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Rover B

4.40 K, 4.50 K, 4.65 K, 7.40 K, 7.40 R FT, 7.40 R FTK, 7.50 K, 7.65 K, 7.65 R FT, 7.65 R FTK
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5.0
5801A0366 ITALIANO
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Il documento viene fornito come corredo della macchina. Deve quindi essere custodito in un luogo
idoneo, di facile accesso e noto al personale addetto all’utilizzo della macchina. Inoltre deve
essere mantenuto con cura per tutto il ciclo di vita della macchina, accompagnando la stessa
anche in caso di cessione a terzi.

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Informazioni sulla pubblicazione

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Indice

Indice

Introduzione ................................................................................................................................. 7

Preliminari

1 Informazioni sulla sicurezza


1.1 Principali avvertenze di sicurezza .................................................................................... 11
1.2 Dispositivi di sicurezza ..................................................................................................... 13
1.3 Segnaletica di pericolo ..................................................................................................... 13
1.4 Rischi residui .................................................................................................................... 14

2 Parti principali
2.1 Descrizione generale della macchina .............................................................................. 15
2.2 Vista generale e parti principali ....................................................................................... 16
2.3 Piano di lavoro ................................................................................................................. 20
2.4 Unità operatrice ................................................................................................................ 25
2.5 Lettore codici a barre ....................................................................................................... 28
2.6 Identificazione del fabbricante e della macchina .............................................................. 29

3 Nozioni Fondamentali
3.1 Indicazioni per l’orientamento .......................................................................................... 31
3.2 Coordinate e assi cartesiani ............................................................................................. 32
3.3 Assi macchina .................................................................................................................. 33
3.4 Origini ............................................................................................................................... 35
3.5 Aree di lavoro ................................................................................................................... 37
3.6 Linee di battuta ................................................................................................................ 39
3.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini .............................................................. 40
3.8 Slot, Tp ............................................................................................................................ 41

4 Usi previsti
4.1 Modalità di carico e di scarico del pezzo .......................................................................... 43
4.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili ......................................................... 43
4.3 Lavorazioni eseguibili ....................................................................................................... 45

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4.4 Posto di lavoro ................................................................................................................. 47


4.5 Zona pericolosa ............................................................................................................... 48

5 Comandi e dispositivi di segnalazione


5.1 Pannello di comando ...................................................................................................... 49
5.2 Terminale palmare RM850 ............................................................................................... 53
5.3 Pulsantiera dello scaricatore ............................................................................................ 58
5.4 Pulsantiera per area di lavoro .......................................................................................... 58

Utilizzazione

6 Utilizzo della macchina


6.1 Accensione della macchina ............................................................................................. 61
6.2 Azzeramento degli assi macchina ................................................................................... 62
6.3 Azzeramento globale dei carrelli ...................................................................................... 63
6.4 Movimentazione degli assi macchina .............................................................................. 63
6.5 Cicli di riscaldamento per l’unità operatrice ..................................................................... 64
6.6 Arresto della macchina .................................................................................................... 65
6.7 Ripristino della macchina ................................................................................................. 66
6.8 Interruzione del programma ............................................................................................. 67
6.9 Ripresa del programma dopo l’arresto di emergenza ...................................................... 67
6.10 Spegnimento della macchina ........................................................................................... 68
6.11 Utilizzo del proiettore laser di allineamento ..................................................................... 68
6.12 Utilizzo del terminale palmare RM850 ............................................................................. 69
6.13 Utilizzo del dispositivo Presetter ...................................................................................... 70
6.14 Utilizzo del lettore codici a barre ...................................................................................... 71

7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza


7.1 Pulsante di emergenza .................................................................................................... 73
7.2 Interruttore generale ........................................................................................................ 74
7.3 Fune di emergenza .......................................................................................................... 75
7.4 Tappeto di sicurezza ........................................................................................................ 76
7.5 Protezione dell’unità operatrice ........................................................................................ 77
7.6 Recinzione di sicurezza ................................................................................................... 78
7.7 Valvola sezionatrice dell’aria compressa ......................................................................... 79
7.8 Comandi con chiave di azionamento ............................................................................... 81

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Indice

8 Esecuzione della lavorazione


8.1 Avvertenze per una corretta lavorazione ......................................................................... 83
8.2 Variazione della velocità di spostamento degli assi macchina ......................................... 87
8.3 Variazione della velocità di rotazione dei mandrini .......................................................... 87
8.4 Procedura per l’esecuzione della lavorazione .................................................................. 88
8.5 Simulazione del programma ............................................................................................ 89
8.6 Attivazione della linea di battuta ....................................................................................... 89
8.7 Selezione dell’origine ....................................................................................................... 90
8.8 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro ATS - EPS ....................................................... 91
8.9 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FT .................................................................... 99
8.10 Attivazione dei dispositivi di movimentazione pezzo ...................................................... 101
8.11 Avviamento della lavorazione ........................................................................................ 101
8.12 Gestione dello spessore del pannello martire ................................................................ 101
8.13 Spianatura del pannello martire e del piano a velo ........................................................ 102
8.14 Gestione della modalità di parcheggio dell’unità operatrice ........................................... 102
8.15 Sblocco e scarico del pezzo ........................................................................................... 103

9 Risoluzione dei problemi


9.1 Inconvenienti, cause e rimedi ......................................................................................... 105

Attrezzaggio

10 Preparazione dell’unità operatrice


10.1 Installazione degli utensili ............................................................................................... 111
10.2 Caratteristiche degli utensili installabili .......................................................................... 119
10.3 Installazione del deflettore trucioli .................................................................................. 123

11 Preparazione dei magazzini


11.1 Preparazione del magazzino utensili Revolver .............................................................. 125
11.2 Utensili e aggregati utilizzabili e loro orientamento ........................................................ 126

12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS


12.1 Installazione delle ventose sagomabili ........................................................................... 127
12.2 Installazione della guarnizione sulle ventose sagomabili ............................................... 128
12.3 Installazione delle battute per pezzi con rivestimento sporgente ................................... 128
12.4 Installazione delle piastre per battute a morsetto ........................................................... 129
12.5 Installazione e regolazione dei morsetti Uniclamp ......................................................... 130
12.6 Installazione e regolazione dei morsetti orizzontali ........................................................ 135
12.7 Installazione della tavola CFT ........................................................................................ 138
12.8 Realizzazione delle aree di bloccaggio sulla tavola CFT ............................................... 139

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Indice

12.9 Installazione delle battute laterali ribaltabili .................................................................... 140


12.10 Rimozione dei supporti per battute laterali ..................................................................... 140
12.11 Variazione della corsa dei supporti a barra .................................................................... 142
12.12 Posizionamento degli elementi mobili del piano di lavoro .............................................. 143

13 Preparazione del piano di lavoro FT


13.1 Installazione dei supporti per ventose ............................................................................ 147
13.2 Installazione delle ventose sagomabili ........................................................................... 147
13.3 Installazione della guarnizione sulle ventose sagomabili .............................................. 148
13.4 Realizzazione delle aree di bloccaggio del pezzo ........................................................ 149
13.5 Posizionamento della battuta ......................................................................................... 150
13.6 Preparazione del pannello martire ................................................................................ 150
13.7 Preparazione del piano a velo ...................................................................................... 151

Interventi

14 Regolazioni
14.1 Regolazione della forza di copiatura .............................................................................. 155
14.2 Regolazione dello scaricatore ........................................................................................ 156
14.3 Messa in tensione della fune di emergenza ................................................................... 157
14.4 Regolazione del Presetter .............................................................................................. 158

15 Manutenzione
15.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina ............................................................ 159
15.2 Lubrificazione forzata ..................................................................................................... 159
15.3 Lista degli interventi di manutenzione da eseguire sulla macchina ............................... 160
15.4 Pulizia generale della macchina .................................................................................... 162
15.5 Pulizia delle guide e delle cremagliere della macchina .................................................. 162
15.6 Controllo delle pressioni ................................................................................................. 163
15.7 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in X (pattini e cremagliera) ................ 164
15.8 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in Y e Z (pattini e chiocciole) ............. 165
15.9 Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina X .................................................... 166
15.10 Rabbocco della pompa di lubrificazione ........................................................................ 166
15.11 Interventi sul piano di lavoro .......................................................................................... 167
15.12 Interventi sull’unità operatrice ........................................................................................ 170
15.13 Interventi sul gruppo FR ................................................................................................. 180
15.14 Interventi sulla pompa del vuoto Becker Picchio 2200 .................................................. 182
15.15 Interventi sulla pompa del vuoto Becker VTLF 250 ....................................................... 185
15.16 Interventi sulla pompa del vuoto Busch Mink ................................................................ 188
15.17 Interventi sulla pompa del vuoto Becker U 4.250 SA/K ................................................. 190
15.18 Controllo e pulizia dei filtri collegati alle pompe del vuoto (per FT) ................................ 193
15.19 Interventi sul refrigeratore .............................................................................................. 194

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Indice

15.20 Lubrificanti ...................................................................................................................... 197

Appendici

A Caratteristiche tecniche
A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z .................................................................................. 203
A.2 Assi macchina ausiliari WX, WY ................................................................................... 203
A.3 Tipi di elettromandrini ..................................................................................................... 203
A.4 Gruppo di foratura .......................................................................................................... 204
A.5 Gruppo di fresatura orizzontale ...................................................................................... 205
A.6 Gruppo multifunzione .................................................................................................... 205
A.7 Asse C .......................................................................................................................... 205
A.8 Deflettore trucioli ........................................................................................................... 206
A.9 Magazzino utensili Revolver .......................................................................................... 207
A.10 Mandrini a pinza ............................................................................................................. 215
A.11 Dimensioni delle ventose sagomabili ............................................................................. 215
A.12 Dimensioni tavola CFT .................................................................................................. 216
A.13 Layout per regolare lo scaricatore .................................................................................. 217
A.14 Dimensioni pezzo/pannello martire per scaricatore ....................................................... 218
A.15 Schemi per realizzare il piano a velo ............................................................................. 218
A.16 Campo di lavoro in X-Y .................................................................................................. 221
A.17 Campo di lavoro in Z ...................................................................................................... 246
A.18 Livello di rumorosità ....................................................................................................... 252

B Trasporto
B.1 Parti da trasportare ........................................................................................................ 253
B.2 Scarico della macchina .................................................................................................. 253

C Installazione
C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina ................................................................. 257
C.2 Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni d’ingombro ............. 258
C.3 Requisiti della zona d’installazione ................................................................................ 271

D Disinstallazione - Demolizione
D.1 Disinstallazione .............................................................................................................. 279
D.2 Demolizione ................................................................................................................... 279

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5
Indice

E Garanzia e servizio di assistenza


E.1 Garanzia ........................................................................................................................ 281
E.2 Servizio assistenza per clienti ........................................................................................ 281

Indice analitico ......................................................................................................................... 283

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Introduzione

Introduzione

Scopo e limiti del documento


Questo documento fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo della macchina.
Data la complessità degli argomenti trattati, le procedure riportate in questo documento devono
essere eseguite solo da personale adeguatamente preparato all’utilizzo della macchina.

La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati può differire leggermente da


quella di cui è dotata la macchina, senza per questo comprometterne la comprensione. Alcuni
dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere presenti sulla
macchina, in quanto opzionali.

Al fine di evitare manovre errate che potrebbero causare pericoli alle persone è importante leggere
e capire tutti i documenti a corredo della macchina, compresi gli allegati e la documentazione dei
dispositivi speciali. BIESSE non può essere ritenuta responsabile o perseguibile per danni arrecati
dall’uso errato della documentazione.

Documenti a corredo della macchina


Di seguito sono elencati i principali documenti a corredo della macchina:
„ Istruzioni per l’uso; contengono informazioni relative all'utilizzo della macchina, del software
e dei gruppi/dispositivi aggiuntivi, utilizzabili sulla macchina.
„ Catalogo parti di ricambio; permette di ricercare e/o ordinare i componenti da sostituire.
Se la macchina è provvista del cd-rom “InDocs” il catalogo parti di ricambio è presente solo se
espressamente richiesto.
„ Cd-rom InDocs (Interactive Documentation System); permette di ricercare e/o ordinare i
componenti da sostituire e di consultare i seguenti documenti:
- Istruzioni per l’uso della macchina;
- Istruzioni per l’uso del software;
- Istruzioni per l’uso degli aggregati HSK F63;
- Istruzioni per l’installazione;
- Schemi dell’impianto pneumatico.
„ Schemi dell’impianto elettrico; descrivono l’impianto elettrico della macchina e servono per
risolvere eventuali problemi.
„ Schemi dell’impianto pneumatico; descrivono l’impianto dell’aria compressa e i vari impianti
del vuoto, e permettono di risolvere eventuali problemi.
„ Dichiarazione CE di conformità; attesta che la macchina è conforme alle direttive
specificate.
Viene rilasciata solo per le macchine vendute nei paesi dell’Unione Europea ed in quelli che
recepiscono la Direttiva 98/37.

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11
Introduzione

„ Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti


speciali della macchina.
„ Allegati; contengono informazioni che integrano e/o sostituiscono le informazioni riportate nel
documento a cui sono allegati.

Convenzioni
Le parti di testo da non trascurare sono evidenziate e precedute dai simboli di seguito illustrati e
definiti.

I testi evidenziati con questo simbolo indicano pericoli imminenti, quindi devono
essere attentamente considerati al fine di evitare gravi infortuni.

I testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da


adottare al fine di evitare danneggiamenti alle cose.

Con questo simbolo si evidenziano le indicazioni di particolare importanza che non devono
essere trascurate.

Avvertenze
„ BIESSE sconsiglia vivamente di effettuare sul PC integrato alla macchina qualsiasi tipo di
operazione non prevista e non specificata nelle istruzioni per l’uso. Per esempio:
• non modificare la configurazione del sistema;
• non aggiornare il sistema;
• non installare antivirus, firewall o software vari;
• non installare dispositivi periferici USB non previsti, ad eccezione delle chiavette USB
(memorie flash USB) o dei floppy disk drive.
BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali anomalie causate dall’inosservanza delle
suddette avvertenze.

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Preliminari
1 Informazioni sulla sicurezza

1 Informazioni sulla sicurezza

Questo capitolo contiene le principali informazioni che riguardano la sicurezza dell’utilizzatore


della macchina.

1.1 Principali avvertenze di sicurezza


„ La macchina è stata progettata per essere utilizzata solamente da una persona. Al fine di
evitare incidenti, è assolutamente vietata la presenza di due o più persone sulla stessa
macchina.
„ Prima di eseguire qualsiasi tipo di operazione, controllare attentamente che non ci sia
nessuno in prossimità della macchina.
„ É assolutamente vietato salire su qualsiasi parte della macchina.

„ La macchina è sufficientemente sicura solo se:


• vengono rispettate le fondamentali norme di sicurezza vigenti in materia di igiene e di
sicurezza sul lavoro;
• vengono rispettate le informazioni per l’uso contenute nei rispettivi manuali e applicate
direttamente sulla macchina;
• viene utilizzata da operatori adeguatamente preparati all’uso della macchina;
• vengono considerati i rischi residui (vedi pag. 18).
„ Non modificare l’impianto elettrico della macchina e non manomettere, non eludere, non
eliminare o bypassare i dispositivi di sicurezza installati sulla macchina. Il mancato rispetto di
questa avvertenza può recare rischi gravi per la sicurezza e la salute delle persone.
„ La macchina deve essere utilizzata secondo l’uso previsto.

„ Indossare indumenti con livello di protezione adeguato all’operazione da compiere (occhiali,


guanti, casco, scarpe ecc.).
„ La lavorazione del legno genera polveri. Si consiglia, a discrezione del cliente, d’indossare
una maschera con livello di protezione adeguato.
„ Dotarsi di cuffie o tappi per la protezione dell’udito.

„ Prima di avviare la macchina, verificare che non ci siano persone esposte nelle zone
pericolose della macchina.
„ Accertarsi che nulla possa ostacolare il regolare movimento delle parti mobili della macchina e
che tutti i carter, i portelli e le coperture di protezione siano al proprio posto e fissati con
sicurezza.
„ Prima d’iniziare la lavorazione, verificare che l’attrezzaggio della macchina non sia stato
manomesso da altre persone.

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15
1 Informazioni sulla sicurezza

„ Tenere sempre pulita la zona di lavoro.

„ Prima di avvicinarsi agli utensili verificare sempre che non stiano girando, anche in caso
d’improvissa interruzione della lavorazione o per eliminare i trucioli.
„ La macchina non deve essere mai lasciata incustodita durante il funzionamento.

„ Nel maneggiare una sostanza chimica come lubrificanti, colle ecc., rispettare le fondamentali
norme di sicurezza valide per tali prodotti e consultare le relative schede di sicurezza fornite
dai rispettivi produttori.
„ In caso di interruzione accidentale dell’alimentazione elettrica, per evitare danni alle
apparecchiature elettroniche, ruotare subito l’interruttore generale della macchina in posizione
“0-off”.

Utensili
„ Non usare mai utensili rotanti deformati o incrinati.

„ Accertarsi della perfetta equilibratura degli utensili rotanti, della loro perfetta affilatura e della
loro idoneità ad eseguire il lavoro.
„ Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore. A
velocità di rotazione maggiori di quelle previste certi utensili possono rompersi, proiettando
schegge.
„ Prima d’installare ogni utensile nella propria sede, accertarsi che le superfici di guida e
centraggio siano prive di ammaccature e ben pulite.
„ Serrare alla coppia prescritta viti, bulloni, dadi o ghiere di ciascun utensile.

„ Verificare sempre che il senso di rotazione dell’utensile sia lo stesso di quello del mandrino sul
quale verrà installato.
„ Gli utensili devono sempre rispettare le specifiche riportate nelle istruzioni per l’uso della
macchina sulla quale vengono utilizzati.

Interventi di attrezzaggio, manutenzione o riparazione


„ La preparazione della macchina deve essere eseguita solamente da una persona. Assicurarsi
che nessun’altro possa avvicinarsi alla macchina durante lo svolgimento delle operazioni.
„ Non abbandonare attrezzi sulla macchina al termine della preparazione.

„ Non usare mai benzina, solventi o fluidi infiammabili per la pulizia dei particolari, ma usare
detergenti commerciali e omologati non infiammabili e non tossici.
„ Quando si devono effettuare riparazioni o manutenzione in zone non accessibili da terra,
usare una scala o una piattaforma a gradini conforme alle norme locali e nazionali.
„ In caso di riparazioni contattare il servizio di assistenza BIESSE.

„ Per smaltire le sostanze/parti della macchina attenersi alle normative locali.

„ Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e


bloccato.
„ Non sostituire o manomettere eventuali proiettori laser presenti sulla macchina.

„ Verificare sempre che gli utensili siano fermi prima di afferrarli in caso di sostituzione manuale.

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1 Informazioni sulla sicurezza

Installazione
„ Prima d’iniziare l’installazione verificare che le varie parti della macchina non presentino danni
fisici dovuti ad urti, strappi o abrasioni. Il danneggiamento di guaine o cavi elettrici
compromette la sicurezza elettrica della macchina.

1.2 Dispositivi di sicurezza


La macchina è dotata di vari dispositivi che consentono di aumentarne il livello di sicurezza. Per
informazioni sul funzionamento e sull’utilizzo di tali dispositivi di sicurezza, consultare la parte
relativa all’utilizzazione.

1.3 Segnaletica di pericolo


Di seguito si riporta la descrizione della segnaletica di pericolo presente sulla macchina.

PERICOLO - Parti sotto tensione! Prima di effettuare una qualsiasi


operazione sul circuito elettrico assicurarsi che l'alimentazione sia disattivata.

PERICOLO - Superfici calde! Indossare indumenti con livello di protezione


adeguato.

PERICOLO - Cesoiamento!

La segnaletica di sicurezza applicata sulla macchina deve essere mantenuta integra e


pulita.

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17
1 Informazioni sulla sicurezza

1.4 Rischi residui


La macchina è stata realizzata in conformità alla direttiva 98/37/CE, che ne stabilisce i requisiti
essenziali ai fini della sicurezza e della tutela della salute degli operatori. Nonostante ciò, e
malgrado l’osservanza di tutte le informazioni per l’uso contenute nei rispettivi manuali e applicate
direttamente sulla macchina, persistono i seguenti rischi:
„ Incidenti causati da comandi errati dell’operatore; prestare sempre la massima attenzione
quando si inseriscono i dati nel software del controllo numerico e quando si fa funzionare la
macchina.
„ Lesioni o scottature causate dagli utensili; maneggiare con attenzione gli utensili, utilizzando
sempre dei guanti adatti.
„ Eiezione dei ritagli; per limitare il rischio si raccomanda, dove possibile, di fissare
adeguatamente il pezzo tagliato.
„ Distacco dei pezzi, in quanto l’efficienza del bloccaggio tramite vuoto dipende dalla porosità,
dallo spessore e dalla dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la
lavorazione (vedi avvertenza riportata nel capitolo degli usi previsti).

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2 Parti principali

2 Parti principali

Questo capitolo fornisce informazioni sulla tipologia della macchina, sulle sue parti principali e
opzionali e sulle configurazioni dei modelli disponibili.

Alcuni dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere
presenti sulla macchina, in quanto opzionali.

2.1 Descrizione generale della macchina


Questa macchina è un centro di lavoro a controllo numerico, progettato per eseguire una vasta
gamma di lavorazioni di foratura e di fresatura.

Maggiori informazioni sulle lavorazioni eseguibili, sui metodi di caricamento e sulle caratteristiche
del pezzo sono riportate nel capitolo 4 “Usi previsti”.

La macchina è composta da basamento, da un insieme di dispositivi che permettono il


posizionamento ed il bloccaggio del/i pezzo/i da lavorare (piano di lavoro) e da una serie di gruppi
destinati alla lavorazione del pezzo (unità operatrice). L’unità operatrice può essere configurata in
modo da soddisfare le diverse esigenze di lavorazione.

Informazioni più dettagliate in merito alle parti che compongono la macchina sono riportate nel
paragrafo 2.2 “Vista generale e parti principali” a pag. 16.

La macchina viene prodotta con dei sistemi di sicurezza che soddisfano le normative vigenti nei
diversi paesi. Per i paesi del mercato europeo e per quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, la
macchina è provvista anche della marcatura CE.

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15
2 Parti principali

2.2 Vista generale e parti principali

L
E
D
K
Q
T

I
C

H
W
X J
B

Y P
S
U V M A

N
R
H

G O

A Basamento; struttura portante della macchina.

B Piano di lavoro; per la descrizione, vedi pagina 20.

C Unità operatrice; per la descrizione, vedi pagina 25.

D Interruttore generale; per la descrizione, consultare il paragrafo 7.2, pag. 74.

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2 Parti principali

E Armadio elettrico; contiene i principali comandi e le apparecchiature elettroniche che


permettono di gestire il funzionamento della macchina:
• Modulo di comando; personal computer A (PC), provvisto di monitor B e di tastiera C, che
consente, tramite l’apposito software integrato, la gestione delle lavorazioni e dei movimenti
degli assi macchina (vedi le istruzioni per l’uso del software).
• Pannello di comando; (rif. D) per la descrizione dei comandi, consultare il paragrafo 5.1,
pag. 49).

F Magazzino utensili Revolver; contiene gli utensili necessari alla lavorazione che vengono
prelevati e depositati automaticamente dall’unità operatrice.
Questo magazzino può essere munito di un sistema d’identificazione utensili/aggregati
(Balluff) che consente di leggere o di registrare i principali dati relativi agli utensili (lunghezza,
diametro, velocità di rotazione ...), mediante un chip posto nei mandrini a pinza o nell’attacco
degli aggregati.
6 posti 8 posti

12 posti 24 posti

G Pompa del vuoto; fornisce il grado di vuoto necessario a bloccare il pezzo da lavorare sul
piano di lavoro. La macchina può essere dotata di più pompe di diverso tipo, in modo da
soddisfare le diverse esigenze di bloccaggio del pezzo:
• Pompa del vuoto Becker Picchio 2200 da 90m³/h.

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17
2 Parti principali

• Pompa del vuoto Becker VTLF da 250m³/h.


• Pompa del vuoto Busch tipo Mink MM 1322 AV da 300m³/h.
• Pompa del vuoto Becker U 4.250 SA/K da 250m³/h.

H Pompa di lubrificazione; lubrifica automaticamente alcuni dispositivi (pattini, chiocciole,


cremagliere ...) che permettono la movimentazione dei carri degli assi macchina principali. La
frequenza di lubrificazione si imposta nel controllo numerico.

I Gruppo FR (filtro, regolatore); effettua il filtraggio dell’aria compressa impiegata dalla


macchina e ne mantiene costante la pressione. È provvisto di una valvola sezionatrice A (vedi
paragrafo 7.7, pag. 79), di un manometro B per il controllo delle pressioni e di due filtri: filtro
dell’aria C e filtro separatore olio D.
A

C D

J Manometri; consentono il controllo della pressione dell’impianto dell’aria compresa e


dell’impianto del vuoto. Per ulteriori informazioni, consultare il paragrafo “Controllo delle
pressioni” a pag. 163.

K Proiettore laser di geometrie; può proiettare qualsiasi elemento geometrico sul piano di
lavoro (ad esempio la traiettoria dell’utensile durante la lavorazione) per aiutare l’operatore
durante l’attrezzaggio.

L Proiettore laser di allineamento; proietta una linea sul piano di lavoro che si usa come
riferimento per posizionare il lato anteriore del pezzo. Per ulteriori informazioni, consultare il
paragrafo 6.11 a pag. 68.

M Trasportatore del materiale di scarto; provvede all’evacuazione del materiale di scarto. Il


dispositivo comprende anche un contenitore per la raccolta del materiale residuo da
posizionare nel punto di scarico.

N Refrigeratore; raffredda il liquido presente nel circuito di raffreddamento dell’elettromandrino.

O Elettroventilatore; genera un flusso d’aria che viene convogliato sul piano a velo per
agevolare le operazioni di carico o di scarico del materiale.

P Distributore; convoglia l’aria dell’impianto del vuoto supplementare alla tavola CFT.

Q Scaricatore; permette di traslare i pezzi lavorati dalla tavola FT al banco di scarico.

R Banco di scarico; contiene i pezzi lavorati depositati dallo scaricatore.

18 BIESSE S.p.A. © - a702k0090.fm190209


2 Parti principali

S Lettore codici a barre; per la descrizione, vedi pag. 28.

T Recinzione di sicurezza; per la descrizione, consultare il paragrafo 7.6, pag. 78.


U Tappeto di sicurezza; per la descrizione, consultare il paragrafo 7.4, pag. 76.

V Fune di emergenza; (rif. A) per la descrizione, consultare il paragrafo 7.3, pag. 75.

W Terminale palmare RM850; per la descrizione, consultare il paragrafo 5.2, pag. 53.

X Pulsantiera per area di lavoro; per la descrizione, consultare il paragrafo 5.4, pag. 58.

Y Pedale di bloccaggio pezzo; comanda il bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro. Ogni area
di lavoro è provvista di un pedale.

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19
2 Parti principali

2.3 Piano di lavoro


Il piano di lavoro è l’insieme delle parti che servono per posizionare e fissare il pezzo da lavorare.
Sono previste diverse tipologie di piano di lavoro.
„ Piano di lavoro ATS - EPS;

„ Piano di lavoro FT.

20 BIESSE S.p.A. © - a702k0090.fm190209


2 Parti principali

Descrizione degli elementi del piano di lavoro


Piano ATS - EPS

H
G J
E

I F
L
K

B
A

O P
N

BIESSE S.p.A. © - a702k0090.fm190209


21
2 Parti principali

Piano FT
N

F E
R

A Supporto mobile; fornisce il supporto ai pezzi da lavorare e ai dispositivi di posizionamento e


di bloccaggio, ed è posizionabile manualmente in direzione dell’asse cartesiano X. Il supporto
può essere dotato di un sistema (EPS) che permette di posizionarlo automaticamente in
direzione dell’asse cartesiano X.
B Supporto per battute laterali; sostiene le battute laterali e, in caso di bisogno, può essere
rimosso facilmente.

C Tavola FT; fornisce il supporto al pezzo da lavorare, bloccandolo attraverso l’ausilio di appositi
dispositivi di posizionamento e di bloccaggio. Per agevolare le operazioni di carico del pezzo,
è possibile porre sopra la tavola uno specifico pannello “piano a velo”, realizzabile attraverso
l’ausilio di appositi schemi (vedi paragrafo 13.7 “Preparazione del piano a velo”, pag. 151).

D Tavola CFT; (dispositivo di bloccaggio pezzo) sostiene e blocca il pezzo attraverso l’ausilio di
un impianto del vuoto supplementare ed è posizionabile su quattro carrelli. L’applicazione di
questa tavola sulla macchina permette di trasformare il piano di lavoro ATS in un piano di
lavoro FT.

E Battuta frontale; si usa come riferimento per posizionare il lato posteriore o anteriore del
pezzo (secondo la linea di battuta utilizzata).

F Battuta laterale; si usa come riferimento per posizionare il lato destro o sinistro del pezzo
(secondo l’area di lavoro usata).

G Battuta per pezzi con rivestimento sporgente; tipo di battuta che s’installa sulle battute
standard (frontali o laterali) per poter ottenere un corretto riferimento su pezzi con rivestimento
sporgente.

22 BIESSE S.p.A. © - a702k0090.fm190209


2 Parti principali

H Battuta laterale ribaltabile; tipo di battuta ribaltabile che s’installa sugli steli delle battute
laterali standard, al fine di ottenere un riferimento per il posizionamento di pezzi particolari (es.
pezzi di serramenti).

I Battuta per carrello; si usa come riferimento per posizionare il carrello. Viene utilizzata ad
esempio per allineare i morsetti.
J Piastra per battute a morsetto; s’installa all’occorrenza sugli steli delle battute per
permettere il bloccaggio del pezzo. Solitamente s’impiega nel bloccaggio di pezzi piccoli o
quando non è possibile utilizzare le ventose.

K Supporto a barra; si solleva automaticamente durante le operazioni di carico e scarico in


modo da mantenere distanziato il pezzo dalle ventose e facilitarne la movimentazione.
Nel caso in cui si lavorino i serramenti preassemblati, è possibile utilizzare dei supporti
specifici (supporti a due step).

L Carrello; accoglie i dispositivi di bloccaggio pezzo (ventose, morsetti ...), permettendo di


intercambiarli rapidamente, di posizionarli in direzione dell’asse cartesiano Y e di orientarli in
24 posizioni diverse. Il carrello può essere dotato di un sistema (EPS) che permette di
posizionarlo automaticamente in direzione dell’asse cartesiano Y.

M Supporto per ventose; accoglie le ventose sagomabili, permettendo di intercambiarle


rapidamente, di posizionarle in direzione dell’asse cartesiano X/Y e di orientarle in 24
posizioni diverse.

N Ventosa sagomabile (dispositivo di bloccaggio pezzo) sostiene e blocca il pezzo attraverso


l’ausilio di una pompa del vuoto. Il bloccaggio avviene grazie a dei canali, realizzati sulla
superficie della ventosa, che consentono di definire, con un’apposita guarnizione in gomma,
l’area da depressurizzare per permettere al pezzo di aderire alle ventose. Sono disponibili
diversi tipi di ventose sagomabili che consentono, in determinate condizioni lavorative, di
realizzare un migliore bloccaggio del pezzo (vedi paragrafo A.11, pag. 215).

O Morsetto Uniclamp; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da


lavorare (vedi paragrafo “Tipi di morsetti Uniclamp”, pag. 24). Questo tipo di morsetto può
essere munito di un distanziale magnetico A da applicare allo stelo per aumentarne il diametro
(vedi “Variazione del diametro dello stelo dei morsetti Uniclamp”, pag. 134).

P Morsetto orizzontale; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da


lavorare.
Q Connettore ausiliario; permette di utilizzare i dispositivi di bloccaggio ausiliari. Per ulteriori
informazioni, consultare il paragrafo “Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio
ausiliari” a pag. 97.

R Presetter; permette di misurare la lunghezza dell’utensile (dispositivo digitale di misurazione).


Per ulteriori informazioni, consultare il paragrafo 6.13 “Utilizzo del dispositivo Presetter” a pag.
70.

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23
2 Parti principali

Tipi di morsetti Uniclamp


Sono disponibili vari tipi di morsetti, per bloccare il pezzo in diversi modi.
A B C D

A Morsetto avente la piastra inferiore mobile lungo l’asse cartesiano Z, che può essere inserito
facilmente in pezzi già bloccati.

B Morsetto con piastre di bloccaggio sagomate, per consentire un bloccaggio più efficace di
pezzi particolarmente larghi.

C Morsetto con riferimenti per consentire l’allineamento di pezzi corti.

D Morsetto con riferimenti per consentire l’allineamento di pezzi corti.


Per poter utilizzare questi tipi di morsetti, la lunghezza in X del pezzo da lavorare deve
superare i 210 mm.

24 BIESSE S.p.A. © - a702k0090.fm190209


2 Parti principali

2.4 Unità operatrice


L’unità operatrice è l’insieme dei gruppi operatori e dei dispositivi supplementari (rif. A).
Ogni gruppo operatore viene ancorato in una posizione prestabilita sul carro dell’asse macchina Z.

A “Gruppi operatori” (vedi pag. 26); “Dispositivi supplementari per gruppi operatori” (vedi pag.
27).
B “Protezione dell’unità operatrice” (vedi pag. 77).

Mandrini a pinza
I mandrini a pinza vengono impiegati in determinati gruppi
operatori per cambiare rapidamente l’utensile durante il ciclo di
lavorazione (vedi dati tecnici dei mandrini a pinza, appendice A
“Caratteristiche tecniche”). La macchina è dotata di mandrini a
pinza con attacco ISO 30 o HSK F63 (rif. A), da utilizzare con A
pinze di tipo ERC 32 o ERC 40 (rif. B).
Esistono mandrini a pinza predisposti per la rotazione sinistra o
destra (vedi paragrafo 3.7 “Informazioni sul verso di rotazione dei
mandrini”, pag. 40).
B

ISO 30 HSK F63


ERC 32, 40 ERC 40

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25
2 Parti principali

Gruppi operatori

A B C
D

A Gruppo di foratura; permette l’esecuzione di forature in serie e/o singole. Il gruppo di foratura
è provvisto di mandrini verticali e di testine con mandrini orizzontali e può essere munito di
una testina per lama circolare, per eseguire scanalature o sezionature.

BH 18B BH 23L BH 35L

B Gruppo di fresatura; permette di eseguire ogni tipo di lavorazione tramite l’utilizzo di utensili
di fresatura e di aggregati (vedi rif. A a pag. 27). È provvisto di un elettromandrino per
cambiare rapidamente l’utensile durante il ciclo di lavorazione, mediante l’utilizzo di appositi
mandrini a pinza (vedi pag. 25). Per la lista degli elettromandrini disponibili, consultare
l’appendice A “Caratteristiche tecniche” (pag. 203).

C Gruppo di fresatura orizzontale; permette l’esecuzione di fresature orizzontali


particolarmente profonde (es. le sedi per le serrature delle porte).
D Gruppo multifunzione; permette di eseguire ogni tipo di lavorazione tramite l’utilizzo degli
aggregati (vedi rif. A a pag. 27) con apposito attacco per gruppi multifunzione.
In funzione dell’aggregato impiegato il gruppo può essere di due tipi:
con aggregato fisso;
con aggregato orientabile sul piano X-Y (0-360°).

fisso

26 BIESSE S.p.A. © - a702k0090.fm190209


2 Parti principali

Dispositivi supplementari per gruppi operatori

A B D E F

C
1 2

A Aggregati; dispositivi supplementari muniti di utensili (foratura, fresatura, ecc.) da installare


negli elettromandrini e/o nei gruppi multifunzione per eseguire lavorazioni di vario genere. Per
ulteriori informazioni, consultare le rispettive istruzioni per l’uso.

B Deflettore trucioli; dispositivo installabile nell’elettromandrino che ha lo scopo di deviare


verso la cuffia di aspirazione il flusso di trucioli generato durante le lavorazioni di fresatura.

C Tastatore; dispositivo che permette di ottenere le coordinate di un punto al quale riferirsi


durante la programmazione della lavorazione.
Sono disponibili 2 tipi di tastatore:
1 - si usa per la tastatura verticale;
2 - si usa per la tastatura verticale e orizzontale, su ogni lato del pezzo

D Asse C; dispositivo installabile nell’elettromandrino che consente di ruotare a 360° l’asse del
mandrino dell’aggregato.

E Pressatore; dispositivo installabile nell’elettomandrino che permette di esercitare una


pressione sul pezzo in lavorazione. Viene utilizzato soprattutto nella lavorazione di pezzi
impilati, per evitare che si spostino.
Per informazioni sull’utilizzo di questo dispositivo, consultare le istruzioni per l’uso del
software.
F Asse Setting; dispositivo che permette ai gruppi di fresatura di assumere in direzione
dell’asse Z una posizione (gestita attraverso il CN) diversa da quella assunta dall’unità
operatrice.

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27
2 Parti principali

2.5 Lettore codici a barre


Il lettore dei codici a barre consente di trasmettere velocemente al controllo numerico i dati relativi
al programma da eseguire.

D
E

A - Lettore
B - Base
C - Led giallo; segnala che il lettore è pronto all’uso (acceso) e che sta avvenendo la
trasmissione dei dati (lampeggiante).
D - Led rosso; segnala la ricarica delle batterie.
E - Led verde; segnala che la ricarica delle batterie è completata.
F - Tasto di ripristino batterie; permette il ripristino dell’autonomia delle batterie.

28 BIESSE S.p.A. © - a702k0090.fm190209


2 Parti principali

2.6 Identificazione del fabbricante e della macchina


Il fabbricante e la macchina si identificano per mezzo delle apposite targhette situate nei punti
indicati in figura. Le targhette riportano diversi dati e, per le macchine vendute nei paesi del
mercato Europeo ed in quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, anche la marcatura CE.
A - logo
B - marcatura CE A B
C
C - indirizzo D
E
D - modello F
E - matricola G
H
F - anno di costruzione J
G - alimentazione pneumatica
H - velocità dell’aria di aspirazione
J - massa della macchina
K - numero dello schema elettrico
L - massa dell’armadio elettrico
M - tensione di alimentazione
N - corrente nominale
O - numero delle fasi di alimentazione
P - potenza
Q - frequenza
R - potere d’interruzione del corto circuito
alla tensione di alimentazione.

A
C
D
E
K
L
M
N
O
P
Q
R

targhetta dati impianto elettrico

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29
2 Parti principali

30 BIESSE S.p.A. © - a702k0090.fm190209


3 Nozioni Fondamentali

3 Nozioni Fondamentali

Questo capitolo tratta argomenti di vario genere, che permettono di comprendere il funzionamento
della macchina.

3.1 Indicazioni per l’orientamento


La figura seguente contiene le indicazioni utili per l’orientamento.

E G
A
C

A Lato anteriore o frontale della macchina, in cui avviene il carico e lo scarico dei pezzi.
B Lato posteriore della macchina.
C Lato o fianco destro della macchina.
D Lato o fianco sinistro della macchina.
E Lato anteriore o frontale del pezzo.
F Lato posteriore del pezzo.
G Lato destro del pezzo.
H Lato sinistro del pezzo.

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31
3 Nozioni Fondamentali

3.2 Coordinate e assi cartesiani


Per indicare la posizione ed il movimento di determinate parti della macchina, si adotta come
riferimento di base il sistema cartesiano degli assi e delle coordinate. Questo sistema è utilizzato
in geometria per descrivere la posizione di un punto su un piano o nello spazio, usando come
riferimento gli assi denominati X, Y e Z.
Di seguito viene raffigurata la disposizione degli assi cartesiani rispetto alla macchina.

+Y +X

+Z

Piani degli assi cartesiani


In alcuni casi, per riferirsi ad un determinato piano si utilizza una coppia di assi del sistema
cartesiano. Nella figura che segue è indicato un esempio per ciascun piano.

piano Y-Z piano X-Y piano X-Z

+X
+Y
+X +Y
+Y +X +Z
+Z
+Z

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3 Nozioni Fondamentali

3.3 Assi macchina


Gli assi macchina sono degli organi controllati elettronicamente che permettono la
movimentazione di parti o gruppi della macchina.

La posizione degli assi macchina può essere visualizzata in qualsiasi momento sul controllo
numerico, nella pagina che solitamente si apre all’avvio del software.
Gli assi macchina si distinguono in “assi macchina coordinati” e “assi macchina ausiliari”.

Assi macchina coordinati


Gli assi macchina coordinati movimentano i gruppi della macchina che sono direttamente coinvolti
nella lavorazione del pezzo (es. l’unità operatrice) e sono interpolabili.
X; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano X.
Y; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano Y.
Y1; insieme delle parti che muovono gruppi operatori supplementari dell’unità operatrice in
direzione dell’asse cartesiano Y.
Z; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano Z.

-
Y1 -
X Y X
+
- + Z
Y

+
-

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33
3 Nozioni Fondamentali

C#; insieme delle parti che orientano sul piano X-Y l’asse dei mandrini degli aggregati posti sul
gruppo di fresatura.

+ C#

Z#; insieme delle parti che movimentano verticalmente l’elettromandrino dei gruppi di
fresatura. Per le direzioni positive e negative del movimento, fare riferimento all’asse
macchina Z.

Assi macchina ausiliari


Gli assi macchina ausiliari movimentano i gruppi della macchina che non sono direttamente
coinvolti nella lavorazione del pezzo (es. i magazzini utensili) e non sono interpolabili.
CN#; insieme delle parti che ruotano (sul piano X-Y) la piastra portautensili del magazzino
utensili Revolver.

-
CN# +

WX#; insieme delle parti che muovono i supporti mobili in direzione dell’asse cartesiano X.
WY#; insieme delle parti che muovono i carrelli del piano di lavoro in direzione dell’asse
cartesiano Y.
- X
WY#
WX1, WY1
WX2, WY2
WX3, WY3
WX4, WY4
WX5, WY5
WX6, WY6
WX7, WY7
WX8, WY8
WX9, WY9
WXA, WYA

WXB, WYB

WXC, WYC

+ Y

WX#
-

34 BIESSE S.p.A. © - a705k0076.fm190209


3 Nozioni Fondamentali

3.4 Origini
L’origine è un punto prestabilito a cui riferirsi per definire la posizione di un elemento sulla
macchina. La macchina è provvista di più origini: l’origine assoluta (o origine macchina) e le origini
del piano di lavoro.

Origine assoluta
L’origine assoluta (o origine macchina) è un punto immaginario posto sull’asse del primo mandrino
del gruppo di foratura, quando questo è azzerato, all’altezza dell’estremità inferiore (naso).
Corrisponde al punto 0 (zero) del sistema degli assi e delle coordinate cartesiani e degli assi
macchina principali e rappresenta il punto da cui partire per stabilire la posizione delle altre origini.
Viene impostata dal costruttore, durante il collaudo della macchina, attraverso delle camme e degli
interruttori finecorsa opportunamente disposti.

Origini del piano di lavoro


Le origini del piano di lavoro sono dei punti di riferimento (rif. A) per le quote del programma.
In direzione degli assi cartesiani X e Y sono il punto d’intersezione fra due linee immaginarie, una
tangente alle battute frontali B (dette “linee di battuta”) e l’altra tangente alle battute laterali C,
mentre in direzione dell’asse cartesiano Z rappresentano la superficie di appoggio del pezzo sul
piano di lavoro.

X
A

B C

Il piano di lavoro può essere provvisto di ulteriori origini per i morsetti.

Le origini del piano di lavoro possono essere di vario tipo:

X
A B C D
0 0 0 0
Y
LPY

LPY

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35
3 Nozioni Fondamentali

A Origini diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del pezzo
quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.

B Origini speculari (o simmetriche); utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a


destra del pezzo quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.
C Origini traslate diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo in direzione dell’asse
cartesiano Y (LPY), inserita nel programma.

D Origini traslate speculari; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a destra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo (inserita nel
programma) in direzione dell’asse cartesiano Y (LPY).

L’esempio seguente mostra un programma che contiene le istruzioni per eseguire un foro verticale
a X = +100 e Y = +70 ed il risultato ottenuto nelle diverse origini.

X
A B C D
70

70
70

Y
70

100 100 100 100

Le origini diritte e quelle speculari vengono solitamente utilizzate per realizzare, con un singolo
programma, le parti sinistre e destre di un mobile (fianchi, sportelli ecc.).

Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare almeno un’origine del piano di lavoro,
come spiegato a pag. 90.

36 BIESSE S.p.A. © - a705k0076.fm190209


3 Nozioni Fondamentali

3.5 Aree di lavoro


Le aree di lavoro sono una suddivisione della superficie del piano di lavoro. In ciascuna area di
lavoro si può posizionare e bloccare un pezzo da lavorare. Il piano di lavoro è suddiviso in diverse
aree di lavoro (vedi figura). Ogni singola area di lavoro è provvista di un pedale di bloccaggio (vedi
rif. Y a pag. 19) e di riferimenti per posizionare il pezzo (vedi “Origini del piano di lavoro” a pag.
35).

Aree del piano di lavoro ATS - EPS

X
2 aree di lavoro 4 aree di lavoro
Y

Ogni area di lavoro può essere suddivisa in due zone di bloccaggio indipendenti (esempio A), per
bloccare due pezzi contemporaneamente, o in più zone di bloccaggio indipendenti e
personalizzabili (esempio B), per bloccare più pezzi alla volta (multizona).

A B

sx1 dx1

sx2 dx2

SX1 DX1 SX1 DX1

sx1 sx2 dx2 dx1

SX1 DX1

A = due aree di lavoro (SX1 e DX1) e quattro zone di bloccaggio (sx1, sx2, dx1, dx2).
B = due aree di lavoro (SX1 e DX1) con multizona, per esempio con quattro zone di bloccaggio nell’area
SX1 e con due zone di bloccaggio nell’area DX1.

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37
3 Nozioni Fondamentali

Aree del piano di lavoro FT


Ogni area di lavoro può essere suddivisa in più zone di bloccaggio, per permettere di bloccare
contemporaneamente due o più pezzi.

Piano FT

X 1 area di lavoro e 1 zona di bloccaggio

Y
(solo su macchine FTK)

X 2 aree di lavoro e 2 zone di bloccaggio

2 aree di lavoro e 4 zone di bloccaggio

2 aree di lavoro e 8 zone di bloccaggio

38 BIESSE S.p.A. © - a705k0076.fm190209


3 Nozioni Fondamentali

3.6 Linee di battuta


Le “linee di battuta” sono delle linee immaginarie tangenti alle battute frontali o ai morsetti.
L’intersezione fra una linea di battuta e una linea immaginaria tangente alle battute laterali
permette di definire un’origine del piano di lavoro (vedi pag. 35).
La macchina può gestire fino a 6 linee di battuta. Le prime due linee di battuta si riferiscono alle
battute frontali standard, mentre le rimanenti sono disponibili per i morsetti.

Piano di lavoro ATS - EPS


X
1
Y
2

1 = prima linea di battuta


2 = seconda linea di battuta
3 = terza linea di battuta
4 = quarta linea di battuta

Piano di lavoro FT
X
1
Y

1 = prima linea di battuta


2 = seconda linea di battuta
3 = terza linea di battuta

Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta, come spiegato a pag. 89.

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39
3 Nozioni Fondamentali

3.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini


La macchina è provvista di diversi mandrini ed è molto importante, per evitare rischi connessi
all’installazione di un utensile non adatto, conoscere la definizione di mandrino destro o sinistro e
anche determinare con sicurezza il loro verso di rotazione.

Definizione di mandrino destro o sinistro


Si definisce “mandrino destro” (DX), quello che ruota in senso orario, e “mandrino sinistro” (SX),
quello che ruota in senso antiorario.

Per definire il verso di rotazione di un mandrino bisogna osservarlo nella direzione A, come
indicato nella figura seguente.

mandrino di mandrino per lama


mandrino a pinza mandrino di un aggregato
foratura circolare

A DX A
A

SX A
DX
SX
DX
SX
DX
SX

Determinazione del verso di rotazione del mandrino


Le informazioni sul verso di rotazione dei vari mandrini sono riportate nell’appendice A
“Caratteristiche tecniche”.
Esistono comunque delle convenzioni che permettono di determinare rapidamente il verso di
rotazione di un mandrino:
„ Una scanalatura realizzata sulla parte esterna del mandrino (vedi esempi in figura rif. A) che
indica che è un mandrino sinistro.

SX

SX A

„ Il verso di avvitamento della ghiera o della flangia di serraggio dell’utensile di norma è sempre
contrario al quello di rotazione del mandrino.

40 BIESSE S.p.A. © - a705k0076.fm190209


3 Nozioni Fondamentali

3.8 Slot, Tp
Con il termine “slot” si definiscono delle zone in cui vengono installati i vari gruppi operatori.

Nel software del controllo numerico, gli slot vengono identificati con la sigla “Tp” seguita dal
numero dello slot corrispondente (es. per un gruppo di fresatura collocato nello slot 1, si utilizza la
sigla Tp1). La medesima sigla TP viene utilizzata anche per identificare la testina per lama
circolare posta sul gruppo di foratura. Il numero utilizzato per questa testina varia in base alla
configurazione dell’unità operatrice.

BIESSE S.p.A. © - a705k0076.fm190209


41
3 Nozioni Fondamentali

42 BIESSE S.p.A. © - a705k0076.fm190209


4 Usi previsti

4 Usi previsti

Questo capitolo contiene le informazioni che definiscono l’uso corretto e sicuro per cui la macchina
è stata costruita.

4.1 Modalità di carico e di scarico del pezzo


La macchina non è predisposta per essere utilizzata in linea con altre macchine. Il materiale da
lavorare deve essere caricato e scaricato manualmente o tramite l’ausilio di appositi dispositivi.

Per ridurre i tempi di lavorazione (utilizzo in pendolare), le operazioni di carico e di scarico del
pezzo possono essere effettuate in una parte del piano di lavoro mentre l’unità operatrice lavora
nella parte opposta, solo se le dimensioni in X del pezzo lo consentono (vedi paragrafo 4.2 a pag.
43).

4.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali


lavorabili
I materiali lavorabili sono:
„ Legno (massiccio, compensati, paniforti, listellari, multistrati, lamellari, tamburati).

„ I derivati del legno (truciolare, MDF, OSB).

„ I materiali sopra elencati ricoperti con laminati plastici o bordi.

Si raccomanda di non lavorare cartongesso, materiali ferrosi e i materiali non citati.

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43
4 Usi previsti

Le tabelle riportate di seguito mostrano le dimensioni massime dei materiali lavorabili. I valori X e
Y corrispondono alla superficie di appoggio del pezzo sul piano di lavoro, in direzione dei rispettivi
assi cartesiani X e Y; Xb corrisponde alla superficie disponibile in direzione dell’asse cartesiano X,
in caso di caricamento in pendolare (vedi paragrafo 4.1 pag. 43). Il valore Z corrisponde allo
spessore massimo del pezzo lavorabile.

Y X
Z

Tabella 1
Modello macchina Xb (mm)
X (mm)
CE non CE
Rover B X.40 3390 995 701
Rover B X.50 4600 1600 1306
Rover B X.65 6200 2400 2106
Rover B 7.40 R FT conf. B1 3685 1268 994
Rover B 7.40 R FT conf. B2 3397 998 726
Rover B 7.65 R FT conf. B1 6450 2650 2354
Rover B 7.65 R FT conf. B2 6162 2381 2066
Rover B 7.40 R FTK 3685 - -
Rover B 7.65 R FTK 6450 2650 2354

Tabella 2
Modello macchina Y (mm) Z (mm)
Rover B 4.X 1850 180
120*
Rover B 7.X 2050 180
120*
Rover B 7.X R FT 1560 195
Rover B 7.40 R FTK 1560 195
*
Valore valido solo per macchine con magazzino da 24 posti, si consiglia di controllare sempre gli appositi layout
dei campi di lavoro.

44 BIESSE S.p.A. © - a703k0068.fm190209


4 Usi previsti

Le dimensioni minime che i pezzi devono avere per essere correttamente bloccati
attraverso il sistema di fissaggio tramite vuoto non sono facilmente definibili, in
quanto l’efficienza del bloccaggio dipende dalla porosità, dallo spessore e dalla
dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la lavorazione.
Qualora nascano dubbi sull’efficacia del sistema di fissaggio standard, si
raccomanda di utilizzare i sistemi di bloccaggio ausiliario (battute a morsetto,
accostatori frontali ecc.). In ogni caso, BIESSE è disponibile per qualsiasi
chiarimento.

I dati sulla lavorabilità del pezzo variano in funzione del campo di lavoro del gruppo operatore
coinvolto nella lavorazione (vedi pag. 221 e 246), della posizione del pezzo sul piano di lavoro,
delle dimensioni dell’utensile e del pezzo, e degli ingombri degli altri gruppi operatori.

4.3 Lavorazioni eseguibili


Di seguito vengono descritte e raffigurate tutte le lavorazioni eseguibili dalla macchina. Alcune
possono essere effettuate solo tramite l’ausilio di gruppi opzionali.
Per informazioni sulle caratteristiche degli utensili necessari per eseguire le lavorazioni previste
vedere a pag. 119.

Sulla macchina non sono consentite lavorazioni di molatura.

Lavorazioni di foratura
„ Forature verticali e orizzontali in serie (forature system).

„ Forature verticali A, orizzontali B e inclinate C, per realizzare ad esempio sedi per le spine o
per i materiali di ferramenta.

A B C

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45
4 Usi previsti

Lavorazioni di fresatura
„ Realizzazione di qualsiasi tipo di profilo sul contorno dei pezzi, con apposite frese sagomate
(profilatura o sbattentatura nel caso di ante preassemblate).

„ Realizzazione degli incastri per gli elementi dei serramenti (tenonature).

„ Incisioni verticali A, orizzontali B e inclinate C.

B C C
A

Tagli
„ Tagli verticali A, orizzontali B e inclinati C.

A B C

46 BIESSE S.p.A. © - a703k0068.fm190209


4 Usi previsti

Lavorazioni di levigatura
„ Levigatura dei bordi di pezzi con profili squadrati o curvilinei.

4.4 Posto di lavoro


Il posto di lavoro è quella zona in cui è possibile sostare durante il funzionamento della macchina,
al fine di poter azionare e controllare i dispositivi di comando.
„ Zona A; di fronte alla console per usare il CN, per azionare i comandi e per controllare il
corretto funzionamento della macchina.
„ Zona B; davanti al piano di lavoro, per le operazioni di bloccaggio manuale dei pezzi e di
prelievo dei pezzi a fine lavorazione.

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47
4 Usi previsti

4.5 Zona pericolosa


La zona pericolosa corrisponde a tutta l’area occupata dalle parti in movimento durante la
lavorazione. Tale area è opportunamente delimitata dalla recinzione e dai tappeti di sicurezza
(vedi pag. 78 e 76).

48 BIESSE S.p.A. © - a703k0068.fm190209


5 Comandi e dispositivi di segnalazione

5 Comandi e dispositivi di
segnalazione

Questo capitolo contiene la descrizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione presenti nelle
varie pulsantiere e/o nel pannello di controllo della macchina:
„ 5.1 “Pannello di comando” (pag. 49)

„ 5.2 “Terminale palmare RM850” (pag. 53)

„ 5.3 “Pulsantiera dello scaricatore” (pag. 58)

„ 5.4 “Pulsantiera per area di lavoro” (pag. 58)

5.1 Pannello di comando


A
B

C
BIESSE

A Pulsante di emergenza (vedi pag. 73)

B Comandi base (vedi pag. 50)


C Tastiera del CN (vedi pag. 52)

D Tastiera del PLC (vedi pag. 51)

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49
5 Comandi e dispositivi di segnalazione

Comandi base
Questi comandi consentono di controllare le funzioni principali della macchina.
STOP; (pulsante nero)
permette di arrestare la macchina.

Potenza macchina; (pulsante luminoso bianco)


si usa per predisporre gli organi di movimento a ricevere l’energia elettrica.
• Acceso = funzione attivata.
Insufficienza vuoto; (spia luminosa rossa)
l’accensione di questa spia indica un grado di vuoto insufficiente

Interdizione sbloccaggio pezzo; (selettore luminoso bianco)


impedisce che il pezzo possa sbloccarsi (solo bloccaggio a depressione) in caso di
0 1
un arresto di emergenza. Questa funzione solitamente si attiva quando si eseguono
lavorazioni di fresatura, per non correre il rischio di dover buttare il pezzo in caso di
emergenza improvvisa.
• Destra = funzione attivata (pompa sempre attiva).
Disabilitazione rotazione utensili; (selettore nero)
disabilita la rotazione dei mandrini di ciascun gruppo dell’unità operatrice. Tale
funzione è utile soprattutto durante le prove di un programma, per controllare i
movimenti eseguiti dalla macchina, poiché le bandelle non scendono.
• Destra = funzione attivata.
Attrezzaggio; (selettore a chiave)
attiva la modalità di attrezzaggio per la preparazione della macchina. Attivando
0 1
questa funzione è disponibile solamente la tensione indispensabile per far funzionare
le elettrovalvole (24 V), in modo da effettuare in sicurezza le operazioni. Estraendo la
chiave il selettore non può più ruotare.
• Destra = funzione attivata.
Attivazione morsetti; (selettore a chiave)
permette di attivare i morsetti. Estraendo la chiave il selettore non può più ruotare.
0 1
• Destra = funzione attivata.
Attivazione tavola CFT; (selettore a chiave)
permette di attivare la tavola CFT.
0 1
Blocco sequenziale/spianatura FT; (selettore a chiave)
permette di abilitare il blocco sequenziale del pezzo (selettore verso Sinistra) e la
1 00 1
modalità di spianatura del pannello martire (selettore verso Destra). Per blocco
sequenziale del pezzo s’intende l’attivazione di una modalità di bloccaggio a stadi
che dipende dalla posizione in cui sta operando l’unità operatrice.
• Centrale = funzioni disattivate;
Abilitazione scaricatore; (selettore)
permette di abilitare l’utilizzo dello scaricatore per scaricare il pezzo. Questo
0 1
comando è attivo solo sulle macchine con piano di lavoro FT. Per la procedura di
scarico del pezzo, consultare il paragrafo 8.15, pag. 103.
• Destra = funzione attivata.

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5 Comandi e dispositivi di segnalazione

Tastiera del PLC


I comandi della tastiera del PLC consentono di gestire le funzioni secondarie della macchina e
quelle inerenti ad alcuni dispositivi opzionali. Ad ogni tasto attivo è associato un simbolo ed un led
di colore rosso che indica lo stato della funzione corrispondente. I tasti privi di simbologia sono
inattivi.

Nella descrizione seguente, le parole acceso o lampeggiante rappresentano lo stato del led rosso,
che permette di stabilire la funzione del tasto ad esso associata.

Attivazione linee di battuta; permettono di attivare una linea di battuta. Ad ogni tasto
1º sono associate due linee di battuta:
• 1°; attiva la prima (led acceso) o la quarta (led lampeggiante) linea di battuta.
2º • 2°; attiva la seconda (led acceso) o la quinta (led lampeggiante) linea di battuta.
• 3°; attiva la terza (led acceso) o la sesta (led lampeggiante) linea di battuta.
• Per attivare la quarta, la quinta o la sesta linea di battuta, premere due volte il
3º relativo tasto.
Attivazione battute a morsetto; attiva la funzione di bloccaggio tramite le battute a
morsetto durante l’esecuzione del programma. Tale comando permette anche di
scegliere se attivare questa funzione assieme a quella di bloccaggio tramite ventosa.
• Acceso = funzione attivata assieme al bloccaggio tramite ventosa.
• Lampeggiante = funzione attivata senza il bloccaggio con le ventose.
Gestione Presetter; permette di gestire l’utilizzo del dispositivo Presetter digitale. Per
la descrizione dettagliata, consultare il paragrafo 6.13 “Utilizzo del dispositivo
Presetter” a pagina 70.
• Acceso = funzioni di gestione del dispositivo presetter attive.
Avviamento trasportatore del materiale di scarto; si usa per avviare il trasportatore
del materiale di scarto.

Attivazione dispositivi di movimentazione pezzo; si usa per attivare eventuali


dispositivi che servono ad agevolare la movimentazione del pezzo durante le fasi di
carico/scarico (supporti a barra, elettroventilatore ...).
• Acceso = funzione attivata.
Apertura magazzino utensili; permette di aprire eventuali coperture presenti nei
magazzini utensili.
• Acceso = funzione attivata.
Ripristino elettromandrino; permette di far risalire l’elettromandrino rimasto
abbassato a causa di un arresto improvviso della macchina.
• Lampeggiante = indica che l’elettromandrino deve essere ripristinato.
TEST TEST; si usa per avviare un ciclo di controllo della posizione degli utensili situati nel
magazzino.

Pannello martire; permette di visualizzare nell’interfaccia software del controllo


numerico il campo dati per modificare lo spessore del pannello martire (vedi paragrafo
8.12 “Gestione dello spessore del pannello martire”, pag. 101).
Ciclo di lubrificazione; permette di avviare un ciclo di lubrificazione delle parti
collegate alla pompa di lubrificazione (vedi paragrafo 15.2 “Lubrificazione forzata”,
pag. 159).

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51
5 Comandi e dispositivi di segnalazione

Azzeramento carrelli; si usa per comandare l’azzeramento dei carrelli del piano di
lavoro.

Modalità parcheggio; permette di gestire la modalità di parcheggio dell’unità


operatrice.
Per la descrizione dello stato del led rosso, consultare il paragrafo 8.14 “Gestione
della modalità di parcheggio dell’unità operatrice” a pagina 102.
Scarico pezzo; permette di avviare lo scarico manuale del pezzo lavorato, solo nel
caso in cui sia stata abilitata questa funzione attraverso il selettore “Abilitazione
scaricatore”.
Movimentazione scaricatore; permette di alzare o abbassare lo scaricatore (solo su
macchine con piano di lavoro FT).

Tastiera del CN

Jog+ ; comanda il movimento degli assi macchina nella direzione positiva.

Vel; permette di aumentare la velocità degli assi durante la movimentazione in modo


manuale. Deve essere premuto contemporaneamente al tasto jog+ o jog-.

Jog- ; comanda il movimento degli assi macchina nella direzione negativa.

Stop; permette d’interrompere un’operazione.

Start; permette di avviare un’operazione.

Reset; ripristina il controllo numerico dopo una situazione di emergenza.

Clear; aggiorna l’elenco degli errori visualizzati nell’apposita finestra del software del
controllo numerico.

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5 Comandi e dispositivi di segnalazione

5.2 Terminale palmare RM850


Consente di gestire svariate funzioni da qualsiasi punto della macchina.
Per le procedure di utilizzo del terminale, consultare il paragrafo 6.12, pag. 69.

A Tastiera; (vedi pag. 53).

B Display; visualizza determinate funzioni del terminale (vedi pag. 55).

C Pulsante di emergenza; (vedi pag. 73).

D Override remoto (assi); varia la velocità di spostamento degli assi macchina.

E Override remoto (mandrini); varia la velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori.

Tastiera del terminale palmare


Attr. piani; visualizza il menu “Attr. piani” (vedi pag. 56). Il led situato sul tasto fornisce
delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro sinistra:
• Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro sinistra, la
lavorazione prosegue normalmente.
• Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
sinistra, la lavorazione viene sospesa.
• Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
sinistra, la macchina effettua un arresto di emergenza.

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53
5 Comandi e dispositivi di segnalazione

Funzioni Gen; visualizza il menu “Funzioni Gen” (vedi pag. 56). Il led situato sul tasto
fornisce delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro destra:
• Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro destra, la
lavorazione prosegue normalmente.
• Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
destra, la lavorazione viene sospesa.
• Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
destra, la macchina effettua un arresto di emergenza.
Ripristino gruppi; porta i gruppi operatori nella posizione di parcheggio.

Stop; interrompe un’operazione.

Freccia su; seleziona la riga precedente.

Reset; ripristina il controllo numerico dopo una situazione di emergenza.

Freccia sinistra; diminuisce un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione negativa.
Enter; visualizza la lista dei comandi del menu e attiva una funzione.

Freccia destra; incrementa un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione positiva.
Esc/Clear; premendo e rilasciando velocemente il tasto si torna indietro di un livello nel
menu dei comandi; mantenendo premuto il tasto si aggiorna l’elenco degli errori
visualizzati nell’apposita finestra del software del controllo numerico. Il led lampeggiante
segnala che si è verificato un nuovo errore.
Freccia giù; seleziona la riga successiva.

Start; permette di avviare il programma di lavorazione e segnala che la macchina è in


lavorazione (led acceso) o che è in attesa del comando di avvio lavorazione (led
lampeggiante).

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5 Comandi e dispositivi di segnalazione

Menu dei comandi del terminale palmare


Ambiente; consente di abilitare diverse modalità di funzionamento della macchina.
Azzeramento; abilita la modalità di azzeramento automatico degli assi macchina.

Mov. Manuali; abilita la movimentazione manuale degli assi macchina.

Mov. Quotati; abilita la movimentazione quotata (posizionamento alla quota specificata) degli
assi macchina.

Automatico; abilita l’esecuzione dei programmi di lavorazione.

Assi; consente di selezionare un asse macchina da movimentare.


Mandrini T/TH; consente di abbassare o sollevare i mandrini del gruppo di foratura. È possibile
utilizzare questa funzione solo se è attiva la modalità di movimentazione manuale degli assi
macchina (vedi menu “Ambiente”).
Selezione T; visualizza i mandrini verticali, consentendo di selezionarli tramite i tasti “Freccia”
e di abbassarli o sollevarli tramite il tasto “Enter”.

Selezione TH; visualizza i mandrini orizzontali, consentendo di selezionarli tramite i tasti


“Freccia” e di abbassarli o sollevarli tramite il tasto “Enter”.

Mandrini TP; consente di inviare dei comandi relativi al gruppo operatore preselezionato:
Basso; discesa gruppo operatore.
Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
50).
A riposo; salita gruppo operatore.
Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
50).

Sblocco Utensile; sbloccaggio dell’utensile dal gruppo operatore.


Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
50).

Blocco Utensile; bloccaggio dell’utensile sul gruppo operatore.


Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
50).

Step cuffia; movimentazione della cuffia di aspirazione alla posizione (Step) impostata.
La posizione si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 50, acceso) e se
è attiva la modalità di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag. 50).
Durante la lavorazione, la posizione (Step) della cuffia di aspirazione non può essere più
bassa rispetto a quella impostata automaticamente dalla macchina.

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55
5 Comandi e dispositivi di segnalazione

Scarico utensile; avviamento di un ciclo di scarico dell’utensile.

Carico utensile; avviamento di un ciclo di carico dell’utensile dal magazzino. L’utensile da


caricare (Pocket) si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Se la macchina è provvista di più magazzini, bisogna prima selezionare il magazzino
interessato.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 50, acceso).

Attr. piani; consente la visualizzazione delle informazioni sul posizionamento e sulle


caratteristiche dei vari elementi mobili del piano di lavoro:
TABLE; consente la selezione di un supporto mobile e la visualizzazione delle seguenti
informazioni relative all’elemento selezionato:
• X; posizionamento in direzione X.
JIG; consente la selezione di un carrello e la visualizzazione delle seguenti informazioni
relative all’elemento selezionato:
• Y; posizionamento in direzione Y.
• ANG; angolazione della ventosa sagomabile.
• N; tipo di ventosa sagomabile.

STOP; consente la selezione di una linea di battuta e la visualizzazione delle seguenti


informazioni relative all’elemento selezionato:
• Y; posizionamento in direzione Y.

Debug I/O; consente di controllare lo stato degli input/output della macchina, per risolvere
eventuali problemi.
Modo movimenti; consente l’attivazione di alcune funzioni disponibili nelle opzioni dell’applicativo
Quote (vedi istruzioni per l’uso del software).

Funzioni Gen; contiene varie funzioni:


Fila 1 battute; attiva la prima linea di battuta.

Fila 2 battute; attiva la seconda linea di battuta.

Fila 3 battute; attiva la terza linea di battuta.

Strettoi; attiva la funzione di bloccaggio tramite le battute a morsetto durante l’esecuzione del
programma.
Tappeto trucioli; avvia o arresta il trasportatore del materiale di scarto.

Scaricatori; attiva o disattiva eventuali dispositivi che servono ad agevolare la


movimentazione del pezzo durante le fasi di carico/scarico (supporti a barra, elettroventilatore
...).

Coperchi Mag.; apre o chiude la copertura del magazzino utensili.

Lubrificazione; avvia un ciclo di lubrificazione di alcuni dispositivi che permettono la


movimentazione dei carri degli assi macchina principali (pattini, chiocciole, cremagliere ...).

Riferim. Laser; accende o spegne il proiettore laser di allineamento.

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5 Comandi e dispositivi di segnalazione

Estrusi rimov; consente l’attivazione/disattivazione dei sensori di controllo della posizione


delle battute laterali dotate di supporto rimovibile. L’attivazione/disattivazione dei sensori si
effettua tramite il tasto “Enter”. Le battute sono identificate tramite la numerazione delle origini
(es. 2 corrisponde alle battute laterali che formano l’origine 2). Questa funzione si usa in caso
di rimozione o di installazione del supporto per battute laterali.

Bloccaggio; consente di gestire alcuni elementi del piano di lavoro per ottenere varie
configurazioni di bloccaggio:
Associa battute; consente di creare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute.
• Later. sinistre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro sinistra (origini 1/2).
• Later. destre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro destra (origini 3/4).
• Later. esterne; associa tutte le battute laterali poste a destra e a sinistra della macchina
(origini 1/4).
• Frontali; consente l’associazione di determinate battute frontali alla prima fila di battute
frontali (prima linea di battuta), identificabili in base allo schema seguente.

SX1 SX2 DX2 DX1 area di lavoro

[0] [0] [0] [0] 1-2 battute relative alla seconda linea di battuta
[0] [0] [0] [0] 1-3 battute relative alla terza linea di battuta

I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle battute (0 = esclusa, 1 = associata). Per cambiare lo
stato della battuta si usa il tasto “Enter”.
Selezione zone; consente l’abilitazione o la disabilitazione delle zone di bloccaggio
indipendenti del pezzo sul piano di lavoro, identificabili in base ad uno schema
personalizzabile.
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle zone di bloccaggio (0 = disabilitata, 1 = abilitata). Per
cambiare lo stato delle zone di bloccaggio si usa il tasto “Enter”.

Sel. conf. zone; consente l’attivazione di una determinata configurazione di zone di


bloccaggio. L’attivazione si esegue tramite il tasto “Enter”, dopo aver effettuato la scelta
tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù”.

EPS; consente di selezionare un asse macchina da movimentare, relativo al piano di lavoro EPS.

Cont. collisione; comando inattivo.

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57
5 Comandi e dispositivi di segnalazione

5.3 Pulsantiera dello scaricatore


Questa pulsantiera consente di muovere lo scaricatore a fine lavorazione (solo su macchine con
piano di lavoro FT), attraverso la pressione simultanea dei due pulsanti A e B.

A B

Pulsante di emergenza (vedi pag. 73)

5.4 Pulsantiera per area di lavoro


Questa pulsantiera consente di gestire alcune funzioni relative all’area di lavoro.

START (1, 2, 3, 4); (pulsante luminoso verde)


si usa per selezionare l’origine e per dare inizio alla lavorazione. I diversi stati del pulsante
indicano le seguenti condizioni:
Spento = origine non selezionabile per la lavorazione;
Acceso = origine selezionabile per la lavorazione;
Lampeggiante (lento) = l’origine contiene un pezzo bloccato; premendo il pulsante si conferma la
lavorazione.
Lampeggiante (veloce) = l’origine contiene un pezzo bloccato, parzialmente lavorato; alla prima
pressione del pulsante l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio, mentre alla seconda
pressione inizia la lavorazione.

STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1); (selettore a chiave)


si usa per bloccare la controsagoma nella corrispondente area di lavoro e per attivare l’impianto
del vuoto ausiliario. Se è attiva la modalità di bloccaggio con i morsetti (vedi selettore “Attivazione
morsetti” a pag. 50) si utilizza per forzare la chiusura dei morsetti nella corrispondente area di
lavoro, per impedire, ad esempio, lo sbloccaggio del pezzo al termine della lavorazione. Estraendo
la chiave il selettore non può più ruotare.
Destra (AUX) = funzione attivata.

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Utilizzazione
6 Utilizzo della macchina

6 Utilizzo della macchina

Nel presente capitolo vengono riportate le procedure inerenti all’utilizzo della macchina:
avviamento, arresto, spegnimento della macchina, ecc..

6.1 Accensione della macchina


1. Verificare che le porte della recinzione di sicurezza siano chiuse.

2. Ruotare l’interruttore generale della macchina in posizione “1-on” (vedi paragrafo 7.2, pag.
74).

3. Disinserire la valvola sezionatrice (vedi paragrafo 7.7, pag. 79).

4. Azionare l’impianto di aspirazione trucioli a cui è collegata la macchina, verificando che la


ghigliottina di sezionamento del tubo di allacciamento sia aperta.

5. Verificare nell’interfaccia software del controllo numerico la visualizzazione di eventuali


messaggi d’errore. Per la risoluzione degli errori, ricercare nelle istruzioni per l’uso del
software e nei relativi allegati il codice dell’errore, leggere la descrizione e la causa, ed
eseguire le azioni correttive indicate.

6. Verificare il corretto funzionamento dei dispositivi di sicurezza, (vedi pag. 73).

7. Premere il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di comando” vedi pag. 49). Il pulsante si
deve illuminare.

8. Premere il tasto “Reset” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52).


9. Premere il tasto “Clear” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52).

10. Eseguire l’azzeramento globale degli assi macchina (vedi pag. 62).

11. Eseguire i cicli di riscaldamento per i gruppi dell’unità operatrice (vedi pag. 64). Terminati i cicli
di riscaldamento la macchina è pronta per l’uso.

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61
6 Utilizzo della macchina

6.2 Azzeramento degli assi macchina


L’azzeramento è una procedura attraverso la quale gli assi macchina raggiungono una posizione
prestabilita e nota al CN. L’azzeramento degli assi può essere “globale”, quando tutti gli assi
vengono azzerati insieme, oppure “singolo” quando gli assi vengono azzerati singolarmente in
momenti diversi.

Azzeramento globale
Per eseguire l’azzeramento di tutti gli assi macchina, osservare le istruzioni seguenti:

1. Attivare nell’interfaccia software del CN la modalità di azzeramento globale degli assi


macchina.

2. Premere il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52) per iniziare la procedura di
azzeramento.
Se la macchina è provvista dell’asse setting, la procedura di azzeramento non inizia
immediatamente, ma sul controllo numerico appare un messaggio con la richiesta di
controllare lo stato degli assi. In tal caso, verificare che nulla possa intralciare il regolare
movimento degli assi e comandare l’inizio dell’azzeramento, premendo nuovamente il tasto
“Start”.
I primi assi ad azzerarsi sono gli assi Z dei gruppi operatori, seguiti dai restanti assi.

Nel caso di utilizzo delle ventose sagomabili da 315 x 315 (vedi par. A.11), per poter
eseguire correttamente l’azzeramento globale degli assi macchina WX# (supporti
mobili), rimuovere queste ventose dai carrelli.

Azzeramento singolo
Per eseguire l’azzeramento di un solo asse macchina, osservare le istruzioni seguenti:

1. Attivare nell’interfaccia software la modalità di azzeramento singolo degli assi macchina e


selezionare l’asse da azzerare.

2. Verificare che nulla possa intralciare il regolare movimento degli assi e comandare l’inizio
dell’azzeramento premendo il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52).

L’azzeramento singolo deve seguire l’ordine specificato per l’azzeramento globale.

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6 Utilizzo della macchina

6.3 Azzeramento globale dei carrelli


L’azzeramento globale dei carrelli permette, attraverso lo spostamento in Y di un apposito sensore
(rif. A), di stabilire la posizione dei carrelli stessi, e si distingue da quello degli assi macchina.
Quando si azzerano gli assi macchina, la cinghia di trasmissione B dell’asse WY# porta il gruppo
sensore C contro il blocchetto D posto all’estremità anteriore del supporto mobile.
Questo azzeramento però non coinvolge i carrelli, che devono essere azzerati tramite il tasto
“Azzeramento carrelli” (vedi pag. 52) posto sulla tastiera del PLC.

Se il sensore A presente sul gruppo sensore si rompe (il mal funzionamento viene segnalato
nell’interfaccia software da un apposito messaggio di errore), l’azzeramento dei carrelli non viene
eseguito (vedi istruzioni per l’uso del software).

6.4 Movimentazione degli assi macchina


In determinate occasioni (ad esempio durante l’attrezzaggio) si potrebbe avere la necessità di
movimentare manualmente gli assi macchina. Per movimentare manualmente gli assi macchina si
utilizza il controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso del software) oppure il terminale palmare
(vedi pag. 69).

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63
6 Utilizzo della macchina

6.5 Cicli di riscaldamento per l’unità operatrice


In fase di primo avviamento giornaliero è necessario far svolgere ai gruppi che compongono l’unità
operatrice un breve ciclo di riscaldamento, procedendo come indicato di seguito.

Riscaldamento del gruppo di fresatura


Ciascun elettromandrino deve svolgere un breve ciclo di riscaldamento per permettere ai
cuscinetti di raggiungere gradualmente una temperatura di regime uniforme.
A tale scopo, occorre realizzare un programma in cui ogni elettromandrino venga utilizzato nel
modo seguente:
- 50% della velocità max di targa per 2 minuti.
- 75% della velocità max di targa per 2 minuti.
- 100% della velocità max di targa per 1 minuto.

Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli


elettromandrini con attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un
mandrino a pinza.

Si consiglia di ripetere questo ciclo anche ogni volta che la macchina rimane inattiva per un
periodo tale da rigenerare nell’elettromandrino le condizioni di temperatura ambiente.

Riscaldamento del gruppo di foratura


É estremamente importante, ai fini di una migliore precisione della lavorazione, far eseguire al
gruppo di foratura un ciclo di riscaldamento della durata di circa 15 minuti. Visto che non esiste un
comando vero e proprio di accensione, osservare le istruzioni seguenti:
„ Realizzare un semplice programma in cui viene impiegato il gruppo di foratura e fresatura e
mandarlo in esecuzione.
„ Quando vengono avviati i motori del gruppo di foratura e fresatura, ruotare l’override remoto
verso sinistra (fino a zero) e attendere il tempo predetto.

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6 Utilizzo della macchina

6.6 Arresto della macchina


La macchina si arresta, cioè smette di funzionare, nel caso d’interruzione della corrente elettrica
(vedi paragrafo “Arresto per interruzione della corrente elettrica”) oppure nel caso di utilizzo
intenzionale o accidentale di uno dei dispositivi di sicurezza: fune o pulsante di emergenza (vedi
paragrafo “Arresto di emergenza”).

In caso di arresto della macchina o di arresto improvviso della lavorazione, prima di


avvicinarsi all’unità operatrice, accertarsi sempre che gli utensili si siano fermati.

Arresto di emergenza
L’arresto di “emergenza” si effettua nel caso in cui sia necessario bloccare immediatamente il
funzionamento della macchina a causa di una situazione di rischio o di un imprevisto.
Per effettuare l’arresto, premere il pulsante di emergenza più vicino (vedi paragrafo 7.1, pag. 73)
oppure azionare la fune di emergenza (vedi paragrafo 7.3, pag. 75); immediatamente s’interrompe
il programma avviato e la macchina si blocca.

Per ripristinare la macchina procedere come descritto a pag. 66.

Disattivando la funzione che impedisce la rotazione degli utensili (vedi selettore


“Disabilitazione rotazione utensili” a pag. 50), i gruppi operatori risalgono, anche in
caso di arresto di emergenza. Prima di disattivare la suddetta funzione, se è
necessario, eseguire un ripristino della macchina (vedi pag. 66).

Arresto per interruzione della corrente elettrica


Nel caso d’interruzione della corrente elettrica, la macchina si spegne, il tal caso, per le operazioni
di accensione e di ripristino, consultare il paragrafo 6.7 “Ripristino della macchina”.

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6 Utilizzo della macchina

6.7 Ripristino della macchina


Nel caso di arresto improvviso delle funzioni della macchina (vedi paragrafo 6.6), per poterle
ripristinare, procedere come indicato di seguito.

Prima di eseguire i movimenti degli assi macchina, dei magazzini utensili e degli
elettromandrini, occorre accertarsi che non si verifichino situazioni di pericolo,
rimuovendo eventuali impedimenti.

Ripristino in caso di arresto di emergenza


1. Eliminare la causa dell’arresto improvviso della macchina, ripristinando eventuali comandi o
dispositivi di sicurezza azionati (vedi capitolo 7 “Utilizzo dei dispositivi di sicurezza”).

2. Premere il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di comando” vedi pag. 49).

3. Premere il tasto “Stop” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52).

4. Premere il tasto “Reset” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52). In taluni casi, se l’arresto è avvenuto
durante le operazioni di cambio utensile automatico, si può avviare un ciclo di ripristino
dell’unità operatrice e del magazzino coinvolto.

5. Verificare la condizione del led rosso relativo al comando di “Ripristino elettromandrino”


(“Pannello di comando” vedi pag. 49). Se il led lampeggia, significa che l’elettromandrino deve
essere ripristinato; in tal caso, controllare che non vi siano impedimenti al suo movimento e
premere il tasto “Ripristino elettromandrino”.

6. Riprendere la lavorazione (vedi paragrafo 6.9, pag. 67).

Ripristino dopo un’interruzione della corrente elettrica


1. Ruotare l’interruttore generale della macchina in posizione “0 off” e, dopo che l’alimentazione
elettrica è stata ristabilita, ripetere la procedura di accensione della macchina (vedi pag. 61).

2. Prelevare il pezzo dal piano di lavoro, nel caso in cui l’interruzione di elettricità sia avvenuta a
programma avviato.

3. Effettuare nuovamente la procedura di esecuzione della lavorazione (vedi capitolo 8


“Esecuzione della lavorazione”).

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6 Utilizzo della macchina

6.8 Interruzione del programma


Questo tipo d’interruzione si effettua per fermare il programma in esecuzione senza arrestare
totalmente le funzioni della macchina (i mandrini continuano a girare).
„ Per sospendere momentaneamente la lavorazione, premere il tasto “Stop” (“Tastiera del CN”
vedi pag. 52). La successiva pressione del tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52)
permette di riprendere la lavorazione dal punto in cui è stata interrotta.
„ Per arrestare definitivamente la lavorazione, premere il tasto “Stop” e il tasto “Reset” (“Tastiera
del CN” vedi pag. 52). In tal caso non è possibile continuare la lavorazione dal punto in cui è
stata interrotta.

6.9 Ripresa del programma dopo l’arresto di


emergenza
Se dopo l’arresto di emergenza, il pezzo si sblocca, occorre ripristinare le funzioni della macchina
(vedi paragrafo 6.7, pag. 66) ed effettuare nuovamente la procedura di esecuzione del programma
di lavorazione (vedi paragrafo 8.4, pag. 88).

Se la funzione di interdizione sbloccaggio pezzo è stata attivata (vedi selettore “Interdizione


sbloccaggio pezzo” a pag. 50) oppure sono stati utilizzati i morsetti, il pezzo in lavorazione rimane
bloccato; in tal caso osservare le procedure riportate nei paragrafi che seguono.

Ripresa della lavorazione dall’inizio


Questa operazione si effettua nel caso in cui sia stata attivata la funzione che impedisce lo sblocco
del pezzo (selettore “Interdizione sbloccaggio pezzo” attivo).

1. Ripristinare la macchina come indicato nel paragrafo 6.7 “Ripristino della macchina” (vedi pag.
66).

2. Premere il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 52) per avviare il programma di
lavorazione.

3. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (“Pulsantiera per area di lavoro”, pag.
58); l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio.

4. Premere il pulsante “START (1, 2, 3, 4)”; la lavorazione viene ripresa dall’inizio.

Ripresa della lavorazione dal punto in cui si è interrotta


Questa operazione si effettua nel caso in cui sia stata attivata la funzione che impedisce lo sblocco
del pezzo (selettore “Interdizione sbloccaggio pezzo” attivo), oppure nel caso di bloccaggio tramite
morsetti (selettore “Attivazione morsetti” attivo).

1. Premere il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di comando”, pag. 49).

2. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (“Pulsantiera per area di lavoro”, pag.
58); la lavorazione viene ripresa dal punto in cui si è interrotta.

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6 Utilizzo della macchina

6.10 Spegnimento della macchina


1. Spostare l’unità operatrice nell’area di parcheggio sul lato sinistro, per evitare che eventuali
utensili installati sui gruppi possano urtare qualche elemento del piano di lavoro.

2. Rimuovere gli utensili dagli elettromandrini e proteggere la zona dell’attacco dall’intrusione di


polveri e/o di impurità per mezzo di un tappo o di un mandrino a pinza pulito.
3. Arrestare la macchina al termine del suo ciclo di lavoro premendo il pulsante nero “STOP”
(“Pannello di comando” vedi pag. 49).

4. Predisporre il PC per lo spegnimento.

5. Ruotare l’interruttore generale della macchina in posizione 0-off (vedi paragrafo 7.2, pag. 74).
6. Chiudere l’impianto dell’aria compressa azionando la valvola sezionatrice (vedi paragrafo 7.7,
pag. 79).

Uno dei pistoni che movimentano verticalmente l’elettromandrino rimane in


pressione anche dopo aver azionato la valvola sezionatrice. Quindi per evitare che
l’elettromandrino scenda improvvisamente non manomettere i rispettivi tubi
pneumatici.

6.11 Utilizzo del proiettore laser di allineamento


Il proiettore laser viene utilizzato per allineare pezzi di dimensioni e forme particolari quando vi è la
necessità di bloccare il pezzo in un punto del piano di lavoro non provvisto di battute frontali. La
quota di posizionamento del laser viene stabilita al momento dell’installazione della macchina.

Per azionare il laser, selezionare l’apposito comando del terminale palmare.

Il raggio emesso dal laser è diffuso e la radiazione non è pericolosa; si consiglia


comunque di evitare di dirigere il raggio contro gli occhi in quanto l’intensità del
raggio induce normalmente un riflesso fisiologico difensivo delle palpebre, come
l’esposizione alla luce del sole.

I laser utilizzati da BIESSE seguono la norma 60825.

Non utilizzare strumenti ottici (binocoli, telescopi, ecc.) che possano concentrare la
radiazione.

Spegnimento proiettore laser di allineamento


In caso di necessità è possibile spegnere il proiettore laser di allineamento utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 69).

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6 Utilizzo della macchina

6.12 Utilizzo del terminale palmare RM850


Tramite il terminale palmare RM850 (vedi pag. 53) è possibile gestire svariate funzioni da qualsiasi
punto della macchina.
Queste funzioni possono essere utilizzate soprattutto durante le fasi di attrezzaggio oppure per
effettuare interventi riservati al personale addetto al servizio di assistenza BIESSE.

Per attivare una funzione del terminale palmare, utilizzare l’apposito menu dei comandi (vedi pag.
69) e/o direttamente il tasto corrispondente sulla tastiera (vedi paragrafo “Tastiera del terminale
palmare”, pag. 53).

Sul supporto mobile è stata predisposta una zona sulla quale è possibile fissare il terminale
palmare attraverso l’apposita calamita, per consentire un migliore utilizzo del terminale palmare
durante l’attrezzaggio del piano di lavoro.

Prima di attivare una funzione tramite il terminale palmare, portarsi a debita distanza
da eventuali parti da movimentare.

Attivazione di una funzione tramite il menu dei comandi


1. Utilizzare i tasti “Freccia su”, “Freccia giù” e “Enter”, per visualizzare e selezionare i comandi.
La lista completa dei comandi è riportata a pag. 55. Il simbolo “>” indica la selezione corrente.
Per ritornare al menu principale premere il tasto “Esc/Clear”.
2. Premere il tasto “Enter” per attivare la funzione associata al comando prescelto.

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69
6 Utilizzo della macchina

6.13 Utilizzo del dispositivo Presetter


Il dispositivo Presetter digitale permette di effettuare la misurazione della lunghezza dell’utensile
presente nell’elettromandrino (precisione della misurazione +/- 0,025 mm) e di registrarla
nell’apposita tabella utensili del CN (vedi anche paragrafo 14.4 “Regolazione del Presetter”, pag.
158).

Per poter eseguire questa operazione, osservare la seguente procedura:

1. Controllare che la macchina sia stata predisposta a ricevere l’energia elettrica (pulsante
“Potenza macchina” e tasti “Stop” e “Reset” premuti).

2. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente AUTOMATICO (vedi istruzioni per l’uso
del software).

3. Premere il tasto “Gestione Presetter” (“Tastiera del PLC”, pag. 51); nel software del controllo
numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.

4. Scegliere negli appositi campi dati l’opzione inerente alla misurazione dell’utensile (vedi
istruzioni per l’uso del software).

Al fine di evitare che l’unità operatrice vada ad urtare contro il piano di lavoro, l’utilizzo di questo
dispositivo è ammesso solo qualora vengano rispettati i dati riportati nella tabella 3.

Tabella 3: L2 min = lunghezza minima dell’utensile; L2 max = lunghezza massima dell’utensile; A = spessore
massimo del pezzo più il pannello martire.
Tipo di mandrino a pinza
L2 min L2 max A
Attacco Pinza
ISO 30 ERC 32 28 220 49
ISO 30 ERC 40 20 220 49
HSK F63 ERC 40 12 220 49

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6 Utilizzo della macchina

Tipo di mandrino a pinza


L2 min L2 max A
Attacco Pinza

L2 A

6.14 Utilizzo del lettore codici a barre


Le condizioni ottimali per la lettura si ottengono quando il lettore viene usato con un’inclinazione
rispetto al piano in cui si trova il codice, così da evitare il rischio di riflessione diretta, che potrebbe
compromettere il risultato della lettura.
La buona lettura è segnalata da un segnale acustico e da uno spot verde che illumina il codice.

OK

Ricarica delle batterie


Posizionando il lettore sulla rispettiva base avviene la ricarica delle batterie, che è segnalata
dall’accensione del led rosso. La ricarica completa delle batterie è segnalata dall’accensione del
led verde.

Dopo numerosi cicli di ricarica, l’autonomia delle batterie può diminuire. Per ripristinare una buona
autonomia delle batterie, posizionare il lettore sulla rispettiva base e premere il tasto di ripristino
batterie (vedi pag. 28).

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6 Utilizzo della macchina

Sostituzione delle batterie

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

Questo capitolo fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo dei dispositivi di
sicurezza presenti sulla macchina.

Nel caso in cui i dispositivi citati non dovessero funzionare correttamente, avvisare
l’addetto alla manutenzione oppure il servizio di assistenza BIESSE. È severamente
vietato utilizzare la macchina con i dispositivi di sicurezza non funzionanti.

7.1 Pulsante di emergenza


Il pulsante di emergenza (a fungo rosso) consente di arrestare la macchina qualora si verifichi una
situazione di rischio o un imprevisto ed è collocato in vari punti della macchina:
• Pannello di comando
• Terminale palmare RM850
• Pulsantiera dello scaricatore

L’azionamento del pulsante non isola elettricamente tutte le parti della macchina.

Per evitare l’usura dei meccanismi del pulsante, utilizzarlo solo ed esclusivamente
per effettuare l’arresto di emergenza (vedi paragrafo 6.6, pag. 65).

Verifica del corretto funzionamento


1. Con la macchina accesa premere uno qualsiasi dei pulsanti di emergenza disponibili e
accertarsi che il pulsante potenza macchina sia spento.

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

2. Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, ruotare il
pulsante nel verso indicato dalle frecce poste sul pulsante stesso.

7.2 Interruttore generale


L’interruttore generale permette di isolare l’impianto elettrico della macchina per effettuare in
sicurezza interventi di manutenzione o riparazione.

Ruotando l’interruttore in posizione “0-off” si blocca il flusso di energia elettrica dalla rete di
alimentazione.

Con l’interruttore in posizione 0-off, i morsetti su cui sono collegati i cavi di


alimentazione sono comunque in tensione.

Dopo aver ruotato l’interruttore in posizione 0-off, i condensatori restano in tensione


ancora per qualche minuto.

Per impedire un reinserimento accidentale della tensione durante i lavori, applicare


un lucchetto sull’interruttore.

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

7.3 Fune di emergenza


La fune di emergenza consente di arrestare immediatamente la macchina in caso di pericolo.
Per ripristinare il funzionamento della macchina, consultare il paragrafo 6.7 “Ripristino della
macchina”, pag. 66.

Verifica del corretto funzionamento


1. Con macchina accesa azionare la fune di emergenza e accertarsi che il pulsante potenza
macchina sia spento.

2. Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, tirare il
pomello blu posto sull’interruttore collegato alla fune.

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

7.4 Tappeto di sicurezza


Il tappeto di sicurezza avverte la presenza delle persone che lo calpestano, arrestando
immediatamente la macchina in caso di pericolo.
É composto da singole parti unite tra loro, al fine di formare una o più aree di rilevazione della
presenza delle persone, separate da apposite strisce di colore giallo (rif. A).

A A

SX CX DX
A = strisce separatrici di colore giallo;
SX = area sinistra;
DX = area destra;
CX = area centrale, presente solo nel tappeto diviso in tre aree.

Il tappeto di sicurezza non rileva la presenza di persone di peso inferiore a 35 kg (es.


bambini). La pressione minima necessaria al suo funzionamento è di 300 N, con un
disco di 80 mm di diametro, e compresa tra 300 e 600 N, con un disco di 200 mm di
diametro (vedi UNI EN 1760-1).

Il transito sul tappeto di sicurezza è ammesso solo nei seguenti casi:


• a fine lavorazione, quando l’unità operatrice si trova nella posizione di parcheggio.
• durante la lavorazione in pendolare, per caricare o scaricare il pezzo, quando i pulsanti
“START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 58) sono accesi o lampeggiano lentamente. In questo caso è
possibile transitare solo sull’area destra o sinistra, ma non sull’area centrale, qualora fosse
presente. Ulteriori indicazioni sullo stato delle due aree vengono fornite dai led dei tasti F1 e
F2 posti sul terminale palmare (vedi pag. 53).

In tutti gli altri casi, il transito sul tappeto provoca l’arresto della macchina.

Quando il pulsante “START (1, 2, 3, 4)” lampeggia velocemente, significa che è in atto una
particolare procedura di ripristino, durante la quale, il transito sul tappeto potrebbe
provocare un arresto della macchina.

Quando si calpesta il tappeto di sicurezza, se la macchina va in emergenza, occorre effettuare le


operazioni di ripristino delle funzioni della macchina (vedi paragrafo 6.7, pag. 66), altrimenti
occorre ripristinare solo la funzione del tappeto premendo il pulsante “START (1, 2, 3, 4)”
(“Pulsantiera per area di lavoro”, pag. 58) o il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di
comando” vedi pag. 49).

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

Verifica del corretto funzionamento


1. In direzione dell’asse cartesiano Y, posizionare l’unità operatrice verso la parte posteriore
della macchina.
2. Spostare il carro X in corrispondenza della metà circa dell’area destra del tappeto di sicurezza.

3. Calpestare l’area destra o l’area centrale, nel caso di tappeto con tre aree; il pulsante
“Potenza macchina” (vedi pag. 50) si deve spegnere.

4. Ripristinare il funzionamento della macchina (vedi paragrafo 6.7, pag. 66).


5. In direzione dell’asse cartesiano X, posizionare l’unità operatrice in corrispondenza della metà
circa dell’area sinistra.

6. Calpestare l’area sinistra o l’area centrale; il pulsante “Potenza macchina” (vedi pag. 50) si
deve spegnere.

7. Ripristinare il funzionamento della macchina (vedi paragrafo 6.7, pag. 66).

7.5 Protezione dell’unità operatrice


L’unità operatrice è dotata di una protezione che isola i gruppi operatori in movimento, evitando
contatti con le zone esterne a quella di lavoro, limita l’emissione del rumore e il rischio di
proiezione di trucioli o di parti di utensili. È ancorata, per mezzo di una struttura rigida, al carro che
effettua i movimenti in direzione dell’asse cartesiano X ed è dotata di pannelli trasparenti in
materiale antisfondamento e di bandelle in materiale flessibile (rif. A).

prima d’ iniziare la lavorazione, verificare che le bandelle siano integre.

Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della protezione
dell’unità operatrice.

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

7.6 Recinzione di sicurezza


La recinzione di sicurezza impedisce l’accesso in zone pericolose durante il funzionamento della
macchina.

Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della recinzione
di sicurezza.
La recinzione di sicurezza è dotata di porte per permettere l’accesso in caso di interventi sulla
macchina. All’apertura delle porte le funzioni della macchina si arrestano immediatamente grazie
alla presenza di un interruttore finecorsa.

Per evitare che qualcuno possa accidentalmente ripristinare il funzionamento della


macchina, quando si accede all’interno dell’area protetta dalla recinzione di sicurezza
estrarre la chiave dalla serratura dell’interruttore finecorsa e tenerla con sé.

Verifica del corretto funzionamento


1. Con macchina accesa aprire la porta della recinzione di sicurezza (vedi figura) e accertarsi
che il pulsante potenza macchina sia spento.

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

2. Per permettere il ripristino delle funzioni della macchina, chiudere le porte, inserire la chiave
nella serratura e bloccare l’interruttore finecorsa ruotando la chiave verso sinistra (le
operazioni di ripristino sono descritte a pagina 66, paragrafo 6.7).

7.7 Valvola sezionatrice dell’aria compressa


La valvola sezionatrice posta nel gruppo FR permette di isolare l’impianto dell’aria compressa
della macchina, per effettuare con sicurezza interventi di manutenzione e/o riparazione.
Azionando la valvola sezionatrice, l’aria presente nell’impianto della macchina viene scaricata e il
flusso dell’aria proveniente dalla rete di alimentazione esterna viene bloccato.

Azionando la valvola sezionatrice, alcuni gruppi potrebbero scendere per gravità.


Tenersi quindi a debita distanza dalle parti mobili della macchina.

Alcune parti della macchina potrebbero rimanere in pressione anche dopo


l’azionamento della valvola sezionatrice. In caso di necessità, fissare tutte le parti
mobili per gravità.

Per impedire un reinserimento accidentale dell’aria compressa durante i lavori,


applicare un lucchetto sulla valvola sezionatrice.

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

Verifica del corretto funzionamento


1. Premere il pulsante potenza macchina.
2. Portare la macchina nella condizione di arresto di emergenza.

3. Recarsi presso il manometro che indica la pressione di alimentazione.

4. Portare la valvola sezionatrice nello stato di OFF.

5. Verificare che il manometro indichi una pressione di 0 bar.

6. Recarsi presso l’armadio elettrico.

7. premere il pulsante di potenza macchina e verificare che:


• la macchina resti nella condizione di arresto di emergenza
• sul monitor ci sia il messaggio PLC 9455> pressione insufficiente

8. Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, premere e
ruotare in senso orario la valvola sezionatrice.

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7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

Verifica della pressione dell’impianto del vuoto


1. Premere il pulsante potenza macchina.
2. Portare la macchina nella condizione di arresto di emergenza.

3. Accertarsi che non vi sia vuoto residuo tra le ventose sagomabili (premere la valvola del vuoto
presente sulla ventosa sagomabile e verificare che non traspiri l’aria)

4. Disinserire il connettore che collega l’armadio elettrico con la pompa del vuoto.

5. Uscire dalla condizione di arresto di emergenza mettendo la macchina in potenza e premendo


il pulsante Reset sulla tastiera del CN.

6. Scegliere un programma e premere il pulsante Start.

7. Eseguire la procedura di bloccaggio:


• selezionare l’origine
• premere il Pedale di bloccaggio pezzo
• premere il pulsante START della pulsantiera per area di lavoro
8. Verificare che:
• la macchina non si sposti dalla posizione di parcheggio raggiunta al momento della
selezione dell’origine di bloccaggio
• lo stato del CN sia di STOP
• sia accesa la spia rossa che segnala visivamente l’assenza della depressione
• il led posto sul pulsante START sulla tastiera del CN sia nello stato di lampeggiante che
indica che lo stato della macchina è di sospensione
• sul monitor del PC venga segnalato il messaggio PLC 9011> depressione insufficiente

7.8 Comandi con chiave di azionamento


Determinati comandi della macchina possono essere azionati solamente inserendo la rispettiva
chiave nell’apposita serratura, per impedire che qualcuno possa accidentalmente azionarli durante
lo svolgimento di operazioni in zone pericolose della macchina.

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81
7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

82 BIESSE S.p.A. © - a711k0212.fm190209


8 Esecuzione della lavorazione

8 Esecuzione della lavorazione

Le informazioni inerenti ai metodi e alle procedure di esecuzione delle lavorazioni riportate di


seguito presuppongono la preparazione e l’avvio della macchina, nonché la conoscenza
approfondita del software (vedi le apposite istruzioni per l’uso del software).

8.1 Avvertenze per una corretta lavorazione


Di seguito viene riportata la lista delle avvertenze da seguire prima, durante e dopo la lavorazione.
La mancata ottemperanza delle seguenti indicazioni potrebbe arrecare danni a cose o a persone.

Prima della lavorazione


„ Controllare che l’attacco conico dei mandrini a pinza (ISO 30 - HSK) e che le superfici coniche
e di battuta dell’elettromandrino siano ben pulite per consentire un bloccaggio sicuro (vedi
capitolo 15 “Manutenzione” paragrafo 15.12).
„ Proteggere dalla polvere la zona dell’attacco degli elettromandrini inutilizzati attraverso
l’applicazione di un tappo o di un mandrino a pinza.
„ Eseguire i cicli di riscaldamento dei gruppi di fresatura e di foratura (vedi pag. 64).

„ Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano di polvere,
provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio di distaccamento del
pezzo.
„ Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore.
Certi utensili, se ruotati ad una velocità maggiore di quella prevista, potrebbero rompersi,
proiettando schegge.
Di seguito vengono riportati alcuni valori di riferimento riguardanti la velocità massima di
rotazione da impostare per l’elettromandrino, in funzione del peso e del diametro dell’utensile
impiegato.
Tabella 4
Diametro utensile (mm) Peso utensile (kg) Velocità max (giri/min)*
ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63
150 160 4 6 5000 ÷ 9000 5000 ÷ 9000
130 150 4 6 9000 ÷ 12000 9000 ÷ 12000
100 110 2,5 5 12000 ÷ 14000 12000 ÷ 14000
80 80 2,5 4 14000 ÷ 18000 14000 ÷ 18000
50 50 2 3 18000 ÷ 24000 18000 ÷ 24000
*I
valori si riferiscono ad utensili con qualità di equilibratura G. 2,5, secondo la norma ISO 1940.

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83
8 Esecuzione della lavorazione

„ Impostare correttamente i tempi della rampa di accelerazione e decelerazione in base al


diametro e alla massa degli utensili da utilizzare sugli elettromandrini. I valori sono espressi in
secondi e sono riferiti ad una velocità di 24000 giri/min, anche se non raggiungibile
dall’utensile.
I valori relativi a uno stesso utensile devono essere uguali.
Se vengono inseriti dei dati errati, l’utensile potrebbe continuare a ruotare per inerzia per
diversi minuti, anche dopo un arresto di emergenza o uno spegnimento della macchina,
generando una situazione di pericolo per chiunque si avvicini all’unità operatrice. Per
verificare la correttezza dei dati inseriti, eseguire alcuni cicli di accensione e di spegnimento
dell’elettromandrino, controllare che l’utensile si fermi correttamente e che il CN non abbia
prodotto messaggi d’errore.
Di seguito sono riportati alcuni valori di riferimento da verificare sempre sulla macchina:
Tabella 5
Diametro utensile Peso utensile Velocità massima Tempo di rampa
(mm) (kg) (giri/min) (s)
20 0,4 24000 2
140 3 12000 4
230 6 5000 9

„ Per eseguire dei progetti di “Nesting” su pezzi di truciolare (solo con piani FT), utilizzando
delle lavorazioni ad alta velocità, bisogna rispettare un limite di velocità di avanzamento
dell’utensile che è 50 m/min. Solo utilizzando degli utensili idonei, è possibile realizzare una
buona lavorazione, con pezzi ben definiti, ed evitare di danneggiare l’elettromandrino.
Di seguito vengono elencate, come esempio, le caratteristiche che un utensile deve
possedere per poter eseguire questo tipo di lavorazione:
• diametro (D) 12 o 14 mm;
• lunghezza utensile (L1) 70/80 mm;
• lunghezza taglienti (L2) 25/30 mm;
• quattro taglienti con gole ampie (A);
L1

• velocità di rotazione 20000/24000 rpm. A


L2

„ Quando si utilizza l’aggregato con copiatore, la velocità d’ingresso e di uscita dell’aggregato


non deve essere troppo elevata, per evitare che questo urti il pezzo. La velocità da impostare
non deve superare i 6/8 m/min. Inoltre, bisogna verificare che la pressione che regola la forza
di copiatura sia corretta (vedi paragrafo 14.1, pag. 155).

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8 Esecuzione della lavorazione

„ Quando si utilizza l’aggregato con copiatore, bisogna tenere conto della profondità massima e
minima che questo può raggiungere, che varia in base al tipo di dispositivo: dispositivo
pneumatico o asse Setting (vedi tabella seguente).
Tabella 6
Tipo di dispositivo Prof. minima (mm) Prof. massima (mm)
dispositivo pneumatico 16 25
asse Setting 1 10

Il mancato rispetto delle suddette indicazioni, potrebbe provocare dei danni


irreversibili sia all’elettromandrino che all’aggregato.

Prima di eseguire un programma di lavorazione effettuare una simulazione, per controllare


che non vi siano interferenze durante i movimenti della macchina.
„ Per evitare che il pezzo vada a collidere con le parti della macchina (magazzino, trave ...),
durante la fase di bloccaggio, se si appoggia il lato anteriore del pezzo contro le battute
frontali, assicurarsi che lunghezza in Y del pezzo non sia tale da permettergli di oltrepassare la
prima linea di battuta A.
X
NO SI

Y A

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8 Esecuzione della lavorazione

„ Nel posizionare i carrelli dei piani di lavoro ATS/EPS, bisogna considerare che, nel caso dei
supporti mobili da 1575, la corsa in Y del primo carrello del supporto da 1575 è soggetta a
delle limitazioni (rif. B).
A A = supporto da 1575 con 3 carrelli.0
0 0
1 1
B = quota massima 1
raggiungibile dal carrello numero 1 solo per il supporto
188 188 188
2 da 1575 con tre
2 carrelli. 2
320 320 320
3 3 3
452 452 452
4 4
584 584
Nel caso dei piani di lavoro EPS, è vietato comandare e/o
programmare il primo carrello oltre il limite riportato
sopra (rif. B), in quanto non gestito automaticamente dal
CN.
B
1
1 1118
1 1200 2
1226 1250
2
2 1380
1438
3
1570
1575 3 3
1713 1713
4 4

Durante la lavorazione
„ Evitare assolutamente il contatto tra le parti rotanti non taglienti ed il pezzo in lavorazione.

„ Durante le operazioni di carico o di scarico del pezzo è vietato appoggiarsi al piano di lavoro e/
o salire sulla macchina, in quanto il tappeto di sicurezza potrebbe non avvertire la presenza
della persona.
„ In caso di utilizzo della macchina in pendolare (vedi pag. 43), considerare il limite di sicurezza
impostato nel controllo numerico (solo per versione non CE) per non rischiare di rovinare il
pezzo. Se l’unità operatrice raggiunge tale limite mentre si sta caricando o scaricando un
pezzo nell’area di lavoro opposta a quella in cui si sta lavorando, la lavorazione viene
sospesa. Per conoscere tale limite, consultare il campo di lavoro della macchina posto in
appendice a questo manuale o le istruzioni per l’uso del software.
„ Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli elettromandrini con
attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un mandrino a pinza.
„ Se si verifica un rallentamento della velocità degli assi, visibile nell’interfaccia software dalla
riduzione della velocità degli assi (barra dell’override assi), significa che l’elettromandrino sta
assorbendo troppa corrente. In tal caso, bisogna controllare che i parametri inerenti alla
lavorazione siano corretti (velocità, ecc.) e/o che l’utensile non sia usurato; in caso contrario,
provvedere a cambiarlo.

In caso di arresto della macchina (vedi paragrafo 6.6, pag. 65) o di arresto improvviso
della lavorazione, prima di avvicinarsi all’unità operatrice, accertarsi sempre che gli
utensili si siano fermati.

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8 Esecuzione della lavorazione

Dopo la lavorazione
„ Se la macchina rimane inutilizzata per un lungo periodo di tempo (ad esempio durante la notte
o nei giorni non lavorativi), estrarre gli utensili dagli elettromandrini e sostituirli con un tappo o
con un mandrino a pinza pulito.
„ A fine lavorazione, per evitare fenomeni d’incollaggio, rimuovere sempre il mandrino a pinza
dall’elettromandrino e sostituirlo con uno pulito e a temperatura ambiente. Attenzione!
utilizzare dei guanti, onde evitare scottature.

8.2 Variazione della velocità di spostamento degli


assi macchina
La variazione della velocità di spostamento degli assi macchina si esegue solitamente nel corso
delle prove di un programma con lo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da
lavorare, o di osservare meglio i movimenti in punti particolarmente critici del programma.
La variazione della velocità si esegue manualmente ruotando la manopola dell’override remoto
(vedi pag. 53) posta sul terminale palmare. La percentuale di variazione viene visualizzata
nell’interfaccia software del CN in un apposito campo dati.

8.3 Variazione della velocità di rotazione dei


mandrini
La variazione della velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori si esegue solitamente nel
corso delle prove di un programma, allo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da
lavorare.
La variazione della velocità si esegue manualmente ruotando la manopola dell’override remoto
(vedi pag. 53) posta sul terminale palmare. La velocità di rotazione dei mandrini può essere ridotta
fino ad un minimo del 50% della velocità programmata. Riducendo la velocità di rotazione dei
mandrini, il software del controllo numerico visualizza un messaggio di avviso. La percentuale di
variazione viene visualizzata nell’interfaccia software del CN in un apposito campo dati.

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8 Esecuzione della lavorazione

8.4 Procedura per l’esecuzione della lavorazione


Per eseguire un ciclo di lavoro, osservare la seguente procedura:

1. Realizzare un programma di lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del software).


2. Provvedere ad attrezzare la macchina, qualora fosse necessario (per le informazioni vedi
parte “Attrezzaggio”). Nel caso di utilizzo del pannello martire, per modificarne le dimensioni,
consultare il paragrafo 8.14, pag. 102.

3. Avviare il trasportatore del materiale di scarto premendo il tasto “Avviamento trasportatore del
materiale di scarto” (vedi pag. 51) posto sulla tastiera del PLC oppure utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 69).

4. Attivare lo scaricatore (nel caso dei piano di lavoro FT), ruotando il selettore “Abilitazione
scaricatore” (vedi pag. 50).

5. Attivare la linea di battuta che si desidera impiegare per la lavorazione (vedi paragrafo 8.6
“Attivazione della linea di battuta” a pag. 89).

6. Lanciare dall’interfaccia software il programma di lavorazione, realizzato precedentemente


(vedi istruzioni per l’uso del software) e premere il tasto “Start” (“Tastiera del CN”, pag. 52). Il
programma di lavorazione potrebbe contenere delle istruzioni che permettono di sospendere
la lavorazione (vedi le apposite istruzioni per l’uso del software).

7. Selezionare l’origine del piano di lavoro (vedi paragrafo 8.7 “Selezione dell’origine” a pag. 90).

8. Caricare e bloccare il pezzo sul piano di lavoro (vedi par. 8.8 e 8.9).

9. Avviare la lavorazione (vedi paragrafo 8.11 “Avviamento della lavorazione” a pag. 101).

10. Scaricare il pezzo (vedi paragrafo 8.15 “Sblocco e scarico del pezzo” a pag. 103).

Per eseguire un altro ciclo di lavoro con lo stesso programma, ripetere la procedura dalla fase 5
alla fase 10.

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8 Esecuzione della lavorazione

8.5 Simulazione del programma


Prima di avviare il programma di lavorazione è possibile simularlo per verificare la correttezza
delle operazioni che la macchina andrà ad eseguire.
Queste operazioni possono essere simulate a video, cioè visualizzate nell’interfaccia software del
PC, con la macchina non in funzione, oppure possono essere simulate direttamente sulla
macchina.

Simulazione a video
Per simulare il programma di lavorazione nell’interfaccia software del PC, procedere come
descritto nelle istruzioni per l’uso del software.

Simulazione in macchina
Per simulare il programma direttamente sulla macchina, ruotare verso destra il selettore
“Disabilitazione rotazione utensili” (vedi pag. 50) posto sul pannello di comando e procedere come
se si trattasse di una normale lavorazione, ma senza bloccare il pezzo sul piano di lavoro.
Quando si avvia la lavorazione con tale funzione attivata, i mandrini non ruotano e le bandelle
poste sulla protezione dell’unità operatrice non scendono, consentendo così una migliore
osservazione dei movimenti dei gruppi operatori.

Disattivando la funzione che impedisce la rotazione degli utensili (vedi selettore


“Disabilitazione rotazione utensili” a pag. 50), i gruppi operatori risalgono, anche se è
stato effettuato un arresto di emergenza. In caso di necessità, eseguire un ripristino
della macchina (vedi pag. 66) prima di disattivare la suddetta funzione.

8.6 Attivazione della linea di battuta


Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta (vedi a pag. 39).
Prima di attivarla bisogna considerare l’origine del piano di lavoro che si intende selezionare (vedi
pag. 90), in quanto ogni origine si trova in una determinata linea di battuta.

La linea di battuta può essere attivata in diversi modi:


• tramite l’apposito tasto “Attivazione linee di battuta” (“Tastiera del PLC”, pag. 51);
• tramite il terminale palmare (vedi paragrafo 5.2 “Terminale palmare RM850”);
• tramite l’inserimento di un’apposita istruzione nel programma (vedi istruzioni per l’uso del
software).

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8 Esecuzione della lavorazione

8.7 Selezione dell’origine


Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare un’origine qualsiasi del piano di lavoro
(vedi pag. 35).

L’origine del piano di lavoro si seleziona premendo il corrispondente pulsante “START (1, 2, 3, 4)”
(vedi pag. 58) posto sulle pulsantiere per area di lavoro.

Tabella 7: tabella delle origini selezionabili con i pulsanti START.


origine selezionata: pulsante linea di battuta attivata:
1 START 1 prima (1)
2 START 2 prima (1)
3 START 3 prima (1)
4 START 4 prima (1)
5 START 1 seconda (2)
6 START 2 seconda (2)
7 START 3 seconda (2)
8 START 4 seconda (2)
9 START 1 terza (3)
10 START 2 terza (3)
11 START 3 terza (3)
12 START 4 terza (3)
13 START 1 quarta (4)
14 START 2 quarta (4)
15 START 3 quarta (4)
16 START 4 quarta (4)

In base alla dimensione del pezzo in direzione dell’asse cartesiano X, definita nel programma in
esecuzione, la macchina attiva automaticamente le origini su cui è possibile eseguire la
lavorazione, illuminando i rispettivi pulsanti “START (1, 2, 3, 4)”.
L’origine da selezionare può anche essere specificata nel programma, inserendo un’apposita
istruzione (vedi istruzioni per l’uso del software). In tal caso la macchina illumina solo il pulsante
“START (1, 2, 3, 4)” corrispondente all’origine specificata nel programma.

Se la funzione di bloccaggio con piastre per battute a morsetto non è attiva, dopo che l'origine è
stata selezionata le relative battute si sollevano. Tramite un’apposita funzione presente nel
terminale palmare è possibile realizzare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute.

Se l’unità operatrice si trova vicino all’origine selezionata, prima di avvicinarsi al piano di lavoro,
attendere il suo spostamento e poi il suo arresto.

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8 Esecuzione della lavorazione

8.8 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro ATS -


EPS
In base alle caratteristiche del pezzo, è possibile scegliere diversi metodi di bloccaggio:
„ Bloccaggio standard (vedi pag. 91).

„ Bloccaggio con piastre per battute a morsetto (vedi pag. 92).

„ Bloccaggio con morsetti Uniclamp (vedi pag. 93).

„ Bloccaggio con morsetti orizzontali (vedi pag. 96).

„ Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari (vedi pag. 97).

„ Bloccaggio sulla tavola CFT (vedi pag. 98).

La realizzazione dei dispositivi di bloccaggio ausiliari da collegare al connettore


ausiliario deve essere conforme a quanto richiesto al punto 5.2.8 della norma UNI EN-
848/3. BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali danni causati dall’utilizzo di
questi dispositivi.

Se la macchina è predisposta, è possibile bloccare più pezzi da lavorare contemporaneamente


con un unico programma (vedi paragrafo “Bloccaggio di più pezzi alla volta”, pag. 98).

Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua impiegando solo le ventose sagomabili. È adottato per pezzi
sufficientemente grandi e piani, che possono facilmente essere bloccati tramite l’utilizzo
dell’impianto del vuoto. Se necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la superficie
delle ventose interessate.

1. Appoggiare il pezzo sul piano di lavoro posizionandolo contro le battute.

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91
8 Esecuzione della lavorazione

2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente al piano di lavoro e bloccarlo premendo
l’apposito pedale.

3. Per correggere la posizione del pezzo dopo che questo è stato bloccato, lo si può sbloccare
momentaneamente mantenendo premuto il pedale.

Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.

Bloccaggio con piastre per battute a morsetto


Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi piccoli che non possono essere
adeguatamente bloccati utilizzando solamente le ventose.

Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità delle piastre
poste sulle battute.

1. Installare le piastre per battute a morsetto (vedi paragrafo 12.4 “Installazione delle piastre per
battute a morsetto” a pag. 129) ed attivarle utilizzando uno dei seguenti comandi:
• tasto “Attivazione battute a morsetto” (“Tastiera del PLC”, pag. 51);
• apposita funzione del terminale palmare (vedi menu “Funzioni Gen”, pag. 56);
• apposito comando dati dell’interfaccia software del controllo numerico (consultare le
istruzioni per l’uso del software).

2. Sollevare le battute mantenendo premuto il pedale di fissaggio relativo all’origine selezionata.


3. Posizionare il pezzo contro le battute sollevate.

4. Rilasciare il pedale; le battute scendono bloccando il pezzo.

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8 Esecuzione della lavorazione

Bloccaggio con morsetti Uniclamp


Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi stretti e spessi in legno massiccio (ad
esempio pezzi per serramenti), che non possono essere adeguatamente bloccati con le ventose.

Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.

1. Installare i morsetti come spiegato nel paragrafo 12.5 “Installazione e regolazione dei morsetti
Uniclamp” (pag. 130).

2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.

• Posizionamento di un serramento preassemblato.

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93
8 Esecuzione della lavorazione

• Posizionamento di un pezzo ad arco.

laser

3. Premere l’apposito pedale di bloccaggio pezzo.

Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.

Sistema di bloccaggio per lavorazione completa senza spostamento del pezzo


Se il pezzo viene bloccato con morsetti Uniclamp specifici (vedi pag. 23), è possibile eseguire una
lavorazione su tutto il perimetro del pezzo senza spostarlo. Per le macchine dotate di piano di
lavoro EPS questo sistema viene gestito automaticamente dalla macchina inserendo delle
particolari istruzioni nel programma.

1. Bloccare il pezzo impedendo, tramite il selettore “STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1)” (vedi
pag. 58), che questo venga sbloccato al termine della lavorazione.

2. Bloccare il pezzo e lavorare i suoi lati liberi.

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8 Esecuzione della lavorazione

3. Al termine della prima fase di lavorazione, avvicinare i morsetti, bloccare il pezzo nel lato
lavorato e rimuovere i morsetti dal lato da lavorare. Per le operazioni utilizzare il pulsante di
posizionamento del carrello.

4. Completare la lavorazione del pezzo.

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8 Esecuzione della lavorazione

Bloccaggio con morsetti orizzontali


Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi stretti e spessi in legno massiccio (ad
esempio pezzi per serramenti), che non possono essere adeguatamente bloccati con le ventose.

Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.

1. Installare i morsetti come spiegato a pag. 135.

2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.

• Posizionamento di un pezzo curvilineo.

laser

3. Premere l’apposito pedale di bloccaggio pezzo.

Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.

96 BIESSE S.p.A. © - a711k0213.fm190209


8 Esecuzione della lavorazione

Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari


Questo tipo di bloccaggio è solitamente adottato per realizzare profili particolari o per effettuare
lavorazioni su pezzi di forme particolari che richiedono l’utilizzo dei dispositivi di bloccaggio
ausiliari.

Per esempio, un tipico dispositivo di bloccaggio ausiliario è la controsagoma (rif. A) da posizionare


sulle ventose sagomabili. La controsagoma si ricava dalla lavorazione di un pezzo grezzo e deve
riportare il rilievo del profilo da lavorare e dei fori per l’inserimento del tubo (rif. B) di collegamento
ai connettori ausiliari.
Per effettuare il bloccaggio attraverso l’ausilio della controsagoma, osservare la seguente
procedura:

1. Appoggiare la controsagoma A sul piano di lavoro nell’area interessata e collegarla tramite un


tubo (rif. B) all’impianto del vuoto supplementare situato sul basamento sotto il piano di lavoro.

2. Accostare la controsagoma alle battute.


3. Bloccare la controsagoma ruotando verso destra i selettori a chiave “STD - AUX (SX1, SX2,
DX2, DX1)” (vedi pag. 58), posti sulle pulsantiere per area di lavoro, e togliere la chiave per
evitare manomissioni.

4. Posizionare il pezzo da lavorare (rif. C) sulla controsagoma nel punto di bloccaggio previsto.

5. Premere il pedale; il pezzo si blocca.

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8 Esecuzione della lavorazione

Bloccaggio sulla tavola CFT


Il bloccaggio sulla tavola CFT si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto supplementare
(per collegare la tavola a questo impianto, consultare il paragrafo 12.7 a pag. 138), posizionando i
pezzi direttamente sulla tavola interessata. La zona su cui posizionare i pezzi deve essere
delimitata dalla guarnizione di tenuta. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire
la superficie della tavola.
Per le operazioni di bloccaggio, procedere
come segue:

1. Appoggiare il pezzo sulla tavola


posizionandolo, se occorre, contro le
battute.

2. Premere sul pezzo per farlo aderire


perfettamente e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio,
verificare che la tenuta sia perfetta.

Per sbloccare momentaneamente il pezzo, al fine di correggere la sua posizione, mantenere


premuto l’apposito pedale.

Bloccaggio di più pezzi alla volta


Se l’area di lavoro è dotata di zone di bloccaggio indipendenti (vedi pag. 37) è possibile bloccare
più pezzi alla volta, per lavorarli con un unico programma.

1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 69). Ad esempio nel campo A
impostare il valore [1].

[1] [0]
[0] [0]

2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo consultare i paragrafi precedenti.

98 BIESSE S.p.A. © - a711k0213.fm190209


8 Esecuzione della lavorazione

3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio. Ad esempio impostare nel campo A il valore [0] e nel campo B il valore [1].

[0] [0]
[1] [0]

A B

4. Posizionare il secondo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo


l’apposito pedale.

8.9 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FT


In base alle caratteristiche del pezzo, è possibile scegliere diversi metodi di bloccaggio:
„ Bloccaggio standard (vedi pag. 99).

„ Bloccaggio con l’ausilio del pannello martire (vedi pag. 100).

„ Bloccaggio con l’ausilio dei supporti per ventose (vedi pag. 100).

È previsto anche un sistema che consente di bloccare sulla tavola più pezzi da lavorare
contemporaneamente con un unico programma (vedi pag. 100).

Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto, posizionando i pezzi
direttamente sulla tavola interessata. La zona su cui posizionare i pezzi deve essere delimitata
dalla guarnizione di tenuta. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la
superficie della tavola.

Per le operazioni di bloccaggio, procedere


come segue:
1. Appoggiare il pezzo sulla tavola,
posizionandolo, se occorre, contro le
battute.

2. Premere sul pezzo per farlo aderire


perfettamente al piano di lavoro e bloccarlo
premendo l’apposito pedale. Dopo il
bloccaggio, verificare che la tenuta sia
perfetta.

Per sbloccare momentaneamente il pezzo, al


fine di correggere la sua posizione, mantenere premuto l’apposito pedale.

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99
8 Esecuzione della lavorazione

Bloccaggio con l’ausilio del pannello martire


Questo tipo di bloccaggio si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto, posizionando i
pezzi sul pannello martire fissato alla tavola. Se è necessario, prima di procedere con il
bloccaggio, pulire la superficie del pannello.

Per le operazioni di bloccaggio, procedere come segue:

1. Appoggiare il pezzo sul pannello, posizionandolo, se occorre, contro le battute.

2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente al pannello martire e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio, verificare che la tenuta sia perfetta.

Per sbloccare momentaneamente il pezzo, al fine di correggere la sua posizione, mantenere


premuto l’apposito pedale.

Bloccaggio con l’ausilio dei supporti per ventose


Questo tipo di bloccaggio è solitamente adottato durante le lavorazioni passanti, allo scopo di non
rovinare la superficie della tavola. In tal caso, installare sulla tavola i supporti e le ventose
sagomabili (vedi cap. 13) in base alle dimensioni e alla forma del pezzo da bloccare.

Per le operazioni di bloccaggio, procedere come


segue:

1. Accertarsi che il selettore Spianatura pannello


martire sia stato disattivato; in caso contrario
provvedere a disabilitarlo.

2. Appoggiare il pezzo sulle ventose sagomabili,


posizionandolo, se occorre, contro le battute.

3. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente


alle ventose sagomabili e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio, verificare che
la tenuta sia perfetta.

Per sbloccare momentaneamente il pezzo, al fine di correggere la sua posizione, mantenere


premuto l’apposito pedale.

Si suggerisce di bloccare il pezzo utilizzando il massimo valore di vuoto possibile. Se


il valore di vuoto a disposizione è inferiore a -0,4 bar, è vietato utilizzare i supporti.

Bloccaggio di più pezzi alla volta con un unico programma


Se l’area di lavoro è dotata di zone di bloccaggio indipendenti (vedi pag. 37) è possibile bloccare
più pezzi alla volta, per lavorarli con un unico programma.

1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 69).

2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo, consultare i paragrafi precedenti.

100 BIESSE S.p.A. © - a711k0213.fm190209


8 Esecuzione della lavorazione

3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio.

4. Posizionare il secondo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo


l’apposito pedale.

8.10 Attivazione dei dispositivi di movimentazione


pezzo
La macchina è dotata di alcuni dispositivi (supporti a barra, elettroventilatore ...) che servono ad
agevolare la movimentazione del pezzo durante le fasi di carico/scarico. Tali dispositivi possono
essere attivati in diversi modi: tramite l’apposito tasto “Attivazione dispositivi di movimentazione
pezzo” (vedi “Tastiera del PLC”, pag. 51), utilizzando il terminale palmare (vedi paragrafo 6.12)
oppure inserendo un’apposita istruzione nel programma (vedi istruzioni per l’uso del software).

8.11 Avviamento della lavorazione


Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (“Pulsantiera per area di lavoro”, pag. 58)
per avviare la lavorazione. In caso di lavorazione in pendolare, la macchina inizia la nuova
lavorazione dopo aver terminato quella in corso.

Dopo l’avvio della lavorazione, se si calpesta il tappeto di sicurezza, occorre effettuare


un’operazione di ripristino delle sue funzioni (vedi paragrafo 7.4 “Tappeto di sicurezza”, pag. 76).

8.12 Gestione dello spessore del pannello martire


Di default, la gestione dello spessore del pannello martire si effettua compilando degli appositi
campi dati all’interno del programma di lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del software).

Per modificare rapidamente i dati inerenti allo spessore del pannello martire, senza mutare il
programma di lavorazione, osservare la seguente procedura:

1. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente MOVIMENTI MANUALI (vedi istruzioni
per l’uso del software).
2. Premere il tasto “Pannello martire” (“Tastiera del PLC” vedi pag. 51); nel software del controllo
numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.

3. Definire lo spessore del pannello martire nell’apposito campo dati (vedi istruzioni per l’uso del
software).

BIESSE S.p.A. © - a711k0213.fm190209


101
8 Esecuzione della lavorazione

8.13 Spianatura del pannello martire e del piano a velo


Per spianare il pannello martire, osservare la seguente procedura:

1. Realizzare il programma di lavorazione attivando tra i parametri del pezzo il ciclo di spianatura
del pannello martire e inserendo come profondità della lavorazione un valore non superiore a
10 millimetri (vedi istruzioni per l’uso del software). Nel realizzare il programma, la dimensione
Z del pezzo deve rientrare nell’intervallo 10 - 33 mm, mentre le dimensioni X/Y devono
superare i 1000 mm.
2. Ruotare il selettore “Blocco sequenziale/spianatura FT” (Pannello di comando, pag. 50) e
lanciare il programma generato.

Per spianare il piano a velo, osservare la seguente procedura:

1. Realizzare il programma di lavorazione attivando tra i parametri del pezzo il ciclo di spianatura
del pannello martire (vedi istruzioni per l’uso del software).

2. Ruotare il selettore “Blocco sequenziale/spianatura FT” (Pannello di comando, pag. 46) e


lanciare il programma generato.

8.14 Gestione della modalità di parcheggio dell’unità


operatrice
Prima o al termine della lavorazione, l’unità operatrice si posiziona automaticamente in delle zone
di parcheggio predefinite. La macchina può essere provvista di più zone di parcheggio, in base alla
quantità di aree di lavoro presenti:
• due zone nel caso di un’area di lavoro;
• tre zone nel caso di più aree di lavoro.

La macchina sceglie la zona di parcheggio secondo una specifica modalità, selezionabile tramite il
tasto “Modalità parcheggio” (“Tastiera del PLC” vedi pag. 51).
„ Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è corto o medio*, e la macchina ha più
aree di lavoro, l’unità operatrice viene parcheggiata secondo le seguenti modalità:
• nella zona centrale, se le origini selezionate sono quelle laterali (es. l’origine 1 o la 4);
• nella zona laterale destra, se le origini selezionate sono quelle centrali sinistre (es. l’origine
2);
• nella zona laterale sinistra, se le origini selezionate sono quelle centrali destre (es. l’origine
3).
„ Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è corto o medio*, e la macchina ha una
sola area di lavoro, l’unità operatrice viene parcheggiata al lato opposto dell’origine
selezionata.
„ Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è lungo*, il parcheggio viene eseguito nel
lato opposto a quello dell’origine selezionata.
„ Se il led del tasto è acceso, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona laterale
opposta alla zona di carico.

* Per chiarimenti
sulle definizioni di pezzo corto, medio o lungo, consultare le istruzioni per l’uso del software.

102 BIESSE S.p.A. © - a711k0213.fm190209


8 Esecuzione della lavorazione

„ Se il led del tasto è lampeggiante, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona
centrale (funzione attiva solo su macchine con più aree di lavoro).

8.15 Sblocco e scarico del pezzo


Il pezzo viene normalmente sbloccato in automatico al termine della lavorazione. Nel caso in cui
non dovesse sbloccarsi, bisogna premere il pedale di bloccaggio inerente all’area di lavoro
interessata, oppure bisogna abilitare le zone coinvolte nel bloccaggio, attraverso il menu
Bloccaggio e l’opzione Selezione zone del terminale palmare (vedi pag. 53).

Scarico del pezzo al termine del programma di lavorazione


„ Per scaricare il pezzo, prelevarlo dal piano di lavoro.

„ Per scaricare il pezzo dalla tavola FT, traslandolo sul banco di scarico, osservare le seguenti
indicazioni:
• al termine della lavorazione, sbloccare il banco di scarico premendo il pulsante A:

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103
8 Esecuzione della lavorazione

• spostare il banco fino a raggiungere la posizione B e bloccarlo rilasciando il pulsante A;


A

• avviare lo scaricatore premendo contemporaneamente i due pulsanti posti sulla pulsantiera


dello scaricatore (vedi 5.3, pag. 58) e mantenerli premuti fino al termine dell’operazione di
scarico.

Scarico manuale con lo scaricatore e il banco di scarico


Per scaricare il pezzo dalla tavola FT, utilizzando lo scaricatore e il banco di scarico, posizionare il
banco di scarico (vedi paragrafo precedente), ruotare il selettore “Abilitazione scaricatore” (pag.
50), premere il tasto “Scarico pezzo” (pag. 52) e premere contemporaneamente i due pulsanti
posti sulla pulsantiera dello scaricatore (vedi 5.3, pag. 58) mantenendoli premuti fino al termine
dell’operazione di scarico.

104 BIESSE S.p.A. © - a711k0213.fm190209


9 Risoluzione dei problemi

9 Risoluzione dei problemi

Nel presente capitolo si spiega come risolvere i problemi che si potrebbero presentare durante
l’utilizzo della macchina.

9.1 Inconvenienti, cause e rimedi


Per ogni inconveniente verificare la presenza di eventuali messaggi sul video del controllo
numerico; nel caso non ci fossero, risolvere l’inconveniente consultando la tabella riportata in
questo capitolo, oppure, in mancanza d’indicazioni, contattare il servizio di assistenza BIESSE.

Tabella 8
Inconveniente Causa Rimedio
Il controllo numerico non si Manca l’alimentazione Verificare che l’interruttore
accende. elettrica. generale della macchina sia
ruotato in posizione 1 (ON).
È saltato un interruttore Ripristinare l’interruttore.
termico nel quadro elettrico.
Il pulsante di potenza Emergenze attivate. Controllare il pulsante di
macchina sul pannello di emergenza.
comando non si illumina. Controllare le funi di
emergenza.
Controllare le porte della
recinzione di sicurezza.
Controllare la posizione della
valvola sezionatrice posta nel
gruppo FR.
La lampada è rotta. Sostituire la lampada.

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105
9 Risoluzione dei problemi

Inconveniente Causa Rimedio


Il pezzo non rimane bloccato. I filtri dell’impianto del vuoto o Pulire i filtri.
sulla pompa del vuoto, sono
sporchi.
Le elettrovalvole sono Controllare le elettrovalvole.
difettose.
I tubi collegati all’impianto del Se sono piegati, raddrizzarli
vuoto sono danneggiati. manualmente e verificarne la
tenuta. Se sono rotti,
provvedere a sostituirli.
Non aggiustarli nè con il
nastro adesivo nè con la colla.
I morsetti Uniclamp si sono Provvedere a pulire i morsetti.
riempiti di polvere.
Il motore della pompa del Non usare la macchina e
vuoto gira in senso inverso. comunicare immediatamente
il problema al servizio di
assistenza BIESSE.
Gli assi macchina non si Manopola dell’override remoto Ruotare lentamente la
muovono e non vengono ruotata al minimo. manopola fino alla posizione
visualizzati errori. corretta.
La lavorazione non inizia. Le funzioni del tappeto di Effettuare le operazioni di
sicurezza non sono state ripristino delle funzioni del
ripristinate. tappeto (vedi capitolo inerente
all’utilizzazione dei dispositivi
di sicurezza).
Durante il ciclo di lavoro alcuni L’albero del mandrino è Pulire l’albero del mandrino.
dei mandrini del gruppo di sporco o ossidato. Può
foratura, richiamati nel accadere quando i mandrini
programma, non eseguono la sono poco utilizzati.
discesa. Possibili problemi all’impianto Consultare gli Schemi dei
elettrico o pneumatico. circuiti o contattare il servizio
di assistenza BIESSE.
Durante il ciclo di lavoro le Si sono formate delle Togliere le incrostazioni con
battute non si posizionano incrostazioni sugli steli. un panno pulito ed asciutto
oppure non scendono. oppure con una spazzola
avente setole di bronzo.
Il pezzo è stato premuto Sbloccare il pezzo e ripetere il
troppo forte contro le battute. posizionamento.
Possibili problemi all’impianto Consultare gli Schemi dei
elettrico o pneumatico. circuiti.
I mandrini del gruppo di La sequenza delle fasi sui Spegnere la macchina e
foratura girano in senso morsetti di alimentazione contattare il servizio di
inverso. nell’armadio elettrico è assistenza BIESSE.
sbagliata.

106 BIESSE S.p.A. © - a713k0060.fm190209


9 Risoluzione dei problemi

Inconveniente Causa Rimedio


La qualità di lavorazione L’utensile non è adatto al tipo Sostituire l’utensile.
ottenuta è scadente. di lavorazione oppure è
usurato.
La velocità di avanzamento e/ Aggiustare i parametri inerenti
o di rotazione dell’utensile non alla velocità di avanzamento
è adatta al tipo di materiale in e/o di rotazione dell’utensile.
lavorazione.
L’asse è arrivato a fine corsa Sono state eseguite delle Ripristinare la macchina.
ed ha urtato il fermo manovre errate.
meccanico. Anomalia al sistema di Si consiglia di contattare il
azionamento dell’asse. servizio di assistenza
BIESSE.
L’elettromandrino vibra. Il mandrino a pinza non è Scegliere un mandrino a pinza
equilibrato. in base alle indicazioni
riportate in appendice, nel
capitolo inerente alle
caratteristiche tecniche dei
mandrini a pinza.
L’utensile non è equilibrato. Scegliere un utensile in base
alle indicazioni riportate nel
capitolo inerente alla
preparazione dell’unità
operatrice.
Sporcizia nella zona Rimuovere eventuali impurità
dell’attacco del mandrino e/o come descritto nel capitolo
sugli attacchi conici dei inerente alla manutenzione
mandrini a pinza. degli elettromandrini e dei
mandrini a pinza.
I cuscinetti sono rovinati. Non utilizzare la macchina e
contattare immediatamente il
servizio di assistenza
BIESSE.
I cuscinetti I cuscinetti sono rovinati. Non utilizzare la macchina e
dell’elettromandrino sono contattare immediatamente il
rumorosi servizio di assistenza
BIESSE.

BIESSE S.p.A. © - a713k0060.fm190209


107
9 Risoluzione dei problemi

108 BIESSE S.p.A. © - a713k0060.fm190209


Attrezzaggio
10 Preparazione dell’unità operatrice

10 Preparazione dell’unità operatrice

Nel presente capitolo sono riportate tutte le informazioni necessarie per predisporre l’unità
operatrice alla lavorazione.

10.1 Installazione degli utensili


Per installare gli utensili nell’unità operatrice, posizionare l’unità in un punto di miglior accessibilità
al mandrino interessato e, nel caso fosse necessario, provvedere ad abbassare il gruppo oppure il
mandrino.

A pagina 119 sono riportate le principali caratteristiche che gli utensili devono avere per
poter essere installati nei gruppi operatori.

In appendice (vedi “Caratteristiche tecniche”) sono riportate alcune informazioni sugli


utensili, utili per attrezzare i gruppi, come ad esempio il verso di rotazione del/i mandrino/i,
il/i numero/i di chiave da utilizzare e, se prevista, il tipo di pinza impiegata.
„ Per installare gli utensili nel gruppo di foratura, consultare il
paragrafo “Installazione degli utensili nel gruppo di foratura” a pag.
113.

„ Per installare gli utensili nell’elettromandrino, consultare i seguenti


paragrafi:
“Installazione degli utensili nell’elettromandrino” a pag. 114;
“Installazione degli aggregati nell’elettromandrino” a pag. 115.

BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


111
10 Preparazione dell’unità operatrice

„ Per installare gli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale,


consultare il paragrafo “Installazione degli utensili nel gruppo di
fresatura orizzontale” a pag. 116.

„ Per installare gli utensili nel gruppo multifunzione, consultare le


istruzioni per l’uso degli aggregati.

„ Per installare gli utensili nei mandrini a pinza, consultare il


paragrafo “Installazione degli utensili nel mandrino a pinza” a pag.
116.

Al termine dell’attrezzaggio, provvedere all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico
(vedi istruzioni per l’uso del software).

112 BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


10 Preparazione dell’unità operatrice

Installazione degli utensili nel gruppo di foratura


Per accedere più facilmente agli utensili del gruppo di foratura, posizionare l’unità operatrice ad
una delle seguenti quote in Y:
1000 mm, per Rover modello B4;
1200 mm, per Rover modello B7.

1. Arrestare la macchina.

2. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del gruppo interessato.

3. Installare gli utensili come spiegato di seguito.

Utensili di foratura
Gli utensili di foratura si possono fissare in diversi modi.

Fissaggio con grano:

1. Inserire l’utensile nel mandrino, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro B.

2. Fissare l’utensile mediante l’apposito grano di bloccaggio C.

B
C

Fissaggio con bussola per attacco rapido:


1. Inserire l'utensile nel foro della bussola, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro
B.

2. Fissare l'utensile mediante l'apposito grano di bloccaggio C.

3. Far scorrere verso l’alto il cilindro D, inserire la bussola con l’utensile e rilasciare il cilindro D.

B D
C

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113
10 Preparazione dell’unità operatrice

Utensili di taglio
Inserire la lama A nel mandrino e bloccarla con le apposite viti B.

Installazione degli utensili nell’elettromandrino


Generalmente, l’installazione degli utensili nell’elettromandrino è gestita automaticamente durante
la lavorazione mediante l’ausilio del magazzino utensili (vedi a pag. 125).

È comunque possibile installare manualmente un utensile utilizzando, nel modo descritto di


seguito, l’apposito comando del terminale palmare (vedi a pag. 114).

L’elettromandrino può ospitare solo utensili provvisti di apposito mandrino a pinza (vedi
“Installazione degli utensili nel mandrino a pinza” a pag. 116).

Installazione manuale degli utensili


1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 50) posto sul pannello di comando ed
estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale funzionamento della
macchina.

2. Prelevare l’utensile e il terminale palmare, e portarsi in prossimità dell’elettromandrino


desiderato.
3. Comandare l’apertura della pinza di bloccaggio utensile tramite l’apposita funzione presente
nel terminale palmare (vedi pag. 69). Se nell’elettromandrino è presente un altro utensile,
afferrarlo prima di comandarne lo sbloccaggio.

Visto la presenza di più elettromandrini, nell’effettuare la suddetta operazione,


osservare i seguenti accorgimenti: verificare che la pinza da aprire sia quella
corretta; non posizionarsi con il corpo sotto il gruppo di fresatura.

114 BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


10 Preparazione dell’unità operatrice

4. Inserire l’utensile nell’elettromandrino e bloccarlo tramite l’apposita funzione presente nel


terminale palmare.

Installazione degli aggregati nell’elettromandrino


Generalmente, l’installazione degli aggregati nell’elettromandrino è gestita automaticamente
durante la lavorazione, mediante l’ausilio del magazzino utensili (vedi a pag. 125).

Per le procedure inerenti all’installazione manuale degli aggregati, consultare le apposite istruzioni
per l’uso degli aggregati.

L’elettromandrino può ospitare solo aggregati con attacco ISO 30 o HSK F 63.

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115
10 Preparazione dell’unità operatrice

Installazione degli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale


1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 50) posto sul pannello di comando
principale ed estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale
funzionamento della macchina.

2. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del gruppo interessato.

3. Togliere la ghiera A ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro; per bloccare l’albero utilizzare l’apposito taglio di presa
chiave B.

4. Inserire la pinza C nell’apposita sede sulla ghiera A.


5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera A.

C
A

Installazione degli utensili nel mandrino a pinza


Per ragioni di sicurezza, i mandrini a pinza utilizzati sulla macchina devono essere
forniti esclusivamente da BIESSE.

Osservare le istruzioni seguenti in base al tipo di mandrino a pinza.

Mandrino a pinza ISO 30


1. Per effettuare in modo più agevole le operazioni di montaggio, viene fornita in dotazione
un’attrezzatura (rif. A) che deve essere ancorata ad un supporto fisso (es. un banco di lavoro)
utilizzando gli appositi fori.

116 BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


10 Preparazione dell’unità operatrice

2. Posizionare l’attacco del mandrino B nell’attrezzatura. Ruotare la staffa C fino a posizionarla


sul mandrino ed agire sulle viti D ed E per bloccarlo.

C D
E

3. Togliere la ghiera F ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.

4. Inserire la pinza G nell’apposita sede sulla ghiera F.

5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera F.

F
G

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117
10 Preparazione dell’unità operatrice

Mandrino a pinza HSK F63


1. Per effettuare in modo più agevole le operazioni di montaggio, viene fornita in dotazione
un’attrezzatura (rif. A) che deve essere ancorata ad un supporto fisso (es. un banco di lavoro)
utilizzando gli appositi fori.

2. Posizionare l’attacco del mandrino B nell’attrezzatura e avvitare il grano C per bloccare il


mandrino.

3. Togliere la ghiera E ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.

4. Inserire la pinza F nell’apposita sede sulla ghiera E.

5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera E.

E
F

118 BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


10 Preparazione dell’unità operatrice

10.2 Caratteristiche degli utensili installabili


Sui gruppi operatori è possibile installare una vasta gamma di utensili con determinate
caratteristiche:
„ Utensili di foratura: punte di vario tipo per realizzare lavorazioni di foratura (vedi pag. 120);

„ Utensili di fresatura: frese a codolo cilindrico (vedi pag. 121) o con attacco ISO 30 o HSK F63
(vedi pag. 122) per realizzare lavorazioni di fresatura.
„ Utensili di taglio: lame circolari (vedi pag. 122) per realizzare scanalature o sezionature.

Per i dati sugli utensili da utilizzare con gli aggregati, fare riferimento al presente paragrafo. I dati
mancanti sono riportati nelle istruzioni per l’uso degli aggregati.

Sulla macchina devono essere usati solo utensili conformi alle norme EN 847-1 e EN
847-2, rispettando le specifiche di utilizzo fornite del produttore.

Sulla macchina non possono essere utilizzate mole.

Se si utilizza il deflettore trucioli, gli utensili devono possedere delle specifiche


caratteristiche riportate nel paragrafo 10.3 “Installazione del deflettore trucioli” a pag.
123.

Per la velocità d’avanzamento avvalersi dei dati forniti dal fornitore tenendo in
considerazione il sistema di bloccaggio del pezzo.

Nel software della macchina è necessario registrare gli utensili installabili. La descrizione
dell’utensile contempla tre parametri:
• velocità di rotazione di default
• velocità di rotazione minima
• velocità di rotazione massima

Questi valori vanno inseriti in accordo con i valori di velocità di rotazione stampigliati o indicati dal
costrutture dell’utensile
Per una descrizione più dettagliata all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico vedi
istruzioni per l’uso del software.

BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


119
10 Preparazione dell’unità operatrice

Punte
D1

D1 D1 D1
L1

L1

L1

L1
L2
L2

L2

L2

D2 D2 D2
D2

A B

Tabella 9: dimensioni delle punte (mm) in base al tipo di mandria utilizzato.


Dati utensili (mm)
Mandrini
D1 max D2 max L1 min L2 max
mandrini del gruppo di foratura 10 20* 20 57**
mandrino degli aggregati (vedi istruzioni per l’uso degli aggregati)

A A
BH 23L BH 35L

A A
A

A = mandrini nei quali è possibile installare punte di diametro (D2) superiore ai 30 mm.

*
Gli utensili di tipo B possono avere un diametro massimo di 35 mm.
** Peralcune configurazioni macchina questo dato potrebbe risultare non corretto, pertanto, si consiglia di
controllare sempre gli appositi layout dei campi di lavoro (vedi paragrafi A.16 e A.17).

120 BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


10 Preparazione dell’unità operatrice

Frese a codolo cilindrico


D1 L1
L2

D2

Tabella 10: dimensioni delle frese a codolo cilindrico (mm) installabili nei mandrini a pinza o nei mandrini degli
aggregati.
Dati utensili (mm)
Mandrini
D1 max D2 max L1 min L2 max
mandrino a pinza con attacco ISO 30 e 20 120 40 110
pinza ERC 32
mandrino a pinza con attacco ISO 30 e 25 160 46 130
pinza ERC 40
mandrino a pinza con attacco HSK F63 e 25 160 46 130
pinza ERC 40
mandrino degli aggregati (vedi istruzioni per l’uso degli aggregati)

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121
10 Preparazione dell’unità operatrice

Frese con attacco ISO 30 o HSK F63


ISO 30*

min 45 mm
HSK F63*
min 52

max 275
max 282

max 250 mm

* Questi dati riguardano le dimensioni massime degli utensili installabili negli elettromandrini. Per le dimensioni
massime degli utensili installabili nei magazzini, fare riferimento ai dati tecnici riportati negli appositi layout dei
magazzini (vedi appendice A).

Lame circolari
Sd
1,05
Sc
Ø 5,5
Ø9

90°
Sb
De

Di

PRF

PANEL

Tabella 11: dimensioni delle lame (mm) in base al tipo di mandrino utilizzato; Sd = spessore massimo dei
taglienti; PRF = profondità massima della lavorazione.
Dati utensili (mm)
Mandrini
De max Di Sb Sc Sd PRF*
mandrino del gruppo di 120 35 50 2÷6 4 26
foratura
mandrino degli aggregati (vedi istruzioni per l’uso degli aggregati)
* Questi valori sono applicabili ad una lavorazione scaglionata in più stadi, per evitare di rovinare il gruppo o

l’aggregato.

122 BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


10 Preparazione dell’unità operatrice

10.3 Installazione del deflettore trucioli


Per poter essere prelevato dall’elettromandrino, il deflettore trucioli deve essere alloggiato
nell’apposito portautensile del magazzino. A tale proposito, consultare il capitolo 11 “Preparazione
dei magazzini” e anche il capitolo A “Caratteristiche tecniche” a pag. 207.

Per evitare interferenze durante l’utilizzo del deflettore trucioli, gli utensili devono
possedere le caratteristiche riportate in appendice (vedi paragrafo A.8, pag 206).

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123
10 Preparazione dell’unità operatrice

124 BIESSE S.p.A. © - a706k0214.fm190209


11 Preparazione dei magazzini

11 Preparazione dei magazzini

In questo capitolo vengono riportate le procedure per la preparazione del magazzino utensili.

Nei magazzini utensili riportati di seguito vanno alloggiati gli utensili provvisti di apposito
mandrino a pinza (vedi pagina 25) e/o gli aggregati provvisti di apposito attacco (vedi
istruzioni per l’uso degli aggregati). Solo il magazzino utensili Revolver a 24 posti è
predisposto per ospitare il deflettore trucioli.

11.1 Preparazione del magazzino utensili Revolver


Per alloggiare gli utensili/aggregati nel magazzino, osservare le istruzioni seguenti:

1. Spostare l’unità operatrice lungo la direzione Y negativa in modo da accedere facilmente al


magazzino.

2. Aprire la copertura del magazzino tramite l’apposito tasto “Apertura magazzino utensili” (vedi
pag. 51) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il terminale
palmare.

3. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 50) posto sul pannello di comando ed
estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale funzionamento della
macchina.

4. Prelevare gli utensili/aggregati e portarsi in prossimità del magazzino interessato.


5. Posizionare gli utensili/aggregati nei portautensili come raffigurato di seguito. Per orientare
con precisione gli aggregati, utilizzare le apposite sedi per le spine (rif. A).

A A

A A

Nel caso degli aggregati, assicurarsi che la spina di bloccaggio sia stata
precedentemente regolata come spiegato nelle apposite istruzioni per l’uso.

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125
11 Preparazione dei magazzini

6. Provvedere all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso
del software).

Per gli utensili/aggregati utilizzabili su questo tipo di magazzino, consultare il paragrafo 11.2 a
pagina 126.

11.2 Utensili e aggregati utilizzabili e loro


orientamento
Gli utensili e gli aggregati alloggiabili nei magazzini sono riportati negli appositi layout elencati in
appendice (vedi paragrafi: A.9 “Magazzino utensili Revolver”)
Per alloggiare gli utensili/aggregati bisogna rispettare le seguenti regole:
„ Rispettare l’orientamento raffigurato negli appositi layout, che si riferisce all’aggregato nella
posizione di prelievo.
„ Gli utensili/aggregati non devono superare la quota d’ingombro massima riportata nei vari
layout, per evitare che vadano a collidere con le parti della macchina, durante la rotazione del
magazzino.
„ Rispettare le posizioni indicate nei layout, perché durante l’installazione degli aggregati o degli
utensili di grandi dimensioni, potrebbe risultare impossibile l’alloggiamento di altri utensili/
aggregati nella posizione adiacente, precedente o successiva.

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12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12 Preparazione del piano di lavoro


ATS/EPS

Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro ATS e
EPS.

12.1 Installazione delle ventose sagomabili


Per installare una ventosa sagomabile è sufficiente appoggiarla su qualsiasi carrello libero, come
indicato in figura, orientandola in una delle 24 posizioni possibili (ad ogni posizione corrispondono
15° di angolazione). Per orientare la ventosa, consultare il paragrafo “Angolazione della ventosa
sagomabile”, pag. 146.

Prima di posizionare la ventosa sul carrello, assicurarsi che questo sia pulito.

Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.

Infine, si raccomanda di verificare che le ventose sagomabili siano in numero sufficiente ed


adeguatamente posizionate rispetto al pezzo ed alla traiettoria dell’utensile.

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127
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.2 Installazione della guarnizione sulle ventose


sagomabili
Installare la guarnizione nei canali della ventose in modo da creare un’area attorno alla valvola del
vuoto. Nella figura seguente vengono riportati alcuni esempi.

valvola del vuoto

OK

La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per


evitare che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.

12.3 Installazione delle battute per pezzi con


rivestimento sporgente
Se si desidera lavorare dei pezzi che hanno il rivestimento
sporgente (vedi figura), è indispensabile, per poterli posizionare
correttamente, utilizzare questi tipi di battute.

Dopo l’installazione di questi dispositivi, occorre modificare i dati


sulle origini utilizzando il software del controllo numerico (vedi
20 mm
Manuale per l’utente del software).

Per effettuare comodamente ed in sicurezza l’installazione, è


necessario che le battute standard siano alte e che la macchina si
trovi in stato di emergenza. Per ottenere questa condizione
bisogna procedere come per l’esecuzione di una lavorazione e,
quando le battute si sono sollevate (dopo la selezione dell’origine),
si deve premere un pulsante di emergenza.

128 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

Per effettuare l’installazione procedere come segue:


D
1. Dalla battuta standard su cui si desidera installare questo A
tipo di battuta, rimuovere la vite A che funge da tappo.

2. Inserire il corpo della battuta B nello stelo C, orientandolo


nella direzione voluta. Successivamente, fissarlo con B
l’apposita vite D.

C
Assicurarsi che le ventose (o altri elementi) non
interferiscano con i movimenti di salita e discesa
della battuta.

La vite D deve essere avvitata con una coppia di


serraggio pari a 15 Nm.

12.4 Installazione delle piastre per battute a morsetto


L’installazione delle piastre serve per poter usare le battute come dispositivo di bloccaggio del
pezzo (vedi capitolo 8 a pag. 83). Solitamente, s’installano quando si desidera bloccare pezzi
piccoli o comunque pezzi che non consentono di effettuare un bloccaggio sicuro utilizzando
solamente le ventose.

Per effettuare l’installazione, procedere come segue:

1. Rimuovere il tappo dalla battuta A.

2. Assemblare il morsetto inserendo la vite B nella piastra C e nel distanziale D.

3. Inserire il morsetto assemblato nella battuta A e avvitare la vite B.

A
D

Non installare le piastre per battute a morsetto nella prima linea di battuta.

La vite B deve essere avvitata con una coppia di serraggio pari a 15 Nm.

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129
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.5 Installazione e regolazione dei morsetti Uniclamp


Il morsetto può essere installato su qualsiasi carrello libero.

La procedura d’installazione varia in base al tipo di attacco del morsetto, che può essere a viti
(vedi pag. 130) o rapido (vedi pag. 131).

Dopo l’installazione, regolare la distanza fra le piastre in funzione dello spessore del pezzo (vedi
pag. 134); in caso di necessità è possibile variare il diametro dello stelo (vedi pag. 134).

Installazione dei morsetti ad attacco a viti


1. Assicurarsi che la guarnizione A non sia ostruita e pulire il morsetto. Se occorre, pulire anche
il carrello utilizzando preferibilmente un aspirapolvere, oppure, in alternativa, dell’aria
compressa.

2. Appoggiare il morsetto sul carrello prescelto facendo coincidere la guarnizione A e il foro B


posto sul carrello.

3. Bloccare il morsetto avvitando le apposite viti C.

4. Attivare il morsetto aprendo la valvola D e ruotando verso destra il selettore “Attivazione


morsetti” (vedi pag. 50) posto sul pannello di comando principale.

Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.

C C

B A

130 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

5. In caso di bloccaggio di pezzi corti, utilizzare la piastra F per aumentare la stabilità del
morsetto.

Installazione dei morsetti ad attacco rapido


1. Collegare l’apposita pistola in dotazione ad un sistema d’alimentazione ad aria compressa. La
macchina è provvista di un connettore posto in prossimità del gruppo FR.

2. Pulire il morsetto e il carrello prescelto, in particolar modo i fori A.

A
A

3. Appoggiare il morsetto sul carrello, orientando la base come nell’esempio seguente e


assicurandosi che il numero delle tacche poste nel lato anteriore del morsetto (rif. B) sia
corrispondente al numero delle tacche poste nel lato anteriore del carrello (rif. C). Le tacche
possono essere una o due.

B
C

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131
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

4. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e posizionarlo nel perno posto a
fianco.

5. Introdurre il beccuccio della pistola in dotazione nel foro di sbloccaggio del morsetto,
immettere aria e ruotare il morsetto nella posizione corretta.

6. Interrompere l’immissione di aria; il morsetto si blocca.

7. Rimuovere il beccuccio della pistola in dotazione dal foro di sbloccaggio del morsetto e
chiudere il foro con il tappo D.

8. Attivare il morsetto aprendo la valvola E e ruotando verso destra il selettore “Attivazione


morsetti” (vedi pag. 50) posto sul pannello di comando principale.

Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.

132 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

Posizionamento del carrello


In caso di piano di lavoro ATS, per allineare il morsetto in modo da poter utilizzare lo stelo come
riferimento per il posizionamento del pezzo, accostare il rispettivo carrello sull’apposita battuta F.
Per movimentare il carrello vedi pag. 145.

In caso di piano di lavoro EPS, per allineare il morsetto in modo da poter utilizzare lo stelo come
riferimento per il posizionamento del pezzo, posizionare il rispettivo carrello sull’apposita posizione
prestabilita. Per movimentare il carrello vedi pag. 145.
Le posizioni prestabilite impostate da BIESSE sono riportate nella seguente tabella.

L1
L1 L2 L3 L4
Rover B 4 L= 1330 mm* 470 900 1200 1

L2
Rover B 4 L= 1330 mm** 460 900 1200
Rover B 7 L= 1575 mm 500 1000 1400
2

L3
*
Valori validi solo per piani di lavoro con 3 carrelli

L4
**
L

Valori validi solo per piani di lavoro con 4 carrelli

Sbloccaggio dei morsetti ad attacco rapido


4
1. Chiudere la valvola E.

2. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e


posizionarlo nel perno posto a fianco.
3. Introdurre il beccuccio della pistola nel foro di sbloccaggio del morsetto, svincolare il morsetto
rimuovendo le spine A dalle sedi B, immettere aria e ruotare il morsetto (indifferentemente a
destra o a sinistra).

A
B

B
A

4. Interrompere l’immissione di aria.

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133
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

Regolazione dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del pezzo


La piastra superiore del morsetto (rif. A) va regolata in base allo spessore del pezzo.
La distanza tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B diminuisce se la piastra superiore
viene ruotata in senso orario e aumenta se viene ruotata in senso antiorario.

Le distanze minime e massime tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B variano in funzione
del tipo di morsetti: 15÷55 mm, 40÷98 mm, 83÷140 mm.
La regolazione massima è indicata dalla scanalatura C (rossa) realizzata sul morsetto.

Per evitare lo schiacciamento delle dita, la piastra superiore del morsetto va


posizionata a 3 - 5 mm di distanza dal pezzo.

La scanalatura C (rossa) non deve essere superata per non rompere il morsetto
durante l’utilizzo.

A
min (mm) max (mm)
15 - 40 - 83 mm 55 - 98 - 140
B

Variazione del diametro dello stelo dei morsetti Uniclamp


In caso di necessità, è possibile variare il diametro dello
stelo del morsetto, installando o rimuovendo i distanziali A
magnetici A.
I diametri possibili sono di 42, 62 o 72 mm.
Ø72
Ø62
Ø42

134 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.6 Installazione e regolazione dei morsetti


orizzontali
Il morsetto può essere installato su qualsiasi carrello libero. Per installare il morsetto orizzontale
fare riferimento alla procedura di installazione del morsetto Uniclamp ad attacco a viti (vedi pag.
130). Dopo l’installazione, regolare il morsetto in base alle caratteristiche del pezzo da bloccare.

Regolazione dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del pezzo


Per regolare il morsetto, osservare la seguente procedura:

1. Sbloccare il pistone A ruotando in senso antiorario la leva B.


2. Posizionare il pistone A in base alla larghezza del pezzo da bloccare; la dimensione minima
che il pezzo deve avere per essere bloccato è di 30 mm mentre quella massima è di 160 mm.
min 30 mm
max 160 mm

3 - 5 mm

B
A

Per evitare lo schiacciamento delle dita, la piastra del morsetto va posizionata a 3


- 5 mm di distanza dal pezzo.

Per regolare correttamente il morsetto, utilizzare le apposite righe metriche C e D. La riga


metrica C permette di regolare il morsetto in base alla larghezza del pezzo, mentre la riga
metrica D in base allo spessore del pezzo (vedi “Lettura delle righe metriche”).
C

3. Bloccare il pistone A ruotando in senso antiorario la leva B.

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135
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

Lettura delle righe metriche


Per vedere tutte le unità di misura della riga metrica C, chiudere completamente il pistone E,
considerare come punto di riferimento il suo lato F e posizionarlo in prossimità dell’unità
desiderata (es. 13, che indica 130 mm; rif. G).
Il punto di lettura della riga metrica D è il lato superiore H del blocchetto J; in tal caso agire sulla
battuta sulla quale è posizionata la riga metrica facendola scorrere (vedi paragrafo “Regolazione
della battuta”, pag. 137).

E G H
F

J
D

Rotazione dei morsetti orizzontali


1. Allentare la vite A.

2. Ruotare il morsetto; per posizionarlo precisamente utilizzare le tacche poste sulla base.

3. Per bloccare il morsetto serrare la vite A.

Installazione degli spessori


I morsetti orizzontali sono dotati di diversi spessori da posizionare, in caso di necessità, sulla base
di appoggio del pezzo.

136 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

Installazione delle spine di riferimento per il posizionamento del pezzo


I morsetti orizzontali sono dotati di alcune spine da posizionare sulla base di appoggio del pezzo,
per ottenere un ulteriore riferimento per il posizionamento dei pezzi (ad esempio in caso di
posizionamento di pezzi curvilinei).

Regolazione della battuta


1. Allentare le viti A.

2. Regolare l’altezza della battuta B.


B

3. Per bloccare battuta serrare le viti A.

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137
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.7 Installazione della tavola CFT


Per installare la tavola CFT e collegarla all’impianto del vuoto supplementare, osservare la
seguente procedura:

1. Appoggiare la tavola su quattro carrelli.

2. Collegare il connettore A posto sotto la tavola al connettore B posto sul distributore C dell’area
di lavoro interessata.
B

138 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.8 Realizzazione delle aree di bloccaggio sulla


tavola CFT
Per poter bloccare i pezzi sulla tavola CFT, bisogna realizzare delle aree che rispecchino la forma
e la dimensione del pezzo da bloccare. Tali aree si creano posizionando l’apposita guarnizione in
dotazione A nei canali della tavola e togliendo ogni tappo B posto all’interno dell’area.

B A

OK
NO

La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per


evitare che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.

Rimozione dei tappi B


Per rimuovere i tappi B, procedere come segue:

1. Inserire l’apposito cacciavite in dotazione nel tappo.

2. Tirare il cacciavite.

1 2

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139
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.9 Installazione delle battute laterali ribaltabili


La battuta laterale ribaltabile (rif. A) si fissa sugli steli B delle battute laterali standard.

Per effettuare comodamente ed in sicurezza l’installazione, è necessario che le battute standard


siano alte e che la macchina si trovi nello stato di emergenza. Per ottenere questa condizione,
bisogna procedere come per l’esecuzione di una lavorazione e, quando le battute si sono
sollevate (dopo la selezione dell’origine), si deve premere il pulsante di emergenza.
Per effettuare l’installazione, procedere come segue:

1. Dalle battute standard su cui si desidera installare questo tipo di battuta, rimuovere le viti D.

2. Appoggiare la battuta A sul distanziale C e successivamente fissarla con le apposite viti E.

A
C

D
B

Le viti E devono essere avvitate con una coppia di serraggio pari a 15 Nm.

12.10 Rimozione dei supporti per battute laterali


In caso di necessità, entrambi i supporti per battute laterali posti nella zona centrale del piano di
lavoro si possono facilmente rimuovere.

1. Sbloccare il supporto per battute laterali mantenendo premuto il pulsante A.

2. Tirare verso di se il supporto per battute laterali fino a posizionare le piastre di scorrimento B
sulle rispettive guide.

3. Rilasciare il pulsante A.

140 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

4. Rimuovere il supporto per battute laterali dopo aver scollegato i rispettivi tubi/cavi dai punti di
connessione posti sul basamento della macchina.

5. Disattivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state rimosse, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare.

Per collocare nuovamente il supporto per battute laterali nella rispettiva posizione, effettuare le
seguenti operazioni:

1. Collegare i rispettivi tubi/cavi sui punti di connessione posti sul basamento della macchina e
posizionare il supporto per battute laterali nel punto di bloccaggio previsto.

2. Mantenere premuto il pulsante A per aprire il sistema di bloccaggio.

3. Spingere in avanti il supporto per battute laterali fino a posizionare il dispositivo di bloccaggio
C nella rispettiva sede.

4. Rilasciare il pulsante A per bloccare il supporto per battute laterali.

5. Attivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state installate, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare.

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141
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.11 Variazione della corsa dei supporti a barra


La corsa che i supporti a barra effettuano durante il carico e lo scarico del pezzo è legata alla
posizione del pistone A, che deve essere regolato manualmente in base al tipo di dispositivo di
bloccaggio utilizzato. Quando si adotta il sistema di bloccaggio tramite ventose sagomabili, il
pistone A deve essere posizionato in corrispondenza del foro E, quando si adotta il sistema di
bloccaggio tramite morsetti Uniclamp, il pistone A deve essere posizionato in corrispondenza del
foro D.

E A

Per posizionare il pistone, osservare la seguente procedura.

1. Sbloccare e rimuovere la spina B.

2. Posizionare il foro posto sulla forcella C in corrispondenza di uno dei due fori (D o E) posti
sulla barra.
3. Riposizionare e bloccare la spina B.

C
D

B E

142 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.12 Posizionamento degli elementi mobili del piano


di lavoro
Solitamente, gli elementi mobili del piano di lavoro, prima di essere posizionati fisicamente sulla
macchina, vengono posizionati virtualmente nel software del controllo numerico, in base alle
caratteristiche del programma di lavorazione. Al termine di questa fase può essere generata una
configurazione da associare al programma di lavorazione. In tal modo, quando un programma di
lavorazione viene messo in esecuzione, nel terminale palmare o nell’interfaccia software si
possono visualizzare le quote per il posizionamento dei vari elementi.
Sul piano di lavoro sono presenti delle righe millimetriche a cui riferirsi per posizionare
precisamente un elemento.

Posizionamento delle battute laterali


Per posizionare la battuta, svitare leggermente tutte le viti A. Trascinare la battuta e bloccarla nel
punto desiderato riavvitando le stesse viti.

ATS/EPS

Posizionamento automatico dei supporti mobili e dei carrelli


In caso di piano di lavoro EPS (Full), il posizionamento dei supporti mobili e dei carrelli avviene
automaticamente subito dopo la messa in esecuzione del programma di lavorazione.

Posizionamento automatico dei supporti mobili


In caso di piano di lavoro EPS (Light), solo il posizionamento dei supporti mobili avviene
automaticamente subito dopo la messa in esecuzione del programma di lavorazione.

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143
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

Posizionamento manuale del supporto mobile


1. Impugnare la maniglia e sbloccare il supporto premendo il
pulsante A.
2. Posizionare il supporto nel punto desiderato. Sul basamento
sono presenti dei riferimenti da utilizzare per il
posizionamento di alcuni supporti mobili, quando si
utilizzano gli steli dei morsetti Uniclamp come origini della
lavorazione. Per visualizzare la quota di posizionamento,
utilizzare il terminale palmare o l’apposito ambiente
dell’interfaccia software.

3. Bloccare il supporto rilasciando il pulsante A.

Visualizzazione della quota di posizionamento nel terminale palmare


1. Mettere in esecuzione il programma di lavorazione (vedi
istruzioni per l’uso del software).

2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr. piani e


l’opzione TABLE.

3. Scegliere il supporto desiderato tramite i tasti “Freccia


sinistra” e “Freccia destra” posti sulla tastiera del terminale
palmare; i supporti sono numerati in sequenza partendo da
sinistra.
La quota di posizionamento del supporto selezionato, viene
visualizzata a fianco di X. Il riferimento sulla riga millimetrica
è costituito da un nonio di colore rosso opportunamente
disposto.
A
4. Per bloccare nuovamente il supporto, rilasciare il pulsante
A. >TABLE 1 X=312
JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776

144 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

Posizionamento manuale del carrello


Dopo un posizionamento manuale, in caso di piano di lavoro EPS, la macchina non
può più individuare la posizione dei carrelli se non viene eseguito il loro
azzeramento.

1. Sbloccare il carrello premendo il pulsante A.

2. Posizionare il carrello nel punto desiderato. Per ATS/EPS


visualizzare la quota di posizionamento, utilizzare il
terminale palmare o l’apposito ambiente
dell’interfaccia software.

3. Bloccare il carrello rilasciando il pulsante A o


ruotando in senso orario la leva B.
A B

Lo scorretto posizionamento del carrello potrebbe provocare il distaccamento del


pezzo.

Visualizzazione della quota di posizionamento nel terminale palmare


1. Mettere in esecuzione il programma di lavorazione
(vedi istruzioni per l’uso del software).

2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr.


piani e l’opzione JIG.

3. Scegliere il carrello desiderato tramite i tasti


“Freccia sinistra” e “Freccia destra” posti sulla
tastiera del terminale palmare; i carrelli sono B
numerati in sequenza partendo dal lato posteriore
della macchina.
La quota di posizionamento del carrello
selezionato, viene visualizzata a fianco di Y.
Il riferimento sulla riga millimetrica è costituito dalla
superficie anteriore del carrello (rif. B).

TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776

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145
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

Angolazione della ventosa sagomabile


Per orientare la ventosa sagomabile nella posizione desiderata, osservare le seguenti indicazioni:
„ Per posizionare la ventosa a 0°, ruotarla in
modo che sporga in corrispondenza del lato
sinistro del carrello (vedi figura).
„ Per posizionare la ventosa ruotandola in modo
da raggiungere la giusta angolazione, fare
riferimento alla figura seguente e alle tacche
poste sul carrello.

Visualizzazione dell’angolazione della ventosa nel terminale palmare


1. Mettere in esecuzione il programma di
lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del
software).

2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr.


piani e l’opzione JIG.

3. Scegliere il carrello su cui è installata la ventosa


tramite i tasti “Freccia sinistra” e “Freccia
destra” posti sulla tastiera del terminale
palmare; i carrelli sono numerati in sequenza
partendo dal lato posteriore della macchina.
L’angolazione della ventosa viene visualizzata a
fianco di ANG.

TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776

146 BIESSE S.p.A. © - a706k0216.fm190209


13 Preparazione del piano di lavoro FT

13 Preparazione del piano di lavoro


FT

Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro FT.

13.1 Installazione dei supporti per ventose


I supporti vanno appoggiati sul piano di lavoro nei punti desiderati, in corrispondenza dei fori di
collegamento all’impianto del vuoto.

Per installare i supporti, osservare la seguente procedura:

1. Rimuovere i tappi A dai fori di collegamento all’impianto del vuoto.


2. Inserire il supporto B, facendo attenzione a far combaciare perfettamente l’incastro di gomma
C agli appositi incavi presenti nel piano di lavoro.

B
A
C

Dopo l’installazione dei supporti, provvedere a modificare nell’interfaccia software del controllo
numerico i dati inerenti all’origine del piano di lavoro (vedi le istruzioni per l’uso del software).

13.2 Installazione delle ventose sagomabili


Per installare le ventose sagomabili, appoggiarle sul supporto per ventose orientandole in una
delle 24 posizioni possibili (ad ogni posizione corrispondono 15° di angolazione).

Prima di posizionare la ventosa sul supporto, assicurarsi che questo sia pulito.

BIESSE S.p.A. © - a706k0217.fm190209


147
13 Preparazione del piano di lavoro FT

13.3 Installazione della guarnizione sulle ventose


sagomabili
Installare la guarnizione nei canali della ventose in modo da creare un’area attorno alla valvola del
vuoto. Nella figura seguente vengono riportati alcuni esempi.

valvola del vuoto

OK

La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per evitare
che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.

148 BIESSE S.p.A. © - a706k0217.fm190209


13 Preparazione del piano di lavoro FT

13.4 Realizzazione delle aree di bloccaggio del pezzo


Per poter bloccare i pezzi sulla tavola del piano di lavoro, bisogna realizzare delle aree che
rispecchino la forma e la dimensione del pezzo da bloccare. Tali aree si creano posizionando
l’apposita guarnizione in dotazione A nei canali della tavola e togliendo i tappi B posti all’interno
dell’area.

B A

OK
NO

La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per


evitare che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.

Rimozione dei tappi B


Per rimuovere i tappi dalla ventosa, procedere come segue:

1. Inserire l’apposito cacciavite in dotazione nel tappo.

2. Tirare il cacciavite.

1 2

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149
13 Preparazione del piano di lavoro FT

13.5 Posizionamento della battuta


Per posizionare le battute A, dopo aver svitato leggermente le viti C, trascinarle e bloccarle nel
punto desiderato. Infine avvitare nuovamente le viti.

Per cambiare la posizione delle battute B, è necessario contattare il servizio assistenza BIESSE.

B B

A A

13.6 Preparazione del pannello martire


Nel caso di utilizzo del pannello martire, osservare le indicazioni seguenti:

1. Realizzare il programma di lavorazione per generare le forature da applicare al pannello


martire al fine fissarlo alla tavola.

2. Eseguire il programma di lavorazione generato (vedi capitolo 8 “Esecuzione della


lavorazione”, pag. 83).

3. Realizzare un ciclo di spianatura (vedi paragrafo 8.13, pag. 102).

4. Fissare il pannello martire alla tavola.

150 BIESSE S.p.A. © - a706k0217.fm190209


13 Preparazione del piano di lavoro FT

Fissaggio del pannello martire alla tavola FT


Fissare il pannello martire alla tavola utilizzando gli appositi fori A presenti sulla tavola stessa.
A

13.7 Preparazione del piano a velo


Nel caso di utilizzo del piano a velo (rif. A), osservare le indicazioni seguenti:

1. Realizzare il programma di lavorazione per generare le forature da applicare al piano a velo


attenendosi alle quote indicate negli appositi schemi riportati in appendice (vedi paragrafo
A.15 “Schemi per realizzare il piano a velo”, pag. 218). Il programma deve contenere anche le
forature per la fuoriuscita dello stelo delle battute frontali.

Il materiale del piano a velo deve essere un pannello in MDF.

2. Eseguire il programma di lavorazione generato (vedi capitolo 8 “Esecuzione della


lavorazione”, pag. 83).

3. Realizzare un ciclo di spianatura (vedi paragrafo 8.13, pag. 102).

4. Fissare il piano a velo A alla tavola.

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151
13 Preparazione del piano di lavoro FT

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Interventi
14 Regolazioni

14 Regolazioni

Nel presente capitolo sono riportate le procedure per effettuare delle regolazioni su alcune parti
della macchina.

14.1 Regolazione della forza di copiatura


Nel caso di utilizzo dell’aggregato con copiatore (AGGRE58 o AGGRE60), potrebbe essere
indispensabile, in base al tipo di lavorazione, regolare la forza di copiatura agendo sugli appositi
regolatori (vedi figura).
Le variazioni di pressione vengono visualizzate sui manometri C e D, e la regolazione si esegue
tramite i regolatori (pomelli) A e B.

Aumentando la pressione attraverso il regolatore A, la forza che il copiatore esercita sul pezzo
aumenta, riducendola, la forza diminuisce. Al contrario, riducendo la pressione attraverso il
regolatore B, la forza che il copiatore ha sul pezzo aumenta, aumentandola, la forza diminuisce.

La tabella seguente riporta i valori (massimi e minimi) impostabili in base al tipo di dispositivo
(pneumatico o asse Setting) utilizzato per comandare la discesa dell’elettromandrino:
Dispositivo pneumatico Asse Setting
Regolatore A Regolatore B Regolatore A Regolatore B
(val. massimo) (val. minimo) (val. massimo) (val. minimo)
AGGRE58 4 bar 5 bar 3 bar 7 bar
AGGRE60 4 bar 5 bar 3 bar 7 bar

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155
14 Regolazioni

Il mancato rispetto delle suddette indicazioni, potrebbe provocare dei danni


irreversibili sia all’elettromandrino che all’aggregato.

Per regolare la pressione, osservare la seguente procedura:


1. Arrestare la macchina.

2. Tirare il pomello (rif. A e B) sino a sbloccarlo.

3. Ruotarlo in senso orario per aumentare la pressione e in senso antiorario per abbassarla. Al
termine della regolazione, premere sul pomello per bloccarlo.

14.2 Regolazione dello scaricatore


Nel caso di utilizzo del pannello martire, per poter scaricare correttamente i pezzi, bisogna
provvedere alla regolazione dello scaricatore.
La regolazione varia in base allo spessore del pannello utilizzato e si effettua agendo sulla vite C
(vedi layout paragrafo A.13, pag. 217).

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14 Regolazioni

14.3 Messa in tensione della fune di emergenza


Per tendere la fune di emergenza che si è allentata, osservare la seguente procedura:

1. Svitare il dado A.
2. Avvitare il dado B fino a raggiungere la tensione desiderata. La fune è in tensione, quando il
fermo nero C si trova alla metà della striscia verde D.

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157
14 Regolazioni

14.4 Regolazione del Presetter


Il dispositivo Presetter per poter funzionare correttamente richiede la regolazione periodica del
piattello A.
A

Per poter eseguire questa operazione, osservare la seguente procedura:

1. Controllare che la macchina sia stata predisposta a ricevere l’energia elettrica (pulsante
“Potenza macchina” e tasti “Stop” e “Reset” premuti).

2. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente AUTOMATICO (vedi istruzioni per l’uso
del software).

3. Premere il tasto “Gestione Presetter” (“Tastiera del PLC”, pag. 51); nel software del controllo
numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.

4. Selezionare le opzioni inerenti all’allineamento e/o alla calibratura del dispositivo Presetter
(vedi istruzioni per l’uso del software).
L’allineamento riguarda la regolazione del piattello A, che deve essere allineato tra + 0,01
- 0,01 mm, lungo gli assi x,y.

158 BIESSE S.p.A. © - a715k0021.fm190209


15 Manutenzione

15 Manutenzione

In questo capitolo sono riportate le informazioni indispensabili per mantenere la macchina in


perfetta efficienza.

15.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina


Se non specificato diversamente, qualsiasi intervento di manutenzione va eseguito a macchina
spenta.
Assicurarsi in particolare che l’interruttore generale (vedi pag. 74) si trovi in posizione “0 off”, e che
sia stata scaricata tutta l’aria presente nell’impianto dell’aria compressa mediante l’azionamento
della valvola sezionatrice (vedi par. 7.7, pag. 79).
Sia l’interruttore generale che la valvola sezionatrice vanno bloccati con dei lucchetti per impedire
la riaccensione della macchina.

Uno dei pistoni che movimentano verticalmente l’elettromandrino rimane in


pressione anche dopo aver azionato la valvola sezionatrice. Questo potrebbe
generare la discesa dell’elettromandrino in due casi:
- nel caso di manomissioni ai rispettivi tubi pneumatici;
- nel caso di fuoriuscita dell’aria presente nei pistoni, quando la macchina rimane
inutilizzata per un lungo periodo di tempo.

15.2 Lubrificazione forzata


In qualsiasi momento è possibile avviare un ciclo di lubrificazione delle parti collegate alla pompa
di lubrificazione (vedi rif. H a pag. 18), premendo l’apposito tasto “Ciclo di lubrificazione” ( “Tastiera
del PLC”, pag. 51) oppure utilizzando il terminale palmare (vedi pag. 53). Avviando il ciclo di
lubrificazione viene azzerato il contatore del tempo trascorso dall’ultimo ciclo di lubrificazione.

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159
15 Manutenzione

15.3 Lista degli interventi di manutenzione da


eseguire sulla macchina
La tabella seguente mostra la lista degli interventi di manutenzione previsti (colonna Intervento),
indicando la frequenza con cui eseguire ogni singolo intervento (colonna Frequenza) e, per gli
interventi che lo richiedono, la pagina in cui sono riportate le operazioni da effettuare.

Tabella 12
Frequenza Parte interessata Intervento
Macchina generica • Pulizia generale della macchina - Pag. 162
Dispositivi di sicurezza • Verifica della condizione delle camme e dei relativi
interruttori di sicurezza. Se necessita, provvedere
alla loro sostituzione.
Piano di lavoro • Verifica delle condizioni delle guarnizioni della
tavola, delle ventose e delle controsagome. Se
necessita, provvedere alla loro sostituzione.
Ogni giorno Unità operatrice • Verifica delle condizioni delle bandelle. Se
necessita, provvedere alla loro sostituzione.
• Controllo del bloccaggio dell’utensile
nell’elettromandrino - Pag. 170
• Controllo e pulizia dei mandrini a pinza - Pag. 171
• Controllo e pulizia dell’elettromandrino - Pag. 172
Pompa del vuoto • Pulizia dei canali di raffreddamento - Pag. 185
Becker VTLF 250
Macchina generica • Pulizia delle guide e delle cremagliere della
macchina - Pag. 162
• Controllo delle pressioni - Pag. 163
• Controllo e pulizia dei filtri collegati alle pompe del
vuoto (per FT) - Pag. 193
Piano di lavoro • Pulizia dei filtri dei carrelli - Pag. 167
Unità operatrice • Pulizia dell’Asse C - Pag. 173
• Pulizia e lubrificazione parziale del deflettore
trucioli - Pag. 174
Ogni Gruppo FR • Pulizia del filtro - Pag. 180
settimana Pompa del vuoto • Pulizia - Pag. 182
Becker Picchio
Pompa del vuoto • Pulizia dei filtri - Pag. 186
Becker VTLF 250
Pompa del vuoto Busch • Pulizia e sostituzione dei filtri dell’aria - Pag. 188
Mink
Refrigeratore • Controllo del liquido refrigerante e rabbocco - Pag.
194
Pompa del vuoto • Pulizia del filtro dell’aria - Pag. 191
Becker U 4.250 SA/K
Dopo 100 ore Pompa del vuoto • Sostituzione dell’olio- Pag. 191
di utilizzo Becker U 4.250 SA/K

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15 Manutenzione

Frequenza Parte interessata Intervento


Unità operatrice • Lubrificazione della testina di fresatura - Pag. 178
• Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a
ricircolo di sfere) - Pag. 179
• Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale
(pattini a ricircolo di sfere) - Pag. 179
• Pulizia e lubrificazione completa del deflettore
Ogni 2 trucioli - Pag. 175
settimane
• Lubrificazione e pulizia degli ingranaggi dei
mandrini di foratura - Pag. 177
Macchina generica • Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in
X (pattini e cremagliera)* - Pag. 164
• Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in
Y e Z (pattini e chiocciole)** - Pag. 165
Piano di lavoro • Lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli
assi macchina WX# - Pag. 168
Unità operatrice • Verifica connessioni degli elettromandrini - Pag.
173
Ogni mese • Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio
dell’elettromandrino HSK F63 - Pag. 176
Refrigeratore • Pulizia del refrigeratore - Pag. 194
Pompa del vuoto • Controllo e pulizia della ventola - Pag. 192
Becker U 4.250 SA/K
Macchina generica • Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina
Ogni 2 mesi
X - Pag. 166
Pompa del vuoto Busch • Assicurarsi che la pompa sia priva di sporco o di
Mink polvere; in caso contrario, pulirla.
Pompa del vuoto Busch • Controllo del livello dell’olio - Pag. 189
Ogni 3 mesi
Mink
Piano di lavoro • Pulizia delle camme per rilevare la posizione dei
carrelli - Pag. 168
Dopo 1000 Pompa del vuoto • Sostituzione dell’olio - Pag. 191
ore di utilizzo Becker U 4.250 SA/K
Pompa del vuoto • Lubrificazione - Pag. 184
Becker Picchio
Ogni 2000 Pompa del vuoto • Sostituzione del filtro separatore olio - Pag. 192
ore Becker U 4.250 SA/K
Pompa del vuoto • Sostituzione dell’olio - Pag. 191
Becker U 4.250 SA/K
Ogni 2000 Pompa del vuoto Busch • Pulizia delle ventole e dei tubi di raffreddamento -
ore o almeno Mink Pag. 189
ogni 6 mesi
Ogni 3000 Pompa del vuoto • Lubrificazione dei cuscinetti - Pag. 186
ore Becker VTLF 250

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161
15 Manutenzione

Frequenza Parte interessata Intervento


Pompa del vuoto • Verifica dell’usura delle palette - Pag. 183
Ogni 3000 Becker Picchio
ore o ogni
anno Pompa del vuoto • Verifica dell’usura delle palette - Pag. 187
Becker VTLF 250
Refrigeratore • Sostituzione del liquido refrigerante - Pag. 195
Ogni anno Pompa del vuoto Busch • Pulizia del filtro a rete - Pag. 188
Mink
Gruppo FR • Sostituzione della cartuccia del filtro separatore
***
olio - Pag. 181
**** Pompa di lubrificazione • Rabbocco della pompa di lubrificazione - Pag. 166
* Intervento
da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione automatica.
** Intervento
da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione automatica.
*** Vedere
l’apposito paragrafo.
**** Il
gruppo è provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor
del controllo numerico appare un messaggio che segnala di effettuare l’operazione.

15.4 Pulizia generale della macchina


Una corretta pulizia della macchina e della zona circostante rende l’ambiente di lavoro più salubre
e sicuro, consentendo d’individuare facilmente e senza errori comandi e segnalazioni.

Per rimuovere ogni traccia di trucioli usare un aspirapolvere; eventualmente, per togliere piccole
polveri, adoperare un compressore, mantenendo una distanza adeguata. Per evitare di rendere il
pavimento scivoloso, i trucioli depositati vanno rimossi con un aspirapolvere o con una scopa.

Per pulire l’armadio elettrico non usare mai l’aria compressa, ma usare un
aspirapolvere o un panno, poiché le polveri rimosse potrebbero finire nei contatti
elettrici e provocare danni.

Per evitare di danneggiare le varie coperture dell’unità operatrice, pulirle impiegando


solamente acqua e sapone; si raccomanda di non impiegare diluenti, sgrassanti,
alcol, nafta o qualsiasi altro prodotto chimico.

15.5 Pulizia delle guide e delle cremagliere della


macchina
Pulire eventuali incrostazioni sulle guide e sulle cremagliere adoperando un panno o una spazzola
con setole di bronzo.

Con un pennello cospargere su ogni cremagliera un sottile strato di lubrificante MOBILUX EP0.

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15 Manutenzione

15.6 Controllo delle pressioni


Di seguito sono raffigurati e descritti i manometri su cui è indispensabile effettuare periodicamente
il controllo della pressione.

Nel caso in cui il valore riscontrato non sia corretto, non effettuare nessuna
regolazione, ma chiamare il servizio di assistenza BIESSE.

A Manometro che indica la pressione di alimentazione = 6,5 - 7,5 bar.


La verifica della pressione di alimentazione si esegue con la macchina in condizione di arresto
di emergenza, senza che la valvola sezionatrice sia stata azionata.

B Manometri che indicano la pressione dell’impianto del vuoto = - 0,85 bar circa (- 12,5 psi, - 65
cm Hg, - 85000 Pa).
La verifica della pressione dell’impianto del vuoto si dovrà eseguire simulando un bloccaggio
senza pezzo.

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163
15 Manutenzione

15.7 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione


in X (pattini e cremagliera)
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione
automatica.
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILUX EP0.

2. Introdurre la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sul distributore A ed inserire circa
3 grammi (4 pompate) di lubrificante.

3. Ripetere l’operazione per ciascun ingrassatore presente sul distributore A.

164 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

15.8 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione


in Y e Z (pattini e chiocciole)
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione
automatica.
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILUX EP0.

2. Introdurre la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sui distributori A ed inserire circa 3
grammi (4 pompate) di lubrificante.

3. Ripetere l’operazione per ciascun ingrassatore presente sui distributori A.

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165
15 Manutenzione

15.9 Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse


macchina X
Per lubrificare gli ingranaggi dell’asse macchina X, osservare le istruzioni seguenti:
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILUX EP0.

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non comincia a


fuoriuscire dal foro di spurgo B.

15.10 Rabbocco della pompa di lubrificazione


Se il livello del lubrificante nella pompa ha raggiunto il livello minimo appare un messaggio sul
controllo numerico. In questo caso, procedere con le operazioni di rabbocco come descritto di
seguito.

1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILUX EP0.

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A ed inserire il lubrificante finché non fuoriesce dal foro
di scarico B che indica il massimo livello raggiungibile.

166 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

15.11 Interventi sul piano di lavoro


Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per gli oggetti che
compongono il piano di lavoro.

Pulizia dei filtri dei carrelli


Pulire con aria compressa il filtro A posto su ogni carrello del piano di lavoro. Per una pulizia
corretta il filtro va rimosso dal carrello e l’aria va soffiata sulla sua superficie interna, come
raffigurato a lato.

ATS-EPS

Per evitare un intasamento troppo frequente del filtro, non utilizzare la macchina con i
carrelli sprovvisti di coperchi, ventose o morsetti.

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167
15 Manutenzione

Lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli assi macchina WX#


Per lubrificare i pattini a ricircolo di sfere osservare le istruzioni seguenti:
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILUX EP0.

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A e pompare lubrificante fino a quando non inizia a


fuoriuscire dai lati dei pattini.

Pulizia delle camme per rilevare la posizione dei carrelli


Esistono due tipi di operazioni di pulizia: la pulizia completa e quella parziale, che vanno alternate
ogni tre mesi.

Per eseguire la pulizia completa, procedere come segue:

1. Estrarre il blocchetto camme A rimuovendo le viti B con l’apposita chiave in dotazione C.

A
D
B

Dopo aver estratto il blocchetto camme A, ruotarlo leggermente (rif. D).

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15 Manutenzione

2. Estrarre la molla E e il pistone F. Pulire il pistone e la sede G con uno panno pulito e morbido.

F
G

3. Applicare sulla sede G del grasso di tipo LUBERING ST.

4. Rimontare il blocchetto camme e fissarlo al carrello con le apposite viti B.


Per eseguire la pulizia parziale, procedere come segue:

1. Svitare il tappo A.

2. Introdurre il beccuccio della pistola dell’aria compressa nel foro B, immettere aria per circa
trenta secondi.

3. Riavitare il tappo A.

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169
15 Manutenzione

15.12 Interventi sull’unità operatrice


Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per le parti che
compongono l’unità operatrice.
„ Controllo del bloccaggio dell’utensile nell’elettromandrino, pag. 170.

„ Controllo e pulizia dei mandrini a pinza, pag. 171.

„ Controllo e pulizia dell’elettromandrino, pag. 172.

„ Verifica connessioni degli elettromandrini, pag. 173.

„ Pulizia dell’Asse C, pag. 173.

„ Pulizia e lubrificazione parziale del deflettore trucioli, pag. 174.

„ Pulizia e lubrificazione completa del deflettore trucioli, pag. 175.

„ Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio dell’elettromandrino HSK F63, pag. 176.

„ Lubrificazione e pulizia degli ingranaggi dei mandrini di foratura, pag. 177.

„ Lubrificazione della testina di fresatura, pag. 178.

„ Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a ricircolo di sfere), pag. 179.

„ Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a ricircolo di sfere), pag. 179.

Controllo del bloccaggio dell’utensile nell’elettromandrino


Per effettuare questo controllo, installare un utensile in ciascun elettromandrino presente e
verificare manualmente, dopo aver arrestato la macchina, che questo sia perfettamente bloccato.
Controllare anche che esca dell’aria dalla zona dell’attacco dell’elettromandrino.

170 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Controllo e pulizia dei mandrini a pinza


Prima di utilizzare i mandrini a pinza, assicurarsi che l’attacco conico A sia ben pulito, cioè che sia
privo di polveri, grassi, liquido refrigerante, olio, particelle metalliche, calcare, e tracce di sostanze
ossidanti.

Pulire con cura l’attacco conico A e la superficie di battuta B con uno panno pulito e morbido. È
assolutamente proibito utilizzare prodotti aggressivi, quali acidi o similari, e strumenti abrasivi:
pagliette, spazzole metalliche, tela abrasiva, ecc..

A
A

Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della lavorazione e per ridurre
l'usura del mandrino a pinza, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile
pulite.

Dopo la pulizia, per evitare che l’attacco rimanga bloccato nell’elettromandrino con il
conseguente rischio di rottura del dispositivo di cambio utensili, spruzzare sulle
superfici A degli attacchi di tipo HSK F63 il prodotto KLÜBER LUSING PROTECT G 31
e distribuirlo uniformemente con un panno pulito e asciutto.

A fine lavorazione, per evitare fenomeni d’incollaggio, rimuovere sempre il mandrino


a pinza dall’elettromandrino e sostituirlo con uno pulito e a temperatura ambiente.
Attenzione! utilizzare dei guanti, onde evitare scottature.

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171
15 Manutenzione

Controllo e pulizia dell’elettromandrino


Prima di utilizzare l’elettromandrino, assicurarsi che le superfici coniche A e quelle di battuta B
siano ben pulite, cioè che siano prive di polveri, grassi, liquido refrigerante, olio, particelle
metalliche, calcare, e tracce di sostanze ossidanti.
Pulire con cura le superfici A e B con un panno pulito e morbido. È assolutamente proibito
utilizzare prodotti aggressivi, quali acidi o similari, e strumenti abrasivi: pagliette, spazzole
metalliche, tela abrasiva, ecc..

ISO 30 HSK F63

A A

Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della lavorazione e per ridurre
l'usura dell’elettromandrino, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile
pulite.

Se penetra della sporcizia nella zona dell’attacco, l’elettromandrino può


danneggiarsi. Quindi, nel caso in cui si voglia utilizzare dell’aria compressa per pulire
la superficie esterna dell’elettromandrino, proteggere questa zona con un tappo o
con un mandrino a pinza pulito.

Non dirigere getti d’aria compressa all’interno dell’albero dell’elettromandrino in


mancanza del mandrino a pinza.

172 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Verifica connessioni degli elettromandrini


Effettuare le seguenti verifiche:
„ Controllare l’integrità dei cavi elettrici.

„ Controllare che i connettori siano saldamente fissati (vedi figura).

A = connessioni pneumatiche.
B = connessioni elettriche.

„ Controllare la tenuta dei tubi per il collegamento all’impianto pneumatico e al circuito di


raffreddamento.

Pulizia dell’Asse C
„ Pulire accuratamente le sedi A.

„ Pulire con un panno o con un pennellino il sensore di


rilevazione B, per fare in modo che possa funzionare
correttamente, segnalando sia la presenza del deflettore
trucioli che la rotazione dell’anello di bloccaggio.

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173
15 Manutenzione

Pulizia e lubrificazione parziale del deflettore trucioli


Per pulire il deflettore, osservare la procedura riportata di seguito:
1. Smontare il carter A.

2. Rimuovere l’anello seeger ed estrarre i particolari del dettaglio B, e procedere alla pulizia con
un pennello e del diluente. Infine ingrassare con KLÜBER ISOFLEX NBU 15 la sede e anche i
singoli particolari.

3. Rimuovere la guarnizione C e rimuovere la polvere presente nella sede e in tutto il corpo D.


C

4. Procedere in senso inverso e rimontare il deflettore.

174 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Pulizia e lubrificazione completa del deflettore trucioli


Per pulire il deflettore, osservare la procedura riportata di seguito:
1. Smontare il carter A, rimuovere la guarnizione B ed eseguire il punto 2 della “Pulizia e
lubrificazione parziale del deflettore trucioli”.

2. Bloccare il deflettore C con una morsa ed estrarre l’anello seeger.

3. Sollevare l’anello di serraggio D, che rimarrà collegato al corpo principale tramite le molle E.
Pulire le quattro spine F, vedi punto 2 del paragrafo “Pulizia e lubrificazione parziale del
deflettore trucioli”. Pulire le sedi delle molle E e tutto il deflettore, ingrassare sia le sedi delle
molle F sia le zone interne al deflettore con KLÜBER ISOFLEX NBU 15.

E E

4. Procedere in senso inverso e rimontare il deflettore avendo cura di verificare il corretto


funzionamento delle spine, della rotazione dell’anello di serraggio E e il corretto
posizionamento dei vari particolari.

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175
15 Manutenzione

Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio dell’elettromandrino HSK


F63
Per evitare problemi durante le fasi di sostituzione dell’utensile, applicare periodicamente del
grasso per metalli di tipo METAFLUX Fett-Paste Nr. 70-8508 nel dispositivo di sbloccaggio
dell’elettromandrino.

Utilizzare esclusivamente il grasso sopraindicato. Prodotti diversi sono incompatibili


con quello utilizzato da Biesse S.p.A. durante il primo ingrassaggio. Grassi fra loro
incompatibili, mescolati o usati successivamente, formano sostanze dannose al
funzionamento del dispositivo di sbloccaggio, con gravi conseguenze per la
sicurezza.

Osservare la seguente procedura:

1. Applicare il grasso nell’espulsore A e nello spazio fra i segmenti della pinza di bloccaggio B,
aiutandosi con un sottile utensile di plastica pulito.

2. Distribuire uniformemente il grasso, utilizzando un mandrino a pinza che dovrà essere inserito
nel dispositivo di sbloccaggio e disinserito per una decina di volte.

3. Rimuovere il mandrino a pinza e togliere con un panno pulito eventuali grumi di grasso visibili.

Gli eccessi di grasso sono dannosi, in quanto potrebbero trattenere trucioli o altri
residui di materiale, sporcando la pinza di bloccaggio, le superfici coniche e le
superfici di battuta. Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della
lavorazione e per ridurre l'usura sia del dispositivo di sbloccaggio che del mandrino
a pinza, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile pulite.

176 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Lubrificazione e pulizia degli ingranaggi dei mandrini di foratura


Per lubrificare gli ingranaggi dei mandrini di foratura, osservare le seguenti istruzioni:
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILTEMP SHC 100.

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A ed inserire 8 grammi di lubrificante (circa 10 pompate).


BH35

A
A

BH23L - BH18B

A
A

Ogni 5 pompate, ruotare manualmente i mandrini per distribuire uniformemente il lubrificante.


Per effettuare questa operazione, procedere come segue:
• Far scendere un mandrino (possibilmente un mandrino sprovvisto di utensile). Per il gruppo
di foratura con mandrini ad attacco rapido bisogna far scendere 2 mandrini, uno destro e
uno sinistro.

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177
15 Manutenzione

• Inserire la vite nel foro di fissaggio utensile, da usare come presa per agevolare la rotazione
dei mandrini.
• Ruotare i mandrini, eseguendo 5 giri in un verso e 5 giri nel verso opposto.

mandrino standard mandrini ad attacco rapido

I mandrini poco utilizzati potrebbero ossidarsi e scendere con difficoltà, oppure bloccarsi. Dopo la
lubrificazione del gruppo di foratura è quindi opportuno ripulire la parte esterna dei mandrini
ossidati e applicarvi dello spray al Teflon.

Lubrificazione della testina di fresatura


Per lubrificare la testina di fresatura posta sui gruppi di foratura, osservare le seguenti istruzioni:

1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILTEMP SHC 100.


2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A ed inserire 4 grammi di lubrificante (circa 5 pompate).

3. Introdurre la pompa nell’ingrassatore B ed inserire 8 grammi di lubrificante (circa 10 pompate).

BH 23L BH 35L

A A

178 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a ricircolo di sfere)


1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILUX EP0.
2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non inizia a
fuoriuscire dai lati dei pattini.

Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a ricircolo di


sfere)
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILUX EP0.

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non inizia a


fuoriuscire dai lati dei pattini.

BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


179
15 Manutenzione

15.13 Interventi sul gruppo FR


Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per il gruppo FR.

Pulizia del filtro


Per pulire il filtro, procedere come segue:

1. Accertarsi che nell’impianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di


alimentazione (vedi pag. 163) deve indicare 0 bar.

2. Smontare la tazza del filtro A. Per effettuare tale operazione abbassare la leva B e ruotare la
tazza di 45° (indifferentemente verso destra o sinistra).
3. Svitare il gruppo deflettore (rif. C).

4. Estrarre la cartuccia D e pulirla con acqua, sapone e aria compressa.

B
D C

180 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Sostituzione della cartuccia del filtro separatore olio


La cartuccia del filtro separatore olio deve essere sostituita quando la spia rossa A si alza di livello
fino a superare la metà della spia verde B.

Per cambiare la cartuccia, procedere come segue:


1. Accertarsi che nell’impianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di
alimentazione (vedi pag. 163) deve indicare 0 bar.

2. Smontare la tazza C ruotandola in senso antiorario.

3. Svitare la cartuccia D e sostituirla.

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181
15 Manutenzione

15.14 Interventi sulla pompa del vuoto Becker Picchio


2200
Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per la pompa del
vuoto Becker Picchio 2200 da 90m³/h.

Pulizia
1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.

2. Togliere i coperchi B.
3. Togliere ogni filtro d’aria C e pulirlo soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.

4. Pulire le scanalature di raffreddamento D, soffiando con aria compressa.

B C

A
D D
C
B

B C

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15 Manutenzione

Verifica dell’usura delle palette


Le palette, sfregando continuamente sulla parte interna dell’involucro, si usurano. Verificare la
larghezza delle palette e sostituirle se hanno raggiunto il limite minimo di 26 mm. In occasione
dell’intervento verificare anche le condizioni del cuscinetto, posto nella parte interna del coperchio
C, e nel caso sia secco lubrificarlo con il grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto E.

1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.

2. Smontare i coperchi B e C.

3. Sfilare le palette D e verificarne lo stato di usura; se necessario sostituirle.


4. Se il cuscinetto posto nella parte interna del coperchio C è secco, lubrificarlo con il grasso
(KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto E.

A
E

D B

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183
15 Manutenzione

Lubrificazione
Per effettuare l’operazione smontare il coperchio A e il coperchio B, e spalmare sul cuscinetto C il
grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto D (5 gr).

A
C B

184 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

15.15 Interventi sulla pompa del vuoto Becker VTLF


250
Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per la pompa del
vuoto Becker VTLF da 250m³/h.

Pulizia dei canali di raffreddamento


Per garantire una adeguata ventilazione, pulire i canali di raffreddamento A soffiando con aria
compressa.

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185
15 Manutenzione

Pulizia dei filtri


Rimuovere i filtri d’aria A e pulirli soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.

Lubrificazione dei cuscinetti


I cuscinetti della pompa del vuoto vanno lubrificati attraverso gli ingrassatori A con la pompa in
funzione, utilizzando la siringa in dotazione provvista di grasso di tipo KLÜBER AMBLYGON TA
15/2 (inserire 10 grammi di grasso).

A
A

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15 Manutenzione

Verifica dell’usura delle palette


Assicurare il più alto livello possibile di pulizia durante l’intervento.

1. Rimuovere il coperchio A.

2. Rimuovere il coperchio B. Per effettuare questa operazione, dopo aver svitato i bulloni che
fissano il coperchio, avvitare in modo uniforme due bulloni nei fori C, facendo attenzione a non
inclinare lateralmente il coperchio.
3. Sfilare le palette D e controllare che non superino il limite minimo di 41 mm. In caso di
necessità provvedere alla loro sostituzione. Fare attenzione a rimontare le palette nel verso
corretto.

4. In occasione dell’intervento verificare anche lo stato delle guarnizioni e del cuscinetto.

5. Rimontare il coperchio B, centrandolo perfettamente sul rotore e sulle spine, avvitando in


modo uniforme i rispettivi bulloni di fissaggio. Al termine dell’operazione controllare che il
rotore ruoti facilmente.

6. Rimontare il coperchio A.

D
C C

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187
15 Manutenzione

15.16 Interventi sulla pompa del vuoto Busch Mink


Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per la pompa del
vuoto Busch tipo Mink MM 1322 AV da 300m³/h.
Prima di effettuare le operazioni di manutenzione, spegnere la pompa del vuoto.

Pulizia del filtro a rete


Controllare il filtro a rete e pulirlo (vedi apposite istruzioni in dotazione con la pompa del vuoto).

Pulizia e sostituzione dei filtri dell’aria


Rimuovere I filtri dell’aria A/B e pulirli soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno; nel
caso in cui fossero ostruiti, provvedere a sostituirli.

188 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Controllo del livello dell’olio


Il livello dell’olio contenuto nella scatola degli ingranaggi si controlla attraverso la spia A.
Se il livello dell’olio è sceso al di sotto della tacca minima, significa che vi è una perdita, in tal caso
contattare il servizio di assistenza Biesse.

Pulizia delle ventole e dei tubi di raffreddamento


1. Rimuovere il carter insonorizzante A.

2. Pulire le ventole, i tubi di raffreddamento, le griglie e le alette di raffreddamento (vedi apposite


istruzioni in dotazione con la pompa del vuoto).

3. Rimontare il carter insonorizzante.

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189
15 Manutenzione

15.17 Interventi sulla pompa del vuoto Becker U 4.250


SA/K
Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per la pompa del
vuoto Becker U 4.250 SA/K da 250m³/h.
Prima di effettuare le operazioni di manutenzione, spegnere la pompa del vuoto.

Controllo del livello dell’olio e rabbocco dell’olio


Il livello dell’olio contenuto nel serbatoio della pompa si controlla attraverso le spie A ( indica il
livello massimo d’olio) e B (indica il livello minimo d’olio). Se il livello dell’olio è sceso al di sotto
della tacca minima, provvedere ad aggiungere del lubrificante.

Per riempire il serbatoio della pompa, si consiglia d’impiegare dell’olio di tipo VC secondo le norme
DIN 51506, oppure oli originali BECKER LUBE S 100.
Osservare la seguente procedura:

1. Rimuovere il tappo C.

2. Riempire il serbatoio, fino a quando il livello dell’olio non ha raggiunto la tacca massima. La
capacità del serbatoio è pari a 7 L.

3. Chiudere il foro con il tappo.

4. Avviare la pompa per un minuto circa e controllare che il livello dell’olio sia corretto.

190 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Sostituzione dell’olio
La sotituzione dell’olio deve essere eseguita con la pompa ancora calda, spenta e sfiatata.
1. Rimuovere il tappo A dal foro di scarico, far defluire l’olio vecchio inclinando la pompa e
richiudere il foro di scarico co il tappo A.

2. Avviare la pompa per alcuni minuti e svitare nuovamente il tappo A per far defluire l’olio
rimasto. Al termine dell’operazione, riavvitare il tappo.

3. Rabboccare come spiegato nel paragrafo “Controllo del livello dell’olio e rabbocco dell’olio”.

Pulizia del filtro dell’aria


Rimuovere il filtro dell’aria A e pulirlo con aria compressa dall’intervento verso l’esterno; nel caso
in cui fosse ostruito o grasso, provvedere a sostituirlo.

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191
15 Manutenzione

Controllo e pulizia della ventola


Tenere pulito il coperchio A della ventola, per evitare che la chiusura dei passaggi d’aria
pregiudichi il corretto funzionamento della ventilazione, portando al surriscaldamento della pompa.

Sostituzione del filtro separatore olio


Per sostituire il filtro separatore olio, osservare la seguente procedura:

1. Agire sulle viti A e rimuovere il coperchio B, la guarnizione di gomma, la griglia e eventuali


dadi e anelli.
2. Sostituire i filtri C.

B A

192 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

15.18 Controllo e pulizia dei filtri collegati alle pompe


del vuoto (per FT)
Nell’impianto del vuoto (standard e supplementare) sono presenti dei filtri che permettono di
filtrare l’aria aspirata dalla pompa del vuoto.
Controllare le condizioni del filtro dell’impianto del vuoto. Se è presente della sporcizia, pulire il
filtro osservando le istruzioni seguenti:

1. Svitare, con la chiave in dotazione, la ghiera A.

2. Rimuovere il contenitore B, sfilare la cartuccia filtrante C e pulirli entrambi. Per la pulizia usare
un panno e dell’aria compressa. Per non piegare la cartuccia filtrante C, si consiglia di sfilarla
afferrandola sulla parte superiore.

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193
15 Manutenzione

15.19 Interventi sul refrigeratore


Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per il refrigeratore.

Controllo del liquido refrigerante e rabbocco


Attraverso l’indicatore A, controllare il livello del liquido refrigerante presente nel serbatoio del
refrigeratore. Se il liquido refrigerante è al disotto della tacca minima (B), rimuovere il tappo D e
riempire il serbatoio fino al raggiungimento della tacca massima (C).

MAX C D

min B

Per evitare il danneggiamento del refrigeratore, utilizzare il liquido refrigerante


denominato Arti Flu (composto da acqua con 10-15% di glicole e con additivi
anticorrosivi). In alternativa è possibile utilizzare una miscela di acqua con 10-15% di
Paraflu o prodotto equivalente.

Pulizia del refrigeratore


Pulire le due griglie A utilizzando dell’aria compressa.

194 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Sostituzione del liquido refrigerante


1. Assicurarsi che il refrigeratore sia spento e scollegare il rispettivo cavo dell’alimentazione
elettrica.
2. Attraverso l’apposito indicatore A, controllare che il livello del refrigerante presente nel
serbatoio superi la tacca minima.

Non far scendere mai il liquido nel serbatoio al di sotto del livello minimo;
pericolo di rottura della pompa.

3. Procurarsi un recipiente B per la raccolta del liquido da sostituire.

4. Rimuovere il tappo C.

5. Scollegare il tubo D dal rubinetto d’ingresso del liquido refrigerante e posizionarlo all’interno
del recipiente B.

A
D
MAX

B
min C

6. Collegare il cavo dell’alimentazione elettrica, accendere il refrigeratore e assicurarsi che la


pompa di circolazione del liquido refrigerante sia in funzione.
7. Riempire il serbatoio del refrigeratore con dell’acqua man mano che il livello del liquido si
abbassa. Terminare l’operazione solo quando dal tubo inserito nel recipiente fuoriesce acqua
pulita.

8. Spegnere il refrigeratore e scollegare il cavo dell’alimentazione elettrica.

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195
15 Manutenzione

9. Ricollegare il tubo D al rubinetto e continuare a riempire il serbatoio; il livello del liquido non
deve raggiungere la tacca massima, ma deve essere sotto questa tacca.

MAX

min

10. Versare all’interno del serbatoio il liquido refrigerante (vedi caratteristiche a pag. 194).

11. Accendere nuovamente il refrigeratore e controllare che non vi siano perdite.

196 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

15.20 Lubrificanti
Usare i lubrificanti utilizzati dal costruttore (vedi colonna Lubrificanti consigliati) e, solo qualora
non siano reperibili facilmente, utilizzare quelli equivalenti (vedi colonna Equivalenti). Nel caso si
debba sostituire il lubrificante consigliato con uno di diversa marca ma equivalente, pulire
completamente la parte interessata da possibili residui del precedente prodotto, allo scopo di non
creare reazioni chimiche dannose alla macchina.

Lubrificanti consigliati
Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
KLÜBER • Stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza cuscinetti e
AMBLYGON TA (20°C): pastoso equivalenti snodi
15/2 • Colore: beige
• Odore: caratteristico
• Punto di goccia DIN ISO 2176:
>220°C
• Punto fiamma ASTM D 92: non
applicabile
• Limite di esplosività (inferiore -
superiore): il prodotto non presenta
pericolo di esplosione
• Densità a 20°C (g/cm3) DIN 51757:
Ca. 0,93
• Solubilità in acqua: insolubile
• pH: non applicabile
• Punto/intervallo di ebollizione °C:
non applicabile
• Proprietà esplosive: non applicabile
• Proprietà comburenti: non
applicabile
• Pressione vapore: non applicabile
• Coefficienti di ripartizione (n-
ottanolo/acqua): non applicabile
• Viscosità olio di base DIN 51562: a
40°C 220 a 100°C 17
• Penetrazione lavorata a 25°C DIN
ISO 2137 0,1 mm: 285-315
• Consistenza Classe NLGI DIN
51818: non applicabile
• Resistenza all’acqua DIN 51807 T
1 3h/90°C: 0 a 90
• Pressione di scorrimento a - 30°C
DIN 51805 mbar: non applicabile
• Densità di vapore: non applicabile
• Velocità di evaporazione: non
applicabile
KLÜBER - prodotto senza Ingranaggi
BARRIERTA equivalenti
L55/2

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197
15 Manutenzione

Lubrificanti consigliati
Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
KLÜBER • stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza Ingranaggi
ISOFLEX NBU (20°C): pastoso equivalenti
15 • colore: avorio-beige
• odore: percettibile
• densità a 20°C ASTM D-4052(g/
cm3): ca. 0,99
• infiammabilità COC ASTM D-92
(°C): Sup. 220°C
• solubilità in acqua: insolubile
KLÜBER • stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza Protettivo per
LUSING (20°C): aerosol equivalenti attacchi HSK
PROTECT G31 • colore: non applicabile F63
• odore: percettibile caratteristico
• densità a 20°C ASTM D-4052(g/
cm3): ca. 0,6
• infiammabilità COC ASTM D-92
(°C): infiammabile in presenza di
fiamme libere
• solubilità in acqua: insolubile
• punto goccia DIN 51801/1 (°C): 3,2
(7,5 a 50×C)
KLÜBER Polilub • Forma: Pastoso prodotto senza grasso
GA 352 P • Colore: Ambra equivalenti generico di
• Odore: Specifico del prodotto montaggio
• Punto di goccia, DIN ISO 2176:
>220°C
• Punto di infiammabilità: Non
applicabile
• Pericolo di esplosione: Prodotto
non esplosivo
• Densità a 20°C: ca. 0,92 g/cm³
• Penetrazione lavorata a 25°C DIN
ISO 2137 0,1 mm: 280-310
• Solubilità in/Miscibilità con acqua:
Insolubile
• Solventi organici:0,5%
METAFLUX Fett- • stato fisico: pastoso prodotto senza Dispositivo di
Paste Nr. 70- • odore: caratteristico equivalenti sbloccaggio
8508 • colore: grigio utensile su
• infiammabilità (°C): >150 elettromandri
ni con
• densità: ca. 1,09 (g/cm3), 20 °C
attacchi HSK
• solubilità in acqua: insolubile F63

198 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


15 Manutenzione

Lubrificanti consigliati
Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
MOBILTEMP • categoria: GRASSO • AGIP ROCOL Ingranaggi
SHC 100 • massa volumica: 1,0 kg/dmc a 15 SAPPHIRE LO
°C TEMP 2
• tensione di vapore: <0,1 mm Hg, a • AGIP ROCOL
20 °C SAPPHIRE HI-
• viscosità: 87 cSt, a 40 °C PRESSURE
13 cSt, a 100 °C • MOBILTEMP
• punto di goccia: >260 °C SHC 32
• temperatura di ebollizione: >315 °C • MOBILITH SHC
100
LUBERING ST • Stato fisico:pasta anelli di
• Colore: bianco tenuta,
• Odore: debole guarnizioni
• solubilità in acqua: insolubile
• infiammabilità VA : >250°C
MOBILUX EP0 • Stato fisico: grasso • ESSO BEACON Pattini, guide
• Colore: chiaro EP 0 e cremagliere
• Odore: debole • KLÜBER
• Odore limite: non determinato TRIBOSTAR 0
• Ph: non applicabile EP*
• Temperatura di ebollizione C(F): > • KLÜBER
316 (600) CENTOPLEX 0
• Punto goccia C(F): > 180 (356) EP**
• Temperatura di infiammabilità C(F):
> 204 (400) (ASTM D-93)
• Infiammabilità: non determinata
• Autoinfiammabilità: non
determinata
• Caratteristiche esplosive: non
applicabile
• Caratteristiche ossidanti: non
applicabile
• Tensione di vapore-mm Hg 20 C:
non determinata
• Densità dei vapori: non determinata
• Frazione evaporata: non
determinata
• Densità relativa, 15/4 C: 1
• Stabilità in acqua: trascurabile
• Coefficiente di ripartizione: > 3,5
• Viscosità A 40 C, cSt: 150,0
• Viscosità A 100 C, cSt: > 16,0
• Punto di congelamento C(F): non
determinato
* Limitato
al mercato Italiano.
** Mercato
internazionale.

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199
15 Manutenzione

200 BIESSE S.p.A. © - a714k0071.fm190209


Appendici
A Caratteristiche tecniche

A Caratteristiche tecniche

A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z


Asse X Asse Y Asse Z
massima velocità programmabile - m/min (rpm) 75 (4500) 80 (5000) 31 (5000)
accelerazione Rover B 4.X - m/s 2 3,277 3,701 4,559
accelerazione Rover B 7.X - m/s 2
4,282 3,701 4,559

A.2 Assi macchina ausiliari WX, WY


Asse WX Asse WY
massima velocità programmabile - m/min 15 15
accelerazione Rover B 4.X - m/s2 1,5 1
accelerazione Rover B 7.X - m/s2 1,5 1

A.3 Tipi di elettromandrini


potenza massima
velocità massima di
(tipo di servizio S6) a
rotazione (giri/min)
12000 giri/min
ES929 - ISO 30 (raffreddato ad aria) 12 kW 24000
ES929 - HSK F63 (raffreddato ad aria) 12 kW 24000
ES929 - HSK F63 (raffreddato a liquido) 18 kW 24000
ES929 - HSK F63 (PEAK POWER 8,6 kW 24000
raffreddato ad aria)
ES929 - HSK F63 (PEAK POWER 11 kW 24000
raffreddato a liquido)

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


203
A Caratteristiche tecniche

A.4 Gruppo di foratura


BH 18B BH 23L BH 35L
velocità di rotazione dei mandrini verticali (giri/min) 6000
velocità di rotazione dei mandrini orizzontali (giri/min) 4737
interasse fra i mandrini (mm) 32*
verso di rotazione dei mandrini per utensili di foratura vedi figura 1
dati mandrino per utensili di foratura vedi figura 2
minima velocità di rotazione del mandrino per lama circolare - 6500
(giri/min)
massima velocità di rotazione del mandrino per lama - 7500
circolare (giri/min)
dati mandrino della lama circolare - vedi figura 3
* Il valore dichiarato è raggiunto solo dopo un adeguato riscaldamento (vedi 6.5 “Cicli di riscaldamento per
l’unità operatrice” a pag. 64).

Figura 1
: mandrino destro BH 23L BH 35L BH 18B
: mandrino sinistro

Figura 2
A: mandrino con attacco standard
A B
B: mandrino ad attacco rapido M6
17

3
M6
Ø 10
3

Figura 3
Ø59
Ø35

2,5

204 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


A Caratteristiche tecniche

A.5 Gruppo di fresatura orizzontale


potenza motore (kW - HP) 3,5 - 4,7
massima velocità di rotazione (giri/min) 24000
verso di rotazione del mandrino destro
caratteristiche del mandrino
32

ERC 32
lunghezza massima dell’utensile dal naso del mandrino (mm) 170

A.6 Gruppo multifunzione


potenza motore (kW - HP) 3,5 - 4,7
massima velocità di rotazione (giri/min) 12000

A.7 Asse C
massima velocità di rotazione (giri/min) 40,65
velocità di rotazione in lavoro rapido (giri/min) 34
velocità di rotazione in interpolazione (giri/min) 23

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205
A Caratteristiche tecniche

A.8 Deflettore trucioli


*45 A B
C

*45
Lut

Lut
Ldef

Ldef
84,5

84,5

Z
Z
11

45 *

45 *
169 Ldef. **
=

200 Ldef. **

170 **
=
170 **

185 **
169

O 180 **

O 180 **
31°
118,2

• A; schema nel caso di utilizzo dei morsetti


Uniclamp.
O 180 • B; schema nel caso di utilizzo delle ventose
sagomabili.
• *; valore minimo in mm.
• **; valore e o diametro massimo da non superare.
• Formula; Ldef - Lut + Z < 84,5 - 11 = 73,5
il risultato del calcolo Ldef - Lut + Z deve essere
281
O 18° minore di 84,5 mm (Ldef = 170 mm); al risultato del
calcolo precedente bisogna sottrarre 11 mm se sul
piano di lavoro è presente la battuta laterale
ribaltabile C.

206 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


A Caratteristiche tecniche

A.9 Magazzino utensili Revolver


„ Magazzino da 24 posti, pag. 207

„ Magazzino da 12 posti, pag. 209

„ Magazzino da 8 posti, pag. 212

„ Magazzino da 6 posti, pag. 214

Magazzino da 24 posti

O 1080

O 810

15 14 23
16

13
24
17

6
12
18

11

1
19 20

5
2 3
10

4
O 145
9
21

8
22

23
105

24 O 270
6

1 O 145
5

2 3
4

Omax270
A
Per alloggiare il deflettore o per prelevare un utensile con il deflettore montato sull’elettromandrino è
necessario togliere i portauntensili adiacenti.

peso massimo di un utensile completo di mandrino a pinza o aggregato (kg) 7,5


peso massimo complessivo degli utensili completi di mandrino a pinza o 80
aggregati (kg)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco ISO 268
30 (mm)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco 275
HSK F63 (mm)

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207
208
P M G XG # A40 A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A46 A46 A46 A46 A46 A46 A44
p1 p2 # p3 p4 p1 p2 p3 p4 p1 p2 p3 # p4 p5 # p6

*
A6/A30
A14 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A43 A42 A42 A49 A49 A58 A60 A31/A32 A48 A48

*
*
*
p1 # p2 p3 p4 p1 p2 # p3 p4 p1 p2 p1 p2 # A26 p1 # p2 #

simbolo # che è 155 mm.


A Caratteristiche tecniche

350
A45 DEF DX DEF SX
In prossimità della battuta frontale, la
presenza del revolver limita il passaggio pezzo

180
120
A6
A1 4 A1 4 A49
G A4 6 A2 6
A4 0 A4 0 A40 A4 1 A4 1 A4 1 P1/ 4 P2 A1 4 A4 3 A43 P1 A42 A4 9 A6 0 D EFL.
P M X P1 / 2 / A4 4 A5 8 A3 0
P1 P2 /3 P4 P1 P2 /4 P3 A4 6 A4 6 P3 P1 /3 P2 /4 A48 P1 /2 P2 A4 5 DX/ SX
G 3 /4 A3 1
P5 P6 P1 /2
A3 2
Legenda: P +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
M +1-1
A = aggregato. G
XG

* = l’orientamento specificato è valido solo per A4 0 P1 -1


A4 0 P2 /3 +1-1
A4 0 P4
gli aggregati con attacco ISO 30. +1
A4 1 P1

L’orientamento degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.


+1-1
p = orientamento dell’aggregato. A4 1 P2 /4

A4 1 P3 +1
P = mandrino a pinza con utensile di diametro A4 6
P1/ 2 /3 /4

fino a 60 mm. A4 4

A1 4 P1 /4
A4 6 P5 +1-1
M = mandrino a pinza con utensile di diametro
A1 4 P2
A4 6 P6
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*

compreso tra 60 e 120 mm. A1 4 P3 -1


A4 3 P1 /3
G = mandrino a pinza con utensile di diametro
A4 3 P2 /4 +1-1
compreso tra 120 e 150 mm. A4 9 P1
A4 8 P1 /2
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in A4 2 P1 /2

A4 9 P2 +1-1
ascissa se alloggiato nella posizione A5 8 0
A6 0
successiva. A4 5
A6
A2 6

La quota di svincolo è di 120 mm per tutti gli aggregati tranne per quelli contrassegnati con il
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa A3 0
A3 1
A3 2 0
D EFL.
se alloggiato nella posizione precedenti.
DX/ SX

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A Caratteristiche tecniche

Magazzino da 12 posti

O 490

O 640 8
7
9

6
10
127

5
11

12
4

1
2
3

posizione di prelievo

peso massimo di un utensile completo di mandrino a pinza o aggregato (kg) 7,5


peso massimo complessivo degli utensili completi di mandrino a pinza o 48
aggregati (kg)
diametro massimo utensile per essere alloggiato nel magazzino delle macchine 240
FT (mm)
diametro massimo utensile per essere alloggiato nel magazzino delle macchine 150
serie K (mm)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco ISO 218
30 (mm)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco 225
HSK F63 (mm)

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209
P M G A40 p1 A40 p2 A40 p4 A41 p1 A46 p4 A46 p6 A50 A14 p1 A14 p3

210
*
A6/A30
A31/A32
A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A60 A26/A51 A48p1 A48p2
A Caratteristiche tecniche

Legenda: A6
A2 6
A4 0 A4 0 A4 0 A4 1 A4 6 A4 6 A1 4 A1 4 A4 3 A4 9 A4 9 A4 8
A = aggregato. P M G A5 0 A5 8 A6 0 A3 0
P1 P2 P4 P1 P4 P6 P1 P3 P3 P1 P2 P1 /2
A3 1
* = l’orientamento specificato è valido solo A3 2
P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
per gli aggregati con attacco ISO 30. M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
p = orientamento dell’aggregato. G +1-1 -1 -1 +1-1
A4 0
P = mandrino a pinza con utensile di P1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A4 0
diametro fino a 60 mm. P2 +1-1 +1-1 +1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1 +1-1
A4 0
M = mandrino a pinza con utensile di P4 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
A4 1
P1 +1-1 -1 +1 -1 -1 +1-1 +1-1 -1 -1 -1 -1
diametro compreso tra 60 e 120 mm.

L’orientamento degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.


A4 6
P4 +1-1 +1-1
G = mandrino a pinza con utensile di A4 6

diametro compreso tra 120 e 150 mm. P6


A5 0 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in A1 4
P1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1
ascissa se alloggiato nella posizione A1 4
-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*

P3
successiva. A4 3
P3
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in A4 9
P1
ascissa se alloggiato nella posizione A4 9
P2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1
precedenti. A5 8 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1
A6 0 +1-1 -1 -1 +1-1
A6
A2 6
A3 0 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1-1
A3 1
A3 2
A4 8
P1 /2

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*
P M G A40 p1 A40 p2 A40 p4 A41 p1 A46 p4 A46 p6 A50 A14 p1 A14 p3

O
O
70

O 180

60

120
150
O 60

deflettore
60 50

O 160
70
60 50

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A6/A30

*
A31/A32
A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A60 A26/A51 A48p1 A48p2
30
130 66 80
76

90
53

90
90

76 90
Legenda:
A = aggregato.
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30.
DEF SX DEF DX
p = orientamento dell’aggregato.
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 mm.
M = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 60 e 120 mm.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 120 e 150 mm.
+1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione successiva.
-1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione precedente.

COMPATIBILITA' DEGLI UTENSILI


A6/A30
P M G A40 p1 A40p2 A40p4 A41 p1 A46p4 A46p6 A50 A14 p1 A14 p3 A43 p3 A49 p1 A49p2 A58 A60 A31/A32/ A48
A26/A51 p1/2
DEFL. DX +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino per prelievo con

DEFL. SX -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A Caratteristiche tecniche

211
A Caratteristiche tecniche

Magazzino da 8 posti
Il magazzino da 8 posti non consente di effettuare il cambio utensile con l’elettromandrino munito
di deflettore trucioli.

436
Ø 140
113,3

posizione di prelievo

peso massimo di un utensile completo di mandrino a pinza o aggregato (kg) 7,5


peso massimo complessivo degli utensili completi di mandrino a pinza o 32
aggregati (kg)
diametro massimo utensile per essere alloggiato nel magazzino (mm) 140
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco ISO 218
30 (mm)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco 225
HSK F63 (mm)

212 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


P M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A44 p1 * A44 p2 * A44 p3
Ø 68 Ø 120 Ø 180 Ø 150
60

Ø
Ø

60
140

110
60

Ø 120
Ø 120
Ø 120
Ø 120
141 60

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* L’orientamento
A2
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A43 p1 A43 p2 A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A48p1 A48p2
A31/A32
70

20
70 25 80 80

70
85

85

80

70
70
15
85

10
70 130 130 30 70

Legenda: P MG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A44 A44 A44 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A49 A49 A58 A6/30 A48
p1 p2 p3 p1 p2 p3 p4 p4 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 31/32 p1/2
A = aggregato. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
aggregati con attacco ISO 30. G +1-1
A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
p = orientamento dell’aggregato. A40 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 A40 p3 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
mm. A41 p1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = mandrino a pinza con utensile di diametro A41 p2 +1-1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
compreso tra 60 e 110 mm. A41 p4

degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.


G = mandrino a pinza con utensile di diametro A44 p1 +1-1 +1
compreso tra 110 e 140 mm. A44 p2 +1-1 -1
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A44 p3
A14 p1 +1-1 +1 -1 +1 -1
alloggiato nella posizione successiva. A14 p2 +1 +1 +1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*

-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A14 p3 -1 -1 -1


alloggiato nella posizione precedenti. A43 p1
A43 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A43 p3
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A58 +1-1 +1 -1 +1 -1
A6/30 +1-1
31/32 +1 -1 +1 -1
A48 p1/2
A Caratteristiche tecniche

213
A Caratteristiche tecniche

Magazzino da 6 posti

Ø100
0
Ø10
Ø90

Ø110

peso massimo di un utensile completo di mandrino a pinza o aggregato (kg) 3


peso massimo complessivo degli utensili completi di mandrino a pinza o 18
aggregati (kg)
diametro massimo utensile per essere alloggiato nel magazzino (mm) 110
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco ISO 173
30 (mm)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco 180
HSK F63 (mm)

214 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


A Caratteristiche tecniche

A.10 Mandrini a pinza


ISO 30 ISO 30 HSK F63

naso 63
3,2

3,2
elettromandrino

49

57

72
M40 M50

ERC 32 ERC 40 ERC 40

ISO 30 HSK F63


tipo di pinza ERC 32 ERC 40 ERC 40
massima velocità di rotazione (giri/min) 24000 24000 24000

A.11 Dimensioni delle ventose sagomabili


A B C D E

G
F

A ventosa sagomabile da 132 x 54 x 48 mm;

B ventosa sagomabile da 132 x 75 x 48 mm;


C ventosa sagomabile centrata da 132 x 75 x 48 mm;

D ventosa sagomabile da 132 x 146 x 48 mm;

E ventosa sagomabile da 132 x 146 x 48 mm, con dispositivo di aiuto al carico;

F ventosa sagomabile da 132 x 172 x 48 mm;

G ventosa sagomabile da 315 x 315 x 48 mm.

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215
A Caratteristiche tecniche

A.12 Dimensioni tavola CFT

„ Tavola CFT da 630 x 775 x 48 mm.

„ Tavola CFT da 630 x 930 x 48 mm.

„ Tavola CFT da 775 x 775 x 48 mm.

„ Tavola CFT da 775 x 930 x 48 mm.

216 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


Hs = (1÷3) mm Distanza scaricatore - pannello martire
Sp Spessore pannello scaricabile
Hp Spessore pannello martire

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C1 Prima corsa scaricatore
C2 seconda corsa scaricatore

piano di lavoro
C1

pannello
C2

Sp
Hs
Hp
A.13 Layout per regolare lo scaricatore

pannello martire
A Caratteristiche tecniche

217
A Caratteristiche tecniche

A.14 Dimensioni pezzo/pannello martire per


scaricatore

bandelle protezione unità


operatrice

Hc
pannello martire

P
piano di
lavoro

Hs
Hp

D < 6 (mm)

Piano di P max Hp min Hs max


Hs (mm) Hc (mm)
lavoro (mm) (mm) (mm)
FT 36 48 110 10* 33
* Il
pannello martire può raggiungere uno spessore minimo pari a 6 mm.

A.15 Schemi per realizzare il piano a velo


1. “Rover B 7.40”, pag 219.

2. “Rover B 7.65”, pag 220.

218 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209
219
14
12 jj 1558
jj materiale da
689

959

1499
839

1259
539
389
89

1379
1109
239
0

0 0
A

65,5
155,5 185,5
305,5
A

395,5 425,5
Sezione A-A

545,5
695,5 665,5
755,5
O 9 n° 84 pos.

875,5
O 25 n° 84 pos.
1840,5

995,5 965,5
1085,5
1175,5
1235,5
1295,5
1415,5
1475,5
1535,5
1655,5
1715,5
1775,5
2

2
3683

1907,5
7,5 1967,5
2027,5

O 9 n° 352 pos.

O 50 n° 352 pos.
2147,5
2207,5
2267,5
2387,5
2447,5
2507,5
2597,5
2687,5 2717,5
1840,5

2807,5
2927,5
2987,5 3017,5
3137,5
3287,5 3257,5
3377,5
3527,5 3497,5
3617,5
0
119

419

659

929

1169

1469
Rover B 7.40 1.
A Caratteristiche tecniche
BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209
220
14 1558
959
689

1499
839

1259
1379
539
389
89
239

1109
0

k 12 j
materiale da
0 0
66,5
156,5 186,5
246,5
A

366,5
426,5
486,5
606,5
A

666,5
726,5
846,5
936,5 966,5
1086,5
1236,5 1206,5
1326,5
1446,5
O 9 n° 144 pos.

Sezione A-A

1506,5
1566,5
O 25 n° 144 pos.
3223

1656,5
1716,5
1776,5
1896,5
1986,5 2016,5
2136,5
2286,5 2256,5
2376,5
2496,5
2556,5
2616,5
2 2736,5
2796,5
2856,5
7,5 2976,5
3066,5 3036,5
3156,5
2

O 50 n° 616 pos.
O 9 n° 616 pos.
6448

3291,5
3381,5 3411,5
3471,5
3591,5
3651,5
3711,5
3831,5
3891,5
3951,5
4071,5
4161,5 4191,5
4311,5
4461,5 4431,5
4551,5
4671,5
4731,5
4791,5
3223

4881,5
4941,5
5001,5
5121,5
5211,5 5241,5
5361,5
5511,5 5481,5
5601,5
5721,5
5781,5
5841,5
5961,5
6021,5
6081,5
6201,5
6291,5 6261,5
0 6381,5
119

419

659

929

1169

1469
Rover B 7.65 2.
A Caratteristiche tecniche
A Caratteristiche tecniche

A.16 Campo di lavoro in X-Y


I layout elencati nel seguente paragrafo mostrano la posizione dell’unità operatrice rispetto alle
origini del piano di lavoro e la corsa massima che l’unità operatrice può eseguire in direzione degli
assi cartesiani X-Y.

Composizione Rover B

KI K2 K3 K4 K5

opt. opt.

opt. opt. opt. opt. opt.


opt. opt. opt.

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


221
A Caratteristiche tecniche

Legenda

D
A C
B E

G
F

H I J
@

A Gruppo di fresatura con asse C

B Gruppo di fresatura

C Gruppo multifunzione

D Gruppo di fresatura orizzontale

E Tastatore

F Gruppo di foratura BH23L

G Gruppo di foratura BH35L


H Battuta frontale

I Battuta laterale

J Limite di sicurezza (software) per utilizzo in pendolare

222 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


A Caratteristiche tecniche

Lista layout per macchine versione CE


1. “Rover B K2”, pag. 224
2. “Rover B K4”, pag. 225

3. “Rover B K1/K5”, pag. 226

4. “Rover B K3”, pag. 227


5. “Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1”, pag. 228

6. “Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P1”, pag. 229

7. “Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P1”, pag. 230

8. “Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P2”, pag. 231

9. “Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P2”, pag. 232

10. “Rover B 7.40 R FTK”, pag. 233

11. “Rover B 7.65 R FTK”, pag. 234

Lista layout per macchine versione NON CE


1. Rover B K2, pag. 235

2. Rover B K4, pag. 236

3. Rover B K1/K5, pag. 237

4. Rover B K3, pag. 238

5. Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1, pag. 239

6. Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P1, pag. 240

7. Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P2, pag. 241

8. Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P1, pag. 242

9. Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P2, pag. 243

10. Rover B 7.40 R FTK, pag. 244

11. Rover B 7.65 R FTK, pag. 245

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


223
1.

224
A
B 1400 B CE Rover B K2

418

179
A Caratteristiche tecniche

375
375
64

770
770
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
400 220

1175 RVB4

1330 RVB4
1279 RVB4
C

556 0 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4

1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7

MAX
400

E
E

45
64

R1
RVB4 RVB7 220

1342 1552 1 A B C MAX E

RV B4 .4 0 3390 995 1342 1850 167


1558 1768
1581 1791 RV B4 .5 0 4600 1600 1342 1850 167
1645 1855 RV B4 .6 5 6200 2400 1342 1850 167
1653 O 120
1863 RV B7 .4 0 3390 995 1552 2050 132
1783 1993
RV B7 .5 0 4600 1600 1552 2050 132
RV B7 .6 5 6200 2400 1552 2050 123

0
91
50

156
324

220
228

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


2.
A
B 1400 B
Rover B K4
CE
454

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


179
375
375
64

770
770
448
172
556 0 0 RVB7 0 RVB7 0 0 RVB7 0 RVB4 0 RVB7

1175 RVB4

1330RVB4
1279RVB4
C

1420RVB7
1575RVB7
1524RVB7

MAX
0 0 RVB4 0 RVB4
448 0 0 RVB4 0 0 RVB4

E
E

288

00
64
172

R 130
RVB4 RVB7 0
R7 A B C MAX E

RV B4 .4 0 3390 995 1306 1850 131


1306 1516
RV B4 .5 0
1 3 4600 1600 1306 1850 131
RV B4 .6 5 6200 2400 1306 1850 131
1558 1768 RV B7 .4 0 3390 995 1516 2050 96
1581 1791
RV B7 .5 0 4600 1600 1516 2050 96
1645 1855
O 120 RV B7 .6 5 6200 2400 1516 2050 96
1653 1863
1783 1993

0
98
139

108
172
372
276
A Caratteristiche tecniche

225
3.

226
A
B 1400 B
CE Rover B K1/K5

418

61
A Caratteristiche tecniche

375
375
140

770
770
327
400 0 220 00 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7

1175 RVB4

1330 RVB4
292

1279RVB4
C

1420RVB7
1575RVB7
1524RVB7
0 00 RVB4 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4

MAX
400

E
E
220

45
R1
RVB4 RVB7 292

A B C MAX E

1342 1552 RV B4 .4 0 3390 995 1342 1850 167


1
RV B4 .5 0 4600 1600 1342 1850 167
1558 1768
RV B4 .6 5 6200 2400 1342 1850 167

170
1581 1791 1587 RVB4
1645 1855 6'' 1797 RVB7
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 RV B7 .4 0 3390 995 1552 2050 132
6 1887 RVB7
1909 RVB7 RV B7 .5 0 4600 1600 1552 2050 132
1894 2104 6' RV B7 .6 5 6200 2400 1552 2050 123
191

O 120

0
33
72

148
177
259

259

220

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


4.
A
B 1400 B
Rover B K3
CE
454

61

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


375
375

770
770
140
0 1720 RVB7 0 RVB7 0 0 RVB7 0 RVB7
327

1175 RVB4
292

1330 RVB4
1279RVB4
C

0 0 RVB4 0 RVB4 0 0 RVB4 0 RVB4

1420RVB7
1575 RVB7
1524RVB7
448

MAX
448

E
E

0
288

R 130
172
RVB4 RVB7 0 292
R7

1306 1516 1 3 A B C MAX E

RV B4 .4 0 3390 995 1306 1850 131


1558 1768
RV B4 .5 0 4600 1600 1306 1850 131

170
1581 1791 1587 RVB4
1645 1855 1797 RVB7
1699 RVB4 1677 RVB4 RV B4 .6 5 6200 2400 1306 1850 131
1709 1919 6 6''
1909 RVB7 1887 RVB7
O 120 R1 RV B7 .4 0 3390 995 1516 2050 96
46
239

1894 2104 6' RV B7 .5 0 4600 1600 1516 2050 96


RV B7 .6 5 6200 2400 1516 2050 96

0
15

100
120

129
172
307
307
A Caratteristiche tecniche

227
5.

228
D A
E B C
CE
368

130
1208
A Caratteristiche tecniche

698
1208 458

761
698 127
458
0 127 0

1369
1560
1592

MAX2090
222

32
Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1

222

5
294

R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1508 1389 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2891 2817 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y

0
33
72

148
177
220

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


6.
E A
D B C
CE

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


368

130

150
1208
698
1208
458

761
698

960
458 127
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7

1260
127

1369
1560
1592

MAX2090
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P1

222

32
288

65

5
R 14
A B C D E 222
RVB7.40 3397 1220 1389 391 547
1592
RVB7.65 6162 2603 2817 436 592
1
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y

0
91
50

156
324

220
228
A Caratteristiche tecniche

229
7.

230
D A
E B C
CE
A Caratteristiche tecniche

368

130

150
1208
1208 698
458

761
698
127

960
458
0 0

1260
127

1369
1560
1592

MAX2090
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P1

222

32
288

222

5
294

R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 1220 1389 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2603 2817 436 364
1808 6
1831

170
R 14 1837
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 X

191
6'
O 120
Y

0
259

33
72

148
177
259

220

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


E A 8.
D B C CE

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


404

130

150
1208
698
1208 458

761
698

960
458 127

1260
127

1369
1556

1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7

MAX2090
4

186
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P2

288

65

0
288
327
327
173
A B C D E

R 13
0
RVB7.40 3397 1173 1438 440 547
R 70 6 RVB7.65 6162 2556 2866 485 592
R 14 3''
1556 1 3 1596
3' 1617

170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y

0
98
139

108
172
372
276
A Caratteristiche tecniche

231
9.

232
D A
E B C CE
404

130

150
A Caratteristiche tecniche

1208
698
1208
458

761
698
127

960
458
127

1260
1369
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
1556

1560

MAX2090
186
4
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P2

288

0
288
327
327
173

327
294

R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 1173 1438 440 319
1556 RVB7.65 6162 2556 2866 485 364
1 3 1596
3' 1617

170
1808 6
1831

170
1837
130 130

R 14
1895
1959 1949
6 6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X

0
15

100
120

129
307
307
293
307

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


A Caratteristiche tecniche

10. Rover B 7.40 R FTK


CE

368 1592

294
222

32

X
= DX
= SX
1560

Y
3685

2147

0
1687
1087

130
517
307

97

5
R 14
31
104

120
72
570 0
1

33

MAX2090 220
0

1831
1808
1895
1592

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


233
234
148 6450

76 2891 2817
CE
368

130
11. Rover B 7.65 R FTK

307 307
A Caratteristiche tecniche

570
570
1087 1087
2137
2137
0 0

1560
1592

1687 1537

MAX2090
517 517
97 97

32

120
120

222
294

5
R 14
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X

0
33
72

220

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


1.
A
B 230 B Rover B K2

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


418

179
400

375
375
64

770
770
556 0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7

220

1175 RVB4
0 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4

1330 RVB4
1279RVB4
C

1420RVB7
1575RVB7
1524RVB7

MAX
400

E
E

45
64

R1
RVB4 RVB7 F 220

1
1342 1552 A B C MAX E F

RV B4 .40 3390 1580 1342 1850 167 701


1558 1768 RV B4 .50 4600 2185 1342 1850 167 1306
1581 1791
RV B4 .65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1645 1855 RV B7 .40 3390 1580 1552 2050 132 701
1653 1863 O 120
1783 1993 RV B7 .50 4600 2185 1552 2050 132 1306
RV B7 .65 6200 2985 1552 2050 123 2106
0
91
50

156
324

220
228
A Caratteristiche tecniche

235
2.

236
A
B 230 B
Rover B K4
454

179
375
375
A Caratteristiche tecniche

64

770
770
448
0
172 0 RVB7 0 RVB7 0 0 RVB7 0 RVB7
556

1175 RVB4

1330RVB4
1279RVB4
C

1420RVB7
1575 RVB7
0 0 RVB4 0 RVB4 0 0 RVB41524 RVB7 0 RVB4

MAX
448

E
E

0
288
64
F 172

R 13 0
RVB4 RVB7 0
R7

1306 1516 1 3 A B C MAX E F

RV B4 .4 0 3390 1580 1306 1850 131 701


1558 1768 RV B4 .5 0 4600 2185 1306 1850 131 1306
1581 1791
RV B4 .6 5 6200 2985 1306 1850 131 2106
1645 1855
O 120 RV B7 .4 0 3390 1580 1516 2050 96 701
1653 1863
1783 1993 RV B7 .5 0 4600 2185 1516 2050 96 1306
0 RV B7 .6 5 6200 2985 1516 2050 96 2106
98
139

108
172
372
276

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


3.
A
B 230 B Rover B K1/K5

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


418

61
375
375
140
220

770
770
327 0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
292

1175 RVB4
400
0 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4 0 RVB4

1330RVB4
1279RVB4
C

1420RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7

MAX
400

E
E
F

45
R1
RVB4 RVB7 F 220
292

1342 1552 1
A B C MAX E F
1558 1768 46
R1 170
3390 1580 1342 1850 167 701
1581 1791 1587 RVB4 RV B4 .4 0
1645 1855 1677 RVB4 6" 1797 RVB7 RV B4 .5 0 4600 2185 1342 1850 167 1306
1709 1919 1699 RVB4
6 1909 RVB7 1887 RVB7 RV B4 .6 5
6' 6200 2985 1342 1850 167 2106
1894 2104 RV B7 .4 0 3390 1580 1552 2050 132 701
191

O 120 RV B7 .5 0 4600 2185 1552 2050 132 1306

0
RV B7 .6 5 6200 2985 1552 2050 132 2106

33
72

148
177
259

259

220
A Caratteristiche tecniche

237
4.
A

238
B 230 B
Rover B K3

454

61
375
375
140
A Caratteristiche tecniche

770

770
327 0 0 RVB7 0 RVB7 0 0 RVB7 0 RVB7

1175 RVB4
448

1330RVB4
1279RVB4
C

1420RVB7
1575RVB7
1524RVB7
0 0 RVB4 0 RVB4 0 0 RVB4 0 RVB4

MAX
172
448
292

E
E
F

0
288
172
F
292

R 13 0
RVB4 RVB7 0
R7

1306 1516 A B C MAX E F


1 3 RV B4 .4 0 3390 1580 1306 1850 131 701
1558 1768 170 RV B4 .5 0 4600 2185 1306 1850 131 1306
1581 1791 1587 RVB4
1645 1855 1797 RVB7 RV B4 .6 5 6200 2985 1306 1850 131 2106
1699 RVB4 1677 RVB4 6"
1709 1919 1887 RVB7 RV B7 .4 0
O 120
6 1909 RVB7 3390 1580 1516 2050 96 701
239

R 14
6 RV B7 .5 0 4600 2185 1516 2050 96 1306
1894 2104
6'
RV B7 .6 5 6200 2985 1516 2050 96 2106

0
15
100
120

129
172
307
307

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


5.
D A
E B C

368

130

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


1208
698
1208
458

761
698
127
458
127

1369
1560
1592

0 0

MAX2090
222

32
Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1

222
294

5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1236 1117 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2576 2502 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y

0
33
72

148
177
220
A Caratteristiche tecniche

239
6.

240
E A
D B C

368

130

150
A Caratteristiche tecniche

1208
1208 698
698 458

761
458

960
127
127

1260
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7

1369
1560
1592

MAX2090
222

32
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P1

288

5
R 14
65
A B C D E 222
RVB7.40 3397 948 1117 391 547
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 592
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y

0
91
50

156
324

220
228

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


7.
E A
D B C

404

130

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


150
1208
1208 698

761
698 458

960
458 127

1260
127

1369
1556

1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7

MAX2090
186

4
288
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A1/P2

65

0
288
327
327
173

R 13
A B C D E

0
R 70 6
RVB7.40 3397 901 1164 440 547
R 14 3'' RVB7.65 6162 2241 2549 485 592
1556 1 3 1596
3' 1617

170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y

0
98
139

108
172
372
276
A Caratteristiche tecniche

241
8.

242
D A
E B C

368

130

150
1208
698
1208
458

761
A Caratteristiche tecniche

698

960
127
458
127

1260
1369
1560
1592

0 0

MAX2090
222

32
288
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P1

222
294

5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 948 1117 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 364
1808 6
1831

170
R 14 1837
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 X

191
6'
O 120
Y

0
259

33
72

148
177
259

220

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


9.
D A
E B C

404

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


130

150
1208
1208 698

761
698 458

960
458 127

1260
127

1369
1556

1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7

MAX2090
186

4
288
Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P2

173

0
288
294

327
327
327

R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 901 1164 440 319
1556 RVB7.65 6162 2241 2549 485 364
1 3 1596
3' 1617

170
1808 6
1831

170
1837
130 130

R 14
1895
1959 1949
6 6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X

0
15

100
120

129
307
307
293
307

Y
A Caratteristiche tecniche

243
A Caratteristiche tecniche

10. Rover B 7.40 R FTK

368 1592

294
222
32

X
= DX
= SX
1560

Y
3685

2147

0
1687
1087

130
517
307

97

5
R 14
31
104

120
72
570 0
1

33

MAX2090 220
0

1831
1808
1895
1592

244 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


148 6450

76 2576 2502

368

130

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


307 307

570
570
1087 1087
11. Rover B 7.65 R FTK

2137
2137
0 0
1592

1560
1687
1537
517
517

MAX 2090
97
97

120
120

32
222
294

45
R1
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X

0
33
72

220
A Caratteristiche tecniche

245
A Caratteristiche tecniche

A.17 Campo di lavoro in Z


La corsa in direzione dell’asse cartesiano Z del carro dei gruppi dell’unità operatrice è di 225 mm.

Layout del campo di lavoro in Z


I layout elencati di seguito mostrano le posizioni di riposo e di lavoro dei gruppi operatori rispetto
all’origine del piano di lavoro.

1. “Layout Rover B R ATS/EPS”, pag. 247.

2. “Layout Rover B R FT/FTK”, pag. 249.

3. “Layout pressatore per elettromandrino”, pag. 251.

Legenda:
A Gruppo di fresatura (movimentazione pneumatica):
1 = posizione di riposo
2 = posizione di cambio utensile;
3 = posizione di lavoro alta 1 (per lama Ø157);
4 = posizione di lavoro alta 2;
5 = posizione di lavoro.

B Gruppo di fresatura orizzontale.

C Gruppo di foratura.

D Gruppo multifunzione.

E Tastatore per la tastatura verticale e orizzontale (RENISHAW).

F Tastatore per la tastatura verticale.

246 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


1.
A A

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


C
E
F
ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63
Layout Rover B R ATS/EPS

1 568 574,9 584 590,9


B
2 491 497,9
3 383 389,9
4 363 369,9 378,5
324,5 332 333,7
5 286 292,9 291 291 289 330
273 273
232 229
O 12
0

191 191
159,5
0
55
55

101 107,9 108

180
120
0 0 0 0 0
passaggio 49,4 42,5
A Caratteristiche tecniche

247
BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209
248
pezzo

120
passaggio

(macchina

180
D

passaggio

387,5
165
273 243
114

130
35
55 55

130
23 69 69
130
23
57 57
59,4

132
O 180
80
60

131
O 270
323
165
55
0
55
A Caratteristiche tecniche
A Caratteristiche tecniche

2. Layout Rover B R FT/FTK

F
E

passaggio
A

1
2

4
5

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


249
BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209
250
D

392,5
208,5
165
80 76,9

135 O 180
135
114

34
55 55

135
23
69 69
134
23
57 57
59,4

136
O 180 80
60

135
O 270
165
288
55
0
55
A Caratteristiche tecniche
A Caratteristiche tecniche

3. Layout pressatore per elettromandrino


40
170
130
70

O 190

BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


251
A Caratteristiche tecniche

A.18 Livello di rumorosità


Il livello di pressione sonora corretto, dalla posizione operatore è di:
„ LP = 78 dB (A), durante la foratura

„ LP = 78,5 dB (A), durante la fresatura

Il livello di potenza sonora è di:


„ LWA = 93,5 dB, durante la foratura

„ LWA = 95,5 dB, durante la fresatura

Fattore di incertezza K = 4 dB, misurato secondo la EN ISO 3746:1995


I valori di rumorosità indicati sono livelli di emissione e non rappresentano necessariamente dei
livelli operativi sicuri. Nonostante esista una relazione fra livelli di emissione e livelli di esposizione,
questa non può essere utilizzata in modo affidabile per stabilire se siano necessarie o meno
ulteriori precauzioni. I fattori che determinano il livello di esposizione a cui è soggetta la forza
lavoro comprendono la durata di esposizione, le caratteristiche del locale di lavoro, altre fonti di
polvere e rumore ecc., cioè il numero di macchine ed altri processi adiacenti. In ogni caso, queste
informazioni consentiranno all’utente della macchina di effettuare una migliore valutazione del
pericolo e del rischio.

Il rilevamento è stato eseguito con un fonometro Bruel Kjaer modello Fon BK 2230, rispettando le
norme: prEN 848-3, EN ISO 3743-1:1995.

Dati sulla lavorazione


Foratura Fresatura
materiale lavorato truciolare ricoperto di melamminico,
spessore 16 mm
velocità di rotazione utensile (giri/min) 6000 18000
velocità di avanzamento (m/min) 1 6
profondità di lavorazione (mm) 10 5
utensili utilizzati per la lavorazione (nº) 10 (Ø8) 1 (Ø25)
taglienti utensile (nº) - 2
lunghezza taglienti utensile (mm) - 40

252 BIESSE S.p.A. © - a724k0073.fm190209


B Trasporto

B Trasporto

La spedizione può essere adattata alle diverse soluzioni di trasporto (stradale, ferroviario,
marittimo, aereo) e solitamente è concordata con il cliente al momento dell’acquisto della
macchina. Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta in più parti ed in questa
appendice è presente una lista delle parti da trasportare con i rispettivi pesi.

B.1 Parti da trasportare


Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta nelle parti indicate nei paragrafi che
seguono.

B.2 Scarico della macchina


Le operazioni di sollevamento e traslazione, necessarie per scaricare e sistemare la
macchina nella sua collocazione definitiva, devono essere eseguite da personale in
possesso della necessaria competenza tecnica, secondo le indicazioni riportate di
seguito.

Per le operazioni utilizzare mezzi ed attrezzature (barre, funi ...) di portata adeguata.
Prima di sollevare ogni componente, rimuovere i materiali di fissaggio (chiodi, funi,
ecc.) posti sulla macchina.
Dopo aver scaricato la struttura principale, rimuovere le tavole e le piastre antivibranti poste sotto
al basamento, come descritto a pag. 255.

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253
B Trasporto

Sollevamento della macchina


Per sollevare la struttura principale della macchina adottare il metodo raffigurato di seguito. Per
sollevare le restanti parti non sono necessarie particolari procedure.

C
E

E A
C

D
B

Tabella 13: lista dei materiali da utilizzare per il sollevamento della macchina.
Materiale Quantità In dotazione
A 1 si

B 2 si

C 2 no

D 4 si
2500 mm / 4000 kg
E 2 no
1200 mm / 5000 kg

È vietato impiegare le attrezzature in dotazione per altre macchine o per altri scopi.

254 BIESSE S.p.A. © - a725k0070.fm190209


B Trasporto

Rimozione delle tavole e delle piastre antivibranti


Prima di appoggiare a terra la struttura principale, svitare i dadi A e rimuovere le tavole in legno B
e le piastre antivibranti C poste sotto il basamento.

C
B

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255
B Trasporto

256 BIESSE S.p.A. © - a725k0070.fm190209


C Installazione

C Installazione

In questa appendice sono riportate indicazioni per l’installazione della macchina.

C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina


Prima di procedere leggere attentamente le seguenti avvertenze:
„ La zona d’installazione della macchina deve essere illuminata, areata e dotata di adeguate
dimensioni e di punti per permettere l’allacciamento dei diversi impianti (elettrico, pneumatico
...). A tale proposito consultare il paragrafo “Disposizione della macchina, punti di
allacciamento e dimensioni d’ingombro” a pag. 258. Gli impianti a cui la macchina viene
allacciata e l’ambiente nel quale viene collocata, devono possedere i requisiti descritti a pag.
271.
„ La macchina non può essere installata in ambienti esplosivi.

„ L’assemblaggio, il livellamento e l’allacciamento della macchina è di competenza esclusiva del


personale addetto al servizio di assistenza BIESSE. Quindi non rimuovere l’imballaggio, non
aprire eventuali casse del materiale in dotazione e soprattutto non effettuare l’accensione
della macchina senza il consenso di personale esperto e qualificato. Qualora si riscontri la
manomissione dei sigilli di sicurezza posti sulle casse del materiale in dotazione, BIESSE non
risponde di eventuali oggetti mancanti.
„ Controllare che sia stato rimosso il tappo A del filtro dell’aria; in caso contrario toglierlo
immediatamente.

BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


257
C Installazione

C.2 Disposizione della macchina, punti di


allacciamento e dimensioni d’ingombro
Di seguito sono riportati i layout della macchina con i punti di allacciamento alle reti di
alimentazione e le dimensioni d’ingombro.
I dati inerenti alle dimensioni d’ingombro e alla disposizione dei vari oggetti collocati
separatamente alla macchina (armadio elettrico, pompa del vuoto, proiettori...) sono riportati nei
paragrafi che seguono i layout della macchina.

Layout disposizione macchina e parti macchina


1. Layout Rover B 4.40, pag. 259
2. Layout Rover B 4.40 con magazzino utensili 24 posti, pag. 260

3. Layout Rover B 4.50, pag. 260

4. Layout Rover B4.50 con magazzino utensili 24 posti, pag. 261


5. Layout Rover B 4.65, pag. 261

6. Layout Rover B 4.65 con magazzino utensili 24 posti, pag. 262

7. Layout Rover B 7.40, pag. 262


8. Layout Rover B7.40 con magazzino utensili 24 posti, pag. 263

9. Layout Rover B 7.40 R FT/FTK, pag. 263

10. Layout Rover B 7.50, pag. 264

11. Layout Rover B7.50 con magazzino utensili 24 posti, pag. 264

12. Layout Rover B 7.65, pag. 265

13. Layout Rover B 7.65 con magazzino utensili 24 posti, pag. 265

14. Layout Rover B 7.65 R FT/FTK, pag. 266

15. Layout Rover B 7.40 R FT/FTK con scaricatore e banco di scarico, pag. 266

16. Layout disposizione del proiettore laser di allineamento, pag. 267

17. Layout disposizione del proiettore laser di geometrie, pag. 268

258 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

Legenda
(*) Quote per fori di ancoraggio al suolo della macchina.
Punto di allacciamento all’impianto dell’aria compressa:
attacco 3/8”;
tubo di diametro interno min. 15 mm;
pressione minima 7,5 bar;
altezza da terra 500 mm.
Punto di allacciamento all’impianto di aspirazione.
• A - collettore principale:
diametro 250 mm;
altezza da terra 2550 mm;
• B - contenitore del materiale di scarto:
altezza da terra 490 mm.
• C - collettore dello scaricatore:
diametro 2350 mm.
Area di ubicazione della pompa del vuoto.

L1 Tappeto per macchina versione non CE.

L2 Tappeto per macchina versione CE.

Layout Rover B 4.40


115 (*) 4890 (*) 965 (*)

907
1048
1798 (*)

1146
1536

226

B
698 (*)
4900

A
460 (*)

1425

1775

L1
L2
584
934

5759
83

6092

BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


259
C Installazione

Layout Rover B 4.40 con magazzino utensili 24 posti

75 (*) 4890 (*) 987 (*)

955
2169 (*)

1961

900
798

1137
217

B
698 (*)

B
5257

A
A
460 (*)

1425

1775
L1
L1 L2
584
934

L2
100

5759
5972

Layout Rover B 4.50

150 (*) 6140 (*) 973 (*)


907
1048

1194
1798 (*)

1536

274

B
698 (*)

A
4900
460 (*)

L1
1425

1775

L2
584
934

42 6969
7385

260 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

Layout Rover B4.50 con magazzino utensili 24 posti

154 (*) 6140 (*) 961 (*)

954
1474

1151

1962
900
799

231

B
698 (*)
5270

A
460 (*)

L1

1425

1775
L2
584
934
100

76 6969
7275

Layout Rover B 4.65


115 (*) 7740 (*) 951 (*)

907
1048

1172
1798 (*)

1536

252

B
698 (*)

A
4900
460 (*)

L1
1425
1775

L2
584
934
83

8589
8928

BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


261
C Installazione

Layout Rover B 4.65 con magazzino utensili 24 posti


153 (*) 7740 (*) 962 (*)

955
1474
2191 (*)

1961

900
799

1152

232

B
698 (*)

A
5270
460 (*)

L1

1425
1775
L2
584
934
100

76 8589
8878

Layout Rover B 7.40


115 (*) 4890 (*) 965 (*)
907
1048

1146
1798 (*)

1536

226

B
698 (*)

A
4900
460 (*)

L1
1775

L2
730
83

5759
6092

262 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

Layout Rover B7.40 con magazzino utensili 24 posti


75 (*) 4890(*) 987 (*)

955
1474
2169 (*)

1961
1137

900
798

217

B
698 (*)
5270

A
460 (*)

L1

1775
L2
730
100

5759
5972

Layout Rover B 7.40 R FT/FTK


115 4890 (*) 962 (*)
700
1094
1838 (*)

1580

226
698 (*)

A
4976
460 (*)

L1
1775

L2
734
33

5759
6092

BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


263
C Installazione

Layout Rover B 7.50


150 (*) 6140 (*) 973 (*)

907
1048
1798 (*)

1194

1536
274

B
698 (*)

A
4900
460 (*)

L1

1775
L2
730
83

42 6969
7385

Layout Rover B7.50 con magazzino utensili 24 posti

154 (*) 6140 (*) 961 (*) 954


1474
2192 (*)

1962

900
799

1191

B
698 (*)
5270

A
460 (*)

L1
1775

L2
730
100

76 6969
7275

264 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

Layout Rover B 7.65


115 (*) 7740 (*) 951 (*)
1048

1172
1798 (*)

1536
252

B
698 (*)

A
4900
460 (*)

L1

1775
L2
730

8589
8928

Layout Rover B 7.65 con magazzino utensili 24 posti


153 (*) 7740 (*) 963 (*)
1474
2191 (*)

1961

900
799

1153

233

B
698 (*)
5270

A
460 (*)

L1
1775

L2
730

76
100

8589
8878

BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


265
C Installazione

Layout Rover B 7.65 R FT/FTK


7740 (*) 980 (*)
80 (*)

1192
1094
1842 (*)

1580

252
698 (*)

A
4948
4976
460 (*)

L1

1775
L2
734

8589
8929

Layout Rover B 7.40 R FT/FTK con scaricatore e banco di scarico


10305
10080
3605 (*) 518 (*) 4890 (*) 962 (*) 358 (*) 3600 (*)
700
1192
1616
1927 (*)

1927 (*)
1936 (*)

1678

450

226

C A
460 (*) 698 (*)

1100 1100
5074
1365 (*)

1365 (*)
2184

L1
1775

4010
L2
734
33

5759
6092

266 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

Layout disposizione del proiettore laser di allineamento

1575
51

4
3
1

3
2
1
B

700
1100
1408
1438
C

E
140
80
200

1057 200

360 450

1330
51
2

4
3
1

3
2
1

D
A

500
900
1208
O 42
1238
45 45
C
140

80

132
200

860 200

A Rover B4 conf. B1/B2 con supporti mobili da 1330 mm.

B Rover B7 conf. B1/B2 con supporti mobili da 1575 mm.


C Laser.

D Possibili regolazioni del laser.

E Possibili rotazioni del laser.

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267
C Installazione

Layout disposizione del proiettore laser di geometrie

X
ROVER B .40 3250
ROVER B .50 3070
ROVER B .65 4670

1700
2530
500
300

600
400
50
0
0
750

250
50
550

Rover B .65

Rover B .50

Rover B .40
3910
3550
5430

3140
2850

2440
2140

1740
990

268 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

Dimensioni d’ingombro dell’armadio elettrico

5
67 12
00

23
5
1800

Punto di allacciamento all’impianto elettrico.

Dimensioni d’ingombro delle pompe del vuoto

Becker Picchio 2200 Becker VTLF 250

0
36
800

71
700

0
850

120
0

Busch tipo Mink


Becker U 4.250 SA/K
785

1
53
700

70
12 10
78
51
5

BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


269
C Installazione

Dimensioni d’ingombro della pulsantiera per area di lavoro


1000

30 0
0 30

Dimensioni d’ingombro della pulsantiera dello scaricatore


1050

30 0
0 30

Dimensioni d’ingombro del refrigeratore


56
0
1000

0
71

Dimensioni d’ingombro dell’elettroventilatore


8
41
793

79
3

270 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

C.3 Requisiti della zona d’installazione


Di seguito sono descritti i requisiti essenziali che dovranno possedere sia i diversi impianti a cui la
macchina verrà allacciata che l’ambiente nel quale essa verrà collocata.

Requisiti dell’impianto elettrico


La qualità dell’impianto elettrico deve garantire i requisiti essenziali riportati nelle norme CEI
60204-1, IEC 204-1, salvo accordi diversi con il cliente.
„ Tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 10%

„ Frequenza della tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 2%

„ Massima potenza elettrica assorbita: (vedi targhetta)

„ Distorsione armonica: dalla seconda alla quinta < 10% + dalla sesta alla trentesima < 2%

„ Squilibrio della tensione di alimentazione trifase: < 2%

„ Impulsi di tensione: di durata inferiore a 1,5 ms e < del 200% della tensione di alimentazione

„ Interruzione della tensione: durata < 3 ms; periodo > 1 secondo

„ Buchi di tensione: valore < 20% della tensione di picco di alimentazione; periodo > 1 secondo

„ Rispondenza a normative dell’impianto: CEI 64-8, IEC 364

Per tensioni di rete fino a 400V l'armadio elettrico della macchina può essere collegato in un punto
dell'impianto che abbia una corrente di corto circuito inferiore a 10 kA R.M.S. (o 17 kA di picco).
Per tensioni di rete superiori a 415V la corrente di corto circuito nel punto di allacciamento deve
essere inferiore a 5 kA R.M.S.
Se la corrente presunta di corto circuito nel punto di alimentazione risulta maggiore, deve essere
limitata.

L'equipaggiamento elettrico della macchina non è protetto da sovratensioni impulsive di origine


atmosferica.

La macchina non dispone di condensatori di rifasamento.

Protezione differenziale
L'impianto elettrico della macchina non prevede la protezione di tipo differenziale. La scelta del
dispositivo di protezione differenziale non deve essere in contrasto con le disposizioni di legge,
con le normative locali, con le caratteristiche dell’impianto elettrico dello stabilimento e della
macchina.
Per una scelta corretta, tenere conto delle seguenti caratteristiche della macchina:

1. Le misure di contenimento delle interferenze elettromagnetiche (filtro di rete e schermature)


possono produrre correnti di dispersione ad alta frequenza e correnti di dispersione impulsive
superiori a 30 mA.
Gli interruttori differenziali da 30 mA possono non garantire la continuità di funzionamento in
tutte le condizioni.

BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


271
C Installazione

2. Sulla macchina possono verificarsi guasti verso terra anche in corrente continua (IEC 755).
Sono consigliati, ove non in contrasto con leggi locali o caratteristiche dell'impianto, interruttori
differenziali con corrente e tempo di intervento regolabili e che non siano influenzabili dall’alta
frequenza.

Sono consigliati interruttori differenziali del tipo fortemente resistente alle sovratensioni impulsive
di origine atmosferica e di manovra (EN 61008-1) e alla prova con onda 8/20 µs >1000A (VDE
0432 T2).

Alimentazione tramite generatore elettrico locale


Nel caso che l'energia elettrica sia fornita da un generatore locale e non dalla rete, il generatore
deve comunque garantire i requisiti dell'impianto elettrico riportati sopra, inoltre tenere in
considerazione che la corrente di spunto richiesta all'accensione delle pompe del vuoto è 8-10
volte la corrente di targa della macchina.

Dati elettrici per macchine con un inverter


Tabella 14: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello ATS/EPS.
Pot.min = potenza minima richiesta; Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez.min = sezione minima; Sez.max
= sezione massima.
Pompe del vuoto Pot.min. Cons. Fus. Sez.min. Sez.max.
(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 72 100 25 70
2x250-2x300 29444 100 125 50 70
3x300 37688 128 160 50 70
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 65,5 80 25-2 70-3/0
2x250-2x300 29444 90,9 100 35-1 70-3/0
3x300 37688 116,4 125 35-1 70-3/0
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 36 63 16 35
2x250-2x300 29444 50 63 16 35
3x300 37688 64 80 16 35
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 32,7 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 29444 45,5 50 16 - 4 35-1
3x300 37688 58,2 70 16 - 4 35-1
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 24 35 16 - 4 35-1
2x250-2x300 29444 24 35 16 - 4 35-1
3x300 37688 24 35 16 - 4 35-1

272 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

Tabella 15: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello FT/FTK.
Pot.min = potenza minima richiesta; Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez.min = sezione minima; Sez.max
= sezione massima.
Pompe del vuoto Pot.min. Cons. Fus. Sez.min. Sez.max.
(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 58 100 25 70
2x250-2x300 21200 72 100 25 70
3x300 29444 100 125 50 70
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 52,7 80 25-2 70-3/0
2x250-2x300 21200 65,5 80 25-2 70-3/0
3x300 29444 90,9 100 35-1 70-3/0
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 29 63 16 35
2x250-2x300 21200 36 63 16 35
3x300 29444 50 63 16 35
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 26,4 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 21200 32,7 50 16 - 4 35-1
3x300 29444 45,5 50 16 - 4 35-1
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 19,3 35 16 - 4 35-1
2x250-2x300 21200 24 35 16 - 4 35-1
3x300 29444 33,3 40 16 - 4 35-1

Dati elettrici per macchine Rover B con due inverter


Tabella 16: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello ATS/EPS.
Pot.min = potenza minima richiesta; Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez.min = sezione minima; Sez.max
= sezione massima.
Pompe del vuoto Pot.min. Cons. Fus. Sez.min. Sez.max.
(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 102 125 50 70
2x250-2x300 42399 144 160 70 \
3x300 50644 172 200 95 \
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 92,7 125 35-1 70-3/0
2x250-2x300 42399 130,9 160 70-3/0 70-3/0

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273
C Installazione

Pompe del vuoto Pot.min. Cons. Fus. Sez.min. Sez.max.


(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
3x300 50644 156,4 200 70-3/0 \
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 51 63 16 35
2x250-2x300 42399 72 100 25 70
3x300 50644 86 100 25 70
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 46,4 70 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 65,5 80 25-2 70-3/0
3x300 50644 78,2 90 25-2 70-3/0
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 34 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 48 60 16 - 4 35-1
3x300 50644 57,3 60 16 - 4 35-1

Tabella 17: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello FT/FTK.
Pot.min = potenza minima richiesta; Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez.min = sezione minima; Sez.max
= sezione massima.
Pompe del vuoto Pot.min. Cons. Fus. Sez.min. Sez.max.
(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 102 125 50 70
2x250-2x300 42399 144 160 70 -
3x300 50644 172 200 95 -
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 92,7 125 35-1 70-3/0
2x250-2x300 42399 130,9 160 70-3/0 70-3/0
3x300 50644 156,4 200 70-3/0 -
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 51 63 16 35
2x250-2x300 42399 72 100 25 70
3x300 50644 86 100 25 70
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 46,4 70 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 65,5 80 25-2 70-3/0
3x300 50644 78,2 100 25-2 70-3/0
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 34 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 48 60 16 - 4 35-1
3x300 50644 57,3 60 16 - 4 35-1

274 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


C Installazione

Potenza elettrica installata

La potenza elettrica installata dipende dal numero e dalla portata delle pompe del vuoto come
riportato in tabella. La potenza elettrica minima installata che viene indicata sulla targhetta della
macchina comprende sempre la potenza necessaria per 2 pompe del vuoto da 90 m3/h (o una da
250 m3/h), anche se non sono presenti in macchina.
Il fattore di potenza considerato è 0,85.
Fusibili

Nel punto di allacciamento alla rete deve essere prevista una protezione tramite fusibili per il cavo
di allacciamento, per il sezionatore e per un eventuale autotrasformatore. Utilizzare fusibili di tipo
Gl/Gg, per le norme IEC, o di tipo J, per le norme UL e CSA (o equivalenti). Le taglie dei fusibili
sono riportate nella tabella precedente.

È possibile proteggere il cavo di allacciamento alla rete, il sezionatore dell’armadio elettrico e un


eventuale autotrasformatore, anche tramite interruttori automatici. Per la scelta dell’interruttore
automatico tenere conto delle seguenti condizioni:
„ la taratura della corrente termica dell’interruttore automatico deve essere uguale a quella del
sezionatore;
„ la taratura della corrente magnetica deve essere compresa tra 7 e 12 volte la corrente termica
nominale;
„ l’interruttore automatico deve avere un potere di interruzione superiore alla corrente di corto-
circuito nel punto di installazione;
„ la corrente limitata dall’interruttore deve essere inferiore a 10 kA (5 kA per tensioni >415 V)
con corrente di corto-circuito uguale a quella del punto di installazione (vedere la caratteristica
di limitazione dell’interruttore).

Cavo di allacciamento

La sezione del cavo di allacciamento alla rete va scelta in base alla taglia dei fusibili, o degli
interruttori automatici, e alla lunghezza del collegamento. Le sezioni minime e massime sono
riportate nella tabella precedente.
È preferibile che il cavo di allacciamento sia schermato o che passi in una conduttura metallica, in
modo da ridurre le interferenze elettromagnetiche. La schermatura o la conduttura metallica
devono essere collegate a terra.

Requisiti dell’impianto dell’aria compressa


„ L’impianto dell’aria compressa deve garantire una pressione di alimentazione di almeno 7,5
bar.
„ La macchina consuma mediamente circa 400 NL/min d’aria compressa.

„ Secondo la norma ISO 8573-1, l’aria compressa immessa nella macchina deve possedere i
seguenti requisiti di purezza:
• particelle solide Classe 7: dimensione < 40 micron; concentrazione < 10 mg/m³;
• umidità Classe 4: valore punto di rugiada < 3°C;
• olio Classe 4: concentrazione < 5 mg/m³.

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275
C Installazione

Requisiti dell’impianto di aspirazione


„ L’impianto di aspirazione deve essere collegato alla macchina in permanenza, deve
funzionare con essa, e deve poter fornire costantemente una velocità minima del flusso di 30
m/sec.
„ La pressione statica nel punto di allacciamento sull’unità operatrice (collettore principale) è di
3500 Pa.
„ Il consumo d’aria per l’aspirazione è di 5300 m3/h.

„ Sul tubo di connessione dell’impianto di aspirazione alla macchina deve essere installato un
dispositivo a ghigliottina di sezionamento, per l’eventuale esclusione della macchina
dall’impianto generale, che deve essere disposto in una posizione facilmente accessibile ed in
vista dell’operatore.

Le prestazioni dell’impianto insufficienti possono causare danni alla salute.

Requisiti per ancorare la macchina al pavimento


Sezione del pavimento

30
A - Calcestruzzo.
B
B - Griglia.

300
A
B

30
B
Ø10
250

250

276 BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


A A A B
B

0
250
401
2695
4989
5140
0 0
A
424,5 Rover.40
541 B
A=piedini Ø 80mm n°6
B=tiranti Ø 25 mmn°4

BIESSE S.p.A. © - a726k0100.fm190209


A 1239 (FT) B
1341 (ATS) B
1465
1700

0
386
5390

5004
A
A

5140(FT)
5120(ATS)
A C D A A B
B A B B

0
250
401
2102
3290
3350
4474
6239
6390
0 0
A 234,5 C D Rover.50
424,5 B
A=piedini Ø 80mm n°8
541
C=piedini Ø 80mm n°1
B=tiranti Ø 25 mmn°4
D=tiranti Ø 25 mm n°1
A 1239 (FT) B B
1341 (ATS)
1465
1700

0
386
6254
6640
A A

6390(FT)
6370(ATS)
A C D A C D A B B A B
B A

0
250
401
2102
2665
2725
4474
5630
5690
6253
7839
7990

0 0
C D
A 234,5
424,5
B
Rover.65
541
A=piedini Ø 80mm n°10
C=piedini Ø 80mm n°2
B=tiranti Ø 25 mmn°4
A 1239 (FT) B B
1341 (ATS) D=tiranti Ø 25 mm n°2
1465
1700

0
386
7854
8240

A
A
7990(FT)
7970(ATS)

B B

277
C Installazione
C Installazione

Forze verticali
„ Massimo carico statico per piedini laterali: 2000 kg.

„ Massimo carico statico unitario per piedino laterale: 6,5 N/mm2

„ Massimo carico statico per piedini interni: 1200 kg.

„ Massimo carico statico unitario per piedino interno: 4 N/mm2

„ Massimo carico dinamico per ciascun piedino: 150 kg.

„ Massimo carico dinamico unitario per ciascun piedino: 0,5 N/mm2

„ Massimo carico statico dovuto al tirante per piedini laterali: 2200 kg.

„ Massimo carico statico unitario dovuto al tirante per piedini laterali: 7,2 N/mm2

„ Massimo carico unitario per piedino interno: (6,5 + 0,5) = 7 N/mm2

„ Massimo carico unitario per piedino laterale: (4 + 0,5 + 7,2) = 11,7 N/mm2

Forze orizzontali
„ Carico dinamico tangenziale per ciascun piedino: 240 kg

Livellamento
„ Errore massimo di planarità del pavimento: 25 mm/m (non cumulabile).

„ Pendenza massima del pavimento in ogni direzione: 0,4%.

Requisiti ambientali
„ Temperatura: da 0 a +40 °C

„ Umidità massima relativa: 90% (non condensata)

„ Altitudine massima: 1000 m (salvo accordi diversi con il cliente)

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D Disinstallazione - Demolizione

D Disinstallazione - Demolizione

D.1 Disinstallazione
Durante il ciclo di vita della macchina potrebbe essere necessario il suo trasferimento in un’altra
sede. In tal caso, prima di procedere, contattare il servizio di assistenza BIESSE.

D.2 Demolizione
Una volta raggiunta la fine della vita tecnica della macchina, essa deve essere messa fuori
servizio in modo da non poter essere più utilizzata per gli scopi per cui fu progettata e costruita,
rendendo comunque possibile il riutilizzo delle sue parti e delle materie prime che la costituiscono.
Tale riutilizzo deve avvenire, comunque, secondo modalità e funzioni differenti da quelle per cui le
singole parti e la macchina nel suo insieme furono progettate e costruite.

Per la demolizione della macchina affidarsi ditte specializzate.

Alcune parti della macchina potrebbero essere in pressione. Fissare tutte le parti
mobili per gravità.

La macchina necessita dell’uso di oli e grassi lubrificanti e per neutralizzare questi fluidi presenti in
determinate parti e non recuperabili usare solventi degradabili di tipo approvato. Invece per
l’evacuazione dei fluidi lubrificanti recuperabili, svuotare i serbatoi e affidare i fluidi al Consorzio
Obbligatorio Oli Esausti. Smaltire, inoltre, in modo idoneo, eventuali pile, accumulatori, batterie
tampone delle schede elettroniche e condizionatori, presenti sulla macchina.

BIESSE non si assume alcuna responsabilità per danni a persone o cose derivanti dal riutilizzo di
singole parti della macchina per funzioni o in situazioni di montaggio differenti da quelle originali.
BIESSE rifiuta qualunque riconoscimento, implicito o esplicito, di idoneità per parti della macchina
riutilizzate dopo la definitiva disattivazione della macchina in vista di una sua demolizione.

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177
D Disinstallazione - Demolizione

178 BIESSE S.p.A. © - a727k0001.fm190209


E Garanzia e servizio di assistenza

E Garanzia e servizio di assistenza

E.1 Garanzia
Per informazioni sulla garanzia fare riferimento alla documentazione rilasciata all’acquisto della
macchina.

E.2 Servizio assistenza per clienti


La BIESSE S.p.A. dispone di servizi di assistenza dislocati in tutto il mondo. L’intera struttura
costituisce una rete integrata di elevata efficienza, a cui l’utente può rivolgersi per qualsiasi
necessità, informazione, consiglio o notizia.
Il servizio assistenza dispone di personale tecnico che, in possesso di cognizione ed esperienza
operativa sui modelli prodotti e tramite addestramento in fabbrica, è in grado di trasferirsi sul luogo
della richiesta di assistenza.

I Centri Autorizzati Servizio Assistenza BIESSE sono elencati nel cd-rom InDocs.

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179
E Garanzia e servizio di assistenza

180 BIESSE S.p.A. © - a728k0003.fm190209


Indice analitico

Indice analitico avvertenze, 257


assi cartesiani X, Y, Z, 32
piani degli assi cartesiani, 32
assi macchina, 33
assi macchina ausiliari, 34
assi macchina coordinati, 33
azzeramento, 62
C#, 34
CN#, 34
comando di movimentazione, 52
A comando di variazione della velocità, 52
accensione della macchina, 61 dati tecnici (velocità, accelerazione...), 203
AGGRE58 lubrificazione ingranaggi assi macchina X, 166
avvertenze di utilizzo, 84 movimentazione, 63
AGGRE60 variazione della velocità, 87
avvertenze di utilizzo, 84 WX#, 34
aggregati, 27 WY#, 34
aggregati con copiatore X, 33
regolazione della forza di copiatura, 155 Y, 33
aggregato con copiatore Y1, 33
avvertenze per una corretta lavorazione, 84 Z, 33
allacciamento Z#, 34
avvertenze, 257 assistenza per clienti, 281
punti di allacciamento all’impianto di aspirazione, 259 ATS
punto di allacciamento all’impianto dell’aria compres- (vedi piano di lavoro)
sa, 259 attivazione
punto di allacciamento all’impianto elettrico, 269 delle linee di battuta, 89
ancoraggio attrezzaggio
interasse dei fori, 259 informazioni sulla sicurezza, 12
anno di costruzione della macchina, 29 AUX, 58
aree di lavoro, 37 avvertenze sulla lavorazione, 83
aria compressa (vedi impianto pneumatico) avviamento
aria di aspirazione (vedi impianto di aspirazione) della lavorazione, 101
armadio elettrico, 17 avviamento della macchina, 61
dimensioni d’ingombro, 269 azzeramento degli assi macchina, 62
peso, 29 azzeramento globale, 62
pulizia, 162 azzeramento singolo, 62
arresto azzeramento dei carrelli
arresto del programma, 67 azzeramento globale, 63
arresto di emergenza, 65
arresto per interruzione di elettricità, 65 B
comando Stop del CN, 52 balluff, 17
arresto della macchina, 65 banco di scarico, 18
arresto di emergenza utilizzo per scaricare il pezzo, 103
avvertenze, 65, 86 bandelle
arresto improvviso della lavorazione controllo periodico, 160
avvertenze, 65, 86 basamento, 16
aspirazione (vedi impianto di aspirazione) battute a morsetto, 23
asse C, 27 battute frontali, 22
dati tecnici, 205 attivazione delle linee di battuta, 89
pulizia, 173 identificazione delle linee di battuta, 39
asse setting, 27 posizionamento, 150
assemblaggio battute laterali, 22

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283
Indice analitico

posizionamento, 143, 150 azzeramento globale, 63


battute laterali ribaltabili, 23 posizionamento, 145
installazione, 140 pulizia dei filtri, 167
battute per carrello, 23 cavo per l’allacciamento alla rete elettrica, 272
battute per pezzi con rivestimento sporgente, 22 CE, marcatura, 29
installazione, 128 cicli di riscaldamento, 64
BH 18B, BH 23L, BH 35L avvertenze, 83
(vedi gruppo di foratura) clear
bloccaggio del pezzo, 91, 99 descrizione comando, 52
avvertenze, 85 CN#, asse macchina, 34
bloccaggio con battute a morsetto, 91 connettore ausiliario, 23
bloccaggio con dispositivi di bloccaggio ausiliari, 91 consumo
bloccaggio con i supporti per morsetti, 99 di aria di aspirazione, 276
bloccaggio con i supporti per ventose, 99 consumo di elettricità, 272
bloccaggio con morsetti orizzontali, 91 controsagoma, 91
bloccaggio con morsetti Uniclamp, 91 coordinate cartesiane, 32
bloccaggio di più pezzi alla volta, 98 coperchio per ventose sagomabili
bloccaggio sul pannello martire, 99 utilizzo, 127
bloccaggio sulla tavola CFT, 91 corrente nominale dell’impianto elettrico, 29
pedale di bloccaggio pezzo, 19 corto circuito
zone di bloccaggio indipendenti, 37 potere d’interruzione del corto circuito alla tensione di
bloccaggio del pezzo sul piano FT alimentazione, 29
bloccaggio di più pezzi alla volta, 100 costruttore
indirizzo, 29
C logo, 29
cremagliere
C#, asse macchina, 34
pulizia e lubrificazione, 162
camme di sicurezza
verifica delle condizioni, 160
campo di lavoro in X-Y, 221 D
lista layout, 223 deflettore trucioli, 27
campo di lavoro in Z, 246 dati tecnici, 206
lista dei layout, 246 installazione, 123
caratteristiche degli utensili, 119 pulizia/lubrificazione delle spine, 174
caratteristiche dei materiali lavorabili, 43 specifiche utensili, 123
caratteristiche tecniche demolizione, 279
caratteristiche dei lubrificanti, 197 descrizione
degli assi macchina, 203 macchina, vista generale, 15
dei mandrini a pinza, 215 pulsanti del pannello di comando, 50
del deflettore trucioli, 206 selettori del pannello di comando, 50
del gruppo di foratura, 204 tasti della tastiera del CN, 52
del gruppo di fresatura, 203 tasti della tastiera del PLC
del gruppo di fresatura orizzontale, 205 dimensioni
del gruppo multifunzione, 205 dell’elettroventilatore, 270
del magazzino utensili Revolver, 207 dimensioni del pezzo, 43
dell’asse C, 205 dimensioni della macchina, 258
della tavola CFT, 216 direttiva 98/37, 29
delle ventose sagomabili, 215 disinstallazione, 279
carico del pezzo, 43 dispositivi di bloccaggio ausiliari
carico/scarico del pezzo bloccaggio del pezzo, 91
avvertenze, 86 dispositivi di movimentazione
carrelli, 23 attivazione, 101
asse di movimentazione, 34 dispositivi di sicurezza
avvertenze, 83 comandi con chiave di azionamento, 81

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Indice analitico

controllo dei dispositivi di sicurezza, 61 esecuzione del programma


fune di emergenza, 75 avvertenze, 85
interruttore generale, 74 esecuzione della lavorazione, 88
protezione dell’unità operatrice, 77 avvertenze, 85
pulsante di emergenza, 73
recinzione di sicurezza, 78 F
tappeto di sicurezza, 76
fasi di alimentazione dell’impianto elettrico, 29
valvola sezionatrice, 79
foratura, 45
verifica delle condizioni, 160
fori per ancoraggio al suolo, 259
dispositivi per gruppi operatori
frequenza dell’impianto elettrico, 29
descrizione degli assi di movimentazione, 33
fresatura, 46
dispositivi supplementari per gruppi operatori
FT
aggregati, 27
(vedi piano di lavoro)
asse C, 27
FTK
asse setting, 27
(vedi piano di lavoro)
deflettore trucioli, 27
fune di emergenza, 19
lista e descrizione dei dispositivi, 27
pomello di ripristino, 75
pressatore, 27
procedura per tendere la fune, 157
tastatore, 27
utilizzazione, 75
dispositivo Presetter
funzionamento
regolazione, 158
simulazione del programma, 89
utilizzo, 70
sospensione del programma, 88
disposizione della macchina, 258
fusibili
distanziali per morsetti Uniclamp, 134
requisiti, 272
installazione, 134
distributore
G
E garanzia, 281
generatore elettrico locale
elettromandrino requisiti, 272
(vedi anche gruppo di fresatura) gruppi operatori, 26
avvertenze, 87 (vedi anche unità operatrice)
avvertenze in caso di disuso, 83 avvertenze sulle velocità di rotazione, 83
controllo bloccaggio dell’utensile, 170 cicli di riscaldamento, 64
dati tecnici (velocità, potenza), 203 descrizione degli assi di movimentazione, 33
lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio, 176 descrizione dei dispositivi supplementari, 27
procedura per installare gli aggregati, 115 identificazione, 41
procedura per installare gli utensili, 114 installazione del deflettore trucioli, 123
regolazione della forza di copiatura, 155 variazione della velocità di rotazione dei mandrini, 87
verifica periodica dei connettori, 173
gruppo di foratura, 26
elettroventilatore, 18
(vedi anche gruppi operatori)
dimensioni, 270
dati tecnici (velocità, potenza...), 204
emergenza
lubrificazione degli ingranaggi dei mandrini di foratu-
(vedi ripristino funzioni della macchina)
ra, 177
arresto della macchina in caso di emergenza, 65
lubrificazione della testina di fresatura, 178
comando d’interdizione sbloccaggio pezzo in caso di
procedura per installare gli utensili, 113
emergenza, 67
pulizia, 177
ripresa del programma dopo un arresto, 67
gruppo di fresatura, 26
ripristino della macchina dopo un arresto di emergen-
(vedi anche gruppi operatori)
za, 66
asse C, 27
EPS
asse setting, 27
(vedi piano di lavoro)
dati tecnici (velocità, potenza), 203
assi macchina WX#, 34
pressatore, 27
assi macchina WY#, 34
procedura per installare gli utensili, 114

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285
Indice analitico

refrigeratore, 18 inconvenienti, 105


regolazione della forza di copiatura, 155 indicazioni per l’orientamento, 31
valori di riferimento per la velocità di rotazione, 83 indirizzo del costruttore, 29
gruppo di fresatura orizzontale, 26 installazione
(vedi anche gruppi operatori) degli utensili, 111
dati tecnici (velocità, potenza...), 205 dei distanziali per morsetti Uniclamp, 134
lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere, 179 dei morsetti orizzontali, 135
procedura per installare gli utensili, 116 dei morsetti Uniclamp, 130
gruppo FR, 18 del deflettore trucioli, 123
azionamento della valvola sezionatrice, 79, 80 della guarnizione sulle ventose sagomabili, 128
controllo della pressione, 163 della tavola CFT, 138
pulizia del filtro, 180 delle battute laterali ribaltabili, 140
sostituzione cartuccia del filtro separatore olio, 181 delle battute per pezzi con rivestimento sporgente,
gruppo multifunzione, 26 128
(vedi anche gruppi operatori) delle piastre per battute a morsetto, 129
dati tecnici (velocità, potenza...), 205 delle ventose sagomabili, 127
lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere, 179 installazione della macchina
guide avvertenze, 257
pulizia, 162 informazioni sulla sicurezza, 13
layout della macchina, 258
I requisiti ambientali (temperatura, umidità ...), 278
requisiti della zona d’installazione, 271
impianto del vuoto
scarico della macchina, 253
controllo della pressione, 163
sollevamento della macchina, 254
impianto del vuoto supplementare
traslazione della macchina, 254
comando di attivazione, 58
interruttore generale, 16
connettore ausiliario, 23
utilizzazione, 74
vedi distributore
interruttori di sicurezza
impianto dell’aria compressa
verifica delle condizioni, 160
punto di allacciamento, 259
interruzione di elettricità
requisiti dell’impianto, 275
(vedi arresto della macchina)
impianto di aspirazione
(vedi ripristino funzioni della macchina)
fabbisogno di aria di aspirazione, 276
punti di allacciamento, 259
requisiti dell’impianto, 276 J
velocità del flusso di aspirazione, 29 Jog-
impianto elettrico descrizione comando, 52
alimentazione tramite generatore elettrico locale, 272 Jog+
corrente nominale, 29 descrizione comando, 52
dati elettrici per allacciamento alla rete, 272
fasi di alimentazione, 29 L
frequenza, 29
laser (vedi proiettore laser)
numero dello schema elettrico, 29
lati del pezzo, 31
potenza, 29
lati della macchina, 31
potere d’interruzione del corto circuito alla tensione di
lavorazione
alimentazione, 29
attivazione delle linee di battuta, 89
protezione differenziale, 271
avvertenze, 83
punto di allacciamento, 269
avvertenze dopo la lavorazione, 87
requisiti dell’impianto, 271
avvertenze durante la lavorazione, 86
tensione di alimentazione, 29
avvertenze per il bloccaggio del pezzo, 85
impianto pneumatico
avvertenze per macchina in pausa, 87
controllo delle pressioni, 163
avvertenze prima della lavorazione, 83
gruppo FR (filtro, regolatore), 18
avviamento, 101
pressione di alimentazione, 29, 275
bloccaggio del pezzo (CTS/ATS/EPS), 91

286 BIESSE S.p.A. © - 5801a0366IX.fm190209


Indice analitico

bloccaggio del pezzo (FT), 99 logo del costruttore, 29


campo di lavoro in X-Y, 221 lubrificanti, 197
campo di lavoro in Z, 246 lubrificazione
comando di avvio, 58 avvio ciclo di lubrificazione, 159
foratura, 45 caratteristiche dei lubrificanti, 197
fresatura, 46
lavorazione completa senza muovere il pezzo, 94 M
levigatura, 47
macchina
limiti per posizionamento carrelli, 86
arresto di emergenza, 65
materiali lavorabili, 43
requisiti ambientali per installare la macchina, 278
modalità di utilizzo della macchina, 43
magazzini utensili
posto di lavoro, 47
orientamento degli utensili/aggregati, 126
procedura per l’esecuzione della lavorazione, 88
tipi di utensili/aggregati utilizzabili, 126
profilatura, 46
magazzino utensili Revolver, 17
ripresa del programma, 67
asse di rotazione piastra portautensili, 34
sbattentatura, 46
dati tecnici (peso ...), 207
selezione di un origine del piano di lavoro, 90
preparazione, 125
simulazione del programma, 89
mandrini
sospensione del programma, 88
variazione della velocità di rotazione, 87
spianatura del pannello martire, 102
verso di rotazione dei mandrini, 40
spianatura del piano a velo, 102
mandrini a pinza, 25
taglio, 46
avvertenze, 87
tenonatura, 46
dati tecnici (velocità di rotazione...), 215
tipi di lavorazione eseguibili, 45
procedura per installare gli utensili, 116
variazione della velocità di spostamento degli assi
pulizia e lubrificazione, 171
macchina, 87
manometro, 18
lavorazione in pendolare
manutenzione
avvertenze, 86
armadio elettrico, pulizia, 162
lavorazioni con aggregato copiatore
asse C, pulizia, 173
avvertenze di utilizzo, 84
asse macchina X, lubrificazione degli ingranaggi, 166
lavorazioni di “Nesting”
avvertenze, 159
avvertenze, 84
carrelli, pulizia camme, 168
layout
carrelli, pulizia dei filtri, 167
dati tecnici per regolare lo scaricatore, 217
cremagliere, pulizia e lubrificazione, 162
layout della macchina, 258
deflettore, pulizia/lubrificazione delle spine, 174
lista layout campo di lavoro in X-Y, 223
dispositivi di movimentazione in X, lubrificazione, 164
lista layout campo di lavoro in Z, 246
dispositivi di movimentazione in Y/Z, lubrificazione,
proiettore laser di allineamento, 267
165
proiettore laser di geometrie, 268
elettromandrino, controllo bloccaggio dell’utensile,
utensili/aggregati nel magazzino Revolver da 12 po-
170
sti, 210
elettromandrino, lubrificazione del dispositivo di
utensili/aggregati nel magazzino Revolver da 8 posti,
sbloccaggio, 176
213
elettromandrino, verifica periodica dei connettori, 173
lettore codici a barre, 19
gruppo di foratura, lubrificazione testina di fresatura,
descrizione, 28
178
ricarica delle batterie, 71
gruppo di fresatura orizzontale, lubrificazione dei pat-
utilizzo, 71
tini, 179
levigatura, 47
gruppo FR, pulizia del filtro, 180
linee di battuta, 39
gruppo FR, sostituzione della cartuccia, 181
attivazione, 89
gruppo multifunzione, lubrificazione dei pattini, 179
livellamento
guide, pulizia e lubrificazione, 162
avvertenze, 257
informazioni sulla sicurezza, 12
livello di rumorosità, 252
lista degli interventi di manutenzione, 160

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287
Indice analitico

macchina, pulizia generale, 162 override remoto


mandrini a pinza, lubrificazione, 171 utilizzo, 87
mandrini a pinza, pulizia, 171
mandrini di foratura, lubrificazione degli ingranaggi, P
177
pannello di comando
mandrini di foratura, pulizia, 177
descrizione del pannello, 49
piano di lavoro, lubrificazione pattini assi WX#, 168
lista e descrizione dei pulsanti, 49
pompa di lubrificazione, 18
lista e descrizione dei selettori, 49
pompa di lubrificazione, rabbocco del grasso, 166
tastiera del CN, 52
refrigeratore, controllo del liquido refrigerante, 194
tastiera del PLC, 51
refrigeratore, pulizia, 194
pannello martire
refrigeratore, sostituzione del liquido, 195
bloccaggio del pezzo, 99
marcatura CE, 29
dimensioni per scaricatore, 218
materiali lavorabili, 43
fissaggio alla tavola, 150
matricola della macchina, 29
gestione dello spessore del pannello, 101
modalità di utilizzo della macchina, 43
preparazione del pannello, 150
modelli della macchina
spianatura, 102
identificazione del proprio modello, 29
parcheggio dell’unità operatrice, 102
morsetti orizzontali, 23
parti principali della macchina, 16
installazione, 135
pausa della lavorazione, 87
installazione degli spessori, 136
pavimentazione nel luogo di installazione della macchina,
installazione delle spine di riferimento, 137
276
regolazione della battuta, 137
pedale di bloccaggio pezzo, 19
regolazione in funzione della larghezza del pezzo,
pendolare
135
avvertenze di utilizzo, 86
rotazione, 136
pendolare (vedi modalità di utilizzo della macchina)
utilizzo, 91
peso dell’armadio elettrico, 29
morsetti Uniclamp, 23
peso della macchina, 29
descrizione dei morsetti, 24
pezzo
installazione, 130
bloccaggio sul pannello martire, 99
regolazione in funzione dello spessore del pezzo,
bloccaggio sul piano di lavoro, 91
134
bloccaggio sul piano di lavoro FT, 99
utilizzo, 91
caratteristiche, 43
variazione del diametro dello stelo, 134
caricamento, 91, 99
multizona, 37
comando d’interdizione sbloccaggio in caso di emer-
genza, 67
N dimensioni minime e massime, 43
nesting dimensioni per scaricatore, 218
avvertenze per una corretta lavorazione, 84 lavorazione completa senza muovere il pezzo, 94
numero di matricola della macchina, 29 modalità di carico/scarico, 43
pedale di bloccaggio, 19
O proiettore laser di allineamento, 18
sblocco del pezzo, 103
orientamento, 31
scarico del pezzo, 103
origini, 35
piani degli assi cartesiani, 32
comando di selezione, 58
piano a velo, 22
origine assoluta, 35
fissaggio alla tavola, 151
origine macchina, 35
preparazione del piano a velo, 151
origini del piano di lavoro, 35
schemi di foratura del piano, 218
origini diritte, 36
spianatura, 102
origini speculari (o simmetriche), 36
piano di lavoro, 16
origini traslate diritte, 36
angolazione delle ventose sagomabili, 146
origini traslate speculari, 36
aree di lavoro, 37
selezione, 90

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Indice analitico

assi di movimentazione, 34 selezione di un origine, 90


attivazione battute a morsetto, 91 spegnimento laser, 68
azzeramento dei carrelli, 63 spianatura del pannello martire, 102
bloccaggio con controsagome, 91 spianatura del piano a velo, 102
bloccaggio con morsetti orizzontali, 91 tavola, 22
bloccaggio con morsetti Uniclamp, 91 tavola CFT, 22
bloccaggio con pannello martire, 99 trasportatore del materiale di scarto, 18
bloccaggio del pezzo, 91 variazione della velocità di spostamento, 87
bloccaggio sulla tavola CFT, 91 zone di bloccaggio indipendenti, 37
campo di lavoro in X-Y, 221 piano di lavoro FT
campo di lavoro in Z, 246 bloccaggio con i supporti per ventose, 99
comando di attivazione dell’impianto del vuoto sup- bloccaggio del pezzo, 99
plementare, 58 preparazione della tavola, 149
comando di movimentazione, 52 piastre antivibranti
comando di selezione origini, 58 rimozione, 255
controllo della pressione, 163 piastre per battute a morsetto, 23
descrizione, 20 installazione, 129
descrizione della pulsantiera per area di lavoro, 58 utilizzo, 91
elettroventilatore, 18 pinze
fissaggio del piano a velo alla tavola, 151 avvertenze di utilizzo, 86
fissaggio pannello martire alla tavola, 150 PLC (vedi tastiera del PLC)
installazione dei morsetti orizzontali, 135 pompa del vuoto, 17
installazione dei morsetti Uniclamp, 130 area di ubicazione, 259
installazione dei supporti, 147 controllo della pressione, 163
installazione della guarnizione sulle ventose sagoma- dimensioni d’ingombro, 269
bili, 128, 148 pompa del vuoto (Becker Picchio 2200)
installazione della tavola CFT, 138 interventi di manutenzione, 182
installazione delle battute per pezzi con rivestimento pompa del vuoto (Becker VTLF 250)
sporgente, 128 interventi di manutenzione, 185
installazione delle piastre per battute a morsetto, 129 pompa del vuoto (Busch Mink)
installazione delle ventose sagomabili, 127, 147 interventi di manutenzione, 188
limiti per posizionamento carrelli, 86 pompa del vuoto Busch Mink
linee di battuta, 39 avvertenze, 257
lubrificazione pattini assi WX#, 168 pompa di lubrificazione, 18
modifica dimensioni del pannello martire, 101 rabbocco del grasso, 166
movimentazione, 63 posto di lavoro, 47
origini del piano di lavoro, 35 potenza dell’impianto elettrico, 29, 272
pedale di bloccaggio pezzo, 19 Presetter, 23
piano a velo, 22 regolazione, 158
posizionamento degli elementi mobili, 143 utilizzo, 70
posizionamento dei carrelli, 145 pressatore, 27
posizionamento dei supporti mobili, 144 pressione
posizionamento delle battute, 150 controllo della pressione, 163
posizionamento delle battute laterali, 143 pressione di alimentazione, 275
preparazione del pannello martire, 150 profilatura, 46
preparazione del piano a velo, 151 programma
preparazione del piano FT/FTK, 147 arresto del programma in corso, 67
preparazione della tavola, 149 ripresa dopo un arresto di emergenza, 67
preparazione della tavola CFT, 139 simulazione, 89
proiettore laser di allineamento, 18 sospensione, 88
pulizia camme dei carrelli, 168 proiettore laser di allineamento, 18
sblocco/scarico del pezzo, 103 layout, 267
schemi per forare il piano a velo, 218 nozioni di utilizzo, 68

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289
Indice analitico

spegnimento, 68 S
proiettore laser di geometrie, 18
sbattentatura, 46
layout, 268
sblocco del pezzo, 103
pulsante di emergenza
scaricatore, 18
pulsante del pannello di comando, 49
descrizione dei comandi, 58
pulsante del terminale palmare, 53
dimensioni del pannello martire, 218
pulsante della pulsantiera dello scaricatore, 58
layout per regolare lo scaricatore, 217
utilizzazione, 73
regolazione, 156
pulsanti
utilizzo per scaricare il pezzo, 103
descrizione dei pulsanti del pannello di comando, 50
scarico del pezzo, 43, 103
pulsantiera dello scaricatore
scarico con scaricatore, 103
descrizione, 58
utilizzo del banco di scarico, 103
dimensioni d’ingombro, 270
scarico della macchina, 253
pulsantiera per area di lavoro, 19
schema elettrico, 29
descrizione, 58
segnaletica di pericolo, 13
dimensioni d’ingombro, 270
selettori
punti di allacciamento sulla macchina, 258
descrizione dei selettori del pannello di comando, 50
servizio assistenza per clienti, 281
R sicurezza, 11
rampa di accelerazione/decelerazione rischi residui, 14
avvertenze e tempi, 84 segnaletica di pericolo, 13
recinzione di sicurezza, 19 simulazione del programma, 89
utilizzazione, 78 slot, 41
refrigeratore, 18 sollevamento della macchina, 254
controllo del liquido refrigerante, 194 sospensione del programma, 88
dimensioni d’ingombro, 270 spedizione della macchina, 253
pulizia, 194 spegnimento della macchina, 68
sostituzione del liquido, 195 spessori per morsetti orizzontali, 136
regolazione spianatura del pannello martire, 102
dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del spianatura del piano a velo, 102
pezzo, 135 spine per morsetti orizzontali, 137
dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del Start
pezzo, 134 descrizione comando, 52
layout per regolare lo scaricatore, 217 START (1, 2, 3, 4), 58
procedura per regolare lo scaricatore, 156 STD, 58
procedura per tendere la fune di emergenza, 157 stop
regolazione del dispositivo Presetter, 158 descrizione comando, 52
requisiti della zona d’installazione, 271 supporti a barra, 23
reset variazione della corsa, 142
descrizione comando, 52 supporti mobili, 22
riferimenti d’orientamento, 31 assi di movimentazione, 34
rimozione lubrificazione pattini, 168
delle piastre antivibranti, 255 posizionamento, 144
riparazione pulizia camme dei carrelli, 168
informazioni sulla sicurezza, 12 supporti per battute laterali, 22
ripristino rimozione, 140
comando di ripristino fune di emergenza, 75 supporti per morsetti
della macchina, 66 bloccaggio del pezzo, 99
ripristino dopo un’interruzione di elettricità, 66 supporti per ventose
ripristino in caso di arresto di emergenza, 66 bloccaggio del pezzo, 99
riscaldamento dell’unità operatrice, 64 installazione, 147
rischi residui, 14 supporto per ventose, 23
rumore prodotto dalla macchina, 252

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Indice analitico

T cicli di riscaldamento, 64
comando di movimentazione, 52
taglio, 46
controllo della pressione, 163
tappeto di sicurezza, 19
descrizione, 25
ripristino funzione del tappeto, 76
descrizione gruppi operatori, 26
utilizzazione, 76
gestione della modalità di parcheggio, 102
verifica del corretto funzionamento, 77
installazione degli utensili, 111
targhette
mandrini a pinza, 25
segnaletica di pericolo, 13
movimentazione, 63
targhetta di identificazione del fabbricante, 29
variazione della velocità di spostamento, 87
targhetta di identificazione della macchina, 29
verso di rotazione dei mandrini, 40
tastatore, 27
utensili
tasti della tastiera del CN, 52
avvertenze di utilizzo, 83
tastiera del CN
descrizione del Presetter, 23
lista e descrizione dei tasti, 52
informazioni sulla sicurezza, 12
tastiera del PLC
installazione sull’unità operatrice, 111
lista e descrizione dei tasti, 51
utilizzo del dispositivo Presetter, 70
tavola, 22
variazione della velocità di rotazione, 87
controllo periodico della guarnizione, 160
velocità di rotazione sull’elettromandrino, 83
tavola CFT, 22
utensili di foratura
dati tecnici (dimensioni, tipi...), 216
caratteristiche tecniche, 119
installazione, 138
utensili di fresatura
installazione della guarnizione, 139
caratteristiche tecniche, 119
realizzazione delle aree di bloccaggio, 139
utensili di taglio
rimozione dei tappi, 139
caratteristiche tecniche, 119
utilizzo, 91
tavola del piano FT
guarnizione di tenuta vuoto, 149 V
installazione della guarnizione, 149 valvola sezionatrice (FR)
realizzazione delle aree di bloccaggio, 149 utilizzo della valvola, 79, 80
rimozione dei tappi, 149 vel
tenonatura, 46 descrizione comando, 52
tensione di alimentazione dell’impianto elettrico, 29 velocità di rotazione
terminale palmare avvertenze, 83
descrizione del menu, 55 velocità di spostamento
descrizione della tastiera, 53 variazione della velocità degli assi macchina, 87
terminale palmare RM850, 19 velocità di spostamento assi
utilizzo, 69 comando Vel del CN, 52
Tp, 41 ventose sagomabili, 23
traslazione angolazione, 146
della macchina, 254 coperchi, 127
trasportatore del materiale di scarto, 18 dati tecnici (dimensioni, tipi...), 215
trasporto della macchina installazione, 127, 147
modalità di spedizione della macchina, 253 installazione della guarnizione, 128, 148
parti da trasportare, 253 ventose supplementari
controllo periodico della guarnizione, 160
U verso di rotazione dei mandrini, 40
unità operatrice, 16
assi di movimentazione, 33 W
avvertenze sulle velocità di rotazione, 83 WX#, asse macchina, 34
azzeramento, 62 WY#, asse macchina, 34
campo di lavoro in X-Y, 221
campo di lavoro in Z, 246

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Indice analitico

X
X, asse cartesiano, 32
X, asse macchina, 33

Y
Y, asse cartesiano, 32
Y, asse macchina, 33
Y1, asse macchina, 33

Z
Z#, asse macchina, 34
Z, asse cartesiano, 32
Z, asse macchina, 33
zona di installazione
avvertenze, 257
zona pericolosa, 48
zone di bloccaggio indipendenti, 37
utilizzo, 98

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