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4.40 K, 4.50 K, 4.65 K, 7.40 K, 7.40 R FT, 7.40 R FTK, 7.50 K, 7.65 K, 7.65 R FT, 7.65 R FTK
Centro di lavoro
5.0
5801A0366 ITALIANO
Matricola
Informazioni sulla pubblicazione
Questo documento è stato realizzato da BIESSE esclusivamente per i propri clienti e contiene
informazioni di proprietà riservata. Pertanto è vietata la riproduzione e/o divulgazione intera o
parziale, in qualsiasi forma, senza l’autorizzazione scritta da BIESSE.
Il documento viene fornito come corredo della macchina. Deve quindi essere custodito in un luogo
idoneo, di facile accesso e noto al personale addetto all’utilizzo della macchina. Inoltre deve
essere mantenuto con cura per tutto il ciclo di vita della macchina, accompagnando la stessa
anche in caso di cessione a terzi.
Indice
Introduzione ................................................................................................................................. 7
Preliminari
2 Parti principali
2.1 Descrizione generale della macchina .............................................................................. 15
2.2 Vista generale e parti principali ....................................................................................... 16
2.3 Piano di lavoro ................................................................................................................. 20
2.4 Unità operatrice ................................................................................................................ 25
2.5 Lettore codici a barre ....................................................................................................... 28
2.6 Identificazione del fabbricante e della macchina .............................................................. 29
3 Nozioni Fondamentali
3.1 Indicazioni per l’orientamento .......................................................................................... 31
3.2 Coordinate e assi cartesiani ............................................................................................. 32
3.3 Assi macchina .................................................................................................................. 33
3.4 Origini ............................................................................................................................... 35
3.5 Aree di lavoro ................................................................................................................... 37
3.6 Linee di battuta ................................................................................................................ 39
3.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini .............................................................. 40
3.8 Slot, Tp ............................................................................................................................ 41
4 Usi previsti
4.1 Modalità di carico e di scarico del pezzo .......................................................................... 43
4.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili ......................................................... 43
4.3 Lavorazioni eseguibili ....................................................................................................... 45
Utilizzazione
Attrezzaggio
Interventi
14 Regolazioni
14.1 Regolazione della forza di copiatura .............................................................................. 155
14.2 Regolazione dello scaricatore ........................................................................................ 156
14.3 Messa in tensione della fune di emergenza ................................................................... 157
14.4 Regolazione del Presetter .............................................................................................. 158
15 Manutenzione
15.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina ............................................................ 159
15.2 Lubrificazione forzata ..................................................................................................... 159
15.3 Lista degli interventi di manutenzione da eseguire sulla macchina ............................... 160
15.4 Pulizia generale della macchina .................................................................................... 162
15.5 Pulizia delle guide e delle cremagliere della macchina .................................................. 162
15.6 Controllo delle pressioni ................................................................................................. 163
15.7 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in X (pattini e cremagliera) ................ 164
15.8 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in Y e Z (pattini e chiocciole) ............. 165
15.9 Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina X .................................................... 166
15.10 Rabbocco della pompa di lubrificazione ........................................................................ 166
15.11 Interventi sul piano di lavoro .......................................................................................... 167
15.12 Interventi sull’unità operatrice ........................................................................................ 170
15.13 Interventi sul gruppo FR ................................................................................................. 180
15.14 Interventi sulla pompa del vuoto Becker Picchio 2200 .................................................. 182
15.15 Interventi sulla pompa del vuoto Becker VTLF 250 ....................................................... 185
15.16 Interventi sulla pompa del vuoto Busch Mink ................................................................ 188
15.17 Interventi sulla pompa del vuoto Becker U 4.250 SA/K ................................................. 190
15.18 Controllo e pulizia dei filtri collegati alle pompe del vuoto (per FT) ................................ 193
15.19 Interventi sul refrigeratore .............................................................................................. 194
Appendici
A Caratteristiche tecniche
A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z .................................................................................. 203
A.2 Assi macchina ausiliari WX, WY ................................................................................... 203
A.3 Tipi di elettromandrini ..................................................................................................... 203
A.4 Gruppo di foratura .......................................................................................................... 204
A.5 Gruppo di fresatura orizzontale ...................................................................................... 205
A.6 Gruppo multifunzione .................................................................................................... 205
A.7 Asse C .......................................................................................................................... 205
A.8 Deflettore trucioli ........................................................................................................... 206
A.9 Magazzino utensili Revolver .......................................................................................... 207
A.10 Mandrini a pinza ............................................................................................................. 215
A.11 Dimensioni delle ventose sagomabili ............................................................................. 215
A.12 Dimensioni tavola CFT .................................................................................................. 216
A.13 Layout per regolare lo scaricatore .................................................................................. 217
A.14 Dimensioni pezzo/pannello martire per scaricatore ....................................................... 218
A.15 Schemi per realizzare il piano a velo ............................................................................. 218
A.16 Campo di lavoro in X-Y .................................................................................................. 221
A.17 Campo di lavoro in Z ...................................................................................................... 246
A.18 Livello di rumorosità ....................................................................................................... 252
B Trasporto
B.1 Parti da trasportare ........................................................................................................ 253
B.2 Scarico della macchina .................................................................................................. 253
C Installazione
C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina ................................................................. 257
C.2 Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni d’ingombro ............. 258
C.3 Requisiti della zona d’installazione ................................................................................ 271
D Disinstallazione - Demolizione
D.1 Disinstallazione .............................................................................................................. 279
D.2 Demolizione ................................................................................................................... 279
Introduzione
Al fine di evitare manovre errate che potrebbero causare pericoli alle persone è importante leggere
e capire tutti i documenti a corredo della macchina, compresi gli allegati e la documentazione dei
dispositivi speciali. BIESSE non può essere ritenuta responsabile o perseguibile per danni arrecati
dall’uso errato della documentazione.
Convenzioni
Le parti di testo da non trascurare sono evidenziate e precedute dai simboli di seguito illustrati e
definiti.
I testi evidenziati con questo simbolo indicano pericoli imminenti, quindi devono
essere attentamente considerati al fine di evitare gravi infortuni.
Con questo simbolo si evidenziano le indicazioni di particolare importanza che non devono
essere trascurate.
Avvertenze
BIESSE sconsiglia vivamente di effettuare sul PC integrato alla macchina qualsiasi tipo di
operazione non prevista e non specificata nelle istruzioni per l’uso. Per esempio:
• non modificare la configurazione del sistema;
• non aggiornare il sistema;
• non installare antivirus, firewall o software vari;
• non installare dispositivi periferici USB non previsti, ad eccezione delle chiavette USB
(memorie flash USB) o dei floppy disk drive.
BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali anomalie causate dall’inosservanza delle
suddette avvertenze.
Prima di avviare la macchina, verificare che non ci siano persone esposte nelle zone
pericolose della macchina.
Accertarsi che nulla possa ostacolare il regolare movimento delle parti mobili della macchina e
che tutti i carter, i portelli e le coperture di protezione siano al proprio posto e fissati con
sicurezza.
Prima d’iniziare la lavorazione, verificare che l’attrezzaggio della macchina non sia stato
manomesso da altre persone.
Prima di avvicinarsi agli utensili verificare sempre che non stiano girando, anche in caso
d’improvissa interruzione della lavorazione o per eliminare i trucioli.
La macchina non deve essere mai lasciata incustodita durante il funzionamento.
Nel maneggiare una sostanza chimica come lubrificanti, colle ecc., rispettare le fondamentali
norme di sicurezza valide per tali prodotti e consultare le relative schede di sicurezza fornite
dai rispettivi produttori.
In caso di interruzione accidentale dell’alimentazione elettrica, per evitare danni alle
apparecchiature elettroniche, ruotare subito l’interruttore generale della macchina in posizione
“0-off”.
Utensili
Non usare mai utensili rotanti deformati o incrinati.
Accertarsi della perfetta equilibratura degli utensili rotanti, della loro perfetta affilatura e della
loro idoneità ad eseguire il lavoro.
Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore. A
velocità di rotazione maggiori di quelle previste certi utensili possono rompersi, proiettando
schegge.
Prima d’installare ogni utensile nella propria sede, accertarsi che le superfici di guida e
centraggio siano prive di ammaccature e ben pulite.
Serrare alla coppia prescritta viti, bulloni, dadi o ghiere di ciascun utensile.
Verificare sempre che il senso di rotazione dell’utensile sia lo stesso di quello del mandrino sul
quale verrà installato.
Gli utensili devono sempre rispettare le specifiche riportate nelle istruzioni per l’uso della
macchina sulla quale vengono utilizzati.
Non usare mai benzina, solventi o fluidi infiammabili per la pulizia dei particolari, ma usare
detergenti commerciali e omologati non infiammabili e non tossici.
Quando si devono effettuare riparazioni o manutenzione in zone non accessibili da terra,
usare una scala o una piattaforma a gradini conforme alle norme locali e nazionali.
In caso di riparazioni contattare il servizio di assistenza BIESSE.
Verificare sempre che gli utensili siano fermi prima di afferrarli in caso di sostituzione manuale.
Installazione
Prima d’iniziare l’installazione verificare che le varie parti della macchina non presentino danni
fisici dovuti ad urti, strappi o abrasioni. Il danneggiamento di guaine o cavi elettrici
compromette la sicurezza elettrica della macchina.
PERICOLO - Cesoiamento!
2 Parti principali
Questo capitolo fornisce informazioni sulla tipologia della macchina, sulle sue parti principali e
opzionali e sulle configurazioni dei modelli disponibili.
Alcuni dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere
presenti sulla macchina, in quanto opzionali.
Maggiori informazioni sulle lavorazioni eseguibili, sui metodi di caricamento e sulle caratteristiche
del pezzo sono riportate nel capitolo 4 “Usi previsti”.
Informazioni più dettagliate in merito alle parti che compongono la macchina sono riportate nel
paragrafo 2.2 “Vista generale e parti principali” a pag. 16.
La macchina viene prodotta con dei sistemi di sicurezza che soddisfano le normative vigenti nei
diversi paesi. Per i paesi del mercato europeo e per quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, la
macchina è provvista anche della marcatura CE.
L
E
D
K
Q
T
I
C
H
W
X J
B
Y P
S
U V M A
N
R
H
G O
F Magazzino utensili Revolver; contiene gli utensili necessari alla lavorazione che vengono
prelevati e depositati automaticamente dall’unità operatrice.
Questo magazzino può essere munito di un sistema d’identificazione utensili/aggregati
(Balluff) che consente di leggere o di registrare i principali dati relativi agli utensili (lunghezza,
diametro, velocità di rotazione ...), mediante un chip posto nei mandrini a pinza o nell’attacco
degli aggregati.
6 posti 8 posti
12 posti 24 posti
G Pompa del vuoto; fornisce il grado di vuoto necessario a bloccare il pezzo da lavorare sul
piano di lavoro. La macchina può essere dotata di più pompe di diverso tipo, in modo da
soddisfare le diverse esigenze di bloccaggio del pezzo:
• Pompa del vuoto Becker Picchio 2200 da 90m³/h.
C D
K Proiettore laser di geometrie; può proiettare qualsiasi elemento geometrico sul piano di
lavoro (ad esempio la traiettoria dell’utensile durante la lavorazione) per aiutare l’operatore
durante l’attrezzaggio.
L Proiettore laser di allineamento; proietta una linea sul piano di lavoro che si usa come
riferimento per posizionare il lato anteriore del pezzo. Per ulteriori informazioni, consultare il
paragrafo 6.11 a pag. 68.
O Elettroventilatore; genera un flusso d’aria che viene convogliato sul piano a velo per
agevolare le operazioni di carico o di scarico del materiale.
P Distributore; convoglia l’aria dell’impianto del vuoto supplementare alla tavola CFT.
V Fune di emergenza; (rif. A) per la descrizione, consultare il paragrafo 7.3, pag. 75.
W Terminale palmare RM850; per la descrizione, consultare il paragrafo 5.2, pag. 53.
X Pulsantiera per area di lavoro; per la descrizione, consultare il paragrafo 5.4, pag. 58.
Y Pedale di bloccaggio pezzo; comanda il bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro. Ogni area
di lavoro è provvista di un pedale.
H
G J
E
I F
L
K
B
A
O P
N
Piano FT
N
F E
R
C Tavola FT; fornisce il supporto al pezzo da lavorare, bloccandolo attraverso l’ausilio di appositi
dispositivi di posizionamento e di bloccaggio. Per agevolare le operazioni di carico del pezzo,
è possibile porre sopra la tavola uno specifico pannello “piano a velo”, realizzabile attraverso
l’ausilio di appositi schemi (vedi paragrafo 13.7 “Preparazione del piano a velo”, pag. 151).
D Tavola CFT; (dispositivo di bloccaggio pezzo) sostiene e blocca il pezzo attraverso l’ausilio di
un impianto del vuoto supplementare ed è posizionabile su quattro carrelli. L’applicazione di
questa tavola sulla macchina permette di trasformare il piano di lavoro ATS in un piano di
lavoro FT.
E Battuta frontale; si usa come riferimento per posizionare il lato posteriore o anteriore del
pezzo (secondo la linea di battuta utilizzata).
F Battuta laterale; si usa come riferimento per posizionare il lato destro o sinistro del pezzo
(secondo l’area di lavoro usata).
G Battuta per pezzi con rivestimento sporgente; tipo di battuta che s’installa sulle battute
standard (frontali o laterali) per poter ottenere un corretto riferimento su pezzi con rivestimento
sporgente.
H Battuta laterale ribaltabile; tipo di battuta ribaltabile che s’installa sugli steli delle battute
laterali standard, al fine di ottenere un riferimento per il posizionamento di pezzi particolari (es.
pezzi di serramenti).
I Battuta per carrello; si usa come riferimento per posizionare il carrello. Viene utilizzata ad
esempio per allineare i morsetti.
J Piastra per battute a morsetto; s’installa all’occorrenza sugli steli delle battute per
permettere il bloccaggio del pezzo. Solitamente s’impiega nel bloccaggio di pezzi piccoli o
quando non è possibile utilizzare le ventose.
A Morsetto avente la piastra inferiore mobile lungo l’asse cartesiano Z, che può essere inserito
facilmente in pezzi già bloccati.
B Morsetto con piastre di bloccaggio sagomate, per consentire un bloccaggio più efficace di
pezzi particolarmente larghi.
A “Gruppi operatori” (vedi pag. 26); “Dispositivi supplementari per gruppi operatori” (vedi pag.
27).
B “Protezione dell’unità operatrice” (vedi pag. 77).
Mandrini a pinza
I mandrini a pinza vengono impiegati in determinati gruppi
operatori per cambiare rapidamente l’utensile durante il ciclo di
lavorazione (vedi dati tecnici dei mandrini a pinza, appendice A
“Caratteristiche tecniche”). La macchina è dotata di mandrini a
pinza con attacco ISO 30 o HSK F63 (rif. A), da utilizzare con A
pinze di tipo ERC 32 o ERC 40 (rif. B).
Esistono mandrini a pinza predisposti per la rotazione sinistra o
destra (vedi paragrafo 3.7 “Informazioni sul verso di rotazione dei
mandrini”, pag. 40).
B
Gruppi operatori
A B C
D
A Gruppo di foratura; permette l’esecuzione di forature in serie e/o singole. Il gruppo di foratura
è provvisto di mandrini verticali e di testine con mandrini orizzontali e può essere munito di
una testina per lama circolare, per eseguire scanalature o sezionature.
B Gruppo di fresatura; permette di eseguire ogni tipo di lavorazione tramite l’utilizzo di utensili
di fresatura e di aggregati (vedi rif. A a pag. 27). È provvisto di un elettromandrino per
cambiare rapidamente l’utensile durante il ciclo di lavorazione, mediante l’utilizzo di appositi
mandrini a pinza (vedi pag. 25). Per la lista degli elettromandrini disponibili, consultare
l’appendice A “Caratteristiche tecniche” (pag. 203).
fisso
A B D E F
C
1 2
D Asse C; dispositivo installabile nell’elettromandrino che consente di ruotare a 360° l’asse del
mandrino dell’aggregato.
D
E
A - Lettore
B - Base
C - Led giallo; segnala che il lettore è pronto all’uso (acceso) e che sta avvenendo la
trasmissione dei dati (lampeggiante).
D - Led rosso; segnala la ricarica delle batterie.
E - Led verde; segnala che la ricarica delle batterie è completata.
F - Tasto di ripristino batterie; permette il ripristino dell’autonomia delle batterie.
A
C
D
E
K
L
M
N
O
P
Q
R
3 Nozioni Fondamentali
Questo capitolo tratta argomenti di vario genere, che permettono di comprendere il funzionamento
della macchina.
E G
A
C
A Lato anteriore o frontale della macchina, in cui avviene il carico e lo scarico dei pezzi.
B Lato posteriore della macchina.
C Lato o fianco destro della macchina.
D Lato o fianco sinistro della macchina.
E Lato anteriore o frontale del pezzo.
F Lato posteriore del pezzo.
G Lato destro del pezzo.
H Lato sinistro del pezzo.
+Y +X
+Z
+X
+Y
+X +Y
+Y +X +Z
+Z
+Z
La posizione degli assi macchina può essere visualizzata in qualsiasi momento sul controllo
numerico, nella pagina che solitamente si apre all’avvio del software.
Gli assi macchina si distinguono in “assi macchina coordinati” e “assi macchina ausiliari”.
-
Y1 -
X Y X
+
- + Z
Y
+
-
C#; insieme delle parti che orientano sul piano X-Y l’asse dei mandrini degli aggregati posti sul
gruppo di fresatura.
+ C#
Z#; insieme delle parti che movimentano verticalmente l’elettromandrino dei gruppi di
fresatura. Per le direzioni positive e negative del movimento, fare riferimento all’asse
macchina Z.
-
CN# +
WX#; insieme delle parti che muovono i supporti mobili in direzione dell’asse cartesiano X.
WY#; insieme delle parti che muovono i carrelli del piano di lavoro in direzione dell’asse
cartesiano Y.
- X
WY#
WX1, WY1
WX2, WY2
WX3, WY3
WX4, WY4
WX5, WY5
WX6, WY6
WX7, WY7
WX8, WY8
WX9, WY9
WXA, WYA
WXB, WYB
WXC, WYC
+ Y
WX#
-
3.4 Origini
L’origine è un punto prestabilito a cui riferirsi per definire la posizione di un elemento sulla
macchina. La macchina è provvista di più origini: l’origine assoluta (o origine macchina) e le origini
del piano di lavoro.
Origine assoluta
L’origine assoluta (o origine macchina) è un punto immaginario posto sull’asse del primo mandrino
del gruppo di foratura, quando questo è azzerato, all’altezza dell’estremità inferiore (naso).
Corrisponde al punto 0 (zero) del sistema degli assi e delle coordinate cartesiani e degli assi
macchina principali e rappresenta il punto da cui partire per stabilire la posizione delle altre origini.
Viene impostata dal costruttore, durante il collaudo della macchina, attraverso delle camme e degli
interruttori finecorsa opportunamente disposti.
X
A
B C
X
A B C D
0 0 0 0
Y
LPY
LPY
A Origini diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del pezzo
quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.
D Origini traslate speculari; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a destra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo (inserita nel
programma) in direzione dell’asse cartesiano Y (LPY).
L’esempio seguente mostra un programma che contiene le istruzioni per eseguire un foro verticale
a X = +100 e Y = +70 ed il risultato ottenuto nelle diverse origini.
X
A B C D
70
70
70
Y
70
Le origini diritte e quelle speculari vengono solitamente utilizzate per realizzare, con un singolo
programma, le parti sinistre e destre di un mobile (fianchi, sportelli ecc.).
Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare almeno un’origine del piano di lavoro,
come spiegato a pag. 90.
X
2 aree di lavoro 4 aree di lavoro
Y
Ogni area di lavoro può essere suddivisa in due zone di bloccaggio indipendenti (esempio A), per
bloccare due pezzi contemporaneamente, o in più zone di bloccaggio indipendenti e
personalizzabili (esempio B), per bloccare più pezzi alla volta (multizona).
A B
sx1 dx1
sx2 dx2
SX1 DX1
A = due aree di lavoro (SX1 e DX1) e quattro zone di bloccaggio (sx1, sx2, dx1, dx2).
B = due aree di lavoro (SX1 e DX1) con multizona, per esempio con quattro zone di bloccaggio nell’area
SX1 e con due zone di bloccaggio nell’area DX1.
Piano FT
Y
(solo su macchine FTK)
Piano di lavoro FT
X
1
Y
Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta, come spiegato a pag. 89.
Per definire il verso di rotazione di un mandrino bisogna osservarlo nella direzione A, come
indicato nella figura seguente.
A DX A
A
SX A
DX
SX
DX
SX
DX
SX
SX
SX A
Il verso di avvitamento della ghiera o della flangia di serraggio dell’utensile di norma è sempre
contrario al quello di rotazione del mandrino.
3.8 Slot, Tp
Con il termine “slot” si definiscono delle zone in cui vengono installati i vari gruppi operatori.
Nel software del controllo numerico, gli slot vengono identificati con la sigla “Tp” seguita dal
numero dello slot corrispondente (es. per un gruppo di fresatura collocato nello slot 1, si utilizza la
sigla Tp1). La medesima sigla TP viene utilizzata anche per identificare la testina per lama
circolare posta sul gruppo di foratura. Il numero utilizzato per questa testina varia in base alla
configurazione dell’unità operatrice.
4 Usi previsti
Questo capitolo contiene le informazioni che definiscono l’uso corretto e sicuro per cui la macchina
è stata costruita.
Per ridurre i tempi di lavorazione (utilizzo in pendolare), le operazioni di carico e di scarico del
pezzo possono essere effettuate in una parte del piano di lavoro mentre l’unità operatrice lavora
nella parte opposta, solo se le dimensioni in X del pezzo lo consentono (vedi paragrafo 4.2 a pag.
43).
Le tabelle riportate di seguito mostrano le dimensioni massime dei materiali lavorabili. I valori X e
Y corrispondono alla superficie di appoggio del pezzo sul piano di lavoro, in direzione dei rispettivi
assi cartesiani X e Y; Xb corrisponde alla superficie disponibile in direzione dell’asse cartesiano X,
in caso di caricamento in pendolare (vedi paragrafo 4.1 pag. 43). Il valore Z corrisponde allo
spessore massimo del pezzo lavorabile.
Y X
Z
Tabella 1
Modello macchina Xb (mm)
X (mm)
CE non CE
Rover B X.40 3390 995 701
Rover B X.50 4600 1600 1306
Rover B X.65 6200 2400 2106
Rover B 7.40 R FT conf. B1 3685 1268 994
Rover B 7.40 R FT conf. B2 3397 998 726
Rover B 7.65 R FT conf. B1 6450 2650 2354
Rover B 7.65 R FT conf. B2 6162 2381 2066
Rover B 7.40 R FTK 3685 - -
Rover B 7.65 R FTK 6450 2650 2354
Tabella 2
Modello macchina Y (mm) Z (mm)
Rover B 4.X 1850 180
120*
Rover B 7.X 2050 180
120*
Rover B 7.X R FT 1560 195
Rover B 7.40 R FTK 1560 195
*
Valore valido solo per macchine con magazzino da 24 posti, si consiglia di controllare sempre gli appositi layout
dei campi di lavoro.
Le dimensioni minime che i pezzi devono avere per essere correttamente bloccati
attraverso il sistema di fissaggio tramite vuoto non sono facilmente definibili, in
quanto l’efficienza del bloccaggio dipende dalla porosità, dallo spessore e dalla
dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la lavorazione.
Qualora nascano dubbi sull’efficacia del sistema di fissaggio standard, si
raccomanda di utilizzare i sistemi di bloccaggio ausiliario (battute a morsetto,
accostatori frontali ecc.). In ogni caso, BIESSE è disponibile per qualsiasi
chiarimento.
I dati sulla lavorabilità del pezzo variano in funzione del campo di lavoro del gruppo operatore
coinvolto nella lavorazione (vedi pag. 221 e 246), della posizione del pezzo sul piano di lavoro,
delle dimensioni dell’utensile e del pezzo, e degli ingombri degli altri gruppi operatori.
Lavorazioni di foratura
Forature verticali e orizzontali in serie (forature system).
Forature verticali A, orizzontali B e inclinate C, per realizzare ad esempio sedi per le spine o
per i materiali di ferramenta.
A B C
Lavorazioni di fresatura
Realizzazione di qualsiasi tipo di profilo sul contorno dei pezzi, con apposite frese sagomate
(profilatura o sbattentatura nel caso di ante preassemblate).
B C C
A
Tagli
Tagli verticali A, orizzontali B e inclinati C.
A B C
Lavorazioni di levigatura
Levigatura dei bordi di pezzi con profili squadrati o curvilinei.
5 Comandi e dispositivi di
segnalazione
Questo capitolo contiene la descrizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione presenti nelle
varie pulsantiere e/o nel pannello di controllo della macchina:
5.1 “Pannello di comando” (pag. 49)
C
BIESSE
Comandi base
Questi comandi consentono di controllare le funzioni principali della macchina.
STOP; (pulsante nero)
permette di arrestare la macchina.
Nella descrizione seguente, le parole acceso o lampeggiante rappresentano lo stato del led rosso,
che permette di stabilire la funzione del tasto ad esso associata.
Attivazione linee di battuta; permettono di attivare una linea di battuta. Ad ogni tasto
1º sono associate due linee di battuta:
• 1°; attiva la prima (led acceso) o la quarta (led lampeggiante) linea di battuta.
2º • 2°; attiva la seconda (led acceso) o la quinta (led lampeggiante) linea di battuta.
• 3°; attiva la terza (led acceso) o la sesta (led lampeggiante) linea di battuta.
• Per attivare la quarta, la quinta o la sesta linea di battuta, premere due volte il
3º relativo tasto.
Attivazione battute a morsetto; attiva la funzione di bloccaggio tramite le battute a
morsetto durante l’esecuzione del programma. Tale comando permette anche di
scegliere se attivare questa funzione assieme a quella di bloccaggio tramite ventosa.
• Acceso = funzione attivata assieme al bloccaggio tramite ventosa.
• Lampeggiante = funzione attivata senza il bloccaggio con le ventose.
Gestione Presetter; permette di gestire l’utilizzo del dispositivo Presetter digitale. Per
la descrizione dettagliata, consultare il paragrafo 6.13 “Utilizzo del dispositivo
Presetter” a pagina 70.
• Acceso = funzioni di gestione del dispositivo presetter attive.
Avviamento trasportatore del materiale di scarto; si usa per avviare il trasportatore
del materiale di scarto.
Azzeramento carrelli; si usa per comandare l’azzeramento dei carrelli del piano di
lavoro.
Tastiera del CN
Clear; aggiorna l’elenco degli errori visualizzati nell’apposita finestra del software del
controllo numerico.
E Override remoto (mandrini); varia la velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori.
Funzioni Gen; visualizza il menu “Funzioni Gen” (vedi pag. 56). Il led situato sul tasto
fornisce delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro destra:
• Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro destra, la
lavorazione prosegue normalmente.
• Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
destra, la lavorazione viene sospesa.
• Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
destra, la macchina effettua un arresto di emergenza.
Ripristino gruppi; porta i gruppi operatori nella posizione di parcheggio.
Freccia sinistra; diminuisce un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione negativa.
Enter; visualizza la lista dei comandi del menu e attiva una funzione.
Freccia destra; incrementa un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione positiva.
Esc/Clear; premendo e rilasciando velocemente il tasto si torna indietro di un livello nel
menu dei comandi; mantenendo premuto il tasto si aggiorna l’elenco degli errori
visualizzati nell’apposita finestra del software del controllo numerico. Il led lampeggiante
segnala che si è verificato un nuovo errore.
Freccia giù; seleziona la riga successiva.
Mov. Quotati; abilita la movimentazione quotata (posizionamento alla quota specificata) degli
assi macchina.
Mandrini TP; consente di inviare dei comandi relativi al gruppo operatore preselezionato:
Basso; discesa gruppo operatore.
Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
50).
A riposo; salita gruppo operatore.
Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
50).
Step cuffia; movimentazione della cuffia di aspirazione alla posizione (Step) impostata.
La posizione si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 50, acceso) e se
è attiva la modalità di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag. 50).
Durante la lavorazione, la posizione (Step) della cuffia di aspirazione non può essere più
bassa rispetto a quella impostata automaticamente dalla macchina.
Debug I/O; consente di controllare lo stato degli input/output della macchina, per risolvere
eventuali problemi.
Modo movimenti; consente l’attivazione di alcune funzioni disponibili nelle opzioni dell’applicativo
Quote (vedi istruzioni per l’uso del software).
Strettoi; attiva la funzione di bloccaggio tramite le battute a morsetto durante l’esecuzione del
programma.
Tappeto trucioli; avvia o arresta il trasportatore del materiale di scarto.
Bloccaggio; consente di gestire alcuni elementi del piano di lavoro per ottenere varie
configurazioni di bloccaggio:
Associa battute; consente di creare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute.
• Later. sinistre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro sinistra (origini 1/2).
• Later. destre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro destra (origini 3/4).
• Later. esterne; associa tutte le battute laterali poste a destra e a sinistra della macchina
(origini 1/4).
• Frontali; consente l’associazione di determinate battute frontali alla prima fila di battute
frontali (prima linea di battuta), identificabili in base allo schema seguente.
[0] [0] [0] [0] 1-2 battute relative alla seconda linea di battuta
[0] [0] [0] [0] 1-3 battute relative alla terza linea di battuta
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle battute (0 = esclusa, 1 = associata). Per cambiare lo
stato della battuta si usa il tasto “Enter”.
Selezione zone; consente l’abilitazione o la disabilitazione delle zone di bloccaggio
indipendenti del pezzo sul piano di lavoro, identificabili in base ad uno schema
personalizzabile.
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle zone di bloccaggio (0 = disabilitata, 1 = abilitata). Per
cambiare lo stato delle zone di bloccaggio si usa il tasto “Enter”.
EPS; consente di selezionare un asse macchina da movimentare, relativo al piano di lavoro EPS.
A B
Nel presente capitolo vengono riportate le procedure inerenti all’utilizzo della macchina:
avviamento, arresto, spegnimento della macchina, ecc..
2. Ruotare l’interruttore generale della macchina in posizione “1-on” (vedi paragrafo 7.2, pag.
74).
7. Premere il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di comando” vedi pag. 49). Il pulsante si
deve illuminare.
10. Eseguire l’azzeramento globale degli assi macchina (vedi pag. 62).
11. Eseguire i cicli di riscaldamento per i gruppi dell’unità operatrice (vedi pag. 64). Terminati i cicli
di riscaldamento la macchina è pronta per l’uso.
Azzeramento globale
Per eseguire l’azzeramento di tutti gli assi macchina, osservare le istruzioni seguenti:
2. Premere il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52) per iniziare la procedura di
azzeramento.
Se la macchina è provvista dell’asse setting, la procedura di azzeramento non inizia
immediatamente, ma sul controllo numerico appare un messaggio con la richiesta di
controllare lo stato degli assi. In tal caso, verificare che nulla possa intralciare il regolare
movimento degli assi e comandare l’inizio dell’azzeramento, premendo nuovamente il tasto
“Start”.
I primi assi ad azzerarsi sono gli assi Z dei gruppi operatori, seguiti dai restanti assi.
Nel caso di utilizzo delle ventose sagomabili da 315 x 315 (vedi par. A.11), per poter
eseguire correttamente l’azzeramento globale degli assi macchina WX# (supporti
mobili), rimuovere queste ventose dai carrelli.
Azzeramento singolo
Per eseguire l’azzeramento di un solo asse macchina, osservare le istruzioni seguenti:
2. Verificare che nulla possa intralciare il regolare movimento degli assi e comandare l’inizio
dell’azzeramento premendo il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52).
Se il sensore A presente sul gruppo sensore si rompe (il mal funzionamento viene segnalato
nell’interfaccia software da un apposito messaggio di errore), l’azzeramento dei carrelli non viene
eseguito (vedi istruzioni per l’uso del software).
Si consiglia di ripetere questo ciclo anche ogni volta che la macchina rimane inattiva per un
periodo tale da rigenerare nell’elettromandrino le condizioni di temperatura ambiente.
Arresto di emergenza
L’arresto di “emergenza” si effettua nel caso in cui sia necessario bloccare immediatamente il
funzionamento della macchina a causa di una situazione di rischio o di un imprevisto.
Per effettuare l’arresto, premere il pulsante di emergenza più vicino (vedi paragrafo 7.1, pag. 73)
oppure azionare la fune di emergenza (vedi paragrafo 7.3, pag. 75); immediatamente s’interrompe
il programma avviato e la macchina si blocca.
Prima di eseguire i movimenti degli assi macchina, dei magazzini utensili e degli
elettromandrini, occorre accertarsi che non si verifichino situazioni di pericolo,
rimuovendo eventuali impedimenti.
4. Premere il tasto “Reset” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52). In taluni casi, se l’arresto è avvenuto
durante le operazioni di cambio utensile automatico, si può avviare un ciclo di ripristino
dell’unità operatrice e del magazzino coinvolto.
2. Prelevare il pezzo dal piano di lavoro, nel caso in cui l’interruzione di elettricità sia avvenuta a
programma avviato.
1. Ripristinare la macchina come indicato nel paragrafo 6.7 “Ripristino della macchina” (vedi pag.
66).
2. Premere il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52) per avviare il programma di
lavorazione.
3. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (“Pulsantiera per area di lavoro”, pag.
58); l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio.
2. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (“Pulsantiera per area di lavoro”, pag.
58); la lavorazione viene ripresa dal punto in cui si è interrotta.
5. Ruotare l’interruttore generale della macchina in posizione 0-off (vedi paragrafo 7.2, pag. 74).
6. Chiudere l’impianto dell’aria compressa azionando la valvola sezionatrice (vedi paragrafo 7.7,
pag. 79).
Non utilizzare strumenti ottici (binocoli, telescopi, ecc.) che possano concentrare la
radiazione.
Per attivare una funzione del terminale palmare, utilizzare l’apposito menu dei comandi (vedi pag.
69) e/o direttamente il tasto corrispondente sulla tastiera (vedi paragrafo “Tastiera del terminale
palmare”, pag. 53).
Sul supporto mobile è stata predisposta una zona sulla quale è possibile fissare il terminale
palmare attraverso l’apposita calamita, per consentire un migliore utilizzo del terminale palmare
durante l’attrezzaggio del piano di lavoro.
Prima di attivare una funzione tramite il terminale palmare, portarsi a debita distanza
da eventuali parti da movimentare.
1. Controllare che la macchina sia stata predisposta a ricevere l’energia elettrica (pulsante
“Potenza macchina” e tasti “Stop” e “Reset” premuti).
2. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente AUTOMATICO (vedi istruzioni per l’uso
del software).
3. Premere il tasto “Gestione Presetter” (“Tastiera del PLC”, pag. 51); nel software del controllo
numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.
4. Scegliere negli appositi campi dati l’opzione inerente alla misurazione dell’utensile (vedi
istruzioni per l’uso del software).
Al fine di evitare che l’unità operatrice vada ad urtare contro il piano di lavoro, l’utilizzo di questo
dispositivo è ammesso solo qualora vengano rispettati i dati riportati nella tabella 3.
Tabella 3: L2 min = lunghezza minima dell’utensile; L2 max = lunghezza massima dell’utensile; A = spessore
massimo del pezzo più il pannello martire.
Tipo di mandrino a pinza
L2 min L2 max A
Attacco Pinza
ISO 30 ERC 32 28 220 49
ISO 30 ERC 40 20 220 49
HSK F63 ERC 40 12 220 49
L2 A
OK
Dopo numerosi cicli di ricarica, l’autonomia delle batterie può diminuire. Per ripristinare una buona
autonomia delle batterie, posizionare il lettore sulla rispettiva base e premere il tasto di ripristino
batterie (vedi pag. 28).
Questo capitolo fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo dei dispositivi di
sicurezza presenti sulla macchina.
Nel caso in cui i dispositivi citati non dovessero funzionare correttamente, avvisare
l’addetto alla manutenzione oppure il servizio di assistenza BIESSE. È severamente
vietato utilizzare la macchina con i dispositivi di sicurezza non funzionanti.
L’azionamento del pulsante non isola elettricamente tutte le parti della macchina.
Per evitare l’usura dei meccanismi del pulsante, utilizzarlo solo ed esclusivamente
per effettuare l’arresto di emergenza (vedi paragrafo 6.6, pag. 65).
2. Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, ruotare il
pulsante nel verso indicato dalle frecce poste sul pulsante stesso.
Ruotando l’interruttore in posizione “0-off” si blocca il flusso di energia elettrica dalla rete di
alimentazione.
2. Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, tirare il
pomello blu posto sull’interruttore collegato alla fune.
A A
SX CX DX
A = strisce separatrici di colore giallo;
SX = area sinistra;
DX = area destra;
CX = area centrale, presente solo nel tappeto diviso in tre aree.
In tutti gli altri casi, il transito sul tappeto provoca l’arresto della macchina.
Quando il pulsante “START (1, 2, 3, 4)” lampeggia velocemente, significa che è in atto una
particolare procedura di ripristino, durante la quale, il transito sul tappeto potrebbe
provocare un arresto della macchina.
3. Calpestare l’area destra o l’area centrale, nel caso di tappeto con tre aree; il pulsante
“Potenza macchina” (vedi pag. 50) si deve spegnere.
6. Calpestare l’area sinistra o l’area centrale; il pulsante “Potenza macchina” (vedi pag. 50) si
deve spegnere.
Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della protezione
dell’unità operatrice.
Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della recinzione
di sicurezza.
La recinzione di sicurezza è dotata di porte per permettere l’accesso in caso di interventi sulla
macchina. All’apertura delle porte le funzioni della macchina si arrestano immediatamente grazie
alla presenza di un interruttore finecorsa.
2. Per permettere il ripristino delle funzioni della macchina, chiudere le porte, inserire la chiave
nella serratura e bloccare l’interruttore finecorsa ruotando la chiave verso sinistra (le
operazioni di ripristino sono descritte a pagina 66, paragrafo 6.7).
8. Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, premere e
ruotare in senso orario la valvola sezionatrice.
3. Accertarsi che non vi sia vuoto residuo tra le ventose sagomabili (premere la valvola del vuoto
presente sulla ventosa sagomabile e verificare che non traspiri l’aria)
4. Disinserire il connettore che collega l’armadio elettrico con la pompa del vuoto.
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano di polvere,
provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio di distaccamento del
pezzo.
Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore.
Certi utensili, se ruotati ad una velocità maggiore di quella prevista, potrebbero rompersi,
proiettando schegge.
Di seguito vengono riportati alcuni valori di riferimento riguardanti la velocità massima di
rotazione da impostare per l’elettromandrino, in funzione del peso e del diametro dell’utensile
impiegato.
Tabella 4
Diametro utensile (mm) Peso utensile (kg) Velocità max (giri/min)*
ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63
150 160 4 6 5000 ÷ 9000 5000 ÷ 9000
130 150 4 6 9000 ÷ 12000 9000 ÷ 12000
100 110 2,5 5 12000 ÷ 14000 12000 ÷ 14000
80 80 2,5 4 14000 ÷ 18000 14000 ÷ 18000
50 50 2 3 18000 ÷ 24000 18000 ÷ 24000
*I
valori si riferiscono ad utensili con qualità di equilibratura G. 2,5, secondo la norma ISO 1940.
Per eseguire dei progetti di “Nesting” su pezzi di truciolare (solo con piani FT), utilizzando
delle lavorazioni ad alta velocità, bisogna rispettare un limite di velocità di avanzamento
dell’utensile che è 50 m/min. Solo utilizzando degli utensili idonei, è possibile realizzare una
buona lavorazione, con pezzi ben definiti, ed evitare di danneggiare l’elettromandrino.
Di seguito vengono elencate, come esempio, le caratteristiche che un utensile deve
possedere per poter eseguire questo tipo di lavorazione:
• diametro (D) 12 o 14 mm;
• lunghezza utensile (L1) 70/80 mm;
• lunghezza taglienti (L2) 25/30 mm;
• quattro taglienti con gole ampie (A);
L1
Quando si utilizza l’aggregato con copiatore, bisogna tenere conto della profondità massima e
minima che questo può raggiungere, che varia in base al tipo di dispositivo: dispositivo
pneumatico o asse Setting (vedi tabella seguente).
Tabella 6
Tipo di dispositivo Prof. minima (mm) Prof. massima (mm)
dispositivo pneumatico 16 25
asse Setting 1 10
Y A
Nel posizionare i carrelli dei piani di lavoro ATS/EPS, bisogna considerare che, nel caso dei
supporti mobili da 1575, la corsa in Y del primo carrello del supporto da 1575 è soggetta a
delle limitazioni (rif. B).
A A = supporto da 1575 con 3 carrelli.0
0 0
1 1
B = quota massima 1
raggiungibile dal carrello numero 1 solo per il supporto
188 188 188
2 da 1575 con tre
2 carrelli. 2
320 320 320
3 3 3
452 452 452
4 4
584 584
Nel caso dei piani di lavoro EPS, è vietato comandare e/o
programmare il primo carrello oltre il limite riportato
sopra (rif. B), in quanto non gestito automaticamente dal
CN.
B
1
1 1118
1 1200 2
1226 1250
2
2 1380
1438
3
1570
1575 3 3
1713 1713
4 4
Durante la lavorazione
Evitare assolutamente il contatto tra le parti rotanti non taglienti ed il pezzo in lavorazione.
Durante le operazioni di carico o di scarico del pezzo è vietato appoggiarsi al piano di lavoro e/
o salire sulla macchina, in quanto il tappeto di sicurezza potrebbe non avvertire la presenza
della persona.
In caso di utilizzo della macchina in pendolare (vedi pag. 43), considerare il limite di sicurezza
impostato nel controllo numerico (solo per versione non CE) per non rischiare di rovinare il
pezzo. Se l’unità operatrice raggiunge tale limite mentre si sta caricando o scaricando un
pezzo nell’area di lavoro opposta a quella in cui si sta lavorando, la lavorazione viene
sospesa. Per conoscere tale limite, consultare il campo di lavoro della macchina posto in
appendice a questo manuale o le istruzioni per l’uso del software.
Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli elettromandrini con
attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un mandrino a pinza.
Se si verifica un rallentamento della velocità degli assi, visibile nell’interfaccia software dalla
riduzione della velocità degli assi (barra dell’override assi), significa che l’elettromandrino sta
assorbendo troppa corrente. In tal caso, bisogna controllare che i parametri inerenti alla
lavorazione siano corretti (velocità, ecc.) e/o che l’utensile non sia usurato; in caso contrario,
provvedere a cambiarlo.
In caso di arresto della macchina (vedi paragrafo 6.6, pag. 65) o di arresto improvviso
della lavorazione, prima di avvicinarsi all’unità operatrice, accertarsi sempre che gli
utensili si siano fermati.
Dopo la lavorazione
Se la macchina rimane inutilizzata per un lungo periodo di tempo (ad esempio durante la notte
o nei giorni non lavorativi), estrarre gli utensili dagli elettromandrini e sostituirli con un tappo o
con un mandrino a pinza pulito.
A fine lavorazione, per evitare fenomeni d’incollaggio, rimuovere sempre il mandrino a pinza
dall’elettromandrino e sostituirlo con uno pulito e a temperatura ambiente. Attenzione!
utilizzare dei guanti, onde evitare scottature.
3. Avviare il trasportatore del materiale di scarto premendo il tasto “Avviamento trasportatore del
materiale di scarto” (vedi pag. 51) posto sulla tastiera del PLC oppure utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 69).
4. Attivare lo scaricatore (nel caso dei piano di lavoro FT), ruotando il selettore “Abilitazione
scaricatore” (vedi pag. 50).
5. Attivare la linea di battuta che si desidera impiegare per la lavorazione (vedi paragrafo 8.6
“Attivazione della linea di battuta” a pag. 89).
7. Selezionare l’origine del piano di lavoro (vedi paragrafo 8.7 “Selezione dell’origine” a pag. 90).
8. Caricare e bloccare il pezzo sul piano di lavoro (vedi par. 8.8 e 8.9).
9. Avviare la lavorazione (vedi paragrafo 8.11 “Avviamento della lavorazione” a pag. 101).
10. Scaricare il pezzo (vedi paragrafo 8.15 “Sblocco e scarico del pezzo” a pag. 103).
Per eseguire un altro ciclo di lavoro con lo stesso programma, ripetere la procedura dalla fase 5
alla fase 10.
Simulazione a video
Per simulare il programma di lavorazione nell’interfaccia software del PC, procedere come
descritto nelle istruzioni per l’uso del software.
Simulazione in macchina
Per simulare il programma direttamente sulla macchina, ruotare verso destra il selettore
“Disabilitazione rotazione utensili” (vedi pag. 50) posto sul pannello di comando e procedere come
se si trattasse di una normale lavorazione, ma senza bloccare il pezzo sul piano di lavoro.
Quando si avvia la lavorazione con tale funzione attivata, i mandrini non ruotano e le bandelle
poste sulla protezione dell’unità operatrice non scendono, consentendo così una migliore
osservazione dei movimenti dei gruppi operatori.
L’origine del piano di lavoro si seleziona premendo il corrispondente pulsante “START (1, 2, 3, 4)”
(vedi pag. 58) posto sulle pulsantiere per area di lavoro.
In base alla dimensione del pezzo in direzione dell’asse cartesiano X, definita nel programma in
esecuzione, la macchina attiva automaticamente le origini su cui è possibile eseguire la
lavorazione, illuminando i rispettivi pulsanti “START (1, 2, 3, 4)”.
L’origine da selezionare può anche essere specificata nel programma, inserendo un’apposita
istruzione (vedi istruzioni per l’uso del software). In tal caso la macchina illumina solo il pulsante
“START (1, 2, 3, 4)” corrispondente all’origine specificata nel programma.
Se la funzione di bloccaggio con piastre per battute a morsetto non è attiva, dopo che l'origine è
stata selezionata le relative battute si sollevano. Tramite un’apposita funzione presente nel
terminale palmare è possibile realizzare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute.
Se l’unità operatrice si trova vicino all’origine selezionata, prima di avvicinarsi al piano di lavoro,
attendere il suo spostamento e poi il suo arresto.
Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari (vedi pag. 97).
Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua impiegando solo le ventose sagomabili. È adottato per pezzi
sufficientemente grandi e piani, che possono facilmente essere bloccati tramite l’utilizzo
dell’impianto del vuoto. Se necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la superficie
delle ventose interessate.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente al piano di lavoro e bloccarlo premendo
l’apposito pedale.
3. Per correggere la posizione del pezzo dopo che questo è stato bloccato, lo si può sbloccare
momentaneamente mantenendo premuto il pedale.
Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità delle piastre
poste sulle battute.
1. Installare le piastre per battute a morsetto (vedi paragrafo 12.4 “Installazione delle piastre per
battute a morsetto” a pag. 129) ed attivarle utilizzando uno dei seguenti comandi:
• tasto “Attivazione battute a morsetto” (“Tastiera del PLC”, pag. 51);
• apposita funzione del terminale palmare (vedi menu “Funzioni Gen”, pag. 56);
• apposito comando dati dell’interfaccia software del controllo numerico (consultare le
istruzioni per l’uso del software).
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.
1. Installare i morsetti come spiegato nel paragrafo 12.5 “Installazione e regolazione dei morsetti
Uniclamp” (pag. 130).
2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.
laser
Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.
1. Bloccare il pezzo impedendo, tramite il selettore “STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1)” (vedi
pag. 58), che questo venga sbloccato al termine della lavorazione.
3. Al termine della prima fase di lavorazione, avvicinare i morsetti, bloccare il pezzo nel lato
lavorato e rimuovere i morsetti dal lato da lavorare. Per le operazioni utilizzare il pulsante di
posizionamento del carrello.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.
2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.
laser
Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.
4. Posizionare il pezzo da lavorare (rif. C) sulla controsagoma nel punto di bloccaggio previsto.
1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 69). Ad esempio nel campo A
impostare il valore [1].
[1] [0]
[0] [0]
2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo consultare i paragrafi precedenti.
3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio. Ad esempio impostare nel campo A il valore [0] e nel campo B il valore [1].
[0] [0]
[1] [0]
A B
Bloccaggio con l’ausilio dei supporti per ventose (vedi pag. 100).
È previsto anche un sistema che consente di bloccare sulla tavola più pezzi da lavorare
contemporaneamente con un unico programma (vedi pag. 100).
Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto, posizionando i pezzi
direttamente sulla tavola interessata. La zona su cui posizionare i pezzi deve essere delimitata
dalla guarnizione di tenuta. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la
superficie della tavola.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente al pannello martire e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio, verificare che la tenuta sia perfetta.
1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 69).
2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo, consultare i paragrafi precedenti.
3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio.
Per modificare rapidamente i dati inerenti allo spessore del pannello martire, senza mutare il
programma di lavorazione, osservare la seguente procedura:
1. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente MOVIMENTI MANUALI (vedi istruzioni
per l’uso del software).
2. Premere il tasto “Pannello martire” (“Tastiera del PLC” vedi pag. 51); nel software del controllo
numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.
3. Definire lo spessore del pannello martire nell’apposito campo dati (vedi istruzioni per l’uso del
software).
1. Realizzare il programma di lavorazione attivando tra i parametri del pezzo il ciclo di spianatura
del pannello martire e inserendo come profondità della lavorazione un valore non superiore a
10 millimetri (vedi istruzioni per l’uso del software). Nel realizzare il programma, la dimensione
Z del pezzo deve rientrare nell’intervallo 10 - 33 mm, mentre le dimensioni X/Y devono
superare i 1000 mm.
2. Ruotare il selettore “Blocco sequenziale/spianatura FT” (Pannello di comando, pag. 50) e
lanciare il programma generato.
1. Realizzare il programma di lavorazione attivando tra i parametri del pezzo il ciclo di spianatura
del pannello martire (vedi istruzioni per l’uso del software).
La macchina sceglie la zona di parcheggio secondo una specifica modalità, selezionabile tramite il
tasto “Modalità parcheggio” (“Tastiera del PLC” vedi pag. 51).
Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è corto o medio*, e la macchina ha più
aree di lavoro, l’unità operatrice viene parcheggiata secondo le seguenti modalità:
• nella zona centrale, se le origini selezionate sono quelle laterali (es. l’origine 1 o la 4);
• nella zona laterale destra, se le origini selezionate sono quelle centrali sinistre (es. l’origine
2);
• nella zona laterale sinistra, se le origini selezionate sono quelle centrali destre (es. l’origine
3).
Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è corto o medio*, e la macchina ha una
sola area di lavoro, l’unità operatrice viene parcheggiata al lato opposto dell’origine
selezionata.
Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è lungo*, il parcheggio viene eseguito nel
lato opposto a quello dell’origine selezionata.
Se il led del tasto è acceso, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona laterale
opposta alla zona di carico.
* Per chiarimenti
sulle definizioni di pezzo corto, medio o lungo, consultare le istruzioni per l’uso del software.
Se il led del tasto è lampeggiante, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona
centrale (funzione attiva solo su macchine con più aree di lavoro).
Per scaricare il pezzo dalla tavola FT, traslandolo sul banco di scarico, osservare le seguenti
indicazioni:
• al termine della lavorazione, sbloccare il banco di scarico premendo il pulsante A:
Nel presente capitolo si spiega come risolvere i problemi che si potrebbero presentare durante
l’utilizzo della macchina.
Tabella 8
Inconveniente Causa Rimedio
Il controllo numerico non si Manca l’alimentazione Verificare che l’interruttore
accende. elettrica. generale della macchina sia
ruotato in posizione 1 (ON).
È saltato un interruttore Ripristinare l’interruttore.
termico nel quadro elettrico.
Il pulsante di potenza Emergenze attivate. Controllare il pulsante di
macchina sul pannello di emergenza.
comando non si illumina. Controllare le funi di
emergenza.
Controllare le porte della
recinzione di sicurezza.
Controllare la posizione della
valvola sezionatrice posta nel
gruppo FR.
La lampada è rotta. Sostituire la lampada.
Nel presente capitolo sono riportate tutte le informazioni necessarie per predisporre l’unità
operatrice alla lavorazione.
A pagina 119 sono riportate le principali caratteristiche che gli utensili devono avere per
poter essere installati nei gruppi operatori.
Al termine dell’attrezzaggio, provvedere all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico
(vedi istruzioni per l’uso del software).
1. Arrestare la macchina.
Utensili di foratura
Gli utensili di foratura si possono fissare in diversi modi.
1. Inserire l’utensile nel mandrino, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro B.
B
C
3. Far scorrere verso l’alto il cilindro D, inserire la bussola con l’utensile e rilasciare il cilindro D.
B D
C
Utensili di taglio
Inserire la lama A nel mandrino e bloccarla con le apposite viti B.
L’elettromandrino può ospitare solo utensili provvisti di apposito mandrino a pinza (vedi
“Installazione degli utensili nel mandrino a pinza” a pag. 116).
Per le procedure inerenti all’installazione manuale degli aggregati, consultare le apposite istruzioni
per l’uso degli aggregati.
L’elettromandrino può ospitare solo aggregati con attacco ISO 30 o HSK F 63.
3. Togliere la ghiera A ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro; per bloccare l’albero utilizzare l’apposito taglio di presa
chiave B.
C
A
C D
E
3. Togliere la ghiera F ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.
F
G
3. Togliere la ghiera E ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.
E
F
Utensili di fresatura: frese a codolo cilindrico (vedi pag. 121) o con attacco ISO 30 o HSK F63
(vedi pag. 122) per realizzare lavorazioni di fresatura.
Utensili di taglio: lame circolari (vedi pag. 122) per realizzare scanalature o sezionature.
Per i dati sugli utensili da utilizzare con gli aggregati, fare riferimento al presente paragrafo. I dati
mancanti sono riportati nelle istruzioni per l’uso degli aggregati.
Sulla macchina devono essere usati solo utensili conformi alle norme EN 847-1 e EN
847-2, rispettando le specifiche di utilizzo fornite del produttore.
Per la velocità d’avanzamento avvalersi dei dati forniti dal fornitore tenendo in
considerazione il sistema di bloccaggio del pezzo.
Nel software della macchina è necessario registrare gli utensili installabili. La descrizione
dell’utensile contempla tre parametri:
• velocità di rotazione di default
• velocità di rotazione minima
• velocità di rotazione massima
Questi valori vanno inseriti in accordo con i valori di velocità di rotazione stampigliati o indicati dal
costrutture dell’utensile
Per una descrizione più dettagliata all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico vedi
istruzioni per l’uso del software.
Punte
D1
D1 D1 D1
L1
L1
L1
L1
L2
L2
L2
L2
D2 D2 D2
D2
A B
A A
BH 23L BH 35L
A A
A
A = mandrini nei quali è possibile installare punte di diametro (D2) superiore ai 30 mm.
*
Gli utensili di tipo B possono avere un diametro massimo di 35 mm.
** Peralcune configurazioni macchina questo dato potrebbe risultare non corretto, pertanto, si consiglia di
controllare sempre gli appositi layout dei campi di lavoro (vedi paragrafi A.16 e A.17).
D2
Tabella 10: dimensioni delle frese a codolo cilindrico (mm) installabili nei mandrini a pinza o nei mandrini degli
aggregati.
Dati utensili (mm)
Mandrini
D1 max D2 max L1 min L2 max
mandrino a pinza con attacco ISO 30 e 20 120 40 110
pinza ERC 32
mandrino a pinza con attacco ISO 30 e 25 160 46 130
pinza ERC 40
mandrino a pinza con attacco HSK F63 e 25 160 46 130
pinza ERC 40
mandrino degli aggregati (vedi istruzioni per l’uso degli aggregati)
min 45 mm
HSK F63*
min 52
max 275
max 282
max 250 mm
* Questi dati riguardano le dimensioni massime degli utensili installabili negli elettromandrini. Per le dimensioni
massime degli utensili installabili nei magazzini, fare riferimento ai dati tecnici riportati negli appositi layout dei
magazzini (vedi appendice A).
Lame circolari
Sd
1,05
Sc
Ø 5,5
Ø9
90°
Sb
De
Di
PRF
PANEL
Tabella 11: dimensioni delle lame (mm) in base al tipo di mandrino utilizzato; Sd = spessore massimo dei
taglienti; PRF = profondità massima della lavorazione.
Dati utensili (mm)
Mandrini
De max Di Sb Sc Sd PRF*
mandrino del gruppo di 120 35 50 2÷6 4 26
foratura
mandrino degli aggregati (vedi istruzioni per l’uso degli aggregati)
* Questi valori sono applicabili ad una lavorazione scaglionata in più stadi, per evitare di rovinare il gruppo o
l’aggregato.
Per evitare interferenze durante l’utilizzo del deflettore trucioli, gli utensili devono
possedere le caratteristiche riportate in appendice (vedi paragrafo A.8, pag 206).
In questo capitolo vengono riportate le procedure per la preparazione del magazzino utensili.
Nei magazzini utensili riportati di seguito vanno alloggiati gli utensili provvisti di apposito
mandrino a pinza (vedi pagina 25) e/o gli aggregati provvisti di apposito attacco (vedi
istruzioni per l’uso degli aggregati). Solo il magazzino utensili Revolver a 24 posti è
predisposto per ospitare il deflettore trucioli.
2. Aprire la copertura del magazzino tramite l’apposito tasto “Apertura magazzino utensili” (vedi
pag. 51) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il terminale
palmare.
3. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 50) posto sul pannello di comando ed
estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale funzionamento della
macchina.
A A
A A
Nel caso degli aggregati, assicurarsi che la spina di bloccaggio sia stata
precedentemente regolata come spiegato nelle apposite istruzioni per l’uso.
6. Provvedere all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso
del software).
Per gli utensili/aggregati utilizzabili su questo tipo di magazzino, consultare il paragrafo 11.2 a
pagina 126.
Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro ATS e
EPS.
Prima di posizionare la ventosa sul carrello, assicurarsi che questo sia pulito.
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.
OK
C
Assicurarsi che le ventose (o altri elementi) non
interferiscano con i movimenti di salita e discesa
della battuta.
A
D
Non installare le piastre per battute a morsetto nella prima linea di battuta.
La vite B deve essere avvitata con una coppia di serraggio pari a 15 Nm.
La procedura d’installazione varia in base al tipo di attacco del morsetto, che può essere a viti
(vedi pag. 130) o rapido (vedi pag. 131).
Dopo l’installazione, regolare la distanza fra le piastre in funzione dello spessore del pezzo (vedi
pag. 134); in caso di necessità è possibile variare il diametro dello stelo (vedi pag. 134).
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.
C C
B A
5. In caso di bloccaggio di pezzi corti, utilizzare la piastra F per aumentare la stabilità del
morsetto.
A
A
B
C
4. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e posizionarlo nel perno posto a
fianco.
5. Introdurre il beccuccio della pistola in dotazione nel foro di sbloccaggio del morsetto,
immettere aria e ruotare il morsetto nella posizione corretta.
7. Rimuovere il beccuccio della pistola in dotazione dal foro di sbloccaggio del morsetto e
chiudere il foro con il tappo D.
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.
In caso di piano di lavoro EPS, per allineare il morsetto in modo da poter utilizzare lo stelo come
riferimento per il posizionamento del pezzo, posizionare il rispettivo carrello sull’apposita posizione
prestabilita. Per movimentare il carrello vedi pag. 145.
Le posizioni prestabilite impostate da BIESSE sono riportate nella seguente tabella.
L1
L1 L2 L3 L4
Rover B 4 L= 1330 mm* 470 900 1200 1
L2
Rover B 4 L= 1330 mm** 460 900 1200
Rover B 7 L= 1575 mm 500 1000 1400
2
L3
*
Valori validi solo per piani di lavoro con 3 carrelli
L4
**
L
A
B
B
A
Le distanze minime e massime tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B variano in funzione
del tipo di morsetti: 15÷55 mm, 40÷98 mm, 83÷140 mm.
La regolazione massima è indicata dalla scanalatura C (rossa) realizzata sul morsetto.
La scanalatura C (rossa) non deve essere superata per non rompere il morsetto
durante l’utilizzo.
A
min (mm) max (mm)
15 - 40 - 83 mm 55 - 98 - 140
B
3 - 5 mm
B
A
E G H
F
J
D
2. Ruotare il morsetto; per posizionarlo precisamente utilizzare le tacche poste sulla base.
2. Collegare il connettore A posto sotto la tavola al connettore B posto sul distributore C dell’area
di lavoro interessata.
B
B A
OK
NO
2. Tirare il cacciavite.
1 2
1. Dalle battute standard su cui si desidera installare questo tipo di battuta, rimuovere le viti D.
A
C
D
B
Le viti E devono essere avvitate con una coppia di serraggio pari a 15 Nm.
2. Tirare verso di se il supporto per battute laterali fino a posizionare le piastre di scorrimento B
sulle rispettive guide.
3. Rilasciare il pulsante A.
4. Rimuovere il supporto per battute laterali dopo aver scollegato i rispettivi tubi/cavi dai punti di
connessione posti sul basamento della macchina.
5. Disattivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state rimosse, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare.
Per collocare nuovamente il supporto per battute laterali nella rispettiva posizione, effettuare le
seguenti operazioni:
1. Collegare i rispettivi tubi/cavi sui punti di connessione posti sul basamento della macchina e
posizionare il supporto per battute laterali nel punto di bloccaggio previsto.
3. Spingere in avanti il supporto per battute laterali fino a posizionare il dispositivo di bloccaggio
C nella rispettiva sede.
5. Attivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state installate, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare.
E A
2. Posizionare il foro posto sulla forcella C in corrispondenza di uno dei due fori (D o E) posti
sulla barra.
3. Riposizionare e bloccare la spina B.
C
D
B E
ATS/EPS
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro FT.
B
A
C
Dopo l’installazione dei supporti, provvedere a modificare nell’interfaccia software del controllo
numerico i dati inerenti all’origine del piano di lavoro (vedi le istruzioni per l’uso del software).
Prima di posizionare la ventosa sul supporto, assicurarsi che questo sia pulito.
OK
La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per evitare
che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.
B A
OK
NO
2. Tirare il cacciavite.
1 2
Per cambiare la posizione delle battute B, è necessario contattare il servizio assistenza BIESSE.
B B
A A
14 Regolazioni
Nel presente capitolo sono riportate le procedure per effettuare delle regolazioni su alcune parti
della macchina.
Aumentando la pressione attraverso il regolatore A, la forza che il copiatore esercita sul pezzo
aumenta, riducendola, la forza diminuisce. Al contrario, riducendo la pressione attraverso il
regolatore B, la forza che il copiatore ha sul pezzo aumenta, aumentandola, la forza diminuisce.
La tabella seguente riporta i valori (massimi e minimi) impostabili in base al tipo di dispositivo
(pneumatico o asse Setting) utilizzato per comandare la discesa dell’elettromandrino:
Dispositivo pneumatico Asse Setting
Regolatore A Regolatore B Regolatore A Regolatore B
(val. massimo) (val. minimo) (val. massimo) (val. minimo)
AGGRE58 4 bar 5 bar 3 bar 7 bar
AGGRE60 4 bar 5 bar 3 bar 7 bar
3. Ruotarlo in senso orario per aumentare la pressione e in senso antiorario per abbassarla. Al
termine della regolazione, premere sul pomello per bloccarlo.
1. Svitare il dado A.
2. Avvitare il dado B fino a raggiungere la tensione desiderata. La fune è in tensione, quando il
fermo nero C si trova alla metà della striscia verde D.
1. Controllare che la macchina sia stata predisposta a ricevere l’energia elettrica (pulsante
“Potenza macchina” e tasti “Stop” e “Reset” premuti).
2. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente AUTOMATICO (vedi istruzioni per l’uso
del software).
3. Premere il tasto “Gestione Presetter” (“Tastiera del PLC”, pag. 51); nel software del controllo
numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.
4. Selezionare le opzioni inerenti all’allineamento e/o alla calibratura del dispositivo Presetter
(vedi istruzioni per l’uso del software).
L’allineamento riguarda la regolazione del piattello A, che deve essere allineato tra + 0,01
- 0,01 mm, lungo gli assi x,y.
15 Manutenzione
Tabella 12
Frequenza Parte interessata Intervento
Macchina generica • Pulizia generale della macchina - Pag. 162
Dispositivi di sicurezza • Verifica della condizione delle camme e dei relativi
interruttori di sicurezza. Se necessita, provvedere
alla loro sostituzione.
Piano di lavoro • Verifica delle condizioni delle guarnizioni della
tavola, delle ventose e delle controsagome. Se
necessita, provvedere alla loro sostituzione.
Ogni giorno Unità operatrice • Verifica delle condizioni delle bandelle. Se
necessita, provvedere alla loro sostituzione.
• Controllo del bloccaggio dell’utensile
nell’elettromandrino - Pag. 170
• Controllo e pulizia dei mandrini a pinza - Pag. 171
• Controllo e pulizia dell’elettromandrino - Pag. 172
Pompa del vuoto • Pulizia dei canali di raffreddamento - Pag. 185
Becker VTLF 250
Macchina generica • Pulizia delle guide e delle cremagliere della
macchina - Pag. 162
• Controllo delle pressioni - Pag. 163
• Controllo e pulizia dei filtri collegati alle pompe del
vuoto (per FT) - Pag. 193
Piano di lavoro • Pulizia dei filtri dei carrelli - Pag. 167
Unità operatrice • Pulizia dell’Asse C - Pag. 173
• Pulizia e lubrificazione parziale del deflettore
trucioli - Pag. 174
Ogni Gruppo FR • Pulizia del filtro - Pag. 180
settimana Pompa del vuoto • Pulizia - Pag. 182
Becker Picchio
Pompa del vuoto • Pulizia dei filtri - Pag. 186
Becker VTLF 250
Pompa del vuoto Busch • Pulizia e sostituzione dei filtri dell’aria - Pag. 188
Mink
Refrigeratore • Controllo del liquido refrigerante e rabbocco - Pag.
194
Pompa del vuoto • Pulizia del filtro dell’aria - Pag. 191
Becker U 4.250 SA/K
Dopo 100 ore Pompa del vuoto • Sostituzione dell’olio- Pag. 191
di utilizzo Becker U 4.250 SA/K
Per rimuovere ogni traccia di trucioli usare un aspirapolvere; eventualmente, per togliere piccole
polveri, adoperare un compressore, mantenendo una distanza adeguata. Per evitare di rendere il
pavimento scivoloso, i trucioli depositati vanno rimossi con un aspirapolvere o con una scopa.
Per pulire l’armadio elettrico non usare mai l’aria compressa, ma usare un
aspirapolvere o un panno, poiché le polveri rimosse potrebbero finire nei contatti
elettrici e provocare danni.
Con un pennello cospargere su ogni cremagliera un sottile strato di lubrificante MOBILUX EP0.
Nel caso in cui il valore riscontrato non sia corretto, non effettuare nessuna
regolazione, ma chiamare il servizio di assistenza BIESSE.
B Manometri che indicano la pressione dell’impianto del vuoto = - 0,85 bar circa (- 12,5 psi, - 65
cm Hg, - 85000 Pa).
La verifica della pressione dell’impianto del vuoto si dovrà eseguire simulando un bloccaggio
senza pezzo.
2. Introdurre la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sul distributore A ed inserire circa
3 grammi (4 pompate) di lubrificante.
2. Introdurre la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sui distributori A ed inserire circa 3
grammi (4 pompate) di lubrificante.
2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A ed inserire il lubrificante finché non fuoriesce dal foro
di scarico B che indica il massimo livello raggiungibile.
ATS-EPS
Per evitare un intasamento troppo frequente del filtro, non utilizzare la macchina con i
carrelli sprovvisti di coperchi, ventose o morsetti.
A
D
B
2. Estrarre la molla E e il pistone F. Pulire il pistone e la sede G con uno panno pulito e morbido.
F
G
1. Svitare il tappo A.
2. Introdurre il beccuccio della pistola dell’aria compressa nel foro B, immettere aria per circa
trenta secondi.
3. Riavitare il tappo A.
Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a ricircolo di sfere), pag. 179.
Pulire con cura l’attacco conico A e la superficie di battuta B con uno panno pulito e morbido. È
assolutamente proibito utilizzare prodotti aggressivi, quali acidi o similari, e strumenti abrasivi:
pagliette, spazzole metalliche, tela abrasiva, ecc..
A
A
Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della lavorazione e per ridurre
l'usura del mandrino a pinza, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile
pulite.
Dopo la pulizia, per evitare che l’attacco rimanga bloccato nell’elettromandrino con il
conseguente rischio di rottura del dispositivo di cambio utensili, spruzzare sulle
superfici A degli attacchi di tipo HSK F63 il prodotto KLÜBER LUSING PROTECT G 31
e distribuirlo uniformemente con un panno pulito e asciutto.
A A
Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della lavorazione e per ridurre
l'usura dell’elettromandrino, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile
pulite.
A = connessioni pneumatiche.
B = connessioni elettriche.
Pulizia dell’Asse C
Pulire accuratamente le sedi A.
2. Rimuovere l’anello seeger ed estrarre i particolari del dettaglio B, e procedere alla pulizia con
un pennello e del diluente. Infine ingrassare con KLÜBER ISOFLEX NBU 15 la sede e anche i
singoli particolari.
3. Sollevare l’anello di serraggio D, che rimarrà collegato al corpo principale tramite le molle E.
Pulire le quattro spine F, vedi punto 2 del paragrafo “Pulizia e lubrificazione parziale del
deflettore trucioli”. Pulire le sedi delle molle E e tutto il deflettore, ingrassare sia le sedi delle
molle F sia le zone interne al deflettore con KLÜBER ISOFLEX NBU 15.
E E
1. Applicare il grasso nell’espulsore A e nello spazio fra i segmenti della pinza di bloccaggio B,
aiutandosi con un sottile utensile di plastica pulito.
2. Distribuire uniformemente il grasso, utilizzando un mandrino a pinza che dovrà essere inserito
nel dispositivo di sbloccaggio e disinserito per una decina di volte.
3. Rimuovere il mandrino a pinza e togliere con un panno pulito eventuali grumi di grasso visibili.
Gli eccessi di grasso sono dannosi, in quanto potrebbero trattenere trucioli o altri
residui di materiale, sporcando la pinza di bloccaggio, le superfici coniche e le
superfici di battuta. Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della
lavorazione e per ridurre l'usura sia del dispositivo di sbloccaggio che del mandrino
a pinza, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile pulite.
A
A
BH23L - BH18B
A
A
• Inserire la vite nel foro di fissaggio utensile, da usare come presa per agevolare la rotazione
dei mandrini.
• Ruotare i mandrini, eseguendo 5 giri in un verso e 5 giri nel verso opposto.
I mandrini poco utilizzati potrebbero ossidarsi e scendere con difficoltà, oppure bloccarsi. Dopo la
lubrificazione del gruppo di foratura è quindi opportuno ripulire la parte esterna dei mandrini
ossidati e applicarvi dello spray al Teflon.
BH 23L BH 35L
A A
2. Smontare la tazza del filtro A. Per effettuare tale operazione abbassare la leva B e ruotare la
tazza di 45° (indifferentemente verso destra o sinistra).
3. Svitare il gruppo deflettore (rif. C).
B
D C
Pulizia
1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.
2. Togliere i coperchi B.
3. Togliere ogni filtro d’aria C e pulirlo soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.
B C
A
D D
C
B
B C
2. Smontare i coperchi B e C.
A
E
D B
Lubrificazione
Per effettuare l’operazione smontare il coperchio A e il coperchio B, e spalmare sul cuscinetto C il
grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto D (5 gr).
A
C B
A
A
1. Rimuovere il coperchio A.
2. Rimuovere il coperchio B. Per effettuare questa operazione, dopo aver svitato i bulloni che
fissano il coperchio, avvitare in modo uniforme due bulloni nei fori C, facendo attenzione a non
inclinare lateralmente il coperchio.
3. Sfilare le palette D e controllare che non superino il limite minimo di 41 mm. In caso di
necessità provvedere alla loro sostituzione. Fare attenzione a rimontare le palette nel verso
corretto.
6. Rimontare il coperchio A.
D
C C
Per riempire il serbatoio della pompa, si consiglia d’impiegare dell’olio di tipo VC secondo le norme
DIN 51506, oppure oli originali BECKER LUBE S 100.
Osservare la seguente procedura:
1. Rimuovere il tappo C.
2. Riempire il serbatoio, fino a quando il livello dell’olio non ha raggiunto la tacca massima. La
capacità del serbatoio è pari a 7 L.
4. Avviare la pompa per un minuto circa e controllare che il livello dell’olio sia corretto.
Sostituzione dell’olio
La sotituzione dell’olio deve essere eseguita con la pompa ancora calda, spenta e sfiatata.
1. Rimuovere il tappo A dal foro di scarico, far defluire l’olio vecchio inclinando la pompa e
richiudere il foro di scarico co il tappo A.
2. Avviare la pompa per alcuni minuti e svitare nuovamente il tappo A per far defluire l’olio
rimasto. Al termine dell’operazione, riavvitare il tappo.
3. Rabboccare come spiegato nel paragrafo “Controllo del livello dell’olio e rabbocco dell’olio”.
B A
2. Rimuovere il contenitore B, sfilare la cartuccia filtrante C e pulirli entrambi. Per la pulizia usare
un panno e dell’aria compressa. Per non piegare la cartuccia filtrante C, si consiglia di sfilarla
afferrandola sulla parte superiore.
MAX C D
min B
Non far scendere mai il liquido nel serbatoio al di sotto del livello minimo;
pericolo di rottura della pompa.
4. Rimuovere il tappo C.
5. Scollegare il tubo D dal rubinetto d’ingresso del liquido refrigerante e posizionarlo all’interno
del recipiente B.
A
D
MAX
B
min C
9. Ricollegare il tubo D al rubinetto e continuare a riempire il serbatoio; il livello del liquido non
deve raggiungere la tacca massima, ma deve essere sotto questa tacca.
MAX
min
10. Versare all’interno del serbatoio il liquido refrigerante (vedi caratteristiche a pag. 194).
15.20 Lubrificanti
Usare i lubrificanti utilizzati dal costruttore (vedi colonna Lubrificanti consigliati) e, solo qualora
non siano reperibili facilmente, utilizzare quelli equivalenti (vedi colonna Equivalenti). Nel caso si
debba sostituire il lubrificante consigliato con uno di diversa marca ma equivalente, pulire
completamente la parte interessata da possibili residui del precedente prodotto, allo scopo di non
creare reazioni chimiche dannose alla macchina.
Lubrificanti consigliati
Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
KLÜBER • Stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza cuscinetti e
AMBLYGON TA (20°C): pastoso equivalenti snodi
15/2 • Colore: beige
• Odore: caratteristico
• Punto di goccia DIN ISO 2176:
>220°C
• Punto fiamma ASTM D 92: non
applicabile
• Limite di esplosività (inferiore -
superiore): il prodotto non presenta
pericolo di esplosione
• Densità a 20°C (g/cm3) DIN 51757:
Ca. 0,93
• Solubilità in acqua: insolubile
• pH: non applicabile
• Punto/intervallo di ebollizione °C:
non applicabile
• Proprietà esplosive: non applicabile
• Proprietà comburenti: non
applicabile
• Pressione vapore: non applicabile
• Coefficienti di ripartizione (n-
ottanolo/acqua): non applicabile
• Viscosità olio di base DIN 51562: a
40°C 220 a 100°C 17
• Penetrazione lavorata a 25°C DIN
ISO 2137 0,1 mm: 285-315
• Consistenza Classe NLGI DIN
51818: non applicabile
• Resistenza all’acqua DIN 51807 T
1 3h/90°C: 0 a 90
• Pressione di scorrimento a - 30°C
DIN 51805 mbar: non applicabile
• Densità di vapore: non applicabile
• Velocità di evaporazione: non
applicabile
KLÜBER - prodotto senza Ingranaggi
BARRIERTA equivalenti
L55/2
Lubrificanti consigliati
Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
KLÜBER • stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza Ingranaggi
ISOFLEX NBU (20°C): pastoso equivalenti
15 • colore: avorio-beige
• odore: percettibile
• densità a 20°C ASTM D-4052(g/
cm3): ca. 0,99
• infiammabilità COC ASTM D-92
(°C): Sup. 220°C
• solubilità in acqua: insolubile
KLÜBER • stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza Protettivo per
LUSING (20°C): aerosol equivalenti attacchi HSK
PROTECT G31 • colore: non applicabile F63
• odore: percettibile caratteristico
• densità a 20°C ASTM D-4052(g/
cm3): ca. 0,6
• infiammabilità COC ASTM D-92
(°C): infiammabile in presenza di
fiamme libere
• solubilità in acqua: insolubile
• punto goccia DIN 51801/1 (°C): 3,2
(7,5 a 50×C)
KLÜBER Polilub • Forma: Pastoso prodotto senza grasso
GA 352 P • Colore: Ambra equivalenti generico di
• Odore: Specifico del prodotto montaggio
• Punto di goccia, DIN ISO 2176:
>220°C
• Punto di infiammabilità: Non
applicabile
• Pericolo di esplosione: Prodotto
non esplosivo
• Densità a 20°C: ca. 0,92 g/cm³
• Penetrazione lavorata a 25°C DIN
ISO 2137 0,1 mm: 280-310
• Solubilità in/Miscibilità con acqua:
Insolubile
• Solventi organici:0,5%
METAFLUX Fett- • stato fisico: pastoso prodotto senza Dispositivo di
Paste Nr. 70- • odore: caratteristico equivalenti sbloccaggio
8508 • colore: grigio utensile su
• infiammabilità (°C): >150 elettromandri
ni con
• densità: ca. 1,09 (g/cm3), 20 °C
attacchi HSK
• solubilità in acqua: insolubile F63
Lubrificanti consigliati
Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
MOBILTEMP • categoria: GRASSO • AGIP ROCOL Ingranaggi
SHC 100 • massa volumica: 1,0 kg/dmc a 15 SAPPHIRE LO
°C TEMP 2
• tensione di vapore: <0,1 mm Hg, a • AGIP ROCOL
20 °C SAPPHIRE HI-
• viscosità: 87 cSt, a 40 °C PRESSURE
13 cSt, a 100 °C • MOBILTEMP
• punto di goccia: >260 °C SHC 32
• temperatura di ebollizione: >315 °C • MOBILITH SHC
100
LUBERING ST • Stato fisico:pasta anelli di
• Colore: bianco tenuta,
• Odore: debole guarnizioni
• solubilità in acqua: insolubile
• infiammabilità VA : >250°C
MOBILUX EP0 • Stato fisico: grasso • ESSO BEACON Pattini, guide
• Colore: chiaro EP 0 e cremagliere
• Odore: debole • KLÜBER
• Odore limite: non determinato TRIBOSTAR 0
• Ph: non applicabile EP*
• Temperatura di ebollizione C(F): > • KLÜBER
316 (600) CENTOPLEX 0
• Punto goccia C(F): > 180 (356) EP**
• Temperatura di infiammabilità C(F):
> 204 (400) (ASTM D-93)
• Infiammabilità: non determinata
• Autoinfiammabilità: non
determinata
• Caratteristiche esplosive: non
applicabile
• Caratteristiche ossidanti: non
applicabile
• Tensione di vapore-mm Hg 20 C:
non determinata
• Densità dei vapori: non determinata
• Frazione evaporata: non
determinata
• Densità relativa, 15/4 C: 1
• Stabilità in acqua: trascurabile
• Coefficiente di ripartizione: > 3,5
• Viscosità A 40 C, cSt: 150,0
• Viscosità A 100 C, cSt: > 16,0
• Punto di congelamento C(F): non
determinato
* Limitato
al mercato Italiano.
** Mercato
internazionale.
A Caratteristiche tecniche
Figura 1
: mandrino destro BH 23L BH 35L BH 18B
: mandrino sinistro
Figura 2
A: mandrino con attacco standard
A B
B: mandrino ad attacco rapido M6
17
3
M6
Ø 10
3
Figura 3
Ø59
Ø35
2,5
ERC 32
lunghezza massima dell’utensile dal naso del mandrino (mm) 170
A.7 Asse C
massima velocità di rotazione (giri/min) 40,65
velocità di rotazione in lavoro rapido (giri/min) 34
velocità di rotazione in interpolazione (giri/min) 23
*45
Lut
Lut
Ldef
Ldef
84,5
84,5
Z
Z
11
45 *
45 *
169 Ldef. **
=
200 Ldef. **
170 **
=
170 **
185 **
169
O 180 **
O 180 **
31°
118,2
Magazzino da 24 posti
O 1080
O 810
15 14 23
16
13
24
17
6
12
18
11
1
19 20
5
2 3
10
4
O 145
9
21
8
22
23
105
24 O 270
6
1 O 145
5
2 3
4
Omax270
A
Per alloggiare il deflettore o per prelevare un utensile con il deflettore montato sull’elettromandrino è
necessario togliere i portauntensili adiacenti.
*
A6/A30
A14 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A43 A42 A42 A49 A49 A58 A60 A31/A32 A48 A48
*
*
*
p1 # p2 p3 p4 p1 p2 # p3 p4 p1 p2 p1 p2 # A26 p1 # p2 #
350
A45 DEF DX DEF SX
In prossimità della battuta frontale, la
presenza del revolver limita il passaggio pezzo
180
120
A6
A1 4 A1 4 A49
G A4 6 A2 6
A4 0 A4 0 A40 A4 1 A4 1 A4 1 P1/ 4 P2 A1 4 A4 3 A43 P1 A42 A4 9 A6 0 D EFL.
P M X P1 / 2 / A4 4 A5 8 A3 0
P1 P2 /3 P4 P1 P2 /4 P3 A4 6 A4 6 P3 P1 /3 P2 /4 A48 P1 /2 P2 A4 5 DX/ SX
G 3 /4 A3 1
P5 P6 P1 /2
A3 2
Legenda: P +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
M +1-1
A = aggregato. G
XG
A4 1 P3 +1
P = mandrino a pinza con utensile di diametro A4 6
P1/ 2 /3 /4
fino a 60 mm. A4 4
A1 4 P1 /4
A4 6 P5 +1-1
M = mandrino a pinza con utensile di diametro
A1 4 P2
A4 6 P6
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*
A4 9 P2 +1-1
ascissa se alloggiato nella posizione A5 8 0
A6 0
successiva. A4 5
A6
A2 6
La quota di svincolo è di 120 mm per tutti gli aggregati tranne per quelli contrassegnati con il
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa A3 0
A3 1
A3 2 0
D EFL.
se alloggiato nella posizione precedenti.
DX/ SX
Magazzino da 12 posti
O 490
O 640 8
7
9
6
10
127
5
11
12
4
1
2
3
posizione di prelievo
210
*
A6/A30
A31/A32
A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A60 A26/A51 A48p1 A48p2
A Caratteristiche tecniche
Legenda: A6
A2 6
A4 0 A4 0 A4 0 A4 1 A4 6 A4 6 A1 4 A1 4 A4 3 A4 9 A4 9 A4 8
A = aggregato. P M G A5 0 A5 8 A6 0 A3 0
P1 P2 P4 P1 P4 P6 P1 P3 P3 P1 P2 P1 /2
A3 1
* = l’orientamento specificato è valido solo A3 2
P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
per gli aggregati con attacco ISO 30. M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
p = orientamento dell’aggregato. G +1-1 -1 -1 +1-1
A4 0
P = mandrino a pinza con utensile di P1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A4 0
diametro fino a 60 mm. P2 +1-1 +1-1 +1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1 +1-1
A4 0
M = mandrino a pinza con utensile di P4 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
A4 1
P1 +1-1 -1 +1 -1 -1 +1-1 +1-1 -1 -1 -1 -1
diametro compreso tra 60 e 120 mm.
P3
successiva. A4 3
P3
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in A4 9
P1
ascissa se alloggiato nella posizione A4 9
P2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1
precedenti. A5 8 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1
A6 0 +1-1 -1 -1 +1-1
A6
A2 6
A3 0 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1
A3 1
A3 2
A4 8
P1 /2
O
O
70
O 180
60
120
150
O 60
deflettore
60 50
O 160
70
60 50
*
A31/A32
A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A60 A26/A51 A48p1 A48p2
30
130 66 80
76
90
53
90
90
76 90
Legenda:
A = aggregato.
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30.
DEF SX DEF DX
p = orientamento dell’aggregato.
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 mm.
M = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 60 e 120 mm.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 120 e 150 mm.
+1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione successiva.
-1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione precedente.
DEFL. SX -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A Caratteristiche tecniche
211
A Caratteristiche tecniche
Magazzino da 8 posti
Il magazzino da 8 posti non consente di effettuare il cambio utensile con l’elettromandrino munito
di deflettore trucioli.
436
Ø 140
113,3
posizione di prelievo
Ø
Ø
60
140
110
60
Ø 120
Ø 120
Ø 120
Ø 120
141 60
20
70 25 80 80
70
85
85
80
70
70
15
85
10
70 130 130 30 70
Legenda: P MG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A44 A44 A44 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A49 A49 A58 A6/30 A48
p1 p2 p3 p1 p2 p3 p4 p4 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 31/32 p1/2
A = aggregato. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
aggregati con attacco ISO 30. G +1-1
A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
p = orientamento dell’aggregato. A40 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 A40 p3 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
mm. A41 p1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = mandrino a pinza con utensile di diametro A41 p2 +1-1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
compreso tra 60 e 110 mm. A41 p4
213
A Caratteristiche tecniche
Magazzino da 6 posti
Ø100
0
Ø10
Ø90
Ø110
naso 63
3,2
3,2
elettromandrino
49
57
72
M40 M50
G
F
piano di lavoro
C1
pannello
C2
Sp
Hs
Hp
A.13 Layout per regolare lo scaricatore
pannello martire
A Caratteristiche tecniche
217
A Caratteristiche tecniche
Hc
pannello martire
P
piano di
lavoro
Hs
Hp
D < 6 (mm)
959
1499
839
1259
539
389
89
1379
1109
239
0
0 0
A
65,5
155,5 185,5
305,5
A
395,5 425,5
Sezione A-A
545,5
695,5 665,5
755,5
O 9 n° 84 pos.
875,5
O 25 n° 84 pos.
1840,5
995,5 965,5
1085,5
1175,5
1235,5
1295,5
1415,5
1475,5
1535,5
1655,5
1715,5
1775,5
2
2
3683
1907,5
7,5 1967,5
2027,5
O 9 n° 352 pos.
O 50 n° 352 pos.
2147,5
2207,5
2267,5
2387,5
2447,5
2507,5
2597,5
2687,5 2717,5
1840,5
2807,5
2927,5
2987,5 3017,5
3137,5
3287,5 3257,5
3377,5
3527,5 3497,5
3617,5
0
119
419
659
929
1169
1469
Rover B 7.40 1.
A Caratteristiche tecniche
BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209
220
14 1558
959
689
1499
839
1259
1379
539
389
89
239
1109
0
k 12 j
materiale da
0 0
66,5
156,5 186,5
246,5
A
366,5
426,5
486,5
606,5
A
666,5
726,5
846,5
936,5 966,5
1086,5
1236,5 1206,5
1326,5
1446,5
O 9 n° 144 pos.
Sezione A-A
1506,5
1566,5
O 25 n° 144 pos.
3223
1656,5
1716,5
1776,5
1896,5
1986,5 2016,5
2136,5
2286,5 2256,5
2376,5
2496,5
2556,5
2616,5
2 2736,5
2796,5
2856,5
7,5 2976,5
3066,5 3036,5
3156,5
2
O 50 n° 616 pos.
O 9 n° 616 pos.
6448
3291,5
3381,5 3411,5
3471,5
3591,5
3651,5
3711,5
3831,5
3891,5
3951,5
4071,5
4161,5 4191,5
4311,5
4461,5 4431,5
4551,5
4671,5
4731,5
4791,5
3223
4881,5
4941,5
5001,5
5121,5
5211,5 5241,5
5361,5
5511,5 5481,5
5601,5
5721,5
5781,5
5841,5
5961,5
6021,5
6081,5
6201,5
6291,5 6261,5
0 6381,5
119
419
659
929
1169
1469
Rover B 7.65 2.
A Caratteristiche tecniche
A Caratteristiche tecniche
Composizione Rover B
KI K2 K3 K4 K5
opt. opt.
Legenda
D
A C
B E
G
F
H I J
@
B Gruppo di fresatura
C Gruppo multifunzione
E Tastatore
I Battuta laterale
224
A
B 1400 B CE Rover B K2
418
179
A Caratteristiche tecniche
375
375
64
770
770
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
E
45
64
R1
RVB4 RVB7 220
0
91
50
156
324
220
228
770
770
448
172
556 0 0 RVB7 0 RVB7 0 0 RVB7 0 RVB4 0 RVB7
1175 RVB4
1330RVB4
1279RVB4
C
1420RVB7
1575RVB7
1524RVB7
MAX
0 0 RVB4 0 RVB4
448 0 0 RVB4 0 0 RVB4
E
E
288
00
64
172
R 130
RVB4 RVB7 0
R7 A B C MAX E
0
98
139
108
172
372
276
A Caratteristiche tecniche
225
3.
226
A
B 1400 B
CE Rover B K1/K5
418
61
A Caratteristiche tecniche
375
375
140
770
770
327
400 0 220 00 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279RVB4
C
1420RVB7
1575RVB7
1524RVB7
0 00 RVB4 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4
MAX
400
E
E
220
45
R1
RVB4 RVB7 292
A B C MAX E
170
1581 1791 1587 RVB4
1645 1855 6'' 1797 RVB7
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 RV B7 .4 0 3390 995 1552 2050 132
6 1887 RVB7
1909 RVB7 RV B7 .5 0 4600 1600 1552 2050 132
1894 2104 6' RV B7 .6 5 6200 2400 1552 2050 123
191
O 120
0
33
72
148
177
259
259
220
61
770
770
140
0 1720 RVB7 0 RVB7 0 0 RVB7 0 RVB7
327
1175 RVB4
292
1330 RVB4
1279RVB4
C
1420RVB7
1575 RVB7
1524RVB7
448
MAX
448
E
E
0
288
R 130
172
RVB4 RVB7 0 292
R7
170
1581 1791 1587 RVB4
1645 1855 1797 RVB7
1699 RVB4 1677 RVB4 RV B4 .6 5 6200 2400 1306 1850 131
1709 1919 6 6''
1909 RVB7 1887 RVB7
O 120 R1 RV B7 .4 0 3390 995 1516 2050 96
46
239
0
15
100
120
129
172
307
307
A Caratteristiche tecniche
227
5.
228
D A
E B C
CE
368
130
1208
A Caratteristiche tecniche
698
1208 458
761
698 127
458
0 127 0
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1
222
5
294
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1508 1389 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2891 2817 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y
0
33
72
148
177
220
130
150
1208
698
1208
458
761
698
960
458 127
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
1260
127
1369
1560
1592
MAX2090
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P1
222
32
288
65
5
R 14
A B C D E 222
RVB7.40 3397 1220 1389 391 547
1592
RVB7.65 6162 2603 2817 436 592
1
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y
0
91
50
156
324
220
228
A Caratteristiche tecniche
229
7.
230
D A
E B C
CE
A Caratteristiche tecniche
368
130
150
1208
1208 698
458
761
698
127
960
458
0 0
1260
127
1369
1560
1592
MAX2090
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P1
222
32
288
222
5
294
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 1220 1389 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2603 2817 436 364
1808 6
1831
170
R 14 1837
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 X
191
6'
O 120
Y
0
259
33
72
148
177
259
220
130
150
1208
698
1208 458
761
698
960
458 127
1260
127
1369
1556
1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
MAX2090
4
186
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P2
288
65
0
288
327
327
173
A B C D E
R 13
0
RVB7.40 3397 1173 1438 440 547
R 70 6 RVB7.65 6162 2556 2866 485 592
R 14 3''
1556 1 3 1596
3' 1617
170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y
0
98
139
108
172
372
276
A Caratteristiche tecniche
231
9.
232
D A
E B C CE
404
130
150
A Caratteristiche tecniche
1208
698
1208
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
1556
1560
MAX2090
186
4
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P2
288
0
288
327
327
173
327
294
R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 1173 1438 440 319
1556 RVB7.65 6162 2556 2866 485 364
1 3 1596
3' 1617
170
1808 6
1831
170
1837
130 130
R 14
1895
1959 1949
6 6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X
0
15
100
120
129
307
307
293
307
368 1592
294
222
32
X
= DX
= SX
1560
Y
3685
2147
0
1687
1087
130
517
307
97
5
R 14
31
104
120
72
570 0
1
33
MAX2090 220
0
1831
1808
1895
1592
76 2891 2817
CE
368
130
11. Rover B 7.65 R FTK
307 307
A Caratteristiche tecniche
570
570
1087 1087
2137
2137
0 0
1560
1592
1687 1537
MAX2090
517 517
97 97
32
120
120
222
294
5
R 14
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X
0
33
72
220
179
400
375
375
64
770
770
556 0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
220
1175 RVB4
0 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4
1330 RVB4
1279RVB4
C
1420RVB7
1575RVB7
1524RVB7
MAX
400
E
E
45
64
R1
RVB4 RVB7 F 220
1
1342 1552 A B C MAX E F
156
324
220
228
A Caratteristiche tecniche
235
2.
236
A
B 230 B
Rover B K4
454
179
375
375
A Caratteristiche tecniche
64
770
770
448
0
172 0 RVB7 0 RVB7 0 0 RVB7 0 RVB7
556
1175 RVB4
1330RVB4
1279RVB4
C
1420RVB7
1575 RVB7
0 0 RVB4 0 RVB4 0 0 RVB41524 RVB7 0 RVB4
MAX
448
E
E
0
288
64
F 172
R 13 0
RVB4 RVB7 0
R7
108
172
372
276
61
375
375
140
220
770
770
327 0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
292
1175 RVB4
400
0 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4
1330RVB4
1279RVB4
C
1420RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
E
F
45
R1
RVB4 RVB7 F 220
292
1342 1552 1
A B C MAX E F
1558 1768 46
R1 170
3390 1580 1342 1850 167 701
1581 1791 1587 RVB4 RV B4 .4 0
1645 1855 1677 RVB4 6" 1797 RVB7 RV B4 .5 0 4600 2185 1342 1850 167 1306
1709 1919 1699 RVB4
6 1909 RVB7 1887 RVB7 RV B4 .6 5
6' 6200 2985 1342 1850 167 2106
1894 2104 RV B7 .4 0 3390 1580 1552 2050 132 701
191
0
RV B7 .6 5 6200 2985 1552 2050 132 2106
33
72
148
177
259
259
220
A Caratteristiche tecniche
237
4.
A
238
B 230 B
Rover B K3
454
61
375
375
140
A Caratteristiche tecniche
770
770
327 0 0 RVB7 0 RVB7 0 0 RVB7 0 RVB7
1175 RVB4
448
1330RVB4
1279RVB4
C
1420RVB7
1575RVB7
1524RVB7
0 0 RVB4 0 RVB4 0 0 RVB4 0 RVB4
MAX
172
448
292
E
E
F
0
288
172
F
292
R 13 0
RVB4 RVB7 0
R7
R 14
6 RV B7 .5 0 4600 2185 1516 2050 96 1306
1894 2104
6'
RV B7 .6 5 6200 2985 1516 2050 96 2106
0
15
100
120
129
172
307
307
368
130
761
698
127
458
127
1369
1560
1592
0 0
MAX2090
222
32
Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1
222
294
5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1236 1117 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2576 2502 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y
0
33
72
148
177
220
A Caratteristiche tecniche
239
6.
240
E A
D B C
368
130
150
A Caratteristiche tecniche
1208
1208 698
698 458
761
458
960
127
127
1260
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P1
288
5
R 14
65
A B C D E 222
RVB7.40 3397 948 1117 391 547
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 592
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y
0
91
50
156
324
220
228
404
130
761
698 458
960
458 127
1260
127
1369
1556
1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
MAX2090
186
4
288
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P2
65
0
288
327
327
173
R 13
A B C D E
0
R 70 6
RVB7.40 3397 901 1164 440 547
R 14 3'' RVB7.65 6162 2241 2549 485 592
1556 1 3 1596
3' 1617
170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y
0
98
139
108
172
372
276
A Caratteristiche tecniche
241
8.
242
D A
E B C
368
130
150
1208
698
1208
458
761
A Caratteristiche tecniche
698
960
127
458
127
1260
1369
1560
1592
0 0
MAX2090
222
32
288
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P1
222
294
5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 948 1117 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 364
1808 6
1831
170
R 14 1837
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 X
191
6'
O 120
Y
0
259
33
72
148
177
259
220
404
150
1208
1208 698
761
698 458
960
458 127
1260
127
1369
1556
1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
MAX2090
186
4
288
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P2
173
0
288
294
327
327
327
R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 901 1164 440 319
1556 RVB7.65 6162 2241 2549 485 364
1 3 1596
3' 1617
170
1808 6
1831
170
1837
130 130
R 14
1895
1959 1949
6 6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X
0
15
100
120
129
307
307
293
307
Y
A Caratteristiche tecniche
243
A Caratteristiche tecniche
368 1592
294
222
32
X
= DX
= SX
1560
Y
3685
2147
0
1687
1087
130
517
307
97
5
R 14
31
104
120
72
570 0
1
33
MAX2090 220
0
1831
1808
1895
1592
76 2576 2502
368
130
570
570
1087 1087
11. Rover B 7.65 R FTK
2137
2137
0 0
1592
1560
1687
1537
517
517
MAX 2090
97
97
120
120
32
222
294
45
R1
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X
0
33
72
220
A Caratteristiche tecniche
245
A Caratteristiche tecniche
Legenda:
A Gruppo di fresatura (movimentazione pneumatica):
1 = posizione di riposo
2 = posizione di cambio utensile;
3 = posizione di lavoro alta 1 (per lama Ø157);
4 = posizione di lavoro alta 2;
5 = posizione di lavoro.
C Gruppo di foratura.
D Gruppo multifunzione.
191 191
159,5
0
55
55
180
120
0 0 0 0 0
passaggio 49,4 42,5
A Caratteristiche tecniche
247
BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209
248
pezzo
120
passaggio
(macchina
180
D
passaggio
387,5
165
273 243
114
130
35
55 55
130
23 69 69
130
23
57 57
59,4
132
O 180
80
60
131
O 270
323
165
55
0
55
A Caratteristiche tecniche
A Caratteristiche tecniche
F
E
passaggio
A
1
2
4
5
392,5
208,5
165
80 76,9
135 O 180
135
114
34
55 55
135
23
69 69
134
23
57 57
59,4
136
O 180 80
60
135
O 270
165
288
55
0
55
A Caratteristiche tecniche
A Caratteristiche tecniche
O 190
Il rilevamento è stato eseguito con un fonometro Bruel Kjaer modello Fon BK 2230, rispettando le
norme: prEN 848-3, EN ISO 3743-1:1995.
B Trasporto
La spedizione può essere adattata alle diverse soluzioni di trasporto (stradale, ferroviario,
marittimo, aereo) e solitamente è concordata con il cliente al momento dell’acquisto della
macchina. Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta in più parti ed in questa
appendice è presente una lista delle parti da trasportare con i rispettivi pesi.
Per le operazioni utilizzare mezzi ed attrezzature (barre, funi ...) di portata adeguata.
Prima di sollevare ogni componente, rimuovere i materiali di fissaggio (chiodi, funi,
ecc.) posti sulla macchina.
Dopo aver scaricato la struttura principale, rimuovere le tavole e le piastre antivibranti poste sotto
al basamento, come descritto a pag. 255.
C
E
E A
C
D
B
Tabella 13: lista dei materiali da utilizzare per il sollevamento della macchina.
Materiale Quantità In dotazione
A 1 si
B 2 si
C 2 no
D 4 si
2500 mm / 4000 kg
E 2 no
1200 mm / 5000 kg
È vietato impiegare le attrezzature in dotazione per altre macchine o per altri scopi.
C
B
C Installazione
11. Layout Rover B7.50 con magazzino utensili 24 posti, pag. 264
13. Layout Rover B 7.65 con magazzino utensili 24 posti, pag. 265
15. Layout Rover B 7.40 R FT/FTK con scaricatore e banco di scarico, pag. 266
Legenda
(*) Quote per fori di ancoraggio al suolo della macchina.
Punto di allacciamento all’impianto dell’aria compressa:
attacco 3/8”;
tubo di diametro interno min. 15 mm;
pressione minima 7,5 bar;
altezza da terra 500 mm.
Punto di allacciamento all’impianto di aspirazione.
• A - collettore principale:
diametro 250 mm;
altezza da terra 2550 mm;
• B - contenitore del materiale di scarto:
altezza da terra 490 mm.
• C - collettore dello scaricatore:
diametro 2350 mm.
Area di ubicazione della pompa del vuoto.
907
1048
1798 (*)
1146
1536
226
B
698 (*)
4900
A
460 (*)
1425
1775
L1
L2
584
934
5759
83
6092
955
2169 (*)
1961
900
798
1137
217
B
698 (*)
B
5257
A
A
460 (*)
1425
1775
L1
L1 L2
584
934
L2
100
5759
5972
1194
1798 (*)
1536
274
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1425
1775
L2
584
934
42 6969
7385
954
1474
1151
1962
900
799
231
B
698 (*)
5270
A
460 (*)
L1
1425
1775
L2
584
934
100
76 6969
7275
907
1048
1172
1798 (*)
1536
252
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1425
1775
L2
584
934
83
8589
8928
955
1474
2191 (*)
1961
900
799
1152
232
B
698 (*)
A
5270
460 (*)
L1
1425
1775
L2
584
934
100
76 8589
8878
1146
1798 (*)
1536
226
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1775
L2
730
83
5759
6092
955
1474
2169 (*)
1961
1137
900
798
217
B
698 (*)
5270
A
460 (*)
L1
1775
L2
730
100
5759
5972
1580
226
698 (*)
A
4976
460 (*)
L1
1775
L2
734
33
5759
6092
907
1048
1798 (*)
1194
1536
274
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1775
L2
730
83
42 6969
7385
1962
900
799
1191
B
698 (*)
5270
A
460 (*)
L1
1775
L2
730
100
76 6969
7275
1172
1798 (*)
1536
252
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1775
L2
730
8589
8928
1961
900
799
1153
233
B
698 (*)
5270
A
460 (*)
L1
1775
L2
730
76
100
8589
8878
1192
1094
1842 (*)
1580
252
698 (*)
A
4948
4976
460 (*)
L1
1775
L2
734
8589
8929
1927 (*)
1936 (*)
1678
450
226
C A
460 (*) 698 (*)
1100 1100
5074
1365 (*)
1365 (*)
2184
L1
1775
4010
L2
734
33
5759
6092
1575
51
4
3
1
3
2
1
B
700
1100
1408
1438
C
E
140
80
200
1057 200
360 450
1330
51
2
4
3
1
3
2
1
D
A
500
900
1208
O 42
1238
45 45
C
140
80
132
200
860 200
X
ROVER B .40 3250
ROVER B .50 3070
ROVER B .65 4670
1700
2530
500
300
600
400
50
0
0
750
250
50
550
Rover B .65
Rover B .50
Rover B .40
3910
3550
5430
3140
2850
2440
2140
1740
990
5
67 12
00
23
5
1800
0
36
800
71
700
0
850
120
0
1
53
700
70
12 10
78
51
5
30 0
0 30
30 0
0 30
0
71
79
3
Distorsione armonica: dalla seconda alla quinta < 10% + dalla sesta alla trentesima < 2%
Impulsi di tensione: di durata inferiore a 1,5 ms e < del 200% della tensione di alimentazione
Buchi di tensione: valore < 20% della tensione di picco di alimentazione; periodo > 1 secondo
Per tensioni di rete fino a 400V l'armadio elettrico della macchina può essere collegato in un punto
dell'impianto che abbia una corrente di corto circuito inferiore a 10 kA R.M.S. (o 17 kA di picco).
Per tensioni di rete superiori a 415V la corrente di corto circuito nel punto di allacciamento deve
essere inferiore a 5 kA R.M.S.
Se la corrente presunta di corto circuito nel punto di alimentazione risulta maggiore, deve essere
limitata.
Protezione differenziale
L'impianto elettrico della macchina non prevede la protezione di tipo differenziale. La scelta del
dispositivo di protezione differenziale non deve essere in contrasto con le disposizioni di legge,
con le normative locali, con le caratteristiche dell’impianto elettrico dello stabilimento e della
macchina.
Per una scelta corretta, tenere conto delle seguenti caratteristiche della macchina:
2. Sulla macchina possono verificarsi guasti verso terra anche in corrente continua (IEC 755).
Sono consigliati, ove non in contrasto con leggi locali o caratteristiche dell'impianto, interruttori
differenziali con corrente e tempo di intervento regolabili e che non siano influenzabili dall’alta
frequenza.
Sono consigliati interruttori differenziali del tipo fortemente resistente alle sovratensioni impulsive
di origine atmosferica e di manovra (EN 61008-1) e alla prova con onda 8/20 µs >1000A (VDE
0432 T2).
Tabella 15: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello FT/FTK.
Pot.min = potenza minima richiesta; Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez.min = sezione minima; Sez.max
= sezione massima.
Pompe del vuoto Pot.min. Cons. Fus. Sez.min. Sez.max.
(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 58 100 25 70
2x250-2x300 21200 72 100 25 70
3x300 29444 100 125 50 70
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 52,7 80 25-2 70-3/0
2x250-2x300 21200 65,5 80 25-2 70-3/0
3x300 29444 90,9 100 35-1 70-3/0
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 29 63 16 35
2x250-2x300 21200 36 63 16 35
3x300 29444 50 63 16 35
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 26,4 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 21200 32,7 50 16 - 4 35-1
3x300 29444 45,5 50 16 - 4 35-1
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 19,3 35 16 - 4 35-1
2x250-2x300 21200 24 35 16 - 4 35-1
3x300 29444 33,3 40 16 - 4 35-1
Tabella 17: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello FT/FTK.
Pot.min = potenza minima richiesta; Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez.min = sezione minima; Sez.max
= sezione massima.
Pompe del vuoto Pot.min. Cons. Fus. Sez.min. Sez.max.
(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 102 125 50 70
2x250-2x300 42399 144 160 70 -
3x300 50644 172 200 95 -
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 92,7 125 35-1 70-3/0
2x250-2x300 42399 130,9 160 70-3/0 70-3/0
3x300 50644 156,4 200 70-3/0 -
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 51 63 16 35
2x250-2x300 42399 72 100 25 70
3x300 50644 86 100 25 70
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 46,4 70 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 65,5 80 25-2 70-3/0
3x300 50644 78,2 100 25-2 70-3/0
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 34 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 48 60 16 - 4 35-1
3x300 50644 57,3 60 16 - 4 35-1
La potenza elettrica installata dipende dal numero e dalla portata delle pompe del vuoto come
riportato in tabella. La potenza elettrica minima installata che viene indicata sulla targhetta della
macchina comprende sempre la potenza necessaria per 2 pompe del vuoto da 90 m3/h (o una da
250 m3/h), anche se non sono presenti in macchina.
Il fattore di potenza considerato è 0,85.
Fusibili
Nel punto di allacciamento alla rete deve essere prevista una protezione tramite fusibili per il cavo
di allacciamento, per il sezionatore e per un eventuale autotrasformatore. Utilizzare fusibili di tipo
Gl/Gg, per le norme IEC, o di tipo J, per le norme UL e CSA (o equivalenti). Le taglie dei fusibili
sono riportate nella tabella precedente.
Cavo di allacciamento
La sezione del cavo di allacciamento alla rete va scelta in base alla taglia dei fusibili, o degli
interruttori automatici, e alla lunghezza del collegamento. Le sezioni minime e massime sono
riportate nella tabella precedente.
È preferibile che il cavo di allacciamento sia schermato o che passi in una conduttura metallica, in
modo da ridurre le interferenze elettromagnetiche. La schermatura o la conduttura metallica
devono essere collegate a terra.
Secondo la norma ISO 8573-1, l’aria compressa immessa nella macchina deve possedere i
seguenti requisiti di purezza:
• particelle solide Classe 7: dimensione < 40 micron; concentrazione < 10 mg/m³;
• umidità Classe 4: valore punto di rugiada < 3°C;
• olio Classe 4: concentrazione < 5 mg/m³.
Sul tubo di connessione dell’impianto di aspirazione alla macchina deve essere installato un
dispositivo a ghigliottina di sezionamento, per l’eventuale esclusione della macchina
dall’impianto generale, che deve essere disposto in una posizione facilmente accessibile ed in
vista dell’operatore.
30
A - Calcestruzzo.
B
B - Griglia.
300
A
B
30
B
Ø10
250
250
0
250
401
2695
4989
5140
0 0
A
424,5 Rover.40
541 B
A=piedini Ø 80mm n°6
B=tiranti Ø 25 mmn°4
0
386
5390
5004
A
A
5140(FT)
5120(ATS)
A C D A A B
B A B B
0
250
401
2102
3290
3350
4474
6239
6390
0 0
A 234,5 C D Rover.50
424,5 B
A=piedini Ø 80mm n°8
541
C=piedini Ø 80mm n°1
B=tiranti Ø 25 mmn°4
D=tiranti Ø 25 mm n°1
A 1239 (FT) B B
1341 (ATS)
1465
1700
0
386
6254
6640
A A
6390(FT)
6370(ATS)
A C D A C D A B B A B
B A
0
250
401
2102
2665
2725
4474
5630
5690
6253
7839
7990
0 0
C D
A 234,5
424,5
B
Rover.65
541
A=piedini Ø 80mm n°10
C=piedini Ø 80mm n°2
B=tiranti Ø 25 mmn°4
A 1239 (FT) B B
1341 (ATS) D=tiranti Ø 25 mm n°2
1465
1700
0
386
7854
8240
A
A
7990(FT)
7970(ATS)
B B
277
C Installazione
C Installazione
Forze verticali
Massimo carico statico per piedini laterali: 2000 kg.
Massimo carico statico dovuto al tirante per piedini laterali: 2200 kg.
Massimo carico statico unitario dovuto al tirante per piedini laterali: 7,2 N/mm2
Massimo carico unitario per piedino laterale: (4 + 0,5 + 7,2) = 11,7 N/mm2
Forze orizzontali
Carico dinamico tangenziale per ciascun piedino: 240 kg
Livellamento
Errore massimo di planarità del pavimento: 25 mm/m (non cumulabile).
Requisiti ambientali
Temperatura: da 0 a +40 °C
D Disinstallazione - Demolizione
D.1 Disinstallazione
Durante il ciclo di vita della macchina potrebbe essere necessario il suo trasferimento in un’altra
sede. In tal caso, prima di procedere, contattare il servizio di assistenza BIESSE.
D.2 Demolizione
Una volta raggiunta la fine della vita tecnica della macchina, essa deve essere messa fuori
servizio in modo da non poter essere più utilizzata per gli scopi per cui fu progettata e costruita,
rendendo comunque possibile il riutilizzo delle sue parti e delle materie prime che la costituiscono.
Tale riutilizzo deve avvenire, comunque, secondo modalità e funzioni differenti da quelle per cui le
singole parti e la macchina nel suo insieme furono progettate e costruite.
Alcune parti della macchina potrebbero essere in pressione. Fissare tutte le parti
mobili per gravità.
La macchina necessita dell’uso di oli e grassi lubrificanti e per neutralizzare questi fluidi presenti in
determinate parti e non recuperabili usare solventi degradabili di tipo approvato. Invece per
l’evacuazione dei fluidi lubrificanti recuperabili, svuotare i serbatoi e affidare i fluidi al Consorzio
Obbligatorio Oli Esausti. Smaltire, inoltre, in modo idoneo, eventuali pile, accumulatori, batterie
tampone delle schede elettroniche e condizionatori, presenti sulla macchina.
BIESSE non si assume alcuna responsabilità per danni a persone o cose derivanti dal riutilizzo di
singole parti della macchina per funzioni o in situazioni di montaggio differenti da quelle originali.
BIESSE rifiuta qualunque riconoscimento, implicito o esplicito, di idoneità per parti della macchina
riutilizzate dopo la definitiva disattivazione della macchina in vista di una sua demolizione.
E.1 Garanzia
Per informazioni sulla garanzia fare riferimento alla documentazione rilasciata all’acquisto della
macchina.
I Centri Autorizzati Servizio Assistenza BIESSE sono elencati nel cd-rom InDocs.
spegnimento, 68 S
proiettore laser di geometrie, 18
sbattentatura, 46
layout, 268
sblocco del pezzo, 103
pulsante di emergenza
scaricatore, 18
pulsante del pannello di comando, 49
descrizione dei comandi, 58
pulsante del terminale palmare, 53
dimensioni del pannello martire, 218
pulsante della pulsantiera dello scaricatore, 58
layout per regolare lo scaricatore, 217
utilizzazione, 73
regolazione, 156
pulsanti
utilizzo per scaricare il pezzo, 103
descrizione dei pulsanti del pannello di comando, 50
scarico del pezzo, 43, 103
pulsantiera dello scaricatore
scarico con scaricatore, 103
descrizione, 58
utilizzo del banco di scarico, 103
dimensioni d’ingombro, 270
scarico della macchina, 253
pulsantiera per area di lavoro, 19
schema elettrico, 29
descrizione, 58
segnaletica di pericolo, 13
dimensioni d’ingombro, 270
selettori
punti di allacciamento sulla macchina, 258
descrizione dei selettori del pannello di comando, 50
servizio assistenza per clienti, 281
R sicurezza, 11
rampa di accelerazione/decelerazione rischi residui, 14
avvertenze e tempi, 84 segnaletica di pericolo, 13
recinzione di sicurezza, 19 simulazione del programma, 89
utilizzazione, 78 slot, 41
refrigeratore, 18 sollevamento della macchina, 254
controllo del liquido refrigerante, 194 sospensione del programma, 88
dimensioni d’ingombro, 270 spedizione della macchina, 253
pulizia, 194 spegnimento della macchina, 68
sostituzione del liquido, 195 spessori per morsetti orizzontali, 136
regolazione spianatura del pannello martire, 102
dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del spianatura del piano a velo, 102
pezzo, 135 spine per morsetti orizzontali, 137
dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del Start
pezzo, 134 descrizione comando, 52
layout per regolare lo scaricatore, 217 START (1, 2, 3, 4), 58
procedura per regolare lo scaricatore, 156 STD, 58
procedura per tendere la fune di emergenza, 157 stop
regolazione del dispositivo Presetter, 158 descrizione comando, 52
requisiti della zona d’installazione, 271 supporti a barra, 23
reset variazione della corsa, 142
descrizione comando, 52 supporti mobili, 22
riferimenti d’orientamento, 31 assi di movimentazione, 34
rimozione lubrificazione pattini, 168
delle piastre antivibranti, 255 posizionamento, 144
riparazione pulizia camme dei carrelli, 168
informazioni sulla sicurezza, 12 supporti per battute laterali, 22
ripristino rimozione, 140
comando di ripristino fune di emergenza, 75 supporti per morsetti
della macchina, 66 bloccaggio del pezzo, 99
ripristino dopo un’interruzione di elettricità, 66 supporti per ventose
ripristino in caso di arresto di emergenza, 66 bloccaggio del pezzo, 99
riscaldamento dell’unità operatrice, 64 installazione, 147
rischi residui, 14 supporto per ventose, 23
rumore prodotto dalla macchina, 252
T cicli di riscaldamento, 64
comando di movimentazione, 52
taglio, 46
controllo della pressione, 163
tappeto di sicurezza, 19
descrizione, 25
ripristino funzione del tappeto, 76
descrizione gruppi operatori, 26
utilizzazione, 76
gestione della modalità di parcheggio, 102
verifica del corretto funzionamento, 77
installazione degli utensili, 111
targhette
mandrini a pinza, 25
segnaletica di pericolo, 13
movimentazione, 63
targhetta di identificazione del fabbricante, 29
variazione della velocità di spostamento, 87
targhetta di identificazione della macchina, 29
verso di rotazione dei mandrini, 40
tastatore, 27
utensili
tasti della tastiera del CN, 52
avvertenze di utilizzo, 83
tastiera del CN
descrizione del Presetter, 23
lista e descrizione dei tasti, 52
informazioni sulla sicurezza, 12
tastiera del PLC
installazione sull’unità operatrice, 111
lista e descrizione dei tasti, 51
utilizzo del dispositivo Presetter, 70
tavola, 22
variazione della velocità di rotazione, 87
controllo periodico della guarnizione, 160
velocità di rotazione sull’elettromandrino, 83
tavola CFT, 22
utensili di foratura
dati tecnici (dimensioni, tipi...), 216
caratteristiche tecniche, 119
installazione, 138
utensili di fresatura
installazione della guarnizione, 139
caratteristiche tecniche, 119
realizzazione delle aree di bloccaggio, 139
utensili di taglio
rimozione dei tappi, 139
caratteristiche tecniche, 119
utilizzo, 91
tavola del piano FT
guarnizione di tenuta vuoto, 149 V
installazione della guarnizione, 149 valvola sezionatrice (FR)
realizzazione delle aree di bloccaggio, 149 utilizzo della valvola, 79, 80
rimozione dei tappi, 149 vel
tenonatura, 46 descrizione comando, 52
tensione di alimentazione dell’impianto elettrico, 29 velocità di rotazione
terminale palmare avvertenze, 83
descrizione del menu, 55 velocità di spostamento
descrizione della tastiera, 53 variazione della velocità degli assi macchina, 87
terminale palmare RM850, 19 velocità di spostamento assi
utilizzo, 69 comando Vel del CN, 52
Tp, 41 ventose sagomabili, 23
traslazione angolazione, 146
della macchina, 254 coperchi, 127
trasportatore del materiale di scarto, 18 dati tecnici (dimensioni, tipi...), 215
trasporto della macchina installazione, 127, 147
modalità di spedizione della macchina, 253 installazione della guarnizione, 128, 148
parti da trasportare, 253 ventose supplementari
controllo periodico della guarnizione, 160
U verso di rotazione dei mandrini, 40
unità operatrice, 16
assi di movimentazione, 33 W
avvertenze sulle velocità di rotazione, 83 WX#, asse macchina, 34
azzeramento, 62 WY#, asse macchina, 34
campo di lavoro in X-Y, 221
campo di lavoro in Z, 246
X
X, asse cartesiano, 32
X, asse macchina, 33
Y
Y, asse cartesiano, 32
Y, asse macchina, 33
Y1, asse macchina, 33
Z
Z#, asse macchina, 34
Z, asse cartesiano, 32
Z, asse macchina, 33
zona di installazione
avvertenze, 257
zona pericolosa, 48
zone di bloccaggio indipendenti, 37
utilizzo, 98