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Capitolo01

SISTEMA INTERNAZIONALE DI UNITA'


DI MISURA "SI"

1.1
1.2
1.3
1.4

Unit fondamentali "SI"


Unit derivate "SI"
Multipli e sottomultipli unit "SI"
Scale di temperatura

1.1 Unit fondamentali SI


Il sistema internazionale SI il sistema che valuta per mezzo di unit di misura, tecnicamente stabilite ed
accettate internazionalmente, tutte le grandezze fisiche.
Esso si basa su sette unit fondamentali (ved. tabella di fig. 1.1) da cui vengono derivate le unit di tutte le altre
grandezze.

UNITA' SI

UNITA' AMMESSE
RELAZIONI

GRANDEZZE
NOME

SIMBOLO

lunghezza

metro

massa

chilogrammo

kg

tempo

secondo

NOME

SIMBOLO

grammo
tonnellata

g
t

1 g = 0,001 kg
1 t = 1000 kg

minuto
ora
giorno

min
h
d

1 min = 60 s
1 h = 3600 s
1 d = 86400 s

grado
Celsius

0C = 273,15 K

intensit
di corrente
elettrica

ampere

temperatura

Kelvin

intensit
luminosa

candela

cd

quantit di
materia

mole

mol

fig. 1.1 Unit fondamentali SI.

10

1.2 Unit derivate SI


Le unit derivate che interessano il settore della pneumatica sono riportate nella tabella di fig. 1.2.

UNITA' SI

UNITA' AMMESSE

GRANDEZZE

RELAZIONI
NOME

SIMBOLO

forza

Newton

1 N = 1 kg m/s

pressione

Pascal
(Newton al
metro
quadrato)

Pa

1 Pa = 1 N/m

lavoro
energia
calore

joule

NOME

(N/m) bar
millibar

SIMBOLO

bar
mbar

1 bar = 100000 Pa
1 mbar = 100 Pa

Kwh

1J = 1 Nm
1 Kwh = 3,6 MJ

J
kilowattora

potenza

watt

1 W = 1 J/s

frequenza

hertz

Hz

1 Hz = 1/s

volume

litro

l
metrocubo

1 l = 1 dm
1 m = 1000 l

fig. 1.2 Unit derivate SI

Poich nelle applicazioni correnti la forza viene ancora espressa in kp (chilogrammi-peso) ed il N (Newton) non
ancora diventato di uso comune, si ricorda che fra le due grandezze esiste la relazione:
1 N = 0,102 kp
1 kp = 9,81 N (in via approssimativa 1 kp=10 N)
F
m

Infatti, l'accelerazione di un punto materiale vale: a =


dove:
F = forza agente sul punto materiale, espressa in N
m = massa del punto materiale, espressa in kg
a = accelerazione in m/s

m
F = m x a = kg ____
s

perci:

Nel vuoto, o quando la resistenza dell'aria pu venire trascurata, il moto di ogni corpo risulta uniformemente
accelerato (cio con a = costante) verso il basso; tale accelerazione prende il nome di accelerazione di gravit (e
si indica con g).
Nelle vicinanze della superficie terrestre si ha:
g = 9,81 m/s
La forza peso F la forza che agisce sul corpo in caduta libera e vale: F = mg
Quindi un corpo di massa pari ad 1 kg pesa 9,81 N; nelle applicazioni correnti, come gi detto, si pone che un
corpo di massa pari ad 1 kg pesi 1 kp e perci
1 kp = 9.81 N
Nel sistema SI, la forza (F) espressa in N (Newton) e la superficie in m, perci:
p=

F (forza)
A (superficie)

N
= Pa (Pascal)
m
11

FATTORE DI MOLTIPLICAZIONE

multipli

10 12
10 9
10 6
10 3
10 2
10 1

= 1 000 000 000 000


= 1 000 000 000
= 1 000 000
= 1 000
= 100
= 10

PREFISSO

SIMBOLO

tera
giga
mega
kilo
etto
deca

T
G
M
k
h
da

deci
centi
milli
micro
nano
pico
femto
atto

d
c
m
m
n
p
f
a

10 0 = 1

sotto
multipli

10 - 1
10 - 2
10 - 3
10 - 6
10 - 9
10 -12
10 -15
10 -18

= 0,1
= 0,01
= 0,001
= 0,000 001
= 0,000 000 001
= 0,000 000 000 001
= 0,000 000 000 000 001
= 0,000 000 000 000 000 001

Come esempio si riporta la scala dimensionale riferita all'unit


di misura pi semplice e pi impiegata, cio il metro:
Tm = terametro = 10 12 m
Gm = gigametro = 109 m
6
Mm = megametro = 10 m
km = chilometro = 10 m
hm = ettometro
= 10 m
dam = decametro = 10 1 m
m = metro
dm = decimetro = 10 -1 m
cm = centimetro = 10 -2 m
-3
mm = millimetro = 10 m
-6
mm = micrometro = 10 m
-9
nm = nanometro = 10 -12
m
pm = picometro = 10 m
-15
fm = femtometro = 10 m
-18
am = attometro = 10 m

Alla stessa maniera, sostituendo il metro con altre unit di misura,


ad esempio il newton (N) o il watt (W), si possono ricavare le scale relative.
fig. 1.3 Multipli e sottomultipli unit di misura SI.

12

1.4 Scale di temperatura


Le grandezze possono essere misurate secondo multipli e sottomultipli delle varie unit. La tabella di fig. 1.3
riporta i nomi e simboli relativi.

Kelvin

Celsius

Fahrenheit

0
K
273,15 K

-273,15 C
0
C

-459,67 F
32
F

0 K = zero assoluto
0 C = 32 F punto di fusione del ghiaccio a pressione atmosferica
- scala Kelvin: chiamata anche scala termodinamica, impiegata in fisica.
- scala Celsius: scala di temperatura usata dalla maggioranza delle nazioni. La temperatura in gradi
Celsius normalmente detta: temperatura in gradi centigradi.
- scala Fahrenheit: scala di temperatura usata da alcuni paesi freddi, dove lo stato termico dell'atmosfera
generalmente di poco superiore o di poco inferiore a quello del ghiaccio.

L'uso della scala Celsius porterebbe l'inconveniente di dover far precedere al numero, misura della temperatura,
il segno + o -.

Conversione di temperatura
La variazione di temperatura di 1 grado nella scala Celsius equivale a:
variazione di 1 grado nella scala Kelvin;
variazione di 1,8 gradi nella scala Fahrenheit.
Le relazioni di conversione valgono:

C =

K=

F - 32

F = 1,8 x C + 32

1,8

F - 32
1,8

+ 273

13

K = C + 273

Capitolo02

ATMOSFERA - ARIA

2.1 Composizione dell'aria


2.2 Aria

2.1 Composizione dell'aria


L'aria un miscuglio di vari gas, invisibile, inodore, incolore e insapore.
Le percentuali in volume dei gas che costituiscono l'aria sono:
AZOTO

78,03%

OSSIGENO

20,95%

ARGON

0,93%

ANIDRIDE CARBONICA

0,05%

Altri gas, quali: il neon, l'elio, il xenon, il krypton, sono contenuti in piccole tracce.
Altro componente dell'aria che si trova in misura diversa, a seconda delle condizioni ambientali, il vapore
d'acqueo e il pulviscolo.
Nella composizione dell'aria si verificano piccole variazioni in prossimit di zone industriali dove si possono
riscontrare tracce di altri gas come ad esempio: ossido di carbonio, ossido di azoto, ammoniaca, idrocarburi.
Tra i componenti dell'aria, solo l'ossigeno e l'azoto sono necessari alla vita.
L'ossigeno indispensabile per attivare i processi metabolici mediante i quali il nostro corpo trasforma i
carboidrati, le proteine e i grassi contenuti negli alimenti in calore ed energia.
L'azoto che respiriamo serve come gas inerte diluente e mantiene la pressione dei gas in alcune cavit del nostro
corpo (alveoli polmonari, cavit dell'orecchio medio).

2.2 Aria
La terra avvolta da un involucro gassoso che, per l'azione di gravit, viene trascinato da essa nel suo
movimento di rotazione e rivoluzione.
Quest'involucro che si estende per uno spessore che va oltre i cinquanta chilometri, chiamato "ATMOSFERA"
(ved. fig. 2.1) e il gas che lo compone "ARIA".

ESOSFERA km 900

IONOSFERA km 400

ATMOSFERA
- 55 C

La forza di gravit
della terra cos
ridotta che molecole e
atomi, con sufficiente
velocit, si possono
disperdere nello
spazio.

Elettricamente
conduttiva, riflette le
onde radio.

MESOSFERA km 80
Prive di nubi e
temporali.

STRATOSFERA km 35

TROPOSFERA km 11

fig. 2.1 L'atmosfera della terra


16

Sede di perturbazioni
Si formano nubi e
correnti che
determinano il clima
La temperatura
diminuisce
all'aumentare
dell'altitudine

Capitolo03

PRESSIONE ATMOSFERICA

3.1
3.2
3.3
3.4

Peso dell'aria
Esperienza del Torricelli
Esempio di calcolo (Torricelli)
Unit di misura delle pressioni

3.1 Peso dell'aria


I corpi solidi hanno un loro peso, ma anche i corpi gassosi e, quindi l'aria, hanno un peso.
Se si pesa una bombola vuota e poi la si riempie di gas (ossigeno, acetilene, ecc.), procedendo ad una nuova
pesatura si rileva una differenza nel peso; cio la bombola pesa di pi quand' piena.
Anche l'aria, che una miscela di gas, ha un peso (precisamente un litro d'aria pesa 1,30 grammi) e la spinta che
la massa dell'aria esercita sulla superficie della terra e su tutto ci con cui a contatto (uomini, animali, cose,
ecc.) enorme.
Nel 1630 il fisico Evangelista Torricelli da Faenza dimostr che l'atmosfera (ossia lo spessore d'aria che circonda
la terra) pesa 1,033 kg su ogni cm di superficie, misurata sul livello del mare (altitudine zero).
Questo peso detto PRESSIONE ATMOSFERICA.
Ora si faccia una considerazione: se la superficie media dell'uomo (area) di circa 1,5 m (15000 cm) e, se su
ogni cm c' il peso dell'atmosfera di 1,033 kg/cm (pressione), su tutta la superficie del corpo graver:
F = pxA F = 1,033

kg
cm

15000 cm = 15500 kg

verrebbe da pensare come non si venga schiacciati da un peso cos enorme.


La ragione, molto semplice, che la pressione atmosferica si esercita in ogni senso perci non agisce solo sulla
parte esterna dell'uomo, ma ha lo stesso valore anche internamente equilibrandosi.
Inoltre la circolazione del sangue provoca contro le pareti interne dei vasi sanguigni una pressione leggermente
superiore a quella atmosferica.
Una delle caratteristiche della pressione atmosferica quella di variare a seconda dell'altitudine del posto in cui
viene misurata (ved. tabella di fig. 3.1).
Se andiamo a quote pi alte (rispetto al livello del mare) la pressione diminuisce: ad esempio a 3000 metri la
pressione sar inferiore a quella del livello del mare, in quanto, il peso dello strato d'aria sotto i 3000 metri
non graver pi sullo strato d'aria esistente sopra tale quota.

QUOTA
m

PRESSIONE
MPa

0
100
200
500
1000
1400
1800
2000
2400
3000

0,1013
0,1001
0,0989
0,0955
0,0899
0,0856
0,0815
0,0795
0,0756
0,0701

TEMPERATURA
C
15
14,4
13,7
11,8
8,5
5,9
3,3
2,0
- 0,6
- 4,5

fig. 3.1 Variazione delle condizioni fisiche dell'aria alle varie quote.

18

3 L'esperienza del Torricelli


3.2
Si prenda un tubo trasparente chiuso ad un'estremit ed aperto nell'altra (ved. fig. 3.2), luogo circa un metro. Se
lo si riempie interamente di mercurio (Hg) e si chiude con un dito l'estremit aperta, capovolgendo ed
immergendolo in un recipiente contenente altro mercurio si nota che, dopo aver tolto il dito dall'estremit, una
parte del mercurio contenuto nel tubo passa nella vaschetta.
Il mercurio finisce di passare nella vaschetta quando il livello nel tubo ha raggiunto un ben determinato punto.
Infatti misurando la differenza di livello tra il mercurio della vaschetta e quello del tubo si riscontra che tale
differenza vale circa 76 cm.

CM. 76

Il motivo che non ha permesso al mercurio del tubo di vuotarsi completamente nella vaschetta dovuto
esclusivamente al peso dell'aria atmosferica.

MERCURIO

fig. 3.2 Esperienza dei Torricelli.

Come si detto in precedenza l'aria esercita una pressione di 1,033 kg ogni cm, perci questa pressione si ha
anche sulla superficie del mercurio contenuto nella vaschetta.
Nella parte superiore il tubo, dopo che stato rovesciato, completamente vuoto di mercurio e d'aria. Si creato
il vuoto e la pressione atmosferica viene a mancare totalmente in questa parte del tubo stesso.
Nel nostro caso la pressione atmosferica invece di esercitarsi dall'alto e dal basso nell'interno del tubo, agisce
solo dal basso verso l'alto (ved. fig. 3.3). Come ci mostra l'esperienza questa spinta (sull'unit di superficie)
equivale al peso della colonna di mercurio, chiaramente rapportato alla sezione del tubo, cio:
Spinta atmosferica = 1,033 kg/cm
Peso unitario della
colonna di mercurio =

peso (kg)
sezione (cm)

= 1,033 kg/cm

PRESS.
ATMOSFERICA

PRESS.
ATMOSFERICA

CM. 76

VUOTO

MERCURIO

fig. 3.3 Nel tubo di Torricelli il mercurio si innalza a causa della pressione atmosferica.
19

Procedendo nelle stesse operazioni, impiegando acqua al posto del mercurio (prendendo un tubo lungo circa
11 metri), si vedr che il livello dell'acqua nell'interno del tubo si porta a 10,33 metri dal pelo della vaschetta.
Questa spinta equivale al peso, rapportato alla sezione del tubo, di quella colonna di acqua che sempre di
1,033 kg sulla superficie di 1 cm (ved. fig. 3.4).

PRESS.
ATMOSFERICA

PRESS.
ATMOSFERICA

M. 10,33

VUOTO

ACQUA

fig. 3.4 Nel tubo Torricelliano l'acqua sale fino a 10,33 m dal pelo dell'acqua della vaschetta.

3.3 Esempio di calcolo (Torricelli)


I tubi trasparenti cilindrici hanno la sezione di 1 cm (cio S=1 cm).
I volumi sono:

V Hg = mercurio (Hg) = SxhHg = 1 cmx76 cm = 76 cm


VH2O = acqua (H2O) = SxhH2O = 1 cmx1033 cm = 1033 cm

(10,33 m = 1033 cm)

I pesi specifici sono:


g Hg = mercurio 13,60 gr/cm
g H 2O = acqua 1,00 gr/cm
Pesando su una bilancia tali quantit si ottiene:
PHg = gHg x VHg

= 76x13.60 = 1033 gr

P H2O = g H2O x V H 2O = 1033x1,00 = 1033 gr


Quindi la pressione esercitata dalla colonna di liquido alla base del tubo vale:
p colonna =

gxSxh

= g x h = 1,033 kg/cm
S
S
Da ci si pu dedurre che la pressione atmosferica (cio il peso dell'aria su ogni cm di superficie con cui a
contatto) di 1,033 kg/cm.
Pertanto:

pressione atmosferica = 1,033 kg/cm


che corrisponde a : 76 cm di colonna di mercurio
10,33 m di colonna d'acqua (qualunque sia il valore della sezione del tubo)

Infatti come si visto una colonna di mercurio alta 76 cm e una colonna di acqua alta 10,33 m esercitano, su ogni
centimetro quadrato alla base della colonna, la stessa pressione.
Il valore di 1,033 kg/cm detto atmosfera ed la pressione che lo spessore d'aria che circonda la terra, esercita
su di un centimetro quadrato di superficie.
Si ha che:

1 atmosfera = 1,033 kg/cm = 10,13 N/cm = 101300 Pa = 0,1 MPa


20

3.4 Unit di misura delle pressioni


Quando si parla di pressione si deve distinguere:
PRESSIONE ATMOSFERICA la pressione causata dal peso dell'aria; essa esercita una forza di circa 1 kg su
ogni cm di superficie (Torricelli).
PRESSIONE RELATIVA la pressione al di sopra della pressione atmosferica ed quella che di solito viene
misurata da strumenti chiamati "manometri".
PRESSIONE ASSOLUTA la somma delle due presione precedenti e cio: pressione atmosferica + pressione
relativa.
DEPRESSIONE una pressione relativa minore di quella atmosferica, di solito viene misurata da strumenti
chiamati "vacuometri". Il suo valore massimo quello che si riferisce al vuoto barometrico (vuoto assoluto).
La fig. 3.5 riassume le relazioni tra le unit di misura e ne evidenzia la differenza.

fig. 3.5 Relazioni fra le unit di misura delle pressioni.

21

Capitolo04

STRUMENTI PER LA MISURA


DELLA PRESSIONE

4.1 Manometri
4.2 Vacuometri o vuotometri

4.1 Manometri
Industrialmente la pressione relativa si misura con strumenti detti manometri, di cui il tipo pi usato il
BOURDON (ved. fig. 4.1).
Esso si basa sulla deformazione elastica di una molla metallica tubolare a sezione lenticolare, ripiegata a forma
semicircolare e soggetta internamente alla pressione esercitata dal fluido.
Un'estremit della molla aperta e, fissata ad un manicotto filettato esternamente per permettere il fissaggio
dello strumento, rimane in comunicazione con il fluido di cui si vuole conoscere la pressione.
L'altra estremit chiusa ed libera di muoversi sotto l'azione del fluido che, premendo internamente, tende a
raddrizzarla provocando un movimento dell'estremit chiusa proporzionale alla pressione applicata.
Per mezzo dell'ingranamento di un settore con una rotella il movimento di quest'estremit, non vincolata, viene
amplificato in modo che con una lancetta (indice) fissata sull'asse della rotella, i movimenti risultino ben evidenti.

Segno grafico

Attacco radiale

fig. 4.1 Manometro Bourdon

Gli attacchi per il fissaggio dei manometri oltre ad essere del tipo radiale come in fig. 4.1, possono essere anche:
assiali; con flangia per il montaggio in pannello con viti; con staffa per montaggio in pannello senza viti (ved. fig.
4.2).

24

Con flangia

Con staffa

fig. 4.2 Attacchi per il fissaggio dei manometri.

4.2 Vacuometri o Vuotometri


I vacuometri sono manometri per la misura di pressioni inferiori alla pressione atmosferica (depressione). Negli
impianti industriali la depressione si misura con manometri metallici di tipo Bourdon che possono essere graduati
in decimi di bar, in centimetri di mercurio, in metri o millimetri di acqua, a seconda dello scopo a cui sono destinati.
Per misure precise occorre impiegare i vacuometri a liquido.

25

Capitolo05

FISICA DEI GAS

5.1
5.2
5.3
5.4

Forze di coesione - forze di repulsione


Legge di Boyle-Mariotte
Legge di Gay-Lussac
Umidit dell'aria

5.1 Forze di coesione - forze di repulsione


L'aria atmosferica un composto gassoso e, come i corpi solidi e liquidi, costituita da particelle minutissime
chiamate molecole.
La molecola la pi piccola combinazione di atomi che compongono un composto chimico.
NEI SOLIDI le molecole sono soggette a forze di attrazione (forze di coesione) di elevata intensit che
impediscono l'allontanamento reciproco delle molecole stesse, obbligandole a mantenere posizioni ben definite
(reticoli cristallini).
NEI LIQUIDI tale intensit meno sensibile per cui le forze di coesione sono deboli. Infatti i liquidi hanno un
proprio volume ma assumono la forma del recipiente che li contiene (il volume di 1 dm di acqua rimane tale se
versato in una bottiglia o in un qualsiasi altro recipiente).
NEI GAS, e quindi nell'aria, fra le varie molecole non esiste alcuna coesione (sono praticamente libere di
muoversi) al punto che, le loro distanze reciproche variano in continuazione.
Addirittura esiste una forza per cui esse tendono ad allontanarsi sempre pi da quelle contigue (forze di
repulsione). I gas pertanto, non hanno n forma n volume propri.
La fig. 5.1 evidenzia la propriet di coesione e di repulsione.

FORZA DI COESIONE
propriet che si riscontra
nei corpi solidi i quali hanno
forma e volume.

FORZA DI REPULSIONE
propriet di espansione dei
gas i quali non hanno n
forma n volume propri.

fig. 5.1 Forze di coesione e forze di repulsione

Dato che gran parte del volume occupato dal gas (aria) formato essenzialmente da spazio vuoto, le molecole si
muovono e si urtano fra loro e cercano, sempre con grande velocit, di allontanarsi cos da sbattere contro le
pareti del recipiente che li contiene.
La somma di tutti questi urti molecolari sulla parete rappresenta una forza (PRESSIONE).
La pressione si manifesta con forze dall'interno verso l'esterno del contenitore.
Ma l'aria ha altre propriet che possiamo utilizzare.
Il volume complessivo delle molecole gassose piccolo in rapporto al volume totale dell'aria.
Si possono quindi comprimere pi molecole nello stesso volume d'aria (ved. fig. 5.2).
Comprimere l'aria non significa altro che addensare pi molecole in un dato volume e in tal modo ottenere una
pressione pi elevata, non senza riscontrare un riscaldamento del contenitore.
28

ASPIRAZIONE

Aria atmosferica

COMPRESSIONE

Tappo

fig. 5.2 Compressione delle molecole di un gas (aria) in un contenitore.

Le leggi fisiche fondamentali che legano i parametri dello stato gassoso, pressione, volume, temperatura sono
due: legge di Boyle e Mariotte e legge di Gay-Lussac.

5.2 Legge di Boyle e Mariotte


A temperatura costante, il volume di un gas perfetto, contenuto in un recipiente, inversamente proporzionale
alla pressione assoluta, vale a dire che, per un determinato quantitativo di gas, il prodotto del volume per la
pressione assoluta, costante:
p1xV1 = p2xV2 = p3xV3 = ............. = costante

5.3 Legge di Gay-Lussac


Il volume di una quantit di gas, a pressione costante, direttamente proporzionale alla temperatura, misurata in
valori assoluti Kelvin (273 K = 0C):
V1 : V2 = T1 : T2
e di conseguenza, a volume costante, la pressione varia in proporzione diretta al variare della temperatura:
p1 : p2 = T1 : T2
da cui si deduce che, passando da una pressione iniziale ad una pressione finale pi elevata si ha un aumento di
temperatura (la compressione produce calore) e, viceversa, passando ad una pressione pi bassa, la
temperatura diminuisce (l'espansione assorbe calore).

29

5.4 Umidit dell'aria


Una certa percentuale di vapore acqueo sempre presente nell'aria atmosferica. Quando l'aria atmosferica si
raffredda essa raggiunge un punto in cui satura di vapore acqueo. Qualsiasi abbassamento di temperatura fa in
modo che tutta l'acqua non possa pi essere trattenuta sotto forma di vapore. La quantit di acqua che pu
essere trattenuta dipende dalla temperatura. La tabella che segue indica la massima quantit di acqua contenuta
per m di aria espressa in grammi nell'intervallo di temperatura da -40C a + 40C.
1 m di aria compressa in grado di trattenere la stessa quantit di acqua di 1 m di aria a pressione atmosferica. I
dati in tabella sono riferiti, alla temperatura indicata, ad aria in condizioni atmosferiche.

Temperatura C

+5

+10

+15

+20

g/m (Atmosferica)

4.98

6.86

9.51

13.04

17.69

-5

-10

-15

3.42

2.37

1.61

Temperatura C
g/m (Atmosferica)

0
4.98

+25

+30

+35

+40

23.76

31.64

41.83

54.108

-20

-25

-30

-35

-40

1.08

0.7

0.45

0.29

0.18

5.5 Umidit relativa


L'umidit relativa il rapporto tra il contenuto di acqua dell'aria atmosferica ad una determinata temperatura
ed il contenuto al punto di saturazione della medesima espresso in percentuale.

U.R. =

CONTENUTO DI ACQUA NELL'ARIA


CONTENUTO A SATURAZIONE

Es. TEMP. 20C

x 100

U. R. 60%

Quanta acqua contenuta in 1 m di aria?


17.70 gr/m x 0.6 = 10.6 g/m
Quando l'aria viene compressa la sua capacit di contenere vapore d'acqua dipende esclusivamente del suo
volume che evidentemente ridotto, quindi a parit di temperatura l'acqua condenser.
Es.: 5 m di aria atmosferica a 20C con U.R. = 60% vengono compressi a 6 bar.
Quanta acqua condenser?
A 20C 5 m di aria possono contenere al massimo 17,7 g/m x 5 m = 53,1 gr.
Il volume compresso a 6 bar sar:

P1

P1 x V1 = P2 x V2;

V 1 = V2

P2
1.013 bar (atmosferici)

5 = 0,722 m

6 + 1.013
0,722 m di aria a 20C contengono al massimo
17,7 g/m x 0,722 m = 12,78 g
La quantit di acqua condensata sar:
53.1 g - 12.78 g = 40,32 g
che dovranno essere rimossi prima della distribuzione dell'aria compressa.
30

Capitolo06

PRESSIONE

6.1 Pressione

6.1 Pressione
Viene indicata con (p) ed la grandezza fisica che sta ad indicare la distribuzione di una forza sulla superficie a
cui essa applicata.
Nel caso dei fluidi (gas, vapore, liquido, ecc.) ne caratterizza lo stato ed data dalla forza che agisce
staticamente sull'unit di area di un elemento fluido.
Pertanto la pressione (p) la forza (F) esercitata da un fluido in direzione perpendicolare e sull'unit di superficie
(A) di un corpo, e cio:
F
p=
A

___

Nel sistema SI la pressione misurata in Newton (N) su m p =

A tale unit si assegna il nome di Pascal (Pa) 1 Pa =

___
N
m

___

1N

m
In pratica essendo il Pascal un'unit di misura estremamente piccola, vengono generalmente utilizzati i multipli
quali il kPa o preferibilmente il bar (1 bar = 105 Pa) unit ammessa dal sistema SI.
Per i paesi anglosassoni l'unit di misura utilizzata il "psi" (libbra/pollice).
1 psi = 0,07 bar
14,5 psi = 1,00 bar
La pressione, nelle applicazioni correnti delle trasmissioni pneumatiche viene, d'abitudine, ancora misurata in
bar.
La tabella di fig. 6.1 rappresenta la comparazione fra le unit di misura.

Pressioni kPa
1 kPa
1 bar
1 psi
1 kg/cm

1
100
6,9
98

bar

0,01
0,145
1
14,5
0,069
1
0,0981 14,2

fig. 6.1 Comparazione unit di misura.

Considerazione:

Per trasformare i:

___
kg

in bar o in Pa

cm
bisogna:

1 kg
___
= 10 Pa (100.000 Pa)
cm
___
kg
Per trasformare i: Pa in
5

moltiplicare x 10 5:

cm
bisogna:
-5

moltiplicare x 10 : 1 Pa =

_________
10 kg
=
-5

cm

psi

0,00001

____
kg
cm

32

kg/cm
0,0102
1,02
0,07
1

Capitolo07

PORTATA DEI GAS

7.1 Normal litro (nL)


7.2 Portata

7.1 Normal litro (nL)


Nel sistema SI la portata dei gas, e perci dell'aria, viene espressa in:
- m/s o m/h (portata volumetrica).
- kg/s o kg/min (portata massica).
In pratica in pneumatica si fa riferimento all'aria allo stato libero e perci viene impiegato il normal litro, indicato
simbolicamente nL ( preferibile impiegare l'enne minuscola per non confonderla con la N di Newton).
Impiegando come unit di misura di volume il metro cubo, si parler di normal metro cubo (nm).
La suddetta unit di misura generalizzata e, data la sua praticit, difficilmente potr essere abolita. Forse finir
per essere ammessa anche dal SI cos come accaduto per il bar.

7.2 Portata
Si definisce portata volumetrica Q il volume di fluido che nell'unit di tempo passa attraverso una data sezione.
Q=

___
m
V ___
t

La portata pu essere calcolata moltiplicando la velocit u del fluido per l'area A della sezione di passaggio.
Q = uxA
Essendo la velocit u espressa in m/s e l'area A in m, inserendo le suddette unit di misura si ha:

___
m
m = m/s perci: Q = uxA m/s
s

Nel SI l'unit di misura della portata oltre ad essere espressa in m/s, ammesso esprimerla in L/s (litri al
secondo) dove:
1 L/s = 1 dm/s
Calcolare la portata di un fluido gassoso complesso dato che la sua velocit u caratterizzata da molti
parametri dovuti alla sua comprimibilit. Il diagramma che segue mostra la relazione tra pressione e portata per
un orifizio avente sezione equivalente di 1 mm
2

34

La zona delimitata dalla linea tratteggiata in basso a destra evidenzia la zona di flusso sonico dove l'aria
raggiunge una velocit molto vicina a quella del suono, velocit che non pu pi aumentare anche se dovesse
aumentare la differenza di pressione. Entro quest'area le curve assumono un andamento verticale.
La portata dunque non dipende dalla caduta di pressione ma dal valore di pressione in ingresso. Con pressione
in ingresso di 6 bar e caduta di pressione 1 bar, e quindi, con pressione in uscita di 5 bar, la corrispondente portata
di ~ 55 l/min con sezione di flusso di 1 mm.
Se un apparecchio ha sezione equivalente di 5 mm la sua portata in quelle condizioni sar

5 x 55 l/min ~ 275 l/min


Analogamente potremmo calcolare la pressione di uscita conoscendo sezione equivalente, pressione in
ingresso e consumo facendo il percorso inverso.
Quando i valori richiesti debbono essere esatti si pu ricorrere alle formule di calcolo. La portata per il flusso
subsonico :
Q = 22.2 x S x (P2 + 1.013) x (P1-P2)
Calcoliamo ora il flusso usando i dati dell'esempio precedente avvalendoci della formula anzich del diagramma:

Q = 22.2 x 5 x (5 + 1,013) x (6-5) =

Q = 22,2 x 5 x

6,013

Q = 22,23 x 5 x 2,452 = 272,187 L/min

Il valore ottenuto molto simile a quello rilevato usando il diagramma.

35

Capitolo08

PNEUMATICA

8.0
8.1
8.2
8.3

Pneumatica
Meccanica dei fluidi
Automazione pneumatica
Struttura circuitale di una automazione
pneumatica

8.0 Pneumatica
Lo studio teorico dell'aria occupa la parte della fisica denominata "meccanica dei fluidi" mentre l'applicazione
pratica dell'aria prende il nome di "pneumatica".

8.1 Meccanica dei fluidi


L'aria atmosferica un ottimo agente d'immagazzinamento e di trasmissione d'energia.
Con la compressione e l'espansione della stessa si possono azionare automatismi e telecomandi.
Il lavoro fornito dall'espansione ha come unica origine il calore assorbito.
Lavoro e calore sono intimamente legati e sono in effetti due forme diverse dell'energia:

LA COMPRESSIONE
richiede lavoro e
svolge calore

L'ESPANSIONE
assorbe calore e
fornisce lavoro
La temperatura presente in tutti i fenomeni di compressione e condiziona tutte le relative leggi.

8.2 Automazione pneumatica


La diffusione massiccia dell'automazione, l'applicazione dell'informatica, la rivoluzione della robotica non hanno
minimamente intaccato il ruolo applicativo della pneumatica.
La rapidit degli azionamenti, la leggerezza dei componenti, l'affidabilit e la lunga durata sono fattori difficilmente ottenibili nella stessa misura con altre tecnologie. Il connubio con l'elettronica, oggi in atto, consente
all'automazione pneumatica, di ottenere risultati che solo pochi anni fa erano impensabili.
La tecnologia pneumatica, oggigiorno, non pi rappresentata solo dal cilindro e dalla relativa valvola di comando, ma qualcosa di pi complesso che dispone degli attuatori pi versatili, di sensori precisi ed affidabili, di unit
di governo periferiche e centrali, di sofisticati sistemi di interfacciamento.
Di fatto, l'automazione pneumatica, in grado di soddisfare una gran parte delle necessit che si presentano, in
alcuni casi addirittura insostituibile, basti pensare alle lavorazioni in ambienti antideflagranti.
E bench ogni applicazione sia differente, tutte si basano sugli stessi principi ed oggi disponibile una vasta
gamma di elementi pneumatici in grado di soddisfare qualsiasi esigenza.
Tra i pi importanti e frequenti impieghi si possono citare:
LINEE E CATENE DI MONTAGGIO: avvitatori, ribaditori e altri attrezzi pneumatici; assemblaggi di parti meccaniche.
MACCHINE UTENSILI: alimentazione pezzi e lavorazione automatiche.
IMBALLAGGI: cicli di dosatura e confezionamento.
MACCHINE ALIMENTARI E PER IMBOTTIGLIAMENTO: macchine automatiche e controllo livelli.
FONDERIE: impianti di formatura e sformatura, rovesciamento di siviere.
Ovunque sia necessario eseguire automaticamente un movimento facile trovare la pneumatica.
Altre ragioni del crescente impiego delle automazioni pneumatiche sono dovute al limitato costo
dell'investimento, all'elevata affidabilit, al fatto che con esse si possono ottenere notevoli risparmi di tempo e
quindi maggiore produzione, minore costo e migliore qualit del prodotto.
Non si deve pensare (errando) che il minore costo di produzione sia dovuto al basso costo dell'aria compressa. In
realt comprimere l'aria un'operazione costosa, ma con essa si possono effettuare lavori che se fossero
espletati in altri modi (ad esempio con manodopera) risulterebbero molto pi costosi.

38

8.3 Struttura circuitale di una automazione pneumatica


Se si considera la struttura di una moderna apparecchiatura automatica facile constatare come coesistano
elementi e componenti di natura diversa: elettrica, meccanica, pneumatica, oleodinamica.
E' in questo contesto che la pneumatica trova una sua collocazione e un suo motivo di sviluppo, perch ognuna
delle varie tecnologie offre determinati vantaggi che la rendono idonea per certe applicazioni e certi servizi pi di
altre.
Questo spiega perch, pur potendo in linea di principio ognuna delle tecnologie citate realizzare da sola un intero
impianto, in pratica i sistemi sono per lo pi ibridi, per poter utilizzare al meglio i vantaggi offerti da ogni tipo di
elemento.
Lo schema riportato in fig. 8.1 rappresenta la struttura circuitale di un impianto di automazione pneumatica da
monte a valle, cio: dalla presa dell'aria atmosferica, alla generazione dell'aria compressa (fonte energetica),
alle interconnessioni funzionali dei vari componenti e circuiti ed ai rispettivi dialoghi con elementi di interfaccia (in
grado di essere azionati da un tipo di segnale e di dare in uscita un altro tipo di segnale). In questo schema di
struttura circuitale si pu notare tutto il percorso del fluido per movimentare ed azionare un impianto, una
macchina, un dispositivo, un attrezzo.

39

Capitolo09

PRODUZIONE DELL'ARIA
COMPRESSA

9.0 Produzione dell'aria compressa


9.1 Centrale di compressione
9.2 Compressori
9.3 Tipi di compressori
9.4 Compressore alternativo a pistone
9.5 Compressore alternativo a membrana
9.6 Compressore rotativo a palette
9.7 Compressore rotativo a vite elicoidale
9.8 Compressore rotativo a lobi tipo root
9.9 Regolazione dei compressori
9.10 Impianto di produzione aria (simbologia)
9.11 Filtro di aspirazione
9.12 Refrigeratori
9.13 Serbatoi
9.14 Collocamento dei serbatoi
9.15 Essiccatori
9.16 Scelta del compressore
9.17 Portata del compressore

Simbologia Pneumatica
Manometro

Valvola di esclusione

Linea

Filtro

Refrigeratore
Separatore di condensa con spurgo
automatico
Essiccatore

Lubrificatore

Flusso pneumatico

Compressore

Sorgente di pressione o di energia

Motore elettrico

Serbatoio pressurizzato

9.0 Produzione dell'aria compressa


Bench la produzione dell'aria compressa e relativo trasporto non sia strettamente legato alla tecnica delle
trasmissioni o tecnica circuitale, riteniamo utile dare dei cenni sulla produzione e trasporto dell'energia
pneumatica.

9.1 Centrale di compressione


Per la generazione dell'aria compressa sono necessarie delle macchine che comprimano l'aria, prelevata
dall'atmosfera, alla pressione di lavoro. Dette macchine si chiamano "compressori".
I compressori e le diverse apparecchiature occorrenti per la produzione dell'aria compressa (ved. fig. 9.1) sono,
di norma, raggruppati in un locale apposito, possibilmente isolato acusticamente ed in diretto collegamento con
l'ambiente esterno (da cui deve essere prelevata l'aria da comprimere).
E' sempre utile prevedere un impianto sovradimensionato per un eventuale ampliamento dell'utenza e un
compressore di riserva per far fronte ad eventuali guasti o ai periodi di manutenzione del compressore principale.
4

8
1

6
3

9
5

fig. 9.1 Schema di una stazione di compressione.


42

910
7

L'aria viene aspirata dall'ambiente esterno tramite il filtro di aspirazione 1 e viene compressa dal compressore 2.
Segue un raffreddatore 3 con relativo separatore e scaricatore automatico di condensa. Questo raffreddatore
pu essere ad acqua o ad aria secondo gli impianti. Un serbatoio polmone 4 serve all'accumulo di aria
compressa e un filtro disoleatore 5, dotato di scaricatore automatico, serve per la costante eliminazione dell'olio
separato (tale accessorio non presente negli impianti che usano compressori non lubrificati).
Con 6 indicato un essiccatore che serve all'eliminazione del residuo vapore d'acqua. L'essiccatore fornito di
valvole di esclusione 9 e 10 e di linea di by-pass 8.
Vi infine un filtro finale 7 che ha lo scopo di trattenere polveri e particelle aspirate o prodotte nel sistema stesso.
La costruzione di una centrale di compressione richiede delle spese d'installazione non indifferenti per tubazioni,
linee elettriche, fissaggio dei basamenti dei compressori e degli accessori, spese che sono completamente
perse in caso di spostamento dell'impianto.
Tutto questo viene evitato se il compressore e i gruppi accessori (fino al serbatoio e al filtro disoleatore) sono
montati in un'unica unit su basamento (package) che non richiede fissaggio al terreno e che pu essere
trasferito con facilit.

Questa soluzione porta ad avere unit di compressione completamente autonome, che possono anche essere
silenziate da pannelli isolanti e piazzate senza problemi negli stessi luoghi di utilizzazione.

fig. 9.2 Unit di essiccazione.

9.2 Compressori
I compressori si possono definire come macchine atte a produrre aria compressa.
Fra le caratteristiche dei compressori sono da evidenziare:
- il rapporto di pressione che dato dal rapporto tra la
pressione assoluta di mandata Pa1 e la pressione assoluta di aspirazione Pa0 ed indicato con :

___
Pa1

Pa0
- la portata teorica che data dal prodotto della cilindrata (area del pistone per la sua corsa) per il numero dei giri
al minuto dell'albero motore e pu essere espressa in:

m3/min nL/min
- la portata effettiva la cui massima dipendenza data dal coefficiente di riempimento del cilindro (rendimento
volumetrico), la portata che realmente il compressore fornisce e viene espressa come indicato per la portata
teorica.

43

- la pressione che va distinta in:


- pressione d'esercizio - che la pressione dell'aria nel serbatoio che dovr alimentare le tubazioni della
rete di distribuzione e che, normalmente, fissata in un campo che va da 0,7 MPa a 1,4 MPa (7-14 bar).
- pressione di lavoro che la pressione necessaria alla utilizzazione; normalmente di 0,6 MPa (6 bar)
essendo questa la pressione richiesta per il funzionamento dei componenti pneumatici.
La pressione di lavoro non una caratteristica del compressore.
All'utilizzatore interessa la portata effettiva, che pu essere influenzata dalle condizioni di aspirazione aria.

9.3 Tipi di compressori


I compressori possono essere classificati in:
- DINAMICI
- VOLUMETRICI
I compressori DINAMICI impartiscono all'aria velocit e pressione, non sono d'interesse per il campo d'impiego
che si sta trattando.
I compressori VOLUMETRICI si suddividono in alternativi e rotativi e possono essere:
ALTERNATIVI
a pistone, a membrana
ROTATIVI
a palette, a vite elicoidale,
a lobi tipo Root
I suddetti compressori sono usati in quelle applicazioni industriali in cui la pressione d'aria compresa fra 0,6 e
1,4 MPa (6-14 bar), come ad esempio nelle automazioni pneumatiche.

9.4 Compressore alternativo a pistone


E' il tipo di compressore pi usato.
Si adatta alle generazioni di pressione basse, medie e anche alte (ved. fig. 9.3).
Per la generazione di alte pressioni si utilizzano, normalmente, compressori a pi stadi:
fino a
1 bar
fino a 15 bar
oltre i 15 bar

a uno stadio
a due stadi
a tre o pi stadi.

I compressori alternativi a pistoni possono essere costruiti con raffreddamento sia ad aria che ad acqua.

fig. 9.3 Schema compressore alternativo a pistone.


44

9.5 Compressore alternativo a membrana


Nei compressori a membrana (ved. fig. 9.4) si usa un cilindro con una membrana elastica al posto del pistone.
Sono impiegati per piccole portate. Per la sua costruzione, l'aria compressa risulta priva di olio, pertanto
utilizzato nell'industria alimentare, farmaceutica e chimica.

fig. 9.4 Schema compressore alternativo a membrana.

9.6 Compressore rotativo a palette


I compressori rotativi a palette (ved. fig. 9.5), sono costituiti da un involucro cilindrico nell'interno del quale ruota
eccentricamente un tamburo sul cui corpo sono praticate delle scanalature radiali. In dette scanalature scorrono
sottili lamine di acciaio tenute a contatto dalla forza centrifuga che si sviluppa durante la rotazione.
Hanno minimo ingombro nonch un funzionamento silenzioso.
Questo principio di funzionamento ha trovato ampia applicazione nei motori pneumatici.
I compressori rotativi hanno il vantaggio di non avere valvola sia sull'aspirazione sia sulla mandata.

fig. 9.5 Schema compressore rotativo a palette.

9.7 Compressore rotativo a vite elicoidale


Sono costituiti (ved. fig. 9.6) da due rotori che si intersecano uno nell'altro (stesso passo ma inclinazione diversa
del profilo della vite).
richiesta la lubrificazione per raffreddare l'unit durante il suo esercizio.

fig. 9.6 Schema compressore rotativo a vite elicoidale.


45

9.8 Compressore rotativo a lobi tipo Root


In questi tipi di compressori l'aria viene trasportata da un lato all'altro senza che sia modificato il volume (ved. fig.
9.7).
La tenuta assicurata dal mantenimento dei giochi minimi, tra parte fissa e parte mobile.
Non abbisognano di lubrificazione, pertanto l'aria non contaminata dall'olio.

fig. 9.7 Schema compressore rotativo a lobi tipo Root.

9.9 Regolazione dei compressori


Un'installazione di compressione costituita da uno o pi compressori che mandano aria compressa in uno o pi
serbatoi, i quali alimentano una rete di distribuzione dell'aria ai diversi punti di utilizzazione.
Se il consumo della rete inferiore alla portata del compressore (o dei compressori) la pressione in rete tende a
salire; nel caso contrario essa discende.
E' pertanto necessario che i compressori siano equipaggiati con un sistema di regolazione che agisca sulla loro
portata, in modo da mantenere la pressione del serbatoio fra due limiti, uno superiore e l'altro inferiore.
Tali sistemi utilizzano la pressione esistente nel serbatoio come segnale di comando (ved. fig. 9.8). Essi
provocano una diminuzione della portata quando la pressione cresce ed un aumento quando cala.

Compressore

Serbatoio

Utilizzatore
Regolazione
fig. 9.8 Schema della regolazione dei compressori.

46

9.10 Impianto di produzione aria (simbologia)


Un impianto di produzione di aria compressa , di norma, costituito dai dispositivi illustrati, con le relative
simbologie, nella fig. 9.9.
Serbatoio

Refrigeratore finale

Filtro di aspirazione

Essiccatore
Essicatore

Alla rete di
distribuzione

Gruppo compressore
con raffreddamento intermedio

fig. 9.9 Simbologia impianto produzione aria compressa.

9.11 Filtro di aspirazione


L'aria aspirata dai compressori contiene polvere, sporcizia e umidit che sotto l'azione del calore, in fase di
compressione, si mescolano all'olio del compressore.
Occorrono 7 m di aria alla pressione atmosferica (0,1 MPa) per formare 1 m di aria alla pressione
assoluta di 0,7 MPa (7 bar) per cui tutte le sostanze estranee contenute in 7 m vengono compresse fra loro in
un solo metro cubo.
Ne deriva che il ruolo del filtro di aspirazione di primaria importanza.

9.12 Refrigeratori
Simbologia:
Refrigeratori ad acqua

Refrigeratori ad aria

Durante la compressione, la temperatura dell'aria aumenta ad un valore tale da assumere una capacit di
assorbimento al di sopra della quantit di vapore di acqua contenuto in essa.
I compressori a pi stadi sono muniti di refrigeratori interstadio con i separatori di condensa collocati tra i vari
stadi di compressione ma la deumidificazione non completa essendo l'aria compressa dello stadio finale
ancora ad una temperatura alta.
Se l'aria calda s'immette direttamente nella rete di distribuzione, poich lungo il percorso si raffredda, il punto di
saturazione si abbassa ed il vapore d'acqua condensandosi in quantit considerevoli, scorre entro le tubazioni
raggiungendo gli apparecchi di utilizzazione.
Quindi si deve cercare di eliminare la maggiore quantit di acqua possibile, prima che l'aria venga immessa nella
rete di distribuzione.
L'eliminazione pu ottenersi raffreddando l'aria in appositi apparecchi chiamati refrigeratori finali che vengono
installati tra il compressore e il serbatoio di aria.
47

I refrigeratori possono essere:


- a circolazione d'acqua (ved. fig. 9.10).
- a circolazione d'aria (ved. fig. 9.11).

Uscita
acqua

Uscita
Aria

Entrata aria

Entrata
acqua
Spurgo

fig. 9.10 Refrigeratore ad acqua.


Entrata aria

Uscita aria
Elettro
ventilatore

Spurgo

fig. 9.11 Refrigeratore ad aria.

9.13 Serbatoi
Simbologia:

Dopo il raffreddamento effettuato col refrigeratore, l'aria si raccoglie in serbatoi che provocano un ulteriore
raffreddamento. La condensa che si forma nei serbatoi viene anch'essa raccolta ed espulsa all'esterno dai
separatori che devono essere installati nei punti pi bassi.
I serbatoi oltre a provocare la condensazione del vapore d'acqua fungono anche da accumulatori di aria
necessari quando si verifica una richiesta maggiore della potenzialit del compressore.
I serbatoi per l'aria compressa devono avere la valvola di sicurezza ed essere in accordo con le vigenti leggi
antinfortunistiche.

9.14 Collocamento del serbatoi


Il serbatoio dev'essere abbastanza vicino al compressore in modo che la condotta di regolazione non risulti di
lunghezza eccessiva.
Talvolta viene raccomandato d'installare il serbatoio all'aperto. In tale maniera si ottiene una separazione
parziale delle condense, dovuta al fatto che il serbatoio posto all'esterno dell'officina si trova ad una temperatura
di solito pi bassa di quell'ambiente all'interno. Vi sono per gli inconvenienti dovuti al gelo. La suddetta
raccomandazione poteva essere valida quando non venivano impiegati i refrigeratori intermedi.
48

9.15 Essiccatori
Simbologia:

Per ottenere deumidificazioni pi spinte si utilizzano gli essiccatori, i quali impiegano sostanze ad alto potere
assorbente (gel di silice). Detti essiccatori, detti ad adsorbimento (ved. fig. 9.12), si collocano dopo il serbatoio.

Immissione essiccante

Aria
secca
Pastiglie di
essiccante

Aria
umida

Condensa

fig. 9.12 Essiccatore ad adsorbimento.

1 Scambiatore di calore
aria/aria
2 Scambiatore di calore
aria/aria
3 Condensatore del
freon
4 Ventilatore
(per il freon)
5 Condensatore del
freon
6 Valvola termostatica
7 Filtro dell'aria
8 Scaricatore automatico
Trasmissione del calore

fig. 9.13 Essiccatore a ciclo frigorifero.

49

9.16 Scelta del compressore


La scelta del compressore da impiegare per le automazioni pneumatiche limitata al tipo alternativo a pistoni ed
a quello rotativo a vite elicoidale.
Il tipo a vite elicoidale preferito quando le portate assorbite sono notevoli e abbastanza costanti. In generale
per la preferenza data ai compressori a pistoni perch hanno un rendimento elevato (metri cubi di portata per
ogni kW assorbito); larga possibilit di regolazione; servizio prolungato per parecchi anni e sempre in eccellenti
condizioni di sicurezza.

9.17 Portata del compressore


La stima della portata totale dei compressori si effettua addizionando i consumi previsti delle macchine che
impiegano l'aria compressa.
Nella tabella di fig. 9.14 sono dati i consumi per divresi tipi di utensili.
Per il consumo dei cilindri vedere il cap. 13.17.
Il consumo indicato rappresenta il consumo medio per un funzionamento continuo ma ci non avviene mai
avendosi, nella maggiore parte dei casi, un funzionamento intermittente che per diverso da apparecchiatura a
apparecchiatura.
Per tener conto del suddetto funzionamento discontinuo si moltiplica il valore dato per un coefficiente empirico
(cio ricavato praticamente) detto "fattore di uso", il cui valore riportato nella tabella di fig. 9.14.
La stima del consumo totale risultante deve essere aumentata di un margine di sicurezza dell'ordine del 20-30%
per piccole e medie installazioni (cio fino a 100 kW). Per insediamenti pi grandi il margine di sicurezza pu
essere diminuito, ma senza scendere al disotto del 10%.
Il margine di sicurezza indispensabile affinch l'installazione possa rispondere alle punte di consumo senza
che il buon funzionamento o il rendimento degli utensili venga ad essere compromesso da un abbassamento di
pressione.
Determinata la portata totale necessaria rimane da scegliere il numero di unit da installare ossia la loro portata
unitaria.
Abitualmente ci si orienta a suddividere la portata in due compressori per garantire la portata al 50% in caso di
avaria di uno di essi, ed eventualmente si aggiunge un terzo compressore di riserva cos da garantire sempre la
portata al 100%.

50

fig. 9.14 Consumi medi degli apparecchi pneumatici

51

Capitolo10

RETE DI DISTRIBUZIONE
DELL'ARIA COMPRESSA:
DAL COMPRESSORE
ALL'UTILIZZAZIONE

10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
10.6

Tubazioni
Reti di distribuzione
Collocamento delle tubazioni
Separatori di condensa
Valvole di esclusione
Perdite di carico e scelta dei tubi

10. Rete di distribuzione dell'aria compressa: dal compressore


all'utilizzazione
Nelle applicazioni industriali la rete dell'aria compressa rappresenta un servizio generale e, come l'impianto
elettrico ed idrico, dev'essere opportunamente dimensionato ed installato.
Il tipo di impianto pu variare con l'uso e le applicazioni, ma in ogni caso bisogna soddisfare le seguenti esigenze:
minimizzare le perdite di pressione tra il compressore e gli utilizzatori, minimizzare le perdite di aria, garantire una
buona separazione della condensa se l'impianto non ha essicatori, garantire la buona resistenza strutturale di
tutti i componenti utilizzati (valvole, serbatoi, tubi, ecc.).
I primi tre punti sono di tipo funzionale e sono di pertinenza del progettista dell'impianto, mentre l'ultimo punto,
che coinvolge la protezione dell'impianto contro il pericolo di scoppi, coinvolge anche gli Enti di sicurezza
preposti.
In fig. 10.1 rappresentato schematicamente un impianto per aria compressa ed una rete di utilizzazione.
1. Filtro di aspirazione
2. Compressore
3. Refrigeratore intermedio
4. Refrigeratore finale
5. Serbatoio

fig. 10.1 Impianto per aria compressa.

10.1 Tubazioni
L'aria compressa viene distribuita ai punti di utilizzo attraverso una serie di tubazioni principali che
rappresentano le arterie del sistema.
Il dimensionamento di tali tubazioni dev'essere tale che, anche nel punto pi lontano, il flusso d'aria mantenga le
caratteristiche di portata e pressione (la caduta di pressione dev'essere contenuta in 0,3 bar).

10.2 Reti di distribuzione


La realizzazione di un sistema di rete d'aria compressa varia da caso a caso, perch dipende da numerosi fattori
quali: dimensione, struttura dell'ambiente, numero dei punti di erogazione dell'aria compressa, la loro
disposizione ecc.
Il tracciato di fig. 10.3 a), salvo casi di installazione nuova, il pi delle volte il risultato di successivi
ingrandimenti, la rete perci di tipo misto con derivazioni ramificate.
Il metodo migliore quello consistente nel realizzare la tubazione principale a forma di anello chiuso, ved. fig.
10.3 b), con previsti attacchi per connettere tubazioni parallele a formare una eventuale maglia sulla parte della
superficie da servire. Con altre piccole derivazioni l'aria pu essere disponibile in ogni punto.
Il sistema a maglie fig. 10.3 c), ha il vantaggio di offrire al passaggio dell'aria diverse vie parallele da un punto
all'altro con riduzione delle perdite di carico.

54

Impianto di generazione

Condotto semplice

Impianto di generazione

Condotto ad anello

Impianto di generazione

fig. 10.3 Tracciati per reti:


a) condotto semplice
b) condotto ad anello
c) condotto a maglie

Rete di collegamenti

10.3 Collocamento delle tubazioni


Impiegando il sistema a maglie, se le tubazioni dell'aria compressa sono montate alle pareti, la tubazione
principale dev'essere collocata abbastanza in alto da non incrociare porte e finestre. Deve formare un anello
chiuso, come descritto in precedenza, e dev'essere dotata delle necessarie tubazioni di derivazione per
alimentare le diverse utenze.
Le tubazioni devono essere installate in modo da non ostacolare il movimento di paranchi o altri mezzi sospesi di
movimento e trasporto e devono essere verniciate contro la corrosione. Le norme di sicurezza identificano le
tubazioni per aria compressa con il colore azzurro.
Se le utenze sono disposte vicino alle pareti, le tubazioni derivate potranno essere convogliate verticalmente ad
esse.
Nei grandi reparti le tubazioni orizzontali vengono sostenute con collegamenti ai soffitti, e dotate di tubazioni di
derivazione verticali alle singole utenze.
Le tubazioni devono essere adeguatamente supportate, ma esenti da dilatazione termica per non dar luogo a
sollecitazioni meccaniche.
Da un punto di vista funzionale, nulla impedisce d'installare le tubazioni a livello di pavimento, sopra di esso.
Questa soluzione adottata frequentemente con piccoli e medi compressori.
Il tracciato delle tubazioni deve prevedere:
- una loro inclinazione nel senso del passaggio dell'aria dell'uno o due per cento.
- pozzetti di raccolta della condensa (chiamati anche trappole) al termine di ogni percorso inclinato della
condotta, con possibilit dello spurgo in basso in modo da poter essere scaricati facilmente.
Le suddette raccomandazioni, a seconda che la rete sia ramificata oppure a maglie, si traducono in uno o l'altro
dei casi rappresentati in fig. 10.4.
Per evitare che la condensa arrivi alle attrezzature connesse, i tubi che portano l'aria alle utilizzazioni devono
essere raccordati, con gomito semicircolare, sulla parte superiore della tubazione principale (collegamento detto
a pastorale, ved. fig. 10.6).

Spurgo

Spurgo

Spurgo

Rete ramificata
(aperta)

Rete a maglie
(chiusa)

fig. 10.4 Punti di sistemazione degli spurghi.


55

10.4 Separatori di condensa


Si visto che l'acqua, separata dall'aria compressa, che si deposita nelle tubazioni dell'impianto, viene raccolta
da apparecchi chiamati: separatori di condensa (ved. fig. 10.5).

4
1

(a)

(b)
3
5
6

fig. 10.5 Separatori di condensa


a) con scarico automatico
b) con scarico manuale.

In questi apparecchi, l'acqua si raccoglie nel bicchiere di materiale trasparente 3 dopo essere passata
attraverso il setaccio 2 che trattiene le eventuali impurit solide.
Quando nel bicchiere si raccolta una certa quantit d'acqua, la stessa si scarica automaticamente sotto la
spinta della pressione dell'aria attraverso il raccordo 6 mediante il dispositivo di scarico automatico 5.
Il sistema di scarico della condensa pu essere anche del tipo manuale ed in questo caso, nella parte inferiore
della tazza sistemato un rubinetto 7 manovrabile dall'esterno.
Lo scarico automatico un sistema efficace ed consigliabile che sia presente nei separatori di condensa posti
in zone poco visibili o difficilmente accessibili.
Nel coperchio 1 di questi apparecchi, sistemata una valvola di sicurezza 4.
A lato delle figure 10.5 a) e 10.5 b), separatori di condensa, sono riportati i relativi simboli grafici.
In fig. 10.6 sono riportati tre esempi di installazione di un separatore di condensa con relativa valvola di
esclusione.
Incl. 12%

Separatore
con trappola

Attacco a
pastorale

Separazione con
innalzamento

Valvola di
esclusione
Separatore
di condensa

fig. 10.6 Installazione dei separatori di condensa.

56

Attacco
rapido

10.5 Valvole di esclusione


Le valvole di esclusione installate nelle reti di aria compressa sono del tipo a sfera (ved. fig. 10.7) e vengono
montate nei punti pi opportuni della rete di aria compressa per poter isolare alcuni tratti, senza togliere l'aria
all'intera rete, in previsione di interventi di manutenzione.
In posizione aperta, la luce delle suddette valvole uguale a quella del tubo su cui sono montate e perci non
provocano perdite di carico.

fig. 10.7 Valvola di esclusione.

10.6 Perdite di carico e scelta dei tubi per le reti di distribuzione


Per mantenere un flusso di aria in una tubazione necessaria una certa differenza di pressione, o caduta di
pressione, per vincere la resistenza di attrito delle pareti della tubazione e dei raccordi.
L'entit della caduta di pressione dipende dal diametro, dalla lunghezza e dalla forma della tubazione, dalla
rugosit delle superfici e dalla velocit del fluido.
Una caduta di pressione una perdita di energia e comporta quindi un costo operativo.

Per una progettazione adeguata delle tubazione si deve cercare di equilibrare il costo operativo con quello delle
tubazioni.
Perci la scelta del diametro delle tubazioni risulta da un compromesso tra il costo dell'installazione e l'economia
che risulta dalla diminuzione delle perdite di carico. Questi due valori aumentano tutti e due con il diametro delle
tubazioni
In pratica non sono necessari calcoli sapienti e si pu, come risultato dell'esperienza, considerare che:
una installazione di aria compressa corretta quando la perdita di carico che ha luogo nelle tubazioni,
dal serbatoio della centrale fino alle prese di utilizzazione, dell'ordine di 10000-30000 Pa (0,1 - 0,3 bar)
ed in generale consigliabile che non superi il 5% della pressione di esercizio.
La velocit dell'aria, nelle tubazioni, non deve superare i 10 m/s.
Nell'introdurre la lunghezza della tubazione occorre tener conto delle connessioni e dei raccordi. Per comodit di
calcolo, le perdite di carico che si determinano nei suddetti elementi sono equiparate alla lunghezza di un tubo
che presenti le medesime perdite di carico.
Perci alla lunghezza della tubazione si aggiunge la lunghezza che rappresenta le perdite di carico che si hanno
nelle varie valvole e raccordi dell'impianto.
Nella tabella di fig. 10.8 indicata la lunghezza equivalente di tubo da aggiungere per le valvole ed i raccordi di
pi comune impiego.
E' comunque opportuno prevedere diametri un poco sovrabbondanti per tenere conto del probabile aumento dei
consumi di aria.

57

fig. 10.8 Perdite di carico in lunghezze equivalenti di tubo per valvole e raccordi di pi comune impiego.

NOTA: Inizialmente non conoscendo il diametro della tubazione non si pu introdurre la lunghezza equivalente
di tubo per considerare le perdite di carico delle valvole e dei raccordi.
Si far in un secondo tempo come verifica.
Esistono varie tabelle e nomogrammi che permettono di trovare i tubi da impiegare per rimanere entro i limiti delle
perdite di carico ammesse.
Un nomogramma, il cui rilievo risulta semplice ed immediato, rappresentato nella fig. 10.9.
Con il suddetto nomogramma si possono calcolare i diametri delle tubazioni per portate fino a 100 nm/min ma
per la sola pressione relativa di 0,7 MPa (7 bar) che la pressione maggiormente impiegata.
Ipotizzando che la portata nella rete di distribuzione debba essere di 10 nm/min e desiderando una perdita di
carico pari a 0,1 bar nelle tubazioni (che sono lunghe 200 metri) la procedura la seguente:
- si pone una riga sul valore della portata (10 nm/min), rilevato sulla verticale di sinistra, e sul valore della perdita
di carico di un metro di tubo
(

10000 pA
= 50 Pa/m),
200 M

rilevato sulla verticale di destra.


- il punto di coincidenza della riga con la verticale centrale, che determina la dimensione del tubo, cade nel campo
dei tubi da 2" e 3".
- spostando la riga nelle perdite di carico di 0,45 Pa, per tener conto delle perdite di carico delle valvole e dei
raccordi, il punto rimane sempre nel medesimo campo.

58

fig. 10.9 Nomogramma per la ricerca dei diametri dei tubi per il trasporto di aria con pressione relativa di 7 bar.

59

Capitolo11

TRATTAMENTO E
UTILIZZAZIONE DELL'ARIA
COMPRESSA

11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
11.6
11.7
11.8

Filtri
Regolatori di pressione
Lubrificatori
Gruppi di condizionamento F.R.L.
Scelta dei gruppi di condizionamento
Avviatore progressivo
Filtro regolatore
Moltiplicatore di pressione

Simbologia pneumatica

Valvole di controllo della pressione


Pressostato
Valvola limitatrice di pressione
a scarico libero
Valvola limitatrice di pressione
pilotata a scarico libero
Valvola di frequenza
Regolatore di pressione senza
valvola di scarico
Regolatore di pressione pilotato
senza valvola di scarico
Regolatore di pressione senza
valvola di scarico (libero)
Regolatore di pressione
differenziale

Apparecchi per il trattamento dell'aria


Accumulatore pneumatico
(capacit)
Filtro aria

Separatore di condensa a scarico


manuale
Separatore di condensa a scarico
automatico
Filtro - separatore di condensa a
scarico manuale
Filtro - separatore di condensa a
scarico automatico
Lubrificatore a nebbia o
micronebbia d'olio
Gruppo filtro - regolatore
di pressione - lubrificatore
(simbolo dettagliato)
Gruppo filtro - regolatore
di pressione - lubrificatore
(simbolo semplificato)
Manometro
62

11. Trattamento e utilizzazione dell'aria compressa


Il trattamento dell'aria compressa necessario per raggiungere i requisiti richiesti dalle apparecchiature
pneumatiche.
La durata ed il regolare funzionamento di un sistema pneumatico dipende prevalentemente:
- dal grado di filtraggio dell'aria compressa
- dalla stabilit della pressione di alimentazione
- dalla esatta lubrificazione delle parti in movimento, quando necessario.
Una trasmissione pneumatica attinge, per ottenere il fluido motore, direttamente dalla rete di distribuzione. Un
esempio semplice (ved. fig. 11.1) costituito da:
- collegamento alla rete di distribuzione, normalmente con tubo flessibile 2 ed attacco rapido 1.
- gruppo di trattamento dell'aria 3 costituito da:
- filtro, regolatore di pressione con manometro, lubrificatore.

fig. 11.1 Collegamento del gruppo di trattamento dell'aria compressa alla rete di distribuzione.

In un impianto, i gruppi di trattamento aria vengono collocati a monte delle apparecchiature pneumatiche.
La struttura di un gruppo trattamento aria costituito da:
- filtro: effettua la separazione finale dei corpi estranei ancora contenuti nell'aria.
- regolatore di pressione: porta il valore della pressione di rete, che variabile, ad un valore inferiore, per
costante, previsto nel progetto dell'impianto.
- manometro: misura ed indica la pressione relativa della trasmissione, a valle del regolatore di pressione.
- lubrificatore: introduce nel fluido una quantit regolabile di olio lubrificante, sotto forma di nebbia o micronebbia.

11.1 Filtri

I filtri servono ad eliminare dall'aria compressa eventuali particelle solide e l'umidit condensata contenute
nell'aria.
L'aria non contiene solo vapor d'acqua, ma anche polvere, particelle solide fortemente abrasive, gas corrosivi,
vapori d'olio fortemente degradato dal calore del compressore ecc.
63

Eliminando parte delle sostanze solide con filtri sistemati all'aspirazione dei compressori ed adottando i sistemi
esposti, si ottiene un'aria abbastanza secca e pulita.
Pertanto,
i filtri (ved. fig. 11.2), impiegati nelle linee di utilizzazione, permettono di eliminare la condensa residua e di
fermare le impurit.

fig. 11.2 Filtro.

Riferendoci alla fig. 11.2, l'aria entra nella parte superiore dell'apparecchio con direzione verso il basso ed
assume un violento moto rotatorio attraversando una piastra fissa ad alette inclinate 2 (centrifugatore).
Le gocce di acqua residue, assieme alle impurit solide, vengono proiettate contro le pareti interne del bicchiere
per effetto della forza centrifuga, cadendo poi per gravit.
Il tutto si raccoglie nel fondo del bicchiere che, essendo in quiete perch protetto dallo schermo 6, non soggetto
al risucchio del flusso d'aria.
Nella parte pi bassa del bicchiere situato un dispositivo 4 per lo scarico automatico o un rubinetto 7 per lo
scarico manuale.
Se lo scarico di tipo manuale, occorre fare attenzione che l'acqua non raggiunga lo schermo 6 per evitare che
venga aspirata e trascinata in rete.
L'aria compressa deumidificata, prima di uscire dall'apparecchio viene fatta passare dall'esterno verso l'interno
di un elemento filtrante 5 materiale poroso che provvede a trattenere le rimanenti impurit.
La porosit degli elementi filtranti indica la particella d'impurit pi piccola che pu essere trattenuta.
Es. Un filtro da 50 m in grado di trattenere tutte le particelle di diametro uguale o superiore a 50 m.
Normalmente con l'apparecchio vengono forniti elementi filtranti con porosit di 50 m ma, si possono avere
anche filtri da 20 o 5 m.
La tazza normalmente realizzata in policarbonato. Per sicurezza protetta da una tazza metallica o in
tecnopolimero antiurto; se la tazza esposta a calore, scintille etc. dev'essere completamente metallica.
Un altro tipo di filtro a doppia azione filtrante (detto a due stadi) rappresentato in fig. 11.3. Detto filtro capace
di togliere all'aria le particelle solide organiche ed inorganiche al 99,7% e di favorire l'agglomerazione delle
particelle liquide fino a formare delle gocce che precipitano sul fondo del bicchiere.

La suddetta agglomerazione chiamata coalescenza ed i relativi filtri: filtri a coalescenza.


64

Nei filtri a coalescenza sono necessari interventi manutentivi frequenti consistenti nella pulizia degli elementi
filtranti. E' buona regola anteporre un prefiltro a monte del coalescente.

fig. 11.3 Filtro depuratore

Riferendoci alla fig. 11.3, l'aria entra in un prefiltro che arresta le principali impurit solide, poi passa attraverso il
secondo filtro, che oltre ad arrestare le rimanenti impurit solide, fino a 0,1 , trasforma in stato liquido i vapori
d'acqua e d'olio che vanno a depositarsi nel fondo del bicchiere.
Successivamente il liquido viene espulso all'esterno con dispositivi automatici o manuali.
In certi processi industriali, come ad esempio le industrie alimentari, farmaceutiche ecc., necessario che l'aria
sia totalmente priva di vapori d'olio.
Si ottiene questo facendo passare l'aria (gi filtrata dai due filtri) attraverso un elemento assorbente che
normalmente costituito da una cartuccia di carbone attivo (carbone amorfo che possiede un notevole potere
assorbente verso i gas e vapori).
A monte dei suddetti filtri bene installare un prefiltro di sgrossatura, da venticinque micron, per evitare un veloce
intasamento degli elementi filtranti di questi apparecchi.

65

I componenti FRL sono dimensionati considerando le portate richieste.


Il dimensionamento del filtro dipende dalla caduta di pressione ammissibile.
Per un filtro la minima caduta di pressione per un funzionamento corretto 0,1 bar, la massima consentita al
pi alto valore di portata di 1 bar.
I diagrammi mostrano le curve di portata per filtri serie 1700 taglia 1 (1/8" - 1/4"), taglia 2 (1/4" - 3/8"),
taglia 3 (3/8" - 1/2"), e taglia 4 (3/4" - 1").

Curve di portata

Curve di portata

Pressione di alimentazione (bar)

Pressione di alimentazione (bar)


4

2.5

6.3
1

0.7

0.9

0.6

0.8

Caduta di pressione (bar)

Caduta di pressione (bar)

2.5
0.8

0.5
0.4
0.3
0.2

6.3

0.7
0.6
0.5
0.4
0.3

0.1

0.2
0

200

400

600

800

1000
0.1

Portata (Nl/min.)

400

800

1600

1200

2000

2400

Portata (Nl/min.)

Taglia 1

Taglia 2

Curve di portata

Curve di portata

Pressione di alimentazione (bar)

Pressione di alimentazione (bar)

2.5

6.3
2.5

1
Caduta di pressione (bar)

Caduta di pressione (bar)

0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4

6.3

0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3

0.3

0.2

0.2

0.1
0.1
0
0

500

1000

1500

2000

2500

5000

3000

Portata (Nl/min.)

Taglia 3

2500

Portata (Nl/min.)

Taglia 4

66

7500

10000

La ritenzione del filtro depuratore ha una efficienza pari al 99,97% e trattiene le particelle di polvere di 0,1 .
I vapori di olio e la nebbia d'acqua vengono trasformate in liquido per effetto coalescente all'interno del
materiale filtrante. Le gocce si raccolgono sul fondo della tazza in materiale termoplastico.
I diagrammi mostrano le curve di portata per filtri depuratori della serie 1700 taglia 1 (1/8" - 1/4"), taglia 2
(1/4" - 3/8"), taglia 3 (3/8" - 1/2"), e taglia 4 (3/4" - 1").

Curve di portata

Curve di portata

Pressione di alimentazione (bar)


2.5

Pressione di alimentazione (bar)


0.5

0.20
0.15

2.5

Caduta di pressione (bar)

Caduta di pressione (bar)

0.25

Portata massima consigliata


per un funzionamento ottimale

6.3

0.10

Portata massima consigliata


per un funzionamento ottimale

0.4

6.3

0.3
0.2
0.1

0.05
0
0

50

100

150

200

250

150

300

300

450

600

750

900

1050

Portata (Nl/min.)

Portata (Nl/min.)

Taglia 1

Taglia 2

Curve di portata

Curve di portata

Pressione di alimentazione (bar)


2.5

0.4

2.5

0.4

Portata massima consigliata


per un funzionamento ottimale

0.3

6.3
0.2

0.1

200

400

600

800

Caduta di pressione (bar)

Caduta di pressione (bar)

Pressione di alimentazione (bar)

1200

6.3
0.2

0.1

Portata (Nl/min.)

Taglia 3

600

1200

1800

Portata (Nl/min.)

Taglia 4

67

Portata massima consigliata


per un funzionamento ottimale

0.3

2400

3000

11.2 Regolatori di pressione


Il regolatore di pressione un dispositivo che consente di ridurre, regolare e stabilizzare la pressione dell'aria a
disposizione in rete, adattandola alle esigenze degli apparecchi da alimentare.
Nel funzionamento di apparecchiature azionate ad aria, la regolazione necessaria per restare entro i limiti
stabiliti dal costruttore.
Con pressioni pi alte di quelle raccomandate, il grado di usura aumenta e di conseguenza diminuisce la durata
delle apparecchiature; per contro, con pressioni inferiori, si ottiene una considerevole perdita di efficienza.
L'aria compressa, sia nei serbatoi che nelle reti di distribuzione soggetta a continue oscillazioni di pressione,
dovute agli assorbimenti incostanti dell'utenza e alle intermittenze di funzionamento dei compressori, pertanto
una regolazione sempre necessaria per ridurre la pressione primaria ai valori desiderati e per livellare le
oscillazioni.

Funzionamento
La pressione secondaria impostata agendo su di una vite che carica la molla di regolazione la quale, agendo
sulla membrana spinge un'asta solidale con una valvola ad otturatore. cos
consentito il passaggio dell'aria in ingresso con pressione primaria P1 verso la via di uscita della pressione
secondaria P2.
Quando il valore di pressione P2 sale, reagisce sulla parte inferiore della membrana contrastando la forza della
molla che agisce sulla sua parte superiore.
Al raggiungimento dell'equilibrio tra le due forze la valvola ad otturatore si porta nella posizione di chiusura.
Quando un consumo richiesto, P2 diminuisce e con essa la forza antagonista sulla parte inferiore della
membrana. La valvola si muove verso il basso incrementando il flusso d'aria attraverso la valvola stessa finch
il flusso in entrata non eguagli il consumo.
Senza consumi d'aria la valvola chiusa.

68

Funzione relieving
Se la pressione P2 sale al di sopra del valore impostato, vuoi per un nuovo valore impostato di P2 (inferiore) o
per una spinta esterna contraria esercitata da un cilindro attuatore, la membrana si solleva aprendo la sede
"RELIEVING" che scarica l'aria attraverso un foro situato nella campana del regolatore in atmosfera.

Compensazione della portata


Con consumi di aria molto alti la valvola molto aperta, la molla estesa, quindi la forza che agisce sulla
membrana pi debole.
L'equilibrio tra forza antagonista e forza della molla avviene ad un valore inferiore.
Bisogna avvalersi di un accorgimento che instauri un diverso equilibrio tra molla e pressione P2 tenendo
presente che il valore della reazione della molla pi basso (vedi fig. 11.4).
Questo significa che dovremo diminuire il valore di P2 che agisce sotto la membrana per incrementare
ulteriormente la portata.
fig. 11.4

Indebolimento della molla a portate elevate


A

Molla

Pressione equivalente

Nel caso B la molla pi estesa del 10% rispetto ad A e, come si vede nel diagramma, l'equilibrio delle forze
si assesta su di un valore pi basso (2 anzich 4 bar).
Allo scopo creeremo una terza camera sotto la membrana. Come mostrato nella figura 11.5 la camera P2
viene collegata, attraverso un foro, con la camera P3.
Il foro posto nel punto in cui la velocit del flusso pi elevata.
Siccome la pressione statica diminuisce con l'aumentare della velocit del flusso, P3 inferiore a P2.
Il diaframma "sente" quindi una pressione pi bassa. Pi alta sar la velocit, pi alta sar la differenza tra
P2 e P3 come definito nell'equazione di Bernoulli. Un tubetto, con l'estremit tagliata obliqua, orientata verso
l'uscita e posto al centro del flusso, ne accentua l'effetto compensando adeguatamente la portata (fig. 11.5).
69

fig. 11.5

La molla ideale dovrebbe avere un andamento parallelo all'asse di riferimento della pressione equivalente, ma
questo significherebbe concepire una molla di lunghezza e di numero di spire difficilmente definibile.
La caratteristica elastica della molla deve avere quindi un andamento non eccessivamente inclinato perch
altrimenti il fenomeno verrebbe accentuato.
Un campo ridotto ad una pressione pi bassa richiede una molla pi debole ed una caratteristica meno ripida.
Un ampio campo di pressione regolata richiede una molla pi robusta con una caratteristica molto inclinata
essendo lo spazio disponibile per l'alloggiamento uno spazio fisso.
Compensazione della pressione
(otturatore bilanciato o sbilanciato)
La pressione in ingresso P1 sottoposta alle oscillazioni che sono presenti nella rete di distribuzione dovute alla
pressione minima e massima d'inserimento e stacco del compressore. Le variazioni di pressione in entrata
influenzano la pressione di uscita P2.
Quando la pressione P1 aumenta, sulla parte inferiore della valvola ad otturatore agisce una forza che contrasta
la molla di regolazione falsando P2, perch la valvola tende a chiudersi.
Questo significa che c' una pressione pi bassa in uscita se comparata a quella regolata.
La soluzione si ottiene creando sulla valvola ad otturatore superfici su cui possono agire P1 e P2 equilibrandosi
(vedi fig. 11.6)

fig. 11.6

La figura 11.7 mostra la sezione di un regolatore provvisto di tutte le caratteristiche sino ad ora citate. La qualit di
un regolatore dipende dalla sua capacit di mantenere esatta la pressione P2 indipendentemente dai valori di P1
e della portata.
70

fig. 11.7

Bisogna inoltre tenere presente che quando la valvola completamente aperta, il regolatore lavora come una
restrizione fissa e la pressione P2 cade rapidamente.
Dimensionamento di un regolatore
Un regolatore dimensionato per potere soddisfare le portate richieste con un'accettabile variazione della
pressione impostata.
Le caratteristiche di portata sono visibili sui diagrammi che le case costruttrici riportano sui cataloghi.
Queste curve presentano tre parti distinte:
1 Condizione iniziale in cui una piccola luce di apertura della valvola non consente una corretta regolazione.
2 Campo di regolazione
3 Condizione critica in cui la valvola completamente aperta e qualsiasi ulteriore regolazione praticamente
impossibile.

fig. 11.8

Il diagramma evidenzia come la zona di regolazione 2 soddisfi le esigenze di portata/pressione. Un ampio campo
di pressione regolata richiede una molla pi forte con caratteristiche ripide visto che lo spazio disponibile per la
stessa fisso. Per campi di regolazione meno ampi richiedono molle pi deboli con caratteristica meno rapida. Il
secondo caso assicura una regolazione pi precisa proprio per le caratteristiche della molla.
Un buon dimensionamento permette al regolatore di lavorare entro valori ottimali di apertura della valvola ad
otturatore.
Un regolatore quindi dimensionato per poter soddisfare le portate richieste con accettabili variazioni della
pressione imposta.
Esempio: se volessimo impostare una pressione di uscita di 1,5 bar dovremmo usare un regolatore che preveda
una molla per regolazione in uscita da 0 a 2 bar e non un regolatore per pressione P2 da 0 a 8 bar (a parit
di Q). Per un tale valore di pressione regolata le molle, a parit di lunghezza libera (LO) avranno un incremento di
forza per frazione di escursione (compressione) completamente diverso.
71

Se esaminiamo la figura 11.9.

La molla A effettuer a parit di reazione una "corsa" pi


lunga rispetto alla molla B (L1). Il risultato sar che il
regolatore con molla A lavorer in condizioni 2 avendo
aperto la valvola ad otturatore in maniera corretta, il
regolatore B lavora in condizioni 1 in cui la piccola luce di
apertura della valvola di otturazione non consente una
corretta regolazione. Il regolatore con molla A assicura
una regolazione pi precisa. I diagrammi mostrano
curve di regolazione e di portata (nella zona 2 del
diagramma di figura 11.8) per regolatori della serie 1700
taglia 1 (1/8" - 1/4") taglia 2 (1/4" - 3/8"), taglia 3 (3/8" 1/2") e taglia 4 (3/4" - 1").

fig. 11.9

Caratteristiche di regolazione

Curve di portata
7

Pressione di alimentazione (7 bar)


Pressione a valle (bar)

Pressione a valle (bar)

6
5
4
3
2

Portata Q=22 Nl/min.

4
Portata Q=15 Nl/min.

3
2
1

Portata Q=34 Nl/min.

200

400

600

800

1000

Taglia 1

10

Pressione a monte (bar)

Portata (Nl/min.)

Curve di portata

Caratteristiche di regolazione
7

Pressione di alimentazione (7 bar)


Pressione a valle (bar)

Pressione a valle (bar)

6
5
4
3
2

Portata Q=78 Nl/min.

6
5

Portata Q=50 Nl/min.

4
Portata Q=33 Nl/min.

3
2
1

Taglia 2
0

500

1000

1500

2000

2500

4
6
8
Pressione a monte (bar)

Portata (Nl/min.)

Curve di portata

Caratteristiche di regolazione

Pressione di alimentazione (7 bar)

Portata Q=138 Nl/min.

7
6
Pressione a valle (bar)

Pressione a valle (bar)

6
5
4
3
2
1

Portata Q=90 Nl/min.

4
Portata Q=60 Nl/min.

3
2
1

700

1400

2100

2800

3500

Taglia 3
2

Portata (Nl/min.)

Curve di portata

10

2.06
Pressione a valle (bar)

6
Pressione a valle (bar)

Caratteristiche di regolazione

Pressione di alimentazione (7 bar)

5
4
3
2
1

Taglia 4

2.04

Punto di partenza

2.02
2.00
1.98
1.96
1.94
1.92
0

10

2000

4000

6000

8000

10000

10

Pressione a monte (bar)

Portata (Nl/min.)

Si noti come nelle curve di regolazione il punto critico si trovi quando con consumi fissi la pressione regolata P2
sia molto vicina alla pressione a monte P1.
72

Isteresi
La qualit anche individuata in un basso valore d'isteresi e da una buona ripetibilit.
L'isteresi il fenomeno che principalmente influisce sulla caratteristica P1/P2.
Quando variano i P1 in salita da 3 a 9 bar ed in discesa da 9 a 3 bar, il valore di P2 impostato in uscita non sar lo
stesso quando misurato in salita e quando misurato in discesa. La differenza tra i due valori l'isteresi. Il valore
P2 segue sempre con un po' di ritardo la variazione di P1 che la variabile prevalente.
In un sistema di trasmissione meccanico questo fenomeno dovuto ai giochi ed agli attriti.
In un sistema pneumatico ci dovuto:
1 - dall'attrito di ORING
2 - dalla deformazione unilaterale delle guarnizioni a tenuta frontale quando vengono compresse sulla sede di
tenuta.
3 - dalla resistenza meccanica dovuta alla deformazione della membrana. Allo scopo la sua forma ondulata e
non piatta per ridurre al massimo tale resistenza.
Ripetibilit
La ripetibilit definisce la deviazione da un valore di P2 prefissato quando venga tolta P1 e poi ripristinata.
Tale deviazione espressa in percentuale.

11.3 Lubrificatori
In un lubrificatore viene generata una caduta di pressione tra ingresso e uscita direttamente proporzionale alla
portata. Questo Dp (differenza di pressione) provoca il sollevamento dell'olio della tazza verso la cupola
trasparente.
Una linguetta flessibile posta dopo l'ingresso del lubrificatore consente un'autoregolazione della sezione di
passaggio in funzione della portata ed assicura una miscela costante aria-olio anche al variare della portata.
L'aria entrando nel lubrificatore segue due cammini:
Entra nella tazza attraverso una valvola unidirezionale realizzata per pressurizzare lentamente la camera.
Oltrepassa la linguetta flessibile.
Nel caso di violente pressurizzazioni, le turbolenze provocherebbero emulsioni con l'olio presente nella tazza.
Quando non c' portata tutto il sistema in quiete. La pressione identica in tutte le parti del lubrificatore e non vi
movimento di olio. Con basse portate la linguetta completamente chiusa e l'aria s'incanala in un foro che
serve ad innescare la lubrificazione. Quando la portata aumenta la "valvola Venturi" si apre e provoca una caduta
di pressione. Un foro capillare connesso con la cupola trasparente nella zona di bassa pressione subito dopo la
linguetta flessibile.
La pressione nella tazza quindi superiore a quella del sistema capillare cupola.
La differenza di pressione costringe l'olio a salire lungo il tubo, superare la valvola di non ritorno e fluire attraverso
un regolatore di flusso fino al capillare cadendo sotto forma di goccioline nella corrente d'aria principale dove la
velocit pi alta.
L'olio viene frantumato in piccole particelle, quindi atomizzato, e miscelato in maniera omogenea dalla
turbolenza creata a valle della linguetta flessibile. La linguetta, come gi accennato, consente, flettendosi, di
aumentare la sezione di passaggio all'aumentare della portata per correggere automaticamente la caduta di
pressione e mantenere l'apporto d'olio proporzionale alla portata.
Una valvola di non ritorno nella condotta dell'olio consente, anche in mancanza di un temporaneo flusso di aria, di
trattenere una certa quantit di lubrificante nel condotto capillare.
Il regolatore di flusso consente di regolare la quantit di olio fornita.
Affinch si possa innescare la lubrificazione richiesto un valore minimo di portata.
Questo dato viene indicato nei cataloghi congiuntamente ai tipi di lubrificanti consigliati.
Il requisito principale di un lubrificatore che l'aria che lo attraversa dev'essere arricchita di una miscela
omogenea di olio su di una vasta gamma di portate.
Tipi di olio utilizzabili e viscosit degli stessi vengono sempre indicati nei cataloghi dei costruttori.
sconsigliato l'uso di olii non indicati perch potrebbero danneggiare gli apparecchi che vengono lubrificati.

73

Valori di portata a diverse pressioni di alimentazione con le relative cadute di pressione sono consultabili sui
cataloghi delle case costruttrici per una corretta scelta di queste apparecchiature. (fig. 11.10)

fig. 11.10

Curve di portata di lubrificatori serie 1700 taglia 1 (1/8" - 1/4"), taglia 2 (1/4" - 3/8"), taglia 3 (3/8" - 1/2") e taglia 4
(3/4" - 1").
Curve di portata

Pressione di alimentazione (bar)


Curve di portata
2.5

Pressione di alimentazione (bar)


2.5

6.3

Caduta di pressione (bar)

Caduta di pressione (bar)

6.3

0.9

0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1

0.1
0

200

400

600

800

1000

1200

1400

300

600

Taglia 1
Curve di portata
2.5

6.3

2.5
0.9

Caduta di pressione (bar)

0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3

2100

2400

6.3

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3

0.2

0.2

0.1

0.1

2400

1800

Curve di portata

1600

1500

Pressione di alimentazione (bar)

800

1200

Taglia 2

Pressione di alimentazione (bar)

900

Portata (Nl/min.)

Portata (Nl/min.)

Caduta di pressione (bar)

3200

4000

4800

5600

2500

5000

Portata(Nl/min.)

Portata(Nl/min.)

Taglia 3

Taglia 4
74

7500

10000

11.4 Gruppi di condizionamento F.R.L.

I gruppi di condizionamento costituiscono un'unit indispensabile affinch l'aria fornita ai componenti pneumatici
sia secca e pulita, regolata come pressione e lubrificata, garanzia questa di una buona sicurezza di
funzionamento. Sono costituiti (ved. fig. 11.11) da un filtro 1, da un riduttore di pressione con manometro 2 e da un
lubrificatore 3 interconnessi in un unico blocco.
Detti gruppi vengono chiamati F.R.L., che sono le iniziali dei singoli componenti.
Vengono installati a monte delle apparecchiature o dei circuiti nell'ordine indicato.

1
3
2

fig. 11.11

11.5 Scelta dei gruppi di condizionamento


I filtri, i riduttori ed i lubrificatori sono classificati in base alla loro connessione filettata che di tipo GAS (1/8"-1/4"1/2"...ecc.).
Per le normali applicazioni accettabile scegliere il gruppo F.R.L. secondo le dimensioni delle condotte.
Per una scelta pi accurata occorre analizzare i diagrammi d'impiego che le aziende del settore hanno elaborato
per ogni singolo componente, tenendo comunque presente che i fattori essenziali sui quali basarsi per procedere
alla scelta del tipo sono:
per i filtri
1) particolari requisiti dell'aria richiesta dal circuito:
aria solo grossolanamente depurata, aria assolutamente esente da impurit solide, aria assolutamente
esente da olio, ecc..
2) portata d'aria.
3) particolari condizioni di installazione: pressione, presenza di sostanze corrosive.

75

I diagrammi permettono di determinare il tipo adatto in base alla portata, alla pressione a monte (di esercizio) ed
alla perdita di carico che l'apparecchio provoca alle varie condizioni di funzionamento.
Da considerare che errato un sovraddimensionamento perch, in tal caso, il movimento ciclonico dell'aria al
suo interno verrebbe attenuato e si avrebbe una riduzione del grado di separazione della condensa. D'altra
parte, un filtro sottodimensionato, pur esaltando l'effetto ciclonico dell'aria per la separazione della condensa,
causerebbe elevate cadute di pressione.
Con il valore della caduta di pressione, che va contenuto intorno a 0,1 bar, facile rilevare sul diagramma
l'elemento adatto in funzione della portata.
per i regolatori di pressione
1) grado di precisione della pressione in uscita.
2) portate d'aria
I diagrammi permettono di determinare il tipo adatto in base alla portata richiesta, alla pressione a monte (di
esercizio) ed alla pressione desiderata a valle (di lavoro).
Quand' richiesta una regolazione di maggiore precisione con portate di fluido variabili, consigliabile scegliere
il regolatore per una portata maggiore di quella prevista.
per i lubrificatori
1) lunghezza e complessit del circuito asservito.
2) portata d'aria.
I diagrammi permettono di trovare il tipo adatto in base alla portata richiesta, alla pressione a monte (di lavoro) ed
alla perdita di carico che l'apparecchio provoca alle varie condizioni di funzionamento.
Il migliore rendimento di un lubrificatore si ottiene con portate che vanno da 0,4 a 0,7 volte la portata massima
idonea al funzionamento dell'apparecchio,
contenendo la caduta di pressione intorno a 0,1 bar.
Da tenere presente che il dispositivo Venturi funziona entro una gamma ben precisa di portate, al di sotto della
quale il lubrificatore non s'innesca e al di sopra crea una forte caduta di pressione.
Per una corretta lubrificazione degli impianti pneumatici necessario immettere nel circuito 80-90 gocce di olio
per ogni normale metro cubo di aria utilizzata cos, ad esempio, se un impianto assorbe mediamente 5 nm/h di
aria, occorre immettere 400-500 gocce ogni ora cio, una goccia ogni 9-10 secondi..

11.6 Avviatore progressivo

Quando si alimenta con aria compressa un circuito, la pressione di lavoro non si stabilisce istantaneamente con il
medesimo valore in tutti i punti, ma con tempi variabili, che dipendono dalla struttura del circuito stesso.
Il tempo di transizione in cui si stabiliscono pressioni diverse in diversi punti breve ma pu accadere che si
verifichino dei movimenti di attuatori non previsti che, oltre ad essere pericolosi, possono compromettere la
funzionalit dell'impianto.
Per evitare simili disfunzioni occorre immettere l'aria nel circuito gradualmente in modo che in tutti i punti venga
raggiunta la medesima pressione nel medesimo tempo.
L'immissione graduale sufficiente attuarla fino alla pressione di tre bar dopo di che si pu proseguire in modo
rapido.
76

Un tale modo di alimentazione si pu ottenere impiegando gli avviatori progressivi (ved. fig. 11.12), che
vengono montati a valle del gruppo FRL.
Abbinando l'apparecchio ad un interruttore elettrico si ottiene un consenso elettrico contemporaneamente a
quello pneumatico.
L'avviatore progressivo costituito da due valvole che connesse opportunamente tra loro permettono d'inviare
aria compressa ad un circuito con immissione graduale dell'aria fino ad una soglia di pressione prefissata, dopo
di ch, liberare la piena pressione in modo rapido. La pressione in uscita dal gruppo FRL viene inviata alla bocca
d'ingresso dell'avviatore progressivo fig. 11.12.
Attraverso una canalizzazione la stessa aria viene inviata direttamente all'ingresso normalmente chiuso
dell'elettropilota, alla via normalmente chiusa di una valvola 2/2 (2 vie, 2 posizioni) - (a) e di una 3/2 (3 vie, 2
posizioni) - (b) attraversando prima una valvola regolatrice di flusso unidirezionale. Quando la bobina
dell'elettropilota viene eccitata, l'aria libera di fluire verso il pistoncino di pilotaggio della valvola 3/2 (b) che
libera la pressione in uscita fluendo attraverso la strozzatura variabile.
Attraverso un secondo canale collegato con la via di uscita della valvola b l'aria viene inviata al pistoncino della
porzione pilota della valvola 2/2 (a). Quando la soglia di pressione raggiunge il valore di commutazione della
valvola (a) la pressione in ingresso sar libera di fluire verso l'uscita attraverso la valvola (b) gi
aperta con condizioni di pressione identiche a quelle in entrata allimentando rapidamente il circuito. Quando la
bobina dell'elettropilota viene diseccitata la valvola (b) si richiude e scarica l'aria del circuito attraverso la via di
scarico. Anche la valvola (a) ritorna in condizioni di riposo. (vedi fig. 11.12)

fig. 11.12

La fig. 11.13a rappresenta, in modo schematico (metodo di assemblaggio), un gruppo combinato FRL con
montato: a monte (ingresso aria) una valvola di intercettazione, sul riduttore (con staffa e ghiera di fissaggio)
montato un manometro e a valle del gruppo FRL (uscita aria) vi montato un avviatore progressivo
elettropneumatico.
il grande vantaggio di questi gruppi consiste: nell'essere modulari e facili da assemblare senza l'ausilio di
eventuali elementi aggiuntivi di fissaggio.
Da notare che la valvola d'intercettazione pu essere dotata (come risulta in fig. 11.13b) di lucchetto a chiave per
impedire una messa in pressione, non prevista, dell'impianto.

77

fig. 11.13a Gruppo combinato FRL con valvola di intercettazione e avviatore progressivo
(metodo di assemblaggio).

fig. 11.13b Valvola di intercettazione

78

11.7 Filtro regolatore


Il filtro regolatore un apparecchio che integra nello stesso corpo un filtro ed un regolatore di pressione.
Le caratteristiche tecniche di quest'unit combinata sono le stesse dei corrispondenti apparecchi singoli.
Come si pu notare nella figura 11.14 la parte inferiore costituita da un filtro che provvede con le medesime
prestazioni della rispettiva taglia a filtrare l'aria, convogliandola poi nella parte superiore, costituita da un
regolatore di pressione che invia verso l'uscita l'aria con pressione regolata.
L'unit cos costituita permette un risparmio in termini di costo ed una riduzione d'ingombri.

fig. 11.14

11.8 Moltiplicatore di pressione


A volte, la spinta generata da un cilindro pneumatico insufficiente a compiere la funzione a lui affidata.
necessario quindi, dove possibile, aumentare la pressione di esercizio, oppure, compatibilmente con la
struttura della macchina, impiegare un cilindro di alesaggio superiore.
Quando non sia possibile usare un cilindro di pi grosse dimensioni utile impiegare il moltiplicatore di pressione
che pu utilizzare come fluido motore la stessa aria compressa dell'impianto.
Questo componente ha un rapporto di compressione 1:2.
Il principio di funzionamento si basa sull'effetto pompa di un cilindro a quattro camere (vedi figura 11.15), dove
alternativamente due camere comprimono l'aria presente nella camera di moltiplicazione e la quarta in scarico.
La circuitazione interna, composta da due finecorsa che sentono la posizione dei pistoni, da una valvola bistabile
comandata dagli stessi che provvede ad inviare alternativamente aria ai due lati del moltiplicatore.
Quattro valvole di ritegno opportunamente collegate permettono l'uscita dell'aria verso la camera di
compressione.
Il moltiplicatore pompa continuamente aria fino al raggiungimento, nel circuito a valle, di un valore di pressione
doppio rispetto alla pressione in ingresso, dopodich si arresta in quanto si sono create condizioni di equilibrio.
Quando la pressione a valle scende il moltiplicatore riprende il suo moto alternato finch non si crei di nuovo
l'equilibrio.
I moltiplicatori vengono anche forniti con un regolatore di pressione in entrata per meglio potere regolare la
pressione in uscita.
bene ricordare che il moltiplicatore di pressione realizza il rapporto 1:2 quando il consumo d'aria nullo.
Questo significa che possibili pressurizzare con tale rapporto un serbatoio.
Quando intervengono consumi d'aria il rapporto pu variare in funzione delle portate richieste e delle pressioni in
gioco.
Diagrammi contenenti curve di portata e curve di tempo per il riempimento di un serbatoio ne evidenziano le
caratteristiche.

79

CAMERA 2

IN

EXH
CAMERA 1

CAMERA 3

EXH
CAMERA 4

OUT

fig. 11.15

Curva del tempo di riempimento


di un serbatoio di 10 litri

Diagramma delle portate


2.0

12

Rapporto K (P2 /P1)

Pressione moltiplicata P2 (bar)

14

10
8
6

P1=7 bar
P1=6 bar
P1=5 bar
P1=4 bar

1.6

1.2

0.8

0.4

2
0

100 200 300 400 500


Portata (NI/min.)
P1 = Pressione in ingresso

12

18

24

Tempo (sec.)
P1 = Pressione in ingresso
P2 = Pressione serbatoio

80

30

Capitolo12

RACCORDi, TUBI E GIUNTI


RAPIDI

12.1 Raccordi

12. Raccordi, tubi e giunti rapidi


I componenti dei circuiti pneumatici vengono collegati tra loro mediante raccordi e tubi che consentono il
trasporto dei segnali e l'alimentazione degli attuatori.
12.1 Raccordi
I raccordi sono formati da un nipplo filettato maschio (ma che pu essere anche femmina) che viene avvitato nei
fori per connessioni degli elementi pneumatici (cilindri, distributori, valvole, temporizzatori ecc.), e da un dado di
serraggio o da una pinza elastica.
La filettatura pu essere del tipo a gas oppure metrica.
La fig. 12.1 rappresenta cinque tipi di raccordi con diversi sistemi di bloccaggio (dal tipo "a" al tipo "e").

a)

b)

c)

d)

e)

fig. 12.1 Tipi di raccordi.

- Tipo a): oltre al nipplo 1 e al dado di serraggio 2, comprende l'anello di serraggio 3 con battuta di arresto. Il tubo
viene introdotto nell'anello di serraggio. Avvitando il dado, l'anello di serraggio si deforma, provocando un
leggero strozzamento del tubo, senza generare intagli.
L'anello di serraggio non riutilizzabile.
La filettatura di connessione di tipo conico.
Si pu impiegare con tubi di rame e di plastica.

- Tipo b): simile al tipo a) ma l'anello di serraggio passante ed ha una conicit in entrambi i lati. Il tubo viene
introdotto nell'anello e spinto fino all'arresto del nipplo.
Stringendo il dado di serraggio l'anello biconico si deforma e le sue estremit penetrano nel tubo generando due
piccoli intagli.
L'anello di serraggio non riutilizzabile.
La filettatura di connessione di tipo conico.
S'impiega con i tubi di rame.
- Tipo c): il nipplo ha l'estremit a codolo con un ingrossamento. Il tubo viene calzato sul codolo e bloccato con il
dado di serraggio.
Si pu scollegare facilmente ma ha lo svantaggio di avere, per un tratto, il foro interno di minor diametro.
La filettatura di connessione di tipo cilindrico.
S'impiega con i tubi di plastica.
- Tipo d): il nipplo ha il codolo portagomma. Il tubo viene calzato semplicemente sul codolo.
Oltre ad avere, per un tratto, il foro interno di minor diametro, lo scollegamento del tubo difficoltoso.
La filettatura di connessione di tipo conica.
E' adatto per i tubi di plastica.
- Tipo e): entro il nipplo sono collocati un anello torico di tenuta ed una pinza elastica per il bloccaggio del tubo. Il
tubo viene spinto fino allo spallamento di arresto del nipplo. Se il tubo viene tirato la pinza trascinata con esso,
s'impegna sull'interno conico del nipplo e serra il tubo bloccandolo.
Per estrarre il tubo s'impedisce l'arretramento della pinza agendo sulla sua estremit che fuoriesce dal nipplo. Il
tubo si sfila facilmente perch la pinza elastica non viene trascinata dal tubo.
Sono chiamate connessioni rapide.
82

Il collegamento e lo scollegamento sono rapidi e il foro interno non subisce restrizione.


La filettatura di connessione di tipo cilindrico o conico e l'elemento pu essere avvitato con chiave a bocca o
con chiave esagonale dato che il tratto di foro, dopo lo spallamento di arresto del tubo, esagonale.
Sono le connessioni pi impiegate per tubi di plastica.
I tubi devono essere ben calibrati ed i pi adoperati sono in rilsan.
La tabella di fig. 12.2 riporta le filettature dei nippli delle connessioni rapide e le dimensioni dei tubi che possono
essere collegati.

Filettatura

Diametro
esterno
dei tubi

M5

4-5-6

1/8"

4-5-6-8

1/4"

3/8"

4-5-6-8-10-12 8-10-12-14

1/2"

12-14

fig. 12.2 Filettature delle connessioni rapide e diametro dei tubi applicabili.

In fig. 12.3 sono rappresentati vari tipi di connessioni rapide reperibili in commercio.

fig. 12.3 Vari tipi di connessioni rapide.

83

Capitolo13

ELEMENTI PNEUMATICI
DI LAVORO

13.1 Caratteristiche dei cilindri pneumatici


13.2 Cilindri lineari
13.3 Cilindri a semplice effetto
13.4 Cilindri a doppio effetto
13.5 Ammortizzo
13.6 Cilindri a stelo passante
13.7 Cilindri tandem
13.8 Cilindri a pi posizioni
13.9 Cilindri ovali
13.10 Cilindri ad aste gemellate
13.11 Cilindri a corsa breve e compatti
13.12 Cilindri senza stelo
13.13 Componenti di fissaggio
13.14 Segnale di fine corsa
13.15 Normative
13.16 Carico di punta
13.17 Dimensionamenti
13.18 Attuatori rotanti
13.19 Pinze o mani di presa
13.20 Slitte pneumatiche

Simbologia pneumatica

Cilindri

Cilindro a semplice effetto,


ritorno con forza esterna

Cilindro a semplice effetto,


ritorno a molla

Cilindro a doppio effetto,


stelo semplice

Cilindro a doppio effetto,


stelo doppio

Cilindro con ammortizzamento


posteriore non regolabile

Cilindro con ammortizzamento


anteriore e posteriore
non regolabile
Cilindro con ammortizzamento
regolabile posteriore

Cilindro con ammortizzamenti


regolabili

Cilindro ad azionamento
continuo

Cilindro con pistone magnetico

Cilindro a fune

Cilindro a soffietto

Cilindro rotante

Cilindro a impatto

86

13.0 Elementi pneumatici di lavoro


Gli elementi pneumatici di lavoro (attuatori) sono gli organi finali di un sistema automatico ed il fluido che vi opera
ha la funzione di trasmettere energia. Di conseguenza il livello di energia dell'aria quello di potenza (5-10 bar),
con portate d'aria che possono essere elevate.
Gli attuatori, pertanto, trasformano l'energia pneumatica in un lavoro meccanico, sia nella traslazione sia nella
rotazione di un organo specifico e svolgono funzioni molteplici.
Gli attuatori che compiono spostamenti o rotazioni di ampiezza limitata e che sono adatti a compiere moti
alternativi vengono chiamati cilindri.
Altri elementi di lavoro, che compiono rotazioni continue (cio veri motori), vengono chiamati motori rotativi.
Vengono usati in applicazioni industriali per azionare utensili pneumatici (avvitatrici, trapani ecc.). Vi sono altri
attuatori per usi particolari: attuatori basati su organi deformabili (membrane e soffietti), attuatori oleopneumatici

13.1 Caratteristiche dei cilindri pneumatici


- I cilindri pneumatici sono insensibili a sovraccarichi e, se dimensionati correttamente non danneggiano alcun
prodotto ne alterano le loro funzioni per effetto di un bloccaggio.
- Non influenzano in alcuna maniera l'ambiente in cui sono posti.
- Hanno requisiti di manutenzione modesti
- Forza e velocit possono essere facilmente controllate
- Controllo direzionale molto semplice
- Possono eseguire inversioni molto rapide

13.2 Cilindri lineari


La forza dei cilindri pneumatici data da
F = Pressione x area
L'area quell'effettiva del pistone lato spinta e, area del pistone meno area dello stelo sul lato trazione. Sono da
tenere in considerazione le perdite per attrito dovute allo strisciamento delle guarnizioni di tenuta. Queste
guarnizioni necessitano di un diametro esterno pi grande rispetto al diametro nominale del cilindro. Il cilindro,
allo spunto, necessita di un DP minimo tra camera anteriore e posteriore e, dopo aver superato l'attrito di primo
distacco o "statico", inizia il suo movimento.
Quando il pistone staziona per un certo periodo in una posizione la compressione delle guarnizioni di tenuta
contro la parete interna della camicia espelle il velo di lubrificante interposto tra se e la superficie di scorriimento
lungo la generatrice di tenuta. In questo punto cessano le condizioni di lubrificazione ed il pistone allo spunto
deve superare una superficie "secca".
Immediatamente dopo ritrova le condizioni idrodinamiche di lubrificazione. Questo significa che l'attrito statico
presente allo spunto superiore all'attrito dinamico e pu influenzare il controllo della velocit
con il fastidioso fenomeno dello "stick slip".
Il valore di pressione medio nei circuiti pneumatici di circa 7 bar.

13.3 Cilindri a semplice effetto


Un cilindro a semplice effetto sviluppa la spinta in una sola direzione. Lo stelo si riposiziona per mezzo di una
molla o per l'azione di una forza esterna. Il cilindro a semplice effetto pu essere del tipo in spinta o in trazione e
l'azione della molla ha solo funzione di riposizionamento.
Pu essere usato per molteplici applicazioni quali serraggi, estrazioni, pressature etc.

87

S.E. IN SPINTA

S.E. IN TRAZIONE

13.4 Cilindri a doppio effetto


Questo tipo di attuatore sviluppa una forza sia in spinta che in trazione quando la pressione dell'aria viene inviata
alternativamente ai due lati del pistone. Costruttivamente il cilindro costituito da due testate, un tubo calibrato al
cui interno scorre un pistone ancorato ad un'asta che fuoriesce dalla testata anteriore.
Il tutto assemblato con tiranti o viti. Nel caso di piccoli diametri le testate possono essere avvitate al tubo oppure
bloccate tramite cianfrinatura. Le tenute sono realizzate con guarnizioni in gomma.

DOPPIO EFFETTO (D.E.)

13.5 Ammortizzo

I cilindri pneumatici sono in grado di sviluppare velocit elevate e le forze d'urto al termine della corsa possono
essere di notevole entit. I cilindri di piccolo diametro sono provvisti di paracolpi costituiti da rondelle in gomma
che attutiscono l'impatto. In cilindri di diametri superiori l'urto smorzato mediante l'uso di un cuscino d'aria che
decelera la velocit del pistone in prossimit della fine della corsa.
Durante la corsa l'aria libera di fluire verso la bocca di scarico. (fig. 13.1a)
Quando l'ogiva entra nella camera ricavata nella testata s'impegna con una guarnizione (fig. 13.1b) che
impedisce il passaggio dell'aria attraverso la normale via di scarico, imprigionandola nella camera anulare
formatasi attorno all'ogiva dell'ammortizzo.

88

fig. 13.1

Quest'aria viene compressa dal moto del pistone e costretta a fluire alla via di scarico attraverso una strozzatura
variabile. La pressione in questa camera sale ed inizia ad agire in direzione opposta al moto del pistone. Se la
strozzatura variabile fosse completamente chiusa la pressione nella camera anulare salirebbe talmente che il
pistone si fermerebbe completamente prima della fine della corsa, poi inizierebbe a muoversi in senso contrario
(fenomeno del rimbalzo). La strozzatura variabile (valvola regolatrice di flusso) dosa l'efficacia dell'ammortizzo
facendo urtare il pistone contro la testata alla minore velocit possibile. (fig. 13.1c)
Quando il pistone inverte il moto la guarnizione dell'ammortizzo agisce da valvola di non ritorno e permette
all'aria di fluire verso il pistone.
Quando si debbono decelerare carichi con velocit elevate si dovr installare un deceleratore idraulico esterno
anche se il cilindro munito di ammortizzatori d'urto a cuscinetto d'aria.
In questi casi l'uso di deceleratori idraulici raccomandato per evitare danni al cilindro che dovrebbe sopportare
urti del carico a fine corsa superiori alla propria capacit di ammortizzo.

13.6 Cilindro a stelo passante


Lo stelo passante rende il cilindro pi adatto alle sollecitazioni di un carico grazie alle bronzine di guida distanti tra
di loro.
In molti casi questo tipo di cilindro viene usato fissando lo stelo ed il corpo collegato direttamente al pezzo da
movimentare.
Se il carico agisce lateralmente sullo stelo del pistone, e questo non pu essere evitato, lo stelo passante ha il
vantaggio di essere guidato da due bronzine distanti tra loro. Questo permette al pistone di agire sempre
perpendicolarmente al proprio asse. Con un cilindro a singolo stelo il pistone esegue spostamenti laterali e la
bronzina viene sollecitata pesantemente ai bordi opposti causandone una precoce usura. (fig. 13.2)

fig. 13.2
89

13.7 Cilindri tandem


Quando lo spazio disponibile in larghezza non sufficiente ma c' disponibilit di spazio in lunghezza, per avere
disponibile una forza superiore richiesta, possibili usare cilindri tandem.
Si tratta di collegare due cilindri aventi lo stelo comune in modo da disporre di una doppia sezione di spinta come
illustrato nella figura 13.3.
Tale cilindro pu essere usato utilizzando la forza doppia per tutta la sua corsa, oppure alimentandolo con due
valvole separate, effettuare ad esempio una corsa di avvicinamento attuando una sola delle due valvole e poi
applicare tutta la forza quando la zona di lavoro stata raggiunta, attuando anche la seconda sezione di spinta.

fig. 13.3

13.8 Cilindri a pi posizioni


Con combinazioni di due o pi cilindri si possono ottenere lunghezze determinate della corsa che permettono
posizionamenti accurati.
Due cilindri di corsa uguale, assemblati con testata posteriore contro testata posteriore possono ottenere tre
posizioni. (fig. 13.4.1)

fig. 13.4.1

Una delle possibili applicazioni quella dell'azionamento "AVANTI" o "ADDIETRO" nei motori diesel marini.
In questo caso le posizioni sono tre essendo prevista la posizione intermedia di "STOP". (fig. 13.4.2)

fig. 13.4.2
90

Per un simile impiego l'ancoraggio del cilindro dev'essere sospeso tra due forcelle.
intuibile che tale applicazione eseguibile solo con corse brevi a causa dei carichi di punta.
Due cilindri con steli separati racchiusi in un unico apparecchio possono anch'essi sviluppare tre posizioni. La
figura 13.4.3 ne mostra il funzionamento.

fig. 13.4.3

I due cilindri hanno corse diverse ed il fissaggio pu essere effettuato sul corpo del cilindro.
Quando si abbia un assieme del tipo della figura 13.4.1 ma con cilindri di corse diverse, possiamo ottenere
quattro posizioni come mostrato in figura 13.4.4.

fig. 13.4.4
91

13.9 Cilindri ovali


Generalmente un cilindro ha testate quadre e tubi a sezione circolare. Con testate rettangolari e tubi e pistoni a
sezione ovale si ottengono cilindri cosidetti "piatti".

fig. 13.5

13.10 Cilindri ad aste gemellate


Quando si abbiano problemi di antirotazione una delle soluzioni l'uso di un cilindro con due steli in parallelo che
fungono da collegamento per la spinta del carico e da elemento di guida.
Una piastra di collegamento unisce i due steli. Questi cilindri sono comunemente chiamati ad aste gemellate. (fig.
13.6)

fig. 13.6

13.11 Cilindri a corsa breve e compatti


I cilindri compatti e a corsa breve vengono usati dove lo spazio esiguo e le corse di lavoro sono di piccola entit
. Le dimensioni contenute di questi cilindri non permettono di costruire guide sullo stelo sufficientemente lunghe
quindi, non sono in grado di sostenere carichi radiali anche minimi senza fenomeni d'impuntamento e di rapida
usura delle bronzine.
Per questo motivo, generalmente, vengono fissati in modo che il carico da rimuovere lavori in asse col cilindro
esercitando solo forze in trazione o compressione. (fig. 13.7)

cilindro a corsa breve

cilindro compatto

fig. 13.7
92

13.12 Cilindri senza stelo


Il cilindro a fune pu essere definito il precursore dei cilindri senza stelo sia con trasmissione magnetica che con
trasmissione meccanica.
La forza del pistone viene trasmessa ad un carrello tramite un cavo che scorre su pulegge alle estremit
del cilindro. L'evidente vantaggio consiste nella lunghezza fissa del componente che non varia durante
l'azionamento. Le problematiche di tenuta sul cavo sono pi difficoltose rispetto a quelle del modello con stelo
rigido.
Analogamente troviamo difficolt di tenuta per il cilindro senza stelo a trasmissione meccanica in cui lai forza del
pistone trasmessa da un braccio meccanico ad un carrello con guide che scorre lungo il corpo.
Questa situazione impone una fessura aperta lungo il tubo che viene chiusa esternamente e internamente da
una lamina a nastro guidata da un dispositivo sul carrello. (fig. 13.8)
La tenuta con questo tipo di cilindro non mai perfetta.

fig. 13.8

L'accoppiamento magnetico non presenta evidentemente questo tipo d'inconvenienti in quanto il moto del
pistone trasmesso al carrello esterno tramite la forza magnetica.
tuttavia frequente lo sganciamento dei due elementi pistone / carrello quando carico e velocit superano i limiti
di accoppiamento. Quest'inconveniente ne limita l'uso a casi con parametri riferiti a velocit e carichi ben definiti.

13.13 Componenti di fissaggio


Per assicurare un corretto montaggio del cilindro su di una macchina i costruttori offrono una serie di componenti
per soddisfare tutte le richieste di applicazione compresi movimenti oscillanti con montaggi a cerniera.

Con forcella femmina

Anteriore con tiranti

Con cerniera intermedia

Con flangia posteriore

Posteriore con tiranti


Con flangia anteriore

A vite

Con cerniera anteriore

Con piedini

Con cerniera posteriore

93

Per correggere inevitabili disassamenti fra stelo del cilindro e carico necessario il montaggio all'estremit del
cilindro di uno snodo sferico.
Lo snodo composto da una testa sferica con un albero posto tra due supporti a disco libera di spostarsi
radialmente. (fig. 13.9)

fig. 13.9

13.14 Segnale di fine corsa


Quando un cilindro pneumatico ha effettuato la propria corsa, nella maggior parte dei casi, c' necessit di
segnalare l'avvenuta operazione.
Allo scopo esistono alcuni metodi di segnalazione che definiremo "reali" oppure "virtuali".
Segnalazione reale
- Nel pistone del cilindro viene inserita una calamita che trasmette all'esterno un flusso magnetico captato da un
sensore in grado di chiudere un contatto elettrico ed inviare il segnale di corsa avvenuta. Il materiale della
camicia dev'essere amagnetico.
- Lo stelo del cilindro aziona un interruttore che pu essere di tipo pneumatico o elettrico, il quale provvede ad
inviare il segnale di corsa avvenuta.
Segnalazione virtuale
Si assume come condizione lo stato che il cilindro avrebbe qualora avesse effettuato la propria corsa. In generale
quando la camera del cilindro con aria compressa in scarico raggiunge la pressione manometrica prossima allo
zero o zero, il pistone ha compiuto la propria corsa.
Questo segnale viene captato da una valvola che provvede ad inviare un segnale in pressione per operazione
avvenuta.
Nel caso di segnalazione virtuale, nella camera di scarico del cilindro la pressione pu essere zero o prossima
allo zero anche se la corsa non completa. Il pistone potrebbe essere infatti bloccato da fattori esterni prima che
possa raggiungere la fine della propria corsa.
In questo caso verrebbe liberato un segnale errato.
Cilindri con magnete permanente.
Nei cilindri con magnete permanente, il magnete costituito da un anello che, montato sul pistone, comanda
appositi contatti chiamati: interruttori di posizione magnetici.
Il campo magnetico, che segue il movimento del pistone, viene utilizzato per attuare i controlli delle posizioni
terminali od intermedie del pistone stesso e come conseguente consenso all'inversione del suo movimento o al
preseguimento di successive fasi di lavoro.
Il suddetto cilindro dev'essere costruito con materiale amagnetico affinch il campo magnetico non abbia
interferenze; normalmente viene impiegato:
- per il tubo: ottone, alluminio, acciaio inossidabile
- per il pistone: alluminio
- per lo stelo: acciaio inossidabile
- per le testate: alluminio.

94

Sensori magnetici (fine corsa) per cilindri con pistone magnetico.


I sensori ad azionamento magnetico, vengono utilizzati per rilevare la posizione dello stantuffo senza disporre
elementi di fine corsa nella zona di movimento dell'asta e per ricavare un segnale utilizzabile direttamente in
circuiti elettrici.
L'uso di fine corsa magnetici richiede l'utilizzo di cilindri appositi con dei magneti permanenti, applicati al pistone,
che producono un campo mobile con il pistone stesso.
Questo campo elettromagnetico viene trasmesso all'esterno della canna del cilindro che sar di materiale
diamagnetico.
All'esterno della canna vengono poi piazzati dei contatti elettrici del tipo Reed, con lamine in ampollina isolata, in
modo che quando il magnete lontano il contatto aperto, e quando il pistone in corrispondenza
dell'interruttore Reed, questo si chiude.
Esistono anche contatti Reed che eseguono la funzione complementare, che sono cio normalmente chiusi, ed
aprono il circuito elettrico quando sono eccitati dal campo dello stantuffo
a)

b)

Fine corsa magnetici (sensori)


a) contatto non eccitato
b) contatto eccitato.

Per facilitare l'esame dello stato dei segnali di un circuito i fine corsa magnetici possono essere forniti di led che
indicano la presenza del segnale elettrico di uscita.

Il vantaggio fondamentale dei fine corsa magnetici di poter essere piazzati sulla canna del cilindro con apposite
guide o direttamente sui tiranti, senza ingombrare l'area di lavoro dell'asta. Possono essere inseriti tanti contatti
Reed quanti sono necessari ed in posizioni intermedie.
In operazioni ad alta frequenza vengono usati interruttori di tipo statico. Il principio di funzionamento si basa su
una resistore sensibile che possiede resistenza altissima in condizioni di riposo, quasi paragonabili ad un
contatto aperto. Quando viene sottoposto all'effetto del campo magnetico la sua resistenza diviene
relativamente bassa, comparabile ad un contatto chiuso. L'interruttore fa parte integrante di un circuito
elettronico che sar vincolato a valori specifici di tensione e di corrente.
Circuiti ausiliari provvedono poi a proteggere i contatti per l'interruttore a lamelle, ad inviare tensione idonea
all'indicatore led, a proteggere il circuito contro sbalzi di tensione ed errate polarit.
Per l'utilizzo bene consultare i cataloghi dei costruttori.

13.15 Normative
In sede internazionale, l'ente di unificazione ISO, ha provveduto ad emettere tabelle che indicano le dimensioni
di alcuni tipi di cilindri lineari pi frequentemente usati.
La tabella ISO 6432 provvede a standardizzare le dimensioni dei microcilindri dal diametro 8 al diametro 25 ed i
suoi accessori di fissaggio. La tabella ISO 6431 - VDMA 24562 standardizza le dimensioni dei cilindri dal
diametro 32 al diametro 250 ed i suoi accessori di fissaggio.
Queste tabelle possono essere reperite presso gli enti di unificazione nazionale.
95

13.16 Carico di punta


Per illustrare il concetto del carico di punta si prenda un bastoncino e si eserciti all'estremit una forza di
compressione. Al crescere della forza, prima si fletter e poi finir per rompersi.
Se dovessimo ripetere tale operazione con una delle due parti rotte troveremo una netta difficolt a ripetere
l'operazione. Questo dovuto ad un migliore rapporto tra lunghezza e spessore del bastoncino. (fig. 13.10.1)
Vi quindi una lunghezza critica su uno stelo caricato di punta. questa lunghezza la massima ammissibile
prima che lo stelo si fletta.

fig. 13.10.1

Questa lunghezza critica dipende dal modo in cui essa viene vincolata.
La figura 13.10.2 mostra i diversi casi di vincolo.

fig. 13.10.2

La lunghezza critica dei cilindri pneumatici varia quindi a seconda del metodo di montaggio.
Qui sotto sono riportati i quattro casi di ancoraggio.
Vincoli:
1) rigido 1 estremit e libera la seconda
2) cerniera alle due estremit
3) cerniera una estremit, ad incastro la seconda
4) due estremit ad incastro
Una verifica a tale riguardo pu essere eseguita in base alle indicazioni del costruttore o mediante calcolo. In ogni
caso la flessione dovuta al carico di punta deve mantenersi nel campo elastico.
I fattori che influenzano il carico di punta sono:
- condizioni di sollecitazione - entit del carico sullo stelo
- diametro dello stelo - lunghezza dello stelo (fig. 13.10.3)

96

Le condizioni di sollecitazione (secondo Eulero) sono:


Caso 1 cilindro vincolato in modo fisso, carico libero
Caso 2 cilindro vincolato su perni, carico snodato
Caso 3 cilindro vincolato in modo fisso, carico snodato
Caso 4 cilindro vincolato in modo fisso, carico incastro

Verifica al carico di punta

Fk =

pEJ
Sk C

Jk =

d p
64

FK: carico massimo ammissibile


Sk: lunghezza libera (vedere sopra)
E:

modulo di elasticit (2,1 107 N/cm per l'acciaio)

J:

momento d'inerzia (per sezione circolare)

d:

diametro dello stelo

C:

fattore di sicurezza (da 2,5 a 5)

I:

corsa

L:

lunghezza reale esposta al carico di punta


97

SITUAZIONE A

SITUAZIONE B

Lunghezza di pressoflessione ammissibile (mm) (Lo+corsa)

asta (mm)

forza (N)

fig. 13.10.3 Lunghezza di pressoflessione ammissibile

Esempio:
Cilindro 80, asta 20, corsa 600
Fissaggio con cerniera intermedia
Quota Lo = 290 mm, carico 2000 N
L di presso flessione = Lo (290) + corsa (600) = 890
Dal diagramma 13.10.3 nell'inserzione tra forza 2000N e linea asta 20 mm si ricava una lunghezza di
pressoflessione ammissibile di 1300 mm.
La Lunghezza necessaria (890 mm) minore di quella ammissibile, il cilindro adatto per l'impiego previsto. Il
diagramma trova applicazione sia per la situazione A che per la situazione B. Il fattore di sicurezza assunto 5
che corrisponde allo stato attuale della tecnica.

13.17 Dimensionamenti
Forza del cilindro
La forza che sviluppa un cilindro in funzione dell'area del pistone e della pressione applicata.
p
FORZA (N) = D x P
4
Per un cilindro a doppio effetto questo valido per la corsa di uscita dello stelo.
La forza sviluppata nella corsa di ritorno pi contenuta a causa del diametro dello stelo.
98

FORZA (N) =

( p4 D - p4 d( x

D = diametro del cilindro


d = diametro dello stelo
P = pressione manometrica
Per un cilindro a semplice effetto la forza sviluppata nella corsa di uscita dello stelo :
FORZA (N) =

p
D x P - FM
4

FM = forza della molla alla massima compressione.


Massa - peso - accelerazione
I cilindri sono impiegati per accelerare e decelerare carichi aventi una propria massa e le relazioni tra massapeso ed accelerazioni si ripetono:
Rivediamo brevemente i concetti.
La massa di un corpo indicata in chilogrammi. Se un corpo viene posto su di bilancia ed essa indica 1 Kg, si
riferisce ad una forza peso o Kg peso che il prodotto della massa del corpo pesato in Kg per l'accelerazione di
gravit in m/sec.
La relazione la seguente:
1Kp = 1Kg x 9.81 m/sec = 9.81 Kg m/sec = 9.81 N
Se il corpo potesse cadere liberamente nel vuoto la terra ne accelerebbe la massa di 9.81 m/s ogni secondo.
Sollevando il corpo di 1 m al di sopra di una superficie compiamo un lavoro che esattamente l'energia impiegata
per avere sollevato tale corpo ad 1 m. di altezza. Il corpo ha cos acquisito un'energia potenziale pari a 9.81 Joule
rispetto alla superficie.
Durante la caduta dal livello di 1 m il corpo trasforma l'energia potenziale in energia cinetica pari alla met della
massa del corpo per il quadrato della velocit.
Ec =

1
m v
2

Spinta richiesta
Per determinare la forza effettiva richiesta dobbiamo conoscere la massa del carico da spostare e quali le
condizioni di movimento di questo carico.
Possiamo riassumere le condizioni in tre situazioni tipiche:
1) movimento verticale (90)
2) movimento orizzontale (0)
3) movimento su piano inclinato
1) Nel caso di movimento verticale fig. 13.11.1 la massa un carico uguale al suo peso (movimento a 90).
Per sollevare il carico necessario compiere un lavoro pari alla massa per l'altezza di sollevamento.
Il lavoro uguale alla forza moltiplicata la distanza in questo caso pari all'altezza.

fig. 13.11.1

99

2) Nel caso di movimento orizzontale il carico supportato dalla struttura della macchina ed il cilindro deve solo
accelerarlo superando le resistenze costituite dall'attrito.
L'attrito dipende dai materiali a contatto. Se il moto gi iniziato viene definita attrito dinamico.
Se il moto deve ancora iniziare "attrito statico".
Nel primo caso abbiamo un coefficiente di attrito dinamico, nel secondo un coefficiente di attrito statico.
La forza richiesta per equilibrare il carico in questo caso
Fe = m x G
G = massa
= coefficiente di attrito
considerando il lavoro di sollevamento svolto nullo essendo l'altezza = 0
Il residuo della forza sviluppata dal cilindro impiegata per accelerare il carico.

fig. 13.11.2

3) Nel caso di un piano inclinato la distanza lungo la quale il lavoro che deve essere effettuato uguale a h/
sen a

fig. 13.11.3

Consideriamo che nel caso di un piano inclinato di 30 (sena= 0,5). La distanza da percorrere
esattamente il doppio rispetto alla verticale h (h x 0,5). Essendo doppio il lavoro da svolgere Fe dimezzata.
Come mostrato in figura 13.14.2 la scomposizione della forza mostra come la componente y sia sostenuta dal
piano inclinato mentre la componente x sia quella che sommata alle forze di attrito dev'essere vinta dal cilindro.
La forza necessaria per equilibrare il carico sar
Fe = G (Sen a+ m cos a )
Il residuo della forza sviluppata dal cilindro tutta disponibile per accelerare il carico.
Rapporto di carico
Il rapporto di carico esprime in percentuale il rapporto tra forza effettiva necessaria e la massima forza teorica
disponibile ad una determinata pressione
FORZA RICHIESTA
FORZA DISP. EFFETT.

100

x 100

Il rapporto di carico determina quindi l'energia disponibile per accelerare il carico. La forza disponibile verrebbe
tutta utilizzata per accelerare il carico se non ci fossero limiti dovuti all'alimentazione dell'aria e se non esistesse
contropressione sulla faccia opposta del pistone. Limitare il flusso allo scarico significa creare un carico
pneumatico. Ogni incremento di velocit comporta un aumento della forza agente sul lato opposto del pistone.
Questo stabilizza e limita la velocit del pistone. Con rapporti di carico elevati il "carico pneumatico" molto alto
quindi anche piccole variazioni del carico meccanico renderebbero difficili regolazioni stabili di velocit. Con un
fattore di carico tra il 50 e60% rendono sufficientemente stabili le velocit desiderate anche con cambiamenti del
carico meccanico.
Forze teoriche (pressione) (N)

pistone

pressione (bar)

Forza teorica in funzione della pressione per vari pistone.

Consumo
Il consumo d'aria di un cilindro definito come:

Area pistone x corsa x n corse singole al minuto x press. assol. in bar

tenendo conto che per la corsa di rientro bisogna detrarre dall'area del pistone quella dello stelo.
Quando il pistone appoggiato alla testata posteriore il suo volume zero.
Quando tiriamo lo stelo il cilindro verr riempito da aria alla pressione atmosferica.
Una volta liberata la pressione manometrica di alimentazione questa occuper il volume disponibile gi
occupato dalla pressione atmosferica.
Per questo motivo nel calcolo dei consumi viene usata la pressione assoluta.
Per dimensionare correttamente la valvola che comanda il cilindro bisogna conoscere il consumo massimo.
Questo consumo dipende dalla velocit pi elevata che il cilindro potr raggiungere.
La somma dei consumi massimi di tutti i cilindri che si muovono contemporaneamente definisce il
dimensionamento del gruppo di alimentazione.
Per compensare i fenomeni dovuti alle trasformazioni con perdite di calore, il valore teorico del volume sar
moltiplicato per il coefficiente 1.4 che l'aumento medio dovuto alla trasformazione "adiabatica".
Le trasformazioni adiabatiche avvengono quando queste trasformazioni sono veloci come ad esempio nei
circuiti pneumatici all'atto dell'apertura di una valvola.
101

Consumo aria (NI/cm)

pistone

pressione (bar)

Consumo aria (NI/cm) in funzione della pressione per vari pistone

Ammortizzo: capacit di assorbimento


L'ammortizzamento stato creato per assorbire un'energia cinetica alla fine della corsa di un cilindro per evitare
urti significativi del pistone contro la testata visto che essa viene anche adoperata come arresto meccanico.
Se si usano le specifiche di catalogo dei costruttori sufficiente conoscere la massa accelerata e la velocit
finale. La stessa quantit di lavoro, impiegata per accelerare una massa, deve anche essere impiegata per
decelerarla fino a zero ed uguale all'energia cinetica della massa prima che inizi ad essere rallentata.
Ec =

1
m V2
2

Bisogna inoltre tenere conto, sia della massa del carico, che di quella del pistone e dello stelo componenti il
cilindro.
Ec =

1
(m + mp + ms) V
2

Le specifiche di catalogo indicano l'energia cinetica max sopportabile per i vari diametri.
Se Ec calcolata non supera tale valore il cilindro pu essere impiegato nelle condizioni previste. Le case
costruttrici mettono anche a disposizione diagrammi delle velocit limite per l'ammortizzo pneumatico dei cilindri
nei vari alesaggi con masse del carico diverse.
Velocit del pistone (m/s)

Pressione di alimentazione 6 bar

Massa (kg)

102

Il diagramma si riferisce al movimento in uscita, con pressione all'alimentazione di 6 bar.


Le curve forniscono i valori massimi in funzione della massa e del diametro.
La massa e la velocit del pistone si devono trovare al di sotto della linea corrispondente la dimensione del
cilindro prescelta.

13.18 Attuatori rotanti


Gli attuatori rotanti sono cilindri che consentono di ottenere rotazioni di un albero inferiori a 360 .
La figura 13.12 mostra schematicamente un cilindro rotante a pignone e cremagliera. L'albero che fuoriesce
collegato ad un pignone che ingrana su di una cremagliera mossa alternativamente da due pistoni. Questi cilindri
sono robusti e d'ingombri ridotti.

fig. 13.12

Altri tipi rotativi sono costituiti da attuatori a paletta o "palmola" costituiti sostanzialmente da un rotore inserito in
una sede cilindrica. Rotore e sede sono dotati di guarnizioni di tenuta per separare le camere. Fermi regolabili o
fissi determinano l'angolo di rotazione dell'unit. (vedi fig. 13.13.1)

fig. 13.13.1

Coppia inerzia
L'arresto improvviso di una massa rotante senza ammortizzo pu causare rotture al pignone od ai fermi di fine
corsa. L'energia che l'attuatore pu sopportare dichiarata nei cataloghi dei costruttori. Conoscendo l'inerzia
della massa rotante si pu definire quest'energia.
Un cilindro a parete molto sottile consiste in realt in un numero quasi infinito di punti di materiale tutti alla stessa
distanza dall'asse per cui possiamo dire che:
J = m r (Kg x m)
m = massa
r = raggio
Pi realisticamente un cilindro cavo avente una parete consistente definisce il momento di inerzia
J = m

r1 x r2

(Kg x m)

2
103

Con corpi di forma complessa il momento d'inerzia dev'essere calcolato come somma dei momenti delle forme
semplici nelle quali il corpo pu essere scomposto. I momenti riferiti alle forme elementari si possono trovare sui
manuali di meccanica.
Dove possibile le masse rotanti debbono essere fermate contro un riscontro meccanico, generalmente costituito
da un deceleratore ad olio. (fig. 13.13.2)
I fermi devono essere posizionati il pi lontano possibile dall'asse di rotazione, infatti, fermi vicino al centro
provocano delle reazioni sull'albero.
L'energia definita dalla velocit:
In moti rotatori definita "velocit angolare" ed espressa in radianti al secondo.

REAZIONE

fig. 13.13.2

13.19 Pinze o mani di presa


Sono attuatori progettati per manipolazione di componenti in applicazioni robotiche. Generalmente un pistone
utilizzato per aprire e chiudere le dita della pinza pneumatica

13.20 Slitte pneumatiche


Le slitte pneumatiche (ved. fig. 13.14) sono costituite da un piano che pu scorrere su due steli collegati alle
estremit con due staffe.
Le slitte pneumatiche trovano impiego in diverse funzioni di automazione industriale ed in particolare nella
costruzione di manipolatori.
Si possono utilizzare nei seguenti modi (ved. fig. 13.14).
- blocco delle staffe; in questo caso si muove la slitta.
- blocco del piano; in questo caso si muovono le staffe.
In questi sistemi gli steli, forati assialmente, fungono da pistoni.
Bloccando le staffe, chiudendo le bocche del piano e introducendo l'aria alternativamente nei due steli, si
provoca lo scorrimento del piano.
104

Bloccando il piano, chiudendo le bocche dei due steli e introducendo l'aria compressa alternativamente
attraverso le bocche del piano si provoca il movimento delle staffe.
Possono essere collocati opportunamente dei magneti permanenti che rendono possibile il controllo delle corse
mediante piccoli sensori magnetici.
Per la scelta di una slitta pneumatica bene riferirsi ai cataloghi tecnici dei costruttori.

fig. 13.14

105

Capitolo14

VALVOLE DI CONTROLLO
DIREZIONALE

14.1
14.2
14.3
14.4

Valvole di controllo direzionale


Metodi di costruzione
Comandi delle valvole
Portata dei distributori

14.1 Valvole di controllo direzionale


Le valvole di controllo direzionale deviano un flusso d'aria tra le vie interne scambiando le connessioni mediante
azionamenti o comandi esterni.
Le valvole sono caratterizzate da:
- numero di vie
- numero di posizioni
- tipo di azionamento
Numero di vie e posizioni
2/2 si deve intendere due vie / due posizioni
3/2 si deve intendere tre vie / due posizioni
4/2 si deve intendere quattro vie / due posizioni
5/2, 5/3 etc
La prima cifra indica il numero di bocche disponibili sul corpo valvola, esempio 2 ingresso - uscita, 3 ingresso,
uscita e scarico, la seconda cifra indica il numero di posizioni che la valvola pu assumere, compresa la
posizione di riposo.
Viene definita via normalmente chiusa (N.C.) quella in cui l'aria di alimentazione intercettata, normalmente
aperta (N.A.) quella in cui l'aria libera di fluire verso la via di uscita.
In una valvola 2/2 N.C. il flusso d'aria intercettato in alimentazione. Questo significa che in assenza di comando
non esiste segnale pneumatico in uscita.
Il segnale nella bocca di utilizzo ci sar solo quando un qualsiasi segnale di comando attiver la seconda
posizione della valvola.
Nel caso di valvole a tre posizioni, la terza posizione dev'essere specificata. Ad esempio "centri chiusi", "centri
aperti" e "centri in pressione".
Normalmente questa la posizione centrale di riposo, ottenuta tramite la forza contrapposta di due molle
calibrate.
Le valvole con riposizionamento tramite molla meccanica sono definite "monostabili".
Una valvola che non abbia posizione preferenziale e che rimanga in una delle sue due posizioni fino a quando
uno dei due comandi non sia azionato viene definito "bistabile" o "memoria".
Il distributore bistabile permane nella posizione che gli stata fatta assumere dal segnale arrivato per primo. Un
segnale opposto inefficace finch il primo non sia annullato.
La rappresentazione grafica di una valvola si ha in base a:
- numero di posizioni
Ogni posizione dell'elemento mobile viene indicato con un quadratino:

2 posizioni

3 posizioni

Si assume come posizione preferenziale o di riposo il quadrato a destra per le valvole a 2 posizioni, quello
centrale per le valvole a tre posizioni.
- Numero delle vie (bocche di ingresso e uscite)
All'interno dei quadrati linee continue indicano le vie percorse dal passaggio d'aria e le frecce la direzione.
Le vie intercettate all'interno della valvola sono contrassegnate da trattini perpendicolari.
All'esterno trattini continui indicano le connessioni delle condotte collegate.

108

Ogni quadratino contiene quindi le informazioni riferite allo stato della valvola (a riposo o azionata) e la funzione.
Il simbolo grafico seguente rappresenta una valvola 3/2 N.C.

2
12

10
3

opportuno sottolineare che le valvole vengono sempre rappresentate nella loro posizione di riposo e vengono
numerate le connessioni utilizzate in tale posizione.
Quando il comando 12 sar inviato, simbolicamente la valvola assume la posizione adiacente a tale comando.
2
12

10
3

Come si pu notare in posizione di riposo la condotta 2 a scarico verso l'atmosfera mentre l'alimentazione 1
intercettata. Con l'invio del segnale 12 connettiamo l'alimentazione 1 con l'uscita 2 e lo scarico 3 intercettato.
Costruito il simbolo della valvola base occorre specificare il tipo di azionamento utilizzato per azionare e
riposizionare l'organo di distribuzione all'interno della valvola.
I simboli di uso pi comune sono:
PULSANTE

SOLENOIDE

LEVA

PNEUMATICO
A PRESSIONE

PEDALE

PNEUMATICO
A DEPRESSIONE

MECCANICO
ELETTROPNEUMATICO
RULLO
MOLLA

RULLO SNODATO

In tutte le valvole monostabili con ritorno a molla la posizione di riposo viene rappresentata dal quadrato
adiacente alla molla, mentre la posizione di valvola azionata dal quadrato adiacente al comando.
2

109

SIMBOLO

SCHEDA FUNZIONALE

12

10

10

ED
UTENSILI

12

PNEUMATICI

3
2

10

MOTORI

AZIONATA

12

12

2/2
N.C.

10

A RIPOSO

APPLICAZIONE

12

12
2

FUNZIONE

2
1

2/2
N.A.

10
3

10

12

12

2
12

10

3
2

2
1

AZIONATA
12

INVIO DI
SEGNALI

EFFETTO,

10

A RIPOSO
12

2
12

10

3/2
N.A.

PNEUMATICI

10

10

14

14

5
4
4

CILINDRI
A SEMPLICE

10

3/2
N.C.

14

1
12

CILINDRI

5
1

5/2

A DOPPIO

2
3

5 13

12

A RIPOSO

12

AZIONATA
110

EFFETTO

SIMBOLO

SCHEDA FUNZIONALE

FUNZIONE

APPLICAZIONE

CILINDRI
AZIONATA

A RIPOSO

14

5 13

5
4

1
2

2
3

12

A DOPPIO

14

4
12

14

14

AZIONATA

5/3
CENTRI
CHIUSI

CON
STOP

12

EFFETTO

12

INTERMEDI

CILINDRI

AZIONATA

A RIPOSO

AZIONATA

14

14

14

A DOPPIO
5
4

1
2

5 13

5
4

12

14

5
4

5/3
CENTRI
APERTI

EFFETTO
CON
CAMERE

12

12

12

AZIONATA

A RIPOSO

AZIONATA

14

14

IN SCARICO

14

APPLICAZIONI

4
1

1
12

14

1
2

5 13

5
4

5/3
CENTRI
IN
PRESSIONE

CON BLOCCO
MECCANICO
DELLO

12

12

12

STELO

Le vie delle valvole sono identificate secondo le normative ISO da numeri che sostituiscono le vecchia
identificazione con lettere dell'alfabeto.
Il prospetto che segue confronta la definizione delle connessioni con la normativa CETOP.

111

DEFINIZIONE DELLE CONNESSIONI


Pneumatica

3-VIE

5-VIE

ISO

12

10

14

12

CETOP

CONNESSIONI PER VALVOLE 3 VIE


1 = alimentazione
2 = mandata
3 = scarico

CONNESSIONI PER VALVOLE 5 VIE


1 = alimentazione
2 e 4 = mandate
3 e 5 = scarichi

CONNESSIONI DI CONTROLLO
10 = usata per valvole a 2 o 3 vie.
Connessione che, riferita ad una normalmente chiusa, mantiene quando il segnale presente la connessione 1
chiusa.
12 = usato per valvole a 2 o 3 vie e 4 o 5 vie.
la connessione che con presenza di segnale collega 1 con 2.
14 = usato per valvole a 4 o 5 vie.
la connessione che in presenza di segnale collega 1 con 4.

112

14.2 Metodi di costruzione


A seconda dell'elemento mobile le valvole di distribuzione possono essere:
- ad otturatore
- a cassetto o spola
- a pattino
Gli elementi mobili azionati mediante appositi comandi possono assumere 2 o 3 posizioni a seconda del tipo di
valvola.
Detti comandi possono essere:
- manuali
- pneumatici
- meccanici
- elettrici
Valvole ad otturatore
Le valvole ad otturatore sono controllate da un disco provvisto di guarnizione che si solleva perpendicolarmente
dalla sede. In questa maniera vengono messe in comunicazione le condotte di alimentazione e mandata: Con
questo metodo si possono realizzare tenute perfette anche se si richiedono forze di azionamento elevate.
Queste forze aumentano con l'aumentare della pressione in quanto l'otturatore a diretto contatto con la
pressione di alimentazione.
Eseguono commutazioni molto rapide in funzione di corse di azionamento brevi, possono funzionare senza
lubrificazione non avendo organi che strisciano.
Il punto di commutazione esattamente definito. La figura mostra una valvola ad otturatore normalmente chiusa
in condizioni di riposo e azionata.

Se l'elemento mobile durante il suo movimento, mette in comunicazione la bocca di alimentazione con quella di
scarico anche per un breve tratto, la valvola a "centro aperto". Qualora la commutazione avvenga tenendo
isolate le bocche di alimentazione e scarico, la valvola del tipo "a centro chiuso" come mostrato nello schema
funzionale che segue.

Questo ottenuto utilizzando una molla con reazione superiore sull'otturatore inferiore rispetto a quella
dell'otturatore superiore. Una volta azionata l'astina di comando chiuder la via di scarico appoggiandosi
all'otturatore inferiore, quindi aprir l'otturatore stesso connettendo alimentazione 1 con mandata 2.
113

All'atto del rilascio l'otturatore inferiore verr spinto contro la propria sede chiudendo l'alimentazione 1. L'astina
continuando la corsa di ritorno spinta dalla propria molla (pi debole) aprir la via di scarico 3 connettendola con
la mandata 2.
Valvole a cassetto o spola
Le valvole a cassetto o spola utilizzano il movimento a scorrimento rettilineo di un pistoncino all'interno di una
sede per aprire e chiudere le vie di collegamento. Il cassetto scorre longitudinalmente nel corpo valvola mentre
l'aria fluisce perpendicolarmente alla spola. Le aree di tenuta sono uguali, di conseguenza il cassetto
bilanciato.
Se paragonato a quelle ad otturatore, le valvole a cassetto hanno minore portata ed una corsa di commutazione
superiore. Presentano il vantaggio che l'azionamento pu essere di qualsiasi tipo ed applicato su entrambi i lati
della spola. Le tenute possono essere realizzate con guarnizioni toroidali sistemate in cave sul corpo valvola, con
guarnizioni poste nel corpo valvola trattenute in posizioni da distanziali oppure con guarnizioni montate
direttamente a bordo della spola stessa. Le figure successive mostrano alcuni tipi di valvole a cassetto con tenute
sul corpo valvola e distanziali.

2
12

10
3

Valvola 3/2 N.C.


comando pneumatico - ritorno a molla

5 13

Valvola 5/2
comando meccanico- ritorno a molla
114

La figura seguente mostra una valvola che realizza le tenute montando direttamente a bordo della spola le
guarnizioni.

2
12

14
5 13

Valvola 5/2
comando pneumatico / ritorno a molla pneumatica

Valvole a pattino
Nella valvole a pattino le bocche vengono messe in comunicazione da un pattino che pu essere scorrevole
oppure rotante. Nel tipo scorrevole il pattino viene azionato da una spola. Il pattino mantenuto aderente al piano
in cui sono ricavate le bocche di utilizzo e di scarico dalla stessa pressione di alimentazione.
La figura successiva mostra la sezione schematica di una valvola a pattino scorrevole.

2
12

14
5 13

Valvola 5/2
doppio comando pneumatico
115

14.3 Comandi delle valvole


Manuale
L'azionamento manuale ottenuto montando sulla valvola un elemento operatore azionato a mano.
Qui di seguito sono rappresentati i pi comuni comandi normali monostabili.

pulsante semplice
con guardia

pulsante semplice

pulsante palmo

Le valvole monostabili (ritorno a molla) sono generalmente usate per impulsi di partenza-stop, emergenze etc.
In altri casi pi utile usare valvole bistabili quando si voglia mantenere il segnale di comando.
La posizione degli operatori stabile in entrambe le direzioni.

leva 2 posizioni

leva corta 2 posizioni

Una valvola con pilotaggio pneumatico commutata dalla pressione agente su di una estremit del cassetto su
di un pistone o direttamente su di essa.
Se la valvola monostabile ritorna nella sua posizione iniziale per l'azione di una molla quando il segnale
pneumatico annullato.
La valvola bistabile o memoria ha un doppio pilota ed concepita per rimanere stabile in entrambe le posizioni.
Pu essere comandata da entrambi i lati con impulsi pneumatici agenti su pistoni posti alle estremit del
cassetto. Il distributore, come gi detto rimane in una delle due posizioni ed il segnale opposto inefficace se il
primo arrivato ancora presente.
La figura che segue mostra una valvola a cui applicato l'azionamento pneumatico. Il riposizionamento pu
essere effettuato o tramite molla o con l'azione di un secondo comando pneumatico.

116

2
12

12

10
3

10
3

Il comando pneumatico pu essere effettuato a distanza da un'altra valvola ed anche detto "telecomando".
Meccanici
Gli azionamenti meccanici possono rilevare la posizione, sentire parti di macchina in movimento ed inviare, una
volta azionati, segnali per il controllo del ciclo di lavoro. La figura mostra schematizzati i pi comuni azionamenti
meccanici

asta

leva rullo

leva rullo unidirezionale

Particolare attenzione dev'essere posta quando si usano camme per azionare valvole con leva a rullo. La corsa
totale del rullo non deve superare il fine corsa dell'elemento mobile della valvola allo scopo di evitare danni alla
stessa.
L'inclinazione della camma dev'essere di 25 - 30.
Inclinazioni superiori possono produrre dannosi sforzi meccanici sulla leva.
Il rullo unidirezionale agisce solo in una direzione commutando la valvola in un solo senso. In senso opposto la
commutazione non avviene perch il rullo si abbatte senza azionare la valvola.
Nella figura sono rappresentate le successioni degli azionamenti attivati da una camma nel suo movimento di
avanzamento ed il corretto posizionamento degli azionamenti stessi.

117

verso del moto


Funzione
attiva
Corretto

Errato

Funzione
passiva

Funzione
passiva

Azionamento elettrico
"L'elettrovalvola" l'elemento che permette di trasformare un segnale elettrico in segnale pneumatico. Le
elettrovalvole sono apparecchi molto diffusi negli impianti pneumatici e vengono usate quando il criterio di
organizzazione di un sistema automatico prevede come uscite dei segnali elettrici (es. sistemi di controllo
elettronici).
Le elettrovalvole sono costituite da due tipi cos definiti:
1) ad azionamento diretto
2) ad azionamento indiretto.
La parte elettrica di una elettrovalvola costituita da una bobina che sostanzialmente un cavo arrotolato ad un
nucleo tubolare di materiale non magnetico.
All'interno del nucleo tubolare viene inserito un canotto in materiale non magnetico con un'estremit aperta e
l'altra chiusa. Sul lato aperto viene inserito un nucleo mobile libero di scorrere nel canotto tubolare amagnetico.
Il lato chiuso del canotto costituito da un contro nucleo in cui ricavata una via di scarico. Il nucleo mobile
equipaggiato alle due estremit di due gommini che servono per le tenute.

118

Il nucleo mobile spinto da una molla inserita tra nucleo e canotto contro la sede di tenuta sul corpo, da cui c'
immissione d'aria.
Il gommino inferiore ne permette la tenuta.

La distanza tra nucleo e contronucleo chiamata traferro. Quando s'invia corrente alla bobina si concatena un
flusso tra avvolgimento e nucleo mobile, costituito da materiale magnetizzabile, e lo stesso viene attirato verso il
contro nucleo. L'aria pu fluire da 1 verso l'uscita 2 in quanto si aperta una luce di passaggio.
Contemporaneamente il gommino superiore del nucleo mobile chiude lo scarico 3.
L'elettrovalvola si comporta esattamente come una valvola a 3 vie con 2 posizioni comandata elettricamente con
sistema costruttivo ad otturatore a "centro aperto".
Una elettrovalvola cos conformata definita ad "azionamento diretto".
La forza di attrazione generata dalla bobina in corrente continua data dalla seguente relazione:
F @ V
R

dove

= I

per cui F @

dove:
F =
V =
R =
=
I =

forza di attrazione
tensione applicata
resistenza del filo
traferro
intensit di corrente

La forza di attrazione proporzionale al quadrato della corrente e inversamente proporzionale al quadrato del
traferro.
Di conseguenza un piccolo aumento del traferro corrisponde ad una notevole diminuzione della forza di
attrazione.
In corrente alternata la forza di attrazione :
F @

V
w L

dove:
F = forza di attrazione
V = tensione applicata
= traferro
L = induttanza della bobina
w = 2 pf con f = frequenza
119

La forza dipende dall'induttanza della bobina che dipende essa stessa dalla permeabilit magnetica del
materiale e dal traferro.
Data una tensione V, l'intensit I della corrente aumenta all'aumentare del traferro poich diminuisce
l'induttanza. Per questo motivo la forza di attrazione in corrente alternata maggiore che in corrente continua.
L'induttivit cambia con la posizione del nucleo mobile. Inizialmente con massimo traferro la forza molto bassa
ed bassa anche la resistenza induttiva. Una forte corrente passer quindi nella bobina; questa forte corrente fa
reagire la bobina in corrente alternata pi violentemente che in corrente continua.
Quando il traferro si annulla, la resistenza induttiva aumenta mentre diminuisce la corrente,
La potenza necessaria quindi massima con il massimo traferro (potenza di spunto) e pi bassa anche in
maniera considerevole con il circuito di traferro chiuso (potenza di mantenimento).
Quando il tempo di reazione del solenoide in corrente continua dev'essere accorciato si pu applicare una
tensione pi alta del normale per una durata di pochi millisecondi. L'effetto risultante molto simile allo spunto di
una bobina in corrente alternata. Quando il nucleo mobile giunge alla fine della propria corsa la tensione pu
essere ridotta fino alla met del suo valore nominale.
Anello di sfasamento
presente nel contronucleo nel funzionamento in corrente alternata.
Ogni volta che la corrente alternata ritorna a zero il nucleo incomincia a ritornare sotto la spinta della molla. Si
libera dal contronucleo, ma poi, quando la corrente aumenta di nuovo, viene attratta nuovamente. Tutto ci crea il
fastidioso ronzare dell'elettrovalvola.
Il nucleo continua a sbattere per cento volte al secondo causandone una precoce usura.
All'inconveniente si rimedia creando un secondo campo magnetico sfasato di circa 90 inserendo nel
contronucleo un anello di rame chiuso.
Il sistema cos concepito funzioner come un trasformatore, in cui la bobina l'avvolgimento primario e l'anello in
rame l'avvolgimento secondario, costituito da una sola spira.
Non avendo resistenza la spira secondaria genera una corrente indotta sfasata molto alta.
Questa corrente genera un campo magnetico sfasato di circa 90 rispetto a quello principale.
Il risultato sar che la forza di attrazione generata dalla risultante dei due campi magnetici non avr mai valore
zero.
possibile utilizzare equipaggi magnetici con anello in rame anche in corrente continua, visto che l'effetto della
spira in questo caso nullo.
L'assorbimento in potenza delle bobine alimentate in corrente continua indicato in WATT. Il valore corrisponde
alla potenza assorbita a temperatura di regime.
In corrente alternata l'assorbimento di potenza indicato in VA e, come gi detto, pi alta nella fase di massimo
traferro e pi bassa nella fase di mantenimento.
Le elettrovalvole ad azionamento diretto sono normalmente impiegate per piccole portate.
Nella posizione di riposo agiscono:
verso il basso: la forza della molla e il peso del nucleo;
verso l'alto: la forza della pressione di alimentazione sulla sezione posta in ingresso.
C

PRESSIONE DI ALIMENTAZIONE

120

Le forze che agiscono verso il basso devono essere superate dalla forza magnetica generata.
La forza che agisce verso l'alto (pressione di alimentazione per superficie esposta) dev'essere vinta dalle forze
che agiscono verso il basso per mantenere il gommino sulla sede di tenuta. La bobina dev'essere dimensionata
specificando queste forze. La stessa bobina pu essere usata per pressione alta e piccolo flusso o flusso
maggiore e pressione pi bassa. intuibile che aumentare le sezioni di passaggio significa diminuire
sensibilmente la pressione oppure aumentare notevolmente la forza della molla che spinge verso il basso e ci
significa dimensionare la bobina con potenza pi elevata. Questo limita l'apparecchio che risulta idoneo, come
gi detto, per portate basse.
Per portate pi elevate bisogna avvalersi di un sistema che possa amplificare il flusso d'aria.
Si user quindi l'elettrovalvola ad azionamento diretto come elemento di controllo (pilotaggio) ed una valvola
azionata pneumaticamente di dimensioni idonee come elemento amplificatore.
La combinazione in un unico apparecchio di questi due elementi non altro che una elettrovalvola ad
"azionamento indiretto".

2
12

10
3

Le vie di alimentazione e di mandata per la porzione pilota sono collegate al corpo valvola attraverso dei canali in
modo di avere connessioni comuni.
Si possono ottenere elettrovalvole monostabili o bistabili 3/2 o 5/2 montando uno o due piloti sui lati dell'idoneo
corpo valvola. La costante domanda di apparecchiature pneumatiche interfacciabili con l'elettronica influenza
profondamente lo sviluppo dei sistemi di automazione con caratteristiche di piccolo ingombro, commutazione
veloce, lunga durata, bassi consumi elettrici per l'uso di PC o PLC e sono sempre pi richieste dal mercato.
Si resa perci necessaria la realizzazione di microelettrovalvole e distributori miniaturizzati con alte
prestazioni.
I solenoidi sono sottoposti a normative che ne determinano le classi di protezione in rapporto ai contatti
accidentali, la penetrazione di corpi estrarrei e dei liquidi all'interno delle parti elettriche.
Il grado di protezione definito dalla sigla IP seguita da due cifre (I.E.C. 144).
La prima definisce la protezione contro il contatto accidentale e la penetrazione di corpi estranei, la seconda, la
protezione contro le infiltrazioni di acqua.
La tabella che segue confronta la normativa C.E.I. con la DIN e la I.E.C.

121

La temperatura massima ammissibile per una bobina condizionata da:


- riscaldamento proprio della bobina
- temperatura del fluido
- temperatura ambiente:
Nei cataloghi dei costruttori vengono indicati i dati di temperatura ambiente massima e massima temperatura
del fluido per una elettrovalvola inserita in servizio continuo (inserzione 100%).

14.4 Portata dei distributori


La portata nominale delle valvole di controllo direzionale viene identificata per mezzo di un coefficiente chiamato
fattore di portata designato con Kv che dato dal numero di litri di acqua, alla temperatura di 18C, che passano
in un minuto attraverso la valvola in prova quando la differenza di pressione tra ingresso e uscita di 1 bar.
La portata d'aria in litri al minuto legata al fattore Kv dalla formula sperimentale:
Q = Kv

DP

dove:
Q la portata di liquidi in l/min.
DP la caduta di pressione attraverso la valvola
la densit del liquido in Kg/dm
All'utente per interessa conoscere la portata nominale del componente che la portata nominale in normal litri
al minuto quando all'ingresso della valvola presente una pressione relativa di 6 bar e all'uscita una pressione
relativa di 5 bar.
Le aziende costruttrici forniscono diagrammi in cui, per varie pressioni di esercizio si possono rilevare le portate
in funzione delle pressioni di utilizzo.
Alcuni esempi di diagrammi di portata sono mostrati nelle figura che segue.
2800

900
7

700
5

600

2000
5
4

400

1600

500

2400

(Nl/min)

(Nl/min)

800

1200
3

300

800

200

400

100

0
0

P2 (bar)

P2 (bar)

Valvole ed Elettrovalvole ad otturatore


Serie 774 - 784
G 1/4"

Valvole ad otturatore
Serie 718
G 1/8"

Si scelga ad esempio la curva riferita ai 6 bar in alimentazione. Salendo dal valore di P2 5 bar (DP=1) fino ad
incontrare la curva di alimentazione, potremmo leggere nell'asse Q corrispondente alle portate il valore in Nl/min
ottenibili in portata a quelle condizioni di funzionamento.
Analogamente se conosciamo il consumo d'aria in Nl/min ed il valore di pressione di alimentazione, potremo
verificare il DP che si otterr tra monte e valle della valvola in quelle condizioni di funzionamento.
Si parta ad esempio da un valore di consumo di 400 Nl/min con alimentazione a 6 bar.
Nel punto di incontro della curva 6 bar scendendo verso P2 potremo leggere il corrispondente valore in pressione
in uscita della valvola.
122

Capitolo15

VALVOLE AUSILIARIE

15.1
15.2
15.3
15.4
15.5
15.6
15.7

Valvole regolatrici di flusso


Valvole di non ritorno
Valvole di scarico rapido
Selettori di circuito OR
Selettori di circuito AND
Regolatori di scarico
Trasduttori pneumo elettrici

15.1 Valvole regolatrici di flusso


Una valvola regolatrice unidirezionale di flusso costituita da una valvola di non ritorno e da una strozzatura
variabile. Vengono utilizzate per regolare la portata d'aria, in particolare la velocit dei cilindri.
Questo tipo di valvola accessoria regola il flusso in una sola direzione. Nella direzione opposta il flusso libero.
La valvola di non ritorno costituita dalla guarnizione flottante A, la strozzatura variabile da uno spillo conico che
interagisce in un foro cilindrico.

Il tipo bidirezionale permette la regolazione nei due sensi di flusso, in quanto non possiede valvole di non ritorno.

124

15.2 Valvole di non ritorno


Sono valvole unidirezionali che hanno la funzione di lasciar passare il flusso in un solo senso.

15.3 Valvole di scarico rapido


Sono valvole a 3 vie - 2 posizioni con una membrana mobile che funziona come un otturatore.
All'arrivo della pressione di alimentazione 1 sposta la membrana che chiude lo scarico 3 ed apre la mandata 2. Al
cessare della pressione 1 l'aria in 2 sposta la membrana che chiude l'alimentazione 1 ed apre lo scarico 3.

2
3

Questo componente consente di ottenere la massima velocit di un cilindro scaricando l'aria direttamente al foro
corrispondente invece che attraverso il tubo e la valvola incrementando la velocit di flusso.
Viene montata direttamente sulle bocche di alimentazione del cilindro.

125

15.4 Selettori di circuito OR


Sono valvole a 3 vie con due ingressi ed un'uscita. Permettono il passaggio dell'aria da X verso A oppure da Y
verso A.
In presenza di due ingressi in pressione in X ed in Y con valori diversi, queste valvole scelgono in uscita A la
pressione con valore pi alto.
Per questo sono anche dette selettori di alta pressione.
Sono impiegate per permettere l'azionamento di un componente da due diverse posizioni.
La sfera l'organo mobile che viene spostato da una parte o dall'altra dalla pressione inviata agli ingressi X ed Y
consentendo l'uscita solo in A. Nel caso di due pressioni identiche in ingresso l'uscita A sceglie il primo segnale
arrivato.
USCITA A

INGRESSO X

INGRESSO Y

15.5 Selettori di circuito AND


Queste valvole permettono il passaggio dell'aria in uscita solo quando i segnali in ingresso X ed Y sono entrambi
presenti.
In presenza di due segnali in pressione con valori diversi agli ingressi X ed Y, l'uscita A sceglie quella col valore
pi basso.
Per questo motivo sono anche chiamate valvole selettrici di bassa pressione.
L'organo di tenuta un pistoncino con due sezioni opposte l'una all'altra d'identica area.
Immettendo aria all'ingresso X viene tappata la via di comunicazione X verso A. Quando giunge il segnale in Y
trova aperta la via di comunicazione Y verso A liberando il segnale in pressione.
Dunque la valvola sceglie, a parit di pressione, il secondo segnale arrivato.

15.6 Regolatori di scarico


Sono regolatori di flusso unidirezionali posti direttamente sullo scarico delle valvole.
Svolgono funzioni grossolane di regolazione di velocit dei cilindri.

126

15.7 Trasduttori pneumo elettrici


Sono apparecchi aventi lo scopo di trasformare un segnale pneumatico in un segnale elettrico di tipo ON-OFF
(tutto o niente).
Quando s'invia un segnale pneumatico su di un pistoncino, esso attuandosi, aziona un microinterruttore che
commuta il contatto.
I contatti possono essere normalmente chiusi, aperti o di scambio.
anche possibile regolare la soglia di commutazione del pistoncino pneumatico tramite una molla azionata da
una vite.

SCATTO FISSO

SCATTO TARABILE

127

Capitolo16

SISTEMI IDROPNEUMATICI

16.1 Scambiatori di pressione


16.2 Serbatoi per olio
16.3 Regolazione della velocit dei pistoni con
cilindri freno idraulici
16.4 Deceleratori

16. Sistemi idropneumatici


I sistemi idropneumatici, o oleopneumatici, sono caratterizzati dal fatto di avere presenza contemporanea di
elementi operanti con aria compressa ed elementi operanti con olio.
L'utilit di quest'abbinamento nell'usare nel modo migliore sia i componenti pneumatici che i componenti
oleodinamici.
In numerose applicazioni si verificano infatti condizioni di funzionamento in cui i dispositivi pneumatici non sono
pi in grado di realizzare quanto viene richiesto, e i dispositivi interamente oleodinamici risultano troppo onerosi.
Nei sistemi idropneumatici, in particolare, l'aria compressa viene utilizzata come fluido motore che fornisce la
potenza richiesta dagli attuatori, mentre la parte oleodinamica viene inserita per sfruttare i vantaggi dovuti alla
incomprimibilit del fluido.
Un primo caso in cui si verificano le condizioni sopra indicate quello dell'avanzamento lento di un cilindro.
I cilindri pneumatici lavorano infatti con risultati soddisfacenti, per quel che riguarda l'uniformit del moto di
avanzamento, fino a velocit dell'ordine di circa 20 mm/s.
Per velocit inferiori la compressibilit dell'aria, che pure offre ottimi vantaggi nei riguardi della possibilit di
assorbire urti e applicare forze in modo graduale, tende a compromettere la regolarit del moto.
Al contrario, fluidi con compressibilit molto ridotta, quali gli olii idraulici, consentono di avere moti uniformi e
molto lenti.
Quest'esigenza si presenta in applicazioni relative, ad esempio, a sistemi di foratura, in cui diventa poco
conveniente una soluzione interamente oleodinamica dato il basso fattore di utilizzazione delle centraline
dell'olio.
Si possono allora adottare soluzioni in cui l'olio azionato dalla pressione dell'aria compressa, senza ricorrere a
pompe.
I vantaggi della soluzione mista consistono in un minor costo d'impianto e in un ingombro pi ridotto.
Un secondo esempio in cui utile un sistema idropneumatico quello in cui devono essere sviluppate grandi
forze solo in alcune fasi della lavorazione, come si verifica in sistemi di serraggio, chiodatura o pressatura.
In tali casi sono pertanto richieste periodicamente pressioni pi elevate di quelle normalmente disponibili.
Il problema viene risolto con l'uso di moltiplicatori di pressione.

16.1 Scambiatori di pressione


Come precedentemente si detto, ove occorrono spinte compatibili con quelle fornibili dai cilindri pneumatici ma
velocit basse e controllate con precisione, si pu realizzare un circuito di basso costo, senza ricorrere a
centraline oleodinamiche, usufruendo dei sistemi idropneumatici.
Un apparecchio molto versatile lo scambiatore di pressione.
Gli scambiatori di pressione sono apparecchi che trasformano una pressione pneumatica in una pressione
idraulica. Sono dei serbatoi muniti di dispositivi antiemulsione, contenenti olio con viscosit Engler a 50C
compresa tra 1,3 e 3.

ARIA

Segno grafico

4
aria

OLIO

fig. 16.1 Scambiatore di pressione.


130

olio

Gli scambiatori di pressione comprendono (fig. 16.1):


- una camicia 4 che pu essere di materiale trasparente per controllare il livello dell'olio, oppure in materiale non
trasparente ma con indicatore di livello esterno.
- un diffusore 3 con piattello per evitare che l'aria compressa colpisca direttamente la superficie dell'olio.
- una testata superiore 2.
- una testata inferiore 5.
- un tappo 1 che chiude il foro per il riempimento del serbatoio con olio.
Introducendo aria compressa dalla parte superiore dello scambiatore di pressione, l'olio in esso contenuto,
sospinto dalla pressione dell'aria, defluisce verso la camera del cilindro, che gi piena di olio, provocando il
movimento del pistone che risulta uniforme data l'incomprimibilit del fluido adoperato.
Facendo cessare l'azione dell'aria compressa sulla superficie dell'olio, quest'ultimo pu essere di nuovo
sospinto entro l'apparecchio dal pistone nel suo movimento di ritorno.
Il volume dello scambiatore di pressione dev'essere di circa due volte il volume della camera del cilindro
attuatore.
Il fissaggio di questi apparecchi pu essere a flangia o a piedini ed essi devono essere posti in posizione verticale
e pi alta dei cilindri attuatori per evitare infiltrazioni di aria nelle camere degli stessi.
Applicazione degli scambiatori di pressione.
Regolazione idropneumatica della velocit dei pistoni.
Il controllo della velocit dei pistoni per mezzo degli scambiatori di pressione pu avvenire in quattro modi.
Facendo riferimento alla fig. 16.2:
- pos. a) con olio parzializzato in un senso.
- pos. b) con azione dell'aria da un lato e frenatura in contrapposizione con olio.
- pos. c) con azione dell'aria da un lato e frenatura in contrapposizione con olio pressurizzato.
- pos. d) con azione dell'olio in entrambi i sensi.
Gli elementi da impiegare devono essere del tipo adatto per il funzionamento con olio.

1
2
1

2
2

3 15

a)

fig. 16.2 a).

Nel controllo della velocit con olio parzializzato in un senso, il moto di lavoro del pistone ottenuto per mezzo
dell'olio mentre il suo ritorno pneumatico (fig. 16.2 a).
Azionando il distributore principale, l'olio contenuto nello scambiatore di pressione, sospinto dall'aria compressa
attraverso la strozzatura della valvola di non ritorno con strozzamento 1, giunge alla camera positiva del cilindro
provocando l'avanzamento del pistone.
La velocit di avanzamento del pistone dipende dalla regolazione della strozzatura della valvola 1.
131

La strozzatura della valvola collegata alla bocca negativa del cilindro dev'essere parzializzata affinch il pistone,
durante il movimento, sia sottoposto ad una contropressione dell'aria.
Al riposizionamento del distributore principale, il flusso dell'aria passa dallo scambiatore di pressione alla
camera negativa del cilindro. Il pistone arretra rapidamente (con l'azione diretta dell'aria) in quanto la valvola di
non ritorno con strozzamento 1, permette il passaggio libero dell'olio dalla camera positiva del cilindro allo
scambiatore di pressione.
Il suddetto metodo si adotta quando i pistoni hanno velocit medie.

1
2

3 15

b)

fig. 16.2 b).

La fig. 16.2 b) rappresenta il controllo della velocit del pistone con l'azionamento del distributore principale.
L'avanzamento del pistone provocato dall'azione diretta dell'aria compressa mentre sulla parte opposta del
pistone agisce la contropressione costante dell'olio il cui deflusso verso lo scambiatore di pressione limitato
dalla valvola di non ritorno con strozzamento.
Variando la regolazione della strozzatura di detta valvola, si varia la velocit di avanzamento.
Con il riposizionamento del distributore principale si ha il ritorno del pistone mediante l'azione dell'olio che
sospinto nella camera negativa del cilindro dall'aria compressa che s'immette nello scambiatore di pressione.
L'arretramento veloce in quanto la valvola di non ritorno con strozzamento permette il passaggio libero dell'olio
dallo scambiatore di pressione alla camera negativa del cilindro.
Il suddetto metodo si adotta quando occorrono movimenti molto lenti con velocit fino a circa 0,3 mm/s.

0.25 MPa

0.6 MPa

c)

fig. 16.2 c).

Il controllo della velocit attuato con gli schemi di fig. 16.2 pos. a) e pos. b), pu assumere un movimento
burrascoso nello scambiatore di pressione tale da far incorporare nell'olio delle bolle d'aria che, trascinate
attraverso la valvola di non ritorno con strozzamento, provocano dei movimenti irregolari del pistone. Questo
perch, entro lo scambiatore di pressione, nel momento che l'olio rifluisce, la superficie libera dello scambiatore
(a contatto con l'aria) non soggetta alla azione dell'aria compressa.
132

Con lo schema di fig. 16.2 c) si pu diminuire questa possibilit ricorrendo alla pressurizzazione costante dell'olio
negli scambiatori di pressione.
In esso la connessione pneumatica dello scambiatore di pressione collegata direttamente alla rete. La
pressione dell'aria viene diminuita, con un riduttore di pressione, a circa 2,5 bar, pressione sufficiente a
provocare l'arretramento del pistone.
L'olio, sempre soggetto alla pressione di 2,5 bar provoca l'arretramento automatico del pistone al termine del suo
movimento di lavoro quando cio, con il riposizionamento del distributore principale la camera positiva del
cilindro viene posta allo scarico.
Per il comando del cilindro occorre quindi un distributore principale 3/2 normalmente chiuso.
La superficie libera dell'olio resta in condizioni di tranquillit rimanendo continuamente soggetta all'azione
dell'aria compressa.
Questo metodo si usa quando occorrono velocit basse controllabili con precisione e, per ragioni d'ingombro,
con sviluppo di forze limitate.

2
2

3 15

d)

fig. 16.2 d).

Se la velocit del pistone dev'essere controllata in entrambe le corse, si pu ricorrere all'azione dell'olio in
entrambi i sensi come rappresentato con lo schema della fig. 16.2 d).
In esso vi sono due scambiatori di pressione, uno collegato alla camera positiva ed uno collegato alla camera
negativa, con le rispettive valvole di non ritorno con strozzamento, orientate in modo che il controllo della velocit
avvenga con azione frenante.
Le camere dei cilindri sono entrambe piene di olio e l'aria compressa agisce sui due scambiatori di pressione
alternativamente.
Quando il pistone avanza l'aria agisce sullo scambiatore collegato alla camera positiva mentre l'olio della camera
negativa rifluisce, con azione frenante sul pistone, nell'altro scambiatore di pressione.
Quando il pistone arretra le condizioni s'invertono.

16.2 Serbatoi per olio


I serbatoi per olio sono simili agli accumulatori pneumatici; posseggono in pi: un tubo trasparente, indicatore del
livello dell'olio e un foro filettato chiuso con un tappo a vite per il riempimento, situato nella parte superiore (fig.
16.3).

Segno grafico

fig. 16.3 Serbatoio olio.


133

Anch'essi vengono costruiti con diverse capacit per una pressione di esercizio massima di 10 bar.
Sono utilizzati come serbatoi di compensazione dell'olio, per reintegrare eventuali perdite quando la regolazione
della velocit dei pistoni attuata con il sistema idropneumatico (combinazione fra il sistema pneumatico e quello
idraulico).
Questo sistema realizza il movimento del pistone con l'aria compressa, mentre la sua velocit viene controllata
per mezzo dell'olio (ved. fig. 16.4).
Applicazione dei serbatoi per olio.
Un sistema per il controllo della velocit dei pistoni rappresentato dall'utilizzazione dei cilindri in tandem (fig.
16.4).
Di essi, si riempie di olio il cilindro anteriore che, avendo lo stesso stelo passante ha il volume delle due camere
uguale.
Le due camere vengono unite con un tubo in modo tale che, con il movimento del pistone (provocato dall'altro
cilindro pneumatico), l'olio possa fluire da una camera all'altra.
Per controllare la velocit in entrambi i sensi, si inseriscono due valvole di non ritorno con strozzamento,
orientate come rappresentato nello schema, che limitando il passaggio dell'olio, attuano una frenatura idraulica
con conseguente riduzione e regolazione delle velocit del pistone che assume un movimento uniforme.
La regolazione della velocit del pistone in un senso indipendente dalla regolazione nell'altro senso.
Un serbatoio di compenso, collocato nel ramo dove l'olio non sottoposto alla pressione frenante (lato della
valvola di non ritorno con strozzamento da cui l'olio fuoriesce dalla strozzatura), garantisce il mantenimento
dell'olio nelle due camere evitando che, per inevitabili perdite, si formino delle bolle d'aria.
L'olio del suddetto serbatoio viene mantenuto in pressione mediante il collegamento della sua connessione
superiore alla rete di aria compressa.

3 15

fig. 16.4 Regolazione idropneumatica della velocit di un pistone con cilindri tandem.

16.3 Regolazione della velocit dei pistoni con cilindri freno idraulici

I cilindri impiegati per la frenatura idraulica, sono cilindri pieni di olio a circolazione chiusa nel cui circuito posta
una valvola di non ritorno con strozzamento.
Essi vengono collegati in parallelo al cilindro pneumatico di cui si vuole controllare la velocit del pistone.
134

Il pistone del cilindro pneumatico di solito con stelo passante (fig. 16.5 pos. a) in modo tale che, unendo con una
staffa 1 la parte posteriore dello stelo passante con lo stelo del cilindro freno, quest'ultimo possa regolare la
velocit del pistone pneumatico.

a)

b)

fig. 16.5 Regolazione della velocit dei pistoni con cilindri freno idraulici.
a) cilindro con stelo passante.
b) cilindro senza stelo passante.

Il pistone pneumatico pu essere anche senza lo stelo passante (fig. 16.5 pos. b) ed in quest'ultimo caso il
serbatoio di compenso dell'olio, collegato al ramo dove l'olio non soggetto alla pressione frenante, non serve
anche a compensare la differenza di volume esistente fra le due camere, ad ogni cambiamento del senso del
movimento.
Il sopraddetto serbatoio e la valvola di non ritorno con strozzamento, che in fig. 16.5 sono rappresentati
schematicamente all'esterno del cilindro freno, sono incorporate nell'unit e l'olio del serbatoio viene
mantenuto in pressione da un pistone con l'impiego di una molla.
Facendo riferimento alla fig. 16.5 a) cilindro con stelo passante, se la staffa 1 non viene bloccata mediante dadi
allo stelo del cilindro freno e gli permette uno spostamento libero per un certo tratto della corsa, si ottiene la
regolazione idropneumatica della velocit per un solo tratto della corsa.
Nella serie di figure parziali di fig. 16.6, che rappresentano la parte posteriore del freno idraulico e l'estremit
della staffa 1 (che in tal caso solidale allo stelo del cilindro pneumatico), si nota che i dadi, anzich serrare la
staffa, sono distanziati fra loro in modo da ottenere una lunghezza L che rappresenta la corsa attuata dalla staffa
senza l'intervento del freno.
1
a)
L

b)

c)
L

d)

e)

f)

fig. 16.6 Regolazione della velocit di un pistone in un tratto della corsa.

La successione delle figure rappresenta:


a) la posizione di fine lavoro.
b) l'arretramento libero dello stelo del cilindro pneumatico
135

La staffa scorre libera senza agire sull'asta del freno.


c) la staffa del cilindro pneumatico che, proseguendo nello arretramento, trascina anche l'asta del freno idraulico.
In questo caso non vi azione frenante.
d) l'inizio del movimento di avanzamento. Per il tratto L il pistone del cilindro pneumatico avanza velocemente:
e) la staffa, appoggiandosi contro il dado distanziatore, inizia a trascinare lo stelo che esercita l'azione frenante.
f) l'avanzamento con velocit rallentata del pistone fino al termine della corsa.
I freni idraulici possono avere le valvole addizionali:
- valvola di accelerazione.
- valvole di arresto.
La valvola di accelerazione (chiamata valvola skip). combinata con la valvola di strozzamento, viene impiegata
quando il movimento deve avere percorsi variabili con tratti veloci e tratti lenti nel medesimo senso. Detta valvola,
di tipo normalmente aperta, in assenza di segnale alla bocca 3, con il proprio pistoncino 2 permette all'olio di
bypassare la valvola di strozzamento 1 con conseguente velocit massima del pistone. L'applicazione di un
segnale alla bocca 3 provoca la chiusura del bypass e l'olio, costretto a passare attraverso la valvola di
strozzamento 1, rallenta la velocit del pistone.
La valvola di arresto (chiamata valvola di stop), precede la valvola di strozzamento ed impiegata quando sono
richiesti degli arresti immediati del pistone. Detta valvola, di tipo normalmente aperta, in assenza di segnale alla
bocca 4, con il proprio pistoncino 5, permette il libero passaggio dell'olio che pu giungere alla valvola di
strozzamento 1 per l'eventuale controllo della velocit del pistone per mezzo della valvola di accelerazione 2.
L'applicazione di un segnale alla bocca 4 chiude la valvola di arresto che interrompe il flusso dell'olio e blocca il
movimento del pistone.
Annullando il segnale, il movimento riprende.

Valvola di
accelerazione
1

Valvola di
arresto

fig. 16.7 Schema valvole di accelerazione e di arresto.

16.4 Deceleratori
Se le masse da spostare sono rilevanti o se le velocit dei pistoni vengono aumentate, le possibilit degli
ammortizzatori, incorporati nei cilindri, sono superate e si rende necessario l'impiego dei deceleratori.
I deceleratori sono elementi oleoidraulici di concezione semplice la cui costruzione richiede per molta
accuratezza.
Il principio di funzionamento dei deceleratori rappresentato in fig. 16.8.
136

fig. 16.8 Deceleratore e principio di funzionamento.

La forza F, applicata allo stelo del pistone, lo muove nel senso della forza stessa e l'olio contenuto nella camera
con molla costretto ad attraversare l'orifizio 1 mentre la pressione creatasi mantiene chiusa la valvola di non
ritorno 2. La velocit del pistone, oltre che della forza F dipende anche dalla sezione del foro 1.
Nel movimento di riposizionamento, per l'azione della molla, la sfera della valvola di non ritorno 2 si sposta dalla
sua sede ed apre un foro di dimensioni maggiori permettendo un rapido ritorno del fluido e perci un rapido
ritorno del pistone alle condizioni iniziali.
Durante il passaggio del fluido attraverso l'orifizio 1, avviene una caduta di pressione che genera calore.
L'energia viene cos dissipata attraverso il riscaldamento dell'olio il quale trasmette il calore al corpo
dell'ammortizzatore e da l all'atmosfera.
La temperatura massima d'esercizio consentita per un deceleratore di 70C.
Affinch non si abbia surriscaldamento dell'elemento, sui cataloghi delle ditte costruttrici indicata la durata
minima che deve avere un ciclo affinch si abbia una sufficiente dispersione di calore.

137

Capitolo17

CIRCUITI PNEUMATICI

17.1
17.2
17.3
17.4
17.5
17.6
17.7

Circuiti elementari
Schemi funzionali e schemi topografici
Circuiti per cicli semiautomatici ed automatici
Struttura di un circuito pneumatico
Funzioni tempo
Funzioni OR
Funzioni AND

17. Circuiti pneumatici


Definiamo i circuiti pneumatici come costituiti da valvole che hanno il compito d'inviare segnali pneumatici ai
cilindri secondo una logica prestabilita lo scopo di questi di trasformare l'energia pneumatica in energia
meccanica.
Un impianto, anche il pi complesso, costituito da alcuni blocchi tipo abbastanza semplici. Alcuni esempi di
questi blocchi figurano in questo capitolo.

17.1 Circuiti elementari


Il sistema pi semplice si realizza comandando direttamente i cilindri con valvole di distribuzione.
Il primo esempio rappresenta il comando di un cilindro a semplice effetto ove il comando principale costituito da
un distributore 3/2 ad esso direttamente collegato.
Agendo normalmente sul comando si provoca lo spostamento o commutazione della valvola di comando. L'aria,
attraverso la bocca di uscita, raggiunge la camera del cilindro vincendo la forza antagonista della molla e provoca
l'avanzamento del pistone.

Il pistone permane nella posizione fino a quando il comando manuale permane.


Una volta rilasciato il comando della valvola, si ripristina la posizione iniziale del distributore ed il pistone rientra
per effetto della molla. La figura che segue mostra lo stesso comando ma realizzato con un cilindro a doppio
effetto. Invece di una valvola 3/2 viene ora utilizzata una valvola 5/2.

Nella posizione di riposo o "normale" la via 2 connessa al lato stelo ed in comunicazione con l'alimentazione. Il
cilindro ha lo stelo in posizione retratta. Azionando manualmente la valvola mettiamo in comunicazione
l'alimentazione con l'uscita 4 e mandiamo in scarico la mandata. In questo modo il pistone fuoriesce e rimarr in
questa posizione fino a quando il comando manuale permane.
Questi tipi d'impianti sono detti a comando diretto e sono consigliati quando si ha a che fare con cilindri di piccole
dimensioni.

140

Quando i cilindri sono di dimensioni rispettabili necessario realizzare la funzione "amplificazione di flusso".
Essa non niente altro che un controllo remoto o "telecomando".
In questo modo la valvola grossa (amplificatrice) posta vicino al cilindro, mentre una valvola di dimensioni
contenute pu essere montata a distanza in luogo di facile accesso e pilotare l'amplificatrice con tubazioni di
dimensioni ridotte rispetto alla porzione "potenza".

La figura mostra il telecomando di un cilindro a doppio effetto. Il cilindro azionato da una valvola 5/2 con
comando pneumatico e ritorno a molla, pilotata da una valvola 3/2 che sar come detto di dimensioni ridotte
rispetto alla valvola 5/2 di potenza.
Azionando la valvola 3/2 si libera il segnale pilota che commuta la valvola 5/2 che a sua volta aziona il cilindro.
Anche in questo caso il cilindro stazioner nella sua posizione fino a quando permane il segnale manuale.
Lo stesso tipo di telecomando pu essere effettuato usando un comando a distanza di tipo elettrico anzich
pneumatico.
.Il risultato identico come mostrato nello schema che segue usando una elettrovalvola 5/2 ad azionamento
indiretto.

L'eccitazione della porzione pilota avviene tramite l'azionamento dell'interruttore elettrico. Tale porzione si
comporta esattamente come una 3/2 che pilota il corpo valvola 5/2 amplificando il segnale in portata. Anche in
questo caso il cilindro azionato rimarr in posizione sino a quando permane il segnale elettrico. Quanto visto sino
ad ora ci permette di realizzare circuiti in cui i cilindri azionati rimangono in posizione di "lavoro" per tutta la durata
del comando. Al momento della scomparsa del comando ritornano in posizione di "riposo".
Una funzione molto comune quella di "memoria". Questa funzione ci permette di mantenere un segnale in
uscita da una valvola per un tempo desiderato utilizzando un segnale di comando impulsivo o di breve durata.
Come gi detto questa funzione ottenuta utilizzando valvole "bistabili" o a posizioni fisse come ad esempio una
valvola a doppio comando pneumatico o a doppio solenoide. Utilizzando componenti di questo tipo possibile
realizzare circuiti ad impulsi.
Tali circuiti riescono a mantenere il cilindro nella posizione desiderata anche se il segnale di comando scompare.
Per il riassetto necessario quindi provvedere ad inviare il relativo impulso di comando. Lo schema seguente
mostra l'azionamento di un cilindro tramite comando remoto ad impulsi.
141

Le valvole 3/2 1 e 2 azionano la valvola di potenza per l'azionamento del cilindro. Rispettivamente la valvola 1
aziona il cilindro in uscita e la 2 in rientro.
Lo stazionamento di uno dei due segnali inibisce il segnale opposto.
Se i punti di comando per impartire lo stesso comando al cilindro sono pi di uno, necessario collegare tra loro
in parallelo le valvole di comando ad impulso. Sar necessario utilizzare, per selezionare i segnali provenienti
dalle due valvole di comando, un selettore di circuito che raccoglie i due segnali in ingresso inviando in uscita il
comando alla valvola di potenza.

Le valvole 1 e 2 convogliano alternativamente il comando nel selettore 5 che invia il segnale alla valvola di
potenza per l'uscita del cilindro. Il selettore 6 seleziona i comandi delle valvole 3 e 4 e convoglia in uscita il
segnale alla valvola di potenza per il rientro del cilindro.
Lo stesso problema pu essere risolto con circuitazione elettrica impiegando invece di una valvola a doppio
comando pneumatico, una elettrovalvola a due solenoidi ed al posto delle valvole di comando a pulsante ed ai
selettori, semplicemente due pulsanti elettrici collegati in parallelo.
142

I pulsanti 1 e 2 ordinano l'uscita del cilindro ed i pulsanti 3 e 4 ne ordinano il rientro.


Anche in questo caso il permanere di uno qualsiasi dei comandi inibisce il segnale apposto.
Regolazione di velocit
La regolazione di velocit dei cilindri ottenuta mediante valvole dette regolatrici di flusso che sfruttano l'aria in
scarico per creare nella camera non alimentata del cilindro una contropressione dovuta alla resistenza che crea
una strozzatura al passaggio dell'aria in scarico.
La contropressione si oppone alla pressione in alimentazione determinando una riduzione della velocit del
pistone.
Variando la luce di passaggio in pi o in meno si aumenta o si diminuisce la velocit.
Se volessimo regolare la velocit in fase di alimentazione, la pressione, salirebbe in maniera graduale fino a
raggiungere la fase di spunto pari al carico da vincere pi le perdite per attrito. Il pistone compie uno scatto in
avanti. Ora nella camera la pressione cala al di sotto di quella di spunto causando la fermata del pistone. Per
ripartire bisogna ripristinare le condizioni di spunto.
Tutto ci determina un avanzamento a scatti dello stelo del cilindro.
La regolazione attraverso l'aria in scarico, riduce gli effetti della variazione di pressione mantenendo una
differenza di pressione tra camera in alimentazione e camera in scarico accettabile evitando cos avanzamenti a
scatti.
La figura seguente mostra il tipico collegamento cilindro / valvola con interposte valvole regolatrici di flusso
unidirezionali per il controllo della velocit.

143

Come si pu vedere, l'aria, quando scaricata, costretta a fluire attraverso la strozzatura variabile.
Nel caso invece si abbia necessit di corse molto veloci di un cilindro consigliabile l'uso di valvole di scarico
rapido poste direttamente sulle bocche di alimentazione del cilindro stesso. L'aria in scarico pu fluire
direttamente all'atmosfera senza dover passare attraverso tubi e valvola di alimentazione evitando cos percorsi
tortuosi.
Infatti curve, riduzione di sezione etc, provocherebbero sicuramente un ostacolo al libero flusso dell'aria.
Come detto le valvole di scarico rapido vanno poste nel punto pi vicino al volume da scaricare perch se le
condotte sono lunghe possono anche avere un volume rilevante rispetto a quello che si vuole scaricare.
Un esempio di collegamento mostrato nella figura che segue.

17.2 Schemi funzionali e schemi topografici


Un circuito pneumatico pu essere rappresentato nella forma topografica oppure funzionale.
Lo schema topografico ha gli elementi disposti in maniera da dare un'idea della loro disposizione reale. Questa
rappresentazione piuttosto complessa e di difficile lettura.
Lo schema funzionale non tiene conto della reale disposizione degli elementi ma contribuisce a rendere chiara e
d'immediata interpretazione la lettura dello schema.
Gli schemi che seguiranno saranno tutti rappresentati con il sistema funzionale.

17.3 Circuiti per cicli semiautomatici ed automatici


Il comando per un ciclo semiautomatico si ottiene facendo commutare, al termine della corsa da una camma o
dallo stelo del pistone stesso un distributore di controllo chiamato finecorsa.
La doppia corsa attuata dal pistone determina il ciclo.
Si dice semiautomatico quando il ciclo pu ripetersi azionando nuovamente lo START.
Si dice automatico quando il ciclo si ripete e l'operatore interviene solo per farlo iniziare o per terminare la
ripetizione del ciclo stesso.

144

Facendo riferimento allo schema rappresentato, le condizioni a riposo sono:


- cilindro con stelo retratto
- finecorsa B azionato dalla camma
- finecorsa A libero
- valvola di START a riposo.
Aziono la valvola di START sul lato manuale, libero un impulso pneumatico e rilascio.
L'impulso commuta la valvola di comando 5/2 ed lo stelo del cilindro fuoriesce rilasciando il finecorsa B.
Alla fine della propria corsa aziona il finecorsa A il quale libera un segnale che aziona la valvola 5/2 sul lato
opposto.
Lo stelo del cilindro rientra rilasciando il finecorsa A ed azionando alla fine della sua corsa il finecorsa B.
Il ciclo semiautomatico cos concluso.
Per un nuovo ciclo necessario ripetere il segnale di START-MANUALE.
Se la valvola di START azionata su AUTOMATICO il finecorsa B rimarrebbe sempre alimentato, quindi il ciclo
si ripete sino a quando il segnale di START non sia tolto.
Cos facendo otteniamo il ciclo automatico. Eguale movimento alternativo ottenibile usando al posto del
distributore a doppio comando pneumatico una elettrovalvola a due solenoidi con finecorsa di tipo elettrico.

17.4 Struttura di un circuito pneumatico


Il circuito pneumatico si divide in tre parti fondamentali:
1) circuito di potenza costituito dalla valvola di comando e del proprio cilindro dimensionati secondo le esigenze.
2) circuito ausiliario in cui si collocano finecorsa e valvole di sequenza unitamente a tutti i componenti che
costituiscono il governo del circuito.
3) circuito di comando che serve per comandare la messa in marcia e l'arresto del ciclo.
importante disegnare i simboli in modo corretto applicando un unico metodo di rappresentazione.
I componenti devono essere rappresentati nella posizione di riposo e cio nella posizione che assumono a
macchina ferma con aria in rete.
145

17. 5 Funzioni di tempo


La funzione di tempo nei circuiti pneumatici viene realizzata tramite temporizzatori.
Il loro funzionamento si basa sul tempo occorrente per il riempimento di un accumulatore pneumatico in cui viene
immessa aria parzializzata attraverso una valvola regolatrice di flusso unidirezionale. Ritenendo il flusso
costante, la pressione necessaria per la commutazione di un distributore viene a determinarsi entro
l'accumulatore; in ogni successivo suo riempimento il tempo rimane costante se rimane costante la strozzatura
della valvola regolatrice di flusso.
La funzione di tempo pu essere in eccitazione o diseccitazione.
Come si pu notare dai simboli grafici che rappresentano le varie realizzazioni, questi apparecchi si ottengono
collegando in serie una valvola regolatrice di flusso unidirezionale, un serbatoio ed un distributore.
La funzione "in eccitazione" o " in diseccitazione" dipende solo dalla direzione in cui il flusso viene regolato.
- Flusso regolato verso il serbatoio "eccitazione".
- Flusso regolato in scarico al serbatoio "diseccitazione".
I temporizzatori non possono essere molto precisi perch il loro funzionamento dipende dallo stato fisico dell'aria
che non costante e dalla pressione dell'aria compressa che soggetta ad oscillazioni; per loro prestazioni sono
per sufficientemente valide nella maggior parte delle applicazioni pneumatiche.
Normalmente chiuso,
attivo, ritardato
all'eccitazione

Q
2

12
1

a)

Normalmente aperto,
attivo, ritardato
all'eccitazione
Normalmente chiuso,
attivo ritardato
alla diseccitazione
Normalmente aperto,
attivo, ritardato
alla diseccatazione

12
1

b)

c)

Q
2

12
1

Q
2

12
1

d)

Normalmente chiuso,
passivo, ritardato
all'eccitazione

2
1

12
1

e)

X
Q

Normalmente aperto,
passivo, ritardato
all'eccitazione

2
1

12
1

f)

17.6 Funzione OR
Come gi descritto in precedenza la funzione 0R pu essere ampiamente soddisfatta con l'uso di un selettore di
alta pressione.

146

possibile ottenere la medesima funzione logica utilizzando una valvola 3/2.

Se assumiamo come 0 (zero) l'assenza di segnale e 1 la presenza di segnale, possiamo osservare dalla tabella
che la valvola 3/2 cos collegata, utilizzando anche la via di scarico come ingresso, soddisfa la condizione della
funzione logica OR.

A
0
0
1
1

B
0
1
0
1

U
0
1
1
1

Non possibile per selezionare la pressione pi alta, cosa che si pu ottenere solo usando la valvola selettrice.

17.7 Funzione AND


Analogamente la funzione AND ottenibile con un selettore di bassa pressione, attuabile, collegando in serie
due valvole 3/2.
U
A

A
0
0
1
1

B
0
1
0
1

U
0
0
0
1

Come si vede dalla tabella questo collegamento soddisfa la funzione AND ma non quella di selettore di bassa
pressione.

147

Capitolo18

TECNICA CIRCUITALE
SISTEMI SEQUENZIALI

18.1 Descrizione della sequenza


18.2 Definizione dei comandi
18.3 Segnale continuo, segnale impulsivo,
segnale bloccante
18.4 Metodo a cascata
18.5 Metodo di annullamento segnali bloccanti
18.6 Sequenze elettropneumatiche

18. Tecnica circuitale sistemi sequenziali


18.1 Descrizione della sequenza
Con il termine "sequenza" s'intende definire il movimento di pi cilindri che si attua secondo un programma
prestabilito.
Per studiare un circuito pneumatico che deve realizzare una determinata sequenza bisogna:
1) descrivere la sequenza
2) disegnare i diagrammi di moto dei pistoni
3) definire la posizione di partenza e di arrivo dei segnali di comando
4) analizzare i detti comandi. Ricordiamo che i cilindri si designano con lettere maiuscole e che il segno + sta ad
indicare che lo stelo in posizione fuori, mentre il segno - indica che in posizione arretrata.
Per tracciare il diagramma spazio-tempo che rappresenti il moto dello stelo di un cilindro, immaginiamo di fissare
solidamente all'estremit dello stelo una matita e farle tracciare una linea su un rotolo di carta che si svolge sotto
di essa con velocit costante.
Se lo stelo fermo sulla carta si otterr una linea continua orizzontale.
Quando lo stelo inizia il movimento di uscita la matita traccer sul foglio una linea inclinata verso l'alto. Se lo stelo
fermo in posizione fuori la matita disegner una linea retta fino a quando il cilindro rientrando delineer una linea
inclinata in senso opposto alla precedente.
Pi ripida sar l'inclinazione, maggiore sar la velocit del cilindro.

Proviamo ora a disegnare un diagramma dei moti, o delle fasi, di due cilindri che si muovono secondo la
sequenza:
A+ / B + / A- / B Siccome i cilindri sono due si disegnano i due spazi per i diagrammi di moto in colonna e distanziati tra loro.
+
A
+
B
-

Si esegue la linea inclinata che va dalla posizione negativa (-) alla posizione positiva (+) con tratto grosso (cil. A),
quindi in verticale, con linea sottile (linea di comando) dal punto d'intersezione dell'inclinata fino ad incontrare
quella di posizione negativa (-) del cilindro B e cos via procedendo secondo la sequenza indicata.
Si arriver alla definizione finale del diagramma.
+
A
+
B
150

18.2 Definizione dei comandi


I comandi sono dati da valvole di fine corsa azionate dagli steli dei pistoni. Con questo sistema si ha la certezza
che la sequenza programmata venga rigorosamente rispettata.
I comandi di partenza, arresto ed emergenza sono segnali che vengono inviati da valvole con comando manuale.
Da ogni linea di comando visibile sul diagramma si rileva chiaramente il finecorsa azionato da cui parte il segnale
ed il distributore che attua il cilindro a cui il segnale stesso diretto.
Il segnale di comando quindi emesso da un distributore (a comando manuale o meccanico) ed diretto al
distributore principale del cilindro interessato.
Dicendo che un segnale di comando provoca A+ significa che il comando agisce nel lato positivo della valvola del
cilindro A con conseguente avanzamento del suo pistone.
I finecorsa s'indicano con la lettera minuscola con cui designato il cilindro relativo e, col codice zero s'indica il
finecorsa azionato (premuto dalla camma), mentre con 1 quello in posizione rilasciata.

Riprendendo come esempio la sequenza A+/B+/A-/B- completiamo il diagramma con i numeri progressivi delle
fasi, i simboli dei finecorsa all'inizio delle linee di comando, il punto in cui interviene lo start per l'inizio della
sequenza e la descrizione letterale della sequenza con l'annotazione dei simboli degli elementi che provocano i
singoli movimenti.
FASI

a0

a1

+
A

+
B

b1
b0

b0

S
Ciclo

Si legga:
START e bo (AND) provocano A+
a1 provoca B+
b1 provoca Aa0 provoca BSe il comando dev'essere attuato da funzioni OR, AND, TEMPO o se il pistone deve invertire immediatamente il
suo movimento al termine della corsa vengono riportati dei segni grafici che indicano queste funzioni.

Funzione
OR

Funzione
AND

Funzione
TEMPO

151

Inversione di moto

18.3 Segnale continuo, segnale impulsivo, segnale bloccante


Analizzando i segnali di comando nella sequenza conosciuta, notiamo che lo stelo del cilindro A ultimata la sua
corsa +, aziona il finecorsa a1 da cui parte un segnale che provoca l'evento di B+.
Il segnale rilasciato da a1 mantenuto nel tempo fino a quando lo stelo del cilindro A stazioner nella posizione +.
Un segnale di questo tipo viene chiamato segnale continuo.
FASI

SEGNALE CONTINUO

a1

+
A
+
B
-

a0
b1
b0

b0

S
Ciclo

Il segnale invece rilasciato da b1 azionato da B+ provoca un segnale impulsivo, la sua linea di sosta infatti
ridotta ad un punto.
Se osserviamo la sequenza disegnata nel diagramma successivo A+/B+/B-/A- la sosta positiva del pistone A si
rileva che il finecorsa a 1 rimane azionato per tutto il tempo in cui lo stelo del cilindro B effettua la sua doppia corsa
di andata e ritorno.
SEGNALE BLOCCANTE

FASI

+
B

a 1)

+
A
-

a0

a0
b1
b0)

S
Ciclo

Per maggiore chiarezza si consideri il cilindro B ed il suo distributore principale.

Il segnale proveniente da a1 ha commutato il distributore principale portando lo stelo del cilindro B in posizione +.
In questa posizione viene azionato b1 il cui segnale dovrebbe provocare l'arretramento dello stelo dello stesso
cilindro B.
Quest'ultimo segnale per rimane inefficace perch sul lato opposto del distributore insiste il segnale liberato da
a1. Il ciclo non pu proseguire ed il movimento si arresta.
Un segnale continuo di questo tipo, che impedisce la continuazione del ciclo viene definito bloccante.
Il segnale bloccante se la sua linea di sosta comprende la doppia corsa del pistone del cilindro da esso
comandato.
152

In definitiva i segnali possono essere tre tipi:


continui
impulsivi
bloccanti

Per realizzare un circuito pneumatico secondo una data sequenza, bene analizzare i comandi per poi scegliere
la tecnica pi adatta.
utile evidenziare i segnali bloccanti, per non confonderli con i continui.
In questo capitolo analizzeremo due semplici metodi per realizzare circuiti con soluzioni sicure, affidabili ed
economiche.

18.4 Metodo a cascata


Il concetto quello di rendere efficiente un segnale solo nel momento in cui debba essere utilizzato.
Questo si pu realizzare attraverso l'utilizzo di distributori bistabili che alimentano i finecorsa solo quando questi
debbano emettere il loro segnale di comando.
Il problema quello di decidere, durante il ciclo, con quali segnali i distributori bistabili devono essere commutati.
Si procede raggruppando i finecorsa e verificando quali finecorsa possono essere alimentati
contemporaneamente e si suddivide la sequenza in gruppi ricordando che:
- in un unico gruppo si deve trovare un solo comando per l'uscita od il rientro del cilindro
- i gruppi devono essere pi ampi possibili
- il comando di inizio ciclo o fine ciclo pu essere nel mezzo di un gruppo.

Per semplicit analizziamo la sequenza gi nota

a1 b1
A+ / B+
I gruppo

b0 a0
B- / AII gruppo

Tracciamo ora le linee riferite al gruppo I e gruppo II collegando loro le uscite del distributore bistabile di
selezione.

Alla linea del gruppo I si collegano le alimentazioni dei finecorsa del gruppo eccetto l'ultimo in sequenza.
Alla stessa linea si collegano i comando principali (es. START etc)
Il finecorsa che sente l'ultima corsa del gruppo I inverte il selettore scaricando la linea I e pressurizzando la
linea II.
Alla linea del gruppo II si collegano le alimentazioni dei finecorsa del gruppo tranne l'ultimo.
Il finecorsa che sente l'ultima corsa del gruppo II ripristina la posizione del distributore di selezione.

153

FASI

+
B

a 1)

+
A
-

a0

a0
b1
b0)

S
Ciclo

Le uscite dei finecorsa dovranno essere inviate alle valvole di potenza completando lo schema come segue.

154

Lo schema realizzato di sicuro funzionamento e di facile lettura.


possibile utilizzare questo sistema anche con pi gruppi di cilindri. Bisogna sempre ricordare che sono
necessari tanti segnali di uscita dai selettori quanti sono i gruppi individuati.
Proviamo ora ad analizzare un ciclo la cui sequenza preveda tre cilindri:
A+ / B+ / C+ / A- / C- / BS'individuano facilmente due gruppi:
I
A+, B+, C+

II
A-, C-, B-

Ricordando quanto descritto in precedenza tracciamo le linee dei due gruppi con la relativa valvola di selezione e
procediamo all'invio dei segnali come gi fatto nell'esempio precedente.

155

156

18.5 Metodo annullamento segnali bloccanti


Riprenderemo per questo la sequenza di due cilindri
A+, B+, B-, Aed analizzeremo sul diagramma lo stato dei finecorsa bloccanti durante il ciclo completo dopo averli identificati
con il sistema precedentemente detto.

I finecorsa a1 e b0 sono bloccanti perch rimangono azionati per tutto il tempo in cui lo stelo del cilindro
comandato effettua la sua doppia corsa di andata e ritorno.
Indichiamo le fasi da 0 a 4 rispetto ai finecorsa bloccanti a1 e b0.
Il finecorsa a1 premuto dalla fase 1 alla fase 3.
Il finecorsa b0 premuto dalla fase 3 alla fase 1.
Questi finecorsa divengono bloccanti quando il cilindro da loro comandato deve intraprendere la corsa opposta.
Per il finecorsa a1 dalla fase 2 alla fase 3.
Per il fine corsa b0 dalla fase 0 alla fase 1.
In queste due fasi il segnale a questi fine corsa dev'essere tagliato.
possibile quindi alimentare i finecorsa:
a1 dalla fase 0 alla fase 2 e cio da quando si libera il segnale di START fino a quando il cilindro B da lui
comandato ha compiuto l'intera sua corsa.
Lo stesso dicasi per il finecorsa b0, alimentato dalla fase 2 alla fase 4.
Il segnale in uscita liberato dal finecorsa premuto deve sparire sicuramente per:
a1 : dalla fase 2 alla fase 3
b0 : dalla fase 4 alla fase 1
Come si pu ora vedere abbiamo ottenuto due segnali complementari che coprono tutte le fasi del ciclo da 0 a 4.
L'alimentazione ad a1 verr data con il segnale nella fase 0 e 4, lo scambio avviene con il segnale della fase 2.
Quindi a1 sar alimentato quando interverr START e a0 e il finecorsa b0 sar alimentato quando interverr b1.
Disegniamo ora la valvola bistabile 5/2 capace di soddisfare questa condizione.

Le uscite del selettore andranno ad alimentare i finecorsa a1 e b0. Gli altri finecorsa non bloccanti possono
essere alimentati direttamente dalla rete.
157

Come si pu vedere dal risultato si arrivati ad una soluzione del tutto analoga a quella ottenuta con il metodo a
cascata.

18.6 Sequenze elettropneumatiche


Se il circuito di potenza pneumatico e la fonte di energia per il comando elettrico, come gi accennato,
l'insieme prende il nome di circuito elettropneumatico.
Abbiamo gi visto in un capitolo precedente alcuni circuiti elementari in cui i comandi venivano inviati alla
elettrovalvola di potenza direttamente dai finecorsa.
Per risolvere problemi circuitali pi complessi, quando siamo in presenza di sequenze con pi cilindri viene usata
la tecnica a rel. Il rel un apparecchio che contribuisce in larga misura a risolvere tali problemi.
Esso costituito da un elettromagnete (nucleo con bobina), da un'ancora mobile posta ad un'estremit del
nucleo e mantenuta distante dallo stesso mediante l'azione di una molla e da un certo numero di contatti.
La figura mostra uno schema di rel.

158

Quando la bobina dell'elettromagnete percorsa da corrente, l'ancora viene attratta ed agisce meccanicamente
sui contatti che possono venire chiusi o aperti secondo la loro posizione iniziale.
I contatti possono essere:
Normalmente aperti (N.A.) quando l'azione di attrazione che subisce l'ancora ne provoca la chiusura.
Normalmente chiusi (N.C.) quando l'azione che subisce l'ancora ne provoca l'apertura.
Di scambio quando il contatto chiude un circuito e ne apre un altro.
Quando la corrente inviata alla bobina viene interrotta la parte mobile ritorna ed i contatti riprendono la posizione
di riposo.
Un circuito fondamentale, nell'uso dei rel, che risolve svariati problemi il circuito di auto ritenuta.
Come si pu osservare dallo schema seguente:
1

10
1

S1

1
K

2
S2

3
K
4

Circuito di autoritenuta.

Il magnete K pu essere eccitato azionando il pulsante S1 (N.A.).


In parallelo ad S1 si inserito il contatto K (N.A.) del magnete K. Il contatto contrassegnato con la stessa lettera
del magnete.
Quando questo contatto si chiude per azione dell'elettromagnete, rimane chiuso anche se il pulsante S1 viene
rilasciato.
In questa posizione si stabilita una continuit di corrente che passando attraverso il contatto K mantiene
eccitato l'elettromagnete.
Il sistema ritorna nella posizione iniziale interrompendo la continuit di corrente premendo il pulsante S2 (NC)
anche per un tempo brevissimo.
Per realizzare lo schema di un circuito elettropneumatico per il comando di pi cilindri che di devono muovere
secondo una determinata sequenza occorre stabilire che il tipo di distributore principale usare.
Useremo nel nostro caso, per semplicit, degli elettrodistributori di tipo bistabile.
Si realizzi la seguente sequenza:

159

Lo schema viene realizzato in cascata.


Si divida la sequenza come nei circuiti pneumatici
I
A+; B-; C+

II
A-, B+, C-

S'impiega il contatto di scambio di un rel facendo dipendere:


- dal contatto NO il primo gruppo
- dal contatto NC il secondo gruppo.
Azionando lo START dato che a macchina ferma il contatto C0 chiuso si eccita la bobina del rel K2 in cui i
contatti cambiano di stato.
Con la chiusura del contatto K2 (linea 35) si ottengono i movimenti del primo gruppo e quando inizia l'ultimo
movimento C+ il contatto C0 si apre e la bobina K2 si diseccita.
Il contatto K2 della linea 50 si chiude ed hanno luogo i movimenti del secondo gruppo.

Nel caso si volessero utilizzare elettrodistributori monostabili lo schema dev'essere realizzato risolvendo passo
per passo.
Occorre infatti che il segnale che provoca la prima corsa del pistone sia mantenuto presente fino a che non venga
comandata la seconda corsa e cos via.
necessario perci l'uso di rel con circuito di autoritenuta per ogni elettrodistributore.
Il circuito di autoritenuta attivato dal contatto NO che comanda la prima corsa e disattivato dal contatto NC che
deve provocare la seconda corsa come rappresentato nel circuito di figura.
In questo circuito contemplato il comando per movimento automatico e semiautomatico.
Per l'emergenza sufficiente togliere corrente al circuito di comando.

160

Capitolo19

CIRCUITI COMPLEMENTARI

19. Circuiti complementari


Un aspetto molto importante nella progettazione degli impianti quello inerente alla sicurezza.
Allo scopo, dopo avere ottenuto uno schema funzionante, compito del progettista inserire elementi
complementari quali emergenze, sicurezze e consensi in modo che la sicurezza sia garantita e che, anche
movimenti accidentali di qualche cilindro, non compromettano l'incolumit dell'operatore.
I segnali di STOP e di EMERGENZA saranno inseriti nello schema principale secondo le esigenze previste dal
ciclo sequenziale.
Pu accadere che in presenza di segnale di STOP la sequenza si debba fermare in quel punto, che l'ultimo
cilindro comandato prima dello STOP debba fermarsi alla fine della propria corsa ed inibire il proseguimento del
ciclo oppure che lo stesso debba ritornare in posizione retratta prima di inibire il prosieguo. evidente che il
collegamento al circuito principale di tale comando diverso in un caso piuttosto che nell'altro.
Analogamente il segnale di emergenza pu comandare il rientro contemporaneo di tutti i cilindri azionati, oppure
il ritorno in sequenza.
Il progettista deve tenere presente queste esigenze ed agire di conseguenza. I segnali di START sono molto
spesso inviati da pulsanti azionati manualmente dall'operatore.
In questi casi, quando necessario, si cerca d'impedire che una sola mano dell'operatore sia impegnata nella fase
di caricamento del pezzo, mentre l'altra, libera, possa accidentalmente avviare il ciclo coinvolgendo l'operatore in
un infortunio per un movimento non voluto.
Allo scopo vengono predisposti comandi di avviamento a due mani.
Si pu iniziare con dispositivi molto semplici che rendono l'idea del concetto di comando a due mani.
Un circuito di comando con due pulsanti in serie a formare una AND il primo abbozzo di un comando di questo
tipo.

Le valvole di comando 1 e 2 debbono essere distanziate tra loro in modo che una sola mano non possa azionarle
entrambe. Tenendo comunque premuta una delle due valvole con un artifizio possibile azionare il cilindro
aggirando la sicurezza.
162

Lo schema seguente previene per la possibilit di aggirare la sicurezza inserendo come comando ad un
distributore bistabile due valvole 3/2 di cui una NC e la seconda NA collegate come lo schema che segue.

In questo caso la sicurezza non pu essere aggirata in quanto tenendo premuto uno dei due pulsanti il cilindro,
dopo aver fatto la prima corsa non si potrebbe pi muovere se i pulsanti non vengono entrambi rilasciati. Per un
secondo azionamento necessario premere di nuovo i pulsanti.
Questo un sistema detto "antiripetitivo".
Le normative per prevedono nei comandi di asservimento a due mani che ci debba essere le contemporaneit
dei comandi oltre la gi citata antiripetitivit.
La contemporaneit prevede che tra i due segnali di comando non possa trascorrere pi di un tempo prestabilito
ovviamente molto breve.
Lo schema che segue rappresenta un circuito del tipo sopra citato.

163

Premendo contemporaneamente i pulsanti 1 e 2 il segnale attraverso il selettore OR e la valvola regolatrice di


flusso si presenta al comando della valvola bistabile 3/2.
Contemporaneamente l'aria passa anche attraverso il selettore AND e si presenta sul lato opposto di comando
della 3/2 bistabile.
Questo segnale il primo ad arrivare in quanto non attraversa alcun regolatore di flusso e quindi passa attraverso
la via NA del distributore 3/2 ed aziona la valvola di potenza.
Se solo uno dei due pulsanti fosse rilasciato il segnale in uscita dal selettore AND verrebbe a mancare.
Il segnale in uscita dal selettore OR prevale ed il comando alla valvola di potenza scompare riposizionando il
cilindro in posizione di stelo retratto.
Anche ripremendo una seconda volta il pulsante rilasciato la condizione non cambia.
Per poter ripetere l'operazione necessario rilasciare entrambi i pulsanti e premerli contemporaneamente di
nuovo. La valvola regolatrice di flusso stabilisce il ritardo tra l'azionamento della valvola 1 rispetto alla valvola 2.
Pi il passaggio strozzato pi questo tempo lungo. Lo schema pocanzi descritto pu essere motivo di
esercitazione alla lettura di uno schema ed puramente indicativo. Il suo scopo quello d'introdurre il concetto di
sicurezza a "due mani".
Pneumax produce due tipi di apparecchi che conglobano al proprio interno il circuito descritto ed omologati
secondo standard europei EN574.
Le omologazioni in categoria IIIa per l'antiripetitore a circuito singolo e IIIb per quello a circuito doppio.

2
12

10

3
12

10

12Y

12Z

2
1A
10

1B
10

12

12

1A

12

10

1B

1A

12Y

1B

1A

12

10

1B

1A

1B

12Z

Altre apparecchiature conglobano al proprio interno funzioni come "l'oscillazione" o il "flip-flop".


La valvola con funzione di oscillatrice invia alternativamente e continuamente due segnali in uscita fino a quando
presente il segnale continuo d'ingresso.
L'oscillazione dovuta all'intervento di due NOT che azionano una valvola 5/2 bistabile.

3 15

164

La funzione "flip-flop" presenta due uscite le quali vengono attivate alternativamente inviando un impulso al
pilotaggio 12.
Un primo impulso attiva l'uscita 2, un secondo impulso, l'uscita 4 e cos via.
Tutto ci ottenuto con l'uso di due valvole 5/2 bistabili collegate tra loro come nel circuito di figura.

12
4
2
1

Quando si ha necessit, in presenza di un segnale con bassa pressione, di ottenere un'azione di amplificazione
della stessa si usa una valvola amplificatrice composta da una valvola 3/2 monostabile di portata, pilotata da una
valvola 2/2. La porzione pilota funziona in depressione. La valvola di amplificazione 3/2 viene commutata
intercettando la fuga d'aria tramite la posizione chiusa della pilotina 2/2.

12

12

165

Capitolo20

COMPONENTI PER IL VUOTO

20.1
20.2
20.3
20.4
20.5

Il vuoto
Pompe per il vuoto
Ventose
Valvole ed elettrovalvole per il vuoto
Vacuometri - vacuostati

20. Componenti per il vuoto (accenni)


20.1 Il vuoto
Il vuoto pu essere definito come:
"uno spazio che completamente (o quasi) privo di aria".
In precedenza si visto che lo spessore di aria che circonda la terra esercita, sulla superficie terrestre (a livello del
mare), una pressione pari a 0,101 MPa (ossia 1,013 bar) e che, inoltre, il valore di tale pressione una funzione
dell'altitudine; ad esempio a 3000 m di altezza la pressione vale 0,07 MPa, mentre sul monte Everest, a 8848
metri di altitudine, si ha una pressione pari a 0,033 MPa.
La pressione atmosferica strettamente correlata con il vuoto:
SI HA VUOTO QUANDO LA PRESSIONE INFERIORE A QUELLA ATMOSFERICA E DI CONSEGUENZA, SI
HA IL "VUOTO ASSOLUTO" (100% DI VUOTO) QUANDO LA PRESSIONE ATMOSFERICA NULLA.
Approssimando l'aria ad un gas perfetto si pu affermare che a temperatura costante, per la legge di BoyleMariotte, la pressione (p) inversamente proporzionale al volume (V), cio un aumento di volume di aria
comporta una diminuzione di pressione:

Pi x Vi = Pf x Vf = cost.
dove:
Pi
Vi
Pf
Vf

=
=
=
=

pressione iniziale
volume iniziale
pressione finale
volume finale

Di conseguenza si pu affermare che:


- si pu raggiungere il vuoto assoluto (cio finale = 0) solo aumentando il volume all'infinito;
- si pu ottenere il vuoto al 90% incrementando il volume iniziale e l'energia richiesta per l'espansione (cio
energia spesa) di 100 volte.

20.2 Pompe a vuoto


Il "vuoto" generalmente creato da diversi tipi di pompe che si possono dividere in due gruppi:
- pompe meccaniche
- pompe ad eiettore.
La maggior parte delle pompe ad eiettore utilizza l'aria compressa come alimentazione.
Con la pompa ad eiettore singolo si pu ottenere un elevato grado di vuoto (80% ca.) ma con una bassa portata
d'aria aspirata, oppure un'elevata portata d'aria aspirata, ma con un basso grado di vuoto.
La pompa a vuoto ad eiettore multiplo funziona con un sistema alimentato dall'aria compressa.
Questa viene immessa in una serie di eiettori inseriti in camere separate di diverso volume controllate da valvole
a membrana.
Tale soluzione permette di sfruttare in modo ottimale l'espansione dell'aria per creare una depressione.
Il sistema ad eiettore multi-stadi ha un rendimento effettivo molto elevato che garantisce un alto grado di vuoto
con grandi portate d'aria in aspirazione.

168

Non avendo parti in movimento, dette pompe, non necessitano di manutenzione. Il basso peso e le ridotte
dimensioni ne consentono facilmente l'installazione sul punto di utilizzo, semplificando il circuito e riducendo i
tempi di risposta.
Il sistema ad eiettore multi-stadi consente un limitato consumo d'aria e un basso livello di rumorosit.
Essendo alimentate ad aria compressa e senza parti elettriche, dette pompe non generano calore e si possono
utilizzare in continuo anche in ambienti deflagranti in assoluta sicurezza per gli operatori.
Agendo sull'alimentazione dell'aria compressa si controlla facilmente e direttamente il grado di vuoto e il ciclo di
funzionamento della pompa.

20.3 Ventose
Le ventose sono elementi di presa che si basano sulla depressione che si genera al loro interno quando,
alimentate con aria compressa filtrata e non lubrificata, sono poste a contatto con il pezzo da afferrare.
Vengono impiegate in dispositivi di manipolazione automatici quali meccanismi di sollevamento, di prelievo e
posizionamento, alimentatori per presse ecc.
Facendo riferimento al disegno schematico si ha che l'aria compressa entra dall'alimentazione P e prima di
scaricarsi in atmosfera passa attraverso una sezione Venturi creando una depressione in corrispondenza delle
connessioni 1 e 2.
Il componente con la sezione Venturi chiamato: eiettore
Alla connessione 1 dell'eiettore si applica la ventosa mentre la connessione 2 si collega ad un vacuostato.
Quando la ventosa viene posta a contatto con un pezzo, aderisce subito alla superficie del medesimo per effetto
della depressione interna provocata dal sistema Venturi e della pressione atmosferica esterna. Nel medesimo
tempo, la depressione che si crea nel condotto 2 attua la commutazione del vacuostato ad esso collegato il cui
corrispondente segnale, comprovante che il pezzo stato afferrato, viene utilizzato per dar corso al
proseguimento delle operazioni di movimentazione.
Cessando l'alimentazione di P si ha il distacco della ventosa.
Il vuoto nella camera della ventosa pu essere realizzato, oltre che con l'eiettore anche con le pompe a vuoto.

169

Depressione
Segnale di
controllo

90

% depressione

80

70
60
50
40
30

20

ne a
ssioferi c
e
r
s
p o
atm

10

pre
atm ssio
osf ne
eri
ca

1
Depressione

bar

Depressione con diverse


pressioni in entrata

Pressione atmosferica

La ventosa, come precedentemente detto, aderisce alla superficie in virt del fatto che la pressione circostante
maggiore di quella tra la ventosa e la superficie stessa (in pratica la pressione circostante la pressione
atmosferica).
La ventosa quindi considerata come una "fonte di vuoto" poich genera depressione.
Si possono sollevare masse di poche grammi con piccole ventose e masse di oltre centocinquanta chilogrammi
con ventose di grande diametro.
Il corretto dimensionamento di una ventosa prevede che:

A =

F
P

dove:
- F = forza di sollevamento (espressa in N)
- A = area della sezione di aderenza (espressa in mm)
- P = differenza tra la pressione esterna e pressione tra la ventosa e la superficie (espressa in Pa)

20.4 Valvole ed elettrovalvole per il vuoto


Le valvole ed elettrovalvole per il vuoto sono del tipo ad otturatore per grosse portate.
Sono costruite nella versione 3/2 e 2/2, sia normalmente chiuse che normalmente aperte.
Per il funzionamento con aria compressa il loro funzionamento simile alle analoghe valvole a spola, mentre per
il funzionamento con il vuoto occorre accortezza nell'esatta scelta del tipo e nel loro collegamento con la pompa.
Per il pilotaggio elettrico si utilizza un normale microsolenoide quando il comando ad aria ed un microsolenoide
particolare specifico, quando il comando con il vuoto.

170

La figura rappresenta una valvola ed una elettrovalvola ( senza avvolgimento) 3/2 riposizionamento a molla, da
3/2" e da 3/4".
3/8"

3/4"

20.5 Vacuometri - vacuostati e amplificatori di segnale


I vacuometri sono manometri per la misura di pressioni inferiori alla pressione atmosferica (depressione).
Il vacuostato permette di ottenere un'informazione d'uscita "tutto o niente" quando il segnale di comando
raggiunge la soglia di vuoto determinato e regolabile.

171

Capitolo21

SISTEMI SERIALI

20. Sistemi seriali (accenni)


Uno dei principali obiettivi dei costruttori di componenti per l'automazione quello di elaborare nuove soluzioni
per l'automazione di macchine ed impianti che possono sostituire il tradizionale cablaggio parallelo di sensori ed
ottuatori di una macchina o impianto.
La tecnologia di bus di campo seriale pone un rimedio economico con notevoli possibilit di risparmio in termini di
costo.
Questa tecnologia, relativamente giovane, si pone l'obiettivo di utilizzare un unico cavo per inviare tutti i tipi di
segnale per le apparecchiature di campo (sensori, attuatori, etc).
Uno dei presupposti per la creazione di un sistema di automazione come questo per anche il collegamento tra
diverse marche di controllori e le molteplicit di periferiche disponibili sul mercato, ivi comprese isole complete di
elettrovalvole che ricevono questi segnali per il comando di attuatori pneumatici.
Il sistema bus deve dare la possibilit all'utente di risolvere in modo omogeneo il suo compito di automazione.
I vantaggi si possono facilmente sintetizzare in:
- velocit e semplicit di cablaggio
- pulizia dei collegamenti a bordo macchina
- rapida individuazione di eventuali guasti grazie alle funzioni di autodiagnosi e segnalazioni
- possibilit di espansioni future senza modifiche alle strutture esistenti .

Il sistema normalmente costituito da un MASTER (Pc, PIC etc) e da un numero di unit pilotate (REMOTE)
chiamate SLAVE (Azionamenti, ingressi, uscite etc).
Gli slave direttamente connessi sul campo ricevono i comandi dal MASTER e li decodificano per gli attuatori.
I segnali che lo slave riceve dai sensori (pulsanti - finecorsa etc) sono inviate al MASTER.
Lo slave che viene interposto tra rete e campo pu essere isola indipendente oppure isola integrata direttamente
sulle batterie di elettrovalvole.
L'interfaccia viene configurato secondo le esigenze per ingressi ed uscite.
I sistemi seriali oggi pi diffusi sul mercato funzionano con i protocolli di trasmissione PROFIBUS ed INTERBUS.
Il protocollo PROFIBUS prevede un collegamento in parallelo definito anche "appeso" ed la tipica struttura ad
anello aperto.
I dati sono programmati dall'utente prima dell'avvio del sistema e sono immagazzinati dalla memoria del
dispositivo MASTER.
Il MASTER invia durante la comunicazione, le informazioni allo slave univocamente.
Il MASTER invia i messaggi a tutti gli slaves a lui conosciuti, vale a dire che se uno slave connesso fisicamente,
ma non presente nel data base, viene ignorato. L'aggiunta di uno slave prevede una nuova configurazione.
Il MASTER viene informato di eventi tipo cortocircuiti, sovratensione, abbassamenti di tensione, interruzioni di
continuit nei conduttori etc, che si sono verificati nello slave.
I dati di diagnostica vengono letti mediante uno speciale messaggio e resi disponibili all'applicativo per la loro
gestione.

174

UNITA MASTER
(PLC, PC, Scheda, etc.)

NODO 32
(126 CON
RIPETITORI)

NODO ...
NODO 5

INTERFACCIA

NODO 1

NODO 2

NODO 3

NODO 4

Fig.1

master

RS 485
Resistore finale
di terminazione

slave

slave

Resistore finale
di terminazione

slave

175

slave

slave

Il protocollo INTERBUS un sistema a bus di campo universale, ad alta efficienza, per l'interconnessione di
dispositivi per l'automazione.
Prevede un collegamento in serie o ad anello ed ha una struttura di un registro a scalamento spazialmente
distribuito.
Ogni modulo, col suo registro interno, costituisce una parte di quest'anello di registri a scalamento attraverso il
quale il dato serialmente scalato dal master.
In questo modo il sistema offre la possibilit di trasmissione e ricezione simultanea dei dati.
Ciascun modulo ha un registro d'identificazione e contiene tutte le informazioni circa il suo stato di
funzionamento e gli errori di stato.
Il sistema INTERBUS riconosce due tipi di cicli.
- Il ciclo di identificazione che eseguito su richiesta per l'inizializzazione del sistema. Durante il ciclo di
identificazione il controllore principale legge i registri di identificazione di tutti i moduli e si costruisce nella
memoria un'immagine della rete. (configurazione).
- Il ciclo dei dati il ciclo di lavoro che gestisce la trasmissione dei dati.
Durante questo ciclo il dato in ingresso dai registri di tutti i moduli trasferito al controllore principale ed il dato in
uscita trasferito simultaneamente gli slaves.
Quando si verifica una trasmissione libera da errori il dato ritenuto valido dal controllare principale ed
applicato alle uscite dei moduli.
Quando rileva un errore il dato proveniente da quel ciclo viene rifiutato, fino quando si realizzi un ciclo esente da
errori.
Le informazioni che partono dal master viaggiano in un'unica direzione raggiungendo tutti i partecipanti della
rete e di nuovo dai partecipanti versi il master.
Ogni segmento di linea tenuto sotto stretto controllo attraverso un monitoraggio diagnostico che segnala
errori sia nel modello di trasmissione che per l'interruzione di cavi o falsi contatti etc.
Dopo tutte le fasi di controllo il master conosce ogni dettaglio della rete ad esso connessa e pu liberamente
operare su di essa.

UNITA MASTER
(PLC, PC, Scheda, etc.)
NODO ...
NODO 256

NODO 5

INTERFACCIA

NODO 1

NODO 2

NODO 3

Fig.1
176

NODO 4

Altri sistemi di trasmissione sono oggi disponibili sul mercato ed anche nei sistemi accennati esistono varianti.
Quando detto vuole essere semplicemente una piccolissima introduzione a questo tipo di tecnologia che verr
trattata in modo approfondito in un fascicolo ad essa dedicato

177

Capitolo22

ELEMENTI DI TENUTA

22. Elementi di tenuta


Un importante argomento nelle applicazioni con aria compressa quello delle guarnizioni di tenuta.
L'argomento molto vasto e complesso, quindi l'intendimento di quest'ultimo capitolo di fornire indicazioni utili,
per grandi linee, su funzioni e caratteristiche delle guarnizioni.
Le guarnizioni vengono utilizzate per:
- tenute statiche
- tenute dinamiche
Nelle apparecchiature pneumatiche vengono utilizzati entrambi i sistemi di tenuta.
Le tenute statiche riguardano la tenuta di elementi tra cui non vi moto relativo.
Vengono interposte tra i due pezzi e, per deformazione elastica in compressione, effettuando la tenuta.
Sono generalmente guarnizioni di tipo toroidale comunemente chiamate O RING disponibili in diverse sezioni,
diametri e materiali.
Le tenute dinamiche avvengono quando in atto un processo che coinvolge organi in movimento e la
guarnizione compressa contro la superficie sulla quale deve fare tenuta.
Lo scorrimento sulla superficie di tenuta provoca attrito.
L'attrito dipende dalla qualit della gomma impiegata, dalla sua durezza, dall'accuratezza delle lavorazioni delle
superfici (rugosit, tolleranze etc) e non ultimo dal tipo di lubrificazione usato.
Il lubrificante agisce anche da sigillante oltre a creare un velo sottile tra guarnizione e superficie garantendo un
sistema lubrificato che eviti il contatto diretto tra gli organi in movimento prevenendo anche precoci usure della
guarnizione.
Il comportamento delle guarnizioni dipende molto dalla loro forma, ma soprattutto la qualit della mescola
impiegata che ne contraddistingue la qualit.
Per le tenute statiche usata quasi nella totalit dei casi la guarnizione O RING.
Nelle tenute dinamiche il loro impiego piuttosto limitato perch il recupero delle usure limitato alla loro
compressione.
Le guarnizioni a labbro, cos chiamate per la loro sezione ad U, sono pi idonee in applicazioni dinamiche dato
che la tenuta radiale, la pressione spinge nella parte interna della sezione ad U e provoca l'allargamento della
guarnizione stessa con il conseguente schiacciamento verso la superficie esterna. Questo consente anche un
recupero efficiente delle usure.
Queste guarnizioni vengono chiamate per le loro caratteristiche "automatiche" o ad "effetto positivo".
L'attrito per tende ad aumentare all'aumentare della pressione in quanto aumenta il carico radiale.
La tenuta viene eseguita solo in una direzione.
Per ottenere tenute doppie necessario affiancare due guarnizioni ad U contrapposte.
Esistono comunque svariati tipi di guarnizioni che permettono montaggi facili ed affidabili.
Un valido esempio sono le guarnizioni a doppio labbro vulcanizzate su un disco di acciaio. Il vantaggio di queste
guarnizioni che oltre ad effettuare una tenuta doppia, richiedono tolleranze di lavorazione medie e sono in
grado di compensare differenze dimensionali.
Particolari accorgimenti, quali arrotondamenti degli spigoli, spessori delle pareti etc. vengono utilizzati su
guarnizioni del tipo a labbro o doppio labbro in modo da evitare effetti di raschiamento con spigoli vivi del grasso di
lubrificazione sulle superfici di scorrimento e rendere "sensibili" le guarnizioni curando lo spessore della parete in
gomma.
Altri tipi di guarnizioni vengono usate quando l'equipaggio di tenuta a bordo di valvole direzionali.
Generalmente ogni casa costruttrice proprietaria del progetto in quanto definisce forma e mescola in funzione
delle proprie esigenze.

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Come gi accennato la "MESCOLA" con la quale si realizza la guarnizione il distintivo di qualit della stessa.
Si rende necessario affidarci a fornitori che possono garantire nel tempo la costanza delle caratteristiche della
mescola in modo tale che forniture lontane tra loro assicurino costanza di prestazioni.
Le formulazioni delle miscele con materie prime di qualit devono soddisfare le esigenze d'impiego come
compatibilit, resistenze chimiche ed impieghi in temperatura.
Ovviamente mescole diverse offriranno prestazioni e compatibilit diverse dichiarate dal costruttore con la
garanzia di continuit nel tempo.
Le mescole pi usate nel campo della pneumatica sono in base ad elastomeri NBR ed FKM - NBR (butadiene acronitrile).
GOMMA NITRILICA
un polimero a base di Butadiene ed Acronitrile:
La percentuale di Acronitrile variabile tra il 20% e 50%.
Una maggiore percentuale di Acronitrile favorisce il miglior comportamento ai grassi ed olii minerali ma ne
diminuisce l'elasticit, il comportamento alle basse temperature peggiora e accentua la deformazione residua
una volta rilasciata la compressione (compressione set).
Nella mescola a base di NBR vengono spesso introdotti materiali che ne favoriscono la resistenza all'usura e
danno la possibilit di lavorare in assenza di lubrificazione.
La compatibilit con olii minerali, vegetali, animali olii combustibili (gasolio) buona. particolarmente buona
con acqua fino a 100C ed acidi inorganici a bassa concentrazione.
Il campo termico di applicazione da -30C a + 100C.
GOMMA FLUORATA FKM
Denominazione commerciale VITON
una mescola a base fluorata con elevata resistenza termica e stabilit chimica.
Ha una buona resistenza ad alcuni olii sintetici all'ossigeno, ozono ed idrocarburi aromatici.
Per applicazione in acqua calda e vapore sono necessari mescole speciali.
Il campo termico di applicazione varia da -20C a +200C.
La sua capacit di tornare rapidamente alle dimensioni originali dopo una compressione (memoria elastica)
inferiore a quella della mescola Nitrilica.
Le guarnizioni in entrambe le mescole sono realizzabili in varie durezze shore.

Una diversa mescola comunemente usata in applicazioni pneumatiche e, che all'interno di certi limiti di
temperatura ha le caratteristiche elastiche della gomma, il poliuretano pi semplicemente conosciuto col nome
commerciale di VULKOLLANE.
Guarnizioni realizzate con questa mescola hanno un'alta resistenza meccanica, buona resistenza all'usura,
buona flessibilit ed elasticit.
Sono di buona resistenza rispetto all'ozono, all'ossidazione, al rigonfiamento in grasso, olii minerali ed acqua.
Hanno scarsa resistenza ai solventi ed agli acidi.
Il suo campo di applicazione termica varia da -30C a +80C.
Per quanto detto possiamo tranquillamente affermare che l'uso appropriato di una guarnizione, ponendo
attenzione ai parametri di utilizzo, garantisce all'apparecchiatura pneumatica un ottimo funzionamento ed una
lunga durata.

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