Manual de Taller SERIES TRH

Serie
ERGIT TRH
Manuale di assistenza tecnica

Ed. Gennaio 2005 Cod. 47310055
STAMPATO IN ITALIA
ANTONIO CARRARO SpA

Via Caltana 24 - 35011 Campodarsego Padova
Telefono 049 921 9 921- Fax S.A.T. 049 921 99 99
http://www.antoniocarraro.com
INDICE GENERALE
INFORMAZIONI GENERALI ............................................ 1.1

1 INTRODUZIONE
INFORMAZIONI TECNICHE ............................................ 1.2
INTRODUZIONE ............................................................... 2.1
2 MOTORE STACCO E RIATTACCO DEL MOTORE ......................... 2.2
SOST. GABBIA A RULLI SU VOLANO MOTORE........... 2.3
INTRODUZIONE ............................................................... 3.1
3 FRIZIONE DISCO FRIZIONE ............................................................. 3.2
POMPA FRIZIONE ........................................................... 3.3
ASSALE ANTERIORE ...................................................... 4.1

4 ASSALI
ASSALE POSTERIORE ................................................... 4.2
STACCO E RIATTACCO TRASMISSIONE ANTERIORE 5.1
5 TRASMISSIONE 5.2
SMONTAGGIO-MONTAGGIO TRASM. ANTERIORE .....
ANTERIORE
DIFFERENZIALE ANTERIORE ........................................ 5.3
STACCO E RIATTACCO DEL GRUPPO IDROSTATICO 6.1
SMONTAGGIO GRUPPO IDROSTATICO ....................... 6.2

TRASMISSIONE
MONTAGGIO GRUPPO IDROSTATICO .......................... 6.3
6 CENTRALE:
GRUPPO CONTROLLO DEI COMPONENTI ................................... 6.4
IDROSTATICO
AZZERAMENTO SERVOCOMANDO .............................. 6.5
REGISTRAZIONE DELLA CILINDRATA DELLA POMPA 6.6
01/2005 3
INDICE GENERALE
STACCO-RIATTACCO TRASMISSIONE POSTERIORE 7.1
SMONTAGGIO TRASMISSIONE POSTERIORE ............ 7.2

7 TRASMISSIONE
POSTERIORE MONTAGGIO TRASMISSIONE POSTERIORE ............... 7.3
DIFFERENZIALE POSTERIORE ..................................... 7.4
INTRODUZIONE ............................................................... 8.1
FRENO DI SERVIZIO ....................................................... 8.2

8 IMPIANTO
FRENANTE POMPE FRENI ................................................................. 8.3
FRENO DI STAZIONAMENTO ......................................... 8.4
INTRODUZIONE ............................................................... 9.1

9 IMPIANTO
STERZANTE PROCEDURE ................................................................... 9.2
INTRODUZIONE GENERALE .......................................... 10.1
IMPIANTO IDRAULICO SOLLEVAMENTO E

PRESE IDRAULICHE ....................................................... 10.2
IMPIANTO
10 IMPIANTO IDRAULICO GRUPPO IDROSTATICO
IDRAULICO
E SERVIZI ......................................................................... 10.3
SERVIZI ............................................................................ 10.3.1
GRUPPO IDROSTATICO ................................................. 10.3.2
IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE ................................... 11.1
INTRODUZIONE ............................................................... 11.1.1

11 CABINA
MANUTENZIONE DELL'IMPIANTO ................................ 11.1.2
STRUTTURA .................................................................... 11.2
01/2005 4
INDICE GENERALE
INTRODUZIONE ............................................................... 12.1
12 IMPIANTO PANNELLO DIGITALE ..................................................... 12.2

ELETTRICO
DISPOSIZIONE SPIE-SENSORI-INTERRUTTORI .......... 12.3
ATTREZZATURE .............................................................. A.1

APPENDICE
COMPLESSIVI ................................................................. A.2
01/2005 5
INTRODUZIONE 1
01/2005 cap. 1 - 6
INTRODUZIONE 1
INFORMAZIONI GENERALI 1.1

pag.
Introduzione al manuale .............................................................. 8
Norme di consultazione ............................................................... 9
Precauzioni generali .................................................................. 10
Avvertenze e cautele ................................................................. 10
Preliminari alla fase manutentiva ............................................... 11
INFORMAZIONI TECNICHE 1.2

pag.
Identificazione costruttore e macchina ...................................... 12
Descrizione generale macchina ................................................. 13
Dati tecnici ................................................................................. 15
- Dimensioni ............................................................................... 15
- Pesi .......................................................................................... 16
- Pneumatici ............................................................................... 16
- Velocità .................................................................................... 16
Tabella lubrificanti ...................................................................... 17
Tabelle liquido antigelo .............................................................. 18
Tabella sigillanti .......................................................................... 18
Coppie di serraggio .................................................................... 19
Tabelle di conversione ............................................................... 21
01/2005 cap. 1 - 7
INTRODUZIONE 1
INFORMAZIONI GENERALI 1.1
Introduzione al manuale
Scopo di questo Manuale è la trasmissione delle Il presente documento non ha valore contrattua-
informazioni necessarie a manutenzione ordina- le; la Antonio Carraro SpA è impegnata in una
ria e straordinaria delle trattrici Serie Ergit TRH. politica di continuo miglioramento e si riserva il
Per tale ragione i dati di seguito riportati sono de- diritto di modificare i dati riportati in questo docu-
stinati -SEMPRE ED IN VIA ESCLUSIVA- ad mento in qualsiasi momento e senza l’obbligo di
Utenza specializzata, avvertita ed istruita, in gra- preavviso.
do di interagire con il prodotto in condizioni di si-
curezza per le persone e per l’ambiente. Le procedure e le illustrazioni riportate nel ma-
L’interpretazione diagnostica dei guasti e delle con- nuale sono state definite in base alle informazioni
dizioni di anomalia, deve essere eseguita com- disponibili alla data di realizzazione del documen-
piendo le operazioni di verifica funzionale e inter- to stesso. Potrebbero pertanto risultare delle
vento nel pieno rispetto delle prescrizioni riporta- incongruenze tra quanto riportato nel manuale ed
te nelle pagine a seguire, così come evidenziato i modelli in vostro possesso.
dai traning effettuati dal Produttore, ed in confor-
mità alle norme di sicurezza e salute vigenti.
Le procedure di manutenzione, stacco, riattacco,

smontaggio e montaggio sono state elaborate con
i seguenti criteri:
RIPRODUZIONE VIETATA
- sicurezza delle persone esposte e dell’ambien-
te; Sono vietate ristampa, riproduzionie e traduzio-
- ottimizzazione dei tempi di intervento; ne, anche parziali, salvo autorizzazione scritta
- affidabilità degli interventi; della Antonio Carraro Spa.
fermo restando l’osservanza delle prescrizioni e
raccomandazioni descritte, l’utilizzo di strumenti
ed attrezzature adeguate e le capacità diagnosti-
co/organizzative di programmazione ed approv-
vigionamento ricambi, che dati i Destinatari del
presente documento, vengono sottintese.
Il rapporto tecnico/documentale col Costruttore e

conseguente aggiornamento della documentazio-
ne tecnica (manuale di assistenza tecnica,
tempario e catalogo ricambi) validati e diffusi dal-
la Antonio Carraro SpA, consentiranno, sia per
le prestazioni a carico dell’Utilizzatore che per
quelle effettuate in costanza di garanzia, di ridur-
re l’incidenza negativa del “fermo macchina”, sod-
disfare la Clientela nei termini di celerità di conse-
gna e rapporto qualità/prezzo nonchè di confer-
mare il valore aggiunto d’officina.
Per un corretto rapporto con il prodotto è neces-

sario garantire leggibilità e conservazione del
Manuale, anche per futuri riferimenti.
In caso di deterioramento o più semplicemente
per ragioni di approfondimento tecnico ed opera-
tivo, rivolgersi direttamente al Servizio Assistenza
Tecnica della Antonio Carraro SpA.
01/2005 cap. 1 - 8
INTRODUZIONE 1
Norme di consultazione
Per qualsiasi intervento manutentivo non espres- Cautela - Avvertenza
samente citato e/o descritto nel presente Docu- Indica che è necessario adottare comporta-
mento, consultare l’eventuale Manualistica alle- menti adeguati per non mettere a rischio la
gata. Ove fosse necessario, rivolgersi sempre ed salute e la sicurezza delle persone e non pro-
in via esclusiva al Servizio Assistenza Tecnica della vocare danni economici.
Antonio Carraro Spa.
Tutte le informazioni e procedure d’intervento si Importante

riferiscono alla Serie “Ergit TRH”. Prima di prose-
Indica informazioni tecniche di particolare im-
guire alla consultazione, indentificare il modello
portanza da non trascurare.
mediante la targhetta di riconoscimento fissata alla
trattrice, come illustrato nel capitolo “Informazioni
Osservare inoltre scrupolosamente gli avvertimenti
tecniche”.
preceduti dalle seguenti simbologie:
Tutte le unità di misura, salvo rare eccezioni, sono
espresse secondo il Sistema Internazionale.
Durante la trattazione del manuale si intendono

destro e sinistro i lati identificabili dall’operatore 600
500
400 300 400
500
600
seduto al posto di guida.

300 200 100
000 100 200
Anteriore Simbolo regolazioni

misurazioni coppie di serraggio.
Sinistro
Destro
Uso di attrezzature speciali
Controlli e sostituzione guar-

Posteriore nizioni e anelli O-Ring
Simbologia utilizzata
Per praticità di lettura nel Manuale sono stati in-
seriti simboli che evidenziano messaggi di atten-
zione, situazioni di rischio, raccomandazioni e pre-
scrizioni, consigli pratici o semplici note di specifi- Note
ca.
Pericolo - Attenzione
Indica situazioni di grave pericolo che, se tra-
scurate, possono mettere seriamente a rischio
la salute e la sicurezza delle persone. Sigillare
01/2005 cap. 1 - 9
INTRODUZIONE 1
- Le trattrici “Serie Ergit TRH” sono state proget-

tate, realizzate e protette per le funzioni descrit-
te al capitolo “Informazioni tecniche” e succes-
Contrassegnare o marchiare sivi.
Qualsiasi altro uso o funzione non compresi
od espressamente citati dalle pagine a segui-
re, vanno considerati NON AMMESSI.
Sono TASSATIVAMENTE VIETATE modi-
fiche di prodotto, parti di esso e/o caratteristi-
Riempimento e rabbocco olio
che tecniche dichiarate dal Fabbricante.
Avvertenze e cautele
Qualsiasi intervento manutentivo va effettuato
sempre ed in via esclusiva da personale tecnico
OIL specializzato, avvertito ed istruito, nel rispetto delle
Scarico olio prescrizioni richiamate dai Capitoli successivi.
Controlli di procedura, azionamento e qualsiasi
operazione da impostarsi sulla trattrice, presup-
pongono competenza, consapevolezza e pruden-
Precauzioni generali za, nel rispetto delle prescrizioni richiamate nei
capitoli sucessivi ed in riferimento alle norme di
- Accertarsi sempre ed in via preventiva di aver sicurezza, salute ed ambiente vigenti.
compreso il contenuto del Manuale.
È tassativamente vietato operare interventi
Pericolo - Attenzione manutentivi indossando abbigliamento inadegua-
to (es. maniche ampie, sbottonate e/o sporgenti,
Il mancato rispetto di procedure, raccomandazio-
pendagli, ecc.) od oggettistica personale (anelli,
ni-prescrizioni descritte e/o richiamate, norme di
bracciali, collane, orologi, ecc.).
sicurezza e salute vigenti (unitamente a criteri di
Dotarsi sempre ed in via preventiva dei dispositivi
buona tecnica), possono generare situazioni di ri-
di protezione individuale necessari, nel rispetto
schio per persone, cose ed ambiente circostante.
della normativa vigente.
L’inaffidabilità dell’intervento genera un potenzia-
Non introdursi in prossimità o all’interno di organi
le pericolo per l’Utente-Utilizzatore.
di movimento senza aver preventivamente dispo-
sto l’arresto in sicurezza della macchina. Attener-
- La trattrice va ricoverata e mantenuta all’interno
si comunque alle prescrizioni riportate nel presente
di spazi dedicati, la cui idoneità sia stata giudi-
documento.
cata conforme alle norme di sicurezza e salute
vigenti.
Prestare attenzione alle targhette di segnalazio-
- Delimitare le zone destinate al manutentore pre-
ne ed avvertimento. In caso di deterioramento
vedendo aree sufficienti ad intervento, attrezza-
provvedere alla sostituzione rivolgendosi diretta-
ture necessarie e disimpegno.
mente alla Antonio Carraro SpA.
- Attenersi alle procedure dei Capitoli successivi
Sono tassativamente vietati l’uso di ricambistica
verificando sempre in via preventiva l’efficienza
non originale e l’utilizzo di materiali di consumo
ed affidabilità di strumenti ed attrezzature d’in-
non corrispondenti alle caratteristiche e specifi-
tervento.
che tecniche di seguito riportate.
- Movimentazione e sollevamento (qualora neces-
Smaltire residui di manutenzione e fluidi della
sarie) vanno eseguite da personale qualificato,
trattrice nel rispetto della normativa vigente.
nel rispetto delle istruzioni di seguito riportate
Conservare questa edizione per futuri riferimenti.
ed in conformità alle norme antinfortunistiche vi-
genti.
01/2005 cap. 1 - 10
INTRODUZIONE 1
Preliminari alla fase manutentiva

La trattrice va ricoverata e mantenuta all’interno
di spazi dedicati, la cui idoneità è stata giudicata
conforme alle norme di sicurezza e salute vigenti.
Non usare benzine, gasolio o altri liquidi infiam-
mabili per lavare o sgrassare particolari.
Non usare fiamme libere.
Prima dell’avviamento del motore, asciugare dal-
le superfici eventuali colature di carburante o li-
quidi infiammabili.
Non effettuare alcun intervento manutentivo a
motore avviato (ferme restando necessità e pre-
scrizioni descritte alle pagine successive). Ove
fosse necessario, predisporre sempre ed in via
preventiva l’impianto di evacuazione fumi di sca-
rico e l’adozione dei Dispositivi di Protezione Indi-
viduale necessari.
Prima di iniziare qualsiasi intervento di manu-
tenzione o ispezione del trattore, arrestare il
motore e togliere la chiave, attendere che mo-
tore e impianto di scarico si siano raffreddati,
sollevare il trattore, con apposita attrezzatura,
su pavimento solido ed in piano.
Porre particolare attenzione alle parti ancora
calde del motore e dell’impianto di scarico, in
modo tale da evitare ustioni.
Scollegare il cavo negativo (-) della batteria,

prima di eseguire qualsiasi intervento.
Quando due o più persone lavorano contem-
poraneamente, prestare attenzione alla sicu-
rezza di ciascuno.
Importante
Utilizzare dove previsto, esclusivamente le at-
trezzature speciali prescritte.
Gli anelli torici in gomma (O-Ring) vanno sem-
pre sostituiti.
Contrassegnare le posizioni su tutti i giunti di
connessioni (tubi, cavi, ecc.) prima di
scollegarli ed identificarli con segni distintivi.
I cuscinetti devono ruotare liberamente, sen-
za impuntamenti e/o rumorosità, altrimenti
devono essere sostituiti.
01/2005 cap. 1 - 11
INTRODUZIONE 1
INFORMAZIONI TECNICHE 1.2
Identificazione costruttore e macchina

Le targhette di identificazione raffigurate sono G) Massa ammissibile: assale posteriore
applicate direttamente sulla macchina. H) Massa rimorchio ammissibile: non frenata
I) Massa rimorchio ammissibile: frenata indipen-
Importante
dente
Per i dati di identificazione del motore consul- L) Massa rimorchio ammissibile: frenata ad iner-
tare il relativo manuale d’uso. zia
A) Identificazione costruttore M) Massa rimorchio ammissibile: frenata assistita
B) Modello macchina N) Anno di costruzione
C) Numero omologazione CEE O) Tipo di struttura
D) Numero di matricola P) Numero di serie struttura
E) Massa ammissibile: totale Q) Modello trattrice
F) Massa ammissibile: assale anteriore R) Numero di omologazione CEE
manoff-trh-targh.eps
R
A
O
P
Targa omologazione arco
XXXXXXX XXX
A B XXXXXXX
XXXXXXX
C XXXX XXXX XXXX
D XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
E XX X XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
F
G
H
I Targa motore VM
L
Q
N M 97 3865 00002
Numero di matricola stampigliato
Targa omologazione CEE su telaio macchina
01/2005 cap. 1 - 12
INTRODUZIONE 1
Descrizione generale macchina

Le trattrici Serie Ergit TRH sono veicoli la cui fun- ni, va inteso guardando la macchina dal lato po-
zione consiste nella potenza di trazione, spinta, steriore.
traino, trasporto ed azionamento di attrezzature La macchina è omologata per la circolazione stra-
macchine o rimorchi, destinati all’impiego nelle at- dale. Per il suo utilizzo, è richiesto un solo opera-
tività agricole, forestali e industriali. tore a bordo (conducente), il quale deve posse-
dere i requisiti necessari per la conduzione e l’uso
Importante in sicurezza.
La descrizione costituisce l’uso per il quale il
prodotto è stato progettato, realizzato e pro- Organi principali
tetto. Il mancato rispetto/mantenimento dei A) Posto guida: progettato e realizzato nel rispetto
parametri tecnici di seguito descritti, la loro, dei principi ergonomici, può essere regolato dal
manomissione e/o generica variazione sono conducente per ottenere le diverse condizioni
tassativamente vietate. di postura. Dal posto guida è possibile azionare
tutti i comandi della macchina e dell’attrezza-
I TRH sono macchine definite trattrice agricola. tura.
Per evitare errori di interpretazione, in questo opu- a1) leva cambio trasmissione: consente di
scolo si intende per “Anteriore” la parte del moto- disattivare la trasmissione meccanica diretta
re e “Posteriore” la parte opposta al motore. Il ter- della potenza dal motore endotermico al cam-
mine “Destro” o “Sinistro” indicato nelle descrizio-
POSTO GUIDA (A)
comandi di macchina
e attrezzature
serbatoio combustibile (E)
specchio retrovisore (P)
batteria (F)
filtro aria (C) prese idrauliche (M)
motore endotermico (B)
gruppo raffreddamento (D)
assale posteriore (I5)

gancio traino anteriore (G)
cambio (I3)
gruppo idrostatico (I2) fari e fanalini anteriori (H)
assale anteriore (I1)
GRUPPO TRASMISSIONE (I)

sterzo (K) u&m-trh-arco.eps
prese idrauliche (M)
fari e fanalini posteriori (O)
sollevamento (L)
presa di forza (I4)
gancio traino posteriore (N) u&m-trh-arco.eps
01/2005 cap. 1 - 13
INTRODUZIONE 1
bio meccanico per passare alla trasmissione canico consentendo una variazione continua
idrostatica. della velocità da zero al valore massimo della
a2) invertitore di marcia: permette di seleziona- marcia inserita. Invertendo il flusso d’olio tra
re la direzione di avanzamento quando è inse- pompa e motore idrostatico si ottiene l’inver-
rita la trasmissione idrostatica. sione del senso di marcia.
a3) leva cambio: permette di selezionare una i3) Cambio: riceve il moto direttamente dal
della 4 marce disponibili. motore endotermico (modalità di funzionamen-
a4) serbatoio olio freni: per le pompe dei freni e to meccanico) o dal motore idraulico (modalità
della frizione. di funzionamento idrostatico) e lo trasmette alle
B) Motore endotermico: fornisce l’energia ai prin- ruote posteriori, ed anteriori (con innesto tra-
cipali gruppi della macchina attraverso una frizione inserito), con quattro diversi rapporti di
zione monodisco a secco velocità possibili. In caso di funzionamento
C) Filtro aria: posto nel vano motore, il filtro aria idrostatico, le marce disponibili sono 4 in avan-
è a cartuccia filtrante. ti e 4 in retromarcia.
D) Gruppo di raffreddamento: composto dal ra- i4) Presa di forza: ad innesto elettro-idraulico
diatore per il raffreddamento dell’acqua del cir- progressivo e possibilità di selezione delle ve-
cuito di raffreddamento del motore locità 540, 540 E o sincronizzata con la veloci-
endotermico, e dal radiatore per il raffredda- tà di avanzamento. Permette l’azionamento di
mento dell’olio del gruppo idrostatico. attrezzature posteriori.
E) Serbatoio combustibile: in polimero plastico i5) Assale posteriore: riceve il moto dal cam-
per l’alimentazione del motore. bio e, attraverso il differenziale, lo trasmette alle
Capacità: 50 litri per macchina con cabina, 60 ruote posteriori. È dotato del dispositivo di
litri per macchina con arco. bloccaggio del differenziale con comando
F) Batteria: posizionata all’interno del vano mo- elettroidraulico.
tore, serve per l’alimentazione dell’impianto J) Freni: freni di servizio a disco in bagno d’olio
elettrico. sulle quattro ruote, esenti da registrazioni, con
G) Gancio traino anteriore: per il traino della funzionamento sterzante sulle ruote posterio-
macchina. ri.
H) Fari e fanalini anteriori: per la circolazione su K) Sterzo: di tipo idrostatico con due martinetti.
strada e l’illuminazione della zona di lavoro in L) Sollevamento: dotato di un dispositivo di ag-
condizione di luce naturale insufficiente. gancio attrezzatura a tre punti, è azionato da
I) Trasmissione: idromeccanica, con possibilità due cilindri idraulici, con sforzo e posizione
di selezione delle modalità di funzionamento controllati.
idrostatico o meccanico. M) Prese idrauliche: sia anteriori (a doppio effet-
i1) Assale anteriore: riceve il moto dal cambio to) che posteriori (a semplice e doppio effetto),
e, attraverso il differenziale, lo trasmette alle per l’azionamento delle attrezzature.
ruote anteriori. È dotato dei dispositivi di inne- N) Gancio traino posteriore: per il traino delle
sto/disinnesto della trazione e di bloccaggio del attrezzature e della macchina.
differenziale con comandi elettroidraulici. O) Fari e fanalini posteriori: per la circolazione
i2) Gruppo idrostatico: riceve il moto dal mo- su strada.
tore endotermico e lo trasmette al cambio mec- P) Specchio retrovisore.
Organi principali cabina (opzionale) B) Specchi retrovisori

A) Cabina: a due fronti, montata su “Silent Block”, C) Serbatoio liquido lavavetri: per il lavaggio dei
provvista di luce di cortesia, presa elettrica per vetri.
lampada rotante, insono-rizzazione e impianto D) Fari anteriori e posteriori: orientabili sia in
di riscaldamento, aria condizionata, autoradio senso verticale che orizzontale.
(su richiesta). E) Filtro aria: posto sul tettuccio della cabina.
a1) parabrezza anteriore e posteriore: apribili. F) Lampada rotante (opzionale): luminosa aran-
a2) tergicristallo e lavavetri anteriori e po- cio lampeggiante per la segnalazione di pre-
steriori senza.
G) Presa unipolare.
01/2005 cap. 1 - 14
INTRODUZIONE 1
CABINA (A)
lampada rotante (F)

presa unipolare (G) filtro aria (E)
fari posteriori (D) fari anteriori (D)

tergicristallo posteriore (A2) specchi retrovisori (B)
parabrezza
anteriore e posteriore (A1)
serbatoio liquido
lavavetri (C) tergicristallo anteriore (A2)
u&m-trh-cabina.eps
Dati tecnici
Dimensioni
H G
B C D
A
I L M N
u&m-trh-dim.eps
Descrizione A B C D E G H
(con cabina) (con arco)
Dimens ioni (mm)

9400 3495 1190 1595 710 1240÷1335 2060÷2205 2170÷2265
01/2005 cap. 1 - 15
INTRODUZIONE 1
Pesi
Peso con arco con cabina
Totale (kg) 1940 ÷ 2040 2090 ÷ 2190
Asse anteriore (kg) 1205 ÷ 1255 1245 ÷ 1295
Asse posteriore (kg) 735 ÷ 785 845 ÷ 895
Pneumatici
Descrizione F I L M N
Pneumatici
250/80 - 18 ant.-post. 275 1380 ÷ 1650 1130 ÷ 1400 1100 ÷ 1435 1350 ÷ 1685
11.5/80 - 15.3 ant.-post. 275 1430 ÷ 1570 1145 ÷ 1285 1140 ÷ 1315 1425 ÷ 1600
320/65 R18 ant.-post. 275 1460 ÷ 1720 1140 ÷ 1400 1130 ÷ 1400 1450 ÷ 1720
300/70 R20 ant.-post. 310 1410 ÷ 1705 1115 ÷ 1410 1115 ÷ 1410 1410 ÷ 1705
11 LR 16 ant.-post. 275 1420 ÷ 1680 1140 ÷ 1400 1140 ÷ 1400 1420 ÷ 1680
280/70 R18 ant.-post. 275 1420 ÷ 1680 1140 ÷ 1400 1130 ÷ 1400 1410 ÷ 1680
275/80 R18 ant.-post. 275 1380 ÷ 1715 1100 ÷ 1435 1130 ÷ 1400 1410 ÷ 1680
9.5 R20 ant.-post. 310 1390 ÷ 1730 1145 ÷ 1485 1145 ÷ 1485 1390 ÷ 1730
400/55 - 17.5 ant.-post. 260 1690 1290 1290 1690
11.2 R20 ant.-post. 335 1390 ÷ 1685 1115 ÷ 1410 1140 ÷ 1420 1415 ÷ 1695
320/70 R20 ant.-post. 335 1460 ÷ 1730 1140 ÷ 1410 1115 ÷ 1410 1435 ÷ 1730
31x15.50 - 15 ant.-post. 240 1690 1295 1295 1690
11.2 R20 ant.
335 1390 ÷ 1685 1115 ÷ 1410 1115 ÷ 1410 1435 ÷ 1730
320/70 R20 post.
12.4 R20 ant.
370 1445 ÷ 1710 1130 ÷ 1395 1130 ÷ 1330 1485 ÷ 1685
360/70 R20 post.
320/85 R20 ant.
370 1460 ÷ 1725 1130 ÷ 1395 1130 ÷ 1330 1485 ÷ 1685
360/70 R20 post.
Velocità* (km/h) a 2600 giri/min

Descrizione MARCIA AVANTI (cambio meccanico e idrostatico) / RETROMARCIA (cambio idrostatico)
Pneumatico Marcia 1a 2a 3a 4a
250/80 - 18 6,30 12,62 19,71 28,79
11.5/80 - 15.3 6,38 12,78 19,95 29,14
320/65 R18 6,30 12,62 19,71 28,79
300/70 R20 6,92 13,87 21,66 31,63
11 LR 16 6,24 12,50 19,52 28,51
280/70 R18 6,22 12,46 19,47 28,43
275/80 R18 6,68 13,39 20,91 30,54
9.5 R20 7,04 14,11 22,04 32,18
400/55 - 17.5 6,50 13,02 20,33 29,69
11.2 R20 7,23 14,49 22,63 33,05
320/70 R20 7,23 14,49 22,63 33,05
31x15.50 - 15 5,66 11,34 17,71 25,86
360/70 R20 7,62 15,27 23,85 34,83
* Nell’uso della macchina con trasmissione idrostatica, si possono riscontrare valori inferiori fino al 10% rispetto a quelli riportati
01/2005 cap. 1 - 16
INTRODUZIONE 1
Tabella lubrificanti
Tipo di lubrificante Parti da lubrificare Quantità (litri)

Motore 6
Olio ESSO Unifarm 15W-40 Trasmissione posteriore e
17,5
gruppo idrostatico
Olio ESSO Torque fluid 56 Trasmissione anteriore 16
Riduttori anteriori (dx+sx) 1,8
Olio ESSO GX 85W -140
Riduttori posteriori (dx+sx) 2,6
Olio FL Selenia ARBOR MTA Comando freni/frizione -
Ingrassatori, cuffie pompe freni e
Grasso ESSO GP Grease -
cilindretti
Profili scanalati, giunti e
Grasso FIAT ZETA 2 -
semialberi
Grasso TECNOLUBE POLIMER 400 Bronzine e gabbie a rulli -
Grasso ESSO BEACON 2 Trasmissioni flessibili -
Grasso KLUBER STABURAGS B/30 Cuscinetti a rulli albero primario -
Specifiche Esso Unifarm 15W-40
Specifica Valore
Specifiche Detroit Diesel Allison Hydraulic Fluid Type C-4
Gradazione SAE di viscosità 15W - 40
Classifica API (Oli per cambi e differenziali) GL - 4
Classifica API Oli per motori CE/SF
Caterpillar per trasmissioni powershift TO - 2
Caterpillar per motori Serie 3
Specifiche Esso Torque Fluid 56
Specifica Valore
Specifiche Detroit Diesel Allison: Hydraulic Transmission Fluid Type C-4
Specifica John Deere J 20A
Specifica Ford M2C134D
Specifica Massery Ferguson M2C134D
Gradazione SAE di viscosità (olio per ingranaggi) 10W-30
Gradazione SAE di viscosità (olio per motori) 20W
Classifica API (oli per ingranaggi) GL-4
J.I. Case MS-127
Caterpillar TO-2
Caterpillar ZF-TE-ML-05
ZF-TE-ML-06
Specifiche Esso GX 85 W-140
Specifica Valore
Gradazione SAE di viscosità 85W-140
Classifica API (Oli per cambi e differenziali) GL-5
01/2005 cap. 1 - 17
INTRODUZIONE 1
Tabelle liquido antigelo (Gisteda Flù)
Proprietà chimico-fisica Valore Specifica

Densità a -20 °C 1.122 kg/dm3 ASTM D-1122-58
Punti di ebollizione a 760 mm Hg 165 °C ASTM D-1120-53
Riserva alcalina 15 ASTM D-1121-54
Ammine e fosfati NULLO
Proprietà anticorrosive ASTM D-1384-65T
Punto di congelamento -38 °C ASTM D-1177-54
Percentuali di impiego Temperatura di utilizzo

18% fino a –8 °C
28% fino a –13 °C
36% fino a –20 °C
40% fino a –24°C
50% fino a –38 °C
Tabella sigillanti
Tipo di sigillante Parti da sigillare
Giunzioni – guarnizioni
Coperchio del cambio superiore
Sigillante RTV 1473 NERO ANGST-PFISTER
assali anteriori – assali posteriori
Coppa olio motore – pompa
LOCTITE 242 (frenatura media) Grani di ancoraggio – giunti
LOCTITE 270 (fissaggio ad alta resistenza) Frenatura e sigillatura di prigionieri, dadi e viti
LOCTITE 510 Sigillatura di piani, tappi non filettati
Guarnizione liquida
Sonda termica sul radiatore
Better – AREXONS
Sonda termica sul motore
Tappi filettati
01/2005 cap. 1 - 18
INTRODUZIONE 1
Coppie di serraggio
Valori indicativi per coppie di serraggio massimi in Nm e Kgm, supposto il coefficente di attrito = 0.14
CLASSE DI RESISTENZA
8.8 10.9 12.9
DENOMINAZIONE
Filettatura Nm Kgm Nm Kgm Nm Kgm
M 5 x 0.8 5.9 0.6 7.84 0.8 9.39 1.01
M6x1 10.1 1.03 14.3 1.46 17.2 1.75
M8x1 25.5 2.6 36.3 3.7 43.1 4.4
M 8 x 1.25 24.3 2.48 34.2 3.49 41.1 4.19
M 10 x 1.25 50.9 5.2 71.5 7.3 85.3 8.7
M 10 x 1.5 48.7 4.97 68.6 7 82 8.37
M 12 x 1.5 87.2 8.9 122.5 12.5 147 15
M 12 x 1.75 82.9 8.46 116.6 11.9 140.1 14.3
M 14 x 1.5 140.1 14.30 196 20 235.2 24
M 14 x 2 131.9 13.46 195.2 19.92 222.5 22.70
M 16 x 1.5 210.7 21.5 294 30 352.8 36
M 16 x 2 199.9 20.4 282.2 28.80 339.1 34.6
M18 x 1.5 303.8 31 421.4 43 509.6 52
Viti speciali
Descrizione Filettatura Nm Kgm
Viti fissaggio stelo cilindro mozzo snodo sterzo M 14 x 1.5 140 14,2
Dado fissaggio snodo sferico barra di accoppiamento

M 16 x 1.5 140 14,2
ruote
Viti fissaggio corona su scatola differenziale M 10 x 1.25 68 7
Spole elettrovalvole - 25-30 2,5-3
Dado fissaggio bobine elettrovalvole - 10-15 1-1,5
01/2005 cap. 1 - 19
INTRODUZIONE 1
Viti speciali
Coppia di serraggio
Tipo Filettatura
[Nm]
Jic 9/16 - 18 56,5
Jic 3/4 - 16 73,4
Jic 7/8 - 14 76
Tubi rigidi Gas 1/8 7,1
Gas 3/8 30,5
Gas 1/2 56,5
Gas 1 79
Jic 7/16 - 20 22 ÷ 34
Jic 3/4 - 16 75 ÷ 117
Tubi flessibili Jic 7/8 - 14 91 ÷ 137
Jic 1,1/16 - 12 75 ÷ 117
Gas 3/8 22 ÷ 34
Jic 9/16 - 18 24 ÷ 31
Jic 7/8 - 14 65 ÷ 72
Jic 3/4 - 16 92 ÷ 100
Jic 1,1/16 - 12 92 ÷ 100
Raccordi nipplo Gas 1/8 8 ÷ 10
Gas 1/4 13 ÷ 15
Gas 3/8 24 ÷ 31
Gas 1/2 45 ÷ 52
Gas 3/4 92 ÷ 100
Gas 1/4 15,8
Gas 3/8 30,5
Viti cave M 14 22,6
M 12 x 1 24,5
Gas 1/8 20,5
M 10 x 1 20,5
01/2005 cap. 1 - 20
INTRODUZIONE 1
Tabelle di conversione
Moltiplicare
Unità in corso Unità SI
Grandezza Dividere
Denominazione Simbolo per Denominazione Simbolo

millimetro mm 1 millimetro mm
metro m 1 metro m
chilometro km 1 chilometro km
Lunghezza pollice in 25,4 millimetro mm
piede ft 0,3047 metro m
yarda yd 0,9144 metro m
miglia mile 1,6093 chilometro km
chilometro/ora Km/h 1
Velocità chilometro/ora Km/h
miglia/ora MPH 1,6092
chilogrammoforza kg 9,8066
Forza newton N
libbra lb 4,4482
chilogrammometro kgm 9.8066
Coppia -
chilogrammocentimetro kgcm 0,0980 newton metro Nm
Momento
piede - libra ft-lb 1,3558
bar bar 0,1
atmosfera atm 0,10132 megapascal MPa
chilogrammo . Kg .
0,09806
centimetro quadrato cm2
Pressione
millimetro di mercurio mm Hg 133,32
pascal Pa
millimetro d’acqua mm H2O 9,80
libbra .
psi 0,00689 megapascal MPa
pollice quadrato
litro l 1
pinta pts 0,5682
Capacità decimetro cubo dm3
Gallone (UK) gal. 4,5458
Gallone (USA) gal. 3,846
grammo g 1 grammo g
kilogrammo kg 1 kilogrammo kg
Peso
oncia oz 28,3527 grammo g
libbra lb 0,4535 kilogrammo kg
cavallo CV 0,7354
Potenza kilowatt kW
cavallo HP 0,7457
centigrado °C 1
Temperatura 1,8 °C+32 centigrado °C
fahrenheit °F °F-32
1,8
01/2005 cap. 1 - 21
INTRODUZIONE 1
01/2005 cap. 1 - 22
MOTORE 2
INTRODUZIONE 2.1
pag.
Dati tecnici ................................................................................... 2
Diagnosi degli inconvenienti ........................................................ 2
STACCO E RIATTACCO DEL MOTORE 2.2

pag.
Stacco motore .............................................................................. 3
Riattacco motore .......................................................................... 7
SOSTITUZIONE GABBIA A RULLI SU VOLANO MOTORE 2.3

pag.
Sostituzione gabbia a rulli su volano motore ............................... 9
01/2005 cap. 02 - 1
MOTORE 2
INTRODUZIONE 2.1
Dati tecnici
Motore
Tipo Diesel, a iniezione diretta, 4 tempi (turbo)
Modello VM D704 TE2 – 77 B/3
N° cilindri 4
Cilindrata (cm3) 2776
Potenza (kW) 62
Giri motore massimi (giri/min) 2600
Coppia massima (1400 giri/min) (Nm) 290
Raffreddamento ad acqua
Capacità serbatoio (litri) (arco) 60 - (cabina) 50
Olio motore Esso Unifarm 15W – 40
Quantità in coppa (litri) 6
Diagnosi degli inconvenienti

Inconvenienti Cause Rimedi
La batteria è scarica. Controllare la batteria, ricaricarla
o sostituirla.
I morsetti dei cavi della batteria Controllare i morsetti, pulirli e lu-
sono ossidati. brificarli.
Il relativo fusibile è saltato. Sostituire il relativo fusibile.
Il motorino d'avviamento Interruttori di sicurezza non in- Disinserire la PTO posteriore,
non gira seriti. posizionare in neutro l'invertitore
e premere il pedale della frizione
Sostituire gli interruttori.
Interruttori di sicurezza difettosi. Sostituire l'interruttore.
Interruttore avviamento difetto- Sostituire l'interruttore.
so.
I filtri del carburante sono inta- Controllare e, se necessario, so-

sati. stituire i filtri.
L'elettrovalvola della pompa Controllare e, se necessario, so-
iniezione è inceppata. stituire l'elettrovalvola.
Non arriva corrente all'elettro- Verificare e, se necessario, so-
valvola della pompa. stituire i fusibili.
Il motore non parte Aria nel circuito combustibile. Disaerare l'impianto di alimenta-
zione.
Fusibile di protezione centralina Sostituire il fusibile.
preriscaldo candelette danneg-
giato.
Interruttore di sicurezza per Sostituire l'interruttore.
l'inversione del posto di guida
danneggiato.
01/2005 cap. 02 - 2
MOTORE 2
Fumosità eccessiva del Controllare gli iniettori, pulirli o

Iniettori sporchi o starati.
motore. sostituirli.
Il radiatore è sporco. Pulire il radiatore.

Temperatura acqua motore
troppo elevata. Il liquido refrigerante nel radia- Controllare e, se necessario,
tore è insufficiente. aggiungere liquido.
STACCO E RIATTACCO DEL MOTORE 2.2
Stacco motore
Per eseguire il distacco del motore, procedere
come segue:
Eseguire le operazioni osservando scrupolo-
samente le misure di prevenzione.
Usare indumenti antinfortunistici previsti, co-
me guanti e scarpe di sicurezza.
1 - Togliere l’arco di protezione.
50_20.tif 10_51.tif
2 - Togliere il coperchio del serbatoio; staccare i 4 - Togliere la fiancata sinistra della carrozzeria
cavi della batteria, la staffa di ancoraggio e sfi- svitando tutte le viti.
lare la batteria.
3 - Togliere la mascherina frontale, svitando le viti
a baionetta.
01/2005 cap. 02 - 3
MOTORE 2
10_52.tif 10_54.tif
5 - Separare la fiancata destra della carrozzeria 8 - Staccare le connessioni elettriche del sensore
dal motore, dopo aver svitato le viti di fissag- livello gasolio e svitare la vite di supporto del
gio. fusibile generale.
10_53.tif 1055_BIS.tif
6 - Staccare il filtro dell’aria togliendo la fascetta 9 - Svitare le fascette del condotto ritorno gasolio
di contenimento, le fascette dei condotti e la e la fascetta della mandata gasolio al serbato-
connessione elettrica del sensore di intasamen- io.
to del filtro.
7 - Svitare le viti del supporto filtro aria e sfilarlo.
Importante
Contrassegnare i tubi prima dello stacco per
non invertirli in fase di rimontaggio.
01/2005 cap. 02 - 4
MOTORE 2
Fig_22_02.eps Fig_22_01.eps
10 - Togliere le viti di fissaggio del serbatoio po- 11b1 - (Modelli con cabina) Utilizzando la
ste nella piastra di sostegno dello stesso. bussola AT 37981854 togliere il tubo di sfiato
del variatore anteriore inserito nella cavità in
mezzo al serbatoio.
10_56.TIF Fig_22_04.eps
11a- (Modelli con arco) Estrarre il serbatoio. 11b2 - (Modelli con cabina) Sfilare il serbatoio
dal lato anteriore sinistro.
01/2005 cap. 02 - 5
MOTORE 2
A B
D
morsetto.eps radiatore olio.eps
12 - Allentare il morsetto (A) e sfilare il filo dell’ac- 17 - Predisporre un recipiente per la raccolta del-
celeratore. Staccare il tubo idraulico (B) del- l’olio davanti alla macchina, svitare le viti (C)
l’automotive. e staccare i tubi (D) assicurandosi che l’olio
di fuoriuscita cada nel recipiente.
Tappare i tubi e sfilarli fin dietro l’assale.
10_58.TIF
13 - Staccare le connessioni tra impianto elettrico

anteriore e linea motore. TRF_02.eps
14 - Staccare il tubo di aspirazione dell’olio dalla

18 - (Modelli con cabina) Staccare le protezioni
flangia filtro.
tubi poste sotto le pedane, staccare i tubi del
15 - Staccare i tubi delle prese idrauliche anterio-
riscaldamento dai raccordi rapidi, svitare i rac-
ri, tapparli e sfilarli fin dietro l’assale.
cordi dei tubi dell’aria condizionata e sfilarli
16 - Staccare i due tubi di mandata della valvola
fino a davanti l’assale anteriore.
prioritaria e tapparli.
01/2005 cap. 02 - 6
MOTORE 2
10_61.TIF OP_391.TIF
19 - Svitare lo sfiato del pistoncino frizione ed av- 21 - Svitare le viti della flangia e separare il moto-
vitare una vite e una rondella per trattenere il re dalla trasmissione anteriore.
dischetto.
Riattacco motore
Non usare le mani per l’allineamento delle
forature ma adeguati attrezzi.
Prima di effettuare il riattacco del gruppo frizione

considerare le seguenti avvertenze:
1 - Assicurarsi che la gabbia a rulli (A) sia corret-
tamente posizionata nella sua sede.
Dis_25.eps B
20 - Assicurare il motore ad un paranco con una A

cinghia ancorata da un lato sul foro del sup-
porto esistente e dall’altro all’attrezzo AT
37981835 fissato sulla campana motore.
boccola a rulli.eps
01/2005 cap. 02 - 7
MOTORE 2
2 - Controllare le condizioni del cuscinetto (B): il

cuscinetto non deve presentare impuntamenti
o rumorosità di rotazione.
3 - Lubrificare con grasso FIAT ZETA 2 l’alberino

comando forcella cuscinetto (B) e il manicotto
dove scorre il cuscunetto stesso.
4 - Se è stato smontato il gruppo frizione proce-

dere al rimontaggio (vedere “Riattacco frizio-
ne” del Cap. 3.2 “Disco Frizione”).
Dis_36.eps
5 - Procedere al riattacco del motore allineandolo

al carter anteriore servendosi delle apposite spi-
ne di centraggio AT 37981818.
6 - Serrare le viti M 10 di giunzione tra motore e

carter anteriore con coppia di serraggio 48,7
Nm (4,97 kgm).
7 - Nel fissaggio del serbatoio serrare le viti M

10x20 con LOCTITE 242 ed una coppia mas-
sima di 3,5 Nm (0,35 kgm).
8 - Rimontare il tutto procedendo in ordine inver-

so a quello descritto per lo stacco.
01/2005 cap. 02 - 8
MOTORE 2
SOSTITUZIONE GABBIA A RULLI SU VOLANO MOTORE 2.3
Per sostituire la gabbia a rulli posizionata sul vo-

lano del motore procedere come segue:
1 - Staccare il motore (vedere “Stacco motore” del

Cap. 2.2 “Stacco e Riattacco Motore”).
gabbia a rulli.eps
4 - Montare la nuova gabbia a rulli utilizzando il

tampone AT 37981925.
Importante
Prima del montaggio, lubrificare accuratamen-
te la gabbia a rulli con grasso Tecnolube
Polimer 400.
OP_014.TIF
Importante
2 - Svitare le viti e togliere il gruppo frizione dal Prestare attenzione al corretto verso di mon-
volano. taggio della bronzina: la faccia con la guarni-
3 - Estrarre la gabbia a rulli danneggiata utilizzan- zione di tenuta deve essere rivolta verso il
do l’estrattore a griffe AT 37981332 e variatore.
l’espansore AT 37981222.
Importante
Inserire la gabbia a rulli tenendo il tampone
perfettamente ortogonale alla superficie del
volano. Utilizzare un martello in plastica e li-
mitare l’intensità dei colpi sul tampone.
5 - Rimontare il gruppo frizione (vedere “Riattacco

frizione” del Cap. 3.2 “Disco Frizione”).
6 - Attaccare il motore (vedere “Riattacco motore”
del Cap. 2.2 “Stacco e Riattacco Motore”).
01/2005 cap. 02 - 9
MOTORE 2
01/2005 cap. 02 - 10
FRIZIONE 3
INTRODUZIONE 3.1
pag.
Premessa ..................................................................................... 2
Dati tecnici ................................................................................... 2
Descrizione dell’innesto a frizione ............................................... 2
Schema idraulico ......................................................................... 4
DISCO FRIZIONE 3.2

pag.
Stacco frizione .............................................................................. 5
Controllo frizione .......................................................................... 5
Controllo comando frizione su trasmissione anteriore ............... 6
Riattacco frizione ......................................................................... 7
POMPA FRIZIONE 3.3

pag.
Stacco pompa frizione.................................................................. 8
Riattacco pompa frizione ............................................................. 9
Smontaggio pompa frizione ......................................................... 9
Rimontaggio pompa frizione ........................................................ 9
Registrazione corsa pedale ....................................................... 10
Spurgo aria dal circuito idraulico ................................................ 10
Sostituzione dell’olio del circuito idraulico di freni e frizione ...... 10
01/2005 cap. 03 - 1
FRIZIONE 3
INTRODUZIONE 3.1
Premessa - l’avviamento graduale della macchina.
La frizione costituisce l’organo di collegamento tra - l’assorbimento delle vibrazioni prodotte dal mo-
motore endotermico e albero primario del cambio tore.
di velocità.
Le funzioni pricipali che essa svolge sono:
- la trasmissione della coppia del motore al cam-
bio di velocità.
- la separazione, tramite disinnesto della frizione
stessa, del cambio di velocità dal motore per il
cambio di marcia.
Dati tecnici
Frizione
Tipo monodisco a secco con molla a diaframma
Spessore nominale del disco (mm) 8,2
Spessore minimo ammissibile del disco (mm) 6
Pompa frizione
Tipo cilindro maestro azionato a pedale
Cilindrata (cm3) 10,2
Diametro interno (mm) 19,05
Corsa (mm) 36
Descrizione dell’innesto a frizione

I componenti di un innesto a frizione monodisco
sono:
A) Il “meccanismo”: è fissato al volano motore B A2 A C
ed è a sua volta composto dal coperchio in
lamiera (A1), dallo spingidisco (A2) e dalla molla
a diaframma (A3) che esercita sullo spingidisco
la forza di serraggio e che consente il disinnesto
della frizione sotto l’azione del cuscinetto
reggispinta.
B) Il “disco condotto”: è solidale all’albero pri-
mario del cambio ed è compresso tra volano
motore e spingidisco del meccanismo. È dota-
to di guarnizioni di attrito e di un ammortizzato-
re torsionale per l’assorbimento delle vibrazio-
ni del motore e degli strappi che si generano
nei cambi di marcia.
C) Il “reggispinta”: è composto da un cuscinetto
a sfere e da un manicotto. Attraverso l’azione
di una forcella comandata idraulicamente dal
pedale della frizione il reggispinta viene spinto
contro la molla a diaframma che è così costretta
a ruotare attorno al suo fulcro permettendo la A1 A3
separazione tra disco e spingidisco. Dis_04.eps
01/2005 cap. 03 - 2
FRIZIONE 3
Inconvenienti Cause possibili Verifiche Rimedi
Frizione slitta Tracce di lubrificante Verificare anelli di Sostituire il disco

sul disco frizione tenuta albero primario frizione e la
cambio guarnizione di tenuta
Verificare lo spessore Sostituire il disco e

Disco frizione usurato del disco frizione e lo meccanismo
stato del meccanismo
frizione
Frizione non stacca Insufficiente livello olio Verificare corsa Registrazione corse
con motore in moto, le Pompa o cilindretto comando frizione, pedale frizione
marce si innestano con inefficienti livello olio vaschetta, Sostituire pompa e
difficoltà Meccanismo frizione efficienza pompa cilindretto oppure
inefficiente cilindretto e meccanismo e relativo
meccanismo frizione disco
Frizione strappa Superfici del disco Verificare efficienza del Sostituire disco e
deformate disco e verificare che meccanismo frizione e
non ci siano bruciature rettificare il volano
sulle superfici a motore
contatto del disco.
(Volano motore e
meccanismo)
Frizione rumorosa Disco frizione Verificare molle Sostituire disco e

inefficiente o particolari parastrappi disco particolari usurati
usurati nel meccanismo frizione
frizione
Pedale frizione troppo Grippaggio del Verificare gli Revisionare la pompa o

duro da azionare pistoncino della pompa. inconvenienti e sostituirla, lubrificare i
Indurimenti dei lubrificare comandi
comandi esterni.
Indurimento dell’
incernieramento pedale
01/2005 cap. 03 - 3
FRIZIONE 3
Schema idraulico
6 5
4 4
7
4
4
1 2 3
TRF_DIS1_G1.eps
Legenda
1 - Valvola comando freni sterzanti 5 - Pompe freni
2 - Pompa frizione 6 - Serbatoio olio
3 - Blocchetto di raccordo 7 - Pistoncino frizione
4 - Spurgo freno
7
Ant.
1
5
Post. schema_idraulico_frizione.eps
01/2005 cap. 03 - 4
FRIZIONE 3
DISCO FRIZIONE 3.2
Stacco frizione Controllo frizione

Per accedere alla frizione occorre separare il 1 - Verificare che le superfici di attrito del disco con-
motore completo dalla scatola trasmissione prodotto non siano eccessivamente usurate e che
cedendo come segue: non presentino delle rigature.
Usare indumenti antinfortunistici previsti, co-
me guanti e scarpe di sicurezza.
1 - Staccare il motore (vedi “Distacco motore” pag.

__).
OP_015.tif
OP_014.tif
2 - Svitare le viti e togliere il gruppo frizione dal

volano motore.
Non usare benzina, gasolio o altri liquidi in-
fiammabili per sgrassare o lavare particolari, OP_410.tif
ma usare solventi commerciali atossici.
2 - Assicurarsi che il piatto spingidisco e la super-
ficie di strisciamento del volano non presenti-
no delle rigature o delle bruciature; in tal caso
si consiglia la sostituzione del disco e mecca-
nismo frizione e la rettifica del volano motore.
01/2005 cap. 03 - 5
FRIZIONE 3
Controllo comando frizione su trasmis- Montaggio

sione anteriore Ripetere le operazioni di smontaggio in ordine in-
Verificare che il perno forcella frizione ruoti cor- verso, osservando le seguenti operazioni:
rettamente sulle bronzine. Altrimenti procedere
come segue:
Smontaggio
1 - Togliere il cuscinetto reggispinta
10_3.tif
1- Montare le boccole con i tamponi AT

37981654 e AT 37981657.
10_1.tif
2 - Togliere l’anello elastico del perno forcella fri-

zione
3 - Estrarre il perno, recuperando la forcella e la
rondella.
Verificare l’integrità degli elementi di tenuta dello
stelo cilindro frizione; se si presentano perdite
d’olio procedere alla sostituzione.
Cautela - Avvertenza
Per il corretto montaggio rifarsi al disegno
costruttivo.
10_2.tif
4- Verificare lo stato delle bronzine control-

lando che i diametri non superino rispettivamen-
3
te le quote di 16,1 e 20,1 mm. Se necessario, 2 1
estrarle utilizzando i piattelli AT 37981796 ed
estrattore a massa battente AT 27981047. cilindro_frizione.tif
01/2005 cap. 03 - 6
FRIZIONE 3
Il cuscinetto reggispinta non deve presentare

impuntamenti o rumorosità di rotazione.
2 - Ingrassare l’alberino comando forcella cusci-

netto reggispinta e il manicotto dove scorre il
cuscinetto reggispinta.
10_4.tif
2- Inserire la guarnizione 1, quindi il

raschiatore 2 utilizzando il tampone AT
37981662.
Montare infine lo stelo dal lato motore, la molla
3, l’anello OR e il dischetto di chiusura cilindro.
OP_412.tif
Importante
Il dischetto di chiusura deve essere trattenuto 3- Montare il gruppo frizione al volano ser-
anche in questa fase. vendosi dell’ attrezzo AT 37981919 per l’alline-
amento del disco condotto.
Riattacco frizione 4 - Attenersi alle coppie di serraggio elencate nel
Prima di effettuare il riattacco del gruppo frizione capitolo “Introduzione”.
considerare le seguenti avvertenze:
1 - Controllare le condizioni del cuscinetto so a quanto descritto per lo stacco.
reggispinta.
30_1.tif
01/2005 cap. 03 - 7
FRIZIONE 3
POMPA FRIZIONE 3.3
Stacco pompa frizione
1 - Staccare il cavo positivo della batteria ed iso-
larlo.
friz3.tif
4 - Svitare le viti di fissaggio della colonnetta ster-

zo ed estrarre volante e colonnetta.
friz1.eps
2 - Svitare le viti e togliere il coperchio.
60_103.tif
5 - Svitare le viti di fissaggio della torretta al perno

girevole.
6 - Allentare il morsetto dell’acceleratore e sfilare

il filo di comando. Sfilare quindi il coperchio della
friz2.tif
torretta.
3 - Togliere il tappo di chiusura e staccare il

connettore del cavo dell’inversore.
01/2005 cap. 03 - 8
FRIZIONE 3
60_104.tif 60_106.tif
7 - Staccare le connessioni elettriche e le clip sul 9- OIL

Scaricare l’olio del serbatoio e svitare le
serbatoio olio freni/frizione. fascette di contenimento e i raccordi. Sfilare la
spina di bloccaggio, svitare le viti di fissaggio
Pericolo - Attenzione della pompa e toglierla.
samente le misure di prevenzione. Riattacco pompa frizione
Usare indumenti antinfortunistici previsti, 1 - Effettuare un’accurata pulizia.
come guanti e scarpe di sicurezza. 2 - Riempire l’impianto ed eseguire lo spurgo del-
l’aria come descritto nelle pagine seguenti.
so a quanto descritto nello stacco.
Smontaggio pompa frizione

1 - Togliere l’anello di contenimento del puntalino
sul corpo pompa.
10_70.tif
2 - Estrarre il pistoncino, le guarnizioni e la molla.

Sostituire le guarnizioni di tenuta.
60_105.tif
Rimontaggio pompa frizione

8 - Sfilare il cruscotto.
Procedere al riattacco considerando le seguenti
avvertenze:
a - effettuare un’accurata pulizia;
b - procedete nell’ordine inverso dello stacco in-
vertendo le operazioni.
01/2005 cap. 03 - 9
FRIZIONE 3
Registrazione corsa pedale Quando sul tubicino non saranno più visibili bolle
d’aria, richiudere lo sfiato.
Puntale di
registro della pompa
0,2 / 0,3 mm
10_71.tif
registrazione pedale.eps
Maneggiare con cura l’olio idraulico perchè è
1 - Verificare che la bussola rotazione pedale sia velenoso e attacca la vernice.
ben ingrassata ed esente da attriti in fase di
rotazione.
2 - Garantire che il pedale in fase di riposo abbia
0,2/0,3 mm di gioco tra il fermo in gomma e il Sostituzione dell’olio del circuito
pedale stesso. idraulico di freni e frizione
Questo si ottiene registrando il puntale coman-
do pompa freno e bloccandolo con l’apposito Importante
dado, dopo aver garantito il gioco previsto. Il liquido idraulico (FL selenia ARBOR MTA) è
igroscopico, ossia, col tempo, assorbe l’umi-
dità dell’aria. Per garantire sicurezza all’im-
Spurgo aria dal circuito idraulico pianto è indispensabile sostituire ogni due
Per eseguire lo spurgo dell’aria dal circuito idrau- anni il liquido del circuito.
lico procedere come segue:
Per eseguire la sostituzione dell’olio del circuito
idraulico procedere come segue:
Riempire con olio idraulico FL Selenia
- utilizzare un apparecchio per spurgo freni e fri-
ARBOR MTA il serbatoio di alimentazione delle zione.
pompe. - Svitare di mezzo giro lo sfiato olio ed infilare un
tubicino di gomma trasparente, ponendo il capo
Utilizzare un apparecchio per spurgo freni e fri- opposto in un recipiente della capacità di circa 2
zione. litri.
Svitare di mezzo giro lo sfiato olio ed infilare un - Procedere all’espulsione dell’olio vecchio dal cir-
tubicino di gomma trasparente la cui estremità cuito idraulico fino a quando l’olio che esce dal
inferiore deve essere posta in un recipiente. tubicino in gomma non appare perfettamente lim-
pido.
01/2005 cap. 03 - 10
ASSALI 4
ASSALE ANTERIORE 4.1

pag.
Introduzione ................................................................................. 2
Stacco e riattacco della calotta mobile ........................................ 3
Stacco e riattacco dell’assale completo ....................................... 5
Smontaggio e montaggio dell’assale anteriore ........................... 8
ASSALE POSTERIORE 4.2

pag.
Introduzione ............................................................................... 14
Stacco e riattacco dell’assale posteriore ................................... 15
Smontaggio e montaggio assale posteriore .............................. 19
01/2005 cap. 4 - 1
ASSALI 4
ASSALE ANTERIORE 4.1
INTRODUZIONE tola del differenziale solidale con il semiasse .Un

secondo dispositivo a comando elettroidraulico
Descrizione generale permette di accoppiare o disaccoppiare il
semiasse sinistro con il differenziale per l’innesto
Le macchine modello TRH hanno un ponte ante- o il disinnesto della trazione anteriore. Le calotte
riore a ruote motrici, composto da due assali fis- mobili, oltre a consentire la sterzata della macchi-
sati, mediante flangiatura bullonata, alla scatola na attraverso l’azione dei cilindri idraulici coman-
di trasmissione anteriore. Sull’assale sinistro è dati dall’idroguida, contengono i riduttori finali che
montato un dispositivo di bloccaggio del differen- riducono la coppia di trasmissione gravante sul
ziale a comando elettroidraulico che rende la sca- differenziale e assicurano il sincronismo tra ruote
anteriori e posteriori con trazione inserita.
C4
C2
C2
C1
C3
C1
scan.agg.A3_.eps
01/2005 cap. 4 - 2
ASSALI 4
STACCO E RIATTACCO DELLA CALOTTA

MOBILE
Stacco della calotta mobile
Per accedere al gruppo assale anteriore proce-
dere come segue:
50___21.TIF
3 - Posizionare un cavalletto sotto la trasmissione

anteriore.
50_20.TIF
1 - Staccare il cavo positivo della batteria ed
isolarlo.
50___22.TIF
4 - Svitare i dadi e togliere la ruota.
50___20_A.TIF
2- Togliere il tappo e scaricare l’olio dalla tra-

OIL
smissione anteriore in un recipiente della ca-

pacità di almeno 20 litri.
01/2005 cap. 4 - 3
ASSALI 4
50___23.TIF 50___25.TIF
5 - Svitare i dadi sulla barra di accoppiamento ster- 7 - Togliere gli anelli antifango e quindi gli anelli
zo e togliere la barra. elastici di contenimento boccole superiori ed
inferiori.
8 - Svitare e togliere l’ingrassatore della boccola.
Importante
I dadi hanno filettatura destra da un lato e si-
nistra dall’altro. Pericolo - Attenzione
- Per sollevare usare sempre mezzi di capaci-
tà adeguata.
50___24.TIF
6 - Svitare i dadi e togliere i perni dallo stelo dei

cilindri dello sterzo.
50___26.TIF
9- Estrarre le boccole utilizzando l’attrezzo

AT 27981140, e recuperare i perni e le ralle
antiusura.
01/2005 cap. 4 - 4
ASSALI 4
STACCO E RIATTACCO DELL’ASSALE

COMPLETO
Stacco dell’assale completo
Per lo stacco dell’assale completo procedere come
segue:
ripetere le operazioni da 1 a 6 dello stacco calotta
mobile.
OP_242__BIS.TIF
10 - Sfilare la calotta mobile dal semialbero - giunto

cardanico.
Importante
Per lo smontaggio e il montaggio della calotta
mobile (con e senza riduttori) rifarsi ai para-
grafi successivi. 50___28.TIF
1 - Staccare la connessione elettrica del fanale sul

Riattacco della calotta mobile
parafango e la connessione elettrica del
sensore intasamento del filtro dell’olio.
avvertenze:
1 - invertire le operazioni dello stacco;

2 - attenersi ai disegni costruttivi per l’orientamento
dei vari particolari;
3 - attenersi alle coppie di serraggio tabulate nel
testo;
4 - prima di infilare il giunto cardanico ingrassare i
profili scanalati;
5 - eseguire la convergenza delle ruote a montag-
gio ultimato (vedere cap. “Impianto Sterzante”).
50___29.TIF
2 - Svitare le viti e togliere il parafango.
01/2005 cap. 4 - 5
ASSALI 4
50___30.TIF 50___32.TIF
3 - Svitare le viti di supporto del filtro olio e toglie- 5 - Svitare le viti di collegamento tra sostegno ser-
re il filtro e le relative tubazioni di ingresso ed batoio e supporto arco, e tra assale e supporto
uscita. arco.
50___31.TIF 50___33.TIF
4 - Togliere l’arco di protezione svitando le viti di 6 - Svitare le viti sull’assale dopo averlo imbragato
fissaggio e sfilando i perni. ad un paranco di opportuna capacità.
01/2005 cap. 4 - 6
ASSALI 4
Staccato l’assale, si ha a portata di mano la flangia

del freno. Per staccare anche questa, procedere
come segue:
50___34.TIF
7 - Sfilare l’assale.
50___35.TIF
Pericolo - Attenzione 8 - Svuotare il serbatoio dell’olio freni e frizione

Eseguire le operazioni osservando scrupolo- posto sulla torretta.
samente le misure di prevenzione. Svitare le viti di raccordo dei tubi di azionamento
del freno e, per l’assale sinistro, del bloccaggio
- Non disperdere nell’ambiente i fluidi esausti,
differenziale e del disinnesto della trazione.
le cartucce dei filtri usate, oli, grassi lubrifi-
canti ed elementi usati per la pulizia degli
stessi.
Affidarsi esclusivamente ai centri di raccolta
oli esausti regolarmente autorizzati.
Evitare di inquinare l’ambiente.
50___36_B.TIF
9- Estrarre la flangia del freno con AT

37981793 ed estrattore a massa battente AT
27981047. Sul lato sinistro recuperare le bus-
sole di bloccaggio differenziale, gli innesti tra-
zione e bloccaggio differenziale e l’albero pro-
lunga planetario.
Sul lato destro recuperare il distanziale.
01/2005 cap. 4 - 7
ASSALI 4
Riattacco dell’assale completo SMONTAGGIO E MONTAGGIO DELL’ASSA-

Procedere al riattacco considerando le seguenti LE ANTERIORE
avvertenze: Smontaggio della calotta fissa
Per lo smontaggio dei vari elementi dell’assale
1 - effettuare un’accurata pulizia delle superfici da anteriore procedere come segue:
accoppiare;
2- applicare un cordone di sigillante di tenu- 1 - Adagiare l’assale completo sopra un banco e

ta del diametro di circa 3 mm seguendo il trac- togliere il disco del freno.
ciato indicato nei disegni:
180_3.tif OP_259.TIF
2 - Togliere dall’assale gli anelli antifango e gli anel-

li elastici di contenimento delle boccole.
180_4.tif
3 - attenersi alle coppie di serraggio elencate nel

capitolo “Introduzione”;
4 - invertire le operazioni dello stacco.
Op260.tif
- Non usare benzina, gasolio o altri liquidi in-
fiammabili per sgrassare o lavare particolari, 3 - Svitare gli ingrassatori dalle boccole.
ma usare solventi commerciali e atossici.
01/2005 cap. 4 - 8
ASSALI 4
Op261.tif OP_267.TIF
4- Avvitare l’estrattore AT 27981140 al posto 8- Estrarre la bronzina di guida del

dell’ingrassatore ed estrarre la bussola, i perni semialbero, sostituendola se necessario, con
e le ralle antiusura. tampone AT 37981232.
OP_262.TIF
5 - Separare la calotta mobile dalla calotta fissa.

6 - Sfilare il semialbero con il giunto dalla calotta
fissa, avendo tolto prima l’anello elastico di
contenimento. Recuperare la bussola porta di-
sco freno, il distanziale e la ralla.
7 - Estrarre dalla calotta fissa l’anello di tenuta.
- Per lo smaltimento dell’olio attenersi alle
norme antinquinamento.
01/2005 cap. 4 - 9
ASSALI 4
Montaggio della calotta fissa Smontaggio della calotta mobile

Procedere al montaggio della calotta fissa consi-
derando le seguenti indicazioni:
a - procedere invertendo le operazioni dello

smontaggio;
b - attenersi ai disegni costruttivi per l’orientamento
dei vari componenti;
c - considerare le seguenti operazioni:
1 - Montare la bronzina di guida del semialbero

servendosi dell’attrezzo AT 37981232 usato per
lo smontaggio.
2 - Lubrificare gli anelli di tenuta prima di effettuar-
ne il montaggio.
OP_275.TIF
1 - Svitare le viti e togliere il coperchio scaricando

l’olio in un apposito recipiente.
OP_268.TIF
3- Montare la guarnizione di tenuta del

semialbero utilizzando l’attrezzo AT 37981233.
OP_276.TIF
2 - Togliere dalla sede l’anello elastico di

contenimento della ruota dentata.
01/2005 cap. 4 - 10
ASSALI 4
OP_277.TIF OP_279.TIF
3- Avvitare l’adattatore AT 37981235 sul moz- 5- Utilizzando il tampone AT 37981093 toglie-

zo e con l’estrattore a massa battente AT re il cuscinetto (C4).
27981047 toglierlo, recuperando la ruota
dentata e l’anello di contenimento.
4 - Togliere l’anello di tenuta e l’anello di

contenimento cuscinetto. 6- Utilizzando l’adattatore AT 27981146 ed
estrattore a massa battente AT 27981047 to-
gliere il cuscinetto (C3).
01/2005 cap. 4 - 11
ASSALI 4
7 - Togliere l’anello di tenuta e l’anello di

9- Togliere il cuscinetto (C1) usando
contenimento cuscinetto (C1). l’estrattore universale AT 37981247 e adatta-
tore AT 37981214.
Op282.tif OP_284.TIF
8- Sfilare l’albero-ingranaggio utilizzando 10 - Togliere il cuscinetto (C2) usando l’adat-

l’adattatore AT 37981236 ed estrattore AT tatore AT 37981256 ed estrattore AT
27981047, posizionando l’apposito anello di 37981253.
contenimento nella cava dell’anello di tenuta.
- Usare indumenti antinfortunistici previsti,
come guanti e scarpe di sicurezza.
01/2005 cap. 4 - 12
ASSALI 4
Montaggio della calotta mobile

Procedere al montaggio del gruppo mozzo ruota
snodo sterzo considerando le seguenti avverten-
ze:
a - procedere al montaggio invertendo le opera-

zioni dello smontaggio;
b - attenersi ai disegni costruttivi per l’orientamento
dei vari particolari;
c - considerare le seguenti operazioni:
1- Montare i cuscinetti usufruendo dei tam-

poni per lo smontaggio AT 37981093.
2 - Ingrassare i profili scanalati.
OP_286.TIF
4- Montare la guarnizione di tenuta usando il

- Per lo smaltimento di oli attenersi alle norme
antinquinamento.
OP_285.TIF
3- Montare la guarnizione di tenuta usando il

01/2005 cap. 4 - 13
ASSALI 4
ASSALE POSTERIORE 4.2
INTRODUZIONE cambio al differenziale attraverso una coppia co-

nica a dentatura elicoidale e da questo ai riduttori
Descrizione generale finali (che riducono la coppia di trasmissione gra-
vante sul differenziale) e alle ruote. Sull’assale de-
Le macchine modello TRH hanno un ponte po- stro è montato un dispositivo di bloccaggio del dif-
steriore composto da due assali fissati, mediante ferenziale a comando elettroidraulico, che rende
flangiatura bullonata, alla scatola del cambio. Il solidale la scatola del differenziale con il semiasse
moto viene trasmesso dall’albero secondario del destro.
C4
C2
C3
C1
Assale_Post_bis.eps
01/2005 cap. 4 - 14
ASSALI 4
STACCO E RIATTACCO DELL’ASSALE

POSTERIORE
Stacco dell’assale
Per accedere al gruppo assale posteriore proce-
dere come segue:
50___51.TIF
3 - Posizionare un supporto fisso sotto la scatola

del cambio in modo da sollevare la ruota e l’as-
sale interessato.
50_20.TIF
1 - Staccare il cavo positivo della batteria ed
isolarlo.
50___52.TIF
4 - Svitare i dadi e togliere la ruota.
50___50.TIF
2- Svitare il tappo e recuperare l’olio in un ap-

OIL
posito recipiente (capacità del recipiente di cir-

ca 20 litri).
Svuotare il serbatoio dell’olio freni e frizione
posto sulla torretta.
01/2005 cap. 4 - 15
ASSALI 4
50___53.TIF 50___55.TIF
5 - Staccare le connessioni elettriche del parafan- 7 - Svitare le viti ed estrarre il sedile.

go.
50___54.TIF 50___56.TIF
6 - Svitare le viti e togliere il parafango dopo aver 8 - Svitare le viti e togliere il copri-corpetto poste-
staccato il supporto prese idrauliche. riore.
01/2005 cap. 4 - 16
ASSALI 4
(Per l’assale sinistro)
A
B
B
C
138_3893-assali.eps
138_3892-assali.eps
11 - Svitare la viti (A); smontare i seeger (B); svi-
tare le viti (C) e sfilare il supporto distributore.
9 - Svitare la vite (A) del silent-block, svitare la pro-
lunga (B) della presa idraulica nera, svitare le
viti (C) del supporto presa a sette poli. (Per l’assale destro)
Importante 12 - Staccare i tubi collegati al distributore del sol-

levamento e al blocco elettrovalvole dei ser-
Posizionare un opportuno recipiente sotto il
vizi.
distributore per raccogliere l’olio contenuto
nella tubazione e nel distributore.
50___64.TIF
10 - Togliere il bullone di ancoraggio del tirante del

40___108_BIS.TIF
sollevatore.
13 - Togliere l’anello elastico sulla leva di controllo
Pericolo - Attenzione sforzo sul sollevatore.
- Per sollevare usare sempre mezzi di capaci-
tà adeguata.
01/2005 cap. 4 - 17
ASSALI 4
(Per entrambi gli assali)
50___60.TIF
14 - Svitare la vite e togliere la leva di posizione 50___61.TIF

del sollevamento. 16 - Imbragare l’assale con un opportuno paranco,
svitare i dadi e sfilare l’assale.
50___36_B.TIF
138_3896-assali.eps
15 - Svitare le viti di fissaggio del supporto cas- 17 - Estrarre la flangia freno con AT 37981793
setto di sollevamento e blocco elettrovalvole e massa battente AT 27981047.
dei servizi ed estrarli. Svitare le viti di raccor- Per l’assale destro: recuperare l’innesto
do dei tubi per il bloccaggio del differenziale e bloccaggio differenziale, la bussola porta di-
comando freni. sco freno, la bussola bloccaggio differenzia-
Svitare le viti della valvola riduttrice di pres- le.
sione. Per l’assale sinistro: recuperare la bussola
porta disco freno e il distanziale.
Raccogliere l’olio rimasto nelle tubazioni.
01/2005 cap. 4 - 18
ASSALI 4
Riattacco dell’assale SMONTAGGIO E MONTAGGIO ASSALE

Procedere al riattacco seguendo le seguenti ope- POSTERIORE
razioni: Smontaggio assale

2 - effettuare un’accurata pulizia delle superfici da
accoppiare;
50___1.TIF
40_119.TIF
1 - Togliere dal coperchio del supporto semiasse
il tappo di riempimento ed estrarre l’olio conte-
nuto nella scatola riduttore.
2 - Togliere dal supporto semiasse il coperchio ed
estrarre la guarnizione.
40_120.TIF
3- applicare un cordone di silicone di circa 3

mm di diametro seguendo il tracciato indicato
nel disegno;
4 - attenersi alle coppie di serraggio tabulate nel
capitolo “Introduzione”.
5 - riempire il circuito olio freni e frizione ed ese-
guire lo spurgo dell’aria come descritto nei re- 50___2.TIF
lativi capitoli “Impianto frenante” e “Frizione”.

3 - Sfilare dal pignone riduttore la bussola d’inne-
sto - bloccaggio o il distanziale, la bussola por-
ta disco freno, il freno stesso e togliere l’anello
elastico di tenuta della bussola.
01/2005 cap. 4 - 19
ASSALI 4
50___3.TIF 50___5.TIF
4 - Togliere dalla cava del terminale semiasse 6 - Recuperare i distanziali, la ruota dentata e
l’anello elastico di contenimento del distanzia- l’anello elastico di contenimento.
le. 7 - Togliere dal supporto semiasse l’anello di te-
nuta.
50___4.TIF 50___6.TIF
8 - Togliere dal supporto semiasse l’anello elasti-

5- Estrarre dal supporto il terminale semiasse
utilizzando l’estrattore a massa battente AT co di contenimento del cuscinetto (C4).
27981047 e l’adattatore AT 37981235.
01/2005 cap. 4 - 20
ASSALI 4
50___7.TIF 50___9.TIF
9- Estrarre dal supporto semiasse il cusci- 12 - Togliere dal supporto semiasse l’anello ela-
netto (C4) utilizzando l’estrattore a massa bat- stico di contenimento del cuscinetto (C2).
tente AT 27981047 e l’adattatore AT 37981736.
50___8.TIF 50___10.TIF
10 - Estrarre il cuscinetto (C3) utilizzando 13 - Estrarre dal supporto semiasse il pignone

l’estrattore a massa battente AT 27981047 e (unitamente al cuscinetto C2) utilizzando una
l’espansore AT 37981256. mazzuola.
11 - Togliere dal supporto semiasse il tappo posto

sulla parte esterna.
01/2005 cap. 4 - 21
ASSALI 4
50___13.TIF
50___11.TIF 16 - Togliere dal supporto semiasse l’anello ela-

stico di contenimento del cuscinetto (C1).
17 - Togliere dal supporto semiasse gli anelli di te-
14 - Estrarre dal pignone il cuscinetto (C2) uti-
lizzando l’estrattore universale AT 37981247. nuta.
Montaggio assale
50___12.TIF
15 - Per l’estrazione del cuscinetto (C1) si posso- 50___14.TIF

no presentare due casi:
1- Montare nel supporto semiasse, l’anello di
a- il cuscinetto rimane in sede nel pignone: tenuta utilizzando il tampone AT 37981241.
utilizzare il separatore e il tirante AT 37981766
2 - Montare nel supporto semiasse l’anello elasti-
insieme all’adattatore AT 37981759.
co di contenimento del cuscinetto (C1).
b- il cuscinetto rimane nella sede del suppor-
to semiasse: utilizzare l’espansore AT
37981255 e l’estrattore a massa battente AT
27981047.
01/2005 cap. 4 - 22
ASSALI 4
50___15.TIF
3- Montare il cuscinetto (C1) utilizzando il tam- 50___17.TIF

pone AT 37981094.
5- Montare sul supporto semiasse il cuscinetto

(C4) con tampone AT 37981593.
6 - Inserire l’anello elastico di contenimento del cu-

scinetto (C4).
fiammabili per sgrassare o lavare particolari,
ma usare solventi commerciali e atossici.
7- Montare l’anello di tenuta corazzato sul cu-

scinetto (C4) con tampone AT 37981595.
50___16.TIF
4- Montare nel supporto semiasse il cusci-

netto (C3) utilizzando il tampone AT 37981590.
01/2005 cap. 4 - 23
ASSALI 4
50___18.TIF 50___5.TIF
12 - Montare sul supporto semiasse, utilizzando

8- Montare sul supporto semiasse il pignone una mazzuola, il terminale semiasse assie-
con il tampone AT 37981094.
me ai distanziali, alla ruota dentata e all’anel-
9- Montare il cuscinetto (C2) con il tampone lo elastico di contenimento.
AT 37981094.
13 - Montare sul supporto semiasse la guarnizio-
10 - Montare l’anello elastico di contenimento del ne e il coperchio.
cuscinetto (C2) e il tappo sul cuscinetto (C2).
Importante
Il foro dell’olio va messo verso il basso (utiliz-
zare LOCTITE 242 per le viti del coperchio).
14 - Riempire la scatola riduttore con 0,8 Kg di olio.

Chiudere la scatola con tappo utilizzando si-
gillante (Better o teflon).
15 - Montare sul pignone riduttore l’anello di arre-

sto, la bussola portadisco freno, la bussola
innesto bloccaggio o il distanziale.
50___19.TIF
11 - Montare sul pignone l’anello di tenuta con

tampone AT 37981705 e adattatore AT
37981087.
01/2005 cap. 4 - 24
TRASMISSIONE ANTERIORE 5
STACCO E RIATTACCO DELLA TRASMISSIONE ANTERIORE 5.1

pag.
Stacco della trasmissione anteriore .................................................................... 2

Riattacco della trasmissione anteriore ................................................................ 6
SMONTAGGIO E MONTAGGIO DELLA TRASMISSIONE ANTERIORE 5.2

pag.
Smontaggio della trasmissione anteriore ........................................................... 8

Montaggio della trasmissione anteriore ............................................................ 12
Azzeramento pignone conico ............................................................................. 3
Registrazione precarico cuscinetto pignone ....................................................... 6
DIFFERENZIALE ANTERIORE 5.3

pag.
Smontaggio differenziale anteriore ................................................................... 17

Verifica gioco assiale planetari ......................................................................... 17
Montaggio differenziale anteriore ..................................................................... 19
Registrazione gioco tra corona e pignone ........................................................ 19
Precarico cuscinetti scatola differenziale .......................................................... 20
01/2005 cap. 5 - 1
STACCO E RIATTACCO DELLA TRASMISSIONE ANTERIORE 5.1
STACCO DELLA TRASMISSIONE ANTE-

RIORE
Le prime operazioni da svolgere per lo stacco della
trasmissione anteriore sono lo stacco del motore
endotermico e del gruppo frizione. Per eseguire
tali operazioni consultare i relativi capitoli. Proce-
dere quindi come riportato di seguito:
20_101.TIF
2 - Sfilare il sedile dopo aver svitato le due viti di

ribaltamento del sedile stesso e aver staccato i
connettori elettrici.
20_100.TIF
1- OIL
Svitare la vite di scarico dell’olio del
variatore, scaricandolo in un apposito recipien-
te, con capacità di almeno 20 litri.
Scaricare il circuito olio freni e frizione agendo
sul serbatoio posto sulla torretta.
antinquinamento.
20_102.TIF
1b-Nei modelli con cabina procedere allo stacco 3 - Togliere le due paratie di protezione sulle leve
della stessa, come spiegato nel relativo capi- del distributore e sollevatore, dopo aver sfilato
tolo. le relative impugnature.
01/2005 cap. 5 - 2
20_103.TIF 20_110.TIF
4 - Togliere i due parafanghi posteriori, svitando 7 - Staccare le connessioni elettriche sui parafan-
le viti di fissaggio; staccare le connessioni elet- ghi anteriori; svitare le viti di fissaggio dei pa-
triche. rafanghi e toglierli.
20_104.TIF 20_112.TIF
5 - Svitare le viti del copricorpetto posteriore e sfi- 8 - Svitare le viti e sollevare il supporto del serba-
larlo. toio.
6 - Svitare le viti del copricorpetto anteriore e sfi-
larlo.
01/2005 cap. 5 - 3
20_115.TIF
20_113.TIF
11 - Svitare i dadi e togliere il filo del freno a mano
dalla torretta generale.
9 - Svitare le viti cave e sfilare i tubi idraulici del
bloccaggio trazione, del bloccaggio differenzia-
le, dei cilindri sterzo e della frizione.
20_116.TIF
12 - Svitare le viti di fissaggio delle pedane (per lo

stacco della pedana sinistra è necessario stac-
care anche la leva di selezione “trasmissione
meccanica/idrostatica” e la clips (A) sulla for-
cella del pedale di avanzamento idrostatico).
20_114.TIF
10 - Svitare le viti e togliere il coperchio cruscotto A

della torretta girevole.
clips_acceleratore.eps
01/2005 cap. 5 - 4
16 - Togliere la barra di accoppiamento delle ruo-

te e i cilindri dello sterzo. Svitare le viti e to-
gliere il supporto arco/parafango anteriore.
20_117.TIF
13 - Imbragare la torretta girevole con un oppor- OP_440.TIF
tuno paranco, sollevare la torretta ed estrarre 17 - Togliere le ruote anteriori.

le pedane.
14 - Assicurare la torretta girevole sulla parte po-
steriore del trattore. 18 - Svitare le viti sull’assale dopo averlo imbragato
ad un paranco di opportuna capacità e stac-
carlo. Ripetere l’operazione sull’altro assale.
20_122.TIF
15 - Posizionare due cavalletti mobili sotto la tra-

smissione centrale e posteriore; imbragare la
trasmissione anteriore come in figura utiliz- 50___36_B.TIF
zando un opportuno paranco e i golfari M10
del kit AT 37981845.
19 - Estrarre la flangia del freno con AT
37981793 ed estrattore a massa battente AT
Pericolo - Attenzione 27981047. Sul lato sinistro recuperare le bus-
Eseguire le operazioni osservando scrupolo- sole di bloccaggio differenziale, gli innesti tra-
samente le misure di prevenzione. zione e bloccaggio differenziale e l’albero pro-
lunga planetario.
- Per sollevare usare sempre mezzi di capaci- Sul lato destro recuperare il distanziale.
tà adeguata.
01/2005 cap. 5 - 5
Procedere al riattacco della trasmissione anterio-

re seguendo l’ordine inverso delle fasi di stacco,
considerando le seguenti avvertenze:
B 1 - effettuare un’accurata pulizia delle superfici da
accoppiare.
A
2- Applicare un cordone di sigillante di tenu-
ta del diametro di circa 3 mm seguendo il trac-
ciato indicato nei disegni.
139_3934-idro.eps
20 - Svitare le viti (A) per staccare la coppia di

elettrovalvole. Svitare le viti (B) lungo tutto il
perimetro del corpetto.
21 - Separare la trasmissione anteriore dal

corpetto centrale e posizionarla a banco per
lo smontaggio.
Riattacco-1.tif
RIATTACCO DELLA TRASMISSIONE ANTE-

RIORE
- Per sollevare usare sempre mezzi di portata
adeguata.
- Maneggiare funi metalliche o cinghie proteg-
gendosi le mani con dei guanti
antinfortunistici.
- Non usare le mani per l’allineamento delle
ma usare solventi commerciali e atossici. Riattacco-2.tif
01/2005 cap. 5 - 6
7- Nella fase di montaggio della barra di accop-

600 600
500 500
400 300 400
300 200 100
000 100 200
piamento calotte mobili e dei cilindri sterzo, at-

tenersi alla coppia di serraggio di 140 Nm (14,2
kgm).
8- Per il riattacco del motore, allinearlo al

carter anteriore servendosi delle spine di
centraggio AT 37981818, come indicato nel
capitolo “Motore”.
9- Serrare le viti M 10 di fissaggio motore al

600 600
500 500
400 300 400
300 200 100
000 100 200
carter anteriore con una coppia di 48,7 Nm

(4,97 kgm).
10 - Serrare le viti M10x20 del serbatoio con

600 600
500 500
400 300 400
300 200 100
000 100 200
LOCTITE 242 ed una coppia massima di

serraggio di 3,5 Nm (0,35 kgm).
Dis_68.eps 11 - Ripristinare il livello dell’impianto olio freni e

frizione ed eseguire lo spurgo aria come de-
3 - Assicurare il gruppo anteriore ad un paranco scritto nei relativi capitoli “Frizione” e “Impian-
per mezzo dei golfari M10 del kit AT 37981845. to frenante”.
4 - Ingrassare i profili scanalati con grasso FIAT 12 - Ripristinare il livello dell’olio nel carter cambio
ZETA 2. anteriore.
bussola secondario.eps
5 - Montare i due grani della bussola della prolun-

ga inferiore con LOCTITE 242 assicurandosi
che si inseriscano nella cava ricavata sul
pignone.
6- Lubrificare le viti M14 di fissaggio/centraggio

600 600
500 500
400 300 400
300 200 100
000 100 200
tra trasmissione anteriore e corpetto centrale,

quindi serrarle con una coppia di 110 Nm (11,2
kgm).
01/2005 cap. 5 - 7
SMONTAGGIO E MONTAGGIO DELLA TRASMISSIONE ANTERIORE 5.2
SMONTAGGIO DELLA TRASMISSIONE

ANTERIORE
Per lo smontaggio dei vari componenti della sca-

tola trasmissione anteriore procedere come se-
gue:
1 - Adagiare il gruppo completo sopra un banco.
Dis_19.eps
3 - Togliere il seeger dell’alberino di comando

recuperando la rondella.
Dis_18.eps
2 - Togliere il cuscinetto reggispinta.
Dis_20.eps
4 - Sfilare l’alberino di comando recuperando la

forcella.
Importante
Per verificare lo stato delle bronzine perno for-
cella frizione, riferirsi al capitolo “Frizione -
Controllo comando frizione”.
01/2005 cap. 5 - 8
Dis_22.eps Dis_24-bis.eps
5 - Togliere l’anello elastico di sicurezza e sfilare il 7 - Sfilare il pignone dalla parte anteriore lato mo-
manicotto guida cuscinetto reggispinta frizio- tore.
ne.
Dis_23-bis.eps Dis_25.eps
6- Togliere la guarnizione di tenuta sul 8- Sfilare il cuscinetto dal pignone utilizzan-

pignone, alzare il bordino della ghiera di fis- do l’attrezzo AT 27981209.
saggio cuscinetto e svitarla mediante l’attrez-
zo AT 27981115 recuperando il distanziale.
01/2005 cap. 5 - 9
Dis_26-bis.eps primario-bis.eps
9- Togliere l’anello esterno del cuscinetto an- 11 - Estrarre l’albero primario del cambio dalla par-
teriore pignone utilizzando l’estrattore a mas- te anteriore del carter.
sa battente AT 27981212, recuperando il distan-
ziale.
10 - Estrarre la sede cuscinetto posteriore 12 - Togliere l’anello di tenuta e, mediante il

pignone utilizzando l’estrattore AT 37981253 tampone AT 37981154, togliere la boccola a
e l’adattatore AT 37981254. rulli.
01/2005 cap. 5 - 10
perno_snodo.eps
15 - Estrarre dal perno snodo il seeger, il cusci-

netto e l’anello di tenuta.
Rimozione bronzine corpo snodo
Importante
Bronzine: diametro interno nominale 75,1 mm;
Dis_31.eps
diametro interno ammissibile 75,3 mm.
13 - Rimuovere il sigillante, l’anello elastico di Perno snodo: diametro esterno 75 mm.
sicurezza e con l’attrezzo AT 27981047 e il
relativo adattatore togliere la spina di blocco
del corpo snodo.
perno_snodo_1.eps Dis_33.eps
14 - Estrarre il perno snodo con l’utilizzo 16 - Togliere le bronzine dal corpo snodo uti-
del’adattatore AT37981948 e dell’estrattore AT lizzando l’attrezzo AT 37981669.
27981047.
01/2005 cap. 5 - 11
5 - Montare l’albero primario completo sul carter AZZERAMENTO PIGNONE CONICO

anteriore.
Tale operazione deve essere effettuata solo in
caso di sostituzione coppia conica e/o cuscinetto
pignone.
783
783
-15
Dis_39.eps
6- Inserire la boccola a rulli dalla parte moto-

re utilizzando il tampone AT 37981154.
Dis_41.eps
Il valore dello spessore viene determinato

mediante la misurazione del cuscinetto (testa
pignone vedi figura) con l’attrezzo AT 27981197.
Importante
L’attrezzo AT 27981197 è utilizzabile per effet-
tuare misurazioni su diversi tipi di cuscinetto:
seguire le indicazioni riportate nell’illustrazio-
ne per il suo corretto impiego.
Dis_40.eps
7- Montare l’anello di tenuta con tampone AT

37981938 ed adattatore AT 37981939 dalla
parte del motore.
8 - Montare il manicotto di centraggio del cusci-
netto reggispinta e l’anello elastico di sicurez-
za.
9 - Montare i componenti relativi della coppia co-
nica seguendo le indicazioni riportate nei para-
grafi successivi per l’azzeramento del pignone
e il precarico dei cuscinetti.
01/2005 cap. 5 - 13
5 - Montare l’albero primario completo sul carter AZZERAMENTO PIGNONE CONICO

anteriore.
pignone.
783
783
-15
Dis_39.eps
6- Inserire la boccola a rulli dalla parte moto-

re utilizzando il tampone AT 37981154.
Dis_41.eps
Il valore dello spessore viene determinato

mediante la misurazione del cuscinetto (testa
pignone vedi figura) con l’attrezzo AT 27981197.
Importante
Dis_40.eps
7- Montare l’anello di tenuta con tampone AT

37981938 ed adattatore AT 37981939 dalla
parte del motore.
8 - Montare il manicotto di centraggio del cusci-
netto reggispinta e l’anello elastico di sicurez-
za.
9 - Montare i componenti relativi della coppia co-
nica seguendo le indicazioni riportate nei para-
grafi successivi per l’azzeramento del pignone
e il precarico dei cuscinetti.
01/2005 cap. 5 - 13
SMONTAGGIO DIFFERENZIALE ANTERIO- VERIFICA GIOCO ASSIALE PLANETARI

RE Per verificare il gioco assiale dei planetari proce-
Dopo aver separato il gruppo differenziale dalla dere come segue:
scatola trasmissione, procedere come segue:
1 - Posizionare il tastatore del comparatore cen-
tesimale sul planetario.
90 10
80 20
70 30
60 40
50
Dis_54.eps
2 - Agire sul planetario portandolo completamen-

Dis_52.eps te a contatto col satellite, succesivamente spin-
gerlo a contatto della scatola differenziale rile-
1 - Raddrizzare le piastrine ferma viti.
vando sul compa-ratore centesimale un gioco
2 - Svitare le viti di fissaggio corona conica.
assiale.
3 - Lo spostamento assiale per ogni planetario pre-
visto è di 0,15-0,30 mm.
90 10
80 20
70 30
60 40
50
Dis_55.eps
4 - Verificare lo spostamento assiale (0,15 - 0,30

Dis_53.eps
mm).
3 - Staccare la corona conica dalla scatola diffe-

renziale e togliere il coperchio ed il planetario.
01/2005 cap. 5 - 17
REGISTRAZIONE PRECARICO CUSCINET-

TO PIGNONE
Per effettuare l’operazione di precarico dei cusci-
netti a rulli conici del pignone procedere come
segue:
Importante
Lubrificare tutti i cuscinetti.
Dis_50.eps
13 - Eseguire l’acciaccatura della ghiera.
Dis_48.eps
10 - Avvitare completamente la ghiera con AT

27981115.
11 - Ruotare il pignone di alcuni giri in modo da
assestare i cuscinetti nelle proprie sedi.
Dis_51.eps
14 - Montare l’anello di tenuta utilizzando il

tampone AT 37981102 e l’adattatore AT
37981085.
Dis_49.eps
12 - Allentare la ghiera e riavvitarla con l’at-

trezzo AT 27981115 fino a raggiungere una
resistenza di rotolamento del pignone di
250÷300 Ncm con torsiometro AT 37981196
e adattatore AT 37981132.
01/2005 cap. 5 - 16
SMONTAGGIO DIFFERENZIALE ANTERIO- VERIFICA GIOCO ASSIALE PLANETARI

RE Per verificare il gioco assiale dei planetari proce-
Dopo aver separato il gruppo differenziale dalla dere come segue:
scatola trasmissione, procedere come segue:
1 - Posizionare il tastatore del comparatore cen-
tesimale sul planetario.
90 10
80 20
70 30
60 40
50
Dis_54.eps
2 - Agire sul planetario portandolo completamen-

Dis_52.eps te a contatto col satellite, succesivamente spin-
gerlo a contatto della scatola differenziale rile-
1 - Raddrizzare le piastrine ferma viti.
vando sul compa-ratore centesimale un gioco
2 - Svitare le viti di fissaggio corona conica.
assiale.
3 - Lo spostamento assiale per ogni planetario pre-
visto è di 0,15-0,30 mm.
90 10
80 20
70 30
60 40
50
Dis_55.eps
4 - Verificare lo spostamento assiale (0,15 - 0,30

Dis_53.eps
mm).
3 - Staccare la corona conica dalla scatola diffe-

renziale e togliere il coperchio ed il planetario.
01/2005 cap. 5 - 17
Dis_56.eps Dis_58.eps
5 - Togliere le spine elastiche.

8- Togliere il cuscinetto utilizzando l’estrattore
universale AT 37981247 e adattatore AT
37981214.
Dis_57.eps
6 - Sfilare i perni recuperando satelliti, ralle di

rasamento ed i vari elementi ora svincolati.
7 - Togliere il planetario e la ralla di rasamento.
01/2005 cap. 5 - 18
MONTAGGIO DIFFERENZIALE ANTERIORE REGISTRAZIONE GIOCO TRA CORONA E

Procedere al montaggio di tutti i particolari del PIGNONE
gruppo differenziale considerando le seguenti
avvertenze:
1 - procedere invertendo le operazioni dello

smontaggio;
2 - attenersi alle illustrazioni per l’orientamento dei
vari componenti;
3 - assicurarsi che l’intaglio delle spine elastiche
sia orientato nel senso dello sforzo sollecitante
la spina.
50_44.TIF
1- Montare il cuscinetto sulla flangia del fre-

no con tampone AT 37981593.
Dis_59.eps
4- Serrare le viti con una coppia di 83 Nm (8,5

600 600
500 500
400 300 400
300 200 100
000 100 200
Kgm).
20_16.TIF
2 - Montare gli spessori PS nominali da 0,1-0,2-

0,3-0,5 mm.
Montare il differenziale sulla flangia del freno
destro con una mazzuola.
3 - Montare la flangia con differenziale sulla sca-
tola di trasmissione, e fissarla con alcuni dadi.
01/2005 cap. 5 - 19
PRECARICO CUSCINETTI SCATOLA DIF-

FERENZIALE
20_17.TIF
4- Applicare dalla parte opposta della scatola

di trasmissione l’attrezzo AT 37981797 ne-
cessario per allineare il gruppo differenziale alla
scatola e precaricare leggermente il cuscinet- OP_091_G3.TIF
to differenziale.
5- Applicare il comparatore centesimale AT 10 - Posizionare il supporto AT 27981215 sul-

37981224-225-223 con base magnetica sopra la corona circolare della fusione, ponendo il
la scatola trasmissione con l’astina il più per- tastatore a contatto con la sede del cuscinet-
pendicolare possibile al fianco del dente sulla to sulla scatola del differenziale. Azzerare il
parte più esterna. comparatore.
6 - Eseguire l’operazione di verifica gioco
sfalsando la misurazione di 120° e confrontare
la media dei tre valori con il gioco normale pre-
scritto (0,15 ÷ 0,23).
7 - Qualora il gioco relativo sia superiore o inferio-
re a quello prescritto, è necessario aumentare
o diminuire il valore dello spessore nominale
inserito nel punto “2”.
Importante
Aggiungendo uno spessore PS 0,1 mm, il gio-
co fra i denti della coppia diminuisce di 0,07;
mentre, togliendo uno spessore di 0,1, il gio-
co aumenta di 0,07.
Lo spessore PS viene fornito a ricambi da 0,1-
0,2-0,3-0,5 mm.
8 - Una volta verificato il corretto gioco tra corona

e pignone con lo spessore determinato, è pos-
sibile procedere al montaggio della flangia e
dell’assale, dopo aver opportunamente tratta-
to le superfici da accoppiare, applicando un
cordone di sigillante di tenuta del diametro di
circa 3 mm (vedi montaggio assale anteriore).
9 - Ricontrollare il gioco tra corona e pignone.
01/2005 cap. 5 - 20
20_19.TIF
11 - Posizionare il supporto AT 27981215 sul

cuscinetto montato sulla flangia e portare in
contatto il tastatore con la superficie di
centraggio della flangia.
12 - Eseguire l’operazione in tre posizioni diverse,
sfalsate fra loro di 120°: e la media dei 3 valo-
ri GM sommata ad un precarico di 0,1 mm dà
lo spessore S da inserire tra la scatola diffe-
renziale ed il cuscinetto del supporto differen-
ziale. Se necessario arrotondare per eccesso
entro 0,05mm.
Esempio
Gm = 0,25 mm = media dei valori letti

sul comparatore.
0,1 mm = spessore per avere
precarico.
Spessore S = Gm + 0,1
= 0,25 + 0,1
= 0,35
arrotondare sempre per eccesso.
In questo caso si devono montare due spessori di

0,2 mm pari a 0,4 mm.
01/2005 cap. 5 - 21
01/2005 cap. 5 - 22
TRASMISSIONE CENTRALE: GRUPPO IDROSTATICO 6

pag.
Stacco del gruppo idrostatico ....................................................... 2

Riattacco del gruppo idrostatico .................................................. 8
SMONTAGGIO GRUPPO IDROSTATICO 6.2

pag.
Introduzione ............................................................................... 10
Smontaggio flangia intermedia .................................................. 13
Smontaggio corpo motore ......................................................... 14
Smontaggio gruppo pompa e servocomando............................ 16
MONTAGGIO GRUPPO IDROSTATICO 6.3

pag.
Montaggio gruppo pompa e servocomando .............................. 19

Montaggio corpo motore ............................................................ 22
Montaggio flangia intermedia ..................................................... 22
Chiusura gruppo ........................................................................ 23
CONTROLLO DEI COMPONENTI 6.4
AZZERAMENTO SERVOCOMANDO 6.5
01/2005 cap. 6 - 1
STACCO DEL GRUPPO IDROSTATICO
20___101_BIS.TIF
50_20.TIF
ribaltamento del sedile stesso e aver staccato i
Pericolo - Attenzione connettori elettrici.
1 - Staccare i cavi della batteria ed isolarli.
20_102.TIF
110_02.tif
4 - Togliere le due paratie di protezione sulle leve
del distributore e del sollevatore dopo aver sfi-
2- Svitare il tappo, scaricare l’olio in un appo-
OIL lato le relative impugnature.
sito recipiente, ricordandosi che deve conte-
nere almeno 20 litri. Svuotare il serbatoio del-
l’olio freni e frizione posto sulla torretta.
2b-Nei modelli con cabina è necessario procede-
re allo stacco della stessa, come spiegato nel
relativo capitolo.
01/2005 cap. 6 - 2
20_104.TIF Fig_19_16.eps
5 - Svitare le viti del copricorpetto posteriore e to- 7 - Sollevare la guaina in gomma e svitare le viti
glierlo. del volante per toglierlo.
friz2.eps Fig_19_17.eps
6 - Togliere il tappo di chiusura e staccare il 8 - Togliere le viti per aprire il coperchio del cru-
connettore del cavo dell’inversore. scotto.
01/2005 cap. 6 - 3
Fig_19_18.eps 60_103.TIF
9 - Togliere il coperchio e le fascette ferma 11 - Svitare le viti di fissaggio della torretta al per-
vaschetta olio freni/frizione, prendere un reci- no girevole. Allentare il morsetto dell’accele-
piente e svuotare la vaschetta. ratore e sfilare il filo di comando. Sfilare quin-
di il coperchio della torretta.
12 - Staccare i tubi di mandata olio dalle pompe

freni.
Fig_19_19.eps
10 - Staccare le due connessioni elettriche, la con-

nessione del freno e del freno a mano, la con-
nessione sensore ruota fonica, la morsettiera 139_3914-idro.eps
del cablaggio principale, che in figura si trova
dietro ad una delle due morsettiere più gran- 13 - Smontare la pedana destra e staccare il filo
di. del freno di stazionamento (A).
01/2005 cap. 6 - 4
40___221.TIF stacco pedane.eps
14 - Collegare la torretta ad un paranco di oppor- 16 - Staccare le lamiere di chiusura poste sotto al

tuna capacità, sollevarla e posizionarla sopra corpetto centrale. Staccare il supporto freno
al cofano motore, imbragandola con una fune a mano (è sufficiente staccarlo dal corpetto,
all’arco di protezione. non serve smontare il freno).
15 - Staccare la pedana sinistra: per lo stacco del-

la pedana sinistra è necessario staccare an-
che la leva di selezione “trasmissione mecca-
nica/idrostatica” e la clips (A) sulla forcella del
pedale di avanzamento idrostatico).
tubi servocomando.eps
17 - Staccare il servocomando.
18 - Svitare il supporto prese idrauliche anteriori.

01/2005 cap. 6 - 5
T_20.TIF
140_4061-idro.eps
9 - Prima di montare le paratie, inserire una vite
M10 nell’apposito foro (come in figura), avvi-
tandola per 4-5 giri, in modo da allineare tutte
7- Applicare un cordone di sigillante (Loctite le parti della carrozzeria. La vite verrà estratta
510) sul bordo del foro di ingresso dell’albero
a montaggio completo ultimato.
primario e montare l’O-Ring.
O-Ring O-Ring
vista_sezione.eps Dis_172.eps
10 - Il riempimento del cambio, con olio ESSO

OIL
Unifarm 15W40, si effettua dal foro del tappo

di livello indicato in figura, fino al
raggiungimento del livello.
600 600
500 500
400 300 400
300 200 100
000 100 200
11 - Riempire il circuito olio freni e frizione ed ese-

del corpetto centrale, quindi serrarle con una guire lo spurgo come descritto nei capitoli “Fri-
coppia di 110 Nm (11,2 kgm). zione” e “Impianto frenante”.
12 - Verificare il corretto innesto di tutti i connettori
elettrici.
01/2005 cap. 6 - 9
A A
139_3940-idro.eps 139_3943-idro.eps
24 - Separare la trasmissione anteriore dal 26 - Svitare le viti (A) sul corpetto centrale e stac-
corpetto centrale. carlo.
Importante
Finché tutte le ruote poggiano a terra non si
riesce a separare la trasmissione anteriore dal C
B
corpetto centrale perchè la rotazione delle ruo-
te anteriori si trasmette, tramite i differenziali
e la prolunga centrale inferiore, alle ruote po-
steriori. È pertanto necessario sollevare una
ruota posteriore da terra per permetterle di
girare a vuoto.
139_3944-idro.eps
27 - Svitare le viti (A) e staccare il gruppo

idrostatico. Se necessario battere leggermen-
te con un martello in plastica sulla flangia (B)
per rompere il cordone di sigillatura (C).
motore_gruppo.eps
25 - Staccare il tubo di aspirazione della pompa.
01/2005 cap. 6 - 7
RIATTACCO DEL GRUPPO IDROSTATICO

B
C Procedere al riattacco considerando le seguenti
avvertenze:
1 - effettuare un’accurata pulizia;

2 - procedere nell’ordine inverso dello stacco, in-
vertendo le operazioni;
4 - Sostituire gli O-Ring
B2-20.eps
28 - Estrarre il cuscinetto (C) utilizzando l’estrattore

AT 37981261 e smontare la flangia (B).
Loctite 510+O-Ring
mont_cuscinetto.eps
5 - Rimontare il cuscinetto (A) utilizzando il tam-

pone AT 37981094.
6 - Pulire accuratamente le superfici della flangia

(B) applicare sulla faccia rivolta al gruppo un
cordone di sigillante (Loctite 510) di circa 3mm
di diametro e montare l’O-Ring.
01/2005 cap. 6 - 8
T_20.TIF
140_4061-idro.eps
9 - Prima di montare le paratie, inserire una vite
M10 nell’apposito foro (come in figura), avvi-
tandola per 4-5 giri, in modo da allineare tutte
7- Applicare un cordone di sigillante (Loctite le parti della carrozzeria. La vite verrà estratta
510) sul bordo del foro di ingresso dell’albero
a montaggio completo ultimato.
primario e montare l’O-Ring.
O-Ring O-Ring
vista_sezione.eps Dis_172.eps
10 - Il riempimento del cambio, con olio ESSO

OIL
Unifarm 15W40, si effettua dal foro del tappo

di livello indicato in figura, fino al
raggiungimento del livello.
600 600
500 500
400 300 400
300 200 100
000 100 200
11 - Riempire il circuito olio freni e frizione ed ese-

del corpetto centrale, quindi serrarle con una guire lo spurgo come descritto nei capitoli “Fri-
coppia di 110 Nm (11,2 kgm). zione” e “Impianto frenante”.
12 - Verificare il corretto innesto di tutti i connettori
elettrici.
01/2005 cap. 6 - 9
SMONTAGGIO GRUPPO IDROSTATICO 6.2
INTRODUZIONE
PREMESSA
Il gruppo idrostatico è a corpi in linea, composto da:
- Pompa a pistoni assiali a cilindrata variabile (cilindrata massima 65 cm³), gruppo rotante a 9 pistoni
con servocomando idraulico.
- Motore a pistoni assiali con cilindrata fissa (65 cm³), gruppo rotante a 9 pistoni.
Il gruppo incorpora le valvole di massima, la valvola di alimentazione ed il servocomando per la variazio-

ne di cilindrata della pompa; l'albero della pompa è passante ed esce coassiale a quello del motore
idraulico per permettere l'azionamento della presa di forza esterna (PTO) in maniera indipendente dal
cambio di velocità.
Dati tecnici
Gruppo idrostatico
Cilindrata max. pompa 65 cm³/giro
Cilindrata motore idraulico 65 ±2% cm³
Portata pompa di sovralimentazione 15,7 cm³/giro
Pressione massima 35±5% MPa (350±5% bar)
Pressione di sovralimentazione: 2,5±0,2 MPa (25±2 bar)
Massa totale del gruppo 53 kg
01/2005 cap. 6 - 10
Descrizione attacchi
Foro Descrizione
A Aspirazione pompa alimentazione
S Presa pressione alimentazione
S1 Presa pressione alimentazione ausiliaria
V0 Valvola d'alimentazione
V1-V2 Valvola di max.
T1 Scarico olio
F Attacchi di sostegno
P1 Presa per servocomando
P2 Presa per servocomando
M1-M2 Presa pressione rami trasmissione
M3 Presa pressione alimentazione ausiliaria
K Taratura cilindrata max. pompa

Z Registrazione zero pompa
Z M1
B 25x22
DIN 5482
V1
F F
S M3 P1 P2
S1 V2 V0
M2
T1
A 40x36
DIN 5482
A 22x19
DIN 5482
idrost_1.eps
01/2005 cap. 6 - 11

- Fusibile di protezione delle - Sostituire il fusibile
elettrovalvole danneggiato
- Connettori elettrici scollegati - Controllare l'innesto dei
o non perfettamente innestati connettori della leva invertitore,
dell'interruttore sul sedile,
dell'elettrovalvola on/off
1) La macchina, pur premendo il - Interruttore di sicurezza su se- - Sostituire l'interruttore*
pedale di avanzamento idrosta- dile danneggiato
tico, non si muove. - Elettrovalvola on/off intasata o - Controllare e, se necessario,
danneggiata sostituire l'elettrovalvola*
- Leva invertitore danneggiata - Controllare e, se necessario,
sostituire la leva*
- Elettrovalvola invertitrice inta- - Controllare e, se necessario,
sata o danneggiata sostituire l'elettrovalvola*
- Servocomando intasato o - Controllare e, se necessario,
danneggiato sostituire il servocomando*
- Filtro olio intasato - Sostituire il filtro
- Temperatura olio eccessiva - Vedere punto 3)
2) - La macchina non si muove - Valvola di alimentazione dan- - Controllare e, se necessario,
regolarmente neggiata sostituire la valvola di alimenta-
- La macchina denota un tiro in- zione*
feriore al dovuto - Valvole di massima danneg- - Controllare e, se necessario,
giate sostituire le valvole di massima*
- Livello olio nel cambio poste- - Controllare il livello olio e, se
riore insufficiente necessario, ripristinarlo
- Radiatore olio intasato - Pulire il radiatore
3) L'olio nell'impianto tende a - Filtro olio intasato - Sostituire il filtro
surriscaldarsi durante il normale - Valvola di by-pass danneggiata - Sostituire la valvola*
impiego della macchina - Livello olio nel cambio poste- - Controllare il livello olio e, se
riore insufficiente necessario, rabboccarlo
- Vedere punto 1) - Vedere punto 1)
- Interruttore su acceleratore - Sostituire l'interruttore*
4) L'automotive non funziona
manuale o relativa elettrovalvo- - Controllare e, se necessario,
Inconvenienti la on/off danneggiati sostituire l'elettrovalvola*
01/2005 cap. 6 - 12
SMONTAGGIO FLANGIA INTERMEDIA
Importante
samente le misure di prevenzione dagli infor- 70
tuni. 78
47
- Pulire accuratamente il gruppo esternamen-
te, evitare in ogni modo che corpi estranei,
come polvere , sporco etc., possano entrare
nel gruppo.
- Predisporre un piano di lavoro pulito ove po-
idrost_3.eps
ter posizionare i vari componenti del gruppo
senza confonderli. 3 - Svitare le viti (78).
- Evitare le fughe d’olio per prevenire l’inqui- 4 - Disassemblare la flangia intermedia (70) dal
namento ambientale. corpo motore (47).
- Una volta smontati tutti i componenti pulirli

dal grasso e dall’olio in eccesso.
72
Importante 75
I numeri di riferimento riportati nelle illustra- 71
zioni coincidono con i riferimenti utilizzati nel 72 76 71
disegno delle viste in sezione del gruppo (ve-
dere cap. “Complessivi”).
74
73
23
47
idrost_4.eps
69
68 5 - Estrarre gli o-ring (72).

6 - Estrarre i distributori (75), (76) utilizzando un
cacciavite.
7 - Estrarre i cuscinetti (71), utilizzando
un’estrattore ad espansione.
8 - Togliere le spine (73), (74).
idrost_2.eps
Importante
1 - Svitare le viti (68) e le relative rosette (69). Contrassegnare le facce dei distributori rivol-
2 - Disassemblare il gruppo di trasmissione (23) te verso i blocchi pompanti (37) e (50).
dal corpo motore (47).
01/2005 cap. 6 - 13
77
SMONTAGGIO CORPO MOTORE
77
79
77
73
73 A
82
77 62 65 60
79
77
77
idrost_5.eps idrost_6.eps
9 - Svitare le valvole di massima (77). 1 - Colpire con un martello di plastica l’albero (62),
10 - Svitare i tappi (79), (82). dal lato (A), quindi estrarlo dall’albero (60).
2 - Estrarre il cuscinetto a rullini (65), usando
un’estrattore.
50
60
idrost_7.eps
3 - Colpire (leggermente) con un martello di pla-

stica l’albero (60), dal lato (A), in modo da po-
ter estrarre il blocco pompante (50).
01/2005 cap. 6 - 14
49 49
52 66
48
55
43
67
50
4 - Prendere l’anello di ritegno (49) ed estrarre i 10 - Estrarre l’anello antigrippaggio (49), la spina
pistoni (52) dal blocco pompante (50). (48), il paraolio (66).
5 - Togliere i pistoni (52) dall’anello di ritegno (49). 11 - Svitare il tappo (67).
6 - Togliere la semisfera (55) e le spine (43), dal
blocco pompante (50).
47
61
60
63
63
idrost_9.eps 64
7 - Estrarre il seeger (64).

8 - Colpire l’albero (60) dal lato (A), con un mar-
tello di plastica ed estrarlo.
9 - Estrarre dall’albero il seeger (63), il cuscinetto
(61) e il seeger (63).
01/2005 cap. 6 - 15
SMONTAGGIO GRUPPO POMPA E

SERVOCOMANDO
C
D
37 C
34
1 - Colpire (leggermente) con un martello di pla- 5 - Montare l'attrezzatura AT 37981950 per bloc-
stica l’albero (34) nel punto (D), in modo da care l’oscillante, fissandola ai due fori in diago-
estrarre il blocco pompante (37). nale (C).
41 95
96
98
39
86
83
42
56
84
101
86
98
37 97
99
2 - Prendere l’anello di ritegno (41) ed estrarre i 6 - Svitare le viti (99) e togliere le rosette (97).
pistoni (39) dal blocco pompante (37). 7 - Disassemblare il corpo pompa alimentazione
3 - Togliere i pistoni (39) dall’anello di ritegno (41). (83).
4 - Togliere la semisfera (42) e le spine (56), dal 8 - Togliere il rotore pompa (86), gli o-ring (95),
corpo centrale (37). (96), (101), la flangia intermedia (84) e le spi-
ne (98).
01/2005 cap. 6 - 16
87 5
4
4
83
100
9 - Estrarre anello tenuta (100) dal coperchio pom-

15 - Togliere il filo di rifasamento (6).
pa alimentazione (83).
16 - Disassemblare l’oscillante (1), la spina (5) e
10 - Togliere la valvola di alimentazione (87).
la piastra per servocomando (8).
17 - Disassemblare la gabbia a rullini (2) e i due
semigusci (4).
23
E
34
27
26
33 35
36 30
idrost_15.eps
11 - Colpire l’albero (34), con un martello di plasti-

ca per estrarlo.
12 - Estrarre dall’albero (34), seeger (36), cusci-
netto (33) e linguetta (35).
13 - Togliere l’anello elastico (30) con cacciavite,
coperchio (26) e o-ring (27).
14 - Togliere l’attrezzatura AT 37981950 in posi-
zione (E).
01/2005 cap. 6 - 17
Stacco del servocomando
Dopo lo smontaggio dell'oscillante (1), lo stacco

del servocomando completo si ottiene smontan- 24
25
do le viti (19). Questa operazione permette di in- 24
tervenire sugli O-Ring (21), (24), (25). 25
Procedere allo smontaggio effettivo del 23
servocomando solo se strettamente necessario,
poichè dopo il rimontaggio è necessario eseguire
le operazioni complesse e molto delicate di
"azzeramento del servocomando" e "registrazio-
ne della cilindrata della pompa".
7 22 11
19
idrost_18.eps
5 - Estrarre dalla scatola (23), il pistone

servocomando (7), gli anelli sleeper (24) e gli
o-ring (25).
6 - Se necessario estrarre dal pistone

servocomando-bis.eps
servocomando (7), il seeger (11) e la molla (22).
Smontaggio del servocomando
20
29 12
28 21 14
13
18
19
idrost_17.eps
01/2005 cap. 6 - 18
CHIUSURA GRUPPO
75
23
72
81
74
78
73 73
H
70
47 69
68
idrost_29.eps
7 - Oliare la zona (G).

8 - Assemblare la flangia premontata (70). idrost_30.eps
9 - Avvitare le viti (78) a 10÷13 Nm (1÷1.3 kgm).

10 - Inserire la spina Ø 5 mm (74). 1 - Oliare il distributore pompa sulla faccia (H).
11 - Ingrassare la sede dell’o-ring (72) ed 2 - Assemblare il corpo pompa (23).
assemblarlo. 3 - Assemblare le rosette (69) e le viti (68) avvi-
12 - Ingrassare la zona di contatto tra la flangia tandole a 140÷180 Nm (14.3÷18.4 kgm).
(70) e il distributore motore (75).
13 - Fissare la cava del distributore motore (75)
con la spina (74).
14 - Ingrassare la sede dell’o-ring (81) ed
assemblarlo.
15 - Assemblare le spine (73).
60
62
idrost_31.eps
4 - Inserire l’albero (62) dentro l’albero (60) man-

dandolo in battuta.
5 - Utilizzando un manicotto scanalato infilato sul-
l’estremità dell’albero pompa verificare che la
rotazione avvenga regolarmente a mano, sen-
za sforzo eccessivo. Effettuare la stessa verifi-
ca sull’albero motore dal lato opposto.
01/2005 cap. 6 - 23
36
29
33
28
23
21
34
D
18
19
20
14
12
18
19
13
12 - Avvitare la vite (28) e il dado (29) con un 18 - Assemblare il cuscinetto (33) sull’albero
serraggio manuale (vedere cap. 6.6 “Registra- (34),con l’attrezzatura AT 37981951 ed inse-
zione della cilindrata della pompa”). rire il seeger (36).
13 - Ingrassare il coperchio (12) e assemblare l’o- 19 - Assemblare l’albero (34) con l’attrezzatura AT
ring (21) sullo stesso. 37981952.
14 - Avvitare il coperchio (12) contro scatola (23). 20 - Togliere l’attrezzatura AT 37981950.
(Attenzione: il foro (D) deve essere rivolto ver-
so l’alto).
15 - Inserire le rosette (18), le viti (19) ed avvitarle
a 10÷13 Nm (1÷1.3 kgm).
16 - Avvitare la vite (20) e il dado (14) con un
serraggio manuale (vedere cap. 6.6 “Registra-
zione della cilindrata della pompa”).
17 - Avvitare dado (13) con un serraggio manuale
(vedere cap. 6.5 “Azzeramento
servocomando”).
31
37
idrost_23.eps
21 - Oliare i pattini del blocco pompante.

22 - Assemblare il blocco pompante completo (37).
23 - Assemblare il tappo (31) a 30 Nm (3 kgm).
Importante
Il blocco pompa si distingue da quello motore
perchè:
- non ha "cave di distinzione" lungo la sua su-
perficie;
- i bilanciamenti dei pattini sono più grandi ri-
spetto a quelli del blocco motore.
01/2005 cap. 6 - 20
84
87 99
83 97
85
101 96
95
104
101 95 100
35
98
86b
23 E
86a
34
24 - Ingrassare tutte le parti che andranno a con- 28 - Ingrassare tutte le parti che andranno a con-
tatto con gli o-ring. tatto con gli o-ring.
25 - Assemblare lo spessore (104), le spine (98) e 29 - Assemblare gli o-ring (95), (96) e (101) nel
gli o-ring (95) e (101) sul gruppo pompa (23). coperchio pompa (83).
26 - Assemblare l’o-ring (85) sulla flangia (84). 30 - Assemblare il paraolio (100) nel coperchio
27 - Assemblare la flangia (84) sul gruppo pompa pompa (83) con l’attrezzatura AT 37981953.
(23). 31 - Assemblare la linguetta (35) sull’albero (34).
32 - Oliare la superficie (E); inserire i rotori pompa
(86a) e (86b) ed oliarli.
33 - Assemblare il coperchio pompa (83), le rosette
(97) e le viti (99), serrandole a 25÷32 Nm
(2.5÷3.2 kgm).
34 - Assemblare la valvola di alimentazione (87)
serrandola a 20 Nm (2 kgm).
01/2005 cap. 6 - 21
MONTAGGIO CORPO MOTORE MONTAGGIO FLANGIA INTERMEDIA
64
63
76
61 71
72
63 65
70
73 77
60
77
47 77
77 71
77
66
1 - Inserire il paraolio (66) con l’attrezzatura AT 1 - Avvitare le valvole di massima (77) a 38 Nm

37981954. (3.9 kgm).
2 - Montare sull’albero (60) il seeger (63), il cusci- 2 - Assemblare i due cuscinetti (71) con l’attrez-
netto (61) con l’attrezzatura AT 37981955 e il zatura AT 37981958.
secondo seeger (63); montare il cuscinetto (65). 3 - Inserire la spina Ø 6 mm (73).
3 - Assemblare l’albero (60) nel corpo motore (47) 4 - Ingrassare la sede dell’o-ring (72) e
con l’attrezzatura AT 37981956. assemblarlo.
4 - Assemblare il seeger (64) dentro la scatola cor- 5 - Ingrassare la zona di contatto tra la flangia (70)
po motore (47). e il distributore motore (76).
6 - Fissare la cava del distributore motore (76) con
la spina (73).
Importante
Il distributore motore (76) si distingue dal di-
F 50 stributore pompa (75) per la presenza di 4 in-
48 cisioni, anzichè 2 ai bordi delle asole (A).
49 48
47
67
idrost_27.eps
5 - Inserire la spina (48) nel foro (F) con l’attrez-

zatura AT 37981957.
6 - Fissare il foro dell’anello antigrippaggio (49) con
la spina (48); oliare l’anello antigrippaggio (49).
7 - Inserire il blocco pompante (50), centrando la
calettatura interna dell’albero.
8 - Avvitare tappo (67) a 10 Nm (1 kgm). idrost_33.tif
01/2005 cap. 6 - 22
CHIUSURA GRUPPO
75
23
72
81
74
78
73 73
H
70
47 69
68
idrost_29.eps
7 - Oliare la zona (G).

8 - Assemblare la flangia premontata (70). idrost_30.eps
9 - Avvitare le viti (78) a 10÷13 Nm (1÷1.3 kgm).

10 - Inserire la spina Ø 5 mm (74). 1 - Oliare il distributore pompa sulla faccia (H).
11 - Ingrassare la sede dell’o-ring (72) ed 2 - Assemblare il corpo pompa (23).
assemblarlo. 3 - Assemblare le rosette (69) e le viti (68) avvi-
12 - Ingrassare la zona di contatto tra la flangia tandole a 140÷180 Nm (14.3÷18.4 kgm).
(70) e il distributore motore (75).
13 - Fissare la cava del distributore motore (75)
con la spina (74).
14 - Ingrassare la sede dell’o-ring (81) ed
assemblarlo.
15 - Assemblare le spine (73).
60
62
idrost_31.eps
4 - Inserire l’albero (62) dentro l’albero (60) man-

dandolo in battuta.
5 - Utilizzando un manicotto scanalato infilato sul-
l’estremità dell’albero pompa verificare che la
rotazione avvenga regolarmente a mano, sen-
za sforzo eccessivo. Effettuare la stessa verifi-
ca sull’albero motore dal lato opposto.
01/2005 cap. 6 - 23
CONTROLLO DEI COMPONENTI 6.4
Cautela - Avvertenza Nel caso si avvertano giochi sensibili e rigature

accentuate occorre sostituire il blocco completo.
È importante effettuare un accurato controllo
dei vari particolari della pompa e del motore,
Ogni pistone termina con uno snodo sferico che
una volta aperto il gruppo completo. Compo-
alloggia il pattino di scorrimento sull’oscillante.
nenti in ordine garantiscono una buona effi-
Impurità solide ed abrasive arrecano rigature al
cienza ed una lunga vita alla trasmissione.
pattino e al pistoncino; se queste sono molto ac-
Componenti usurati portano come conseguen-
centuate è opportuna la sostituzione, altrimenti,
za un’efficienza non ottimale, con conseguen-
se molto leggere, provvedere a ripristinare le su-
te dissipazione di potenza dovuta a trafilamenti
perfici mediante levigatura su carta ottica o
di olio interni alla pompa, e quindi
lappatura.
surriscaldamenti dell’olio e spreco di carbu-
rante per il funzionamento della macchina.
Controllo disco premi pattini-semisfera-oscil-
lante e piatto inclinato
Controllo piattello distributore -blocco cilindri- (vedere particolari n° 1-41-44-54-55 del disegno
pistoni e pattini complessivo)
(vedere particolari n° 37-40-75 del disegno com-
plessivo)
oscillante-semisfera.eps
pistone e blocco pompanti.eps

L’alterazione del colore originale del disco premi
pattini indica che l’unità ha lavorato a temperatu-
Il piattello distributore è in acciaio; eventuali re estremamente elevate che ne possono provo-
rigature sulla superficie comprese nell’area tra due care la deformazione con conseguente accentuata
asole di distribuzione sono solitamente dovute ad usura del gruppo rotante e dell’oscillante.
impurità solide ed abrasive presenti nel fluido Il disco deve essere comunque sostituito quando
idraulico. I componenti le cui superfici di lavoro nella zona ove esso è a contatto coi pattini dei
presentano rigature molto accentuate (sensibili al pistoni e in quella che poggia sulla semisfera si
tatto o con l’unghia) non assicurano più la neces- riscontrano rigature anulari, dovute ad impurità ed
saria tenuta. Occorrerà quindi procedere ad una usura, di profondità percettibile con l’unghia.
rilappatura delle superfici, o alla sostituzione del Inoltre deve essere sostituito nel caso siano per-
componente se l’usura è troppo profonda. cettibili con l’unghia segni di usura, come rigature
La superficie del blocco cilindri che ruota a con- o grippaggi dovuti ad impurità presenti nell’olio,
tatto con il piattello distributore è sottoposta alle surriscaldamento o difettoso sostentamento
stesse considerazioni; inoltre devono essere veri- idrostatico dei pistoni. Controllare pure l’integrità
ficate le boccole di scorrimento dei pistoni ed il della superficie di scorrimento dell’oscillante pom-
gioco di questi ultimi. pa (1) sulle gabbie a rulli.
01/2005 cap. 6 - 24
Controllo cuscinetti e alberi Controllo pompa di sovralimentazione
pompa sovralimentazione.eps
I rotori della pompa di sovralimentazione non de-

albero-cuscinetto.eps vono presentare evidenti rigature; devono avere
un piccolo gioco radiale fra di loro (cioè quando
Controllare che lo scanalato ricavato sull’albero
l’uno è contenuto nell’altro) ed un minimo gioco
che trasmette il moto al blocco cilindri non sia
fra rotore esterno ed il corpo. Accertarsi anche
usurato in maniera anormale. Controllare i rulli dei
che la flangia (84) non evidenzi segni di usura
cuscinetti e le relative piste: non devono presen-
percettibili con l’unghia. Questo tipo di usura nel-
tare segni evidenti di usura e grippaggio.
le pompe di alimentazione è da imputarsi alle im-
purità presenti nell’olio in aspirazione, non filtrati
Controllo servocomando o filtrati con un filtro con potere filtrante superiore
ai 10 micron prescritti.
Controllo valvole di massima pressione
servocomando.eps
valvola di massima.eps
Controllare che il pistone non presenti rigature per-
cettibili con l’unghia; controllare pure l’integrità Controllare che la sede interna del distributore non
delle zone a tenuta del corpo servocomando, e presenti ammaccature o rigature, che potrebbero
che il gioco tra di esse e il pistone sia minimo, pur causare trafilamenti nella sede della valvola; se la
consentendo a quest’ultimo di scorrere liberamen- sede di tenuta non fosse integra, sostituire il di-
te. stributore. Le valvole di massima pressione sono
a taratura fissa, eseguita direttamente in fase di
costruzione e non modificabile a posteriori. Il va-
lore standard è di 350 bar.
01/2005 cap. 6 - 25
Controllo valvola di alimentazione
Controllare che la parte cilindrica dell’otturatore

non sia usurata e non presenti ammaccature o
rigature; che la molla e gli altri particolari siano
integri e non presentino deformazioni.
In caso contrario, sostituire la valvola completa.
Controllare che la sede di tenuta dell’otturatore
sul distributore non presenti ammaccature o
deformazioni di qualsiasi genere. Se la sede ri-
sulta usurata occorre sostituire il distributore.
01/2005 cap. 6 - 26
AZZERAMENTO SERVOCOMANDO 6.5
9
13 - Eseguire le operazioni osservando scrupolo-
antinquinamento.
- Evitare di inquinare l’ambiente.
idrost_32.eps
Per effettuare l’operazione di azzeramento del

servocomando procedere come segue:
1 - Sollevare il trattore da terra e posizionarlo su
quattro cavalletti.
2 - Fare attenzione alle parti in movimento; evita-
re indumenti svolazzanti.
3 - Avviare il motore diesel e portarlo ad un regi-
me di 1500 g/1’ con l’olio del gruppo idrostatico
a 50°C.
4 - Svitare il dado a tenuta (13) e ruotare in senso
orario/antiorario il perno di registrazione (9) fin
tanto che le ruote del veicolo non si arrestano
(precedentemente ruotavano in senso orario o
antiorario)
5 - Tenendo bloccato il perno di registrazione (9)
nella posizione corretta, individuata nel punto
4, avvitare il dado di tenuta (13) per tenere bloc-
cato lo stesso perno (9).
6 - Azionare il comando alternativamente nei due
sensi ed effettuare, se necessario, le piccole
correzioni di posizione agendo sul perno di re-
gistrazione (9).
01/2005 cap. 6 - 27
Registrazione della cilindrata massima della

pompa: procedura semplificata
Se si supera la quota di 8,6 mm si potrebbe
La procedura di registrazione esatta della cilin- portare la cilindrata della pompa ad un valore
drata massima della pompa viene descritta nel superiore a 65 cm3/giro, che è il valore massi-
capitolo successivo, ma la sua esecuzione deve mo previsto. Valori di cilindrata superiori a
essere lasciata a personale accuratamente adde- quelli stabiliti in fase di progetto possono pro-
strato dal costruttore. Si riporta qui di seguito, in- vocare seri danni al gruppo idrostatico.
vece, una procedura che, anche se non precisa, Al contrario, il rispetto della quota di 8,6 mm
permette tuttavia una semplice e sostanzialmen- garantisce il non superamento del valore di
te corretta registrazione della cilindrata massima cilindrata massima prevista e quindi la sicu-
della pompa (65 cm3/giro). Essa consiste nell’im- rezza del gruppo. L’unico inconveniente po-
porre che la distanza tra le teste dei grani di regi- trebbe essere l’ottenimento di una cilindrata
stro e la faccia del servocomando sia minore o inferiore ai 65 cm3/giro, con un conseguente
uguale di 8,6 mm. leggero calo delle prestazioni.
8,6
mm
Grano per
l'azzeramento del
servocomando
20
14
reg_cilindrata2.eps
1 - Allentare il dado (14).

2 - Svitare o avvitare il grano (20) fino al
raggiungimento della quota di 8,6 mm.
3 - Riserrare il dado (14) tenendo il grano (20) fis-
so nella posizione trovata.
4 - Ripetere l’operazione sull’altro lato del
servocomando.
01/2005 cap. 6 - 28
Registrazione della cilindrata massima della 3 - Se essa è diversa regolare la pompa per ap-
pompa: procedura esatta prossimare il più possibile la velocità reale del
motore al valore teorico:
8,6
4 - Allentare il dado (14).
mm 5 - Agire sul grano (20) per regolare la cilindrata
massima (avvitarlo per diminuirla, svitarlo per
aumentarla) fino ad ottenere la taratura corret-
Grano per ta.
l'azzeramento del 6 - Riserrare il dado (14) tenendo il grano (20) fis-
servocomando
so nella posizione trovata.
7 - Ripetere l’operazione sull’altro lato del
servocomando.
20
14
reg_cilindrata2.eps
Per effettuare l’operazione di taratura della cilin-

drata massima procedere come segue:
1 - Far ruotare la pompa a 1000 giri/min e metter-
la in cilindrata massima.
2 - Collegare il contagiri al motore idraulico; la ve-
locità teorica del motore idraulico che dovre-
mo leggere sarà pari a:
Giri albero
Cilindrata Pompa x 1000 x 0.96* motore
=
Cilindrata Motore idraulico idraulico
(giri/min)
Per la nostra trasmissione avremo:
65 x 1000 x 0.96
= 960 giri/min
65
(*):0,96 = rendimento del gruppo idrostatico
01/2005 cap. 6 - 29
01/2005 cap. 6 - 30
TRASMISSIONE POSTERIORE 7
STACCO E RIATTACCO DELLA TRASMISSIONE POSTERIORE 7.1

pag.
Stacco della trasmissione posteriore .............................................................. 2

Riattacco della trasmissione posteriore .......................................................... 9
SMONTAGGIO DELLA TRASMISSIONE POSTERIORE 7.2

pag.
Smontaggio gruppo presa di forza (PTO) .................................................... 11

Smontaggio gruppo superiore ...................................................................... 17
Smontaggio gruppo inferiore ........................................................................ 20
MONTAGGIO DELLA TRASMISSIONE POSTERIORE 7.3

pag.
Montaggio gruppo inferiore ........................................................................... 23

Montaggio gruppo superiore ......................................................................... 26
Montaggio presa di forza (PTO) ................................................................... 28
Revisione frizione PTO ................................................................................. 32
DIFFERENZIALE POSTERIORE 7.4

pag.
Azzeramento pignone conico ....................................................................... 34

Revisione differenziale .................................................................................. 35
Registrazione gioco tra corona e pignone .................................................... 36
Precarico cuscinetti scatola differenziale ...................................................... 38
01/2005 cap. 7 - 1
STACCO E RIATTACCO DELLA TRASMISSIONE POSTERIORE 7.1
STACCO DELLA TRASMISSIONE POSTE-

RIORE
20___101_BIS.TIF
50_20.TIF
ribaltamento del sedile stesso.
1 - Staccare i cavi della batteria ed isolarli.
20_102.TIF
4 - Togliere le due paratie di protezione sulle leve

110_02.tif
del distributore e del sollevatore dopo aver sfi-
lato le relative impugnature.
2- Svitare il tappo, scaricare l’olio in un appo-
OIL
sito recipiente, ricordandosi che deve conte-

nere almeno 20 litri. Svuotare il serbatoio del-
l’olio freni e frizione posto sulla torretta.
2b-Nei modelli con cabina è necessario procede-
re allo stacco della stessa, come spiegato nel
relativo capitolo.
01/2005 cap. 7 - 2
C
B
motore_gruppo.eps 139_3944-post.eps
27 - Staccare il tubo di aspirazione della pompa. 29 - Svitare le viti (A) e staccare il gruppo
te con un martelllo in plastica sulla flangia (B)
A A
139_3943b-post.eps
28 - Svitare le viti (A) sul corpetto centrale e stac-

carlo.
01/2005 cap. 7 - 8
11 - Assicurare la flangiatura del sollevamento ad

un paranco.
Dis_38.eps
9 - Svitare le viti e sfilare i tiranti stabilizzatori. To-

gliere le copiglie e, spostando il perno prima a Dis_39.eps
destra e poi a sinistra, sfilare le barre del solle-
vamento. Rimuovere le copiglie, estrarre i per- 12 - Rimuovere le viti della paratia di protezione e
ni e togliere i bracci di sollevamento completi. toglierla. Svitare le viti della flangiatura. Stac-
care il connettore del sensore PTO 540/540E.
tiranteposizione.TIF Dis_40.eps
10 - Svitare la viti di fissaggio dei tiranti di sforzo e 13 - Staccare la flangiatura del sollevamento.
posizione controllati.
14 - Svitare le viti e smontare il copricorpetto an-
teriore.
15 - Svitare le viti e smontare la pedana destra.
01/2005 cap. 7 - 4
139_3914-post.eps
16 - Staccare il filo del freno di stazionamento (A).
139_3916-post.eps
17 - Imbragare il volante e sollevare leggermente

la torretta di guida. Smontare la pedana sini-
stra (per lo stacco della pedana sinistra è ne-
cessario staccare anche la leva di selezione
“trasmissione meccanica/idrostatica” e la clips
(A) sulla forcella del pedale di avanzamento
idrostatico).
01/2005 cap. 7 - 5
18 - Scollegare tutte le connessioni elettriche del-

la linea posteriore.
Importante
Contrassegnare tutti i connettori prima dello
stacco per non commettere errori in fase di
rimontaggio.
19 - Staccare dal blocco di raccordo posteriore i

due tubi provenienti dalle pompe dei freni.
Importante
Contrassegnare la posizione dei tubi prima del-
lo stacco per non commettere errori in fase di
rimontaggio. 139_3922-post.eps
22 - Senza necessariamente staccare tutti i tubi

singolarmente, è possibile liberare il carro
macchina procedendo in questo modo:
- staccare i tubi in tutti i punti di ingresso o
uscita olio della zona centrale e posteriore
del carro macchina (bloccaggio differenzia-
le posteriore, comando freni posteriori, in-
nesto frizione PTO, scarico olio su frizione
PTO, azionamento servocomando gruppo
idrostatico, etc).
- staccare la valvola di blocco dei freni ante-
riori (senza staccare i tubi) e tutti i ferma
tubi.
PANN_4.EPS
20 - Smontare le lamiere di protezione sotto al

corpetto centrale e staccare il sensore
tachimetrico.
Importante
In fase di rimontaggio assicurarsi che la di-
stanza tra sensore tachimetrico e denti della tubi servocomando.eps
ruota fonica sia di circa 2 mm e che il centro
del sensore ed il centro di un dente siano alli- - staccare i tubi dal servocomando e
neati. dall’elettrovalvola ON/OFF posti sotto il
corpetto centrale.
21 - Sollevare la torretta e posizionarla sopra al Importante
cofano motore, imbragandola con una fune
all’arco di protezione. Contrassegnare la posizione dei tubi prima del-
lo stacco per non commettere errori in fase di
rimontaggio.
01/2005 cap. 7 - 6
139_3925-post.eps 40_116.TIF
23 - Staccare i supporti distributori dagli assali po- 25 - Imbragare l’assali fissandolo ad un op-
steriori. Sollevare in blocco i distributori con i portuno paranco, svitare i dadi e sfilarlo.
tubi e posizionarli di fianco alla macchina.
Importante
Prestare molta attenzione a non piegare i tubi
in metallo.
139_3930-post.eps
26 - Fissare la trasmissione centrale-posterio-

re ad un paranco di capacità adeguata, svita-
40_113.TIF
re le viti (A) e separarla dal carter cambio an-
teriore.
24 - Bloccare le ruote anteriori con dei ceppi e po-
sizionare un cavalletto mobile sotto il motore.
01/2005 cap. 7 - 7
C
B
motore_gruppo.eps 139_3944-post.eps
27 - Staccare il tubo di aspirazione della pompa. 29 - Svitare le viti (A) e staccare il gruppo
te con un martelllo in plastica sulla flangia (B)
A A
139_3943b-post.eps
28 - Svitare le viti (A) sul corpetto centrale e stac-

carlo.
01/2005 cap. 7 - 8
RIATTACCO DELLA TRASMISSIONE PO-

STERIORE 8-
- Per sollevare usare sempre mezzi di portata
adeguata.
- Maneggiare funi metalliche o cinghie proteg-
gendosi le mani con dei guanti
antinfortunistici.
Procedere al riattacco della trasmissione poste-

riore considerando le seguenti avvertenze:
1 - effettuare un’accurata pulizia;

3 - per l’orientamento dei particolari attenersi alle
illustrazioni;
4 - sostituire gli O-Ring;
6 - ingrassare tutti i profili scanalati con grasso
ZETA 2;
Dis_167.eps
7 - avvitare i golfari M 10 del kit AT 37981845 sul

cambio come indicato in figura;
01/2005 cap. 7 - 9
9 - Togliere il cuscinetto (C1) dalla scatola cambio

utilizzando il tampone AT 37981094.
Dis_78.eps
10 - Estrarre la sede del cuscinetto cuscinetto (C2)

con l’estrattore universale AT 37981257 e
l’adattatore AT 37981265.
01/2005 cap. 7 - 19
SMONTAGGIO DELLA TRASMISSIONE POSTERIORE 7.2

SMONTAGGIO GRUPPO PRESA DI FORZA (PTO)
A1
C3
C4
C5
A2
A3 C7
OZIOSO PTO C6
frizione_PTO.eps
Importante
Si può procedere allo smontaggio della presa
di forza in due modi:
a - con cambio montato, staccando il
copricorpetto posteriore e la flangia del
sollevatore (vedere operazioni 1-13 relative
allo stacco della trasmissione posteriore)
b - con la scatola cambio posizionata su un
banco.
Importante
Le codifiche di alberi e cuscinetti si riferisco-
no ai disegni complessivi.
Dis_48-bis.eps
1 - Svitare le otto viti del coperchio frizione PTO e

toglierlo.
2 - Togliere il tappo e l’anello elastico di
contenimento del cuscinetto (C4) e le eventuali
ralle PS.
01/2005 cap. 7 - 11
Dis_49.eps
3- Estrarre l’albero PTO superiore (A1) utiliz-

zando l’estrattore a massa battente AT
27981047 ed opportuno adattatore,
Dis_56.eps
recuperando le ralle, il gruppo frizione PTO e il
cuscinetto (C4).
4- Estrarre dall’albero PTO superiore (A1)
l’anello interno del cuscinetto (C4) utilizzando il
Importante separatore AT 37981765 con relativi tiranti AT
Operazione da eseguire ogni qual volta si in- 37981764.
terviene sulla frizione PTO:
- Estrarre dalla loro cava la guarnizione LRC 121/

5 - Svitare il grano selettore comando PTO 540-
15 e l’anello O-Ring.
540E e recuperare la molla e la sfera con un’ap-
posita calamita.
Cautela - Avvertenza 6 - Togliere l’anello di tenuta dell’albero inferiore
PTO (A2) ed il tappo sottostante, quindi toglie-
La guarnizione LRC 121/15 e l’anello O- re l’anello elastico di sicurezza del cuscinetto
Ring vanno sempre sostituiti. (C5), recuperando le eventuali ralle tipo PS.
01/2005 cap. 7 - 12
7- Estrarre l’albero inferiore PTO (A2) me- 10 - Utilizzando l’estrattore universale AT

diante l’adattatore AT 27981124 e l’estrattore a 37981247 estrarre dall’albero inferiore PTO
massa battente AT 27981047. (A2) l’anello interno del cuscinetto (C5).
8 - Togliere le spine elastiche e recuperare la for- 11 - Utilizzando l’adattatore AT 37981647 estrarre

cella innesto PTO 540/540E, i pattini, il perno l’anello interno del cuscinetto (C7) dall’albero
di comando PTO 540/540E, il relativo selettore PTO inferiore (A2).
e il due O-Ring.
9 - Recuperare le ruote dentate e l’innesto 540/
540E.
01/2005 cap. 7 - 13
12 - Togliere la spina elastica sulla forcella PTO.

14 - Sfilare l’albero PTO (A3) recuperando il cu-
Estrarre la forcella con i relativi pattini,
scinetto assiale a rullini e il distanziale AS del-
l’alberino leva innesto PTO e i due O-Ring.
l’albero.
Eseguire le seguenti operazioni solo se neces-

sario:
Dis_63.eps
13 - Staccare l’anello elastico di sicurezza della Dis_65.eps

ruota dentata e spostarla verso il lato motore.
a- Con estrattore a massa battente AT
27981047 e adattatore AT 37981761, togliere
dall’albero PTO (A3) la sede del cuscinetto
assiale e la gabbia a rullini.
01/2005 cap. 7 - 14
Dis_66.eps
b- Estrarre dalla ruota dentata il cuscinetto

(C7) con estrattore a griffe AT 37981216 e adat-
tatore AT 37981579.
Dis_67.eps
01/2005 cap. 7 - 15
Registrazione del gioco
H1 C1 gioco 0,2-0,4 mm
S1
D1
montaggio cuscinetto.eps
D2
6- Montare il distanziale registrabile (D1); gioco1bis.eps
montare il cuscinetto (C9) utilizzando il tampo-
ne AT 37981089, montare il secondo distan- Compattare verso il lato motore le ruote dentate e
ziale e l’anello elastico di arresto (S1). verificare il gioco assiale con lo spessimetro a lame
lunghe. Il gioco assiale tra la ralla e la ruota dentata
della riduzione finale deve essere di 0.2 ÷ 0.4 mm.
7- Fissare la ghiera (H1) con l’attrezzo AT Qualora il gioco fosse maggiore o minore, sosti-
37981352.
tuire il distanziale (D2) che viene fornito a ricambi
da 6.7, 6.8, 6.9, 7.0, 7.1, 7.2, 7.3 mm.
Dis_122.eps
Dis_50bis2.eps
8- Serrare la ghiera in modo tale da indurre
una resistenza alla rotazione dei cuscinetti del
pignone pari a 250÷300 Ncm utilizzando il 9 - Eseguire l’aciaccatura della ghiera e montare
torsiometro AT 37981196 e l’adattatore AT l’anello di tenuta utilizzando il tampone AT
37981132. 37981084 e l’adattatore AT 37981085.
01/2005 cap. 7 - 25
MONTAGGIO GRUPPO SUPERIORE Per effettuare l’operazione utilizzare il comparatore

centesimale con supporto magnetico AT 37981837
Pericolo - Attenzione e operare come segue:
fiammabili per sgrassare o lavare particolari, 90
0
10
ma usare solventi commerciali atossici. 80 20
70 30
Per il montaggio del gruppo superiore procedere 60

50
40
come segue:
a - effettuare un’accurata pulizia del carter, parti-
colarmente all’interno;
b - oliare e ingrassare le guarnizioni;
c - procedere invertendo le operazioni relative allo
smontaggio;
d - dove non specificato attenersi alle coppie di
serraggio elencate nel capitolo “Introduzione”;
e - attenersi alle illustrazioni per l’orientamento dei
vari componenti;
Dis_113.eps
f - lubrificare i cuscinetti assiali e le gabbie a rulli
con grasso TECNOLUBE POLIMER 400; a - Appoggiare il comparatore sul bordo dell’attrez-
g - montare le spine elastiche assicurandosi che zo AT 27981208 ed azzerarlo.
l’intaglio sia orientato nel senso dello sforzo sol-
lecitante la spina. b - Appoggiare il comparatore sul cuscinetto: il va-
h - Prestare attenzione alle seguenti operazioni: lore rilevato è la misura dello spessore da in-
terporre tra la sede del cuscinetto e l’anello NR
dello stesso.
2 - Montare il cuscinetto (C1) utilizzando il tampo-

ne AT 27981349.
3 - Infilare e montare l’albero primario utilizzando

il tampone AT 37981346.
gioco3.eps
spessoramento 100_0024-post.eps
1 - Controllare la misura nominale del cusci- 4 - Montare il cuscinetto (C2) utilizzando il tampo-
netto (C1) sull’attrezzo AT 27981208. ne AT 37981349.
01/2005 cap. 7 - 26
gioco 0,05-0,15 mm
gioco2.eps
5 - Eliminare l’eventuale gioco che si può formare

tra il cuscinetto e l’anello elastico d’arresto del-
lo stesso con degli spessori PS da 0,1-0,2-0,3
mm.
6 - Rimontare il manicotto di innesto trasmissione

meccanica/idrostatica (M1).
7 - Rimontare le forcelle e le aste marcie con tutti

i componenti associati.
01/2005 cap. 7 - 27
9 - Togliere il cuscinetto (C1) dalla scatola cambio

utilizzando il tampone AT 37981094.
Dis_78.eps
10 - Estrarre la sede del cuscinetto cuscinetto (C2)

con l’estrattore universale AT 37981257 e
l’adattatore AT 37981265.
01/2005 cap. 7 - 19
SMONTAGGIO GRUPPO INFERIORE

Sezione gruppo inferiore
D3
H1 B1
C8
C9
D1
S1
R1 D2
sezione_gruppo_inferiore.eps
Per lo smontaggio del gruppo inferiore procedere

come segue:
139_3977-post.eps Dis_89.eps
1 - Togliere l’anello di tenuta e raddrizzare l’acciac-

catura sulla ghiera (H1). 2- Svitare la ghiera utilizzando la chiave AT
37981352.
01/2005 cap. 7 - 20
Dis_93.eps 20_07.TIF
3 - Estrarre l’anello elastico di sicurezza (S1); sfi- 6 - Estrarre dal pignone il cuscinetto (C8) con il
lare l’albero del pignone utilizzando un martel- separatore AT 37981766.
lo di plastica e sfilarlo dal lato posteriore.
4 - Estrarre l’ingranaggio della riduzione finale con

la ralla in bronzo (R1) e il distanziale (D2).
Dis_95.eps
7- Estrarre la bussola porta cuscinetto (B1)

con l’adattatore AT 37981347 e l’estrattore a
139_3983-post.eps massa battente AT 27981047.
5 - Estrarre l’albero secondario.
01/2005 cap. 7 - 21
8- Togliere la sede del cuscinetto (C8) utiliz-

zando il tampone AT 37981096 e recuperare lo
spessore.
Dis_97.eps
9- Togliere la sede del cuscinetto (C9) utiliz-

zando il tampone AT 37981207.
01/2005 cap. 7 - 22
MONTAGGIO DELLA TRASMISSIONE POSTERIORE 7.3
Pericolo - Attenzione Importante

Eseguire le operazioni osservando scrupolo- In caso di sostituzione della coppia conica o
samente le misure di prevenzione. del cuscinetto è necessario ricalcolare il valo-
- Non usare le mani per l’allineamento delle re dello spessore da inserire. Seguire la pro-
forature ma adeguati attrezzi. cedura di “azzeramento del pignone conico”.

MONTAGGIO GRUPPO INFERIORE

Per il montaggio del gruppo inferiore procedere
come segue:
smontaggio;
vari componenti;
Dis_117.eps
con grasso TECNOLUBE POLIMER 400.
g - Prestare attenzione alle seguenti operazioni: 2- Montare nella bussola l’anello esterno del
cuscinetto (C9) utilizzando il tampone AT
37981089.
spessore
gioco1.eps Dis_46bis.eps
1 - Montare la sede del cuscinetto (C8) e relativo 3- Montare il cuscinetto (C8) sul pignone uti-
spessore sul cambio utilizzando il tampone AT lizzando il tampone AT 37981098.
37981096.
01/2005 cap. 7 - 23
Dis_118.eps
4- Ingrassare la bussola (B1) e la sua sede sulla scatola di trasmissione, inserire l’O-Ring e monta-
re la bussola utilizzando il tampone AT 37981089.
montaggio pignone.eps
5- Montare il pignone bloccandolo con il contrasto AT 27981109.
01/2005 cap. 7 - 24
Registrazione del gioco
H1 C1 gioco 0,2-0,4 mm
S1
D1
montaggio cuscinetto.eps
D2
6- Montare il distanziale registrabile (D1); gioco1bis.eps
montare il cuscinetto (C9) utilizzando il tampo-
ne AT 37981089, montare il secondo distan- Compattare verso il lato motore le ruote dentate e
ziale e l’anello elastico di arresto (S1). verificare il gioco assiale con lo spessimetro a lame
lunghe. Il gioco assiale tra la ralla e la ruota dentata
della riduzione finale deve essere di 0.2 ÷ 0.4 mm.
7- Fissare la ghiera (H1) con l’attrezzo AT Qualora il gioco fosse maggiore o minore, sosti-
37981352.
tuire il distanziale (D2) che viene fornito a ricambi
da 6.7, 6.8, 6.9, 7.0, 7.1, 7.2, 7.3 mm.
Dis_122.eps
Dis_50bis2.eps
8- Serrare la ghiera in modo tale da indurre
una resistenza alla rotazione dei cuscinetti del
pignone pari a 250÷300 Ncm utilizzando il 9 - Eseguire l’aciaccatura della ghiera e montare
torsiometro AT 37981196 e l’adattatore AT l’anello di tenuta utilizzando il tampone AT
37981132. 37981084 e l’adattatore AT 37981085.
01/2005 cap. 7 - 25
MONTAGGIO GRUPPO SUPERIORE Per effettuare l’operazione utilizzare il comparatore

centesimale con supporto magnetico AT 37981837
Pericolo - Attenzione e operare come segue:
fiammabili per sgrassare o lavare particolari, 90
0
10
ma usare solventi commerciali atossici. 80 20
70 30
Per il montaggio del gruppo superiore procedere 60

50
40
come segue:
smontaggio;
vari componenti;
Dis_113.eps
con grasso TECNOLUBE POLIMER 400; a - Appoggiare il comparatore sul bordo dell’attrez-
g - montare le spine elastiche assicurandosi che zo AT 27981208 ed azzerarlo.
l’intaglio sia orientato nel senso dello sforzo sol-
lecitante la spina. b - Appoggiare il comparatore sul cuscinetto: il va-
h - Prestare attenzione alle seguenti operazioni: lore rilevato è la misura dello spessore da in-
terporre tra la sede del cuscinetto e l’anello NR
dello stesso.
2 - Montare il cuscinetto (C1) utilizzando il tampo-

ne AT 27981349.
3 - Infilare e montare l’albero primario utilizzando

gioco3.eps
spessoramento 100_0024-post.eps
1 - Controllare la misura nominale del cusci- 4 - Montare il cuscinetto (C2) utilizzando il tampo-
netto (C1) sull’attrezzo AT 27981208. ne AT 37981349.
01/2005 cap. 7 - 26
gioco 0,05-0,15 mm
gioco2.eps
5 - Eliminare l’eventuale gioco che si può formare

tra il cuscinetto e l’anello elastico d’arresto del-
lo stesso con degli spessori PS da 0,1-0,2-0,3
mm.
6 - Rimontare il manicotto di innesto trasmissione

meccanica/idrostatica (M1).
7 - Rimontare le forcelle e le aste marcie con tutti

i componenti associati.
01/2005 cap. 7 - 27
MONTAGGIO PRESA DI FORZA (PTO)
B3-30.tif
Procedere al montaggio del gruppo PTO consi-

derando le seguenti avvertenze:
- Invertire le operazioni dello smontaggio;

- Per l’orientamento dei particolari rifarsi ai dise-
gni complessivi ed alle illustrazioni;
- dove non specificato attenersi alle coppie di
- Lubrificare i cuscinetti, le gabbie a rulli e i parti-
colari (dove riportato) con grasso TECNOLUBE
POLIMER 400.
Dis_143.eps
2 - Infilare il perno supporto ozioso PTO insieme

all’ozioso stesso, alla gabbia a rullini, allo spes-
sore e all’anello elastico di sicurezza (non in-
serito nella cava).
Importante
Orientare il perno di supporto in modo da alli-
neare la tacca con il foro sul carter.
Dis_143.eps
3 - Applicare LOCTITE 242 sul grano di fissaggio
del perno supporto ozioso PTO e fissarlo. Tap-
1- Montare il cuscinetto (C3) utilizzando il tam-
pone AT 37981014 e il cuscinetto (C6) con il pare il foro sul carter col tappo in plastica.
tampone AT 37981094. 4 - Completare il montaggio inserendo l’anello ela-
stico di sicurezza dell’ozioso PTO.
01/2005 cap. 7 - 28
8 - Inserire l’anello elastico di sicurezza e la ruota

dentata. Quindi infilare l’albero PTO (A3) sul-
l’albero primario PTO dopo aver inserito l’anel-
lo AS e il cuscinetto assiale a rullini.
Dis_145.eps
5- Montare sulla ruota dentata il cuscinetto

(C7) utilizzando il tampone AT 37981620.
6 - Montare sull’albero PTO (A3), sul lato forato,
la bussola innesto PTO con relativa molla e sfe- Dis_147.eps
ra. Infilare l’anello elastico di sicurezza.

9- Montare sull’albero PTO inferiore (A2)
l’anello interno del cuscinetto (C7) utilizzando
10 - Montare l’albero PTO inferiore con relativi in-
granaggi e innesto 540-540E.
7- Montare sull’albero PTO (A3) la gabbia a 11 - Montare sull’albero PTO inferiore (A2) il
rullini e la sede del cuscinetto assiale a rullini cuscinetto (C5), utilizzando il tampone AT
utilizzando il tampone AT 37981630. 37981094. Montare l’anello elastico di sicu-
rezza e, se necessario, aggiungere uno spes-
Pericolo - Attenzione sore PS per eliminare il gioco assiale tra cu-
Eseguire le operazioni osservando scrupolo- scinetto e anello elastico di sicurezza.
01/2005 cap. 7 - 29
15 - Montare l’albero PTO superiore (A1) as-

sieme alle ralle, al gruppo frizione, alla gab-
bia a rullini utilizzando il tampone AT
37981014.
Lubrificare le ralle per mantenerle in posizio-
ne.
Dis_150.eps
12 - Portare in sede la ruota dentata (C7) dell’al-

bero inferiore PTO (A2) ed inserire nella cava
il relativo anello elastico di sicurezza.
13 - Montare la forcella e le aste comando della
standard-sincronizzata e della 540-540E con
relative spine elastiche.
Dis_152-bis.eps
14 - Inserire nella propria sede la sfera e la molla.
Applicare sul grano di registro della LOCTITE
242, inserirlo e, dopo aver raggiunto il fine cor- 16 - Montare sull’albero PTO superiore (A1) il
sa, svitarlo di 2,5÷3 giri. Agendo sulla leva 540- cuscinetto (C4) utilizzando il tampone AT
540E verificarne il corretto funzionamento. 37981014. Montare l’anello elastico di sicu-
Chiudere il foro con un tappo in plastica. rezza e, se necessario, aggiungere uno spes-
sore PS per eliminare il gioco assiale tra cu-
scinetto e anello elastico di sicurezza.
01/2005 cap. 7 - 30
17 - Assestare, servendosi di un martello in plasti-

ca, la frizione. Verificare mediante uno 19 - Montare il tappo dell’ozioso PTO con at-
trezzo AT 37981826.
spessimetro che il gioco esistente tra ralle e
campana frizione sia 0,1÷0,3 mm.
Se necessario sostituire la ralla (A) con una
di opportuna misura fornita a ricambi.
Dis_156.eps
Dis_154.eps
20 - Montare il tappo dell’albero superiore PTO
con attrezzo AT 37981826.
18 - Montare l’anello di tenuta sull’albero infe-

riore PTO con attrezzo AT 37981086 e adat-
tatore AT 37981087.
01/2005 cap. 7 - 31
REVISIONE FRIZIONE PTO

Per eseguire lo smontaggio procedere come se-
gue:
Dis_157.eps
21 - Montare il tappo utilizzando il tampone

AT 37981093.
Dis_51.eps
1- Posizionare la frizione nell’attrezzo AT

37981753 e avvitare leggermente il dado.
Dis_52.eps
2 - Comprimere l’anello elastico di sicurezza SB

ed estrarre l’anello.
01/2005 cap. 7 - 32
3 - Estrarre i dischi d’acciaio e i dischi sintetizzati. 5 - Estrarre il pistone e verificare lo stato di usura
Verificare che lo spessore del disco sinterizzato dei segmenti. Se necessario procedere alla loro
non sia inferiore a 1,2 mm. sostituzione.
Eventualmente sostituirlo.
Per il montaggio della frizione PTO procedere

come segue:
- invertire le operazioni dello smontaggio;

- nella fase di inserimento del pistone fare atten-
zione a non rovinare i segmenti;
- procedere seguendo le operazioni necessarie
come illustrato nella sezione “Montaggio presa
di forza (PTO)”.
Dis_54.eps
4 - Inserire il piattello e caricare la molla della quan-

tità sufficiente per estrarre l’anello di
contenimento. Svitare il piattello e recuperare
la molla.
01/2005 cap. 7 - 33
DIFFERENZIALE POSTERIORE 7.4
AZZERAMENTO PIGNONE CONICO

pignone.
783
Per la determinazione dello spessore sul cu-

scinetto 40x90x25.25 30308A cod. 47129044
non deve essere utilizzato il distanziale AS
20x35x1 cod. 6034501.
783
-15
Per la determinazione dello spessore sul cu-

scinetto 40x90x25.25 30308AR cod. 47130001
Dis_110.eps
deve essere utilizzato il distanziale AS 20x35x1
cod. 6034501.
AT 27981197 (cuscinetti).eps
Il valore di detto spessore viene determinato
mediante la misurazione del cuscinetto (sulla te-
sta pignone) con l’attrezzo AT 27981197.
Per effettuare questa misurazione procedere come
segue:
1- Sgrassare accuratamente il cuscinetto pri-

ma di posizionarlo sull’ attrezzo AT 27981197.
90 10
80 20
70 30
60 40
Importante
50

Dis_112.eps
2- Montare il comparatore AT 37981224 sul

supporto magnetico AT 37981223 (compresi
nel kit AT 37981837).
Posizionare il tastatore sull’attrezzo AT
27981197 ed azzerarlo.
01/2005 cap. 7 - 34
In questo caso si deve montare un anello dello

spessore pari a 2,85 mm (sotto il cuscinetto del
pignone).
Se necessario arrotondare sempre per eccesso
entro 0,05 mm.
0
90 10
80 20
Importante
70 30
60 40
50
L’anello di appoggio del cuscinetto a rulli sul

pignone viene fornito di ricambio: 2,45-2,55-
2,65-2,75-2,85-2,95-3,05 mm.
Dis_113.eps
3 - Esercitare una leggera pressione sul cuscinet-

to con la mano e posizionare il tastatore del
comparatore sul cuscinetto.
4 - Rilevare la differenza tra l’attrezzo ed il cusci-
netto. Questo valore è lo spessore (nominale)
da utilizzare se il numero riportato sulla testa
del pignone è “0” (zero);
- se sulla testa del pignone è riportato un nu-
mero positivo (ad esempio +0,15), si dovrà
sottrarlo dallo spessore nominale;
- se sulla testa del pignone è riportato un nu-
mero negativo (ad esempio -0,15), si dovrà
sommarlo allo spessore nominale.
Dis_114.eps
esempio:
- Differenza rilevata tra attrezzo e cuscinetto: 2,75
mm; 5- Montare lo spessore prescelto (S) e l’anel-
lo esterno del cuscinetto a rulli conici posterio-
- Numero stampigliato sul pignone: -0,15
re (C4) utilizzando il tampone AT 37981202.
spessore
REVISIONE DIFFERENZIALE
Per eseguire la revisione riferirsi al differenziale

anteriore del capitolo TRASMISSIONE ANTERIO-
RE.
gioco1.eps
01/2005 cap. 7 - 35
REGISTRAZIONE GIOCO TRA CORONA E

PIGNONE
1- Montare il cuscinetto sulla flangia del fre- 3 - Montare la flangia con differenziale sulla sca-
no con tampone AT 37981593. tola cambio e fissarla con almeno tre dadi e
opportuni distanziali (sono sufficienti dadi M14).
Dis_159.eps
2 - Inserire tra la flangia e il differenziale uno spes- Dis_161.eps
sore nominale PS di 0,2 mm.

Montare il differenziale sulla flangia freno sini- 4- Togliere due prigionieri e due spine di
centraggio per posizionare l’attrezzo AT
stra con un martello di plastica.
37981797 necessario per allineare il gruppo
differenziale alla scatola.
Assestare il differenziale sulla flangia freno uti-
lizzando un martello di plastica.
01/2005 cap. 7 - 36
spessore
spessore precarico
Dis_162.eps
registro gioco cuscinetti
differenziale.eps
5- Applicare il gruppo comparatore centesi-
male AT 37981223-224-225 con base magne-
tica sopra la scatola trasmissione con l’astina il Importante
più perpendicolare possibile all’interno di un Aggiungendo uno spessore PS di 0,1 mm, il
dente della corona. gioco fra i denti della coppia diminuisce di 0,07
6 - Eseguire l’operazione di verifica gioco ruotando mm; mentre, togliendo uno spessore di 0,1, il
la corona di 120° e confrontare la media dei gioco aumenta di 0,07 mm.
valori con il gioco nominale prescritto tra 0,15
e 0,23 mm. Lo spessore PS viene fornito a ricambi da 0,1-
Qualora il valore del gioco rilevato fosse supe- 0,2-0,3-0,5 mm.
riore o inferiore a quello prescritto, è necessa-
rio aumentare o diminuire il valore dello spes-
sore nominale PS. 7- Una volta verificato il corretto gioco tra
corona e pignone con lo spessore determina-
to, si procede al montaggio della flangia dopo
aver pulito le superfici da accoppiare e appli-
cato un cordone di sigillante RTV 1473 di circa
3 mm (come indicato nella figura al punto 12).
01/2005 cap. 7 - 37
PRECARICO CUSCINETTI SCATOLA DIF-

FERENZIALE
1- Posizionare il supporto AT 27981215 sulla

corona circolare della fusione, mettendo il
tastatore a contatto con la sede del cuscinetto
sulla scatola del differenziale. Azzerare il 90 10
comparatore. 80 20
70 30
60 40
50
Dis_165.eps
2- Successivamente, posizionando l’attrezzo

AT 27981215 sul cuscinetto della flangia de-
stra, portare a contatto il tastatore con la su-
perficie della flangia come in figura.
3 - Ricavare il valore “P” in tre posizioni diverse
spostate tra loro di 120°. Al valore medio rica-
Dis_164.eps
vato dalle misurazioni, sommare un precarico
di 0,1 mm. Il valore “S” ottenuto deve essere,
se necessario, arrotondato per eccesso entro
0,05 mm. Tale spessore, da inserire tra scato-
la differenziale e cuscinetto assale, si ottiene
utilizzando gli spessori a commercio PS.
Dis_166.eps
4- Montare la flangia destra applicando un

cordone di sigillante RTV 1473.
01/2005 cap. 7 - 38
IMPIANTO FRENANTE 8
INTRODUZIONE 8.1
pag.
Premessa ..................................................................................... 2
Dati tecnici ................................................................................... 2
FRENO DI SERVIZIO 8.2

pag.
Istruzioni per lo stacco e riattacco della flangia freno.................. 5
Smontaggio e montaggio della flangia freno ............................... 5
POMPE FRENI 8.3

pag.
Stacco pompa freni ...................................................................... 7
Riattacco pompa freni .................................................................. 9
Registrazione pedali freni ............................................................ 9
Spurgo aria dal circuito idraulico ................................................ 10
Sostituzione dell’olio del circuito idraulico di freni e frizione ...... 10
Smontaggio pompa freni ............................................................ 10
Montaggio pompa freni .............................................................. 11
FRENO DI STAZIONAMENTO 8.4

pag.
Smontaggio e montaggio freno di stazionamento ..................... 11
Registrazione del freno di stazionamento ................................. 13
01/2005 cap. 8 - 1
IMPIANTO FRENANTE 8
INTRODUZIONE 8.1
Premessa
Il circuito freni e frizione è dotato di tre cilindri
maestro (pompe) azionati dai pedali di freni e fri-
zione ed alimentati dallo stesso serbatoio posto
all’apice della torretta di guida.
La presenza di una valvola deviatrice consente la
frenata sterzante su una singola ruota posteriore
o, agendo su entrambi i pedali freni, la frenata
contemporanea sulle quattro ruote.
I freni, del tipo a disco a bagno d’olio, agiscono
all’interno delle flange poste sui semiassi delle
ruote posteriori ed anteriori.
Descrizione dei dispositivi

Freno di servizio Freno di soccorso Freno di stazionamento
A compressione, con comando a A nastro, con trasmissione È lo stesso dispositivo del freno
trasmissione idraulica, azionati da meccanica, comandato di soccorso, bloccato in
due pompe, con compensatore di mediante leva a mano che posizione frenata, mediante
frenata tra le due pompe agisce sul giunto centrale dispositivo, per l'irreversibilità
del momento
Dati tecnici
Pompe freni di servizio
Tipo A cilindro maestro azionato dal pedale
Diametro interno (mm) 25,4
Corsa (mm) 30
Dischi freni
Spessore nominale (mm) 4,8
Spessore minimo ammissibile (mm) 4,3 (-0, +0,3)
Superficie frenante (cm2) 648
Nastro freno di stazionamento

Superficie frenante (cm2) 135
Spessore nominale del materiale d’attrito (mm) 5
Olio freni
Marca FL Selenia
Tipo Arbor MTA
01/2005 cap. 8 - 2
IMPIANTO FRENANTE 8
Inconvenienti Cause possibili Rimedi
Frenatura insufficiente Materiale d’attrito usurato Sostituire i dischi

Pompe di comando freni Sostituire la pompa
usurate
Presenza d’aria nel circuito Eseguire lo spurgo del circuito
dei freni
Guarnizioni di tenuta del pistone Sostituire le guarnizioni
di comando usurate o rotte
Corsa eccessiva dei pedali di Presenza di aria nel circuito Eseguire lo spurgo del circuito
comando dei freni
Freno di stazionamento duro da Presenza di ruggine sul perno Rimuovere i particolari ed

azionare di comando freno ingrassarli
Presenza di ruggine sulla vite
fulcro leve del comando freno
Difficoltà di scorrimento del Oliare il cavo
cavo all’interno della guaina
Presenza di ruggine nei
collegamenti leveraggi
Al disinnesto del freno di Presenza di ruggine sulla vite Rimuovere i particolari ed

stazionamento, il trattore rimane fulcro leve del comando freno ingrassarli
bloccato Difficoltà di scorrimento del Oliare il cavo
cavo all’interno della guaina
01/2005 cap. 8 - 3
IMPIANTO FRENANTE 8
Schema idraulico
6 5
4 4
7
4
4
1 2 3
TRF_DIS1_G1.eps
Legenda
1 - Valvola comando freni sterzanti 5 - Pompe freni
2 - Pompa frizione 6 - Serbatoio olio
3 - Blocchetto di raccordo 7 - Pistoncino frizione
4 - Spurgo freno
7
Ant.
1
5
Post. schema_idraulico_frizione.eps
01/2005 cap. 8 - 4
IMPIANTO FRENANTE 8
FRENO DI SERVIZIO 8.2
1
Legenda
2 3 4 5
1 - Disco di appoggio
2 - Disco freno
3 - Ingresso olio
4 - Pistone spingi-disco
5 - Flangia freno
6 - O-Ring
7 - Perno blocca pistone
8 - O-Ring
6 7 8
sez_freno.eps
Istruzioni per lo stacco e riattacco della

flangia freno
Per lo stacco e riattacco della flangia freno proce-
dere come descritto nelle illustrazioni relative allo
stacco-riattacco dell’assale anteriore completo e
dell’assale posteriore descritte nel relativo capito-
lo.
Smontaggio e montaggio della flangia fre-

no
50___40.tif
Smontaggio
2- Estrarre dalla scatola del differenziale il cu-
Prima di procedere all’operazione di smontaggio scinetto utilizzando l’estrattore a griffe AT
della flangia freno, eseguire la separazione tra 37981257 ed il piattello AT 37981214.
scatola del differenziale e la relativa flangia freno:
50___37.tif
1- Utilizzando l’attrezzo AT 37981793 con re-

lativo distanziale separare la flangia freno dal-
la scatola differenziale. 50___38.tif
01/2005 cap. 8 - 5
IMPIANTO FRENANTE 8
6 - Svitare le viti della piastrina fermo molla di co-

3- Estrarre sull’altra flangia freno il cuscinet- mando innesto trazione e bloccaggio differen-
to con l’estrattore AT 37981253 e l’espansore ziale.
AT 37981254. Raccogliere tutti gli elementi, verificando lo sta-
to delle tenute.
Montaggio
Per il montaggio della flangia freno procedere
come segue:
1 - Rimontare i comandi di innesto trazione e
bloccaggio differenziale.
2 - Lubrificare gli anelli di tenuta a sezione quadra
ed alloggiarli nelle rispettive sedi.
50___41.tif
4 - Sfilare il pistone spingi-disco insufflando un

getto d’aria all’interno della flangia.
PA_5.tif
3- Mediante l’attrezzo AT 37981793 inserire

il pistone disco freno facendo attenzione all’al-
lineamento tra i fori sul pistone e i perni della
flangia.
50___42.tif
5 - Verificare lo stato degli anelli di tenuta a sezio-

Importante
ne quadra; eventualmente sostituirli.
Le spine hanno un verso di montaggio: la par-
te spianata si inserisce nella cava sul pistone
disco freno.
4 - Montare il differenziale sulla flangia del freno

battendo con una mazzuola.
50___43.tif
01/2005 cap. 8 - 6
IMPIANTO FRENANTE 8
50___42.tif
6- Applicare un cordone di sigillante sulla

flangia freno, del diametro di circa 3 mm, come
50_44.eps rappresentato in figura.
5- Montare il cuscinetto con tampone AT Pericolo - Attenzione

37981593 sulla flangia porta disco freno. Eseguire le operazioni osservando scrupolo-
Non usare le mani per l’allineamento delle
POMPE FRENI 8.3

Stacco pompa freni
1 - Staccare il cavo positivo della batteria ed iso-
larlo.
friz1.eps friz2.tif
2 - Svitare le viti e togliere il coperchio. 3 - Togliere il tappo di chiusura e staccare il

connettore del cavo dell’inversore.
01/2005 cap. 8 - 7
IMPIANTO FRENANTE 8
friz3.tif 60_104.tif
4 - Svitare le viti di fissaggio della colonnetta ster- 7 - Staccare le connessioni elettriche e le clip sul
zo ed estrarre volante e colonnetta. serbatoio olio freni/frizione.
Usare indumenti antinfortunistici previsti,
60_103.tif
5 - Svitare le viti di fissaggio della torretta al perno

girevole.
6 - Allentare il morsetto dell’acceleratore e sfilare

il filo di comando. Sfilare quindi il coperchio della
torretta.
60_105.tif
8 - Sfilare il cruscotto.
01/2005 cap. 8 - 8
IMPIANTO FRENANTE 8
Registrazione pedali freni

Puntale registro
pompa
Perno-bussola
da allineare
Gioco 0,3mm
60_106freni.tif
ALLEGATO_9.eps
9 - Scaricare l’olio del serbatoio (freni-frizione) e
svitare le fascette di contenimento e i raccordi.
Sfilare la spina di bloccaggio, svitare le viti di 1 - Verificare che le bussole rotazione pedali sia-
fissaggio della pompa e toglierla. no ben ingrassate ed esenti da attriti in fase di
rotazione.
2 - Garantire che il pedale freno interno in fase di
riposo abbia 0,2/0,3 mm di gioco tra il fermo in
Riattacco pompa freni
gomma e il pedale stesso.
Procedere al riattacco considerando le seguenti Questo si ottiene registrando il puntale coman-
avvertenze: do pompa freno e bloccandolo con l’apposito
1 - Invertire le operazioni dello stacco. dado, dopo aver garantito il gioco previsto.
2 - Eseguire la registrazione delle pompe freni 3 - Portare in perfetto allineamento il perno aggan-
come descritto successivamente. cio pedali, posto sul pedale freno esterno, con
3 - Riempire il circuito olio freni e frizione ed ese- la bussola del pedale interno, agendo esclusi-
guire lo spurgo dell’aria come descritto succes- vamente sul puntale di registro
sivamente.
Maneggiare con cura l’olio idraulico perchè è
velenoso e attacca la vernice.
01/2005 cap. 8 - 9
IMPIANTO FRENANTE 8
Spurgo aria dal circuito idraulico Per eseguire la sostituzione dell’olio del circuito
Per eseguire lo spurgo dell’aria dal circuito idrau- idraulico procedere come segue:
lico procedere come segue: - utilizzare un apparecchio per spurgo freni e fri-
zione.
- Svitare di mezzo giro lo sfiato olio ed infilare un tubicino
Riempire con olio idraulico FL Selenia di gomma trasparente, ponendo il capo opposto in
ARBOR MTA il serbatoio di alimentazione delle un recipiente della capacità di circa 2 litri.
pompe. - Procedere all’espulsione dell’olio vecchio dal circuito
idraulico fino a quando l’olio che esce dal tubicino in
Utilizzare un apparecchio per spurgo freni e fri- gomma non appare perfettamente limpido.
zione.
Svitare di mezzo giro lo sfiato olio ed infilare un Smontaggio pompa freni
tubicino di gomma trasparente la cui estremità
inferiore deve essere posta in un recipiente.
Quando sul tubicino non saranno più visibili bolle
d’aria, richiudere lo sfiato.
60___1.tif
1 - Togliere l’anello di contenimento del puntalino

sul corpo pompa.
10_71.tif
Eseguire le operazioni osservando scrupolo- 60___2.tif
2 - Svitare la vite di contenimento del pistoncino -
Maneggiare con cura l’olio idraulico perchè è pompa.
velenoso e attacca la vernice.
Sostituzione dell’olio del circuito idraulico

di freni e frizione
Importante
Il liquido idraulico (FL selenia ARBOR MTA) è
igroscopico, ossia, col tempo, assorbe l’umi- 60___3.tif
dità dell’aria. Per garantire sicurezza all’im-

pianto è indispensabile sostituire ogni due 3 - Estrarre il pistoncino, le ralle, le tenute, le mol-
anni il liquido del circuito. le e il compensatore.
01/2005 cap. 8 - 10
IMPIANTO FRENANTE 8
Montaggio pompa freni

Per il montaggio procedere nell’ordine inverso allo
smontaggio facendo attenzione ad assemblare gli
elementi nella loro corretta posizione.
Sostituire le guarnizioni di tenuta e gli anelli OR.
FRENO DI STAZIONAMENTO 8.4

Smontaggio e montaggio freno di stazio-
namento
Smontaggio (F) in una posizione di non intralcio; se neces-
Per smontare il freno di stazionamento procedere sario scollegare il tubo di scarico olio (G).
come segue:
Importante
L’apertura del tubo (G) causa la fuoriuscita di
olio: predisporre un recipiente per la raccolta
dell’olio e due tappi per chiudere le estremità
A'' separate del tubo.
A'
K L N
B
stacco pedane.eps
1 - Staccare le protezioni (A’) e (A”), il supporto

(B) e la protezione (C).
G
F
E H
stacco supporto freno.eps
3 - Staccare il supporto (H).

4 - Svitare i dadi (J).
5 - Staccare il seeger (K) ed estrarre il perno (L).
6 - Staccare il seeger (M) ed estrarre il perno (N).
D
stacco servocomando.eps
2 - Svitare le viti (D) e scollegare il cavo elettrico

dal connettore (E). Spostare il servocomando
01/2005 cap. 8 - 11
IMPIANTO FRENANTE 8
Q P
R S
W X V
stacco prolunga.eps
7 - Togliere il seeger (P) ed estrarre l’anello (Q). Rimontaggio

8 - Svitare i grani (R) e spingere indietro la busso- Montare il gruppo freno di stazionamento consi-
la (S) fino a dove lo consente la scanalatura derando le seguenti avvertenze:
sul pignone. 1 - Procedere invertendo le operazioni dello
9 - Svitare le viti (T), spostare dalla sua cava il smontaggio.
seeger (U) e spingere indietro la ruota fonica 2 - Attenersi alle illustrazioni per l’orientamento.
(V). Estrarre la prolunga (W). 3 - Montare i grani con Loctite 242.
10- Estrarre la flangia (X), la ruota fonica (V) e ed
il nastro del freno di stazionamento.
A C
S
P B
R servocomando.eps
4 - Registrare la posizione del servocomando (A)

lungo le asole (B) in modo che con pedali a
sez_bussola.eps
riposo il cursore sia appena appoggiato sulla
leva (C).
01/2005 cap. 8 - 12
IMPIANTO FRENANTE 8
Registrazione del freno di stazionamento

1 - Controllare, con freno di stazionamento non
azionato, che la distanza tra il perno attacco
filo freno a mano e la base del corpetto inferio-
re corrisponda ai disegni sotto riportati.
53 mm
Freno_staz.eps
2 - Eseguire la registrazione del filo sulla torretta

in modo da garantire il completo bloccaggio con
una corsa di 4-5 scatti della leva.
Nei modelli reversibili è consigliabile eseguire
tale operazione con torretta completamente gi-
rata rispetto all’usuale senso di marcia.
Verificare in entrambi i sensi di marcia che
l’azionamento del freno sia corretto e non pre-
senti impuntamenti.
3 - A registrazione ultimata riverificare la distanza

come descritto nel punto “1”.
Se non rispettata, ripetere la procedura.
Importante
L’indicatore visivo sul cruscotto, contrasse-
gnato con la lettera “P” deve attivarsi già dal
primo distacco della leva freno a mano, a par-
tire dalla posizione di riposo.
01/2005 cap. 8 - 13
IMPIANTO FRENANTE 8
01/2005 cap. 8 - 14
IMPIANTO STERZANTE 9
INTRODUZIONE 9.1
pag.
Premessa ..................................................................................... 2
Dati tecnici ................................................................................... 2
Illustrazioni di Idroguida ed Invertitore ......................................... 4
PROCEDURE 9.2
pag.
Stacco-riattacco distributore guida idrostatica idroguida ............. 6
Stacco-riattacco dell’invertitore .................................................... 6
Registrazione dell’invertitore ........................................................ 7
Controllo valvola di sovrappressione idroguida ........................... 8
Sostituzione delle guarnizioni dei cilindri ..................................... 9
Controllo convergenza ruote direttrici ........................................ 10
01/2005 cap. 9 - 1
INTRODUZIONE 9.1
Premessa
L’unità di sterzatura idrostatica permette di confe-
rire alle ruote sterzanti uno spostamento angola-
re proporzionale alla rotazione del volante di co-
mando sfruttando una ben determinata quantità
d’olio inviata dal sistema idroguida all’attuatore
(cilindro di sterzatura). Questo implica che non
esista alcuna connessione meccanica tra il volan-
te e le ruote sterzanti, ma solo delle tubazioni fles-
sibili uniscono l’idroguida ai cilindri di sterzatura.
In caso di avaria della pompa idraulica il rotore
dell’idroguida, azionato dal volante dello sterzo,
assume la funzione di pompa a mano rendendo
comunque possibile la sterzata. Una doppia val-
vola antiurto (antischock) protegge l’idroguida li-
mitando i carichi di pressione in arrivo dai cilindri
sterzo a causa di forti sollecitazioni esterne sulle
ruote.
Dati tecnici
Pompa idraulica
Tipo Ad ingranaggi esterni
Cilindrata (cm3/giro) 14,5
Portata (dm3/min) 40,7
Filtro
Tipo A cartuccia
Grado di filtrazione (micron relativi) 25
(micron assoluti) 40
Pressione massima di utilizzo (MPa - bar) 0,56 - 5,6
Distributore guida idrostatica (Idroguida)

A valvola rotante comandata direttamente dal
Tipo
piantone dello sterzo
Taratura valvola di sovrappressione (MPa - bar) 14 - 140
Taratura valvola antishock (MPa - bar) 20 - 200
Martinetti sterzo
Diametro cilindro (mm) 42
Diametro stelo (mm) 22
Corsa stelo (mm) 122
01/2005 cap. 9 - 2
Volante eccessivamente duro Filtro olio Sostituire il filtro olio e

da girare controllare la spia di
segnalazione intasamento
Idroguida Controllare la pressione e
rivolgersi al Servizio Assistenza
Danfoss più vicino
Valvola prioritaria Pulirla e se necessario
sostituirla
Pompa idraulica Controllare la pressione e se
necessario sostituire la pompa
Calotte mobili Controllare, pulire e lubrificare
le calotte mobili
Perdita olio dal gruppo Raccordi allentati Controllare e serrare i raccordi

idroguida rispettando le coppie di
serraggio prescritte
Elementi di tenuta esterni al Individuare e sostituire
gruppo idroguida l’elemento difettoso
Elementi di tenuta del gruppo Rivolgersi al Servizio
idroguida Assistenza Danfoss più vicino
Il trattore non mantiene la Aria nel circuito idraulico Individuare ed eliminare

direzione del volante la causa
Cilindro sterzo Sostituire le guarnizioni di
tenuta del cilindro sterzo
Il trattore non sterza Mancanza d’olio Controllare e ripristinare il

livello olio del carter cambio
(anteriore)
Pompa idraulica Controllare la pressione e se
necessario sostituire la pompa
Importante
Per altri problemi inerenti all’idroguida, rivolgersi esclusivamente al servizio Assistenza Danfoss
più vicino.
01/2005 cap. 9 - 3
Illustrazioni di Idroguida ed Invertitore
Distributore guida idrostatica (idroguida)

Legenda
1 3 1 - Scarico olio su carter trasmissione
2 - Ingresso olio da pompa idraulica
3 - Mandata ad ingresso destro invertitore di flus-
so
4 - Mandata ad ingresso sinistro invertitore di flus-
so
2 4 5 - Tappo su vite di regolazione valvola di sovrap-
pressione
idroguida1.eps
Valvola invertitrice a 4 vie (invertitore)

Legenda
1 - Collegamento ad uscita n.3 idroguida
2 - Collegamento ad uscita n.4 idroguida
3 - Collegamento a cilindro sterzo destro
4 - Collegamento a cilindro sterzo sinistro
1 2
3 4
inversore.eps
01/2005 cap. 9 - 4
Schema idraulico
3 7 4
1 10 9 5
6
5
2 3
1
7 8
Schema_sterzo.eps
Legenda 6 - Cilindro sterzo

1 - Filtro olio 7 - Alimentazione prese idrauliche e sollevamen-
2 - Pompa to
3 - Valvola prioritaria 8 - Scarico prese idrauliche e sollevamento
4 - Idroguida 9 - Aspirazione olio da carter cambio anteriore
5 - Minideviatore inversione sterzo 10- Scarico olio su carter cambio anteriore
01/2005 cap. 9 - 5
PROCEDURE 9.2
Stacco-riattacco distributore guida Stacco-riattacco dell’invertitore

idrostatica idroguida
Stacco Stacco
Per staccare il distributore idroguida, procedere Per staccare l’invertitore procedere come descrit-
come descritto nelle illustrazioni 1÷7 relative allo to nelle illustrazioni 1÷7 relative allo stacco pom-
stacco pompa frizione (capitolo 3 “Frizione”). pa frizione (capitolo 3 “Frizione”).
1 - Svitare i raccordi di mandata e ritorno olio dal
distributore idroguida e tappare i fori con ade-
guati tappi in plastica. Staccare le connessioni
elettriche.
70_2.tif
1 - Svitare le viti di fissaggio del blocchetto

invertitore alla piastra girevole.
70_1.tif
2 - Recuperare il blocchetto invertitore.
2 - Svitare la vite di fissaggio distributore idroguida

al supporto torretta. Riattacco
3 - Recuperare il distributore idroguida. Riattaccare il blocchetto invertitore considerando
le seguenti avvertenze:
1 - Procedere invertendo le operazioni dello stac-
Riattacco co.
Riattaccare il distributore idroguida considerando 2 - Attenersi alle coppie di serraggio come tabula-
le seguenti avvertenze: to nel capitolo “Introduzione”.
co.
2 - Ricordarsi di togliere i tappi dei tubi. Smontaggio - Montaggio
3 - Attenersi alle coppie di serraggio come tabu- Vedi manuale Vickers.
lato nel capitolo “Introduzione”.
Smontaggio - Montaggio
Vedi manuale Danfoss.
01/2005 cap. 9 - 6
Registrazione dell’invertitore
L’invertitore (valvola deviatrice a 4 vie) svolge la

funzione fondamentale di invertire il flusso dell’olio D
ai cilindri dello sterzo quando la macchina viene
guidata in modalità “reverse”. Questo permette un
uso del volante identico a quello della guida nor-
male.
7 mm
Puntale (A)
E
GUIDA DIRETTA
pellicola di scorrimento.eps
Importante
In modalità “reverse” verificare l’assenza di
Vite di registro (B)
giochi verticali eccessivi della torretta dello
sterzo, tali da compromettere la battuta in si-
curezza della leva (C) sul perno del
copricorpetto posteriore; in tal caso verificare
eventuali allentamenti delle viti (D) della piat-
GUIDA INVERSA
taforma girevole, oppure usure della pellicola
di scorrimento (E) alla base della piattaforma
Leva (C) stessa.
invertitore-guida.eps
Perchè l’inversione del flusso dell’olio sia comple-

ta, il puntale (A) deve rientrare nel corpo valvola
di 7 mm. Il corretto raggiungimento di tale corsa è
garantito dalla vite di registro (B) e deve essere
verificato ogniqualvolta si proceda allo stacco o
alla sostituzione dell’inversore stesso o, ancora,
alla sostituzione del copricorpetto posteriore su
cui è fissato il perno che fa da battuta sulla leva
(C).
01/2005 cap. 9 - 7
Controllo valvola di sovrappressione 4 - Avviare il motore, portarlo ad un regime di 1500

idroguida giri min-1 e sterzare completamente per porta-
re il cilindro idraulico a fine corsa; in queste
Per effettuare il controllo della valvola di sovrap- condizioni la valvola di sovrappressione inter-
pressione idroguida procedere come segue: viene ed il manometro indica la pressione ef-
fettiva.
1 - Svitare il coperchio della torretta e staccare il
filo dell’acceleratore a mano. Sollevare il co-
perchio. Importante
Per un esatto rilevamento della pressione, la
temperatura dell’olio deve essere di circa 50°C.
friz1.eps
70_4.tif
2 - A motore spento svitare un raccordo di colle-
gamento idroguida/invertitore. 5 - In caso di pressione diversa da quella prescrit-
ta è possibile tarare la valvola agendo sull’ap-
posita vite di registro (B) posta sul cruscotto,
dopo aver tolto il tappo (A).
Tarature della valvola di sovrapressione supe-
riori a 140 bar possono danneggiare gravemen-
te i componenti dell’idroguida. Nella regolazione
della taratura procedere sempre gradualmente,
con misurazioni intermedie di pressione.
-
+
70_3.tif
B
3- Montare assieme al tubo di mandata olio

ai cilindri, l’adattatore AT 37981749 (vite cava
doppia 1/4” + occhio 1/4”) collegato ad un ma-
nometro AT 37981258 con scala 0-250 bar (0-
idroguida2.eps
25 MPa).
01/2005 cap. 9 - 8
Importante Pericolo - Attenzione

Riserrare il tappo (A) applicando una coppia Eseguire le operazioni osservando scrupolo-
di 40-50 Nm. samente le misure di prevenzione.
Fare attenzione al cesoiamento - schiaccia-
mento - impigliamento - urto - eiezione di flui-
do ad alta pressione, ecc.
Sostituzione delle guarnizioni dei cilindri

Per revisionare il cilindro operatore sterzo proce- 2 - Svitare e togliere il perno del cilindro.
dere come segue: 3 - Estrarre l’anello di arresto (A)
4 - Spingere all’interno la flangia (C) con l’utilizzo
del semitampone AT 37981823.
5 - Estrarre l’anello di arresto (B)
6 - Sfilare il gruppo stelo.
Sfilare lentamente lo stelo per recuperare l’olio
contenuto nel cilindro
7 - Svitare il dado (D), smontare il pistone (E) e

sfilare la flangia (C).
50___21.tif
A B
1 - Posizionare un cavalletto, svitare le viti e to- C E D
gliere la ruota.
cilindro_sterzo.eps
8 - Sostituire le guarnizioni O-Ring danneggiate.

9 - Procedere al montaggio considerando le se-
guenti avvertenze:
a - effettuare un’accurata pulizia;
b - oliare le guarnizioni O-Ring prima di ese-
guire il montaggio;
c - invertire le operazioni per lo smontaggio;
d - attenersi alle illustrazioni per l’orientamento
dei vari particolari.
50___24.tif
01/2005 cap. 9 - 9
Controllo convergenza ruote direttrici

Per contollare l’esatto valore della convergenza,
procedere come segue:
OP_358_BIS.tif
1 - Posizionare le ruote in modo che siano paral-

lele all’asse longitudinale del trattore.
2 - Appoggiare due aste rettilinee, lunghe circa 2
m, sulla parte esterna delle ruore, posizionate
sul piano orizzontale e passanti per il centro
della ruota (vedi disegno precedente).
3 - Misurare la distanza A e la distanza B, verifi-
cando che la differenza fra esse non superi il
valore di 2 mm.
Per eventuali correzioni agire sulla barra di ac-
coppiamento ruote.
01/2005 cap. 9 - 10
IMPIANTO IDRAULICO 10
INTRODUZIONE GENERALE 10.1
IMP. IDRAULICO SOLLEVAMENTO E PRESE IDRAULICHE 10.2

Dati tecnici ................................................................................... 4
Schemi dimensionali del sollevamento posteriore....................... 5
POMPA IDRAULICA .................................................................... 9
- Stacco della pompa idraulica .................................................... 9
- Riattacco della pompa idraulica ................................................ 9
VALVOLA PRIORITARIA ............................................................. 9
- Rilevamento della portata d’olio all’idroguida .......................... 10
- Registrazione della taratura .................................................... 10
DISTRIBUTORE AUSILIARIO ................................................... 11
- Stacco del distributore ausiliario ............................................. 11
- Riattacco del distributore ausiliario ......................................... 12
- Rilevamento della pressione alle prese idrauliche .................. 12
- Registrazione della taratura della valvola di massima ............ 12
DISTRIBUTORE DEL SOLLEVAMENTO .................................. 14
- Stacco del distributore di sollevamento ................................... 14
- Riattacco del distributore di sollevamento .............................. 16
- Registrazione della posizione controllata ................................ 16
- Registrazione dello sforzo controllato ..................................... 17
- Registrazione della sensibilità ................................................. 17
- Registrazione della velocità di discesa ................................... 17
- Rilevamento della pressione sul distributore SFC .................. 18
CILINDRI DI SOLLEVAMENTO ................................................. 18
- Stacco dei cilindri..................................................................... 18
- Riattacco dei cilindri ................................................................ 19
- Smontaggio dei cilindri ............................................................ 19
- Montaggio dei cilindri .............................................................. 19
TIRANTE E TERZO PUNTO IDRAULICI ................................. 20
- Dati tecnici ............................................................................... 20
- Funzionamento ........................................................................ 20
- Schema idraulico ..................................................................... 21
- Schema elettrico ..................................................................... 22
- Tirante del terzo punto ............................................................ 23
- Stacco del tirante ................................................................... 23
- Riattacco del tirante .............................................................. 23
- Smontaggio della valvola di blocco ....................................... 23
- Rimontaggio della valvola di blocco ...................................... 24
- Sostituzione delle guarnizioni ................................................ 24
- Tirante verticale ....................................................................... 25
- Stacco del tirante verticale .................................................... 25
- Riattacco del tirante verticale ................................................ 25
- Smontaggio della valvola di blocco ....................................... 25
- Rimontaggio della valvola di blocco ...................................... 25
01/2005 cap. 10 - 1
- Sostituzione delle guarnizioni ................................................ 25

- Elettrovalvole ........................................................................... 25
- Smontaggio delle elettrovalvole ............................................ 25
- Rimontaggio delle elettrovalvole ........................................... 26
IMPIANTO IDRAULICO GRUPPO IDROSTATICO E SERVIZI 10.3
SERVIZI 10.3.1
Dati tecnici ................................................................................. 27
Diagnosi degli inconvenienti ...................................................... 28
Schema idraulico ....................................................................... 29
VALVOLA RIDUTTRICE DI PRESSIONE ................................. 30
- Stacco della valvola riduttrice di pressione ............................. 31
- Riattacco della valvola riduttrice di pressione ......................... 31
- Registrazione della taratura .................................................... 31
BLOCCO ELETTROVALVOLE SERVIZI ................................... 32
- Stacco del blocco elettrovalvole servizi ................................... 32
- Riattacco del blocco elettrovalvole servizi ............................... 33
FRENO PTO .............................................................................. 34
- Freno a pistone ....................................................................... 34
- Smontaggio freno a pistone .................................................... 34
- Montaggio freno a pistone ...................................................... 34
- Freno a disco........................................................................... 35
- Schema idraulico ................................................................... 36
- Verifiche di funzionamento .................................................... 36
VERIFICA DELLA PRESSIONE DEI SERVIZI .......................... 37

- Cause dei guasti ..................................................................... 38
GRUPPO IDROSTATICO 10.3.2

Dati tecnici ................................................................................. 39
Diagnosi degli inconvenienti ...................................................... 39
Schema idraulico ....................................................................... 41
ELETTROVALVOLA ON-OFF .................................................... 42
SERVOCOMANDO PER L’AVANZAMENTO IDROSTATICO ... 43
ELETTROVALVOLA INVERTITRICE ........................................ 43
AUTOMOTIVE ........................................................................... 44
- Spurgo automotive .................................................................. 45
VERIFICA DELLE PRESSIONI DEL GRUPPO IDROSTATICO ... 46
- Verifica della taratura della valvola di alimentazione .............. 46
- Verifica della taratura delle valvole di massima ...................... 47
01/2005 cap. 10 - 2
INTRODUZIONE GENERALE 10.1
Le macchine modello TRH sono dotate di tre Il circuito gruppo idrostatico e servizi è dotato
circuiti idraulici indipendenti: di una pompa ad ingranaggi interni (pompa di ali-
mentazione del gruppo idrostatico) azionata dal
- circuito freni e frizione (vedere Cap. 8 “Impianto motore endotermico tramite l’albero primario del
Frenante”); cambio.
L’aspirazione dell’olio avviene dalla scatola cam-
- circuito idroguida - sollevamento e prese idrau- bio posteriore attraverso un filtro a cartuccia. La
liche; pompa, oltre ad alimentare il gruppo idrostatico
ed il suo servocomando, consente l’azionamento
- circuito gruppo idrostatico e servizi. dell’automotive e dei servizi (bloccaggio differen-
ziali, disinnesto trazione ed innesto PTO).
La presenza di un radiatore posto davanti al mo-
Il circuito idroguida - sollevamento e prese tore endotermico, assicura temperature dell’olio
idrauliche è dotato di una pompa ad ingranaggi contenute anche per usi prolungati.
esterni, azionata direttamente dal motore
endotermico, con aspirazione olio dalla scatola
cambio anteriore attraverso un filtro a cartuccia.
La pompa alimenta in parallelo l’idroguida ed i di-
stributori di sollevamento e prese idrauliche.
La presenza di una valvola prioritaria garantisce
l’alimentazione preferenziale dell’idroguida assi-
curando sempre la manovrabilità della macchina.
Un’ulteriore valvola permette la normale guida
anche in modalità reverse.
01/2005 cap. 10 - 3
IMP. IDRAULICO SOLLEVAMENTO E PRESE IDRAULICHE 10.2
Dati tecnici
Pompa idraulica
Tipo Ad ingranaggi esterni
Portata (con motore a 2600 giri/min) (dm3/min - l/min) 40,7
Valvola prioritaria
Portata dell’utenza preferenziale (dm3/min - l/min) 8±0,4
Filtro
Tipo a cartuccia
Grado di filtrazione (micron) 60
Pressione massima di utilizzo (MPa) 0,56 (5,6 bar)
Regolatore di tensione elettronico incorporato nell’alternatore
Distributore ausiliario
Tipo monoblocco a tre sezioni
Taratura valvola di massima (MPa) 16 (160 bar)
Distributore sollevamento
a posizione e a sforzo controllati e a controllo
Tipo
misto
Taratura valvola di massima (MPa) 18 (180 bar)
Distributore guida idrostatica (Idroguida)

a valvola rotante comandata direttamente
Tipo
dal piantone dello sterzo
Taratura valvola di sovrappressione (MPa) 14 (140 bar)
Taratura valvola antishock (MPa) 20 (200 bar)
Martinetti sterzo
Tipo a doppio effetto
Martinetti sollevamento posteriore (di serie)

Tipo a semplice effetto
Martinetti sollevamento posteriore (optional)

Tipo a semplice effetto
01/2005 cap. 10 - 4
Schemi dimensionali del sollevamento po-

steriore Importante
Per l’applicazione di attrezzature sul lato poste- La pressione massima raggiungibile dai cilin-
riore, la macchina è dotata di un attacco a tre punti, dri del sollevamento, in condizioni di normale
disponibile in diverse versioni, e di un albero funzionamento, è di 16 MPa (160 bar); questo
scanalato per la presa di forza. perché il distributore del sollevamento è col-
Di seguito si riportano le dimensioni (l’altezza da legato in serie al distributore delle prese idrau-
terra è riferita a macchine che montano pneuma- liche che è dotato di una valvola di massima
tici 320/70 R20) e il carico massimo sollevabile tarata a 16 MPa (160 bar). La valvola di massi-
(con baricentro sulle rotule, barre in posizione oriz- ma del distributore del sollevamento, tarata a
zontale e tiranti verticali regolati a media lunghez- 18 MPa (180 bar) interviene solo in caso di
za). guasto della precedente.
Sollevamento con agganci rapidi
P= 19500 N (2000 kg)

u&m-trh-soll1.eps
01/2005 cap. 10 - 5
Sollevamento con barre allungabili
P= 20500 N (2100 kg)

u&m-trh-soll2.eps
Sollevamento con agganci rapidi e barre allungabili
P= 20500 N (2100 kg)

u&m-trh-soll3.eps
01/2005 cap. 10 - 6
Verificare il funzionamento della Sostituire la pompa

pompa eseguendo una verifica di
pressione a monte del
distributore per sollevamento
idraulico
Valvola di massima del Ritarare la valvola o, se
distributore ausiliario starata. necessario, sostituirla.
Il sollevamento non avviene o Valvola di massima del Sostituire la valvola (vedere

avviene lentamente distributore del sollevatore manuale MITA).
starata.
Verificare il livello dell’olio nel Ripristinare il livello olio
cambio anteriore
Filtro olio intasato: a motore Sostituire il filtro olio
caldo resta accesa l’apposita
spia del cruscotto
Trafilamenti d’olio attaverso gli Sostituire gli elementi di tenuta
elementi di tenuta dei cilindri
Con i bracci di sollevamento in

posizione di finecorsa in alto, Tirante rinvio posizione Registrare la posizione
scatta la valvola di sicurezza registrato male controllata
del cassetto distributore
Lavorando a sforzo
Sensibilità del cassetto
controllato, l’attrezzo affonda Registrare la sensibilità
distributore mal registrata
troppo oppure esce dal solco
Lo sforzo controllato non

funziona, i bracci di
Tirante rinvio sforzo registrato
sollevamento si alzano e si Registrare lo sforzo controllato
male
abbassano solo con la leva
comando posizione
Leva della posizione controllata Regolare la leva della posizione

completamente sregolata
La posizione controllata non
funziona, i bracci di
Tirante rinvio posizione registrato Regolare la posizione controllata
sollevamento si alzano e si
male
abbassano solo con la leva
comando sforzo controllato
Avaria dei leveraggi Revisionare il comando rinviato
(vedere manuale MITA)
01/2005 cap. 10 - 7
Schema idraulico
12 1 2 3 4 5
11 10 9 8 14
12 15 1 3
10
Legenda
1 - Valvola prioritaria
2 - Scarico olio su trasmissione an-
P P T
teriore
3 - Distributore guida idrostatica
7
(Idroguida)
U
4 - Distributore sollevamento
5 - Cilindri sollevamento
6 - Prese idrauliche posteriori
7 - Distributore prese idrauliche
8 - Aspirazione olio su trasmissione
anteriore
9 - Scarico olio su trasmissione an-
teriore
T 10 - Filtro olio
11 - Prese idrauliche anteriori
12 - Pompa oleodinamica
13 - Carry-over
14 - Presa idraulica di scarico olio
6 14 11 13 5 4 15 - Valvola pressurizzatrice
schema lay-out.eps
01/2005 cap. 10 - 8
POMPA IDRAULICA VALVOLA PRIORITARIA

Stacco della pompa idraulica La valvola prioritaria, posta a valle della pompa
Per staccare la pompa idraulica (A) procedere idraulica, divide il flusso d’olio per l’alimentazione
come segue: parallela dell’idroguida e del gruppo prese idrauli-
che e sollevatore.
Essa è tarata in modo tale da garantire una porta-
ta di 8±0,4 l/min all’idroguida.
Se la quantità d’olio inviata all’idroguida è inferio-

E
D
re a tale valore (5-8 l/min) lo sterzo non presenta
particolari anomalie nel funzionamento, ma au-
menta la rumorosità della pompa idraulica; per
A portate ancora minori invece, lo sterzo diventa duro
da girare ed è necessario procedere alla ritaratura
o alla sostituzione della valvola.
Le principali cause di riduzione della portata d’olio
C
all’idroguida sono la staratura della valvola o lo
B sporcamento della stessa.
pompa1.eps
1 - Predisporre un recipiente (B) ampio sotto la

pompa per raccogliere l’olio che fuoriesce nel-
lo smontaggio.
2 - Svitare le viti e separare dalla pompa il tubo di
aspirazione olio (C).
3 - Svitare le viti (D) di fissaggio della pompa.
4 - Estrarre la pompa e staccare il tubo di manda-
ta (E).
1 2 3
Riattacco della pompa idraulica
avvertenze:

co.
2 - Verificare il buono stato degli O-Ring e, se ne-
cessario, sostituirli.
3 - Attenersi alle coppie di serraggio elencate nel
Cap. 1 “Introduzione”.
4 - Verificare il livello dell’olio nel carter cambio an-
teriore e, se necessario, ripristinarlo. 1 3
Importante 2
Non disperdere nell’ambiente i fluidi esausti, le prioritaria.eps

cartucce dei filtri usate, oli, grassi lubrificanti ed
elementi usati per la pulizia degli stessi. Legenda
Affidarsi esclusivamente ai centri di raccolta 1 - Ingresso olio
oli esausti regolarmente autorizzati. 2 - Mandata al distributore ausiliario
3 - Mandata prioritaria all’idroguida
01/2005 cap. 10 - 9
Rilevamento della portata d’olio all’idroguida Registrazione della taratura

Per variare la taratura della valvola procedere
come segue:
138_3886.eps
B
1 - Inserire un misuratore di portata (A) tra valvola v_riduttrice2.eps
prioritaria e idroguida.
2 - Avviare la macchina ed attendere qualche mi- 1 - Allentare il controdado (B).
nuto che l’olio si porti ad una temperatura di 2 - Avvitare o svitare la vite (C) fino a leggere sul
circa 50°C. misuratore di portata (A) un flusso di circa 8
3 - Con il motore a circa 1000 giri/min verificare litri/min.
che il valore di portata misurato sia di 8±0,4 l/ 3 - Riserrare il controdado (B).
min.
4 - Nel caso di portata diversa da quella prescritta
è possibile intervenire sulla vite di registro col-
locata sulla valvola.
01/2005 cap. 10 - 10
DISTRIBUTORE AUSILIARIO
Le macchine modello TRH dispongono di un di- - La prima sezione realizza un semplice effetto;
stributore ausiliario per l’azionamento di attrezza- - la seconda sezione realizza un doppio effetto
ture idrauliche esterne alla macchina. con posizione flottante;
Il distributore è del tipo a monoblocco a tre sezio- - la terza sezione realizza un doppio effetto.
ni.
2 5
3
6
4 7
T4
Legenda
P1 1 - Sezione doppio effetto + flottante
T 2 - Sezione doppio effetto
3 - Scarico su trasmissione anteriore
4 - Mandata al distributore del sollevatore (con
carry-over)
5 - Valvola di massima (160 bar)
6 - Sezione semplice effetto
7 - Ingresso olio
distributore_ausiliario.eps
Stacco del distributore ausiliario

Per staccare il distributore ausiliario procedere
come segue:
20___101_BIS.TIF stacco_paratia.eps
1 - Predisporre un recipente ampio sotto l’assale 3 - Togliere le impugnature delle leve, la paratia
sinistro per raccogliere l’olio che fuoriesce nel- (A) e il copricorpetto (B).
lo smontaggio.
2 - Svitare le viti di fissaggio, scollegare i connettori
elettrici e togliere il sedile.
01/2005 cap. 10 - 11
distr_aux3.eps 80_8.tif
4 - Scollegare tutti i tubi (C) dal distributore e tap- 1- Montare su una presa idraulica l’adattato-
parli. re AT 37981771 collegato al manometro AT
37981258 da 0-25 MPa (0-250 bar).
2 - Avviare il motore, portarlo ad un regime di 1500
Importante
giri min-1 e azionare la leva del distributore: in
Prima di scollegare i tubi è consigliabile con- queste condizioni il manometro deve indicare
trassegnarli per facilitare la fase di la pressione prescritta di 16 MPa (160 bar).
rimontaggio. 3 - Nel caso di pressione diversa da quella pre-
scritta è possibile intervenire sulla vite di regi-
5 - Svitare le viti di fissaggio (D) ed estrarrre il di- stro collocata sul distributore.
stributore.
Registrazione della taratura della valvola di

massima
Riattacco del distributore ausiliario Per tarare la valvola di massima del distributore
1 - Procedere al riattacco invertendo le operazioni ausiliario procedere come segue:
dello stacco.
2 - Ricordarsi di togliere i tappi precedentemente
montati sui tubi per evitare la fuoriuscita del-
l’olio.
3 - Attenersi alle coppie di serraggio elencate nel
4 - Assicurarsi che i connettori elettrici sul sedile
siano ben collegati: in caso contrario la mac-
china non si avvia.
Rilevamento della pressione alle prese idrau-

liche
La valvola di massima del distributore ausiliario
protegge tutto il circuito delle prese idrauliche e
del sollevatore. Un suo guasto causa il mal fun-
zionamento di questi dispositivi.
20___101_BIS.TIF
01/2005 cap. 10 - 12

- +
E
D
B
valvoladi massima.eps
5 - Allentare il controdado (D), ruotare la vite (E) e

stacco_paratia2.eps
regolare la taratura della valvola.
2 - Togliere le impugnature delle leve e la paratia

(A). Importante
3 - Smontare la leva (B). Ad una rotazione di pochi gradi della vite (E)
corrisponde una sensibile variazione della
C taratura della valvola.
6 - Regolare la taratura della valvola fino ad otte-

nere una pressione massima di 160 bar sul cir-
cuito idraulico, con olio a 50 °C e motore a 1500
giri/min.
Una taratura della valvola che porti l’impianto
ad una pressione superiore a 160 bar, può cau-
sare il danneggiamento dei tubi o di altri com-
ponenti dell’impianto idraulico.
Tappo_Vmax.eps
4 - Svitare il coperchio (C).
01/2005 cap. 10 - 13
DISTRIBUTORE DEL SOLLEVAMENTO

Le macchine modello TRH dispongono di serie di Il controllo dello sforzo avviene tramite la com-
un distributore (valvola di controllo direzionale) per pressione di una molla di reazione contenuta nel
l’azionamento idraulico del sollevatore, a sforzo e supporto del terzo punto.
posizione controllati e a controllo misto.
2
1 7 4 8
2
5
3 6
9
11
Sforzo_controllato.eps
8 9 10
Legenda
1 - Leve comando sollevamento 7 - Braccio di sollevamento
2 - Vite di registro della sensibilità 8 - Tirante di rinvio posizione
3 - Ingresso olio 9 - Tirante di rinvio sforzo
4 - Regolatore velocità di discesa 10 - Molla di reazione del terzo punto
5 - Mandata ai cilindri 11 - Supporto terzo punto
6 - Scarico olio
Stacco del distributore di sollevamento

Per staccare il distributore a sforzo e posizione 1 - Predisporre un recipente ampio sotto l’assale
controllati del sollevatore, procedere come segue: destro per raccogliere l’olio che fuoriesce nel-
lo smontaggio.
20___101_BIS.TIF
01/2005 cap. 10 - 14
L
H
I
D C
stacco_paratiaSFC.eps SFC2.eps
3 - Togliere le impugnature delle leve, la paratia 5a-Svitare i prigionieri (H) e staccare il tubo (I).
(A), la paratia (B), il copricorpetto (C) e la pa-
ratia (D).
SFC1.eps 138_3802.eps
4 - Staccare il tubo (E), i tubi (F) e tapparli. Stac- 5b-Per svitare i prigionieri (H) operare dalla parte
care i tiranti (G). posteriore della macchina ed inserire un
controdado (L) su ogni prigioniero.
5c- Svitare i dadi insieme ai prigionieri, utilizzando
una chiave a forchetta.
01/2005 cap. 10 - 15
7 - Estrarre il distributore dalla macchina.
Riattacco del distributore di sollevamento

M1 Riattaccare il distributore del sollevatore conside-
N rando le seguenti avvertenze:
1 - Procedere al riattacco invertendo le operazioni
dello stacco.
2 - Verificare lo stato dell’O-Ring sul tubo di scari-
co (I): sostituirlo se danneggiato.
3 - Togliere i tappi precedentemente montati sui
tubi per evitare la fuoriuscita dell’olio.
M2 4 - Applicare Loctite 510 sui prigionieri del tubo di
SFC3_a.eps
scarico olio (I) prima di rimontarli.
6 - Svitare le viti (M1) e (M2) per staccare il distri- 5 - Attenersi alle coppie di serraggio elencate nel
butore: queste viti sono parzialmente coperte Cap. 1 “Introduzione”.
dal blocco elettrovalvole (N); per svitarle pro- 6 - Assicurarsi che i connettori elettrici sul sedile
cedere come segue: siano ben collegati: in caso contrario la mac-
china non si avvia.
O
Registrazione della posizione controllata

1 - Regolare la leva della posizione (leva gialla) e
dello sforzo controllato (leva rossa) nella posi-
zione 15. Avviare il motore e portarlo ad un
regime di circa 1500 giri min-1.
2 - La registrazione della posizione si esegue svi-
tando o avvitando il manicotto del tirante rinvio
posizione.
SFC3_b.eps
- staccare il sensore (O) e svitare le viti (M1);
P
Dis_06.eps
SFC3_c.eps
3 - Agire sul tirante di rinvio affinché la corsa utile
- staccare l’elettromagnete (P), svitare le viti (Q)
del cilindro di sollevamento sia di 5 mm inferio-
e sollevare il blocco (N) di 1-2 cm per rende-
re alla posizione di finecorsa.
re accessibili le viti (M2).
01/2005 cap. 10 - 16
Registrazione della sensibilità

Per eseguire la registrazione procedere come
Eseguire le operazioni osservando scrupolo- segue:
Non eseguire nessun intervento sul trattore
quando il motore è in moto, a meno che non
sia previsto. RD A
Registrazione dello sforzo controllato

Per eseguire la registrazione procedere come
segue:
Dis_RDB.eps
1 - Posizionare i bracci di sollevamento con cari-

co applicato a circa metà corsa, dopo aver com-
piuto una regolazione approssimativa della po-
sizione controllata. Agire sul cassetto distribu-
tore.
2 - Allentare il dado (A) e intervenire sulla vite a
grano (B) avvitandola fino a quando i bracci di
sollevamento iniziano a sobbalzare.
Dis_07.eps
3 - A questo punto svitare la vite (B) fino al cessa-
re del movimento; svitare ulteriormente di 1/4
1- Posizionare l’attrezzo AT 37981772 sul sup- di giro circa e bloccare la vite (B) con il dado
porto terzo punto e, avvitando la vite, caricare (A).
la molla di reazione fino al raggiungimento del In questo modo il cassetto distributore è regolato
finecorsa. alla massima sensibilità.
2 - Regolare la leva della posizione (leva gialla)
sul livello 15. Partendo dalla posizione “0”, spo-
stare la leva dello sforzo (leva rossa).
Il sollevatore su cui è applicato un peso di cir- Registrazione della velocità di discesa
ca 50 kg, deve sollevarsi solo quando la leva Il registro del distributore (RD) permette di rego-
dello sforzo raggiunge la posizione 13. lare la velocità di discesa delle barre del solleva-
Se il sollevatore si solleva prima o dopo che la mento.
leva dello sforzo raggiunga la posizione 13, si Avvitandolo la velocità diminuisce fino al blocco
rende necessaria la registrazione: avvitando completo delle barre di sollevamento.
dado e controdado il sollevatore si alza prima,
svitandoli si alza dopo.
01/2005 cap. 10 - 17
Rilevamento della pressione sul distributore

SFC
La prima valvola di sicurezza ad intervenire sul
circuito idraulico del sollevamento è la valvola di
massima del distributore ausiliario (vedere “Distri-
butore ausiliario: Rilevamento della pressione alle
prese idrauliche” del Cap. 10.2 “Imp. Idraulico Sol-
levamento e Prese Idrauliche”).
Solo dopo aver verificato che eventuali malfun-
zionamenti del sollevamento non dipendono da
questa valvola, si può procedere alla verifica del-
la taratura della valvola del distributore a sforzo e
posizione controllati.
Procedere come segue:
1 - Togliere il sedile.
2 - Svitare le viti e togliere la paratia protezione
leve.
??????.TIF
5 - Se il valore non è corretto (16 MPa/160 bar)

verificare il funzionamento della valvola di
sovrappressione del distributore per solleva-
mento idraulico (vedi manuale MITA).
CILINDRI DI SOLLEVAMENTO
Stacco dei cilindri
Per staccare il cilindro di sollevamento procedere
come segue:
1 - Abbassare il sollevatore.
80_7.TIF
3- A motore spento staccare le tubazioni di

mandata del cassetto distributore sforzo con-
trollato MITA ai cilindri di sollevamento e mon-
tare l’adattatore AT 37981749 (vite cava dop-
pia 3/8” G e occhio 3/8”) collegato ad un ma-
nometro AT 37981258.
4 - Avviare il motore , portarlo ad un regime di giri
di 1500 giri min-1 e sollevare completamente il
sollevamento, fino al raggiungimento del
finecorsa dei martinetti.
Importante
Per compiere questa operazione è necessario
svitare il dado della leva di controllo posizio- 80_9.TIF
ne affinchè intervenga la valvola di

2 - Togliere l’anello di contenimento sul perno ste-
sovrappressione ed il manometro indichi la
lo cilindro e sfilarlo.
pressione effettiva.
01/2005 cap. 10 - 18
Smontaggio dei cilindri

Per sfilare lo stelo dal cilindro occorre:
1 - Spostare lo stelo facendo coincidere l’anello
elastico di contenimento in direzione del foro
di ingresso olio al cilindro.
80_10.TIF
3 - Ruotare il cilindro verso il basso e svitare i rac-

cordi tubi ai cilindri e tappare i fori.
4 - Togliere l’anello di contenimento inferiore del
cilindro.
5 - Togliere il cilindro sollevamento. cilindro_soll.eps
2 - Spostare dalla cava l’anello (A) con un caccia-

vite portandolo nell’apposita gola.
Riattacco dei cilindri 3 - Sfilare lo stelo.
Riattaccare il cilindro di sollevamento consideran- 4 - Sostituire le guarnizioni di tenuta O-Ring dan-
do le seguenti avvertenze: neggiate.
1 - effettuare un’accurata pulizia.
2 - Procedere invertendo le operazioni dello stacco.
3 - Attenersi alle coppie di serraggio elencate nel Montaggio dei cilindri
Cap. 1 “Introduzione”. Procedere al montaggio considerando le seguenti
avvertenze:
1 - effettuare un’accurata pulizia.
2 - Oliare le guarnizioni di tenuta O-Ring.
3 - Invertire le operazioni dello smontaggio.
01/2005 cap. 10 - 19
TIRANTE E TERZO PUNTO IDRAULICI

Le macchine modello TRH possono montare, a
richiesta, un tirante verticale dei bracci del
sollevatore ed il tirante del terzo punto a
regolazione elettroidraulica. Agendo sui pulsanti
posti a lato delle leve del distributore del
sollevatore, è possibile accorciare o allungare i
tiranti, ottenendo così il posizionamento voluto del-
l’attrezzatura.
Dati tecnici
Tirante terzo punto
Corsa stelo (mm) 95
Lunghezza minima (mm) 455
Pressione di lavoro (MPa) 16 (160 bar)
Tirante verticale
Lunghezza minima (mm) 430
Pressione di lavoro (MPa) 16 (160 bar)
Funzionamento
Sulla console dei comandi a destra del sedile vi A- Il pulsante rosso comanda l’allungamento o
sono due pulsanti a tre posizioni: l’accorciamento del tirante idraulico.
B- Il pulsante giallo comanda l’allungamento o
l’accorciamento del terzo punto idraulico.
- Premendo il pulsante in un verso, si invia una

corrente di eccitazione al solenoide della corri-
spondente ellettrovalvola che si apre lasciando
passare l’olio in pressione.
- Premendo lo stesso pulsante nel verso opposto
si apre una seconda elettrovalvola che invia l’olio
in direzione contraria.
A B
dis_12.eps
01/2005 cap. 10 - 20
Schema idraulico
12
8
11
11
12
10 5
Legenda
2 3 4 1 - Filtro olio
2 - Pompa
1 3 - Valvola prioritaria
4 - Idroguida
5 - Distributore ausiliario
6 - Valvola di massima
7 - Prese idrauliche
8 - Distributore del sollevatore
9 - Cilindro sollevamento
10 - Blocco per comando elettro-idrau-
lico del tirante verticale e del ti-
8
rante del 3° punto
11 - Sollevamento posteriore tirante ver-
ticale idraulico e 3° punto idraulico
12 - Valvola di blocco del tirante
12 11
12
9
7 10
11
terzopuntoidraulico_lay-out.eps
01/2005 cap. 10 - 21
Schema elettrico
B C
A D
L E
I F
H G
A B
C D
E F G H I
Legenda
A - Collegamento di alimentazione con impianto macchina
B - Collegamento di alimentazione ulteriori kit (sollevamento elettronico)
C - Collegamento interruttore comando EV tirante idraulico (rosse, anteriori, DX e SX)
D - Collegamento interruttore comando EV terzo punto idraulico (gialle, anteriori, DX e SX)
E - Collegamento EV intercettatrice
F - Collegamento EV terzo punto idraulico (gialle, anteriori, DX)
G - Collegamento EV tirante idraulico (rosso, anteriori, DX)
H - Collegamento EV tirante idraulico (rosso, anteriori, SX)
I - Collegamento EV terzo punto idraulico (gialle, posteriore, SX)
L - Collegamento di massa
NOTE: A,B,E,F,G,H,I,L sono connettori DEUTSCH DT MASC. terminali femmine, 2 vie

C,D sono zoccoli per interruttore SWF porta terminali FASTOM FEM. S.250 a 8 vie +
2 terminali FASTOM S.250 FEM. con copri.
Dis_H.eps
01/2005 cap. 10 - 22
Tirante del terzo punto Smontaggio della valvola di blocco

Stacco del tirante
T_04.EPS
1 - Scollegare i raccordi della valvola di blocco del

titante del terzo punto.
T_02.EPS
1 - Sconnettere i tubi dell’olio della valvola di blocco

del terzo punto idraulico, raccogliendo l’olio del
circuito idraulico in un apposito contenitore.
T_05.EPS
2 - Svitare e sfilare le due valvole unidirezionali.
T_03.EPS
2 - Sfilare la copiglia ed estrarre il perno di soste-

gno del terzo punto idraulico.
Riattacco del tirante

1- Rimontare il tirante del terzo punto invertendo
le operazioni dello stacco.
T_06.EPS
Importante 3 - Estrarre il pistoncino di pilotaggio e provvede-

Applicare le coppie di serraggio riportate nel re ad una eventuale pulizia interna.
01/2005 cap. 10 - 23
Rimontaggio della valvola di blocco

Rimontare la valvola di blocco invertendo le ope-
razioni dello smontaggio.
Importante
Applicare le coppie di serraggio riportate nel
Sostituzione delle guarnizioni
B C A
Smontaggio_tirante.eps
1 - Svitare la testata (A).
Importante
Predisporre un recipiente per raccogliere l’olio
contenuto nel cilindro.
2 - Estrarre lo stelo.
3 - Svitare il dado (B).
4 - Estrarre il pistone (C) e la testata (A).
5 - Smontare tutte le guarnizioni.
Importante
Pulire tutte le parti smontate, assicurarsi che
non siano danneggiate, rigate ed ovalizzate
nelle zone di contatto con le guarnizioni.
Nella fase di rimontaggio delle guarnizioni, fare
attenzione a non danneggiarle; oliare la super-
ficie interna del cilindro per facilitare lo scor-
rimento.
01/2005 cap. 10 - 24
Tirante verticale Elettrovalvole

Stacco del tirante verticale Smontaggio delle elettrovalvole
T_07.EPS T_08.EPS
1 - Estrarre il perno superiore del tirante idraulico 1 - Svitare la mascherina di protezione del blocco
e i raccordi dei tubi dell’olio. elettrovalvole ed estrarla.
2 - Sfilare il perno di fissaggio inferiore del tirante
idraulico.
Riattacco del tirante verticale

1 - Rimontare il tirante verticale invertendo le ope-
razioni dello stacco.
Importante
Applicare le coppie di serraggio riportate nel
Smontaggio della valvola di blocco

Vedere “Tirante e 3° punto idraulici: Tirante del
terzo punto” del Cap. 10.2 “Imp. Idraulico Solle-
vamento e Prese Idrauliche”.
Rimontaggio della valvola di blocco T_10.EPS

terzo punto” del Cap. 10.2 “Imp. Idraulico Solle- 2 - Scollegare la connessione elettrica dell’elet-
vamento e Prese Idrauliche”. trovalvola.
Importante
Sostituzione delle guarnizioni
Prima di staccare i connettori contrassegnare
la loro posizione per non invertirli in fase di
terzo punto” del Cap. 10.2 “Imp. Idraulico Solle-
rimontaggio.
vamento e Prese Idrauliche”.
01/2005 cap. 10 - 25
T_11.EPS T_13.EPS
3 - Svitare il dado di bloccaggio dell’elettromagne- 5 - Sfilare la spola e procedere ad una eventuale

te. pulizia.
Rimontaggio delle elettrovalvole

Procedere al rimontaggio eseguendo al contrario
le operazioni di smontaggio e rispettando le se-
guenti avvertenze:
1 - Pulire tutte le parti smontate, assicurarsi che

nelle zone di contatto con le guarnizioni. Nella
fase di rimontaggio delle guarnizioni, fare at-
tenzione a non danneggiarle.
2 - Fissare l’elettromagnete applicando una cop-

pia di serraggio di 10-15 Nm (1 - 1,5 Kgm).
T_11.EPS
4 - Sfilare l’elettromagnete e svitare il dado di fis-

saggio della spola.
01/2005 cap. 10 - 26
IMPIANTO IDRAULICO GRUPPO IDROSTATICO E SERVIZI 10.3
SERVIZI 10.3.1
Il circuito idraulico di azionamento dei servizi del- cambio posteriore e lo invia a tre utenze distinte:
la macchina fa parte del più ampio “circuito idrau- - il gruppo idrostatico;
lico del gruppo idrostatico e servizi”, avendo in - la rete di comandi elettroidraulici del gruppo
comune la pompa idraulica e il filtro olio in aspira- idrostatico;
zione. - il circuito idraulico dei servizi macchina.
La pompa idraulica del circuito è la pompa di ali- L’olio inviato al cicuito dei servizi incontra una val-
mentazione del gruppo idrostatico; essa aspira vola regolatrice di pressione che ne abbassa il
l’olio, attraverso un filtro a cartuccia, dal carter valore prima dell’ingresso nel blocco elettrovalvole
dei servizi.
Dati tecnici
Pompa idraulica
Tipo ad ingranaggi interni
Portata - con motore a 2600 giri/min (dm3/min) (l/min) 40,8
Filtro in aspirazione
Tipo a cartuccia
Valvola riduttrice di pressione

Pressione olio in uscita (MPa)
1,65 ± 0,1 (16,5 ± 1 bar)
(Pingresso=25 ±2 bar; Portata 4 ±1 l/min; T=50°C)
Gruppo idrostatico
Pressione di sovralimentazione (MPa)
2,5 ± 0,2 (25 ± 2 bar)
(con motore a 1500 giri/min; olio 50°C)
Pressostato su blocco elettrovalvole

Pressione di taratura (MPa) 1,1 ± 0,1 (11 ± 1 bar)
Pressostato su filtro olio

Pressione di taratura (MPa) -0,07 (-0,7 bar)
01/2005 cap. 10 - 27
Inconveniente elettrico Verificare l’impianto elettrico
Pressione insufficiente dovuta Verificare la pressione:

a:
- Inceppamento della valvola - Eseguire la pulizia della valvola
riduttrice di pressione dovuta facendo attenzione a non
a impurità dell’olio intervenire sul dispositivo di
- Inceppamento del cursore taratura. Eventualmente sosti-
dei vari comandi tuire la valvola.
Bloccaggio dello stelo dell’elet- Ripristinare la funzionalità della

trovalvola dovuto a: valvola come segue:
Il bloccaggio non si inserisce - Impurità dell’olio - Eseguire la pulizia della valvola

Non si disinserisce la trazione e verificare il funzionamento del
Non funziona l’innesto PTO
solenoide. Se persiste il
malfunzionamento sostituirla.
- Eccessivo serraggio del - Svitare la valvola e riavvitarla

dado della cartuccia con una coppia massima di
serraggio 20 Nm; eventual-
mente sostituirla attenendosi
alle stesse coppie di serraggio
- Eccessivo serraggio del - Allentare il serraggio verificando

dado di fissaggio solenoide il funzionamento della valvola
(10-15 Nm) ed eventualmente sostituirla
- Rottura della molla interna - Sostituire la valvola
01/2005 cap. 10 - 28
Schema idraulico
1 2 3 4 5 6 13 7 8 9 10
11
12
22 21 20 19 18 17 16 15 14
22
2 17
3
1
19 T P
T P
B A
21
13 23
P T P
T1
PT2 25
20 18 4
26
P1
24
27
P3
P4
15
P2
1
8 6
9
T
15
12 10
schema_lay-out servizi.eps 28
01/2005 cap. 10 - 29
Legenda
1 - Radiatore olio 17 - Servocomando (pedale avanzamento
2 - Elettrovalvola ON-OFF (interruttore su leva idrostatico)
acceleratore) 18 - Pompa di alimentazione
3 - Elettrovalvola invertitrice (leva inversore) 19 - Elettrovalvola ON-OFF (interruttore sedile e
4 - Servocomando gruppo idrostatico leva inversore)
5 - Uscita olio dal gruppo idrostatico 20 - Innesto bloccaggio del differenziale
6 - Valvola di by-pass radiatore olio 21 - Disinnesto trazione anteriore
7 - Scarico olio su carter cambio posteriore 22 - Automotive (cilindro idraulico acceleratore)
8 - Blocco elettrovalvole servizi 23 - Gruppo idrostatico
9 - Innesto bloccaggio del differenziale 24 - Pompa gruppo idrostatico
10 - Innesto PTO 25 - Valvole di massima
11 - Scarico olio su carter cambio posteriore 26 - Motore gruppo idrostatico
12 - Freno PTO 27 - Valvola di alimentazione
13 - Valvola riduttrice di pressione 28 - Carter cambio posteriore
14 - Scarico olio su carter cambio posteriore
15 - Filtro olio in aspirazione
VALVOLA RIDUTTRICE DI PRESSIONE

La valvola riduttrice è tarata in modo tale che, con dei differenziali o del disinnesto della trazione, la
una portata di circa 4 litri/min (portata richiesta pressione a valle della valvola è di 20±1 bar.
dall’azionamento della frizione PTO), riesce a ri- Se le pressioni rilevate su tutti i servizi risultano
durre la pressione dell’olio da 25±2 bar a 16,5±1 diverse dai parametri dati si può ipotizzare un gua-
bar. sto della valvola riduttrice, altrimenti l’inconvenien-
In condizioni statiche, ossia nell’uso dei bloccaggi te è da attribuire alle singole elettrovalvole.
1 2 3
v_riduttrice.eps
Legenda
1 - Mandata al blocco elettrovalvole dei servizi
2 - Ingresso olio in pressione
3 - Scarico
01/2005 cap. 10 - 30
Stacco della valvola riduttrice di pressione Registrazione della taratura

Per variare la taratura della valvola procedere
come segue:
manoff-trh-ptopost.eps
1 - Togliere l’impugnatura (A). B

2 - Staccare la paratia (B). v_riduttrice2.eps
1 - Allentare il controdado (A).

2 - Avvitare o svitare la vite (B): il salto di pressio-
ne tra ingresso ed uscita varia di circa 2,8 bar
per ogni giro.
Svitando la vite (B) la pressione in uscita dimi-
nuisce, avvitando aumenta.
3 - Una volta raggiunta la corretta taratura della
C valvola, riserrare il controdado (A).
D
100_0033.eps
3 - Staccare i tubi (C) e tapparli.

4 - Svitare le viti di fissaggio (D) della valvola e
staccarla.
Riattacco della valvola riduttrice di pressione

Attenersi alle coppie di serraggio riportate nel Cap.
1 “Introduzione”.
01/2005 cap. 10 - 31
BLOCCO ELETTROVALVOLE SERVIZI

Le elettrovalvole, comandate dai pulsanti posti sul la pressione dell’olio scende al di sotto del valore
cruscotto, inviano l’olio in pressione ai diversi ser- di 1,1 MPa (11 bar): al di sotto di tale valore i di-
vizi per il loro azionamento. schi della frizione PTO non sono sufficientemen-
Un sensore di pressione posto sul blocco, avver- te compattati e si danneggiano per lo slittamento.
te con l’accensione di una spia sul cruscotto, se
1 2 3 4
5
Legenda
9 6
1 - Tappo (predisposizione per valvola di si-
curezza)
2 - Scarico su carter cambio
3 - Attacco sensore di pressione
4 - Uscita tappata
6 - Disinnesto trazione anteriore
7 - Innesto PTO
8 - Innesto bloccaggio differenziale posterio-
re
8 7 9 - Innesto bloccaggio differenziale anteriore
blocco_valvola.eps
Stacco del blocco elettrovalvole servizi

Per staccare il blocco elettrovalvole dei servizi, pro- A
cedere come segue:
1 - Predisporre un recipente ampio sotto l’assale
sinistro per raccogliere l’olio che fuoriesce nel-
lo smontaggio.
D C
stacco_paratiaSFC.eps
3 - Togliere le impugnature delle leve, la paratia

(A), la paratia (B), il copricorpetto (C) e la pa-
ratia (D).
20___101_BIS.TIF

01/2005 cap. 10 - 32
6 - Svitare l’elettromagnete (E).

7 - Svitare le viti (V1) e (V2) e staccare il blocco
elettrovalvole.
Riattacco del blocco elettrovalvole servizi

Procedere al rimontaggio eseguendo al contrario
le operazioni di smontaggio e rispettando le se-
guenti avvertenze:
1 - Pulire tutte le parti smontate, assicurarsi che

fase di rimontaggio delle guarnizioni, fare at-
servizi0.eps tenzione a non danneggiarle.
4 - Staccare il connettore sul sensore di pressio- 2 - Fissare gli elettromagneti applicando una cop-
ne olio ed i connettori sulle bobine delle pia di serraggio di 10-15 Nm (1 - 1,5 Kgm).
elettrovalvole.
Importante 3 - Ricollegare i connettori elettrici prestando mol-
ta attenzione alla loro corretta disposizione e
Prima di staccare i connettori, contrassegna-
verificare che siano ben innestati: in caso con-
re la loro disposizione per non invertire i col-
trario la macchina non si avvia.
legamenti nel rimontaggio.
5 - Staccare i tubi idraulici e tapparli.

Importante
Prima di staccare i tubi, contrassegnare la loro
disposizione per non invertire i collegamenti
nel rimontaggio.
V1
V2
servizi1.eps
01/2005 cap. 10 - 33
FRENO PTO Funzionamento:

Freno a pistone La coppia frenante esercitata sulla campana del-
Il freno PTO è un dispositivo che ha la funzione di la frizione PTO è data dalla forza d’attrito che un
assicurare un rapido arresto della rotazione del- pistone, spinto da una molla elastica, esercita sulla
l’albero della presa di forza quando questa viene campana stessa. Il disinnesto del freno avviene
disinserita. Di serie viene montato un freno a pi- per la spinta idrostatica esercitata dall’olio in pres-
stone che agisce sul fianco della campana della sione che, contemporaneamente all’azione di
frizione. compattamento dei dischi frizione, contrasta la
spinta della molla.
Smontaggio freno a pistone

sollevatore, dopo aver sfilato le relative impu-
gnature.
3 - Svitare le viti del copricorpetto posteriore e stac-
carlo.
B A
20___101_BIS.TIF

freno_pto.eps
4 - Svitare le viti (A), togliere il coperchio e smon-

tare il pistone freno (B).
Montaggio freno a pistone

Procedere al rimontaggio invertendo le operazio-
ni di smontaggio.
Importante
Verificare l’integrità degli O-Ring.
Lubrificare con olio il freno (B) prima di rimon-
tarlo.
20_102.TIF
2 - Svitare le viti e togliere le paratie di protezione

sulle leve dei distributori di prese idrauliche e
01/2005 cap. 10 - 34
Freno a disco
Il freno a disco sinterizzato è un dispositivo ne idraulico: disinserendo la presa di forza,
opzionale che affianca quello di serie nei casi in un’elettrovalvola invia l’olio in pressione prelevato
cui l’esigenza di arrestare in tempi molto brevi la dal blocco dei servizi verso il pistone del freno. La
rotazione di attrezzature dotate di grande momen- coppia frenante generata, variabile in funzione
to d’inerzia, richieda una coppia frenante elevata. della temperatura dell’olio e dell’usura dei com-
ponenti, si aggira attorno ai 100 Nm (~ 10 Kgm).
Funzionamento: Il freno può essere tenuto disattivato premendo
La coppia frenante viene esercitata da un disco l’apposito interruttore posto sul cruscotto coman-
sinterizzato calettato sull’albero di uscita della pre- di.
sa di forza. Il disco viene compresso da un pisto-
1 2
3 4
Comando freno PTObis.eps
Legenda
1 - Flangia di appoggio
2 - Disco freno
3 - Pistone
4 - Flangia freno
01/2005 cap. 10 - 35
Schema idraulico
PT2
T 2
P
4 3 U
impianto idraulico.eps
Legenda
1 - Blocco servizi
2 - Freno
3 - Elettrovalvola freno
4 - Carter cambio posteriore
Verifiche di funzionamento
Si tralascia in questo capitolo la trattazione della
procedura di smontaggio del freno a disco della
PTO, perché le operazioni da svolgere sono par-
ticolarmente semplici. Si descrivono invece una
serie di verifiche che devono essere eseguite dopo
il montaggio del freno per accertarsi del suo cor-
retto funzionamento.
Montare il manometro codice AT 37981769 da 0-

25 bar con vite cava doppia da 1/8 e tubo presenti
nel kit codice AT 37981747, come indicato nella
figura.
Verifiche:
1 - A macchina spenta, con tutte le altre condizio-
ni di consenso avviamento rispettate (PTO
disinserita, leva comando invertitore in posizio- manometro.eps
01/2005 cap. 10 - 36
ne neutra, pedale frizione premuto) ma con pul- VERIFICA DELLA PRESSIONE DEI SERVIZI
sante (A) premuto, la macchina non si deve Se si verifica il malfunzionamento di un servizio,
accendere. per effettuare il controllo delle pressioni in ciascun
ramo dell’impianto, procedere come segue:
1 - Togliere il sedile e svitare il copri-corpetto po-

steriore.
2- A motore spento svitare la vite cava relati-

va al servizio in marcia e montare l’adattatore
AT 37981747 collegato al manometro 0-25 bar
A (0-2,5 MPa) AT 37981769 (vedi illustrazioni se-
guenti).
3 - Avviare il motore, portarlo ad un regime di 1500
giri min-1 ed attendere qualche minuto che la
temperatura dell’olio arrivi a circa 40-50 °C;
innestare il servizio (bloccaggio differenziale an-
teriore, bloccaggio differenziale posteriore o
disinnesto trazione anteriore): il manometro
deve indicare una pressione di 20±1 bar (2±0,1
MPa).
F4-20.eps 4 - Nel caso di pressione inferiore a quella pre-
scritta consultare la tabella “Diagnosi degli in-
2 - Avviare la macchina (PTO e pulsante (A) convenienti” del presente Capitolo.
disinseriti, leva comando invertitore in posizio-
ne neutra, pedale frizione premuto),attendere Bloccaggio differenziale anteriore.
qualche minuto che l’olio si riscaldi; portare il La pressione di innesto del bloccaggio anteriore
motore a un regime di circa 1500 giri/min e può essere rilevata sulla flangia freno dell’assale
verificare che la pressione riportata dal mano- anteriore.
metro sia di circa 20±1 bar.
3 - Inserire la PTO, con pulsante (A) disinserito, e

verificare sul manometro che la pressione scen-
da immediatamente a 0 bar.
Nel caso in cui la pressione riportata dal ma-
nometro non dovesse scendere subito a 0 bar,
staccare immediatamente la PTO onde evitare
un surriscaldamento del freno e quindi un suo
conseguente danneggiamento.
Eseguire una verifica accurata dei collegamen-
ti elettrici effettuati.
4 - Disinserire la PTO e premere il pulsante (A):

verificare sul manometro che la pressione scen-
PRESS_1.TIF
da immediatamente a 0 bar.
Disinnesto trazione anteriore
La pressione di disinnesto trazione può essere ri-
levata sulla flangia freno dell’assale anteriore, in
corrispondenza del foro di ingresso olio posto su-
bito sopra a quello del bloccaggio.
01/2005 cap. 10 - 37
La pressione del circuito deve arrivare al valore di

14±1 bar (1,4±0,1 MPa) in 9 secondi, come rap-
presentato nel diagramma sottostante.
(mA)
1200
1000
800
(14,5 bar)
600
400
200
0
80_1.TIF T (s) 0 2 4 6 8 10
Bloccaggio differenziale anteriore

La pressione di innesto del bloccaggio posteriore
può essere rilevata sulla flangia freno dell’assale Grafico_A.eps
posteriore.
Se il tempo di incremento della pressione è molto
più breve (innesto brusco della PTO) o è molto
più lungo (innesto lento della PTO) è necessario
controllare, ed eventualmente sostituire, la
centralina posta sul cruscotto di guida, che con-
trolla l’elettrovalvola proporzionale della PTO.
Se invece è la pressione dell’olio a non raggiun-

gere il valore prestabilito, c’è probabilmente un
guasto all’impianto idraulico.
Cause dei guasti

Alcune possibili cause del malfunzionamento di
uno o di tutti i servizi contemporaneamente, sono:
1 - L’elettrovalvola di uno dei servizi è intasata o

inceppata. La bobina è danneggiata o non è
alimentata perchè il connettore elettrico è col-
pressione PTO.eps
legato male o l’interruttore è rotto.
Innesto frizione PTO 2 - La valvola riduttrice di pressione è intasata o
Per rilevare la pressione di innesto della frizione inceppata.
PTO utilizzare il manometro AT 37981769 (0-2,5 3 - Il filtro olio è intasato.
Mpa (0-25 bar)) collegato al tubo di mandata con 4 - La pompa idraulica è danneggiata.
il tubo ed i raccordi del kit AT 37981943.
01/2005 cap. 10 - 38
GRUPPO IDROSTATICO 10.3.1

Il gruppo idrostatico dispone di una rete di comandi
elettroidraulici che ne regolano il funzionamento
sia secondo le esigenze dell’operatore, che per
l’uso in sicurezza della macchina.
Dati tecnici
Pompa idraulica
Tipo ad ingranaggi interni
Portata - con motore a 2600 giri/min (dm3/min) (l/min) 40,8
Filtro in aspirazione
Tipo a cartuccia
Gruppo idrostatico
Pressione di sovralimentazione (MPa)
2,5 ± 0,2 (25 ± 2 bar)
(con motore a 1500 giri/min; olio 50°C)
Pressione di pilotaggio servocomando pompa (MPa) 0,5 – 1,4 (5 – 14 bar)
Pressione di taratura delle valvole di massima (MPa) 35 ± 5% (350 ± 5% bar)
Pressostato su filtro olio

Pressione di taratura (MPa) -0,07 (-0,7 bar)

La macchina si muove Servocomando per

Riparare o sostituire il
anche con pedale di l’avanzamento idrostatico
servocomando
avanzamento idrostatico danneggiato
non premuto Ritarare l’azzeramento della pompa
Staratura azzeramento pompa
Elettrovalvola on-off chiusa Come prima operazione verificare il

perché: funzionamento dell’automotive: se
- fusibile di protezione bruciato questo funziona l’inconveniente non
- connettore su interruttore sedile può essere attribuito né all’elet-
di guida staccato trovalvola on-off, né al servocomando.
- interruttore su sedile di guida Se l’automotive non funziona
danneggiato procedere come segue:
- connettore su leva inversore - sostituire il fusibile
La macchina non si
staccato - controllare le connessioni elettriche.
muove
- leva inversore danneggiata - riparare o sostituire l’interruttore sul
- connettore su elettrovalvola on- sedile.
off staccato - riparare o sostituire l’elettrovalvola
- elettrovalvola on-off danneggiata on-off
Servocomando per Riparare o sostituire il servocomando

l’avanzamento idrostatico
danneggiato.
01/2005 cap. 10 - 39
La macchina non si muove Livello olio nel serbatoio Controllare il livello dell’olio nel
regolarmente. insufficiente. serbatoio.
La macchina avanza a sbalzi Filtro olio intasato o difficoltà di Controllare il filtro in aspirazione
aspirazione. e se necessario sostituirlo.
La macchina denota un tiro
Valvole di massima intasate o Verificare la taratura delle
inferiore al dovuto
inceppate. valvole di massima e, se
necessario, sostituirle.
Valvola di alimentazione Verificare la taratura della
intasata o inceppata. valvola di alimentazione e, se
necessario, sostituirla.
Servocomando per Riparare o sostituire il

l’avanzamento idrostatico servocomando.
usurato.
Pompa di alimentazione Sostituire la pompa
danneggiata.
La macchina si muove Elettrovalvola invertitrice Invertire la posizione dei tubi di

regolarmente solo avanti o solo bloccata perchè: mandata al servocomando
indietro. - connettore su elettrovalvola pompa e verificare se l’incon-
staccato; veniente si inverte; se si
- elettrovalvola inceppata o procedere come segue:
danneggiata; - controllare il connettore
- leva inversore danneggiata. sull’elettrovalvola;
- pulire o sostituire
l’elettrovalvola.
Valvole di massima intasate o Verificare la taratura delle
danneggiate su uno o entrambi i valvole di massima e sostituirle
lati. se necessario.
L’olio nell’impianto tende a Livello olio nel serbatoio Controllare il livello dell’olio nel
surriscaldarsi durante il normale insufficiente. serbatoio.
impiego della macchina.
Scambiatore di calore intasato o Pulire la superficie radiante
guasto. dello scambiatore di calore.
Filtro olio intasato o difficoltà di Controllare il filtro olio e, se
aspirazione. necessario, sostituirlo.
Carico di lavoro eccessivo Ridurre il carico: preferire l’uso
della trasmissione meccanica
nei lavori in cui è richiesto
grosso sforzo di trazione.
Utilizzare la trasmissione
idrostatica con la quarta marcia
solo per il trasferimento su
strada.
01/2005 cap. 10 - 40
Schema idraulico
1 2 3 4 5
10
11
impianto idraulico.eps
Legenda
1 - Automotive 8 - Azionamento servocomando di controllo in-
2 - Elettrovalvola ON-OFF (interruttore su acce- clinazione pompa gruppo idrostatico
leratore manuale) 9 - Scarico olio su carter cambio posteriore
3 - Elettrovalvola invertitrice (leva inversore) 10 - Elettrovalvola ON-OFF (interruttore su sedi-
4 - Mandata pompa di alimentazione le e leva inversore)
5 - Pompa di alimentazione 11 - Servocomando (pedale avanzamento
6 - Scarico olio su carter cambio posteriore idrostatico/acceleratore)
7 - Alimentazione servizi (frizione PTO, bloc-
caggio differenziale, disinnesto trazione)
Funzionamento
Il circuito idraulico dei comandi riceve l’olio in pres- in pressione va ad alimentare in parallelo
sione dalla pompa di alimentazione del gruppo l’automotive (cilindro idraulico per l’accelerazione
idrostatico, in parallelo ai servizi della macchina. del motore endotermico) e l’elettrovalvola
L’olio in pressione incontra una prima valvola ON- invertitrice che controlla l’inclinazione della pom-
OFF, aperta solo con interruttore su sedile di gui- pa a pistoni assiali del gruppo idrostatico. Prima
da chiuso e leva inversore in posizione non neu- di raggiungere l’automotive l’olio deve superare
tra. A valle della valvola ON-OFF si trova il un’elettrovalvola ON-OFF aperta con accelerato-
servocomando azionato dal pedale di avanzamen- re manuale a zero.
to idrostatico/acceleratore. Questo servocomando L’elettrovalvola invertitrice fa inclinare la pompa
funziona da valvola riduttrice di pressione: con da un lato o dall’altro a seconda che la leva
pedale completamente sollevato si azzera la pres- dell’inversore sia in posizione di avanzamento o
sione a valle, con pedale completamente premu- di retromarcia. Il grado di inclinazione è diretta-
to la pressione a valle tende a pareggiare la pres- mente proporzionale alla pressione dell’olio.
sione a monte. Superato il servocomando, l’olio
01/2005 cap. 10 - 41
ELETTROVALVOLA ON-OFF
2
elettrov_on-off.eps
Legenda
1 - Ingresso olio
2 - Uscita olio
La macchina dispone di due elettrovalvole on-off Y6)La seconda, posta a valle del servocomando,
del tipo illustrato in figura. è controllata dall’interruttore sulla leva dell’ac-
celeratore manuale. Normalmente chiusa, si
Y4)La prima, posta subito a valle della pompa del apre con leva dell’acceleratore a zero, attivan-
gruppo idrostatico, è controllata dal sensore do il funzionamento dell’automotive.
sul sedile di guida e dall’inversore di marcia.
Normalmente chiusa, si apre con operatore
correttamente seduto al posto di guida e leva
dell’inversore in posizione non neutra.
Per lo stacco ed il riattacco dell’elettrovalvola
vedere la procedura, riportata nel Cap. 8.4
“ Freno di stazionamento”, relativa allo
smontaggio del freno.
Y4
Y6
Y6.eps
Elettrovalvola Y4.eps
01/2005 cap. 10 - 42
SERVOCOMANDO PER L’AVANZAMENTO IDROSTATICO
Legenda
2 - Mandata ad elettrovalvole
servocomando1.eps
2
Stacco e Riattacco
Per lo stacco ed il riattacco del servocomando
vedere la procedura, riportata nel Cap. 8.4 “Freno
di stazionamento”, relativa allo smontaggio del fre-
no.
ELETTROVALVOLA INVERTITRICE
Legenda
1 - Mandata servocomando pompa a pistoni
(lato destro)
2 - Mandata servocomando pompa a pistoni
(lato sinistro)
1 4 - Scarico olio su carter posteriore
4
3
valvola invertitrice.eps
La valvola invertitrice, posta a valle del servoco- zione di avanzamento o di retromarcia. Due grani
mando di avanzamento, è controllata dalla leva con foro calibrato, posti sulle mandate (1) e (2),
dell’inversore. Essa invia l’olio in pressione sul lato riducono la velocita di inversione dell’inclinazione
destro o sinistro del servocomando che regola l’in- della pompa, addolcendo l’effetto frenante del
clinazione della pompa a pistoni del gruppo gruppo idrostatico.
idrostatico, a seconda che l’inversore sia in posi-
01/2005 cap. 10 - 43
AUTOMOTIVE
Stacco automotive Riattacco automotive
Procedere al riattacco invertendo le operazioni
dello stacco.
Eseguire lo spurgo dell’automotive (vedere “Spur-
go automotive” descritto di seguito).
automotive1.eps
1 - Staccare la maschera laterale sinistra (A).
C D
automotive2.eps
2 - Togliere il seeger (B), svitare il dado (C) , estrar-

re l’automotive e staccare il tubo (D).
01/2005 cap. 10 - 44
Smontaggio automotive
B A E D C
automotive.eps
1 - Staccare l’automotive (vedere “Stacco Spurgo automotive

automotive” descritto precedentemente). L’automotive si trova su un ramo chiuso del cir-
2 - Estrarre il seeger (A). cuito idraulico, perciò eventuali infiltrazioni di aria
3 - Sfilare il gruppo stelo (B). tendono ad accumularsi sul dispositivo e devono
4 - Svitare il dado (C), smontare il pistone (D) e essere eliminate con un’operazione di spurgo.
sfilare la flangia (E). Eseguire l’operazione di spurgo ogniqualvolta si
5 - Smontare tutte le guarnizioni. proceda allo stacco del tubo di alimentazione
dell’automotive e in tutti i casi di malfunzionamento
le cui cause possano essere ricondotte alla pre-
Importante
senza di aria.
Pulire tutte le parti smontate, assicurarsi che
non siano danneggiate, rigate ed ovalizzate Per eseguire lo spurgo procedere come segue:
fase di rimontaggio delle guarnizioni fare at-
tenzione a non danneggiarle.
6 - Eseguire il rimontaggio invertendo le operazioni

di smontaggio.
7 - Eseguire lo spurgo dell’automotive (vedere
“Spurgo automotive” descritto di seguito).
automotive1.eps
1 - Staccare la maschera laterale sinistra (A).
01/2005 cap. 10 - 45
bar) al tubo di ingresso olio nella valvola on-off

dell’automotive (vedere posizione (2) nello
B schema idraulico Cap. 10.3.1 “Servizi”) utiliz-
zando il tubo e la vite cava doppia da 1/4 gas
del kit AT 37981943.
2 - Avviare la macchina, mettere la leva marce in
folle ed attendere alcuni minuti che l’olio rag-
giunga una temperatura di circa 50°C.
3 - Sedersi sul sedile di guida e porre la leva
dell’inversore in posizione di avanzamento
(queste operazioni servono per ottenere l’aper-
tura dell’elettrovalvola on-off Y4 (vedere posi-
zione (10) nello schema idraulico Cap. 10.3.1
“Servizi”).
automotive3.eps
2 - Svitare di mezzo giro il disaeratore (B).

3 - Applicare sul disaeratore un tubo in gomma per
convogliare l’olio di spurgo in un recipiente.
4 - Avviare il motore.
5 - Posizionare la leva marce in neutro.
6 - Posizionare la leva dell’acceleratore manuale
a zero.
7 - Posizionare la leva dell’inversore in avanti.
8 - Rimanendo seduti al posto di guida premere
ripetutamente il pedale di avanzamento
idrostatico/acceleratore, fino a quando l’olio che
fuoriesce dal disaeratore risulti privo di bollicine.
VERIFICA DELLE PRESSIONI DEL GRUPPO

IDROSTATICO
Verifica della taratura della valvola di alimen- pressione_alimentazione.eps
tazione
4 - Agire sull’acceleratore manuale fino a portare
il motore a 1500 giri/min e premere a fondo il
pedale di avanzamento idrostatico.
5 - Il valore di pressione rilevato deve essere di
25 ± 2bar.
Se la pressione misurata è molto diversa, ripe-
tere la prova applicando il manometro sul tubo
di ingresso della valvola riduttrice di pressione
(vedere posizione (13) nello schema idraulico
del Cap. 10.3.1 “Servizi”).
Se anche questa misura fornisce una pressio-
ne molto diversa dal valore indicato, si può ipo-
tizzare un probabile guasto della valvola di ali-
mentazione del gruppo o della pompa idrauli-
ca.
138_3826.eps
1 - Collegare il manometro AT 37981190 (0-100

01/2005 cap. 10 - 46
Verifica della taratura delle valvole di massima

Il circuito idraulico interno al gruppo idrostatico
costituito dalla pompa e dal motore a pistoni assiali,
è protetto da due valvole di sicurezza tarate a 350
bar. In caso di staratura o di inceppamento di que-
ste valvole le prestazioni della macchina decadono
sensibilmente.
Per controllare la taratura della valvola di massi-

ma posta nella parte superiore del gruppo (prote-
zione macchina in avanzamento) procedere come
segue:
kit misura vmax.eps
3 - Svitare le viti di fissaggio laterale e, senza stac-

care i tubi, ruotare di lato la torretta di guida
sollevandola quanto basta per accedere alla
parte sottostante.
4 - Svitare il tappo sul foro di presa di pressione e
collegare il manometro AT 37981330 (0-600
bar) utilizzando il tubo ed i raccordi del kit AT
37981943.
5 - Rimontare la torretta di guida ed il sedile.
20___101_BIS.TIF
Importante
1 - Svitare le viti del perno di ribaltamento e stac-
care il sedile. Assicurarsi che i connettori sui sensori del
2 - Svitare le viti di fissaggio laterale, scollegare sedile siano ben collegati altrimenti la mac-
l’interruttore per l’inversione di marcia e stac- china non si avvia.
care il copricorpetto anteriore.
6 - Assicurarsi che la macchina sia settata sulla
trasmissione idrostatica e inserire la 4° mar-
cia.
7 - Tirare al massimo la leva del freno di
stazionamento, accelerare il motore a 1300-
1500 giri/minuto, portare la leva dell’inversore
in avanti.
8 - Premere i pedali dei freni per bloccare le ruote
e abbassare gradualmente il pedale di avan-
zamento idrostatico. In queste condizioni la
macchina non può avanzare e interviene la
valvola di massima superiore del gruppo.
9 - Leggere sul manometro la pressione rilevata:
questa deve essere di circa 35 MPa (350 bar).
VEDERE FIGURA
SUCCESSIVA
138_3828.eps
01/2005 cap. 10 - 47
Eseguire tale misurazione in uno spazio am-
pio, privo di ostacoli vicini; assicurarsi che non
ci siano altre persone in prossimità della mac-
china .
Importante
Tenere la macchina sotto sforzo solo per il tem-
po strettamente necessario al rilevamento del-
la pressione: uno sforzo prolungato può dan-
neggiare il gruppo idrostatico.
Per controllare la taratura della valvola di massi-

ma posta nella parte inferiore del gruppo (prote-
zione macchina in retromarcia), procedere come
segue:
1 - Staccare le protezioni poste sotto la macchina
(vedere la procedura, riportata nel Cap. 8.4
“Freno di stazionamento, relativa allo
smontaggio del freno).
2 - Svitare il tappo sul foro di presa di pressione
(vedere l’introduzione al Cap. 6 “Trasmissione
centrale: gruppo idrostatico”) e collegare il ma-
nometro AT 37981330 (0-600 bar) utilizzando
il tubo ed i raccordi del kit AT 37981943.
pressione_Vmax.eps
3 - Ripetere la procedura di misura come riportato

per la valvola di massima superiore, posizio-
nando però la leva dell’inversore indietro.
01/2005 cap. 10 - 48
CABINA 11
IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE 11.1

Introduzione 11.1.1
pag.
Dati tecnici ................................................................................... 2
Descrizione dei componenti ......................................................... 3
Principi di funzionamento ............................................................. 7
MANUTENZIONE DELL’IMPIANTO 11.1.2

pag.
Avvertenze ................................................................................... 8
Verifiche preliminari ..................................................................... 9
Svuotamento dell’impianto ........................................................... 9
Ricarica dell’impianto ................................................................. 10
Esecuzione del vuoto ................................................................. 10
Ricarica ...................................................................................... 10
Prova delle prestazioni-Diagnosi degli inconvenienti ................ 12
Impianto elettrico della cabina ................................................... 20
Descrizione comandi e fusibili ................................................... 20
Fusibili ........................................................................................ 20
Sostituzione dei relais ................................................................ 21
STRUTTURA 11.2
pag.
Stacco della cabina .................................................................... 23
Riattacco della cabina ................................................................ 25
Smontaggio dei componenti dell’impianto di climatizzazione .... 26
Sostituzione del filtro dell’aria .................................................... 27
Smontaggio delle elettroventole ................................................ 27
Smontaggio del condensatore ................................................... 28
Rimontaggio delle elettroventole ............................................... 28
Rimontaggio del condensatore .................................................. 28
Smontaggio del filtro disidratatore ............................................. 28
Rimontaggio del filtro disidratatore ............................................ 29
Smontaggio del pressostato ...................................................... 29
Rimontaggio del pressostato ..................................................... 29
Smontaggio del ventilatore, valvola di espansione,
evaporatore e riscaldatore ......................................................... 29
Montaggio del ventilatore, valvola di espansione,
evaporatore e riscaldatore ......................................................... 32
Stacco del compressore ............................................................ 32
Riattacco del compressore ........................................................ 33
01/2005 cap. 11 - 1
CABINA 11
IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE 11.1

INTRODUZIONE 11.1.1
Le macchine modello TRH montano, a richiesta, una Il collegamento di questi impianti con la macchina
cabina a due fronti poggiante su silent-block. è realizzato con tubi flessibili dotati di accoppia-
La cabina dispone di serie degli impianti di riscalda- menti autosigillanti che permettono il distacco della
mento e aria condizionata di tipo automobilistico. cabina senza lo svuotamento degli impianti stes-
si.
Dati tecnici
Impianto aria condizionata
Tipo di refrigerante R-134a
Capacità (g) 800
Tipo di tracciante UV per R-134a e oli PAG
Quantità (cm³ - ml) 10-10
Pressione di esercizio (con Tamb. compresa
tra 15 e 43 °C
Ramo di bassa pressione (bar) 0,5-3
9,5-13 (Tamb= 15°C)
Ramo di alta pressione (bar)
22-28 (Tamb= 43°C)
Compressore
Marca e modello Harrison, SP 10
Tipo assiale alterno a 10 cilindri
Cilindrata (cm³) 110
Tipo di lubrificante PAG, R-134a ISO46
Quantità base di lubrificante (cm³ - ml) 150-150
N° max di giri (giri/min) 8000
Senso di rotazione orario
Pressostato
Tipo pressostato di minima
Pressione di arresto del compressore (bar) 1,5
Pressione di riavvio del compressore (bar) 2,5
Termostato
Tipo termostatico
Temperatura di arresto del compressore (°C) 1-4
Temperatura di riavvio del compressore (°C) 8-11
01/2005 cap. 11 - 2
CABINA 11
Descrizione dei componenti
descrizione cabina.eps
Legenda:
1 - Condensatore 6 - Evaporatore
2 - Ventola 7 - Radiatore acqua calda
3 - Filtro disidratatore 8 - Pressostato
4 - Filtro aria 9 - Relais (impianto elettrico)
5 - Ventilatore 10 - Valvola di espansione
Compressore
I TRH dispongono di un compressore assiale a 10 cilin-
dri, montato sul lato anteriore destro del motore. Il com-
pressore viene azionato tramite una trasmissione a cin-
ghia trapezoidale che trasmette il moto dal motore
all’elettropuleggia del compressore. L’innesto
dell’elettropuleggia viene comandato tramite l’interrut-
tore di accensione/spegnimento dell’aria condizionata
previo consenso dei dispositivi di sicurezza dell’impian-
to: pressostato e termostato.
Il compressore aspira il gas refrigerante a bassa pres-
sione e a bassa temperatura proveniente
C
dall’evaporatore e lo invia al condensatore come gas
ad alta pressione e alta temperatura.
A B
A macchina ferma la pressione della miscela di gas
refrigerante e olio lubrificante contenuti nel compresso- A - Frizione elettromagnetica
re è di circa 5-6 bar per cui non si deve mai aprire nes- B - Puleggia
sun tappo o raccordo del compressore o dell’impianto C - Compressore
prima di avere scaricato e recuperato il refrigerante. accessori AriaC.eps
01/2005 cap. 11 - 3
CABINA 11
Evitare di lasciare il compressore fermo per periodi pro-

lungati: questo può partare alla “migrazione” del lubrifi-
cante e conseguentemente a difficoltà di riavvio del com-
pressore (falso grippaggio). Per evitare questo incon-
veniente è sufficiente avviare l’impianto di
condizionamento dell’aria per pochi minuti almeno una
volta al mese anche nella stagione fredda.
Condensatore
Il condensatore è uno scambiatore di calore a bat-
teria alettata. Esso riceve il gas refrigerante ad
alta pressione ed alta temperatura proveniente dal
compressore e lo condensa inviandolo come li-
quido ad alta pressione verso il filtro disidratatore.
La condensazione avviene per dissipazione del
calore nell’aria esterna, con scambio termico per
convezione forzata. La corrente d’aria che attra-
versa il condensatore viene generata da due
elettroventole poste sul tetto della cabina.
Per garantire uno scambio termico efficiente è ne-
cessario che le alette siano sempre integre (non
piegate) e pulite. In caso contrario il condensato-
re non riesce a condensare tutto il gas inviatogli
dal compressore, con una notevole diminuzione
delle prestazioni dell’impianto (l’aria non viene
raffreddata).
Filtro disidratatore
Il filtro disidratatore è composto essenzialmente
da un serbatoio contenente al suo interno un filtro
e materiale essiccante (gel di silice). Esso riceve
il liquido in pressione dal condensatore e lo invia
alla valvola di espansione dopo averlo ripulito da
eventuali impurità o tracce di umidità.
L’eliminazione dell’umidità è importante per pre-
venire fenomeni di corrosione che possono dete-
riorare i componenti dell’impianto. È consigliabile
la sostituzione del filtro disidratatore ogni due in-
terventi riparativi sull’impianto.
Valvola di espansione
La valvola di espansione è fissata ai raccordi
dell’evaporatore. La sua funzione fondamentale
è quella di “laminare” il refrigerante liquido ad alta
pressione, proveniente dal filtro disidratatore, per
trasformarlo in liquido freddo a bassa pressione.
Il processo di laminazione è controllato da una
valvola a controllo termostatico, inglobata nella val-
vola di espansione, che rileva la temperatura di
uscita del refrigerante dall’evaporatore e ne au-
menta o diminuisce la portata.
accessori AriaC-1.eps
01/2005 cap. 11 - 4
CABINA 11
Se la temperatura tende a salire la valvola

termostatica si apre aumentando la portata di re-
frigerante e quindi la quantità di calore asportato.
Se al contrario la temperatura scende la valvola
riduce la portata che attraversa l’evaporatore, as-
sicurando che tutto il liquido evapori. L’evapora-
zione completa del liquido è necessaria per evita-
re il danneggiamento del compressore.
Evaporatore
L’evaporatore, come il condensatore, è uno
scambiatore di calore a batteria alettata. Esso ri-
ceve il refrigerante liquido a bassa temperatura
dalla valvola di espansione e lo fa evaporare in-
viandolo come gas a bassa pressione al compres-
sore.
Il calore necessario all’evaporazione del refrige-
rante viene assorbito dall’aria immessa
nell’abitacolo della cabina raffreddandola. Lo
scambio termico avviene per convezione forzata
data da un ventilatore che aspira l’aria in parte
dall’esterno ed in parte dall’interno della cabina e
la rinvia nell’abitacolo facendola passare per
l’evaporatore.
L’aria che attraversa l’evaporatore, entrando in
contatto con le alette fredde, condensa inoltre
parte del vapore acqueo che contiene,
deumidificandosi.
Ventilatore
Il ventilatore è composto da un motorino elettrico
e da una coppia di soffianti centrifughe. Esso è il
componente che spinge l’aria sull’evaporatore pri-
ma dell’immissione nell’abitacolo attraverso le
bocchette di aerazione.
Elettroventola
L’elettroventola è composta da un motorino elet-
trico e una soffiante assiale. Due elettroventole
sono poste sopra al condensatore per generare
la corrente d’aria necessaria ad asportare il calo-
re di condensazione del refrigerante.
01/2005 cap. 11 - 5
CABINA 11
Pressostato
L’impianto dispone di un pressostato di minima
montato sul filtro disidratatore. Esso ha la funzio-
ne di interrompere l’alimentazione dell’elettropu-
leggia del compressore, arrestando il compres-
sore stesso, quando la pressione scende al di sotto
del valore minimo di taratura (1,5 bar). In questo
modo, in caso di caduta della pressione per per-
dite nell’impianto, si evita che il compressore pos-
sa girare a vuoto grippando per mancanza di olio
lubrificante.
Il consenso al riavvio del compressore viene dato
quando la pressione supera i 2,5 bar.
Termostato
L’interruttore termostatico, inglobato nell’interrut-
tore di accensione/spegnimento dell’impianto,
controlla la temperatura sull’evaporatore abilitan-
do o meno il funzionamento del compressore. Il
suo scopo principale è quello di evitare la forma-
zione di ghiaccio sull’evaporatore. Esso è tarato
per interrompere l’alimentazione del compresso-
re con una temperatura all’evaporatore di circa 2-
3 °C e per riabilitarla sopra gli 8°C.
Accoppiamenti autosigillanti
Gli accoppiamenti autosigillanti sono montati sui
tubi flessibili dell’impianto di condizionamento del-
l’aria per permettere alla cabina di essere stacca-
ta senza dover scaricare l’impianto. Essi sono posti
sotto le pedane della macchina.
Tabella delle pressioni dell’R-134a
Temperatura °C Pressione bar

0 2,9
5 3,5
10 4,1
15 4,9
20 5,6
25 6,7
30 7,7
35 8,9
40 10,2
45 11,6
50 13,2
01/2005 cap. 11 - 6
CABINA 11
Principi di funzionamento
6
Gas ad alta pressione e alta temperatura
Liquido ad alta pressione
Liquido a bassa pressione e bassa temperatura
Gas a bassa pressione
1
5
1 3
3
6
2
schema condizionamento.eps
Legenda:
1 - Compressore
2 - Condensatore
3 - Filtro disidratatore
4 - Pressostato
5 - Valvola di espansione
6 - Evaporatore
7 - Interruttore di accensione/spegnimento con termostato
Il gas refrigerante viene aspirato dal compresso- La laminazione produce l’abbassamento della tem-
re. La compressione produce un aumento di pres- peratura e della pressione del liquido. Il liquido a
sione e di temperatura del gas. Questo gas surri- bassa pressione e a bassa temperatura si trova
scaldato e ad alta pressione, viene inviato al con- nella condizione di poter evaporare attraversando
densatore, il quale, dissipando il calore nell’aria, l’evaporatore. Il processo di evaporazione avvie-
permette la condensazione del gas che esce dal ne a temperatura costante e richiede la fornitura
condensatore come liquido ad alta pressione e si di calore; questo calore viene assorbito dall’aria
accumula nel filtro disidratatore. che attraversa l’evaporatore prima di essere
Dal filtro disidratatore, il liquido ad alta pressione immessa nell’abitacolo, raffreddandola.
passa alla valvola di espansione, dove subisce
un processo di laminazione.
01/2005 cap. 11 - 7
CABINA 11
MANUTENZIONE DELL’IMPIANTO 11.1.2

Avvertenze
Per maneggiare il refrigerante R-134a si devo- Non collegare mai i contenitori di refrigerante
no indossare guanti e protezioni per gli occhi: con la zona di alta pressione dell’impianto in
la fuoriuscita di R-134a può provocare cecità quanto questa può trovarsi a pressioni tali da
o congelamenti gravi poichè il punto di ebolli- causare l’esplosione dei contenitori.
zione a pressione atmosferica di tale gas è di -
26,2°C. In caso di contatto con gli occhi o con
la pelle, lavare immediatamente la parte con
I rabbocchi all’impianto di condizionamento
acqua fredda e rivolgersi ad un medico.
devono essere effettuati esclusivamente con
refrigerante e olio del refrigerante puri. Qual-
siasi altra sostanza immessa nell’impianto po-
La manutenzione di impianti contenenti refri- trebbe reagire chimicamente con il refrigeran-
gerante deve sempre essere effettuata in am- te o con i componenti dell’impianto stesso cre-
bienti ben ventilati. Lo scaricamento dell’im- ando problemi.
pianto deve essere effettuato utilizzando l’at-
trezzatura appropriata. Non inalare vapore di
refrigerante concentrato o inghiottire refrige-
rante per nessuna ragione. In caso di In certe condizioni esiste la possibilità di in-
inalazione portarsi immediatamente all’aria cendi o esplosioni in presenza di R-134a. L’R-
aperta e consultare un medico. 134a non si è dimostrato infiammabile a tem-
peratura ambiente e a pressione atmosferica,
ma si è visto che a pressioni superiori a quella
atmosferica e con concentrazioni di aria su-
Non utilizzare rilevatori di propano a torcia per periori al 60% in volume, L’R-134a può forma-
rilevare perdite nell’impianto caricato con R- re delle miscele esplosive.
134a.
Le prove di pressione e perdite sugli impianti

Non riempire l’impianto con gas diversi dal l’R- di condizionamento dell’aria che usano R-134a
134a. L’uso di gas diversi può danneggiare non dovrebbero essere effettuate con aria
l’impianto, causare esplosioni e lesioni perso- compressa: alcune miscele di aria ed R-134a
nali. si sono dimostrate combustibili ad alte pres-
sioni.
Conservare i contenitori di R-134a in luoghi

freschi e riparati dal sole, fuori dalla portata Perdite di refrigerante, soprattutto nel primo
dei bambini. anno di vita della macchina, devono essere
considerate un inconveniente normale in quan-
to le vibrazioni e la porosità dei tubi rendono
praticamente impossibile realizzare un impian-
Tenere il refrigerante lontano da fiamme e su-
to a tenuta perfettamente stagna. Non è
perfici di metallo calde. Non saldare, non te-
consigliabile tuttavia effettuare rabbocchi di
nere apparecchi elettrici nelle zone in cui pos-
R-134a poichè non è possibile stabilire quan-
sono accumularsi i vapori di refrigerante.
to refrigerante sia rimasto nell’impianto. Si
deve procedere allo svuotamento completo
dell’impianto e alla sua ricarica con le quanti-
tà di refrigerante e olio lubrificante previste.
01/2005 cap. 11 - 8
CABINA 11
Verifiche preliminari Svuotamento dell’impianto

Un problema all’impianto di condizionamento Prima di intervenire per qualsiasi motivo sull’im-
dell’aria è quasi sempre messo in evidenza dal pianto di condizionamento dell’aria, anche per un
mancato raffreddamento dell’aria. Non è tutta- semplice rabbocco, è necessario svuotarlo com-
via vero il contrario, ossia il mancato raffredda- pletamente dal gas refrigerante.
mento dell’aria non sempre è dovuto ad un gua-
sto dei componenti “interni” dell’impianto di
condizionamento, ma può essere dovuto a cau-
se “esterne”. Prima di procedere allo
svuotamento e allo smontaggio dell’impianto è
bene pertanto eseguire i seguenti controlli:
- Verificare che la cinghia trapezoidale del com-

pressore sia ben tesa.
- Verificare che le alette del condensatore non si-

ano ostruite da sporco o detriti e non siano pie-
gate; pulire accuratamente le alette con una
spazzola o aria compressa e raddrizzare quelle
eventualmente piegate.
- Verificare che i fusibili delle elettroventole sul

condensatore, del ventilatore e del compresso-
re siano integri. Stazione di recupero.eps
- Verificare che elettroventole e ventilatore fun- Importante

zionino.
Il gas refrigerante contenuto nell’impianto di
- Verificare che la frizione elettromagnetica del condizionamento dell’aria non deve mai esse-
compressore si innesti quando l’impianto viene re disperso nell’atmosfera, ma deve essere
avviato. Controllare la connessione elettrica raccolto attraverso un’apposità stazione di
(fianco sinistro della macchina, dietro l’assale recupero e riciclato o smaltito presso centri
anteriore). autorizzati.
- Verificare tutti i tubi e i componenti dell’impian- In commercio si trovano diversi modelli di stazio-
to: accumuli di olio, sporco o umidità sono indi- ni di recupero, riciclo e ricarica del refrigerante
catori di fuoriuscite di refrigerante. R-134a.
Per il corretto uso di queste stazioni si deve fare
- Verificare le pressioni e le prestazioni dell’im- riferimento ai relativi manuali di uso. Qui si ripor-
pianto per formulare correttamente le ipotesi di tano solo le indicazioni generali sulla procedura
guasto. da seguire.
01/2005 cap. 11 - 9
CABINA 11
Procedura Procedura:
Esecuzione del vuoto
(C) Prima di procedere all’effettiva ricarica è neces-

sario creare il vuoto nell’impianto per eliminare
(B)
ogni possibile traccia di umidità e gas
incondensabili.
La presenza di umidità all’interno dell’impian-
to deve essere assolutamente evitata: essa può
portare alla formazione di soluzioni acide che
corrodono e danneggiano l’impianto.
Avviare la pompa a vuoto della stazione di

recupero/ricarica e lasciarla funzionare fino a
(A) raggiungere una pressione assoluta all’interno
A_01.eps dell’impianto di circa 100 mbar (pressione rela-
tiva -900 mbar).
Tutte le stazioni di recupero/ricarica refrigerante Spegnere la pompa, chiudere i rubinetti che la col-
dovrebbero essere dotate di un tubo rosso (A) e legano all’impianto ed attendere 5-10 minuti: la
di un tubo blu (B): il tubo di colore rosso deve pressione letta sul vacuometro non deve scostar-
essere collegato, attraverso gli attacchi rapidi in si sensibilmente dal valore di 100 mbar assoluti
dotazione, al ramo di alta pressione dell’impianto raggiunto. Eventuali incrementi della pressione
(mandata del compressore), il tubo blu al ramo di verso il valore della pressione atmosferica (1013
bassa pressione (aspirazione del compressore (C)). mbar assoluti) indicano che nell’impianto ci sono
Dopo il corretto collegamento dei tubi si può pro- perdite che devono ancora essere eliminate.
cedere allo scaricamento dell’impianto seguendo Nel caso in cui non si evidenzino variazioni del
le istruzioni d’uso della stazione di recupero refri- livello di vuoto raggiunto si può procedere al riem-
gerante. pimento dell’impianto.
Al termine dell’operazione scollegare i tubi flessi-
bili dall’impianto e procedere agli interventi ripa- Ricarica
rativi.
Nella fase di ricarica dell’impianto devono essere
immessi, oltre al refrigerante R-134a, anche l’olio
Pericolo - Attenzione lubrificante ed il tracciante ultravioletto per la se-
gnalazione delle perdite.
Scollegare i tubi con molta cautela: essi pos-
sono contenere refrigerante in pressione. Il re- Tabella componenti
frigerante liquido può causare congelamenti.
Refrigerante R-134a
Quantità (g) 800
Olio PAG R-134a ISO46
Ricarica dell’impianto
Quantità totale (ml) 150
Dopo aver effettuato le riparazioni necessarie ed Tracciante UV per R-134a e oli PAG
aver eventualmente controllato la presenza di olio
Quantità (ml) 10
nel compressore si può procedere alla ricarica del-
l’impianto di condizionamento dell’aria.
La ricarica deve essere effettuata con una stazio-
ne di recupero/ricarica dell’R-134a, collegando il
tubo rosso (A) della stazione all’apposito raccor-
do sulla mandata del compressore (C) ed il tubo
blu (B) sul raccordo in aspirazione.
01/2005 cap. 11 - 10
CABINA 11
Olio lubrificante
La quantità complessiva di olio lubrificante pre-
sente nell’impianto deve essere di circa 150 ml. (C)
Di questi, circa 1/3 circolano nell’impianto assie-
(B)
me al refrigerante, mentre i rimanenti 2/3 si trova-
no nel compressore.
La quantità di olio da rabboccare nella fase di
ricarica non è facile da stabilire.
- Se l’impianto era ancora carico prima dell’inter-
vento, la quantità di olio da rabboccare è pari a
quella che viene distillata nalla stazione di
recupero.
Importante
L’olio raccolto nella stazione di recupero/
ricarica non deve essere reintrodotto nell’im- (A)
pianto, ma va smaltito presso un centro auto- A_01.eps
rizzato.
Importante
Se l’impianto aveva già perso quasi tutto il refri- Il refrigerante liquido deve sempre essere
gerante prima dell’intervento, la quantità di olio immesso nella parte di alta pressione (tubo ros-
da rabboccare diventa più difficile da stabilire in so (A)-mandata compressore): l’immissione di
quanto la perdita di refrigerante comporta anche refrigerante liquido nella parte di bassa pres-
una perdita di lubrificante. Prima di ricaricare l’im- sione (tubo blu (B)-aspirazione compressore)
pianto assicurarsi comunque della presenza di olio può causare danni al compressore (C) e alle
nel compressore. tenute.
Nello stabilire la quantità di olio da rabboccare si

devono inoltre tenere presenti le seguenti note:
- la sostituzione di un tubo comporta una perdita

di circa 10 ml d’olio;
- la sostituzione del filtro disidratatore comporta
una perdita di circa 20-30 ml d’olio;
- la sostituzione del condensatore o
dell’evaporatore comporta una perdita di circa
20-30 ml.
I valori più alti si hanno per impianti rimasti
inutilizzati per diversi giorni.
Seguendo le istruzioni riportate nel manuale d’uso

della stazione di recupero/ricarica introdurre il re-
frigerante nell’impianto.
01/2005 cap. 11 - 11
CABINA 11
Prova delle prestazioni-Diagnosi degli 6 - Controllare, con il termometro, la temperatura

inconvenienti ambiente dell’officina e quella interna della vet-
Dopo aver effettuato tutte le riparazioni ed aver tura.
ricaricato l’impianto, lo si deve avviare e verificare 7 - Se la temperatura interna della cabina risulta
che raggiunga i livelli di funzionamento corretti. maggiore di quella esterna è necessario aprire
Per effettuare il test dell’impianto di climatizzazio- le portiere ed attendere che si disperda il calo-
ne è necessario portare la macchina nelle condi- re interno della cabina. Una volta che le tem-
zioni descritte di seguito: perature interna ed esterna alla cabina sono
pressochè identiche si possono chiudere le
portiere e far funzionare l’impianto A/C per cir-
ca 5-10 minuti.
interruttore
elettroventilatore (B)
Controllo principali disfunzioni
1 - Rilevare con un termometro la temperatura alle
bocchette (C)
bocchette di uscita dell’aria climatizzata, posi-
zionando la sonda del termometro il più vicino
manopola possibile al flusso d’aria. Confrontare il valore
temperatura (D)
medio delle temperature rilevate con quelli della
manopola tabella seguente.
aria condizionata (A)
2 - Se il valore medio della temperatura è supe-
riore ai valori riportati nella Tabella Tempera-
ture allora l’impianto A/C presenta problemi di
raffreddamento, consultare perciò la Procedu-
ra di diagnosi A.
u&m-trh-ariac.eps 3 - Se l’impianto A/C è eccessivamente rumoroso
consultare la Procedura di diagnosi B.
1 - Collegare un’unità di recupero, vuoto e carica
ai punti di carica di bassa pressione (B.P.) ed 4 - Se l’impianto A/C emana cattivi odori consulta-
alta pressione (A.P.) dell’impianto A/C. re la Procedura di diagnosi C.
2 - Accendere il motore e regolarne il regime a cir- 5 - Se l’impianto non presenta nessuna delle
ca 1500-2000 giri/minuto. sopraelencate disfunzioni è da considerarsi ef-
ficiente.
3 - Chiudere l’impianto di riscaldamento (manopola
temperatura (D)).
4 - Azionare l’impianto A/C al massimo freddo (ma-
nopola aria condizionata (A)).
5 - Selezionare una velocità intermedia per la ven-
tilazione interna (manopola (B)).
Tabella temperature
Descrizione Temperature
Temperature esterna
20° 25° 30° 35°
al trattore
Temperatura di uscita dell’aria
dalle bocchette della cabina 6°-8° 8°-10° 8°-12° 9°-14°
(°C valore medio)
01/2005 cap. 11 - 12
CABINA 11
Procedura A
Tabella delle pressioni di riferimento
Temperatura
ambiente (°C) B . P. (bar) (MPa) A . P. (bar) (MPa)
15,5 0,5....3,0 (0,05-0,3) 9,5..13,0 (0,95..1,3)

21,0 0,5....3,0 (0,05-0,3) 12,5..17,5 (1,25..1,75)
26,5 0,5....3,0 (0,05-0,3) 14,0..20,5 (1,4..2,05)
32,0 0,5....3,0 (0,05-0,3) 16,0..24,0 (1,6..2,4)
38,8 0,5....3,0 (0,05-0,35) 18,5..25,5 (1,85..2,55)
43,0 0,5....3,0 (0,05-0,35) 22,0..28,0 (2,2..2,8)
Controllare le pressioni di aspirazione (B.P.) e (B.P) è da considerarsi bassa se è al di sotto del-

mandata (A.P.) del compressore. Se tali valori non l’intervallo ammesso di 0,5-3,0 bar (0,05-0,3 MPa),
rientrano tra quelli elencati nella Tabella delle mentre è da considerarsi alta se va al di sopra di
pressioni di riferimento, si è di fronte ad una tale intervallo. Considerazioni analoghe valgono
probabile difettosità. per le misurazioni sul ramo di A.P.
Tali diffettosità, a seconda dei valori di pressione
rilevati nei due tipi di rami del circuito, sono gene-
Importante
rate dalle seguenti cause:
Con una temperatura ambiente di 15,5 °C la pres-
sione del manometro collegato all’aspirazione
Pressione di aspirazione (B.P) Cause possibili

Tubi di aspirazione e mandata del compressore invertiti (vedi
CAUSA 5)
L’elettrofrizione del compressore slitta o non aggancia

La pressione risulta alta correttamente (vedi CAUSA 4)
Valvola di espansione bloccata aperta (vedi CAUSA 3)
Compressore danneggiato (vedi CAUSA 8)

Termostato difettoso (vedi CAUSA 7)
Valvola di espansione bloccata chiusa od ostruita (vedi

CAUSA 3)
La pressione risulta bassa
Filtro saturo di umidità (vedi CAUSA 2)
Ostruzione nel ramo di B.P. o in quella di A.P. tra filtro ed

evaporatore (vedi CAUSA 6)
01/2005 cap. 11 - 13
CABINA 11
Pressione di mandata (A.P) Cause possibili

Situazione normale con temperatura ambiente
molto alta (>43°C)
Eccesso di refrigerante, 30-35% in più (vedi
CAUSA 2)
Surriscaldamento del condensatore
La pressione risulta alta (vedi CAUSA 1)
Presenza di aria all’interno dell’impianto A/C (vedi
CAUSA 2)
Ostruzione nel ramo di A.P., tra compressore e
tubo condensatore-filtro, ma dopo il punto di
lettura di A.P. (vedi CAUSA 6)

molto bassa (<°5)
Scarsa quantità di refrigerante, 70-75% in
meno.Verificare eventuali perdite di refrigerante
La pressione risulta bassa (vedi CAUSA 2)
Ostruzione nel ramo di A.P. tra il compressore e
tubo condensatore-filtro, ma prima del punto di
Pressione di aspirazione e di mandata

Cause possibili
(B.P e A.P.)
Infiltrazioni di aria calda all’interno del gruppo
evaporante o dell’abitacolo (CAUSA 9)
Le due pressioni rientrano all’interno degli
Infiltrazioni di acqua calda all’interno del
intervalli indicati dalla Tabella delle pressioni
riscaldatore (CAUSA 9)
di riferimento
Formazione di ghiaccio sulla batteria evaporante
(CAUSA 7)
molto bassa (<°5)
Scarsa quantità di refrigerante, 70-75% in

meno.Verificare eventuali perdite di refrigerante
(vedi CAUSA 2)
Le due pressioni sono circa uguali
Ostruzione nel ramo di A.P. tra il compressore e
tubo condensatore-filtro, ma prima del punto di
01/2005 cap. 11 - 14
CABINA 11
Procedura B
Assicurarsi che la rumorosità persista anche a di-
stanza di tempo dall’accensione. In tal caso si è di
fronte ad una difettosità dovuta dalle seguenti cau-
se:
Cause possibili Rimedi
Slittamento o usura della cinghia Controllare usura e tensionamento della cinghia

Cuscinetto tendicinghia rumoroso Provvedere alla sua sostituzione
Controllare che la distanza tra puleggia
Scivolamento del piattello della elettrofrizione compressore e piattello dell’elettrofrizione sia
compresa tra 0,3-0,5 mm
Controllare il corretto posizionamento ed il corretto

Vibrazione e risonanza della piastra supporto serraggio della bulloneria
compressore
Controllare il corretto allineamento delle pulegge
Se il rumore persiste è necessario sostituire la
Valvola di espansione “fischia”
valvola
Importante
Nella tabella seguente sono elencate alcune
cause di rumorosità del compressore, dovute
però non a difettosità di questo componente,
bensì ad altri componenti dell’impianto A/C.

Quantità di refrigerante non corretta
( 30-35% in più o 70-75% in meno ) vedi CAUSA 2
Valvola di espansione bloccata chiusa o vedi CAUSA 3

ostruita
Ostruzione lungo il circuito dell’impianto A/C vedi CAUSA 7
Filtro saturo di umidità vedi CAUSA 2
Procedura C
Causa possibile Rimedi

Trattare l’evaporatore con apposito prodotto o
sistema antibatterico
Al verificarsi di particolari condizioni, sulla
superficie della batteria evaporante si possono
Consigliare al cliente di disinserire il climatizzatore
ancorare muffe e batteri (normalmente presenti
qualche minuto prima di spegnere la macchina
nell’aria) che causano “cattivo odore” all’interno
affinchè le elettroventole possano asciugare
della vettura
l’evaporatore dalla condensa normalmente
presente, che favorisce la crescita di muffe
01/2005 cap. 11 - 15
CABINA 11
Causa 1
Il condensatore non dissipa sufficiente calore.
Ostruzione al flusso dell’aria causata da Fare un’accurata pulizia del radiatore e del
sporcizia accumulatasi sui dissipatori di condensatore ogni 24/48 ore di lavoro (1-2 volte la
calore: radiatore acqua, condensatore; ecc. settimana) a seconda della gravosità delle
condizioni di impiego
Escludere i controlli tramite opportuno
Il pressostato o il bulbo di temperatura acqua collegamento elettrico
non intervengono ai valori di pressione e
temperatura corretti Se necessario, sostituire il particolare difettoso
Alimentare direttamente i ventilatori

L’elettroventola non funziona
Se non girano è necessario sostituirli
Funzionamento non corretto dei ventilatori La ventola deve essere in aspirazione
(verso di rotazione noncorretto)
Causa 2
Quantità di refrigerante non corretta o presenza
di aria, gas incondensabili o umidità nell’impianto
A/C.
Recuperare il refrigerante dall’impianto A/C.

Quantità di refrigerante non corretta, 30-35% Quindi sostiture il filtro disidratatore ed evacuare
in più, oppure 70-75% in meno dall’impianto A/C i gas incondensabili e l’umidità,
N.B. : non è necessario sostituire il filtro lasciando in funzione la pompa del vuoto per
almeno 15 minuti
Verificare la tenuta del vuoto tramite controllo
Grado di vuoto insufficiente
manometrico
Refrigerante contaminato Ripristinare l’impianto A/C con la quantità di
refrigerante consigliata e la quantità di olio
Filtro saturo di umidità eventualmente recuperata insieme al refrigerante
01/2005 cap. 11 - 16
CABINA 11
Causa 3
Valvola di espansione difettosa.
1 - Raffreddare la sonda di temperatura della val-

vola di espansione. Si dovrebbe verificare un
abbassamento delle pressioni di A.P. e B.P.
2 - Riscaldare la sonda di temperatura della val-

vola di espansione. Si dovrebbe osservare in
aumento delle pressioni di A.P. e B.P.
Se la valvola di espansione non reagisce come

descritto nelle operazioni 1-2 di cui sopra, si
può considerare difettosa. Le cause della di-
fettosità possono essere:
Cause possibili Rimedio
Recuperare il refrigerante dall’impianto A/C,

sostituire la valvola di espansione ed evacuare
Sonda di temperatura della valvola di dall’impianto i gas incondensabili e l’umidità,
espansione difettosa lasciando in funzione la pompa del vuoto per
almeno 15 minuti. Ripristinare, infine, l’impianto
Meccanica della valvola bloccata A/C con la quantità di refrigerante consigliata e la
quantità di olio eventualmente recuperato insieme
al refrigerante
Causa 4
L’elettrofrizione del compressore “slitta” o non
aggancia.
Verificare se è presente una perdita di refrigerante

Quantità di refrigerante molto scarsa
(vedi CAUSA 2)
Scollegare dall’impianto elettrico il filo
dell’elettrofrizione e collegarlo a positivo batteria
tramite fusibile da 7,5A
Eccitazione della bobina della elettrofrizione Se la frizione non aggancia è necessario
discontinua o assente sostituirla. Se la frizione aggancia è necessario
controllare il funzionamento di: pressostato,
termostato, interruttore di comando A/C,
collegamenti elettrici vari
Distanza non corretta tra puleggia La distanza deve essere compresa tra 0,3 - 0,5
compressore e piattello della elettrofrizione mm
01/2005 cap. 11 - 17
CABINA 11
Causa 5
Tubi di aspirazione e mandata invertiti sul com-
pressore.
Importante
Questa difettosità è evidenziata dal fatto che il
compressore si inserisce raramente per pochi
secondi.
Causa possibile Rimedio
Controllare che il tubo di aspirazione, che viene

dall’evaporatore, sia collegato al raccordo “SUC”
del compressore e quello di mandata, che va al
condensatore, sia collegato a “DIS”.
Nel caso siano invertiti, recuperare il refrigerante
Errore di collegamento delle tubazioni al dall’impianto A/C e collegare correttamente i tubi
compressore sul compressore. Evacuare dall’impianto A/C i gas
incondensabili e l’umidità, lasciando in funzione la
pompa del vuoto per almeno 15 minuti. Ripristinare
l’impianto A/C con la quantità di refrigerante
consigliata e la quantità di olio eventualmente
recuperato insieme al refrigerante
Causa 6
Ostruzione lungo il circuito dell’impianto A/C.
Causa possibile Rimedio
Individuare la posizione dell’ostruzione cercando,

lungo il circuito, una variazione anomala di
temperatura (a monte dell’ostruzione più caldo, a
valle più freddo).
Quindi, recuperare il refrigerante dall’impianto A/C
e sostituire il componente ostruito.È buona norma
effettuare un lavaggio completo dell’impianto A/C
con un prodotto specifico e sostituire il filtro
Ostruzione dovuta a strozzatura od impurità
deidratatore per evitare che residui di impurità,
causa dell’ostruzione, restino in circolo. Poi,
evacuare dall’impianto A/C i gas incondensabili e
l’umidità lasciando in funzione la pompa del vuoto
per almento 15 minuti. Ripristinare quindi la
quantità di refrigerante consigliata e la quantità di
olio eventualmente recuperata insieme al
refrigerante
01/2005 cap. 11 - 18
CABINA 11
Causa 7
Formazione di ghiaccio sulla batteria evaporante.
Importante
Si può verificare anche dopo parecchi minuti
di funzionamento, causando un progressivo
calo di flusso d’aria alle bocchette.
Verificare che il collegamento elettrico del

Funzionamento non corretto del termostato termostato sia in buone condizioni e che la parte
sensibile sia posizionata correttamente
Con l’impianto A/C inserito deve almeno funzionare

Funzionamento non corretto della ventola la prima velocità di ventilazione.
interna In caso contrario verificare il corretto collegamento
dell’impianto
Causa 8
Compressore danneggiato.
Recuperare il refrigerante dall’impianto A/C e

Valvole piegate(non è necessario in questo smontare il compressore. Se quest’ultimo è
caso lavare l’impianto) grippato, lavare l’impianto A/C con un prodotto
specifico e sostituire il filtro deidratatore.
Installare un nuovo compressore ed evacuare
dall’impianto A/C i gas inconden-sabili e l’umidità
lasciando in funzione la pompa del vuoto per
Grippaggio almeno 15 minuti. Ripristinare l’impianto A/C con la
quantità di refrigerante consigliata e la quantità di
olio eventualmente recuperata insieme al
refrigerante
Causa 9
Infiltrazioni di aria calda nell’abitacolo o di acqua
calda nel riscaldatore.
Il rubinetto acqua del riscaldatore (se Controllare il leveraggio del rubinetto, e se

presente) non chiude perfettamente necessario, escludere il riscaldatore.
Verificare che il gruppo evaporatore sia ben
sigillato e che gli accoppiamenti con il gruppo di
Scarso isolamento del gruppo evaporatore
riscaldamento siano corretti, per evitare infiltrazioni
di aria calda dall’esterno
01/2005 cap. 11 - 19
CABINA 11
Impianto elettrico della cabina

Descrizione comandi e fusibili Fusibili
A) Griglia ricircolo aria. Permette il ricircolo par- d1) Fusibile (15 A): per la protezione della ventola
ziale dell’aria interna. L’aria esterna viene de- sinistra del condensatore.
purata dal filtro posizionato sotto al tettuccio. d2) Fusibile (15 A): per la protezione della ventola
B) Due mascherine altoparlanti impianto au- destra del condensatore.
dio stereofonico. d3) Fusibile (15 A): per la protezione del com-
C) Diffusori aria a griglie orientabili. pressore e del ventilatore.
D) Scatola portafusibili. d4) Fusibile (5 A): per la protezione dell’autora-
E) Pulsante comando pompa liquido dio e della plafoniera.
lavacristallo anteriore e posteriore. d5) Fusibile (7,5 A): per la protezione del faro
F) Interruttore luci posteriori. rotante e delle pompe liquido lavavetri.
G) Interruttore aria condizionata. d6) Fusibile (10 A): per la protezione dei motori
H) Interruttore lampada rotante (se installata). delle spazzole tergicristalli.
L) Pulsante comando tergicristallo anteriore. d7) Fusibile (15 A): per la protezione dei fari po-
steriori.
M) Pulsante comando tergicristallo posteriore.
d8) Fusibile (15 A): per la protezione dei fari an-
N) Interruttore elettroventilatore a 3 velocità.
teriori.
O) Pomello regolazione temperatura riscalda-
mento.
P) Plafoniera luce cabina (interruttore incorpo-
rato).
Q) Autoradio (opzionale).
R) Interruttore luci anteriori.
S) Presa di corrente unipolare.
N N
C C
O O
G G
D F E H R P B Q
B
d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 d8
u&m-trh-comandi3.eps
01/2005 cap. 11 - 20
CABINA 11
Sostituzione dei relais Schema elettrico

Legenda (pagina seguente)
+B Polo positivo batteria
CC Positivo consenso chiave avviamento
CP Positivo consenso luci di posizione
A RS1 Relais sotto chiave n°1
RS2 Relais sotto chiave n°2
RVC Relais ventola condensatore
RCC Relais comando elettrofrizione compressore
SPF Scatola portafusibili
B VCS Ventola sinistra condensatore
VCD Ventola destra condensatore
PLA Plafoniera
PR Pressostato
COM Elettrofrizione compressore
GRC Gruppo evaporatore/riscaldatore
A
IFA Interruttore fari di lavoro anteriori
IFP Interruttore fari di lavoro posteriori
IFR Interruttore faro rotante
142_4230.eps
IVL Interruttore pompe liquido lavavetri
1 - Svitare i volantini (A) e staccare la griglia (B) . LTS Luce targa sinistra
LTD Luce targa destra
ML1 Motore n°1 liquido lavavetri
ML2 Motore n°2 liquido lavavetri
MTA Motore tergicristallo anteriore
MTP Motore tergicristallo posteriore
C
FR Luce faro rotante (presa unipolare)
MFR Motore faro rotante (presa unipolare)
CAN Connettore nero autoradio (alimentazione)
CAM Connettore marrone autoradio (segnali audio)
ALD Altoparlante destro
ALS Altoparlante sinistro
FLAS Faro di lavoro anteriore sinistro
FLAD Faro di lavoro anteriore destro
FLPS Faro di lavoro posteriore sinistro
FLPD Faro di lavoro posteriore destro
142_4222.eps
Legenda dei colori
2 - Sostituire i relais (C) danneggiati.
A Azzurro N Nero
B Bianco R Rosso
C Arancione S Rosa
G Giallo V Verde
H Grigio Z Viola
L Blu
M Marrone
01/2005 cap. 11 - 21
CABINA 11
Schema
schema elettrico cabina TRX.eps
01/2005 cap. 11 - 22
CABINA 11
STRUTTURA 11.2
Stacco della cabina
accoppiamenti autosigillanti.eps
sottopedane.eps
Importante
1 - Staccare le lamiere di protezione poste sotto la
macchina. I tubi flessibili dell’impianto di riscaldamento
e di condizionamento dell’aria sono dotati di
accoppiamenti autosigillanti; questi accoppia-
menti consentono la separazione della cabina
dalla macchina senza dover scaricare l’impian-
to. Prestare molta attenzione a svitare i rac-
cordi del condizionamento, come illustrato in
figura.
TRF_02..eps
2 - Staccare i tubi dell’acqua e del condizionamento

in corrispondenza dei raccordi posti sotto le
pedane.
TRF_04.eps
3 - Staccare le due connessioni elettriche di ali-

mentazione della cabina e dell’elettropuleggia,
collocate vicino al parafango anteriore sinistro.
01/2005 cap. 11 - 23
CABINA 11
5
Fissaggi cabina.eps
4 6
TRF_10..eps TRF_08.eps
4 - Togliere le viti di fissaggio della cabina alla pe- 6 - Togliere le viti di fissaggio della cabina in cor-
dana (una DX ed una a SX). rispondenza della chiusura posteriore (due a
DX, due a SX e una centrale).
5 7
TRF_11..eps TRF_09..eps
5 - Togliere le viti di fissaggio della cabina alla pa- 7 - Togliere le viti di fissaggio della cabina ai para-
ratia anteriore (quattro a DX e quattro a SX). fanghi posteriori (una a DX ed una a SX).
01/2005 cap. 11 - 24
CABINA 11
Riattacco della cabina

avvertenze:
- Procedere invertendo le operazioni dello stacco.
- Attenersi alle coppie di serraggio riportate nel
- Pulire accuratamente le superfici degli accop-
piamenti autosigillanti prima di ricollegarli.
golfari.eps
8 - Fissare i golfari del kit AT 37981845 alla cabi-

na ed agganciarla ad una gru da officina; sol-
levarla lentamente assicurandosi che i tubi del
riscaldamento e dell’aria condizionata e i cavi
elettrici si sfilino liberamente dalle pedane e che
la cabina stessa non si ancori alla torretta di
guida, al sedile o a qualche leva.
Disporre la cabina su supporti che ne assicuri-
no la stabilità.
- Sollevare e maneggiare tutti i particolari pe-
santi con un attrezzature di capacità adegua-
ta. Accertarsi che non vi siano persone in
prossimità del carico da sollevare.
- Fare attenzione ai pizzicamenti e agli
schiacciamenti.
01/2005 cap. 11 - 25
CABINA 11
Smontaggio dei componenti dell’impianto di climatizzazione
descrizione cabina.eps
Legenda
1 - Condensatore 6 - Evaporatore
2 - Ventola 7 - Radiatore acqua calda
3 - Filtro disidratatore 8 - Pressostato
4 - Filtro aria 9 - Relais (impianto elettrico)
5 - Ventilatore 10 - Valvola di espansione
Nelle cabine dei TRH tetto e sottotetto sono sal- Importante

dati tra di loro e non possono essere separati. Esclusi i ventilatori e il filtro dell’aria, tutti gli
Lo smontaggio di condensatore, elettroventole, altri componenti dell’impianto di climatizzazio-
filtro disidratatore e pressostato si esegue dal- ne, per poter essere smontati, richiedono il pre-
l’esterno, semplicemente sollevando il “cupolino ventivo svuotamento del refrigerante R-134a.
di copertura elettroventole” e staccando i fissaggi
dei singoli elementi. Attenersi alle indicazioni riportate nel capito-
Lo smontaggio del ventilatore, della scatola di cli- lo “Manutenzione dell’impianto” per eseguire
matizzazione (evaporatore+riscaldatore) e della tale operazione.
valvola di espansione si esegue invece dall’inter-
no della cabina smontando la griglia di ricircolo
aria ed il pannello comandi della cabina.
01/2005 cap. 11 - 26
CABINA 11
Sostituzione del filtro dell’aria Smontaggio delle elettroventole

Per sostituire il filtro dell’aria procedere come se-
gue:
filtro (C)
volantino (B)
volantino (B)
volantino (A)
TRF_04.eps

u&m-trh-pulfiltrocab.eps mentazione della cabina e dell’elettropuleggia,
1 - Svitare i volantini di fissaggio (A), sollevare il collocate vicino al parafango anteriore sinistro.
cupolino dal lato anteriore e ruotarlo all’indietro.
2 - Allentare i 2 volantini zigrinati indicati (B) e

ruotare i relativi fermi.
3 - Estrarre il filtro (C) dalla sua sede.
4 - Per effettuare l’operazione di pulizia, battere

con cautela più volte, con la parte forata verso
il basso, su una superficie piana e solida, sof-
fiare lentamente attraverso tutte le pieghe del
filtro servendosi di un getto d’aria con una pres-
sione non superiore a 7 kg/cm2 in direzione
opposta a quella delle frecce indicate sull’ester-
no del filtro stesso.
A A
- Prima di rimontare il filtro, controllare lo stato
della cartuccia, se lacerata o usurata, deve 137_3702.eps
essere sostituita.
Attenzione al rimontaggio, le frecce indicate 2 - Svitare i volantini di fissaggio (A), sollevare il
sulla cartuccia devono essere orientate verso cupolino dal lato anteriore e ruotarlo all’indie-
l’interno della cabina. tro. Smontare se necessario le molle a gas di
supporto.
3 - Staccare i connettori elettrici delle

elettroventole.
01/2005 cap. 11 - 27
CABINA 11
tro. Smontare se necessario le molle a gas di

supporto.
B
B
C C
Smontaggio elettroventole.eps
Condensatore.eps
4 - Riabbassare il cupolino e svitare le viti (B) per
4 - Svitare i raccordi (B).
smontare le elettroventole.
5 - Svitare le viti (C) e rimuovere il condensatore.
Rimontaggio delle elettroventole
Rimontaggio del condensatore
Procedere al rimontaggio invertendo le operazio- Procedere al riattacco considerando le seguenti
ni dello smontaggio. avvertenze:
- Procedere invertendo le operazioni dello
Smontaggio del condensatore smontaggio.
Smontaggio del filtro disidratatore

2 - Svuotare il refrigerante R-134a (vedere cap.
“Manutenzione impianto”).
A A
137_3702.eps

2 - Svuotare il refrigerante R-134a (vedere cap.
3 - Svitare i volantini di fissaggio (A), sollevare il A A
cupolino dal lato anteriore e ruotarlo all’indie-
137_3702.eps
01/2005 cap. 11 - 28
CABINA 11
3 - Svitare i volantini di fissaggio (A), sollevare il Smontaggio del pressostato

cupolino dal lato anteriore e ruotarlo all’indietro.
A
C
Smontaggio pressostato.eps
B 1 - Smontare il filtro disidratatore (vedere

“Smontaggio del filtro disidratatore”).
Smontaggio_disidratatore.eps
2 - Svitare il pressostato (A) dal filtro.
4 - Svitare i raccordi (B) e staccare i tubi.
5 - Staccare la connessione (C) del pressostato. Rimontaggio del pressostato
6 - Svitare la vite (D) e staccare il filtro disidratatore. Procedere al rimontaggio invertendo le operazio-
ni dello smontaggio.
Importante Smontaggio del ventilatore, valvola di
Subito dopo lo smontaggio tappare il filtro per espansione, evaporatore e riscaldatore
evitare l’ingresso di umidità che porta al dete-
rioramento del materiale essiccante contenu-
to all’interno.
È consigliabile sostituire il filtro ogni due in-
terventi sull’impianto di condizionamento per
garantire sempre la massima efficienza del
materiale essiccante.
Rimontaggio del filtro disidratatore

avvertenze:
- Procedere invertendo le operazioni dello
smontaggio.
TRF_04.eps

1b-Svuotare il refrigerante R-134a (vedere cap.
Importante
Questa operazione non è necessaria se si deve
intervenire solo sul ventilatore.
01/2005 cap. 11 - 29
CABINA 11
G
D
B E
E
A
D
G
142_4230.eps Smont Pannello.eps
2 - Svitare i volantini (A) e staccare la griglia (B). 4 - Svitare le viti (D) ed (E) per smontare il pannello (F).
142_4226.eps supporto evaporatore.eps
3 - Staccare la manopola del riscaldamento e svi- 5 - Svitare le viti (G).

tare le viti (C) che fissano il rubinetto.
F E
pannello manopole.eps 142_4230(cab33).eps
01/2005 cap. 11 - 30
CABINA 11
scatola di climatizzazione.eps valvola di espansione.eps
6 - Svitare le viti (H), staccare i tubi di scarico del-

la condensa (I) ed estrarre il gruppo di clima-
tizzazione (evaporatore + riscaldatore) assie-
me al ventilatore.
137_3727.eps
8 - Togliere il mastice anticondensa (N) che rico-

pre la valvola di espansione. Svitare la vite (O)
e staccare i tubi di ingresso ed uscita
valvola di espansione.eps
dall’evaporatore.
7 - Estrarre la sonda (L) del termostato.
Allentare le fascette e staccare i tubi (M) del
riscaldamento.
Importante
La batteria alettata del riscaldamento è piena
d’acqua. Prima di staccare i tubi, predisporre
un contenitore per raccogliere l’acqua di fuo-
riuscita.
01/2005 cap. 11 - 31
CABINA 11
Montaggio del ventilatore, valvola di

espansione, evaporatore e riscaldatore
P
P
L Q
137_3719.eps
9 - Svitare le viti e staccare il ventilatore.

10 - Svitare le viti (P) e staccare la valvola di 137_3729.eps
espansione. 1 - Procedere al montaggio considerando le se-
guenti avvertenze:
Q
a) Invertire le operazioni dello smontaggio.
b) Reinserire la sonda (L) del termostato all’inter-
no della scatola (Q), tra le alette
dell’evaporatore.
c) Rivestire accuratamente con mastice
anticondensa (N) la valvola di espansione.
d) Vedere quanto riportato nel paragrafo “Ricarica
dell’impianto” all’interno del capitolo “Impianto
S di climatizzazione” per eseguire la ricarica di
refrigerante R-134a.
R
Eseguire le operazioni osservando
scupolosamente le misure di prevenzione.
smontaggio climatizzatore.eps
- Evitare qualsiasi contatto con il fluido refri-
11 - Aprire la scatola (Q) ed estrarre evaporatore gerante onde evitare gravi ustioni alla pelle.
(R) e riscaldatore (S).
- Per evitare il contatto col fluido refrigerante
munirsi degli appositi indumenti protettivi.
Importante
Estrarre evaporatore e riscaldatore solo se è Stacco del compressore
necessario sostituirli. La scatola (Q) che li con-
1- Smontare il cofano motore come descritto nel-
tiene è ben sigillata e la sua apertura spesso
le operazioni 4-5 relative allo smontaggio fri-
ne causa il danneggiamento e ne richiede la
zione.
sostituzione.
2 - Scaricare il circuito della climatizzazione dal flui-
do refrigerante.
01/2005 cap. 11 - 32
CABINA 11
01_C.eps
3 - Sconnettere i raccordi del compressore e

04_C.eps
scollegare la connessione elettrica.
6 - Sfilare i perni di sostegno del compressore ed
estrarlo.
Riattacco del compressore
Procedere al montaggio seguendo le seguenti
operazioni:
a - Invertire le operazioni di smontaggio.
02_C.eps
4 - Allentare la riga tiracinghia e svitarla dal com-

pressore.
05_C.eps
b - Avvitare la riga tiracinghia in modo tale che la

cinghia risulti ben tesa.
Fare attenzione ai pizzicamenti e agli
03_C.eps schiacciamenti.
5 - Togliere la cinghia.
01/2005 cap. 11 - 33
CABINA 11
01/2005 cap. 11 - 34
IMPIANTO ELETTRICO 12
INTRODUZIONE 12.1
pag.
Premessa ..................................................................................... 2
Dati tecnici ................................................................................... 2
Comandi cruscotto e valvole fusibili ............................................ 3
PANNELLO DIGITALE 12.2

pag.
Descrizione spie ed indicatori ...................................................... 5
Tabella per connessione su connettore AMP .............................. 6
Contagiri motore e contaore ........................................................ 8

- Regolazione contagiri ................................................................ 8
Tachimetro e indicatore giri PTO digitale ..................................... 8

- Taratura tachimetro.................................................................... 9
- Stacco sensore ruota fonica .................................................... 10
- Stacco micron della PTO ......................................................... 10
DISPOSIZIONE SPIE-SENSORI-INTERRUTTORI 12.3

pag.
Linea elettrica anteriore ............................................................. 11
Linea elettrica cruscotto e posteriore ......................................... 13
Legenda ..................................................................................... 15
01/2005 cap. 12 - 1
INTRODUZIONE 12.1
Premessa
L’impianto elettrico della macchina è costituito da gruppo idrostatico e di illuminazione anteriore.
un’unica rete elettrica che può essere suddivisa - La linea cruscotto è costituita dagli interruttori
in tre sottoparti logiche: dei comandi elettroidraulici, dalle spie di segna-
- linea anteriore lazione, dallo strumento multifunzionale digitale
- linea cruscotto - Della linea posteriore, infine, fanno parte i
- linea posteriore. sensori sui servizi posteriori, i dispositivi di illu-
- La linea anteriore è costituita essenzialmente minazione posteriore e i connettori per l’alimen-
dai dispositivi di avviamento e controllo del mo- tazione elettrica di optional installati sulla mac-
tore endotermico, di controllo elettroidraulico del china e di attrezzature.
Dati tecnici
Batteria
Tensione di alimentazione (V) 12
Capacità nominale (Ah) 100
Intensità di scarica (A) 440
Motorino di avviamento
Tensione nominale (V) 12
Potenza nominale (kW) 2,2
Comando elettromagnetico
Innesto con traslazione e avvitamento del pignone
Alternatore
Tipo trifase autoraddrizzante
Tensione nominale erogata (V) 14
Intensità di corrente erogata (A) 55
Regolatore di tensione elettronico incorporato nell’alternatore
Fusibile generale
Corrente di fusione (A) 50
Dispositivi di segnalazione Due fanali anteriori comprendenti:

Lo strumento multifunzionale comprende: - luci di posizione (lampada da 5 W) con traspa-
- luce di illuminazione; rente bianco;
- serie di spie di segnalazione (lampada da 1,2/3 - indicatori di direzione (lampada da 21 W) con
W) trasparente arancione.
- cronotachigirometro con contagiri elettronico
Due fanali posteriori comprendenti:
(rapporto: 1x1,20; numero poli di alternatore: 24;
- luci di posizione ed arresto (lampada 5/21 W)
tarato con impulsi: 43320);
con trasparente rosso;
- indicatore livello carburante;
- indicatori di direzione (lampada da 21 W) con
- termometro acqua radiatore.
trasparente arancione;
Spie incorporate negli interruttori del cruscotto.
- due catadiottri posteriori rossi.
Dispositivi di illuminazione Due fari di lavoro anteriori e due fori di lavoro po-
Due proiettori anteriori asimmetrici con fascia di steriori (versioni con cabina).
luce anabbagliante ed abbagliante con lampada Un fanale di illuminazione targa (lampada da 5 W).
a doppio filamento da 45/40 W.
01/2005 cap. 12 - 2
Comandi cruscotto e valvole fusibili do l’interruttore si accende la spia sul qua-

S1) Interruttore di avviamento. Serve per at- dro comandi e consente l’afflusso dell’olio
tivare i circuiti elettrici. La chiave inserita al dispositivo idraulico per il disinnesto del-
nell’interruttore può assumere le seguenti la trazione (disinserire la trazione per cir-
posizioni: colazione su strada).
Pos. 0: disinserimento di tutti i circuiti. SX12) Interruttore comando PTO posteriore.
Pos. 1: attivazione luci. Premendo l’interruttore, dopo aver spostato
Pos. 2: attivazione di tutti i circuiti. in basso la levetta di sicurezza, si accende
Pos. 3: avviamento del motore. la spia sul quadro comandi e consente l’in-
La macchina è dotata di dispositivi di sicu- nesto progressivo della PTO per mezzo di
rezza sui comandi invertitore, PTO poste- una frizione multidisco idraulica a bagno
riore e frizione, i quali non consentono l’av- d’olio. L’interruttore deve essere disinserito
viamento del motore se la leva invertitore per l’avviamento del motore per effetto di
non è in posizione neutra, l’interruttore co- un dispositivo di sicurezza.
mando PTO disinserito e il pedale frizione S10) Pulsante di scambio. Questo pulsante
premuto. consente di visualizzare sul display la ve-
SX7) Interruttore innesto bloccaggio. Premen- locità (km/h) o i giri PTO posteriore (giri
do l’interruttore sul lato superiore consen- PTO/min).
te l’afflusso dell’olio al dispositivo idraulico S18) Commutatore luci, avvisatore acustico
per il bloccaggio dei differenziali anteriore e deviatore indicatori di direzione. Fun-
ziona solamente con la chiave di avviamen-
e posteriore; premendo invece l’interrutto-
to in posizione 1 e 2. Spingendo la leva in
re sul lato inferiore consente l’afflusso del-
avanti si attiva l’indicatore di direzione de-
l’olio al dispositivo idraulico per il bloccaggio
stro. Tirando la leva all’indietro si attiva l’in-
del solo differenziale posteriore (con dicatore di direzione sinistro. La manopola
bloccaggi inseriti si accende la spia sul esterna della leva è dotata di tre posizioni
quadro comandi). per il comando delle luci.
SX9) Interruttore disinnesto trazione. Premen- Pos. 1: luci spente e consenso di
Posizione 1
Posizione 2
S10
S19
Posizione 3 J
S18
j1 j2 j3 j4
j5 j6 j7 j8
j9 j10 j11 j12
SX7
1 2
0
3
SX9
S1
SX12
manoff-trh-comandi2.eps
01/2005 cap. 12 - 3
lampeggio azionando la leva verso l’alto. j5) Fusibile (15 A): per la protezione del
Pos. 2: luci di posizione accese e consen- circuito frecce, kit utilizzatori anteriori.
so di lampeggio azionando la leva verso l’al- j6) Fusibile (15 A): per la protezione del
to. L’inserimento luci di parcheggio con posi- circuito presa unipolare, kit posteriori (op-
zione 2 può essere effettuato anche senza tional).
chiave inserita sull’interruttore avviamento. j7) Fusibile (7,5 A): per la protezione del
Pos. 3: luci anabbaglianti accese, consen- circuito anabbagliante Dx.
so di lampeggio azionando la leva verso j8) Fusibile (7,5 A): per la protezione del
l’alto e commutazione in abbaglianti pre- circuito anabbagliante Sx.
mendo la leva in basso verso la plancia. j9) Fusibile (15 A): per la protezione del
Avvisatore acustico: si aziona premendo circuito centralina preriscaldo can-delette,
assialmente sulla leva. indicatore carburante, elettro-spegnimen-
S19) Interruttore luci di emergenza. to, presa per sedile pneumatico.
J) Scatola fusibili di protezione: contiene i j10) Fusibile (10 A): per la protezione del
fusibili di protezione all’impianto elettrico. circuito sensore tachimetro, elet-trovalvola
j1) Fusibile (15 A): per la protezione del PTO posteriore, strumento multifunzionale.
circuito frecce emergenza. j11) Fusibile (20 A): per la protezione del
j2) Fusibile (15 A): per la protezione del circuito segnale 15 cabina, luci stop, faro
circuito elettrovalvola disinnesto trazione, lavoro, spia PTO E, elettrovalvole per
elettrovalvola bloccaggi separati, claxon. automotive-inversione di marcia-folle
j3) Fusibile (7,5 A): per la protezione del idrostatico.
circuito luci di posizione ant. Dx e post. Sx, j12) Fusibile (10 A): per la protezione del
luce targa, spia di controllo, illuminazione circuito abbaglianti.
strumento multifunzionale.
j4) Fusibile (7,5 A): per la protezione del Importante
circuito luci di posizione ant. Sx e post. Dx, Prima di sostituire una valvola fusa con un’altra
illuminazione interruttori. dello stesso amperaggio, ricercare ed eliminare il
guasto che ha provocato l’inconveniente.
Posizione 1
Posizione 2
S10
S19
Posizione 3 J
S18
j1 j2 j3 j4
j5 j6 j7 j8
j9 j10 j11 j12
SX7
1 2
0
3
SX9
S1
manoff-trh-comandi2.eps
SX12
01/2005 cap. 12 - 4
PANNELLO DIGITALE 12.2
Descrizione spie ed indicatori

S10
H14 H15 H16 H17 H18 H19 H29 H1 H2 H3 H4 H5 H10
H7
H6
P5 H8
H13
P1 H12
P4 P3 H11 P2
strum multi.eps
H14 H15 H16 H17 H18 H19 H29 H1 H2 H3
P5
P3
P1 P2
P4
H4 H5 H6 H7 H8 H10 H11 H12 H13
strum multif-schema.eps
01/2005 cap. 12 - 5
Legenda H7 Luci di posizione: indica che le luci di posi-

zione sono accese (verde).
H14 Alternatore: indica una condizione in cui l’al-
H8 Frecce: segnala che gli indicatori di direzio-
ternatore non sta caricando la batteria (ros-
ne sono in funzione (verde).
sa).
H10 Frecce di rimorchio: segnala che gli indica-
H15 Pressione olio motore: indica una bassa
tori di direzione del rimorchio sono in funzio-
pressione dell’olio motore (rossa).
ne (verde).
H16 Temperatura liquido di raffreddamento: indi-
H11 Bloccaggio differenziale: indica l’attivazione
ca una eccessiva temperatura del liquido di
del bloccaggio differenziale in corrisponden-
raffreddamento (rossa).
za del solo asse anteriore o di entrambi gli
H17 Intasamento filtro aria: indica un intasamen-
assi anteriore e posteriore (rossa)
to del filtro dell’aria (rossa).
H12 Trazione anteriore disinserita: indica il
H18 Intasamento filtri olio idraulico: indica un in-
disinserimento della trazione anteriore (ros-
tasamento dei filtri dell’olio (rossa).
sa).
H19 Pressione olio idraulico: indica una bassa
H13 Innesto PTO anteriore: indica l’innesto della
pressione dell’olio inviato ai servizi (PTO)
PTO anteriore (rossa) (non attivata).
(rossa).
P1 Indicatore livello carburante: indica la quan-
H29 Livello olio freni: indica un basso livello del-
tità di carburante nel serbatoio.
l’olio freni (rossa) (non attivata).
P4 Contaore: indica il numero di ore di attività
H1 Freno di parcheggio: indica che il freno di
del trattore.
parcheggio è inserito (rossa).
P3 Contagiri: indica il numero di giri dell’albero
H2 Riserva carburante: indica un basso livello
motore.
del carburante (gialla).
P2 Termometro liquido di raffreddamento: il set-
H3 Preriscaldo motore: indica che il motore è in
tore rosso (a DX) indica una temperatura tra
fase di preriscaldo (gialla).
40-50°C, il settore verde indica una tempe-
H4 PTO posteriore innestata: indica l’inserimen-
ratura tra 50-100°C, il settore rosso (a SX)
to della PTO posteriore (rossa).
indica una temperatura tra 100-120°C.
H5 PTO posteriore economica innestata: indica
P5 Indicatore digitale del numero di giri della
l’inserimento della PTO posteriore in moda-
PTO e della velocità.
lità economica (rossa).
S10 Pulsante di selezione velocità - n°giri PTO.
H6 Luci abbaglianti: indica che le luci abbaglianti
sono accese (blu).
Tabella per connessione su connettore AMP
1
K J
2 3
ImpElettrico_15-7.eps
Legenda
1) Connettore AMP serie 070 a 30 vie. te. (es: per il codice 11000000 le leve devono
2) Vite di taratura del contagiri (vedi paragrafo essere poste nell’ordine: da sx a dx, su - su -
”Regolazione contagiri”). giù - giù - giù - giù - giù - giù)
3) Dip Switch per la selezione delle ruote monta-
01/2005 cap. 12 - 6
Pos. Pin Funzione Comando

H10 J1 Spia frecce rimorchio +
H11 J2 Spia blocco differenziale +
H12 J3 Spia trazione anteriore disinnestata +
H13 J4 Spia innesto PTO anteriore +
+L J5 Positivo (+12 V) +12 V
H14 J6 Spia generatore -
H15 J7 Spia pressione olio motore -
H16 J8 Spia alta temperatura acqua -
H17 J9 Spia filtro aria intasato -
H18 J10 Spia filtro olio idraulico intasato -
H19 J11 Spia pressione olio idraulico -
H29 J12 Spia olio freni -
P1 K1 Strumento indicatore livello carburante Ohm
P2 K2 Strumento termometro acqua Ohm
P5 K3 Strumento tachimetro Hz
P3 K4 Strumento contagiri Hz
P5 K5 Simbolo display lepre (Non presente)
P5 K6 Selezione funzioni digitali (Non presente)
P5 K7 Simbolo display tartaruga (Non presente)
P5 K8 Segnale PTO Hz
H1 K9 Spia freno a mano inserito -
H2 K10 Spia riserva carburante -
H3 K11 Spia candelette +
H4 K12 Spia PTO posteriore +
H5 K13 Spia PTO posteriore economica +
H6 K14 Spia luci abbaglianti +
H7 K15 Spia luci di posizione/illuminazione +
H8 K16 Spia frecce +
GND K17 Massa
B K18 Buzzer esterno (-) (Non presente)
01/2005 cap. 12 - 7
Contagiri motore e contaore Tachimetro e indicatore giri PTO digitale

Il contagiri riceve il segnale di comando dall’alter- Sul display digitale si possono leggere la velocità
natore; la taratura è tale che a 690 Hz inviati dal- e il numero di giri della PTO, sia che questa sia in
l’alternatore corrispondano 3000 rpm dell’albero modalità normale che in quella economica.
motore.
Funzionamento tachimetro: è il dato che com-
Il contaore, quando la frequenza inviata dall’alter- pare per default sul LED digitale. La velocità vie-
natore supera i 50 Hz (cioè si supera il rumore di ne calcolata attraverso il numero di giri dell’albero
fondo), si attiva e comincia a segnare il tempo in secondario e attraverso il tipo di ruota montata ( e
centesimi di ora. quindi mediante il diametro di queste ). Il numero
Il contaore arriva al massimo a segnare 99999,99 di giri dell’albero secondario viene rilevato da un
ore di lavoro, dopodiché si azzera. sensore collocato in corrispondenza della ruota
fonica disposta nella parte inferiore del trattore. Il
tipo di ruota invece si seleziona attraverso ad un
Regolazione contagiri dip switch posto dietro il pannello digitale. Una
Per eguagliare i giri motore sul contagiri procede- serie di otto piccole leve possono essere alzate
re come segue: (1) o abbassate (0) seguendo una sequenza ri-
1 - Applicare sul motore uno strumento che misu- portata nelle tabella dei codici dip switch.
ri, con una precisione adeguata, i giri motore.
2 - Avviare il motore e portarlo ad un regime di Funzionamento lettore n° giri PTO: con il se-
1500 giri min-1. gnale proveniente dall’alternatore lo strumento ri-
3 - Verificare se i giri sul crono-girometro corrispon- cava il numero di giri dell’albero primario; mentre
dono a quelli dello strumento applicato. con il segnale elettrico della spia innesto PTO
4 - Nel caso si rilevi una diversa lettura tra i due normale riesce a sapere se questa è stata inne-
strumenti, aprire il cruscotto e regolare il stata. Attraverso questi due dati è in grado di cal-
cronogirometro sul quadro comandi agendo colare correttamente il numero di giri della PTO:
con un piccolo giravite dove indicato dal dise- la taratura è tale che a 540 rpm della PTO corri-
gno. spondano 2380 rpm dell’albero primario.
Con un micro collocato in corrispondenza della
leva della PTO lo strumento rileva l’impostazione
della PTO in modalità economica. Il sistema quin-
di rileva il numero di giri corretto anche in questa
situazione. La taratura in queste coindizioni è tale
che a 540 rpm della PTO corrispondano 1715 rpm
dell’albero primario.
Per selezionare la velocità o il numero di giri della
PTO sul display è necessario agire sul pulsante
collocato in alto a sinistra sul pannello digitale. Pre-
mendo più volte tale pulsante i due tipi di dato si
alternano sul display a cristalli liquidi.
contagiri.eps
01/2005 cap. 12 - 8
Taratura tachimetro
Per eseguire l’operazione procede come segue:
PANN_1.EPS PANN_2.EPS
1 - Svitare il coperchio del cruscotto ed estrarlo. 2 - Impostare il codice del tipo di ruote montate
attraverso i dip switch collocati posteriormente
al pannello.
Tabella codice dip switch
Dip switch 1-2-3-4-5-6-7-8

Pneumatici
1=on 0=off
31x15.50-15 0.0.0.1.0.0.0.0
11LR16" 1.1.1.0.0.0.0.0
280/70 R 18" 1.1.1.0.0.0.0.0
400/55-17.5" 1.1.1.0.0.0.0.0
250/80 - 18" 0.1.1.0.0.0.0.0
320/65 R 18 0.1.1.0.0.0.0.0
11.5/80-15.3 0.1.1.0.0.0.0.0
275/80 R 18 0.1.1.0.0.0.0.0
300/70 R 20" 1.0.1.0.0.0.0.0
9.5 R 20" 1.0.1.0.0.0.0.0
320/70R20" 0.0.1.0.0.0.0.0
11.2 R 20" 0.0.1.0.0.0.0.0
360/70 R 20 1.1.0.0.0.0.0.0
01/2005 cap. 12 - 9
Stacco sensore ruota fonica Stacco micron della PTO
PANN_3.eps PANN_5.eps
1 - Svitare il supporto pedane e la copertura infe- 1 - Svitare le viti ed il connettore elettrico. Quindi
riore del corpetto. estrarre.
PANN_4.eps
2 - Svitare le viti di fissaggio del sensore ed il

connettore elettrico. Quindi estrarre.
01/2005 cap. 12 - 10
DISPOSIZIONE SPIE-SENSORI-INTERRUTTORI 12.3

Linea elettrica anteriore
1 2
R1
S8
T2
T1
R1.eps S8.eps S46
5 4 3
R2
R2.eps
3 T3
S5
S13
Y3
Y2
Y1.eps Y1 Y3.eps
01/2005 cap. 12 - 11
6 7 S22+R3
T4
K2
Y5
Y6 S6
FG
K1
T4.eps K2.eps
6 7
8 Y4
8 9 10
Elettrovalvola Y4.eps
9 10
S11
M1
G2
M1.eps G2.eps
01/2005 cap. 12 - 12
Linea elettrica cruscotto e posteriore
11
SX11
12
SX11.eps
11 12
SX8
T6
S9
S45
SX8.eps S3 T5 S45.eps
01/2005 cap. 12 - 13
S12
S14
S12.eps
Y12
Y13
Y10
Y11
S14.eps
T7
T7.eps
X1
S4 X1.eps
S7
S4.eps S7.eps
01/2005 cap. 12 - 14
Legenda
Nome Descrizione Nome Descrizione
FG Fusibile generale S7 Sensore per tachimetro digitale
Collega l’impianto elettrico della macchi- Rileva il numero di impulsi al secondo del-
na alla batteria. Si fonde, interrompendo il la ruota fonica trasformandoli in un segna-
collegamento, quando l’intensità di corren- le elettrico inviato al tachimetro digitale.
te supera i 50 A. S8 Interruttore per folle idrostatica
G2 Alternatore Chiude l’elettrovalvola (Y4) quando il con-
Provvede alla ricarica della batteria e ali- ducente si alza dal posto di guida.
menta i dispositivi elettrici della macchina. S9 Interruttore freno di stazionamento
K1 Relais accensione L’interruttore si chiude quando si inserisce
Comanda il motorino di avviamento ampli- il freno di stazionamento, accendendo la
ficando il segnale del commutatore di ac- relativa spia.
censione (S1). S11 Sensore pressione olio motore
K2 Relais elettromagnete KSB Entra in funzione quando la pressione del-
Comanda l’elettromagnete KSB (Y2) am- l’olio motore scende al di sotto di 0,4±0,1
plificando il segnale del sensore (T2). bar e fa accendere la relativa spia.
M1 Motorino di avviamento S12 Sensore pressione olio idraulico
R1 Candelette preriscaldo Entra in funzione quando la pressione del-
Preriscaldano la camera di combustione l’olio a monte della pompa idraulica scen-
per facilitare l’avviamento del motore. de al di sotto di –0,7 bar e fa accendere la
R2 Trasduttore temperatura acqua motore relativa spia. La spia è in comune con il
Comanda l’indicatore della temperatura sensore sul filtro olio anteriore.
dell’acqua sul cruscotto. S13 Sensore pressione olio idraulico
R3 Sensore livello carburante Entra in funzione quando la pressione del-
Comanda l’indicatore del livello di carbu- l’olio a monte della pompa idraulica scen-
rante sul cruscotto. de al di sotto di –0,7 bar e fa accendere la
S3 Interruttore consenso avviamento relativa spia.
Entra in funzione quando si preme il peda- S14 Sensore pressione olio servizi
le della frizione chiudendo il circuito che Entra in funzione quando la pressione del-
alimenta il motorino di avviamento. Le al- l’olio all’ingresso del blocco elettrovalvole
tre due condizioni da rispettare per l’av- dei servizi scende al di sotto di 11±1 bar e
viamento della macchina sono la leva fa accendere la relativa spia.
dell’inversore (SX3) in posizione neutra e S22 Interruttore livello carburante
l’interruttore della PTO (SX12) disinserito. Entra in funzione quando il livello di carbu-
S4 Interruttore spia PTO E rante nel serbatoio scende al di sotto del
L’interruttore si chiude quando abbassa la livello di riserva e fa accendere la relativa
leva della PTO E accendendo la relativa spia.
spia. S45 Interruttore luci stop
S5 Sensore spia temperatura acqua L’interruttore si chiude premendo i pedali
Entra in funzione quando la temperatura dei freni accendendo le relative luci.
dell’acqua supera i 109 ± 3 °C e fa accen- S46 Interruttore spegnimento motore
dere la relativa spia. Fa spegnere il motore quando si solleva il
S6 Sensore intasamento filtro aria sedile per ruotare il posto di guida.
Entra in funzione quando la pressione
dell’aria aspirata scende al di sotto di
–0,063±5% bar e fa accendere la relativa
spia.
01/2005 cap. 12 - 15

SX8 Centralina PTO Y2 Elettromagnete KSB
Entra in funzione quando si preme il pul- Regola l’apertura della valvola che invia il
sante di innesto PTO. Attraverso un au- carburante alla pompa di iniezione
mento progressivo dell’intensità della cor- Y3 Elettrovalvola di spegnimento supple-
rente di alimentazione, porta all’apertura mentare
completa dell’elettrovalvola PTO in 9 se- Chiude il flusso di carburante alla pompa
condi. di iniezione con chiave di accensione in po-
SX11 Interruttore automotive sizione di “0”.
Quando è premuto dalla leva dell’accele- Y4 Elettrovalvola ON-OFF
ratore manuale apre l’elettrovalvola (Y6). Apre o chiude il flusso d’olio verso il
T1 Presa elettrica servocomando azionato dal pedale di avan-
Due connettori Faston disponibili per il col- zamento idrostatico: l’elettrovalvola si tro-
legamento di accessori (Es. sedile con va in posizione di off con interruttore su se-
molleggio pneumatico). dile non premuto (S8) o con la leva
T2 Sensore termometrico per controllo val- inversore (SX3) in posizione neutra.
vola del carburante Y5 Elettrovalvola invertitrice
Fino a che la temperatura del motore è in- A seconda del segnale inviato dalla leva
feriore a 30 ± 3 °C invia un segnale al relais dell’inversore (SX3) manda l’olio in pres-
(K2) che limita l’apertura della valvola car- sione sul lato destro o sul lato sinistro del
burante, controllata dall’elettromagnete servocomando della pompa del gruppo
KSB (Y2) per ridurre l’emissione di gas idrostatico.
incombusti. Y6 Elettrovalvola automotive
T3 Centralina di preriscaldo Apre il flusso d’olio verso il cilindro
Controlla il tempo di alimentazione delle dell’automotive quando l’interruttore (SX11)
candelette di preriscaldo attraverso un ter- è premuto.
mostato interno: più il motore è caldo pri- Y10 Elettrovalvola PTO
ma dell’accensione, minore è il tempo di Comandata da un segnale inviato dall’in-
alimentazione delle candelette. Le terruttore PTO (SX12) e regolato dalla
centralina assicura anche alcuni secondi centralina PTO (SX8), invia l’olio in pres-
di post-riscaldo dopo l’accensione del mo- sione alla frizione PTO aprendosi progres-
tore. sivamente in 9 sec.
T4 Interruttore per inversione senso di mar- Y11 Elettrovalvola bloccaggio posteriore
cia Comandata da un segnale inviato dall’in-
Inverte il segnale che la leva dell’inversore terruttore (SX7), invia l’olio in pressione sul-
(SX3) manda all’elettrovalvola (Y5) quan- l’assale posteriore destro per l’azionamento
do si ruota il posto di guida. del blocco del differenziale.
T5 Interruttore spia PTO Y12 Elettrovalvola bloccaggio posteriore
Entra in funzione quando si preme il peda- Comandata da un segnale inviato dall’in-
le della frizione interrompendo il circuito del terruttore (SX7) contemporaneamente
sensore pressione olio servizi (S14) ed ini- all’elettrovalvola (Y11), invia l’olio in pres-
bendo l’accensione della relativa spia. sione sull’assale anteriore sinistro per
T6 Centralina frecce l’azionamento del blocco del differenziale.
Permette l’intermittenza delle luci frecce. Y13 Elettrovalvola trazione
T7 Presa a sette poli Comandata dall’interruttore disinnesto tra-
X1 Presa unipolare zione (SX9), invia l’olio in pressione sul-
Y1 Elettrovalvola di spegnimento l’assale anteriore sinistro per il disinnesto
Chiude il flusso di carburante alla pompa della trazione.
di iniezione con chiave di accensione in po-
sizione “0”.
01/2005 cap. 12 - 16
ATTREZZATURE A.1
ATTREZZATURE A.1
pag.
Attrezzature motore ..................................................................... 2
Attrezzature frizione motore......................................................... 3
Attrezzature assali ....................................................................... 4
Attrezzature trasmissione ............................................................ 8
Attrezzature gruppo idrostatico .................................................. 18
Attrezzature impianto frenante .................................................. 20
Attrezzature impianto sterzante ................................................. 21
Attrezzature impianto idraulico .................................................. 22
90
80 10
70 20
60 30
50 40
01/2005 cap. A - 1
ATTREZZATURE A.1
Attrezzature motore
AT_37981854.eps AT_37981835.eps
AT 37981854 - Bussola per stacco del tubo di sfiato AT 37981835 - Attrezzo per sollevamento moto-
del variatore anteriore. re.
AT_37981818.eps AT_37981925.eps
AT 37981818 - Spine di centraggio per motore- AT 37981925 - Tampone per montaggio gabbia a
carter anteriore. rulli su volano motore.
AT_37981216.eps AT_37981222.eps
AT 37981332 - Estrattore a griffe universale. AT 37981222 - Espansore per estrazione cuscinetti.

01/2005 cap. A - 2
ATTREZZATURE A.1
Attrezzature frizione motore
AT_37981654_657.eps
AT 37981654 - AT 37981657 - Tamponi per il mon-

taggio delle boccole sul carter anteriore.
AT_37981919.eps
AT 37981919 - Tampone per centraggio disco fri-

zione.
AT_27981047.eps
AT 27981047 - Estrattore a massa battente
AT_37981629.eps
AT 37981662 - Tampone per inserimento anelli di

tenuta.
AT_37981796.eps
AT 37981796 - Kit per estrattore a massa batten-

te.
01/2005 cap. A - 3
ATTREZZATURE A.1
Attrezzature assali
AT_37981793.eps
AT_27981140.eps
AT 37981793 - Adattatore per estrazione della
AT 27981140 - Estrattore perno snodo assali. flangia freno.
AT_37981232.eps
AT_27981047.eps
AT 37981232 - Tampone per smontaggio - mon-
AT 27981047 - Estrattore a massa battente. taggio bronzina di guida del semialbero.
AT_37981233.eps AT_37981235.eps
AT 37981233 - Tampone per montaggio guarni- AT 37981235 - Adattatore per estrarre mozzi ruo-
zione di tenuta assale fisso. te.
01/2005 cap. A - 4
ATTREZZATURE A.1
AT27981146.eps
AT_37981093.eps
AT 27981146 - Estrattore ad espansione.
AT 37981093 - Tampone per montaggio guarni-
zioni.
AT_37981236.eps AT_37981247.eps
AT 37981236 - Estrattore. AT 37981247 - Estrattore universale.
AT_37981214.eps AT_37981214.eps
AT 37981214 - Adattatore per estrarre il cuscinet- AT 37981255 - AT 37981256

to scatola differenziale - Espansore per estrazione cuscinetti.
01/2005 cap. A - 5
ATTREZZATURE A.1
AT_37981736.eps
AT_37981253.eps
AT 37981736 - Adattatore per estrazione cusci-

AT 37981253 - Estrattore a griffe universale.
netto dal supporto semiasse.
AT_37981766.eps AT_37981796_A.eps
AT 37981766 - Separatore e tirante. AT 37981759 - Adattatore per separatore.
AT 068 G.10.TIF AT_37981094.eps
AT 37981241 - Tampone per montaggio guarni- AT 37981094 - Tampone per montaggio cuscinet-
zione. to.
01/2005 cap. A - 6
ATTREZZATURE A.1
AT_37981590.eps
AT_37981593.eps
AT 37981590 - Tampone per montaggio cuscinet-
to sul supporto semiasse. AT 37981593 - Tampone per montaggio cuscinet-
to sul supporto semiasse.
AT_37981595.eps
AT_37981086.eps
AT 37981595 - Tampone per montaggio guarni-
zione di tenuta sul supporto semiasse. AT 37981705 - Tampone per montaggio guarni-
zione di tenuta.
AT_37981087_a.eps
AT 37981087 - Adattatore per montaggio guarni-

zione di tenuta.
01/2005 cap. A - 7
ATTREZZATURE A.1
Attrezzature trasmissione
AT_37981793.eps
AT_27981047.eps
AT 37981793 - Adattatore per estrazione della
flangia freno. AT 27981047 - Estrattore a massa battente.
AT_37981818.eps
AT_37981845.eps
AT 37981818 - Spine di centraggio per motore-
AT 37981845 - Kit golfari. carter anteriore
AT_37981115.eps AT_27981209.eps
AT 37981115 - Chiave per fissaggio ghiera M40 AT 27981209 - Tampone per estrarre il cuscinetto
dal pignone.
01/2005 cap. A - 8
ATTREZZATURE A.1
AT_27981212.eps AT_37981253.eps
AT 27981212 - Estrattore a massa battente per AT 37981253 - 1216 - Estrattore a griffe univer-
anello esterno cuscinetto pignone differenziale. sale.
AT_37981254.eps AT_37981154.eps
AT 37981254 - Adattatore per estrazione anello AT 37981154 - Tampone per l’estrazione della
esterno cuscinetto a rulli. bussola a rulli sull’albero primario.
AT37981948.eps AT_37981669.eps
AT 37981948 - Adattatore per estrazione perno AT 37981669 - Attrezzi per estrazione bronzine
snodo. dal corpo centrale.
01/2005 cap. A - 9
ATTREZZATURE A.1
AT_37981676_680.eps AT_37981595.eps
AT 37981676 - AT 37981680 - Tampone per inse- AT 37981924 - Tampone per montaggio guarni-
rimento bronzine. zione di tenuta su perno snodo.
AT_37981092.eps AT_37981687.eps
AT 37981575 - Tampone per inserimento cusci- AT 37981687 - Attrezzo per l’inserimento del per-
netto. no di bloccaggio dello snodo..
AT_37981155.eps AT_37981085.eps
AT 37981938 - Tampone per il montaggio della AT 37981939 - Manicotto per montaggio anello di
guarnizione di tenuta. tenuta.
01/2005 cap. A - 10
ATTREZZATURE A.1
AT27981197.eps AT_37981202.eps
AT 27981197 - Attrezzo per controllo altezza cu- AT 37981202 - Tampone per montaggio sede cu-
scinetto pignone differenziale. scinetto a rulli conici.
90 10
80 20
70 30
60 40
50
AT_37981837.eps
AT 37981837 - Kit di misurazione composto da: AT 37981223 - AT 37981224 - AT 37981225 AT 37981842

- AT 37981843.
AT_37981095.eps AT_37981145.eps
AT 37981095 - Tampone per montaggio sede cu- AT 37981145 - Tampone per il montaggio cusci-
scinetto a rulli conici. netto a rulli conici.
01/2005 cap. A - 11
ATTREZZATURE A.1
600 600
500 500
400
300 200 100 300 400
000 100 200
AT_27981273.eps AT_37981196.eps
AT 27981273 - Attrezzatura per bloccaggio AT 37981196 - Torsiometro (misuratore di coppia)

pignone. Ncm.
AT_37981132.eps AT_37981102.eps
AT 37981132 - Chiave dentata. AT 37981102 - Tampone per montaggio guarni-

zione di tenuta.
AT_37981085.eps AT_37981247.eps
AT 37981085 - Manicotto per montaggio anello di AT 37981247-1257 - Estrattore universale.

tenuta.
01/2005 cap. A - 12
ATTREZZATURE A.1
AT_37981214.eps
AT 37981214 - Adattatore per estrarre il cuscinet- AT_37981797.eps
to scatola differenziale. AT 37981797- AT 27981215 - Piastra per allinea-

mento gruppo differenziale.
AT_27981124.eps
AT_37981766.eps
AT 37981764 - 1765 - 1766 - Separatore e tiran- AT 27981124 - Adattatore per estrarre alberi PTO..
te.
AT_37981647.eps AT_37981222.eps
AT 37981647 - Adattatore per estrazione anello AT 37981761-1579- Espansore per estrazione

interno del cuscinetto. cuscinetti.
01/2005 cap. A - 13
ATTREZZATURE A.1
AT_37981618_619.eps AT_37981094.eps
AT 37981618-1619 - Adattatori per estrazione AT 37981094 - Tampone per montaggio cuscinet-

cuscinetti. to.
AT_37981265.eps AT_37981115.eps
AT 37981265 - Adattatore per estrattore univer- AT 37981352 - Chiave per fissaggio ghiera M85.
sale.
AT_37981206.eps AT_37981095.eps
AT 37981347 - Adattatore per estrarre il supporto AT 37981096-1089 - Tampone per montaggio

cuscinetto pignone. sede cuscinetto a rulli conici.
01/2005 cap. A - 14
ATTREZZATURE A.1
AT_37981844.eps AT_37981145.eps
AT 37981207 - Tampone per anello elastico. AT 37981098 - Tampone per il montaggio cusci-
netto a rulli conici.
AT_37981586.eps AT_37981582.eps
AT 27981109 - Attrezzatura bloccaggio pignone. AT 37981084 - Tampone per montaggio guarni-

zione di tenuta.
AT27981197.eps AT_37981014.eps
AT 27981208 - Attrezzo per controllo altezza cu- AT 37981014 - Tampone per montaggio cuscinet-
scinetto. to.
01/2005 cap. A - 15
ATTREZZATURE A.1
AT_37981620.eps
AT_37981630.eps
to. AT 37981630 - Tampone per inserimento gabbia
a rullini e ralla reggispinta.
AT_37981086.eps AT_37981087_a.eps
AT 37981086 - Tampone per montaggio guarni- AT 37981087 - Adattatore per montaggio guarni-
zione di tenuta. zione di tenuta.
AT_37981826.eps AT_37981093.eps
AT 37981826 - Attrezzo per montaggio tappi. AT 37981093 - Tampone per montaggio guarni-
zioni.
01/2005 cap. A - 16
ATTREZZATURE A.1
AT_37981620.eps
AT_37981630.eps
AT 37981753 - Attrezzo per smontaggio frizione
PTO. AT 37981593 - Tampone per montaggio cuscinet-
to sul supporto semiasse.
AT_37981086.eps
AT 37981948 - Adattatore per estrazione perno

snodo.
01/2005 cap. A - 17
ATTREZZATURE A.1
Attrezzature gruppo idrostatico
AT37981950.eps AT37981951.eps
AT 37981950 - Attrezzo per tenuta oscillante su AT 37981951 - Base per piantaggio albero.
corpo pompa.
AT37981952.eps AT37981953.eps
AT 37981952 - Tampone. AT 37981953 - Tampone per montaggio anello di

tenuta.
AT37981954.eps AT37981955.eps
AT 37981954 - Attrezzo per montaggio anello di AT 37981955 - Base.

tenuta.
01/2005 cap. A - 18
ATTREZZATURE A.1
AT37981956.eps AT37981957.eps
AT 37981956 - Tampone. AT 37981957 - Tampone.
AT37981958.eps
AT 37981958 - Tampone.
AT37981261.eps
AT 37981261 - Estrattore per cuscinetti.
AT_37981094.eps

to.
01/2005 cap. A - 19
ATTREZZATURE A.1
Attrezzature impianto frenante
AT_37981793.eps AT_37981257.eps
AT 37981793 - Adattatore per estrazione della AT 37981257 - Estrattore universale.

flangia freno.
AT_37981214.eps AT_37981253.eps
AT 37981214 - Adattatore per estrarre il cuscinet- AT 37981253 - Estrattore a griffe universale

to scatola differenziale
AT_37981254.eps AT_37981593.eps
AT 37981254 - Adattatore per estrazione anello AT 37981593 - Tampone per montaggio cuscinet-
esterno cuscinetto a rulli to sul supporto semiasse.
01/2005 cap. A - 20
ATTREZZATURE A.1
Attrezzature impianto sterzante
10 15
5 20
0 25
AT_37981749.eps AT_37981769.eps
AT 37981749 - Kit per verifica sovrapressione AT 37981258 - Manometro da 0÷250 bar.

sollevamento e sterzo.
AT_37981823.eps AT_37981014.eps
AT 37981823 - Attrezzo per estrazione anello d’ar- AT 37981014 - Tampone per montaggio cuscinet-
resto. to.
01/2005 cap. A - 21
ATTREZZATURE A.1
Attrezzature impianto idraulico
10 15
5 20
0 25
AT_37981769.eps
AT 37981769 - Manometro da 0÷25 bar

AT37981771.eps
AT 37981771 - Kit per verifica pressione prese AT 37981330 - Manometro da 0÷600 bar
idrauliche.
AT_37981747.eps
AT 37981747 - Kit raccorderia idraulica per misu-

AT_37981772.eps razione servizi.
AT 37981772 - Attrezzo per regolazione dello sfor-
zo controllato.
AT_37981749.eps AT37981943.eps
AT 37981749 - Kit per verifica sovrapressione AT 37981943 - Kit raccorderia idraulica per misu-
sollevamento e sterzo. re di pressione su gruppo idrostatico.
01/2005 cap. A - 22
SOLO USANDO RICAMBI ORIGINALI,
ANTONIO CARRARO S.p.A.
RICONOSCERÀ IL DIRITTO ALLA GARANZIA
E SARÀ POSSIBILE OTTENERE
IL MASSIMO DELL’EFFICIENZA E DURATA DELLA MACCHINA
Il presente documento non ha valore contrattuale; la Antonio Carraro SpA è impegnata in una politica
di continuo miglioramento e si riserva il diritto di modificare i dati riportati in questo documento in qual-
siasi momento e senza l’obbligo di preavviso.
01/2005 cap. 1 - 2
COMPLESSIVI A.2
COMPLESSIVI A.1
pag.
Complessivo trasmissione anteriore ............................................ 3
Complessivo gruppo idrostatico ................................................... 5
Complessivo trasmissione posteriore .......................................... 7
Complessivo frizione idraulica ..................................................... 9
Complessivo freni ........................................................................ 9
Complessivo gruppo differenziale ................................................ 9
Complessivo assale anteriore .................................................... 11
Complessivo assale posteriore .................................................. 13
Impianto elettrico ....................................................................... 15
01/2005 A.2 - schemi e complessivi

A.2

COMPLESSIVI A.2
COMPLESSIVO TRASMISSIONE ANTERIORE
complessivo_tr_anteriore.eps

A.2

COMPLESSIVI A.2
COMPLESSIVO GRUPPO IDROSTATICO
compl_gruppo_idrostatico.eps

COMPLESSIVI A.2
Legenda complessivo gruppo idrostatico

1 Oscillante S. 3500 50 Blocco pompanti M3 9 pistoni D.19 con
2 Gabbia a rulli boccole
3 Rullino D. 8x20 51 Boccola blocco pompanti V650 D.19
4 Semiguscio S. 3500 52 Pistone V650 D.19
5 Perno filo di rifasamento S. 3500 53 Pattino M3
6 Filo di rifasamento S. 3500 54 Anello ritegno pistoni V650 9 fori
7 Pistone servocomando S. 3500 55 Semisfera V650
8 Piastra pistone servocomando 56 Spina cilindrica D.3x36 ISO 8734A TMP
9 Perno registrazione servocomando S. 3500 57 Molla blocco pompanti filo D.6
10 Portamolla per molla servocomando 58 Rosetta blocco pompanti
11 Seeger I 34 UNI 7538 (serie pesante) 59 Seeger I 47 UNI 7437
12 Coperchio laterale servocomando S. 3500 60 Albero motore lungo S. 3500
13 Dado a tenuta M10 DIN 267 61 Cuscinetto SF. 6208 (40x80x18)
14 Dado a tenuta M10 DIN-ISO 898 62 Albero motore interno lungo S.3500
15 Portamolla per molla servocomando 63 Seeger E 40 UNI 7435
16 Dado M10 UNI 5588 8G BR 64 Seeger I 80 UNI 7437
17 Dado M10 UNI 5589 6G BR 65 Cuscinetto a rullini HK 2216 (22x28x16)
18 Rosetta Schnorr D.6 66 Anello BABSL 40x52x7 (Viton)
19 Vite T.C.E.I. M6x20 UNI 5931 8G FS 67 Tappo plastica 3/4” Gas
20 Vite S.T.E.I. M6x20 UNI 5923 12K FS 68 Vite T.C.E.I. M12x90 UNI 5931 12K FS
21 OR 1.78x56.87 (Viton) 70SH 69 Rosetta Schnorr D.12
22 Molla servocomando S. 3500 70 Flangia intermedia S. 3500
23 Corpo pompa S. 3500 71 Cuscinetto a rullini NKS 32 (32x47x22)
24 Anello Slippers D.50 72 OR 1.78x126.72 (Viton) 70 SH
25 OR 1.78x53.70 (Viton) 70SH 73 Spina cilindrica D.6x12 UNI 1707
26 Coperchio inferiore S. 3500 74 Spina cilindrica D.5x12
27 OR 1.78x114.02 (Viton) 70SH 75 Distributore destro S. 3500
28 Vite S.T.E.I. M8x20 UNI 5923 12K FS 76 Distributore motore S. 3500
29 Dado a tenuta M8 DIN-ISO 898 77 Valvola antiurto 350 bar
30 Anello BR 115 78 Vite T.C.E.I. M6x45 UNI 5931 8G FS
31 --- 79 Tappo T.C.E.I. 1/4” Gas Maschio + O-Ring
32 Tappo Expander SK550-040 D.4 80 Vite S.T.E.I. 1/8” Gas DIN 906 Brunito
33 Cuscinetto RL. NUP 207 EC (35x72x17) CH=5 (Conico)
34 Albero pompa S. 3500 B25x22 DIN 5482 81 OR 1.78x15.60 (Viton) 70SH
35 Linguetta 5x5x10 UNI 6604A 82 Tappo T.C.E.I. 1/4” Gas DIN 908
36 Seeger E 35 UNI 7535 83 Coperchio pompa alimentazione S. 3500
37 Blocco pompanti V650 9 pistoni D.19 con 84 Flangia pompa alimentazione S. 3500
boccole 85 OR 1.78x88.62 (Viton) 70 SH
38 Boccola blocco pompanti V650 D.19 86 Rotori pompa alimentazione S. 3500 H15.4
39 Pistone V650 D.19 87 Gruppo valvola alimentazione corta S. 3500
40 Pattino V650 96 OR 1.78x94.97 (Viton) 70 SH
41 Anello ritegno pistoni V650 9 fori 97 Rosetta Schnorr D.8
42 Semisfera V650 99 Vite T.C.E.I. M8x60 UNI 5931 8G FS
43 Spina cilindrica D.3x36 ISO 8734A TMP 100 AN.T.LAB.P. BABSL (Viton) 30x40x7.5
44 Molla blocco pompanti filo D.6 103 Tappo T.C.E.I. 1/4” Gas DIN 908
45 Rosetta blocco pompanti 104 Spessore reg. 60.3x71.7x2.5
46 Seegere 1 47 UNI 7437
47 Corpo motore S. 3500
48 Spina cilindrica D.3x10 ISO 8734A CMT
49 Anello antigrippaggio M3

COMPLESSIVI A.2
COMPLESSIVO TRASMISSIONE POSTERIORE
trasmissione_posteriore.eps

A.2

COMPLESSIVI A.2
COMPLESSIVO FRIZIONE IDRAULICA COMPLESSIVO GRUPPO DIFFERENZIALE
Frizione_PTO.eps
COMPLESSIVO FRENI
Freni a disco.eps Scan.Pag.92.eps

A.2

COMPLESSIVI A.2
COMPLESSIVO ASSALE ANTERIORE
C1 C2
C1 C2
C3 C4
scan.agg.A3_.eps

A.2

A.2
COMPLESSIVO ASSALE POSTERIORE
C1 C2
C3 C4
Assale_Post_bis.eps

A.2

IMPIANTO ELETTRICO A.2
Schema_elettricoTRH_ A3bis.eps

IMPIANTO ELETTRICO A.2
Legenda impianto elettrico generale

Nome Descrizione Nome Descrizione Nome Descrizione
F1 Fusibile interruttore warning 4 frecce 15 A H24 Fanalino anteriore dx X6 Connettore 2 vie
F2 Fusibile elettrovalvola disinnesto trazione, H26 Fanale posteriore sx X60 Connettore Deutsch 4 vie
elettrovalvola bloccaggi separati, claxon 15 H27 Fanale posteriore dx X61 Connettore 2 vie
A H28 Luce targa X62 Connettore 2 vie
F3 Fusibile luci di posizione ant. dx e post. sx, HA1 Claxon X63 Connettore 2 vie
luce targa, spia di controllo, illuminazione K1 Relè avviamento X64 Connettore Deutsch 2 vie
strumento multifunzionale 7,5 A K2 Relè valvola KSB X7 Connettore Mark 5 vie
F4 Fusibile luci di posizione ant. sx e post. dx, M1 Motorino avviamento X71 Connettore 3 vie lampada asimmetrica
illuminazione interruttori 7, 5 A P1 Indicatore livello carburante X72 Connettore 3 vie lampada asimmetrica
F5 Fusibile frecce, kit utilizzatori ant. 15 A P2 Indicatore temperatura acqua motore X73 Connettore Deutsch 3 vie
F6 Fusibile kit optional post., presa di corren- P3 Contagiri X74 Connettore Deutsch 3 vie
te 15 A P4 Contaore X79 Connettore 1 via
F7 Fusibile luci anabbaglianti dx 7,5 A R1 Candelette X8 Mate’n’Lock 4 vie
F8 Fusibile luci anabbaglianti sx 7,5 A R2 Trasduttore temperatura acqua motore X80 Connettore Deutsch 4 vie
F9 Fusibile centralina candelette, indicatore R3 Sensore livello carburante
livello carburante, elettro spegnimento 15 S1 Quadro avviamento Cobo 14.159.000
A S3 Consenso avviamento
F10 Fusibile elettrovalvola PTO ant., strumen- S4 Micro spia PTO
to multifunzionale, sensore tachimetro 10 S5 Termostato alta temperatura acqua moto- Descrizione colori
A re A Azzurro
F11 Fusibile +15 per cabina, luci stop, faro di S6 Pressostato filtro aria intasato B Bianco
lavoro, spia PTO 20 A S7 Sensore per tachimetro digitale C Arancione
F12 Fusibile luci abbaglianti 10 A S8 Interruttore folle idraulico G Giallo
FG Fusibile generale 50 A S9 Micro freno a mano H Grigio
G1 Batteria S10 Pulsante scambio PTO/km/h L Blu
G2 Alternatore S11 Pressostato bassa pressione olio motore M Marrone
H1 Spia freno di parcheggio S12 Indicatore intasamento N Nero
H2 Spia riserva carburante S13 Pressostato filtro olio idraulico intasato R Rosso
H3 Spia candelette S14 Pressostato olio servizi S Rosa
H4 Spia PTO posteriore S18 Devio luci-frecce V Verde
H5 Spia PTO economico T1 Presa elettrica Z Viola
H6 Spia abbaglianti T2 Sensore termometrico per controllo valvo-
H7 Spia luci di posizione e illuminazione stru- la del carburante
menti T3 Centralina di preriscaldo NOTA
H8 Spia frecce T4 Interruttore per inversione senso di mar- Le colorazioni dei fili bicolori fanno riferimento alla
H9 Faro di lavoro cia. legenda sopra descritta (es.: G/V = Giallo/Verde)
H10 Spia frecce rimorchio T5 Interruttore spia PTO
H11 Spia bloccaggio differenziale T6 Centralina frecce
H12 Spia disinnesto trazione T7 Presa a sette poli
H13 Spia PTO anteriore X5 Connettore 3 vie
H14 Spia generatore X51 Connettore 2 vie
H15 Spia bassa pressione olio motore X52 Connettore 2 vie
H16 Spia alta temperatura acqua motore X55 Connettore 3 vie
H17 Spia filtro aria intasato X56 Connettore 2 vie
H18 Spia filtro olio idraulico intasato X57 Connettore 2 vie
H19 Spia pressione olio idraulico X58 Connettore 2 vie
H21 Faro anteriore sx X59 Connettore 2 vie
H22 Faro anteriore dx X5a Connettore MIC 70 18 vie
H23 Fanalino anteriore sx X5b Connettore MIC 70 12 vie

Manual de Taller SERIES TRH

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Manuale di assistenza tecnica

ANTONIO CARRARO SpA

INFORMAZIONI GENERALI ............................................ 1.1

INTRODUZIONE ............................................................... 2.1

2 MOTORE STACCO E RIATTACCO DEL MOTORE ......................... 2.2

SOST. GABBIA A RULLI SU VOLANO MOTORE........... 2.3

INTRODUZIONE ............................................................... 3.1

3 FRIZIONE DISCO FRIZIONE ............................................................. 3.2

POMPA FRIZIONE ........................................................... 3.3

ASSALE ANTERIORE ...................................................... 4.1

STACCO E RIATTACCO TRASMISSIONE ANTERIORE 5.1

STACCO E RIATTACCO DEL GRUPPO IDROSTATICO 6.1

SMONTAGGIO GRUPPO IDROSTATICO ....................... 6.2

REGISTRAZIONE DELLA CILINDRATA DELLA POMPA 6.6

STACCO-RIATTACCO TRASMISSIONE POSTERIORE 7.1

SMONTAGGIO TRASMISSIONE POSTERIORE ............ 7.2

DIFFERENZIALE POSTERIORE ..................................... 7.4

INTRODUZIONE ............................................................... 8.1

FRENO DI SERVIZIO ....................................................... 8.2

FRENO DI STAZIONAMENTO ......................................... 8.4

INTRODUZIONE ............................................................... 9.1

INTRODUZIONE GENERALE .......................................... 10.1

IMPIANTO IDRAULICO SOLLEVAMENTO E

SERVIZI ............................................................................ 10.3.1

GRUPPO IDROSTATICO ................................................. 10.3.2

IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE ................................... 11.1

INTRODUZIONE ............................................................... 11.1.1

STRUTTURA .................................................................... 11.2

INTRODUZIONE ............................................................... 12.1

12 IMPIANTO PANNELLO DIGITALE ..................................................... 12.2

ATTREZZATURE .............................................................. A.1

INFORMAZIONI GENERALI 1.1

INFORMAZIONI TECNICHE 1.2

INFORMAZIONI GENERALI 1.1

Le procedure di manutenzione, stacco, riattacco,

Il rapporto tecnico/documentale col Costruttore e

Per un corretto rapporto con il prodotto è neces-

Tutte le informazioni e procedure d’intervento si Importante

Durante la trattazione del manuale si intendono

seduto al posto di guida.

Anteriore Simbolo regolazioni

Uso di attrezzature speciali

Controlli e sostituzione guar-

- Le trattrici “Serie Ergit TRH” sono state proget-

Preliminari alla fase manutentiva

Scollegare il cavo negativo (-) della batteria,

INFORMAZIONI TECNICHE 1.2

Identificazione costruttore e macchina

Targa omologazione arco

Descrizione generale macchina

gruppo raffreddamento (D)

assale posteriore (I5)

assale anteriore (I1)

GRUPPO TRASMISSIONE (I)

fari e fanalini posteriori (O)

Organi principali cabina (opzionale) B) Specchi retrovisori

lampada rotante (F)

fari posteriori (D) fari anteriori (D)

Dimens ioni (mm)

Velocità* (km/h) a 2600 giri/min

Tipo di lubrificante Parti da lubrificare Quantità (litri)

Specifiche Esso Unifarm 15W-40

Specifiche Esso Torque Fluid 56