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Corso di Controllo Numerico

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INTRODUZIONE.......................................................................................................... 5 INTERFACCIA UTENTE............................................................................................. 6 2.1 Lambiente NC ....................................................................................................... 6 2.2 Relazioni tra parametri formule ........................................................................... 9 2.3 Memorizzazione e personalizzazione dei parametri ............................................. 11 2.4 Controllo visualizzazione parametri ..................................................................... 12 2.5 Gestore processo NC ............................................................................................ 13 2.6 Anteprima ............................................................................................................. 17 2.7 Filtro globale......................................................................................................... 20 2.8 Navigatore............................................................................................................. 20 3 CARICA MODELLO - STAFFAGGIO ...................................................................... 22 3.1 Sistemi di riferimento ........................................................................................... 22 3.2 Nc setup ................................................................................................................ 25 4 PROCESSO.................................................................................................................. 27 4.1 Utensili.................................................................................................................. 27 4.2 Esportazione in XML............................................................................................ 31 4.3 Percorso utensile ................................................................................................... 32 4.4 Definizione della Parte.......................................................................................... 34 4.5 Definizione del grezzo .......................................................................................... 35 4.6 Generazione di procedure tecnologie................................................................. 38 4.7 I contorni............................................................................................................... 40 4.8 Le superfici ........................................................................................................... 42 4.9 Sgrossature........................................................................................................... 44 4.10 Sgrossature passo verticale ............................................................................ 45 4.11 Sgrossature modalit di ingresso.................................................................... 48 4.12 Sgrossature controllo grezzo sopra ................................................................ 50 4.13 Sgrossature Lavora tra i livelli ....................................................................... 52 4.14 Sgrossature Ripresa tra le passate .................................................................. 54 4.15 Ri-sgrossature (pre-finiture)........................................................................... 55 4.16 Finiture .............................................................................................................. 57 4.17 Finitura singola strategia / passo 3D ................................................................. 62 4.18 Finiture gestione del grezzo ........................................................................... 63 4.19 Finiture riprese ............................................................................................... 64 4.20 Finiture bitangenze......................................................................................... 67 4.21 Finitura piani orizzontali ................................................................................... 68 4.22 Simulazione e verifica (stato del grezzo/parte)................................................. 70 4.23 Post processzione .............................................................................................. 74 5 APPROFONDIMENTI ................................................................................................ 75 5.1 Lunghezza utensile................................................................................................ 75 5.2 Lavorazione per livelli o per regioni..................................................................... 76 5.3 Superfici parte/controllo e gestione avanzata delloffset...................................... 77 5.4 Finitura a passate parallele: ordine delle passate .................................................. 80 5.5 Lavorazione elettrodi ............................................................................................ 81 5.6 Fresatura per isoparametriche ............................................................................... 82 5.7 Opzioni per lalta velocit..................................................................................... 86 5.8 Procedure a due assi e mezzo................................................................................ 87 5.9 Foratura automatica .............................................................................................. 89

5.10 Editor movimenti .............................................................................................. 96 5.10 Nc setup report................................................................................................ 104 5.12 Templates........................................................................................................ 107 6 PROCEDURE TRADIZIONALI .............................................................................. 108 7 GUIDA IN LINEA ................................................................................................... 123 7.1 Uso della guida ................................................................................................... 123

INTRODUZIONE

Cimatron E un software CAD CAM, vale a dire un sistema concepito per procedere dalla progettazione di un oggetto o, se vogliamo, dalla realizzazione del suo modello matematico (CAD: computer aided design progettazione assistita dal computer) alla sua realizzazione fisica tramite la programmazione di macchine operatrici a controllo numerico (CAM: computer aided manufactoring fabbricazione assistita dal computer). In pratica una volta generate le geometrie che definiscono loggetto in questione nello spazio, sulla base di queste possibile calcolare gli spostamenti che un determinato utensile deve compiere per sottrarre ad un determinato blocco di materiale (grezzo) la quantit di materia eccedente loggetto stesso (isolamento di rilievi, svuotamento di cavit ecc.). Questo reso possibile grazie ad una semplice osservazione: lutensile di per se stesso paragonabile ad una geometria ( nel caso di una fresa piatta, ad esempio, ad un cilindro ) che deve essere mossa nello spazio attorno alle geometrie che compongono un oggetto; il movimento di qualsiasi cosa nello spazio pu essere quantificato una volta che sia stato stabilito un riferimento stabile. Nello specifico, se definiamo questo riferimento come punto di origine di un sistema di assi cartesiani (X,Y,Z), in ogni momento possiamo individuare con precisione la posizione dellutensile grazie a dei semplici valori di coordinate; allo stesso modo al variare simultaneo di detti valori corrisponder necessariamente uno spostamento dellutensile stesso. Quindi i movimenti della fresa come , daltro canto, la sua velocit di rotazione, il suo avanzamento durante la lavorazione ecc. sono informazioni codificabili tramite dei valori numerici e, conseguentemente, possono essere elaborati da un calcolatore. Lintero sviluppo dellelenco di movimenti che una macchina operatrice a controllo numerico deve compiere per giungere al termine di una determinata lavorazione oggetto del compito svolto da un software CAM e viene classicamente affrontato allinterno di un determinato ambiente di lavoro che prende il nome di NC (numeric control). Cimatron E, come detto allinizio di questa introduzione, un sistema caratterizzato dalla presenza simultanea di tutti e due gli ambienti di lavoro necessari alla progettazione e alla fabbricazione di un determinato oggetto con funzioni particolari dedicate allanalisi e alla realizzazione di stampi per la generazione delloggetto stesso a livello industriale. In questo manuale verr presentato lambiente di lavoro NC di Cimatron E tramite lanalisi di un percorso standard di lavorazione. In questo si favoriti dal tipo di interfaccia del programma che, come in altre funzioni, suggerisce con chiarezza il significato delloperazione in corso dando la possibilit di verificare continuamente la correttezza delle istruzioni impartite al sistema tramite simulazioni grafiche delle lavorazioni stesse. Infine opportuna questultima constatazione: la buona realizzazione di un percorso NC (percorso utensile composto da una serie pi o meno lunga di singole procedure) in stretta correlazione con la qualit del lavoro compiuto della macchina e con il tempo impiegato dalla stessa per lo svolgimento della sua funzione; ci predetto la correttezza delle scelte operative che vengono applicate in un percorso NC direttamente proporzionale allesperienza e alla competenza delloperatore che riesce a sfruttare al meglio le caratteristiche e le potenzialit indubbiamente elevate che il sistema offre. In questo senso la programmazione NC di una macchina a controllo numerico si avvicina molto ad una sorta di lavoro artigianale dando la possibilit di raggiungere ottimi risultati sia in termini di qualit che in termini di competitivit produttiva attraverso strade diverse e con una buona gratificazione da parte delloperatore (obbiettivo che dovrebbe essere sempre perseguito).

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2.1 Lambiente NC

INTERFACCIA UTENTE

Cimatron E dedica al lavoro di programmazione a controllo numerico una tipologia precisa di documento e uninterfaccia dedicata; questo significa che i documenti di Cimatron E che contengono i processi di fresatura sono separati dagli altri e si presentano contraddistinti dallicona visibile a lato. Si consideri che lintero insieme di istruzioni (procedure) elaborate allinterno di detto tipo di documenti che dovranno essere trasmesse alle macchine operatrici (post processazione) pu essere immaginato come un elenco di voci ognuna delle quali si riferisce ad una determinata fase della lavorazione (si faccia riferimento al processo tipo mostrato pi avanti nel presente manuale. Con questa premessa lecito aspettarsi che linterfaccia utente di E proponga barre di comandi adatte allimpostazione e alla realizzazione di dette procedure e uno strumento in grado di visualizzare lelenco di istruzioni realizzate.

Per una prima occhiata a tale interfaccia si pu procedere alla creazione di un nuovo documento di tipo NC mediante il men file-nuovo documento selezionando licona di cui sopra.

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Il sistema visualizza un ambiente di lavoro personalizzabile che mostra in modo evidente alcuni elementi particolari: La guida NC che mostra , in una sequenza di riferimento, le fasi necessarie allo svolgimento del processo che va dallacquisizione delle geometrie (carica modello staffaggio) alla traduzione in linguaggio adatto al controllo della macchina operatrice delle procedure calcolate (post). Si notano: Carica modello: funzione di acquisizione e posizionamento delle geometrie allinterno del file di controllo numerico. Utensili: funzione di indicazione al sistema della tipologia degli utensili di cui si dispone e di cui ci si intende avvalere (vengono indicati diametri, raggi di taglio, eventuali conicit, presenza e ingombro di pinze, parametri tecnologici velocit di taglio, avanzamento ecc.-). Percorso Utensile: comando di generazione di una cartella percorso utensile nella quale racchiudere una o pi procedure. La cartella p.u. contiene informazioni quali la tipologia di fresa utilizzata (a 2.5 o 3 o pi assi) per le procedure in essa contenute e il valore iniziale di posizione dellutensile. Crea parte: funzione di triangolazione delle superfici del modello per le eventuali operazioni di verifica con confronto dello stato del grezzo. Crea grezzo: indispensabile funzione di indicazione al sistema del grezzo cui le procedure dovranno fare riferimento per il calcolo dei movimenti (le procedure di sgrossatura non possono operare in assenza di questa operazione). Crea procedura: accesso all ambiente di impostazione della singola procedura che provvede alla comparsa di altri tasti funzione che verranno presentati pi avanti. Esegui: operazione di calcolo effettivo dei movimenti impostati con il comando precedente. Filtro globale: visualizzatore dei movimenti calcolati suddivisi per categoria. Navigatore: programma di verifica dei movimenti con un avanzato controllo della visualizzazione e con funzioni di simulazione in dettaglio. Simulazione avanzata: accesso agli strumenti di simulazione e verifica dei movimenti calcolati. Grezzo residuo: visualizzazione delle condizioni del grezzo a valle della lavorazione selezionata. Editor movimenti: programma per la modifica manuale in dettaglio dei movimenti calcolati dalla procedura. Post processa: generazione del file o dei files di post processazione che dovranno poi essere materialmente inviati alla macchina operatrice. Nc setup report: generazione del documento riepilogativo delle lavorazioni svolte.

Il gestore di processo NC che, come previsto, mostra lelenco di procedure presenti nel documento (in figura, come logico, appare vuoto) evidenziandone lo stato e la cartella p.u. (percorso utensile) di appartenenza. Oltre a questi strumenti particolari sono presenti le consuete barre dei comandi il cui funzionamento il medesimo degli altri ambienti di lavoro di Cimatron E e le cui funzioni principali verranno illustrate durante lo sviluppo del manuale.

Tra queste si noti la barra di commutazione in modalit CAD che accede allinterfaccia classica di modellazione comunque presente nei documenti NC per la generazione di geometrie di controllo o di interi modelli da elaborare (la barra visualizza anche il sistema di riferimento attualmente attivo nel documento).

Il gestore di processo NC si disattiva automaticamente una volta avviata la funzione di impostazione di una procedura e compare la finestra di dialogo mostrata in figura che racchiude le 5 fasi in cui suddivisa tale operazione.

Selezione sub selezione per determinare il tipo di procedura che si intende sviluppare (sgrossatura, finitura ecc.); le altre fasi sono attivabili mediante i l gruppo di tasti a sinistra sotto il tasto selezione e sono:

Geometria: indicazione al sistema delle geometrie del modello da processare per la lavorazione (superfici e contorni per la determinazione delle aree di lavoro). Utensile: comando per la scelta o la definizione dellutensile da associare alla lavorazione in corso di completamento (ai accede allelenco degli utensili contenuto nel file NC attualmente aperto o a una libreria esterna). Parametri movimento: comparsa dellelenco di parametri relativi al movimento dellutensile (impostazione dei valori di passo in Z e laterale, dei controlli di ingresso dellutensile ai piani di lavoro ecc.) Parametri macchina: regolazione delle velocit di avanzamento e di taglio dellutensile durante lo svolgimento della lavorazione in oggetto, controllo delle percentuali di variazioni di tali velocit in relazione alle caratteristiche geometriche del percorso. Salva e chiudi/calcola (evidenziato): salvataggio delle impostazioni correnti con uscita dal comando o con conseguente calcolo dei movimenti (in figura salva e calcola non attivo). La selezione di una delle funzioni sopra elencate comporta la comparsa di finestre di dialogo di facile interpretazione e interazione; di seguito viene proposta quella relativa ai parametri di movimento che di utilizzo pi frequente. Si nota la suddivisione dei parametri in gruppi per una facile consultazione; lespansione dei vari gruppi avviene mediante la selezione del simbolo + a sinistra del nome di categoria (figura a pagina seguente) e il passaggio da un parametro e laltro con un click del 1 tasto del mouse e con lutilizzo dei tasti di direzione della tastiera. E possibile passare alla categoria di parametri successiva a quella attualmente espansa tramite i tasti pag. su/gi della tastiera.

I parametri mostrati allinterno di una categoria espansa possono presentare valori numerici, valori modali (opzioni di funzionamento) o valori dati dal risultato di formule e relazioni tra parametri. Questi ultimi sono segnalati dal programma con la presenza del simbolo evidenziato in figura: il simbolo di colore verde indica che il valore attualmente impostato per il parametro il risultato di una funzione, mentre il simbolo di colore blu (attualmente non mostrato in figura) indica che il valore del parametro pu essere regolato da una funzione, ma attualmente non si trova in questa condizione (il valore espresso in modo assoluto).

2.2

Relazioni tra parametri formule

Una pressione del 3 tasto del mouse nella finestra dei parametri mostra un men a tendina in cui presente lopzione vis. nomi corti che, se attivata, provoca la comparsa di un ulteriore colonna di voci relativa alle abbreviazioni che alcuni valori hanno; tali nomi corti possono essere utilizzati per la generazione di formule o relazioni tra parametri che ne permettono limpostazione automatica. Si tratta di un vero e proprio nome di parametro il cui elenco mostrato nella guida in linea di Cimatron E alla pagina parameter short names che si pu trovare facilmente scrivendo parameter nella casella del testo di ricerca della scheda indice della guida.

In questo modo, se lutente lo desidera, pu fare in modo che la regolazione di certi parametri avvenga in modo automatico. Ne un classico esempio il valore di passo in Z da associare ad un determinato utensile in sgrossatura: si supponga che il valore da impostare, in relazione al tipo di materiale che si sta fresando, permetta un passo in Z pari a del diametro dellutensile; per una fresa da 10 di diametro tale valore potrebbe essere 2.5, mentre per una fresa da 12 dovrebbe essere 3. Il parametro del passo in Z di una sgrossatura si presenta in questo modo:

dal suo aspetto si evince che il valore attuale potrebbe essere regolato da una funzione, ma attualmente espresso in modo numerico assoluto (4); selezionando la casella del valore si accede alla sua modifica e scrivendo la formula mostrata in figura

si ottiene che il valore del passo in Z sar calcolato dal sistema dividendo per 4 il diametro dellutensile attualmente associato alla procedura (tldi, infatti, il nome della variabile relativa al diametro dellutensile in uso). Variando lutensile si otterr ladeguamento automatico del passo in Z impostato; confermando limmissione della formula, Cimatron E mostra il simbolo di funzione in verde come esposto pi sopra.

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2.3

Memorizzazione e personalizzazione dei parametri

Cimatron E mantiene memorizzati i valori impostati in una procedura in modo che, quando questa viene richiamata, si presenti in modo simile alla volta precedente agevolando cos la sua compilazione nel caso in cui buona parte dei parametri possa mantenere il valore esistente. In questo modo anche le formule e le relazioni tra parametri vengono mantenute dal sistema fino ad una loro successiva modifica. Esistono diversi gradi di intervento per la personalizzazione delle regolazioni dei parametri in NC ; facile immaginare che, a seguito di una certa pratica di utilizzo e per effetto della memorizzazione continua da parte del programma dei valori impostati, lo stato dei parametri delle varie procedure si trovi ad essere globalmente in una condizione abbastanza vicina alle pi frequenti necessit dellutente. Egli, a questo punto, pu ricorrere alla voce salva parametri presente in strumenti preferenze NC che premette lattivazione della funzione di salvataggio automatico dei parametri descritta allinizio del paragrafo, la memorizzazione manuale dello stato dei valori attuale e leventuale sua applicazione come default.

Si tratta solo di uno degli strumenti che il programma mette a disposizione. Se, durante la prima impostazione dei parametri di una procedura o durante una loro modifica, si accede alla voce del men edita valori e aspetto predefiniti Cimatron E mostra una tendina di 3 opzioni:

si tratta di funzioni relative al caricamento dei parametri associati ad una stessa tipologia di procedura salvati in precedenza mediante lopzione salva evidenziata in figura. In pratica lutente ha la possibilit di salvare in modo manuale i parametri della lavorazione in corso di impostazione o di modifica per poterli ricaricare ogniqualvolta lo desideri dallinterno di una procedura dello stesso tipo (es.: sgrossatura a spirale, fresatura per angolo limite ecc.). Il salvataggio dei parametri attuali sovrascriver quello precedente aggiornandolo. Lopzione aspetto si riferisce alle impostazioni di visualizzazione dei parametri della procedura che, come si vedr nel paragrafo successivo, possono essere modificati dallutente in modo indipendente luno dallaltro; carica solo laspetto permette di ripristinare tali regolazioni sempre associate alla procedura in corso e salvate in precedenza senza recuperare i valori dei parametri. La finestra dei parametri delle procedure presenta due tasti funzione che si riferiscono ai comandi appena esposti: Il tasto a sinistra carica il solo aspetto dei parametri (impostazioni di visualizzazione), il tasto a destra anche i loro valori; la funzione di salvataggio disponibile solo da men.

Nota: Un ulteriore strumento di personalizzazione del lavoro in NC senza dubbio rappresentato dai templates che sono files contenenti singole procedure, cartelle di percorso o intere programmazioni NC definiti dallutente secondo le sue esigenze e disponibili per qualsiasi lavorazione futura. Essi contengono lintero insieme di selezioni e scelte operative (utensili inclusi) utilizzate che possono velocizzare in modo molto significativo limpostazione di una lavorazione in modo particolare in caso di percorsi in qualche modo simili tra di loro (materiale fresato, tipologie di pezzi, utensili ecc.). I templates verranno commentati pi avanti nel manuale

2.4

Controllo visualizzazione parametri

Come accennato in precedenza, Cimatron E permette il controllo della visualizzazione dei parametri mostrati nella finestra delle procedure; in pratica possibile impostare il sistema in modo che alcuni di essi non siano visibili semplificando in tal modo lelenco dei valori ed impedendone la variazione accidentale. Il controllo avviene semplicemente intervenendo sul simbolo della lampadina presente a sinistra del parametro in oggetto. Un click con il 1 tasto del mouse varia ciclicamente lo stato della lampadina da accesa a spenta; si contrassegnano cos i parametri che si desiderano mantenere nascosti e si completa loperazione mediante il 3 tasto del mouse come mostrato nellimmagine successiva. Il 3 tasto del mouse in area parametri mostra una tendina le cui prime voci sono le seguenti: Vis. preferiti: agisce su tutta la finestra dei parametri e su tutte le categorie mostrando solamente i valori contraddistinti dalla lampadina accesa. Visualizza tutto: ripristina la condizione di totale visibilit dei parametri indipendentemente dallo stato del contrassegno. Le categorie che contengono elementi nascosti presentano il simbolo + come mostrato nellimmagine sotto. Con un click su tale simbolo si ottiene la visualizzazione immediata di tutti i parametri nascosti anche se attiva la funzione vis.preferiti spiegata sopra. Lo stato delle impostazioni di visualizzazione di una procedura pu essere associato permanentemente ad essa mediante la funzione salva del men edita valori e aspetto predefiniti esposta nel paragrafo precedente e recuperato in ogni momento con carica solo laspetto.

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2.5

Gestore processo NC

Elemento degno di particolare nota nellinterfaccia utente di Cimatron E per NC , senza dubbio, il gestore processo NC che racchiude lintero elenco di lavorazioni eseguite mostrandone lo stato, controllandone laspetto grafico di rappresentazione a video, permettendo le operazioni di normale gestione delle procedure quali modifiche, spostamenti, copiature, eliminazioni, creazioni ecc. La presenza o meno del gestore in area grafica viene controllata dal tasto

che pu essere selezionato in qualunque momento, anche durante limpostazione o la modifica di una procedura. Limmagine mostra un esempio di esposizione di un elenco di procedure con classica sequenza di lavorazioni.

Si notano i simboli posti a sinistra del nome delle procedure che indicano lo stato delle stesse (possono essere eseguite, sospese, nascoste, incomplete, interrotte ecc.), il nome attribuito dal sistema (si tratta di un nome automatico, non modificabile che riporta il nome della tecnologia applicata dalla lavorazione e il numero progressivo di creazione; in questo modo Cimatron E impedisce la generazione di due procedure con lo stesso nome), la condizione di visibilit rappresentata dalla lampadina accesa o spenta, il commento eventualmente impostato dallutente per una rapida distinzione del compito eseguito dalle procedure, il colore e la penna con cui Cimatron E rappresenta a video i movimenti della lavorazione, lutensile e il sistema di riferimento associati alla procedura in oggetto. Di particolare importanza sono i simboli di stato delle lavorazioni con i quali il programma denuncia lattuale condizione delle stesse; si tratta di contrassegni di facile interpretazione.

Un elenco di tali simboli e del loro significato mostrato dalla guida in linea alla pagina status flags rapidamente rintracciabile mediante la funzione indice scrivendo semplicemente sta.

La pagina riporta laspetto e il significato dei simboli come mostrato nella figura successiva che ne evidenzia il gruppo di pi frequente utilizzo:

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procedura non completa e non pronta per lesecuzione (calcolo dei movimenti); con la funzione edita sar possibile controllare quali parametri risultano problematici o quali elementi mancano al sistema per il calcolo. procedura sospesa ovvero impostata, ma non calcolata; la sospensione pu avvenire per effetto di una modifica apportata dopo il calcolo senza che si sia provveduto immediatamente alla nuova elaborazione dei movimenti oppure nei casi in cui si sia ricorsi al comando salva e chiudi che mantiene le impostazioni effettuate senza procedere allesecuzione (utile nel caso di calcoli onerosi e lunghi da elaborare) procedura corretta e pronta per la post processazione procedura calcolata, ma di cui raccomandata la rielaborazione (ad esempio a seguito di interruzioni nella fase di sviluppo procedura attualmente nascosta (non sono visibili i movimenti a video) procedura di tipo grezzo o parte

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La variazione delle caratteristiche grafiche (visibilit, colore, penna), linserimento di commenti, laccesso alla sostituzione dellutensile e del sistema di riferimento associato ad una procedura avviene mediante la semplice pressione del 1 tasto del mouse sul simbolo o sulla voce corrispondente presentata dal gestore di processo.

Un doppio click sul nome della procedura accede alla sua diretta modifica.

Nota: Il tipo di colonne presenti nel gestore NC pu essere modificato mediante il 3 tasto del mouse premuto su una di esse; esso provoca la comparsa del men proposto a lato con il quale possibile stabilire quali informazioni il gestore deve fornire riguardo le procedure in esso elencate:

Le voci aggiorna grezzo e limita per pinza, se selezionate, comportano la comparsa nel gestore NC di caselle di spunta che denunciano lo stato della procedura cui sono associate e che, nel contempo, permettono un modifica particolarmente rapida di questa loro condizione.

La casella alla colonna U evidenzia il fatto che la procedura di finitura F-Inclin._4 aggiorna lo stato del grezzo residuo (in altri termini: la richiesta di visualizzazione del grezzo residuo dopo questa procedura terr conto del lavoro da essa svolto sul pezzo e tale condizione del grezzo influir sul calcolo delle eventuali procedure successive che dovessero operare in base ad esso). La casella HDL denuncia che i movimenti della procedura F-Inclin._4 tengono conto della pinza definita con lutensile associato alla procedura stessa (vale a dire che sono stati calcolati verificando che essa non collida con il materiale in lavorazione)

La selezione del segno di spunta su ognuna delle due caselle provoca la richiesta, da parte del sistema, di una conferma di sicurezza e di un eventuale ricalcolo o sospensione della procedura in oggetto

La pressione del 3 tasto del mouse su una procedura in elenco mostra un significativo elenco di funzioni disponibili; si tratta della duplicazione di alcuni comandi rintracciabili nella barre degli strumenti messi rapidamente a disposizione dellutente La maggior parte di loro non richiede spiegazioni in quanto facilmente intuibile; tuttavia si noti la presenza delle funzioni taglia copia incolla che agiscono in modo del tutto simile a quello utilizzato da windows (sono attivabili anche con i classici tasti ctrl+x, ctrl+c e ctrl+v) molto utili per lo spostamento o la copia di una o pi procedura in altra parte dellelenco. Sono disponibili anche i comandi di accesso al navigatore (strumento di controllo dei singoli blocchi o movimenti della lavorazione) e ai software di simulazione e verifica dinamica delle procedure. Di particolare importanza la funzione di visualizzazione del grezzo residuo che permette di controllare, anche se in modo approssimativo, lo stato del grezzo al termine della lavorazione selezionata; si tenga conto che la quasi totalit delle procedure calcola i movimenti dellutensile in funzione del grezzo consegnato loro dalle lavorazioni precedenti (caratteristica non modificabile per le sgrossature e opzionale per le lavorazioni di finitura); risulta piuttosto importante, sotto tale aspetto, la possibilit di averne un controllo visivo. la funzione esegui permette la selezione e il calcolo delle procedure sospese in seguito a modifiche o in seguito al cambio delle condizioni delle lavorazioni precedenti qualora sia attiva la gestione del grezzo residuo.

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2.6

Anteprima

Presente nel wizard di impostazione delle procedura di lavorazione, la funzione di anteprima viene attivata mediante il tasto posizionato sotto la casella di sub selezione

. Se attivata, lanteprima provoca la comparsa del seguente settore nella parte inferiore del wizard:

In essa possibile richiedere la visualizzazione di una serie di informazioni che il programma elabora in relazione alle impostazioni fatte nella procedura in corso di realizzazione. Alcune di esse sono ottenibili con effetto immediato, altre richiedono qualche secondo di attesa per il calcolo, ma in questo modo possibile (in particolar modo per tutte le funzioni di sgrossatura) farsi unidea precisa dellesito che determinate lavorazioni potrebbero avere se eseguite sul pezzo.

In dettaglio: Contenimento: visualizzazione dellarea di lavoro stabilita dai contorni (sia quelli eventualmente forniti dallutente, sia quelli stabiliti implicitamente da Cimatron E, come in questo caso).

Ripristina colori originali. sostituzione del colore verde associato temporaneamente alle facce selezionate del modello con quello che esse hanno normalmente.

Utensile / Pinza: controlli indipendenti della visualizzazione dellutensile e della pinza associati alla procedura in corso.

Z superiore / Z inferiore: controlli singoli della visualizzazione dei contorni identificativi dello Z superiore e inferiore rinvenuti dal programma nella procedura in corso di elaborazione.

Svuotamento: visualizzazione del tipo di andamento che il sistema tender ad eseguire per ognuno dei singoli piani in cui verr suddivisa la lavorazione (parallelo / spirale).

Livelli di Z: visualizzazione del numero di piani di Z in cui la procedura di sgrossatura suddivider il volume da asportare (sgrossature).

Grezzo precedente: controllo della visualizzazione della condizione del grezzo di partenza per lintervento della procedura in corso.

Grezzo residuo: distribuzione del materiale residuo al termine della lavorazione in corso di elaborazione nel caso in cui venisse eseguita.

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Materiale in eccesso: distribuzione del materiale non asportato dalla procedura per ragioni quali il diametro della fresa, la lunghezza fuori pinza ecc.

Minima lunghezza Fuori Pinza stimata: finestra informativa della lunghezza minima dellutensile necessaria per lesecuzione della procedura alle condizioni impostate.

La funzione di anteprima pu essere richiamata in qualunque momento e offre via via una visione aggiornata relativa alle variazioni di impostazione dei parametri che lutente sta operando. Alcune voci non sono presenti nelle anteprime relative alle operazioni di finitura in quanto agganciate alla gestione del grezzo. Nel caso di modelli molto grandi possibile realizzare unanteprima locale che operi solamente allinterno di un box definito dallutente.

La funzione viene gestita dai tasti che , rispettivamente, la attivano e ridimensionano il box proposto dal programma che racchiude inizialmente lintero modello; dopo aver trascinato gli angoli e i lati del box nel modo voluto e dopo aver disattivato la funzione di dimensionamento, si pu proceder alla normale interazione di anteprima che avverr solamente nellarea indicata.

2.7

Filtro globale

Le procedure calcolate possono essere controllate visivamente mediante due strumenti di verifica che sono il filtro globale e il navigatore. Il filtro globale, una volta richiamato con il tasto in figura presente nella barra NC, genera una finestra di dialogo che elenca le diverse categorie di movimenti presenti in una procedura calcolata. In questa finestra possibile filtrare la visualizzazione dei movimenti della fresa rendendo pi leggibile limmagine a video per un pi facile controllo visivo dellintero percorso utensile. Di alcuni movimenti anche possibile modificare il colore e, in seguito, ripristinare quello originale. Sono presenti due categorie fondamentali di movimenti: quelli in lavoro e quelli in aria; in ciascuna di esse sono elencate le diverse tipologie che possono essere visualizzate indipendentemente (non possono essere nascosti i movimenti principali che sono quelli strettamente di lavorazione). Nei movimenti in aria si distinguono i movimenti in avanzamento (avanzamento in Z o sul piano di lavoro) e quelli di massimo avanzamento (movimenti eseguiti alla velocit massima di avanzamento del rapido). Le impostazioni di visualizzazione rimangono permanenti e si rivolgono a tutte le procedure presenti nel documento.

2.8

Navigatore

Il navigatore sostituisce il vecchio strumento di controllo simulatore wire frame ampliandone in modo considerevole le caratteristiche. Si tratta di una funzione che permette di visualizzare i movimenti della fresa verificandone in modo particolarmente accurato il comportamento; in relazione al tipo di procedura controllata (sgrossatura, finitura o foratura) saranno presenti diverse modalit di controllo che potranno procede per blocco, livello di Z, passata, utensile ecc. Una volta avviato, il navigatore genera la finestra di dialogo mostrata in figura che comprende un settore superiore nel quale sono contenuti i controlli di simulazione ed uno inferiore che riprende lelenco delle categorie dei movimenti gi viste nel filtro globale.

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La procedura selezionata per il controllo una sgrossatura, pertanto, sono disponibili i seguenti modi di controllo. per blocco, livelli, passate e procedura. Nel settore superiore del navigatore si distinguono i tasti di gestione della simulazione:

andare al primo elemento (blocco, livello, passata o procedura) andare allelemento precedente andare allelemento successivo andare allultimo elemento spostarsi al blocco precedente o a quello successivo (blocco = istruzione singola di spostamento) uscita dal navigatore Caselle di visualizzazione del numero di blocco sul quale lutensile si trova in questo momento, del livello di Z corrispondente, del tipo di movimento attuale (lineare o ad arco) e del filtro di movimenti che permette di isolare i movimenti modificati con leditor dagli altri (leditor movimenti verr commentato in seguito).

La casella con la freccia che si riferisce alla selezione di un punto qualsiasi del percorso per portarvi lutensile risulta attiva di default e, quindi, sufficiente selezionare il punto desiderato ( attivo il punto notevole prossimit a curva) per ottenere lo spostamento della fresa. Il sistema segnala lattivazione del navigatore mediante licona

posta in alto a destra della finestra grafica.

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3.1

CARICA MODELLO - STAFFAGGIO


Sistemi di riferimento

Un metodo semplice e intuitivo per affrontare il primo problema che si pone nello sviluppo di una programmazione NC quello di immaginare lipotetico trasferimento di un grezzo da un banco al piano di lavoro della macchina operatrice; in effetti loperazione richiede che la posizione che il grezzo assume una volta ancorato sia coerente con i movimenti che la macchina effettuer per il raggiungimento dello scopo finale. In altre parole bisogner preoccuparsi che un qualsiasi movimento della fresa programmato in NC si rivolga al grezzo in macchina allo stesso modo in cui lo si vede rivolgersi al pezzo a video in fase di programmazione. A tale scopo si tenga conto che qualsiasi macchina a controllo numerico possiede un suo sistema di riferimento X,Y,Z orientato in modo permanente; allo stesso modo si consideri la modalit con cui un nuovo documento NC viene mostrato dal programma una volta aperto: esso presenta un sistema di riferimento nominato model attivo di colore rosso. Si pu idealmente sovrapporre tale sistema di riferimento a quello della macchina operatrice e occuparsi di posizionare il modello da elaborare in modo corretto rispetto allorientamento dei suoi assi anche per facilitare le operazioni di azzeramento. Nellintroduzione del manuale si fatto cenno al concetto fondamentale che permette di tradurre in valori numerici (valori di coordinata) la posizione di un determinato utensile nello spazio; lespressione di tali valori , ovviamente, resa possibile dalla presenza di due distinti elementi: un sistema di riferimento e un punto di coordinate note. La macchina operatrice presenta un orientamento fisso di assi nello spazio, ma consente lindicazione di un punto di coordinate note diverso per ogni processo in considerazione del fatto che le dimensioni degli oggetti da ottenere varia di volta in volta. Si procede, pertanto, allo spostamento manuale dellutensile di azzeramento in un preciso punto del grezzo staffato (posizionato) e si comunicano le coordinate della sua posizione alla macchina operatrice (ci equivale, in effetti, a comunicare allo strumento qual la posizione nello spazio del punto da considerare come X=0, Y=0, Z=0). Si immagini, ad esempio, un parallelepipedo di dimensioni 100,60,30. Una volta staffato come mostrato in figura si potrebbe procedere allazzeramento portando lutensile sullo spigolo evidenziato e comunicare alla macchina che esso, attualmente, si trova in posizione X=0, Y=0, Z=30. La macchina ricava di conseguenza la posizione dello 0 ed esegue correttamente i movimenti dei percorsi utensile che saranno stati calcolati con un sistema di riferimento coerente con quello utilizzato per lo staffaggio.

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Considerata immutabile la posizione del sistema di riferimento model di NC un po come si pu considerare immutabile la posizione del sistema di riferimento della macchina operatrice, si tratta di orientare il pezzo da elaborare in modo corretto. Lelaborazione Cad di un oggetto pu richiedere la realizzazione di diversi sistemi di riferimento in ragione delle diverse difficolt e caratteristiche di modellazione; non detto che, tra questi, ve ne sia uno adatto al piazzamento in macchina e, quindi, al caricamento delle matematiche in ambiente NC. Lo staffaggio del pezzo avviene mediante la sovrapposizione di uno dei suoi UCS al model di NC ed quindi piuttosto comodo ricorrere alla creazione in ambiente CAD del sistema di riferimento ritenuto adatto allelaborazione delle procedure. Si consideri il modello riportato in figura. Si tratta di un file esportato da un progetto di divisione e successivamente predisposto per la lavorazione. Per esigenze di azzeramento si ritiene, ad esempio, che lo staffaggio di tale modello in NC dovrebbe avvenire mediante un sistema di riferimento con lorigine al centro del foro in alto a sinistra, la direzione X verso il vertice in basso a sinistra e la Y verso il vertice in alto a destra. Si provvede alla generazione dellUcs desiderato con riferimento sistema di riferimento per geometria.

Una volta esportato in ambiente NC, il pezzo si dovrebbe presentare in questo modo. Lesportazione avviene con file- esporta in NC oppure con la creazione di un nuovo documento NC e lavvio della funzione carica modello (primo tasto della guida NC).

Altro esempio rappresentato dal modello successivo: si ponga il caso in cui si disponga di una macchina operatrice a 3 assi e si debba elaborare la programmazione NC necessaria.

Il modello stato predisposto con la generazione di tutti gli UCS necessari e produrr, forzatamente, un totale di 3 documenti NC per essere elaborato. In sostanza vale la regola che, in caso di fresature a 3 assi, ad ogni piazzamento corrisponde un documento diverso.

Le fresatrici a pi di 3 assi permettono un unico staffaggio per un modello di questo tipo ed quindi possibile generare un unico file NC che contenga tutte le lavorazioni necessarie. Nonostante vi siano altri metodi per loperazione di caricamento delle matematiche che prevedono la roto-traslazione dei modelli mediante valori di coordinata fino ad ottenere il posizionamento corretto in relazione al model, si ritiene che la generazione di appropriati UCS prima dellinizio del lavoro sia particolarmente semplice e chiara e, quindi, consigliabile. Si tenga conto che per modelli semplici o in caso di non possesso del modulo di modellazione CAD (NC solution), possibile modellare direttamente loggetto nellambiente CAD del file NC gi correttamente orientato rispetto al model e quindi, per cos dire, gi staffato.

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3.2

Nc setup

Lo staffaggio del modello determina lNc setup del documento in fase di elaborazione che consiste in una sorta di cuore del calcolo dei movimenti che verranno eseguiti; di norma, come gi accennato in precedenza, le macchine operatrici a 3 assi richiedono un diverso setup per ogni staffaggio in quanto il pezzo viene fisicamente riposizionato sulla tavola di lavoro della macchina e si procede necessariamente ad un nuovo azzeramento. Nel men processo Nc si trova la voce setup Nc che permette di visualizzare lo stato delle impostazioni attive nel documento corrente; in buona parte dei casi e per effetto delle operazioni di staffaggio suggerite in precedenza, limpostazione del setup del documento associata a model.

In un documento ancora privo di cartelle percorso utensile che utilizzino il setup impostato possibile variare il sistema di riferimento di setup semplicemente premendo il tasto evidenziato in figura e selezionando lUCS desiderato nel men a tendina che compare o direttamente in area grafica. In questo modo si ottiene che il sistema di riferimento indicato svolga, a tutti gli effetti, la funzione di model. La variazione di setup particolarmente utile nel caso in cui non si disponga di un sistema di riferimento adatto al posizionamento gi presente nel modello e si sia costretti a caricare le geometrie con uno staffaggio provvisorio che dovr essere necessariamente modificato. In questo caso si pu procedere allacquisizione delle geometrie utilizzando lunico UCS di cui si dispone e concludendo con esso la funzione di carica modello. Ovviamente lo staffaggio cos ottenuto non corretto, ma in questo modo sar possibile accedere ai comandi classici di generazione dei sistemi di riferimento per realizzare lUCS desiderato che potrebbe essere quello mostrato in dettaglio generato mediante la funzione centro geometrico .

A questo punto possibile ricorre alla funzione setup NC contenuta nel men processo NC per selezionare il sistema di riferimento appena creato come nuovo sistema di riferimento di setup.

Una volta completata loperazione il pezzo si presenter orientato nel modo rappresentato in figura richiamando la vista isometrica.

Quello descritto un procedimento importante da conoscere in particolare per i possessori della sola licenza NC di Cimatron E che non hanno la possibilit di accedere direttamente ai documenti parte nei quali potrebbero procurare il sistema di riferimento necessario a monte del caricamento delle geometrie nel file di controllo numerico. Il sistema di riferimento selezionato, di fatto, sostituisce model agli occhi del sistema e permette la realizzazione del lavoro.

Nota importante: Il setup NC identifica la posizione del modello sulla tavola di lavoro della macchina a controllo ed unico per ciascun documento NC di Cimatron. In altre parole non possibile utilizzare pi di un setup nello stesso documento. Qualora si sia in possesso di frese a pi di 3 assi o a macchine operatrici a 3 assi di posizionamento sar ovviamente possibile utilizzare diversi sistemi di riferimento per il calcolo delle procedure che si rivolgono alle diverse parti del modello. Tali sistemi di riferimento dovranno essere resi attivi man a mano che si procede con il lavoro in modo da ottenere i movimenti corretti (le procedure possono utilizzare UCS diversi da quello di setup) e dovranno essere creati prestando attenzione ai movimenti che la macchina in grado di fare: ad esempio con una fresa che ruoti la tavola di lavoro attorno allasse delle Y per orientare il pezzo diversamente, sar indispensabile realizzare i diversi UCS in modo che essi siano sempre rotazioni attorno allasse delle Y del sistema di riferimento di setup. In questo modo il programma di post processazione viene messo in condizioni di calcolare la matrice di rototraslazione che parte dallorientamento di base e arriva al nuovo posizionamento in modo corretto e ottenibile con la macchina cui esso destinato. Di fatto si potrebbe presentare il caso (senza dubbio pi frequente in caso di macchine con pi di 3 assi, per non dire esclusivo di queste) in cui il sistema di riferimento di setup non viene mai utilizzato per il calcolo dei movimenti, ma esso svolge il solo ruolo di posizionamento sul banco di lavoro della macchina operatrice.

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4.1

PROCESSO
Utensili

Per definizione degli utensili si intende la fase di trasmissione al programma delle caratteristiche geometriche e tecnologiche degli utensili a disposizione dellutente. Cimatron E suggerisce tale operazione come immediatamente successiva al caricamento delle geometrie da lavorare, ma la finestra di dialogo di generazione degli utensili pu essere richiamata in qualunque momento anche durante la fase di impostazione o modifica di una qualsiasi procedura. Gli utensili definiti allinterno di un documento NC sono ad esso vincolati e non appartengono, quindi, di default, a tutti i nuovi processi; tuttavia possibile ricorrere ad una libreria generica presente dal momento dellinstallazione del software, ad un qualsiasi altro file NC di Cimatron E oppure ai file XML eventualmente generati in una precedente sessione di lavoro per ricavare utensili gi definiti in precedenza. Altro file ELT: riferimento ad altri documenti NC di Cimatron E File XML: riferimento ad un file formato XML precedentemente generato in unaltra sessione di lavoro che pu contenere un singolo utensile o pi utensili Libreria utensili: riferimento alla libreria interna di Cimatron.

Una volta selezionata la fonte preferita, il programma visualizzer una finestra che mostrer lelenco degli utensili disponibili permettendo la scelta di una parte di essi o di tutti per procedere alla fase di importazione nel documento attuale.

In relazione al fatto che la libreria di Cimatron E non permette aggiunte o cancellazioni di utensili, consigliabile definire in modo accurato gli utensili fisicamente acquistati e a disposizione dellofficina e memorizzarli in un singolo documento personale che diverr, in tal modo, una sorta di libreria personale modificabile in ogni momento. La definizione di tale libreria potrebbe partire da zero oppure avvalersi di alcuni dati gi presenti in quella di Cimatron E. La libreria poterebbe essere realizzata sia in formato ELT (normale documento NC di E) oppure in formato XML (senza la generazione di documento NC dedicati); il formato XML permette inoltre di generare una libreria di pinze cui fare riferimento durante la definizione di nuovi utensili o durante laggiornamento della libreria personalizzata. Il ricorso a queste due soluzioni d, inoltre, la possibilit di generare un numero indefinito di librerie che potrebbero essere associate alle macchine a controllo qualora se ne possedesse pi di una.

Il comando utensili mostra la finestra di dialogo visualizzata di seguito che di interpretazione piuttosto semplice.

Di particolare importanza sono i tre tasti funzione presenti sotto lelenco degli utensili: il primo a sinistra accede alla modifica dei parametri dellutensile attualmente selezionato in elenco, il secondo ne crea uno nuovo e il terzo cancella quello indicato. La cancellazione possibile solo nel caso in cui non vi siano procedure che utilizzano lutensile che si vuole eliminare (in uso), Cimatron E distingue tali utensili dagli altri mediante un punto esclamativo a destra del nome ed in grado di visualizzare in elenco i soli utensili utilizzati mediante il . ricorso al tasto Il settore alla base della finestra di dialogo contiene tre schede che racchiudono lintero insieme dei campi compilabili per la completa definizione di un nuovo strumento; alcuni di essi sono di importanza fondamentale per il corretto funzionamento del programma e altri, invece, sono di utilizzo facoltativo. Cimatron E permette la definizione di 6 categorie di utensili suddivise in tre tipi: piatti , sferici e toroidali che possono essere cilindrici o conici, pi eventuali utensili speciali quali le frese a palla e quelle a T.

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La prima scheda (nella figura precedente) quella mostrata di default e contiene campi essenziali quali il diametro, il raggio di base (toroidali), langolo di conicit, la lunghezza dei taglienti lungo il gambo, la lunghezza fuori pinza e il numero utensile che indica la sua posizione nel magazzino interno della macchina operatrice e che essenziale al corretto svolgimento dei cambi utensile automatici. E presente anche il settore geometria stelo che compare solo nel caso in cui sia attivata la casellina corrispondente e che contiene i parametri relativi alla definizione delleventuale cono di rinforzo dellutensile tipico di certe frese dedicate pi frequentemente alla finitura. Si notino inoltre i campi relativi ai valori compensazione diametro e compensazione lunghezza. Prima della versione 8 di E tali valori dovevano essere necessariamente uguali, mentre adesso possono essere impostati in modo indipendente e la relazione tra i due viene regolata dalla voce delle preferenze presente in strumenti / preferenze / NC / valori di default.

La seconda e la terza scheda si rivolgono ai parametri di rotazione, velocit di avanzamento e taglio, percentuali di variazione di tali velocit in relazione alle caratteristiche geometriche del percorso o alla tipologia di movimento e vari passi impostati nel gruppo parametri movimento gi descritto nel paragrafo riguardante la finestra di dialogo di compilazione delle procedure. In effetti si tratta di una effettiva duplicazione di tali valori che possono essere regolati singolarmente nelle procedure oppure essere ricavati da quelli inseriti nella scheda dellutensile in uso. La pressione del 3 tasto del mouse dalla finestra delle procedure mostra i comandi relativi alla compilazione dei parametri mediante i valori della scheda utensile.

Nella quasi totalit delle procedure disponibili, Cimatron E controlla costantemente i movimenti della fresa per evitare che la pinza o il mandrino collidano con il materiale in corso di lavorazione; cura dellutente definire con precisione laspetto e lingombro della pinza e del mandrino della sua macchina operatrice per poter sfruttare appieno questa preziosa caratteristica del sistema.

A questo scopo si riferisce la terza scheda utensile che viene attivata dal segno di spunta posto alla voce usa pinza della finestra di dialogo.

La definizione della pinza e del mandrino avviene mediante la definizione di una sequenza di moduli che concorrono alla formazione dellintero gruppo dato dallutensile e dai suoi dispositivi di fissaggio.

In relazione alla complessit della forma di tale gruppo, lutente ha la facolt di utilizzare le due voci proposte dal programma, di aggiungerne di nuove o di eliminarne qualcuna; ognuna di tali voci definisce un modulo a parte costituito da un diametro inferiore, da uno superiore, da unaltezza del cono (distanza tra i due diametri) e da unaltezza totale che pu essere maggiore di quella del cono e che determiner la realizzazione di una parte cilindrica a partire dal diametro superiore.

Durante limmissione dei dati si ha la possibilit di controllare visivamente laspetto della pinza e del mandrino per controllare la correttezza dei valori inseriti semplicemente premendo il tasto applica nella finestra di dialogo e impostando la vista frontale. Nota: La definizione della pinza pu essere inizialmente laboriosa; in caso di aggiunta di un nuovo utensile consigliabile selezionare dallelenco quello la cui definizione della pinza pi vicina alle caratteristiche desiderate e poi procedere con la selezione del comando di realizzazione di un nuovo strumento. In questo modo Cimatron E caricher automaticamente la pinza rilevata al nuovo utensile sar sufficiente inserire le eventuali modifiche presenti.

Si noti la presenza del tasto che accede ad un browser con il filtro per la sola lettura dei file XML con il quale raggiungere e selezionare un file precedentemente salvato e contenente un certo numero di pinze (associate ad altrettanti utensili) tra le quali selezionare quella desiderata per la definizione della nuova fresa. Di tale utensile verr importata la sola geometria relativa alla pinza.

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4.2

Esportazione in XML

Come pi volte accennato possibile esportare uno o pi utensili (e relative pinze se esse sono presenti) in un file di riferimento in formato XML che pu essere utilizzato per future importazioni in altri documenti di lavoro. Tale funzione avviata dai due tasti che avviano il processo di esportazione per il solo utensile selezionato (tasto a sinistra) o per tutti gli utensili del documento attivo (tasto a destra) in ambedue i casi il programma visualizza una finestra di dialogo dove stabilire la posizione su disco e il nome da associare al file in questione.

La selezione di uno di questi file in fase di importazione visualizzer la normale finestra di dialogo contenente gli utensili rinvenuti dal sistema nel file XML e disponibili per il caricamento nel documento di lavoro attivo.

4.3

Percorso utensile

Per percorso utensile. si intende un insieme composto da una o pi procedure con la caratteristica comune di appartenere allo stesso tipo di fresatura (a 2.5, a 3 o a pi assi). Le fresatrici possono essere a 2 assi e mezzo (macchine in grado di eseguire lavorazioni con variazione simultanea delle sole coordinate X e Y mentre il valore Z rimane costante) o a 3 e pi assi (macchine in grado di eseguire procedure che prevedono la variazione contemporanea di tutti e tre i valori di coordinata). Com intuibile, le lavorazioni operate dalle fresatrici a 2.5 assi sono adatte alla realizzazione di pezzi caratterizzati dalla presenza di sole superfici piane orizzontali o verticali, mentre le altre macchine operano anche su superfici inclinate o curve. Nota: E interessante puntualizzare che, comunque, la caratteristica lavorazione a Z costante tipica dei 2 assi e mezzo presente in moltissime fasi della lavorazione a 3 assi; in sostanza solamente due sono i tipi di movimento che la fresa pu compiere; quello a Z costante e quello a Z variabile. La combinazione di queste tecniche esegue la totalit delle operazioni necessarie alle lavorazioni a controllo numerico. Cimatron E propone, dopo aver acquisito le geometrie e dopo aver definito gli utensili a disposizione, la creazione del primo percorso utensile. Un intero programma NC pu essere costituito da uno o da pi percorsi in relazione alle esigenze e alle preferenze dellutente. Ad esempio, una lavorazione classica a 3 assi costituita da una sgrossatura, una prefinitura, una finitura e una ripresa pu trovare una archiviazione efficace e chiara in un solo percorso, mentre lavorazioni pi complesse che richiedono molte pi procedure possono essere organizzate in pi cartelle per una pi facile consultazione e controllo. . La funzione genera la seguente finestra di dialogo: Il nome della cartella facoltativo, ma non pu superare gli 8 caratteri e non pu contenere spazi; Cimatron E applica la sigla TP (toolpath percorso utensile) in modo automatico associandovi il nome del sistema di riferimento attivo che, nella maggior parte dei casi, coincide con model (vedi le considerazioni fatte riguardo il setup NC). La casella tipo permette la selezione del tipo di fresatrice utilizzata. Micro fresatura provoca la creazione di un percorso utensile con procedure e strategie specifiche per pezzi di piccole dimensioni che debbano essere lavorati con tolleranze di calcolo particolarmente piccole. Sisi.rif. associa un sistema di riferimento alla cartella che verr mantenuto per tutte le procedure in essa contenute salvo modifiche locali alle singole lavorazioni. Punto stabilisce le coordinate del punto iniziale dellutensile e determina lazzeramento. I valori proposti sono regolati dalle preferenze NC e si riferiscono al sistema di riferimento attivo.

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Di rilievo il controllo del valore sicurezza che sar il riferimento di default per tutti i movimenti in rapido che la macchina dovr compiere; Cimatron E permette un controllo visivo del valore impostato mediante la comparsa di un piano semi-trasparente sul modello posto allaltezza indicata dal campo.

Alla voce strumenti / preferenze / NC / valori di default sono presenti dei parametri che controllano il comportamento del programma per lautodeterminazione della Z di sicurezza; Cimatron sensibile alle geometrie del modello visibili in area grafica al momento della generazione del percorso utensile e si comporta di conseguenza. Nellimmagine si vede un esempio di impostazione che forza il sistema a determinare il piano di sicurezza ad un valore di Z 10mm al disopra del punto di massima Z del modello; possibile aggiungere un ulteriore margine di controllo.

In considerazione del fatto che una caratteristica essenziale di una buon programmazione , senza dubbio, la rapidit di esecuzione, interessante cercare di regolare la sicurezza non molto al di sopra del massimo valore di Z raggiunto dal modello per evitare che la fresa debba percorre molta strada ad ogni movimento in rapido (movimento di trasferimento in zone diverse del modello non a contatto con il materiale). Il valore inserito potr comunque essere modificato in qualunque momento semplicemente modificando la voce relativa al percorso che compare nel gestore di processo una volta chiusa loperazione.

4.4

Definizione della Parte

Nella presentazione dellinterfaccia del sistema si accennato al fatto che Cimatron E permette la visualizzazione dello stato del grezzo a valle delle lavorazioni eseguite; il calcolo viene effettuato generando un file STL (triangolazione) di partenza (definizione del grezzo paragrafo seguente -) al quale viene sottratto il volume della fresa nelle varie posizioni che essa assume per effetto dei movimenti. Lo stato del grezzo cos ottenuto presenta la condizione finale del materiale, ma non permette una eventuale verifica della correttezza delle lavorazioni in quanto il motore di calcolo CAM di E non mai a conoscenza del modello CAD elaborato.

Il calcolo dei movimenti della fresa viene infatti eseguito su unapprossimazione per triangoli delle sole superfici associate alla lavorazione e limitatamente ai contorni eventualmente selezionati come limite. Inoltre va gi fatto presente, e verr ribadito pi avanti, che il file STL di visualizzazione del grezzo residuo piuttosto approssimativo e rappresenta un compromesso tra il livello di precisione e i tempi di attesa per la sua elaborazione.

Se fosse possibile disporre di un file STL modellato sulle superfici reali del modello di partenza si potrebbe pensare di confrontarlo con lo stato del grezzo residuo e stabilire la correttezza delle lavorazioni eseguite in termini di distribuzione residua di materiale. Il programma di simulazione e verifica che verr commentato pi avanti nel manuale, si incarica appunto di questo confronto e necessita della conoscenza del modello nello stesso formato con cui viene elaborato il grezzo: il formato STL, per generare il quale viene attivata la procedura parte che compare immediatamente dopo il comando percorso utensile visto in precedenza. La funzione seleziona in modo automatico tutte le superfici visibili in area grafica ( comunque possibile pulire la selezione effettuata tasto reset selezione e procedere in modo manuale per eludere eventuali geometrie estranee al pezzo). Tenuto conto che il file STL generato dalla funzione non viene utilizzato mai se non durante leventuale esecuzione della verifica finale, la realizzazione effettiva del calcolo a questo punto del processo risulta piuttosto superflua e pu essere tranquillamente evitata selezionando il tasto salva e chiudi presente nella finestra di dialogo. In questo modo il programma rileva il numero di ID di ciascuna superficie del modello e lo memorizza senza passare alla generazione della triangolazione che, nel caso di modelli di una certa dimensione, richiede comunque un certo tempo di attesa.

La procedura parte verr visualizzata nel gestore processo NC nel modo seguente.

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4.5

Definizione del grezzo


La definizione del grezzo un momento importante della programmazione in quanto le procedure di sgrossatura e prefinitura vi faranno costantemente riferimento; si tratta di indicare al sistema le dimensioni e laspetto del materiale che si desidera porre alla fresa come condizione di partenza. Il programma realizzer un file STL corrispondente e lo inserir come elemento di calcolo nelle procedure di lavorazione

IMPORTANTE:
Senza la preventiva definizione del grezzo le procedure di sgrossatura non possono essere eseguite in nessun caso. In buona parte dei casi il grezzo consiste in un blocco di materiale opportunamente dimensionato in grado di contenere il pezzo da ottenere in ogni sua parte e in grado di essere ancorato stabilmente al piano di lavoro; spesso tale blocco in forma di parallelepipedo e pu essere emulato dal sistema con lopzione box di contenimento o box. Lopzione box di contenimento (in figura) riprende esattamente le dimensioni di un parallelepipedo con le 6 facce poste ai valori di massimo ingombro del modello nelle 6 direzioni degli assi (positivi e negativi); possibile indicare un valore globale di offset che il programma applicher a tutte le facce del grezzo in modo uniforme. Lopzione box parte da una situazione identica, ma definisce il grezzo mediante i valori di coordinata di due punti diagonalmente opposti (vertice in basso a sinistra e in alto a destra del solido risultante); le variazioni di coordinata permettono lottenimento di offset diversificati delle facce.

Le condizioni di partenza per un percorso di lavorazione possono essere molto diversificate e, senza dubbio, non sempre la forma del blocco di materiale rappresentabile con un parallelepipedo delle dimensioni adattate a quelle del modello che contiene; spesso si in presenza di grezzi irregolari o di forma e dimensioni predefinite oppure di grezzi sagomati (processi di lavorazione su pezzi di fusione) o altro. Per questa ragione Cimatron dispone di diverse tecniche per la determinazione del grezzo di partenza:

Il grezzo pu essere anche definito per superfici mediante la selezione delle facce di un oggetto modellato appositamente a tale scopo cui potrebbe essere stato dedicato un set particolare per controllarne la visualizzazione.

Anche in questo caso il sistema offre la possibilit di impostare un offset globale delle superfici del grezzo.

In considerazione di questo, possibile selezionare direttamente le facce del modello e imporre un valore offset adeguato nel caso si operi con grezzi sagomati.

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Il grezzo pu essere definito anche da un contorno specificando i valori di Z inferiore e superiore che ne delimitano lingombro. Anche in questo caso pu essere indicato un valore di offset che il programma applica al contorno selezionato ( 3 tasto del mouse per avere aiuto alla selezione dei contorni).

Nota: Lopzione da file presente nella tendina di tecniche di realizzazione del grezzo, permette di utilizzare come grezzo un file STL salvato precedentemente dal programma di simulazione a patto che esso sia stato calcolato con un sistema di riferimento coerente con quello attivo al momento. La funzione multi asse rivolta agli utenti in possesso di macchine a pi di 3 assi di posizionamento che hanno cos la possibilit di generare il grezzo in un percorso utensile relativo ad un certo staffaggio sulla base del grezzo residuo dalle lavorazioni gi eseguite su uno staffaggio diverso.

4.6

Generazione di procedure tecnologie

A questo punto si giunti allacquisizione degli elementi minimi necessari per lavvio del processo vero e proprio di programmazione: la generazione di procedure. Il lavoro di programmazione NC segue molto da vicino la sequenza logica delle operazioni necessarie al conseguimento del risultato finale che verrebbero affrontate operando in modo manuale: si parte cio da una prima lavorazione che tende ad asportare in modo efficace e veloce la maggior parte di materiale possibile (sgrossatura) procedendo via via con operazioni successive che portano gradualmente il pezzo verso la condizione ideale per le procedure di finitura, ovvero lavorazioni caratterizzate dallasportazione di piccole quantit di materiale distribuito in modo tendenzialmente uniforme sulle superfici da processare. E compito delle sgrossature e delle pre-finiture portare il materiale alle condizioni giuste per poter essere lavorato in finitura, arrivare ad avere cio una quantit di sovrametallo sufficientemente costante per garantire uno sforzo uniforme allutensile incaricato delle ultime lavorazioni. Nonostante valga la regola generale secondo cui lutensile di diametro maggiore opera meglio (pi stabile, consente incrementi maggiori influenzando in modo positivo il tempo macchina finale, meno soggetto ad usura ecc.) spesso gli utensili di finitura sono necessariamente piuttosto piccoli per poter assecondare le caratteristiche geometriche del modello ( raccordi, classicamente). Portare loggetto ad avere un sovrametallo costante permette a questi utensili di lavorare in modo ottimale a vantaggio della qualit finale del prodotto. Cimatron E fornito di un motore di calcolo progettato per ottenere lavorazioni con una gestione dei movimenti ottimale per un rapido raggiungimento del risultato nel pieno rispetto della qualit di esercizio. Come introdotto in testa al paragrafo, lintero flusso di operazioni necessarie ad una programmazione NC si riduce a non molte fasi che rappresentano una sequenza tipica in grado di soddisfare una larghissima maggioranza di programmazioni; compito di questo manuale illustrare, con diversi gradi di approfondimento, il processo in esame. Limpostazione di una procedura si avvia mediante il tasto funzione presente in guida NC riportato in figura o, ad esempio, con la semplice pressione del 3 tasto del mouse selezionando crea procedura.

Come primo passo si impone la scelta della tecnologia adeguata alla fase di lavorazione in corso; lelenco delle tecnologie presenti nel sistema riporta in modo evidente le considerazione fatte riguardo la sequenza di operazioni necessarie.

Si noti, infatti, la successione delle prime 3 voci: sgrossatura finitura ripresa che ripercorrono idealmente la lavorazione classica esposta in precedenza (nel gruppo di procedure sgrossatura sono comprese le sgrossature vere e proprie e le operazioni di pre-finitura - o ri-sgrossatura -, mentre nel gruppo finitura si trovano le procedure di fresatura diretta di superfici). La combinazione della tecnologia scelta e della sua modalit di esecuzione (sub selezione) determina il tipo di calcolo che il programma dovr eseguire e la conseguente comparsa dei parametri necessari che si mostreranno secondo le modalit descritte in interfaccia utente.

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In immagine un esempio di impostazione della tecnologia che seleziona una sgrossatura a spirale, sicuramente una delle pi frequenti tipologie utilizzate per iniziare il lavoro.

Nota: In generale si pu affermare che le sgrossature e le ri-sgrossature sono dedicate allasportazione di volumi pi o meno significativi e procedono sempre per movimento a Z costante, mentre le finiture spesso sono caratterizzate da movimenti a Z variabile in quanto dedicate allasportazione di piccole quantit di materiale lungo il percorso suggerito dalla forma stessa delle superfici del modello.

Determinata la tecnologia si procede al passo che, seguendo le impostazioni di Cimatron E, consiste nella selezione delle geometrie da associare alla procedura (il programma apre la finestra di dialogo gi in questa fase).

4.7

I contorni

Il contenuto della finestra di selezione delle geometrie cambia in relazione alla tecnologia indicata; in qualche caso si pu presentare come in figura (sgrossatura) in qualche altro le voci possono essere diverse. E importante sottolineare che la logica con cui lindicazione di geometrie impostata risponde alla frase: lavora queste superfici limitatamente a questi contorni, ovvero vengono indicate al sistema le superfici da lavorare (superfici parte) e uno o pi contorni che limitano la zona dellintervento. Una parola va spesa in relazione al corretto utilizzo dei contorni; un click sul contatore dei contorni (evidenziato dalla freccia in figura) provoca la comparsa della finestra di selezione.

Le voci su dentro e fuori indicano la posizione relativa al contorno che lutensile assumer nel suo movimento pi estremo (ad esempio: la spirale pi esterna in una lavorazione a spirale o la fine corsa di una passata in una fresatura a passate parallele)

Con la pressione del 3 tasto del mouse si accede alla tendina di appoggio alla selezione dei contorni che presenta le medesime voci incontrate nella modellazione CAD di curve composte; Cimatron E tende in modo automatico a preferire i concatenamenti globalmente perpendicolari alla direzione di discesa della fresa (asse Z). Nota: I contorni sono sempre visti dal programma in proiezione sul piano di lavoro indipendentemente dalla loro posizione in Z e possono quindi essere eventualmente modellati sul piano attivo o su un piano di riferimento esterno al modello. Nelle operazioni di con tornatura o profilatura a 3 assi le geometrie 2d dei contorni sono proiettate sulle facce del modello fornendo in tal modo le curve 3d necessarie al calcolo dei movimenti. Nel men a tendina visualizzato in figura si notano due accessi diretti alle feature di modellazione di sketch e curve composte che permettono di generare tali geometrie senza uscire dalla fase di impostazione della procedura. Le feature relative verranno normalmente aggiunte allalbero delle feature del documento attivo visibile nel modo cad del file.

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Il termine su determina che lutensile si porti, nel suo movimento estremo, ad avere lasse di rotazione sovrapposto al contorno. La presenza di eventuali valori di offset positivo o negativo rispettivamente limiteranno o aumenteranno larea di intervento della fresa.

I termini dentro o fuori nelle tecnologie di sgrossatura, e in parte di quelle di finitura, sono riferiti sempre ed esclusivamente allarea da lavorare che viene identificata dal sistema e controllano la posizione dellutensile in modo da porlo in tangenza con il contorno fornito. La presenza di eventuali valori di offset positivo o negativo rispettivamente limitano o aumentano larea di intervento della fresa.

Nellimmagine la procedura stata eseguita fornendo a Cimatron E una coppia di contorni che identificano, naturalmente, come area da lavorare quella compresa tra i due. Per questa ragione per ambedue le geometrie necessario impostare lutensile con il valore dentro. Se infatti il secondo contorno della figura (il cerchio centrale) fosse stato inserito con il parametro fuori lutensile avrebbe comunque lavorato larea compresa tra i due contorni (larea di lavoro in ogni caso quella), ma lo avrebbe fatto portandosi, nel suo movimento estremo, completamente al di fuori da essa, cio dentro il cerchio centrale.

La selezione del concatenamento desiderato implica una prima colorazione in evidenza del medesimo, ma questo non significa che esso sia stato acquisito dal sistema: necessario premere il 2 tasto del mouse al temine della selezione e verificare che il contorno indicato appaia di colore viola e con penna grossa e che il contatore della finestra indichi che Cimatron E pronto alla selezione del contorno successivo (in figura il contorno viola confermato come primo e il programma in attesa del secondo).

La modifica dei parametri relativi al contorno (posizione utensile, offset) avviene mediante lo scorrimento delle freccette poste sopra il contatore della finestra di selezione (verso sinistra per il precedente, verso destra per il successivo) fino allevidenziazione del contorno desiderato in colore verde.

A questo punto possibile modificare il valore dei parametri o, alloccorrenza, rimuovere il contorno evidenziato mediante il 3 tasto del mouse e la scelta del comando deseleziona il contorno.

Nota: La funzione reset selezione del medesimo men a tendina comporta lannullamento di tutte le selezioni eseguite.

4.8

Le superfici

Le superfici rappresentano un elemento essenziale per il calcolo dei movimenti della fresa e, come gi accennato a proposito della definizione della parte, le sole superfici che il motore di calcolo tiene in considerazione sono quelle associate alla procedura; solo su di esse, infatti, verr avviata lapprossimazione per triangoli. Le procedure di sgrossatura richiedono, nella finestra relativa alle geometrie, la selezione delle superfici parte che sono quelle che verranno lavorate; tali superfici possono essere, se necessario, suddivise fino a 6 gruppi per una eventuale gestione diversificata della quantit di sovrametallo da mantenere su di esse (la gestione avanzata delloffset verr illustrata pi avanti nel manuale).

La selezione delle superfici procede in modo assolutamente tradizionale (ricorso alla selezione singola, alle finestre di selezione nelle diverse modalit di funzionamento men edita / modo selezione - ) con laggiunta dell opzione tutto visibile che seleziona tutte le geometrie completamente o parzialmente comprese in area grafica; le diverse opzioni sono disponibili con la pressione del 3 tasto del mouse. Limmagine mostra anche la presenza di un filtro di selezione per criteri con il quale possibile ricorrere alla selezione delle superfici in relazione a loro specifiche caratteristiche quali il colore, il set di appartenenza ecc. Le geometrie selezionata diventano di colore rosso, ma NON SONO ancora associate alla procedura; per completare la selezione delle entit necessario premere il 2 tasto del mouse oppure selezionare la voce termina selezione visibile nel men di cui sopra. Le geometrie selezionate assumono il colore verde scuro, il programma esce dalla modalit di selezione e il contatore delle geometrie presenta un valore diverso da 0.

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Nota: A proposito della selezione delle superfici opportuno tenere presente che lopzione tutto visibile tiene conto delle sole geometrie visibili, vale a dire delle geometrie presenti in area grafica anche solo parzialmente; per questa ragione necessario prestare attenzione nel portare lintero modello (o la parte che di esso interessa) allinterno del video prima di attivare il comando per evitare lesclusione accidentale di qualche geometria che risulterebbe potenzialmente molto dannosa: le geometrie non associate alla procedura non esistono per Cimatron e la loro assenza potrebbe portare a lavorazioni non corrette se non addirittura dannose.

E raccomandabile controllare sempre la corretta selezione delle geometrie prestando attenzione al colore esse assumono una volta selezionate. In figura un esempio di selezione non corretta effettuata con tutto visibile durante uno zoom troppo vicino al modello.

Nelle procedure di sgrossatura, nella maggior parte dei casi, la selezione di tutte le superfici del modello si rende indispensabile, ma bene tenere presente che il programma lancia il calcolo di approssimazione su tutte le geometrie selezionate indipendentemente dal fatto che esse rientrino o meno nellarea di lavoro (area indicata al programma con dei contorni, ad esempio)

In questo caso il calcolo di triangolazione delle facce esterne allarea di lavoro risulta superfluo e, se in presenza di modelli molto grandi, rappresenta una perdita di tempo. La selezione delle sole superfici locali incluse nei contorni limite, in modo particolare per le procedure di finitura, sicuramente consigliabile; ferme restando le considerazioni fatte in precedenza per qual che riguarda lattenzione da porre in questa fase.

4.9

Sgrossature

La procedura di sgrossatura consiste nella suddivisione, da parte del sistema, del volume da rimuovere in tanti piani paralleli quanti sono i multipli del passo in Z fornito dallutente allinterno dellintervallo di Z superiore i inferiore stabilito dalle selezioni. Ad ogni piano verr identificata unarea o pi aree di intervento allinterno delle quali saranno calcolati i movimenti della fresa adatti alla completa rimozione del materiale prima del passaggio al piano successivo. In mancanza di indicazioni (linserimento di contorni, in sgrossatura, opzionale) il programma identifica come limite estremo quello costituito dal contorno del grezzo e accede alla lavorazione di ogni singolo piano dallesterno in virt del fatto che riconosce come grezzo (quindi privo di materiale intorno) il concatenamento rinvenuto.

La figura mostra chiaramente come lutensile si sia mosso a Z costante in ogni singolo piano e come parte dei movimenti sia stata eseguita allesterno del contorno del grezzo. Comunicare a Cimatron E la presenza di uno o pi contorni significa identificare aree di intervento alle quali il programma acceder solamente dallinterno proprio perch non riconosciute come grezzo. Uno sguardo ai parametri impostati per la sgrossatura mostrata in figura possibile nellimmagine di seguito. Loffest sup. parte indica la quantit di sovrametallo che la lavorazione lascer sulle superfici lavorate; la sua asportazione potr avvenire con successive risgrossature (pre- finiture) o, nei casi che lo consentono, direttamente con finiture. La tolleranza superfici controlla lapprossimazione con cui il sistema elabora le geometrie associate alla procedura; si tratta di una triangolazione (le geometrie vengono idealmente suddivise in tanti triangoli piccole superfici piane e su di essi verr poi effettivamente calcolato il movimento dellutensile) che approssima la forma del modello in modo pi o meno accurato in diretta relazione con il valore indicato. Il valore esprime la massima distanza che ogni singolo triangolo pu avere rispetto alla faccia da approssimare. Il metodo approssimazione (parametro visibile nella gestione avanzata) stabilisce i vincoli cui la triangolazione dovr soggiacere: per tolleranza (commentata sopra), per tolleranza pi lunghezza in cui i triangoli oltre ad avere una massima distanza dalle superfici non potranno avere una lunghezza maggiore di quella indicata. Questo secondo metodo da tener presente nei casi un cui la curvatura delle facce sia molto ampia e, pur mantenendosi entro il valore di tolleranza espresso, il programma genera dei triangoli troppo grandi che comportano una lavorazione di aspetto sfaccettato.

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La tolleranza influenza in modo determinante il tempo di calcolo della procedura e, nel caso di sgrossature o ri-sgrossature che dovessero lasciare pi di 0.1 di offset dalle superfici, consigliabile impostare un valore di 0.1, mentre nel caso in cui si operi con offset inferiore a 0.1 o uguale a 0 (finiture), il valore deve essere impostato a 0.01 (si consideri che il parametro si potrebbe esprimere come errore massimo tollerato nel calcolo dei movimenti). La strategia ottimizzata affida al motore di calcolo della procedura la scelta dei movimenti da eseguire livello per livello (piani in Z) in base alle condizioni trovate; lutente, ha la facolt di operare delle scelte selezionando la casella del parametro e scegliendo laltra opzione fornita dal sistema. Sar possibile, togliendo il segno di spunta alla voce desiderata, impedire il ricorso a quella strategia.

Nella sgrossatura a spirale di punzoni (rilievi) ed in assenza di contorni limite, il sistema ovviamente portato ad eseguire gli ingressi nel materiale dallesterno del grezzo evitando piantate ed ingressi in rampa (sezione punti entrata e uscita); in certi casi questo pu voler significare la presenza di un certo numero di brevi passate prima che sia possibile eseguire una spirale completa attorno alle geometrie; ciascuna di queste passate determina un movimento in rapido in caso sia selezionata la lavorazione per concordanza o discordanza (la fresa lavora solo con il materiale a destra o a sinistra rispetto al verso di avanzamento.

Per ovviare a questo comportamento possibile ricorre al controllo limite il numero delle passate / cambia strategia SE#pass. che genera un movimento di regione locale (spirale locale) se il numero delle passate calcolate risulta maggiore del valore immesso.

4.10

Sgrossature passo verticale

Per passo verticale si intende il passo in Z ovvero lincremento o la distanza in Z che i livelli di intervento hanno tra di loro; come da definizione di sgrossatura, la profondit del volume che la procedura deve rimuovere (distanza dal valore pi alto di Z a quello pi basso) viene suddivisa in multipli del passo verticale impostato. Nel caso mostrato in figura, il tipo di passo verticale fisso, in sostanza il calcolo avviene strettamente come definito e questo comporta che alcuni piani orizzontali che si trovano ad una profondit incompatibile con il valore di passo verticale non vengano correttamente lavorati (risultino avere uno spessore di sovrametallo maggiore di quello richiesto). Lutente ha la possibilit di impostare il sistema in modo che il passo verticale si adatti dinamicamente alle condizioni rinvenute sul modello in modo da lavorare correttamente tutti i piani incontrati dal programma secondo loffset desiderato.

Un click sul campo tipo passo verticale propone le opzioni fisso, variabile e fisso + piani orizzontali. La voce variabile introduce i parametri massimo passo in Z e minimo passo in Z che esprimo il primo il valore pi alto consentito al programma per il calcolo dei movimenti e il secondo il passo in Z sotto il quale non si intende lavorare.

Il programma controlla la presenza di superfici orizzontali e suddivide gli intervalli tra uno e laltro con un certo numero di piani distanti tra loro un sottomultiplo di tale distanza tendendo ad utilizzare come valore quello indicato come max. passo in Z ed evitando il valore min. passo in Z. In figura visibile un modello in cui sono presenti dei piani orizzontali rispettivamente ad una profondit di 16mm il primo (linea bianca) e 10mm il secondo (linea nera). Limmagine riporta una lavorazione di sgrossatura con passo in Z fisso a 4mm e offset 0 sulle superfici. Ovviamente il primo dei due piani viene correttamente lavorato, mentre il secondo si trova ad avere un sovrametallo pari a 2mm.

La stessa lavorazione con passo in Z variabile, invece, induce il programma ad applicare un passo in Z di 3.2 per il primo tratto della sgrossatura ed un passo in Z di 3.33 per il secondo tratto garantendo in questo modo la corretta lavorazione di tutte le facce del modello.

Con questo accorgimento si pu ottenere il risultato mostrato in figura per quel che riguarda la sgrossatura iniziale del modello.

Per un pi agile confronto si ripropone la sgrossatura precedente.

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PASSO IN Z FISSO + PIANI ORIZZONTALI Lopzione si aggiunge a quelle di passo fisso e variabile; permette di impostare un passo in Z fisso per la lavorazione di sgrossatura imponendo contemporaneamente al programma di lavorare tutti i piani orizzontali rinvenuti nel modello indipendentemente dalla loro posizione in Z rispettando, naturalmente, loffset impostato per le superfici. Nel caso in cui venga selezionata, lopzione determina la comparsa dei due parametri

che controllano il comportamento della fresa per quei piani orizzontali che dovessero trovarsi ad un valore di Z vicino a quello dei piani in Z fissi calcolati dal sistema (se i due piani sono particolarmente vicini non vale la pena di lavorarli separatamente; la logica la stessa del valore di passo in Z minimo visto per il passo variabile) Oltre ad avere una maggiore velocit in termini di calcolo, la procedura con questa impostazione permette di lavorare i piani limitatamente allarea che occupano senza costringere il sistema a realizzare un intero livello di Z per poterli processare. Si consideri limmagine a lato dove visibile il risultato della sgrossatura a spirale con passo in Z 10 cui stata attivata lopzione di passo variabile. La gola laterale del pezzo possiede una superficie piana orizzontale che si trova ad un valore di Z pari a 55, mentre il pezzo parte da unaltezza di 130. Lavorare a passo fisso + piani orizzontali porta al risultato mostra di seguito dove si vede lintervento fatto sulla sola superficie orizzontale rinvenuta dal sistema senza la realizzazione di un ulteriore livello di Z che si estenderebbe a tutto il pezzo.

4.11

Sgrossature modalit di ingresso

Per modalit di ingresso si intende laccesso che lutensile opera ai vari livelli di lavoro in relazione alle condizioni trovate. Il modello rappresentato in figura caratterizzato da una superficie inclinata che, nella parte inferiore del pezzo, forma una tasca racchiusa da una parete verticale.

Immaginando la suddivisione in piani paralleli si pu facilmente rilevare come i primi individueranno, con le superfici, dei contorni aperti, mentre gli ultimi dei contorni chiusi. I livelli pi alti permetteranno alla fresa laccesso dallesterno, mentre i pi bassi lo forzeranno dallinterno. Un esempio nella procedura mostrata di seguito.

Lingresso dei livelli pi in alto eseguito dallesterno. (visualizzazione ottenuta con il simulatore wire frame in modalit di controllo dei livelli di Z)

Lingresso dei livelli pi in basso eseguito dallinterno. Nota: La procedura eseguita secondo la strategia interno - esterno della lavorazione a spirale impostata enl parametro di strategia descritto in precedenza.

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Gli utensili di tipo piatto o sferico hanno la possibilit di entrare verticalmente nel materiale da lavorare in quanto i loro taglienti alla base arrivano fino al centro dellutensile; questo non vero per quelli toroidali o a inserti poich gli inserti sono disposti a corona attorno al gambo dellutensile stesso e, quindi, non raggiungono il centro che invece caratterizzato da una zona cieca che non pu venire a contatto con il materiale da fresare. Gli utensili di questo tipo (una rappresentazione schematica proposta in figura) sono vincolati ad entrare nel materiale descrivendo una rampa di accesso di forma elicoidale che abbia le spire inclinate di un angolo minore di quello mostrato nellimmagine in modo da non collidere in nessun caso con il metallo. Cimatron E dispone di parametri di controllo della modalit di accesso nella categoria di controlli punti di entrata e uscita.

La procedura mostrata in precedenza stata calcolata con modo di entrata ottimizzato e il sistema si comportato di conseguenza variando la modalit di accesso in base allo stato dei contorni formati livello per livello con le superfici.

Si tenga conto che la lavorazione eseguita con un utensile piatto da 10 che pu entrare verticalmente (in piantata) nel metallo del grezzo; infatti il valore di angolo discesa impostato a 90. Il classico valore di angolo da inserire per la realizzazione di ingressi di utensili toroidali in rampa elicoidale intorno ai 5. In questa condizione il sistema entra in tutti i livelli superiori dallesterno contravvenendo, in qualche modo, alle impostazioni fornite che richiederebbero movimenti a spirale dallinterno allesterno per ogni livello. La riesecuzione della procedura con attiva la modalit senza piantata determinerebbe che i livelli pi bassi di lavoro non vengano processati in quanto, in questo caso, il sistema impedisce allutensile qualsiasi ingresso verticale nel materiale e, quindi, la fresa pu portarsi al valore di Z corretto solamente in aria, ovvero allesterno del pezzo. E possibile imporre a Cimatron E il calcolo della modalit di ingresso secondo lopzione per lunghezza che comporta lingresso in piantata in relazione alla distanza che il punto iniziale di lavoro della tasca ha rispetto allarea esterna.

Impostando i valori come riportato in figura e rieseguendo la procedura si perviene al risultato commentato pi avanti.

Nei livelli superiori, quando la distanza tra il centro della tasca e lesterno del pezzo superiore al valore impostato come lunghezza, lutensile entra in piantata (descrivendo la rampa richiesta, facoltativa in questo caso data la natura dellutensile) dallinterno come impostato nella strategia.

Quando la distanza tra il centro della tasca e lesterno diventa inferiore al valore imposto, lutensile descrive un movimento che, partendo da fuori, si porta al centro dellarea da lavorare allineandosi alla strategia interno esterno richiesta alla procedura.

Nota: La ragione per cui Cimatron E, in modalit ottimizzata, ha preferito eseguire gli accessi come mostrato nella prima delle ipotesi di fatto procedendo dallesterno in tutti i livelli superiori, risiede nel fatto che il programma compara i tempi macchina necessari alle due modalit di lavoro e sceglie automaticamente quelli che, nel caso in fase di elaborazione, restituiscono il risultato migliore.

4.12

Sgrossature controllo grezzo sopra

In taluni casi e per esigenze diverse, lutente ha necessit di imporre alle lavorazioni di sgrossatura dei limiti in Z per limitare i volumi di intervento (normalmente i valori di Z superiore e inferiore vengono ricavati da Cimatron E in base alle selezioni fatte in geometrie). Nel caso in cui non si applichino i corrispondenti segni di spunta, il sistema considera i valori stabiliti in modo automatico dal modello.

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Lesempio seguente riporta il caso di una sgrossatura cui sia stato imposto un limite di Z inferiore, vale a dire che il programma dovr interrompere la lavorazione una volta raggiunto il livello corrispondente a tale valore (24, nellesempio). La lavorazione stata eseguita con una fresa toroidale da 6, con raggio di taglio 0.8 e con lunghezza fuori pinza 12.

Non sono stati dati contorni alla procedura e, infatti, la fresa ha considerato come limite massimo di lavoro il contorno del grezzo che, in questo modello, stato definito come box di contenimento.

La selezione del 3 tasto del mouse sulla procedura eseguita riporta, tra le altre, la funzione di visualizzazione del grezzo residuo.

In accordo con la lunghezza dellutensile, il grezzo residuo presenta unarea non lavorata in cui la fresa non potuta arrivare. Dovendo proseguire nella lavorazione del pezzo verso i livelli di Z inferiori a 24 sar necessario tenere conto dello stato del grezzo superiore rimasto dalla procedura precedente.

Cimatron E, nel caso si proceda alla realizzazione di una sgrossatura con limite in Z superiore, aggiunge ai parametri esistenti controlla grezzo sopra a Z superiore che ha lo scopo di impedire tallonamenti e collisioni della pinza con il materiale rimasto.

I movimenti tendono ad evitare la zona nella quale rimasto il grezzo della lavorazione precedente. Il controllo del grezzo sopra pu essere disattivato dallutente che, in questo caso si assume la responsabilit di eventuali collisioni della pinza con il materiale.

4.13

Sgrossature Lavora tra i livelli

Caratteristica evidente delle lavorazioni di sgrossatura che procedono per piani in Z paralleli la presenza dei gradini di materiale che rimangono al termine della lavorazione stessa. Come intuibile e come confermato dallimmagine a fianco, lampiezza di questi gradini in stretta dipendenza allinclinazione che le superfici hanno rispetto al piano orizzontale. La sgrossatura di cui si vede il risultato eseguita con una fresa piana da 10 di diametro che lavora con un passo in Z fisso di 6mm.

In un modello come questo, che non presenta piani orizzontali, ma solo superfici inclinate, logico pensare che una drastica riduzione del valore di passo in Z possa portare ad un miglioramento significativo; appunto quello che succede se si osserva il risultato restituito dalla stessa sgrossatura cui stato variato il solo valore di passo in Z portandolo da 6 a 2.

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Il punto che questa soluzione ha aumentato di 3 volte il numero di livelli di Z necessari per il completamento della sgrossatura con conseguente aumento molto significativo del tempo macchina impiegato; un provvedimento pi oculato dovrebbe poter intervenire senza ridurre il passo in Z iniziale e dovrebbe poter individuare le zone da lavorare in relazione allampiezza del gradino residuo visto che essa varia con il variare dellinclinazione che le superfici hanno rispetto al piano orizzontale. E,appunto, il tipo di intervento di cui si occupa la funzione lavora tra i livelli.

Essa pu intervenire in modalit base o avanzata; la prima modalit opera in modo completamente automatico chiedendo allutente la sola indicazione della minima grandezza che il gradino residuo deve avere per poter essere considerato da lavorare.

Tale grandezza viene misurata dal sistema come proiezione del gradino stesso sul piano orizzontale e, perci, viene indicata come max.distanza 2d; nel caso in cui Cimatron E rinvenga un gradino maggiore della distanza indicata esso proceder alla lavorazione del volume identificato dal gradino stesso prima di passare al livello di Z successivo restituendo, al termine, una sgrossatura come quella mostrata nellimmagine. Il lavoro di eliminazione dei gradini viene svolto dal programma sempre con strategia a 2 assi, vale a dire con Z costante; esiste la possibilit di ottenere risultati di ancora maggiore accuratezza forzando il programma ad operare per leliminazione o la riduzione del fenomeno dei gradini in gestione avanzata potendo scegliere tra le modalit di sgrossatura (impostando i parametri di movimento necessari) e finitura (non si tratta, in questo secondo caso, di una lavorazione a Z variabile quanto piuttosto della riduzione del numero di movimenti operati dalla fresa nei singoli piani in cui i gradini vengono suddivisi: con finitura lutensile esegue una semplice contornatura delle superfici portandosi direttamente su di esse senza passate laterali successive). Loperazione viene impostata con lopzione avanzato del lavoro tra i livelli; una volta selezionata essa espone i seguenti parametri:

Si nota il parametro strategia tra i livelli che determina il tipo di lavorazione che il programma utilizzer per lintervento; i valori richiesti dal programma variano in relazione al tipo di lavorazione scelto.

Nota: Nellutilizzo di queste particolari strategie bene considerare di volta in volta le condizioni in cui ci si trova ad operare: se, ad esempio, il materiale da lavorare non permette lutilizzo di passi in Z significativi, probabile che lintervento tra i livelli sia inutile in quanto il fenomeno dei gradini risulta di rilevanza trascurabile; allo stesso modo, se si prevede di utilizzare le funzioni di ri-sgrossatura per operare delle pre finiture, probabile che unaccuratezza eccessiva della sgrossatura iniziale del pezzo rappresenti un aumento evitabile dei tempi di calcolo e di macchina.

4.14

Sgrossature Ripresa tra le passate

Nelle lavorazioni a spirale, per effetto di unazione combinata del passo laterale impostato e del contorno rilevato dal sistema, si possono formare delle piccole aree di materiale non lavorato; in modo particolare presso le punte (o creste) del percorso e presso le anse dello stesso. La procedura di sgrossatura mostrata in immagine stata realizzata con una fresa piana da 10 e con passo laterale = 8 (il passo laterale impostato volutamente esagerato per forzare la comparsa del problema). La visualizzazione del grezzo residuo al termine della sgrossatura appare come di seguito. Sono molto visibili le isole di materiale non lavorato. Cimatron E possiede un algoritmo di calcolo che in grado di intervenire in queste aree per evitare il sorgere del problema. Esso interviene in modalit base o avanzata. In modalit base il nuovo percorso della fresa gestito in modo completamente automatico e il controllo della aree non lavorate eseguito con accuratezza sufficiente a risolvere la grande maggioranza dei casi, ma non particolarmente accurata. In modalit avanzata, Cimatron E permette di specificare se si desidera intervenire sulle isole generate presso le sole creste del percorso o anche su quelle eventualmente generate presso le anse (TLP, in figura) del medesimo. Il parametro raggio di copertura determina la distanza dal percorso della fresa allinterno della quale non verr effettuata loperazione di controllo e ripresa delle isole di materiale; impostando un valore inferiore alla met del passo laterale della procedura si ottiene un numero maggiore di aree considerate non lavorate dal sistema, in questo modo il numero di riprese eseguito sar progressivamente maggiore. Impostando, al contrario, un valore maggiore della met del passo laterale della procedura, si ridurr progressivamente il numero di interventi di ripresa in quanto le aree giudicate non lavorate dal sistema saranno in numero minore. Il parametro minima larghezza aree filtra le aree da riprendere in base alle loro dimensioni evitando la generazione di movimenti inutili (si tenga presente che il controllo delle aree viene eseguito in base ad un calcolo sul percorso dellutensile, sul passo laterale impostato e sul parametro di raggio di copertura, non sulleffettiva condizione del grezzo residuo al termine della procedura).

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4.15

Ri-sgrossature (pre-finiture)

Le ri-sgrossature, in Cimatron E, sono le procedure di pre-finitura per eccellenza. E facile supporre che la sgrossatura iniziale di un pezzo, procedendo per piani paralleli ed essendo eseguita, nella maggior parte dei casi, con un utensile significativamente grande, non sia in grado, in effetti, di portare il grezzo alle condizioni richieste in modo uniforme (nel caso in esame al paragrafo delle sgrossature, offset superfici parte = 0.5). Ci in relazione molto stretta al valore che lutente ha imposto come passo verticale: un passo verticale molto piccolo aumenta in modo importante il numero di livelli di Z in cui il modello viene diviso, di conseguenza, aumenta anche il tempo materiale di esecuzione alla macchina (tempo macchina); daltro canto vero che un passo verticale piccolo concorre allottenimento di una sgrossatura pi accurata. La lavorazione dei metalli in genere impone frequentemente lutilizzo di valori piuttosto bassi di passo verticale diversamente dalla lavorazione di materiali pi teneri che, invece, permette lutilizzo di valori pi alti contribuendo significativamente alla rapidit di lavoro della fresatrice. In modo particolare in questo secondo caso sarebbe senza dubbio un grave vincolo dover ricorrere ad un abbassamento del passo verticale per poter ottenere una sgrossatura corretta. Cimatron E, a tale scopo, ha sviluppato un procedimento di calcolo che interviene in modo intelligente sullo stato del grezzo consegnato dalla sgrossatura iniziale nominato, appunto, ri-sgrossatura. Le ri-sgrossature possono essere eseguite classicamente dopo la prima o, in taluni casi, dopo le prime operazioni di sgrossatura iniziale e, in base allo stato del grezzo residuo, intervengono solo nelle zone dove il grezzo risulta sovrabbondante rispetto allimpostazione fornita. Unimmagine efficace della distribuzione del materiale in eccesso rispetto alle impostazioni di offset fornite alla sgrossatura iniziale viene fornita dallanteprima della sgrossatura stessa come la figura seguente mostra per il modello in oggetto.

Ad esempio, se si procede ad una ri-sgrossatura del pezzo in esame con lo stesso utensile (fresa da 12 piana) e con lo stesso offset (0.5) della sgrossatura iniziale si ottiene un risultato del tipo mostrato nellimmagine. Si pu affermare che la combinazione della sgrossatura iniziale e della ri-sgrossatura ha effettivamente portato il pezzo alla condizione richiesta di offset dalle superfici in tutte le sue parti.

La ri-sgrossatura provvede in modo autonomo alla scelta dei movimenti pi adatta in base alla quantit di metallo che si trova a dover asportare; in questo modo, al termine della lavorazione, si ottiene una condizione del pezzo adatta al passaggio alle operazioni di finitura senza essere dovuti ricorrere alla modifica dei parametri della sgrossatura iniziale alterandone i tempi macchina. La somma dei tempi della sgrossatura e della risgrossatura restituisce, a parit di risultato, un tempo macchina inferiore a quello necessario a una sgrossatura iniziale modificata. Naturalmente possibile richiedere al sistema lesecuzione di una ri-sgrossatura che abbassi la quantit di sovrametallo e che sia calcolata con lutilizzo di una fresa di diametro minore in grado di adattarsi meglio alle geometrie del modello.

Si consideri, ad esempio, la seguente immagine che mostra una ri-sgrossatura con fresa pi piccola (10R1) e con offset 0.3.

Come logico aspettarsi, la procedura interviene un po su tutto il pezzo essendo la sgrossatura iniziale impostata ad un offset 0.5.

Un adeguata regolazione dei passi verticali e laterali in funzione dellutensile prescelto consegna il grezzo ad una condizione visualizzata nellimmagine di seguito.

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4.16

Finiture

Le fresature di finitura rappresentano, in buona parte dei casi, la fase finale della programmazione NC di un modello e rientrano nella categoria delle fresature di superfici a Z variabile con alcuni distinguo:

A differenza delle sgrossature che guidano la fresa lungo i contorni rilevati dallintersezione del livello di Z in cui stanno operando con le superfici del modello, le fresature di superfici calcolano i movimenti dellutensile sulla base della tangenza che esso ha con i triangoli di approssimazione delle geometrie. Questo implica necessariamente un problema: mano a mano che linclinazione della superficie da lavorare si approssima alla condizione limite di verticalit (parete verticale rispetto al piano di lavoro della macchina), il calcolo di tale tangenza diventa pi problematico per il sistema e la fresa tende ad adottare un movimento piuttosto irregolare che genera una lavorazione di qualit scadente quando semplicemente non possibile. In figura rappresentato un dettaglio di questo problema su una parete sformata di 3 . Inoltre abbastanza intuitivo che la lavorazione di superfici verticali controllabile pi efficacemente con limpostazione di un passo verticale (lavorazione a Z costante) piuttosto di un passo orizzontale che, invece, risulta ottimale con le superfici orizzontali o, quanto meno, prossime a tale condizione.

Pi in generale le procedure di finitura suddividono idealmente le facce di un modello in due grandi aree: quella verticale (processabile con tecniche di lavoro a Z costante) e quella orizzontale (lavorabile in modo corretto a Z variabile); in qualche modo si ritorna alla considerazione fatta alla nota di paragrafo 4.3 che sostiene che le tipologie di movimento che la fresa pu realizzare sono semplicemente queste due e che la combinazione di esse esegue correttamente qualsiasi lavorazione. La procedura di finitura di Cimatron E sicuramente di maggiore utilizzo finitura-q strategia per angolo limite che, appunto, distingue analizzandola, la natura delle facce da lavorare variando opportunamente la tecnica operativa per il miglior risultato finale. Nel pezzo in esame una finitura di questo tipo, eseguita con una fresa sferica da 10, si presenta come mostrato in figura.

Si tratta necessariamente di una vista in dettaglio in quanto i valori di passo verticale e orizzontale sono bassi e determinano un consistente numero di passate per lelaborazione del pezzo.

I parametri per lottenimento della lavorazione sono impostati come mostrato a lato. Si noti la possibilit, in tale calcolo, di includere o escludere le lavorazioni sulle aree verticali e orizzontali (segni di spunta sui campi adeguati) e la presenza del parametro angolo limite che rappresenta il limite di inclinazione che i triangoli di approssimazione devono avere per appartenere ad una o allaltra delle due categorie. Il metodo lavorazione orizzontale pu essere impostato a spirale, parallelo o passo 3d (O) (il passo 3d il calcolo di incremento laterale delle passate calcolato come distanza assoluta nello spazio di una dallaltra, diversamente dal passo 2d che, invece, ottenuto dalla proiezione sulle superfici da lavorare di una sequenza di passate calcolate su un piano).

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Il metodo di lavorazione verticale pu essere livello Z (in figura), lavorazione verticale in gi, in su, bidirezionale e a livelli variabili. Le lavorazioni a livello di Z mantengono landamento a spirale, mentre le lavorazioni verticali in gi, su e bidirezionali si trasformano in una sorta di passate parallele o radiali a seconda delle geometrie trovate.

In figura una lavorazione per angolo limite con strategia bidirezionale per le aree verticali. Cimatron E permette, oltre alla procedura per angolo limite, anche la singola strategia (spirale, parallela o z costante per tutte le superfici), aree orizzontali (individuazione e lavorazione delle sole superfici piane orizzontali)

NOTA IMPORTANTE:
Un elemento fondamentale delle lavorazioni di finitura rappresentato senza dubbio dalla scelta dei valori da attribuire ai parametri di controllo dei passi orizzontali (incremento laterale delle passate sulle superfici orizzontali) e dei passi verticali (distanza in Z delle passate per le lavorazioni delle superfici verticali); facile rendersi conto che, trattandosi di finiture, piccole variazioni di tali valori possono comportare incrementi o decrementi molto significativi al numero di passate necessarie a portare a termine la lavorazione. Un esempio a sostegno di tale osservazione potrebbe essere quello in cui si desidera operare una finitura di una superficie orizzontale con una fresa sferica da 10; dallosservazione geometrica si evince come un qualsiasi valore di passo orizzontale applicato ad una fresa di tale tipo generi una cresta di materiale residua pi o meno rilevante.

Questa cresta di materiale (scallop) geometricamente inevitabile, ma pu essere ridotta al punto da essere totalmente trascurabile (in buona parte dei casi si considera correttamente finita una superficie che presenta uno scallop di 0.01mm di altezza). Per ottenere un abbassamento della cresta possibile aumentare il diametro dellutensile mantenendo uguale il passo laterale, oppure diminuire il passo laterale mantenendo costante il diametro della fresa.

Considerato lelevato numero di passate necessarie conviene cercare un valore corretto da impostare per evitare da una parte lavorazioni scadenti e dallaltra uninutile dilatazione dei tempi macchina. In questo Cimatron E pu essere di rapido aiuto in due modi: uno prevede lutilizzo di uno skecth parametrico di facile realizzazione che imiti le condizioni di lavoro reali presenti un po come rappresentato in figura: Lo schema rappresenta una fresa da 10 su superficie orizzontale alla quale stato imposto il valore 60 di passo laterale; con lo strumento di misura di Cimatron E possibile ricavare lo scallop lasciato dalla lavorazione a queste condizioni. Variando opportunamente i valori di quota dello sketch, si possono verificare le condizioni fino ad ottenere una valutazione precisa del passo laterale che conviene applicare.

Allo stesso modo possibile procedere per una valutazione del corretto passo verticale per le lavorazioni delle pareti del modello (si intendono sempre le superfici verticali cio quelle che presentano una inclinazione superiore allangolo limite impostato, ad esempio, in una procedura di finitura per angolo limite).

Si consideri anche il comodo strumento rappresentato dalla procedura passo 3d presente nel gruppo di funzioni procedure tradizionali della categoria di procedura di finitura.

Si tratta di una procedura di finitura appartenente al vecchio motore di calcolo che presenta la caratteristica interessante di aver costantemente relazionati i parametri passo 3d e massimo scallop.

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Caricando la funzione e associando lutensile che si intende adoperare per la finitura, si possono impostare valori di passo laterale valutando immediatamente la corrispondente altezza di cresta risultante. E possibile anche inserire una altezza di cresta tollerata e verificare il corrispondente passo laterale a parit di utensile. In questo modo si arriva, ad esempio, alla generazione di una propria tabella che potrebbe rappresentare i valori da applicare come passo orizzontale (spesso abbastanza validi anche come passo in Z) per ottenere uno scallop considerato soddisfacente di 0.01mm di altezza al variare dellutensile utilizzato Fresa da 10 = 0.63 Fresa da 12 =0.69 Fresa da 16 =0.79 Fresa da 20 =0.89 Si tenga conto che, considerati i passi laterali descritti, una piccola variazione comporta spesso una forte differenza in termini di numero di passate e in tempo necessario alla realizzazione del lavoro. Nota: Lesempio di utilizzo dello sketch per una valutazione degli incrementi potrebbe essere meno schematico e pi aderente alla realt del pezzo se modellato sulle curve risultanti dallintersezione delle superfici da lavorare con un piano sul quale poi realizzare lo sketch vero e proprio.

4.17

Finitura singola strategia / passo 3D

Con la versione 8 di Cimatron E stato completamente rivisto il calcolo del movimento a spirale passo 3D che si trova presente come strategia di lavorazione disponibile nella finitura Q singola strategia insieme a spirale, parallelo, livelli di Z e livelli variabili. Come accennato in precedenza, il passo 3D consiste nel calcolo della distanza tra una passata e quella successiva eseguito direttamente sulle superfici di lavoro diversamente dal passo 2D normalmente impostato che esegue gli incrementi sul piano orizzontale per poi proiettarli sulle superfici del modello. Si tratta di una distanza tra le passate misurata nello spazio e non sul piano.

La lavorazione per passo 3D permette una qualit costante di finitura delle superfici indipendentemente dalla loro inclinazione rispetto al piano orizzontale e risulta senza dubbio unottima tecnica di fresatura nei modelli dove la presenza di piani orizzontali non sia consistente (sulle superfici orizzontali risulta vantaggioso lutilizzo di frese piane o toriche che adottano passi laterali pi consistenti senza lasciare alcuna cresta di materiale)

In figura un dettaglio della lavorazione a passo 3D in presenza di aree orizzontali e verticali.

Sotto unimmagine che evidenzia il metodo di lavoro di passo 3D (passo a 6mm)

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4.18

Finiture gestione del grezzo

La definizione del grezzo come prima procedura allinterno di un percorso utensile fondamentale e indispensabile per lesecuzione delle procedure di sgrossatura e ri-sgrossatura; in modo particolare le risgrossature basano il loro intervento sullo stato del grezzo come si presenta al termine delle sgrossature precedenti. Per questa considerazione diventa evidente come la presenza di un grezzo definito sia parte integrante del calcolo vero e proprio caratteristico della funzione. E il caso di puntualizzare che, dato il rapporto di stretta relazione delle procedure di sgrossatura e risgrossatura, al variare di alcuni parametri in seguito ad operazioni di modifica corrisponder, da parte del sistema, una richiesta di ricalcalo delle procedure dipendenti (le procedure presentano il contrassegno di procedura sospesa gestore processo NC - ).

La categoria di parametri gestione grezzo e pinza e stelo della finestra delle procedure mostra, nelle operazioni di sgrossatura, le sole voci limita la lavorazione per pinza e stelo con il grezzo (determina se il calcolo dei movimenti dovr essere eseguito in base al controllo del tallonamento delle parti non taglienti della fresa), controllo tallonamento con parte fino a utensile / pinza#1 / pinza#2 ecc. (stabilisce con quale parte della fresa debba essere controllato il tallonamento) e aggiorna grezzo residuo (stabilisce se lelaborazione dei movimenti debba o meno includere un aggiornamento del grezzo residuo al termine delloperazione). Il segno di spunta al parametro pu essere tolto nel caso in cui si desideri che la procedura non abbia influenza sulle successive (questo implica, ad esempio, che i parametri ad essa associati potrebbero subire delle modifiche senza che queste comportino alcuna sospensione delle procedure seguenti).

Le funzioni di finitura aggiungono una voce al gruppo di gestione del grezzo: usa grezzo residuo per connessioni stabilisce il calcolo dei movimenti, lattacco alle superfici, il controllo dei tallonamenti e i movimenti in aria dellutensile in base alle dimensioni assunte dal grezzo al termine delle procedure precedenti. Lega, in altre parole, la lavorazione in corso a quelle che vengono prima con la conseguenza che, al variare di queste ultime, si rende necessaria una sua riesecuzione. Lopzione no permette di ignorare lo stato del grezzo e il controllo dei movimenti e dei tallonamenti viene effettuato direttamente sulle superfici associate alla procedura in corso. Non viene ammesso lo sfioramento della pinza, ma il programma opera con un margine di sicurezza aggiuntivo calcolato in funzione del suo diametro e modificabile qualora si imposti il controllo tallonamenti fino a pinza#x (Cimatron E visualizza i parametri come in figura).

Con offset facce il programma opera il calcolo dei movimenti e il controllo dei tallonamenti sulla base di un valore di offset applicato alle geometrie selezionate (il campo corrispondente compare in caso di selezione di questa opzione). Limita la lavorazione per pinza e stelo con il grezzo offre i controlli mostrati a fianco: utilizzando utensili in cui sia stata definita la pinza, si permette al programma di eseguire il calcolo della minima lunghezza della fresa necessaria per effettuare la lavorazione (funzione presente nelle sole finiture il cui risultato visualizzato nel pannello di output al termine del calcolo dei movimenti). Cimatron E permette di ottenere comunque il calcolo dei movimenti anche in presenza di utensile corto (No. Ignora Pinza) ed, eventualmente, di stimare anche in questo caso la lunghezza minima necessaria (No. Calcolo Min.Lungh.). Un accurata gestione di queste opzioni permette di: calcolare la procedura indipendentemente dalla definizione di un grezzo iniziale o senza tener conto della sua condizione al momento dellesecuzione, evitare di procedere al calcolo del grezzo residuo nel caso in cui esso non abbia rilevanza nella generazione di movimenti (ad esempio: quantit minime di sovrametallo da rimuovere), utilizzare direttamente le geometrie della procedura come elementi di controllo dei movimenti e dei tallonamenti dellutensile, mantenere la procedura indipendente dalle altre. Di norma, una buona regola operativa suggerisce che le operazioni di finitura prevedano limpostazione del valore NO per lutilizzo del grezzo residuo nel controllo dei tallonamenti (la procedura si mantiene indipendente dalle precedenti) e lattivazione del calcolo di aggiornamento del grezzo (eventualmente disponibile per procedure successive).

4.19

Finiture riprese

Per ripresa si intende il calcolo di una procedura in grado di individuare geometricamente le parti di modello non lavorate dalla finitura in relazione al diametro e al raggio di taglio dellutensile utilizzato. Molto semplicemente: un utensile sferico di raggio 5 non potr in nessun caso eseguire una finitura su una superficie di raccordo con curvatura pari a 3; la procedura ripresa, una volta selezionata la fresa adatta (ad esempio, una sferica di raggio 2.5), individuer, lavorandole, le sole zone necessarie al completamento del lavoro. La ripresa mostrata in figura stata eseguita con una fresa da 6 sferica dopo il completamento di una finitura per angolo limite con utensile sferico da 10. Il parametro ri-sgrossatura-q attiva una modalit di intervento di tipo ri-sgrossatura nel caso il sistema rinvenga quantit significative di materiale (grezzo residuo attivo).

Il rinvenimento delle zone da elaborare , ovviamente, automatico e non si basa sul calcolo del grezzo residuo e ne perci indipendente (la procedura di ripresa dispone, comunque, dei parametri di gestione del grezzo spiegati pi sopra). Il calcolo dei movimenti effettuato in base ad un confronto geometrico tra le superfici associate alla procedura e le caratteristiche degli utensili utilizzati.

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Si noti la presenza del parametro fondamentale utensile precedente nel quale va segnalata al sistema la fresa con la quale operare il confronto. Non necessario che la funzione di ripresa segua immediatamente quella di finitura e non strettamente necessario che venga indicato al programma il reale utensile precedente utilizzato: spesso selezionare un utensile precedente un po pi grande o un po pi piccolo pu servire ad ottenere variazioni nellintervento della procedura di ripresa. Particolare attenzione merita il parametro offset utensile precedente che, mantenendo inalterata la selezione della fresa precedente, permette di introdurre delle variazioni al raggio di taglio considerato per prevenire lavorazioni eccessive o insufficienti nel caso, ad esempio, in cui il raggio di taglio della fresa sia molto vicino alla curvatura reale della superficie da lavorare. Si consideri il modello mostrato in figura che ha appena subito una finitura per angolo limite con una fresa sferica da 6 con sola lavorazione delle facce verticali (angolo limite = 45). Una verifica della curvatura delle superfici di raccordo mostra un valore di 3 mm. Viene eseguita una ripresa con una fresa sferica da 4 secondo i parametri mostrati nellimmagine.

Il risultato mostra chiaramente che la fresa da 4 utilizzata per la ripresa non elabora le superfici di raccordo in quanto rileva che esse sono di curvatura pari al raggio di taglio dellutensile precedente.

In questo modo le superfici di raccordo non sono state processate in finitura.

E possibile, in questo caso, introdurre un valore al parametro offset utensile precedente che altera il raggio di taglio considerato dal sistema per indurre il programma a lavorare le superfici desiderate. Limmagine mostra il risultato della medesima ripresa cui stato applicato un valore di offset 0.25 portando idealmente il raggio di taglio della fresa precedente da 6 a 6.5.

Allo stesso modo, introducendo valori di offset negativi, si pu indurre Cimatron E a ritenere leggermente inferiore il raggio di taglio precedente in modo da ridurre la zona di intervento di ripresa qualora fosse necessario.

Parametro molto interessante della procedura di ripresa senza dubbio quello relativo allattivazione o meno della risgrossatura che forza il sistema a controllare lo stato del grezzo residuo prima di iniziare i calcoli dei movimenti veri e propri di finitura. Se il controllo del grezzo rinviene zone in cui il materiale residuo incompatibile con la lavorazione diretta delle superfici con quel determinato utensile, Cimatron E esegue una risgrossatura localmente per portare anche quella zone nelle condizioni di poter essere finita.

Il modello di cui rappresentato un dettaglio in figura ha subito una finitura per passate parallele con una fresa sferica di diametro 12, il raccordo alla base del cono da 2.5 e si pensa di eseguire una ripresa con una fresa da 4 per completare la lavorazione. Per effetto dellutensile utilizzato in finitura, il modello presenta una considerevole quantit di materiale nella zona in alto a lato del cono come mostrato nellimmagine successiva.

Se la fresa da 4 finisse direttamente le superfici del modello si spezzerebbe dato il notevole incremento di sforzo nella zona in questione; attivando lopzione relativa alla risgrossatura in ripresa si ottiene una preventiva sgrossatura locale e un movimento di finitura delle superfici solo dopo il completamento di essa.

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4.20

Finiture bitangenze

La funzione di bitangenza , classicamente, lultima ad essere processata e consiste nella ricerca e nello sviluppo di movimenti dellutensile nelle sole zone dove esso risulta tangente a due superfici; si tratta, come ovvio, di una funzione dedicata alla fresatura degli spigoli del modello con utensile di diametro adatto frequentemente piccolo e in grado di sostenere lavorazioni che non comportano asportazione significativa di materiale. Con lopzione di multi passata bitangenza diventa una procedura interessante anche come sostituta di ripresa in quanto diventa agevole realizzare delle bitangenze preparative della ripresa finale che asportino il materiale in eccesso negli spigoli del modello con un movimento semplice e continuo.

I parametri della funzione sono piuttosto semplici e prevedono la lavorazione delle aree orizzontali in concordanza o discordanza, limpostazione dellangolo limite che determina il passaggio alla lavorazione verticale che pu avvenire solo gi, solo su o in entrambe le direzioni.

Si noti la presenza dellopzione metodo multi passata che permette di eseguire la bitangenza in passate successive rendendola decisamente pi flessibile e di pi frequente utilizzo; attivando lopzione si accede alla scelta della strategia da utilizzare per la realizzazione delle multi passate. Incremento Z: passate successive calcolate mediante un loro sfasamento lungo lasse delle Z (figura centrale). Offset superfici: passate successive calcolate su un offset delle superfici di lavoro associate alla procedura (figura a destra).

Nota: Lapplicazione della bitangenza su uno spigolo raccordato del modello con raggio pari o superiore a quello di taglio dellutensile non produrr alcun movimento; bitangenza ha coma condizione il costante contatto della fresa con le due superfici che concorrono alla generazione dello spigolo e che, quindi, non sono in tangenza tra di loro.

4.21

Finitura piani orizzontali

Le superfici orizzontali di un modello sono una tipologia a parte di entit geometriche in quanto la loro lavorazione risulta migliore se effettuata con frese piatte o toroidali. Le frese sferiche, tipiche della grande maggioranza delle operazioni di finitura, presentano linconveniente dello scallop altezza di cresta che per essere ridotto a dimensioni accettabili impone un passo laterale 2D o 3D molto ridotto con un conseguente innalzamento del numero delle passate e del tempo macchina impiegato. In ogni caso la fresa sferica non pu in nessun caso non produrre dette creste proprio per la natura geometrica della sua forma. Cimatron E dispone di una procedura dedicata alle superfici orizzontali in grado di individuare quali entit corrispondono a questa condizione e di lavorarle indipendentemente generando spontaneamente i contorni necessari a completare tali lavorazioni senza correre il rischio di danneggiare le superfici limitrofe non piane. A tale scopo nel men analizza contenuta la funzione set delle facce orizzontali che, una volta attivata, crea automaticamente un set contenente le superfici identificate come tali dal sistema. Per accedere comodamente alla scheda dei set dallambiente NC di Cimatron si pu ricorrere al tasto presente nella barra dei comandi di NC riportata in figura.

Una volta spento il set delle facce orizzontali un possibile modello si presenterebbe come mostrato di seguito.

La generazione del set delle facce orizzontali non necessaria per il calcolo della procedura di lavorazione perch il sistema rinviene automaticamente tali geometrie indipendentemente dalla presenza o meno del set dedicato; esso pu essere utile per isolare facilmente questo tipo di entit geometrica qualora si intendesse, ad esempio, eseguire una finitura che escluda i piani orizzontali senza ricorrere ai contorni limite, ma avvalendosi dello strumento superfici di controllo che verr commentato pi avanti nel manuale. La selezione, in questo caso, si presenterebbe come mostrato a lato.

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Linterazione con la funzione piuttosto semplice e la categoria di parametri traiettoria utensile prevede i soli controllo mostrati a lato; la strategia di lavorazione pu essere a spirale oppure parallela ed disponibile il controllo di spirale continua che tende a generare movimenti a spirale con allargamento progressivo e senza singoli movimenti di passaggio tra una passata e laltra.

E interessante notare come la procedura tenga conto delle superfici confinanti con i piani orizzontali e generi dei movimenti che oltrepassano i bordi delle superfici nel caso essi siano liberi, mentre, nel caso essi combacino con altri bordi, tendano a fermarsi tangenti allestremit della superficie.

Il dettaglio in figura mostra questo effetto; i lati liberi del piano orizzontale vengono gestiti con utensile su, mentre il lato in comune con la superficie di raccordo viene considerato come utensile dentro.

4.22

Simulazione e verifica (stato del grezzo/parte)

I processi di simulazione dei percorsi eseguiti e di verifica dei sovrametallo eventualmente presenti si affidano ad un programma esterno che viene attivato direttamente dal documento NC di Cimatron E. Si procede alla selezione della o delle procedure da simulare e si accede al comando mediante il tasto presente a nella barra NC mostrato in immagine.

Il medesimo tasto permette laccesso anche alle operazioni di verifica. Il programma mostra la seguente finestra di dialogo che permette la conferma della selezione effettuata o lindicazione di nuove procedure da simulare secondo linterfaccia mostrata in seguito.

La finestra mostra attualmente la selezione dellintero percorso utensile sviluppato nel processo; possibile indicare a Cimatron E quali procedure si vogliono simulare singolarmente o in gruppo (il simulatore provveder alla loro esecuzione in ordine di elencazione nel percorso aggiornando di volta in volta il grezzo residuo). La singola freccia verde importa nel simulatore le sole procedure selezionate, mentre la doppia freccia verde importa lintero processo NC presente nel documento. Le frecce rosse operano in senso inverso. Una volta confermate le selezioni con il consueto tasto OK Cimatron E avvia il programma di simulazione e, dopo un calcolo dello stato del grezzo in testa alle selezioni effettuate, lanimazione pu procedere con la pressione del tasto di avvio della simulazione; sono presenti i tasti di arresto e di controllo di visualizzazione dellutensile e del modello. nellordine: wire frame (bordi nascosti) / wire frame (tutto visibile) / ombreggiato

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In ogni momento possibile interrompere la simulazione, uscire regolarmente dal programma e, tornando in Cimatron E, procedere alla selezione di altre procedure da visionare. Selezionando direttamente la finitura per angolo limite, ad esempio, il grezzo mostrato dal programma di simulazione sar direttamente quello consegnato alla finitura dalle procedure che la precedono nel percorso.

Mediante la barra del controllo della simulazione possibile aumentare la velocit dellanimazione stessa, procedere blocco per blocco, oppure tornare allinizio per riprendere lesame delle lavorazioni. Lo stesso programma permette di controllare la correttezza del grezzo ottenuto confrontandolo con il modello iniziale a patto che sia stata definita la procedura parte allinizio del percorso utensile.

Si tratta, questa, delloperazione nominata verifica.

IDENTIFICAZIONE DELLA PARTE


In modo simile a quanto visto per la simulazione si pu procedere alla verifica che, invece, consiste in un sostanziale controllo dello stato del grezzo al termine delle lavorazioni in rapporto al modello vero e proprio identificato con la realizzazione della procedura parte che pu essere eseguita, assieme al grezzo allinizio del percorso. La definizione della parte essenziale per il processo di verifica e consiste in una triangolazione delle superfici selezionate (di default lintero modello caricato in NC) cui si accede mediante il tasto funzione

presente nella barra di guida. Non strettamente necessario completare leffettivo calcolo della procedura parte, per il processo di verifica sufficiente che essa sia impostata e mantenuta sospesa poich il programma stesso che operer il confronto provvede alla sua definitiva realizzazione. Ci significativo per i modelli molto complessi che richiedono un calcolo di approssimazione piuttosto oneroso e lungo per il sistema che risulterebbe inutile qualora si decidesse di non ricorrere alle operazioni di controllo.

Verifica si attiva in base alle selezioni e procede, se confermata lopzione corrispondente nella finestra di dialogo principale, alla comparazione automatica della parte con il grezzo restituendo una sorta di mappa cromatica del modello che evidenzia, mediante diverse colorazioni, le quantit di sovrametallo eventualmente presenti sul pezzo e i punti in cui la fresa si fosse eventualmente portata al di sotto delle superfici del modello.

Alla voce di analisi - comparazione presente nei men del programma, si pu provvedere alla visualizzazione della mappa colori che denuncia la quantificazione delle condizioni rinvenute; la mappa pu subire delle personalizzazioni da parte dellutente che potr procedere, mediante ricalcalo della comparazione, a misurazioni mirate.

Nota: In caso di manipolazione della mappa dovr essere cura dellutente preoccuparsi di inserire valori di misurazione in ordine crescente, pena il malfunzionamento della funzione. Il programma di verifica dispone del men di analisi che permette la visualizzazione del lavoro sotto diversi aspetti: Lavorato: residuo. visualizzazione del grezzo

Finito: visualizzazione della parte cos come impostata nella procedura corrispondente. Entrambi: sovrapposizione dei due file STL di cui sopra. Differenze: realizzazione della mappatura cromatica classica della comparazione.

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Richiedendo al sistema la sola visualizzazione del lavorato possibile utilizzare lo strumento di misura dal programma di verifica in una modalit particolarmente utile quale la quantificazione della differenza tra lavorato e finito nel punto selezionato.

Nota importante: La visualizzazione del grezzo residuo allinterno di Cimatron E , per le ragioni esposte nel paragrafo riguardante la definizione del grezzo, volutamente approssimativa e pertanto inadatta al confronto con lSTL della parte per il processo di verifica. Avviando la verifica di una sola procedura di finitura, ad esempio, si consegna al simulatore un file STL molto approssimativo in cui, in relazione alloffset sulle superfici lasciato in prefinitura, potrebbero esserci molti triangoli che entrano nelle superfici del pezzo e che verrebbero per questa ragione evidenziati in rosso nella comparazione. Per una corretta valutazione del lavoro svolto opportuno far eseguire al programma di verifica lintero percorso utensile in modo che il file STL del lavorato venga generato con la tolleranza di calcolo molto pi accurata che il simulatore adotta.

4.23

Post processazione

La fase di post processazione lultima dellintero processo e consiste nella scrittura di files contenenti linsieme di istruzioni da trasmettere al controllo numerico della macchina operatrice secondo linguaggi standard compatibili. Loperazione automatica ed realizzata dal sistema CAM che si incarica di memorizzare su disco i files in questione.

Si selezionano le procedure da post - processare; eventualmente anche il percorso utensile completo che generer un unico documento globale che conterr tutti i movimenti.

Nella parte centrale della finestra si sceglie il post processor da utilizzare: in relazione al tipo di post selezionato comparir una tabella di parametri specifici. Si indica la cartella di destinazione, ovvero la cartella dove verr salvato il file con il codice che viene creato dal post . Si pu anche rinominare il file in uscita (per esempio per esigenze di protocollo di trasmissione o di controllo). Selezionando la casella visualizza file di output dopo completamento al termine del calcolo si avvia automaticamente un editor di testo che visualizza il file generato.

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5.1 Lunghezza utensile

APPROFONDIMENTI

Nelle operazioni di finitura e nel caso lutensile in uso sia stato definito con uso della pinza, Cimatron E fornisce informazioni riguardo la lunghezza dellutensile; questo informazioni sono mostrate nella finestra di output la cui presenza controllata dalla voce corrispondente nel men visualizza pannelli output.

Il pannello di output fornisce diverse informazioni relative alle procedure in corso di calcolo e comunica allutente la presenza di eventuali condizioni di errore che dovessero verificarsi durante la programmazione. Qualora lutensile selezionato per la procedura fosse privo di pinza, la finestra output restituirebbe il messaggio le informazioni di lunghezza fuori pinza non sono rilevanti, mentre nel caso in cui lutensile risulti accorciabile per lesecuzione della lavorazione il sistema lo segnala quantificando la lunghezza di possibile riduzione.

Un terzo messaggio comunica che la lunghezza dellutensile non pu essere ridotta.

Per le procedure di sgrossatura la stima della lunghezza necessaria dellutensile disponibile in una voce dellanteprima.

5.2

Lavorazione per livelli o per regioni

In alcune procedure come sgrossature e la maggior parte delle finiture si incontra il parametro lavora per regioni/per livelli. Si tratta del controllo dei movimenti che si attiva nel caso in cui il modello presenti delle zone distinte di lavorazione durante il processo di fresatura come nellesempio dellelettrodo mostrato in figura.

La lavorazione per regione tende a completare unarea prima di proseguire con la successiva eseguendo quindi un unico rapido di trasferimento ed frequentemente preferibile in termini di economia di tempo. La lavorazione per livelli, invece, tende a completare la fresatura di un determinato livello di Z in tutte le sue parti prima di passare al successivo eseguendo, di conseguenza, tutti i movimenti in rapido necessari.

La procedura mostrata in figura una fresatura per singola strategia eseguita con una fresa toroidale di diametro 20R3 con un limite in Z inferiore uguale a 5.

In questo particolare caso la modifica di strategia da regione a livelli non comporta aumenti nel numero di rapidi eseguiti dalla fresa in ragione del fatto che la distanza tra le due aree di lavoro inferiore al doppio del diametro dellutensile in uso. Lesempio mostrato a fianco. Utilizzando una fresa pi piccola che altera questa condizione il risultato delloperazione si presenterebbe profondamente modificato come visibile nellimmagine successiva.

E chiaramente visibile il consistente aumento di movimenti in rapido.

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5.3

Superfici parte/controllo e gestione avanzata delloffset

Si tratta di due distinte categorie di superfici che vengono trattate in modo diverso per quel che riguarda la lavorazione; in modo particolare le superfici parte sono quelle processate dal sistema con loffset e la tolleranza di calcolo impostate in procedura (le uniche limitazioni nella loro lavorazione sono eventualmente affidate alla presenza di contorni), mentre le superfici di controllo non vengono in nessun caso lavorate dal programma, ma i movimenti della fresa ne sono influenzati comunque. Inoltre la versione 8 di Cimatron E introduce fino a 6 gruppi di selezione diversi per le superfici parte e 4 gruppi per quelle di controllo; ognuno di questi gruppi potr essere considerato in modo differente nellimpostazione delloffset in procedura per ottenere lavorazioni con livelli di dettaglio particolari. Le categorie parte e controllo sono presenti solo nelle sole operazioni di finitura; le sgrossature dispongono delle sole superfici parte..

Non possibile selezionare come controllo una superficie gi identificata come parte e viceversa.

I parametri presenti di default suggeriscono un utilizzo delle superfici di controllo impostate con un offset negativo pari al doppio della tolleranza di calcolo; tale valore che pu apparire sorprendente necessario per compensare lerrore di approssimazione delle geometrie al fine di evitare che loffset impostato sulle superfici di controllo sottragga lavorazione alle superfici parte nel caso esse siano confinanti

Si osservi il caso della lavorazione di finitura proposta. Il contenimento dei movimenti della fresa stato effettuato con la selezione della superficie gialla come controllo e delle blu come parte.

Una vista in dettaglio della lavorazione denuncia un problema: La lavorazione assume un aspetto cosiddetto a cascata sul bordo della tasca di fatto alterando, verosimilmente, la lavorazione dello spigolo superiore di essa che, nel modello, vivo. Utilizzando i contorni come limite di lavorazione si pu ottenere un qualche miglioramento, ma, di fatto, si tratta di una situazione critica. Si tenga conto che loffset impostato sulle superfici di controllo viene considerato dal sistema come distanza minima dalle geometrie in qualunque direzione di avvicinamento. Una sua alterazione per tenere la fresa pi in alto rispetto allo spigolo produrrebbe una lavorazione errata come quella mostrata in figura. La fresa inizierebbe il lavoro nella tasca pi in dentro rispetto al bordo di essa del valore di offset applicato (0.5 nellesempio) scavalcando la lavorazione delle pareti verticali della tasca. Cimatron E dispone di una gestione avanzata delloffset delle superfici che permette di superare il problema: essa introduce il concetto di parete e di fondo nelloffset di ambedue le categorie di superfici.

La distinzione tra parete e fondo si basa ovviamente sullinclinazione che le geometrie presentano rispetto al piano orizzontale, ma questo tipo di offset deve essere pensato come valore che lutensile dovr rispettare in relazione alla direzione di avvicinamento alle geometrie. In questo senso anche una sola superficie pu essere processata con entrambi i parametri.

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Regolando opportunamente i valori nei parametri di offset della superficie di controllo in modo da impedire che loffset di 0.5 interessi anche il suo bordo in comune con la tasca (il valore impostato a 0.02 e non a 0 per le ragioni espresse sopra), si risolve il problema conseguendo il risultato visualizzato in figura .

Nota: La gestione avanzata delloffset pu essere applicata anche nelle superfici parte per ottenere diversi comportamenti della fresa in associazione al tipo di superficie lavorata tenendo conto che Cimatron E varia in modo automatico il valore di offset per le geometrie con inclinazioni intermedie tra i due estremi (orizzontale e verticale)

Nella versione 8 di Cimatron E si possono utilizzare fino a 6 gruppi di selezione differenti per le superfici parte e fino a 4 gruppi per le superfici di controllo; i controlli dei valori di offset associati ai vari gruppi si attivano in base alle selezioni. Un esempio di utilizzo dei diversi gruppi di superfici e dell impostazione di diversi valori di offset pu essere fornito dal modello dellimmagine a fianco che viene fresato con una finitura a singola strategia per livelli di Z. Fornendo un solo gruppo di superfici parte possibile impostare un unico valore di offset che viene applicato allintero modello lavorato (al limite sarebbe possibile ricorrere alla gestione avanzata distinguendo tra pareti e fondo, ma in questo caso non avrebbe molto senso). Volendo ottenere offset diversi allinterno della stessa procedura necessario ricorrere alla selezione delle superfici di lavoro suddivisa in gruppi. Inserendo i valori di offset desiderati si ottiene il risultato proposto nellimmagine che segue.

5.4

Finitura a passate parallele: ordine delle passate

Nelle finiture che prevedono la lavorazione per passate parallele, Cimatron E presenta un parametro che si incarica di controllare lordine di esecuzione delle passate in presenza di condizioni particolari: Ordine di lavorazione orizzontale viene presentato di default dal sistema con limpostazione su pi vicino che, ad esempio in presenza di un ostacolo, permette al programma di eseguire la passata successiva a quella attuale anche se quella attuale non completamente terminata in base ad una ottimizzazione interna dei movimenti in rapido per ottenere tempi macchina pi rapidi e meno movimenti in aria. In questa immagine sono evidenti i movimenti in rapido prodotti da questa soluzione che passano diagonalmente tra le passate in corrispondenza dellostacolo in quanto valutati dal sistema come preferibili per lottenimento di una lavorazione pi rapida.

La soluzione per passate forza il programma al completamento di tutta la passata attuale prima di iniziare la successiva con un conseguente aumento dei movimenti in rapido, ma con un probabile incremento nella qualit della lavorazione in quanto vengono evitate possibili marcature nelle zone di confine delle lavorazioni.

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5.5

Lavorazione elettrodi

La lavorazione di elettrodi richiede un tipo particolare di fresatura che permetta il giusto dimensionamento che lelettrodo deve avere in rapporto alla tasca che dovr produrre; dovr essere ridotto opportunamente in modo da permettere la generazione dellarco elettrico necessario allerosione del materiale (gap erosione lelettrodo non tocca mai il pezzo ma si porta alla distanza necessaria per lo scoccare della scintilla di erosione). Inoltre alcuni semplici elettrodi operano con un movimento rotatorio a Z costante e la loro fresatura deve tener conto del gioco necessario (gap orbitazione piana). Mentre il gap erosione somiglia di fatto ad una sorta di offset negativo delle superfici, il gap orbitazione piana non deve riguardare le superfici piane orizzontali dellelettrodo stesso. Ad esempio di tali lavorazioni si consideri il modello in figura cui stata applicata una finitura a singola strategia con uso di un contorno limite.

Il bordo di contenimento rappresentato dalla curva composta visibile sotto la lavorazione.

Il gap erosione riduce le dimensione dellelettrodo in relazione ai valori richiesti in modo uniforme.

Lorbitazione piana rispetta (nero) rispetta la parte orizzontale e interviene solo sui fianchi del pezzo.

5.6

Fresatura per isoparametriche

ISOPARAMETRICHE/SUPERFICIE GUIDA

Funzione di fresatura di superfici in cui il movimento dellutensile ricavato dallandamento dalle isoparametriche di una superficie appositamente generata. Le isoparametriche vengono proiettate secondo lasse delle Z sulle superfici del modello definite come parte e lincremento laterale delle passate pu essere impostato per scallop (altezza di cresta residua), per passate (suddivisione dellarea di intervento in un numero definito di passate), per minimo passo laterale 2D. Normalmente larea da lavorare determinata dalla proiezione della superficie guida sul modello, ma possono essere impostati dei limiti per quel che riguarda la larghezza della lavorazione.

E possibile selezionare ambedue gli ordini di isoparametriche per fornire la direzione di lavorazione. Richiede superfici parte/controllo/guida La geometria di guida pu anche essere data da una coppia di contorni (il sistema provvede autonomamente alla generazione di una superficie blend virtuale tra i due in modo da ottenere le isoparametriche necessarie) o da un contorno e punto.

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ISOPARAMETRICHE/SUPERFICIE PARTE

Funzione di fresatura delle superfici concettualmente molto simile alla precedente in cui le isoparametriche necessarie vengono ricavate da una o pi superfici appartenenti al modello (in figura sono evidenziate in giallo). Larea di intervento perci data dalla selezione stessa delle geometrie e possono essere impostati dei limiti di lavorazione sia in larghezza che in lunghezza. Richiede superfici parte/controllo.

ISOPARAMETRICHE/SUPERFICIE RULED

Funzione di fresatura di superfici in cui i movimenti dellutensile sono definiti dalle isoparametriche di una o pi superfici generate virtualmente dal sistema a partire de due contorni aperti o chiusi forniti alla procedura. La superficie risultante (si tratta in sostanza di una blend) viene fresata per numero di passate o per scallop (altezza di cresta residua) ed possibile fornire dei limiti di lavorazione in altezza o mediante un piano di riferimento o mediante un valore di Z assoluto.

In figura riportato un esempio di limite superiore e inferiore impostato mediante una coppia di piani di riferimento. Richiede contorno superiore/base / limite superiore/base.

ISOPARAMETRICHE/MORPH TRA 2 CURVE Nel CAM a 3 assi di Cimatron E stata introdotta una particolare lavorazione di finitura che proviene dal modulo multi asse advanced specifico delle finiture a 5 assi e che di acquisto facoltativo. Si tratta di una evoluzione della fresatura per isoparametriche che prescinde dalla creazione di una superficie guida per il controllo delle passate della fresa utilizzando due semplici contorni o curve singole come geometria di riferimento per la generazione dei movimenti. Il sistema calcola una serie di passate progressive che, partendo dalla forma della prima delle 2 curve, giungono alla forma della seconda e che vengono proiettate sulle superfici di lavoro. Nellimmagine im modello con evidenziate le 2 curve composte generate direttamente su 2 bordi di superfici.

Naturalmente le curve possono essere esterne al modello e possono essere costituite da un'unica geometria o da un concatenamento di entit; unica limitazione che le superfici di lavoro non devono occupare un area maggiore di quella racchiusa tra le curve. Per questa ragione nel modello in figura la selezione delle geometrie di lavoro appare come da immagine successiva.

Linterazione della procedura sfrutta un particolare pannello di controllo che viene commentato in un manuale dedicato al modulo multi asse advanced e che comprende una serie di efficaci e intuitivi controlli per la gestione del controllo dei tallonamenti, degli eventuali gap (intervalli, buchi) presenti nelle superfici di lavoro e altro. Al pannello in questione si accede mediante il tasto

presente nel wizard di creazione delle procedure.

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Il risultato della procedura potrebbe essere quello mostrato in figura.

5.7

Opzioni per lalta velocit

I parametri relativi alle opzioni ad alta velocit sono dedicati al controllo dei movimenti della fresa in associazione alle caratteristiche delle macchine a controllo ad alta velocit (lefficacia o meno di tali parametri sulla lavorazione finale dipende anche dal post processor a disposizione e dalle caratteristiche della fresatrice). Trocoide: generazione di movimenti ad anello per il mantenimento di una velocit di avanzamento alta in caso, ad esempio, di ingresso a pieno fronte di carico della fresa per il raggiungimento della zona di lavoro.

In figura riportato un esempio di movimento a trocoide in un livello di una sgrossatura in cui stata richiesta la lavorazione a spirale dentro fuori impedendo lingresso in piantata. Il sistema costretto a fare gli ingressi dallesterno e a portarsi in pieno al centro del piano di lavoro e tutto il movimento di ingresso viene eseguito utilizzando il trocoide per mantenere alta la velocit di avanzamento.

Multi Z: suddivisione automatica in sottolivelli di Z delle aree caratterizzate da considerevole quantit di materiale per un pi accurato controllo del carico dellutensile. Raccorda rapidi: raccordatura dei vertici dei movimenti in rapido per una maggiore fluidit dei movimenti (in figura).

Spigoli arrotondati: stesso principio applicato ai movimenti in lavoro sul piano orizzontale in conformit alle geometrie da lavorare.

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5.8

Procedure a due assi e mezzo

Per le lavorazioni su superfici orizzontali (parallele al piano di lavoro) e verticali (normali ad esso) si tenga conto delle semplici procedure a 2.5 assi che richiedono la semplice indicazione al programma delle aree di lavoro o dei contorni aperti o chiusi da profilare da un determinato valore di Z superiore a quello inferiore desiderato. Si tratta di algoritmi di calcolo particolarmente rapidi che risolvono in modo semplice e veloce fresature quali spianature, svuotamento di tasche con pareti verticali o sformate uniformemente, realizzazione veloce di programmi tasche complesse con superfici piane sul fondo quali, ad esempio, testi.

Le cartelle p.u. a 3 assi possono ovviamente contenere qualunque lavorazione di questo tipo e il loro studio e realizzazione risulta piuttosto semplice e di facile utilizzo. Le procedure in questione si suddividono in tasche e contornature; le prime si rivolgono allasportazione di volumi e richiedono la selezione di uno o pi contorni chiusi per lindividuazione delle aree di lavoro secondo le logiche espresse nel paragrafo relativo ai contorni del presente manuale.

Le seconde fresano i contorni specificati (che possono essere aperti o chiusi) e sono principalmente rivolte alla lavorazione di piccoli quantitativi di materiale. Alle tasche appartengono le procedure dallesterno / parallela / spirale e alle contornature svuotamento / contorno aperto / contorno chiuso / aperto per piano / chiuso per piano. In una tipica lavorazione di tasca si trovano parametri che non appaiono nelle procedure a 3 assi e che devono essere specificati con attenzione: le procedure a 2.5 assi sono gestite da un motore di calcolo precedente a quello dei 3 assi e sono meno sofisticate in modo particolare per quel che riguarda il controllo dei tallonamenti. Si notano i controlli relativi al valore di Z superiore e inferiore (che nel 3 assi sono impliciti nelle selezioni).

La sola voce aggiorna il grezzo residuo nella gestione del grezzo.

Porre massima attenzione alla Z di svincolo incrementale che nel 3 assi presenta la voce ottimizzato: in linea generale preferibile impostare uno Z assoluto di svincolo in modo da scavalcare la limitazione del controllo dei tallonamenti che le procedure a 2.5 assi hanno. Lavorando esclusivamente con i contorni come geometrie di riferimento, esse non sono in grado di controllare i tallonamenti con le superfici del modello.

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5.9

Foratura automatica

Nella versione 8 di Cimatron E viene introdotto un modulo per la generazione dei cicli di foratura caratterizzato da una struttura particolarmente avanzata che permette la personalizzazione delle strategie di lavorazione che verranno memorizzate dal sistema e applicate nuovamente alla presenza di fori della stessa natura nel modello corrente o in quelli futuri. Il modulo caratterizzato dal ricorso minimo alle impostazioni automatiche in ragione di una maggiore libert dellutente di intervenire con scelte personali per giungere rapidamente ad una libreria di strategie rispondenti alle proprie necessit che potr essere utilizzata con notevole risparmio di tempo. Naturalmente gli automatismi presenti nel programma sono orientati alla selezione rapida delle geometrie di riferimento che vengono individuate autonomamente dal sistema. La funzione vene lanciata con la classica modalit di generazione di una nuova procedura. Essa provvede immediatamente ad unanalisi del modello e al rinvenimento di tutti i fori presenti coerenti con lasse di lavoro della fresa in relazione al sistema di riferimento attivo (per i percorsi a 3 assi si tratta, molto frequentemente, del sistema di riferimento di setup staffaggio -). Il risultato ottenuto su una piastra forata di esempio visibile nellimmagine successiva.

La procedura di foratura automatica si basa su di una logica piuttosto semplice che viene suddivisa in due momenti fondamentali: il riconoscimento con conseguente raggruppamento dei fori per tipologia (gestione gruppi) e lapplicazione di una diversa strategia di lavoro per ciascuno di essi (attacca sequenze).

Il programma presenta nel wizard di impostazione della procedura un settore di gestione della visualizzazione delle facce del modello sia riguardanti i fori rilevati che il resto del pezzo. Il controllo della visualizzazione delle geometrie risulta molto interessante per una chiara lettura della situazione e per una pi efficiente impostazione dei parametri necessari.

Altre facce: controlla la presenza e il colore a video delle facce del modello non riconosciute come foro. Grezzo precedente: calcola e visualizza lo stato del grezzo residuo dalle lavorazioni precedenti la foratura in corso. Fori eseguiti cieco / attraverso: controlla la visualizzazione e il colore dei fori gi lavorati eventualmente presenti nel modello suddividendoli in ciechi e passanti. Fori liberi: controllo della visualizzazione e del colore dei fori presenti nel modello, ma non ancore associati ad alcun gruppo. Gruppi non assegnati: controllo della visualizzazione dei gruppi di fori elencati nella finestra, ma non associati ad alcuna sequenza di lavorazione. Sequenze: controllo della visualizzazione o meno delle sequenze di lavorazione associate alle geometrie. La realizzazione di gruppi di fori avviene mediante la pressione del tasto accesso presso la voce corrispondente nel wizard di impostazione.

La funzione genera la comparsa dei parametri in figura allinterno dellarea grafica. In questa fase si inizia la selezione dei fori e il loro eventuale raggruppamento; attacca auto unopzione che permette di generare in modo automatico i gruppi dei fori in base alle selezioni effettuate. Ad esempio, nel modello presentato nelle immagini, sarebbe possibile realizzare una finestra di selezione comprendente lintera piastra e, con lattivazione dellopzione attacca auto ottenere immediatamente lelenco dei gruppi di fori rinvenuti e lassociazione automatica delle geometrie.

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I gruppi cos generati vengono elencatI sotto la voce gruppi non assegnati del wizard e per ognuno di essi presente un nome provvisorio e un contatore di geometrie. La pressione del 3 tasto del mouse su un gruppo qualsiasi provoca la comparsa di un men di opzioni che intervengono su di esso.

Attacca: inserimento nel gruppo evidenziato della superficie del foro eventualmente selezionata nel modello. Crea sequenza: accesso alla funzione di studio e generazione della sequenza di lavorazioni per il gruppo di fori in oggetto. Attacca sequenza auto: applicazione automatica di una sequenza preesistente per una tipologia simile di fori. Rinomina: inserimento di un nuovo nome al gruppo selezionato. Cancella: rimozione del gruppo selezionato. Nascondi il resto: spegnimento a video di tutte le superfici del modello ad eccezione di quelle riguardanti il gruppo di fori in oggetto. Seleziona: selezione delle geometrie appartenenti al gruppo di fori in oggetto.

In figura viene riportato il men di opzioni del 3 tasto del mouse premuto alla voce gruppi non assegnati. Si notano i comandi di gestione dei gruppi nel loro insieme.

Al termine dellimpostazione dei gruppi si chiude la finestra di guida delle feature confermando lelenco di fori definito. Si procede quindi con laccesso alla funzione di generazione e applicazione delle sequenze di lavorazione intese come successione di utensili e strategie di foratura.

Laccesso alla funzione provoca la comparsa della finestra di guida che richiede la selezione di un gruppo di fori esistente. La selezione del gruppo pu avvenire direttamente in area grafica (selezione di una superficie di uno dei fori appartenenti al gruppo desiderato) oppure nellelenco dei gruppi proposto dal wizard. Si conferma la selezione mediante il consueto 2 tasto del mouse.

Il programma posiziona in centro allarea grafica il foro selezionato per la generazione della sequenza marcando con delle sigle i punti notevoli che individuano i diversi settori della lavorazione.

Il foro selezionato presenta diversi settori caratterizzati fondamentalmente da diametri diversi i quali vengono siglati con una lettera. Linterfaccia della funzione prevede una sezione di dettaglio dei settori individuati nella quale vengono riportati i dati geometrici.

A fianco di detto settore si trova la parte di interfaccia relativa alla gestione dei dati di sequenza utensili nella quale sono elencate le diverse lavorazioni e i diversi utensili che interesseranno i fori del gruppo in oggetto. La pressione del 3 tasto del mouse in tale area dellinterfaccia provoca la comparsa della voce inserisci che permette di selezionare un nuovo utensile e di stabilirne lintervento.

A titolo di esempio si pensi allimpostazione dellintervento dellutensile di centraggio dei fori. Dopo la selezione della voce inserisci si accede alla finestra di selezione degli utensili da cui si preleva lutensile punta di foratura centro_3 creato in precedenza.

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La selezione dellutensile comporta la comparsa di una riga compilata nella finestra di gestione delle sequenze di lavorazione. Degne di nota sono e due caselle poste allinizio della riga che controllano la visualizzazione dellutensile nei settori contrassegnati. La prima delle due caselle si riferisce alla visualizzazione dellutensile nel punto di Z superiore della sequenza e la seconda nel punto di Z inferiore; selezionando la prima delle due caselle si ottiene la comparsa della punta a video nella posizione mostrata in figura. La posizione corrisponde al valore di rif. superiore impostato sulla riga di sequenza e mostrato nellimmagine seguente

nella quale si nota anche il valore inserito per il rif. inferiore (3) presso il quale possibile visualizzare lutensile con la selezione della seconda casella di cui sopra .

Procedendo con laggiunta di utensili e di sequenze di lavorazione nel modo suggerito si arriva a definire la foratura desiderata per quel tipo di geometrie.

Limmagine a fianco ottenuta selezionando la procedura di foratura, individuando la sequenza per il gruppo di fori desiderato e applicando il segno di spunta su tutti i punti di riferimento a Z inferiore come mostrato dallimmagine pi sotto (questo anche un metodo per verificare la correttezza dei valori impostati e lassenza di tallonamenti).

I due tasti mostrati nella figura a lato sono relativi alla funzione di salvataggio e recupero di sequenze di foratura. La pressione del tasto di salvataggio genera la richiesta di una eventuale impostazione di un range geometrico (intervallo di valori geometrici dei fori ai quali applicare la medesima sequenza) che viene specificato nella tabella geometrica della funzione.

Limpostazione del range geometrico permetter di applicare automaticamente in futuro la sequenza definita ai fori rilevati nel modello con caratteristiche geometriche rientranti nellintervallo specificato. Lindicazione del range facoltativa e, se non specificata, restringe lapplicazione automatica della sequenza ai soli fori con le esatte caratteristiche indicate. La funzione di salvataggio richiede lindicazione di un nome e di un percorso per il file relativo che vengono forniti mediante una normale finestra di browser darchivio.

Le sequenze di lavorazione vengono elencate come da immagine successiva nel wizard di impostazione della procedura. Osservando la struttura grafica dellelenco si apprende che la sequenza di foratura hot runner 14mm stata applicata al gruppo 2 composto da 8 fori. In fase di modifica della procedura di foratura sar sufficiente fare doppio click sul gruppo corrispondente per tornare alla finestra di impostazione delle sequenze ed introdurre le modifiche desiderate. Lassociazione automatica tra i gruppi di fori e le sequenze di lavoro corrispondenti si ottiene con la pressione del 3 tasto del mouse alla voce del gruppo desiderato e con la selezione della funzione dedicata.

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Il programma genera la finestra di dialogo mostrata nellimmagine a fianco nella quale, tra laltro, possibile indicare al sistema la cartella contenente le sequenze di foratura precedentemente definite. Nel caso in cui, per il gruppo selezionato, siano disponibili pi sequenze di lavorazione nel catalogo personale e possibile stabilire il comportamento del sistema secondo le due opzioni mostrate nellimmagine pi sotto.

Note importanti: Il riconoscimento automatico dei fori avviene secondo una certa tolleranza di calcolo che viene regolata dallutente nel men delle preferenze alla voce strumenti / preferenze / NC / drill / tolleranze. E possibile verificare la correttezza del percorso di foratura realizzato mediante il navigatore che permette, in questo caso, di procedere alla simulazione foro per foro. Nel documento CAD del modello in corso di lavorazione possibile applicare ai fori degli attributi che influenzano la foratura automatica; in modo particolare i fori contrassegnati con lattributo ignora foro non vengono presi in considerazione dal sistema durante lelaborazione del calcolo. Nellelaborazione delle sequenze di lavorazione spesso interessante selezionare tra le sequenze gi memorizzate quella che pi si avvicina alla tipologia di foro in oggetto per poi ricorrere alla modifica dei soli parametri di interesse (utensili utilizzati, valori di z e altro). Ulteriori approfondimenti sullutilizzo del modulo di foratura automatica sono disponibili nella guida in linea e nei file di esercitazione.

5.10

Editor movimenti

La realizzazione di un percorso utensile di lavorazione NC pu frequentemente prevedere la necessit di intervenire manualmente su un singolo movimento (blocco) o su un gruppo di movimenti per rimediare ad eventuali difetti o per sopperire ad errori di programmazione dellutente senza ricorrere al ricalcalo dellintera procedura; in certi casi, in effetti, la rigenerazione della procedura non pu eliminare il problema che potrebbe eventualmente essere dovuto anche a difetti delle geometrie del modello che generano cattive approssimazioni e quindi cattivi movimenti. Si tratta spesso di cancellazione di blocchi indesiderati, di correzione di attacchi e distacchi dalle superfici di lavoro, di proiezioni di blocchi su particolari superfici.

Cimatron E dispone di un programma di elaborazione dei movimenti utensile di una procedura che permette in modo semplice e completamente reversibile di operare in questo senso; alla funzione si accede mediante il tasto mostrato in figura presente nella barra NC mentre selezionata la procedura desiderata per lintervento. Lattivazione della funzione provoca la comparsa della barra degli strumenti delleditor movimenti che sostituisce temporaneamente la barra NC principale.

Le funzioni dei tasti sono: Cancella: rimozione dalla procedura dei blocchi selezionati (la selezione pu avvenire per singoli blocchi, per finestra di selezione, per concatenamento tra due blocchi selezionati, per contorno e per piano) Connetti: generazione ed inserimento di nuovi movimenti allinterno della procedura come eventuale connessione tra gap esistenti o sostituzione di blocchi esistenti (sono disponibili movimenti di attacco e distacco, connessioni dirette o rapidi in Z di sicurezza) Proietta: proiezione dei movimenti selezionati sulle superfici indicate alla funzione Controllo tallonamenti: controllo dei movimenti modificati manualmente per quanto concerne eventuali tallonamenti con le superfici di lavoro ( possibile includere o escludere alcune superfici dal controllo dei tallonamenti; il navigatore in grado di filtrare la visualizzazione dei blocchi per permettere la presenza a video dei soli blocchi verificati) Ripristina originale: recupero delle condizioni originali della procedura. Esci: uscita dalla funzione.

Di seguito vengono forniti alcuni esempi di intervento manuale delle procedure mediante lutilizzo delleditor movimenti. Un primo esempio potrebbe essere fornito dalla finitura per passate parallele mostrata in figura nella cui selezione delle superfici parte non sono state incluse le regioni che chiudono i fori di uscita degli estrattori (sono di colore viola). Si tratta di unimmagine che mostra solo una parte del modello.

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Una visualizzazione in dettaglio della lavorazione mostra i movimenti elaborati dalla procedura in corrispondenza dei fori del modello. Naturalmente lutensile entra parzialmente nel foro provocando una lavorazione indesiderata dello spigolo vivo (la superfici viola stata posta in trasparenza). Editare la procedura aggiungendo le regioni che tappano i fori come superfici di lavoro ovvierebbe linconveniente, ma sarebbe inevitabile il ricalcalo della procedura di finitura che comporterebbe un certo spreco di tempo. E possibile attivare leditor dei movimenti e procedere con due ipotesi diverse: una potrebbe prevedere la proiezione dei movimenti indesiderati sulla superficie viola mancante.

Si richiama leditor, si attiva lopzione proietta e, mantenendo attiva la selezione libera come metodo di selezione dei blocchi, si procede alla realizzazione di una finestra facendo attenzione a fare il primo click del mouse nello spazio compreso tra due passate per evitare la selezione di un singolo movimento. Il modale della funzione proiezione su e gi controlla il verso di proiezione dei movimenti selezionati e, in questo caso viene impostato su proiezione solo su vista la posizione della superficie viola rispetto ai blocchi da proiettare. Al termine della selezione, che viene confermata con il 2 tasto del mouse, il sistema propone come possibili superfici di proiezione tutte quelle associate alla procedura in oggetto sia come superfici parte che controllo. I tasti presenti nel settore opzionale della finestra di guida permettono di sottrarre alcune superfici o aggiungerne qualcuna.

Con il primo dei due tasti vengono presentati a video due campi in cui sono presenti i contatori di entit attualmente individuate e un modale che permette di ripristinare le selezioni originali che si attiva non appena vengono sottratte delle superfici.

Con il secondo dei due viene presentato un contatore di entit aggiunte alla selezione e un parametro di impostazione delloffset da applicare sulle nuove selezioni.

Lesecuzione del calcolo di proiezione dopo aver selezionato la superficie viola come geometria di riferimento provoca la modifica della procedura con il risultato mostrato in figura.

Altre possibilit di intervento sarebbe quella di rimuovere i movimenti indesiderati sostituendoli con connessioni dirette tra i gap( intervalli) che si verrebbe a formare. Questa volta leditor viene attivato con lopzione cancella e si procede alla selezione dei blocchi allo stesso modo di prima.

Dopo la selezione e dopo lOK alla rimozione dei blocchi il programma visualizza marcandoli con punti di colore blu i gap presenti nella procedura (vengono evidenziati i punti estremi di ciascun intervallo presente).

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A questo punto possibile richiamare la funzione di connessione attivando lopzione gaps tra quelle proposte nel men.

La selezione dei gaps da processare pu avvenire mediante una normale finestra di selezione (i gaps selezionati diventeranno di colore rosso).

La pressione del 2 tasto del mouse permette di accedere alla seconda fase del lavoro nella quale verr attivata lopzione relativa alla creazione di connessioni dirette.

La comparsa di altri parametri permetter di stabilire se le nuove connessioni dovranno avvenire in velocit di avanzamento, di massimo avanzamento o di rapido; presente un parametro di impostazione del valore di velocit che riporta inizialmente quello presente nei parametri macchina della procedura.

La pressione di OK produce il seguente risultato.

Cos come si sono aggiunte alla procedura delle connessioni dirette, anche possibile aggiungere dei movimenti di attacco e distacco dei quali si possono indicare i valori relativi al raggio (nel caso di movimenti in tangenza), al delta in Z, allestensione ed altro. Tali movimenti possono essere gestiti in modo indipendente tra gli attacchi e i distacchi e le opzioni sono presentate nel men a tendina mostrato in figura. Di ognuno di essi il programma presenta una serie di parametri per limpostazione del calcolo; tali parametri sono visualizzati a video dopo la pressione del tasto che ne visualizzazione. controlla la

Con la funzione connetti delleditor movimenti possibile agire direttamente su uno o pi blocchi appartenenti ad una delle categorie presentate in elenco.

Una volata selezionata une delle categorie il sistema dispone in modo automatico il filtro per evitare la selezione accidentale dei movimenti non corrispondenti. In ogni caso, leditor movimenti presenta un tasto di accesso diretto al navigatore per poter togliere dalla visualizzazione le categorie di blocchi non desiderati. Nota: Si presti attenzione all impostazione attuale del filtro globale di visualizzazione che deve consentire la presenza a video stabile di tutti i blocchi della procedura; in questo modo il navigatore (che richiamato direttamente dalleditor ha solo funzioni di gestore del video) pu disporre di tutte le voci necessarie. Si supponga di voler modificare il primo attacco alle superfici presente in un dettaglio della lavorazione.

Si procede alla selezione del singolo movimento e, dopo la pressione del 2 tasto del mouse, si accede alla fase successiva. Lidea quella di generare un movimento di attacco tangente orizzontale con larco di tangenza proveniente dallesterno del pezzo (attualmente il sistema ha elaborato un attacco tangente di tipo verticale).

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Vengono impostati i parametri desiderati e premuto il tasto di anteprima per verificare la correttezza del nuovo risultato. Stessa sorte potrebbero ottenere tutti i movimenti di solo attacco inclusi in una finestra di selezione semplicemente ritornando alla fase precedente.

Tra i metodi di selezione dei blocchi merita una certa attenzione quello indicato con lopzione seleziona contorno che prevede lindicazione di un contorno chiuso (classicamente uno sketch appositamente realizzato ) che seleziona i blocchi compresi in una sua estrusione.

Limmagine riporta una lavorazione di finitura a singola strategia per livelli di Z dalla quale si desidera rimuovere una certa quantit di blocchi che riguardano principalmente la superficie di colore ciano.

Prima di procedere allattivazione delleditor movimenti, si realizza uno sketch chiuso nel piano ZX che contenga i blocchi in oggetto.

Lo sketch appare nellimmagine a lato.

Leditor movimenti, dopo aver selezionato la modalit seleziona contorno e aver indicato lo sketch in oggetto, estrude lentit lungo lasse delle Z; ovviamente la selezione dei blocchi in queste condizioni non possibile e Cimatron E non dispone, in questo caso; del solito vettore per il controllo delle direzioni. Si noti la presenza del parametro imposta direzione normale al video: sfruttando tale opzione sufficiente selezionare la vista frontale (o normale al piano di sketch) per ottenere la direzione di estrusione corretta.

In questo modo il programma seleziona i blocchi intersecati dalla funzione e procede alla fase seguente. Il delta di estrusione non modificabile, ma il programma seleziona i blocchi contenuti in una ipotetica estrusione infinita; per questa ragione il contorno pu essere realizzato in qualunque piano interno o esterno al modello. E presente un controllo delloffset del contorno indicato per ampliare o diminuire larea di selezione.

Con lesempio fornito in immagine possibile dare unocchiata ad unaltra importante opzione delleditor movimenti che riguarda la possibilit di controllare se i movimenti modificati generano tallonamenti. Si supponga di eliminare i blocchi contenuti nella selezione precedente e di sostituirli con movimenti di attacco e distacco. Si procede allattivazione della funzione connetti selezionando lopzione gaps ed indicando al sistema su quali gap intervenire (finestra di selezione).

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Al termine, dopo la pressione del 2 tasto del mouse, si procede alla selezione dellopzione aggiungi attacchi e distacchi mantenendo le impostazioni di default.

Il risultato prodotto si presenta evidentemente problematico (si notino i movimenti in rapido allinterno del modello). E possibile far fare a Cimatron un controllo dei movimenti modificati per verificare la presenza di tallonamenti. Per eseguire il controllo sufficiente selezionare la voce

presente nella barra delleditor. La funzione seleziona in modo automatico tutte le geometrie associate alla procedura e permette (con un meccanismo simile a quanto visto per la rimozione o laggiunta di superfici al gruppo di selezione) di modificare tale impostazione. Mantenendo i default della funzione e premendo OK si ottiene il seguente messaggio.

La visualizzazione dei blocchi verificati con tale sistema viene gestita dal navigatore non appena viene attivato il filtro movimenti come mostrato in figura. Il quale comporta la comparsa delle seguenti voci nella finestra delle visualizzazioni.

Con essa sar possibile individuare il problema e procedere con la sua correzione mediante altre modifiche alla procedura o mediante al nuovo calcolo delle stesse, ma con valori differenti (dopo aver recuperato loriginale con il tasto funzione corrispondente). Nota: Per ulteriori approfondimenti sullutilizzo delleditor movimenti si rimanda ala guida in linea del programma.

5.10

Nc setup report

Nel men processo NC presente la funzione di generazione del Setup Report inteso come documento di riepilogo del percorso o dei percorsi utensile calcolati. Lavvio del comando visualizza una finestra del tipo riportato in figura

allinterno della quale necessario indicare al sistema le cartelle P.U. o le singole procedure da includere nel file in fase di generazione. Il segno di spunta su personalizzato accede alla versione pi aggiornata del programma di generazione del documento di report.

Il cursore qualit immagine controlla laccuratezza del file di immagine che Cimatron E associa automaticamente al documento finale; si tenga conto che si tratta di un immagine che rappresenta lo stato del modello come appare a video e, di conseguenza, opportuno preoccuparsi di impostare una vista adeguata.

E necessario indicare a Cimatron E la cartella Windows di destinazione del documento di riepilogo.

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Al termine dellimpostazione Cimatron E presenta la finestra di dialogo a fianco nella quale viene presentata la griglia di dati che verr inserita nel documento.

I dati sono suddivisi in colonne il cui argomento e la cui distribuzione nel documento pu essere modificata mediante laccesso alla funzione modifica colonne che genera la seguente finestra di dialogo:

Tale finestra suddivisa nei settori parametri invisibili (raggruppa le voci disponibili per il documento, ma attualmente non inserite) e parametri visibili (elenca le voci attualmente presenti nel documento di report); con un meccanismo molto simile a quello visto per la selezione delle procedure da rieseguire, per la selezione degli utensili dalla libreria ecc. (le frecce nelle due direzioni), possibile trasferire le colonne da un settore allaltro per ottenere la griglia di parametri pi adatta.

Si provveder alla compilazione del settore in alto a destra comprendente i dati dellazienda che, dopo aver selezionato il tasto salva rimarranno stabili per i documenti futuri. Con stampa HTML si accede alla funzione di stampa pre-impostata per il formato A4 e, comunque, modificabile mediante il tasto impostazioni.

Premendo vis.HTML si avvia il browser di windows che mostra il report e permette di salvarlo in una cartella a piacere e di potervi accedere indipendentemente dallavvio di Cimatron E.

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5.12

Templates

Una volta completata la realizzazione di un percorso utensile possibile procedere alla realizzazione di un template che ne permetta il richiamo in altri documenti NC di Cimatron E. Un template non altro che una singola procedura o un percorso utensile completo memorizzato in un file esterno al sistema che contiene tutte le informazioni con le quali stato realizzato. In particolar modo: possiede uno o pi utensili gi definiti al suo interno, possiede le istruzioni per la selezione di geometrie qualora essa sia impostata per criteri, caratterizzato da una regolazione definita di passi laterali e in Z adatti allutensile in uso, possiede le strategie di lavorazione ritenute opportune per quel tipo di intervento ecc. E intuibile che se si individua una certa ciclicit nel lavoro da svolgere (si opera frequentemente con pezzi di grandezza simile, composti del medesimo materiale, si utilizzano frequentemente i medesimi utensili, si tende ad adottare pi o meno la stessa sequenza di tecnologie ecc.) diventa particolarmente interessante sviluppare uno o pi template che permettano di caricare una situazione di partenza gi ampiamente corretta sulla quale sufficiente operare esclusivamente dei controlli e delle leggere modifiche senza dover per forza ripercorrere lintero ragionamento che ha portato allo sviluppo di una certa programmazione. La generazione di un template quanto mai semplice: la selezione di una procedura o di un percorso utensile mediante il 3 tasto del mouse visualizza, in fondo alla tendina, le voci dedicate.

L avvio della funzione mostra una semplice finestra di dialogo che richiede la selezione della cartella di destinazione del file relativo. La funzione crea da template ripropone il browser di ricerca e permette la rilettura del file con la conseguente comparsa delle procedure relative nel gestore di processi NC. Dopo aver caricato il template sufficiente procedere alle normali verifiche alla riesecuzione del PU in accordo al modello corrente. Ovviamente il template rappresenta solamente un diverso punto di partenza completamente modificabile e assolutamente non vincolante in nessuna delle sue parti.

PROCEDURE TRADIZIONALI

Allo stato attuale Cimatron E possiede di fatto 2 distinti motori di calcolo per le lavorazioni a controllo numerico; questo manuale si ovviamente occupato del pi recente e del pi utilizzato tra i due, ma il programma mantiene al suo interno ancora numerose procedure generate dal motore precedente per poter venire incontro alle situazioni particolari che si potrebbero verificare per le quali le nuove tecnologie non sono state ancora adeguate (un esempio per tutte: la fresatura per isoparametriche). Si tenga in debito conto che linterazione con queste procedure significativamente pi onerosa in quanto pi elevato il numero di parametri da impostare, esse non garantiscono il controllo costante del grezzo residuo per quanto riguarda i tallonamenti, non effettuano una gestione ottimale dei movimenti finalizzata al conseguimento di un minore tempo macchina e non presentano parametri di particolare utilit che, invece, le nuove possiedono. Ci nondimeno si tratta di algoritmi di che hanno alle spalle anni di utilizzo e che, compatibilmente alle tecnologie disponibili, hanno rappresentato un ottimo strumento di lavoro. Di seguito una descrizione delle funzionalit e dei principi di funzionamento. 1-SGROSSATURA DALLESTERNO 3D

Funzione di sgrossatura a Z costante che procede per piani paralleli distanti tra di loro come indicato nel parametro passo in Z svuotando in successione le aree identificate dai contorni rilevati dal sistema con un movimento a spirale. Laccesso alle aree da lavorare avviene sempre dallesterno e per questo la tecnologia trova il suo pi frequente utilizzo nelle lavorazioni di rilievi. Richiede la selezione di superfici parte / parte 2 / contorni.

2-SGOSSATURA PARALLELA 3D

Funzione di sgrossatura a Z costante che procede per piani paralleli distanti tra di loro come indicato nel parametro passo in Z svuotando in successione le aree identificate dai contorni rilevati dal sistema con un movimento a passate parallele. Laccesso alle aree da lavorare avviene normalmente allinterno delle aree identificate salvo diverse indicazioni. Richiede la selezione di superfici parte / parte 2 / contorni

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3-SGROSSATURA SPIRALE 3D

Funzione di sgrossatura a Z costante che procede per piani paralleli distanti tra di loro come indicato nel parametro passo in Z svuotando in successione le aree identificate dai contorni rilevati dal sistema con un movimento a spirale. Laccesso alle aree da lavorare avviene normalmente allinterno delle aree identificate salvo diverse indicazioni. Richiede la selezione di superfici parte / parte 2 / contorni

4-SGROSSATURA Z COSTANTE PARALLELA

Funzione particolarmente rapida di sgrossatura a Z costante che procede per piani paralleli distanti tra di loro come indicato nel parametro passo in Z svuotando in successione le aree identificate dai contorni rilevati dal sistema con un movimento a passate parallele. Laccesso alle aree da lavorare avviene sempre allinterno delle aree identificate. Possiede una tecnologia meno sofisticata di intervento tra i livelli dando la sola possibilit di scegliere se operare a Z costante o su superfici. Richiede la selezione di superfici parte /di controllo / contorni

5-SGROSSATURA Z COSTANTE RADIALE

Funzione di sgrossatura a Z costante che procede per piani paralleli distanti tra di loro come indicato nel parametro passo in Z svuotando in successione le aree identificate dai contorni rilevati dal sistema con un movimento radiali rispetto ad un asse parallelo allasse Z di cui va specificato il punto di origine. Laccesso alle aree da lavorare avviene sempre allinterno delle aree identificate. Possiede una tecnologia meno sofisticata di intervento tra i livelli dando la sola possibilit di scegliere se operare a Z costante o su superfici. Richiede la selezione di superfici parte /di controllo / contorni

6-SGROSSATURA PER FORATURA

Funzione di sgrossatura adatta a grandi quantit di materiale che procede per movimenti verticali creando un fronte di lavorazione che procede nel volume indicato con un incremento regolato dal parametro passo in avanti. Si utilizza con utensili toroidali (ad inserti) e richiede la selezione di superfici parte /di controllo / contorni. Permette di impostare la lavorazione verticale in ununica passata o in livelli successivi.

Richiede la selezione di superfici parte/controllo / contorni

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7-CONTORNATURA SVUOTAMENTO 3D

Funzione di contornatura che consiste nel ripasso dellutensile sui contorni definiti nella procedura secondo le modalit espresse nella selezione di questi ultimi (posizione utensile su / dentro / fuori e offset positivo o negativo). I contorni vengono proiettati sulle superfici definite nella procedura secondo la direzione fornita dallasse Z. Richiede la selezione di contorni parte/grezzo / superfici parte/controllo.

8-CONTORNATURA/PROFILATURA CONTORNO APERTO 3D

Funzione di contornatura di profili aperti che vengono proiettati sulle superfici definite nella procedura secondo la direzione fornita dallasse Z. La posizione dellutensile pu essere su o tangente in relazione ai contorni indicati ed possibile specificare uno spessore del grezzo nel caso in cui si desideri asportare il materiale con pi passate successive. Richiede la selezione di contorni / superfici parte/controllo

9-CONTORNATURA/PROFILATURA CONTORNO CHIUSO 3D

Funzione di contornatura di profili chiusi che vengono proiettati sulle superfici definite nella procedura secondo la direzione fornita dallasse Z. La posizione dellutensile pu essere su o tangente in relazione ai contorni indicati ed possibile specificare uno spessore del grezzo nel caso in cui si desideri asportare il materiale con pi passate successive. Richiede la selezione di contorni / superfici parte/controllo

10-CONTORTNATURA/PROFILATURA APERTO/CHIUSO PER PIANO Funzione molto simile alla precedente che richiede la selezione di contorni aperti/chiusi e di un piano di riferimento o di una superficie piana che lo identifichi su cui le lavorazioni vengono eseguite. Permette di evitare la modellazione CAD di superfici dedicate a NC estranee al modello nel caso in cui esse siano piane. 11-CONTORNATURA CURVA MX 3X

Funzione di fresatura che permette di far percorrere allutensile un contorno 2D o 3D sia proiettandolo su superfici di riferimento prese dal modello sia senza effettuare la proiezione. Pu quindi essere utilizzata per realizzare percorsi 3D generati appositamente specificando eventuali incrementi laterali nel caso in cui si intenda procedere con pi passate. Se vengono incluse superfici nella selezione Cimatron E permette di impostare la profondit di lavorazione e il conseguente passo in Z. Richiede superfici parte / contorni.

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15-FRESATURA SUPERFICI/PASSO 3D

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di finitura che procede per soli movimenti a spirale modificando, nel corso dellesecuzione, la traiettoria della fresa per assecondare la forma geometrica di eventuali contorni guida che dovessero essere stati indicati. Lincremento laterale calcolato come passo 3D ovvero come distanza tra le passate misurata nello spazio. Particolarmente adatta alle finiture di superfici prossime allorizzontale ha il suo punto debole sulle facce particolarmente inclinate rispetto al piano XY. Come suggerito dallimmagine il movimento della fresa tende ad essere confuso ed impreciso ed pertanto raccomandabile, in presenza di tali geometrie, il ricorso ad altre tecniche di lavorazione ed in modo particolare a quelle prevedono lutilizzo di fresature per livelli di Z. Richiede contorni parte/guida / superfici parte / punti guida.

16-FRESATURA SUPERFICI/DALLESTERNO

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di finitura che procede con movimento a spirale accedendo al pezzo, ove possibile, dallesterno. Anche se raramente utilizzata pu essere associata alla sgrossatura dallesterno

16-FRESATURA SUPERFICI/PARALLELA

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di finitura che procede per passate parallele. E necessario fornire il valore del passo laterale e langolo che la direzione di lavorazione dovr mantenere rispetto allasse delle X del sistema macchina. Il valore di passo laterale pu essere anche affidato al sistema indicando laltezza di cresta residua (scallop) che si vuole ottenere al termine della lavorazione con lutensile in uso. Cimatron E provveder al suo calcolo variando il passo laterale internamente alla procedura in relazione alle caratteristiche geometriche del modello. Nel caso in cui si operi con lopzione scallop fortemente raccomandata limpostazione di un valore corretto di passo laterale 2D minimo per evitare che il sistema ne utilizzi uno troppo piccolo e incompatibile con i tempi macchina desiderati. Richiede contorni parte/grezzo / superfici parte/controllo.

17-FRESATURA SUPERFICI/SPIRALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di finitura che procede per passate a spirale. Lincremento laterale delle spire pu essere indicato come passo laterale 2D o 3D (misurato in proiezione sul piano XY oppure come distanza rilevata nello spazio). Nel secondo caso fortemente raccomandata limpostazione di un valore corretto di passo laterale 2D minimo per evitare che il sistema ne utilizzi uno troppo piccolo e incompatibile con i tempi macchina desiderati. Richiede contorni parte/grezzo / superfici parte/controllo.

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17-FRESATURA SUPERFICI/RADIALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di finitura che procede per passate ad incremento angolare riferite ad un asse centrale di cui necessario fornire il punto di origine e che necessariamente parallelo allasse Z del sistema macchina. E possibile indicare al sistema da dove iniziare e dove terminare la lavorazione in base ai valori primo e ultimo angolo. Richiede contorni parte/grezzo / superfici parte/controllo.

18-FRESATURA SUPERFICI/PER LIVELLI

Funzione di fresatura di superfici particolarmente adatta alle lavorazioni di pre finitura che procede per piani paralleli (livelli di Z) in modo del tutto simile ad una normale sgrossatura 3D ma senza operare sul volume della tasca. Come la sgrossatura anche la fresatura per livelli permette lintervento tra i piani di Z che compongono la lavorazione con eventuale variazione della tecnologia che pu passare da Z costante (tra i livelli z costante) a Z variabile (tra i livelli su superfici/orizzontale). Queste caratteristiche la rendono interessante come procedura successiva alla sgrossatura 3D dando la possibilit di mantenere inalterate le selezioni di geometrie e la maggior parte dei parametri impostati, variando esclusivamente il passo in Z, quello laterale e il valore di offset sulle superfici. Richiede contorni / superfici parte/parte2.

19-FRESATURA SUPERFICI/AREA ORIZZONATALE PARALLELA

Funzione di fresatura di superfici dedicata alle aree considerate orizzontali, ovvero alle parti di modello che risultano formare un angolo minore del valore espresso dal parametro angolo limite rispetto al piano XY. La lavorazione avviene per passate parallele per valore assoluto di incremento laterale (passo laterale 2D) oppure per scallop (altezza di cresta residua). Richiede contorni / superfici parte/controllo.

20-FRESATURA SUPERFICI/AREA ORIZZONTALE SPIRALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata alle aree considerate orizzontali, ovvero alle parti di modello che risultano formare un angolo minore del valore espresso dal parametro angolo limite rispetto al piano XY. La lavorazione avviene per passate con movimento a spirale con incremento laterale regolato dal parametro passo laterale 2D/3D. Nel caso in cui si intenda procedere mediante passo laterale 3D necessario porre particolare attenzione al parametro passo laterale 2D minimo evitando di mantenerlo a 0 per evitare incrementi troppo piccoli con conseguente dilatazione dei tempi macchina. Richiede contorni / superfici parte/controllo.

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21-FRESATURA SUPERFICI/AREA ORIZZONTALE RADIALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata alle aree considerate orizzontali, ovvero alle parti di modello che risultano formare un angolo minore del valore espresso dal parametro angolo limite rispetto al piano XY. La lavorazione avviene per passate con movimento radiale regolato dal parametro incremento dangolo riferito ad un asse parallelo a Z di cui va indicato il punto di origine. E possibile controllare lampiezza dellarea lavorata oltre che con la selezione di contorni anche con i parametri primo/ultimo angolo (in figura entrambi sono regolati a 0 e pertanto la lavorazione copre 360). Richiede contorni / superfici parte/controllo.

22-FRESATURA SUPERFICI/AREA VERTICALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata alle aree del modello considerate verticali ovvero con inclinazione rispetto al piano XY maggiore di quella impostata nel parametro angolo limite. La lavorazione avviene per passate parallele regolate dal passo laterale 2D o dal valore di scallop (altezza di cresta residua) impostati in procedura. Il parametro lavorazione per angolo oltre a stabilire linclinazione che la direzione di lavorazione forma con lasse delle X, individua anche le superfici da lavorare che devono necessariamente formare un angolo prossimo ai 90 con la direzione di lavorazione endicata. Richiede contorni / superfici parte/controllo.

23-RIPRESA

Funzione di fresatura di superfici che procede allanalisi del modello per individuare le zone dove lutensile indicato alla procedura come utensile precedente non potuto intervenire. Lanalisi effettuata in base alle caratteristiche geometriche del modello e dellutensile precedente e non in base al controllo del grezzo residuo che , di fatto, la procedura ignora completamente. Le zone individuate possono essere lavorate con strategie diverse a seconda dellinclinazione che esse formano con il piano XY sempre in considerazione della maggiore efficacia delle lavorazioni a Z costante per le aree verticali e a Z variabile per quelle orizzontali. La procedura di ripresa, in base alle indicazioni fornite, varia automaticamente la strategia di lavorazione relazionandola alle condizioni del modello ed normalmente utilizzata come completamento della pre-finitura o della finitura a seconda dei casi.

24-RIPRESA/LUNGO IL CONTORNO

I movimenti della fresa attaccano le superfici descrivendo archi in tangenza con i contorni di lavorazione individuati per permettere ingressi e uscite caratterizzati da movimenti dolci. Richiede contorni / superfici parte/controllo

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25-RIPRESA/PARALLELA

La ripresa viene effettuata con movimenti dellutensile a passate parallele di cui si imposta lincremento mediante il passo laterale 2D oppure mediante lo scallop. Richiede contorni / superfici parte/controllo

La ripresa viene effettuata con movimenti dellutensile a spirale di cui si imposta lincremento mediante il passo laterale 2D oppure 3D. Richiede contorni / superfici parte/controllo

Per le tre diverse metodologie di intervento descritte in precedenza (ripresa lungo il contorno/parallela o a spirale) sono presenti le seguenti opzioni di funzionamento: Dividi Orizzontale / Verticale: le aree orizzontali sono lavorate su superficie, le aree verticali sono lavorate per livelli a Z costante. Tutte le Aree su Superfici: aree orizzontali e verticali sono lavorate nello stesso modo, su superfici. Solo Orizzontale su Superfici: verranno lavorate solo le aree orizzontali, su superfici . Verticale + Tutto su superfici: tutte le aree saranno lavorate su superfici. In pi, le aree verticali saranno lavorate anche per livelli a Z costante. Si tengano inoltre presenti i parametri: Verticale multi passata: stabilisce il comportamento della fresa nelle aree verticali avviando o meno una lavorazione per piani paralleli con movimenti di fresatura per svuotamento. Nel caso in cui si richieda questo tipo di intervento necessario indicare un valore di passo laterale. Orizzontale multi livello: determina se la quantit di metallo individuata sulle superfici orizzontali debba essere eliminata o meno per livelli (offset) successivi. In caso di avvio di questa modalit richiesto il valore di incremento di offset con cui suddividere lintervento.

26-RIPRESA/SOLO AREA VERTICALE

Funzione di ripresa dedicata alle sole aree verticali che vengono lavorate a Z costante impostando il valore di passo in Z ritenuto opportuno. Richiede contorni / superfici parte/controllo.

27-BITANGENZA

Funzione di fresatura che interviene sulle sole zone in cui lutensile in uso pu essere posto in tangenza a due facce simultaneamente. Questo implica che i movimenti verranno calcolati necessariamente in corrispondenza degli spigoli del modello e rende la procedura particolarmente adatta agli interventi finali con utensili particolarmente piccoli il cui raggio di curvatura ( possibile operare con soli utensili sferici) sia compatibile con la lavorazione richiesta. Richiede contorni / superfici parte/controllo.

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28-FORATURA Funzione dedicata alla realizzazione dei cicli di foratura. E possibile stabilire la profondit del foro al momento della sua selezione (o della selezione del punto in corrispondenza del quale si intende realizzarlo) oppure fornire una profondit globale valida per tutti i fori inseriti in procedura. Nel primo caso prima di selezionare un punto necessario inserire la profondit nel campo prossima perch il sistema applica la profondit indicata alla selezione successiva. Indicare il Tipo di Ritorno valido per il foro in via di selezione: A Inizio riporta lutensile al Delta Iniziale di sicurezza Z A Ritorno riporta lutensile a Delta Ritorno impostato, ovvero la Z a cui lutensile passa da rapido a velocit di lavoro.

Selezione: Punto singolo per selezionare punti, centro fori per selezionare fori esistenti nel modello (si pu selezionare qualunque entit circolare; non solo fori ottenuti con la funzione specifica, ma, ad esempio, una serie di circonferenze realizzate in ambiente sketch). In questo caso si pu impostare un filtro per il valore di diametro identificando cos rapidamente le geometrie corrette in base allutensile in uso. Il parametro riferimento permette di impostare diverse direzioni di didcesa dellutensile per CAM a 4 o 5 assi.

Selezionare il tipo di foratura; attivando lopzione Rompitruciolo compaiono i campi in cui inserire il Passo e il Decremento. La Sosta va indicata in millisecondi. Scegliere lordine di foratura ovvero lordine di successione con i quale verranno eseguiti i fori. Impostare il tipo di profondit: Profondit Globale: una profondit unica per tutti i fori. Z superiore Globale: tutte le forature inizieranno allo stesso livello Z. Z inferiore Globale: tutte le forature termineranno allo stesso livello Z.

La funzione calcola max. profondit del gruppo di parametri profondit identifica il valore di profondit pi elevato dato in fase di selezione delle geometrie di riferimento. Profondit: Punta utensile: la profondit verr raggiunta dalla punta dellutensile. Diametro Completo: la profondit verr raggiunta dal diametro completo dellutensile. Diametro smusso:

la profondit verr raggiunta in corrispondenza del diametro pari allo smusso.

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GUIDA IN LINEA
Uso della guida

Per la visualizzazione di dettagli inerenti alle funzioni e ai processi descritti nonch di informazioni riguardanti luso delle funzioni e il loro utilizzo, oltre al presente manuale possibile fare riferimento alla GUIDA IN LINEA di Cimatron-E alla quale si accede dalla funzione in corso, similmente a quanto accade per molti altri software, tramite la pressione del tasto F1 della tastiera. La consultazione della guida, nonostante sia in lingua inglese, risulta agevolata dal fatto che il software provvede, nella maggior parte dei casi, a selezionare automaticamente largomento inerente al comando in esecuzione al momento della richiesta di aiuto. Sono inoltre disponibili funzioni di ricerca ed un indice degli argomenti trattati.

La guida in linea di Cimatron-E