Sistema Di Saldatura Perni (Smart Stud)

Comau Robotics
Manuale di istruzioni
Sistema di Saldatura Perni
SmartStud
Software Applicativo Rel. 100.xx
CR00757675_it-00/0311
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Copyright © 2005 by COMAU - Pubblicato in data 03/2011

Sommario
SOMMARIO
PREFAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Simbologia adottata nel manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Documentazione di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...7

Responsabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Prescrizioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Scopo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Definizioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Applicabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Modalità operative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Prestazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2. DESCRIZIONE GENERALE DEL SOFTWARE APPLICATIVO SMARTSTUD . . . . ...17

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3. INSTALLAZIONE / ATTIVAZIONE / DISATTIVAZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...19

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Requisiti di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Predisposizioni per l’installazione di SmartStud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Utilizzo del tool WinApplicationCreator per C5G (WAC5G). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Procedura di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Procedura di disinstallazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4. INTERFACCIA UTENTE SUL TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE. . . . . . . . . . . ...24

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Tasti gestione processo (menu di destra) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Ambienti applicativi specifici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Application Page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Descrizione Aree . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
About . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Object . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Setup Page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Informazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Descrizione delle softkey . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
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1
Sommario
Save (F2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

Apply (F3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Reload (F4). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Close (F6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Descrizione delle Pagine oggetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
PowerSource . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
WeldHead . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Integrazione applicativo in ambiente di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Alarm page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Causa e rimedio di un errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
I/O Page . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Integrazione con ambiente IDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Inserimento delle istruzioni Tecnologiche in Ambiente IDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5. PROGRAMMAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..40
Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Istruzioni tecnologiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
stud_init . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
feed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
get_PowerSource_status . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
get_HeadMaint_status . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
set_PowerSource_status . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Utilizzo delle risorse di Sistema condivise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6. PERSONALIZZAZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..48
Configurazione I/O verso PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7. FUNZIONI SOFTWARE OPZIONALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..49
8. CICLOGRAMMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..50
Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Reset da generatore DCE1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Reset da TP (se abilitato) o da PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
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2
Sommario
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3
Sommario
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4
Prefazione
PREFAZIONE
Simbologia adottata nel manuale

Di seguito vengono riportati i simboli che rappresentano: AVVERTENZE, ATTENZIONE
e NOTE ed il loro significato
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e

precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono
causare lesioni al personale.

precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono
causare danni alle apparecchiature.

precauzioni che è essenziale mettere in evidenza.
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Prefazione
Documentazione di riferimento
Il presente documento si riferisce all’applicazione Sistema per saldatura perni.
Il set completo dei manuali del Sistema per saldatura perni è composto da:
Comau Sistema per – Specifiche Tecniche

saldatura perni – Integrazione, Trasporto e Installazione
– Manutenzione
Software – Software applicativo SmartStud
Schema elettrico
Questi manuali devono essere integrati con i seguenti documenti:
Comau Unità di Controllo – Specifiche Tecniche

C5G – Trasporto e installazione
– Manutenzione
– Uso dell’Unità di Controllo C5G
Robot – Specifche Tecniche
– Trasporto e installazione
– Manutenzione
Programmazione – PDL2 Programming Language
– Programmazione del movimento
Emhart – Control and Power Unit DCE 1500
TUCKER – Alimentatore perni ETF 50
GmbH – Testa di saldatura LM240 - LM310
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA
GENERALI
Il presente capitolo ha carattere generale e si applica all’intero Sistema Robotico.

Considerando la sua importanza, tale capitolo è richiamato incondizionatamente
in ogni manuale di istruzioni del sistema.
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:

– Responsabilità
– Prescrizioni di sicurezza.
1.1 Responsabilità
– L'integratore dell'impianto deve eseguire l'installazione e la movimentazione del
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) in accordo alle Norme di Sicurezza
vigenti nel paese dove viene realizzata l’installazione. L’applicazione e l’utilizzo dei
necessari dispositivi di protezione e sicurezza, l'emissione della dichiarazione di
conformità e l’eventuale marcatura CE dell'impianto, sono a carico dell'Integratore.
– COMAU Robotics & Service declina ogni responsabilità da incidenti causati

dall'uso scorretto o improprio del Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo), da
manomissioni di circuiti, di componenti, del software e dall'utilizzo di ricambi non
presenti nella lista ricambi.
– La responsabilità dell’applicazione delle presenti Prescrizioni di Sicurezza è a
carico dei preposti che dirigono / sovrintendono alle attività citate al paragrafo
Applicabilità, i quali devono accertarsi che il Personale Autorizzato sia a
conoscenza ed osservi scrupolosamente le prescrizioni contenute in questo
documento oltre alle Norme di Sicurezza di carattere generale applicabili al
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) vigenti nel Paese dove viene
realizzata l’installazione.
– La mancata osservanza delle Norme di Sicurezza può causare lesioni permanenti
o morte al personale e danneggiare il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo).
L’ installazione deve essere eseguita da Personale qualificato all’installazione e

deve essere conforme alle norme Nazionali e Locali
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1.2 Prescrizioni di sicurezza

1.2.1 Scopo
Le presenti prescrizioni di sicurezza hanno lo scopo di definire una serie di
comportamenti ed obblighi ai quali attenersi nell’eseguire le attività elencate al
paragrafo Applicabilità.
1.2.2 Definizioni
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo)
Si definisce Sistema robotico l’insieme funzionale costituito da: Robot, Unità di
Controllo, Terminale di Programmazione ed eventuali opzioni.
Spazio Protetto
Si definisce spazio protetto l’area delimitata dalle barriere di protezione e destinata
all’installazione e al funzionamento del robot
Personale Autorizzato
Si definisce personale autorizzato l’insieme delle persone opportunamente istruite e
delegate ad eseguire le attività elencate al paragrafo Applicabilità.
Personale Preposto
Si definisce preposto il personale che dirige o sovrintende alle attività alle quali siano
addetti lavoratori subordinati definiti al punto precedente
Installazione e Messa in Servizio

Si definisce installazione l'integrazione meccanica, elettrica, software del Sistema
Robot e Controllo in un qualsiasi ambiente che richieda la movimentazione controllata
degli assi Robot, in conformità con i requisiti di sicurezza previsti nella Nazione dove
viene installato il Sistema.
Funzionamento in Programmazione
Modo operativo sotto controllo dell’operatore, che esclude il funzionamento automatico
e che permette le seguenti attività: movimentazione manuale degli assi robot e
programmazione di cicli di lavoro a velocità ridotta, prova del ciclo programmato a
velocità ridotta e, quando ammesso, a velocità di lavoro.
Funzionamento in Auto / Remote

Modo operativo in cui il robot esegue autonomamente il ciclo programmato alla velocità
di lavoro, con personale all’esterno dello spazio protetto, con barriere di protezione
chiuse e inserite nel circuito di sicurezza, con avviamento/arresto locale (posto
all’esterno dello spazio protetto) o remoto.
Manutenzione e Riparazione
Si definisce intervento di manutenzione e riparazione l’attività di verifica periodica e/o di
sostituzione di parti (meccaniche, elettriche, software) o componenti del Sistema Robot
e Controllo e l’attività per identificare la causa di un guasto sopraggiunto, che si
conclude con il ripristino del Sistema Robot e Controllo nelle condizioni funzionali di
progetto.
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Messa Fuori Servizio e Smantellamento

Si definisce messa fuori servizio l’attività di rimozione meccanica ed elettrica del
Sistema Robot e Controllo da una realtà produttiva o ambiente di studio.
Lo smantellamento consiste nell’attività di demolizione e smaltimento dei componenti
che costituiscono il Sistema Robot e Controllo.
Integratore
Si definisce Integratore la figura professionale responsabile dell’installazione e messa
in servizio del Sistema Robot e Controllo.
Uso Scorretto
Si definisce uso scorretto l’utilizzo del sistema al di fuori dei limiti specificati nella
Documentazione Tecnica.
Campo d’Azione
Per campo d'azione del Robot si intende il volume di inviluppo dell'area occupata dal
Robot e dalle sue attrezzature durante il movimento nello spazio.
1.2.3 Applicabilità
Le presenti Prescrizioni devono essere applicate nell’esecuzione delle seguenti attività:
– Installazione e Messa in Servizio
– Funzionamento in Programmazione
– Funzionamento in Auto / Remote
– Sfrenatura degli assi robot
– Manutenzione e Riparazione
– Messa Fuori Servizio e Smantellamento.
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1.2.4 Modalità operative

Installazione e Messa in Servizio
– La messa in servizio è permessa solo quando il Sistema Robot e Controllo è
installato correttamente e in modo completo.
– L’installazione e messa in servizio del sistema è consentita unicamente al
personale autorizzato.
– L’installazione e la messa in servizio del sistema è ammessa esclusivamente
all’interno di uno spazio protetto con dimensioni adeguate ad ospitare il robot e
l’attrezzatura con la quale è allestito, senza fuori uscite dalle barriere. Occorre
verificare inoltre che nelle condizioni di normale movimento del robot si eviti la
collisione dello stesso con parti interne allo spazio protetto (es. colonne della
struttura, linee di alimentazione, ecc.) o con le barriere. Se necessario limitare
l’area di lavoro del robot per mezzo di tamponi meccanici di finecorsa (vedere
gruppi opzionali).
– Eventuali postazioni fisse di comando del robot devono essere posizionate fuori
dallo spazio protetto e in un punto tale da consentire la più completa visione dei
movimenti del robot.
– Per quanto possibile, l’area di installazione del robot deve essere sgombra da
materiali che possano impedire o limitare la visuale.
– Durante le fasi di installazione, il robot e l’Unità di Controllo devono essere
movimentati come indicato nella Documentazione Tecnica del prodotto; in caso di
sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari ed utilizzare unicamente
imbracature ed attrezzature adeguate.
– Fissare il robot al supporto di sostegno, con tutti i bulloni e le spine previsti, serrati
alle coppie di serraggio riportate sulla Documentazione Tecnica del prodotto.
– Se presenti, rimuovere le staffe di fissaggio degli assi e verificare il corretto
fissaggio dell’attrezzatura con cui il robot è allestito.
– Verificare che i ripari del robot siano correttamente fissati e che non vi siano
particolari mobili o allentati, controllare inoltre l’integrità dei componenti dell’Unità
di Controllo.
– Installare l’Unità di Controllo all’esterno dello spazio protetto: l’Unità di Controllo
non deve essere utilizzata come parte delle recinzioni.
– Verificare la coerenza tra la tensione predisposta nell’Unità di Controllo indicata
sull’apposita targhetta ed il valore di tensione della rete di distribuzione energia.
– Prima di procedere all’allacciamento elettrico dell’Unità di Controllo, verificare che
il disgiuntore sulla rete di distribuzione sia bloccato in posizione d’apertura.
– Il collegamento tra l’Unità di Controllo e la rete di alimentazione trifase dello
stabilimento, deve essere realizzato tramite un cavo armato quadripolare (3 fasi +
terra) di dimensioni adeguate alla potenza installata sull’Unità di Controllo vedere
la Documentazione Tecnica del prodotto.
– Il cavo d’alimentazione deve entrare nell’Unità di Controllo attraverso l’apposito
passacavo ed essere correttamente bloccato.
– Collegare il conduttore di terra (PE) e di seguito collegare i conduttori di potenza
all’interruttore generale.
– Collegare il cavo d’alimentazione, collegando per primo il conduttore di terra al
disgiuntore sulla rete di distribuzione energia dopo avere verificato con apposito
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strumento che i morsetti del disgiuntore siano fuori tensione. Si raccomanda di

connettere l’armatura del cavo alla terra.
– Collegare i cavi di segnali e potenza tra Unità di Controllo e robot.
– Collegare il robot a terra o all’Unità di Controllo o ad una vicina presa di terra.
– Verificare che la/le porta/e dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita
chiave.
– L’errato collegamento dei connettori può provocare danni permanenti ai
componenti dell’Unità di Controllo.
– L’Unità di Controllo C5G gestisce al suo interno i principali interblocchi di sicurezza
(cancelli, pulsante di abilitazione, ecc.). Collegare gli interblocchi di sicurezza
dell’Unità di Controllo C5G con i circuiti di sicurezza della linea avendo cura di
realizzarli come richiesto dalle Norme di Sicurezza. La sicurezza dei segnali di
interblocco provenienti da linea trasferta (arresto d’emergenza, sicurezza cancelli,
ecc.), ossia la realizzazione di circuiti corretti e sicuri è a carico dell’integratore del
Sistema Robot e Controllo.
Nel circuito di arresto di emergenza della cella/linea è necessario includere i

contatti dei pulsanti di arresto di emergenza dell'unità di controllo, disponibili su
X30. I pulsanti non sono interbloccati internamente al circuito di arresto
d'emergenza dell'Unità di Controllo.
– Non si garantisce la sicurezza del sistema in caso di realizzazione errata,

incompleta o mancante di tali interblocchi.
– Nel circuito di sicurezza è previsto l’arresto controllato (IEC 60204-1, arresto di
categoria 1) per gli ingressi di sicurezza Auto Stop/ General Stop ed Emergenza.
L’arresto controllato è attivo solo in stato Automatico; in Programmazione
l’esclusione della potenza (apertura dei contattori di potenza) avviene in modo
immediato. La modalità per la selezione del tempo dell’arresto controllato
(impostabile sulla scheda SDM) è riportato nel Manuale d’Installazione.
– Nella realizzazione delle barriere di protezione, specialmente per le barriere ottiche
e le porte d’ingresso, tenere presente i tempi e gli spazi di arresto del robot in
funzione della categoria di arresto (0 oppure 1) e della massa del robot.
Verificare che il tempo di arresto controllato sia coerente con il tipo di Robot
collegato all’Unità di Controllo. Il tempo di arresto si seleziona attraverso i
selettori SW1 e SW2 sulla scheda SDM.
– Verificare che le condizioni ambientali e operative di lavoro non eccedano i limiti

specificati nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico.
– Le operazioni di calibrazione devono essere eseguite con la massima attenzione,
come riportato nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico, e si devono
concludere con la verifica della corretta posizione della macchina.
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– Per le fasi di caricamento o aggiornamento del software di sistema (per esempio

dopo la sostituzione di schede), utilizzare unicamente il software originale
consegnato da COMAU Robotics & Service. Attenersi scrupolosamente alla
procedura di caricamento del software di sistema descritta nella Documentazione
Tecnica fornita con il prodotto specifico. Dopo il caricamento eseguire sempre
alcune prove di movimentazione del Robot, a velocità ridotta rimanendo al di fuori
dello spazio protetto.
– Verificare che le barriere dello spazio protetto siano correttamente posizionate.
Funzionamento in Programmazione
– La programmazione del robot è consentita unicamente al personale autorizzato.
– Prima di procedere alla programmazione, l’operatore deve controllare il Sistema
robotico (Robot e Unità di Controllo) per assicurarsi che non sussistano condizioni
anomale potenzialmente pericolose e che nello spazio protetto non siano presenti
persone.
– Per quanto possibile la programmazione deve essere comandata restando
all’esterno dello spazio protetto.
– Prima di operare all’interno dello Spazio Protetto, l’operatore deve accertarsi,
rimanendo all’esterno dello spazio protetto, che tutte le necessarie protezioni e i
dispositivi di sicurezza siano presenti e funzionanti e in particolare che il Terminale
di Programmazione funzioni correttamente (velocità ridotta, enabling device,
dispositivo di arresto d’emergenza, ecc.).
– Durante le fasi di programmazione, la presenza all’interno dello Spazio Protetto è
consentita al solo operatore in possesso del Terminale di Programmazione.
– Se è indispensabile la presenza di un secondo operatore nell'area di lavoro
durante la verifica del programma, questi dovrà disporre di un suo enabling device
(dispositivo di abilitazione) interbloccato con i dispositivi di sicurezza.
– L’attivazione dei motori (DRIVE ON) deve essere comandata sempre da posizione
esterna al campo d’azione del robot, dopo aver verificato che nell’area interessata
non vi sia la presenza di persone. L’operazione di attivazione motori si considera
conclusa alla comparsa della relativa indicazione di stato macchina.
– Durante la programmazione l’operatore deve mantenersi ad una distanza dal robot
tale da permettergli di scansare eventuali movimenti anomali della macchina, e
comunque in posizione tale da evitare possibili rischi di costrizione tra il robot e
parti della struttura (colonne, barriera, ecc.), o tra parti mobili del robot stesso.
– Durante la programmazione l’operatore deve evitare di trovarsi in corrispondenza
di parti del robot che possono, per effetto della gravità, compiere dei movimenti
verso il basso oppure verso l’alto o lateralmente (nel caso di montaggio su piano
inclinato).
– La prova del ciclo programmato alla velocità di lavoro, in alcune situazioni in cui si
renda necessario un controllo visivo a breve distanza, con la presenza
dell’operatore all’interno dello spazio protetto, deve essere attivato solo dopo aver
effettuato un ciclo completo di prova a velocità ridotta. La prova deve essere
comandata da una distanza di sicurezza.
– Occorre prestare particolare attenzione quando si programma mediante Terminale
di Programmazione: in tal caso, benché tutti i dispositivi di sicurezza hardware e
software siano in funzione, il movimento del robot dipende comunque
dall’operatore.
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– La prima esecuzione di un nuovo programma può comportare il movimento del

robot lungo una traiettoria diversa da quella attesa.
– La modifica di passi del programma (es. spostamento di un passo da un punto ad
un altro del flusso, registrazione errata di un passo, modifica della posizione del
robot fuori dalla traiettoria che raccorda due passi del programma), può dare
origine a movimenti non previsti dall’operatore in fase di prova del programma
stesso.
– In entrambi i casi operare con attenzione, mantenendosi comunque al di fuori del
campo d’azione del robot e provare il ciclo a velocità ridotta.
Funzionamento in Auto / Remote

– L’attivazione del funzionamento in automatico (stati AUTO e REMOTE) è
consentita unicamente con il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo)
integrato in un’area dotata di barriere di protezione correttamente interbloccate,
come prescritto dalle Norme di Sicurezza vigenti nel Paese dove viene realizzata
l’installazione.
– Prima di attivare il funzionamento in automatico l’operatore deve verificare il
Sistema Robot e Controllo e lo spazio protetto per accertarsi che non sussistano
condizioni anomale potenzialmente pericolose.
– L’operatore può attivare il funzionamento automatico solo dopo aver verificato:
• che il Sistema Robot e Controllo non si trovi in stato di manutenzione o
riparazione;
• che le barriere di protezione siano correttamente collocate;
• che non vi sia personale all’interno dello spazio protetto;
• che le porte dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita chiave;
• che i dispositivi di sicurezza (arresto d’emergenza, sicurezze delle barriere di
protezione) siano funzionanti;
– Particolare attenzione deve essere posta alla selezione dello stato remote, in cui il
PLC della linea può compiere operazioni automatiche di accensione motori e avvio
del programma.
Sfrenatura degli assi robot

– In assenza della forza motrice, lo spostamento degli assi del robot è possibile per
mezzo di dispositivi opzionali per sfrenatura e adeguati mezzi di sollevamento. Tali
dispositivi permettono unicamente la disattivazione del freno di ciascun asse. In
questo caso, tutte le sicurezze del sistema (compreso l’arresto d’emergenza e il
pulsante di abilitazione) sono escluse inoltre gli assi robot possono muoversi verso
l’alto oppure verso il basso a causa di forze generate dal sistema di bilanciamento
oppure per gravità.
Prima di utilizzare i dispositivi per sfrenatura manuale si raccomanda

l’imbragatura del robot oppure l’aggancio ad un carroponte.
– L’impiego dello sfrenatore genera rischio di caduta assi soggetti a gravità e rischio
di urto determinato da un ripristino non corretto a seguito dell’uso del modulo
sfrenatore. La procedura per il corretto uso dello sfrenatore (sia lo sfrenatore
integrato sia il modulo sfrenatore) è riportata nei manuali di manutenzione.
– Alla successiva ripresa del movimento dopo una interruzione di una MOVE non
completata, la funzione tipica del recupero di traiettoria può generare percorsi non
prevedibili con conseguete rischio di urto. La stessa condizione è presente alla
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00/0710 13
successiva ripresa del ciclo automatico. Evitare di spostare il Robot in posizioni

distanti da quelle previste alla ripresa del movimento; in alternativa disattivare i
programmi e/o le istruzioni di MOVE pendenti.
Manutenzione e Riparazione
– Al montaggio in COMAU Robotics & Service, il robot viene rifornito con lubrificanti
che non contengono sostanze pericolose per la salute tuttavia in alcuni casi,
l’esposizione ripetuta e prolungata al prodotto può provocare manifestazioni
cutanee irritative oppure, in caso di ingestione, malessere.
Misure di Pronto Soccorso. In caso di contatto con gli occhi e con la pelle: lavare
con abbondante acqua le zone contaminate; in caso persistessero fenomeni
irritativi consultare un medico.
In caso di ingestione non indurre il vomito o somministrare prodotti per via orale;
consultare un medico al più presto.
– Le operazioni di manutenzione, ricerca guasti e riparazione sono consentite
unicamente al personale autorizzato.
– L’attività di manutenzione e riparazione in corso deve essere segnalata con
apposito cartello indicante lo stato di manutenzione, posto sul pannello comandi
dell’Unità di Controllo, fino ad operazione ultimata anche se temporaneamente
sospesa.
– Le operazioni di manutenzione e sostituzione di componenti o dell’Unità di
Controllo, devono essere eseguite con l’interruttore generale in posizione di aperto
e bloccato per mezzo di un lucchetto di sicurezza.
– Anche se l’Unità di Controllo non è alimentata (interruttore generale aperto),
possono essere presenti tensioni interconnesse, provenienti dal collegamento con
unità periferiche o con sorgenti di alimentazioni esterne (es. input/output a 24 Vcc).
Disattivare le sorgenti esterne quando si opera sulle parti del sistema interessate.
– La rimozione di pannelli, schermi protettivi, griglie ecc. è consentita solo con
interruttore generale aperto e bloccato con lucchetto di sicurezza.
– I componenti guasti devono essere sostituiti con altri dello stesso codice oppure
equivalenti definiti dalla COMAU Robotics & Service.
Dopo la sostituzione del modulo SDM, sul nuovo modulo verificare che
l’impostazione del tempo di arresto sui selettore SW1 e SW2 sia coerente con il
tipo di Robot collegato all’Unità di Controllo.
– Le attività di ricerca guasti e di manutenzione devono essere eseguite, per quanto

possibile, all’esterno dello spazio protetto.
– Le attività di ricerca guasti eseguite sul controllo devono, per quanto possibile,
essere eseguite in assenza di alimentazione.
– Qualora si renda necessario, nel corso dell’attività di ricerca guasti, eseguire
interventi con l’Unità di Controllo alimentata, devono essere prese tutte le
precauzioni richieste dalle Norme di Sicurezza quando si opera in presenza di
tensioni pericolose.
– L’attività di ricerca guasti sul robot deve essere eseguita con alimentazione di
potenza disattivata (DRIVE OFF).
– Al termine dell’intervento di manutenzione e ricerca guasti, devono essere
ripristinate le sicurezze disattivate (pannelli, schermi protettivi, interblocchi, ecc.).
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– L’intervento di manutenzione, riparazione e ricerca guasti deve essere concluso

con la verifica del corretto funzionamento del Sistema robotico (Robot e Unità di
Controllo) e di tutti i dispositivi di sicurezza, eseguita restando al di fuori dello
spazio protetto.
– Durante le fasi di caricamento del software (per esempio dopo la sostituzione di
schede elettroniche) è necessario utilizzare il software originale consegnato da
COMAU Robotics & Service. Attenersi scrupolosamente alla procedura di
caricamento del software di sistema descritta nella Documentazione Tecnica del
prodotto specifico; dopo il caricamento eseguire sempre un ciclo di prova per
sicurezza, restando al di fuori dello spazio protetto.
– Lo smontaggio di componenti del robot (es. motori, cilindri per bilanciamento, ecc.)
può provocare movimenti incontrollati degli assi in qualsiasi direzione: prima di
iniziare una procedura di smontaggio è quindi necessario fare riferimento alle
targhette di avvertenze applicate sul robot e alla Documentazione Tecnica fornita.
– E’ assolutamente vietato rimuovere la copertura di protezione delle molle del robot.
Messa Fuori Servizio e Smantellamento

– La messa fuori servizio e la rimozione del Sistema Robot e Controllo è consentita
unicamente al Personale Autorizzato.
– Portare il robot in posizione di trasporto e montare le staffe di bloccaggio assi
(quando previsto) facendo riferimento alla targhetta applicata sul robot e alla
Documentazione Tecnica del robot stesso.
– Prima di procedere alla messa fuori servizio è obbligatorio togliere la tensione di
rete all’ingresso dell’Unità di Controllo (disinserire il disgiuntore sulla rete di
distribuzione energia e bloccarlo in posizione aperta).
– Dopo aver verificato con apposito strumento che i morsetti siano fuori tensione,
scollegare il cavo di alimentazione dal disgiuntore sulla rete di distribuzione
energia, staccando prima i conduttori di potenza e successivamente quello di terra.
Scollegare il cavo di alimentazione dall’Unità di Controllo e rimuoverlo.
– Scollegare prima i cavi di collegamento fra il robot e l’Unità di Controllo e
successivamente il conduttore di terra.
– Se è presente, scollegare l’impianto pneumatico del robot dalla rete di
distribuzione dell’aria.
– Verificare che il robot sia correttamente bilanciato e se necessario imbracarlo
correttamente quindi smontare i bulloni di fissaggio del robot dal supporto di
sostegno.
– Rimuovere il robot e l’Unità di Controllo dall’area di lavoro, adottando tutte le
prescrizioni indicate nella Documentazione Tecnica dei prodotti; se si rende
necessario il sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari e utilizzare
unicamente imbracature ed attrezzature adeguate.
– Prima di effettuare operazioni di smantellamento (smontaggio, demolizione e
smaltimento) dei componenti che costituiscono il Sistema Robot e Controllo,
consultare la COMAU Robotics & Service, o una delle sue filiali, che indicherà, in
funzione del tipo di robot e di Unità di Controllo, le modalità operative nel rispetto
dei principi di sicurezza e di salvaguardia ambientale.
– Le operazioni di smaltimento rifiuti devono essere eseguite in accordo con la
legislazione della Nazione in cui è installato il Sistema Robot e Controllo.
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1.2.5 Prestazioni
Le presenti prestazioni devono essere considerate prima di installare il sistema robotico:
– Spazi di arresto
– Mission time (valore tipico).
Spazi di arresto
– Considerando il Robot in modalità programmazione (T1), a seguito pressione del
pulsante di stop (fungo rosso su WiTP) in categoria 0 (secondo norma
EN60204-1), si ottiene:
Tab. 1.1 - Spazi di arresto in programmazione (T1)

Velocità Tempo di Spazio di
Modo Caso
aspettata arresto arresto
Nominale 120 ms 30 mm
T1 250 mm/s
Caso limite 500 ms 125 mm
Tab. 1.2 - Tempi di reazione dell’elettronica di sicurezza in

programmazione (T1)
Velocità Tempo di
Modo Caso
aspettata reazione
Per gli input di sicurezza del modulo SDM (es.
pulsante di stop del TP in versione wired)
Per input di stop e di enabling device dal TP in 150 ms
versione wireless, quando la trasmissione del
T1 250 mm/s telegramma di sicurezza è attiva.
Per time-out dell’input di stop e di enabling
device dal TP in versione wireless, quando
350 ms
viene persa o interrotta la trasmissione del
telegramma di sicurezza.
– Considerando il Robot in modalità automatico, nelle condizioni di massima

estensione, massimo carico e massima velocità, a seguito pressione del pulsante
di stop (fungo rosso su WiTP) in categoria 1 (secondo norma EN60204-1) si ottiene
la completa fermata del Robot con rampa di decelerazione controllata.
Esempio: per Robot NJ 370-2.7 si ottiene la completa fermata in circa 85 ° di
movimento, corrispondenti a circa 3000 mm di spostamento misurati sulla flangia
TCP. Nelle condizioni indicate, il tempo di fermata del Robot NJ 370-2.7 è di 1,5
secondi.
– Per ogni tipo Robot possono essere richiesti alla COMAU Robotics & Service gli
spazi di arresto limite.
Mission time (valore tipico)

– Si segnala che il periodo di tempo nel quale si ha la copertura dell’efficienza del
sistema di sicurezza è di 20 anni (mission time of safety-related parts of control
systems (SRP/CS), secondo norma EN ISO 13849-1).
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Descrizione generale del Software applicativo SmartStud
2. DESCRIZIONE GENERALE DEL

SOFTWARE APPLICATIVO SMARTSTUD
2.1 Introduzione
Il presente capitolo introduce all'ambiente COMAU di Saldatura Perni, in particolare al
software applicativo SmartStud.
L'applicativo SmartStud fornito da Comau è un software per la gestione di sistemi di
saldatura perni.
SmartStud supporta differenti sistemi di saldatura perni e i più comuni tipi di bus di
campo.
Mediante un'applicazione per PC fornita da Comau, l'utente seleziona i dispositivi da
gestire e genera un SW applicativo specifico per la propria configurazione (vd. par. 3.4
Utilizzo del tool WinApplicationCreator per C5G (WAC5G) a pag. 20 )
L'installazione esegue automaticamente ed in modo trasparente una serie di operazioni.
In particola, essa
– copia i file necessari sul Controllore
– rende l'applicativo residente: ad ogni riavvio del Controllore l'applicativo viene
caricato in memoria ed attivato
– configura in modo autonomo i segnali verso i dispositivi collegati al bus di campo
gestito dal robot. Al termine dell'installazione la comunicazione con tutti i dispositivi
connessi è attiva
– configura in modo autonomo i segnali di Input/Output verso i dispositivi e ne
fornisce una descrizione testuale
L'applicativo SmartStud mette a disposizione un set di Istruzioni tecnologiche per la
completa gestione del processo, già pronte per per essere utilizzate all'interno del
programma utente. Non è richiesta alcuna integrazione delle istruzioni di processo
mediante scrittura di codice di programmazione. Le Istruzioni Tecnologiche si fanno
carico anche della gestione delle anomalie e dei ripristini.
Altre caratteristiche di SmartStud sono:
– un profilo di segnali verso PLC comune tra tutti i Software applicativi forniti da
Comau con segnali standard (inclusione applicazione, attivazione processo, ciclo
senza pezzo, reset anomalia, e relativi feedback di stato verso PLC);
– un ambiente grafico costituito da:
• pagina principale con le principali indicazioni di stato del processo
informazioni di configurazione e versione del Software, area informativa
disponibile per l'utente
• tasti di gestione processo: vengono associate le funzioni più comuni ai tasti
di processo (attivazione saldatura, movimentazione testa di saldatura,
caricamento perni, inclusione applicazione, etc.) e create le relative icone;
• ambiente di setup per modificare e salvare le impostazioni generali (non
incluse come parametri nelle istruzioni tecnologiche) che regolano le modalità
di funzionamento dell'applicazione;
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Descrizione generale del Software applicativo SmartStud
Il nome del modulo (o dei moduli) e il rispettivo indirizzo da configurare nella rete è
fornito dal tool WAC5G tramite un file PDF che riporta un esempio di come dovrebbe
essere eseguita la configurazione (come indicato dalla freccia nell’esempio di Fig. 2.1).
Fig. 2.1 - Esempio di configurazione
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Installazione / Attivazione / Disattivazione
3. INSTALLAZIONE / ATTIVAZIONE
/ DISATTIVAZIONE
3.1 Introduzione
Nel presente capitolo viene illustrata la procedura di installazione relativa all’applicativo
SmartStud.
In particolare, vengono esposti i seguenti argomenti:
– Requisiti di sistema
– Predisposizioni per l’installazione di SmartStud
– Utilizzo del tool WinApplicationCreator per C5G (WAC5G)
– Procedura di installazione
– Procedura di disinstallazione
3.2 Requisiti di sistema

3.2.1 Software
Occorre abilitare l'opzione software che permette di utilizzare l'applicativo stesso.
Codice Comau per SmartStud CR13614060
L'applicativo SmartStud può essere utilizzato con il Software di Sistema C5G la cui
versione corrisponde alle prime tre cifre presenti nella versione del software applicativo.
Ad esempio la versione 100.01 del software applicativo richiede una versione del
software di sistema che sia pari o superiore a 1.0x .
3.2.2 Hardware
Per l'utilizzo dell'applicativo SmartStud sono necessari i seguenti componenti hardware
di base:
– Unità di Controllo Robot C5G
– una delle seguenti schede di interfaccia:
• C5G-Devicenet
• C5G-Profibus
• C5G-Profinet.
3.3 Predisposizioni per l’installazione di

SmartStud
Prima di eseguire la procedura di installazione vera e propria dell'applicativo SmartStud
(par. 3.5 Procedura di installazione a pag. 21) è strettamente necessario aver
configurato la rete Fieldbus Master del controllo C5G.
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NOTA - Per la configurazione della rete Fieldbus Master (mediante l’utilizzo di

SYCON.net e WINC5G), riferirsi al manuale Uso dell’unità di controllo C5G - cap.
Progetto della rete Fieldbus Master.
Si possono distinguere due possibili casi di configurazione:

– Configurazione tramite file generato da WAC5G
in questa condizione sarà compito dell'utente
• generare, tramite il tool SYCON.net, il file di progetto con estensione .spj,
• dal file di progetto (estensione .spj) creare, tramite il tool WinC5G, un file con
estensione .spb,
• trasferire il file con estensione .spb nella directory UD:\sys\config del
Controllore prima di procedere con l'installazione.
Il nome del modulo (o dei moduli) e il rispettivo indirizzo da configurare nella rete,
è fornito dal tool WAC5G tramite un file PDF che riporta un esempio di come
dovrebbe essere eseguita la configurazione.
– Configurazione predefinita
In questa particolare circostanza, soprattutto in presenza di grandi progetti in cui è
nota a priori la configurazione hardware, sarà cura di Comau fornire il file di
configurazione delle rete Fieldbus Master.
3.4 Utilizzo del tool WinApplicationCreator per

C5G (WAC5G)
Il software SmartStud fornito da Comau viene distribuito in un unico file (file di versione)
con estensione .wac5g (SmartStudVxxx.xx.waC5G) che contiene tutte le
configurazioni disponibili ossia tutti i dispositivi gestibili.
Il nome del file fa riferimento al tipo di applicativo e al numero di versione (esempio:
SmartStudv10001.waC5G).
WAC5G è un’applicazione per PC fornita da Comau all’utente, con la quale è possibile
importare i file di tipo .wac5g. Esso mostra in forma grafica tutti i dispositivi gestiti,
raggruppati in colonne a seconda della tipologia. L’utente può selezionare i dispositivi
presenti nella propria configurazione e generare uno specifico file di installazione.
Per una descrizione dettagliata, su utilizzo e funzionalità del tool WACC5G, si

rimanda al manuale dedicato.
Il file di installazione generato mediante WACC5G, è un file di archivio (estensione .zip)

il cui nome è composto da
<nome del file di versione>< nome della configurazione>.zip
Il nome della configurazione viene richiesto da WACC5G al momento di generare il

file di installazione. L’utente può scegliere una qualunque stringa che aiuti a identificare
meglio la configurazione. Questa stessa stringa viene visualizzata sul terminale di
programmazione nelle pagine di About dell'applicativo.
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3.5 Procedura di installazione

Per l’installazione dell’applicativo occorre eseguire le seguenti operazioni:
a. Attivare la Pagina di SETUP sul Terminale di Programmazione

(vedi Fig. 3.1).
Fig. 3.1 - SETUP - Installa
b. Selezionare l’icona Install e premere ENTER per confermare
c. Premere nuovamente ENTER e, successivamente, freccia giù per selezionare il

dispositivo (COMP:, XD:, UD:, TX:) sul quale si trova il progetto/applicativo da
installare, cioè SmartStud (vd.Fig. 3.2).
d. Confermare con ENTER. Premere freccia giù per selezionare l'applicativo da

installare, cioè SmartStud (vd.Fig. 3.2).
Fig. 3.2 - SETUP - Installa - Applicazione
Nel caso di installazione di grandi progetti, selezionare il progetto desiderato

(vd.Fig. 3.3), confermare con ENTER e poi scegliere il Tipo ad esso associato.
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Fig. 3.3 - Installazione di grandi progetti - esempio
e. Confermare con ENTER.
f. Premere il tasto corrispondente al comando Installa (F5) per eseguire

l'installazione.
g. Nel caso in cui il sistema rilevasse dei problemi nell'esecuzione dell'installazione,

verranno emessi opportuni messaggi e suggerimenti.
h. In caso di errore l'installazione viene bloccata, viene visualizzato un messaggio di

errore e la lampada rossa di allarme del Controllore C5G viene accesa. Si rimane
in attesa della pressione del tasto di RESET.
L'installazione riprenderà dal punto interrotto, quando le condizioni di errore
saranno state rimosse.
i. Ad installazione completata è necessario eseguire un riavvio del sistema (Restart

Cold).
3.6 Procedura di disinstallazione

Per disinstallare il pacchetto applicativo è necessario eseguire la seguente procedura:
a. Attivare la pagina di SETUP (vd.Fig. 3.1) sul Terminale di Programmazione
b. Selezionare la cartella APPL e premere ENTER
c. Selezionare l'icona Uninstall e premere ENTER (vd.Fig. 3.4)
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Fig. 3.4 - SETUP - Disinstalla
d. Dalla combobox che viene visualizzata, selezionare l'applicazione da disinstallare

e, se necessario, la checkbox per la cancellazione dei parametri tecnologici; quindi
premere ENTER.
Fig. 3.5 - SETUP - Disinstalla - 2
e. Alla fine della procedura verrà richiesto di effettuare una ripartenza a freddo
(Restart Cold).
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Interfaccia utente sul Terminale di Programmazione
4. INTERFACCIA UTENTE SUL

TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE
4.1 Introduzione
Nel presente capitolo si descrive l’interfaccia utente sul Terminale di Programmazione,
corrispondente all’applicativo SmartStud.
Essa è composta dai seguenti ambienti:
– Tasti gestione processo (menu di destra)
– Ambienti applicativi specifici
– Integrazione applicativo in ambiente di sistema
– Integrazione con ambiente IDE.
Per quanto concerne l'utilizzo del Terminale di Programmazione, si fa riferimento

all'apposito manuale USO dell'Unità di Controllo, capitolo Uso del Terminale di
Programmazione.
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4.2 Tasti gestione processo (menu di destra)

Il Right Menu (menu di destra) visualizza le softkey ed i “led software” per la gestione
del processo.
I comandi relativi alle softkey possono essere abilitati o disabilitati come indicano le
icone di seguito riportate in Tab. 4.1.
Tab. 4.1 - Significato delle softkey

Icona abilitata / disabilitata - descrizione
Quando la corrispondente softkey è abilitata, l’icona che rappresenta la

funzionalità è visualizzata a colori.
Quando la corrispondente softkey è disabilitata, l’icona che rappresenta la

funzionalità è visualizzata in grigio.
Il colore del led software continua ad essere visualizzato per mostrare lo stato
del componente.
Il “led software” presente in ogni softkey indica, in base al colore visualizzato, lo stato
del componente rappresentato nell'icona. Vedere la descrizione nella seguente
Tab. 4.2.
Tab. 4.2 - Significato dei led software

LED colore - descrizione
Quando il colore del LED software è giallo, significa che al componente è stato
inviato il comando ($DOUT) ma non è ancora arrivata la conferma di funzione
eseguita ($DIN).
Nel caso in figura, la funzionalità del tasto è disabilitata (ad esempio perchè il
comando proviene da remoto) ma il LED software continua ad indicare lo stato
del componente: nell’esempio accanto, il verde indica che la funzione è stata
compiuta correttamente.
In particolare, sono fornite le descrizioni per ognuna delle softkey, facendo riferimento
a tutte le possibili posizioni del selettore di stato dell'Unità di Controllo C5G:
– Posizione T1 (Sistema in stato Prog)
– Posizione AUTO (Sistema in Local)
– Posizione REMOTE (Sistema in stato Remote)
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Tab. 4.3 - Funzionalità e posizione del selettore di stato

TASTO ICONA FUNZIONAMENTO
Pulsante che permette di includere/escludere l'hardware e quindi di saldare o
non saldare.
R1 – VERDE - hardware incluso; è possibile effettuare il ciclo saldando
– GRIGIO -hardware escluso; viene effettuato il ciclo senza saldare,
movimentando la testa per simulare la saldatura.
Tasti di SALDA SI / SALDA NO, cioè Ciclo con saldatura e Ciclo senza
R2
saldare.
Pulsante che permette di abilitare/disabilitare il dry-cycle

– VERDE - dry-cycle escluso; è possibile effettuare il ciclo saldando
R3
– GRIGIO - dry-cycle attivo; viene effettuato il ciclo senza saldare,
movimentando la testa per simulare la saldatura.
Pulsante di selezione testa (nell’esempio in figura, indica la selezione della

R4 testa #1). C’è un pulsante di questo tipo per ognuna delle teste presenti.
Il led è sempre di colore GRIGIO.
Pulsante che permette alla testa di andare nella direzione indicata dalla
freccia.
R5 – GRIGIO - testa indietro
– VERDE - testa avanti
– GIALLO - posizione testa sconosciuta.
Pulsante che ha la funzione di "sparare" un perno nella testa.

– GRIGIO - pulsante pronto per “sparare” un perno nella testa selezionata
R6
– VERDE - un perno è stato “sparato nella testa selezionata
– GIALLO - operazione in corso.
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4.3 Ambienti applicativi specifici

Le Pagine specifiche dell'applicativo sono le seguenti:
– Application Page
– Setup Page
Segue una descrizione dettagliata di ognuna di esse, focalizzata sul loro utilizzo
nell'ambito dell'applicativo SmartStud.
4.3.1 Application Page

L'Application Page, su Terminale di Programmazione, è la Pagina principale relativa
all'applicazione installata; in questo caso specifico è l'applicativo SmartStud. Sul
Terminale di Programmazione, premendo il tasto Appl (L6) del Left Menu (menu di
sinistra), viene attivata la pagina principale dell'applicativo stesso.
Tale pagina (vd.Fig. 4.1) si presenta suddivisa in quattro quadranti, detti anche aree,
che riportano differenti informazioni relative all'applicativo in questione. Nel caso in cui
più applicativi siano installati sul Controllo, nell'Application Page saranno presenti tanti
pannelli (tabsheet) quanti sono gli applicativi: basterà spostare il focus sulle etichette dei
vari pannelli che recano il nome di una data applicazione presente sul controllo per
visualizzarne la pagina corrispondente.
Fig. 4.1 - Application Page - videata iniziale
Segue una descrizione dettagliata dei seguenti argomenti relativi alla Application Page:
– Descrizione Aree
– About
– Object
4.3.1.1 Descrizione Aree

Le quattro aree di suddivisione dell'Application Page sono le seguenti (vd.Fig. 4.1):
– La prima area (in alto a sinistra - (1)) identifica l'applicazione selezionata,
specificandone la versione d'installazione.
– La seconda (in alto a destra - (2)) chiamata Dynamic Data contiene i dati di
processo più rilevanti, inerenti all'applicazione selezionata. Tali dati sono di natura
dinamica e subiscono, pertanto, un aggiornamento al variare del valore
– La terza area (in basso a sinistra - (3)), chiamata Device Status, riporta le
informazioni concernenti la configurazione hardware relativa all'applicazione
selezionata.
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– Infine, la quarta area (in basso a destra - (4)) è l'area dedicata all'utente e pertanto
chiamata User Area. E' costituita da una tabella in cui l'utente può visualizzare,
sotto forma di stringhe, le informazioni (al massimo quattro) che ritiene opportune.
Le stringhe per l'applicativo SmartStud sono :
stxs_user_1 : ARRAY [ki_row] OF STRING [19] EXPORTED FROM sh_dd
stxs_user_2 : ARRAY [ki_row] OF STRING [19] EXPORTED FROM sh_dd
dove:
– ki_row, è il numero massimo di righe, pari a 4
– stxs_user_1 è la variabile di riferimento alla prima colonna
– stxs_user_2 è la variabile di riferimento alla seconda colonna
Nel menu centrale dell'Application Page sono disponibili due softkey associate alle
seguenti funzioni:
– About (F5)
– Object (F1)
Segue la descrizione dettagliata di ognuna di esse.
4.3.1.2 About
Visualizza un menù a tendina contente le seguenti informazioni, riguardanti l'applicativo
selezionato:
– Configuration : questa funzione visualizza il nome dell'applicazione e la versione
d'installazione, il nome della configurazione dell'applicativo che è l'identificativo
assegnato dall’utente (quando genera il file .zip d'installazione attraverso il tool
WAC) e la configurazione Hardware dell'applicativo.
Per eventuali approfondimenti si rimanda al manuale del tool WAC5G.
Fig. 4.2 - Configuration
– Version: la funzione Version visualizza il nome dell'applicazione e la versione

d'installazione, il nome della configurazione dell'applicativo che è l'identificativo
assegnato dall'utente a tale configurazione e la versione dei vari moduli software
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Fig. 4.3 - Version
– Version CL : Versione dei moduli comuni (Common Libraries) utilizzati dagli

applicativi.
Fig. 4.4 - Version CL
4.3.1.3 Object
La softkey Object (F1) consente di accedere, se presenti, ad ulteriori pagine oggetto
inerenti all'applicazione selezionata.
Permette di ritornare nell'ambiente dell' Application Page qualora la pagina visualizzata
fosse differente (ambiente di About o Pagine Oggetto).
L'applicativo SmartStud non contiene ulteriori pagine oltre all'Application Page
4.3.2 Setup Page

Il presente paragrafo descrive le procedure che permettono all'utente di modificare le
impostazioni globali dell'applicativo SmartStud, utilizzando la pagina di Setup.
In particolare, vengono descritti i seguenti argomenti:
– Informazioni generali
– Descrizione delle softkey
– Descrizione delle Pagine oggetto
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4.3.2.1 Informazioni generali

Premendo la softkey SETUP (L3), del menu di sinistra, viene attivata la Home Page
dell'ambiente di SETUP che serve per agire sulle impostazioni di sistema.
Per accedere, invece, all'ambiente di SETUP dedicato agli applicativi bisogna
selezionare la cartella APPL la quale visualizzerà diverse icone, raffiguranti una chiave
inglese, che riportano i nomi degli applicativi installati (vd.Fig. 4.5).
Fig. 4.5 - Setup applicativo
Selezionare l'icona dell'applicativo desiderato e premere ENTER. La pagina di Setup

dell’applicativo, in questo caso specifico quella dell'applicativo SmartStud, appare
come illustrato in Fig. 4.6.
Fig. 4.6 - Setup dell’Applicativo SmartStud
Essa presenta tanti pannelli (Stud, PowerSource, WeldHead) quante sono le pagine
oggetto, o sotto-pagine, che permettono di modificare i parametri dell'applicativo
stesso.
L'accesso ai menu delle varie Pagine Oggetto dipende dal login effettuato; di default non
è disponibile alcun menù.
Esistono due livelli di login che abilitano gradi di menù diversi:
– Tecnology livello 1 - abilita solo i menu di tipo 'Generale', in ogni Pagina Oggetto
– Tecnology livello 2 - abilita tutti i menu delle Pagine Oggetto (ad es.'Advanced')
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30 00/0311
Occorre pertanto crearsi un Login di tipo Tecnologico con il livello opportuno, per
accedere all'ambiente desiderato.
L'utente può utilizzare le Pagine Oggetto dell'ambiente di Setup, per modificare i

parametri di configurazione dell'applicativo, solo in stato di Programmazione (selettore
di stato in posizione T1).
In generale, per accedere alle varie Pagine oggetto ed ai relativi menu occorre:
a. scegliere la pagina desiderata, mediante i tasti freccia dx/sx;
b. premere ENTER o freccia giù, per spostare il focus sulla selezione dei menu e
premere ENTER per aprire la tendina;
c. selezionare il menu desiderato e confermare con ENTER;
d. raggiungere i campi da modificare, mediante i tasti freccia, ed apportare le

modifiche desiderate;
e. salvare le modifiche apportate, utilizzando le softkey disponibili nel menu centrale,

come spiegato nel seguente par. 4.3.2.2 Descrizione delle softkey a pag. 31.
4.3.2.2 Descrizione delle softkey

Nella pagina di Setup inerente ad ogni applicativo sono disponibili i seguenti comandi,
attivabili tramite le quattro softkey del menu centrale (vd.Fig. 4.7):
– Save (F2)
– Apply (F3)
– Reload (F4)
– Close (F6).
Fig. 4.7 - Descrizione softkey
In particolare, Save, Apply, e Reload agiscono sulle eventuali modifiche fatte. Quando
si operano modifiche sui dati visualizzati, i nuovi valori sono visualizzati in italico.
4.3.2.2.1 Save (F2)

Salva, sia in memoria di esecuzione che su file, le modifiche fatte. La Pagina oggetto
resta aperta. Il nuovo valore torna ad essere visualizzato nello stile di default. Nel caso
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00/0311 31
vengano salvati valori diversi da quelli di default, il file st_conf.var (*), contenente i nuovi
valori di configurazione, viene salvato in UD:\data\stud.
(*) Il file è generato in automatico dall’applicativo, solo se vengono fatte

modifiche utente nella pagina di SETUP. Quindi, dopo una prima installazione
esso può non essere ancora presente. In caso di aggiornamento del software,
questo file viene preservato per non rischiare di perdere le configurazioni utente.
4.3.2.2.2 Apply (F3)

Salva, in memoria di esecuzione, le modifiche fatte. La Pagina oggetto resta aperta ma
le modifiche NON vengono riportate su file. Il nuovo valore torna ad essere visualizzato
nello stile di default.
4.3.2.2.3 Reload (F4)

Ricarica dal file i valori di dafault delle variabili dell'applicativo.
4.3.2.2.4 Close (F6)

Chiude la pagina di Setup.
4.3.2.3 Descrizione delle Pagine oggetto

La Setup page dell'applicativo SmartStud rende disponibili le sotto-pagine seguenti:
– Stud
– PowerSource
– WeldHead.
4.3.2.3.1 Stud
In questa sotto-pagina l'utente può operare sulle impostazioni dei PARAMETRI
GLOBALI che agiscono sul controllo in tempo reale del processo di saldatura:
– Avanzato
Segue una descrizione dettagliata.
Avanzato
I parametri sui quali si può agire da questa sotto-pagina, sono i seguenti:
Parametro Descrizione Range

Alarm Skip Abilitazione bypass allarmi (SKIP) [ON/OFF]
Abilitazione ripet Abilitazione per ripetentare (RETRY) [ON/OFF]
Fault out to ext Stato out di fault/warning a PLC [ON/OFF]
Skip_out_of_rng Abilitazione bypass dell'istruzione weld con programma fuori limite [ON/OFF]
Weld in T1 mode Abilitazione processo di saldatura in T1 [ON/OFF]
Weld in A-LOC Abilitazione processo di saldatura in LOCALE [ON/OFF]
mode
Weld in REMOTE Abilitazione processo di saldatura in REMOTO [ON/OFF]
mode
Power Source Timer di attesa segnalazione allarmi Power Source [ms] [0..20000]
Masking Time
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Weld Sim Time Simulazione tempo di saldatura [ms] [0..5000]
4.3.2.3.2 PowerSource
Questa pagina consente all'utente di modificare le impostazioni dei PARAMETRI
GLOBALI che riguardano il modulo del generatore.
Si presenta diviso in due sezioni:
– Generale
– Avanzato
Segue una descrizione dettagliata di ognuna di esse.
Generale

FK Timeout Tempo di attesa per ricevere un FK (segnale di fine sequenza di [ms] [1000..20000]
saldatura andata a buon fine) e scatenare un allarme per FK non
ricevuto.
First Weld Prog Parametro indicante il primo programma di saldatura disponibile Riferirsi al
manuale dello
specifico Timer di
saldatura
Last Weld Prog Parametro indicante l'ultimo programma di saldatura utilizzabile. Riferirsi al
manuale dello
specifico Timer di
saldatura
Avanzato

Head rel. At Variabile indicante la testa relativa al Feeder #1 [1..5]
feeder [1]
feeder [2]
Head rel. At Variabile indicante la testa relativa al Feeder #3 1..5]
feeder [3]
feeder [4]
feeder [5]
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4.3.2.3.3 WeldHead
Attraverso questa sottopagina è possibile personalizzare il modulo “Weld Head” (che si
occupa della gestione della testa di saldatura), impostando il tempo di timeout per
allarme mancanza del segnale di Testa a riposo (Head Back).
Per questo device non esiste un menu avanzato di impostazioni.

Time_Out_Head_ E’ il tempo che il modulo D_Weld_Head attende prima di lanciare
Back l'allarme che la testa abilitata non è tornata indietro
4.4 Integrazione applicativo in ambiente di

sistema
In questo paragrafo vengono descritte le pagine dell'ambiente di sistema che forniscono
informazioni inerenti all'applicativo.
Tali Pagine sono :
– Alarm page
– I/O Page
4.4.1 Alarm page

In questa pagina (che è la pagina di Allarmi di sistema) vengono visualizzati gli allarmi
generati dall'applicativo.
Fig. 4.8 - Alarm Page
Per ognuno dei messaggi visualizzati, sono fornite le seguenti informazioni:

– numero d'ordine dell'allarme
– codice e severità dell'errore
– testo del messaggio
– data e ora.
Un MESSAGGIO DI ALLARME viene visualizzato quando SmartStud rileva una
condizione di anomalia che richiede l'interruzione del processo e l'intervento
dell'operatore. Questi messaggi vengono visualizzati solo a seguito di un'operazione
eseguita da un'istruzione appartenente alla categoria delle Istruzioni tecnologiche. Il
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messaggio resta visualizzato finchè SmartStud non riceve un comando di reset

allarme.
Le possibilità di reset dello stesso allarme possono essere tre:
– Riprova (Retry) (F1) - presente in funzione del tipo di allarme; normalmente
disponibile solo quando è prevista un'azione. Ripete l'azione
– Salta(Skip) (F2) - presente in funzione del tipo di allarme; resetta l'allarme
bypassando la causa che lo ha provocato e prosegue con le operazioni
successive.
4.4.1.1 Causa e rimedio di un errore

Per conoscere la causa di un allarme dell'applicativo e il possibile rimedio è necessario
immettere nella Finestra di Causa e Rimedio presente nell'interfaccia WinC5G il
numero dell'allarme ed inoltrare il comando Trova.
Il file st_ms.crd, contente queste informazioni relative all'applicativo SmartStud, deve
essere aggiunto alla lista degli errori tramite la Finestra delle Proprietà del WinC5G, in
corrispondenza della casella File CRD selezionando prima il tasto Modifica e
successivamente il tasto Aggiungi come illustrato nelle figure sottostanti
Fig. 4.9 - Finestra delle Proprietà
Fig. 4.10 - Selezione file CRD
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00/0311 35
Il file st_ms.crd è presente :

– sul PC, nella stessa directory d'installazione del WinC5G insieme ai file crd degli
allarmi di sistema
– sul Controllore in UD:\sys\msg\st_ms.crd; viene copiato in questa directory
dall'applicativo SmartStud durante l'installazione.
Nel caso in cui il numero dell'allarme inserito nella finestra Causa/Rimedio del WinC5G
non dovesse essere trovato, le cause possibili possono essere le seguenti:
– non è stato aggiunto il file st_ms.crd tramite la Finestra delle Proprietà del
WinC5G
– il file st_ms.crd è presente ma potrebbe non essere quello aggiornato, in questo
caso bisogna provvedere ad aggiungere il file presente sul Controllore.
Per qualsiasi ulteriore informazione riguardante le sotto-pagine e l'utilizzo delle

softkey di uso generale della Alarm Page, riferirsi al manuale USO dell'Unità di
Controllo, capitolo Uso del Terminale di Programmazione - paragrafo Alarm Page.
4.4.2 I/O Page

Gli I/O gestiti dall'applicativo sono raggruppati "per componente" sotto una cartella
dedicata chiamata SMARTSTUD.
Si accede premendo il tasto I/O (L5) (menu di sinistra), portando il focus sulla
sotto-pagina Ports identificata dal tabsheet con questo nome e selezionando la
directory smartstud.
Verrà visualizzata una lista di tutti i componenti che sono stati precedentemente
configurati attraverso la Setup Page.
Fig. 4.11 - Porte di I/O
La Fig. 4.12 rappresenta un esempio di come vengono visualizzati gli I/O.
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Fig. 4.12 - Visualizzazione degli I/O
4.5 Integrazione con ambiente IDE

In questo paragrafo verrà illustrato come inserire le istruzioni tecnologiche nel
programma applicativo da ambiente IDE. L'analisi dettagliata di tali istruzioni è
rimandata al par. 5.2 Istruzioni tecnologiche a pag. 40.
4.5.1 Inserimento delle istruzioni Tecnologiche in Ambiente IDE

L'inserimento delle istruzioni tecnologiche da ambiente IDE, avviene nel seguente
modo:
a. selezionare da Prog (L3) il programma holdable desiderato;
b. premere ENTER per aprire l'ambiente IDE in cui è possibile editare il programma
stesso per inserire le Istruzioni tecnologiche richieste.
c. Spostare il cursore alla linea di programma in cui si vogliono inserire le istruzioni,

premere il tasto PDL2 (F3) , scegliere Linea Vuota e confermare con ENTER.
Fig. 4.13 - Inserimento Istruzione Tecnologica - esempio
d. Premere Istruzioni (F1),
e. selezionare la directory SMARTSTUD, e confermare con ENTER; verranno

presentate le Istruzioni Tecnologiche dell'applicativo SmartStud tra le quali
l'utente deve selezionare quella che desidera inserire nel programma
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Fig. 4.14 - Selezione dell’Istruzione Tecnologica
f. Nell'esempio di Fig. 4.14, premendo ENTER viene selezionata l'istruzione Stud.
g. Il sistema inserisce nel programma il template (maschera) relativo a tale istruzione

e l'utente dovrà completare i campi e confermare con ENTER.
Fig. 4.15 - Completamento dell’inserimento
La procedura d'inserimento appena descritta è identica per tutte le istruzioni

tecnologiche.
Esiste una funzionalità che rende più veloce l'inserimento delle istruzioni tecnologiche
degli applicativi, in ambiente IDE.
Per attivare tale funzionalità bisogna premere SHIFT + '1' ; verrà aperta una tabella
(Tastierino numerico virtuale) che associa i tasti numerici della Tastiera Alfanumerica
del TP, con le istruzioni tecnologiche (vd.Fig. 4.16).
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Fig. 4.16 - Uso del tastierino numerico virtuale
La pressione di uno qualsiasi dei tasti numerici associati ad un'istruzione, provoca

l'inserimento di quell'istruzione nel programma.
E' possibile inserire istruzioni ancora più velocemente: in ambiente IDE, senza aprire il
tastierino numerico, premendo contemporaneamente SHIFT + il tasto numerico
associato all'istruzione desiderata, il sistema provvede ad inserirla nel programma.
Ad esempio (facendo riferimento alla Fig. 4.16) se, senza aprire il tastierino numerico,
l'utente preme contemporaneamente SHIFT e 4, nel programma viene inserita
l'istruzione tecnologica Stud.
Riassumendo, i tasti utilizzati per gestire il Tastierino numerico virtuale sono i seguenti:
– SHIFT + '1' - apre il Tastierino numerico
– 'n' - quando il Tastierino numerico è APERTO, inserisce l'istruzione associata al
tasto 'n' e chiude il Tastierino numerico.
– SHIFT + 'n' - quando il Tastierino numerico NON È APERTO, inserisce nel
programma l'istruzione associata al tasto 'n'.
– PAGE UP / PAGE DOWN - cambiano pagina del Tastierino numerico.
– frecce su/giù/dx/sx - permettono la navigazione circolare nel Tastierino numerico.
– ESC - chiude il Tastierino numerico senza inserire alcuna istruzione nel
programma.
– ENTER - inserisce nel programma l'istruzione correntemente selezionata nel
Tastierino numerico, e lo chiude.
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00/0311 39
Programmazione
5. PROGRAMMAZIONE
5.1 Introduzione
Il presente capitolo fornisce informazioni dettagliate per l’utente che si trovi a dover
scrivere programmi relativi all’applicazione di saldatura perni. Le istruzioni qui descritte
sono classificabili come FUNZIONI DI PROCESSO.
In particolare vengono trattati i seguenti argomenti:
– Istruzioni tecnologiche
– Utilizzo delle risorse di Sistema condivise.
5.2 Istruzioni tecnologiche

L’utente ha a disposizione una serie di Istruzioni Tecnologiche dedicate al processo di
saldatura perni; esse possono essere raggruppate come segue:
In questo gruppo sono comprese le seguenti routines:
– stud
– stud_init
– feed
– get_PowerSource_status
– get_HeadMaint_status
– set_PowerSource_status.
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40 00/0311
Programmazione
5.2.1 stud
Sintassi: stud (ai_feeder, ai_wprog<, ai_next_feeder>)
Questa routine, prima che inizi il movimento manda al generatore di saldatura il nome
del punto di saldatura e stabilisce quale condition deve essere definita per anticipare, o
non anticipare, l'inizio di saldatura quando si raggiunge un determinato punto. Deve
essere usata nei comandi di MOVE verso i punti di saldatura. Chiaramente nel caso di
start di saldatura anticipato il MOVE_TERM dovrà essere solo NOSETTLE.
Nel dettaglio, la routine opera in questo modo: innanzi tutto controlla che il nome del
punto di saldatura passato sia compreso in un range predefinito. Se così non è viene
dato l'allarme "Parametro fuori range".
Parametri Range
ai_feeder: il feeder attuale contenete il perno con il quale si [1..5] INTEGER
vuole effettuare la saldatura, nel punto di saldatura
ai_wprog: il programma di saldatura con cui si vuole [1..65535] INTEGER
effettuare la saldatura (al variare di questo parametro varia la
corrente utilizzata, quindi la potenza in seguito ad una
variazione di diametro dei perni da saldare)
ai_next_feeder: il numero del feeder contenete il perno con il [1..5] INTEGER
quale si vuole caricare la testa per prepararla per una
successiva saldatura in un altro punto. E’ opzionale.
Caso di singola testa e singolo feeder: il feeding viene fatto dal generatore in automatico
dopo un fine sequenza o dopo “perno a contatto su lamiera” (per ulteriori informazioni
consultare il manuale specifico DCE1500). In questo caso l’applicativo non effettuerà il
feeding. Il parametro opzionale ai_next_feeder può non essere specificato.
Esempio di chiamata:
ROUTINE stud(ai_feeder: INTEGER; ai_wprog : INTEGER; ai_next_feeder) EXPORTED

FROM h_stud GLOBAL
BEGIN
MOVE TO pnt0001,
WITH CONDITION [stud(1,1,0)]
ENDMOVE
...
END prog_1
5.2.2 stud_init
Sintassi: stud_init
Questa routine serve per inizializzare le variabili, definire le condition e predispone il
programma utente a saldare o comandare la testa con generatore escluso.
Deve essere chiamata all'inizio di un programma prima di eseguire operazioni di
saldatura con testa a bordo robot tramite il comando Stud_init.
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00/0311 41
Programmazione
ROUTINE stud_init EXPORTED FROM h_stud GLOBAL
BEGIN
stud_init
...
END prog_1
5.2.3 feed
Sintassi: feed (ai_feeder)
Questa routine si occupa delle operazione di feeding (quindi di sparare i perni nella testa
di saldatura) dei perni sia in manuale (direttamente da TP), che in automatico (all'interno
di un programma di movimento).
Parametri Range
ai_feeder : numero del feeder relativo al perno da sparare [1..5] INTEGER
nella testa
ROUTINE feed (ai_feeder : INTEGER) EXPORTED FROM h_stud GLOBAL
BEGIN
MOVE TO pnt0002,
WITH CONDITION [feed(1)]
ENDMOVE
...
END prog_2
Non è possibile utilizzare nella stessa MOVE le routine di STUD e FEED.

Istruzione non permessa:
MOVE TO pnt004p,
WITH CONDITION[feed(2)],
WITH CONDITION[stud(2, 1, 1)],
ENDMOVE
Le due routine vanno chiamate in due MOVE differenti.
Non è possibile avere MOVE in FLY con le istruzioni di FEED e di STUD.
5.2.4 get_PowerSource_status
Sintassi: get_PowerSource_status (<ai_pwrsrc<, ai_pwrsrc_fault_code>>)
Questa funzione interroga il generatore di potenza e restituisce un valore intero
indicante lo stato del segnale "Power Source Ready". Qualora tale segnale non fosse
mappato, dopo il relativo messaggio di errore, la funzione restituisce sempre esito
negativo (Power Source NOT ready)
E' possibile, inoltre, leggere l'eventuale codice di errore proveniente dal generatore di
potenza.
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Programmazione
Parametri Range
ai_pwrsrc : parametro opzionale in input che specifica di [1..1] INTEGER
quale generatore si vuole conoscere lo stato. Se non
specificato si assume generatore 1
ai_pwrsrc_fault_code : parametro opzionale in output che [1..65535] INTEGER
restituisce un eventuale codice di errore proveniente dal
generatore.
...
ROUTINE get_PowerSource_status (ai_pwrsrc, ai_pwrsrc_fault_code: INTEGER())
EXPORTED FROM StD_pwrsrc GLOBAL
BEGIN
...
IF get_PowerSource_status(1, vi_alarm_code) == 0 THEN
$DOUT[x] := OFF -- $DOUT[x] informa un eventuale dispositivo remoto sullo
-- stato del PowerSource
$FMO[y] := vi_alarm_code -- $FMO[y] informa un eventuale dispositivo remoto
-- sul codice d’allarme del PowerSource
ELSE
$DOUT[x] := ON
$FMO[y] := 0
ENDIF
...
END prog_2
5.2.5 get_HeadMaint_status
Sintassi: get_HeadMaint_status (<ai_head>)
Questa funzione interroga il generatore di potenza e restituisce un valore intero
indicante lo stato del segnale "Maintenance Warning". Qualora tale segnale non fosse
mappato, dopo il relativo messaggio di errore, la funzione restituisce sempre esito
positivo (Manutenzione NON richiesta).
Parametri Range
ai_head : parametro opzionale in input che specifica di quale testa di [1..1] INTEGER
saldatura si vuole conoscere lo stato. Se non specificato si assume testa 1.
...
ROUTINE get_HeadMaint_status (ai_head: INTEGER()) EXPORTED FROM StD_pwrsrc GLOBAL
BEGIN
...
IF get_HeadMaint_status() == 0 THEN
call_prog_33 -- chiama il programma di manutenzione
ENDIF
...
END prog_2
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00/0311 43
Programmazione
5.2.6 set_PowerSource_status
Sintassi: set_PowerSource_status (<ai_head<, ab_check>>)
Questa procedura informa il generatore di potenza che la manutenzione alla testa
infìdicata dal parametri ai_head è stata eseguita.
Parametri Range
ai_head : parametro opzionale in input che specifica di quale [1..5] INTEGER
testa di saldatura si è eseguita la manutenzione. Se non
specificato si assume testa 1
ab_check : parametro opzionale in input utilizzato per [TRUE/FALSE] BOOLEAN
attendere (TRUE) oppure no (FALSE) la risposta dal
generatore di potenza. Se non specificato si assume il valore
FALSE
...
ROUTINE set_PowerSource_status (ai_head: INTEGER(); ab_check: BOOLEAN()) EXPORTED
FROM StD_pwrsrc GLOBAL
BEGIN
...
-- sezione appartenente al programma di manutenzione
WAIT FOR maint_done
set_PowerSource_status(1, TRUE)
...
END prog_33
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44 00/0311
Programmazione
5.3 Utilizzo delle risorse di Sistema condivise

Il sistema mette a disposizione dell’utente alcune risorse comuni, riportate nelle
seguenti tabelle:
– Tab. 5.1 - $DIN e $DOUT
– Tab. 5.2 - $FMI e $FMO
– Tab. 5.3 - Errori, eventi, conditions
– Tab. 5.4 - Nomi dei moduli dei Fieldbus Utente
– Tab. 5.5 - Indirizzi dei moduli applicativi.
Tab. 5.1 - $DIN e $DOUT
$DIN
RANGE PROPRIETARIO NOTE
1 -- 16 SPOT Pinza di saldatura

17 -- 34 GLUE / NUT Non assegnato per Glue
35 -- 50 STUD Testa di saldatura
179 -- 199 ARC
Da mappare su Interfaccia Fieldbus Master o CAN (se non
200 -- 255 UTENTE
già mappato dal pacchetto applicativo)
256 -- 512 UTENTE Da mappare su Interfaccia Fieldbus Slave (Linea PLC)
$DOUT

1 -- 16 SPOT Pinza di saldatura
17 -- 34 GLUE / NUT Non assegnato per Glue
35 -- 50 STUD Testa di saldatura
51 -- 178 HAND Bloccaggi del Gripper
179 -- 199 ARC
Da mappare su Interfaccia Fieldbus Master o CAN (se non
200 -- 255 UTENTE
già mappato dal pacchetto applicativo)
256 -- 512 UTENTE Da mappare su Interfaccia Fieldbus Slave (Linea PLC)
Tab. 5.2 - $FMI e $FMO
$FMI
Quantità RANGE PROPRIETARIO NOTE

32 1--32 UTENTE
$FMO
Quantità RANGE PROPRIETARIO NOTE

31 1--32 UTENTE
ap-st-0-sw_06bis.fm
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Programmazione
Tab. 5.3 - Errori, eventi, conditions
NUMERO DI ERR_POST
43008 -- 44031 UTENTE usato in err_post
EVENTI PRIVILEGIATI DEL TP

(Err_Post2 // Menu di destra quando non gestito dal
5120 -- 5169 UTENTE
software applicativo)
CONDITION HANDLERS (dichiarati nel programma utente)
1 -- 24 UTENTE
EVENTI PDL2
49152 --> 50175 UTENTE
Tab. 5.4 - Nomi dei moduli dei Fieldbus Utente
MODULO NOME INDIRIZZO

TOOL STAND 1 TC_STAND_numStand_PhysAddr 16
TOOL STAND4 TC_STAND_numStand_PhysAddr 19
WELDING GUN/NUT/BOLT 1 SW_GUN_numGun_PhysAddr 22
IDENTIFICATIVO GEOGRIPPER GEO_ID_PhysAddr 60
GRIPPER 1 HN_GRIP_numGrip_PhysAddr 54
GRIPPER 2 / GRIPPER 1 NODO 2 HN_GRIP_numGrip_PhysAddr 55
GRIPPER 3 / GRIPPER 1 NODO 3 HN_GRIP_numGrip_PhysAddr 56
GRIPPER 4 / ... HN_GRIP_numGrip_PhysAddr 57
GRIPPER 5 / ... HN_GRIP_numGrip_PhysAddr 58
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Programmazione
Tab. 5.5 - Indirizzi dei moduli applicativi
MODULO NOME APPLICATIVO INDIRIZZO

WELDING TIMER 1 SMARTSPOT 27
APPLICATION BOX 1 SMARTSPOT 32
MEDIA PANEL 1 SMARTSPOT 37
TOOL CHANGER SMARTTCHANGE 21
GLUE SYSTEM 1 SMARTGLUE 46
GLUE VISION 1 SMARTGLUE 50
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00/0311 47
Personalizzazioni
6. PERSONALIZZAZIONI
6.1 Configurazione I/O verso PLC

Per quando riguarda la comunicazione verso il PLC, sono necessari alcuni segnali
standard (esclusione applicazione, attivazione processo, reset anomalia, codice
applicazione attiva, e relativi feedback di stato verso PLC) che sono condivisi dai vari
Software applicativi forniti da COMAU.
Questi segnali vengono configurati durante l'installazione, come appartenenti al modulo
virtuale chiamato APPL_PLC_VIRT.
Nel momento in cui l'utente effettua una configurazione dei segnali verso PLC, deve
associare i segnali virtuali ai segnali fisici mappati nell'area di comunicazione verso il
PLC stesso. Questa operazione viene eseguita mediante il programma IO_MAP.
Per una descrizione dettagliata dei programmi di configurazione IO_CNFG e

IO_MAP, si rimanda al manuale Uso dell'Unità di Controllo, cap. 11 - PROGRAMMI
PER LA CONFIGURAZIONE DEGLI I/O.
In sintesi occorre:
– configurare la rete fieldbus verso il PLC (mediante il programma IO_CNFG)
– definire un insieme di segnali di ingresso/uscita nell'area di comunicazione verso
PLC (mediante il programma IO_MAP). Per le porte disponibili a questo scopo,
fare riferimento al par. 5.3 Utilizzo delle risorse di Sistema condivise a pag. 45
– associare i segnali appena configurati, ai segnali del modulo PLC virtuale
(programma IO_MAP).
L'associazione può avvenire:
– in modo globale - accettando tramite un singolo comando il profilo proposto, in
termini di posizione (byte - bit), dei singoli segnali nell'area di comunucazione
verso PLC (profilo standard)
– per ogni porta - definendo la posizione (byte e bit) dei singoli segnali.
Segue una descrizione del profilo standard proposto:
INGRESSI (SEGNALI DA PLC) Posizione (byte-bit)

Comando esclusione applicazione $IN[411] 1-5
Comando processo SI/NO $IN[412] 1-6
Reset allarme applicativo $IN[413] 1-7
Comando ciclo senza pezzo $IN[414] 3-8
USCITE (SEGNALI VERSO PLC)
Applicazione inclusa $OUT[411] 1-6
Processo SI/NO $OUT[412] 1-7
Non allarme applicativo $OUT[413] 1-8
Ciclo senza pezzo attivo $OUT[414] 4-8
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Funzioni Software opzionali
7. FUNZIONI SOFTWARE OPZIONALI

AL MOMENTO NON ESISTONO ANCORA FUNZIONI SOFTWARE OPZIONALI PER
L’APPLICATIVO SMARTSTUD.
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Ciclogrammi
8. CICLOGRAMMI
8.1 Introduzione
Il presente capitolo riporta alcuni esempi (raffigurati in CICLOGRAMMI) di cicli di
saldatura andati a buon fine o meno.
Il ciclogramma è un grafico che rappresenta l'andamento dei segnali più importanti che
entrano in gioco durante un ciclo di saldatura.
In particolare, si descrivono nel dettaglio:
– Reset da generatore DCE1500,
– Reset da TP (se abilitato) o da PLC
• Ciclogramma PWRSRC Weld Cycle With Fault and Reset
• Ciclogramma PWRSRC Anomalia Weld Out Of Tolerance
• Ciclogramma PWRSRC Repeat Weld Cycle with Restart
• Ciclogramma PWRSRC Weld Cycle Error, Forced WC and Reset.
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Ciclogrammi
8.2 Reset da generatore DCE1500

Il generatore di saldatura ha la possibilità di effettuare 3 tipi di reset (da terminale
DCE1500): RESET, RESET WITH RESTART, RESET WITH WC (Weld Complete).
Il primo è il reset comunemente inteso che annulla l'anomalia e azzera lo start di
saldatura.
Il restart è il reset che permette di annullare l'allarme e che ritenta la saldatura e se le
condizioni di anomalia sono state eliminate, effettuerà regolarmente la saldatura del
perno.
Il RESET WITH WC annulla l'allarme e "forza il WC" , quindi salta il punto di saldatura
in cui si è verificata l'anomalia.
8.3 Reset da TP (se abilitato) o da PLC

Questo tipo di reset è denominato “Restart intelligente”; ciò vuol dire che, a seconda del
tipo di anomalia, a fronte di un reset di questo tipo, il generatore DCE1500 deciderà se
saltare un perno saldato (quindi dare un segnale di fine sequenza al robot) o ritentare la
saldatura dello stesso perno.
Sul manuale del generatore DCE1500, sono elencate le anomalie per cui il
generatore (a fronte di un RESET) salderà nuovamente o salterà il punto.
Fig. 8.1 - Ciclogramma PWRSRC Weld Cycle With Fault and

Reset
La saldatura parte quando il segnale di Start Weld è a 1.

Come possiamo notare dalla Fig. 8.1 prima dello start di saldatura il segnale SKK che
rappresenta lo stato della testa è ad 1 (input di testa indietro = 1); questo significa che
la testa è indietro.
Nel momento in cui viene dato lo start l'SKK va a 0 (quindi la testa è avanti per saldare
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Ciclogrammi
il perno) per qualche msec per poi ritornare a 1 a saldatura effettuata (prima
naturalmente che lo start di saldatura torni a 0).
Come possiamo notare dal ciclogramma durante la saldatura il segnale di Fault passa
da 1 à 0; questo vuol dire che si passa da una situazione di nessun allarme attivo (No
Fault) ad una in cui è presente un'anomalia.
Nello stesso ciclogramma è presente un segnale di Reset che va ad uno e cancella
l'anomalia, infatti il segnale di fault torna ad 1.
Fig. 8.2 - Ciclogramma PWRSRC Anomalia Weld Out Of

Tolerance
Il ciclogramma in Fig. 8.2 rappresenta il caso in cui un perno venga saldato con una
tolleranza accettabile o meno.
Possiamo notare, guardando il segnale di inside tolerance, si può notare come nel caso
di inside of tolerance il segnale passa da 1 à 0 e viceversa prima che il segnale Weld
Complete sia andato ad 1 e tornato a 0.
Nel caso di errore invece il segnale di inside tolerance rimane a 0 per l'intero impulso
del segnale di Weld Complete.
Fig. 8.3 - Ciclogramma PWRSRC Repeat Weld Cycle with Restart
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Ciclogrammi
Il ciclogramma in Fig. 8.3 rappresenta il caso in cui in seguito ad un'anomalia si effettui

un RESET WITH RESTART.
Con tale reset si ha la possibilità di ritentare una saldatura di un perno in un punto in cui
la stessa non fosse riuscita.
Se l'anomalia che ha causato l'allarme durante il ciclo di saldatura è stata eliminata, il
secondo tentativo potrebbe avere esito positivo.
Fig. 8.4 - Ciclogramma PWRSRC Weld Cycle Error, Forced WC

and Reset
Il ciclogramma in Fig. 8.4 rappresenta un esempio di ciclo di saldatura resettato tramite

RESET WITH FORCED WC.
Come si vede dal ciclogramma il segnale di fault viene resettato dal segnale proveniente
dal generatore che forza il segnale di saldatura completata.
Nella seconda parte dell'esempio l'errore viene azzerato tramite un impulso di reset.
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Ciclogrammi
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COMAU Robotics services
Repair: repairs.robotics@comau.com
Training: training.robotics@comau.com
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Sistema Di Saldatura Perni (Smart Stud)

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Copyright © 2005 by COMAU - Pubblicato in data 03/2011

1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...7

2. DESCRIZIONE GENERALE DEL SOFTWARE APPLICATIVO SMARTSTUD . . . . ...17

3. INSTALLAZIONE / ATTIVAZIONE / DISATTIVAZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...19

4. INTERFACCIA UTENTE SUL TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE. . . . . . . . . . . ...24

Save (F2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

7. FUNZIONI SOFTWARE OPZIONALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..49

Simbologia adottata nel manuale

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e

Comau Sistema per – Specifiche Tecniche

Questi manuali devono essere integrati con i seguenti documenti:

Comau Unità di Controllo – Specifiche Tecniche

Il presente capitolo ha carattere generale e si applica all’intero Sistema Robotico.

In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:

– COMAU Robotics & Service declina ogni responsabilità da incidenti causati

L’ installazione deve essere eseguita da Personale qualificato all’installazione e

1.2 Prescrizioni di sicurezza

Installazione e Messa in Servizio

Funzionamento in Auto / Remote

Messa Fuori Servizio e Smantellamento

1.2.4 Modalità operative

strumento che i morsetti del disgiuntore siano fuori tensione. Si raccomanda di

Nel circuito di arresto di emergenza della cella/linea è necessario includere i

– Non si garantisce la sicurezza del sistema in caso di realizzazione errata,

– Verificare che le condizioni ambientali e operative di lavoro non eccedano i limiti

– Per le fasi di caricamento o aggiornamento del software di sistema (per esempio

– La prima esecuzione di un nuovo programma può comportare il movimento del

Funzionamento in Auto / Remote

Sfrenatura degli assi robot

Prima di utilizzare i dispositivi per sfrenatura manuale si raccomanda

successiva ripresa del ciclo automatico. Evitare di spostare il Robot in posizioni

– Le attività di ricerca guasti e di manutenzione devono essere eseguite, per quanto

– L’intervento di manutenzione, riparazione e ricerca guasti deve essere concluso

Messa Fuori Servizio e Smantellamento

Tab. 1.1 - Spazi di arresto in programmazione (T1)

Tab. 1.2 - Tempi di reazione dell’elettronica di sicurezza in

– Considerando il Robot in modalità automatico, nelle condizioni di massima

Mission time (valore tipico)

2. DESCRIZIONE GENERALE DEL

Fig. 2.1 - Esempio di configurazione

3.2 Requisiti di sistema

3.3 Predisposizioni per l’installazione di

NOTA - Per la configurazione della rete Fieldbus Master (mediante l’utilizzo di

Si possono distinguere due possibili casi di configurazione:

3.4 Utilizzo del tool WinApplicationCreator per

Per una descrizione dettagliata, su utilizzo e funzionalità del tool WACC5G, si

Il file di installazione generato mediante WACC5G, è un file di archivio (estensione .zip)

<nome del file di versione>< nome della configurazione>.zip

Il nome della configurazione viene richiesto da WACC5G al momento di generare il

3.5 Procedura di installazione

a. Attivare la Pagina di SETUP sul Terminale di Programmazione

Fig. 3.1 - SETUP - Installa

b. Selezionare l’icona Install e premere ENTER per confermare

c. Premere nuovamente ENTER e, successivamente, freccia giù per selezionare il

d. Confermare con ENTER. Premere freccia giù per selezionare l'applicativo da

Fig. 3.2 - SETUP - Installa - Applicazione

Nel caso di installazione di grandi progetti, selezionare il progetto desiderato

Fig. 3.3 - Installazione di grandi progetti - esempio

e. Confermare con ENTER.

f. Premere il tasto corrispondente al comando Installa (F5) per eseguire