Rover B: Istruzioni Per L'uso

Rover B
4.40, 4.50, 4.65, 7.40, 7.50, 7.65

Centro di lavoro a CN
Istruzioni per l’uso
1.0
5801A0276 ITALIANO
Matricola
Informazioni sulla pubblicazione
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Codice Edizione Revisione Approvazione ctg
5801A0276 1 0 (01, 2006) 2005/024 A
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Il documento viene fornito come corredo della macchina. Deve quindi essere custodito in un luogo
idoneo, di facile accesso e noto al personale addetto all’utilizzo della macchina. Inoltre deve
essere mantenuto con cura per tutto il ciclo di vita della macchina, accompagnando la stessa
anche in caso di cessione a terzi.
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3
4 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.fm310106

Indice
Indice
Introduzione ............................................................................................................................... 11
Descrizione
1 Parti principali
1.1 Descrizione generale della macchina .............................................................................. 15
1.2 Vista generale e parti principali ........................................................................................ 16
1.3 Piano di lavoro ................................................................................................................. 18
1.4 Unità operatrice ................................................................................................................ 21
1.5 Lettore dei codici a barre .................................................................................................. 26
1.6 Identificazione del fabbricante e della macchina .............................................................. 27
2 Nozioni Fondamentali
2.1 Indicazioni per l’orientamento .......................................................................................... 29
2.2 Assi e coordinate cartesiani ............................................................................................. 30
2.3 Assi macchina .................................................................................................................. 31
2.4 Origini ............................................................................................................................... 34
2.5 Aree di lavoro ................................................................................................................... 36
2.6 Linee di battuta ................................................................................................................ 37
2.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini .............................................................. 38
2.8 Slot, Tp ............................................................................................................................. 39
3 Usi previsti
3.1 Modalità di caricamento e scaricamento del pezzo ......................................................... 41
3.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili ......................................................... 41
3.3 Lavorazioni eseguibili ....................................................................................................... 43
3.4 Posto di lavoro ................................................................................................................. 45
3.5 Zona pericolosa ................................................................................................................ 45
4 Comandi e dispositivi di segnalazione

4.1 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione ............................................. 47
4.2 Pannello di comando ........................................................................................................ 48
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5
Indice
4.3 Terminale palmare RM850 ............................................................................................... 51

4.4 Pulsantiera per area di lavoro .......................................................................................... 56
Utilizzazione
5 Informazioni sulla sicurezza

5.1 Principali avvertenze di sicurezza .................................................................................... 59
5.2 Dispositivi di sicurezza ..................................................................................................... 61
5.3 Segnaletica di pericolo ..................................................................................................... 61
5.4 Rischi residui .................................................................................................................... 62
6 Utilizzazione di base
6.1 Accensione della macchina ............................................................................................. 63
6.2 Azzeramento degli assi macchina ................................................................................... 65
6.3 Azzeramento globale dei carrelli ...................................................................................... 66
6.4 Cicli di riscaldamento per l’unità operatrice ..................................................................... 67
6.5 Arresto della macchina .................................................................................................... 68
6.6 Ripristino della macchina ................................................................................................. 69
6.7 Spegnimento della macchina ........................................................................................... 71
7 Utilizzazione dei dispositivi di sicurezza

7.1 Pulsante di emergenza .................................................................................................... 73
7.2 Interruttore generale ........................................................................................................ 74
7.3 Fune di emergenza .......................................................................................................... 75
7.4 Protezione dell’unità operatrice ........................................................................................ 76
7.5 Tappeti di sicurezza ......................................................................................................... 77
7.6 Recinzione di sicurezza ................................................................................................... 78
7.7 Valvola sezionatrice dell’aria compressa ......................................................................... 79
7.8 Comandi con chiave di azionamento ............................................................................... 80
8 Esecuzione della lavorazione

8.1 Avvertenze sulla lavorazione ........................................................................................... 81
8.2 Procedura per l’esecuzione della lavorazione ................................................................. 84
8.3 Sospensione del programma ........................................................................................... 84
8.4 Simulazione del programma ............................................................................................ 84
8.5 Attivazione della linea di battuta ...................................................................................... 85
8.6 Selezione di un’origine del piano di lavoro ....................................................................... 85
8.7 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro ......................................................................... 87
8.8 Utilizzo del proiettore laser di allineamento ..................................................................... 94
8.9 Avviamento della lavorazione .......................................................................................... 95
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Indice
8.10 Sbloccaggio e scaricamento del pezzo ............................................................................ 95
9 Funzioni ausiliarie
9.1 Utilizzazione del terminale palmare RM850 ..................................................................... 97
9.2 Interdizione sbloccaggio pezzo ........................................................................................ 98
9.3 Movimentazione degli assi macchina ............................................................................... 98
9.4 Variazione della velocità di spostamento degli assi macchina ......................................... 98
9.5 Variazione della velocità di rotazione dei mandrini .......................................................... 98
9.6 Attivazione dei dispositivi di movimentazione pezzo ........................................................ 99
9.7 Lubrificazione forzata ....................................................................................................... 99
9.8 Spegnimento proiettore laser di allineamento .................................................................. 99
9.9 Gestione dello spessore del pezzo martire ...................................................................... 99
9.10 Gestione della modalità di parcheggio dell’unità operatrice ........................................... 100
9.11 Utilizzazione del lettore dei codici a barre ...................................................................... 100
10 Risoluzione dei problemi

10.1 Inconvenienti, cause e rimedi ......................................................................................... 103
Attrezzaggio
11 Preparazione dell’unità operatrice

11.1 Installazione degli utensili .............................................................................................. 107
11.2 Installazione del deflettore trucioli .................................................................................. 118
12 Preparazione dei magazzini

12.1 Preparazione del magazzino utensili Revolver .............................................................. 119
12.2 Preparazione del magazzino utensili Pick-up ................................................................ 120
13 Preparazione del piano di lavoro

13.1 Installazione delle ventose sagomabili ........................................................................... 123
13.2 Installazione della guarnizione sulle ventose sagomabili ............................................... 124
13.3 Installazione delle battute per pezzi con rivestimento sporgente ................................... 124
13.4 Installazione delle piastre per battute a morsetto ........................................................... 126
13.5 Installazione e regolazione dei morsetti orizzontali ........................................................ 131
13.6 Installazione delle battute laterali ribaltabili .................................................................... 133
13.7 Rimozione dei supporti per battute laterali ..................................................................... 134
13.8 Variazione della corsa dei supporti a barra .................................................................... 135
13.9 Posizionamento degli elementi mobili del piano di lavoro .............................................. 136

7
Indice
Interventi
14 Manutenzione
14.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina ............................................................ 143
14.2 Manutenzione generale della macchina ........................................................................ 143
14.3 Manutenzione del piano di lavoro .................................................................................. 146
14.4 Manutenzione dell’unità operatrice ................................................................................ 147
14.5 Manutenzione del gruppo FR ......................................................................................... 155
14.6 Manutenzione della pompa del vuoto Becker Picchio 2200 .......................................... 156
14.7 Manutenzione della pompa del vuoto Becker VTLF 250 ............................................... 159
14.8 Manutenzione della pompa di lubrificazione .................................................................. 162
14.9 Manutenzione del refrigeratore ...................................................................................... 163
14.10 Riepilogo e frequenza degli interventi ............................................................................ 165
14.11 Lubrificanti ...................................................................................................................... 167
Appendici
A Caratteristiche tecniche
A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z .................................................................................. 173
A.2 Tipi di elettromandrini ..................................................................................................... 173
A.3 Gruppo di foratura .......................................................................................................... 174
A.4 Gruppo di fresatura orizzontale ...................................................................................... 175
A.5 Gruppo multifunzione ..................................................................................................... 175
A.6 Asse C ........................................................................................................................... 175
A.7 Deflettore trucioli ............................................................................................................ 176
A.8 Magazzino utensili Revolver .......................................................................................... 177
A.9 Magazzino utensili Pick-up ............................................................................................ 183
A.10 Mandrini a pinza ............................................................................................................. 185
A.11 Dimensioni delle ventose sagomabili ............................................................................. 186
A.12 Layout campo di lavoro in X-Y ....................................................................................... 187
A.13 Layout campo di lavoro in Z ........................................................................................... 199
A.14 Livello di rumorosità ....................................................................................................... 201
B Trasporto
B.1 Parti da trasportare ........................................................................................................ 203
B.2 Scaricamento della macchina ........................................................................................ 205
C Installazione
C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina ................................................................. 209
C.2 Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni d’ingombro ............. 209

Indice
C.3 Requisiti della zona d’installazione ................................................................................ 218
D Disinstallazione - Demolizione
D.1 Disinstallazione .............................................................................................................. 223
D.2 Demolizione ................................................................................................................... 223
E Garanzia e servizio di assistenza

E.1 Garanzia ........................................................................................................................ 225
E.2 Servizio assistenza per clienti ........................................................................................ 225
Indice analitico ........................................................................................................................ 227

9
Indice

Introduzione
Introduzione
Scopo e limiti del documento

Questo documento fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo della macchina.
Data la complessità degli argomenti trattati, le procedure riportate in questo documento devono
essere eseguite solo da personale adeguatamente preparato all’utilizzo della macchina.
La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati può differire leggermente da

quella di cui è dotata la macchina, senza per questo comprometterne la comprensione. Alcuni
dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere presenti sulla
macchina, in quanto opzionali.
Al fine di evitare manovre errate che potrebbero causare pericoli alle persone è importante leggere
e capire tutti i documenti a corredo della macchina, compresi gli allegati e la documentazione dei
dispositivi speciali. BIESSE non può essere ritenuta responsabile o perseguibile per danni arrecati
dall’uso errato della documentazione.
Documenti a corredo della macchina

Di seguito sono elencati i principali documenti a corredo della macchina:
Istruzioni per l’uso; contengono informazioni relative all'utilizzo della macchina, del software
e dei gruppi/dispositivi aggiuntivi, utilizzabili sulla macchina.
Catalogo parti di ricambio; permette di ricercare e/o ordinare i componenti da sostituire.
Se la macchina è provvista del cd-rom “InDocs” il catalogo parti di ricambio è presente solo se
espressamente richiesto.
Cd-rom InDocs (Interactive Documentation System); permette di ricercare e/o ordinare i
componenti da sostituire e di consultare i seguenti documenti:
- Istruzioni per l’uso della macchina;
- Istruzioni per l’uso del software;
- Istruzioni per l’uso degli aggregati ISO 30 - HSK F63;
- Istruzioni per l’installazione;
- Schemi dell’impianto pneumatico.
Schemi dell’impianto elettrico; descrivono l’impianto elettrico della macchina e servono per
risolvere eventuali problemi.
Schemi dell’impianto pneumatico; descrivono l’impianto dell’aria compressa e i vari impianti
del vuoto, e permettono di risolvere eventuali problemi.
Dichiarazione CE di conformità; attesta che la macchina è conforme alle direttive
specificate.
Viene rilasciata solo per le macchine vendute nei paesi dell’Unione Europea ed in quelli che
recepiscono la Direttiva 98/37.
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Introduzione
Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

speciali della macchina.
Allegati; contengono informazioni che integrano e/o sostituiscono le informazioni riportate nel
documento a cui sono allegati.
Convenzioni
Le parti di testo da non trascurare sono evidenziate e precedute dai simboli di seguito illustrati e
definiti.
I testi evidenziati con questo simbolo indicano pericoli imminenti, quindi devono
essere attentamente considerati al fine di evitare gravi infortuni.
I testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da

adottare al fine di evitare danneggiamenti alle cose.
Con questo simbolo si evidenziano le indicazioni di particolare importanza che non devono
essere trascurate.
Avvertenze
BIESSE sconsiglia vivamente di effettuare sul PC integrato alla macchina qualsiasi tipo di
operazione non prevista e non specificata nelle istruzioni per l’uso. Per esempio:
• non modificare la configurazione del sistema;
• non aggiornare il sistema;
• non installare antivirus, firewall o software vari;
• non installare dispositivi periferici USB non previsti, ad eccezione delle chiavette USB
(memorie flash USB) o dei floppy disk drive.
BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali anomalie causate dall’inosservanza delle
suddette avvertenze.
12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm310106

Descrizione
1 Parti principali
1 Parti principali
Questo capitolo fornisce informazioni sulla tipologia della macchina, sulle sue parti principali e
opzionali e sulle configurazioni dei modelli disponibili.
Alcuni dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere
presenti sulla macchina, in quanto opzionali.
1.1 Descrizione generale della macchina

Questa macchina è un centro di lavoro a controllo numerico, progettato per eseguire una vasta
gamma di lavorazioni di foratura, fresatura e bordatura di pezzi con profilo curvilineo. Maggiori
informazioni sulle lavorazioni eseguibili, sui metodi di caricamento e sulle caratteristiche del pezzo
sono riportate nel capitolo 3 “Usi previsti”.
La macchina è composta da basamento, da un insieme di dispositivi che permettono il

posizionamento ed il bloccaggio del/i pezzo/i da lavorare (piano di lavoro) e da una serie di gruppi
destinati alla lavorazione del pezzo (unità operatrice). L’unità operatrice può essere configurata in
modo da soddisfare le diverse esigenze di lavorazione. Per informazioni dettagliate consultare il
paragrafo 1.2 “Vista generale e parti principali” a pag. 16, in cui vengono identificate e descritte le
parti principali della macchina.
La macchina viene prodotta con dei sistemi di sicurezza che soddisfano le normative vigenti nei
diversi paesi. Per i paesi del mercato Europeo e per quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, la
macchina è provvista anche della marcatura CE.
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15
1 Parti principali
1.2 Vista generale e parti principali
N
F
T
M
I
C
H
E
V K
B
R W S O A
U
I
L
G
P
J
K
H
A Basamento; struttura portante della macchina.
B Piano di lavoro; (vedi pag. 18).

C Unità operatrice; (vedi pag. 21).
16 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

1 Parti principali
D Magazzino utensili Revolver; contiene gli utensili necessari alla lavorazione che vengono
prelevati e depositati automaticamente dall’unità operatrice.
Questo magazzino può essere munito di un sistema d’identificazione utensili/aggregati
(Balluff) che consente di leggere o registrare, mediante un chip posto all’interno dei mandrini a
pinza o degli aggregati ad attacco HSK F63, i principali dati relativi agli utensili (lunghezza,
diametro, velocità di rotazione ...).
6 posti 8 posti 12 posti
E Magazzino utensili Pick-up; contiene gli utensili necessari alla lavorazione (massimo 1) che
vengono prelevati e depositati automaticamente dall’unità operatrice.
F Armadio elettrico; contiene i principali comandi e le apparecchiature elettroniche che

servono per gestire il funzionamento della macchina. Per ulteriori informazioni, consultare le
istruzioni per l’uso del software ed il capitolo 4 “Comandi e dispositivi di segnalazione”.
G Pompa del vuoto; fornisce il grado di vuoto necessario a bloccare il pezzo da lavorare sul
piano di lavoro. La macchina può essere dotata di più pompe di diverso tipo, in modo da
soddisfare le diverse esigenze di bloccaggio del pezzo.
H Pompa di lubrificazione; lubrifica automaticamente alcuni dispositivi (pattini, chiocciole,

cremagliere ...) che permettono la movimentazione dei carri degli assi macchina principali. La
frequenza di lubrificazione si imposta nel controllo numerico.
I Gruppo FR (filtro, regolatore); effettua il filtraggio dell’aria compressa impiegata dalla
macchina e ne mantiene costante la pressione.
J Valvola sezionatrice; (vedi paragrafo 7.7, pag. 79).
K Manometri; consentono il controllo della pressione dell’impianto dell’aria compresa e

dell’impianto del vuoto. Per ulteriori informazioni, consultare il paragrafo “Controllo delle
pressioni” a pag. 145.
L Refrigeratore; serve per raffreddare il liquido presente nel circuito di raffreddamento

dell’elettromandrino.
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1 Parti principali
M Proiettore laser di geometrie; può proiettare qualsiasi elemento geometrico sul piano di
lavoro (ad esempio la traiettoria dell’utensile durante la lavorazione) per aiutare l’operatore
durante l’attrezzaggio.
N Proiettore laser di allineamento; proietta una linea sul piano di lavoro che si usa come
riferimento per posizionare il lato anteriore del pezzo. Per ulteriori informazioni, consultare il
paragrafo 8.8 a pag. 94.
O Trasportatore del materiale di scarto; provvede all’evacuazione del materiale di scarto. Il
dispositivo comprende anche un contenitore per la raccolta del materiale residuo da
posizionare nel punto di scarico.
P Lettore codici a barre; (vedi pag. 26).
Q Recinzione di sicurezza; (vedi paragrafo 7.6, pag. 78).
R Tappeti di sicurezza; (vedi paragrafo 7.5 , pag. 77).
S Fune di emergenza; (vedi paragrafo 7.3, pag. 75).
T Interruttore generale; (vedi paragrafo 7.2, pag. 74).

U Terminale palmare RM850; (vedi capitolo 4.1).
V Pulsantiera per area di lavoro; (vedi capitolo 4.1).
W Pedale di bloccaggio pezzo; (vedi capitolo 4.1).
1.3 Piano di lavoro

Il piano di lavoro è l’insieme delle parti che servono per posizionare e fissare il pezzo da lavorare.
Sono previste diverse tipologie di piano di lavoro.
18 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

1 Parti principali
Descrizione degli elementi dei piani di lavoro (ATS/EPS/CTS)
F D
E I
C
M
L N
G
K
J
B
A
A Supporto mobile; fornisce il supporto ai pezzi da lavorare e ai dispositivi di posizionamento e

di bloccaggio, ed è posizionabile manualmente in direzione dell’asse cartesiano X. Il supporto
può essere dotato di un sistema (EPS) che permette di posizionarlo automaticamente in
direzione dell’asse cartesiano X.
B Supporto per battute laterali; sostiene le battute laterali e, in caso di bisogno, può essere
rimosso facilmente.
C Battuta frontale; si usa come riferimento per posizionare il lato posteriore o anteriore del
pezzo (secondo la linea di battuta utilizzata).
D Battuta laterale; si usa come riferimento per posizionare il lato destro o sinistro (secondo
l’area di lavoro usata) del pezzo.
E Battuta per pezzi con rivestimento sporgente; tipo di battuta che s’installa sulle battute
standard (frontali o laterali) per poter ottenere un corretto riferimento su pezzi con rivestimento
sporgente.
F Battuta laterale ribaltabile; tipo di battuta ribaltabile che s’installa sugli steli delle battute
laterali standard, al fine di ottenere un riferimento per il posizionamento di pezzi particolari (es.
pezzi di serramenti).
G Battuta per carrello; si usa come riferimento per posizionare il carrello. Viene utilizzata ad
esempio per allineare i morsetti.
H Battuta supplementare; s’installa sulla tavola per realizzare una nuova battuta, da utilizzare
come riferimento per posizionare il pezzo.
I Piastra per battute a morsetto; s’installa all’occorrenza sugli steli delle battute per
permettere il bloccaggio del pezzo. Solitamente s’impiega nel bloccaggio di pezzi piccoli o
quando non è possibile utilizzare le ventose.
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1 Parti principali
J Supporto a barra; si solleva automaticamente durante le operazioni di carico e scarico in

modo da mantenere distanziato il pezzo dalle ventose e facilitarne la movimentazione.
K Carrello; accoglie i dispositivi di bloccaggio pezzo (ventose, morsetti ...), permettendo di

intercambiarli rapidamente, di posizionarli in direzione dell’asse cartesiano Y e di orientarli in
24 posizioni diverse. Il carrello può essere dotato di un sistema (EPS) che permette di
posizionarlo automaticamente in direzione dell’asse cartesiano Y.
L Ventosa sagomabile (dispositivo di bloccaggio pezzo) sostiene e blocca il pezzo attraverso
l’ausilio di una pompa del vuoto. Il bloccaggio avviene grazie a dei canali, realizzati sulla
superficie della ventosa, che consentono di definire, con un’apposita guarnizione in gomma,
l’area da depressurizzare per permettere al pezzo di aderire alle ventose. Sono disponibili
diversi tipi di ventose sagomabili che consentono, in determinate condizioni lavorative, di
realizzare un migliore bloccaggio del pezzo (vedi paragrafo A.11, pag. 186).
M Morsetto Uniclamp; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da

lavorare (vedi paragrafo “Tipi di morsetti Uniclamp”, pag. 20).
N Morsetto orizzontale; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da

lavorare.
O Connettore ausiliario; permette di utilizzare i dispositivi di bloccaggio ausiliari. Per ulteriori

informazioni, consultare il paragrafo “Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio
ausiliari” a pag. 93.
Tipi di morsetti Uniclamp

Sono disponibili vari tipi di morsetti, per bloccare il pezzo in diversi modi.
A B C
A Morsetto avente la piastra inferiore mobile lungo l’asse cartesiano Z, che può essere inserito
facilmente in pezzi già bloccati.
B Morsetto con piastre di bloccaggio sagomate, per consentire un bloccaggio più efficace di
pezzi particolarmente larghi.
C Morsetto con riferimenti per consentire l’allineamento di pezzi corti.
20 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

1 Parti principali
1.4 Unità operatrice

L’unità operatrice è l’insieme dei gruppi operatori e dei dispositivi supplementari da scegliere
durante l’acquisto della macchina secondo gli schemi di composizione più consoni alle lavorazioni
da realizzare.
Ogni gruppo operatore viene ancorato in una posizione prestabilita sul carro dell’asse macchina Z.
L’unità operatrice è provvista di una protezione dotata di parti trasparenti e di bandelle.
“Gruppi operatori” (vedi pag. 22)

“Dispositivi supplementari per gruppi
operatori” (vedi pag. 25)
“Protezione dell’unità operatrice” (vedi

pag. 76)
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1 Parti principali
Gruppi operatori
A B C
D
A Gruppo di foratura; permette l’esecuzione di forature in serie e/o singole. I gruppi a

disposizione possono avere varie configurazioni e possono essere dotati di una testina per
utensili a lama circolare per eseguire scanalature o sezionature. Il gruppo di foratura può
essere dotato di mandrini standard o di mandrini ad attacco rapido.
BH 23L BH 35L
B Gruppo di fresatura; permette l’esecuzione delle lavorazioni di fresatura. Per questo gruppo
sono disponibili anche degli aggregati che permettono l’esecuzione di varie lavorazioni (vedi
rif. A a pag. 25). È provvisto di un elettromandrino con attacco ISO 30 o HSK F63 per
cambiare rapidamente l’utensile durante il ciclo di lavorazione, mediante l’utilizzo di appositi
mandrini a pinza (vedi pag. 24). L’elettromandrino è disponibile in varie potenze, può essere
dotato di raffreddamento ad aria o a liquido e necessita di un refrigeratore collocato
separatamente alla macchina.
C Gruppo di fresatura orizzontale; permette l’esecuzione di fresature orizzontali

particolarmente profonde (es. le sedi per le serrature delle porte).
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1 Parti principali
D Gruppo multifunzione; permette l’esecuzione di varie lavorazioni, in funzione dell’aggregato

impiegato (vedi rif. A a pag. 25).
Può essere di vario tipo:
1 - con aggregato fisso;
2 - con aggregato orientabile, sul piano X-Y, in due direzioni (0-90° o 0-180°);
3 - con aggregato orientabile, sul piano X-Y, in qualunque direzione (0-360°).
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23
1 Parti principali
Mandrini a pinza
I mandrini a pinza vengono impiegati in determinati gruppi operatori per cambiare rapidamente
l’utensile durante il ciclo di lavorazione. La macchina è dotata di mandrini a pinza con attacco ISO
30 o HSK F63 (rif. A), da utilizzare con pinze di tipo ERC 32 o ERC 40 (rif. B).
Esistono mandrini a pinza predisposti per la rotazione sinistra o destra. I mandrini con la rotazione
sinistra sono identificabili dalla scanalatura (rif. C) realizzata sulla parte esterna.
Esistono pinze che permettono di utilizzare utensili aventi codoli con diametro massimo di 25 mm.
Ogni pinza è predisposta per un determinato diametro di codolo.
ISO 30 HSK F63
ERC 32, 40 ERC 40
B B
C
C
A
A
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1 Parti principali
Dispositivi supplementari per gruppi operatori
A B D
C
1 2
A Aggregati; dispositivi nei quali vengono installati gli utensili (foratura, fresatura ...) utilizzabili
sui gruppi di fresatura e/o sui gruppi multifunzione per eseguire lavorazioni di vario genere.
Per ulteriori informazioni, consultare le rispettive istruzioni per l’uso.
B Deflettore trucioli; dispositivo installabile nell’elettromandrino che ha lo scopo di deviare

verso la cuffia di aspirazione il flusso di trucioli generato durante le lavorazioni di fresatura.
C Tastatore; dispositivo che permette di ottenere le coordinate di un punto al quale riferirsi

durante la programmazione della lavorazione.
Sono disponibili 2 tipi di tastatore:
1 - si usa per la tastatura verticale;
2 - (RENISHAW) si usa per la tastatura verticale e orizzontale, su ogni lato del pezzo
D Asse C; dispositivo di rotazione a 360° che consente di ruotare l’asse del mandrino
dell’aggregato ed è installabile nell’elettromandrino.
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25
1 Parti principali
1.5 Lettore dei codici a barre

Il lettore dei codici a barre consente di trasmettere velocemente al controllo numerico i dati relativi
al programma da eseguire.
D
E
A - Lettore
B - Base
C - Led giallo; segnala che il lettore è pronto all’uso (acceso) e che sta avvenendo la
trasmissione dei dati (lampeggiante).
D - Led rosso; segnala la ricarica delle batterie.
E - Led verde; segnala che la ricarica delle batterie è completata.
F - Tasto di ripristino batterie; permette il ripristino dell’autonomia delle batterie.
26 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

1 Parti principali
1.6 Identificazione del fabbricante e della macchina

Il fabbricante e la macchina si identificano per mezzo delle apposite targhette situate nei punti
indicati in figura. Le targhette riportano diversi dati e, per le macchine vendute nei paesi del
mercato Europeo ed in quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, anche la marcatura CE.
A - logo
B - marcatura CE A B
BIESSE S.p.A - Via della Meccanica, 16 - 61100 Pesaro,PU ITALIA -Tel.0721/439100
C
C - indirizzo Modello
Model D
Matricola
Serial number E
D - modello Anno di costruzione
Year of construction F
Alimentazione pneumatica
Bar G
E - matricola
Air supply
Velocita' aria di aspirazione
Suction flow rate m/sec H
F - anno di costruzione
Massa
Weight kg J
G - alimentazione pneumatica
H - velocità dell’aria di aspirazione
J - massa della macchina
K - numero dello schema elettrico
L - massa dell’armadio elettrico
M - tensione di alimentazione
N - corrente nominale
O - numero delle fasi di alimentazione
P - potenza
Q - frequenza
R - potere d’interruzione del corto circuito
alla tensione di alimentazione.
A
BIESSE S.p.A. - Via della Meccanica, 16 - 61100 Pesaro,PU ITALIA -Tel.0721/439100
C
Modello
Model D
Matricola
Serial number E
N° Schema elettrico
Wiring diagram number K
Massa
Weight kg L
Tensione di alimentazione
Power supply voltage VAC M
Corrente nominale
Rated current A N
Numero fasi alimentazione
Number of power supply phases O
Potenza
Power kW P
Frequenza
Frequency Hz Q
Potere di interruzione del corto circuito
alla tensione di alimentazione
Suitable for use on a circuit capable of
kA RMS Sym
at power supply voltage R
delivering not more than
targhetta dati impianto elettrico
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1 Parti principali
28 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

Questo capitolo tratta argomenti di vario genere, che permettono di comprendere il funzionamento
della macchina.
2.1 Indicazioni per l’orientamento

La figura seguente contiene le indicazioni utili per l’orientamento.
E G
A
C
A Lato anteriore o frontale della macchina, in cui avviene il caricamento e lo scaricamento dei
pezzi.
B Lato posteriore della macchina.
C Lato o fianco destro della macchina.
D Lato o fianco sinistro della macchina.
E Lato anteriore o frontale del pezzo.
F Lato posteriore del pezzo.
G Lato destro del pezzo.
H Lato sinistro del pezzo.
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29
2.2 Assi e coordinate cartesiani

Per indicare la posizione ed il movimento di determinate parti della macchina, si adotta come
riferimento di base il sistema degli assi e delle coordinate cartesiani. Questo sistema è utilizzato in
geometria per descrivere la posizione di un punto su un piano o nello spazio, usando come
riferimento gli assi denominati X, Y e Z.
Di seguito viene raffigurata la disposizione degli assi cartesiani rispetto alla macchina.
+Y +X
+Z
Piani degli assi cartesiani

In alcuni casi, per riferirsi ad un determinato piano si utilizza una coppia di assi del sistema
cartesiano. Nella figura che segue è indicato un’esempio per ciascun piano.
piano Y-Z piano X-Y piano X-Z
+X
+Y
+X +Y
+Y +X +Z
+Z
+Z
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2.3 Assi macchina

Gli assi macchina sono degli organi controllati elettronicamente che permettono la
movimentazione di parti o gruppi della macchina.
La posizione degli assi macchina può essere visualizzata in qualsiasi momento sul controllo
numerico, nella pagina che solitamente si apre all’avvio del software.
Gli assi macchina si distinguono in “assi macchina coordinati” e “assi macchina ausiliari”.
Assi macchina coordinati

Gli assi macchina coordinati movimentano i gruppi della macchina che sono direttamente coinvolti
nella lavorazione del pezzo (es. l’unità operatrice) e sono interpolabili.
X; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano X.
Y; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano Y.
Y1; insieme delle parti che muovono gruppi operatori supplementari dell’unità operatrice in
direzione dell’asse cartesiano Y.
Z; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano Z.
-
Y1 -
X Y X
+
- + Z
Y
+
-
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31
C#; insieme delle parti che orientano sul piano X-Y l’asse dei mandrini degli aggregati posti sul
gruppo di fresatura.
+ C#
Z#; insieme delle parti che movimentano verticalmente l’elettromandrino dei gruppi di
fresatura. Per le direzioni positive e negative del movimento, fare riferimento all’asse
macchina Z.
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Assi macchina ausiliari

Gli assi macchina ausiliari movimentano i gruppi della macchina che non sono direttamente
coinvolti nella lavorazione del pezzo (es. i magazzini utensili) e non sono interpolabili.
CN#; insieme delle parti che ruotano (sul piano X-Y) la piastra portautensili del magazzino
utensili Revolver.
-
CN# +
WX#; insieme delle parti che muovono i supporti mobili in direzione dell’asse cartesiano X.
WY#; insieme delle parti che muovono i carrelli del piano di lavoro in direzione dell’asse
cartesiano Y.
- X
WY#
WX1, WY1
WX2, WY2
WX3, WY3
WX4, WY4
WX5, WY5
WX6, WY6
WX7, WY7
WX8, WY8
WX9, WY9
WXA, WYA
WXB, WYB
WXC, WYC
+ Y
WX#
-
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33
2.4 Origini
L’origine è un punto prestabilito a cui riferirsi per definire la posizione di un elemento sulla
macchina. La macchina è provvista di più origini: l’origine assoluta (o origine macchina) e le origini
del piano di lavoro.
Origine assoluta
L’origine assoluta (o origine macchina) è un punto immaginario posto sull’asse del primo mandrino
del gruppo di foratura, quando questo è azzerato, all’altezza dell’estremità inferiore (naso).
Corrisponde al punto 0 (zero) del sistema degli assi e delle coordinate cartesiani e degli assi
macchina principali e rappresenta il punto da cui partire per stabilire la posizione delle altre origini.
Viene impostata dal costruttore, durante il collaudo della macchina, attraverso delle camme e degli
interruttori finecorsa opportunamente disposti.
Origini del piano di lavoro

Le origini del piano di lavoro sono dei punti di riferimento (rif. A) per le quote del programma.
In direzione degli assi cartesiani X e Y sono il punto d’intersezione fra due linee immaginarie, una
tangente alle battute frontali B (dette “linee di battuta”) e l’altra tangente alle battute laterali C,
mentre in direzione dell’asse cartesiano Z rappresentano la superficie di appoggio del pezzo sul
piano di lavoro.
X
A
B C
Il piano di lavoro può essere provvisto di ulteriori origini per i morsetti.
Le origini del piano di lavoro possono essere di vario tipo:
X
A B C D
0 0 0 0
Y
LPY
LPY
34 BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm310106

A Origini diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del pezzo
quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.
B Origini speculari (o simmetriche); utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a

destra del pezzo quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.
C Origini traslate diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo in direzione dell’asse
cartesiano Y (LPY), inserita nel programma.
D Origini traslate speculari; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a destra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo (inserita nel
programma) in direzione dell’asse cartesiano Y (LPY).
L’esempio seguente mostra un programma che contiene le istruzioni per eseguire un foro verticale
a X = +100 e Y = +70 ed il risultato ottenuto nelle diverse origini.
X
A B C D
70
70
70
Y
70
100 100 100 100
Le origini diritte e quelle speculari vengono solitamente utilizzate per realizzare, con un singolo
programma, le parti sinistre e destre di un mobile (fianchi, sportelli ecc.).
Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare almeno un’origine del piano di lavoro,
come spiegato a pag. 85.
BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm310106

35
2.5 Aree di lavoro

Le aree di lavoro sono una suddivisione della superficie del piano di lavoro. In ciascuna area di
lavoro si può posizionare e bloccare un pezzo da lavorare. Il piano di lavoro è suddiviso in diverse
aree di lavoro (vedi figura). Ogni singola area di lavoro è provvista di un pedale di bloccaggio (vedi
rif. W a pag. 18) e di riferimenti per posizionare il pezzo (vedi “Origini del piano di lavoro” a pag.
34).
Aree del piano di lavoro CTS - ATS - EPS
X
2 aree di lavoro 4 aree di lavoro
Y
Ogni area di lavoro può essere suddivisa in due zone di bloccaggio indipendenti, per bloccare due
pezzi contemporaneamente, o in più zone di bloccaggio indipendenti e personalizzabili, per
bloccare più pezzi alla volta (multizona).
X
2 zone di bloccaggio multizona
36 BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm310106

2.6 Linee di battuta

Le “linee di battuta” sono delle linee immaginarie tangenti alle battute frontali o ai morsetti.
L’intersezione fra una linea di battuta e una linea immaginaria tangente alle battute laterali
permette di definire un’origine del piano di lavoro (vedi pag. 34).
La macchina può gestire fino a 6 linee di battuta. Le prime due linee di battuta si riferiscono alle
battute frontali standard, mentre le rimanenti sono disponibili per i morsetti.
X
1
Y
2
1 = prima linea di battuta

2 = seconda linea di battuta
3 = terza linea di battuta
4 = quarta linea di battuta
Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta, come spiegato a pag. 85.
BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm310106

37
2.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini

La macchina è provvista di diversi mandrini ed è molto importante, per evitare rischi connessi
all’installazione di un utensile non adatto, conoscere la definizione di mandrino destro o sinistro e
anche determinare con sicurezza il loro verso di rotazione.
Definizione di mandrino destro o sinistro

Si definisce “mandrino destro” (DX), quello che ruota in senso orario, e “mandrino sinistro” (SX),
quello che ruota in senso antiorario.
Per definire il verso di rotazione di un mandrino bisogna osservarlo nella direzione A, come
indicato nella figura seguente.
mandrino del gruppo di foratura e mandrino a pinza mandrino di un aggregato

fresatura
DX
A A A
SX A
DX SX DX
SX
DX
SX
Determinazione del verso di rotazione del mandrino

Le informazioni sul verso di rotazione dei vari mandrini sono riportate nell’appendice A
“Caratteristiche tecniche”.
Esistono comunque delle convenzioni che permettono di determinare rapidamente il verso di
rotazione di un mandrino:
Una scanalatura realizzata sulla parte
esterna del mandrino (vedi esempi in figura SX
rif. A) che indica che è un mandrino sinistro.
A
Il verso di avvitamento della ghiera o della
flangia di serraggio dell’utensile di norma è
sempre contrario al quello di rotazione del
mandrino. SX A
38 BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm310106

2.8 Slot, Tp
Con il termine “slot” si definiscono delle zone in cui possono essere presenti dei gruppi di fresatura
o dei gruppi multifunzione.
X carro asse macchina Z
slot posteriori
1 3
2 4 6 slot anteriori
Nel software del controllo numerico gli slot vengono identificati con la sigla “Tp”, seguita dal
numero dello slot corrispondente (es. per un gruppo di fresatura collocato nello slot 1 si utilizza la
sigla Tp1). La medesima sigla TP viene anche utilizzata per identificare la testina per utensili a
lama circolare, posta sul gruppo di foratura. Il numero utilizzato per questa testina varia in base
alla configurazione dell’unità operatrice.
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39
40 BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm310106

3 Usi previsti
3 Usi previsti
Questo capitolo contiene le informazioni che definiscono l’uso corretto e sicuro per cui la macchina
è stata costruita.
3.1 Modalità di caricamento e scaricamento del

pezzo
La macchina non è predisposta per essere utilizzata in linea con altre macchine. Il materiale da
lavorare deve essere caricato e scaricato manualmente o tramite l’ausilio di appositi dispositivi.
Per ridurre i tempi di lavorazione (utilizzo in pendolare), le operazioni di caricamento e di

scaricamento del pezzo possono essere effettuate in una parte del piano di lavoro mentre l’unità
operatrice lavora nella parte opposta, solo se le dimensioni in X del pezzo lo consentono (vedi
paragrafo 3.2 “Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili” a pag. 41).
3.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali

lavorabili
I materiali lavorabili sono:
Legno (massiccio, compensati, panforti, listellari, multistrati, lamellari, tamburati).
I derivati del legno (truciolare, MDF, OSB).
I materiali definiti plastici e compositi, cioè polimeri (per esempio PVC, ABS, metacrilato
colato, lexan), resine (per esempio vetroresina), termo-plastici (intesi come il risultato del
trattamento dei polimeri) e gomma.
Alluminio e alucobond (la macchina non dispone di sistemi di raffreddamento a liquido).
Si raccomanda di non lavorare cartongesso, materiali ferrosi e i materiali non citati.
BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm310106

41
3 Usi previsti
Le tabelle riportate di seguito mostrano le dimensioni massime dei materiali lavorabili. I valori X e
Y corrispondono alla superficie di appoggio del pezzo sul piano di lavoro, in direzione dei rispettivi
assi cartesiani X e Y; Xb corrisponde alla superficie disponibile in direzione dell’asse cartesiano X,
in caso di caricamento in pendolare (vedi paragrafo 3.1 “Modalità di caricamento e scaricamento
del pezzo” pag. 41). Il valore Z corrisponde allo spessore massimo che il pezzo deve avere per
non interferire con l’unità operatrice durante i suoi spostamenti.
Y X
Z
Modello macchina X (mm) Xb (mm)

CE non CE
Rover B X.40 conf. B1 3640 1245 950
Rover B X.40 conf. B2 3390 995 701
Rover B X.50 conf. B1 4850 1850 1555
Rover B X.50 conf. B2 4600 1600 1306
Rover B X.65 conf. B1 6450 2650 2355
Rover B X.65 conf. B2 6200 2400 2106
Modello macchina Y (mm) Z (mm)

Rover B 4.X 1850 180
Rover B 7.X 2050 180
Le dimensioni minime che i pezzi devono avere per essere correttamente bloccati
attraverso il sistema di fissaggio tramite vuoto non sono facilmente definibili, in
quanto l’efficienza del bloccaggio dipende dalla porosità, dallo spessore e dalla
dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la lavorazione.
Qualora nascano dubbi sull’efficacia del sistema di fissaggio standard, si
raccomanda di utilizzare i sistemi di bloccaggio ausiliario (battute a morsetto,
accostatori frontali ecc.). In ogni caso, BIESSE è disponibile per qualsiasi
chiarimento.
I dati sulla lavorabilità del pezzo variano in funzione del campo di lavoro del gruppo operatore
coinvolto nella lavorazione (vedi pag. 187 e 199), della posizione del pezzo sul piano di lavoro,
delle dimensioni dell’utensile e del pezzo, e degli ingombri degli altri gruppi operatori.
42 BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm310106

3 Usi previsti
3.3 Lavorazioni eseguibili

Di seguito vengono descritte e raffigurate tutte le lavorazioni eseguibili dalla macchina. Alcune
possono essere effettuate solo tramite l’ausilio di gruppi opzionali.
Per informazioni sulle caratteristiche degli utensili necessari per eseguire le lavorazioni previste
vedere a pag. 115.
Sulla macchina non sono consentite lavorazioni di molatura.
Lavorazioni di foratura
Forature verticali e orizzontali in serie.
Forature verticali A, orizzontali B e forature con l’utensile inclinato C, per realizzare ad

esempio sedi per le spine o per i materiali di ferramenta.
A B C
Lavorazioni di fresatura
Realizzazione di qualsiasi tipo di profilo sul contorno dei pezzi, con apposite frese sagomate
(profilatura o sbattentatura nel caso di ante preassemblate).
BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm310106

43
3 Usi previsti
Realizzazione degli incastri per gli elementi dei serramenti (tenonature).
Incisioni verticali e orizzontali, e incisioni con l’utensile inclinato.
Tagli
Tagli sulla faccia superiore del pezzo A (verticali), sulle facce laterali del pezzo B (orizzontali)
e con l’utensile inclinato C da effettuare su tutti i lati del pezzo.
A B C
Lavorazioni di levigatura
Levigatura dei bordi di pezzi con profili squadrati o curvilinei.
44 BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm310106

3 Usi previsti
3.4 Posto di lavoro

Le zone in cui l’operatore deve sostare durante il funzionamento della macchina, per azionare e
controllare i dispositivi di comando, sono le seguenti:
Zona A; di fronte alla console per usare il CN, per azionare i comandi e per controllare il
corretto funzionamento della macchina.
Zona B; di fronte al piano di lavoro, per le operazioni di carico e scarico del materiale da
lavorare.
3.5 Zona pericolosa

La zona pericolosa corrisponde a tutta l’area occupata dalle parti in movimento durante la
lavorazione. Tale area è opportunamente delimitata dalla recinzione e dai tappeti di sicurezza
(vedi pag. 78 e 77).
BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm310106

45
3 Usi previsti
46 BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm310106

4 Comandi e dispositivi di
segnalazione
Questo capitolo contiene la descrizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione disposti nella
macchina.
4.1 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di

segnalazione
A
E D
F
A Modulo di comando del controllo numerico XP600; consiste in un Personal Computer

(PC), provvisto di monitor e tastiera, che consente, tramite l’apposito software integrato, la
gestione delle lavorazioni e dei movimenti degli assi macchina. Per ulteriori informazioni
consultare la documentazione fornita con il PC e le istruzioni per l’uso del software.
BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm310106

47
B Pannello di comando; (vedi pag. 48).
C Terminale palmare RM850; (vedi pag. 51).

D Pulsantiera per area di lavoro; (vedi pag. 56).
E Pedale di bloccaggio pezzo; comanda il bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro. Ogni area
di lavoro è provvista di un pedale.
F Ripristino fune di emergenza (pomello blu); se tirato, ripristina la funzione della fune di
emergenza.
4.2 Pannello di comando

A B
A Pulsante di emergenza (vedi pag. 73)
B Comandi base (vedi pag. 48)
C Tastiera per funzioni del controllo numerico (vedi pag. 50)
D Tastiera del PLC (vedi pag. 49)
Comandi base
Questi comandi consentono di controllare le funzioni principali della macchina.
Stop; (pulsante nero) si usa per arrestare la macchina.
Potenza macchina; (pulsante luminoso bianco) si usa per predisporre gli organi di
movimento a ricevere l’energia elettrica.
Acceso = funzione attivata.
Insufficienza vuoto; (spia luminosa rossa) l’accensione di questa spia indica un

grado di vuoto insufficiente.
48 BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm310106

Interdizione sbloccaggio pezzo; (selettore luminoso bianco) si usa per impedire lo

sbloccaggio del pezzo in caso di un arresto di emergenza. Questa funzione
solitamente si attiva quando si eseguono lavorazioni di fresatura, per non correre il
rischio di dover buttare il pezzo in caso di emergenza improvvisa.
Destra = funzione attivata.
Disabilitazione rotazione utensili; (selettore nero) si usa per disabilitare la

rotazione dei mandrini di ciascun gruppo dell’unità operatrice. Tale funzione è utile
soprattutto durante le prove di un programma, per controllare i movimenti eseguiti
dalla macchina, poiché le bandelle non scendono.
Attrezzaggio; (selettore a chiave) si usa per attivare la modalità di funzionamento
per la preparazione della macchina. Attivando questa funzione è disponibile
solamente la tensione indispensabile per far funzionare le elettrovalvole (24 V), in
modo da effettuare in sicurezza le operazioni. Estraendo la chiave il selettore non
può più ruotare.
Attivazione morsetti; (selettore a chiave) si usa per attivare i morsetti. Estraendo

la chiave il selettore non può più ruotare.
Tastiera del PLC

I comandi della tastiera del PLC consentono di gestire le funzioni secondarie della macchina e
quelle inerenti ad alcuni dispositivi opzionali. Ad ogni tasto attivo è associato un simbolo ed un led
di colore rosso che indica lo stato della funzione corrispondente. I tasti privi di simbologia sono
inattivi.
Nella descrizione seguente le parole acceso o lampeggiante rappresentano lo stato del led rosso,
che permette di stabilire la funzione del tasto ad esso associata.
Attivazione linee di battuta; si usano per attivare la linea di battuta da utilizzare per la
1º lavorazione. Ad ogni tasto sono associate due linee di battuta:
1°; attiva la prima (led acceso) o la quarta (led lampeggiante) linea di battuta.
2°; attiva la seconda (led acceso) o la quinta (led lampeggiante) linea di battuta.
2º
3°; attiva la terza (led acceso) o la sesta (led lampeggiante) linea di battuta.
Per attivare la quarta, la quinta o la sesta linea di battuta, premere due volte il relativo
3º tasto.
Attivazione battute a morsetto; si usa per attivare la funzione di bloccaggio tramite le

battute a morsetto durante l’esecuzione del programma. Tale comando permette anche
di scegliere se attivare questa funzione assieme a quella di bloccaggio tramite ventosa.
Acceso = funzione attivata assieme al bloccaggio tramite ventosa.
Lampeggiante = funzione attivata senza il bloccaggio con le ventose.
Avviamento trasportatore del materiale di scarto; si usa per avviare il trasportatore
del materiale di scarto.
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49
Attivazione dispositivi di movimentazione pezzo; si usa per attivare eventuali

dispositivi che servono ad agevolare la movimentazione del pezzo durante le fasi di
carico/scarico (supporti a barra, elettroventilatore ...).
Apertura magazzino utensili; si usa per aprire eventuali coperture del/i magazzino/i
utensili.
Ripristino elettromandrino; si usa per far risalire un’elettromandrino rimasto abbassato

a causa di un arresto improvviso della macchina.
Lampeggiante = indica che l’elettromandrino deve essere ripristinato.
TEST; si usa per avviare un ciclo di controllo della posizione degli utensili situati nel
magazzino.
Pezzo martire; si usa per avviare una procedura, sul software del controllo numerico,
che consente di modificare lo spessore del pezzo martire (pezzo impiegato, per
determinate lavorazioni, come supporto del pezzo definitivo).
Ciclo di lubrificazione; si usa per effettuare un ciclo di lubrificazione di alcuni dispositivi
che permettono la movimentazione dei carri degli assi macchina principali (pattini,
chiocciole, cremagliere ...).
Azzeramento carrelli; si usa per comandare l’azzeramento dei carrelli del piano di
lavoro.
Modalità parcheggio; si usa per gestire la modalità di parcheggio dell’unità operatrice.

Spento = il parcheggio viene gestito in modalità ottimizzata.
Acceso = il parcheggio viene effettuato sempre nel lato opposto a quello di carico.
Lampeggiante = il parcheggio viene effettuato sempre al centro.
Pick-up; si usa per attivare un ciclo di cambio utensile tra il magazzino Pick-up e gli altri
magazzini.
Tastiera per funzioni del controllo numerico

Jog+; (tasto nero) si usa per comandare il movimento degli assi macchina nella
+ direzione positiva.
Vel; (tasto nero) si usa per aumentare la velocità degli assi durante la movimentazione in
modo manuale. Deve essere premuto contemporaneamente al tasto jog+ o jog-.
Jog-; (tasto nero) si usa per comandare il movimento degli assi macchina nella direzione
- negativa.
Stop; (tasto rosso) si usa per interrompere un’operazione.
50 BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm310106

Start; (tasto verde) si usa per avviare un’operazione.
Reset; (tasto bianco) si usa per ripristinare il controllo numerico dopo una situazione di
emergenza.
Clear; (tasto nero) si usa per aggiornare l’elenco degli errori visualizzati nell’apposita
finestra del software del controllo numerico.
4.3 Terminale palmare RM850

Consente di gestire svariate funzioni da qualsiasi punto della macchina.
A Tastiera; (vedi pag. 52).
B Display; visualizza determinate funzioni del terminale (vedi pag. 53).
C Pulsante di emergenza; (vedi pag. 73).

D Override remoto (assi); varia la velocità di spostamento degli assi macchina.
E Override remoto (mandrini); varia la velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori.
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51
Tastiera del terminale palmare

Attr. piani; visualizza il menu “Attr. piani” (vedi pag. 54). Il led situato sul tasto fornisce
delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro sinistra:
Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro sinistra, la
lavorazione prosegue normalmente.
Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
sinistra, la lavorazione viene sospesa.
Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro sinistra,
la macchina effettua un arresto di emergenza.
Funzioni Gen; visualizza il menu “Funzioni Gen” (vedi pag. 54). Il led situato sul tasto
fornisce delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro destra:
Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro destra, la
lavorazione prosegue normalmente.
Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
destra, la lavorazione viene sospesa.
Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro destra,
la macchina effettua un arresto di emergenza.
Ripristino gruppi; porta i gruppi operatori nella posizione di parcheggio.
Stop; interrompe un’operazione.
Freccia su; seleziona la riga precedente.
Reset; ripristina il controllo numerico dopo una situazione di emergenza.
Freccia sinistra; diminuisce un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione negativa.
Enter; visualizza la lista dei comandi del menu e attiva una funzione.
Freccia destra; incrementa un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione positiva.
Esc/Clear; premendo e rilasciando velocemente il tasto si torna indietro di un livello nel

menu dei comandi; mantenendo premuto il tasto si aggiorna l’elenco degli errori
visualizzati nell’apposita finestra del software del controllo numerico. Il led lampeggiante
segnala che si è verificato un nuovo errore.
Freccia giù; seleziona la riga successiva.
Start; permette di avviare il programma di lavorazione e segnala che la macchina è in

lavorazione (led acceso) o che è in attesa del comando di avvio lavorazione (led
lampeggiante).
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Menu dei comandi del terminale palmare

Ambiente; consente di abilitare diverse modalità di funzionamento della macchina.
Azzeramento; abilita la modalità di azzeramento automatico degli assi macchina.
Mov. Manuali; abilita la movimentazione manuale degli assi macchina.
Mov. Quotati; abilita la movimentazione quotata (posizionamento alla quota specificata) degli
assi macchina.
Automatico; abilita l’esecuzione dei programmi di lavorazione.
Assi; consente di selezionare un asse macchina da movimentare.
Mandrini T/TH; consente di abbassare o sollevare i mandrini del gruppo di foratura. È possibile
utilizzare questa funzione solo se è attiva la modalità di movimentazione manuale degli assi
macchina (vedi menu “Ambiente”).
Selezione T; visualizza i mandrini verticali, consentendo di selezionarli tramite i tasti “Freccia”
e di abbassarli o sollevarli tramite il tasto “Enter”.
Selezione TH; visualizza i mandrini orizzontali, consentendo di selezionarli tramite i tasti
“Freccia” e di abbassarli o sollevarli tramite il tasto “Enter”.
Mandrini TP; consente di inviare dei comandi relativi al gruppo operatore preselezionato:
Basso; discesa gruppo operatore.
Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
49).
A riposo; salita gruppo operatore.
49).
Sblocco Utensile; sbloccaggio dell’utensile dal gruppo operatore.
49).
Blocco Utensile; bloccaggio dell’utensile sul gruppo operatore.
49).
Step cuffia; movimentazione della cuffia di aspirazione alla posizione (Step) impostata.
La posizione si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 48, acceso) e se
è attiva la modalità di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag. 49).
Durante la lavorazione, la posizione (Step) della cuffia di aspirazione non può essere più
bassa rispetto a quella impostata automaticamente dalla macchina.
Scarico utensile; avviamento di un ciclo di scarico dell’utensile.
Carico utensile; avviamento di un ciclo di carico dell’utensile dal magazzino. L’utensile da
caricare (Pocket) si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Se la macchina è provvista di più magazzini, bisogna prima selezionare il magazzino
BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm310106

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interessato.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 48, acceso).
Attr. piani; consente la visualizzazione delle informazioni sul posizionamento e sulle

caratteristiche dei vari elementi mobili del piano di lavoro:
TABLE; consente la selezione di un supporto mobile e la visualizzazione delle seguenti
informazioni relative all’elemento selezionato:
• X; posizionamento in direzione X.
JIG; consente la selezione di un carrello e la visualizzazione delle seguenti informazioni
relative all’elemento selezionato:
• Y; posizionamento in direzione Y.
• ANG; angolazione della ventosa sagomabile.
• N; tipo di ventosa sagomabile.
STOP; consente la selezione di una linea di battuta e la visualizzazione delle seguenti
informazioni relative all’elemento selezionato:
• Y; posizionamento in direzione Y.
Debug I/O; consente di controllare lo stato degli input/output della macchina, per risolvere
eventuali problemi.
Modo movimenti; consente l’attivazione di alcune funzioni disponibili nelle opzioni dell’applicativo
Quote (vedi istruzioni per l’uso del software).
Funzioni Gen; contiene varie funzioni:

Fila 1 battute; attiva la prima linea di battuta.
Fila 2 battute; attiva la seconda linea di battuta.
Fila 3 battute; attiva la terza linea di battuta.
Strettoi; attiva la funzione di bloccaggio tramite le battute a morsetto durante l’esecuzione del
programma.
Tappeto trucioli; avvia o arresta il trasportatore del materiale di scarto.
Scaricatori; attiva o disattiva eventuali dispositivi che servono ad agevolare la
movimentazione del pezzo durante le fasi di carico/scarico (supporti a barra, elettroventilatore
...).
Coperchi Mag.; apre o chiude la copertura del magazzino utensili.
Lubrificazione; avvia un ciclo di lubrificazione di alcuni dispositivi che permettono la
movimentazione dei carri degli assi macchina principali (pattini, chiocciole, cremagliere ...).
Riferim. Laser; accende o spegne il proiettore laser di allineamento.
Estrusi rimov; consente l’attivazione/disattivazione dei sensori di controllo della posizione
delle battute laterali dotate di supporto rimovibile. L’attivazione/disattivazione dei sensori si
effettua tramite il tasto “Enter”. Le battute sono identificate tramite la numerazione delle origini
(es. 2 corrisponde alle battute laterali che formano l’origine 2). Questa funzione si usa in caso
di rimozione o di installazione del supporto per battute laterali.
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Bloccaggio; consente di gestire alcuni elementi del piano di lavoro per ottenere varie
configurazioni di bloccaggio:
Associa battute; consente di creare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute.
• Later. sinistre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro sinistra (origini 1/2).
• Later. destre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro destra (origini 3/4).
• Later. esterne; associa tutte le battute laterali poste a destra e a sinistra della macchina
(origini 1/4).
• Frontali; consente l’associazione di determinate battute frontali alla prima fila di battute
frontali (prima linea di battuta), identificabili in base allo schema seguente.
SX1 SX2 DX2 DX1 area di lavoro
[0] [0] [0] [0] 1-2 battute relative alla seconda linea di battuta
[0] [0] [0] [0] 1-3 battute relative alla terza linea di battuta
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle battute (0 = esclusa, 1 = associata). Per cambiare lo
stato della battuta si usa il tasto “Enter”.
Selezione zone; consente l’abilitazione o la disabilitazione delle zone di bloccaggio
indipendenti del pezzo sul piano di lavoro, identificabili in base ad uno schema
personalizzabile.
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle zone di bloccaggio (0 = disabilitata, 1 = abilitata). Per
cambiare lo stato delle zone di bloccaggio si usa il tasto “Enter”.
Sel. conf. zone; consente l’attivazione di una determinata configurazione di zone di
bloccaggio. L’attivazione si esegue tramite il tasto “Enter”, dopo aver effettuato la scelta
tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù”.
EPS; consente di selezionare un asse macchina da movimentare, relativo al piano di lavoro EPS.
Cont. collisione; consente di gestire un particolare sistema di controllo delle collisioni in caso di
lavorazioni con gruppo di fresatura 5 assi.
Continua; consente di proseguire con la lavorazione nel caso in cui il sistema di controllo
delle collisioni abbia rilevato una possibile collisione.
Disattiva; consente di disattivare il sistema di controllo delle collisioni.
Attiva; consente di attivare il sistema di controllo delle collisioni.
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4.4 Pulsantiera per area di lavoro

Questa pulsantiera consente di gestire alcune funzioni relative all’area di lavoro.
START (1, 2, 3, 4); (pulsante luminoso verde) si usa per selezionare l’origine e per dare inizio alla
lavorazione. I diversi stati del pulsante indicano le seguenti condizioni:
Spento = origine non selezionabile per la lavorazione;
Acceso = origine selezionabile per la lavorazione;
Lampeggiante (lento) = l’origine contiene un pezzo bloccato; premendo il pulsante si conferma la
lavorazione.
Lampeggiante (veloce) = l’origine contiene un pezzo bloccato, parzialmente lavorato; alla prima
pressione del pulsante l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio, mentre alla seconda
pressione inizia la lavorazione.
STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1); (selettore a chiave) si usa per bloccare la controsagoma nella
corrispondente area di lavoro e per attivare l’impianto del vuoto ausiliario. Se è attiva la modalità di
bloccaggio con i morsetti (vedi selettore “Attivazione morsetti” a pag. 49) si utilizza per forzare la
chiusura dei morsetti nella corrispondente area di lavoro, per impedire, ad esempio, lo sbloccaggio
del pezzo al termine della lavorazione. Estraendo la chiave il selettore non può più ruotare.
Destra (AUX) = funzione attivata.
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Utilizzazione
Questo capitolo contiene informazioni basilari da rispettare durante l’utilizzo della macchina al fine
di poter lavorare in completa sicurezza.
5.1 Principali avvertenze di sicurezza

La macchina è sufficientemente sicura solo se:
• vengono rispettate le fondamentali norme di sicurezza vigenti in materia di igiene e di
sicurezza sul lavoro;
• vengono rispettate le informazioni per l’uso contenute nei rispettivi manuali e applicate
direttamente sulla macchina;
• viene utilizzata da operatori adeguatamente preparati all’uso della macchina;
• vengono considerati i rischi residui (vedi pag. 62).
Non modificare l’impianto elettrico della macchina e non manomettere, non eludere, non
eliminare o bypassare i dispositivi di sicurezza installati sulla macchina. Il mancato rispetto di
questa avvertenza può recare rischi gravi per la sicurezza e la salute delle persone.
La macchina deve essere utilizzata secondo l’uso previsto.
Indossare indumenti con livello di protezione adeguato all’operazione da compiere (occhiali,

guanti, casco, scarpe ecc.).
La lavorazione del legno genera polveri. Si consiglia, a discrezione del cliente, d’indossare
una maschera con livello di protezione adeguato.
Dotarsi di cuffie o tappi per la protezione dell’udito.
Prima di avviare la macchina, verificare che non ci siano persone esposte nelle zone
pericolose della macchina.
Accertarsi che nulla possa ostacolare il regolare movimento delle parti mobili della macchina e
che tutti i carter, i portelli e le coperture di protezione siano al proprio posto e fissati con
sicurezza.
Prima d’iniziare la lavorazione verificare che l’attrezzaggio della macchina non sia stato
manomesso da altre persone.
Prima d’iniziare la lavorazione, verificare che le bandelle siano integre.
Tenere sempre pulita la zona di lavoro.
Non salire sulla macchina.
In caso d’improvvisa interruzione della lavorazione gli utensili potrebbero continuare a girare
per inerzia. Attendere prima di avvicinarsi agli utensili installati sulla macchina o comunque
verificare sempre che si siano fermati.
BIESSE S.p.A. © - a723k0017.fm310106

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La macchina non deve essere mai lasciata incustodita durante il funzionamento.
Nel maneggiare una sostanza chimica come lubrificanti, colle ecc., rispettare le fondamentali
norme di sicurezza valide per tali prodotti e consultare le relative schede di sicurezza fornite
dai rispettivi produttori.
In caso di interruzione accidentale dell’alimentazione elettrica, per evitare danni alle
apparecchiature elettroniche, ruotare subito l’interruttore generale della macchina in posizione
“0-off”.
Utensili
Non usare mai utensili rotanti deformati o incrinati.
Accertarsi della perfetta equilibratura degli utensili rotanti, della loro perfetta affilatura e della
loro idoneità ad eseguire il lavoro.
Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore. A
velocità di rotazione maggiori di quelle previste certi utensili possono rompersi, proiettando
schegge.
Prima d’installare ogni utensile nella propria sede, accertarsi che le superfici di guida e
centraggio siano prive di ammaccature e ben pulite.
Serrare alla coppia prescritta viti, bulloni, dadi o ghiere di ciascun utensile.
Verificare sempre che il senso di rotazione dell’utensile sia lo stesso di quello del mandrino sul
quale verrà installato.
Gli utensili devono sempre rispettare le specifiche riportate nelle istruzioni per l’uso della
macchina sulla quale vengono utilizzati.
Interventi di attrezzaggio, manutenzione o riparazione

La preparazione della macchina deve essere eseguita solamente da una persona. Assicurarsi
che nessun’altro possa avvicinarsi alla macchina durante lo svolgimento delle operazioni.
Non abbandonare attrezzi sulla macchina al termine della preparazione.
Non usare mai benzina, solventi o fluidi infiammabili per la pulizia dei particolari, ma usare
detergenti commerciali e omologati non infiammabili e non tossici.
Quando si devono effettuare riparazioni o manutenzione in zone non accessibili da terra,
usare una scala o una piattaforma a gradini conforme alle norme locali e nazionali.
In caso di riparazioni contattare il servizio di assistenza BIESSE.
Per smaltire le sostanze/parti della macchina attenersi alle normative locali.
Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e

bloccato.
Non sostituire o manomettere eventuali proiettori laser presenti sulla macchina.
Verificare sempre che gli utensili siano fermi prima di afferrarli in caso di sostituzione manuale.
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Installazione
Prima d’iniziare l’installazione verificare che le varie parti della macchina non presentino danni
fisici dovuti ad urti, strappi o abrasioni. Il danneggiamento di guaine o cavi elettrici
compromette la sicurezza elettrica della macchina.
5.2 Dispositivi di sicurezza

La macchina è dotata di vari dispositivi che consentono di aumentarne il livello di sicurezza. Per
informazioni sul funzionamento e sull’utilizzo di tali dispositivi di sicurezza, consultare la parte
relativa all’utilizzazione.
5.3 Segnaletica di pericolo

Di seguito si riporta la descrizione della segnaletica di pericolo presente sulla macchina.
PERICOLO - Parti sotto tensione! Prima di effettuare una qualsiasi

operazione sul circuito elettrico assicurarsi che l'alimentazione sia disattivata.
PERICOLO - Superfici calde! Indossare indumenti con livello di protezione

adeguato.
La segnaletica di sicurezza applicata sulla macchina deve essere mantenuta integra e

pulita.
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5.4 Rischi residui

La macchina è stata realizzata in conformità alla direttiva 98/37/CE, che ne stabilisce i requisiti
essenziali ai fini della sicurezza e della tutela della salute degli operatori. Nonostante ciò, e
malgrado l’osservanza di tutte le informazioni per l’uso contenute nei rispettivi manuali e applicate
direttamente sulla macchina, persistono i seguenti rischi:
Incidenti causati da comandi errati dell’operatore; prestare sempre la massima attenzione
quando si inseriscono i dati nel software del controllo numerico e quando si fa funzionare la
macchina.
Lesioni o scottature causate dagli utensili; maneggiare con attenzione gli utensili, utilizzando
sempre dei guanti adatti.
Eiezione dei ritagli; per limitare il rischio si raccomanda, dove possibile, di fissare
adeguatamente il pezzo tagliato.
Distacco dei pezzi, in quanto l’efficienza del bloccaggio tramite vuoto dipende dalla porosità,
dallo spessore e dalla dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la
lavorazione (vedi avvertenza riportata a pag. 42).
62 BIESSE S.p.A. © - a723k0017.fm310106

Nel presente capitolo si riportano le procedure inerenti alle principali operazioni di base, come
l’avviamento, lo spegnimento, l’arresto ed il ripristino della macchina.
6.1 Accensione della macchina

1. Verificare che le porte della recinzione di sicurezza siano chiuse.
2. Ruotare l’interruttore generale della macchina (vedi rif. T a pag. 18) in posizione “1-on”.
3. Disinserire la valvola sezionatrice (vedi rif. J a pag. 17).
4. Azionare l’impianto di aspirazione trucioli a cui è collegata la macchina, verificando che la

ghigliottina di sezionamento del tubo di allacciamento sia aperta.
5. Verificare nell’interfaccia software del controllo numerico la visualizzazione di eventuali

messaggi d’errore. Per la risoluzione degli errori, ricercare nelle istruzioni per l’uso del
software e nei relativi allegati il codice dell’errore, leggere la descrizione e la causa, ed
eseguire le azioni correttive indicate.
6. Premere il pulsante di “Potenza macchina” (vedi pag. 48) posto sul pannello di comando. Il
pulsante si deve illuminare.
7. Premere il tasto “Reset” (vedi pag. 51) posto sulla tastiera per funzioni del controllo numerico
del medesimo pannello di comando.
8. Eseguire l’azzeramento globale degli assi macchina (vedi pag. 65).
9. Verificare il corretto funzionamento dei seguenti dispositivi di sicurezza:

• pulsanti di emergenza: premere il pulsante e accertarsi che la spia sul pulsante “Potenza
macchina” si spenga (eseguire l’operazione per ogni pulsante);
• interruttori delle porte della recinzione di sicurezza: aprire la porta della recinzione di
sicurezza e accertarsi che la spia sul pulsante “Potenza macchina” si spenga (eseguire
l’operazione per ogni porta);
• tappeti di sicurezza: vedi procedura a pag. 64.
• micro di sicurezza presente sul pannello scorrevole della protezione dell’unità operatrice
(vedi anche par. 7.4, pag. 76).
Nel caso in cui i dispositivi citati non dovessero funzionare correttamente, avvisare
l’addetto alla manutenzione oppure il servizio di assistenza BIESSE. È severamente
vietato utilizzare la macchina con i dispositivi di sicurezza non funzionanti.
BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm310106

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10. Eseguire i cicli di riscaldamento per i gruppi dell’unità operatrice (vedi pag. 67). Terminati i cicli
di riscaldamento la macchina è pronta per l’uso.
Verifica del corretto funzionamento dei tappeti di sicurezza

1. In direzione dell’asse cartesiano Y, posizionare l’unità operatrice verso la parte posteriore
della macchina.
2. In direzione dell’asse cartesiano X, posizionare l’unità operatrice in corrispondenza della metà
(circa) di una delle due aree laterali dei tappeti di sicurezza (vedi pag. 77).
3. Calpestare uno dei tappeti di sicurezza situati nell’area interessata; il pulsante di “Potenza
macchina” (vedi pag. 48) posto sul pannello di comando si deve spegnere.
4. Ripristinare il funzionamento della macchina (vedi pag. 69).

5. Ripetere le operazioni descritte precedentemente ai punti 3 e 4, per ciascun tappeto situato
nell’area laterale prescelta.
6. Spostare l’unità operatrice lungo l’asse X portandola a metà circa dell’area laterale opposta a
quella scelta precedentemente e, per ciascun tappeto situato in quest’area e anche per i
tappeti situati nell’area centrale, ripetere le operazioni descritte ai punti 3, 4 e 5.
64 BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm310106

6.2 Azzeramento degli assi macchina

L’azzeramento è una procedura attraverso la quale gli assi macchina raggiungono una posizione
prestabilita e nota al CN. L’azzeramento degli assi può essere “globale”, quando tutti gli assi
vengono azzerati insieme, oppure “singolo” quando gli assi vengono azzerati singolarmente in
momenti diversi.
Azzeramento globale
Per eseguire l’azzeramento di tutti gli assi macchina, osservare le istruzioni seguenti:
1. Attivare nell’interfaccia software del CN la modalità di azzeramento globale degli assi

macchina.
2. Premere il tasto “Start” (vedi pag. 51) posto sulla tastiera per funzioni del controllo numerico
del pannello di comando; inizia la procedura di azzeramento.
Se la macchina è provvista del gruppo di fresatura 5 assi o dell’asse setting, la procedura di
azzeramento non inizia immediatamente, ma sul controllo numerico appare un messaggio con
la richiesta di controllare lo stato degli assi. In tal caso, verificare che nulla possa intralciare il
regolare movimento degli assi e comandare l’inizio dell’azzeramento, premendo nuovamente
il tasto “Start”.
I primi assi ad azzerarsi sono gli assi Z dei gruppi operatori, seguiti dai restanti assi.
Azzeramento singolo
Per eseguire l’azzeramento di un solo asse macchina, osservare le istruzioni seguenti:
1. Attivare nell’interfaccia software la modalità di azzeramento singolo degli assi macchina e

selezionare l’asse da azzerare.
2. Verificare che nulla possa intralciare il regolare movimento degli assi e comandare l’inizio
dell’azzeramento premendo “Start” (vedi pag. 51) sulla tastiera per funzioni del controllo
numerico del pannello di comando.
L’azzeramento singolo deve seguire l’ordine specificato per l’azzeramento globale.
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6.3 Azzeramento globale dei carrelli

L’azzeramento globale dei carrelli permette, attraverso lo spostamento in Y di un apposito sensore
(rif. A), di stabilire la posizione dei carrelli stessi, e si distingue da quello degli assi macchina.
Quando si azzerano gli assi macchina, la cinghia di trasmissione B dell’asse WY# porta il gruppo
sensore C contro il blocchetto D posto all’estremità anteriore del supporto mobile.
Questo azzeramento però non coinvolge i carrelli, che devono essere azzerati tramite il tasto
“Azzeramento carrelli” (vedi pag. 50) posto sulla tastiera del PLC.
Qualora il sensore A presente sul gruppo sensore non funzioni correttamente (il mal
funzionamento viene segnalato nell’interfaccia software da un apposito messaggio di errore), la
macchina effettua l’azzeramento globale dei carrelli, posizionandoli in blocco alla quota stabilita
nel CN. Per fare in modo che l’operazione funzioni correttamente, tutti i carrelli devono trovarsi ad
una quota inferiore a 1200 mm.
66 BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm310106

6.4 Cicli di riscaldamento per l’unità operatrice

In fase di primo avviamento giornaliero è necessario far svolgere ai gruppi che compongono l’unità
operatrice un breve ciclo di riscaldamento, procedendo come indicato di seguito.
Riscaldamento del gruppo di fresatura

Ciascun elettromandrino deve svolgere un breve ciclo di riscaldamento per permettere ai
cuscinetti di raggiungere gradualmente una temperatura di regime uniforme.
A tale scopo, occorre realizzare un programma in cui ogni elettromandrino venga utilizzato nel
modo seguente:
- 50% della velocità max di targa per 2 minuti.
- 75% della velocità max di targa per 2 minuti.
- 100% della velocità max di targa per 1 minuto.
Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli

elettromandrini con attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un
mandrino a pinza.
Si consiglia di ripetere questo ciclo anche ogni volta che la macchina rimane inattiva per un
periodo tale da rigenerare nell’elettromandrino le condizioni di temperatura ambiente.
Riscaldamento del gruppo di foratura

É estremamente importante, ai fini di una migliore precisione della lavorazione, far eseguire al
gruppo di foratura un ciclo di riscaldamento della durata di circa 15 minuti. Visto che non esiste un
comando vero e proprio di accensione, osservare le istruzioni seguenti:
Realizzare un semplice programma in cui viene impiegato il gruppo di foratura e fresatura e
mandarlo in esecuzione.
Quando vengono avviati i motori del gruppo di foratura e fresatura, ruotare l’override remoto
verso sinistra (fino a zero) e attendere il tempo predetto.
BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm310106

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6.5 Arresto della macchina

Il seguente paragrafo descrive i tipi di arresto a cui la macchina può essere sottoposta al fine di
interrompere il suo normale funzionamento.
Arresto di emergenza
L’arresto di “emergenza” si effettua nel caso in cui sia necessario bloccare immediatamente il
funzionamento della macchina a causa di una situazione di rischio o di un imprevisto.
Per effettuare l’arresto premere il pulsante di emergenza più vicino o azionare la fune di
emergenza (vedi rif. S pag. 18); immediatamente s’interrompe il programma avviato e la macchina
si blocca.
Per ripristinare la macchina procedere come descritto a pag. 69.
Disattivando la funzione che impedisce la rotazione degli utensili (vedi selettore

“Disabilitazione rotazione utensili” a pag. 49), i gruppi operatori risalgono, anche in
caso di arresto di emergenza. Prima di disattivare la suddetta funzione, se è
necessario, eseguire un ripristino della macchina (vedi pag. 69).
Arresto normale
Si considera di tipo “normale” l’arresto che si esegue evitando d’interrompere un’operazione
qualsiasi in corso di esecuzione; ad esempio, l’arresto che viene effettuato prima dello
spegnimento oppure prima di una pausa.
Per effettuarlo, premere il pulsante di “Stop” (vedi pag. 48) posto sul pannello di comando, dopo
che la macchina ha terminato il suo ciclo di lavoro.
Arresto del programma

Questo tipo di arresto si usa per fermare il programma in esecuzione senza arrestare totalmente le
funzioni della macchina (i mandrini continuano a girare).
L’arresto si esegue premendo il tasto “Stop” (vedi pag. 50) posto sulla tastiera per funzioni del
controllo numerico del pannello di comando.
Se successivamente si preme anche il tasto “Reset” (vedi pag. 51), posto sulla medesima tastiera,
il programma viene definitivamente sospeso.
Per ripristinare la macchina procedere come descritto a pag. 69.
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6.6 Ripristino della macchina

Se è avvenuto un’arresto improvviso del funzionamento della macchina, provocato
intenzionalmente o accidentalmente, per eseguire un corretto ripristino del funzionamento della
macchina, procedere come indicato di seguito.
Prima di eseguire i movimenti degli assi macchina, dei magazzini utensili e degli
elettromandrini, occorre accertarsi che non si verifichino situazioni di pericolo,
rimuovendo eventuali impedimenti.
Se è avvenuto un arresto a causa di un’interruzione dell’alimentazione elettrica,

attendere almeno 30 minuti prima di avvicinarsi ai gruppi operatori, per permettere
agli utensili di terminare la rotazione.
1. Se è stato effettuato un semplice arresto del programma, per ripristinare la macchina e poter
riprendere la lavorazione premere il pulsante verde “Start” (vedi pag. 51) posto sulla tastiera
per funzioni del controllo numerico.
In tutti gli altri casi procedere come descritto nei punti seguenti.
2. Eliminare la causa dell’arresto improvviso della macchina, ripristinando eventuali comandi o

dispositivi di sicurezza azionati.
Se l’arresto è avvenuto a causa di un’interruzione dell’alimentazione elettrica, ruotare subito
l’interruttore generale della macchina in posizione “0 off” e, dopo che l’alimentazione elettrica
è stata ristabilita, ripetere la procedura di accensione della macchina (vedi pag. 63).
3. Premere il pulsante di “Potenza macchina” (vedi pag. 48) posto sul pannello di comando.
4. Premere il tasto “Stop” (vedi pag. 50) posto sulla tastiera per funzioni del controllo numerico.
5. Premere il tasto “Reset” (vedi pag. 51) posto sulla tastiera per funzioni del controllo numerico.
In taluni casi, se l’arresto è avvenuto durante le operazioni di cambio utensile automatico, si
può avviare un ciclo di ripristino dell’unità operatrice e del magazzino coinvolto.
6. Nel caso in cui l’arresto sia avvenuto a causa di un’interruzione dell’alimentazione elettrica
durante le operazioni di cambio utensile automatico, verificare che la disposizione degli
utensili sul magazzino corrisponda a quella descritta nel software del controllo numerico.
7. Verificare la condizione del led rosso relativo al comando di “Ripristino elettromandrino” (vedi
pag. 50) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando; se lampeggia indica che
l’elettromandrino deve essere ripristinato. Controllare che non vi siano impedimenti al
movimento di tale dispositivo e poi premere il rispettivo tasto.
Ripresa della lavorazione

Se, dopo un’interruzione accidentale, il pezzo in lavorazione si sblocca, occorre cominciare una
nuova lavorazione.
Se la funzione di interdizione sbloccaggio pezzo (vedi selettore “Interdizione sbloccaggio pezzo” a
pag. 49) è attiva, nella maggior parte dei casi il pezzo in lavorazione rimane bloccato, permettendo
di riprendere la lavorazione dall’inizio oppure dal punto in cui si è interrotta.
BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm310106

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Ripresa della lavorazione dall’inizio

1. Ripristinare la macchina come indicato nel paragrafo 6.6 “Ripristino della macchina” (vedi pag.
69).
2. Rimettere in esecuzione il programma.
3. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 56) posto sulla pulsantiera
per area di lavoro; l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio.
4. Premere nuovamente lo stesso pulsante “START (1, 2, 3, 4)”; la lavorazione viene ripresa
dall’inizio.
Ripresa della lavorazione dal punto in cui si è interrotta

1. Premere il pulsante di “Potenza macchina” (vedi pag. 48) posto sul pannello di comando
principale.
2. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 56) posto sulla pulsantiera
per area di lavoro; la lavorazione viene ripresa dal punto in cui si è interrotta.
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6.7 Spegnimento della macchina

1. Spostare l’unità operatrice nell’area di parcheggio sul lato sinistro, per evitare che eventuali
utensili installati sui gruppi possano urtare qualche elemento del piano di lavoro.
2. Rimuovere gli utensili dagli elettromandrini ed installarvi un tappo per proteggerli dalla polvere
e per evitare che le molle poste nell’elettromandrino si allentino, restando per lungo tempo
sollecitate, perdendo così la capacità di bloccare in modo sicuro il mandrino a pinza.
3. Effettuare un arresto normale della macchina come descritto nel paragrafo 6.5 “Arresto della
macchina” a pag. 68.
4. Predisporre il PC per lo spegnimento.
5. Ruotare l’interruttore generale della macchina (vedi rif. T a pag. 18) in posizione 0-off.
6. Chiudere l’impianto dell’aria compressa azionando la valvola sezionatrice (vedi rif. J a pag.
17).
Uno dei pistoni che movimentano verticalmente l’elettromandrino rimane in

pressione anche dopo aver azionato la valvola sezionatrice. Quindi per evitare che
l’elettromandrino scenda improvvisamente non manomettere i rispettivi tubi
pneumatici.
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7 Utilizzazione dei dispositivi di

sicurezza
Questo capitolo fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo dei dispositivi di
sicurezza presenti sulla macchina.
7.1 Pulsante di emergenza

I pulsanti di emergenza (a fungo rosso) consentono di arrestare immediatamente la macchina in
caso di pericolo per persone o per la macchina stessa. Sono disposti in vari punti della macchina
in modo da averli, per quanto possibile, a portata di mano.
Premendo un qualsiasi pulsante di emergenza la macchina si blocca immediatamente.
L’azionamento del pulsante non isola elettricamente tutte le parti della macchina.
Per evitare l’usura dei meccanismi del pulsante, utilizzarlo solo ed esclusivamente
per effettuare l’arresto di emergenza (vedi paragrafo 6.5, pag. 68).
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, ruotare il
pulsante nel verso indicato dalle frecce poste sul pulsante stesso.
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7.2 Interruttore generale

L’interruttore generale permette di isolare l’impianto elettrico della macchina per effettuare in
sicurezza interventi di manutenzione o riparazione.
Ruotando l’interruttore in posizione “0-off” si blocca il flusso di energia elettrica dalla rete di
alimentazione.
Con l’interruttore in posizione 0-off, i morsetti su cui sono collegati i cavi di

alimentazione sono comunque in tensione.
Dopo aver ruotato l’interruttore in posizione 0-off, i condensatori restano in tensione

ancora per qualche minuto.
Per impedire un reinserimento accidentale della tensione durante i lavori, applicare

un lucchetto sull’interruttore.
La posizione “tripped” viene assunta automaticamente dall’interruttore in caso di corto circuito; per
poter reinserire la tensione, ruotare l’interruttore prima nella posizione 0-off e poi nella posizione 1-
on.
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7.3 Fune di emergenza

La fune di emergenza consente di arrestare immediatamente la macchina in caso di pericolo.
Per azionare la fune di emergenza usare il piede; azionando la fune di emergenza la macchina si
arresta immediatamente.
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, tirare il pomello
blu posto sull’interruttore collegato alla fune.
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7.4 Protezione dell’unità operatrice

L’unità operatrice è dotata di una protezione che limita l’emissione del rumore, protegge
l’operatore dal rischio di proiezione di trucioli o di parti di utensili e limita l’accesso all’unità
operatrice quando la macchina è accesa. È ancorata, per mezzo di una struttura rigida, al carro
che effettua i movimenti in direzione dell’asse cartesiano X ed è dotata di pannelli trasparenti in
materiale antisfondamento e di bandelle in PVC.
Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della protezione
dell’unità operatrice.
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7.5 Tappeti di sicurezza

I tappeti di sicurezza avvertono la presenza delle persone che li calpestano, arrestando
immediatamente la macchina in caso di pericolo.
Il tappeto di sicurezza è diviso in due o in tre aree indipendenti (rif. SX, CX, DX) individuabili
attraverso l’apposita striscia separatrice di colore giallo (rif. A).
Il transito sui tappeti di sicurezza è ammesso solo sull’area di destra e sull’area di sinistra e
soltanto durante le fasi di caricamento o di scaricamento del pezzo, quando i pulsanti “START (1,
2, 3, 4)” (vedi pag. 56) sono accesi o lampeggiano lentamente. Ulteriori indicazioni sullo stato dei
tappeti di queste due aree vengono fornite dai led dei tasti F1 e F2 posti sul terminale palmare
(vedi pag. 52).
A A
SX CX DX
A = strisce separatrici di colore giallo;
SX = area sinistra;
DX = area destra;
CX = area centrale, presente solo se i tappeti sono divisi in tre aree.
Quando un pulsante lampeggia velocemente, significa che è in atto una particolare

procedura di ripristino, durante la quale, il transito sui tappeti potrebbe provocare un arresto
della macchina.
I tappeti di sicurezza non rilevano la presenza di persone di peso inferiore a 35 kg (es.

bambini). La pressione minima necessaria al loro funzionamento è di 300 N, con un
disco di 80 mm di diametro, e compresa tra 300 e 600 N, con un disco di 200 mm di
diametro (vedi UNI EN 1760-1).
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7.6 Recinzione di sicurezza

La recinzione di sicurezza impedisce l’accesso in zone pericolose durante il funzionamento della
macchina.
Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della recinzione
di sicurezza.
La recinzione di sicurezza è dotata di porte per permettere l’accesso in caso di interventi sulla
macchina. All’apertura delle porte le funzioni della macchina si arrestano immediatamente grazie
alla presenza di un interruttore finecorsa.
Per aprire la porta della recinzione di sicurezza, inserire la chiave nella serratura dell’interruttore
finecorsa e ruotarla verso destra.
Per evitare che qualcuno possa accidentalmente ripristinare il funzionamento della

macchina, quando si accede all’interno dell’area protetta dalla recinzione di sicurezza
estrarre la chiave dalla serratura dell’interruttore finecorsa e tenerla con sé.
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Per permettere il ripristino delle funzioni della macchina, chiudere le porte, inserire la chiave nella
serratura e bloccare l’interruttore finecorsa ruotando la chiave verso sinistra.
7.7 Valvola sezionatrice dell’aria compressa

La valvola sezionatrice posta nel gruppo FR permette di isolare l’impianto dell’aria compressa
della macchina, per effettuare con sicurezza interventi di manutenzione e/o riparazione.
Azionando la valvola sezionatrice, l’aria presente nell’impianto della macchina viene scaricata e il
flusso dell’aria proveniente dalla rete di alimentazione esterna viene bloccato.
Per azionare la valvola sezionatrice, ruotarla in senso antiorario.
Azionando la valvola sezionatrice, alcuni gruppi potrebbero scendere per gravità.

Tenersi quindi a debita distanza dalle parti mobili della macchina.
Alcune parti della macchina potrebbero rimanere in pressione anche dopo

l’azionamento della valvola sezionatrice. In caso di necessità, fissare tutte le parti
mobili per gravità.
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Per impedire un reinserimento accidentale dell’aria compressa durante i lavori,

applicare un lucchetto sulla valvola sezionatrice.
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, premere e
ruotare in senso orario la valvola sezionatrice.
7.8 Comandi con chiave di azionamento

Determinati comandi della macchina possono essere azionati solamente inserendo la rispettiva
chiave nell’apposita serratura, per impedire che qualcuno possa accidentalmente azionarli durante
lo svolgimento di operazioni in zone pericolose della macchina.
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Nel presente capitolo vengono descritti i modi e le procedure per eseguire le lavorazioni previste.
Tutte le informazioni riportate in questo capitolo presuppongono che l’operatore abbia
correttamente avviato e preparato la macchina e che sappia utilizzare il software del controllo
numerico.
8.1 Avvertenze sulla lavorazione

Prima della lavorazione:
Eseguire i cicli di riscaldamento dei gruppi di fresatura e di foratura (vedi pag. 67).
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano di polvere,
provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio di distaccamento del
pezzo.
Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore. A
velocità di rotazione maggiori di quelle previste certi utensili possono rompersi, proiettando
schegge.
Di seguito vengono riportati alcuni valori di riferimento riguardanti la velocità massima di
rotazione da impostare per l’elettromandrino, in funzione del peso e del diametro dell’utensile
impiegato.
Diametro utensile (mm) Peso utensile (kg) Velocità max (giri/min)*
ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63
150 160 4 6 5000 ÷ 9000 5000 ÷ 9000
130 150 4 6 9000 ÷ 12000 9000 ÷ 12000
100 110 2,5 5 12000 ÷ 14000 12000 ÷ 14000
80 80 2,5 4 14000 ÷ 18000 14000 ÷ 18000
50 50 2 3 18000 ÷ 24000 18000 ÷ 24000
*
I valori si riferiscono ad utensili con qualità di equilibratura G. 2,5, secondo la norma ISO 1940.
Impostare correttamente i tempi della rampa di accelerazione e decelerazione in base al

diametro e alla massa degli utensili da utilizzare sugli elettromandrini. I valori sono espressi in
secondi e sono riferiti ad una velocità di 24000 giri/min, anche se non raggiungibile
dall’utensile.
I valori relativi a uno stesso utensile devono essere uguali.
Se vengono inseriti dei dati errati, l’utensile potrebbe continuare a ruotare per inerzia per
diversi minuti, anche dopo un arresto di emergenza o uno spegnimento della macchina,
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generando una situazione di pericolo per chiunque si avvicini all’unità operatrice. Per
verificare la correttezza dei dati inseriti, eseguire alcuni cicli di accensione e di spegnimento
dell’elettromandrino, controllare che l’utensile si fermi correttamente e che il CN non abbia
prodotto messaggi d’errore.
Di seguito sono riportati alcuni valori di riferimento da verificare sempre sulla macchina:
Diametro utensile Peso utensile Velocità massima Tempo di rampa
(mm) (kg) (giri/min) (s)
20 0,4 24000 2
140 3 12000 4
230 6 5000 9
Proteggere dalla polvere gli elettromandrini inutilizzati durante la lavorazione installandovi un

mandrino a pinza.
Prima di eseguire un programma di lavorazione effettuare una simulazione, per controllare
che non vi siano interferenze durante i movimenti della macchina.
Per evitare che il pezzo vada a collidere con le parti della macchina (magazzino, trave ... ),
durante la fase di bloccaggio, se si appoggia il lato anteriore del pezzo contro le battute
frontali, assicurarsi che lunghezza in Y del pezzo non sia tale da permettergli di oltrepassare la
prima linea di battuta A.
X
NO SI
Y A
Durante la lavorazione:
In caso di arresto di emergenza o di arresto improvviso della lavorazione, attendere almeno
30 minuti prima di avvicinarsi all’unità operatrice, per permettere agli utensili di terminare la
rotazione.
Durante le operazioni di carico o scarico del pezzo, l’operatore non deve né appoggiarsi al
piano di lavoro né salire sulla macchina, in quanto il tappeto di sicurezza non potrebbe più
rilevare la sua presenza.
In caso di utilizzo della macchina in pendolare (vedi pag. 41), considerare il limite di sicurezza
impostato nel controllo numerico (solo per versione non CE) per non rischiare di rovinare il
pezzo. Se l’unità operatrice raggiunge tale limite mentre si sta caricando o scaricando un
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pezzo nell’area di lavoro opposta a quella in cui si sta lavorando, la lavorazione viene
sospesa. Per conoscere tale limite, consultare il campo di lavoro della macchina posto in
appendice a questo manuale o le istruzioni per l’uso del software.
Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli elettromandrini con
attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un mandrino a pinza.
Dopo la lavorazione:
Se la macchina non viene utilizzata (ad esempio alla fine di un turno di lavoro, durante la notte
o nei giorni non lavorativi), occorre estrarre gli utensili dagli elettromandrini e sostituirli con un
tappo. Questo procedimento serve per evitare che le molle poste nell’elettromandrino si
allentino, restando per lungo tempo sollecitate, perdendo più rapidamente la capacità di
bloccare il mandrino a pinza.
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8.2 Procedura per l’esecuzione della lavorazione

Per eseguire un ciclo di lavoro bisogna:
1. Realizzare un programma di lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del software).

2. Attrezzare la macchina (le relative informazioni sono riportate nei capitoli successivi).
3. Avviare il trasportatore del materiale di scarto premendo il tasto “Avviamento trasportatore del
materiale di scarto” (vedi pag. 49) posto sulla tastiera del PLC oppure utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 97).
4. Mettere in esecuzione il programma di lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del software).
5. Attivare la linea di battuta che si desidera impiegare per la lavorazione (vedi paragrafo 8.5
“Attivazione della linea di battuta” a pag. 85)
6. Selezionare un’origine del piano di lavoro (vedi paragrafo 8.6 “Selezione di un’origine del
piano di lavoro” a pag. 85).
7. Bloccare il pezzo sul piano di lavoro (vedi paragrafo 8.7 “Bloccaggio del pezzo sul piano di
lavoro” a pag. 87).
8. Avviare la lavorazione (vedi paragrafo 8.9 “Avviamento della lavorazione” a pag. 95).
9. Scaricare il pezzo (vedi paragrafo 8.10 “Sbloccaggio e scaricamento del pezzo” a pag. 95).
Per eseguire un altro ciclo di lavoro con lo stesso programma, ripetere la procedura dalla fase 6
alla fase 9.
8.3 Sospensione del programma

All’interno di un programma è possibile inserire delle istruzioni che sospendono la lavorazione per
permettere di effettuare alcune operazioni sul pezzo in lavorazione (ad esempio per girarlo, pulirlo
oppure spostarlo su un’altra origine). Per inserire le sospensioni nel programma, consultare le
istruzioni per l’uso del software.
Per riprendere la lavorazione, procedere come descritto nel paragrafo 8.9 “Avviamento della
lavorazione” a pag. 95 dopo avere (in caso di necessità) bloccato nuovamente il pezzo (vedi pag.
87).
8.4 Simulazione del programma

Le operazioni effettuate durante l’esecuzione di un determinato programma possono essere
verificate prima di eseguire la lavorazione del pezzo.
Questa simulazione può essere eseguita con la macchina non in funzione, visualizzando l’effetto
sul video del CN, oppure direttamente sulla macchina in funzione.
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Simulazione a video
Per simulare un programma sul video del modulo di comando del controllo numerico, procedere
come descritto nelle istruzioni per l’uso del software.
Simulazione in macchina
Per simulare il programma direttamente sulla macchina, ruotare verso destra il selettore
“Disabilitazione rotazione utensili” (vedi pag. 49) posto sul pannello di comando e procedere come
se si trattasse di una normale lavorazione, ma senza bloccare il pezzo sul piano di lavoro.
Quando si avvia la lavorazione con tale funzione attivata, i mandrini non ruotano e le bandelle
poste sulla protezione dell’unità operatrice non scendono, consentendo così una migliore
osservazione dei movimenti dei gruppi operatori.
Disattivando la funzione che impedisce la rotazione degli utensili (vedi selettore

“Disabilitazione rotazione utensili” a pag. 49), i gruppi operatori risalgono, anche se è
stato effettuato un arresto di emergenza. In caso di necessità, eseguire un ripristino
della macchina (vedi pag. 69) prima di disattivare la suddetta funzione.
8.5 Attivazione della linea di battuta

Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta (vedi a pag. 37).
Prima di attivarla bisogna considerare l’origine del piano di lavoro che si intende selezionare (vedi
pag. 85), in quanto ogni origine si trova in una determinata linea di battuta.
Una linea di battuta può essere attivata in diversi modi: tramite l’apposito tasto “Attivazione linee di
battuta” (vedi pag. 49) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando, utilizzando il
terminale palmare (vedi pag. 97) oppure inserendo un’apposita istruzione nel programma (vedi
istruzioni per l’uso del software).
8.6 Selezione di un’origine del piano di lavoro

Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare un’origine qualsiasi del piano di lavoro
(vedi pag. 34).
L’origine del piano di lavoro si seleziona premendo il corrispondente pulsante “START (1, 2, 3, 4)”
(vedi pag. 56) posto sulle pulsantiere per area di lavoro.
per selezionare l’origine: premere il pulsante: linea di battuta attivata:
1 START 1 prima (1)
2 START 2 prima (1)
3 START 3 prima (1)
4 START 4 prima (1)
5 START 1 seconda (2)
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85
per selezionare l’origine: premere il pulsante: linea di battuta attivata:

9 START 1 terza (3)
10 START 2 terza (3)
13 START 1 quarta (4)
In base alla dimensione del pezzo in direzione dell’asse cartesiano X, definita nel programma in
esecuzione, la macchina attiva automaticamente le origini su cui è possibile eseguire la
lavorazione, illuminando i rispettivi pulsanti “START (1, 2, 3, 4)”.
L’origine da selezionare può anche essere specificata nel programma, inserendo un apposita
istruzione (vedi istruzioni per l’uso del software). In tal caso la macchina illumina solo il pulsante
“START (1, 2, 3, 4)” corrispondente all’origine specificata nel programma.
Se la funzione di bloccaggio con piastre per battute a morsetto non è attiva, dopo che l'origine è
stata selezionata le relative battute si sollevano. Tramite un’apposita funzione presente nel
terminale palmare è possibile realizzare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute (vedi pag. 97).
Se l’unità operatrice si trova vicino all’origine selezionata, attendere prima il suo spostamento e poi
il suo arresto prima di avvicinarsi al piano di lavoro.
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8.7 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro

In base alle caratteristiche del pezzo, è possibile scegliere diversi metodi di bloccaggio:
Bloccaggio standard (vedi pag. 87).
Bloccaggio con piastre per battute a morsetto (vedi pag. 88).
Bloccaggio con morsetti Uniclamp (vedi pag. 89).
Bloccaggio con morsetti orizzontali (vedi pag. 92).
Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari (vedi pag. 93).
La realizzazione dei dispositivi di bloccaggio ausiliari da collegare al connettore

ausiliario deve essere conforme a quanto richiesto al punto 5.2.8 della norma UNI EN-
848/3. BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali danni causati dall’utilizzo di
questi dispositivi.
Se la macchina è predisposta, è possibile bloccare più pezzi da lavorare contemporaneamente

con un unico programma (vedi paragrafo “Bloccaggio di più pezzi alla volta”, pag. 93).
Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua impiegando solo le ventose sagomabili. È adottato per pezzi
sufficientemente grandi e piani, che possono facilmente essere bloccati tramite l’utilizzo
dell’impianto del vuoto. Se necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la superficie
delle ventose interessate.
1. Appoggiare il pezzo sul piano di lavoro posizionandolo contro le battute.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente al piano di lavoro e bloccarlo premendo
l’apposito pedale.
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87
3. Per correggere la posizione del pezzo dopo che questo è stato bloccato, lo si può sbloccare
momentaneamente mantenendo premuto il pedale.
Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.
Bloccaggio con piastre per battute a morsetto

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi piccoli che non possono essere
adeguatamente bloccati utilizzando solamente le ventose.
Per poter effettuare tale bloccaggio bisogna innanzitutto installare le apposite piastre A sulle
battute (vedi 13.4 “Installazione delle piastre per battute a morsetto” a pag. 126) e
successivamente provvedere all’attivazione della funzione tramite il tasto “Attivazione battute a
morsetto” (vedi pag. 49), posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il
terminale palmare (vedi pag. 97). L’attivazione di questa funzione può anche essere gestita
direttamente dal software del controllo numerico (a tale proposito consultare le istruzioni per l’uso
del software).
Quindi, per bloccare il pezzo, procedere come segue:
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità delle piastre
poste sulle battute.
1. Sollevare le battute mantenendo premuto il pedale di fissaggio relativo all’origine selezionata.
2. Posizionare il pezzo contro le battute sollevate.
3. Rilasciare il pedale; le battute scendono bloccando il pezzo.
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Bloccaggio con morsetti Uniclamp

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi stretti e spessi in legno massiccio (ad
esempio pezzi per serramenti), che non possono essere adeguatamente bloccati con le ventose.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.
1. Installare i morsetti come spiegato nel capitolo 13 “Preparazione del piano di lavoro”.
2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.
• Posizionamento di un serramento preassemblato.
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• Posizionamento di un pezzo ad arco.
laser
3. Premere l’apposito pedale di bloccaggio pezzo.
Sistema di bloccaggio per lavorazione completa senza spostamento del pezzo

Se il pezzo viene bloccato con morsetti Uniclamp specifici (vedi pag. 20), è possibile eseguire una
lavorazione su tutto il perimetro del pezzo senza spostarlo. Per le macchine dotate di piano di
lavoro EPS questo sistema viene gestito automaticamente dalla macchina inserendo delle
particolari istruzioni nel programma.
1. Bloccare il pezzo impedendo, tramite il selettore “STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1)” (vedi
pag. 56), che questo venga sbloccato al termine della lavorazione.
2. Bloccare il pezzo e lavorare i suoi lati liberi.
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3. Al termine della prima fase di lavorazione, avvicinare i morsetti, bloccare il pezzo nel lato
lavorato e rimuovere i morsetti dal lato da lavorare. Per le operazioni utilizzare il pulsante di
posizionamento del carrello.
4. Completare la lavorazione del pezzo.
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Bloccaggio con morsetti orizzontali

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi stretti e spessi in legno massiccio (ad
esempio pezzi per serramenti), che non possono essere adeguatamente bloccati con le ventose.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.
1. Installare i morsetti come spiegato a pag. 131.
2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.
• Posizionamento di un pezzo curvilineo.
laser
3. Premere l’apposito pedale di bloccaggio pezzo.
92 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm310106

Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari

Questo tipo di bloccaggio è solitamente adottato per realizzare profili particolari o per effettuare
lavorazioni su pezzi di forme particolari che richiedono l’utilizzo dei dispositivi di bloccaggio
ausiliari.
Per esempio, un tipico dispositivo di bloccaggio ausiliario è la controsagoma (rif. A) da posizionare

sulle ventose sagomabili. La controsagoma si ricava dalla lavorazione di un pezzo grezzo e deve
riportare il rilievo del profilo da lavorare e dei fori per l’inserimento del tubo (rif. B) di collegamento
ai connettori ausiliari.
Per effettuare il bloccaggio attraverso l’ausilio della controsagoma, osservare la seguente
procedura:
1. Appoggiare la controsagoma A sul piano di lavoro nell’area interessata e collegarla tramite un

tubo (rif. B) all’impianto del vuoto supplementare situato sul basamento sotto il piano di lavoro.
2. Accostare la controsagoma alle battute.
3. Bloccare la controsagoma ruotando verso destra i selettori a chiave “STD - AUX (SX1, SX2,
DX2, DX1)” (vedi pag. 56), posti sulle pulsantiere per area di lavoro, e togliere la chiave per
evitare manomissioni.
4. Posizionare il pezzo da lavorare (rif. C) sulla controsagoma nel punto di bloccaggio previsto.
5. Premere il pedale; il pezzo si blocca.
Bloccaggio di più pezzi alla volta

Se l’area di lavoro è dotata di zone di bloccaggio indipendenti (vedi pag. 36) è possibile bloccare
più pezzi alla volta, per lavorarli con un unico programma.
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93
1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 97). Ad esempio nel campo A
impostare il valore [1].
[1] [0]
[0] [0]
2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo consultare i paragrafi precedenti.
3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio. Ad esempio impostare nel campo A il valore [0] e nel campo B il valore [1].
[0] [0]
[1] [0]
A B
4. Posizionare il secondo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo

l’apposito pedale.
8.8 Utilizzo del proiettore laser di allineamento

Il proiettore laser viene utilizzato per allineare pezzi di dimensioni e forme particolari quando vi è la
necessità di bloccare il pezzo in un punto del piano di lavoro non provvisto di battute frontali. La
quota di posizionamento del laser viene stabilita al momento dell’installazione della macchina.
Per azionare il laser, selezionare l’apposito comando del terminale palmare.
Il raggio emesso dal laser è diffuso e la radiazione non è pericolosa; si consiglia

comunque di evitare di dirigere il raggio contro gli occhi in quanto l’intensità del
raggio induce normalmente un riflesso fisiologico difensivo delle palpebre, come
l’esposizione alla luce del sole.
Non utilizzare strumenti ottici (binocoli, telescopi, ecc.) che possano concentrare la
radiazione.
94 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm310106

8.9 Avviamento della lavorazione

Per avviare una lavorazione, premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 56)
posto sulla pulsantiera per area di lavoro; l’unità operatrice si porta sull’origine selezionata ed
inizia la lavorazione. In caso di lavorazione in pendolare, la macchina inizia la nuova lavorazione
dopo aver terminato quella in corso.
Dopo l’avvio della lavorazione, se si calpestano i tappeti di sicurezza (es. per controllare
ulteriormente il corretto bloccaggio del pezzo), occorre effettuare un’operazione di ripristino,
premendo il pulsante “START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 56) posto sulla pulsantiera per area di lavoro
o il pulsante di “Potenza macchina” (vedi pag. 48) posto sul pannello di comando.
8.10 Sbloccaggio e scaricamento del pezzo

Il pezzo viene normalmente sbloccato in automatico al termine della lavorazione. Per scaricarlo,
prelevarlo dal piano di lavoro.
In alcuni casi, per sbloccare il pezzo, bisogna mantenere premuto il rispettivo pedale di bloccaggio
pezzo (vedi rif. E pag. 48) o bisogna abilitare le rispettive zone di bloccaggio, utilizzando l’opzione
Selezione zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 97).
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95
96 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm310106

In questo capitolo si descrivono le funzioni che permettono di agevolare l’uso della macchina.
9.1 Utilizzazione del terminale palmare RM850

Tramite il terminale palmare RM850 (vedi pag. 51) è possibile gestire svariate funzioni da qualsiasi
punto della macchina. Tali funzioni possono essere utilizzate soprattutto durante le fasi di
attrezzaggio della macchina oppure vengono utilizzate dal personale addetto al servizio di
assistenza BIESSE in caso di interventi sulla macchina.
Per attivare una funzione del terminale palmare utilizzare l’apposito menu dei comandi (vedi pag.
98) e/o direttamente il tasto corrispondente sulla tastiera (vedi pag. 52).
Prima di attivare una funzione tramite il terminale palmare, portarsi a debita distanza
da eventuali parti da movimentare.
Tramite il terminale palmare è possibile inoltre variare la velocità di spostamento degli assi
macchina (vedi pag. 98) ed effettuare un arresto di emergenza.
Sul supporto mobile è stata predisposta una zona sulla quale è possibile fissare il terminale
palmare attraverso l’apposita calamita, per consentire un migliore utilizzo del terminale palmare
durante l’attrezzaggio del piano di lavoro.
BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm310106

97
Attivazione di una funzione tramite il menu dei comandi

1. Utilizzare i tasti “Freccia su”, “Freccia giù” e “Enter”, per visualizzare e selezionare i comandi.
La lista completa dei comandi è riportata a pag. 53. Il simbolo “>” indica la selezione corrente.
Per ritornare al menu principale premere il tasto “Esc/Clear”.
2. Premere il tasto “Enter” per attivare la funzione associata al comando prescelto.
9.2 Interdizione sbloccaggio pezzo

Esiste una funzione che impedisce lo sbloccaggio del pezzo in caso di un arresto di emergenza.
Questa funzione solitamente si attiva quando si eseguono lavorazioni di fresatura, per non correre
il rischio di dover buttare il pezzo in caso di emergenza improvvisa. Per attivarla ruotare verso
destra il selettore “Interdizione sbloccaggio pezzo” (vedi pag. 49) posto sul pannello di comando.
9.3 Movimentazione degli assi macchina

In determinate occasioni (ad esempio durante l’attrezzaggio) si potrebbe avere la necessità di
movimentare manualmente gli assi macchina. Per movimentare manualmente gli assi macchina si
utilizza il controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso del software) oppure il terminale palmare
(vedi pag. 97).
9.4 Variazione della velocità di spostamento degli

assi macchina
La variazione della velocità di spostamento degli assi macchina si esegue solitamente nel corso
delle prove di un programma con lo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da
lavorare, o di osservare meglio i movimenti in punti particolarmente critici del programma.
La variazione della velocità si esegue manualmente ruotando la manopola dell’override remoto
(vedi rif. D a pag. 51) posta sul terminale palmare. La percentuale di variazione viene visualizzata
sul software del controllo numerico in un apposito campo dati.
9.5 Variazione della velocità di rotazione dei

mandrini
La variazione della velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori si esegue solitamente nel
corso delle prove di un programma, allo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da
lavorare.
La variazione della velocità si esegue manualmente ruotando la manopola dell’override remoto
(vedi rif. D a pag. 51) posta sul terminale palmare. La velocità di rotazione dei mandrini può essere
ridotta fino ad un minimo del 50% della velocità programmata. Riducendo la velocità di rotazione
98 BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm310106

dei mandrini, il software del controllo numerico visualizza un messaggio di avviso. La percentuale
di variazione viene visualizzata sul software del controllo numerico in un apposito campo dati.
9.6 Attivazione dei dispositivi di movimentazione

pezzo
La macchina è dotata di alcuni dispositivi (supporti a barra, elettroventilatore ...) che servono ad
agevolare la movimentazione del pezzo durante le fasi di carico/scarico. Tali dispositivi possono
essere attivati in diversi modi: tramite l’apposito tasto “Attivazione dispositivi di movimentazione
pezzo” (vedi pag. 50) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando, utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 97) oppure inserendo un’apposita istruzione nel programma (vedi istruzioni per
l’uso del software).
9.7 Lubrificazione forzata

In qualsiasi momento è possibile avviare un ciclo di lubrificazione delle parti collegate alla pompa
di lubrificazione (vedi rif. H a pag. 17), premendo l’apposito tasto “Ciclo di lubrificazione” (vedi pag.
50) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il terminale palmare
(vedi pag. 97). Avviando il ciclo di lubrificazione viene azzerato il contatore del tempo trascorso
dall’ultimo ciclo di lubrificazione.
9.8 Spegnimento proiettore laser di allineamento

In caso di necessità è possibile spegnere il proiettore laser di allineamento utilizzando il terminale
9.9 Gestione dello spessore del pezzo martire

Di default la gestione dello spessore del pezzo martire, ossia del pezzo impiegato come supporto
del pezzo definitivo in determinate lavorazioni (ad es. per il nesting), si effettua inserendo il relativo
valore in un apposito campo dati del programma (vedi istruzioni per l’uso del software).
Di seguito è descritta una procedura opzionale che consente di modificare rapidamente il dato
relativo allo spessore del pezzo martire.
1. Nel software del controllo numerico attivare la modalità di movimentazione manuale degli assi
macchina (vedi istruzioni per l’uso del software).
2. Premere il tasto “Pezzo martire” (vedi pag. 50) posto sulla tastiera del PLC del pannello di
comando; nel software del controllo numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.
3. Definire lo spessore del pezzo martire nell’apposito campo dati.
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99
9.10 Gestione della modalità di parcheggio dell’unità

operatrice
Prima o al termine della lavorazione, l’unità operatrice si posiziona automaticamente in delle zone
di parcheggio predefinite. La macchina è provvista di tre zone di parcheggio: due ai lati ed una al
centro.
La macchina sceglie la zona di parcheggio secondo una specifica modalità, selezionabile tramite il
tasto “Modalità parcheggio” (vedi pag. 50) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando.
1. Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è corto1 o medio1, l’unità operatrice viene
parcheggiata secondo le seguenti modalità:
• nella zona centrale, se le origini selezionate sono quelle laterali (es. l’origine 1 o la 4);
• nella zona laterale destra, se le origini selezionate sono quelle centrali sinistre (es. l’origine
2);
• nella zona laterale sinistra, se le origini selezionate sono quelle centrali destre (es. l’origine
3);
2. Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è lungo1, il parcheggio viene eseguito nel
lato opposto a quello dell’origine selezionata.
3. Se il led del tasto è acceso, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona laterale
opposta alla zona di carico.
4. Se il led del tasto è lampeggiante, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona
centrale.
9.11 Utilizzazione del lettore dei codici a barre

Le condizioni ottimali per la lettura si ottengono quando il lettore viene usato con un’inclinazione
rispetto al piano in cui si trova il codice, così da evitare il rischio di riflessione diretta, che potrebbe
compromettere il risultato della lettura.
La buona lettura è segnalata da un segnale acustico e da uno spot verde che illumina il codice.
OK
1 Per chiarimenti sulle

definizioni di pezzo corto, medio o lungo, consultare le istruzioni per l’uso del software.
100 BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm310106

Ricarica delle batterie

Posizionando il lettore sulla rispettiva base avviene la ricarica delle batterie, che è segnalata
dall’accensione del led rosso. La ricarica completa delle batterie è segnalata dall’accensione del
led verde.
Dopo numerosi cicli di ricarica, l’autonomia delle batterie può diminuire. Per ripristinare una buona
autonomia delle batterie, posizionare il lettore sulla rispettiva base e premere il tasto di ripristino
batterie (vedi pag. 26).
Sostituzione delle batterie
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101
102 BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm310106

Nel presente capitolo si spiega come risolvere i problemi che si potrebbero presentare durante
l’utilizzo della macchina.
10.1 Inconvenienti, cause e rimedi

Per ogni inconveniente verificare la presenza di eventuali messaggi sul video del controllo
numerico; nel caso non ci fossero, risolvere l’inconveniente consultando la tabella riportata in
questo capitolo, oppure, in mancanza d’indicazioni, contattare il servizio di assistenza BIESSE.
Inconveniente Causa Rimedio
Il controllo numerico non si Manca l’alimentazione Verificare che l’interruttore
accende. elettrica. generale della macchina sia
ruotato in posizione 1 (ON).
È saltato un interruttore Ripristinare l’interruttore.
termico nel quadro elettrico.
Il pulsante di potenza Emergenze attivate. Controllare il pulsante di
macchina sul pannello di emergenza.
comando non si illumina. Controllare le funi di
emergenza.
La lampada è rotta. Sostituire la lampada.
Il pezzo non rimane bloccato. I filtri dell’impianto del vuoto o Pulire i filtri.
sulla pompa del vuoto, sono
sporchi.
Le elettrovalvole sono Controllare le elettrovalvole.
difettose.
I tubi collegati all’impianto del Se sono piegati, raddrizzarli
vuoto sono danneggiati. manualmente e verificarne la
tenuta. Se sono rotti,
provvedere alla sostituzione.
Non aggiustare nè con nastro
adesivo nè con colla.
I morsetti Uniclamp si sono Provvedere a pulire i morsetti.
riempiti di polvere.
Il motore della pompa del Non usare la macchina e
vuoto gira in senso inverso. comunicare immediatamente
il problema al Servizio
Assistenza BIESSE.
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103
Inconveniente Causa Rimedio

Gli assi macchina non si Manopola dell’override remoto Ruotare lentamente la
muovono e non vengono ruotata al minimo. manopola, fino alla posizione
visualizzati errori. corretta.
La lavorazione non inizia. I tappeti di sicurezza sono Ripristinare i tappeti
attivati. premendo il pulsante “START
(1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 56),
posto sulla pulsantiera per
area di lavoro o il pulsante di
“Potenza macchina” (vedi
pag. 48) posto sul pannello di
comando.
Durante il ciclo di lavoro alcuni L’albero del mandrino è Pulire l’albero del mandrino.
dei mandrini del gruppo di sporco o ossidato. Può
foratura, richiamati nel accadere quando i mandrini
programma, non eseguono la sono poco utilizzati.
discesa. Possibili problemi Consultare gli Schemi dei
nell’impianto elettrico o circuiti.
pneumatico.
Durante il ciclo di lavoro le Si sono formate delle Togliere le incrostazioni con
battute non si posizionano incrostazioni sugli steli. un panno pulito ed asciutto
oppure non scendono. oppure con una spazzola
avente setole di bronzo.
Il pezzo è stato premuto Sbloccare il pezzo e ripetere il
troppo forte contro le battute. posizionamento.
Possibili problemi Consultare gli Schemi dei
nell’impianto elettrico o circuiti.
pneumatico.
I mandrini del gruppo di La sequenza delle fasi, sui Spegnere la macchina ed
foratura girano in senso morsetti di alimentazione invertire almeno due cavi delle
inverso. nell’armadio elettrico, è tre fasi sui morsetti di
sbagliata. alimentazione.
La qualità di lavorazione L’utensile non è adatto al tipo Sostituire con nuovo.
ottenuta è scadente. di lavorazione oppure è
usurato.
La velocità di avanzamento e/ Aggiustare i parametri della
o la velocità di rotazione velocità di avanzamento e/o la
dell’utensile non sono adatte rotazione dell’utensile.
al tipo di materiale in
lavorazione.
L’asse è arrivato a fine corsa Sono state eseguite delle Ripristinare la macchina.
ed ha urtato sul fermo manovre errate.
meccanico. Anomalia del sistema di Si consiglia di contattare il
azionamento dell’asse. servizio di assistenza.
104 BIESSE S.p.A. © - a713k0034.fm310106

Attrezzaggio
Nel presente capitolo sono riportate tutte le informazioni necessarie per predisporre l’unità
operatrice alla lavorazione.
11.1 Installazione degli utensili

Per installare gli utensili nell’unità operatrice, posizionare l’unità in un punto di miglior accessibilità
al mandrino interessato e, nel caso fosse necessario, provvedere ad abbassare il gruppo oppure il
mandrino.
A pagina 115 sono riportate le principali caratteristiche degli utensili.
In appendice (vedi “Caratteristiche tecniche”) sono riportate alcune informazioni sugli

utensili, utili per attrezzare i gruppi, come ad esempio il verso di rotazione del/i mandrino/i,
il/i numero/i di chiave da utilizzare e, se prevista, il tipo di pinza impiegata.
Per installare gli utensili nel gruppo di foratura, consultare il paragrafo “Installazione degli
utensili nel gruppo di foratura” a pag. 109.
BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm310106

107
Per installare gli utensili nel gruppo di fresatura, consultare il paragrafo “Installazione degli
utensili nel gruppo di fresatura” a pag. 111.
Per installare gli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale, consultare il paragrafo
“Installazione degli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale” a pag. 112.
Per installare gli utensili nel gruppo multifunzione, consultare le istruzioni per l’uso degli
aggregati.
Per installare gli utensili nei mandrini a pinza, consultare il paragrafo “Installazione degli
utensili nel mandrino a pinza” a pag. 113.
Al termine dell’attrezzaggio, provvedere all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico
(vedi istruzioni per l’uso del software).
108 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm310106

Installazione degli utensili nel gruppo di foratura

Per accedere più facilmente agli utensili del gruppo di foratura, posizionare l’unità operatrice ad
una delle seguenti quote in Y:
1000 mm, per Rover modello B4;
1200 mm, per Rover modello B7.
1. Arrestare la macchina.
2. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del gruppo interessato.
3. Installare gli utensili come spiegato di seguito.
Utensili di foratura
Gli utensili di foratura si possono fissare in diversi modi.
Fissaggio con grano:
1. Inserire l’utensile nel mandrino, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro B.
2. Fissare l’utensile mediante l’apposito grano di bloccaggio C.
B
C
Fissaggio con bussola per attacco rapido:

1. Inserire l'utensile nel foro della bussola, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro
B.
2. Fissare l'utensile mediante l'apposito grano di bloccaggio C.
3. Far scorrere verso l’alto il cilindro D, inserire la bussola con l’utensile e rilasciare il cilindro D.
B D
C
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109
Utensili a lama circolare

Per installare l’utensile, osservare una delle seguenti procedure:
Inserire la lama A nel mandrino e bloccarla con le apposite viti B.
Togliere la ghiera D ruotandola in senso orario in caso di mandrino sinistro o in senso

antiorario in caso di mandrino destro; per bloccare l’albero, utilizzare l’apposita sede per la
chiave esagonale (rif. E).
Inserire la lama C nel mandrino e rimontare la ghiera D.
D
E
110 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm310106

Installazione degli utensili nel gruppo di fresatura

Generalmente, l’installazione degli utensili nel gruppo di fresatura è gestita automaticamente
durante la lavorazione mediante il magazzino utensili (vedi a pag. 119). È comunque possibile
installare manualmente un utensile utilizzando, nel modo descritto di seguito, l’apposito comando
del terminale palmare (vedi a pag. 111).
Per poter essere installati nel gruppo di fresatura, gli utensili devono essere provvisti dell’apposito
mandrino a pinza (vedi “Installazione degli utensili nel mandrino a pinza” a pag. 113).
Sul gruppo di fresatura si possono utilizzare anche gli aggregati; in questo caso è necessario
assicurarsi che la spina di bloccaggio sia stata precedentemente regolata, come spiegato nelle
rispettive istruzioni per l’uso.
La mancata regolazione della spina di bloccaggio può determinare un rapido

deterioramento dell’attacco degli aggregati, con il conseguente rischio di distacco
dall’elettromandrino.
Installazione manuale degli utensili

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 49) posto sul pannello di comando ed
estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale funzionamento della
macchina.
2. Prelevare l’utensile e portarsi in prossimità del gruppo di fresatura.
3. Comandare l’apertura della pinza di bloccaggio utensile tramite l’apposita funzione presente
nel terminale palmare (vedi pag. 97). Se nel gruppo di fresatura è presente un altro utensile,
afferrarlo prima di comandarne lo sbloccaggio.
Visto la presenza di più elettromandrini, nell’effettuare la suddetta operazione,

osservare i seguenti accorgimenti: verificare che la pinza da aprire sia quella
corretta; non posizionarsi con il corpo sotto il gruppo di fresatura.
4. Inserire l’utensile nell’elettromandrino e bloccarlo tramite l’apposita funzione presente nel

terminale palmare. Gli aggregati devono essere inseriti in modo che il foro A posto alla base
dell’elettromandrino si trovi in corrispondenza della spina di bloccaggio B.
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111
Installazione degli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 49) posto sul pannello di comando
principale ed estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale
funzionamento della macchina.
2. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del gruppo interessato.
3. Togliere la ghiera A ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro; per bloccare l’albero utilizzare l’apposito taglio di presa
chiave B.
4. Inserire la pinza C nell’apposita sede sulla ghiera A.

5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera A.
C
A
112 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm310106

Installazione degli utensili nel mandrino a pinza
Per ragioni di sicurezza, i mandrini a pinza utilizzati sulla macchina devono essere
forniti esclusivamente da BIESSE S.p.A..
Osservare le istruzioni seguenti in base al tipo di mandrino a pinza.
Mandrino a pinza ISO 30

1. Per effettuare in modo più agevole le operazioni di montaggio, viene fornita in dotazione
un’attrezzatura (rif. A) che deve essere ancorata ad un supporto fisso (es. un banco di lavoro)
utilizzando gli appositi fori.
2. Posizionare l’attacco del mandrino B nell’attrezzatura. Ruotare la staffa C fino a posizionarla

sul mandrino ed agire sulle viti D ed E per bloccarlo.
C D
E
3. Togliere la ghiera F ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.
4. Inserire la pinza G nell’apposita sede sulla ghiera F.
BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm310106

113
5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera F.
F
G
Mandrino a pinza HSK F63

1. Per effettuare in modo più agevole le operazioni di montaggio, viene fornita in dotazione
un’attrezzatura (rif. A) che deve essere ancorata ad un supporto fisso (es. un banco di lavoro)
utilizzando gli appositi fori.
2. Posizionare l’attacco del mandrino B nell’attrezzatura e avvitare il grano C per bloccare il

mandrino.
3. Togliere la ghiera E ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.
4. Inserire la pinza F nell’apposita sede sulla ghiera E.
114 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm310106

5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera E.
E
F
Caratteristiche degli utensili

Sulla macchina possono essere utilizzati vari tipi di utensili con determinate caratteristiche:
“Utensili di foratura” (vedi pag. 116);
“Utensili di fresatura a codolo cilindrico” (vedi pag. 116);
“Utensili di fresatura con attacco per mandrini ad albero” (vedi pag. 117);
“Utensili a lama circolare” (vedi pag. 117);
Per i dati sugli utensili da utilizzare con gli aggregati, fare riferimento al presente paragrafo. I dati
mancanti sono riportati nelle istruzioni per l’uso degli aggregati.
Sulla macchina devono essere usati solo utensili conformi alle norme EN 847-1 e EN
847-2, rispettando le specifiche di utilizzo fornite del produttore.
Sulla macchina non possono essere utilizzate mole.
Se si utilizza il deflettore trucioli, gli utensili devono possedere delle specifiche

caratteristiche riportate nel paragrafo 11.2 “Installazione del deflettore trucioli” a pag.
118.
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115
Utensili di foratura
D1
D1 D1 D1
L1
L1
L1
L1
L2
L2
L2
L2
D2 D2 D2
D2
A B
Gruppo/Aggregato D1 D2 L1 L2
(max mm) (max mm) (min mm) (max mm)
Gruppo di foratura 10 20* 20 57
* Gli
utensili di tipo B possono avere un diametro massimo di 35 mm.
Utensili di fresatura a codolo cilindrico

D1
L1
L2
D2
Gruppo/Aggregato D1 D2 L1 L2
(max mm) (max mm) (min mm) (max mm)
Gruppo di fresatura:
- ad attacco ISO 30 e pinza ERC 32 20 120 40 110
- ad attacco ISO 30 e pinza ERC 40 25 160 46 130
- ad attacco HSK F63 e pinza ERC 40 25 160 46 130
Gruppo di fresatura 5 assi
- ad attacco HSK F63 e pinza ERC 40 25 160 46 130
116 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm310106

Utensili di fresatura con attacco per mandrini ad albero

ISO 30
min 45 mm
HSK F63
min 52
max 275
max 282
max 250 mm
Utensili a lama circolare
Sd
Sb Sc
De
Di
6
PRF
Gruppo/Aggregato De Di Sb Sc Sd PRF*
(max mm) (mm) (mm) (mm) (max mm) (max mm)
Gruppo di foratura 120 35 23 2÷6 4 26
* Profondità
di lavorazione. Questi valori sono applicabili ad una lavorazione scaglionata in più stadi, per evitare di
rovinare il gruppo o l’aggregato.
Non è ammesso l’utilizzo di utensili a lama circolare sprovvisti di foro per la spina di
bloccaggio (rif. Sb).
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117
11.2 Installazione del deflettore trucioli

Per poter essere prelevato dall’elettromandrino, il deflettore trucioli deve essere alloggiato
nell’apposito portautensile del magazzino.
Per evitare interferenze durante l’utilizzo del deflettore trucioli, gli utensili devono
possedere le seguenti caratteristiche:
• la distanza N deve essere di almeno 45 mm;

• il risultato del calcolo Ldef - Lut + Z deve essere minore di 84,5
mm (Ldef disponibili: 200 mm, 170 mm); al risultato del calcolo
precedente bisogna sottrarre 11 mm se sul piano di lavoro è
presente la battuta laterale ribaltabile;
• la lunghezza dell’utensile (Lut) non può superare i 172 mm;
• il diametro dell’utensile (Dmax) non può superare i 180 mm;
118 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm310106

In questo capitolo viene descritto come preparare i diversi magazzini utensili e/o il magazzino
bordi. In particolare, sono riportate le informazioni sulle dimensioni massime degli utensili ed,
eventualmente, sull’orientamento e sulla posizione di alloggiamento di ciascun aggregato. Sono
riportate anche informazioni sull’installazione e/o sulla sostituzione dei bordi.
12.1 Preparazione del magazzino utensili Revolver

Nel magazzino vanno alloggiati gli utensili da utilizzare per le varie lavorazioni. A pagina 120 sono
specificati gli utensili utilizzabili su questo tipo di magazzino.
Dopo aver collocato gli utensili nel magazzino, provvedere all’inserimento dei dati nel software del
controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso del software).
Per alloggiare gli utensili nel magazzino, osservare le istruzioni seguenti:
1. Spostare l’unità operatrice lungo la direzione Y negativa in modo da accedere facilmente al

magazzino.
2. Aprire la copertura del magazzino tramite l’apposito tasto “Apertura magazzino utensili” (vedi
pag. 50) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il terminale
3. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 49) posto sul pannello di comando ed
estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale funzionamento della
macchina.
4. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del magazzino interessato.
5. Posizionare gli utensili sui rispettivi portautensili. Per orientare con precisione gli aggregati,
utilizzare le apposite sedi per le spine A poste su ciascun alloggiamento.
A A
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119
Utensili utilizzabili e orientamento

Gli utensili utilizzabili nel magazzino sono raffigurati di seguito in base al tipo di magazzino. Per gli
aggregati occorre rispettare l’orientamento raffigurato, che si riferisce all’aggregato nella posizione
di prelievo.
Se s’installano aggregati o mandrini a pinza ISO 30/HSK F63 con utensili di grandi dimensioni,
potrebbe risultare impossibile l’alloggiamento di altri gruppi nella posizione adiacente, precedente
o successiva. A tale riguardo, consultare gli appositi layout e gli schemi riportati nel paragrafo A.8
“Magazzino utensili Revolver”, pag. 177.
12.2 Preparazione del magazzino utensili Pick-up

Nel magazzino vanno alloggiati gli utensili da utilizzare per le varie lavorazioni. A pagina 121 sono
specificati gli utensili utilizzabili su questo tipo di magazzino.
Dopo aver collocato gli utensili nel magazzino, provvedere all’inserimento dei dati nel software del
controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso del software).
Tramite il magazzino utensili Pick-up è possibile anche attrezzare rapidamente gli altri magazzini,
attivando un apposito ciclo (vedi pag. 121).
Alloggiamento degli utensili nel magazzino

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio”
(vedi pag. 49) posto sul pannello di
comando ed estrarre la chiave per evitare
che qualcuno possa ripristinare il normale
funzionamento della macchina.
2. Aprire la copertura del magazzino tramite

l’apposito tasto “Apertura magazzino
utensili” (vedi pag. 50) posto sulla tastiera
del PLC del pannello di comando oppure
utilizzando il terminale palmare (vedi pag.
97).
3. Sollevare il portautensili tramite l’apposita A

funzione presente nel software del controllo
numerico (vedi istruzioni per l’uso del
software). A A
4. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità
del magazzino interessato.
5. Posizionare gli utensili sui rispettivi portautensili, come raffigurato.

Per orientare precisamente gli aggregati utilizzare le apposite sedi (rif. A) per le spine poste in
ciascun alloggiamento.
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Attivazione del ciclo di attrezzaggio magazzini

1. In modalità di funzionamento “automatico” (vedi istruzioni per l’uso del software) premere il
tasto “Pick-up” (vedi pag. 50) posto sulla tastiera PLC del pannello di comando; il controllo
numerico apre una finestra di dialogo.
2. Compilare i campi della finestra di dialogo e confermare; viene avviato un ciclo in cui la
macchina prende gli utensili presenti nel magazzino Pick-up e li sistema negli altri magazzini
specificati.
Utensili utilizzabili e orientamento

Gli utensili utilizzabili nel magazzino sono raffigurati di seguito. Per gli aggregati occorre rispettare
l’orientamento raffigurato nel layout riportato nel paragrafo A.9 “Magazzino utensili Pick-up”, pag.
183.
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121
122 BIESSE S.p.A. © - a706k0115.fm310106

Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro CTS,
ATS e EPS.
13.1 Installazione delle ventose sagomabili

Per installare una ventosa sagomabile è sufficiente appoggiarla su qualsiasi carrello libero, come
indicato in figura, orientandola in una delle 24 posizioni possibili (ad ogni posizione corrispondono
15° di angolazione). Per orientare la ventosa, consultare il paragrafo “Angolazione della ventosa
sagomabile”, pag. 138.
Prima di posizionare la ventosa sul carrello, assicurarsi che questo sia pulito.
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.
Infine, si raccomanda di verificare che le ventose sagomabili siano in numero sufficiente ed

adeguatamente posizionate rispetto al pezzo ed alla traiettoria dell’utensile.
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123
13.2 Installazione della guarnizione sulle ventose

sagomabili
Installare la guarnizione nei canali della ventose in modo da creare un’area attorno alla valvola del
vuoto. Nella figura seguente vengono riportati alcuni esempi.
valvola del vuoto
OK
La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per

evitare che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.
13.3 Installazione delle battute per pezzi con

rivestimento sporgente
Se si desidera lavorare dei pezzi che hanno il rivestimento
sporgente (vedi figura), è indispensabile, per poterli
posizionare correttamente, utilizzare questi tipi di battute.
Dopo l’installazione di questi dispositivi, occorre modificare i

dati sulle origini utilizzando il software del controllo numerico
20 mm
(vedi Manuale per l’utente del software).
Per effettuare comodamente ed in sicurezza l’installazione, è

necessario che le battute standard siano alte e che la
macchina si trovi in stato di emergenza. Per ottenere questa
condizione bisogna procedere come per l’esecuzione di una
lavorazione e, quando le battute si sono sollevate (dopo la
selezione dell’origine), si deve premere un pulsante di emergenza.
124 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

Per effettuare l’installazione procedere come segue:

D
1. Dalla battuta standard su cui si desidera installare questo A
tipo di battuta, rimuovere la vite A che funge da tappo.
2. Inserire il corpo della battuta B nello stelo C, orientandolo

nella direzione voluta. Successivamente, fissarlo con B
l’apposita vite D.
C
Assicurarsi che le ventose (o altri elementi) non
interferiscano con i movimenti di salita e discesa
della battuta.
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125
13.4 Installazione delle piastre per battute a morsetto

L’installazione delle piastre serve per poter usare le battute come dispositivo di bloccaggio del
pezzo (vedi capitolo 8 a pag. 81). Solitamente, s’installano quando si desidera bloccare pezzi
piccoli o comunque pezzi che non consentono di effettuare un bloccaggio sicuro utilizzando
solamente le ventose.
Per effettuare l’installazione, procedere come segue:

1. Rimuovere il tappo dalla battuta A.
2. Assemblare il morsetto inserendo la vite B nella piastra C e nel distanziale D.
3. Inserire il morsetto assemblato nella battuta A e avvitare la vite B.
A
D
Non installare le piastre per battute a morsetto nella prima linea di battuta.
Il morsetto può essere installato su qualsiasi carrello libero.
La procedura d’installazione varia in base al tipo di attacco del morsetto, che può essere a viti
(vedi pag. 126) o rapido (vedi pag. 127).
Dopo l’installazione, regolare la distanza fra le piastre in funzione dello spessore del pezzo (vedi
pag. 130); in caso di necessità è possibile variare il diametro dello stelo (vedi pag. 131).
Installazione dei morsetti ad attacco a viti

1. Assicurarsi che la guarnizione A non sia ostruita e pulire il morsetto. Se occorre, pulire anche
il carrello utilizzando preferibilmente un aspirapolvere, oppure, in alternativa, dell’aria
compressa.
2. Appoggiare il morsetto sul carrello prescelto facendo coincidere la guarnizione A e il foro B

posto sul carrello.
3. Bloccare il morsetto avvitando le apposite viti C.
4. Attivare il morsetto aprendo la valvola D e ruotando verso destra il selettore “Attivazione

morsetti” (vedi pag. 49) posto sul pannello di comando principale.
126 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

5. Per allineare il morsetto, in modo da poter utilizzare lo stelo come riferimento per il
posizionamento del pezzo, accostare il rispettivo carrello sull’apposita battuta E. Per
posizionare il carrello vedi pag. 136.
C C
B A
6. In caso di bloccaggio di pezzi corti, utilizzare la piastra F per aumentare la stabilità del
morsetto.
Installazione dei morsetti ad attacco rapido

1. Collegare l’apposita pistola in dotazione ad un sistema d’alimentazione ad aria compressa. La
macchina è provvista di un connettore posto in prossimità del gruppo FR.
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127
2. Pulire il morsetto e il carrello prescelto, in particolar modo i fori A.
A
A
3. Appoggiare il morsetto sul carrello, orientando la base come nell’esempio seguente e

assicurandosi che il numero delle tacche poste nel lato anteriore del morsetto (rif. B) sia
corrispondente al numero delle tacche poste nel lato anteriore del carrello (rif. C). Le tacche
possono essere una o due.
B
C
4. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e posizionarlo nel perno posto a
fianco.
128 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

5. Introdurre il beccuccio della pistola nel foro di sbloccaggio del morsetto, immettere aria e
ruotare il morsetto nella posizione corretta.
6. Interrompere l’immissione di aria; il morsetto si blocca.
7. Rimuovere il beccuccio della pistola dal foro di sbloccaggio del morsetto e chiudere il foro con
il tappo D.
8. Attivare il morsetto aprendo la valvola E e ruotando verso destra il selettore “Attivazione

morsetti” (vedi pag. 49) posto sul pannello di comando principale.
9. Per allineare il morsetto, in modo da poter utilizzare lo stelo come riferimento per il
posizionamento del pezzo, accostare il rispettivo carrello sull’apposita battuta F. Per
posizionare il carrello vedi pag. 136.
Sbloccaggio dei morsetti ad attacco rapido

1. Chiudere la valvola E.
2. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e posizionarlo nel perno posto a
fianco.
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129
3. Introdurre il beccuccio della pistola nel foro di sbloccaggio del morsetto, svincolare il morsetto
rimuovendo le spine A dalle sedi B, immettere aria e ruotare il morsetto (indifferentemente a
destra o a sinistra).
A
B
B
A
4. Interrompere l’immissione di aria.
Regolazione dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del pezzo

La piastra superiore del morsetto (rif. A) va regolata in base allo spessore del pezzo.
La distanza tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B diminuisce se la piastra superiore

viene ruotata in senso orario e aumenta se viene ruotata in senso antiorario.
Le distanze minime e massime tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B variano in funzione
del tipo di morsetti: 15÷55 mm, 40÷98 mm, 83÷140 mm.
La regolazione massima è indicata dalla scanalatura C realizzata sul morsetto.
Per evitare lo schiacciamento delle dita, la piastra superiore del morsetto va

posizionata a 3 - 5 mm di distanza dal pezzo.
La scanalatura C non deve essere superata per non rompere il morsetto durante
l’utilizzo.
A
min (mm) max (mm)
15 - 40 - 83 mm 55 - 98 - 140
B
130 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

Variazione del diametro dello stelo dei morsetti Uniclamp

In caso di necessità, è possibile variare il diametro dello
stelo del morsetto, installando o rimuovendo i distanziali A
magnetici A.
I diametri possibili sono di 42, 62 o 72 mm.
Ø72
Ø62
Ø42
13.5 Installazione e regolazione dei morsetti

orizzontali
Il morsetto può essere installato su qualsiasi carrello libero. Per installare il morsetto orizzontale
fare riferimento alla procedura di installazione del morsetto Uniclamp ad attacco a viti (vedi pag.
126). Dopo l’installazione, regolare il morsetto in base alle caratteristiche del pezzo da bloccare.
Regolazione dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del pezzo

1. Sbloccare il pistone A ruotando in senso antiorario la leva B.
2. Posizionare il pistone A in base alla larghezza del pezzo da bloccare; la dimensione minima
che il pezzo deve avere per essere bloccato è di 30 mm mentre quella massima è di 160 mm.
Per evitare lo schiacciamento delle dita, la piastra del morsetto va posizionata a 3 - 5

mm di distanza dal pezzo.
min 30 mm
max 160 mm
3 - 5 mm
B
A
3. Bloccare il pistone A ruotando in senso antiorario la leva B.
Rotazione dei morsetti orizzontali

1. Allentare la vite A.
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131
2. Ruotare il morsetto; per posizionarlo precisamente utilizzare le tacche poste sulla base.
3. Per bloccare il morsetto serrare la vite A.
Installazione degli spessori

I morsetti orizzontali sono dotati di diversi spessori da posizionare, in caso di necessità, sulla base
di appoggio del pezzo.
Installazione delle spine di riferimento per il posizionamento del pezzo

I morsetti orizzontali sono dotati di alcune spine da posizionare sulla base di appoggio del pezzo,
per ottenere un ulteriore riferimento per il posizionamento dei pezzi (ad esempio in caso di
posizionamento di pezzi curvilinei).
132 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

Regolazione della battuta

1. Allentare le viti A.
2. Regolare l’altezza della battuta B.
B
3. Per bloccare battuta serrare le viti A.
13.6 Installazione delle battute laterali ribaltabili

La battuta laterale ribaltabile (rif. A) si fissa sugli steli B delle battute laterali standard.
Per effettuare comodamente ed in sicurezza l’installazione, è necessario che le battute standard

siano alte e che la macchina si trovi nello stato di emergenza. Per ottenere questa condizione,
bisogna procedere come per l’esecuzione di una lavorazione e, quando le battute si sono
sollevate (dopo la selezione dell’origine), si deve premere il pulsante di emergenza.
Per effettuare l’installazione, procedere come segue:
1. Dalle battute standard su cui si desidera installare questo tipo di battuta, rimuovere le viti D.
2. Appoggiare la battuta A sulla stelo B e successivamente fissarla con le apposite viti E.
D
B
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

133
13.7 Rimozione dei supporti per battute laterali

In caso di necessità, entrambi i supporti per battute laterali posti nella zona centrale del piano di
lavoro si possono facilmente rimuovere.
1. Sbloccare il supporto per battute laterali mantenendo premuto il pulsante A.
2. Tirare verso di se il supporto per battute laterali fino a posizionare le piastre di scorrimento B
sulle rispettive guide.
3. Rilasciare il pulsante A.
4. Rimuovere il supporto per battute laterali dopo aver scollegato i rispettivi tubi/cavi dai punti di
connessione posti sul basamento della macchina.
5. Disattivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state rimosse, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare (vedi a pag. 97).
Per collocare nuovamente il supporto per battute laterali nella rispettiva posizione, effettuare le
seguenti operazioni:
1. Collegare i rispettivi tubi/cavi sui punti di connessione posti sul basamento della macchina e
posizionare il supporto per battute laterali nel punto di bloccaggio previsto.
2. Mantenere premuto il pulsante A per aprire il sistema di bloccaggio.
3. Spingere in avanti il supporto per battute laterali fino a posizionare il dispositivo di bloccaggio
C nella rispettiva sede.
134 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

4. Rilasciare il pulsante A per bloccare il supporto per battute laterali.
5. Attivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state installate, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare (vedi a pag. 97).
13.8 Variazione della corsa dei supporti a barra

La corsa che i supporti a barra effettuano durante il carico e lo scarico del pezzo è legata alla
posizione del pistone A, che deve essere regolato manualmente in base al tipo di dispositivo di
bloccaggio utilizzato. Quando si adotta il sistema di bloccaggio tramite ventose sagomabili, il
pistone A deve essere posizionato in corrispondenza del foro E, quando si adotta il sistema di
bloccaggio tramite morsetti Uniclamp, il pistone A deve essere posizionato in corrispondenza del
foro D.
E A
Per posizionare il pistone, osservare la seguente procedura.
1. Sbloccare e rimuovere la spina B.
2. Posizionare il foro posto sulla forcella C in corrispondenza di uno dei due fori (D o E) posti
sulla barra.
3. Riposizionare e bloccare la spina B.
C
D
B E
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

135
13.9 Posizionamento degli elementi mobili del piano

di lavoro
Solitamente, gli elementi mobili del piano di lavoro, prima di essere posizionati fisicamente sulla
macchina, vengono posizionati virtualmente nel software del controllo numerico, in base alle
caratteristiche del programma di lavorazione. Al termine di questa fase può essere generata una
configurazione da associare al programma di lavorazione. In tal modo, quando un programma di
lavorazione viene messo in esecuzione, nel terminale palmare o nell’interfaccia software si
possono visualizzare le quote per il posizionamento dei vari elementi.
Sul piano di lavoro sono presenti delle righe millimetriche a cui riferirsi per posizionare
precisamente un elemento.
Posizionamento automatico dei supporti mobili e dei carrelli

In caso di piano di lavoro EPS, il posizionamento dei supporti mobili e dei carrelli avviene
automaticamente subito dopo la messa in esecuzione del programma di lavorazione.
Posizionamento manuale del supporto mobile

1. Impugnare la maniglia e sbloccare il supporto premendo il pulsante A.
2. Posizionare il supporto nel punto desiderato. Sul basamento sono presenti dei riferimenti da
utilizzare per il posizionamento di alcuni supporti mobili, quando si utilizzano gli steli dei
morsetti Uniclamp come origini della lavorazione. Per visualizzare la quota di posizionamento,
utilizzare il terminale palmare o l’apposito ambiente dell’interfaccia software.
3. Bloccare il supporto rilasciando il pulsante A.
Visualizzazione della quota di posizionamento nel terminale palmare

2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr. piani e l’opzione TABLE.
136 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

3. Scegliere il supporto desiderato tramite i tasti “Freccia sinistra” e “Freccia destra” posti sulla
tastiera del terminale palmare; i supporti sono numerati in sequenza partendo da sinistra.
La quota di posizionamento del supporto selezionato, viene visualizzata a fianco di X. Il
riferimento sulla riga millimetrica è costituito da un nonio di colore rosso opportunamente
disposto.
>TABLE 1 X=312
JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
A
4. Per bloccare nuovamente il supporto, rilasciare il pulsante A.
Posizionamento manuale del carrello
Dopo un posizionamento manuale, in caso di piano di lavoro EPS, la macchina non

può più individuare la posizione dei carrelli se non viene eseguito il loro
azzeramento.
1. Sbloccare il carrello premendo il pulsante A o ruotando in senso antiorario la leva B.
ATS/EPS CTS
A B
2. Posizionare il carrello nel punto desiderato. Per visualizzare la quota di posizionamento,

utilizzare il terminale palmare o l’apposito ambiente dell’interfaccia software.
3. Bloccare il carrello rilasciando il pulsante A o ruotando in senso orario la leva B.
Visualizzazione della quota di posizionamento nel terminale palmare
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

137
2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr. piani e l’opzione JIG.

3. Scegliere il carrello desiderato tramite i tasti “Freccia sinistra” e “Freccia destra” posti sulla
tastiera del terminale palmare; i carrelli sono numerati in sequenza partendo dal lato
posteriore della macchina.
La quota di posizionamento del carrello selezionato, viene visualizzata a fianco di Y.
Il riferimento sulla riga millimetrica è costituito dalla superficie anteriore del carrello (rif. B).
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
B STOP 1 Y=776
Angolazione della ventosa sagomabile

Per orientare la ventosa sagomabile nella posizione desiderata, osservare le seguenti indicazioni:
Per posizionare la ventosa a 0°, ruotarla in modo che sporga in corrispondenza del lato
sinistro del carrello (vedi figura).
138 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

Per posizionare la ventosa ruotandola in modo da raggiungere la giusta angolazione, fare

riferimento alla figura seguente e alle tacche poste sul carrello.
Visualizzazione dell’angolazione della ventosa nel terminale palmare

2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr. piani e l’opzione JIG.
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

139
3. Scegliere il carrello su cui è installata la ventosa tramite i tasti “Freccia sinistra” e “Freccia
destra” posti sulla tastiera del terminale palmare; i carrelli sono numerati in sequenza partendo
dal lato posteriore della macchina.
L’angolazione della ventosa viene visualizzata a fianco di ANG.
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
Posizionamento delle battute laterali

Per posizionare la battuta, svitare leggermente tutte le viti A. Trascinare la battuta e bloccarla nel
punto desiderato riavvitando le stesse viti.
CTS/ATS/EPS
140 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm310106

Interventi
14 Manutenzione
14 Manutenzione
In questo capitolo sono riportate le informazioni indispensabili per mantenere la macchina in

perfetta efficienza.
14.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina

Se non specificato diversamente, qualsiasi intervento di manutenzione va eseguito a macchina
spenta.
Assicurarsi in particolare che l’interruttore generale (vedi pag. 47) si trovi in posizione “0 off”, e che
sia stata scaricata tutta l’aria presente nell’impianto dell’aria compressa mediante l’azionamento
della valvola sezionatrice (vedi rif. J a pag. 17).
Sia l’interruttore generale che la valvola sezionatrice vanno bloccati con dei lucchetti per impedire
la riaccensione della macchina.
Uno dei pistoni che movimentano verticalmente l’elettromandrino rimane in

pressione anche dopo aver azionato la valvola sezionatrice. Questo potrebbe
generare la discesa dell’elettromandrino in due casi:
- nel caso di manomissioni ai rispettivi tubi pneumatici;
- nel caso di fuoriuscita dell’aria presente nei pistoni, quando la macchina rimane
inutilizzata per un lungo periodo di tempo.
14.2 Manutenzione generale della macchina

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione generale della macchina e indica la
frequenza con cui devono essere eseguiti. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che
lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l’intervento.
Frequenza Intervento Pag.
Ogni giorno “Pulizia generale” 144
Ogni settimana “Pulizia delle guide e delle cremagliere” 144
“Controllo delle pressioni” 145
BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

143
14 Manutenzione
Pulizia generale
Per conoscere la frequenza dell’intervento, consultare la tabella a pag. 143.
Una corretta pulizia della macchina e della zona circostante rende l’ambiente di lavoro più salubre
e sicuro, consentendo d’individuare facilmente e senza errori comandi e segnalazioni.
Per rimuovere ogni traccia di trucioli usare un’aspirapolvere; eventualmente, per togliere piccole
polveri, adoperare un compressore, mantenendo una distanza adeguata. Per evitare di rendere il
pavimento scivoloso, i trucioli depositati vanno rimossi con un aspirapolvere o con una scopa.
Per pulire l’armadio elettrico non usare mai l’aria compressa, ma usare
un’aspirapolvere o un panno, poiché le polveri rimosse potrebbero finire nei contatti
elettrici e provocare danni.
Per evitare di danneggiare le varie coperture dell’unità operatrice (che sono in PVC)
pulirle impiegando solamente acqua e sapone; si raccomanda di non impiegare
diluenti, sgrassanti, alcol, nafta o qualsiasi altro prodotto chimico.
Pulizia delle guide e delle cremagliere

Pulire eventuali incrostazioni sulle guide e sulle cremagliere adoperando un panno o una spazzola
con setole di bronzo.
Con un pennello cospargere su ogni cremagliera un sottile strato di lubrificante MOBILUX EP0.
144 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
Controllo delle pressioni

Di seguito sono raffigurati e descritti i manometri su cui è indispensabile effettuare periodicamente
il controllo della pressione.
Nel caso in cui il valore riscontrato non sia corretto, non effettuare nessuna
regolazione, ma chiamare il servizio di assistenza BIESSE.
A Manometro che indica la pressione di alimentazione = 6,5 - 7,5 bar.

La verifica della pressione di alimentazione si esegue con la macchina in condizione di arresto
di emergenza, senza che la valvola sezionatrice sia stata azionata.
B Manometri che indicano la pressione dell’impianto del vuoto = - 0,85 bar circa (- 12,5 psi, - 65
cm Hg, - 85000 Pa).
La verifica della pressione dell’impianto del vuoto si dovrà eseguire simulando un bloccaggio
senza pezzo.
BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

145
14 Manutenzione
14.3 Manutenzione del piano di lavoro

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per il piano di lavoro e indica la
Ogni giorno Verifica delle condizioni delle guarnizioni della tavola, delle
ventose e delle controsagome; se necessario sostituirle
Ogni settimana “Pulizia dei filtri dei carrelli” 146
Ogni mese “Lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli assi macchina 146
WX#”
Pulizia dei filtri dei carrelli

Pulire con aria compressa il filtro A posto su ogni

carrello del piano di lavoro. Per una pulizia corretta
il filtro va rimosso dal carrello e l’aria va soffiata A
sulla sua superficie interna, come raffigurato a lato.
Per evitare un intasamento troppo frequente

del filtro, non utilizzare la macchina con i
carrelli sprovvisti di coperchi, ventose o
morsetti.
Lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli assi macchina WX#

Per lubrificare i pattini a ricircolo di sfere osservare

le istruzioni seguenti:
1. Riempire la pompa in dotazione con

lubrificante MOBILUX EP0.
A
2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A e
pompare lubrificante fino a quando non inizia a
fuoriuscire dai lati dei pattini.
146 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
14.4 Manutenzione dell’unità operatrice

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per l’unità operatrice e indica la
Ogni giorno Verifica delle condizioni delle bandelle; se necessario sostituirle
“Controllo del bloccaggio dell’utensile sull’elettromandrino” 148
Ogni settimana Verificare l’integrità e la tenuta dei tubi/cavi dell’alimentazione
elettrica, pneumatica e del circuito di raffreddamento, del
gruppo di fresatura 5 assi
“Pulizia dell’Asse C” 149
“Pulizia e lubrificazione delle spine del deflettore trucioli” 149
Ogni 2 settimane “Pulizia dell’elettromandrino” 148
“Pulizia e lubrificazione dei mandrini a pinza” 148
“Lubrificazione del gruppo di foratura (testina di fresatura)” 150
“Lubrificazione manuale dei dispositivi di movimentazione in X 150
(pattini e cremagliera)”*
“Lubrificazione manuale dei dispositivi di movimentazione in Y e 151
Z (pattini e chiocciole)”*
“Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a ricircolo di 152
sfere)”
“Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a 152
ricircolo di sfere)”
Ogni mese “Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio 153
dell’elettromandrino HSK F63”
“Lubrificazione e pulizia del gruppo di foratura (ingranaggi dei 153
mandrini di foratura)”
Ogni 2 mesi “Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina X” 154
*
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione automatica.
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147
14 Manutenzione
Controllo del bloccaggio dell’utensile sull’elettromandrino

Per effettuare questo controllo, installare un utensile in ciascun elettromandrino presente e
verificare manualmente, dopo aver arrestato la macchina, che questo sia perfettamente bloccato.
Controllare anche che esca dell’aria dalla zona dell’attacco dell’elettromandrino.
Pulizia dell’elettromandrino
Per pulire un elettromandrino, osservare le
istruzioni seguenti:
Pulire la parte esterna dell’elettromandrino con
aria compressa.
Se penetra della sporcizia nella

zona dell’attacco,
l’elettromandrino può
danneggiarsi. La pulizia con aria
compressa, quindi, va eseguita
solo dopo che tale zona è stata
protetta con un tappo. A
Pulire con cura le superfici A dell’attacco con

un panno pulito e morbido.
Pulizia e lubrificazione dei mandrini a pinza

Pulire con cura le superfici A del mandrino a pinza con uno

sgrassante.
A A
Dopo la pulizia, per evitare che l’attacco rimanga
bloccato nell’elettromandrino con il conseguente
rischio di rottura del dispositivo di cambio
utensile, spruzzare sulle superfici A degli
attacchi di tipo HSK F63 il prodotto KLÜBER
LUSIN PROTECT G 31 e distribuirlo
uniformemente con un panno pulito e asciutto.
148 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
Pulizia dell’Asse C
Per conoscere la frequenza dell’intervento, consultare la
tabella a pag. 147.
Pulire accuratamente le sedi A.
Pulire con un panno o con un pennellino il sensore di

rilevazione B, per fare in modo che possa funzionare
correttamente, segnalando sia la presenza del
deflettore trucioli che la rotazione dell’anello di
bloccaggio.
A
Pulizia e lubrificazione delle spine del deflettore trucioli
Pulire le spine A con un panno. Qualora fosse necessario,

utilizzare un pennello e del diluente. Si raccomanda di non far uso
d’aria compressa, al fine di evitare che particelle di polvere
possano penetrare dentro le spine.
Dopo la pulizia, applicare sulle spine A del grasso di tipo
KLÜBER LUSIN PROTECT G 31.
Per una maggiore sicurezza nell’utilizzo del deflettore, A

provvedere anche alla pulizia dell’Asse C (vedi pag. 149).
Nel caso in cui le operazioni di manutenzione non siano sufficienti

a ripristinare il corretto funzionamento del deflettore trucioli,
provvedere a fare disinstallare e a fare revisionare il deflettore da A
personale competente.
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149
14 Manutenzione
Lubrificazione del gruppo di foratura (testina di fresatura)

Per lubrificare la testina di fresatura posta sui gruppi di foratura, osservare le seguenti istruzioni:
1. Riempire la pompa in dotazione con lubrificante KLÜBER ISOFLEX NBU 15.
2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A ed inserire 4 grammi (circa 5 pompate) di lubrificante.
Lubrificazione manuale dei dispositivi di movimentazione in X (pattini e

cremagliera)
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione

automatica.
1. Riempire la pompa in dotazione con lubrificante MOBILUX EP0.
2. Innestare la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sul distributore A ed inserire circa
3 grammi (4 pompate) di lubrificante.
3. Ripetere l’operazione per ciascun ingrassatore presente sul distributore A.
150 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
Lubrificazione manuale dei dispositivi di movimentazione in Y e Z (pattini

e chiocciole)
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione

automatica.
2. Innestare la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sui distributori A ed inserire circa 3
grammi (4 pompate) di lubrificante.
3. Ripetere l’operazione per ciascun ingrassatore presente sui distributori A.
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151
14 Manutenzione
Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a ricircolo di sfere)

2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non inizia a

Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a ricircolo di

sfere)

2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non inizia a
152 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio dell’elettromandrino HSK

F63
Per evitare problemi durante le fasi di sostituzione
dell’utensile, applicare periodicamente del grasso
per metalli di tipo METAFLUX Fett-Paste Nr. 70-
8508 nel dispositivo di sbloccaggio A
dell’elettromandrino.
Lubrificazione e pulizia del gruppo di

foratura (ingranaggi dei mandrini di foratura)
Per lubrificare gli ingranaggi dei mandrini di foratura posti sui gruppi di foratura, osservare le
seguenti istruzioni:
1. Riempire la pompa in dotazione con lubrificante MOBILTEMP SHC 100.

2. Innestare la pompa nell’ingrassatore ed inserire la quantità di lubrificante specificata di
seguito:
- in ogni ingrassatore A inserire 8 grammi (circa 10 pompate) di lubrificante;
- in ogni ingrassatore B inserire 4 grammi (circa 5 pompate) di lubrificante.
BH 23L BH 35L
A A
Ogni 5 pompate, ruotare manualmente i mandrini per distribuire uniformemente il lubrificante.

Per effettuare questa operazione, procedere come segue:
• Far scendere un mandrino (possibilmente un mandrino sprovvisto di utensile). Per il gruppo
di foratura con mandrini ad attacco rapido bisogna far scendere 2 mandrini, uno destro e
uno sinistro.
• Inserire la vite nel foro di fissaggio utensile, da usare come presa per agevolare la rotazione
dei mandrini.
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153
14 Manutenzione
• Ruotare i mandrini, eseguendo 5 giri in un verso e 5 giri nel verso opposto.
mandrino mandrini ad attacco rapido

standard
3. Un mandrino poco utilizzato si può ossidare e scendere con difficoltà o bloccarsi. Dopo la
lubrificazione del gruppo di foratura è quindi opportuno ripulire la parte esterna dei mandrini
ossidati e applicarvi dello spray al Teflon.
Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina X

Per lubrificare gli ingranaggi dell’asse macchina X, osservare le istruzioni seguenti:
2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non comincia a

fuoriuscire dal foro di spurgo B.
154 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
14.5 Manutenzione del gruppo FR

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per il gruppo FR e indica la
Ogni settimana “Pulizia del filtro” 155
Pulizia del filtro

Per pulire il filtro, procedere come segue:
1. Accertarsi che nell’impianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di

alimentazione (vedi pag. 145) deve indicare 0 bar.
2. Smontare la tazza del filtro A. Per effettuare tale operazione abbassare la leva B e ruotare la
tazza di 45° (indifferentemente verso destra o sinistra).
3. Svitare il gruppo deflettore (rif. C).
4. Estrarre la cartuccia D e pulirla con acqua, sapone e aria compressa.
D C
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155
14 Manutenzione
14.6 Manutenzione della pompa del vuoto Becker

Picchio 2200
La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per la pompa del vuoto Becker
Picchio 2200 e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. Nella colonna Pag. viene
indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura
per effettuare l’intervento.
Ogni settimana “Pulizia” 156
Ogni 2000 ore “Lubrificazione” 157
Ogni 3000 ore o “Verifica dell’usura delle palette” 158
ogni anno
Pulizia
Pulire la pompa del vuoto come descritto di seguito.
B C
A
D D
C
B
B C
1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.
2. Togliere i coperchi dei filtri B.
3. Togliere ogni filtro d’aria C e pulirlo soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.
4. Pulire le scanalature di raffreddamento D, soffiando con aria compressa.
156 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
Lubrificazione
Per effettuare l’operazione smontare il coperchio A e il coperchio B, e spalmare sul cuscinetto C il
grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto D (5 gr).
A
C B
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157
14 Manutenzione
Verifica dell’usura delle palette

Le palette, sfregando continuamente sulla parte interna dell’involucro, si usurano. Verificare la
larghezza delle palette e sostituirle se hanno raggiunto il limite minimo di 26 mm. In occasione
dell’intervento verificare anche le condizioni del cuscinetto, posto nella parte interna del coperchio
C, e nel caso sia secco lubrificarlo con il grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto E.
A
E
D B
1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.
2. Smontare i coperchi B e C.
3. Sfilare le palette D e verificarne lo stato di usura; se necessario sostituirle.
4. Se il cuscinetto posto nella parte interna del coperchio C è secco, lubrificarlo con il grasso
(KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto E.
158 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
14.7 Manutenzione della pompa del vuoto Becker

VTLF 250
La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per la pompa del vuoto Becker
VTLF 250 e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. Nella colonna Pag. viene indicato,
per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per
effettuare l’intervento.
Ogni giorno “Pulizia dei canali di raffreddamento” 159
Ogni settimana “Pulizia dei filtri” 160
Ogni 3000 ore o “Verifica dell’usura delle palette” 160
almeno ogni anno
Ogni 3000 ore “Lubrificazione dei cuscinetti” 161
Pulizia dei canali di raffreddamento

Per garantire una adeguata ventilazione, pulire i canali di raffreddamento A soffiando con aria
compressa.
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159
14 Manutenzione
Pulizia dei filtri

Rimuovere i filtri d’aria A e pulirli soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.
Verifica dell’usura delle palette

Assicurare il più alto livello possibile di pulizia durante l’intervento.
1. Rimuovere il coperchio A.
2. Rimuovere il coperchio B. Per effettuare questa operazione, dopo aver svitato i bulloni che
fissano il coperchio, avvitare in modo uniforme due bulloni nei fori C, facendo attenzione a non
inclinare lateralmente il coperchio.
3. Sfilare le palette D e controllare che non superino il limite minimo di 41 mm. In caso di
necessità provvedere alla loro sostituzione. Fare attenzione a rimontare le palette nel verso
corretto.
4. In occasione dell’intervento verificare anche lo stato delle guarnizioni e del cuscinetto.
5. Rimontare il coperchio B, centrandolo perfettamente sul rotore e sulle spine, avvitando in

modo uniforme i rispettivi bulloni di fissaggio. Al termine dell’operazione controllare che il
rotore ruoti facilmente.
160 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
6. Rimontare il coperchio A.
D
C C
Lubrificazione dei cuscinetti

I cuscinetti della pompa del vuoto vanno lubrificati attraverso gli ingrassatori A con la pompa in
funzione, utilizzando la siringa in dotazione provvista di grasso di tipo KLÜBER AMBLYGON TA
15/2 (inserire 10 grammi di grasso).
A
A
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161
14 Manutenzione
14.8 Manutenzione della pompa di lubrificazione

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per la pompa di lubrificazione e
indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli
interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare
l’intervento.
* “Rabbocco del lubrificante” 162
* Il gruppo è provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor del
controllo numerico appare un messaggio che segnala all’operatore di effettuare l’operazione.
Rabbocco del lubrificante

Se il livello del lubrificante nella pompa ha raggiunto il livello minimo appare un messaggio sul
controllo numerico. In questo caso, procedere con le operazioni di rabbocco come descritto di
seguito.

2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A ed inserire il lubrificante finché non fuoriesce dal foro di
scarico B che indica il massimo livello raggiungibile.
162 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
14.9 Manutenzione del refrigeratore

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per il refrigeratore e indica la
Ogni settimana “Controllo e rabbocco del liquido refrigerante” 163
Ogni mese “Pulizia” 163
Ogni anno “Sostituzione del liquido refrigerante” 164
Controllo e rabbocco del liquido refrigerante

Per controllare il livello del liquido presente nel circuito di raffreddamento, osservare attraverso la
spia A. Se dopo il controllo risulta indispensabile il rabbocco, rimuovere il tappo B e versare il
liquido refrigerante sino al raggiungimento del livello massimo.
B
Per evitare il danneggiamento del refrigeratore, utilizzare il liquido refrigerante

denominato Arti Flu (composto da acqua con 10-15% di glicole e con additivi
anticorrosivi). In alternativa è possibile utilizzare una miscela di acqua con 10-15% di
Paraflu o prodotto equivalente.
Pulizia
Pulire le zone di entrata e uscita dell’aria A impiegando dell’aria compressa.
A A
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163
14 Manutenzione
Sostituzione del liquido refrigerante

1. Assicurarsi che il refrigeratore sia spento e scollegare il rispettivo cavo dell’alimentazione
elettrica.
2. Attraverso la spia A assicurarsi che il livello nel serbatoio del liquido refrigerante sia superiore
al livello minimo.
3. Predisporre un recipiente B per la raccolta del liquido da sostituire e rimuovere il tappo C del
serbatoio del liquido refrigerante.
4. Scollegare il tubo D dal rubinetto di ingresso del liquido refrigerante e collegarvi un altro tubo E
che raggiunga il recipiente B.
5. Collegare il cavo dell’alimentazione elettrica, accendere il refrigeratore e assicurarsi che la

pompa di circolazione del liquido refrigerante sia in funzione.
6. Rabboccare con acqua il serbatoio del refrigeratore man mano che il livello del liquido scende
e continuare l’operazione fino a quando dal refrigeratore esce acqua pulita. A questo punto
iniziare il rabbocco con il liquido refrigerante (vedi caratteristiche a pag. 163) e continuare fino
a quando dal refrigeratore esce solo liquido refrigerante.
D E
Non far scendere mai il liquido nel serbatoio A al di sotto del livello minimo; pericolo
di rottura della pompa.
7. Spegnere il refrigeratore e scollegare il cavo dell’alimentazione elettrica.
8. Ristabilire il collegamento idraulico originario.
9. Accendere nuovamente il refrigeratore e controllare che non vi siano perdite.
164 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
14.10 Riepilogo e frequenza degli interventi

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti e indica la frequenza con cui
devono essere eseguiti. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il
numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l’intervento.
Frequenza Parte interessata Operazione Pag.
Ogni giorno Tutta la macchina “Pulizia generale” 144
Dispositivi di sicurezza Verifica della condizione delle camme
e dei relativi interruttori di sicurezza;
se necessita, sostituirli
Piano di lavoro Verifica delle condizioni delle
guarnizioni della tavola, delle ventose
e delle controsagome; se necessita,
sostituirle
Unità operatrice Verifica delle condizioni delle bandelle;
se necessita, sostituirle
“Controllo del bloccaggio dell’utensile 148
sull’elettromandrino”
Pompa del vuoto Becker “Pulizia dei canali di raffreddamento” 159
VTLF 250
Ogni Tutta la macchina “Pulizia delle guide e delle 144
settimana cremagliere”
“Controllo delle pressioni” 145
Piano di lavoro “Pulizia dei filtri dei carrelli” 146
Unità operatrice Verificare l’integrità e la tenuta dei tubi/
cavi dell’alimentazione elettrica,
pneumatica e del circuito di
raffreddamento, del gruppo di
fresatura 5 assi
“Pulizia dell’Asse C” 149
“Pulizia e lubrificazione delle spine del 149
deflettore trucioli”
Gruppo FR “Pulizia del filtro” 155
Pompa del vuoto Becker “Pulizia” 156
Picchio 2200
Pompa del vuoto Becker “Pulizia dei filtri” 160
VTLF 250
Refrigeratore “Controllo e rabbocco del liquido 163
refrigerante”
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165
14 Manutenzione
Frequenza Parte interessata Operazione Pag.

Ogni 2 Unità operatrice “Pulizia dell’elettromandrino” 148
settimane “Pulizia e lubrificazione dei mandrini a 148
pinza”
“Lubrificazione del gruppo di foratura 150
(testina di fresatura)”
“Lubrificazione manuale dei dispositivi 150
di movimentazione in X (pattini e
cremagliera)”*
“Lubrificazione manuale dei dispositivi 151
di movimentazione in Y e Z (pattini e
chiocciole)”*
“Lubrificazione del gruppo 152
multifunzione (pattini a ricircolo di
sfere)”
“Lubrificazione del gruppo di fresatura 152
orizzontale (pattini a ricircolo di sfere)”
Ogni mese Piano di lavoro “Lubrificazione dei pattini a ricircolo di 146
sfere degli assi macchina WX#”
Unità operatrice “Lubrificazione del dispositivo di 153
sbloccaggio dell’elettromandrino HSK
F63”
“Lubrificazione e pulizia del gruppo di 153
foratura (ingranaggi dei mandrini di
foratura)”
Refrigeratore “Pulizia” 163
Ogni 2 mesi Unità operatrice “Lubrificazione degli ingranaggi 154
dell’asse macchina X”
Ogni anno Refrigeratore “Sostituzione del liquido refrigerante” 164
Ogni 2000 ore Pompa del vuoto Becker “Lubrificazione” 157
Picchio 2200
Ogni 3000 ore Pompa del vuoto Becker “Verifica dell’usura delle palette” 158
o ogni anno Picchio 2200
Pompa del vuoto Becker “Verifica dell’usura delle palette” 160
VTLF 250
Ogni 3000 ore Pompa del vuoto Becker “Lubrificazione dei cuscinetti” 161
VTLF 250
** Pompa di lubrificazione “Rabbocco del lubrificante” 162
* Intervento
da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione automatica.
**
Il gruppo è provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor
del controllo numerico appare un messaggio che segnala all’operatore di effettuare l’operazione.
166 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione
14.11 Lubrificanti
Usare i lubrificanti utilizzati dal costruttore e, solo qualora non siano reperibili facilmente, utilizzare
quelli equivalenti. Nel caso si debba sostituire il lubrificante consigliato con uno di diversa marca
ma equivalente, pulire completamente la parte interessata da possibili residui del precedente
prodotto, allo scopo di non creare reazioni chimiche dannose alla macchina.
Lubrificanti utilizzati dal costruttore Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
KLÜBER - - Ingranaggi
BARRIERTA
L55/2
KLÜBER stato fisico a temperatura prodotto senza equivalenti Ingranaggi
ISOFLEX ambiente (20°C): pastoso
NBU 15
colore: avorio-beige
odore: percettibile
densità a 20°C ASTM D-

4052(g/cm3): ca. 0,99
infiammabilità COC ASTM

D-92 (°C): Sup. 220°C
solubilità in acqua:
insolubile
KLÜBER stato fisico a temperatura prodotto senza equivalenti Protettivo per
LUSING ambiente (20°C): aerosol attacchi HSK
PROTECT F63
G31 colore: non applicabile
odore: percettibile
caratteristico
densità a 20°C ASTM D-

4052(g/cm3): ca. 0,6
infiammabilità COC ASTM

D-92 (°C): infiammabile in
presenza di fiamme libere
insolubile
punto goccia DIN 51801/1

(°C): 3,2 (7,5 a 50×C)
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167
14 Manutenzione

METAFLUX stato fisico: pastoso prodotto senza equivalenti Dispositivo di
Fett-Paste sbloccaggio
Nr. 70-8508 odore: caratteristico utensile su
colore: grigio elettromandri
ni con
infiammabilità (°C): >150 attacchi HSK
F63
densità: ca. 1,09 (g/cm3), 20
°C
insolubile
MOBILTEMP categoria: GRASSO - AGIP ROCOL SAPPHIRE LO Ingranaggi
SHC 100 TEMP 2
massa volumica: 1,0 kg/ - AGIP ROCOL SAPPHIRE HI-
dmc a 15 °C PRESSURE
tensione di vapore: <0,1 - MOBILTEMP SHC 32
mm Hg, a 20 °C
viscosità: 87 cSt, a 40 °C
13 cSt, a 100 °C
punto di goccia: >260 °C
temperatura di ebollizione:
>315 °C
168 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

14 Manutenzione

MOBILUX - Stato fisico: grasso - AGIP GR EP0 MU (miscibile) Pattini, guide
EP0 - Colore: chiaro - ESSO BEACON EP 0 e cremagliere
- Odore: debole - KLÜBER TRIBOSTAR 0 EP*
- Odore limite: non - KLÜBER CENTOPLEX 0 EP**
determinato
- Ph: non applicabile
- Temperatura di ebollizione
C(F): > 316 (600)
- Punto goccia C(F): > 180
(356)
- Temperatura di
infiammabilità C(F): > 204
(400) (ASTM D-93)
- Infiammabilità: non
determinata
- Autoinfiammabilità: non
determinata
- Caratteristiche esplosive:
non applicabile
- Caratteristiche ossidanti:
non applicabile
- Tensione di vapore-mm Hg
20 C: non determinata
- Densità dei vapori: non
determinata
- Frazione evaporata: non
determinata
- Densità relativa, 15/4 C: 1
- Stabilità in acqua:
trascurabile
- Coefficiente di ripartizione:
> 3,5
- Viscosità A 40 C, cSt:
150,0
- Viscosità A 100 C, cSt: >
16,0
- Punto di scorrimento C(F):
non applicabile
- Punto di congelamento
C(F): non determinato
*
Limitato al mercato Italiano.
** Mercato internazionale.
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169
14 Manutenzione
170 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm310106

Appendici
A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z

Asse X Asse Y Asse Z Asse WX Asse WY
velocità massima programmabile - 75 (4500) 80 (5000) 31 (5000) 15 15
m/min (rpm)
accelerazione Rover B 4.X - m/s2 3,277 3,701 4,559 1,5 1
accelerazione Rover B 7.X - m/s 2
4,282 3,701 4,559 1,5 1
Corse assi macchina

Corsa X Corsa Y Corsa Z
Rover B 4.40 4010,5 1750 225
Rover B 7.40 4010,5 1960 225
Rover B 4.50 5220,5 1750 225
Rover B 7.50 5220,5 1960 225
Rover B 4.65 6820,5 1750 225
Rover B 7.65 6820,5 1960 225
A.2 Tipi di elettromandrini

potenza massima velocità massima di
(tipo di servizio S6) a rotazione (giri/min)
12000 giri/min (kW -
HP)
ES919 - ISO 30 (raffreddato ad aria) 7,5 - 10 24000
ES919 - HSK F63 (raffreddato ad aria) 7,5 - 10 24000
ES919 - HSK F63 (raffreddato a liquido) 12 - 16,1 24000
ES988 - HSK F63 (raffreddato ad aria) 13,5 - 18,4 24000
ES988 - HSK F63 (raffreddato a liquido) 15 - 20 24000
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173
A.3 Gruppo di foratura

BH 23L BH 35L
velocità di rotazione dei mandrini verticali (giri/min) 6000 6000
velocità di rotazione dei mandrini orizzontali (giri/min) 4764 4764
velocità di rotazione del mandrino per utensili a lama circolare (giri/min) 7500 7500
interasse fra i mandrini (mm) 32*
verso di rotazione dei mandrini per utensili di foratura vedi figura 1
dati mandrino per utensili di foratura vedi figura 2
dati mandrino per utensile a lama circolare del gruppo BH 35L vedi rif. A, figura 3
dati mandrino per utensile a lama circolare del gruppo BH 23L vedi rif. B, figura 3
* Il valore dichiarato è raggiunto solo dopo un adeguato riscaldamento (vedi 6.4 “Cicli di riscaldamento per
l’unità operatrice” a pag. 67).
Figura 1
BH 23L BH 35L : mandrino sinistro

: mandrino destro
Figura 2
A B
A: mandrino con attacco standard
M6 B: mandrino ad attacco rapido

17
3
M6
Ø 10
3
Figura 3
A B
34
8
Ø59
Ø59
Ø35
23
2,2 ÷ 6 2,5
174 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A.4 Gruppo di fresatura orizzontale

potenza motore (kW - HP) 3,5 - 4,7
velocità massima di rotazione (giri/min) 24000
verso di rotazione del mandrino destro
caratteristiche del mandrino
32
ERC 32
A.5 Gruppo multifunzione

potenza motore (kW - HP) 3,5 - 4,7
velocità massima di rotazione (giri/min) 12000
A.6 Asse C
velocità massima di rotazione (giri/min) 40,65
velocità di rotazione in lavoro rapido (giri/min) 34
velocità di rotazione in interpolazione (giri/min) 23
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

175
A.7 Deflettore trucioli
176 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A.8 Magazzino utensili Revolver
Magazzino da 12 posti
Ø 730
127
90
Ø 4
posizione di prelievo
peso massimo di un utensile completo di mandrino a pinza o aggregato (kg) 7

peso massimo complessivo degli utensili completi di mandrino a pinza o 48
aggregati (kg)
diametro massimo utensile per essere alloggiato nel magazzino (mm) 240
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco ISO 218
30 (mm)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco 225
HSJK F63 (mm)
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

177
P M G XG A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A44
178
Ø2
Ø1
Ø 180
Ø1
40
60
60
60 60
20
60
Ø6
*
0
Ø 160
Ø 180
Ø 180
140
40
60
60
60
Ø 180 Ø 180 Ø 180 Ø 215
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p1 A43 p2 A43 p3 A43 p4 A42 p1 A42 p2 A49 p1 A49 p2 * A58 A60 A48p1 A48p2
A31/A32
70
30
70 88 88
76
130
88
90
30 130 76
145
130
90
70
70
76
120
90
60
65
30
51
P M G
XG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A46 A46 A46 A46 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A42 A49 A49 A58 A60 A6/30 A48
Legenda: p1 p2/3 p4 p1 p2 p3 p4 p1 p2 p3 p4 p1/4 p2 p3 p1 p2/4 p3 p1/2 p1 p2 31/32 p1/2
A = aggregato. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli G +1-1
aggregati con attacco ISO 30. XG
p = orientamento dell’aggregato. A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A40 p2/3 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a A40 p4 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
60 mm. A41 p1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = mandrino a pinza con utensile di diametro A41 p2 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
compreso tra 60 e 120 mm. A41 p4 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
G = mandrino a pinza con utensile di diametro A46 p1
A46 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 -1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
compreso tra 120 e 160 mm.
L’orientamento degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.

A46 p3 -1
Xg = mandrino a pinza con utensile di diametro A46 p4 -1
compreso tra 160 e 240 mm. A44 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A14 p1/4 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1 +1-1
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A14 p2 +1 +1
alloggiato nella posizione successiva. A14 p3 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A43 p1

A43 p2/4 +1-1 +1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
alloggiato nella posizione precedenti. A43 p3
A42 p1/2
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
A58 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 +1 +1-1 +1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
A60 +1-1 -1 -1
A6/30/31/32+1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1
A48 p1/2
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

P S M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A46 p2
Ø
Ø
Ø
60
60
120
160
Ø 90 60
60
deflettore
Ø 160
Ø 180
60
40
141
68 Ø 180 Ø 180
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A6/A30
A46 p4 A44 A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p2 A43 p4 A49 p2 * A58 A60
A31
Ø 180
60
80
137
130
70
60
Ø 215
Legenda: DEF SX DEF DX

A = aggregato.
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30.
p = orientamento dell’aggregato.
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 mm.
M = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 60 e 120 mm.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 120 e 160 mm.
+1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione successiva.
-1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione precedente.
A40 A40 A46 A14 A43 A49 A6/A30

P/S M G A40 p1 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A44 A14 p2 A14 p3 A58 A60 A31/A32
p2/3 p4 p2 p1/4 p2/4 p2
DEF SX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
DEF DX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino per prelievo con
179
436
Ø 140
113,3
posizione di prelievo

aggregati (kg)
30 (mm)
HSJK F63 (mm)
Il magazzino da 8 posti non consente di effettuare il cambio utensile con l’elettromandrino munito
di deflettore trucioli.
180 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

P M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A44 p1 * A44 p2 * A44 p3
Ø 68 Ø 120 Ø 180 Ø 150
60
Ø
Ø
60
140
110
60
Ø 120
Ø 120
Ø 120
Ø 120
141 60
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* L’orientamento
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A43 p1 A43 p2 A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A48p1 A48p2
A31/A32
70
20
70 25 80 80
70
85
85
80
70
70
15
85
10
70 130 130 30 70
Legenda: P MG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A44 A44 A44 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A49 A49 A58 A6/30 A48
p1 p2 p3 p1 p2 p3 p4 p4 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 31/32 p1/2
A = aggregato. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
aggregati con attacco ISO 30. G +1-1
A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
p = orientamento dell’aggregato. A40 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 A40 p3 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
mm. A41 p1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = mandrino a pinza con utensile di diametro A41 p2 +1-1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
compreso tra 60 e 110 mm. A41 p4
degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.

G = mandrino a pinza con utensile di diametro A44 p1 +1-1 +1
compreso tra 110 e 140 mm. A44 p2 +1-1 -1
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A44 p3
A14 p1 +1-1 +1 -1 +1 -1
alloggiato nella posizione successiva. A14 p2 +1 +1 +1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A14 p3 -1 -1 -1

alloggiato nella posizione precedenti. A43 p1
A43 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A43 p3
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A58 +1-1 +1 -1 +1 -1
A6/30 +1-1
31/32 +1 -1 +1 -1
A48 p1/2
181
Ø100
0
Ø10
Ø90
Ø110

aggregati (kg)
30 (mm)
HSK F63 (mm)
182 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A.9 Magazzino utensili Pick-up

A = quota di svincolo
B = ingombro del pezzo
215 152
Ø
A
B
altezza massima che possono avere gli utensili Ø 215 con attacco HSK dal naso 225
del mandrino (mm)
altezza massima che possono avere gli utensili Ø 215 con attacco ISO 30 dal 231
naso del mandrino (mm)
altezza massima utensili di diametro minore o uguale a 180 nessun limite
Per poter alloggiare nel magazzino l’aggregato A41p3, il sottomandrino deve

avere un’angolazione α maggiore di 30°.
Per poter alloggiare nel magazzino l’aggregato A41p4, il sottomandrino deve
avere un’angolazione α maggiore a 40°.
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183
G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A44 p1 * A44 p2 A44 p3 * A44 p4
184
Ø 180 Ø 180
Ø 180
Ø 180
215
60
60
60 60 60
Ø 180
Ø 180
Ø 180
Ø 160
Ø 200
60
60
60
Ø 180 Ø 180
Ø 215
A45 p1 * A45 p2 A45 p3 * A45 p4 A14 p1 A14 p2 A14 p3 * A43 p1 A43 p2 A43 p3 A43 p4 A42 A49 p1 A49 p2 A60
30(25)
Ø 215
70 70 70 90(80)
30(25) 130 130 30(25)

90(70)
130
70
Ø 240
Ø 200
130
90(80)
Ø 270(240)
30(25)
A6 A30 A31 A32 A48p1 A48p2 DEF SX DEF DX
76(70)
90(85)
80 66
80 66
90(85)
76(70)
Legenda:
A = aggregato.
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30.
() = le quote fra parentesi sono relative al modello di macchina con magazzino Revolver da 8 o da 6 posti.
p = orientamento dell’aggregato.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 215 mm.
DEF = deflettore trucioli.
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A.10 Mandrini a pinza

ISO 30 HSK F63
Tipo di pinza ERC 32 ERC 40 ERC 40
massima velocità di rotazione (giri/min) 24000 24000 24000
ISO 30 ISO 30 HSK F63
naso 63
3,2
3,2
elettromandrino
49
57
72
M40 M50
ERC 32 ERC 40 ERC 40
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185
A.11 Dimensioni delle ventose sagomabili
A B C D
E F
A ventosa sagomabile da 132 x 172 x 48 mm (l’altezza delle ventose provviste di carrello è di

89,5 mm);
B ventosa sagomabile da 132 x 146 x 48 mm (l’altezza delle ventose provviste di carrello è di

89,5 mm);
C ventosa sagomabile da 132 x 146 x 48 mm, con dispositivo di aiuto al carico (l’altezza delle
ventose provviste di carrello è di 89,5 mm);
D ventosa sagomabile da 132 x 75 x 48 mm (l’altezza delle ventose provviste di carrello è di

89,5 mm);
E ventosa sagomabile da 132 x 54 x 48 mm (l’altezza delle ventose provviste di carrello è di

89,5 mm);
F ventosa sagomabile da 315 x 315 x 48 mm (l’altezza delle ventose provviste di carrello è di
89,5 mm).
186 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A.12 Layout campo di lavoro in X-Y

I layout elencati nel seguente paragrafo mostrano la posizione dell’unità operatrice rispetto alle
origini del piano di lavoro e la corsa massima che l’unità operatrice può eseguire in direzione degli
assi cartesiani X-Y.
Composizione Rover B
Configurazione B1 Configurazione B2
P1 P1 P2
A1 A1 A2
Legenda
D
A C
B
E F
G H I
@
A Gruppo di fresatura con asse C
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187
B Gruppo di fresatura
C Gruppo multifunzione
D Gruppo di fresatura orizzontale
E Gruppo di foratura BH23L
F Gruppo di foratura BH35L

G Battuta frontale
H Battuta laterale
I Limite di sicurezza (software) per utilizzo in pendolare
Lista layout per macchine versione CE

1. Rover B conf. B2, composizione A1/P1, pag. 189

Lista layout per macchine versione NON CE

188 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A
B 1400 B
CE
408
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

169
375
375
64
770
770
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
556
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
Rover B conf. B2, composizione A1/P1
E
64
45
R1
RVB4 RVB7 220
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E
1645 1855 RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1653 Ø 120 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1863
1783 1993 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167
RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
91
50
156
324
220
228
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
189
A
190
B 1400 B
CE
444
169
375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
64
172
0
288
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3''
1306 1516 1 3 3' 1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170
1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791
RVB4.40 3390 995 1306 1850 131
1645 1855 RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
1653 1863 Ø 120
RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1783 1993
RVB7.40 3390 995 1516 2050 96
RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
0
98
139
2050
108
172
RVB7.65 6200 2400 1516 96
372
276
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A
B 1400 B
CE
408
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

375
375
140
770
770
327
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 1587 RVB4
170
1645 1855 A B C MAX E
1699 RVB4 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 6 6'' RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1887 RVB7
1909 RVB7 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1894 2104 6'
191
Ø 120 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167

RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
33
72
259
148
177
220
259
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
191
A
192
B 1400 B
CE
444
51
375
375
770
770
140
172
327
1175 RVB4
292
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
448
MAX
448
E
172
0
288
292
327
327
327
R 130
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3'' 3''
1306 1516 1 3 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4
3' 1556 RVB7 130
1577 RVB7 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791 1587 RVB4
170
130
1645 1855 1797 RVB7 RVB4.40 3390 995 1306 1850 131
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 1677 RVB4
6 6'' 1887 RVB7 RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
Ø 120 1909 RVB7 1887 RVB7
R1
46 RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1894 2104 6'
239
6' RVB7.40 3390 995 1516 2050 96
RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
2050
0
RVB7.65 6200 2400 1516 96
15
100
172
129
120
307
307
307
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A
B 1150 B CE
408
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

169
144
375
375
77
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
45
R1
RVB4 RVB7 220
292
1342 1552 1
1558 A B C MAX E
1768
1581 1791 RVB4.40 3640 1245 1342 1850 167
1645 1855
1709 1919 RVB4.50 4850 1850 1342 1850 167
Ø 120
RVB4.65 6450 2650 1342 1850 167
1894 2104 RVB7.40 3640 1245 1552 2050 132
RVB7.50 4850 1850 1552 2050 132
0
RVB7.65 6450 2650 1552 2050 132
33
72
148
177
220
193
A
194
B 230 B
408
169
400
375
375
64
770
770
556
220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F
64
F 220
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768 A B C MAX E F

1581 1791 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
Ø 120
1653 1863 RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1783 1993
RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
91
50
156
324
2050
220
228
RVB7.65 6200 2985 1552 132 2106
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A
B 230 B
444
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
F
64
0
288
F 172
327
0
R 13
327
1 46
RVB4 RVB7 0
R
R7
1306 1516
1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170
1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E F
1581 1791 RVB4.40 3390 1580 1306 1850 131 701
1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1306 1850 131 1306
1653 1863 Ø 120 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1783 1993 RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
98
RVB7.65 6200 2985 1516 2050 96 2106
139
172
108
372
276
195
A
196
B 230 B
408
51
375
375
140
220
770
770
327
292
1175 RVB4
400
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F
F 220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552
1558 1768 46 A B C MAX E F

R1
1581 1791 1587 RVB4 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
170
1645 1855 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 1699 RVB4 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
1909 RVB7 1887 RVB7
RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1894 2104 RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
191
Ø 120
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
33
72
RVB7.65 6200 2985 1552 2050 132 2106
177
148
259
220
259
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A
B 230 B
444
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

140
375
375
770
770
327
1175 RVB4
448
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
0 172 0 4480
292
E
F
172
F
292
0
288
327
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
1306 1516 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4

1556 RVB7
130
1577 RVB7 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E F
1581 1791 1587 RVB4
170
130
1645 1855 1797RVB7 RVB4.40 3390 1580 1306 1850 131 701
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 1677 RVB4
1887 RVB7 1887 RVB7 RVB4.50 4600 2185 1306 1850 131 1306
Ø 120 R 14 1909 RVB7
6 239 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1894 2104
RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
15
100
172
129
120
2050
307
RVB7.65 6200 2985 1516 96 2106
307
307
197
A
198
B 230 B
408
144
77
375
375
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
E
F
F 220
45
292
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E F
1645 1855
1709 1919 RVB4.40 3640 1705 1342 1850 167 950
O 120 RVB4.50 4850 2310 1342 1850 167 1555
1894 2104 RVB4.65 6450 3110 1342 1850 167 2355
RVB7.40 3640 1705 1552 2050 132 950
RVB7.50 4850 2310 1552 2050 132 1555
0
33
72
RVB7.65 6450 3110 1552 2050 132 2355
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A.13 Layout campo di lavoro in Z

La corsa in direzione dell’asse cartesiano Z del carro dei gruppi dell’unità operatrice è di 225 mm.
I layout elencati di seguito mostrano le posizioni di riposo e di lavoro dei gruppi operatori rispetto
all’origine del piano di lavoro.
Legenda:
A Gruppo di fresatura (movimentazione pneumatica):
1 = posizione di riposo
2 = posizione di cambio utensile;
3 = posizione di lavoro alta;
4 = posizione di lavoro.
B Gruppo di fresatura orizzontale.
C Gruppo di foratura.
D Tastatore per la tastatura verticale e orizzontale (RENISHAW).

E Tastatore per la tastatura verticale.
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

199
200
SLOT 1/3 SLOT 3/6
A
ISO 30 HSK F63
C
E
558 1 564,9
481 2 487,9
B
353 3 359,9 368,5
314,5 322 323,7
276 4 282,9 281 281 279 320
263 263
222 219
O 12
0
181 181
149,5
0
98
55
55
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

A.14 Livello di rumorosità

Il livello di pressione sonora corretto, dalla posizione operatore è di:
LP = 78 dB (A), durante la foratura
LP = 78,5 dB (A), durante la fresatura
Il livello di potenza sonora è di:

LWA = 93,5 dB, durante la foratura
LWA = 95,5 dB, durante la fresatura
Fattore di incertezza K = 4 dB, misurato secondo la EN ISO 3746:1995

I valori di rumorosità indicati sono livelli di emissione e non rappresentano necessariamente dei
livelli operativi sicuri. Nonostante esista una relazione fra livelli di emissione e livelli di esposizione,
questa non può essere utilizzata in modo affidabile per stabilire se siano necessarie o meno
ulteriori precauzioni. I fattori che determinano il livello di esposizione a cui è soggetta la forza
lavoro comprendono la durata di esposizione, le caratteristiche del locale di lavoro, altre fonti di
polvere e rumore ecc., cioè il numero di macchine ed altri processi adiacenti. In ogni caso, queste
informazioni consentiranno all’utente della macchina di effettuare una migliore valutazione del
pericolo e del rischio.
Il rilevamento è stato eseguito con un fonometro Bruel Kjaer modello Fon BK 2230, rispettando le
norme: prEN 848-3, EN ISO 3743-1:1995.
Dati sulla lavorazione

Foratura Fresatura
materiale lavorato truciolare ricoperto di melamminico,
spessore 16 mm
velocità di rotazione utensile (giri/min) 6000 18000
velocità di avanzamento (m/min) 1 6
profondità di lavorazione (mm) 10 5
utensili utilizzati per la lavorazione (nº) 10 (Ø8) 1 (Ø25)
taglienti utensile (nº) - 2
lunghezza taglienti utensile (mm) - 40
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

201
202 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm310106

B Trasporto
B Trasporto
La spedizione può essere adattata alle diverse soluzioni di trasporto (stradale, ferroviario,
marittimo, aereo) e solitamente è concordata con il cliente al momento dell’acquisto della
macchina. Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta in più parti ed in questa
appendice è presente una lista delle parti da trasportare con i rispettivi pesi.
B.1 Parti da trasportare

Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta nelle parti indicate di seguito.
Rover B X.40
ROVER B 4.40
4
4020 2 4 5
840 4750
1200
2075
1330
7 3 4 1 6
8
ROVER B 7.40
4020 840 4750
1200
2275
1575
Parte della macchina Peso (kg)

1. Struttura principale Rover B 4.40 4000
Rover B 7.40 4800
2. Recinzione di sicurezza 315
BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm310106

203
B Trasporto

3. Cassa del materiale in dotazione 80
4. Pompa del vuoto Becker Picchio 2200 80
Becker VTLF 250 350
5. Tappeti di sicurezza 105
6. Protezione trave Y 130
7. Protezione unità operatrice 130
Rover B X.50
ROVER B 4.50
4
2770 2 4 5
840 6000
1200
2075
1330
4 1 6
8 7 3
ROVER B 7.50
2770 840 6000
1200
2275
1575

Rover B 7.50 5300
Becker VTLF 250 350
204 BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm310106

B Trasporto
Rover B X.65
ROVER B 4.65
4
1170 2 4 5
840 7600
1200
2075
1330
7 3 4 1
6
ROVER B 7.65
1170 840 7600
1200
2275
1575
Rover B 7.65 5800
Becker VTLF 250 350
B.2 Scaricamento della macchina

Le operazioni di sollevamento e traslazione, necessarie per scaricare e sistemare la
macchina nella sua collocazione definitiva, devono essere eseguite da personale in
possesso della necessaria competenza tecnica, secondo le indicazioni riportate di
seguito.
Per le operazioni utilizzare mezzi ed attrezzature (barre, funi ...) di portata adeguata.
Prima di sollevare ogni componente rimuovere i materiali di fissaggio (chiodi, funi ...)
posti sul mezzo di trasporto per evitarne lo spostamento durante il viaggio.
BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm310106

205
B Trasporto
Dopo aver scaricato la struttura principale, rimuovere le tavole e le piastre antivibranti poste sotto
al basamento, come descritto a pag. 207.
Sollevamento della macchina

Per sollevare la struttura principale della macchina adottare il metodo raffigurato di seguito. Per
sollevare le restanti parti non sono necessarie particolari procedure.
C
E
E A
C
D
B
Materiale Quantità In dotazione

A 1 si
B 2 si
C 2 no
D 4 si
2500 mm / 4000 kg
E 2 no
1200 mm / 5000 kg
206 BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm310106

B Trasporto
È vietato impiegare le attrezzature in dotazione per altre macchine o per altri scopi.
Rimozione delle tavole e delle piastre antivibranti

Prima di appoggiare a terra la struttura principale, svitare tutte le viti A e rimuovere le tavole in
legno B e le piastre antivibranti C poste sotto il basamento.
C
B
BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm310106

207
B Trasporto
208 BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm310106

C Installazione
C Installazione
In questa appendice sono riportate indicazioni per l’installazione della macchina.
C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina

Prima di procedere leggere attentamente le seguenti avvertenze:
La zona d’installazione della macchina deve essere illuminata, areata e dotata di adeguate
dimensioni e di punti per permettere l’allacciamento dei diversi impianti (elettrico, pneumatico
...). A tale proposito consultare il paragrafo “Disposizione della macchina, punti di
allacciamento e dimensioni d’ingombro” a pag. 209. Gli impianti a cui la macchina viene
allacciata e l’ambiente nel quale viene collocata, devono possedere i requisiti descritti a pag.
218.
La macchina non può essere installata in ambienti esplosivi.
L’assemblaggio, il livellamento e l’allacciamento della macchina è di competenza esclusiva del

personale addetto al servizio di assistenza BIESSE. Quindi non rimuovere l’imballaggio, non
aprire eventuali casse del materiale in dotazione e soprattutto non effettuare l’accensione
della macchina senza il consenso di personale esperto e qualificato. Qualora si riscontri la
manomissione dei sigilli di sicurezza posti sulle casse del materiale in dotazione, BIESSE non
risponde di eventuali oggetti mancanti.
C.2 Disposizione della macchina, punti di

allacciamento e dimensioni d’ingombro
Di seguito sono riportati i layout della macchina con i punti di allacciamento alle reti di
alimentazione e le dimensioni d’ingombro.
I dati inerenti alle dimensioni d’ingombro e alla disposizione dei vari oggetti collocati
separatamente alla macchina (armadio elettrico, pompa del vuoto, proiettori...) sono riportati nei
paragrafi che seguono i layout della macchina.
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

209
C Installazione
Layout macchina
1. Layout Rover B 4.40, pag. 211

Legenda
(*) Quote per fori di ancoraggio al suolo della macchina.
Punto di allacciamento all’impianto dell’aria compressa (3/8”G; tubo di diametro interno min.
15 mm).
Punto di allacciamento all’impianto di aspirazione:
A - collettore principale:
• diametro: 250 mm, conf. 1 e 2; 3300 mm, conf. 3;
• altezza da terra: 2840 mm, conf. 1 e 2, 3000 mm, conf. 3;
B - contenitore del materiale di scarto.
Porta d’ingresso.
Area di ubicazione della pompa del vuoto.
L1 Tappeto per macchina versione non CE.
L2 Tappeto per macchina versione CE.
210 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

C Installazione
Layout Rover B 4.40

115 (*) 4890(*) 965(*)
907
1049
C
1798(*)
1146
1536
226
E
698(*)
B
A
4819
535 (*)
L1
1175
L2
1425
410
700
191
5759
6092
Layout Rover B 4.50

6140(*) 973(*)
907
1049
1194
C
1798(*)
1536
274
E
698(*)
A B
4819
535 (*)
L1
L2
1175
1425
410
700
49,68
6969
7385
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

211
C Installazione
Layout Rover B 4.65

115(*) 7740(*) 951(*)
907
1049
1172
1798(*)
1536
C
252
E
698(*)
B
4819
A
535(*)
L2 L1
1175
1425
410
700
191
8589
8928
Layout Rover B 7.40

115 (*) 4890(*) 965(*) 907
1049
1146
C
1798(*)
1536
226
E
698(*)
A B
4900
455 (*)
L1
L2
1425
1780
380
730
84
5759
6092
212 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

C Installazione
Layout Rover B 7.50

150(*) 6140(*) 973(*)
907
1049
C 1194
1798(*)
1536
274
E
698(*)
B
4903
A
455(*)
L1
L2
1425
1780
380
730
84
42 6969
7385
Layout Rover B 7.65

115(*) 7740(*) 951(*)
1049
C 1172
1798(*)
1536
252
E
698(*)
A B
4903
455(*)
L2
1425
1780
L1
380
730
8589
8928
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

213
C Installazione
Dimensioni d’ingombro dell’armadio elettrico
5
67 12
00
23
5
1800
Punto di allacciamento all’impianto elettrico.
Dimensioni d’ingombro della pulsantiera per area di lavoro

1000
30 0
0 30
214 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

C Installazione
Dimensioni d’ingombro delle pompe del vuoto
Becker Picchio 2200 Becker VTLF 250
0
36
800
700
71
0
850
120
0
Dimensioni d’ingombro del refrigeratore
65
0
320
0
40
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215
C Installazione
Layout disposizione del proiettore laser di allineamento
A B
200 140
200 156
200 140
401
360
200
450
A Piano di lavoro con supporti mobili da 1330 mm.
B Piano di lavoro con supporti mobili da 1575 mm.
216 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

C Installazione
Layout disposizione del proiettore laser di geometrie
500
300
X
0
ROVER B .40 3250 X
ROVER B .50 3070
ROVER B .65 4670 600
400
50
0
1700
2530
750
250
550
50
0
ROVER B .65
ROVER B .50
ROVER B .40
3930
3538
(5426)
3126
2430
2840
2130
1726
974
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

217
C Installazione
C.3 Requisiti della zona d’installazione

Di seguito sono descritti i requisiti essenziali che dovranno possedere sia i diversi impianti a cui la
macchina verrà allacciata che l’ambiente nel quale essa verrà collocata.
Requisiti dell’impianto elettrico

La qualità dell’impianto elettrico deve garantire i requisiti essenziali riportati nelle norme CEI
60204-1, IEC 204-1, salvo accordi diversi con il cliente.
Tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 10%
Frequenza della tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 2%
Massima potenza elettrica assorbita: (vedi targhetta)
Distorsione armonica: dalla seconda alla quinta < 10% + dalla sesta alla trentesima < 2%
Squilibrio della tensione di alimentazione trifase: < 2%
Impulsi di tensione: di durata inferiore a 1,5 ms e < del 200% della tensione di alimentazione
Interruzione della tensione: durata < 3 ms; periodo > 1 secondo
Buchi di tensione: valore < 20% della tensione di picco di alimentazione; periodo > 1 secondo
Rispondenza a normative dell’impianto: CEI 64-8, IEC 364
Per tensioni di rete fino a 400V l'armadio elettrico della macchina può essere collegato in un punto
dell'impianto che abbia una corrente di corto circuito inferiore a 10 kA R.M.S. (o 17 kA di picco).
Per tensioni di rete superiori a 415V la corrente di corto circuito nel punto di allacciamento deve
essere inferiore a 5 kA R.M.S.
Se la corrente presunta di corto circuito nel punto di alimentazione risulta maggiore, deve essere
limitata.
L'equipaggiamento elettrico della macchina non è protetto da sovratensioni impulsive di origine

atmosferica.
La macchina non dispone di condensatori di rifasamento.
Protezione differenziale
L'impianto elettrico della macchina non prevede la protezione di tipo differenziale. La scelta del
dispositivo di protezione differenziale non deve essere in contrasto con le disposizioni di legge,
con le normative locali, con le caratteristiche dell’impianto elettrico dello stabilimento e della
macchina.
Per una scelta corretta, tenere conto delle seguenti caratteristiche della macchina:
1. Le misure di contenimento delle interferenze elettromagnetiche (filtro di rete e schermature)

possono produrre correnti di dispersione ad alta frequenza e correnti di dispersione impulsive
superiori a 30 mA.
Gli interruttori differenziali da 30 mA possono non garantire la continuità di funzionamento in
tutte le condizioni.
218 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

C Installazione
2. Sulla macchina possono verificarsi guasti verso terra anche in corrente continua (IEC 755).
Sono consigliati, ove non in contrasto con leggi locali o caratteristiche dell'impianto, interruttori
differenziali con corrente e tempo di intervento regolabili e che non siano influenzabili dall’alta
frequenza.
Sono consigliati interruttori differenziali del tipo fortemente resistente alle sovratensioni impulsive
di origine atmosferica e di manovra (EN 61008-1) e alla prova con onda 8/20 µs >1000A (VDE
0432 T2).
Alimentazione tramite generatore elettrico locale

Nel caso che l'energia elettrica sia fornita da un generatore locale e non dalla rete, il generatore
deve comunque garantire i requisiti dell'impianto elettrico riportati sopra, inoltre tenere in
considerazione che la corrente di spunto richiesta all'accensione delle pompe del vuoto è 8-10
volte la corrente di targa della macchina.
Dati elettrici della macchina con 1 inverter da 11 o 15 kW per l’allacciamento alla rete
Tabella 1: Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez. = sezione.
Pompe del Rete a 200 V Rete a 220 V Rete a 380- 400- 415V
vuoto m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90 72 100 25 65,5 80 25-2 36 63 16
1 x 250
2 x 250 100 125 50 90,9 100 35-1 50 63 16
Pompe del Rete a 440- 460- 480 V Rete a 575- 600 V

vuoto m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90 32,7 50 16-4 24,0 35 16-4
1 x 250
2 x 250 45,5 50 16-4 33,3 40 16-4
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219
C Installazione
Dati elettrici della macchina con 2 inverter da 11 o 15 kW per l’allacciamento alla rete
Tabella 2: Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez. = sezione.
Pompe del Rete a 200 V Rete a 220 V Rete a 380- 400- 415V
vuoto m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90 102 125 50 92,7 125 35-1 51 63 16
1 x 250
2 x 250 144 160 70 130,9 160 70-3/0 72 100 25
Pompe del Rete a 440- 460- 480 V Rete a 575- 600 V

vuoto m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90 46,4 70 16-4 34,0 50 16-4
1 x 250
2 x 250 65,5 80 25-2 48,0 60 16-4
Potenza elettrica installata
La potenza elettrica installata dipende dal numero e dalla portata delle pompe del vuoto come
riportato in tabella. La potenza elettrica minima installata che viene indicata sulla targhetta della
macchina comprende sempre la potenza necessaria per 2 pompe del vuoto da 90 m3/h (o una da
250 m3/h), anche se non sono presenti in macchina.
Il fattore di potenza considerato è 0,85.
Fusibili
Nel punto di allacciamento alla rete deve essere prevista una protezione tramite fusibili per il cavo
di allacciamento, per il sezionatore e per un eventuale autotrasformatore. Utilizzare fusibili di tipo
Gl/Gg, per le norme IEC, o di tipo J, per le norme UL e CSA (o equivalenti). Le taglie dei fusibili
sono riportate nella tabella precedente.
È possibile proteggere il cavo di allacciamento alla rete, il sezionatore dell’armadio elettrico e un

eventuale autotrasformatore, anche tramite interruttori automatici. Per la scelta dell’interruttore
automatico tenere conto delle seguenti condizioni:
la taratura della corrente termica dell’interruttore automatico deve essere uguale a quella del
sezionatore;
la taratura della corrente magnetica deve essere compresa tra 7 e 12 volte la corrente termica
nominale;
l’interruttore automatico deve avere un potere di interruzione superiore alla corrente di corto-
circuito nel punto di installazione;
la corrente limitata dall’interruttore deve essere inferiore a 10 kA (5 kA per tensioni >415 V)
con corrente di corto-circuito uguale a quella del punto di installazione (vedere la caratteristica
di limitazione dell’interruttore).
Cavo di allacciamento
220 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm310106

C Installazione
La sezione del cavo di allacciamento alla rete va scelta in base alla taglia dei fusibili, o degli
interruttori automatici, e alla lunghezza del collegamento. Le sezioni minime e massime sono
riportate nella tabella precedente.
È preferibile che il cavo di allacciamento sia schermato o che passi in una conduttura metallica, in
modo da ridurre le interferenze elettromagnetiche. La schermatura o la conduttura metallica
devono essere collegate a terra.
Requisiti dell’impianto dell’aria compressa

L’impianto dell’aria compressa deve garantire una pressione di alimentazione di almeno 7,5 bar.
Secondo la norma ISO 8573-1, l’aria compressa immessa nella macchina deve possedere i
seguenti requisiti di purezza:
• particelle solide Classe 7: dimensione < 40 micron; concentrazione < 10 mg/m³;
• umidità Classe 4: valore punto di rugiada < 3°C;
• olio Classe 4: concentrazione < 5 mg/m³.
Requisiti dell’impianto di aspirazione

L’impianto di aspirazione deve essere collegato alla macchina in permanenza, deve funzionare
con essa, e deve poter fornire costantemente una velocità minima del flusso di 30 m/sec.
(pressione statica nel punto di allacciamento sull’unità operatrice = 3500 Pa).
Le prestazioni dell’impianto insufficienti possono causare danni alla salute.
Sul tubo di connessione dell’impianto di aspirazione alla macchina deve essere installato un
dispositivo a ghigliottina di sezionamento, per l’eventuale esclusione della macchina dall’impianto
generale, che deve essere disposto in una posizione facilmente accessibile ed in vista
dell’operatore.
Il consumo di aria per l’aspirazione, che è indispensabile conoscere per poter adeguare l’impianto,
è di 5300 m3/h, per le macchine in configurazione 1 e 2, e di 7632 m3/h, per le macchine in
configurazione 3.
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221
C Installazione
Requisiti per ancorare la macchina al pavimento

Sezione del pavimento
30
A - Calcestruzzo.
B
B - Griglia.
300
A
B
30
B
Ø10
250
Forze verticali 250
Massimo carico statico per piedini laterali:

2000 kg.
Massimo carico statico unitario per piedino laterale: 6,5 N/mm2
Massimo carico statico per piedini interni: 1200 kg.
Massimo carico statico unitario per piedino interno: 4 N/mm2
Massimo carico dinamico per ciascun piedino: 150 kg.
Massimo carico dinamico unitario per ciascun piedino: 0,5 N/mm2
Massimo carico statico dovuto al tirante per piedini laterali: 2200 kg.
Massimo carico statico unitario dovuto al tirante per piedini laterali: 7,2 N/mm2
Massimo carico unitario per piedino interno: (6,5 + 0,5) = 7 N/mm2
Massimo carico unitario per piedino laterale: (4 + 0,5 + 7,2) = 11,7 N/mm2
Forze orizzontali
Carico dinamico tangenziale per ciascun piedino: 240 kg
Livellamento
Errore massimo di planarità del pavimento: 25 mm/m (non cumulabile).
Pendenza massima del pavimento in ogni direzione: 0,4%.
Requisiti ambientali
Temperatura: da 0 a +35 °C (con condizionatore da 0 a +50 °C, con pompa del vuoto
Rietschle VTB 250 da +5 a +40 °C, con refrigeratore da 0 a +43 °C)
Umidità massima relativa: 90% (non condensata)
Altitudine massima: 1000 m (salvo accordi diversi con il cliente)
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D.1 Disinstallazione
Durante il ciclo di vita della macchina potrebbe essere necessario il suo trasferimento in un’altra
sede. In tal caso, prima di procedere, contattare il servizio di assistenza BIESSE.
D.2 Demolizione
Una volta raggiunta la fine della vita tecnica della macchina, essa deve essere messa fuori
servizio in modo da non poter essere più utilizzata per gli scopi per cui fu progettata e costruita,
rendendo comunque possibile il riutilizzo delle sue parti e delle materie prime che la costituiscono.
Tale riutilizzo deve avvenire, comunque, secondo modalità e funzioni differenti da quelle per cui le
singole parti e la macchina nel suo insieme furono progettate e costruite.
Per la demolizione della macchina affidarsi ditte specializzate.
Alcune parti della macchina potrebbero essere in pressione. Fissare tutte le parti
mobili per gravità.
La macchina necessita dell’uso di oli e grassi lubrificanti e per neutralizzare questi fluidi presenti in
determinate parti e non recuperabili usare solventi degradabili di tipo approvato. Invece per
l’evacuazione dei fluidi lubrificanti recuperabili, svuotare i serbatoi e affidare i fluidi al Consorzio
Obbligatorio Oli Esausti. Smaltire, inoltre, in modo idoneo, eventuali pile, accumulatori, batterie
tampone delle schede elettroniche e condizionatori, presenti sulla macchina.
BIESSE non si assume alcuna responsabilità per danni a persone o cose derivanti dal riutilizzo di
singole parti della macchina per funzioni o in situazioni di montaggio differenti da quelle originali.
BIESSE rifiuta qualunque riconoscimento, implicito o esplicito, di idoneità per parti della macchina
riutilizzate dopo la definitiva disattivazione della macchina in vista di una sua demolizione.
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223
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E.1 Garanzia
Per informazioni sulla garanzia fare riferimento alla documentazione rilasciata all’acquisto della
macchina.
E.2 Servizio assistenza per clienti

La BIESSE S.p.A. dispone di servizi di assistenza dislocati in tutto il mondo. L’intera struttura
costituisce una rete integrata di elevata efficienza, a cui l’utente può rivolgersi per qualsiasi
necessità, informazione, consiglio o notizia.
Il servizio assistenza dispone di personale tecnico che, in possesso di cognizione ed esperienza
operativa sui modelli prodotti e tramite addestramento in fabbrica, è in grado di trasferirsi sul luogo
della richiesta di assistenza.
I Centri Autorizzati Servizio Assistenza BIESSE sono elencati nel cd-rom InDocs.
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225
226 BIESSE S.p.A. © - a728k0003.fm310106

Indice analitico
Indice analitico assi macchina coordinati, 31

azzeramento, 65
C#, 32
CN#, 33
comando di movimentazione, 50
comando di variazione della velocità, 50
corsa assi macchina, 173
dati tecnici (velocità, accelerazione...), 173
lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina X,
154
A lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli assi
accensione macchina WX#, 146
comando di potenza macchina, 48 movimentazione, 98
della macchina, 63 variazione della velocità, 98
aggregati, 25 WX#, 33
assi di movimentazione, 32 WY#, 33
allacciamento X, 31
avvertenze, 209 Y, 31
punto di allacciamento all’impianto dell’aria compres- Y1, 31
sa, 210 Z, 31
punto di allacciamento all’impianto di aspirazione, Z#, 32
210 assistenza per clienti, 225
punto di allacciamento all’impianto elettrico, 214 ATS (vedi piano di lavoro)
altitudine massima attivazione
nel luogo di installazione della macchina, 222 delle linee di battuta, 85
ancoraggio attrezzaggio
interasse dei fori, 210 informazioni sulla sicurezza, 60
anno di costruzione della macchina, 27 AUX, 56
aree di lavoro, 36 avvertenze sulla lavorazione, 81
aria compressa (vedi impianto pneumatico) avviamento
aria di aspirazione (vedi impianto di aspirazione) del trasportatore del materiale di scarto, 84
armadio elettrico, 17 della lavorazione, 95
dimensioni, 214 della macchina, 63
peso, 27 azzeramento degli assi macchina, 65
pulizia, 144 azzeramento globale, 65
arresto azzeramento singolo, 65
comando di arresto, 50 azzeramento dei carrelli
comando per l’arresto della macchina, 48 azzeramento globale, 66
del programma, 68
della macchina, 68 B
arresto di emergenza balluff, 17
avvertenze, 82 bandelle
arresto improvviso della lavorazione controllo periodico, 147, 165
avvertenze, 82 basamento, 16
aspirazione (vedi impianto di aspirazione) battute a morsetto, 19
asse C, 25 battute frontali, 19
dati tecnici, 175 attivazione delle linee di battuta, 85
assemblaggio identificazione delle linee di battuta, 37
avvertenze, 209 battute laterali, 19
assi cartesiani X, Y, Z, 30 posizionamento, 140
piani degli assi cartesiani, 30 battute laterali ribaltabili, 19
assi macchina, 31 installazione, 133
assi macchina ausiliari, 33 battute per carrello, 19
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227
Indice analitico
battute per pezzi con rivestimento sporgente, 19 disposizione dei comandi, 47

installazione, 124 connettore ausiliario, 20
battute supplementari, 19 consumo
BH 9, BH 22L, BH 33, BH 42L (vedi gruppo di foratura) di aria di aspirazione, 221
bloccaggio del pezzo, 87 di elettricità, 219
avvertenze, 82 controllo
bloccaggio con battute a morsetto, 87 del bloccaggio dell’utensile sull’elettromandrino, 148
bloccaggio con morsetti orizzontali, 87 del liquido nel refrigeratore, 163
bloccaggio con morsetti Uniclamp, 87 della pressione, 145
bloccaggio di più pezzi alla volta, 93 delle palette della pompa del vuoto (Becker VTLF
con dispositivi di bloccaggio ausiliari, 87 250), 160
pedale di bloccaggio pezzo, 18, 48 controllo numerico
zone di bloccaggio indipendenti, 36 comando di ripristino, 51
controllo numerico XP600, 47
C controsagoma, 87
coordinate cartesiane, 30
C#, asse macchina, 32
coperchio per ventose sagomabili
camme di sicurezza
utilizzo, 123
verifica delle condizioni, 165
corrente nominale dell’impianto elettrico, 27
campo di lavoro (X-Y), 187
corto circuito
campo di lavoro (Z), 199
potere d’interruzione del corto circuito alla tensione di
caratteristiche degli utensili, 115
alimentazione, 27
caratteristiche dei materiali lavorabili, 41
costruttore
caratteristiche tecniche
indirizzo, 27
degli assi macchina, 173
logo, 27
dei lubrificanti, 167
cremagliere
dei mandrini a pinza, 185
pulizia e lubrificazione, 144
del deflettore trucioli, 176
CTS
del gruppo di foratura, 174
(vedi piano di lavoro)
del gruppo di fresatura, 173
del gruppo di fresatura orizzontale, 175
del gruppo multifunzione, 175 D
del magazzino utensili Pick-up, 183 deflettore trucioli, 25
del magazzino utensili Revolver, 177 dati tecnici, 176
dell’asse C, 175 installazione, 118
delle ventose sagomabili, 186 specifiche utensili, 118
caricamento demolizione, 223
modalità di caricamento del pezzo da lavorare, 41 descrizione generale della macchina, 15
carico/scarico del pezzo dimensioni
avvertenze, 82 del pezzo, 41
carrelli, 20 del pezzo martire, 99
asse di movimentazione, 33 del refrigeratore, 215
avvertenze, 81 dell’armadio elettrico, 214
azzeramento globale, 66 della macchina, 209
posizionamento, 137 della pompa del vuoto, 215
pulizia dei filtri, 146 direttiva 98/37, 27
cavo per l’allacciamento alla rete elettrica, 219 disinstallazione, 223
CE, marcatura, 27 dispositivi di bloccaggio ausiliari
cicli di riscaldamento, 67 bloccaggio del pezzo, 87
avvertenze, 81 dispositivi di segnalazione
clear, 51 spia di insufficienza vuoto, 48
CN#, asse macchina, 33 dispositivi di sicurezza
codici a barre (vedi lettore codici a barre) comandi con chiave di azionamento, 80
comandi controllo dei dispositivi di sicurezza, 63
228 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm310106

Indice analitico
fune di emergenza, 75 simulazione del programma, 84

interruttore generale, 74 sospensione del programma, 84
protezione dell’unità operatrice, 76 fusibili
pulsante di emergenza, 73 requisiti, 219
recinzione di sicurezza, 78
tappeti di sicurezza, 77 G
valvola sezionatrice, 79
garanzia, 225
generatore elettrico locale
dispositivi supplementari per gruppi operatori
requisiti, 219
aggregati, 25
gruppi operatori, 22
asse C, 25
(vedi anche unità operatrice)
deflettore trucioli, 25
avvertenze sulle velocità di rotazione, 81
tastatore, 25
cicli di riscaldamento, 67
dispositivo per l’orientamento dell’aggregato
identificazione, 39
assi di movimentazione, 32
installazione del deflettore trucioli, 118
disposizione della macchina, 209
variazione della velocità di rotazione dei mandrini, 98
distanziali per morsetti Uniclamp, 131
gruppo di foratura, 22
installazione, 131
(vedi anche gruppi operatori)
dati tecnici (velocità, potenza...), 174
E lubrificazione degli ingranaggi dei mandrini di foratu-
elettromandrino ra, 153
(vedi anche gruppo di fresatura) lubrificazione della testina di fresatura, 150
dati tecnici (velocità, potenza), 173 procedura per installare gli utensili, 109
elettroventilatore pulizia, 153
attivazione, 99 gruppo di fresatura, 22
emergenza (vedi anche gruppi operatori)
arresto della macchina in caso di emergenza, 68 asse C, 25
comando d’interdizione sbloccaggio pezzo in caso di assi di movimentazione, 32
emergenza, 98 avvertenze in caso di disuso, 82
ripristino della macchina dopo un arresto di emergen- controllo del bloccaggio dell’utensile, 148
za, 69 dati tecnici (velocità, potenza), 173
EPS lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio, 153
assi macchina WX#, 33 procedura per installare gli utensili, 111
assi macchina WY#, 33 pulizia, 148
ATS (vedi piano di lavoro) refrigeratore, 17
lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli assi valori di riferimento per la velocità di rotazione, 81
macchina WX#, 146 gruppo di fresatura 5 assi
errori assi di movimentazione, 32
aggiornamento lista errori, 51 controllo periodico, 147, 165
esecuzione del programma di lavorazione gruppo di fresatura orizzontale, 22
avvertenze, 82 (vedi anche gruppi operatori)
F lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere, 152
procedura per installare gli utensili, 112
fasi di alimentazione dell’impianto elettrico, 27
gruppo FR, 17
foratura, 43
azionamento della valvola sezionatrice, 79
fori per ancoraggio al suolo, 210
controllo della pressione, 145
frequenza degli interventi di manutenzione, 165
manutenzione, 155
frequenza dell’impianto elettrico, 27
gruppo multifunzione, 23
fresatura, 43
(vedi anche gruppi operatori)
fune di emergenza, 18
pomello di ripristino, 48
lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere, 152
utilizzazione, 75
guide
funzionamento
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229
Indice analitico
pulizia, 144 avvertenze, 209

informazioni sulla sicurezza, 61
I layout della macchina, 209
requisiti della zona d’installazione, 218
impianto del vuoto
scaricamento della macchina, 205
sollevamento della macchina, 206
impianto del vuoto supplementare
traslazione della macchina, 206
comando di attivazione, 56
interruttore generale, 18
connettore ausiliario, 20
utilizzazione, 74
impianto dell’aria compressa
interruttori di sicurezza
punto di allacciamento, 210
requisiti dell’impianto, 221
impianto di aspirazione
fabbisogno di aria di aspirazione, 221 J
punto di allacciamento, 210 jog-, 50
requisiti dell’impianto, 221 jog+, 50
velocità del flusso di aspirazione, 27
velocità minima del flusso, 221 L
impianto elettrico laser (vedi proiettore laser)
alimentazione tramite generatore elettrico locale, 219 lati del pezzo, 29
consumo, 219 lati della macchina, 29
corrente nominale, 27 lavorazione
fasi di alimentazione, 27 attivazione delle linee di battuta, 85
frequenza, 27 avvertenze, 81
fusibili, 219 avvertenze per macchina in pausa, 83
numero dello schema elettrico, 27 avviamento, 95
potenza, 27, 219 bloccaggio del pezzo, 87
potere d’interruzione del corto circuito alla tensione di campo di lavoro (X-Y), 187
alimentazione, 27 campo di lavoro (Z), 199
protezione differenziale, 218 comando di avvio, 56
punto di allacciamento, 214 comando di messa in esecuzione del programma, 51
requisiti dell’impianto, 218 foratura, 43
sezione del cavo di allacciamento, 219 fresatura, 43
tensione di alimentazione, 27 lavorazione completa senza muovere il pezzo, 90
impianto pneumatico levigatura, 44
controllo delle pressioni, 145 materiali lavorabili, 41
gruppo FR (filtro, regolatore), 17 modalità di utilizzo della macchina, 41
manutenzione del gruppo FR, 155 posto di lavoro, 45
pressione di alimentazione, 27, 221 procedura per l’esecuzione della lavorazione, 84
inconvenienti, 103
profilatura, 43
indicazioni per l’orientamento, 29
ripetizione del programma, 84
indirizzo del costruttore, 27
ripresa della lavorazione, 69
installazione
sbattentatura, 43
degli utensili, 107
selezione di un origine del piano di lavoro, 85
dei distanziali per morsetti Uniclamp, 131
simulazione del programma, 84
dei morsetti orizzontali, 131
sospensione del programma, 84
del deflettore trucioli, 118
taglio, 44
della guarnizione sulle ventose sagomabili, 124
tenonatura, 44
delle battute laterali ribaltabili, 133
tipi di lavorazione eseguibili, 43
delle battute per pezzi con rivestimento sporgente,
variazione della velocità di spostamento degli assi
124
macchina, 98
delle piastre per battute a morsetto, 126
lavorazione in pendolare
delle ventose sagomabili, 123
avvertenze, 82
installazione della macchina
layout
230 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm310106

Indice analitico
del campo di lavoro in X-Y, 188 variazione della velocità di rotazione, 98

del campo di lavoro in Z, 199 verso di rotazione dei mandrini, 38
del proiettore laser di allineamento, 216 mandrini a pinza, 24
del proiettore laser di geometrie, 217 dati tecnici (velocità di rotazione...), 185
della macchina, 209 manutenzione, 148
utensili/aggregati nel magazzino Revolver da 12 po- procedura per installare gli utensili, 113
sti, 178 manometro, 17
utensili/aggregati nel magazzino Revolver da 8 posti, manutenzione
181 avvertenze, 143
utensili/aggregati nel magazzino utensili Pick-up, 184 del gruppo FR, 155
lettore codici a barre, 18 del piano di lavoro, 146
descrizione, 26 del refrigeratore, 163
ricarica delle batterie, 101 dell’unità operatrice, 147
utilizzazione, 100 della pompa del vuoto (Becker Picchio 2200), 156
levigatura, 44 della pompa del vuoto (Becker VTLF 250), 159
linee di battuta, 37 della pompa di lubrificazione, 162
attivazione, 85 frequenza degli interventi di manutenzione, 165
livellamento generale della macchina, 143
avvertenze, 209 informazioni sulla sicurezza, 60
livello di rumorosità, 201 pompa di lubrificazione, 17
logo del costruttore, 27 pulizia generale della macchina, 144
lubrificanti, 167 riepilogo degli interventi di manutenzione, 165
lubrificazione marcatura CE, 27
avvio di un ciclo di lubrificazione, 99 materiali lavorabili, 41
caratteristiche dei lubrificanti, 167 matricola della macchina, 27
degli ingranaggi dell’asse macchina X, 154 modalità di utilizzo della macchina, 41
dei mandrini a pinza ISO 30 e HSK F63, 148 modelli della macchina
dei pattini a ricircolo di sfere degli assi macchina identificazione del proprio modello, 27
WX#, 146 modulo di comando del controllo numerico XP600, 47
del dispositivo di sbloccaggio dell’elettromandrino, morsetti orizzontali, 20
153 installazione, 131
del gruppo di foratura (ingranaggi dei mandrini di fo- installazione degli spessori, 132
ratura), 153 installazione delle spine di riferimento, 132
del gruppo di foratura (testina di fresatura), 150 regolazione della battuta, 133
del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a ricircolo regolazione in funzione della larghezza del pezzo,
di sfere), 152 131
del gruppo multifunzione (pattini a ricircolo di sfere), rotazione, 131
152 utilizzo, 87
della pompa del vuoto (Becker VTLF 250), 161 morsetti Uniclamp, 20
delle cremagliere, 144 regolazione in funzione dello spessore del pezzo,
rabbocco del grasso nella pompa di lubrificazione, 130
162 utilizzo, 87
variazione del diametro dello stelo, 131
M multizona, 36
magazzino utensili Pick-up, 17
attivazione ciclo di attrezzaggio magazzini, 121 N
dati tecnici, 183 numero di matricola della macchina, 27
preparazione, 120
magazzino utensili Revolver, 17 O
asse di rotazione piastra portautensili, 33
orientamento, 29
dati tecnici (peso ...), 177
origini, 34
preparazione, 119
comando di selezione, 56
mandrini
origine assoluta, 34
BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm310106

231
Indice analitico
origine macchina, 34 campo di lavoro (Z), 199

origini del piano di lavoro, 34 comando di attivazione dell’impianto del vuoto sup-
origini diritte, 35 plementare, 56
origini speculari (o simmetriche), 35 comando di selezione origini, 56
origini traslate diritte, 35 controllo della pressione, 145
origini traslate speculari, 35 descrizione, 18
selezione, 85 descrizione della pulsantiera per area di lavoro, 56
installazione dei morsetti orizzontali, 131
P installazione della guarnizione sulle ventose sagoma-
bili, 124
pannello di comando
installazione delle battute per pezzi con rivestimento
descrizione del pannello, 48
sporgente, 124
disposizione del pannello, 47
installazione delle piastre per battute a morsetto, 126
tastiera del PLC, 49
installazione delle ventose sagomabili, 123
tastiera per funzioni del controllo numerico, 50
linee di battuta, 37
parcheggio dell’unità operatrice, 100
manutenzione, 146
parti principali della macchina, 16
movimentazione, 98
pattini a ricircolo di sfere
origini del piano di lavoro, 34
lubrificazione dei pattini degli assi macchina WX#,
pedale di bloccaggio pezzo, 18, 48
146
posizionamento degli elementi mobili, 136
pausa della lavorazione, 83
posizionamento dei carrelli, 137
pavimentazione nel luogo di installazione della macchina,
posizionamento dei supporti mobili, 136
222
posizionamento delle battute laterali, 140
pedale di bloccaggio pezzo, 18, 48
proiettore laser di allineamento, 18
pendolare
sbloccaggio del pezzo, 95
avvertenze di utilizzo, 82
scaricamento del pezzo, 95
pendolare (vedi modalità di utilizzo della macchina)
selezione di un origine, 85
peso
spegnimento laser, 99
dell’armadio elettrico, 27
tipo ATS
della macchina, 27
tipo CTS
pezzo
tipo EPS
bloccaggio sul piano di lavoro, 87
trasportatore del materiale di scarto, 18
caratteristiche, 41
variazione della velocità di spostamento, 98
caricamento, 87
zone di bloccaggio indipendenti, 36
comando d’interdizione sbloccaggio in caso di emer-
piastre antivibranti
genza, 98
rimozione, 207
dimensioni del pezzo martire, 99
piastre per battute a morsetto, 19
dimensioni minime e massime, 41
installazione, 126
lavorazione completa senza muovere il pezzo, 90
utilizzo, 87
modalità di carico/scarico, 41
pinze
pedale di bloccaggio, 18, 48
proiettore laser di allineamento, 18
PLC (vedi tastiera del PLC)
scaricamento dal piano di lavoro, 95
pompa del vuoto, 17
pezzo martire, 99
area di ubicazione, 210
piani degli assi cartesiani, 30
piano di lavoro, 16
dimensioni, 215
angolazione delle ventose sagomabili, 138
spia di insufficienza vuoto, 48
aree di lavoro, 36
temperatura nel luogo di installazione, 222
pompa del vuoto (Becker Picchio 2200)
attivazione battute a morsetto, 87
manutenzione, 156
azzeramento dei carrelli, 66
pompa del vuoto (Becker VTLF 250)
battute supplementari, 19
manutenzione, 159
bloccaggio del pezzo, 87
pompa di lubrificazione, 17
232 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm310106

Indice analitico
manutenzione, 162 temperatura nel luogo di installazione, 222

posizionamento regolazione
degli elementi mobili del piano di lavoro, 136 dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del
posto di lavoro, 45 pezzo, 131
potenza dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del
dell’impianto elettrico, 27, 219 pezzo, 130
pressione requisiti della zona d’installazione, 218
controllo della pressione, 145 reset, 51
pressione di alimentazione, 221 riferimenti d’orientamento, 29
profilatura, 43 rimozione
programma delle piastre antivibranti, 207
arresto del programma in corso, 68 riparazione
comando di messa in esecuzione, 51 informazioni sulla sicurezza, 60
ripetizione, 84 ripristino
simulazione, 84 comando di ripristino del controllo numerico, 51
sospensione, 84 comando di ripristino fune di emergenza, 48
proiettore laser di allineamento, 18 della macchina, 69
layout, 216 riscaldamento dell’unità operatrice, 67
nozioni di utilizzo, 94 rischi residui, 62
spegnimento, 99 rumore prodotto dalla macchina, 201
proiettore laser di geometrie, 18
layout, 217 S
pulizia
sbattentatura, 43
dei filtri sui carrelli del piano di lavoro, 146
sbloccaggio
dei mandrini a pinza ISO 30 e HSK F63, 148
del pezzo, 95
del filtro del gruppo FR, 155
scaricamento
del gruppo di foratura, 153
del pezzo, 95
del refrigeratore, 163
della macchina, 205
dell’armadio elettrico, 144
modalità di scaricamento del pezzo da lavorare, 41
dell’elettromandrino, 148
schema elettrico, 27
della pompa del vuoto (Becker Picchio 2200), 156
segnaletica di pericolo, 61
della pompa del vuoto (Becker VTLF 250), 159, 160
servizio assistenza per clienti, 225
delle cremagliere, 144
sicurezza, 59
delle guide, 144
rischi residui, 62
generale della macchina, 144
pulsante di emergenza
simulazione del programma, 84
pulsante del pannello di comando, 48
slot, 39
pulsante del terminale palmare, 51
sollevamento
utilizzazione, 73
della macchina, 206
pulsantiera per area di lavoro, 18
sospensione del programma, 84
descrizione, 56
sostituzione
disposizione della pulsantiera, 47
del liquido nel refrigeratore, 164
punti di allacciamento sulla macchina, 209
delle palette della pompa del vuoto (Becker Picchio
2200), 158
R delle palette della pompa del vuoto (Becker VTLF
rampa di accelerazione/decelerazione 250), 160
avvertenze e tempi, 81 spedizione della macchina, 203
recinzione di sicurezza, 18 spegnimento
disposizione delle porte d’ingresso, 210 della macchina, 71
utilizzazione, 78 spessori per morsetti orizzontali, 132
refrigeratore, 17 spine per morsetti orizzontali, 132
dimensioni, 215 start, 51
manutenzione, 163 START (1, 2, 3, 4), 56
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233
Indice analitico
STD, 56 campo di lavoro (Z), 199

stop, 50 cicli di riscaldamento, 67
comando per l’arresto della macchina, 48 comando di movimentazione, 50
supporti a barra, 20 controllo della pressione, 145
attivazione, 99 descrizione, 21
supporti mobili, 19 descrizione gruppi operatori, 22
asse di movimentazione, 33 gestione della modalità di parcheggio, 100
posizionamento, 136 installazione degli utensili, 107
supporti per battute laterali, 19 lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina X,
rimozione, 134 154
mandrini a pinza, 24
T manutenzione, 147
movimentazione, 98
taglio, 44
variazione della velocità di spostamento, 98
tappeti di sicurezza, 18
verso di rotazione dei mandrini, 38
utilizzazione, 77
utensili
verifica del corretto funzionamento, 64
targhette
campo di lavoro (Z), 199
targhetta di identificazione del fabbricante, 27
comando di disabilitazione della rotazione, 49
targhetta di identificazione della macchina, 27
informazioni sulla sicurezza, 60
tastatore, 25
installazione sull’unità operatrice, 107
tastiera del PLC, 49
variazione della velocità di rotazione, 98
tastiera per funzioni del controllo numerico, 50
velocità di rotazione sull’elettromandrino, 81
tavola
utensili a lama circolare
controllo periodico della guarnizione, 146, 165
caratteristiche tecniche, 115
temperatura
utensili di foratura
nel luogo di installazione della macchina, 222
nel luogo di installazione della pompa del vuoto, 222
utensili di fresatura
tenonatura, 44
tensione di alimentazione dell’impianto elettrico, 27
terminale palmare
descrizione del menu, 53 V
descrizione della tastiera, 52 valvola sezionatrice, 17
terminale palmare RM850, 18 valvola sezionatrice (FR)
disposizione del terminale, 47 utilizzo della valvola, 79
utilizzo, 97 vel, 50
Tp, 39 velocità del flusso dell’aria di aspirazione, 221
traslazione velocità di rotazione
della macchina, 206 avvertenze, 81
trasportatore del materiale di scarto, 18 velocità di spostamento
avviamento, 84 comando di variazione della velocità degli assi mac-
trasporto della macchina china, 50
modalità di spedizione della macchina, 203 variazione della velocità degli assi macchina, 98
parti da trasportare, 203 ventose sagomabili, 20
angolazione, 138
U coperchi, 123
dati tecnici (dimensioni, tipi...), 186
umidità
installazione, 123
nel luogo di installazione della macchina, 222
installazione della guarnizione, 124
unità operatrice, 16
ventose supplementari
controllo periodico della guarnizione, 146, 165
avvertenze sulle velocità di rotazione, 81
verso di rotazione dei mandrini, 38
azzeramento, 65
234 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm310106

Indice analitico
W
WX#, asse macchina, 33
WY#, asse macchina, 33
X
X, asse cartesiano, 30
X, asse macchina, 31
XP600 (vedi controllo numerico)
Y
Y, asse cartesiano, 30
Y, asse macchina, 31
Y1, asse macchina, 31
Z
Z#, asse macchina, 32
Z, asse cartesiano, 30
Z, asse macchina, 31
zona di installazione
avvertenze, 209
zona pericolosa, 45
zone di bloccaggio indipendenti, 36
utilizzo, 93
BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm310106

235
Indice analitico
236 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm310106

Copertina retro
BIESSE S.p.A.
Sede legale:
Via della Meccanica, 16
61100 Pesaro (PU) Italy
Tel. +39 0721 439100
Fax +39 0721 439150
sales@biesse.it
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Elenco degli aggiornamenti

BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.fm310106

4 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.fm310106

4 Comandi e dispositivi di segnalazione

BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm310106

4.3 Terminale palmare RM850 ............................................................................................... 51

5 Informazioni sulla sicurezza

7 Utilizzazione dei dispositivi di sicurezza

8 Esecuzione della lavorazione

6 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm310106

8.10 Sbloccaggio e scaricamento del pezzo ............................................................................ 95

10 Risoluzione dei problemi

11 Preparazione dell’unità operatrice

12 Preparazione dei magazzini

13 Preparazione del piano di lavoro

BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm310106

8 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm310106

C.3 Requisiti della zona d’installazione ................................................................................ 218

E Garanzia e servizio di assistenza

Indice analitico ........................................................................................................................ 227

BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm310106

10 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm310106

Scopo e limiti del documento

La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati può differire leggermente da

Documenti a corredo della macchina

BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm310106

 Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

I testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da

12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm310106

1.1 Descrizione generale della macchina

La macchina è composta da basamento, da un insieme di dispositivi che permettono il

BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

1.2 Vista generale e parti principali

A Basamento; struttura portante della macchina.

B Piano di lavoro; (vedi pag. 18).

16 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

F Armadio elettrico; contiene i principali comandi e le apparecchiature elettroniche che

H Pompa di lubrificazione; lubrifica automaticamente alcuni dispositivi (pattini, chiocciole,

J Valvola sezionatrice; (vedi paragrafo 7.7, pag. 79).

K Manometri; consentono il controllo della pressione dell’impianto dell’aria compresa e

L Refrigeratore; serve per raffreddare il liquido presente nel circuito di raffreddamento

BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

P Lettore codici a barre; (vedi pag. 26).

Q Recinzione di sicurezza; (vedi paragrafo 7.6, pag. 78).

R Tappeti di sicurezza; (vedi paragrafo 7.5 , pag. 77).

S Fune di emergenza; (vedi paragrafo 7.3, pag. 75).

T Interruttore generale; (vedi paragrafo 7.2, pag. 74).

V Pulsantiera per area di lavoro; (vedi capitolo 4.1).

W Pedale di bloccaggio pezzo; (vedi capitolo 4.1).

1.3 Piano di lavoro

18 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

Descrizione degli elementi dei piani di lavoro (ATS/EPS/CTS)

A Supporto mobile; fornisce il supporto ai pezzi da lavorare e ai dispositivi di posizionamento e

BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm310106

J Supporto a barra; si solleva automaticamente durante le operazioni di carico e scarico in

K Carrello; accoglie i dispositivi di bloccaggio pezzo (ventose, morsetti ...), permettendo di

M Morsetto Uniclamp; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da

N Morsetto orizzontale; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da

Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

I derivati del legno (truciolare, MDF, OSB).

Forature verticali A, orizzontali B e forature con l’utensile inclinato C, per realizzare ad