LB RC c5g ST - It PDF

Unità di Controllo
C5G Plus
Rel. 00
Versioni Europa, Nord America,
Standard e Safe
Specifiche Tecniche,
Trasporto e Installazione
Descrizione e caratteristiche generali

Guida alla scelta del modello
Descrizione sull'espandibilità verso i segnali I/O,
le reti di comunicazione, le sicurezze
Indicazione e procedure per l’installazione e la
prima accensione
CR00758137-it_00/2018.04
Manuale di istruzioni
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manuale.
Copyright © 2008-2018 by COMAU - Pubblicato in data 04/2018

Comau Robotics Product Instruction
SOMMARIO
SOMMARIO
PREFAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Documentazione di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Conservazione della documentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Limiti sui contenuti del manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Simbologia adottata nel manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Modification History . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...10

Responsabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Requisiti essenziali di sicurezza applicati e rispettati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Prescrizioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Scopo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Definizioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Applicabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Modalità operative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2. SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...20

Introduzione all’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Conforme alla normativa vigente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Direttive e norme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Riferimenti del fabbricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Gestione delle sicurezze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Soluzioni di sicurezza adottate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Modi di comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Composizione del sistema robotico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Modelli e caratteristiche tecniche dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Modelli disponibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Caratteristiche tecniche generali dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Connessioni disponibili sull’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Connettore X10/CIP (segnali Robot) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
Connettore X60/CIP (potenza Robot). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Connettore X124 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Connettore passacavo X90 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Connettore X30/CIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
Connettore USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
Approfondimenti sui componenti dell’Unità di Controllo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Gruppo distribuzione alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3
SOMMARIO
Sistema di gestione assi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

PC industriale AMS-APC910 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Modulo AMS-PPS8 / 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
Modulo AMS-ASM32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
Dissipatore termico AMS-FMP12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Batterie di backup. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Moduli X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Modulo Bus Coupler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59
Moduli X20 I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
Modulo SLU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
Sistema di ventilazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Moduli specifici per Unità di Controllo Safe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Modulo interfaccia C5GP-PIS (CR17433480) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
Rete Ethernet POWERLINK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
Indirizzi sui moduli AMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
Indirizzo su modulo Bus Coupler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
Indirizzo su modulo SLU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
Indirizzo su modulo BCM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su moduli interni all’Unità di Controllo validi per
tutte le configurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo in configurazione con un
Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione secondo
Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione Slitta . . . . .73
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione moduli asse
aggiuntivi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 per gestione
Posizionatori PTDV / PTDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
Componenti aggiuntivi necessari al completamento della configurazione. . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Terminale di Programmazione C5G-TP5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
C5G-TP5: caratteristiche tecniche dei Terminali di Programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . .77
Accessori e componenti aggiuntivi per Terminale di Programmazione C5G-TP5 . . . . . . . .78
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot, Posizionatori, Tavole, Slitte . . . . . . . . . 79
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
Cavo segnali encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82
Cavo motori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori PTDV / PTDO . . . . . . . . . . . . .86
Cavo segnali encoder Posizionatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
Cavo motori Posizionatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori . . . . . .91
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Slitte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95
Richiusura segnali di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Opzioni e personalizzazioni utente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3. TRASPORTO E INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..98
4
SOMMARIO
Prescrizioni per l’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Personale addetto all’installazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Condizioni ambientali di immagazzinamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Requisiti dell’ambiente di installazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Trasporto e movimentazione dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (con imballo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Metodologie di sollevamento e movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Sollevamento Unità di Controllo con imballo in cassa chiusa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
Sollevamento Unità di Controllo senza imballo, su pallet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108
Sollevamento Unità di Controllo senza imballo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109
Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Installazione e connessione dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Posizionamento dell’Unità di Controllo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Precauzioni prima di iniziare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
Caratteristiche della fornitura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
Caratteristiche tecniche impianto di rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
Connessione al circuito equipotenziale di terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116
Installazione e connessione cavo di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117
Selezione della tensione di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120
Selezione della tensione di alimentazione su opzione condizionatore (CR17133684) .121
Selezione della tensione di alimentazione su opzione presa di servizio (CR17134482) . .
.122
Connessione del Terminale di Programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Precauzioni prima di iniziare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125
Soluzioni disponibili per l’integrazione dei circuiti di sicurezza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126
Soluzione con connettore X30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127
Cablaggio connettore X30, quando presente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127
Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129
Soluzione con Fieldbus Safe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
Connessione cavo Fieldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni meccaniche
dei dispositivi di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
Timer del circuito di arresto di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso pagine web. . . . . . . . . . .134
Connessione del Personal Computer all’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135
Accesso alle pagine Web dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136
Modifica del timer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso Terminale di Programmazione
.141
Verifiche in seguito a integrazione dei circuiti di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Prima accensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
5
PREFAZIONE
PREFAZIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Documentazione di riferimento
– Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo
– Conservazione della documentazione
– Limiti sui contenuti del manuale
– Simbologia adottata nel manuale
– Modification History.
Documentazione di riferimento
Il presente documento si riferisce all’Unità di Controllo C5G Plus.
Il set completo dei manuali del C5G Plus è composto da:
Comau Unità di Controllo – Specifiche Tecniche, Trasporto e

C5G Plus Installazione
– Uso dell’Unità di Controllo C5G Plus
Opzioni per Unità di – Unità di Controllo C5G Plus - Opzioni

Controllo C5G Plus disponibili
Funzionalità AURA – Sensorized SKIN on AURA collaborative
Robots
Schema elettrico – Schema elettrico C5G Plus
Questi manuali devono essere integrati con i seguenti documenti:
Comau Robot abbinato*¹ – Specifiche Tecniche

– Trasporto e Installazione
– Manutenzione
Programmazione – PDL2 Programming Language Manual
– VP2 - Visual PDL2
– Programmazione del movimento
Applicativi – Secondo il tipo di applicativo necessario.
*¹ In funzione del modello di Robot abbinato all’Unità di Controllo.
I manuali sopra citati devono essere mantenuti integri per tutto il tempo in cui il Sistema
Robotico è installato e operativo e devono essere sempre a disposizione delle persone
che operano sul Sistema Robotico.
6
PREFAZIONE
Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo

Dispositivo Manuale Contenuti
Unità di Controllo – Specifiche – Descrizione e caratteristiche generali dell'Unità di Controllo
C5G Plus Tecniche, – Guida alla scelta del modello dell'Unità di Controllo
Trasporto e – Descrizione generali sull'espandibilità verso i segnali I/O, le
Installazione reti di comunicazione, le sicurezze
– Descrizione e codici di acquisto dell’Unità di Controllo e delle
opzioni.
– Informazioni sui preparativi e predisposizioni necessarie
all'installazione dell’Unità di Controllo
– Dimensioni e pesi, metodi di trasporto e sollevamento
– Procedure per l'adeguamento dei componenti interni e
opzioni alla rete di alimentazione
– Procedura per la connessione e l'allacciamento all'energia
elettrica
– Procedure preliminari per la messa in servizio dell'Unità di
Controllo
– Opzioni disponibili – Descrizione, caratteristiche e codici di acquisto delle opzioni
– Note per l’installazione e l’integrazione delle opzioni
– Manutenzione delle opzioni
– Schema elettrico
Conservazione della documentazione

Tutta la documentazione fornita deve essere riposta nelle immediate vicinanze del
Sistema Robotico e mantenuto a disposizione di tutte le persone che vi operano e deve
essere conservato integro per tutta la vita operativa del Sistema Robotico.
Limiti sui contenuti del manuale

Le immagini inserite nel manuale di istruzioni hanno lo scopo di rappresentare il prodotto
e possono differire da quanto realmente visibile sul Sistema Robotico.
7
PREFAZIONE
Simbologia adottata nel manuale

Di seguito vengono riportati i simboli che rappresentano: AVVERTENZE, ATTENZIONE
e NOTE ed il loro significato
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che

se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono causare lesioni al
personale.
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che

se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono causare danni alle
apparecchiature.
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che è

essenziale mettere in evidenza.
Il simbolo richiama l’attenzione allo smaltimento dei materiali a cui si applica la Direttiva
RAEE.
Il simbolo richiama l’attenzione nell’evitare contaminazione ambientale e invita il corretto

conferimento dei materiali negli appositi siti di raccolta.
8
MODIFICATION HISTORY
Modification History
Nella seguente tabella è riportata la cronologia delle release del Manuale, con relative
modifiche / miglioramenti effettuati.
Data Edizione del Manuale Contenuti

2017-11 00/2017.11 Prima release del Manuale.
Revisione e miglioramento contenuti dei capitoli “Specifiche
2018-04 00/2018.04
Tecniche” e “Trasporto e Installazione”.
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PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
Il presente capitolo ha carattere generale e si applica all’intero Sistema Robotico.

Considerando la sua importanza, tale capitolo è richiamato incondizionatamente in ogni
manuale di istruzioni del sistema.
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:

– Responsabilità
– Prescrizioni di sicurezza.
1.1 Responsabilità
– L'integratore dell'impianto deve eseguire l'installazione e la movimentazione del

Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) in accordo alle Norme di Sicurezza
vigenti nel paese dove viene realizzata l’installazione. L’applicazione e l’utilizzo dei
necessari dispositivi di protezione e sicurezza, l'emissione della dichiarazione di
conformità e l’eventuale marcatura CE dell'impianto, sono a carico dell'Integratore.
– COMAU declina ogni responsabilità da incidenti causati dall'uso scorretto o

improprio del Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo), da manomissioni di
circuiti, di componenti, del software e dall'utilizzo di ricambi non presenti nella lista
ricambi.
– La responsabilità dell’applicazione delle presenti Prescrizioni di Sicurezza è a
carico dei preposti che dirigono / sovrintendono alle attività citate al paragrafo
Applicabilità, i quali devono accertarsi che il Personale Autorizzato sia a
conoscenza ed osservi scrupolosamente le prescrizioni contenute in questo
documento oltre alle Norme di Sicurezza di carattere generale applicabili al
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) vigenti nel Paese dove viene
realizzata l’installazione.
– La mancata osservanza delle Norme di Sicurezza può causare lesioni permanenti
o morte al personale e danneggiare il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo).
L’installazione deve essere eseguita da Personale qualificato all’installazione e deve

essere conforme alle norme Nazionali e Locali
1.1.1 Requisiti essenziali di sicurezza applicati e rispettati

Il sistema robotico composto da Unità di Controllo e Robot serie SMART5 considera
applicati e rispettati i seguenti Requisiti Essenziali di Sicurezza, allegato I della Direttiva
Macchine 2006/42/CE: 1.1.3 – 1.1.5 – 1.2.1 – 1.2.2 – 1.2.3 – 1.2.4.3 – 1.2.5 – 1.2.6 –
1.3.2 – 1.3.4 – 1.3.8.1 – 1.5.1 – 1.5.2 – 1.5.4 – 1.5.6 – 1.5.8 – 1.5.9 – 1.5.10 – 1.5.11 –
1.5.13 – 1.6.3 – 1.6.4 – 1.6.5 – 1.7.1 – 1.7.1.1 – 1.7.2 – 1.7.4.
10
1.2 Prescrizioni di sicurezza
1.2.1 Scopo
Le presenti prescrizioni di sicurezza hanno lo scopo di definire una serie di
comportamenti ed obblighi ai quali attenersi nell’eseguire le attività elencate al
paragrafo Applicabilità.
1.2.2 Definizioni
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo)
Si definisce Sistema robotico l’insieme funzionale costituito da: Robot, Unità di
Controllo, Terminale di Programmazione ed eventuali opzioni.
Spazio Protetto
Si definisce spazio protetto l’area delimitata dalle barriere di protezione e destinata
all’installazione e al funzionamento del robot
Personale Autorizzato
Si definisce personale autorizzato l’insieme delle persone opportunamente istruite e
delegate ad eseguire le attività elencate al paragrafo Applicabilità.
Personale Preposto
Si definisce preposto il personale che dirige o sovrintende alle attività alle quali siano
addetti lavoratori subordinati definiti al punto precedente
Installazione e Messa in Servizio

Si definisce installazione l'integrazione meccanica, elettrica, software del Sistema
Robot e Controllo in un qualsiasi ambiente che richieda la movimentazione controllata
degli assi Robot, in conformità con i requisiti di sicurezza previsti nella Nazione dove
viene installato il Sistema.
Funzionamento in Programmazione
Modo operativo sotto controllo dell’operatore, che esclude il funzionamento automatico
e che permette le seguenti attività: movimentazione manuale degli assi robot e
programmazione di cicli di lavoro a velocità ridotta, prova del ciclo programmato a
velocità ridotta e, quando ammesso, a velocità di lavoro.
Funzionamento in Auto / Remote

Modo operativo in cui il robot esegue autonomamente il ciclo programmato alla velocità
di lavoro, con personale all’esterno dello spazio protetto, con barriere di protezione
chiuse e inserite nel circuito di sicurezza, con avviamento/arresto locale (posto
all’esterno dello spazio protetto) o remoto.
Manutenzione e Riparazione
Si definisce intervento di manutenzione e riparazione l’attività di verifica periodica e/o di
sostituzione di parti (meccaniche, elettriche, software) o componenti del Sistema Robot
e Controllo e l’attività per identificare la causa di un guasto sopraggiunto, che si
conclude con il ripristino del Sistema Robot e Controllo nelle condizioni funzionali di
progetto.
11
Messa Fuori Servizio e Smantellamento

Si definisce messa fuori servizio l’attività di rimozione meccanica ed elettrica del
Sistema Robot e Controllo da una realtà produttiva o ambiente di studio.
Lo smantellamento consiste nell’attività di demolizione e smaltimento dei componenti
che costituiscono il Sistema Robot e Controllo.
Integratore
Si definisce Integratore la figura professionale responsabile dell’installazione e messa
in servizio del Sistema Robot e Controllo.
Uso Scorretto
Si definisce uso scorretto l’utilizzo del sistema al di fuori dei limiti specificati nella
Documentazione Tecnica.
Campo d’Azione
Per campo d'azione del Robot si intende il volume di inviluppo dell'area occupata dal
Robot e dalle sue attrezzature durante il movimento nello spazio.
1.2.3 Applicabilità
Le presenti Prescrizioni devono essere applicate nell’esecuzione delle seguenti attività:
– Installazione e Messa in Servizio
– Funzionamento in Programmazione
– Funzionamento in Auto / Remote
– Sfrenatura degli assi robot (dove previsto)
– Manutenzione e Riparazione
– Messa Fuori Servizio e Smantellamento.
12
1.2.4 Modalità operative

Installazione e Messa in Servizio
– La messa in servizio è permessa solo quando il Sistema Robot e Controllo è
installato correttamente e in modo completo.
– L’installazione e messa in servizio del sistema è consentita unicamente al
personale autorizzato.
– L’installazione e la messa in servizio del sistema è ammessa esclusivamente
all’interno di uno spazio protetto con dimensioni adeguate ad ospitare il robot e
l’attrezzatura con la quale è allestito, senza fuori uscite dalle barriere. Occorre
verificare inoltre che nelle condizioni di normale movimento del robot si eviti la
collisione dello stesso con parti interne allo spazio protetto (es. colonne della
struttura, linee di alimentazione, ecc.) o con le barriere. Se necessario limitare
l’area di lavoro del robot per mezzo di tamponi meccanici di finecorsa (vedere
gruppi opzionali).
– Eventuali postazioni fisse di comando del robot devono essere posizionate fuori
dallo spazio protetto e in un punto tale da consentire la più completa visione dei
movimenti del robot.
– Per quanto possibile, l’area di installazione del robot deve essere sgombra da
materiali che possano impedire o limitare la visuale.
– Durante le fasi di installazione, il robot e l’Unità di Controllo devono essere
movimentati come indicato nella Documentazione Tecnica del prodotto; in caso di
sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari ed utilizzare unicamente
imbracature ed attrezzature adeguate.
– Fissare il robot al supporto di sostegno, con tutti i bulloni e le spine previsti, serrati
alle coppie di serraggio riportate sulla Documentazione Tecnica del prodotto.
– Se presenti, rimuovere le staffe di fissaggio degli assi e verificare il corretto
fissaggio dell’attrezzatura con cui il robot è allestito.
– Verificare che i ripari del robot siano correttamente fissati e che non vi siano
particolari mobili o allentati, controllare inoltre l’integrità dei componenti dell’Unità
di Controllo.
– Installare l’Unità di Controllo all’esterno dello spazio protetto: l’Unità di Controllo
non deve essere utilizzata come parte delle recinzioni.
– Verificare la coerenza tra la tensione predisposta nell’Unità di Controllo indicata
sull’apposita targhetta ed il valore di tensione della rete di distribuzione energia.
– Prima di procedere all’allacciamento elettrico dell’Unità di Controllo, verificare che
il disgiuntore sulla rete di distribuzione sia bloccato in posizione d’apertura.
– Il collegamento tra l’Unità di Controllo e la rete di alimentazione dello stabilimento,
deve essere realizzato tramite un cavo di dimensioni adeguate alla potenza
installata sull’Unità di Controllo (per i dettagli consultare il manuale di “Trasporto e
Installazione” dell’Unità di Controllo).
– Collegare il conduttore di terra (PE) e di seguito collegare i conduttori di potenza
all’interruttore generale.
– Collegare il cavo d’alimentazione, collegando per primo il conduttore di terra al
disgiuntore sulla rete di distribuzione energia dopo avere verificato con apposito
13
strumento che i morsetti del disgiuntore siano fuori tensione. Si raccomanda di

connettere l’armatura del cavo alla terra.
– Collegare i cavi di segnali e potenza tra Unità di Controllo e robot.
– Collegare il robot a terra attraverso l’Unità di Controllo o morsetti specifici, secondo
le predisposizioni presenti su Robot e/o Unità di Controllo.
– Dove previsto, verificare che la/le porta/e dell’Unità di Controllo siano chiuse con
l’apposita chiave.
– L’errato collegamento dei connettori può provocare danni permanenti ai
componenti dell’Unità di Controllo.
– L’Unità di Controllo gestisce al suo interno i principali interblocchi di sicurezza
(cancelli, pulsante di abilitazione, ecc.). Collegare gli interblocchi di sicurezza
dell’Unità di Controllo con i circuiti di sicurezza della linea avendo cura di realizzarli
come richiesto dalle Norme di Sicurezza. La sicurezza dei segnali di interblocco
provenienti da linea trasferta (arresto d’emergenza, sicurezza cancelli, ecc.), ossia
la realizzazione di circuiti corretti e sicuri è a carico dell’integratore del Sistema
Robot e Controllo.
Nel circuito di arresto di emergenza della cella/linea è necessario includere i contatti dei
pulsanti di arresto di emergenza dell'unità di controllo, disponibili su X122. I pulsanti non
sono interbloccati internamente al circuito di arresto d'emergenza dell'Unità di Controllo.
– Non si garantisce la sicurezza del sistema in caso di realizzazione errata,

incompleta o mancante di tali interblocchi.
– L’arresto del Robot in modalità AUTO/REMOTE è impostato in modo controllato
(IEC 60204-1, arresto di categoria 1); è inoltre prevista la possibilità di impostare
l’arresto in categoria 0 variando un apposito parametro di controllo della Safe
Logic.
L’impostazione dell’arresto in categoria 0 può comportare danneggiamenti meccanici ai

tool e perdita di carico se non sono correttamente progettati.
– Nella realizzazione delle barriere di protezione, specialmente per le barriere ottiche

e le porte d’ingresso, tenere presente i tempi e gli spazi di arresto del robot in
funzione della categoria di arresto (0 oppure 1) e della massa del robot.
Il timer del circuito di arresto è normalmente settato a 1,5 secondi. Tale parametro può
essere variato qualora vengano abbinate al Robot attuazioni gravose (ad es. tavole
rotanti, posizionatori, ecc...).
L’impostazione del parametro può essere effettuata variando il contenuto del relativo
parametro di controllo della Safe Logic
– Verificare che le condizioni ambientali e operative di lavoro non eccedano i limiti

specificati nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico.
– Le operazioni di calibrazione devono essere eseguite con la massima attenzione,
come riportato nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico, e si devono
concludere con la verifica della corretta posizione della macchina.
14
– Per le fasi di caricamento o aggiornamento del software di sistema (per esempio

dopo la sostituzione di schede), utilizzare unicamente il software originale
consegnato da COMAU. Attenersi scrupolosamente alla procedura di caricamento
del software di sistema descritta nella Documentazione Tecnica fornita con il
prodotto specifico. Dopo il caricamento eseguire sempre alcune prove di
movimentazione del Robot, a velocità ridotta rimanendo al di fuori dello spazio
protetto.
– Verificare che le barriere dello spazio protetto siano correttamente posizionate.
Funzionamento in Programmazione
– La programmazione del robot è consentita unicamente al personale autorizzato.
– Prima di procedere alla programmazione, l’operatore deve controllare il Sistema
robotico (Robot e Unità di Controllo) per assicurarsi che non sussistano condizioni
anomale potenzialmente pericolose e che nello spazio protetto non siano presenti
persone.
– Per quanto possibile la programmazione deve essere comandata restando
all’esterno dello spazio protetto.
– Prima di operare all’interno dello Spazio Protetto, l’operatore deve accertarsi,
rimanendo all’esterno dello spazio protetto, che tutte le necessarie protezioni e i
dispositivi di sicurezza siano presenti e funzionanti e in particolare che il Terminale
di Programmazione funzioni correttamente (velocità ridotta, enabling device,
dispositivo di arresto d’emergenza, ecc.).
– Durante le fasi di programmazione, la presenza all’interno dello Spazio Protetto è
consentita al solo operatore in possesso del Terminale di Programmazione.
– Se è indispensabile la presenza di un secondo operatore nell'area di lavoro
durante la verifica del programma, questi dovrà disporre di un suo enabling device
(dispositivo di abilitazione) interbloccato con i dispositivi di sicurezza.
– L’attivazione dei motori (DRIVE ON) deve essere comandata sempre da posizione
esterna al campo d’azione del robot, dopo aver verificato che nell’area interessata
non vi sia la presenza di persone. L’operazione di attivazione motori si considera
conclusa alla comparsa della relativa indicazione di stato macchina.
– Durante la programmazione l’operatore deve mantenersi ad una distanza dal robot
tale da permettergli di scansare eventuali movimenti anomali della macchina, e
comunque in posizione tale da evitare possibili rischi di costrizione tra il robot e
parti della struttura (colonne, barriera, ecc.), o tra parti mobili del robot stesso.
– Durante la programmazione l’operatore deve evitare di trovarsi in corrispondenza
di parti del robot che possono, per effetto della gravità, compiere dei movimenti
verso il basso oppure verso l’alto o lateralmente (nel caso di montaggio su piano
inclinato).
– La prova del ciclo programmato alla velocità di lavoro, in alcune situazioni in cui si
renda necessario un controllo visivo a breve distanza, con la presenza
dell’operatore all’interno dello spazio protetto, deve essere attivato solo dopo aver
effettuato un ciclo completo di prova a velocità ridotta. La prova deve essere
comandata da una distanza di sicurezza.
– Occorre prestare particolare attenzione quando si programma mediante Terminale
di Programmazione: in tal caso, benché tutti i dispositivi di sicurezza hardware e
software siano in funzione, il movimento del robot dipende comunque
dall’operatore.
15
– Durante l’esecuzione di un nuovo programma oppure di una sequanza variata di

istruzioni, accertarsi che il movimento del robot avvenga lungo la traiettoria
prevista.
– Eseguire la verifica mantenendosi al di fuori del campo d’azione del robot e provare
il ciclo a velocità ridotta.
Funzionamento in Auto / Remote

– L’attivazione del funzionamento in automatico (stati AUTO e REMOTE) è
consentita unicamente con il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo)
integrato in un’area dotata di barriere di protezione correttamente interbloccate,
come prescritto dalle Norme di Sicurezza vigenti nel Paese dove viene realizzata
l’installazione.
– Prima di attivare il funzionamento in automatico l’operatore deve verificare il
Sistema Robot e Controllo e lo spazio protetto per accertarsi che non sussistano
condizioni anomale potenzialmente pericolose.
– L’operatore può attivare il funzionamento automatico solo dopo aver verificato:
• che il Sistema Robot e Controllo non si trovi in stato di manutenzione o
riparazione;
• che le barriere di protezione siano correttamente collocate;
• che non vi sia personale all’interno dello spazio protetto;
• che le porte dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita chiave;
• che i dispositivi di sicurezza (arresto d’emergenza, sicurezze delle barriere di
protezione) siano funzionanti;
– Particolare attenzione deve essere posta alla selezione dello stato remote, in cui il
PLC della linea può compiere operazioni automatiche di accensione motori e avvio
del programma.
Sfrenatura degli assi robot (dove previsto)

– In assenza della forza motrice, lo spostamento degli assi del robot è possibile per
mezzo di dispositivi opzionali per sfrenatura e adeguati mezzi di sollevamento. Tali
dispositivi permettono unicamente la disattivazione del freno di ciascun asse. In
questo caso, tutte le sicurezze del sistema (compreso l’arresto d’emergenza e il
pulsante di abilitazione) sono escluse inoltre gli assi robot possono muoversi verso
l’alto oppure verso il basso a causa di forze generate dal sistema di bilanciamento
oppure per gravità.
Prima di utilizzare i dispositivi per sfrenatura manuale si raccomanda l’imbragatura del

robot oppure l’aggancio ad un carroponte.
– L’impiego dello sfrenatore genera rischio di caduta assi soggetti a gravità e rischio
di urto determinato da un ripristino non corretto a seguito dell’uso del modulo
sfrenatore. La procedura per il corretto uso dello sfrenatore (sia lo sfrenatore
integrato sia il modulo sfrenatore) è riportata nei manuali di manutenzione.
16
– Alla successiva ripresa del movimento dopo una interruzione di una MOVE non
completata, la funzione tipica del recupero di traiettoria può generare percorsi non
prevedibili con conseguente rischio di urto. La stessa condizione è presente alla
successiva ripresa del ciclo automatico. Evitare di spostare il Robot in posizioni
distanti da quelle previste alla ripresa del movimento; in alternativa disattivare i
programmi e/o le istruzioni di MOVE pendenti.
Manutenzione e Riparazione
– Al montaggio in COMAU, il robot viene rifornito con lubrificanti che non contengono
sostanze pericolose per la salute tuttavia in alcuni casi, l’esposizione ripetuta e
prolungata al prodotto può provocare manifestazioni cutanee irritative oppure, in
caso di ingestione, malessere.
Misure di Pronto Soccorso. In caso di contatto con gli occhi e con la pelle: lavare
con abbondante acqua le zone contaminate; in caso persistessero fenomeni
irritativi consultare un medico.
In caso di ingestione non indurre il vomito o somministrare prodotti per via orale;
consultare un medico al più presto.
– Le operazioni di manutenzione, ricerca guasti e riparazione sono consentite
unicamente al personale autorizzato.
– L’attività di manutenzione e riparazione in corso deve essere segnalata con
apposito cartello indicante lo stato di manutenzione, posto sul pannello comandi
dell’Unità di Controllo, fino ad operazione ultimata anche se temporaneamente
sospesa.
– Le operazioni di manutenzione e sostituzione di componenti o dell’Unità di
Controllo, devono essere eseguite con l’interruttore generale in posizione di aperto
e bloccato per mezzo di un lucchetto di sicurezza.
– Anche se l’Unità di Controllo non è alimentata (interruttore generale aperto),
possono essere presenti tensioni interconnesse, provenienti dal collegamento con
unità periferiche o con sorgenti di alimentazioni esterne (es. input/output a 24 Vcc).
Disattivare le sorgenti esterne quando si opera sulle parti del sistema interessate.
– La rimozione di pannelli, schermi protettivi, griglie ecc. è consentita solo con
interruttore generale aperto e bloccato con lucchetto di sicurezza.
– I componenti guasti devono essere sostituiti con altri dello stesso codice oppure
equivalenti definiti dalla COMAU.
Dove previsto, i componenti di sicurezza sostituiti devono essere configurati con gli
stessi parametri di quelli rimossi.
– Le attività di ricerca guasti e di manutenzione devono essere eseguite, per quanto

possibile, all’esterno dello spazio protetto.
– Le attività di ricerca guasti eseguite sul controllo devono, per quanto possibile,
essere eseguite in assenza di alimentazione.
– Qualora si renda necessario, nel corso dell’attività di ricerca guasti, eseguire
interventi con l’Unità di Controllo alimentata, devono essere prese tutte le
precauzioni richieste dalle Norme di Sicurezza quando si opera in presenza di
tensioni pericolose.
– L’attività di ricerca guasti sul robot deve essere eseguita con alimentazione di
potenza disattivata (DRIVE OFF).
17
– Al termine dell’intervento di manutenzione e ricerca guasti, devono essere

ripristinate le sicurezze disattivate (pannelli, schermi protettivi, interblocchi, ecc.).
– L’intervento di manutenzione, riparazione e ricerca guasti deve essere concluso
con la verifica del corretto funzionamento del Sistema robotico (Robot e Unità di
Controllo) e di tutti i dispositivi di sicurezza, eseguita restando al di fuori dello
spazio protetto.
– Durante le fasi di caricamento del software (per esempio dopo la sostituzione di
schede elettroniche) è necessario utilizzare il software originale consegnato da
COMAU. Attenersi scrupolosamente alla procedura di caricamento del software di
sistema descritta nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico; dopo il
caricamento eseguire sempre un ciclo di prova per sicurezza, restando al di fuori
dello spazio protetto.
– Lo smontaggio di componenti del robot (es. motori, cilindri per bilanciamento, ecc.)
può provocare movimenti incontrollati degli assi in qualsiasi direzione: prima di
iniziare una procedura di smontaggio è quindi necessario fare riferimento alle
targhette di avvertenze applicate sul robot e alla Documentazione Tecnica fornita.
– Dove previsto, ripristinare sempre carter di protezione ove precedentemente
installati.
Messa Fuori Servizio e Smantellamento

– La messa fuori servizio e la rimozione del Sistema Robot e Controllo è consentita
unicamente al Personale Autorizzato.
– Portare il robot in posizione di trasporto e montare le staffe di bloccaggio assi
(quando previsto) facendo riferimento alla targhetta applicata sul Robot ed alla
Documentazione Tecnica del robot stesso.
– Prima di procedere alla messa fuori servizio è obbligatorio togliere la tensione di
rete all’ingresso dell’Unità di Controllo (disinserire il disgiuntore sulla rete di
distribuzione energia e bloccarlo in posizione aperta).
– Dopo aver verificato con apposito strumento che i morsetti siano fuori tensione,
scollegare il cavo di alimentazione dal disgiuntore sulla rete di distribuzione
energia, staccando prima i conduttori di potenza e successivamente quello di terra.
Scollegare il cavo di alimentazione dall’Unità di Controllo e rimuoverlo.
– Scollegare prima i cavi di collegamento fra il Robot e l’Unità di Controllo e
successivamente il conduttore di terra.
– Se è presente, scollegare l’impianto pneumatico dalla rete di distribuzione dell’aria
e scaricare l’aria residua.
– Verificare che il Robot sia correttamente bilanciato e se necessario imbracarlo
correttamente quindi smontare le viti di fissaggio del Robot al piano di appoggio.
– Rimuovere il Robot e l’Unità di Controllo dall’area di lavoro, adottando tutte le
prescrizioni indicate nella Documentazione Tecnica dei prodotti; se si rende
necessario il sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari e utilizzare
unicamente imbracature ed attrezzature adeguate.
– Prima di effettuare operazioni di smantellamento (smontaggio, demolizione e
smaltimento) dei componenti che costituiscono il Sistema Robot e Controllo,
consultare la COMAU, o una delle sue filiali, che indicherà, in funzione del tipo di
Robot e di Unità di Controllo, le modalità operative nel rispetto dei principi di
sicurezza e di salvaguardia ambientale.
18
Le operazioni di smaltimento devono essere eseguite in accordo con la legislazione

della nazione in cui è installato il Sistema Robotico; smaltire le batterie, olii e altri liquidi
chimici nel rispetto dell’ambiente e in accordo alle disposizioni legislative, conferendole
negli appositi centri di raccolta.
– Destinare il Robot e l’Unità di Controllo ad un centro preposto per lo

smantellamento e smaltimento.
19
SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2. SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI

CONTROLLO
All’interno di questo capitolo sono contenuti i seguenti argomenti
– Introduzione all’Unità di Controllo
– Composizione del sistema robotico
– Modelli e caratteristiche tecniche dell’Unità di Controllo
– Approfondimenti sui componenti dell’Unità di Controllo
– Componenti aggiuntivi necessari al completamento della configurazione
– Opzioni e personalizzazioni utente
20
2.1 Introduzione all’Unità di Controllo

L’Unità di Controllo C5G Plus è una apparecchiatura industriale creata per la gestione
semplificata, efficiente e multifunzionale di Robot Comau famiglia SMART5.
L’Unità di Controllo C5G Plus:

– E’ alimentata direttamente dalla rete di stabilimento con tensioni da 400 Vac -10%
a 480 Vac +10% senza necessità di trasformatore di adattamento.
– Può gestire fino a 15 assi interpolati con una potenza totale massima di 16 kVA,
equipaggiati con motori sincroni brushless e trasduttore di posizione di tipo
Encoder ad alta risoluzione con interfaccia EnDat 2.2.
– Può essere interfacciata mediante le più comuni interfacce di comunicazione
(USB, Ethernet) e con i più comuni Bus di campo e protocolli di comunicazione
(ProfiNet, DeviceNet, Profibus-DP, EtherNet/IP, ecc.). Può diventare un nodo di
rete Ethernet sulla rete di stabilimento per facilitare aggiornamenti e diagnostica
remoti.
– E’ programmata mediante software in linguaggio PDL2 e controllata attraverso il
relativo Terminale di Programmazione, a scelta tra i modelli disponibili.
– E’ espandibile e personalizzabile con moduli opzionali per meglio adattarsi e
facilitare le applicazioni utente (vedi par. 2.6 Opzioni e personalizzazioni utente a
pag. 97)
21
2.1.1 Sicurezza
– Conforme alla normativa vigente
– Direttive e norme
– Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine
– Riferimenti del fabbricante
– Gestione delle sicurezze
– Soluzioni di sicurezza adottate.
2.1.1.1 Conforme alla normativa vigente

L’Unità di Controllo C5G Plus è costituita da un’area funzionale specificatamente
realizzata per soddisfare i requisiti di sicurezza richiesti dalla normativa vigente:
– Conforme alla norma EN ISO 10218-1: per l’impiego con i Robot Comau l’Unità
di Controllo è predisposta per adempiere alle richieste normative e facilitare
l’integrazione del controllore
– Circuiti di arresto sicuri: il comando di arresto di emergenza, disponibile anche
come collegamento esterno all’Unità di Controllo, garantisce un arresto sicuro del
Robot Comau ad essa abbinato.
– Circuiti di comando del movimento sicuri: il movimento è impartito e controllato
dall’Unità di Controllo che ne garantisce la corretta esecuzione e adempimento.
Ogni traiettoria è controllata e monitorata costantemente e l’eventuale
scostamento per cause esterne è prontamente identificato e corretto. Nel caso la
traiettoria sia compromessa, interviene tempestivamente l’arresto immediato.
– Categoria dei circuiti di sicurezza: tutti i circuiti di sicurezza interni all’Unità di
Controllo sono conformi alla norma EN ISO 13849-1 (PL = d, DCawg = 95%,
MTTFd > 100, CCF = 75), assimilabile alla categoria 3.
– Conforme alle Direttive Europee: Direttiva Macchine, Direttiva Compatibilità
Elettromagnetica (EMC), Direttiva Bassa Tensione e Direttive per il rispetto
dell’ambiente. L’Unità di Controllo abbinata ad un Robot Comau è una
“quasi-macchina” (come da definizione Direttiva Macchine 2006/42/CE, art. 2
comma g). Le conformità alle direttive sono dettagliate al par. 2.1.1.3
Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine a pag. 25.
22
2.1.1.2 Direttive e norme

L’Unità di Controllo C5G Plus è stata progettata e realizzata in accordo con le direttive
e le norme riportate nella Tab. 2.1.
Tab. 2.1 - Direttive e norme applicate
Direttiva / Norma Descrizione e applicazione

2006/42/CE DIRETTIVA 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 17
maggio 2006 relativa alle macchine e che modifica la direttiva 95/16/CE (rifusione) (per
brevità definita Direttiva macchine)
2014/35/UE DIRETTIVA 2014/35/UE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 26
febbraio 2014 concernente l’armonizzazione delle legislazioni degli Stati membri
relative alla messa a disposizione sul mercato del al materiale elettrico destinato ad
essere adoperato entro taluni limiti di tensione (per brevità definita Direttiva bassa
tensione)
2014/30/UE DIRETTIVA 2014/30/UE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 26
febbraio 2014 concernente l’armonizzazione delle legislazioni degli Stati membri
relative alla compatibilità elettromagnetica (per brevità definita Direttiva EMC)
2011/65/UE DIRETTIVA 2002/95/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 8
giugno 2011 sulla restrizione dell'uso di determinate sostanze pericolose nelle
apparecchiature elettriche ed elettroniche (rifusione) (per brevità definita Direttiva
RoHS)
EN ISO 13850 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design
EN ISO 13732-1 Ergonomics of the thermal environment - Methods for the assessment of human
responses to contact with surfaces - Part 1: Hot surfaces
EN ISO 10218-1 Robots for industrial environments - Safety requirements - Part 1: Robot
EN ISO 13849-1 Safety of machinery - Safety related parts of control systems - General principles for
design
EN 60068-2-6 Basic environmental testing procedures - part 2: Vibration (sinusoidal)
EN 60068-2-31 Basic environmental testing procedures - part 2: Drop and topple, primarily for
equipment type specimens
EN 60068-2-64 Environmental testing - Test methods - Test FH: vibration, broad band random (Digital
Control) and guidance
EN 60204-1 Safety of Machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements
EN 60529 Degrees of protection provided by enclosures (IP code)
EN 61000-6-2 Electromagnetic Compatibility - Generic immunity standard - Part 6-2: Industrial
environment
EN 61000-6-4 Electromagnetic Compatibility - Generic emission standard - Part 6-4: Industrial
environment
23
Inoltre, le Unità di Controllo modello Nord America è stata progettata e realizzata in

accordo con le norme sotto riportate:
Tab. 2.2 - North America Safety Standards
Direttiva / Norma Descrizione e applicazione

UL 1740: 09-1998 Standard for Safety for Robots and Robotic Equipment
ANSI/RIA Industrial Robots and Robot System - Safety requirements
R15.06-1999
NFPA 79: 2015 Electrical Standard for Industrial Machinery
CSA/CAN Z434-03 Industrial Robots and Robot Systems
24
2.1.1.3 Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine

L’insieme composto dall’Unità di Controllo C5G Plus e Robot Comau associato dispone
di dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine, come stabilito nell’Allegato II,
punto 1, lettera b. della Direttiva 2006/42/CE.
E’ vietata la messa in servizio dell’insieme composto da Unità di Controllo e Robot

Comau associato prima che la macchina in cui sarà incorporata sia stata dichiarata
conforme alle disposizioni della Direttiva 2006/42/CE.
La Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine è fornita in originale con

l’insieme composto da Unità di Controllo C5G Plus e Robot Comau associato.
La targa di identificazione dell’Unità di Controllo è installata sul frontale dell’armadio
elettrico.
Fig. 2.1 - Targa di identificazione dell’Unità di Controllo (fac-simile)
COMAU S.p.A.
Via Rivalta 30
10095 Grugliasco (TO), Italy
CONTROL UNIT A C5GP-XXXXX
UNITA' DI CONTROLLO REL. XX
PART No. B CRXXXXXXXX
N° DI CODICE
DATE & SERIAL No C MM/AAAA-XXXX

DATA E N° DI SERIE
DEGREE OF PROTECTIOND WEIGHT E

GRADO DI PROTEZIONE NEMA XX / IP XX PESO XXX lb / XXX kg
SHORT CIRCUIT CURRENT RATING F X kA / XXX V
MASSIMA CORRENTE DI CORTO CIRCUITO
POWER SUPPLY G XXX V - XXX V XX kVA max

ALIMENTAZIONE X XX/XX Hz XX A max
– A: Nome macchina e release

– B: Codice prodotto
– C: Data rilascio e numero di serie
– D: Grado di protezione
– E: Peso
– F: Massima corrente di cortocircuito
– G: Caratteristiche alimentazione elettrica
2.1.1.4 Riferimenti del fabbricante

Il fabbricante, come da definizione nella Direttiva 2006/42/CE, è:
COMAU S.p.A.
Via Rivalta, 30
10095 Grugliasco (TO) - ITALY
25
2.1.2 Gestione delle sicurezze

L’Unità di Controllo C5G Plus integra i circuiti di gestione e gli interblocchi base
necessari alla gestione di una cella.
Tale soluzione rappresenta una semplificazione per l’integratore in quanto l’Unità di
Controllo dispone di un connettore dedicato utilizzabile per il collegamento bidirezionale
dei segnali di sicurezza da e verso la cella (E-stop, cancelli, ecc).
L’arresto del Robot:
– in modalità Programmazione (T1) avviene in categoria 0 (secondo norma EN
60204-1)
– in modalità Automatico locale (AUTO) e Automatico remoto (REMOTE) è
normalmente impostato l’arresto in categoria 1 (secondo norma EN 60204-1); è
inoltre prevista la possibilità di impostare l’arresto in categoria 0 variando un
apposito parametro di controllo della Safe Logic.
2.1.2.1 Soluzioni di sicurezza adottate

Il circuito di sicurezza e le connessioni per i dispositivi consentono il rispetto della norma
EN ISO 13849-1 (vedi par. 2.1.1.1).
Di seguito sono illustrate le soluzioni adottate per garantire la sicurezza dell’operatore:
– Pulsante di arresto di emergenza
Sul terminale di programmazione è presente il pulsante a fungo rosso per l’arresto
di emergenza. I contatti del pulsante, liberi da potenziale, sono disponibili sul
connettore di interfaccia e non sono collegati al circuito di arresto di emergenza
interno.
– Gestione arresto di emergenza
I contatti di emergenza (pulsanti a fungo) della cella possono essere collegati al
circuito di sicurezza interno per generare l’arresto del robot.
– Pulsante di Enabling Device
Sul Terminale di Programmazione è presente il dispositivo di abilitazione (Enabling
Device) a tre posizioni con controllo hardware. Con la pressione del dispositivo di
abilitazione viene fornita potenza agli azionamenti e si autorizzano i movimenti del
robot in modalità di funzionamento programmazione. Il dispositivo di abilitazione è
attivo solo in modalità di funzionamento programmazione ed è disabilitato negli
altri stati macchina.
– Gestione dei cancelli di accesso alla cella
I contatti dei finecorsa di sicurezza installati sui cancelli di accesso alla cella
possono essere collegati al circuito di sicurezza allo scopo di gestire l’arresto del
robot durante il modo di funzionamento automatico. Nel modo programmazione,
questi contatti sono esclusi in modo da consentire la movimentazione del robot a
cancelli aperti.
26
2.1.3 Modi di comando

L’insieme composto dall’Unità di Controllo C5G Plus e Robot Comau associato può
prevedere 2 o 3 modalità di comando (in funzione del Terminale di Programmazione
presente, dettagli al par. 2.5.1). I modi di comando sono selezionati con apposito
selettore posto sul Terminale di programmazione.
– Programmazione (T1)
Usato per la movimentazione a bassa velocità del Robot.
E’ possibile la presenza dell’operatore all’interno della cella. I movimenti del robot
avvengono a velocità ridotta, con una velocità massima di 250 mm/s a centro
flangia. Il robot è sotto il diretto controllo dell’operatore. Sono permessi movimenti
ed esecuzioni di programmi a velocità ridotta.
– Automatico locale (AUTO)
Usato per l’esecuzione dei programmi di lavoro in modo automatico a cancelli
chiusi alla velocità impostata ed avviati dal terminale di programmazione.
– Automatico remoto (REMOTE)
Usato per l’esecuzione dei programmi eseguiti in modo automatico a cancelli
chiusi alla velocità impostata ed avviati da comandi esterni (PLC, altri).
27
2.2 Composizione del sistema robotico

Il sistema robotico è composto principalmente da:
– Unità di Controllo C5G Plus
– Terminale di Programmazione TP5
– Robot Comau serie SMART5
Al fine di garantire il corretto funzionamento del sistema robotico, sono necessarie

almeno le connessioni di alimentazione elettrica all’Unità di Controllo, connessione cavi
motore ed encoder tra Unità di Controllo e Robot, connessione del Terminale di
Programmazione, connessione dei segnali di sicurezza da e verso la linea.
Fig. 2.2 - Connessioni principali del sistema robotico
400 ~ 480 Vac
Safety (to line)
Robot motor and encoder cable
Immagine rappresentativa raffigurante Robot tipico
Rif. Descrizione
A Unità di Controllo C5G Plus
B Terminale di Programmazione
C Robot Comau abbinato
28
2.3 Modelli e caratteristiche tecniche dell’Unità di

Controllo
Nei seguenti paragrafi è riportata una descrizione di:
– Modelli disponibili
– Caratteristiche tecniche generali dell’Unità di Controllo
– Connessioni disponibili sull’Unità di Controllo
2.3.1 Modelli disponibili

L’Unità di Controllo C5G Plus è disponibile in una serie di modelli standard, elencati
nella seguente Tab. 2.3.
I vari modelli standard differiscono tra di loro principalmente per
– Size (1, 2, 3, 5), che determina conseguentemente la taglia di Robot abbinabile
– Predisposizione per prestazione RoboSafe, che garantisce un controllo delle
prestazioni di movimento del Robot attraverso funzioni sicure (possibilità di due
configurazioni, vedi par. 2.4.7 Moduli specifici per Unità di Controllo Safe a
pag. 64).
Tab. 2.3 - Modelli di Unità di Controllo disponibili
Potenza installata*¹ Robot

Unità di Controllo Codice Size
Continuativa Di picco < 2s abbinabili
Versioni Europa
SMART5
4 kVA 10 kVA Racer7
C5GP-REC1.0
CR17932181 1 SiX
Regular European Control 1.0
12 kVA*² 20 kVA NS
Arc4
6 kVA 15 kVA SMART5
C5GP-REC2.0
CR17932182 2 NJ4 fino a 175
Regular European Control 2.0 12 kVA*² 20 kVA NJ 16-60
SMART5
NJ4 oltre 175
NJ 110
NJ 130
C5GP-REC3.0
CR17932183 3 12 kVA 30 kVA NJ 165
NJ 220
NJ 290
NJ 370
NJ 450
C5GP-REC3.P SMART5
CR17932186 3P 12 kVA 30 kVA
Regular European Control 3.P PAL 180-260
SMART5
PAL 470
C5GP-REC5.0
CR17932185 5 12 kVA 30 kVA NJ 420
NJ 500
NJ 650
29

Versioni Nord America

SMART5
4 kVA 10 kVA Racer7
C5GP-RAC1.0
CR17933181 1 SiX
Regular America Control 1.0
12 kVA*² 20 kVA NS
Arc4
2 6 kVA 15 kVA SMART5
C5GP-RAC2.0
CR17933182 NJ4 fino a 175
Regular America Control 2.0 12 kVA*² 20 kVA NJ 16-60
SMART5
NJ4 oltre 175
NJ 110
NJ 130
C5GP-RAC3.0
CR17933183 3 12 kVA 30 kVA NJ 165
NJ 220
NJ 290
NJ 370
NJ 450
C5GP-RAC3.P SMART5
CR17933186 3P 12 kVA 30 kVA
Regular America Control 3.P PAL 180-260
SMART5
PAL 470
C5GP-RAC5.0
CR17933185 5 12 kVA 30 kVA NJ 420
NJ 500
NJ 650
Versioni Europa Safe
SMART5
4 kVA 10 kVA Racer7
C5GP-SEC1.0
CR17932281 1 SiX
Safe European Control 1.0
12 kVA*² 20 kVA NS
Arc4
6 kVA 15 kVA SMART5
C5GP-SEC2.0
CR17932282 2 NJ4 fino a 175
Safe European Control 2.0 12 kVA*² 20 kVA NJ 16-60
SMART5
NJ4 oltre 175
NJ 110
NJ 130
C5GP-SEC3.0
CR17932283 3 12 kVA 30 kVA NJ 165
NJ 220
NJ 290
NJ 370
NJ 450
C5GP-SEC3.P SMART5
CR17932286 3P 12 kVA 30 kVA
Safe European Control 3.P PAL 180-260
30

SMART5
PAL 470
C5GP-SEC5.0
CR17932285 5 12 kVA 30 kVA NJ 420
NJ 500
NJ 650
Versioni Nord America Safe
SMART5
4 kVA 10 kVA Racer7
C5GP-SAC1.0
CR17933281 1 SiX
Safe America Control 1.0
12 kVA*² 20 kVA NS
Arc4
6 kVA 15 kVA SMART5
C5GP-SAC2.0
CR17933282 2 NJ4 fino a 175
Safe America Control 2.0 12 kVA*² 20 kVA NJ 16-60
SMART5
NJ4 oltre 175
NJ 110
NJ 130
C5GP-SAC3.0
CR17933283 3 12 kVA 30 kVA NJ 165
NJ 220
NJ 290
NJ 370
NJ 450
C5GP-SAC3.P SMART5
CR17933286 3P 12 kVA 30 kVA
Safe America Control 3.P PAL 180-260
SMART5
PAL 470
C5GP-SAC5.0
CR17933285 5 12 kVA 30 kVA NJ 420
NJ 500
NJ 650
*¹ il valore della potenza non varia al variare della tensione di alimentazione poichè il
sistema funziona a potenza costante
*² oltre gli 8 kVA installati è richiesta l’installazione di ventole aggiuntive opzionali.
Consultare il relativo Manuale opzioni.
31
2.3.2 Caratteristiche tecniche generali dell’Unità di Controllo

Nella seguente tabella sono riportate le caratteristiche tecniche generali, valide per tutti
i modelli di Unità di Controllo.
Tab. 2.4 - Caratteristiche tecniche generali
Unità di Controllo C5G Plus

Dimensioni
Altezza x Larghezza x Profondità (versione base senza 1110 x 800 x 510 mm
opzioni) 43.31x 31.50 x 20.08 in
Peso
Unità di controllo (versione base)
Il peso indicato può differire minimamente a seconda della
125 kg / 275 lb senza imballo
configurazione. Consultare sempre la targa esposta sull’Unità di
Controllo
Dati di alimentazione
Tensione di alimentazione Da 400 Vac a 480 Vac ± 10% *¹
Frequenza 50 a 60 Hz (±2 Hz)
Potere di interruzione interruttore generale 7.5 kA a 400 V
Potenza installata da 4 kW a 12 kW (vedi Tab. 2.3)
Tensione dei circuiti ausiliari 24 Vdc
Condizioni ambientali
Protezione armadio (escluso vano posteriore) IP 54
Protezione vano posteriore IP 2x
da +5 °C a +45 °C
Temperatura ambiente senza sistemi di raffreddamento
da +41 °F a 113 °F
da +5 °C a +55 °C *²
Temperatura ambiente con sistemi di raffreddamento
da +41 °F a 131 °F
da -25 °C a +55 °C
Temperatura ambiente di magazzinaggio da -13 °F a 131 °F
+70 °C / 158 °F per brevi periodi inferiori all’ora.
1,5 °C/minuto
Massimo gradiente di temperatura
2.7 °F/minuto
Umidità relativa
(secondo norma EN 60204-1 § 4.4.4, condizioni di prova HD 323.2.3. da 5% a 95% senza condensa
S2)
Altitudine del luogo di installazione da 0 a 1.000 m / 0 to 3280 ft

(secondo norma EN 60204-1 § 4.4.5) sopra il livello del mare
Assi controllabili
Totali del sistema fino a 15 assi
Con funzionalità Robosafe*² fino a 7 assi (6 assi del Robot + 1 asse aggiuntivo)*³
Raffreddamento
Cabina versione standard Convenzione naturale
Cabina con opzioni raffreddamento Condizionatore
32
Tab. 2.4 - Caratteristiche tecniche generali (Continua)
Unità di Controllo C5G Plus

Vibrazioni e urti durante il trasporto
Frequenza 10 - 250 Hz
Vibrazioni sinusoidali
accelerazione 0,6 g rms asse Z
(secondo norma EN 60068-2-64)
accelerazione 0,2 g rms assi X-Y
Colorazione
Corpo armadio, parti verniciate RAL 7024
*¹ con opzione autotrasformatore range da 480 a 500
*² disponibile solo su Unità di Controllo Safe C5GP-SECx.x e C5GP-SACx.x (vedi Tab. 2.3)
*³ la funzionalità RoboSAFE può essere utilizzata su un asse aggiuntivo (oltre i 6 assi del Robot), purchè tale
asse appartenga all’ARM 1
33
2.3.3 Connessioni disponibili sull’Unità di Controllo

L’Unità di Controllo è dotata di pannello connettori frontale, al fine di permettere una
connessione facile ed agevole dei cavi. Nella seguenti Fig. 2.3 e Tab. 2.5 è
rappresentato il pannello connettori dell’Unità di Controllo in versione base (senza
opzioni), con breve descrizione della funzionalità dei connettori stessi.
Fig. 2.3 - Pannello connettori: vista generale
Q F P B K J H A G
D M N M L C E
Tab. 2.5 - Descrizione connettori
Rif. Per dettagli
Connettore Descrizione
Fig. 2.3 consultare
Pannello connettori di serie
A X10 Connettore multipolare per segnali di controllo di posizione del Robot par. 2.3.3.1
B X60 Connettore multipolare per segnali potenza assi Robot (motori) par. 2.3.3.2
Connettore multipolare dedicato alla connessione del Terminale di par. 2.3.3.3
C X124
Programmazione
D PE Vite per connessione a circuito equipotenziale di terra ---
E X90 Connettore passacavo a disposizione utente par. 2.3.3.4
F USB Connettore USB tipo A per connessione supporti USB par. 2.3.3.6
Connettori opzionali
G X30 Connettore multipolare di interfaccia dei segnali di sicurezza par. 2.3.3.5
Predisposizioni per ulteriori connettori opzionali*¹
H --- Pretaglio per installazione connettore circolare M25
J --- Pretaglio per installazione connettore circolare 17 pin
K --- Pretaglio per installazione connettore circolare 17 pin
L --- Pretaglio per installazione connettore modello HAN D 7 poli
M --- Piastra per installazione connettori opzioni Manuali opzioni
Piastra per installazione connettori opzioni, dotata di 4 pretagli
N ---
circolari per connettori M25
P --- Pretaglio per installazione connettore Ethernet opzionale
Q --- Pretaglio per installazione antenna opzione IoT Server
*¹ per il dettaglio dei connettori installabili nei vari pretagli e predisposizioni, consultare i Manuali opzioni.
34
2.3.3.1 Connettore X10/CIP (segnali Robot)

Il connettore X10/CIP è un connettore multipolare femmina Harting Han DD a 72 pin che
raccoglie:
– tutti i segnali di controllo di posizione del Robot;
– alcuni segnali I/O utilizzabili dall’utente;
– i segnali di High Speed Input (HSI).
Attraverso il cavo encoder, si collega al connettore X1 a base Robot.
Fig. 2.4 - Connettore X10/CIP: vista generale
A: Connettore X10/CIP (Segnali Robot)
35
Tab. 2.6 - Connettore X10/CIP: piedinatura
Connettore Piedinatura
Asse 1 Asse 4
– PIN 1: Up – PIN 37: Up
– PIN 2: 0 V – PIN 38: 0 V
– PIN 3: CLK+ – PIN 39: CLK+
61 1 – PIN 4: CLK- – PIN 40: CLK-
– PIN 5: Data+ – PIN 41: Data+
– PIN 6: Data- – PIN 42: Data-
– PIN 7: GND (shield) – PIN 43: GND (shield)
72 12 Asse 2 Asse 5
– PIN 14: 0 V – PIN 50: 0 V
– PIN 16: CLK- – PIN 52: CLK-
Connettore X10/CIP: vista frontale – PIN 18: Data- – PIN 54: Data-
Asse 3 Asse 6
– PIN 26: 0 V – PIN 62: 0 V
Segnali I/O*¹ High Speed Input*²
– PIN 9: Robot alarm – PIN 46: HSI+3
– PIN 12: 0V (24 Vdc) – PIN 47: HSI-3
– PIN 21: Air input Kit oltrecorsa assi*³
– PIN 36: +24V Robot – PIN 10: FC-POS-OUT
– PIN 57: Input 1 – PIN 11: FC-POS-IN
– PIN 58: Input 2 – PIN 22: FC-NEG-OUT
– PIN 59: Input 3 – PIN 23: FC-NEG-IN
– PIN 60: Input 4
PIN non utilizzati
– PIN 69: Output 4 – PIN 8
– PIN 33
– PIN 34
– PIN 35
– PIN 44
– PIN 45
– PIN 48
– PIN 56
– PIN 68
*¹ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione C5GP-SMK; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli
*² Disponibili solo in seguito ad installazione opzione High Speed Input; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli
*³ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione Finecorsa Robot; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli
36
2.3.3.2 Connettore X60/CIP (potenza Robot)

Il connettore X60/CIP è un connettore multipolare femmina a 38 pin (3 sezioni HAN CD
3+4 poli e 1 sezione HAN DDD 17 poli) che raccoglie tutti i segnali di potenza degli assi
del Robot (motori) e freni.
Attraverso il cavo motore si collega al connettore X2 a base Robot.
A: Connettore X60/CIP (Potenza Robot)
Sezione a Sezione d
– PIN 1: M1 - U – PIN 1: M1 - Brake+
– PIN 2: M1 - V – PIN 2: M1 - Brake-
– PIN 3: M1 - W – PIN 3: M2 - Brake+
a – PIN 11: M4 - U – PIN 4: M2 - Brake-
– PIN 12: M4 - V – PIN 5: M3 - Brake+
b – PIN 13: M4 - W – PIN 6: M3 - Brake-
c – PIN 14: GND – PIN 7: Non utilizzato
d Sezione b – PIN 8: Non utilizzato
– PIN 1: M2 - U – PIN 9: Non utilizzato
– PIN 2: M2 - V – PIN 10: 0 V (24 V Drive off)
– PIN 3: M1 - W – PIN 11: +24 V Drive off
– PIN 11: M5 - U – PIN 12: M4 - Brake+
– PIN 12: M5 - V – PIN 13: M4 - Brake-
Connettore X60/CIP: vista frontale – PIN 13: M5 - W – PIN 14: M5 - Brake+
(il numero dei PIN è stampigliato direttamente – PIN 14: GND – PIN 15: M5 - Brake-
sul connettore)
Sezione c – PIN 16: M6 - Brake+
– PIN 1: M3 - U – PIN 17: M6 - Brake-
– PIN 2: M3 - V
– PIN 3: M3 - W
– PIN 11: M6 - U
– PIN 12: M6 - V
– PIN 13: M6 - W
– PIN 14: Non utilizzato
37
2.3.3.3 Connettore X124

Il connettore X124 è un connettore multipolare femmina a 19 PIN utilizzato per la
connessione del Terminale di Programmazione.
Fig. 2.6 - Connettore X124: vista generale
A: Connettore X124
Tab. 2.8 - Connettore X124: piedinatura
– PIN 1: PROG – PIN 11: PULSE1
– PIN 2: ES-PTU-1A – PIN 12: MONITOR E-STOP
– PIN 3: ES-PTU-1B – PIN 13: RX+
– PIN 4: ES-PTU-2A – PIN 14: RX-
– PIN 5: ES-PTU-2B – PIN 15: TX+
– PIN 6: 24Vdc TP – PIN 16: TX-
– PIN 7: PULSE1 – PIN 17: AUTO REMONTE
– PIN 8: ENDV-CH1B – PIN 18: AUTO LOCAL
– PIN 9: PULSE2 – PIN 19: 0V
– PIN 10: ENDV-CH2B
Connettore X124: vista frontale
38
2.3.3.4 Connettore passacavo X90

Il connettore X90 è un passacavo a più vie utilizzabile per il passaggio dei cavi che si
collegano direttamente ai connettori dei relativi moduli specifici, installati all’interno
dell’Unità di Controllo (ad es. cavi rete Ethernet / seriale).
Il connettore X90 è fornito di serie con Unità di Controllo. Per consentire il passaggio dei
cavi mantenendo il grado di protezione IP 54 dell’Unità di Controllo è fornito il connettore
volante con calotta e passacavi in gomma.
Fig. 2.7 - Connettore passacavo X90: vista generale
A: Connettore X90
39
2.3.3.5 Connettore X30/CIP

Il connettore opzionale X30/CIP (in alternativa a opzioni analoghe su Bus di Campo
Safe, vedi Manuale opzioni dedicato) è un connettore multipolare femmina Harting Han
DD a 42 pin che raccoglie tutti i segnali di sicurezza da e per l’Unità di Controllo allo
scopo di interfacciarsi con la linea. Sono inoltre disponibili gli ingressi per alimentazione
24 Vdc per configurazioni che richiedono la presenza di alimentazione 24 Vdc anche a
Unità di Controllo spenta.
A: Connettore X30/CIP
Per la connessione è disponibile il connettore
volante C5GP-PKX30 opzionale da cablare a
cura Utilizzatore
A
– PIN 1: Non utilizzato – PIN 22: 24V EXT
– PIN 2: 0V – PIN 23: 0V
– PIN 3: Non utilizzato – PIN 24:
– PIN 4: PULSE 3 – PIN 25: PULSE 3
– PIN 5: PULSE 4 – PIN 26: PULSE 4
36 1
– PIN 6: ESTOP 1+ – PIN 27: GEN STOP 1+
– PIN 7: ESTOP 2+ – PIN 28: GEN STOP 2+
42 7 – PIN 8: Non utilizzato – PIN 29: 24V EXT FIELD
– PIN 9: 0V – PIN 30: 0V
– PIN 10: Non utilizzato – PIN 31: Non utilizzato
– PIN 11: ESTOP 1A – PIN 32: Non utilizzato
– PIN 12: ESTOP 2A – PIN 33: Non utilizzato
– PIN 13: ESTOP 1B – PIN 34: Non utilizzato
Connettore X30/CIP: vista frontale
– PIN 14: ESTOP 2B – PIN 35: Non utilizzato
La piedinatura del connettore X30 indicata – PIN 15: 24V EXT – PIN 36: Non utilizzato
nella presente tabella è relativa al connettore – PIN 16: 0V – PIN 37: Non utilizzato
X30 su Unità di Controllo priva di opzioni.
L’installazione di eventuali opzioni potrebbe
modificare la piedinatura del connettore. – PIN 18: PULSE 3 – PIN 39: Non utilizzato
Eventuali modifiche alla piedinatura del – PIN 19: PULSE 4 – PIN 40: Non utilizzato
connettore, causa installazione di opzioni, – PIN 20: AUTO STOP 1+ – PIN 41: Non utilizzato
sono riportate nel manuale dell’opzione
stessa. Per i dettagli consultare il Manuale – PIN 21: AUTO STOP 2+ – PIN 42: Non utilizzato
opzioni.
40
2.3.3.5.1 Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto

Nella seguente tabella è riportata una breve descrizione dei segnali di sicurezza
disponibili sul Connettore X30/CIP.
Tab. 2.10 - Connettore X30: definizione dei segnali di sicurezza
Segnale Pin Definizione e impiego Diagnostica

Stato: è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma
EN60204-1) a secondo del modo di funzionamento selezionato:
• in categoria 1 in modo automatico
• in categoria 0 in modo programmazione
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di
emergenza; collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un
dispositivo di sicurezza proveniente dalla linea.
Ingresso C5G Plus

4, 6 X30
E-Stop
26, 7 Pulse 3 4
Linea 5
Pulse 4
6
External 7
E-Stop
Caratteristiche elettriche:
– tensione 24 Vdc
Stato: è attivo solo nel modo di funzionamento automatico e

genera un arresto in categoria 1 (norma EN60204-1). La selezione
del modo Programmazione pone l’Unità di Controllo sotto il
controllo dell’Enabling Device (sul terminale di programmazione)
ed esclude l’ingresso Auto-Stop (fence).
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di sicurezza;
collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo
di sicurezza proveniente dalla linea.
Ingresso
Auto-Stop 18, 20 C5G Plus X30
(fence) 19, 21 19
Pulse 4
Linea Pulse 3 18
20
Auto-Stop 21
(Fence)
– tensione 24 Vdc
41
Tab. 2.10 - Connettore X30: definizione dei segnali di sicurezza
Segnale Pin Definizione e impiego Diagnostica

Stato: è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma EN
60204-1) a seconda del modo di funzionamento selezionato:
• in categoria 1 in modo automatico
• in categoria 0 in modo programmazione
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di sicurezza;
collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo
di sicurezza proveniente dalla linea.
Ingresso C5G Plus

25, 27 X30
Gen-Stop
26, 28 Pulse 3 25
Linea 26
Pulse 4
28
Gen-Stop 27
– tensione 24 Vdc
Stato: è sempre attivo.

Segnale: uscita dei contatti (liberi da tensione) del pulsante di
arresto di emergenza presente sul terminale di programmazione.
Il pulsante di emergenza presente sul terminale di programmazione
non è collegato direttamente al circuito di arresto di emergenza
dell’Unità di Controllo.
E’ compito dell’integratore:
– interbloccare correttamente i contatti del pulsante con il circuito di
arresto di emergenza della macchina (cella / impianto)
– ricordarsi di inserire nelle procedure di verifica periodica dei dispositivi
di emergenza della macchina anche il pulsante di E-Stop del terminale
di programmazione.
Uscita 5, 6
E-Stop PB 12, 13 C5G Plus X30
TP5
13
14
Internal 12
E-Stop 11
Caratteristiche elettriche contatti interni:

– corrente max 1 A
– tensione tipica 24 Vdc, max 50 V
Nota: installare fusibile 1 A rapido di protezione su ingresso alimentazione 24
Vdc (a cura integratore)
42
2.3.3.6 Connettore USB

Il connettore USB tipo A, consente la connessione comoda di periferiche di
memorizzazione compatibili come, ad esempio, chiavette USB.
La porta USB disponibile sulla parte superiore della porta dell’Unità di Controllo è
internamente connessa all’unità di calcolo principale (Personal Computer industriale) di
gestione del sistema.
Fig. 2.9 - Connettore USB: vista generale
A: Connettore USB
Tab. 2.11 - Connettore USB: caratteristiche tecniche
Caratteristica Descrizione
Caratteristiche elettriche – Porta USB tipo A
– Grado di protezione IP65
Limiti d’impiego – Non è consentita la connessione di Hub USB
43
2.4 Approfondimenti sui componenti dell’Unità di

Controllo
Nei seguenti paragrafi è riportata una descrizione dei componenti e moduli presenti
di serie all’interno dell’Unità di Controllo:
– Gruppo distribuzione alimentazione
– Sistema di gestione assi
– Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc
– Moduli X20
– Sistema di ventilazione
– Moduli specifici per Unità di Controllo Safe
E’ inoltre riportata una breve descrizione della Rete Ethernet POWERLINK interna
all’Unità di Controllo, utilizzata per la comunicazione tra i vari moduli.
44
2.4.1 Gruppo distribuzione alimentazione

Scopo
Il gruppo distribuzione alimentazione gestisce la distribuzione dell’energia elettrica
all’interno dell’Unità di Controllo, attenuando eventuali disturbi elettrici con filtro di rete.
Caratteristiche tecniche
Il gruppo distribuzione alimentazione comprende l’interruttore generale, la relativa
maniglia e il filtro EMI di linea.
Fig. 2.10 - Gruppo distribuzione alimentazione: vista generale
A: Interruttore generale e relativa maniglia
B: Filtro EMI di linea
A B
45
2.4.2 Sistema di gestione assi

Scopo
PC industriale, alimentatori e moduli di potenza gestiscono l’intero sistema robotico.
Caratteristiche tecniche e composizione

La potenza del Robot controllato dall’Unità di Controllo influenza il numero di moduli assi
installati.
Ogni modulo assi può occupare da 1 a 2 slot; la dimensione di ogni slot è pari a 53.5
mm (21.00 in).
Il numero di slot liberi (e la conseguente possibilità di installazione di moduli assi
aggiuntivi) in funzione del Size dell’Unità di Controllo è indicato nella Tab. 2.13
- Disponibilità per installazione moduli assi aggiuntivi a pag. 53.
Ad eccezione del modulo AMS-ASM32, i restanti moduli scambiano informazioni tra di
loro attraverso la Rete Ethernet POWERLINK. Ogni modulo dispone di un indirizzo IP
univoco.
Moduli presenti
Il sistema di gestione assi presente di serie sull’Unità di Controllo è composto dai moduli
indicati nella seguente figura.
Fig. 2.11 - Sistema: vista generale
A: PC industriale AMS-APC910 (installato

sulla porta dell’Unità di Controllo)
A
B: alimentatore bus DC Modulo AMS-PPS8 /
16 (Passive Power Supply)
C: alimentatore 24 Vdc Modulo AMS-ASM32

(Ausiliary Supply Module)
D: moduli di potenza e controllo degli assi

Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS (Inverter Axis
Module)
E: Dissipatore termico AMS-FMP12
B C D D D E
46
2.4.2.1 PC industriale AMS-APC910

Il modulo AMS-APC910 (Acopos PC serie 910) è l’unità di calcolo che gestisce il
generatore di traiettoria, l’interfaccia HMI, l’I/O di sistema e di applicazione.
E’ master nel protocollo real-time Ethernet POWERLINK (EPL).
Il modulo è un Personal Computer (PC) industriale single core.
E’ installato all’interno della porta dell’Unità di Controllo.
Fig. 2.12 - AMS-APC910: vista generale
A: connettore Power 24 Vdc, per

alimentazione modulo
B: Slot IF Option 2, connettore ethernet
C: connettore Monitor panel, DVI per

connessione monitor
D: connettore Display port, HDMI per

connessione monitor
E: connettore COM1, DSUB 9 pin per

connessione seriale RS232
F: connettore ETH1, Ethernet RJ45

B G: connettore ETH2, Ethernet RJ45
A
M S H: connettore USB1, USB tipo A
C P
N J: connettore USB2, USB tipo A
D Q
K: connettore USB3, USB tipo A
E R
L: connettore USB4, USB tipo A
F
M: pulsante riservato ai tecnici Comau
G
J L N: pulsante riservato ai tecnici Comau
H K Top side
P: connettore USB5, USB tipo A
Q: Slot CFast, per inserimento CFast

Rear side R: Slot Battery, per inserimento batteria a
tampone
S: LEDs di segnalazione (per il significato dei

LEDs consultare il par. 4.2.2)
Eventuali limitazioni sull’utilizzo dei connettori del modulo APC910 (ad es. connettori
dedicati ad opzioni specifiche), sono riportate nella descrizione dell’opzione stessa;
consultare il Manuale opzioni dedicato, in funzione delle necessità.
47
2.4.2.2 Modulo AMS-PPS8 / 16

Il modulo AMS-PPS8 (Passive Power Supply 8 kW) o AMS-PPS16 (Passive Power
Supply 16 kW) è un alimentatore / convertitore per generare il bus DC dell’azionamento.
In funzione della quantità di potenza richiesta dai moduli di azionamento, possono
essere installati moduli AMS-PPS8 da 8kW (per Unità di Controllo Size 0, 1, 2 e 3)
oppure AMS-PPS16 da 16 kW (per Unità di Controllo Size 5).
Fig. 2.13 - AMS-PPS8 / 16: vista generale
A: connettore X1, segnale Bus DC pronto

(destinato al Modulo AMS-ASM32)
B: connettore X3A, porta Ethernet

POWERLINK per la comunicazione tra moduli
(proveniente da PC industriale AMS-APC910)
C: connettore X3B, porta Ethernet

(destinato al primo dei Moduli AMS-IAM /
AMS-IAMS)
D: connettore X5A, ingresso alimentazione da

F rete trifase
G E: connettore X5B, collegamento Resistenza
di recupero
F: LEDs di segnalazione (per il significato dei

D LEDs consultare il par. 4.2.2)
E G: selettori rotativi T1 e T2 per impostazione

indirizzo su rete Ethernet POWERLINK (per i
dettagli consultare il par. 2.4.8.1.1 Indirizzi sui
A moduli AMS a pag. 68)
B
C
Front side Top side Bottom side
48
2.4.2.3 Modulo AMS-ASM32

Il modulo AMS-ASM32 (Auxiliary Supply Module 32A) è un alimentatore / convertitore
per generare il 24 Vdc utilizzato per alimentare i circuiti ausiliari.
Fig. 2.14 - AMS-ASM32: vista generale
A: connettore X2, ingresso per disattivazione

alimentazione 24 Vdc su connettore X3
durante la procedura di shutdown,
proveniente da Sistema di distribuzione
alimentazione 24 Vdc
B: connettore X1, segnale Bus DC pronto

(proveniente da Modulo AMS-PPS8 / 16)
C: connettore X3, uscita alimentazione 24

Vdc per Sistema di distribuzione
D: LEDs di segnalazione (per il significato dei

A
B
C
Front side Top side
49
2.4.2.4 Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS

I moduli AMS-IAM (Inverter Axis Module) o AMS-IAMS (Inverter Axis Module Safe)
sono schede di controllo assi dedicate alla gestione degli assi.
Sono disponibili moduli configurati per gestire 1 asse o 2 assi; secondo la taglia di
potenza, i moduli occupano da 1 a 2 slots (vedi Tab. 2.12).
I moduli AMS-IAMS sono installati esclusivamente su Unità di Controllo Safe

C5GP-SECx.x e C5GP-SACx.x.
I moduli AMS-IAM e AMS-IAMS hanno funzionalità diverse e non sono
intercambiabili.
Fig. 2.15 - AMS-IAM / AMS-IAMS (singolo slot): vista generale
A: connettore X2, utilizzato solo in seguito ad

Single axis Two axes installazioni opzioni.
B: connettore X1*, segnale di abilitazione assi

A A proveniente da moduli X20 Safe Output
B B C: connettore X3B, porta Ethernet

C C (destinato al successivo Moduli AMS-IAM /
AMS-IAMS, oppure, in caso di ultimo modulo,
D D destinato a Sistema di distribuzione
alimentazione 24 Vdc)
E E D: connettore X3A, porta Ethernet

L POWERLINK per la comunicazione tra moduli
(proveniente, in caso di primo modulo
K Top side AMS-IAM, da Modulo AMS-PPS8 / 16,
oppure proveniente da modulo AMS-IAM
F F H precedente)
E: connettore X11, connettore encoder (q.tà 1

G G J in caso di modulo singolo asse, q.tà 2 in caso
di modulo 2 assi)
F: connettore X5A, alimentazione motore

asse (primo asse)
G: connettore X4A, comando freni motore

asse (primo asse)
H: connettore X5B, alimentazione motore

asse (secondo asse), presente solo su
modulo 2 assi
Front side Bottom side
J: connettore X4B, comando freni motore
modulo 2 assi
K: LEDs di segnalazione (per il significato dei

L: selettori rotativi T1 e T2 per impostazione

moduli AMS a pag. 68)
* Non presente su moduli AMS-IAMS Safe. Il segnale di abilitazione è fornito via software.
50
Fig. 2.16 - AMS-IAM / AMS-IAMS (doppio slot): vista generale
A: connettore X2, utilizzato solo in seguito ad

Single axis Two axes installazioni opzioni.
B: connettore X1*, segnale di abilitazione assi

A A proveniente da moduli X20 Safe Output
B B C: connettore X3B, porta Ethernet

C C (destinato al successivo Moduli AMS-IAM /
AMS-IAMS, oppure, in caso di ultimo modulo,
D D destinato a Sistema di distribuzione
L E E D: connettore X3A, porta Ethernet
K (proveniente, in caso di primo modulo
Top side AMS-IAM, da Modulo AMS-PPS8 / 16,
oppure proveniente da modulo AMS-IAM
H precedente)
J
F F E: connettore X11, connettore encoder (q.tà 1
in caso di modulo singolo asse, q.tà 2 in caso
G G di modulo 2 assi)
F: connettore X5A, alimentazione motore

asse (primo asse)
G: connettore X4A, comando freni motore

asse (primo asse)
H: connettore X5B, alimentazione motore

modulo 2 assi
Front side Bottom side
J: connettore X4B, comando freni motore
modulo 2 assi
K: LEDs di segnalazione (per il significato dei

L: selettori rotativi T1 e T2 per impostazione

moduli AMS a pag. 68)
* Non presente su moduli AMS-IAMS Safe. Il segnale di abilitazione è fornito via software.
Eventuali limitazioni o specificità sull’utilizzo dei connettori del modulo (ad es. connettori
dedicati ad opzioni specifiche), sono riportate nella descrizione dell’opzione stessa;
consultare il Manuale opzioni dedicato, in funzione delle necessità.
51
Tab. 2.12 - Occupazione in slot dei moduli AMS-IAM / AMS-IAMS
Modulo Numero di slot occupati Codice Comau

Moduli AMS-IAM (Non safe)
AMS-IAM 2,8+2,8 Inverter Axis Module 1 CR10141183
AMS-IAM 5,5+5,5 Inverter Axis Module 1 CR10141283
AMS-IAM 11 Inverter Axis Module 1 CR10140983
AMS-IAM 11+11 Inverter Axis Module 2 CR10141483
AMS-IAM 22+22 Inverter Axis Module 2 CR10141583
AMS-IAM 44 Inverter Axis Module 2 CR10142683

Moduli AMS-IAMS (Safe)
AMS-IAMS 2,8+2,8 Inverter Axis Module Safe 1 CR10141184
AMS-IAMS 5,5+5,5 Inverter Axis Module Safe 1 CR10141284
AMS-IAMS 11 Inverter Axis Module Safe 1 CR10140984
AMS-IAMS 11+11 Inverter Axis Module Safe 2 CR10141484
AMS-IAMS 22+22 Inverter Axis Module Safe 2 CR10141584
AMS-IAMS 44 Inverter Axis Module Safe 2 CR10142684
52
2.4.2.5 Dissipatore termico AMS-FMP12

Il dissipatore termico AMS-FMP12 (Feed-through Mounting Plate 12) è una piastra in
alluminio utilizzata anche come supporto, alla quale si fissano tutti i moduli
dell’azionamento.
La dissipazione termina di potenza dei moduli avviene su questa piastra, raffreddata
posteriormente da ventole.
Il dissipatore può ospitare fino a un massimo di 12 slot. La dimensione di ogni slot è pari
a 53,5 mm (21.00 in).
In funzione del Size dell’Unità di Controllo sono disponibili slot liberi, per l’installazione
di Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS aggiuntivi secondo quanto indicato nella seguente
Tab. 2.13.
Fig. 2.17 - AMS-FMP12: vista generale
A: dissipatore termico AMS-FMP12
Tab. 2.13 - Disponibilità per installazione moduli assi aggiuntivi
Unità di Controllo N° slot disponibili

Unità di Controllo Size 1 o Size 3P 5
Unità di Controllo Size 2 4
Nota: il numero di moduli assi aggiuntivi e, conseguentemente il numero di assi aggiuntivi controllabili, è determinato dalla potenza totale
dell’Unità di Controllo e dalle dimensioni (1 slot o 2 slot) dei singoli moduli assi (vedi Tab. 2.12).
53
2.4.3 Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc

Scopo
Il sistema di distribuzione dell’alimentazione 24 Vdc (modulo BCM e modulo Limiter) è
appositamente progettato e realizzato per gestire la distribuzione dell’alimentazione 24
Vdc all’interno dell’Unità di Controllo e per applicazioni.
Viene gestito il taglio dell’alimentazione 24 Vdc in Drive Off.
Inoltre, attraverso il modulo BCM, viene gestita la ricarica delle Batterie di backup.
Il modulo BCM comunica con il resto del sistema attraverso la rete Ethernet
POWERLINK; l’indirizzo di rete è fisso.

Il modulo BCM è una scheda elettronica stampata sulla quale sono integrati tutti i
dispositivi e connettori utili al funzionamento. Sopra la scheda elettronica principale è
installata una seconda scheda, sulla quale sono presenti i connettori RJ45 per il
collegamento sulla rete Ethernet.
L’intera scheda è protetta da una copertura in lexan trasparente.
Il modulo Limiter è una scheda elettronica dotata di guide posteriori per fissaggio su
guida omega.
54
Fig. 2.18 - Modulo BCM: vista generale
A: connettore X101, uscita alimentazione 24

Vdc BKP (alimentazione APC) e uscita
alimentazione 24 Vdc da Modulo
AMS-ASM32.
B: connettore X100, ingresso 24 Vdc per

alimentazione Sistema di distribuzione
C: connettore X102, connessione verso

Batterie di backup
D: connettore X110, uscita alimentazione 24

Vdc per Terminale di Programmazione
E: connettore X103A, uscita alimentazione 24

Vdc per Modulo SLU
A D
F: connettore X103B, uscita alimentazione 24
E Vdc, non utilizzato
F G: connettore X103C, uscita alimentazione 24
B G Vdc, non utilizzato
H: connettore X3, porta Ethernet

H POWERLINK per la comunicazione tra moduli
C (proveniente dall’ultimo dei Moduli AMS-IAM /
J AMS-IAMS)
J: connettore X4, porta Ethernet

(destinato a Modulo SLU)
K: connettore X106C, uscita comune 0V (24

K L M N P Q R Vdc
L: connettore X106B, uscita alimentazione 24

Vdc DRIVE ON
M: connettore X106A, uscita alimentazione 24

Vdc I/O
N: connettore X119, uscita alimentazione 24

Vdc DRIVE OFF e 24 Vdc ROBOT, verso
Robot e uscita alimentazione per ventole del
Sistema di ventilazione
P: connettore X130, ingresso CMD

proveniente da Safe Output e uscita DIAG
diretta a Safe Input
Q: connettore X310, uscita disabilitazione 24

Vdc del Modulo AMS-ASM32
R: connettore X311, riservato
LEDs di segnalazione: per il significato dei

LEDs consultare il par. 4.2.2
55
Fig. 2.19 - Modulo Limiter: vista generale
A: connettore X1/LIM, ingresso alimentazione

24 Vdc
B: connettore X2/LIM, uscita alimentazione

24 Vdc
C: connettore X3/LIM, uscita di stato, indica il

valore dell’alimentazione 24 Vdc verso
Modulo AMS-ASM32
LEDs di segnalazione: per il significato del

LEDs consultare il par. 4.2.2
C A
56
2.4.4 Batterie di backup

Scopo
Le batterie di backup sono utilizzate al fine di garantire la necessaria autonomia durante
le procedure di spegnimento del sistema in assenza di energia elettrica.

Sono presenti 2 batterie da 12 V, 2,3 Ah collegate in serie, al fine di ottenere una
tensione di 24 Vdc.
Fig. 2.20 - Batterie di backup: vista generale
A: Batterie di backup
-
-
57
2.4.5 Moduli X20

Scopo
I moduli su interfaccia X20 presenti di serie all’interno dell’Unità di Controllo sono
utilizzati per la gestione dei segnali di sicurezza e dei segnali I/O.

Il set completo dei moduli su interfaccia X20 presenti di serie all’interno dell’Unità di
Controllo è composto dai seguenti moduli:
– Modulo Bus Coupler
– Moduli X20 I/O
– Modulo SLU
58
2.4.5.1 Modulo Bus Coupler
Scopo
Il modulo Bus Coupler consente l’interconnessione tra la rete Ethernet POWERLINK
interna all’Unità di Controllo e i Moduli X20 I/O.

Il modulo Bus Coupler è composto da:
– una base per fissaggio a guida omega, con 2 slot liberi per installazione di moduli
bus di campo opzionali (consultare il Manuale opzioni dedicato)
– un modulo Bus Controller (X20BC1083), con funzione di interfaccia per
collegamento con la rete Ethernet POWERLINK
– un modulo alimentatore (X20PS9400), per alimentazione del modulo Bus Coupler
e bus interno X2X
L’indirizzo di rete (univoco) è impostato attraverso due selettori rotativi presenti sul
modulo stesso (dettagli al par. 2.4.8.1.2 Indirizzo su modulo Bus Coupler a pag. 69).
Fig. 2.21 - Modulo Bus Coupler: vista generale
A: base per fissaggio su guida omega
B: modulo Bus Controller (X20BC1083)
C: modulo alimentatore (X20PS9400)
D: connettore X3A, porta Ethernet

(proveniente da Modulo SLU)
E: connettore X3B, porta Ethernet

POWERLINK per la comunicazione
F: selettori rotativi X1 e X16 per impostazione

dettagli consultare il par. 2.4.8.1.2 Indirizzo su
modulo Bus Coupler a pag. 69)
Per il significato dei LEDs presenti sui vari

F A B moduli consultare il par. 4.2.2.
D E
59
2.4.5.2 Moduli X20 I/O
Scopo
I moduli digitali di I/O sono utilizzati per la gestione dei segnali di sicurezza da e verso
l’Unità di Controllo e per la gestione dei segnali di I/O delle opzioni che ne necessitano.
I moduli sono dedicati all’impiego per applicativi Comau e non sono pertanto disponibili
all’Utente.

All’interno dell’Unità di Controllo sono presenti, di serie, i seguenti moduli I/O:
– modulo 20 Input digitali Safe (X20SI9100)
– modulo 4 Output digitali Safe (X20SO4110)
– modulo 12 Input digitali standard (X20DI9371)
– modulo 8 Output digitali standard (X20DO8332)
Fig. 2.22 - Moduli X20 I/O: vista generale
A: modulo 20 ingressi Safe (X20SI9100)
B: modulo 4 uscite Safe (X20SO4110)
C: modulo 12 input digitali standard

(X20DI9371)
D: modulo 8 output digitali standard

(X20DO8332)

moduli consultare il par. 4.2.2.
A B C D
60
2.4.5.3 Modulo SLU
Scopo
Il modulo SLU (Safe Logic Unit) è il modulo dedicato a:
– gestione dei segnali di sicurezza, su tutti i modelli di Unità di Controllo (standard e
Safe)
– gestione della funzionalità RoboSafe (solo su Unità di Controllo Safe).
E’ abbinato ad una Safe Key, sulla quale sono memorizzati tutti i parametri di sistema.

Il modulo SLU è composto dai seguenti blocchi principali:
– base per fissaggio a guida omega, con 1 slot libero per installazione di modulo
Profinet Safe (presente solo su Unità di Controllo Safe)
– Safety processor
– interfaccia POWERLINK grazie alla quale comunica con il resto del sistema
attraverso connessione Ethernet POWERLINK
– alimentatore 24 Vdc integrato; l’alimentazione è prelevata da Sistema di
distribuzione alimentazione 24 Vdc.
L’indirizzo di rete (univoco) è impostato attraverso due selettori rotativi presenti sul
modulo stesso (dettagli al par. 2.4.8.1.3 Indirizzo su modulo SLU a pag. 69.).
Fig. 2.23 - Modulo SLU: vista generale
A: base per fissaggio su guida omega
B: Safety processor
C: interfaccia POWERLINK
D: modulo alimentatore
E: slot per inserimento Safe Key

A B C D
F: connettore X3A, porta Ethernet
(proveniente da Sistema di distribuzione
K
G: connettore X3B, porta Ethernet
J POWERLINK per la comunicazione tra moduli
(diretto a Modulo Bus Coupler)
H: selettori rotativi X1 e X16 per impostazione

H indirizzo su rete Ethernet POWERLINK (per i
dettagli consultare il par. 2.4.8.1.3 Indirizzo su
modulo SLU a pag. 69)
J: LEDs di segnalazione (per il significato dei

LEDs consultare il par. 4.2.2.)
K: slot libero per installazione Modulo

interfaccia C5GP-PIS (CR17433480), quando
previsto.
E F G
61
2.4.6 Sistema di ventilazione

Scopo
Il sistema di ventilazione interno / posteriore garantisce il raffreddamento dell’Unità di
Controllo quando l’ambiente di installazione ha una temperatura non superiore a 40 °C,
con punte fino a 45 °C.
In caso di ambiente di installazione con temperatura fino a 55 °C o un caso di

applicazioni particolari (ad es. Interpresse), è necessario installare l’opzione
condizionatore. Per ulteriori dettagli consultare il Manuale opzioni dedicato.
Caratteristiche tecniche
La velocità di rotazione delle ventole posteriori è controllata dal sistema attraverso
modulo BCM, in funzione della potenza erogata.
Composizione
Il sistema di raffreddamento è costituito da 1 ventola interna per ricircolo aria e da 1 o
più ventole (massimo 3) installate posteriormente per garantire lo scambio aria forzato
sul Dissipatore termico AMS-FMP12.
Fig. 2.24 - Sistema di ventilazione: vista generale
A: ventola interna ricircolo aria (E110)

A
B: ventole posteriori per aria forzata su
Dissipatore termico AMS-FMP12
Immagine rappresentativa; il numero di ventole installate dipende dalla potenza dell’Unità

di Controllo.
62
Tab. 2.14 - Quantità ventole installate
Ventola interna Ventola posteriore Ventole posteriori

Size Unità di Controllo
Q.tà installata Q.tà installata aggiuntive installabili
da 1 a 2, secondo
Size 1 1 1 quantità di moduli assi
aggiuntivi installati
Size 2 1 2 1
Size 3 / Size 3P 1 2 1
Size 5 1 3 0
63
2.4.7 Moduli specifici per Unità di Controllo Safe

La configurazione delle Unità di Controllo Safe (modelli C5GP-SECx.x e C5GP-SACx.x)
deve essere completata con l’aggiunta di appositi moduli dedicati, a scelta tra i seguenti:
– Modulo interfaccia C5GP-PIS (CR17433480), per soluzione su Bus di Campo
Profinet Safe
– Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482), per soluzione con I/O cablati
2.4.7.1 Modulo interfaccia C5GP-PIS (CR17433480)
Scopo
Il modulo di interfaccia C5GP-PIS (Profinet Interface Safe) è un modulo di interfaccia
Profinet RT Slave attraverso il quale è possibile veicolare i segnali di I/O necessari al
funzionamento della prestazione RoboSAFE attraverso Bus di Campo Profinet Safe.

Il modulo Profinet Slave facente parte del C5GP-PIS deve essere installato nello slot
disponibile alla sinistra del Modulo SLU.
E’ dotato di apposita chiavetta Safe Key contenente licenza dedicata, da installare sul
modulo SLU in sostituzione della Safe Key standard presente di serie sul sistema.
Fig. 2.25 - C5GP-PIS: vista generale
A: Modulo interfaccia Profinet RT Slave
B: Safe Key per modulo interfaccia Profinet

RT Slave
C: Modulo SLU, già presente di serie su Unità

di Controllo

C B
64
2.4.7.2 Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482)
Scopo
I moduli I/O Safe C5GP-IOIS (Input Output Interface Safe) sono moduli I/O digitali su
interfaccia X20 attraverso i quali è possibile veicolare i segnali di I/O necessari al
funzionamento della prestazione RoboSAFE attraverso connessione cablata.

Sono presenti:
– 1 modulo 20 Input digitali Safe (X20SI9100)
– 3 moduli 6 Output digitali Safe (X20SO6300)
Il modulo Input Safe (X20SI9100) è dotato di selettori rotativi per impostazione indirizzo
di rete. L’indirizzo deve essere settato al valore 30 decimale (X1=E, X16=1).
I moduli C5GP-IOIS devono essere installati sul Modulo Bus Coupler già presente di
serie sull’Unità di Controllo come indicato nella seguente figura.
Fig. 2.26 - C5GP-IOIS: vista generale
A: Modulo Modulo Bus Coupler, già presente

di serie su Unità di Controllo
B: Moduli X20 I/O Safe, già presenti di serie

su Unità di Controllo
A B C D
C: Moduli X20 I/O Standard, già presenti di
serie su Unità di Controllo
D: Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482)
D1: Moduli I/O Safe C5GP-IOIS

(CR17433482) (modulo X20SI9100)
D2: Moduli I/O Safe C5GP-IOIS

(CR17433482) (modulo X20SO6300)

D1 D2 D2 D2
65
2.4.8 Rete Ethernet POWERLINK

I moduli presenti all’interno dell’Unità di Controllo comunicano tra loro attraverso la Rete
Ethernet POWERLINK.
La rete Ethernet POWERLINK si basa su protocollo proprietario, connesso mediante il
layer fisico di una rete Ethernet.
Ogni modulo connesso sulla rete Ethernet POWERLINK deve essere dotato di indirizzo
univoco.
Fig. 2.27 - Schema di principio delle reti Ethernet POWERLINK
BCM SLU
APC910
PPSx ASM32 IAM1 IAM2 IAMx
Bus Coupler
66
2.4.8.1 Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK

Tutti i moduli connessi sulla rete Ethernet POWERLINK sono identificati da un indirizzo
univoco:
– Indirizzi sui moduli AMS
– Indirizzo su modulo Bus Coupler
– Indirizzo su modulo SLU
– Indirizzo su modulo BCM
67
2.4.8.1.1 Indirizzi sui moduli AMS

L’indirizzo dei moduli AMS sulla rete Ethernet POWERLINK è configurato mediante i 2
selettori rotativi T1 e T2 (Fig. 2.28), nel rispetto di quanto indicato in Tab. 2.15.
All’interno della stessa Unità di Controllo, l’indirizzo di un modulo sulla rete Ethernet
POWERLINK deve essere univoco.
Il selettore rotativo T2 rappresenta un raggruppamento omogeneo di più moduli e il
selettore rotativo T1 il numero progressivo all’interno del raggruppamento.
Per identificare gli indirizzi assegnati ad alcune configurazioni possibili, riferirsi ai
seguenti par. 2.4.8.1.6, par. 2.4.8.1.7, par. 2.4.8.1.8, par. 2.4.8.1.9, par. 2.4.8.1.10.
par. 2.4.8.1 Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK a pag. 67.
Fig. 2.28 - Selettori rotativi T1 e T2 su moduli AMS per indirizzo Ethernet

POWERLINK
T2
T1
Immagine rappresentativa raffigurante modulo AMS-IAM a 2 slot.
Tab. 2.15 - Regole per l’assegnazione degli indirizzi di rete Ethernet

POWERLINK sui moduli AMS
Impostazione
selettori rotativi
Modulo (Indirizzo) Note sulla configurazione degli indirizzi
T1 T2
Modulo connesso alla rete Ethernet POWERLINK
PC industriale AMS-APC910 - - senza esigenza di personalizzazione di indirizzo da
parte dell’utente
L’indirizzo è predefinito e non deve essere
Modulo AMS-PPS8 / 16 0 1
modificato
Modulo non connesso alla rete Ethernet
Modulo AMS-ASM32 - -
POWERLINK.
Vedi esempi al par. 2.4.8.1 Indirizzi sulla rete
Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS >= 1 >= 1
Ethernet POWERLINK a pag. 67.
68
2.4.8.1.2 Indirizzo su modulo Bus Coupler

L’indirizzo sul modulo Bus Coupler è configurato mediante i 2 selettori rotativi presenti
sulla parte frontale del modulo stesso.
L’indirizzo è fisso e deve essere settato al valore esadecimale 0x81 (129 decimale)
ruotando il selettore X16 sulla posizione 8 e il selettore X1 sulla posizione 1.
Fig. 2.29 - Selettori rotativi X1 e X16 su modulo Bus Coupler per indirizzo
Ethernet POWERLINK
X16
X1
2.4.8.1.3 Indirizzo su modulo SLU

L’indirizzo sul modulo SLU è configurato mediante i 2 selettori rotativi presenti sulla
parte frontale del modulo stesso.
L’indirizzo è fisso e deve essere settato al valore esadecimale 0x90 (144 decimale)
ruotando il selettore X16 sulla posizione 9 e il selettore X1 sulla posizione 0.
Fig. 2.30 - Selettori rotativi X1 e X16 su modulo SLU per indirizzo

Ethernet POWERLINK
X16
X1
69
2.4.8.1.4 Indirizzo su modulo BCM

L’indirizzo su modulo BCM è impostato a livello software al valore fisso esadecimale
0xA0 (160 decimale).
2.4.8.1.5 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su moduli interni all’Unità di

Controllo validi per tutte le configurazioni
Nelle seguenti tabelle sono riportati gli indirizzi Ethernet POWERLINK da impostare sui
moduli:
– AMS-APC
– AMS-PPS
– AMS-ASM
– SLU
– Bus Coupler
– BCM
comuni e validi per qualsiasi configurazione di Unità di Controllo.
Tab. 2.16 - Indirizzi POWERLINK comuni e validi per tutte le
configurazioni di Unità di Controllo
Impostazione selettori rotativi (Indirizzo)

Modulo ARM
T1 T2 X1 X16
Modulo AMS-APC 910 Non necessario -
Modulo AMS-PPS 0 1 N/A N/A -
Modulo AMS-ASM32 Non necessario -
Modulo BCM Impostato fisso a valore 0xA0 (via Software) -
Modulo SLU N/A N/A 0 9 -
Modulo Bus Coupler N/A N/A 1 8 -
70
2.4.8.1.6 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo in

configurazione con un Robot
Nelle seguenti tabelle sono riportati gli indirizzi Ethernet POWERLINK da impostare sui
vari moduli, in funzione del tipo dell’Unità di Controllo.
In caso di Unità di Controllo Safe, i moduli AMS-IAM sono sostituiti da moduli

AMS-IAMS. Per tali moduli, è necessario impostare il selettore rotativo T2 al valore 5.
L’impostazione sul selettore T1 rimane invariata.
Tab. 2.17 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 con un

Robot

Modulo ARM
T1 T2 X1 X16
Primo modulo AMS-IAM 1 1 N/A N/A 1
Secondo modulo AMS-IAM 2 1 N/A N/A 1
Terzo modulo AMS-IAM 3 1 N/A N/A 1
Tab. 2.18 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 3 PAL con un

Robot

Modulo ARM
T1 T2 X1 X16
Tab. 2.19 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 5 con un

Robot

Modulo ARM
T1 T2 X1 X16

Terzo modulo AMS-IAM 3 1 N/A N/A 1
Quarto modulo AMS-IAM 4 1 N/A N/A 1
71
2.4.8.1.7 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per

gestione secondo Robot
Su Unità di Controllo Size 1, 2 e 3 è possibile installare moduli AMS-IAM aggiuntivi al
fine di controllare un secondo Robot.
Gli indirizzi POWERLINK di tali moduli sono riepilogati nella seguente Tab. 2.20.
La gestione del secondo Robot (ARM 2) può essere realizzata esclusivamente con
l’utilizzo di moduli AMS-IAM. Non è possibile utilizzare moduli AMS-IAMS (SAFE).
Tab. 2.20 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 per

secondo Robot

Modulo ARM
T1 T2 X1 X16
Primo modulo AMS-IAM aggiuntivo 1 2 N/A N/A 2

Secondo modulo AMS-IAM aggiuntivo 2 2 N/A N/A 2
Terzo modulo AMS-IAM aggiuntivo 3 2 N/A N/A 2
72

gestione Slitta
Su Unità di Controllo è possibile installare moduli AMS-IAM o AMS-IAMS aggiuntivi al
fine di controllare una Slitta (asse 7).
Gli indirizzi POWERLINK di tali moduli differiscono in funzione del Size dell’Unità di
Controllo (1, 2, 3 o 5) e sono riepilogati nella seguente Tab. 2.20.
La gestione della Slitta può essere realizzata sia con moduli AMS-IAM (non SAFE) che
con moduli AMS-IAMS (SAFE).

Slitta

Modulo ARM
T1 T2 X1 X16
Modulo AMS-IAM aggiuntivo per Slitta 4 1 N/A N/A 1
Modulo AMS-IAMS aggiuntivo per Slitta 4 5 N/A N/A 1
Tab. 2.22 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 5 per Slitta

Modulo ARM
T1 T2 X1 X16
Modulo AMS-IAM aggiuntivo per Slitta 5 1 N/A N/A 1
Modulo AMS-IAMS aggiuntivo per Slitta 5 5 N/A N/A 1
73

gestione moduli asse aggiuntivi
Sui vari Size di Unità di Controllo è possibile installare moduli AMS-IAM aggiuntivi al fine
di controllare ulteriori assi.
Il numero massimo di moduli assi aggiuntivi, è determinato da:
– numero massimo di nodi supportati sulla rete Ethernet POWERLINK;
– massima potenza supportata dall’Unità di Controllo (in funzione del Size);
– numero di Slot liberi su Dissipatore termico AMS-FMP12 (consultare la Tab. 2.13
- Disponibilità per installazione moduli assi aggiuntivi a pag. 53);
In caso di modulo asse aggiuntivo AMS-IAMS è possibile installare al massimo un

singolo modulo.
L’impostazione dell’indirizzo POWERLINK sui moduli assi aggiuntivi è:

– per modulo AMS-IAMS (SAFE), vincolata ai valori T1 = 4 e T2 = 5;
– per moduli AMS-IAM (non SAFE), libera compatibilmente con il numero di moduli
già presenti (non è possibile impostare un indirizzo di rete utilizzato da un altro
moduli AMS-IAM o AMS-IAMS già installato nell’Unità di Controllo).
2.4.8.1.10 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3

per gestione Posizionatori PTDV / PTDO
Su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 è possibile installare moduli AMS-IAM aggiuntivi al fine
di controllare un Posizionatore PTDV / PTDO (assi 7, 8, 9).
Gli indirizzi POWERLINK di tali moduli sono riepilogati nella seguente Tab. 2.23.
La gestione del Posizionatore PTDV / PTDO può essere realizzata esclusivamente con
l’utilizzo di moduli AMS-IAM. Non è possibile utilizzare moduli AMS-IAMS (SAFE).

Posizionatore PTDV / PTDO

Modulo ARM
T1 T2 X1 X16
Modulo AMS-IAM aggiuntivo per assi 2 (Ax 7)
4 2 N/A N/A
7-8 3 (Ax 8)
Modulo AMS-IAM aggiuntivo per asse 9 5 3 N/A N/A 4
74
2.5 Componenti aggiuntivi necessari al

completamento della configurazione
Al fine di completare la configurazione del sistema, i modelli standard di Unità di
Controllo devono essere dotati di:
– Terminale di Programmazione C5G-TP5
– Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot, Posizionatori, Tavole, Slitte
– Richiusura segnali di sicurezza
75
2.5.1 Terminale di Programmazione C5G-TP5

I Terminali di Programmazione dialogano con l’Unità di Controllo attraverso il
protocollo TCP/IP su rete Ethernet (connessione su porta ETH1 del modulo APC910).
Il collegamento con l’Unità di Controllo è previsto attraverso connessione diretta su
Connettore X124 a 19 pin a base armadio. Sul connettore transitano i segnali di rete,
alimentazione, selezione modale e segnali di abilitazione movimento.
La selezione del modo di comando deve essere eseguita attraverso apposito
selettore installato sul Terminale di Programmazione.
Sono disponibili due tipologie di Terminale di Programmazione (vedi Tab. 2.24):
– con selettore a chiave estraibile a 3 posizioni (programmazione T1, Automatico
Locale, Automatico Remoto)
– con selettore a leva a 2 posizioni (programmazione T1, Automatico Remoto)
L’arresto dei movimenti (in tutte le modalità di funzionamento) può essere effettuato
premendo il pulsante di arresto di emergenza sul Terminale.
L’abilitazione dei movimenti (nella sola modalità programmazione T1) è gestita
attraverso gli appositi dispositivi di Enabling Device presenti sul Terminale di
Programmazione.
L’interfaccia utente è a colori e consente di accedere in modo semplice e chiaro a tutti
i parametri, di eseguire la movimentazione del Robot e realizzare i programmi di lavoro.
Con opportuni software applicativi l’interfaccia può essere personalizzata per ambienti
e processi specifici.
Le funzioni del Terminale di Programmazione sono ampie e la trattazione completa è

riportata nel manuale di uso.
Fig. 2.31 - Terminale di programmazione C5G-TP5: vista generale
C5G-TP5 C5G-TP5
3 key positions 2 positions
76
2.5.1.1 C5G-TP5: caratteristiche tecniche dei Terminali di Programmazione
Tab. 2.24 - Terminali di programmazione: modelli disponibili e codici di

ordinazione
Terminale C5G-TP5 Terminale C5G-TP5

Caratteristica
3 posizioni 2 posizioni
Codice di ordinazione*¹ CR17910185 CR17910186
Selettore modale (Modalità T1, AUTO, REMOTE) A chiave, a 3 posizioni A leva, a 2 posizioni
a cristalli liquidi retro illuminato a led
Display TFT 7” WVGA, a 4096 colori
touch, risoluzione 800 x 480
Dimensioni 350 x 225 x 70 mm
Peso (senza cavo) 1200 g
1
Porta USB 2.0 presente sul Terminale
corrente max 500 mA
Metodo di connessione Cavo
Connettore X124, 19 pin
Lunghezza massima cavo di connessione tra Unità
50 m
di Controllo e Terminale di Programmazione*²
Necessità di mantenere il Terminale abbinato ad una
Si
sola Unità di Controllo
Colorazione Grigio RAL 7016
Processore Freescale® i.MX6
Sistema operativo Linux
Memoria interna 512 Mbyte
Protocollo / metodo di comunicazione TCP-IP
Sicurezza di connessione cablata
Sicurezza secondo norma EN ISO 13849-1 PL = d
Autonomia impiego illimitata
Compatibilità con software di sistema dell’Unità di
uguale o superiore alla versione 3.xx
Controllo
*¹ Comprende Terminale di Programmazione con cavo lunghezza 10 m (33 ft)

*² In caso di necessità possibile installare una prolunga aggiuntiva opzionale, a scelta tra modelli di varie
lunghezze (fino ad una lunghezza totale massima di 50 m). Per i dettagli consultare il Manuale opzioni
dedicato.
77
2.5.1.2 Accessori e componenti aggiuntivi per Terminale di

Programmazione C5G-TP5
Il Terminale di Programmazione TP5 può essere dotato di una serie di accessori
opzionali, al fine di personalizzarne l’installazione e l’utilizzo:
– supporto remotato da installare a cura Utilizzatore, in posizione personalizzata
– tasca porta cavi da installare sulla porta dell’Unità di Controllo
– cavi di prolunga tra Unità di Controllo e Terminale di Programmazione
Per i dettagli e i codici di ordinazione delle opzioni per Terminale di Programmazione

consultare il relativo Manuale opzioni.
78
2.5.2 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot,

Posizionatori, Tavole, Slitte
I cavi di collegamento sono connessi da una estremità alla base dell’armadio e dall’altra
estremità alla macchina (Robot, Posizionatore, Tavola, Slitta), sui rispettivi pannelli
connettori.
Sono disponibili le seguenti soluzioni:
– Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot, secondo Size dell’Unità di
Controllo e modello di Robot
– Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori PTDV / PTDO
– Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori
– Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Slitte
Se non diversamente specificato, i cavi e i connettori sono assemblati per ottenere il
gradi di protezione IP65 (secondo norma EN 60529). I kit cavi sono da considerarsi
come ricambio.
79
2.5.2.1 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot

Il kit di fornitura cavi, raffigurato nella seguente Fig. 2.32, comprende:
– Cavo segnali encoder, connettore X10/CAB su Unità di Controllo, X1/DS a base
Robot (collegati tra loro pin-to-pin)
– Cavo motori, connettore X60/CAB su Unità di Controllo, X2/DS a base Robot
(collegati tra loro pin-to-pin)
– cavo di terra, completo di capocorda a occhiello alle estremità
Fig. 2.32 - Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot: vista

generale
Motor cable
Encoder cable
Ground cable
Tab. 2.25 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot:

modelli disponibili
Codice Comau Descrizione

Per Robot famiglia Racer 7 - Racer 999 (IP65), solo per Unità di Controllo Size 1
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra.
CR18946680
Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18946681
CR18946682
CR18946683
80
Tab. 2.25 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot:

modelli disponibili (Continua)

Per Robot famiglia SiX, NS, ARC4 (IP65)
CR18946080
CR18946081
CR18946082
CR18946083
CR18946084
CR18946085
Per Robot famiglia NJ4, PAL e NJ fino a 500 (IP65)
CR18945880
CR18945881
CR18945882
CR18945883
CR18945884
CR18945885
Per Robot NJ 650 (IP65)
CR18946980
CR18946981
CR18946982
CR18946983
CR18946984
CR18946985
81
2.5.2.1.1 Cavo segnali encoder

Tab. 2.26 - Connettore volante X10/CAB: piedinatura
Asse 1 Asse 4
1 61 – PIN 2: 0 V – PIN 38: 0 V
Asse 2 Asse 5
12 72 – PIN 13: Up – PIN 49: Up
– PIN 14: 0 V – PIN 50: 0 V
Connettore volante X10/CAB: vista frontale – PIN 18: Data- – PIN 54: Data-
Asse 3 Asse 6
– PIN 26: 0 V – PIN 62: 0 V
– PIN 12: 0V (24 Vdc) – PIN 47: HSI-3
– PIN 21: Air input Kit oltrecorsa assi*³
– PIN 36: +24 Vdc – PIN 10: FC-POS-OUT
– PIN 59: Input 3 – PIN 23: FC-NEG-IN
– PIN 60: Input 4
PIN non utilizzati
– PIN 33
– PIN 34
– PIN 35
– PIN 44
– PIN 45
– PIN 48
– PIN 56
– PIN 68
82
Tab. 2.27 - Connettore volante X1/DS: piedinatura
Asse 1 Asse 4
61 1 – PIN 2: 0 V – PIN 38: 0 V
Asse 2 Asse 5
72 12 – PIN 13: Up – PIN 49: Up
– PIN 14: 0 V – PIN 50: 0 V
Connettore volante X1/DS: vista frontale – PIN 18: Data- – PIN 54: Data-
Asse 3 Asse 6
– PIN 26: 0 V – PIN 62: 0 V
– PIN 21: Air input – PIN 47: HSI-3
– PIN 57: Input 1 Kit oltrecorsa assi*³
– PIN 58: Input 2 – PIN 10: FC-POS-OUT
– PIN 69: Output 4 – PIN 23: FC-NEG-IN
– PIN 70: Output 3
PIN non utilizzati
– PIN 24
– PIN 32
– PIN 33
– PIN 34
– PIN 35
– PIN 44
– PIN 45
– PIN 48
– PIN 56
– PIN 68
83
2.5.2.1.2 Cavo motori

Tab. 2.28 - Connettore volante X60/CAB: piedinatura
Sezione a Sezione d
– PIN 1: M1 - U – PIN 1: M1 - Brake+
– PIN 2: M1 - V – PIN 2: M1 - Brake-
– PIN 3: M1 - W – PIN 3: M2 - Brake+
– PIN 11: M4 - U – PIN 4: M2 - Brake-
– PIN 12: M4 - V – PIN 5: M3 - Brake+
– PIN 13: M4 - W – PIN 6: M3 - Brake-
– PIN 14: GND – PIN 7: Non utilizzato
Sezione b – PIN 8: Non utilizzato
– PIN 11: M5 - U – PIN 12: M4 - Brake+
– PIN 12: M5 - V – PIN 13: M4 - Brake-
Connettore volante X60/CAB: vista frontale – PIN 13: M5 - W – PIN 14: M5 - Brake+
sul connettore)
– PIN 1: M3 - U – PIN 17: M6 - Brake-
– PIN 2: M3 - V
– PIN 3: M3 - W
– PIN 11: M6 - U
– PIN 12: M6 - V
– PIN 13: M6 - W
84
Tab. 2.29 - Connettore volante X2/DS: piedinatura
Sezione a Sezione d
– PIN 1: M1 - U – PIN 1: M1 - Brake+
– PIN 2: M1 - V – PIN 2: M1 - Brake-
– PIN 3: M1 - W – PIN 3: M2 - Brake+
– PIN 11: M4 - U – PIN 4: M2 - Brake-
– PIN 12: M4 - V – PIN 5: M3 - Brake+
– PIN 13: M4 - W – PIN 6: M3 - Brake-
– PIN 11: M5 - U – PIN 12: M4 - Brake+
– PIN 12: M5 - V – PIN 13: M4 - Brake-
Connettore volante X2/DS: vista frontale – PIN 13: M5 - W – PIN 14: M5 - Brake+
sul connettore)
– PIN 1: M3 - U – PIN 17: M6 - Brake-
– PIN 2: M3 - V
– PIN 3: M3 - W
– PIN 11: M6 - U
– PIN 12: M6 - V
– PIN 13: M6 - W
85
2.5.2.2 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori PTDV /

PTDO
Il kit di fornitura cavi, raffigurato nella seguente Fig. 2.33, comprende:
– Cavo segnali encoder Posizionatore, connettore X10E su Unità di Controllo, X1
a base Posizionatore (collegati tra loro pin-to-pin)
– Cavo motori Posizionatore, connettore X60E su Unità di Controllo, X2 a base
Robot (collegati tra loro pin-to-pin)
– cavo di terra, completo di capocorda a occhiello alle estremità
Fig. 2.33 - Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori

PTDV / PTDO: vista generale
Motor cable
X60E
Encoder cable
X10E
Ground cable
Tab. 2.30 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e

Posizionatori PTDV / PTDO: modelli disponibili

Per Posizionatori PTDV / PTDO (IP65)
CR18945880
CR18945881
CR18945882
CR18945883
CR18945884
CR18945885
86
2.5.2.2.1 Cavo segnali encoder Posizionatore
Tab. 2.31 - Connettore X10E: piedinatura
Asse 10 (rotazione principale PIN non utilizzati
Posizionatore) – PIN 8
1 61 – PIN 1: Up – PIN 10
– PIN 2: 0 V – PIN 11
– PIN 3: CLK+ – PIN 20
– PIN 4: CLK- – PIN 22
– PIN 5: Data+ – PIN 23
– PIN 6: Data- – PIN 24
– PIN 7: GND (shield) – PIN 32
12 72 Asse 9 (Rotazione satellite 1) – PIN 33
– PIN 13: Up – PIN 34
– PIN 14: 0 V – PIN 35
– PIN 15: CLK+ – PIN 37
– PIN 16: CLK- – PIN 38
Connettore X10E: vista frontale – PIN 17: Data+ – PIN 39
Asse 8 (Rotazione satellite 2) – PIN 42
– PIN 25: Up – PIN 43
– PIN 26: 0 V – PIN 44
– PIN 27: CLK+ – PIN 45
– PIN 28: CLK- – PIN 46
Segnali I/O*¹ – PIN 50
– PIN 9: Non utilizzato – PIN 51
– PIN 12: 0V (24 Vdc) – PIN 52
– PIN 36: 24 Vdc Robot – PIN 54
– PIN 57: Input 1*² – PIN 55
– PIN 58: Input 2*² – PIN 56
– PIN 59: Input 3*² – PIN 61
– PIN 60: Input 4*² – PIN 62
– PIN 69: Output 4*² – PIN 63
– PIN 67
– PIN 68
*² Utilizzati per finecorsa magnetico su Posizionatore (opzionale)
87
Tab. 2.32 - Connettore X1/DS: piedinatura
Asse 10 (rotazione principale PIN non utilizzati
Posizionatore) – PIN 8
61 1 – PIN 1: Up – PIN 10
– PIN 2: 0 V – PIN 11
– PIN 3: CLK+ – PIN 20
– PIN 4: CLK- – PIN 22
72 12 Asse 9 (Rotazione satellite 1) – PIN 33
– PIN 13: Up – PIN 34
– PIN 14: 0 V – PIN 35
– PIN 15: CLK+ – PIN 37
– PIN 16: CLK- – PIN 38
Connettore X1/DS: vista frontale – PIN 17: Data+ – PIN 39
Asse 8 (Rotazione satellite 2) – PIN 42
– PIN 25: Up – PIN 43
– PIN 26: 0 V – PIN 44
– PIN 27: CLK+ – PIN 45
– PIN 28: CLK- – PIN 46
Segnali I/O*¹ – PIN 50
– PIN 12: 0V (24 Vdc) – PIN 52
– PIN 36: 24 Vdc Robot – PIN 54
– PIN 57: Input 1*² – PIN 55
– PIN 58: Input 2*² – PIN 56
– PIN 59: Input 3*² – PIN 61
– PIN 60: Input 4*² – PIN 62
– PIN 67
– PIN 68
*² Utilizzati per finecorsa magnetico su Posizionatore (opzionale)
88
2.5.2.2.2 Cavo motori Posizionatore

Tab. 2.33 - Connettore X60E: piedinatura
Sezione a Sezione d
– PIN 1: M10 - U – PIN 1: M10 - Brake+
– PIN 2: M10 - V – PIN 2: M10 - Brake-
– PIN 3: M10 - W – PIN 3: M9 - Brake+
– PIN 11: Non utilizzato – PIN 4: M9 - Brake-
– PIN 12: Non utilizzato – PIN 5: M8 - Brake+
– PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: +10-30 Vdc*¹
Connettore X60E: vista frontale – PIN 13: Non utilizzato – PIN 14: 0V (10-30 Vdc)*¹
(il numero dei PIN è stampigliato direttamente – PIN 14: GND – PIN 15: Feedback*¹
sul connettore)
Sezione c – PIN 16: Brake+*¹
– PIN 1: M8 - U – PIN 17: Brake-*¹
– PIN 2: M8 - V
– PIN 3: M8 - W
*¹ Utilizzati per comando freno aggiuntivo asse 10, presente solo su Posizionatori PTDO
89
Tab. 2.34 - Connettore X2/DS: piedinatura
Sezione a Sezione d
– PIN 1: M10 - U – PIN 1: M10 - Brake+
– PIN 2: M10 - V – PIN 2: M10 - Brake-
– PIN 3: M10 - W – PIN 3: M9 - Brake+
– PIN 12: Non utilizzato – PIN 5: M8 - Brake+
– PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: +10-30 Vdc*¹
Connettore X2/DS: vista frontale – PIN 13: Non utilizzato – PIN 14: 0V (10-30 Vdc)*¹
(il numero dei PIN è stampigliato direttamente – PIN 14: GND – PIN 15: Feedback*¹
sul connettore)
Sezione c – PIN 16: Brake+*¹
– PIN 1: M8 - U – PIN 17: Brake-*¹
– PIN 2: M8 - V
– PIN 3: M8 - W
*¹ Utilizzati per comando freno aggiuntivo asse 10, presente solo su Posizionatori PTDO
90
2.5.2.3 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli

Posizionatori
Il kit di fornitura cavi, raffigurato nella seguente Fig. 2.34, comprende un unico cavo per
segnali e motori, connettore X6x/CAB su Unità di Controllo, connettori XMTRx e
XSYNx su Tavola / Posizionatore.
Il nome del connettore lato cabina varia in funzione della quantità di assi aggiuntivi
presenti (X61/CAB per il primo asse, X62/CAB per il secondo, ecc...).
Il nome dei connettori lato Tavola Rotante / Modulo Posizionatore varia in funzione della
quantità di assi aggiuntivi presenti (tipicamente XMTR7 / XSYN7 per il primo asse,
XMTR8 / XSYN8 per il secondo asse, ecc...).
Il cavo di terra non è previsto e deve essere installato a cura integratore.
Fig. 2.34 - Cavo di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti /

Moduli Posizionatori: vista generale
XMTRx
X6x/CAB
XSYN
x
Tab. 2.35 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole

Rotanti / Moduli Posizionatori: modelli disponibili

Per Tavole e moduli posizionatori MP (IP65)
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori.
CR18386360
CR18386361
CR18386362
CR18386363
CR18386364
CR18386365
91
Fig. 2.35 - Schema di principio del cavo
CABLE DIAGRAM
92
Tab. 2.36 - Connettore X6x/CAB: piedinatura
Sezione a Sezione c
– PIN 1: MTR - U – PIN 1: UP
– PIN 2: MTR - V – PIN 2: 0V (UP)
– PIN 3: MTR - W – PIN 3: DATA+
1 Sezione b – PIN 4: DATA-
– PIN 1: BRAKE+ – PIN 5: Non utilizzato
1 – PIN 2: BRAKE- – PIN 6: Non utilizzato
– PIN 3: Non utilizzato – PIN 7: CLK+
– PIN 4: Non utilizzato – PIN 8: CLK-
1 – PIN 5: Non utilizzato – PIN 9: Non utilizzato
– PIN 6: M5 - W – PIN 10: Non utilizzato
– PIN 7: GND – PIN 11: GND (Shield)
– PIN 9: GND
Connettore X6x/CAB: vista frontale – PIN 10: Non utilizzato
Tab. 2.37 - Connettore XMTRx: piedinatura
– PIN 1: MTR - U
– PIN 2: GND
– PIN 3: MTR - W
– PIN 4: MTR - V
– PIN A: Non utilizzato
1 3 – PIN B: Non utilizzato
– PIN C: BRAKE+
– PIN D: BRAKE-
A 4 D
B C
Connettore XMTRx: vista frontale
93
Tab. 2.38 - Connettore XSYNx: piedinatura
– PIN 3: DATA+
– PIN 4: CLK-
– PIN 6: UP
– PIN 7: DATA-
– PIN 8: CLK+
– PIN 9: 0V (UP)
Connettore XSYNx: vista frontale
94
2.5.2.4 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Slitte

Il kit di fornitura cavi, raffigurato nella seguente Fig. 2.34, comprende un unico cavo per
segnali e motori, connettore X61/CAB su Unità di Controllo, connettore X27/SL su Slitta
(collegati tra di loro pin-to-pin).
Il cavo di terra non è previsto e deve essere installato a cura integratore.
Fig. 2.36 - Cavo di collegamento tra Unità di Controllo e Slitta: vista

generale
X61/CAB X27/DS
Tab. 2.39 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole

Rotanti / Moduli Posizionatori: modelli disponibili

Per slitte (IP65)
CR18564560
CR18564561
CR18564562
CR18564563
CR18564564
CR18564565
95
Tab. 2.40 - Connettore X61/CAB: piedinatura
Sezione a Sezione c
– PIN 2: MTR - V – PIN 2: 0V (UP)
1 3 – PIN 3: MTR - W – PIN 3: DATA+
A Sezione b – PIN 4: DATA-
1
– PIN 2: BRAKE- – PIN 6: Non utilizzato
B – PIN 3: 24 Vdc (POS+)*¹ – PIN 7: CLK+
12
1 – PIN 4: OVT NEG+*¹ – PIN 8: CLK-
C – PIN 5: 24 Vdc (POS-)*¹ – PIN 9: Non utilizzato
12 – PIN 6: OVT POS+*¹ – PIN 10: Non utilizzato
– PIN 9: GND
Connettore X61/CAB: vista frontale – PIN 10: Non utilizzato
*¹ Utilizzato per controllo lubrificatore a cavo su Slitta
Tab. 2.41 - Connettore X27/SL: piedinatura
Sezione a Sezione c
– PIN 2: MTR - V – PIN 2: 0V (UP)
1 3 – PIN 3: MTR - W – PIN 3: DATA+
A Sezione b – PIN 4: DATA-
12
– PIN 2: BRAKE- – PIN 6: Non utilizzato
B – PIN 3: 24 Vdc (POS+)*¹ – PIN 7: CLK+
1
12 – PIN 4: OVT NEG+*¹ – PIN 8: CLK-
C – PIN 5: 24 Vdc (POS-)*¹ – PIN 9: Non utilizzato
1 – PIN 6: OVT POS+*¹ – PIN 10: Non utilizzato
– PIN 9: GND
Connettore X27/SL: vista frontale – PIN 10: Non utilizzato
*¹ Utilizzato per controllo lubrificatore a cavo su Slitta
96
2.5.3 Richiusura segnali di sicurezza

Al fine di rendere possibile l’avvio del Robot, è necessario effettuare la richiusura dei
circuiti dei segnali di sicurezza (E-Stop, Auto-stop (fence), Gen-stop, E-Stop PB).
La richiusura di tali segnali può essere effettuata attraverso:
– Soluzione cablata, con connessione su Connettore X30/CIP opzionale
– Soluzione via Bus di Campo, con opzioni specifiche.
Per ulteriori informazioni relative alle opzioni per gestione segnali di sicurezza via Bus
di Campo, consultare il Manuale Opzioni.
2.6 Opzioni e personalizzazioni utente

I modelli standard di Unità di Controllo possono inoltre esser dotati di opzioni specifiche
al fine di consentire la personalizzazione utente.
Le opzioni disponibili sono suddivise per ambito di impiego e sono riepilogate nella
seguente Tab. 2.42.
Tab. 2.42 - Opzioni disponibili per Unità di Controllo
Ambito di impiego Funzione Dettagli

Sicurezza, connettore X30 Modalità di
C5GP-PKX30 interfacciamento tra
Plug Kit X30 Unità di Controllo e
cella/linea;
Sicurezza, Bus di campo Safe interscambio di segnali
di sicurezza
Modalità di
interfacciamento tra
Ingressi / Uscite, Bus di campo
Unità di Controllo e
cella/linea;
Personalizzazione
dell’installazione del Consultare il Manuale
Terminale di Programmazione e cavi di collegamento opzioni dedicato
Terminale di
Programmazione
Personalizzazione
Carpenteria dell’installazione
dell’Unità di Controllo
Personalizzazione
Alimentazione alimentazione Unità di
Controllo
Espansione numero assi
Assi ausiliari gestiti dall’Unità di
Controllo
97
TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3. TRASPORTO E INSTALLAZIONE
– Prescrizioni per l’installazione
– Trasporto e movimentazione dell’Unità di Controllo
– Installazione e connessione dell’Unità di Controllo
– Prima accensione
3.1 Prescrizioni per l’installazione

In questo paragrafo sono riportati i seguenti argomenti:
– Personale addetto all’installazione
– Condizioni ambientali di immagazzinamento
– Requisiti dell’ambiente di installazione
– Attrezzatura necessaria.
3.1.1 Personale addetto all’installazione

Il personale addetto all’installazione deve essere istruito per poter operare
correttamente con i mezzi di sollevamento.
Inoltre il personale deve essere persona avvertita o istruita (in ambito elettrico) e quindi
a conoscenza dei pericoli derivati dall’energia elettrica e delle precauzioni per eseguire
i collegamenti elettrici sull’alimentazione e segnali di interconnessione (segnali di
sicurezza e segnali di controllo).
3.1.2 Condizioni ambientali di immagazzinamento

L’immagazzinamento dell’Unità di Controllo deve ottemperare le seguenti condizioni:
– le Unità di Controllo imballate non devono essere sovrapposte
– immagazzinare solo in luoghi chiusi, asciutti e protetti dalle intemperie
– la temperatura ambiente di immagazzinamento tollerata è compresa tra -25 °C e
+55 °C (-13 to 131 °F). Per brevi periodi (inferiori all’ora) sono tollerate temperature
fino a 70° C (158 °F).
98
3.1.3 Requisiti dell’ambiente di installazione

L’ambiente di lavoro in cui sarà installata l’Unità di Controllo deve essere conforme ai
seguenti punti:
– Le condizioni ambientali (clima, ecc.) devono essere conformi come da indicazione
nel capitolo Specifiche tecniche. Inoltre è vietato installare l’Unità di Controllo
e il Robot in ambienti:
• con rischio di deflagrazione
• ambienti soggetti a radiazioni nucleari.
– Lo spazio intorno all’armadio deve essere sufficiente per consentire la corretta
aerazione e garantire un agevole intervento di manutenzione (vedi par. 3.2.2
Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo) a pag. 104).
– Accertarsi che il luogo di installazione non interferisca con l’accessibilità dei
dispositivi di comando presenti sull’armadio e sul Terminale di Programmazione.
– Predisporre le canaline per il passaggio dei cavi.
– Nel caso di posizionamento di più Unità di Controllo vicine non sono necessarie
precauzioni particolari di installazione, salvo il rispetto dello spazio libero richiesto
attorno all’Unità di Controllo.
– Le Unità di Controllo non sono sovrapponibili. Eventuale installazione di elementi
sopra all’Unità di Controllo deve essere limitata alle opzioni previste.
– Il piano di appoggio sul quale sarà installato l’armadio deve sopportarne il peso,
garantirne l’appoggio stabile dei 4 piedi e non deve essere in pendenza.
– L’armadio non deve essere vincolato ad alcuna struttura o macchina.
L’Unità di Controllo è abbinata al Robot; evitare di cambiare gli abbinamenti per
mantenere una corretta calibrazione della meccanica.
99
3.1.4 Attrezzatura necessaria

L’installazione dell’Unità di Controllo richiede la seguente attrezzatura:
– Mezzo di sollevamento adeguato al luogo di installazione
– Normale attrezzatura quali cacciaviti, chiavi, altre
– Nel caso di rimozione della cassa:
• Leva di ferro (piede di porco)
– Guanti
– Pinza per capocorda
– Capocorda ad occhiello
– Forbici
– Pinza spellafili
– Per connettore X30:
• Pinza per contatti Harting codice 09 99 000 0175
• Estrattore per contatti Harting codice 09 99 000 0171
100
3.2 Trasporto e movimentazione dell’Unità di

Controllo
Questo paragrafo contiene:
– Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (con imballo)
– Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo)
– Metodologie di sollevamento e movimentazione
– Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet
101
3.2.1 Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (con imballo)

L’Unità di Controllo può essere imballata su pedana oppure all’interno di cassa chiusa,
come raffigurato nella seguente Fig. 3.1.
Le dimensioni e il peso dell’Unità di Controllo con imballo possono variare in seguito

all’installazione di talune opzioni (ad es. condizionatore) o parti macchina aggiuntive (ad
es. Welding Box, Media Panel). Le dimensioni e pesi tipici delle varie configurazioni
sono riportate sinteticamente nella seguente par. 3.1
Per i dettagli su dimensioni e peso consultare il manuale dedicato dell’opzione e/o della
parte macchina aggiuntiva.
Fig. 3.1 - Dimensioni dell’Unità di Controllo con imballo
A B
h h
d w d w
Tab. 3.1 - Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo con imballo

(configurazioni tipiche)
Quota /
Su pedana (A) In cassa chiusa (B)
caratteristica
Dati standard per Unità di Controllo, priva di opzioni o parti macchina aggiuntive
w 1200 mm (47.2 in) 1000 mm (39.4 in)
d 800 mm (31.5 in) 800 mm (31.5 in)
h 1330 mm (52.4 in) 1400 mm (63 in)
Peso*¹ 145 kg (320 lb) 190 kg (419 lb)
Quote caratteristiche con zoccolo alzatore
w Invariata Invariata
d Invariata Invariata
h +100 mm (3.94 in) +100 mm (3.94 in)
Peso Invariato Invariato
102
Quota /
Su pedana (A) In cassa chiusa (B)
caratteristica
Quote caratteristiche con condizionatore
h +340 mm (13.39 in) +340 mm (13.39 in)
Peso +35 kg (77 lb) +35 kg (77 lb)
Quote caratteristiche con Application Box (vuoto)
h +540 mm (21.26 in) +540 mm (21.26 in)
Peso +32 kg (70.5 lb) +32 kg (70.5 lb)
Quote caratteristiche con Welding Box
h*² da +560 a +660 mm (da +22.05 a +25.98 in) da +560 a +660 mm (da +22.05 a +25.98 in)
Peso*² da +60 a +80 kg (da +132.28 a +176.37 lb) da +60 a +80 kg (da +132.28 a +176.37 lb)
Quote caratteristiche con Media Panel
h*³ Invariata Invariata
Peso*³ da +11 a +14 kg (da +24.25 a +30.86 lb) da +11 a +14 kg (da +24.25 a +30.86 lb)
*¹ In caso di presenza di opzione autotrasformatore, il peso aumenta di xx kg (xx lb)
*² Dati variabili in funzione del modello di Welding Box installato
*³ Dati variabili in funzione del modello di Media Panel installato
103
3.2.2 Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo)

Nella seguente Tab. 3.2 sono riportate le dimensioni ed il peso dell’Unità di Controllo
priva di imballo.
Le dimensioni e il peso dell’Unità di Controllo priva di imballo possono variare in seguito

all’installazione di talune opzioni (ad es. supporto per TP5, condizionatore) o parti
macchina aggiuntive (ad es. Welding Box, Media Panel). Le dimensioni e pesi tipici delle
varie configurazioni sono riportate sinteticamente nella seguente Tab. 3.2
Per i dettagli su dimensioni e peso consultare il manuale dedicato dell’opzione e/o della
parte macchina aggiuntiva.
Fig. 3.2 - Dimensioni e spazi di installazione dell’Unità di Controllo
G
F
D
B E C
J K
H H
104
Tab. 3.2 - Dimensioni e spazi di installazione dell’Unità di Controllo

Quota Descrizione Valore
Quote standard dell’Unità di Controllo, priva di opzioni o parti macchina aggiuntive
A Altezza Unità di Controllo 1110 mm (43.70 in)
B Larghezza Unità di Controllo 800 mm (31.49 in)
C Profondità Unità di Controllo 590 mm (23.23 in)
Quote caratteristiche, variabili in seguito ad installazione opzioni o parti macchina aggiuntive
D Altezza zoccolo alzatore 100 mm (3.94 in)
E Larghezza Media Panel da 160 a 240 mm (da 6.30 a 9.45 in)*¹
F Altezza Application Box / Welding Box da 540 a 660 mm (da 21.26 a 25.98 in)*²
G Altezza condizionatore 340 mm (13.39 in)
Spazi minimi necessari attorno all’Unità di Controllo*³
H Spazio minimo laterale 200 mm (7.87 in)
J Spazio minimo posteriore 200 mm (7.87 in)
K Spazio minimo superiore 200 mm (7.87 in)
Pesi
--- Peso Unità di Controllo 125 kg (275 lb)
Peso Unità di Controllo con opzione
--- 175 kg (385.80 lb)
autotrasformatore
--- Peso zoccolo alzatore 12 kg (26.45 lb)
--- Peso Application Box (vuoto) +32 kg (70.5 lb)
--- Peso Welding Box da +60 a +80 kg (da +132.28 a +176.37 lb)
--- Peso Media Panel da +11 a +14 kg (da +24.25 a +30.86 lb)
*¹ Dimensioni variabili in funzione del modello di Media Panel installato
*² Dimensioni variabili in funzione del modello di Application Box o Welding Box installato
*³ Gli spazi minimi necessari attorno all’Unità di Controllo devono essere rispettati anche in seguito ad
installazione di opzioni / parti macchina aggiuntive (ad es. Welding Box e/o Media Panel).
105
3.2.3 Metodologie di sollevamento e movimentazione

La movimentazione dell’Unità di Controllo deve essere effettuata secondo una delle
seguenti procedure, in funzione della modalità di fornitura prevista:
– Sollevamento Unità di Controllo con imballo in cassa chiusa
– Sollevamento Unità di Controllo senza imballo, su pallet
– Sollevamento Unità di Controllo senza imballo
106
3.2.3.1 Sollevamento Unità di Controllo con imballo in cassa chiusa
Dati per il sollevamento

Peso da sollevare
A 60°
Il peso può differire secondo la
configurazione e/o la presenza di
parti macchina aggiuntive.
Consultare la precedente Tab. 3.1
Modalità di sollevamento
Con gru o carroponte (A)
Quantità funi: 2
Lunghezza funi 6000 mm*¹
(circa):
Con carrello elevatore (B)

Lunghezza forcole: >1000 mm
Interasse forcole: 530 mm
*¹ Adeguare in caso di presenza di Welding Box, Application Box o condizionatore, mantenendo l’angolo di inclinazione a 60° come
indicato in figura
Procedura operativa con gru o carroponte (A)

a. Inserire le 2 funi sotto la cassa come indicato nel disegno.
b. Unire le estremità al gancio di sollevamento.
c. Sollevare e movimentare vicino alla posizione di installazione.
d. Raggiunta la posizione di installazione, rimuovere le funi.
e. Continuare la procedura al par. 3.2.4 Procedura per la rimozione della cassa,

telo protettivo e pallet a pag. 110.
Procedura operativa con carrello elevatore (B)

a. Predisporre l’interasse delle forcole come richiesto.
b. Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta della
cassa.
c. Sollevare e movimentare vicino alla posizione di installazione.
d. Continuare la procedura al par. 3.2.4 Procedura per la rimozione della cassa,

107
3.2.3.2 Sollevamento Unità di Controllo senza imballo, su pallet
>=60° Peso da sollevare

A A
Il peso può differire secondo la
Quantità funi: 4
Lunghezza funi 1000 mm
(circa):

Interasse forcole: 530 mm
B
Golfari
Su Unità di Controllo 4 x M12
femmina

a. Controllare il serraggio dei 4 golfari, già installati sulla parte superiore
dell’armadio.
b. Fissare ganci e funi ai golfari presenti sull’armadio, come indicato nel disegno
(anche in presenza del condizionatore).
c. Sollevare verificando l’equilibrio e movimentare vicino alla posizione di

installazione.
d. Raggiunta la posizione di installazione, non è necessario rimuovere le funi e i

ganci. Continuare la procedura al par. 3.2.4 Procedura per la rimozione della
cassa, telo protettivo e pallet a pag. 110.

b. Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta.

installazione.
d. Continuare la procedura al par. 3.2.4 Procedura per la rimozione della cassa,

108
3.2.3.3 Sollevamento Unità di Controllo senza imballo

Peso da sollevare
A Il peso può differire secondo la
60°
Quantità funi: 4
Lunghezza funi 1000 mm
(circa):

B Interasse forcole: 620 mm
Predisposizione 175 mm
ingresso forcole
Non utilizzare il
transpallet perchè
genera rischio di
ribaltamento e danneggia
l’armadio.
Golfari
Su Unità di Controllo 4 x M12
femmina

a. Controllare il serraggio dei 4 golfari, già installati sulla parte superiore
dell’armadio.
b. Fissare ganci e funi ai 4 golfari presenti sull’armadio come indicato nel disegno.

installazione.

b. Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta.
c. Sollevare verificando l’equilibrio e mantenere parallelo al pavimento. Quindi

movimentare vicino alla posizione di installazione.
Durante gli spostamenti:
•Non sollevare oltre i 50 cm.
•Mantenere in piano e non inclinare ne ribaltare l’Unità di Controllo.
109
3.2.4 Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e

pallet
Stato: – Non applicabile

Materiale: – Non necessario
Attrezzatura: – Nel caso di rimozione della cassa:
• Leva di ferro (piede di porco)
– Guanti
– Chiave a bussola 13 mm
Procedura operativa rimozione della cassa

a. Fare leva con il piede di porco
sui fianchi delle pareti della
cassa e rimuovere le pareti.
Proteggersi le mani con i
guanti perchè la
presenza di chiodi e
schegge di legno
possono causare
lacerazioni.
b. Continuare con la procedura Procedura operativa rimozione del telo protettivo

riportata qui sotto.
Procedura operativa rimozione del telo protettivo

a. Rimuovere il nastro adesivo e l’imballo protettivo.
b. Continuare con la procedura Procedura operativa rimozione del pallet riportata

qui sotto.
110
Procedura operativa rimozione del pallet

a. Svitare le 4 viti con la chiave a
bussola da 13 mm.
b. Rimuovere le travi in legno che

attraversano lo zoccolo o i pezzi
di legno che bloccano le ruote
(quando presenti).
c. Sollevare il l’Unità di Controllo

dal pallet con l’uso di una gru / 60°
carroponte o carrello elevatore

come indicato al par. 3.2.3.3
Sollevamento Unità di Controllo
senza imballo a pag. 109 e
movimentare vicino alla
posizione di installazione.
Raccogliere le parti in legno, il telo di protezione e viti e smaltirli nel

rispetto dell’ambiente.
111
3.3 Installazione e connessione dell’Unità di Controllo

Questo paragrafo contiene:
– Posizionamento dell’Unità di Controllo
– Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
– Connessione del Terminale di Programmazione
– Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
– Timer del circuito di arresto di sicurezza
– Verifiche in seguito a integrazione dei circuiti di sicurezza
112
3.3.1 Posizionamento dell’Unità di Controllo

a. Appoggiare l’armadio a pavimento
b. Se l’armadio non è dotato di ruote passare al passo d.
c. Se l’armadio è dotato di ruote (opzionali):
c.1 portare in posizione spingendolo con cautela.
La movimentazione dell’armadio mediante ruote, eseguita per tragitti

lunghi, deve essere fatta con la massima attenzione in quanto piccoli
ostacoli possono causarne il ribaltamento.
c.2 bloccare le ruote mediante l’apposita leva presente sulle ruote stesse.
d. Verificare che gli spazi minimi necessari attorno all’Unità di Controllo siano
conformi a quanto indicato al par. 3.2.2 Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo
(priva di imballo) a pag. 104.
e. Non ostacolare il ricircolo dell’aria calda espulsa e lasciare libero lo spazio sopra
all’Unità di Controllo
f. Si sconsiglia di rimuovere i golfari. Se è necessario rimuoverli:

– conservare i golfari all’interno dell’armadio. In caso di nuovo sollevamento,
usare solo i golfari forniti in dotazione e comunque dotati di marcatura CE.
– Non rimuovere la rondella in plastica.
– In sostituzione dei golfari, utilizzare 4 dadi da M12 (non forniti in dotazione)
per bloccare il coperchio dell’Unità di Controllo. Serrare i dadi senza forzare.
La corretta installazione dei dadi consente di mantenere inalterato il grado di
protezione IP54.
g. Non sovrapporre nulla sull’Unità di Controllo.
113
3.3.2 Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e

collegamento
Per effettuare il collegamento dell’Unità di Controllo all’alimentazione elettrica,
effettuare nell’ordine le operazioni di seguito descritte:
– Precauzioni prima di iniziare
– Attrezzatura necessaria
– Caratteristiche della fornitura elettrica
– Caratteristiche tecniche impianto di rete
– Connessione al circuito equipotenziale di terra
– Installazione e connessione cavo di alimentazione
– Selezione della tensione di alimentazione
3.3.2.1 Precauzioni prima di iniziare

Prima di eseguire l’allacciamento dell’alimentazione elettrica, leggere attentamente le
note riportate al par. 3.1 Prescrizioni per l’installazione a pag. 98.
Eseguire tutte le operazioni di allacciamento riportate nei seguenti paragrafi con
interruttore generale in posizione di 0 (OFF) ed energia elettrica disinserita direttamente
dalla fornitura.
3.3.2.2 Attrezzatura necessaria

– Set di cacciaviti
– Forbici
– Pinza spellafili
– Capocorda ad occhiello Mxx
– Pinza per capocorda
– Puntalini per conduttori (per la sezione dei conduttori consultare la seguente
Tab. 3.3)
3.3.2.3 Caratteristiche della fornitura elettrica

– Tensione di alimentazione: da 400 Vac a 480 Vac (±10%)
– Frequenza di alimentazione: da 50 a 60 Hz (±2 Hz)
– Impedenza del sistema, al punto di connessione dell’Unità di Controllo: <= 300 mΩ
114
3.3.2.4 Caratteristiche tecniche impianto di rete
Tab. 3.3 - Caratteristiche tecniche impianto di rete
Componente / funzione Descrizione

L’Unità di Controllo può essere collegata direttamente a sistemi di distribuzione TT
Sistema di distribuzione
o TN, con neutro connesso a terra.
Per Unità di Controllo modelli Standard (C5GP-RECx.x e C5GP-SECx.x) il
fusibile deve esse del tipo gG, con caratteristiche analoghe a quelle della serie
Siemens 3NAx-xxx
Per Unità di Controllo modelli Nord America (C5GP-RACx.x e C5GP-SACx.x) il
fusibile deve essere del tipo classe J o classe CC.
Fusibile a monte La taglia del fusibile differisce in funzione del modello e del Size dell’Unità di
dell’Unità di Controllo Controllo, secondo quanto di seguito indicato:
– Size 1 (tutti i modelli)
• Fusibile da 10 A*¹
– Size 2, 3, 5 (tutti i modelli)
• Fusibile da 25 A
Caratteristiche nominali
di cortocircuito dell’Unità 6 kA @ 480 V.
di Controllo
Quando è necessario un interruttore differenziale tipo B (sensibile AC/DC in
Interruttore differenziale a accordo alla norma IEC 60755), impiegare modello con valore di corrente di guasto
monte dell’Unità di >= 300 mA e tempo di intervento regolabile >= 100 ms.
Controllo Non può essere installato un interruttore magnetotermico salvavita
(corrente di guasto = 30 mA).
Il pressacavo tipo M25 in dotazione consente l’impiego del cavo con diametro
Pressacavo
esterno da 13 a 18 mm (da 0.5 a 0.71 in)
Il collegamento alla rete di alimentazione richiede un cavo a norme IEC 60332-1,
oppure CEI 20/35 in funzione del capitolato di fornitura del Cliente, del tipo
Cavo di alimentazione
quadripolare armato (tre fasi più terra).
per Unità di Controllo
Sezione min: 6 mm² / 10 AWG
Sezione max: 16 mm² / 6 AWG
Ulteriori suggerimenti Proteggere il cavo con involucri idonei (norma IEC 60204-1).
*¹ E’ necessario un fusibile da 25 A in caso di potenza installata superiore a 4 kVA.
115
3.3.2.5 Connessione al circuito equipotenziale di terra

Il piano di connessione prevede essenzialmente:
– un conduttore proveniente dalla fornitura alimentazione elettrica, collegato su
morsettiera ingresso;
– un conduttore di terra diretto al Robot, connesso a base armadio su vite dedicata;
il conduttore è compreso nel kit cavi di connessione.
Qualora il conduttore di terra non sia compreso nel kit cavi di connessione (ad esempio
in caso di Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli
Posizionatori), deve essere installato a cura integratore.
Le connessioni di ulteriori conduttori di terra a cura integratore devono essere

preferibilmente predisposte con morsetti o bandella da installarsi a base armadio.
Fig. 3.3 - Schema di principio connessione dei conduttori di terra
A - Conduttore di
A C terra proveniente
dalla fornitura di
alimentazione
D E elettrica
B - Conduttore di
terra fornito con il kit
cavi di connessione
Robot
C - Conduttore di
terra fornito con il kit
B cavi di connessione
dell’eventuale
secondo Robot
Immagine rappresentativa raffigurante Unità di Controllo e Robot tipici.
D - Vite per
connessione
conduttore di terra su
Unità di Controllo
E - Vite per
connessione
conduttore di terra su
Robot
116
3.3.2.6 Installazione e connessione cavo di alimentazione
Stato: – Energia elettrica disinserita

direttamente dalla fornitura
Materiale: – Cavo di alimentazione (non fornito)
– Piastra con passacavo M25 (fornito)
Attrezzatura: – Cacciavite taglio a lama 5.5 x 1
– Chiave a bussola 8 mm
– Pinza per puntalini e puntalini
Procedure preliminari / note

Prima di eseguire l’allacciamento accertarsi dell’assenza di energia
elettrica sulla linea di alimentazione.
Se è necessario un diverso punto di ingresso del cavo consultare la

prescrizione nel riquadro Procedura conseguente al fondo di questa
procedura.
– Aprire la porta dell’armadio per accedere alla morsettiera di connessione posta

in alto, nella sezione frontale fissa.
– Il cavo di alimentazione può essere fatto passare dentro apposita canalina
all’interno dell’armadio, senza richiedere rimozioni di pareti o coperchi.
– Nel caso sia necessario serrare la ghiera del passacavo al fine di migliorare la
tenuta sulla piastra, applicare la corretta forza in modo da non danneggiare il
filetto (in particolar modo se il passacavo è del tipo plastico).
– Sezione max cavo: il pressacavo tipo M25 la piastra per passaggio cavo in
dotazione consente l’impiego di cavo con diametro esterno da 13 a 18 mm (da
0.5 a 0.71 in)
– Si consiglia di intestare i conduttori delle tre fasi di alimentazione con puntalini;
sul conduttore di terra installare un capocorda ad occhiello M5.
– La sezione dei conduttori è indicata al par. 3.3.2.4.
117
Procedura operativa
a. Inserire l’estremità del cavo
proveniente dalla sorgente di
alimentazione nella piastra
passaggio cavo (A) predisposta
alla base dell’Unità di Controllo,
sul lato sinistro.
b. Spingere il cavo
nell’intercapedine e fino alla
fuoriuscita dal foro superiore.
c. Collegare il conduttore di
terra sul prigioniero GND (B) B
presente sulla parete interna
sinistra dell’Unità di Controllo.
d. Serrare il dado M5 con una

adeguata coppia di serraggio.
118
Procedura operativa (Continua)

e. Svitare la vite di fissaggio (C)
quindi, facendo leva con un D C
cacciavite all’interno
dell’apposito slot, rimuovere la
calotta (D) di protezione dei
morsetti superiori
dall’interruttore generale.
f. Collegare le fasi R-S-T

rispettivamente sui morsetti R,
S e T di ingresso E
dell’interruttore generale (E).
g. Serrare le viti dei morsetti.
h. Riposizionare la calotta (D)

fissandola con la relativa vite
(C).
Procedura conseguente
Non chiudere l’interruttore generale allo scopo di alimentare l’Unità di
Controllo fino a quando la procedura di installazione non è terminata.
Se è necessario un diverso punto di ingresso del cavo, non lasciare aperto

il foro di ingresso.
Allo scopo, installare in ogni caso la piastra. Inoltre, installare un tappo di
dimensioni idonee (non fornito in dotazione) nel foro della piastra.
119
3.3.2.7 Selezione della tensione di alimentazione

L’Unità di Controllo non necessita di selezione della tensione di alimentazione.
Verificare che la tensione di linea sia coerente con la tensione di alimentazione indicata
nel capitolo Specifiche tecniche dell’Unità di Controllo.
La selezione della tensione di alimentazione è invece necessaria in caso sia presente
una delle seguenti opzioni:
– Selezione della tensione di alimentazione su opzione condizionatore
(CR17133684)
– Selezione della tensione di alimentazione su opzione presa di servizio
(CR17134482)
120
3.3.2.7.1 Selezione della tensione di alimentazione su opzione condizionatore

(CR17133684)
La tensione di alimentazione del condizionatore è impostata di default al valore di 400

Vac.

Attrezzatura: – Cacciavite taglio a lama
Procedura operativa
a. Eseguire la selezione della
tensione agendo direttamente
sulla morsettiera X13 (A)
installata all’interno
dell’armadio.
b. Se necessario, spostare il
conduttore connesso al
A
morsetto 400 sul morsetto 460
o 500, secondo il valore della
tensione di alimentazione.
Considerare che ogni valore
indicato sul morsetto (400 / 460
/ 500) consente una tolleranza
di +/- 10%.
c. Serrare le viti con una coppia di serraggio da 2 a 4 Nm (18 a 44 lb-in).
121
3.3.2.7.2 Selezione della tensione di alimentazione su opzione presa di servizio

(CR17134482)
La tensione di alimentazione della presa di servizio è impostata di default al valore di

380 Vac.

Attrezzatura: – Cacciavite taglio a lama
Procedura operativa
a. Eseguire la selezione della
tensione agendo direttamente
sulla morsettiera (A) installata a
lato dell’interruttore Q120.
b. Se necessario, spostare il A
conduttore 511 connesso al
morsetto 380 sul morsetto 440
o 500, secondo il valore della
tensione di alimentazione.
Considerare che ogni valore
indicato sul morsetto (380 / 440
/ 500) consente una tolleranza
di +/- 10%.
c. Serrare le viti con una coppia di serraggio da 2 a 4 Nm (18 a 44 lb-in).
122
3.3.3 Connessione del Terminale di Programmazione

Materiale: – Terminale di Programmazione
C5G-TP5
Attrezzatura: – Non necessaria

Eseguire le seguenti operazioni con interruttore generale dell’Unità di
Controllo in posizione 0 - OFF.
Procedura operativa
a. La connessione del connettore X124 del Terminale di Programmazione è da
eseguirsi sul pannello inferiore dell’Unità di Controllo, lato desto.
b. Se è presente la tasca
portacavi, inserire il cavo del
Terminale all’interno del foro
(A) predisposto sul lato inferiore
della tasca stessa.
123
Procedura operativa (Continua)

c. Inserire il connettore volante
(B) del Terminale di
Programmazione ed avvitare a
fondo la ghiera.
B
d. Appoggiare il Terminale sul
supporto (C) presente sulla
porta. C
e. Arrotolare in modo ordinato il
cavo sull’apposito sostegno o,
se presente, all’interno della
tasca portacavi (D).
D
Procedura conseguente
– Non richiesta.
124
3.3.4 Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione

Nei seguenti paragrafi sono riportate le indicazioni utili al fine di integrare correttamente
i segnali di sicurezza dell’Unità di Controllo con il resto della macchina all’interno della
quale il sistema robotico è installato:
– Precauzioni prima di iniziare
– Soluzioni disponibili per l’integrazione dei circuiti di sicurezza
– Soluzione con connettore X30
– Soluzione con Fieldbus Safe
– Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni
meccaniche dei dispositivi di sicurezza
– Timer del circuito di arresto di sicurezza
3.3.4.1 Precauzioni prima di iniziare

Il sistema robotico (composto da Robot e Unità di Controllo) deve essere utilizzato in
una realtà industriale da parte di persona istruita che conosca i principi di integrazione
di un Robot in una macchina completa, nel rispetto dei requisiti essenziali di sicurezza
riportati nella Direttiva Macchine.
La persona istruita preposta alla realizzazione di quanto qui indicato è definita per
comodità “integratore”.
Questo capitolo illustra le attività minime che l’integratore deve realizzare per la corretta
integrazione dei dispositivi di comando e circuiti di arresto di emergenza dell’Unità di
Controllo all’interno della cella.
L’integratore è responsabile della adeguata integrazione dei circuiti di sicurezza del

sistema robotico al fine di rispettare i requisiti normativi.
125
3.3.4.2 Soluzioni disponibili per l’integrazione dei circuiti di sicurezza

I segnali di sicurezza da e verso l’Unità di Controllo sono resi disponibili solo in seguito
ad installazione obbligatoria di specifiche opzioni, a scelta tra le soluzioni disponibili
(consultare il Manuale opzioni dedicato).
I segnali di sicurezza possono essere resi disponibili su una delle seguenti soluzioni:
– Soluzione con connettore X30, con segnali cablati
– Soluzione con Fieldbus Safe, con segnali di sicurezza veicolati su Bus di Campo
Safe (a scelta tra le opzioni disponibili) con connessione a PLC di cella
126
3.3.4.3 Soluzione con connettore X30

– Cablaggio connettore X30, quando presente
– Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio
3.3.4.3.1 Cablaggio connettore X30, quando presente
Stato: – Alimentazione elettrica disinserita

Materiale: – Connettore volante opzionale
C5GP-PKX30 (cod. CR17130083).
Oppure, in alternativa
– Connettore rettangolare maschio 42
poli (Harting 09 16 042 3001)
– Contatti maschi a crimpare 0.5 mm²
(Harting 09 15 000 6103) q.tà 20
– Contatti maschi a crimpare 1 mm²
(Harting 09 15 000 6102) q.tà 8
– Pin di polarizzazione maschio (Harting
09 33 000 9908)
– Pin di polarizzazione femmina
(Harting 09 33 000 9909)
– Calotta (Harting 19 30 010 1520)
– Pressacavo M20 (Harting 19 00 000
5184)
Attrezzatura: – Set di cacciaviti
– Cacciavite dinamometrico con inserti
– Pinza per contatti Harting codice 09 99
000 0110

– I segnali di I/O per i circuiti di arresto sono disponibili sul connettore X30/CIP
opzionale, da installare sul pannello connettori dell’Unità di Controllo.
Il pulsante di arresto di emergenza presente sul Terminale di
Programmazione non è gestito dal circuito di arresto interno dell’Unità di
Controllo. L’integratore è responsabile della connessione dei suddetti
contatti al circuito di arresto di emergenza della macchina completa,
attraverso la connessione disponibile sul connettore X30.
Se questa connessione non è eseguita, si genera un elevato rischio per la
persona addetta alla programmazione e per la persona addetta alla
conduzione della macchina.
127
Procedura operativa
a. Secondo le modalità di intervento e le esigenze della macchina, identificare i tipi
di ingresso da collegare (consultare anche il par. 2.3.3.5.1 Approfondimenti sui
segnali dei circuiti di arresto a pag. 41 e Tab. 2.9 - Connettore X30/CIP:
piedinatura).
b. Collegare i segnali come riportato al par. 3.3.4.3.2 Segnali di sicurezza: schemi

elettrici di principio a pag. 129.
c. In caso sia necessaria una analisi dei segnali, verificarne lo stato attraverso le
variabili di sistema riportate nel par. 2.3.3.5.1 Approfondimenti sui segnali dei
circuiti di arresto a pag. 41 e nel par. 3.3.4.5 Ricerca guasti per i segnali di
sicurezza provenienti da inadeguate installazioni meccaniche dei dispositivi di
sicurezza a pag. 133.
d. Crimpare i contatti maschio sui conduttori ed assemblare connettore e calotta.
e. Inserire il connettore e bloccarlo con le apposite viti di fissaggio. Tirare

leggermente i cavi al fine di verificare la corretta connessione.
Procedure conseguenti
– Non necessarie
128
3.3.4.3.2 Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio

.
Il pulsante a fungo presente nell’Unità di Controllo deve essere incluso nel circuito di
arresto di emergenza.
Gli schemi elettrici sotto riportati sono da impiegarsi al solo fine di comprendere le
connessioni. L’integratore dovrà analizzare le esigenze di sicurezza della cella/linea e
realizzare le connessioni secondo quanto necessario.
Fig. 3.4 - Schema di principio gestione Stand-alone
Stand Alone
Operations
X30
C5G Plus series
5
Pulse4
4
Pulse3
TP 11
Internal 12
E-Stop
13
14
Emg. Stop
6
External SI9
7
E-Stop SI10
19
Pulse4
18
Pulse3
Safety Gate
20
Auto-Stop SI11
21
(fence) SI12
26
Pulse4
25
Pulse3
27
General-Stop SI13
28
SI14
TP = Teach Pendant E-Stop
129
Fig. 3.5 - Schema di principio gestione centralizzata
Line
Operations
X30 Safe Logic
Safety Restore
C5G Plus series

Emg. Stop
TP 11 T0
Internal 12 T1
Safe Inputs
E-Stop
Safety Gate
13 I2
14 I1
Safe Outputs
5
Pulse4
4
Pulse3
E-Stop
6 line contacts
External SI9
7
E-Stop SI10
19
Pulse4
18
Pulse3
Safety Gates
20 line contacts
Auto-Stop SI11
21
(fence) SI12
26
Pulse4
25
Pulse3
Safeguards
27 line contacts
General-Stop SI13
28
SI14
Le caratteristiche elettriche dei segnali sono riportate in Approfondimenti sui segnali dei
circuiti di arresto.
130
3.3.4.4 Soluzione con Fieldbus Safe

– Connessione cavo Fieldbus
– Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio
3.3.4.4.1 Connessione cavo Fieldbus
Stato: – Alimentazione elettrica disinserita

Attrezzatura: – Normale attrezzatura manutentiva
elettrica
Procedura operativa
a. Inserire il cavo del Fieldbus
proveniente da PLC di cella
all’interno dell’Unità di
Controllo, attraverso passacavo
X90.
b. Effettuare il collegamento del

cavo direttamente ai moduli
dell’opzione Fieldbus Safe
installata; per maggiori dettagli
consultare il Manuale opzioni A
dedicato.
131
3.3.4.4.2 Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio
Fig. 3.6 - Schema di principio
Line
Operations
Safety Restore
Safe Logic
C5G Plus series
Emg. Stop
TP
Internal Fieldbus
cable
Safe Inputs
E-Stop
Safety Gate
Pulse4 Safe Outputs
Pulse3
E-Stop
line contacts
External SI9
E-Stop SI10
Pulse4
Pulse3
Safety Gates
line contacts
Auto-Stop SI11
(Safety Gates) SI12
Pulse4
Pulse3
Safeguards
line contacts
General-Stop SI13
SI14
Considerata la varietà di opzioni disponibili per la connessione dei segnali di sicurezza

via Fieldbus Safe, gli schemi elettrici dettagliati sono riportati nel Manuale opzioni
dedicato.
132
3.3.4.5 Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate

installazioni meccaniche dei dispositivi di sicurezza
In rari casi dove i dispositivi di sicurezza (es. finecorsa di sicurezza) sono abbinati a
porte di struttura importante o precaria, è possibile che alla chiusura si generino dei
rimbalzi anomali sui contatti che si riflettono sul segnale elettrico. Tali disturbi sui segnali
possono indurre i moduli I/O ad una errata valutazione e all’attivazione del blocco del
sistema.
Gli ingressi interessati sono E-Stop, Auto-Stop (fence) (su Auto-Stop (fence) è collegato
tipicamente il finecorsa di sicurezza delle porte di accesso cella / linea). La diagnosi è
possibile controllando le variabili (bit) sotto riportate.
Variabile Funzione
$SLI[9]
Stato E-Stop.
Emergency stop
Valori: 1 ingressi chiusi, 0 almeno un ingresso aperto
external
$SLI[12] Stato Auto-Stop (fence) (ignorato in modalità Programmazione)

Auto stop (fence) Valori: 1 ingressi chiusi, 0 almeno un ingresso aperto
Il ripristino del blocco di sistema è possibile con la riapertura di entrambi i contatti del
segnale corrispondente o con lo spegnimento dell’Unità di Controllo e la successiva
riaccensione.
133
3.3.5 Timer del circuito di arresto di sicurezza

Il timer del circuito di arresto di sicurezza è impostato di default al valore di 1,5 secondi,
al fine di garantire l’arresto in condizioni ottimali per tutti i Robot.
In caso di abbinamento a Robot Smart5 NJ 650, considerata la massa del Robot stesso,
il timer deve essere impostato di default al valore di 2 secondi.
E’ possibile effettuare la modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza eseguendo
una delle seguenti procedure:
– Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso pagine web
– Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso Terminale di
Programmazione
3.3.5.1 Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso

pagine web
L’incremento del timer del circuito di arresto deve essere valutato a cura Integratore, nel
caso in cui l’applicazione preveda la gestione di attuazioni gravose (ad es. Tavole
Rotanti, Slitte, Posizionatori).
Il tempo selezionato sul timer del circuito di arresto deve essere coerente sia alla
famiglia del Robot sia al file di caratterizzazione caricato sull’Unità di Controllo.
Eventuale disuguaglianza impedisce l’avvio del Robot.
Valutare attentamente i tempi di arresto impostati e adeguare conseguentemente
l’installazione delle protezioni fisse e mobili della macchina.
La procedura di modifica del timer di arresto del circuito di sicurezza è composta dai
seguenti passi principali:
– Connessione del Personal Computer all’Unità di Controllo
– Accesso alle pagine Web dell’Unità di Controllo
– Modifica del timer
134
3.3.5.1.1 Connessione del Personal Computer all’Unità di Controllo
Individuazione dell’indirizzo IP dell’Unità di Controllo

L’indirizzo IP dell’Unità di Controllo è visualizzato nella pagina principale del Terminale
di Programmazione (vedi Fig. 3.7).
Fig. 3.7 - Pagina principale del Terminale di programmazione (esempio)
192.168.29.2
Collegare il Personal Computer all’Unità di Controllo mediante rete

Ethernet
E’ necessario collegare la porta Ethernet del Personal Computer (PC) con la porta
Ethernet del PC industriale AMS-APC910, impiegando ad esempio un cavo di
connessione Ethernet categoria 5e o superiore.
Nel caso di connessione punto a punto si consiglia l’impiego di cavo incrociato e si
segnala che l’Unità di Controllo non dispone di server DHCP; sul PC è quindi necessario
impostare un indirizzo IP (e parametri correlati) compatibile con la sottorete dell’Unità di
Controllo.
135
3.3.5.1.2 Accesso alle pagine Web dell’Unità di Controllo

Nel browser web, inserire l’URL composto dall’indirizzo IP dell’Unità di controllo, nel
seguente formato:
http://192.168.29.2
L’esempio riporta l’indirizzo come visibile in Fig. 3.7 (indirizzo di default impostato da
Comau su tutte le Unità di Controllo), da adeguare secondo quanto identificato sul
proprio Terminale di Programmazione.
E’ utilizzata la porta 80:

http://192.168.29.2:80
iIn alternativa è possibile accedere con la porta 8080:

http://192.168.29.2:8080
Nel browser compare la pagina principale che visualizza l’Unità di Controllo e i suoi
principali dati identificativi (vedi Fig. 3.8)
Fig. 3.8 - Pagina principale (esempio)
136
3.3.5.1.3 Modifica del timer

Accedere alla pagina “SAFE” premendo la relativa icona (A).
137
Premere “CONFIGURATION” (B) per accedere alle pagine di configurazione.

Nel browser compare la finestra di autenticazione (C).
L’accesso alle pagine di configurazione è protetto da password con conseguente
necessità di eseguire l’autenticazione con i seguenti parametri:
User: safe
Password: comau
I parametri di login sopra indicati sono quelli di default. E’ caldamente consigliata la

modifica della password per limitare le modifiche dei parametri (che sono aspetti di
soluzioni di sicurezza) al solo personale autorizzato e istruito.
138
Ad accesso confermato compare la pagina principale di configurazione delle funzioni

SAFE.
Selezionare le voce “SYSTEM” (D).
139
Nel campo “BRAKING TIME [s]” (E), selezionare dal menu a tendina il tempo di arresto
desiderato (in secondi). Premere il tasto “BACK” (F) per tornare alla pagina
“CONFIGURATION”.
F
E
Selezionare la voce “SAVE” (G) per salvare la configurazione. Attendere il riavvio della
Safe Logic. I parametri impostati risulteranno effettivi solo a riavvio completato.
140
3.3.5.2 Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso

Terminale di Programmazione
Sul Terminale di Programmazione, premere il tasto “MENU”, per accedere alla pagina
principale “DESKTOP”.
Dalla pagina principale “DESKTOP” del Terminale di Programmazione selezionare,

nell’ordine, le voci “SETUP”, “SYSTEM”, “SAFE”.
System
Safe
141
Viene visualizzata la pagina “CONFIGURATION” sul Terminale di Programmazione.

Selezionare le voce “SYSTEM”.
Nel campo “BRAKING TIME [s]”, selezionare dal menu a tendina il tempo di arresto
desiderato (in secondi). Premere il tasto “Back” per tornare alla pagina
“CONFIGURATION”.
Selezionare la voce “SAVE” (G) per salvare la configurazione. Attendere il riavvio della
Safe Logic. I parametri impostati risulteranno effettivi solo a riavvio completato.
3.3.6 Verifiche in seguito a integrazione dei circuiti di sicurezza

In seguito ad integrazione dei circuiti di sicurezza dell’Unità di Controllo è necessario
eseguire le seguenti verifiche:
– Verificare la congruenza del timer del circuito di arresto; se necessario (ad es. in
caso di attuazioni gravose quali Tavole Rotanti, Slitte o Posizionatori) adeguarne
il valore come descritto nella procedura di Modifica del timer del circuito di arresto
di sicurezza attraverso pagine web
– Verificare la funzionalità dei circuiti di arresto della cella completa (ingressi Ext.
E-stop, Auto Stop (fence) e General Stop) azionando i relativi attuatori quali ad es.
pulsanti di emergenza, finecorsa su porte di accesso
– Verificare la funzionalità e la corretta integrazione del pulsante a fungo del
Terminale di Programmazione all’interno dei circuiti di sicurezza della cella
completa.
142
3.4 Prima accensione

– Per accendere l’Unità di Controllo, chiudere l’interruttore generale (posizione “I”).
– Nei primi secondi dopo l’accensione, il sistema esegue i necessari autotest per
verificare la funzionalità dei moduli presenti. Questa attività è segnalata dalle
accensioni dei led presenti sui moduli.
– Al termine dei test e del successivo caricamento del sistema, il Terminale di
Programmazione sarà l’interfaccia per qualunque tipo di attività necessaria sul
sistema robotico (movimentazione, programmazione, diagnostica, ...).
La batteria presente all’interno dell’Unità di Controllo si deve caricare prima di garantire

gli spegnimenti controllati. La prima carica completa si ottiene in circa 3 ore. Durante tale
periodo, l’Unità di Controllo potrebbe non garantire spegnimenti controllati in assenza di
alimentazione elettrica.
La vastità di argomenti correlati all’accensione dell’Unità di Controllo, alla

movimentazione e programmazione e quanto altro necessario, richiede la consultazione
di ulteriori manuali.
Secondo necessità, si consigliano i seguenti documenti:
– per accensione, uso del sistema robotico: Uso dell’Unità di Controllo
– per specifiche applicazioni: vari manuali degli applicativi
143
144
Istruzioni originali
Made
in
Comau

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Descrizione e caratteristiche generali

Copyright © 2008-2018 by COMAU - Pubblicato in data 04/2018

1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...10

2. SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...20

Sistema di gestione assi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3. TRASPORTO E INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..98

Prescrizioni per l’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Comau Unità di Controllo – Specifiche Tecniche, Trasporto e

Opzioni per Unità di – Unità di Controllo C5G Plus - Opzioni

Questi manuali devono essere integrati con i seguenti documenti:

Comau Robot abbinato*¹ – Specifiche Tecniche

*¹ In funzione del modello di Robot abbinato all’Unità di Controllo.

Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo

Conservazione della documentazione

Limiti sui contenuti del manuale

Simbologia adottata nel manuale

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che è

Il simbolo richiama l’attenzione nell’evitare contaminazione ambientale e invita il corretto

Data Edizione del Manuale Contenuti

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

Il presente capitolo ha carattere generale e si applica all’intero Sistema Robotico.

In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:

– L'integratore dell'impianto deve eseguire l'installazione e la movimentazione del

– COMAU declina ogni responsabilità da incidenti causati dall'uso scorretto o

L’installazione deve essere eseguita da Personale qualificato all’installazione e deve

1.1.1 Requisiti essenziali di sicurezza applicati e rispettati

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

1.2 Prescrizioni di sicurezza

Installazione e Messa in Servizio

Funzionamento in Auto / Remote

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

Messa Fuori Servizio e Smantellamento

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

1.2.4 Modalità operative

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

strumento che i morsetti del disgiuntore siano fuori tensione. Si raccomanda di

– Non si garantisce la sicurezza del sistema in caso di realizzazione errata,

L’impostazione dell’arresto in categoria 0 può comportare danneggiamenti meccanici ai

– Nella realizzazione delle barriere di protezione, specialmente per le barriere ottiche

– Verificare che le condizioni ambientali e operative di lavoro non eccedano i limiti

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

– Per le fasi di caricamento o aggiornamento del software di sistema (per esempio

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

– Durante l’esecuzione di un nuovo programma oppure di una sequanza variata di

Funzionamento in Auto / Remote

Sfrenatura degli assi robot (dove previsto)

Prima di utilizzare i dispositivi per sfrenatura manuale si raccomanda l’imbragatura del

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

– Le attività di ricerca guasti e di manutenzione devono essere eseguite, per quanto

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

– Al termine dell’intervento di manutenzione e ricerca guasti, devono essere

Messa Fuori Servizio e Smantellamento

PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI

Le operazioni di smaltimento devono essere eseguite in accordo con la legislazione

– Destinare il Robot e l’Unità di Controllo ad un centro preposto per lo

SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO

2. SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI

SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO

2.1 Introduzione all’Unità di Controllo