RAM - Milazzo Processi Produttivi

ALLEGATO C6 –
NUOVA RELAZIONE TECNICA DEI

PROCESSI PRODUTTIVI
DELL’IMPIANTO DA AUTORIZZARE
di
RAFFINERIA DI MILAZZO S.C.P.A.

INDICE
INDICE
1 – INTRODUZIONE ............................................................................ 6
2 DESCRIZIONE DELLA RAFFINERIA.................................................. 8

2.1 DESCRIZIONE GENERALE DEL CICLO DI LAVORAZIONE ........................................... 8
2.2 DESCRIZIONE STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE PRODOTTI ................................. 10
2.3 DESCRIZIONE SERVIZI AUSILIARI ................................................................. 11
2.4 SUDDIVISIONE IN FASI DEL PROCESSO............................................................ 12
2.5 DESCRIZIONE SINTETICA DELLE UNITÀ DI RAFFINERIA ......................................... 15
2.6 EVOLUZIONE STORICA DELLA RAFFINERIA ....................................................... 21
2.7 ATTIVITÀ DI SMANTELLAMENTO/ DECOMMISSIONING .......................................... 23
2.8 MODALITÀ DI CONTROLLO DEL PROCESSO E SISTEMI DI SICUREZZA ......................... 24
2.9 DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE ....................................... 26
3 BILANCIO DI MATERIA ED ENERGIA ............................................. 28
3.1 FASE RAFFINAZIONE ................................................................................. 29
3.2 FASE GESTIONE UTILITIES ......................................................................... 30
3.3 FASE STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE ......................................................... 31
3.4 FASE TRATTAMENTO REFLUI ....................................................................... 32
3.5 FASE GESTIONE RIFIUTI ............................................................................ 33
3.6 INTERSCAMBI ENERGIA/MATERIA DELLA RAFFINERIA .......................................... 34
4 CARATTERIZZAZIONE DEI PROCESSI DAL PUNTO DI VISTA
AMBIENTALE....................................................................................... 35 2
4.1 QUADRO GENERALE .................................................................................. 35
4.2 CARATTERIZZAZIONE QUANTITATIVA DELLE SOSTANZE INQUINANTI EMESSE .............. 38
5 DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO ................................................... 44
5.1 DESCRIZIONE FERMATE PROGRAMMATE .......................................................... 44
5.2 DESCRIZIONE CARATTERISTICHE AVVIAMENTO E TRANSITORI ................................ 47
5.3 DESCRIZIONE CONDIZIONI ANOMALE ............................................................. 53
5.4 UNITÀ AUSILIARIE E MINORI........................................................................ 55
5.5 SISTEMA BLOW-DOWN E TORCE.................................................................... 55
6 ANALISI DEI MALFUNZIONAMENTI ED INCIDENTI AMBIENTALI .... 58
6.1 ANALISI FERMATE NON PROGRAMMATE ........................................................... 58
6.2 ANALISI DELLA GESTIONE DEI MALFUNZIONAMENTI ............................................ 58
7 DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLE UNITA’ ................................. 59
7.1 UNITÀ TOPPING 3 – UNITÀ 013................................................................... 59
7.2 UNITÀ TOPPING 4 – UNITÀ 017................................................................... 61
7.3 UNITÀ VACUUM – UNITÀ 020...................................................................... 64
7.4 UNITÀ HYDROCRACKING – UNITÀ 023 ........................................................... 66
7.5 UNITÀ FCC – UNITÀ 030/050 .................................................................... 69
7.6 UNITÀ LC FINER – UNITÀ 024 .................................................................... 74
7.7 UNITÀ REFORMING HDT – UNITÀ 200 E 300 .................................................. 78
7.8 UNITÀ DESOLFORAZIONE DISTILLATI MEDI 1 – UNITÀ 121/122........................... 80
7.9 UNITÀ MEROX GPL 1 – UNITÀ 800 .............................................................. 81
7.10 UNITÀ MEROX GPL 2 – UNITÀ 901 .............................................................. 83
7.11 UNITÀ MEROX BENZINE FCC – UNITÀ 070 ..................................................... 86
Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

INDICE
7.12 UNITÀ MEROX KEROSENE – UNITÀ 014.......................................................... 87

7.13 UNITÀ IDROGENO 1 – UNITÀ 025................................................................. 88
7.14 UNITÀ MTBE – UNITÀ 100 ........................................................................ 91
7.15 UNITÀ IDROISOMERIZZAZIONE (HYDROISO) – UNITÀ 160................................... 93
7.16 UNITÀ ALCHILAZIONE – UNITÀ 060 .............................................................. 94
7.17 UNITÀ RIGENERAZIONE ACIDO – UNITÀ 060................................................... 96
7.18 UNITÀ DESOLFORAZIONE GASOLI 2 HDS 2 – UNITÀ 400.................................... 98
7.19 UNITÀ DESOLFORAZIONE BENZINE HDT 2 – UNITÀ 450 ....................................100
7.20 UNITÀ PRODUZIONE VAPORE E ENERGIA ELETTRICA CTE – UNITÀ 051 E CO BOILER –
UNITÀ 030 .....................................................................................................103
7.21 UNITÀ PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ARIA COMPRESSA – UNITÀ 054 ...................105
7.22 UNITÀ DISTRIBUZIONE ACQUA DI RAFFREDDAMENTO – UNITÀ 053 ........................106
7.23 STRUTTURE ED INFRASTRUTTURE LOGISTICHE .................................................107
7.24 STOCCAGGIO PRODOTTI IDROCARBURICI .......................................................108
7.25 UNITÀ LAVAGGIO GAS E RIGENERAZIONE AMMINE OGA – UNITÀ 028 ...................109
7.26 UNITÀ LAVAGGIO AMMINICO DEA 122 – UNITÀ 122........................................111
7.27 UNITÀ RIGENERAZIONE AMMINE DEA 1 E DEA 2 – UNITÀ 67 E 68 ......................112
7.28 UNITÀ SWS 1 – UNITÀ 080 ......................................................................113
7.29 UNITÀ SWS 2 – UNITÀ 079......................................................................114
7.30 UNITÀ SRU 1 (ZOLFO 1 E SCOT 1) – UNITÀ 090 E 091...................................115
7.31 UNITÀ SRU 2 (ZOLFO 2 E SCOT 2) – UNITÀ 092 E 093...................................117
7.32 UNITÀ TRATTAMENTO ACQUE DI SCARICO – UNITÀ 052 E 055.............................119
7.33 PRODUZIONE DI ACQUA DEMINERALIZZATA .....................................................122
7.34 IMPIANTO DI DISSALAZIONE .......................................................................123
7.35 IMPIANTO DI STOCCAGGIO AZOTO ................................................................124
7.36 SISTEMA DI TORCIA.................................................................................125

INDICE
INDICE DELLE TABELLE
Tabella 1 – Corrispondenza con Relazione APAT ..................................................... 6

Tabella 2 - Unità di Raffinazione .......................................................................... 17
Tabella 3– Principali Impianti Ausiliari di Raffineria ................................................ 19
Tabella 4 – Interventi di Modifica e/o di Adeguamento agli Impianti di Raffineria ..... 22
Tabella 5 – Piani di smantellamento..................................................................... 23
Tabella 6 – Apparecchiature o parti di impianto non in esercizio ............................. 23
Tabella 7 – Bilancio di materia ed energia fase di Raffinazione (alla capacità
produttiva) ........................................................................................................ 29
Tabella 8 – Bilancio di materia ed energia fase di Gestione Utilities (alla capacità
produttiva) ........................................................................................................ 30
Tabella 9 – Bilancio di materia ed energia fase di Stoccaggio e Movimentazione
(alla capacità produttiva) .................................................................................... 31
Tabella 10 – Bilancio di materia ed energia fase di Trattamento Reflui (alla
capacità produttiva) ........................................................................................... 32
Tabella 11 – Bilancio di materia ed energia fase di Gestione Rifiuti (alla capacità
produttiva) ........................................................................................................ 33
Tabella 12 – Bilancio di materia ed energia per gli interscambi (alla capacità
produttiva) ........................................................................................................ 34
Tabella 13 – Analisi inquinanti significativi per unità .............................................. 38 4
Tabella 14 – Caratteristiche funzionamento e transitori per le unità di raffineria....... 48
Tabella 15 – Documenti di riferimento per la gestione in condizioni anomale ........... 54
Tabella 16 – Caratteristiche delle apparecchiature della CTE .................................103
Tabella 17 – Caratteristiche delle apparecchiature dell’unità Aria Compressa ..........105
Tabella 18 – Caratteristiche delle apparecchiature delle torri di raffreddamento ......106
Tabella 19 – Parco Serbatoi di Raffineria .............................................................108

INDICE
INDICE DELLE FIGURE

Figura 1: Planimetria della raffineria..................................................................... 15
Figura 2: Schema a blocchi del ciclo produttivo ..................................................... 16
Figura 3: Diagramma temporale fermate quadriennio 2006 -2009 .......................... 45
Figura 4: Schema di Flusso Semplificato CTE .......................................................103

ALLEGATO C6 – NUOVA RELAZIONE TECNICA DEI PROCESSI PRODUTTIVI DELL’ IMPIANTO
DA AUTORIZZARE
1 – INTRODUZIONE
La modulistica per la domanda di AIA predisposta dall’APAT, prevede inoltre la
compilazione di una Relazione Tecnico dei Processi Produttivi. Le informazioni
contenute nella domanda definite nell’ambito della modulistica APAT, nel dettaglio:
Descrivere in modo sintetico l’evoluzione nel tempo dell’impianto, sotto il profilo delle
principali variazioni di localizzazione, attività e capacità produttiva e delle inerenti modifiche
tecniche intervenute. Descrivere gli avvicendamenti delle produzioni nel sito.
Fornire una descrizione tecnica del ciclo produttivo, definendo tutte le fasi produttive e le
operazioni effettuate per passare dalle materie in ingresso ai prodotti in uscita. In
particolare riportare:
capacità massima di produzione, quantità prodotta;
le linee produttive, le apparecchiature, le loro condizioni di funzionamento e i
relativi flussi di materia ed energia associati;
dati quantitativi in ingresso ed in uscita di flussi di processo (materie prime,
prodotti intermedi, finali, secondari, etc.), ausiliari, combustibili, fluidi
termovettori, scarichi in aria e in acqua, rifiuti prodotti, specificando le fasi di
provenienza e quelle di destinazione, e il bilancio di energia (termica ed
elettrica) per ciascuna delle fasi rappresentate negli schemi a blocchi
(allegato A.25); se i dati per la singola fase non sono disponibili fornire i dati
relativi a più fasi o ad unità di processo significative;
l’eventuale periodicità di funzionamento, i tempi di avvio e di arresto, la data
di installazione ed il nome del costruttore-progettista, la vita residua;
tipologia di sostanze inquinanti che possono generarsi nelle singole fasi
produttive e durante i periodi di manutenzione, caratterizzandoli
quantitativamente e qualitativamente;
la periodicità, durata e modalità di manutenzione programmata;
il numero di blocchi temporanei non programmati che si sono avuti nell’ultimo 6
anno e una breve descrizione di tali eventi.
Fornire inoltre una descrizione di:
logistica di approvvigionamento delle materie prime e di spedizione dei
prodotti finiti (tipologia dei mezzi di trasporto, frequenza delle spedizioni,
viabilità interna);
sistemi di impianto ausiliari;
sistemi di regolazione, controllo e sistemi di sicurezza, limitatamente agli
scopi del procedimento;
condizioni di avviamento e di transitorio.
Indicare se sono presenti apparecchiature o parti di impianto non in esercizio; riportare un
elenco dei piani di smantellamento succedutisi negli anni ed eventuali bonifiche su parti di
impianto effettuate o in atto.
Fornire un’analisi della gestione dei malfunzionamenti (prevenzione dei guasti all'impianto,
sistemi di sicurezza e controllo per l'intero impianto, misure di prevenzione e lotta
antincendio) e degli eventuali incidenti ambientali accaduti con i relativi interventi adottati
e i risultati raggiunti.
Al fine di facilitare la lettura del presente documento, nella seguente tabella viene
descritta la corrispondenza tra i punti richiesti dalla modulistica APAT nella
Relazione dei Processi Produttivi e la struttura della presente Relazione.
Tabella 1 – Corrispondenza con Relazione APAT

Relazione Tecnica dei Processi Presente documento
Produttivi
Descrizione sintetica dell’evoluzione nel tempo 2.6 - Evoluzione storica della
dell’impianto, sotto il profilo delle principali Raffineria
variazioni di localizzazione, attività e capacità

DA AUTORIZZARE
produttiva e delle inerenti modifiche tecniche

intervenute.
Descrizione degli avvicendamenti delle produzioni 2.6 - Evoluzione storica della
nel sito Raffineria
Descrizione tecnica del ciclo produttivo, definendo 2.1 - Descrizione generale del ciclo di
tutte le fasi produttive e le operazioni effettuate lavorazione (semplificata) e 7 -
per passare dalle materie in ingresso ai prodotti in (dettagliata)
uscita. In particolare riportare:
- capacità massima di produzione, quantità I flussi di materia ed energia sono
prodotta; riassunti per fasi nel paragrafo 3 -
- le linee produttive, le apparecchiature, le loro
condizioni di funzionamento e i relativi flussi di
materia ed energia associati;
Dati quantitativi in ingresso ed in uscita di flussi di 3-
processo (materie prime, prodotti intermedi, finali,
secondari, etc.), ausiliari, combustibili, fluidi
termovettori, scarichi in aria e in acqua, rifiuti
prodotti, specificando le fasi di provenienza e
quelle di destinazione, e il bilancio di energia
(termica ed elettrica) per ciascuna delle fasi
rappresentate negli schemi a blocchi.
Descrizione dell’eventuale periodicità di 5- e7-
funzionamento, i tempi di avvio e di arresto, la
data di installazione ed il nome del costruttore-
progettista, la vita residua.
Descrizione della tipologia di sostanze inquinanti 4.2 - Caratterizzazione quantitativa
che possono generarsi nelle singole fasi produttive delle sostanze inquinanti emesse
e durante i periodi di manutenzione,
caratterizzandoli quantitativamente e
qualitativamente.
Descrizione della periodicità, durata e modalità di 5.1 - Descrizione fermate
manutenzione programmata. programmate
7
Descrizione del numero di blocchi temporanei non 6.1 - Analisi fermate non
programmati che si sono avuti nell’ultimo anno e programmate
una breve descrizione di tali eventi.
Descrizione della logistica di approvvigionamento 2.2 - Descrizione Stoccaggio e
delle materie prime e di spedizione dei prodotti Movimentazione prodotti
finiti (tipologia dei mezzi di trasporto, frequenza
delle spedizioni, viabilità interna).
Descrizione dei sistemi di impianto ausiliari. 2.3 - Descrizione Servizi Ausiliari
Descrizione dei sistemi di regolazione, controllo e 2.8 - Modalità di controllo del
sistemi di sicurezza, limitatamente agli scopi del processo e sistemi di sicurezza
procedimento.
Descrizione delle condizioni di avviamento e di 5.2 - Descrizione caratteristiche
transitorio. avviamento e transitori
Indicazione se sono presenti apparecchiature o 2.7 - Attività di smantellamento/
parti di impianto non in esercizio. decommissioning
Elenco dei piani di smantellamento succedutisi 2.7 - Attività di smantellamento/
negli anni ed eventuali bonifiche su parti di decommissioning
impianto effettuate o in atto.
Analisi della gestione dei malfunzionamenti 6.2 - Analisi della gestione dei
(prevenzione dei guasti all'impianto, sistemi di malfunzionamenti
sicurezza e controllo per l'intero impianto, misure
di prevenzione e lotta antincendio) e degli
eventuali incidenti ambientali accaduti con i
relativi interventi adottati e i risultati raggiunti.

DA AUTORIZZARE
2 DESCRIZIONE DELLA RAFFINERIA
2.1 Descrizione generale del ciclo di lavorazione
La raffineria è un complesso industriale che ha come obiettivo la trasformazione

del petrolio greggio nei diversi prodotti combustibili e carburanti attualmente in
commercio; la quasi totalità dei prodotti viene spedita via mare. La raffineria di
Milazzo è in grado di produrre a partire dalle materie prime i seguenti prodotti:
• propilene per l’industria petrolchimica;
• propano e miscela GPL per autotrazione e riscaldamento;
• benzine per autotrazione ;
• gasolio per autotrazione e riscaldamento;
• kerosene per aviazione;
• distillati pesanti;
• olio combustibile;
• zolfo liquido.
L'attuale ciclo produttivo, si realizza da unità primarie nelle quali, attraverso il
processo di distillazione, il petrolio greggio viene separato nelle diverse frazioni o
tagli: Gas, GPL, Naphta, Kerosene, Gasoli e Residuo.
Le unità primarie della Raffineria consistono in:
8
• due unità di Distillazione Atmosferica (Topping 3 e 4);
• un’unità di Distillazione sotto Vuoto (Vacuum).
I semilavorati prodotti dalle unità di distillazione rappresentano le cariche per le

unità di conversione della Raffineria, in particolare:
• i residui atmosferici prodotti dalla lavorazione di particolari greggi dolci
paraffinici ed i distillati pesanti recuperati da altri impianti di conversione,
importati o ottenuti dalla lavorazione al Vacuum dei greggi a basso zolfo
vengono alimentati all’unità di Cracking Catalitico a letto Fluido (FCC) del tipo
"riser cracking" . Esso opera in modo da produrre una rottura (cracking) delle
molecole d’idrocarburi pesanti, in presenza del catalizzatore mantenuto in fase
fluida (Fluid Catalytic Cracking). L'impianto è dotato di una sezione per il
frazionamento dei prodotti di reazione (Gas Concentration) che si articola in:
colonna di frazionamento principale, compressione ed assorbimento dei gas,
stabilizzazione e splittaggio delle benzine, frazionamento dei GPL con
produzione di propilene, propano, frazioni di butani e di buteni. Questi ultimi
vengono alimentati in carica alle unità di MTBE ed Alchilazione, nei quali i
buteni disponibili vengono pressoché integralmente convertiti in componenti
alto ottanici non aromatici, pregiati per il blending delle benzine finite. L’unità
MTBE effettua il processo di sintesi tra il metanolo e l'isobutilene. Nell'unità
Alchilazione si completa la conversione a benzina dei butani in presenza d’acido
solforico in qualità di catalizzatore. I Gas esausti (caldi) provenienti dal
rigeneratore dell'unità FCC, vengono convogliati in una caldaia a recupero con
post combustione (CO-Boiler) per sfruttare il calore latente dei fumi per la
produzione di vapore ad alta pressione da immettere nella rete di Raffineria

DA AUTORIZZARE
• I distillati pesanti da Vacuum, ad alto tenore di zolfo, vanno in carica all'unità

Unicracker (HDC), che consente la conversione a Naphta, Kero e Gasolio,
mentre il prodotto di fondo idrogenato è anch'esso alimentato all’unità FCC.
• Il Residuo Vacuum viene invece alimentato al complesso LC-Finer che ha lo
scopo di realizzare la conversione del suddetto Residuo (composto da
idrocarburi pesanti ad alto tenore di zolfo) in un distillato corrispondente alla
categoria merceologica degli oli combustibili a basso tenore di zolfo e in altre
frazioni di distillati più leggeri. Il complesso LC-Finer è costituito da 3 unità tra
loro funzionalmente interconnesse:
• A servizio degli impianti utilizzatori di idrogeno sono presenti due unità di
produzione idrogeno, entrambi utilizzanti la tecnologia di “steam reforming”;
l’unità Impianto n°1 (HGU1) e l’ unità Idrogeno n° 2 (HGU 2) di proprietà e
gestione della soc. Linde Gas Milazzo ma coinsediato all’interno della Raffineria.
Altre unità di trattamento dei distillati medi e leggeri derivanti dalle distillazioni e di
preparazione basi per prodotti finiti sono i seguenti.
• unità di Desolforazione Catalitica dei Prodotti Leggeri (HDT) provenienti dalle
unità di Topping; tale impianto prepara anche la benzina pesante
d’alimentazione all'unità di Reforming Catalitico (REF CAT). La benzina
prodotta dal Reforming, ad alto numero d’ottano, è il componente base
impiegato per la formulazione delle benzine finite. I GPL prodotti da questi due
impianti vengono stabilizzati e frazionati nel sistema dei Gas Saturi, mentre la
benzina leggera è in parte alimentata alla Deisopentanizzatrice ed in parte
utilizzata come carica per la petrolchimica.
• unità di Desolforazione Catalitica dei Distillati medi (gasoli e kerosene) (HDS-1)
prodotti da Topping.
• unità MEROX KERO per la produzione dei jet-fuel per l'utilizzo dell'aviazione 9
civile e militare.
• unità di Desolforazione Gasoli 2 (HDS-2) che opera la desolforazione catalitica
dei gasoli provenienti dalle unità Topping, LCFiner e FCC permettendo
l’adeguamento alle nuove specifiche sul contenuto di zolfo degli oli combustibili
per autotrazione.
• Unità di Desolforazione Benzine 2 (HDT 2) che opera la desolforazione
catalitica della nafta proveniente dall’unità FCC.
Nel ciclo di lavorazione, altre unità complementari alle unità primarie e di
conversione sono le unità MEROX BENZINE, per la benzina da FCC (3 linee), il
MEROX GPL per il GPL da FCC/Topping e l'Isopentano (2.400 BPSD) ed il MEROX
GPL2 che tratta il GPL proveniente dai Topping e dall’HDC.
I gas combustibili (Fuel Gas) prodotti da tutti le unità di conversione della
Raffineria e destinati ai consumi interni (per forni a caldaie) ed i GPL prodotti dalle
unità FCC/Reforming ed HDC vengono trattati con solventi amminici in apposite
colonne di lavaggio, allo scopo di eliminare l'idrogeno solforato.
Parte del gas prodotto dall’unità HDT/reforming viene inviato all’unità PSA che
tramite un sistema a setacci molecolari recupera l’idrogeno presente e lo invia alla
rete di idrogeno della raffineria.
L'idrogeno solforato e l'ammoniaca presenti nelle acque reflue (acque acide) dalle
unità vengono strippati in due unità (Sour Water Stripper, SWS 1/2).
Le correnti gassose ricche d’idrogeno solforato (H2S) prodotte dalle colonne di
rigenerazione dei solventi amminici e dalle colonne di strippaggio delle acque acide
vengono inviate ai due impianti di Recupero Zolfo (SRU 1 e SRU2, quest’ultimo

DA AUTORIZZARE
utilizzante la tecnologia di “arricchimento con ossigeno”, che viene prodotto in un

apposito impianto di produzione di ossigeno a setacci molecolari).
Lo zolfo prodotto viene movimentato in fase liquida ed è destinato in prevalenza ad
impieghi nell'industria chimica.
2.2 Descrizione Stoccaggio e Movimentazione prodotti
La Raffineria dispone di un parco di circa 140 serbatoi, quasi tutti del tipo cilindrico
verticale a tetto galleggiante, per una capacità complessiva di circa 4 milioni di m3.
Lo stoccaggio è stato adeguato alla tipologia delle materie prime (segregazione di
greggi in accordo alle diverse qualità) e della ampia varietà di prodotti immessi sul
mercato: GPL, benzine finite e semilavorate, kerosene per varie utilizzazioni, gasoli
ed oli combustibili.
In particolare lo stoccaggio del GPL è previsto utilizzando serbatoi tumulati
secondo quanto previsto dalla normativa vigente.
Le attrezzature di ricezione/spedizione via mare si articolano in due pontili in
esercizio con possibilità di ormeggi contemporanei:
• il pontile 2 è lungo 650 metri ed ha una capacità massima di ricezione del
greggio di 15000 tonn/ora per ciascuno dei 2 oleodotti di cui è attrezzato.
• il pontile 1 è lungo 500 metri ed ha un solo oleodotto con una capacità
massima di ricezione del greggio di 2000 tonn/ora.
La Raffineria è in grado di ricevere navi cisterna fino a 420.000 DWT (al pontile 2).
Il movimento di navi complessivo è di oltre 700 navi/anno con potenzialità fino a
10
900 navi/anno.
Esiste inoltre la disponibilità di un terzo pontile, già costruito, attualmente non
attrezzato e quindi non in uso.
La Raffineria è attrezzata per il rifornimento delle isole minori dei vicini arcipelaghi.
Una quota di prodotti finiti (15% circa) è spedita via terra, tramite autobotti (ATB)
ed attraverso l'oleodotto che collega la Raffineria alla vicina centrale EDIPOWER di
S. Filippo del Mela.
I prodotti finiti spediti via terra mediante ATB sono caricati attraverso 6 pensiline di
carico, di cui 2 dedicate esclusivamente al carico di GPL. Via ATB si effettua la
movimentazione dei seguenti prodotti:
• GPL;
• Benzine;
• Kerosene;
• Gasolio;
• olio combustibile.

DA AUTORIZZARE
2.3 Descrizione Servizi Ausiliari
Energia elettrica, vapore e recupero calore

Per la generazione di vapore e di energia elettrica, in Raffineria è operativa una
Centrale Termoelettrica comprendente un gruppo di cogenerazione costituito da:
• un turbogeneratore a gas della potenza di 25 MW ed un generatore di vapore
a recupero e postcombustione da 130 tonn/ora di vapore a 51 ATE
• una caldaia a fuoco diretto da 130 tonn/ora di vapore a 51 ATE
• un turbogeneratore a vapore a derivazione e contropressione della potenza di
18 MW
• un turbogeneratore a vapore a contropressione della potenza di 4 MW.
Entro i primi mesi del 2007 verrà svolto uno studio per valutare la possibile
installazione di un sistema di recupero per i fumi dell’unità FCC dedicato alla
produzione di energia elettrica (Expander).
Quale generatore di vapore va aggiunto il già menzionato CO-Boiler annesso
all'impianto FCC della capacità di 130 tonn/ora di vapore a 51 bar.
L’unità di produzione Idrogeno 1 (HGU 1) recupera inoltre il calore disponibile con i
fumi del forno - reattore, in una caldaia a recupero della capacità di 70 tonn/ora di
vapore a 51 bar.
Altre caldaie a recupero di calore disponibili con produzione di vapore di media e
11
bassa pressione sono installate sulle unità FCC, Vacuum, Reforming e SRU 1, SRU
2.
I fabbisogni della Raffineria sono inoltre soddisfatti dalla limitrofa Centrale di
Cogenerazione Termica Milazzo, dalla quale riceve vapore (fino a 140 t/h) e acqua
demineralizzata (fino a 100 t/h).
L’energia elettrica viene interscambiata con la rete di distribuzione nazionale
attraverso una sottostazione di trasformazione a 150 KV, con nodo di parallelo da
20 KV.
Acqua demineralizzata
L'acqua demineralizzata per l'alimento caldaie e per gli impieghi di processo, è
prodotta in un impianto a letti di resine scambio di ioni, capace di produrre di 280
tonn/ora di acqua DEMI.
Acqua di raffreddamento
La Raffineria è dotata di un sistema di ricircolazione dell'acqua di raffreddamento a
circuito chiuso.
Il sistema è servito da tre torri di cui due a tiraggio forzato ed una a tiraggio
naturale; la capacità complessiva è di 22000 m3/ora di acqua circolante.
L'acqua di reintegro al sistema unitamente al reintegro del circuito antincendio è
recuperata in gran parte dal trattamento biologico delle acque reflue, il rimanente
da acqua di pozzo.
Entro il 30 Ottobre 2007 è previsto un intervento di revamping sulle due torri di
raffreddamento a tiraggio forzato per migliorare l’efficienza termica e ridurre le

DA AUTORIZZARE
perdite d’acqua. Tale intervento consentirà anche una diminuizione della

temperatura dell’acqua di raffreddamento con benefici agli impianti di processo.
Aria compressa
Il sistema di aria servizi e strumenti è garantito da 5 compressori di cui:
• 4 alimentati da motori elettrici;
• 1 alimentato da motore diesel.
La capacità complessiva è pari a 17500 Nm3/ora di aria.
2.4 Suddivisione in fasi del processo
Ai soli fini della descrizione delle attività di raffineria in coerenza con quanto
richiesto dalla modulistica APAT per la compilazione della domanda di AIA, il
processo svolto presso lo stabilimento è stato schematizzato secondo alcune fasi
principali, classificabili anche come macro-fasi:
Nel presente capitolo sono descritti i bilanci di materia ed energia, riferiti alla
configurazione impiantistica descritta nella scheda C della domanda di AIA, per
ognuna delle fasi del processo identificate nell’ambito della domanda, ovvero:
• Fase di Raffinazione;
• Fase di Gestione Utilities;
• Fase di Stoccaggio e Movimentazione;
• Fase di Trattamento Reflui;
• Fase di Gestione Rifiuti;
12
Inoltre il complesso della raffineria presenta ulteriori interazioni con impianti
operanti nel Distretto di Milazzo, alcuni di essi ricadenti nel campo di applicazione
della Direttiva IPPC:
• Linde Gas Milazzo - Impianto di produzione Idrogeno;
• Termica Milazzo – Centrale per la produzione cogenerativa di elettricità e
vapore;
• EdiPower - Centrale per la produzione di elettricità;
Infine la Raffineria di Milazzo risulta connessa alla rete di trasmissione nazionale di
elettricità GRTN, alla rete di distribuzione di gas naturale SnamReteGas,
all’Acquedotto comunale di Milazzo.
Fase Raffinazione
La fase di raffinazione comprende i processi di raffinazione che hanno luogo presso
lo stabilimento e tutte le attività accessorie a servizio del processo di raffinazione.
Dal punto di vista operativo/funzionale, la fase di raffinazione comprende tutti
processi svolti nelle seguenti unità, sinteticamente descritte nel paragrafo
successivo:
• Unità Topping 3 - TP3
• Unità Topping 4 - TP4
• Unità Vacuum - VDU
• Unità Hydrocracker - HDC

DA AUTORIZZARE
• Unità FCC, Concentrazione gas e CO Boiler

• Unità LCFiner - LCF
• Unità Desolforazione benzine - HDT e Reforming Catalitico - RC
• Unità Desolforazione gasoli - HDS 1
• Unità Merox GPL 1
• Unità Merox GPL 2
• Unità Merox Benzine FCC
• Unità Merox Kerosene
• Unità Produzione Idrogeno 1
• Unità MTBE
• Unità Idroisomerizzazione - HydroIso
• Unità Alchilazione e rigenerazione H2SO4 -HIU
• Unità Desolforazione gasolio 2 - HDS2
• Unità Desolforazione Benzine 2 - HDT2
• Unità Lavaggio amminico e rigenerazione - OGA
• Unità Lavaggio amminico e rigenerazione – DEA 122, DEA1 e DEA2
• Unità strippaggio acque acide - SWS1 e SWS2
• Unità recupero zolfo SRU1
• Unità recupero zolfo SRU2
13
• Unità Blow-down e torcia
Fase Gestione Utilities

I servizi di utilities rappresentano una componente fondamentale a supporto della
fase di raffinazione e comprende le seguenti unità:
• Unità CTE di produzione vapore ed elettricità;
• Unità di distribuzione elettricità;
• Unità di produzione e distribuzione aria compressa;
• Unità di distribuzione OC e FG;
Oltre a queste unità la fase utilities prevede anche il prelievo e la distribuzione

dell’acqua per lo stabilimento (acqua demi, acqua potabile, acqua di
raffreddamento, acqua industriale, acqua antincendio), il trattamento per la
produzione di acqua demi e le unità di dissalaggio, il sistema di trattamento
condense recuperate ed il sistema di distribuzione dei gas tecnici (principalmente
azoto).
Fase Stoccaggio e Movimentazione
La fase di stoccaggio e movimentazione comprende tutte attività di stoccaggio
prodotti idrocarburici, semilavorati, materie prime e di altre sostanze necessarie al
processo di raffinazione.
Inoltre risultano ricomprese in questa fase tutte le attività di movimentazione a

DA AUTORIZZARE
supporto della raffineria, ovvero via terra (principalmente per i prodotti) e via nave
(principalmente per le materie prime ed i semilavorati).
Fase Trattamento Reflui

La fase di trattamento reflui comprende sia il sistema di raccolta dei reflui prodotti
nell’ambito dello stabilimento che i sistemi di trattamento dei reflui prima dello
scarico complessivo dei reflui mediante il punto di scarico esistente.
Fase Gestione Rifiuti

La fase di gestione rifiuti comprende tutte le attività di collettamento, deposito
temporaneo, stoccaggio preliminare e avvio a smaltimento dei rifiuti prodotti dallo
stabilimento. La Raffineria no dispone di discariche di rifiuti interne.
14

DA AUTORIZZARE
2.5 Descrizione sintetica delle unità di raffineria
La raffineria è idealmente suddivisa in unità di raffinazione veri e propri, in servizi

ausiliari, dove viene prodotta l'energia termica ed elettrica, e in impianti ausiliari al
processo. Inoltre la raffineria utilizza proprie infrastrutture portuali e di terra per
mezzo delle quali il grezzo viene avviato alla lavorazione.
Il lay-out di raffineria è riportato in Figura 1.
15
Figura 1: Planimetria della raffineria.
La successiva Figura 2 riporta uno schema a blocchi aggiornato del ciclo produttivo
della raffineria con l’indicazione dei prodotti, materie prime e produzioni.

ALLEGATO C6 – NUOVA RELAZIONE TECNICA DEI PROCESSI PRODUTTIVI DELL’ IMPIANTO DA AUTORIZZARE
16
Figura 2: Schema a blocchi del ciclo produttivo

DA AUTORIZZARE
La seguente tabella descrive sinteticamente le unità di raffinazione in esercizio

presso lo stabilimento della Raffineria di Milazzo:
Tabella 2 - Unità di Raffinazione
Impianti di Raffinazione Descrizione

Unità 013 e 017 - Topping 3 e 4 Avviene la distillazione primaria con
[TP3 e TP4] produzione di benzine, keroseni, gasoli e
residuo;
Capacità di Lavorazione = 19140 t/g.
Unità 020 - Vacuum Si realizza una distillazione sotto vuoto di
[VDU] parte del residuo del Topping con
produzione di gasoli e residuo pesante;
Unità 023 - Hydrocracker Processo in cui il gasolio pesante
[HDC] proveniente dal Vacuum viene
desolforato e convertito termicamente in
distillati leggeri desolforati ed in un
residuo desolforato;
Capacità di Lavorazione = 5500 t/g
Unità 030/050 - FCC (Fluid Catalytic Processo in cui parte del residuo del
Cracking) e Concentrazione gas Topping, il residuo dell’Hydrocracker, i
[FCC] distillati sottovuoto del Vacuum e
dell’LCFiner vengono trasformati per
mezzo catalizzatore in frazioni più
leggere con produzione di GPL, benzine,
gasoli e oli;
Unità 024 - LCFiner Processo in cui il residuo del Vacuum
[LCF] viene desolforato e convertito in benzine, 17
gasoli, distillato sottovuoto e
marginalmente olio combustibile;
Capacità di Lavorazione =4104 t/g.
Unità 200 e 300 - Desolforazione Processo in cui avviene la trasformazione
benzine [HDT] e Reforming delle benzine dapprima desolforandole e
Catalitico successivamente innalzandone il numero
[RC] di ottano;
Capacità di Lavorazione HDT = 2630 t/d,
Ref Cat=1730 t/g
Unità 121 - Desolforazione [HDS 1] Processo in cui il gasolio / kerosene
ricchi in zolfo provenienti dal Topping
vengono desolforati per il loro utilizzo
come gasoli per autotrazione o come
jetfuel;
Unità 800 e 901 Processo in cui il GPL proveniente da vari
[MEROX GPL 1 & 2 ] impianti è purificati dai mercaptani;
Capacità di Lavorazione (GPL1) = 1422
t/g;
Capacità di Lavorazione (GPL2) = 657
t/g.
Unità 070 Processo in cui benzine provenienti da
[MEROX Benzine FCC ] impianto FCC che sono purificate dai
mercaptani;
Capacità di Lavorazione = 3495 t/g (due

DA AUTORIZZARE

linee esercibili)
Unità 014 - MEROX kerosene Processo in cui il kerosene proveniente
dal Topping viene purificato dai
mercaptani;
Capacità di Lavorazione = 1248 t/g (due
linee)
Unità 025 e 026 –HMU 1 e HMU 2 Processo di produzione dell’idrogeno
Produzione Idrogeno necessario per le reazioni di
hydrocracking e desolforazione che
avvengono negli impianti Hydrocracker,
LCFiner, HDS2 e HDT2;
Capacità di Lavorazione H1 = 90 t/g di
idrogeno prodotto
Capacità di Lavorazione H2 = 131 t/g di
idrogeno prodotto (imp. LINDE)
Unità 100 - MTBE Processo in cui le frazioni di GPL ricche in
[MTBE] isobutilene reagiscono con metanolo per
produrre l’etere MTBE;
Capacità di Lavorazione = 189 t/g di
MTBE prodotto.
Unità 160 – Idroisomerizzazione Processo in cui i butadieni presenti nei
[HIU] GPL vengono saturati con idrogeno per
produrre butano e isobutano per
l’alchilazione;
Unità 060 – Alchilazione e Processi in cui gli idrocarburi insaturi
rigenerazione H2SO4 reagiscono con isobutano per produrre
[Alkylation] benzine ad elevato numero di ottani, in
presenza di acido solforico come 18
catalizzatore;
alchilato prodotto.
Capacità rig acido = 58 t/g di acido da
rigenerare
Unità 400 Desolforazione gasolio 2 Processo in cui i gasoli provenienti da
[HDS2] Topping, LCFiner e FCC vengono
desolforati per il loro utilizzo come gasoli
per autotrazione.
Unità 500 Desolforazione Benzine 2 Processo in cui le benzine da FCC
[HDT2] vengono desolforati per il loro utilizzo
come benzine per autotrazione.
Unità 028 - Lavaggio amminico Processo in cui i gas combustibili e GPL
[OGA] prodotti da LCFiner e Hydrocracker sono
lavati con ammina (MDEA) per estrarre
l’idrogeno solforato, l’ammina viene
rigenerata con produzione di idrogeno
solforato che alimenta gli impianti di
recupero zolfo
ammina rigenerata
Unità 050 – Recupero gas e GPL Processo in cui il gas e il GPL proveniente

DA AUTORIZZARE

provenienti da FCC dall’impianto FCC vengono frazionati per
essere avviati ai trattamenti successivi.
Unità 67, 68 e 122 - Lavaggio Processo in cui i gas combustibili prodotti
amminico e rigenerazione in Raffineria e utilizzati internamente, i
[DEA 122, DEA1 e DEA2] GPL e i gas prodotti di FCC e HDS 1 e 2
sono lavati con ammina per eliminare
l’idrogeno solforato. La soluzione
amminica è quindi rigenerata con
produzione di gas ricco in H2S;
ammina rigenerata.
Unità 080 e 079 - Impianti Unità in cuie le acque acide, provenienti
strippaggio acque acide dagli impianti sono depurate dall’H2S,
[SWS 1 & 2] dall’NH3 e dagli idrocarburi e
successivamente inviati al trattamento
acque per il riciclo;
Unità 090 e 092 - Impianti recupero Unità in cui il gas acido contenente H2S
zolfo proveniente dagli impianti di lavaggio
[SRU1 e SRU2] amminico (OGA, DEA1 e DEA2,122) e
dagli SWS è convertito in zolfo liquido;
zolfo prodotto.
Unità 091 e 093 – Impianti di Dove i gas di coda provenienti dagli
trattamento gas di coda impianti SRU1 e SRU2 vengono trattati
[SCOT1 e SCOT2] ulteriormente per l’abbattere il tenore di
SO2 nei fumi al camino.
Unità 052 - Trattamento acque Dove tutte le acque di impianto (acque
scarico . Sezione acque di processo meteoriche, civili, acide di processo) 19
[TAP] affluiscono mediante tubazioni o rete
fognaria e sono trattate prima di essere
riciclate o scaricate a mare;
Capacità di Lavorazione =14400 t/g
Unità 055 - Trattamento acque di Impianto in cui vengono trattate le acque
scarico. Sezione ex-acque di meteoriche e le acque della rete fognaria
zavorra [TAZ] della zona est della raffineria;
Oltre agli impianti di processo esistono varie altre unità appartenenti ai Servizi
Ausiliari o Utilities di raffineria finalizzati alla produzione e distribuzione di vapore,
energia elettrica, acqua refrigerante e industriale, aria compressa, ecc. I servizi
ausiliari o utilities principali sono riassunti nella seguente Tabella.
Tabella 3– Principali Impianti Ausiliari di Raffineria
Impianti Ausiliari Descrizione

Unità 051 - Produzione vapore e Unità in cui vengono prodotti il vapore di
energia elettrica [CTE] processo e parte dell’energia elettrica
necessaria per i servizi di raffineria.
Unità 030 – CO Boiler Dove viene prodotto parte del vapore di
processo necessario per i servizi di
raffineria.
Unità 056 - Distribuzione energia Cabine e sottostazioni elettriche per la
elettrica distribuzione dell’energia autoprodotta o
importata.

DA AUTORIZZARE
Impianti Ausiliari Descrizione

Unità 081 - Blow-down e torcia Collettori e torce per la raccolta e la
combustione di tutti gli scarichi gassosi. Il
sistema è costituito da n°3 collettori (e
rispettive n° 2 guardie idrauliche) per la
raccolta e la combustione di tutti gli
scarichi gassosi: due collettori (vecchi e
nuovi impianti) confluiscono nelle torce
per idrocarburi mentre un collettore
confluisce nella torcia acida. Nel sistemaè
stato installato un compressore (Garo)
che comprime parte dei gas destinati alle
torce e li recupera inviandoli ai
forni/caldaie dello Stabilimento.
Unità 054 - Produzione e Apparecchiature per la produzione e
distribuzione aria compressa distribuzione dell’aria compressa. Il
“sistema” dell’aria compressa è costituito
da n°5 compressori, di cui 4 elettrici ed
uno d’emergenza diesel. Il sistema è
dotato inoltre di strutture per
l’essiccamento dell’aria e di linee di
distribuzione che adducono l’aria ai vari
impianti; sono presenti un circuito per
l’aria strumenti ed uno per l’aria servizi.
Unità 082 e 083 – Distribuzione olio Sistema di tubazioni, valvole, etc per la
combustibile e gas combustibile distribuzione del gas e dell’olio
combustibile.
Unità 053 - Distribuzione acque Pozzi, tubazioni valvole, torri di
industriali e di refrigerazione raffreddamento e pompe del sistema di
distribuzione acqua. Il circuito di 20
raffreddamento è costituito da tre torri:
o Torre Hamon, a tiraggio naturale,
della capacità di 5.000 m3/hr;
o Torre SCAM, a tiraggio forzato,
elettrico, della capacità di 10.400
m3/hr;
o Torre SPIG, a tiraggio forzato,
elettrico, della capacità di 7.000
m3/hr
Unità 031 - Sala pesatura e Impianto per la vendita via terra di tutti i
pensiline di carico cisterne. prodotti finiti. Le pensiline di carico sono
costituite da:
o 2 baie di rete per il caricamento di
benzina e gasolio;
o 2 baie di extrarete per il caricamento
di gasolio, olio combustibile e ATK;
o 2 baie per il caricamento di GPL
(costruite nel 2001);
Accanto alle pensiline di carico è
posizionato l’impianto di Recupero Vapori
che en tra in funzione nel momento in cui
ha inizio il carico della benzina.

DA AUTORIZZARE
2.6 Evoluzione storica della Raffineria
La Raffineria di Milazzo, in origine denominata “Mediterranea Raffineria Siciliana

Petroli S.p.a.” è stata costruita da un Gruppo privato italiano, entrata in esercizio il
3 Ottobre 1961, ha operato fino al 1979, quando, per il sopravvenire della crisi
petrolifera e per effetto di difficoltà finanziarie del gruppo, viene fermata e gli
impianti messi in conservazione.
Nel marzo 1982, l’Agip Petroli, ha acquistato le azioni della Mediterranea e ha
provveduto a ricondizionare parte degli impianti.
Alla fine del 1996 Kuwait Petroleum Italia acquisiva il 50% delle azioni di Milazzo e
la Raffineria di Milazzo diveniva un joint venture tra Agip Petroli (AP) e Kuwait
Petroleum Italia (Kupit).
A decorrere dal 01 gennaio 1997 la Raffineria ha modificato la propria ragione
sociale in Raffineria di Milazzo S.p.A. il cui controllo è detenuto per il 50 % dall’Agip
Petroli e per il 50 % dalla KUPIT e successivamente in Raffineria di Milazzo S.C.p.A.
Il 1 gennaio 2003, a seguito della fusione per incorporazione di Agip Petroli in ENI
S.p.A, quest’ultima subentra ad Agip Petroli S.p.A.
Nel seguito ENI e Kupit verranno indicati anche con la denominazione comune di
processori.
Nel corso degli anni la Raffineria ha subito una serie di modifiche tecnologiche e
impiantistiche, fra le quali si segnalano:
• Autorizzazione ad elevare la capacità lavorativa a 20.400.000 t/anno di grezzo
(1981); 21
• Realizzazione impianto produzione zolfo liquido n°1 e trattamento acque acide
n°1 (1984);
• Realizzazione impianto Merox GPL 1 e isopentano (1987);
• Realizzazione impianto desolforazione nafta e reforming catalitico (1988);
• Realizzazione impianto desolforazione 1 (1990);
• Razionalizzazione centrale termoelettrica (1991);
• Realizzazione impianto MTBE (1992);
• Realizzazione impianto Idroisomerizzazione (1995);
• Realizzazione impianto Merox Kerosene (1993);
• Realizzazione impianto “unicracker” per la lavorazione dei distillati pesanti ,
impianto di produzione idrogeno n°1, OGA, SWS2 (1994);
• Realizzazione impianto LC Finer, impianto produzione idrogeno n° 2 e impianto
recupero zolfo n° 2, SCOT 1 e 2 (1997);
• Realizzazione impianto di desolforazione gasoli (2001), Merox GPL2, PSA;
• Realizzazione impianto di desolforazione benzine da FCC(2005);
Nella seguente tabella sono indicati sinteticamente gli ulteriori interventi di
modifica e/o adeguamento tecnologico che hanno riguardato negli anni alcuni
singoli impianti di produzione o ausiliari di raffineria.

DA AUTORIZZARE
Tabella 4 – Interventi di Modifica e/o di Adeguamento agli Impianti di Raffineria
Impianti di Produzione o Ausiliario Interventi di Modifica e/o di Adeguamento

agli Impianti di Raffineria
Impianto 013 - Topping 3 [TP3] Capacità da VIA: 10.000 kton/anno
Capacità da Decreto autorizzativo:
10.200 kton/anno;
Capacità di Esercizio: 8.000 kton/anno;
Primo avviamento nel 1971;
L’impianto è stato modificato
metallurgicamente per poter lavorare
greggi pesanti e naftenici
Impianto 017 - Topping 4 [TP4] Capacità da VIA: 10.000 kton/anno
Capacità da Decreto autorizzativo:
10.200 kton/anno;
Capacità di Esercizio: 8.000 kton/anno;
Primo avviamento nel 1972;
L’impianto è stato ottimizzato per
lavorare greggi dolci e per massimizzare
il recupero dei distillati
Impianto 020 - Vacuum Primo avviamento nel 1972;
Tra il 1990 ed il 1991 è stato modificato il
sistema di vuoto, passando da un
sistema a secco ad uno ad umido.
Successivamente oggetto di interventi di
recupero energetico, lavaggio waste gas
e miglioramento performance.
Impianto 030 - FCC (Fluid Catalytic Primo avviamento nel 1973;
Cracking) [FCC] Nel 1991 l’impianto ha subito un
revamping finalizzato ad incrementarne
la capacità di conversione e 22
successivamente è stato oggetto di
modifiche per ottimizzarne la resa.
Impianto 121 - Desolforazione Primo avviamento nel 1990;
[HDS 1] e MDDW Nel 1994 l’impianto ha subito un
revamping ed con possibilità di essere
esercito come MDDW;
L’impianto viene esercito normalmente a
Kerosene
Impianto 060 – Alchilazione e Primo avviamento nel 1983;
rigenerazione H2SO4 Nel 1994 l’impianto ha subito un
revamping ed è stata inoltre inserita
un’unità di idrotrattamento della carica
(Idroisomerizzazione). Nel 2005 è stato
oggetto di modifiche volte a migliorarne
l’efficienza e la capacità
Impianti 67, 68 e 122 - Lavaggio Primo avviamento nel 1973;
amminico e rigenerazione Inizialmente veniva impiegata DEA,
[DEA 122, DEA1 e DEA2] attualmente viene impiegata MDEA
Impianto 92 Recupero Zolfo Primo avviamento nel 1998. Nel 2002 è
stato modificato incrementandone la
capacità con la tecnologia dell’
arricchimento a ossigeno e con
l’installazione dell’apposita unità di
produzione ossigeno (VSA).

DA AUTORIZZARE
Impianti di Produzione o Ausiliario Interventi di Modifica e/o di Adeguamento

agli Impianti di Raffineria
Impianto 030 – CO Boiler L’impianto ha subito un revamping per
aumentare la capacità di produzione
vapore nel 1986
Impianto 081 - Blow-down e torcia Sistema razionalizzato nel 1996 con la
costruzione delle nuove torcie. Nel 2001
è stato installato un Compressore (Garo)
che comprime parte dei gas destinati alle
Torce e li invia ai forni/caldaie di
stabilimento
2.7 Attività di smantellamento/ decommissioning
Il settore della raffinazione è contraddistinto sicuramente da un elevato tasso di

ammodernamento degli impianti per mantenere le proprie operazioni competitive
ed adeguate al contesto normativo in cui opera.
Pertanto nell’arco degli anni sono state svolte diverse attività di installazione di
nuovi impianti, revamping di impianti esistenti, messa fuori servizio e
smantellamento di impianti esistenti, come di può intuire dall’analisi dell’evoluzione
storica della raffineria.
Nella seguente tabella sono riassunti i piani di smantellamento svolti negli ultimi 15
anni, relativamente alle unità principali.
Tabella 5 – Piani di smantellamento
Anno inizio Descrizione piano di smantellamento

1987 Reforming Catalitico e Unifining
23
1988 Topping 2
1993 Serbatoio TK 13
1993 Topping 1
1995 Desolforazione catalitica
1995 Mercapfiner
1991 Torcia n.1
1999 Serbatoi TK 7 e TK 24
2006 Torcia n.2
A fronte di piani di smantellamento e decommissioning, o per esigenze produttive,
possono venire messe fuori esercizio delle apparecchiature o parti di impianto.
Nella seguente tabella sono indicate tali apparecchiature o parti di impianto non in
esercizio.
Tabella 6 – Apparecchiature o parti di impianto non in esercizio
Unità Anno messa Apparecchiatura o parte d’impianto

fuori servizio
Etilazione
Serbatoi vari temporaneamente non eserciti
Tutti gli impianti dismessi sono stati demoliti e/o sostituiti con impianti nuovi.

DA AUTORIZZARE
2.8 Modalità di controllo del processo e sistemi di sicurezza
Controllo del processo

La supervisione ed il controllo degli impianti di processo della Raffineria di Milazzo
è operata mediante strumentazione di campo (valvole di controllo, termocoppie,
manometri, etc.), gestiti da Sala Controllo attraverso un insieme di
microprocessori, apparecchiature e strumentazione elettronica che collegate da
una rete di comunicazione costituiscono il Sistema di Controllo Distribuito1 (DCS).
L'architettura del DCS prevede due livelli gerarchici collegati tramite un sistema di
trasmissione dati proprietario:
• al primo livello appartengono moduli decentralizzati dislocati presso n° 5 sale
satellite (Process Control Unit) le cui funzioni sono l'acquisizione e
l'elaborazione dei segnali provenienti dall'impianto e inviati all'impianto. Tali
moduli multifunzionali impiegati ed ottimizzati per il controllo di processo sono
costituiti da 4 sezioni fondamentali:
a) Sezione di alimentazione dedicata all'alimentazione dell’intero modulo;
b) Sezione Central Process Unit (CPU) dedicata allo svolgimento programmato
delle funzioni di acquisizione, regolazione e controllo delle variabili di
processo, alla gestione delle comunicazioni e della auto diagnostica;
c) Sezione di memoria dedicata alla memorizzazione dei programmi di
controllo che il modulo deve svolgere;
d) Sezione di Input/Output (I/O) dedicata alla conversione analogica/digitale
(e viceversa) dei segnali di ingresso/uscita.
• al secondo livello appartengono moduli centralizzati (in Sala Controllo) quali
l'interfaccia operatore e i sistemi di registrazione. L'interfaccia tra operatore ed
impianto permette le seguenti funzioni principali: 24
a) Indicazioni di tutte le variabili;
b) manipolazione di tutte le catene di regolazione e di controllo;
c) annunciazione degli allarmi con le diverse priorità;
d) presentazione dei trend;
e) evidenziazione messaggi di diagnostica
L'obiettivo del DCS è assicurare la stabilità degli impianti tramite le tecniche di

regolazione, contenendo gli eventuali scostamenti dagli assetti operativi, dovuti a
varie tipologie di disturbi.
Una procedura interna regolamenta le attività e le responsabilità di configurazione
e manutenzione, sia hardware che software, del Sistema di Raffineria.
Oltre ai sistemi DCS, molte logiche automatizzate (e specificatamente quelle

relative ai blocchi di processo) sono quasi esclusivamente realizzate con i
Controllori Logici Programmabili2 (PLC), strettamente connessi comunque al DCS.
1
Sistema di Controllo Distribuito indica "Distributed Control System" (DCS).
2
Controllori Logici Programmabili indica "Programmable Logic Controller" (PLC).

DA AUTORIZZARE
I PLC storicamente sono stati utilizzati per l'automazione di processi in cui i segnali
sono digitali piuttosto che analogici come nella regolazione di processi continui. Per
semplificare si può dire che il mondo digitale (o discreto) è governato dai PLC, il
mondo analogico (o continuo) dai DCS. La tecnologia odierna "media" tra i due
estremi ideali e vede nei PLC capacità da DCS e viceversa.
In Raffineria sono presenti due tipologie di PLC:
• i primi sono quelli che gestiscono e controllano apparecchiature di piccole
dimensioni e generalmente sono stato offerti dallo stesso fornitore
dell'apparecchiatura (Package);
• i secondi sono quelli impiegati nella sicurezza e vengono utilizzati nelle logiche
di interblocco e/o di fermate di emergenza. I PLC utilizzati per queste ultime
applicazioni vengono comunemente definiti sistemi di Emergency Shut Down
(ESD).
I PLC comunicano attraverso collegamenti seriali con i DCS dando luogo a uno
scambio dati che permette all'operatore tramite l'interfaccia DCS di ricevere
informazioni dai PLC e inviare comandi di start stop o reset di apparecchiature.
Le configurazioni software dei PLC che governano le apparecchiature o che
rilevando situazioni di malfunzionamento mettono in sicurezza gli impianti, sono di
primaria importanza in quanto sono state sempre sviluppate e testate dal fornitore
e ogni eventuale modifica viene attentamente rivalutata con il licenziatario del
processo e con il progettista.
La responsabilità del buon funzionamento sia dell’HardWare che del SoftWare dei
PLC di Raffineria è a carico di specifiche unità di raffineria (MANINGE/MAN -
manutenzione e TECL/CP - controllo di processo).
Entro il 30 Ottobre 2007 è prevista l’implementazione di un sistema di controllo
multivariabile DMC per l’ottimizzazione dei parametri operativi e dei consumi
energetici per le unità Topping 3, HDT e Reforming. 25
Sistemi di sicurezza
La Raffineria è soggetta all’applicazione del D.Lgs. 334/99, relativo ai rischi di
incidenti rilevanti connessi con la detenzione di determinate sostanze pericolose.
All’interno del sito, infatti, sono presenti sostanze classificate come “pericolose”
(per composizione chimica e/o caratteristiche di tossicità/infiammabilità) in
quantità uguale o superiore ai valori che la normativa definisce per l’obbligo di
Notifica ministeriale (art. 6) e di redazione del Rapporto di Sicurezza (art. 8).
Nella documentazione inoltrata agli Enti preposti sono analizzati i cicli produttivi e
le probabilità che si possa verificare un incidente rilevante, individuando le
potenziali conseguenze/impatti sull’ambiente circostante e le precauzioni disposte
dalla Raffineria per evitare ogni rischio e mitigarne gli effetti.
Le situazioni incidentali credibili, emerse dall’Analisi di Rischio del rapporto di

sicurezza, si possono sintetizzare come segue:
• incendio (benzina, gas di petrolio liquefatto, gasolio e idrogeno, petrolio
grezzo);
• esplosione ( benzina e gas di petrolio liquefatto);
• rilascio tossico (idrogeno solforato);

DA AUTORIZZARE
• rilascio di idrocarburi (petrolio grezzo e benzina).
In questa logica, e nell’ottica del rispetto degli adempimenti previsti dal citato
Decreto, la Raffineria ha adottato specifici strumenti di gestione, tra cui:
• il Piano di Emergenza Interno (PEI), che codifica i comportamenti da seguire
in caso di incidente rilevante, periodicamente testati in sito attraverso
esercitazioni e simulazioni con il coinvolgimento di dipendenti ed Enti
esterni;
• il PEI, inoltre, si correla al Piano di Emergenza Esterno emanato dalla
Prefettura locale;
• la Politica di Sicurezza, Salute, Ambiente e Prevenzione degli incidenti
rilevanti;
• il Sistema di Gestione della Sicurezza (SGS), strutturato attraverso Manuale,
Procedure e supporti dedicati, secondo gli specifici requisiti definiti dal
D.LgsD.M. 9.8.2000;
• il SGS, implementato nel corso del 2000, è stato strutturato in modo
separato ma parallelo al Sistema di Gestione Ambientale – ISO 14001, in
maniera tale da poter consentire in futuro un’eventuale integrazione;
• la Scheda di informazione alla popolazione, finalizzata a sintetizzare i rischi di
incidente rilevante con impatto esterno.
2.9 Descrizione del Sistema di Gestione Ambientale
La raffineria di Milazzo è dotata di un Sistema di Gestione Ambientale che nel 2004

ha ottenuto la Certificazione secondo lo standard ISO 14001.
26
Obiettivo del Sistema di Gestione Ambientale è assicurare che gli aspetti/effetti
ambientali di tutte le attività, i prodotti ed i servizi della Raffineria, siano conformi
totalmente con le proprie Politiche/ Programmi ed Obiettivi ambientali, mediante il
controllo e la sorveglianza di tutte le operazioni che hanno o possono avere un
impatto sull’ambiente.
Il Sistema di Gestione Ambientale della Raffineria è documentato e copre vari
aspetti:
• Politica ambientale;
• Analisi Ambientale Iniziale (documento RAAI);
• Piano di Miglioramento Ambientale, Sicurezza, Qualità (documento
PROSAQ), con i relativi Programmi ed Obiettivi;
• Organizzazione della raffineria, descrivente i mezzi, le attività, le responsabilità
che riguardano la prevenzione, il miglioramento e la protezione ambientale;
• Identificazione dei possibili aspetti/effetti ambientali derivanti dalle attività
industriali del sito in condizioni normali, anomale e di emergenza, e la
valutazione della loro significatività (documento REGASP);
• Identificazione dei requisiti legislativi ambientali applicabili alle attività di
raffineria (documento REGLEG);
• Pianificazione e modalità di controllo operativo e delle attività di monitoraggio
e sorveglianza ambientale (documento CONTROP);

DA AUTORIZZARE
• Pianificazione e registrazione delle non conformità e delle eventuali azioni

correttive/ preventive;
• Pianificazione e documentazione riguardante gli audit ambientali e la revisione
periodica da parte della Direzione;
27

DA AUTORIZZARE
3 BILANCIO DI MATERIA ED ENERGIA

Nel presente capitolo sono descritti i bilanci di materia ed energia, riferiti alla
configurazione impiantistica descritta nella scheda C della domanda di AIA, per
ognuna delle fasi del processo identificate nell’ambito della domanda, ovvero:
• Fase di Raffinazione;
• Fase di Gestione Utilities;
• Fase di Stoccaggio e Movimentazione;
• Fase di Trattamento Reflui;
• Fase di Gestione Rifiuti;
• Interscambi energia/materia della Raffineria.
28

DA AUTORIZZARE
3.1 Fase Raffinazione
La fase di raffinazione comprende i processi di raffinazione che hanno luogo presso

lo stabilimento e tutte le attività accessorie a servizio del processo di raffinazione.
Essa interagisce con le altre fasi individuate con le seguenti modalità:
• Fase di Stoccaggio e Movimentazione - scambio materie prime,
semilavorati e prodotti;
• Fase Gestione Utilities – ricevimento dei servizi di utilities prodotti
(combustibili, elettricità, vapore, aria compressa, acqua demi, acqua potabile,
acqua di raffreddamento, acqua industriale, acqua antincendio, condense, gas
tecnici, etc.);
• Fase Trattamento Reflui – invio, mediante il sistema fognario di raffineria,
di tutti i reflui prodotti dallo stabilimento (in particolare dalla fase di
raffinazione) per il trattamento dei reflui mediante le unità TAP e TAZ prima
dello scarico complessivo dei reflui mediante il punto di scarico esistente;
• Fase Gestione Rifiuti – comprende tutte le attività di collettamento, deposito
temporaneo, stoccaggio preliminare e avvio a smaltimento dei rifiuti prodotti
dallo stabilimento (in particolare dalla fase di raffinazione);
Tabella 7 – Bilancio di materia ed energia fase di Raffinazione (alla capacità

produttiva)
IN OUT
Bilancio materie Grezzi: 9.389.000 t Propilene: 128.283 t
prime/ prodotti finiti Semilavorati: 1.181.700 t GPL: 112.014 t
Addittivi: 10.674 t Virgin Naphta: 1.236.847 t
Idrogeno: 44.000 t Benzina aut.: 2.136.184 t
Kerosene: 177.423 t
29
Combustibili: 432.978 t FOE Gasolio.: 4.465.574 t
OC: 1.515.463 t
Altri: 853.586 t
Utilities Vapore AP: 1.084.483 t Vapore AP: 1.187.142 t

Vapore MP: 1.849.301 t Vapore MP: 905.232 t
Vapore BP: 1.522.425 t Vapore BP: 1.445.173 t
Elettricità: 580.000.000 KWh Condense: 1.050.964 t
Acqua Demi: 1.978.500 t
Acqua industriale: 253.504 m3
Emissioni in atmosfera Nessuno SO2: 6297 t
NOx: 1600 t
PST: 182 t
CO: 573 t
VOC: 76 t
Scarichi idrici ed Nessuno Compresi negli scarichi idrici della
emissioni in acqua fase di Trattamento Reflui
Rifiuti Nessuno Compresi nella fase Gestione
Rifiuti

DA AUTORIZZARE
3.2 Fase Gestione Utilities
I servizi di utilities rappresentano una componente fondamentale a supporto della

fase di raffinazione e comprende le seguenti unità, individuate in precedenza:
• Unità CTE di produzione vapore ed elettricità;
• Unità di distribuzione elettricità;
• Unità di produzione e distribuzione aria compressa;
• Unità di distribuzione OC e FG;
Oltre a queste unità la fase utilities prevede anche il prelievo e la distribuzione
dell’acqua per lo stabilimento (acqua demi, acqua potabile, acqua di
raffreddamento, acqua industriale, acqua antincendio), il trattamento per la
produzione di acqua demi e le unità di dissalaggio, il sistema di trattamento
condense recuperate ed il sistema di distribuzione dei gas tecnici (principalmente
azoto).
La fase di gestione utilities interagisce con le altre fasi individuate con le seguenti
modalità:
• Fase di Raffinazione – fornitura di tutti i servizi di utilities prodotti
nell’ambito di questa fase, principalmente combustibili, elettricità, vapore, aria
compressa, acqua demi, acqua potabile, acqua di raffreddamento, acqua
industriale, acqua antincendio, condense, gas tecnici;
• Fase di Stoccaggio e Movimentazione – fornitura di tutti i servizi di
utilities;
• Fase Trattamento Reflui – fornitura di tutti i servizi di utilities ed invio,
mediante il sistema fognario di raffineria, di tutti i reflui prodotti dallo 30
stabilimento (in particolare dalla fase di gestione utilities);
dallo stabilimento (in particolare dalla fase di gestione utilities);
Tabella 8 – Bilancio di materia ed energia fase di Gestione Utilities (alla capacità

produttiva)
IN OUT
Bilancio materie Combustibili: 162.906 t FOE
prime/ prodotti finiti
Utilities Vapore AP: 1.900.227 t Vapore AP: 812.524 t
Vapore MP: 0 t Vapore MP: 977.463 t
Vapore BP: 167.850 t Vapore BP: 897.593 t
Elettricità: 94.000.000 KWh Acqua Demi: 2.786.905 t
Acqua Demi: 738.733 t Condense: 68.810 t
Condense: 1.126.828 t Elettricità a raffinazione: 396.021.656
Acqua industriale:4.441.018 m3 KWh
Emissioni in atmosfera Nessuno SO2: 3.473 t

NOx: 2008 t
PST: 248 t
CO: 885 t
VOC: 156 t
Scarichi idrici ed Nessuno Compresi negli scarichi idrici della

Rifiuti

DA AUTORIZZARE
3.3 Fase Stoccaggio e Movimentazione
La fase di stoccaggio e movimentazione comprende tutte attività di stoccaggio

prodotti idrocarburici, semilavorati, materie prime e di altre sostanze necessarie al
processo di raffinazione.
Inoltre risultano ricomprese in questa fase tutte le attività di movimentazione a
supporto della raffineria, ovvero via terra (principalmente per i prodotti) e via nave
(principalmente per le materie prime ed i semilavorati).
La fase di stoccaggio e movimentazione interagisce con le altre fasi individuate con
le seguenti modalità:
• Fase di Raffinazione – garantisce la fornitura e la ricezione di materie prime,
semilavorati e prodotti;
• Fase di Gestione Utilities – ricevimento di tutti i servizi di utilities necessari
al funzionamento;
• Fase Trattamento Reflui – invio, mediante il sistema fognario di raffineria,
di tutti i reflui prodotti dallo stabilimento (in particolare dalla fase stoccaggio e
movimentazione);
dallo stabilimento (in particolare dalla fase di produzione stoccaggio e
movimentazione);
Tabella 9 – Bilancio di materia ed energia fase di Stoccaggio e Movimentazione

(alla capacità produttiva)
IN OUT
31
Bilancio materie Grezzi: 9.389.000 t Propilene: 128.283 t
prime/ prodotti finiti Semilavorati: 1.181.700 t GPL: 112.014 t
Addittivi: 10.674 t Virgin Naphta: 1.236.847 t
Idrogeno: 44.000 t Benzina aut.: 2.136.184 t
Kerosene: 177.423 t
Gasolio.: 4.465.574 t
OC: 1.515.463 t
Altri: 853.586 t
Utilities Vapore BP: 194.444 t

Elettricità: 13.000.000 KWh
Emissioni in atmosfera Nessuno VOC: 704 t
Scarichi idrici ed Nessuni Compresi negli scarichi idrici della

Rifiuti
Si osservi che le informazioni quantitative relative allo stoccaggio sono descritte in

dettaglio nella scheda B.13 “Aree di stoccaggio di materie prime, prodotti ed
intermedi” della domanda.

DA AUTORIZZARE
3.4 Fase Trattamento Reflui
La fase di trattamento reflui comprende sia il sistema di raccolta dei reflui prodotti
nell’ambito dello stabilimento che i sistemi di trattamento dei reflui prima dello
scarico complessivo dei reflui mediante il punto di scarico esistente.
La presente fase interagisce con le altre fasi individuate in precedenza con le
seguenti modalità:
• Fase di Raffinazione – ricezione dei reflui prodotti nell’ambito della fase;
• Fase di Gestione Utilities – ricezione dei reflui prodotti nell’ambito della fase
e delle utilities necessari al funzionamento;
• Fase Stoccaggio e Movimentazione – ricezione dei reflui prodotti
nell’ambito della fase;
• Fase Gestione rifiuti – ricezione dei reflui prodotti nell’ambito della fase ed
invio dei rifiuti prodotti;
Tabella 10 – Bilancio di materia ed energia fase di Trattamento Reflui (alla

capacità produttiva)
IN OUT
Bilancio materie Reflui da trattare: 5.250.000 m3 Reflui trattati: 5.250.000 m3
Utilities Elettricità: 8.330.000 KWh
Emissioni in atmosfera Nessuno VOC: 548 t
Scarichi idrici ed COD: 840 t
emissioni in acqua BOD5: 210 t
HC: 27 t
Azoto ammoniacale: 79 t
Azoto nitroso: 3,15 t
32
Fenoli: 2,63 t
Solidi sospesi: 420 t
Rifiuti Nessuno Compresi nella fase gestione
Rifiuti
Si osservi che le informazioni quantitative relative alla produzione di rifiuti

complessiva dello stabilimento sono descritte in dettaglio nelle schede B.9
“Emissioni in acqua” e B.10 “Emissioni in acqua” della domanda.

DA AUTORIZZARE
3.5 Fase Gestione Rifiuti
La fase di gestione rifiuti comprende tutte le attività di collettamento, deposito

temporaneo, stoccaggio preliminare e avvio a smaltimento dei rifiuti prodotti dallo
stabilimento.
La presente fase interagisce con le altre fasi individuate in precedenza con le
seguenti modalità:
• Fase di Raffinazione – ricezione dei rifiuti prodotti nell’ambito della fase;
• Fase di Gestione Utilities – ricezione dei rifiuti prodotti nell’ambito della
fase;
• Fase Stoccaggio e Movimentazione – ricezione dei rifiuti prodotti
nell’ambito della fase;
• Fase Trattamento reflui – ricezione dei rifiuti prodotti nell’ambito della fase;
•
Tabella 11 – Bilancio di materia ed energia fase di Gestione Rifiuti (alla capacità

produttiva)
IN OUT
Bilancio materie Rifiuti a smaltimento/recupero: 12.146 t Rifiuti smaltiti/recuperati: 12.146 t
Utilities Nessuno Nessuno
Emissioni in atmosfera Nessuno Nessuno
Scarichi idrici ed Nessuno Nessuno
emissioni in acqua
Rifiuti Nessuno Nessuno
33
Si osservi che le informazioni quantitative relative alla produzione di rifiuti
complessiva dello stabilimento sono descritte in dettaglio nella scheda B.11
“Produzione di rifiuti” della domanda.

DA AUTORIZZARE
3.6 Interscambi energia/materia della Raffineria
La raffineria nell’ambito del proprio funzionamento interagisce in maniera

significativa con impianti operanti nel Distretto di Milazzo, alcuni di essi ricadenti
nel campo di applicazione della Direttiva IPPC:
• Linde Gas Milazzo, gestore di un impianto di produzione Idrogeno ubicato
all’interno del sito della raffineria; l’impianto riceve dalla raffineria la materia
prima (gas di raffineria e naphta), le utilities (elettricità, vapore, gas tecnici,
aria compressa, acqua demineralizzata, acqua industriale e acqua
raffreddamento, etc) e fornisce alla raffineria idrogeno, immesso nella rete di
raffineria, e vapore ad alta pressione. Inoltre gli scarichi idrici e i rifiuti
vengono collettati dalla raffineria e sottoposti alle adeguate misure di
trattamento o gestione;
• Termica Milazzo, gestore di una centrale per la produzione cogenerativa di
elettricità e vapore; l’impianto riceve dalla raffineria acqua demineralizzata in
determinati periodi dell’anno (fuori servizio della propria unità di produzione
acqua demineralizzata) e fornisce alla raffineria vapore ed acqua
demineralizzata;
• EdiPower, gestore di una centrale per la produzione di elettricità; l’impianto
riceve dalla raffineria fuel oil mediante una tubazione dedicata e ha fornito
saltuariamente alla raffineria acqua demineralizzata.
Inoltre la Raffineria di Milazzo importa elettricità dalla rete di trasmissione

nazionale di elettricità GRTN, gas naturale dalla rete di distribuzione di gas naturale
SnamReteGas ed acqua potabile dall’Acquedotto comunale di Milazzo.
Nella seguente tabella è illustrato il bilancio di materia ed energia dovuto al 34
contributo descritto in precedenza:
Tabella 12 – Bilancio di materia ed energia per gli interscambi (alla capacità

produttiva)
IN (dalla raffineria) OUT (verso la raffineria)

Linde Gas Milazzo Gas di raffineria: 44.439 t Idrogeno: 44.000 t
Naphta: 111.104 t Vapore AP: 352.715 t
Vapore BP: 2.601 t Elettricità: 18.000.000 KWh
Acqua demineralizzata: 601.000 t Reflui da trattare: 56.100 t
Acqua da pozzo: 1.712 m3
Edison Vapore AP: 403.995 m3
Acqua dissalata: 647.380 m3
EdiPower Fuel oil di raffineria: 760.000 t Acqua demineralizzata: 33.600 t
Rete GRTN Elettricità: 300.000.000 KWh

Rete SnamReteGas Gas naturale: 6.300 t
Acquedotto Comune di Acqua potabile: 15.000 t
Milazzo

DA AUTORIZZARE
4 CARATTERIZZAZIONE DEI PROCESSI DAL PUNTO DI

VISTA AMBIENTALE
4.1 Quadro generale
Consumi di energia ed acqua

La raffineria è un impianto ad alta intensità energetica, utilizzando però
principalmente combustibili prodotti internamente dai processi di raffinazione come
gas combustibile (fuel gas), gpl, combustibili liquidi (fuel oil) ed in misura minore
anche combustibili di importazione (gas naturale).
I combustibili vengono utilizzati per alimentare i forni, le caldaie e la turbina a gas
per la produzione di vapore ed elettricità, che viene complementata grazie alla
produzione di vapore dal CO Boiler dell’unità FCC, la produzione di vapore in varie
caldaie di recupero presenti su diverse unità e la produzione di elettricità delle
turbine a vapore.
Inoltre i fabbisogni energetici della raffineria vengono soddisfatti mediante
l’importazione di elettricità grazie al collegamento alla rete di trasmissione
nazionale GRTN e mediante l’importazione di vapore da Termica Milazzo
La raffineria inoltre impiega modesti quantitativi di acqua prelevata dal mare,
mediante un’apposita presa a mare, e di acqua di falda prelevata mediante una
serie di pozzi ubicata nel territorio della raffineria.
La raffineria inoltre prevede un interscambio di acqua demineralizzata con la
Termica Milazzo, a supporto del proprio fabbisogno in momenti di punta o 35
viceversa.
Emissioni in atmosfera
Gli impianti di produzione di energia (elettricità e vapore), i forni ed l’unità di
cracking catalitico sono le unità di una raffineria dove si originano le maggiori
emissioni in atmosfera di CO, NOx, CO2, particolato, SOx. Tipicamente il 60% delle
emissioni in atmosfera è originato dai processi di produzione energia. Anche le
unità di recupero zolfo e le torce rappresentano una rilevante fonte emissiva.
La rigenerazione dei catalizzatori (FCC con CO Boiler) produce emissioni gassose e
di particolato.
I composti organici volatili (VOC) si originano principalmente dallo stoccaggio, dal
caricamento e movimentazione prodotti, dalle operazioni di separazione olio/acqua
(presso l’impianto di trattamento reflui) e dalle apparecchiature e componenti
(flange, valvole, tenute, drenaggi, etc.). Al fine di ridurre le proprie emissioni di
VOC, entro il 30 Ottobre 2007 la Raffineria implementerà i seguenti interventi:
• Adeguamento delle prese campioni di gpl per poter eseguire i
campionamenti in circuito chiuso con collettamento a blow down;
• Sostituzione delle tenute meccaniche delle pompe delle unità FCC, Gas Con
e HDS1 con inserimento di doppia tenuta;
• Installazione di manicotti di guarnizione attorno ai punti di campionamento
di due serbatoi di benzine a tetto galleggiante;

DA AUTORIZZARE
• Sviluppo di un adeguato programma di attività ispirato ai principi di

rilevamento e controllo delle perdite e finalizzato alla sua implementazione
nella realtà della Raffineria (LDAR);
• Studio di fattibilità per l’esecuzione della copertura delle vasche API.
Altre emissioni in atmosfera comprendono H2S, NH3, BTX, CS2 Mercaptani e Metalli
(principalmente Ni e V) presenti nel particolato.
Emissioni in acqua
Le acque di processo, il vapore e le acque di lavaggio che sono state in contatto
con i fluidi di processo e quindi contengono, oltre ad idrocarburi, anche H2S e NH3
necessitano di un trattamento prima di essere scaricate nel corpo ricettore.
Analogamente le acque di raffreddamento, sebbene teoricamente non siano in
contatto con i fluidi di processo, possono contenere inquinanti in basse
concentrazioni che in ogni caso possono essere tali da causare un problema
ambientale per effetto della notevole portata. Anche le acque meteoriche di
dilavamento delle aree produttive contengono idrocarburi presenti in superficie;
esse devono quindi essere trattate prima dello scarico nei corpi idrici recettori.
Gli inquinanti presenti nelle acque di scarico, derivano principalmente dalle sezioni
di desalting, di distillazione, dalle unità di desolforazione ed hydrocracking, dal
cracking catalitico e dalle varie unità ausiliarie della raffineria.
In particolare in alcune e unità di raffineria è previsto uno strippaggio in corrente di
vapore o un lavaggio con acqua , con conseguente produzione di acque acide con
significanti concentrazioni di ammoniaca, idrogeno solforato ed idrocarburi. Queste
acque vengono sottoposte ad un preventivo trattamento di strippaggio prima di
essere avviate all’impianto di trattamento acque reflue.
Le acque di scarico sono trattate in un impianto di trattamento reflui dedicato 36
prima dello scarico finale nel corpo idrico recettore.
Produzione di rifiuti
La produzione di rifiuti dello stabilimento è essenzialmente costituita da fanghi da
trattamento di depurazione delle acque, catalizzatori esausti, vari rifiuti oleosi e
morchie, ceneri ed infine ridotti quantitativi di rifiuti solidi urbani ed assimilati.
In occasione delle attività di manutenzione e miglioramento delle strutture
impiantistiche vengono inoltre prodotti rifiuti da demolizione e rottami metallici.
Inquinamento del suolo e della falda

La peculiarità dei processi di raffineria può essere fonte potenziale di inquinamento
a carico della matrice suolo per accidentali sversamenti di prodotti contenenti
idrocarburi. Tuttavia sono poste in essere particolari cautele quali:
• contenimento delle superfici pavimentate e collettamento delle stesse al
sistema fognario,
• adozione di un programma di controllo e manutenzione dei serbatoi di
stoccaggio e della rete fognaria
• verifica periodica del sistema di monitoraggio della falda mediante
freatimetrie e campionamenti delle acque.
Allo scopo di assicurare il corretto esercizio dei serbatoi, la Raffineria esegue:

DA AUTORIZZARE
• Ispezioni esterne effettuate semestralmente da personale di Raffineria e

con cadenza triennale da ispettori esterni;
• Controlli spessimetrici quinquennali eseguiti tenendo conto delle
caratteristiche specifiche dei serbatoi e dei prodotti stoccati;
• Test con emissioni acustiche eseguiti allo scopo di ottenere un quadro
dello stato corrosivo dei fondi dei serbatoi. Tali verifiche vengono
effettuate con una periodicità variabile sulla base delle evidenze emerse da
precedenti tests ma comunque non superiore ad 8 anni.
• Ispezioni interne, eseguite con periodicità variabile sulla base degli esiti
delle ispezioni visive esterne, dei controlli spessimetrici, dei test ad
emissioni acustiche e delle ispezioni precedenti ma comunque non
superiore ai 20 anni, come previsto dalla norma API 653.
Se dai risultati ottenuti dai test si evidenziano criticità nell’attività corrosiva, allora il
serbatoio viene messo fuori servizio e si procede alla manutenzione del fondo.
In funzione dello stato del fondo viene valutata, sulla base di un’analisi di rischio e
delle evidenze ispettive, l’opportunità di installare un doppio fondo.
Entro il 30 Ottobre 2007, la Raffineria ha in programma di implementare interventi
di manutenzione straordinaria e ristrutturazione di circa 12 serbatoi.
La rete fognaria di Raffineria è sottoposta, con frequenza decennale, ad ispezione
televisiva, al fine di constatare le reali condizioni di conservazione e determinare gli
eventuali interventi manutentivi atti a ripristinarne la completa tenuta e stabilità
idraulica.
La strategia adottata è quella di prevedere, per tutte le tratte di rete:
• ispezione televisiva con individuazione delle priorità di intervento;
• risanamento dei tratti individuati, secondo piano pluriennale di interventi 37
da definire in funzione delle evidenze ispettive.
Oltre ai controlli preventivi, viene eseguita la manutenzione sotto guasto per tutte
le situazioni particolarmente critiche che dovessero emergere da evidenze visive
e/o nel corso delle ispezioni periodiche stesse.
Entro la prima metà del 2007, la Raffineria ha in programma un intervento di
risanamento e ristrutturazione di tratti fognari (2.800 – 4.950 m) e di
impermeabilizzazione di circa 100 pozzetti.
Infine, la Raffineria ha avviato, a partire dal 2000, attività di campionamento ed
analisi della falda con cadenza annuale. Tale piano di monitoraggio è stato
finalizzato anche alla ricostruzione dell’andamento della superficie freatimetrica,
della direzione di deflusso e del gradiente della falda acquifera.
Oltre ai monitoraggi annuali di cui sopra, vengono effettuate campagne di
monitoraggio bimestrali, allo scopo di:
• determinare l’evoluzione stagionale della falda freatica;
• valutare l’eventuale presenza di prodotto surnatante in galleggiamento
sulla falda;
• tenere sotto controllo l’evoluzione di eventuali anomalie nella distribuzione
della contaminazione, sulla base di quanto evidenziato nei monitoraggi
annuali e bimestrali,con campionamenti ed analisi mirate.
Inoltre, il 26 Giugno 2006, la Raffineria ha presentato alle Autorità competenti il
Piano di Caratterizzazione ai sensi del D.Lgs 152/06.

DA AUTORIZZARE
Altre problematiche ambientali

Odori e rumori possono costituire in alcune situazioni contingenti delle addizionali
problematiche ambientali e per questo viene posta grande attenzione alle
progettazione di controllo delle emissioni gassose ed al funzionamento delle torce,
dei compressori, degli air cooler e delle turbine a gas e a vapore.
Un ulteriore elemento di possibile criticità è costituito dall’inquinamento luminoso
notturno delle fiaccole delle torce che tuttavia viene contenuto quanto più possibile
mediante la minimizzazione dello scarico di gas idrocarburici in torcia, grazie al
sistema di ricompressione gas in rete gas combustibile ed ad un’attenta gestione
delle fiaccole.
4.2 Caratterizzazione quantitativa delle sostanze inquinanti emesse
Nella seguente tabella sono indentificate le sostanze inquinanti3 che possono

generarsi nelle singole fasi produttive nei vari comparti ambientali (emissioni in
atmosfera, emissioni in acqua e produzione di rifiuti). Tale caratterizzazione
descrive sia le caratteristiche in condizioni di funzionamento normale (ciclo
continuo) che le variazioni qualitative di inquinanti che si possono avere in
condizioni di funzionamento non standard, ovvero condizioni di avviamento e
spegnimento, di upset ed emergenza e di manutenzione4.
Per la quantificazione delle emissioni delle sostanze descritte si faccia riferimento al
capitolo precedente, che illustra il bilancio di massa per le singole fasi della
raffineria.
Tabella 13 – Analisi inquinanti significativi per unità 38

Processo Elenco inquinanti significativi Condizioni
operative Note
Aria Acqua Rifiuti
Emissioni di SOx, Normali,

NOx, PM, CO e avviamento,
VOC spegnimento,
upset ed
Forni di
emergenza
processo
Emissioni di SOx, Upset ed
a Fuel
NOx, PM, CO e emergenza
Gas
VOC
Fanghi e materiali Manutenzione
di pulizia e
manutenzione
3
Per la quantificazione delle emissioni delle sostanze descritte si faccia riferimento al capitolo
precedente 3, che illustra il bilancio di massa per le singole fasi della raffineria
4 Per una descrizione dettagliata delle condizioni di funzionamento delle singole unità si faccia
riferimento al capitolo successivo 5.
7
La definizione di tali indicatori prestazionali è fornita da Solomon Consultants, nell’ambito del proprio
Survey Study cui la Raffineria di Milazzo aderisce con cadenza bi-annuale.

DA AUTORIZZARE

operative Note
Aria Acqua Rifiuti
Emissioni di SOx, Ceneri di caldaia Normali,

NOx, PM, CO, avviamento,
H2S, NH3, IPA, spegnimento,
Metalli e loro upset ed
composti e VOC emergenza
Forni di
Emissioni di SOx, Upset ed
processo
NOx, PM, CO, emergenza
a Fuel
H2S, NH3, IPA,
Oil
Metalli e loro
composti e VOC
di pulizia e
manutenzione
Emissioni da Reflui contenenti HC, Materiali di pulizia Normali, Le acque acide

forno Sali clorurati, solfuri e avviamento, sono inviate per
Emissioni di VOC solfati, carbonati, ossidi spegnimento, trattamento al
(fuggitive) di ferro, sabbia da upset ed SWS; le acque
Desalter; emergenza del separatore
Reflui contenenti HC, testa colonna
H2S, fenoli e NH3 sono utilizzate
come acque di
desalting
Unità
Emissioni di HC Eventuali perdite di HC Upset ed Le PSV sono
TP3 e
da valvole di per cause accidentali emergenza collettate a
TP4
sicurezza (PSV) blowdown
Emissioni diffuse
di H2S
di pulizia e
manutenzione
Polveri di carbone Acqua chiarificata da Fanghi e materiali Manutenzione Il decoking viene
durante il polverino di coke di pulizia e svolto da ditte
decoking (decoking) manutenzione terze. 39
forno H2S, fenoli e NH3 avviamento, sono inviate per
Emissioni di VOC spegnimento, trattamento al
(fuggitive) upset ed SWS o in
emergenza alternativa le
stesse possono
essere utilizzate
come acque di
Unità
desalting.
VDU
Emissioni diffuse
di H2S
decoking (decoking) manutenzione terze.
forno H2S, fenoli e NH3 Sale esausto avviamento, sono inviate per
Unità Emissioni di VOC spegnimento, trattamento al
HDC, (fuggitive) upset ed SWS;
HDS 1, emergenza
HDS 2, Emissioni di HC Eventuali perdite di HC Catalizzatori Upset ed Le PSV sono
HDT e da valvole di per cause accidentali esausti emergenza collettate a
HDT 2 sicurezza (PSV) blowdown
Emissioni diffuse
di H2S

DA AUTORIZZARE

operative Note
Aria Acqua Rifiuti
Emissioni da Reflui contenenti TSS, Materiali di pulizia Normali,

forno COD, H2S, Cl, NH3, MC, avviamento,
Emissioni di VOC Benzene spegnimento,
(fuggitive) upset ed
emergenza
Potenziale Acqua sodica durante la Catalizzatori Rigenerazione
formazione di rigenerazione; esausti catalizzatore
OCDD/PCDF e Potenziale presenza di
vapore d’acqua OCDD/PCDF nei reflui
con tracce di HCl
in fase di
rigenerazione
catalizzatore
Unità RC
Emissioni diffuse
di H2S
Fanghi e materiali Manutenzione .
di pulizia e
manutenzione
Catalizzatore
esausto inviato a
recupero metalli e
successivo
smaltimento
Emissioni da Reflui contenenti HC catalizzatore Normali, I reflui vanno al
forno (BOD, COD), TSS, esausto e fini da avviamento, trattamento SWS
Emissioni durante composti dello zolfo Elettrofiltro spegnimento, o al sistema
la rigenerazione H2S, fenoli, cianuri, NH3, upset ed fognario per il
del catalizzatore pH elevato, HCN, N-Kj emergenza successivo
di SOx, NOx, CO, trattamento
PM, Metalli e loro
composti e VOC 40
Unità da valvole di per cause accidentali emergenza collettate a
FCC sicurezza (PSV) blowdown
Emissioni diffuse
di H2S
Fanghi, coke e Manutenzione Le acque acide
morchie sono inviate per
(probabile trattamento al
presenza di IPA) SWS
e materiali di
pulizia e
manutenzione
forno H2S, fenoli e NH3 avviamento, sono inviate per
Emissioni di VOC spegnimento, trattamento al
(fuggitive) upset ed SWS;
Polveri dal emergenza
sistema di
movimentazione
catalizzatore
Emissioni di HC Eventuali perdite di HC Catalizzatore Upset ed Le PSV sono
Unità
da valvole di per cause accidentali esausto emergenza collettate a
LCF
Emissioni diffuse
di H2S
di pulizia e
manutenzione
decoking (decoking) manutenzione terze.

DA AUTORIZZARE

operative Note
Aria Acqua Rifiuti
Emissioni di VOC Scarichi di soda esausta Sale esausto Normali,

(fuggitive) Argilla esausta avviamento,
spegnimento,
Unità
upset ed
Merox
emergenza
Scarichi di soda esausta Catalizzatore Manutenzione
Merox esausto
Emissioni da o Normali,
forno avviamento,
Emissioni di VOC spegnimento,
emergenza
Unità H2 Materiali esausti Manutenzione
1 in fase di
manutenzione,
prevalentemente
catalizzatori e
materiali di pulizia
e manutenzione
Emissioni di VOC Reflui contenenti Normali,
(fuggitive) potenzialmente HC, avviamento,
Metanolo, Eteri, Acido spegnimento,
formico upset ed
Unità emergenza
MTBE Catalizzatori Manutenzione
esausti e resine
non rigenerabili;
e manutenzione
Emissioni di VOC Normali,
(fuggitive) e H2 avviamento,
da trafilamenti spegnimento,
upset ed
Unità
HIU
emergenza 41
Catalizzatori Manutenzione
esausti
e manutenzione
Emissioni da Reflui con pH acido, Normali,
forni; TSS, COD, H2S, H2SO4 Fanghi contenenti avviamento,
Unità
Emissioni di VOC esausto H2SO4 spegnimento,
Alky e
Rig
emergenza
Acido
Materiali di pulizia Manutenzione
e manutenzione
Emissioni di SOx, Spurghi acqua di Ceneri di caldaia Normali,

NOx, PM, CO, caldaia avviamento,
H2S, NH3, IPA, spegnimento,
Metalli e loro upset ed
Caldaie
Emissioni di SOx, Spurghi acqua di Upset ed
a Fuel
NOx, PM, CO, caldaia emergenza
Gas e
H2S, NH3, IPA,
Fuel Oil
Metalli e loro
composti e VOC
di pulizia e
manutenzione
Emissioni di SOx, Normali,
NOx, PM, CO, avviamento,
Turbine
VOC spegnimento,
a gas
upset ed
emergenza

DA AUTORIZZARE

operative Note
Aria Acqua Rifiuti
Oli esausti, Manutenzione

e manutenzione
Emissioni di VOC Potenziale presenza di Normali, L’unità OGA è

(fuggitive) ammina esausta nei avviamento, dotata di un
reflui dell’unità spegnimento, serbatoio
upset ed interrato per la
emergenza raccolta
Unità
dell’eventuale
OGA,
ammina
DEA1,
scaricata.
DEA 2
Carboni attivi Manutenzione
esausti.
Fanghi e materiali
di pulizia e
manutenzione.
Emissioni di SO2, Reflui provenienti dal Eventuali Normali, I reflui sono
NOx, CO, H2S. trattamento gas di coda sversamenti di avviamento, inviati a
Potenziali zolfo solido spegnimento, trattamento
emissioni durante le upset ed presso le unità
Unità fuggitive di H2S e operazioni di emergenza SWS
SRU1 e VOC carico.
SRU2 Catalizzatori Manutenzione
esausti.
Fanghi e materiali
di pulizia e
manutenzione.
Gas acidi (H2S, Reflui contenenti COD, Normali, Si consideri che i
NH3) inviati per fenoli, NH3 e H2S oltre i avviamento, gas acidi (H2S,
trattamento alle valori nominali previsti spegnimento, NH3) sono inviati
Unità unità di recupero upset ed per trattamento
SWS 1 e zolfo emergenza alle unità di
SWS 2 recupero zolfo 42
di pulizia e
manutenzione
Emissioni di VOC Reflui dal trattamento Fanghi da Normali,
(fuggitive), H2S, eseguito presso le varie depurazione: avviamento,
NH3, MC in alcune sezioni dell’unità - da API – fanghi spegnimento,
sezioni contenenti fenoli, upset ed
dell’impianto metalli e oli; emergenza
- da precipitatori -
fanghi contenenti
coagulanti chimici
e oli;
Unità
- da flottatori -
TAP e
fanghi contenenti
TAZ
oli;
- da biologico -
fanghi contenenti
metalli, solidi
sospesi e oli;

di pulizia e
manutenzione
Caldaie Emissioni di SOx, Spurghi acqua di Ceneri di caldaia Normali,
a Fuel NOx, PM, CO, caldaia avviamento,
Gas e H2S, NH3, IPA, spegnimento,
Fuel Oil Metalli e loro upset ed

DA AUTORIZZARE

operative Note
Aria Acqua Rifiuti
Emissioni di SOx, Spurghi acqua di Upset ed

NOx, PM, CO, caldaia emergenza
H2S, NH3, IPA,
Metalli e loro
composti e VOC
di pulizia e
manutenzione
Emissioni di SOx, Dreni di reflui Normali, La torcia ha
NOx, PM, CO, contenenti HC avviamento, essenzialmente
tracce di H2S e spegnimento, una funzione di
VOC non upset ed organo di
Unità BD
combusti emergenza sicurezza per le
e Torce
operazioni di
raffineria
e manutenzione
Emissioni di VOC Normali
Stoccag
Emissioni di VOC Morchie e Manutenzione
gio
fondami
Emissioni di VOC Eventuali sversamenti di Normali
HC in fogna
Caricam Carboni attivi Manutenzione
ento esausti.
Materiali di pulizia
e manutenzione.
Emissioni di VOC Reflui contenenti HC, Normali
addittivi clorurati,
Sistema
bromo, zinco, cromo,
raffredd
molibdeno.
amento
e manutenzione.
43

DA AUTORIZZARE
5 DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO
Le unità principali di raffineria operano con funzionamento continuo (24 ore al
giorno, 7 giorni alla settimana) su base annuale.
Il funzionamento caratteristico, continuo, viene alternato con periodi di fermata
che possono essere sia programmate che non programmate.
5.1 Descrizione fermate programmate
Le fermate programmate possono riguardare sia specifiche apparecchiature,

porzioni di impianto, unità complete o gruppi di unità, ed in alcuni casi anche
l’intera raffineria. Le fermate programmate possono avvenire per:
• manutenzione straordinaria e verifiche di legge ( ad es. caldaie e generatori di
vapore)– generalmente biennale;
• fermata generale di ispezione e manutenzione meccanica programmata–
generalmente quadriennale;
• pianificazione operativa;
La maggior parte delle attività di manutenzione sulle singole
apparecchiature/impianti ha caratteristica di manutenzione preventiva/ciclica.
Sulla base delle necessità emerse e delle evidenze operative, viene emesso ogni
anno un piano quinquennale di fermata programmata. In tale piano sono indicati i
periodi di fermata programmata per manutenzione dei vari impianti.
Il piano quinquennale e le sue eventuali revisioni viene emesso come sintesi delle 44
segnalazioni delle varie funzioni. Tali segnalazioni scaturiscono essenzialmente da
necessità di ispezioni/verifiche di legge, necessità di manutenzioni programmate,
esigenze di sostituzioni o rigenerazioni catalizzatori, pulizie apparecchi di scambio
termico.
Nella seguente figura viene illustrato il piano di fermate per manutenzione previsto
per il quadriennio 2006-2009 da parte della raffineria.

DA AUTORIZZARE
Figura 3: Diagramma temporale fermate quadriennio 2006 -2009
Il piano quinquennale viene ripreso annualmente per la elaborazione del piano

dell’anno successivo (budget operativo) nel quale vengono definite con maggiore
accuratezza le fermate programmate e la tipologia di interventi da effettuare.
Le attività previste durante le fasi di manutenzione dipendono infatti dallo scopo
della fermata e dalla tipologia di unità e sono definite da specifiche procedure ed 45
istruzioni operative, che definiscono inoltre le modalità con cui fermare le varie
apparecchiature in modo che le operazioni avvengano in condizioni di sicurezza e
di controllo dell’eventuale alterazione ambientale che ne deriva.
Per quanto riguarda le operazioni di fermata impianti si possono individuare due
distinte tipologie:
• fermata con impianti pronti per ripartenza – ovvero lasciati in pressione
e con i livelli di idrocarburi nelle varie apparecchiature, che accade in
concomitanza di fermate di pianificazione operativa, di fermate con interventi
di manutenzione ordinaria su apparecchiature sezionabili rispetto al resto
dell’unità e comunque per interventi che non richiedano l’ingresso in
apparecchiature, non comportando significativi rilasci verso i circuiti chiusi di
recupero (pump-out e blow-down). In questa tipologia di interventi ricadono
gli interventi di manutenzione o ispezione preventiva/ciclica basati su piani
preordinati , gli interventi di predittiva e di manutenzione correttiva;
• fermata prolungata per interventi di notevole entità – per riparazione e
manutenzioni programmate in corrispondenza di fermata generale della
Raffineria e/o condizioni particolari, che comporta la depressurizzazione e lo
svuotamento totale delle apparecchiature verso i circuiti chiusi di recupero
pump-out (correnti liquidi) e/o blow-down (correnti gassose);
In generale le attività di manutenzione possono riguardare:

• pulizia forni e bruciatori;

DA AUTORIZZARE
• sostituzione catalizzatori;
• lavaggio scambiatori;
• verifica funzionamento e taratura strumentazione;
• manutenzione/sostituzione di apparecchiature, linee e componenti;
• ispezioni e controlli non distruttivi;
• manutenzione di macchine fisse e rotanti;
• verifiche ispettive di legge e sui sistemi di controllo e sicurezza.
Oltre che eventuali attività di miglioramento delle unità.
Tipicamente le attività di manutenzione vengono affidate in subappalto a ditte

esterne le quali sono tuttavia tenute al rispetto delle procedure di Raffineria di
Milazzo, in particolare per quanto riguarda gli aspetti di sicurezza e di protezione
ambientale. Ogni attività viene comunque supervisionata da uno specifico referente
di commessa di Raffineria di Milazzo, il quale si occupa di garantire che le attività
vengano svolte nel rispetto delle procedure previste.
Le fermate generali programmate vengono svolte in regime dei DD.LL. 494/94 e
528/99 con predisposizione di piani dettagliati di sicurezza e coordinamento inclusa
la nomina delle figure responsabili di legge per il coordinamento e l’esecuzione dei
lavori.
La Raffineria di Milazzo, nell’ambito della propria politica ambientale prevede
specifiche procedure per evitare:
• emissioni incontrollate in atmosfera durante le fasi di svuotamento
apparecchiature – generalmente è previsto un collettamento temporaneo al 46
circuito di blow-down durante tali attività;
• emissioni di polverino di carbone a seguito di decoking termico – la raffineria
predilige il decoking meccanico grazie all’ausilio di pig. A tal proposito, entro la
prima metà del 2007, la Raffineria predisporrà il forno F1 dell’unità Topping 4,
attualmente attrezzato con decoking termico (a vapore), per l’esecuzione del
decoking meccanico. Con la realizzazione di tale intervento, tutti i forni di
raffineria per i quali è prevista l’effettuazione di decoking saranno attrezzati per
il decoking meccanico.
• gestione di eventuali scarichi gassosi di emergenza o sovrapressione da parte
di varie apparecchiature mediante collettamento al circuito di blow down e
successiva combustione mediante le torce di stabilimento;
• spandimento di idrocarburi sul terreno durante le operazioni di svuotamento
delle apparecchiature – oltre al collettamento mediante apposito circuito,
generalmente le aree di impianto sono pavimentate, con opportune pendenze,
al fine di convogliare gli spandimenti verso i pozzetti del sistema fognario per il
recapito al sistema di trattamento reflui;
• sversamento incontrollato di idrocarburi in fogna durante le operazioni di
svuotamento delle apparecchiature – qualora presente è previsto il
collettamento al sistema di pump-out della raffineria (che recapita in apposito
serbatoio di slop) oppure il collettamento avviene mediante l’allestimento di
circuiti dedicati o solamente nell’ultima fase è previsto il collettamento a fogna;
• classificazione e separazione dei rifiuti al fine di garantire, ove possibile, una

DA AUTORIZZARE
raccolta differenziata degli stessi ed avviarli ad un idoneo smaltimento;

• produzione incontrollata di rumore - la raffineria predilige il decoking
meccanico dei propri forni;
Infine alcune unità prevedono fermate specifiche per il ripristino dell’efficienza

produttiva mediante la rimozione del coke formatosi sul catalizzatore o sui
serpentini dei forni dell’unità (ad esempio la rigenerazione in situ del catalizzatore
dell’unità di Reforming e il decoking dei forni delle unità Vacuum, Topping 3/4 e le
sezioni di frazionamento atmosferico e vacuum del LC Finer e la rigenerazione ex
situ del catalizzatore per le unità HDS 1, HDS 2, HDT2 e HDC). La frequenza di
esecuzione delle attività descritte è variabile:
Unità Attività Durata Frequenza

Topping 3 e 4 Decoking (PIG) 5 giorni 48 mesi
TOP
Vacuum Decoking (PIG) 5 giorni 24 mesi
VDU
Vacuum LCFiner Decoking (PIG) 5 giorni 24 mesi
LCF
Topping LCFiner Decoking (PIG) 5 giorni 24 mesi
LCF
Carica LCF Decoking (PIG) 5 giorni 24 mesi
Reforming Catalitico Rigenerazione in situ 13 giorni 10 mesi
REF
Desolforazione Gasoli Rigenerazione ex situ 5 giorni 48 mesi
1
HDS 1
Desolforazione Gasoli Rigenerazione ex situ 10 giorni 24 mesi 47
1
HDS 2
Hydrocracker Rigenerazione ex situ 28 giorni 24 mesi
HDC
Hydrotreating Rigenerazione ex situ 15 giorni 60 mesi
HDT
Desolf. Benzina da FCC Rigenerazione ex situ 40 giorni 48 mesi
(HDT2)
Le frequenze e le durate degli interventi in tabella possono subire variazioni in
funzione delle modalità di esercizio dell’impianto nel ciclo di vita, e quindi del coke
depositatosi sul catalizzatore o nei tubi del forno e dei lavori da effettuare
contestualmente alle fermate per rigenerazione.
5.2 Descrizione caratteristiche avviamento e transitori
Le attività e quindi le relative tempistiche di avviamento e fermata degli impianti

sono dipendenti dalla tipologia di fermata così come definite nel paragrafo
precedente.
In particolare i tempi di arresto e avviamento dipendono fortemente dalla necessità
di procedere allo svuotamento ed alla bonifica delle apparecchiature per consentire
l’accesso e la successiva manutenzione.
In caso invece di fermate con “impianti pronti alla ripartenza”, le tempistiche di

DA AUTORIZZARE
fermata e avviamento sono notevolmente diverse (più rapide). Nella seguente

tabella sono pertanto descritte le caratteristiche di funzionamento e dei transitori in
occasione di fermate per manutenzione programmata delle principali unità di
raffineria. Sono inoltre descritti gli aspetti ambientali che possono subire variazioni
significative rispetto ai parametri ambientali in condizioni operative normali.
Tabella 14 – Caratteristiche funzionamento e transitori per le unità di raffineria

# Unità Funziona Tempo Tempo Aspetti ambientali
unità mento avvio arresto significativi
013 Topping 3 Continuo 72 ore 96 ore Forno unità: variazione
qualitativa delle emissioni in
atmosfera (generalmente
aumento concentrazioni CO,
NOx, PM) e variazione dei
consumi energetici specifici.
Emissioni di COV e vapore
d’acqua durante la bonifica di
apparecchiature. Drenaggi di
acque contenenti idrocarburi
verso il sistema fognario di
raffineria.
017 Topping 4 Continuo 72 ore 96 ore Forno unità: variazione
apparecchiature. Drenaggi di 48
raffineria.
020 Vacuum Continuo 72 ore 96 ore Forno unità: variazione

consumi energetici specifici. .
raffineria.
023 Hydrocrac Continuo 168 ore 120 ore Forni unità: variazione
ker qualitativa delle emissioni in

DA AUTORIZZARE

raffineria.
030/ FCC Continuo 96 ore 96 ore Forno unità: variazione
050 qualitativa delle emissioni in
raffineria.
Possibile incremento della
rumorosità durante
particolari fasi di
essiccamento refrattari
024 LC Finer Continuo 144 ore 192 ore Forni unità: variazione
d’acqua durante la bonifica di 49
raffineria
200/ HDT e Continuo 48 ore 48 ore Forni unità: variazione
300 Reforming qualitativa delle emissioni in
raffineria
121/ Desolfora Continuo 48 ore 48 ore Forni unità: variazione
122 zione qualitativa delle emissioni in
gasoli 1 atmosfera (generalmente

DA AUTORIZZARE

raffineria
800 Merox Continuo 48 ore 72 ore Emissioni di COV e vapore
GPL 1 d’acqua durante la bonifica di
raffineria e di acque sodiche
verso i serbatoi di raccolta
sode
GPL 2 d’acqua durante la bonifica di
sode
Kerosene d’acqua durante la bonifica di
sode
070 Merox Continuo 486 ore 72 ore Emissioni di COV e vapore 50
benzine d’acqua durante la bonifica di
sode
025 Idrogeno Continuo 96 ore 72 ore Forno unità: variazione
raffineria
100 MTBE Continuo 72 ore 96 ore Reattori: dreni di MTBE,
metanolo o loro miscele
verso il serbatoio di
accumulo. Emissioni di COV e
vapore d’acqua durante la
bonifica di apparecchiature.

DA AUTORIZZARE

160 Idro Continuo 48 ore 48 ore Emissioni di COV e vapore
Isomerizz d’acqua durante la bonifica di
azione apparecchiature. Drenaggi di
raffineria
060 Alchilazio Continuo 72 ore 120 ore Emissioni di COV e vapore
ne d’acqua durante la bonifica di
raffineria
drenaggi di acido solforico
verso la vasca di
neutralizzazione e da questa,
dopoomogeneizzazione del
ph, in fogna.
060 Rigenerazi Continuo 24 ore 48 ore Forni unità: variazione
one acido qualitativa delle emissioni in
Drenaggi di acque acide
verso la vasca di
neutralzzazione e da questa,
dopo omogeneizzazione del
ph, in fogna. 51
.
400 Desolfora Continuo 72 ore 72 ore Forni unità: variazione
zione qualitativa delle emissioni in
gasoli 2 atmosfera (generalmente
raffineria
450 Desolfora Continuo 120 ore 120 ore Forni unità: variazione
zione qualitativa delle emissioni in
benzine 2 atmosfera (generalmente
raffineria

DA AUTORIZZARE

051 CTE Continuo 48 ore 24 ore Caldaie e turbine a gas:
variazione qualitativa delle
emissioni in atmosfera
(generalmente aumento
concentrazioni CO, NOx, PM)
e variazione dei consumi
energetici specifici. Possibile
incremento della rumorosità
durante le fasi di avviamento
delle caldaie.
028 Lavaggio Continuo 48 ore 96 ore . Emissioni di vapore d’acqua
amminico con traccie di solfuri durante
OGA la bonifica di
acque contenenti ammine
verso i serbatoi di raccolta.
Drenaggi di acque verso il
sistema fognario di raffineria
050 Recupero Continuo 72 ore 72 ore Emissioni di COV e vapore
gas e GPL d’acqua durante la bonifica di
raffineria
122 Lavaggio Continuo 48 ore 96 ore Emissioni di vapore d’acqua
amminico con traccie di solfuri durante
e la bonifica di
rigenerazi apparecchiature. Drenaggi di 52
one acque contenenti ammine
verso i serbatoi di raccolta.
Drenaggi di acque verso il
sistema fognario di raffineria
079/ SWS 1 e 2 Continuo 48 ore 96 ore Emissioni di vapore d’acqua
080 con traccie di solfuri e
ammoniaca durante la
bonifica di apparecchiature.
Drenaggi di acque contenenti
solfuri e ammoniaca verso i
serbatoi di raccolta. Drenaggi
di acque verso il sistema
fognario di raffineria
090/ SRU 1 Continuo 96 ore 96 ore Forni unità: variazione
aumento concentrazioni SO2
in particolare durante le fasi
di rigenerazione
catalizzatore) e variazione dei
092/ SRU 2 Continuo 96 ore 96 ore Forni unità: variazione
aumento concentrazioni SO2

DA AUTORIZZARE

in particolare durante le fasi
di rigenerazione
catalizzatore) e variazione e
variazione dei consumi
energetici specifici.
052/ TAP e Continuo Non Non Unità trattamento reflui:
055 TAZ applicab applicabi variazione qualitativa delle
ile le acque reflue scaricate con
possibile necessità di
stoccaggio e successiva
rilavorazione.
5.3 Descrizione condizioni anomale
Ai piani di manutenzione di fermata ed ai controlli e manutenzione preventiva e

predittiva si aggiunge il costante presidio da parte del personale operativo degli
impianti che insieme alla verifica dell'andamento dei parametri operativi, ed in base
all'esperienza, segnala l'insorgere anomalie di funzionamento o incipienti anomalie
di funzionamento richiedendo un intervento manutentivo.
Il regime di funzionamento tipico delle operazioni di raffineria, continuo, può venir
alterato in seguito a:
• Condizioni anomale e di emergenza;
• Fermate per manutenzione straordinaria;
• Marcia in assetto non standard per esigenze contingenti; 53
In tali eventi non è possibile definire a priori caratteristiche di funzionamento dato

che queste dipendono dalle condizioni contingenti in cui le unità potrebbero
trovarsi ad operare. Tuttavia anche nei casi sopra descritti, i potenziali impatti
ambientali che possono derivare sono legati alle seguenti attività:
• interventi di manutenzione, messa in sicurezza e/o bonifica delle
apparecchiature - gli aspetti ambientali rilevanti di tale situazione sono già
descritti in precedenza;
• mancanza di alimentazione utilities/servizi ausiliari (energia elettrica, vapore,
aria strumenti, acqua di raffreddamento) – la probabilità di accadimento è
molto bassa data la diversificazione delle fonti energetiche di vapore ed
elettricità e gli aspetti ambientali di tale situazione sono riconducibili al
potenziale rilascio di idrocarburi verso la torcia, dovuta all’intervento delle
valvole di sicurezza degli impianti;
• upset dei sistemi di lavaggio gas ( sistemi ammine OGA, DEA122, DEA1, DEA2,
etc) o dei sistemi di abbattimento (coboiler ed elettrofiltro FCC, sistema di
steam injection, etc); in tal caso si può avere un incremento temporaneo della
concentrazione degli inquinanti ai camini, in funzione della tipologia di upset e
del tempo di ripristino.
• avviamento e fermata impianti.

DA AUTORIZZARE
In questo ambito va sottolineato che la Raffineria di Milazzo ha promosso costanti

sforzi organizzativi e gestionali per la prevenzione dei rischi di incidenti correlati
alle proprie attività, raggiungendo rilevanti margini di sicurezza operativa.
Si sottolinea, comunque, che tali situazioni risultano disciplinate da specifiche
procedure ed istruzioni operative, con particolare riferimento ai Manuali Operativi
degli impianti, finalizzate a garantire che tutte le unità operino in condizioni di
sicurezza e che permettano un adeguato controllo dell’eventuale impatto
ambientale.
Tabella 15 – Documenti di riferimento per la gestione in condizioni anomale

Codice Titolo Rev. Data entrata
Documento N° in vigore
RAM 91009 Procedura “Organizzazione dei controlli e 03 26 Aprile 2006
delle manutenzioni sulle apparecchiature,
macchine, impianti e strumentazione”.
RAM 91016 Piano di Emergenza Interno. 01 18 Luglio 2005
RAM 90002 Analisi dei pericoli e valutazione dei rischi di 01 30 Giugno 2005
incidente rilevante. 2001
RAM 90012 Procedura “Gestione degli interventi di 03 04 Luglio 2005
Modifica agli impianti ed ai processi”.
RAM 90018 Procedura “Identificazione, segnalazione, 03 01 Giugno 2006
analisi, e registrazione d’incidenti, infortuni e
medicazioni.
RAM 92009 Gestione delle Emergenze Ambientali. 00 12 Febbraio
2004
RAM 910019 Identificazione, segnalazione, analisi e 00 01 Giugno 2006
registrazione di near accidents, eventi
ambientali ed eventi a impatto economico.
54

DA AUTORIZZARE
5.4 Unità ausiliarie e minori
Si vedano le descrizioni dettagliate delle unità riportate nel paragrafo 7.
5.5 Sistema blow-down e torce
Le strutture operative della Raffineria che contengono sostanze infiammabili (HC,

H2) o tossiche (H2S) non risultano essere soggette a rilasci nell’ambiente esterno,
sotto forma di liquido e/o di gas, in condizione di normale funzionamento o
durante gli avviamenti e le fermate.
Per garantire la massima sicurezza operativa degli impianti, tutti i recipienti che
lavorano sotto pressione sono dotati di valvole di scarico automatiche, secondo le
norme di legge (valvole di sicurezza, valvole di depressurizzazione rapida, etc.).
Tutti gli scarichi funzionali degli impianti (sia di tipo gassoso che liquido, compresi
gli scarichi delle valvole di sicurezza delle sfere GPL e delle pensiline di carico) sono
convogliati attraverso i collettori di blow-down al "Sistema Torcia": tutta la rete è
realizzata in pendenza per evitare ristagno di liquido. I collettori di raccolta
confluiscono in appositi recipienti (knock-out drum) per la separazione ed il
recupero di idrocarburi liquidi (a slop), mentre i gas incondensabili, attraverso una
tenuta idraulica di sicurezza, vengono bruciati in quota attraverso la torcia di
Raffineria. La presenza ed il funzionamento della torcia costituisce a tutti gli effetti
un mezzo per la riduzione degli inquinanti: le reazioni di combustione sono tali da
trasformare gli idrocarburi in anidride carbonica ed acqua e da convertire i limitati
quantitativi di idrogeno solforato in ossidi di zolfo; il sistema è dimensionato in
modo tale da consentire, nella più grave delle situazioni di emergenza, lo scarico
contemporaneo e la combustione completa di tutti i vapori e gas provenienti dagli
impianti di Raffineria. 55
La Raffineria è dotata di un sistema di Blow down-torcia complesso,
completamente ristrutturato nel 1994, descritto sommariamente di seguito (per
eventuali approfondimenti si rimanda ai rispettivi Manuali Operativi).
Il primo sistema raccoglie gli scarichi di sicurezza derivanti da tutte le unità di
processo facenti parte del complesso “vecchia raffineria” e cioè MTBE, HDS 1,
Reforming catalitico, HDT, Topping 3, Topping 4, FCC e Gas Concentration, HDT2,
Alchilazione, Merox Benzina, Merox Kero, Merox GPL 1, Merox GPL 2, , Vacuum,
Parco GPL ,Merox IC4/IC5, CTA (n° 3 scarichi), Idroisomerizzazione, Pontili, HDS 2
e MEROX GPL2.
Detti scarichi possono derivare da:
• scarichi dovuti ad errori di manovra;
• scarichi derivanti da emergenza generale;
• scarichi voluti per bonifiche apparecchiature;
• Scarichi dovuti ad operazioni di spurgo, prelievo campioni, depressurizzazione
apparecchiature, etc
• scarichi dei dispositivi di controllo della pressione;
Sono considerate emergenze:
• mancanza d'energia alla singola unità o alla singola utenza;
• mancanza generale di energia;

DA AUTORIZZARE
• mancanza d'acqua di raffreddamento;

• mancanza aria strumenti;
• incendio.
Il gas di torcia proveniente dal collettore di blow down viene recuperato dal
compressore ad anello liquido “GARO” che lo comprime da 100 kPa assoluti a 785
kPa assoluti per immetterlo nuovamente nella rete fuel gas di raffineria dopo
lavaggio con una soluzione amminica per eliminare i prodotti solforati, che
pervengono agli impianti di recupero zolfo.
Tale intervento consente di utilizzare un gas che altrimenti verrebbe bruciato in
torcia; quindi consente un risparmio globale sui fuels bruciati nei forni e nelle
caldaie concorrendo ad abbassare le perdite della raffineria ed in ultima analisi
concorre inoltre a migliorare l’impatto ambientale. Il recupero di tale aliquota di
gas fa si che si bruci meno olio combustibile con una riduzione delle emissioni
atmosferiche della raffineria.
Un secondo sistema riceve gli scarichi di sicurezza derivanti dalle unità di processo
costituenti il cosidetto complesso “NIC” ( o nuova raffineria) HDC, Idrogeno 1, LC
Finer ed Idrogeno 2 (gestito da Linde Gas Milazzo); tali impianti operano con
idrogeno ad elevatissima purezza e quindi i relativi scarichi sono essenzialmente
costituiti da gas ad elevata percentuale di idrogeno e bassissimo peso molecolare.
Detto sistema di blow down, e preposto a ricevere gli scarichi di sicurezza derivanti
da:
• .scarichi dovuti ad errori di manovra;
• scarichi derivanti da emergenza generale;
• Scarichi dovuti ad operazioni di spurgo, prelievo campioni, depressurizzazione 56
La raffineria è inoltre dotata di un sistema di “torcia acida” vengono convogliate le
correnti gassose contenenti gas acido (gas ad elevata concentrazione di idrogeno
solforato), dagli impianti di processo, come spurghi intermittenti o per
soprapressioni o per scarichi delle valvole di sicurezza. II sistema riceve gli scarichi
di sicurezza derivanti dalle unità di processo Topping 4 (solo alcune correnti
contenenti H2S), Topping 3 (solo alcune correnti contenenti H2S), SRU 1 e 2 SWS 1
e 2, HDS 1 (solo alcune correnti contenenti H2S), OGA, DEA 1 e DEA 2.
Detti scarichi possono derivare da:
• Scarichi dovuti ad errori di manovra
• Scarichi derivanti da emergenza generale.
• Scarichi dovuti ad operazioni di spurgo, prelievo campioni, depressurizzazione
In merito alla rilevanza ambientale del sistema di blow-down e torcia, si osserva
come le quantità di idrocarburi scaricate in torcia non siano quantificabili a priori
perché dipendono dalla durata dell’emergenza. La documentazione di supporto
(Manuali Operativi) disposta dalla Raffineria in tale ambito risulta, comunque,
estremamente dettagliata ed in grado di determinare le caratteristiche dei flussi

DA AUTORIZZARE
scaricati in torcia dagli impianti connessi a blow-down (portata, potere calorifico,

composizione chimica), dimensionati in caso di mancanza di energia elettrica
(condizione di progettazione).
Anche in condizioni anomale di processo, grazie al funzionamento del Sistema
blow-down e della Torcia, risulta contenuta e relativamente sotto controllo
l’emissione in atmosfera di sostanze tossiche e/o infiammabili, che si può pertanto
circoscrivere solo in corrispondenza di eventi accidentali rilevanti. In particolare, la
produzione dei maggiori quantitativi di SO2 (da combustione di H2S) è correlata a
specifiche condizione operative.
Durante la combustione in torcia si producono particelle incombuste che generano
fumo. Al fine di eliminare l’emissione di fumo s’introduce, insieme ai gas di scarico,
del vapore che reagendo con le particelle carboniose produce CO2 e Idrogeno.
L’idrogeno liberato brucia ulteriormente generando H2O.
La capacità di torcia smokeless è determinata considerando i normali scarichi
operativi che avvengono in raffineria, quali ad esempio quelli ottenuti durante gli
avviamenti o le fermate degli impianti considerati uno per volta. Durante tali eventi
la portata massima è di circa 20.000 Kg/h. La capacità smokeless delle torce è di
42000 Kg/h pari al 210% della portata massima ottenuta.
Durante la progettazione, non si ritiene l’evento di mancanza d’energia totale
dimensionante per il sistema Smokeless perché durante questo tipo d’emergenza,
si potrebbe verificare la mancanza di vapore, e in ogni caso perché non sarebbe
possibile garantire l’assenza di fumo alle portate dimensionanti.
Durante il normale funzionamento a bassi carichi, per il quale viene richiesto il

funzionamento smokeless, è implementato un sistema di controllo che, dosando la
giusta quantità di vapore, riesce a garantire una adeguata efficienza di
combustione ed una concentrazione, a valle della combustione, di sostanze 57
organiche volatili espresse come carbonio totale dell’ordine dello 0,1 %, di gran
lunga inferiore quindi al limite dell’1%.
Oltre al sistema smokeless, gli operatori di sala controllo hanno la possibilità di
supervisionare il corretto funzionamento dei terminali delle torcie attraverso un
sistema TVCC con diversi monitor, intervenendo così, se necessario, sul sistema di
regolazione automatica.

DA AUTORIZZARE
6 ANALISI DEI MALFUNZIONAMENTI ED INCIDENTI

AMBIENTALI
6.1 Analisi fermate non programmate
La raffineria è dotata di un sistema di controllo operativo, regolato da specifiche

procedure, che prevede la registrazione di tutti gli eventi in cui avviene una
fermata delle varie unità, la durata della fermata e la causa della fermata.
In particolare vengono registrate le fermate classificandole secondo le seguenti
categorie:
• fermate per manutenzione programmata di Turnaround (MTA);
• altre fermate per manutenzione programmata sia dovuti all’unità, che indotti
da altre unità;
• fermate di esercizio programmate sia dirette, che indotti da altre unità;
• fermate programmate per miglioramento unità a seguito progetti di
investimento;
• fermate per upset tecnici sia dirette, che indotti da altre unità;
• fermate per upset di esercizio sia dirette, che indotti da altre unità;
• fermate per altre cause di esercizio;
• fermate per programmazione operativa;
• fermate per altre cause esterne o per avverse condizioni meteo.
58
Per valutare l’affidabilità delle unità vengono inoltre calcolati una serie di indicatori
prestazionali7 (Service Factor, Reliability Factor e Operational Availability).
6.2 Analisi della gestione dei malfunzionamenti
Come già descritto in precedenza la raffineria è dotata di un sistema di gestione

integrato per l’ambiente, la qualità e la sicurezza. Nell’ambito del sistema sono
formalizzate delle specifiche procedure per la registrazione e l’analisi di eventuali
malfunzionamenti della raffineria che possono comportare delle ripercussioni sulla
sicurezza degli operatori e/o impatti sull’ambiente. In particolare va considerata la
procedura:
• RAM-ZE-E-90019 – “Identificazione, segnalazione, analisi e registrazione di
near accidents, eventi ambientali ed eventi ad impatto economico”.
La raffineria, in base alla procedura di cui sopra, per ogni malfunzionamento
significativo, svolge un’analisi del malfunzionamento al fine di identificare dapprima
le cause dirette ed indirette e quindi definire le relative ed eventuali azioni
correttive.

DA AUTORIZZARE
7 DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLE UNITA’
7.1 Unità Topping 3 – unità 013
Caratteristiche unità
Anno di costruzione/installazione: 1973
Licenziatario: CONSER
Costruttore: TECHNIDER
Capacità di trattamento: 19.140 t/d
Descrizione processo e principali apparecchiature

Il processo di distillazione primaria costituisce il primo stadio di lavorazione del petrolio
greggio per l'ottenimento dei vari prodotti che ne derivano, quali benzina, gasolio, olii
combustibili, ecc. Esso ha lo scopo di effettuare il primo frazionamento del greggio in diverse
miscele dei suoi componenti a caratteristiche analoghe.
Al fine di rendere più chiaro il funzionamento dell’impianto in esame, esso è stato suddiviso
nei seguenti circuiti principali:
1. preriscaldamento e desalificazione del grezzo;
2. riscaldamento del grezzo e forno;
3. colonna di distillazione C-1 e pumparounds;
4. prelievi laterali e strippers;
5. circuito prodotto di fondo colonna C-1;
6. circuito prodotto di testa colonna C-1;
6a) stabilizzatrice C-3;
6b) splitter benzine C-4;
.
1. preriscaldamento e desalificazione del grezzo
Il grezzo viene pompato in un treno di scambio nei quali subisce un graduale aumento di
temperatura a spese del calore dei prodotti caldi in uscita dalla colonna di distillazione 59
atmosferica.
Il grezzo viene mescolato con una corrente di acqua di lavaggio ed entra quindi in due
desalificatori nei quali, sfruttando l’energia elettrica ad alto voltaggio viene quasi
integralmente eliminato il contenuto acquoso e salino che possiede.
2. riscaldamento del grezzo e forno

Il grezzo prelevato dai desalificatori è inviato in un treno di scambio dove si riscalda
assorbendo calore dai prodotti via via più caldi provenienti dalla colonna di distillazione.
Il grezzo è quindi inviato al forno F-1 che fornisce il calore necessario per scaldare e
vaporizzare parzialmente il grezzo.
3. Colonna di distillazione C-1 e pumparounds

La carica parzialmente vaporizzata viene introdotta nella colonna di distillazione atmosferica.
Nella parte al di sopra dell’alimentazione si realizza il frazionamento del grezzo in sei tagli: un
prodotto di testa e cinque tagli laterali. Nella parte al di sotto dell’alimentazione si realizza lo
strippaggio del residuo dell’alimentazione. La colonna C-1 è dotata di tre pumparound: RLA
(Riflusso Laterale Alto), RLM (Riflusso Laterale Medio) e RLB (Riflusso Laterale Basso). Parte
del RLB è utilizzato, oltre che per il preriscaldo della carica Topping, anche per ribollire le due
colonne stabilizzatrici delle unità HDT1 e Reforming Catalitico. Esiste intercambiabilità fra RLB
del Topping 3 e del Topping 4 per ribollire le due colonne stabilizzatrici.
4. prelievi laterali e strippers

La colonna di distillazione atmosferica ha cinque punti di estrazione laterale. I prodotti
prelevati vengono strippati con vapore negli strippers laterali, da dove i prodotti più volatili
ritornano in colonna, mentre i fondi previo raffreddamento con il grezzo di carica e con
refrigeranti ad aria e/o ad acqua, vengono mandati ad ulteriori trattamenti oppure a
stoccaggio.

DA AUTORIZZARE
5. circuito prodotto di fondo colonna C-1

Dal fondo della colonna di distillazione atmosferica si estrae la frazione più pesante del grezzo
che viene inviata a stoccaggio dopo opportuno raffreddamento.
6. circuito prodotto di testa colonna C-1

Dalla testa della colonna atmosferica si estrae la frazione più leggera del grezzo di carica.
I vapori di testa colonna vengono condensati parzialmente.
Il condensato, raccolto in un accumulatore, viene utilizzato in parte come riflusso di testa
colonna ed in parte inviato ad un ulteriore accumulatore dove avviene il recontacting con gli
idrocarburi più volatili non condensati. Da questo secondo accumulatore viene inviato in carica
alla stabilizzatrice C-3 e/o all’impianto HDT.
6a. stabilizzatrice C-3

Questa colonna ha il compito di separare il prodotto di testa colonna atmosferica in un
prodotto di testa (GPL) e uno di fondo (benzina stabilizzata).
I vapori di testa, condensati in un condensatore ad aria, e in un successivo ad acqua, si
raccolgono in un accumulatore, da dove il condensato è inviato in parte a realizzare il riflusso
di testa e in parte in carica all’impianto FCC o all’impianto HDT.
Il prodotto di fondo inviato in carica allo splitter benzine o, dopo opportuno raffreddamento, a
stoccaggio.
6b. splitter benzine C-4

Questa colonna opera la separazione della benzina stabilizzata in un prodotto di testa (BATS)
e uno di fondo (BAFS).
I vapori di testa colonna vengono condensati in un condensatore ad aria e il condensato,
raccolto in un accumulatore, viene in parte inviata a riflusso di testa e in parte o come carica
alla colonna deisopentanizzatrice, o direttamente a stoccaggio dopo opportuno
raffreddamento.
Il fondo della colonna viene inviato a stoccaggio dopo opportuno raffreddamento.
Principali interventi di modifica

1989: Revamping per modificare la metallurgia delle colonna per il trattamento di greggi 60
particolari.
2002: Integrazione dei riflussi laterali bassi Topping 3 e Topping 4.

DA AUTORIZZARE
7.2 Unità Topping 4 – unità 017
Costruttore: TECHNIDER

Il processo di distillazione primaria costituisce il primo stadio di lavorazione del petrolio
greggio per l'ottenimento dei vari prodotti che ne derivano, quali benzina, gasolio, olii
combustibili, ecc. Esso ha lo scopo di effettuare il primo frazionamento del greggio in diverse
miscele dei suoi componenti a caratteristiche analoghe.
1. preriscaldamento e desalificazione del grezzo;
2. riscaldamento del grezzo e forno;
3. colonna di distillazione C-1 e pumparounds;
4. prelievi laterali e strippers;
5. circuito prodotto di fondo colonna C-1;
6. circuito prodotto di testa colonna C-1;
6a) stabilizzatrice C-3;
6b) splitter benzine C-4;
6c) deisopentanizzatrice C-5;
6d) depropanizzatrice C-6;
6e) deisobutanizzatrice C-8.
1. preriscaldamento e desalificazione del grezzo

Il grezzo viene pompato in un treno di scambio nei quali subisce un graduale aumento di
temperatura a spese del calore dei prodotti caldi in uscita dalla colonna di distillazione
atmosferica. 61
Il grezzo viene mescolato con una corrente di acqua di lavaggio ed entra quindi in due
desalificatori nei quali, sfruttando l’energia elettrica ad alto voltaggio viene quasi
integralmente eliminato il contenuto acquoso e salino che possiede.
2. riscaldamento del grezzo e forno

Il grezzo prelevato dai desalificatori è inviato in un treno di scambio dove si riscalda
assorbendo calore dai prodotti via via più caldi provenienti dalla colonna di distillazione.
Il grezzo è quindi inviato al forno F-1 che fornisce il calore necessario per scaldare e
vaporizzare parzialmente il grezzo.
3. Colonna di distillazione C-1 e pumparounds

La carica parzialmente vaporizzata viene introdotta nella colonna di distillazione atmosferica.
Nella parte al di sopra dell’alimentazione si realizza il frazionamento del grezzo in sei tagli: un
prodotto di testa e cinque tagli laterali. Nella parte al di sotto dell’alimentazione si realizza lo
strippaggio del residuo dell’alimentazione. . La colonna C-1 è dotata di tre pumparound: RLA
(Riflusso Laterale Alto), RLM (Riflusso Laterale Medio) e RLB (Riflusso Laterale Basso). Parte
del RLB è utilizzato, oltre che per il preriscaldo della carica Topping, anche per ribollire le due
colonne stabilizzatrici delle unità HDT1 e Reforming Catalitico. Esiste intercambiabilità fra RLB
del Topping 3 e del Topping 4 per ribollire le due colonne stabilizzatrici.
4. prelievi laterali e strippers

La colonna di distillazione atmosferica ha cinque punti di estrazione laterale. I prodotti
prelevati vengono strippati con vapore negli strippers laterali, da dove i prodotti più volatili
ritornano in colonna, mentre i fondi previo raffreddamento con il grezzo di carica e con
refrigeranti ad aria e/o ad acqua, vengono mandati ad ulteriori trattamenti oppure a
stoccaggio.

DA AUTORIZZARE
5. circuito prodotto di fondo colonna C-1

Dal fondo della colonna di distillazione atmosferica si estrae la frazione più pesante del grezzo
che viene inviata a stoccaggio dopo opportuno raffreddamento.
6. circuito prodotto di testa colonna C-1

Dalla testa della colonna atmosferica si estrae la frazione più leggera del grezzo di carica.
I vapori di testa colonna vengono condensati parzialmente.
Il condensato, raccolto in un accumulatore, viene utilizzato in parte come riflusso di testa
colonna ed in parte inviato ad un ulteriore accumulatore dove avviene il recontacting con gli
idrocarburi più volatili non condensati. Da questo secondo accumulatore viene inviato in carica
alla stabilizzatrice C-3 e/o all’impianto HDT.
6a. stabilizzatrice C-3

Questa colonna ha il compito di separare il prodotto di testa colonna atmosferica in un
prodotto di testa (GPL) e uno di fondo (benzina stabilizzata).
I vapori di testa, condensati in un condensatore ad aria, e in un successivo ad acqua, si
raccolgono in un accumulatore, da dove il condensato è inviato in parte a realizzare il riflusso
di testa e in parte in carica all’impianto FCC o all’impianto HDT.
Il prodotto di fondo inviato in carica allo splitter benzine o, dopo opportuno raffreddamento, a
stoccaggio.
6b. splitter benzine C-4

Questa colonna opera la separazione della benzina stabilizzata in un prodotto di testa (BATS)
e uno di fondo (BAFS).
I vapori di testa colonna vengono condensati in un condensatore ad aria e il condensato,
raccolto in un accumulatore, viene in parte inviata a riflusso di testa e in parte o come carica
alla colonna deisopentanizzatrice, o direttamente a stoccaggio dopo opportuno
raffreddamento.
Il fondo della colonna viene inviato a stoccaggio dopo opportuno raffreddamento.
6c. depropanizzatrice C-6

La colonna depropanizzatrice C-6 è alimentata dalla corrente di GPL, proveniente dalla della
colonna deetanizzatrice 901-C-002 posta all’interno dell’impianto Merox GPL2 ed opera la
separazione dei prodotti leggeri (essenzialmente propano) dalla frazione di butani presenti in 62
carica.
L’energia necessaria al processo è fornita alla colonna, oltre che dalla carica stessa, da un
ribollitore di fondo colonna alimentato a vapore.
I vapori di testa colonna vengono parzialmente condensati in un condensatore ad aria ed il
condensato inviato in parte come riflusso ed in parte a stoccaggio. La fase gassosa è inviata a
rete gas di Raffineria.
Il prodotto di fondo formato da normal-butanolo ed iso butano viene inviato alla colonna
deisobutanizzatrice C-8.
6d. deisopentanizzatrice C-5

La colonna deisopentanizzatrice C-5 è alimentata dalla corrente benzina leggera proveniente
dalla testa della colonna stabilizzatrice T-201 dell’impianto HDT ed opera la separazione dei
prodotti leggeri (essenzialmente iso-pentano) dalla frazione di pentani presenti in marcia.
I vapori di testa colonna vengono parzialmente condensati in un condensatore ad aria ed il
condensato inviato in parte come riflusso di testa ed in parte a stoccaggio. La fase gassosa è
inviata al circuito di blow down di raffineria.
Il prodotto di fondo formato da pentano ed altri composti più pesanti viene raffreddato ed
inviato a stoccaggio.
6e. deisobutanizzatrice C-8

La colonna deisobutanizzatrice C-8, alimentata dal prodotto di fondo della depropanizzatrice
C-6, opera la separazione della carica in un prodotto di testa, essenzialmente isobutano, e in
uno di fondo, costituito essenzialmente da normal butano.
I vapori di testa colonna vengono condensati in un condensatore ad aria ed il condensato,
raccolto in un accumulatore , viene in parte riflussato in colonna ed in parte a stoccaggio dopo
opportuno raffreddamento. Il prodotto di fondo colonna viene inviato a stoccaggio attraverso
l’apposito circuito di raffreddamento.

DA AUTORIZZARE

1988: Revamping introduzione recupero termico.
63

DA AUTORIZZARE
7.3 Unità Vacuum – unità 020
Costruttore: SnamProgetti

L’impianto Vacuum opera principalmente per frazionare ulteriormente il residuo atmosferico
proveniente dal fondo colonna topping, è un impianto del tipo “ad umido”.
1. Preriscaldo della carica;

2. Riscaldamento nel forno di carica;
3. Colonna vacuum;
4. Prelievi laterali;
5. Pumparounds, estrazioni laterali e lavaggi pacchi;
6. Prodotto di fondo colonna;
7. Sistema vuoto.
1. Preriscaldo della Carica

Il residuo atmosferico proveniente dagli impianti topping attraverso serbatoi intermedi, che
costituisce la carica, passa attraverso i seguentigruppi di scambiatori:
E-1 A/B/C/D/E/F, nei quali scambia calore a spese del primo taglio e del
pumparound superiore;
E60 A/B/C/D, nei quali la carica scambia calore a spese del secondo taglio e del
pumparound inferiore;
E61 A/B, nei quali la carica scambia calore a spese residuo di fondo colonna dopo 64
gli E3;
E-2 A/B/C/D/E/F/G/H, nei quali scambia calore a spese del secondo taglio e del
pumparound inferiore;
E-3 A/B/C/D/E/F, nei quali scambia calore a spese del residuo di fondo colonna.
2. Riscaldamento nel Forno di Carica

La carica, dopo aver recuperato del calore nel suddetto treno di scambio, viene inviata al
forno F-1, che fornisce il calore necessario alla sua vaporizzazione parziale in condizioni di
vuoto. Nel forno vengono anche bruciati gli incondensabili prodotti dal gruppo di vuoto dopo
essere trattati nel lavaggio amminico. All’interno dei serpentini del forno viene immesso del
vapore, cosiddetto di accompagnamento, necessario per limitare i problemi di cracking.
La carica, suddivisa in 8 frazioni (i serpentini del forno sono 8), si riscalda nella zona
convettiva e poi nelle due camere radianti, dalle quali i serpentini si immettono in due transfer
lines mediante le quali la carica parzialmente vaporizzata si immette nella colonna vacuum.
3. Colonna Vacuum
La carica proveniente dal forno F-1, parzialmente vaporizzata, viene introdotta nella colonna
vacuum C-1, nella zona di flash.
Nella parte superiore alla zona di flash si verifica il frazionamento del vaporizzato in due tagli
laterali, mentre nella parte inferiore si realizza lo strippaggio con vapore surriscaldato e
l’estrazione del non vaporizzato (residuo Vacuum).
Il bilancio termico e l’efficienza della colonna vacuum si realizzano mediante un sistema di
vuoto e mediante due ricircolazioni laterali (Pumparounds) che ritornano in colonna dopo il
raffreddamento.
4. Prelievi Laterali
I prelievi laterali sono costituiti da gasolio pesante da vuoto ( HVGO) e gasolio leggero (

DA AUTORIZZARE
LVGO) e dopo recupero termico e raffreddamento sono inviati a serbatoio.
5. Pumparounds, Estrazioni Laterali e Lavaggi Pacchi

La colonna di distillazione è dotata di cinque ricircolazioni laterali ed in particolare, a partire
dal basso:
lavaggio slop waxes, prelevati dal primo piatto camino, posto immediatamente
sopra la zona di flash, in parte riciclati sul fondo della colonna (dopo filtraggio), e
in parte inviati sulla mandata delle pompe di fondo e/o sulla linea di quench;
secondo taglio lavaggio;
pomparound inferiore (riflusso laterale basso), prelevato dal secondo piatto a
camino, che fluisce attraverso gli scambiatori E-2 A/B/C/D/E/F/G/H, e E60
A/B/C/D cedendo calore alla carica; da qui una parte può essere inviata inviata
direttamente all’impianto FCC, mentre l’altra, previo raffreddamento in E-7, viene
riflussata in colonna (dopo filtraggio) o inviata ad ulteriore raffreddamento e poi
a stoccaggio;
riflusso caldo LVGO;
pomparound superiore (riflusso laterale alto) prelevato dal terzo piatto a camino,
che fluisce attraverso gli scambiatori E-1 A/B/C/D/E/F, cedendo calore alla carica
e dopo raffeddamentoin E-A-4, viene in parte riflussata in colonna (dopo
filtraggio) e in parte inviata a stoccaggio
6. Prodotto di Fondo Colonna

Il prodotto di fondo colonna, dopo strippaggio con vapore a bassa pressione, nei primi 4 piatti
della colonna, viene estratto e pompato attraverso una serie di scambiatori:
E-3 A/F, dove scambia calore con la carica;
E61 A/B, dove scambia con la carica;
E-5 generatore di vapore a media pressione;
E-6 A/B, generatori di vapore bassa pressione.
Dall’uscita dei generatori di vapore a bassa pressione, una parte del residuo viene riflussata
nel fondo della colonna al fine di abbattere la temperatura (quench).
7. Sistema Vuoto
I vapori di testa della colonna C-1 vengono convogliati al sistema di condensazione .
I vapori di testa condensano parzialmente ed il condensato viene raccolto nel D-50 65
(accumulatore del condensato), all’interno del quale si separano gli idrocarburi liquidi
dall’acqua acida e dagli incondensabili ancora presenti.
Gli idrocarburi recuperati vengono saltuariamente inviati a Slop, mentre l’acqua acida è inviata
al trattamento acque acide oppure ai desalters dell’impianto topping; gli incondensabili
vengono bruciati nel forno di riscaldamento della carica dopo essere stati trattati nel lavaggio
amminico.
Circuito acqua temperata

Il sistema ad acqua refrigerata è un sistema a circuito chiuso che viene utilizzato per la
refrigerazione del secondo taglio e pomparound inferiore dell’impianto vacuum ed anche per il
fondo colonna dell’impianto FCC.

1986: Revamping unità
1991: Revamping sistema di vuoto per passare da uno a secco ad uno ad umido
2004: Revamping forno e treno di preriscaldo al fine di un’ottimizzazione energetica
dell’unità.

DA AUTORIZZARE
7.4 Unità Hydrocracking – unità 023
Licenziatario: UNOCAL/UOP

L’unità Hydrocracker (HDC) opera la desolforazione ed il cracking di un distillato pesante
mediante processo catalitico. Il prodotto ottenuto dal suddetto processo viene ulteriormente
distillato. L’impianto è caratterizzato dalle seguente sezioni:
1. Carica e Riscaldamento gas di ricircolo;
2. Reazione;
3. Riciclo e make-up dell’idrogeno;
4. Prefrazionamento e frazionamento.
1. Carica e Riscaldamento Gas di Ricircolo

Il gasolio di carica caldo, proveniente dagli impianti a monte, viene inviato direttamente
all’accumulatore di carica DF-2301. La carica fredda proveniente da stoccaggio viene
dapprima filtrata in FTL-2301, per trattenere le eventuali particelle solide trascinate, poi
inviata al coalescer DL-2302 (feed Coalescer), per rimuovere l’acqua eventualmente presente,
ed infine riscaldata negli scambiatori EC-2313 A/B (Cold Feed Preheateer), operanti in
parallelo, prima di arrivare al filtro FTL 2301.
Da qui la carica passa attraverso gli scambiatori EC-2304 (Reactor Effluent/Cold Reactor
Charge) e EC-2302 (Reactor Effluent/Hot Reactor Charge), riscaldandosi, per combinarsi poi
con il gas di riciclo proveniente dal forno FB-2301 (Recycle Gas Heater).
2. Reazione
La carica combinata fluisce attraverso i reattori RD-2301 (Hydrotreating Reactor) e RD-2302
(Hydrocracking Reactor) dove avvengono le reazioni di trasformazione. 66
L’effluente del secondo reattore, costituito da una miscela dei prodotti di reazione, cede il
proprio calore al gas di riciclo, alla carica liquida, al taglio laterale della colonna
prefrazionamento nonchè alla carica stessa della colonna prefrazionatrice CE-2301,
rispettivamente negli scambiatori EC2301/EC2303/EC-2306, EC-2302/EC-2304, EC-23O5 e EC-
2307.
Il calore residuo viene rimosso nello scambiatore ad aria EC-2351, da cui l’effluente reattore
fluisce verso il separatore ad alta pressione DF-2302.
A monte del refrigerante ad aria EC-2351 o, alternativamente, a monte dello scambiatore EC-
2307, è previsto un punto di iniezione di acqua demi deareata per la rimozione di sali che si
possono formare nel circuito di alta pressione. Quest’acqua, che solubilizza parte dell’acido
solfidrico e la maggior parte dell’ammoniaca prodotta, viene separata nel recipiente DF-2302
dalla parte idrocarburica e inviata al separatore a bassa pressione DF-2303. Anche la parte
idrocarburica viene inviata allo stesso separatore ma fluendo prima attraverso la turbina di
recupero TJ-2304, dove il salto di pressione viene sfruttato per fornire energia alla pompa di
carica PJ 2303 A, calettata sullo stesso asse della turbina.
3. Riciclo e make-up di idrogeno

Il gas proveniente dal separatore DF-2302 viene miscelato con l'idrogeno fresco pompato dai
compressori alternativi KJ-2302 A/B: la miscela costituisce il gas di riciclo che, previa
compressione in KJ-2301 (Recycle Gas Compressor) viene inviato verso i reattori in due
correnti.
La prima corrente viene riscaldata dall'effluente reattore, passando poi attraverso il forno FB-
2301 dove raggiungere la temperatura necessaria a riscaldare la carica liquida, alla quale si
miscela, raggiunta la temperatura di reazione.
Il gas rimanente viene utilizzato e inviato tra i diversi letti di catalizzatore per controllare
l'esotermicità della reazione.

DA AUTORIZZARE
4. Prefrazionamento e frazionamento
La sezione di frazionamento è costituita da due colonne principali.
La prima colonna, CE-2301 (Prefractionator Column), raccoglie il liquido proveniente dal
separatore DF-2303 e preriscaldatosi nello scambiatore EC-2307 (Reactor
Effluent/Prefractionator Feed).
Lo strippaggio dei componenti leggeri è effettuato a mezzo di un ribollitore di fondo colonna
che permette il recupero di una frazione di GPL dalla testa della colonna. Il ribollitore,
costituito dal forno FB-2302B, e le pompe di circolazione PJ-2308 A/B/C provvedono a fornire
alla colonna parte del carico termico necessario per il recupero in testa dei leggeri. Il
rimanente riscaldamento è fornito dal taglio laterale (side draw) per mezzo di PJ 2320 A/B ed
EC 2305 – 2308.
Tali gas vengono parzialmente condensati nell'air cooler EC-2352 e nel condensatore EC-2318.
Il GPL prodotto viene, in parte, riflussato nel prefrazionatore CE-2301 ed, in parte, inviato allo
stoccaggio.
La parte non condensata viene lavata nell'unità Lavaggio Gas prima di essere inviata alla rete
gas.
Il liquido di fondo della colonna CE-2301 costituisce l'alimentazione alla seconda colonna
principale CE 2302 (Fractionator Column), dopo essere stato parzialmente vaporizzato nel
forno FB 2302 A. Nella zona convettiva del forno FB 2302A sono previsti serpentini di vapore a
bassa pressione; tale vapore viene usato, dopo surriscaldamento, come vapore di strippaggio
nella frazionatrice (CE 2302) e nello stripper del gasolio (CE 2304).
La colonna di Frazionamento consente la separazione dei seguenti prodotti:
Nafta totale, prelevata dall'accumulatore di testa colonna DF 2308 ed inviata al
successivo trattamento nell’unità di desolforazione benzina, dopo raffreddamento
in EC 2309;
Kerosene, prelevato dal piatto n. 34 e strippato nella colonna CE 2303 (Kerosene
Stripper), tale colonna utilizza, per ottenere un prodotto avente le caratteristiche
richieste, il ribollitore EC 23 10 (Kerosene Stripper Reboiler) che recupera calore
dal prodotto di fondo della colonna principale. Il prodotto strippato passa nel
refrigerante ad aria EC 2356, viene ulteriormente raffreddato con acqua in EC
2311 e quindi inviato a stoccaggio;
Gasolio, prelevato dal piatto n. 22 e strippato con vapore nella colonna CE 2304.
Raffreddandosi nel refrigerante ad aria EC 2354, il prodotto passa attraverso il
coalescer FTL 2303 per ridurre il contenuto di acqua libera prima di essere 67
inviato a stoccaggio.
Gasolio Residuo Desolforato, come prodotto di fondo colonna, che cede calore
nel ribollitore del Kerosene (EC 23 1O), preriscalda la carica al frazionatore in EC
2308 ed infine viene raffreddato con acqua temperata prima di essere inviato a
stoccaggio.
Il bilancio termico della colonna viene assicurato da una circolazione intermedia di gasolio che
preriscalda la carica fredda in EC 2313 (se necessario) prima di raffreddarsi nello scambiatore
ad aria EC 2357.
5. Sezione Deetanizzazione
La corrente di GPL liquido viene alimentata al Preriscaldatore Carica EC2325 A/B e da questo
alla Deetanizzatrice CE2310.
Il vapore proveniente dalla testa della Deetanizzatrice viene parzialmente condensato nel
Condensatore Deetanizzatrice EC 2326: il condensato costituisce il riflusso alla colonna;
l’acqua eventualmente presente si separa dalla fase idrocarburica e viene periodicamente
scaricata. I gas acidi, dopo separazione dal condensato, sono avviati ai limiti di batteria, per
essere poi lavati nell’Unità Lavaggio Gas (Impianto OGA Unità 28).
Il prodotto di fondo della Deetanizzatrice, con un contenuto di etano inferiore al 3% in volume
rispetto ai C3, viene raffreddato nel Preriscaldatore Carica EC 2325 A/B e quindi nel
Refrigerante GPL EC-2328.
6. Sezione Lavaggio Amminico

La corrente di GPL deetanizzato passa alla Colonna Lavaggio GPL CE-2311, dove avviene il
contatto con una soluzione amminica di tipo MDEA.
La corrente di GPL lavato esce dalla testa della Colonna CE-2311 con un contenuto massimo
di H2S di 30 ppm. La soluzione amminica ricca di H2S esce dal fondo della colonna CE-2311 e
viene avviata ai limiti di batteria e quindi all’impianto OGA per essere rigenerata.

DA AUTORIZZARE
I GPL lavati vengono nuovamente raffreddati nel Refrigerante Finale GPL EC 2329 e da questo
inviati al 1° Coalescer FTL 2310, in cui dalla fase idrocarburica si separano gli eventuali
trascinamenti di soluzione amminica, che sono inviati al Recipiente di Flash DF 2326.
7. Sezione Lavaggio Caustico

I GPL provenienti dal 1° Coalescer FTL 2310 vengono lavati allo scopo di ridurre ulteriormente
il contenuto di H2S a valori inferiori ad 1 ppm.:
con una soluzione di soda caustica al 10% in peso, che viene periodicamente
reintegrata con soluzione fresca previo scarico di parte della soda esausta;
successivamente con acqua, periodicamente reintegrata (in analogia a quanto
già detto per il lavaggio con Soda) con acqua di processo fresca.
I GPL così trattati passano poi al 2° Coalescer FTL 2311, in cui si separano eventuali
trascinamenti di acqua, che vengono inviati al Recipiente di Flash DF2326; dal 2° Coalescer i
GPL sono infine avviati ai limiti di batteria e da qui allo stoccaggio.
Il liquido che da tutti i suddetti scarichi si raccoglie nel recipiente DF 2326 viene inviato al
sistema di trattamento della soluzione caustica esausta.

A partire dalla costruzione non sono stati eseguiti revamping significativi
68

DA AUTORIZZARE
7.5 Unità FCC – unità 030/050
Licenziatario: Texaco

L’impianto opera in modo da produrre una rottura (cracking) delle molecole di idrocarburi
pesanti, in presenza del catalizzatore mantenuto in fase fluida (Fluid Catalytic cracking); la
carica all’impianto può essere spinta fino a 7.000 t/g (circa 2 milioni di t/anno) massimizzando
i distillati di carica.
Si tratta di un impianto complesso nel quale si possono distinguere le seguenti unità principali:
1 Cracking catalitico a letto fluido (FCC):
1a) reattore e rigeneratore;
1b) frazionatrice principale;
1c) CO Boiler;
1d) sezione compressione ed assorbimento.
2. Frazionamento prodotti dall’FCC:
2a) frazionamento benzine;
2b) frazionamento GPL;
3. Lavaggio con soluzione amminica del gas/GPL;
1 Unità Cracking catalitico a letto fluido (FCC) 69
Reattore e Rigeneratore
La carica fresca dell’impianto, costituita da gasoli da vacuum o da particolari gasoli da topping
in miscela o meno ai primi, è inviata, dopo preriscaldamento a spese dei prodotti più pesanti
della frazionatrice principale 30 C-101 e dopo riscaldamento nel forno 30 F-102, al reattore 30
R-101. Quest’ultimo è dotato di un tubo verticale di adduzione (riser attraverso il quale viene
introdotta la carica fresca).
Alla base dei riser la carica fresca viene in contatto con il catalizzatore rigenerato caldo che
scende dal rigeneratore 30 R-102 attraverso un tubo verticale (stands-pipe) con portata
regolata da valvola a slitta (slide valve).
A contatto con il catalizzatore caldo, la carica fresca evapora istantaneamente. Si creano così
delle condizioni di trasporto pneumatico del catalizzatore che fluisce al reattore attraverso il
riser trasportato da vapori di idrocarburi.
Il catalizzatore rigenerato fornisce anche il calore richiesto dall’endotermicità della reazione di
cracking e la quantità che circola, dal rigeneratore al reattore, è funzione della temperatura di
reazione richiesta. La reazione di cracking della carica fresca avviene totalmente nel riser.
L’ingresso del riser della carica fresca nel reattore avviene al di sopra del letto di catalizzatore
in fase densa.
Il reattore, serve principalmente a realizzare la separazione tra catalizzatore e prodotti di
reazione, separazione resa più spinta mediante cicloni posti all’uscita del reattore ed un
separatore balistico in uscita riser. Mentre i vapori vanno alla frazionatrice principale, il
catalizzatore cade sul fondo del reattore e fluisce allo stripper sottostante.
Nello stripper gli idrocarburi adsorbiti sul catalizzatore vengono strippati con vapore. Dal fondo

DA AUTORIZZARE
dello stripper il catalizzatore fluisce nel rigeneratore attraverso uno slide valve azionata dal
controllore di livello dello stripper.
Nel rigeneratore 30 R-102 si effettua la rigenerazione del catalizzatore spento mediante la
combustione del coke depositatosi durante le reazioni di cracking.
La combustione viene realizzata insufflando aria dalla base del rigeneratore mediante la
soffiante assiale 30 MK301.
I gas della combustione (flue gas) abbandonano il rigeneratore attarverso una doppia serie di
cicloni (sette cicloni per serie) nei quali vengono recuperati i fini di catalizzatore trascinato.
Dal rigeneratore, attraverso la linea di flue gas, i gas della combustione, vengono convogliati al
camino o al CO Boiler, dove si sfrutta il calore di combustione, per produrre vapore ad alta
pressione (51 ATE).
Il catalizzatore separatosi dai fumi della combustione si raccoglie al fondo del rigeneratore da
dove viene convogliato, come detto, alla base del riser con portata regolata da slide valve
comandata dal controllore di temperatura di reazione.
Frazionatrice principale 30 C-101
Nella frazionatrice principale 30 C-101 si effettua il raffreddamento dei vapori provenienti dal
reattore 30 R-101 e si inizia la loro separazione.
Dalla frazionatrice principale si estraggono:
• tre tagli di gasoli (uno dalla coda e due da prelievi laterali, cui uno costituisce un
pumparound),
• un taglio (prelievo laterale) di benzina pesante (HCN)
• un prodotto di testa costituito da benzine leggere, GPL e gas incondensabili.
I tre tagli di gasoli vengono suddivisi, dal basso verso l’alto della colonna in:
• HGCO (gasolio pesante da cracking) che viene raffreddato in E101 A/B (preriscaldo
carica fresca), E-111 A/B (produzione vapore), E-209 (ribollitore col.
debutanizzatrice), E-280 (preriscaldo forno HDT2), E223 (ribollitore splitter benzina);
in parte viene riciclato in colonna come riflusso di coda ed in parte inviato a 70
stoccaggio previo ulteriore raffreddamento in E-116 N.
• IGCO (gasolio intermedio da cracking) che viene raffreddato in E-109 (preriscaldo
carica), E-207 (ribollitore stripper), E-104 (generatore di vapore) e riflussato in
colonna come riflusso intermedio;
• LGCO (gasolio leggero da cracking) che viene in parte strippato con vapore (la fase
vapore separata in C-102 è riciclata in colonna) e quindi inviata a stoccaggio previo
raffreddamento in E-105 ed EA-106. Un altro flusso di HCN (vedi dopo), raffreddato
in E253 ed EA-108, viene impiegato per l’assorbimento dei gas in C-202 (sez.
assorbimento) e da qui ritorna in C-101 previo raffreddamento nel E283.
Il tagli di benzina pesante (HCN) dopo strippaggio con vapore in C-151 e refrigerazione in E-
151 ed E-152 è inviato a stoccaggio.
Infine, in prossimità della testa della C-101, viene prelevato un flusso di Pomp around, che,
dopo raffreddamento in EA 117, E3 A/B/C, E 255, viene inviato ad un polmone di separazione
dell’acqua D280 e riciclato in testa colonna.
I vapori di idrocarburi uscenti dalla testa della colonna (insieme ai vapori provenienti dalla
unità HDT2) vengono raffreddati e parzialmente condensati in EA-102 ed E-160 A/B e E161
A/B, quindi inviati all’accumulatore/separatore D-110 dove si separano tre fasi, una vapore
idrocarburica, una liquida idrocarburica e una acquosa.
La fase vapore viene aspirata dal compressore centrifugo 50 K-201.
La fase liquida idrocarburica WCN (whole cracking naphta = benzina totale da cracking) viene
in parte riflussata in testa alla colonna C-101 e in parte inviata all’assorbitore primario 50 C-
201 della sezione gas concentration.
La fase acquosa proveniente dalla condensazione del vapore d’acqua usato per lo strippaggio
degli idrocarburi nello stripper del reattore come vapore di fluffing, come vapore di dispersione

DA AUTORIZZARE
alla base dei risers ed H2O di lavaggio alla vapor line, si raccoglie nella parte inferiore
dell’accumulatore a da qui inviata al SWS.
CO-boiler
I gas della combustione realizzata nel rigeneratore del catalizzatore spento contengono una
certa percentuale di ossido di carbonio. Inoltre l’elevata temperatura di questa corrente si
presta ad un notevole recupero termico.
Ciò viene realizzato nel CO Boiler che è sostanzialmente una caldaia in cui si completa la
combustione del CO utilizzando il calore sviluppato da tale combustione che avviene nel
rigeneratore assieme a quello generato eventualmente da combustibile ausiliario per la
produzione di vapore a 50 Kg/cmq.
Non tutta l’energia posseduta dai fumi della combustione viene in questo modo recuperata in
quanto all’uscita dal rigeneratore, prima dell’ingresso al CO Boiler, i fumi devono essere
necessariamente laminati, perdendo in questo modo l’energia di pressione.
Compressione ed assorbimento
I vapori aspirati in D-110 vengono compressi dal compressore centrifugo a due stadi K-201,
munito di intercoolers E-251 A/B.
All’uscita del secondo stadio i vapori vengono miscelati con benzina ricca in idrocarburi leggeri
(proveniente dal fondo di C-201.
La miscela è raffreddata in EA 202 ed E-203 N A/B ed inviata al ricevitore ad alta pressione D-
203 nel quale si separano una fase vapore, inviata poi all’assorbitore primario C-201 e una
fase liquida (benzina di carica stripper).
In C-201 si effettua l’assorbimento preferenziale dei composti più pesanti del vapore di
idrocarburi in WCN proveniente da D-110.
Il vapore non assorbito, che esce dalla testa di C-201 viene ulteriormente lavato con LCGO
nell’assorbitore secondario C-202.
Il gasolio arricchito in leggeri viene riciclato a C-101.
I gas non assorbiti escono dalla testa di C-202 e sono inviati alla sezione lavaggio amminico. 71
La fase liquida dal ricevitore D-203 viene pompata, previo riscaldamento in E-252 ed E-253 ad
alimentare lo stripper C-204, in cui le frazioni più leggere , soprattutto C1 e C2, vengono
separate come vapore di testa e riciclate sulla linea di mandata del compressore K-201.
2 Frazionamento prodotti dall’FCC
Frazionamento benzine
La WCN accumulatasi nell’accumulatore di testa della frazionatrice primaria viene in parte
riflussata, come visto, in colonna e in parte inviata all’assorber primario 50 C-201. Quindi
continua l’operazione di assorbimento dei componenti più pesanti dei gas in mandata al 2°
stadio del compressore 50 K-201 per miscelazione con questi in refrigeranti ad aria ed ad
acqua.
Viene quindi inviata alla colonna deetanizzatrice 50-C204 in cui vengono eliminate le frazioni
più leggere come C1 e C2 (metano e etano) e in parte anche C3 (propano) che ritornano sulla
mandata del secondo stadio del compressore per aumentare la pressione parziale di questi
componenti e favorirne l’assorbimento.
La benzina deetanizzata viene inviata per differenza di pressione dal fondo della colonna 50 C-
204 alla colonna stabilizzatrice 50 C-205 N .
Il prodotto di coda, raffreddato in E-208 ed E252 può essere inviato in alternativa al in carica
all’impianto HDT2 o allo splitter benzine 50 C-210, che fornisce come prodotto di coda benzina
media (MCN) e come prodotto di testa benzina leggera (LCN), a sua volta condensata in EA-
227 e raccolta nell’accumulatore splitter D-208.
La benzina media e la benzina leggera sono inviate a stoccaggio, dopo essere state raffreddate
in E-252, EA-224 ed E-225, per la MCN ed in E-226 per la LCN.

DA AUTORIZZARE
I vapori di testa della colonna C-205 N sono condensati in EA 210 ed E-5 N A/B e raccolti in D-
204.
Il GPL raccolto allo stato liquido viene in parte riflussato in a C-205 N, in parte ulteriormente
raffreddati in E-211 N e inviato alla sezione lavaggio amminico e da qui all’impianto Merox-GPL
per la rimozione dei mercaptani.
Frazionamento GPL
Il GPL proveniente dall’impianto Merox GPL è inviato in carica alla colonna 50-C-207 (splitter
GPL), previo riscaldamento in E-212; nella colonna viene separato un prodotto di testa,
costituito essenzialmente da C3 e C3- (propano e propilene) in uno di fondo costituito
essenzialmente da C4 e C4- (butano e butilene).
Il prodotto di testa è inviato, dopo condensazione in EA-214 ed E-20N A/B, in carica alla
colonna 50 C-208 (splitter propani) in cui il propilene (prodotto di testa) viene separato dal
propano (coda).
Il propano , dopo raffreddamento in E-216 è inviato a stoccaggio; il propilene è invece
condensato in EA-217 ed E-261 N e quindi pompato all’essiccatore, purificatore e poi a
stoccaggio.
I butani vengono inviati in carica alla colonna 50 C-209 (splitter butani) dove vengono separati
in un prodotto di testa, costituito da una miscela di butileni e isobutano in proporzione adatta
ad essere inviata in carica all’impianto di Alchilazione e in un prodotto di fondo costituito da
una miscela di butani e butileni con prevalenza di questi ultimi.
3 Lavaggio amminico gas/gpl
Il GPL proveniente dalla testa della colonna C-205 N ed accumulato nel recipiente D-204 viene
inviato mediante le pompe P-206 A/B, sotto controllo di livello, alla colonna di lavaggio con
DEA C-206, dopo un ulteriore raffreddamento nel refrigerante ad acqua E-211 N.
Nella colonna di lavaggio C-206 viene lavato in controcorrente con un flusso di DEA soluzione,
con lo scopo di rimuovere l’H2S presente.
72
Analogamente al GPL suddetto, anche il Fuel-gas, proveniente dalla colonna C-202 è inviato
nella colonna di lavaggio con soluzione di DEA C-203.
Il lavaggio del GPL all’interno della C-206 avviene esclusivamente in fase liquida.
La colonna C-206 risulta infatti tutta piena di liquido, con i GPL che salgono per differenza di
densità verso l’alto, gorgogliando attraverso la soluzione acquosa di DEA che a sua volta
scende verso il basso.
L’intimo contatto fra le due correnti di liquido è assicurato da 4 riempimenti di anelli della
colonna C-206.
La DEA esausta ricca di H2S, proveniente dalle colonne di lavaggio suddette (separata nel
fondo colonna), viene inviata per differenza di pressione al recipiente di flash D-212.
Dal recipiente di flash la DEA viene inviata alle due colonne di rigenerazione delle DEA C-211/1
e C211/2, operanti in parallelo ed aventi caratteristiche del tutto analoghe. Dalla testa delle
colonne di rigenerazione suddette si libera H2S che viene inviata alle unità di recupero zolfo.
La DEA rigenerata, prelevata dal fondo delle colonne suddette viene quindi trasferita tramite le
pompe P-216 A-B-C alle colonne di lavaggio , previa refrigerazione negli scambiatori E233A
(DEA1) - E233B (DEA2).
I GPL lavati che escono dall’alto della C-206 sono a loro volta inviati ad un sistema di lavaggio
con acqua, D291 per la rimozione di tracce di ammina sfuggita dalla colonna e
successivamente, per differenza di pressione, inviati all’impianto Merox GPL (si precisa che dal
mese di marzo 1995 gli impianti Merox/DEA fanno parte dell’impianto FCC-Complex) dal quale
ritorna all’impianto FCC gas concentration dopo la rimozione dei mercaptani, come carica alla
colonna depropanizzatrice C-207

DA AUTORIZZARE

1991: revamping per incremento della capacità di conversione.
2004: revamping impianto per incremento della temperatura di reazione e della capacità
dell’impianto
73

DA AUTORIZZARE
7.6 Unità LC Finer – unità 024
Licenziatario: ABB-LUMMUS
Capacità di trattamento: 4.104 t/anno

L’impianto tratta le cariche di residuo della distillazione sotto vuoto (Vacuum) ad alto tenore di
zolfo (fino al 5,4%) e realizza un processo di “idroconversione catalitica” tramite il quale il
Residuo Vacuum, mediante reazione con idrogeno, è desolforato e convertito in “naphta”,
gasolio e olio combustibile a basso tenore di zolfo.
Nella sezione di reazione si opera la conversione termocatalitica degli idrocarburi costituenti la

carica in tre reattori in serie dove avvengono le seguenti reazioni:
Cracking termico e idrogenazione (Hydrocracking);
Desolforazione;
Denitrificazione;
Demetallizzazione.
II sistema di movimentazione del catalizzatore ha il compito di provvedere periodicamente ad

allontanare dai reattori il catalizzatore esausto e ad alimentare il catalizzatore fresco. II
catalizzatore viene trasferito allo stato di sospensione utilizzando gasolio pesante come fluido
di trasporto.
Nelle sezioni di frazionamento Atmosferica e Vacuum si attuano normali processi di

distillazione frazionata, di ampio e tradizionale impiego nell’industria petrolifera.
L’impianto è suddivisibile nelle seguenti sezioni:

1. Sezione di Reazione; 74
1a) Parte Alta Pressione;
Parte Bassa Pressione;
2. Sezione Frazionamento Atmosferico;
3. Sezione Frazionamento Vacuum;
4. Sistema Movimentazione Catalizzatore;
5. Sistemi ausiliari.
1. Sezione di Reazione
1a. Parte Alta Pressione
L'alimentazione è preriscaldata nella sezione Vacuum per scambio termico con: riflusso LVGO
(E-103), prodotto di fondo Vacuum (E-304 A/B/C) e pumparound HVGO (E-305), e quindi con
vapore HP in E-102, e perviene all'accumulatore d’alimentazione D-101. Da qui è inviata ai
reattori attraversando il forno d’alimentazione olio F-101.
Prima di giungere al reattore R-101, l'alimentazione liquida è miscelata con gas ricco
d’Idrogeno, costituito da gas di riciclo purificato più Idrogeno di make-up.
Il gas è preriscaldato con i vapori dal separatore LP/HT (in E-104 ed E-101) e poi nel forno
dell'Idrogeno F-102. Nei reattori LC-Fining R-101, R-102 ed R-103 avviene una conversione
catalitica (cracking + idrogenazione).
L'effluente bifasico da R-101 viene miscelato con liquido e gas di quench prima di essere
iniettato nel fondo di R- 102.Lo stesso si ripete con l'effluente da R-102.
L'effluente da R-103 fluisce al separatore HP/HT D-102.
1b. Parte Bassa Pressione

Le fasi liquido e vapore effluenti da D-102 sono depressurizzate nel separatore LP/HT (bassa
pressione / alta temperatura) D-103. La fase liquida da D- 103 è inviata alla sezione di
stripping della colonna di distillazione atmosferica.

DA AUTORIZZARE
La fase vapore dal separatore LP/HT viene raffreddata per scambio termico con il gas ricco
d’Idrogeno (in E-101), con l'olio in alimentazione (in E-102), con acqua in E-103 (ove si
genera vapore MP), e ancora con il gas ricco d’Idrogeno in E-104, e quindi alimentata al
separatore LP/MT (bassa pressione / media temperatura) D-104.
Nella fase vapore uscente da D-104 viene iniettata acqua di lavaggio (acqua di processo), con
lo scopo di portare in soluzione tali sali.
La miscela viene raffreddata ed arriva poi al separatore LP/LT (bassa pressione / bassa
temperatura) D-105, dove si separano le tre fasi: vapore, idrocarburi liquidi ed acqua.
La fase vapore da D-105 è inviata all'assorbitore di H.S C-101, dove l'Idrogeno Solforato viene
rimosso per assorbimento in MDEA (metildietanolammina). La soluzione MDEA fresca è fornita
ai limiti di batteria, così come la soluzione esausta è inviata ai limiti di batteria per la
rigenerazione.
L'olio LT (a bassa temperatura) da D-105 viene preriscaldato per scambio termico con il
gasolio proveniente dalla colonna di distillazione atmosferica (in E-205) e miscelato con la fase
liquida proveniente dal separatore LP/MT. La miscela è ancora preriscaldata per scambio con il
pumparound di fondo della colonna atmosferica (in E-201) ed alimentata all'accumulatore
d’alimentazione del forno distillazione atmosferica D-204.
L'80% circa del gas proveniente dall'assorbitore H2S è mandata all'unità PSA (Pressure Swing
Absorber) dove vengono separati dall'idrogeno gli idrocarburi leggeri (C1 - C4) generati nei
reattori.
La miscela viene compressa ed in parte alimentata come gas di quench ai reattori R-102 e R-
103, in parte riscaldata in E- 104 e nel forno dell'Idrogeno F- 102, per essere alimentata a R-
101 come gas di riciclo.
La fase acquosa separata in D-105 (sour water) è mandata ai limiti di batteria per lo stripping
dell'H2S.
2. Sezione Frazionamento Atmosferico

In questa sezione arrivano la miscela d’olio LT e MT (di bassa e di media temperatura) e l'olio
HT (d’alta temperatura) proveniente dal separatore LP/HT D-103. L'olio HT inviato
direttamente alla sezione di coda della colonna atmosferica C-201, dove in parte vaporizza: la
fase liquida viene strippata con vapore LP. Gli oli LT e MT, dall'accumulatore D-204, sono
riscaldati nel forno distillazione atmosferica F-201 ed alimentati alla colonna atmosferica.
I vapori di testa colonna sono condensati nell'aircooler E-208 e giungono all'accumulatore di
riflusso D-201. Il condensato idrocarburico è inviato in colonna come riflusso. I vapori non 75
condensati sono ulteriormente raffreddati nell'aircooler E-209 e nel trim cooler E-210.
La risultante miscela bifasica viene raccolta nell'accumulatore del prodotto di testa D-202. La
fase vapore da D-202 viene compressa e riunita alla fase liquida (recontacting). II prodotto
che si raccoglie nell'accumulatore D-205 (Wild Naphta) è inviato ad altro impianto per essere
stabilizzato prima dello stoccaggio. La fase vapore che si libera in D-205 è inviata ai limiti di
batteria come fuel gas acido (Sour FG).
La fase acquosa raccolta da D-201, D-202 e D-205 viene inviata all'accumulatore acqua di
lavaggio D-501 per essere utilizzata come acqua di processo dei vapori in uscita dal D-104
(sezione di Reazione).
I due prodotti laterali da C-201 sono miscelati e inviati allo stripper gasolio atmosferico C-202.
Per lo stripping si impiega vapore LP surriscaldato. II vapore di testa dallo stripper è riciclato
in colonna C-201. II prodotto liquido (Gasolio atmosferico) è raffreddato: in E-204, con
generazione di vapore LP; in E-205 per scambio con olio LT e infine nell'aircooler E-206. Prima
di essere inviato a stoccaggio esso viene trattato nel coalescer D-203 per separare l’acqua
residua, che viene inviata a D-501.
3. Sezione Frazionamento Vacuum

II prodotto di fondo della colonna atmosferica viene ulteriormente frazionato nella sezione di
Frazionamento Vacuum.
II prodotto è inviato al forno F-301 (forno carica Vacuum), previa iniezione di vapore, ed
alimentato nella zona di flash della colonna Vacuum C-301.Qui avviene una parziale
vaporizzazione. II liquido che scende verso il fondo della colonna è ulteriormente strippato
con vapore, e va a formare il prodotto di fondo Vacuum (residuo).
I vapori che si liberano dall'alimentazione e dalla sezione di stripping, risalendo la colonna,
incontrano una sezione di lavaggio a due stadi, che ha lo scopo di minimizzare il contenuto di
prodotti pesanti e di metalli nel Gasolio Vacuum.
Sono previsti per la colonna Vacuum tre circuiti di riflusso e di spillamento di prodotti.

DA AUTORIZZARE
Dal riflusso inferiore si spilla Gasolio pesante da Vacuum (HVGO). Parte della portata è
ripompata calda alla sezione di lavaggio. II rimanente è raffreddato per scambio con l'olio di
alimentazione (in E-305) e con generazione di vapore MP (in E-306). II riflusso ritorna in
colonna, previo spillamento di prodotto (HVGO). Nel riflusso intermedio si recupera Gasolio
leggero da Vacuum (LVGO).
Tutto il prodotto è raffreddato per scambio con l'olio di carica all'impianto (in E-303). La parte
destinata a riflusso ritorna in colonna
I prodotti HVGO e LVGO di cui sopra, vengono miscelati e quindi ulteriormente raffreddati
prima per scambio termico con acqua di alimentazione caldaia in E-311 e poi nell'aircooler E-
307. Una parte della miscela è ulteriormente miscelata con il residuo Vacuum per formare
LSFO (Olio combustibile a basso tenore di Zolfo), mentre il rimanente è inviata a stoccaggio
come Gasolio Vacuum (VGO).
Nel riflusso di testa si recupera Gasolio leggero, che è raffreddato nell'aircooler E-302; la parte
non impiegata come riflusso in colonna è miscelata con le altre frazioni del blend VGO.
I vapori di testa colonna vengono raffreddati nel precondensatore dell'eiettore Vacuum E-301,
dove si condensa la maggior parte del vapor d'acqua e degli idrocarburi condensabili. I vapori
residui vengono aspirati da un gruppo "vacuum".
II condensato dal precondensatore e dal gruppo "vacuum" viene raccolto nel collettore
barometrico D-301, dove si separano due fasi liquide: gli idrocarburi sono mandati a slop,
mentre l'acqua viene pompata all'accumulatore D-501.Gli incondensabili da D-301 vengono
bruciati nel forno di carica Vacuum.
II residuo di fondo Vacuurn viene raffreddato per scambio con l'olio in alimentazione, in E-
304, e per generazione di vapore MP in E-310. Esso viene poi "tagliato" con una frazione del
Gasolio Vacuum prodotto nell'impianto e con LCO (Light Cycle Oil) da limiti di batteria per
produrre LSFO come sopra descritto.
L'Olio combustibile così ottenuto viene raffreddato per scambio termico con olio temperato in
E-308 e inviato a stoccaggio. In alternativa al LCO il prodotto di taglio può essere costituito da
HCO (Heavy Cycle Oil).
4. Sistema Movimentazione Catalizzatore

Ha compito di provvedere periodicamente ad allontanare dai reattori il catalizzatore esausto e
ad alimentare il catalizzatore fresco. II catalizzatore viene trasferito allo stato di sospensione
utilizzando gasolio pesante come fluido di trasporto.
76
5. Sistemi ausiliari
Nell'area dell'impianto LC-Finer sono collocate alcune unità ausiliarie, e precisamente:
Unità PSA
Si impiega un'unità PSA (Pressure Swing Absorber) per separare dai gas di reazione,
previamente depurati dall'H2S nell’assorbitore C-101, l’idrogeno da riciclare in alimentazione ai
compressori K-101 A/B/C.
II sistema PSA consiste in una serie di recipienti con riempimento di setacci molecolari (D-610
- D-690) in cui, attraverso un sistema di valvole automatiche, si realizza un ciclo di
adsorbimento delle impurità contenute nel gas (idrocarburi C1-C4), alla pressione di
alimentazione (ca. 25 bar Ass.) e di successivo desorbimento a pressione più bassa.
L'idrogeno depurato, che attraversa il sistema senza subire apprezzabili riduzioni di pressione,
viene inviato direttamente, insieme all'Idrogeno di make-up, in alimentazione ai compressori
di make-up e riciclo.
II tail gas, o gas di coda del PSA, costituito da una miscela di idrocarburi leggeri e idrogeno,
viene raccolto a pressione poco superiore a quella atmosferica, nel serbatoio di accumulo D-
694, e da qui alimentato tramite il compressore K-102 alla rete gas combustibile di Raffineria.
Stazione rilancio materie prime
Le materie prime che alimentano l'impianto LC-Finer (Residuo Vacuum e Gasolio Vacuum)
pervengono dall'impianto Vacuum esistente in Raffineria o dai rispettivi stoccaggi. Le pompe
di rilancio previste nell'impianto hanno lo scopo di conferire ai flussi in ingresso la pressione
necessaria per vincere le perdite di carico nel treno di preriscaldamento ed il battente
idrostatico (ca. 20 m3/l) dovuto al posizionamento in quota dell'accumulatore di alimentazione
D-101. Sono installate due pompe di tipo volumetrico (P-601 A/B - di cui una di riserva) per
l'alimentazione del Residuo Vacuum e tre pompe centrifughe (P-602 A/B/C - di cui una di
riserva) per l`alimentazione del Gasolio Vacuurn.
Stoccaggio e vaporizzazione Azoto

DA AUTORIZZARE
Per far fronte a condizioni di emergenza che determinano l'attivazione del sistema di Cut-Back
della reazione, è indispensabile la pronta disponibilità di gas inerte da sostituire all'Idrogeno in
alimentazione ai reattori per ridurre la pressione parziale di Idrogeno nella miscela di reazione.
A tale scopo viene installato un sistema costituito da un serbatoio di stoccaggio criogenico di
Azoto liquido (capacità 120 m3), che alimenta un vaporizzatore con potenzialità di produzione
di Azoto gas pari a 20000 Nm3/h alla pressione di c.a 23 bar ass. adatta per alimentare
direttamente il compressore K-101. L'evaporatore è costituito da serpentini immersi in acqua
denaturata calda mediante iniezione di vapore a bassa pressione. Esso entra automaticamente
in funzione quando richiesto.
Preparazione BFW
L'acqua di alimento caldaie necessaria ai generatori di vapore presenti nel processo LC-Finer
viene preparata in un’apposita unità, alimentata con acqua demineralizzata dalla rete di
stabilimento, costituita dal degasatore D-601 e dalle relative pompe di alimentazione: P-603
A/B (per le utenze in impianto LC-Finer) e P-604 A/B (per le utenze in impianto Recupero
Zolfo). Poiché la continuità di alimentazione è critica, è previsto l'avviamento automatico delle
pompe di riserva, e l'alimentazione di energia alle stesse è da rete indipendente preferenziale.

A partire dalla costruzione non sono stati eseguiti revamping significativi.
77

DA AUTORIZZARE
7.7 Unità Reforming HDT – unità 200 e 300
Licenziatario: UOP/ SnamProgetti
Capacità di trattamento: 2.630 t/d (sezione pretreating), 1.730 t/d (reforming)

Lo scopo principale dell’impianto è la produzione di benzina per motori ad elevato numero di
ottano a partire da nafta pesante di qualità inferiore, tramite un prorcesso di Reforming
Catalitico consistente essenzialmente nella conversione di idrocarburi paraffinici e naftenici in
idrocarburi aromatici: le reazioni avvengono in presenza di catalizzatore a base di Platino e
Renio a temperatura e pressione elevate ed in atmosfera ricca di idrogeno.
L’effetto del processo di Reforming Catalitico è in sostanza la produzione di idrogeno, la
formazione di idrocarburi leggeri da uno a cinque atomi di carbonio, e la produzione di
benzine ad elevato numero di ottano in cui il tenore di aromatici è notevolmente più elevato
che nella carica di partenza, mentre sono diminuiti nafteni e paraffine.
Il catalizzatore è molto sensibile all’avvelenamento da zolfo e altri composti. Per tale motivo è
presente, a monte del Reforming vero e proprio, una sezione detta di desolforazione, che
opera attraverso un trattamento di idrogenazione catalitica con formazione di idrogeno
solforato, al fine di ridurre al minimo lo zolfo, le olefine ed i composti azotati.
L’unità desolforazione dell’impianto tratta carica costituita da benzine di Topping in eventuale
miscela con benzina da HDC (questa ultima può costituire al massimo il 40 % della carica).
L’Unità di Reforming tratta carica costituita da benzina pesante.
1. unità desolforazione (unità 200): 78

a) sezione di reazione;
b) sezione di frazionamento;
c) sezione di lavaggio GPL;
2. unità di reforming (unità 300):
a) sezione di reazione;
b) sezione di distillazione benzina;
c) sezione di generazione vapore;
1. Desolforazione- unità 200
1a. Sezione di reazione

Le benzine provenienti da Topping e da HDC previo riscaldamento sono trattate nel reattore di
desolforazione R-201.
L’effluente dal reattore viene raffreddato nel preriscaldatore carica E-201 A-D, nello
scambiatore ad aria E-202 e nello scambiatore ad acqua E-203.
La parte gassosa effluente viene in parte ricircolata ed in parte inviata al PSA.
L’effluente liquido viene inviato alla stabilizzatrice T-201.
1b. Sezione di frazionamento benzine

L’effluente liquido dalla sezione di reazione viene scaldato nello scambiatore di fondo
stabilizzazione E-204 e nel preriscaldatore E-205, e quindi inviato alla stabilizzatrice T-201. Da
questa escono due correnti: il fondo costituito da benzina viene inviato allo splitter benzine T-
202; la testa, costituita da componenti leggeri, viene condensata. Il condensato (GPL) in parte
viene inviato alla sezione di lavaggio GPL ed in parte è inviato come riflusso alla testa della
stabilizzatrice T-201.
Il prodotto di testa dello splitter è costituito da benzine leggere che vengono inviate, previo
raffreddamento, allo stoccaggio e in parte vengono inviate come riflusso alla testa dello

DA AUTORIZZARE
splitter T-202.
Il prodotto di fondo costituito da benzina pesante viene inviato in carica all’unità di reforming
e/o a stoccaggio previo raffreddamento.
1c. Sezione di lavaggio GPL

Questa sezione ha lo scopo di eliminare l’idrogeno solforato contenuto nel GPL (prodotto di
testa della stabilizzatrice), mediante un lavaggio realizzato in tre stadi:
un lavaggio in controcorrente con dietanolammina nella colonna T-203,
un trattamento con soda caustica del prodotto di testa (nel mixer MX-201) e successiva
separazione nel separatore D-208
un successivo lavaggio con acqua nel miscelatore MX-202 e separazione nel separatore D-
217.
La soluzione DEA esausta viene inviata alla rigenerazione in altro impianto.
Il GPL uscente dalla testa colonna, viene inviato all’impianto Topping 4, sezione frazionamento
gas.
2. Reforming- unità 300
2a. Sezione di reazione

Le benzine pesanti desolforate provenienti direttamente dalla sezione di desolforazione ,
previo riscaldamento in E-301 A/B, vengono inviate in carica al primo forno di reforming F-
301.
Prima di entrare nel Reattore R-301 , alle benzine viene aggiunta del dicloropropano mentre
una corrente di gas ricca in idrogeno che si produce nei reattori di reforming e viene riciclata
dal separatore D-302.
Le benzine di carica passano attraverso i tre reattori R-301/2/3 in serie previo riscaldamento
nei Forni F-301/2/3 posti a monte di ciascun reattore.
L’effluente dell’ultimo reattore R-303 viene raffreddato nello scambiatore E-301 A/B, entra
quindi nel separatore D-302 nel quale si separano una corrente gassosa ricca di idrogeno che
viene in parte ricircolata, in parte inviata all’unità di desolforazione benzina (unità 200) ) e di
desolforazione gasoli (unità 121), mentre l’eccedenza della corrente ricca in idrogeno
viene inviata all’unità PSA (unità 450) per il recupero di idrogeno da immettere in
rete per gli impianti di . La corrente liquida va ad alimentare la stabilizzatrice delle benzine 79
di reforming T-301.
2b. sezione di distillazione benzina

Prima di entrare in colonna stabilizzatrice T-301, la corrente liquida scambia calore con
l’effluente della colonna stessa nello scambiatore E-304 A/B.
Nell’accumulatore della colonna si raccoglie GPL: la frazione liquida viene in parte riflussatao
in testa alla T-301 ed in parte inviata nella sezione frazionamento gas dell’impianto Topping
3/; la frazione gassosa è viata a rete gas combustibile.
Il fondo della stabilizzatrice T-301, costituito da benzina reformata, viene raffreddato nello
scambiatore E-304 A/B e nel refrigerante ad acqua E-307 e quindi inviato a stoccaggio.
2c. sezione di generazione vapore

Nel processo di reforming catalitico il calore è fornito al fluido, che è trattato nell’unità, ad alti
livelli termici.
A tal fine il fluido viene riscaldato in appositi forni (F-301, 302 e 303).
I fumi ad alta temperatura che si liberano da tali forni, nonché dal forno F-201 dell’unità di
desolforazione naphtha, sono sfruttati, nella zona convettiva dei forni stessi, per generare
vapore a media pressione.


DA AUTORIZZARE
7.8 Unità Desolforazione Distillati Medi 1 – unità 121/122
Costruttore: INGECO
Capacità di trattamento: 2.420 t/d (marcia HDS).

L’unità è utilizzata in alternativa come unità di desolforazione (HDS), per rimuovere lo zolfo
dalle frazioni petrolifere del kerosene e del gasolio mediante idrodesolforazione in presenza di
catalizzatori.
Assetto impianto
Il gasolio proveniente dal parco serbatoi viene alimentato all’unità previo riscaldamento negli
scambiatori E-1 A/B sfruttando il calore del gasolio desolforato proveniente dal fondo dello
stripper 121-C1.
Il gasolio di carica viene ulteriormente preriscaldato dall’effluente reattore negli scambiatori E-
2-A/B/C/D e si unisce con una corrente di idrogeno che è stata riscaldata negli scambiatori E-
51 ed E-3A/B.
La miscela di gasolio e idrogeno passa nel forno H-51; entra quindi nella parte superiore del
reattore e passa attraverso il letto del catalizzatore in flusso discendente.
L’effluente dal reattore, dopo aver scambiato calore con la corrente di idrogeno e con il
gasolio di carica, entra nel separatore alta temperatura D2 dove avviene la prima separazione
tra gas e liquido. I vapori vengono ulteriormente raffreddati nei condensatori E-51 ed EA-1 ed
inviati al separatore bassa temperatura D1. L’acqua separata viene inviata all’impianto SWS.
Il gas ricco di idrogeno separato in D1 viene inviato alla colonna di assorbimento C2 che
elimina l’H2S presente nel gas mediante lavaggio in controcorrente con una soluzione di
dietanolammina proveniente dall’unità 122. La soluzione di DEA ricca in H2S dal fondo
dell’assorbitore viene inviata al rigeneratore installato nella sezione 122. Il gas lavato viene 80
riscaldato negli scambiatori E-51 e E3-A/B prima di miscelarsi con il gasolio a monte del forno.
Gli idrocarburi liquidi separati nei recipienti D2 e D1 vengono inviati allo stripper C1 dove sono
strippati con vapore MP iniettato in colonna. Il gasolio desolforato viene inviato a preriscaldare
il gasolio di carica negli scambiatori E1-A/B quindi raffreddato nel refrigerante E7 e inviato a
stoccaggio.
Il vapore di strippaggio ed il gas strippato proveniente dalla colonna C1, vengono condensati
nello scambiatore E8 ed inviati al separatore D4 dove la fase liquida si separa in una fase
acquosa, inviata all'impianto SWS, ed in una fase idrocarburica inviata al serbatoio di slop o a
FCC o al topping e, in parte, come riflusso alla colonna 121-C1.
I gas provenienti da D4 vengono inviati al K.O. drum D7 per abbattere eventuale liquido
trascinato indi compressi, raffreddati in E9 ed inviati alla sezione di lavaggio amminico 122.
Il liquido separato in D7 viene scaricato in modo intermittente a slop.


DA AUTORIZZARE
7.9 Unità Merox GPL 1 – unità 800
Licenziatario: UOP
Capacità di trattamento: 1.422 t/d (GPL 1)

L’impianto è finalizzato alla rimozione dello zolfo dalla miscela di GPL che arriva in carica agli
impianti Merox dall’impianto FCC, tramite lavaggi con soluzioni di soda caustica. Il processo è
costituito da due fasi principali:
1. Estrazione dei mercaptani da GPL
2. Rigenerazione della soluzione caustica esausta.
1. Estrazione dei Mercaptani da GPL

La miscela di GPL proveniente dall’impianto Concentrazione Gas viene raffreddata nello
scambiatore E-1 e quindi inviata nell’accumulatore V-3, previo prelavaggio con una soluzione
di soda. La soluzione di soda esausta viene inviata al separatore V-2 dal fondo del quale viene
mandata all’apposito serbatoio ed integrata con soda fresca.
Dall’accumulatore V-3 la miscela di GPL viene introdotta nella parte bassa della colonna a
piatti V-4 dove viene a contatto in controcorrente con la soluzione di soda fresca.
La miscela di GPL lavata esce dalla testa della colonna V-4 e va nel separatore V-5 dove
vengono abbattute le tracce di soda.
Dalla parte alta del separatore la miscela di GPL viene inviata nel filtro a sabbia V-6, che ha la
funzione di rimuovere le ultime tracce di soda in sospensione. 81
Dalla parte bassa del filtro la miscela di GPL esce e ritorna all’impianto FCC per il
frazionamento.
2. Rigenerazione della Soluzione Caustica Esausta

La soluzione caustica esausta, ricca in mercaptani e con disciolto il catalizzatore, viene
prelevata dal fondo delle torri di estrazione, dal fondo dei separatori ed eventualmente dal
fondo dei filtri e viene inviata nello scambiatore E-2, dove viene riscaldata con vapore a bassa
pressione.
Prima di entrare nello scambiatore la soluzione caustica esausta riceve l’aggiunta di
catalizzatore fresco quando necessario.
La rigenerazione avviene nella torre di ossidazione V-8. Prima di entrare nella parte bassa
dell’ossidatore la soda viene intimamente miscelata con una quantità controllata di ossigeno
atmosferico, fornito mediante l'immissione di aria. Nell’ossidatore avviene la reazione che
converte la soluzione acquosa di mercaptani in una soluzione oleosa di disolfuri.
La fase mista di soda, aria e disolfuri esce dalla parte alta del V-8 ed entra nel duomo del
separatore dei disolfuri V-9, dove ha luogo una prima separazione tra vapori e liquido,
permettendo all’ossigeno dell’eccesso d’aria di essere inviato al forno dell'impianto FCC, o in
caso di indisponibilità o blocco, alla candeletta all’atmosfera; una seconda separazione tra la
soluzione caustica e i disolfuri avviene nel corpo principale del recipiente di separazione.
Completata la separazione, i disolfuri oleosi sono periodicamente estratti dalla parte superiore
del recipiente ed inviati ad un serbatoio di slop.
La fase inferiore, costituita da soda rigenerata, è inviata alle torri di estrazione degli impianti

DA AUTORIZZARE
Merox, completando così il ciclo.

82

DA AUTORIZZARE
7.10 Unità Merox GPL 2 – unità 901
Licenziatario: UOP
Capacità di trattamento: 657 t/d
L’impianto Merox GPL 2 è progettato per estrarre idrogeno solforato e composti mercaptanici
da una corrente di GPL ottenuta dalle unità di stabilizzazione della benzina prodotta dalla
distillazione atmosferica di grezzo KEC.
L’impianto è costituito da una prima sezione di Lavaggio del GPL con una soluzione di MDEA,
nella quale viene effettuata la rimozione di gran parte dell’H2S contenuto nel GPL in carica.
La miscela di GPL ,previo prelavaggio con una soluzione di soda, viene inviato alla sezione
MEROX per effettuare la rimozione dei mercaptani in esso contenuti. Il processo realizzato in
questa unità avviene attraverso un catalizzatore composto generalmente da gruppi ferrosi
"chelati", chiamati catalizzatore "Merox". In presenza di aria (ossigeno) il Merox ossiderà i
mercaptani presenti nella soluzione caustica trasformandoli in disolfuri. I mercaptani presenti
nel GPL devono essere intimamente mescolati con l’aria, la soluzione caustica ed il
catalizzatore Merox per permettere la reazione di Ossidazione. La funzione della soluzione
caustica è quella di sciogliere i mercaptani ed il catalizzatore fornendo il mezzo di reazione.
L’impianto Merox GPL 2 è essenzialmente costituito dalle seguenti sezioni:

1 sezione lavaggio GPL;
2 sezione Merox;
3 sezione de-etanizzazione.
83
1. Sezione lavaggio GPL
La sezione di lavaggio amminico GPL è costituita da una colonna di lavaggio liquido/liquido
dedicata al GPL.
Il GPL che costituisce la carica all’unità arriva dalle stabilizzatrici della benzina delle unità di
Topping 3 e 4, (rispettivamente Unità 13 e 17) e comprende anche i leggeri provenienti dalla
unità di Desolforazione del Gasolio e dall’unità di Desolforazione del Kerosene, che mandano
la benzina non stabilizzata alle unità di distillazione del grezzo.
Il GPL in ingresso nell’unità 901 viene miscelato con una soluzione di MDEA (Metil-
dietanolammina al 42% in peso) che arriva, sotto controllo di portata, nel Miscelatore Statico
GPL/Ammina 901-ME-004. Qui gran parte dell’H2S viene rimosso, con aumento di
temperatura.
La miscela viene, quindi, raffreddata con acqua nel refrigerante GPL/Ammina Trattata (901-E-
002).
Dopo lo scambiatore l’ammina ricca viene separata dalla corrente di GPL, nel Separatore
GPL/Ammina 901-D-012 dotato di setto coalescente, e mandata all’assorbitore a Bassa
Pressione 122-C-1, installato nell’unità 122. Il GPL in uscita dal separatore, contenente ancora
lo 0.25% in peso di H2S, viene alimentato sul fondo dell’assorbitore GPL/Ammina 901-C-001,
nel quale viene ulteriormente lavato in controcorrente con la soluzione di MDEA, per ridurre il
contenuto di H2S al di sotto delle 80 ppm in peso.
Il GPL lavato viene mandato nel Separatore Ammina/GPL Lavato, 901-D-013, dotato
anch’esso di setto coalescente che favorisce la separazione delle ultime tracce di ammina
ricca.
Dopo il separatore il GPL viene mandato alla sezione Merox.
L’ammina ricca che esce dal fondo dell’assorbitore sotto controllo di portata si unisce alla
corrente di ammina ricca proveniente dal separatore 901-D-012 e mandata all’assorbitore a
bassa pressione 122-C-1, installato nell’unità 122.

DA AUTORIZZARE
2. Sezione Merox
La sezione Merox è progettata per estrarre composti mercaptanici dalla corrente di GPL
proveniente dalla sezione di lavaggio. L’estrazione dei mercaptani dal GPL avviene per mezzo
di una soluzione caustica. La rimozione dei mercaptani dalla soluzione caustica avviene
mediante un catalizzatore composto da gruppi ferrosi “chelati”, chiamato catalizzatore
“Merox”. In presenza di aria (ossigeno) il Merox ossida i mercaptani presenti nella soluzione
caustica trasformandoli in disolfuri. Perché la reazione di ossidazione avvenga, il catalizzatore,
i mercaptani e l’aria devono essere intimamente mescolati. La soluzione caustica fornisce
quindi il mezzo di reazione.
Il GPL lavato proveniente dall’assorbitore 901-C-001 (contenente mercaptani e H2S residuo)
viene alimentato al recipiente di Prelavaggio Caustico 901-D-003, dove avviene la rimozione
dell’H2S residuo attraverso un prelavaggio con una soluzione di soda.
La corrente in uscita dalla testa del recipiente viene mandata nell’Estrattore 901-D-004 (al
piatto 10) in controcorrente ad un flusso di soluzione di soda caustica (alimentato al piatto 1)
contenente il catalizzatore Merox.
Sulla testa e sul fondo della colonna sono previsti dei tempi di residenza adeguati ad ottenere
la separazione tra le due fasi liquide così da ridurre i fenomeni di trascinamento.
Il GPL trattato esce dalla testa dell’estrattore e viene mandato all’Accumulatore Caustico 901-
D-005, dove si separano possibili trascinamenti di soluzione caustica; attraversa quindi il Filtro
a Sabbia 901-D-006, che rimuove le ultime tracce di soda in sospensione, e viene infine
inviato in carica alla colonna deetanizzatrice.
La soluzione caustica, ricca in mercaptani e con disciolto il catalizzatore, dal fondo
dell’estrattore viene fatta passare attraverso il Riscaldatore di Soda Caustica 901-E-001 dove
viene riscaldata con vapore a bassa pressione.
All’uscita dallo scambiatore la soluzione caustica è unita ad aria impianto, alimentata sotto
controllo di portata, secondo un rapporto prestabilito tra aria e zolfo mercaptanico da
rimuovere.
La miscela ottenuta viene unita ad una corrente di benzina, proveniente dall’Unicracking
(unità 23), oppure in alternativa dall’unità di idrodesolforazione della benzina (unità 200),
alimentata sotto controllo di portata, che ha lo scopo di sciogliere i disolfuri, ed entra infine
sul fondo dell’Ossidatore 901-D-008.
La miscela di aria, benzina , soluzione caustica e disolfuri esce dalla testa dell’ossidatore e
passa nel Separatore Disolfuri 901-D-010.
Il livello di liquido nella zona superiore del separatore viene controllato attraverso una valvola 84
di controllo posta sulla corrente di soluzione caustica ricca uscente dal fondo dell’Estrattore
901-D-004.
La corrente di benzina, soluzione caustica e disolfuri passa attraverso un setto coalescente
posto all’interno della parte inferiore del separatore. A valle di questo setto c’è una zona di
calma in cui avviene la separazione tra la soluzione caustica e la fase oleosa in cui rimangono
disciolti i disolfuri.
La fase oleosa si separa dall’alto, passa nel Filtro a Sabbia Disolfuri 901-D-009, dove vengono
trattenuti i trascinamenti di soluzione caustica, e viene infine inviata o all’unità 200 di
Desolforazione della Benzina o su una linea di invio a SLOP OIL sotto controllo del livello di
interfaccia fase oleola /fase acquosa nella zona inferiore del Separatore.
L’aria in eccesso esce dalla torretta del separatore 901-D-010 sotto controllo di pressione e
viene inviata alla camera radiante del forno 17-F-1 dell’unità del Topping 4, passando
attraverso un rompifiamma. A monte del rompifiamma viene alimentata, nella linea dell’aria,
una corrente di gas combustibile sotto controllo di portata.
In caso di non disponibilità del forno 17-F-1 un sistema di valvole on/off, azionate da una
valvola solenoide, permette di bloccare l’accesso di aria al forno, di bloccare l’ingresso di gas
combustibile e di sfiatare l’aria in eccesso dal separatore 901-D-010 all’atmosfera attraverso il
Serbatoio di Sfiato 901-D-011.
La soluzione caustica si separa dal fondo del separatore 901-D-010 ed è ricircolata alla
colonna di estrazione 901-D-004, sotto controllo di portata, attraverso le Pompe di
Circolazione 901-P-003A/B. La soluzione caustica può essere inviata anche al recipiente 901-
D-003 per effettuare un reintegro della soluzione caustica di prelavaggio.
Una piccola quantità del catalizzatore MEROX viene aggiunta periodicamente nel circuito dal
Recipiente Aggiunta Catalizzatore 901-D-007, in modo da mantenere uniforme nel tempo
l’attività catalitica diretta ad ossidare i mercaptani. L’aggiunta di catalizzatore fresco viene
effettuata sulla linea di soluzione caustica in uscita dall’estrattore 901-D-004.
La soluzione caustica , utilizzata nel 901-D-003 per il prelavaggio, periodicamente (quando si

DA AUTORIZZARE
abbassa il titolo della soda) viene scaricata nel Degasatore Soda Esausta 901-D-001; da esso,
dopo un intervallo di tempo per la separazione di possibili idrocarburi leggeri, viene inviata al
serbatoio di stoccaggio della soda spenta attraverso la Pompa Soda Esausta 901-P-001. Gli
idrocarburi separati vengono mandati in fiaccola.
L’unità MEROX utilizza una soluzione caustica a 20°Be per l’estrazione dei mercaptani
(colonna 901-D-004) ed una soluzione caustica a 10°Be per la rimozione del H2S (prelavaggio
nel 901-D-003). Nel Serbatoio Reintegro Acqua 901-D-002 viene immessa, sotto controllo di
livello, acqua demineralizzata utilizzata per la diluizione della soluzione caustica, disponibile ai
limiti di batteria ad una concentrazione di 20°Be. Per l’iniezione della soluzione caustica fresca
dai limiti di batteria è impiegata la Pompa Caricamento Soluzione 901-P-002, la quale è
collegata, in aspirazione anche al 901-D-002. La soluzione caustica così preparata può essere
mandata sia alla zona di prelavaggio che alla linea di circolazione di soluzione spenta
proveniente dalla colonna di estrazione 901-D-004.
3. Sezione De-etanizzazione
L'alimentazione alla colonna di deetanizzazione 901 - C- 002 è una miscela di tre correnti di
GPL provenienti dai seguenti impianti:
Merox GPL;
Reforming;
HDT nafta.
La carica alla 901- C-002 giunge in colonna previo preriscaldamento a spese della corrente
proveniente dal fondo colonna nello scambiatore E-5.
Il vapore di testa, uscente alla temperatura di circa 68 °C, viene raffreddato fino a 52 °C nello
scambiatore ad aria 901 - E- 003, la miscela liquido-vapore risultante passa all'accumulatore
di riflusso 901 – D- 014 dove si separa.
La fase vapore costituisce il prodotto di testa, mentre il liquido viene utilizzato come riflusso
della colonna (tramite la pompa 901 - P-005 A/B).
Il liquido proveniente dal fondo colonna viene in parte prelevato come residuo e in parte
inviato nel ribollitore a termosifone 901- E - 004, operante con vapore a bassa pressione.
Il prodotto di fondo, dopo essersi raffreddato dagli iniziali 109 °C fino ad una temperatura di
circa 80 °C nel preriscaldatore 901 E- 003, viene diviso in due correnti, delle quali l'una
costituisce parte dell'alimentazione della successiva sezione di depropanizzazione, mentre
l'altra viene inviata nel refrigerante finale E-006, dove si raggiunge la temperatura di 85
stoccaggio prevista di 38 °C


DA AUTORIZZARE
7.11 Unità Merox Benzine FCC – unità 070
Licenziatario: UOP

L’impianto UOP Merox Benzina opera un processo di solo addolcimento dei tagli di benzina da
FCC col fine di eliminare il contenuto di mercaptani i quali hanno un cattivo odore, sono di
natura acida e quindi corrosivi, riducono leggermente la suscettibilità delle benzine al piombo
tetraetile e ne limitano la suscettibilità verso gli inibitori di ossidazione che vengono
addizionati per prevenire la formazione di gomme durante lo stoccaggio.
Il processo UOP di addolcimento e del tipo Min-Alk, in quanto prevede una iniezione continua
a basse portate di soluzione caustica al 2% (in peso) sulla carica.
Il processo si basa sulla capacità del catalizzatore UOP (a base di composti organometallici di
cobalto) di ossidare i mercaptani in disolfuri utilizzando l’aria come sorgente di ossigeno.
Il percorso dell’alimentazione di una linea è costituito dai seguenti passi:
• Miscelazione con soluzione caustica al 25% in peso;
• Reazione di ossidazione dei mercaptani contenuti nella carica, in un reattore a letto fisso,
previa miscelazione con aria;
• Separazione e raccolta della soluzione caustica in un recipiente di drenaggio;
• Additivazione di antiossidante ed invio a stoccaggio della benzina (LCN).
L’impianto è composto da tre linee di alimentazione parallele aventi la stessa potenzialità e
aveva originariamente quattro reattori con una potenzialità di 100 m3/h ciascuno.
Allo stato attuale, con l’avvio dell’impianto di desolforazione benzine HDT2, l’unità è stata
fermata: solo due reattori dei quattro originali sono stati mantenuti pronti ad essere eserciti
qualora si verificasse la necessità come sistema di back-up di trattamento LCN.
86

DA AUTORIZZARE
7.12 Unità Merox Kerosene – unità 014
Licenziatario: UOP
Costruttore: SIRY CHAMON

L’unità Merox tratta kerosene ed è composto da due linee parallele della stessa potenzialità,
con due reattori, che consentono di ottenere prodotti in uscita caratterizzati da un contenuto
di zolfo mercaptanico <30 ppm.
La descrizione riportata è relativa alla sola linea di lavorazione del ramo A in quanto per il
ramo B è del tutto analoga (tra parentesi verranno comunque riportate le sigle delle
apparecchiature relative al ramo B).
L’alimentazione proveniente dal limite batteria viene inviata al preriscaldatore E-502 (E-503).
Il kerosene, pretrattato con una soluzione di soda caustica, viene miscelato nel miscelatore
MX-501 (MX-502) con aria e la miscela aria/idrocarburi entra quindi nel reattore R-501 (R-
502), dove sono convertiti i prodotti mercaptanici.
L’effluente dal reattore va al decantatore di soda D-504 (D-505) dove la soluzione caustica al
7% in peso viene periodicamente ricircolata.
Il kerosene uscente dal D-504 (D-505) viene ulteriormente depurato dai trascinamenti di soda
con acqua, nel decantatore di lavaggio D-506 (D-507).
Infine, il trattamento del kerosene viene ultimato nel filtro a sale V-503 (V-504) per
l’eliminazione dei trascinamenti di acqua e nel filtro ad argilla V-501 (V-502) per l’eliminazione
dei composti organo-metallici e dei tensioattivi solubili nel kerosene..
Principali interventi di modifica 87


DA AUTORIZZARE
7.13 Unità Idrogeno 1 – unità 025
Licenziatario: KTI/ UOP
Costruttore:CTIP
Capacità di trattamento: 90 t/d di idrogeno

L’impianto, che alimenta la rete idrogeno della Raffineria, utilizza come carica il gas
proveniente dalla rete di Raffineria additivato con propano/butano vaporizzato e surriscaldato.
L’idrogeno viene prodotto mediante il processo di steam reforming di idrocarburi leggeri e
purificato mediante adsorbimento su setacci molecolari.
L’impianto è suddiviso nelle seguenti sezioni:
1. Compressione, lavaggio gas e GPL in carica;
2. Idrogenazione olefine e desolforazione gas;
3. Steam reforming e conversione dell’ossido di carbonio ad alta temperatura;
4. Purificazione Idrogeno (PSA);
5. Generazione Vapore
1. Sezione Compressione e Lavaggio Gas

Il gas proveniente dalla rete di Raffineria insieme ad una piccola parte dell’idrogeno prodotto
(circa 4 % molare) vengono inviati all’accumulatore 25-D-101 da dove la miscela di gas è
compressa dai compressori 25-K-101 A/B, operanti in parallelo, alla pressione di 34,7 bar.
Il gas compresso viene quindi raffreddato dallo scambiatore 25-E-101 e le eventuali condense 88
separate nel separatore 25-D-102. Il gas viene quindi inviato alla colonna di lavaggio 25-C-
101 dove viene rimosso H2S presente nella miscela mediante lavaggio con soluzione
amminica.
A valle della colonna di lavaggio 25-C-101 viene alimentato il GPL in carica all’impianto
mediante il surriscaldatore a vapore a media pressione 25-E-117, da qui la miscela di carica
viene inviata alla sezione di idrogenazione e desolforazione.
2. Idrogenazione olefine e desolforazione gas

Essendo lo zolfo un veleno per il catalizzatore di steam reforming esso deve essere eliminato,
il tutto si realizza mediante una reazione di idrodesolforazione, che rimuove lo zolfo dai
composti che lo contengono trasformandolo in H2S, il quale viene rimosso mediante
assorbimento su ossido di zinco. Durante la reazione di idrodesolforazione le olefine presenti
vengono saturate, salvaguardando il catalizzatore dall’eventuale formazione di coke che la loro
presenza può favorire.
Il gas compresso e lavato nella colonna 25-C-101 viene quindi preriscaldato nella sezione
convettiva del forno di reforming mediante il preriscaldatore 25-E-104 e mescolandosi con il
gas di ricircolo viene inviato all’idrogenatore 25-R-101. Del gas idrogenato in uscita
dall’idrogenatore: una parte viene raffreddato mediante lo scambiatore 25-E-112 e l’air cooler
25 E-113 e rappresenta il gas di riciclo che grazie al compressore 25-K-102 si unisce alla
carica fresca, ed un’altra aliquota viene inviata ai reattori 25-R102-A e 25-R102-B contenenti
ossido di zinco che trattiene H2S presente.
I due desolforatori sono disposti in parallelo in modo che, una volta esaurito l’ossido di zinco
del primo desolforatore, questo possa essere disinserito dal circuito per la sostituzione
dell'ossido di zinco, mentre il secondo desolforatore assicura la continuità dell’esercizio.

DA AUTORIZZARE
Il gas così ottenuto, praticamente esente da olefine e da zolfo, è inviato alla sezione di
reforming.
3. Steam reforming e conversione CO

Il gas desolforato, proveniente dal desolforatore 25-R-102B, è mescolato con vapore
surriscaldato proveniente dal surriscaldatore del vapore 25-E-108.
La miscela gas di raffineria desolforato/vapore è quindi preriscaldata nella sezione convettiva
(25-E-105) del forno di reforming 25-F-101 ed immessa nei tubi catalitici.
L’effluente del reformer è raffreddato nel generatore di vapore 25-E-107 ed è inviato al
reattore 25-R-103 (CO converter), nel quale si ha l’abbattimento del CO (da 15 % vol al 4 %
vol. circa).
Poiché durante la reazione la temperatura si innalza, il gas effluente dal reattore viene
raffreddato nello scambiatore 25-E-108, surriscaldando il vapore utilizzato per il reformer e nel
preriscaldatore dell’acqua di alimentazione del generatore di vapore 25-E-109 A/B. Previa
separazione della condensa nel 25-D-104, formatasi durante il raffreddamento, il gas di
processo viene ulteriormente raffreddato nel refrigerante ad aria 25-E-110 e nel refrigerante
ad acqua 25-E-111 e quindi inviato al separatore di condensa 25-D-105.
Le condense ottenute sono sature di CO2 e vengono quindi inviate al degasatore 25-D-106 da
dove verranno inviate verso la sezione PSA.
Per quanto riguarda i fumi provenienti dalla sezione radiante si ha il loro invio alla sezione
convettiva ove vengono raffreddati scambiando calore:
nel generatore di vapore 25-E-102A;
nel preriscaldatore della carica al reforming 25-E-l05;
nel surriscaldatore del vapore 25-E-103;
nel preriscaldatore del gas di raffineria 25-E-104;
nel generatore di vapore 25-E-102B; 89
preriscaldando l’aria di combustione.
4. Purificazione Idrogeno (PSA)

Il gas di processo proveniente dal degasatore D106 contiene circa il 25% di impurità che
vengono rimosse vengono rimosse grazie al loro adsorbimento su setacci molecolari (PSA). I
setacci hanno il compito di adsorbire le molecole di gas diverse dall’idrogeno per cui in uscita
si ottiene una corrente gassosa composta da idrogeno ad elevata purezza (99,5% vol.)
mentre tutti gli altri componenti del gas rimangono adsorbiti sui setacci molecolari.
Dopo un certo periodo di tempo i setacci si saturano per cui si deve prevedere una fase di
deadsorbimento che si realizza inviando, in controcorrente, uno stream di lavaggio composto
da idrogeno puro a bassa pressione.
Per mantenere una continuità nella produzione di idrogeno gli adsorbitori vengono fatti
funzionare ciclicamente in adsorbimento.
Da detta unità si ottiene idrogeno puro (99,5% vol.) che è, per una piccola parte, riciclato alla
sezione di idrogenazione delle olefine e, per la parte restante, inviato ai limiti di batteria come
prodotto.
Le impurità separate dal gas di processo nell’unità di purificazione sono recuperate come gas
di purga ed utilizzate come gas combustibile nel forno di reforming.
5. Generazione Vapore
L'unità idrogeno produce vapore in eccesso rispetto alla richiesta del reformer. L’eccesso di

DA AUTORIZZARE
vapore viene esportato dall’unità idrogeno alla rete alta pressione della raffineria.
La generazione di vapore è effettuata nei generatori 25-E-102A/B e 25-E-107 che sono
collegati al separatore del vapore 25-D-103.
Il vapore è prodotto alla pressione di 51,9 bar ed alla temperatura di 267,5°C. Il 66,8% di
detta produzione è utilizzata per il reforming. Il vapore utilizzato per il reforming è inviato al
surriscaldatore 25-E-l08. Il restante 33,2 è inviato alla raffineria sotto controllo di pressione
dopo essere stato surriscaldato alla temperatura di 428°C nel surriscaldatore 25-E-103.
Per la generazione del vapore vengono utilizzate, come acqua di alimentazione, la condensa
recupera nella sezione di conversione del CO e l’acqua demineralizzata degasata proveniente
dalla raffineria.
Le condense provenienti dai separatori 25-D-104 e 25-D-l05 sono miscelate ed inviate al
degasatore 25-D-106, dove la CO2 viene rimossa mediante “stripping” con vapore a bassa
pressione. Il vapore a bassa pressione utilizzato è ottenuto, in parte, facendo espandere lo
spurgo continuo del 25-D-103 e, in parte, utilizzando il vapore a bassa pressione dalla rete
della raffineria.
L’acqua degasata è quindi inviata al separatore di vapore 25-D-103 dopo essere stata
preriscaldata nel preriscaldatore 25-E-109 A/B.

A partire dalla costruzione non sono stati eseguiti revamping significativi.
90

DA AUTORIZZARE
7.14 Unità MTBE – unità 100
Licenziatario: UOP/SnamProgetti
Capacità di trattamento: 189 t/d di MTBE

L’impianto produce MTBE (Metil Terz Butil Etere) che viene utilizzato come addittivante alle
benzine per l’ottenimento del numero di ottano richiesto per i carburanti auto in sostituzione
dei prodotti a base di piombo. L’impianto MTBE è costituito da cinque sezioni:
1. Lavaggio carica idrocarburica (C4);
2. Reazione;
3. Distillazione;
4. Recupero del Metanolo (MRU);
5. Rimozione dei composti ossigenati (ORU).
La prima sezione provvede a preparare la carica in alimentazione al reattore. Nella seconda
sezione si ha, in presenza di catalizzatore, la sintesi del MTBE.
L’effluente in uscita dal reattore è inviato alla sezione di distillazione dove si separa l’MTBE
dalla frazione di carica non reagita (raffinato C4).
L’MTBE è inviato al limite batteria mentre il raffinato C4 è inviato alle altre due sezioni
dell’impianto dove si provvede al recupero del Metanolo non reagito ed alla rimozione dei 91
composti ossigenati.
1. Lavaggio Carica Idrocarburica (C4)

La carica idrocarburica, costituita da miscela di Butani e Buteni, viene inviata dal basso in una
colonna di estrazione nella quale, contemporaneamente, viene alimentata dall’alto, in
controcorrente, un’adeguata quantità di acqua demineralizzata, avente lo scopo di assorbire i
prodotti basici contenuti nella carica idrocarburica fresca proveniente dai limiti di batteria
dell’impianto. La carica idrocarburica così trattata viene alimentata alla sezione di recupero del
metanolo.
La fase acquosa, contenente una minima quantità di idrocarburi disciolti ed i composti basici
sopraddetti, viene alimentata in un barilotto di strippaggio, alimentato con vapore vivo, che ha
lo scopo di eliminare gran parte degli idrocarburi disciolti.
La fase vapore del barilotto, costituita sostanzialmente di idrocarburi, viene inviata al
serbatoio di blow-down, esistente all'interno dell'impianto, e da qui inviata alla torcia di
raffineria.
La fase acquosa contenente unicamente i composti basici e tracce di idrocarburi viene inviata
all’impianto SWS.
2. Reazione
La corrente idrocarburica uscente dalla sezione di recupero del metanolo (MRU) viene
addizionata con una opportuna quantità di metanolo e quindi alimentata al reattore di sintesi
dell’MTBE.

DA AUTORIZZARE
Il reattore è costituito di due sezioni: la prima, isoterma, raffreddata con acqua a circuito
chiuso, realizza la maggior parte della conversione dell’isobutene a MTBE, mentre la seconda,
dopo opportuno raffreddamento, provvede alla conversione completa dell’isobutene.
La corrente uscente dal reattore viene alimentata alla sezione di distillazione.
3. Distillazione
Lo scopo di questa sezione è quello di separare il prodotto di reazione dagli idrocarburi non
convertiti.
La corrente uscente dal reattore alimenta la colonna di distillazione dove, con un opportuno
rapporto di riflusso, si separano gli idrocarburi non convertiti, contenenti il metanolo residuo,
dall’MTBE uscente quale prodotto di fondo.
La corrente di testa, costituita dagli idrocarburi non convertiti e dal metanolo residuo,
alimenta la sezione di recupero del metanolo. L’MTBE prodotto, dopo opportuni
raffreddamenti, viene inviato allo stoccaggio sito all’esterno dei limiti di batteria dell’impianto.
4. Recupero del Metanolo (MRU)

Questa sezione ha lo scopo di rimuovere la gran parte del metanolo non reagito dalla corrente
degli idrocarburi non convertiti uscenti dalla sezione di distillazione.
La corrente di testa della colonna di distillazione alimenta la sezione MRU dove, con opportuni
setacci molecolari, si realizza la rimozione del metanolo non convertito; in adatte condizioni di
temperatura e pressione la carica idrocarburica proveniente dalla sezione di lavaggio svolge la
funzione di riattivare i setacci molecolari dalla saturazione da metanolo.
5. Rimozione dei composti ossigenati (ORU)

Lo scopo di questa sezione è quello di abbassare la concentrazione dei composti ossigenati
presenti nella corrente idrocarburica proveniente dalla sezione di recupero del metanolo 92
(MRU) ad un valore complessivo inferiore a 10 ppm, peso come somma di MTBE, Metanolo,
Dimetiletere ed acqua.
La corrente idrocarburica uscente dalla testa della colonna di distillazione, dopo essere stata
depauperata della maggior parte del metanolo non reagito nella sezione MRU, viene
alimentata alla sezione di rimozione dei composti ossigenati (ORU).
Questa sezione è costituita da due recipienti contenenti setacci molecolari, adatti alla
rimozione selettiva delle sostanze ossigenate; mentre un recipiente è dedicato
all’assorbimento degli ossigenati presenti nella corrente idrocarburica, l’altro viene rigenerato
attraverso l’introduzione di una miscela di propano-propilene, in adatte condizioni di
temperatura e pressione.
La frazione idrocarburica (C4) così raffinata è adatta per essere inviata all’impianto di
alchilazione.


DA AUTORIZZARE
7.15 Unità IdroIsomerizzazione (HydroIso) – unità 160
Licenziatario: IFP
Costruttore:TechInt
Capacità di trattamento: 648 t/d di prodotto

L’impianto è ubicato tra le unità MTBE e Alchilazione ed ha l’obiettivo di fornire a quest’ultima
un’alimentazione che migliori la qualità dell’alchilato prodotto, tramite l'idrogenazione selettiva
dei butadieni e l'isomerizzazione del butene 1 in butene 2 (cis e trans) contenuti nella carica
C4 proveniente dall'impianto MTBE. L’impianto si può suddividere in tre sezioni principali:
1. Preparazione della carica;
2. Reazione;
3. Stabilizzazione.
1. Preparazione della Carica

La carica liquida di C4, proveniente dall’impianto MTBE, è ricevuta dal polmone 160-D1
provvisto di demister per coalescere l’acqua che viene spurgata.
La carica C4 è quindi pompata alla sezione di reazione ed in parte ricircolata (una portata
minima) al 160-D1.
2. Reazione
La carica al reattore è preriscaldata negli scambiatori 160-E1 A/B dove scambia, lato tubi, con 93
il fondo colonna 160 C-1.
I C4 vengono quindi miscelati con l’idrogeno di make-up, (75% vol. di H2, 10,8% vol. di CH4,
7,2% C2H2, 4,4% C3H8, 2,6% altri), proveniente dal Reforming catalitico.
La temperatura richiesta in ingresso al reattore viene raggiunta nello scambiatore 160-E2
dove la miscela reagente scambia, lato mantello, con vapore a bassa pressione.
La miscela (C4 + H2 di make-up) entra dall’alto del reattore 160-R1.
3. Stabilizzazione
L’effluente dal reattore viene portato alla pressione di esercizio della stabilizzatrice 160-C1.
Il vapore di testa colonna è parzialmente condensato nell’aircooler 160-EA3 e
successivamente accumulato nel 160-D2. Gli incondensabili, accumulati nel 160-D2, vengono
inviati a blow-down o a off-gas.
Il riflusso ritorna in colonna.
Il prodotto di fondo colonna viene raffreddato negli scambiatori 160 E1 B/A e nello
scambiatore ad acqua 160-E5 ed è quindi inviato all’impianto di alchilazione.


DA AUTORIZZARE
7.16 Unità Alchilazione – unità 060
Licenziatario: STRATCO/ HOWEBAKER
Capacità di trattamento: 620 t/d di alchilato prodotto

Per rendere più chiaro il ciclo della Sezione di Alchilazione, essa è stata suddivisa in vari
circuiti:
1 circuito unità di reazione e separazione acido;
2 circuito di refrigerazione;
3 circuito di trattamento dell’effluente di reazione e recupero isobutano e separazione n-
butano.
1 Circuito di reazione e separazione dell’acido

La carica olefinica combinata (ossia carica fresca proveniente direttamente dallo splitter
C4/iC4, C-209 della sezione Gas-Concentration dell’impianto FCC o da stoccaggio, costituita da
isobutano e butileni, addizionata con l’iso-butano di riciclo proveniente dalla colonna C-309 del
suddetto circuito c), il riciclo refrigerante proveniente dal circuito b), l’acido solforico
concentrato proveniente dalla sezione di Rigenerazione, viene inviata in carica a tre reattori R-
301 A/B/C, operanti in parallelo.
I reattori, del tipo “Stracto Contactor” funzionano come dei grossi scambiatori di calore: essi
sono recipienti a pressione ad asse orizzontale contenenti un secondo mantello coassiale con il
primo.
All’interno del mantello interno si trova un fascio tubiero ad U che ha lo scopo di rimuovere la
maggior parte del calore generato dalla reazione di Alchilazione e di mantenere all’interno dei
reattori una temperatura tale da minimizzare le reazioni indesiderate di polimerizzazione. 94
L’ingresso dei reagenti nel reattore avviene, per tutti i componenti di reazione, nella parte
posteriore dei reattori, dove un’elica agitatrice, mossa da motore elettrico, provvede, oltre che
ad emulsionare i reagenti, a fornire l’energia necessaria alla circolazione dell’emulsione,
circolazione che avviene attraverso lo spazio anulare fra i due mantelli.
Una parte della grande massa circolante all’interno dei reattori viene continuamente estratta e
fatta passare attraverso i decantatori D-307A/B/C (Settler) uno per ciascun reattore; All’interno
dei settler avviene la rottura dell’emulsione acido solforico/fase idrocarburica e la separazione
delle due fasi per differenza di densità.
La fase acida, prelevata dalle parte inferiore, viene in parte riciclata ai reattori ed in parte
inviata ad un polmone di accumulo.
2 Circuito di refrigerazione
L’effluente dei due reattori viene inviato per differenza di pressione al polmone detto di Trap-
flash D-306, dove ad una pressione vicina a quella atmosferica, si separa una fase vapore .
La fase idrocarburica vapore che si origina dal flash in D-306 viene ricompressa nel
turbocompressore K-301, quindi condensata nei condensatori E-303 A/B/C/D ed inviata al
recipiente di trap-Flash. Quest’ultimo ha una linea di degasazione della fase gas, ricca di
propano, verso l’aspirazione del compressore dell’FCC al fine di ridurre il contenuto di propano
nell’impianto.
La corrente ricircolata nel polmone di trap-flash entra in quest’ultimo, dal lato opposto rispetto
all’ingresso dell’effluente reattori e, a causa del brusco salto di pressione subisce un flash che
la raffredda ulteriormente.
La fase vapore generatasi dal flash va ad aggiungersi ai vapori aspirati dal turbocompressore,
mentre la fase liquida , separata per mezzo di un diaframma da quella proveniente dai reattori,
è inviata come ricircolo refrigerante ai reattori.
La fase liquida dopo preriscaldo con la carica olefinica combinata è inviata al circuito di
trattamento dell’effluente di reazione e recupero e separazione dell’isobutano e del n-butano

DA AUTORIZZARE
3 Circuito di trattamento dell’effluente di reazione e recupero

dell’isobutano.
La fase liquida dell’effluente di reazione accumulatosi nel polmone di trap/flash, lato reattori, è
inviata dopo preriscaldamento con la carica combinata, ad un sistema di lavaggio e
neutralizzazione, in cui viene trattata nel D322, inizialmente con L’acido solforico proveniente
da limite batteria al fine di rimuovere i composti solfonati, successivamente nel D323 con
soluzione caustica al fine di rimuovere le tracce di acido che sfuggono dal lavaggio a monte ed
infine nel D324 la corrente idrocarburica viene lavata con acqua demi per rimuovere le tracce
di soda e sali ancora residui. Dopo il lavaggio l’effluente dei reattori è inviato in carica alla
colonna deisobutanizzattrice C-309 in cui l’isobutano viene separato dall’effluente
reattore.L’isobutano, che costituisce il prodotto di testa della colonna, è riciclato ai reattori allo
scopo di favorire quanto più possibile la reazione di alchilazione rispetto ad altre secondarie e
indesiderate. La corrente idrocarburica che si separa dal fondo, contenente alchilato e n-
butano viene inviata alla colonna C302 ove il n-butano viene separato in testa ed inviato al
limite batteria a stoccaggio.L’alchilato, prelevato dal fondo colonna, viene inviato a stoccaggio
dopo opportuno raffreddamento.
Con la carica prevista dal progetto, vi è una piccola produzione di isobutano in eccesso che
viene stoccato in una sfera ubicata nell’area dell’impianto (S-155) che si considera facente
parte degli stoccaggi GPL di Raffineria.
Da tale sfera l’isobutano può essere successivamente prelevato e inviato al circuito di reazione
per sopperire a temporanee deficienze.

1991: revamping unità
1994: revamping dell’unità con inserimento di un’unità di idrotrattamento della carica (unità
HydroIso)
2004: revamping unità per aumento di capacità e RON benzine
95

DA AUTORIZZARE
7.17 Unità Rigenerazione Acido – unità 060
Licenziatario: HOWEBAKER/ SIRY CHAMON
Capacità di trattamento: 58 t/d di acido prodotto

L’impianto in oggetto permette la rigenerazione dell’Acido Solforico, impiegato come
catalizzatore della reazione di Alchilazione, mediante aggiunta di SO3 alla soluzione esausta.
Al fine di rendere più chiaro il funzionamento dell’impianto in esame, esso è stato suddiviso nei
seguenti circuiti principali:
1 Circuito di decomposizione dell’acido solforico;
2 Circuito di purificazione;
3 Circuito di reazione.
1 Circuito di decomposizione dell’acido solforico

L’acido spento proveniente della sezione di Alchilazione è spruzzato assieme a fuel gas nel
forno di decomposizione F-301 dove avviene, ad una temperatura di circa 1025 °C, la reazione
di decomposizione dell’acido solforico in anidride solforosa.
La corrente gassosa in uscita dal forno viene raffreddata a 370 C° in una caldaia per il
recupero di calore, B-301, dove si produce vapore a 35 ATE.
2 Circuito di purificazione
Il gas viene ulteriormente raffreddato, filtrato e inviato alla torre di lavaggio C-303 dove entra
in contatto con un riciclo di acido diluito (5:10% in peso) iniettato per mezzo di ugelli
spruzzatori che elimina la maggior parte della cenere e dell’acido solforico presenti e satura il
gas con vapore d’acqua.
Il gas in uscita dalla torre viene raffreddato nello scambiatore in grafite E-312 e fatto passare 96
attraverso il precipitatore elettrostatico D-317 per l’abbattimento e rimozione delle nebbie di
acido solforico, dell’acqua eventualmente trascinata e delle polveri residua, a mezzo di corrente
continua ad elevata tensione.
La condensa dello scambiatore viene ricircolata sul fondo della torre di lavaggio C-303.
Dal precipitatore, il gas, assieme all’aria di conversione aspirata nel sistema, viene fatto
passare attraverso la torre di essiccamento (C-305), previa miscelazione con aria, necessaria
per la successiva conversione dell’SO2 ad SO3.
Nella torre di essiccamento, l’acqua eventualmente ancora presente viene assorbita da acido
solforico al 93%, al fine di eliminare eventuali condense che danneggerebbero le tubazioni a
valle oltre ad avvelenare il catalizzatore di conversione.
L’eccesso di acido che si forma per diluizione con l’acqua che viene assorbita, viene prelevato e
inviato alla colonna C-307, dove la SO2 viene strippata con aria e riciclata alla torre di
essiccamento.
Dal fondo di C-307 l’acido perviene alla vasca D-313 dove si miscela con l’acido
sovraconcentrato proveniente dalla torre di assorbimento, previamente raffreddato in E-317B.
La miscela (acido al 99%), dopo ulteriore raffreddamento, è inviata a stoccaggio per l’impiego
di Alchilazione.
3 Circuito di reazione
A valle della torre essiccante C-305, la soffiante K-302 (main gas blower) provvede ad aspirare
il gas mantenendo in depressione il circuito di decomposizione e purificazione ed in pressione il
circuito di reazione.
Dalla soffiante il gas, prima di passare al convertitore viene preriscaldato scambiando calore
con il gas effluente dal convertitore, negli scambiatori E-313 Aed E-314 A.
Il convertitore R-315 è munito di quattro letti separati di catalizzatore al pentossido di vanadio
(V2O5), che catalizza la reazione di ossidazione dell’anidride solforosa (SO2) ad anidride
solforica (SO3).

DA AUTORIZZARE
Tra un letto di catalizzatore e l’altro sono installati dei refrigeranti esterni al convertitore che
provvedono alla rimozione del calore di reazione abbassando la temperatura dei gas uscenti
dal letto di catalizzatore. Nei refrigeranti il calore è assorbito dalla carica fresca che subisce un
preriscaldo.
Il gas effluente dal convertitore, dopo un ulteriore raffreddamento, viene inviato alla torre di
assorbimento C-306, dove l’anidride solforica, immessa dal basso verso l’alto, viene assorbita in
controcorrente da acido solforico concentrato al 99% con formazione di acido solforico
sovraconcentrato (al 99.7%), che viene in parte inviato al serbatoio dell’acido D-313 previo
raffreddamento nel refrigerante a pioggia E-317 B, mentre in parte è raffreddato nell’E-317 C e
quindi inviato al serbatoio dell’acido fresco S-302.
Il gas non assorbito viene scaricato all’atmosfera attraverso un camino, in quanto la
concentrazione in ossidi di zolfo è inferiore ai limiti di legge.

1998: Revamping unità per aumento capacità
97

DA AUTORIZZARE
7.18 Unità Desolforazione Gasoli 2 HDS 2 – unità 400
Licenziatario: Alberarle/ FWI
Costruttore: Technip

L'unità è progettata per trattare una miscela costituita da gasolio da distillazione primaria di
grezzo Kuwait (75% vol.), da Light Cycle Oil prodotto dall’unità FCC (10% vol.) e da gasolio
prodotto dall’unità LC-Finer (15% vol.).
La desolforazione del gasolio avviene essenzialmente attraverso reazioni di idrogenazione dei

composti solforati presenti con conseguente trasformazione dello zolfo legato in idrogeno
solforato e formazione di molecole di idrocarburi prive di zolfo. Affinché queste reazioni
possano avere luogo vi è bisogno di un apporto di idrogeno dall'esterno.
L’impianto è suddivisibile nelle seguenti sezioni:

1. Sezione di rilancio delle correnti di alimentazione;
2. Sezione di reazione;
3. Sezione di strippaggio;
4. Sezione di essiccamento;
5. Sezione di lavaggio gas.
1. Sezione di rilancio delle correnti di alimentazione

Le tre cariche di alimentazione provenienti dai rispettivi serbatoi sono inviate ai limiti di
batteria dell’unità con una linea comune, dopo essere state miscelate.
2. Sezione di reazione
La carica proveniente dai limiti di batteria passa nei filtri 400-FT-101 e 400-FT-104 (uno 98
operativo e uno di riserva) prima di essere alimentata al Recipiente di Carica 400-D-108.
La carica viene immessa nel sistema di reazione unitamente al gas ricco in idrogeno che
costituisce il gas di reintegro e di ricircolo.
La carica combinata, dopo essere stata preriscaldata negli scambiatori di Carica
Reattore/Effluente Reattore 400-E-101 e 400-E-102 e aver completato il riscaldamento nel
Forno di Riscaldamento Carica 400-F-101, è inviata al Reattore 400-R-101.
L’effluente reattore viene inizialmente raffreddato negli scambiatori Carica Reattore/Effluente
Reattore 400-E-102, Carica Stripper/Effluente Reattore 400-E-103 e Carica Reattore/Effluente
Reattore 400-E-101.
Il raffreddamento dell’effluente reattore è completato nel Condensatore ad Aria Effluente
Reattore 400-E-110 e nel Condensatore Finale Effluente Reattore 400-E-107. A monte del
condensatore ad aria 400-E-110 viene immessa una corrente di acqua di lavaggio per la
rimozione dei sali d’ammonio.
Il liquido ed il vapore in uscita da 400-E-107 sono separati nel Separatore ad Alta Pressione
400-D-101.
La corrente di gas in uscita da 400-D-101 è alimentata al fondo dell’Assorbitore Gas di Riciclo
400-C-103 in controcorrente ad un flusso di soluzione di MDEA (Metil-dietanolammina) per
rimuovere l’H2S presente.
Il gas lavato, che costituisce il gas di riciclo, viene compresso e miscelato con il gas di
reintegro, proveniente dai limiti di batteria.
Il gas ricco in idrogeno così ottenuto è inviato alla linea di carica dopo essere passato nel
Deoliatore 400-D-106. Una frazione di tale corrente è iniettata tra il primo e il secondo letto di
catalizzatore del Reattore 400-R-101 come gas di raffreddamento.
La fase liquida in uscita dal Separatore di Alta Pressione 400-D-101 è alimentata alla sezione
di strippaggio. Dal fondo del mammellone di 400-D-101 l’acqua accumulata è inviata
all’Accumulatore di Testa Stripper 400-D-102.

DA AUTORIZZARE
3. Sezione di Strippaggio
Il liquido idrocarburico proveniente dal Separatore ad Alta Pressione 400-D-101, dopo essere
stato riscaldato negli scambiatori Alimentazione Stripper/Gasolio Prodotto 400-E-105,
Alimentazione/Prodotto Stripper 400-E-104 e Carica Stripper/Effluente Reattore 400-E-103, è
alimentato allo Stripper 400-C-101.
Sul fondo dello stripper è iniettato vapore prelevato dalla rete a media pressione.
Il gasolio in uscita dal fondo della colonna di strippaggio è inviato all’Essiccatore 400-C-102
dopo aver ceduto calore nello Scambiatore Alimentazione/Prodotto Stripper 400-E-104.
I vapori provenienti dalla testa dello Stripper sono parzialmente condensati nel Condensatore
ad Aria Prodotti Testa Stripper 400-E-111 e nel Condensatore Finale Prodotti Testa Stripper
400-E-109 e raccolti nell’Accumulatore di Testa Stripper 400-D-102. Questo recipiente è
dotato di una paratia e di un mammellone.
L’effluente della testa stripper viene inviato nel lato opposto a quello del mammellone. In
questo lato del ricevitore l’acqua si separa dal liquido idrocarburico e dal gas e viene in parte
immessa nella sezione di reazione come acqua di lavaggio. La rimanente parte di acqua
tracima dalla paratia unitamente al liquido idrocarburico. Dal fondo del mammellone di 400-D-
102 l’acqua è alimentata all’unità di Strippaggio Acqua Acida.
La fase liquida idrocarburica, benzina, è inviata da 400-D-102 ai limiti di batteria.
I gas provenienti dall’Accumulatore di Testa Stripper 400-D-102 sono alimentati all’Assorbitore
Fuel Gas 400-C-104.
4. Sezione di Essiccamento
La corrente di gasolio desolforato in uscita dal fondo dello Stripper 400-C-101, dopo essere
stata parzialmente raffreddata in 400-E-104, è alimentata all’essiccatore 400-C-102, dove il
contenuto di acqua è ridotto al valore richiesto.
Il gasolio desolforato proveniente dal fondo di 400-C-102 viene dapprima raffreddato nello
Scambiatore Alimentazione Stripper/Gasolio Prodotto 400-E-105 e nello Scambiatore ad Aria
Gasolio Prodotto 400-E-106 e poi inviato allo stoccaggio.
L’acqua e gli idrocarburi provenienti dal Sistema di Vuoto 400-V-101 sono raccolti
nell’Accumulatore del Condensato 400-D-105. La fase idrocarburica è ricircolata all’ingresso
dell’Essiccatore 400-C-102. L’acqua viene alimentata all’unità di Strippaggio Acqua Acida
unitamente all’acqua proveniente dall’Accumulatore Test Stripper 400-D-102.
I gas incondensabili provenienti dal Sistema Vuoto sono inviati alla camera di combustione del
forno 400-F-101. 99
5. Sezione di Lavaggio Gas
La corrente di gas proveniente dal Separatore ad Alta Pressione 400-D-101 è alimentata al
fondo dell’Assorbitore Gas di Riciclo 400-C-103 in controcorrente ad un flusso di soluzione di
MDEA (Metil-dietanolammina). Il gas lavato è inviato al Polmone di Aspirazione del Gas di
Riciclo 400-D-104.
I gas in uscita dall’Accumulatore di Testa Stripper 400-D-102 sono alimentati al fondo
dell’Assorbitore Gas Combustibile 400-C-104 in controcorrente ad una soluzione di MDEA. Il
gas lavato viene immesso nella rete fuel gas di raffineria.
Le correnti di MDEA ricche di idrogeno solforato provenienti dal fondo di 400-C-103 e 400-C-
104 sono inviate ai limiti di batteria per essere rigenerate nella unità DEA 2 di rigenerazione
dell’ammina ubicata all’interno dell’unità 50 (FCC Sezione di Concentrazione gas).


DA AUTORIZZARE
7.19 Unità Desolforazione benzine HDT 2 – unità 450
Licenziatario: CDTECH
Costruttore:TechInt
Capacità di trattamento: 3.400 t/d di benzina da LC Finer

Lo scopo dell’impianto è la riduzione del contenuto di zolfo presente nella nafta proveniente
da FCC utilizzando il processo di idrodesolforazione licenziato da CD Tech. Il processo consta
di due colonne di distillazione catalitiche, di due colonne di distillazione convenzionali
complete di separatori di riflusso, pompe e ribollitori, di compressori di riciclo idrogeno, di un
reattore di idrodesolforazione finale (Polishing Reactor), di un lavaggio amminico e relativi
recuperi energetici.
L’impianto è caratterizzato nelle seguenti sezioni:

1. Sezione CD Hydro Naphta Splitter;
2. Sezione CD HDS Column, Amine Absorber, Recylce Gas Compression;
3. Sezione Polishing Reactor & H2S Stripper;
4. Sezione Naphta Stabilizer.
1. Sezione CD Hydro Naphta Splitter

La nafta proveniente da FCC è alimentata nel separatore 500-D-101 e da questo alla colonna
500-C-101 (CD Hydro Naphta Splitter) dove i mercaptani vengono separati come leggeri e la
nafta da desolforare esce dal fondo come pesante. La colonna C–101 ha anche la funzione di
reattore, in essa le diolefine contenute nella carica sono idrogenate selettivamente ad olefine,
le olefine vengono isomerizzate, mentre diolefine e mercaptani reagiscono a dare olefine
solforate pesanti. L’idrogeno fresco di reintegro è alimentato direttamente alla colonna C-101,
mentre l’idrogeno non reagito è riciclato grazie al compressore alternativo 500–K–101 in modo
da mantenere in colonna la pressione parziale di idrogeno richiesta. Il prodotto di testa della 100
colonna C-101 è raffreddato e parzialmente condensato nello scambiatore ad aria 500-EA-102.
Il condensato è separato dalla fase gassosa nel separatore 500-D-102; il gas di riciclo è
ulteriormente raffreddato nello scambiatore ad acqua 500-E-101 ed inviato in aspirazione al
compressore K–101 passando attraverso il separatore gas/liquido 500-D-103. Il liquido dal
separatore D-102 è riflussato in testa alla colonna C-101 tramite le pompe P-102 A/B. Il
prodotto distillato (LCN), strippato dall’idrogeno e dagli altri prodotti leggeri, si accumula sul
piatto a camino posto al di sotto della sezione di strippaggio ed è inviato ai limiti di batteria
previo raffreddamento nello scambiatore ad aria 500-EA-105 ed ad acqua 500-E-106 e
miscelazione con il prodotto desolforato in uscita dall’impianto. Il calore necessario è fornito
alla colonna C-101 dai due ribollitori a convezione naturale 500-E-103 e 500-E-104 che
utilizzano quale fluido riscaldante rispettivamente il prodotto di fondo della colonna 500 – C –
201 ed una parte dei vapori di testa provenienti dalla stessa colonna C – 201.
2. Sezione CD HDS Column

Il prodotto di fondo della colonna C-101 è alimentato alla colonna 500-C-201 per mezzo delle
pompe 500–P–201 A/B previo riscaldamento negli scambiatori 500-E-201 e 500-E-202 che
utilizzano, quale fluido riscaldante, rispettivamente una parte dei vapori di testa provenienti
dalla stessa colonna C–201ed il suo prodotto di fondo. Nella colonna i composti solforati,
presenti nel prodotto di fondo di C-101, sono desolforati per reazione con idrogeno a dare
acido solfidrico (H2S), inoltre la carica è distillata, l’80 % lascia la colonna come prodotto di
testa ed il 20 % come prodotto di fondo. L’idrogeno fresco di reintegro è normalmente
alimentato in colonna miscelato all’alimentazione della colonna ed al prodotto di fondo che
ricircola sul forno ribollitore 500-F-201, in modo da minimizzare lo sporcamento dei serpentini
del forno stesso. L’idrogeno non reagito è mantenuto in riciclo grazie al compressore
alternativo 500–K–201 in modo da tenere la pressione parziale di idrogeno richiesta in
colonna. L’idrogeno di riciclo è immesso in colonna allo stesso modo dell’idrogeno puro e con
gli stessi scopi, è cioè miscelato con l’alimentazione della colonna e con il prodotto in ingresso

DA AUTORIZZARE
al forno ribollitore F-201. Il prodotto di testa della colonna C-201, parzialmente condensato
nel ribollitore E-104 (fondo C-101) e nel riscaldatore 500-E-201 A/B/C (alimentazione C-201),
è raccolto nel separatore di riflusso 500-D-201 in cui la fase gassosa è separata dalla fase
liquida. La fase liquida viene in parte inviata allo stripper H2S 500-C-202 come alimentazione
calda ed in parte riciclata come riflusso in testa alla colonna 500-C-201. La fase gas è
ulteriormente raffreddata e parzialmente condensata nello scambiatore ad aria 500-EA-203 ed
inviata al separatore 500-D-202; la fase liquida raccolta nel separatore è inviata allo stripper
H2S 500-C-202 come alimentazione fredda mentre la fase gassosa è ulteriormente raffreddata
nello scambiatore ad acqua 500-E-204 e quindi inviata al separatore gas/liquido 500-D-203.
La fase gassosa (idrogeno di riciclo), separata in D-203, è alimentata al lavaggio amminico
costituito dalla colonna di assorbimento 500-D-209 in cui l’acido solfidrico (H2S), generato
dalle reazioni di idrodesolforazione che avvengono nella colonna 500-C-201 e nel reattore
500-R-201, è assorbito dalla soluzione amminica povera proveniente dai limiti di batteria.
L’idrogeno di riciclo, privo di H2S, esce dalla testa della colonna D-209, entra nel separatore
gas/liquido 500-D-204 ed è alimentato in aspirazione al compressore 500-K-201 per essere
riciclato alla colonna 500-C-201; nel separatore D-204 entra anche la fase gassosa
proveniente dalla sezione di idrodesolforazione finale (proveniente da D207). La pompa di
fondo della C201, la P202 A/B mantiene la ricircolazione di fondo colonna, necessaria a fornire
il calore richiesto dall’impianto. Il prodotto di fondo è inviato, quale fluido riscaldante, agli
scambiatori 500-E-103 (ribollitore della colonna 500-C-101), 500-E-206 (ribollitore della
colonna 500-C-202), 500-E-208 (riscaldatore alimentazione 500-R-201) e 500-E-211
(ribollitore della colonna 500-C-203). Il prodotto di ritorno da questi scambiatori, è inviato al
riscaldatore 500-E-280 A/B, ubicato fuori dai limiti di batteria dell’impianto. Lo stesso
prodotto, riscaldato in E-280 A/B, rientra in impianto per essere alimentato ai passi del forno
500-F-201 previa miscelazione con l’idrogeno puro e di riciclo. Il prodotto, vaporizzato al 50 %
nel forno ribollitore 500-F-201, rientra in colonna dove fornisce la portata di vapori necessari
alla distillazione mantenendo la temperatura richiesta in colonna.
3. Sezione Polishing Reactor & H2S Stripper

I prodotti provenienti dal separatore di riflusso 500-D-201 e dal separatore 500-D-202
denominati rispettivamente “alimentazione calda” ed “alimentazione fredda” sono alimentati
alla colonna di strippaggio H2S 500-C-202. In colonna, l’acido solfidrico residuo è strippato dal
prodotto grazie all’azione dei vapori generati dal ribollitore di fondo 500-E-206 che utilizza,
quale fluido caldo, il prodotto in ricircolazione sul fondo della colonna 500-C-201. I vapori 101
uscenti dalla testa della colonna sono raffreddati e condensati totalmente nello scambiatore
ad aria 500-EA-205. Il fluido in uscita da EA-205 entra nel separatore di riflusso 500-D-205 in
cui l’acido solfidrico gassoso e gli incondensabili presenti sono separati dalla fase liquida. Il
gas acido è inviato in controllo di pressione ai limiti di batteria mentre liquido è totalmente
riflussato in testa alla colonna 500-C-202. Il prodotto di fondo è alimentato allo scambiatore
500-E-207 per mezzo della pompa 500-P-205 previa miscelazione con l’idrogeno fresco
proveniente dai limiti di batteria. Nello scambiatore 500-E-207, la miscela idrogeno/fondo C-
202 è preriscaldata a spese del prodotto desolforato uscente dal reattore di idrodesolforazione
finale 500-R-201 ed entra nel successivo scambiatore 500-E-208 dove è parzialmente
vaporizzato usando quale fluido riscaldante il prodotto in ricircolazione sul fondo della colonna
500-C-201. Il prodotto in uscita da E-208 è miscelato con il prodotto che arriva direttamente
dal fondo della colonna 500-C-201, dalla quale e possibile alimentare anche prodotto freddo
prelevato a monte degli E280. La miscela entra nel reattore di idrodesolforazione finale 500-R-
201 (Polishing Reactor) dove i prodotti solforati residui reagiscono con l’idrogeno a dare acido
solfidrico (H2S) in presenza di un opportuno letto catalitico . Il prodotto in uscita dal reattore
R-201, raffreddato e parzialmente condensato nello scambiatore 500-E-207, è alimentato al
separatore gas/liquido 500-D-206 in cui la fase gassosa è separata dalla fase liquida. La fase
liquida è inviata alla colonna stabilizzatrice 500-C-203 come alimentazione calda; la fase gas è
ulteriormente raffreddata e parzialmente condensata nello scambiatore ad aria 500-EA-209 ed
inviata al separatore 500-D-207. La fase liquida raccolta nel separatore D-207 è inviata alla
colonna stabilizzatrice 500-C-203 come alimentazione fredda mentre la fase gassosa entra al
separatore gas/liquido 500-D-204 per essere miscelata con il gas in riciclo sul compressore
500-K-201 A/B.
4. Sezione Naphta Stabilizer

I prodotti provenienti dai separatori 500-D-206 e 500-D-207 denominati rispettivamente
“alimentazione calda” ed “alimentazione fredda” sono alimentati alla colonna di stabilizzazione

DA AUTORIZZARE
nafta 500–C-203. In colonna, i prodotti leggeri presenti sono strippati dal prodotto grazie
all’azione dei vapori generati dal ribollitore di fondo 500-E-211 che utilizza, quale fluido caldo,
il prodotto in ricircolazione sul fondo della colonna 500-C-201. I vapori uscenti dalla testa della
colonna sono raffreddati e condensati nello scambiatore ad aria 500-EA-210. Il fluido in uscita
da EA-210 entra nel separatore di riflusso 500-D-208 in cui i prodotti leggeri e gli
incondensabili presenti sono separati dalla fase liquida. I prodotti leggeri sono inviati in
controllo di pressione all’Unità “Gas Concentration” mentre il liquido è totalmente riflussato in
testa alla colonna 500-C-203. Il prodotto di fondo (Nafta Stabilizzata) è inviato agli stoccaggi
quale prodotto finito previo raffreddamento nello scambiatore ad aria 500-EA-212 ed in quello
ad acqua 500-E-213 e miscelazione con il prodotto LCN proveniente dalla testa della colonna
500-C-101.

102

DA AUTORIZZARE
7.20 Unità Produzione vapore e energia elettrica CTE – unità 051 e CO

Boiler – unità 030
Anno di costruzione/installazione: vedi tabella
Licenziatario: vedi tabella
Costruttore: vedi tabella
Potenzialità: vedi tabella

La Centrale Termoelettrica di Raffineria (CTE) è costituita da due caldaie C-5 e C-201,
alimentate ad olio combustibile e gas di Raffineria che producono vapore ad alta pressione per
la rete di Raffineria e per l’alimentazione del Turbogeneratore a vapore TGV-301, da 18 MW di
potenza elettrica. La caldaia C-201 è anche alimentata dai fumi di un turbogeneratore a “fuel
gas” TG-101 in grado di produrre 25 MW di potenza elettrica. Lo schema di produzione è
inoltre completato da un gruppo di produzione a contropressione da 3,7 MW (TVG4).
Quali generatori di vapore vanno aggiunti il CO-Boiler, annesso all’impianto FCC, alimentato
ad olio combustibile e gas di raffineria, e la caldaia per recupero calore, annessa all’impianto
Idrogeno 1, entrambi in grado di produrre vapore ad alta pressione (50 bar).
Va considerato tuttavia, ai fini del bilancio di vapore, che parte del vapore ad alta pressione
(51 bar) è inoltre acquistato dall’adiacente centrale di cogenerazione Termica Milazzo (ex
Sondel); questo consente, compatibilmente con le esigenze di produzione e con le attività
periodiche di manutenzione degli stessi generatori, di mantenere in stand-by caldo la caldaia
di produzione vapore C-5 e ridurre la produzione di vapore della caldaia C-201 e del CO-Boiler
al minimo tecnico.
Infine, parte del vapore necessario alla Raffineria (circa 35 t/h) è acquistato dalla coinsediata
Società LINDE (che gestisce e possiede l’impianto di produzione idrogeno denominato
Idrogeno 2).
Lo schema di flusso relativo alla CTE è riportato nella seguente Figura.
CO Boiler
103
Foe
Foe Caldaia C201

Vap Impianti di Prodotti
AP processo
Foe Caldaia 5
Vap MP,BP
Foe Idrogeno 1
Vap Turbovapori
AP Tgv 301 - 4 EE
Foe Linde
Turbogas
Tgg 101
Foe Sondel
vap 100t/h Foe
Figura 4:Schema di Flusso Semplificato CTE
Nella seguente tabella sono invece riportate le caratteristiche delle apparecchiature che
costituiscono la centrale CTE e del CO Boiler.
Tabella 16 – Caratteristiche delle apparecchiature della CTE

Caldaia Caldaia CO- Caldaia Turboga Turbova Turbova
C-201 Impiant Boiler C-5 s pore pore

DA AUTORIZZARE
o TGG- TGV-301 TVG4

Idrogen 101
o1
Identificazi Produzion Produzion Produzion Produzion Generator Generator Generator
one e vapore e e vapore e vapore e di e di e di di
dell'attività AP (50 idrogeno AP (50 AP (50 elettricità elettricità elettricità
Bar) Bar) Bar)
Costruttore Idrotermi CTIP Snam Macchi Nuovo Nuovo TIBB
ci S.p.A. Progetti, Pignone/ Pignone
modificat General
o in Electric
seguito
da KTI
Modello Caldaia di Recupero Caldaia di Titan M General ENG GNR -
vapore a di calore vapore a 1700 Electric 50/40 TIBB
recupero per recupero MS5001P
produz. (Turbina
vapore a gas)
processo
Anno di 1990 1993 1972 1973 1991 1990 1985
avviamento
Tipo di Caldaia Caldaia Caldaia di Caldaia Turbina a Turbina a Turbina a
macchina processo gas vapore a vapore a
Heavy derivazio derivazio
duty ne e ne e
contropre contropre
ss. ss.
Tipo di A tubi A fascio A tubi A tubi AEDR 6- Generator Generator
generatore d'acqua tubiero d'acqua d'acqua e 100/17 e e
a fuoco Ansaldo sincrono, sincrono
diretto ANSALDO trifase
WR64H-
autoventil
ato
Tipo di Produzion Produzion Produzion Produzion Generator Generator Generator
impiego e vapore e vapore e vapore e vapore e di EE x e di EE x e di EE x
processo processo processo processo consumo
di
consumo
di
consumo
di
104
raffineria raffineria raffineria
Fluido Vapore Gas Vapore Vapore Fumi di Vapore Vapore
termovettor effluenti combusti
e Steam one
Reformer
Temperatur 863 NA 835 835 500 - 510 NA NA
a gas di
combustion scarico
e [°C]
Rendiment 91 NA 75 90 90 NA NA
o%
Potenzialità 130 t/h 24 t/h 104 t/h 130 t/h 25 MW 18 MW 3,7 MW
Per una descrizione dettagliata del processo dell’unità CO Boiler si faccia riferimento alla
scheda descrittiva dell’unità 030 – FCC.
Entro i primi mesi del 2007 verrà svolto uno studio per valutare la possibile installazione di un
sistema di recupero per i fumi dell’unità FCC dedicato alla produzione di energia elettrica
(Expander).

1990-1991: Revamping CTA con inserimento nuovo Turbogas e Turbovapore.

DA AUTORIZZARE
7.21 Unità Produzione e distribuzione aria compressa – unità 054

Il sistema di fornitura di aria compressa è costituito da apparecchiature per la produzione e
sistemi per la distribuzione dell’aria compressa. Il “sistema” dell’aria compressa è costituito da
n°5 compressori, di cui 4 elettrici ed uno d’emergenza diesel. Il sistema è dotato inoltre di
strutture per l’essiccamento dell’aria e di linee di distribuzione che adducono l’aria ai vari
impianti; sono presenti un circuito per l’aria strumenti ed uno per l’aria servizi.
Nella seguente tabella sono invece riportate le caratteristiche delle apparecchiature per la
produzione di aria compressa.
Tabella 17 – Caratteristiche delle apparecchiature dell’unità Aria Compressa

K1A K1C C8 K1B K1D
Costruttore Atlas Copco Atlas Copco Atlas Copco Atlas Copco Atlas Copco
Anno di 1990 1991 1976 1990 2002
avviamento
Tipo di Compressore Compressore Compressore Compressore Compressore
macchina centrifugo centrifugo centrifugo centrifugo centrifugo
Tipo di Produzione aria Produzione aria Produzione aria Produzione aria Produzione aria
impiego compressa compressa compressa compressa compressa
Potenzialità 4.000 Nm3/h 5.500 Nm3/h 3.500 Nm3/h 4.000 Nm3/h 5.500 Nm3/h

A partire dalla costruzione non sono stati eseguiti revamping significativi 105

DA AUTORIZZARE
7.22 Unità distribuzione acqua di raffreddamento – unità 053

La raffineria utilizza a scopo raffreddamento delle proprie apparecchiature acqua di
raffreddamento a circuito chiuso, che viene raffreddata mediate un sistema di torri di
raffreddamento. L’unità è complessivamente costituita da tubazioni, valvole, pompe del
sistema di distribuzione acqua e torri di raffreddamento:
a tiraggio naturale, della capacità di 5.000 m3/hr;
a tiraggio forzato, elettrico, della capacità di 10.400 m3/hr;
a tiraggio forzato, elettrico, della capacità di 7.000 m3/hr.
Nella seguente tabella sono invece riportate le caratteristiche delle torri di raffreddamento.
Tabella 18 – Caratteristiche delle apparecchiature delle torri di raffreddamento

Torre Hamon Torre SCAM Torre SPIG
Costruttore SPIG SCAM SPIG
Anno di 1961 1970 1994
avviamento
Tipo di Torre ad umido a tiraggio Torre ad umido a tiraggio Torre ad umido a tiraggio
macchina naturale forzato forzato
Tipo di Raffreddamento acqua di Raffreddamento acqua di Raffreddamento acqua di
impiego raffreddamento in circuito raffreddamento in circuito raffreddamento in circuito
chiuso chiuso chiuso
Potenzialità 5.000 m3/h 10.400 m3/h 7.000 m3/h
Entro il 30 Ottobre 2007 è previsto un intervento di revamping sulle due torri di

106
raffreddamento a tiraggio forzato per migliorare l’efficienza termica e ridurre le perdite
d’acqua. Tale intervento consentirà anche una diminuizione della temperatura dell’acqua di
raffreddamento con benefici agli impianti di processo.


DA AUTORIZZARE
7.23 Strutture ed infrastrutture logistiche
Anno di costruzione/installazione:
Licenziatario: NA
Costruttore: NA
Potenzialità: NA

Oleodotti
Il collegamento tra la raffineria ed il pontile è assicurato da tubazioni che collegano il pontile
direttamente con i serbatoi di raffineria.
Un altro oleodotto collega la raffineria con la adiacente centrale EDIPOWER (ex ENEL) per il
trasporto di olio combustibile: è possibile rifornire la centrale EDIPOWER fino a 1.000 t/ora di
prodotto (olio combustibile).
Pontili
Le attrezzature di ricezione - spedizione via mare si articolano in due pontili in esercizio con
possibilità di ormeggi contemporanei:
il pontile 2 ha una lunghezza complessiva di circa 650 m ed ha una capacità
massima di ricezione del greggio di 15.000 t/ora per ciascuno dei 2 oleodotti di
cui è attrezzato;
il pontile 1 ha una lunghezza di 500 m ed ha un solo oleodotto con una capacità
massima di ricezione del greggio di 2.000 t/ora.
I pontili sono in grado di ricevere, nelle diverse piattaforme di attracco, petroliere di diversa
stazza fino a 420.000 tonnellate.
Su ogni piattaforma sono previsti sistemi di emergenza per prevenire potenziali perdite a
mare.
Baie di carico 107

I sistemi della raffineria per il caricamento dei prodotti finiti destinato al trasporto via terra
avviene mediante una serie di baie di carico, di seguito descritte, con la relativa potenzialità di
movimentazione prodotti rispettivamente di:
GPL fino a 350 t/giorno;
benzine fino a 1.000 t/giorno;
gasolio fino a 2.000 t/giorno;
kerosene fino a 500 t/giorno;
olio combustibile fino a 1.000 t/giorno.
Le pensiline di carico delle autobotti sono localizzate in area lontana da impianti e serbatoi e
dotate di un sistema di captazione dei vapori di benzina che vengono recuperati con il
risultato di evitare sprechi e di impedire emissioni di vapori in atmosfera.
Lo zolfo è invece caricato su autobotti per mezzo di pensiline collocate nei pressi degli
impianti di recupero zolfo.

1995: Inserimento recupero vapori su caricamento benzine da ATB
2000: Caricamento dal basso per adeguamento normativo
2006: Sostituzione bracci di carico

DA AUTORIZZARE
7.24 Stoccaggio prodotti idrocarburici
Anno di costruzione/installazione: Vari
Licenziatario: NA
Costruttore: NA
Potenzialità: NA

I serbatoi di stoccaggio sono distribuiti nell'area della raffineria secondo il prodotto che sono
destinati a contenere. Il grezzo ed i prodotti finiti vengono movimentati tramite apposite
tubazioni che in raffineria collegano opportunamente tra di loro gli impianti, i serbatoi e le sale
pompe necessarie.
In totale il parco serbatoi della raffineria di Milazzo conta 140 serbatoi, con una capacità
geometrica complessiva pari a 4.000.000 m3.
I principali prodotti di raffineria e le relative capacità geometriche complessive dei serbatoi più
importanti sono riassunte nella seguente Tabella.
Tabella 19 – Parco Serbatoi di Raffineria

Sostanza Numero Serbatoi Capacità Geometrica
Complessiva (m3)
Grezzo 11 1.078.000
Olio Combustibile 12 261.650
Benzina 17 242.830
Gasolio 23 491.600
Kerosene 9 83.620
GPL 10 16.348
Nafta 9 235.580
Propilene 3 8.250 108
HVGO 4 170.050
Residuo atmosferico 3 99.600
Intermedi/Finiti/Servizi 39 579.056

2000: Installazione parco tumulati GPL.

DA AUTORIZZARE
7.25 Unità Lavaggio Gas e Rigenerazione Ammine OGA – unità 028
Licenziatario: CONSER/ SIRTEC/NIGI

L’impianto è stata progettata in modo da poter lavare una corrente di gas acido proveniente
dall’impianto Hydrocracker, dall’impianto Lavaggio GPL e dall’impianto LC-Finer; l’unità
comprende anche una sezione per la rigenerazione, sia dell’ammina utilizzata per il lavaggio
del gas da Hydrocracker, da Lavaggio GPL, da impianto LCF e dall’impianto Idrogeno 1 della
raffineria, sia delle correnti amminiche, ricche di H2S, provenienti dagli impianti Zolfo 1-2 -
sezioni Scot 1-2).
Per l’assorbimento dell’H2S viene utilizzato un solvente amminico denominato MDEA
(metildietanolammina).
Le due unità di Lavaggio Gas e Rigenerazione Ammina (OGA) sono dimensionate,

rispettivamente, per lavare una corrente di gas acido ricco di H2S, con una portata di 330
ton/g (99.000 ton/anno), e per rigenerare l’ammina utilizzata nel lavaggio, con una portata di
4.200 ton/g (1.386 milioni di ton/anno).
L’unità di lavaggio gas risulta costituita da:

1. sezione di lavaggio gas;
2. sezione di rigenerazione;
3. sezione di recupero scarichi e stoccaggio della soluzione amminica.
1. Sezione Lavaggio Gas 109

I gas ricchi di H2S, provenienti dagli impianti Hydrocracker, Lavaggio GPL e LC-Finer, vengono
alimentati all’assorbitore 28-C-01; questa colonna è posizionata in area Hydrocracker.
Come mezzo assorbente viene usata una soluzione amminica, costituita da acqua
demineralizzata e dal 30-42% di35% Metildietanolamina (MDEA) e dal 65% di acqua demi.
Il gas lavato, contenente al massimo 100 ppm vol. di H2S, dopo passaggio nel separatore del
gas trattato 28-D-02, previsto per la separazione degli eventuali trascinamenti di soluzione
amminica, viene inviato alla rete gas combustibile.
2. Sezione di Rigenerazione
Il prodotto di fondo assorbitore (M023C01), situato in area HDC, costituito dalla soluzione
amminica, dall'H2S assorbito e da eventuali tracce di idrocarburi, viene alimentato, insieme
alle ammine ricche provenienti dagli Scot 1-2, dall’impianto LC-Finer, dall’impianto Idrogeno 1
e dall’impianto Lavaggio GPL, al separatore soluzione ricca 28-D-03. La fase gassosa, prima di
essere scaricata a blow-down, viene lavata con una corrente di soluzione povera.
La fase liquida viene accumulata nel recipiente, sul pelo libero della soluzione amminica, e
saltuariamente scaricata.
La soluzione amminica ricca di H2S che fuoriesce dal separatore 28-D-03, dopo
preriscaldamento nello scambiatore 28-E-01 A/B/C, viene alimentata al rigeneratore 28-C-02.
Il rigeneratore 28-C-02 viene riscaldato con vapore a bassa pressione.
Il prodotto di testa rigeneratore viene raffreddato nel condensatore ad aria 28-E-04.
All’uscita del condensatore si ottiene una corrente di H2S gassosa, satura di H2O, che, dopo
separazione del condensato nell’accumulatore di riflusso rigeneratore 28-D-04, viene inviata
all’impianto zolfo.
Il condensato costituisce il riflusso alla colonna 28-C-02.
Il prodotto di fondo rigeneratore, che costituisce la soluzione MDEA rigenerata, viene utilizzato
per preriscaldare la carica al 28-C-02 nello scambiatore 28-E-01 A/B/C.
All'uscita dal 28-E-01 A/B/C la soluzione viene raffreddata negli scambiatori 28-E-05
(refrigerante ad aria), 28-E-03 (refrigerante ad acqua) e filtrata nei filtri 28-FT-01 (filtro a

DA AUTORIZZARE
cartucce) e 28-FT-02 (filtro a carboni attivi) ed 28-FT-03 (post filtro a cartucce)La filtrazione
della soluzione è necessaria per rimuovere le eventuali particelle solide contenute (filtro 28-
FT-01) o gli eventuali prodotti di degradazione (filtro a carboni attivi). Il post filtro 28-FT-03
serve ad eliminare eventuale articolato sfuggito dal carbone attivo.
All'uscita dal sistema di filtrazione la soluzione rigenerata viene divisa in cinque correnti ed
inviata alle seguenti utenze:
una piccola corrente viene inviata al separatore 28-D-03, per lavare i gas che si
liberano nel separatore stesso;
una corrente viene inviata all’assorbitore 28-C-01(OGA remote: area HDC);
una corrente viene inviata agli impianti SRU 1-2, alle sezioni Scot 1-2;
una corrente viene inviata all’impianto LC-Finer;
una corrente viene inviata all’impianto idrogeno 1 e all’impianto Lavaggio GPL.
3. Sezione di recupero scarichi e stoccaggio della soluzione amminica

Gli scarichi dei serbatoi contenenti la soluzione rigenerata vengono inviati, tramite apposito
collettore, alla vasca di accumulo scarichi 28-S-01 nella quale è anche inviata la soluzione
amminica fresca proveniente da autobotte. Da qui la soluzione viene inviata a 28-D-06
(serbatoio atmosferico di accumulo della soluzione).

110

DA AUTORIZZARE
7.26 Unità Lavaggio Amminico DEA 122 – unità 122
Licenziatario: SnamProgetti
Costruttore:SnamProgetti
Capacità di trattamento: 5.240 t/d (DEA 122 + DEA 1 + DEA 2)

La sezione 122, lavaggio amminico, utilizza una soluzione di DEA (Dietanolammina) per
rimuovere l’H2S contenuto nelle correnti gassose prodotte nella sezione 121.
L'unità è costituita da una colonna di assorbimento a bassa pressione e dalla colonna di

rigenerazione della soluzione amminica.
La rigeneratrice è dimensionata per trattare sia la corrente di ammina alimentata
all'assorbitore a bassa pressione, sia quelle alimentate all’assorbitore alta pressione installato
nell'unità desolforazione gasolio.
Come mezzo assorbente viene utilizzata una soluzione di dietanolammina al 20% peso.
I gas acidi provenienti dallo stripper della desolforazione gasolio entrano nell’assorbitore C-1
dove avviene l'assorbimento di H2S da parte della soluzione amminica.
Il gas lavato viene inviato al sistema gas combustibile.
L’ammina esausta proveniente dalla desolforazione gasolio e dall'impianto HDT viene fatta
degasare e riscaldata mediante scambio termico DEA esausta/DEA fresca ottenuto negli
scambiatori E-5 e E-1A/B. La soluzione viene alimentata alla colonna di rigenerazione C2.
Sopra l’alimentazione esiste una sezione di rettifica che permette di ridurre a valori trascurabili
le perdite di DEA.
I gas di testa colonna sono parzialmente condensati nello scambiatore E4, e la fase acquosa è
riflussata in colonna. La corrente gassosa è normalmente inviata all'impianto recupero zolfo.
In caso di fuori servizio di tale impianto viene scaricata in torcia acida.
Dal fondo della rigeneratrice la soluzione amminica viene in parte inviata al ribollitore E3, che 111
utilizza vapore a bassa pressione come mezzo riscaldante, in parte, attraverso gli scambiatori
E1-A/B, viene rinviata in circolo (in parte all’assorbitore bassa pressione 122-C-1, in parte
all'assorbitore alta pressione dell'unità desolforazione gasolio 121-C-1) dopo ulteriore
raffreddamento in E5 ed E2.

1994: Revamping unità per utilizzo di MDEA invece di DEA

DA AUTORIZZARE
7.27 Unità Rigenerazione Ammine DEA 1 e DEA 2 – unità 67 e 68
Costruttore:
Capacità di trattamento: 5.240 t/d (DEA 122 + DEA 1 + DEA 2)

Gli impianti DEA 1 e 2 hanno la funzione di rigenerare la soluzione di MDEA
(Metildietanolammina) esausta proveniente dall’unità Concentrazione Gas. La rigenerazione
viene realizzata in una colonna di stripping e consiste nel desorbimento dalla soluzione di
MDEA esausta dei componenti gassosi acidi (H2S e CO2 in particolare) da essa assorbiti nelle
colonne C-203 (lavaggio gas) e C-206 (lavaggio GPL) dell’unità Concentrazione Gas.
Gli impianti di rigenerazione DEA 1 e DEA 2 sono costituiti da apparecchiature

concettualmente e costruttivamente identiche, fatta eccezione per il sistema di condensazione
dei vapori di testa colonna, costituito da ventilatori ad aria nel caso dell’impianto DEA 1 e da
condensatori ad acqua industriale per l’impianto DEA 2. Pertanto, essendo i due impianti
analoghi sia come apparecchiature sia come dimensionamento, il presente paragrafo prenderà
a riferimento l’impianto DEA 1.
Impianto DEA 1
La soluzione di MDEA esausta (con titolo 15 - 20 % in peso), proveniente dalle colonne C-203
e C-206 dell’unità Concentrazione Gas, viene raccolta nel polmone di preflash D-212, dove si
libera parte dei gas assorbiti (circa 1 t/h) che viene scaricata alla rete off-gas.
La soluzione filtrata viene quindi preriscaldata nei due scambiatori in serie E-229 A ed E-229
B, lato tubi, a spese dell’effluente caldo di fondo colonna (soluzione di MDEA rigenerata) che
passa nel lato mantello. In seguito la soluzione viene immessa nella colonna di rigenerazione
C-211, attraverso due ingressi diametralmente opposti, in corrispondenza del 17° piatto.
La corrente liquida discende lungo i piatti a valvola della colonna e, dopo aver subito uno 112
strippaggio per scambio con i vapori immessi dal ribollitore E-231 nel fondo colonna, si
raccoglie sul fondo della colonna stessa.
La portata di soluzione di MDEA rigenerata viene quindi splittata in due parti: una fluisce nel
ribollitore, dove subisce una parziale vaporizzazione, e viene poi riciclata sul fondo colonna;
l’altra attraversa, lato mantello, gli scambiatori in serie E-229 A ed E-229 B in cui si raffredda
cedendo calore alla soluzione di MDEA esausta.
Previo ulteriore raffreddamento nello scambiatore ad aria (air-cooler) EA-232 e nel
refrigerante ad acqua industriale E-233, la soluzione viene quindi ricircolata, dopo eventuale
correzione del titolo previa aggiunta di MDEA fresca, alle colonne C-203 e C-206 dell’unità
Concentrazione Gas.
Dalla testa della colonna esce la fase vaporizzata, costituita da vapore acqueo e dai gas
strippati; il vapore viene separato per condensazione mentre la corrente gassosa può essere
inviata all’impianto Zolfo o alla linea di blow-down acido. Parte del condensato viene riflussato
in colonna.

1994: Revamping unità per utilizzo di MDEA invece di DEA

DA AUTORIZZARE
Unità SWS 1 – unità 080
Costruttore:
Capacità di trattamento: 3.840 t/d (SWS 1 + SWS 2)

L’impianto Sour Water Stripper 1 (SWS1) ha la funzione di operare il trattamento delle acque
acide provenienti dagli impianti FCC e Vacuum per eliminare i prodotti inquinanti in esse
contenuti, quali idrogeno solforato, ammoniaca e idrocarburi.
Le acque strippate vengono inviate all’impianto TAS o al sistema desalters, gli oli sono inviati
ai serbatoi di Slop, gli idrocarburi leggeri vengono vaporizzati ed inviati ai bruciatori
dell’impianto Claus mentre i gas acidi vengono inviati all’impianto Claus (ossidazione).
Il processo è costituito da 2 fasi principali:

1. Decantazione e separazione acque-idrocarburi;
2. Strippaggio;
1. Decantazione e Separazione acque-idrocarburi

Le acque provenienti dagli impianti Vacuum ed FCC vengono inviate all’accumulatore di carica
stripper 80-D-701, dove si separano per gravità gli idrocarburi pesanti (Olio) contenuti nelle
acque acide; da qui l’olio è inviato a slop.
Gli idrocarburi leggeri, eventualmente disciolti nelle acque acide, vengono eliminati mediante
vaporizzazione nell’accumulatore di carica 80-D-701. La carica accumulata nel 80-D-701 viene 113
preriscaldata negli scambiatori 80-E-701, a spese del calore sensibile del prodotto di fondo
colonna, ed inviata alla colonna di stripping 80-C-701.
2. Strippaggio
La colonna di stripping è costituita da 24 piatti. Lo stripping dell’idrogeno solforato e
dell’ammoniaca avviene mediante ribollimento di parte dell’acqua di fondo colonna con vapore
a bassa pressione.
Dallo stripper si ottiene una corrente gassosa di testa, costituita prevalentemente da H2S ed
NH3, la quale viene raffreddata dagli scambiatori ad aria 80-EA-701 ad una temperatura di
circa 85 °C ed inviata all’impianto recupero zolfo.
I gas di testa colonna possono, comunque, essere inviati alla torcia acida, sia durante la
marcia normale dell’unità (eccesso di gas prodotti), sia quando l’impianto zolfo è fermo.
Le acque strippate vengono raffreddate nel refrigerante ad acqua 80-E-702 ed inviate al
sistema dei desalters o all’impianto di trattamento acque.

1996: Revamping da vapor vivo a ribollitore di fondo

DA AUTORIZZARE
7.29 Unità SWS 2 – Unità 079
Costruttore:SIRTEC NIGI
Capacità di trattamento: 3.840 t/d (SWS 1 + SWS 2)

L’impianto ha lo scopo di rimuovere l’acido solfidrico e l’ammoniaca dalle acque prima di
inviarle all’impianto Trattamento Acque o al sistema di desalters.
La carica di progetto è costituita da quattro correnti provenienti dall’impianto Hydrocracker,

dall’impianto LC-Finer e dalle sezioni SCOT 1-2 dei SRU 1-2 oltre ad altri impianti
(prevalentemente impianto Vacuum).
Il processo è costituito da 2 fasi principali:

1. Accumulatore di carica;
2. Strippaggio;
1. Accumulatore di Carica
Le acque provenienti dagli impianti Hydrocracker, LC-Finer, Sezioni Scot 1-2 dei RSU 1-2 e
altri impianti, prevalentemente impianti vacuum, vengono inviate all’accumulatore di carica
stripper 79-D-01.
L’olio separato dall’acqua viene inviato a slop.
Poiché le acque acide provenienti dai vari impianti possono contenere disciolti degli idrocarburi
leggeri, l’accumulatore di carica stripper 79-D-01 è stato collegato all’inceneritore dell’impianto
Claus, per favorire il flash di tali idrocarburi nel separatore ed evitare così che tali idrocarburi
vengano strippati ed inviati all’impianto di recupero zolfo. 114
2. Strippaggio
La carica accumulata nel 79-D-01 viene inviata alla colonna di stripping 79-C-01, previo
preriscaldamento, a spese del calore sensibile del prodotto di fondo colonna, nello
scambiatore 79-E-01 A/B/C.
Dallo stripper si ottiene una corrente gassosa di testa, costituita prevalentemente da H2S ed
NH3, che viene inviata all’impianto di recupero zolfo.
Le acque strippate vengono raffreddate, prima, nello scambiatore 79-E-01 A/B/C, scambiando
calore con la carica e, successivamente, nel refrigerante ad acqua 79-E-02.
Le acque strippate vengono inviate al sistema desalter o all’impianto di trattamento acque.
La temperatura della corrente di testa colonna (85 °C) è realizzata mediante un riflusso
circolatorio di testa che raffredda, negli scambiatori ad aria 79-E-04 la portata di acqua,
prelevata dal piatto a camini (41° piatto).La colonna è composta da un totale di 46 piatti.


DA AUTORIZZARE
7.30 Unità SRU 1 (Zolfo 1 e SCOT 1) – unità 090 e 091
Licenziatario: SnamProgetti (Claus)/ Comprimo (SCOT)
Capacità di trattamento: 412 t/d di zolfo liquido (SRU1 + SRU2)

II processo di recupero dello Zolfo applicato nell’Impianto, noto come “Processo Claus”, è
basato sulla combustione parziale dell’Idrogeno Solforato con aria.
La reazione di formazione dello Zolfo allo stato di vapore avviene in modo parziale in una
camera di combustione e viene completata successivamente in due reattori catalitici in serie.
L’Unità SCOT, di nuova introduzione, realizza la depurazione dei gas effluenti dall’unità di
recupero Zolfo mediante conversione totale ad H2S di tutto lo Zolfo libero o combinato
presente, mediante idrogenazione catalitica.
Lo scopo dell’Unità SCOT è di abbattere lo zolfo contenuto nel gas inviato al trattamento finale
di combustione nell’ossidatore termico, in modo da ottenere un effluente finale con basso
valore di emissione di SO2.
L’impianto Zolfo 1 può essere suddiviso nelle seguenti sezioni:

1. Unità Claus;
2. Degasaggio dello Zolfo;
3. Sezione SCOT;
4. Ossidatore Termico;
5. Stoccaggio zolfo e pensilina caricamento.
1. Unità Claus
I gas acidi provenienti dagli impianti Rigenerazione Ammine e Strippaggio Acque Acide (SWS) 115
arrivano all’unità, rispettivamente, attraverso i Separatori (KO Drums) 90-D-01 e 90-D-02,
dove si raccolgono eventuali condense acide che vengono, saltuariamente, rimandate a SWS.
Al separatore 90-D-01 arriva anche gas di riciclo dall’unità SCOT. Il 75% circa del gas da 90-
D-01, miscelato con l’intera portata di gas da 90-D-02, viene alimentato al bruciatore 90-MS-
01.
II restante gas acido è alimentato, a valle del bruciatore, alla Camera di combustione
principale 90-H-01.
L’aria forzata di combustione al bruciatore viene preriscaldata nello scambiatore 90-E-03
alimentato con vapore ad alta pressione.
Il calore di reazione che si genera nella camera di combustione 90-H-01 viene rimosso nel
generatore di vapore 90-E-01 dove si genera vapore a media pressione.
II gas di processo è quindi introdotto nel primo condensatore zolfo, 90-E-04 (primo passo),
alimentato con acqua, che genera vapore a bassa pressione. Da tale condensatore si raccoglie
una prima frazione di zolfo liquido.
II gas di processo, che esce dal condensatore, viene nuovamente riscaldato per miscelazione
con un’aliquota di gas più caldo, prelevata dal primo passo della caldaia a recupero 90-E-01,
ed entra nel 1° stadio del reattore catalitico 90-R-01. II gas effluente ritorna al primo
condensatore zolfo 90-E-04 (secondo passo) dove i vapori di zolfo vengono ancora una volta
condensati ed allontanati.
I gas non condensati vengono nuovamente riscaldati per scambio termico con vapore ad alta
pressione nel preriscaldatore 90-E-05 ed inviati al 2° stadio del reattore 90-R-01.
Altro zolfo liquido si separa quindi nel condensatore finale, 90-E-09. II gas di coda (tail gas)
passa attraverso un demister, di cui è munito il condensatore, che ha lo scopo di raccogliere,
allo stato liquido, le particelle di zolfo ancora presenti nel gas allo stato di “nebbia”.
2. Degasaggio Zolfo
Lo zolfo liquido prodotto dei vari stadi di reazione perviene alla vasca di accumulo 90-S-01.
Lo zolfo contiene circa 300 ppm in peso di H2S disciolto. La vasca è divisa da un setto di

DA AUTORIZZARE
separazione in due zone, rispettivamente di accumulo e di degasaggio dell’ H2S. Lo zolfo

perviene per stramazzo dai sifoni alla zona di accumulo. Quando la zona di accumulo è piena,
lo zolfo è trasferito al compartimento di degasaggio.
II trattamento di degasaggio viene attuato spruzzando lo zolfo liquido prelevato dal fondo
nella fase gas sovrastante. Per favorire la scissione dei polisolfuri è possibile iniettare piccole
quantità di ammoniaca (prelevata da bombole).
Dopo 12 ore di trattamento il tenore residuo di H2S dello Zolfo è ridotto a meno di 10 ppm. Lo
zolfo viene quindi aspirato dalla vasca ed inviato al serbatoio di stoccaggio zolfo liquido 90-S-
02.
3. Sezione SCOT
II gas di coda dell’unità CLAUS viene preriscaldato nella camera di miscelazione 91-H-01 per
miscelazione con gas caldi ottenuti bruciando fuel gas con aria nel bruciatore 91-MS-01. Nella
stessa camera di miscelazione si inietta gas riducente (idrogeno all’80% vol.).
La miscela di gas di processo passa nel reattore 91-R-01 dove tutto lo zolfo, presente in forma
combinata, viene ridotto ad H2S.
Per rimuovere il calore di reazione il gas in uscita dal reattore passa prima nel fascio tubiero
del generatore di vapore 91-E-01, dove si genera vapore a bassa pressione; poi viene inviato
alla torre di quench 91-C-01, dove si raffredda per contatto diretto con acqua in
controcorrente.
L’acqua viene fatta circolare in circuito chiuso e viene mantenuta alla temperatura desiderata
per mezzo degli air-cooler 91-EA-01 A/B e del refrigerante ad acqua 91-E-02. La
condensazione, nella torre di quench, di una parte del vapore d’acqua contenuto nel gas,
genera nel circuito un eccesso d’acqua, che viene spillato e inviato all’impianto SWS.
II gas passa poi all’assorbitore 91-C-02, dove viene lavato in controcorrente con soluzione
amminica fresca. La soluzione amminica che si raccoglie sul fondo dell’assorbitore SCOT viene
inviata all’impianto di rigenerazione.
II lavaggio amminico rimuove dall’off-gas virtualmente tutto l’H2S. Anche la CO2 presente
viene parzialmente assorbita. II gas passa nel separatore 91-D-02, dove vengono abbattuti
eventuali trascinamenti di liquido, e viene mandato all’ossidatore termico.
4. Ossidatore termico
Nell’ossidatore termico i componenti combustibili dell’off-gas, proveniente dalla sezione SCOT,
vengono completamente ossidati in eccesso di aria. 116
Prima di essere inviato al camino il gas effluente viene utilizzato per surriscaldare, mediante
uno scambiatore installato nel condotto fumi, il vapore a media pressione prodotto nel
generatore di vapore di recupero dell’unità CLAUS.
In caso di fuori servizio dell’Unità SCOT il tail gas dell’unità CLAUS viene inviato direttamente
all’ossidatore.
Il camino esistente è utilizzato anche per gli effluenti dall’ossidatore dell’impianto SRU-2.
5. Stoccaggio zolfo e pensilina caricamento

I serbatoi di stoccaggio dello zolfo esistente (90-S-02 e TK-22), che sono a servizio anche del
nuovo impianto SRU-2, hanno una capacità di circa 6.600 t. Essi sono realizzati in acciaio
dolce resistente alla corrosione. Lo zolfo viene mantenuto alla temperatura di 140-145°C
mediante serpentini a vapore sul fondo e sulle pareti.
Dal serbatoio 3 pompe di caricamento 90-P-03 A/B/C alimentano tre bracci di carico (N-01
A/B/C) adibiti al caricamento dello zolfo in autocisterne specializzate. Questa sezione
dell’impianto è a servizio anche dell’impianto SRU-2.

1994: Revamping per aumento capacità produttiva

DA AUTORIZZARE
7.31 Unità SRU 2 (Zolfo 2 e SCOT 2) – unità 092 e 093
Licenziatario: Comprimo (Claus, SCOT), Linde (VSA)
Costruttore:SnamProgetti
Capacità di trattamento: 412 t/d di zolfo liquido (SRU1 + SRU2)
II processo dell’unità SRU 2 è analogo a quello dell’unità SRU 1. L’impianto può essere
suddiviso nelle seguenti sezioni:
1. Unità Claus;
2. Degasaggio dello Zolfo;
3. Sezione SCOT;
4. Unità VSA per la produzione di ossigeno;
5. Stoccaggio zolfo e pensilina caricamento.
1. Unità Claus
I gas acidi provenienti dalle unità di rigenerazione ammine e dalle unità di strippaggio acque
acide vengono separatamente ricevuti nei rispettivi accumulatori, che hanno anche la funzione
di separare e raccogliere gli eventuali liquidi trascinati dai gas.
L’acqua acida che si raccoglie in ciascun accumulatore viene scaricata in un comune polmone
di drenaggio e rinviata, tramite pompe, agli impianti di trattamento acque acide.
La miscela dei due gas viene inviata al bruciatore principale dove viene immessa aria
arricchita, in modo da avere un prefissato e controllato rapporto tra l’ossigeno ed i gas acidi.
In questa fase si raggiunge circa il 65% di conversione dello zolfo totale entrante.
Il gas di processo uscente dalla camera principale di reazione passa attraverso il fascio tubiero
della caldaia di recupero dove, raffreddandosi, cede calore e genera vapore a media 117
pressione. Il gas si raffredda ulteriormente in un primo condensatore dove genera vapore a
bassa pressione. A seguito di questo ulteriore raffreddamento la maggior parte dei vapori di
zolfo condensano come zolfo liquido e vengono inviati, dopo attraversamento di guardia
idraulica, nella vasca di raccolta zolfo liquido.
La fase gassosa contiene ancora notevoli quantità di H2S ed SO2 da convertire in zolfo. Questa
conversione è ottenuta con un processo catalitico attraverso due reattori in serie.
La fase gassosa, previo riscaldamento per miscelazione con i prodotti di combustione, viene
inviata al primo reattore.
Il gas effluente passa quindi in un secondo condensatore, dove viene recuperato zolfo liquido,
poi viene nuovamente riscaldato ed inviato al secondo reattore. Il gas uscente passa in un
condensatore finale e da qui in un coalescer per recuperare lo zolfo trascinato.
Il gas di processo in uscita dal coalescer (gas di coda) viene inviato alla sezione SCOT.
2. Degasaggio Zolfo
Lo zolfo prodotto in fase liquida dal CLAUS contiene ancora circa 300 ppm in peso di H2S. Per
evitare che durante la movimentazione dello zolfo l’H2S si possa liberare e formare delle
miscele esplosive, il tenore di H2S deve essere ridotto ad un valore di sicurezza di max 10
ppm. Lo zolfo viene quindi inviato ad una vasca costituita da una sezione di strippaggio ed
una di trasferimento dello zolfo depurato dall’H2S.
Lo strippaggio dell’H2S viene realizzato inviando aria di gorgogliamento nello zolfo liquido, con
conseguente diminuzione della pressione parziale dell’H2S disciolto.
L'H2S liberato viene inviato, insieme all’aria, tramite eiettori a vapore, all’inceneritore dove si
ossida a SO2.
3. Sezione SCOT
Il processo SCOT viene utilizzato per aumentare l’efficienza globale di recupero zolfo dagli
impianti CLAUS.
Il gas di coda proveniente dall’impianto di recupero zolfo viene scaldato e miscelato con H2 in

DA AUTORIZZARE
una camera di miscelazione ed inviato in un reattore contenente uno specifico catalizzatore al

cobalto/molibdeno, dove tutti i composti dello zolfo presenti vengono convertiti in H2S.
Il gas in uscita dal reattore viene raffreddato in una caldaia a recupero con produzione di
vapore a bassa pressione. Il gas viene ulteriormente raffreddato in una colonna di quench ed
inviato nella colonna di assorbimento, dove viene lavato con una soluzione amminica fresca.
La soluzione amminica ricca di H2S viene rinviata alle unità di rigenerazione ammine.
Il gas di testa, privo di idrogeno solforato, viene inviato in un abbattitore che elimina eventuali
tracce di soluzione amminica e quindi all’inceneritore catalitico.
4. Unità VPSA per la produzione di ossigeno

Il processo VPSA (Vacuum Pressure Swing Adsorption), utilizzato dall’unità in oggetto,
permette di separare dall’aria i suoi principali componenti, azoto e ossigeno, usando la
tecnologia dell’adsorbimento. La separazione è ad opera di setacci molecolari capaci di
“catturare” selettivamente le molecole di CO2 ed N2, l’ossigeno lascia l’adsorbitore come
prodotto. Abbassando poi la pressione dell’adsorbitore fino alle condizioni di vuoto, l’azoto,
l’acqua e il CO2 vengono desorbiti dal setaccio molecolare.
L’ossigeno, puro al 93 % ed oltre, viene inviato alle unità di utilizzo (Impianti Zolfo), mentre
l’azoto con l’acqua il biossido di carbonio e l’ossigeno comunque trattenuto, vengono scaricati
all’atmosfera. Il processo condotto è di tipo batch ed il flusso di prodotto che proviene dal
letto adsorbente non è continuo. L’utilizzo di due linee alternativamente in
adsorbimento/rigenerazione consente di ottenere una portata continua in ingresso agli
impianti di recupero zolfo.
Il materiale adsorbente è un solido inorganico cristallino, noto come zeolite o setaccio
molecolare, prodotto da un materiale naturale simile alla comune argilla.
5. Stoccaggio zolfo e pensilina caricamento

Si veda quanto descritto per l’impianto SRU-1.
Entro il 30 Ottobre 2007, la Raffineria implementerà un intervento di revamping dell’unità SRU

2 e SCOT al fine di migliorarne l’affidabilità.

2002: Revamping con introduzione Ossigeno arricchito.
118

DA AUTORIZZARE
7.32 Unità Trattamento acque di scarico – unità 052 e 055
Licenziatario: COMING
Costruttore: COMING
Capacità di trattamento: 14.400 m3/d (sezione TAP), 36.000 m3/d (sezione TAZ),

Tutti gli scarichi acquosi degli impianti di produzione vengono convogliati, mediante il sistema
fognario, mediante sistemi chiusi o dopo pretrattamento negli impianti di strippaggio acque
acide (SWS), alla sezione TAP dell’impianto trattamento acque. In linea generale mediante il
sistema fognario vengono convogliate solo le acque pulite come ad esempio gli spurghi delle
caldaie, l’acqua di raffreddamento, le acque sanitarie, mentre le acque contenenti prodotti
solforati, idrocarburi, etc vengono pretrattate .
Fasi del processo produttivo reflui sezione TAZ

I reflui trattati alla sezione TAZ (ex Trattamento Acque di Zavorra), sono essenzialmente
costituiti da drenaggi di serbatoio, ovvero dei drenaggi dei serbatoi ubicati nella zona della
Raffineria ,ad est del torrente Corriolo e dalle acque piovane che confluiscono in quel tratto di
fogna durante il periodo invernale.
La Raffineria non tratta da tempo le acque di zavorra, ovvero, dal momento in cui il Decreto
Legislativo 182/83 le considerava un rifiuto.
Questa sezione inoltre ha la possibilità di stoccare e lavorare parzialmente i reflui d’esubero
provenienti saltuariamente dalla zona Ovest della Raffineria (area TAP).
119
La portata dell’acqua trattata viene misurata dalla flangia calibrata FT 02 posizionata all’uscita
dei flottatori, portata che nell’anno 2005 è stata di 1.355.376 mc, pari ad una portata media
annua oraria di 155 mc/h.
L’impianto TAZ a suo tempo è stato potenziato mediante l’inserimento di una ulteriore sezione
di trattamento.
Tale sezione è costituita principalmente da una Torre di stripping e da un sistema di filtri a
carboni attivi.
L’acqua in uscita dal Flottatore, prima di essere inviata allo scarico a mare ubicato in area
TAP, viene inviata mediante un’elettropompa a circa ¾ d’altezza della Torre di stripping, nella
quale, viene insufflata aria in controcorrente; i vapori di idrocarburi/solventi volatili vengono
assorbiti da un filtro a carbone attivo mentre l’altro è in stand-by e/o in autorigenerazione: i
vapori condensati vengono inviati in seguito a dei serbatoi di slop e rientrano nel ciclo di
raffinazione, i filtri vengono rigenerati mediante aria e vapore e rientrano nuovamente in ciclo.
Questa sezione ha lo scopo di ridurre la concentrazione degli idrocarburi e del COD nelle
acque di scarico trattate.
Fasi del processo produttivo reflui sezione TAP

I reflui trattati alla sezione TAP (Trattamento Acque di Processo) provengono dagli impianti di
Raffineria, dai serbatoi e dalle attrezzature in genere situate ad Ovest del torrente Corriolo,
oltre alle acque meteoriche che confluiscono nella stessa area.
Tutti gli impianti di produzione e i servizi sono posizionati nella zona ad Ovest del torrente
Corriolo; i reflui confluiscono nel sistema fognario e da qui pervengono in carica al TAP
ubicato pure in quest’area.

DA AUTORIZZARE
Le acque reflue originate nelle varie fasi del processo produttivo possono essere
sommariamente classificate come:
• acque a basso carico inquinante, come ad esempio i drenaggi dei serbatoi, le acque
sanitarie, i drenaggi del sistema di acque di raffreddamento, le acque di scarico
dell’impianto alchilazione e rigenerazione acido, i drenaggi delle caldaie di produzione
vapore, etc; tali acque sono essenzialmente prive di idrocarburi e vengono collettate
all’impianto di trattamento tramite la rete fognaria;
• condense di vapore: sono le acque che si originano in tutte quelle apparecchiature
ove viene condensata una certa quantità di vapore per fornire il calore necessario ai
processi di raffinazione. Le condense sono acque di elevata qualità in quanto
equivalente all’acqua demineralizzata e vengono, laddove tecnicamente ed
economicamente fattibile, recuperate, trattate in un impianto di filtrazione e
successivamente riutilizzate come acqua demineralizzata. L’estesa capacità di
recupero delle condense presente in raffineria consente di minimizzare il prelievo di
acqua di falda per la produzione di vapore. Tale capacità è stata ulteriormente
incrementata nel corso del 2006 attraverso interventi di razionalizzazione del circuito
di recupero condense. Le condense non recuperabili (ad esempio parte di quelle
originatesi dalla tracciatura per il riscaldamento delle tubazioni) vengono collettate al
sistema fognario;
• acque acide: sono le acque che essendo venute a contatto con i prodotti petroliferi
nei vari impianti di processo, contengono composti solforati, ammoniacali, tracce di
idrocarburi, etc e vengono pretrattate negli impianti di strippaggio (SWS) prima di
essere ulteriormente recuperate o convogliate direttamente ai serbatoi di
equalizzazione dell’impianto di trattamento acque mediante tubazioni;
• acque provenienti dagli impianti di dissalazione del greggio (desalters) che vengono
anch’esse convogliate direttamente ai serbatoi di equalizzazione dell’impianto di
trattamento acque mediante tubazioni;
• acque provenienti dall‘impianto di demineralizzazione/dissalazione e che vengono
trattate separatamente nelle vasche di neutralizzazione V220 A/B dell’impianto di
trattamento acque mediante aggiunta di prodotti chimici con controllo automatico del 120
Ph e omogeneizzazione mediante agitatori;
• una piccola quota parte di acque provenienti da Linde Gas collettata all’impianto di
trattamento tramite la rete fognaria.
La portata dell’acqua trattata viene misurata dalla flangia calibrata FR401 posizionata all’uscita
dell’API sull’elettropompa MP 406 A/B, portata che nell’anno 2005 è stata di 3.883.296 mc,
pari ad una portata media annua oraria di 433 mc/h, cui deve sommarsi la portata trattata
separatamente nelle vasche di neutralizzazione che è di 1.101.512 mc pari ad una portata
media di circa 125 mc/h.
Nel 2002 la Raffineria di Milazzo S.C.p.A. ha installato una nuova vasca di sedimentazione e
un box prefabbricato per contenere la strumentazione di controllo; tali strutture sono state
realizzate per ottimizzare la flessibilità e l’efficienza dell’impianto, adeguando il TAP alle nuove
esigenze d’esercizio della Raffineria.
L’insieme di questi interventi, e di altri minori realizzati nei vari impianti, hanno consentito di
migliorare le caratteristiche qualitative e quantitative del “riutilizzo dell’acqua depurata” con la
conseguente diminuzione del volume d’acqua scaricato in mare rispetto alle precedenti
autorizzazioni.
Nel corso del 2006 la Raffineria ha effettuato un intervento che ha consentito l’invio di acqua
dal TAP al TAZ e viceversa per utilizzare indifferentemente le varie sezioni dei due impianti al
fine di mantenere in efficienza le apparecchiature. Inoltre, entro il 30 Ottobre 2007, la
Raffineria ha in programma una razionalizzazione della raccolta delle acque meteoriche in
prossimità della strada “3” con possibilità di separazione da quelle oleose ed invio al TAZ
evitando di sovraccaricare idraulicamente il TAP in caso di eventi piovosi.
Contatori installati, numero e tipologia

DA AUTORIZZARE
Le portate misurate delle cariche di TAP e TAZ inoltre sono registrate su carta nella saletta
tecnica di controllo ubicata in area TAP.
Non esistono contatori immediatamente a monte dello scarico in mare. La portata dello
scarico è ottenuta dal bilancio idrico sulla base dell’acqua trattata al TAP/TAZ e del
quantitativo di acqua depurata riciclata in raffineria dopo la filtrazione nei filtri a sabbia,
anch’essa dotata di strumento di misura.
Possibilità di intercettazione dello scarico a mare
Le modalità operative definite per la gestione dello scarico a mare sono disciplinate dalla
procedura del Sistema di Gestione Ambientale RAM-92004.
In particolare tale procedura prevede che qualora vengano superati i limiti di “preallarme” pari
al 90 % dei limiti di legge, così come in condizioni di emergenza, dovranno essere messe in
atto alcune azioni correttive tra cui la chiusura dello scarico a mare .
Lo scarico dei reflui in mare viene intercettato completamente interrompendone il deflusso
mediante la chiusura della valvola motorizzata denominata VM 1. I reflui così possono essere
nuovamente stoccati nei serbatoi di carica TK 77 e 78 per la successiva rilavorazione o
trasferiti ai serbatoi di stoccaggio o alla sezione di trattamento acque di zavorra.
Descrizione delle modalità di scarico dei reflui a mare
La Raffineria è dotata di un unico condotto di scarico in mare costituito da un collettore dal
diametro di 20” originatesi dal pozzetto di campionamento.
Il collettore attraversa la recinzione fiscale a nord della Raffineria e si estende per una
lunghezza di circa mt. 10 sul tratto di spiaggia prospiciente la suddetta recinzione, giungendo
quindi in prossimità della battigia.

2002: Installazione di una nuova vasca di sedimentazione e un box prefabbricato per
contenere la strumentazione di controllo.
121

DA AUTORIZZARE
7.33 Produzione di acqua demineralizzata
Potenzialità: 420 m3/h di acqua demi prodotta

L’impianto è composto da 3 linee con la portata ciclica netta di acqua demineralizzata di 1260
m3 per linea e portata netta oraria di 140 m3 per linea. L’impianto può funzionare anche con
due linee in parallelo, sfalsando il ciclo del 50% mentre la terza linea è in rigenerazione.
1 Descrizione generale del processo
L’acqua grezza proveniente dall’impianto di filtrazione è la carica dell’impianto di
demineralizzazione dove, per mezzo di speciali resine a scambio ionico, vengono eliminati tutti
i Sali e la silice presenti, in maniera da produrre acqua idonea per l’alimentazione dei
generatori di vapore.
Il processo di demineralizzazione è un trattamento a scambio ionico per realizzare
l’eliminazione di tutti i sali presenti nell’acqua grezza. Lo scambio ionico avviene tramite resine
costituite da sostanze organiche polimerizzate o acriliche. Le resine si presentano sottoforma
di sferette porose aventi diametro inferiore a 1 mm. Il contatto tra le resine e l’acqua avviene
in appositi recipienti a pressione.

122

DA AUTORIZZARE
7.34 Impianto di dissalazione
Potenzialità: 20,8 m3/h per dissalatore

L’impianto, costituito da due linee gemelle arrangiate in parallelo, utilizza acqua mare per
produrre acqua demineralizzata destinata agli usi di raffineria.
L’acqua in ingresso all’impianto, dopo degasaggio, viene miscelata con salamoia in ricircolo ed
entra nella camera di evaporazione dove viene spruzzata su di un fascio tubero. Su
quest’ultimo si genera un sottile film di liquido. La minore pressione della camera rispetto a
quella di equilibrio bifasico dell’acqua degasata favorisce l’evaporazione di parte del liquido.
Il vapore privo del liquido trascinato, trattenuto da un separatore a gocce, viene aspirato dal
compressore centrifugo ed inviato, ad una temperatura maggiore, all’inetrno del fascio tubero
dove condensa fornendo il calore necessario alla parziale evaporazione del film esterno.
Sul fondo della camera si raccoglie acqua alimento, arricchitasi in Sali, della quale quota parte
ritorna in circolo miscelata all’acqua alimento.
L’acqua condensata all’interno del fascio tubero, dissalata, viene pompata ai serbatoi di
accumulo solo dopo aver ceduto il suo contenuto entalpico all’acqua mare in ingresso ed
essere stata demineralizzata nei letti misti dotati di resine a scambio ionico.
La salamoia raccolta sul fondo e non ricircolata, viene allontanata solo dopo scambio termico
con l’acqua in ingresso all’impianto.
Gli in condensabili liberatisi vengono continuamente rimossi da una pompa da vuoto utilizzata
anche per l’innesco del processo in fase di avviamento.

123

DA AUTORIZZARE
7.35 Impianto di stoccaggio azoto
Capacità: 40.000 litri

Il gas inerte azoto è utilizzato in genere per operazioni saltuarie quali bonifiche di
apparecchiature, linee, rigenerazioni catalizzatori; per operazioni continue quali reintegro di
perdite per circuiti chiusi a gas inerte, gas di sbarramento macchine, gas di tenuta
compressori (impianto idrogeno), strumentazione, etc.
In raffineria è previsto uno stoccaggio di azoto, nell’area servizi, costituito da 2 polmoni da
20.000 litri/cadauno. Un polmone è provvisto di evaporatore con scambio con l’aria
atmosferica; mentre per il restante è previsto scambio con acqua industriale.

124

DA AUTORIZZARE
7.36 Sistema di Torcia
Anno di costruzione/installazione: 1996 (2 torce idrocarburiche ed 1 torcia acida).

La raffineria è dotata di 3 collettori di blowdown, 2 dei quali convogliano i flussi gassosi a 2
torcie idrocarburiche mentre il rimanente alla torcia acida presente in raffineria. In particolare i
collettori di blowdown collegati alle torcie idrocarburiche ricevono da un sistema di scarichi di
emergenza, dreni e vari collegamenti che convogliano anche gli scarichi delle tenute di alcune
apparecchiature.
Sul principale collettore a torcia idrocarburica a servizio della maggior parte delle unità di
raffineria risulta installato un sistema di recupero gas mediante compressori speciali ad anello
liquido (GARO).
Ogni fiaccola è dotata di bruciatore pilota sempre accesa in prossimità del terminale di uscita,
che garantisce la combustione dei gas scaricati. I bruciatori sono dotati di termocoppia per
segnalare mediante allarme l’eventuale mancanza di fiamma.
La torcia idrocarburica principale è dotata di un misuratore di portata massico dei gas. La
seconda torcia idrocarburica, a servizio delle unità LC Finer, Idrogeno 1, Idrogeno 2 e HDC, è
invece dotata di un misuratore di portata dei gas mediante Venturi.

1996 Costruzione nuove torce.
2001 Installazione GARO.
2006 Smantellamento vecchia torcia.
125

RAM - Milazzo Processi Produttivi

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ALLEGATO C6 –

NUOVA RELAZIONE TECNICA DEI

RAFFINERIA DI MILAZZO S.C.P.A.

2 DESCRIZIONE DELLA RAFFINERIA.................................................. 8

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

7.12 UNITÀ MEROX KEROSENE – UNITÀ 014.......................................................... 87

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

INDICE DELLE TABELLE

Tabella 1 – Corrispondenza con Relazione APAT ..................................................... 6

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

INDICE DELLE FIGURE

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

Tabella 1 – Corrispondenza con Relazione APAT

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

produttiva e delle inerenti modifiche tecniche

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

2 DESCRIZIONE DELLA RAFFINERIA

2.1 Descrizione generale del ciclo di lavorazione

La raffineria è un complesso industriale che ha come obiettivo la trasformazione

I semilavorati prodotti dalle unità di distillazione rappresentano le cariche per le

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

• I distillati pesanti da Vacuum, ad alto tenore di zolfo, vanno in carica all'unità

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

utilizzante la tecnologia di “arricchimento con ossigeno”, che viene prodotto in un

2.2 Descrizione Stoccaggio e Movimentazione prodotti

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

2.3 Descrizione Servizi Ausiliari

Energia elettrica, vapore e recupero calore

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

perdite d’acqua. Tale intervento consentirà anche una diminuizione della

2.4 Suddivisione in fasi del processo

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

• Unità FCC, Concentrazione gas e CO Boiler

Fase Gestione Utilities

Oltre a queste unità la fase utilities prevede anche il prelievo e la distribuzione

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

Fase Trattamento Reflui

Fase Gestione Rifiuti

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

2.5 Descrizione sintetica delle unità di raffineria

La raffineria è idealmente suddivisa in unità di raffinazione veri e propri, in servizi

Figura 1: Planimetria della raffineria.

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

Figura 2: Schema a blocchi del ciclo produttivo

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

La seguente tabella descrive sinteticamente le unità di raffinazione in esercizio

Tabella 2 - Unità di Raffinazione

Impianti di Raffinazione Descrizione

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

Impianti di Raffinazione Descrizione

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

Impianti di Raffinazione Descrizione

Tabella 3– Principali Impianti Ausiliari di Raffineria

Impianti Ausiliari Descrizione

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

Impianti Ausiliari Descrizione

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

2.6 Evoluzione storica della Raffineria

La Raffineria di Milazzo, in origine denominata “Mediterranea Raffineria Siciliana

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

Tabella 4 – Interventi di Modifica e/o di Adeguamento agli Impianti di Raffineria

Impianti di Produzione o Ausiliario Interventi di Modifica e/o di Adeguamento

Raffineria di Milazzo SCpA 30 Gennaio 2007

Impianti di Produzione o Ausiliario Interventi di Modifica e/o di Adeguamento