Rover B: Istruzioni Per L'uso

Rover B
4.40, 4.50, 4.65, 7.40, 7.40 R FT, 7.40 R FTK, 7.50, 7.65, 7.65 R FT, 7.65 R FTK,
Centro di lavoro a CN
Istruzioni per l’uso
2.0
5801A0312 ITALIANO
Matricola
Informazioni sulla pubblicazione
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Il documento viene fornito come corredo della macchina. Deve quindi essere custodito in un luogo
idoneo, di facile accesso e noto al personale addetto all’utilizzo della macchina. Inoltre deve
essere mantenuto con cura per tutto il ciclo di vita della macchina, accompagnando la stessa
anche in caso di cessione a terzi.
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Indice
Indice
Introduzione ............................................................................................................................... 11
Preliminari
1 Informazioni sulla sicurezza

1.1 Principali avvertenze di sicurezza .................................................................................... 15
1.2 Dispositivi di sicurezza ..................................................................................................... 17
1.3 Segnaletica di pericolo ..................................................................................................... 17
1.4 Rischi residui .................................................................................................................... 18
2 Parti principali
2.1 Descrizione generale della macchina .............................................................................. 19
2.2 Vista generale e parti principali ........................................................................................ 20
2.3 Piano di lavoro ................................................................................................................. 23
2.4 Unità operatrice ................................................................................................................ 28
2.5 Lettore dei codici a barre .................................................................................................. 32
2.6 Identificazione del fabbricante e della macchina .............................................................. 33
3 Nozioni Fondamentali
3.1 Indicazioni per l’orientamento .......................................................................................... 35
3.2 Assi e coordinate cartesiani ............................................................................................. 36
3.3 Assi macchina .................................................................................................................. 37
3.4 Origini ............................................................................................................................... 39
3.5 Aree di lavoro ................................................................................................................... 41
3.6 Linee di battuta ................................................................................................................ 44
3.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini .............................................................. 45
3.8 Slot, Tp ............................................................................................................................. 46
4 Usi previsti
4.1 Modalità di carico e di scarico del pezzo .......................................................................... 47
4.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili ......................................................... 47
4.3 Lavorazioni eseguibili ....................................................................................................... 49
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Indice
4.4 Posto di lavoro ................................................................................................................. 51

4.5 Zona pericolosa ............................................................................................................... 52
5 Comandi e dispositivi di segnalazione

5.1 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione ............................................. 53
5.2 Pannello di comando ....................................................................................................... 54
5.3 Terminale palmare RM850 ............................................................................................... 58
5.4 Pulsantiera dello scaricatore ............................................................................................ 63
5.5 Pulsantiera per area di lavoro .......................................................................................... 63
Utilizzazione
6 Utilizzazione di base
6.1 Accensione della macchina ............................................................................................. 67
6.2 Azzeramento degli assi macchina ................................................................................... 69
6.3 Azzeramento globale dei carrelli ...................................................................................... 70
6.4 Cicli di riscaldamento per l’unità operatrice ..................................................................... 71
6.5 Arresto della macchina .................................................................................................... 72
6.6 Ripristino della macchina ................................................................................................. 73
6.7 Spegnimento della macchina ........................................................................................... 74
7 Utilizzazione dei dispositivi di sicurezza

7.1 Pulsante di emergenza .................................................................................................... 75
7.2 Interruttore generale ........................................................................................................ 76
7.3 Fune di emergenza .......................................................................................................... 77
7.4 Protezione dell’unità operatrice ........................................................................................ 78
7.5 Tappeti di sicurezza ......................................................................................................... 79
7.6 Recinzione di sicurezza ................................................................................................... 80
7.7 Valvola sezionatrice dell’aria compressa ......................................................................... 81
7.8 Comandi con chiave di azionamento ............................................................................... 82
8 Esecuzione della lavorazione

8.1 Avvertenze per una corretta lavorazione ......................................................................... 83
8.2 Procedura per l’esecuzione della lavorazione ................................................................. 87
8.3 Sospensione del programma ........................................................................................... 87
8.4 Simulazione del programma ............................................................................................ 88
8.5 Attivazione della linea di battuta ...................................................................................... 88
8.6 Selezione di un’origine del piano di lavoro ....................................................................... 89
8.7 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro CTS - ATS - EPS ............................................ 90
8.8 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FT .................................................................... 98
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Indice
8.9 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FTK ................................................................ 100
8.10 Utilizzo del proiettore laser di allineamento .................................................................... 100
8.11 Avviamento della lavorazione ........................................................................................ 101
8.12 Sblocco e scarico del pezzo ........................................................................................... 101
9 Funzioni ausiliarie
9.1 Utilizzazione del terminale palmare RM850 ................................................................... 103
9.2 Interdizione sbloccaggio pezzo ...................................................................................... 104
9.3 Movimentazione degli assi macchina ............................................................................. 104
9.4 Variazione della velocità di spostamento degli assi macchina ....................................... 104
9.5 Variazione della velocità di rotazione dei mandrini ........................................................ 105
9.6 Attivazione dei dispositivi di movimentazione pezzo ...................................................... 105
9.7 Lubrificazione forzata ..................................................................................................... 105
9.8 Spegnimento proiettore laser di allineamento ................................................................ 105
9.9 Gestione dello spessore del pannello martire ................................................................ 106
9.10 Gestione della modalità di parcheggio dell’unità operatrice ........................................... 106
9.11 Utilizzazione del lettore dei codici a barre ...................................................................... 107
10 Risoluzione dei problemi

10.1 Inconvenienti, cause e rimedi ......................................................................................... 109
Attrezzaggio
11 Preparazione dell’unità operatrice

11.1 Installazione degli utensili .............................................................................................. 113
11.2 Installazione del deflettore trucioli .................................................................................. 123
11.3 Regolazione della pressione di discesa dell’elettromandrino ......................................... 124
11.4 Regolazione dello scaricatore ........................................................................................ 125
12 Preparazione dei magazzini

12.1 Preparazione del magazzino utensili Revolver .............................................................. 127
12.2 Preparazione del magazzino utensili Pick-up ................................................................ 128
13 Preparazione del piano di lavoro CTS/ATS/EPS

13.1 Installazione delle ventose sagomabili ........................................................................... 131
13.2 Installazione della guarnizione sulle ventose sagomabili ............................................... 132
13.3 Installazione delle battute per pezzi con rivestimento sporgente ................................... 132
13.4 Installazione delle piastre per battute a morsetto ........................................................... 133
13.5 Installazione e regolazione dei morsetti Uniclamp ......................................................... 134

7
Indice
13.6 Installazione e regolazione dei morsetti orizzontali ........................................................ 138

13.7 Installazione della tavola CFT ........................................................................................ 141
13.8 Realizzazione delle aree di bloccaggio sulla tavola CFT ............................................... 142
13.9 Installazione delle battute laterali ribaltabili .................................................................... 143
13.10 Rimozione dei supporti per battute laterali ..................................................................... 144
13.11 Variazione della corsa dei supporti a barra .................................................................... 145
13.12 Posizionamento degli elementi mobili del piano di lavoro .............................................. 146
14 Preparazione del piano di lavoro FT/FTK

14.1 Installazione dei supporti per ventose ........................................................................... 151
14.2 Installazione delle ventose sagomabili ........................................................................... 152
14.3 Installazione della guarnizione sulle ventose sagomabili ............................................... 152
14.4 Realizzazione delle aree di bloccaggio del pezzo ........................................................ 153
14.5 Posizionamento della battuta ......................................................................................... 154
14.6 Fissaggio del pannello martire alla tavola FTK ............................................................. 154
14.7 Spianatura del pannello martire .................................................................................... 155
Interventi
15 Manutenzione
15.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina ............................................................ 159
15.2 Lista degli interventi di manutenzione da eseguire sulla macchina ............................... 160
15.3 Pulizia generale della macchina ................................................................................... 162
15.4 Pulizia delle guide e delle cremagliere della macchina .................................................. 162
15.5 Controllo delle pressioni ................................................................................................. 163
15.6 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in X (pattini e cremagliera) ................ 163
15.7 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in Y e Z (pattini e chiocciole) ............. 165
15.8 Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina X .................................................... 166
15.9 Rabbocco della pompa di lubrificazione ........................................................................ 166
15.10 Interventi sul piano di lavoro .......................................................................................... 167
15.11 Interventi sull’unità operatrice ........................................................................................ 168
15.12 Interventi sul gruppo FR ................................................................................................. 176
15.13 Interventi sulla pompa del vuoto Becker Picchio 2200 .................................................. 178
15.14 Interventi sulla pompa del vuoto Becker VTLF 250 ....................................................... 181
15.15 Interventi sulla pompa del vuoto Busch ......................................................................... 184
15.16 Interventi sul refrigeratore .............................................................................................. 188
15.17 Lubrificanti ...................................................................................................................... 190

Indice
Appendici
A Caratteristiche tecniche
A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z .................................................................................. 195
A.2 Tipi di elettromandrini ..................................................................................................... 195
A.3 Gruppo di foratura .......................................................................................................... 196
A.4 Gruppo di fresatura orizzontale ...................................................................................... 197
A.5 Gruppo multifunzione ..................................................................................................... 197
A.6 Asse C ........................................................................................................................... 197
A.7 Deflettore trucioli ............................................................................................................ 198
A.8 Magazzino utensili Revolver .......................................................................................... 199
A.9 Magazzino utensili Pick-up ............................................................................................. 205
A.10 Mandrini a pinza ............................................................................................................. 207
A.11 Dimensioni pezzo/pannello martire per scaricatore ....................................................... 207
A.12 Dimensioni delle ventose sagomabili ............................................................................. 208
A.13 Dimensioni tavola CFT ................................................................................................... 209
A.14 Campo di lavoro in X-Y .................................................................................................. 210
A.15 Campo di lavoro in Z ...................................................................................................... 239
A.16 Livello di rumorosità ....................................................................................................... 244
B Trasporto
B.1 Parti da trasportare ........................................................................................................ 247
B.2 Scarico della macchina .................................................................................................. 250
C Installazione
C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina ................................................................. 253
C.2 Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni d’ingombro ............. 253
C.3 Requisiti della zona d’installazione ................................................................................ 264
D Disinstallazione - Demolizione
D.1 Disinstallazione .............................................................................................................. 269
D.2 Demolizione ................................................................................................................... 269
E Garanzia e servizio di assistenza

E.1 Garanzia ........................................................................................................................ 271
E.2 Servizio assistenza per clienti ........................................................................................ 271
Indice analitico ........................................................................................................................ 273

9
Indice

Introduzione
Introduzione
Scopo e limiti del documento

Questo documento fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo della macchina.
Data la complessità degli argomenti trattati, le procedure riportate in questo documento devono
essere eseguite solo da personale adeguatamente preparato all’utilizzo della macchina.
La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati può differire leggermente da

quella di cui è dotata la macchina, senza per questo comprometterne la comprensione. Alcuni
dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere presenti sulla
macchina, in quanto opzionali.
Al fine di evitare manovre errate che potrebbero causare pericoli alle persone è importante leggere
e capire tutti i documenti a corredo della macchina, compresi gli allegati e la documentazione dei
dispositivi speciali. BIESSE non può essere ritenuta responsabile o perseguibile per danni arrecati
dall’uso errato della documentazione.
Documenti a corredo della macchina

Di seguito sono elencati i principali documenti a corredo della macchina:
Istruzioni per l’uso; contengono informazioni relative all'utilizzo della macchina, del software
e dei gruppi/dispositivi aggiuntivi, utilizzabili sulla macchina.
Catalogo parti di ricambio; permette di ricercare e/o ordinare i componenti da sostituire.
Se la macchina è provvista del cd-rom “InDocs” il catalogo parti di ricambio è presente solo se
espressamente richiesto.
Cd-rom InDocs (Interactive Documentation System); permette di ricercare e/o ordinare i
componenti da sostituire e di consultare i seguenti documenti:
- Istruzioni per l’uso della macchina;
- Istruzioni per l’uso del software;
- Istruzioni per l’uso degli aggregati ISO 30 - HSK F63;
- Istruzioni per l’installazione;
- Schemi dell’impianto pneumatico.
Schemi dell’impianto elettrico; descrivono l’impianto elettrico della macchina e servono per
risolvere eventuali problemi.
Schemi dell’impianto pneumatico; descrivono l’impianto dell’aria compressa e i vari impianti
del vuoto, e permettono di risolvere eventuali problemi.
Dichiarazione CE di conformità; attesta che la macchina è conforme alle direttive
specificate.
Viene rilasciata solo per le macchine vendute nei paesi dell’Unione Europea ed in quelli che
recepiscono la Direttiva 98/37.
BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm260107

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Introduzione
Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

speciali della macchina.
Allegati; contengono informazioni che integrano e/o sostituiscono le informazioni riportate nel
documento a cui sono allegati.
Convenzioni
Le parti di testo da non trascurare sono evidenziate e precedute dai simboli di seguito illustrati e
definiti.
I testi evidenziati con questo simbolo indicano pericoli imminenti, quindi devono
essere attentamente considerati al fine di evitare gravi infortuni.
I testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da

adottare al fine di evitare danneggiamenti alle cose.
Con questo simbolo si evidenziano le indicazioni di particolare importanza che non devono
essere trascurate.
Avvertenze
BIESSE sconsiglia vivamente di effettuare sul PC integrato alla macchina qualsiasi tipo di
operazione non prevista e non specificata nelle istruzioni per l’uso. Per esempio:
• non modificare la configurazione del sistema;
• non aggiornare il sistema;
• non installare antivirus, firewall o software vari;
• non installare dispositivi periferici USB non previsti, ad eccezione delle chiavette USB
(memorie flash USB) o dei floppy disk drive.
BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali anomalie causate dall’inosservanza delle
suddette avvertenze.
12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm260107

Preliminari
Questo capitolo contiene le principali informazioni che riguardano la sicurezza dell’utilizzatore

della macchina.
1.1 Principali avvertenze di sicurezza

La macchina è sufficientemente sicura solo se:
• vengono rispettate le fondamentali norme di sicurezza vigenti in materia di igiene e di
sicurezza sul lavoro;
• vengono rispettate le informazioni per l’uso contenute nei rispettivi manuali e applicate
direttamente sulla macchina;
• viene utilizzata da operatori adeguatamente preparati all’uso della macchina;
• vengono considerati i rischi residui (vedi pag. 18).
Non modificare l’impianto elettrico della macchina e non manomettere, non eludere, non
eliminare o bypassare i dispositivi di sicurezza installati sulla macchina. Il mancato rispetto di
questa avvertenza può recare rischi gravi per la sicurezza e la salute delle persone.
La macchina deve essere utilizzata secondo l’uso previsto.
Indossare indumenti con livello di protezione adeguato all’operazione da compiere (occhiali,

guanti, casco, scarpe ecc.).
La lavorazione del legno genera polveri. Si consiglia, a discrezione del cliente, d’indossare
una maschera con livello di protezione adeguato.
Dotarsi di cuffie o tappi per la protezione dell’udito.
Prima di avviare la macchina, verificare che non ci siano persone esposte nelle zone
pericolose della macchina.
Accertarsi che nulla possa ostacolare il regolare movimento delle parti mobili della macchina e
che tutti i carter, i portelli e le coperture di protezione siano al proprio posto e fissati con
sicurezza.
Prima d’iniziare la lavorazione, verificare che l’attrezzaggio della macchina non sia stato
manomesso da altre persone.
Prima d’iniziare la lavorazione, verificare che le bandelle siano integre.
Tenere sempre pulita la zona di lavoro.
Non salire sulla macchina.
In caso d’improvvisa interruzione della lavorazione, gli utensili potrebbero continuare a girare
per inerzia. Attendere prima di avvicinarsi agli utensili installati sulla macchina o comunque
verificare sempre che si siano fermati.
BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm260107

15
La macchina non deve essere mai lasciata incustodita durante il funzionamento.
Nel maneggiare una sostanza chimica come lubrificanti, colle ecc., rispettare le fondamentali
norme di sicurezza valide per tali prodotti e consultare le relative schede di sicurezza fornite
dai rispettivi produttori.
In caso di interruzione accidentale dell’alimentazione elettrica, per evitare danni alle
apparecchiature elettroniche, ruotare subito l’interruttore generale della macchina in posizione
“0-off”.
Utensili
Non usare mai utensili rotanti deformati o incrinati.
Accertarsi della perfetta equilibratura degli utensili rotanti, della loro perfetta affilatura e della
loro idoneità ad eseguire il lavoro.
Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore. A
velocità di rotazione maggiori di quelle previste certi utensili possono rompersi, proiettando
schegge.
Prima d’installare ogni utensile nella propria sede, accertarsi che le superfici di guida e
centraggio siano prive di ammaccature e ben pulite.
Serrare alla coppia prescritta viti, bulloni, dadi o ghiere di ciascun utensile.
Verificare sempre che il senso di rotazione dell’utensile sia lo stesso di quello del mandrino sul
quale verrà installato.
Gli utensili devono sempre rispettare le specifiche riportate nelle istruzioni per l’uso della
macchina sulla quale vengono utilizzati.
Interventi di attrezzaggio, manutenzione o riparazione

La preparazione della macchina deve essere eseguita solamente da una persona. Assicurarsi
che nessun’altro possa avvicinarsi alla macchina durante lo svolgimento delle operazioni.
Non abbandonare attrezzi sulla macchina al termine della preparazione.
Non usare mai benzina, solventi o fluidi infiammabili per la pulizia dei particolari, ma usare
detergenti commerciali e omologati non infiammabili e non tossici.
Quando si devono effettuare riparazioni o manutenzione in zone non accessibili da terra,
usare una scala o una piattaforma a gradini conforme alle norme locali e nazionali.
In caso di riparazioni contattare il servizio di assistenza BIESSE.
Per smaltire le sostanze/parti della macchina attenersi alle normative locali.
Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e

bloccato.
Non sostituire o manomettere eventuali proiettori laser presenti sulla macchina.
Verificare sempre che gli utensili siano fermi prima di afferrarli in caso di sostituzione manuale.
16 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm260107

Installazione
Prima d’iniziare l’installazione verificare che le varie parti della macchina non presentino danni
fisici dovuti ad urti, strappi o abrasioni. Il danneggiamento di guaine o cavi elettrici
compromette la sicurezza elettrica della macchina.
1.2 Dispositivi di sicurezza

La macchina è dotata di vari dispositivi che consentono di aumentarne il livello di sicurezza. Per
informazioni sul funzionamento e sull’utilizzo di tali dispositivi di sicurezza, consultare la parte
relativa all’utilizzazione.
1.3 Segnaletica di pericolo

Di seguito si riporta la descrizione della segnaletica di pericolo presente sulla macchina.
PERICOLO - Parti sotto tensione! Prima di effettuare una qualsiasi

operazione sul circuito elettrico assicurarsi che l'alimentazione sia disattivata.
PERICOLO - Superfici calde! Indossare indumenti con livello di protezione

adeguato.
La segnaletica di sicurezza applicata sulla macchina deve essere mantenuta integra e

pulita.
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17
1.4 Rischi residui

La macchina è stata realizzata in conformità alla direttiva 98/37/CE, che ne stabilisce i requisiti
essenziali ai fini della sicurezza e della tutela della salute degli operatori. Nonostante ciò, e
malgrado l’osservanza di tutte le informazioni per l’uso contenute nei rispettivi manuali e applicate
direttamente sulla macchina, persistono i seguenti rischi:
Incidenti causati da comandi errati dell’operatore; prestare sempre la massima attenzione
quando si inseriscono i dati nel software del controllo numerico e quando si fa funzionare la
macchina.
Lesioni o scottature causate dagli utensili; maneggiare con attenzione gli utensili, utilizzando
sempre dei guanti adatti.
Eiezione dei ritagli; per limitare il rischio si raccomanda, dove possibile, di fissare
adeguatamente il pezzo tagliato.
Distacco dei pezzi, in quanto l’efficienza del bloccaggio tramite vuoto dipende dalla porosità,
dallo spessore e dalla dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la
lavorazione (vedi avvertenza riportata nel capitolo degli usi previsti).
18 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm260107

2 Parti principali
2 Parti principali
Questo capitolo fornisce informazioni sulla tipologia della macchina, sulle sue parti principali e
opzionali e sulle configurazioni dei modelli disponibili.
Alcuni dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere
presenti sulla macchina, in quanto opzionali.
2.1 Descrizione generale della macchina

Questa macchina è un centro di lavoro a controllo numerico, progettato per eseguire una vasta
gamma di lavorazioni di foratura, fresatura e bordatura di pezzi con profilo curvilineo. Maggiori
informazioni sulle lavorazioni eseguibili, sui metodi di caricamento e sulle caratteristiche del pezzo
sono riportate nel capitolo 4 “Usi previsti”.
La macchina è composta da basamento, da un insieme di dispositivi che permettono il

posizionamento ed il bloccaggio del/i pezzo/i da lavorare (piano di lavoro) e da una serie di gruppi
destinati alla lavorazione del pezzo (unità operatrice). L’unità operatrice può essere configurata in
modo da soddisfare le diverse esigenze di lavorazione. Per informazioni dettagliate consultare il
paragrafo 2.2 “Vista generale e parti principali” a pag. 20, in cui vengono identificate e descritte le
parti principali della macchina.
La macchina viene prodotta con dei sistemi di sicurezza che soddisfano le normative vigenti nei
diversi paesi. Per i paesi del mercato Europeo e per quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, la
macchina è provvista anche della marcatura CE.
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

19
2 Parti principali
2.2 Vista generale e parti principali
M
F
V
L
P
S
I
C
H
W E
X J
B
Y O
R
T U N A
Q
H
K
G
20 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

2 Parti principali
A Basamento; struttura portante della macchina.
B Piano di lavoro; (vedi pag. 23).

C Unità operatrice; (vedi pag. 28).
D Magazzino utensili Revolver; contiene gli utensili necessari alla lavorazione che vengono
prelevati e depositati automaticamente dall’unità operatrice.
Questo magazzino può essere munito di un sistema d’identificazione utensili/aggregati
(Balluff) che consente di leggere o registrare, mediante un chip posto all’interno dei mandrini a
pinza o degli aggregati ad attacco HSK F63, i principali dati relativi agli utensili (lunghezza,
diametro, velocità di rotazione ...).
6 posti 8 posti 12 posti
E Magazzino utensili Pick-up; contiene gli utensili necessari alla lavorazione (massimo 1) che
vengono prelevati e depositati automaticamente dall’unità operatrice.
F Armadio elettrico; contiene i principali comandi e le apparecchiature elettroniche che

servono per gestire il funzionamento della macchina. Per ulteriori informazioni, consultare le
istruzioni per l’uso del software ed il capitolo 5 “Comandi e dispositivi di segnalazione”.
G Pompa del vuoto; fornisce il grado di vuoto necessario a bloccare il pezzo da lavorare sul
piano di lavoro. La macchina può essere dotata di più pompe di diverso tipo, in modo da
soddisfare le diverse esigenze di bloccaggio del pezzo:
• Pompa del vuoto Becker Picchio 2200 da 90m³/h.
• Pompa del vuoto Becker VTLF da 250m³/h.
• Pompa del vuoto Busch serie R5 RA 0305 D da 300m³/h.
H Pompa di lubrificazione; lubrifica automaticamente alcuni dispositivi (pattini, chiocciole,

cremagliere ...) che permettono la movimentazione dei carri degli assi macchina principali. La
frequenza di lubrificazione si imposta nel controllo numerico.
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21
2 Parti principali
I Gruppo FR (filtro, regolatore); effettua il filtraggio dell’aria compressa impiegata dalla

macchina e ne mantiene costante la pressione. È provvisto di una valvola sezionatrice A (vedi
paragrafo 7.7, pag. 81), di un manometro B per il controllo delle pressioni e di due filtri: filtro
dell’aria C e filtro separatore olio D.
A
C D
J Manometri; consentono il controllo della pressione dell’impianto dell’aria compresa e

dell’impianto del vuoto. Per ulteriori informazioni, consultare il paragrafo “Controllo delle
pressioni” a pag. 163.
K Refrigeratore; serve per raffreddare il liquido presente nel circuito di raffreddamento

dell’elettromandrino.
L Proiettore laser di geometrie; può proiettare qualsiasi elemento geometrico sul piano di
lavoro (ad esempio la traiettoria dell’utensile durante la lavorazione) per aiutare l’operatore
durante l’attrezzaggio.
M Proiettore laser di allineamento; proietta una linea sul piano di lavoro che si usa come
riferimento per posizionare il lato anteriore del pezzo. Per ulteriori informazioni, consultare il
paragrafo 8.10 a pag. 100.
N Trasportatore del materiale di scarto; provvede all’evacuazione del materiale di scarto. Il

dispositivo comprende anche un contenitore per la raccolta del materiale residuo da
posizionare nel punto di scarico.
O Distributore; convoglia l’aria dell’impianto del vuoto supplementare alla tavola CFT.
P Scaricatore; permette di traslare i pezzi lavorati dalla tavola FT al banco di scarico.
Q Banco di scarico; contiene i pezzi lavorati depositati dallo scaricatore.
R Lettore codici a barre; (vedi pag. 32).
S Recinzione di sicurezza; (vedi paragrafo 7.6, pag. 80).
T Tappeti di sicurezza; (vedi paragrafo 7.5 , pag. 79).
U Fune di emergenza; (vedi paragrafo 7.3, pag. 77).
V Interruttore generale; (vedi paragrafo 7.2, pag. 76).
W Terminale palmare RM850; (vedi capitolo 5.1).
22 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

2 Parti principali
X Pulsantiera per area di lavoro; (vedi capitolo 5.1).
Y Pedale di bloccaggio pezzo; (vedi capitolo 5.1).
2.3 Piano di lavoro

Il piano di lavoro è l’insieme delle parti che servono per posizionare e fissare il pezzo da lavorare.
Sono previste diverse tipologie di piano di lavoro.
Piano di lavoro CTS - ATS - EPS;
Piano di lavoro FT.
Piano di lavoro FTK.
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23
2 Parti principali
Descrizione degli elementi dei piani di lavoro

Piani CTS, ATS e EPS
H
G J
E
I F
L
K
B
A
O P
N
24 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

2 Parti principali
Piani FT e FTK
N
F E
A Supporto mobile; fornisce il supporto ai pezzi da lavorare e ai dispositivi di posizionamento e

di bloccaggio, ed è posizionabile manualmente in direzione dell’asse cartesiano X. Il supporto
può essere dotato di un sistema (EPS) che permette di posizionarlo automaticamente in
direzione dell’asse cartesiano X.
B Supporto per battute laterali; sostiene le battute laterali e, in caso di bisogno, può essere
rimosso facilmente.
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

25
2 Parti principali
C Tavola; fornisce il supporto al pezzo, bloccandolo attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto, e
ai dispositivi di posizionamento e di bloccaggio.
D Tavola CFT; (dispositivo di bloccaggio pezzo) sostiene e blocca il pezzo attraverso l’ausilio di
un impianto del vuoto supplementare ed è posizionabile su quattro carrelli. L’applicazione di
questa tavola sulla macchina permette di trasformare il piano di lavoro ATS in un piano di
lavoro FT.
E Battuta frontale; si usa come riferimento per posizionare il lato posteriore o anteriore del
pezzo (secondo la linea di battuta utilizzata).
F Battuta laterale; si usa come riferimento per posizionare il lato destro o sinistro del pezzo
(secondo l’area di lavoro usata).
G Battuta per pezzi con rivestimento sporgente; tipo di battuta che s’installa sulle battute
standard (frontali o laterali) per poter ottenere un corretto riferimento su pezzi con rivestimento
sporgente.
H Battuta laterale ribaltabile; tipo di battuta ribaltabile che s’installa sugli steli delle battute
laterali standard, al fine di ottenere un riferimento per il posizionamento di pezzi particolari (es.
pezzi di serramenti).
I Battuta per carrello; si usa come riferimento per posizionare il carrello. Viene utilizzata ad
esempio per allineare i morsetti.
J Piastra per battute a morsetto; s’installa all’occorrenza sugli steli delle battute per
permettere il bloccaggio del pezzo. Solitamente s’impiega nel bloccaggio di pezzi piccoli o
quando non è possibile utilizzare le ventose.
K Supporto a barra; si solleva automaticamente durante le operazioni di carico e scarico in

modo da mantenere distanziato il pezzo dalle ventose e facilitarne la movimentazione.
L Carrello; accoglie i dispositivi di bloccaggio pezzo (ventose, morsetti ...), permettendo di

intercambiarli rapidamente, di posizionarli in direzione dell’asse cartesiano Y e di orientarli in
24 posizioni diverse. Il carrello può essere dotato di un sistema (EPS) che permette di
posizionarlo automaticamente in direzione dell’asse cartesiano Y.
M Supporto per ventose; accoglie le ventose sagomabili, permettendo di intercambiarle

rapidamente, di posizionarle in direzione dell’asse cartesiano X/Y e di orientarle in 24
posizioni diverse.
N Ventosa sagomabile (dispositivo di bloccaggio pezzo) sostiene e blocca il pezzo attraverso
l’ausilio di una pompa del vuoto. Il bloccaggio avviene grazie a dei canali, realizzati sulla
superficie della ventosa, che consentono di definire, con un’apposita guarnizione in gomma,
l’area da depressurizzare per permettere al pezzo di aderire alle ventose. Sono disponibili
diversi tipi di ventose sagomabili che consentono, in determinate condizioni lavorative, di
realizzare un migliore bloccaggio del pezzo (vedi paragrafo A.12, pag. 208).
O Morsetto Uniclamp; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da
lavorare (vedi paragrafo “Tipi di morsetti Uniclamp”, pag. 27).
P Morsetto orizzontale; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da

lavorare.
Q Connettore ausiliario; permette di utilizzare i dispositivi di bloccaggio ausiliari. Per ulteriori

informazioni, consultare il paragrafo “Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio
ausiliari” a pag. 96.
26 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

2 Parti principali
Tipi di morsetti Uniclamp

Sono disponibili vari tipi di morsetti, per bloccare il pezzo in diversi modi.
A B C
A Morsetto avente la piastra inferiore mobile lungo l’asse cartesiano Z, che può essere inserito
facilmente in pezzi già bloccati.
B Morsetto con piastre di bloccaggio sagomate, per consentire un bloccaggio più efficace di
pezzi particolarmente larghi.
C Morsetto con riferimenti per consentire l’allineamento di pezzi corti.
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27
2 Parti principali
2.4 Unità operatrice

L’unità operatrice è l’insieme dei gruppi operatori e dei dispositivi supplementari da scegliere
durante l’acquisto della macchina secondo gli schemi di composizione più consoni alle lavorazioni
da realizzare.
Ogni gruppo operatore viene ancorato in una posizione prestabilita sul carro dell’asse macchina Z.
L’unità operatrice è provvista di una protezione dotata di parti trasparenti e di bandelle.
“Gruppi operatori” (vedi pag. 28)

“Dispositivi supplementari per gruppi
operatori” (vedi pag. 30)
“Protezione dell’unità operatrice” (vedi

pag. 78)
Gruppi operatori
A B C
D
28 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

2 Parti principali
A Gruppo di foratura; permette l’esecuzione di forature in serie e/o singole. I gruppi a

disposizione possono avere varie configurazioni e possono essere dotati di una testina per
utensili a lama circolare per eseguire scanalature o sezionature. Il gruppo di foratura può
essere dotato di mandrini standard o di mandrini ad attacco rapido.
BH 18B BH 23L BH 35L
B Gruppo di fresatura; permette l’esecuzione delle lavorazioni di fresatura. Per questo gruppo
sono disponibili anche degli aggregati che permettono l’esecuzione di varie lavorazioni (vedi
rif. A a pag. 30). È provvisto di un elettromandrino con attacco ISO 30 o HSK F63 per
cambiare rapidamente l’utensile durante il ciclo di lavorazione, mediante l’utilizzo di appositi
mandrini a pinza (vedi pag. 30). L’elettromandrino è disponibile in varie potenze, può essere
dotato di raffreddamento ad aria o a liquido e necessita di un refrigeratore collocato
separatamente alla macchina.
C Gruppo di fresatura orizzontale; permette l’esecuzione di fresature orizzontali

particolarmente profonde (es. le sedi per le serrature delle porte).
D Gruppo multifunzione; permette l’esecuzione di varie lavorazioni, in funzione dell’aggregato

impiegato (vedi rif. A a pag. 30).
Può essere di vario tipo:
1 - con aggregato fisso;
2 - con aggregato orientabile, sul piano X-Y, in due direzioni (0-90° o 0-180°);
3 - con aggregato orientabile, sul piano X-Y, in qualunque direzione (0-360°).
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

29
2 Parti principali
Mandrini a pinza
I mandrini a pinza vengono impiegati in determinati gruppi operatori per cambiare rapidamente
l’utensile durante il ciclo di lavorazione. La macchina è dotata di mandrini a pinza con attacco ISO
30 o HSK F63 (rif. A), da utilizzare con pinze di tipo ERC 32 o ERC 40 (rif. B).
Esistono mandrini a pinza predisposti per la rotazione sinistra o destra. I mandrini con la rotazione
sinistra sono identificabili dalla scanalatura (rif. C) realizzata sulla parte esterna.
Esistono pinze che permettono di utilizzare utensili aventi codoli con diametro massimo di 25 mm.
Ogni pinza è predisposta per un determinato diametro di codolo.
ISO 30 HSK F63
ERC 32, 40 ERC 40
B B
C
C
A
A
Dispositivi supplementari per gruppi operatori
A B D E
C
1 2
A Aggregati; dispositivi nei quali vengono installati gli utensili (foratura, fresatura ...) utilizzabili
sui gruppi di fresatura e/o sui gruppi multifunzione per eseguire lavorazioni di vario genere.
Per ulteriori informazioni, consultare le rispettive istruzioni per l’uso.
30 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

2 Parti principali
B Deflettore trucioli; dispositivo installabile nell’elettromandrino che ha lo scopo di deviare

verso la cuffia di aspirazione il flusso di trucioli generato durante le lavorazioni di fresatura.
C Tastatore; dispositivo che permette di ottenere le coordinate di un punto al quale riferirsi

durante la programmazione della lavorazione.
Sono disponibili 2 tipi di tastatore:
1 - si usa per la tastatura verticale;
2 - (RENISHAW) si usa per la tastatura verticale e orizzontale, su ogni lato del pezzo
D Asse C; dispositivo di rotazione a 360° che consente di ruotare l’asse del mandrino
dell’aggregato ed è installabile nell’elettromandrino.
E Pressatore; dispositivo installabile nell’elettomandrino che permette di esercitare una

pressione sul pezzo in lavorazione. Viene utilizzato soprattutto nella lavorazione di pezzi
impilati, per evitare che si spostino.
Per informazioni sull’utilizzo di questo dispositivo, consultare le istruzioni per l’uso del
software.
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31
2 Parti principali
2.5 Lettore dei codici a barre

Il lettore dei codici a barre consente di trasmettere velocemente al controllo numerico i dati relativi
al programma da eseguire.
D
E
A - Lettore
B - Base
C - Led giallo; segnala che il lettore è pronto all’uso (acceso) e che sta avvenendo la
trasmissione dei dati (lampeggiante).
D - Led rosso; segnala la ricarica delle batterie.
E - Led verde; segnala che la ricarica delle batterie è completata.
F - Tasto di ripristino batterie; permette il ripristino dell’autonomia delle batterie.
32 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

2 Parti principali
2.6 Identificazione del fabbricante e della macchina

Il fabbricante e la macchina si identificano per mezzo delle apposite targhette situate nei punti
indicati in figura. Le targhette riportano diversi dati e, per le macchine vendute nei paesi del
mercato Europeo ed in quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, anche la marcatura CE.
A - logo
B - marcatura CE A B
C
C - indirizzo D
E
D - modello F
E - matricola G
H
F - anno di costruzione J
G - alimentazione pneumatica
H - velocità dell’aria di aspirazione
J - massa della macchina
K - numero dello schema elettrico
L - massa dell’armadio elettrico
M - tensione di alimentazione
N - corrente nominale
O - numero delle fasi di alimentazione
P - potenza
Q - frequenza
R - potere d’interruzione del corto circuito
alla tensione di alimentazione.
A
C
D
E
K
L
M
N
O
P
Q
R
targhettadati
targhetta datiimpianto
impiantoelettrico
elettrico
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

33
2 Parti principali
34 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

Questo capitolo tratta argomenti di vario genere, che permettono di comprendere il funzionamento
della macchina.
3.1 Indicazioni per l’orientamento

La figura seguente contiene le indicazioni utili per l’orientamento.
E G
A
C
A Lato anteriore o frontale della macchina, in cui avviene il caricamento e lo scaricamento dei
pezzi.
B Lato posteriore della macchina.
C Lato o fianco destro della macchina.
D Lato o fianco sinistro della macchina.
E Lato anteriore o frontale del pezzo.
F Lato posteriore del pezzo.
G Lato destro del pezzo.
H Lato sinistro del pezzo.
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35
3.2 Assi e coordinate cartesiani

Per indicare la posizione ed il movimento di determinate parti della macchina, si adotta come
riferimento di base il sistema degli assi e delle coordinate cartesiani. Questo sistema è utilizzato in
geometria per descrivere la posizione di un punto su un piano o nello spazio, usando come
riferimento gli assi denominati X, Y e Z.
Di seguito viene raffigurata la disposizione degli assi cartesiani rispetto alla macchina.
+Y +X
+Z
Piani degli assi cartesiani

In alcuni casi, per riferirsi ad un determinato piano si utilizza una coppia di assi del sistema
cartesiano. Nella figura che segue è indicato un’esempio per ciascun piano.
piano Y-Z piano X-Y piano X-Z
+X
+Y
+X +Y
+Y +X +Z
+Z
+Z
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3.3 Assi macchina

Gli assi macchina sono degli organi controllati elettronicamente che permettono la
movimentazione di parti o gruppi della macchina.
La posizione degli assi macchina può essere visualizzata in qualsiasi momento sul controllo
numerico, nella pagina che solitamente si apre all’avvio del software.
Gli assi macchina si distinguono in “assi macchina coordinati” e “assi macchina ausiliari”.
Assi macchina coordinati

Gli assi macchina coordinati movimentano i gruppi della macchina che sono direttamente coinvolti
nella lavorazione del pezzo (es. l’unità operatrice) e sono interpolabili.
X; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano X.
Y; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano Y.
Y1; insieme delle parti che muovono gruppi operatori supplementari dell’unità operatrice in
direzione dell’asse cartesiano Y.
Z; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano Z.
-
Y1 -
X Y X
+
- + Z
Y
+
-
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37
C#; insieme delle parti che orientano sul piano X-Y l’asse dei mandrini degli aggregati posti sul
gruppo di fresatura.
+ C#
Z#; insieme delle parti che movimentano verticalmente l’elettromandrino dei gruppi di
fresatura. Per le direzioni positive e negative del movimento, fare riferimento all’asse
macchina Z.
Assi macchina ausiliari

Gli assi macchina ausiliari movimentano i gruppi della macchina che non sono direttamente
coinvolti nella lavorazione del pezzo (es. i magazzini utensili) e non sono interpolabili.
CN#; insieme delle parti che ruotano (sul piano X-Y) la piastra portautensili del magazzino
utensili Revolver.
-
CN# +
38 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm260107

WX#; insieme delle parti che muovono i supporti mobili in direzione dell’asse cartesiano X.
WY#; insieme delle parti che muovono i carrelli del piano di lavoro in direzione dell’asse
cartesiano Y.
- X
WY#
WX1, WY1
WX2, WY2
WX3, WY3
WX4, WY4
WX5, WY5
WX6, WY6
WX7, WY7
WX8, WY8
WX9, WY9
WXA, WYA
WXB, WYB
WXC, WYC
+ Y
WX#
-
3.4 Origini
L’origine è un punto prestabilito a cui riferirsi per definire la posizione di un elemento sulla
macchina. La macchina è provvista di più origini: l’origine assoluta (o origine macchina) e le origini
del piano di lavoro.
Origine assoluta
L’origine assoluta (o origine macchina) è un punto immaginario posto sull’asse del primo mandrino
del gruppo di foratura, quando questo è azzerato, all’altezza dell’estremità inferiore (naso).
Corrisponde al punto 0 (zero) del sistema degli assi e delle coordinate cartesiani e degli assi
macchina principali e rappresenta il punto da cui partire per stabilire la posizione delle altre origini.
Viene impostata dal costruttore, durante il collaudo della macchina, attraverso delle camme e degli
interruttori finecorsa opportunamente disposti.
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39
Origini del piano di lavoro

Le origini del piano di lavoro sono dei punti di riferimento (rif. A) per le quote del programma.
In direzione degli assi cartesiani X e Y sono il punto d’intersezione fra due linee immaginarie, una
tangente alle battute frontali B (dette “linee di battuta”) e l’altra tangente alle battute laterali C,
mentre in direzione dell’asse cartesiano Z rappresentano la superficie di appoggio del pezzo sul
piano di lavoro.
X
A
B C
Il piano di lavoro può essere provvisto di ulteriori origini per i morsetti.
Le origini del piano di lavoro possono essere di vario tipo:
X
A B C D
0 0 0 0
Y
LPY
LPY
A Origini diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del pezzo
quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.
B Origini speculari (o simmetriche); utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a

destra del pezzo quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.
C Origini traslate diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo in direzione dell’asse
cartesiano Y (LPY), inserita nel programma.
D Origini traslate speculari; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a destra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo (inserita nel
programma) in direzione dell’asse cartesiano Y (LPY).
40 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm260107

L’esempio seguente mostra un programma che contiene le istruzioni per eseguire un foro verticale
a X = +100 e Y = +70 ed il risultato ottenuto nelle diverse origini.
X
A B C D
70
70
70
70
100 100 100 100
Le origini diritte e quelle speculari vengono solitamente utilizzate per realizzare, con un singolo
programma, le parti sinistre e destre di un mobile (fianchi, sportelli ecc.).
Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare almeno un’origine del piano di lavoro,
come spiegato a pag. 89.
3.5 Aree di lavoro

Le aree di lavoro sono una suddivisione della superficie del piano di lavoro. In ciascuna area di
lavoro si può posizionare e bloccare un pezzo da lavorare. Il piano di lavoro è suddiviso in diverse
aree di lavoro (vedi figura). Ogni singola area di lavoro è provvista di un pedale di bloccaggio (vedi
rif. Y a pag. 23) e di riferimenti per posizionare il pezzo (vedi “Origini del piano di lavoro” a pag.
40).
Aree del piano di lavoro CTS - ATS - EPS
X
2 aree di lavoro 4 aree di lavoro
Y
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41
Ogni area di lavoro può essere suddivisa in due zone di bloccaggio indipendenti (esempio A), per
bloccare due pezzi contemporaneamente, o in più zone di bloccaggio indipendenti e
personalizzabili (esempio B), per bloccare più pezzi alla volta (multizona).
A B
sx1 dx1
sx2 dx2
SX1 DX1 SX1 DX1
sx1 sx2 dx2 dx1
SX1 DX1
A = due aree di lavoro (SX1 e DX1) e quattro zone di bloccaggio (sx1, sx2, dx1, dx2).
B = due aree di lavoro (SX1 e DX1) con multizona, per esempio con quattro zone di bloccaggio nell’area
SX1 e con due zone di bloccaggio nell’area DX1.
Aree del piano di lavoro FT/FTK

Ogni area di lavoro può essere suddivisa in più zone di bloccaggio, per permettere di bloccare
contemporaneamente due o più pezzi.
Piano FTK
X 1 area di lavoro e 1 zona di bloccaggio
42 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm260107

Piano FT
X 2 aree di lavoro e 2 zone di bloccaggio
2 aree di lavoro e 4 zone di bloccaggio
2 aree di lavoro e 8 zone di bloccaggio
BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm260107

43
3.6 Linee di battuta

Le “linee di battuta” sono delle linee immaginarie tangenti alle battute frontali o ai morsetti.
L’intersezione fra una linea di battuta e una linea immaginaria tangente alle battute laterali
permette di definire un’origine del piano di lavoro (vedi pag. 40).
La macchina può gestire fino a 6 linee di battuta. Le prime due linee di battuta si riferiscono alle
battute frontali standard, mentre le rimanenti sono disponibili per i morsetti.
Piano di lavoro CTS - ATS - EPS

X
1
Y
2
1 = prima linea di battuta

2 = seconda linea di battuta
3 = terza linea di battuta
4 = quarta linea di battuta
Piano di lavoro FT
X
1
Y
1 = prima linea di battuta

2 = seconda linea di battuta
3 = terza linea di battuta
Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta, come spiegato a pag. 88.
44 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm260107

3.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini

La macchina è provvista di diversi mandrini ed è molto importante, per evitare rischi connessi
all’installazione di un utensile non adatto, conoscere la definizione di mandrino destro o sinistro e
anche determinare con sicurezza il loro verso di rotazione.
Definizione di mandrino destro o sinistro

Si definisce “mandrino destro” (DX), quello che ruota in senso orario, e “mandrino sinistro” (SX),
quello che ruota in senso antiorario.
Per definire il verso di rotazione di un mandrino bisogna osservarlo nella direzione A, come
indicato nella figura seguente.
mandrino del gruppo di foratura e mandrino a pinza mandrino di un aggregato

fresatura
DX
A A A
SX A
DX SX DX
SX
DX
SX
Determinazione del verso di rotazione del mandrino

Le informazioni sul verso di rotazione dei vari mandrini sono riportate nell’appendice A
“Caratteristiche tecniche”.
Esistono comunque delle convenzioni che permettono di determinare rapidamente il verso di
rotazione di un mandrino:
Una scanalatura realizzata sulla parte
esterna del mandrino (vedi esempi in figura SX
rif. A) che indica che è un mandrino sinistro.
A
Il verso di avvitamento della ghiera o della
flangia di serraggio dell’utensile di norma è
sempre contrario al quello di rotazione del
mandrino. SX A
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45
3.8 Slot, Tp
Con il termine “slot” si definiscono delle zone in cui possono essere presenti dei gruppi di fresatura
o dei gruppi multifunzione.
X carro asse macchina Z
slot posteriori
1 3
2 4 6 slot anteriori
Nel software del controllo numerico gli slot vengono identificati con la sigla “Tp”, seguita dal
numero dello slot corrispondente (es. per un gruppo di fresatura collocato nello slot 1 si utilizza la
sigla Tp1). La medesima sigla TP viene utilizzata anche per identificare la testina della lama
circolare posta sul gruppo di foratura. Il numero utilizzato per questa testina varia in base alla
configurazione dell’unità operatrice.
46 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm260107

4 Usi previsti
4 Usi previsti
Questo capitolo contiene le informazioni che definiscono l’uso corretto e sicuro per cui la macchina
è stata costruita.
4.1 Modalità di carico e di scarico del pezzo

La macchina non è predisposta per essere utilizzata in linea con altre macchine. Il materiale da
lavorare deve essere caricato e scaricato manualmente o tramite l’ausilio di appositi dispositivi.
Per ridurre i tempi di lavorazione (utilizzo in pendolare), le operazioni di carico e di scarico del
pezzo possono essere effettuate in una parte del piano di lavoro mentre l’unità operatrice lavora
nella parte opposta, solo se le dimensioni in X del pezzo lo consentono (vedi paragrafo 4.2 a pag.
47).
4.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali

lavorabili
I materiali lavorabili sono:
Legno (massiccio, compensati, panforti, listellari, multistrati, lamellari, tamburati).
I derivati del legno (truciolare, MDF, OSB).
I materiali definiti plastici e compositi, cioè polimeri (per esempio PVC, ABS, metacrilato
colato, lexan), resine (per esempio vetroresina), termo-plastici (intesi come il risultato del
trattamento dei polimeri) e gomma.
Alluminio e alucobond (la macchina non dispone di sistemi di raffreddamento a liquido).
Si raccomanda di non lavorare cartongesso, materiali ferrosi e i materiali non citati.
BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm260107

47
4 Usi previsti
Le tabelle riportate di seguito mostrano le dimensioni massime dei materiali lavorabili. I valori X e
Y corrispondono alla superficie di appoggio del pezzo sul piano di lavoro, in direzione dei rispettivi
assi cartesiani X e Y; Xb corrisponde alla superficie disponibile in direzione dell’asse cartesiano X,
in caso di caricamento in pendolare (vedi paragrafo 4.1 pag. 47). Il valore Z corrisponde allo
spessore massimo che il pezzo deve avere per non interferire con l’unità operatrice durante i suoi
spostamenti.
Y X
Z
Modello macchina Xb (mm)

X (mm)
CE non CE
Rover B X.40 conf. B1 3640 1245 950
Rover B X.40 conf. B2 3390 995 701
Rover B X.50 conf. B1 4850 1850 1555
Rover B X.50 conf. B2 4600 1600 1306
Rover B X.65 conf. B1 6450 2650 2355
Rover B X.65 conf. B2 6200 2400 2106
Rover B 7.40 R FT conf. B1 3685 1268 994
Rover B 7.40 R FT conf. B2 3397 998 726
Rover B 7.65 R FT conf. B1 6450 2650 2354
Rover B 7.65 R FT conf. B2 6162 2381 2066
Rover B 7.40 R FTK 3685 - -
Rover B 7.65 R FTK 6450 2650 2354
Modello macchina Y (mm) Z (mm)

Rover B 4.X 1850 180
Rover B 7.X 2050 180
Rover B 7.X R FT 1560 195
Rover B 7.40 R FTK 1560 195
Le dimensioni minime che i pezzi devono avere per essere correttamente bloccati
attraverso il sistema di fissaggio tramite vuoto non sono facilmente definibili, in
quanto l’efficienza del bloccaggio dipende dalla porosità, dallo spessore e dalla
dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la lavorazione.
48 BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm260107

4 Usi previsti
Qualora nascano dubbi sull’efficacia del sistema di fissaggio standard, si

raccomanda di utilizzare i sistemi di bloccaggio ausiliario (battute a morsetto,
accostatori frontali ecc.). In ogni caso, BIESSE è disponibile per qualsiasi
chiarimento.
I dati sulla lavorabilità del pezzo variano in funzione del campo di lavoro del gruppo operatore
coinvolto nella lavorazione (vedi pag. 210 e 239), della posizione del pezzo sul piano di lavoro,
delle dimensioni dell’utensile e del pezzo, e degli ingombri degli altri gruppi operatori.
4.3 Lavorazioni eseguibili

Di seguito vengono descritte e raffigurate tutte le lavorazioni eseguibili dalla macchina. Alcune
possono essere effettuate solo tramite l’ausilio di gruppi opzionali.
Per informazioni sulle caratteristiche degli utensili necessari per eseguire le lavorazioni previste
vedere a pag. 115.
Sulla macchina non sono consentite lavorazioni di molatura.
Lavorazioni di foratura
Forature verticali e orizzontali in serie.
Forature verticali A, orizzontali B e forature con l’utensile inclinato C, per realizzare ad

esempio sedi per le spine o per i materiali di ferramenta.
A B C
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49
4 Usi previsti
Lavorazioni di fresatura
Realizzazione di qualsiasi tipo di profilo sul contorno dei pezzi, con apposite frese sagomate
(profilatura o sbattentatura nel caso di ante preassemblate).
Realizzazione degli incastri per gli elementi dei serramenti (tenonature).
Incisioni verticali e orizzontali, e incisioni con l’utensile inclinato.
Tagli
Tagli sulla faccia superiore del pezzo A (verticali), sulle facce laterali del pezzo B (orizzontali)
e con l’utensile inclinato C da effettuare su tutti i lati del pezzo.
A B C
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4 Usi previsti
Lavorazioni di levigatura
Levigatura dei bordi di pezzi con profili squadrati o curvilinei.
4.4 Posto di lavoro

Le zone in cui l’operatore deve sostare durante il funzionamento della macchina, per azionare e
controllare i dispositivi di comando, sono le seguenti:
Zona A; di fronte alla console per usare il CN, per azionare i comandi e per controllare il
corretto funzionamento della macchina.
Zona B; di fronte al piano di lavoro, per le operazioni di carico e scarico del materiale da
lavorare.
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51
4 Usi previsti
4.5 Zona pericolosa

La zona pericolosa corrisponde a tutta l’area occupata dalle parti in movimento durante la
lavorazione. Tale area è opportunamente delimitata dalla recinzione e dai tappeti di sicurezza
(vedi pag. 80 e 79).
52 BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm260107

5 Comandi e dispositivi di
segnalazione
Questo capitolo contiene la descrizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione disposti nella
macchina.
5.1 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di

segnalazione
A
E
C
F D
G
A Modulo di comando del controllo numerico XP600; consiste in un Personal Computer

(PC), provvisto di monitor e tastiera, che consente, tramite l’apposito software integrato, la
gestione delle lavorazioni e dei movimenti degli assi macchina. Per ulteriori informazioni
consultare la documentazione fornita con il PC e le istruzioni per l’uso del software.
B Pannello di comando; (vedi pag. 54).
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53
C Terminale palmare RM850; (vedi pag. 58).
D Pulsantiera per area di lavoro; (vedi pag. 63).

E Pulsantiera dello scaricatore; (vedi pag. 63).
F Pedale di bloccaggio pezzo; comanda il bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro. Ogni area
di lavoro è provvista di un pedale.
G Ripristino fune di emergenza (pomello blu); se tirato, ripristina la funzione della fune di
emergenza.
5.2 Pannello di comando

A B
A Pulsante di emergenza (vedi pag. 75)
B Comandi base (vedi pag. 54)
C Tastiera per funzioni del controllo numerico (vedi pag. 57)
D Tastiera del PLC (vedi pag. 56)
Comandi base
Questi comandi consentono di controllare le funzioni principali della macchina.
Stop; (pulsante nero) si usa per arrestare la macchina.
Potenza macchina; (pulsante luminoso bianco) si usa per predisporre gli organi di
movimento a ricevere l’energia elettrica.
Acceso = funzione attivata.
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Insufficienza vuoto; (spia luminosa rossa) l’accensione di questa spia indica un

grado di vuoto insufficiente.
Interdizione sbloccaggio pezzo; (selettore luminoso bianco) si usa per impedire lo

sbloccaggio del pezzo in caso di un arresto di emergenza. Questa funzione
solitamente si attiva quando si eseguono lavorazioni di fresatura, per non correre il
rischio di dover buttare il pezzo in caso di emergenza improvvisa.
Destra = funzione attivata.
Disabilitazione rotazione utensili; (selettore nero) si usa per disabilitare la

rotazione dei mandrini di ciascun gruppo dell’unità operatrice. Tale funzione è utile
soprattutto durante le prove di un programma, per controllare i movimenti eseguiti
dalla macchina, poiché le bandelle non scendono.
Attrezzaggio; (selettore a chiave) si usa per attivare la modalità di funzionamento

per la preparazione della macchina. Attivando questa funzione è disponibile
solamente la tensione indispensabile per far funzionare le elettrovalvole (24 V), in
modo da effettuare in sicurezza le operazioni. Estraendo la chiave il selettore non
può più ruotare.
Attivazione morsetti; (selettore a chiave) si usa per attivare i morsetti. Estraendo

la chiave il selettore non può più ruotare.
Attivazione tavola CFT; (selettore a chiave) permette di attivare la tavola CFT.
0 1
Blocco sequenziale/spianatura FT; (selettore a chiave) permette di abilitare il

blocco sequenziale del pezzo (selettore verso Sinistra) e la modalità di spianatura
1 00 1
del pannello martire (selettore verso Destra). Per blocco sequenziale del pezzo
s’intende l’attivazione di una modalità di bloccaggio a stadi che dipende dalla
posizione in cui sta operando l’unità operatrice.
Centrale = funzioni disattivate;
Abilitazione scaricatore; permette di abilitare l’utilizzo dello scaricatore per

scaricare il pezzo. Questo comando è attivo solo sulle macchine con piano di lavoro
0 1
FT. Per la procedura di scarico del pezzo, consultare il paragrafo 8.12, pag. 101.
BIESSE S.p.A. © - a704k0050.fm260107

55
Tastiera del PLC

I comandi della tastiera del PLC consentono di gestire le funzioni secondarie della macchina e
quelle inerenti ad alcuni dispositivi opzionali. Ad ogni tasto attivo è associato un simbolo ed un led
di colore rosso che indica lo stato della funzione corrispondente. I tasti privi di simbologia sono
inattivi.
Nella descrizione seguente le parole acceso o lampeggiante rappresentano lo stato del led rosso,
che permette di stabilire la funzione del tasto ad esso associata.
Attivazione linee di battuta; si usano per attivare la linea di battuta da utilizzare per la
1º lavorazione. Ad ogni tasto sono associate due linee di battuta:
1°; attiva la prima (led acceso) o la quarta (led lampeggiante) linea di battuta.
2°; attiva la seconda (led acceso) o la quinta (led lampeggiante) linea di battuta.
2º
3°; attiva la terza (led acceso) o la sesta (led lampeggiante) linea di battuta.
Per attivare la quarta, la quinta o la sesta linea di battuta, premere due volte il relativo
3º tasto.
Attivazione battute a morsetto; si usa per attivare la funzione di bloccaggio tramite le

battute a morsetto durante l’esecuzione del programma. Tale comando permette anche
di scegliere se attivare questa funzione assieme a quella di bloccaggio tramite ventosa.
Acceso = funzione attivata assieme al bloccaggio tramite ventosa.
Lampeggiante = funzione attivata senza il bloccaggio con le ventose.
Avviamento trasportatore del materiale di scarto; si usa per avviare il trasportatore
del materiale di scarto.
Attivazione dispositivi di movimentazione pezzo; si usa per attivare eventuali

dispositivi che servono ad agevolare la movimentazione del pezzo durante le fasi di
carico/scarico (supporti a barra, elettroventilatore ...).
Apertura magazzino utensili; si usa per aprire eventuali coperture del/i magazzino/i
utensili.
Ripristino elettromandrino; si usa per far risalire l’elettromandrino rimasto abbassato a

causa di un arresto improvviso della macchina.
Lampeggiante = indica che l’elettromandrino deve essere ripristinato.
TEST; si usa per avviare un ciclo di controllo della posizione degli utensili situati nel
magazzino.
Pannello martire; si usa per avviare una procedura, sul software del controllo numerico,
che consente di modificare lo spessore del pannello martire (pezzo impiegato, per
determinate lavorazioni, come supporto del pezzo definitivo).
Ciclo di lubrificazione; si usa per effettuare un ciclo di lubrificazione di alcuni dispositivi

che permettono la movimentazione dei carri degli assi macchina principali (pattini,
chiocciole, cremagliere ...).
Azzeramento carrelli; si usa per comandare l’azzeramento dei carrelli del piano di
lavoro.
56 BIESSE S.p.A. © - a704k0050.fm260107

Modalità parcheggio; si usa per gestire la modalità di parcheggio dell’unità operatrice.

Spento = il parcheggio viene gestito in modalità ottimizzata.
Acceso = il parcheggio viene effettuato sempre nel lato opposto a quello di carico.
Lampeggiante = il parcheggio viene effettuato sempre al centro.
Pick-up; si usa per attivare un ciclo di cambio utensile tra il magazzino Pick-up e gli altri
magazzini.
Scarico pezzo; permette di avviare lo scarico manuale del pezzo lavorato, solo nel caso
in cui sia stata abilitata questa funzione attraverso il selettore “Abilitazione scaricatore”.
Movimentazione scaricatore; permette di alzare o abbassare lo scaricatore (solo su

macchine con piano di lavoro FT).
Tastiera per funzioni del controllo numerico

Jog+; (tasto nero) si usa per comandare il movimento degli assi macchina nella
+ direzione positiva.
Vel; (tasto nero) si usa per aumentare la velocità degli assi durante la movimentazione in
modo manuale. Deve essere premuto contemporaneamente al tasto jog+ o jog-.
Jog-; (tasto nero) si usa per comandare il movimento degli assi macchina nella direzione
- negativa.
Stop; (tasto rosso) si usa per interrompere un’operazione.
Start; (tasto verde) si usa per avviare un’operazione.
Reset; (tasto bianco) si usa per ripristinare il controllo numerico dopo una situazione di
emergenza.
Clear; (tasto nero) si usa per aggiornare l’elenco degli errori visualizzati nell’apposita
finestra del software del controllo numerico.
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57
5.3 Terminale palmare RM850

Consente di gestire svariate funzioni da qualsiasi punto della macchina.
A Tastiera; (vedi pag. 58).
B Display; visualizza determinate funzioni del terminale (vedi pag. 60).
C Pulsante di emergenza; (vedi pag. 75).
D Override remoto (assi); varia la velocità di spostamento degli assi macchina.

E Override remoto (mandrini); varia la velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori.
Tastiera del terminale palmare

Attr. piani; visualizza il menu “Attr. piani” (vedi pag. 61). Il led situato sul tasto fornisce
delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro sinistra:
Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro sinistra, la
lavorazione prosegue normalmente.
Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
sinistra, la lavorazione viene sospesa.
Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro sinistra,
la macchina effettua un arresto di emergenza.
Funzioni Gen; visualizza il menu “Funzioni Gen” (vedi pag. 61). Il led situato sul tasto
fornisce delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro destra:
Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro destra, la
lavorazione prosegue normalmente.
Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
destra, la lavorazione viene sospesa.
Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro destra,
la macchina effettua un arresto di emergenza.
58 BIESSE S.p.A. © - a704k0050.fm260107

Ripristino gruppi; porta i gruppi operatori nella posizione di parcheggio.
Stop; interrompe un’operazione.
Freccia su; seleziona la riga precedente.
Reset; ripristina il controllo numerico dopo una situazione di emergenza.
Freccia sinistra; diminuisce un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione negativa.
Enter; visualizza la lista dei comandi del menu e attiva una funzione.
Freccia destra; incrementa un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione positiva.
Esc/Clear; premendo e rilasciando velocemente il tasto si torna indietro di un livello nel

menu dei comandi; mantenendo premuto il tasto si aggiorna l’elenco degli errori
visualizzati nell’apposita finestra del software del controllo numerico. Il led lampeggiante
segnala che si è verificato un nuovo errore.
Freccia giù; seleziona la riga successiva.
Start; permette di avviare il programma di lavorazione e segnala che la macchina è in

lavorazione (led acceso) o che è in attesa del comando di avvio lavorazione (led
lampeggiante).
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Menu dei comandi del terminale palmare

Ambiente; consente di abilitare diverse modalità di funzionamento della macchina.
Azzeramento; abilita la modalità di azzeramento automatico degli assi macchina.
Mov. Manuali; abilita la movimentazione manuale degli assi macchina.
Mov. Quotati; abilita la movimentazione quotata (posizionamento alla quota specificata) degli
assi macchina.
Automatico; abilita l’esecuzione dei programmi di lavorazione.
Assi; consente di selezionare un asse macchina da movimentare.
Mandrini T/TH; consente di abbassare o sollevare i mandrini del gruppo di foratura. È possibile
utilizzare questa funzione solo se è attiva la modalità di movimentazione manuale degli assi
macchina (vedi menu “Ambiente”).
Selezione T; visualizza i mandrini verticali, consentendo di selezionarli tramite i tasti “Freccia”
e di abbassarli o sollevarli tramite il tasto “Enter”.
Selezione TH; visualizza i mandrini orizzontali, consentendo di selezionarli tramite i tasti
“Freccia” e di abbassarli o sollevarli tramite il tasto “Enter”.
Mandrini TP; consente di inviare dei comandi relativi al gruppo operatore preselezionato:
Basso; discesa gruppo operatore.
Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
55).
A riposo; salita gruppo operatore.
55).
Sblocco Utensile; sbloccaggio dell’utensile dal gruppo operatore.
55).
Blocco Utensile; bloccaggio dell’utensile sul gruppo operatore.
55).
Step cuffia; movimentazione della cuffia di aspirazione alla posizione (Step) impostata.
La posizione si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 54, acceso) e se
è attiva la modalità di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag. 55).
Durante la lavorazione, la posizione (Step) della cuffia di aspirazione non può essere più
bassa rispetto a quella impostata automaticamente dalla macchina.
Scarico utensile; avviamento di un ciclo di scarico dell’utensile.
Carico utensile; avviamento di un ciclo di carico dell’utensile dal magazzino. L’utensile da
caricare (Pocket) si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Se la macchina è provvista di più magazzini, bisogna prima selezionare il magazzino
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interessato.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 54, acceso).
Attr. piani; consente la visualizzazione delle informazioni sul posizionamento e sulle

caratteristiche dei vari elementi mobili del piano di lavoro:
TABLE; consente la selezione di un supporto mobile e la visualizzazione delle seguenti
informazioni relative all’elemento selezionato:
• X; posizionamento in direzione X.
JIG; consente la selezione di un carrello e la visualizzazione delle seguenti informazioni
relative all’elemento selezionato:
• Y; posizionamento in direzione Y.
• ANG; angolazione della ventosa sagomabile.
• N; tipo di ventosa sagomabile.
STOP; consente la selezione di una linea di battuta e la visualizzazione delle seguenti
informazioni relative all’elemento selezionato:
• Y; posizionamento in direzione Y.
Debug I/O; consente di controllare lo stato degli input/output della macchina, per risolvere
eventuali problemi.
Modo movimenti; consente l’attivazione di alcune funzioni disponibili nelle opzioni dell’applicativo
Quote (vedi istruzioni per l’uso del software).
Funzioni Gen; contiene varie funzioni:

Fila 1 battute; attiva la prima linea di battuta.
Fila 2 battute; attiva la seconda linea di battuta.
Fila 3 battute; attiva la terza linea di battuta.
Strettoi; attiva la funzione di bloccaggio tramite le battute a morsetto durante l’esecuzione del
programma.
Tappeto trucioli; avvia o arresta il trasportatore del materiale di scarto.
Scaricatori; attiva o disattiva eventuali dispositivi che servono ad agevolare la
movimentazione del pezzo durante le fasi di carico/scarico (supporti a barra, elettroventilatore
...).
Coperchi Mag.; apre o chiude la copertura del magazzino utensili.
Lubrificazione; avvia un ciclo di lubrificazione di alcuni dispositivi che permettono la
movimentazione dei carri degli assi macchina principali (pattini, chiocciole, cremagliere ...).
Riferim. Laser; accende o spegne il proiettore laser di allineamento.
Estrusi rimov; consente l’attivazione/disattivazione dei sensori di controllo della posizione
delle battute laterali dotate di supporto rimovibile. L’attivazione/disattivazione dei sensori si
effettua tramite il tasto “Enter”. Le battute sono identificate tramite la numerazione delle origini
(es. 2 corrisponde alle battute laterali che formano l’origine 2). Questa funzione si usa in caso
di rimozione o di installazione del supporto per battute laterali.
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61
Bloccaggio; consente di gestire alcuni elementi del piano di lavoro per ottenere varie
configurazioni di bloccaggio:
Associa battute; consente di creare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute.
• Later. sinistre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro sinistra (origini 1/2).
• Later. destre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro destra (origini 3/4).
• Later. esterne; associa tutte le battute laterali poste a destra e a sinistra della macchina
(origini 1/4).
• Frontali; consente l’associazione di determinate battute frontali alla prima fila di battute
frontali (prima linea di battuta), identificabili in base allo schema seguente.
SX1 SX2 DX2 DX1 area di lavoro
[0] [0] [0] [0] 1-2 battute relative alla seconda linea di battuta
[0] [0] [0] [0] 1-3 battute relative alla terza linea di battuta
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle battute (0 = esclusa, 1 = associata). Per cambiare lo
stato della battuta si usa il tasto “Enter”.
Selezione zone; consente l’abilitazione o la disabilitazione delle zone di bloccaggio
indipendenti del pezzo sul piano di lavoro, identificabili in base ad uno schema
personalizzabile.
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle zone di bloccaggio (0 = disabilitata, 1 = abilitata). Per
cambiare lo stato delle zone di bloccaggio si usa il tasto “Enter”.
Sel. conf. zone; consente l’attivazione di una determinata configurazione di zone di
bloccaggio. L’attivazione si esegue tramite il tasto “Enter”, dopo aver effettuato la scelta
tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù”.
EPS; consente di selezionare un asse macchina da movimentare, relativo al piano di lavoro EPS.
Cont. collisione; consente di gestire un particolare sistema di controllo delle collisioni in caso di
lavorazioni con gruppo di fresatura 5 assi.
Continua; consente di proseguire con la lavorazione nel caso in cui il sistema di controllo
delle collisioni abbia rilevato una possibile collisione.
Disattiva; consente di disattivare il sistema di controllo delle collisioni.
Attiva; consente di attivare il sistema di controllo delle collisioni.
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5.4 Pulsantiera dello scaricatore

Questa pulsantiera consente di muovere lo scaricatore a fine lavorazione (solo su macchine con
piano di lavoro FT), attraverso la pressione simultanea dei due pulsanti A e B.
A B
Pulsante di emergenza (vedi pag. 75)
5.5 Pulsantiera per area di lavoro

Questa pulsantiera consente di gestire alcune funzioni relative all’area di lavoro.
START (1, 2, 3, 4); (pulsante luminoso verde) si usa per selezionare l’origine e per dare inizio alla
lavorazione. I diversi stati del pulsante indicano le seguenti condizioni:
Spento = origine non selezionabile per la lavorazione;
Acceso = origine selezionabile per la lavorazione;
Lampeggiante (lento) = l’origine contiene un pezzo bloccato; premendo il pulsante si conferma la
lavorazione.
Lampeggiante (veloce) = l’origine contiene un pezzo bloccato, parzialmente lavorato; alla prima
pressione del pulsante l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio, mentre alla seconda
pressione inizia la lavorazione.
STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1); (selettore a chiave) si usa per bloccare la controsagoma nella
corrispondente area di lavoro e per attivare l’impianto del vuoto ausiliario. Se è attiva la modalità di
bloccaggio con i morsetti (vedi selettore “Attivazione morsetti” a pag. 55) si utilizza per forzare la
chiusura dei morsetti nella corrispondente area di lavoro, per impedire, ad esempio, lo sbloccaggio
del pezzo al termine della lavorazione. Estraendo la chiave il selettore non può più ruotare.
Destra (AUX) = funzione attivata.
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64 BIESSE S.p.A. © - a704k0050.fm260107

Utilizzazione
Nel presente capitolo si riportano le procedure inerenti alle principali operazioni di base, come
l’avviamento, lo spegnimento, l’arresto ed il ripristino della macchina.
6.1 Accensione della macchina

1. Verificare che le porte della recinzione di sicurezza siano chiuse.
2. Ruotare l’interruttore generale della macchina (vedi rif. V, pag. 22 e par. 7.2, pag. 76) in
posizione “1-on”.
3. Disinserire la valvola sezionatrice (vedi par. 7.7, pag. 81).
4. Azionare l’impianto di aspirazione trucioli a cui è collegata la macchina, verificando che la

ghigliottina di sezionamento del tubo di allacciamento sia aperta.
5. Verificare nell’interfaccia software del controllo numerico la visualizzazione di eventuali

messaggi d’errore. Per la risoluzione degli errori, ricercare nelle istruzioni per l’uso del
software e nei relativi allegati il codice dell’errore, leggere la descrizione e la causa, ed
eseguire le azioni correttive indicate.
6. Premere il pulsante di “Potenza macchina” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando. Il
pulsante si deve illuminare.
7. Premere il tasto “Reset” (vedi pag. 57) posto sulla tastiera per funzioni del controllo numerico
del medesimo pannello di comando.
8. Eseguire l’azzeramento globale degli assi macchina (vedi pag. 69).
9. Verificare il corretto funzionamento dei seguenti dispositivi di sicurezza:

• pulsanti di emergenza: premere il pulsante e accertarsi che la spia sul pulsante “Potenza
macchina” si spenga (eseguire l’operazione per ogni pulsante);
• interruttori delle porte della recinzione di sicurezza: aprire la porta della recinzione di
sicurezza e accertarsi che la spia sul pulsante “Potenza macchina” si spenga (eseguire
l’operazione per ogni porta);
• tappeti di sicurezza: vedi procedura a pag. 68.
• micro di sicurezza presente sul pannello scorrevole della protezione dell’unità operatrice
(vedi anche par. 7.4, pag. 78).
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Nel caso in cui i dispositivi citati non dovessero funzionare correttamente, avvisare
l’addetto alla manutenzione oppure il servizio di assistenza BIESSE. È severamente
vietato utilizzare la macchina con i dispositivi di sicurezza non funzionanti.
10. Eseguire i cicli di riscaldamento per i gruppi dell’unità operatrice (vedi pag. 71). Terminati i cicli
di riscaldamento la macchina è pronta per l’uso.
Verifica del corretto funzionamento dei tappeti di sicurezza

1. In direzione dell’asse cartesiano Y, posizionare l’unità operatrice verso la parte posteriore
della macchina.
2. In direzione dell’asse cartesiano X, posizionare l’unità operatrice in corrispondenza della metà
(circa) di una delle due aree laterali dei tappeti di sicurezza (vedi pag. 79).
3. Calpestare uno dei tappeti di sicurezza situati nell’area interessata; il pulsante di “Potenza
macchina” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando si deve spegnere.
4. Ripristinare il funzionamento della macchina (vedi pag. 73).
5. Ripetere le operazioni descritte precedentemente ai punti 3 e 4, per ciascun tappeto situato

nell’area laterale prescelta.
6. Spostare l’unità operatrice lungo l’asse X portandola a metà circa dell’area laterale opposta a
quella scelta precedentemente e, per ciascun tappeto situato in quest’area e anche per i
tappeti situati nell’area centrale, ripetere le operazioni descritte ai punti 3, 4 e 5.
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6.2 Azzeramento degli assi macchina

L’azzeramento è una procedura attraverso la quale gli assi macchina raggiungono una posizione
prestabilita e nota al CN. L’azzeramento degli assi può essere “globale”, quando tutti gli assi
vengono azzerati insieme, oppure “singolo” quando gli assi vengono azzerati singolarmente in
momenti diversi.
Azzeramento globale
Per eseguire l’azzeramento di tutti gli assi macchina, osservare le istruzioni seguenti:
1. Attivare nell’interfaccia software del CN la modalità di azzeramento globale degli assi

macchina.
2. Premere il tasto “Start” (vedi pag. 57) posto sulla tastiera per funzioni del controllo numerico
del pannello di comando; inizia la procedura di azzeramento.
Se la macchina è provvista del gruppo di fresatura 5 assi o dell’asse setting, la procedura di
azzeramento non inizia immediatamente, ma sul controllo numerico appare un messaggio con
la richiesta di controllare lo stato degli assi. In tal caso, verificare che nulla possa intralciare il
regolare movimento degli assi e comandare l’inizio dell’azzeramento, premendo nuovamente
il tasto “Start”.
I primi assi ad azzerarsi sono gli assi Z dei gruppi operatori, seguiti dai restanti assi.
Azzeramento singolo
Per eseguire l’azzeramento di un solo asse macchina, osservare le istruzioni seguenti:
1. Attivare nell’interfaccia software la modalità di azzeramento singolo degli assi macchina e

selezionare l’asse da azzerare.
2. Verificare che nulla possa intralciare il regolare movimento degli assi e comandare l’inizio
dell’azzeramento premendo “Start” (vedi pag. 57) sulla tastiera per funzioni del controllo
numerico del pannello di comando.
L’azzeramento singolo deve seguire l’ordine specificato per l’azzeramento globale.
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69
6.3 Azzeramento globale dei carrelli

L’azzeramento globale dei carrelli permette, attraverso lo spostamento in Y di un apposito sensore
(rif. A), di stabilire la posizione dei carrelli stessi, e si distingue da quello degli assi macchina.
Quando si azzerano gli assi macchina, la cinghia di trasmissione B dell’asse WY# porta il gruppo
sensore C contro il blocchetto D posto all’estremità anteriore del supporto mobile.
Questo azzeramento però non coinvolge i carrelli, che devono essere azzerati tramite il tasto
“Azzeramento carrelli” (vedi pag. 56) posto sulla tastiera del PLC.
Qualora il sensore A presente sul gruppo sensore non funzioni correttamente (il mal
funzionamento viene segnalato nell’interfaccia software da un apposito messaggio di errore), la
macchina effettua l’azzeramento globale dei carrelli, posizionandoli in blocco alla quota stabilita
nel CN. Per fare in modo che l’operazione funzioni correttamente, tutti i carrelli devono trovarsi ad
una quota inferiore a 1200 mm.
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6.4 Cicli di riscaldamento per l’unità operatrice

In fase di primo avviamento giornaliero è necessario far svolgere ai gruppi che compongono l’unità
operatrice un breve ciclo di riscaldamento, procedendo come indicato di seguito.
Riscaldamento del gruppo di fresatura

Ciascun elettromandrino deve svolgere un breve ciclo di riscaldamento per permettere ai
cuscinetti di raggiungere gradualmente una temperatura di regime uniforme.
A tale scopo, occorre realizzare un programma in cui ogni elettromandrino venga utilizzato nel
modo seguente:
- 50% della velocità max di targa per 2 minuti.
- 75% della velocità max di targa per 2 minuti.
- 100% della velocità max di targa per 1 minuto.
Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli

elettromandrini con attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un
mandrino a pinza.
Si consiglia di ripetere questo ciclo anche ogni volta che la macchina rimane inattiva per un
periodo tale da rigenerare nell’elettromandrino le condizioni di temperatura ambiente.
Riscaldamento del gruppo di foratura

É estremamente importante, ai fini di una migliore precisione della lavorazione, far eseguire al
gruppo di foratura un ciclo di riscaldamento della durata di circa 15 minuti. Visto che non esiste un
comando vero e proprio di accensione, osservare le istruzioni seguenti:
Realizzare un semplice programma in cui viene impiegato il gruppo di foratura e fresatura e
mandarlo in esecuzione.
Quando vengono avviati i motori del gruppo di foratura e fresatura, ruotare l’override remoto
verso sinistra (fino a zero) e attendere il tempo predetto.
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71
6.5 Arresto della macchina

Il seguente paragrafo descrive i tipi di arresto a cui la macchina può essere sottoposta al fine di
interrompere il suo normale funzionamento.
Arresto di emergenza
L’arresto di “emergenza” si effettua nel caso in cui sia necessario bloccare immediatamente il
funzionamento della macchina a causa di una situazione di rischio o di un imprevisto.
Per effettuare l’arresto premere il pulsante di emergenza più vicino o azionare la fune di
emergenza (vedi rif. U pag. 22); immediatamente s’interrompe il programma avviato e la macchina
si blocca.
Per ripristinare la macchina procedere come descritto a pag. 73.
Disattivando la funzione che impedisce la rotazione degli utensili (vedi selettore

“Disabilitazione rotazione utensili” a pag. 55), i gruppi operatori risalgono, anche in
caso di arresto di emergenza. Prima di disattivare la suddetta funzione, se è
necessario, eseguire un ripristino della macchina (vedi pag. 73).
Arresto normale
Si considera di tipo “normale” l’arresto che si esegue evitando d’interrompere un’operazione
qualsiasi in corso di esecuzione; ad esempio, l’arresto che viene effettuato prima dello
spegnimento oppure prima di una pausa.
Per effettuarlo, premere il pulsante di “Stop” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando, dopo
che la macchina ha terminato il suo ciclo di lavoro.
Arresto del programma

Questo tipo di arresto si usa per fermare il programma in esecuzione senza arrestare totalmente le
funzioni della macchina (i mandrini continuano a girare).
L’arresto si esegue premendo il tasto “Stop” (vedi pag. 57) posto sulla tastiera per funzioni del
controllo numerico del pannello di comando.
Se successivamente si preme anche il tasto “Reset” (vedi pag. 57), posto sulla medesima tastiera,
il programma viene definitivamente sospeso.
Per ripristinare la macchina procedere come descritto a pag. 73.
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6.6 Ripristino della macchina

Se è avvenuto un’arresto improvviso del funzionamento della macchina, provocato
intenzionalmente o accidentalmente, per eseguire un corretto ripristino del funzionamento della
macchina, procedere come indicato di seguito.
Prima di eseguire i movimenti degli assi macchina, dei magazzini utensili e degli
elettromandrini, occorre accertarsi che non si verifichino situazioni di pericolo,
rimuovendo eventuali impedimenti.
Se è avvenuto un arresto a causa di un’interruzione dell’alimentazione elettrica,

attendere almeno 30 minuti prima di avvicinarsi ai gruppi operatori, per permettere
agli utensili di terminare la rotazione.
1. Se è stato effettuato un semplice arresto del programma, per ripristinare la macchina e poter
riprendere la lavorazione premere il pulsante verde “Start” (vedi pag. 57) posto sulla tastiera
per funzioni del controllo numerico.
In tutti gli altri casi procedere come descritto nei punti seguenti.
2. Eliminare la causa dell’arresto improvviso della macchina, ripristinando eventuali comandi o

dispositivi di sicurezza azionati.
Se l’arresto è avvenuto a causa di un’interruzione dell’alimentazione elettrica, ruotare subito
l’interruttore generale della macchina in posizione “0 off” e, dopo che l’alimentazione elettrica
è stata ristabilita, ripetere la procedura di accensione della macchina (vedi pag. 67).
3. Premere il pulsante di “Potenza macchina” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando.
4. Premere il tasto “Stop” (vedi pag. 57) posto sulla tastiera per funzioni del controllo numerico.
5. Premere il tasto “Reset” (vedi pag. 57) posto sulla tastiera per funzioni del controllo numerico.
In taluni casi, se l’arresto è avvenuto durante le operazioni di cambio utensile automatico, si
può avviare un ciclo di ripristino dell’unità operatrice e del magazzino coinvolto.
6. Nel caso in cui l’arresto sia avvenuto a causa di un’interruzione dell’alimentazione elettrica
durante le operazioni di cambio utensile automatico, verificare che la disposizione degli
utensili sul magazzino corrisponda a quella descritta nel software del controllo numerico.
7. Verificare la condizione del led rosso relativo al comando di “Ripristino elettromandrino” (vedi
pag. 56) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando; se lampeggia indica che
l’elettromandrino deve essere ripristinato. Controllare che non vi siano impedimenti al
movimento di tale dispositivo e poi premere il rispettivo tasto.
Ripresa della lavorazione

Se, dopo un’interruzione accidentale, il pezzo in lavorazione si sblocca, occorre cominciare una
nuova lavorazione.
Se la funzione di interdizione sbloccaggio pezzo (vedi selettore “Interdizione sbloccaggio pezzo” a
pag. 55) è attiva, nella maggior parte dei casi il pezzo in lavorazione rimane bloccato, permettendo
di riprendere la lavorazione dall’inizio oppure dal punto in cui si è interrotta.
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73
Ripresa della lavorazione dall’inizio

1. Ripristinare la macchina come indicato nel paragrafo 6.6 “Ripristino della macchina” (vedi pag.
73).
2. Rimettere in esecuzione il programma.
3. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 63) posto sulla pulsantiera
per area di lavoro; l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio.
4. Premere nuovamente lo stesso pulsante “START (1, 2, 3, 4)”; la lavorazione viene ripresa
dall’inizio.
Ripresa della lavorazione dal punto in cui si è interrotta

1. Premere il pulsante di “Potenza macchina” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando
principale.
2. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 63) posto sulla pulsantiera
per area di lavoro; la lavorazione viene ripresa dal punto in cui si è interrotta.
6.7 Spegnimento della macchina

1. Spostare l’unità operatrice nell’area di parcheggio sul lato sinistro, per evitare che eventuali
utensili installati sui gruppi possano urtare qualche elemento del piano di lavoro.
2. Rimuovere gli utensili dagli elettromandrini ed installarvi un tappo per proteggerli dalla polvere
e per evitare che le molle poste nell’elettromandrino si allentino, restando per lungo tempo
sollecitate, perdendo così la capacità di bloccare in modo sicuro il mandrino a pinza.
3. Effettuare un arresto normale della macchina come descritto nel paragrafo 6.5 “Arresto della
macchina” a pag. 72.
4. Predisporre il PC per lo spegnimento.

5. Ruotare l’interruttore generale della macchina (vedi rif. V a pag. 22) in posizione 0-off.
6. Chiudere l’impianto dell’aria compressa azionando la valvola sezionatrice (vedi par. 7.7, pag.
81).
Uno dei pistoni che movimentano verticalmente l’elettromandrino rimane in

pressione anche dopo aver azionato la valvola sezionatrice. Quindi per evitare che
l’elettromandrino scenda improvvisamente non manomettere i rispettivi tubi
pneumatici.
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7 Utilizzazione dei dispositivi di

sicurezza
Questo capitolo fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo dei dispositivi di
sicurezza presenti sulla macchina.
7.1 Pulsante di emergenza

I pulsanti di emergenza (a fungo rosso) consentono di arrestare immediatamente la macchina in
caso di pericolo per persone o per la macchina stessa. Sono disposti in vari punti della macchina
in modo da averli, per quanto possibile, a portata di mano.
Premendo un qualsiasi pulsante di emergenza la macchina si blocca immediatamente.
L’azionamento del pulsante non isola elettricamente tutte le parti della macchina.
Per evitare l’usura dei meccanismi del pulsante, utilizzarlo solo ed esclusivamente
per effettuare l’arresto di emergenza (vedi paragrafo 6.5, pag. 72).
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, ruotare il
pulsante nel verso indicato dalle frecce poste sul pulsante stesso.
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75
7.2 Interruttore generale

L’interruttore generale permette di isolare l’impianto elettrico della macchina per effettuare in
sicurezza interventi di manutenzione o riparazione.
Ruotando l’interruttore in posizione “0-off” si blocca il flusso di energia elettrica dalla rete di
alimentazione.
Con l’interruttore in posizione 0-off, i morsetti su cui sono collegati i cavi di

alimentazione sono comunque in tensione.
Dopo aver ruotato l’interruttore in posizione 0-off, i condensatori restano in tensione

ancora per qualche minuto.
Per impedire un reinserimento accidentale della tensione durante i lavori, applicare

un lucchetto sull’interruttore.
La posizione “tripped” viene assunta automaticamente dall’interruttore in caso di corto circuito; per
poter reinserire la tensione, ruotare l’interruttore prima nella posizione 0-off e poi nella posizione 1-
on.
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7.3 Fune di emergenza

La fune di emergenza consente di arrestare immediatamente la macchina in caso di pericolo.
Per azionare la fune di emergenza usare il piede; azionando la fune di emergenza la macchina si
arresta immediatamente.
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, tirare il pomello
blu posto sull’interruttore collegato alla fune.
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7.4 Protezione dell’unità operatrice

L’unità operatrice è dotata di una protezione che limita l’emissione del rumore, protegge
l’operatore dal rischio di proiezione di trucioli o di parti di utensili e limita l’accesso all’unità
operatrice quando la macchina è accesa. È ancorata, per mezzo di una struttura rigida, al carro
che effettua i movimenti in direzione dell’asse cartesiano X ed è dotata di pannelli trasparenti in
materiale antisfondamento e di bandelle in PVC.
Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della protezione
dell’unità operatrice.
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7.5 Tappeti di sicurezza

I tappeti di sicurezza avvertono la presenza delle persone che li calpestano, arrestando
immediatamente la macchina in caso di pericolo.
I tappeti di sicurezza non rilevano la presenza di persone di peso inferiore a 35 kg (es.

bambini). La pressione minima necessaria al loro funzionamento è di 300 N, con un
disco di 80 mm di diametro, e compresa tra 300 e 600 N, con un disco di 200 mm di
diametro (vedi UNI EN 1760-1).
Se si calpestino i tappeti di sicurezza a lavorazione avviata, occorre effettuare un’operazione di

ripristino (vedi paragrafo 8.11 “Avviamento della lavorazione”, pag. 101).
Il tappeto di sicurezza è diviso in due o in tre aree indipendenti (rif. SX, CX, DX) individuabili
attraverso l’apposita striscia separatrice di colore giallo (rif. A).
A A
SX CX DX
A = strisce separatrici di colore giallo;
SX = area sinistra;
DX = area destra;
CX = area centrale, presente solo se i tappeti sono divisi in tre aree.
Il transito sui tappeti di sicurezza è ammesso solo sull’area di destra e sull’area di sinistra e
soltanto durante le fasi di caricamento o di scaricamento del pezzo, quando i pulsanti “START (1,
2, 3, 4)” (vedi pag. 63) sono accesi o lampeggiano lentamente. Ulteriori indicazioni sullo stato dei
tappeti di queste due aree vengono fornite dai led dei tasti F1 e F2 posti sul terminale palmare
(vedi pag. 58).
Quando un pulsante lampeggia velocemente, significa che è in atto una particolare

procedura di ripristino, durante la quale, il transito sui tappeti potrebbe provocare un arresto
della macchina.
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7.6 Recinzione di sicurezza

La recinzione di sicurezza impedisce l’accesso in zone pericolose durante il funzionamento della
macchina.
Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della recinzione
di sicurezza.
La recinzione di sicurezza è dotata di porte per permettere l’accesso in caso di interventi sulla
macchina. All’apertura delle porte le funzioni della macchina si arrestano immediatamente grazie
alla presenza di un interruttore finecorsa.
Per aprire la porta della recinzione di sicurezza, inserire la chiave nella serratura dell’interruttore
finecorsa e ruotarla verso destra. Per fare scorrere la porta, appoggiare la mano sul montante A e
spingere (vedi figura).
Per evitare che qualcuno possa accidentalmente ripristinare il funzionamento della

macchina, quando si accede all’interno dell’area protetta dalla recinzione di sicurezza
estrarre la chiave dalla serratura dell’interruttore finecorsa e tenerla con sé.
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Per permettere il ripristino delle funzioni della macchina, chiudere le porte, inserire la chiave nella
serratura e bloccare l’interruttore finecorsa ruotando la chiave verso sinistra.
7.7 Valvola sezionatrice dell’aria compressa

La valvola sezionatrice posta nel gruppo FR permette di isolare l’impianto dell’aria compressa
della macchina, per effettuare con sicurezza interventi di manutenzione e/o riparazione.
Azionando la valvola sezionatrice, l’aria presente nell’impianto della macchina viene scaricata e il
flusso dell’aria proveniente dalla rete di alimentazione esterna viene bloccato.
Per azionare la valvola sezionatrice, ruotarla in senso antiorario.
Azionando la valvola sezionatrice, alcuni gruppi potrebbero scendere per gravità.

Tenersi quindi a debita distanza dalle parti mobili della macchina.
Alcune parti della macchina potrebbero rimanere in pressione anche dopo

l’azionamento della valvola sezionatrice. In caso di necessità, fissare tutte le parti
mobili per gravità.
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Per impedire un reinserimento accidentale dell’aria compressa durante i lavori,

applicare un lucchetto sulla valvola sezionatrice.
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, premere e
ruotare in senso orario la valvola sezionatrice.
7.8 Comandi con chiave di azionamento

Determinati comandi della macchina possono essere azionati solamente inserendo la rispettiva
chiave nell’apposita serratura, per impedire che qualcuno possa accidentalmente azionarli durante
lo svolgimento di operazioni in zone pericolose della macchina.
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Le informazioni inerenti ai metodi e alle procedure di esecuzione delle lavorazioni riportate di

seguito presuppongono la preparazione e l’avvio della macchina, nonché la conoscenza
approfondita del software (vedi le apposite istruzioni per l’uso del software).
8.1 Avvertenze per una corretta lavorazione

Prima della lavorazione:
Eseguire i cicli di riscaldamento dei gruppi di fresatura e di foratura (vedi pag. 71).
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano di polvere,
provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio di distaccamento del
pezzo.
Proteggere dalla polvere gli elettromandrini inutilizzati durante la lavorazione installandovi un
mandrino a pinza.
Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore. A
velocità di rotazione maggiori di quelle previste certi utensili possono rompersi, proiettando
schegge.
Di seguito vengono riportati alcuni valori di riferimento riguardanti la velocità massima di
rotazione da impostare per l’elettromandrino, in funzione del peso e del diametro dell’utensile
impiegato.
Diametro utensile (mm) Peso utensile (kg) Velocità max (giri/min)*
ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63
150 160 4 6 5000 ÷ 9000 5000 ÷ 9000
130 150 4 6 9000 ÷ 12000 9000 ÷ 12000
100 110 2,5 5 12000 ÷ 14000 12000 ÷ 14000
80 80 2,5 4 14000 ÷ 18000 14000 ÷ 18000
50 50 2 3 18000 ÷ 24000 18000 ÷ 24000
*
I valori si riferiscono ad utensili con qualità di equilibratura G. 2,5, secondo la norma ISO 1940.
Impostare correttamente i tempi della rampa di accelerazione e decelerazione in base al

diametro e alla massa degli utensili da utilizzare sugli elettromandrini. I valori sono espressi in
secondi e sono riferiti ad una velocità di 24000 giri/min, anche se non raggiungibile
dall’utensile.
I valori relativi a uno stesso utensile devono essere uguali.
Se vengono inseriti dei dati errati, l’utensile potrebbe continuare a ruotare per inerzia per
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diversi minuti, anche dopo un arresto di emergenza o uno spegnimento della macchina,
generando una situazione di pericolo per chiunque si avvicini all’unità operatrice. Per
verificare la correttezza dei dati inseriti, eseguire alcuni cicli di accensione e di spegnimento
dell’elettromandrino, controllare che l’utensile si fermi correttamente e che il CN non abbia
prodotto messaggi d’errore.
Di seguito sono riportati alcuni valori di riferimento da verificare sempre sulla macchina:
Diametro utensile Peso utensile Velocità massima Tempo di rampa
(mm) (kg) (giri/min) (s)
20 0,4 24000 2
140 3 12000 4
230 6 5000 9
Per eseguire dei progetti di “Nesting” su pezzi di truciolare (solo con piani FT), utilizzando
delle lavorazioni ad alta velocità, bisogna rispettare un limite di velocità di avanzamento
dell’utensile che è 50 m/min. Solo utilizzando degli utensili idonei, è possibile realizzare una
buona lavorazione, con pezzi ben definiti, ed evitare di danneggiare l’elettromandrino.
Di seguito vengono elencate, come esempio, le caratteristiche che un utensile deve
possedere per poter eseguire questo tipo di lavorazione:
• diametro (D) 12 o 14 mm;
• lunghezza utensile (L2) 70/80 mm;
• lunghezza taglienti (L2) 25/30 mm;
• quattro taglienti con gole ampie (A);
L1
• velocità di rotazione 20000/24000 rpm. A

L2
Quando si utilizza l’aggregato con copiatore, la velocità d’ingresso e di uscita dell’aggregato

non deve essere troppo elevata, per evitare che questo urti il pezzo. La velocità da impostare
non deve superare i 6/8 m/min. Inoltre, bisogna verificare che la pressione che regola la forza
di copiatura sia corretta (vedi paragrafo 11.4, pag. 139).
Quando si utilizza l’aggregato con copiatore, bisogna tenere conto della profondità massima e
minima che questo può raggiungere, che varia in base al tipo di dispositivo: dispositivo
pneumatico o asse Setting (vedi tabella seguente).
Tipo di dispositivo Prof. minima (mm) Prof. massima (mm)

dispositivo pneumatico 16 25
asse Setting 1 10
Il mancato rispetto delle suddette indicazioni, potrebbe provocare dei danni

irreversibili sia all’elettromandrino che all’aggregato.
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Prima di eseguire un programma di lavorazione effettuare una simulazione, per controllare

che non vi siano interferenze durante i movimenti della macchina.
Per evitare che il pezzo vada a collidere con le parti della macchina (magazzino, trave ... ),
durante la fase di bloccaggio, se si appoggia il lato anteriore del pezzo contro le battute
frontali, assicurarsi che lunghezza in Y del pezzo non sia tale da permettergli di oltrepassare la
prima linea di battuta A.
X
NO SI
Y A
Nel posizionare i carrelli dei piani di lavoro ATS/EPS, bisogna considerare che, nel caso dei
supporti mobili da 1575 e da 1850, la corsa in Y del primo carrello del supporto da 1575 (rif.
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A.) oppure dei primi due carrelli del supporto da 1850 (rif. C e D) è soggetta a delle limitazioni
(rif. E e F).
A B
0 0 A= supporto da 01575 con 3 carrelli. 0
1 1 1 1
188 188 B= supporto da1881575 con 4 carrelli. 188
2 2 2 2
320 320 C= quota massima320 raggiungibile dal carrello numero
320 1 solo
3 3 per il supporto 452 3 tre carrelli.
da 1575 con 3
452 452 452
4 4 4
584 584 584
E
C
1
1 1 1118
1 1174 1200 2
1226 2 1250
1306 2
2 3 1380
1438 1438 F
3 4
1570 1570
1575 1575 3 3
1713 1713
4 4
1845 1845
1850 1850
Nel caso dei piani di lavoro EPS, si consiglia di fare molta attenzione, perché questi
limiti non sono gestiti in automatico dall’interfaccia software del CN. In tal caso,
durante la programmazione, bisogna ricordarsi di non comandare i carrelli oltre
queste quote.
Durante la lavorazione:
In caso di arresto di emergenza o di arresto improvviso della lavorazione, attendere almeno
30 minuti prima di avvicinarsi all’unità operatrice, per permettere agli utensili di terminare la
rotazione.
Durante le operazioni di carico o scarico del pezzo, l’operatore non deve né appoggiarsi al
piano di lavoro né salire sulla macchina, in quanto il tappeto di sicurezza non potrebbe più
rilevare la sua presenza.
In caso di utilizzo della macchina in pendolare (vedi pag. 47), considerare il limite di sicurezza
impostato nel controllo numerico (solo per versione non CE) per non rischiare di rovinare il
pezzo. Se l’unità operatrice raggiunge tale limite mentre si sta caricando o scaricando un
pezzo nell’area di lavoro opposta a quella in cui si sta lavorando, la lavorazione viene
sospesa. Per conoscere tale limite, consultare il campo di lavoro della macchina posto in
appendice a questo manuale o le istruzioni per l’uso del software.
Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli elettromandrini con
attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un mandrino a pinza.
Dopo la lavorazione:
Se la macchina non viene utilizzata (ad esempio alla fine di un turno di lavoro, durante la notte
o nei giorni non lavorativi), occorre estrarre gli utensili dagli elettromandrini e sostituirli con un
tappo. Questo procedimento serve per evitare che le molle poste nell’elettromandrino si
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allentino, restando per lungo tempo sollecitate, perdendo più rapidamente la capacità di
bloccare il mandrino a pinza.
8.2 Procedura per l’esecuzione della lavorazione

Per eseguire un ciclo di lavoro bisogna:
1. Realizzare un programma di lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del software).
2. Attrezzare la macchina (le relative informazioni sono riportate nei capitoli successivi).
3. Avviare il trasportatore del materiale di scarto premendo il tasto “Avviamento trasportatore del
materiale di scarto” (vedi pag. 56) posto sulla tastiera del PLC oppure utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 103).
4. Attivare lo scaricatore (nel caso dei piano di lavoro FT/FTK), ruotando il selettore “Abilitazione
scaricatore” (vedi pag. 55).
5. Mettere in esecuzione il programma di lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del software).
6. Attivare la linea di battuta che si desidera impiegare per la lavorazione (vedi paragrafo 8.5
“Attivazione della linea di battuta” a pag. 88)
7. Selezionare un’origine del piano di lavoro (vedi paragrafo 8.6 “Selezione di un’origine del
piano di lavoro” a pag. 89).
8. Caricare e bloccare il pezzo sul piano di lavoro (vedi paragrafi 8.7, 8.8 e 8.9).
9. Avviare la lavorazione (vedi paragrafo 8.11 “Avviamento della lavorazione” a pag. 101).
10. Scaricare il pezzo (vedi paragrafo 8.12 “Sblocco e scarico del pezzo” a pag. 101).
Per eseguire un altro ciclo di lavoro con lo stesso programma, ripetere la procedura dalla fase 6
alla fase 9.
8.3 Sospensione del programma

All’interno di un programma è possibile inserire delle istruzioni che sospendono la lavorazione per
permettere di effettuare alcune operazioni sul pezzo in lavorazione (ad esempio per girarlo, pulirlo
oppure spostarlo su un’altra origine). Per inserire le sospensioni nel programma, consultare le
istruzioni per l’uso del software.
Per riprendere la lavorazione, procedere come descritto nel paragrafo 8.11 “Avviamento della
lavorazione” a pag. 101 dopo avere (in caso di necessità) bloccato nuovamente il pezzo (vedi pag.
90).
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87
8.4 Simulazione del programma

Le operazioni effettuate durante l’esecuzione di un determinato programma possono essere
verificate prima di eseguire la lavorazione del pezzo.
Questa simulazione può essere eseguita con la macchina non in funzione, visualizzando l’effetto
sul video del CN, oppure direttamente sulla macchina in funzione.
Simulazione a video
Per simulare un programma sul video del modulo di comando del controllo numerico, procedere
come descritto nelle istruzioni per l’uso del software.
Simulazione in macchina
Per simulare il programma direttamente sulla macchina, ruotare verso destra il selettore
“Disabilitazione rotazione utensili” (vedi pag. 55) posto sul pannello di comando e procedere come
se si trattasse di una normale lavorazione, ma senza bloccare il pezzo sul piano di lavoro.
Quando si avvia la lavorazione con tale funzione attivata, i mandrini non ruotano e le bandelle
poste sulla protezione dell’unità operatrice non scendono, consentendo così una migliore
osservazione dei movimenti dei gruppi operatori.
Disattivando la funzione che impedisce la rotazione degli utensili (vedi selettore

“Disabilitazione rotazione utensili” a pag. 55), i gruppi operatori risalgono, anche se è
stato effettuato un arresto di emergenza. In caso di necessità, eseguire un ripristino
della macchina (vedi pag. 73) prima di disattivare la suddetta funzione.
8.5 Attivazione della linea di battuta

Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta (vedi a pag. 44).
Prima di attivarla bisogna considerare l’origine del piano di lavoro che si intende selezionare (vedi
pag. 89), in quanto ogni origine si trova in una determinata linea di battuta.
Una linea di battuta può essere attivata in diversi modi: tramite l’apposito tasto “Attivazione linee di
battuta” (vedi pag. 56) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando, utilizzando il
terminale palmare (vedi pag. 103) oppure inserendo un’apposita istruzione nel programma (vedi
istruzioni per l’uso del software).
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8.6 Selezione di un’origine del piano di lavoro

Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare un’origine qualsiasi del piano di lavoro
(vedi pag. 40).
L’origine del piano di lavoro si seleziona premendo il corrispondente pulsante “START (1, 2, 3, 4)”
(vedi pag. 63) posto sulle pulsantiere per area di lavoro.
per selezionare l’origine: premere il pulsante: linea di battuta attivata:
1 START 1 prima (1)
2 START 2 prima (1)
3 START 3 prima (1)
4 START 4 prima (1)
5 START 1 seconda (2)
9 START 1 terza (3)
10 START 2 terza (3)
13 START 1 quarta (4)
In base alla dimensione del pezzo in direzione dell’asse cartesiano X, definita nel programma in
esecuzione, la macchina attiva automaticamente le origini su cui è possibile eseguire la
lavorazione, illuminando i rispettivi pulsanti “START (1, 2, 3, 4)”.
L’origine da selezionare può anche essere specificata nel programma, inserendo un’apposita
istruzione (vedi istruzioni per l’uso del software). In tal caso la macchina illumina solo il pulsante
“START (1, 2, 3, 4)” corrispondente all’origine specificata nel programma.
Se la funzione di bloccaggio con piastre per battute a morsetto non è attiva, dopo che l'origine è
stata selezionata le relative battute si sollevano. Tramite un’apposita funzione presente nel
terminale palmare è possibile realizzare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute (vedi pag. 103).
Se l’unità operatrice si trova vicino all’origine selezionata, prima di avvicinarsi al piano di lavoro,
attendere il suo spostamento e poi il suo arresto.
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8.7 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro CTS -

ATS - EPS
In base alle caratteristiche del pezzo, è possibile scegliere diversi metodi di bloccaggio:
Bloccaggio standard (vedi pag. 90).
Bloccaggio con piastre per battute a morsetto (vedi pag. 91).
Bloccaggio con morsetti Uniclamp (vedi pag. 92).
Bloccaggio con morsetti orizzontali (vedi pag. 95).
Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari (vedi pag. 96).
Bloccaggio sulla tavola CFT (vedi pag. 97).
La realizzazione dei dispositivi di bloccaggio ausiliari da collegare al connettore

ausiliario deve essere conforme a quanto richiesto al punto 5.2.8 della norma UNI EN-
848/3. BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali danni causati dall’utilizzo di
questi dispositivi.
Se la macchina è predisposta, è possibile bloccare più pezzi da lavorare contemporaneamente

con un unico programma (vedi paragrafo “Bloccaggio di più pezzi alla volta”, pag. 97).
Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua impiegando solo le ventose sagomabili. È adottato per pezzi
sufficientemente grandi e piani, che possono facilmente essere bloccati tramite l’utilizzo
dell’impianto del vuoto. Se necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la superficie
delle ventose interessate.
1. Appoggiare il pezzo sul piano di lavoro posizionandolo contro le battute.
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2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente al piano di lavoro e bloccarlo premendo
l’apposito pedale.
3. Per correggere la posizione del pezzo dopo che questo è stato bloccato, lo si può sbloccare
momentaneamente mantenendo premuto il pedale.
Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.
Bloccaggio con piastre per battute a morsetto

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi piccoli che non possono essere
adeguatamente bloccati utilizzando solamente le ventose.
Per poter effettuare tale bloccaggio bisogna innanzitutto installare le apposite piastre A sulle
battute (vedi 13.4 “Installazione delle piastre per battute a morsetto” a pag. 133) e
successivamente provvedere all’attivazione della funzione tramite il tasto “Attivazione battute a
morsetto” (vedi pag. 56), posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il
terminale palmare (vedi pag. 103). L’attivazione di questa funzione può anche essere gestita
direttamente dal software del controllo numerico (a tale proposito consultare le istruzioni per l’uso
del software).
Quindi, per bloccare il pezzo, procedere come segue:
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità delle piastre
poste sulle battute.
1. Sollevare le battute mantenendo premuto il pedale di fissaggio relativo all’origine selezionata.
2. Posizionare il pezzo contro le battute sollevate.
3. Rilasciare il pedale; le battute scendono bloccando il pezzo.
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Bloccaggio con morsetti Uniclamp

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi stretti e spessi in legno massiccio (ad
esempio pezzi per serramenti), che non possono essere adeguatamente bloccati con le ventose.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.
1. Installare i morsetti come spiegato nel capitolo 13 “Preparazione del piano di lavoro CTS/ATS/
EPS”.
2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.
• Posizionamento di un serramento preassemblato.
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• Posizionamento di un pezzo ad arco.
laser
3. Premere l’apposito pedale di bloccaggio pezzo.
Sistema di bloccaggio per lavorazione completa senza spostamento del pezzo

Se il pezzo viene bloccato con morsetti Uniclamp specifici (vedi pag. 26), è possibile eseguire una
lavorazione su tutto il perimetro del pezzo senza spostarlo. Per le macchine dotate di piano di
lavoro EPS questo sistema viene gestito automaticamente dalla macchina inserendo delle
particolari istruzioni nel programma.
1. Bloccare il pezzo impedendo, tramite il selettore “STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1)” (vedi
pag. 63), che questo venga sbloccato al termine della lavorazione.
2. Bloccare il pezzo e lavorare i suoi lati liberi.
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3. Al termine della prima fase di lavorazione, avvicinare i morsetti, bloccare il pezzo nel lato
lavorato e rimuovere i morsetti dal lato da lavorare. Per le operazioni utilizzare il pulsante di
posizionamento del carrello.
4. Completare la lavorazione del pezzo.
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Bloccaggio con morsetti orizzontali

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi stretti e spessi in legno massiccio (ad
esempio pezzi per serramenti), che non possono essere adeguatamente bloccati con le ventose.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.
1. Installare i morsetti come spiegato a pag. 138.
2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.
• Posizionamento di un pezzo curvilineo.
laser
3. Premere l’apposito pedale di bloccaggio pezzo.
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Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari

Questo tipo di bloccaggio è solitamente adottato per realizzare profili particolari o per effettuare
lavorazioni su pezzi di forme particolari che richiedono l’utilizzo dei dispositivi di bloccaggio
ausiliari.
Per esempio, un tipico dispositivo di bloccaggio ausiliario è la controsagoma (rif. A) da posizionare

sulle ventose sagomabili. La controsagoma si ricava dalla lavorazione di un pezzo grezzo e deve
riportare il rilievo del profilo da lavorare e dei fori per l’inserimento del tubo (rif. B) di collegamento
ai connettori ausiliari.
Per effettuare il bloccaggio attraverso l’ausilio della controsagoma, osservare la seguente
procedura:
1. Appoggiare la controsagoma A sul piano di lavoro nell’area interessata e collegarla tramite un

tubo (rif. B) all’impianto del vuoto supplementare situato sul basamento sotto il piano di lavoro.
2. Accostare la controsagoma alle battute.
3. Bloccare la controsagoma ruotando verso destra i selettori a chiave “STD - AUX (SX1, SX2,
DX2, DX1)” (vedi pag. 63), posti sulle pulsantiere per area di lavoro, e togliere la chiave per
evitare manomissioni.
4. Posizionare il pezzo da lavorare (rif. C) sulla controsagoma nel punto di bloccaggio previsto.
5. Premere il pedale; il pezzo si blocca.
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Bloccaggio sulla tavola CFT

Il bloccaggio sulla tavola CFT si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto supplementare
(per collegare la tavola a questo impianto, consultare il paragrafo 13.7 a pag. 141), posizionando i
pezzi direttamente sulla tavola interessata. La zona su cui posizionare i pezzi deve essere
delimitata dalla guarnizione di tenuta. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire
la superficie della tavola.
Per le operazioni di bloccaggio, procedere
come segue:
1. Appoggiare il pezzo sulla tavola

posizionandolo, se occorre, contro le
battute.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire

perfettamente e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio,
verificare che la tenuta sia perfetta.
Per sbloccare momentaneamente il pezzo, al fine di correggere la sua posizione, mantenere

premuto l’apposito pedale.
Bloccaggio di più pezzi alla volta

Se l’area di lavoro è dotata di zone di bloccaggio indipendenti (vedi pag. 41) è possibile bloccare
più pezzi alla volta, per lavorarli con un unico programma.
1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 103). Ad esempio nel campo A
impostare il valore [1].
[1] [0]
[0] [0]
2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo consultare i paragrafi precedenti.
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3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio. Ad esempio impostare nel campo A il valore [0] e nel campo B il valore [1].
[0] [0]
[1] [0]
A B
4. Posizionare il secondo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo

8.8 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FT

In base alle caratteristiche del pezzo, è possibile scegliere diversi metodi di bloccaggio:
Bloccaggio standard (vedi pag. 98).
Bloccaggio con l’ausilio dei supporti per ventose (vedi pag. 99).
È previsto anche un sistema che consente di bloccare sulla tavola più pezzi da lavorare
contemporaneamente con un unico programma (vedi pag. 99).
Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto, posizionando i pezzi
direttamente sulla tavola interessata. La zona su cui posizionare i pezzi deve essere delimitata
dalla guarnizione di tenuta. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la
superficie della tavola.
Per le operazioni di bloccaggio, procedere

come segue:
1. Appoggiare il pezzo sulla tavola,
posizionandolo, se occorre, contro le
battute.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire

perfettamente al piano di lavoro e bloccarlo
premendo l’apposito pedale. Dopo il
bloccaggio, verificare che la tenuta sia
perfetta.

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Bloccaggio con l’ausilio dei supporti per ventose

Questo tipo di bloccaggio è solitamente adottato durante le lavorazioni passanti, allo scopo di non
rovinare la superficie della tavola. In tal caso, installare sulla tavola i supporti e le ventose
sagomabili (vedi cap. 14) in base alle dimensioni e alla forma del pezzo da bloccare.
Per le operazioni di bloccaggio, procedere come

segue:
1. Accertarsi che il selettore Spianatura pannello

martire sia stato disattivato; in caso contrario
provvedere a disabilitarlo.
1. Appoggiare il pezzo sulle ventose sagomabili,

posizionandolo, se occorre, contro le battute.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente

alle ventose sagomabili e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio, verificare che
la tenuta sia perfetta.

Si suggerisce di bloccare il pezzo utilizzando il massimo valore di vuoto possibile. Se

il valore di vuoto a disposizione è inferiore a -0,4 bar, è vietato utilizzare i supporti.
Bloccaggio di più pezzi alla volta con un unico programma

Se l’area di lavoro è dotata di zone di bloccaggio indipendenti (vedi pag. 41) è possibile bloccare
più pezzi alla volta, per lavorarli con un unico programma.
1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 103).
2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo, consultare i paragrafi precedenti.
3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio.
4. Posizionare il secondo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo

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8.9 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FTK

1. Appoggiare il pezzo sul pannello martire, precedentemente fissato alla tavola FTK, e
posizionarlo contro le battute. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la
superficie del pannello martire.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire al pannello martire e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Dopo il bloccaggio, verificare che la tenuta sia perfetta.

8.10 Utilizzo del proiettore laser di allineamento

Il proiettore laser viene utilizzato per allineare pezzi di dimensioni e forme particolari quando vi è la
necessità di bloccare il pezzo in un punto del piano di lavoro non provvisto di battute frontali. La
quota di posizionamento del laser viene stabilita al momento dell’installazione della macchina.
Per azionare il laser, selezionare l’apposito comando del terminale palmare.
Il raggio emesso dal laser è diffuso e la radiazione non è pericolosa; si consiglia

comunque di evitare di dirigere il raggio contro gli occhi in quanto l’intensità del
raggio induce normalmente un riflesso fisiologico difensivo delle palpebre, come
l’esposizione alla luce del sole.
Non utilizzare strumenti ottici (binocoli, telescopi, ecc.) che possano concentrare la
radiazione.
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8.11 Avviamento della lavorazione

Per avviare una lavorazione, premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 63)
posto sulla pulsantiera per area di lavoro; l’unità operatrice si porta sull’origine selezionata ed
inizia la lavorazione. In caso di lavorazione in pendolare, la macchina inizia la nuova lavorazione
dopo aver terminato quella in corso.
Dopo l’avvio della lavorazione, se si calpestano i tappeti di sicurezza (es. per controllare
ulteriormente il corretto bloccaggio del pezzo), occorre effettuare un’operazione di ripristino,
premendo il pulsante “START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 63) posto sulla pulsantiera per area di lavoro
o il pulsante “Potenza macchina” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando.
8.12 Sblocco e scarico del pezzo

Il pezzo viene normalmente sbloccato in automatico al termine della lavorazione. Nel caso in cui
non dovesse sbloccarsi, bisogna premere il pedale di bloccaggio inerente all’area di lavoro
interessata (vedi rif. F pag. 54, oppure bisogna abilitare le zone coinvolte nel bloccaggio,
attraverso il menu Bloccaggio e l’opzione Selezione zone del terminale palmare (vedi pag. 103).
Scarico del pezzo al termine del programma di lavorazione

Per scaricare il pezzo, prelevarlo dal piano di lavoro.
Per scaricare il pezzo dalla tavola (FT, FTK) traslandolo sul banco di scarico, osservare le
seguenti indicazioni:
• al termine della lavorazione, sbloccare il banco di scarico premendo il pulsante A:
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101
• spostare il banco fino a raggiungere la posizione B e bloccarlo rilasciando il pulsante A;

A
• avviare lo scaricatore premendo contemporaneamente i due pulsanti posti sulla pulsantiera

dello scaricatore (vedi 5.4, pag. 63) e mantenerli premuti fino al termine dell’operazione di
scarico.
Scarico manuale con lo scaricatore e il banco di scarico

Per scaricare il pezzo dalla tavola (FT, FTK) utilizzando lo scaricatore e il banco di scarico,
posizionare il banco di scarico (vedi paragrafo precedente), ruotare il selettore “Abilitazione
scaricatore” (pag. 55), premere il tasto “Scarico pezzo” (pag. 57) e premere contemporaneamente
i due pulsanti posti sulla pulsantiera dello scaricatore (vedi 5.4, pag. 63) mantenendoli premuti fino
al termine dell’operazione di scarico.
102 BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm260107

In questo capitolo si descrivono le funzioni che permettono di agevolare l’uso della macchina.
9.1 Utilizzazione del terminale palmare RM850

Tramite il terminale palmare RM850 (vedi pag. 58) è possibile gestire svariate funzioni da qualsiasi
punto della macchina. Tali funzioni possono essere utilizzate soprattutto durante le fasi di
attrezzaggio della macchina oppure vengono utilizzate dal personale addetto al servizio di
assistenza BIESSE in caso di interventi sulla macchina.
Per attivare una funzione del terminale palmare utilizzare l’apposito menu dei comandi (vedi pag.
104) e/o direttamente il tasto corrispondente sulla tastiera (vedi pag. 58).
Prima di attivare una funzione tramite il terminale palmare, portarsi a debita distanza
da eventuali parti da movimentare.
Tramite il terminale palmare è possibile inoltre variare la velocità di spostamento degli assi
macchina (vedi pag. 104) ed effettuare un arresto di emergenza.
Sul supporto mobile è stata predisposta una zona sulla quale è possibile fissare il terminale
palmare attraverso l’apposita calamita, per consentire un migliore utilizzo del terminale palmare
durante l’attrezzaggio del piano di lavoro.
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103
Attivazione di una funzione tramite il menu dei comandi

1. Utilizzare i tasti “Freccia su”, “Freccia giù” e “Enter”, per visualizzare e selezionare i comandi.
La lista completa dei comandi è riportata a pag. 60. Il simbolo “>” indica la selezione corrente.
Per ritornare al menu principale premere il tasto “Esc/Clear”.
2. Premere il tasto “Enter” per attivare la funzione associata al comando prescelto.
9.2 Interdizione sbloccaggio pezzo

Esiste una funzione che impedisce lo sbloccaggio del pezzo in caso di un arresto di emergenza.
Questa funzione solitamente si attiva quando si eseguono lavorazioni di fresatura, per non correre
il rischio di dover buttare il pezzo in caso di emergenza improvvisa. Per attivarla ruotare verso
destra il selettore “Interdizione sbloccaggio pezzo” (vedi pag. 55) posto sul pannello di comando.
9.3 Movimentazione degli assi macchina

In determinate occasioni (ad esempio durante l’attrezzaggio) si potrebbe avere la necessità di
movimentare manualmente gli assi macchina. Per movimentare manualmente gli assi macchina si
utilizza il controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso del software) oppure il terminale palmare
(vedi pag. 103).
9.4 Variazione della velocità di spostamento degli

assi macchina
La variazione della velocità di spostamento degli assi macchina si esegue solitamente nel corso
delle prove di un programma con lo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da
lavorare, o di osservare meglio i movimenti in punti particolarmente critici del programma.
La variazione della velocità si esegue manualmente ruotando la manopola dell’override remoto
(vedi rif. D a pag. 58) posta sul terminale palmare. La percentuale di variazione viene visualizzata
sul software del controllo numerico in un apposito campo dati.
104 BIESSE S.p.A. © - a711k0141.fm260107

9.5 Variazione della velocità di rotazione dei

mandrini
La variazione della velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori si esegue solitamente nel
corso delle prove di un programma, allo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da
lavorare.
La variazione della velocità si esegue manualmente ruotando la manopola dell’override remoto
(vedi rif. D a pag. 58) posta sul terminale palmare. La velocità di rotazione dei mandrini può essere
ridotta fino ad un minimo del 50% della velocità programmata. Riducendo la velocità di rotazione
dei mandrini, il software del controllo numerico visualizza un messaggio di avviso. La percentuale
di variazione viene visualizzata sul software del controllo numerico in un apposito campo dati.
9.6 Attivazione dei dispositivi di movimentazione

pezzo
La macchina è dotata di alcuni dispositivi (supporti a barra, elettroventilatore ...) che servono ad
agevolare la movimentazione del pezzo durante le fasi di carico/scarico. Tali dispositivi possono
essere attivati in diversi modi: tramite l’apposito tasto “Attivazione dispositivi di movimentazione
pezzo” (vedi pag. 56) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando, utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 103) oppure inserendo un’apposita istruzione nel programma (vedi istruzioni
per l’uso del software).
9.7 Lubrificazione forzata

In qualsiasi momento è possibile avviare un ciclo di lubrificazione delle parti collegate alla pompa
di lubrificazione (vedi rif. H a pag. 21), premendo l’apposito tasto “Ciclo di lubrificazione” (vedi pag.
56) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il terminale palmare
(vedi pag. 103). Avviando il ciclo di lubrificazione viene azzerato il contatore del tempo trascorso
dall’ultimo ciclo di lubrificazione.
9.8 Spegnimento proiettore laser di allineamento

In caso di necessità è possibile spegnere il proiettore laser di allineamento utilizzando il terminale
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105
9.9 Gestione dello spessore del pannello martire

Di default la gestione dello spessore del pannello martire, ossia del pezzo impiegato come
supporto del pezzo definitivo in determinate lavorazioni (ad es. per il nesting), si effettua inserendo
il relativo valore in un apposito campo dati del programma (vedi istruzioni per l’uso del software).
Di seguito è descritta una procedura opzionale che consente di modificare rapidamente il dato
relativo allo spessore del pannello martire.
1. Nel software del controllo numerico attivare la modalità di movimentazione manuale degli assi
macchina (vedi istruzioni per l’uso del software).
2. Premere il tasto “Pannello martire” (vedi pag. 56) posto sulla tastiera del PLC del pannello di
comando; nel software del controllo numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.
3. Definire lo spessore del pannello martire nell’apposito campo dati.
9.10 Gestione della modalità di parcheggio dell’unità

operatrice
Prima o al termine della lavorazione, l’unità operatrice si posiziona automaticamente in delle zone
di parcheggio predefinite. La macchina è provvista di tre zone di parcheggio: due ai lati ed una al
centro.
La macchina sceglie la zona di parcheggio secondo una specifica modalità, selezionabile tramite il
tasto “Modalità parcheggio” (vedi pag. 57) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando.
1. Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è corto* o medio*, l’unità operatrice viene
parcheggiata secondo le seguenti modalità:
• nella zona centrale, se le origini selezionate sono quelle laterali (es. l’origine 1 o la 4);
• nella zona laterale destra, se le origini selezionate sono quelle centrali sinistre (es. l’origine
2);
• nella zona laterale sinistra, se le origini selezionate sono quelle centrali destre (es. l’origine
3);
2. Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è lungo*, il parcheggio viene eseguito nel
lato opposto a quello dell’origine selezionata.
3. Se il led del tasto è acceso, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona laterale
opposta alla zona di carico.
4. Se il led del tasto è lampeggiante, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona
centrale.
* Per chiarimenti
sulle definizioni di pezzo corto, medio o lungo, consultare le istruzioni per l’uso del software.
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9.11 Utilizzazione del lettore dei codici a barre

Le condizioni ottimali per la lettura si ottengono quando il lettore viene usato con un’inclinazione
rispetto al piano in cui si trova il codice, così da evitare il rischio di riflessione diretta, che potrebbe
compromettere il risultato della lettura.
La buona lettura è segnalata da un segnale acustico e da uno spot verde che illumina il codice.
OK
Ricarica delle batterie

Posizionando il lettore sulla rispettiva base avviene la ricarica delle batterie, che è segnalata
dall’accensione del led rosso. La ricarica completa delle batterie è segnalata dall’accensione del
led verde.
Dopo numerosi cicli di ricarica, l’autonomia delle batterie può diminuire. Per ripristinare una buona
autonomia delle batterie, posizionare il lettore sulla rispettiva base e premere il tasto di ripristino
batterie (vedi pag. 32).
Sostituzione delle batterie
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107
108 BIESSE S.p.A. © - a711k0141.fm260107

Nel presente capitolo si spiega come risolvere i problemi che si potrebbero presentare durante
l’utilizzo della macchina.
10.1 Inconvenienti, cause e rimedi

Per ogni inconveniente verificare la presenza di eventuali messaggi sul video del controllo
numerico; nel caso non ci fossero, risolvere l’inconveniente consultando la tabella riportata in
questo capitolo, oppure, in mancanza d’indicazioni, contattare il servizio di assistenza BIESSE.
Inconveniente Causa Rimedio
Il controllo numerico non si Manca l’alimentazione Verificare che l’interruttore
accende. elettrica. generale della macchina sia
ruotato in posizione 1 (ON).
È saltato un interruttore Ripristinare l’interruttore.
termico nel quadro elettrico.
Il pulsante di potenza Emergenze attivate. Controllare il pulsante di
macchina sul pannello di emergenza.
comando non si illumina. Controllare le funi di
emergenza.
La lampada è rotta. Sostituire la lampada.
Il pezzo non rimane bloccato. I filtri dell’impianto del vuoto o Pulire i filtri.
sulla pompa del vuoto, sono
sporchi.
Le elettrovalvole sono Controllare le elettrovalvole.
difettose.
I tubi collegati all’impianto del Se sono piegati, raddrizzarli
vuoto sono danneggiati. manualmente e verificarne la
tenuta. Se sono rotti,
provvedere a sostituirli.
Non aggiustarli nè con il
nastro adesivo nè con la colla.
I morsetti Uniclamp si sono Provvedere a pulire i morsetti.
riempiti di polvere.
Il motore della pompa del Non usare la macchina e
vuoto gira in senso inverso. comunicare immediatamente
il problema al servizio di
assistenza BIESSE.
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109
Inconveniente Causa Rimedio

Gli assi macchina non si Manopola dell’override remoto Ruotare lentamente la
muovono e non vengono ruotata al minimo. manopola fino alla posizione
visualizzati errori. corretta.
La lavorazione non inizia. I tappeti di sicurezza sono Ripristinare i tappeti
attivati. premendo il pulsante START,
posto sulla pulsantiera per
area di lavoro o il pulsante
“Potenza macchina” posto sul
pannello di comando (vedi
capitolo inerente alla
descrizione dei comandi).
Durante il ciclo di lavoro alcuni L’albero del mandrino è Pulire l’albero del mandrino.
dei mandrini del gruppo di sporco o ossidato. Può
foratura, richiamati nel accadere quando i mandrini
programma, non eseguono la sono poco utilizzati.
discesa. Possibili problemi all’impianto Consultare gli Schemi dei
elettrico o pneumatico. circuiti.
Durante il ciclo di lavoro le Si sono formate delle Togliere le incrostazioni con
battute non si posizionano incrostazioni sugli steli. un panno pulito ed asciutto
oppure non scendono. oppure con una spazzola
avente setole di bronzo.
Il pezzo è stato premuto Sbloccare il pezzo e ripetere il
troppo forte contro le battute. posizionamento.
Possibili problemi all’impianto Consultare gli Schemi dei
elettrico o pneumatico. circuiti.
I mandrini del gruppo di La sequenza delle fasi sui Spegnere la macchina ed
foratura girano in senso morsetti di alimentazione invertire almeno due cavi delle
inverso. nell’armadio elettrico è tre fasi sui morsetti di
sbagliata. alimentazione.
La qualità di lavorazione L’utensile non è adatto al tipo Sostituire l’utensile.
ottenuta è scadente. di lavorazione oppure è
usurato.
La velocità di avanzamento e/ Aggiustare i parametri inerenti
o di rotazione dell’utensile non alla velocità di avanzamento
è adatta al tipo di materiale in e/o di rotazione dell’utensile.
lavorazione.
L’asse è arrivato a fine corsa Sono state eseguite delle Ripristinare la macchina.
ed ha urtato il fermo manovre errate.
meccanico. Anomalia al sistema di Si consiglia di contattare il
azionamento dell’asse. servizio di assistenza
BIESSE.
110 BIESSE S.p.A. © - a713k0043.fm260107

Attrezzaggio
Nel presente capitolo sono riportate tutte le informazioni necessarie per predisporre l’unità
operatrice alla lavorazione.
11.1 Installazione degli utensili

Per installare gli utensili nell’unità operatrice, posizionare l’unità in un punto di miglior accessibilità
al mandrino interessato e, nel caso fosse necessario, provvedere ad abbassare il gruppo oppure il
mandrino.
A pagina 115 sono riportate le principali caratteristiche degli utensili.
In appendice (vedi “Caratteristiche tecniche”) sono riportate alcune informazioni sugli

utensili, utili per attrezzare i gruppi, come ad esempio il verso di rotazione del/i mandrino/i,
il/i numero/i di chiave da utilizzare e, se prevista, il tipo di pinza impiegata.
Per installare gli utensili nel gruppo di foratura, consultare il paragrafo “Installazione degli
utensili nel gruppo di foratura” a pag. 117.
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113
Per installare gli utensili nel gruppo di fresatura, consultare il paragrafo “Installazione degli
utensili nel gruppo di fresatura” a pag. 119.
Per installare gli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale, consultare il paragrafo
“Installazione degli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale” a pag. 120.
Per installare gli utensili nel gruppo multifunzione, consultare le istruzioni per l’uso degli
aggregati.
Per installare gli utensili nei mandrini a pinza, consultare il paragrafo “Installazione degli
utensili nel mandrino a pinza” a pag. 120.
Al termine dell’attrezzaggio, provvedere all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico
(vedi istruzioni per l’uso del software).
114 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm260107

Caratteristiche degli utensili

Sulla macchina è possibile utilizzare una vasta gamma di utensili con determinate caratteristiche:
Utensili di foratura: punte di vario tipo per realizzare lavorazioni di foratura (vedi pag. 115);
Utensili di fresatura: frese a codolo cilindrico (vedi pag. 116) o con attacco ISO 30 o HSK F63
(vedi pag. 116) per realizzare lavorazioni di fresatura.
Utensili di taglio: lame circolari (vedi pag. 117) per realizzare scanalature o sezionature.
Per i dati sugli utensili da utilizzare con gli aggregati, fare riferimento al presente paragrafo. I dati
mancanti sono riportati nelle istruzioni per l’uso degli aggregati.
Sulla macchina devono essere usati solo utensili conformi alle norme EN 847-1 e EN
847-2, rispettando le specifiche di utilizzo fornite del produttore.
Sulla macchina non possono essere utilizzate mole.
Se si utilizza il deflettore trucioli, gli utensili devono possedere delle specifiche

caratteristiche riportate nel paragrafo 11.2 “Installazione del deflettore trucioli” a pag.
123.
Punte
D1
D1 D1 D1
L1
L1
L1
L1
L2
L2
L2
L2
D2 D2 D2
D2
A B
Dati utensili (mm)

Mandrini
D1 max D2 max L1 min L2 max
mandrini del gruppo di foratura 10 20* 20 57
mandrino degli aggregati (vedi istruzioni per l’uso degli aggregati)
*
Gli utensili di tipo B possono avere un diametro massimo di 35 mm.
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115
Frese a codolo cilindrico

D1 L1
L2
D2
Dati utensili (mm)

Mandrini
D1 max D2 max L1 min L2 max
mandrino a pinza con attacco ISO 30 e
20 120 40 110
pinza ERC 32
mandrino a pinza con attacco ISO 30 e
25 160 46 130
pinza ERC 40
mandrino a pinza con attacco HSK F63 e
25 160 46 130
pinza ERC 40
Frese con attacco ISO 30 o HSK F63

ISO 30
min 45 mm
HSK F63
min 52
max 275
max 282
max 250 mm
116 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm260107

Lame circolari
Sd
Sb Sc
De
Di
PRF
Dati utensili (mm)

Mandrini
De max Di Sb Sc Sd max PRF*max
mandrino del gruppo di
120 35 23 2÷6 4 26
foratura
* Profondità
di lavorazione. Questi valori sono applicabili ad una lavorazione scaglionata in più stadi, per evitare di
rovinare il gruppo o l’aggregato.
Non è ammesso l’utilizzo di lame circolari sprovviste di foro per la spina di

bloccaggio (rif. Sb).
Installazione degli utensili nel gruppo di foratura

Per accedere più facilmente agli utensili del gruppo di foratura, posizionare l’unità operatrice ad
una delle seguenti quote in Y:
1000 mm, per Rover modello B4;
1200 mm, per Rover modello B7.
1. Arrestare la macchina.
2. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del gruppo interessato.

3. Installare gli utensili come spiegato di seguito.
Utensili di foratura
Gli utensili di foratura si possono fissare in diversi modi.
Fissaggio con grano:

1. Inserire l’utensile nel mandrino, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro B.
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117
2. Fissare l’utensile mediante l’apposito grano di bloccaggio C.
B
C
Fissaggio con bussola per attacco rapido:
1. Inserire l'utensile nel foro della bussola, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro
B.
2. Fissare l'utensile mediante l'apposito grano di bloccaggio C.

3. Far scorrere verso l’alto il cilindro D, inserire la bussola con l’utensile e rilasciare il cilindro D.
B D
C
Utensili di taglio
Inserire la lama A nel mandrino e bloccarla con le apposite viti B.
118 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm260107

Installazione degli utensili nel gruppo di fresatura

Generalmente, l’installazione degli utensili nel gruppo di fresatura è gestita automaticamente
durante la lavorazione mediante il magazzino utensili (vedi a pag. 127). È comunque possibile
installare manualmente un utensile utilizzando, nel modo descritto di seguito, l’apposito comando
del terminale palmare (vedi a pag. 119).
Per poter essere installati nel gruppo di fresatura, gli utensili devono essere provvisti dell’apposito
mandrino a pinza (vedi “Installazione degli utensili nel mandrino a pinza” a pag. 120).
Sul gruppo di fresatura si possono utilizzare anche gli aggregati; in questo caso è necessario
assicurarsi che la spina di bloccaggio sia stata precedentemente regolata, come spiegato nelle
rispettive istruzioni per l’uso.
La mancata regolazione della spina di bloccaggio può determinare un rapido

deterioramento dell’attacco degli aggregati, con il conseguente rischio di distacco
dall’elettromandrino.
Installazione manuale degli utensili

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 55) posto sul pannello di comando ed
estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale funzionamento della
macchina.
2. Prelevare l’utensile e portarsi in prossimità del gruppo di fresatura.
3. Comandare l’apertura della pinza di bloccaggio utensile tramite l’apposita funzione presente
nel terminale palmare (vedi pag. 103). Se nel gruppo di fresatura è presente un altro utensile,
afferrarlo prima di comandarne lo sbloccaggio.
Visto la presenza di più elettromandrini, nell’effettuare la suddetta operazione,

osservare i seguenti accorgimenti: verificare che la pinza da aprire sia quella
corretta; non posizionarsi con il corpo sotto il gruppo di fresatura.
4. Inserire l’utensile nell’elettromandrino e bloccarlo tramite l’apposita funzione presente nel

terminale palmare. Gli aggregati devono essere inseriti in modo che il foro A posto alla base
dell’elettromandrino si trovi in corrispondenza della spina di bloccaggio B.
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119
Installazione degli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 55) posto sul pannello di comando
principale ed estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale
funzionamento della macchina.
2. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del gruppo interessato.
3. Togliere la ghiera A ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro; per bloccare l’albero utilizzare l’apposito taglio di presa
chiave B.
4. Inserire la pinza C nell’apposita sede sulla ghiera A.

5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera A.
C
A
Installazione degli utensili nel mandrino a pinza
Per ragioni di sicurezza, i mandrini a pinza utilizzati sulla macchina devono essere
forniti esclusivamente da BIESSE S.p.A..
Osservare le istruzioni seguenti in base al tipo di mandrino a pinza.
Mandrino a pinza ISO 30

1. Per effettuare in modo più agevole le operazioni di montaggio, viene fornita in dotazione
un’attrezzatura (rif. A) che deve essere ancorata ad un supporto fisso (es. un banco di lavoro)
utilizzando gli appositi fori.
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2. Posizionare l’attacco del mandrino B nell’attrezzatura. Ruotare la staffa C fino a posizionarla

sul mandrino ed agire sulle viti D ed E per bloccarlo.
C D
E
3. Togliere la ghiera F ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.
4. Inserire la pinza G nell’apposita sede sulla ghiera F.
5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera F.
F
G
Mandrino a pinza HSK F63

1. Per effettuare in modo più agevole le operazioni di montaggio, viene fornita in dotazione
un’attrezzatura (rif. A) che deve essere ancorata ad un supporto fisso (es. un banco di lavoro)
utilizzando gli appositi fori.
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121
2. Posizionare l’attacco del mandrino B nell’attrezzatura e avvitare il grano C per bloccare il

mandrino.
3. Togliere la ghiera E ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.
4. Inserire la pinza F nell’apposita sede sulla ghiera E.
5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera E.
E
F
122 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm260107

11.2 Installazione del deflettore trucioli

Per poter essere prelevato dall’elettromandrino, il deflettore trucioli deve essere alloggiato
nell’apposito portautensile del magazzino. A tale proposito, consultare il capitolo 12 “Preparazione
dei magazzini”.
Per evitare interferenze durante l’utilizzo del deflettore trucioli, gli utensili devono
possedere le seguenti caratteristiche:
• la distanza N deve essere di almeno 45 mm;

• il risultato del calcolo Ldef - Lut + Z deve essere minore di 84,5
mm (Ldef disponibili: 170 mm); al risultato del calcolo precedente
bisogna sottrarre 11 mm se sul piano di lavoro è presente la
battuta laterale ribaltabile;
• la lunghezza dell’utensile (Lut) non può superare i 172 mm;
• il diametro dell’utensile (Dmax) non può superare i 180 mm;
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123
11.3 Regolazione della pressione di discesa

dell’elettromandrino
Nel caso di utilizzo dell’aggregato con copiatore (AGGRE58 o AGGRE60), potrebbe essere
indispensabile, in base al tipo di lavorazione, regolare la forza di copiatura agendo sugli appositi
regolatori (vedi figura).
Le variazioni di pressione vengono visualizzate sui manometri C e D, e la regolazione si esegue
tramite i regolatori (pomelli) A e B.
Aumentando la pressione attraverso il regolatore A, la forza che il copiatore esercita sul pezzo
aumenta, riducendola, la forza diminuisce. Al contrario, riducendo la pressione attraverso il
regolatore B, la forza che il copiatore ha sul pezzo aumenta, aumentandola, la forza diminuisce.
La tabella seguente riporta i valori (massimi e minimi) impostabili in base al tipo di dispositivo
(pneumatico o asse Setting) utilizzato per comandare la discesa dell’elettromandrino:
Dispositivo pneumatico Asse Setting
Regolatore A Regolatore B Regolatore A Regolatore B
(val. massimo) (val. minimo) (val. massimo) (val. minimo)
AGGRE58 4 bar 5 bar 3 bar 7 bar
AGGRE60 4 bar 5 bar 3 bar 7 bar
Il mancato rispetto delle suddette indicazioni, potrebbe provocare dei danni

irreversibili sia all’elettromandrino che all’aggregato.
Per regolare la pressione, osservare la seguente procedura:
1. Arrestare la macchina.
2. Tirare il pomello (rif. A e B) sino a sbloccarlo.
3. Ruotarlo in senso orario per aumentare la pressione e in senso antiorario per abbassarla. Al
termine della regolazione, premere sul pomello per bloccarlo.
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11.4 Regolazione dello scaricatore

Lo scaricatore (rif. A), per poter scaricare correttamente i pezzi, deve essere regolato in base allo
spessore del pannello martire (rif. B) utilizzato.
Per regolare lo scaricatore, agire sulla vite C.
C Layout scaricatore
5 ±1
50
0
5÷25
B
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125
126 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm260107

In questo capitolo viene descritto come preparare i diversi magazzini utensili e/o il magazzino
bordi. In particolare, sono riportate le informazioni sulle dimensioni massime degli utensili ed,
eventualmente, sull’orientamento e sulla posizione di alloggiamento di ciascun aggregato. Sono
riportate anche informazioni sull’installazione e/o sulla sostituzione dei bordi.
12.1 Preparazione del magazzino utensili Revolver

Nel magazzino vanno alloggiati gli utensili da utilizzare per le varie lavorazioni. A pagina 128 sono
specificati gli utensili utilizzabili su questo tipo di magazzino.
Dopo aver collocato gli utensili nel magazzino, provvedere all’inserimento dei dati nel software del
controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso del software).
Per alloggiare gli utensili nel magazzino, osservare le istruzioni seguenti:
1. Spostare l’unità operatrice lungo la direzione Y negativa in modo da accedere facilmente al

magazzino.
2. Aprire la copertura del magazzino tramite l’apposito tasto “Apertura magazzino utensili” (vedi
pag. 56) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il terminale
3. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 55) posto sul pannello di comando ed
estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale funzionamento della
macchina.
4. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del magazzino interessato.
5. Posizionare gli utensili sui rispettivi portautensili. Per orientare con precisione gli aggregati,
utilizzare le apposite sedi per le spine A poste su ciascun alloggiamento.
A A
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127
Utensili utilizzabili e orientamento

Gli utensili utilizzabili nel magazzino sono raffigurati di seguito in base al tipo di magazzino. Per gli
aggregati occorre rispettare l’orientamento raffigurato, che si riferisce all’aggregato nella posizione
di prelievo.
Se s’installano aggregati o mandrini a pinza ISO 30/HSK F63 con utensili di grandi dimensioni,
potrebbe risultare impossibile l’alloggiamento di altri gruppi nella posizione adiacente, precedente
o successiva. A tale riguardo, consultare gli appositi layout e gli schemi riportati nel paragrafo A.8
“Magazzino utensili Revolver”, pag. 199.
12.2 Preparazione del magazzino utensili Pick-up

Nel magazzino vanno alloggiati gli utensili da utilizzare per le varie lavorazioni. A pagina 129 sono
specificati gli utensili utilizzabili su questo tipo di magazzino.
Dopo aver collocato gli utensili nel magazzino, provvedere all’inserimento dei dati nel software del
controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso del software).
Tramite il magazzino utensili Pick-up è possibile anche attrezzare rapidamente gli altri magazzini,
attivando un apposito ciclo (vedi pag. 129).
Alloggiamento degli utensili nel magazzino

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio”
(vedi pag. 55) posto sul pannello di
comando ed estrarre la chiave per evitare
che qualcuno possa ripristinare il normale
funzionamento della macchina.
2. Aprire la copertura del magazzino tramite

l’apposito tasto “Apertura magazzino
utensili” (vedi pag. 56) posto sulla tastiera
del PLC del pannello di comando oppure
utilizzando il terminale palmare (vedi pag.
103).
3. Sollevare il portautensili tramite l’apposita A

funzione presente nel software del controllo
numerico (vedi istruzioni per l’uso del
software). A A
4. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità
del magazzino interessato.
5. Posizionare gli utensili sui rispettivi portautensili, come raffigurato.

Per orientare precisamente gli aggregati utilizzare le apposite sedi (rif. A) per le spine poste in
ciascun alloggiamento.
128 BIESSE S.p.A. © - a706k0144.fm260107

Attivazione del ciclo di attrezzaggio magazzini

1. In modalità di funzionamento “automatico” (vedi istruzioni per l’uso del software) premere il
tasto “Pick-up” (vedi pag. 57) posto sulla tastiera PLC del pannello di comando; il controllo
numerico apre una finestra di dialogo.
2. Compilare i campi della finestra di dialogo e confermare; viene avviato un ciclo in cui la
macchina prende gli utensili presenti nel magazzino Pick-up e li sistema negli altri magazzini
specificati.
Utensili utilizzabili e orientamento

Gli utensili utilizzabili nel magazzino sono raffigurati di seguito. Per gli aggregati occorre rispettare
l’orientamento raffigurato nel layout riportato nel paragrafo A.9 “Magazzino utensili Pick-up”, pag.
205.
BIESSE S.p.A. © - a706k0144.fm260107

129
130 BIESSE S.p.A. © - a706k0144.fm260107

13 Preparazione del piano di lavoro

CTS/ATS/EPS
Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro CTS,
ATS e EPS.
13.1 Installazione delle ventose sagomabili

Per installare una ventosa sagomabile è sufficiente appoggiarla su qualsiasi carrello libero, come
indicato in figura, orientandola in una delle 24 posizioni possibili (ad ogni posizione corrispondono
15° di angolazione). Per orientare la ventosa, consultare il paragrafo “Angolazione della ventosa
sagomabile”, pag. 148.
Prima di posizionare la ventosa sul carrello, assicurarsi che questo sia pulito.
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.
Infine, si raccomanda di verificare che le ventose sagomabili siano in numero sufficiente ed

adeguatamente posizionate rispetto al pezzo ed alla traiettoria dell’utensile.
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131
13.2 Installazione della guarnizione sulle ventose

sagomabili
Installare la guarnizione nei canali della ventose in modo da creare un’area attorno alla valvola del
vuoto. Nella figura seguente vengono riportati alcuni esempi.
valvola del vuoto
OK
La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per

evitare che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.
13.3 Installazione delle battute per pezzi con

rivestimento sporgente
Se si desidera lavorare dei pezzi che hanno il rivestimento
sporgente (vedi figura), è indispensabile, per poterli posizionare
correttamente, utilizzare questi tipi di battute.
Dopo l’installazione di questi dispositivi, occorre modificare i dati

sulle origini utilizzando il software del controllo numerico (vedi
20 mm
Manuale per l’utente del software).
Per effettuare comodamente ed in sicurezza l’installazione, è

necessario che le battute standard siano alte e che la macchina si
trovi in stato di emergenza. Per ottenere questa condizione
bisogna procedere come per l’esecuzione di una lavorazione e,
quando le battute si sono sollevate (dopo la selezione dell’origine),
si deve premere un pulsante di emergenza.
132 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

Per effettuare l’installazione procedere come segue:

D
1. Dalla battuta standard su cui si desidera installare questo A
tipo di battuta, rimuovere la vite A che funge da tappo.
2. Inserire il corpo della battuta B nello stelo C, orientandolo

nella direzione voluta. Successivamente, fissarlo con B
l’apposita vite D.
C
Assicurarsi che le ventose (o altri elementi) non
interferiscano con i movimenti di salita e discesa
della battuta.
13.4 Installazione delle piastre per battute a morsetto

L’installazione delle piastre serve per poter usare le battute come dispositivo di bloccaggio del
pezzo (vedi capitolo 8 a pag. 83). Solitamente, s’installano quando si desidera bloccare pezzi
piccoli o comunque pezzi che non consentono di effettuare un bloccaggio sicuro utilizzando
solamente le ventose.
Per effettuare l’installazione, procedere come segue:
1. Rimuovere il tappo dalla battuta A.
2. Assemblare il morsetto inserendo la vite B nella piastra C e nel distanziale D.
3. Inserire il morsetto assemblato nella battuta A e avvitare la vite B.
A
D
Non installare le piastre per battute a morsetto nella prima linea di battuta.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

133
13.5 Installazione e regolazione dei morsetti Uniclamp

Il morsetto può essere installato su qualsiasi carrello libero.
La procedura d’installazione varia in base al tipo di attacco del morsetto, che può essere a viti
(vedi pag. 134) o rapido (vedi pag. 135).
Dopo l’installazione, regolare la distanza fra le piastre in funzione dello spessore del pezzo (vedi
pag. 137); in caso di necessità è possibile variare il diametro dello stelo (vedi pag. 138).
Installazione dei morsetti ad attacco a viti

1. Assicurarsi che la guarnizione A non sia ostruita e pulire il morsetto. Se occorre, pulire anche
il carrello utilizzando preferibilmente un aspirapolvere, oppure, in alternativa, dell’aria
compressa.
2. Appoggiare il morsetto sul carrello prescelto facendo coincidere la guarnizione A e il foro B

posto sul carrello.
3. Bloccare il morsetto avvitando le apposite viti C.
4. Attivare il morsetto aprendo la valvola D e ruotando verso destra il selettore “Attivazione

morsetti” (vedi pag. 55) posto sul pannello di comando principale.
5. Per allineare il morsetto, in modo da poter utilizzare lo stelo come riferimento per il
posizionamento del pezzo, accostare il rispettivo carrello sull’apposita battuta E. Per
posizionare il carrello vedi pag. 146.
C C
B A
134 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

6. In caso di bloccaggio di pezzi corti, utilizzare la piastra F per aumentare la stabilità del
morsetto.
Installazione dei morsetti ad attacco rapido

1. Collegare l’apposita pistola in dotazione ad un sistema d’alimentazione ad aria compressa. La
macchina è provvista di un connettore posto in prossimità del gruppo FR.
2. Pulire il morsetto e il carrello prescelto, in particolar modo i fori A.
A
A
3. Appoggiare il morsetto sul carrello, orientando la base come nell’esempio seguente e

assicurandosi che il numero delle tacche poste nel lato anteriore del morsetto (rif. B) sia
corrispondente al numero delle tacche poste nel lato anteriore del carrello (rif. C). Le tacche
possono essere una o due.
B
C
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

135
4. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e posizionarlo nel perno posto a
fianco.
5. Introdurre il beccuccio della pistola nel foro di sbloccaggio del morsetto, immettere aria e
ruotare il morsetto nella posizione corretta.
6. Interrompere l’immissione di aria; il morsetto si blocca.
7. Rimuovere il beccuccio della pistola dal foro di sbloccaggio del morsetto e chiudere il foro con
il tappo D.
8. Attivare il morsetto aprendo la valvola E e ruotando verso destra il selettore “Attivazione

morsetti” (vedi pag. 55) posto sul pannello di comando principale.
9. Per allineare il morsetto, in modo da poter utilizzare lo stelo come riferimento per il
posizionamento del pezzo, accostare il rispettivo carrello sull’apposita battuta F. Per
posizionare il carrello vedi pag. 146.
136 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

Sbloccaggio dei morsetti ad attacco rapido

1. Chiudere la valvola E.
2. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e posizionarlo nel perno posto a
fianco.
3. Introdurre il beccuccio della pistola nel foro di sbloccaggio del morsetto, svincolare il morsetto
rimuovendo le spine A dalle sedi B, immettere aria e ruotare il morsetto (indifferentemente a
destra o a sinistra).
A
B
B
A
4. Interrompere l’immissione di aria.
Regolazione dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del pezzo

La piastra superiore del morsetto (rif. A) va regolata in base allo spessore del pezzo.
La distanza tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B diminuisce se la piastra superiore

viene ruotata in senso orario e aumenta se viene ruotata in senso antiorario.
Le distanze minime e massime tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B variano in funzione
del tipo di morsetti: 15÷55 mm, 40÷98 mm, 83÷140 mm.
La regolazione massima è indicata dalla scanalatura C realizzata sul morsetto.
Per evitare lo schiacciamento delle dita, la piastra superiore del morsetto va

posizionata a 3 - 5 mm di distanza dal pezzo.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

137
La scanalatura C non deve essere superata per non rompere il morsetto durante
l’utilizzo.
A
min (mm) max (mm)
15 - 40 - 83 mm 55 - 98 - 140
B
Variazione del diametro dello stelo dei morsetti Uniclamp

In caso di necessità, è possibile variare il diametro dello
stelo del morsetto, installando o rimuovendo i distanziali A
magnetici A.
I diametri possibili sono di 42, 62 o 72 mm.
Ø72
Ø62
Ø42
13.6 Installazione e regolazione dei morsetti

orizzontali
Il morsetto può essere installato su qualsiasi carrello libero. Per installare il morsetto orizzontale
fare riferimento alla procedura di installazione del morsetto Uniclamp ad attacco a viti (vedi pag.
134). Dopo l’installazione, regolare il morsetto in base alle caratteristiche del pezzo da bloccare.
Regolazione dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del pezzo

Per regolare il morsetto, osservare la seguente procedura:
1. Sbloccare il pistone A ruotando in senso antiorario la leva B.
138 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

2. Posizionare il pistone A in base alla larghezza del pezzo da bloccare; la dimensione minima
che il pezzo deve avere per essere bloccato è di 30 mm mentre quella massima è di 160 mm.
min 30 mm
max 160 mm
3 - 5 mm
B
A
Per evitare lo schiacciamento delle dita, la piastra del morsetto va posizionata a 3

- 5 mm di distanza dal pezzo.
Per regolare correttamente il morsetto, utilizzare le apposite righe metriche C e D. La riga

metrica C permette di regolare il morsetto in base alla larghezza del pezzo, mentre la riga
metrica D in base allo spessore del pezzo (vedi “Lettura delle righe metriche”).
C
3. Bloccare il pistone A ruotando in senso antiorario la leva B.
Lettura delle righe metriche

Per vedere tutte le unità di misura della riga metrica C, chiudere completamente il pistone E,
considerare come punto di riferimento il suo lato F e posizionarlo in prossimità dell’unità
desiderata (es. 13, che indica 130 mm; rif. G).
Il punto di lettura della riga metrica D è il lato superiore H del blocchetto J; in tal caso agire sulla
battuta sulla quale è posizionata la riga metrica facendola scorrere (vedi paragrafo “Regolazione
della battuta”, pag. 141).
E G H
F
J
D
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139
Rotazione dei morsetti orizzontali

1. Allentare la vite A.
2. Ruotare il morsetto; per posizionarlo precisamente utilizzare le tacche poste sulla base.
3. Per bloccare il morsetto serrare la vite A.
Installazione degli spessori

I morsetti orizzontali sono dotati di diversi spessori da posizionare, in caso di necessità, sulla base
di appoggio del pezzo.
Installazione delle spine di riferimento per il posizionamento del pezzo

I morsetti orizzontali sono dotati di alcune spine da posizionare sulla base di appoggio del pezzo,
per ottenere un ulteriore riferimento per il posizionamento dei pezzi (ad esempio in caso di
posizionamento di pezzi curvilinei).
140 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

Regolazione della battuta

1. Allentare le viti A.
2. Regolare l’altezza della battuta B.
B
3. Per bloccare battuta serrare le viti A.
13.7 Installazione della tavola CFT

Per installare la tavola CFT e collegarla all’impianto del vuoto supplementare, osservare la
seguente procedura:
1. Appoggiare la tavola su quattro carrelli.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

141
2. Collegare il connettore A posto sotto la tavola al connettore B posto sul distributore C dell’area
di lavoro interessata.
B
13.8 Realizzazione delle aree di bloccaggio sulla

tavola CFT
Per poter bloccare i pezzi sulla tavola CFT, bisogna realizzare delle aree che rispecchino la forma
e la dimensione del pezzo da bloccare. Tali aree si creano posizionando l’apposita guarnizione in
dotazione A nei canali della tavola e togliendo ogni tappo B posto all’interno dell’area.
B A
OK
NO

142 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

Rimozione dei tappi B

Per rimuovere i tappi B, procedere come segue:
1. Inserire l’apposito cacciavite in dotazione nel tappo.
2. Tirare il cacciavite.
1 2
13.9 Installazione delle battute laterali ribaltabili

La battuta laterale ribaltabile (rif. A) si fissa sugli steli B delle battute laterali standard.
Per effettuare comodamente ed in sicurezza l’installazione, è necessario che le battute standard

siano alte e che la macchina si trovi nello stato di emergenza. Per ottenere questa condizione,
bisogna procedere come per l’esecuzione di una lavorazione e, quando le battute si sono
sollevate (dopo la selezione dell’origine), si deve premere il pulsante di emergenza.
Per effettuare l’installazione, procedere come segue:
1. Dalle battute standard su cui si desidera installare questo tipo di battuta, rimuovere le viti D.
2. Appoggiare la battuta A sulla stelo B e successivamente fissarla con le apposite viti E.
D
B
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143
13.10 Rimozione dei supporti per battute laterali

In caso di necessità, entrambi i supporti per battute laterali posti nella zona centrale del piano di
lavoro si possono facilmente rimuovere.
1. Sbloccare il supporto per battute laterali mantenendo premuto il pulsante A.
2. Tirare verso di se il supporto per battute laterali fino a posizionare le piastre di scorrimento B
sulle rispettive guide.
3. Rilasciare il pulsante A.
4. Rimuovere il supporto per battute laterali dopo aver scollegato i rispettivi tubi/cavi dai punti di
connessione posti sul basamento della macchina.
5. Disattivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state rimosse, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare (vedi a pag. 103).
Per collocare nuovamente il supporto per battute laterali nella rispettiva posizione, effettuare le
seguenti operazioni:
1. Collegare i rispettivi tubi/cavi sui punti di connessione posti sul basamento della macchina e
posizionare il supporto per battute laterali nel punto di bloccaggio previsto.
2. Mantenere premuto il pulsante A per aprire il sistema di bloccaggio.
3. Spingere in avanti il supporto per battute laterali fino a posizionare il dispositivo di bloccaggio
C nella rispettiva sede.
144 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

4. Rilasciare il pulsante A per bloccare il supporto per battute laterali.
5. Attivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state installate, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare (vedi a pag. 103).
13.11 Variazione della corsa dei supporti a barra

La corsa che i supporti a barra effettuano durante il carico e lo scarico del pezzo è legata alla
posizione del pistone A, che deve essere regolato manualmente in base al tipo di dispositivo di
bloccaggio utilizzato. Quando si adotta il sistema di bloccaggio tramite ventose sagomabili, il
pistone A deve essere posizionato in corrispondenza del foro E, quando si adotta il sistema di
bloccaggio tramite morsetti Uniclamp, il pistone A deve essere posizionato in corrispondenza del
foro D.
E A
Per posizionare il pistone, osservare la seguente procedura.
1. Sbloccare e rimuovere la spina B.
2. Posizionare il foro posto sulla forcella C in corrispondenza di uno dei due fori (D o E) posti
sulla barra.
3. Riposizionare e bloccare la spina B.
C
D
B E
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145
13.12 Posizionamento degli elementi mobili del piano

di lavoro
Solitamente, gli elementi mobili del piano di lavoro, prima di essere posizionati fisicamente sulla
macchina, vengono posizionati virtualmente nel software del controllo numerico, in base alle
caratteristiche del programma di lavorazione. Al termine di questa fase può essere generata una
configurazione da associare al programma di lavorazione. In tal modo, quando un programma di
lavorazione viene messo in esecuzione, nel terminale palmare o nell’interfaccia software si
possono visualizzare le quote per il posizionamento dei vari elementi.
Sul piano di lavoro sono presenti delle righe millimetriche a cui riferirsi per posizionare
precisamente un elemento.
Posizionamento automatico dei supporti mobili e dei carrelli

In caso di piano di lavoro EPS, il posizionamento dei supporti mobili e dei carrelli avviene
automaticamente subito dopo la messa in esecuzione del programma di lavorazione.
Posizionamento manuale del supporto mobile

1. Impugnare la maniglia e sbloccare il supporto premendo il pulsante A.
2. Posizionare il supporto nel punto desiderato. Sul basamento sono presenti dei riferimenti da
utilizzare per il posizionamento di alcuni supporti mobili, quando si utilizzano gli steli dei
morsetti Uniclamp come origini della lavorazione. Per visualizzare la quota di posizionamento,
utilizzare il terminale palmare o l’apposito ambiente dell’interfaccia software.
3. Bloccare il supporto rilasciando il pulsante A.
Visualizzazione della quota di posizionamento nel terminale palmare

2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr. piani e l’opzione TABLE.
146 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

3. Scegliere il supporto desiderato tramite i tasti “Freccia sinistra” e “Freccia destra” posti sulla
tastiera del terminale palmare; i supporti sono numerati in sequenza partendo da sinistra.
La quota di posizionamento del supporto selezionato, viene visualizzata a fianco di X. Il
riferimento sulla riga millimetrica è costituito da un nonio di colore rosso opportunamente
disposto.
>TABLE 1 X=312
JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
A
4. Per bloccare nuovamente il supporto, rilasciare il pulsante A.
Posizionamento manuale del carrello
Dopo un posizionamento manuale, in caso di piano di lavoro EPS, la macchina non

può più individuare la posizione dei carrelli se non viene eseguito il loro
azzeramento.
1. Sbloccare il carrello premendo il pulsante A o ruotando in senso antiorario la leva B.
ATS/EPS CTS
A B
2. Posizionare il carrello nel punto desiderato. Per visualizzare la quota di posizionamento,

utilizzare il terminale palmare o l’apposito ambiente dell’interfaccia software.
3. Bloccare il carrello rilasciando il pulsante A o ruotando in senso orario la leva B.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

147
Visualizzazione della quota di posizionamento nel terminale palmare

2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr. piani e l’opzione JIG.

3. Scegliere il carrello desiderato tramite i tasti “Freccia sinistra” e “Freccia destra” posti sulla
tastiera del terminale palmare; i carrelli sono numerati in sequenza partendo dal lato
posteriore della macchina.
La quota di posizionamento del carrello selezionato, viene visualizzata a fianco di Y.
Il riferimento sulla riga millimetrica è costituito dalla superficie anteriore del carrello (rif. B).
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
B STOP 1 Y=776
Angolazione della ventosa sagomabile

Per orientare la ventosa sagomabile nella posizione desiderata, osservare le seguenti indicazioni:
Per posizionare la ventosa a 0°, ruotarla in modo che sporga in corrispondenza del lato
sinistro del carrello (vedi figura).
148 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

Per posizionare la ventosa ruotandola in modo da raggiungere la giusta angolazione, fare

riferimento alla figura seguente e alle tacche poste sul carrello.
Visualizzazione dell’angolazione della ventosa nel terminale palmare

2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr. piani e l’opzione JIG.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

149
3. Scegliere il carrello su cui è installata la ventosa tramite i tasti “Freccia sinistra” e “Freccia
destra” posti sulla tastiera del terminale palmare; i carrelli sono numerati in sequenza partendo
dal lato posteriore della macchina.
L’angolazione della ventosa viene visualizzata a fianco di ANG.
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
Posizionamento delle battute laterali

Per posizionare la battuta, svitare leggermente tutte le viti A. Trascinare la battuta e bloccarla nel
punto desiderato riavvitando le stesse viti.
CTS/ATS/EPS
150 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm260107

14 Preparazione del piano di lavoro

FT/FTK
Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro FT.
14.1 Installazione dei supporti per ventose

Piano di lavoro interessato
Piano FT
I supporti vanno appoggiati sul piano di lavoro nei punti desiderati, in corrispondenza dei fori di
collegamento all’impianto del vuoto.
Per installare i supporti, osservare la seguente procedura:
1. Rimuovere i tappi A dai fori di collegamento all’impianto del vuoto.
2. Inserire il supporto B, facendo attenzione a far combaciare perfettamente l’incastro di gomma

C agli appositi incavi presenti nel piano di lavoro.
B
A
C
Dopo l’installazione dei supporti, provvedere a modificare nell’interfaccia software del controllo
numerico i dati inerenti all’origine del piano di lavoro (vedi le istruzioni per l’uso del software).
BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm260107

151
14.2 Installazione delle ventose sagomabili

Piano FT
Per installare le ventose sagomabili, appoggiarle sul supporto per ventose orientandole in una
delle 24 posizioni possibili (ad ogni posizione corrispondono 15° di angolazione).
Prima di posizionare la ventosa sul supporto, assicurarsi che questo sia pulito.
14.3 Installazione della guarnizione sulle ventose

sagomabili
Piano FT
Installare la guarnizione nei canali della ventose in modo da creare un’area attorno alla valvola del
vuoto. Nella figura seguente vengono riportati alcuni esempi.
valvola del vuoto
OK
La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per evitare
che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.
152 BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm260107

14.4 Realizzazione delle aree di bloccaggio del pezzo

Piano FT
Per poter bloccare i pezzi sulla tavola del piano di lavoro, bisogna realizzare delle aree che
rispecchino la forma e la dimensione del pezzo da bloccare. Tali aree si creano posizionando
l’apposita guarnizione in dotazione A nei canali della tavola e togliendo i tappi B posti all’interno
dell’area.
B A
OK
NO

Rimozione dei tappi B

Per rimuovere i tappi dalla ventosa, procedere come segue:
1. Inserire l’apposito cacciavite in dotazione nel tappo.
2. Tirare il cacciavite.
1 2
BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm260107

153
14.5 Posizionamento della battuta

Piano FT
Per posizionare la battuta mobile (solo su piani FT), svitare leggermente tutte le viti A. Trascinare
e bloccare la battuta nel punto desiderato, avvitando nuovamente le viti.
14.6 Fissaggio del pannello martire alla tavola FTK

Piano FTK
Fissare il pannello martire alla tavola utilizzando gli appositi fori A presenti sulla tavola stessa.
154 BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm260107

14.7 Spianatura del pannello martire

Piano FT
Piano FTK
1. Realizzare il programma di lavorazione attivando tra i parametri del pezzo il ciclo di spianatura
del pannello martire e inserendo come profondità della lavorazione un valore non superiore a
10 millimetri (vedi istruzioni per l’uso del software). Nel realizzare il programma, la dimensione
Z del pezzo non deve superare i 20 mm, mentre le dimensioni X/Y devono superare i 1000
mm.
2. Ruotare il selettore “Blocco sequenziale/spianatura FT” (vedi pag. 55) e lanciare il
programma.
BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm260107

155
156 BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm260107

Interventi
15 Manutenzione
15 Manutenzione
In questo capitolo sono riportate le informazioni indispensabili per mantenere la macchina in

perfetta efficienza.
15.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina

Se non specificato diversamente, qualsiasi intervento di manutenzione va eseguito a macchina
spenta.
Assicurarsi in particolare che l’interruttore generale (vedi pag. 53) si trovi in posizione “0 off”, e che
sia stata scaricata tutta l’aria presente nell’impianto dell’aria compressa mediante l’azionamento
della valvola sezionatrice (vedi par. 7.7, pag. 81).
Sia l’interruttore generale che la valvola sezionatrice vanno bloccati con dei lucchetti per impedire
la riaccensione della macchina.
Uno dei pistoni che movimentano verticalmente l’elettromandrino rimane in

pressione anche dopo aver azionato la valvola sezionatrice. Questo potrebbe
generare la discesa dell’elettromandrino in due casi:
- nel caso di manomissioni ai rispettivi tubi pneumatici;
- nel caso di fuoriuscita dell’aria presente nei pistoni, quando la macchina rimane
inutilizzata per un lungo periodo di tempo.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

159
15 Manutenzione
15.2 Lista degli interventi di manutenzione da

eseguire sulla macchina
La tabella seguente mostra la lista degli interventi di manutenzione previsti (colonna Intervento),
indicando la frequenza con cui eseguire ogni singolo intervento (colonna Frequenza) e, per gli
interventi che lo richiedono, la pagina in cui sono riportate le operazioni da effettuare (colonna
Pag.).
Frequenza Parte interessata Intervento Pag.
Macchina generica Pulizia generale della macchina 162
Dispositivi di sicurezza Verifica della condizione delle camme e
dei relativi interruttori di sicurezza. Se
necessita, provvedere alla loro
sostituzione.
Piano di lavoro Verifica delle condizioni delle guarnizioni
della tavola, delle ventose e delle
controsagome. Se necessita,
provvedere alla loro sostituzione.
Unità operatrice Verifica delle condizioni delle bandelle.
Ogni giorno Se necessita, provvedere alla loro
sostituzione.
Controllo del bloccaggio dell’utensile
168
nell’elettromandrino
Controllo e pulizia dei mandrini a pinza 169
Controllo e pulizia dell’elettromandrino
170
HSK F63
Pompa del vuoto Pulizia dei canali di raffreddamento
181
Becker VTLF 250
Pompa del vuoto Busch Controllo del livello dell’olio 184
Macchina generica Pulizia delle guide e delle cremagliere
162
della macchina
Controllo delle pressioni 163
Piano di lavoro Pulizia dei filtri dei carrelli 167
Gruppo di fresatura 5 “Verifica dei connettori del gruppo di
172
assi fresatura 5 assi”
Unità operatrice Pulizia dell’Asse C 172
Pulizia e lubrificazione delle spine del
Ogni 173
deflettore trucioli
settimana
Gruppo FR Pulizia del filtro 176
Pompa del vuoto Pulizia
178
Becker Picchio
Pompa del vuoto Pulizia dei filtri
182
Becker VTLF 250
Pompa del vuoto Busch Pulizia del filtro dell’aria 186
Refrigeratore Controllo e rabbocco del liquido
188
refrigerante
160 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

15 Manutenzione
Frequenza Parte interessata Intervento Pag.

Unità operatrice Lubrificazione della testina di fresatura 174
Lubrificazione del gruppo di fresatura
175
orizzontale (pattini a ricircolo di sfere)
Lubrificazione del gruppo multifunzione
175
(pattini a ricircolo di sfere)
Ogni 2
settimane Macchina generica Lubrificazione dei dispositivi di
movimentazione in X (pattini e 163
cremagliera)*
Lubrificazione dei dispositivi di
movimentazione in Y e Z (pattini e 165
chiocciole)*
Piano di lavoro Lubrificazione dei pattini a ricircolo di
168
sfere degli assi macchina WX#
Unità operatrice Lubrificazione del dispositivo di
sbloccaggio dell’elettromandrino HSK 171
Ogni mese F63
Lubrificazione e pulizia degli ingranaggi
173
dei mandrini di foratura
Refrigeratore Pulizia del refrigeratore 188
Pompa del vuoto Busch Controllo e pulizia della ventola 186
Macchina generica Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse
Ogni 2 mesi 166
macchina X
Ogni 2000 Pompa del vuoto Lubrificazione
180
ore Becker Picchio
Ogni 2000 Pompa del vuoto Busch Sostituzione dell’olio e del filtro dell’olio
ore o almeno 185
ogni 6 mesi
Ogni 3000 Pompa del vuoto Lubrificazione dei cuscinetti
182
ore Becker VTLF 250
Pompa del vuoto Verifica dell’usura delle palette
Ogni 3000 179
Becker Picchio
ore o ogni
anno Pompa del vuoto Verifica dell’usura delle palette
183
Becker VTLF 250
Refrigeratore Sostituzione del liquido refrigerante 189
Ogni anno
Pompa del vuoto Busch Sostituzione del filtro separatore olio 187
Gruppo FR Sostituzione della cartuccia del filtro
** 177
separatore olio
*** Pompa del vuoto Busch Rabbocco dell’olio 184
**** Pompa di lubrificazione Rabbocco della pompa di lubrificazione 166
* Intervento
da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione automatica.
**
Vedere l’apposito paragrafo.
*** La
pompa è provvista di una spia per il controllo del livello del lubrificante. L’operazione deve essere eseguita
quando il livello è al di sotto della tacca MIN segnata.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

161
15 Manutenzione
****
Il gruppo è provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor
del controllo numerico appare un messaggio che segnala di effettuare l’operazione.
15.3 Pulizia generale della macchina

Frequenza dell’intervento Ogni giorno (vedi tabella a pag. 160)
Una corretta pulizia della macchina e della zona circostante rende l’ambiente di lavoro più salubre
e sicuro, consentendo d’individuare facilmente e senza errori comandi e segnalazioni.
Per rimuovere ogni traccia di trucioli usare un’aspirapolvere; eventualmente, per togliere piccole
polveri, adoperare un compressore, mantenendo una distanza adeguata. Per evitare di rendere il
pavimento scivoloso, i trucioli depositati vanno rimossi con un aspirapolvere o con una scopa.
Per pulire l’armadio elettrico non usare mai l’aria compressa, ma usare
un’aspirapolvere o un panno, poiché le polveri rimosse potrebbero finire nei contatti
elettrici e provocare danni.
Per evitare di danneggiare le varie coperture dell’unità operatrice (che sono in PVC)
pulirle impiegando solamente acqua e sapone; si raccomanda di non impiegare
diluenti, sgrassanti, alcol, nafta o qualsiasi altro prodotto chimico.
15.4 Pulizia delle guide e delle cremagliere della

macchina
Frequenza dell’intervento Ogni settimana (vedi tabella a pag. 160)
Pulire eventuali incrostazioni sulle guide e sulle cremagliere adoperando un panno o una spazzola
con setole di bronzo.
Con un pennello cospargere su ogni cremagliera un sottile strato di lubrificante MOBILUX EP0.
162 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

15 Manutenzione
15.5 Controllo delle pressioni

Di seguito sono raffigurati e descritti i manometri su cui è indispensabile effettuare periodicamente

il controllo della pressione.
Nel caso in cui il valore riscontrato non sia corretto, non effettuare nessuna
regolazione, ma chiamare il servizio di assistenza BIESSE.
A Manometro che indica la pressione di alimentazione = 6,5 - 7,5 bar.

La verifica della pressione di alimentazione si esegue con la macchina in condizione di arresto
di emergenza, senza che la valvola sezionatrice sia stata azionata.
B Manometri che indicano la pressione dell’impianto del vuoto = - 0,85 bar circa (- 12,5 psi, - 65
cm Hg, - 85000 Pa).
La verifica della pressione dell’impianto del vuoto si dovrà eseguire simulando un bloccaggio
senza pezzo.
15.6 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione

in X (pattini e cremagliera)
Frequenza dell’intervento Ogni 2 settimane (vedi tabella a pag. 160)
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione

automatica.
1. Riempire la pompa in dotazione con lubrificante MOBILUX EP0.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

163
15 Manutenzione
2. Innestare la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sul distributore A ed inserire circa
3 grammi (4 pompate) di lubrificante.
3. Ripetere l’operazione per ciascun ingrassatore presente sul distributore A.
164 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

15 Manutenzione
15.7 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione

in Y e Z (pattini e chiocciole)
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione

automatica.
2. Innestare la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sui distributori A ed inserire circa 3
grammi (4 pompate) di lubrificante.
3. Ripetere l’operazione per ciascun ingrassatore presente sui distributori A.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

165
15 Manutenzione
15.8 Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse

macchina X
Frequenza dell’intervento Ogni 2 mesi (vedi tabella a pag. 160)
Per lubrificare gli ingranaggi dell’asse macchina X, osservare le istruzioni seguenti:

2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino alla sua fuoriuscita.
15.9 Rabbocco della pompa di lubrificazione

Se il livello del lubrificante nella pompa ha raggiunto il livello minimo appare un messaggio sul
controllo numerico. In questo caso, procedere con le operazioni di rabbocco come descritto di
seguito.
2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A ed inserire il lubrificante finché

non fuoriesce dal foro di scarico B che indica il massimo livello
raggiungibile.
B
166 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

15 Manutenzione
15.10 Interventi sul piano di lavoro

Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per gli oggetti che
compongono il piano di lavoro.
Pulizia dei filtri dei carrelli

Pulire con aria compressa il filtro A posto su ogni carrello del piano di lavoro. Per una pulizia
corretta il filtro va rimosso dal carrello e l’aria va soffiata sulla sua superficie interna, come
raffigurato a lato.
ATS-EPS CTS
Per evitare un intasamento troppo frequente del filtro, non utilizzare la macchina con i
carrelli sprovvisti di coperchi, ventose o morsetti.
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167
15 Manutenzione
Lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli assi macchina WX#

Frequenza dell’intervento Ogni mese (vedi tabella a pag. 160)
Per lubrificare i pattini a ricircolo di sfere osservare le istruzioni seguenti:

2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A e pompare lubrificante fino a quando non inizia a
fuoriuscire dai lati dei pattini.
15.11 Interventi sull’unità operatrice

Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per le parti che
compongono l’unità operatrice.
Controllo del bloccaggio dell’utensile nell’elettromandrino

Per effettuare questo controllo, installare un utensile in ciascun elettromandrino presente e

verificare manualmente, dopo aver arrestato la macchina, che questo sia perfettamente bloccato.
Controllare anche che esca dell’aria dalla zona dell’attacco dell’elettromandrino.
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15 Manutenzione
Controllo e pulizia dei mandrini a pinza

Prima di utilizzare i mandrini a pinza, assicurarsi che l’attacco conico A sia ben pulito, cioè che sia
privo di polveri, grassi, liquido refrigerante, olio, particelle metalliche, calcare, e tracce di sostanze
ossidanti.
Pulire con cura l’attacco conico A e la superficie di battuta B con uno panno pulito e morbido. È
assolutamente proibito utilizzare prodotti aggressivi, quali acidi o similari, e strumenti abrasivi:
pagliette, spazzole metalliche, tela abrasiva, ecc..
A
A
Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della lavorazione e per ridurre
l'usura del mandrino a pinza, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile
pulite.
Dopo la pulizia, per evitare che l’attacco rimanga bloccato nell’elettromandrino con il
conseguente rischio di rottura del dispositivo di cambio utensile, spruzzare sulle
superfici A degli attacchi di tipo HSK F63 il prodotto KLÜBER LUSIN PROTECT G 31 e
distribuirlo uniformemente con un panno pulito e asciutto.
A fine giornata o dopo una lavorazione notevole, per evitare fenomeni d’incollaggio,
rimuovere il mandrino a pinza dall’elettromandrino e sostituirlo con un altro
mandrino a pinza pulito e a temperatura ambiente. Attenzione! utilizzare dei guanti,
onde evitare scottature.
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169
15 Manutenzione
Controllo e pulizia dell’elettromandrino HSK F63

Prima di utilizzare l’elettromandrino, assicurarsi che le superfici coniche A e quelle di battuta B

siano ben pulite, cioè che siano prive di polveri, grassi, liquido refrigerante, olio, particelle
metalliche, calcare, e tracce di sostanze ossidanti.
Pulire con cura le superfici A e B con un panno pulito e morbido. È assolutamente proibito
utilizzare prodotti aggressivi, quali acidi o similari, e strumenti abrasivi: pagliette, spazzole
metalliche, tela abrasiva, ecc..
Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della lavorazione e per ridurre
l'usura dell’elettromandrino, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile
pulite.
Non dirigere getti d’aria compressa all’interno dell’albero dell’elettromandrino.
Se penetra della sporcizia nella zona dell’attacco, l’elettromandrino può

danneggiarsi. Quindi, nel caso in cui si voglia utilizzare dell’aria compressa per pulire
la superficie esterna dell’elettromandrino, proteggere questa zona con un tappo.
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15 Manutenzione
Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio dell’elettromandrino HSK

F63
Per evitare problemi durante le fasi di sostituzione dell’utensile, applicare periodicamente del
grasso per metalli di tipo METAFLUX Fett-Paste Nr. 70-8508 nel dispositivo di sbloccaggio
dell’elettromandrino.
Utilizzare esclusivamente il grasso sopraindicato. Prodotti diversi sono incompatibili

con quello utilizzato da Biesse S.p.A. durante il primo ingrassaggio. Grassi fra loro
incompatibili, mescolati o usati successivamente, formano sostanze dannose al
funzionamento del dispositivo di sbloccaggio, con gravi conseguenze per la
sicurezza.
Osservare la seguente procedura:
1. Applicare il grasso nell’espulsore A e nello spazio fra i segmenti della pinza di bloccaggio B,
aiutandosi con un sottile utensile di plastica pulito.
2. Distribuire uniformemente il grasso, utilizzando un mandrino a pinza che dovrà essere inserito
nel dispositivo di sbloccaggio e disinserito per una decina di volte.
3. Rimuovere il mandrino a pinza e togliere con un panno pulito eventuali grumi di grasso visibili.
Gli eccessi di grasso sono dannosi, in quanto potrebbero trattenere trucioli o altri
residui di materiale, sporcando la pinza di bloccaggio, le superfici coniche e le
superfici di battuta. Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della
lavorazione e per ridurre l'usura sia del dispositivo di sbloccaggio che del mandrino
a pinza, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile pulite.
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171
15 Manutenzione
Verifica dei connettori del gruppo di fresatura 5 assi

Effettuare le seguenti verifiche:

Controllare l’integrità dei cavi elettrici.
Controllare che i connettori siano saldamente fissati (vedi figura).
A, B, C = connessioni pneumatiche.
B A
C D, E, F, G = connessioni idrauliche.
E D
G
F
Controllare la tenuta dei tubi per il collegamento all’impianto pneumatico e al circuito di

raffreddamento.
Pulizia dell’Asse C
Pulire accuratamente le sedi A.
Pulire con un panno o con un pennellino il sensore di

rilevazione B, per fare in modo che possa funzionare
correttamente, segnalando sia la presenza del deflettore
trucioli che la rotazione dell’anello di bloccaggio.
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15 Manutenzione
Pulizia e lubrificazione delle spine del deflettore trucioli

Per pulire il deflettore, osservare una delle procedure riportate di seguito:

Pulire le spine A con un panno. Qualora fosse
necessario, utilizzare un pennello e del diluente. Si
raccomanda di non far uso d’aria compressa, al fine di
evitare che particelle di polvere possano penetrare
B
dentro le spine.
Togliere il carter B, la guarnizione rossa C e immergere
C
il deflettore in un diluente o in una soluzione A
elettrolitica. Qualora non si riesca ad estrarre la
guarnizione C, è possibile immergere ugualmente il
deflettore per una durata non superiore a 15 minuti
apportando le dovute cautele; in tal caso non è
A
possibile utilizzare soluzioni alcaline, solventi chetonici
(acetone), solventi aromatici, clorurati, soluzioni acide
e soluzioni alcoliche.
Dopo la pulizia, applicare sulle spine A del grasso di tipo KLÜBER LUSIN PROTECT G 31.
Per una maggiore sicurezza nell’utilizzo del deflettore, provvedere anche alla pulizia dell’Asse C
(vedi pag. 172).
Nel caso in cui le operazioni di manutenzione non siano sufficienti a ripristinare il corretto
funzionamento del deflettore trucioli, provvedere a fare disinstallare e a fare revisionare il
deflettore da personale competente.
Lubrificazione e pulizia degli ingranaggi dei mandrini di foratura

Per lubrificare gli ingranaggi dei mandrini di foratura, osservare le seguenti istruzioni:
1. Riempire la pompa in dotazione con lubrificante MOBILTEMP SHC 100.
2. Innestare la pompa nell’ingrassatore ed inserire in ogni ingrassatore A 8 grammi (circa 10

pompate) di lubrificante.
A A A
Ogni 5 pompate, ruotare manualmente i mandrini per distribuire uniformemente il lubrificante.

Per effettuare questa operazione, procedere come segue:
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173
15 Manutenzione
• Far scendere un mandrino (possibilmente un mandrino sprovvisto di utensile). Per il gruppo

di foratura con mandrini ad attacco rapido bisogna far scendere 2 mandrini, uno destro e
uno sinistro.
• Inserire la vite nel foro di fissaggio utensile, da usare come presa per agevolare la rotazione
dei mandrini.
• Ruotare i mandrini, eseguendo 5 giri in un verso e 5 giri nel verso opposto.
mandrino standard mandrini ad attacco rapido
I mandrini poco utilizzati potrebbero ossidarsi e scendere con difficoltà, oppure bloccarsi. Dopo la
lubrificazione del gruppo di foratura è quindi opportuno ripulire la parte esterna dei mandrini
ossidati e applicarvi dello spray al Teflon.
Lubrificazione della testina di fresatura

Per lubrificare la testina di fresatura posta sui gruppi di foratura, osservare le seguenti istruzioni:
1. Riempire la pompa in dotazione con lubrificante KLÜBER ISOFLEX NBU 15.
2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A ed inserire 4 grammi (circa 5 pompate) di lubrificante.
BH 23L BH 35L
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15 Manutenzione
Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a ricircolo di sfere)

2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non inizia a

Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a ricircolo di

sfere)
2. Innestare la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non inizia a

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175
15 Manutenzione
15.12 Interventi sul gruppo FR

Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per il gruppo FR.
Pulizia del filtro

Per pulire il filtro, procedere come segue:

1. Accertarsi che nell’impianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di
alimentazione (vedi pag. 163) deve indicare 0 bar.
2. Smontare la tazza del filtro A. Per effettuare tale operazione abbassare la leva B e ruotare la
tazza di 45° (indifferentemente verso destra o sinistra).
3. Svitare il gruppo deflettore (rif. C).
4. Estrarre la cartuccia D e pulirla con acqua, sapone e aria compressa.
B
D C
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15 Manutenzione
Sostituzione della cartuccia del filtro separatore olio

La cartuccia del filtro separatore olio deve essere sostituita quando la spia rossa A si alza di livello
fino a superare la metà della spia verde B.
Per cambiare la cartuccia, procedere come segue:

1. Accertarsi che nell’impianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di
alimentazione (vedi pag. 163) deve indicare 0 bar.
2. Smontare la tazza C ruotandola in senso antiorario.
3. Svitare la cartuccia D e sostituirla.
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177
15 Manutenzione
15.13 Interventi sulla pompa del vuoto Becker Picchio

2200
Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per la pompa del
vuoto Becker Picchio 2200 da 90m³/h.
Pulizia
1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.
2. Togliere i coperchi B.
3. Togliere ogni filtro d’aria C e pulirlo soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.
4. Pulire le scanalature di raffreddamento D, soffiando con aria compressa.
B C
A
D D
C
B
B C
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15 Manutenzione
Verifica dell’usura delle palette

Frequenza dell’intervento Ogni 3000 ore o ogni anno (vedi tabella a pag. 160)
Le palette, sfregando continuamente sulla parte interna dell’involucro, si usurano. Verificare la

larghezza delle palette e sostituirle se hanno raggiunto il limite minimo di 26 mm. In occasione
dell’intervento verificare anche le condizioni del cuscinetto, posto nella parte interna del coperchio
C, e nel caso sia secco lubrificarlo con il grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto E.
1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.

2. Smontare i coperchi B e C.
3. Sfilare le palette D e verificarne lo stato di usura; se necessario sostituirle.
4. Se il cuscinetto posto nella parte interna del coperchio C è secco, lubrificarlo con il grasso
(KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto E.
A
E
D B
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179
15 Manutenzione
Lubrificazione
Frequenza dell’intervento Ogni 2000 ore (vedi tabella a pag. 160)
Per effettuare l’operazione smontare il coperchio A e il coperchio B, e spalmare sul cuscinetto C il

grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto D (5 gr).
A
C B
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15 Manutenzione
15.14 Interventi sulla pompa del vuoto Becker VTLF

250
vuoto Becker VTLF da 250m³/h.
Pulizia dei canali di raffreddamento

Per garantire una adeguata ventilazione, pulire i canali di raffreddamento A soffiando con aria
compressa.
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181
15 Manutenzione
Pulizia dei filtri

Rimuovere i filtri d’aria A e pulirli soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.
Lubrificazione dei cuscinetti

Frequenza dell’intervento Ogni 3000 ore (vedi tabella a pag. 160)
I cuscinetti della pompa del vuoto vanno lubrificati attraverso gli ingrassatori A con la pompa in
funzione, utilizzando la siringa in dotazione provvista di grasso di tipo KLÜBER AMBLYGON TA
15/2 (inserire 10 grammi di grasso).
A
A
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15 Manutenzione
Verifica dell’usura delle palette

Frequenza dell’intervento Ogni 3000 ore o ogni anno (vedi tabella a pag. 160)
Assicurare il più alto livello possibile di pulizia durante l’intervento.
1. Rimuovere il coperchio A.
2. Rimuovere il coperchio B. Per effettuare questa operazione, dopo aver svitato i bulloni che
fissano il coperchio, avvitare in modo uniforme due bulloni nei fori C, facendo attenzione a non
inclinare lateralmente il coperchio.
3. Sfilare le palette D e controllare che non superino il limite minimo di 41 mm. In caso di
necessità provvedere alla loro sostituzione. Fare attenzione a rimontare le palette nel verso
corretto.
4. In occasione dell’intervento verificare anche lo stato delle guarnizioni e del cuscinetto.
5. Rimontare il coperchio B, centrandolo perfettamente sul rotore e sulle spine, avvitando in

modo uniforme i rispettivi bulloni di fissaggio. Al termine dell’operazione controllare che il
rotore ruoti facilmente.
6. Rimontare il coperchio A.
D
C C
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183
15 Manutenzione
15.15 Interventi sulla pompa del vuoto Busch

vuoto Busch serie R5 RA 0305 D da 300m³/h.
Prima di effettuare le operazioni di manutenzione, spegnere la pompa del vuoto.
Controllo del livello dell’olio e rabbocco dell’olio

Il livello dell’olio contenuto nel serbatoio della pompa si controlla attraverso la spia A. Se il livello
dell’olio è sceso al di sotto della tacca minima, provvedere ad aggiungere nuovo lubrificante.
Per riempire il serbatoio della pompa, si consiglia d’impiegare olio di tipo VC secondo le norme
DIN 51506, oppure oli originali Busch (es. olio VMH 100).
Osservare la seguente procedura:

1. Rimuovere il tappo B.
2. Riempire il serbatoio, fino a quando il livello dell’olio non ha raggiunto la tacca massima. La
capacità del serbatoio è pari a 6,5 L.
3. Chiudere il foro con il tappo.
4. Avviare la pompa per un minuto circa e controllale che il livello dell’olio sia corretto.
B
A
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15 Manutenzione
Sostituzione dell’olio e del filtro dell’olio

Frequenza dell’intervento Ogni 2000 ore o almeno ogni 6 mesi (vedi tabella a pag. 160)
La sostituzione dell’olio deve essere eseguita con la pompa ancora calda, spenta e sfiatata.
1. Rimuovere il tappo B dal foro di scarico, far defluire l’olio vecchio inclinando la pompa e
richiudere il foro di scarico con il tappo B.
2. Avviare la pompa per alcuni minuti e svitare nuovamente il tappo B per far defluire l’olio
rimasto. Al termine dell’operazione, riavvitare il tappo.
3. Togliere il filtro dell’olio C e sostituirlo con uno nuovo.
4. Rabboccare come spiegato nel paragrafo “Controllo del livello dell’olio e rabbocco dell’olio” a
pag. 184.
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185
15 Manutenzione
Pulizia del filtro dell’aria

Rimuovere il filtro dell’aria F e pulirlo soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno; nel
caso in cui fosse ostruito o grasso, provvedere a sostituirlo.
Controllo e pulizia della ventola

Tenere puliti il coperchio A della ventola e il radiatore B, per evitare che la chiusura dei passaggi
d’aria pregiudichi il corretto funzionamento della ventilazione, portando al surriscaldamento della
pompa.
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15 Manutenzione
Sostituzione del filtro separatore olio

Frequenza dell’intervento Ogni anno (vedi tabella a pag. 160)
Per la sostituire il filtro separatore olio, osservare la seguente procedura:
5. Agire sulle viti e rimuovere il coperchio D, la guarnizione di gomma, la griglia e eventuali dadi
e anelli.
6. Sostituire il filtro E.
E
D
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187
15 Manutenzione
15.16 Interventi sul refrigeratore

Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per il refrigeratore.
Controllo e rabbocco del liquido refrigerante

Per controllare il livello del liquido presente nel circuito di raffreddamento, osservare attraverso la
spia A. Se dopo il controllo risulta indispensabile il rabbocco, rimuovere il tappo B e versare il
liquido refrigerante sino al raggiungimento del livello massimo.
B
Per evitare il danneggiamento del refrigeratore, utilizzare il liquido refrigerante

denominato Arti Flu (composto da acqua con 10-15% di glicole e con additivi
anticorrosivi). In alternativa è possibile utilizzare una miscela di acqua con 10-15% di
Paraflu o prodotto equivalente.
Pulizia del refrigeratore

Pulire le zone di entrata e uscita dell’aria A impiegando dell’aria compressa.
A A
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15 Manutenzione
Sostituzione del liquido refrigerante

Frequenza dell’intervento Ogni anno (vedi tabella a pag. 160)
1. Assicurarsi che il refrigeratore sia spento e scollegare il rispettivo cavo dell’alimentazione

elettrica.
2. Attraverso la spia A assicurarsi che il livello nel serbatoio del liquido refrigerante sia superiore
al livello minimo.
3. Predisporre un recipiente B per la raccolta del liquido da sostituire e rimuovere il tappo C del
serbatoio del liquido refrigerante.
4. Scollegare il tubo D dal rubinetto di ingresso del liquido refrigerante e collegarvi un altro tubo E
che raggiunga il recipiente B.
5. Collegare il cavo dell’alimentazione elettrica, accendere il refrigeratore e assicurarsi che la

pompa di circolazione del liquido refrigerante sia in funzione.
6. Rabboccare con acqua il serbatoio del refrigeratore man mano che il livello del liquido scende
e continuare l’operazione fino a quando dal refrigeratore esce acqua pulita. A questo punto
iniziare il rabbocco con il liquido refrigerante (vedi caratteristiche a pag. 188) e continuare fino
a quando dal refrigeratore esce solo liquido refrigerante.
D E
Non far scendere mai il liquido nel serbatoio A al di sotto del livello minimo; pericolo
di rottura della pompa.
7. Spegnere il refrigeratore e scollegare il cavo dell’alimentazione elettrica.
8. Ristabilire il collegamento idraulico originario.

9. Accendere nuovamente il refrigeratore e controllare che non vi siano perdite.
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189
15 Manutenzione
15.17 Lubrificanti
Usare i lubrificanti utilizzati dal costruttore e, solo qualora non siano reperibili facilmente, utilizzare
quelli equivalenti. Nel caso si debba sostituire il lubrificante consigliato con uno di diversa marca
ma equivalente, pulire completamente la parte interessata da possibili residui del precedente
prodotto, allo scopo di non creare reazioni chimiche dannose alla macchina.
Lubrificanti utilizzati dal costruttore
Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
KLÜBER - - Ingranaggi
BARRIERTA
L55/2
KLÜBER stato fisico a temperatura prodotto senza equivalenti Ingranaggi
ISOFLEX ambiente (20°C): pastoso
NBU 15
colore: avorio-beige
odore: percettibile
densità a 20°C ASTM D-

4052(g/cm3): ca. 0,99
infiammabilità COC ASTM

D-92 (°C): Sup. 220°C
solubilità in acqua:
insolubile
KLÜBER stato fisico a temperatura prodotto senza equivalenti Protettivo per
LUSING ambiente (20°C): aerosol attacchi HSK
PROTECT F63
G31 colore: non applicabile
odore: percettibile
caratteristico
densità a 20°C ASTM D-

4052(g/cm3): ca. 0,6
infiammabilità COC ASTM

D-92 (°C): infiammabile in
presenza di fiamme libere
insolubile
punto goccia DIN 51801/1

(°C): 3,2 (7,5 a 50×C)
190 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm260107

15 Manutenzione

METAFLUX stato fisico: pastoso prodotto senza equivalenti Dispositivo di
Fett-Paste sbloccaggio
Nr. 70-8508 odore: caratteristico utensile su
colore: grigio elettromandri
ni con
infiammabilità (°C): >150 attacchi HSK
F63
densità: ca. 1,09 (g/cm3), 20
°C
insolubile
MOBILTEMP categoria: GRASSO - AGIP ROCOL SAPPHIRE LO Ingranaggi
SHC 100 TEMP 2
massa volumica: 1,0 kg/ - AGIP ROCOL SAPPHIRE HI-
dmc a 15 °C PRESSURE
tensione di vapore: <0,1 - MOBILTEMP SHC 32
mm Hg, a 20 °C
viscosità: 87 cSt, a 40 °C
13 cSt, a 100 °C
punto di goccia: >260 °C
temperatura di ebollizione:
>315 °C
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191
15 Manutenzione

MOBILUX - Stato fisico: grasso - AGIP GR EP0 MU (miscibile) Pattini, guide
EP0 - Colore: chiaro - ESSO BEACON EP 0 e cremagliere
- Odore: debole - KLÜBER TRIBOSTAR 0 EP*
- Odore limite: non - KLÜBER CENTOPLEX 0 EP**
determinato
- Ph: non applicabile
- Temperatura di ebollizione
C(F): > 316 (600)
- Punto goccia C(F): > 180
(356)
- Temperatura di
infiammabilità C(F): > 204
(400) (ASTM D-93)
- Infiammabilità: non
determinata
- Autoinfiammabilità: non
determinata
- Caratteristiche esplosive:
non applicabile
- Caratteristiche ossidanti:
non applicabile
- Tensione di vapore-mm Hg
20 C: non determinata
- Densità dei vapori: non
determinata
- Frazione evaporata: non
determinata
- Densità relativa, 15/4 C: 1
- Stabilità in acqua:
trascurabile
- Coefficiente di ripartizione:
> 3,5
- Viscosità A 40 C, cSt:
150,0
- Viscosità A 100 C, cSt: >
16,0
- Punto di scorrimento C(F):
non applicabile
- Punto di congelamento
C(F): non determinato
*
Limitato al mercato Italiano.
** Mercato internazionale.
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Appendici
A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z

Asse X Asse Y Asse Z Asse WX Asse WY
massima velocità programmabile
75 (4500) 80 (5000) 31 (5000) 15 15
- m/min (rpm)
accelerazione Rover B 4.X - m/s2 3,277 3,701 4,559 1,5 1
accelerazione Rover B 7.X - m/s 2
4,282 3,701 4,559 1,5 1
Corse assi macchina

Corsa X Corsa Y Corsa Z
Rover B 4.40 4010,5 1750 225
Rover B 7.40 R FT/FTK 4010,5 1960 225
Rover B 4.50 5220,5 1750 225
Rover B 7.50 5220,5 1960 225
Rover B 4.65 6820,5 1750 225
Rover B 7.65 R FT/FTK 6820,5 1960 225
A.2 Tipi di elettromandrini

potenza massima
velocità massima di
(tipo di servizio S6) a
rotazione (giri/min)
12000 giri/min
ES929 - ISO 30 (raffreddato ad aria) 12 kW 24000
ES929 - HSK F63 (raffreddato ad aria) 12 kW 24000
ES929 - HSK F63 (raffreddato a liquido) 12 kW 24000
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195
A.3 Gruppo di foratura

velocità di rotazione dei mandrini verticali (giri/min) 6000
velocità di rotazione dei mandrini orizzontali (giri/min) 4737
interasse fra i mandrini (mm) 32*
verso di rotazione dei mandrini per utensili di foratura vedi figura 1
dati mandrino per utensili di foratura vedi figura 2
minima velocità di rotazione del mandrino per lama circolare
- 6500
(giri/min)
massima velocità di rotazione del mandrino per lama
- 7500
circolare (giri/min)
dati mandrino della lama circolare - vedi figura 3
* Il valore dichiarato è raggiunto solo dopo un adeguato riscaldamento (vedi 6.4 “Cicli di riscaldamento per
l’unità operatrice” a pag. 71).
Figura 1
: mandrino sinistro BH 23L BH 35L BH 18B
: mandrino destro
Figura 2
A: mandrino con attacco standard
A B
B: mandrino ad attacco rapido M6
17
3
M6
Ø 10
3
Figura 3
Ø59
Ø35
2,5
196 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A.4 Gruppo di fresatura orizzontale

potenza motore (kW - HP) 3,5 - 4,7
massima velocità di rotazione (giri/min) 24000
verso di rotazione del mandrino destro
caratteristiche del mandrino
32
ERC 32
A.5 Gruppo multifunzione

potenza motore (kW - HP) 3,5 - 4,7
massima velocità di rotazione (giri/min) 12000
A.6 Asse C
massima velocità di rotazione (giri/min) 40,65
velocità di rotazione in lavoro rapido (giri/min) 34
velocità di rotazione in interpolazione (giri/min) 23
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

197
A.7 Deflettore trucioli
198 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A.8 Magazzino utensili Revolver
Magazzino da 12 posti
Ø 730
127
90
Ø 4
posizione di prelievo
peso massimo di un utensile completo di mandrino a pinza o aggregato (kg) 7

peso massimo complessivo degli utensili completi di mandrino a pinza o
48
aggregati (kg)
diametro massimo utensile per essere alloggiato nel magazzino (mm) 240
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco ISO
218
30 (mm)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco
225
HSJK F63 (mm)
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

199
200
P M G XG A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A46 p5 A46 p6 A44
Ø2
Ø 180 60
Ø 180
Ø1
Ø1
40
*
60
60
60
20
60
Ø6
0
Ø 160
Ø 180
Ø 180
60
40
40
60
Ø 180 Ø 180 Ø 180 Ø 215
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p1 A43 p2 A43 p3 A43 p4 A42 p1 A42 p2 A49 p1 A49 p2 * A58 A60 A48p1 A48p2
A31/A32
70
30
70 90 90
76
130
90
90
30 130 76
145
90
130
70
70
76
120
90
60
30 65
51
Legenda: A40 A40 A41 A41 A41 A41 A46 A46 A46 A46 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A42 A49 A49 A6/30 A48
P M G XG A40 p1 p2/3 p4 p1 p2 p3 p4 p1 p2 p3 p4 A44 p1/4 p2 p3 p1 p2/4 p3 p1/2 p1 p2 A58 A60 31/32 p1/2
A = aggregato. +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
P
* = l’orientamento specificato è valido solo M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1
per gli aggregati con attacco ISO 30. G +1-1
XG A46p6
p = orientamento dell’aggregato. A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
P = mandrino a pinza con utensile di A40 p2/3 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1
diametro fino a 60 mm. A40 p4 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
A41 p1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = mandrino a pinza con utensile di A41 p2 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
diametro compreso tra 60 e 120 mm. A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
G = mandrino a pinza con utensile di A41 p4 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A46 p1 +1 +1 +1 +1
diametro compreso tra 120 e 160 mm. A46 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 -1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
Xg = mandrino a pinza con utensile di A46 p3 -1
L’orientamento degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.

diametro compreso tra 160 e 240 mm. A46 p4 +1-1
A44 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in A14 p1/4 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1 +1-1
A46 p5
ascissa se alloggiato nella posizione A14 p2 +1 +1
successiva. A14 p3 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*
A43 p1
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in A43 p2/4 +1-1 +1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
ascissa se alloggiato nella posizione A43 p3
precedenti. A42 p1/2
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
A58 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 +1 +1-1 +1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
A60 +1-1 -1 -1
A6/30 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1
31/32
A48 p1/2
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

P S M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A46 p2
Ø
Ø
Ø
60
120
160
Ø 90 60
60
deflettore
Ø 160
Ø 180
60
40
141
68 Ø 180 Ø 180
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A6/A30
A46 p5 A46 p4 A44 A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p2 A43 p4 A49 p2 * A58 A60
A31
Ø 180
80
137
130
70
60
Ø 215
Legenda:
A = aggregato.
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30. DEF SX DEF DX
p = orientamento dell’aggregato.
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 mm.
M = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 60 e 120 mm.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 120 e 160 mm.
+1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione successiva.
-1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione precedente.
A40 A40 A14 A43 A49 A6/A30

P S/M G A40 p1 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A46 A44 A14 p2 A14 p3 A58 A60
p2/3 p4 p1/4 p2/4 p2 A31/A32
DEF SX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
DEF DX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino per prelievo con
201
436
Ø 140
113,3
posizione di prelievo

32
aggregati (kg)
218
30 (mm)
225
HSJK F63 (mm)
Il magazzino da 8 posti non consente di effettuare il cambio utensile con l’elettromandrino munito
di deflettore trucioli.
202 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

P M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A44 p1 * A44 p2 * A44 p3
Ø 68 Ø 120 Ø 180 Ø 150
60
Ø
Ø
60
140
110
60
Ø 120
Ø 120
Ø 120
Ø 120
141 60
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

* L’orientamento
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A43 p1 A43 p2 A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A48p1 A48p2
A31/A32
70
20
70 25 80 80
70
85
85
80
70
70
15
85
10
70 130 130 30 70
Legenda: P MG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A44 A44 A44 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A49 A49 A58 A6/30 A48
p1 p2 p3 p1 p2 p3 p4 p4 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 31/32 p1/2
A = aggregato. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
aggregati con attacco ISO 30. G +1-1
A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
p = orientamento dell’aggregato. A40 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 A40 p3 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
mm. A41 p1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = mandrino a pinza con utensile di diametro A41 p2 +1-1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
compreso tra 60 e 110 mm. A41 p4
degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.

G = mandrino a pinza con utensile di diametro A44 p1 +1-1 +1
compreso tra 110 e 140 mm. A44 p2 +1-1 -1
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A44 p3
A14 p1 +1-1 +1 -1 +1 -1
alloggiato nella posizione successiva. A14 p2 +1 +1 +1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A14 p3 -1 -1 -1

alloggiato nella posizione precedenti. A43 p1
A43 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A43 p3
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A58 +1-1 +1 -1 +1 -1
A6/30 +1-1
31/32 +1 -1 +1 -1
A48 p1/2
203
Ø100
0
Ø10
Ø90
Ø110

18
aggregati (kg)
173
30 (mm)
180
HSK F63 (mm)
204 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A.9 Magazzino utensili Pick-up

configurazione P1 configurazione P2
215
152
215 152
Ø
Ø
A
B
A = quota di svincolo
B = ingombro del pezzo
C = ingombro telaio
altezza massima che possono avere gli utensili Ø 215 con attacco HSK dal naso
225
del mandrino (mm)
altezza massima che possono avere gli utensili Ø 215 con attacco ISO 30 dal
231
naso del mandrino (mm)
altezza massima utensili di diametro minore o uguale a 180 nessun limite
Note:
Per poter alloggiare nel magazzino l’aggregato A41p3, il sottomandrino deve

avere un’angolazione α maggiore di 30°.
Per poter alloggiare nel magazzino l’aggregato A41p4, il sottomandrino deve
avere un’angolazione α maggiore a 40°.
Il sottomandrino l’aggregato A41p1 e p2 può avere qualsiasi angolazione.
Le quote riportate tra le parentesi tonde sono relative alla configurazione P2.
Il simbolo “*” indica che l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO
30.
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205
206
G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A46 p5 A46 p6
Ø
Ø 180
Ø 180
Ø 180
215
60
60
60
Ø 180
Ø 180
Ø 180
60 60 60
60
60
Ø 180 Ø 180
A44 p1* A44 p2 A44 p3* A44 p4 A45 p1* A45 p2 A45 p3* A45 p4 A14 p1 A14 p2 A14 p3* A43 p1 A43 p2 A43 p4
30 (25)
Ø 180 Ø 215
70 70 30 (25) 130 130 30 (25)
130
70
Ø 160
Ø 200
Ø 240
130Ø 200
Ø 270(240)
Ø 215
30 (25)
A42 A49 p1 A49 p2 A60 A6 A30 A31 A32 A48p1 A48p2 DEF SX DEF DX
76 (70)
70 90(80)
90 (70)
90 (85)
80 66
80 66
90 (85)
90(80)
76(70)
Legenda:
A = aggregato.
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30.
() = le quote fra parentesi sono relative al modello di macchina con magazzino Revolver da 8 o da 6 posti.
p = orientamento dell’aggregato.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 215 mm.
DEF = deflettore trucioli.
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino
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A.10 Mandrini a pinza

ISO 30 HSK F63
tipo di pinza ERC 32 ERC 40 ERC 40
massima velocità di rotazione (giri/min) 24000 24000 24000
ISO 30 ISO 30 HSK F63
naso 63
3,2
3,2
elettromandrino
49
57
72
M40 M50
ERC 32 ERC 40 ERC 40
A.11 Dimensioni pezzo/pannello martire per

scaricatore
pannello
piano di lavoro martire
D
50
B
D
A C
25
C
8
0 0
5
A = pannello martire per utilizzo dello scaricatore

B = pezzo in lavorazione per poterlo scaricare con lo scaricatore
C = dimensione minima per poter utilizzare lo scaricatore
D = dimensione massima per poter utilizzare lo scaricatore
Linearità per l’allineamento delle battute frontali = 0,25 mm
Spessore massimo che il pezzo deve avere per non interferire con l’unità operatrice durante i suoi
spostamenti = 100 mm
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207
A.12 Dimensioni delle ventose sagomabili

A B C D E
G
F
A ventosa sagomabile da 132 x 54 x 48 mm;
B ventosa sagomabile da 132 x 75 x 48 mm;
C ventosa sagomabile centrata da 132 x 75 x 48 mm;
D ventosa sagomabile da 132 x 146 x 48 mm;
E ventosa sagomabile da 132 x 146 x 48 mm, con dispositivo di aiuto al carico;
F ventosa sagomabile da 132 x 172 x 48 mm;
G ventosa sagomabile da 315 x 315 x 48 mm.
208 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A.13 Dimensioni tavola CFT
Tavola CFT da 630 x 775 x 48 mm.
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209
A.14 Campo di lavoro in X-Y

I layout elencati nel seguente paragrafo mostrano la posizione dell’unità operatrice rispetto alle
origini del piano di lavoro e la corsa massima che l’unità operatrice può eseguire in direzione degli
assi cartesiani X-Y.
Composizione Rover B
Configurazione B1 Configurazione B2
P1 P1 P2
A1 A1 A2
210 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

Legenda
D
A C
B
F
E
G H I
@
A Gruppo di fresatura con asse C
B Gruppo di fresatura
C Gruppo multifunzione
D Gruppo di fresatura orizzontale
E Gruppo di foratura BH23L
F Gruppo di foratura BH35L
G Battuta frontale
H Battuta laterale
I Limite di sicurezza (software) per utilizzo in pendolare
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211
Lista layout per macchine versione CE

1. “Rover B conf. B1, composizione A1/P1”, pag. 213
2. “Rover B conf. B1 composizione A1/P1 per lavorare gli infissi”, pag. 214

6. “Rover B conf. B2, composizione A2/P1 per lavorare gli infissi”, pag. 218
8. “Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1”, pag. 220
13. “Rover B 7.40 R FTK”, pag. 225
14. “Rover B 7.65 R FTK”, pag. 226
Lista layout per macchine versione NON CE

1. Rover B conf. B2, composizione A1/P1, pag. 227
6. Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1, pag. 232
11. Rover B 7.40 R FTK, pag. 237

12. Rover B 7.65 R FTK, pag. 238
212 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

1.
A
B 1150 B CE
408
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

169
144
375
375
77
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
Rover B conf. B1, composizione A1/P1
45
R1
RVB4 RVB7 220
292
1342 1552 1
1558 A B C MAX E
1768
1581 1791 RVB4.40 3640 1245 1342 1850 167
1645 1855
1709 1919 RVB4.50 4850 1850 1342 1850 167
Ø 120
RVB4.65 6450 2650 1342 1850 167
1894 2104 RVB7.40 3640 1245 1552 2050 132
RVB7.50 4850 1850 1552 2050 132
0
RVB7.65 6450 2650 1552 2050 132
33
72
148
177
220
213
2.
214
A
B 1150 B
CE
408
169
144
F
77
G
111
90
220
H
150
310
B4 1330
292
L (laser lineare)
C
B7 1575
90
MAX
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
111
80
155
140
180
O 10 O 20
O
O 180 0
24
MAX
150
60
90
147
130
220
59,4
292
A40 A49 A43 A44 Xg D
O 42
45
45
R1
B4 B7 A B C MAX E
B4.40 3640 1245 1342 1850 167
Rover B conf. B1 composizione A1/P1 per lavorare gli infissi
B4.50 4850 1850 1342 1850 167

1342 1552 1 B4.65 6450 2650 1342 1850 167
1558 1768
B7.40 3640 1245 1552 2050 132
1581 1791 = DX B7.50 4850 1850 1552 2050 132
1645 1855
1709 1919 = SX B7.65 6450 2650 1552 2050 132
O 120
X
1894 2104 F G H L
Y B4 1330 500 900 1208 1238
B7 1575 700 1100 1408 1438
0
33
72
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

3.
A
B 1400 B
CE
408
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

169
375
375
64
770
770
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
556
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
64
45
R1
RVB4 RVB7 220
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E
1645 1855 RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1653 Ø 120 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1863
1783 1993 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167
RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
91
50
156
324
220
228
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
215
4.
A
216
B 1400 B
CE
444
169
375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
64
172
0
288
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3''
1306 1516 1 3 3' 1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170
1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791
RVB4.40 3390 995 1306 1850 131
1645 1855 RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
1653 1863 Ø 120
RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1783 1993
RVB7.40 3390 995 1516 2050 96
RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
0
98
139
2050
108
172
RVB7.65 6200 2400 1516 96
372
276
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A
5.
B 1400 B
CE
408
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

375
375
140
770
770
327
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 1587 RVB4
170
1645 1855 A B C MAX E
1699 RVB4 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 6 6'' RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1887 RVB7
1909 RVB7 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1894 2104 6'
191
Ø 120 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167

RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
33
72
259
148
177
220
259
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
217
6.
218
A
B 1400 B
CE
408
51
F
140
327
111
90
220
H
400
310
B4 1330
292
L (laser lineare)
B7 1575
90
MAX
111
80
155
140
180
O 10 O 20 220
240
O 180
MAX
60
90
292
147
130
59,4
400
A40 A49 A43 A44 Xg D
O 42
45
A B C MAX E
R1
45
B4 B7 B4.40 3390 995 1342 1850 167
Rover B conf. B2, composizione A2/P1 per lavorare gli infissi
B4.50 4600 1600 1342 1850 167

1342 1552 1 B4.65 6200 2400 1342 1850 167
= DX
6'' = SX B7.40 3390 995 1552 2050 132
1558 1768
1581 1791 1587 B4 X B7.50 4600 1600 1552 2050 132
170
1645 1855 1797 B7 B7.65 6200 2400 1552 2050 132
1699 B4 1677 B4
1709 1919 6 1887 B7
1909 B7 Y
1894 2104 6' 191 F G H L
O 120 900 1208 1238
B4 1330 500
B7 1575 700 1100 1408 1438
0
33
72
259
148
177
259
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A
7.
B 1400 B
CE
444
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

375
375
770
770
140
172
327
1175 RVB4
292
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
448
MAX
448
E
172
0
288
292
327
327
327
R 130
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3'' 3''
1306 1516 1 3 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4
3' 1556 RVB7
130
1577 RVB7 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791 1587 RVB4
170
130
RVB4.40 3390 995 1306 1850 131

1645 1855 1677 RVB4 1797 RVB7 1677 RVB4
1709 1919 6 1699 RVB4 6'' RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
1909 RVB7 1887 RVB7 1887 RVB7
Ø 120 R1
46 RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1894 2104 6'
239
6' RVB7.40 3390 995 1516 2050 96

RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
2050
0
RVB7.65 6200 2400 1516 96
15
100
172
129
120
307
307
307
219
8.
220
D A
E B C
CE
368
130
1208
698
1208 458
761
698 127
458
0 127 0
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1
222
5
294
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1508 1389 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2891 2817 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y
0
33
72
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

9.
E A
D B C
CE
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

368
130
150
1208
698
1208
458
698
761
960
458 127
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
288
65
5
222
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 1220 1389 391 547
1592
RVB7.65 6162 2603 2817 436 592
1
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y
0
91
50
156
324
220
228
221
222
D A
E B C
CE
368
130
150
1208
1208 698
698 458
761
458 127
960
0 0
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
10. Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P2
222
32
288
222
5
294
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 1220 1389 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2603 2817 436 364
1808 6
1831 R 14 1837
170
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 6' X
191
O 120
Y
0
259
33
72
148
177
259
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

E A
D B C CE
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

404
130
150
1208
698
1208 458
761
698
960
458 127
1260
127
1369
1556
1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
MAX2090
4
186
288
65
0
288
173
327
327
A B C D E
R 13
0
RVB7.40 3397 1173 1438 440 547
R 70 6 RVB7.65 6162 2556 2866 485 592
R 14 3''
1556 3
1 3' 1596
1617
170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y
0
98
139
108
172
372
276
223
224
D A
E B C CE
404
130
150
1208
698
1208
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
0
173
288
327
327
327
294
R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 1173 1438 440 319
1556 RVB7.65 6162 2556 2866 485 364
1 3 1596
3' 1617
170
1808 6
1831 1837
170
R 14
130 130
1895
1959 6 1949
6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X
0
15
100
120
129
307
307
293
307
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

13. Rover B 7.40 R FTK

CE
368 1592
294
222
32
X
= DX
= SX
1560
Y
3685
2147
0
1687
1087
130
517
307
97
5
31
R 14
104
120
72
570 0
1
33
MAX2090 220
0
1831
1808
1895
1592
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

225
226
148 6450
76 2891 2817
CE
368
130
307 307
570
570
1087 1087
2137
2137
0 0
1560
1592
1687 1537
MAX2090
517 517
97 97
32
120
120
222
294
5
R 14
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X
0
33
72
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A
1.
B 230 B
408
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

400
375
375
64
770
770
556
220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F
64
F 220
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768 A B C MAX E F

1581 1791 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
Ø 120
1653 1863 RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1783 1993
RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
91
50
156
324
2050
220
228
RVB7.65 6200 2985 1552 132 2106
227
2.
A
228
B 230 B
444
169
375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
F
64
0
288
F 172
327
0
R 13
327
1 46
RVB4 RVB7 0
R
R7
1306 1516
1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170
1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E F
1581 1791 RVB4.40 3390 1580 1306 1850 131 701
1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1306 1850 131 1306
1653 1863 Ø 120 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1783 1993 RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
98
RVB7.65 6200 2985 1516 2050 96 2106
139
172
108
372
276
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

3.
A
B 230 B
408
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

51
375
375
140
220
770
770
327
292
1175 RVB4
400
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F 220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552
1558 1768 46 A B C MAX E F

R1
1581 1791 1587 RVB4 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
170
1645 1855 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 1699 RVB4 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
1909 RVB7 1887 RVB7
RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1894 2104 RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
191
Ø 120
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
33
72
RVB7.65 6200 2985 1552 2050 132 2106
177
148
259
220
259
229
4.
A
230
B 230 B
444
51
140
375
375
770
770
327
1175 RVB4
448
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
0 172 0 4480
292
E
F
172
F
292
0
288
327
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
1306 1516 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4

1556 RVB7 1577 RVB7
130 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E F
1581 1791 1587 RVB4
170
130
1645 1855 1797RVB7 RVB4.40 3390 1580 1306 1850 131 701
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 1677 RVB4
1887 RVB7 1887 RVB7 RVB4.50 4600 2185 1306 1850 131 1306
Ø 120 R 14 1909 RVB7
239
6 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1894 2104
RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
15
100
172
129
120
2050
307
RVB7.65 6200 2985 1516 96 2106
307
307
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

5.
A
B 230 B
408
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

144
77
375
375
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
E
F
F 220
45
292
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E F
1645 1855
1709 1919 RVB4.40 3640 1705 1342 1850 167 950
O 120 RVB4.50 4850 2310 1342 1850 167 1555
1894 2104 RVB4.65 6450 3110 1342 1850 167 2355
RVB7.40 3640 1705 1552 2050 132 950
RVB7.50 4850 2310 1552 2050 132 1555
0
33
72
RVB7.65 6450 3110 1552 2050 132 2355
148
177
220
231
6.
232
D A
E B C
368
130
1208
698
1208
458
761
698
127
458
127
1369
1560
1592
0 0
MAX2090
222
32
222
294
5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1236 1117 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2576 2502 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y
0
33
72
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

7.
E A
D B C
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

368
130
150
1208
1208 698
698 458
761
458 127
960
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
288
5
65
R 14
A B C D E 222
RVB7.40 3397 948 1117 391 547
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 592
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y
0
91
50
156
324
220
228
233
8.
E A
234
D B C
404
130
150
1208
1208 698
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
65
0
288
173
327
327
A B C D E
R 13
0
R 70 6
RVB7.40 3397 901 1164 440 547
R 14 3'' RVB7.65 6162 2241 2549 485 592
1556 3
1 3' 1596
1617
170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y
0
98
139
108
172
372
276
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

9.
D A
E B C
368
130
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

150
1208
698
1208
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1560
1592
0 0
MAX2090
222
32
288
222
294
5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 948 1117 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 364
1808 6
1831 R 14 1837
170
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 6' X
191
O 120
Y
0
259
33
72
148
177
259
220
235
236
D A
E B C
404
130
150
1208
1208 698
761
698 458
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
173
0
294
288
327
327
327
R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 901 1164 440 319
1556 RVB7.65 6162 2241 2549 485 364
1 3 1596
3' 1617
170
1808 6
1831 1837
170
R 14
130 130
1895
1959 6 1949
6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X
0
15
100
120
129
307
307
293
307
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

368 1592
294
222
32
X
= DX
= SX
1560
Y
3685
2147
0
1687
1087
130
517
307
97
5
31
R 14
104
120
72
570 0
1
33
MAX2090 220
0
1831
1808
1895
1592
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

237
238
148 6450
76 2576 2502
368
130
307 307
570
1087
570
1087
2137
2137
0 0
1592
1560
1687
1537
517
517
MAX 2090
97
97
120
120
32
222
294
45
R1
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X
0
33
72
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

A.15 Campo di lavoro in Z

La corsa in direzione dell’asse cartesiano Z del carro dei gruppi dell’unità operatrice è di 225 mm.
Layout del campo di lavoro in Z

I layout elencati di seguito mostrano le posizioni di riposo e di lavoro dei gruppi operatori rispetto
all’origine del piano di lavoro.
1. “Layuot Rover B R ATS/EPS”, pag. 240.
2. “Layout Rover B R FT/FTK”, pag. 242.
3. “Layout pressatore per elettromandrino”, pag. 244.
Legenda:
A Gruppo di fresatura (movimentazione pneumatica):
1 = posizione di riposo
2 = posizione di cambio utensile;
3 = posizione di lavoro alta;
4 = posizione di lavoro.
B Gruppo di fresatura orizzontale.
C Gruppo di foratura.
D Tastatore per la tastatura verticale e orizzontale (RENISHAW).
E Tastatore per la tastatura verticale.
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

239
1.
240
SLOT 1/3 SLOT 3/6
A
ISO 30 HSK F63
C
D
Layuot Rover B R ATS/EPS
E
558 1 564,9
481 2 487,9
B
353 3 359,9 368,5
314,5 322 323,7
276 4 282,9 281 281 279 320
263 263
222 219
O 12
0
181 181
149,5
0
98
55
55
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107
241
377,5
165
263 243
114
120
35
55 55
120
23 69 69
120
23 57 57
59,4
122
O 180
80
60
121
O 270
323
165
0
55
C
0
55
2.
242
A
SLOT 1/3 SLOT 3/6
ISO 30 HSK F63 C

D
E
1
579,9
Layout Rover B R FT/FTK
573
2
496 502,9
B
3 374,9 383,5
368
329,5 337 338,7
291
4 297,9 296 296 294 335
278 278
O 1
237 234
20
196 196
164,5
0
55
55
113
40
0 0 0 0 0
10
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107
243
392,5
208,5
165
80 76,9
135 O 180
135
114
34
55 55
135
23
69 69
134
23
57 57
59,4
136
O 180 80
60
135
O 270
165
288
55
0
55
3. Layout pressatore per elettromandrino

40
170
130
70
O 190
A.16 Livello di rumorosità

Il livello di pressione sonora corretto, dalla posizione operatore è di:
LP = 78 dB (A), durante la foratura
LP = 78,5 dB (A), durante la fresatura
Il livello di potenza sonora è di:

LWA = 93,5 dB, durante la foratura
LWA = 95,5 dB, durante la fresatura
Fattore di incertezza K = 4 dB, misurato secondo la EN ISO 3746:1995

I valori di rumorosità indicati sono livelli di emissione e non rappresentano necessariamente dei
livelli operativi sicuri. Nonostante esista una relazione fra livelli di emissione e livelli di esposizione,
questa non può essere utilizzata in modo affidabile per stabilire se siano necessarie o meno
ulteriori precauzioni. I fattori che determinano il livello di esposizione a cui è soggetta la forza
lavoro comprendono la durata di esposizione, le caratteristiche del locale di lavoro, altre fonti di
polvere e rumore ecc., cioè il numero di macchine ed altri processi adiacenti. In ogni caso, queste
informazioni consentiranno all’utente della macchina di effettuare una migliore valutazione del
pericolo e del rischio.
Il rilevamento è stato eseguito con un fonometro Bruel Kjaer modello Fon BK 2230, rispettando le
norme: prEN 848-3, EN ISO 3743-1:1995.
244 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

Dati sulla lavorazione

Foratura Fresatura
materiale lavorato truciolare ricoperto di melamminico,
spessore 16 mm
velocità di rotazione utensile (giri/min) 6000 18000
velocità di avanzamento (m/min) 1 6
profondità di lavorazione (mm) 10 5
utensili utilizzati per la lavorazione (nº) 10 (Ø8) 1 (Ø25)
taglienti utensile (nº) - 2
lunghezza taglienti utensile (mm) - 40
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

245
246 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm260107

B Trasporto
B Trasporto
La spedizione può essere adattata alle diverse soluzioni di trasporto (stradale, ferroviario,
marittimo, aereo) e solitamente è concordata con il cliente al momento dell’acquisto della
macchina. Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta in più parti ed in questa
appendice è presente una lista delle parti da trasportare con i rispettivi pesi.
B.1 Parti da trasportare

Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta nelle parti indicate di seguito.
Rover B X.40
ROVER B 4.40
840 4750
2 6
1200
5
2075
1330
4
7 1
3 4
ROVER B 7.40
4750
2275
1575
BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm260107

247
B Trasporto
Parte della macchina Peso (kg)

1. Struttura principale Rover B 4.40 4000
Rover B 7.40 4800
2. Recinzione di sicurezza 315
3. Cassa del materiale in dotazione 80
4. Pompa del vuoto Becker Picchio 2200 80
Becker VTLF 250 350
5. Tappeti di sicurezza 105
6. Protezione trave Y 130
7. Protezione unità operatrice 130
Rover B X.50
ROVER B 4.50
4
2770 2 4 5
840 6000
1200
2075
1330
4 1 6
8 7 3
ROVER B 7.50
2770 840 6000
1200
2275
1575

Rover B 7.50 5300
Becker VTLF 250 350
248 BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm260107

B Trasporto

Rover B X.65
ROVER B 4.65
4
1170 2 4 5
840 1200 7600
2075
1330
7 3 4 1
6
ROVER B 7.65
1170 840 7600
1200
2275
1575

Rover B 7.65 5800
Becker VTLF 250 350
BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm260107

249
B Trasporto
B.2 Scarico della macchina

Le operazioni di sollevamento e traslazione, necessarie per scaricare e sistemare la
macchina nella sua collocazione definitiva, devono essere eseguite da personale in
possesso della necessaria competenza tecnica, secondo le indicazioni riportate di
seguito.
Per le operazioni utilizzare mezzi ed attrezzature (barre, funi ...) di portata adeguata.
Prima di sollevare ogni componente, rimuovere i materiali di fissaggio (chiodi, funi,
ecc.) posti sulla macchina.
Dopo aver scaricato la struttura principale, rimuovere le tavole e le piastre antivibranti poste sotto
al basamento, come descritto a pag. 251.
Sollevamento della macchina

Per sollevare la struttura principale della macchina adottare il metodo raffigurato di seguito. Per
sollevare le restanti parti non sono necessarie particolari procedure.
C
E
E A
C
D
B
250 BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm260107

B Trasporto
Materiale Quantità In dotazione

A 1 si
B 2 si
C
2 no
D
4 si
2500 mm / 4000 kg
E
2 no
1200 mm / 5000 kg
È vietato impiegare le attrezzature in dotazione per altre macchine o per altri scopi.
Rimozione delle tavole e delle piastre antivibranti

Prima di appoggiare a terra la struttura principale, svitare tutte le viti A e rimuovere le tavole in
legno B e le piastre antivibranti C poste sotto il basamento.
C
B
BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm260107

251
B Trasporto
252 BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm260107

C Installazione
C Installazione
In questa appendice sono riportate indicazioni per l’installazione della macchina.
C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina

Prima di procedere leggere attentamente le seguenti avvertenze:
La zona d’installazione della macchina deve essere illuminata, areata e dotata di adeguate
dimensioni e di punti per permettere l’allacciamento dei diversi impianti (elettrico, pneumatico
...). A tale proposito consultare il paragrafo “Disposizione della macchina, punti di
allacciamento e dimensioni d’ingombro” a pag. 253. Gli impianti a cui la macchina viene
allacciata e l’ambiente nel quale viene collocata, devono possedere i requisiti descritti a pag.
264.
La macchina non può essere installata in ambienti esplosivi.
L’assemblaggio, il livellamento e l’allacciamento della macchina è di competenza esclusiva del

personale addetto al servizio di assistenza BIESSE. Quindi non rimuovere l’imballaggio, non
aprire eventuali casse del materiale in dotazione e soprattutto non effettuare l’accensione
della macchina senza il consenso di personale esperto e qualificato. Qualora si riscontri la
manomissione dei sigilli di sicurezza posti sulle casse del materiale in dotazione, BIESSE non
risponde di eventuali oggetti mancanti.
C.2 Disposizione della macchina, punti di

allacciamento e dimensioni d’ingombro
Di seguito sono riportati i layout della macchina con i punti di allacciamento alle reti di
alimentazione e le dimensioni d’ingombro.
I dati inerenti alle dimensioni d’ingombro e alla disposizione dei vari oggetti collocati
separatamente alla macchina (armadio elettrico, pompa del vuoto, proiettori...) sono riportati nei
paragrafi che seguono i layout della macchina.
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

253
C Installazione
Layout macchina
1. Layout Rover B 4.40, pag. 255

5. Layout Rover B 7.40 R FT/FTK, pag. 257
8. Layout Rover B 7.65 R FT/FTK, pag. 258
9. Layout Rover B 7.40 R FT/FTK con scaricatore e banco di scarico, pag. 259
Legenda
(*) Quote per fori di ancoraggio al suolo della macchina.
Punto di allacciamento all’impianto dell’aria compressa (3/8”G; tubo di diametro interno min.
15 mm).
Punto di allacciamento all’impianto di aspirazione:
A - collettore principale:
• diametro: 250 mm, conf. 1 e 2; 3300 mm, conf. 3;
• altezza da terra: 2840 mm, conf. 1 e 2, 3000 mm, conf. 3;
B - contenitore del materiale di scarto.

C - collettore dello scaricatore.
Porta d’ingresso.
Area di ubicazione della pompa del vuoto.
L1 Tappeto per macchina versione non CE.
L2 Tappeto per macchina versione CE.
254 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

C Installazione
Layout Rover B 4.40

115 (*) 4890(*) 965(*)
907
1049
C
1798(*)
1146
1536
226
B
A E
698(*)
B
A
4819
535 (*)
L1
1175
L2
1425
410
700
191
5759
6092
Layout Rover B 4.50

6140(*) 973(*)
907
1049
1194
C
1798(*)
1536
274
B
E
698(*)
A
A B
4819
535 (*)
L1
L2
1175
1425
410
700
49,68
6969
7385
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

255
C Installazione
Layout Rover B 4.65

115(*) 7740(*) 951(*)
907
1049
1172
1798(*)
1536
C
252
B
E
698(*)
A
B
4819
A
535(*)
L2 L1
1175
1425
410
700
191
8589
8928
Layout Rover B 7.40

115 (*) 4890(*) 965(*) 907
1049
1146
C
1798(*)
1536
226
B
E
A
698(*)
A B
4900
455 (*)
L1
L2
1425
1780
380
730
84
5759
6092
256 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

C Installazione
Layout Rover B 7.40 R FT/FTK

115 4890 (*) 962 (*)
700
1094
1838 (*)
1580
226
A
698 (*)
4976
455 (*)
1425
1780
380
730
33
5759
6092
Layout Rover B 7.50

150(*) 6140(*) 973(*)
907
1049
C 1194
1798(*)
1536
274
B
E
698(*)
A
B
4903
A
455(*)
L1
L2
1425
1780
380
730
84
42 6969
7385
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

257
C Installazione
Layout Rover B 7.65

115(*) 7740(*) 951(*)
1049
C 1172
1798(*)
1536 252
B
E
698(*)
A
A B
4903
455(*)
L2
1425
1780
L1
380
730
8589
8928
Layout Rover B 7.65 R FT/FTK

120 (*) 7740 (*) 980 (*)
1192
1206
1955 (*)
1692
252
A
698 (*)
5060
455 (*)
1425
1780
380
730
8589
258 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

C Installazione
Layout Rover B 7.40 R FT/FTK con scaricatore e banco di scarico

10305
10080
3605 (*) 518 (*) 4890 (*) 962 (*) 358 (*) 3600 (*)
700
C
1192
1616
1927 (*)
1927 (*)
1936 (*)
1678
450
226
CB'
A BA
455 (*) 698 (*)

1100 1100
5074
1365 (*)
1365 (*)
2184
1780
1425
4010
L1 L2
380
730
33
5759
6092
ff
D
Dimensioni d’ingombro dell’armadio elettrico
5
67 12
00
23
5
1800
Punto di allacciamento all’impianto elettrico.
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

259
C Installazione
Dimensioni d’ingombro della pulsantiera per area di lavoro

1000
30 0
0 30
Dimensioni d’ingombro della pulsantiera dello scaricatore

1050
30 0
0 30
Dimensioni d’ingombro del refrigeratore
65
0
320
0
40
260 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

C Installazione
Dimensioni d’ingombro delle pompe del vuoto
Becker Picchio 2200 Becker VTLF 250
0
36
800
71
700
850
120
0
Busch 300
638
10 5
62 57
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

261
C Installazione
Layout disposizione del proiettore laser di allineamento
1575
51
4
1
3
1
2
B
700
1100
1408
1438
C
140
200
1057 200 360 450
1330
51
3
4
1
2
A
3
1
500
900
1208
1238
C
O 42
45 45
140
132
200
860 200
A Rover B4 conf. B1/B2 con supporti mobili da 1330 mm.
B Rover B7 conf. B1/B2 con supporti mobili da 1575 mm.

C Laser.
262 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

C Installazione
Layout disposizione del proiettore laser di geometrie
X
ROVER B .40 3250
ROVER B .50 3070
ROVER B .65 4670
1700
2530
500
300
600
400
50
0
0
750
250
50
550
Rover B .65
Rover B .50
Rover B .40
3910
3550
5430
3140
2850
2440
2140
1740
990
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

263
C Installazione
C.3 Requisiti della zona d’installazione

Di seguito sono descritti i requisiti essenziali che dovranno possedere sia i diversi impianti a cui la
macchina verrà allacciata che l’ambiente nel quale essa verrà collocata.
Requisiti dell’impianto elettrico

La qualità dell’impianto elettrico deve garantire i requisiti essenziali riportati nelle norme CEI
60204-1, IEC 204-1, salvo accordi diversi con il cliente.
Tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 10%
Frequenza della tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 2%
Massima potenza elettrica assorbita: (vedi targhetta)
Distorsione armonica: dalla seconda alla quinta < 10% + dalla sesta alla trentesima < 2%
Squilibrio della tensione di alimentazione trifase: < 2%
Impulsi di tensione: di durata inferiore a 1,5 ms e < del 200% della tensione di alimentazione
Interruzione della tensione: durata < 3 ms; periodo > 1 secondo
Buchi di tensione: valore < 20% della tensione di picco di alimentazione; periodo > 1 secondo
Rispondenza a normative dell’impianto: CEI 64-8, IEC 364
Per tensioni di rete fino a 400V l'armadio elettrico della macchina può essere collegato in un punto
dell'impianto che abbia una corrente di corto circuito inferiore a 10 kA R.M.S. (o 17 kA di picco).
Per tensioni di rete superiori a 415V la corrente di corto circuito nel punto di allacciamento deve
essere inferiore a 5 kA R.M.S.
Se la corrente presunta di corto circuito nel punto di alimentazione risulta maggiore, deve essere
limitata.
L'equipaggiamento elettrico della macchina non è protetto da sovratensioni impulsive di origine

atmosferica.
La macchina non dispone di condensatori di rifasamento.
Protezione differenziale
L'impianto elettrico della macchina non prevede la protezione di tipo differenziale. La scelta del
dispositivo di protezione differenziale non deve essere in contrasto con le disposizioni di legge,
con le normative locali, con le caratteristiche dell’impianto elettrico dello stabilimento e della
macchina.
Per una scelta corretta, tenere conto delle seguenti caratteristiche della macchina:
1. Le misure di contenimento delle interferenze elettromagnetiche (filtro di rete e schermature)

possono produrre correnti di dispersione ad alta frequenza e correnti di dispersione impulsive
superiori a 30 mA.
Gli interruttori differenziali da 30 mA possono non garantire la continuità di funzionamento in
tutte le condizioni.
264 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

C Installazione
2. Sulla macchina possono verificarsi guasti verso terra anche in corrente continua (IEC 755).
Sono consigliati, ove non in contrasto con leggi locali o caratteristiche dell'impianto, interruttori
differenziali con corrente e tempo di intervento regolabili e che non siano influenzabili dall’alta
frequenza.
Sono consigliati interruttori differenziali del tipo fortemente resistente alle sovratensioni impulsive
di origine atmosferica e di manovra (EN 61008-1) e alla prova con onda 8/20 µs >1000A (VDE
0432 T2).
Alimentazione tramite generatore elettrico locale

Nel caso che l'energia elettrica sia fornita da un generatore locale e non dalla rete, il generatore
deve comunque garantire i requisiti dell'impianto elettrico riportati sopra, inoltre tenere in
considerazione che la corrente di spunto richiesta all'accensione delle pompe del vuoto è 8-10
volte la corrente di targa della macchina.
Dati elettrici della macchina con 1 inverter da 11 o 15 kW per l’allacciamento alla rete
Tabella 1: Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez. = sezione.
Rete a 200 V Rete a 220 V Rete a 380- 400- 415V
Pompe del
vuoto m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90
72 100 25 65,5 80 25-2 36 63 16
1 x 250
2 x 250 100 125 50 90,9 100 35-1 50 63 16
Rete a 440- 460- 480 V Rete a 575- 600 V

Pompe del
vuoto m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90
32,7 50 16-4 24,0 35 16-4
1 x 250
2 x 250 45,5 50 16-4 33,3 40 16-4
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

265
C Installazione
Dati elettrici della macchina con 2 inverter da 11 o 15 kW per l’allacciamento alla rete
Tabella 2: Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez. = sezione.
Rete a 200 V Rete a 220 V Rete a 380- 400- 415V
Pompe del
vuoto m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90
102 125 50 92,7 125 35-1 51 63 16
1 x 250
2 x 250 144 160 70 130,9 160 70-3/0 72 100 25
Rete a 440- 460- 480 V Rete a 575- 600 V

Pompe del
vuoto m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90
46,4 70 16-4 34,0 50 16-4
1 x 250
2 x 250 65,5 80 25-2 48,0 60 16-4
Potenza elettrica installata
La potenza elettrica installata dipende dal numero e dalla portata delle pompe del vuoto come
riportato in tabella. La potenza elettrica minima installata che viene indicata sulla targhetta della
macchina comprende sempre la potenza necessaria per 2 pompe del vuoto da 90 m3/h (o una da
250 m3/h), anche se non sono presenti in macchina.
Il fattore di potenza considerato è 0,85.
Fusibili
Nel punto di allacciamento alla rete deve essere prevista una protezione tramite fusibili per il cavo
di allacciamento, per il sezionatore e per un eventuale autotrasformatore. Utilizzare fusibili di tipo
Gl/Gg, per le norme IEC, o di tipo J, per le norme UL e CSA (o equivalenti). Le taglie dei fusibili
sono riportate nella tabella precedente.
È possibile proteggere il cavo di allacciamento alla rete, il sezionatore dell’armadio elettrico e un

eventuale autotrasformatore, anche tramite interruttori automatici. Per la scelta dell’interruttore
automatico tenere conto delle seguenti condizioni:
la taratura della corrente termica dell’interruttore automatico deve essere uguale a quella del
sezionatore;
la taratura della corrente magnetica deve essere compresa tra 7 e 12 volte la corrente termica
nominale;
l’interruttore automatico deve avere un potere di interruzione superiore alla corrente di corto-
circuito nel punto di installazione;
la corrente limitata dall’interruttore deve essere inferiore a 10 kA (5 kA per tensioni >415 V)
con corrente di corto-circuito uguale a quella del punto di installazione (vedere la caratteristica
di limitazione dell’interruttore).
Cavo di allacciamento
266 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm260107

C Installazione
La sezione del cavo di allacciamento alla rete va scelta in base alla taglia dei fusibili, o degli
interruttori automatici, e alla lunghezza del collegamento. Le sezioni minime e massime sono
riportate nella tabella precedente.
È preferibile che il cavo di allacciamento sia schermato o che passi in una conduttura metallica, in
modo da ridurre le interferenze elettromagnetiche. La schermatura o la conduttura metallica
devono essere collegate a terra.
Requisiti dell’impianto dell’aria compressa

L’impianto dell’aria compressa deve garantire una pressione di alimentazione di almeno 7,5 bar.
Secondo la norma ISO 8573-1, l’aria compressa immessa nella macchina deve possedere i
seguenti requisiti di purezza:
• particelle solide Classe 7: dimensione < 40 micron; concentrazione < 10 mg/m³;
• umidità Classe 4: valore punto di rugiada < 3°C;
• olio Classe 4: concentrazione < 5 mg/m³.
Requisiti dell’impianto di aspirazione

L’impianto di aspirazione deve essere collegato alla macchina in permanenza, deve funzionare
con essa, e deve poter fornire costantemente una velocità minima del flusso di 30 m/sec.
(pressione statica nel punto di allacciamento sull’unità operatrice = 3500 Pa).
Le prestazioni dell’impianto insufficienti possono causare danni alla salute.
Sul tubo di connessione dell’impianto di aspirazione alla macchina deve essere installato un
dispositivo a ghigliottina di sezionamento, per l’eventuale esclusione della macchina dall’impianto
generale, che deve essere disposto in una posizione facilmente accessibile ed in vista
dell’operatore.
Il consumo di aria per l’aspirazione, che è indispensabile conoscere per poter adeguare l’impianto,
è di 5300 m3/h, per le macchine in configurazione 1 e 2, e di 7632 m3/h, per le macchine in
configurazione 3.
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267
C Installazione
Requisiti per ancorare la macchina al pavimento

Sezione del pavimento
30
A - Calcestruzzo.
B
B - Griglia.
300
A
B
30
B
Ø10
250
Forze verticali 250
Massimo carico statico per piedini laterali:

2000 kg.
Massimo carico statico unitario per piedino laterale: 6,5 N/mm2
Massimo carico statico per piedini interni: 1200 kg.
Massimo carico statico unitario per piedino interno: 4 N/mm2
Massimo carico dinamico per ciascun piedino: 150 kg.
Massimo carico dinamico unitario per ciascun piedino: 0,5 N/mm2
Massimo carico statico dovuto al tirante per piedini laterali: 2200 kg.
Massimo carico statico unitario dovuto al tirante per piedini laterali: 7,2 N/mm2
Massimo carico unitario per piedino interno: (6,5 + 0,5) = 7 N/mm2
Massimo carico unitario per piedino laterale: (4 + 0,5 + 7,2) = 11,7 N/mm2
Forze orizzontali
Carico dinamico tangenziale per ciascun piedino: 240 kg
Livellamento
Errore massimo di planarità del pavimento: 25 mm/m (non cumulabile).
Pendenza massima del pavimento in ogni direzione: 0,4%.
Requisiti ambientali
Temperatura: da 0 a +35 °C (con condizionatore da 0 a +50 °C, con refrigeratore da 0 a +43
°C)
Umidità massima relativa: 90% (non condensata)
Altitudine massima: 1000 m (salvo accordi diversi con il cliente)
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D.1 Disinstallazione
Durante il ciclo di vita della macchina potrebbe essere necessario il suo trasferimento in un’altra
sede. In tal caso, prima di procedere, contattare il servizio di assistenza BIESSE.
D.2 Demolizione
Una volta raggiunta la fine della vita tecnica della macchina, essa deve essere messa fuori
servizio in modo da non poter essere più utilizzata per gli scopi per cui fu progettata e costruita,
rendendo comunque possibile il riutilizzo delle sue parti e delle materie prime che la costituiscono.
Tale riutilizzo deve avvenire, comunque, secondo modalità e funzioni differenti da quelle per cui le
singole parti e la macchina nel suo insieme furono progettate e costruite.
Per la demolizione della macchina affidarsi ditte specializzate.
Alcune parti della macchina potrebbero essere in pressione. Fissare tutte le parti
mobili per gravità.
La macchina necessita dell’uso di oli e grassi lubrificanti e per neutralizzare questi fluidi presenti in
determinate parti e non recuperabili usare solventi degradabili di tipo approvato. Invece per
l’evacuazione dei fluidi lubrificanti recuperabili, svuotare i serbatoi e affidare i fluidi al Consorzio
Obbligatorio Oli Esausti. Smaltire, inoltre, in modo idoneo, eventuali pile, accumulatori, batterie
tampone delle schede elettroniche e condizionatori, presenti sulla macchina.
BIESSE non si assume alcuna responsabilità per danni a persone o cose derivanti dal riutilizzo di
singole parti della macchina per funzioni o in situazioni di montaggio differenti da quelle originali.
BIESSE rifiuta qualunque riconoscimento, implicito o esplicito, di idoneità per parti della macchina
riutilizzate dopo la definitiva disattivazione della macchina in vista di una sua demolizione.
BIESSE S.p.A. © - a727k0001.fm260107

269
270 BIESSE S.p.A. © - a727k0001.fm260107

E.1 Garanzia
Per informazioni sulla garanzia fare riferimento alla documentazione rilasciata all’acquisto della
macchina.
E.2 Servizio assistenza per clienti

La BIESSE S.p.A. dispone di servizi di assistenza dislocati in tutto il mondo. L’intera struttura
costituisce una rete integrata di elevata efficienza, a cui l’utente può rivolgersi per qualsiasi
necessità, informazione, consiglio o notizia.
Il servizio assistenza dispone di personale tecnico che, in possesso di cognizione ed esperienza
operativa sui modelli prodotti e tramite addestramento in fabbrica, è in grado di trasferirsi sul luogo
della richiesta di assistenza.
I Centri Autorizzati Servizio Assistenza BIESSE sono elencati nel cd-rom InDocs.
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271
272 BIESSE S.p.A. © - a728k0003.fm260107

Indice analitico
Indice analitico assemblaggio

avvertenze, 253
assi cartesiani X, Y, Z, 36
piani degli assi cartesiani, 36
assi macchina, 37
assi macchina ausiliari, 38
assi macchina coordinati, 37
azzeramento, 69
C#, 38
CN#, 38
A corsa assi macchina, 195
accensione della macchina, 67 dati tecnici (velocità, accelerazione...), 195
AGGRE58 movimentazione, 104
avvertenze di utilizzo, 84 variazione della velocità, 104
AGGRE60 WX#, 39
avvertenze di utilizzo, 84 WY#, 39
aggregati, 30 X, 37
(vedi anche unità operatrice) Y, 37
aggregato con copiatore Y1, 37
avvertenze per una corretta lavorazione, 84 Z, 37
aggregato di copiatura Z#, 38
regolazione della pressione dell’elettromandrino, 124 assi macchina X
aggregato di fresatura con copiatore lubrificazione degli ingranaggi, 166
regolazione della pressione di compensazione assistenza per clienti, 271
dell’elettromandrino, 124 ATS
allacciamento (vedi piano di lavoro)
avvertenze, 253 attivazione
punto di allacciamento all’impianto dell’aria compres- delle linee di battuta, 88
sa, 254 attrezzaggio
punto di allacciamento all’impianto di aspirazione, informazioni sulla sicurezza, 16
254 AUX, 63
punto di allacciamento all’impianto elettrico, 259 avvertenze sulla lavorazione, 83
ancoraggio avviamento
interasse dei fori, 254 della lavorazione, 101
anno di costruzione della macchina, 33 avviamento della macchina, 67
aree di lavoro, 41 azzeramento degli assi macchina, 69
aria compressa (vedi impianto pneumatico) azzeramento globale, 69
aria di aspirazione (vedi impianto di aspirazione) azzeramento singolo, 69
armadio elettrico, 21 azzeramento dei carrelli
dimensioni d’ingombro, 259 azzeramento globale, 70
peso, 33
pulizia, 162 B
arresto balluff, 21
del programma, 72 banco di scarico, 22
arresto della macchina, 72 utilizzo per scaricare il pezzo, 101
arresto di emergenza bandelle
avvertenze, 86 controllo periodico, 160
arresto improvviso della lavorazione basamento, 21
avvertenze, 86 battute a morsetto, 26
aspirazione (vedi impianto di aspirazione) battute frontali, 26
asse C, 31 attivazione delle linee di battuta, 88
dati tecnici, 197 identificazione delle linee di battuta, 44
pulizia, 172 posizionamento, 154
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273
Indice analitico
battute laterali, 26 avvertenze, 83

posizionamento, 150, 154 azzeramento globale, 70
battute laterali ribaltabili, 26 posizionamento, 147
installazione, 143 pulizia dei filtri, 167
battute per carrello, 26 cavo per l’allacciamento alla rete elettrica, 265
battute per pezzi con rivestimento sporgente, 26 CE, marcatura, 33
installazione, 132 cicli di riscaldamento, 71
BH 18B, BH 23L, BH 35L avvertenze, 83
(vedi gruppo di foratura) CN#, asse macchina, 38
bloccaggio del pezzo, 90, 98, 100 codici a barre (vedi lettore codici a barre)
avvertenze, 85 comandi
bloccaggio con battute a morsetto, 90 disposizione dei comandi, 53
bloccaggio con dispositivi di bloccaggio ausiliari, 90 connettore ausiliario, 26
bloccaggio con i supporti per morsetti, 98 consumo
bloccaggio con i supporti per ventose, 98 di aria di aspirazione, 267
bloccaggio con morsetti orizzontali, 90 di elettricità, 265
bloccaggio con morsetti Uniclamp, 90 controllo numerico XP600, 53
bloccaggio di più pezzi alla volta, 97 controsagoma, 90
bloccaggio sulla tavola CFT, 90 coordinate cartesiane, 36
pedale di bloccaggio pezzo, 23, 54 coperchio per ventose sagomabili
zone di bloccaggio indipendenti, 42 utilizzo, 131
bloccaggio del pezzo sul piano FT corrente nominale dell’impianto elettrico, 33
bloccaggio di più pezzi alla volta, 99 corto circuito
potere d’interruzione del corto circuito alla tensione di
C alimentazione, 33
costruttore
C#, asse macchina, 38
indirizzo, 33
camme di sicurezza
logo, 33
verifica delle condizioni, 160
cremagliere
campo di lavoro in X-Y, 210
pulizia e lubrificazione, 162
lista layout, 212
CTS
campo di lavoro in Z, 239
(vedi piano di lavoro)
lista dei layout, 239
caratteristiche degli utensili, 115
caratteristiche dei materiali lavorabili, 47 D
caratteristiche tecniche deflettore trucioli, 31
degli assi macchina, 195 dati tecnici, 198
dei lubrificanti, 190 installazione, 123
dei mandrini a pinza, 207 pulizia/lubrificazione delle spine, 173
del deflettore trucioli, 198 specifiche utensili, 123
del gruppo di foratura, 196 demolizione, 269
del gruppo di fresatura, 195 descrizione
del gruppo di fresatura orizzontale, 197 oggetti del piano di lavoro, 24
del gruppo multifunzione, 197 pulsanti, 54
del magazzino utensili Pick-up, 205 selettori, 54
del magazzino utensili Revolver, 199 tasti della tastiera del CN, 57
dell’asse C, 197 tasti della tastiera del PLC
della tavola CFT, 209 descrizione generale della macchina, 19
delle ventose sagomabili, 208 dimensioni
carico del pezzo, 47 del refrigeratore, 260
carico/scarico del pezzo della macchina, 253
avvertenze, 86 della pompa del vuoto, 261
carrelli, 26 dimensioni del pannello martire, 106
asse di movimentazione, 38 dimensioni del pezzo, 47
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Indice analitico
direttiva 98/37, 33 F
disinstallazione, 269
fasi di alimentazione dell’impianto elettrico, 33
dispositivi di bloccaggio ausiliari
foratura, 49
bloccaggio del pezzo, 90
fori per ancoraggio al suolo, 254
dispositivi di sicurezza
frequenza dell’impianto elettrico, 33
comandi con chiave di azionamento, 82
fresatura, 50
controllo dei dispositivi di sicurezza, 67
FT
fune di emergenza, 77
interruttore generale, 76
FTK
protezione dell’unità operatrice, 78
pulsante di emergenza, 75
fune di emergenza, 22
recinzione di sicurezza, 80
pomello di ripristino, 54
tappeti di sicurezza, 79
utilizzazione, 77
valvola sezionatrice, 81
funzionamento
simulazione del programma, 88
dispositivi per gruppi operatori
sospensione del programma, 87
descrizione degli assi di movimentazione, 37
fusibili
dispositivi supplementari per gruppi operatori
requisiti, 265
aggregati
asse C, 31
deflettore trucioli, 31 G
lista e descrizione dei dispositivi, 30 garanzia, 271
pressatore, 31 generatore elettrico locale
tastatore, 31 requisiti, 265
disposizione della macchina, 253 gruppi operatori, 28
distanziali per morsetti Uniclamp, 138 (vedi anche unità operatrice)
installazione, 138 avvertenze sulle velocità di rotazione, 83
distributore cicli di riscaldamento, 71
descrizione degli assi di movimentazione, 37
E descrizione dei dispositivi supplementari, 30
identificazione, 46
elettromandrino
installazione del deflettore trucioli, 123
(vedi anche gruppo di fresatura)
variazione della velocità di rotazione dei mandrini,
controllo bloccaggio dell’utensile, 168
105
dati tecnici (velocità, potenza), 195
gruppo di foratura, 29
lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio, 171
(vedi anche gruppi operatori)
pulizia, 170
dati tecnici (velocità, potenza...), 196
regolazione della pressione, 124
lubrificazione degli ingranaggi dei mandrini di foratu-
elettroventilatore
ra, 173
attivazione, 105
lubrificazione della testina di fresatura, 174
emergenza
procedura per installare gli utensili, 117
arresto della macchina in caso di emergenza, 72
pulizia, 173
comando d’interdizione sbloccaggio pezzo in caso di
gruppo di fresatura, 29
emergenza, 104
(vedi anche gruppi operatori)
ripristino della macchina dopo un arresto di emergen-
asse C, 31
za, 73
avvertenze in caso di disuso, 83
EPS
dati tecnici (velocità, potenza), 195
pressatore, 31
assi macchina WX#, 39
procedura per installare gli utensili, 119
assi macchina WY#, 39
refrigeratore, 22
esecuzione del programma di lavorazione
regolazione della pressione dell’elettromandrino, 124
avvertenze, 85
valori di riferimento per la velocità di rotazione, 83
esecuzione della lavorazione, 87
gruppo di fresatura 5 assi
BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm260107

275
Indice analitico
verifica periodica dei connettori, 172 indicazioni per l’orientamento, 35

gruppo di fresatura orizzontale, 29 indirizzo del costruttore, 33
(vedi anche gruppi operatori) installazione
dati tecnici (velocità, potenza...), 197 degli utensili, 113
lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere, 175 dei distanziali per morsetti Uniclamp, 138
procedura per installare gli utensili, 120 dei morsetti orizzontali, 138
gruppo FR, 22 dei morsetti Uniclamp, 134
azionamento della valvola sezionatrice, 81 del deflettore trucioli, 123
controllo della pressione, 163 della guarnizione sulle ventose sagomabili, 132
pulizia del filtro, 176 della tavola CFT, 141
sostituzione cartuccia del filtro separatore olio, 177 delle battute laterali ribaltabili, 143
gruppo multifunzione, 29 delle battute per pezzi con rivestimento sporgente,
(vedi anche gruppi operatori) 132
dati tecnici (velocità, potenza...), 197 delle piastre per battute a morsetto, 133
lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere, 175 delle ventose sagomabili, 131
guide installazione della macchina
pulizia, 162 avvertenze, 253
informazioni sulla sicurezza, 17
I layout della macchina, 253
requisiti ambientali (temperatura, umidità ...), 268
impianto del vuoto
requisiti della zona d’installazione, 264
controllo della pressione, 163
scarico della macchina, 250
impianto del vuoto supplementare
sollevamento della macchina, 250
comando di attivazione, 63
traslazione della macchina, 250
connettore ausiliario, 26
interruttore generale, 22
vedi distributore
utilizzazione, 76
impianto dell’aria compressa
interruttori di sicurezza
punto di allacciamento, 254
requisiti dell’impianto, 267
impianto di aspirazione
fabbisogno di aria di aspirazione, 267 L
punto di allacciamento, 254 laser (vedi proiettore laser)
requisiti dell’impianto, 267 lati del pezzo, 35
velocità del flusso di aspirazione, 33 lati della macchina, 35
velocità minima del flusso, 267 lavorazione
impianto elettrico attivazione delle linee di battuta, 88
alimentazione tramite generatore elettrico locale, 265 avvertenze, 83
corrente nominale, 33 avvertenze per macchina in pausa, 86
dati elettrici per allacciamento alla rete, 265 avviamento, 101
fasi di alimentazione, 33 bloccaggio del pezzo (CTS/ATS/EPS), 90
frequenza, 33 bloccaggio del pezzo (FT), 98
numero dello schema elettrico, 33 bloccaggio del pezzo (FTK), 100
potenza, 33 campo di lavoro in X-Y, 210
potere d’interruzione del corto circuito alla tensione di campo di lavoro in Z, 239
alimentazione, 33 comando di avvio, 63
protezione differenziale, 264 foratura, 49
punto di allacciamento, 259 fresatura, 50
requisiti dell’impianto, 264 lavorazione completa senza muovere il pezzo, 93
tensione di alimentazione, 33 levigatura, 51
impianto pneumatico materiali lavorabili, 47
controllo delle pressioni, 163 modalità di utilizzo della macchina, 47
gruppo FR (filtro, regolatore), 22 posto di lavoro, 51
pressione di alimentazione, 33, 267 procedura per l’esecuzione della lavorazione, 87
inconvenienti, 109 profilatura, 50
276 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm260107

Indice analitico
ripresa della lavorazione, 73 dati tecnici (peso ...), 199

sbattentatura, 50 preparazione, 127
selezione di un origine del piano di lavoro, 89 mandrini
simulazione del programma, 88 variazione della velocità di rotazione, 105
sospensione del programma, 87 verso di rotazione dei mandrini, 45
spianatura del pannello martire, 155 mandrini a pinza, 30
taglio, 50 dati tecnici (velocità di rotazione...), 207
tenonatura, 50 procedura per installare gli utensili, 120
tipi di lavorazione eseguibili, 49 pulizia e lubrificazione, 169
variazione della velocità di spostamento degli assi manometro, 22
macchina, 104 manutenzione
lavorazione in pendolare armadio elettrico, pulizia, 162
avvertenze, 86 asse C, pulizia, 172
lavorazioni con aggregato copiatore asse macchina X, lubrificazione degli ingranaggi, 166
avvertenze di utilizzo, 84 avvertenze, 159
lavorazioni di “Nesting” carrelli, pulizia dei filtri, 167
avvertenze, 84 cremagliere, pulizia e lubrificazione, 162
layout deflettore, pulizia/lubrificazione delle spine, 173
lista layout campo di lavoro in X-Y, 212 dispositivi di movimentazione in X, lubrificazione, 163
lista layout campo di lavoro in Z, 239 dispositivi di movimentazione in Y/Z, lubrificazione,
proiettore laser di allineamento, 262 165
proiettore laser di geometrie, 263 elettromandrino, controllo bloccaggio dell’utensile,
utensili/aggregati nel magazzino Revolver da 12 po- 168
sti, 200 elettromandrino, lubrificazione del dispositivo di
utensili/aggregati nel magazzino Revolver da 8 posti, sbloccaggio, 171
203 elettromandrino, pulizia, 170
utensili/aggregati nel magazzino utensili Pick-up, 206 gruppo di foratura, lubrificazione testina di fresatura,
layout della macchina, 253 174
lettore codici a barre, 22 gruppo di fresatura orizzontale, lubrificazione dei pat-
descrizione, 32 tini, 175
ricarica delle batterie, 107 gruppo di fresature 5 assi, verifica dei connettori, 172
utilizzazione, 107 gruppo FR, pulizia del filtro, 176
levigatura, 51 gruppo FR, sostituzione della cartuccia, 177
linee di battuta, 44 gruppo multifunzione, lubrificazione dei pattini, 175
attivazione, 88 guide, pulizia e lubrificazione, 162
livellamento informazioni sulla sicurezza, 16
avvertenze, 253 lista degli interventi di manutenzione, 160
livello di rumorosità, 244 macchina, pulizia generale, 162
logo del costruttore, 33 mandrini a pinza ISO 30 e HSK F63, lubrificazione,
lubrificanti, 190 169
lubrificazione mandrini a pinza ISO 30/HSK F63, pulizia, 169
avvio di un ciclo di lubrificazione, 105 mandrini di foratura, lubrificazione degli ingranaggi,
caratteristiche dei lubrificanti, 190 173
mandrini di foratura, pulizia, 173
M piano di lavoro, lubrificazione pattini assi WX#, 168
pompa di lubrificazione, 21
macchina
pompa di lubrificazione, rabbocco del grasso, 166
requisiti ambientali per installare la macchina, 268
refrigeratore, controllo del liquido refrigerante, 188
magazzino utensili Pick-up, 21
refrigeratore, pulizia, 188
attivazione ciclo di attrezzaggio magazzini, 129
refrigeratore, sostituzione del liquido, 189
dati tecnici, 205
marcatura CE, 33
preparazione, 128
materiali lavorabili, 47
magazzino utensili Revolver, 21
matricola della macchina, 33
asse di rotazione piastra portautensili, 38
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277
Indice analitico
modalità di utilizzo della macchina, 47 procedura di spianatura, 155

modelli della macchina parcheggio dell’unità operatrice, 106
identificazione del proprio modello, 33 parti principali della macchina, 20
modulo di comando del controllo numerico XP600, 53 pausa della lavorazione, 86
morsetti orizzontali, 26 pavimentazione nel luogo di installazione della macchina,
installazione, 138 268
installazione degli spessori, 140 pedale di bloccaggio pezzo, 23, 54
installazione delle spine di riferimento, 140 pendolare
regolazione della battuta, 141 avvertenze di utilizzo, 86
regolazione in funzione della larghezza del pezzo, pendolare (vedi modalità di utilizzo della macchina)
138 peso
rotazione, 140 dell’armadio elettrico, 33
utilizzo, 90 della macchina, 33
morsetti Uniclamp, 26 pezzo
installazione, 134 bloccaggio sul piano di lavoro, 90
regolazione in funzione dello spessore del pezzo, bloccaggio sul piano di lavoro FT, 98
137 bloccaggio sul piano di lavoro FTK, 100
utilizzo, 90 caratteristiche, 47
variazione del diametro dello stelo, 138 caricamento, 90, 98
multizona, 42 comando d’interdizione sbloccaggio in caso di emer-
genza, 104
N dimensioni minime e massime, 47
lavorazione completa senza muovere il pezzo, 93
nesting
modalità di carico/scarico, 47
avvertenze per una corretta lavorazione, 84
pedale di bloccaggio, 23, 54
numero di matricola della macchina, 33
proiettore laser di allineamento, 22
sblocco del pezzo, 101
O scarico del pezzo, 101
orientamento, 35 piani degli assi cartesiani, 36
origini, 39 piano di lavoro, 21
comando di selezione, 63 angolazione delle ventose sagomabili, 148
origine assoluta, 39 aree di lavoro, 41
origine macchina, 39 assi di movimentazione, 38
origini del piano di lavoro, 40 attivazione battute a morsetto, 90
origini diritte, 40 azzeramento dei carrelli, 70
origini speculari (o simmetriche), 40 bloccaggio con controsagome, 90
origini traslate diritte, 40 bloccaggio con morsetti orizzontali, 90
origini traslate speculari, 40 bloccaggio con morsetti Uniclamp, 90
selezione, 89 bloccaggio del pezzo, 90
override remoto bloccaggio sulla tavola CFT, 90
utilizzo, 104 campo di lavoro in X-Y, 210
campo di lavoro in Z, 239
P comando di attivazione dell’impianto del vuoto sup-
pannello di comando plementare, 63
descrizione del pannello, 54 comando di selezione origini, 63
disposizione del pannello, 53 controllo della pressione, 163
lista e descrizione dei pulsanti, 54 CTS/ATS/EPS/FT/FTK, 24
lista e descrizione dei selettori, 54 descrizione, 23
tastiera del PLC, 56 descrizione della pulsantiera per area di lavoro, 63
tastiera per funzioni del controllo numerico, 57 dimensioni del pannello martire, 106
pannello martire installazione dei morsetti orizzontali, 138
dimensioni, 106 installazione dei morsetti Uniclamp, 134
fissaggio alla tavola (FTK), 154 installazione della guarnizione sulle ventose sagoma-
278 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm260107

Indice analitico
bili, 132 interventi di manutenzione, 178

installazione della tavola CFT, 141 pompa del vuoto (Becker VTLF 250)
installazione delle battute per pezzi con rivestimento interventi di manutenzione, 181
sporgente, 132 pompa del vuoto (Busch)
installazione delle piastre per battute a morsetto, 133 interventi di manutenzione, 184
installazione delle ventose sagomabili, 131 pompa di lubrificazione, 21
linee di battuta, 44 rabbocco del grasso, 166
lubrificazione pattini assi WX#, 168 posto di lavoro, 51
movimentazione, 104 potenza
origini del piano di lavoro, 40 dell’impianto elettrico, 33, 265
pedale di bloccaggio pezzo, 23, 54 pressatore, 31
posizionamento degli elementi mobili, 146 pressione
posizionamento dei carrelli, 147 controllo della pressione, 163
posizionamento dei supporti mobili, 146 pressione di alimentazione, 267
posizionamento delle battute laterali, 150 profilatura, 50
preparazione della tavola CFT, 142 programma
proiettore laser di allineamento, 22 arresto del programma in corso, 72
sblocco/scarico del pezzo, 101 simulazione, 88
selezione di un origine, 89 sospensione, 87
spegnimento laser, 105 proiettore laser di allineamento, 22
tavola, 26 layout, 262
tavola CFT, 26 nozioni di utilizzo, 100
trasportatore del materiale di scarto, 22 spegnimento, 105
variazione della velocità di spostamento, 104 proiettore laser di geometrie, 22
zone di bloccaggio indipendenti, 42 layout, 263
piano di lavoro FT pulsante di emergenza
bloccaggio con i supporti per ventose, 98 pulsante del pannello di comando, 54
bloccaggio del pezzo, 98 pulsante del terminale palmare, 58
installazione dei supporti, 151 pulsante della pulsantiera dello scaricatore, 63
installazione della guarnizione sulle ventose sagoma- utilizzazione, 75
bili, 152 pulsanti
installazione delle ventose sagomabili, 152 descrizione dei pulsanti posti nel pannello di coman-
posizionamento delle battute, 154 do, 54
preparazione della tavola, 153 pulsantiera dello scaricatore
spianatura del pannello martire, 155 descrizione, 63
piano di lavoro FTK dimensioni d’ingombro, 260
bloccaggio del pezzo, 100 disposizione della pulsantiera, 53
fissaggio del pannello martire, 154 pulsantiera per area di lavoro, 23
spianatura del pannello martire, 155 descrizione, 63
piastre antivibranti dimensioni d’ingombro, 260
rimozione, 251 disposizione della pulsantiera, 53
piastre per battute a morsetto, 26 punti di allacciamento sulla macchina, 253
installazione, 133
utilizzo, 90 R
pinze
rampa di accelerazione/decelerazione
avvertenze di utilizzo, 86
avvertenze e tempi, 83
PLC (vedi tastiera del PLC)
recinzione di sicurezza, 22
pompa del vuoto, 21
disposizione delle porte d’ingresso, 254
area di ubicazione, 254
utilizzazione, 80
controllo della pressione, 163
refrigeratore, 22
dimensioni, 261
controllo del liquido refrigerante, 188
dimensioni d’ingombro, 261
dimensioni, 260
pompa del vuoto (Becker Picchio 2200)
pulizia, 188
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279
Indice analitico
sostituzione del liquido, 189 supporti mobili, 25

regolazione assi di movimentazione, 38
dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del lubrificazione pattini, 168
pezzo, 138 posizionamento, 146
dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del supporti per battute laterali, 25
pezzo, 137 rimozione, 144
della pressione di compensazione dell’elettromandri- supporti per morsetti
no, 124 bloccaggio del pezzo, 98
requisiti della zona d’installazione, 264 supporti per ventose
riferimenti d’orientamento, 35 bloccaggio del pezzo, 98
rimozione installazione, 151
delle piastre antivibranti, 251 supporto per ventose, 26
riparazione
informazioni sulla sicurezza, 16 T
ripristino
taglio, 50
comando di ripristino fune di emergenza, 54
tappeti di sicurezza, 22
della macchina, 73
utilizzazione, 79
riscaldamento dell’unità operatrice, 71
verifica del corretto funzionamento, 68
rischi residui, 18
targhette
rumore prodotto dalla macchina, 244
segnaletica di pericolo, 17
targhetta di identificazione del fabbricante, 33
S targhetta di identificazione della macchina, 33
sbattentatura, 50 tastatore, 31
sblocco del pezzo, 101 tasti della tastiera del CN, 57
scaricatore, 22 tastiera del PLC
descrizione dei comandi, 63 lista e descrizione dei tasti, 56
utilizzo per scaricare il pezzo, 101 tastiera per funzioni del controllo numerico
scarico del pezzo, 47, 101 lista e descrizione dei tasti, 57
scarico con scaricatore, 101 tavola, 26
utilizzo del banco di scarico, 101 controllo periodico della guarnizione, 160
scarico della macchina, 250 tavola CFT, 26
schema elettrico, 33 dati tecnici (dimensioni, tipi...), 209
segnaletica di pericolo, 17 installazione, 141
selettori installazione della guarnizione, 142
descrizione dei selettori posti nel pannello di coman- realizzazione delle aree di bloccaggio, 142
do, 54 rimozione dei tappi, 142
servizio assistenza per clienti, 271 utilizzo, 90
sicurezza, 15 tavola del piano FT
rischi residui, 18 guarnizione di tenuta vuoto, 153
segnaletica di pericolo, 17 installazione della guarnizione, 153
simulazione del programma, 88 realizzazione delle aree di bloccaggio, 153
slot, 46 rimozione dei tappi, 153
sollevamento della macchina, 250 tenonatura, 50
sospensione del programma, 87 tensione di alimentazione dell’impianto elettrico, 33
spedizione della macchina, 247 terminale palmare
spegnimento descrizione del menu, 60
della macchina, 74 descrizione della tastiera, 58
spessori per morsetti orizzontali, 140 terminale palmare RM850, 22
spine per morsetti orizzontali, 140 disposizione del terminale, 53
START (1, 2, 3, 4), 63 utilizzo, 103
STD, 63 Tp, 46
supporti a barra, 26 traslazione
attivazione, 105 della macchina, 250
280 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm260107

Indice analitico
trasportatore del materiale di scarto, 22 W

trasporto della macchina
WX#, asse macchina, 39
modalità di spedizione della macchina, 247
WY#, asse macchina, 39
parti da trasportare, 247
U X
X, asse cartesiano, 36
unità operatrice, 21
X, asse macchina, 37
assi di movimentazione, 37
XP600 (vedi controllo numerico)
avvertenze sulle velocità di rotazione, 83
azzeramento, 69
campo di lavoro in X-Y, 210 Y
campo di lavoro in Z, 239 Y, asse cartesiano, 36
cicli di riscaldamento, 71 Y, asse macchina, 37
controllo della pressione, 163 Y1, asse macchina, 37
descrizione, 28
descrizione gruppi operatori, 28 Z
gestione della modalità di parcheggio, 106 Z#, asse macchina, 38
installazione degli utensili, 113 Z, asse cartesiano, 36
mandrini a pinza, 30 Z, asse macchina, 37
movimentazione, 104 zona di installazione
variazione della velocità di spostamento, 104 avvertenze, 253
verso di rotazione dei mandrini, 45 zona pericolosa, 52
utensili zone di bloccaggio indipendenti, 42
avvertenze di utilizzo, 83 utilizzo, 97
informazioni sulla sicurezza, 16
installazione sull’unità operatrice, 113
variazione della velocità di rotazione, 105
velocità di rotazione sull’elettromandrino, 83
utensili di foratura
caratteristiche tecniche, 115
utensili di fresatura
utensili di taglio
V
valvola sezionatrice (FR)
utilizzo della valvola, 81
velocità del flusso dell’aria di aspirazione, 267
velocità di rotazione
avvertenze, 83
velocità di spostamento
variazione della velocità degli assi macchina, 104
ventose sagomabili, 26
angolazione, 148
coperchi, 131
dati tecnici (dimensioni, tipi...), 208
installazione, 131, 152
installazione della guarnizione, 132, 152
ventose supplementari
controllo periodico della guarnizione, 160
verso di rotazione dei mandrini, 45
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281
Indice analitico
282 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm260107

Copertina retro
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Sede legale:
Via della Meccanica, 16
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Fax +39 0721 439150
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Copyright © 2007 BIESSE S.p.A.. Tutti i diritti riservati.

Elenco degli aggiornamenti

BIESSE S.p.A. © - 5801a0312.fm260107

4 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312.fm260107

1 Informazioni sulla sicurezza

BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm260107

4.4 Posto di lavoro ................................................................................................................. 51

5 Comandi e dispositivi di segnalazione

7 Utilizzazione dei dispositivi di sicurezza

8 Esecuzione della lavorazione

6 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm260107

10 Risoluzione dei problemi

11 Preparazione dell’unità operatrice

12 Preparazione dei magazzini

13 Preparazione del piano di lavoro CTS/ATS/EPS

BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm260107

13.6 Installazione e regolazione dei morsetti orizzontali ........................................................ 138

14 Preparazione del piano di lavoro FT/FTK

8 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm260107

E Garanzia e servizio di assistenza

Indice analitico ........................................................................................................................ 273

BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm260107

10 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm260107

Scopo e limiti del documento

La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati può differire leggermente da

Documenti a corredo della macchina

BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm260107

 Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

I testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da

12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm260107

1 Informazioni sulla sicurezza

Questo capitolo contiene le principali informazioni che riguardano la sicurezza dell’utilizzatore

1.1 Principali avvertenze di sicurezza

 Indossare indumenti con livello di protezione adeguato all’operazione da compiere (occhiali,

 Tenere sempre pulita la zona di lavoro.

 Non salire sulla macchina.

BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm260107

 La macchina non deve essere mai lasciata incustodita durante il funzionamento.

Interventi di attrezzaggio, manutenzione o riparazione

 Per smaltire le sostanze/parti della macchina attenersi alle normative locali.

 Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e

16 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm260107

1.2 Dispositivi di sicurezza

1.3 Segnaletica di pericolo

PERICOLO - Parti sotto tensione! Prima di effettuare una qualsiasi

PERICOLO - Superfici calde! Indossare indumenti con livello di protezione

La segnaletica di sicurezza applicata sulla macchina deve essere mantenuta integra e

BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm260107

1.4 Rischi residui

18 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm260107

2.1 Descrizione generale della macchina

La macchina è composta da basamento, da un insieme di dispositivi che permettono il

BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

2.2 Vista generale e parti principali

20 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

A Basamento; struttura portante della macchina.

B Piano di lavoro; (vedi pag. 23).

F Armadio elettrico; contiene i principali comandi e le apparecchiature elettroniche che

H Pompa di lubrificazione; lubrifica automaticamente alcuni dispositivi (pattini, chiocciole,

BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm260107

I Gruppo FR (filtro, regolatore); effettua il filtraggio dell’aria compressa impiegata dalla

J Manometri; consentono il controllo della pressione dell’impianto dell’aria compresa e

Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

Indossare indumenti con livello di protezione adeguato all’operazione da compiere (occhiali,

Tenere sempre pulita la zona di lavoro.

Non salire sulla macchina.

La macchina non deve essere mai lasciata incustodita durante il funzionamento.

Per smaltire le sostanze/parti della macchina attenersi alle normative locali.

Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e

Piano di lavoro FT.

Piano di lavoro FTK.