Rover B: Biesse

BIESSE
Rover B
4.40, 4.50, 4.65, 7.40, 7.40 R FT, 7.40 R FTK, 7.50, 7.65, 7.65 R FT, 7.65 R FTK
Centro di lavoro a CN
Istruzioni per l’uso
3.0
5801A0337 ITALIANO
Matricola
Informazioni sulla pubblicazione
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parziale, in qualsiasi forma, senza l’autorizzazione scritta da BIESSE.
Il documento viene fornito come corredo della macchina. Deve quindi essere custodito in un luogo
idoneo, di facile accesso e noto al personale addetto all’utilizzo della macchina. Inoltre deve
essere mantenuto con cura per tutto il ciclo di vita della macchina, accompagnando la stessa
anche in caso di cessione a terzi.
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Indice
Indice
Introduzione ............................................................................................................................... 11
Preliminari
1 Informazioni sulla sicurezza

1.1 Principali avvertenze di sicurezza .................................................................................... 15
1.2 Dispositivi di sicurezza ..................................................................................................... 17
1.3 Segnaletica di pericolo ..................................................................................................... 17
1.4 Rischi residui .................................................................................................................... 18
2 Parti principali
2.1 Descrizione generale della macchina .............................................................................. 19
2.2 Vista generale e parti principali ....................................................................................... 20
2.3 Piano di lavoro ................................................................................................................. 24
2.4 Unità operatrice ................................................................................................................ 29
2.5 Lettore codici a barre ....................................................................................................... 33
2.6 Identificazione del fabbricante e della macchina .............................................................. 34
3 Nozioni Fondamentali
3.1 Indicazioni per l’orientamento .......................................................................................... 35
3.2 Coordinate e assi cartesiani ............................................................................................. 36
3.3 Assi macchina .................................................................................................................. 37
3.4 Origini ............................................................................................................................... 40
3.5 Aree di lavoro ................................................................................................................... 42
3.6 Linee di battuta ................................................................................................................ 44
3.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini .............................................................. 45
3.8 Slot, Tp ............................................................................................................................ 46
4 Usi previsti
4.1 Modalità di carico e di scarico del pezzo .......................................................................... 47
4.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili ......................................................... 47
4.3 Lavorazioni eseguibili ....................................................................................................... 49
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Indice
4.4 Posto di lavoro ................................................................................................................. 51

4.5 Zona pericolosa ............................................................................................................... 52
5 Comandi e dispositivi di segnalazione

5.1 Pannello di comando ...................................................................................................... 53
5.2 Terminale palmare RM850 ............................................................................................... 57
5.3 Pulsantiera dello scaricatore ............................................................................................ 62
5.4 Pulsantiera per area di lavoro .......................................................................................... 63
Utilizzazione
6 Utilizzo della macchina

6.1 Accensione della macchina ............................................................................................. 67
6.2 Azzeramento degli assi macchina ................................................................................... 68
6.3 Azzeramento globale dei carrelli ...................................................................................... 69
6.4 Movimentazione degli assi macchina .............................................................................. 69
6.5 Cicli di riscaldamento per l’unità operatrice ..................................................................... 70
6.6 Arresto della macchina .................................................................................................... 71
6.7 Ripristino della macchina ................................................................................................. 72
6.8 Ripristino del magazzino utensili Multistore ..................................................................... 73
6.9 Interruzione del programma ............................................................................................. 74
6.10 Ripresa del programma dopo l’arresto di emergenza ...................................................... 74
6.11 Spegnimento della macchina ........................................................................................... 75
6.12 Utilizzo del proiettore laser di allineamento ..................................................................... 75
6.13 Utilizzo del terminale palmare RM850 ............................................................................. 76
6.14 Utilizzo del dispositivo Presetter ...................................................................................... 77
6.15 Utilizzo del lettore codici a barre ...................................................................................... 78
7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

7.1 Pulsante di emergenza .................................................................................................... 81
7.2 Interruttore generale ........................................................................................................ 82
7.3 Fune di emergenza .......................................................................................................... 83
7.4 Tappeto di sicurezza ........................................................................................................ 84
7.5 Protezione dell’unità operatrice ........................................................................................ 85
7.6 Recinzione di sicurezza ................................................................................................... 86
7.7 Valvola sezionatrice dell’aria compressa ......................................................................... 87
7.8 Comandi con chiave di azionamento ............................................................................... 88
8 Esecuzione della lavorazione

8.1 Avvertenze per una corretta lavorazione ......................................................................... 89
6 BIESSE S.p.A. © - 5801a0337TOC.fm050308

Indice
8.2 Variazione della velocità di spostamento degli assi macchina ......................................... 93

8.3 Variazione della velocità di rotazione dei mandrini .......................................................... 93
8.4 Procedura per l’esecuzione della lavorazione .................................................................. 94
8.5 Simulazione del programma ............................................................................................ 95
8.6 Attivazione della linea di battuta ....................................................................................... 95
8.7 Selezione dell’origine ....................................................................................................... 96
8.8 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro ATS - EPS ....................................................... 97
8.9 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FT .................................................................. 105
8.10 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FTK ................................................................ 107
8.11 Attivazione dei dispositivi di movimentazione pezzo ...................................................... 107
8.12 Avviamento della lavorazione ........................................................................................ 108
8.13 Gestione dello spessore del pannello martire ................................................................ 108
8.14 Spianatura del pannello martire e del piano a velo ........................................................ 108
8.15 Gestione della modalità di parcheggio dell’unità operatrice ........................................... 109
8.16 Sblocco e scarico del pezzo ........................................................................................... 109
9 Risoluzione dei problemi

9.1 Inconvenienti, cause e rimedi .......................................................................................... 111
Attrezzaggio
10 Preparazione dell’unità operatrice

10.1 Installazione degli utensili .............................................................................................. 117
10.2 Caratteristiche degli utensili installabili .......................................................................... 125
10.3 Installazione del deflettore trucioli .................................................................................. 128
11 Preparazione dei magazzini

11.1 Preparazione del magazzino utensili Revolver .............................................................. 129
11.2 Preparazione del magazzino utensili Pick-up ................................................................ 130
11.3 Preparazione del magazzino utensili Multistore ............................................................. 131
11.4 Utensili e aggregati utilizzabili e loro orientamento ........................................................ 131
12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

12.1 Installazione delle ventose sagomabili ........................................................................... 133
12.2 Installazione della guarnizione sulle ventose sagomabili ............................................... 134
12.3 Installazione delle battute per pezzi con rivestimento sporgente ................................... 134
12.4 Installazione delle piastre per battute a morsetto ........................................................... 135
12.5 Installazione e regolazione dei morsetti Uniclamp ......................................................... 136
12.6 Installazione e regolazione dei morsetti orizzontali ........................................................ 141
12.7 Installazione della tavola CFT ........................................................................................ 144

7
Indice
12.8 Realizzazione delle aree di bloccaggio sulla tavola CFT ............................................... 145
12.9 Installazione delle battute laterali ribaltabili .................................................................... 146
12.10 Rimozione dei supporti per battute laterali ..................................................................... 146
12.11 Variazione della corsa dei supporti a barra .................................................................... 148
12.12 Posizionamento degli elementi mobili del piano di lavoro .............................................. 149
13 Preparazione del piano di lavoro FT/FTK

13.1 Installazione dei supporti per ventose ........................................................................... 153
13.2 Installazione delle ventose sagomabili .......................................................................... 154
13.3 Installazione della guarnizione sulle ventose sagomabili .............................................. 154
13.4 Realizzazione delle aree di bloccaggio del pezzo ........................................................ 155
13.5 Posizionamento della battuta ........................................................................................ 156
13.6 Preparazione del pannello martire ................................................................................ 156
13.7 Preparazione del piano a velo ...................................................................................... 157
Interventi
14 Regolazioni
14.1 Regolazione della forza di copiatura .............................................................................. 161
14.2 Regolazione dello scaricatore ........................................................................................ 162
14.3 Messa in tensione della fune di emergenza ................................................................... 163
14.4 Regolazione del Presetter .............................................................................................. 164
15 Manutenzione
15.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina ............................................................ 165
15.2 Lubrificazione forzata ..................................................................................................... 165
15.3 Lista degli interventi di manutenzione da eseguire sulla macchina ............................... 166
15.4 Pulizia generale della macchina ................................................................................... 168
15.5 Pulizia delle guide e delle cremagliere della macchina .................................................. 168
15.6 Controllo delle pressioni ................................................................................................. 169
15.7 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in X (pattini e cremagliera) ................ 170
15.8 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in Y e Z (pattini e chiocciole) ............. 171
15.9 Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina X .................................................... 172
15.10 Rabbocco della pompa di lubrificazione ........................................................................ 172
15.11 Interventi sul piano di lavoro .......................................................................................... 173
15.12 Interventi sull’unità operatrice ........................................................................................ 177
15.13 Interventi sul gruppo FR ................................................................................................. 186
15.14 Interventi sulla pompa del vuoto Becker Picchio 2200 .................................................. 188
15.15 Interventi sulla pompa del vuoto Becker VTLF 250 ....................................................... 191
15.16 Interventi sulla pompa del vuoto Busch Mink ................................................................ 194
15.17 Controllo e pulizia dei filtri collegati alle pompe del vuoto (per FT) ............................... 196
15.18 Lubrificazione del magazzino utensili Multistore ............................................................ 197

Indice
15.19 Interventi sul refrigeratore .............................................................................................. 198

15.20 Lubrificanti ...................................................................................................................... 201
Appendici
A Caratteristiche tecniche
A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z .................................................................................. 207
A.2 Assi macchina ausiliari WX, WY ................................................................................... 207
A.3 Tipi di elettromandrini ..................................................................................................... 207
A.4 Gruppo di foratura .......................................................................................................... 208
A.5 Gruppo di fresatura orizzontale ...................................................................................... 209
A.6 Gruppo multifunzione .................................................................................................... 209
A.7 Asse C .......................................................................................................................... 209
A.8 Deflettore trucioli ........................................................................................................... 210
A.9 Magazzino utensili Revolver .......................................................................................... 211
A.10 Magazzino utensili Pick-up ............................................................................................. 217
A.11 Magazzino utensili Multistore ......................................................................................... 219
A.12 Mandrini a pinza ............................................................................................................. 222
A.13 Dimensioni delle ventose sagomabili ............................................................................. 222
A.14 Dimensioni tavola CFT .................................................................................................. 223
A.15 Layout per regolare lo scaricatore .................................................................................. 223
A.16 Dimensioni pezzo/pannello martire per scaricatore ....................................................... 224
A.17 Schemi per realizzare il piano a velo ............................................................................. 224
A.18 Campo di lavoro in X-Y .................................................................................................. 227
A.19 Campo di lavoro in Z ...................................................................................................... 256
A.20 Livello di rumorosità ....................................................................................................... 262
B Trasporto
B.1 Parti da trasportare ........................................................................................................ 263
B.2 Scarico della macchina .................................................................................................. 267
C Installazione
C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina ................................................................. 269
C.2 Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni d’ingombro ............. 270
C.3 Requisiti della zona d’installazione ................................................................................ 281
D Disinstallazione - Demolizione
D.1 Disinstallazione .............................................................................................................. 289
D.2 Demolizione ................................................................................................................... 289

9
Indice
E Garanzia e servizio di assistenza

E.1 Garanzia ........................................................................................................................ 291
E.2 Servizio assistenza per clienti ........................................................................................ 291
Indice analitico ......................................................................................................................... 293

Introduzione
Introduzione
Scopo e limiti del documento

Questo documento fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo della macchina.
Data la complessità degli argomenti trattati, le procedure riportate in questo documento devono
essere eseguite solo da personale adeguatamente preparato all’utilizzo della macchina.
La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati può differire leggermente da

quella di cui è dotata la macchina, senza per questo comprometterne la comprensione. Alcuni
dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere presenti sulla
macchina, in quanto opzionali.
Al fine di evitare manovre errate che potrebbero causare pericoli alle persone è importante leggere
e capire tutti i documenti a corredo della macchina, compresi gli allegati e la documentazione dei
dispositivi speciali. BIESSE non può essere ritenuta responsabile o perseguibile per danni arrecati
dall’uso errato della documentazione.
Documenti a corredo della macchina

Di seguito sono elencati i principali documenti a corredo della macchina:
Istruzioni per l’uso; contengono informazioni relative all'utilizzo della macchina, del software
e dei gruppi/dispositivi aggiuntivi, utilizzabili sulla macchina.
Catalogo parti di ricambio; permette di ricercare e/o ordinare i componenti da sostituire.
Se la macchina è provvista del cd-rom “InDocs” il catalogo parti di ricambio è presente solo se
espressamente richiesto.
Cd-rom InDocs (Interactive Documentation System); permette di ricercare e/o ordinare i
componenti da sostituire e di consultare i seguenti documenti:
- Istruzioni per l’uso della macchina;
- Istruzioni per l’uso del software;
- Istruzioni per l’uso degli aggregati HSK F63;
- Istruzioni per l’installazione;
- Schemi dell’impianto pneumatico.
Schemi dell’impianto elettrico; descrivono l’impianto elettrico della macchina e servono per
risolvere eventuali problemi.
Schemi dell’impianto pneumatico; descrivono l’impianto dell’aria compressa e i vari impianti
del vuoto, e permettono di risolvere eventuali problemi.
Dichiarazione CE di conformità; attesta che la macchina è conforme alle direttive
specificate.
Viene rilasciata solo per le macchine vendute nei paesi dell’Unione Europea ed in quelli che
recepiscono la Direttiva 98/37.
BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm050308

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Introduzione
Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

speciali della macchina.
Allegati; contengono informazioni che integrano e/o sostituiscono le informazioni riportate nel
documento a cui sono allegati.
Convenzioni
Le parti di testo da non trascurare sono evidenziate e precedute dai simboli di seguito illustrati e
definiti.
I testi evidenziati con questo simbolo indicano pericoli imminenti, quindi devono
essere attentamente considerati al fine di evitare gravi infortuni.
I testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da

adottare al fine di evitare danneggiamenti alle cose.
Con questo simbolo si evidenziano le indicazioni di particolare importanza che non devono
essere trascurate.
Avvertenze
BIESSE sconsiglia vivamente di effettuare sul PC integrato alla macchina qualsiasi tipo di
operazione non prevista e non specificata nelle istruzioni per l’uso. Per esempio:
• non modificare la configurazione del sistema;
• non aggiornare il sistema;
• non installare antivirus, firewall o software vari;
• non installare dispositivi periferici USB non previsti, ad eccezione delle chiavette USB
(memorie flash USB) o dei floppy disk drive.
BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali anomalie causate dall’inosservanza delle
suddette avvertenze.
12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm050308

Preliminari
Questo capitolo contiene le principali informazioni che riguardano la sicurezza dell’utilizzatore

della macchina.
1.1 Principali avvertenze di sicurezza

La macchina è stata progettata per essere utilizzata solamente da una persona. Al fine di
evitare incidenti, è assolutamente vietata la presenza di due o più persone sulla stessa
macchina.
Prima di eseguire qualsiasi tipo di operazione, controllare attentamente che non ci sia
nessuno in prossimità della macchina.
É assolutamente vietato salire su qualsiasi parte della macchina.
La macchina è sufficientemente sicura solo se:

• vengono rispettate le fondamentali norme di sicurezza vigenti in materia di igiene e di
sicurezza sul lavoro;
• vengono rispettate le informazioni per l’uso contenute nei rispettivi manuali e applicate
direttamente sulla macchina;
• viene utilizzata da operatori adeguatamente preparati all’uso della macchina;
• vengono considerati i rischi residui (vedi pag. 18).
Non modificare l’impianto elettrico della macchina e non manomettere, non eludere, non
eliminare o bypassare i dispositivi di sicurezza installati sulla macchina. Il mancato rispetto di
questa avvertenza può recare rischi gravi per la sicurezza e la salute delle persone.
La macchina deve essere utilizzata secondo l’uso previsto.
Indossare indumenti con livello di protezione adeguato all’operazione da compiere (occhiali,

guanti, casco, scarpe ecc.).
La lavorazione del legno genera polveri. Si consiglia, a discrezione del cliente, d’indossare
una maschera con livello di protezione adeguato.
Dotarsi di cuffie o tappi per la protezione dell’udito.
Prima di avviare la macchina, verificare che non ci siano persone esposte nelle zone
pericolose della macchina.
Accertarsi che nulla possa ostacolare il regolare movimento delle parti mobili della macchina e
che tutti i carter, i portelli e le coperture di protezione siano al proprio posto e fissati con
sicurezza.
Prima d’iniziare la lavorazione, verificare che l’attrezzaggio della macchina non sia stato
manomesso da altre persone.
BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050308

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Tenere sempre pulita la zona di lavoro.
Prima di avvicinarsi agli utensili verificare sempre che non stiano girando, anche in caso
d’improvissa interuzione della lavorazione o per eliminare i trucioli.
La macchina non deve essere mai lasciata incustodita durante il funzionamento.
Nel maneggiare una sostanza chimica come lubrificanti, colle ecc., rispettare le fondamentali
norme di sicurezza valide per tali prodotti e consultare le relative schede di sicurezza fornite
dai rispettivi produttori.
In caso di interruzione accidentale dell’alimentazione elettrica, per evitare danni alle
apparecchiature elettroniche, ruotare subito l’interruttore generale della macchina in posizione
“0-off”.
Utensili
Non usare mai utensili rotanti deformati o incrinati.
Accertarsi della perfetta equilibratura degli utensili rotanti, della loro perfetta affilatura e della
loro idoneità ad eseguire il lavoro.
Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore. A
velocità di rotazione maggiori di quelle previste certi utensili possono rompersi, proiettando
schegge.
Prima d’installare ogni utensile nella propria sede, accertarsi che le superfici di guida e
centraggio siano prive di ammaccature e ben pulite.
Serrare alla coppia prescritta viti, bulloni, dadi o ghiere di ciascun utensile.
Verificare sempre che il senso di rotazione dell’utensile sia lo stesso di quello del mandrino sul
quale verrà installato.
Gli utensili devono sempre rispettare le specifiche riportate nelle istruzioni per l’uso della
macchina sulla quale vengono utilizzati.
Interventi di attrezzaggio, manutenzione o riparazione

La preparazione della macchina deve essere eseguita solamente da una persona. Assicurarsi
che nessun’altro possa avvicinarsi alla macchina durante lo svolgimento delle operazioni.
Non abbandonare attrezzi sulla macchina al termine della preparazione.
Non usare mai benzina, solventi o fluidi infiammabili per la pulizia dei particolari, ma usare
detergenti commerciali e omologati non infiammabili e non tossici.
Quando si devono effettuare riparazioni o manutenzione in zone non accessibili da terra,
usare una scala o una piattaforma a gradini conforme alle norme locali e nazionali.
In caso di riparazioni contattare il servizio di assistenza BIESSE.
Per smaltire le sostanze/parti della macchina attenersi alle normative locali.
Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e

bloccato.
Non sostituire o manomettere eventuali proiettori laser presenti sulla macchina.
Verificare sempre che gli utensili siano fermi prima di afferrarli in caso di sostituzione manuale.
16 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050308

Installazione
Prima d’iniziare l’installazione verificare che le varie parti della macchina non presentino danni
fisici dovuti ad urti, strappi o abrasioni. Il danneggiamento di guaine o cavi elettrici
compromette la sicurezza elettrica della macchina.
1.2 Dispositivi di sicurezza

La macchina è dotata di vari dispositivi che consentono di aumentarne il livello di sicurezza. Per
informazioni sul funzionamento e sull’utilizzo di tali dispositivi di sicurezza, consultare la parte
relativa all’utilizzazione.
1.3 Segnaletica di pericolo

Di seguito si riporta la descrizione della segnaletica di pericolo presente sulla macchina.
PERICOLO - Parti sotto tensione! Prima di effettuare una qualsiasi

operazione sul circuito elettrico assicurarsi che l'alimentazione sia disattivata.
PERICOLO - Superfici calde! Indossare indumenti con livello di protezione

adeguato.
La segnaletica di sicurezza applicata sulla macchina deve essere mantenuta integra e

pulita.
BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050308

17
1.4 Rischi residui

La macchina è stata realizzata in conformità alla direttiva 98/37/CE, che ne stabilisce i requisiti
essenziali ai fini della sicurezza e della tutela della salute degli operatori. Nonostante ciò, e
malgrado l’osservanza di tutte le informazioni per l’uso contenute nei rispettivi manuali e applicate
direttamente sulla macchina, persistono i seguenti rischi:
Incidenti causati da comandi errati dell’operatore; prestare sempre la massima attenzione
quando si inseriscono i dati nel software del controllo numerico e quando si fa funzionare la
macchina.
Lesioni o scottature causate dagli utensili; maneggiare con attenzione gli utensili, utilizzando
sempre dei guanti adatti.
Eiezione dei ritagli; per limitare il rischio si raccomanda, dove possibile, di fissare
adeguatamente il pezzo tagliato.
Distacco dei pezzi, in quanto l’efficienza del bloccaggio tramite vuoto dipende dalla porosità,
dallo spessore e dalla dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la
lavorazione (vedi avvertenza riportata nel capitolo degli usi previsti).
18 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050308

2 Parti principali
2 Parti principali
Questo capitolo fornisce informazioni sulla tipologia della macchina, sulle sue parti principali e
opzionali e sulle configurazioni dei modelli disponibili.
Alcuni dispositivi indicati e descritti all’interno del documento potrebbero non essere
presenti sulla macchina, in quanto opzionali.
2.1 Descrizione generale della macchina

Questa macchina è un centro di lavoro a controllo numerico, progettato per eseguire una vasta
gamma di lavorazioni di foratura e di fresatura. Maggiori informazioni sulle lavorazioni eseguibili,
sui metodi di caricamento e sulle caratteristiche del pezzo sono riportate nel capitolo 4 “Usi
previsti”.
La macchina è composta da basamento, da un insieme di dispositivi che permettono il

posizionamento ed il bloccaggio del/i pezzo/i da lavorare (piano di lavoro) e da una serie di gruppi
destinati alla lavorazione del pezzo (unità operatrice). L’unità operatrice può essere configurata in
modo da soddisfare le diverse esigenze di lavorazione.
Informazioni più dettagliate in merito alle parti che compongono la macchina sono riportate nel
paragrafo 2.2 “Vista generale e parti principali” a pag. 20.
La macchina viene prodotta con dei sistemi di sicurezza che soddisfano le normative vigenti nei
diversi paesi. Per i paesi del mercato Europeo e per quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, la
macchina è provvista anche della marcatura CE.
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19
2 Parti principali
2.2 Vista generale e parti principali

H
N
E
D
M
S
V
K
C
J
Y G
Z L
B
AA R
U
W X O A
P
T
J
I Q
A Basamento; struttura portante della macchina.
B Piano di lavoro; per la descrizione, vedi pagina 24.
C Unità operatrice; per la descrizione, vedi pagina 29.
D Interruttore generale; per la descrizione, consultare il paragrafo 7.2, pag. 82.
20 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

2 Parti principali
E Armadio elettrico; contiene i principali comandi e le apparecchiature elettroniche che

permettono di gestire il funzionamento della macchina:
• Modulo di comando; personal computer A (PC), provvisto di monitor B e di tastiera C, che
consente, tramite l’apposito software integrato, la gestione delle lavorazioni e dei movimenti
degli assi macchina (vedi le istruzioni per l’uso del software).
• Pannello di comando; (rif. D) per la descrizione dei comandi, consultare il paragrafo 5.1,
pag. 53).
F Magazzino utensili Revolver; contiene gli utensili necessari alla lavorazione che vengono
prelevati e depositati automaticamente dall’unità operatrice.
Questo magazzino può essere munito di un sistema d’identificazione utensili/aggregati
(Balluff) che consente di leggere o di registrare i principali dati relativi agli utensili (lunghezza,
diametro, velocità di rotazione ...), mediante un chip posto nei mandrini a pinza o nell’attacco
degli aggregati.
6 posti 8 posti 12 posti
G Magazzino utensili Pick-up; contiene gli utensili necessari alla lavorazione (massimo 1) che
vengono prelevati e depositati automaticamente dall’unità operatrice.
BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

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2 Parti principali
H Magazzino utensili Multistore; contiene gli utensili necessari alla lavorazione (massimo 60)
al fine di rifornire il magazzino utensili Revolver.
I Pompa del vuoto; fornisce il grado di vuoto necessario a bloccare il pezzo da lavorare sul
piano di lavoro. La macchina può essere dotata di più pompe di diverso tipo, in modo da
soddisfare le diverse esigenze di bloccaggio del pezzo:
• Pompa del vuoto Becker Picchio 2200 da 90m³/h.
• Pompa del vuoto Becker VTLF da 250m³/h.
• Pompa del vuoto Busch tipo Mink MM 1322 AV da 300m³/h.
J Pompa di lubrificazione; lubrifica automaticamente alcuni dispositivi (pattini, chiocciole,
cremagliere ...) che permettono la movimentazione dei carri degli assi macchina principali. La
frequenza di lubrificazione si imposta nel controllo numerico.
K Gruppo FR (filtro, regolatore); effettua il filtraggio dell’aria compressa impiegata dalla

macchina e ne mantiene costante la pressione. È provvisto di una valvola sezionatrice A (vedi
paragrafo 7.7, pag. 87), di un manometro B per il controllo delle pressioni e di due filtri: filtro
dell’aria C e filtro separatore olio D.
A
C D
L Manometri; consentono il controllo della pressione dell’impianto dell’aria compresa e

dell’impianto del vuoto. Per ulteriori informazioni, consultare il paragrafo “Controllo delle
pressioni” a pag. 169.
M Proiettore laser di geometrie; può proiettare qualsiasi elemento geometrico sul piano di
lavoro (ad esempio la traiettoria dell’utensile durante la lavorazione) per aiutare l’operatore
durante l’attrezzaggio.
N Proiettore laser di allineamento; proietta una linea sul piano di lavoro che si usa come
riferimento per posizionare il lato anteriore del pezzo. Per ulteriori informazioni, consultare il
paragrafo 6.12 a pag. 75.
O Trasportatore del materiale di scarto; provvede all’evacuazione del materiale di scarto. Il

dispositivo comprende anche un contenitore per la raccolta del materiale residuo da
posizionare nel punto di scarico.
P Refrigeratore; raffredda il liquido presente nel circuito di raffreddamento dell’elettromandrino.
Q Elettroventilatore; genera un flusso d’aria che viene convogliato sul piano a velo per
agevolare le operazioni di carico o di scarico del materiale.
R Distributore; convoglia l’aria dell’impianto del vuoto supplementare alla tavola CFT.
22 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

2 Parti principali
S Scaricatore; permette di traslare i pezzi lavorati dalla tavola FT al banco di scarico.
T Banco di scarico; contiene i pezzi lavorati depositati dallo scaricatore.
U Lettore codici a barre; per la descrizione, vedi pag. 33.
V Recinzione di sicurezza; per la descrizione, consultare il paragrafo 7.6, pag. 86.
W Tappeto di sicurezza; per la descrizione, consultare il paragrafo 7.4, pag. 84.
X Fune di emergenza; (rif. A) per la descrizione, consultare il paragrafo 7.3, pag. 83.
Y Terminale palmare RM850; per la descrizione, consultare il paragrafo 5.2, pag. 57.
Z Pulsantiera per area di lavoro; per la descrizione, consultare il paragrafo 5.4, pag. 63.
AA Pedale di bloccaggio pezzo; comanda il bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro. Ogni area
di lavoro è provvista di un pedale.
BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

23
2 Parti principali
2.3 Piano di lavoro

Il piano di lavoro è l’insieme delle parti che servono per posizionare e fissare il pezzo da lavorare.
Sono previste diverse tipologie di piano di lavoro.
Piano di lavoro ATS - EPS;
Piano di lavoro FT.
Piano di lavoro FTK.
24 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

2 Parti principali
Descrizione degli elementi del piano di lavoro

Piano ATS - EPS
H
G J
E
I F
L
K
B
A
O P
N
BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

25
2 Parti principali
Piano FT - FTK
N
F E
R
A Supporto mobile; fornisce il supporto ai pezzi da lavorare e ai dispositivi di posizionamento e

di bloccaggio, ed è posizionabile manualmente in direzione dell’asse cartesiano X. Il supporto
può essere dotato di un sistema (EPS) che permette di posizionarlo automaticamente in
direzione dell’asse cartesiano X.
B Supporto per battute laterali; sostiene le battute laterali e, in caso di bisogno, può essere
rimosso facilmente.
C Tavola (FT o FTK); fornisce il supporto al pezzo da lavorare, bloccandolo attraverso l’ausilio
di appositi dispositivi di posizionamento e di bloccaggio. Per agevolare le operazioni di carico
del pezzo, è possibile porre sopra la tavola uno specifico pannello “piano a velo”, realizzabile
attraverso l’ausilio di appositi schemi (vedi paragrafo 13.7 “Preparazione del piano a velo”,
pag. 157).
D Tavola CFT; (dispositivo di bloccaggio pezzo) sostiene e blocca il pezzo attraverso l’ausilio di
un impianto del vuoto supplementare ed è posizionabile su quattro carrelli. L’applicazione di
questa tavola sulla macchina permette di trasformare il piano di lavoro ATS in un piano di
lavoro FT.
E Battuta frontale; si usa come riferimento per posizionare il lato posteriore o anteriore del
pezzo (secondo la linea di battuta utilizzata).
F Battuta laterale; si usa come riferimento per posizionare il lato destro o sinistro del pezzo
(secondo l’area di lavoro usata).
G Battuta per pezzi con rivestimento sporgente; tipo di battuta che s’installa sulle battute
standard (frontali o laterali) per poter ottenere un corretto riferimento su pezzi con rivestimento
sporgente.
26 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

2 Parti principali
H Battuta laterale ribaltabile; tipo di battuta ribaltabile che s’installa sugli steli delle battute
laterali standard, al fine di ottenere un riferimento per il posizionamento di pezzi particolari (es.
pezzi di serramenti).
I Battuta per carrello; si usa come riferimento per posizionare il carrello. Viene utilizzata ad
esempio per allineare i morsetti.
J Piastra per battute a morsetto; s’installa all’occorrenza sugli steli delle battute per
permettere il bloccaggio del pezzo. Solitamente s’impiega nel bloccaggio di pezzi piccoli o
quando non è possibile utilizzare le ventose.
K Supporto a barra; si solleva automaticamente durante le operazioni di carico e scarico in

modo da mantenere distanziato il pezzo dalle ventose e facilitarne la movimentazione.
L Carrello; accoglie i dispositivi di bloccaggio pezzo (ventose, morsetti ...), permettendo di

intercambiarli rapidamente, di posizionarli in direzione dell’asse cartesiano Y e di orientarli in
24 posizioni diverse. Il carrello può essere dotato di un sistema (EPS) che permette di
posizionarlo automaticamente in direzione dell’asse cartesiano Y.
M Supporto per ventose; accoglie le ventose sagomabili, permettendo di intercambiarle
rapidamente, di posizionarle in direzione dell’asse cartesiano X/Y e di orientarle in 24
posizioni diverse.
N Ventosa sagomabile (dispositivo di bloccaggio pezzo) sostiene e blocca il pezzo attraverso

l’ausilio di una pompa del vuoto. Il bloccaggio avviene grazie a dei canali, realizzati sulla
superficie della ventosa, che consentono di definire, con un’apposita guarnizione in gomma,
l’area da depressurizzare per permettere al pezzo di aderire alle ventose. Sono disponibili
diversi tipi di ventose sagomabili che consentono, in determinate condizioni lavorative, di
realizzare un migliore bloccaggio del pezzo (vedi paragrafo A.13, pag. 222).
O Morsetto Uniclamp; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da

lavorare (vedi paragrafo “Tipi di morsetti Uniclamp”, pag. 28). Questo tipo di morsetto può
essere munito di un distanziale magnetico A da applicare allo stelo per aumentarne il diametro
(vedi “Variazione del diametro dello stelo dei morsetti Uniclamp”, pag. 140).
P Morsetto orizzontale; (dispositivo di bloccaggio pezzo) permette il bloccaggio dei pezzi da

lavorare.
Q Connettore ausiliario; permette di utilizzare i dispositivi di bloccaggio ausiliari. Per ulteriori
informazioni, consultare il paragrafo “Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio
ausiliari” a pag. 103.
R Presetter; permette di misurare la lunghezza dell’utensile (dispositivo digitale di misurazione).

Per ulteriori informazioni, consultare il paragrafo 6.14 “Utilizzo del dispositivo Presetter” a pag.
77.
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27
2 Parti principali
Tipi di morsetti Uniclamp

Sono disponibili vari tipi di morsetti, per bloccare il pezzo in diversi modi.
A B C
A Morsetto avente la piastra inferiore mobile lungo l’asse cartesiano Z, che può essere inserito
facilmente in pezzi già bloccati.
B Morsetto con piastre di bloccaggio sagomate, per consentire un bloccaggio più efficace di
pezzi particolarmente larghi.
C Morsetto con riferimenti per consentire l’allineamento di pezzi corti.
28 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

2 Parti principali
2.4 Unità operatrice

L’unità operatrice è l’insieme dei gruppi operatori e dei dispositivi supplementari (rif. A).
Ogni gruppo operatore viene ancorato in una posizione prestabilita sul carro dell’asse macchina Z.
A “Gruppi operatori” (vedi pag. 30); “Dispositivi supplementari per gruppi operatori” (vedi pag.
31).
B “Protezione dell’unità operatrice” (vedi pag. 85).
Mandrini a pinza
I mandrini a pinza vengono impiegati in determinati gruppi
operatori per cambiare rapidamente l’utensile durante il ciclo di
lavorazione (vedi dati tecnici dei mandrini a pinza, appendice A
“Caratteristiche tecniche”). La macchina è dotata di mandrini a
pinza con attacco ISO 30 o HSK F63 (rif. A), da utilizzare con A
pinze di tipo ERC 32 o ERC 40 (rif. B).
Esistono mandrini a pinza predisposti per la rotazione sinistra o
destra (vedi paragrafo 3.7 “Informazioni sul verso di rotazione dei
mandrini”, pag. 45).
B
ISO 30 HSK F63

ERC 32, 40 ERC 40
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29
2 Parti principali
Gruppi operatori
A B C
D
A Gruppo di foratura; permette l’esecuzione di forature in serie e/o singole. Il gruppo di foratura
è provvisto di mandrini verticali e di testine con mandrini orizzontali e può essere munito di
una testina per lama circolare, per eseguire scanalature o sezionature.
BH 18B BH 23L BH 35L
B Gruppo di fresatura; permette di eseguire ogni tipo di lavorazione tramite l’utilizzo di utensili
di fresatura e di aggregati (vedi rif. A a pag. 31). È provvisto di un elettromandrino per
cambiare rapidamente l’utensile durante il ciclo di lavorazione, mediante l’utilizzo di appositi
mandrini a pinza (vedi pag. 29). Per la lista degli elettromandrini disponibili, consultare
l’appendice A “Caratteristiche tecniche” (pag. 207).
C Gruppo di fresatura orizzontale; permette l’esecuzione di fresature orizzontali
particolarmente profonde (es. le sedi per le serrature delle porte).
30 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

2 Parti principali
D Gruppo multifunzione; permette di eseguire ogni tipo di lavorazione tramite l’utilizzo degli
aggregati (vedi rif. A a pag. 31) con apposito attacco per gruppi multifunzione.
In funzione dell’aggregato impiegato il gruppo può essere di due tipi:
con aggregato fisso;
con aggregato orientabile sul piano X-Y (0-360°).
fisso
Dispositivi supplementari per gruppi operatori
A B D E
C
1 2
A Aggregati; dispositivi supplementari muniti di utensili (foratura, fresatura, ecc.) da installare

negli elettromandrini e/o nei gruppi multifunzione per eseguire lavorazioni di vario genere. Per
ulteriori informazioni, consultare le rispettive istruzioni per l’uso.
BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

31
2 Parti principali
B Deflettore trucioli; dispositivo installabile nell’elettromandrino che ha lo scopo di deviare

verso la cuffia di aspirazione il flusso di trucioli generato durante le lavorazioni di fresatura.
C Tastatore; dispositivo che permette di ottenere le coordinate di un punto al quale riferirsi

durante la programmazione della lavorazione.
Sono disponibili 2 tipi di tastatore:
1 - si usa per la tastatura verticale;
2 - (RENISHAW) si usa per la tastatura verticale e orizzontale, su ogni lato del pezzo
D Asse C; dispositivo installabile nell’elettromandrino che consente di ruotare a 360° l’asse del
mandrino dell’aggregato.
E Pressatore; dispositivo installabile nell’elettomandrino che permette di esercitare una

pressione sul pezzo in lavorazione. Viene utilizzato soprattutto nella lavorazione di pezzi
impilati, per evitare che si spostino.
Per informazioni sull’utilizzo di questo dispositivo, consultare le istruzioni per l’uso del
software.
32 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

2 Parti principali
2.5 Lettore codici a barre

Il lettore dei codici a barre consente di trasmettere velocemente al controllo numerico i dati relativi
al programma da eseguire.
D
E
A - Lettore
B - Base
C - Led giallo; segnala che il lettore è pronto all’uso (acceso) e che sta avvenendo la
trasmissione dei dati (lampeggiante).
D - Led rosso; segnala la ricarica delle batterie.
E - Led verde; segnala che la ricarica delle batterie è completata.
F - Tasto di ripristino batterie; permette il ripristino dell’autonomia delle batterie.
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33
2 Parti principali
2.6 Identificazione del fabbricante e della macchina

Il fabbricante e la macchina si identificano per mezzo delle apposite targhette situate nei punti
indicati in figura. Le targhette riportano diversi dati e, per le macchine vendute nei paesi del
mercato Europeo ed in quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, anche la marcatura CE.
A - logo
B - marcatura CE A B
C
C - indirizzo D
E
D - modello F
E - matricola G
H
F - anno di costruzione J
G - alimentazione pneumatica
H - velocità dell’aria di aspirazione
J - massa della macchina
K - numero dello schema elettrico
L - massa dell’armadio elettrico
M - tensione di alimentazione
N - corrente nominale
O - numero delle fasi di alimentazione
P - potenza
Q - frequenza
R - potere d’interruzione del corto circuito
alla tensione di alimentazione.
A
C
D
E
K
L
M
N
O
P
Q
R
targhettadati
targhetta datiimpianto
impiantoelettrico
elettrico
34 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

Questo capitolo tratta argomenti di vario genere, che permettono di comprendere il funzionamento
della macchina.
3.1 Indicazioni per l’orientamento

La figura seguente contiene le indicazioni utili per l’orientamento.
E G
A
C
A Lato anteriore o frontale della macchina, in cui avviene il carico e lo scarico dei pezzi.
B Lato posteriore della macchina.
C Lato o fianco destro della macchina.
D Lato o fianco sinistro della macchina.
E Lato anteriore o frontale del pezzo.
F Lato posteriore del pezzo.
G Lato destro del pezzo.
H Lato sinistro del pezzo.
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35
3.2 Coordinate e assi cartesiani

Per indicare la posizione ed il movimento di determinate parti della macchina, si adotta come
riferimento di base il sistema cartesiano degli assi e delle coordinate. Questo sistema è utilizzato
in geometria per descrivere la posizione di un punto su un piano o nello spazio, usando come
riferimento gli assi denominati X, Y e Z.
Di seguito viene raffigurata la disposizione degli assi cartesiani rispetto alla macchina.
+Y +X
+Z
Piani degli assi cartesiani

In alcuni casi, per riferirsi ad un determinato piano si utilizza una coppia di assi del sistema
cartesiano. Nella figura che segue è indicato un esempio per ciascun piano.
piano Y-Z piano X-Y piano X-Z
+X
+Y
+X +Y
+Y +X +Z
+Z
+Z
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3.3 Assi macchina

Gli assi macchina sono degli organi controllati elettronicamente che permettono la
movimentazione di parti o gruppi della macchina.
La posizione degli assi macchina può essere visualizzata in qualsiasi momento sul controllo
numerico, nella pagina che solitamente si apre all’avvio del software.
Gli assi macchina si distinguono in “assi macchina coordinati” e “assi macchina ausiliari”.
Assi macchina coordinati

Gli assi macchina coordinati movimentano i gruppi della macchina che sono direttamente coinvolti
nella lavorazione del pezzo (es. l’unità operatrice) e sono interpolabili.
X; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano X.
Y; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano Y.
Y1; insieme delle parti che muovono gruppi operatori supplementari dell’unità operatrice in
direzione dell’asse cartesiano Y.
Z; insieme delle parti che muovono l’unità operatrice in direzione dell’asse cartesiano Z.
-
Y1 -
X Y X
+
- + Z
Y
+
-
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37
C#; insieme delle parti che orientano sul piano X-Y l’asse dei mandrini degli aggregati posti sul
gruppo di fresatura.
+ C#
Z#; insieme delle parti che movimentano verticalmente l’elettromandrino dei gruppi di
fresatura. Per le direzioni positive e negative del movimento, fare riferimento all’asse
macchina Z.
Assi macchina ausiliari

Gli assi macchina ausiliari movimentano i gruppi della macchina che non sono direttamente
coinvolti nella lavorazione del pezzo (es. i magazzini utensili) e non sono interpolabili.
CN#; insieme delle parti che ruotano (sul piano X-Y) la piastra portautensili del magazzino
utensili Revolver.
-
CN# +
CrM; insieme delle parti che ruotano (sul piano X-Y) le piastre portautensili del magazzino
utensili Multistore.
38 BIESSE S.p.A. © - a705k0064.fm050308

ZM; insieme delle parti che muovono verticalmente il dispositivo di cambio utensili posto sul
magazzino utensili Multistore.
CrM +
-
-
ZM
WX#; insieme delle parti che muovono i supporti mobili in direzione dell’asse cartesiano X.
WY#; insieme delle parti che muovono i carrelli del piano di lavoro in direzione dell’asse
cartesiano Y.
- X
WY#
WX1, WY1
WX2, WY2
WX3, WY3
WX4, WY4
WX5, WY5
WX6, WY6
WX7, WY7
WX8, WY8
WX9, WY9
WXA, WYA
WXB, WYB
WXC, WYC
+ Y
WX#
-
BIESSE S.p.A. © - a705k0064.fm050308

39
3.4 Origini
L’origine è un punto prestabilito a cui riferirsi per definire la posizione di un elemento sulla
macchina. La macchina è provvista di più origini: l’origine assoluta (o origine macchina) e le origini
del piano di lavoro.
Origine assoluta
L’origine assoluta (o origine macchina) è un punto immaginario posto sull’asse del primo mandrino
del gruppo di foratura, quando questo è azzerato, all’altezza dell’estremità inferiore (naso).
Corrisponde al punto 0 (zero) del sistema degli assi e delle coordinate cartesiani e degli assi
macchina principali e rappresenta il punto da cui partire per stabilire la posizione delle altre origini.
Viene impostata dal costruttore, durante il collaudo della macchina, attraverso delle camme e degli
interruttori finecorsa opportunamente disposti.
Origini del piano di lavoro

Le origini del piano di lavoro sono dei punti di riferimento (rif. A) per le quote del programma.
In direzione degli assi cartesiani X e Y sono il punto d’intersezione fra due linee immaginarie, una
tangente alle battute frontali B (dette “linee di battuta”) e l’altra tangente alle battute laterali C,
mentre in direzione dell’asse cartesiano Z rappresentano la superficie di appoggio del pezzo sul
piano di lavoro.
X
A
B C
Il piano di lavoro può essere provvisto di ulteriori origini per i morsetti.
Le origini del piano di lavoro possono essere di vario tipo:
X
A B C D
0 0 0 0
Y
LPY
LPY
40 BIESSE S.p.A. © - a705k0064.fm050308

A Origini diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del pezzo
quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.
B Origini speculari (o simmetriche); utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a

destra del pezzo quando il lato posteriore del pezzo è accostato alle battute frontali.
C Origini traslate diritte; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a sinistra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo in direzione dell’asse
cartesiano Y (LPY), inserita nel programma.
D Origini traslate speculari; utilizzano come punto di riferimento lo spigolo in alto a destra del
pezzo quando il lato anteriore del pezzo è accostato alle battute frontali. In tal caso, per
eseguire i calcoli necessari, la macchina utilizza la dimensione del pezzo (inserita nel
programma) in direzione dell’asse cartesiano Y (LPY).
L’esempio seguente mostra un programma che contiene le istruzioni per eseguire un foro verticale
a X = +100 e Y = +70 ed il risultato ottenuto nelle diverse origini.
X
A B C D
70
70
70
Y
70
100 100 100 100
Le origini diritte e quelle speculari vengono solitamente utilizzate per realizzare, con un singolo
programma, le parti sinistre e destre di un mobile (fianchi, sportelli ecc.).
Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare almeno un’origine del piano di lavoro,
come spiegato a pag. 96.
BIESSE S.p.A. © - a705k0064.fm050308

41
3.5 Aree di lavoro

Le aree di lavoro sono una suddivisione della superficie del piano di lavoro. In ciascuna area di
lavoro si può posizionare e bloccare un pezzo da lavorare. Il piano di lavoro è suddiviso in diverse
aree di lavoro (vedi figura). Ogni singola area di lavoro è provvista di un pedale di bloccaggio (vedi
rif. AA a pag. 23) e di riferimenti per posizionare il pezzo (vedi “Origini del piano di lavoro” a pag.
40).
Aree del piano di lavoro ATS - EPS
X
2 aree di lavoro 4 aree di lavoro
Y
Ogni area di lavoro può essere suddivisa in due zone di bloccaggio indipendenti (esempio A), per
bloccare due pezzi contemporaneamente, o in più zone di bloccaggio indipendenti e
personalizzabili (esempio B), per bloccare più pezzi alla volta (multizona).
A B
sx1 dx1
sx2 dx2
SX1 DX1 SX1 DX1
sx1 sx2 dx2 dx1
SX1 DX1
A = due aree di lavoro (SX1 e DX1) e quattro zone di bloccaggio (sx1, sx2, dx1, dx2).
B = due aree di lavoro (SX1 e DX1) con multizona, per esempio con quattro zone di bloccaggio nell’area
SX1 e con due zone di bloccaggio nell’area DX1.
42 BIESSE S.p.A. © - a705k0064.fm050308

Aree del piano di lavoro FT/FTK

Ogni area di lavoro può essere suddivisa in più zone di bloccaggio, per permettere di bloccare
contemporaneamente due o più pezzi.
Piano FTK
X 1 area di lavoro e 1 zona di bloccaggio
Piano FT
X 2 aree di lavoro e 2 zone di bloccaggio
2 aree di lavoro e 4 zone di bloccaggio
2 aree di lavoro e 8 zone di bloccaggio
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43
3.6 Linee di battuta

Le “linee di battuta” sono delle linee immaginarie tangenti alle battute frontali o ai morsetti.
L’intersezione fra una linea di battuta e una linea immaginaria tangente alle battute laterali
permette di definire un’origine del piano di lavoro (vedi pag. 40).
La macchina può gestire fino a 6 linee di battuta. Le prime due linee di battuta si riferiscono alle
battute frontali standard, mentre le rimanenti sono disponibili per i morsetti.
Piano di lavoro ATS - EPS

X
1
Y
2
1 = prima linea di battuta

2 = seconda linea di battuta
3 = terza linea di battuta
4 = quarta linea di battuta
Piano di lavoro FT
X
1
Y
1 = prima linea di battuta

2 = seconda linea di battuta
3 = terza linea di battuta
Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta, come spiegato a pag. 95.
44 BIESSE S.p.A. © - a705k0064.fm050308

3.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini

La macchina è provvista di diversi mandrini ed è molto importante, per evitare rischi connessi
all’installazione di un utensile non adatto, conoscere la definizione di mandrino destro o sinistro e
anche determinare con sicurezza il loro verso di rotazione.
Definizione di mandrino destro o sinistro

Si definisce “mandrino destro” (DX), quello che ruota in senso orario, e “mandrino sinistro” (SX),
quello che ruota in senso antiorario.
Per definire il verso di rotazione di un mandrino bisogna osservarlo nella direzione A, come
indicato nella figura seguente.
mandrino di mandrino per lama

mandrino a pinza mandrino di un aggregato
foratura circolare
A DX A
A
SX A
DX
SX
DX
SX
DX
SX
Determinazione del verso di rotazione del mandrino

Le informazioni sul verso di rotazione dei vari mandrini sono riportate nell’appendice A
“Caratteristiche tecniche”.
Esistono comunque delle convenzioni che permettono di determinare rapidamente il verso di
rotazione di un mandrino:
Una scanalatura realizzata sulla parte esterna del mandrino (vedi esempi in figura rif. A) che
indica che è un mandrino sinistro.
SX
SX A
Il verso di avvitamento della ghiera o della flangia di serraggio dell’utensile di norma è sempre
contrario al quello di rotazione del mandrino.
BIESSE S.p.A. © - a705k0064.fm050308

45
3.8 Slot, Tp
Con il termine “slot” si definiscono delle zone in cui vengono installati i vari gruppi operatori.
Nel software del controllo numerico, gli slot vengono identificati con la sigla “Tp” seguita dal
numero dello slot corrispondente (es. per un gruppo di fresatura collocato nello slot 1, si utilizza la
sigla Tp1). La medesima sigla TP viene utilizzata anche per identificare la testina per lama
circolare posta sul gruppo di foratura. Il numero utilizzato per questa testina varia in base alla
configurazione dell’unità operatrice.
46 BIESSE S.p.A. © - a705k0064.fm050308

4 Usi previsti
4 Usi previsti
Questo capitolo contiene le informazioni che definiscono l’uso corretto e sicuro per cui la macchina
è stata costruita.
4.1 Modalità di carico e di scarico del pezzo

La macchina non è predisposta per essere utilizzata in linea con altre macchine. Il materiale da
lavorare deve essere caricato e scaricato manualmente o tramite l’ausilio di appositi dispositivi.
Per ridurre i tempi di lavorazione (utilizzo in pendolare), le operazioni di carico e di scarico del
pezzo possono essere effettuate in una parte del piano di lavoro mentre l’unità operatrice lavora
nella parte opposta, solo se le dimensioni in X del pezzo lo consentono (vedi paragrafo 4.2 a pag.
47).
4.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali

lavorabili
I materiali lavorabili sono:
Legno (massiccio, compensati, panforti, listellari, multistrati, lamellari, tamburati).
I derivati del legno (truciolare, MDF, OSB).
I materiali definiti plastici e compositi, cioè polimeri (per esempio PVC, ABS, metacrilato
colato, lexan), resine (per esempio vetroresina), termo-plastici (intesi come il risultato del
trattamento dei polimeri) e gomma.
Alluminio e alucobond (la macchina non dispone di sistemi di raffreddamento a liquido).
Si raccomanda di non lavorare cartongesso, materiali ferrosi e i materiali non citati.
BIESSE S.p.A. © - a703k0054.fm050308

47
4 Usi previsti
Le tabelle riportate di seguito mostrano le dimensioni massime dei materiali lavorabili. I valori X e
Y corrispondono alla superficie di appoggio del pezzo sul piano di lavoro, in direzione dei rispettivi
assi cartesiani X e Y; Xb corrisponde alla superficie disponibile in direzione dell’asse cartesiano X,
in caso di caricamento in pendolare (vedi paragrafo 4.1 pag. 47). Il valore Z corrisponde allo
spessore massimo del pezzo lavorabile.
Y X
Z
Tabella 1
Modello macchina Xb (mm)
X (mm)
CE non CE
Rover B X.40 conf. B1 3640 1245 950
Rover B X.40 conf. B2 3390 995 701
Rover B X.50 conf. B1 4850 1850 1555
Rover B X.50 conf. B2 4600 1600 1306
Rover B X.65 conf. B1 6450 2650 2355
Rover B X.65 conf. B2 6200 2400 2106
Rover B 7.40 R FT conf. B1 3685 1268 994
Rover B 7.40 R FT conf. B2 3397 998 726
Rover B 7.65 R FT conf. B1 6450 2650 2354
Rover B 7.65 R FT conf. B2 6162 2381 2066
Rover B 7.40 R FTK 3685 - -
Rover B 7.65 R FTK 6450 2650 2354
Tabella 2
Modello macchina Y (mm) Z (mm)
Rover B 4.X 1850 180
Rover B 7.X 2050 180
Rover B 7.X R FT 1560 195
Rover B 7.40 R FTK 1560 195
Le dimensioni minime che i pezzi devono avere per essere correttamente bloccati
attraverso il sistema di fissaggio tramite vuoto non sono facilmente definibili, in
quanto l’efficienza del bloccaggio dipende dalla porosità, dallo spessore e dalla
dimensione del pezzo, oltre che dal tipo di utensile utilizzato per la lavorazione.
Qualora nascano dubbi sull’efficacia del sistema di fissaggio standard, si
48 BIESSE S.p.A. © - a703k0054.fm050308

4 Usi previsti
raccomanda di utilizzare i sistemi di bloccaggio ausiliario (battute a morsetto,

accostatori frontali ecc.). In ogni caso, BIESSE è disponibile per qualsiasi
chiarimento.
I dati sulla lavorabilità del pezzo variano in funzione del campo di lavoro del gruppo operatore
coinvolto nella lavorazione (vedi pag. 227 e 256), della posizione del pezzo sul piano di lavoro,
delle dimensioni dell’utensile e del pezzo, e degli ingombri degli altri gruppi operatori.
4.3 Lavorazioni eseguibili

Di seguito vengono descritte e raffigurate tutte le lavorazioni eseguibili dalla macchina. Alcune
possono essere effettuate solo tramite l’ausilio di gruppi opzionali.
Per informazioni sulle caratteristiche degli utensili necessari per eseguire le lavorazioni previste
vedere a pag. 125.
Sulla macchina non sono consentite lavorazioni di molatura.
Lavorazioni di foratura
Forature verticali e orizzontali in serie (forature system).
Forature verticali A, orizzontali B e inclinate C, per realizzare ad esempio sedi per le spine o
per i materiali di ferramenta.
A B C
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49
4 Usi previsti
Lavorazioni di fresatura
Realizzazione di qualsiasi tipo di profilo sul contorno dei pezzi, con apposite frese sagomate
(profilatura o sbattentatura nel caso di ante preassemblate).
Realizzazione degli incastri per gli elementi dei serramenti (tenonature).
Incisioni verticali A, orizzontali B e inclinate C.

B C C
A
Tagli
Tagli verticali A, orizzontali B e inclinati C.
A B C
50 BIESSE S.p.A. © - a703k0054.fm050308

4 Usi previsti
Lavorazioni di levigatura
Levigatura dei bordi di pezzi con profili squadrati o curvilinei.
4.4 Posto di lavoro

Il posto di lavoro è quella zona in cui è possibile sostare durante il funzionamento della macchina,
al fine di poter azionare e controllare i dispositivi di comando.
Zona A; di fronte alla console per usare il CN, per azionare i comandi e per controllare il
corretto funzionamento della macchina.
Zona B; davanti al piano di lavoro, per le operazioni di bloccaggio manuale dei pezzi e di
prelievo dei pezzi a fine lavorazione.
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51
4 Usi previsti
4.5 Zona pericolosa

La zona pericolosa corrisponde a tutta l’area occupata dalle parti in movimento durante la
lavorazione. Tale area è opportunamente delimitata dalla recinzione e dai tappeti di sicurezza
(vedi pag. 86 e 84).ì
52 BIESSE S.p.A. © - a703k0054.fm050308

5 Comandi e dispositivi di
segnalazione
Questo capitolo contiene la descrizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione presenti nelle
varie pulsantiere e/o nel pannello di controllo della macchina:
5.1 “Pannello di comando” (pag. 53)
5.2 “Terminale palmare RM850” (pag. 57)
5.3 “Pulsantiera dello scaricatore” (pag. 62)
5.4 “Pulsantiera per area di lavoro” (pag. 63)
5.1 Pannello di comando

A
B
C
BIESSE
A Pulsante di emergenza (vedi pag. 81)
B Comandi base (vedi pag. 54)

C Tastiera del CN (vedi pag. 56)
D Tastiera del PLC (vedi pag. 55)
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53
Comandi base
Questi comandi consentono di controllare le funzioni principali della macchina.
STOP; (pulsante nero)
permette di arrestare la macchina.
Potenza macchina; (pulsante luminoso bianco)

si usa per predisporre gli organi di movimento a ricevere l’energia elettrica.
• Acceso = funzione attivata.
Insufficienza vuoto; (spia luminosa rossa)
l’accensione di questa spia indica un grado di vuoto insufficiente
Interdizione sbloccaggio pezzo; (selettore luminoso bianco)

impedisce che il pezzo possa sbloccarsi in caso di un arresto di emergenza. Questa
0 1
funzione solitamente si attiva quando si eseguono lavorazioni di fresatura, per non
correre il rischio di dover buttare il pezzo in caso di emergenza improvvisa.
• Destra = funzione attivata.
Disabilitazione rotazione utensili; (selettore nero)
disabilita la rotazione dei mandrini di ciascun gruppo dell’unità operatrice. Tale
funzione è utile soprattutto durante le prove di un programma, per controllare i
movimenti eseguiti dalla macchina, poiché le bandelle non scendono.
Attrezzaggio; (selettore a chiave)
attiva la modalità di attrezzaggio per la preparazione della macchina. Attivando
0 1
questa funzione è disponibile solamente la tensione indispensabile per far funzionare
le elettrovalvole (24 V), in modo da effettuare in sicurezza le operazioni. Estraendo la
chiave il selettore non può più ruotare.
Attivazione morsetti; (selettore a chiave)
permette di attivare i morsetti. Estraendo la chiave il selettore non può più ruotare.
0 1
Attivazione tavola CFT; (selettore a chiave)
permette di attivare la tavola CFT.
0 1
Blocco sequenziale/spianatura FT; (selettore a chiave)
permette di abilitare il blocco sequenziale del pezzo (selettore verso Sinistra) e la
1 00 1
modalità di spianatura del pannello martire (selettore verso Destra). Per blocco
sequenziale del pezzo s’intende l’attivazione di una modalità di bloccaggio a stadi
che dipende dalla posizione in cui sta operando l’unità operatrice.
• Centrale = funzioni disattivate;
Abilitazione scaricatore; (selettore)
permette di abilitare l’utilizzo dello scaricatore per scaricare il pezzo. Questo
0 1
comando è attivo solo sulle macchine con piano di lavoro FT. Per la procedura di
scarico del pezzo, consultare il paragrafo 8.16, pag. 109.
54 BIESSE S.p.A. © - a704k0059.fm050308

Tastiera del PLC

I comandi della tastiera del PLC consentono di gestire le funzioni secondarie della macchina e
quelle inerenti ad alcuni dispositivi opzionali. Ad ogni tasto attivo è associato un simbolo ed un led
di colore rosso che indica lo stato della funzione corrispondente. I tasti privi di simbologia sono
inattivi.
Nella descrizione seguente, le parole acceso o lampeggiante rappresentano lo stato del led rosso,
che permette di stabilire la funzione del tasto ad esso associata.
Attivazione linee di battuta; permettono di attivare una linea di battuta. Ad ogni tasto
1º sono associate due linee di battuta:
• 1°; attiva la prima (led acceso) o la quarta (led lampeggiante) linea di battuta.
2º • 2°; attiva la seconda (led acceso) o la quinta (led lampeggiante) linea di battuta.
• 3°; attiva la terza (led acceso) o la sesta (led lampeggiante) linea di battuta.
• Per attivare la quarta, la quinta o la sesta linea di battuta, premere due volte il
3º relativo tasto.
Attivazione battute a morsetto; attiva la funzione di bloccaggio tramite le battute a
morsetto durante l’esecuzione del programma. Tale comando permette anche di
scegliere se attivare questa funzione assieme a quella di bloccaggio tramite ventosa.
• Acceso = funzione attivata assieme al bloccaggio tramite ventosa.
• Lampeggiante = funzione attivata senza il bloccaggio con le ventose.
Gestione Presetter; permette di gestire l’utilizzo del dispositivo Presetter digitale. Per
la descrizione dettagliata, consultare il paragrafo 6.14 “Utilizzo del dispositivo
Presetter” a pagina 77.
• Acceso = funzioni di gestione del dispositivo presetter attive.
Avviamento trasportatore del materiale di scarto; si usa per avviare il trasportatore
del materiale di scarto.
Attivazione dispositivi di movimentazione pezzo; si usa per attivare eventuali

dispositivi che servono ad agevolare la movimentazione del pezzo durante le fasi di
carico/scarico (supporti a barra, elettroventilatore ...).
Apertura magazzino utensili; permette di aprire eventuali coperture presenti nei
magazzini utensili.
Ripristino elettromandrino; permette di far risalire l’elettromandrino rimasto
abbassato a causa di un arresto improvviso della macchina.
• Lampeggiante = indica che l’elettromandrino deve essere ripristinato.
TEST TEST; si usa per avviare un ciclo di controllo della posizione degli utensili situati nel
magazzino.
Pannello martire; permette di visualizzare nell’interfaccia software del controllo

numerico il campo dati per modificare lo spessore del pannello martire (vedi paragrafo
8.13 “Gestione dello spessore del pannello martire”, pag. 108).
Attrezzaggio magazzino utensili Multistore; attiva la modalità di funzionamento che
consente la preparazione del magazzino utensili Multistore mentre la macchina sta
lavorando.
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55
Ciclo di lubrificazione; permette di avviare un ciclo di lubrificazione delle parti

collegate alla pompa di lubrificazione (vedi paragrafo 15.2 “Lubrificazione forzata”,
pag. 165).
Azzeramento carrelli; si usa per comandare l’azzeramento dei carrelli del piano di
lavoro.
Modalità parcheggio; permette di gestire la modalità di parcheggio dell’unità

operatrice.
Per la descrizione dello stato del led rosso, consultare il paragrafo 8.15 “Gestione
della modalità di parcheggio dell’unità operatrice” a pagina 109.
Pick-up; si usa per attivare un ciclo di cambio utensile tra il magazzino Pick-up e gli
altri magazzini.
Scarico pezzo; permette di avviare lo scarico manuale del pezzo lavorato, solo nel
caso in cui sia stata abilitata questa funzione attraverso il selettore “Abilitazione
scaricatore”.
Movimentazione scaricatore; permette di alzare o abbassare lo scaricatore (solo su
macchine con piano di lavoro FT).
Tastiera del CN
Jog+ ; comanda il movimento degli assi macchina nella direzione positiva.
Vel; permette di aumentare la velocità degli assi durante la movimentazione in modo

manuale. Deve essere premuto contemporaneamente al tasto jog+ o jog-.
Jog- ; comanda il movimento degli assi macchina nella direzione negativa.
Stop; permette d’interrompere un’operazione.
Start; permette di avviare un’operazione.
Reset; ripristina il controllo numerico dopo una situazione di emergenza.
Clear; aggiorna l’elenco degli errori visualizzati nell’apposita finestra del software del
controllo numerico.
56 BIESSE S.p.A. © - a704k0059.fm050308

5.2 Terminale palmare RM850

Consente di gestire svariate funzioni da qualsiasi punto della macchina.
Per le procedure di utilizzo del terminale, consultare il paragrafo 6.13, pag. 76.
A Tastiera; (vedi pag. 57).
B Display; visualizza determinate funzioni del terminale (vedi pag. 59).
C Pulsante di emergenza; (vedi pag. 81).
D Override remoto (assi); varia la velocità di spostamento degli assi macchina.
E Override remoto (mandrini); varia la velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori.
Tastiera del terminale palmare

Attr. piani; visualizza il menu “Attr. piani” (vedi pag. 60). Il led situato sul tasto fornisce
delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro sinistra:
• Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro sinistra, la
lavorazione prosegue normalmente.
• Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
sinistra, la lavorazione viene sospesa.
• Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
sinistra, la macchina effettua un arresto di emergenza.
BIESSE S.p.A. © - a704k0059.fm050308

57
Funzioni Gen; visualizza il menu “Funzioni Gen” (vedi pag. 60). Il led situato sul tasto
fornisce delle indicazioni sullo stato dell’area di lavoro destra:
• Spento = area libera; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro destra, la
lavorazione prosegue normalmente.
• Lampeggiante = area occupata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
destra, la lavorazione viene sospesa.
• Acceso = area impegnata; se si calpestano i tappeti di sicurezza dell’area di lavoro
destra, la macchina effettua un arresto di emergenza.
Ripristino gruppi; porta i gruppi operatori nella posizione di parcheggio.
Stop; interrompe un’operazione.
Freccia su; seleziona la riga precedente.
Reset; ripristina il controllo numerico dopo una situazione di emergenza.
Freccia sinistra; diminuisce un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione negativa.
Enter; visualizza la lista dei comandi del menu e attiva una funzione.
Freccia destra; incrementa un valore e comanda il movimento degli assi macchina nella
direzione positiva.
Esc/Clear; premendo e rilasciando velocemente il tasto si torna indietro di un livello nel
menu dei comandi; mantenendo premuto il tasto si aggiorna l’elenco degli errori
visualizzati nell’apposita finestra del software del controllo numerico. Il led lampeggiante
segnala che si è verificato un nuovo errore.
Freccia giù; seleziona la riga successiva.
Start; permette di avviare il programma di lavorazione e segnala che la macchina è in

lavorazione (led acceso) o che è in attesa del comando di avvio lavorazione (led
lampeggiante).
58 BIESSE S.p.A. © - a704k0059.fm050308

Menu dei comandi del terminale palmare

Ambiente; consente di abilitare diverse modalità di funzionamento della macchina.
Azzeramento; abilita la modalità di azzeramento automatico degli assi macchina.
Mov. Manuali; abilita la movimentazione manuale degli assi macchina.
Mov. Quotati; abilita la movimentazione quotata (posizionamento alla quota specificata) degli
assi macchina.
Automatico; abilita l’esecuzione dei programmi di lavorazione.
Assi; consente di selezionare un asse macchina da movimentare.

Mandrini T/TH; consente di abbassare o sollevare i mandrini del gruppo di foratura. È possibile
utilizzare questa funzione solo se è attiva la modalità di movimentazione manuale degli assi
macchina (vedi menu “Ambiente”).
Selezione T; visualizza i mandrini verticali, consentendo di selezionarli tramite i tasti “Freccia”
e di abbassarli o sollevarli tramite il tasto “Enter”.
Selezione TH; visualizza i mandrini orizzontali, consentendo di selezionarli tramite i tasti

“Freccia” e di abbassarli o sollevarli tramite il tasto “Enter”.
Mandrini TP; consente di inviare dei comandi relativi al gruppo operatore preselezionato:
Basso; discesa gruppo operatore.
Funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina
(vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag.
54).
A riposo; salita gruppo operatore.
54).
Sblocco Utensile; sbloccaggio dell’utensile dal gruppo operatore.

54).
Blocco Utensile; bloccaggio dell’utensile sul gruppo operatore.

54).
Step cuffia; movimentazione della cuffia di aspirazione alla posizione (Step) impostata.
La posizione si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 54, acceso) e se
è attiva la modalità di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag. 54).
Durante la lavorazione, la posizione (Step) della cuffia di aspirazione non può essere più
bassa rispetto a quella impostata automaticamente dalla macchina.
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59
Scarico utensile; avviamento di un ciclo di scarico dell’utensile.
Carico utensile; avviamento di un ciclo di carico dell’utensile dal magazzino. L’utensile da

caricare (Pocket) si imposta tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù” dopo la selezione del
comando.
Se la macchina è provvista di più magazzini, bisogna prima selezionare il magazzino
interessato.
Funziona solo se la macchina è accesa (pulsante “Potenza macchina”, pag. 54, acceso).
Attr. piani; consente la visualizzazione delle informazioni sul posizionamento e sulle

caratteristiche dei vari elementi mobili del piano di lavoro:
TABLE; consente la selezione di un supporto mobile e la visualizzazione delle seguenti
informazioni relative all’elemento selezionato:
• X; posizionamento in direzione X.
JIG; consente la selezione di un carrello e la visualizzazione delle seguenti informazioni
relative all’elemento selezionato:
• Y; posizionamento in direzione Y.
• ANG; angolazione della ventosa sagomabile.
• N; tipo di ventosa sagomabile.
STOP; consente la selezione di una linea di battuta e la visualizzazione delle seguenti

informazioni relative all’elemento selezionato:
• Y; posizionamento in direzione Y.
Debug I/O; consente di controllare lo stato degli input/output della macchina, per risolvere
eventuali problemi.
Modo movimenti; consente l’attivazione di alcune funzioni disponibili nelle opzioni dell’applicativo
Quote (vedi istruzioni per l’uso del software).
Funzioni Gen; contiene varie funzioni:

Fila 1 battute; attiva la prima linea di battuta.
Fila 2 battute; attiva la seconda linea di battuta.
Fila 3 battute; attiva la terza linea di battuta.
Strettoi; attiva la funzione di bloccaggio tramite le battute a morsetto durante l’esecuzione del
programma.
Tappeto trucioli; avvia o arresta il trasportatore del materiale di scarto.
Scaricatori; attiva o disattiva eventuali dispositivi che servono ad agevolare la

movimentazione del pezzo durante le fasi di carico/scarico (supporti a barra, elettroventilatore
...).
Coperchi Mag.; apre o chiude la copertura del magazzino utensili.
Lubrificazione; avvia un ciclo di lubrificazione di alcuni dispositivi che permettono la

movimentazione dei carri degli assi macchina principali (pattini, chiocciole, cremagliere ...).
Riferim. Laser; accende o spegne il proiettore laser di allineamento.
60 BIESSE S.p.A. © - a704k0059.fm050308

Estrusi rimov; consente l’attivazione/disattivazione dei sensori di controllo della posizione

delle battute laterali dotate di supporto rimovibile. L’attivazione/disattivazione dei sensori si
effettua tramite il tasto “Enter”. Le battute sono identificate tramite la numerazione delle origini
(es. 2 corrisponde alle battute laterali che formano l’origine 2). Questa funzione si usa in caso
di rimozione o di installazione del supporto per battute laterali.
Bloccaggio; consente di gestire alcuni elementi del piano di lavoro per ottenere varie
configurazioni di bloccaggio:
Associa battute; consente di creare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute.
• Later. sinistre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro sinistra (origini 1/2).
• Later. destre; associa tutte le battute laterali dell’area di lavoro destra (origini 3/4).
• Later. esterne; associa tutte le battute laterali poste a destra e a sinistra della macchina
(origini 1/4).
• Frontali; consente l’associazione di determinate battute frontali alla prima fila di battute
frontali (prima linea di battuta), identificabili in base allo schema seguente.
SX1 SX2 DX2 DX1 area di lavoro
[0] [0] [0] [0] 1-2 battute relative alla seconda linea di battuta
[0] [0] [0] [0] 1-3 battute relative alla terza linea di battuta
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle battute (0 = esclusa, 1 = associata). Per cambiare lo
stato della battuta si usa il tasto “Enter”.
Selezione zone; consente l’abilitazione o la disabilitazione delle zone di bloccaggio
indipendenti del pezzo sul piano di lavoro, identificabili in base ad uno schema
personalizzabile.
I simboli [0] e [1] indicano lo stato delle zone di bloccaggio (0 = disabilitata, 1 = abilitata). Per
cambiare lo stato delle zone di bloccaggio si usa il tasto “Enter”.
Sel. conf. zone; consente l’attivazione di una determinata configurazione di zone di

bloccaggio. L’attivazione si esegue tramite il tasto “Enter”, dopo aver effettuato la scelta
tramite i tasti “Freccia su” e “Freccia giù”.
Multistore; consente di gestire alcuni movimenti del magazzino utensili Multistore:

Ripristino; consente di riportare il dispositivo di cambio utensili nella posizione di riposo.
Sblocco Utensile; sblocca l’utensile situato sul dispositivo di cambio utensili. Questa
funzione si può attivare solo dopo un ripristino del magazzino (vedi funzione precedente).
Inoltre funziona solo se sono attive le modalità di movimentazione manuale degli assi
macchina (vedi menu “Ambiente”) e di attrezzaggio della macchina (vedi selettore
“Attrezzaggio” a pag. 54).
Blocco Utensile; chiude la pinza di bloccaggio utensile. Questa funzione si può attivare solo
dopo uno sbloccaggio dell’utensile (vedi funzione precedente). Inoltre funziona solo se sono
attive le modalità di movimentazione manuale degli assi macchina (vedi menu “Ambiente”) e
di attrezzaggio della macchina (vedi selettore “Attrezzaggio” a pag. 54).
Step Multistore; ruota di 120° le piastre del magazzino su cui sono alloggiati gli utensili.
EPS; consente di selezionare un asse macchina da movimentare, relativo al piano di lavoro EPS.
Cont. collisione; comando inattivo.
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61
5.3 Pulsantiera dello scaricatore

Questa pulsantiera consente di muovere lo scaricatore a fine lavorazione (solo su macchine con
piano di lavoro FT), attraverso la pressione simultanea dei due pulsanti A e B.
A B
Pulsante di emergenza (vedi pag. 81)
62 BIESSE S.p.A. © - a704k0059.fm050308

5.4 Pulsantiera per area di lavoro

Questa pulsantiera consente di gestire alcune funzioni relative all’area di lavoro.
START (1, 2, 3, 4); (pulsante luminoso verde)

si usa per selezionare l’origine e per dare inizio alla lavorazione. I diversi stati del pulsante
indicano le seguenti condizioni:
Spento = origine non selezionabile per la lavorazione;
Acceso = origine selezionabile per la lavorazione;
Lampeggiante (lento) = l’origine contiene un pezzo bloccato; premendo il pulsante si conferma la
lavorazione.
Lampeggiante (veloce) = l’origine contiene un pezzo bloccato, parzialmente lavorato; alla prima
pressione del pulsante l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio, mentre alla seconda
pressione inizia la lavorazione.
STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1); (selettore a chiave)

si usa per bloccare la controsagoma nella corrispondente area di lavoro e per attivare l’impianto
del vuoto ausiliario. Se è attiva la modalità di bloccaggio con i morsetti (vedi selettore “Attivazione
morsetti” a pag. 54) si utilizza per forzare la chiusura dei morsetti nella corrispondente area di
lavoro, per impedire, ad esempio, lo sbloccaggio del pezzo al termine della lavorazione. Estraendo
la chiave il selettore non può più ruotare.
Destra (AUX) = funzione attivata.
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63
64 BIESSE S.p.A. © - a704k0059.fm050308

Utilizzazione
Nel presente capitolo vengono riportate le procedure inerenti all’utilizzo della macchina:
avviamento, arresto, spegnimento della macchina, ecc..
6.1 Accensione della macchina

1. Verificare che le porte della recinzione di sicurezza siano chiuse.
2. Ruotare l’interruttore generale della macchina in posizione “1-on” (vedi paragrafo 7.2, pag.
82).
3. Disinserire la valvola sezionatrice (vedi paragrafo 7.7, pag. 87).
4. Azionare l’impianto di aspirazione trucioli a cui è collegata la macchina, verificando che la

ghigliottina di sezionamento del tubo di allacciamento sia aperta.
5. Verificare nell’interfaccia software del controllo numerico la visualizzazione di eventuali

messaggi d’errore. Per la risoluzione degli errori, ricercare nelle istruzioni per l’uso del
software e nei relativi allegati il codice dell’errore, leggere la descrizione e la causa, ed
eseguire le azioni correttive indicate.
6. Verificare il corretto funzionamento dei seguenti dispositivi di sicurezza:

• pulsanti di emergenza: premere il pulsante e accertarsi che la spia sul pulsante “Potenza
macchina” si spenga (eseguire l’operazione per ogni pulsante);
• interruttori delle porte della recinzione di sicurezza: aprire la porta della recinzione di
sicurezza e accertarsi che la spia sul pulsante “Potenza macchina” si spenga (eseguire
l’operazione per ogni porta);
• Tappeto di sicurezza: vedi paragrafo “Verifica del corretto funzionamento del tappeto di
sicurezza”, pag. 85.
Le avvertenze sui dispositivi di sicurezza sono riportate nel capitolo 7.
7. Premere il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di comando” vedi pag. 53). Il pulsante si
deve illuminare.
8. Premere il tasto “Reset” (“Tastiera del CN” vedi pag. 56).
9. Premere il tasto “Clear” (“Tastiera del CN” vedi pag. 56).
10. Eseguire l’azzeramento globale degli assi macchina (vedi pag. 68).
11. Eseguire i cicli di riscaldamento per i gruppi dell’unità operatrice (vedi pag. 70). Terminati i cicli
di riscaldamento la macchina è pronta per l’uso.
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67
6.2 Azzeramento degli assi macchina

L’azzeramento è una procedura attraverso la quale gli assi macchina raggiungono una posizione
prestabilita e nota al CN. L’azzeramento degli assi può essere “globale”, quando tutti gli assi
vengono azzerati insieme, oppure “singolo” quando gli assi vengono azzerati singolarmente in
momenti diversi.
Azzeramento globale
Per eseguire l’azzeramento di tutti gli assi macchina, osservare le istruzioni seguenti:
1. Attivare nell’interfaccia software del CN la modalità di azzeramento globale degli assi

macchina.
2. Premere il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 56) per iniziare la procedura di
azzeramento.
Se la macchina è provvista dell’asse setting, la procedura di azzeramento non inizia
immediatamente, ma sul controllo numerico appare un messaggio con la richiesta di
controllare lo stato degli assi. In tal caso, verificare che nulla possa intralciare il regolare
movimento degli assi e comandare l’inizio dell’azzeramento, premendo nuovamente il tasto
“Start”.
I primi assi ad azzerarsi sono gli assi Z dei gruppi operatori, seguiti dai restanti assi.
Nel caso di utilizzo delle ventose sagomabili da 315 x 315 (vedi par. A.13), per poter
eseguire correttamente l’azzeramento globale degli assi macchina WX# (supporti
mobili), rimuovere queste ventose dai carrelli.
Azzeramento singolo
Per eseguire l’azzeramento di un solo asse macchina, osservare le istruzioni seguenti:
1. Attivare nell’interfaccia software la modalità di azzeramento singolo degli assi macchina e

selezionare l’asse da azzerare.
2. Verificare che nulla possa intralciare il regolare movimento degli assi e comandare l’inizio
dell’azzeramento premendo il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 56).
L’azzeramento singolo deve seguire l’ordine specificato per l’azzeramento globale.
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6.3 Azzeramento globale dei carrelli

L’azzeramento globale dei carrelli permette, attraverso lo spostamento in Y di un apposito sensore
(rif. A), di stabilire la posizione dei carrelli stessi, e si distingue da quello degli assi macchina.
Quando si azzerano gli assi macchina, la cinghia di trasmissione B dell’asse WY# porta il gruppo
sensore C contro il blocchetto D posto all’estremità anteriore del supporto mobile.
Questo azzeramento però non coinvolge i carrelli, che devono essere azzerati tramite il tasto
“Azzeramento carrelli” (vedi pag. 56) posto sulla tastiera del PLC.
Se il sensore A presente sul gruppo sensore si rompe (il mal funzionamento viene segnalato
nell’interfaccia software da un apposito messaggio di errore), l’azzeramento dei carrelli non viene
eseguito (vedi istruzioni per l’uso del software).
6.4 Movimentazione degli assi macchina

In determinate occasioni (ad esempio durante l’attrezzaggio) si potrebbe avere la necessità di
movimentare manualmente gli assi macchina. Per movimentare manualmente gli assi macchina si
utilizza il controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso del software) oppure il terminale palmare
(vedi pag. 76).
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6.5 Cicli di riscaldamento per l’unità operatrice

In fase di primo avviamento giornaliero è necessario far svolgere ai gruppi che compongono l’unità
operatrice un breve ciclo di riscaldamento, procedendo come indicato di seguito.
Riscaldamento del gruppo di fresatura

Ciascun elettromandrino deve svolgere un breve ciclo di riscaldamento per permettere ai
cuscinetti di raggiungere gradualmente una temperatura di regime uniforme.
A tale scopo, occorre realizzare un programma in cui ogni elettromandrino venga utilizzato nel
modo seguente:
- 50% della velocità max di targa per 2 minuti.
- 75% della velocità max di targa per 2 minuti.
- 100% della velocità max di targa per 1 minuto.
Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli

elettromandrini con attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un
mandrino a pinza.
Si consiglia di ripetere questo ciclo anche ogni volta che la macchina rimane inattiva per un
periodo tale da rigenerare nell’elettromandrino le condizioni di temperatura ambiente.
Riscaldamento del gruppo di foratura

É estremamente importante, ai fini di una migliore precisione della lavorazione, far eseguire al
gruppo di foratura un ciclo di riscaldamento della durata di circa 15 minuti. Visto che non esiste un
comando vero e proprio di accensione, osservare le istruzioni seguenti:
Realizzare un semplice programma in cui viene impiegato il gruppo di foratura e fresatura e
mandarlo in esecuzione.
Quando vengono avviati i motori del gruppo di foratura e fresatura, ruotare l’override remoto
verso sinistra (fino a zero) e attendere il tempo predetto.
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6.6 Arresto della macchina

La macchina si arresta, cioè smette di funzionare, nel caso d’interruzione della corrente elettrica
(vedi paragrafo “Arresto per interruzione della corrente elettrica”) oppure nel caso di utilizzo
intenzionale o accidentale di uno dei dispositivi di sicurezza: fune o pulsante di emergenza (vedi
paragrafo “Arresto di emergenza”).
In caso di arresto della macchina o di arresto improvviso della lavorazione, prima di

avvicinarsi all’unità operatrice, accertarsi sempre che gli utensili si siano fermati.
Arresto di emergenza
L’arresto di “emergenza” si effettua nel caso in cui sia necessario bloccare immediatamente il
funzionamento della macchina a causa di una situazione di rischio o di un imprevisto.
Per effettuare l’arresto, premere il pulsante di emergenza più vicino (vedi paragrafo 7.1, pag. 81)
oppure azionare la fune di emergenza (vedi paragrafo 7.3, pag. 83); immediatamente s’interrompe
il programma avviato e la macchina si blocca.
Per ripristinare la macchina procedere come descritto a pag. 72.
Disattivando la funzione che impedisce la rotazione degli utensili (vedi selettore

“Disabilitazione rotazione utensili” a pag. 54), i gruppi operatori risalgono, anche in
caso di arresto di emergenza. Prima di disattivare la suddetta funzione, se è
necessario, eseguire un ripristino della macchina (vedi pag. 72).
Arresto per interruzione della corrente elettrica

Nel caso d’interruzione della corrente elettrica, la macchina si spegne, il tal caso, per le operazioni
di accensione e di ripristino, consultare il paragrafo 6.7 “Ripristino della macchina”.
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6.7 Ripristino della macchina

Nel caso di arresto improvviso delle funzioni della macchina (vedi paragrafo 6.6), per poterle
ripristinare, procedere come indicato di seguito.
Prima di eseguire i movimenti degli assi macchina, dei magazzini utensili e degli
elettromandrini, occorre accertarsi che non si verifichino situazioni di pericolo,
rimuovendo eventuali impedimenti.
Ripristino in caso di arresto di emergenza

1. Eliminare la causa dell’arresto improvviso della macchina, ripristinando eventuali comandi o
dispositivi di sicurezza azionati (vedi capitolo 7 “Utilizzo dei dispositivi di sicurezza”).
2. Premere il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di comando” vedi pag. 53).
3. Premere il tasto “Stop” (“Tastiera del CN” vedi pag. 56).
4. Premere il tasto “Reset” (“Tastiera del CN” vedi pag. 56). In taluni casi, se l’arresto è avvenuto
durante le operazioni di cambio utensile automatico, si può avviare un ciclo di ripristino
dell’unità operatrice e del magazzino coinvolto.
5. Verificare la condizione del led rosso relativo al comando di “Ripristino elettromandrino”

(“Pannello di comando” vedi pag. 53). Se il led lampeggia, significa che l’elettromandrino deve
essere ripristinato; in tal caso, controllare che non vi siano impedimenti al suo movimento e
premere il tasto “Ripristino elettromandrino”.
6. Riprendere la lavorazione (vedi paragrafo 6.10, pag. 74).
Ripristino dopo un’interruzione della corrente elettrica

1. Ruotare l’interruttore generale della macchina in posizione “0 off” e, dopo che l’alimentazione
elettrica è stata ristabilita, ripetere la procedura di accensione della macchina (vedi pag. 67).
2. Prelevare il pezzo dal piano di lavoro, nel caso in cui l’interruzione di elettricità sia avvenuta a
programma avviato.
3. Effettuare nuovamente la procedura di esecuzione della lavorazione (vedi capitolo 8

“Esecuzione della lavorazione”).
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6.8 Ripristino del magazzino utensili Multistore

Se occorre ripristinare manualmente il magazzino utensili Multistore, procedere come segue:
1. Controllare la posizione del dispositivo di cambio utensili (rif. A) ed accertarsi che durante la
movimentazione non vada ad urtare gli utensili. Per muoverlo, utilizzare la funzione di
movimentazione manuale degli assi macchina (per il nome dell’asse consultare il paragrafo
“Assi macchina ausiliari”, pag. 38).
2. Riportare il dispositivo di cambio utensili nella posizione di riposo, utilizzando l’opzione

“Ripristino” del menu “Multistore” (vedi “Terminale palmare RM850”, pag. 61).
3. Eventualmente, sbloccare l’utensile utilizzando l’opzione “Sblocco Utensile” del menu

“Multistore” (vedi “Terminale palmare RM850”, pag. 61) e riposizionarlo nel portautensili del
magazzino.
4. Richiudere la pinza di bloccaggio utensile selezionando l’opzione “Blocco Utensile” del menu
“Multistore” (vedi “Terminale palmare RM850”, pag. 61).
5. Verificare che la disposizione degli utensili nel magazzino corrisponda a quella descritta nel
software del controllo numerico.
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6.9 Interruzione del programma

Questo tipo d’interruzione si effettua per fermare il programma in esecuzione senza arrestare
totalmente le funzioni della macchina (i mandrini continuano a girare).
Per sospendere momentaneamente la lavorazione, premere il tasto “Stop” (“Tastiera del CN”
vedi pag. 56). La successiva pressione del tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 56)
permette di riprendere la lavorazione dal punto in cui è stata interrotta.
Per arrestare definitivamente la lavorazione, premere il tasto “Stop” e il tasto “Reset” (“Tastiera
del CN” vedi pag. 56). In tal caso non è possibile continuare la lavorazione dal punto in cui è
stata interrotta.
6.10 Ripresa del programma dopo l’arresto di

emergenza
Se dopo l’arresto di emergenza, il pezzo si sblocca, occorre ripristinare le funzioni della macchina
(vedi paragrafo 6.7, pag. 72) ed effettuare nuovamente la procedura di esecuzione del programma
di lavorazione (vedi paragrafo 8.4, pag. 94).
Se la funzione di interdizione sbloccaggio pezzo è stata attivata (vedi selettore “Interdizione

sbloccaggio pezzo” a pag. 54) oppure sono stati utilizzati i morsetti, il pezzo in lavorazione rimane
bloccato; in tal caso osservare le procedure riportate nei paragrafi che seguono.
Ripresa della lavorazione dall’inizio

Questa operazione si effettua nel caso in cui sia stata attivata la funzione che impedisce lo sblocco
del pezzo (selettore “Interdizione sbloccaggio pezzo” attivo).
1. Ripristinare la macchina come indicato nel paragrafo 6.7 “Ripristino della macchina” (vedi pag.
72).
2. Premere il tasto “Start” (“Tastiera del CN” vedi pag. 56) per avviare il programma di
lavorazione.
3. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (“Pulsantiera per area di lavoro”, pag.
63); l’unità operatrice si sposta in posizione di parcheggio.
4. Premere il pulsante “START (1, 2, 3, 4)”; la lavorazione viene ripresa dall’inizio.
Ripresa della lavorazione dal punto in cui si è interrotta

Questa operazione si effettua nel caso in cui sia stata attivata la funzione che impedisce lo sblocco
del pezzo (selettore “Interdizione sbloccaggio pezzo” attivo), oppure nel caso di bloccaggio tramite
morsetti (selettore “Attivazione morsetti” attivo).
1. Premere il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di comando”, pag. 53).
2. Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (“Pulsantiera per area di lavoro”, pag.
63); la lavorazione viene ripresa dal punto in cui si è interrotta.
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6.11 Spegnimento della macchina

1. Spostare l’unità operatrice nell’area di parcheggio sul lato sinistro, per evitare che eventuali
utensili installati sui gruppi possano urtare qualche elemento del piano di lavoro.
2. Rimuovere gli utensili dagli elettromandrini e proteggere la zona dell’attacco dall’intrusione di

polveri e/o di impurità per mezzo di un tappo o di un mandrino a pinza pulito.
3. Arrestare la macchina al termine del suo ciclo di lavoro premendo il pulsante nero “STOP”
(“Pannello di comando” vedi pag. 53).
4. Predisporre il PC per lo spegnimento.
5. Ruotare l’interruttore generale della macchina in posizione 0-off (vedi paragrafo 7.2, pag. 82).
6. Chiudere l’impianto dell’aria compressa azionando la valvola sezionatrice (vedi paragrafo 7.7,
pag. 87).
Uno dei pistoni che movimentano verticalmente l’elettromandrino rimane in

pressione anche dopo aver azionato la valvola sezionatrice. Quindi per evitare che
l’elettromandrino scenda improvvisamente non manomettere i rispettivi tubi
pneumatici.
6.12 Utilizzo del proiettore laser di allineamento

Il proiettore laser viene utilizzato per allineare pezzi di dimensioni e forme particolari quando vi è la
necessità di bloccare il pezzo in un punto del piano di lavoro non provvisto di battute frontali. La
quota di posizionamento del laser viene stabilita al momento dell’installazione della macchina.
Per azionare il laser, selezionare l’apposito comando del terminale palmare.
Il raggio emesso dal laser è diffuso e la radiazione non è pericolosa; si consiglia

comunque di evitare di dirigere il raggio contro gli occhi in quanto l’intensità del
raggio induce normalmente un riflesso fisiologico difensivo delle palpebre, come
l’esposizione alla luce del sole.
Non utilizzare strumenti ottici (binocoli, telescopi, ecc.) che possano concentrare la
radiazione.
Spegnimento proiettore laser di allineamento

In caso di necessità è possibile spegnere il proiettore laser di allineamento utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 76).
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6.13 Utilizzo del terminale palmare RM850

Tramite il terminale palmare RM850 (vedi pag. 57) è possibile gestire svariate funzioni da qualsiasi
punto della macchina.
Queste funzioni possono essere utilizzate soprattutto durante le fasi di attrezzaggio oppure per
effettuare interventi riservati al personale addetto al servizio di assistenza BIESSE.
Per attivare una funzione del terminale palmare, utilizzare l’apposito menu dei comandi (vedi pag.
76) e/o direttamente il tasto corrispondente sulla tastiera (vedi paragrafo “Tastiera del terminale
palmare”, pag. 57).
Sul supporto mobile è stata predisposta una zona sulla quale è possibile fissare il terminale
palmare attraverso l’apposita calamita, per consentire un migliore utilizzo del terminale palmare
durante l’attrezzaggio del piano di lavoro.
Prima di attivare una funzione tramite il terminale palmare, portarsi a debita distanza
da eventuali parti da movimentare.
Attivazione di una funzione tramite il menu dei comandi

1. Utilizzare i tasti “Freccia su”, “Freccia giù” e “Enter”, per visualizzare e selezionare i comandi.
La lista completa dei comandi è riportata a pag. 59. Il simbolo “>” indica la selezione corrente.
Per ritornare al menu principale premere il tasto “Esc/Clear”.
2. Premere il tasto “Enter” per attivare la funzione associata al comando prescelto.
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6.14 Utilizzo del dispositivo Presetter

Il dispositivo Presetter digitale permette di effettuare la misurazione della lunghezza dell’utensile
presente nell’elettromandrino (precisione della misurazione +/- 0,025 mm) e di registrarla
nell’apposita tabella utensili del CN (vedi anche paragrafo 14.4 “Regolazione del Presetter”, pag.
164).
Per poter eseguire questa operazione, osservare la seguente procedura:
1. Controllare che la macchina sia stata predisposta a ricevere l’energia elettrica (pulsante
“Potenza macchina” e tasti “Stop” e “Reset” premuti).
2. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente AUTOMATICO (vedi istruzioni per l’uso
del software).
3. Premere il tasto “Gestione Presetter” (“Tastiera del PLC”, pag. 55); nel software del controllo
numerico viene visualizzata una nuova finestra di dialogo.
4. Scegliere negli appositi campi dati l’opzione inerente alla misurazione dell’utensile (vedi
istruzioni per l’uso del software).
Al fine di evitare che l’unità operatrice vada ad urtare contro il piano di lavoro, l’utilizzo di questo
dispositivo è ammesso solo qualora vengano rispettati i dati riportati nella tabella 3.
Tabella 3: L2 min = lunghezza minima dell’utensile; L2 max = lunghezza massima dell’utensile; Sp =

spessore massimo; A = pezzo più pannello martire.
Tipo di mandrino a pinza
L2 min L2 max Sp A
Attacco Pinza
ISO 30 ERC 32 28 220 49
ISO 30 ERC 40 20 220 49
HSK F63 ERC 40 12 220 49
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Tipo di mandrino a pinza

L2 min L2 max Sp A
Attacco Pinza
L2 A
6.15 Utilizzo del lettore codici a barre

Le condizioni ottimali per la lettura si ottengono quando il lettore viene usato con un’inclinazione
rispetto al piano in cui si trova il codice, così da evitare il rischio di riflessione diretta, che potrebbe
compromettere il risultato della lettura.
La buona lettura è segnalata da un segnale acustico e da uno spot verde che illumina il codice.
OK
Ricarica delle batterie

Posizionando il lettore sulla rispettiva base avviene la ricarica delle batterie, che è segnalata
dall’accensione del led rosso. La ricarica completa delle batterie è segnalata dall’accensione del
led verde.
Dopo numerosi cicli di ricarica, l’autonomia delle batterie può diminuire. Per ripristinare una buona
autonomia delle batterie, posizionare il lettore sulla rispettiva base e premere il tasto di ripristino
batterie (vedi pag. 33).
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Sostituzione delle batterie
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Questo capitolo fornisce le informazioni indispensabili per un corretto utilizzo dei dispositivi di
sicurezza presenti sulla macchina.
Nel caso in cui i dispositivi citati non dovessero funzionare correttamente, avvisare
l’addetto alla manutenzione oppure il servizio di assistenza BIESSE. È severamente
vietato utilizzare la macchina con i dispositivi di sicurezza non funzionanti.
7.1 Pulsante di emergenza

Il pulsante di emergenza (a fungo rosso) consente di arrestare la macchina qualora si verifichi una
situazione di rischio o un imprevisto ed è collocato in vari punti della macchina, in modo da averlo,
per quanto possibile, sempre a disposizione.
Premendo uno qualsiasi dei pulsanti di emergenza disponibili, la macchina si blocca

immediatamente.
L’azionamento del pulsante non isola elettricamente tutte le parti della macchina.
Per evitare l’usura dei meccanismi del pulsante, utilizzarlo solo ed esclusivamente
per effettuare l’arresto di emergenza (vedi paragrafo 6.6, pag. 71).
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, ruotare il
pulsante nel verso indicato dalle frecce poste sul pulsante stesso.
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81
7.2 Interruttore generale

L’interruttore generale permette di isolare l’impianto elettrico della macchina per effettuare in
sicurezza interventi di manutenzione o riparazione.
Ruotando l’interruttore in posizione “0-off” si blocca il flusso di energia elettrica dalla rete di
alimentazione.
Con l’interruttore in posizione 0-off, i morsetti su cui sono collegati i cavi di

alimentazione sono comunque in tensione.
Dopo aver ruotato l’interruttore in posizione 0-off, i condensatori restano in tensione

ancora per qualche minuto.
Per impedire un reinserimento accidentale della tensione durante i lavori, applicare

un lucchetto sull’interruttore.
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7.3 Fune di emergenza

La fune di emergenza consente di arrestare immediatamente la macchina in caso di pericolo.
Per ripristinare il funzionamento della macchina, consultare il paragrafo 6.7 “Ripristino della
macchina”, pag. 72.
Per azionare la fune di emergenza usare il piede; azionando la fune di emergenza la
macchina si arresta immediatamente.
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, tirare il
pomello blu posto sull’interruttore collegato alla fune.
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83
7.4 Tappeto di sicurezza

Il tappeto di sicurezza avverte la presenza delle persone che lo calpestano, arrestando
immediatamente la macchina in caso di pericolo.
É composto da singoli tappetini uniti tra loro e divisi in gruppi, al fine di formare una o più aree di
rilevazione della presenza delle persone. Le aree a disposizione sono separate da apposite
strisce di colore giallo (rif. A).
A A
SX CX DX
A = strisce separatrici di colore giallo;
SX = area sinistra;
DX = area destra;
CX = area centrale, presente solo nel tappeto diviso in tre aree.
Il tappeto di sicurezza non rileva la presenza di persone di peso inferiore a 35 kg (es.

bambini). La pressione minima necessaria al suo funzionamento è di 300 N, con un
disco di 80 mm di diametro, e compresa tra 300 e 600 N, con un disco di 200 mm di
diametro (vedi UNI EN 1760-1).
Il transito sul tappeto di sicurezza è ammesso solo nei seguenti casi:

• a fine lavorazione, quando l’unità operatrice si trova nella posizione di parcheggio.
• durante la lavorazione in pendolare, per caricare o scaricare il pezzo, quando i pulsanti
“START (1, 2, 3, 4)” (vedi pag. 63) sono accesi o lampeggiano lentamente. In questo caso è
possibile transitare solo sui tappetini dell’area destra o sinistra, ma non su quelli dell’area
centrale, qualora fosse presente. Ulteriori indicazioni sullo stato dei tappetini di queste due
aree vengono fornite dai led dei tasti F1 e F2 posti sul terminale palmare (vedi pag. 57).
In tutti gli altri casi, il transito sul tappeto provoca l’arresto della macchina.
Quando il pulsante “START (1, 2, 3, 4)” lampeggia velocemente, significa che è in atto una
particolare procedura di ripristino, durante la quale, il transito sul tappeto potrebbe
provocare un arresto della macchina.
Quando si calpesta il tappeto di sicurezza, se la macchina va in emergenza, occorre effettuare le

operazioni di ripristino delle funzioni della macchina (vedi paragrafo 6.7, pag. 72), altrimenti
occorre ripristinare solo la funzione del tappeto premendo il pulsante “START (1, 2, 3, 4)”
(“Pulsantiera per area di lavoro”, pag. 63) o il pulsante “Potenza macchina” (“Pannello di
comando” vedi pag. 53).
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Verifica del corretto funzionamento del tappeto di sicurezza

1. In direzione dell’asse cartesiano Y, posizionare l’unità operatrice verso la parte posteriore
della macchina.
2. Spostare il carro X in corrispondenza della metà circa dell’area destra del tappeto di sicurezza.
3. Calpestare uno dei tappetini dell’area destra o dell’area centrale, nel caso di tappeto con tre
aree; il pulsante “Potenza macchina” (vedi pag. 54) si deve spegnere.
4. Ripristinare il funzionamento della macchina (vedi paragrafo 6.7, pag. 72).

5. In direzione dell’asse cartesiano X, posizionare l’unità operatrice in corrispondenza della metà
circa dell’area sinistra.
6. Calpestare uno dei tappetini dell’area sinistra o dell’area centrale; il pulsante “Potenza
macchina” (vedi pag. 54) si deve spegnere.
7. Ripristinare il funzionamento della macchina (vedi paragrafo 6.7, pag. 72).
7.5 Protezione dell’unità operatrice

L’unità operatrice è dotata di una protezione che isola i gruppi operatori in movimento, evitando
contatti con le zone esterne a quella di lavoro, limita l’emissione del rumore e il rischio di
proiezione di trucioli o di parti di utensili. È ancorata, per mezzo di una struttura rigida, al carro che
effettua i movimenti in direzione dell’asse cartesiano X ed è dotata di pannelli trasparenti in
materiale antisfondamento e di bandelle in PVC (rif. A).
Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della protezione
dell’unità operatrice.
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7.6 Recinzione di sicurezza

La recinzione di sicurezza impedisce l’accesso in zone pericolose durante il funzionamento della
macchina.
Non introdurre mani o oggetti vari nella parte superiore dei pannelli della recinzione
di sicurezza.
La recinzione di sicurezza è dotata di porte per permettere l’accesso in caso di interventi sulla
macchina. All’apertura delle porte le funzioni della macchina si arrestano immediatamente grazie
alla presenza di un interruttore finecorsa.
Per aprire la porta della recinzione di sicurezza, inserire la chiave nella serratura dell’interruttore
finecorsa e ruotarla verso destra. Per fare scorrere la porta, appoggiare la mano sul montante A e
spingere (vedi figura).
Per evitare che qualcuno possa accidentalmente ripristinare il funzionamento della

macchina, quando si accede all’interno dell’area protetta dalla recinzione di sicurezza
estrarre la chiave dalla serratura dell’interruttore finecorsa e tenerla con sé.
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Per permettere il ripristino delle funzioni della macchina, chiudere le porte, inserire la chiave nella
serratura e bloccare l’interruttore finecorsa ruotando la chiave verso sinistra (le operazioni di
ripristino sono descritte a pagina 72, paragrafo 6.7).
7.7 Valvola sezionatrice dell’aria compressa

La valvola sezionatrice posta nel gruppo FR permette di isolare l’impianto dell’aria compressa
della macchina, per effettuare con sicurezza interventi di manutenzione e/o riparazione.
Azionando la valvola sezionatrice, l’aria presente nell’impianto della macchina viene scaricata e il
flusso dell’aria proveniente dalla rete di alimentazione esterna viene bloccato.
Per azionare la valvola sezionatrice, ruotarla in senso antiorario.
Azionando la valvola sezionatrice, alcuni gruppi potrebbero scendere per gravità.

Tenersi quindi a debita distanza dalle parti mobili della macchina.
Alcune parti della macchina potrebbero rimanere in pressione anche dopo

l’azionamento della valvola sezionatrice. In caso di necessità, fissare tutte le parti
mobili per gravità.
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Per impedire un reinserimento accidentale dell’aria compressa durante i lavori,

applicare un lucchetto sulla valvola sezionatrice.
Per disinserire il dispositivo, permettendo il ripristino delle funzioni della macchina, premere e
ruotare in senso orario la valvola sezionatrice.
7.8 Comandi con chiave di azionamento

Determinati comandi della macchina possono essere azionati solamente inserendo la rispettiva
chiave nell’apposita serratura, per impedire che qualcuno possa accidentalmente azionarli durante
lo svolgimento di operazioni in zone pericolose della macchina.
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Le informazioni inerenti ai metodi e alle procedure di esecuzione delle lavorazioni riportate di

seguito presuppongono la preparazione e l’avvio della macchina, nonché la conoscenza
approfondita del software (vedi le apposite istruzioni per l’uso del software).
8.1 Avvertenze per una corretta lavorazione

Di seguito viene riportate la lista delle avvertenze da seguire prima, durante e dopo la lavorazione.
La mancata ottemperanza delle seguenti indicazioni potrebbe arrecare danni a cose o a persone.
Prima della lavorazione

Controllare che l’attacco conico dei mandrini a pinza (ISO 30 - HSK) e che le superfici coniche
e di battuta dell’elettromandrino siano ben pulite per consentire un bloccaggio sicuro (vedi
capitolo 15 “Manutenzione” paragrafo 15.12).
Proteggere dalla polvere la zona dell’attacco degli elettromandrini inutilizzati attraverso
l’applicazione di un tappo o di un mandrino a pinza.
Eseguire i cicli di riscaldamento dei gruppi di fresatura e di foratura (vedi pag. 70).
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano di polvere,
provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio di distaccamento del
pezzo.
Non utilizzare mai gli utensili oltre il limite di velocità stampigliato o indicato dal costruttore.
Certi utensili, se ruotati ad una velocità maggiore di quella prevista, potrebbero rompersi,
proiettando schegge.
Di seguito vengono riportati alcuni valori di riferimento riguardanti la velocità massima di
rotazione da impostare per l’elettromandrino, in funzione del peso e del diametro dell’utensile
impiegato.
Tabella 4
Diametro utensile (mm) Peso utensile (kg) Velocità max (giri/min)*
ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63
150 160 4 6 5000 ÷ 9000 5000 ÷ 9000
130 150 4 6 9000 ÷ 12000 9000 ÷ 12000
100 110 2,5 5 12000 ÷ 14000 12000 ÷ 14000
80 80 2,5 4 14000 ÷ 18000 14000 ÷ 18000
50 50 2 3 18000 ÷ 24000 18000 ÷ 24000
*I
valori si riferiscono ad utensili con qualità di equilibratura G. 2,5, secondo la norma ISO 1940.
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Impostare correttamente i tempi della rampa di accelerazione e decelerazione in base al

diametro e alla massa degli utensili da utilizzare sugli elettromandrini. I valori sono espressi in
secondi e sono riferiti ad una velocità di 24000 giri/min, anche se non raggiungibile
dall’utensile.
I valori relativi a uno stesso utensile devono essere uguali.
Se vengono inseriti dei dati errati, l’utensile potrebbe continuare a ruotare per inerzia per
diversi minuti, anche dopo un arresto di emergenza o uno spegnimento della macchina,
generando una situazione di pericolo per chiunque si avvicini all’unità operatrice. Per
verificare la correttezza dei dati inseriti, eseguire alcuni cicli di accensione e di spegnimento
dell’elettromandrino, controllare che l’utensile si fermi correttamente e che il CN non abbia
prodotto messaggi d’errore.
Di seguito sono riportati alcuni valori di riferimento da verificare sempre sulla macchina:
Tabella 5
Diametro utensile Peso utensile Velocità massima Tempo di rampa
(mm) (kg) (giri/min) (s)
20 0,4 24000 2
140 3 12000 4
230 6 5000 9
Per eseguire dei progetti di “Nesting” su pezzi di truciolare (solo con piani FT), utilizzando
delle lavorazioni ad alta velocità, bisogna rispettare un limite di velocità di avanzamento
dell’utensile che è 50 m/min. Solo utilizzando degli utensili idonei, è possibile realizzare una
buona lavorazione, con pezzi ben definiti, ed evitare di danneggiare l’elettromandrino.
Di seguito vengono elencate, come esempio, le caratteristiche che un utensile deve
possedere per poter eseguire questo tipo di lavorazione:
• diametro (D) 12 o 14 mm;
• lunghezza utensile (L1) 70/80 mm;
• lunghezza taglienti (L2) 25/30 mm;
• quattro taglienti con gole ampie (A);
L1
• velocità di rotazione 20000/24000 rpm. A

L2
Quando si utilizza l’aggregato con copiatore, la velocità d’ingresso e di uscita dell’aggregato

non deve essere troppo elevata, per evitare che questo urti il pezzo. La velocità da impostare
non deve superare i 6/8 m/min. Inoltre, bisogna verificare che la pressione che regola la forza
di copiatura sia corretta (vedi paragrafo 14.1, pag. 161).
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Quando si utilizza l’aggregato con copiatore, bisogna tenere conto della profondità massima e
minima che questo può raggiungere, che varia in base al tipo di dispositivo: dispositivo
pneumatico o asse Setting (vedi tabella seguente).
Tabella 6
Tipo di dispositivo Prof. minima (mm) Prof. massima (mm)
dispositivo pneumatico 16 25
asse Setting 1 10
Il mancato rispetto delle suddette indicazioni, potrebbe provocare dei danni

irreversibili sia all’elettromandrino che all’aggregato.
Prima di eseguire un programma di lavorazione effettuare una simulazione, per controllare

che non vi siano interferenze durante i movimenti della macchina.
Per evitare che il pezzo vada a collidere con le parti della macchina (magazzino, trave ...),
durante la fase di bloccaggio, se si appoggia il lato anteriore del pezzo contro le battute
frontali, assicurarsi che lunghezza in Y del pezzo non sia tale da permettergli di oltrepassare la
prima linea di battuta A.
X
NO SI
Y A
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Nel posizionare i carrelli dei piani di lavoro ATS/EPS, bisogna considerare che, nel caso dei
supporti mobili da 1575, la corsa in Y del primo carrello del supporto da 1575 è soggetta a
delle limitazioni (rif. C).
A A = supporto da 1575 con 3 carrelli.0
0 0
1 1
B = quota massima 1
raggiungibile dal carrello numero 1 solo per il supporto
188 188 188
2 da 1575 con tre
2 carrelli. 2
320 320 320
3 3 3
452 452 452
4 4
584 584
Nel caso dei piani di lavoro EPS, è vietato comandare e/o
programmare il primo carrello oltre il limite riportato
sopra (rif. B), in quanto non gestito automaticamente dal
CN.
B
1
1 1118
1 1200 2
1226 1250
2
2 1380
1438
3
1570
1575 3 3
1713 1713
4 4
Durante la lavorazione
Evitare assolutamente il contatto tra le parti rotanti non taglienti ed il pezzo in lavorazione.
Durante le operazioni di carico o di scarico del pezzo è vietato appoggiarsi al piano di lavoro e/
o salire sulla macchina, in quanto il tappeto di sicurezza potrebbe non avvertire la presenza
della persona.
In caso di utilizzo della macchina in pendolare (vedi pag. 47), considerare il limite di sicurezza
impostato nel controllo numerico (solo per versione non CE) per non rischiare di rovinare il
pezzo. Se l’unità operatrice raggiunge tale limite mentre si sta caricando o scaricando un
pezzo nell’area di lavoro opposta a quella in cui si sta lavorando, la lavorazione viene
sospesa. Per conoscere tale limite, consultare il campo di lavoro della macchina posto in
appendice a questo manuale o le istruzioni per l’uso del software.
Per evitare il danneggiamento della pinza di bloccaggio, non azionare gli elettromandrini con
attacco di tipo HSK F63 senza che prima sia stato installato un mandrino a pinza.
Se si verifica un rallentamento della velocità degli assi, visibile nell’interfaccia software dalla
riduzione della velocità degli assi (barra dell’override assi), significa che l’elettromandrino sta
assorbendo troppa corrente. In tal caso, bisogna controllare che i parametri inerenti alla
lavorazione siano corretti (velocità, ecc.) e/o che l’utensile non sia usurato; in caso contrario,
provvedere a cambiarlo.
Dopo la lavorazione
Se la macchina rimane inutilizzata per un lungo periodo di tempo (ad esempio durante la notte
o nei giorni non lavorativi), estrarre gli utensili dagli elettromandrini e sostituirli con un tappo o
con un mandrino a pinza pulito.
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A fine lavorazione, per evitare fenomeni d’incollaggio, rimuovere sempre il mandrino a pinza
dall’elettromandrino e sostituirlo con uno pulito e a temperatura ambiente. Attenzione!
utilizzare dei guanti, onde evitare scottature.
8.2 Variazione della velocità di spostamento degli

assi macchina
La variazione della velocità di spostamento degli assi macchina si esegue solitamente nel corso
delle prove di un programma con lo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da
lavorare, o di osservare meglio i movimenti in punti particolarmente critici del programma.
La variazione della velocità si esegue manualmente ruotando la manopola dell’override remoto
(vedi pag. 57) posta sul terminale palmare. La percentuale di variazione viene visualizzata
nell’interfaccia software del CN in un apposito campo dati.
8.3 Variazione della velocità di rotazione dei

mandrini
La variazione della velocità di rotazione dei mandrini dei gruppi operatori si esegue solitamente nel
corso delle prove di un programma, allo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da
lavorare.
La variazione della velocità si esegue manualmente ruotando la manopola dell’override remoto
(vedi pag. 57) posta sul terminale palmare. La velocità di rotazione dei mandrini può essere ridotta
fino ad un minimo del 50% della velocità programmata. Riducendo la velocità di rotazione dei
mandrini, il software del controllo numerico visualizza un messaggio di avviso. La percentuale di
variazione viene visualizzata nell’interfaccia software del CN in un apposito campo dati.
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8.4 Procedura per l’esecuzione della lavorazione

Per eseguire un ciclo di lavoro, osservare la seguente procedura:
1. Realizzare un programma di lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del software).

2. Provvedere ad attrezzare la macchina, qualora fosse necessario (per le informazioni vedi
parte “Attrezzaggio”). Nel caso di utilizzo del pannello martire, per modificarne le dimensioni,
consultare il paragrafo 8.15, pag. 109.
3. Avviare il trasportatore del materiale di scarto premendo il tasto “Avviamento trasportatore del
materiale di scarto” (vedi pag. 55) posto sulla tastiera del PLC oppure utilizzando il terminale
palmare (vedi pag. 76).
4. Attivare lo scaricatore (nel caso dei piano di lavoro FT/FTK), ruotando il selettore “Abilitazione
scaricatore” (vedi pag. 54).
5. Attivare la linea di battuta che si desidera impiegare per la lavorazione (vedi paragrafo 8.6
“Attivazione della linea di battuta” a pag. 95).
6. Lanciare dall’interfaccia software il programma di lavorazione, realizzato precedentemente

(vedi istruzioni per l’uso del software) e premere il tasto “Start” (“Tastiera del CN”, pag. 56). Il
programma di lavorazione potrebbe contenere delle istruzioni che permettono di sospendere
la lavorazione (vedi le apposite istruzioni per l’uso del software).
7. Selezionare l’origine del piano di lavoro (vedi paragrafo 8.7 “Selezione dell’origine” a pag. 96).
8. Caricare e bloccare il pezzo sul piano di lavoro (vedi par. 8.8, 8.9 e 8.10).
Dopo aver caricato il pezzo, prima di avviare la lavorazione, verificare sempre che la
posizione dei carrelli sia corretta.
9. Avviare la lavorazione (vedi paragrafo 8.12 “Avviamento della lavorazione” a pag. 108).
10. Scaricare il pezzo (vedi paragrafo 8.16 “Sblocco e scarico del pezzo” a pag. 109).
Per eseguire un altro ciclo di lavoro con lo stesso programma, ripetere la procedura dalla fase 5
alla fase 10.
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8.5 Simulazione del programma

Prima di avviare il programma di lavorazione è possibile simularlo per verificare la correttezza
delle operazioni che la macchina andrà ad eseguire.
Queste operazioni possono essere simulate a video, cioè visualizzate nell’interfaccia software del
PC, con la macchina non in funzione, oppure possono essere simulate direttamente sulla
macchina.
Simulazione a video
Per simulare il programma di lavorazione nell’interfaccia software del PC, procedere come
descritto nelle istruzioni per l’uso del software.
Simulazione in macchina
Per simulare il programma direttamente sulla macchina, ruotare verso destra il selettore
“Disabilitazione rotazione utensili” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando e procedere come
se si trattasse di una normale lavorazione, ma senza bloccare il pezzo sul piano di lavoro.
Quando si avvia la lavorazione con tale funzione attivata, i mandrini non ruotano e le bandelle
poste sulla protezione dell’unità operatrice non scendono, consentendo così una migliore
osservazione dei movimenti dei gruppi operatori.
Disattivando la funzione che impedisce la rotazione degli utensili (vedi selettore

“Disabilitazione rotazione utensili” a pag. 54), i gruppi operatori risalgono, anche se è
stato effettuato un arresto di emergenza. In caso di necessità, eseguire un ripristino
della macchina (vedi pag. 72) prima di disattivare la suddetta funzione.
8.6 Attivazione della linea di battuta

Per eseguire una lavorazione è necessario attivare una linea di battuta (vedi a pag. 44).
Prima di attivarla bisogna considerare l’origine del piano di lavoro che si intende selezionare (vedi
pag. 96), in quanto ogni origine si trova in una determinata linea di battuta.
La linea di battuta può essere attivata in diversi modi:

• tramite l’apposito tasto “Attivazione linee di battuta” (“Tastiera del PLC”, pag. 55);
• tramite il terminale palmare (vedi paragrafo 5.2 “Terminale palmare RM850”);
• tramite l’inserimento di un’apposita istruzione nel programma (vedi istruzioni per l’uso del
software).
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95
8.7 Selezione dell’origine

Per eseguire una lavorazione è necessario selezionare un’origine qualsiasi del piano di lavoro
(vedi pag. 40).
L’origine del piano di lavoro si seleziona premendo il corrispondente pulsante “START (1, 2, 3, 4)”
(vedi pag. 63) posto sulle pulsantiere per area di lavoro.
Tabella 7: tabella delle origini selezionabili con i pulsanti START.

origine selezionata: pulsante linea di battuta attivata:
1 START 1 prima (1)
2 START 2 prima (1)
3 START 3 prima (1)
4 START 4 prima (1)
5 START 1 seconda (2)
9 START 1 terza (3)
10 START 2 terza (3)
13 START 1 quarta (4)
In base alla dimensione del pezzo in direzione dell’asse cartesiano X, definita nel programma in
esecuzione, la macchina attiva automaticamente le origini su cui è possibile eseguire la
lavorazione, illuminando i rispettivi pulsanti “START (1, 2, 3, 4)”.
L’origine da selezionare può anche essere specificata nel programma, inserendo un’apposita
istruzione (vedi istruzioni per l’uso del software). In tal caso la macchina illumina solo il pulsante
“START (1, 2, 3, 4)” corrispondente all’origine specificata nel programma.
Se la funzione di bloccaggio con piastre per battute a morsetto non è attiva, dopo che l'origine è
stata selezionata le relative battute si sollevano. Tramite un’apposita funzione presente nel
terminale palmare è possibile realizzare delle associazioni, per fare in modo che alla selezione di
una origine si sollevino determinati gruppi di battute.
Se l’unità operatrice si trova vicino all’origine selezionata, prima di avvicinarsi al piano di lavoro,
attendere il suo spostamento e poi il suo arresto.
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8.8 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro ATS -

EPS
In base alle caratteristiche del pezzo, è possibile scegliere diversi metodi di bloccaggio:
Bloccaggio standard (vedi pag. 97).
Bloccaggio con piastre per battute a morsetto (vedi pag. 98).
Bloccaggio con morsetti Uniclamp (vedi pag. 99).
Bloccaggio con morsetti orizzontali (vedi pag. 102).
Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari (vedi pag. 103).
Bloccaggio sulla tavola CFT (vedi pag. 104).
La realizzazione dei dispositivi di bloccaggio ausiliari da collegare al connettore

ausiliario deve essere conforme a quanto richiesto al punto 5.2.8 della norma UNI EN-
848/3. BIESSE non si ritiene responsabile di eventuali danni causati dall’utilizzo di
questi dispositivi.
Se la macchina è predisposta, è possibile bloccare più pezzi da lavorare contemporaneamente

con un unico programma (vedi paragrafo “Bloccaggio di più pezzi alla volta”, pag. 104).
Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua impiegando solo le ventose sagomabili. È adottato per pezzi
sufficientemente grandi e piani, che possono facilmente essere bloccati tramite l’utilizzo
dell’impianto del vuoto. Se necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la superficie
delle ventose interessate.
1. Appoggiare il pezzo sul piano di lavoro posizionandolo contro le battute.
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97
2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente al piano di lavoro e bloccarlo premendo
l’apposito pedale.
3. Per correggere la posizione del pezzo dopo che questo è stato bloccato, lo si può sbloccare
momentaneamente mantenendo premuto il pedale.
Al termine delle operazioni di bloccaggio, verificare sempre che il pezzo sia stato
adeguatamente fissato.
Bloccaggio con piastre per battute a morsetto

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi piccoli che non possono essere
adeguatamente bloccati utilizzando solamente le ventose.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità delle piastre
poste sulle battute.
1. Installare le piastre per battute a morsetto (vedi paragrafo 12.4 “Installazione delle piastre per
battute a morsetto” a pag. 135) ed attivarle utilizzando uno dei seguenti comandi:
• tasto “Attivazione battute a morsetto” (“Tastiera del PLC”, pag. 55);
• apposita funzione del terminale palmare (vedi menu “Funzioni Gen”, pag. 60);
• apposito comando dati dell’interfaccia software del controllo numerico (consultare le
2. Sollevare le battute mantenendo premuto il pedale di fissaggio relativo all’origine selezionata.

3. Posizionare il pezzo contro le battute sollevate.
4. Rilasciare il pedale; le battute scendono bloccando il pezzo.
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Bloccaggio con morsetti Uniclamp

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi stretti e spessi in legno massiccio (ad
esempio pezzi per serramenti), che non possono essere adeguatamente bloccati con le ventose.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.
1. Installare i morsetti come spiegato nel paragrafo 12.5 “Installazione e regolazione dei morsetti
Uniclamp” (pag. 136).
2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.
• Posizionamento di un serramento preassemblato.
BIESSE S.p.A. © - a711k0171.fm050308

99
• Posizionamento di un pezzo ad arco.
laser
3. Premere l’apposito pedale di bloccaggio pezzo.
Sistema di bloccaggio per lavorazione completa senza spostamento del pezzo

Se il pezzo viene bloccato con morsetti Uniclamp specifici (vedi pag. 27), è possibile eseguire una
lavorazione su tutto il perimetro del pezzo senza spostarlo. Per le macchine dotate di piano di
lavoro EPS questo sistema viene gestito automaticamente dalla macchina inserendo delle
particolari istruzioni nel programma.
1. Bloccare il pezzo impedendo, tramite il selettore “STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1)” (vedi
pag. 63), che questo venga sbloccato al termine della lavorazione.
2. Bloccare il pezzo e lavorare i suoi lati liberi.
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3. Al termine della prima fase di lavorazione, avvicinare i morsetti, bloccare il pezzo nel lato
lavorato e rimuovere i morsetti dal lato da lavorare. Per le operazioni utilizzare il pulsante di
posizionamento del carrello.
4. Completare la lavorazione del pezzo.
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Bloccaggio con morsetti orizzontali

Questo tipo di bloccaggio è solitamente utilizzato per pezzi stretti e spessi in legno massiccio (ad
esempio pezzi per serramenti), che non possono essere adeguatamente bloccati con le ventose.
Durante le fasi di bloccaggio non posizionare mai le mani in prossimità dei morsetti.
1. Installare i morsetti come spiegato a pag. 141.
2. Posizionare il pezzo sui vari riferimenti disponibili (battute, steli dei morsetti, laser) come negli
esempi raffigurati di seguito:
• Posizionamento di un pezzo lineare.
• Posizionamento di un pezzo curvilineo.
laser
3. Premere l’apposito pedale di bloccaggio pezzo.
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Bloccaggio con l’ausilio dei dispositivi di bloccaggio ausiliari

Questo tipo di bloccaggio è solitamente adottato per realizzare profili particolari o per effettuare
lavorazioni su pezzi di forme particolari che richiedono l’utilizzo dei dispositivi di bloccaggio
ausiliari.
Per esempio, un tipico dispositivo di bloccaggio ausiliario è la controsagoma (rif. A) da posizionare

sulle ventose sagomabili. La controsagoma si ricava dalla lavorazione di un pezzo grezzo e deve
riportare il rilievo del profilo da lavorare e dei fori per l’inserimento del tubo (rif. B) di collegamento
ai connettori ausiliari.
Per effettuare il bloccaggio attraverso l’ausilio della controsagoma, osservare la seguente
procedura:
1. Appoggiare la controsagoma A sul piano di lavoro nell’area interessata e collegarla tramite un

tubo (rif. B) all’impianto del vuoto supplementare situato sul basamento sotto il piano di lavoro.
2. Accostare la controsagoma alle battute.

3. Bloccare la controsagoma ruotando verso destra i selettori a chiave “STD - AUX (SX1, SX2,
DX2, DX1)” (vedi pag. 63), posti sulle pulsantiere per area di lavoro, e togliere la chiave per
evitare manomissioni.
4. Posizionare il pezzo da lavorare (rif. C) sulla controsagoma nel punto di bloccaggio previsto.
5. Premere il pedale; il pezzo si blocca.
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103
Bloccaggio sulla tavola CFT

Il bloccaggio sulla tavola CFT si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto supplementare
(per collegare la tavola a questo impianto, consultare il paragrafo 12.7 a pag. 144), posizionando i
pezzi direttamente sulla tavola interessata. La zona su cui posizionare i pezzi deve essere
delimitata dalla guarnizione di tenuta. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire
la superficie della tavola.
Per le operazioni di bloccaggio, procedere
come segue:
1. Appoggiare il pezzo sulla tavola

posizionandolo, se occorre, contro le
battute.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire

perfettamente e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio,
verificare che la tenuta sia perfetta.
Per sbloccare momentaneamente il pezzo, al fine di correggere la sua posizione, mantenere

premuto l’apposito pedale.
Bloccaggio di più pezzi alla volta

Se l’area di lavoro è dotata di zone di bloccaggio indipendenti (vedi pag. 42) è possibile bloccare
più pezzi alla volta, per lavorarli con un unico programma.
1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 76). Ad esempio nel campo A
impostare il valore [1].
[1] [0]
[0] [0]
2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo consultare i paragrafi precedenti.
104 BIESSE S.p.A. © - a711k0171.fm050308

3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio. Ad esempio impostare nel campo A il valore [0] e nel campo B il valore [1].
[0] [0]
[1] [0]
A B
4. Posizionare il secondo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo

8.9 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FT

In base alle caratteristiche del pezzo, è possibile scegliere diversi metodi di bloccaggio:
Bloccaggio standard (vedi pag. 105).
Bloccaggio con l’ausilio del pannello martire (vedi pag. 106).
Bloccaggio con l’ausilio dei supporti per ventose (vedi pag. 106).
È previsto anche un sistema che consente di bloccare sulla tavola più pezzi da lavorare
contemporaneamente con un unico programma (vedi pag. 106).
Bloccaggio standard
Il bloccaggio standard si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto, posizionando i pezzi
direttamente sulla tavola interessata. La zona su cui posizionare i pezzi deve essere delimitata
dalla guarnizione di tenuta. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la
superficie della tavola.
Per le operazioni di bloccaggio, procedere

come segue:
1. Appoggiare il pezzo sulla tavola,
posizionandolo, se occorre, contro le
battute.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire

perfettamente al piano di lavoro e bloccarlo
premendo l’apposito pedale. Dopo il
bloccaggio, verificare che la tenuta sia
perfetta.
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105

Bloccaggio con l’ausilio del pannello martire

Questo tipo di bloccaggio si effettua attraverso l’ausilio dell’impianto del vuoto, posizionando i
pezzi sul pannello martire fissato alla tavola. Se è necessario, prima di procedere con il
bloccaggio, pulire la superficie del pannello.
Per le operazioni di bloccaggio, procedere come segue:
1. Appoggiare il pezzo sul pannello, posizionandolo, se occorre, contro le battute.

2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente al pannello martire e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio, verificare che la tenuta sia perfetta.

Bloccaggio con l’ausilio dei supporti per ventose

Questo tipo di bloccaggio è solitamente adottato durante le lavorazioni passanti, allo scopo di non
rovinare la superficie della tavola. In tal caso, installare sulla tavola i supporti e le ventose
sagomabili (vedi cap. 13) in base alle dimensioni e alla forma del pezzo da bloccare.
Per le operazioni di bloccaggio, procedere come

segue:
1. Accertarsi che il selettore Spianatura pannello

martire sia stato disattivato; in caso contrario
provvedere a disabilitarlo.
1. Appoggiare il pezzo sulle ventose sagomabili,
posizionandolo, se occorre, contro le battute.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire perfettamente

alle ventose sagomabili e bloccarlo premendo
l’apposito pedale. Dopo il bloccaggio, verificare che
la tenuta sia perfetta.

Si suggerisce di bloccare il pezzo utilizzando il massimo valore di vuoto possibile. Se

il valore di vuoto a disposizione è inferiore a -0,4 bar, è vietato utilizzare i supporti.
Bloccaggio di più pezzi alla volta con un unico programma

Se l’area di lavoro è dotata di zone di bloccaggio indipendenti (vedi pag. 42) è possibile bloccare
più pezzi alla volta, per lavorarli con un unico programma.
1. Abilitare la zona in cui si desidera bloccare il primo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione
zone del menu Bloccaggio nel terminale palmare (vedi pag. 76).
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2. Posizionare il primo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Per posizionare il pezzo, consultare i paragrafi precedenti.
3. Disabilitare la zona in cui è stato posizionato il primo pezzo, per evitare di sbloccarlo, e
abilitare la zona per il bloccaggio del secondo pezzo, utilizzando l’opzione Selezione zone del
menu Bloccaggio.
4. Posizionare il secondo pezzo nella zona di bloccaggio prescelta e bloccarlo premendo
8.10 Bloccaggio del pezzo sul piano di lavoro FTK

1. Appoggiare il pezzo sul pannello martire, precedentemente fissato alla tavola FTK, e
posizionarlo contro le battute. Se è necessario, prima di procedere con il bloccaggio, pulire la
superficie del pannello martire.
2. Premere sul pezzo per farlo aderire al pannello martire e bloccarlo premendo l’apposito
pedale. Dopo il bloccaggio, verificare che la tenuta sia perfetta.
8.11 Attivazione dei dispositivi di movimentazione

pezzo
La macchina è dotata di alcuni dispositivi (supporti a barra, elettroventilatore ...) che servono ad
agevolare la movimentazione del pezzo durante le fasi di carico/scarico. Tali dispositivi possono
essere attivati in diversi modi: tramite l’apposito tasto “Attivazione dispositivi di movimentazione
pezzo” (vedi “Tastiera del PLC”, pag. 55), utilizzando il terminale palmare (vedi paragrafo 6.13)
oppure inserendo un’apposita istruzione nel programma (vedi istruzioni per l’uso del software).
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107
8.12 Avviamento della lavorazione

Premere il pulsante lampeggiante “START (1, 2, 3, 4)” (“Pulsantiera per area di lavoro”, pag. 63)
per avviare la lavorazione. In caso di lavorazione in pendolare, la macchina inizia la nuova
lavorazione dopo aver terminato quella in corso.
Dopo l’avvio della lavorazione, se si calpesta il tappeto di sicurezza, occorre effettuare

un’operazione di ripristino delle sue funzioni (vedi paragrafo 7.4 “Tappeto di sicurezza”, pag. 84).
8.13 Gestione dello spessore del pannello martire

Di default, la gestione dello spessore del pannello martire si effettua compilando degli appositi
campi dati all’interno del programma di lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del software).
Per modificare rapidamente i dati inerenti allo spessore del pannello martire, senza mutare il
programma di lavorazione, osservare la seguente procedura:
1. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente MOVIMENTI MANUALI (vedi istruzioni
per l’uso del software).
2. Premere il tasto “Pannello martire” (“Tastiera del PLC” vedi pag. 55); nel software del controllo
3. Definire lo spessore del pannello martire nell’apposito campo dati (vedi istruzioni per l’uso del
software).
8.14 Spianatura del pannello martire e del piano a velo

Per spianare il pannello martire, osservare la seguente procedura:
1. Realizzare il programma di lavorazione attivando tra i parametri del pezzo il ciclo di spianatura
del pannello martire e inserendo come profondità della lavorazione un valore non superiore a
10 millimetri (vedi istruzioni per l’uso del software). Nel realizzare il programma, la dimensione
Z del pezzo non deve superare i 20 mm, mentre le dimensioni X/Y devono superare i 1000
mm.
2. Ruotare il selettore “Blocco sequenziale/spianatura FT” (Pannello di comando, pag. 54) e

lanciare il programma generato.
Per spianare il piano a velo, osservare la seguente procedura:
1. Realizzare il programma di lavorazione attivando tra i parametri del pezzo il ciclo di spianatura
del pannello martire (vedi istruzioni per l’uso del software).
2. Ruotare il selettore “Blocco sequenziale/spianatura FT” (Pannello di comando, pag. 46) e

lanciare il programma generato.
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8.15 Gestione della modalità di parcheggio dell’unità

operatrice
Prima o al termine della lavorazione, l’unità operatrice si posiziona automaticamente in delle zone
di parcheggio predefinite. La macchina può essere provvista di più zone di parcheggio, in base alla
quantità di aree di lavoro presenti:
• due zone nel caso di un’area di lavoro;
• tre zone nel caso di più aree di lavoro.
La macchina sceglie la zona di parcheggio secondo una specifica modalità, selezionabile tramite il
tasto “Modalità parcheggio” (“Tastiera del PLC” vedi pag. 55).
Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è corto o medio*, e la macchina ha più
aree di lavoro, l’unità operatrice viene parcheggiata secondo le seguenti modalità:
• nella zona centrale, se le origini selezionate sono quelle laterali (es. l’origine 1 o la 4);
• nella zona laterale destra, se le origini selezionate sono quelle centrali sinistre (es. l’origine
2);
• nella zona laterale sinistra, se le origini selezionate sono quelle centrali destre (es. l’origine
3).
Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è corto o medio*, e la macchina ha una
sola area di lavoro, l’unità operatrice viene parcheggiata al lato opposto dell’origine
selezionata.
Se il led del tasto è spento e il pezzo in lavorazione è lungo*, il parcheggio viene eseguito nel
lato opposto a quello dell’origine selezionata.
Se il led del tasto è acceso, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona laterale
opposta alla zona di carico.
Se il led del tasto è lampeggiante, l’unità operatrice viene parcheggiata sempre nella zona
centrale (funzione attiva solo su macchine con più aree di lavoro).
8.16 Sblocco e scarico del pezzo

Il pezzo viene normalmente sbloccato in automatico al termine della lavorazione. Nel caso in cui
non dovesse sbloccarsi, bisogna premere il pedale di bloccaggio inerente all’area di lavoro
interessata, oppure bisogna abilitare le zone coinvolte nel bloccaggio, attraverso il menu
Bloccaggio e l’opzione Selezione zone del terminale palmare (vedi pag. 57).
Scarico del pezzo al termine del programma di lavorazione

Per scaricare il pezzo, prelevarlo dal piano di lavoro.
Per scaricare il pezzo dalla tavola (FT, FTK) traslandolo sul banco di scarico, osservare le
seguenti indicazioni:
* Per
chiarimenti sulle definizioni di pezzo corto, medio o lungo, consultare le istruzioni per l’uso del software.
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109
• al termine della lavorazione, sbloccare il banco di scarico premendo il pulsante A:
• spostare il banco fino a raggiungere la posizione B e bloccarlo rilasciando il pulsante A;

A
• avviare lo scaricatore premendo contemporaneamente i due pulsanti posti sulla pulsantiera

dello scaricatore (vedi 5.3, pag. 62) e mantenerli premuti fino al termine dell’operazione di
scarico.
Scarico manuale con lo scaricatore e il banco di scarico

Per scaricare il pezzo dalla tavola (FT, FTK) utilizzando lo scaricatore e il banco di scarico,
posizionare il banco di scarico (vedi paragrafo precedente), ruotare il selettore “Abilitazione
scaricatore” (pag. 54), premere il tasto “Scarico pezzo” (pag. 56) e premere contemporaneamente
i due pulsanti posti sulla pulsantiera dello scaricatore (vedi 5.3, pag. 62) mantenendoli premuti fino
al termine dell’operazione di scarico.
110 BIESSE S.p.A. © - a711k0171.fm050308

Nel presente capitolo si spiega come risolvere i problemi che si potrebbero presentare durante
l’utilizzo della macchina.
9.1 Inconvenienti, cause e rimedi

Per ogni inconveniente verificare la presenza di eventuali messaggi sul video del controllo
numerico; nel caso non ci fossero, risolvere l’inconveniente consultando la tabella riportata in
questo capitolo, oppure, in mancanza d’indicazioni, contattare il servizio di assistenza BIESSE.
Tabella 8
Inconveniente Causa Rimedio
Il controllo numerico non si Manca l’alimentazione Verificare che l’interruttore
accende. elettrica. generale della macchina sia
ruotato in posizione 1 (ON).
È saltato un interruttore Ripristinare l’interruttore.
termico nel quadro elettrico.
Il pulsante di potenza Emergenze attivate. Controllare il pulsante di
macchina sul pannello di emergenza.
comando non si illumina. Controllare le funi di
emergenza.
Controllare le porte della
recinzione di sicurezza.
Controllare la posizione della
valvola sezionatrice posta nel
gruppo FR.
La lampada è rotta. Sostituire la lampada.
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111

Il pezzo non rimane bloccato. I filtri dell’impianto del vuoto o Pulire i filtri.
sulla pompa del vuoto, sono
sporchi.
Le elettrovalvole sono Controllare le elettrovalvole.
difettose.
I tubi collegati all’impianto del Se sono piegati, raddrizzarli
vuoto sono danneggiati. manualmente e verificarne la
tenuta. Se sono rotti,
provvedere a sostituirli.
Non aggiustarli nè con il
nastro adesivo nè con la colla.
I morsetti Uniclamp si sono Provvedere a pulire i morsetti.
riempiti di polvere.
Il motore della pompa del Non usare la macchina e
vuoto gira in senso inverso. comunicare immediatamente
il problema al servizio di
assistenza BIESSE.
Gli assi macchina non si Manopola dell’override remoto Ruotare lentamente la
muovono e non vengono ruotata al minimo. manopola fino alla posizione
visualizzati errori. corretta.
La lavorazione non inizia. Le funzioni del tappeto di Effettuare le operazioni di
sicurezza non sono state ripristino delle funzioni del
ripristinate. tappeto (vedi capitolo inerente
all’utilizzazione dei dispositivi
di sicurezza).
Durante il ciclo di lavoro alcuni L’albero del mandrino è Pulire l’albero del mandrino.
dei mandrini del gruppo di sporco o ossidato. Può
foratura, richiamati nel accadere quando i mandrini
programma, non eseguono la sono poco utilizzati.
discesa. Possibili problemi all’impianto Consultare gli Schemi dei
elettrico o pneumatico. circuiti o contattare il servizio
di assistenza BIESSE.
Durante il ciclo di lavoro le Si sono formate delle Togliere le incrostazioni con
battute non si posizionano incrostazioni sugli steli. un panno pulito ed asciutto
oppure non scendono. oppure con una spazzola
avente setole di bronzo.
Il pezzo è stato premuto Sbloccare il pezzo e ripetere il
troppo forte contro le battute. posizionamento.
Possibili problemi all’impianto Consultare gli Schemi dei
elettrico o pneumatico. circuiti.
I mandrini del gruppo di La sequenza delle fasi sui Spegnere la macchina e
foratura girano in senso morsetti di alimentazione contattare il servizio di
inverso. nell’armadio elettrico è assistenza BIESSE.
sbagliata.
112 BIESSE S.p.A. © - a713k0043.fm050308


La qualità di lavorazione L’utensile non è adatto al tipo Sostituire l’utensile.
ottenuta è scadente. di lavorazione oppure è
usurato.
La velocità di avanzamento e/ Aggiustare i parametri inerenti
o di rotazione dell’utensile non alla velocità di avanzamento
è adatta al tipo di materiale in e/o di rotazione dell’utensile.
lavorazione.
L’asse è arrivato a fine corsa Sono state eseguite delle Ripristinare la macchina.
ed ha urtato il fermo manovre errate.
meccanico. Anomalia al sistema di Si consiglia di contattare il
azionamento dell’asse. servizio di assistenza
BIESSE.
L’elettromandrino vibra Il mandrino a pinza non è Scegliere un mandrino a pinza
equilibrato. in base alle indicazioni
riportate in appendice, nel
capitolo inerente alle
caratteristiche tecniche dei
mandrini a pinza.
L’utensile non è equilibrato. Scegliere un utensile in base
alle indicazioni riportate nel
capitolo inerente alla
preparazione dell’unità
operatrice.
Sporcizia nella zona Rimuovere eventuali impurità
dell’attacco del mandrino e/o come descritto nel capitolo
sugli attacchi conici dei inerente alla manutenzione
mandrini a pinza. degli elettromandrini e dei
mandrini a pinza.
I cuscinetti sono rovinati. Non utilizzare la macchina e
contattare immediatamente il
servizio di assistenza
BIESSE.
I cuscinetti I cuscinetti sono rovinati. Non utilizzare la macchina e
dell’elettromandrino sono contattare immediatamente il
rumorosi servizio di assistenza
BIESSE.
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113
114 BIESSE S.p.A. © - a713k0043.fm050308

Attrezzaggio
Nel presente capitolo sono riportate tutte le informazioni necessarie per predisporre l’unità
operatrice alla lavorazione.
10.1 Installazione degli utensili

Per installare gli utensili nell’unità operatrice, posizionare l’unità in un punto di miglior accessibilità
al mandrino interessato e, nel caso fosse necessario, provvedere ad abbassare il gruppo oppure il
mandrino.
A pagina 125 sono riportate le principali caratteristiche che gli utensili devono avere per
poter essere installati nei gruppi operatori.
In appendice (vedi “Caratteristiche tecniche”) sono riportate alcune informazioni sugli

utensili, utili per attrezzare i gruppi, come ad esempio il verso di rotazione del/i mandrino/i,
il/i numero/i di chiave da utilizzare e, se prevista, il tipo di pinza impiegata.
Per installare gli utensili nel gruppo di foratura, consultare il
paragrafo “Installazione degli utensili nel gruppo di foratura” a pag.
119.
Per installare gli utensili nell’elettromandrino, consultare i seguenti

paragrafi:
“Installazione degli utensili nell’elettromandrino” a pag. 120;
“Installazione degli aggregati nell’elettromandrino” a pag. 121.
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117
Per installare gli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale,

consultare il paragrafo “Installazione degli utensili nel gruppo di
fresatura orizzontale” a pag. 122.
Per installare gli utensili nel gruppo multifunzione, consultare le

istruzioni per l’uso degli aggregati.
Per installare gli utensili nei mandrini a pinza, consultare il

paragrafo “Installazione degli utensili nel mandrino a pinza” a pag.
122.
Al termine dell’attrezzaggio, provvedere all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico
(vedi istruzioni per l’uso del software).
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Installazione degli utensili nel gruppo di foratura

Per accedere più facilmente agli utensili del gruppo di foratura, posizionare l’unità operatrice ad
una delle seguenti quote in Y:
1000 mm, per Rover modello B4;
1200 mm, per Rover modello B7.
1. Arrestare la macchina.
2. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del gruppo interessato.
3. Installare gli utensili come spiegato di seguito.
Utensili di foratura
Gli utensili di foratura si possono fissare in diversi modi.
Fissaggio con grano:
1. Inserire l’utensile nel mandrino, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro B.
2. Fissare l’utensile mediante l’apposito grano di bloccaggio C.
B
C
Fissaggio con bussola per attacco rapido:

1. Inserire l'utensile nel foro della bussola, orientando il piano di fissaggio A in direzione del foro
B.
2. Fissare l'utensile mediante l'apposito grano di bloccaggio C.
3. Far scorrere verso l’alto il cilindro D, inserire la bussola con l’utensile e rilasciare il cilindro D.
B D
C
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119
Utensili di taglio
Inserire la lama A nel mandrino e bloccarla con le apposite viti B.
Installazione degli utensili nell’elettromandrino

Generalmente, l’installazione degli utensili nell’elettromandrino è gestita automaticamente durante
la lavorazione mediante l’ausilio del magazzino utensili (vedi a pag. 129).
È comunque possibile installare manualmente un utensile utilizzando, nel modo descritto di

seguito, l’apposito comando del terminale palmare (vedi a pag. 120).
L’elettromandrino può ospitare solo utensili provvisti di apposito mandrino a pinza (vedi
“Installazione degli utensili nel mandrino a pinza” a pag. 122).
Installazione manuale degli utensili

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando ed
estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale funzionamento della
macchina.
2. Prelevare l’utensile e il terminale palmare, e portarsi in prossimità dell’elettromandrino

desiderato.
3. Comandare l’apertura della pinza di bloccaggio utensile tramite l’apposita funzione presente
nel terminale palmare (vedi pag. 76). Se nell’elettromandrino è presente un altro utensile,
afferrarlo prima di comandarne lo sbloccaggio.
Visto la presenza di più elettromandrini, nell’effettuare la suddetta operazione,

osservare i seguenti accorgimenti: verificare che la pinza da aprire sia quella
corretta; non posizionarsi con il corpo sotto il gruppo di fresatura.
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4. Inserire l’utensile nell’elettromandrino e bloccarlo tramite l’apposita funzione presente nel

terminale palmare.
Installazione degli aggregati nell’elettromandrino

Generalmente, l’installazione degli aggregati nell’elettromandrino è gestita automaticamente
durante la lavorazione, mediante l’ausilio del magazzino utensili (vedi a pag. 129).
Per le procedure inerenti all’installazione manuale degli aggregati, consultare le apposite istruzioni
per l’uso degli aggregati.
L’elettromandrino può ospitare solo aggregati con attacco ISO 30 o HSK F 63.
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121
Installazione degli utensili nel gruppo di fresatura orizzontale

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando
principale ed estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale
funzionamento della macchina.
2. Prelevare gli utensili e portarsi in prossimità del gruppo interessato.
3. Togliere la ghiera A ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro; per bloccare l’albero utilizzare l’apposito taglio di presa
chiave B.
4. Inserire la pinza C nell’apposita sede sulla ghiera A.

5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera A.
C
A
Installazione degli utensili nel mandrino a pinza

Per ragioni di sicurezza, i mandrini a pinza utilizzati sulla macchina devono essere
forniti esclusivamente da BIESSE S.p.A..
Osservare le istruzioni seguenti in base al tipo di mandrino a pinza.
Mandrino a pinza ISO 30

1. Per effettuare in modo più agevole le operazioni di montaggio, viene fornita in dotazione
un’attrezzatura (rif. A) che deve essere ancorata ad un supporto fisso (es. un banco di lavoro)
utilizzando gli appositi fori.
122 BIESSE S.p.A. © - a706k0175.fm050308

2. Posizionare l’attacco del mandrino B nell’attrezzatura. Ruotare la staffa C fino a posizionarla

sul mandrino ed agire sulle viti D ed E per bloccarlo.
C D
E
3. Togliere la ghiera F ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.
4. Inserire la pinza G nell’apposita sede sulla ghiera F.
5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera F.
F
G
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123
Mandrino a pinza HSK F63

1. Per effettuare in modo più agevole le operazioni di montaggio, viene fornita in dotazione
un’attrezzatura (rif. A) che deve essere ancorata ad un supporto fisso (es. un banco di lavoro)
utilizzando gli appositi fori.
2. Posizionare l’attacco del mandrino B nell’attrezzatura e avvitare il grano C per bloccare il

mandrino.
3. Togliere la ghiera E ruotandola in senso orario se il mandrino è sinistro oppure nel verso
opposto in caso di mandrino destro.
4. Inserire la pinza F nell’apposita sede sulla ghiera E.
5. Inserire il codolo dell’utensile nella pinza e rimontare la ghiera E.
E
F
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10.2 Caratteristiche degli utensili installabili

Sui gruppi operatori è possibile installare una vasta gamma di utensili con determinate
caratteristiche:
Utensili di foratura: punte di vario tipo per realizzare lavorazioni di foratura (vedi pag. 125);
Utensili di fresatura: frese a codolo cilindrico (vedi pag. 126) o con attacco ISO 30 o HSK F63
(vedi pag. 127) per realizzare lavorazioni di fresatura.
Utensili di taglio: lame circolari (vedi pag. 127) per realizzare scanalature o sezionature.
Per i dati sugli utensili da utilizzare con gli aggregati, fare riferimento al presente paragrafo. I dati
mancanti sono riportati nelle istruzioni per l’uso degli aggregati.
Sulla macchina devono essere usati solo utensili conformi alle norme EN 847-1 e EN
847-2, rispettando le specifiche di utilizzo fornite del produttore.
Sulla macchina non possono essere utilizzate mole.
Se si utilizza il deflettore trucioli, gli utensili devono possedere delle specifiche

caratteristiche riportate nel paragrafo 10.3 “Installazione del deflettore trucioli” a pag.
128.
Punte
D1
D1 D1 D1
L1
L1
L1
L1
L2
L2
L2
L2
D2 D2 D2
D2
A B
Tabella 9: dimensioni delle punte (mm) in base al tipo di mandria utilizzato.

Dati utensili (mm)
Mandrini
D1 max D2 max L1 min L2 max
mandrini del gruppo di foratura 10 20* 20 57**
mandrino degli aggregati (vedi istruzioni per l’uso degli aggregati)
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125
Dati utensili (mm)

Mandrini
A A
BH 23L BH 35L
A A
A
A = mandrini nei quali è possibile installare punte di diametro (D2) superiore ai 30 mm.
* Gli
utensili di tipo B possono avere un diametro massimo di 35 mm.
**
Per alcune configurazioni macchina questo dato potrebbe risultare non corretto, pertanto, si consiglia di
controllare sempre gli appositi layout dei campi di lavoro (vedi paragrafi A.18 e A.19).
Frese a codolo cilindrico

D1
L1
L2
D2
Tabella 10: dimensioni delle frese a codolo cilindrico (mm) installabili nei mandrini a pinza o nei mandrini degli
aggregati.
Dati utensili (mm)
Mandrini
mandrino a pinza con attacco ISO 30 e 20 120 40 110
pinza ERC 32
mandrino a pinza con attacco ISO 30 e 25 160 46 130
pinza ERC 40
mandrino a pinza con attacco HSK F63 e 25 160 46 130
pinza ERC 40
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Frese con attacco ISO 30 o HSK F63

ISO 30*
min 45 mm
HSK F63*
min 52
max 275
max 282
max 250 mm
* Questi dati riguardano le dimensioni massime degli utensili installabili negli elettromandrini. Per le dimensioni
massime degli utensili installabili nei magazzini, fare riferimento ai dati tecnici riportati negli appositi layout dei
magazzini (vedi appendice A).
Lame circolari
Sd
1,05
Sc
Ø 5,5
Ø9
90°
Sb
De
Di
PRF
PANEL
Tabella 11: dimensioni delle lame (mm) in base al tipo di mandrino utilizzato; Sd = spessore massimo dei
taglienti; PRF = profondità massima della lavorazione.
Dati utensili (mm)
Mandrini
De max Di Sb Sc Sd PRF*
mandrino del gruppo di 120 35 23 2÷6 4 26
foratura
* Questi valori sono applicabili ad una lavorazione scaglionata in più stadi, per evitare di rovinare il gruppo o
l’aggregato.
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127
10.3 Installazione del deflettore trucioli

Per poter essere prelevato dall’elettromandrino, il deflettore trucioli deve essere alloggiato
nell’apposito portautensile del magazzino. A tale proposito, consultare il capitolo 11 “Preparazione
dei magazzini”.
Per evitare interferenze durante l’utilizzo del deflettore trucioli, gli utensili devono
possedere le caratteristiche riportate in appendice (vedi paragrafo A.8, pag 210).
128 BIESSE S.p.A. © - a706k0175.fm050308

In questo capitolo vengono riportate le procedure per la preparazione del magazzino utensili.
Nei magazzini riportati di seguito vanno alloggiati gli utensili provvisti di apposito mandrino a
pinza (vedi pagina 29) e/o gli aggregati provvisti di apposito attacco (vedi istruzioni per l’uso
degli aggregati).
11.1 Preparazione del magazzino utensili Revolver

Per alloggiare gli utensili/aggregati nel magazzino, osservare le istruzioni seguenti:
1. Spostare l’unità operatrice lungo la direzione Y negativa in modo da accedere facilmente al

magazzino.
2. Aprire la copertura del magazzino tramite l’apposito tasto “Apertura magazzino utensili” (vedi
pag. 55) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il terminale
palmare.
macchina.
4. Prelevare gli utensili/aggregati e portarsi in prossimità del magazzino interessato.

5. Posizionare gli utensili/aggregati nei portautensili come raffigurato di seguito. Per orientare
con precisione gli aggregati, utilizzare le apposite sedi per le spine (rif. A).
A A
A A
Nel caso degli aggregati, assicurarsi che la spina di bloccaggio sia stata
precedentemente regolata come spiegato nelle apposite istruzioni per l’uso.
6. Provvedere all’inserimento dei dati nel software del controllo numerico (vedi istruzioni per l’uso
del software).
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129
Per gli utensili/aggregati utilizzabili su questo tipo di magazzino, consultare il paragrafo 11.4 a
pagina 131.
11.2 Preparazione del magazzino utensili Pick-up

Tramite il magazzino utensili Pick-up è possibile anche attrezzare rapidamente gli altri magazzini,
attivando un apposito ciclo (vedi pag. 130).
macchina.
2. Aprire la copertura del magazzino tramite l’apposito tasto “Apertura magazzino utensili” (vedi
pag. 55) posto sulla tastiera del PLC del pannello di comando oppure utilizzando il terminale
palmare.
3. Sollevare il portautensili tramite l’apposita funzione presente nel software del controllo
numerico (vedi istruzioni per l’uso del software).

5. Posizionare l’ utensile/aggregato nel portautensile come raffigurato di seguito. Per orientare
con precisione gli aggregati, utilizzare le apposite sedi per le spine (rif. A).
A A
A A
del software).
pagina 131.
Attivazione del ciclo di attrezzaggio magazzini

1. In modalità di funzionamento “automatico” (vedi istruzioni per l’uso del software) premere il
tasto “Pick-up” (vedi pag. 56) posto sulla tastiera PLC del pannello di comando; il controllo
numerico apre una finestra di dialogo.
2. Compilare i campi della finestra di dialogo e confermare; viene avviato un ciclo in cui la
macchina prende gli utensili presenti nel magazzino Pick-up e li sistema negli altri magazzini
specificati.
130 BIESSE S.p.A. © - a706k0176.fm050308

11.3 Preparazione del magazzino utensili Multistore

1. Ruotare a destra il selettore “Attrezzaggio” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando
principale ed estrarre la chiave per evitare che qualcuno possa ripristinare il normale
funzionamento della macchina. Se non si vuole arrestare la macchina, premere il tasto
“Attrezzaggio magazzino utensili Multistore” (vedi pag. 55) posto sulla tastiera del PLC.
3. Aprire lo sportello e posizionare gli utensili sui rispettivi portautensili, come raffigurato.
Per orientare con precisione gli aggregati, utilizzare le apposite sedi per le spine (rif. A).
Per effettuare la rotazione delle piastre del magazzino, utilizzare il terminale palmare.
A A
A A
del software).
pagina 131.
11.4 Utensili e aggregati utilizzabili e loro

orientamento
Gli utensili e gli aggregati alloggiabili nei magazzini sono riportati negli appositi layout elencati in
appendice (vedi paragrafi: A.9 “Magazzino utensili Revolver”; A.10 “Magazzino utensili Pick-up”;
A.11 “Magazzino utensili Multistore”).
Per alloggiare gli utensili/aggregati bisogna rispettare le seguenti regole:

Rispettare l’orientamento raffigurato negli appositi layout, che si riferisce all’aggregato nella
posizione di prelievo.
Gli utensili/aggregati non devono superare la quota d’ingombro massima riportata nei vari
layout, per evitare che vadano a collidere con le parti della macchina, durante la rotazione del
magazzino.
Rispettare le posizioni indicate nei layout, perché durante l’installazione degli aggregati o degli
utensili di grandi dimensioni, potrebbe risultare impossibile l’alloggiamento di altri utensili/
aggregati nella posizione adiacente, precedente o successiva.
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131
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12 Preparazione del piano di lavoro

ATS/EPS
Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro ATS e
EPS.
12.1 Installazione delle ventose sagomabili

Per installare una ventosa sagomabile è sufficiente appoggiarla su qualsiasi carrello libero, come
indicato in figura, orientandola in una delle 24 posizioni possibili (ad ogni posizione corrispondono
15° di angolazione). Per orientare la ventosa, consultare il paragrafo “Angolazione della ventosa
sagomabile”, pag. 152.
Prima di posizionare la ventosa sul carrello, assicurarsi che questo sia pulito.
Proteggere i carrelli inutilizzati con l’apposito coperchio per evitare che si riempiano
di polvere, provocando un eccessivo intasamento del filtro, con conseguente rischio
di distaccamento del pezzo.
Infine, si raccomanda di verificare che le ventose sagomabili siano in numero sufficiente ed

adeguatamente posizionate rispetto al pezzo ed alla traiettoria dell’utensile.
BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

133
12.2 Installazione della guarnizione sulle ventose

sagomabili
Installare la guarnizione nei canali della ventose in modo da creare un’area attorno alla valvola del
vuoto. Nella figura seguente vengono riportati alcuni esempi.
valvola del vuoto
OK
La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per

evitare che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.
12.3 Installazione delle battute per pezzi con

rivestimento sporgente
Se si desidera lavorare dei pezzi che hanno il rivestimento
sporgente (vedi figura), è indispensabile, per poterli posizionare
correttamente, utilizzare questi tipi di battute.
Dopo l’installazione di questi dispositivi, occorre modificare i dati

sulle origini utilizzando il software del controllo numerico (vedi
20 mm
Manuale per l’utente del software).
Per effettuare comodamente ed in sicurezza l’installazione, è

necessario che le battute standard siano alte e che la macchina si
trovi in stato di emergenza. Per ottenere questa condizione
bisogna procedere come per l’esecuzione di una lavorazione e,
quando le battute si sono sollevate (dopo la selezione dell’origine),
si deve premere un pulsante di emergenza.
134 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

Per effettuare l’installazione procedere come segue:

D
1. Dalla battuta standard su cui si desidera installare questo A
tipo di battuta, rimuovere la vite A che funge da tappo.
2. Inserire il corpo della battuta B nello stelo C, orientandolo

nella direzione voluta. Successivamente, fissarlo con B
l’apposita vite D.
C
Assicurarsi che le ventose (o altri elementi) non
interferiscano con i movimenti di salita e discesa
della battuta.
12.4 Installazione delle piastre per battute a morsetto

L’installazione delle piastre serve per poter usare le battute come dispositivo di bloccaggio del
pezzo (vedi capitolo 8 a pag. 89). Solitamente, s’installano quando si desidera bloccare pezzi
piccoli o comunque pezzi che non consentono di effettuare un bloccaggio sicuro utilizzando
solamente le ventose.
Per effettuare l’installazione, procedere come segue:
1. Rimuovere il tappo dalla battuta A.
2. Assemblare il morsetto inserendo la vite B nella piastra C e nel distanziale D.
3. Inserire il morsetto assemblato nella battuta A e avvitare la vite B.
A
D
Non installare le piastre per battute a morsetto nella prima linea di battuta.
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135
12.5 Installazione e regolazione dei morsetti Uniclamp

Il morsetto può essere installato su qualsiasi carrello libero.
La procedura d’installazione varia in base al tipo di attacco del morsetto, che può essere a viti
(vedi pag. 136) o rapido (vedi pag. 137).
Dopo l’installazione, regolare la distanza fra le piastre in funzione dello spessore del pezzo (vedi
pag. 139); in caso di necessità è possibile variare il diametro dello stelo (vedi pag. 140).
Installazione dei morsetti ad attacco a viti

1. Assicurarsi che la guarnizione A non sia ostruita e pulire il morsetto. Se occorre, pulire anche
il carrello utilizzando preferibilmente un aspirapolvere, oppure, in alternativa, dell’aria
compressa.
2. Appoggiare il morsetto sul carrello prescelto facendo coincidere la guarnizione A e il foro B

posto sul carrello.
3. Bloccare il morsetto avvitando le apposite viti C.
4. Attivare il morsetto aprendo la valvola D e ruotando verso destra il selettore “Attivazione

morsetti” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando principale.
5. Per allineare il morsetto, in modo da poter utilizzare lo stelo come riferimento per il
posizionamento del pezzo, accostare il rispettivo carrello sull’apposita battuta E. Per
posizionare il carrello vedi pag. 149.
C C
B A
136 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

6. In caso di bloccaggio di pezzi corti, utilizzare la piastra F per aumentare la stabilità del
morsetto.
Installazione dei morsetti ad attacco rapido

1. Collegare l’apposita pistola in dotazione ad un sistema d’alimentazione ad aria compressa. La
macchina è provvista di un connettore posto in prossimità del gruppo FR.
2. Pulire il morsetto e il carrello prescelto, in particolar modo i fori A.
A
A
3. Appoggiare il morsetto sul carrello, orientando la base come nell’esempio seguente e

assicurandosi che il numero delle tacche poste nel lato anteriore del morsetto (rif. B) sia
corrispondente al numero delle tacche poste nel lato anteriore del carrello (rif. C). Le tacche
possono essere una o due.
B
C
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137
4. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e posizionarlo nel perno posto a
fianco.
5. Introdurre il beccuccio della pistola nel foro di sbloccaggio del morsetto, immettere aria e
ruotare il morsetto nella posizione corretta.
6. Interrompere l’immissione di aria; il morsetto si blocca.
7. Rimuovere il beccuccio della pistola dal foro di sbloccaggio del morsetto e chiudere il foro con
il tappo D.
8. Attivare il morsetto aprendo la valvola E e ruotando verso destra il selettore “Attivazione

morsetti” (vedi pag. 54) posto sul pannello di comando principale.
9. Per allineare il morsetto, in modo da poter utilizzare lo stelo come riferimento per il
posizionamento del pezzo, accostare il rispettivo carrello sull’apposita battuta F. Per
posizionare il carrello vedi pag. 149.
138 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

Sbloccaggio dei morsetti ad attacco rapido

1. Chiudere la valvola E.
2. Rimuovere il tappo D dal foro di sbloccaggio del morsetto e posizionarlo nel perno posto a
fianco.
3. Introdurre il beccuccio della pistola nel foro di sbloccaggio del morsetto, svincolare il morsetto
rimuovendo le spine A dalle sedi B, immettere aria e ruotare il morsetto (indifferentemente a
destra o a sinistra).
A
B
B
A
4. Interrompere l’immissione di aria.
Regolazione dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del pezzo

La piastra superiore del morsetto (rif. A) va regolata in base allo spessore del pezzo.
La distanza tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B diminuisce se la piastra superiore

viene ruotata in senso orario e aumenta se viene ruotata in senso antiorario.
Le distanze minime e massime tra la piastra superiore A e la piastra inferiore B variano in funzione
del tipo di morsetti: 15÷55 mm, 40÷98 mm, 83÷140 mm.
La regolazione massima è indicata dalla scanalatura C realizzata sul morsetto.
Per evitare lo schiacciamento delle dita, la piastra superiore del morsetto va

posizionata a 3 - 5 mm di distanza dal pezzo.
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139
La scanalatura C non deve essere superata per non rompere il morsetto durante
l’utilizzo.
A
min (mm) max (mm)
15 - 40 - 83 mm 55 - 98 - 140
B
Variazione del diametro dello stelo dei morsetti Uniclamp

In caso di necessità, è possibile variare il diametro dello
stelo del morsetto, installando o rimuovendo i distanziali A
magnetici A.
I diametri possibili sono di 42, 62 o 72 mm.
Ø72
Ø62
Ø42
140 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

12.6 Installazione e regolazione dei morsetti

orizzontali
Il morsetto può essere installato su qualsiasi carrello libero. Per installare il morsetto orizzontale
fare riferimento alla procedura di installazione del morsetto Uniclamp ad attacco a viti (vedi pag.
136). Dopo l’installazione, regolare il morsetto in base alle caratteristiche del pezzo da bloccare.
Regolazione dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del pezzo

Per regolare il morsetto, osservare la seguente procedura:
1. Sbloccare il pistone A ruotando in senso antiorario la leva B.

2. Posizionare il pistone A in base alla larghezza del pezzo da bloccare; la dimensione minima
che il pezzo deve avere per essere bloccato è di 30 mm mentre quella massima è di 160 mm.
min 30 mm
max 160 mm
3 - 5 mm
B
A
Per evitare lo schiacciamento delle dita, la piastra del morsetto va posizionata a 3

- 5 mm di distanza dal pezzo.
Per regolare correttamente il morsetto, utilizzare le apposite righe metriche C e D. La riga

metrica C permette di regolare il morsetto in base alla larghezza del pezzo, mentre la riga
metrica D in base allo spessore del pezzo (vedi “Lettura delle righe metriche”).
C
3. Bloccare il pistone A ruotando in senso antiorario la leva B.
BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

141
Lettura delle righe metriche

Per vedere tutte le unità di misura della riga metrica C, chiudere completamente il pistone E,
considerare come punto di riferimento il suo lato F e posizionarlo in prossimità dell’unità
desiderata (es. 13, che indica 130 mm; rif. G).
Il punto di lettura della riga metrica D è il lato superiore H del blocchetto J; in tal caso agire sulla
battuta sulla quale è posizionata la riga metrica facendola scorrere (vedi paragrafo “Regolazione
della battuta”, pag. 143).
E G H
F
J
D
Rotazione dei morsetti orizzontali

1. Allentare la vite A.
2. Ruotare il morsetto; per posizionarlo precisamente utilizzare le tacche poste sulla base.
3. Per bloccare il morsetto serrare la vite A.
Installazione degli spessori

I morsetti orizzontali sono dotati di diversi spessori da posizionare, in caso di necessità, sulla base
di appoggio del pezzo.
142 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

Installazione delle spine di riferimento per il posizionamento del pezzo

I morsetti orizzontali sono dotati di alcune spine da posizionare sulla base di appoggio del pezzo,
per ottenere un ulteriore riferimento per il posizionamento dei pezzi (ad esempio in caso di
posizionamento di pezzi curvilinei).
Regolazione della battuta

1. Allentare le viti A.
2. Regolare l’altezza della battuta B.

B
3. Per bloccare battuta serrare le viti A.
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143
12.7 Installazione della tavola CFT

Per installare la tavola CFT e collegarla all’impianto del vuoto supplementare, osservare la
seguente procedura:
1. Appoggiare la tavola su quattro carrelli.
2. Collegare il connettore A posto sotto la tavola al connettore B posto sul distributore C dell’area
di lavoro interessata.
B
144 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

12.8 Realizzazione delle aree di bloccaggio sulla

tavola CFT
Per poter bloccare i pezzi sulla tavola CFT, bisogna realizzare delle aree che rispecchino la forma
e la dimensione del pezzo da bloccare. Tali aree si creano posizionando l’apposita guarnizione in
dotazione A nei canali della tavola e togliendo ogni tappo B posto all’interno dell’area.
B A
OK
NO

Rimozione dei tappi B

Per rimuovere i tappi B, procedere come segue:
1. Inserire l’apposito cacciavite in dotazione nel tappo.
2. Tirare il cacciavite.
1 2
BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

145
12.9 Installazione delle battute laterali ribaltabili

La battuta laterale ribaltabile (rif. A) si fissa sugli steli B delle battute laterali standard.
Per effettuare comodamente ed in sicurezza l’installazione, è necessario che le battute standard

siano alte e che la macchina si trovi nello stato di emergenza. Per ottenere questa condizione,
bisogna procedere come per l’esecuzione di una lavorazione e, quando le battute si sono
sollevate (dopo la selezione dell’origine), si deve premere il pulsante di emergenza.
Per effettuare l’installazione, procedere come segue:
1. Dalle battute standard su cui si desidera installare questo tipo di battuta, rimuovere le viti D.
2. Appoggiare la battuta A sulla stelo B e successivamente fissarla con le apposite viti E.
D
B
12.10 Rimozione dei supporti per battute laterali

In caso di necessità, entrambi i supporti per battute laterali posti nella zona centrale del piano di
lavoro si possono facilmente rimuovere.
1. Sbloccare il supporto per battute laterali mantenendo premuto il pulsante A.
2. Tirare verso di se il supporto per battute laterali fino a posizionare le piastre di scorrimento B
sulle rispettive guide.
3. Rilasciare il pulsante A.
146 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

4. Rimuovere il supporto per battute laterali dopo aver scollegato i rispettivi tubi/cavi dai punti di
connessione posti sul basamento della macchina.
5. Disattivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state rimosse, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare.
Per collocare nuovamente il supporto per battute laterali nella rispettiva posizione, effettuare le
seguenti operazioni:
1. Collegare i rispettivi tubi/cavi sui punti di connessione posti sul basamento della macchina e
posizionare il supporto per battute laterali nel punto di bloccaggio previsto.
2. Mantenere premuto il pulsante A per aprire il sistema di bloccaggio.
3. Spingere in avanti il supporto per battute laterali fino a posizionare il dispositivo di bloccaggio
C nella rispettiva sede.
4. Rilasciare il pulsante A per bloccare il supporto per battute laterali.
5. Attivare i sensori di sicurezza relativi alle battute che sono state installate, tramite l’apposita
funzione presente nel terminale palmare.
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147
12.11 Variazione della corsa dei supporti a barra

La corsa che i supporti a barra effettuano durante il carico e lo scarico del pezzo è legata alla
posizione del pistone A, che deve essere regolato manualmente in base al tipo di dispositivo di
bloccaggio utilizzato. Quando si adotta il sistema di bloccaggio tramite ventose sagomabili, il
pistone A deve essere posizionato in corrispondenza del foro E, quando si adotta il sistema di
bloccaggio tramite morsetti Uniclamp, il pistone A deve essere posizionato in corrispondenza del
foro D.
E A
Per posizionare il pistone, osservare la seguente procedura.
1. Sbloccare e rimuovere la spina B.
2. Posizionare il foro posto sulla forcella C in corrispondenza di uno dei due fori (D o E) posti
sulla barra.
3. Riposizionare e bloccare la spina B.
C
D
B E
148 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

12.12 Posizionamento degli elementi mobili del piano

di lavoro
Solitamente, gli elementi mobili del piano di lavoro, prima di essere posizionati fisicamente sulla
macchina, vengono posizionati virtualmente nel software del controllo numerico, in base alle
caratteristiche del programma di lavorazione. Al termine di questa fase può essere generata una
configurazione da associare al programma di lavorazione. In tal modo, quando un programma di
lavorazione viene messo in esecuzione, nel terminale palmare o nell’interfaccia software si
possono visualizzare le quote per il posizionamento dei vari elementi.
Sul piano di lavoro sono presenti delle righe millimetriche a cui riferirsi per posizionare
precisamente un elemento.
Posizionamento delle battute laterali

Per posizionare la battuta, svitare leggermente tutte le viti A. Trascinare la battuta e bloccarla nel
punto desiderato riavvitando le stesse viti.
ATS/EPS
Posizionamento automatico dei supporti mobili e dei carrelli

In caso di piano di lavoro EPS, il posizionamento dei supporti mobili e dei carrelli avviene
automaticamente subito dopo la messa in esecuzione del programma di lavorazione.
BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

149
Posizionamento manuale del supporto mobile

1. Impugnare la maniglia e sbloccare il supporto premendo il
pulsante A.
2. Posizionare il supporto nel punto desiderato. Sul basamento
sono presenti dei riferimenti da utilizzare per il
posizionamento di alcuni supporti mobili, quando si
utilizzano gli steli dei morsetti Uniclamp come origini della
lavorazione. Per visualizzare la quota di posizionamento,
utilizzare il terminale palmare o l’apposito ambiente
dell’interfaccia software.
3. Bloccare il supporto rilasciando il pulsante A.
Visualizzazione della quota di posizionamento nel terminale palmare

1. Mettere in esecuzione il programma di lavorazione (vedi
2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr. piani e

l’opzione TABLE.
3. Scegliere il supporto desiderato tramite i tasti “Freccia

sinistra” e “Freccia destra” posti sulla tastiera del terminale
palmare; i supporti sono numerati in sequenza partendo da
sinistra.
La quota di posizionamento del supporto selezionato, viene
visualizzata a fianco di X. Il riferimento sulla riga millimetrica
è costituito da un nonio di colore rosso opportunamente
disposto.
A
4. Per bloccare nuovamente il supporto, rilasciare il pulsante
A. >TABLE 1 X=312
JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
150 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

Posizionamento manuale del carrello

Dopo un posizionamento manuale, in caso di piano di lavoro EPS, la macchina non
può più individuare la posizione dei carrelli se non viene eseguito il loro
azzeramento.
1. Sbloccare il carrello premendo il pulsante A.
2. Posizionare il carrello nel punto desiderato. Per ATS/EPS

visualizzare la quota di posizionamento, utilizzare il
terminale palmare o l’apposito ambiente
dell’interfaccia software.
3. Bloccare il carrello rilasciando il pulsante A o

ruotando in senso orario la leva B.
A B
Visualizzazione della quota di posizionamento nel terminale palmare

1. Mettere in esecuzione il programma di lavorazione
2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr.

piani e l’opzione JIG.
3. Scegliere il carrello desiderato tramite i tasti

“Freccia sinistra” e “Freccia destra” posti sulla
tastiera del terminale palmare; i carrelli sono B
numerati in sequenza partendo dal lato posteriore
della macchina.
La quota di posizionamento del carrello
selezionato, viene visualizzata a fianco di Y.
Il riferimento sulla riga millimetrica è costituito dalla
superficie anteriore del carrello (rif. B).
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

151
Angolazione della ventosa sagomabile

Per orientare la ventosa sagomabile nella posizione desiderata, osservare le seguenti indicazioni:
Per posizionare la ventosa a 0°, ruotarla in
modo che sporga in corrispondenza del lato
sinistro del carrello (vedi figura).
Per posizionare la ventosa ruotandola in modo
da raggiungere la giusta angolazione, fare
riferimento alla figura seguente e alle tacche
poste sul carrello.
Visualizzazione dell’angolazione della ventosa nel terminale palmare

1. Mettere in esecuzione il programma di
lavorazione (vedi istruzioni per l’uso del
software).
2. Nel terminale palmare selezionare il menu Attr.

piani e l’opzione JIG.
3. Scegliere il carrello su cui è installata la ventosa

tramite i tasti “Freccia sinistra” e “Freccia
destra” posti sulla tastiera del terminale
palmare; i carrelli sono numerati in sequenza
partendo dal lato posteriore della macchina.
L’angolazione della ventosa viene visualizzata a
fianco di ANG.
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
152 BIESSE S.p.A. © - a706k0177.fm050308

13 Preparazione del piano di lavoro

FT/FTK
Il presente capitolo spiega come installare e posizionare i vari elementi del piano di lavoro FT/FTK.
13.1 Installazione dei supporti per ventose

Piano di lavoro interessato
Piano FT
I supporti vanno appoggiati sul piano di lavoro nei punti desiderati, in corrispondenza dei fori di
collegamento all’impianto del vuoto.
Per installare i supporti, osservare la seguente procedura:
1. Rimuovere i tappi A dai fori di collegamento all’impianto del vuoto.
2. Inserire il supporto B, facendo attenzione a far combaciare perfettamente l’incastro di gomma

C agli appositi incavi presenti nel piano di lavoro.
B
A
C
Dopo l’installazione dei supporti, provvedere a modificare nell’interfaccia software del controllo
numerico i dati inerenti all’origine del piano di lavoro (vedi le istruzioni per l’uso del software).
BIESSE S.p.A. © - a706k0178.fm050308

153
13.2 Installazione delle ventose sagomabili

Piano FT
Per installare le ventose sagomabili, appoggiarle sul supporto per ventose orientandole in una
delle 24 posizioni possibili (ad ogni posizione corrispondono 15° di angolazione).
Prima di posizionare la ventosa sul supporto, assicurarsi che questo sia pulito.
13.3 Installazione della guarnizione sulle ventose

sagomabili
Piano FT
Installare la guarnizione nei canali della ventose in modo da creare un’area attorno alla valvola del
vuoto. Nella figura seguente vengono riportati alcuni esempi.
valvola del vuoto
OK
La guarnizione deve essere perfettamente unita nel punto di congiunzione, per evitare
che il pezzo si possa distaccare dalla tavola durante la lavorazione.
154 BIESSE S.p.A. © - a706k0178.fm050308

13.4 Realizzazione delle aree di bloccaggio del pezzo

Piano FT
Per poter bloccare i pezzi sulla tavola del piano di lavoro, bisogna realizzare delle aree che
rispecchino la forma e la dimensione del pezzo da bloccare. Tali aree si creano posizionando
l’apposita guarnizione in dotazione A nei canali della tavola e togliendo i tappi B posti all’interno
dell’area.
B A
OK
NO

Rimozione dei tappi B

Per rimuovere i tappi dalla ventosa, procedere come segue:
1. Inserire l’apposito cacciavite in dotazione nel tappo.
2. Tirare il cacciavite.
1 2
BIESSE S.p.A. © - a706k0178.fm050308

155
13.5 Posizionamento della battuta

Piano FT
Per posizionare la battuta mobile (solo su piani FT), svitare leggermente tutte le viti A. Trascinare
e bloccare la battuta nel punto desiderato, avvitando nuovamente le viti.
13.6 Preparazione del pannello martire

Piano FT
Piano FTK
Nel caso di utilizzo del pannello martire, osservare le indicazioni seguenti:
1. Realizzare il programma di lavorazione per generare le forature da applicare al pannello

martire al fine fissarlo alla tavola.
2. Eseguire il programma di lavorazione generato (vedi capitolo 8 “Esecuzione della

lavorazione”, pag. 89).
3. Realizzare un ciclo di spianatura (vedi paragrafo 8.14, pag. 108).
4. Fissare il pannello martire alla tavola.
156 BIESSE S.p.A. © - a706k0178.fm050308

Fissaggio del pannello martire alla tavola FTK

Piano FTK
Fissare il pannello martire alla tavola utilizzando gli appositi fori A presenti sulla tavola stessa.
13.7 Preparazione del piano a velo

Piano FT
Nel caso di utilizzo del piano a velo (rif. A), osservare le indicazioni seguenti:
1. Realizzare il programma di lavorazione per generare le forature da applicare al piano a velo

attenendosi alle quote indicate negli appositi schemi riportati in appendice (vedi paragrafo
A.17 “Schemi per realizzare il piano a velo”, pag. 224). Il programma deve contenere anche le
forature per la fuoriuscita dello stelo delle battute frontali.
Il materiale del piano a velo deve essere un pannello in MDF.
2. Eseguire il programma di lavorazione generato (vedi capitolo 8 “Esecuzione della

lavorazione”, pag. 89).
3. Realizzare un ciclo di spianatura (vedi paragrafo 8.14, pag. 108).
BIESSE S.p.A. © - a706k0178.fm050308

157
4. Fissare il piano a velo A alla tavola.
158 BIESSE S.p.A. © - a706k0178.fm050308

Interventi
14 Regolazioni
14 Regolazioni
Nel presente capitolo sono riportate le procedure per effettuare delle regolazioni su alcune parti
della macchina.
14.1 Regolazione della forza di copiatura

Nel caso di utilizzo dell’aggregato con copiatore (AGGRE58 o AGGRE60), potrebbe essere
indispensabile, in base al tipo di lavorazione, regolare la forza di copiatura agendo sugli appositi
regolatori (vedi figura).
Le variazioni di pressione vengono visualizzate sui manometri C e D, e la regolazione si esegue
tramite i regolatori (pomelli) A e B.
Aumentando la pressione attraverso il regolatore A, la forza che il copiatore esercita sul pezzo
aumenta, riducendola, la forza diminuisce. Al contrario, riducendo la pressione attraverso il
regolatore B, la forza che il copiatore ha sul pezzo aumenta, aumentandola, la forza diminuisce.
La tabella seguente riporta i valori (massimi e minimi) impostabili in base al tipo di dispositivo
(pneumatico o asse Setting) utilizzato per comandare la discesa dell’elettromandrino:
Dispositivo pneumatico Asse Setting
Regolatore A Regolatore B Regolatore A Regolatore B
(val. massimo) (val. minimo) (val. massimo) (val. minimo)
AGGRE58 4 bar 5 bar 3 bar 7 bar
AGGRE60 4 bar 5 bar 3 bar 7 bar
BIESSE S.p.A. © - a715k0009.fm050308

161
14 Regolazioni
Il mancato rispetto delle suddette indicazioni, potrebbe provocare dei danni

irreversibili sia all’elettromandrino che all’aggregato.
Per regolare la pressione, osservare la seguente procedura:

1. Arrestare la macchina.
2. Tirare il pomello (rif. A e B) sino a sbloccarlo.
3. Ruotarlo in senso orario per aumentare la pressione e in senso antiorario per abbassarla. Al
termine della regolazione, premere sul pomello per bloccarlo.
14.2 Regolazione dello scaricatore

Nel caso di utilizzo del pannello martire, per poter scaricare correttamente i pezzi, bisogna
provvedere alla regolazione dello scaricatore.
La regolazione varia in base allo spessore del pannello utilizzato e si effettua agendo sulla vite C
(vedi layout paragrafo A.15, pag. 223).
162 BIESSE S.p.A. © - a715k0009.fm050308

14 Regolazioni
14.3 Messa in tensione della fune di emergenza

Per tendere la fune di emergenza che si è allentata, osservare la seguente procedura:
1. Svitare il dado A.
2. Avvitare il dado B fino a raggiungere la tensione desiderata. La fune è in tensione, quando il
fermo nero C si trova alla metà della striscia verde D.
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163
14 Regolazioni
14.4 Regolazione del Presetter

Il dispositivo Presetter per poter funzionare correttamente richiede la regolazione periodica del
piattello A.
A
Per poter eseguire questa operazione, osservare la seguente procedura:

1. Controllare che la macchina sia stata predisposta a ricevere l’energia elettrica (pulsante
“Potenza macchina” e tasti “Stop” e “Reset” premuti).
2. Attivare nel software del controllo numerico l’ambiente AUTOMATICO (vedi istruzioni per l’uso
del software).
3. Premere il tasto “Gestione Presetter” (“Tastiera del PLC”, pag. 55); nel software del controllo
4. Selezionare le opzioni inerenti all’allineamento e/o alla calibratura del dispositivo Presetter
L’allineamento riguarda la regolazione in Z della superficie della piastra, mentre la calibratura
riguarda la regolazione della posizione lungo l’asse Z della piastra rispetto alle origini del
piano di lavoro.
164 BIESSE S.p.A. © - a715k0009.fm050308

15 Manutenzione
15 Manutenzione
In questo capitolo sono riportate le informazioni indispensabili per mantenere la macchina in

perfetta efficienza.
15.1 Avvertenze sulla manutenzione della macchina

Se non specificato diversamente, qualsiasi intervento di manutenzione va eseguito a macchina
spenta.
Assicurarsi in particolare che l’interruttore generale (vedi pag. 82) si trovi in posizione “0 off”, e che
sia stata scaricata tutta l’aria presente nell’impianto dell’aria compressa mediante l’azionamento
della valvola sezionatrice (vedi par. 7.7, pag. 87).
Sia l’interruttore generale che la valvola sezionatrice vanno bloccati con dei lucchetti per impedire
la riaccensione della macchina.
Uno dei pistoni che movimentano verticalmente l’elettromandrino rimane in

pressione anche dopo aver azionato la valvola sezionatrice. Questo potrebbe
generare la discesa dell’elettromandrino in due casi:
- nel caso di manomissioni ai rispettivi tubi pneumatici;
- nel caso di fuoriuscita dell’aria presente nei pistoni, quando la macchina rimane
inutilizzata per un lungo periodo di tempo.
15.2 Lubrificazione forzata

In qualsiasi momento è possibile avviare un ciclo di lubrificazione delle parti collegate alla pompa
di lubrificazione (vedi rif. J a pag. 22), premendo l’apposito tasto “Ciclo di lubrificazione” ( “Tastiera
del PLC”, pag. 56) oppure utilizzando il terminale palmare (vedi pag. 57). Avviando il ciclo di
lubrificazione viene azzerato il contatore del tempo trascorso dall’ultimo ciclo di lubrificazione.
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165
15 Manutenzione
15.3 Lista degli interventi di manutenzione da

eseguire sulla macchina
La tabella seguente mostra la lista degli interventi di manutenzione previsti (colonna Intervento),
indicando la frequenza con cui eseguire ogni singolo intervento (colonna Frequenza) e, per gli
interventi che lo richiedono, la pagina in cui sono riportate le operazioni da effettuare.
Tabella 12
Frequenza Parte interessata Intervento
Macchina generica • Pulizia generale della macchina - Pag. 168
Dispositivi di sicurezza • Verifica della condizione delle camme e dei relativi
interruttori di sicurezza. Se necessita, provvedere
alla loro sostituzione.
Piano di lavoro • Verifica delle condizioni delle guarnizioni della
tavola, delle ventose e delle controsagome. Se
necessita, provvedere alla loro sostituzione.
Ogni giorno Unità operatrice • Verifica delle condizioni delle bandelle. Se
necessita, provvedere alla loro sostituzione.
• Controllo del bloccaggio dell’utensile
nell’elettromandrino - Pag. 177
• Controllo e pulizia dei mandrini a pinza - Pag. 178
• Controllo e pulizia dell’elettromandrino - Pag. 179
Pompa del vuoto • Pulizia dei canali di raffreddamento - Pag. 191
Becker VTLF 250
Macchina generica • Pulizia delle guide e delle cremagliere della
macchina - Pag. 168
• Controllo delle pressioni - Pag. 169
• Controllo e pulizia dei filtri collegati alle pompe del
vuoto (per FT) - Pag. 196
Piano di lavoro • Pulizia dei filtri dei carrelli - Pag. 173
Unità operatrice • Pulizia dell’Asse C - Pag. 180
• Pulizia e lubrificazione delle spine del deflettore
trucioli - Pag. 181
Ogni Gruppo FR • Pulizia del filtro - Pag. 186
settimana Pompa del vuoto • Pulizia - Pag. 188
Becker Picchio
Pompa del vuoto • Pulizia dei filtri - Pag. 192
Becker VTLF 250
Pompa del vuoto Busch • Pulizia e sostituzione dei filtri dell’aria - Pag. 194
Mink
Refrigeratore • Controllo del liquido refrigerante e rabbocco - Pag.
198
Magazzino utensili • Lubrificazione del magazzino utensili Multistore -
Pag. 197
166 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
Frequenza Parte interessata Intervento

Unità operatrice • Lubrificazione della testina di fresatura - Pag. 184
• Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a
ricircolo di sfere) - Pag. 185
• Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale
Ogni 2 (pattini a ricircolo di sfere) - Pag. 185
settimane
Macchina generica • Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in
X (pattini e cremagliera)* - Pag. 170
• Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione in
Y e Z (pattini e chiocciole)** - Pag. 171
Piano di lavoro • Lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli
assi macchina WX# - Pag. 174
Unità operatrice • Verifica connessioni degli elettromandrini - Pag.
180
Ogni mese • Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio
dell’elettromandrino HSK F63 - Pag. 182
• Lubrificazione e pulizia degli ingranaggi dei
mandrini di foratura - Pag. 183
Refrigeratore • Pulizia del refrigeratore - Pag. 198
Macchina generica • Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse macchina
X - Pag. 172
Ogni 2 mesi
Piano di lavoro • Pulizia delle camme per rilevare la posizione dei
carrelli - Pag. 176
Pompa del vuoto Busch • Assicurarsi che la pompa sia priva di sporco o di
Mink polvere; in caso contrario, pulirla.
Ogni 3 mesi
Pompa del vuoto Busch • Controllo del livello dell’olio - Pag. 195
Mink
Ogni 1200 Piano di lavoro • Regolazione della cinghia degli assi macchina
ore WY# - Pag. 174
Ogni 2000 Pompa del vuoto • Lubrificazione - Pag. 190
ore Becker Picchio
Ogni 2000 Pompa del vuoto Busch • Pulizia delle ventole e dei tubi di raffreddamento -
ore o almeno Mink Pag. 195
ogni 6 mesi
Ogni 3000 Pompa del vuoto • Lubrificazione dei cuscinetti - Pag. 192
ore Becker VTLF 250
Pompa del vuoto • Verifica dell’usura delle palette - Pag. 189
Ogni 3000 Becker Picchio
ore o ogni
anno Pompa del vuoto • Verifica dell’usura delle palette - Pag. 193
Becker VTLF 250
Refrigeratore • Sostituzione del liquido refrigerante - Pag. 199
Ogni anno Pompa del vuoto Busch • Pulizia del filtro a rete - Pag. 194
Mink
Gruppo FR • Sostituzione della cartuccia del filtro separatore
***
olio - Pag. 187
**** Pompa di lubrificazione • Rabbocco della pompa di lubrificazione - Pag. 172
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167
15 Manutenzione
*
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione automatica.
** Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione automatica.
***
Vedere l’apposito paragrafo.
**** Il
gruppo è provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor
del controllo numerico appare un messaggio che segnala di effettuare l’operazione.
15.4 Pulizia generale della macchina

Frequenza dell’intervento Ogni giorno (vedi tabella a pag. 166)
Una corretta pulizia della macchina e della zona circostante rende l’ambiente di lavoro più salubre
e sicuro, consentendo d’individuare facilmente e senza errori comandi e segnalazioni.
Per rimuovere ogni traccia di trucioli usare un aspirapolvere; eventualmente, per togliere piccole
polveri, adoperare un compressore, mantenendo una distanza adeguata. Per evitare di rendere il
pavimento scivoloso, i trucioli depositati vanno rimossi con un aspirapolvere o con una scopa.
Per pulire l’armadio elettrico non usare mai l’aria compressa, ma usare un
aspirapolvere o un panno, poiché le polveri rimosse potrebbero finire nei contatti
elettrici e provocare danni.
Per evitare di danneggiare le varie coperture dell’unità operatrice (che sono in PVC)
pulirle impiegando solamente acqua e sapone; si raccomanda di non impiegare
diluenti, sgrassanti, alcol, nafta o qualsiasi altro prodotto chimico.
15.5 Pulizia delle guide e delle cremagliere della

macchina
Frequenza dell’intervento Ogni settimana (vedi tabella a pag. 166)
Pulire eventuali incrostazioni sulle guide e sulle cremagliere adoperando un panno o una spazzola
con setole di bronzo.
Con un pennello cospargere su ogni cremagliera un sottile strato di lubrificante MOBILUX EP0.
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15 Manutenzione
15.6 Controllo delle pressioni

Di seguito sono raffigurati e descritti i manometri su cui è indispensabile effettuare periodicamente

il controllo della pressione.
Nel caso in cui il valore riscontrato non sia corretto, non effettuare nessuna
regolazione, ma chiamare il servizio di assistenza BIESSE.
A Manometro che indica la pressione di alimentazione = 6,5 - 7,5 bar.

La verifica della pressione di alimentazione si esegue con la macchina in condizione di arresto
di emergenza, senza che la valvola sezionatrice sia stata azionata.
B Manometri che indicano la pressione dell’impianto del vuoto = - 0,85 bar circa (- 12,5 psi, - 65
cm Hg, - 85000 Pa).
La verifica della pressione dell’impianto del vuoto si dovrà eseguire simulando un bloccaggio
senza pezzo.
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169
15 Manutenzione
15.7 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione

in X (pattini e cremagliera)
Frequenza dell’intervento Ogni 2 settimane (vedi tabella a pag. 166)
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione

automatica.
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILUX EP0.
2. Introdurre la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sul distributore A ed inserire circa
3 grammi (4 pompate) di lubrificante.
3. Ripetere l’operazione per ciascun ingrassatore presente sul distributore A.
170 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
15.8 Lubrificazione dei dispositivi di movimentazione

in Y e Z (pattini e chiocciole)
Intervento da effettuare solo se la macchina non è dotata di sistema di lubrificazione

automatica.
2. Introdurre la pompa in uno qualsiasi degli ingrassatori posti sui distributori A ed inserire circa 3
grammi (4 pompate) di lubrificante.
3. Ripetere l’operazione per ciascun ingrassatore presente sui distributori A.
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171
15 Manutenzione
15.9 Lubrificazione degli ingranaggi dell’asse

macchina X
Frequenza dell’intervento Ogni 2 mesi (vedi tabella a pag. 166)
Per lubrificare gli ingranaggi dell’asse macchina X, osservare le istruzioni seguenti:

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino alla sua fuoriuscita.
15.10 Rabbocco della pompa di lubrificazione

Se il livello del lubrificante nella pompa ha raggiunto il livello minimo appare un messaggio sul
controllo numerico. In questo caso, procedere con le operazioni di rabbocco come descritto di
seguito.
172 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A ed inserire il lubrificante finché non fuoriesce dal foro
di scarico B che indica il massimo livello raggiungibile.
15.11 Interventi sul piano di lavoro

Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per gli oggetti che
compongono il piano di lavoro.
Pulizia dei filtri dei carrelli

Pulire con aria compressa il filtro A posto su ogni carrello del piano di lavoro. Per una pulizia
corretta il filtro va rimosso dal carrello e l’aria va soffiata sulla sua superficie interna, come
raffigurato a lato.
ATS-EPS
Per evitare un intasamento troppo frequente del filtro, non utilizzare la macchina con i
carrelli sprovvisti di coperchi, ventose o morsetti.
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173
15 Manutenzione
Lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere degli assi macchina WX#

Frequenza dell’intervento Ogni mese (vedi tabella a pag. 166)
Per lubrificare i pattini a ricircolo di sfere osservare le istruzioni seguenti:

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A e pompare lubrificante fino a quando non inizia a
fuoriuscire dai lati dei pattini.
Regolazione della cinghia degli assi macchina WY#

Frequenza dell’intervento Ogni 1200 ore (vedi tabella a pag. 166)
Per regolare la cinghia di movimentazione dei carrelli, osservare le istruzioni seguenti:
1. Togliere il carter A rimuovendo le viti B.
B A
174 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
2. Inserire l’attrezzo in dotazione C nel foro D. Il Perno interno E deve entrare nella sede F.
3. Allentare le viti G.
E
F
D
C
4. Avvitare l’attrezzo agendo sul pomello H (utilizzare la chiave in dotazione), fino a quando il
perno L che si trova dentro la molla non tocca la superficie M.
5. Serrare le viti G allentate precedentemente.
6. Rimuovere l’attrezzo C svitando completamente il pomello H.

7. Rimontare il carter A.
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175
15 Manutenzione
Pulizia delle camme per rilevare la posizione dei carrelli

1. Estrarre il blocchetto camme A rimuovendo le viti B con l’apposita chiave in dotazione C.
A
D
B
Dopo aver estratto il blocchetto camme A, ruotarlo leggermente (rif. D).
2. Estrarre la molla E e il pistone F. Pulire il pistone e la sede G con uno panno pulito e morbido.
F
G
3. Applicare sulla sede G del grasso di tipo MOBILUX EP0.

4. Rimontare il blocchetto camme e fissarlo al carrello con le apposite viti B.
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15 Manutenzione
15.12 Interventi sull’unità operatrice

Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per le parti che
compongono l’unità operatrice.
Controllo del bloccaggio dell’utensile nell’elettromandrino, pag. 177.
Controllo e pulizia dei mandrini a pinza, pag. 178.
Controllo e pulizia dell’elettromandrino, pag. 179.
Verifica connessioni degli elettromandrini, pag. 180.
Pulizia dell’Asse C, pag. 180.
Pulizia e lubrificazione delle spine del deflettore trucioli, pag. 181.
Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio dell’elettromandrino HSK F63, pag. 182.
Lubrificazione e pulizia degli ingranaggi dei mandrini di foratura, pag. 183.
Lubrificazione della testina di fresatura, pag. 184.
Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a ricircolo di sfere), pag. 185.
Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a ricircolo di sfere), pag. 185.
Controllo del bloccaggio dell’utensile nell’elettromandrino

Per effettuare questo controllo, installare un utensile in ciascun elettromandrino presente e

verificare manualmente, dopo aver arrestato la macchina, che questo sia perfettamente bloccato.
Controllare anche che esca dell’aria dalla zona dell’attacco dell’elettromandrino.
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177
15 Manutenzione
Controllo e pulizia dei mandrini a pinza

Prima di utilizzare i mandrini a pinza, assicurarsi che l’attacco conico A sia ben pulito, cioè che sia
privo di polveri, grassi, liquido refrigerante, olio, particelle metalliche, calcare, e tracce di sostanze
ossidanti.
Pulire con cura l’attacco conico A e la superficie di battuta B con uno panno pulito e morbido. È
assolutamente proibito utilizzare prodotti aggressivi, quali acidi o similari, e strumenti abrasivi:
pagliette, spazzole metalliche, tela abrasiva, ecc..
A
A
Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della lavorazione e per ridurre
l'usura del mandrino a pinza, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile
pulite.
Dopo la pulizia, per evitare che l’attacco rimanga bloccato nell’elettromandrino con il
conseguente rischio di rottura del dispositivo di cambio utensili, spruzzare sulle
superfici A degli attacchi di tipo HSK F63 il prodotto KLÜBER LUSING PROTECT G 31
e distribuirlo uniformemente con un panno pulito e asciutto.
A fine lavorazione, per evitare fenomeni d’incollaggio, rimuovere sempre il mandrino

a pinza dall’elettromandrino e sostituirlo con uno pulito e a temperatura ambiente.
Attenzione! utilizzare dei guanti, onde evitare scottature.
178 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
Controllo e pulizia dell’elettromandrino

Prima di utilizzare l’elettromandrino, assicurarsi che le superfici coniche A e quelle di battuta B

siano ben pulite, cioè che siano prive di polveri, grassi, liquido refrigerante, olio, particelle
metalliche, calcare, e tracce di sostanze ossidanti.
Pulire con cura le superfici A e B con un panno pulito e morbido. È assolutamente proibito
utilizzare prodotti aggressivi, quali acidi o similari, e strumenti abrasivi: pagliette, spazzole
metalliche, tela abrasiva, ecc..
ISO 30 HSK F63
A A
Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della lavorazione e per ridurre
l'usura dell’elettromandrino, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile
pulite.
Se penetra della sporcizia nella zona dell’attacco, l’elettromandrino può

danneggiarsi. Quindi, nel caso in cui si voglia utilizzare dell’aria compressa per pulire
la superficie esterna dell’elettromandrino, proteggere questa zona con un tappo o
con un mandrino a pinza pulito. Non dirigere getti d’aria compressa all’interno
dell’albero dell’elettromandrino in mancanza del mandrino a pinza.
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179
15 Manutenzione
Verifica connessioni degli elettromandrini

Frequenza dell’intervento Ogni mese(vedi tabella a pag. 166)
Effettuare le seguenti verifiche:

Controllare l’integrità dei cavi elettrici.
Controllare che i connettori siano saldamente fissati (vedi figura).
A = connessioni pneumatiche.
B = connessioni elettriche.
Controllare la tenuta dei tubi per il collegamento all’impianto pneumatico e al circuito di

raffreddamento.
Pulizia dell’Asse C
Pulire accuratamente le sedi A.
Pulire con un panno o con un pennellino il sensore di

rilevazione B, per fare in modo che possa funzionare
correttamente, segnalando sia la presenza del deflettore
trucioli che la rotazione dell’anello di bloccaggio.
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15 Manutenzione
Pulizia e lubrificazione delle spine del deflettore trucioli

Per pulire il deflettore, osservare una delle procedure riportate di seguito:

Pulire le spine A con un panno. Qualora fosse necessario, utilizzare un pennello e del
diluente. Si raccomanda di non far uso d’aria compressa, al fine di evitare che particelle di
polvere possano penetrare dentro le spine.
Togliere il carter B, la guarnizione rossa C e immergere il deflettore in un diluente o in una
soluzione elettrolitica. Qualora non si riesca ad estrarre la guarnizione C, è possibile
immergere ugualmente il deflettore per una durata non superiore a 15 minuti apportando le
dovute cautele; in tal caso non è possibile utilizzare soluzioni alcaline, solventi chetonici
(acetone), solventi aromatici, clorurati, soluzioni acide e soluzioni alcoliche.
C
A
Dopo la pulizia, applicare sulle spine A del grasso di tipo KLÜBER LUSING PROTECT G31.
Per una maggiore sicurezza nell’utilizzo del deflettore, provvedere anche alla pulizia dell’Asse C
(vedi pag. 180).
Nel caso in cui le operazioni di manutenzione non siano sufficienti a ripristinare il corretto
funzionamento del deflettore trucioli, provvedere a fare disinstallare e a fare revisionare il
deflettore da personale competente.
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181
15 Manutenzione
Lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio dell’elettromandrino HSK

F63
Per evitare problemi durante le fasi di sostituzione dell’utensile, applicare periodicamente del
grasso per metalli di tipo METAFLUX Fett-Paste Nr. 70-8508 nel dispositivo di sbloccaggio
dell’elettromandrino.
Utilizzare esclusivamente il grasso sopraindicato. Prodotti diversi sono incompatibili

con quello utilizzato da Biesse S.p.A. durante il primo ingrassaggio. Grassi fra loro
incompatibili, mescolati o usati successivamente, formano sostanze dannose al
funzionamento del dispositivo di sbloccaggio, con gravi conseguenze per la
sicurezza.
Osservare la seguente procedura:
1. Applicare il grasso nell’espulsore A e nello spazio fra i segmenti della pinza di bloccaggio B,
aiutandosi con un sottile utensile di plastica pulito.
2. Distribuire uniformemente il grasso, utilizzando un mandrino a pinza che dovrà essere inserito
nel dispositivo di sbloccaggio e disinserito per una decina di volte.
3. Rimuovere il mandrino a pinza e togliere con un panno pulito eventuali grumi di grasso visibili.
Gli eccessi di grasso sono dannosi, in quanto potrebbero trattenere trucioli o altri
residui di materiale, sporcando la pinza di bloccaggio, le superfici coniche e le
superfici di battuta. Per ragioni di sicurezza, per garantire la precisione della
lavorazione e per ridurre l'usura sia del dispositivo di sbloccaggio che del mandrino
a pinza, si consiglia di mantenere queste zone il più possibile pulite.
182 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
Lubrificazione e pulizia degli ingranaggi dei mandrini di foratura

Per lubrificare gli ingranaggi dei mandrini di foratura, osservare le seguenti istruzioni:
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo MOBILTEMP SHC 100.

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A ed inserire 8 grammi di lubrificante (circa 10 pompate).
A A A
Ogni 5 pompate, ruotare manualmente i mandrini per distribuire uniformemente il lubrificante.

Per effettuare questa operazione, procedere come segue:
• Far scendere un mandrino (possibilmente un mandrino sprovvisto di utensile). Per il gruppo
di foratura con mandrini ad attacco rapido bisogna far scendere 2 mandrini, uno destro e
uno sinistro.
• Inserire la vite nel foro di fissaggio utensile, da usare come presa per agevolare la rotazione
dei mandrini.
• Ruotare i mandrini, eseguendo 5 giri in un verso e 5 giri nel verso opposto.
mandrino standard mandrini ad attacco rapido
I mandrini poco utilizzati potrebbero ossidarsi e scendere con difficoltà, oppure bloccarsi. Dopo la
lubrificazione del gruppo di foratura è quindi opportuno ripulire la parte esterna dei mandrini
ossidati e applicarvi dello spray al Teflon.
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183
15 Manutenzione
Lubrificazione della testina di fresatura

Per lubrificare la testina di fresatura posta sui gruppi di foratura, osservare le seguenti istruzioni:
1. Riempire la pompa in dotazione con il lubrificante di tipo KLÜBER ISOFLEX NBU 15.
2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A ed inserire 4 grammi di lubrificante (circa 5 pompate).
3. Introdurre la pompa nell’ingrassatore B ed inserire 8 grammi di lubrificante (circa 10 pompate).
BH 23L BH 35L
A A
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15 Manutenzione
Lubrificazione del gruppo multifunzione (pattini a ricircolo di sfere)

2. Introdurre la pompa nell’ingrassatore A e pompare il lubrificante fino a quando non inizia a

Lubrificazione del gruppo di fresatura orizzontale (pattini a ricircolo di

sfere)

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185
15 Manutenzione
15.13 Interventi sul gruppo FR

Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per il gruppo FR.
Pulizia del filtro

Per pulire il filtro, procedere come segue:

1. Accertarsi che nell’impianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di
alimentazione (vedi pag. 169) deve indicare 0 bar.
2. Smontare la tazza del filtro A. Per effettuare tale operazione abbassare la leva B e ruotare la
tazza di 45° (indifferentemente verso destra o sinistra).
3. Svitare il gruppo deflettore (rif. C).
4. Estrarre la cartuccia D e pulirla con acqua, sapone e aria compressa.
B
D C
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15 Manutenzione
Sostituzione della cartuccia del filtro separatore olio

La cartuccia del filtro separatore olio deve essere sostituita quando la spia rossa A si alza di livello
fino a superare la metà della spia verde B.
Per cambiare la cartuccia, procedere come segue:

1. Accertarsi che nell’impianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di
alimentazione (vedi pag. 169) deve indicare 0 bar.
2. Smontare la tazza C ruotandola in senso antiorario.
3. Svitare la cartuccia D e sostituirla.
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187
15 Manutenzione
15.14 Interventi sulla pompa del vuoto Becker Picchio

2200
Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per la pompa del
vuoto Becker Picchio 2200 da 90m³/h.
Pulizia
1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.
2. Togliere i coperchi B.
3. Togliere ogni filtro d’aria C e pulirlo soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.
4. Pulire le scanalature di raffreddamento D, soffiando con aria compressa.
B C
A
D D
C
B
B C
188 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
Verifica dell’usura delle palette

Frequenza dell’intervento Ogni 3000 ore o ogni anno (vedi tabella a pag. 166)
Le palette, sfregando continuamente sulla parte interna dell’involucro, si usurano. Verificare la

larghezza delle palette e sostituirle se hanno raggiunto il limite minimo di 26 mm. In occasione
dell’intervento verificare anche le condizioni del cuscinetto, posto nella parte interna del coperchio
C, e nel caso sia secco lubrificarlo con il grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto E.
1. Svitare la vite A per eliminare il vuoto residuo all’interno della pompa.

2. Smontare i coperchi B e C.
3. Sfilare le palette D e verificarne lo stato di usura; se necessario sostituirle.
4. Se il cuscinetto posto nella parte interna del coperchio C è secco, lubrificarlo con il grasso
(KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto E.
A
E
D B
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189
15 Manutenzione
Lubrificazione
Per effettuare l’operazione smontare il coperchio A e il coperchio B, e spalmare sul cuscinetto C il

grasso (KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) del tubetto D (5 gr).
A
C B
190 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
15.15 Interventi sulla pompa del vuoto Becker VTLF

250
vuoto Becker VTLF da 250m³/h.
Pulizia dei canali di raffreddamento

Per garantire una adeguata ventilazione, pulire i canali di raffreddamento A soffiando con aria
compressa.
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191
15 Manutenzione
Pulizia dei filtri

Rimuovere i filtri d’aria A e pulirli soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno.
Sostituire i filtri ostruiti o grassi.
Lubrificazione dei cuscinetti

I cuscinetti della pompa del vuoto vanno lubrificati attraverso gli ingrassatori A con la pompa in
funzione, utilizzando la siringa in dotazione provvista di grasso di tipo KLÜBER AMBLYGON TA
15/2 (inserire 10 grammi di grasso).
A
A
192 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
Verifica dell’usura delle palette

Frequenza dell’intervento Ogni 3000 ore o ogni anno (vedi tabella a pag. 166)
Assicurare il più alto livello possibile di pulizia durante l’intervento.
1. Rimuovere il coperchio A.
2. Rimuovere il coperchio B. Per effettuare questa operazione, dopo aver svitato i bulloni che
fissano il coperchio, avvitare in modo uniforme due bulloni nei fori C, facendo attenzione a non
inclinare lateralmente il coperchio.
3. Sfilare le palette D e controllare che non superino il limite minimo di 41 mm. In caso di
necessità provvedere alla loro sostituzione. Fare attenzione a rimontare le palette nel verso
corretto.
4. In occasione dell’intervento verificare anche lo stato delle guarnizioni e del cuscinetto.
5. Rimontare il coperchio B, centrandolo perfettamente sul rotore e sulle spine, avvitando in

modo uniforme i rispettivi bulloni di fissaggio. Al termine dell’operazione controllare che il
rotore ruoti facilmente.
6. Rimontare il coperchio A.
D
C C
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193
15 Manutenzione
15.16 Interventi sulla pompa del vuoto Busch Mink

vuoto Busch tipo Mink MM 1322 AV da 300m³/h.
Prima di effettuare le operazioni di manutenzione, spegnere la pompa del vuoto.
Pulizia del filtro a rete

Frequenza dell’intervento Ogni anno (vedi tabella a pag. 166)
Controllare il filtro a rete e pulirlo (vedi apposite istruzioni in dotazione con la pompa del vuoto).
Pulizia e sostituzione dei filtri dell’aria

Rimuovere I filtrI dell’aria A/B e pulirli soffiando con aria compressa dall’interno verso l’esterno; nel
caso in cui fossero ostruiti, provvedere a sostituirli.
194 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
Controllo del livello dell’olio

Il livello dell’olio contenuto nella scatola degli ingranaggi si controlla attraverso la spia A.
Se il livello dell’olio è sceso al di sotto della tacca minima, significa che vi è una perdita, in tal caso
contattare il servizio di assistenza Biesse.
Pulizia delle ventole e dei tubi di raffreddamento

Frequenza dell’intervento Ogni 2000 ore o almeno ogni 6 mesi (vedi tabella a pag. 166)
1. Rimuovere il carter insonorizzante A.
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195
15 Manutenzione
2. Pulire le ventole, i tubi di raffreddamento, le griglie e le alette di raffreddamento (vedi apposite

istruzioni in dotazione con la pompa del vuoto).
3. Rimontare il carter insonorizzante.
15.17 Controllo e pulizia dei filtri collegati alle pompe

del vuoto (per FT)
Nell’impianto del vuoto (standard e supplementare) sono presenti dei filtri che permettono di
filtrare l’aria aspirata dalla pompa del vuoto.
Controllare le condizioni del filtro dell’impianto del vuoto. Se è presente della sporcizia, pulire il
filtro osservando le istruzioni seguenti:
1. Svitare, con la chiave in dotazione, la ghiera A.
2. Rimuovere il contenitore B, sfilare la cartuccia filtrante C e pulirli entrambi. Per la pulizia usare
un panno e dell’aria compressa. Per non piegare la cartuccia filtrante C, si consiglia di sfilarla
afferrandola sulla parte superiore.
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15 Manutenzione
15.18 Lubrificazione del magazzino utensili Multistore
Per lubrificare i pattini a ricircolo di sfere del magazzino utensili Multistore (asse macchina ZM),
osservare le istruzioni seguenti:

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197
15 Manutenzione
15.19 Interventi sul refrigeratore

Nel seguente paragrafo vengono elencati gli interventi di manutenzione previsti per il refrigeratore.
Controllo del liquido refrigerante e rabbocco

Attraverso l’indicatore A, controllare il livello del liquido refrigerante presente nel serbatoio del
refrigeratore. Se il liquido refrigerante è al disotto della tacca minima (B), rimuovere il tappo D e
riempire il serbatoio fino al raggiungimento della tacca massima (C).
MAX C D
min B
Per evitare il danneggiamento del refrigeratore, utilizzare il liquido refrigerante

denominato Arti Flu (composto da acqua con 10-15% di glicole e con additivi
anticorrosivi). In alternativa è possibile utilizzare una miscela di acqua con 10-15% di
Paraflu o prodotto equivalente.
Pulizia del refrigeratore

Pulire le due griglie A utilizzando dell’aria compressa.
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15 Manutenzione
Sostituzione del liquido refrigerante

Frequenza dell’intervento Ogni anno (vedi tabella a pag. 166)
1. Assicurarsi che il refrigeratore sia spento e scollegare il rispettivo cavo dell’alimentazione

elettrica.
2. Attraverso l’apposito indicatore A, controllare che il livello del refrigerante presente nel
serbatoio superi la tacca minima.
Non far scendere mai il liquido nel serbatoio al di sotto del livello minimo;
pericolo di rottura della pompa.
3. Procurarsi un recipiente B per la raccolta del liquido da sostituire.

4. Rimuovere il tappo C.
5. Scollegare il tubo D dal rubinetto d’ingresso del liquido refrigerante e posizionarlo all’interno
del recipiente B.
A
D
MAX
B
min C
6. Collegare il cavo dell’alimentazione elettrica, accendere il refrigeratore e assicurarsi che la

pompa di circolazione del liquido refrigerante sia in funzione.
7. Riempire il serbatoio del refrigeratore con dell’acqua man mano che il livello del liquido si
abbassa. Terminare l’operazione solo quando dal tubo inserito nel recipiente fuoriesce acqua
pulita.
8. Spegnere il refrigeratore e scollegare il cavo dell’alimentazione elettrica.
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199
15 Manutenzione
9. Ricollegare il tubo D al rubinetto e continuare a riempire il serbatoio; il livello del liquido non
deve raggiungere la tacca massima, ma deve essere sotto questa tacca.
MAX
min
10. Versare all’interno del serbatoio il liquido refrigerante (vedi caratteristiche a pag. 198).
11. Accendere nuovamente il refrigeratore e controllare che non vi siano perdite.
200 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
15.20 Lubrificanti
Usare i lubrificanti utilizzati dal costruttore (vedi colonna Lubrificanti consigliati) e, solo qualora
non siano reperibili facilmente, utilizzare quelli equivalenti (vedi colonna Equivalenti). Nel caso si
debba sostituire il lubrificante consigliato con uno di diversa marca ma equivalente, pulire
completamente la parte interessata da possibili residui del precedente prodotto, allo scopo di non
creare reazioni chimiche dannose alla macchina.
Lubrificanti consigliati
Equivalenti Utilizzo
nome caratteristiche
KLÜBER • Stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza cuscinetti e
AMBLYGON TA (20°C): pastoso equivalenti snodi
15/2 • Colore: beige
• Odore: caratteristico
• Punto di goccia DIN ISO 2176:
>220°C
• Punto fiamma ASTM D 92: non
applicabile
• Limite di esplosività (inferiore -
superiore): il prodotto non presenta
pericolo di esplosione
• Densità a 20°C (g/cm3) DIN 51757:
Ca. 0,93
• Solubilità in acqua: insolubile
• pH: non applicabile
• Punto/intervallo di ebollizione °C:
non applicabile
• Proprietà esplosive: non applicabile
• Proprietà comburenti: non
applicabile
• Pressione vapore: non applicabile
• Coefficienti di ripartizione (n-
ottanolo/acqua): non applicabile
• Viscosità olio di base DIN 51562: a
40°C 220 a 100°C 17
• Penetrazione lavorata a 25°C DIN
ISO 2137 0,1 mm: 285-315
• Consistenza Classe NLGI DIN
51818: non applicabile
• Resistenza all’acqua DIN 51807 T
1 3h/90°C: 0 a 90
• Pressione di scorrimento a - 30°C
DIN 51805 mbar: non applicabile
• Densità di vapore: non applicabile
• Velocità di evaporazione: non
applicabile
KLÜBER - prodotto senza Ingranaggi
BARRIERTA equivalenti
L55/2
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201
15 Manutenzione
KLÜBER • stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza Ingranaggi
ISOFLEX NBU (20°C): pastoso equivalenti
15 • colore: avorio-beige
• odore: percettibile
• densità a 20°C ASTM D-4052(g/
cm3): ca. 0,99
• infiammabilità COC ASTM D-92
(°C): Sup. 220°C
• solubilità in acqua: insolubile
KLÜBER • stato fisico a temperatura ambiente prodotto senza Protettivo per
LUSING (20°C): aerosol equivalenti attacchi HSK
PROTECT G31 • colore: non applicabile F63
• odore: percettibile caratteristico
• densità a 20°C ASTM D-4052(g/
cm3): ca. 0,6
• infiammabilità COC ASTM D-92
(°C): infiammabile in presenza di
fiamme libere
• solubilità in acqua: insolubile
• punto goccia DIN 51801/1 (°C): 3,2
(7,5 a 50×C)
KLÜBER Polilub • Forma: Pastoso prodotto senza grasso
GA 352 P • Colore: Ambra equivalenti generico di
• Odore: Specifico del prodotto montaggio
• Punto di goccia, DIN ISO 2176:
>220°C
• Punto di infiammabilità: Non
applicabile
• Pericolo di esplosione: Prodotto
non esplosivo
• Densità a 20°C: ca. 0,92 g/cm³
• Penetrazione lavorata a 25°C DIN
ISO 2137 0,1 mm: 280-310
• Solubilità in/Miscibilità con acqua:
Insolubile
• Solventi organici:0,5%
METAFLUX Fett- • stato fisico: pastoso prodotto senza Dispositivo di
Paste Nr. 70- • odore: caratteristico equivalenti sbloccaggio
8508 • colore: grigio utensile su
• infiammabilità (°C): >150 elettromandri
ni con
• densità: ca. 1,09 (g/cm3), 20 °C
attacchi HSK
• solubilità in acqua: insolubile F63
202 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

15 Manutenzione
MOBILTEMP • categoria: GRASSO • AGIP ROCOL Ingranaggi
SHC 100 • massa volumica: 1,0 kg/dmc a 15 SAPPHIRE LO
°C TEMP 2
• tensione di vapore: <0,1 mm Hg, a • AGIP ROCOL
20 °C SAPPHIRE HI-
• viscosità: 87 cSt, a 40 °C PRESSURE
13 cSt, a 100 °C • MOBILTEMP
• punto di goccia: >260 °C SHC 32
• temperatura di ebollizione: >315 °C • MOBILITH SHC
100
MOBILUX EP0 • Stato fisico: grasso • ESSO BEACON Pattini, guide
• Colore: chiaro EP 0 e cremagliere
• Odore: debole • KLÜBER
• Odore limite: non determinato TRIBOSTAR 0
• Ph: non applicabile EP*
• Temperatura di ebollizione C(F): > • KLÜBER
316 (600) CENTOPLEX 0
• Punto goccia C(F): > 180 (356) EP**
• Temperatura di infiammabilità C(F):
> 204 (400) (ASTM D-93)
• Infiammabilità: non determinata
• Autoinfiammabilità: non
determinata
• Caratteristiche esplosive: non
applicabile
• Caratteristiche ossidanti: non
applicabile
• Tensione di vapore-mm Hg 20 C:
non determinata
• Densità dei vapori: non determinata
• Frazione evaporata: non
determinata
• Densità relativa, 15/4 C: 1
• Stabilità in acqua: trascurabile
• Coefficiente di ripartizione: > 3,5
• Viscosità A 40 C, cSt: 150,0
• Viscosità A 100 C, cSt: > 16,0
• Punto di scorrimento C(F): non
applicabile
• Punto di congelamento C(F): non
determinato
* Limitato
al mercato Italiano.
**
Mercato internazionale.
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203
15 Manutenzione
204 BIESSE S.p.A. © - a714k0057.fm050308

Appendici
A.1 Assi macchina principali X, Y, e Z

Asse X Asse Y Asse Z
massima velocità programmabile - m/min (rpm) 75 (4500) 80 (5000) 31 (5000)
accelerazione Rover B 4.X - m/s 2 3,277 3,701 4,559
accelerazione Rover B 7.X - m/s 2
4,282 3,701 4,559
A.2 Assi macchina ausiliari WX, WY

Asse WX Asse WY
massima velocità programmabile - m/min 15 15
accelerazione Rover B 4.X - m/s2 1,5 1
accelerazione Rover B 7.X - m/s2 1,5 1
A.3 Tipi di elettromandrini

potenza massima
velocità massima di
(tipo di servizio S6) a
rotazione (giri/min)
12000 giri/min
ES929 - ISO 30 (raffreddato ad aria) 12 kW 24000
ES929 - HSK F63 (raffreddato ad aria) 12 kW 24000
ES929 - HSK F63 (raffreddato a liquido) 18 kW 24000
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207
A.4 Gruppo di foratura

velocità di rotazione dei mandrini verticali (giri/min) 6000
velocità di rotazione dei mandrini orizzontali (giri/min) 4737
interasse fra i mandrini (mm) 32*
verso di rotazione dei mandrini per utensili di foratura vedi figura 1
dati mandrino per utensili di foratura vedi figura 2
minima velocità di rotazione del mandrino per lama circolare - 6500
(giri/min)
massima velocità di rotazione del mandrino per lama - 7500
circolare (giri/min)
dati mandrino della lama circolare - vedi figura 3
* Il valore dichiarato è raggiunto solo dopo un adeguato riscaldamento (vedi 6.5 “Cicli di riscaldamento per
l’unità operatrice” a pag. 70).
Figura 1
: mandrino sinistro BH 23L BH 35L BH 18B
: mandrino destro
Figura 2
A: mandrino con attacco standard
A B
B: mandrino ad attacco rapido M6
17
3
M6
Ø 10
3
Figura 3
Ø59
Ø35
2,5
208 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

A.5 Gruppo di fresatura orizzontale

potenza motore (kW - HP) 3,5 - 4,7
massima velocità di rotazione (giri/min) 24000
verso di rotazione del mandrino destro
caratteristiche del mandrino
32
ERC 32
lunghezza massima dell’utensile dal naso del mandrino (mm) 170
A.6 Gruppo multifunzione

potenza motore (kW - HP) 3,5 - 4,7
massima velocità di rotazione (giri/min) 12000
A.7 Asse C
massima velocità di rotazione (giri/min) 40,65
velocità di rotazione in lavoro rapido (giri/min) 34
velocità di rotazione in interpolazione (giri/min) 23
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209
A.8 Deflettore trucioli

*45 A B
C
*45
Lut
Lut
Ldef
Ldef
84,5
84,5
Z
Z
11
• A; schema nel caso di utilizzo dei morsetti

Uniclamp.
• B; schema nel caso di utilizzo delle ventose
sagomabili.
* 45
• *; valore minimo in mm.
• **; valore e o diametro massimo da non superare.
** 172
• Formula; Ldef - Lut + Z < 84,5 - 11 = 73,5
** 169
il risultato del calcolo Ldef - Lut + Z deve essere

minore di 84,5 mm (Ldef = 170 mm); al risultato del
calcolo precedente bisogna sottrarre 11 mm se sul
piano di lavoro è presente la battuta laterale
ribaltabile C.
Ø 180 **
18°
180
Ø
Ø 280
113,5
26 °
210 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

A.9 Magazzino utensili Revolver

Magazzino da 12 posti, pag. 211
Magazzino da 12 posti
Ø 730
127
90
Ø 4
posizione di prelievo
peso massimo di un utensile completo di mandrino a pinza o aggregato (kg) 7

peso massimo complessivo degli utensili completi di mandrino a pinza o 48
aggregati (kg)
diametro massimo utensile per essere alloggiato nel magazzino (mm) 240
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco ISO 218
30 (mm)
altezza massima degli utensili/aggregati alloggiati nel magazzino ad attacco 225
HSJK F63 (mm)
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

211
212
P M G XG A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A46 p5 A46 p6 A44
Ø2
Ø 180 60
Ø 180
Ø1
Ø1
40
*
60
60
60
20
60
Ø6
0
Ø 160
Ø 180
Ø 180
60
40
40
60
Ø 180 Ø 180 Ø 180 Ø 215
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p1 A43 p2 A43 p3 A43 p4 A42 p1 A42 p2 A49 p1 A49 p2 * A58 A60 A48p1 A48p2
A31/A32
70
30
70 90 90
76
130
90
90
30 130 76
145
90
130
70
70
76
120
90
60
30 65
51
Legenda: A40 A40 A41 A41 A41 A41 A46 A46 A46 A46 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A42 A49 A49 A6/30 A48
P M G XG A40 p1 p2/3 p4 p1 p2 p3 p4 p1 p2 p3 p4 A44 p1/4 p2 p3 p1 p2/4 p3 p1/2 p1 p2 A58 A60 31/32 p1/2
A = aggregato. +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
P
* = l’orientamento specificato è valido solo M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1
per gli aggregati con attacco ISO 30. G +1-1
XG A46p6
p = orientamento dell’aggregato. A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
P = mandrino a pinza con utensile di A40 p2/3 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1
diametro fino a 60 mm. A40 p4 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
A41 p1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = mandrino a pinza con utensile di A41 p2 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
diametro compreso tra 60 e 120 mm. A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
G = mandrino a pinza con utensile di A41 p4 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A46 p1 +1 +1 +1 +1
diametro compreso tra 120 e 160 mm. A46 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 -1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
Xg = mandrino a pinza con utensile di A46 p3 -1
L’orientamento degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.

diametro compreso tra 160 e 240 mm. A46 p4 +1-1
A44 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in A14 p1/4 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1 +1-1
A46 p5
ascissa se alloggiato nella posizione A14 p2 +1 +1
successiva. A14 p3 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*
A43 p1
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in A43 p2/4 +1-1 +1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
ascissa se alloggiato nella posizione A43 p3
precedenti. A42 p1/2
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
A58 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 +1 +1-1 +1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
A60 +1-1 -1 -1
A6/30 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1
31/32
A48 p1/2
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P S M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A46 p2
Ø
Ø
Ø
60
120
160
Ø 90 60
60
deflettore
Ø 160
Ø 180
60
40
141
68 Ø 180 Ø 180
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A6/A30
A46 p5 A46 p4 A44 A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p2 A43 p4 A49 p2 * A58 A60
A31
Ø 180
80
137
130
70
60
Ø 215
Legenda:
A = aggregato.
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30. DEF SX DEF DX
p = orientamento dell’aggregato.
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 mm.
M = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 60 e 120 mm.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 120 e 160 mm.
+1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione successiva.
-1 = il deflettore può prelevare/depositare l’utensile se l’aggregato in ascissa è alloggiato nella
posizione precedente.
A40 A40 A14 A43 A49 A6/A30

P S/M G A40 p1 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A46 A44 A14 p2 A14 p3 A58 A60
p2/3 p4 p1/4 p2/4 p2 A31/A32
DEF SX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
DEF DX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino per prelievo con
213
Il magazzino da 8 posti non consente di effettuare il cambio utensile con l’elettromandrino munito
di deflettore trucioli.
436
Ø 140
113,3
posizione di prelievo

aggregati (kg)
30 (mm)
HSJK F63 (mm)
214 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

P M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A44 p1 * A44 p2 * A44 p3
Ø 68 Ø 120 Ø 180 Ø 150
60
Ø
Ø
60
140
110
60
Ø 120
Ø 120
Ø 120
Ø 120
141 60
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

* L’orientamento
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A43 p1 A43 p2 A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A48p1 A48p2
A31/A32
70
20
70 25 80 80
70
85
85
80
70
70
15
85
10
70 130 130 30 70
Legenda: P MG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A44 A44 A44 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A49 A49 A58 A6/30 A48
p1 p2 p3 p1 p2 p3 p4 p4 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 31/32 p1/2
A = aggregato. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
aggregati con attacco ISO 30. G +1-1
A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
p = orientamento dell’aggregato. A40 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 A40 p3 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
mm. A41 p1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = mandrino a pinza con utensile di diametro A41 p2 +1-1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
compreso tra 60 e 110 mm. A41 p4
degli aggregati si riferisce alla posizione di prelievo.

G = mandrino a pinza con utensile di diametro A44 p1 +1-1 +1
compreso tra 110 e 140 mm. A44 p2 +1-1 -1
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A44 p3
A14 p1 +1-1 +1 -1 +1 -1
alloggiato nella posizione successiva. A14 p2 +1 +1 +1
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino*
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se A14 p3 -1 -1 -1

alloggiato nella posizione precedenti. A43 p1
A43 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A43 p3
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A58 +1-1 +1 -1 +1 -1
A6/30 +1-1
31/32 +1 -1 +1 -1
A48 p1/2
215
Ø100
0
Ø10
Ø90
Ø110

aggregati (kg)
30 (mm)
HSK F63 (mm)
216 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

A.10 Magazzino utensili Pick-up

configurazione P1 configurazione P2
215
152
215 152
Ø
Ø
A
B
A = quota di svincolo
B = ingombro del pezzo
C = ingombro telaio
altezza massima che possono avere gli utensili Ø 215 con attacco HSK dal naso 225
del mandrino (mm)
altezza massima che possono avere gli utensili Ø 215 con attacco ISO 30 dal 231
naso del mandrino (mm)
altezza massima utensili di diametro minore o uguale a 180 nessun limite
Note:
Per poter alloggiare nel magazzino l’aggregato A41p3, il sottomandrino deve

avere un’angolazione α maggiore di 30°.
Per poter alloggiare nel magazzino l’aggregato A41p4, il sottomandrino deve
avere un’angolazione α maggiore a 40°.
Il sottomandrino l’aggregato A41p1 e p2 può avere qualsiasi angolazione.
Le quote riportate tra le parentesi tonde sono relative alla configurazione P2.
Il simbolo “*” indica che l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO
30.
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217
218
G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A46 p5 A46 p6
Ø
Ø 180
Ø 180
Ø 180
215
60
60
60
Ø 180
Ø 180
Ø 180
60 60 60
60
60
Ø 180 Ø 180
A44 p1* A44 p2 A44 p3* A44 p4 A45 p1* A45 p2 A45 p3* A45 p4 A14 p1 A14 p2 A14 p3* A43 p1 A43 p2 A43 p4
30 (25)
Ø 180 Ø 215
70 70 30 (25) 130 130 30 (25)
130
70
Ø 160
Ø 200
Ø 240
130Ø 200
Ø 270(240)
Ø 215
30 (25)
A42 A49 p1 A49 p2 A60 A6 A30 A31 A32 A48p1 A48p2 DEF SX DEF DX
76 (70)
70 90(80)
90 (70)
90 (85)
80 66
80 66
90 (85)
90(80)
76(70)
Legenda:
A = aggregato.
* = l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30.
() = le quote fra parentesi sono relative al modello di macchina con magazzino Revolver da 8 o da 6 posti.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 215 mm.
DEF = deflettore trucioli.
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

A.11 Magazzino utensili Multistore
peso massimo di un aggregato o di un utensile completo di mandrino a pinza (kg) 7,5

peso massimo complessivo degli aggregati o degli utensili completi di mandrino a 180
pinza (kg)
lunghezza massima dell’utensile con attacco HSK per piastra portautensili 0 (mm) 305
lunghezza massima dell’utensile con attacco ISO 30 per piastra portautensili 0 (mm) 300
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219
A40 p2 A41 p2 A41 p2 A46 p1 A46 p4
P M G X A40 p1 A41 p1 A41 p1 A46 p2 A46 p3 A45 p1* A45 p2 A44 p1 A44 p2*
45°
220
25
45°
0
g 60 60
160
O 16
60
110
O 16
60
O 16
O 180
O 215
O 180
O 270
60
61
60
O 16
O 160
O 16
O 180 O 16 O 215 O 180
O 180
O 180
A14 p1* A14 p2 A43 p1 A43 p2 A6/A30 A49 O 16 A62
A42 p1 A42 p2* A58 O 10 A48 A60 A51 A69 A68 A65
A31/A32/26 A50 O 300
70
90
130 30 O 20 90
O 16
O 20
O 16
130
70
91
90
70
70
O 10
O 16
O 16
30
O 10 O 10 O 16
94
Legenda:
A = aggregato.
P = mandrino a pinza con utensile di diametro fino a 60 mm.
M = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 60 e 110 mm.
G = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 110 e 160 mm.
Xg = mandrino a pinza con utensile di diametro compreso tra 160 e 250 mm
Note:
Layout ingombro e orientamento utensili/aggregati nel magazzino Multistore
- Il simbolo “*” indica che l’orientamento specificato è valido solo per gli aggregati con attacco ISO 30.
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Legenda:
+1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se alloggiato nella posizione successiva.
-1 = l’utensile in ordinata tollera quello in ascissa se alloggiato nella posizione precedente.
A41 A41 A41 A46 A46 A44 A14 A14 A43 A43 A6/A30
A45 A45 p2 A44 A42 A42 A51 A69 A68 A65 A62
P M G Xg A40 A40 p2 A41
p1 p1 45° p2 p2 45° p1 p2 p1 p2* p1* p2 p1 p2
A58 A31/A32 A49 A48 A60 A50
p1 p1* p1 p2* /26
P +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 -1 +1-1 -1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1
M +1-1
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G
Xg
A40 p1 +1-1 +1-1
A40 p2 +1-1 +1-1
A41 p1
A41 p1 45°
A41 p2 +1 +1
A41 p2 45° +1 +1
A46 p1 +1-1
A46 p2
A45 p1* +1
A45 p2
A44 p1
A44 p2* +1
A14 p1*
A14 p2 +1-1
Tabella compatibilità utensili
A43 p1 +1-1
A43 p2
A42 p1
A42 p2* +1
A58
A6/A30
+1-1
A31/A32/26
A49
A48
A60
A50 +1-1 +1-1 +1-1 -1 -1 +1-1
A51 +1-1
A69
A68 -1
A65
A62
221
A.12 Mandrini a pinza

ISO 30 ISO 30 HSK F63
naso 63
3,2
3,2
elettromandrino
49
57
72
M40 M50
ERC 32 ERC 40 ERC 40
ISO 30 HSK F63

tipo di pinza ERC 32 ERC 40 ERC 40
massima velocità di rotazione (giri/min) 24000 24000 24000
A.13 Dimensioni delle ventose sagomabili

A B C D E
G
F
A ventosa sagomabile da 132 x 54 x 48 mm;
B ventosa sagomabile da 132 x 75 x 48 mm;
C ventosa sagomabile centrata da 132 x 75 x 48 mm;

D ventosa sagomabile da 132 x 146 x 48 mm;
E ventosa sagomabile da 132 x 146 x 48 mm, con dispositivo di aiuto al carico;
F ventosa sagomabile da 132 x 172 x 48 mm;
G ventosa sagomabile da 315 x 315 x 48 mm.
222 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

A.14 Dimensioni tavola CFT
Tavola CFT da 630 x 775 x 48 mm.
A.15 Layout per regolare lo scaricatore

A = scaricatore
B = piano di lavoro C = pannello martire
A
5 ±1
50
0
B
5÷25
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

223
A.16 Dimensioni pezzo/pannello martire per

scaricatore
pannello
piano di lavoro martire
D
50
B
D
A C
25
8
0 0
5
A = pannello martire per utilizzo dello scaricatore

B = pezzo in lavorazione per poterlo scaricare con lo scaricatore
C = dimensione minima per poter utilizzare lo scaricatore
D = dimensione massima per poter utilizzare lo scaricatore
Linearità per l’allineamento delle battute frontali = 0,25 mm
Spessore massimo che il pezzo deve avere per non interferire con l’unità operatrice durante i suoi
spostamenti = 100 mm.
A.17 Schemi per realizzare il piano a velo

1. “Rover B 7.40”, pag 225.
2. “Rover B 7.65”, pag 226.
224 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308
225
14
12 jj 1558
jj materiale da
689
959
1499
839
1259
539
389
89
1379
1109
239
0
0 0
A
65,5
155,5 185,5
305,5
A
395,5 425,5
Sezione A-A
545,5
695,5 665,5
755,5
875,5
O 9 n° 84 pos.
O 25 n° 84 pos.
1840,5
995,5 965,5
1085,5
1175,5
1235,5
1295,5
1415,5
1475,5
1535,5
1655,5
1715,5
2 1775,5
2
3683
1907,5
7,5 1967,5
2027,5
O 9 n° 352 pos.
O 50 n° 352 pos.
2147,5
2207,5
2267,5
2387,5
2447,5
2507,5
2597,5
2687,5 2717,5
1840,5
2807,5
2927,5
2987,5 3017,5
3137,5
3287,5 3257,5
3377,5
3527,5 3497,5
3617,5
0
119
419
659
929
1169
1469
Rover B 7.40 1.
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308
226
14 1558
959
689
1499
839
1259
1379
539
389
89
239
1109
0
k 12 j
materiale da
0 0
66,5
156,5 186,5
246,5
A
366,5
426,5
486,5
606,5
A
666,5
726,5
846,5
936,5 966,5
1086,5
1236,5 1206,5
1326,5
1446,5
O 9 n° 144 pos.
1506,5
Sezione A-A
1566,5
O 25 n° 144 pos.
3223
1656,5
1716,5
1776,5
1896,5
1986,5 2016,5
2136,5
2286,5 2256,5
2376,5
2496,5
2556,5
2616,5
2 2736,5
2796,5
2856,5
7,5 2976,5
3066,5 3036,5
3156,5
2
O 50 n° 616 pos.
O 9 n° 616 pos.
6448
3291,5
3381,5 3411,5
3471,5
3591,5
3651,5
3711,5
3831,5
3891,5
3951,5
4071,5
4161,5 4191,5
4311,5
4461,5 4431,5
4551,5
4671,5
4731,5
4791,5
3223
4881,5
4941,5
5001,5
5121,5
5211,5 5241,5
5361,5
5511,5 5481,5
5601,5
5721,5
5781,5
5841,5
5961,5
6021,5
6081,5
6201,5
6291,5 6261,5
0 6381,5
119
419
659
929
1169
1469
Rover B 7.65 2.
A.18 Campo di lavoro in X-Y

I layout elencati nel seguente paragrafo mostrano la posizione dell’unità operatrice rispetto alle
origini del piano di lavoro e la corsa massima che l’unità operatrice può eseguire in direzione degli
assi cartesiani X-Y.
Composizione Rover B
Configurazione B1 Configurazione B2
P1 P1 P2
A1 A1 A2
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227
Legenda
D
A C
B
F
E
G H I
@
A Gruppo di fresatura con asse C
B Gruppo di fresatura
C Gruppo multifunzione
D Gruppo di fresatura orizzontale
E Gruppo di foratura BH23L
F Gruppo di foratura BH35L
G Battuta frontale
H Battuta laterale
I Limite di sicurezza (software) per utilizzo in pendolare
228 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

Lista layout per macchine versione CE

1. “Rover B conf. B1, composizione A1/P1”, pag. 230
2. “Rover B conf. B1 composizione A1/P1 per lavorare gli infissi”, pag. 231

6. “Rover B conf. B2, composizione A2/P1 per lavorare gli infissi”, pag. 235
8. “Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1”, pag. 237
13. “Rover B 7.40 R FTK”, pag. 242
14. “Rover B 7.65 R FTK”, pag. 243
Lista layout per macchine versione NON CE

1. Rover B conf. B2, composizione A1/P1, pag. 244
6. Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1, pag. 249
11. Rover B 7.40 R FTK, pag. 254

12. Rover B 7.65 R FTK, pag. 255
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

229
1.
230
A
B 1150 B CE
408
169
144
375
375
77
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
Rover B conf. B1, composizione A1/P1
45
R1
RVB4 RVB7 220
292
1342 1552 1
1558 A B C MAX E
1768
1581 1791 RVB4.40 3640 1245 1342 1850 167
1645 1855
1709 1919 RVB4.50 4850 1850 1342 1850 167
Ø 120
RVB4.65 6450 2650 1342 1850 167
1894 2104 RVB7.40 3640 1245 1552 2050 132
RVB7.50 4850 1850 1552 2050 132
0
RVB7.65 6450 2650 1552 2050 132
33
72
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

2.
A
B 1150 B
CE
408
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

144
F
77
111
90
220
H
150
310
B4 1330
292
L (laser lineare)
C
B7 1575
90
MAX
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
111
80
155
140
180
O 10 O 20
O
O 180 0
24
MAX
150
60
90
147
130
220
59,4
292
A40 A49 A43 A44 Xg D
O 42
45
45
R1
B4 B7 A B C MAX E
B4.40 3640 1245 1342 1850 167
Rover B conf. B1 composizione A1/P1 per lavorare gli infissi
B4.50 4850 1850 1342 1850 167

1342 1552 1 B4.65 6450 2650 1342 1850 167
1558 1768
B7.40 3640 1245 1552 2050 132
1581 1791 = DX B7.50 4850 1850 1552 2050 132
1645 1855
1709 1919 = SX B7.65 6450 2650 1552 2050 132
O 120
X
1894 2104 F G H L
Y B4 1330 500 900 1208 1238
B7 1575 700 1100 1408 1438
0
33
72
148
177
220
231
3.
A
232
B 1400 B
CE
408
169
375
375
64
770
770
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
556
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
64
45
R1
RVB4 RVB7 220
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E
1645 1855 RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1653 Ø 120 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1863
1783 1993 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167
RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
91
50
156
324
220
228
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

4.
A
B 1400 B
CE
444
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
64
172
0
288
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3''
1306 1516 1 3 3' 1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170
1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791
RVB4.40 3390 995 1306 1850 131
1645 1855 RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
1653 1863 Ø 120
RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1783 1993
RVB7.40 3390 995 1516 2050 96
RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
0
98
139
2050
108
172
RVB7.65 6200 2400 1516 96
372
276
233
A
5.
234
B 1400 B
CE
408
51
375
375
140
770
770
327
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 1587 RVB4
170
1645 1855 A B C MAX E
1699 RVB4 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 6 6'' RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1887 RVB7
1909 RVB7 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1894 2104 6'
191
Ø 120 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167

RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
33
72
259
148
177
220
259
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

6.
A
B 1400 B
CE
408
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

F
140
327
111
90
220
H
400
310
B4 1330
292
L (laser lineare)
B7 1575
90
MAX
111
80
155
140
180
O 10 O 20 220
240
O 180
MAX
60
90
292
147
130
59,4
400
A40 A49 A43 A44 Xg D
O 42
45
A B C MAX E
R1
45
B4 B7 B4.40 3390 995 1342 1850 167
Rover B conf. B2, composizione A2/P1 per lavorare gli infissi
B4.50 4600 1600 1342 1850 167

1342 1552 1 B4.65 6200 2400 1342 1850 167
= DX
6'' = SX B7.40 3390 995 1552 2050 132
1558 1768
1581 1791 1587 B4 X B7.50 4600 1600 1552 2050 132
170
1645 1855 1797 B7 B7.65 6200 2400 1552 2050 132
1699 B4 1677 B4
1709 1919 6 1887 B7
1909 B7 Y
1894 2104 F G H L
191
O 120
6' B4 1330 500 900 1208 1238
B7 1575 700 1100 1408 1438
0
33
72
259
148
177
259
220
235
A
7.
236
B 1400 B
CE
444
51
375
375
770
770
140
172
327
1175 RVB4
292
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
448
MAX
448
E
172
0
288
292
327
327
327
R 130
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3'' 3''
1306 1516 1 3 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4
3' 1556 RVB7
130
1577 RVB7 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791 1587 RVB4
170
130
1645 1855 1797 RVB7 RVB4.40 3390 995 1306 1850 131
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 1677 RVB4
6 6'' 1887 RVB7 RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
Ø 120 1909 RVB7 1887 RVB7
R1
46 RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1894 2104 6'
239
6' RVB7.40 3390 995 1516 2050 96
RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
2050
0
RVB7.65 6200 2400 1516 96
15
100
172
129
120
307
307
307
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

D A
CE 8.
E B C
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

368
130
1208
698
1208 458
761
698 127
458
0 127 0
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
Rover B7 R FT conf. B1, composizione A1/P1
222
5
294
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1508 1389 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2891 2817 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y
0
33
72
148
177
220
237
9.
238
E A
D B C
CE
368
130
150
1208
698
1208
458
698
761
960
458 127
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
288
65
5
222
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 1220 1389 391 547
1592
RVB7.65 6162 2603 2817 436 592
1
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y
0
91
50
156
324
220
228
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

D A
E B C
CE
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

368
130
150
1208
1208 698
698 458
761
458 127
960
0 0
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
10. Rover B7 R FT conf. B2, composizione A2/P1
222
32
288
222
5
294
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 1220 1389 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2603 2817 436 364
1808 6
1831 R 14 1837
170
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 6' X
191
O 120
Y
0
259
33
72
148
177
259
220
239
240
E A
D B C CE 404
130
150
1208
698
1208 458
761
698
960
458 127
1260
127
1369
1556
1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
MAX2090
4
186
288
65
0
288
173
327
327
A B C D E
R 13
0
RVB7.40 3397 1173 1438 440 547
R 70 6 RVB7.65 6162 2556 2866 485 592
R 14 3''
1556 3
1 3' 1596
1617
170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y
0
98
139
108
172
372
276
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

D A
E B C CE
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

404
130
150
1208
698
1208
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
0
173
288
327
327
327
294
R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 1173 1438 440 319
1556 RVB7.65 6162 2556 2866 485 364
1 3 1596
3' 1617
170
1808 6
1831 1837
170
R 14
130 130
1895
1959 6 1949
6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X
0
15
100
120
129
307
307
293
307
Y
241
13. Rover B 7.40 R FTK

CE
368 1592
294
222
32
X
= DX
= SX
1560
Y
3685
2147
0
1687
1087
130
517
307
97
5
31
R 14
104
120
72
570 0
1
33
MAX2090 220
0
1831
1808
1895
1592
242 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

148 6450
76 2891 2817
CE
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

368
130
307 307
570
570
1087 1087
2137
2137
0 0
1560
1592
1687 1537
MAX2090
517 517
97 97
32
120
120
222
294
5
R 14
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X
0
33
72
220
243
A
1.
244
B 230 B
408
169
400
375
375
64
770
770
556
220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F
64
F 220
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768 A B C MAX E F

1581 1791 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
Ø 120
1653 1863 RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1783 1993
RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
91
50
156
324
2050
220
228
RVB7.65 6200 2985 1552 132 2106
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

2.
A
B 230 B
444
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
F
64
0
288
F 172
327
0
R 13
327
1 46
RVB4 RVB7 0
R
R7
1306 1516
1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170 1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E F
1581 1791 RVB4.40 3390 1580 1306 1850 131 701
1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1306 1850 131 1306
1653 1863 Ø 120 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1783 1993 RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
98
RVB7.65 6200 2985 1516 2050 96 2106
139
172
108
372
276
245
3.
A
246
B 230 B
408
51
375
375
140
220
770
770
327
292
1175 RVB4
400
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F 220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552
1558 1768 46 A B C MAX E F

R1
1581 1791 1587 RVB4 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
170
1645 1855 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 1699 RVB4 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
1909 RVB7 1887 RVB7
RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1894 2104 RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
191
Ø 120
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
33
72
RVB7.65 6200 2985 1552 2050 132 2106
177
148
259
220
259
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

4.
A
B 230 B
444
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

140
375
375
770
770
327
1175 RVB4
448
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
0 172 0 4480
292
E
F
172
F
292
0
288
327
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
1306 1516 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4

1556 RVB7
130
1577 RVB7 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E F
1581 1791 1587 RVB4
170
130
1645 1855 1797RVB7 RVB4.40 3390 1580 1306 1850 131 701
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 1677 RVB4
1887 RVB7 1887 RVB7 RVB4.50 4600 2185 1306 1850 131 1306
Ø 120 R 14 1909 RVB7 239
6 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1894 2104
RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
15
100
172
129
120
2050
307
RVB7.65 6200 2985 1516 96 2106
307
307
247
5.
A
248
B 230 B
408
144
77
375
375
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
E
F
F 220
45
292
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E F
1645 1855
1709 1919 RVB4.40 3640 1705 1342 1850 167 950
O 120 RVB4.50 4850 2310 1342 1850 167 1555
1894 2104 RVB4.65 6450 3110 1342 1850 167 2355
RVB7.40 3640 1705 1552 2050 132 950
RVB7.50 4850 2310 1552 2050 132 1555
0
33
72
RVB7.65 6450 3110 1552 2050 132 2355
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

6.
D A
E B C
368
130
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

1208
698
1208
458
761
698
127
458
127
1369
1560
1592
0 0
MAX2090
222
32
222
294
5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1236 1117 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2576 2502 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y
0
33
72
148
177
220
249
7.
250
E A
D B C
368
130
150
1208
1208 698
698 458
761
458 127
960
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
288
5
65
R 14
A B C D E 222
RVB7.40 3397 948 1117 391 547
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 592
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y
0
91
50
156
324
220
228
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

8.
E A
D B C
404
130
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

150
1208
1208 698
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
65
0
288
173
327
327
A B C D E
R 13
0
R 70 6
RVB7.40 3397 901 1164 440 547
R 14 3'' RVB7.65 6162 2241 2549 485 592
1556 3
1 3' 1596
1617
170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y
0
98
139
108
172
372
276
251
9.
252
D A
E B C
368
130
150
1208
698
1208
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1560
1592
0 0
MAX2090
222
32
288
222
294
5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 948 1117 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 364
1808 6
1831 R 14 1837
170
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 6' X
191
O 120
Y
0
259
33
72
148
177
259
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

D A
E B C
404
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

130
150
1208
1208 698
761
698 458
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
173
0
294
288
327
327
327
R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 901 1164 440 319
1556 RVB7.65 6162 2241 2549 485 364
1 3 1596
3' 1617
170
1808 6
1831 1837
170
R 14
130 130
1895
1959 6 1949
6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X
0
15
100
120
129
307
307
293
307
Y
253
368 1592
294
222
32
X
= DX
= SX
1560
Y
3685
2147
0
1687
1087
130
517
307
97
5
31
R 14
104
120
72
570 0
1
33
MAX2090 220
0
1831
1808
1895
1592
254 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

148 6450
76 2576 2502
368
130
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

307 307
570
1087
570
1087
2137
2137
0 0
1592
1560
1687
1537
517
517
MAX 2090
97
97
120
120
32
222
294
45
R1
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X
0
33
72
220
255
A.19 Campo di lavoro in Z

La corsa in direzione dell’asse cartesiano Z del carro dei gruppi dell’unità operatrice è di 225 mm.
Layout del campo di lavoro in Z

I layout elencati di seguito mostrano le posizioni di riposo e di lavoro dei gruppi operatori rispetto
all’origine del piano di lavoro.
1. “Layout Rover B R ATS/EPS”, pag. 257.
2. “Layout Rover B R FT/FTK”, pag. 259.
3. “Layout pressatore per elettromandrino”, pag. 261.
Legenda:
A Gruppo di fresatura (movimentazione pneumatica):
1 = posizione di riposo
2 = posizione di cambio utensile;
3 = posizione di lavoro alta;
4 = posizione di lavoro.
B Gruppo di fresatura orizzontale.
C Gruppo di foratura.
D Gruppo multifunzione.
E Tastatore per la tastatura verticale e orizzontale (RENISHAW).

F Tastatore per la tastatura verticale.
256 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

1.
SLOT 1/3 SLOT 3/6
A
ISO 30 HSK F63
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

C
E
Layout Rover B R ATS/EPS
F
558 1 564,9
481 2 487,9
B
353 3 359,9 368,5
314,5 322 323,7
276 4 282,9 281 281 279 320
263 263
222 219
O 12
0
181 181
149,5
0
98
55
55
257
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308
258
D
377,5
165
263 243
114
120
35
55 55
120
23 69 69
120
23 57 57
59,4
122
O 180
80
60
121
O 270
323
165
0
55
0
55
2.
A
SLOT 1/3 SLOT 3/6
ISO 30 HSK F63
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

C
E
F
1
579,9
Layout Rover B R FT/FTK
573
2
496 502,9
B
3 374,9 383,5
368
329,5 337 338,7
291
4 297,9 296 296 294 335
278 278
O 1
237 234
20
196 196
164,5
0
55
55
113
40
0 0 0 0 0
10
259
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308
260
D
392,5
208,5
165
80 76,9
135 O 180
135
114
34
55 55
135
23
69 69
134
23
57 57
59,4
136
O 180 80
60
135
O 270
165
288
55
0
55
3. Layout pressatore per elettromandrino

40
170
130
70
O 190
BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

261
A.20 Livello di rumorosità

Il livello di pressione sonora corretto, dalla posizione operatore è di:
LP = 78 dB (A), durante la foratura
LP = 78,5 dB (A), durante la fresatura
Il livello di potenza sonora è di:

LWA = 93,5 dB, durante la foratura
LWA = 95,5 dB, durante la fresatura
Fattore di incertezza K = 4 dB, misurato secondo la EN ISO 3746:1995

I valori di rumorosità indicati sono livelli di emissione e non rappresentano necessariamente dei
livelli operativi sicuri. Nonostante esista una relazione fra livelli di emissione e livelli di esposizione,
questa non può essere utilizzata in modo affidabile per stabilire se siano necessarie o meno
ulteriori precauzioni. I fattori che determinano il livello di esposizione a cui è soggetta la forza
lavoro comprendono la durata di esposizione, le caratteristiche del locale di lavoro, altre fonti di
polvere e rumore ecc., cioè il numero di macchine ed altri processi adiacenti. In ogni caso, queste
informazioni consentiranno all’utente della macchina di effettuare una migliore valutazione del
pericolo e del rischio.
Il rilevamento è stato eseguito con un fonometro Bruel Kjaer modello Fon BK 2230, rispettando le
norme: prEN 848-3, EN ISO 3743-1:1995.
Dati sulla lavorazione

Foratura Fresatura
materiale lavorato truciolare ricoperto di melamminico,
spessore 16 mm
velocità di rotazione utensile (giri/min) 6000 18000
velocità di avanzamento (m/min) 1 6
profondità di lavorazione (mm) 10 5
utensili utilizzati per la lavorazione (nº) 10 (Ø8) 1 (Ø25)
taglienti utensile (nº) - 2
lunghezza taglienti utensile (mm) - 40
262 BIESSE S.p.A. © - a724k0058.fm050308

B Trasporto
B Trasporto
La spedizione può essere adattata alle diverse soluzioni di trasporto (stradale, ferroviario,
marittimo, aereo) e solitamente è concordata con il cliente al momento dell’acquisto della
macchina. Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta in più parti ed in questa
appendice è presente una lista delle parti da trasportare con i rispettivi pesi.
B.1 Parti da trasportare

Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta nelle parti indicate di seguito.
Rover B X.40
ROVER B 4.40
840 4750
2 6
1200
5
2075
1330
4
7 1
3 4
ROVER B 7.40
4750
2275
1575
BIESSE S.p.A. © - a725k0055.fm050308

263
B Trasporto
Parte della macchina Peso (kg)

1. Struttura principale Rover B 4.40 4000
Rover B 7.40 4800
2. Recinzione di sicurezza 315
3. Cassa del materiale in dotazione 80
4. Pompa del vuoto Becker Picchio 2200 80
Becker VTLF 250 350
5. Tappeti di sicurezza 105
6. Protezione trave Y 130
7. Protezione unità operatrice 130
Rover B X.40 con magazzino multistore e banco di scarico
ROVER B B4.40
ROVER 4.40 4 2
4' 3 840 4750
1200
2075
1330
4'
1
7 8 5 9 6 10
ROVER B B7.40
ROVER 7.40 3 2 840 4750
4' 4 9
1200
2275
1575
4'
5
8 7 6 1 10
10

Rover B 7.40 4800
Becker VTLF 250 350
264 BIESSE S.p.A. © - a725k0055.fm050308

B Trasporto

Rover B X.50
ROVER B 4.50
ROVER B 4.50
2770 4' 2
5 4
840 6000
1200
2075
1330
1590 9 7 1 6
3 4' 8
ROVER B 7.50
ROVER B 7.50
4' 2
2770 5 4 840 6000
1200
2275
1575
1590 4'
9 3 8
7

Rover B 7.50 5300
Becker VTLF 250 350
8. Container 40 “Open Top”
9. Magazzino Multistore 330
BIESSE S.p.A. © - a725k0055.fm050308

265
B Trasporto
Rover B X.65
ROVER B 4.65
ROVER B 4.65
1170 4'
2
5 840 7600
1200
2075
1330
9
7 4 4'
3 6 1 8
ROVER B 7.65
ROVER B 7.65
4' 2 5 840 7600
1170
1200
2275
1575
9 4 4' 1
7 8
3 6

Rover B 7.65 5800
Becker VTLF 250 350
8. Container 40 “Open Top”
9. Magazzino Multistore 330
266 BIESSE S.p.A. © - a725k0055.fm050308

B Trasporto
B.2 Scarico della macchina

Le operazioni di sollevamento e traslazione, necessarie per scaricare e sistemare la
macchina nella sua collocazione definitiva, devono essere eseguite da personale in
possesso della necessaria competenza tecnica, secondo le indicazioni riportate di
seguito.
Per le operazioni utilizzare mezzi ed attrezzature (barre, funi ...) di portata adeguata.
Prima di sollevare ogni componente, rimuovere i materiali di fissaggio (chiodi, funi,
ecc.) posti sulla macchina.
Dopo aver scaricato la struttura principale, rimuovere le tavole e le piastre antivibranti poste sotto
al basamento, come descritto a pag. 268.
Sollevamento della macchina

Per sollevare la struttura principale della macchina adottare il metodo raffigurato di seguito. Per
sollevare le restanti parti non sono necessarie particolari procedure.
C
E
E A
C
D
B
BIESSE S.p.A. © - a725k0055.fm050308

267
B Trasporto
Tabella 13: lista dei materiali da utilizzare per il sollevamento della macchina.
Materiale Quantità In dotazione
A 1 si
B 2 si
C 2 no
D 4 si
2500 mm / 4000 kg
E 2 no
1200 mm / 5000 kg
È vietato impiegare le attrezzature in dotazione per altre macchine o per altri scopi.
Rimozione delle tavole e delle piastre antivibranti

Prima di appoggiare a terra la struttura principale, svitare tutte le viti A e rimuovere le tavole in
legno B e le piastre antivibranti C poste sotto il basamento.
C
B
268 BIESSE S.p.A. © - a725k0055.fm050308

C Installazione
C Installazione
In questa appendice sono riportate indicazioni per l’installazione della macchina.
C.1 Avvertenze sull’installazione della macchina

Prima di procedere leggere attentamente le seguenti avvertenze:
La zona d’installazione della macchina deve essere illuminata, areata e dotata di adeguate
dimensioni e di punti per permettere l’allacciamento dei diversi impianti (elettrico, pneumatico
...). A tale proposito consultare il paragrafo “Disposizione della macchina, punti di
allacciamento e dimensioni d’ingombro” a pag. 270. Gli impianti a cui la macchina viene
allacciata e l’ambiente nel quale viene collocata, devono possedere i requisiti descritti a pag.
281.
La macchina non può essere installata in ambienti esplosivi.
L’assemblaggio, il livellamento e l’allacciamento della macchina è di competenza esclusiva del

personale addetto al servizio di assistenza BIESSE. Quindi non rimuovere l’imballaggio, non
aprire eventuali casse del materiale in dotazione e soprattutto non effettuare l’accensione
della macchina senza il consenso di personale esperto e qualificato. Qualora si riscontri la
manomissione dei sigilli di sicurezza posti sulle casse del materiale in dotazione, BIESSE non
risponde di eventuali oggetti mancanti.
Controllare che sia stato rimosso il tappo A del filtro dell’aria; in caso contrario toglierlo
immediatamente.
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

269
C Installazione
C.2 Disposizione della macchina, punti di

allacciamento e dimensioni d’ingombro
Di seguito sono riportati i layout della macchina con i punti di allacciamento alle reti di
alimentazione e le dimensioni d’ingombro.
I dati inerenti alle dimensioni d’ingombro e alla disposizione dei vari oggetti collocati
separatamente alla macchina (armadio elettrico, pompa del vuoto, proiettori...) sono riportati nei
paragrafi che seguono i layout della macchina.
Layout disposizione macchina e parti macchina

1. Layout Rover B 4.40, pag. 271

5. Layout Rover B 7.40 R FT/FTK, pag. 273

8. Layout Rover B 7.65 R FT/FTK, pag. 275
9. Layout Rover B 7.40 R FT/FTK con scaricatore e banco di scarico, pag. 275
10. Layout disposizione del proiettore laser di allineamento, pag. 276
11. Layout disposizione del proiettore laser di geometrie, pag. 277
12. Layout disposizione magazzino Multistore, pag. 278
Legenda
(*) Quote per fori di ancoraggio al suolo della macchina.
Punto di allacciamento all’impianto dell’aria compressa:
attacco 3/8”;
tubo di diametro interno min. 15 mm;
pressione minima 7,5 bar;
altezza da terra 500 mm.
Punto di allacciamento all’impianto di aspirazione.
• A - collettore principale:
diametro 250 mm;
altezza da terra 2550 mm;
• B - contenitore del materiale di scarto:
altezza da terra 490 mm.
• C - collettore dello scaricatore:
diametro 2350 mm.
270 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
Area di ubicazione della pompa del vuoto.
L1 Tappeto per macchina versione non CE.
L2 Tappeto per macchina versione CE.
Layout Rover B 4.40

115 (*) 4890 (*) 965 (*)
907
1048
1798 (*)
1146
1536
226
B
698 (*)
4900
A
460 (*)
1425
1775
L1
L2
584
934
5759
83
6092
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

271
C Installazione
Layout Rover B 4.50
150 (*) 6140 (*) 973 (*)
907
1048
1194
1798 (*)
1536
274
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1425
1775
L2
584
934
42 6969
7385
Layout Rover B 4.65

115 (*) 7740 (*) 951 (*)
907
1048
1172
1798 (*)
1536
252
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1425
1775
L2
584
934
83
8589
8928
272 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
Layout Rover B 7.40

115 (*) 4890 (*) 965 (*)
907
1048 1146
1798 (*)
1536
226
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1775
L2
730
83
5759
6092
Layout Rover B 7.40 R FT/FTK

115 4890 (*) 962 (*)
700
1094
1838 (*)
1580
226
698 (*)
A
4976
460 (*)
L1
1775
L2
734
33
5759
6092
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

273
C Installazione
Layout Rover B 7.50

150 (*) 6140 (*) 973 (*)
907
1048
1798 (*)
1194
1536
274
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1775
L2
730
83
42 6969
7385
Layout Rover B 7.65

115 (*) 7740 (*) 951 (*)
1048
1172
1798 (*)
1536
252
B
698 (*)
A
4900
460 (*)
L1
1775
L2
730
8589
8928
274 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
Layout Rover B 7.65 R FT/FTK

7740 (*) 980 (*)
80 (*)
1192
1094
1842 (*)
1580
252
698 (*)
A
4948
4976
460 (*)
L1
1775
L2
734
8589
8929
Layout Rover B 7.40 R FT/FTK con scaricatore e banco di scarico

10305
10080
3605 (*) 518 (*) 4890 (*) 962 (*) 358 (*) 3600 (*)
700
1192
1616
1927 (*)
1927 (*)
1936 (*)
1678
450
226
C A
460 (*) 698 (*)
1100 1100
5074
1365 (*)
1365 (*)
2184
L1
1775
4010
L2
734
33
5759
6092
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

275
C Installazione
Layout disposizione del proiettore laser di allineamento
1575
51
4
3
1
3
2
1
B
700
1100
1408
1438
C
E
140
80
200
1057 200
360 450
1330
51
2
4
3
1
3
2
1
D
A
500
900
1208
O 42
1238
45 45
C
140
80
132
200
860 200
A Rover B4 conf. B1/B2 con supporti mobili da 1330 mm.
B Rover B7 conf. B1/B2 con supporti mobili da 1575 mm.

C Laser.
D Possibili regolazioni del laser.
E Possibili rotazioni del laser.
276 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
Layout disposizione del proiettore laser di geometrie
X
ROVER B .40 3250
ROVER B .50 3070
ROVER B .65 4670
1700
2530
500
300
600
400
50
0
0
750
250
50
550
Rover B .65
Rover B .50
Rover B .40
3910
3550
5430
3140
2850
2440
2140
1740
990
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

277
C Installazione
Layout disposizione magazzino Multistore
1940
355
823
825 (*)
159 (*)
2531
1798 (*)
971
49,68
278 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
Dimensioni d’ingombro dell’armadio elettrico
5
67 12
00
23
5
1800
Punto di allacciamento all’impianto elettrico.
Dimensioni d’ingombro delle pompe del vuoto
Becker Picchio 2200 Becker VTLF 250
0
36
800
71
700
0
850
120
0
Busch tipo Mink

785
70
12
51
5
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

279
C Installazione
Dimensioni d’ingombro della pulsantiera per area di lavoro

1000
30 0
0 30
Dimensioni d’ingombro della pulsantiera dello scaricatore

1050
30 0
0 30
Dimensioni d’ingombro del refrigeratore

56
0
1000
0
71
Elettroventilatore
8
41
793
79
3
280 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
C.3 Requisiti della zona d’installazione

Di seguito sono descritti i requisiti essenziali che dovranno possedere sia i diversi impianti a cui la
macchina verrà allacciata che l’ambiente nel quale essa verrà collocata.
Requisiti dell’impianto elettrico

La qualità dell’impianto elettrico deve garantire i requisiti essenziali riportati nelle norme CEI
60204-1, IEC 204-1, salvo accordi diversi con il cliente.
Tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 10%
Frequenza della tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 2%
Massima potenza elettrica assorbita: (vedi targhetta)
Distorsione armonica: dalla seconda alla quinta < 10% + dalla sesta alla trentesima < 2%
Squilibrio della tensione di alimentazione trifase: < 2%
Impulsi di tensione: di durata inferiore a 1,5 ms e < del 200% della tensione di alimentazione
Interruzione della tensione: durata < 3 ms; periodo > 1 secondo
Buchi di tensione: valore < 20% della tensione di picco di alimentazione; periodo > 1 secondo
Rispondenza a normative dell’impianto: CEI 64-8, IEC 364
Per tensioni di rete fino a 400V l'armadio elettrico della macchina può essere collegato in un punto
dell'impianto che abbia una corrente di corto circuito inferiore a 10 kA R.M.S. (o 17 kA di picco).
Per tensioni di rete superiori a 415V la corrente di corto circuito nel punto di allacciamento deve
essere inferiore a 5 kA R.M.S.
Se la corrente presunta di corto circuito nel punto di alimentazione risulta maggiore, deve essere
limitata.
L'equipaggiamento elettrico della macchina non è protetto da sovratensioni impulsive di origine

atmosferica.
La macchina non dispone di condensatori di rifasamento.
Protezione differenziale
L'impianto elettrico della macchina non prevede la protezione di tipo differenziale. La scelta del
dispositivo di protezione differenziale non deve essere in contrasto con le disposizioni di legge,
con le normative locali, con le caratteristiche dell’impianto elettrico dello stabilimento e della
macchina.
Per una scelta corretta, tenere conto delle seguenti caratteristiche della macchina:
1. Le misure di contenimento delle interferenze elettromagnetiche (filtro di rete e schermature)

possono produrre correnti di dispersione ad alta frequenza e correnti di dispersione impulsive
superiori a 30 mA.
Gli interruttori differenziali da 30 mA possono non garantire la continuità di funzionamento in
tutte le condizioni.
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

281
C Installazione
2. Sulla macchina possono verificarsi guasti verso terra anche in corrente continua (IEC 755).
Sono consigliati, ove non in contrasto con leggi locali o caratteristiche dell'impianto, interruttori
differenziali con corrente e tempo di intervento regolabili e che non siano influenzabili dall’alta
frequenza.
Sono consigliati interruttori differenziali del tipo fortemente resistente alle sovratensioni impulsive
di origine atmosferica e di manovra (EN 61008-1) e alla prova con onda 8/20 µs >1000A (VDE
0432 T2).
Alimentazione tramite generatore elettrico locale

Nel caso che l'energia elettrica sia fornita da un generatore locale e non dalla rete, il generatore
deve comunque garantire i requisiti dell'impianto elettrico riportati sopra, inoltre tenere in
considerazione che la corrente di spunto richiesta all'accensione delle pompe del vuoto è 8-10
volte la corrente di targa della macchina.
Dati elettrici per macchine con un inverter

Tabella 14: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello ATS/CTS.
Pot.min = potenza minima richiesta; Cons. = consumo; Fus. = fusibili; Sez.min = sezione minima; Sez.max
= sezione massima.
Pompe del vuoto Pot.min. Cons. Fus. Sez.min. Sez.max.
(m3/h) (KW) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 72 100 25 70
2x250-2x300 29444 100 125 50 70
3x300 37688 128 160 50 70
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 65,5 80 25-2 70-3/0
2x250-2x300 29444 90,9 100 35-1 70-3/0
3x300 37688 116,4 125 35-1 70-3/0
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 36 63 16 35
2x250-2x300 29444 50 63 16 35
3x300 37688 64 80 16 35
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 32,7 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 29444 45,5 50 16 - 4 35-1
3x300 37688 58,2 70 16 - 4 35-1
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 21200 24 35 16 - 4 35-1
2x250-2x300 29444 24 35 16 - 4 35-1
3x300 37688 24 35 16 - 4 35-1
282 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
Tabella 15: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello FT/FTK.
= sezione massima.
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 58 100 25 70
2x250-2x300 21200 72 100 25 70
3x300 29444 100 125 50 70
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 52,7 80 25-2 70-3/0
2x250-2x300 21200 65,5 80 25-2 70-3/0
3x300 29444 90,9 100 35-1 70-3/0
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 29 63 16 35
2x250-2x300 21200 36 63 16 35
3x300 29444 50 63 16 35
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 26,4 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 21200 32,7 50 16 - 4 35-1
3x300 29444 45,5 50 16 - 4 35-1
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 17078 19,3 35 16 - 4 35-1
2x250-2x300 21200 24 35 16 - 4 35-1
3x300 29444 33,3 40 16 - 4 35-1
Dati elettrici per macchine Rover B con due inverter

Tabella 16: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello ATS/CTS.
= sezione massima.
(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 102 125 50 70
2x250-2x300 42399 144 160 70 \
3x300 50644 172 200 95 \
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 92,7 125 35-1 70-3/0
2x250-2x300 42399 130,9 160 70-3/0 70-3/0
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

283
C Installazione

(m3/h) (W) (A) (A) (mm²-AWG) (mm²-AWG)
3x300 50644 156,4 200 70-3/0 \
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 51 63 16 35
2x250-2x300 42399 72 100 25 70
3x300 50644 86 100 25 70
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 46,4 70 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 65,5 80 25-2 70-3/0
3x300 50644 78,2 90 25-2 70-3/0
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 34 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 48 60 16 - 4 35-1
3x300 50644 57,3 60 16 - 4 35-1
Tabella 17: dati per l’allacciamento all’impianto elettrico delle macchine modello FT/FTK.
= sezione massima.
Rete a 200 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 102 125 50 70
2x250-2x300 42399 144 160 70 -
3x300 50644 172 200 95 -
Rete a 220
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 92,7 125 35-1 70-3/0
2x250-2x300 42399 130,9 160 70-3/0 70-3/0
3x300 50644 156,4 200 70-3/0 -
Rete a 380- 400- 415 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 51 63 16 35
2x250-2x300 42399 72 100 25 70
3x300 50644 86 100 25 70
Rete a 440- 460- 480 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 46,4 70 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 65,5 80 25-2 70-3/0
3x300 50644 78,2 100 25-2 70-3/0
Rete a 575- 600 V
1x90-2x90-1x250-1x300 30033 34 50 16 - 4 35-1
2x250-2x300 42399 48 60 16 - 4 35-1
3x300 50644 57,3 60 16 - 4 35-1
284 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
Potenza elettrica installata
La potenza elettrica installata dipende dal numero e dalla portata delle pompe del vuoto come
riportato in tabella. La potenza elettrica minima installata che viene indicata sulla targhetta della
macchina comprende sempre la potenza necessaria per 2 pompe del vuoto da 90 m3/h (o una da
250 m3/h), anche se non sono presenti in macchina.
Il fattore di potenza considerato è 0,85.
Fusibili
Nel punto di allacciamento alla rete deve essere prevista una protezione tramite fusibili per il cavo
di allacciamento, per il sezionatore e per un eventuale autotrasformatore. Utilizzare fusibili di tipo
Gl/Gg, per le norme IEC, o di tipo J, per le norme UL e CSA (o equivalenti). Le taglie dei fusibili
sono riportate nella tabella precedente.
È possibile proteggere il cavo di allacciamento alla rete, il sezionatore dell’armadio elettrico e un

eventuale autotrasformatore, anche tramite interruttori automatici. Per la scelta dell’interruttore
automatico tenere conto delle seguenti condizioni:
la taratura della corrente termica dell’interruttore automatico deve essere uguale a quella del
sezionatore;
la taratura della corrente magnetica deve essere compresa tra 7 e 12 volte la corrente termica
nominale;
l’interruttore automatico deve avere un potere di interruzione superiore alla corrente di corto-
circuito nel punto di installazione;
la corrente limitata dall’interruttore deve essere inferiore a 10 kA (5 kA per tensioni >415 V)
con corrente di corto-circuito uguale a quella del punto di installazione (vedere la caratteristica
di limitazione dell’interruttore).
Cavo di allacciamento
La sezione del cavo di allacciamento alla rete va scelta in base alla taglia dei fusibili, o degli
interruttori automatici, e alla lunghezza del collegamento. Le sezioni minime e massime sono
riportate nella tabella precedente.
È preferibile che il cavo di allacciamento sia schermato o che passi in una conduttura metallica, in
modo da ridurre le interferenze elettromagnetiche. La schermatura o la conduttura metallica
devono essere collegate a terra.
Requisiti dell’impianto dell’aria compressa

L’impianto dell’aria compressa deve garantire una pressione di alimentazione di almeno 7,5
bar.
La macchina consuma mediamente circa 400 NL/min d’aria compressa.
Secondo la norma ISO 8573-1, l’aria compressa immessa nella macchina deve possedere i
seguenti requisiti di purezza:
• particelle solide Classe 7: dimensione < 40 micron; concentrazione < 10 mg/m³;
• umidità Classe 4: valore punto di rugiada < 3°C;
• olio Classe 4: concentrazione < 5 mg/m³.
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

285
C Installazione
Requisiti dell’impianto di aspirazione

L’impianto di aspirazione deve essere collegato alla macchina in permanenza, deve
funzionare con essa, e deve poter fornire costantemente una velocità minima del flusso di 30
m/sec.
La pressione statica nel punto di allacciamento sull’unità operatrice (collettore principale) è di
3500 Pa.
Il consumo d’aria per l’aspirazione è di 5300 m3/h.
Sul tubo di connessione dell’impianto di aspirazione alla macchina deve essere installato un
dispositivo a ghigliottina di sezionamento, per l’eventuale esclusione della macchina
dall’impianto generale, che deve essere disposto in una posizione facilmente accessibile ed in
vista dell’operatore.
Le prestazioni dell’impianto insufficienti possono causare danni alla salute.
Requisiti per ancorare la macchina al pavimento

Sezione del pavimento
30
A - Calcestruzzo.
B
B - Griglia.
300
A
B
30
B
Ø10
250
Forze verticali 250
Massimo carico statico per piedini laterali:

2000 kg.
Massimo carico statico unitario per piedino laterale: 6,5 N/mm2
Massimo carico statico per piedini interni: 1200 kg.
Massimo carico statico unitario per piedino interno: 4 N/mm2
Massimo carico dinamico per ciascun piedino: 150 kg.
Massimo carico dinamico unitario per ciascun piedino: 0,5 N/mm2
Massimo carico statico dovuto al tirante per piedini laterali: 2200 kg.
Massimo carico statico unitario dovuto al tirante per piedini laterali: 7,2 N/mm2
Massimo carico unitario per piedino interno: (6,5 + 0,5) = 7 N/mm2
Massimo carico unitario per piedino laterale: (4 + 0,5 + 7,2) = 11,7 N/mm2
Forze orizzontali
Carico dinamico tangenziale per ciascun piedino: 240 kg
286 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

C Installazione
Livellamento
Errore massimo di planarità del pavimento: 25 mm/m (non cumulabile).
Pendenza massima del pavimento in ogni direzione: 0,4%.
Requisiti ambientali
Temperatura: da 0 a +35 °C (con condizionatore da 0 a +50 °C, con refrigeratore da 0 a +43
°C)
Umidità massima relativa: 90% (non condensata)
Altitudine massima: 1000 m (salvo accordi diversi con il cliente)
BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

287
C Installazione
288 BIESSE S.p.A. © - a726k0084.fm050308

D.1 Disinstallazione
Durante il ciclo di vita della macchina potrebbe essere necessario il suo trasferimento in un’altra
sede. In tal caso, prima di procedere, contattare il servizio di assistenza BIESSE.
D.2 Demolizione
Una volta raggiunta la fine della vita tecnica della macchina, essa deve essere messa fuori
servizio in modo da non poter essere più utilizzata per gli scopi per cui fu progettata e costruita,
rendendo comunque possibile il riutilizzo delle sue parti e delle materie prime che la costituiscono.
Tale riutilizzo deve avvenire, comunque, secondo modalità e funzioni differenti da quelle per cui le
singole parti e la macchina nel suo insieme furono progettate e costruite.
Per la demolizione della macchina affidarsi ditte specializzate.
Alcune parti della macchina potrebbero essere in pressione. Fissare tutte le parti
mobili per gravità.
La macchina necessita dell’uso di oli e grassi lubrificanti e per neutralizzare questi fluidi presenti in
determinate parti e non recuperabili usare solventi degradabili di tipo approvato. Invece per
l’evacuazione dei fluidi lubrificanti recuperabili, svuotare i serbatoi e affidare i fluidi al Consorzio
Obbligatorio Oli Esausti. Smaltire, inoltre, in modo idoneo, eventuali pile, accumulatori, batterie
tampone delle schede elettroniche e condizionatori, presenti sulla macchina.
BIESSE non si assume alcuna responsabilità per danni a persone o cose derivanti dal riutilizzo di
singole parti della macchina per funzioni o in situazioni di montaggio differenti da quelle originali.
BIESSE rifiuta qualunque riconoscimento, implicito o esplicito, di idoneità per parti della macchina
riutilizzate dopo la definitiva disattivazione della macchina in vista di una sua demolizione.
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289
290 BIESSE S.p.A. © - a727k0001.fm050308

E.1 Garanzia
Per informazioni sulla garanzia fare riferimento alla documentazione rilasciata all’acquisto della
macchina.
E.2 Servizio assistenza per clienti

La BIESSE S.p.A. dispone di servizi di assistenza dislocati in tutto il mondo. L’intera struttura
costituisce una rete integrata di elevata efficienza, a cui l’utente può rivolgersi per qualsiasi
necessità, informazione, consiglio o notizia.
Il servizio assistenza dispone di personale tecnico che, in possesso di cognizione ed esperienza
operativa sui modelli prodotti e tramite addestramento in fabbrica, è in grado di trasferirsi sul luogo
della richiesta di assistenza.
I Centri Autorizzati Servizio Assistenza BIESSE sono elencati nel cd-rom InDocs.
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291
292 BIESSE S.p.A. © - a728k0003.fm050308

Indice analitico
Indice analitico assi cartesiani X, Y, Z, 36

piani degli assi cartesiani, 36
assi macchina, 37
assi macchina ausiliari, 38
assi macchina coordinati, 37
azzeramento, 68
C#, 38
CN#, 38
comando di movimentazione, 56
comando di variazione della velocità, 56
A CrM, 38
accensione della macchina, 67 dati tecnici (velocità, accelerazione...), 207
AGGRE58 lubrificazione dell’asse macchina ZM, 197
avvertenze di utilizzo, 90 lubrificazione ingranaggi assi macchina X, 172
AGGRE60 movimentazione, 69
avvertenze di utilizzo, 90 variazione della velocità, 93
aggregati, 31 WX#, 39
aggregati con copiatore WY#, 39
regolazione della forza di copiatura, 161 X, 37
aggregato con copiatore Y, 37
avvertenze per una corretta lavorazione, 90 Y1, 37
allacciamento Z, 37
avvertenze, 269 Z#, 38
punti di allacciamento all’impianto di aspirazione, 270 ZM, 39
punto di allacciamento all’impianto dell’aria compres- assistenza per clienti, 291
sa, 270 ATS
punto di allacciamento all’impianto elettrico, 279 (vedi piano di lavoro)
ancoraggio attivazione
interasse dei fori, 270 delle linee di battuta, 95
anno di costruzione della macchina, 34 attrezzaggio
aree di lavoro, 42 informazioni sulla sicurezza, 16
aria compressa (vedi impianto pneumatico) AUX, 63
aria di aspirazione (vedi impianto di aspirazione) avvertenze sulla lavorazione, 89
armadio elettrico, 21 avviamento
dimensioni d’ingombro, 279 della lavorazione, 108
peso, 34 avviamento della macchina, 67
pulizia, 168 azzeramento degli assi macchina, 68
arresto azzeramento globale, 68
arresto del programma, 74 azzeramento singolo, 68
arresto di emergenza, 71 azzeramento dei carrelli
arresto per interruzione di elettricità, 71 azzeramento globale, 69
comando Stop del CN, 56
arresto della macchina, 71 B
arresto di emergenza balluff, 21
avvertenze, 71 banco di scarico, 23
arresto improvviso della lavorazione utilizzo per scaricare il pezzo, 109
avvertenze, 71 bandelle
aspirazione (vedi impianto di aspirazione) controllo periodico, 166
asse C, 32 basamento, 20
dati tecnici, 209 battute a morsetto, 27
pulizia, 180 battute frontali, 26
assemblaggio attivazione delle linee di battuta, 95
avvertenze, 269 identificazione delle linee di battuta, 44
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293
Indice analitico
posizionamento, 156 avvertenze, 92

battute laterali, 26 carrelli, 27
posizionamento, 149, 156 asse di movimentazione, 38
battute laterali ribaltabili, 27 avvertenze, 89
installazione, 146 azzeramento globale, 69
battute per carrello, 27 posizionamento, 151
battute per pezzi con rivestimento sporgente, 26 pulizia dei filtri, 173
installazione, 134 cavo per l’allacciamento alla rete elettrica, 282
BH 18B, BH 23L, BH 35L CE, marcatura, 34
(vedi gruppo di foratura) cicli di riscaldamento, 70
bloccaggio del pezzo, 97, 105, 107 avvertenze, 89
avvertenze, 91 clear
bloccaggio con battute a morsetto, 97 descrizione comando, 56
bloccaggio con dispositivi di bloccaggio ausiliari, 97 CN#, asse macchina, 38
bloccaggio con i supporti per morsetti, 105 connettore ausiliario, 27
bloccaggio con i supporti per ventose, 105 consumo
bloccaggio con morsetti orizzontali, 97 di aria di aspirazione, 286
bloccaggio con morsetti Uniclamp, 97 consumo di elettricità, 282
bloccaggio di più pezzi alla volta, 104 controsagoma, 97
bloccaggio sul pannello martire, 105 coordinate cartesiane, 36
bloccaggio sulla tavola CFT, 97 coperchio per ventose sagomabili
pedale di bloccaggio pezzo, 23 utilizzo, 133
zone di bloccaggio indipendenti, 42 corrente nominale dell’impianto elettrico, 34
bloccaggio del pezzo sul piano FT corto circuito
bloccaggio di più pezzi alla volta, 106 potere d’interruzione del corto circuito alla tensione di
alimentazione, 34
C costruttore
indirizzo, 34
C#, asse macchina, 38
logo, 34
camme di sicurezza
cremagliere
verifica delle condizioni, 166
pulizia e lubrificazione, 168
campo di lavoro in X-Y, 227
CrM, asse macchina, 38
lista layout, 229
campo di lavoro in Z, 256
lista dei layout, 256 D
caratteristiche degli utensili, 125 deflettore trucioli, 32
caratteristiche dei materiali lavorabili, 47 dati tecnici, 210
caratteristiche tecniche installazione, 128
caratteristiche dei lubrificanti, 201 pulizia/lubrificazione delle spine, 181
degli assi macchina, 207 specifiche utensili, 128
dei mandrini a pinza, 222 demolizione, 289
del deflettore trucioli, 210 descrizione
del gruppo di foratura, 208 macchina, vista generale, 19
del gruppo di fresatura, 207 pulsanti del pannello di comando, 54
del gruppo di fresatura orizzontale, 209 selettori del pannello di comando, 54
del gruppo multifunzione, 209 tasti della tastiera del CN, 56
del magazzino utensili Multistore, 219 tasti della tastiera del PLC
del magazzino utensili Pick-up, 217 dimensioni
del magazzino utensili Revolver, 211 dell’elettroventilatore, 280
dell’asse C, 209 dimensioni del pezzo, 47
della tavola CFT, 223 dimensioni della macchina, 270
delle ventose sagomabili, 222 direttiva 98/37, 34
carico del pezzo, 47 disinstallazione, 289
carico/scarico del pezzo dispositivi di bloccaggio ausiliari
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Indice analitico
bloccaggio del pezzo, 97 EPS

dispositivi di movimentazione (vedi piano di lavoro)
attivazione, 107 assi macchina WX#, 39
dispositivi di sicurezza assi macchina WY#, 39
comandi con chiave di azionamento, 88 esecuzione del programma
controllo dei dispositivi di sicurezza, 67 avvertenze, 91
fune di emergenza, 83 esecuzione della lavorazione, 94
interruttore generale, 82 avvertenze, 91
protezione dell’unità operatrice, 85
pulsante di emergenza, 81 F
recinzione di sicurezza, 86
fasi di alimentazione dell’impianto elettrico, 34
tappeto di sicurezza, 84
filtri dell’impianto del vuoto
valvola sezionatrice, 87
manutenzione, 196
foratura, 49
dispositivi per gruppi operatori
fori per ancoraggio al suolo, 270
descrizione degli assi di movimentazione, 37
frequenza dell’impianto elettrico, 34
dispositivi supplementari per gruppi operatori
fresatura, 50
aggregati, 31
FT
asse C, 32
(vedi piano di lavoro)
deflettore trucioli, 32
FTK
lista e descrizione dei dispositivi, 31
(vedi piano di lavoro)
pressatore, 32
fune di emergenza, 23
tastatore, 32
pomello di ripristino, 83
dispositivo Presetter
procedura per tendere la fune, 163
regolazione, 164
utilizzazione, 83
utilizzo, 77
funzionamento
disposizione della macchina, 270
simulazione del programma, 95
distanziali per morsetti Uniclamp, 140
sospensione del programma, 94
installazione, 140
fusibili
distributore
requisiti, 282
E G
elettromandrino garanzia, 291
(vedi anche gruppo di fresatura) generatore elettrico locale
avvertenze, 93 requisiti, 282
avvertenze in caso di disuso, 89 gruppi operatori, 30
controllo bloccaggio dell’utensile, 177 (vedi anche unità operatrice)
dati tecnici (velocità, potenza), 207 avvertenze sulle velocità di rotazione, 89
lubrificazione del dispositivo di sbloccaggio, 182
cicli di riscaldamento, 70
procedura per installare gli aggregati, 121
descrizione degli assi di movimentazione, 37
procedura per installare gli utensili, 120
descrizione dei dispositivi supplementari, 31
regolazione della forza di copiatura, 161
identificazione, 46
verifica periodica dei connettori, 180
installazione del deflettore trucioli, 128
elettroventilatore, 22
variazione della velocità di rotazione dei mandrini, 93
dimensioni, 280
gruppo di foratura, 30
emergenza
(vedi anche gruppi operatori)
(vedi ripristino funzioni della macchina)
dati tecnici (velocità, potenza...), 208
arresto della macchina in caso di emergenza, 71
lubrificazione degli ingranaggi dei mandrini di foratu-
comando d’interdizione sbloccaggio pezzo in caso di
ra, 183
emergenza, 74
lubrificazione della testina di fresatura, 184
ripresa del programma dopo un arresto, 74
ripristino della macchina dopo un arresto di emergen-
pulizia, 183
za, 72
gruppo di fresatura, 30
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Indice analitico
(vedi anche gruppi operatori) requisiti dell’impianto, 281

asse C, 32 tensione di alimentazione, 34
dati tecnici (velocità, potenza), 207 impianto pneumatico
pressatore, 32 controllo delle pressioni, 169
procedura per installare gli utensili, 120 gruppo FR (filtro, regolatore), 22
refrigeratore, 22 pressione di alimentazione, 34, 285
regolazione della forza di copiatura, 161 inconvenienti, 111
valori di riferimento per la velocità di rotazione, 89 indicazioni per l’orientamento, 35
gruppo di fresatura orizzontale, 30 indirizzo del costruttore, 34
(vedi anche gruppi operatori) installazione
dati tecnici (velocità, potenza...), 209 degli utensili, 117
lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere, 185 dei distanziali per morsetti Uniclamp, 140
procedura per installare gli utensili, 122 dei morsetti orizzontali, 141
gruppo FR, 22 dei morsetti Uniclamp, 136
azionamento della valvola sezionatrice, 87 del deflettore trucioli, 128
controllo della pressione, 169 della guarnizione sulle ventose sagomabili, 134
pulizia del filtro, 186 della tavola CFT, 144
sostituzione cartuccia del filtro separatore olio, 187 delle battute laterali ribaltabili, 146
gruppo multifunzione, 31 delle battute per pezzi con rivestimento sporgente,
(vedi anche gruppi operatori) 134
dati tecnici (velocità, potenza...), 209 delle piastre per battute a morsetto, 135
lubrificazione dei pattini a ricircolo di sfere, 185 delle ventose sagomabili, 133
guide installazione della macchina
pulizia, 168 avvertenze, 269
informazioni sulla sicurezza, 17
I layout della macchina, 270
requisiti ambientali (temperatura, umidità ...), 287
impianto del vuoto
requisiti della zona d’installazione, 281
controllo della pressione, 169
scarico della macchina, 267
manutenzione dei filtri, 196
sollevamento della macchina, 267
impianto del vuoto supplementare
traslazione della macchina, 267
comando di attivazione, 63
interruttore generale, 20
connettore ausiliario, 27
utilizzazione, 82
vedi distributore
interruttori di sicurezza
impianto dell’aria compressa
punto di allacciamento, 270
interruzione di elettricità
requisiti dell’impianto, 285
(vedi arresto della macchina)
impianto di aspirazione
(vedi ripristino funzioni della macchina)
fabbisogno di aria di aspirazione, 286
punti di allacciamento, 270
requisiti dell’impianto, 286 J
velocità del flusso di aspirazione, 34 Jog-
impianto elettrico descrizione comando, 56
alimentazione tramite generatore elettrico locale, 282 Jog+
corrente nominale, 34 descrizione comando, 56
dati elettrici per allacciamento alla rete, 282
fasi di alimentazione, 34 L
frequenza, 34
laser (vedi proiettore laser)
numero dello schema elettrico, 34
lati del pezzo, 35
potenza, 34
lati della macchina, 35
potere d’interruzione del corto circuito alla tensione di
lavorazione
alimentazione, 34
attivazione delle linee di battuta, 95
protezione differenziale, 281
avvertenze, 89
punto di allacciamento, 279
avvertenze dopo la lavorazione, 92
296 BIESSE S.p.A. © - 5801a0337IX.fm050308

Indice analitico
avvertenze durante la lavorazione, 92 ricarica delle batterie, 78

avvertenze per il bloccaggio del pezzo, 91 utilizzo, 78
avvertenze per macchina in pausa, 92 levigatura, 51
avvertenze prima della lavorazione, 89 linee di battuta, 44
avviamento, 108 attivazione, 95
bloccaggio del pezzo (CTS/ATS/EPS), 97 livellamento
bloccaggio del pezzo (FT), 105 avvertenze, 269
bloccaggio del pezzo (FTK), 107 livello di rumorosità, 262
campo di lavoro in X-Y, 227 logo del costruttore, 34
campo di lavoro in Z, 256 lubrificanti, 201
comando di avvio, 63 lubrificazione
foratura, 49 avvio ciclo di lubrificazione, 165
fresatura, 50 caratteristiche dei lubrificanti, 201
lavorazione completa senza muovere il pezzo, 100 dell’asse macchina ZM, 197
levigatura, 51
limiti per posizionamento carrelli, 92 M
materiali lavorabili, 47
macchina
modalità di utilizzo della macchina, 47
arresto di emergenza, 71
posto di lavoro, 51
requisiti ambientali per installare la macchina, 287
procedura per l’esecuzione della lavorazione, 94
magazzini utensili
profilatura, 50
orientamento degli utensili/aggregati, 131
ripresa del programma, 74
tipi di utensili/aggregati utilizzabili, 131
sbattentatura, 50
magazzino utensili Multistore, 22
selezione di un origine del piano di lavoro, 96
dati tecnici (peso...), 219
simulazione del programma, 95
preparazione, 131
sospensione del programma, 94
ripristino, 73
spianatura del pannello martire, 108
magazzino utensili Pick-up, 21
spianatura del piano a velo, 108
attivazione ciclo di attrezzaggio magazzini, 130
taglio, 50
dati tecnici, 217
tenonatura, 50
preparazione, 130
tipi di lavorazione eseguibili, 49
magazzino utensili Revolver, 21
variazione della velocità di spostamento degli assi
asse di rotazione piastra portautensili, 38
macchina, 93
dati tecnici (peso ...), 211
lavorazione in pendolare
preparazione, 129
avvertenze, 92
mandrini
lavorazioni con aggregato copiatore
variazione della velocità di rotazione, 93
avvertenze di utilizzo, 90
verso di rotazione dei mandrini, 45
lavorazioni di “Nesting”
mandrini a pinza, 29
avvertenze, 90
avvertenze, 93
layout
dati tecnici (velocità di rotazione...), 222
dati tecnici per regolare lo scaricatore, 223
layout della macchina, 270
pulizia e lubrificazione, 178
lista layout campo di lavoro in X-Y, 229
manometro, 22
lista layout campo di lavoro in Z, 256
manutenzione
proiettore laser di allineamento, 276
armadio elettrico, pulizia, 168
proiettore laser di geometrie, 277
asse C, pulizia, 180
utensili/aggregati nel magazzino Revolver da 12 po-
asse macchina X, lubrificazione degli ingranaggi, 172
sti, 212
avvertenze, 165
utensili/aggregati nel magazzino Revolver da 8 posti,
carrelli, pulizia camme, 176
215
carrelli, pulizia dei filtri, 173
utensili/aggregati nel magazzino utensili Pick-up, 218
cremagliere, pulizia e lubrificazione, 168
lettore codici a barre, 23
deflettore, pulizia/lubrificazione delle spine, 181
descrizione, 33
dispositivi di movimentazione in X, lubrificazione, 170
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297
Indice analitico
dispositivi di movimentazione in Y/Z, lubrificazione, multizona, 42

171
elettromandrino, controllo bloccaggio dell’utensile, N
177
nesting
elettromandrino, lubrificazione del dispositivo di
avvertenze per una corretta lavorazione, 90
sbloccaggio, 182
numero di matricola della macchina, 34
elettromandrino, verifica periodica dei connettori, 180
filtri collegati alle pompe del vuoto, 196
gruppo di foratura, lubrificazione testina di fresatura,
O
184 orientamento, 35
gruppo di fresatura orizzontale, lubrificazione dei pat- origini, 40
tini, 185 comando di selezione, 63
gruppo FR, pulizia del filtro, 186 origine assoluta, 40
gruppo FR, sostituzione della cartuccia, 187 origine macchina, 40
gruppo multifunzione, lubrificazione dei pattini, 185 origini del piano di lavoro, 40
guide, pulizia e lubrificazione, 168 origini diritte, 41
informazioni sulla sicurezza, 16 origini speculari (o simmetriche), 41
lista degli interventi di manutenzione, 166 origini traslate diritte, 41
macchina, pulizia generale, 168 origini traslate speculari, 41
mandrini a pinza, lubrificazione, 178 selezione, 96
mandrini a pinza, pulizia, 178 override remoto
mandrini di foratura, lubrificazione degli ingranaggi, utilizzo, 93
183
mandrini di foratura, pulizia, 183 P
piano di lavoro, lubrificazione pattini assi WX#, 174 pannello di comando
piano di lavoro, regolazione cinghia assi WY#, 174 descrizione del pannello, 53
pompa di lubrificazione, 22 lista e descrizione dei pulsanti, 53
pompa di lubrificazione, rabbocco del grasso, 172 lista e descrizione dei selettori, 53
refrigeratore, controllo del liquido refrigerante, 198 tastiera del CN, 56
refrigeratore, pulizia, 198 tastiera del PLC, 55
refrigeratore, sostituzione del liquido, 199 pannello martire
marcatura CE, 34 bloccaggio del pezzo, 105
materiali lavorabili, 47 dimensioni per scaricatore, 224
matricola della macchina, 34 fissaggio alla tavola, 156
modalità di utilizzo della macchina, 47 gestione dello spessore del pannello, 108
modelli della macchina preparazione del pannello, 156
identificazione del proprio modello, 34 spianatura, 108
morsetti orizzontali, 27 parcheggio dell’unità operatrice, 109
installazione, 141 parti principali della macchina, 20
installazione degli spessori, 142 pausa della lavorazione, 92
installazione delle spine di riferimento, 143 pavimentazione nel luogo di installazione della macchina,
regolazione della battuta, 143 286
regolazione in funzione della larghezza del pezzo, pedale di bloccaggio pezzo, 23
141 pendolare
rotazione, 142 avvertenze di utilizzo, 92
utilizzo, 97 pendolare (vedi modalità di utilizzo della macchina)
morsetti Uniclamp, 27 peso dell’armadio elettrico, 34
descrizione dei morsetti, 28 peso della macchina, 34
installazione, 136 pezzo
regolazione in funzione dello spessore del pezzo, bloccaggio sul pannello martire, 105
139 bloccaggio sul piano di lavoro, 97
utilizzo, 97 bloccaggio sul piano di lavoro FT, 105
variazione del diametro dello stelo, 140 bloccaggio sul piano di lavoro FTK, 107
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Indice analitico
caratteristiche, 47 linee di battuta, 44

caricamento, 97, 105 lubrificazione pattini assi WX#, 174
comando d’interdizione sbloccaggio in caso di emer- modifica dimensioni del pannello martire, 108
genza, 74 movimentazione, 69
dimensioni minime e massime, 47 origini del piano di lavoro, 40
dimensioni per scaricatore, 224 pedale di bloccaggio pezzo, 23
lavorazione completa senza muovere il pezzo, 100 piano a velo, 26
modalità di carico/scarico, 47 posizionamento degli elementi mobili, 149
pedale di bloccaggio, 23 posizionamento dei carrelli, 151
proiettore laser di allineamento, 22 posizionamento dei supporti mobili, 150
sblocco del pezzo, 109 posizionamento delle battute, 156
scarico del pezzo, 109 posizionamento delle battute laterali, 149
piani degli assi cartesiani, 36 preparazione del pannello martire, 156
piano a velo, 26 preparazione del piano a velo, 157
fissaggio alla tavola, 157 preparazione del piano FT/FTK, 153
preparazione del piano a velo, 157 preparazione della tavola, 155
schemi di foratura del piano, 224 preparazione della tavola CFT, 145
spianatura, 108 proiettore laser di allineamento, 22
piano di lavoro, 20 pulizia camme dei carrelli, 176
angolazione delle ventose sagomabili, 152 regolazione cinghia assi WY#, 174
aree di lavoro, 42 sblocco/scarico del pezzo, 109
assi di movimentazione, 38 schemi per forare il piano a velo, 224
attivazione battute a morsetto, 97 selezione di un origine, 96
azzeramento dei carrelli, 69 spegnimento laser, 75
bloccaggio con controsagome, 97 spianatura del pannello martire, 108
bloccaggio con morsetti orizzontali, 97 spianatura del piano a velo, 108
bloccaggio con morsetti Uniclamp, 97 tavola, 26
bloccaggio con pannello martire, 105 tavola CFT, 26
bloccaggio del pezzo, 97 trasportatore del materiale di scarto, 22
bloccaggio sulla tavola CFT, 97 variazione della velocità di spostamento, 93
campo di lavoro in X-Y, 227 zone di bloccaggio indipendenti, 42
campo di lavoro in Z, 256 piano di lavoro FT
comando di attivazione dell’impianto del vuoto sup- bloccaggio con i supporti per ventose, 105
plementare, 63 bloccaggio del pezzo, 105
comando di movimentazione, 56 preparazione della tavola, 155
comando di selezione origini, 63 piano di lavoro FTK
controllo della pressione, 169 bloccaggio del pezzo, 107
descrizione, 24 piastre antivibranti
descrizione della pulsantiera per area di lavoro, 63 rimozione, 268
elettroventilatore, 22 piastre per battute a morsetto, 27
fissaggio del piano a velo alla tavola, 157 installazione, 135
fissaggio pannello martire alla tavola, 156 utilizzo, 97
installazione dei morsetti orizzontali, 141 pinze
installazione dei morsetti Uniclamp, 136 avvertenze di utilizzo, 92
installazione dei supporti, 153 PLC (vedi tastiera del PLC)
installazione della guarnizione sulle ventose sagoma- pompa del vuoto, 22
bili, 134, 154 area di ubicazione, 271
installazione della tavola CFT, 144 controllo della pressione, 169
installazione delle battute per pezzi con rivestimento dimensioni d’ingombro, 279
sporgente, 134 pompa del vuoto (Becker Picchio 2200)
installazione delle piastre per battute a morsetto, 135 interventi di manutenzione, 188
installazione delle ventose sagomabili, 133, 154 pompa del vuoto (Becker VTLF 250)
limiti per posizionamento carrelli, 92 interventi di manutenzione, 191
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299
Indice analitico
pompa del vuoto (Busch Mink) dei morsetti orizzontali in funzione della larghezza del
interventi di manutenzione, 194 pezzo, 141
pompa del vuoto Busch Mink dei morsetti Uniclamp in funzione dello spessore del
avvertenze, 269 pezzo, 139
pompa di lubrificazione, 22 layout per regolare lo scaricatore, 223
rabbocco del grasso, 172 procedura per regolare lo scaricatore, 162
posto di lavoro, 51 procedura per tendere la fune di emergenza, 163
potenza dell’impianto elettrico, 34, 282 regolazione del dispositivo Presetter, 164
Presetter, 27 requisiti della zona d’installazione, 281
regolazione, 164 reset
utilizzo, 77 descrizione comando, 56
pressatore, 32 riferimenti d’orientamento, 35
pressione rimozione
controllo della pressione, 169 delle piastre antivibranti, 268
pressione di alimentazione, 285 riparazione
profilatura, 50 informazioni sulla sicurezza, 16
programma ripristino
arresto del programma in corso, 74 comando di ripristino fune di emergenza, 83
ripresa dopo un arresto di emergenza, 74 della macchina, 72
simulazione, 95 ripristino dopo un’interruzione di elettricità, 72
sospensione, 94 ripristino in caso di arresto di emergenza, 72
proiettore laser di allineamento, 22 riscaldamento dell’unità operatrice, 70
layout, 276 rischi residui, 18
nozioni di utilizzo, 75 rumore prodotto dalla macchina, 262
spegnimento, 75
proiettore laser di geometrie, 22 S
layout, 277
sbattentatura, 50
pulsante di emergenza
sblocco del pezzo, 109
pulsante del pannello di comando, 53
scaricatore, 23
pulsante del terminale palmare, 57
descrizione dei comandi, 62
pulsante della pulsantiera dello scaricatore, 62
dimensioni del pannello martire, 224
utilizzazione, 81
layout per regolare lo scaricatore, 223
pulsanti
regolazione, 162
descrizione dei pulsanti del pannello di comando, 54
utilizzo per scaricare il pezzo, 109
pulsantiera dello scaricatore
scarico del pezzo, 47, 109
descrizione, 62
scarico con scaricatore, 109
dimensioni d’ingombro, 280
utilizzo del banco di scarico, 109
pulsantiera per area di lavoro, 23
scarico della macchina, 267
descrizione, 63
schema elettrico, 34
dimensioni d’ingombro, 280
segnaletica di pericolo, 17
punti di allacciamento sulla macchina, 270
selettori
descrizione dei selettori del pannello di comando, 54
R servizio assistenza per clienti, 291
rampa di accelerazione/decelerazione sicurezza, 15
avvertenze e tempi, 90 rischi residui, 18
recinzione di sicurezza, 23 segnaletica di pericolo, 17
utilizzazione, 86 simulazione del programma, 95
refrigeratore, 22 slot, 46
controllo del liquido refrigerante, 198 sollevamento della macchina, 267
dimensioni d’ingombro, 280 sospensione del programma, 94
pulizia, 198 spedizione della macchina, 263
sostituzione del liquido, 199 spegnimento della macchina, 75
regolazione spessori per morsetti orizzontali, 142
300 BIESSE S.p.A. © - 5801a0337IX.fm050308

Indice analitico
spianatura del pannello martire, 108 installazione della guarnizione, 155

spianatura del piano a velo, 108 realizzazione delle aree di bloccaggio, 155
spine per morsetti orizzontali, 143 rimozione dei tappi, 155
Start tenonatura, 50
descrizione comando, 56 tensione di alimentazione dell’impianto elettrico, 34
START (1, 2, 3, 4), 63 terminale palmare
STD, 63 descrizione del menu, 59
stop descrizione della tastiera, 57
descrizione comando, 56 terminale palmare RM850, 23
supporti a barra, 27 utilizzo, 76
variazione della corsa, 148 Tp, 46
supporti mobili, 26 traslazione
assi di movimentazione, 38 della macchina, 267
lubrificazione pattini, 174 trasportatore del materiale di scarto, 22
posizionamento, 150 trasporto della macchina
pulizia camme dei carrelli, 176 modalità di spedizione della macchina, 263
regolazione cinghia, 174 parti da trasportare, 263
supporti per battute laterali, 26
rimozione, 146 U
supporti per morsetti
unità operatrice, 20
bloccaggio del pezzo, 105
assi di movimentazione, 37
supporti per ventose
avvertenze sulle velocità di rotazione, 89
bloccaggio del pezzo, 105
azzeramento, 68
installazione, 153
campo di lavoro in X-Y, 227
supporto per ventose, 27
campo di lavoro in Z, 256
cicli di riscaldamento, 70
T comando di movimentazione, 56
taglio, 50 controllo della pressione, 169
tappeto di sicurezza, 23 descrizione, 29
ripristino funzione del tappeto, 84 descrizione gruppi operatori, 30
utilizzazione, 84 gestione della modalità di parcheggio, 109
verifica del corretto funzionamento, 85 installazione degli utensili, 117
targhette mandrini a pinza, 29
segnaletica di pericolo, 17 movimentazione, 69
targhetta di identificazione del fabbricante, 34 variazione della velocità di spostamento, 93
targhetta di identificazione della macchina, 34 verso di rotazione dei mandrini, 45
tastatore, 32 utensili
tasti della tastiera del CN, 56 avvertenze di utilizzo, 89
tastiera del CN descrizione del Presetter, 27
lista e descrizione dei tasti, 56 informazioni sulla sicurezza, 16
tastiera del PLC installazione sull’unità operatrice, 117
lista e descrizione dei tasti, 55 utilizzo del dispositivo Presetter, 77
tavola, 26 variazione della velocità di rotazione, 93
controllo periodico della guarnizione, 166 velocità di rotazione sull’elettromandrino, 89
tavola CFT, 26 utensili di foratura
dati tecnici (dimensioni, tipi...), 223 caratteristiche tecniche, 125
installazione, 144 utensili di fresatura
installazione della guarnizione, 145 caratteristiche tecniche, 125
realizzazione delle aree di bloccaggio, 145 utensili di taglio
rimozione dei tappi, 145 caratteristiche tecniche, 125
utilizzo, 97
tavola del piano FT V
guarnizione di tenuta vuoto, 155
valvola sezionatrice (FR)
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301
Indice analitico
utilizzo della valvola, 87

vel
descrizione comando, 56
velocità di rotazione
avvertenze, 89
velocità di spostamento
variazione della velocità degli assi macchina, 93
velocità di spostamento assi
comando Vel del CN, 56
ventose sagomabili, 27
angolazione, 152
coperchi, 133
dati tecnici (dimensioni, tipi...), 222
installazione, 133, 154
installazione della guarnizione, 134, 154
ventose supplementari
controllo periodico della guarnizione, 166
verso di rotazione dei mandrini, 45
W
WX#, asse macchina, 39
WY#, asse macchina, 39
X
X, asse cartesiano, 36
X, asse macchina, 37
Y
Y, asse cartesiano, 36
Y, asse macchina, 37
Y1, asse macchina, 37
Z
Z#, asse macchina, 38
Z, asse cartesiano, 36
Z, asse macchina, 37
ZM, asse macchina, 39
zona di installazione
avvertenze, 269
zona pericolosa, 52
zone di bloccaggio indipendenti, 42
utilizzo, 104
302 BIESSE S.p.A. © - 5801a0337IX.fm050308

Copertina retro
BIESSE
BIESSE S.p.A.
Sede legale:
Via della Meccanica, 16
61100 Pesaro (PU) Italy
Tel. +39 0721 439100
Fax +39 0721 439150
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Elenco degli aggiornamenti

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4 BIESSE S.p.A. © - 5801a0337.fm050308

1 Informazioni sulla sicurezza

BIESSE S.p.A. © - 5801a0337TOC.fm050308

4.4 Posto di lavoro ................................................................................................................. 51

5 Comandi e dispositivi di segnalazione

6 Utilizzo della macchina

7 Utilizzo dei dispositivi di sicurezza

8 Esecuzione della lavorazione

6 BIESSE S.p.A. © - 5801a0337TOC.fm050308

8.2 Variazione della velocità di spostamento degli assi macchina ......................................... 93

9 Risoluzione dei problemi

10 Preparazione dell’unità operatrice

11 Preparazione dei magazzini

12 Preparazione del piano di lavoro ATS/EPS

BIESSE S.p.A. © - 5801a0337TOC.fm050308

13 Preparazione del piano di lavoro FT/FTK

8 BIESSE S.p.A. © - 5801a0337TOC.fm050308

15.19 Interventi sul refrigeratore .............................................................................................. 198

BIESSE S.p.A. © - 5801a0337TOC.fm050308

E Garanzia e servizio di assistenza

Indice analitico ......................................................................................................................... 293

10 BIESSE S.p.A. © - 5801a0337TOC.fm050308

Scopo e limiti del documento

La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati può differire leggermente da

Documenti a corredo della macchina

BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm050308

 Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

I testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da

12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm050308

1 Informazioni sulla sicurezza

Questo capitolo contiene le principali informazioni che riguardano la sicurezza dell’utilizzatore

1.1 Principali avvertenze di sicurezza

 La macchina è sufficientemente sicura solo se:

 Indossare indumenti con livello di protezione adeguato all’operazione da compiere (occhiali,

BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050308

 Tenere sempre pulita la zona di lavoro.

Interventi di attrezzaggio, manutenzione o riparazione

 Per smaltire le sostanze/parti della macchina attenersi alle normative locali.

 Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e

16 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050308

1.2 Dispositivi di sicurezza

1.3 Segnaletica di pericolo

PERICOLO - Parti sotto tensione! Prima di effettuare una qualsiasi

PERICOLO - Superfici calde! Indossare indumenti con livello di protezione

La segnaletica di sicurezza applicata sulla macchina deve essere mantenuta integra e

BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050308

1.4 Rischi residui

18 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050308

2.1 Descrizione generale della macchina

La macchina è composta da basamento, da un insieme di dispositivi che permettono il

BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

2.2 Vista generale e parti principali

A Basamento; struttura portante della macchina.

B Piano di lavoro; per la descrizione, vedi pagina 24.

C Unità operatrice; per la descrizione, vedi pagina 29.

D Interruttore generale; per la descrizione, consultare il paragrafo 7.2, pag. 82.

20 BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

E Armadio elettrico; contiene i principali comandi e le apparecchiature elettroniche che

BIESSE S.p.A. © - a702k0076.fm050308

Documentazione dei dispositivi speciali; contiene informazioni relative ad eventuali parti

La macchina è sufficientemente sicura solo se:

Indossare indumenti con livello di protezione adeguato all’operazione da compiere (occhiali,

Tenere sempre pulita la zona di lavoro.

Per smaltire le sostanze/parti della macchina attenersi alle normative locali.

Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e

Piano di lavoro FT.

Piano di lavoro FTK.