erhöhen.
(*) Flüssigkeitsrücklaufleitung. · Überprüfen Sie die Dichtheit der Leitung.
· Erste Inbetriebnahme wurde bei einer zu langen · Überprüfen Sie das Vorhandensein von Leckstellen
Proze0leitung vorgenommen. auf bei Umkehrbetrieb.
DEUTSCH 30 -- D
ANHANG C: BESCHREIBUNG DER ALARME, IHRER URSACHEN -- ABHILFE
Siehe auch Kap. 10.
MANGEL AN PROZESSFLÜSSIGKEIT (Einfüllvorgang der Prozessflüssigkeit erfolgt zu häufig)
Ursache: Abhilfe:
A.07 · Leckstellen in den Nutzleitungen. · Überprüfen Sie die Dichtheit der Leitung.
· Beschädigte Leitungen. · Überprüfen Sie das Vorhandensein von Leckstellen
(*) auf bei Umkehrbetrieb.
S Überprüfen Sie die Leitungen und ersetzen Sie diese
gegebenenfalls.
DEFEKT AN DER TEMPERATURSONDE DES VORLAUFS
Ursache: Abhilfe:
A.19 · Sonde defekt oder nicht angeschlossen. · Überprüfen Sie die Sonde und wechseln Sie sie
(*) gegebenenfalls aus.
· Wenden Sie sich an den Technischen
Kundenservice PIOVAN.
DEFEKT AN DER TEMPERATURSONDE DES RÜCKLAUFS

· Sonde defekt oder nicht angeschlossen. · Überprüfen Sie die Sonde und wechseln Sie sie
gegebenenfalls aus.
FEHLER AM AUTOZERO
(*) · Fehler bei der Konfiguration der elektronischen · Wenden Sie sich an den Technischen
Steuerkarte. Kundenservice PIOVAN.
DEFEKT AN DER BEZUGSVERBINDUNG (VORLAUFSONDE)

DEFEKT AN DER BEZUGSVERBINDUNG (RÜCKLAUFSONDE)

(*) Mit diese Symbol handelt sich um einen blockierenden Alarm.

Ohne diese Symbol handelt sich um einen nicht blockierenden Alarm.
31 -- D DEUTSCH
1 -- F FRANÇAIS
NORMES DE SECURITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--F
1. DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--F
2. FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--F
3. PANNEAU FRONTAL DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--F
4. DONNEES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--F
5. L’OUVERTURE DE L’EMBALLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--F
6. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--F
6.1. POSITIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--F
6.2. CONDUITES DE CONNEXION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--F
6.3. BRANCHEMENT ELECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--F
6.4. CONNEXION HYDRAULIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--F
7. SAISIE PARAMETRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--F

7.1. CARTE ELECTRONIQUE DE CONTROLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--F
7.2. MODIFICATION PARAMETRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--F
8. DEMARRER LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--F

8.1. CONTROLES PRELIMINAIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--F
8.2. PREMIER DEMARRAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--F
8.3. DEMARRAGE ORDINAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--F
8.4. FONCTIONNEMENT DE L’ELECTROPOMPE EN MODALITE REVERSIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--F
9. ARRETER LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--F
10. SIGNALISATION ALARMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--F

10.1. RETABLISSEMENT ALARME BLOQUANT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--F
10.2. RETABLISSEMENT ALARME NON BLOQUANT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--F
11. MANUTENTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--F

11.1. MONTAGE DU FLOTTEUR -- MODELES TW -- TO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--F
11.2. INSTRUCTIONS POUR L’ECOULEMENT RAPIDE -- EN OPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--F
12. PROGRAMMATEUR HEBDOMADAIRE 7LF4 111 (23OV) -- EN OPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--F
13. CONNEXION EN LIGNE EN SERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--F
14. MISE HORS SERVICE DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--F
15. PIECES DE RECHANGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--F
16. PLAQUETTE D’IDENTIFICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--F
APPENDICE A: DESCRIPTION PARAMETRES DE TRAVAIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--F

APPENDICE B: PARAMETRES SEULEMENT DE VISUALISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--F
APPENDICE C: DESCRIPTION ALARMES ET LEURS CAUSES -- REMEDES . . . . . . . . . . . . . . . . 30--F
TABLEAUX PIECES DE RECHANGE

SCHEMAS ELECTRIQUES
FRANÇAIS 2 -- F
Normes de sécurité
1. La transgression des normes principales de prévention et de sécurité est une des causes principales des accidents
pendant l’utilisation et l’entretien des machines industrielles.
2. Lire attentivement ce manuel, les normes de sécurité suivantes et tout ce qui est reporté sur les plaquettes appliquées à
la machine avant d’exécuter n’importe quelle opération sur elle. Interdire l’utilisation, le réglage et la réparation de la
machine au personnel non autorisé.
3. La machine et le manuel du mode d’emploi ont été conçus et réalisés en cherchant d’éliminer ou de réduire les dangers
pour les personnes qui installent, utilisent ou réparent la machine. Dans le cas où l’on trouverait d’autres conditions de
danger potentiel, il faut tout de suite le communiquer au fabricant qui trouvera la solution adéquate.
4. Les opérateurs doivent mettre des vêtements conformes aux normes internationales de sécurité sur le lieu de travail
(casque, chaussures de sécurité, gants, casque antibruit, lunettes de protection etc.) selon les cas.
5. Les opérations de travail et d’entretien ordinaire de la machine doivent être effectuées par du personnel avec une
préparation technique adéquate, avec une connaissance parfaite de la machine, avec des caractéristiques physiques
et psychiques nécessaires pour opérer sur elle en toute sécurité et après avoir entièrement lu la documentation fournie
avec.
6. Préparer des estrades ou des plates--formes (selon les normes de sécurité en vigueur) pour exécuter l’installation des
pièces que l’on ne peut pas rejoindre du niveau du plancher.
7. Dans le cas de liaison avec d’autres machines, observer scrupuleusement les indications reportées par les maisons
constructrices de ces machines.
8. Avant de travailler avec la machine, contrôler si les éventuels dispositifs de sécurité (protections, micro--interrupteurs,
détecteurs) fonctionnent parfaitement. Dans le cas contraire, rétablir leur fonctionnement parfait. Il est absolument
interdit de déplacer les dispositifs de sécurité, modifier l’implantation électrique ou n’importe quel autre mécanisme.
9. Cette machine est destinée à l’utilisation pour laquelle elle a été conçue et elle ne doit pas être utilisée de manière
impropre.
10. Ne pas toucher la machine avec des mains ou avec d’autres parties du corps baignées ou humides.
Normes de sécurité pour le déplacement, le soulèvement, l’emballage et l’ouverture de

l’emballage
1. Le déplacement de la machine doit être exécuter par du personnel expert et dans le respect des normes de sécurité et
sanitaires en vigueur.
2. Utiliser des moyens de déplacement conformes aux règles de sécurité prévues par la directive 89/392/UE et
modifications et intégrations successives. Les moyens doivent être munis de la documentation de conformité aux
normes susdites et ils doivent être capables de supporter le poids de la machine. Attentivement observer les indications
éventuelles imprimées sur l’emballage de la machine (le poids est reporté sur la partie externe de l’emballage). Ne pas
utiliser de cordes ou de chaînes pour élinguer l’emballage.
3. Bloquer les parties libres pour qu’elles ne bougent pas, équilibrer et ancrer solidement la charge au moyen de
déplacement. Opérer très prudemment pour éviter des dommages aux personnes ou aux machines.
4. Tenir bien loin de la charge en mouvement le personnel qui ne participe pas au déplacement.
5. Placer la machine sur une surface parfaitement plane et avec une structure et des dimensions en fonction de la masse
et de l’encombrement de la machine.
6. Après avoir enlevé l’emballage, s’assurer de l’intégrité de la machine. En cas de doute, ne pas utiliser la machine et
s’adresser au Service Assistance Technique PIOVAN ou à un centre d’assistance technique autorisé. Les éléments
de l’emballage doivent être détruits selon les lois en vigueur.
Normes de sécurité pour l’installation

1. L’installation de la machine doit être effectuée par un opérateur expert et dans le respect des normes de sécurité et
sanitaires en vigueur et de toute façon en observant les instructions contenues dans ce manuel.
2. Exécuter l’installation dans des conditions de visibilité suffisantes et constantes dans le temps et s’il faut, mettre des
sources d’éclairage supplémentaires.
3. Limiter avec du ruban de signalisation les zones de travail et mettre dans les zones où l’on effectuera l’installation et aux
environs, des panneaux de signalisation du danger.
4. Installer la machine dans un milieu protégé contre les agressions chimiques et à l’abri des agents atmosphériques.
5. Vérifier si la tension et la fréquence du courant d’alimentation reportées sur la plaque de la machine correspondent à
celles du réseau et que l’implantation électrique est capable de supporter la puissance maximum absorbée par la
machine (consulter le tableau “données techniques” et le schéma électrique).
3 -- F FRANÇAIS
6. Il est indispensable de brancher la machine à une prise de terre efficace (comme prévu par les normes de sécurité
électriques en vigueur). Il faut donc vérifier cette condition fondamentale de sécurité et en cas de doute, demander un
contrôle soigné de l’implantation à un opérateur expert. A l’endroit de branchement à la ligne électrique, il faut mettre des
dispositifs de protection en fonction de la puissance totale de la machine (consulter le schéma électrique).
7. Interposer un interrupteur général entre la ligne électrique et le câble d’alimentation de la machine. L’interrupteur doit
être dans un endroit d’accès facile. Le branchement électrique doit être exécuté par un opérateur expert.
Normes de sécurité pour les réglages, l’entretien et la recherche de pannes

1. Les opérations de réglage, d’entretien et de la recherche des pannes sont exécutées par du personnel spécialisé. On
qualifie comme personnel spécialisé la personne qui, par sa préparation, son expérience, sa connaissance spécifique
des normes et des dispositions contre les accidents et de premier secours, a été autorisée à faire un travail de contrôle et
de prévention. Ce personnel doit être équipé de tous les instruments et les équipements prévus par les normes locales
et internationales contre les accidents.
2. Des inspections minutieuses faites à des intervalles de temps réguliers sont nécessaires pour prévenir les
dysfonctionnements et les pannes et pour garantir un rendement continu et optimal de la machine.
3. Sauf pour les cas où c’est expressément précisé, toutes les interventions d’entretien ou de réglage sur la machine ou
sur ses parties, doivent être exécutées en absence totale d’alimentation électrique, pneumatique et hydrique.
4. Limiter les zones de travail avec du ruban de signalisation et mettre dans les zones où l’on effectuera le réglage,
l’entretien ou l’on cherchera la panne et aux environs, des panneaux de signalisation du danger.
5. Avant d’effectuer n’importe quelle opération d’entretien, attendre que la machine et les parties d’elle où l’on travaillera
soient à la température ambiante. Faire écouler et éliminer les fluides qui peuvent se trouver à l’intérieur de la machine
pour éviter que pendant les opérations d’entretien ils mouillent les parties sous tension.
6. Pour ne pas causer des dommages aux choses ou aux personnes, faire attention à ne pas disperser dans le lieu de
travail des solides, des liquides ou des gaz. Pour leur destruction, utiliser des récipients adéquats et selon les normes en
vigueur du pays où la machine est installée.
7. En cas de panne dont l’opérateur n’a pas réussi à réparer, éteindre la machine et contacter le Service Assistance
Technique PIOVAN ou un centre d’assistance technique autorisé.
8. A la fin des opérations d’entretien, allumer la machine et vérifier son fonctionnement en faisant très attention. Révoquer
les précautions susdites, seulement après avoir fini complètement l’entretien.
9. Faire très attention pour que les opérations d’entretien ne s’élargissent pas aux autres machines adjacentes qui
peuvent constituer une source potentielle de danger.
Le fabricant décline toute responsabilité pour des dommages aux personnes ou aux choses engendrés
par la non--observation des susdites normes de sécurité.
Ces normes complètent et ne remplacent pas les réglementations industrielles contre les accidents de
travail qui sont en vigueur dans le pays où la machine est installée.
Glossaire
CE Marquage de l’Union Européenne à appliquer aux machines qui observent les directives en vigueur.
Personne ou des personnes préposées à l’installation, au fonctionnement, aux réglages, à l’entretien, aux
Opérateur nettoyages, à la réparation ou au transport de la machine ayant des connaissances techniques ou des
expert expériences suffisantes à leur permettre d’éloigner les dangers dérivant du travail qu’elles doivent
exécuter, même en présence d’électricité.
PSA Poids spécifique apparent: c’est le poids d’un litre de matériau plastique en grains.
Produit artificiel (polymère) à structure macromoléculaire qui dans des conditions particulières assume
Matière
une consistance plastique et il peut donc être formé par différentes technologies (voir les normes UNI 4266
plastique
et ASTM D 883).
UNI Organisme National Italien d’Unification.
ASTM American Society for Testing Materials (Société Américaine Essais Matériaux).
FRANÇAIS 4 -- F
Pour des procédures ou des travaux qui, s’ils ne sont pas exécutés correctement, causent des dégâts graves pour
la santé, des lésions ou la mort.
Pour des procédures ou des travaux qui, s’ils ne sont pas exécutés correctement, peuvent causer des dégâts
graves pour la santé, des lésions ou la mort.
Pour des procédures ou des travaux qui, s’ils ne sont pas exécutés correctement, peuvent causer des dégâts au
produit.
Danger: décharges électriques.
Danger: surface chaude.
Obligation de protection des pieds.
Obligation de protection des mains.
Obligation de protection du visage.
Obligation de protection des voies de respiration.
Les symboles sont extraits de la Directive 77/576/CEE.
5 -- F FRANÇAIS
1. DESCRIPTION (Fig.1)
Le thermorégulateur est un dispositif qui a pour fonction de garder un fluide à une température constante. Ce fluide, appelé
fluide de processus, convoyé de façon adéquate, est utilisé pour garder lui aussi à une température constante des liquides ou
des solides (de façon particulière, les moules pour les matières plastiques).
Fig.1
2. FONCTIONNEMENT
Le présent manuel est fait pour les thermorégulateurs de modèle TP3, TP6, TW9, TO6.
¯Les modèles TP3 et TP6 emploient comme fluide de processus de l’eau en condition de pressurisation.
¯Le modèle TW9 emploie de l’eau non pressurisée.
¯Le TO6 de l’huile diathermique.
Les modèles TP3 et TP6 se composent d’un réservoir en acier inoxydable qui contient les résistances électriques et
l’échangeur de chaleur. A l’intérieur du réservoir, le fluide de processus peut atteindre des conditions de pressurisation.
L’électropompe se trouve à l’extérieur du réservoir.
Les modèles TW9 et TO6 se composent d’un bac en acier inoxydable ouvert qui contient les résistances électriques et
l’échangeur de chaleur et d’une électropompe placée en immersion dans le fluide de processus.
Dans tous les modèles, le fluide de processus mis en circulation par l’électropompe, après avoir traversé un réservoir contenant
un échangeur (action refroidissant) et une résistance électrique (action réchauffant), coule dans l’élément à maintenir à une
température constante. Une série de senseurs transmettent les informations sur le fonctionnement de la machine à la carte
électronique de contrôle qui commande toutes les fonctions principales du thermorégulateur.
3. PANNEAU FRONTAL DE LA MACHINE (Fig.2)

Sur le panneau frontal de la machine, il y a :
QS1 Interrupteur principal : Sert à allumer et éteindre la machine ;
A1 Carte électronique de contrôle: Sert au contrôle de la

machine, à la visualisation de son état de fonctionnement et à la A1
saisie des paramètres caractéristiques de travail (voir Chap. 7.).
QS1
Fig.2
FRANÇAIS 6 -- F
4. DONNEES TECHNIQUES (Fig.3, Fig.4, Fig.5)
DONNEES TECHNIQUES GENERALES
TP TW TO
SECTION ELECTRIQUE
380/60
Tension et fréquence 220/60 380/60 220/60 380/60
V/Hz. 460/60 460/60 220/60 400/50 460/60
d’alimentation 230/50 400/50 230/50 400/50
230/50
Puissance totale installée W 6800 (3800) 6600 9600 9600 6600
Puissance résistances W 6000 (3000) 6000 9000 9000 6000
Puissance électropompe W 750 500
SECTION REFROIDISSEMENT
Fluide de refroidissement Eau
Température maximale °C 15
conseillée (°F) (59)
Débit horaire l/min 15 -- 20
Dureté Fr. 12
Concentration de chlorures ppm Max 200
CARACTERISTIQUES
Fluide de processus Eau Huile
°C 140 90 160
Température maximale fluide
(°F) (284) (194) (320)
Puissance de refroidissement kW 281) 212) 133)
Puissance kW 0.75 0.5
Débit
l/min 40 55
Electropompe maximum
Prévalence
mH2O 60 40
maximum
Volume de remplissage l 6 10.5
DIVERS
Bruit dB(A) 72
Poids kg 52 48.5 48
Pression air écoulem.t rapide kPa Min 200 / Max 700
LIEU DE TRAVAIL
°C 5
40
Température ambiante
(°F) (41
104)
Humidité relative Max 90 - T<20°C (T<68°F)

%
(sans condensation) Max 50 - T>40°C (T>104°F)
Altitude m Max 2000
Température de transport °C -25

55 - 70 < 24h
et de stockage (°F) (-13
131 - 158 < 24h)
REMARQUES: 1) S Débit eau de 2) S Débit eau de 3) S Débit eau de

refroidissement : 15 l/min refroidissement : 15 l/min refroidissement : 15 l/min
S Température eau de S Température eau de S Température eau de
refroidissement : 10°C
10 C (50
(50°F)
F) refroidissement : 10°C
10 C (50
(50°F)
F) refroidissement : 10°C
10 C (50
(50°F)
F)
S Température fluide de S Température fluide de S Température fluide de
processus : 120°C (248°F) processus : 80°C (176°F) processus : 150°C (302°F)
7 -- F FRANÇAIS
b
a
TP -- TW TO
a 250mm 250mm
b 678mm 678mm c
c 630mm --
d
d -- 686mm
f e
h e f h e f
g g
i
g k k
j
h k
j j
Pour la signification des symboles placés sur le panneau derrière de la machine, voir Par. 6.2.
Fig.3
FRANÇAIS 8 -- F
RENDEMENT DES ECHANGEURS
TP3 -- TP6 TO6

kW
TW9 kW
kW
nT= différence entre la température du fluide de nT= différence entre la température du fluide de nT= différence entre la température du fluide de
processus en sortie de la machine et la température processus en sortie de la machine et la température processus en sortie de la machine et la température
du fluide de refroidissement en entrée à l’échangeur. du fluide de refroidissement en entrée à l’échangeur. du fluide de refroidissement en entrée à l’échangeur.
Fig.4
CARACTERISTIQUES POMPES
prévalence
TP3 -- TP6
mH2O
TW9 -- TO6
prévalence
mH2O
débit débit
l/min l/min
Fig.5
9 -- F FRANÇAIS
5. L’OUVERTURE DE L’EMBALLAGE (Fig.6)
Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe “NORMES DE SECURITE POUR LE
DEPLACEMENT, LE SOULEVEMENT, L’EMBALLAGE ET L’OUVERTURE DE L’EMBALLAGE”.
La machine peut être envoyer à sa destination en utilisant des emballages en carton palettisable, des caisses, cages,
planchers en bois et des enveloppes plastiques de protection. Garder les éléments de l’emballage et les utiliser pour protéger la
machine en cas de changement du lieu de travail. De toute façon, détruire ces matériels dans le respect des normes en vigueur
du lieu de l’installation.
Après avoir enlevé l’emballage, s’assurer du bon état de la machine aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur.
Il est possible de déplacer (pour des parcours brefs et sur une surface entièrement plane) le thermorégulateur à la main et ceci
grâce à la présence de 4 roues dont celles avant sont pivotantes (voir Fig.7).
Fig.6 Fig.7
6. INSTALLATION
ATTENTION !
Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe “NORMES DE SECURITE
POUR L’INSTALLATION”.
6.1. POSITIONNEMENT (Fig.8)

1. Positionner la machine sur une surface plane. En cas d’installation sur un plan surélevé (plancher, soupente, mezzanine
etc.), s’assurer qu’il a la structure et des dimensions adéquates pour le poids et le volume de la machine.
2. Respecter les distances minimales de positionnement décrites dans la Fig.8. Si ce n’est pas le cas, les opérations de
manutention et la correcte aération de l’électropompe et du tableau électrique pourraient être dérangés.
300
1000 1000
300
Fig.8
FRANÇAIS 10 -- F
6.2. CONDUITES DE CONNEXION (Fig.3)
Type
Réf. Symbole Description Remarques
connexion
Employer des conduites capables de résister

à une pression de 10 bar (1000kPa) et à une
température de 30°C (86°F) supérieure à la
e Sortie fluide vers la moule 1/2” Gaz F
température maximum du fluide de
processus (voir Tableau données
techniques).
Employer des conduites capables de résister

à une pression de 10 bar (1000kPa) et à une
température de 30°C (86°F) supérieure à la
f Entrée fluide de la moule 1/2” Gaz F
température maximum du fluide de
processus (voir Tableau données
techniques).
g Entrée fluide de refroidissement 1/2” Gaz F
h Sortie fluide de refroidissement 1/2” Gaz F
i Remplissage thermorégulateur - Présent seulement dans les modèles TO
Exécuter la destruction du fluide de

j Vidange thermorégulateur - processus conforme à la normative en
vigueur du lieu d’installation.
Canaliser l’écoulement de sécurité dans un

circuit qui ne permet pas le contact
Ecoulement de sécurité
accidentel avec les personnes. Pour les
k ou -
modèles TP, cet écoulement est aussi utilisé
Trou de Trop--plein pour la vidange manuelle de la machine.
Ne jamais boucher l’écoulement.
Dans le circuit parcouru par le fluide de processus, il ne faut pas qu’il y ait des dispositifs interposés qui empêchent la
dépression et la circulation quand la pompe travail en modalité réversible (voir Par. 8.4.). Les tuyaux utilisés ne doivent subir
aucun genre de déformation (par ex. écrasements, torsions etc.).
6.3. BRANCHEMENT ELECTRIQUE

Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe “NORMES DE SECURITE POUR
L’INSTALLATION”.
La machine est équipée d’un câble d’alimentation adéquate à la puissance totale installée placé sur le panneau arrière.
Brancher la machine au secteur électrique en y interposant un interrupteur muni de protection magnétique non supérieur à ce
qui est indiqué dans le schéma électrique à la fin du manuel.
Avant d’exécuter le branchement, s’assurer que les données indiquées sur la plaquette d’identification de la machine (voir le
Par. 16.), correspondent à celles du secteur dont la machine sera branchée.
11 -- F FRANÇAIS
6.4. CONNEXION HYDRAULIQUE (Fig.3)
Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe “NORMES DE SECURITE POUR
L’INSTALLATION”.
L’eau de refroidissement employée doit avoir les caractéristiques indiquées dans le tableau Données Techniques (voir le
Chap.4.)
Connecter les tuyaux du circuit vers la moule (sortie e du thermorégulateur) et du circuit provenant de la moule (entrée f du
thermorégulateur). Les tuyaux doivent avoir un diamètre interne au moins de 12 mm, supporter une pression de 10 bar et une
température au moins de 30°C (86°F) supérieure à la température maximum du fluide de processus, variable en fonction du
modèle de thermorégulateur (voir Chap. 4.). En outre, les tuyaux de connexion du circuit vers la moule et ceux du circuit
provenant de la moule ne doivent pas subir de déformations pour éviter de déranger le débit du fluide de processus.
Ne pas interposer de contrôles de débit du fluide de processus qui sont en communication avec l’environnement ou d’autres
accessoires qui empêchent la création de dépression à l’intérieur du circuit vers la moule et de celui provenant de la moule.
ATTENTION !
Convoyer dans un circuit à part l’écoulement de sécurité (modèle TP) et l’écoulement du trop--plein
(modèles TW et TO) de façon à éviter que le fluide chaud qui pourrait sortir à cause d’anomalies
internes du thermorégulateur, touche accidentellement les personnes.
L’écoulement du trop--plein pour les modèles TW et TO doit être convoyé avec des tuyaux de diamètre
égale ou supérieure à celui de l’écoulement même.
7. SAISIE PARAMETRES
7.1. CARTE ELECTRONIQUE DE CONTROLE
1 2 3 4
5 8
6 9
7 10
11
Fig.9
FRANÇAIS 12 -- F
LEGENDE
VOYANT SIGNALISATION ALARME

1
Le voyant est allumé quand la machine est dans une condition d’alarme.
AFFICHEUR
Il permet la visualisation des valeurs de fonctionnement de la machine suivant trois modalités distinctes :
-- Visualisation normale : apparaît à l’allumage de la machine et montre la température de processus. Elle permet
de visualiser certains paramètres non modifiables (voir Appendice B).
2 -- Visualisation paramètres : apparaît quand on appuie sur le bouton 5 et montre alternativement la valeur et le
nom du paramètre. L’afficheur revient à la visualisation normale après quelques secondes à partir de la dernière
modification (pour la description de tous les paramètres, voir Appendice A).
-- Visualisation alarme : apparaît quand une alarme intervient et montre le sigle de l’alarme intervenue
(pour la description de tous les paramètres, voir Appendice C).
VOYANT BRANCHEMENT EN SERIE EN MARCHE

3
Le voyant clignote quand sur la machine un branchement en série est en marche.
VOYANT DE FONCTIONNEMENT EN MODALITE REVERSIBLE

4
Le voyant est allumé quand la machine fonctionne en modalité réversible (voir Par. 8.4.).
VOYANT DE FONCTIONNEMENT
5 Le voyant est allumé pendant le cycle de fonctionnement normal de la machine.
Le voyant clignote quand la machine est dans la condition de refroidissement forcé.
BOUTON DE COMMUTATION VISUALISATION

6 Le bouton permet de passer de la modalité de visualisation alarme à la modalité de visualisation normale à la suite
de l’intervention d’une des alarmes.
BOUTON D’ARRET SIRENE / ARRET ALARME

7 La première pression du bouton permet d’arrêter les dispositifs de signalisation acoustique dans le cas
d’intervention d’une des alarmes. Les pressions successives permettent de rétablir l’alarme.
VOYANT PUISSANCE DE CHAUFFE -- Présent seulement dans les modèles TW et TO

(voir la description du paramètre H.out dans l’Appendice A)
8 Le voyant est éteint quand la puissance de chauffe est établie à 100%.

Le voyant est allumé quand la puissance de chauffe est établie à 66%.
Le voyant clignote quand la puissance de chauffe est établie à 33%.
BOUTON DE DEFILEMENT EN SUCCESSION ET MISE EN MEMOIRE DES PARAMETRES

9
Voir le Par. 7.2. pour la modification des paramètres de travail.
BOUTON DE MISE EN MARCHE / ARRET DE LA MACHINE - RETOUR AU PRECEDENT
10 Le bouton permet de mettre en marche ou d’arrêter la machine dans la modalité de visualisation normale (appuyer
sur le bouton pendant plus d’une seconde).
Le bouton permet de revenir au paramètre précédent dans la modalité de visualisation paramètres.
BOUTONS D’AUGMENTATION / DIMINUTION VALEURS PARAMETRES
11 Les boutons permettent de faire défiler la liste de certains paramètres non modifiables en modalité de visualisation
normale (voir Appendice B).
Les boutons permettent de modifier les valeurs numériques dans la modalité de visualisation paramètres.
13 -- F FRANÇAIS
7.2. MODIFICATION PARAMETRES
1. Appuyer sur le bouton 9 : l’afficheur passe de la visualisation normale à la modalité introduction paramètres et affiche le
premier paramètre modifiable.
2. Appuyer de nouveau sur le bouton 9 ou bien sur le bouton 10 pour faire défiler en avant ou en arrière tous les paramètres
jusqu’à avoir le paramètre souhaité.
3. Appuyer sur un des boutons 11 une fois pour afficher la valeur actuelle du paramètre.
4. Modifier le paramètre au moyen des boutons 11.
5. Appuyer sur le bouton 9 pour enregistrer la valeur saisie ou bien sur le bouton 10 pour annuler la modification. Suivant le fait
que l’on a appuyé sur les boutons 9 ou 10, l’afficheur visualise le paramètre successif ou celui précédent.
La saisie et la modification des paramètres sont exécutées dans un intervalle de temps préétabli. Après 10 secondes de la
dernière action sur les boutons, l’afficheur passe automatiquement à la visualisation normale et si la valeur introduite n’a pas été
enregistrée pendant cet intervalle de temps, elle sera perdue.
8. DEMARRER LA MACHINE
8.1. CONTROLES PRELIMINAIRES
Exécuter le contrôles préliminaires avant chaque démarrage de la machine :
1. Vérifier si les conduites du fluide de processus sont correctement branchées et s’il n’y a pas de fuites dans les points
d’union.
2. Vérifier si les conduites de l’eau de refroidissement sont branchées et si la valeur de pression est correcte.
Une fois les contrôles préliminaires exécutés, on peut faire démarrer la machine.
8.2. PREMIER DEMARRAGE

ATTENTION !
La procédure de “premier démarrage” doit être exécutée quand on fait démarrer la machine pour la
première fois ou quand on la met en marche après une période d’arrêt due à sa manutention.
La machine peut être mise en marche seulement quand l’afficheur de la carte électronique de contrôle
est en mode de visualisation normale et après avoir vérifié si la tension et la fréquence de secteur
correspondent aux valeurs imprimées sur la plaquette d’identification de la machine.
Seulement pour les modèles TP, vérifier que l’arbre de la pompe tourne librement : effectuer
manuellement une petite rotation de l’arbre et contrôler la rotation à travers le trou présent sur la grille
de ventilation arrière du moteur électrique.
· PREMIER DEMARRAGE MODELES TP - TW

1. Donner du courant au tableau électrique en tournant l’interrupteur général QS1 (voir Fig.2) : La machine exécute des
contrôles internes à la carte électronique et l’afficheur est mis en modalité de visualisation normale.
2. Appuyer sur le bouton 10 : La machine commence automatiquement la phase de chargement du fluide de processus (eau)
et l’afficheur visualise l’indication LOAd.
3. Quand le fluide de processus atteint le niveau prévu (le détecteur de niveau, pour le modèle TP ; le flotteur pour le modèle
TW), l’indication LOAd disparaît et la pompe est mise en marche et envoie le fluide de processus dans son circuit.
4. Arrêter la machine en appuyant sur le bouton 10 (vérifier la valeur du paramètre Fn.tp -- voir Appendice A).
5. Vérifier à travers les fentes si : - l’électropompe tourne dans le sens des aiguilles d’une montre si Fn.tp = norn ;
- l’électropompe tourne dans le sens contraire des aiguilles d’une montre si Fn.tp = rEU.
Dans le cas contraire, couper la tension en tournant l’interrupteur général QS1 et invertir entre eux deux des conducteurs de
la ligne d’alimentation électrique de la machine.
Cette opération doit être exécutée par un opérateur expert et en absence totale d’énergie électrique !
6. Donner du courant au tableau électrique en tournant l’interrupteur général QS1 et appuyer sur le bouton 10. La machine
commence le cycle de travail. Il est possible que la machine exécute d’autres cycles de chargement du fluide de processus
suivant la dimension du circuit de processus.
FRANÇAIS 14 -- F
· PREMIER DEMARRAGE MODELES TO
L’huile à utiliser comme fluide de processus dans le thermorégulateur TO6, doit être une huile diathermique pour installation de
chauffage. On conseille l’utilisation de l’huile Mobil MOBILTHERM 605.
1. Donner du courant au tableau électrique en tournant l’interrupteur général QS1 (voir Fig.2) : La machine exécute des
contrôles internes à la carte électronique et l’afficheur est mis en modalité de visualisation normale.
2. Appuyer sur le bouton 10 : La machine se met en état d’attente pour chargement du fluide de processus et l’afficheur
visualise l’indication LOAd.
3. Le chargement de l’huile doit être effectué manuellement. Dévisser le bouchon sur le tube de chargement placé sur le
panneau arrière de la machine et avec un entonnoir remplir avec de l’huile jusqu’à atteindre le flotteur. Une fois le niveau
optimal atteint, l’indication LOAd disparaît et l’électropompe est mise en marche et envoie le fluide de processus dans son
circuit.
4. Arrêter la machine en appuyant sur le bouton 10 (vérifier la valeur du paramètre Fn.tp -- voir Appendice A).
5. Vérifier à travers les fentes si : - l’électropompe tourne dans le sens des aiguilles d’une montre si Fn.tp = norn ;
- l’électropompe tourne dans le sens contraire des aiguilles d’une montre si Fn.tp = rEU.
Dans le cas contraire, couper la tension en tournant l’interrupteur général QS1 et invertir entre eux deux des conducteurs de
la ligne d’alimentation électrique de la machine.
Cette opération doit être exécutée par un opérateur expert et en absence totale d’énergie électrique !
6. Donner du courant au tableau électrique en tournant l’interrupteur général QS1 et appuyer sur le bouton 10. La machine
commence le cycle de travail. Suivant la capacité du circuit de processus, le niveau de l’huile dans le bac peut diminuer et
l’indication LOAd réapparaît sur l’afficheur du thermorégulateur. Rétablir manuellement le niveau de l’huile dans le bac
jusqu’à ce que l’indication disparaisse et la pompe soit remise en marche et envoie le fluide de processus dans son circuit.
ATTENTION ! Pour atteindre la température de processus souhaitée, il est opportun d’opérer de façon graduelle : augmenter la
valeur à intervalles réguliers de 15°C (27°F) et attendre pendant environ 10 minutes pour chaque augmentation singulière de
manière à permettre la stabilisation de la température. Une fois atteint 95°C (203°F), maintenir constante la température de
processus pour la durée nécessaire pour que les traces probables d’eau et d’humidité présentes dans l’huile puissent
évaporer.
ATTENTION !
Le non--respect de la procédure ci--dessus décrite pourrait causer des fuites imprévues et
dangereuses d’huile chaude en pression du côté arrière du thermorégulateur.
8.3. DEMARRAGE ORDINAIRE

1. Pour donner du courant à la machine, tourner l’interrupteur QS1 ;
2. Saisir les paramètres de travail souhaités (voir Chap. 7.) ;
3. Revenir à la modalité de visualisation normale et vérifier si le voyant 5 est éteint ou clignotant, puis appuyer sur le bouton 10
pendant plus d’une seconde jusqu’à l’allumage continu du même voyant.
8.4. FONCTIONNEMENT DE L’ELECTROPOMPE EN MODALITE REVERSIBLE

Les électropompes des thermorégulateurs TP3 -- TP6 -- TW9 -- TO6 peuvent fonctionner temporairement à rotation contraire
(modalité réversible). Ce fonctionnement permet de mettre en dépression la moule et donc de réduire ou éliminer les pertes du
fluide de processus en cas de ruptures et/ou fissure de la moule même.
On conseille d’utiliser cette modalité seulement pour la durée de temps strictement nécessaire pour terminer le lot de
production en cours, avant le démontage et la réparation de la moule. Dans les modèles TP3 et TP6, la température maximum
que l’on peut saisir dans cette modalité est de 80_C.
15 -- F FRANÇAIS
9. ARRETER LA MACHINE
ATTENTION !
Pour immédiatement arrêter la machine, tourner l’interrupteur QS1. Utiliser cette procédure seulement
en cas de nécessité et pas comme procédure ordinaire. Attendre que la machine ait atteint la
température ambiante, avant d’intervenir sur ses pièces internes.
Pour arrêter la machine dans des conditions de sécurité et mettre en marche la procédure de refroidissement forcé, opérer de la
façon suivante :
1. Appuyer sur le bouton 10 en modalité de visualisation normale et voyant 5 allumé, jusqu’à son extinction ou clignotement.
La machine s’arrête automatiquement (le voyant 5 s’éteint quand la température de sécurité établie dans le paramètre
t.t.OF est atteinte - voir Appendice A) ;
2. Tourner l’interrupteur QS1 et couper la tension à la machine.
10. SIGNALISATION ALARMES
ATTENTION !
POUR LES REGLAGES, L’ENTRETIEN ET LA RECHERCHE DE PANNES”.
Les alarmes se subdivisent en :

Bloquant (elles interrompent le fonctionnement de la machine).
Non bloquant (elles n’interrompent pas le fonctionnement de la machine).
Quand une alarme intervient, la machine affiche ce qui suit :
¯Sur l’afficheur 2, on a l’apparition d’un code correspondant à l’alarme présente.

¯Le voyant 1 est activé.
¯La signalisation acoustique externe est activée, si présente (HA1 -- voir schéma électrique).
Dans le cas où plusieurs alarmes interviendraient au même temps, elles sont affichées en séquence avec peu de secondes
une après l’autre.
La description complète de toutes les alarmes est rapportée dans l’Appendice C.
Appuyer sur le bouton 6 pour passer de la visualisation des alarmes à la visualisation normale.
ATTENTION ! En cas d’alarme de sur--température (A.05), la procédure de refroidissement forcé est mise en marche.
10.1. RETABLISSEMENT ALARME BLOQUANT

1. Appuyer sur le bouton 7 pour arrêter la sirène HA1 (si présente).
2. Consulter l’Appendice C et réparer la cause qui a engendré l’alarme.
3. Appuyer de nouveau sur le bouton 7 pour rétablir l’alarme ; Sur l’afficheur réapparaît la température de processus.
4. Appuyer sur le bouton 10 pour mettre en marche la machine.
10.2. RETABLISSEMENT ALARME NON BLOQUANT

1. Appuyer sur le bouton 7 pour arrêter la sirène HA1 (si présente).
2. Attendre le temps nécessaire qu’il faille pour que la condition qui a engendré l’alarme de la machine disparaisse ; Si ce n’est
pas le cas, consulter l’Appendice C et éliminer la cause du problème.
3. Appuyer de nouveau sur le bouton 7 pour rétablir l’alarme ; Sur l’afficheur réapparaît la température de processus.
4. Appuyer sur le bouton 10 pour mettre en marche la machine.
FRANÇAIS 16 -- F
11. MANUTENTION
ATTENTION !
POUR LES REGLAGES, L’ENTRETIEN ET LA RECHERCHE DE PANNES”.
Toutes les opérations de manutention (sauf là où expressément indiqué) doivent être exécutées avec la
machine éteinte et débranchée du secteur de l’alimentation électrique.
Attendre que la machine ait atteint la température ambiante avant d’intervenir sur ses pièces internes.
L’exécution de la manutention programmée est nécessaire pour garantir un rendement optimal de la machine.
Pour avoir accès à l’intérieur de la machine, il suffit de dévisser les 3 vis de fixation de chacun des panneaux latéraux. Pour
enlever le couvercle de la machine, dévisser les 2 vis placées sur le panneau arrière et le faire glisser vers l’arrière jusqu’à le
débloquer de sa fixation.
MANUTENTION PROGRAMMEE
- Vérifier les connexions et les branchements des pièces électriques ;

- Vérifier la présence de probables pertes dans le circuit de processus, aussi bien interne qu’ex-
terne à la machine ;
Tous les mois
- Vérifier les conditions de nettoyage des fentes pour l’aspiration de l’air de ventilation de l’élec-
tropompe ;
- Vérifier le bon fonctionnement des électrovalves.
- Pour les modèles avec fluide de processus eau, extraire l’échangeur de chaleur et les résistan-
ces pour enlever les croûtes de calcaire qui pourraient être formées. Les dépôts de calcaire
réduisent l’efficacité de l’échangeur de chaleur et des résistances et augmentent les pertes de
charge soumettant l’électropompe à un effort additionnel.
- Pour les modèles avec fluide de processus huile, extraire l’échangeur de chaleur et les résis-
Périodiquement
tances pour enlever les croûtes de résidus de carbone ou de caoutchouc de l’huile : en tirer une
certaine quantité par le bouchon d’écoulement j placé sur l’arrière de la machine (voir Fig.3). En
présence de résidus de carbone ou de caoutchouc, il faut vidanger toute l’huile. L’introduction
de l’huile neuve doit être exécutée après le nettoyage du bac, des résistances et de l’échangeur
de chaleur. Nettoyer le filtre à eau aussi et si nécessaire, le remplacer.
Pour les modèles avec fluide de processus eau: la machine est équipée de filtres pour l’eau de processus et pour celle de
refroidissement.
Leur efficacité est nécessaire pour préserver la durée des circuits de processus et de refroidissement et le bon fonctionnement
de toute la machine.
Vérifier tous les mois les conditions de nettoyage des filtres placés sur les circuits de processus et de refroidissement et si
nécessaire les remplacer.
17 -- F FRANÇAIS
11.1. MONTAGE DU FLOTTEUR -- MODELES TW - TO (Fig.10)
Les opérations suivantes doivent être exécutées à la suite de chaque cycle périodique de nettoyage qui comporte le
déplacement du flotteur du bac.
Insérer la tige du flotteur dans le tube de glissement placé sur le couvercle du bac et le faire passer à travers le petit bras
d’actionnement du micro--interrupteur. Fixer le flotteur à une hauteur telle à bloquer l’arrêt sur la tige en dessous du petit bras
d’actionnement du micro--interrupteur. Puis, fermer le couvercle sur le bac et opérer de la façon suivante :
1. Soulever la tige du flotteur de façon qu’il ne soit pas en position de hauteur maximum.
2. Positionner l’arrêt de façon telle que le petit bras d’actionnement du micro--interrupteur soit en position de hauteur
maximum, sans le forcer.
3. Bloquer l’arrêt avec la vis de blocage.
Fig.10
11.2. INSTRUCTIONS POUR L’ECOULEMENT RAPIDE -- EN OPTION (TAB. 4)

Le système d’écoulement rapide peut être utilisé pour vider en un temps réduit la moule et toutes les conduites de connexion du
fluide de processus. Le système est installé sur demande su client.
Unir le tuyau de sortie vers la moule e avec la vanne d’interception 34 en s’assurant que cette dernière est en position ouverte.
Unir le tuyau de l’air comprimé à l’attache appropriée 37. L’air comprimé doit être à la pression indiquée dans le Chap.4.
Pour mettre en marche la procédure d’écoulement rapide, opérer de la façon suivante :
1. Commencer la procédure de refroidissement forcé de la machine en appuyant pendant quelques secondes sur le bouton 10.
2. Couper le courant à la machine en tournant l’interrupteur QS1.
3. Débrancher les tuyaux de retour de la moule f du thermorégulateur convoyant le fluide de processus dans un récipient de
dimensions appropriées.
4. Fermer la vanne d’interception 34 pendant la durée nécessaire pour l’écoulement total du fluide. Si nécessaire, régler la
pression de l’air comprimé à l’aide du réducteur 36.
ATTENTION !
Ne pas fermer la vanne d’interception 34 si :
- le thermorégulateur est en fonction ;
- la température du fluide de processus est supérieure à 50°°C (122°°F) ;
- la pression du fluide de processus est positive (valable seulement pour les modèles TP).
FRANÇAIS 18 -- F
12. PROGRAMMATEUR HEBDOMADAIRE 7LF4 111 (23OV) -- EN OPTION
A. MODE D’EMPLOI SIMPLIFIE
Si l’on ne connaît pas bien le programmateur, lire d’abord le Point I.
L’introduction des données se fait selon le schéma suivant :
Prog ou Ouvre le mode de programmation.
La valeur que l’on peut modifier clignote.
next
ou Déplace la position de la valeur qui clignote en avant ou en arrière.
back
change Modifie ou introduit une valeur dans la zone clignotante.

Les données complétées peuvent également être mémorisées avec next.
Comme confirmation, un nouvel affichage vide apparaît pour continuer d’autres
introductions de valeurs.
Prog Termine le mode de programmation. Si les données sont complètes, elles sont
ou
mémorisées.
Interrompt le déroulement de la programmation. Si les données sont incomplètes, elles ne
sont pas mémorisées.
Revient à l’état actuel.
Le début ou la fin d’une programmation doit être exécuté avec la même touche ( Prog ou ).
B. Table des matières

C. Effacement général
D. Lire, Modifier, Annuler
E. Heure actuelle
F. Programmation
G. Fonction de la commande manuelle
H. Changement de l’heure d’été/hiver
I. Afficheur et touches
J. Caractéristiques techniques/Raccordement
C. Effacement général
Avant toute première programmation, on conseille d’effectuer un effacement général.
change clear Appuyer en même temps sur les 2 touches !

et
Relâcher la touche clear.
Appuyez sur la touche change pendant environ 3 secondes, jusqu’à avoir l’affichage.
Avec cette opération, toutes les données sont définitivement effacées !
19 -- F FRANÇAIS
D. Lire, Modifier, Annuler
D.a. Lire, Modifier
Prog ou Ouvre le mode de programmation.
next
ou Pour se déplacer en avant ou en arrière et pour lire les données saisies.
back
change Pour changer l’heure ou une autre valeur si nécessaire.
Prog ou Termine le mode de programmation.
D.b. Effacer
Prog Ouvre le mode de programmation.
next
ou Pour se déplacer en avant ou en arrière jusqu’au point du programme à effacer.

back
clear Appuyer sur la touche pour effacer la programmation indiquée.
Prog Termine le mode de programmation.
FRANÇAIS 20 -- F
E. Heure actuelle (année, jour, mois, heure et minute)
Pour que le programmateur fonctionne correctement, il faut introduire toutes ces données.
Exemple : 25.08.96, 14:37
Ouvre le mode de programmation. clignote
next Année 96
change Jour 25
back Mois 08
clignote
next
Heures 14
change
Minutes 37
back
next Début de
l’heure d’été
next Fin de
l’heure d’été
Les valeurs standard qui apparaissent pour le changement de l’heure d’été/hiver,

correspondent au dernier dimanche du mois de mars et d’octobre de l’année 1996.
Pour modifier les dates de changement de l’heure d’été/hiver, voir le Point H.
Termine le mode de programmation.

Les points entre les chiffres clignotent.
Affichage du signe de l’heure d’été.
21 -- F FRANÇAIS
F. Programmation
On peut introduire des programmes diffèrents : Prog 1, Prog 2, Prog 3...
Prog Ouvre le mode de programmation.

Si des valeurs sont déjà mémorisèes, avancer avec next jusqu’à avoir le prochain
programme vide sur l’affichage.
Programme
no.
change Le chiffre 1 clignote.
correspond au
Exemple : Prog 1
6:30, Entrer, de lundi jusqu’à vendredi
change
next Heures 06
Minutes 30
back Lundi Mo
Mardi Tu
Mercredi We
Jeudi Th
Vendredi Fr
Samedi clignote
Dimanche
Entrer
Pour enlever l’état Entrer, se placer avec le curseur en

utilisant la touche next sous le jour de la semaine et
appuyer sur change.
next
Prog Termine le mode de programmation.
FRANÇAIS 22 -- F
G. Fonction de la commande manuelle
Avec la touche xxx on modifie manuellement l’état actuel du programmateur

et séparément pour chaque programme.
Intervient sur la position du contact électrique en sortie.
Les données mémorisées dans le programme ne sont pas modifiées.
Affiche l’état du programmateur.
1 = Marche
ou Déroulement automatique du programme.
1 = Arrêt
1 = Marche
Commande manuelle.
1 = Arrêt La commande manuelle est annulée à la
successive intervention du programme. A partir de
back cet instant, le programmeur exécute le programme
établi.
1 = en Marche continue (ON)
1 = en Arrêt continu (OFF)
Les valeurs saisies pour la commande manuelle sont enregistrées et elles

interviennent sur le contact électrique en sortie.
H. Changement de l’heure été/hiver
Ouvre le mode de programmation.
next 10 fois A = automatique

heure d’été du 31.03. au 27.10.
H ou C
change 1 fois H = semi--automatique.

Le changement a lieu toujours à la date introduite.
Pour modifier les dates de changement, utiliser les touches next
(pour déplacer la valeur clignotante) et change (pour déplacer la valeur).
Si toutes les positions ont la valeur “0”, il n’y a aucun changement.
change 1 fois C = calculé.

Le changement a toujours lieu au même jour de la semaine,
par ex. 28.10.96.
Le 28.10.96 était un lundi.
En 1997 le changement a lieu dans la même semaine, c’est à dire lundi
27.10.97 et ainsi de suite.
Pour modifier les dates de changement, utiliser les touches next
(pour déplacer la valeur clignotante) et change (pour déplacer la valeur).
Termine le mode de programmation.
23 -- F FRANÇAIS
I. Afficheur et touches
I.a. Fonction des chiffres et des symboles
Minutes de l’horloge
Mois de la date actuelle

Mois du début de l’heure d’été
Mois de la fin de l’heure d’été
Heures de l’horloge
Jour de la date actuelle
Jour du début de l’heure d’été
Jour de la Fin de l’heure d’été
Jours de la semaine
96 = Années
01 = Programme No.
I.b. Fonction des symboles
+ date = Introduction, modifier, date actuelle

= Introduction, modifier, heure actuelle
date = Introduction, modifier, changement de l’heure d’été/hiver
= Symbol de l’heure d’été
= Symbol de l’heure d’hiver
= Clignote quand l’horloge est en fonction
Prog = Introduction, modifier, lire, points de commande
= L’état de commande Arrêt (OFF)
= L’état de commande Marche (ON)
FRANÇAIS 24 -- F
I.c. Fonction des touches
Marche, Arrêt et enregistre

les modifications de :
-- la date et de l’heure ;
-- changement
de l’horaire d’été/hiver.
Effacements
des mémoires
Permet de :
Permet de modifier manuellement -- modifier les valeurs clignotantes ;
l’état actuel du contact électrique en -- déplacer la valeur clignotante en
sortie. avant ou en arrière.
J. Caractéristiques techniques/Raccordement
D Tension de fonctionnement
D Pouvoir de coupure du contact électrique en sortie
D Température de fonctionnement
D Durée de marche de la batterie de réserve
(voir impression sur l’étiquette)
D Indice de protection Il
D Précision de marche ¦ 2,5 secondes/Jour
D Sortie de commutation 1 ou 2 inverseurs à potentiel libre
D Espaces mémoire 28
D Capot transparent Scellable
Dans les jours du passage à l’heure d’été ou à l’heure d’hiver, au printemps ou à l’automne, aucune commande
ne doit être programmée entre 2 et 3 heures du matin.
25 -- F FRANÇAIS
13. CONNEXION EN LIGNE EN SERIE
Pour connexion en ligne en série, on entend une connexion électrique entre deux machines contrôlées par des dispositifs
électroniques : cette connexion est utilisée pour l’échange d’information entre elles.
Les thermorégulateurs TP3, TP6, TW9, TO6 peuvent être munis sur demande de cette option par laquelle il est possible de
contrôler les fonctions principales de la machine à distance, par exemple directement du contrôle de la presse.
Pour toutes les informations concernant cet argument, consulter le manuel fourni en annexe à l’option connexion en
série.
14. MISE HORS SERVICE DE LA MACHINE

A la fin du cycle de vie de la machine, il faut la débrancher du secteur d’alimentation électrique (et éventuellement pneumatique)
et la désinstaller de sa position de travail. La destruction de la machine doit être effectuée dans le respect des lois en vigueur
dans la matière du pays d’installation.
IMPORTANT ! Après avoir enlevé la machine de sa position de travail, mettre sur elle un panneau inamovible avec la
mention : “MACHINE A DETRUIRE, NE PAS UTILISER”.
15. PIECES DE RECHANGE

Pour commander des pièces de rechange, il faut toujours indiquer :
1. Toutes les données indiquées sur la plaquette d’identification appliquée à la machine (voir Fig.11) ;
2. le numéro de référence et le numéro du code de la pièce (voir tableau pièces de rechange) ;
3. La description de la pièce demandée ;
4. La quantité demandée ;
5. L’adresse précise de destination et le moyen de transport demandé.
La PIOVAN S.p.A. décline toute responsabilité pour des envois erronés à cause de demandes imprécises ou incomplètes.
FRANÇAIS 26 -- F
16. PLAQUETTE D’IDENTIFICATION
t1 t2
t3
t4 t5 t6 t7 t8
Fig.11
LEGENDE
t1 Modèle.
t2 Numéro de série.
t3 Pression maxi (valable seulement pour les modèles TP).
t4 Année de fabrication.
t5 Tension d’alimentation.
t6 Fréquence d’alimentation.
t7 Puissance totale installée.
t8 Poids total avec accessoires.
27 -- F FRANÇAIS
APPENDICE A : DESCRIPTION PARAMETRES DE TRAVAIL
(Saisir les paramètres comme indiqué dans le tableau suivant et dans le Chap. 7.)
SET POINT (Valeurs saisissables de 0 à la valeur introduite en rH)

SP Température de travail demandée à la machine. Saisir la température de Set Point souhaitée.
Pour les modèles TP où Fn.tP = rEU, la valeur maximum saisissable est limitée à 80°C (176°F).
SELECTION DE LA PUISSANCE DE CHAUFFE (Valeurs saisissables : 1, 2, 3 ; Valeur de défaut = 3)

Seulement pour les modèles TW et TO
H.out H.out = 1 : Puissance de chauffe 33% ;
H.out = 2 : Puissance de chauffe 66% ;
H.out = 3 : Puissance de chauffe 100%.
SELECTION MODALITE DE FONCTIONNEMENT (Valeurs saisissables : norn, rEU ; Valeur de défaut= norn)
Fn tP
Fn.tP
Paramètre saisissable seulement à machine arrêtée (voyant 5 éteint). Pour d’autres informations, voir le Par. 8.4.
PROTECTION MODIFICATION PARAMETRES (Valeurs saisissables : On, OFF ; Valeur de défaut = On)
Permet d’afficher l’état de protection contre la modification des paramètres.

On = Paramètres protégés.
OFF = Paramètres non protégés : Tous les paramètres sont modifiables.
nnn Pour mettre hors fonction la protection les paramètres, introduire le mot de passe (voir aussi le paramètre CodE).
Pour mettre en fonction la protection des paramètres, introduire dans nnn une valeur quelconque à condition
qu’elle soit différente de la valeur du mot de passe.
ATTENTION ! Le paramètre nnn n’apparaît pas si la valeur de CodE = 0.
Après avoir établi la protection (nnn = On), tous les paramètres (y exclus SP, H.out, Fn.tp) sont visualisables,
mais non modifiables.
VALEUR MAXIMUM DE SET--POINT SAISISSABLE
rH Ce n’est pas la température maximum que le thermorégulateur peut atteindre. Elle permet de fixer une valeur
maximum du Set--point pour empêcher de saisir accidentellement une valeur de Set--point plus grande de la
valeur souhaitée.
ECART HAUT (Valeurs saisissables de 2 à 50 ; Valeur de défaut = 50)

d.HI Ecart maximum permis au dessus de la valeur de Set Point. Exemple : avec SP = 60°C (140°F) et d.Hi = 10, si la
température réelle est supérieure à 70°C (158°F), on aura la signalisation de l’alarme A02.
ECART BAS (Valeurs saisissables de 2 à 50 ; Valeur de défaut = 50)

d.Lo Ecart maximum permis au dessous de la valeur de Set Point. Exemple : avec SP = 60°C (140°F) et d.Hi = 10, si la
température réelle est inférieure à 50°C (122°F), on aura la signalisation de l’alarme A03.
TEMPERATURE DE FIN REFROIDISSEMENT (Valeurs saisissables de 0 à rH ; Valeur de défaut = 60°° (140°°F))
C’est la température à la quelle la machine termine la phase de refroidissement (commencée en appuyant sur le
t.t.OF bouton 10).
Saisir une température non supérieure à 60°C (140°F) pour pouvoir intervenir en toute sécurité sur la machine en
cas d’intervention de manutention.
ATTEINTE GRADUELLE DE LA VALEUR DE SET POINT

(Valeurs saisissables de 0 à InF ; Valeur de défaut = InF)
GrAd Avec des valeurs basses, la machine atteint lentement la valeur de Set Point, mais de manière graduelle.
Avec des valeurs hautes, la machine atteint rapidement la valeur de Set Point, mais avec moins de précision.
En saisissant InF, le rapprochement à la valeur de Set Point est le plus rapide possible.
En Un
En.Un SELECTION UNITE DE MESURE POUR LA TEMPERATURE (Valeurs saisissables : °C,
C °F ; Valeur de défaut = °C)
FRANÇAIS 28 -- F
APPENDICE A : DESCRIPTION PARAMETRES DE TRAVAIL
(Saisir les paramètres comme indiqué dans le tableau suivant et dans le Chap. 7.)
MODALITE DE FONCTIONNEMENT A L’ALLUMAGE (Valeurs saisissables : 0, 1, 2 ; Valeur de défaut = 2)
Strt Strt = 0 : A l’allumage, la machine reste arrêtée et doit être mise en marche en appuyant sur le bouton 10.
Strt = 1 : A l’allumage, la machine se met en marche automatiquement.
Strt = 2 : A l’allumage, la machine rétablit la condition présente au moment de l’extinction.
TYPE DE PROTOCOLE POUR INTERFACE EN SERIE

(Valeurs saisissables : Arbn = Arbeng, nbuS = MODBUS, JbuS = JBUS ; Valeur de défaut : nbuS)
Prot
Assigne le type de protocole utilisé pour le branchement avec des dispositifs de contrôle à distance.
ADRESSE DISPOSITIF POUR INTERFACE EN SERIE (Valeurs saisissables de 0 à 255 ; Valeur de défaut = 1)
S Adr
S.Adr
Assigne une adresse à la machine pour le branchement avec des dispositifs de contrôle à distance.
VITESSE DE COMMUNICATION EN SERIE [Valeurs saisissables de 1200 à 19.20 (19200) ;

Valeur de défaut = 9600]
S.bdr
Assigne la vitesse de communication avec des dispositifs de contrôle à distance.
FORMAT DE L’OCTET POUR INTERFACE EN SERIE (Valeurs saisissables : 8, 80, 8E ; Valeur de défaut = 8E)
b Frn
b.Frn
Assigne un format de communication pour le branchement avec des dispositifs de contrôle à distance.
MODIFICATION MOT DE PASSE DE PROTECTION PARAMETRES (Valeurs saisissables de 0 à 9999; Valeur de

défaut = 9)
Permet de modifier le mot de passe de protection des paramètres.

CodE ATTENTION ! La modification du mot de passe n’est possible que si l’on ait auparavant introduit le mot de passe
courant dans le paramètre nnn ou si nnn = OFF.
Si, l’on saisit CodE = 0, l’indication nnn n’apparaît plus et il ne sera pas possible de mettre en service la protection
contre la modification des paramètres.
Le mot de passe est saisissable, mais il n’est pas visualisable sur l’afficheur.
POUR ENTRER AUX PARAMETRES QUI SONT SEULEMENT DE VISUALISATION, OPERER DE LA FAÇON SUIVANTE :
Appuyer une des deux touches montrées jusqu’à sélectionner le paramètre souhaité.
APPENDICE B : PARAMETRES SEULEMENT DE VISUALISATION
PUISSANCE DE CHAUFFAGE (Valeurs relevables de 0 à 100)

H ..
H.
Montre en pourcentage la puissance de chauffage utilisée par la machine.
PUISSANCE DE REFROIDISSEMENT (Valeurs relevables de 0 à 100)

C ..
C.
Montre en pourcentage la puissance de refroidissement utilisée par la machine.
VERSION LOGICIEL INSTALLE

UA
U.A..
Montre la version du logiciel installé sur la carte électronique de contrôle.
29 -- F FRANÇAIS
APPENDICE C : DESCRIPTION ALARMES ET LEURS CAUSES - REMEDES
Consulter aussi le Chap. 10.
ERREUR SUR LES DONNEES OPERATIONNELLES

A.01 Cause : Remède :
(*) · Erreur sur la configuration de la carte électronique · Interpeller le Service d’Assistance Technique
de contrôle. PIOVAN.
ECART HAUT
Cause : Remède :
· On a outrepassé la valeur d.Hi (voir Appendice A). · Contrôler si la température de l’eau de refroidissement
n’est pas trop élevée (voir le Chap. 4.).
A.02 · Vérifier si le débit de l’eau de refroidissement n’est pas
dérangé.
· Nettoyer le filtre d’entrée de l’eau de refroidissement.
· Contrôler l’allure de la température de processus par
rapport à la valeur de Set--point.
· Saisir une valeur d.Hi au moins de 10 unités.
ECART BAS
Cause : Remède :
· On a outrepassé la valeur d.Lo (voir Appendice A). · Contrôler si la connexion des tuyaux de l’eau de
refroidissement est correcte.
· Vérifier le fonctionnement de l’électrovalve de l’eau de
A.03 refroidissement.
· Contrôler la valeur de H.out.
· Vérifier l’absorption des résistances électriques de
chauffage (voir le Chap. 4.).
· Contrôler l’allure de la température de processus par
rapport à la valeur de Set--point.
· Saisir une valeur d.Lo au moins de 10 unités.
INTERVENTION DISJONCTEUR MAGNETOTHERMIQUE ELECTROPOMPE
Cause : Remède :
· Empêchements mécaniques à la rotation de · Vérifier si l’électropompe n’est pas mécaniquement
l’électropompe. bloquée.
A.04 · Electropompe en panne. · Rétablir le disjoncteur magnétothermique en
(*) contrôlant que le courant n’excède pas les valeurs de
la plaquette.
· Contrôler l’efficacité des contacteurs de
l’électropompe.
· Si l’on n’arrive pas à résoudre le problème, consulter
le Service d’Assistance Technique PIOVAN.
SUR--TEMPERATURE FLUIDE DE PROCESSUS

(on met en marche la procédure de refroidissement forcé pour éviter d’endommager la machine)
Cause : Remède :
A.05 · Intervention du thermostat de sécurité. · Attendre la fin de la procédure de refroidissement
· Sonde de température du fluide de processus en forcé.
panne ou non branchée. · Vérifier et s’il faut remplacer la sonde.
S Contrôler l’efficacité des contacteurs des résistances.
FRANÇAIS 30 -- F
APPENDICE C : DESCRIPTION ALARMES ET LEURS CAUSES - REMEDES
Consulter aussi le Chap. 10.
CARENCE GRAVE FLUIDE DE PROCESSUS (procédure de chargement du fluide de processus trop

prolongée dans le temps)
Cause : Remède :
A.06 · Pertes dans le circuit des utilisations. · Augmenter la portée de chargement du fluide de
(*) · Débit insuffisant du circuit de restauration fluide. processus.
· Premier démarrage exécuté dans un circuit de · Vérifier la bonne étanchéité du circuit.
processus trop étendu. · Vérifier s’il y a aussi perte en modalité de
fonctionnement réversible.
CARENCE FLUIDE DE PROCESSUS (procédure de chargement du fluide de processus trop fréquente)
Cause : Remède :
A.07 · Pertes dans le circuit des utilisations. · Vérifier la bonne étanchéité du circuit.
(*) · Conduites endommagées. · Vérifier s’il y a aussi perte en modalité de
fonctionnement réversible.
S Vérifier les conduites et s’il faut les remplacer.
PANNE A LA SONDE DE TEMPERATURE DE REFOULEMENT

(*) · Sonde en panne ou non branchée. · Vérifier et s’il faut remplacer la sonde.
· Interpeller le Service d’Assistance Technique
PIOVAN.
PANNE A LA SONDE DE TEMPERATURE DE RETOUR

· Sonde en panne ou non branchée. · Vérifier et s’il faut remplacer la sonde.
ERREUR D’AUTO--ZERO
PANNE AU JOINT DE REFERENCE (SONDE DE REFOULEMENT)

PANNE AU JOINT DE REFERENCE (SONDE DE RETOUR)

(*) L alarme marquée par ce symbole est de type bloquant.

L’alarme
Sans symbole, l’alarme est de type non bloquant.
31 -- F FRANÇAIS
1 -- S ESPAÑOL
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--S
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--S
2. FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--S
3. FRONTAL DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--S
4. DATOS TÉCNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--S
5. DESEMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--S
6. INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--S
6.1. EMPLAZAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--S
6.2. TUBERÍAS DE ENLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--S
6.3. CONEXIÓN ELÉCTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--S
6.4. CONEXIÓN HIDRÁULICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--S
7. INTRODUCCIÓN PARÁMETROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--S

7.1. TARJETA ELECTRÓNICA DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--S
7.2. MODIFICACIÓN PARÁMETROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--S
8. ARRANQUE MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--S

8.1. CONTROLES PREVIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--S
8.2. PRIMER ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--S
8.3. ARRANQUE ORDINARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--S
8.4. FUNCIONAMIENTO DE LA ELECTROBOMBA CON MODALIDAD REVERSIBLE . . . . . . . . . . . . . . . 15--S
9. PARADA DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--S
10. AVISO ALARMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--S

10.1. RESET ALARMA BLOQUEANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--S
10.2. RESET ALARMA NO BLOQUEANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--S
11. MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--S

11.1. MONTAJE DEL FLOTADOR -- MODELOS TW -- TO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--S
11.2. INSTRUCCIONES PARA DESCARGA RÁPIDA -- OPCIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--S
12. PROGRAMADOR SEMANAL 7LF4 111 (23OV) -- OPCIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--S
13. CONEXIÓN EN LÍNEA SERIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--S
14. BAJA DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--S
15. REPUESTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--S
16. PLACA DE CARACTERÍSTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--S
APÉNDICE A: DESCRIPCIÓN PARÁMETROS DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--S

APÉNDICE B: PARÁMETROS SOLAMENTE CON PRESENTACIÓN VISUAL . . . . . . . . . . . . . . . 29--S
APÉNDICE C: DESCRIPCIÓN ALARMAS, CAUSAS, SOLUCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--S
TABLAS REPUESTOS
ESQUEMAS ELÉCTRICOS
ESPAÑOL 2 -- S
Normas de seguridad
1. La trasgresión de las normas basilares de prevención y seguridad es una de las principales causas de incidentes
durante el uso y el mantenimiento de las máquinas industriales.
2. Leer atentamente el presente manual, las siguientes normas de seguridad y cuanto citado en las placas aplicadas a la
máquina antes de efectuar cualquier operación en ella. Prohibir la utilización, la regulación y la reparación de la
máquina a personal no autorizado.
3. La máquina y el manual de instrucciones han sido realizados tratando de eliminar o reducir los riesgos para quién la
instala, urtiliza o repara. Si se verificara ulteriores condiciones de potencial riesgo, rogamos señalar rapidamente al
fabricante quién tomará medidas al respecto.
4. Los encargados deberán vestir ropas en conformidad con las normas internacionales de seguridad en el trabajo
(cascos de protección, zapatos de seguridad, guantes, auriculares antiruido, antiparras protectivas, etc.) según los
casos.
5. Las operaciones de conducción y mantenimiento ordinario de la máquina están reservadas exclusivamente a
personas con comprobada preparación técnica, perfecto conocimiento de la máquina, requisitos físicos y psíquicos
necesarios para maniobrarla en condiciones de seguridad, luego de haber leído totalmente la documentación
entregada.
6. Predisponer las tarimas o plataformas (según las normativas de seguridad vigentes) para efectuar la instalación de las
partes que no pueden ser alcanzadas desde el piso.
7. En caso de acoplamiento con otras máquinas operadoras, seguir escrupulosamente las indicaciones entregadas por
las fábricas de dichas máquinas.
8. Controlar que los eventuales dispositivos de seguridad (protecciones, microinterruptores, detectores) sean
perfectamente funcionantes antes de operar. En caso contrario, proveer a su reparación. Está terminantemente
prohibido quitar los dispositivos de seguridad, manipulear indebidamente la instalación eléctrica o cualquier otro
mecanismo.
9. Esta máquina deberá ser utilizada en aquellas operaciones por la cual ha sido fabricada, cualquier otra utilización será
considerada impropia.
10. No manipulear la máquina con las manos u otras partes del cuerpo mojadas o húmedas.
Normas de seguridad para la manutención, levantamiento, embalaje, desembalaje

1. La manutención de la máquina deberá ser efectuada por un operador experto según las normas vigentes en cuanto a
seguridad y sanidad.
2. Utilizar medios de manutención en conformidad con los requisitos de seguridad previstos por la directiva 89/392/UE y
sucesivas modificaciones e integraciones. Los medios deberán poseer la documentación en donde se declare la
conformidad con los requisitos arriba indicados y deberán ser capaces de soportar el peso de la máquina y su embalaje.
Seguir atentamente eventuales indicaciones impresas en el embalaje de la máquina (el peso está escrito en la parte
exterior del embalaje). No utilizar cables o cadenas para eslingar el embalaje.
3. Bloquear las partes libres, equilibrar y fijar solidamente la carga al medio de manutención. Operar con la máxima
prudencia para evitar daños a las personas o a la máquina.
4. Mantener a prudente distancia de la carga en movimiento el personal no participante en el manejo del mendio de
transporte.
5. Posicionar la máquina sobre superficies perfectamente planas y adecuadamente estructuradas y dimensionadas para
la masa y el espacio a ocupar de la misma.
6. Después de haber quitado el embalaje controlar la integridad de la máquina. En caso de dudas no utilizar la misma y
remitirse al Servicio Asistencia Técnica PIOVAN o al centro de asitencia técnica autorizada. Los elementos del
embalaje deberán ser eliminados según las leyes vigentes en materia.
Normas de seguridad para la instalación

1. La instalación de la máquina deberá ser efectuada por un experto según las normas vigentes de seguridad y sanitarias,
y también, respetando siempre las indicaciones contenidas en el presente manual.
2. Efectuar las intervenciones en condiciones de visibilidad suficiente y constante en el tiempo, colocando si es necesario,
fuentes de iluminación adicionales.
3. Delimitar con una cinta de señalización las zonas de trabajo y predisponer oportunos carteles indicadores de peligro en
las zonas implicadas en la actividad de instalación.
4. Instalar la máquina en ambientes protejidos de ataques químicos y climáticos.
5. Verificar que la tensión eléctrica y la frecuencia de alimentación citadas en la placa de la máquina correspondan a
aquellas de red y que la instalación eléctrica esté dimensionada para la potencia máxima absorbida por la máquina
(consultar la tabla “datos técnicos” y el esquema eléctrico).
3 -- S ESPAÑOL
6. Es indispensable conectar la máquina a una eficiente toma de tierra (como previsto por las normas vigentes de
seguridad eléctrica). Es necesario verificar este fundamental requisito de seguridad, y en caso de dudas, solicitar un
cuidadoso control de la instalación a un operador experto. En el punto de enlace con la línea eléctrica, predisponer
dispositivos de protección adecuadas a la potencia total de la máquina (consultar el esquema eléctrico).
7. Interponer un interruptor general entre la línea eléctrica y el cable de alimentación de la máquina. El interruptor deberá
ser colocado en una posición de fácil acceso. La conexión eléctrica deberá ser efectuada por un operador experto.
Normas de seguridad para las regulaciones, el mantenimiento y la búsqueda de desperfectos

1. Las operaciones de regulación, mantenimiento, y búsqueda de desperfectos serán realizadas por personal
especializado. Por personal especializado se entiende: persona que, por su preparación, experiencia, adiestramiento,
conocimiento específico de las normas y disposiciones para la prevención de accidentes del trabajo y de primeros
auxilios, ha sido autorizado a desenvolver un trabajo de control y prevención. Dicha persona deberá ser equipada con
todos los instrumentos y herramientas prevista por las normas para la prevención de accidentes locales e
internacionales.
2. Inspecciones minuciosas, realizadas a intervalos de tiempo regulares, son necesarias para prevenir daños y para
garantizar un rendimiento óptimo y continuo de la máquina.
3. Salvo en operaciones específicas, todas las intervenciones de mantenimiento o regulación realizadas en la máquina o
en partes de ella, deberán ser desarrolladas con la alimentación eléctrica, neumática e hídrica desconectadas.
4. Delimitar las zonas de trabajo con cintas de señalización y predisponer oprtunos carteles indicadores de peligro en las
zonas implicadas en la actividad de regulación, mantenimeinto o búsqueda de desperfectos.
5. Atender que la máquina y sus partes estén a temperatura ambiente antes de efectuar cualquier operación de
mantenimiento. Descargar y recoger eventuales fluidos presentes dentro de la máquina para evitar que durante las
operaciones de mantenimiento entren en contacto con partes bajo tensión.
6. A fin de no causar daños a cosa o personas, evitar la dispersión en el ambiente de sólidos, líquidos y gas, recogiendolos
en recipientes adecuados para luego ser eliminados según prescripciones de las normas vigentes en el lugar de
instalación.
7. En caso de desperfectos que el operador no pueda reparar, apagar la máquina y contactar el Servicio de Asistencia
Técnica PIOVAN o un centro de asitencia autorizado.
8. Al finalizar el mantenimeinto encender la máquina y efectuar las verificaciones de funcionalidad con las debidas
cautelas. Revocar las precauciones arriba indicadas solamente una vez finalizado el mantenimiento.
9. Tomar las debidas precauciones para que las operaciones de mantenimiento no impliquen otras máquinas adyacentes
a aquella interesada, ya que podría constituir una potencial fuente de peligro.
10. El fabricante no se responsabiliza por eventuales daños a personas o cosas causados por
incumplimiento de las arriba citadas normas de seguridad.
11. Estas normas integran y no sustituyen los reglamentos industriales referidos a la prevención de
accidentes del trabajo en vigor en el país en donde será instalada la máquina.
Glosario
CE Marca de la Unión Europea para aplicar a las máquinas que cumplen con las directivas vigentes.
Persona o personas encargadas de la instalación, funcionamiento, regulación, mantenimiento,
Operador
limpieza, reparaciones o transporte de la máquina, con conocimientos técnicos o experiencia suficiente
experto
para consentir evitar peligros derivados de su proprio trabajo, también en presencia de eléctricidad.
PSA Peso específico aparente: es el peso de un litro de material plástico en gránulos.
Producto artificial (polímero) con estructura macromolecular que en determinadas condiciones asume
Materia
una consistencia plástica y puede ser formada con varias tecnologías (véase normas UNI 4266 y ASTM
plástica
D 883).
UNI Ente Nacional Italiano de Unificación.
ASTM American Society for Testing Materials (Sociedad Americana Ensayos Materiales).
ESPAÑOL 4 -- S
Referido a procedimientos o prácticas que, si no son efectuadas correctamente, causan daños graves a la
salud, lesiones o muerte.
Referido a procedimientos o prácticas que, si no son efectuadas correctamente, pueden causar daños graves
a la salud, lesiones o muerte.
Referido a procedimientos o prácticas que, si no son efectuadas correctamente pueden causar daños al
producto.
Peligro: descargas eléctricas.
Peligro: superficie caliente.
Obbligación de protección en los pies.
Obbligación de protección en las manos.
Obbligación de protección en el rostro.
Obbligación de protección de las vías respiratorias.
Los símbolos provienen de la Direttiva 77/576/CEE.
5 -- S ESPAÑOL
1. DESCRIPCIÓN (Fig.1)
El termorregulador es un dispositivo que sirve para mantener a temperatura constante un fluido, llamado ”fluido de proceso”.
Dicho fluido, oportunamente encauzado, se utiliza a su vez, para mantener a temperatura constante líquidos o sólidos (en
especial moldes para materias plásticas).
Fig.1
2. FUNCIONAMIENTO
El presente manual habla de los termorreguladores modelo TP3, TP6, TW9, TO6.
¯Los modelos TP3 y TP6 utilizan como fluido de proceso agua presurizada.
¯El modelo TW9 utiliza agua no presurizada.
¯El modelo TO6 utiliza aceite diatérmico.
Los modelos TP3 y TP6 están formados por un depósito de acero inoxidable con resistencias eléctricas y un cambiador de
calor en su interior. Dentro de este depósito el fluido de proceso puede alcanzar condiciones de presurización. La
electrobomba en estos modelos se encuentra fuera del depósito.
Los modelos TW9 y TO6 están formados por una cuba de acero inoxidable abierta, con resistencias eléctricas, un cambiador
de calor y una electrobomba sumergida en el fluido de proceso.
Para todos los modelos, el fluido de proceso puesto en circulación por la electrobomba, después de haber pasado a través de
un depósito con un cambiador (acción refrigerante) y una resistencia eléctrica (acción caldeo), se hace correr por el elemento
que se ha de mantener a temperatura constante. Una serie de sensores transmiten las informaciones del funcionamiento de la
máquina a la tarjeta electrónica de control, la cual gobierna todas las principales funciones del termorregulador.
3. FRONTAL DE LA MÁQUINA (Fig.2)

En el frontal de la máquina encontramos:
QS1 Interruptor principal: que enciende y apaga la máquina;
A1 Tarjeta electrónica de control: que gobierna la máquina,

presenta visualmente su funcionamiento y en donde se A1
plantean los parámetros de trabajo (véase Cap. 7.).
QS1
Fig.2
ESPAÑOL 6 -- S
4. DATOS TÉCNICOS (Fig.3, Fig.4, Fig.5)
DATOS TÉCNICOS GENERALES
TP TW TO
SECCIÓN ELÉCTRICA
380/60
Tensión y frecuancia 220/60 380/60 220/60 380/60
V/Hz. 460/60 460/60 220/60 400/50 460/60
de alimentación 230/50 400/50 230/50 400/50
230/50
Potencia total instalada W 6800 (3800) 6600 9600 9600 6600
Potencia resistencias W 6000 (3000) 6000 9000 9000 6000
Potencia electrobomba W 750 500
SECCIÓN REFRIGERANTE
Fluido refrigerante Agua
Temperatura máxima °C 15
recomendada (°F) (59)
Caudal por hora l/min 15 -- 20
Dureza Fr. 12
Concentración de cloruros ppm Máx. 200
PERFORMANCE
Fluido de proceso Agua Aceite
°C 140 90 160
Temperatura máxima fluido
(°F) (284) (194) (320)
Potencia refrigerante kW 281) 212) 133)
Potencia kW 0.75 0.5
Caudal
l/min 40 55
Electrobomba máximo
Prevalenci
mH2O 60 40
a máxima
Volumen de llenado l 6 10.5
VARIOS
Ruido dB(A) 72
Peso kg 52 48.5 48
Presión aire descarga rápida kPa Mín 200 / Máx 700
AMBIENTE DE TRABAJO
°C 5
40
(°F) (41
104)
Humedad relativa Máx 90 - T<20°C (T<68°F)

%
(sin condensación) Máx 50 - T>40°C (T>104°F)
Altitud m Máx 2000
Temperatura de transporte °C -25

55 - 70 < 24h
y almacenaje (°F) (-13
131 - 158 < 24h)
NOTAS: 1) S Caudal agua de 2) S Caudal agua de 3) S Caudal agua de

refrigeración: 15l/min refrigeración: 15l/min refrigeración: 15l/min
S Temperatura agua de S Temperatura agua de S Temperatura agua de
refrigeración: 10°C
10 C (50
(50°F)
F) refrigeración: 10°C
10 C (50
(50°F)
F) refrigeración: 10°C
10 C (50
(50°F)
F)
S Temperatura fluido de S Temperatura fluido de S Temperatura fluido de
proceso: 120°C (248°F) proceso: 80°C (176°F) proceso: 150°C (302°F)
7 -- S ESPAÑOL
b
a
TP -- TW TO
a 250mm 250mm
b 678mm 678mm c
c 630mm --
d
d -- 686mm
f e
h e f h e f
g g
i
g k k
j
h k
j j
Para conocer el significado de los símbolos del panel posterior de la máquina véase Par. 6.2.
Fig.3
ESPAÑOL 8 -- S
RENDIMIENTO CAMBIADORES
TP3 -- TP6 TO6

kW
TW9 kW
kW
nT= diferencia entre la temperatura del fluido de proceso nT= diferencia entre la temperatura del fluido de proceso nT= diferencia entre la temperatura del fluido de proceso
que sale de la máquina y la temperatura del fluido que sale de la máquina y la temperatura del fluido que sale de la máquina y la temperatura del fluido
refrigerante que entra al cambiador. refrigerante que entra al cambiador. refrigerante que entra al cambiador.
Fig.4
RENDIMIENTO BOMBAS
Altura
TP3 -- TP6
mH2O
TW9 -- TO6
Altura
mH2O
Caudal Caudal
l/min l/min
Fig.5
9 -- S ESPAÑOL
5. DESEMBALAJE (Fig.6)
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LA MANUTENCIÓN, LEVANTAMIENTO, EMBALAJE,
DESEMBALAJE” antes de efectuar las siguientes operaciones.
La máquina puede ser enviada al destinatario utilizando embalajes de cartón sobre paletas, cajas, jaulas, plataformas de
madera o envases plásticos protectivos. Conservar dichos elementos del embalaje para ser utilizados nuevamente en caso se
cambie lugar de trabajo o como protección de la misma, de todas formas eliminar estos materiales de acuerdo con las
normativas en materia vigentes en el país de instalación.
Después de haber quitado el embalaje verificar el perfecto estado de la máquina exterior e interiormente.
Es posible desplazar (por breves tramos sobre una superficie perfectamente plana) el termorregulador a mano, mediante sus 4
ruedas, cuyas 2 anteriores son pivotantes (véase Fig.7).
Fig.6 Fig.7
6. INSTALACIÓN
ATENCIÓN!
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LA INSTALACIÓN”, antes de efectuar las
siguientes operaciones.
6.1. EMPLAZAMIENTO (Fig.8)

1. Emplazar la máquina sobre una superficie plana. Si se instala sobre una plataforma sobreelevada (tarimado, entrepiso,
entresuelo, etc), verificar que ésta sea adecuadamente dimensionada y capaz de soportar el peso.
2. Respetar las distancias mínimas de posicionamiento descriptas en la Fig.8. Si así no fuere, podrían comprometerse las
operaciones de mantenimiento y la correcta ventilación de la electrobomba y del cuadro eléctrico.
300
1000 1000
300
Fig.8
ESPAÑOL 10 -- S
6.2. TUBERÍAS DE ENLACE (Fig.3)
Ref. Símbolo Descripción Tipo enlace Notas
Utilizar tuberías resistentes a una presión

de 10 bares (1000kPa) y a una temperatura
e Salida fluido hacia el molde 1/2” Gas F de 30°C (86°F) superior a aquella máxima
del fluido de proceso (véase Tabla datos
técnicos).
Utilizar tuberías resistentes a una presión

de 10 bares (1000kPa) y a una temperatura
f Entrada fluido desde el molde 1/2” Gas F de 30°C (86°F) superior a aquella máxima
del fluido de proceso (véase Tabla datos
técnicos).
g Entrada fluido refrigerante 1/2” Gas F
h Salida fluido refrigerante 1/2” Gas F
i Llenado termorregulador - Presente solamente en los modelos TO.
Eliminar el fluido de proceso según

j Vaciado termorregulador - normativa en materia vigente en el país de
instalación.
Encauzar la descarga de seguridad hacia

un circuito protegido para evitar un contacto
Descarga de seguridad accidental con las personas. En los
k o - modelos TP esta descarga se utilizará
Rebosadero también para el vaciado manual de la
máquina.
Nunca tapar la descarga.
El circuito por donde pasa el fluido de proceso deberá ser libre de dispositivos que impidan la depresión o la circulación cuando
la electrobomba trabaja con modalidad reversible (véase Par. 8.4.). Verificar que las tuberías no sufran deformaciones,
aplastamiento, torsiones, etc. de ningún tipo.
6.3. CONEXIÓN ELÉCTRICA

Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LA INSTALACIÓN”, antes de efectuar las siguientes
operaciones.
La máquina posee un cable de alimentación adecuado a la potencia total instalada colocado en el panel posterior.
Conectar la máquina a la red eléctrica interponiendo un interruptor dotado de protección magnética no superior a cuanto
indicado en el esquema eléctrico citado al final del manual.
Antes de efectuar la conexión, verificar que los datos de la placa de características de la máquina (véase Par. 16.), coincida con
el de la red eléctrica de alimentación.
11 -- S ESPAÑOL
6.4. CONEXIÓN HIDRÁULICA (Fig.3)
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LA INSTALACIÓN”, antes de efectuar las siguientes
operaciones.
El agua refrigerante deberá poseer las características indicadas en la Tabla Datos Técnicos (véase Cap. 4.).
Conectar las tuberías del circuito hacia el molde (salida e del termorregulador) y del circuito proveniente del molde (entrada f del
termorregulador). Las tuberías deberán poseer un calibre interior no inferior a 12 mm, soportar además una presión de 10
bares y una temperatura de al menos 30°C (86°F) superior a la temperatura máxima del fluido de proceso, que varía según el
modelo del termorregulador (véase Cap. 4.). Además, las tuberías de enlace del circuito que va hacia el molde y aquellas del
circuito proveniente del molde, no deberán sufrir ninguna deformación, para evitar obstaculizar el flujo del fluido de proceso.
No interponer controles del flujo del fluido de proceso comunicantes con el ambiente u otros accesorios que impidan crear la
depresión dentro del circuito que va hacia el molde y aquel proveniente del molde.
ATENCIÓN!
Encauzar en un circuito separado, la descarga de seguridad (modelos TP), y la descarga de rebose
(modelos TW y TO), para evitar que el fluido caliente, rebosado por alguna anomalía interna del
termorregulador, venga accidentalmente en contacto con las personas.
La descarga del rebose, para los modelos TW y TO, deberá ser canalizada mediante tubos de calibre
igual o superior a aquel de la descarga misma.
7. INTRODUCCIÓN PARÁMETROS
7.1. TARJETA ELECTRÓNICA DE CONTROL
1 2 3 4
5 8
6 9
7 10
11
Fig.9
ESPAÑOL 12 -- S
LEYENDA
LUZ TESTIGO AVISO ALARMA

1
La luz se enciende cuando la máquina se encuentra en un estado de alarma.
DISPLAY
Permite visualizar los valores de funcionamiento de la máquina, según tres modalidades diferentes:
-- Visualización normal: comparece al ponerse en marcha la máquina e indica la temperatura de proceso.
Permite visualizar algunos parámetros no modificables (véase Apéndice B).
2 -- Visualización parámetros: comparece cuando se oprime el pulsador 5 con presentación visual alternada del
valor y del nombre del parámetro. El display retoma su visualización normal después de algunos segundos
luego de la última modificación (para conocer la descripción de todos los parámetros véase Apéndice A).
-- Visualización alarma: comparece cuando reacciona una alarma con presentación visual de la sigla de la
alarma activada (para conocer la descripción de todas las alarmas, véase Apéndice C).
LUZ TESTIGO CONEXIÓN SERIAL ACTIVA

3
La luz destella cuando en la máquina se activa la conexión serial.
LUZ TESTIGO DE FUNCIONAMEINTO CON MODALIDAD REVERSIBLE

4
La luz se enciende cuando la máquina funciona con modalidad reversible (véase Par. 8.4.).
LUZ TESTIGO DE FUNCIONAMIENTO
5 La luz se enciende durante el normal ciclo de funcionamiento de la máquina.

La luz destella cuando la máquina se encuentra en refrigeración forzada.
PULSADOR DE CONMUTACIÓN CON PRESENTACIÓN VISUAL

6 Este pulsador permite pasar desde la modalidad de visualización alarma a la modalidad de visualización normal,
luego de la acticación de una alarma.
PULSADOR PARA ACALLAR SIRENA / ACALLAR ALARMA

7 Presionando una primera vez este pulsador, se acalla la sirena de la alarma en acción. Las siguientes resetean la
alarma acallada.
LUZ TESTIGO POTENCIA CALDEO -- Presente sólo en los modelos TW y TO

(ver descripción del parámetro H.out en el Apéndice A)
8 La luz se apaga cuando la potencia de caldeo ha sido planteada al 100%.
La luz se enciende cuando la potencia de caldeo ha sido planteada al 66%.
La luz destella cuando la potencia de caldeo ha sido planteada al 33%.
PULSADOR DE CORRIMIENTO EN SUCESIÓN Y MEMORIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS

9
Ver Par. 7.2. para modificar los parámetros de trabajo.
PULSADOR DE ARRANQUE / PARADA MÁQUINA -- RETORNO AL ANTERIOR
Este pulsador permite arrancar o parar la máquina durante el funcionamiento con modalidad de visualización
10 normal (mantener el pulsador presionado más de 1 segundo).
Con este pulsador además es posible volver al parámetro anterior durante el funcionamiento con modalidad de
visualización parámetros.
PULSADOR DE INCREMENTO / DECREMENTO VALORES PARÁMETROS
Estos pulsadores permiten correr la lista de algunos parámetros no modificables con modalidad de visualización
11 normal (véase Apéndice B).
Con estos pulsadores además es posible modificar los valores numéricos con modalidad de visualización
parámetros
13 -- S ESPAÑOL
7.2. MODIFICACIÓN PARÁMETROS
1. Presionar el pulsador 9: el display pasa de la visualización normal a la modalidad de introducción parámetros
visualizándose el primer parámetro modificable.
2. Presionar nuevamente el pulsador 9 o bien el pulsador 10 para correr hacia adelante o hacia atrás todos los parámetros,
hasta lacanzar aquel deseado.
3. Presionar una vez uno de los pulsadores 11 para visualizar el valor actual planteado para ese parámetro.
4. Modificar el parámetro deseado utilizando los pulsantes 11.
5. Presionar el pulsador 9 para guardar el valor planteado o bien el pulsador 10 para abandonar la modificación. Según se
hayan presionado los pulsadores 9 o 10, el display visualiza el parámetro siguiente o el anterior.
La introducción y la modificación de los parámetros se realiza dentro de un lapso de tiempo preestablecido. Pasados 10
segundos de la última presión de los pulsadores, se observará automaticamente en el display la visualización normal y si
dentro de dicho período el valor introducido no ha sido guardado en memoria, se cancelará.
8. ARRANQUE MÁQUINA
8.1. CONTROLES PREVIOS
Efectuar los controles previos cada vez que se quiera arrancar la máquina:
1. Verificar que las tuberías del fluido de proceso hayan sido correctamente conectadas sin pérdidas en las juntas.
2. Verificar que las tuberías del agua refrigerante hayan sido conectadas y que el valor de presión sea correcto.
Terminados estos controles previos, arrancar la máquina.
8.2. PRIMER ARRANQUE

ATENCIÓN!
El procedimiento de “primer arranque” deberá ser efectuado cuando se pone en marcha la máquina
por primera vez o luego de un período de inactividad por mantenimiento.
La máquina podrá ser arrancada solamente cuando el display de la tarjeta electrónica de control se
encuentre posicionado en modalidad de visualización normal y después de haber comprobado que la
tensión y la frecuancia de red correspondan con los valores citados en la placa de características de la
máquina.
Solamente para los modelos TP, verificar que el árbol de la bomba gire libremente: efectuar
manualmente una pequeña rotación del árbol y controlar la rotación a través del correspondiente
orificio de inspección de la rejilla posterior de ventilación del motor eléctrico.
· PRIMER ARRANQUE MODELOS TP - TW

1. Dar tensión al cuadro eléctrico girando el interruptor general QS1 (ver Fig.2): la máquina realiza sus controles con la tarjeta
electrónica, mientras que el display presenta la modalidad de visualización normal.
2. Presionar el pulsador 10: la máquina comienza automaticamente a cargar el fluido de proceso (agua) y el display presenta
la indicación LOAd.
3. Cuando el fluido de proceso alcanza el nivel previsto (el sensor de nivel, para el modelo TP; el flotador, para el modelo TW),
desaparece la indicación LOAd y se activa la electrobomba enviando el fluido de proceso al circuito.
4. Parar la máquina presionado el pulsador 10 (verificar el valor del parámetro Fn.tp -- ver Apéndice A).
5. Verificar, a través de las correspondientes rendijas, que: - la electrobomba gire en sentido retrógrado si Fn.tp = norn;
- la electrobomba gire en sentido directo si Fn.tp = rEU.
En caso contrario, cortar la tensión girando el interruptor general QS1 e invertir entre sí dos conductores de la línea de
alimentación eléctrica de la máquina.
Esta operación deberá ser efectuada por un operador capacitado y con la máquina desconectada
electricamente!
6. Dar tensión al cuadro eléctrico girando el interruptor general QS1 y volver a presionar el pulsador 10. La máquina comienza
su ciclo de trabajo. Es posible que efectue más ciclos de carga del fluido de proceso según la dimensión del circuito de
proceso.
ESPAÑOL 14 -- S
· PRIMER ARRANQUE MODELOS TO
El aceite que se ha de utilizar como fluido de proceso en el termorregulador TO6 deberá ser diatérmico, especial para equipos
de caldeo. Se recomienda el aceite Mobil MOBILTHERM 605.
1. Dar tensión al cuadro eléctrico girando el interruptor general QS1 (ver Fig.2): la máquina efectua sus controles con la tarjeta
electrónica, mientras que el display presenta la modalidad de visualización normal.
2. Presionar el pulsador 10: la máquina se coloca en posición de espera para cargar el fluido de proceso y el display presenta
la indicación LOAd.
3. El aceite deberá ser cargado manualmente. Para ello, denenroscar el tapón de carga del panel posterior de la máquina y
mediante un embudo llenar con aceite hasta el flotador. Una vez alcanzado este nivel, dersaparece la inscripción LOAd y
se activa la electrobomba enviando el fluido de proceso al circuito correspondiente.
4. Parar la máquina presionando el pulsador 10 (verificar el valor del parámetro Fn.tp -- ver Apéndice A).
5. Verificar, a través de las correspondientes rendijas, que: - la electrobomba gire en sentido retrógrado si Fn.tp = norn;
- la electrobomba gire en sentido directo si Fn.tp = rEU.
En caso contrario, cortar la tensión girando el interruptor general QS1 e invertir entre sí dos conductores de la línea de
alimentación eléctrica de la máquina.
Esta operación deberá ser efectuada por un operador capacitado y con la máquina desconectada
electricamente!
6. Dar tensión al cuadro eléctrico girando el interruptor general QS1, y volver a presionar el pulsador 10. La máquina comienza
su ciclo de trabajo. Según la capacidad del circuito de proceso, el nivel de aceite en la cuba puede bajar volviendo a
comparecer la indicación LOAd en el display del termorregulador. Reponer manualmente el nivel de aceite de la cuba hasta
desaparecer dicha indicación, la electrobomba reanuda enviando el fluido de proceso hacia el circuito correspondiente.
ATENCIÓN!: Para obtener la temperatura de proceso deseada es oportuno proceder en forma gradual: aumentar el valor a
intervalos regulares de 15°C (27°F) y atender 10 minutos aprox. por cada incremento para consentir la estabilización de la
temperatura. Una vez alcanzado 95°C (203°F), mantener constante esta temperatura de proceso por el tiempo necesario
hasta que eventuales vestigios de agua y de humedad presentes en el aceite evaporen.
ATENCIÓN!
No observar los procedimientos arriba descriptos podrían desencadenarse imprevistos y peligrosos
reboses de aceite hirviente bajo presión, en la parte posterior del termorregulador.
8.3. ARRANQUE ORDINARIO

1. Girar el interruptor QS1 para dar electricidad a la máquina;
2. Plantear los parámetros de trabajo deseados (ver Cap. 7.);
3. Volver a la modalidad de visualización normal y verificar que la luz testigo 5 esté apagada o intermitente, luego, presionar el
pulsador 10 por más de un segundo, hasta el encendido permanente de dicha luz.
8.4. FUNCIONAMIENTO DE LA ELECTROBOMBA CON MODALIDAD REVERSIBLE

Las electrobombas de los termorreguladores TP3 -- TP6 -- TW9 -- TO6 pueden funcionar temporalmente con rotación contraria
(modalidad reversible). Este funcionamiento permite poner en depresión el molde y por lo tanto, reducir o eliminar las pérdidas
del fluido de proceso en caso de roturas y/o fisuraciones del molde mismo.
Se aconseja utilizar esta modalidad solamente por el tiempo necesario para terminar el lote de producción en curso, antes de
desmontar y reparar el molde. En los modelos TP3 y TP6, la temperatura máxima planteable para esta modalidad es de 80_C.
15 -- S ESPAÑOL
9. PARADA DE LA MÁQUINA
ATENCIÓN!
Para inmovilizar inmediatamente la máquina, girar el interruptor QS1. Utilizar este procedimiento
solamente en caso de extrema necesidad y no como procedimiento ordinario. Atender que la máquina
se haya enfriado antes de manipular sus partes internas.
Para detener la máquina en condiciones seguras y activar el procedimiento de refrigeración forzada, proceder de la siguiente
manera:
1. Presionar el pulsador 10 con modalidad de visualización normal y luz testigo 5 encendida, hasta que se apague o destelle.
La máquina se para automaticamente (la luz testigo 5 se apaga cuando alcanza la temperatura de seguridad planteada en
el parámetro t.t.OF - ver Apéndice A);
2. Girar el interruptor QS1 para cortar la electricidad de la máquina.
10. AVISO ALARMAS
ATENCIÓN!
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LAS REGULACIONES, EL
MANTENIMIENTO Y LA BÚSQUEDA DE DESPERFECTOS”, antes de efectuar las siguientes
operaciones.
Las alarmas se dividen en:

Bloqueantes (al reaccionar interrumpen el funcionamiento de la máquina).
No bloqueantes (al reaccionar no interrumpen el funcionamiento de la máquina).
Cuando reacciona una alarma, la máquina visualiza lo siguiente:
¯En el display 2 se visualiza un código que corresponde a la alarma en acción.

¯Se enciende la luz testigo 1.
¯Se activa el dispositivo sonoro exterior, si lo posee (HA1 -- ver esquema eléctrico).
Si interviene más de una alarma simultáneamente, se visualizan en secuencia luego de algunos segundos una de otra.
La descripción detallada de todas las alarmas la podemos encontrar en el Apéndice C.
Presionar el pulsador 6 para pasar de la visualización alarmas a la visualización normal.
ATENCIÓN!: En caso se activaran las alarmas de sobrecalentamiento (A.05) se accionará también el procedimiento de
refrigeración forzada.
10.1. RESET ALARMA BLOQUEANTE

1. Presionar el pulsador 7 para acallar la sirena HA1 (si la posee).
2. Consultar el Apéndice C y solucionar la causa de su reacción.
3. Presionar nuevamente el pulsador 7 para resetear la alarma, en el display vuelve a comparecer la temperatura de proceso.
4. Presionar el pulsador 10 para poner en marcha nuevamente la máquina.
10.2. RESET ALARMA NO BLOQUEANTE

1. Presionar el pulsador 7 para acallar la sirena HA1 (si la posee).
2. Atender el tiempo necesario para restablecer automaticamente la alarma, si esto no sucede, consultar el Apéndice C y
solucionar la causa del problema.
3. Presionar nuevamente el pulsador 7 para resetear la alarma; en el display vuelve a comparecer la temperatura de proceso.
4. Presionar el pulsador 10 para poner en marcha nuevamente la máquina.
ESPAÑOL 16 -- S
11. MANTENIMIENTO
ATENCIÓN!
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LAS REGULACIONES, EL
MANTENIMIENTO Y LA BÚSQUEDA DE DESPERFECTOS”, antes de efectuar las siguientes
operaciones.
Todas las operaciones de mantenimiento (excepto en determinadas situaciones) deberán ser
efectuadas con la máquina apagada y desconectada electricamente.
Atender que la máquina se haya enfriado antes de manipular sus partes internas.
Es de suma importancia efectuar el mantenimiento programado para garantizar un óptimo rendimiento de la máquina.
Es posible acceder en el interior de la máquina destornillando los 3 tornillos de fijación de los paneles laterales. Para quitar la
tapa de la máquina destornillar los 2 tornillos del panel posterior haciéndolo deslizar hacia atrás, lo suficiente como para poder
desbloquearlo de su sujeción.
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
- Controlar las conexiones y los enlaces de las partes eléctricas;

Todos los - Localizar eventuales pérdidas en el circuito de proceso, fuera y dentro de la máquina;
meses - Controlar la limpieza de las rendijas de aspiración del aire de ventilación de la electrobomba;
- Verificar el correcto funcionamiento de las electroválvulas.
- Para los modelos con agua como fluido de proceso, extraer el cambiador de calor y las
resistencias y quitar las incrustaciones de sarro eventualmente acumulado. Estos depósitos
reducen el rendimiento del cambiador de calor y de las resistencias, aumentando las
pérdidas de carga sometiendo la electrobomba a trabajar bajo esfuerzo.
- Para los modelos con aceite como fluido de proceso, extraer el cambiador de calor y las
Periodicamente
resistencias, quitarles eventuales residuos carbonosos y gomosos del aceite. Además
verificar la conservación del aceite. Recoger una muestra del tapón de la descarga j puesto
detrás de la máquina Fig.3). Si se observa la presencia de estas sustancias, sustituir
completamente el aceite previa limpieza de la cuba, de la resistencia y del cambiador de
calor. Limpiar también el filtro del agua y, si es necesario, reemplazarlo.
Para los modelos con agua como fluido de proceso: la máquina posee filtros para el agua de proceso y para el agua de
refrigeración.
Es indispensable garantizar su eficiencia para preservar la durabilidad de los circuitos de proceso y de refrigeración y el buen
funcionamiento general de la máquina.
Verificar mensualmente la limpieza de los filtros de los circuitos de proceso y de refrigeración y, si es necesario, sustituirlos.
17 -- S ESPAÑOL
11.1. MONTAJE DEL FLOTADOR -- MODELOS TW - TO (Fig.10)
Efectuar las siguientes operaciones después de cada ciclo de limpieza cuando es necesario extraer el flotador de la cuba:
Introducir la varilla del flotador en el correspondiente tubo de deslizamiento de la tapa de la cuba y pasarla a través del pequeño
brazo de accionamiento del microinterruptor. Fijar el flotador a una altura tal que permita bloquear el retén en la varilla por
debajo del pequeño brazo de accionamiento del microinterruptor. Luego, cerrar la tapa en la cuba y realizar la siguiente
operación:
1. Levantar la varilla del flotador hasta alcanzar la posición de máxima altura.
2. Posicionar el retén de forma tal que el pequeño brazo de accionamiento del microinterruptor se coloque en posición de
máxima altura, sin forzar.
3. Bloquear el retén mediante el tornillo al efecto.
Fig.10
11.2. INSTRUCCIONES PARA LA DESCARGA RÁPIDA - OPCIONAL (TAB. 4)

Este sistema de descarga rápida puede ser utilizado para vaciar en breve tiempo el molde y todas las tuberías de enlace del
fluido de proceso. Dicho sistema es opcional.
Conectar la tubería de salida hacia el molde e con la válvula de cierre 34, abierta. Conectar la tubería del aire comprimido a la
toma 37 correspondiente. El aire comprimido deberá poseer la presión indicada en el Cap. 4.
Para arrancar el procedimiento de descarga rápida, realizar lo siguiente:
1. Activar el procedimiento de refrigeración forzada de la máquina, presionando por algunos segundos el pulsador 10.
2. Desconectar electricamente la máquina girando el interruptor QS1.
3. Desconectar la tubería de retorno del molde f del termorregulador, encauzando el fluido de proceso hacia un recipiente de
justas dimensiones.
4. Cerrar la válvula de cierre 34 hasta que descargue completamente el fluido. Si es necesario, regular la presión del aire
comprimido mediante el reductor 36.
ATENCIÓN!
No cerrar la válvula de cierre 34 si:
- el termorregulador está funcionando;
- la temperatura del fluido de proceso es superior a 50°°C (122°°F);
- la presión del fluido de proceso es positiva (válido sólo para los modelos TP).
ESPAÑOL 18 -- S
12. PROGRAMADOR SEMANAL 7LF4 111 (23OV) -- OPTIONAL
A. UTILIZACIÓN SIMPLIFICADA
Si no se posee experiencia en la utilización del programador, leer previamente el punto I.
La introducción de los datos se realiza según el siguiente esquema:
Prog o Comienzo de la programación.
Destella el valor modificable.
next
o Mueve el valor intermitente adelante y atrás.
back
change Modifica o introduce un valor en la parte intermitente.

Los datos completos son guardados en memoria también con next.
Al aceptar los datos planteados, aparece una nueva indicación vacía en el display para
introducir eventualmente otros datos.
Prog Termina la programación: si los datos son completos y correctos serán guardados en
o
memoria. Si los datos no son completos no serán memorizados.
Interrumpe la programación: si los datos no son completos o correctos, y no serán
memorizados.
Vuelve al estado actual.
El comienzo y el final de una programación deberá ser efectuada con la misma tecla ( Prog o ).
B. Índice
C. Función Reset
D. Leer--Modificar--Cancelar
E. Horario actual
F. Programación
G. Funciones del mando manual
H. Conmutación hora invierno/hora verano
I. Display y teclas
J. Datos técnicos/enlaces
C. Función Reset
Se recomienda efectuar un reset total antes de comenzar la primer programación.
change clear Presionar ambas teclas simultáneamente.

y
Soltar la tecla clear.
Mantener presionada por 3 segundos qprox. la tecla change hasta que comparezca en el
display.
¡ Con este procedimiento todos los datos serán definitivamente cancelados !
19 -- S ESPAÑOL
D. Leer--Modificar--Cancelar
D.a. Leer--Modificar
Prog o Comienzo de la programación.
next
o Para correr hacia adelante o hacia atrás el programa y para leer los datos introducidos.
back
change Para modificar la hora o un valor según necesidad.
Prog o Fin de la programación.
D.b. Cancelar
Prog Comienzo de la programación.
next
o Para correr hacia adelante o hacia atrás el programa hasta alcanzar el punto a cancelar.
back
clear Anticipa para cancelar la programación indicada.
Prog Fin de la programación.
ESPAÑOL 20 -- S
E. Horario actual (año, día, mes, hora y minutos)
Estos datos deberán absolutamente ser introducidos para que el programador funcione correctamente.
Ejemplo: 25.08.96, 14:37
Comienzo de la programación. destella
next Año 96
change Día 25
back Mes 08
destella
next
Horas 14
change
Minutos 37
back
next Comienzo
hora verano
next Fin hora

verano
Los valores normales que aparecen como hora invierno/verano corresponden al último
Domingo de marzo y de octubre del año 1996.
Para modificar la hora invierno/verano véase el punto H.
Fin de la programación.
Los puntos entre las cifras destellan.
Aparece la indicación de la hora verano.
21 -- S ESPAÑOL
F. Programación
Es posible introducir otros programas: Prog 1, Prog 2, Prog 3...
Prog Comienzo de la programación.

Si ya han sido memorizados algunos valores, proseguir con next hasta que aparezca el
proximo programa libre.
Programa
Nº.
change El número 1 destella.
relativo al Prog 1
Ejemplo:
6:30, ON, de lunes a viernes.
change
next Horas 06
Minutos 30
back Lunes Mo
Martes Tu
Miércoles We
Jueves Th
Viernes Fr
Sábado destella
Domingo
ON
Para salir del estado ON, colocar el cursor ,utilizando la

tecla next, debajo del día de la semana y pulsar change.
next
Prog Fin de la programación.
ESPAÑOL 22 -- S
G. Funciones del mando manual
Con la tecla de xxx es posible modificar manualmente el estado actual del

programador, cada programa por separado.
Interviene en la posición del contacto eléctrico de salida.
Los datos guardados en memoria dentro programa no se modificarán.
Visualiza el estado del programador.
1 = On
o bien Desarrolla el programa automático.
1 = Off
1 = On
Mando manual.
1 = Off El mando manual se anula al proseguir con la
programación. A continuación, el programador
back desarrolla el programa planteado.
1 = fijo ON
1 = fijo OFF
Los datos del mando manual introducidos serán guardados en memoria,

y éstos interceden en el contacto eléctrico de salida.
H. Conmutación hora verano/invierno
Comienzo de la programación.
next 10 veces A = automático.

Hora verano a partir del 31.03. hasta 27.10.
HoC
change 1 vez H = semiautomático.

La conmutación se realiza siempre en las fechas programadas.
Para modificar dichas fechas, utilizar las teclas next (mueve el valor
intermitente) y change (modifica el valor).
Colocando 0 en todas las posiciones, no se realiza la conmutación.
change 1 vez C = calculado.

La conmutación se realiza siempre en el mismo día de semana.
Ej. programación 28.10.96.
El 28.10.96 era lunes.
En 1997 la conmutación se realizó el lunes de la misma semana, vale decir,
27.10.97, etc.
Para modificar las fechas de conmutación utilizar las teclas next (mueve el
valor intermitente) y change (modifica el valor).
Fin de la programación.
23 -- S ESPAÑOL
I. Display y teclas
I.a. Uso de los números y significado de los símbolos
Minutos del reloj
Mes de la fecha actual

Mes de la hora verano
Mes de la hora invierno
Horas del reloj

Día de la fecha actual
Día de la hora verano
Día de la hora invierno
Días de la semana
96 = Años
01 = Bloque Nº
I.b. Significado de los símbolos
+ date = Programación, modificación, fecha actual

= Programación, modificación, horario actual
date = Programación, modificación, conmutación hora invierno/hora verano
= Símbolo hora verano
= Símbolo hora invierno
= Destellan cuando el reloj está en función
Prog = Programación, modificación, lectura, puntos de mando
= Mando 0FF
= Mando ON
ESPAÑOL 24 -- S
I.c. Uso de las teclas
Comienza, termina y guarda

las modificaciones de:
-- Fecha y hora;
-- Conmutación hora
invierno/hora verano.
Cancelación de
las memorias.
Permite:
Permite modificar manualmente el -- Modificar los valores intermitentes;
estado actual del contacto eléctrico de -- Mover hacia adelante o hacia atrás
salida. el valor.
J. Datos técnicos/enlace
D Tensión de funcionamiento
D Capacidad del contacto eléctrico de salida
D Temperatura de funcionamiento
D Tiempo de la carga de la batería--tampón
(ver etiqueta del aparato)
D Clase de protección Il
D Precisión de funcionamiento típico ¦ 2,5 s/día
D Salida 1 o 2 contactos de intercambio con potencial libre
D Memorias 28
D Cristal delantero Con posibilidad de precintar
En los días de conmutación hora invierno/verano, no programar mandos entre las horas 2:00 y 3:00.
25 -- S ESPAÑOL
13. CONEXIÓN EN LÍNEA SERIAL
Se define línea serial una conexión eléctrica realizada entre dos máquinas controladas mediante dispositivos electrónicos, se
utiliza para el intercambio de informaciones entre sí.
Los termorreguladores TP3, TP6, TW9, TO6 pueden ser dotados tras pedido de esta opción mediante la cual es posible
controlar las principales funciones de la máquina en forma remota, por ejemplo, directamente desde el control de la prensa.
Para saber más sobre este argumento, consultar el manual entregado con la opción enlace serial.
14. BAJA DE LA MÁQUINA

Cuando la máquina termina su ciclo de vida útil,.desconectarla de su alimentación eléctrica (eventualmente también
neumática) y quitarla de su posición de trabajo.
Su eliminación se realizará de acuerdo con las leyes en materia vigentes en el país de instalación.
IMPORTANTE! Después de haberla quitado de su posición de trabajo, aplicar sobre ella un cartel inamovible con la
inscripción: “MÁQUINA A CHATARREAR, NO UTILIZABLE”.
15. REPUESTOS
Para solicitar las piezas de repuesto es siempre necesario detallar:
1. Todos los datos indicados en la placa de características de la máquina (ver Fig.11);

2. El número de referencia y número de código de la pieza (ver tablas repuestos);
3. Descripción de la pieza solicitada;
4. Cantidad deseada;
5. Dirección exacta del destinatario y medio de transporte requerido.
PIOVAN S.p.A. declina toda responsabilidad por envíos errados debido a solicitudes imprecisas o incompletas.
ESPAÑOL 26 -- S
16. PLACA DE CARACTERÍSTICAS
t1 t2
t3
t4 t5 t6 t7 t8
Fig.11
LEYENDA
t1 Modelo.
t2 Número de matrícula.
t3 Presíon max (válido sólo para los modelos TP).
t4 Año de fabricación.
t5 Tensión de alimentación.
t6 Frecuencia de alimentación.
t7 Potencia total instalada.
t8 Peso total con accesorios.
27 -- S ESPAÑOL
APÉNDICE A: DESCRIPCIÓN PARÁMETROS DE TRABAJO
(Introducir los parámetros como indicado en la siguiente tabla y en el Cap. 7.)
SET POINT (Valores planteables desde 0 hasta el valor introducido en rH)
SP Temperatura de trabajo requerida. Introducir la temperatura de Set Point deseada.

Para los modelos TP en donde Fn.tP = rEU, el valor máximo planteable es 80°C (176°F)
SELECCIÓN DE LA POTENCIA DE CALDEO (Valores planteables: 1, 2, 3; Valore de default = 3)

Sólo para los modelos TW y TO
H.out H.out = 1: Potencia de caldeo 33%;

H.out = 2: Potencia de caldeo 66%;
H.out = 3: Potencia de caldeo 100%.
SELECCIÓN MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO (Valores planteables: norn, rEU; Valore de default = norn)
Fn tP
Fn.tP
Parámetro planteable sólo con máquina detenida (luz testigo 5 apagada). Para más informaciones ver Par. 8.4.
PROTECCIÓN MODIFICACIÓN PARÁMETROS (Valores planteables: On, OFF; Valore de default = On)
Permite visualizar el nivel de protección de las modificaciones de los parámetros.

On = Parámetros protegidos.
OFF = Parametros no protegidos: todos los parámetros pueden ser modificados.
nnn Para desactivar la protección de los parámetros introducir la password (ver también parámetro CodE).
Para activar la protección de los parámetros, introducir en nnn un valor cualquiera pero distinto del valor de la
password.
ATENCIÓN! El parámetro nnn no aparece si el valor de CodE = 0.
Una vez introducida la protección (nnn On), todos los parámetros (excluido SP, H.out, Fn.tP) se podrán visualizar
pero no modificar.
MÁXIMO SET POINT PLANTEABLE
rH No es la máxima temperatura que alcanza el termorregulador. Permite fijar un valor máximo del Set Point para
impedir introducir accidentalmente un valor mayor de aquel deseado.
DESVIACIÓN ALTA (Valores planteables entre 2 y 50; Valore de default = 50)
d.HI Desviación máxima consentida por encima del valor de Set Point. Ejemplo: con SP = 60°C (140°F) y d.Hi = 10, si la
temperatura real supera 70°C (158°F) será señalada por la alarma A02.
DESVIACIÓN BAJA (Valores planteables entre 2 y 50; Valore de default = 50)
d.Lo Desviación máxima consentida por debajo del valor de Set Point. Ejemplo: con SP = 60°C (140°F) y d.Hi = 10, si la
temperatura real es inferior de 50°C (122°F) será señalada por la alarma A03.
TEMPERATURA DE FIN REFRIGERACIÓN (Valores planteables entre 0 y rH; Valore de default = 60°° (140°°F))
t.t.OF Es la temperatura con la cual la máquina termina su fase de refrigeración (comenzada al presionar el pulsador 10).
Introducir una temperatura no superior de 60°C (140°F) para poder intervenir en condiciones seguras en la máquina
durante el mantenimiento.
OBTENCIÓN GRADUAL DEL VALOR DE SET POINT

(Valores planteables entre 0 y InF; Valore de default = InF)
GrAd Con valores bajos la máquina alcanza el Set Point lentamente y en forma gradual.
Con valores altos la máquina alcanza el Set Point rápidamente y con menor precisión.
Introduciendo InF la obtención del Set Point es el más rápido.
En Un
En.Un SELECCIÓN UNIDAD DE MEDIDA PARA LA TEMPERATURA (Valores planteables: °C,
C °F;Valore de default = °C)
ESPAÑOL 28 -- S
APÉNDICE A: DESCRIPCIÓN PARÁMETROS DE TRABAJO
(Introducir los parámetros como indicado en la siguiente tabla y en el Cap. 7.)
MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO AL ENCENDERSE (Valores planteables: 0, 1, 2; Valore de default = 2)
Strt Strt = 0: Al encenderse la máquina, ésta permanece parada y deberá ser arrancada presionando el pulsador 10.
Strt = 1: Al encenderse la máquina, ésta arranca automaticamente.
Strt = 2: Al encenderse la máquina, ésta retoma su actividad desde donde se había detenido.
TIPO DE PROTOCOLO PARA INTERFAZ SERIAL

(Valores planteables: Arbn = Arbeng, nbuS = MODBUS, JbuS = JBUS; Valore de default: nbuS)
Prot
Asigna el tipo de protocolo utilizado para el enlace con dispositivos de control remoto.
DIRECCIÓN DISPOSITIVO PARA INTERFAZ SERIAL (Valores planteables entre 0 y 255; Valore de default = 1)
S Adr
S.Adr
Asigna una dirección a la máquina para el enlace con dispositivos de control remoto.
VELOCIDAD DE COMUNICACIÓN SERIAL [Valores planteables entre 1200 y 19.20 (19200);

Valore de default = 9600]
S.bdr
Asigna la velocidad de comunicación con dispositivos de control remoto.
FORMATO DEL BYTE PARA INTERFAZ SERIAL (Valores planteables: 8, 80, 8E; Valore de default = 8E)
b Frn
b.Frn
Asigna un formato de comunicación para enlace con dispositivos de control remoto.
MODIFICACIÓN PASSWORD DE PROTECCIÓN PARÁMETROS (Valores planteables entre 0 y 9999; Valore de

default = 9)
Permite modificar la password de protección de los parámetros.

CodE ATENCIÓN! La modificación de la password será posible solamente si, anteriormente ha sido planteada aquella
corriente en el parámetro nnn o bien cuando nnn = OFF.
Si se plantea CodE = 0 la indicación nnn no aparecerá más y por lo tanto, no será posible activar la protección de
modificación de los parámetros.
La password es planteable pero no visualizable en el display.
PARA ACCEDER A LOS PARÁMETROS SOLAMENTE PARA SU VISUALIZACIÓN, PROCEDER DE LA SIGUIENTE

MANERA:
Presionar una de las teclas indicadas hasta llegar al parámetro deseado.
APÉNDICE B: PARÁMETROS SOLAMENTE CON PRESENTACIÓN VISUAL
POTENCIA DE CALDEO (Valores medidos desde 0 hasta 100)

H ..
H.
Indica el porcentaje de la potencia de caldeo utilizada en la máquina.
POTENCIA DE REFRIGERACIÓN (Valores medidos desde 0 hasta 100)

C ..
C.
Indica el porcentaje de la potencia de refrigeración utilizada en la máquina.
VERSIÓN SOFTWARE INSTALADA

UA
U.A..
Indica la versión del software instalada en la tarjeta electrónica de control.
29 -- S ESPAÑOL
APÉNDICE C: DESCRIPCIÓN ALARMAS, CAUSAS -- SOLUCIONES
Consultar también el Cap. 10.
ERROR EN LOS DATOS OPERATIVOS

A.01 Causa: Solución:
(*) · Error en la configuración de la tarjeta electrónica de · Consultar el Servicio de Asistencia Técnica PIOVAN.
control.
DESVIACIÓN ALTA
Causa: Solución:
· Ha sido superado el valor d.Hi (ver Appendice A). · Controlar que la temperatura del agua de refrigeración
no esté muy alta (ver Cap. 4.).
A.02 · Verificar que no se obstaculice el flujo del agua de
refrigeración.
· Limpiar el filtro de entrada del agua de refrigeración.
· Controlar el desarrollo de la temperatura de proceso
con respecto al valor de Set Point.
· Plantear un valor d.Hi de por lo menos 10 unidades.
DESVIACIÓN BAJA
Causa: Solución:
· Ha sido superado el valor d.Lo (ver Appendice A). · Controlar el correcto enlace de las tuberías del agua de
refrigeración.
· Verificar el funcionamiento de la electroválvula del agua
A.03 de refrigeración.
· Controlar el valor de H.out.
· Verificar la absorción de las resistencias eléctricas de
caldeo (ver Cap. 4.).
· Controlar el desarrollo de la temperatura de proceso
con respecto al valor de Set Point.
· Plantear un valor d.Lo de por lo menos 10 unidades.
INTERVENCIÓN MAGNETOTÉRMICO ELECTROBOMBA
Causa: Solución:
· Inconvenientes mecánicos en la rotación de la · Verificar que la electrobomba no resulte bloqueada
electrobomba. mecanicamente.
A.04 · Electrobomba averiada. · Restablecer el magnetotérmico, controlando que la
(*) corriente no supere los valores de la placa.
· Controlar la eficiencia de los contactores de la
electrobomba.
· Si no es posible resolver este problema, consultar el
Servicio de Asistencia Técnica PIOVAN.
SOBRECALENTAMIENTO FLUIDO DE PROCESO

(se activa el procedimiento de refrigeración forzada para evitar daños en la máquina)
Causa: Solución:
A.05 · Intervención del termostato de seguridad. · Atender que termine el procedimiento de refrigeración
forzada.
· Sonda de temperatura del fluido de proceso dañada o · Verificar y eventualmente sustituir la sonda.
no conectada. S Controlar la eficiencia de los contactores de las
resistencias.
ESPAÑOL 30 -- S
APÉNDICE C: DESCRIPCIÓN ALARMAS, CAUSAS -- SOLUCIONES
Consultar también el Cap. 10.
GRAVE CARENCIA FLUIDO DE PROCESO (procedimiento de carga del fluido de proceso emplea mucho
tiempo)
Causa: Solución:
A.06 · Pérdidas en el circuito de las utilizaciones. · Aumentar el caudal de carga del fluido de proceso.
(*) · Caudal insuficiente del circuito de reposición del · Verificar la correcta hermeticidad del circuito.
fluido. · Verificar eventuales pérdidas también durante el
· Primer arranque efectuado con un circuito de proceso funcionamiento reversible.
demasiado extenso.
CARENCIA FLUIDO DE PROCESO (procedimiento de carga del fluido de proceso muy frecuente)
Causa: Solución:
A.07 · Pérdidas en el circuito de las utilizaciones. · Verificar la correcta hermeticidad del circuito.
(*) · Tuberías dañadas. · Verificar eventuales pérdidas también durante el
funcionamiento reversible.
S Controlar las tuberías, de ser necesario sustituirlas.
AVERÍA EN LA SONDA DE TEMPERATURA DE IMPULSIÓN

(*) · Sonda dañada o no conectada. · Verificar y eventualmente sustituir la sonda.
· Consultar el Servicio de Asistencia Técnica PIOVAN.
AVERÍA EN LA SONDA DE TEMPERATURA DE RETORNO

· Sonda dañada o no conectada. · Verificar y eventualmente sustituir la sonda.
FALLO DE AUTOCERO
(*) · Fallo en la configuración de la tarjeta electrónica de · Consultar el Servicio de Asistencia Técnica PIOVAN.
control.
AVERÍA EN LA UNIÓN DE REFERENCIA (SONDA DE IMPULSIÓN)

control.
AVERÍA EN LA UNIÓN DE REFERENCIA (SONDA DE RETORNO)

control.
(*) La alarma marcada con este símbolo es de tipo bloqueante.

Si no posee este símbolo, la alarma no es de tipo bloqueante.
31 -- S ESPAÑOL
1 -- P PORTUGUÊS
NORMAS DE SEGURANÇA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--P
1. DESCRIÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--P
2. FUNCIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--P
3. FRONTAL DA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--P
4. DADOS TÉCNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--P
5. DESEMBALAGEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--P
6. INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--P
6.1. POSICIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--P
6.2. TUBOS DE LIGAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--P
6.3. LIGAÇÃO ELÉCTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11--P
6.4. LIGAÇÃO HIDRÁULICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--P
7. PROGRAMAÇÃO DOS PARÂMETROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--P

7.1. FICHA ELECTRÓNICA DE CONTROLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--P
7.2. MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--P
8. PÔR EM FUNCIONAMENTO A MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--P

8.1. VERIFICAÇÕES PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--P
8.2. PRIMEIRO ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--P
8.3. ARRANQUE ORDINÁRIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--P
8.4. FUNCIONAMENTO DA ELECTROBOMBA EM MODALIDADE REVERSÍVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--P
9. PARAR A MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--P
10. SINALIZAÇÃO DE ALARMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--P

10.1. RESET DO ALARME DE BLOQUEIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--P
10.2. RESET DO ALARME NÃO DE BLOQUEIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--P
11. MANUTENÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--P

11.1. MONTAGEM DO FLUTUADOR -- MODELOS TW -- TO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--P
11.2. ISTRUÇÕES PARA A DESCARGA RÁPIDA -- OPCIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18--P
12. PROGRAMADOR SEMANAL 7LF4 111 (23OV) -- OPCIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--P
13. LIGAÇÃO EM LINHA SÉRIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--P
14. ELIMINAÇÃO DA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--P
15. PEÇAS DE REPOSIÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--P
16. PLACA DE IDENTIFICAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--P
APÊNDICE A: DESCRIÇÃO DOS PARÂMETROS DE TRABALHO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--P

APÊNDICE B: PARÂMETROS SÓ DE VISUALIZAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--P
APÊNDICE C: DESCRIÇÃO DOS ALARMES E SUAS CAUSAS -- REMÉDIOS . . . . . . . . . . . . . . 30--P
TABELAS DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO

ESQUEMAS ELÉCTRICOS
PORTUGUÊS 2 -- P
Normas de segurança
1. O não cumprimento das normas de prevenção e de segurança básicas é uma das causas principais de acidentes
durante o uso e a manutenção de máquinas industriais.
2. Ler com atenção este manual, as normas de segurança que seguem e quanto referido nos avisos aplicados na
máquina antes de efectuar qualquer operação nela. Proibir a utilização, a regulação e a reparação da máquina a
pessoal não autorizado.
3. A máquina e o manual de instruções foram realizados procurando eliminar ou reduzir os riscos para quem instalar,
utilizar ou reparar a máquina. Caso se detectar ulteriores condições de risco potêncial, é favor comunicá--las
prontamente ao construtor, que tratará de resolvê--las.
4. Os encarregados devem utilizar vestuário conforme as normas internacionais de segurança no trabalho (capacetes,
sapatos de segurança, luvas, auscultadores anti--ruído, óculos de protecção, etc.) nos casos em que resulte
necessário.
5. As operações de condução e manutenção ordinária da máquina devem ser reservadas a pessoal que tenha uma
adequada preparação técnica, perfeito conhecimento da máquina, requisitos físicos e psíquicos necessários para agir
nela em regime de segurança e depois de lida completamente a documentação fornecida.
6. Predispor estrados ou plataformas (correspondentes às normas de segurança em vigor) para realizar a instalação das
partes que não podem ser atingidas do nível do pavimento.
7. No caso de interface com outras máquinas operadoras, cumprir minuciosamente as instruções fornecidas pelas casas
construtoras dessas máquinas.
8. Verificar se os eventuais dispositivos de segurança (protecções, micro--interruptores, sensores) estão perfeitamente
eficientes antes de operar. Em caso contrário, tratar da sua restauração. É rigorosamente proibido remover os
dispositivos de segurança, alterar a instalação eléctrica e qualquer outro mecanismo.
9. Esta máquina está destinada ao uso para o qual foi projectada e não deve ser utilizada de modo impróprio.
10. Não tocar na máquina com as mãos ou com outras partes do corpo molhadas ou húmidas.
Normas de segurança para movimentação, levantamento, embalagem, desembalagem

1. A movimentação da máquina deve ser realizada por um operador experiente no respeito das normas de segurança e
saúde em vigor.
2. Utilizar meios de movimentação conformes os requisitos de segurança previstos pela directiva 89/392/UE e
sucessivas modificações e integrações. Os meios devem estar providos da documentação que deles declare a
conformidade com os requisitos citados e devem estar em condições de suportar o peso da máquina e da sua
embalagem. Cumprir com atenção eventuais indicações marcadas na embalagem da máquina (o peso é indicado na
parte exterior da embalagem). Não utilizar cordas ou correntes para lingar a embalagem.
3. Bloquear as partes livres de mover--se, equilibrar e ancorar firmemente a carga no meio de movimentação. Agir com a
máxima prudência para evitar danos nas pessoas ou na máquina.
4. Manter à devida distância da carga em movimento o pessoal não envolvido na condução do meio de transporte.
5. Posicionar a máquina sobre superfícies perfeitamente planas e com estruturas e dimensões adequadas para o peso e
as dimensões da máquina.
6. Depois de tirada a embalagem, certificar--se da integridade da máquina. Em caso de dúvidas não utilizar a máquina e
contactar o Serviço de Assistência Técnica PIOVAN ou um centro de assistência técnica autorizado. Os elementos
da embalagem devem ser eliminados de acordo com as normas em vigor.
Normas de segurança para a instalação

1. A instalação da máquina deve ser realizada por um operador experiente no respeito das normas de segurança e saúde
em vigor, e de qualquer forma respeitando as instruções contidas neste manual.
2. Efectuar as intervenções de instalação em condições de visibilidade suficiente e constante no tempo, tratando, se
necessário, de instalar fontes de iluminação suplementares.
3. Marcar com fita de sinalização as zonas de trabalho e predispor oportunos sinais de perigo nas zonas abrangidas pela
actividade de instalação.
4. Instalar a máquina em ambientes protegidos de agressões químicas e ao abrigo dos agentes atmosféricos.
5. Verificar se a tensão e a frequência de alimentação indicadas na placa da máquina correspondem às da rede e se a
instalação eléctrica tem a capacidade para a potência máxima absorvida pela máquina (consultar a tabela dos “dados
técnicos” e o esquema eléctrico).
3 -- P PORTUGUÊS
6. É indispensável ligar a máquina a uma ligação à terra eficiente (como previsto pelas normas de segurança eléctrica em
vigor). É necessário verificar este requisito de segurança fundamental e, em caso de dúvidas, pedir uma verificação
minuciosa da instalação por parte de um operador experiente. No ponto de ligação com a linha eléctrica é necessário
predispor dispositivos de protecção adequados à potência total da máquina (consultar o esquema eléctrico).
7. Interpor um interruptor geral entre a linha eléctrica e o cabo de alimentação da máquina. O interruptor deve ser
posicionado de modo a ser facilmente acessível. A ligação eléctrica deve ser realizada por um operador experiente.
Normas de segurança para as regulações, a manutenção e a procura de avarias

1. As operações de regulação, manutenção e procura de avarias devem ser realizadas por pessoal especializado. Com
pessoal especializado entende--se uma pessoa que, devido à própria preparação, à própria experiência, ao próprio
treinamento, ao conhecimento específico de normas e disposições contra os acidentes e de pronto socorro, foi
autorizada a executar um trabalho de controlo e prevenção. Esse pessoal deve estar provido de todos os instrumentos
e equipamentos previstos pelas normas locais e internacionais contra os acidentes.
2. Inspecções minuciosas, realizadas a intervalos regulares, são necessárias para previr avarias e para garantir um
rendimento contínuo e optimal da máquina.
3. Salvo onde for expressamente indicado, todas as intervenções de manutenção ou de regulação na máquina ou em
partes dela, devem ser realizadas em ausência total de alimentação eléctrica, pneumática e hídrica.
4. Delimitar as zonas de trabalho com fitas de sinalização e predispor sinais oportunos de perigo nas zonas abrangidas
pela actividade de regulação, manutenção ou procura de avarias.
5. Aguardar que a máquina e as partes a aproximar estejam à temperatura ambiente antes de realizar qualquer operação
de manutenção. Descarregar e dirigir eventuais fluidos presentes no interior da máquina para evitar que durante as
operações de manutenção cheguem em contacto com partes sob tensão.
6. Para não causar danos a coisas ou pessoas, evitar cuidadosamente a dispersão no ambiente de sólidos, líquidos e
gases, guardando--os em recipientes adequados e realizando a sua eliminação de acordo com as normas em vigor no
local de instalação.
7. Em caso de avaria que o operador não consiga resolver, desligar a máquina e contactar o Serviço de Assistência
Técnica PIOVAN ou um centro de assistência técnica autorizado.
8. No fim da manutenção, ligar a máquina e efectuar a verificação do funcionamento com os devidos cuidados. Anular as
precauções acima somente uma vez acabada a manutenção.
9. Prestar a máxima atenção para que as operações de manutenção não envolvam outras máquinas próximas à
interessada, constituindo uma potencial fonte de perigo.
O construtor não pode ser responsabilizado por eventuais danos a pessoas ou coisas causados pelo
não cumprimento das normas de segurança indicadas atrás.
Estas normas integram e não substituem os regulamentos industriais contra os acidentes em vigor no
país de instalação da máquina.
Glossário
CE Marca da União Europeia a aplicar às máquinas que respeitam as directivas em vigor.
Pessoa ou pessoas encarregadas da instalação, do funcionamento, da regulação, da manutenção, da
Operador limpeza, da reparação ou do transporte da máquina, com conhecimento técnico ou experiência
experiente suficiente para consentir--lhes de evitar os perigos derivantes das funções a desempenhar, também em
presença de electricidade.
PSA Peso específico aparente: é o peso de um litro de material plástico em grânulo.
Produto artificial (polímero) com estrutura macro--molecular que em determinadas condições assume
Matéria
uma consistência plástica e pode portanto ser moldado com tecnologias várias (ver as normas UNI 4266
plástica
e ASTM D 883).
UNI Organismo Nacional Italiano de Unificação.
ASTM American Society for Testing Materials (Sociedade Americana de Testes de Materiais).
PORTUGUÊS 4 -- P
É relativo a procedimentos ou acções que, se não realizadas correctamente, causam danos graves para a saúde,
lesões ou morte.
É relativo a procedimentos ou acções que, se não realizadas correctamente, podem causar danos graves para a
saúde, lesões ou morte.
É relativo a procedimentos ou acções que, se não realizadas correctamente, podem causar danos no produto.
Perigo: descargas eléctricas.
Perigo: superfície quente.
É obrigatória a protecção para os pés.
É obrigatória a protecção para as mãos.
É obrigatória a protecção para o rosto.
É obrigatória a protecção para as vias respiratórias.
Os símbolos são tirados da Directiva 77/576/CEE.
5 -- P PORTUGUÊS
1. DESCRIÇÃO (Fig. 1)
O termorregulador é um dispositivo que tem a função de manter constante a temperatura de um fluido, denominado fluido de
processo. Este fluido, oportunamente transportado, é utilizado por sua vez para manter constante a temperatura de líquidos ou
sólidos (em particular moldes para matérias plásticas).
Fig. 1
2. FUNCIONAMENTO
Este manual diz respeito aos termorreguladores modelo TP3, TP6, TW9, TO6.
¯Os modelos TP3 e TP6 utilizam como fluido de processo água em condições de pressurização.
¯O modelo TW9 utiliza água não pressurizada.
¯O TO6 óleo diatérmico.
Os modelos TP3 e TP6 são constituídos por um reservatório em aço inoxidável que contém as resistências eléctricas e o
permutador de calor. No interior do reservatório o fluido de processo pode atingir condições de pressurização. A electrobomba
encontra--se externamente ao reservatório.
Os modelos TW9 e TO6 são constituídos por um tanque em aço inoxidável aberto, que contém as resistências eléctricas e o
permutador de calor e por uma electrobomba posta em imersão no fluido de processo.
Em todos os modelos, o fluido de processo posto em circulação pela electrobomba, depois de atravessado um reservatório
que contém um permutador (acção de arrefecimento) e uma resistência eléctrica (acção de aquecimento) é dirigido para o
elemento a manter em temperatura constante. Uma série de sensores transmitem as informações sobre o funcionamento da
máquina para a ficha electrónica de controlo, que superintende a todas as funções principais do termorregulador.
3. FRONTAL DA MÁQUINA (Fig. 2)

No frontal da máquina encontram--se:
QS1 Interruptor principal: serve para ligar e desligar a máquina;
A1 Ficha electrónica de controlo: serve para o controlo da

máquina, para a visualização do seu estado de funcionamento
e para a programação dos parâmetros característicos de A1
trabalho (ver o Cap. 7.).
QS1
Fig. 2
PORTUGUÊS 6 -- P
4. DADOS TÉCNICOS (Fig. 3, Fig. 4, Fig. 5)
DADOS TÉCNICOS GERAIS
TP TW TO
SECÇÃO ELÉCTRICA
380/60
Tensão e frequência 220/60 380/60 220/60 380/60
V/Hz. 460/60 460/60 220/60 400/50 460/60
de alimentação 230/50 400/50 230/50 400/50
230/50
Potência total instalada W 6800 (3800) 6600 9600 9600 6600
Potência resistências W 6000 (3000) 6000 9000 9000 6000
Potência electrobomba W 750 500
SEÇÃO ARREFECIMENTO
Fluido de arrefecimento Água
Temperatura máxima °C 15
aconselhada (°F) (59)
Caudal horário l/min 15 -- 20
Dureza Fr. 12
Concentração de cloretos ppm Máx. 200
RENDIMENTOS
Fluido de processo Água Óleo
°C 140 90 160
Temperatura máxima fluido
(°F) (284) (194) (320)
Potência de arrefecimento kW 281) 212) 133)
Potência kW 0.75 0.5
Caudal
l/min 40 55
máximo
Electrobomba
Altura
manomé- mH2O 60 40
trica máx.
Volume de enchimento l 6 10.5
VÁRIAS
Ruído dB(A) 72
Peso Kg 52 48.5 48
Pressão ar descarga rápida kPa Mín. 200 / Máx. 700
AMBIENTE DE TRABALHO
°C 5
40
(°F) (41
104)
Humidade relativa Máx. 90 - T<20°C (T<68°F)

%
(sem condensação) Máx. 50 - T>40°C (T>104°F)
Altitude m Máx. 2000
Temperatura de transporte °C -25

55 - 70 < 24h
e armazenagem (°F) (-13
131 - 158 < 24h)
NOTAS: 1) S Caudal água de 2) S Caudal água de 3) S Caudal água de

arrefecimento: 15l/min arrefecimento: 15l/min arrefecimento: 15l/min
S Temperatura água de S Temperatura água de S Temperatura água de
arrefecimento: 10°C
10 C (50
(50°F)
F) arrefecimento: 10°C
10 C (50
(50°F)
F) arrefecimento: 10°C
10 C (50
(50°F)
F)
S Temperatura fluido de S Temperatura fluido de S Temperatura fluido de
processo: 120°C (248°F) processo: 80°C (176°F) processo: 150°C (302°F)
7 -- P PORTUGUÊS
b
a
TP -- TW TO
a 250mm 250mm
b 678mm 678mm c
c 630mm --
d
d -- 686mm
f e
h e f h e f
g g
i
g k k
j
h k
j j
Para o significado dos símbolos postos no painel posterior da máquina, ver o Par. 6.2.
Fig. 3
PORTUGUÊS 8 -- P
RENDIMENTO DOS PERMUTADORES
TP3 -- TP6 TO6

kW
TW9 kW
kW
nT= diferença entre a temperatura do fluido de processo nT= diferença entre a temperatura do fluido de processo nT= diferença entre a temperatura do fluido de processo
em saída da máquina e a temperatura do fluido de em saída da máquina e a temperatura do fluido de em saída da máquina e a temperatura do fluido de
arrefecimento em entrada no permutador. arrefecimento em entrada no permutador. arrefecimento em entrada no permutador.
Fig. 4
RENDIMENTO DAS BOMBAS
altura
TP3 -- TP6
manométrica
mH2O
TW9 -- TO6
altura
manométrica
mH2O
débito débito
l/min l/min
Fig. 5
9 -- P PORTUGUÊS
5. DESEMBALAGEM (Fig. 6)
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA MOVIMENTAÇÃO, LEVANTAMENTO, EMBALAGEM,
DESEMBALAGEM”, antes de efectuar as seguintes operações.
A máquina pode ser enviada para o destino utilizando embalagens em papelão que podem ser levantadas com paletes,
caixas, caixotes, estrados em madeira e invólucros plásticos de protecção. Conservar os elementos da embalagem e
utilizá--los para proteger a máquina em caso de mudança do lugar de trabalho; de qualquer forma, eliminar esses materiais no
respeito das normas em vigor no local de instalação.
Depois de removida a embalagem, verificar o estado de integridade da máquina, quer exterior quer interior.
É possível movimentar manualmente o termorregulador (por breves troços e sobre uma superfície completamente plana),
graças à presença de 4 rodas, de que as anteriores giratórias (ver Fig. 7).
Fig. 6 Fig. 7
6. INSTALAÇÃO
ATENÇÃO!
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA A INSTALAÇÃO”, antes de realizar as
seguintes operações.
6.1. POSICIONAMENTO (Fig. 8)

1. Posicionar a máquina sobre uma superfície plana. Em caso de instalação num plano sobrelevado (soalho, desvão,
mezanino, etc.) verificar que tenha a estrutura e as dimensões adequadas para a massa e o tamanho da máquina.
2. Respeitar as distâncias mínimas de posicionamento descritas na Fig. 8. O não cumprimento dessas distâncias pode
dificultar as operações de manutenção e a correcta ventilação de electrobomba e quadro eléctrico.
300
1000 1000
300
Fig. 8
PORTUGUÊS 10 -- P
6.2. TUBOS DE LIGAÇÃO (Fig. 3)
Ref. Símbolo Descrição Tipo de ligação Notas
Utilizar tubos que possam resistir a uma

pressão de 10 bar (1000kPa) e a uma
e Saída fluido para o molde 1/2” Gás F temperatura de 30°C (86°F) superior à
máxima do fluido de processo (ver a Tabela
dados técnicos).
Utilizar tubos que possam resistir a uma

pressão de 10 bar (1000kPa) e a uma
f Entrada fluido no molde 1/2” Gás F temperatura de 30°C (86°F) superior à
máxima do fluido de processo (ver a Tabela
dados técnicos).
g Entrada fluido de arrefecimento 1/2” Gás F
h Saída fluido de arrefecimento 1/2” Gás F
i Enchimento termorregulador - Presente apenas nos modelos TO.
Efectuar a eliminação do fluido de processo

j Esvaziamento termorregulador - de acordo com as normas em vigor no local
de instalação.
Canalizar a descarga de segurança num

circuito que não consinta o contacto
Descarga de segurança
acidental com as pessoas. Para os modelos
k ou -
TP esta descarga também é utilizada para o
Extravasamento esvaziamento manual da máquina.
Nunca tape a descarga.
No circuito atravessado pelo fluido de processo não devem ser interpostos dispositivos que impeçam a depressão e a
circulação quando a electrobomba trabalhar em modalidade reversível (ver Par. 8.4.). Os tubos utilizados não devem sofrer
deformações de qualquer tipo (por ex. esmagamentos, torções, etc.).
6.3. LIGAÇÃO ELÉCTRICA

Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA A INSTALAÇÃO”, antes de efectuar as seguintes
operações.
A máquina está provida de cabo de alimentação adequado à potência total instalada e posto no painel posterior.
Ligar a máquina à rede eléctrica interpondo um interruptor dotado de protecção magnética não superior a quanto indicado no
esquema eléctrico presente no fim do manual.
Antes de efectuar a ligação, verificar se os dados indicados na placa de identificação da máquina (ver Par. 16.), correspondem
aos da rede eléctrica a que a máquina irá ser ligada.
11 -- P PORTUGUÊS
6.4. LIGAÇÃO HIDRÁULICA (Fig. 3)
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA A INSTALAÇÃO”, antes de efectuar as seguintes
operações.
A água de arrefecimento utilizada deve possuir as características indicada na tabela dos Dados Técnicos (ver o Cap. 4.).
Ligar os tubos do circuito para o molde (saída e do termorregulador) e do circuito proveniente do molde (entrada f do
termorregulador). Os tubos devem ter um diâmetro interno de pelo menos 12 mm, aguentar uma pressão de 10 bar e uma
temperatura de pelo menos 30°C (86°F) superior à máxima temperatura do fluido de processo, variável de acordo com o
modelo de termorregulador (ver o Cap. 4.). Além disso, os tubos de ligação do circuito para o molde e os do circuito proveniente
do molde não devem sofrer deformações, para evitar que se formem impedimentos no fluxo do fluido de processo.
Não interpor controlos de fluxo do fluido de processo que estejam em comunicação com o ambiente ou outros acessórios que
impeçam que se crie depressão no interior do circuito para o molde e no proveniente do molde.
ATENÇÃO!
Dirigir para um circuito separado a descarga de segurança (modelos TP), e o extravasamento
(modelos TW e TO) , de modo a evitar que o fluido quente, que pode sair por anomalias internas ao
termorregulador, chegue acidentalmente em contacto com as pessoas.
O extravasamento, para os modelos TW e TO, deve ser transportado com tubos de diâmetro igual ou
superior ao do próprio esgoto.
7. PROGRAMAÇÃO DOS PARÂMETROS
7.1. FICHA ELECTRÓNICA DE CONTROLO
1 2 3 4
5 8
6 9
7 10
11
Fig. 9
PORTUGUÊS 12 -- P
LEGENDA
INDICADOR LUMINOSO DE SINALIZAÇÃO DE ALARME

1
O indicador luminoso acende quando a máquina se encontrar numa condição de alarme.
VISOR
Consente a visualização dos valores de funcionamento da máquina, segundo três modalidades distintas:
-- Visualização normal: aparece quando se ligar a máquina e indica a temperatura de processo. Consente de
visualizar alguns parâmetros não modificáveis (ver Apêndice B).
2 -- Visualização dos parâmetros: aparece quando se premir o botão 5 e mostra alternadamente o valor e o
nome do parâmetro. O visor volta para a visualização normal depois de alguns segundos da última
modificação (para a descrição de todos os parâmetros, ver Apêndice A).
-- Visualização do alarme: aparece quando se activar um alarme e mostra a sigla do alarme activado (para a
descrição de todos os alarmes, ver Apêndice C).
INDICADOR LUMINOSO LIGAÇÃO SÉRIE ACTIVA

3
O indicador acende intermitente quando na máquina está activa uma ligação série.
INDICADOR LUMINOSO DE FUNCIONAMENTO EM MODALIDADE REVERSÍVEL

4
O indicador luminoso acende quando a máquina funciona em modalidade reversível (ver Par. 8.4.).
INDICADOR LUMINOSO DE FUNCIONAMENTO
5 O indicador luminoso acende durante o normal ciclo de funcionamento da máquina.

O indicador luminoso acende intermitente quando a máquina se encontrar em condição de arrefecimento forçado.
BOTÃO DE COMUTAÇÃO DA VISUALIZAÇÃO
6 O botão consente de passar da modalidade de visualização do alarme para a modalidade de visualização normal,
a seguir à activação de um alarme.
BOTÃO DE ANULAÇÃO DA SIRENE / ANULAÇÃO DE UM ALARME
7 A primeira pressão do botão consente de anular os dispositivos de sinalização acústica no caso de activação de
um alarme. As pressões sucessivas consentem de efectuar o reset do alarme.
INDICADOR LUMINOSO POTÊNCIA DE AQUECIMENTO -- Presente somente nos modelos TW e TO

(ver a descrição do parâmetro H.out no Apêndice A)
8 O indicador luminoso está apagado quando a potência de aquecimento está programada a 100%.
O indicador luminoso está aceso quando a potência de aquecimento está programada a 66%.
O indicador luminoso acende intermitente quando a potência de aquecimento está programada a 33%.
BOTÃO DE VISÃO EM SUCESSÃO E MEMORIZAÇÃO DOS PARÂMETROS

9
Ver Par. 7.2. para a modificação dos parâmetros de trabalho.
BOTÃO DE ARRANQUE / PARAGEM DA MÁQUINA -- RETORNO PARA O PRECEDENTE
10 O botão consente de pôr em funcionamento ou parar a máquina na modalidade de visualização normal (manter o
botão premido por um tempo superior a 1 s.).
O botão consente de voltar para o parâmetro precedente na modalidade de visualização parâmetros.
BOTÕES DE INCREMENTO / DIMINUIÇÃO DOS VALORES DOS PARÂMETROS
11 Os botões consentem de folhear a lista de alguns parâmetros não modificáveis em modalidade de visualização
normal (ver Apêndice B).
Os botões consentem de modificar os valores numéricos na modalidade de visualização parâmetros.
13 -- P PORTUGUÊS
7.2. MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS
1. Premir o botão 9: o visor passa da visualização normal para a modalidade de introdução dos parâmetros e visualiza o
primeiro parâmetro que pode ser modificado.
2. Premir novamente o botão 9 ou o botão 10 para folhear para a frente ou para trás todos os parâmetros, até alcançar o
desejado.
3. Premir um dos botões 11 uma vez para visualizar o valor actualmente programado para o parâmetro.
4. Modificar o parâmetro como desejado, utilizando os botões 11.
5. Premir o botão 9 para guardar o valor programado ou o botão 10 para abandonar a modificação. Conforme tenham sido
premidos os botões 9 ou 10, o visor visualiza o parâmetro sucessivo ou o precedente.
A introdução e a modificação dos parâmetros deve ser realizada dentro um período de tempo preestabelecido. 10 s. após a
última acção nos botões, o visor passa automaticamente para a visualização normal e se dentro desse período o valor
programado não é guardado, será cancelado.
8. PÔR EM FUNCIONAMENTO A MÁQUINA

8.1. VERIFICAÇÕES PRELIMINARES
Efectuar as verificações preliminares antes de cada arranque da máquina:
1. Verificar se os tubos do fluido de processo estão correctamente ligados e que não haja perdas nos pontos de junção.
2. VVerificar se os tubos da água de arrefecimento estão ligados e se o valor da pressão é correcto.
Efectuadas as verificações preliminares, é possível pôr em funcionamento a máquina.
8.2. PRIMEIRO ARRANQUE

ATENÇÃO!
O procedimento de “primeiro arranque” deve ser realizado quando se pôr em funcionamento a
máquina pela primeira vez ou quando a máquina arrancar depois de um período de inactividade devido
a manutenção.
A máquina pode ser posta em funcionamento somente quando o visor da ficha electrónica de controlo
se encontrar no modo de visualização normal e depois de verificado que tensão e frequência de rede
correspondam aos valores marcados na placa de identificação da máquina.
Somente para os modelos TP, verificar que o eixo da bomba gire livremente: efectuar manualmente
uma pequena rotação do eixo e controlar a rotação através do furo especial presente na grelha de
ventilação posterior do motor eléctrico.
· PRIMEIRO ARRANQUE DOS MODELOS TP - TW

1. Ligar a tensão do quadro eléctrico rodando o interruptor geral QS1 (ver Fig. 2): a máquina realiza uns controlos internos na
ficha electrónica e o visor é posto em modalidade de visualização normal.
2. Premir o botão 10: a máquina começa automaticamente a fase de carregamento do fluido de processo (água) e o visor
visualiza a indicação LOAd.
3. Quando o fluido de processo atingir o nível previsto (o sensor de nível, para o modelo TP; o flutuador, para o modelo TW),
desaparece a indicação LOAd e é activada a electrobomba que envia o fluido de processo para o circuito especial.
4. Parar a máquina premindo o botão 10 (verificar o valor do parâmetro Fn.tp -- ver Apêndice A).
5. Verificar, através das fendas especiais, se: - a electrobomba gira em sentido horário se Fn.tp = norn;
- a electrobomba gira em sentido anti--horário se Fn.tp = rEU.
Em caso contrário, desligar a tensão rodando o interruptor geral QS1 e inverter entre eles dois condutores na linha de
alimentação eléctrica da máquina.
Esta operação deve ser realizada por um operador experiente e em ausência total de energia eléctrica!
6. Ligar a tensão ao quadro eléctrico rodando o interruptor geral QS1 e voltar a premir o botão 10. A máquina começa o ciclo
de trabalho. É possível que a máquina realize ulteriores ciclos de carregamento do fluido de processo de acordo com a
dimensão do circuito de processo.
PORTUGUÊS 14 -- P
· PRIMEIRO ARRANQUE DOS MODELOS TO
O óleo a utilizar como fluido de processo no termorregulador TO6 deve ser um óleo diatérmico para instalações de
aquecimento. Aconselha--se a utilizar o óleo Mobil MOBILTHERM 605.
1. Ligar a tensão do quadro eléctrico rodando o interruptor geral QS1 (ver Fig. 2): a máquina realiza uns controlos internos na
ficha electrónica e o visor é posto em modalidade de visualização normal.
2. Premir o botão 10: a máquina coloca--se no estado de espera para o carregamento do fluido de processo e o visor visualiza
a indicação LOAd.
3. O carregamento do óleo deve ser efectuado manualmente. Desapertar o tampão no tubo de carregamento posto no painel
posterior da máquina e através de um funil carregar o óleo até atingir o flutuador. Uma vez atingido o melhor nível,
desaparece a palavra LOAd e é activada a electrobomba que envia o fluido de processo para o circuito especial.
4. Parar a máquina premindo o botão 10 (verificar o valor do parâmetro Fn.tp -- ver Apêndice A).
5. Verificar, através das fendas especiais, se: - a electrobomba gira em sentido horário se Fn.tp = norn;
- a electrobomba gira em sentido anti--horário se Fn.tp = rEU.
Em caso contrário, desligar a tensão rodando o interruptor geral QS1 e inverter entre eles dois condutores na linha de
alimentação eléctrica da máquina.
Esta operação deve ser realizada por um operador experiente e em ausência total de energia eléctrica!
6. Ligar a tensão ao quadro eléctrico rodando o interruptor geral QS1 e voltar a premir o botão 10. A máquina começa o ciclo
de trabalho. De acordo com a capacidade do circuito de processo, o nível do óleo no tanque pode diminuir e a indicação
LOAd volta a aparecer no visor do termorregulador. Restabelecer manualmente o nível do óleo no tanque até a palavra
desaparecer e for reactivada a electrobomba que envia o fluido de processo para o circuito especial.
ATENÇÃO!: Para atingir a temperatura de processo desejada, é oportuno proceder de modo gradual: aumentar o valor a
intervalos regulares de 15°C (27°F) e aguardar um período de aproximadamente 10 minutos por cada incremento de modo a
consentir a estabilização da temperatura. Uma vez atingidos 95°C (203°F), manter constante a temperatura de processo pelo
período de tempo necessário para que eventuais sinais de água e humidade presentes no óleo possam evaporar.
ATENÇÃO!
O não cumprimento dos procedimentos descritos atrás pode causar repentinas e perigosas saídas de
óleo muito quente em pressão, pela parte traseira do termorregulador.
8.3. ARRANQUE ORDINÁRIO

1. Para ligar a tensão da máquina, rodar o interruptor QS1;
2. Programar os parâmetros de trabalho desejados (ver Cap. 7.);
3. Voltar para a modalidade de visualização normal e verificar se o indicador luminoso 5 está apagado ou intermitente, então
premir o botão 10 por mais de um segundo, até se acender fixo o mesmo indicador luminoso.
8.4. FUNCIONAMENTO DA ELECTROBOMBA EM MODALIDADE REVERSÍVEL

As electrobombas dos termorreguladores TP3 -- TP6 -- TW9 -- TO6 podem funcionar temporariamente à rotação contrária
(modalidade reversível). Este funcionamento consente de pôr em depressão o molde e portanto reduzir ou eliminar as perdas
do fluido de processo no caso em que o próprio molde se tenha partido e/ou apresente fendas.
É aconselhável utilizar esta modalidade somente pelo período de tempo estreitamente necessário para acabar o lote de
produção em curso, antes da desmontagem e reparação do molde. Nos modelos TP3 e TP6, a temperatura máxima
programável nesta modalidade é 80_C.
15 -- P PORTUGUÊS
9. PARAR A MÁQUINA
ATENÇÃO!
Para parar a máquina imediatamente, rodar o interruptor QS1. Utilizar este procedimento somente em
caso de necessidade e não como procedimento ordinário. Aguardar que a máquina alcance a
temperatura ambiente antes de intervir em partes internas.
Para parar a máquina em condição de segurança e activar o procedimento de arrefecimento forçado, proceder da seguinte
forma:
1. Premir o botão 10 em modalidade de visualização normal e indicador luminoso 5 aceso, até este se apagar ou acender
intermitente. A máquina pára automaticamente (o indicador luminoso 5 apaga--se ao atingir a temperatura de segurança
programada no parâmetro t.t.OF - ver Apêndice A);
2. Rodar o interruptor QS1 e desligar a tensão da máquina.
10. SINALIZAÇÃO DE ALARMES
ATENÇÃO!
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA AS REGULAÇÕES, A MANUTENÇÃO
E A PROCURA DE AVARIAS” antes de realizar as seguintes operações.
Os alarmes dividem--se em:

Alarmes de bloqueio (interrompem o funcionamento da máquina).
Alarmes não de bloqueio (não interrompem o funcionamento da máquina).
Quando se activa um alarme, a máquina visualiza o seguinte:
¯É visualizado no visor 2 um código correspondente ao alarme presente.

¯É activado o indicador luminoso 1.
¯É activada a sinalização acústica externa, se presente (HA1 -- ver o esquema eléctrico).
Caso se activem mais alarmes ao mesmo tempo, são visualizados em sequência a poucos segundos um do outro.
A descrição completa de todos os alarmes é referida no Apêndice C.
Premir o botão 6 para passar da visualização dos alarmes para a visualização normal.
ATENÇÃO! Em caso de alarme por sobretemperatura (A.05) inicia o procedimento de arrefecimento forçado.
10.1. RESET DO ALARME DE BLOQUEIO

1. Premir o botão 7 para desactivar a sirene HA1 (se presente).
2. Consultar o Apêndice C e resolver a causa que gerou o alarme.
3. Premir de novo o botão 7 para efectuar o reset do alarme; no visor volta a aparecer a temperatura de processo.
4. Premir o botão 10 para pôr novamente em funcionamento a máquina.
10.2. RESET DO ALARME NÃO DE BLOQUEIO

1. Premir o botão 7 para desactivar a sirene HA1 (se presente).
2. Aguardar o tempo necessário para que seja automaticamente eliminada a condição que tinha causado o alarme na
máquina; se isso não acontecer, consultar o Apêndice C e resolver a causa do problema.
3. Premir de novo o botão 7 para efectuar o reset do alarme; no visor volta a aparecer a temperatura de processo.
4. Premir o botão 10 para pôr novamente em funcionamento a máquina.
PORTUGUÊS 16 -- P
11. MANUTENÇÃO
ATENÇÃO!
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA AS REGULAÇÕES, A MANUTENÇÃO
E A PROCURA DE AVARIAS” antes de realizar as seguintes operações.
Todas as operações de manutenção (excepto onde for expressamente indicado) devem ser realizadas
com a máquina parada e desligada da linha de alimentação eléctrica.
Aguardar que a máquina alcance a temperatura ambiente antes de intervir em partes internas.
A execução da manutenção programada é necessária para manter o melhor rendimento da máquina.
Pode--se ter acesso ao interior da máquina desapertando os 3 parafusos de fixação de cada painel lateral. Para remover a
tampa da máquina, desapertar os 2 parafusos postos no painel posterior e fazê--lo deslizar para a parte traseira da máquina o
suficiente para o desbloquear do retentor especial.
MANUTENÇÃO PROGRAMADA
- Verificar as conexões e as ligações das partes eléctricas;

- Verificar a presença de eventuais perdas no circuito de processo, quer interno quer externo à
Uma vez por máquina;
mês - Verificar as condições de limpeza das fendas para a aspiração do ar de ventilação da
electrobomba;
- Verificar o funcionamento correcto das electroválvulas.
- Para os modelos com fluido de processo água, extrair o permutador de calor e as

resistências para realizar a desincrustação do calcário que se pode eventualmente ter
formado. Os depósitos de calcário reduzem a eficiência do permutador de calor e das
resistências, e aumentam as resistências à circulação submetendo a electrobomba a um
esforço adicional.
- Para os modelos com fluido de processo óleo, extrair o permutador de calor e as
Periodicamente resistências para realizar a desincrustação dos resíduos carbonosos e gomosos do óleo
que se podem eventualmente ter formado. Além disso, verificar o estado de conservação do
óleo: tirar uma certa quantidade de óleo do tampão de descarga j posto na parte traseira da
máquina (ver Fig. 3). Em presença de resíduos carbonosos ou gomosos, é preciso mudar
completamente todo o óleo. A introdução do óleo novo deve ser realizada após a limpeza do
tanque, da resistência e do permutador de calor. Limpar também o filtro da água e, se
necessário, substitui--lo.
Para os modelos com fluido de processo água: a máquina possui filtros para a água de processo e para a de arrefecimento.
A eficiência deles é necessária para preservar a duração dos circuitos de processo e de arrefecimento e o bom funcionamento
da máquina toda.
Verifique mensalmente as condições de limpeza dos filtros colocados nos circuitos de processo e de arrefecimento e, se for
necessário, substitua--os.
17 -- P PORTUGUÊS
11.1. MONTAGEM DO FLUTUADOR -- MODELOS TW - TO (Fig. 10)
As operações que seguem devem ser realizadas a seguir a cada ciclo periódico de limpeza que comporta a remoção do
flutuador do tanque.
Inserir a haste do flutuador no tubo especial de corrimento posto na tampa do tanque e fazê--la passar a seguir através do
pequeno braço de accionamento do micro--interruptor. Fixar o flutuador a uma altura tal de bloquear o retentor na haste por
baixo do pequeno braço de accionamento do micro--interruptor. Então, fechar a tampa do tanque e agir da seguinte forma:
1. Levantar a haste do flutuador para que esse não se
encontre em posição de altura máxima.
2. Posicionar o retentor de modo a que o pequeno braço
de accionamento do micro--interruptor se encontre na
posição de altura máxima, sem o forçar.
3. Bloquear o retentor por meio do parafuso de bloqueio.
Fig. 10
11.2. INSTRUÇÕES PARA A DESCARGA RÁPIDA - OPCIONAL (TAB. 4)

O sistema de descarga rápida pode ser utilizado para esvaziar num tempo reduzido o molde e todos os tubos de ligação do
fluido de processo. O sistema é instalado a pedido do cliente.
Ligar o tubo de saída para o molde e com a válvula de intercepção 34, verificando se esta se encontra em posição aberta. Ligar
o tubo do ar comprimido à junção especial 37. O ar comprimido deve estar à pressão indicada no Cap. 4.
Para começar o procedimento de descarga rápida, agir da seguinte forma:
1. Iniciar o procedimento de arrefecimento forçado da máquina, premindo por alguns segundos o botão 10.
2. Desligar a tensão da máquina rodando o interruptor QS1.
3. Desligar o tubo de retorno do molde f do termorregulador, dirigindo o fluido de processo para um recipiente de dimensões
adequadas.
4. Fechar a válvula de intercepção 34 pelo período de tempo necessário para a descarga completa do fluido. Caso se tornar
necessário, regular a pressão do ar comprimido mediante o redutor 36.
ATENÇÃO!
Não fechar a válvula de intercepção 34 se:
- o termorregulador estiver a funcionar;
- a temperatura do fluido de processo se encontrar acima de 50°°C (122°°F);
- a pressão do fluido de processo for positiva (válido só para os modelos TP).
PORTUGUÊS 18 -- P
12. PROGRAMADOR SEMANAL 7LF4 111 (23OV) -- OPCIONAL
A. UTILIZAÇÃO SIMPLIFICADA
Se não se dominar perfeitamente o programador, ler antes o ponto I.
A introdução dos dados é realizada conforme o esquema seguinte:
Prog ou Começa a programação.
Acende intermitente o valor que se pode modificar.
next
ou Desloca o valor intermitente para a frente ou para trás.
back
change Modifica ou insere um valor na parte intermitente.

Os dados completos também são memorizados com next.
Como validação aparece uma nova indicação vazia no visor para ulteriores introduções.
Prog ou Acaba a programação. Se os dados estiverem completos são memorizados.

Interrompe a programação. se os dados não estiverem completos, não são
memorizados.
Retorna para o estado actual.
O início e o fim de uma programação devem ser efectuados com a mesma tecla ( Prog ou ).
B. Índice
C. Função Reset
D. Ler--Modificar--Cancelar
E. Horário actual
F. Programação
G. Funções do comando manual
H. Comutação hora solar/hora legal
I. Visor e teclas
J. Dados técnicos/ligação
C. Função Reset
Aconselha--se a efectuar um reset completo antes de começar a primeira programação.
change clear Premir ambas as teclas simultaneamente.

e
Soltar a tecla clear.
Manter premida por aprox. 3 segundos a tecla change até no visor aparecer.
Com este procedimento todos os dados são definitivamente cancelados!
19 -- P PORTUGUÊS
D. Ler--Modificar--Cancelar
D.a. Ler--Modificar
Prog ou Começa a programação.
next
ou Para mover--se para a frente ou para trás e ler os dados programados.
back
change Para modificar o horário ou um valor conforme a necessidade.
Prog ou Acaba a programação.
D.b. Cancelar
Prog Começa a programação.
next
ou Para mover--se para a frente ou para trás até ao ponto do programa a cancelar.
back
clear Premir para cancelar a programação indicada.
Prog Acaba a programação.
PORTUGUÊS 20 -- P
E. Horário actual (ano, dia, mês, horas e minutos)
Estes dados devem ser inseridos para que o programador funcione correctamente.
Exemplo: 25.08.96, 14:37
Começa a programação. acende intermitente
next Ano 96
change Dia 25
back Mês 08
acende intermitente
next
Horas 14
change
Minutos 37
back
next Início
hora legal
next Fim hora

legal
Os valores standard que aparecem para hora solar/hora legal são relativos ao último
domingo de março e de outubro do ano 1996.
Para a modificação da data da hora solar/hora legal de outra maneira, ver o ponto H.
Acaba a programação.
Os pontos entre os algarismos acendem intermitentes.
Aparece a indicação da hora legal.
21 -- P PORTUGUÊS
F. Programação
É possível inserir programas diferentes: Prog 1, Prog 2, Prog 3...
Prog Começa a programação.

Se já estiverem memorizados alguns valores, prosseguir com next, até for indicado o
sucessivo programa livre.
Programa
nr.
change O número 1 acende intermitente.
relativo ao Prog 1
Exemplo:
6:30, ON, de segunda a sexta--feira.
change
next Horas 06
Minutos 30
back Segunda--feira Mo
Terça--feira Tu
Quarta--feira We
Quinta--feira Th
Sexta--feira Fr
Sábado acende intermitente

Domingo
ON
Para eliminar o estado ON posicionar--se com o cursor,

usando a tecla next, sob o dia da semana e premir
change.
next
Prog Acaba a programação.
PORTUGUÊS 22 -- P
G. Funções do comando manual
Com a tecla xxx é modificado manualmente o estado actual do programador,

separadamente por cada programa.
Intervém na posição do contacto eléctrico em saída.
Os dados memorizados no programa não são modificados.
Visualiza o estado do programador.
1 = On
ou Desenvolvimento do programa automático.
1 = Off
1 = On
Comando manual.
1 = Off O comando manual é anulado com a sucessiva
intervenção do programa. A partir daquele instante
back o programador executa o programa escolhido.
1 = fixo ON
1 = fixo OFF
São guardadas as programações do comando manual e estas têm efeito no contacto

eléctrico em saída.
H. Comutação hora legal/hora solar
Começa a programação.
next 10 vezes A = automático.

Hora legal de 31.03. a 27.10.
HoC
change 1 vez H = semi--automático

A comutação realiza--se sempre nas datas inseridas.
Para modificar as datas de comutação, usar as teclas next (para mover
o valor intermitente) e change (para modificar o valor).
Com 0 em todas as posições não se realiza alguma comutação.
change 1 vez C = calculado.

A comutação realiza--se sempre no mesmo dia da semana,
p. ex. introdução 28.10.96.
O dia 28.10.96 era uma segunda--feira.
Em 1997 a comutação realiza--se na mesma semana, ou seja na segunda--
feira, dia 27.10.97, etc.
Para modificar as datas de comutação, usar as teclas next (para mover o
valor intermitente) e change (para modificar o valor).
Acaba a programação.
23 -- P PORTUGUÊS
I. Visor e teclas
I.a. Função dos algarismos e dos símbolos
Minutos do relógio
Mês da data actual

Mês da hora legal
Mês da hora solar
Horas do relógio
Dia da data actual
Dia da hora legal
Dia da hora solar
Dias da semana
96 = Anos
01 = Bloco n.
I.b. Função dos símbolos
+ date = Introdução, Modificação, Data actual

= Introdução, Modificação, Horário actual
date = Introdução, Modificação, comutação hora solar/hora legal
= Símbolo hora legal
= Símbolo hora solar
= Acendem intermitentes quando o relógio está em funcionamento
Prog = Introdução, Modificação, Leitura, Pontos de comando
= Estado de comando OFF
= Estado de comando ON
PORTUGUÊS 24 -- P
I.c. Função das teclas
Começa, acaba e guarda

as modificações de:
-- Data e horas;
-- Comutação hora
solar/hora legal.
Cancelação
das memórias
Permite:
Permite modificar manualmente o -- modificar os valores intermitentes;
estado actual do contacto eléctrico em -- deslocar o valor intermitente para a
saída. frente ou para trás.
J. Dados técnicos/ligação
D Tensão de funcionamento
D Capacidade do contacto eléctrico em saída
D Temperatura de funcionamento
D Tempo da reserva de carga da bateria compensadora
(ver etiqueta no aparelho)
D Classe de protecção Il
D Precisão de funcionamento típico ¦ 2,5 s/dia
D Saída 1 ou 2 contactos em troca de potencial livre
D Memórias 28
D Vidro frontal Pode ser selado com chumbo
Nos dias da comutação hora solar/hora legal não devem ser programados comandos entre as horas 2:00 e as
horas 3:00.
25 -- P PORTUGUÊS
13. LIGAÇÃO EM LINHA SÉRIE
Com ligação em linha série entende--se uma conexão eléctrica entre duas máquinas controladas por dispositivos electrónicos:
esta ligação é utilizada para a troca de informações entre elas.
Os termorreguladores TP3, TP6, TW9, TO6 podem estar providos a pedido desta opção mediante a qual é possível controlar
as funções principais da máquina em modo remoto, por exemplo directamente pelo controlo da prensa.
Para todas as informações relativas sobre o assunto, consultar o manual fornecido anexo à opção ligação série.
14. ELIMINAÇÃO DA MÁQUINA

Quando a máquina tiver acabado o próprio ciclo de vida, é preciso desligá--la da alimentação eléctrica (e eventualmente
pneumática) e removê--la do seu lugar de trabalho. A eliminação da máquina deve ser realizada no completo respeito das
relativas leis em vigor no país de instalação.
IMPORTANTE! Depois de retirada a máquina do seu lugar de trabalho, colocar nela um aviso que não possa ser
removido com a escrita: “MÁQUINA A ELIMINAR, NÃO PODE SER UTILIZADA”.
15. PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Para a encomenda das peças de reposição, é sempre necessário especificar:
1. Todos os dados indicados na placa de identificação aplicada na máquina (ver Fig. 11);
2. O número de referência e o número de código da peça (ver as tabelas das peças de reposição);
3. A descrição da peça pedida;
4. A quantidade desejada;
5. O endereço exacto de destino e o meio de expedição escolhido.
A PIOVAN S.p.A. não se responsabiliza por envios errados devidos a pedidos imprecisos ou incompletos.
PORTUGUÊS 26 -- P
16. PLACA DE IDENTIFICAÇÃO
t1 t2
t3
t4 t5 t6 t7 t8
Fig. 11
LEGENDA
t1 Modelo.
t2 Número de série.
t3 Pressão max (válido só para os modelos TP).
t4 Ano de fabrico.
t5 Tensão de alimentação.
t6 Frequência de alimentação.
t7 Potência total instalada.
t8 Peso total com acessórios.
27 -- P PORTUGUÊS
APÊNDICE A: DESCRIÇÃO DOS PARÂMETROS DE TRABALHO
(Programar os parâmetros como indicado na tabela seguinte e no Cap. 7.)
SET POINT (Valores programáveis de 0 ao valor inserido em rH)

SP Temperatura de trabalho necessária para a máquina. Programar a temperatura de Set Point desejada.
Para os modelos TP em que Fn.tP = rEU, o valor máximo programável é limitado a 80°C (176°F).
SELECÇÃO DA POTÊNCIA DE AQUECIMENTO (Valores programáveis: 1, 2, 3; Valor de default = 3)

Só para modelos TW e TO
H.out H.out = 1: Potência de aquecimento 33%;
H.out = 2: Potência de aquecimento 66%;
H.out = 3: Potência de aquecimento 100%.
SELECÇÃODAMODALIDADEDEFUNCIONAMENTO(Valores programáveis:norn, rEU;Valordedefault=norn)

Fn.tP Parâmetro programável somente com a máquina parada (indicador luminoso 5 apagado). Para ulteriores
informações ver Par. 8.4.
PROTECÇÃO MODIFICAÇÃO PARÂMETROS (Valores programáveis: On, OFF; Valor de default = On)
Consente de visualizar o estado de protecção às modificações dos parâmetros.

On = Parâmetros protegidos.
OFF = Parâmetros não protegidos: todos os parâmetros podem ser modificados.
Para desactivar a protecção dos parâmetros inserir a password (ver também o parâmetro CodE).
nnn
Para activar a protecção dos parâmetros inserir em nnn um valor qualquer desde que diferente do valor da
password.
ATENÇÃO! O parâmetro nnn não aparece se o valor de CodE = 0.
Uma vez programada a protecção (nnn On), todos os parâmetros (excepto SP, H.out, Fn.tP) podem ser
visualizados mas não modificados.
MÁXIMO SET POINT PROGRAMÁVEL

rH Não é a máxima temperatura alcançável pelo termorregulador. Permite fixar um valor máximo do Set Point para
impedir de programar acidentalmente um valor superior ao desejado.
AFASTAMENTO ALTO (Valores programáveis de 2 a 50; Valor de default = 50)

d.HI Afastamento máximo consentido acima do valor de Set Point. Exemplo: com SP = 60°C (140°F) e d.Hi = 10, se
a temperatura real exceder 70°C (158°F) será assinalado o alarme A02.
AFASTAMENTO BAIXO (Valores programáveis de 2 a 50; Valor de default = 50)

d.Lo Afastamento máximo consentido abaixo do valor de Set Point. Exemplo: com SP = 60°C (140°F) e d.Hi = 10, se
a temperatura real for inferior a 50°C (122°F) será assinalado o alarme A03.
TEMPERATURA DE FIM ARREFECIMENTO (Valores programáveis de 0 a rH; Valor de default = 60°° (140°°F))
t.t.OF É a temperatura à qual a máquina acaba a fase de arrefecimento (começada premindo o botão 10).
Programar uma temperatura não superior a 60°C (140°F) para poder intervir em completa segurança na
máquina em caso de intervenções de manutenção.
CHEGADA GRADUAL AO VALOR DE SET POINT

(Valores programáveis de 0 a InF; Valor de default = InF)
GrAd Com valores baixos a máquina alcança o Set Point lentamente mas de forma gradual.
Com valores altos a máquina alcança o Set Point rapidamente mas com precisão inferior.
Programando InF a aproximação ao Set Point é a mais rápida possível.
En Un
En.Un SELECÇÃO UNIDADE DE MEDIDA PARA A TEMPERATURA (Valores programáveis:°°C,
C °F;Valordedefault= °C)
MODALIDADE DE FUNCIONAMENTO QUANDO SE LIGAR A MÁQUINA (Valores programáveis: 0, 1, 2; Valor

de default = 2)
Strt Strt = 0: Ligada, a máquina fica parada e deve ser posta em funcionamento premindo o botão 10.
Strt = 1: Ligada, a máquina arranca automaticamente.
Strt = 2: Ligada, a máquina restabelece a condição presente quando foi desligada.
PORTUGUÊS 28 -- P
APÊNDICE A: DESCRIÇÃO DOS PARÂMETROS DE TRABALHO
(Programar os parâmetros como indicado na tabela seguinte e no Cap. 7.)
TIPO DE PROTOCOLO PARA INTERFACE SÉRIE

(Valores programáveis: Arbn = Arbeng, nbuS = MODBUS, JbuS = JBUS; Valor de default: nbuS)
Prot
Atribui o tipo de protocolo utilizado para a ligação com dispositivos de controlo remoto.
ENDEREÇO DISPOSITIVO PARA INTERFACE SÉRIE (Valores programáveis de 0 a 255; Valor de default = 1)
S Adr
S.Adr
Atribui um endereço à máquina para a ligação com dispositivos de controlo remoto.
VELOCIDADE DE COMUNICAÇÃO SÉRIE [Valores programáveis de 1200 a 19.20 (19200);

Valor de default = 9600]
S.bdr
Atribui a velocidade de comunicação com dispositivos de controlo remoto.
FORMATO DO BYTE PARA INTERFACE SÉRIE (Valores programáveis: 8, 80, 8E; Valor de default = 8E)
b Frn
b.Frn
Atribui um formato de comunicação para a ligação com dispositivos de controlo remoto.
MODIFICAÇÃO PASSWORD DE PROTECÇÃO PARÂMETROS (Valores programáveis de 0 a 9999; Valor de

default = 9)
Consente de modificar a password de protecção dos parâmetros.

CodE ATENÇÃO! A modificação da password só é possível se, precedentemente, se tem inserido a password válida
no parâmetro nnn ou quando nnn = OFF.
Ao se programar CodE = 0 a indicação nnn já não vai aparecer e não será possível activar a protecção contra a
modificação dos parâmetros.
A password pode ser programada mas não visualizada pelo visor.
PARA TER ACESSO AOS PARÂMETROS APENAS DE VISUALIZAÇÃO, PROCEDER DA SEGUINTE FORMA:
Premir uma das teclas indicadas até seleccionar o parâmetro desejado.
APÊNDICE B: PARÂMETROS SÓ DE VISUALIZAÇÃO
POTÊNCIA DE AQUECIMENTO (Valores levantáveis de 0 a 100)

H ..
H.
Indica em percentagem a potência de aquecimento utilizada pela máquina.
POTÊNCIA DE ARREFECIMENTO (Valores levantáveis de 0 a 100)

C ..
C.
Indica em percentagem a potência de arrefecimento utilizada pela máquina.
VERSÃO DE SOFTWARE INSTALADA

UA
U.A..
Indica a versão do software instalada na ficha electrónica de controlo.
29 -- P PORTUGUÊS
APÊNDICE C: DESCRIÇÃO DOS ALARMES E SUAS CAUSAS -- REMÉDIOS
Consultar também o Cap. 10.
ERRO NOS DADOS OPERATIVOS

A.01 Causa: Remédio:
(*) · Erro na configuração da ficha electrónica de · Consultar o Serviço de Assistência Técnica
controlo. PIOVAN.
AFASTAMENTO ALTO
Causa: Remédio:
· Foi ultrapassado o valor d.Hi (ver Appendice A). · Verificar que a temperatura da água de
arrefecimento não seja elevada demais (ver o Cap.
4.).
A.02 · Verificar que não haja impedimentos ao fluxo da
água de arrefecimento.
· Limpar o filtro de entrada da água de arrefecimento.
· Controlar o andamento da temperatura de
processo relativamente ao valor de Set Point.
· Programar um valor d.Hi de pelo menos 10 unidades.
AFASTAMENTO BAIXO
Causa: Remédio:
· Foi ultrapassado o valor d.Lo (ver Appendice A). · Controlar a ligação correcta dos tubos da água de
arrefecimento.
· Verificar o funcionamento da electroválvula da água
A.03 de arrefecimento.
· Controlar o valor de H.out.
· Verificar a absorção das resistências eléctricas de
aquecimento (ver o Cap. 4.).
· Controlar o andamento da temperatura de processo
relativamente ao valor de Set Point.
· Programar um valor d.Lo de pelo menos 10 unidades.
ACTIVAÇÃO DO MAGNETOTÉRMICO DA ELECTROBOMBA
Causa: Remédio:
· Obstáculos mecânicos à rotação da electrobomba. · Verificar que a electrobomba não esteja bloqueada
· Avaria na electrobomba. mecanicamente.
A.04 · Restaurar o magnetotérmico, verificando que a
(*) corrente não exceda os valores de placa.
· Controlar a eficiência dos contactores da
electrobomba.
· Se não se conseguir resolver o problema, consultar
o Serviço de Assistência Técnica PIOVAN.
SOBRETEMPERATURA FLUIDO DE PROCESSO

(começa o procedimento de arrefecimento forçado, para evitar danos na máquina)
Causa: Remédio:
A.05 · Activação do termóstato de segurança. · Aguardar o fim do procedimento de arrefecimento
forçado.
· Sonda de temperatura do fluido de processo · Verificar e eventualmente substituir a sonda.
avariada ou não ligada. S Controlar a eficiência dos contactores das
resistências.
PORTUGUÊS 30 -- P
APÊNDICE C: DESCRIÇÃO DOS ALARMES E SUAS CAUSAS -- REMÉDIOS
Consultar também o Cap. 10.
CARÊNCIA GRAVE FLUIDO DE PROCESSO (procedimento de carregamento do fluido demasiado

prolongado no tempo).
Causa: Remédio:
A.06 · Perdas no circuito das utilizações. · Aumentar a capacidade de carregamento do fluido de
processo.
(*) · Caudal insuficiente do circuito de restabelecimento · Verificar se o circuito está correctamente estanque.
do fluido. · Verificar a presença da perda também em
· Primeiro arranque realizado num circuito de modalidade de funcionamento reversível.
processo demasiado extenso.
CARÊNCIA FLUIDO DE PROCESSO (procedimento de carregamento do fluido de processo demasiado

frequente).

· Perdas no circuito das utilizações. · Verificar se o circuito está correctamente estanque.
(*) · Tubos danificados. · Verificar a presença da perda também em
modalidade de funcionamento reversível.
S Verificar os tubos e eventualmente substitui--los.
AVARIA NA SONDA DE TEMPERATURA DE ALIMENTAÇÃO

· Sonda avariada ou não ligada. · Verificar e eventualmente substituir a sonda.
(*) · Consultar o Serviço de Assistência Técnica
PIOVAN.
AVARIA NA SONDA DE TEMPERATURA DE RETORNO

· Sonda avariada ou não ligada. · Verificar e eventualmente substituir a sonda.
ERRO DE ZERO AUTOMÁTICO

controlo. PIOVAN.
AVARIA NA JUNTA DE REFERÊNCIA (SONDA DE ALIMENTAÇÃO)

controlo. PIOVAN.
AVARIA NA JUNTA DE REFERÊNCIA (SONDA DE RETORNO)

controlo. PIOVAN.
(*) O alarme marcado por este símbolo é do tipo de bloqueio.

Sem o símbolo, o alarme é do tipo não de bloqueio.
31 -- P PORTUGUÊS
TAB. 1: TABELLA RICAMBI TP3 -- TP6 TABLE OF SPARE PARTS TP3 -- TP6
ERSATZTEILTABELLE TP3 - TP6 TABLEAU PIECES DE RECHANGE TP3 - TP6
TABLA REPUESTOS TP3 -- TP6 TABELA DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO TP3 - TP6
BT2 BT1 12 13 14
YV2
A1
19
SL1
13
15
V2
18
YV3
ST1
V3
17 EH1
YV1
V1
M1 16 13
TAB. 1/A :TABELLA RICAMBI TP3 - TP6 TABLE OF SPARE PARTS TP3 -- TP6
ERSATZTEILTABELLE TP3 - TP6 TABLEAU PIECES DE RECHANGE TP3 - TP6
TABLA REPUESTOS TP3 -- TP6 TABELA DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO TP3 - TP6
Descrizione Description Beschreibung Description Denominación Denominaçao
12 Valvola di sicurezza Safety valve Sicherheitsventil Soupape de sécurité Válvula de seguridad Válvula de segurança 4150910
13 Valvola di non ritorno Non--return valve Rückschlagventil Clapet anti--retour Válvula antirretroceso Válvula anti--retorno 4140509
14 Anello O-ring O--ring Dichtungsring Bague O--ring Anillo O--ring Anel O--ring 4070535
15 Scambiatore di calore Heat exchanger Wärmeaustauscher Echangeur de chaleur Cambiador de calor Permutador de calor 6109730
16 Rubinetto scarico Drain tap Abflußventil Robinet d’écoulement Grifo de desagüe Torneira de descarga 4140841
17 Guarnizione resistenze Resistor gasket Widerstandsdichtung Garniture résistances Guarnición resistencias Vedação resistências 633A0920
18 Guarnizione in Teflon Teflon gasket Teflondichtung Garniture en Téflon Guarnición de Teflón Vedação em Teflon 633A0650
19 Manometro Pressure gauge Manometer Manomètre Manómetro Manómetro 4150442
Carte électronique de Tarjeta electrónica de Ficha electrónica de
A1 Scheda elettronica di controllo Electronic control circuit Elektronische Steuerkarte 963S059A3
contrôle control controlo
BT1 Sonda temperatura Temperature gauge Temperatursonde Sonde température Sonda temperatura Sonda temperatura 4151240
Sonda temperatura (per Temperature gauge (for Temperatursonde (für Sonde température (pour Sonda temperatura (para Sonda temperatura (para
BT2 4151240
funzionamento reversibile) reversible operation) Umkehrbetrieb) fonctionnement réversible) funcionamiento reversible) funcionamento reversível)
Resistenze elettriche TP3 Electric resistors TP3 Elektrische Widerstände TP3 Résistances électriques TP3 Resistencias eléctricas TP3 Resistências eléctricas TP3
220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 650A0290
380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50
650A0320
460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60
EH1
220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 650A0310
380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50
650A0300
460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60
M1 Elettropompa Electric pump Elektropumpe Electropompe Electrobomba Electrobomba 952G022
SL1 Sensore di livello Depth gauge Füllstandssensor Détecteur de niveau Sensor de nivel Sensor de nível 4151017
ST1 Termostato di sicurezza Safety thermostat Sicherheitsthermostat Thermostat de sécurité Termostato de seguridad Termóstato de segurança 4151672A3
Electroválvula carregamento
V1 Elettrovalvola carico acqua Water filling solenoid Magnetventil Wasserauffüllung Electrovalve remplissage eau Electroválvula carga agua 4551225
água
YV1 Bobina carico acqua Water filling coil Spule Wasserauffüllung Bobine remplissage eau Bobina carga agua Bobina carregamento água 4551060
V2 Elettrovalvola sfiato Vent solenoid Magnetventil zur Entlüftung Electrovalve de détente Electroválvula desfogue Electroválvula drenagem 4551223
YV2 Bobina sfiato Vent coil Spule zur Entlüftung Bobine d’échappement Bobina desfogue Bobina drenagem 4551058
Elettrovalvola acqua Electrovalve eau de Electroválvula agua Electroválvula água
V3 Cooling water solenoid Magnetventil Kühlwasser 4551224
raffreddamento refroidissement refrigeración arrefecimento
Bobina acqua di Bobine eau de
YV3 Cooling water coil Spule Kühlwasser Bobina agua refrigeración Bobina água de arrefecimento 4551059
raffreddamento refroidissement
TAB. 2: TABELLA RICAMBI TW9 TABLE OF SPARE PARTS TW9
ERSATZTEILTABELLE TW9 TABLEAU PIECES DE RECHANGE TW9
TABLA REPUESTOS TW9 TABELA DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO TW9
BT1 V3 YV3 M1
BT2
A1
YV1
V1 20
IL1
21
26
25 22
EH1
24 23 ST1
TAB. 2/A :TABELLA RICAMBI TW9 TABLE OF SPARE PARTS TW9
ERSATZTEILTABELLE TW9 TABLEAU PIECES DE RECHANGE TW9
TABLA REPUESTOS TW9 TABELA DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO TW9
20 Guarnizione elettropompa Electric pump gasket Dichtung Elektropumpe Garniture électropompe Guarnición electrobomba Vedação electrobomba 633A0720
21 Guarnizione vasca Tank gasket Dichtung Wanne Garniture bac Guarnición cuba Vedação tanque 1850211
22 Scambiatore di calore Heat exchanger Wärmeaustauscher Echangeur de chaleur Cambiador de calor Permutador de calor 610A2330
23 Guarnizione tubo caricamento Loading pipe gasket Dichtung Auffülleitung Garniture tuyau remplissage Guarnición tubo carga Vedação tubo carregamento 633A0700
24 Guarnizione tubo ritorno Return pipe gasket Dichtung Rücklaufleitung Garniture tuyau retour Guarnición tubo retorno Vedação tubo retorno 6333550
25 Galleggiante Float Schwimmer Flotteur Flotador Flutuador 637A0320
BT2 4151240
Resistenze elettriche Electric resistors Elektrische Widerstände Résistances électriques Resistencias eléctricas Resistências eléctricas
650A0250
220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50
EH1 650A0340
380/3/60-400/3/50 380/3/60--400/3/50 380/3/60--400/3/50 380/3/60-400/3/50 380/3/60-400/3/50 380/3/60-400/3/50
650A0280
460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60
IL1 Interruttore livello Level switch Füllstandsschalter Interrupteur de niveau Interruptor nivel Interruptor nível 4510145
Elettropompa Electric pump Elektropumpe Electropompe Electrobomba Electrobomba
4181907
230/3/50 - 400/3/50 230/3/50 -- 400/3/50 230/3/50 -- 400/3/50 230/3/50 - 400/3/50 230/3/50 - 400/3/50 230/3/50 -- 400/3/50
M1
4181933
220/3/60 -- 380/3/60 - 460/3/60 220/3/60 -- 380/3/60 -- 460/3/60 220/3/60 -- 380/3/60 -- 460/3/60 220/3/60 -- 380/3/60 - 460/3/60 220/3/60 -- 380/3/60 - 460/3/60 220/3/60 -- 380/3/60 -- 460/3/60
ST1 Termostato sicurezza Safety thermostat Sicherheitsthermostat Thermostat de sécurité Termostato seguridad Termóstato segurança 4151672A1
Electroválvula carregamento
V1 Elettrovalvola carico acqua Water filling solenoid Magnetventil Wasserauffüllung Electrovalve remplissage eau Electroválvula carga agua 4551225
água
YV1 Bobina carico acqua Water filling coil Spule Wasserauffüllung Bobine remplissage eau Bobina carga agua Bobina carregamento água 4551060
Bobina acqua di
YV3 Cooling water coil Spule Kühlwasser Bobine eau de refroidissement Bobina agua refrigeración Bobina água de arrefecimento 4551059
raffreddamento
TAB. 3: TABELLA RICAMBI TO6 TABLE OF SPARE PARTS TO6
ERSATZTEILTABELLE TO6 TABLEAU PIECES DE RECHANGE TO6
TABLA REPUESTOS TO6 TABELA DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO TO6
BT1 V3 YV3 M1
BT2
A1
IL1 27
33
28
32 29
EH1
31 30 ST1
TAB. 3/A : TABELLA RICAMBI TO6 TABLE OF SPARE PARTS TO6
ERSATZTEILTABELLE TO6 TABLEAU PIECES DE RECHANGE TO6
TABLA REPUESTOS TO6 TABELA DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO TO6
27 Guarnizione elettropompa Electric pump gasket Dichtung Elektropumpe Garniture électropompe Guarnición electrobomba Vedação electrobomba 633A0720
28 Guarnizione vasca Tank gasket Dichtung Wanne Garniture bac Guarnición cuba Vedação tanque 1850218
29 Scambiatore di calore Heat exchanger Wärmeaustauscher Echangeur de chaleur Cambiador de calor Permutador de calor 610A2330
30 Guarnizione tappo Cap gasket Verschlußdichtung Garniture bouchon Guarnición tapón Vedação tampão 633A0760
31 Guarnizione tubo ritorno Return pipe gasket Dichtung Rücklaufleitung Garniture tuyau retour Guarnición tubo retorno Vedação tubo retorno 6333550
32 Galleggiante Float Schwimmer Flotteur Flotador Flutuador 637A0320
BT2 4151240
650A0250
220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50 220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 - 230/3/50 220/3/60 -- 230/3/50
EH1 650A0260
380/3/60 - 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50 380/3/60 - 400/3/50 380/3/60 - 400/3/50 380/3/60 -- 400/3/50
650A0270
460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60
IL1 Interruttore livello Level switch Füllstandsschalter Interrupteur de niveau Interruptor nivel Interruptor nível 4510145
4181907
230/3/50 - 400/3/50 230/3/50 -- 400/3/50 230/3/50 -- 400/3/50 230/3/50 - 400/3/50 230/3/50 - 400/3/50 230/3/50 -- 400/3/50
M1 4181933
380/3/60 - 220/3/60 380/3/60 -- 220/3/60 380/3/60 -- 220/3/60 380/3/60 - 220/3/60 380/3/60 - 220/3/60 380/3/60 -- 220/3/60
4181934
460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60 460/3/60
ST1 Termostato sicurezza Safety thermostat Sicherheitsthermostat Thermostat de sécurité Termostato seguridad Termóstato segurança 4151672A2
Bobina acqua di Bobine eau de
YV3 Cooling water coil Spule Kühlwasser Bobina agua refrigeración Bobina água de arrefecimento 4551059
raffreddamento refroidissement
TAB. 4: TABELLA RICAMBI PER SCARICO RAPIDO STAMPI TABLE OF SPARE PARTS FOR RAPID UNLOADING OF MOULDS
ERSATZTEILTABELLE FÜR FORMENSCHNELLENTLEERUNG TABLEAU PIECES DE RECHANGE POUR
DECHARGEMENT RAPIDE MOULES
TABLA REPUESTOS PARA DESCARGA RÁPIDA MOLDES TABELA PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA DESCARGA RÁPIDA MOLDES
TP3--TP6 34 TW9 34
39 39
35
35
38 38
36 36
37 37
Valvola intercettazione Sperrventil Vanne d’interception Válvula de cierre Válvula intercepção

34 3/4” Gas interception valve 4140769
3/4” Gas 3/4” Gas 3/4” Gaz 3/4” Gas 3/4” Gás
35 Valvola di non ritorno Non--return valve Rückschlagventil Clapet anti--retour Válvula antirretroceso Válvula anti--retorno 4140502
36 Riduttore di pressione Pressure reducer Druckreduzierer Réducteur de pression Reductor de presión Redutor de pressão 4140747
37 Attacco aria compressa Compressed air connection Druckluftanschluß Attache air comprimé Toma aire comprimdo Junção ar comprimido --
38 Manometro Pressure gauge Manometer Manomètre Manómetro Manómetro 4150496
39 Tubo in Rilsan Pipe in Rilsan Rilsan--Leitung Tube en Rilsan Tubo Rilsan Tubo em Rilsan 4810647
TAB. 5: TABELLA RICAMBI TENUTA ELETTROPOMPA TABLE OF SPARE PARTS FOR ELECTRIC PUMP SEAL
ERSATZTEILTABELLE DICHTUNG ELEKTROPUMPE TABLEAU PIECES DE RECHANGE
ETANCHEITE ELECTROPOMPE
TABLA REPUESTOS JUNTA ESTANCA ELECTROBOMBA TABELA PEÇAS DE REPOSIÇÃO VEDAÇÃO ELECTROBOMBA
40
M1
40 Tenuta meccanica Mechanical seal Mechanische Dichte Bague d’étanchéité mécanique Junta estanca mecánica Vedação mecânica 4180481
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L1
L2
L3 191
PE = = 1 FU1
2 QS1
FU0 2
3 QM1
aM 20A CUSTOMER 1 3 4
X1 5
6 7 8 9
320
PE
6 KM3
245
QS1 1 3 5 7 KM4
TC1 8 KM1
2 4 6 9 KM2
L11
L12
L13
1 3 5
NA NC
FU1
/2.4
16A
QM1
1,4-2A 2 4 6
1V2
0,5A
460V 230V 6/r
1W1
6/2.3 230V
1V1
1U1
FU2
400V
1U2
PE
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
V4
PE
KM1 KM2 KM4 KM3
2 4 6 2 4 6 2 4 6 X1 0V 4/r
/2.8 2 4 6 /2.8 /2.7 /2.9 TC1 4/2.3 0V
U2
V2
U3
V3
U4
V4
0,5A
12V 3/r
3/2.3 12V
FU3
0V 0V 1/r
1/2.3 0V
2 2
1mm 2,5mm
PE
U1
V1
W1
U V W PE
M EH1
M1
3~
Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto

a Dis.
960 G 214
05.09.01 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 1
Ver. TW/TO ATMOSF. 400/50 380-460/60 REV.7 * 05.09.01 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
6/r 15/r
230V 6/1.9 G20-1 A1 G21-5
16/r
G21-7
4/r 17/r
0V 4/1.9 G20-2 G21-6
23/r
G21-3 61 61
PE
G20-3 KM2 KM1
.8 62 .8 62
G23-1
17A/r
16A/r
A1 A1 A1 A1
Z4 Z1 Z2 Z3
KM4 KM1 KM2 KM3
G23-2
A2 A2 A2 A2
3/r 18/r
12V 3/1.9 JRS1-8 G21-4
1 2 1 2 1 2 1 2
1/r /1.4 /1.2 /1.2 /1.4
0V 1/1.9 JRS1-7 3 4 3 4 3 4 3 4
/1.4 /1.2 /1.2 /1.4
5 6 5 6 5 6 5 6
/1.4 /1.2 /1.2 /1.4
13 14 13 14 13 14 13 14
53 54 53 54 53 54 53 54
A/A'
JRS1-1 61 62 61 62 61 62 61 62
B/B' .8 .8
JRS1-2
C/C' 19
JRS1-3 G22-3
12Vac
RS485
JRS1-4
0Vac YV3
JRS1-5
20
G22-2
SERIAL INTERFACE
G22-1
7/b 21
G10-1 G23-8
13
YV1
QM1 14 22
G23-7
/1.2 8/b
G10-2 G23-6
9 25
G10-3 G23-5
HA1
ST1
26
G23-4
10
G10-4 G23-3
11 27
G10-5 G1-1
ON/OFF REM. BT1
12 28
G10-6 G1-2
29
G2-1
13
G10-7
30
G3-2
SL1 BT2 31
G3-1
14 32
G10-8 G2-2

a Dis.
960 G 214
05.09.01 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A1
G3
G2
A1
G1
1 2 1 2 1 2
G21
1
G22
1
G23
LIN + (A/A') 1 1 LIN + (A/A')
1
LIN - (B/B') 2 G20 2 LIN - (B/B')
1 2 3
GND (C/C') 3 3 GND (C/C')
G10
NOT USED 4 4 NOT USED

JRS1
1
V+ 5 5 V+
1
LIN + (PC) 6 A3 6 LIN + (PC)
LIN - (PC) 7 7 LIN - (PC)
CL - (TX/RX-) 8 SERIAL CARD 8 CL + (TX/RX+)
CL + (TX/RX+) 9 9 CL - (TX/RX-)

a Dis.
960 G 214
05.09.01 S.Z.
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SIGLA DESCRIZIONE CODICE Q.TA' MODELLO COSTRUTTORE RIF.

ITEM DESCRIPTION CODE Q.TY' TYPE MANUFACTURER REF.
SIGEL BESCHREIBUNG CODE ANZ. TYPE HERSTELLER BEZUG
POS./PIECE DESCRIPTION CODE/PIECE Q.TY' TYPE CONSTRUCTEUR REF.
MODELE/COMPOSANT DE RECHANGE
SIGLA DENOMINACION CODIGO CANTIDAD TIPO CONSTRUCTOR REF.
SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE TIPO FABRICANTE REF.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
A1 SCHEDA LOGICA CONTROLLO 963S059A1 1 963S059A1 (TW) PIOVAN 2.4

CONTROL LOGIC 963S059A2 1 963S059A2 (TO) PIOVAN
KONTROLLE
LOGIQUE DE CONTROLE
LOGICA DE CONTROL
LOGICA DO CONTROLE
A3 - SCHEDA INTERFACCIA SERIALE RS485 (OPTIONAL) 9630104 1 9630104 PIOVAN 3.4
RS485 INTERFACE BOARD (OPTIONAL)
SERIELLE SCHNITTSTELLENKARTE RS485 (OPTIONAL)
FICHIER D'INTERCONNEXION SERIELLE RS485 (OPTION)
FICHA DE CONNEXION SERIAL RS485 (OPCIONAL)
PLACA DA INTERFACE SERIAL RS 485 (OPCIONAL)
- SCHEDA INTERF. SERIALE RS485/CURRENT LOOP (OPT.) 9630105 1 9630105 PIOVAN 3.4
RS485/CURRENT LOOP INTERFACE BOARD (OPTIONAL)
SERIELLE SCHNITTSTELLENKARTE RS485/CURRENT LOOP (OPTIONAL)
FICHIER D'INTERCONNEXION SERIELLE RS485/CURRENT LOOP (OPTION)
FICHA DE CONNEXION SERIAL RS485/CURRENT LOOP (OPCIONAL)
PLACA DA INTERFACE SERIAL RS485/CURRENT LOOP (OPCIONAL)
BT1 SONDA CONTROLLO TEMPERATURA (TH NORMALE) (*1) 1 2.7
CONTROL TEMPERATURE PROBE (TH NORMAL)
TEMPERATURSONDE KONTROLLE (TH NORMAL)
SONDE TEMP. DE CONTROLE (TH NORMAL)
SONDA TEMPERATURA DE CONTROL (TH NORMAL)
SONDA TEMPERATURA DO CONTROLE (TH NORMAL)
BT2 SONDA CONTROLLO TEMPERATURA (TH REVERSIBILE) (*1) 1 2.7
CONTROL TEMPERATURE PROBE (TH REVERSE)
TEMPERATURSONDE KONTROLLE (TH REVERSIBEL)
SONDE TEMP. DE CONTROLE (TH REVERSIBLE)
SONDA TEMPERATURA DE CONTROL (TH REVERSIBLE)
SONDA TEMPERATURA DO CONTROLE (TH REVERSIVEL)
EH1 RESISTENZA RISCALDAMENTO (*1) 1 1.4
HEATING RESISTANCE
HEIZWIDERSTAND
RESISTANCE DE CHAUFFAGE
RESISTENCIA CALENTAMIENTO
RESISTENCIA DE AQUECIMENTO
a Dis.
960 G 214
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
FU0 FUSIBILI LINEA (A CURA CLIENTE) ....... 3 20A aM 1.2

LINE FUSES-PROVIDED BY CUSTOMER
SICHERUNG, VOM KUNDEN ZU INSTALLIEREN
FUSIBLE DE RESEAU (AU SOIN DU CLIENT)
FUSIBLES LINEA (A SOLICITUD CLIENTE)
FUSIVEIS DE LINHA (POR CONTA DO CLIENTE)
FU1 FUSIBILI PROTEZIONE RESISTENZE EH1 4521812 3 10x38 16A gG 3NW6005-1 SIEMENS 1.4
EH1 HEATERS PROTECTION FUSES
SICHERUNG HEIZUNG EH1
FUSIBLES DE PROTECTION EH1
FUSIBLES PROTECCION RESISTENCIAS EH1
FUSIVEIS DE PROTECAO DAS RESISTENCIAS EH1
FU2 FUSIBILE PROTEZIONE AUSILIARI 4520249 1 5x20 0,5A STANDARD 1.8
AUXILIARY PROTECTION FUSE
ZUSATZSICHERUNG
FUSIBLE DE PROTECTION DES AUXILIAIRE
FUSIBLE PROTECCION AUXILIARES
FUSIVEL DE PROTECAO AUXILIAR
ZUSATZSICHERUNG
HA1 SIRENA D'ALLARME 4570630 1 RS 626-129 230Vac RS 2.7
ALARM HORN
ALARM SIRENE
SIRENE D'ALARME
SIRENA DE ALARME
SIRENE DE ALARME
KM1 CONTATTORE MOTORE POMPA M1 4512325 1 3RT1015-1AP02 SIEMENS 2.8
M1 PUMP MOTOR CONTACTOR
KONTAKGEBER MOTOR PUMPE M1
CONTACTEUR DU MOTEUR POMPE M1
CONTACTOR MOTOR BOMBA M1
CONTATOR DO MOTOR BOMPA M1
a Dis.
960 G 214
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

KM3 CONTATTORE COMANDO RESISTENZE EH1 4512325 1 3RT1015-1AP02 SIEMENS 2.9
EH1 HEATERS CONTROL CONTACTOR
KONTAKSCHALTER PROZESSHEIZUNG EH1
CONTACTEUR RESISTANCES EH1
CONTACTOR COMANDO RESISTENCIAS EH1
CONTATOR DO COMANDO DAS RESISTENCIAS EH1
M1 MOTORE POMPA (*1) 1 1.2
PUMP MOTOR
MOTOR PUMPE
MOTEUR POMPE
MOTOR BOMBA
MOTOR BOMBA
QM1 MAGNETOTERMICO PROTEZIONE M1 4514546 1 3RV1011-1BA10 1,4-2A SIEMENS 1.2
M1 PROTECTION MAGNETOTHERMIC
THERMOSCHUETZ MOTOR M1
MAGNETOTHERMIQUE PROTECTION M1
MAGNETOTERMICO PROTECCION M1
MAGNETOTERMICO DE PROTECAO M1
QS1 INTERRUTTORE GENERALE 4514825 1 3LD1118-0TB53 25A SIEMENS 1.2
MAIN SWITCH
HAUPTSCHALTER
INTERRUPTEUR GENERAL
INTERRUPTOR GENERAL
INTERRUPTOR GERAL
a Dis.
960 G 214
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SL1 SENSORE DI LIVELLO (*1) 1 2.4

LEVEL SWITCH
PEGELSCHALTER
CAPTEUR DE NIVUAU
INTERRUPTOR DE NIVEL
SENSOR DO NIVEL
ST1 TERMOSTATO DI SICUREZZA (*1) 1 2.4
SAFETY THERMOSTAT
SICHERHEITSTHERMOSTAT
THERMOSTAT DE SECURITE
TERMOSTATO DE SEGURIDAD
TERMOSTATO DE SEGURANCA
TC1 TRASFORMATORE 4511419 1 63VA 0-230-400-460V ARES 1.7
TRANSFORMER 57VA 0-230V
TRANSFORMATOR 6VA 0-12V
TRANSFORMATEUR
TRANSFORMADOR
TRANSFORMADOR
YV1 ELETTROVALVOLA CARICAMENTO (*1) 1 2.7
LOADING SOLENOID VALVE
ELEKTROVENTILSPULE BELADUNG
ELECTROVANNE CHARGEMENT
ELECTROVALVULA DE CARGA
ELECTROVALVULA CARREGAMENTO

a Dis.
960 G 214
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
YV3 ELETTROVALVOLA RAFFREDDAMENTO (*1) 1 2.7

COOLING SOLENOID VALVE
ELEKTROVENTILSPULE ABKHLUNG
ELECTROVANNE DE REFROIDISSEMENT
ELECTROVALVULA ENFRIAMIENTO
ELECTROVALVULA ARREFECIMENTO
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
NOTA : (*1) CODICI PARTI RICAMBIO DA RICERCARE NELLA SEZIONE MECCANICA DEL MANUALE.
SPARE PART CODES TO BE FOUND IN THE MECHANICAL SECTION OF THE MANUAL.
DIE ERSATZTEILNUMMERN SIND IM MECHANISCHEN TEIL DES HANDBUCHES ENTHALTEN.
CODE DE LA PIECE DE RECHANGE A RECHERCHER DANS LA PARTIE MECANIQUE DE CE LIVRET D'INSTRUCTION.
LOS CODIGOS PIEZAS DE REPUESTO TIENEN QUE BUSCARSE EN LA SECCION MECANICA DEL MANUAL.
OS CODIGOS DAS PECAS SOBRESSALENTES DEVEM SER PROCURADOS NA SECAO MECANICA DO MANUAL.

a Dis.
960 G 214
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L1
L2
L3 191
PE = = 1 FU1
2 QS1
FU0 2
3 QM1
X1 5
6 8 9
320
PE
6 KM3
245
QS1 1 3 5 7
TC1 8 KM1
2 4 6 9 KM2
L11
L12
L13
1 3 5
NA NC
FU1
/2.2
10A
QM1
1,4-2A 2 4 6
1W2
1V2
0,5A
460V 230V 6/r
1W1
6/2.3 230V
1V1
1U1
1U2
FU2
400V
PE
1 3 5 1 3 5 1 3 5
KM1 KM2 KM3
2 4 6 2 4 6 0V 4/r
/2.5 2 4 6 /2.6 /2.6 TC1 4/2.3 0V
U2
V2
W2
X1 0,5A
12V 3/r
3/2.3 12V
PE
FU3
2 0V 0V 1/r
1,5mm 1/2.3 0V
2
1mm
PE
U1
V1
W1
U V W PE
EH1
M
M1
3~

a Dis.
960 G 215
02.08.02 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
Ver. TP PRESSURIZ. 400/50 380-460/60 REV.8 * 05.09.01 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
6/r 15/r 15/r

230V 6 G20-1 G21-5 G21-5
16/r 16/r
G21-7 G21-7
4/r 17/r 17/r
0V 4 G20-2 G21-6 G21-6
61 61 61 61
PE
G20-3 1 2 KM2 KM1 1 2 KM2. KM1.
/1.2
3 4 .6 62 3 4 .9 62
/1.2 Z1 .5 62 Z2 Z3 Z1. .9 62 Z2. Z3.
A1 5 6 A1. 5 6
/1.2
G23-1 13 14 13 14
17A/r
16A/r
17A/r
16A/r
53 54
A1 A1 A1 53 54
A1 A1 A1
KM1 KM2 KM3 KM1. KM2. KM3.
G23-2 61 62 61 62
.6 A2 A2 A2 .9 A2 A2 A2
3/r 18/r 18/r
12V 3 JRS1-8 G21-4 G21-4
1 2 1 2 1 2 1 2
1/r 19 /1.2 /1.4 19
0V 1 JRS1-7 G22-3 3 4 3 4 G22-3 3 4 3 4
/1.2 /1.4
5 6 5 6 5 6 5 6
YV3 /1.2 /1.4 YV3.
13 14 13 14 13 14 13 14
20 20
G22-2 53 54 53 54 G22-2 53 54 53 54
A/A' g/v
JRS1-1 G22-1 61 62 61 62 G22-1 61 62 61 62
B/B' .5 .9
JRS1-2
C/C' 21
JRS1-3 G23-8 G23-8
12Vac
RS485
JRS1-4
0Vac YV1 YV1.
JRS1-5
22
G23-7 G23-7
SERIAL INTERFACE
G23-6 G23-6
7/b 23
G10-1 G21-3 G21-3
13
YV2 TP TP/ID
QM1 14 24
G21-2 G21-2
/1.2 8/b
G10-2 G21-1 G21-1
9 25 25
G10-3 G23-5 G23-5
HA1 HA1.
ST1
26 26
G23-4 G23-4
10
G10-4 G23-3 G23-3
11 27 27
G10-5 G1-1 G1-1
ON/OFF REM. BT1
12 28 BT1. 28
G10-6 G1-2 G1-2
29 29
G2-1 G2-1
13
G10-7 100¹
30
G3-2 G3-2
SL1 BT2 R1
31
G3-1 G3-1
14 32
G10-8 G2-2 G2-2

a Dis.
960 G 215
02.08.02 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A1
G3
G2
A1
G1
1 2 1 2 1 2
G21
1
G22
1
G23
LIN + (A/A') 1 1 LIN + (A/A')
1
LIN - (B/B') 2 G20 2 LIN - (B/B')
1 2 3
G10

JRS1
1
V+ 5 5 V+
1
LIN + (PC) 6 A3 6 LIN + (PC)
CL + (TX/RX+) 9 9 CL - (TX/RX-)

a Dis.
960 G 215
02.08.02 S.Z.
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
A1 SCHEDA LOGICA CONTROLLO 963S059A3 1 963S059A3 (TP) PIOVAN 2.3/2.7

CONTROL LOGIC 963S059A4 1 963S059A4 (TP/ID) PIOVAN
KONTROLLE
LOGIQUE DE CONTROLE
LOGICA DE CONTROL
LOGICA DO CONTROLE
BT1 SONDA CONTROLLO TEMPERATURA (TH NORMALE) (*1) 1 2.4/2.8
HEATING RESISTANCE
HEIZWIDERSTAND
a Dis.
960 G 215
02.08.02 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

ZUSATZSICHERUNG
ZUSATZSICHERUNG
HA1 SIRENA D'ALLARME 4570630 1 RS 626-129 230Vac RS 2.5/2.9
ALARM HORN
ALARM SIRENE
SIRENE D'ALARME
SIRENA DE ALARME
SIRENE DE ALARME
KM1 CONTATTORE MOTORE POMPA M1 4512325 1 3RT1015-1AP02 SIEMENS 2.5/2.9
a Dis.
960 G 215
02.08.02 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

KM3 CONTATTORE COMANDO RESISTENZE EH1 4512302 1 3RT1016-1AP01 SIEMENS 2.6/2.10
PUMP MOTOR
MOTOR PUMPE
MOTEUR POMPE
MOTOR BOMBA
MOTOR BOMBA
QM1 MAGNETOTERMICO PROTEZIONE M1 4514546 1 3RV1011-1BA10 1,4-2A SIEMENS 1.2
MAIN SWITCH
HAUPTSCHALTER
INTERRUPTOR GENERAL
INTERRUPTOR GERAL
R1 RESISTENZA 4700425 1 100 ohm 1/2W 5% STANDARD 2.8
HEIZELEMENT
HEATER
RESISTANCE
RESISTENCIA
RESISTENCIA
a Dis.
960 G 215
02.08.02 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

LEVEL SWITCH
PEGELSCHALTER
CAPTEUR DE NIVUAU
SENSOR DO NIVEL
SAFETY THERMOSTAT
TRANSFORMATEUR
TRANSFORMADOR
TRANSFORMADOR
YV1 - ELETTROVALVOLA CARICAMENTO (TP) (*1) 1 2.5
LOADING SOLENOID VALVE (TP)
ELEKTROVENTILSPULE BELADUNG (TP)
ELECTROVANNE CHARGEMENT (TP)
ELECTROVALVULA DE CARGA (TP)
ELECTROVALVULA CARREGAMENTO (TP)
- ELETTROVALVOLA SFIATO/USCITA ACQUA RAFFRED.(TP/ID) (*1) 1 2.9
SOLENOID VENT VALVE AND OUTLET FOR COOLING WATER (TP/ID)
MAGNETVENTIL FUR ENTLUFTUNG UND KUHLWASSERAUSLASS (TP/ID)
ELECTROVALVE DE DETENTE ET DE SORTIE EAU DE REFROIDISSEMENT (TP/ID)
ELECTROVALVULA DE ALIVIO Y DESCARGA AGUA REFRIGERANTE (TP/ID)
ELECTROVALVULA DRENAGEM E SAIDA AGUA DE ARREFECIMENTO (TP/ID)
YV2 ELETTROVALVOLA SFIATO (TP) (*1) 1 2.5
SAFETY SOLENOID VALVE (TP)
ELEKTROVENTILSPULE ENTLUEFTUNGS (TP)
ELECTROVANNE SECURITE (TP)
ELECTROVALVULA RESPIRADERO (TP)
ELECTROVALVULA RESPIRADOIRO (TP)
a Dis.
960 G 215
02.08.02 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

YV3 - ELETTROVALVOLA RAFFREDDAMENTO (TP) (*1) 1 2.5

COOLING SOLENOID VALVE (TP)
ELEKTROVENTILSPULE ABKHLUNG (TP)
ELECTROVANNE DE REFROIDISSEMENT (TP)
ELECTROVALVULA ENFRIAMIENTO (TP)
ELECTROVALVULA ARREFECIMENTO (TP)
- ELETTROVALVOLA RAFFRED. E CARICO CIRCUITO (TP/ID) (*1) 1 2.9
CIRCUIT COOLING AND FILLING SOLENOID VALVE (TP/ID)
MAGNETVENTIL FUR ABKUHLUNG UND KREISLAUFBELADUNG (TP/ID)
ELECTROVALVE REFROIDISSEMENT ET REMPLISSAGE CIRCUIT (TP/ID)
ELECTROVALVULA REFRIGERACION Y CARGA CIRCUITO (TP/ID)
ELECTROVALVULA ARREFECIMENTO E ENCHIMENTO CIRCUITO (TP/ID)
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

a Dis.
960 G 215
02.08.02 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L1
L2
L3 191
PE = = 1 FU1
2 QS1
FU0 2
3 QM1
X1 5
6 7 8 9
320
PE
6 KM3
245
QS1 1 3 5 7 KM4
TC1 8 KM1
2 4 6 9 KM2
L11
L12
L13
1 3 5
NA NC
FU1
/2.4
16A
QM1
2,2-3,2A 2 4 6
1V2
0,5A
230V 230V 6/r
1W1
6/2.3 230V
1V1
1U1
FU2
1U2
PE
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
V4
PE
KM1 KM2 KM4 KM3
2 4 6 2 4 6 2 4 6 X1 0V 4/r
/2.8 2 4 6 /2.8 /2.7 /2.9 TC1 4/2.3 0V
U2
V2
U3
V3
U4
V4
0,5A
12V 3/r
3/2.3 12V
FU3
0V 0V 1/r
1/2.3 0V
2 2
1mm 2,5mm
PE
U1
V1
W1
U V W PE
M EH1
M1
3~

a Dis.
960 G 219
05.09.01 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
Ver. TW/TO ATMOSF. 230/50 220/60 REV.6 * 05.09.01 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
6/r 15/r
230V 6/1.9 G20-1 A1 G21-5
16/r
G21-7
4/r 17/r
0V 4/1.9 G20-2 G21-6
23/r
G21-3 61 61
PE
G20-3 KM2 KM1
.8 62 .8 62
G23-1
17A/r
16A/r
A1 A1 A1 A1
Z4 Z1 Z2 Z3
KM4 KM1 KM2 KM3
G23-2
A2 A2 A2 A2
3/r 18/r
12V 3/1.9 JRS1-8 G21-4
1 2 1 2 1 2 1 2
1/r /1.4 /1.2 /1.2 /1.4
0V 1/1.9 JRS1-7 3 4 3 4 3 4 3 4
/1.4 /1.2 /1.2 /1.4
5 6 5 6 5 6 5 6
/1.4 /1.2 /1.2 /1.4
13 14 13 14 13 14 13 14
53 54 53 54 53 54 53 54
A/A'
JRS1-1 61 62 61 62 61 62 61 62
B/B' .8 .8
JRS1-2
C/C' 19
JRS1-3 G22-3
12Vac
RS485
JRS1-4
0Vac YV3
JRS1-5
20
G22-2
SERIAL INTERFACE
G22-1
7/b 21
G10-1 G23-8
13
YV1
QM1 14 22
G23-7
/1.2 8/b
G10-2 G23-6
9 25
G10-3 G23-5
HA1
ST1
26
G23-4
10
G10-4 G23-3
11 27
G10-5 G1-1
ON/OFF REM. BT1
12 28
G10-6 G1-2
29
G2-1
13
G10-7
30
G3-2
SL1 BT2 31
G3-1
14 32
G10-8 G2-2

a Dis.
960 G 219
05.09.01 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A1
G3
G2
A1
G1
1 2 1 2 1 2
G21
1
G22
1
G23
LIN + (A/A') 1 1 LIN + (A/A')
1
LIN - (B/B') 2 G20 2 LIN - (B/B')
1 2 3
G10

JRS1
1
V+ 5 5 V+
1
LIN + (PC) 6 A3 6 LIN + (PC)
CL + (TX/RX+) 9 9 CL - (TX/RX-)

a Dis.
960 G 219
05.09.01 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
A1 SCHEDA LOGICA CONTROLLO 963S059A1 1 963S059A1 (TW) PIOVAN 2.4

CONTROL LOGIC 963S059A2 1 963S059A2 (TO) PIOVAN
KONTROLLE
LOGIQUE DE CONTROLE
LOGICA DE CONTROL
LOGICA DO CONTROLE
BT1 SONDA CONTROLLO TEMPERATURA (TH NORMALE) (*1) 1 2.7
HEATING RESISTANCE
HEIZWIDERSTAND
a Dis.
960 G 219
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

ZUSATZSICHERUNG
ZUSATZSICHERUNG
HA1 SIRENA D'ALLARME 4570630 1 RS 626-129 230Vac RS 2.7
ALARM HORN
ALARM SIRENE
SIRENE D'ALARME
SIRENA DE ALARME
SIRENE DE ALARME
a Dis.
960 G 219
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

PUMP MOTOR
MOTOR PUMPE
MOTEUR POMPE
MOTOR BOMBA
MOTOR BOMBA
QM1 MAGNETOTERMICO PROTEZIONE M1 4514548 1 3RV1011-1DA10 2,2-3,2A SIEMENS 1.2
MAIN SWITCH
HAUPTSCHALTER
INTERRUPTOR GENERAL
INTERRUPTOR GERAL
a Dis.
960 G 219
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

LEVEL SWITCH
PEGELSCHALTER
CAPTEUR DE NIVUAU
SENSOR DO NIVEL
SAFETY THERMOSTAT
TRANSFORMATEUR
TRANSFORMADOR
TRANSFORMADOR
YV1 ELETTROVALVOLA CARICAMENTO (*1) 1 2.7
LOADING SOLENOID VALVE
ELEKTROVENTILSPULE BELADUNG
ELECTROVANNE CHARGEMENT
ELECTROVALVULA DE CARGA
ELECTROVALVULA CARREGAMENTO

a Dis.
960 G 219
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
YV3 ELETTROVALVOLA RAFFREDDAMENTO (*1) 1 2.7

COOLING SOLENOID VALVE
ELEKTROVENTILSPULE ABKHLUNG
ELECTROVANNE DE REFROIDISSEMENT
ELECTROVALVULA ENFRIAMIENTO
ELECTROVALVULA ARREFECIMENTO
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

a Dis.
960 G 219
05.09.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L1
L2
L3 191
PE = = 1 FU1
2 QS1
FU0 2
3 QM1
5
6 8 9
320
PE
6 KM3
245
QS1 1 3 5 7
TC1 8 KM1
2 4 6 9 KM2
L11
L12
L13
1 3 5
NA NC
FU1
/2.2
16A
QM1
2,8-4A 2 4 6
1W2
1V2
0,5A
230V 230V 6/r
1W1
6/2.3 230V
1V1
1U1
1U2
FU2
PE
1 3 5 1 3 5 1 3 5
KM1 KM2 KM3
2 4 6 2 4 6 0V 4/r
/2.5 2 4 6 /2.6 /2.6 TC1 4/2.3 0V
0,5A
U2
12V 3/r
3/2.3 12V
W2
FU3
V2
2 0V 0V 1/r
PE
2,5mm 1/2.3 0V
2
1mm
PE
U1
V1
W1
U V W PE
M EH1
M1
3~

a Dis.
960 G 220
02.08.02 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
Ver. TP PRESSURIZATO 230/50 220/60 REV.8 * 05.09.01 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
6/r 15/r 15/r

230V 6 G20-1 G21-5 G21-5
16/r 16/r
G21-7 G21-7
4/r 17/r 17/r
0V 4 G20-2 G21-6 G21-6
61 61 61 61
PE
G20-3 1 2 KM2 KM1 1 2 KM2. KM1.
/1.2
3 4 .6 62 3 4 .9 62
/1.2 Z1 .5 62 Z2 Z3 Z1. .9 62 Z2. Z3.
A1 5 6 A1. 5 6
/1.2
G23-1 13 14 13 14
17A/r
16A/r
17A/r
16A/r
53 54
A1 A1 A1 53 54
A1 A1 A1
KM1 KM2 KM3 KM1. KM2. KM3.
G23-2 61 62 61 62
.6 A2 A2 A2 .9 A2 A2 A2
3/r 18/r 18/r
12V 3 JRS1-8 G21-4 G21-4
1 2 1 2 1 2 1 2
1/r 19 /1.2 /1.4 19
0V 1 JRS1-7 G22-3 3 4 3 4 G22-3 3 4 3 4
/1.2 /1.4
5 6 5 6 5 6 5 6
YV3 /1.2 /1.4 YV3.
13 14 13 14 13 14 13 14
20 20
G22-2 53 54 53 54 G22-2 53 54 53 54
A/A' g/v
JRS1-1 G22-1 61 62 61 62 G22-1 61 62 61 62
B/B' .5 .9
JRS1-2
C/C' 21
JRS1-3 G23-8 G23-8
12Vac
RS485
JRS1-4
0Vac YV1 YV1.
JRS1-5
22
G23-7 G23-7
SERIAL INTERFACE
G23-6 G23-6
7/b 23
G10-1 G21-3 G21-3
13
YV2 TP TP/ID
QM1 14 24
G21-2 G21-2
/1.2 8/b
G10-2 G21-1 G21-1
9 25 25
G10-3 G23-5 G23-5
HA1 HA1.
ST1
26 26
G23-4 G23-4
10
G10-4 G23-3 G23-3
11 27 27
G10-5 G1-1 G1-1
ON/OFF REM. BT1
12 28 BT1. 28
G10-6 G1-2 G1-2
29 29
G2-1 G2-1
13
G10-7 100¹
30
G3-2 G3-2
SL1 BT2 R1
31
G3-1 G3-1
14 32
G10-8 G2-2 G2-2

a Dis.
960 G 220
02.08.02 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A1
G3
G2
A1
G1
1 2 1 2 1 2
G21
1
G22
1
G23
LIN + (A/A') 1 1 LIN + (A/A')
1
LIN - (B/B') 2 G20 2 LIN - (B/B')
1 2 3
G10

JRS1
1
V+ 5 5 V+
1
LIN + (PC) 6 A3 6 LIN + (PC)
CL + (TX/RX+) 9 9 CL - (TX/RX-)

a Dis.
960 G 220
02.08.02 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
A1 SCHEDA LOGICA CONTROLLO 963S059A3 1 963S059A3 (TP) PIOVAN 2.3/2.7

CONTROL LOGIC 963S059A4 1 963S059A4 (TP/ID) PIOVAN
KONTROLLE
LOGIQUE DE CONTROLE
LOGICA DE CONTROL
LOGICA DO CONTROLE
BT1 SONDA CONTROLLO TEMPERATURA (TH NORMALE) (*1) 1 2.4/2.8
HEATING RESISTANCE
HEIZWIDERSTAND
a Dis.
960 G 220
02.08.02 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

ZUSATZSICHERUNG
ZUSATZSICHERUNG
HA1 SIRENA D'ALLARME 4570630 1 RS 626-129 230Vac RS 2.5/2.9
ALARM HORN
ALARM SIRENE
SIRENE D'ALARME
SIRENA DE ALARME
SIRENE DE ALARME
a Dis.
960 G 220
02.08.02 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

KM3 CONTATTORE COMANDO RESISTENZE EH1 4512303 1 3RT1017-1AP01 SIEMENS 2.6/2.10
PUMP MOTOR
MOTOR PUMPE
MOTEUR POMPE
MOTOR BOMBA
MOTOR BOMBA
QM1 MAGNETOTERMICO PROTEZIONE M1 4514549 1 3RV1011-1EA10 2,8-4A SIEMENS 1.2
MAIN SWITCH
HAUPTSCHALTER
INTERRUPTOR GENERAL
INTERRUPTOR GERAL
R1 RESISTENZA 4700425 1 100 ohm 1/2W 5% STANDARD 2.8
HEIZELEMENT
HEATER
RESISTANCE
RESISTENCIA
RESISTENCIA
a Dis.
960 G 220
02.08.02 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE

Lingua

TW09 Kg000501a

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

TW09 Kg000501a

Titolo originale:

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Titoli correlati

KG000501A

Emessa in conformità alla norma EN45014

dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilitá che la macchina :

Nome del prodotto : TERMOREGOLATORE

É CONFORME A QUANTO PRESCRITTO DALLA DIRETTIVA MACCHINE 89/392/CEE

alle norme armonizzate :

alle norme nazionali :

S.Maria di Sala, 15.05.2002 L.Valori (Direttore Tecnico)

3. FRONTALE DELLA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--I

4. DATI TECNICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--I

7. IMPOSTAZIONE PARAMETRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12--I

8. AVVIARE LA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--I

9. ARRESTARE LA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--I

10. SEGNALAZIONE ALLARMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--I

11. MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--I

12. PROGRAMMATORE SETTIMANALE 7LF4 111 (230V) -- OPTIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--I

13. COLLEGAMENTO IN LINEA SERIALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I

14. DISMISSIONE DELLA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I

15. RICAMBI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I

16. TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--I

APPENDICE A: DESCRIZIONE PARAMETRI DI LAVORO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--I

Norme di sicurezza per movimentazione, sollevamento, imballaggio, disimballaggio

Norme di sicurezza per l’installazione

Norme di sicurezza per le regolazioni, la manutenzione e la ricerca di guasti

Pericolo: scariche elettriche.

Pericolo: superficie calda.

Obbligo di protezione dei piedi.

Obbligo di protezione delle mani.

Obbligo di protezione del viso.

Obbligo di protezione delle vie respiratorie.

La simbologia é stata tratta dalla Direttiva 77/576/CEE.

3. FRONTALE DELLA MACCHINA (Fig.2)

QS1 Interruttore principale: serve ad accendere e spegnere la

A1 Scheda elettronica di controllo: serve al controllo della mac- A1

Potenza totale installata W 6800 (3800) 6600 9600 9600 6600

Potenza resistenze W 6000 (3000) 6000 9000 9000 6000

Potenza elettropompa W 750 500

Fluido di raffreddamento Acqua

Portata oraria l/min 15 -- 20

Durezza Fr. 12

Concentrazione di cloruri ppm Max. 200

Fluido di processo Acqua Olio

Potenza di raffreddamento kW 281) 212) 133)

Potenza kW 0.75 0.5

Volume di riempimento l 6 10.5

Pressione aria scarico rapido kPa Min 200 / Max 700

Umidità relativa Max 90 - T<20°C (T<68°F)

Altitudine m Max 2000

Temperatura di trasporto °C -25

NOTE: 1) S Portata acqua di 2) S Portata acqua di 3) S Portata acqua di

TP3 -- TP6 TO6

6.1. POSIZIONAMENTO (Fig.8)

Utilizzare tubazioni in grado di resistere ad una

Utilizzare tubazioni in grado di resistere ad una

g Entrata fluido di raffreddamento 1/2” Gas F

h Uscita fluido di raffreddamento 1/2” Gas F

i Riempimento termoregolatore - Presente solo nei modelli TO

Eseguire lo smaltimento del fluido di processo

Canalizzare lo scarico di sicurezza in un

6.3. COLLEGAMENTO ELETTRICO