Master00ita - p5802p0008 Manuale Per Utente

MANUALE PER LUTENTE DELLA
MACCHINA
Centro di lavoro a CN
Master
P5802P0008 ITALIANO
Edizione.Revisione: 1.0
Matricola
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P5802P0008
UT-0131/04
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dalluso errato della documentazione. Al fine di evitare manovre errate che potrebbero causare
pericoli alle persone importante leggere e capire tutta la documentazione a corredo della
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BIESSE S.p.A. - Copertina.fm010704
BIESSE S.p.A. - Copertina.fm010704
Indice
Indice
1.
Premesse
Scopo e limiti del manuale .........................................................................................
Documenti a corredo della macchina .........................................................................
Convenzioni ................................................................................................................
Avvertenze .................................................................................................................
2.
Avvertenze generali di sicurezza

2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.13
3.
Sollevamento e movimentazione .....................................................................................

Installazione .....................................................................................................................
Protezioni contro le sovracorrenti .....................................................................................
Protezione contro i contatti indiretti ..................................................................................
Protezioni contro gli incendi .............................................................................................
Montaggio utensili ............................................................................................................
Preparazione e lavorazione .............................................................................................
Manutenzione ..................................................................................................................
Demolizione .....................................................................................................................
Segnaletica di pericolo .....................................................................................................
Segnaletica divieti generali ..............................................................................................
Segnaletica obblighi .........................................................................................................
Segnaletica applicata alla macchina ................................................................................
13
13
14
14
14
15
15
16
17
18
19
19
20
Garanzia e servizio assistenza

3.1
3.2
4.
11
11
11
12
Condizioni di garanzia ...................................................................................................... 21

Servizio assistenza per clienti .......................................................................................... 22
Descrizione macchina
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
Descrizione generale della macchina ..............................................................................

Configurazioni della Linea Master ....................................................................................
Vista generale e parti principali .......................................................................................
Basamento .......................................................................................................................
Trave assi X-Y ..................................................................................................................
Carro asse X ....................................................................................................................
Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) ...................................................................................
Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante T ...................................................
Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse C ..............................................................
BIESSE S.p.A. - P5802P0008TOC.fm010704
23
23
27
31
32
33
34
35
36
Indice
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
5.
5.8
45
48
48
48
49
50
51
51
51
Modalit di utilizzo della macchina ...................................................................................

Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili .........................................................
Lavorazioni eseguibili .......................................................................................................
Qualifiche del personale ..................................................................................................
Posto di lavoro .................................................................................................................
Zona pericolosa ...............................................................................................................
Rischi residui ...................................................................................................................
53
53
54
55
55
56
56
Caratteristiche tecniche
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
7.8
Assi .................................................................................................................................
Movimentazione degli assi in modo manuale .................................................................
Variazione della velocit di spostamento degli assi ........................................................
Aree di lavoro ...................................................................................................................
Battute e ventose .............................................................................................................
Origini ...............................................................................................................................
Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini .............................................................
Definizione del senso di rotazione destro o sinistro ...................................................
Funzionamento della macchina .......................................................................................
Uso previsto e non previsto

6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
7.
37
38
39
41
42
43
44
Nozioni fondamentali
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
6.
Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante T e asse C .................................

Testa operatrice a 5 assi ..................................................................................................
Piano di lavoro .................................................................................................................
Magazzino portautensili di tipo a revolver ........................................................................
Magazzino portautensili di tipo lineare (opzionale) ..........................................................
Dispositivi di sicurezza .....................................................................................................
Identificazione del fabbricante e della macchina .............................................................
Layout ..............................................................................................................................
Master 23/25 ..............................................................................................................
Master 33/35 ..............................................................................................................
Master 43/45 ..............................................................................................................
Dati generali ....................................................................................................................
Caratteristiche elettriche ..................................................................................................
Dati scambiatore calore da 1400 W (in funzionamento S1) .............................................
Assi macchina principali X, Y, Z .......................................................................................
Corse Asse X Linea Master 23/25 .............................................................................
Corse Asse Y Linea Master 23/25 .............................................................................
Corse Asse X Linea Master 33/35/43/45 ...................................................................
Corse Asse Y Linea Master 33/35/43/45 ..................................................................
Elettromandrino ................................................................................................................
Impianto del vuoto ............................................................................................................
Campo di lavoro lungo lasse Z ........................................................................................
58
58
60
62
66
66
66
67
67
68
69
70
71
71
71
Indice
7.9
8.
Movimentazione e trasporto
8.1
8.2
8.3
8.3.1
8.3.2
8.3.3
9.
9.3
9.4
9.5
9.6
77
78
79
79
79
79
80
80
81
Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni dingombro ...............

Requisiti della zona dinstallazione ..................................................................................
Requisiti dellimpianto elettrico ..................................................................................
Requisiti dellimpianto pneumatico .............................................................................
Requisiti dellimpianto del vuoto .................................................................................
Requisiti della pavimentazione ...................................................................................
Requisiti ambientali ....................................................................................................
Livellamento della macchina ............................................................................................
Montaggio delle protezioni ...............................................................................................
Allacciamento della macchina allimpianto elettrico .........................................................
Allacciamento della macchina allimpianto pneumatico ...................................................
83
83
83
84
84
85
86
87
89
91
92
Comandi e dispositivi di segnalazione

10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
10.6
10.7
10.8
11.
Avvertenze sul trasporto e linstallazione della macchina ................................................

Parti da trasportare ..........................................................................................................
Scaricamento della macchina ..........................................................................................
Responsabilit scarico macchina e piazzamento ..........................................................
Competenze del costruttore .......................................................................................
Competenze dellacquirente .......................................................................................
Sicurezza nel sollevamento ..........................................................................................
Consigli duso .............................................................................................................
Sollevamento ................................................................................................................
Installazione e montaggio
9.1
9.2
10.
Livello di rumorosit ......................................................................................................... 76
Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione - Master 23-25 .................... 94

Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione - Master 35 - 45 .................. 96
Interruttore generale ......................................................................................................... 99
Pannello di comando principale ....................................................................................... 99
Pulsantiere stazioni 1 - 2 (opzionale) ............................................................................ 101
Pulsantiere magazzini utensili ....................................................................................... 102
Pulsantiere blocco/sblocco utensile e connessione per tastatore elettrico .................... 103
Pulsantiera palmare. ...................................................................................................... 104
Preparazione dellunit operatrice

11.1
Informazioni sugli utensili ...............................................................................................

Mola diamantata per la lavorazione del bordo (standard) .......................................
Mola lucidante per la lavorazione del bordo (standard) ..........................................
Mola diamantata per lavorazione del bisello ...........................................................
Mola lucidante per lavorazione del bisello ................................................................
105
106
106
107
107
Indice
11.1.1
11.2
11.2.1
11.2.2
11.2.3
11.3
11.4
11.4.1
11.4.2
11.4.3
11.4.4
11.4.5
11.4.6
11.4.7
11.4.8
11.5
11.6
11.7
11.8
12.
Preparazione del magazzino utensili

12.1
Fresa cilindrica per il taglio sagomato(standard) ...................................................... 108

Foretto verticale per foratura della superficie (standard) .......................................... 108
Punta verticale per grafitatura della superficie (standard) ........................................ 109
Svasatore per fori (Standard) ................................................................................... 109
Aggregato con fresa orizzontale, a corpo alto .......................................................... 110
Aggregato con fresa orizzontale, a corpo basso ...................................................... 112
Aggregato disco D=200 e fresa orizzontale ............................................................. 114
Aggregato disco diritto D=250 .................................................................................. 116
Aggregato disco diritto D=500 (con riduttore epiciclopidale) .................................... 122
Aggregato con disco bombato 15 per il taglio sagomato del bordo ........................ 124
Aggregato con disco bombato 30 per il taglio sagomato del bordo ........................ 126
Aggregato disco bombato D=250 ............................................................................. 128
Aggregato mola a tazza ........................................................................................... 130
Aggregato mola a filo piatto ..................................................................................... 132
Aggregato mola per lincisione MASTER 3Ax .......................................................... 136
Aggregato mola per lincisione ................................................................................. 138
Aggregato per foratura verticale ............................................................................... 140
Descrizione dei parametri di configurazione utensile .................................................. 142
Montaggio utensili .......................................................................................................... 143
Montaggio utensile su mandrino conico ISO 40 .......................................................... 143
Montaggio mola su mandrino conico ISO 40 .............................................................. 145
Montaggio utensili su aggregati .................................................................................. 146
Gestione tastatore .......................................................................................................... 148
Gruppo presetter laser (opzionale) ................................................................................ 151
Norme e avvertenze generali ...................................................................................... 152
Precauzioni sullutilizzo di un dispositivo Laser ........................................................ 152
Descrizione generale e dati tecnici ............................................................................. 153
Funzione del sistema e principio di funzionamento ................................................. 153
Descrizione del sistema ........................................................................................... 153
Possibilit applicative .................................................................................................. 155
Centri di Lavoro ........................................................................................................ 155
Alimentazione pneumatica .......................................................................................... 155
Caratteristiche tecniche ............................................................................................... 155
Condizioni ambientali di esercizio ............................................................................... 156
Sistemi di filtraggio aria consigliati .............................................................................. 157
Gruppo di filtraggio per la gestione dellotturatore pneumatico ................................ 157
Gruppo di filtraggio per la barriera di aria ................................................................. 158
Manutenzione ............................................................................................................. 158
Ravvivatore utensile foretto (opzionale) ........................................................................ 159
Rettificatore mole lucidanti (opzionale) ......................................................................... 160
Rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per teste a tre assi con o senza asse C/T)
161
Rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per testa a 5 assi) ...................... 162
Preparazione del magazzino utensili di tipo a revolver .................................................. 163
Indice
12.2
13.
Utensili utilizzabili ..................................................................................................... 164

Compatibilit ............................................................................................................. 165
Preparazione del magazzino utensili di tipo lineare (se presente) ................................. 166
Preparazione del piano di lavoro

13.1
Posizionamento degli elementi mobili del piano di lavoro .............................................. 167
13.1.1
Selezione origine ......................................................................................................... 167
13.1.2
Posizionamento delle battute/ventose ........................................................................ 168
14.
Utilizzazione di base
14.1
14.2
14.3
14.4
14.5
14.6
15.
169
170
170
170
171
171
Esecuzione della lavorazione

15.1
15.2
15.3
15.4
15.5
15.6
15.7
15.8
15.9
15.10
15.11
15.12
16.
Avviamento della macchina ...........................................................................................

Azzeramento degli assi macchina ..................................................................................
Cicli di riscaldamento per la testa operatrice .................................................................
Arresto delle funzioni della macchina .............................................................................
Ripristino delle funzioni della macchina .........................................................................
Spegnimento della macchina .........................................................................................
Avvertenze sulla lavorazione ........................................................................................

Procedura per lesecuzione della lavorazione ...............................................................
Gestione e selezione origini ..........................................................................................
Gestione origini ........................................................................................................
Descrizione dei parametri .........................................................................................
Posizionamento e bloccaggio del pezzo ........................................................................
Utilizzo in modalit manuale (Movimento assi) ..............................................................
Utilizzo in modalit automatica .......................................................................................
Avviamento della lavorazione ........................................................................................
Ciclo di lavoro .................................................................................................................
Lavorazione di pezzi uguali ............................................................................................
Cambio utensile .............................................................................................................
Scaricamento del pezzo .................................................................................................
Sospensione della lavorazione ......................................................................................
173
173
174
174
175
175
175
176
176
176
176
176
177
177
Manutenzione
16.1
Manutenzione generale ..................................................................................................

Pulizia .......................................................................................................................
Pulizia del piano di lavoro e delle protezioni in lexan ...............................................
Pulizia delle ventose ................................................................................................
.................................................................................................................................
Pulizia per decantazione dellacqua di lavorazione (se presente) ............................
Pulizia della pompa dellacqua di lavorazione .........................................................
Pulizia dei filtri dellacqua di raffreddamento interna dellutensile ............................
180
181
181
183
183
184
185
186
Indice
Pulizia delle vasche (se presenti) ............................................................................

Pulizia del filtro per la pompa dellacqua di lavorazione (se presente) .....................
Pulizia del filtro del vuoto .........................................................................................
Pulizia della pompa del vuoto .................................................................................
Pulizia guide ............................................................................................................
16.2
Manutenzione dellimpianto centralizzato di lubrificazione ............................................
Controllo lubrificazione .............................................................................................
Rabbocco del lubrificante nella pompa ....................................................................
16.3
Manutenzione dei meccanismi di scorrimento dei portelloni .........................................
Pulizia delle guide di scorrimento delle rotelle dei portelloni ....................................
16.4
Manutenzione del gruppo FR ........................................................................................
16.4.1
Filtro essiccatore dinamico ..........................................................................................
Pulizia del filtro .........................................................................................................
16.4.2
Verifica della cartuccia del filtro del gruppo FR elettromandrino .................................
16.5
Manutenzione dellimpianto di raffreddamento dellelettromandrino ..............................
16.6
Manutenzione del serbatoio dellossido di cerio ............................................................
16.7
Riepilogo e frequenza degli interventi ............................................................................
16.8
Caratteristiche dei lubrificanti .........................................................................................
17.
Lista messaggi
18.
Disinstallazione - demolizione
19.
Allegati
20.
Disegni e schemi
187
188
189
190
191
192
192
194
195
195
196
197
198
199
200
201
202
203
Indice analitico 213
10
1. Premesse
1. Premesse
Scopo e limiti del manuale

Questo manuale rivolto allutente della macchina, al quale fornisce le informazioni di base che
lutente deve conoscere prima di iniziare ad usare la macchina. Inoltre sono contenute le
informazioni sulla manutenzione della macchina necessarie a mantenerla efficiente e sicura nel
tempo. Per poter utilizzare correttamente la macchina necessario consultare anche le Istruzioni
per luso del software ed eventuali Allegati.
La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati nel manuale pu differire da
quella di cui dotata la macchina, senza per questo comprometterne la comprensione.
Documenti a corredo della macchina

Di seguito sono elencati i principali documenti a corredo della macchina:
! Istruzioni per luso della macchina; contiene le informazioni di base relative all'utilizzo e alla
manutenzione della macchina.

! Istruzioni per luso del software; contiene le informazioni relative alle operazioni e alle
procedure necessarie per realizzare i programmi eseguibili con il software collegato alla
macchina.
! Schemi dellimpianto elettrico; descrivono limpianto elettrico della macchina e sono rivolti
al tecnico addetto alla risoluzione dei problemi.

! Schemi dellimpianto pneumatico; descrivono limpianto pneumatico della macchina e sono
rivolti al tecnico addetto alla risoluzione dei problemi.

! Dichiarazione CE di conformit; attesta che la macchina conforme alle direttive
specificate.
Viene rilasciata solo per le macchine vendute nei paesi del mercato Europeo ed in quelli che
recepiscono la Direttiva 98/37.
Convenzioni
Le parti di testo da non trascurare sono evidenziate e precedute dai simboli di seguito illustrati e
definiti.
Pericolo
I testi evidenziati con questo simbolo indicano pericoli imminenti, quindi devono
essere attentamente considerati al fine di evitare gravi infortuni.
BIESSE S.p.A. - Capitolo1.fm010704
11
1. Premesse
Cautela
I testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da
adottare al fine di evitare danneggiamenti alle cose.
Informazione
Con questo simbolo si evidenziano le indicazioni di particolare importanza che non devono
essere trascurate
Avvertenze
Prima di utilizzare la macchina leggere le informazioni sulla sicurezza poste in appendice a questo
manuale.
12
2. Avvertenze generali di sicurezza
La macchina funziona in condizioni di sicurezza se utilizzata da personale qualificato secondo le

raccomandazioni e le istruzioni fornite in questo manuale. BIESSE non si assume alcuna
responsabilit per eventuali danni a persone o cose causati da operatori inesperti e non qualificati
e dal mancato rispetto delle seguenti raccomandazioni.
Pericolo
La manomissione delle protezioni (sulla macchina o dentro i quadri elettrici) per
effettuare lavorazioni non previste causa linsorgenza di gravi pericoli per
loperatore. BIESSE non si assume nessuna responsabilit per danni a persone o
cose derivanti da usi non previsti della macchina o deliberatamente errati.
Pericolo
In caso di avaria elettrica o meccanica non compiere, di propria iniziativa, operazioni
o manovre che non siano di loro competenza e che possonon compromettere la
sicurezza propria o di altre persone.
Il comportamento del personale operatore, di manutenzione, pulizia, controllo ecc. deve rispettare
scrupolosamente le norme antinfortunistiche del paese di destinazione delle macchine.
2.1
Sollevamento e movimentazione
1.
Le operazioni di sollevamento e traslazione della macchina, o di qualsiasi altra parte di essa,

devono essere eseguite da personale in possesso della necessaria competenza tecnica e con
mezzi didonea portata.
2.
Non sostare nel campo di azione della gru durante le operazioni di sollevamento della
macchina.
3.
Adottare solo il sistema di sollevamento descritto in questo manuale.
2.2
Installazione
1.
Le operazioni dovranno essere svolte da personale qualificato e autorizzato da INTERMAC.
2.
Prima diniziare verificare che le varie parti della macchina non presentino danni fisici dovuti
ad urti, strappi o abrasioni. Il danneggiamento di guaine o cavi elettrici compromette la
sicurezza elettrica della macchina.
13
3.
Il locale di alloggiamento della macchina non deve avere zone dombra, abbaglianti fastidiosi,
n effetti stroboscopici pericolosi dovuti allilluminazione del fabbricante.
2.3
Protezioni contro le sovracorrenti
1.
Il materiale fornito equipaggiato con i dispositivi di protezione contro le sovracorrenti.In

particolare (contro i cortocircuiti) per far fronte alle esigenze interne del macchinario stesso.
2.
E compito e responsibilit dellUtente provvedere alla protezione contro le sovracorrenti

dellalimentazione della macchina (in particolare: contro i cortocircuiti, commisurata
allacorrente di cortocircuito presunta del suo impianto nel punto di allacciamento alla
macchina).
2.4
Protezione contro i contatti indiretti
1.
E necessario che limpianto dellUtente a monte della macchina sia progettato, installato,
mantenuto in tutto conforme alle prescrizioni applicabili alle regole dei sicurezza per impianti
utilizzatori a bassa tensione.
2.
In particolare, per la protezione contro i contatti indiretti mediante distacco automatico del
circuito di volta in volta guasto limpianto di cui al punto 1) deve rispondere a tutte le rispettive
prescrizioni.
3.
Nellambito delle condizioni/prescrizioni di cui al punto 2), il correlativo impianto di terra di

protezione deve essere in tutto conforme ai requisiti applicabili per il coordinamento con i
dispositivi attivi associati.
2.5
Protezioni contro gli incendi
1.
In caso di incendio per le parti elettriche vanno usati mezzi estinguenti a polvere e a gas.
Non dirigere getti di acqua contro la macchina: potrebbero causare corti circuiti. In caso di
spegnimento non immediato fare attenzione alla possibile dispersione di aria, acqua, olio e
fluidi riscaldanti. Se la macchina sottoposta a lungo alle fiamme possibile lo scoppio dei
serbatoi e tubi in pressione: porre quindi molta attenzione a non essere investiti dai fluidi
contenuti nei tubi e serbatoi.
2.
E buona norma predisporre nelle vicinanze della macchina degli estintori.

Per prevenire il verificarsi di possibili incendi, necessario mantenere la macchina pulita da
olii, solventi, stracci, ecc.
14
2.6
Montaggio utensili
Nella scelta degli utensili da montare sulla macchina si raccomanda di attenersi alle seguenti
raccomandazioni.
1.
Non usare mai utensili rotanti deformati o incrinati.
2.
Accertarsi della perfetta equilibratura degli utensili rotanti, della loro perfetta affilatura ed
idoneit ad eseguire il lavoro.
3.
Non impiegare mai utensili oltre il loro limite di velocit stampigliato su di essi o comunque
indicato dal costruttore.
4.
Prima dinstallare ogni utensile nella propria sede, accertarsi che le superfici di guida e
centraggio siano prive di ammaccature e ben pulite.
5.
Serrare alla coppia prescritta le viti, i bulloni, dadi o ghiere di ciascun utensile.
6.
Verificare sempre che il senso di rotazione dellutensile sia lo stesso di quello del mandrino sul
quale verr installato.
7.
Non superare i limiti riportati in questo manuale o forniti in altro modo da BIESSE.
2.7
Preparazione e lavorazione
1.
Prima di iniziare la lavorazione, loperatore deve essere perfettamente a conoscenza della

posizione e del funzionamento di tutti i comandi e delle caratteristiche della macchina.
2.
Indossare indumenti protettivi di tipo approvato (occhiali, guanti casco e scarpe).
3.
Non tentare di modificare i programmi di gestione dei sistemi di sicurezza. BIESSE non
risponde di eventuali danni a persone o a cose derivanti da tali modifiche se effettuate senza
consenso.
4.
La preparazione della macchina deve essere eseguita solamente da una persona. Assicurarsi
che nessunaltro possa avvicinarsi alla macchina durante lo svolgimento delle operazioni.
5.
Quando si accede allinterno della zona di lavoro, estrarre la chiave dal selettore
Disconnessione assi, per impedire a chiunque di rimettere in funzione la macchina.
6.
Non abbandonare attrezzi sulla macchina al termine della preparazione.
7.
Prima di iniziare la lavorazione, verificare che non ci siano persone esposte nelle zone
pericolose della macchina.
8.
Accertarsi che nulla possa ostacolare il regolare movimento della macchina lungo gli assi
cartesiani e che tutti i carter, i portelli e le coperture di protezione siano al proprio posto e
fissati con sicurezza.
9.
Prima diniziare la lavorazione verificare che lattrezzaggio della macchina non sia stato
manomesso da altre persone.
10. Astenersi dalluso della macchina quando si sotto linfluenza di farmaci o bevande che
possano ridurre la prontezza di riflessi.
11. Tenere sempre pulita la zona di lavoro.
15
12. Non salire sulla macchina, durante lesecuzione di un programma di lavoro o durante il
movimento degli assi.
13. In caso dimprovvisa interruzione dellalimentazione elettrica durante una lavorazione
lelettromandrino potrebbe continuare a girare. Attendere qualche minuto prima di avvicinarsi
allutensile installato sullelettromandrino o comunque verificare sempre che lutensile si sia
fermato.
2.8
Manutenzione
1.
Rispettare le periodicit indicate per gli interventi di manutenzione.
2.
A garanzia di un perfetto funzionamento della macchina, necessario che le eventuali

sostituzioni di componenti siano effettuate esclusivamente con ricambi originali.
3.
Prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione e/o pulizia sulla macchina, arrestare la
macchina e togliere la tensione, seguendo le procedure elencate nel manuale.
4.
Eventuali interventi sugli impianti pneumatici vanno effettuati solo dopo aver scaricato la
pressione allinterno degli impianti stessi.
5.
Le riparazioni degli impianti elettrici vanno effettuate in assenza di tensione e con il pulsante di
emergenza inserito.
6.
Attendere almeno 5/6 minuti prima di avvicinarsi alle apparecchiature elettroniche, per
permettere ai condensatori di scaricare lenergia residua.
7.
La manutenzione deve essere eseguita da personale qualificato.
8.
Ogni volta che devono essere smontati o installati gruppi, accertarsi che siano sostenuti
mediante dispositivi di sollevamento appropriati al carico da sostenere.
9.
Trasferire immediatamente il carico su adeguati mezzi di supporto o cavalletti.
10. Non tentare di salire o scendere dalla macchina mentre in movimento.

11. Non usare mai benzina, solventi o fluidi infiammabili per la pulizia dei particolari, ma usare
detergenti commerciali e omologati non infiammabili e non tossici.
12. Quando si devono effettuare riparazioni o manutenzione in zone non accessibili da terra,
usare una scala o una piattaforma a gradini conforme alle norme locali e nazionali.
13. Eseguire tutte le operazioni di manutenzione e riparazione con attenzione, secondo quanto
riportato nel presente manuale.
14. Eseguiti i lavori di manutenzione controllare, prima di rimettere in servizio la macchina, che
tutti i dispositivi di sicurezza siano efficienti.
15. Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuale.
16. Impiegare utensili elettrici che siano rispondenti alle vigenti norme di sicurezza.
17. Prima di avviare la macchina, accertarsi che non vi siano persone che stiano effettuando
operazioni di manutenzione.
18. Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e
bloccato.
16
19. Prima di effettuare operazioni di pulizia, riparazioni, o interventi vari sulla macchina, portare
sempre il commutatore di avviamento in posizione di blocco.
20. Portare occhiali di protezione con schermi laterali.
21. Prima di togliere qualsiasi protezione, arrestare completamente la macchina togliendo
tensione alla linea di alimentazione, verificando che non vi siano organi in movimento.
22. La macchina deve essere utilizzata secondo luso previsto.
23. L'impiego della macchina dovr sempre avvenire in conformit alle norme di sicurezza vigenti
in ogni nazione.
24. Durante la manipolazione dei lubrificanti non fumare, non mangiare e non bere. Attenersi alle
prescrizioni vigenti inerenti alla manipolazione degli oli e dei grassi minerali.
25. Prima di manipolare i lubrificanti, allo scopo di prevenire irritazioni o allergie, indossare
sempre occhiali o maschera antispruzzo, guanti antiolio, tuta antiolio.
26. Conservare i lubrificanti in un locale con ventilazione naturale lontano da fonti di calore (quadri
elettrici, fiamme libere, ecc.).
27. Si consiglia di evitare il contatto diretto dei lubrificanti con ossigeno puro e acidi.
28. Tutti i lubrificanti sono eliminabili affidandoli ad Enti autorizzati alla raccolta degli oli usati.
29. Nel caso si verificasse uno spargimento di lubrificanti, per bonificarli, assorbire il prodotto dalle
superfici, con della sabbia, raccoglierlo con una spatola ed inviarlo allincenerimento, presso
Enti autorizzati alla raccolta di Rifiuto Speciale. Per lavare le superfici utilizzare dei solventi
(clorurati o alifatici) avendo cura di non fare ristagnare nellambiente di lavoro i vapori.
30. Per persone che abbiano una particolare sensibilit nei confronti dei lubrificanti vi la
possibilit che si verifichi una reazione allergica o l'acne da olio, specialmente se la pelle
stata precedentemente lesa a causa di un attacco o abrasivo (paste di lavaggio mani o ferite)
o d'ordine chimico (solventi, detergenti fortemente alcalini ecc.). Il contatto con occhi pu
causare irritazioni.
31. Si possono verificare, nel caso di scorretta manipolazione dei lubrificanti, effetti per
sovraesposizione, come per esempio leggera irritazione degli occhi o della pelle; se ci
dovesse accadere allontanarsi dall'esposizione e ricorrere ad un medico.
32. Nel caso di contatto dei lubrificanti con la pelle lavare con acqua e sapone.
33. Nel caso di contatto dei lubrificanti con gli occhi lavare con sola acqua.
34. Se viene ingerito un lubrificante, della categoria oli, rivolgersi subito ad un medico.
35. Se viene ingerito un lubrificante, della categoria grassi, in piccola quantit chiamare subito il
medico. Invece se la quantit ingerita superiore a 1/2 litro, somministrare 1 o 2 bicchieri
dacqua e chiamare subito il medico. Non indurre il vomito in soggetti svenuti ne
somministrare ad essi alcunch per bocca.
2.9
1.
Demolizione
Le operazioni dovranno essere svolte da personale qualificato.
17
2.
Spegnere la macchina, scollegarla dalle reti di alimentazione e scaricare tutta laria

dallimpianto pneumatico.
3.
Togliere e riporre tutti gli utensili ancora presenti nella macchina.
4.
Fissare tutte le parti mobili per inerzia o gravit.
2.10 Segnaletica di pericolo

Di seguito si riporta la descrizione della segnaletica di pericolo presente sulla macchina.
>
PERICOLO ! Non avvicinarsi agli ingranaggi e a tutti quegli organi che possono
entrare in movimento.
PERICOLO ! Prima di effettuare una qualsiasi operazione sul circuito elettrico

assicurarsi che l'alimentazione sia disattivata.
PERICOLO ! Rischio di schiacciamento delle mani fra organi meccanici in

movimento.
18
2.11 Segnaletica divieti generali
Non rimuovere i dispositivi e le protezioni di sicurezza. La rimozione temporanea

delle protezioni e dei dispositivi di sicurezza della macchina deve essere
effettuata solo per necessit di manutenzione adottando le misure di sicurezza
necessarie.
E' vietato l'accesso alla zona di operativit della macchina.
Non pulire n lubrificare organi in movimento.
Non fumare nelle vicinanze della macchina.
2.12 Segnaletica obblighi
Assicurarsi che le protezioni e le sicurezze siano efficienti.
Togliere la tensione prima di inserire o staccare le prese di corrente.
E' obbligatorio lutilizzo di abbigliamento di lavoro adeguato.
E' obbligatorio utilizzare scarpe antinfortunistiche.
19
E' obbligatorio indossare il casco.
E' obbligatorio utilizzare i guanti.
E' obbligatorio proteggere l'udito.
2.13 Segnaletica applicata alla macchina

! La segnaletica applicata alla macchina non deve in nessun caso essere rimossa.
! La segnaletica deve essere chiaramente leggibile e non coperta da oggetti.
! La segnaletica deteriorata deve essere sostituita richiedendola al costruttore.
20
3. Garanzia e servizio assistenza
3.1
Condizioni di garanzia
La BIESSE S.p.A. garantisce che la macchina stata collaudata presso la propria officina con
esito positivo. La garanzia ha durata di 12 mesi a partire dalla data di consegna, se non sussiste
convenzione tra BIESSE S.p.A. ed acquirente per definire la messa in funzione della macchina
presso questultimo. Quando invece convenuto tra le parti che si debba tenere la messa in
funzione presso lacquirente, la garanzia ha durata di 12 mesi a decorrere dalla data di messa in
funzione della macchina presso lacquirente e, in ogni caso, non pi di 9 mesi a partire dalla data
di consegna della macchina. Orari di lavoro, della macchina, superiori alle 48 ore settimanali
porteranno proporzionali riduzioni del periodo di garanzia.
La BIESSE S.p.A. risponde anche dei difetti delle parti elettriche ed elettroniche. Non sono coperti
da garanzia i difetti dovuti allusura normale di quelle parti che, per loro natura, sono soggette ad
usura rapida e continua (ad es.: guarnizioni, cinghie, spazzole, fusibili, ecc.). La garanzia per i
pezzi sostituiti o riparati decade lo stesso giorno della scadenza della garanzia della macchina.
La BIESSE S.p.A. non risponde dei difetti di conformit della macchina causati dalla mancata
osservanza delle norme previste dal manuale di istruzioni e comunque da un cattivo uso o
trattamento della macchina. Lacquirente ha pertanto diritto alla sostituzione delle parti
eventualmente riscontrate difettose, sempre che i guasti non siano causati da manomissioni e, nel
caso di modifiche, senza il preventivo consenso scritto della BIESSE S.p.A.
Lacquirente decade dalla garanzia se non denuncer dettagliatamente, per iscritto, la natura di
eventuali difetti di conformit riscontrati sulla macchina, entro 15 giorni dalla sua scoperta, alla
BIESSE S.p.A. Inoltre lacquirente decade dalla garanzia anche nel caso in cui non permetter al
venditore di effettuare ogni controllo richiesto o se, avendo il venditore fatto richiesta di
restituzione del pezzo difettoso a proprie spese, lacquirente ometta di restituire tale pezzo entro
breve termine dalla richiesta.
La documentazione stata realizzata sviluppando i temi indicati dalla relativa Direttiva e dalle
Norme di sicurezza vigenti. Pertanto si rende indispensabile la completa lettura di tutti i volumi che
la compongono per ottenere dalla macchina le migliori prestazioni ed assicurare la massima
durata di tutti gli organi.
La configurazione di alcuni organi o dei dispositivi descritti o raffigurati nei documenti, pu differire
da quella di cui dotata la macchina nello specifico allestimento realizzato secondo particolari
esigenze o normative di sicurezza. In tal caso alcune descrizioni, riferimenti o procedure
consigliate possono avere un carattere generico pur conservando la loro efficacia. La dotazione di
utensili o attrezzi speciali forniti a corredo della macchina strettamente legata alle caratteristiche
specifiche ed alle normative di sicurezza vigenti in ciascuna nazione. Disegni quotati e fotografie
sono forniti al solo scopo esemplificativo quale riferimento per una pi facile comprensione del
testo.
Lazienda, nel perseguire una politica di costante sviluppo ed aggiornamento del prodotto, si
riserva il diritto di modificare sia le caratteristiche funzionali che estetiche, di apportare variazioni
del disegno di qualsiasi organo funzionale o accessorio, o di sospendere la produzione e la
21
fornitura, senza impegnarsi a darne notizia e senza incorrere in alcuna obbligazione. Inoltre la
BIESSE S.p.A. si riserva il diritto di apportare qualsiasi modifica strutturale o funzionale, oltre a
modificare la fornitura dei ricambi ed accessori senza lobbligo di darne comunicazione ad alcuno
ed a qualsiasi titolo.
3.2
Servizio assistenza per clienti
La BIESSE S.p.A. dispone di un servizio di assistenza per i clienti con sede a Pesaro (ITALIA),
costituito da servizi locali di assistenza dislocati nel mondo (Centri Autorizzati Servizio Assistenza
BIESSE).
Lintera struttura costituisce una rete integrata di elevata efficienza, a cui lutente pu rivolgersi per
qualsiasi necessit, informazione, consiglio o notizia.
Il servizio assistenza dispone di personale tecnico che, in possesso di cognizione ed esperienza
operativa sui modelli prodotti e tramite addestramento in fabbrica, in grado di trasferirsi sul luogo
della richiesta di assistenza.
I Centri Autorizzati Servizio Assistenza BIESSE sono elencati nella parte introduttiva del Catalogo
parti di ricambio della macchina.
22
4. Descrizione macchina
Questo capitolo fornisce informazioni sulla tipologia della macchina, sulle sue parti principali e
opzionali e sulle configurazioni dei modelli disponibili.
4.1
Descrizione generale della macchina
La Master un centro di lavoro a controllo numerico, che mediante una testa operatrice lavora il
pezzo/i fissato/i al piano di lavoro.
Nei paragrafi successivi sono riportati le configurazioni delle macchine Master e la vista generale
della macchina dove vengono identificate e descritte le sue parti principali.
4.2
Configurazioni della Linea Master
La linea di macchine Master (1 ) comprende i seguenti modelli:

! Master 23 - 25;
! Master 33 - 35;
! Master 43 - 45;
! Master 33 Plus - 43 Plus - 45 Plus, con asse Z rialzato.
Informazione
Il primo numero identifica la grandezza della macchina; il secondo numero identifica il
numero di assi.
Informazione
Il presente manuale stato sviluppato per lintera linea Master e pertanto si raccomanda
alloperatore di fare riferimento ai paragrafi specifici del modello acquistato.
Ogni modello identificabile dallapposita targhetta situata nella macchina, nel punto indicato al
paragrafo 4.16 Identificazione del fabbricante e della macchina.
1 Per
maggiori informazioni sulle dimensioni dei vari modelli di macchine fare riferimento allappendice B1.
23
Master 23
In base agli optional richiesti la macchina viene allestita come segue:
! Macchina a 3 assi standard (X, Y, Z).
! Macchina a 3 assi (X,Y, Z) con aggregato asse C.
Master 25
In base agli optional richiesti la macchina viene allestita come segue:
! Macchina a 5 assi: (X, Y, Z, C, A) testa antropomorfa.
24
Master 33 - 43
In base agli optional richiesti le due macchine vengono allestite come segue:
! Macchina a 3 assi standard (X, Y, Z).
! Macchina a 3 assi (X,Y, Z) con aggregato asse C.
! Macchina a 4 assi (X, Y, Z, T), dove T lasse tiltante specifico per lavori di ribassatura su
marmo.
! Macchina a 5 assi: (X, Y, Z, T) e aggregato asse C.
25
Master 35 - 45
In base agli optional richiesti le due macchine vengono allestite come segue:
! Macchina a 5 assi: (X, Y, Z, C, A) testa antropomorfa.
Master 33 Plus - 43 Plus - 45 Plus

Sono analoghe alle macchine 33 - 43 - 45, ma hanno lasse Z rialzato.
26
4.3
Vista generale e parti principali
27
A - Basamento; di tipo monolitico: la struttura portante della macchina comprende il piano di

lavoro. Per ulteriori informazioni vedi a pag. 31
B - Testa operatrice; posta sulla trave mobile ed costituita da un elettromandrino. Per ulteriori
informazioni vedi a pag. 38
C - Piano di lavoro; sostiene il pezzo durante la lavorazione. Per ulteriori informazioni vedi a pag.
39
D - Trave mobile asse X; sostiene la testa operatrice e trasla sulle due spalle della macchina. Per
ulteriori informazioni vedi a pag. 32.
E - Magazzino portautensili di tipo a revolver e di tipo lineare; Per ulteriori informazioni
vedere a pag. 41 e a pag. 42.
F - Armadio elettrico; contiene le principali apparecchiature elettroniche.
G - Controllo numerico e console operatore; servono per gestire il funzionamento della
macchina. Per ulteriori informazioni consultare il capitolo 10. Comandi e dispositivi di
segnalazione.
H - Impianto di lubrificazione; lubrifica i punti meno accessibili della macchina (pattini, guide,...).
I - Impianto del vuoto; serve ad azionare le ventose ed collegato a una pompa del vuoto ad
anello di liquido.
L - Impianto di raffreddamento a glicole dellelettromandrino; per mantenere costante la
temperatura dellelettromandrino.
M - Impianto di raffreddamento ad acqua dellutensile; in base alle versioni pu essere
alimentato da rete o da una apposita pompa ed dotato di filitri per trattenere le impurit.
Serve a far circolare lacqua attraverso lutensile per raffreddarlo ed impedire ladesione di
particelle dei materiale ai taglienti.
N - Impianto di ricircolo dellacqua di lavorazione; dotato di una pompa che preleva lacqua
dalle vasche di decantazione e la manda agli spruzzatori posti attorno allutensile (opzionale).
28
29
O - Gruppo Filtro Essiccatore Dinamico; posto a monte del gruppo filtro regolatore a bordo
macchina, e serve a scaricare automaticamente, ad intervalli regolari, il quantitativo dacqua
accumulato nella propria tazza di raccolta condensa. Per ulteriori informazioni vedi a pag. 197.
P- Gruppo filtro regolatore; alimenta i dispositivi pneumatici della macchina, con una pressione
di 7 bar (valore nominale). La macchina possiede un sensore che interviene quando la
pressione scende al di sotto di 6 bar.
Q- Gruppo F.R. elettromandrino; usato per regolare la pressione dellaria fornita allinterno del
motore del mandrino, che deve essere 0,4 bar (valore nominale), e che serve a respingere le
possibili infiltrazioni di acqua. La macchina possiede un sensore che interviene quando la
pressione scende al di sotto di 0,4 bar.
R- Protezione di sicurezza; impedisce laccesso alle zone pericolose della macchina.
S-
Pedali di comando; per azionare le ventose di bloccaggio del pezzo e per azionare le
battute.
T- Impianto del cerio; con vasca, pompa di mandata e mescolatore.
30
4.4
Basamento
Il basamento, di tipo monolitico, costituito da due spalle collegate da travi. Sulle travi sono fissate
le doghe di sostegno del piano di lavoro, racchiuso completamente da protezioni fisse e mobili.
I dispositivi bordo macchina sono inseriti nei vani ricavati sui due lati del basamento.
La macchina dotata di piedini regolabili A per il livellamento.
Sotto il basamento, a richiesta, sono posizionate le vasche per la raccolta dellacqua B di

lavorazione e la vasca per la pompa del vuoto C (in dotazione).
31
4.5
Trave assi X-Y
Questa trave mobile, che sostiene il carro della testa operatrice, costituisce lasse X della
macchina e scorre su due guide con pattini a ricircolo di sfere (asse Y), poste sulle due spalle
laterali del basamento.
Il movimento della trave sulle spalle laterali realizzato con viti a ricircolo di sfere azionate,
mediante trasmissioni a cinghia dentata, da due motori brushless (uno a ogni estremit).
32
4.6
Carro asse X
Il carro dellasse X trasla sulle guide a ricircolo di sfere della trave mobile; il movimento ottenuto
mediante un dispositivo a chiocciola e vite a ricircolo di sfere. In particolare:
! per le Master 23 - 25, la vite (A) ruota (azionata da un motore elettrico) mentre la chiocciola
sul carro (B) ferma;

! per le Master 33 - 43 - 45 (e versioni Plus), la vite (A) ferma e la chiocciola sul carro (B)
ruota (azionata da un motore elettrico).
Master 23-25
A
B
Master 33-43-45 e versioni Plus
33
4.7
Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z)
La testa operatrice posta sulla trave mobile ed costituita da:

A - Asse verticale Z, con il motore brushless e il cilindro pneumatico di compensazione.
B - Elettromandrino.
Informazione
Lelettromandrino raffreddato mediante un impianto a glicole con scambiatore di calore,
posto sul lato destro della macchina.
A
A
Testa 23
34
Testa 33 - 43
4.8
Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante

T
La testa operatrice posta sulla trave mobile ed costituita da:

Informazione
C-
Asse T, con motore brushless e riduttore di precisione..
Testa 33 T - 43 T
35
4.9
Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse C
La testa operatrice posta sulla trave mobile, ed costituita da:

Informazione
C-
Asse C, viene montato sullelettromandrino e consente una rotazione infinita dellutensile.
B
B
C
C
Testa 23 C
36
Testa 33 C - 43 C
4.10 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante

T e asse C
.
Informazione
C - Asse C, viene montato sullelettromandrino e consente una rotazione infinita dellutensile.

D - Asse T, con motore brushless e riduttore di precisione.
Testa 33 CT - 43 CT
37
4.11 Testa operatrice a 5 assi

B - Elettromandrino, dotato di asse C e di asse tiltante, entrambi azionati da riduttori di
precisione posti nella testa operatrice.
Informazione
posto sul lato destro della macchina..
A
B
Testa 25
Testa 35 - 45
Nella parte superiore della testa operatrice sono inoltre presenti:

! Il distributore fluidico, per il passaggio dei liquidi di raffreddamento.
! Il distributore elettrico, con spazzole a contatti striscianti.
Informazione
Entrambi i distributori sono indispensabili in quanto lasse C ha rotazione infinita.
! Il serbatoio pressurizzato dotato di agitatore e distributore dellossido di cerio, usato per la
finitura (lucidatura) del vetro.
38
4.12 Piano di lavoro

Il piano di lavoro costituito da una lastra di PVC, fissata mediante viti alle doghe della struttura.
Il piano in PVC viene rettificato direttamente in macchina dopo linstallazione della stessa.
A
B
D
C
Dispositivi di fissaggio
A - Ventose:
doppie: per il fissaggio sul piano da un lato e per il fissaggio del pezzo sullaltro;
per il marmo: sono disponibili a richiesta anche ventose con morsetti a vite, necessari a
bloccare pezzi di spessore (3 4 cm) e peso maggiore.
B - Battute: costituiscono un riferimento a cui appoggiare il pezzo.
39
Distributori e rubinetti
Sono posti nella parte anteriore e posteriore del vano di lavorazione, sotto al piano di lavoro, in
una posizione facilmente accessibile.
Su ogni distributore sono presenti:
- La funzione per il bloccaggio delle ventose sul piano di lavoro.
- La funzione per il bloccaggio del pezzo sulla ventosa.
- La funzione di distacco del pezzo (soffio).
- La funzione per il bloccaggio delle battute di riferimento del pezzo sul piano di lavoro.
- La funzione di inclusione/esclusione della battuta di riferimento del pezzo.
40
4.13 Magazzino portautensili di tipo a revolver

Sulle macchine Master 33, 35, 43, 45, 45 Plus possono essere montati uno o due magazzini
portautensili, di tipo a revolver, in grado di contenere fino a 14 utensili ciascuno.
(Il magazzino posto sul lato sinistro di serie, mentre quello sul lato destro opzionale).
Informazione
Quando sul magazzino vengono collocati degli aggregati il numero degli utensili deve
essere ridotto a causa dellingombro degli aggregati.
Durante la lavorazione i magazzini sono alloggiati nei rispettivi vani (chiusi da portelloni) e
fuoriescono solo nel momento del cambio utensile; il movimento di traslazione di ciascun
magazzino avviene su guide a ricicolo di sfere ed ottenuto tramite un cilindro pneumatico.
La rotazione del revolver avviene mediante un motoriduttore posto sullasse stesso.
41
4.14 Magazzino portautensili di tipo lineare

(opzionale)
Sulle macchine Master 23, 25 pu essere montato un magazzino portautensili, di tipo lineare,
posto sul lato posteriore.
Informazione
quando sul magazzino vengono collocati degli aggregati il numero degli utensili deve essere
ridotto a causa dellingombro degli aggregati.
Durante la lavorazione il magazzino fuoriesce solo nel momento del cambio utensile. .
42
4.15 Dispositivi di sicurezza
A - Pulsante Emergenza; serve per arrestare immediatamente la macchina ed posto nel

pannello di comando principale. Per ulteriori informazioni consultare il capitolo 5. Nozioni
fondamentali.
B - Valvola sezionatrice; si usa per effettuare in sicurezza interventi di manutenzione o
riparazione sulla macchina ed lucchettabile per evitare intromissioni estranee. Il suo
azionamento, che avviene ruotando lapposita manopola, provoca lo scarico dellimpianto
pneumatico ed il blocco del flusso dellaria dalla rete di alimentazione. Per permettere il
ripristino della macchina, in caso di azionamento, premere e ruotare in senso orario la
medesima manopola.
C - Protezioni di sicurezza fisse e mobili; racchiudono completamente il vano di lavoro della
macchina e proteggono loperatore dal rischio dinterferenza con le parti in movimento.
D - Microinterruttori di sicurezza; posti sui portelloni anteriori e posteriori (opzionali) che, allatto
dellapertura, arrestano il funzionamento dela macchina.
43
4.16 Identificazione del fabbricante e della macchina

Il fabbricante e la macchina si identificano per mezzo delle apposite targhette situate nei punti
indicati in figura. Le targhette riportano diversi dati e, per le macchine vendute nei paesi del
mercato Europeo ed in quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, anche la marcatura CE.
A - logo
B - marcatura CE
C - indirizzo
D - modello
A
C
D
E
E - matricola
F - anno di costruzione
G - massa
H - alimentazione pneumatica
H
I
I - consumo aria
J - alimentazione idraulica
K - consumo aria
L - alimentazione elettrica
M - N schema elettrico
N - tensione di alimentazione
O - corrente carico maggiore
P - corrente nominale
Q - numero fasi alimentazione
R - potenza
S - frequenza
T - potere dinterruzione del corto
circuito alla tensione di
alimentazione.
targhetta dati impianto elettrico
A
C
D
E
M
N
O
P
Q
R
S
T
44
5. Nozioni fondamentali
5.1
Assi
Per assi macchina sintende qualsiasi movimento (positivo o negativo) percorso nello spazio da
determinati elementi della macchina.
Di seguito sono descritti tutti gli assi previsti:
! Versione a tre assi:
asse X: lungo la trave mobile (che trasla sulle

due spalle);
asse Y: lungo le spalle fisse della macchina;
asse Z: in verticale.
La versione a tre assi, viene utilizzata per la
lavorazione a filo lucido (bordo delle lastre di vetro
o di marmo).
! Versione a tre assi con asse C:

due spalle);
Testa operatrice a 3 assi
Z+
Y+
X+
X-
YZ-
Testa operatrice a 3 assi con asse C

asse Z: in verticale
Asse C (opzionale): un aggregato
particolare che, installato sullelettromandrino
della versione a tre assi, permette la
rotazione infinita degli aggregati (a
disco,......), utile per particolari lavorazioni.
Z+
Y+
X+
X-
YZ-
45
! Versione a tre assi con asse T:

due spalle);
Testa operatrice a 3 assi con asse T

asse Z: in verticale;
asse T (tiltante): la testa pu ruotare da - 5 a
+5; questo asse tiltante permette (mediante
interpolazione con gli assi Z, X) di eseguire le
ribassature sui top da cucina.
Z+
Y+
X+
X-
YZ-
La quattro assi la macchina standard per la

lavorazione del marmo.
! Versione a tre assi con asse Ce T:

due spalle);
Testa operatrice a 3 assi con asse C e T
Z+
Y+
X+
asse T (tiltante): la testa pu ruotare da - 5 a

+5; questo asse tiltante permette (mediante
interpolazione con gli assi Z, X) di eseguire le
ribassature sui top da cucina.
X-
YZ-
Asse C (opzionale): un aggregato

particolare che, installato sullelettromandrino
della versione a tre assi, permette la
rotazione infinita degli aggregati (a
disco,......), utile per particolari lavorazioni.
C
T
46
! Versione a cinque assi:
asse X: sulla trave mobile (che trasla sulle

due spalle);
asse Y: sulle spalle fisse della macchina;
Testa operatrice a 5 assi

Z+
Y+
X+
X-
Y-
asse A: la testa pu ruotare da - 90 a + 90
asse C: rotazione infinita attorno allasse Z
Z-
Informazione
I movimenti lungo gli assi possono essere
interpolati per eseguire profili particolari.
C
A
47
5.2
Movimentazione degli assi in modo manuale
Durante lattrezzaggio potrebbe essere utile, o in alcuni casi anche indispensabile, muovere gli
assi della macchina. Per eseguire tale operazione si agisce sui pulsanti presenti nel pannello di
comando, dopo aver selezionato lasse desiderato. Per altre informazioni consultare il Manuale
per lutente del software.
5.3
Variazione della velocit di spostamento degli

assi
In modalit manuale, agendo sui pulsanti dellinterrfaccia, pu essere variata la velocit di

spostamento degli assi, tra 0 e il 100% della velocit max di manuale.
Per altre informazioni consultare il Manuale per lutente del software.
In modalit di lavorazione, la variazione della velocit di spostamento degli assi si esegue
solitamente nel corso delle prove di un programma con lo scopo di scegliere una velocit
adeguata al materiale da lavorare, o di osservare meglio il movimento degli assi in punti
particolarmente critici del programma.
Anche in questo caso, si agisce sui sui pulsanti dellinterfaccia per variare la velocit programmata
tra 0 e il 100%
Durante la lavorazione, si varia la velocit di avanzamento in funzione delle caratteristiche del
materiale (vetro, marmo, granito), del tipo di lavorazione che viene eseguita e del tipo di mescola
con cui realizzata la fresa.
5.4
Aree di lavoro
Il piano di lavoro della macchina suddiviso in due aree, definite stazioni corrispondenti alla
suddivisione dellimpianto pneumatico e del vuoto: la stazione 1 posta a sinistra, mentre la
stazione 2 posta sul lato destro della macchina.
Invece se si deve lavorare un pezzo di grandi dimensioni, si usa tutto il piano di lavoro.
48
5.5
Battute e ventose
Le battute (e le ventose) vengono posizionate sul piano di lavoro in funzione della geometria del
pezzo che si vuole realizzare e delle lavorazioni che si devono eseguire per realizzarlo.
In questa fase loperatore utilizza un apposito software, che consente di programmare il numero
delle battute e delle ventose, dopo aver inserito il disegno cad del pezzo.
49
5.6
Origini
Lorigine della macchina, o origine assoluta" (0) un punto prestabilito a cui riferirsi per stabilire la
posizione di un elemento sulla macchina ed il riferimento principale per gli assi X, Y, e Z. La
macchina possiede anche delle origini di lavoro, che permettono di stabilire la posizione esatta
del pezzo.
Origine assoluta(0)
Lorigine assoluta(0) un punto immaginario posto in corrispondenza delle camme di azzeramento
impostate dal costruttore durante il collaudo della macchina.
Viene utilizzata come origine di base per impostare le origini di lavoro..
X0,Y0
X+
Y+
In particolare:
! la camma di azzeramento in Z nella parte superiore (Z+);
! la camma di azzeramento in X e nella parte sinistra;
! la camma di azzeramento in Y nella parte posteriore;
Origini di lavoro
Le origini di lavoro corrispondono alle battute per il posizionamento del pezzo, poste sul piano di
lavoro della macchina; questo dato viene inserito nellinterfaccia utente.
50
5.7
Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini
Lelettromandrino dotato di attacco ISO 40 per mandrini e aggregati ed in grado di ruotare in

entrambi i versi di rotazione.
Definizione del senso di rotazione destro o sinistro

Si definisce rotazione destra (DX), quella che ruota in senso orario, e rotazione sinistra (SX),
quella che ruota in senso antiorario.
Per definire il verso di rotazione di un mandrino bisogna osservarlo nella direzione A, come
indicato nella figura seguente.
mandrino
SX
DX
5.8
Funzionamento della macchina
Di seguito vengono descritte le operazioni che la macchina esegue dopo che stata avviata la
lavorazione:
Modalit di avviamento
! Allaccensione, la macchina esegue lazzeramento degli assi e la testa si posiziona in
corrispondenza dellorigine.
! Se la testa operatrice attrezzata con un utensile la macchina esegue il ciclo di scarico a
magazzino e successivamente effettua il ciclo di preriscaldo dellelettromandrino.
Modalit di lavorazione
! Nel primo caso, la testa operatrice si accosta al pezzo nel punto prestabilito ed inizia ad
asportare materiale: per consentire il raffreddamento dellutensile e levacuazione del

materiale asportato, lutensile e la parte lavorata vengono spruzzati con getti di acqua
provenienti da ugelli posti attorno allutensile stesso.
! Se invece necessario cambiare lutensile la macchina segue la procedura di cambio utensile
senza alcun intervento da parte delloperatore (vedi paragrafo 15.10 Cambio utensile)
51
! La macchina esegue tutte le operazioni previste dal programma fino al completamento della
lavorazione, quindi si ferma nella posizione iniziale in corrispondenza dellorigine.

Cautela
Durante la lavorazione si deve evitare di fresare la battute.
! Loperatore pu aprire gli sportelli, sbloccare le ventose e quindi togliere il pezzo lavorato per
metterne uno nuovo da lavorare.

Informazione
Durante la lavorazione (sia del marmo, che del vetro) si ha la necessit di cambiare spesso
lacqua di lavorazione e eseguire una accurata pulizia della vasca per asportare i depositi di
polvere che si sono accumulati.
Se il reparto di produzione dotato di impianto di depurazione centralizzato possibile
scaricare lacqua direttamente nei canali di raccolta.
52
6. Uso previsto e non previsto
6.1
Modalit di utilizzo della macchina
La macchina stata progettata per effettuare delle lavorazioni di foratura, di fresatura, bisellatura e
sezionatura del pezzo attraverso lausilio di un software (vedi paragrafo 6.3 Lavorazioni
eseguibili).
In base alle dimensioni del pezzo/i, le operazioni di carico e di scarico dello stesso possono essere
effettuate manualmente dalloperatore o tramite gru a ponte o paranco.
Per quanto riguarda le caratteristiche dei materiali da utilizzare attenersi alle specifiche riportate
nel paragrafo 6.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili.
6.2
Caratteristiche e dimensioni dei materiali

lavorabili
La macchina pu lavorare (con utensili posti in verticale, aventi un diametro massimo di 150 mm)
pezzi d vetro, marmo o altre pietre aventi le seguenti dimensioni:
Y
X
Z
Le dimensioni sottoriportate sono inerenti a lavorazioni con utensili di diametro 100 mm

X (mm)
Y (mm)
Z (mm)
Master 25
2500
1250
(*)
Master 35
3250
1625
(*)
Master 45
4065
2290
(*)
Master 45
Plus
4065
2290
(*)
(*) Fare riferimento al lay-out delle corse dellasse Z a pag. 71 del capitolo 7.
53
6.3
Lavorazioni eseguibili
La macchina esegue le seguenti lavorazioni:

! forature
! fresatura di profili;
! lavorazioni di bisellatura (molatura del lati inclinati di cristalli e/o specchi);
! incisione su vetro/cristallo;
! lavorazioni di scolpitura di blocchi di marmo per ottenere vasche per lavandini e vasche da
bagno*;
! sezionatura di lastre in marmo e/o cristallo mediante lapposito aggregato a sega.
! realizzazione di cavit e fori di varia forma e dimensione nei top da cucina e da bagno.
!
Forature verticali e orizzontali.
Fresature verticali e orizzontali.
Sezionature.
* (asportando
il materiale dai blocchi con frese a foretti, in modo da lasciare delle colonnine di materiale
che poi vengono asportate successivamente; realizzata la cavit si rifinisce la vasca con le frese).
54
6.4
Qualifiche del personale
La macchina necessita di un solo operatore che svolge le seguenti mansioni:

! Realizza il disegno del pezzo (mediante il programma CAD), imposta i parametri di
lavorazione (mediante il programma CAM) e attrezza i magazzini della macchina.

! Si occupa del carico, del posizionamento, del bloccaggio e dello scarico dei pezzi.
In particolare, loperatore appoggia le ventose e le battute nelle posizioni stabilite dal CAM.
6.5
Posto di lavoro
Durante lo svolgimento delle varie mansioni, loperatore addetto alla macchina occupa posti
diversi:
! davanti alla postazione di comando A, per azionare i comandi e/o inserire i dati nel
programma;
! davanti al piano di lavoro B, a macchina spenta, con le protezioni aperte, per posizionare il
pezzi da lavorare sulle ventose o scaricare i pezzi gi lavorati;

! davanti alla macchina C, per controllare lesecuzione e la qualit della lavorazione e verificare
lusura dellutensile.
:
vista dallalto
C
A
55
6.6
Zona pericolosa
La zona pericolosa tutta larea occupata dalle parti in movimento durante la lavorazione ed
opportunamente protetta dalle protezioni (fisse e mobili) che racchiudono il piano di lavoro.
6.7
56
Rischi residui
7. Caratteristiche tecniche
57
7.1
Layout
Master 23/25
punto di allacciamento allimpianto elettrico; (altezza da terra 1170 mm)
punto di allacciamento allimpianto pneumatico (1/2G); (altezza da terra -- mm)
punto di allacciamento allimpianto idrico (mm; altezza da terra -- mm);
armadio con PC.
Y
X
58

punto di allacciamento allimpianto pneumatico (1/2G); (altezza da terra -- mm)
punto di allacciamento allimpianto idrico (mm; altezza da terra -- mm);
armadio con PC.
Y
X
59
Master 33/35
punto di allacciamento allimpianto pneumatico (1/2G); (altezza da terra 460 mm)
punto di allacciamento allimpianto idrico (mm; altezza da terra 750 mm);
armadio con PC.
Y
X
60

armadio con PC.
Y
X
61
Master 43/45
armadio con PC.
Y
X
62

armadio con PC.
Y
X
63
Master 43/45 Plus

armadio con PC.
Y
X
64

armadio con PC.
Y
X
65
7.2
Dati generali
23/25
33/35
43/45
33 Plus
43/45 Plus
Lunghezza (con protezioni) (mm):
5800
6885
8953
6885
8953
Larghezza (con protezioni) (mm):
2438
3219
3887
3219
3887
Altezza (con protezioni) (mm):
2258
3245
3245
3581
3581
Peso (macchina) (kg):
---
5810
6800
6050
7030
Consumo aria impianto pneumatico (Nl/min): 90
90
90
90
90
Pressione aria (bar)
7.3
Caratteristiche elettriche
Fare riferimento ai dati riportati sulle targhe presenti sulle macchine (vedi pagina 44).
7.4
Dati scambiatore calore da 1400 W (in

funzionamento S1)
Fluido:
acqua+glicole max. 15%
Massima temperatura ambiente:
35
Minima temperatura ambiente:
-5 (con glicole 15%)
Connessioni idrauliche:
1/2 F BSP
Indicatore di livello visivo:
---
Alimentazione:
monofase 230V AC - frequenza 50/60 Hz
Potenza impegnata:
max. 800 W (Ventilatori pi pompa sempre

funzionanti con refrigeratore alimentato)
Curva caratteristica della pompa:
15 l/1 a 2,8 bar

(5l/1 a 3,8 bar e 40 l/1 a 0,5 bar)
Flussostato interno con alimentazioneAC/DC:
max 250V - 3A - 50W c. resistivo;

15 VA c. induttivo
Segnale di allarme tarato a 3 l/1:
(contatto normalmente aperto)
Segnale di uscita ON:
per portate superiori a 3l/1
Segnale di uscita OFF:
per portate inferiori
Peso approssimativo
20 kg (a secco)
Quantit acqua raffreddamento
acqua esterna utensile 75 l

acqua interna utensile 12 l
66
7.5
Assi macchina principali X, Y, Z
Asse macchina
Velocit lineari (m/min)
60
30
15
Corse Asse X Linea Master 23/25
67
Corse Asse Y Linea Master 23/25
68
Corse Asse X Linea Master 33/35/43/45
69
Corse Asse Y Linea Master 33/35/43/45
70
7.6
Elettromandrino
Velocit rotazione (giri/min):
12000 rpm
Potenza motore (kW):
fare riferimento agli schemi elettrici
7.7
Impianto del vuoto
Depressione:
7.8
- 68 cm Hg
Campo di lavoro lungo lasse Z
3 assi 2003
71
5 assi - Master 35/45)
72
5 assi Master 35/45
73
5 assi - Master 45 Plus
74
3/5 assi - Master 23/25
75
7.9
Livello di rumorosit
Il livello di pressione sonora corretto, dalla posizione operatore di:

Livello pressione
Vetro
Marmo
db (A), durante la
fresatura
77,21
78,48
db (A), durante la
fresatura con utensile a
lama circolare
80,29
80,82
Il rilevamento stato eseguito rispettando le norme: EN 31202 - ISO 7960 - prEN 848-3
Materiale lavorato:
Fresatura vetro
Spessore
19 mm
Fresatura con
lama circolare
Profondit
19 mm
Fresatura granito
(rosa porrino)
Spessore
30 mm
Fresatura con
lama circolare
Profondit
20 mm
Strumentazione: fonometro tipo: FON BK2230, marca BRUEL & KJAER.

Calibratore: CALIBRATORE ACUSTICO 4231
K1= fattore di correzione del rumore di fondo inferiore a 10 dB (A).
K3= fattore di correzione ambientale di fondo inferiore a 2,80 dB (A).
I valori di rumorosit indicati sono livelli di emissione e non rappresentano necessariamente dei
livelli operativi sicuri. Nonostante esista una relazione fra livelli di emissione e livelli di esposizione,
questa non pu essere utilizzata in modo affidabile per stabilire se siano necessarie o meno
ulteriori precauzioni. I fattori che determinano il livello di esposizione a cui soggetta la forza
lavoro comprendono la durata di esposizione, le caratteristiche del locale di lavoro, altre fonti di
polvere e rumore ecc., cio il numero di macchine ed altri processi adiacenti. In ogni caso, queste
informazioni consentiranno allutente della macchina di effettuare una migliore valutazione del
pericolo e del rischio.
76
8. Movimentazione e trasporto
La spedizione pu essere adattata alle diverse soluzioni di trasporto (stradale, ferroviario,

marittimo, aereo) e solitamente concordata con il cliente al momento dellacquisto della
macchina. Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta in pi parti ed in questa
appendice presente una lista delle parti da trasportare (vedi pag. 78) con i rispettivi pesi.
8.1
Avvertenze sul trasporto e linstallazione della

macchina
Prima di procedere leggere attentamente le seguenti avvertenze:

! Le operazioni di sollevamento e traslazione, necessarie per scaricare e sistemare la macchina
nella sua collocazione definitiva, dovranno essere eseguite da personale in possesso della
necessaria competenza tecnica, secondo le indicazioni riportate in questa appendice a pag.
79.
! La zona dinstallazione della macchina dovr essere illuminata, areata e dotata di adeguate
dimensioni e di punti per permettere lallacciamento dei diversi impianti (elettrico, pneumatico
...). A tale proposito consultare il paragrafo Disposizione della macchina, punti di
allacciamento e dimensioni dingombro a pag. 83. Gli impianti a cui sar allacciata la
macchina e lambiente nel quale essa verr collocata, dovranno possedere i requisiti descritti
a pag. 83.
! Lassemblaggio, il livellamento e lallacciamento della macchina di competenza esclusiva del
personale addetto al servizio di assistenza BIESSE. Quindi non rimuovere limballaggio, non
aprire eventuali casse del materiale in dotazione e soprattutto non effettuare laccensione
della macchina senza il consenso di personale esperto e qualificato.
77
8.2
Parti da trasportare
La macchina viene trasportata su autocarro o in container dopo aver smontato le protezioni laterali
anteriori e posteriori (portelloni e gusci laterali fissi), le pulsantiere e le parti accessorie sporgenti
dalla struttura monolitica.
Larmadio elettrico viene posto accanto alla macchina (per macchine piccole), o sopra al piano di
lavoro (per le macchine grandi); i cavi sono dotati di connettori ad attacco rapido per poter
staccare larmadio elettrico dalla macchina.
Durante il trasporto la testa operatrice viene fatta appoggiare sopra blocchi di legno appoggiati sul
piano di lavoro della macchina.
Informazione
Si usano container a lunghezza doppia per poter contenere la macchina, con larmadio
elettrico, e le sue protezioni imballate separatamente.
Per i diversi modelli di macchina, le parti da trasportare sono le seguenti:
MASTER 23-25 con protezioni posteriori fisse
Peso (kg)
Macchina
---
Armadio elettrico integrato nella macchina - console operatore sospesa
---
Protezioni: pannelli fissi e sportelli anteriori
---
MASTER 23-25 con protezioni posteriori scorrevoli
Peso (kg)
Macchina
---
Armadio elettrico integrato nella macchina - console operatore sospesa
---
Protezioni: pannelli fissi e sportelli (anteriori, posteriori)
230
Informazione
Il peso cos contenuto per la 23-25 dato dal fatto che la macchina viene spedita senza il
bisogno di separare le protezioni dalla stessa, ad eccezione di spedizione in container, dove
necessario lo smontaggio delle protezioni anteriori (kg 230).
Peso (kg)
Macchina
5810
Armadio elettrico - console operatore
470
600
Peso (kg)
Macchina
5810
470
620
78
Peso (kg)
Macchina
6800
470
635
Peso (kg)
Macchina
6800
470
665
Informazione
Le master 43-45 vengono trasportate in cassa, su camion per trasporto eccezionale (ma
senza scorta, essendo di larghezza minore di 3 m).
8.3
8.3.1
Scaricamento della macchina

Responsabilit scarico macchina e piazzamento
Competenze del costruttore

E competenza del costruttore scaricare la macchina nella zona convenuta con lacquirente in un
luogo adibito allo scarico merci, senza transitare nelle vicinanze di beni o persone appartenenti
allacquirente.
Competenze dellacquirente
E competenza dellacquirente trasferire allinterno del proprio stabile la macchina con mezzi di
trasporto e sollevamento propri o noleggiati.
A trasferimento avvenuto nel luogo adibito al funzionamento di detta macchina, il tecnico del
costruttore provveder ad effettuare linstallazione e avviamento.
79
8.3.2
Sicurezza nel sollevamento
Tutte le brache devono essere conformi al dpr 459/96, concernente lattuazione delle direttive
89/392/CEE.
Pericolo
I tiranti e le brache di sollevamento devono essere dotati di etichetta visibile e non
devono presentare abrasioni e/o rotture. Non superare MAI il carico massimo di
lavoro.
Consigli duso
! Non usare le brache con carichi superiori alla loro portata.
! Quando si usano brache a pi bracci, tenere conto della variazione di portata con il variare
dellangolo del vertice.

! Non usare le brache con divergenza al vertice superiore a 120: oltre tale limite la portata varia
grandemente con piccole variazioni dellangolo.

! Esaminare sempre lo stato delle brache prima del sollevamento.
! Non usare mai brache danneggiate, controllare lintegrit delle fasce prima di ogni utilizzo.
! Proteggere sempre la fune che va a contatto con gli spigoli vivi.
! Non piegare mai le brache in prossimit dei manicotti, delle impalmature, del capicorda.
! Quando si usano brache a scorsoio controllare che langolo tra le funi non si superiore a 120.
! Evitare di schiacciare le brache sotto il carico, interponendo opportuni spessori fra il carico ed
il piano dappoggio.
! Non togliere la braca da sotto un carico, se il carico stesso appoggia ancora sulla braca.
! Tenere le brache lontane da operazioni di taglio e saldatura e in generale da fonti di calore
intenso.
! Conservare le brache in magazzini asciutti e lubrificarle regolarmente per evitare la
corrosione.
! Non abbandonare le brache sul terreno dove possono essere schiacciate da ruote o cingoli di
veicoli.
80
8.3.3
Sollevamento
Per il sollevamento della macchina s fanno passare le brache allinterno degli appositi fori
collocati sul basamento; la parte centrale della braca abbraccia il basamento e le due estremit si
inseriscono nel gancio dellattrezzatura di sollevamento.
Per sollevare la struttura principale utilizzare una gru o carroponte, adottando il metodo indicato di
seguito:
! Utilizzare n4 cinghie lunghezza 8 metri (portata Max 3000 Kg) (dati da confermare)
Cautela
Per evitare sbilanciamenti della macchina, o movimenti indesiderati delle sue parti,
importante che la testa operatrice sia posta in posizione centrale baricentrica, e che la trave,
gli assi e tutte le parti mobili siano opportunamente bloccate con staffe e appositi morsetti
sulle guide.
La linea Master rientra nelle misure permesse (larghezza inferiore a tre metri) e pertanto
non viene inclinata durante il trasporto.
Larmadio elettrico dotato di golfari per il sollevamento mediante funi.
Lo scarico della macchina e la successiva installazione viene eseguita dai tecnici Biesse.
81
82
9. Installazione e montaggio
9.1
Disposizione della macchina, punti di

allacciamento e dimensioni dingombro
Per i layout indicanti la disposizione delle macchine della Linea Master, le loro dimensioni
dingombro e i punti di allacciamento alle reti di alimentazione fare riferimento allappendice B
(Caratteristiche Tecniche).
9.2
Requisiti della zona dinstallazione
Di seguito sono descritti i requisiti essenziali che dovranno possedere sia i diversi impianti a cui la
macchina verr allacciata che lambiente nel quale essa verr collocata.
Requisiti dellimpianto elettrico

La qualit dellimpianto elettrico deve garantire i requisiti essenziali riportati nelle norme CEI
60204-1, IEC 204-1, salvo accordi diversi con il cliente.
! Tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza 10%
! Frequenza della tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza 2%
! Massima potenza elettrica assorbita: (vedi targhetta)
! Distorsione armonica: dalla seconda alla quinta < 10% + dalla sesta alla trentesima < 2%
! Squilibrio della tensione di alimentazione trifase: < 2%
! Impulsi di tensione: di durata inferiore a 1,5 ms e < del 200% della tensione di alimentazione
! Interruzione della tensione: durata < 3 ms; periodo > 1 secondo
! Buchi di tensione: valore < 20% della tensione di picco di alimentazione; periodo > 1 secondo
! Rispondenza a normative dellimpianto: CEI 64-8, IEC 364
L' impianto elettrico della macchina non prevede la protezione di tipo differenziale. La scelta del
dispositivo di protezione differenziale non deve essere in contrasto con le disposizioni di legge,
con le normative locali, con le caratteristiche dellimpianto elettrico dello stabilimento e della
macchina.
Per una scelta corretta, tenere conto delle seguenti caratteristiche della macchina:
83
1.
Le misure di contenimento delle interferenze elettromagnetiche (filtro di rete e schermature)

possono produrre correnti di dispersione ad alta frequenza e correnti di dispersione impulsive
superiori a 30 mA.
Gli interruttori differenziali da 30 mA possono non garantire la continuit di funzionamento in
tutte le condizioni.
2.
Sulla macchina possono verificarsi guasti verso terra anche in corrente continua (IEC 755).
Sono consigliati, ove non in contrasto con leggi locali o caratteristiche dell' impianto,
interruttori differenziali con corrente e tempo di intervento regolabili e che non siano
influenzabili dallalta frequenza.
Per tensioni di collegamento fino a 400 V, larmadio elettrico della macchina dispone di
sezionatore generale a sgancio automatico per correnti di corto circuito fino a 10 KA R.M.S. o 17
KA di picco.
Per tensioni di collegamento superiori a 415 V, il sezionatore in grado di supportare correnti di
corto circuito fino a 5 KA.
Se la corrente presunta di corto circuito nel punto di alimentazione risulta maggiore, deve essere
limitata.
Cavo di allacciamento
Per le caratteristiche del cavo di allacciamento fare riferimento ai dati della targhetta della
macchina (vedi pag. 44).
Potenza elettrica installata

La macchina dotata di numerosi componenti elettrici; per conoscere la potenza elettrica
installata, consultare la targhetta della macchina (vedi pag. 44).
Requisiti dellimpianto pneumatico

Limpianto pneumatico deve garantire una pressione di alimentazione di 7bar.
La macchina consuma mediamente circa 90 NL/min di aria compressa.
Requisiti dellimpianto del vuoto

Limpianto del vuoto deve essere collegato alla macchina in permanenza, deve funzionare con
essa, e deve poter fornire costantemente depressione di ........
84
Requisiti della pavimentazione

La macchina deve appoggiare su un pavimento industriale, avente le seguenti carattteristiche:
FONDAZIONE
A Calcestruzzo
B Griglia
FORZE VERTICALI
Carico statico massimo per piede
1500 kg
Carico statico unitario massimo per piede
3 N/mmq
Carico dianmico massimo per piede
480 kg
Carico dinamico unitario massimo per piede
1 N/mmq
Carico statico massimo per piede dovuto al tirante
1500 kg
Carico dinamico unitario massimo per piede dovuto al tirante
3 N/mmq
Carico unitario massimo per piede
7 N/mmq
FORZE ORIZZONTALI
Carico dinamico tangenziale per piede
250 kg
85
Livellamento
ERRORE MASSIMO DI PLANARITA DEL PAVIMENTO (non cumulabile)
25mm/m
PENDENZA MASSIMA DEL PAVIMENTO IN OGNI DIREZIONE
0,4%
Requisiti ambientali
! Temperatura: da 0 a +35 C (con condizionatore da 0 a 50C).
! Umidit massima relativa: 90% (non condensata).
! Altitudine massima: 1000 m (salvo accordi diversi con il cliente).
86
9.3
Livellamento della macchina
Si opera nel seguente modo:

! Posizionare e fissare alla pavimentazione le piastre di appoggio nel luogo di installazione.
! Posizionare la macchina in modo da far appoggiare i piedini sulle piastre.
Informazione
Procurarsi una livella di precisione (almeno 0,05 mm/m) e una piastra rettificata di spessore
costante (+ 0,01 mm).
Per eseguire il livellamento si procede nel seguente modo:
! Allentare i controdadi sulle viti di regolazione dei piedini, posti sulla struttura della macchina.
87
! Appoggiare la livella sulle spalle e sulla trave (asse X) e controllare il livellamento

! Appoggiare la livella sul piano di lavoro, in direzione dellasse X, per controllare il livellamento
e agire sui piedini per la regolazione.

! Appoggiare la livella sul piano di lavoro, in direzione dellasse Y, per controllare il livellamento
e regolare i piedini ruotandoli. Quindi serrare i controdadi.

! Ripetere le operazioni descritte in unaltra posizione del piano di lavoro.
Cautela
Per evitare inutili sollecitazioni alla struttura della macchina, si raccomanda di regolare
laltezza dei piedini di appoggio in modo che siano tutti ugualmente caricati.
Un posizionamento e un livellamento non corretto della macchina possono, nel tempo, dare
origine a consumi anomali di organi meccanici ed eventuali anomalie di funzionamento.
Informazione
Per una maggiore stabilit della macchina, dopo il posizionamento ed il livellamento ,
possibile fissare i piedini alle piastre, in modo da evitare effetti dannosi sulla precisione,
dovuti a vibrazioni esterne.
! Completati il posizionamento e la messa a livello della macchina, si deve rettificare il piano di
lavoro, con un utensile adeguato montato sullelettromandrino.

Informazione
Se si sposta la macchina necessario ripetere il posizionamento, in particolare se la
macchina viene usata per la lavorazione del vetro (bisellatura).
88
9.4
Montaggio delle protezioni

Informazione
Le protezioni vengono abitualmente montate da Tecnici autorizzati INTERMAC. La
sequenza rappresenta la logica di assemblaggio.
Macchina con protezioni posteriori fisse
89
Macchina con protezioni posteriori mobili
90
9.5
Allacciamento della macchina allimpianto

elettrico
Cautela
Prima di procedere al collegamento elettrico accertarsi che la macchina sia
predisposta per la tensione di rete disponibile.
Informazione
Il collegamento della linea di messa a terra della macchina obbligatorio e deve essere
eseguito prima di collegare i cavi delle fasi.
La macchina necessita di una linea di alimentazione con sezione adeguata (fare riferimento
agli schemi elettrici allegati)
Dopo aver effettuato il collegamento di tutti i cavi elettrici posizionare le canaline di
protezione sopra ai cavi stessi in modo da proteggerli dallambiente esterno.
Per allacciare la macchina allimpianto elettrico procedere come segue:

Portare nella posizione 0 - off linterruttore
del sezionatore a cui verr collegata la
macchina.
2.
Accertarsi che linterruttore generale della

macchina sia nella posizione 0-off ed aprire
lo sportello.
3.
Introdurre il cavo trifase di alimentazione

(rif.A) nel foro posto sul fianco dellarmadio
elettrico.
4.
Collegare ai rispettivi morsetti prima il cavo

di messa a terra di colore giallo verde
(rif.PE) e poi i tre cavi delle fasi (rif. L1, L2,
L3).
5.
Verificare che la sequenza delle fasi sia

corretta. Per effettuare tale operazione
interruttore generale
necessario
terminare linstallazione, accendere la macchina ed azionare la pompa dellacqua esterna.
6.
Se la pompa ruota in senso contrario spegnere la macchina ed invertire la posizione di due dei
tre cavi delle fasi (rif. L1, L2, L3).
1.
L1 L2 L3
PE
91
9.6
Allacciamento della macchina allimpianto

pneumatico
Prima di allacciare la macchina allimpianto pneumatico, considerare i requisiti della zona di

installazione riportati nel paragrafo 9.2.
Lallacciamento pneumatico della macchina si
effettua collegando il relativo tubo di
alimentazione sul raccordo A (D = 14 mm) posto
sul lato del gruppo essiccatore.
La pressione di alimentazione, visualizzata sul
relativo manometro, deve essere di 7 bar; in
caso di necessit regolarla procedendo nel
modo seguente:
1.
Impugnare il pomello B del gruppo FRL e

tirarlo fino al suo sbloccaggio.
2.
Avvitarlo per aumentare la pressione e

svitarlo per abbassarla. Al termine della
regolazione premere sul pomello per
bloccarne la rotazione.
92
10. Comandi e dispositivi di segnalazione
10. Comandi e dispositivi di

segnalazione
Questo capitolo contiene la descrizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione della
macchina. Il primo paragrafo identifica le zone in cui i comandi sono disposti.
93
10.1 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di

segnalazione - Master 23-25
A - Interruttore generale; la descrizione dettagliata riportata a pag. 99

B - Modulo di comando del controllo numerico; consiste in un Personal Computer (PC),
provvisto di monitor e tastiera, che consente, tramite lapposito software integrato, la gestione
delle lavorazioni e dei movimenti degli assi. Per ulteriori informazioni consultare la
documentazione fornita con il PC e le Istruzioni per luso del software.
C - Pannello di comando principale; la descrizione dettagliata riportata a pag. 99
D - Pedale di fissaggio del pezzo; consente di azionare le ventose di bloccaggio e le battute.
E - Override; si usa per variare la velocit di spostamento degli assi (ove previsto).
G - Pulsantiere magazzini portautensili; la descrizione dettagliata riportata a pag. 102.
94
H -Pulsante blocco/sblocco utensile e connessione per tastatore elettrico; permettono il

montaggio manuale degli utensili e soprattutto per luso del tastatore (sulla testa operatrice).
Viene utilizzato prevalentemente per inserire/disinserire il tastatore e il posizionatore per battute e
ventose. Pu essere usato per sostituire lutensile, anche se generalmente si procede in modalit
semiautomatica, via software.
I - Pulsantiera palmare; (opzionale) collegata mediante un cavo al pannello di comando
principale e permette di effettuare alcune operazioni, azionando la macchina in modalit manuale
e semiautomatica, dopo aver selezionato dal computer luso del dispositivo stesso. Viene usata
durante la fase di attrezzaggio o movimenti manuali e semiautomatici. Quando in uso si attiva il
lampeggiante. Per altre informazioni consultare il manuale per lutente del software.
95
10.2 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di

segnalazione - Master 35 - 45
A - Interruttore generale; la descrizione dettagliata riportata a pag. 99

B - Modulo di comando del controllo numerico; consiste in un Personal Computer (PC),
provvisto di monitor e tastiera, che consente, tramite lapposito software integrato, la gestione
delle lavorazioni e dei movimenti degli assi. Per ulteriori informazioni consultare la
documentazione fornita con il PC e le Istruzioni per luso del software.
C - Pannello di comando principale; la descrizione dettagliata riportata a pag. 99
96
D - Pedale di fissaggio del pezzo; consente di azionare le ventose di bloccaggio e le battute.

E - Override; si usa per variare la velocit di spostamento degli assi (ove previsto).
F - Pulsantiere stazioni 1, 2 (opzianali); sono poste a lato del vano di lavoro; la descrizione
dettagliata riportata a pag. 101.
G - Pulsantiere magazzini portautensili; la descrizione dettagliata riportata a pag. 102.
H -Pulsante blocco/sblocco utensile e connessione per tastatore elettrico; permettono il
montaggio manuale degli utensili e soprattutto per luso del tastatore (sulla testa operatrice).
Viene utilizzato prevalentemente per inserire/disinserire il tastatore e il posizionatore per battute e
ventose. Pu essere usato per sostituire lutensile, anche se generalmente si procede in modalit
semiautomatica, via software..
97
I - Pulsantiera palmare; (opzionale) collegata mediante un cavo al pannello di comando

principale e permette di effettuare alcune operazioni, azionando la macchina in modalit manuale
e semiautomatica, dopo aver selezionato dal computer luso del dispositivo stesso. Viene usata
durante la fase di attrezzaggio o movimenti manuali e semiautomatici. Quando in uso si attiva il
lampeggiante. Per altre informazioni consultare il manuale per lutente del software.
L - Manometri e regolatori di pressione; posti sul lato della macchina e indicano:
- la pressione dellaria compressa;
- la depressione dellimpianto del vuoto;
- la pressione del serbatoio del cerio.
98
10.3 Interruttore generale

Linterruttore generale si usa per inserire e disinserire lalimentazione
elettrica. Linterruttore lucchettabile, per evitare lintervento di
estranei.
0 = tensione disinserita.
1 = tensione inserita.
10.4 Pannello di comando principale

E
D
C
B
A
Prima fila da sinistra a destra:

Messa in tensione (accensione) macchina utensile A (selettore a chiave):
consente alloperatore di accendere la macchina.
Macchina accesa B (spia verde); quando accesa indica che c tensione agli
organi ausiliari della macchina.
Messa fuori tensione (spegnimento) macchina utensile C (pulsante nero); si usa
per spegnere la macchina.
Disconnessione assi D (selettore a chiave); consente alloperatore di arrestare i
movimenti degli assi per poter accedere in condizioni di assoluta sicurezza alla zona
di lavorazione della macchina; abilitazione palmare (comando a distanza).
Tappi E
99
Emergenza F (pulsante a fungo rosso); si usa per arrestare immediatamente la

macchina. Per permetterne il ripristino ruotarlo nel verso indicato dalle frecce.
Seconda fila, da sinistra a destra:
Riempimento Cerio (1 tasto): premendolo si aziona la pompa per trasferire il cerio
dal serbatoio principale a terra a quello situato sulla testa della macchina.
Movimentazione manuale magazzino utensili 1 (2 tasto): consente alloperatore

di aprire le protezioni ed estrarre il magazzino utensili 1.
Movimentazione manuale magazzino utensili 2 (3 tasto): consente alloperatore
di aprire le protezioni ed estrarre il magazzino utensili 2.
Accensione - Spegnimento pompa del vuoto (6 tasto): per accendere/spegnere
la pompa del vuoto ad anello di liquido.
Decremento della spinta lucidante statistica (7 tasto): premendolo si diminuisce
la pressione dellutensile sul pezzo.
Incremento della spinta lucidante statistica (8 tasto): premendolo si aumenta la
pressione dellutensile sul pezzo.
Attivazione ciclo tastatura (meccanica e ottica) (9 tasto).
Jog - (11 tasto): premendolo si ha il movimento continuo o incrementale nel verso

negativo dellasse selezionato.
Jog +(12 tasto): premendolo si ha il movimento continuo o incrementale nel verso
positivo dellasse selezionato.
Start (13 tasto): premendolo si avvia il ciclo.
Stop (14 tasto): premendolo si arresta il ciclo.
Reset (15 tasto): premendolo si esegue il reset ciclo (si cancella la memoria dei
vecchi programmi esistenti).
Attivazione - disattivazione agitatore cerio (16 tasto): premendolo si attivano i
motori degli agitatori del cerio nella vasca a terra e nella vasca posta sulla testa.
100
10.5 Pulsantiere stazioni 1 - 2 (opzionale)

Le pulsantiere delle stazioni 1 e 2 sono poste rispettivamente a sinistra e a destra dellarea di
lavoro. .
Emergenza A (pulsante a fungo rosso); si usa per arrestare immediatamente la

macchina. Per permetterne il ripristino ruotarlo nel verso indicato dalle frecce.
Start B (pulsante bianco); si usa per avviare la macchina.
Tappo
Tappo
101
10.6 Pulsantiere magazzini utensili
A
B
Pulsante A: consente la rotazione antioraria del magazzino.

La rotazione avviene unicamente a porte chiuse.
Pulsante B: consente la rotazione oraria del magazzino.

La rotazione avviene unicamente a porte chiuse.
102
10.7 Pulsantiere blocco/sblocco utensile e

connessione per tastatore elettrico
Pulsante A: quando viene premuto apre la pinza utensile (sblocco), quando viene
rilasciato chiude la pinza utensile (blocco). Viene utilizzato per il montaggio manuale
degli utensili soprattutto per luso del tastatore.
Connessione per tastatore B: protetta da un coperchio a vite a chiusura stagna.
103
10.8 Pulsantiera palmare.
A
9
Tasto 9: serve in caso di posizionamento di battute e ventose come pulsante di

START.
Tasto A - Pulsante di emergenza; si usa per arrestare immediatamente la

macchina. Per permetterne il ripristino ruotarlo nel verso indicato dalle frecce
104
11. Preparazione dellunit operatrice
Per preparazione, o anche attrezzaggio, sintende la predisposizione della macchina per una
determinata lavorazione. Nel presente capitolo sono riportate le attivit di preparazione dei gruppi
operatori e le relative procedure di esecuzione.
Per la descrizione dei pulsanti o dei selettori citati in questo capitolo consultare il capitolo 10.
Comandi e dispositivi di segnalazione.
11.1 Informazioni sugli utensili

In questo paragrafo sono riportate informazioni sulle caratteristiche, sul tipo di attacco e sulle
dimensioni massime che dovranno avere gli utensili, per poter essere utilizzati sulla macchina.
Gli utensili diamantati sono composti di polvere di diamante, la quale pu essere presente in
percentuali diverse e con diverse granulosit.
La dimensione della grana determina la velocit di avanzamento e la qualit della lavorazione.
Con una grana fine la finitura della lavorazione e' buona ma la velocit risulta bassa, mentre con
una grana pi grossa si ottiene una finitura mediocre ma velocit maggiore.
Durante la lavorazione l'utensile subisce una usura che dipende dalle sue caratteristiche fisiche,
dalla velocit di lavoro (rotazione e avanzamento) e dal tipo di superficie da lavorare.
Per questo motivo, dopo un po' di tempo l'utensile perde il suo profilo e, per ripristinarlo, occorre
rettificare l'utensile asportando un piccolo strato di diamante.
Gli utensili lucidanti sono composti da resine abrasive di diversa natura e composizione.
Le caratteristiche di tali materiali, insieme alla velocit di lavoro e al tipo di superficie lavorata,
determinano la qualit finale della lucidatura.
Gli utensili lucidanti subiscono una usura molto grande rispetto a quelli diamantati.
Per garantire la lucidatura in ogni condizione il CNC della macchina esegue un controllo continuo
del consumo dell'utensile che permette di ottenere una pressione costante lungo tutto il percorso.
Pericolo
Laggregato per molatura a tazza dotato di carter protettivo, indispensabile in fase
di lavorazione, per salvaguardare loperatore e gli organi della macchina da schizzi e
impurit proiettati nello spazio a causa delle inclinazioni possibili (testa a 5 assi).
Evitare assolutamente di far lavorare la macchina con aggregato di molatura a tazza
privo di carter protettivo per le motivazioni suddette.
INTERMAC declina ogni responsabilit e si riserva di non applicare le condizioni di
garanzia in caso di negligenza da parte delloperatore.
105
Mola diamantata per la lavorazione del bordo (standard)
Mola lucidante per la lavorazione del bordo (standard)
106
Mola diamantata per lavorazione del bisello
Mola lucidante per lavorazione del bisello
107
Fresa cilindrica per il taglio sagomato(standard)
Foretto verticale per foratura della superficie (standard)
108
Punta verticale per grafitatura della superficie (standard)
Svasatore per fori (Standard)
109
Aggregato con fresa orizzontale, a corpo alto

Lutilizzo di questo tipo di utensile consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e
laggregato non necessariamente pu far parte della dotazione standard.
Misure Max Utensili per Aggregato:

Ant. D. Max 35mm, Lunghezza Max 90mm
D. Max 80mm, Lunghezza Max 80mm
Non sono ammessi utensili con D.> 80
Post. D. Max 50mm, Lunghezza Max 70mm
Su magazzino rotativo:
A DX dellaggregato possibile montare un utensile con le seguenti misure:
A SX dellaggregato possibile montare un utensile con le seguenti misure:
Cautela
Utensili con dimensioni maggiori a quelle dichiarate non sono utensili considerati accettabili
ed Intermac non ne garantisce il funzionamento.
110
111
Aggregato con fresa orizzontale, a corpo basso


Ant. D. Max 35mm, Lunghezza Max 90mm
Cautela
112
113
Aggregato disco D=200 e fresa orizzontale


Ant. Disco D. Max 200mm e Sp. Max 6mm vedi disegno
Cautela
114
115
Aggregato disco diritto D=250

Lutilizzo di questo tipo di utensile consentito soltanto sulle macchine con testa a 5 assi e

Disco D.250mm e Sp.4mm vedi disegno
Su magazzino lineare:
A DX dellaggregato non possibile montare alcun utensile
Cautela
116
117


Su magazzino rotativo
A SX dellaggregato non possibile montare alcun utensile
Cautela
118
119

Lutilizzo di questo tipo di utensile consentito soltanto sulle macchine con testa a 5 assi (Master
45 plus) e laggregato non necessariamente pu far parte della dotazione standard.

Cautela
120
121
Aggregato disco diritto D=500 (con riduttore epiciclopidale)

Lutilizzo di questo tipo di utensile consentito soltanto sulle macchine dotate con testa a 5 assi
(Master 45 plus) e laggregato non necessariamente pu far parte della dotazione standard.

Cautela
122
123
Aggregato con disco bombato 15 per il taglio sagomato del bordo


Disco D.200mm vedi disegno
Cautela
124
125
Aggregato con disco bombato 30 per il taglio sagomato del bordo


Disco D.185mm vedi disegno
Cautela
126
127
Aggregato disco bombato D=250

ALTEZZA MAX lavorabile della lastra:

Con disco D.250 Ang.30
H.Max 75 mm
H.Max 65 mm
H.Max 35 mm
H.Max 30 mm

Disco Bombato da D.180 a D.250 mm Ang.15/30 e Sp.4mm vedi disegno
Cautela
128
129
Aggregato mola a tazza


Solo D.150mm e L.40mm vedi disegno
Non sono ammessi utensili con D.>150
Cautela
130
131
Aggregato mola a filo piatto


Mola D.Max 150mm e L.Max 40mm vedi disegno
Cautela
132
133
IL GRAFICO RIPORTATO SOTTO E VALIDO SOLO PER AGGREGATI CHE MONTANO

UNA MOLA D.150mm CON ANGOLO DI TALLONAMENTO MAX. 5
NON PUO ESSERE ESEGUITO UN BISELLO MINORE DI 15
LEGENDA:
-- TUTTI I VALORI DI LARGHEZZA BISELLO OTTENUTI NELLA "ZONA ROSSA" NON
POSSONO ESSERE ESEGUITI CON QUESTO AGGREGATO
-- TUTTI I VALORI DI LARGHEZZA BISELLO OTTENUTI NELLA "ZONA GIALLA"
POSSONO ESSERE ESEGUITI SOLO CON UNA MOLA H=40mm (MOLA NUOVA)
-- TUTTI I VALORI DI LARGHEZZA BISELLO OTTENUTI NELLA "ZONA VERDE"
POSSONO ESSERE ESEGUITI ANCHE CON UNA MOLA H=35mm (MOLA CONSUMATA)
Pericolo
Laggregato per molatura a tazza dotato di carter protettivo, indispensabile in fase
di lavorazione, per salvaguardare loperatore e gli organi della macchina da schizzi e
impurit proiettati nello spazio a causa delle inclinazioni possibili (testa a 5 assi).
Evitare assolutamente di far lavorare la macchina con aggregato di molatura a tazza
privo di carter protettivo per le motivazioni suddette.
INTERMAC declina ogni responsabilit e si riserva di non applicare le condizioni di
garanzia in caso di negligenza da parte delloperatore.
134
135
Aggregato mola per lincisione MASTER 3Ax


Solo D.150mm e Lunghezza Max 30mm, vedi disegno
D. Max 70mm, Lunghezza Max 270mm)
Cautela
136
137
Aggregato mola per lincisione


Solo D.150mm e Lunghezza Max 30mm, vedi disegno
Cautela
138
139
Aggregato per foratura verticale


Foretti speciali D. Max 60mm, vedi disegno
A SX dellaggregato non possibile montare alcun utensile
Cautela
140
141
11.1.1
Descrizione dei parametri di configurazione utensile
Per la descrizione dei parametri di configurazione utensile fare riferimento al manuale

dellinterfaccia utente.
142
11.2 Montaggio utensili

11.2.1
Montaggio utensile su mandrino conico ISO 40
In base al tipo di fresa cilindrica, si usano due tipi di fissaggio sul mandrino conico:
con foro filettato femmina nel cono, in cui avvitare la fresa
(lestremit della fresa ha un cono di centraggio);
con presa di forza ad attacco piatto, in cui la fresa viene fissata (con 4 viti M5 o M6);
essendo un attacco pi largo adatto a lavorazioni pi gravose dove richiesta una
maggior forza di taglio.
Cautela
Usare i guanti.
Con la fresa del primo tipo, il foretto verticale e lo svasatore si procede nel seguente modo:
1.
Inserire e bloccare il mandrino conico nellapposito supporto fissato al banco di lavoro.
2.
Inserire lutensile nel foro filettato del mandrino conico.
3.
Avvitare a fondo lutensile.
Foretto
Fresa di 1 tipo
143
Con la fresa del secondo tipo, la procedura di montaggio :

1.
2.
Inserire lutensile nel foro di centraggio del mandrino conico.
3.
Avvitare le 4 viti di fissaggio della flangia dellutensile.
Per montare la punta verticale per grafitatura si procede nel seguente modo:
1.
2.
Tenendo fermo il mandrino, allentare il dado di bloccaggio.
3.
Inserire lutensile.
4.
Serrare nuovamente il dado di bloccaggio.
144
11.2.2
Montaggio mola su mandrino conico ISO 40
Per montare la mola (diamantata, lucidante, per bisellatura....) sul mandrino conico si procede nel
seguente modo:
Cautela
Usare i guanti.
1.
2.
Allentare la vite di bloccaggio e sfilare il distanziale.
3.
Inserire la mola.
4.
Posizionare il distanziale e avvitare la vite di bloccaggio.
5.
Serrare la vite in modo che il distanziale e la mola vadano a pacco contro il mandrino conico..
145
11.2.3
Montaggio utensili su aggregati
Per montare il disco diamantato (piatto, concavo) sullaggregato si procede nel seguente modo:
Cautela
Usare i guanti.
1.
Inserire e bloccare lattacco conico dellaggregato nellapposito supporto fissato al banco di

lavoro.
2.
Allentare le quattro viti di bloccaggio del disco.
3.
Togliere la flangia.
4.
Inserire lutensile.
5.
Rimontare la flangia.
6.
Avvitare le viti di bloccaggio.
Cautela
Quando si infila il disco, fare attenzione a inserire correttamente la spinetta presente
sulla flangia dellalbero nel corrispondente foro del disco diamantato.
Per montare la mola (diamantata, lucidante) sullaggregato si procede nel seguente modo:
146
Cautela
Usare i guanti.
1.
Inserire e bloccare lattacco conico dellaggregato nellapposito supporto fissato al banco di

lavoro.
2.
Allentare la vite di bloccaggio.
3.
Togliere la flangia.
4.
Inserire lutensile.
5.
Rimontare la flangia.
6.
Avvitare la vite di bloccaggio.
147
11.3 Gestione tastatore

Il tastatore uno strumento di precisione utilizzato dalla macchina per rilevare tutte le
caratteristiche geometriche del pezzo da lavorare (spessore, posizione e forma).
Questo dispositivo viene considerato dalla macchina come un utensile; i parametri sono presenti
sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S16 tastatura.
Tale strumento composto di due elementi indipendenti e distinti tra loro, ognuno dei quali
utilizzato diversamente nella fase di rilevamento.
TIPO
NOTE
Sensore a fibra ottica
utilizzato dalla macchina per il rilevamento

della posizione e della forma del pezzo.
Pulsante di finecorsa meccanico
utilizzato dalla macchina per il rilevamento

dello spessore della lastra e dellaltezza delle
ventose.
Cautela
Per ridurre al minimo il rischio di guasto opportuno evitare il contatto con l'acqua e,
quando non utilizzato, riporre il tastatore nella sua custodia in un posto sicuro (fare
riferimento alle indicazioni del costruttore.
148
Fibra ottica
Lelemento rilevatore a fibra ottica un SENSORE COASSIALE A RIFLESSIONE composto di un
dispositivo che emette un raggio luminoso del diametro di 0.4mm sulla superficie del componente
da rilevare.
Pulsante di finecorsa
Si tratta di un pulsante con contatto unipolare NC/NO ad azione repentina con precisione di
ripetitivit di 0.05mm.
Modalita di scambio del sensore

Per scambiare il sensore ottico con quello meccanico occorre eseguire alcune semplici operazioni
prima del suo utilizzo :
Allentare la vite di serraggio.
149
Ruotare di 90 il supporto dei

sensori.
Bloccare la vite di serraggio.
150
11.4 Gruppo presetter laser (opzionale)

Generalit
Il gruppo presetter laser un dispositivo di controllo utilizzato dalla macchina per rilevare lusura
dellutensile (raggio e altezza).
La struttura a forma di U permette di accogliere lutensile fra i due punti di lettura, dove
collocato un laser che ne rileva le dimensioni.
E possibile installarlo a bordo macchina, esterno al piano di lavoro.
I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S22 - preset utensili.
Su singola macchina possibile montare tale strumento sul lato sinistro vicino al piano di lavoro.
Utilizzo
Il funzionamento del preset su direzione delloperatore avviene automaticamente durante i cicli di
lavorazione, ma possibile utilizzarlo anche in modalit manuale.
151
11.4.1
Norme e avvertenze generali
Precauzioni sullutilizzo di un dispositivo Laser

Lemettitore del sistema Laser utilizza quale sorgente di luce un Diodo Laser con emissione
visibile(lunghezza donda 670 nm). La massima potenza ottica emessa < 1 mW, per cui il
dispositivo ricade nellaclasse 2 secondo la normativa internazionale IEC 825, ANSI Z136 cui si
rimanda per la normativa di sicurezzae relative precauzioni duso.
Si raccomanda in particolare:
! evitare lesposizione dellocchio umano al raggio laser sia diretto che riflesso da dispositivi
ottici (specchi, prismi, etc);

! assolutamente proibito dirigere intenzionalmente il raggio laser contro persone operanti
nelle vicinanze;
! si operi in modo da attivare il raggio laser ed i relativi dispositivi di protezione (otturatori)
solamente per il tempo necessario alle operazioni di messa a punto e/o utilizzo;
! si fissino in posizione visibile a bordo della macchina le targhette indicanti lutilizzo di
dispositivi laser fornite a corredo del sistema e qui di seguito riportate.
152
11.4.2
Descrizione generale e dati tecnici
Funzione del sistema e principio di funzionamento

Il sistema di Misura senza contatto Laser consente di effettuare sugli utensili rotanti di centri di
lavoro il controllo integrit utensile, il controllo usura utensile, la misura della lunghezza utensile, la
misura del diametro utensile.
Il Sistema si basa su di un raggio laser e un foto diodo di alta precisione. I segnali che vengono
generati dal sistema, a seguito della interruzione del fascio Laser, vengono utilizzati dal CNC di
macchina per effettuare le necessarie operazioni di misura.
Descrizione del sistema

Lapparecchiatura composta da un emettitore di luce visibile, costituito da un diodo laser per la
sua generazione
e dalle parti ottiche necessarie per la collimazione/focalizzazione del fascio luminoso, e da un
ricevitore provvisto di foto diodo per la ricezione del segnale luminoso e della circuiteria
elettronica per lelaborazione dellinformazione ad esso associata. I segnali elettrici che vengono
generati dal sistema, a seguito della interruzione del fascio laser, vengono utilizzati dal CNC di
macchina per effettuare le operazioni di misura.
Il sistema dotato di otturatori a funzionamento pneumatico che hanno il compito di proteggere le
finestre ottiche dellemettitore e del ricevitore da tutti quei fattori inquinanti che possono
presentarsi allinterno dellambiente di macchina (liquidi refrigeranti, vapori, condensa, trucioli,
polveri etc).
Un pistoncino ad azionamento pneumatico isola laccesso alle finestre ottiche quando il sistema
non operativo: lotturatore viene aperto solo per la frazione di secondo necessaria al prelievo
della misura.
Unulteriore protezione fornita da un barriera daria (opportunamente filtrata) applicata davanti
alle due finestre ottiche. La barriera daria sempre presente.
Il Sistema di Misura Laser ha un livello di protezione che risponde alle specifiche IP67
Il Sistema di Misura Laser pu misurare gli utensili secondo la tabella sotto riportata.
Lapparecchiatura pu essere fornita nella versione: Stand Alone emettitore e ricevitore sono
montati su di un supporto dedicato.
153
PARAMETRI PER UTILIZZO PRESETTER

Tipologia
del
materiale
Tipo di utensile
Mole
Diamantate
Bordo
e
Svasatori
Mole
Diamantate
Bisello
Foretto
MARMO
e
GRANITO
Mole
Diamantate
Bordo
e
Bordo Ribasso
Mole
Diamantate
Ribasso
Tipo di
preset
Tolleranza altezza
[mm]
Tolleranza diametro
[mm]
superiore
inferiore
superiore
inferiore
Ignora
misura
errata
Aria mandrino Preset dopo

in preset
ravvivatura
0,1
0,2
Settori
0,1
0,4
Fascia
continua
0,1
0,2
Foretto
VETRO
Intervallo
di preset
Diamantata
0,05
0,2
Resinoide
0,05
0,1
Settori
0,1
0,3
Fascia
continua
0,1
0,2
Settori
0,1
0,6
Fascia
continua
0,1
0,3
Settori
0,1
0,5
Fascia
continua
0,05
0,25
I VALORI INDICATI NELLA TABELLA POSSONO SUBIRE DELLE VARIAZIONI IN FUNZIONE DELLA
ASPORTAZIONE DELL'UTENSILE, DALL'AVANZAMENTO DI LAVORAZIONE E DAL TIPO DI LEGANTE
DELL' UTENSILE.
LEGENDA
Intervallo di preset
Rappresenta il numero di lavorazioni da eseguire prima di misurare l'utensile

Indica la modalit della misurazione:
Tipo di preset
Tipo 0
Misura Diametro e Altezza con rotazione utensile
Tipo 1
Misura solo Diametro con rotazione utensile
Tipo 2
Misura solo Altezza con rotazione utensile
Tipo 3
Misura Diametro e Altezza con mandrino orientato
Tipo 4
Misura solo Diametro con mandrino orientato
Tipo 5
Misura solo Altezza con mandrino orientato
Ignora misura errata
Nel caso in cui il presetter misuri un valore fuori dai limiti di tolleranza, la misura
verr ripetuta ,per un massimo di 10 volte, finch il valore misurato rientrer nella
fascia di tolleranza.Se al decimo tentativo si verifica una misurazione fuori dai
limiti di tolleranza e questo campo ha valore 1, il valore errato verr ignorato e la
lavorazione proseguir con il valore originale; mentre se il valore 0, il valore
errato verr comunque ignorato e il programma verr resettato
Preset dopo ravvivatura
Campo utilizzato solo per utensili di classe FORETTO.Se questo campo ha valore
1, dopo ogni ravvivatura del foretto viene automaticamente eseguito un preset
dell'utensile.
NOTA
Per tutti gli utensili di tipo aggregato non attiva la funzione di preset ad eccezione di aggregati per mole diamantate per bisello.
Inoltre per tutti gli utensili lucidanti si consiglia di non presettarli in quanto il diametro e l'altezza , vengono aggiornati automaticamente dal C.N.
durante la fase di lucidatura
154
11.4.3
Possibilit applicative
Centri di Lavoro
Il vantaggio che le sonde Laser presentano il controllo degli utensili in movimento e senza
alcun contatto, garantendo pertanto una sensibile riduzione dei tempi di macchina e
lassenza di rischi di collisione.
11.4.4
Alimentazione pneumatica
Lemettitore e il ricevitore richiedono per lazionamento dellotturatore pneumatico e la creazione

della barriera daria davanti alle due finestre ottiche una alimentazione pneumatica con le seguenti
caratteristiche:
! Per lotturatore pneumatico:
- Pressione aria in ingresso 3 6 bar Normativa ISO 8573-1 Classe 5.7.5

- Grado di filtraggio Normativa ISO 8573-1 Classe 5.7.5
- Raccordo di collegamento H6
! Per la barriera daria:
- Pressione aria in ingresso 0,5 3 bar

- Grado di filtraggio 0,5 m Normativa ISO 8573-1 Classe 1.3.1
- Raccordo di collegamento H4
Cautela
E necessario che laria sia deumidificata e non lubrificata (nel caso di utilizzo di aria
lubrificata possono sorgere problemi di inquinamento locale).
11.4.5
Caratteristiche tecniche
Lunit di misura adottata per i dati tecnici dellapparecchiatura e delle attrezzature accessorie il
sistema SI secondo CNR-UNI 10003.
Tipo di apparecchiatura:
Laser 75
Tipo di movimentazione:
Pneumatica
Funzione dellapparecchiatura :
Sistema di controllo utensili senza contatto per centri di lavoro
Emissioni elettromagnetiche:
Contenute nei limiti richiesti dalla norma IEC 801.
Emissioni di radiazioni:
Emissione laser visibile (l=670 nm ).

La massima potenza emessa < 1 mW.
Dispositivo di classe 2 secondo IEC 825 ANSI Z136.
Livello di protezione:
IP67
155
11.4.6
Condizioni ambientali di esercizio
Pericolo
L'apparecchiatura non deve lavorare in ambienti con pericoli di deflagrazione o con
rischio di incendi.
! Temperatura ambiente: 15 40C.
! Umidit relativa 90% max.
! Variazione di temperatura 2C/h.
! Vibrazioni del pavimento assenti.
Versione su supporto da 280 mm con connettore laterale

Ingombri Versione su supporto da 280 mm con connettore laterale (Assiale).
156
11.4.7
Sistemi di filtraggio aria consigliati
Gruppo di filtraggio per la gestione dellotturatore pneumatico

Descrizione
Caratteristiche
Q.t
Filtro Riduttore 5 micron
162718 LFR-1/8-D-5M-MINI
Valvola di inserimento
172956 HEE-D-MINI-24
Tubo 6 mm diametro
TUBO 6X4 RILSAN
10 metri
Gruppo a T per tubo 6mm
------
Gruppo Gestione otturatore pneumatico
157
Gruppo di filtraggio per la barriera di aria

Descrizione
Caratteristiche
Q.t
Prefiltraggio 5 micron
162726 LFR-1/8-D-5M-MINI-A
Combinazione filtraggio
fine con Filtro fine 1
micron 0,001 micron
162666 LFMBA-1/8-D-MINI-A
Tubo 4 mm diametro
TUBO 4X2,5 RILSAN
10 metri
Gruppo a T per tubo 4mm
-------
Gruppo di filtraggio per la barriera di aria
11.4.8
Manutenzione
! Periodicamente buona norma verificare le condizioni di pulizia del sistema prestando
particolare attenzione alle finestre ottiche di emettitore e ricevitore.

! La pulizia di queste pu essere fatta utilizzando un apposito panno o cartine di pulizia per
ottiche. Eventuali tracce di sporco e/o grasso possono essere rimosse utilizzando appositi
liquidi detergenti e bombolette di aria compressa anidra.
158
11.5 Ravvivatore utensile foretto (opzionale)

Generalit
Il ravvivatore foretti uno strumento utilizzato per ripristinare lo stato daffilatura utensile nella
zona abrasiva, danneggiata dalla lavorazione. Sostanzialmente permette di affilare la zona
tagliente.
Viene installato a bordo macchina, esterno al piano di lavoro.
I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S17 ravvivatori.
Su una singola macchina possibile montare tale strumento o su di un lato del piano di lavoro, o
su entrambi i lati, ci per rendere le fasi di lavoro pi rapide.
Utilizzo
Il funzionamento avviene automaticamente durante i cicli di lavorazione, ma possibile effettuare
la ravvivatura in modalit manuale se si ritiene opportuno.
159
11.6 Rettificatore mole lucidanti (opzionale)

Generalit
Il rettificatore di mole lucidanti uno strumento utilizzato per ripristinare lo stato daffilatura
deformato nella zona abrasiva dalla lavorazione. Sostanzialmente permette di eliminare i testimoni
che si formano ai bordi della mola lucidante.
Viene installato a bordo macchina, esterno al piano di lavoro.
I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S23 rettificatura mole
lucidanti.
Su una singola macchina possibile montare tale strumento o su di un lato del piano di lavoro, o
su entrambi i lati, ci per rendere le fasi di lavoro pi rapide.
Utilizzo
Il funzionamento avviene automaticamente durante i cicli di lavorazione, ma possibile effettuare
la rettifica in modalit manuale se si ritiene opportuno.
160
11.7 Rilevatore di origine ruotata di un pezzo

(opzionale, per teste a tre assi con o senza asse
C/T)
Generalit
Il rilevatore di origine uno strumento di precisione utilizzato dalla macchina per rilevare la
posizione di un pezzo posto sul piano di lavoro in modo casuale, cio ruotato rispetto le coordinate
degli assi X e Y. Questo dispositivo esterno pu effettuare la lettura solo se il pezzo da rilevare ha
almeno due lati dritti e a squadro tra loro.
I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S18 tastatore fisso.
Tale strumento composto da pi elementi che si possono raggruppare come segue:
1.
lorgano di lettura dotato di sensore fibra ottica e relativo supporto;
2.
la parte mobile composta da un cilindro pneumatico e unelettrovalvola che gestisce i

movimenti di discesa e salita:
3.
il carter di protezione dellorgano di lettura in

fase di parcheggio.
Fibra ottica
Lelemento rilevatore a fibra ottica un SENSORE
COASSIALE A RIFLESSIONE composto di un
dispositivo che emette un raggio luminoso del
diametro di 0.4mm sulla superficie del componente
da rilevare.
Utilizzo
Il funzionamento del rilevatore di origine avviene
automaticamente abbassando e alzando il lettore
prima del ciclo di lavorazione ma possibile
utilizzarlo in modalit manuale.
161
11.8 Rilevatore di origine ruotata di un pezzo

(opzionale, per testa a 5 assi)
Generalit
Il rilevatore di origine uno strumento di precisione utilizzato dalla macchina per rilevare la
posizione di un pezzo posto sul piano di lavoro in modo casuale, cio ruotato rispetto le coordinate
degli assi X e Y. Questo dispositivo esterno pu effettuare la lettura solo se il pezzo da rilevare ha
almeno due lati dritti e a squadro tra loro.
I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S18 tastatore fisso.
Tale strumento composto da pi elementi che si possono raggruppare come segue:
1.
lorgano di lettura dotato di sensore fibra ottica e relativo supporto basculante
2.
la parte mobile composta da un attuatore rotativo pneumatico e unelettrovalvola che gestisce

i movimenti di discesa e salita.
Il dispositivo dotato di un soffio daria per la

protezione da schizzi e residui delle lavorazioni,
entra in funzione ogni qualvolta si inizia la discesa
per una lettura.
zona di
battuta
Fibra ottica
Lelemento rilevatore a fibra ottica un SENSORE
COASSIALE A RIFLESSIONE composto di un
dispositivo che emette un raggio luminoso del
diametro di 0.4mm sulla superficie del componente
da rilevare.
Utilizzo
Il funzionamento del rilevatore di origine avviene
automaticamente abbassando e alzando il lettore
prima del ciclo di lavorazione ma possibile
utilizzarlo in modalit manuale.
Informazione
Pulire periodicamente con un panno umido le
zone di contatto tra battuta e asta onde
evitare depositi di materiale che
comprometterebbero il corretto
funzionamneto del rilevatore.
162
battuta asta
12. Preparazione del magazzino utensili
12. Preparazione del magazzino

utensili
In questo capitolo si spiega come preparare i diversi magazzini utensili. In particolare sono
riportate informazioni sulle dimensioni massime degli utensili, sullorientamento e posizione di
montaggio di ciascun aggregato e sulle compatibilit fra mandrini e aggregati posti in posizioni
adiacenti. Se si hanno particolari esigenze, INTERMAC a disposizione per eventuali chiarimenti.
12.1 Preparazione del magazzino utensili di tipo a

revolver
Sul magazzino vanno alloggiati gli utensili da utilizzare per le varie lavorazioni. A pagina 164 sono
specificati gli utensili utilizzabili su questo tipo di magazzino.
Dopo aver alloggiato gli utensili occorre inserire tutti i dati necessari nel software del controllo
numerico. A tale scopo consultare il manuale per lutente del software.
Per poter alloggiare gli utensili, il magazzino deve essere in posizione arretrata, allinterno
dellapposito vano separato dal piano di lavoro della macchina:
Attraverso lo sportello posto sul lato della macchina, loperatore pu accedere al magazzino ed
eseguire lattrezzaggio dello stesso in condizioni di sicurezza, mentre la macchina sta lavorando*.
In questo modo si eliminano i tempi morti, dovuti allattrezzaggio.
* Per la sicurezza delloperatore, la macchina non pu eseguire il cambio utensile automatico mentre
loperatore sta eseguendo lattrezzaggio manuale del magazzino: lo sportello del magazzino dotato di un
microinterruttore che segnala al controllo lapertura dello stesso e pertanto ferma la macchina, impedendo il
cambio utensile automatico (previsto nel programma).Completato lattrezzaggio del magazzino e chiuso lo
sportello la macchina riprende il funzionamento dal punto dove si era fermata (non necessario eseguire
lazzeramento).
163
Alloggiamento dei mandrini

Per alloggiare gli utensili (montati su mandrino
conico) nel magazzino, osservare le istruzioni
seguenti:
3.
prelevare gli utensili da montare;
4.
aprire lo sportello del vano magazzino;
5.
far ruotare il magazzino a revolver fino alla

posizione voluta;
6.
posizionare lutensile sul rispettivo

portautensile, come raffigurato.
7.
passare alla posizione successiva fino al

completamento dellattrezzaggio.
Alloggiamento degli aggregati

Per alloggiare gli aggregati nel magazzino,
osservare le istruzioni seguenti:
1.
prelevare gli aggregati da montare;
2.
aprire lo sportello del vano magazzino;
3.
far ruotare il magazzino a revolver fino alla

posizione voluta (vedi compatibilit);
4.
posizionare laggregato sul rispettivo

portautensile, tenendo conto delle dimensioni
dellaggregato stesso; se necessario lasciare
vuote le posizioni adiacenti;
Informazione
A causa del peso gli aggregati devono essere alloggiati in apposite forchette dotate di
sostegni inferiori.
5.
passare alla posizione successiva fino al completamento dellattrezzaggio.
Utensili utilizzabili
Nel magazzino si possono utilizzare utensili e
aggregati provvisti di attacco conico di tipo ISO 40,
aventi le dimensioni specificate di seguito.
L max = 270 mm
L
(Per le dimensioni degli aggregati fare riferimento al

capitolo 11.1 Informazioni sugli utensili)
D max = 150 mm
164
Compatibilit
Per lalloggiamento degli aggregati occorre rispettare le disposizioni raffigurate, in modo da
distribuire il peso di ognuno sulla struttura e avere sempre un corretto bilanciamento del
magazzino a revolver.
Questo eviter di innescare possibili squilibri in fase di rotazione.
Per maggiori informazioni sulle dimensioni degli aggregati fare riferimento al paragrafo 11.1
Informazioni sugli utensili.
Le dimensioni massime degli utensili sono invece riportate nel paragrafo Utensili utilizzabili a
pag. 164.
Disposizione per 2 aggregati
165
12.2 Preparazione del magazzino utensili di tipo

lineare (se presente)
166
13. Preparazione del piano di lavoro
13.1 Posizionamento degli elementi mobili del piano

di lavoro
13.1.1
Selezione origine
Si opera in due modi:

! si posizionano le battute e le ventose in base a una certa origine decisa dalloperatore.
! si posizionano le battute e le ventose nel piano e poi si stabilisce lorigine.
La soluzione pi usata la prima: si posizionano le ventose e le battute in base a una origine

stabilta dalloperatore, da questa origine vengono poi calcolate le coordinate dei vari punti del
profilo da lavorare.
Nel secondo modo, dopo il posizionamento delle battute e ventose (in base alla forma del pezzo),
loperatore determina lorigine mediante un tastatore meccanico.
167
13.1.2
Posizionamento delle battute/ventose
Le battute e le ventose vengono posizionate in funzione della geometria del pezzo che si vuole
realizzare e delle lavorazioni che si devono eseguire per realizzarlo.
In questa fase loperatore utilizza un apposito software, che consente di programmare il numero
delle battute e delle ventose (con diametri e forme diverse), dopo aver inserito il disegno cad del
pezzo.
Loperatore richiama la funzione Piazzamento battute e
ventose, e lancia il programma relativo; la testa
operatrice della macchina si posiziona vicino al bordo del
piano di lavoro, dove loperatore provvede a inserire nel
mandrino un apposito attrezzo, dotato di una sede di
riferimento (con angolo a 90) in cui appoggiare le
battute/ventose.
Ogni volta che si preme START A*, la testa operatrice
andr a posizionarsi nel punto previsto dal programma per
il posizionamento della battuta.
Posizionata la battuta (o la ventosa), si preme
nuovamente START e la testa si sposta al punto
successivo, raggiunto il quale, la testa si ferma e
loperatore pu posizionare la nuova battuta.
In questa operazione la macchina pu funzionare a
protezioni aperte, con un tasto ad azione mantenuta, che
loperatore deve mantenere premuto per tutta la durata
del movimento.
Informazione
Durante questo movimento a step,
lelettromandrino si sposta con una velocit (10
m/min.) tale da non causare pericolo per
loperatore.
Completato il posizionamento delle battute, si procede in
modo analogo per le ventose.
* A
168
si tratta del pulsante di inizio lavorazione o del pulsante START sul palmare.
14. Utilizzazione di base
14.1 Avviamento della macchina

Per accendere la macchina la procedura la seguente:
1.
Verificare che tutti i dispositivi per larresto di emergenza siano disattivati.
2.
Aprire laria compressa e lacqua di lavorazione.
3.
Ruotare linterruttore generale (posto sulla parte posteriore del quadro elettrico) sulla pos.I
(ON).
4.
Attendere lavvio del PC.
5.
Inserire la password (se richiesta) nel campo CENTRO 1.
6.
Attendere lapertura dellinterfaccia.
7.
Accendere il centro di lavoro ruotando il selettore a chiave.
8.
Eseguire lazzeramento globale degli assi:

- Selezionare licona AZZERAMENTO.
- Attivare la flag AZZERAMENTO GLOBALE.
- Premere START per eseguire lazzeramento.
9.
Attendere che il ciclo di riscaldamento elettromandrino sia eseguito.
10. Attendere che scompaia il messaggio ASSE SCALIBRATO, DEVE ESSERE ESEGUITO UN
AZZERAMENTO.
11. Accendere la pompa del vuoto, premendo il pulsante.
12. Posizionare il pezzo da lavorare in battuta.
13. Fissare il pezzo alle ventose, premendo la pedaliera della relativa stazione.
14. Selezionare il modo automatico.
15. Aprire la distinta di lavoro con licona APRI.
16. Selezionare la distinta di lavoro scelta e premere conferma.
17. Selezionare il programma da eseguire e verificare che nei campi di origine, spessore pezzo,
quantit e stop a fine ciclo, ci siano valori corretti.
169
18. Premere START.
14.2 Azzeramento degli assi macchina

E possibile eseguire lazzeramento automatico di tutti gli assi, o in alternativa di un asse alla volta.
Per azzerare gli assi macchina fare riferimento alla procedura descritta nel manuale del software.
Informazione
Prima di accendere i motori, il computer esegue un controllo: se uno di questi non funziona
il controllo non d corrente a nessuno di loro. Per ulteriori informazioni fare riferimento al
Manuale per lutente del software.
14.3 Cicli di riscaldamento per la testa operatrice

In fase di primo avviamento giornaliero importante far svolgere allelettromandrino della testa
operatrice un breve ciclo di riscaldamento, al fine di ottenere una maggiore durata dellelettromandrino.
Il ciclo di riscaldamento previsto da INTERMAC comprende rotazioni a diverso numero di giri in
crescendo per un tempo determinato.
Pericolo
Il ciclo di riscaldamento mandrino si effettua senza utensile montato, perch alcuni
utensili non sopportano lelevato numero di giri che si raggiunge durante questo
ciclo.
14.4 Arresto delle funzioni della macchina

Arresto del programma; quando si manda in esecuzione un programma si possono avere due
tipi di arresto:
! Quando la macchina termina il ciclo di lavorazione del programma e si ferma in parcheggio
in attesa del lancio di un nuovo programma.

In questa fase loperatore provvede a togliere il pezzo lavorato e a posizionare il nuovo pezzo
da lavorare.
! Durante la lavorazione possibile premere il pulsante Stop e si manda in hold la macchina,
in questo caso gli assi si fermano esattamente nella posizione in cui si trovano.
La macchina si ferma, i motori sono in potenza e il programma sospeso. La macchina resta
in attesa di un altro comando e ci sono due possibilit:
premere Start, per far ripartire la macchina, che riprende la lavorazione da quel punto e la
completa; (la macchina rimasta ferma esattamente nella posizione in cui si trovava al
momento dello Stop).
170
premere Reset, per lasciare ferma la macchina e interrompere il programma in esecuzione,

e nel caso si volesse utilizzare sempre lo stesso programma, bisognerebbe farlo ripartire
dallinizio.
Arresto di emergenza; questo tipo di arresto si effettua nel caso in cui sia necessario bloccare
immediatamente il funzionamento della macchina. Per effettuare questo arresto premere il pi
vicino pulsante di emergenza.
Informazione
Premendo il pulsante di emergenza durante il funzionamento della macchina, si toglie la
tensione agli organi ausiliari, si bloccano tutte le abilitazioni cicli e lavvio di eventuali
dispositivi rimasti inseriti e, soprattutto, si toglie potenza agli azionamenti: gli assi e le altri
parti mobili della macchina vengono fermate con la massima corrente di frenatura. La
macchina viene arrestata e posta rapidamente in condizioni di sicurezza.
14.5 Ripristino delle funzioni della macchina

In seguito allarresto della macchina con il pulsante di emergenza, necessario ripristinare il
funzionamento:
! ripristinare il pulsante di emergenza ruotandolo;
! resettare i messaggi di errore premendo lapposito pulsante software (fare riferimento al
manuale relativo);
! ripetere la sequenza di accensione e ruotare il selettore a chiave.
In caso di arresto di emergenza (non causato dalloperatore) tutti i movimenti vengono abortiti,
ruotando il selettore a chiave la macchina riparte e rimane nel punto in cui si trova.
In questo caso necessario ricaricare il programma che era in esecuzione, perch in una
situazione di emergenza viene eseguito un reset totale di tutte le impostazioni non di base della
macchina.
14.6 Spegnimento della macchina

Per spegnere la macchina, si opera nel seguente modo:
1.
Attendere sempre la fine del ciclo di lavoro della macchina.
2.
Premere il pulsante stop.
3.
Spegnere la pompa del vuoto.
4.
Spegnere i motori.
5.
Predisporre il PC per lo spegnimento.
6.
Ruotare in posizione 0 linterruttore generale della macchina, eventualmente lucchettarlo, e di

seguito ruotare quello facente parte dellimpianto generale dellazienda.
7.
Chiudere lacqua di lavorazione.
171
8.
Chiudere il circuito pneumatico nel punto di collegamento allimpianto generale dellazienda.
9.
Scaricare e bloccare il circuito pneumatico azionando la valvola sezionatrice ed

eventualmente lucchettarla.
Informazione
Se presente lelettrovalvola (lucchettabile) non necessario chiudere limpianto
pneumatico e scaricare la pressione, perch avviene automaticamente allo spegnimento
della macchina.
172
15. Esecuzione della lavorazione
Nel presente capitolo sono descritti i modi e le procedure per eseguire le lavorazioni previste.
Tutte le procedure, riportate di seguito, presuppongono che loperatore abbia correttamente
avviato e preparato la macchina, e che sappia utilizzare il software del controllo numerico.
Per la descrizione dei pulsanti o dei selettori citati in questo capitolo consultare il capitolo 10.
Comandi e dispositivi di segnalazione.
15.1 Avvertenze sulla lavorazione

Prima della lavorazione:
! Eseguire il ciclo di riscaldamento dellelettromandrino.
Durante la lavorazione:
! Impostare la velocit di rotazione e di avanzamento adeguata.
! Periodicamente pulire il piano di lavoro e le vasche di raccolta dellacqua di lavorazione.
! Nel caso di uninterruzione dellalimentazione elettrica, di unarresto di emergenza o
improvviso della lavorazione, attendere 5/6 minuti prima di avvicinarsi alle apparecchiature
elettroniche, in modo da permettere ai condensatori di scaricare lenergia residua.
15.2 Procedura per lesecuzione della lavorazione

Per eseguire un ciclo di lavoro bisogna:
1.
Attrezzare la macchina, seguendo le indicazioni riportate nei capitoli successivi.
2.
Realizzare un programma, attraverso lutilizzo del software (CAD-CAM) del controllo

numerico, o aprirne uno esistente, e metterlo in esecuzione. A tale proposito consultare il
manuale per lutente del software.
Informazione
Tramite il programma CAD, loperatore realizza il disegno e, mediante il programma CAM,
imposta i parametri di lavorazione. A questo punto, loperatore controlla, in base al
programma utilizzato, se lattrezzaggio corretto e, se necessario, provvede alla
sostituzione degli utensili nei magazzini a revolver.
3.
Scegliere la modalit di uso, automatica (vedi paragrafo 15.6) o manuale (vedi paragrafo 15.5)
173
15.3 Gestione e selezione origini

Gestione origini
Si chiama ORIGINE il punto di riferimento di un pezzo che identifica la sua posizione sul piano di
lavoro.
Generalmente il punto di origine di una sagoma corrisponde ad uno dei quattro spigoli del rettangolo immaginario (o reale) che la racchiude, e pu essere liberamente scelto dall'operatore.
La scelta dellorigine correlata alluso del tastatore
La scelta del punto di origine comporta una realizzazione del disegno diversa a seconda dello
spigolo scelto come riferimento:
! SPIGOLO INFERIORE SINISTRO (origine 1): il disegno deve essere costruito nel 1
quadrante degli assi cartesiani (valori di X positivi e valori Y positivi)

! SPIGOLO INFERIORE DESTRO (origine 2): il disegno deve essere costruito nel 2 quadrante
degli assi cartesiani (valori di X negativi e valori Y positivi)

! SPIGOLO SUPERIORE DESTRO (origine 3): il disegno deve essere costruito nel 3
quadrante degli assi cartesiani (valori di X negativi e valori Y negativi)

! SPIGOLO SUPERIORE SINISTRO (origine 4): il disegno deve essere costruito nel 4
quadrante degli assi cartesiani (valori di X positivi e valori Y negativi)

Informazione
L'origine pu essere scritta manualmente dall'operatore oppure rilevata tramite il dispositivo
elettronico di rilevamento (tastatore, vedi capitolo relativo).
174
Descrizione dei parametri

Per la descrizione dei parametri fare riferimento al manuale dellinterfaccia utente.
15.4 Posizionamento e bloccaggio del pezzo

Il posizionamento del pezzo esclusivamente manuale:
! appoggiare il pezzo sulle ventose predisposte sul piano di lavoro, accostarlo alle battute
pneumatiche a scomparsa;
! attivare il vuoto premendo il pedale;
! premere nuovamente il pedale per far scendere le battute, in modo che non interferiscano con
lutensile
Informazione
Il pedale ha due comandi: uno per attivare il vuoto, laltro per azionare le battute.
15.5 Utilizzo in modalit manuale (Movimento assi)

Le lavorazioni vengono eseguite esclusivamente in modalit automatica, mandando in esecuzione
un determinato programma.
Loperatore, per, deve saper muovere la macchina in modalit manuale, sia in modo continuo
che step by step (spostamenti incrementali) per allontanare lutensile dal pezzo in caso di arresto
o per posizionare le ventose e le battute, tramite lapposito attrezzo applicabile allelettromandrino.
Si usa la modalit manuale anche per la taratura degli utensili, avvicinando lentamente la mola al
pezzo e verificando le quote corrispondenti. Per i comandi manuali fare riferimento alle pagine
software.
175
NB: possibile muovere la macchina in modalit manuale con gli appositi tasti ad azione
mantenuta.
15.6 Utilizzo in modalit automatica

Per lutilizzo in modalit automatica fare riferimento al manuale di interfaccia utente.
15.7 Avviamento della lavorazione

Per avviare la lavorazione sufficiente premere il pulsante Start relativo alla stazione (1 o 2) su cui
posizionato il pezzo.
15.8 Ciclo di lavoro

Per la descrizione dei cicli di lavoro fare riferimento al manuale del software.
15.9 Lavorazione di pezzi uguali

Ogni stazione ha pi origini, pertanto la macchina in grado di lavorare pi pezzi uguali,
posizionati sulle origini di entrambe le stazioni.
In questo caso, la macchina procede ottimizzando la lavorazione:
1.
la macchina carica il primo utensile;
2.
la macchina esegue la lavorazione con il primo utensile su tutti i pezzi;
3.
la macchina esegue il primo cambio utensile;
4.
la macchina esegue la lavorazione successiva su tutti i pezzi con il nuovo utensile;
5.
la macchina esegue il secondo cambio utensile e la relativa lavorazione;
6.
la macchina opera in questo modo fino al completamento delle lavorazioni.
15.10 Cambio utensile

Il cambio utensile avviene in modo automatico o semiautomatico: in entrambi i casi loperatore
deve sempre posizionare lutensile sul magazzino a revolver, da dove viene prelevato dalla testa
operatrice.
In modalit semiautomatica il prelievo dellutensile avviene comandando via software il movimento
della testa; si procede nel modo seguente:
176
! accedere alla pagina software relativa e selezionare lutensile da sostituire;

! se sullelettromandrino montato un utensile, comandare un deposito utensile;
! la testa operatrice si abbassa;
! si apre il carter protettivo posto nel vano lavorazione della macchina;
! il carrello con il magazzino portautensile esce e, contemporaneamente, ruota in modo che un
alloggiamento vuoto sia in asse con lutensile montato sulla testa;

! il carrello trasla in avanti in modo che lutensile si posizioni sulla pinza portautensile;
Informazione
Per evitare collisioni in zona magazzino presente un sensore che rileva leventuale
presenza di un utensile nella pinza e nel caso arresta la macchina impedendo il cambio
utensile.
! la pinza dellelettromandrino si sblocca;
Informazione
Il comando della pinza ad azionamento pneumatico; un soffio daria provvede alla pulizia
del mandrino.
! la testa si alza e lutensile resta sullalloggiamento del magazzino portautensili;
Informazione
In questa fase viene scaricata lacqua di raffreddamento rimasta nelle tubazioni.
! Il carrello con il magazzino portautensili si orienta nella posizione successiva di prelievo di un
altro utensile, necessario al proseguimento del ciclo di lavorazione;

! la testa si abbassa prelevando lutensile e lo estrae dalla forchetta traslando in direzione X;
! il carter di protezione si chiude.
15.11 Scaricamento del pezzo

Terminata la lavorazione loperatore provvede a sbloccare le ventose e a togliere il pezzo dal
piano di lavoro.
15.12 Sospensione della lavorazione

Per interrompere la lavorazione durante la movimentazione degli assi (sia singola che con
interpolazione), premere il pulsante STOP.
La macchina sospende temporaneamente il proprio moto, senza variare il percorso impostato nel
programma (situazione di Hold).
Premendo START la macchina riprende il movimento interrotto precedentemente.
177
178
16. Manutenzione
16. Manutenzione
Premessa
In questo capitolo sono riportate le informazioni indispensabili per mantenere la macchina in
perfetta efficienza.
Caratteristiche acqua
Al fine di mantenere un ottimo stato di conservazione dei componenti della macchina in contatto
con lacqua di lavorazione, necessario che lacqua rientri nelle caratteristiche sotto indicate:
! Indice di aggressivit (I.A) = 11-12
! Conducibilit elettrica non superiore a 600 S
Informazione
Solo con una accurata analisi possibile stabilire se lacqua utilizzata in lavorazione rientra
nei parametri richiesti.
Qualora queste caratteristiche non vengano rispettate lIntermac pu avvalersi della facolt
di non riconoscere le condizioni di garanzia riguardanti i fenomeni di corrosione e
malfunzionamenti generali.
Attenzione all'uso di polielettroliti (floculanti)

Attenzione, il trattamento delle acque reflue industriali per la disidratazione dei fanghi, se effettuato
con prodotti aventi contenuto di SODIO CLORURO, provocano il processo di corrosione (ruggine),
sui centri di lavoro.
Alcuni prodotti venduti sul mercato, contengono percentuali pi o meno elevate di SODIO
CLORURO, soprattutto quando i POLIELETTROLITI (Floculanti) sono proposti in polvere.
Si consiglia l'uso di POLIELETTROLITI (Floculanti) allo stato liquido, controllando comunque che
non vi siano presenze di SODIO CLORURO.
Consigliamo al cliente di richiedere la composizione chimica del Floculante per verificare che non
vi sia presenza di SODIO CLORURO.
La nostra azienda pu non riconoscere le condizione di garanzia qualora i
POLIELETTROLITI (Floculanti) usati abbiano SODIO CLORURO anche in piccola
percentuale.
179
16. Manutenzione
Generalit
Prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione sulla macchina (se non diversamente
specificato):
1.
spegnere la pompa del vuoto e le pompe dellacqua di raffreddamento dellutensile;
2.
chiudere lacqua, ruotando la saracinesca posta nellimpianto di rete dello stabilimento.
3.
spegnere la macchina, come da procedura di spegnimento, e togliere tensione ruotando

linterruttore generale;
4.
eliminare laria dallimpianto pneumatico azionando la valvola sezionatrice e svuotare

limpianto tramite una delle manopole poste sulla barra distributrice vuoto/idraulico;
5.
bloccare con lucchetti sia linterruttore generale che la valvola sezionatrice, per impedire a
chiunque di riattivare questi impianti;
6.
indossare dei guanti di protezione prima di accedere agli utensili.
In questo modo possibile accedere alla testa operatrice e agli altri dispositivi per eseguire le
necessarie sostituzioni e/o manutenzioni, in condizioni di assoluta sicurezza.
16.1 Manutenzione generale

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione generale della macchina e indica la
frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza stata valutata considerando una
settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni
ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il
numero della pagina in cui descritta la procedura per effettuare lintervento.
Frequenza
Intervento
Pag.
Ogni giorno
Pulizia
181
Pulizia del piano di lavoro e delle protezioni in lexan
181
Pulizia delle ventose
183
Pulizia per decantazione dellacqua di lavorazione (se

presente)
184
Pulizia della pompa dellacqua di lavorazione
185
Pulizia dei filtri dellacqua di raffreddamento interna

dellutensile
186
Pulizia delle vasche (se presenti)
187
Pulizia della pompa del vuoto
190
Pulizia del filtro per la pompa dellacqua di lavorazione (se

presente)
188
Pulizia del filtro del vuoto
189
Pulizia guide
191
Ogni settimana
Ogni mese
180
16. Manutenzione
Pulizia
Una corretta pulizia della macchina e della zona circostante rende lambiente di lavoro pi salubre
e sicuro, consentendo dindividuare facilmente, comandi, dispositivi di segnalazione e spie
luminose.
Cautela
Durante le operazioni di manutenzione la macchina deve essere spenta.
Per rimuovere ogni traccia di polveri e depositi di materiale, lavare con acqua e se necessario
asciugare con un compressore.
Pulire e asciugare il pavimento adiacente alla macchina, perch lacqua e/o eventuali depositi
possono renderlo scivoloso.
A fine turno lavorativo, oltre a pulire tutta la macchina, effettuare accuratamente anche la pulizia
dei dispositivi di azionamento della testa operatrice, dellelettromandrino, degli utensili e degli
eventuali aggregati.
Per pulire larmadio elettrico usare unaspirapolvere o un panno. Non utilizzare mai aria
compressa, poich le polveri rimosse potrebbero depositarsi sui contatti elettrici e provocare
danni.
Pulizia del piano di lavoro e delle protezioni in lexan

Ogni giorno, lavare accuramente il piano di lavoro con acqua pulita per evitare che la polvere che
si deposita indurisca formando delle incostazioni, che renderebbero difficoltosa ladesione delle
ventose e, inoltre, falsificherebbero la posizione del pezzo rispetto agli assi.
Ogni settimana pulire accuratamente il piano di lavoro e le protezioni in Lexan con dei prodotti
anticalcare, come quello descritto di seguito.
Prodotto per la pulizia piani di lavoro e Lexan Nocal

Avvertenze
! Protezione individuale
- Provoca ustioni.
- Conservare fuori dalla portata dei bambini.
- Evitare il contatto con gli occhi usando occhiali protetti.
- Evitare il contatto con la pelle usando indumenti adeguati e guanti di gomma.
! Misure di primo soccorso
- Contatto con la cute: lavarsi con acqua

- Contatto con gli occhi: sciacquare immediatamente con abbondante acqua e consultare un
medico.
- Indigestione: consultare un medico.
181
16. Manutenzione
Propriet
Pericolo
Il prodotto pu inquinare mari, fiumi e laghi. Non eccedere nelluso.
Lacidit del prodotto pu intaccare: marmo, pietra naturale, parti verniciate e zincate.
Modalit duso
! Distribuire il prodotto puro su obl in Lexan o sul piano di lavoro.
! Spargere immediatamente in modo uniforme per mezzo di una spazzola.
! Rimuovere il prodotto applicato raccogliendolo per quanto possibile in un recipiente, evitando
il contatto con organi macchina o vasche di ricircolo.

! Sciacquare abbondantemente con acqua.
Pericolo
Ripetere loperazione ogni qualvolta si ritiene opportuno. Non distribuire il prodotto
in modi diversi da quelli descritti sopra.
Informazione
Il prodotto Nocal in confezioni da 1,2 Kg disponibile presso INTERMAC, il codice
dacquisto : 3307A0033.
182
16. Manutenzione
Pericolo
Lutilizzo di un prodotto diverso da Nocal pu danneggiare le parti interessate.
INTERMAC pu avvalersi della facolt di non riconoscere le condizioni di garanzia
riguardanti fenomeni di corrosione o di malfunzionamenti generali.

Lavare accuratamente le ventose A..
183
16. Manutenzione
Pulizia per decantazione dellacqua di lavorazione (se presente)

Lacqua di lavorazione (per il raffreddamento dellutensile e del pezzo) viene raccolta nelle vasche
poste sotto il basamento della macchina, dove viene lasciata decantare, in modo da depositare le
polveri e i residui sul fondo delle vasche stesse.
Una volta al giorno opportuno sostituirla.
Cautela
Nella fase di sostituzione dellacqua necesssario eseguire immediatamente il
riempimento onde evitare che i sedimenti solidifichino.
Evitare assolutamente di lavorare con scarsa quantit di acqua, in quanto verrebbe a
mancare il tempo sufficiente per far decantare la polvere presente. Inoltre, lacqua
tenderebbe a scaldarsi, facendo perdere il taglio agli utensili e degradando la qualit
della lavorazione o rallentando la produzione.
184
16. Manutenzione
Pulizia della pompa dellacqua di lavorazione

Una volta alla settimana necessario effettuare la disincrostazione della pompa dellacqua di
lavorazione e dei tubi dellimpianto di raffreddamento.
Si procede nel modo seguente:
! immergere il tubo di aspirazione della pompa A in un recipiente separato B, contenente un
prodotto anti-calcare;
! porre sotto alla testa operatrice un altro recipiente di raccolta del liquido usato in modo che
ritorni nel serbatoio principale;

! azionare la pompa per circa 20 minuti, affinch il liquido sciolga completamente le
incrostazioni presenti.
Cautela
La mancata esecuzione della pulizia pu provocare una diminuzione dei passaggi
dellacqua, sia nella pompa, che nella testa operatrice, causando difficolt in fase di
lavoro e compromettendo il funzionamneto della pompa stessa.
185
16. Manutenzione
Cautela
In caso di manutenzione della pompa dellacqua controllare il senso esatto di
rotazione come indicato sulla pompa stessa.
Pulizia dei filtri dellacqua di raffreddamento interna dellutensile

Limpianto di raffreddamento dellutensile munito di un filtro a tazza singola dotato di una
cartuccia interna (potere filtrante pari a 12 m) che trattiene le particelle presenti nellacqua,
evitando la formazione di incrostazioni nei canali dellimpianto.
Quando le impurit filtrate impediscono il passaggio dellacqua, si deve provvedere alla loro
sotituzione; si procede nel modo seguente (a macchina spenta, con la pompa disattivata e in
assenza di pressione):
! svitare e togliere la tazza A;
! sfilare e sostituire la cartuccia del filtro B;
! asportare eventuali depositi dalla tazza e pulirla;
! rimontare il tutto, procedendo a ritroso.
Cautela
A causa della sostituzione dei filtri probabile che si introducano delle bolle daria
nellimpianto acqua interna, che potrebbero attivare il sensore di emergenza
(mancanza acqua). A fine sostituzione quindi opportuno spurgare limpianto prima
di iniziare la lavorazione.
E necessario attivare dalla consolle il comando che permette lapertura dellacqua
interna, dopo di che attendere la fuoriuscita del liquido del mandrino.
A questo punto, completato lo spurgo, possibile iniziare le lavorazioni.
186
16. Manutenzione
Pericolo
Evitare assolutamente di far lavorare la macchina priva di questo filtro perch ci
pu danneggiare il distributore rotativo posto sullelettromandrino.
INTERMAC declina ogni responsabilit, e non offre interventi in garanzia in caso di
negligenza delloperatore.

Le incrostazioni allinterno delle vasche A riducono lo spazio disponibile per lacqua, la quale
(quando il deposito della polvere eccessivo) pu non essere pi sufficiente al raffreddamento
dellutensile durante la lavorazione.
Inoltre con un refrigerante molto sporco si compromette la qualit dei pezzi lavorati ed il
rendimento degli utensili diamantati.
Una volta alla settimamana, necessario svuotare lacqua dalle vasche e rimuovere le
incrostazioni con normali attrrezzi da scavo.
187
16. Manutenzione
Pulizia del filtro per la pompa dellacqua di lavorazione (se presente)

La pompa dellacqua usata per refrigerare la parte esterna degli utensili durante la lavorazione e
aspira direttamente dalle vasche poste sotto alla macchina.
Questacqua, durante il funzionamento della macchina, si arricchisce notevolmente di impurit
derivate dalla lavorazione dei pezzi.
Una volta al mese, pertanto, necessario controllare e, eventualmente, ripulire dalle incrostazioni,
il filtro che si trova dentro la vasca, usando prodotti anti-calcare adeguati; si procede nel modo
seguente:
! svitare il filtro A dalla sua sede B;
! immergerlo in un recipiente contenente il prodotto anti-calcare e lasciarlo immerso per 20
minuti;
! risciacquare il filtro prima di rimontarlo.
Pericolo
La mancata manutenzione di questo filtro pu causare danni e rotture alla pompa.
188
16. Manutenzione

La pompa del vuoto A, usata per il bloccaggio dei pezzi sul piano, necessita di acqua pulita per
funzionare correttamente; la macchina, pertanto, dotata di una vasca separata dove sono
immersi i tubi di aspirazione e scarico della suddetta pompa.
Una volta al mese il filtro posto sul tubo di aspirazione deve essere controllato ed eventualmente
ripulito dalle incrostazioni (utilizzando prodotti anti-calcare).
Si procede nel modo seguente:
! immergere il tubo di aspirazione B con il filtro in un recipiente C contenente il prodotto
anti-calcare e lasciarlo immerso per 20 minuti, senza accendere la pompa.

! risciacquare il filtro con acqua pulita prima di riutilizzarlo.
Pericolo
La mancata manutenzione di questo filtro pu causare danni e rotture alla pompa.
Limpianto del vuoto dispone anche di un serbatoio D che immagazzina il vuoto nel caso ci fosse
una situazione di emergenza da parte degli organi collegati al circuito.
! Questo serbatoio durante le fasi di lavorazione tende ad accumulare acqua allinterno finendo
con il tempo a riempirsi dando luogo a dei malfunzionamenti.

! E opportuno, una volta al mese, quando si esegue il controllo anche degli altri particolari
dellimpianto, eliminare lacqua allinterno del serbatoio facendola fuoriuscire tramite lapertura
della valvola posta sul fianco.
189
16. Manutenzione

Informazione
Nel caso in cui lacqua utilizzata abbia una durezza elevata opportuno eseguire la pulizia
della pompa. (Per le condizioni dellacqua fare riferimento alle caratteristiche acqua del
presente capitolo).
Settimanalmente, con lausilio di detergenti anti-calcare, effettuare la disincrostazione della pompa
del vuoto; si procede nel modo seguente:
! scollegare sia il tubo di aspirazione A che quello di scarico B;
! immergere i due tubi in un recipiente separato contenente un prodotto anti-calcare;
! mantenere in moto la pompa per circa 20 minuti, affinch il liquido sciolga completamente le
incrostazioni presenti.
Informazione
Per accendere la pompa usare il tasto dedicato riportato sulla pulsantiera di comando.
! completata la disincrostazione, risciacquare la pompa con dellacqua pulita;
! ricollegare i tubi;
! nel frattempo rabboccare la pompa con acqua e olio emulsionabile.
190
16. Manutenzione
Informazione
Lolio emulsionabile consigliato da INTERMAC il CASTROL SYNTILO 10.
Prima della consegna la pompa viene riempita completamente di acqua e olio
emulsionabile.
Pulizia guide
Pulire tutte le guide A per la movimentazione degli assi X, Y, Z, usando panni puliti e asciutti.
Pulire le viti a ricircolo di sfere; nel caso di incrostazioni usare una spazzola con setole di bronzo.
Dopo la pulizia cospargere su ogni guida, con un pennello, un sottile strato di lubrificante
MOBILUX EP0.
191
16. Manutenzione
16.2 Manutenzione dellimpianto centralizzato di

lubrificazione
La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione generale dellimpianto di lubrificazione e
indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza stata valutata considerando
una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni
Frequenza
Intervento
Pag.
Ogni settimana
Controllo lubrificazione
192
Rabbocco del lubrificante nella pompa
194
* Il gruppo provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor
appare un messaggio che segnala alloperatore di effettuare loperazione di rabbocco.
Limpianto inoltre provvisto di un secondo sensore che in caso dinterruzione o problemi durante il ciclo di
lubrificazione automatica invia un messaggio di anomalia.
Le guide con i pattini a ricircolo di sfere, le viti e le chiocciole degli assi della macchina sono
lubrificate mediante limpianto automatico, che ogni 4 ore di lavoro esegue lingrassaggio di tutti i
punti collegati.
Il fabbisogno di lubrificante degli organi meccanici del macchinario e di circa 0,007 kg di grasso
ogni ora di lavorazione effettiva.
192
16. Manutenzione
Loperatore tenuto a controllare che la lubrificazione avvenga costantemente nel tempo.
193
16. Manutenzione

Il lubrificante contenuto nellapposito serbatoio e viene spinto attraverso i tubi dalla pompa
pneumatica fino a raggiungere gli organi meccanici interessati. Per le operazioni di rabbocco del
lubrificante nellimpianto centralizzato di lubrificazione procedere come descritto di seguito, dopo
aver tolto la pressione allimpianto pneumatico.
! Riempire la pompa in dotazione con lubrificante AGIP GR MU EP 1.
! Innestare la pompa nellingrassatore A ed inserire il lubrificante fino al massimo livello,
determinato dalla fuoriuscita del lubrificante dal foro di scarico B.
194
16. Manutenzione
16.3 Manutenzione dei meccanismi di scorrimento dei

portelloni
La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per i meccanismi di scorrimento
dei portelloni e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza stata valutata
considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali
condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo
richiedono, il numero della pagina in cui descritta la procedura per effettuare lintervento.
Frequenza
Intervento
Pag.
Ogni mese
Pulizia delle guide di scorrimento delle rotelle dei portelloni
195
Pulizia delle guide di scorrimento delle rotelle dei portelloni

I portelloni scorrono tramite rotelle su guide.
Eseguire con lausilio di una spatola lasportazione dei sedimenti accumulati e successivamente
pulire con un pennello intriso di lubrificante; la quantit viene dosata direttamente dalloperatore.
Informazione
Non lubrificare con grasso le guide di scorrimento. .
195
16. Manutenzione
16.4 Manutenzione del gruppo FR

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per il gruppo FR e indica la
frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza stata valutata considerando una
settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni
Frequenza
Intervento
Pag.
Ogni settimana
Pulizia del filtro
198
Verifica della cartuccia del filtro del gruppo FR elettromandrino
199
Il gruppo principale dei filtri dellaria usato per regolare la pressione dellaria fornita alla macchina
durante la lavorazione (pressione che deve essere pari a 7 bar, valore nominale).
Questo gruppo provvisto di due cartucce: una in cui viene raccolta la condensa, ed una per lolio
necessario alla lubrificazione del circuito pneumatico.
196
16. Manutenzione
16.4.1
Filtro essiccatore dinamico
Il filtro essiccatore dinamico viene posto a monte del gruppo filtro regolatore a bordo macchina, e
serve a scaricare automaticamente, ad intervalli regolari, il quantitativo dacqua accumulato nella
propria tazza di raccolta condensa.
Tuttavia, se limpianto pneumatico produce una quantit eccessiva di acqua obbligatorio, alla
fine di ogni turno di lavoro, togliere l'aria di rete, per consentire allelettrovalvola montata sul
gruppo regolatore di scaricare l'eventuale condensa depositatasi nella tazza del filtro.
Cautela
Per evitare malfunzionamenti assolutamente vietato riempire le tazze (del filtro
essiccatore e del filtro regolatore) con olio lubrificante o qualsiasi altro liquido.
Descrizione
Il filtro essiccatore dinamico costituito dalle
seguenti parti:
! Parte superiore (A), con i fori filettati
(ingresso, uscita aria) per il collegamento

allimpianto pneumatico.
! Tazza (B) con dispositivo di scarico
condensa.
! Cartuccia filtrante da 50 micron (C).
Principio di funzionamento
A differenza di un filtro tradizionale, il
funzionamento dell'essicatore dinamico
comprende 3 fasi distinte, in cui il fluido viene
"elaborato" con lo scopo di eliminare le particelle
liquide e solide presenti.
! Fase 1: espansione
B
C
In questa fase si genera un'espansione del

fluido mediante un'aumento della velocit
dello stesso. In questo modo si determina
una diminuzione della temperatura e conseguente condensazione delle particelle di vapore
acqueo.
! Fase 2: centrifugazione
In questa fase viene impresso al fluido un movimento circolare all'interno della tazza. Durante
il percorso obbligato, il fluido viene anche costretto ad accelerare. La forza centrifuga
generata tende a portare le particelle di acqua, pi pesanti, verso l'esterno depositandole sulle
pareti interne della tazza e facendole di conseguenza depositare sul fondo della stessa.
! Fase 3: filtrazione
Mediante una cartuccia filtrante da 50 micron si provvede ad intercettare tutte le particelle

solide superiori a 50 micron, che vengono trattenute dalla cartuccia stessa.
197
16. Manutenzione
Pulizia del filtro

Per pulire il filtro procedere come segue:
! Accertarsi che nellimpianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di
alimentazione deve indicare 0 bar.

! Smontare la tazza del filtro A. Per effettuare tale operazione abbassare la leva B.
! Ruotare (in senso orario) la tazza di 45.
! Sfilare il gruppo filtrante (rif. C).
! Pulire la cartuccia D con acqua, sapone e aria compressa.
! Ripulire la tazza, asportando eventuali depositi.
! Per il montaggio procedere a ritroso.
Informazione
La stessa procedura valida per lo smontaggio della tazza collocata sul filtro regolatore.
198
16. Manutenzione
16.4.2
Verifica della cartuccia del filtro del gruppo FR

elettromandrino
E usato per regolare la pressione dellaria fornita allinterno del motore del mandrino, che deve
avere un pressione di 0,4 bar (valore nominale), per respingere le possibili infiltrazioni di acqua.
Questo gruppo filtro dotato di una sola cartuccia A per la raccolta della condensa.
Informazione
La presenza della condensa nella cartuccia dannosa per la macchina perch pu
compromettere il funzionamento dellelettromandrino, per questo la cartuccia provvista di
scarico automatico.
Per ovviare a questo problema INTERMAC consiglia di installare un essiccatore a monte
dellimpianto macchina. .
199
16. Manutenzione
16.5 Manutenzione dellimpianto di raffreddamento

dellelettromandrino
La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per limpianto di raffreddamento
dellelettromandrino e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza stata
valutata considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in
normali condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo
Frequenza
Intervento
Pag.
Ogni mese
Verifica del livello del glicole
Ogni anno
Sostituzione completa del glicole
Quando occorre
Rabbocco del glicole (tramite il bocchettone superiore)
Informazione
La temperatura del liquido di raffreddamento viene indicata da un termometro a doppia
scala A posto sul lato dello scambiatore di calore.
200
16. Manutenzione
16.6 Manutenzione del serbatoio dellossido di cerio

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per il serbatoio dellossido di
cerio e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza stata valutata
considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali
condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo
Frequenza
Intervento
Ogni mese
Pulizia dei serbatoi
Quando occorre
Rabbocco dellossido di cerio
Pag.
Lossido di cerio diluito in acqua serve per lucidare il vetro al termine della lavorazione di molatura
(bisellatura), e serve per togliere i segni di lavorazione delle frese e delle mole e per rendere la
superficie speculare. Per lapplicazione si usa uno spruzzatore e una mola in feltro, con una
vaschetta per la distribuzione del cerio sulla mola.
Periodicamente provvedere alla pulizia del serbatoio principale A (con la pompa), del serbatoio
con agitatore B, dei tubi di alimentazione e dei dispositivi di applicazione.
Per riempimento del serbatoio aprire il coperchio e versare direttamente lossido di cerio assieme
allacqua.
Al termine dellultima lavorazione eseguita con il cerio liquido si attiva un timer che permette
lesecuzione di un lavaggio in automatico allo scadere del tempo, qualora loperatore non abbia
eseguito altre operazioni di lucidatura al cerio. In tal caso il timer si azzera e inizia il nuovo
conteggio.
Allo scadere del timer, compare un messaggio a video di esecuzione pulizia cerio. Loperatore
dovr eseguire la pulizia cerio per proseguire la lavorazione.
Nella procedura di spegnimento macchina viene eseguita la pulizia cerio in automatico.
Ogni qualvolta interviene una emergenza compare il messaggio a video di esecuzione lavaggio
cerio.
201
16. Manutenzione
Pericolo
Durante le operazioni di manutenzione e riempimento del serbatoio gli operatori devono
fare uso dei seguenti DPI:
- apparecchio di protezione respiratoria con filtro anti pulviscolo;
- guanti di protezione impermeabili;
- occhiali di sicurezza;
- indumenti di protezione.
16.7 Riepilogo e frequenza degli interventi

La tabella seguente riporta tutti gli interventi di manutenzione previsti e indica la frequenza con cui
devono essere eseguiti. La frequenza stata valutata considerando una settimana lavorativa di 5
giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore ed in normali condizioni ambientali di lavoro. Nella
colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui
descritta la procedura per effettuare lintervento.
Frequenza
Parte interessata
Operazione
Pag.
ogni giorno
Macchina
Pulizia
181
Pulizia del piano di lavoro e delle

protezioni in lexan
181
183
Pulizia per decantazione dellacqua di

lavorazione (se presente)
184
Pulizia della pompa dellacqua di

lavorazione
185
Pulizia dei filtri dellacqua di

raffreddamento interna dellutensile
186
187
190
Impianto di lubrificazione
192
Gruppo FR
Pulizia del filtro
198
Verifica della cartuccia del filtro del

gruppo FR elettromandrino
199
Pulizia del filtro per la pompa

dellacqua di lavorazione (se presente)
188
189
Pulizia guide
191
Cerniere dei portelloni
Pulizia delle guide di scorrimento delle

rotelle dei portelloni
195
Impianto di raffreddamento
dellelettromandrino
Verifica del livello del glicole
Serbatoio dellossido di
cerio
Pulizia dei serbatoi
ogni
settimana
ogni mese
202
Macchina
Macchina
16. Manutenzione
Frequenza
Parte interessata
Operazione
ogni anno
dellelettromandrino
Sostituzione completa del glicole
quando
occorre
dellelettromandrino
Rabbocco del glicole (tramite il

bocchettone superiore)
Serbatoio dellossido di
cerio
Rabbocco dellossido di cerio
Impianto centralizzato di
lubrificazione
Pag.
194
* Il gruppo provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor
appare un messaggio che segnala alloperatore di effettuare loperazione di rabbocco.
16.8 Caratteristiche dei lubrificanti

Usare i lubrificanti utilizzati dal costruttore; solo in caso di loro difficile reperibilit utilizzare quelli
equivalenti. Se si vuole sostituire il lubrificante consigliato con uno di diversa marca, ma
equivalente, pulire completamente la parte interessata da possibili residui del precedente prodotto.
Lo scopo di evitare eventuali reazioni chimiche dannose alla macchina.
Lubrificanti
Lubrificanti equivalenti
KLBER STABURAGS NBU

12 MF
prodotto senza equivalenti
MOBILUX EP 0
ESSO BEACON EP 0
KLBER TRIBOSTAR 0 EP*
KLBER CENTOPLEX 0
EP**
Impiego
! Chiocciole e cuscinetti
delle viti delle tavole

elevatrici
! Guide
! Pattini a ricircolo di sfere
***
* Limitato
**
al mercato Italiano.
Mercato internazionale.
***
Altri lubrificanti con grado NGLI 0
203
16. Manutenzione
204
17. Lista messaggi
17. Lista messaggi
Eventuali malfunzionamenti della macchina vengono segnalati sul display tramite messaggi di
errore, identificati da un codice alfanumerico e caratterizzati da una breve descrizione.
Per altre informazioni fare riferimento al manuale di interfaccia utente.
205
17. Lista messaggi
206
18. Disinstallazione - demolizione
Durante il ciclo di vita della macchina potrebbe essere necessario il suo trasferimento in unaltra
sede. In tal caso procedere nel modo seguente.
1.
Spegnere la macchina e scollegarla dalle reti di alimentazione.
2.
Togliere e riporre tutti gli utensili ancora presenti nella macchina.
3.
Pulire la macchina e proteggere, con prodotti adeguati, le parti soggette a corrosione.
4.
Per le operazioni di trasporto e installazione della macchina nella nuova sede utilizzare i mezzi
ed i metodi descritti in questo manuale.
La macchina necessita delluso di oli e grassi lubrificanti e per neutralizzare questi fluidi presenti in
determinate parti e non recuperabili usare solventi degradabili di tipo approvato. Invece per
levacuazione dei fluidi lubrificanti recuperabili, svuotare i serbatoi e affidare i fluidi al Consorzio
Obbligatorio Oli Esausti. Smaltire, inoltre, in modo idoneo, eventuali residui di ossido di Cerio, pile,
accumulatori, batterie tampone delle schede elettroniche e condizionatori, presenti sulla
macchina.
Una volta raggiunta la fine della vita tecnica della macchina, essa deve essere messa fuori
servizio in modo da non poter essere pi utilizzata per gli scopi per cui fu progettata e costruita,
rendendo comunque possibile il riutilizzo delle sue parti e delle materie prime che la costituiscono.
Tale riutilizzo deve avvenire, comunque, secondo modalit e funzioni differenti da quelle per cui le
singole parti e la macchina nel suo insieme furono progettate e costruite.
BIESSE non si assume alcuna responsabilit per danni a persone o cose derivanti dal riutilizzo di
singole parti della macchina per funzioni o in situazioni di montaggio differenti da quelle originali.
BIESSE rifiuta qualunque riconoscimento, implicito o esplicito, di idoneit per parti della macchina
riutilizzate dopo la definitiva disattivazione della macchina in vista di una sua demolizione.
207
208
19. Allegati
19. Allegati
209
19. Allegati
210
20. Disegni e schemi
211
212
Indice analitico
Indice analitico
A
accensione
pulsante, 99
aggregati
montaggio sul magazzino utensili di tipo a revolver,
163
alimentazione elettrica, 44
alimentazione idraulica, 44
allacciamento
avvertenze, 77
impianto pneumatico, 92
punto di allacciamento allimpianto di aspirazione, 62
altitudine massima del luogo di installazione, 86
anno di costruzione della macchina, 44
aree di lavoro, 48
aria compressa (vedi impianto pneumatico)
armadio elettrico, 28
arresto
della macchina, 170
di emergenza, 171
assemblaggio
avvertenze, 77
assi
azzeramento, 170
macchina, 45
macchina, caratteristiche tecniche, 67
movimentazione in modo manuale, 48
variazione della velocit di spostamento, 48
assistenza per clienti, 22
avvertenze
sulla lavorazione, 173
avviamento
della lavorazione, 176
avviamento della macchina, 169
azzeramento
degli assi macchina, 170
B
basamento, 28, 31
battute e ventose, 49
BIESSE S.p.A. - P5802P0008IX.fm010704
C
cambio
utensile, 176
campo di lavoro
lungo lasse Z, 71
caratteristiche
dei lubrificanti, 203
del materiale lavorabile, 53
caratteristiche elettriche
della macchina, 66
caratteristiche tecniche
degli assi macchina, 67
dellelettromandrino, 71
impianto del vuoto, 71
CE, marcatura, 44
cicli di riscaldamento
per la testa operatrice, 170
ciclo di lavoro, 176
comandi
disconnessione assi, 99
disposizione, 94, 96
interruttore generale, 94, 96, 99
manometri e regolatori di pressione, 98
messa fuori tensione della macchina (spegnimento),
99
modulo di comando del controllo numerico, 94, 96
Override, 94, 97
pannello di comando principale, 94, 96, 99
pedale di fissaggio pezzo, 94, 97
pulsante blocco/sblocco utensile, 95, 97
pulsantiera palmare, 95, 98, 104
pulsantiere blocco/sblocco utensile, 103
pulsantiere magazzini portautensili, 94, 97
pulsantiere magazzini utensili, 102
pulsantiere stazioni 1,2, 97
pulsantiere stazioni 1-2, 101
spegnimento macchina, 99
spia macchina accesa, 99
Start ausiliari, 99
tappo, 99
Conferma Selezione Asse
pulsante, 101
configurazione utensile
descrizione dei parametri, 142
configurazioni
della macchina, 23
connessione per tastatore elettrico, 95, 97, 103
console operatore, 28
consumo aria, 44
controllo lubrificazione, 192
controllo numerico, 28
corrente carico maggiore, 44
corrente nominale, 44
213
Indice analitico
corto circuito
potere dinterruzione del corto circuito alla tensione di
alimentazione, 44
costruttore
indirizzo, 44
logo, 44
D
dati
scambiatore calore da 1400 W, 66
dati generali
della macchina, 66
demolizione, 207
informazioni sulla sicurezza, 17
descrizione
dei parametri di configurazione utensile, 142
descrizione generale
della macchina, 23
dimensioni
dingombro della macchina, 83
degli utensili di foratura, 106
del materiale lavorabile, 53
direttiva 98/37, 44
disconnessione assi
selettore a chiave, 99
disinstallazione, 207
dispositivi di segnalazione
disposizione, 94, 96
dispositivi di sicurezza, 43
microinterruttori di sicurezza, 43
protezioni di sicurezza, 43
pulsante di emergenza, 43
valvola sezionatrice, 43
disposizione
dei comandi, 94, 96
dei dispositivi di segnalazione, 94, 96
della macchina, 83
E
elettromandrino
caratteristiche tecniche, 71
emergenza
pulsante, 43, 100, 101
esecuzione della lavorazione
procedura, 173
F
filtri dellacqua di raffreddamento interna dellutensile
pulizia, 186
filtro del vuoto
pulizia, 189
filtro essiccatore dinamico, 197
214
filtro per la pompa dellacqua di lavorazione

pulizia, 188
foratura
verticale,orizzontale, 54
frequenza, 44
degli interventi di manutenzione, 202
fresatura
verticale e orizzontale, 54
funzionamento
della macchina, 51
G
garanzia, 21
gestione
del tastatore, 148
gestione e selezione
delle origini, 174
gruppo F.R.L. elettromandrino, 30
gruppo filtro essiccatore dinamico, 30
gruppo filtro regolatore, 30
gruppo FR
filtro essiccatore dinamico, 197
manutenzione, 196
gruppo FR elettromandrino
manutenzione, verifica della cartuccia del filtro, 199
verifica della cartuccia del filtro, 199
gruppo presetter laser (opzionale), 151
guide
pulizia, 191
I
identificazione del fabbricante, 44
identificazione della macchina, 44
impianto del cerio, 30
caratteristiche tecniche, 71
requisiti dellimpianto, 84
velocit minima del flusso, 84
impianto di aspirazione
punto di allacciamento, 62
impianto di lubrificazione, 28
manutenzione, 192
rabbocco del lubrificante nella pompa, 194
impianto di raffreddamento a glicole dellelettromandrino,
28
impianto di raffreddamento ad acqua dellutensile, 28
impianto di raffreddamento elettromandrino
manutenzione, 200
impianto di ricircolo dellacqua di lavorazione, 28
impianto elettrico
corrente carico maggiore, 44
corrente nominale, 44
frequenza, 44
Indice analitico
numero fasi alimentazione, 44

potenza, 44
potenza installata, 84
potere dinterruzione del corto circuito alla tensione di
alimentazione, 44
sezione del cavo di allacciamento, 84
tensione di alimentazione, 44
impianto pneumatico
allacciamento, 92
fabbisogno di aria compressa, 84
manutenzione del gruppo FR, 196
pressione di alimentazione, 44, 84
indirizzo del costruttore, 44
informazioni
sugli utensili, 105
installazione
della macchina,avvertenze, 77
interruttore generale, 94, 96, 99
interruzione
della lavorazione, 177
interventi di manutenzione, 202
L
lavorazione, 15
avvertenze, 173
avviamento, 176
dei pezzi uguali, 176
foratura verticale,foratura orizzontale, 54
fresature verticali e orizzontali, 54
interruzione, 177
sezionatura, 54
lavorazioni eseguibili, 54
livellamento
avvertenze, 77
livello di rumorosit, 76
logo del costruttore, 44
lubrificanti, 203
lubrificazione
controllo, 192
M
macchina
arresto, 170
assi, 45
avviamento, 169
caratteristiche elettriche, 66
configurazioni, 23
dati generali, 66
descrizione generale, 23
funzionamento, 51
layout, 58
livellamento della macchina, 87

manutenzione generale, 180
modalit di utilizzo, 53
parti principali, 27
pulizia generale, 181
ripristino delle funzioni, 171
spegnimento, 171
vista generale, 27
zona pericolosa, 56
magazzino portautensili di tipo a revolver, 28, 41
magazzino portautensili di tipo lineare, 28, 42
magazzino utensili di tipo a revolver
allaggiamento degli aggregati, 164
allaggiamento dei mandrini, 164
compatibilit, 165
preparazione, 163
utensili utilizzabili, 164
magazzino utensili di tipo lineare (se presente)
preparazione, 166
mandrini
informazioni sul verso di rotazione, 51
manometri di pressione, 98
manutenzione
dei meccanismi di scorrimento dei portelloni, 195
del gruppo FR, 196
del gruppo FR elettromandrino, 199
dellimpianto di lubrificazione, 192
della macchina, 180
frequenza degli interventi, 202
impianto di raffreddamento elettromandrino, 200
serbatoio dellossido di cerio, 201
tabella degli interventi, 202
marcatura CE, 44
massa, 44
materiale lavorabile
caratteristiche, 53
dimensioni, 53
matricola della macchina, 44
meccanismi di scorrimento dei portelloni
manutenzione, 195
microinterruttori di sicurezza, 43
modelli della macchina
identificazione del proprio modello, 44
modulo di comando
del controllo numerico, 94, 96
mola
montaggio su mandrino conico ISO 40, 145
montaggio
degli utensili, 143
delle protezioni, 89
mola su mandrino conico ISO 40, 145
utensile su mandrino conico ISO 40, 143
215
Indice analitico
utensili su aggregati, 146
N
N schema elettrico, 44
numero di matricola della macchina, 44
numero fasi alimentazione, 44
O
origini, 50
gestione e selezione, 174
Override, 94, 97
P
pannello di comando principale, 94, 96, 99
parti da trasportare, 78
parti principali
armadio elettrico, 28
basamento, 28, 31
carro asse X, 33
console operatore, 28
controllo numerico, 28
della macchina, 27
gruppo F.R.L. elettromandrino, 30
gruppo filtro essiccatore dinamico, 30
gruppo filtro regolatore, 30
impianto del cerio, 30
impianto di lubrificazione, 28
impianto di raffreddamento a glicole
dellelettromandrino, 28
impianto di raffreddamento ad acqua dellutensile, 28
impianto di ricircolo dellacqua di lavorazione, 28
magazzino portautensili di tipo a revolver, 28, 41
magazzino portautensili di tipo lineare, 28, 42
pedali di comando, 30
piano di lavoro, 28, 39
protezione di sicurezza, 30
testa operatrice, 28
testa operatrice 5 assi, 38
testa operatrice a 3 assi, 34
testa operatrice a 3 assi con asse C, 36
testa operatrice a 3 assi con asse tiltante T, 35
testa operatrice a 3 assi con asse tiltante T e asse
C, 37
trave asse X, 32
trave mobile asse X, 28
pavimentazione nel luogo di installazione, 85
pedale
di fissaggio pezzo, 94, 97
pedali di comando, 30
personale
qualifiche, 55
216
pezzo
posizionamento e bloccaggio, 175
scaricamento, 177
piano di lavoro, 28, 39
posizionamento degli elementi mobili, 167
posizionamento delle battute/ventose, 168
selezione origine, 167
piazzamento
della macchina, 79
pompa del vuoto
pulizia, 190
pompa dellacqua di lavorazione
pulizia, 185
posizionamento
degli elementi mobili del piano di lavoro, 167
posizionamento e bloccaggio
del pezzo, 175
posto
di lavoro, 55
potenza, 44
preparazione, 15
pressione pneumatica
pressione di alimentazione, 84
procedura
per lesecuzione della lavorazione, 173
protezione di sicurezza, 30
protezioni
montaggio, 89
protezioni di sicurezza, 43
pulizia
dei filtri dellacqua di raffreddamento interna
dellutensile, 186
del filtro del gruppo FR, 198
del filtro del vuoto, 189
del filtro per la pompa dellacqua di lavorazione (se
presente), 188
del piano di lavoro e delle protezioni in lexan, 181
della macchina, 181
della pompa del vuoto, 190
della pompa dellacqua di lavorazione, 185
delle guide, 191
delle vasche (se presenti), 187
delle ventose, 183
per decantazione dellacqua di lavorazione (se
presente), 184
pulsante
accensione-spegnimento pompa del vuoto, 100
Attivazione - disattivazione agitatore cerio, 100
attivazione ciclo tastatura, 100
Conferma Selezione Asse, 101
decremento della spinta lucidante statistica, 100
di emergenza, 43, 100, 101
incremento della spinta lucidante statistica, 100
Indice analitico
Jog -, 100
Jog +, 100
messa in tensione della macchina (accensione), 99
movimentazione manuale magazzino utensili 1, 100
movimentazione manuale magazzino utensili 2, 100
Reset, 100
riempimento cerio, 100
spegnimento macchina, 99
Start, 100, 101
Start ausiliari, 99
Stop, 100
pulsante blocco/sblocco utensile, 95, 97
pulsantiera, 60, 61
palmare, 104
stazioni 1-2, 101
pulsantiera palmare, 95, 98
pulsantiere
blocco/sblocco utensile, 103
pulsantiere magazzini portautensili, 94, 97
pulsantiere magazzini utensili, 102
pulsantiere stazioni 1,2, 97
punta (vedi utensili di foratura)
punti di allacciamento sulla macchina, 83
punti di riferimento, 50
Q
qualifiche
del personale, 55
R
rabbocco
del lubrificante nella pompa, 194
ravvivatore utensile foretto (opzionale), 159
regolatori di pressione, 98
rettificatore mole lucidanti opzionale, 160
riempimento cerio
pulsante, 100
rilevatore di origine ruotata di un pezzo, 161
rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per
testa a 5 assi), 162
rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per
teste a tre assi con o senza asse C/T), 160
ripristino
delle funzioni della macchina, 171
rischi residui, 56
rumore prodotto dalla macchina, 76
S
scambiatore di calore da 1400 W
dati, 66
scaricamento
del pezzo, 177
responsabilit scarico macchina, 79

sicurezza nel sollevamento, 80
sollevamento, 81
segnaletica
applicata alla macchina, 20
di pericolo, 18
divieti generali, 19
obblighi, 19
selettore a chiave
disconnessione assi, 99
serbatoio dellossido di cerio
manutenzione, 201
servizio assistenza per clienti, 22
sezionatura, 54
sicurezza, 13
dispositivi, 43
per il sollevamento e la movimentazione, 13
per linstallazione degli utensili, 15
per linstallazione della macchina, 13
per la demolizione della macchina, 17
per la manutenzione della macchina, 16
segnaletica applicata alla macchina, 20
segnaletica di pericolo, 18
segnaletica divieti generali, 19
segnaletica obblighi, 19
sollevamento
avvertenze, 77
spegnimento
della macchina, 171
spegnimento macchina
pulsante, 99
spia
macchina accesa, 99
spia macchina accesa
spia, 99
Start
pulsante, 101
Start ausiliari
pulsante, 99
T
targhette
segnaletica applicata alla macchina, 20
segnaletica di pericolo, 18
segnaletica divieti generali, 19
segnaletica obblighi, 19
tastatore
gestione, 148
temperatura nel luogo di installazione, 86
tensione di alimentazione, 44
testa operatrice, 28
cicli di riscaldamento, 170
217
Indice analitico
testa operatrice 5 assi, 38

testa operatrice a 3 assi, 34
testa operatrice a 3 assi con asse C, 36
testa operatrice a 3 assi con asse tiltante T, 35
testa operatrice a 3 assi con asse tiltante T e asse C,
37
traslazione
avvertenze, 77
trasporto
della macchina,avvertenze, 77
delle parti, 78
trave mobile asse X, 28
U
umidit nel luogo di installazione, 86
utensile
cambio, 176
montaggio su mandrino conico ISO 40, 143
utensili
caratteristiche degli utensili di foratura, 106
informazioni, 105
montaggio, 143
montaggio su aggregati, 146
montaggio sul magazzino utensili di tipo a revolver,
163
montaggio sul magazzino utensili di tipo lineare, 166
utilizzo
della macchina, 53
V
valvola sezionatrice, 43
vasche
pulizia, 187
vista generale
della macchina, 27
Z
zona di installazione
avvertenze, 77
requisiti, 83
zona pericolosa
sulla macchina, 56
218
BIESSE S.p.A.
Sede legale
Via della Meccanica, 16
61100 Pesaro (PU) Italy
Tel. +39 0721 439100
Fax +39 0721 439150
sales@biesse.it
www.biesse.com
Unit produttiva Intermac

Via dellEconomia
61100 Pesaro (PU) Italy
Tel. +39 0721 483100
Fax +39 0721 482148

Master00ita - p5802p0008 Manuale Per Utente

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MANUALE PER LUTENTE DELLA

Informazioni sulla pubblicazione

Informazioni sulla pubblicazione

Elenco degli aggiornamenti

BIESSE S.p.A. - Copertina.fm010704

Informazioni sulla pubblicazione

BIESSE S.p.A. - Copertina.fm010704

Avvertenze generali di sicurezza

Sollevamento e movimentazione .....................................................................................

Garanzia e servizio assistenza

Condizioni di garanzia ...................................................................................................... 21

Descrizione generale della macchina ..............................................................................

BIESSE S.p.A. - P5802P0008TOC.fm010704

Modalit di utilizzo della macchina ...................................................................................

Uso previsto e non previsto

Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante T e asse C .................................

BIESSE S.p.A. - P5802P0008TOC.fm010704

Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni dingombro ...............

Comandi e dispositivi di segnalazione

Avvertenze sul trasporto e linstallazione della macchina ................................................

Livello di rumorosit ......................................................................................................... 76

Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione - Master 23-25 .................... 94

Preparazione dellunit operatrice

Informazioni sugli utensili ...............................................................................................

BIESSE S.p.A. - P5802P0008TOC.fm010704

Preparazione del magazzino utensili

Fresa cilindrica per il taglio sagomato(standard) ...................................................... 108

Preparazione del magazzino utensili di tipo a revolver .................................................. 163

BIESSE S.p.A. - P5802P0008TOC.fm010704

Utensili utilizzabili ..................................................................................................... 164

Preparazione del piano di lavoro

Esecuzione della lavorazione

Avviamento della macchina ...........................................................................................

Avvertenze sulla lavorazione ........................................................................................

Manutenzione generale ..................................................................................................

BIESSE S.p.A. - P5802P0008TOC.fm010704

Pulizia delle vasche (se presenti) ............................................................................

Indice analitico 213

BIESSE S.p.A. - P5802P0008TOC.fm010704

Scopo e limiti del manuale

Documenti a corredo della macchina

manutenzione della macchina.

al tecnico addetto alla risoluzione dei problemi.

rivolti al tecnico addetto alla risoluzione dei problemi.

BIESSE S.p.A. - Capitolo1.fm010704

BIESSE S.p.A. - Capitolo1.fm010704

2. Avvertenze generali di sicurezza

2. Avvertenze generali di sicurezza

La macchina funziona in condizioni di sicurezza se utilizzata da personale qualificato secondo le

Le operazioni di sollevamento e traslazione della macchina, o di qualsiasi altra parte di essa,

Adottare solo il sistema di sollevamento descritto in questo manuale.

Le operazioni dovranno essere svolte da personale qualificato e autorizzato da INTERMAC.

BIESSE S.p.A. - Capitolo2.fm010704

2. Avvertenze generali di sicurezza

Protezioni contro le sovracorrenti

Il materiale fornito equipaggiato con i dispositivi di protezione contro le sovracorrenti.In

E compito e responsibilit dellUtente provvedere alla protezione contro le sovracorrenti

Protezione contro i contatti indiretti

Nellambito delle condizioni/prescrizioni di cui al punto 2), il correlativo impianto di terra di

Protezioni contro gli incendi

E buona norma predisporre nelle vicinanze della macchina degli estintori.

BIESSE S.p.A. - Capitolo2.fm010704

2. Avvertenze generali di sicurezza