R-30iB Basic Operator Manual Alarm Codes B-83284IT-1 - 01 PDF

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Controllore R-30iB
Codici di allarme
MANUALE PER L'OPERATORE
B-83284IT-1/01
• Istruzioni originali
Prima di utilizzare il robot, assicurarsi di aver letto e compreso le informazioni contenute nel Manuale
della Sicurezza (B-80687IT).
• Non è consentita la riproduzione, anche parziale, di questo manuale.

• Tutte le specifiche sono soggette a variazioni senza preavviso.
I prodotti descritti in questo manuale sono sotto il controllo dalla legge giapponese relativa
al Commercio ed allo Scambio con l'estero. L'esportazione dal Giappone può essere
soggetta ad una licenza concessa dal governo giapponese.
Lo stesso tipo di licenza può essere applicato ad ogni successiva ri-esportazione. Inoltre,
questi stessi prodotti potrebbero essere sotto il controllo delle leggi, in vigore negli Stati
Uniti d'America, relative alla ri-esportazione di merci.
Se si intende esportare o ri-esportare questi prodotti, contattare la FANUC Robotics.
In questo manuale si è cercato di descrivere tutti gli argomenti nel modo più completo
possibile.
Dato il loro numero molto elevato, non sono, invece, state descritte le operazioni che non
devono essere effettuate.
Di conseguenza, le operazioni non espressamente descritte come possibili in questo
manuale, devono essere considerate impossibili.
B-83284IT-1/01 PRECAUZIONI DI SICUREZZA
PRECAUZIONI DI SICUREZZA
FANUC ringrazia per la preferenza accordata ai propri prodotti.
In questo capitolo sono descritte le precauzioni che devono essere osservate al fine di garantire un utilizzo
in sicurezza del robot.
Prima di iniziare a manovrare il robot, assicurarsi di avere letto questo capitolo attentamente.
Prima di utilizzare le funzioni relative al movimento del robot, leggere le parti del manuale per l'operatore
dedicate ad esse
in modo da prendere familiarità con queste funzioni.
Se una qualunque descrizione fornita in questo capitolo differisce da quella eventualmente presente in
altre parti del manuale, quella data in questo capitolo ha la precedenza.
Per la sicurezza dell'operatore e del sistema, prendere le dovute precauzioni di sicurezza quando si
utilizzano il robot ed i dispositivi periferici installati nella cella di lavoro.
Fare riferimento al Manuale per la Sicurezza B-80687IT.
1 PERSONALE CHE UTILIZZA IL ROBOT

Il personale che utilizza il robot può essere classificato come segue.
Operatore :
• Accende e spegne il controllore del robot
• Esegue un programma robot per mezzo del pannello operatore
Programmatore o operatore alla tastiera di programmazione :

• Muove il robot
• Registra i programmi con la tastiera di programmazione all'interno dell'area di
lavoro del robot
Tecnico di Manutenzione :
• Muove il robot
• Registra i programmi con la tastiera di programmazione all'interno dell'area di
lavoro del robot
• Manutenzione (regolazioni, sostituzioni)
- L'operatore generico non può lavorare all'interno della recinzione di sicurezza.

- L'operatore alla tastiera di programmazione, il programmatore ed il manutentore possono lavorare
all'interno della recinzione di sicurezza. I lavori eseguiti tipicamente all'interno dell'area recintata
consistono in sollevamento, programmazione, regolazione, manutenzione, ecc.
- Per poter lavorare all'interno della recinzione, il personale deve essere istruito all'utilizzo del robot.
Durante la movimentazione, la programmazione e la manutenzione del sistema robotizzato, l'operatore

alla tastiera di programmazione ed il tecnico di manutenzione devono esercitare una cura ulteriore per la
loro sicurezza, osservando le precauzioni illustrate ai punti seguenti.
- Indossare indumenti adeguati durante la movimentazione del sistema

- Indossare calzature di sicurezza
- Indossare l'elmetto di protezione
s -1
PRECAUZIONI DI SICUREZZA B-83284IT-1/01
2 Definizione delle scritte di avvertimento e

delle note
Allo scopo di aumentare il livello di sicurezza per l'operatore e di prevenire il danneggiamento della
macchina, in questo manuale ogni precauzione specifica di sicurezza viene evidenziata con riquadri di
"Avviso" oppure "Attenzione" in funzione dell'importanza. Informazioni supplementari sono riportate
sotto forma di "Note". Leggere le indicazioni indicate come "Avviso", "Attenzione" e "Nota" prima di
utilizzare la macchina,
AVVISO
Si applica nei casi in cui esiste un pericolo per l'operatore oppure quando
sia presente un rischio che potrebbe comportare infortuni all'operatore o il
danneggiamento
della macchina se non si osserva la procedura prevista.
ATTENZIONE
Questo tipo di informazione viene evidenziata quando è presente un pericolo di
danneggiamento della macchina
se non si osserva la procedura prevista.
NOTA
Le note sono utilizzate per indicare informazioni aggiuntive oltre agli "Avvisi" ed
ai riquadri di "Precauzioni".
• Leggere questo manuale con attenzione e conservarlo con cura.
3 SICUREZZA PER IL PERSONALE CHE

UTILIZZA IL ROBOT
La sicurezza dell'operatore deve essere considerata di primaria importanza. Poiché è molto pericoloso
accedere all'area di lavoro del robot durante il funzionamento automatico, è necessario osservare adeguate
precauzioni di sicurezza.
Tali precauzioni sono elencate qui di seguito. La sicurezza dell'operatore deve essere considerata con la
massima attenzione.
(1) Organizzare la partecipazione degli operatori del sistema robotizzato ai corsi forniti dalla FANUC.
I corsi della FANUC sono di varia natura. Per avere ulteriori informazioni, contattare la filiale
FANUC locale.
(2) Anche se il robot non si sta muovendo, è possibile che esso sia solo in attesa di un segnale
dall'esterno che ne abiliti il movimento. In questa situazione, il robot deve essere considerato in
movimento. Prevedere nel sistema allarmi visivi e auditivi che avvisino l'operatore del fatto che il
robot è in movimento.
(3) Installare una recinzione di sicurezza con una porta di accesso in modo che l'operatore non possa
accedere all'area di lavoro senza passare per questa porta. Installare un interblocco sulla porta di
accesso in modo che il robot si arresti quando la porta si apre.
s-2
Il controllore è progettato in modo che possa ricevere questo segnale di interblocco. Quando
la porta di accesso nella recinzione è aperta, questo segnale, ricevuto dal controllore, arresta
il robot (fare riferimento alla Sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT" in SICUREZZA per
avere informazioni dettagliate su questo argomento). Vedere le Fig. 2 (a), (b).
(4) Prevedere un'adeguata messa a terra di tutti i dispositivi periferici (Classi A, B, C o D).
(5) Cercare di installare i dispositivi periferici all'esterno dell'area di lavoro.
(6) Segnalare sul pavimento l'area di lavoro del robot, includendo l'utensile.
(7) Installare un cosiddetto tappeto sensibile sul pavimento con un interblocco che arresti il robot
quando un operatore accede all'area di lavoro.
(8) Se necessario, installare un lucchetto di sicurezza sul controllore, in modo che nessuno, al di fuori
dell'operatore incaricato, possa dare tensione al robot.
L'interruttore generale installato nel controllore è progettato in modo che, quando è

lucchettato, non possa essere riarmato.
(9) Quando si regola un dispositivo periferico individualmente, assicurarsi che il controllore del robot
sia spento.
(10) L'operatore non deve calzare guanti, mentre usa il pannello operatore o la tastiera di
programmazione. Se si opera calzando guanti, si possono causare operazioni errate.
(11) Programmi, variabili di sistema, possono essere salvate su Memory card o su memorie USB. È
consigliato salvare i dati periodicamente, per evitare perdite accidentali.
(12) Il robot dovrebbe essere trasportato ed installato seguendo le procedure raccomandate dalla FANUC.
Un errato trasporto può causare la caduta del robot, procurando seri infortuni agli operatori.
(13) La prima operazione dopo l'installazione del robot dovrebbe essere eseguita a bassa velocità. Si potrà,
poi, aumentare gradualmente la velocità, verificando le condizioni del robot.
(14) Prima di avviare il robot, deve essere verificato che nessuno si trovi all'interno dell'area delimitata
dalle cancellate di sicurezza. In ogni caso, si deve eliminare qualsiasi rischio che possa portare ad
una situazione pericolosa. Se rilevata, una tale situazione deve essere eliminata prima di iniziare le
operazioni con il robot.
(15) Quando si utilizza il robot si devono prendere le seguenti precauzioni. Altrimenti sia il robot sia le
apparecchiature ad esso collegate potrebbero essere danneggiate, oppure l'operatore potrebbe subire
seri infortuni.
- Evitare di usare il robot in un ambiente infiammabile.
- Evitare di usare il robot in un ambiente esplosivo.
- Evitare di usare il robot in un ambiente esposto a radiazioni.
- Evitare di usare il robot immerso nell'acqua o in ambienti particolarmente umidi.
- Evitare di usare il robot per trasportare persone o animali.
- Evitare di usare il robot come una scala. (Non arrampicarsi o aggrapparsi al robot).
(16) Quando si eseguono le connessioni dei dispositivi periferici relativi alla catena degli arresti del robot
(recinzione, emergenze esterne, ecc.), assicurarsi che il loro intervento provochi effettivamente la
fermata del robot stesso e che non vi siano errori nel collegamento.
s -3
RP1 RP1
P u lsSegnali
e c o d e rencoders
RI/RO,
R I/ R O ,XXHBK, XROT
H B K ,X ROT
RM1 RM1
M o t o r Potenza/freno
po w e r/ bra ke
motore
EARTH
TERRA
Recinzione
S a fe t y f e di
nc e
sicurezza
Finecorsa
I n t e r lo c kdi
in ginterblocco
d e v ic e a ned connettori dig sicurezza
s a f e t y p lu t h a t a r e che vengono
a c t iv a t e d if attivati
the
quando
ga t e islaoporta
p e n edid accesso
. è aperta.
Fig. 3 (a) Recinzione di Sicurezza e porta di accesso
D u a l c hcanale
Doppio a in Scheda distopcontrollo
Emergency board
delle
a nemergenze
P Panel
e l bboard
o a rd o (Nota)
(Note)
（N o te ）
or
Pannello operatore
EAS 1 Controllore
In
In case
c a s e of RR-30iB
o fR-3-03 iB
0 iA
ITerminals
Tmorsetti
e r m in a lsEAS1,
E EAS11,
A S ,EAS1
EAS1 1 ,E A S1 1 ,E EAS2,
1,EAS2 2 ,E AEAS21
A S,EAS2 S12are r sono
F E N Csituati
1 o provided E on E sulla
1 ,F the
NC E 2
E A S 11 scheda
a re p ro v
emergency diidcontrollo
e d o n t h edelle
stop board.o p e remergenze.
a t io n b o x o r o n t h e t e r m in a l b lo c k
o f t h e p r in t e d c ir c u it b o a r d .
EAS 2 (Fare riferimento al manuale di manutenzione del
Refer to the controller maintenance
In c a s e o f R - 3 0 iA M a t e
manual for details.
controllore.
E A S 21 T e r m in a ls E A S 1 ,E A S 1 1 ,E A S 2 ,E A S 2 1 a r e p r o v id e d
o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d o r c o n n e c t o r p a n e l.
( in c a s e o f O p e n a ir t y p e )
T e r m ia n ls F E N C E 1 ,F E N C E 2 a r e p r o v id e d
o n t h e e m e r ge n c y s t o p bo a rd .
Singolo
S in gle ccanale
h a in Scheda del pannello
P a noperatore
e l bo a rd
R e f e r t o c o n t r o lle r m a in t e n a n c e m a n u a l f o r d e t a ils .
FE NC E 1
FE NC E 2
Fig. 3 (b) Schema elettrico della connessione del finecorsa installato sulla porta di accesso all'area recintata
s-4
3.1 SICUREZZA PER L'OPERATORE

L'operatore è la persona che utilizza il sistema robotizzato. In questo senso, è un operatore anche colui
che programma il robot per mezzo della tastiera di programmazione. Però questa sezione non è rivolta
agli operatori della tastiera di programmazione.
(1) Se non è necessario tenere il robot in funzione, togliere tensione al controllore o premere il pulsante
di emergenza e procedere con i lavori che devono essere effettuati.
(2) Controllare il funzionamento del sistema rimanendo al di fuori dell'area di lavoro.
(3) Installare una recinzione di sicurezza dotata di una porta d'accesso per evitare che altre persone,
all'infuori dell'operatore, possano involontariamente avere accesso ad un'area pericolosa.
(4) Installare un pulsante di arresto d’emergenza nei pressi della postazione dell'operatore.
Il controllore del robot è progettato in modo che ad esso possa essere collegato un pulsante
di emergenza esterna. Quando viene effettuata questa connessione, il controllore interrompe
il funzionamento del robot (fare riferimento alla sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT")
se viene premuto il pulsante di arresto di emergenza. Vedere lo schema elettrico qui sotto.
Doppio canale
D uPulsante
a l c h a in di arresto di
emergenza (Nota)
(Note)
E xt e r n a l s t o p b u t t o n
Scheda distop
Emergency controllo
board Collegare EES1
Connect EES1 con
and EES11,
EES1 EES2
1, EES2 andcon
EES2EES21, oppure
1 or EMGIN1
delle
P a nemergenze
e l bo a rd o EMGIN1 con EMGIN2.
or Panel operatore
Pannello board and EMGIN2
EES1
（N o te ）
Controllore R-30iB
In
C ocase
n n e c t R-3
E E S01iB
a n d E E S 1 1 ,E E S 2 a n d E E S 2 1 o r E M G IN 1 a n d E M G I N 2 .
E E S 11 IEES1
morsetti EES1,
,EES11,EES2 EES11,
,EES21 are EES2,on theEES21emergencysi trovanostopsulla
board
EES2 scheda
In c a s e odi
f Rcontrollo
- 3 0 iA delle emergenze
E E S 1 ,E E S 1 1 ,E E S 2 ,E E S 2 1 o r E M G IN 1 ,E M G IN 2 a r e o n t h e p a n e l b o a r d .
E E S 21 Refer to the controller maintenance manual for details.
(Fare riferimento al manuale di manutenzione del
In c a s e o f R - 3 0 iA M a t e
controllore.
E E S 1 ,E E S 1 1 ,E E S 2 ,E E S 2 1 　 a r e o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d
Singolo canale o r c o n n e c t o r p a n e l ( in c a s e o f O p e n a ir t y p e ) .
Pulsante
S in gle c h a in di arresto di E M G IN 1 ,E M G IN 2 　 a r e o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d .
emergenza
E xt e r n a l s t o p b u t t o n R e f e r t o t h e m a in t e n a n c e m a n u a l o f t h e c o n t r o lle r fo r d e t a ils .
Scheda del pannello
P aoperatore
ne l bo a rd
E M G IN 1
E M G IN 2
Fig. 3.1 Schema del collegamento del pulsante esterno di arresto in emergenza
3.2 SICUREZZA PER IL PROGRAMMATORE

Durante le fasi di programmazione, l'operatore deve avere accesso all'area di lavoro del robot. Egli deve
assicurarsi dell'efficienza dei dispositivi di sicurezza presenti sulla tastiera di programmazione.
(1) Quando possibile, lavorare con la tastiera di programmazione restando al di fuori dell'area di lavoro
del robot.
(2) Prima di iniziare a programmare, assicurarsi che le condizioni di lavoro del robot e delle sue
periferiche siano normali.
(3) Quando si accede all'area di lavoro del robot per operazioni di programmazione, accertarsi della
posizione e delle condizioni di funzionamento degli apparati di sicurezza (pulsanti di emergenza,
pulsante di uomo morto sulla tastiera di programmazione).
(4) L'operatore della tastiera di programmazione deve verificare che nessun altro abbia accesso all'area
di lavoro del robot.
s -5
(5) Quando si programma è opportuno rimanere all'esterno dell'area delimitata dai cancelli di sicurezza.
Se, comunque, dovesse essere necessario entrare, il programmatore deve prendere le seguenti
precauzioni:
－ Prima di entrare nell'area delimitata dai cancelli di sicurezza, controllare che non si possano
verificare situazioni a rischio.
－ Essere pronti a premere il pulsante di arresto di emergenza, qualora fosse necessario.
－ I movimenti del robot devono essere eseguiti a bassa velocità.
－ Prima di iniziare la programmazione, controllare l'intero stato del sistema affinché un eventuale
comando a distanza non possa risultare pericoloso.
Il pannello operatore del robot comprende un pulsante di emergenza ed un selettore modale che predispone la
macchina per il funzionamento in automatico (AUTO) oppure manuale (T1 e T2). Prima di accedere, allo scopo di
effettuare operazioni di programmazione, all'interno della zona protetta mediante la recinzione, selezionare uno dei
due modi manuali (T1 o T2), estrarre la chiave dal selettore, per evitare che altre persone possano cambiare il
modo di funzionamento del robot, e aprire la porta di ingresso. Quando la porta di accesso nella recinzione è
aperta mentre è selezionato il modo di funzionamento in automatico, questo segnale, ricevuto dal controllore,
arresta il robot (fare riferimento alla Sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT" in SICUREZZA per avere
informazioni dettagliate su questo argomento). Se il selettore modale è in posizione T1 o T2, la sicurezza sulla
porta di accesso è disabilitata. Il programmatore deve essere conscio del fatto che la sicurezza sulla porta di
accesso è disabilitata e, quindi, è sua stessa responsabilità impedire ad altre persone l'ingresso nella zona
recintata.
La tastiera di programmazione FANUC è dotata di interruttore di Uomo Morto e pulsante di emergenza. La

funzione di ciascuno di questi componenti è la seguente.
(1) Pulsante di emergenza: Provoca l'arresto di emergenza del robot, quando premuto (fare riferimento alla
Sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT" in SICUREZZA per avere informazioni dettagliate su questo
argomento).
(2) Interruttore di uomo morto: Il suo comportamento dipende dallo stato del selettore di abilitazione della
tastiera di programmazione.
(a) Disabilitato: il pulsante di uomo morto è disabilitato.
(b) Abilitato: Rilasciando il pulsante di uomo morto o premendolo eccessivamente il robot viene fermato in
emergenza.
Nota) Il pulsante di uomo morto è presente per garantire l'immediato arresto del robot nel caso in cui
l'operatore dovesse lasciare la tastiera, o premere con eccessiva forza uno dei pulsanti, per ragioni di
emergenza. Quando la Tastiera di Programmazione del controllore R-30iB è abilitata, questi
dispositivi permettono il movimento del robot solo se almeno uno di essi è premuto nella posizione di
lavoro intermedia. Rilasciando il pulsante di uomo morto o premendolo eccessivamente il robot viene
fermato in emergenza.
Il sistema è informato del fatto che l'azione dell'abilitazione della tastiera di programmazione combinata con la
pressione del pulsante di uomo morto indica l'inizio delle fasi di programmazione. L'operatore deve assicurarsi
che il robot possa operare in tali condizioni ed è sua responsabilità eseguire i propri compiti in completa sicurezza.
I segnali di partenza ciclo possono essere inviati dalla tastiera di programmazione, dal pannello operatore e
dall'interfaccia con i dispositivi esterni. La validità di ciascuno di questi segnali cambia in funzione dello stato del
selettore di abilitazione della tastiera di programmazione e del selettore di remoto sul pannello operatore (ove
presente).
s-6
Per controllore R-30iB

Selettore di
abilitazione della Condizione di Tastiera di Pannello Dispositivi
Modo
tastiera di remoto programmazione operatore periferici
programmazione
Locale Non consentito Non consentito Non consentito
On
Remoto Non consentito Non consentito Non consentito
Modo Consenso a
Locale Non consentito Non consentito
AUTO partire
Off
Consenso a
Remoto Non consentito Non consentito
partire
Consenso a
Locale Non consentito Non consentito
partire
On
Modo Consenso a
Remoto Non consentito Non consentito
T1/T2 partire
Locale Non consentito Non consentito Non consentito
Off
Remoto Non consentito Non consentito Non consentito
Modo T1, T2: Il pulsante di uomo morto è attivo.
(6) Prima di avviare il ciclo di lavoro, utilizzando il pannello operatore, assicurarsi che nessuno si trovi
all'interno dell'area di lavoro del robot e che non siano presenti situazioni di pericolo.
(7) Terminata la fase di programmazione, assicurarsi di eseguire un test di messa in automatico
seguendo questa procedura.
(a) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità passo-passo (step) a bassa
velocità.
(b) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a bassa velocità.
(c) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a velocità intermedia
e controllare che non si presentino situazioni anomale.
(d) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a velocità nominale
e controllare che il sistema funzioni in automatico senza problemi.
(e) Dopo aver controllato la correttezza del programma con il test descritto sopra, eseguirlo in
automatico.
(8) Quando il robot lavora in automatico, l'operatore deve uscire dall'area di lavoro.
3.3 SICUREZZA PER IL TECNICO DI MANUTENZIONE

Per la sicurezza del personale di manutenzione, prestare la massima attenzione ai seguenti aspetti.
(1) Mentre il robot è in movimento, non accedere all'interno dell'area operativa della macchina.
(2) Una situazione potenzialmente pericolosa si può verificare quando il robot o il sistema sono
mantenuti sotto tensione quando si effettuano operazioni di manutenzione. Per questo motivo,
quando si opera su di essi a scopo di manutenzione, il robot ed il sistema devono essere portati nello
stato di spegnimento. Se necessario, si può bloccare il robot o il sistema, in modo che nessun altro
possa accenderlo. Qualora la manutenzione fosse eseguita a controllore acceso è consigliato premere
il pulsante di arresto di emergenza.
(3) Se si rende necessario avere accesso all'area di lavoro del robot lasciando il controllore acceso,
premere il pulsante dell'emergenza sulla tastiera di programmazione o sul pannello operatore. Il
personale di manutenzione deve segnalare che sono in corso lavori di riparazione ed accertarsi che
altre persone non abbiano la possibilità di avviare il robot.
(4) Il personale addetto alla manutenzione, quando entra nella zona delimitata dai cancelli di sicurezza,
deve controllare l'intero sistema, assicurandosi che non si possano verificare situazioni pericolose.
Nel caso in cui l'operatore dovesse avere accesso all'area di sicurezza mentre esiste una situazione di
pericolo, è necessario che sia prestata la massima attenzione e che lo stato dell'intero sistema sia
monitorato rigorosamente.
s -7
(5) Prima di iniziare la manutenzione del sistema pneumatico, assicurarsi che l'alimentazione dell'aria
sia chiusa e che la pressione nei tubi sia ridotta a zero.
(6) Prima di iniziare a programmare, assicurarsi che le condizioni di lavoro del robot e delle sue
periferiche siano normali.
(7) Non avviare il robot in modo automatico quando è presente una persona nell'area di lavoro.
(8) Quando è necessario mantenere il robot affiancato ad un muro o quando più persone stanno
lavorando vicine tra loro, assicurarsi che la via di fuga sia sempre libera.
(9) Quando sul robot è montato un utensile o quando è presente qualche altro macchinario, come un
nastro trasportatore o un convogliatore, fare molta attenzione al suo movimento.
(10) Se necessario, far presenziare una persona che abbia familiarità con il sistema facendola stazionare
nei pressi del pannello operatore ad osservare il lavoro in fase di esecuzione. In caso di pericolo,
questa persona deve essere pronta a premere il pulsante di emergenza.
(11) Quando si rende necessario sostituire una parte, contattare il centro di servizio FANUC Robotics
locale. Se non si segue una procedura correttamente, potrebbero verificarsi incidenti potenzialmente
capaci di provocare danni al robot o infortuni all'operatore.
(12) Quando si sostituiscono o reinstallano componenti del robot, evitare che materiale estraneo
contamini il sistema.
(13) Quando si manipola una scheda o un'unità del controllore durante un'ispezione, togliere tensione al
controllore ed all'interruttore generale per prevenire rischi di shock elettrico.
Se sono presenti due armadi elettrici, aprire gli interruttori generali di entrambi.
(14) Ogni parte deve essere sostituita con un ricambio originale FANUC. L'utilizzo di altre parti
comporterebbe malfunzionamenti o danni. In particolare, utilizzare solo fusibili raccomandati dalla
FANUC. I fusibili possono provocare incendi.
(15) Quando si riavvia il robot al termine dei lavori di manutenzione, assicurarsi che nessuno si trovi
all'interno dell'area di lavoro del robot e che tutti i dispositivi periferici funzionino correttamente.
(16) Quando si rimuovono un motore o un freno, il braccio del robot deve essere sostenuto o bloccato,
cosicché non possa cadere durante la rimozione.
(17) Qualora dovesse cadere a terra del grasso, è opportuno toglierlo al più presto, per evitare cadute.
(18) Le seguenti parti del robot sono calde. Se l'addetto alla manutenzione dovesse toccarle è opportuno
che indossi specifici guanti termoresistenti.
－ Servo motore
－ All'interno del controllore
(19) La manutenzione deve essere eseguita con un'illuminazione appropriata. Prestare particolare
attenzione alla fonte di illuminazione, in modo che non sia causa di pericolo.
(20) Quando si smonta un motore, un riduttore o un qualsiasi altro carico pesante, è opportuno che
l'addetto alla manutenzione utilizzi una gru o una qualsiasi apparecchiatura di sostegno per evitare al
personale di dover sopportare sforzi eccessivi. Questo evita anche rischi di gravi infortuni.
(21) Il robot non deve essere usato come scala, né per arrampicarvisi, poiché il robot potrebbe essere
danneggiato da un peso eccessivo sulla propria struttura. Tentando di fare ciò, il funzionamento del
robot potrebbe non essere quello previsto. Inoltre, anche l'operatore, potrebbe rimanere infortunato.
(22) Completata la manutenzione, ogni residuo di acqua, olio o trucioli metallici devono essere rimossi
dal pavimento nelle vicinanze del robot, all'interno dei cancelli di sicurezza.
(23) Quando si sostituisce una parte, tutte le viti e i componenti relativi devono essere rimontati come in
origine. È importante non dimenticare di montare tutti i componenti e che non si smarriscano pezzi.
(24) Se, durante la manutenzione, si rendesse necessario muovere il robot, prendere le seguenti
precauzioni:
- Assicurarsi che esista una via di fuga. Durante le fasi di movimento del robot per manutenzione,
monitorare continuamente l'intero sistema in modo che la via di fuga non risulti mai bloccata dal
robot stesso o da dispositivi periferici.
- Prestare sempre la massima attenzione per eventuali situazioni di pericolo e prepararsi a premere il
pulsante di arresto di emergenza in caso di necessità.
s-8
(25) Il robot deve essere ispezionato periodicamente. (Fare riferimento al manuale per l'operatore
dell'unità meccanica e a quello di manutenzione del controllore). La mancata esecuzione
dell'ispezione periodica può comportare la riduzione delle prestazioni e della durata di servizio del
robot.
(26) Dopo aver sostituito una parte, è opportuno eseguire un test in base ad un metodo predeterminato.
(Vedere il manuale di manutenzione del controllore). Durante tale esecuzione, l'operatore deve
rimanere all'esterno della zona delimitata dalle cancellate di sicurezza.
4 SICUREZZA DEGLI UTENSILI E DEI

DISPOSITIVI PERIFERICI
4.1 Precauzioni in fase di programmazione
(1) Utilizzare un finecorsa, o altro sensore, per monitorare eventuali condizioni di pericolo e, se
necessario, prevedere che il programma si interrompa se il sensore è attivato.
(2) Progettare il programma in modo che il robot si arresti quando si presenta una condizione anomala
in altri robots o dispositivi periferici, anche se il robot in sè ha un funzionamento normale.
(3) Per un sistema in cui il robot ed i dispositivi periferici si muovano in sincronia, deve essere prestata
la massima attenzione nella programmazione perché non interferiscano tra loro.
(4) Prevedere un'interfaccia tra il robot ed i dispositivi periferici che consenta al robot di monitorare le
condizioni di tutti i macchinari che lo circondano in modo che si possa arrestare in caso di pericolo.
4.2 Precauzioni di tipo meccanico

(1) Tenere puliti i componenti della cella robotizzata ed utilizzare il robot in ambienti privi di grasso,
acqua e polvere.
(2) Non utilizzare fluidi per il taglio e la pulizia che non siano conformi alle specifiche del robot.
(3) Installare finecorsa o blocchi meccanici per limitare l'area di lavoro del robot in modo che
quest'ultimo non possa andare in collisione con dispositivi esterni o utensili.
(4) Per quanto riguarda i cavi per l'unità meccanica, osservare le seguenti precauzioni. La non
osservanza delle indicazioni qui riportate può causare problemi imprevisti.
•Utilizzare cavi interni all’unità meccanica che abbiano la corretta interfaccia utente.
• Non aggiungere cavi o tubi all'interno dell'unità meccanica.
• Quando si installano cavi aggiuntivi sul robot, non ostacolare con essi il movimento dei cavi
già presenti all’interno dell’unità meccanica.
• Nel caso in cui il robot abbia i cavi esposti, non aggiungere altre protezioni ai cavi stessi che
possano essere di ostacolo al comportamento della copertura dei cavi già presente.
• Quando si installano dispositivi esterni sul robot, non causare interferenza con l'unità
meccanica.
(5) Arresti di emergenza frequenti durante il funzionamento automatico possono provocare danni al
robot. Evitare che il funzionamento del sistema preveda un intervento frequente del pulsante di
arresto di emergenza. (Vedere l'esempio di caso scorretto). Premere il pulsante di arresto di
emergenza dopo aver ridotto la velocità del robot fino ad azzerarla oppure utilizzare un arresto del
ciclo automatico controllato, se la fermata non è urgente. (Fare riferimento alla sezione "TIPO DI
ARRESTO DEL ROBOT").
(Esempio di utilizzo scorretto)
• Ogni volta che un prodotto è prelevato in modo non appropriato, la linea si ferma con un
arresto di emergenza.
s -9
• Quando si rende necessario modificare le condizioni di funzionamento del robot, l'operatore

attiva il finecorsa sulla porta di accesso alla zona recintata e la macchina effettua un arresto di
emergenza.
• L'operatore preme il pulsante di arresto di emergenza frequentemente per fermare la linea.
• Il robot viene arrestato in emergenza a causa dell'intervento frequente di un sensore
antintrusione.
(6) Il robot si arresta immediatamente quando si verifica una collisione (SRVO-050) o altro tipo di
allarme. Anche l'intervento frequente dell'arresto di emergenza può provocare danni all'unità
meccanica. Per questo motivo, rimuovere la causa dell'allarme.
5 SICUREZZA DEL ROBOT

5.1 Precauzioni in fase di funzionamento manuale
(1) Quando si muove manualmente il robot, impostare una velocità sufficientemente bassa per prevenire
danni dovuti ad eventuali urti.
(2) Prima di premere i tasti di movimento, accertarsi di conoscere in anticipo quale movimento sarà
eseguito dal robot.

(1) Quando le aree di lavoro di più robots si sovrappongono, accertarsi che i robots non interferiscano
tra loro.
(2) Prevedere una posizione di fuori ingombro nei programmi in modo che il robot inizi e termini le sue
operazioni automatiche in questa posizione.
Fare in modo di rendere visivamente percepibile per l'operatore il fatto che il movimento del robot è
terminato.
5.3 Precauzioni di tipo meccanico

(1) Tenere pulita la cella robotizzata ed utilizzare il robot in ambienti privi di grasso, acqua e polvere.
5.4 Procedura per muovere il braccio quando il robot è in

arresto di emergenza o in altre situazioni anomale
Per situazioni di emergenza, o in altro modo anomale (ad esempio, una persona è intrappolata all'interno
dell'area di lavoro del robot), è possibile utilizzare l’unità di sblocco manuale dei freni in modo che sia
possibile muovere gli assi del robot senza l'ausilio della potenza ai servo.
Per avere ulteriori informazioni circa le unità per il rilascio dei freni ed i metodi di supporto del robot, fare
riferimento al manuale per l'operatore dell'unità meccanica.
s - 10
6 SICUREZZA DELL'UTENSILE
(1) Quando si utilizzano attuatori pneumatici, idraulici o elettrici, considerare il necessario tempo di
ritardo di tali dispositivi dopo aver eseguito ogni istruzione di comando prima di un'istruzione di
movimento per garantire un'adeguata sicurezza.
(2) Equipaggiare l'utensile con finecorsa o altri sensori che consentano di controllarne lo stato di
esercizio.
7 TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT

Per il robot sono possibili tre tipi di arresto:
Arresto di emergenza, con interruzione della potenza (Categoria 0 in base alla

Norma IEC 60204-1)
La potenza al sistema servo viene interrotta ed il robot si arresta immediatamente. La potenza al servo
viene interrotta mentre il robot è in movimento e la traiettoria di decelerazione non è controllata.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto di emergenza con interruzione della potenza, è il
seguente.
- Appare un allarme ed il sistema interrompe la potenza al servo amplificatore.
- Il movimento del robot si arresta istantaneamente. L'esecuzione del programma si interrompe.
Arresto controllato (Categoria 1 in base alla Norma IEC 60204-1)

Il robot decelera fino al completo arresto e, poi, la potenza al servo viene interrotta.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto controllato, è il seguente.
- Appare l'allarme "SRVO-199 Controlled stop" contemporaneamente all'arresto con decelerazione.
L'esecuzione del programma si interrompe.
- Appare un allarme ed il sistema interrompe la potenza al servo amplificatore.
Arresto in Hold (Categoria 2 in base alla Norma IEC 60204-1)

Il robot decelera fino al completo arresto e la potenza al servo rimane inserita.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto in Hold, è il seguente.
- il robot decelera fino al completo arresto. L'esecuzione del programma si interrompe.
AVVISO
La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori
rispetto al caso di arresto di emergenza con interruzione della potenza al servo.
Quando si utilizza l'arresto controllato, è necessario eseguire un'analisi dei rischi
che tenga in considerazione la distanza ed il tempo di arresto del robot.
Quando viene premuto il pulsante di arresto di emergenza, oppure si attiva il segnale FENCE a causa di
un ingresso all'interno della zona recintata, l'arresto effettuato dal robot può essere di tipo controllato
oppure di emergenza con interruzione della potenza al servo. La configurazione del tipo di arresto per
ciascuna situazione è denominata modello di arresto. Il modello di arresto è differente in funzione del tipo
di controllore o della configurazione del software di sistema.
s -11
I modelli di arresto possibili sono i 3 elencati sotto.
SVOFF input
Pulsante Arresto di (Segnale di
Modello Recinzione Scollegamento
Modo di Emergenza spegnimento
di arresto aperta servo
emergenza Esterno del sistema
servo)
AUTO P-Stop P-Stop C-Stop C-Stop P-Stop
A T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
AUTO P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop
B T1 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
AUTO C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop
C T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
P-Stop: Arresto con interruzione immediata della potenza al servo
C-Stop: Arresto controllato
-: Disabilitato
Nella tabella seguente è indicato il modello di arresto in funzione del tipo di controllore o della
configurazione del software di sistema.
Opzione R-30iB
Standard A (*)
Arresto controllato per intervento dell'emergenza (A05B-2600-J570) C (*)
(*) Il controllore R-30iB standard (canale singolo) non dispone del segnale di scollegamento servo..
Il modello di arresto del controllore viene visualizzato alla linea "Stop pattern" nella schermata che indica
la versione del software. Fare riferimento al manuale per l'operatore del controllore interessato per avere
informazioni dettagliate sulla schermata relativa alla versione del software.
Opzione "Arresto controllato mediante arresto di emergenza"

Quando è presente nel sistema l'opzione software "Controlled stop by E-Stop" (A05B-2600-J570),
il tipo di arresto per i seguenti allarmi,
ma solo se è selezionato il modo AUTO, diventa di tipo controllato. Nei modi T1 e T2, l'arresto è di tipo
immediato con rimozione della potenza,
che rientra nel normale funzionamento del sistema.
Allarme Condizione
SRVO-001 Operator panel E-stop IL pulsante di arresto di emergenza sul pannello operatore è
premuto.
SRVO-002 Teach pendant E-stop Il pulsante di arresto d'emergenza sulla tastiera di programmazione
è stato premuto.
SRVO-007 External emergency stops I contatti dei segnali di arresto di emergenza esterno (EES1-EES11,
EES2-EES21) sono aperti. (Controllore R-30iB)
SRVO-218 Ext. E-stop/Servo Disconnect I contatti dei segnali di arresto di emergenza esterno (EES1-EES11,
EES2-EES21) sono aperti. (Controllore R-30iB)
SRVO-408 DCS SSO Ext Emergency Stop Quando è presente nel controllore la funzione DCS Safe I/O
(opzionale), il segnale SSO[3] è OFF.
SRVO-409 DCS SSO Servo Disconnect Quando è presente nel controllore la funzione DCS Safe I/O
(opzionale), il segnale SSO[4] è OFF.
s - 12
L'arresto controllato si differenzia da quello con interruzione immediata della potenza ai servo per i
seguenti aspetti:
- Quando l'arresto è di tipo controllato, il robot si arresta lungo la traiettoria programmata. La
funzione è utile per sistemi nei quali il robot può interferire con altri dispositivi nel caso in cui
dovesse deviare dalla traiettoria programmata.
- Quando l'arresto è di tipo controllato, l'impatto fisico sulla macchina è inferiore rispetto al caso di
arresto con interruzione immediata della potenza al servo. Questa funzione è utile per sistema nei
quali l'impatto fisico all'unità meccanica o all'organo di presa deve essere il minimo possibile.
- La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori rispetto al caso di
arresto di emergenza con interruzione della potenza al servo, in funzione del tipo di robot e dell'asse
considerato. Fare riferimento al manuale per l'operatore relativo al modello di robot interessato per
ricavare i dati di distanza e tempo di arresto della macchina.
Quando questa opzione software è presente nel sistema, non può essere disabilitata.
Il tipo di arresto delle funzioni DCS opzionali non è influenzato dalla presenza di questa funzione.
AVVISO
La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori
rispetto al caso di arresto di emergenza con interruzione della potenza al servo.
Quando si utilizza l'arresto controllato, è necessario eseguire un'analisi dei rischi
che tenga in considerazione la distanza ed il tempo di arresto del robot, quando
questa opzione è presente nel controllore.
s -13
B-83284IT-1/01 INDICE GENERALE
INDICE GENERALE
PRECAUZIONI DI SICUREZZA .................................................................. s-1
1 INTRODUZIONE ..................................................................................... 1
1.1 ORGANIZZAZIONE DEL MANUALE ............................................................. 1
2 PANORAMICA ........................................................................................ 3
2.1 PANORAMICA............................................................................................... 3
2.2 CARATTERISTICHE DEI CODICI DI ALLARME........................................... 4
2.2.1 Panoramica ............................................................................................................... 4
2.2.2 Nome e codice delle famiglie di allarmi ................................................................... 9
2.2.3 Descrizione dei gradi di gravità .............................................................................. 12
2.2.4 Testo del messaggio di descrizione dell'allarme..................................................... 15
3 ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI ........................................................ 17

3.1 PROCEDURE GENERICHE PER L'ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI ...... 17
3.1.1 Panoramica ............................................................................................................. 17
3.1.2 Rilascio di oltrecorsa .............................................................................................. 17
3.1.3 Ripristino dopo una collisione dell'utensile............................................................ 19
3.1.4 Ripristino dopo un allarme sugli encoders ............................................................. 20
3.1.5 Ripristino dopo un allarme sulla catena delle emergenze ...................................... 22
4 CODICI DI ALLARME ........................................................................... 23

4.1 A .................................................................................................................. 23
4.1.1 ACAL ..................................................................................................................... 23
4.1.2 APSH ...................................................................................................................... 32
4.1.3 ARC ........................................................................................................................ 45
4.1.4 ASBN ..................................................................................................................... 60
4.1.5 ATGP ..................................................................................................................... 67
4.1.6 ATZN ..................................................................................................................... 67
4.2 B .................................................................................................................. 69
4.2.1 BBOX ..................................................................................................................... 69
4.3 C .................................................................................................................. 71
4.3.1 CALM .................................................................................................................... 71
4.3.2 CD .......................................................................................................................... 74
4.3.3 CMND ....................................................................................................................76
4.3.4 CNTR ..................................................................................................................... 78
4.3.5 COND..................................................................................................................... 79
4.3.6 COPT ...................................................................................................................... 80
4.3.7 CPMO..................................................................................................................... 82
4.3.8 CVIS ....................................................................................................................... 88
4.4 D ................................................................................................................ 128
4.4.1 DICT..................................................................................................................... 128
4.4.2 DJOG ....................................................................................................................131
4.4.3 DMDR .................................................................................................................. 133
4.4.4 DMER .................................................................................................................. 134
4.4.5 DNET ................................................................................................................... 138
4.4.6 DX ........................................................................................................................ 149
4.5 E ................................................................................................................ 151
4.5.1 ELOG ................................................................................................................... 151
c-1
INDICE GENERALE B-83284IT-1/01
4.6 F ................................................................................................................ 151

4.6.1 FILE ..................................................................................................................... 151
4.6.2 FLPY .................................................................................................................... 159
4.6.3 FRCE .................................................................................................................... 160
4.6.4 FRSY .................................................................................................................... 185
4.6.5 FXTL .................................................................................................................... 187
4.7 H ................................................................................................................ 197
4.7.1 HOST ................................................................................................................... 197
4.7.2 HRTL ................................................................................................................... 211
4.8 I.................................................................................................................. 216
4.8.1 IB-S ...................................................................................................................... 216
4.8.2 INTP ..................................................................................................................... 242
4.8.3 ISD ....................................................................................................................... 275
4.9 J ................................................................................................................. 285
4.9.1 JOG....................................................................................................................... 285
4.10 K ................................................................................................................ 288
4.10.1 KALM .................................................................................................................. 288
4.11 L................................................................................................................. 288
4.11.1 LANG ................................................................................................................... 288
4.11.2 LECO ................................................................................................................... 291
4.11.3 LNTK ................................................................................................................... 298
4.11.4 LSTP..................................................................................................................... 303
4.12 M................................................................................................................ 306
4.12.1 MACR .................................................................................................................. 306
4.12.2 MARL .................................................................................................................. 307
4.12.3 MCTL ................................................................................................................... 309
4.12.4 MEMO ................................................................................................................. 310
4.12.5 MENT................................................................................................................... 318
4.12.6 MHND .................................................................................................................. 319
4.12.7 MOTN .................................................................................................................. 328
4.12.8 MUPS ................................................................................................................... 362
4.13 O ................................................................................................................ 363
4.13.1 OPTN ................................................................................................................... 363
4.13.2 OS ......................................................................................................................... 365
4.14 P ................................................................................................................ 366
4.14.1 PALL .................................................................................................................... 366
4.14.2 PALT .................................................................................................................... 384
4.14.3 PICK ..................................................................................................................... 385
4.14.4 PMON .................................................................................................................. 389
4.14.5 PNT1 .................................................................................................................... 389
4.14.6 PNT2 .................................................................................................................... 475
4.14.7 PRIO ..................................................................................................................... 544
4.14.8 PROF .................................................................................................................... 571
4.14.9 PROG ................................................................................................................... 572
4.14.10 PTPG .................................................................................................................... 577
4.14.11 PWD ..................................................................................................................... 578
4.15 Q ................................................................................................................ 583
4.15.1 QMGR .................................................................................................................. 583
4.16 R ................................................................................................................ 583
4.16.1 RIPE ..................................................................................................................... 583
4.16.2 ROUT ................................................................................................................... 585
4.16.3 RPC ...................................................................................................................... 587
4.16.4 RPM ..................................................................................................................... 588
c-2
B-83284IT-1/01 INDICE GENERALE
4.16.5 RTCP .................................................................................................................... 589
4.17 S ................................................................................................................ 591
4.17.1 SCIO ..................................................................................................................... 591
4.17.2 SDTL .................................................................................................................... 592
4.17.3 SEAL .................................................................................................................... 596
4.17.4 SENS .................................................................................................................... 620
4.17.5 SHAP .................................................................................................................... 621
4.17.6 SPOT .................................................................................................................... 624
4.17.7 SPRM ................................................................................................................... 647
4.17.8 SRIO ..................................................................................................................... 648
4.17.9 SRVO ................................................................................................................... 649
4.17.10 SSPC..................................................................................................................... 686
4.17.11 SVGN ................................................................................................................... 693
4.17.12 SYST .................................................................................................................... 731
4.18 T ................................................................................................................ 753
4.18.1 TAST .................................................................................................................... 753
4.18.2 TCPP .................................................................................................................... 755
4.18.3 TG......................................................................................................................... 757
4.18.4 THSR .................................................................................................................... 759
4.18.5 TJOG .................................................................................................................... 764
4.18.6 TMAT................................................................................................................... 764
4.18.7 TOOL ................................................................................................................... 767
4.18.8 TPIF ...................................................................................................................... 770
4.18.9 TRAK ................................................................................................................... 785
4.19 V ................................................................................................................ 786
4.19.1 VARS ................................................................................................................... 786
4.20 W ............................................................................................................... 793
4.20.1 WEAV .................................................................................................................. 793
4.20.2 WNDW................................................................................................................. 795
4.21 X ................................................................................................................ 798
4.21.1 XMLF ................................................................................................................... 798
c-3
B-83284IT-1/01 1.INTRODUZIONE
1 INTRODUZIONE
Questo capitolo spiega l'organizzazione del manuale e le precauzioni di sicurezza che devono essere
osservate quando si lavora con un robot FANUC.
Argomenti trattati in questo capitolo
1.1 ORGANIZZAZIONE DEL MANUALE
1.1 ORGANIZZAZIONE DEL MANUALE

Informazioni su questo manuale
Serie Robot FANUC (R-30iB) - Manuale per l'Operatore.
Questo manuale descrive come operare sul Robot FANUC, un robot compatto per qualsiasi applicazione. Il
robot è gestito dal controllore FANUC R-30iB nel quale risiede il software FANUC. Questo manuale
descrive i codici di allarme, le loro cause e le possibili risoluzioni.
Altri Manuali utili

Sono disponibili i manuali seguenti:
Controllore robot MANUALE PER Argomenti :

L'OPERATORE Codici di allarme, cause, rimedi.
(Questo manuale) Utilizzo:
Installazione ed attivazione del sistema, collegamento dell'unità
meccanica ai dispositivi periferici e manutenzione del robot.
MANUALE PER Rivolto a :
L'OPERATORE Operatori responsabili per la progettazione, installazione, l'utilizzo
(Funzionamento base) e la messa a punto del sistema robotizzato in loco.
Argomenti :
Funzioni, operazioni e procedure per l'utilizzo del robot.
Procedure per la programmazione, l'interfaccia e la lettura di
allarmi.
Utilizzo:
Guida alla programmazione, installazione e messa a punto del
robot e progettazione dell'applicazione.
(Opzioni software) e la messa a punto del sistema robotizzato in loco.
Argomenti :
Descrizione delle funzioni software opzionali.
Utilizzo:
(Saldatura ad arco) e la messa a punto del sistema robotizzato in loco.
Argomenti :
Descrizione delle impostazioni e del funzionamento del software
applicativo per la saldatura ad arco.
Utilizzo:
-1-
1.INTRODUZIONE B-83284IT-1/01
Controllore robot MANUALE PER Rivolto a :

(Saldatura a punti) e la messa a punto del sistema robotizzato in loco.
Argomenti :
applicativo per la saldatura a punti.
Utilizzo:
(Erogazione) e la messa a punto del sistema robotizzato in loco.
Argomenti :
per applicazioni di erogazione prodotto (sigillatura, ecc.).
Utilizzo:
MANUALE DI Argomenti :
MANUTENZIONE Installazione ed attivazione del sistema, collegamento dell'unità
meccanica ai dispositivi periferici e manutenzione del robot.
Unità meccanica MANUALE PER Argomenti :
L'OPERATORE Installazione ed attivazione del sistema, collegamento dell'unità
meccanica al controllore e manutenzione del robot.
Utilizzo:
Guida all'installazione, attivazione, collegamento e manutenzione
del robot.
-2-
B-83284IT-1/01 2.PANORAMICA
2 PANORAMICA
2.1 PANORAMICA
Normalmente le cause di un allarme possono essere
• Problemi hardware - rottura di cavi o utensili
• Problemi software - programmi o dati non corretti
• Problemi di origine esterna - apertura di un riparo di sicurezza oppure intervento di un oltrecorsa
In funzione della gravità dell'allarme, l'operatore deve effettuare specifiche operazioni per eliminarlo e
ripristinare il corretto funzionamento del robot.
In questo manuale è descritto l'elenco dei codici di errore per il robot. Il ripristino del funzionamento del
robot può avvenire eseguendo la Procedura 2-1.
Alcuni allarmi richiedono azioni correttive di minima entità. Altri richiedono l'esecuzione di procedure
più impegnative. Il primo passo del processo di ripristino del funzionamento del corretto funzionamento
del robot dopo il verificarsi di un allarme è quello di determinare il tipo e la gravità del problema. Dopo
aver definito questi elementi, può essere messa in atto la procedura di ripristino più appropriata.
Procedura 2-1 Ripristino del funzionamento del robot dopo un allarme

Condizioni
• Si è presentato un allarme.
Passi
1 Determinare la causa dell'errore.
2 Risolvere il problema che ha causato l'allarme.
3 Eliminare l'allarme.
4 Riavviare il programma oppure il robot.
Se le normali procedure di ripristino del funzionamento non eliminano l'allarme, provare a spegnere
e riaccendere il controllore. Per avere maggiori informazioni sui diversi tipi di inizializzazione del
controllore, fare riferimento alla Tabella 2.1 Metodi di avviamento del controllore. Per primo,
provare ad eseguire un avviamento freddo (Cold start). Se questo non risolve il problema, provare ad
eseguire un avviamento controllato (Controlled start) e poi l'avviamento freddo.
-3-
2.PANORAMICA B-83284IT-1/01
Tabella 2.1 Metodi di avviamento del controllore

Metodo di avviamento Descrizione Procedura
Cold Start (START COLD) Inizializza le variazioni apportate alle Accendere il controllore chiudendo
variabili di sistema l'interruttore generale. Quando la
Inizializza i cambiamenti alla schermata BMON è visualizzata
configurazione degli I/O sulla tastiera di programmazione,
Visualizza la schermata UTILITIES premere e tenere premuti i tasti
Hints del menu SHIFT e RESET. Quando si nota
che il sistema ha iniziato a caricare i
files sul display, rilasciare i tasti.
Controlled start (START CTRL) Consente di impostare i dati specifici Premere il tasto FCTN e selezionare
per l'applicazione la voce CYCLE POWER,
Permette l'installazione di opzioni ed selezionare il tasto YES e premere il
aggiornamenti software tasto ENTER. Quando la schermata
Consente di effettuare il salvataggio di BMON è visualizzata sulla tastiera di
dati specifici programmazione, premere e tenere
Permette l'avviamento del software premuti i tasti PREV e NEXT. I tasti
KCL possono essere rilasciati quando
Rende possibile la stampa delle appare il menu Configuration.
schermate visualizzate sulla tastiera di Selezionare la voce Controlled Start
programmazione e quella della e premere il tasto ENTER.
configurazione del robot
Consente di interrompere la
simulazione di tutti i segnali I/O
Non permette la creazione di
programmi
2.2 CARATTERISTICHE DEI CODICI DI ALLARME
2.2.1 Panoramica
Un codice di allarme è costituito da:
• Nome della famiglia di appartenenza e numero dell'allarme
• Gravità dell'allarme
• Testo del messaggio di errore
Fare riferimento alle Sezioni 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4.

La visualizzazione del codice di allarme è la seguente:
NOME_FAMIGLIA - CODICE_NUMERO_ALLARME Testo del messaggio di errore
La schermata Alarm Log visualizza la lista di tutti gli allarmi verificatisi. Sono previsti due modi di
visualizzazione degli allarmi:
• Automaticamente per mezzo della schermata Active Alarm. Questa schermata visualizza solo gli
allarmi attivi (che abbiano gravità diversa da WARN) verificatisi a partire dall'ultima volta che è
stato premuto il tasto RESET.
• Manualmente con la schermata History Alarm. Questa schermata visualizza gli ultimi 100 allarmi,
indipendentemente dalla loro gravità. Per ogni specifico allarme è anche possibile visualizzare
informazioni più dettagliate.
Le Tabelle dalla 2.2.1(a) fino alla 2.2.1(e) descrivono ciascun tipo di allarme che può essere visualizzato.
-4-
Tabella 2.2.1 (a) Schermata Alarm Log (registro degli allarmi)
ELEMENTO DESCRIZIONE
Alarm Log Questa voce consente di visualizzare l'intero elenco degli allarmi attivi. Premere il
tasto F3, HIST, per visualizzare l'elenco cronologico degli allarmi.
Tabella 2.2.1 (b) Schermata Appl Log (registro degli allarmi legati all'applicazione)
Appl Log Questo elemento consente di monitorare lo stato degli allarmi legati all'applicazione.
Gli allarmi di questo tipo si riferiscono al tipo di software applicativo caricato nel
sistema.
Tabella 2.2.1 (c) Schermata Comm Log (registro degli allarmi di comunicazione)
Comm Log Se nel controllore è presente un'opzione software che gestisce una comunicazione,
questo elemento consente di monitorare gli allarmi eventualmente generati da questa
funzione.
Tabella 2.2.1 (d) Schermata Motion Log (registro degli allarmi legati al movimento)
Motion Log In questa schermata il sistema visualizza tutti gli allarmi relativi al controllo del
movimento, come, ad esempio, gli allarmi SRVO o altri che riguardino il movimento
del robot.
Tabella 2.2.1 (e) Schermata System Log (registro degli allarmi di sistema)
System Log Questo elemento consente di monitorare gli allarmi di sistema, come ad esempio gli
allarmi SYST.
Per visualizzare la schermata Alarm Log, utilizzare la Procedura 2-2.
Procedura 2-2 Visualizzazione automatica della schermata Alarm Log

Condizioni
• Per visualizzare la schermata Active Alarm automaticamente,
• Impostare il valore della variabile di sistema $ER_AUTO_ENB a TRUE dal menu SYSTEM,
Variables, oppure impostando a TRUE la voce Auto display of alarm menu nella schermata di
configurazione del sistema (SYSTEM, Config). Poi, eseguire un avviamento freddo (cold
start).
• Deve essersi verificato un allarme avente gravità PAUSE oppure ABORT.
Passi
1 Apparirà automaticamente una schermata simile alla seguente. Essa visualizza tutti gli allarmi, di
gravità diversa da WARN, che si sono verificati a partire dall'ultimo RESET eseguito dal controllore.
L'allarme più recente è identificato con il numero 1.
SRVO-007 External emergency stop

TEST1 LINE 15 AUTO ABORTED JOINT 30%
Alarm : Active
1/1
1 SRVO-007 External emergency stop
2 Per commutare la visualizzazione tra le schermate Active Alarm screen e Hist Alarm, premere il
tasto F3, (ACTIVE o HIST).
-5-
3 Se il display della tastiera di programmazione è impostato per un singolo quadrante, è possibile

commutare tra visualizzazione a grandezza standard e quella a grandezza ridotta. Premere il tasto F2,
View, e selezionare tra le voci Wide (rimpicciolita) e Normal.
4 Per disabilitare la visualizzazione automatica di tutti gli allarmi aventi uno specifico tipo di gravità,
modificare il valore della variabile di sistema $ER_SEV_NOAUTO[1-5]. Questi allarmi saranno
ancora registrati nella schermata Active Alarm, ma non provocheranno l'immediata apparizione a
display della schermata.
Tabella 2.2.1 (f) Impostazione della variabile di sistema $ER_SEV_NOAUTO[]

GRAVITÀ $ER_SEV_NOAUTO[1-5]
PAUSE $ER_SEV_NOAUTO [1]
STOP $ER_SEV_NOAUTO [2]
SERVO $ER_SEV_NOAUTO [3]
ABORT $ER_SEV_NOAUTO [4]
SYSTEM $ER_SEV_NOAUTO [5]
FALSE : La visualizzazione automatica degli allarmi è disabilitata.
TRUE: La visualizzazione automatica degli allarmi è abilitata.
NOTA
Se si presenta un allarme PAUSE, seguito da un allarme ABORT, quando la
visualizzazione automatica degli allarmi PAUSE è disabilitata, la visualizzazione
automatica non è effettuata.
5 Per disabilitare la visualizzazione automatica di un codice di allarme specifico, modificare le

variabili di sistema seguenti. Gli allarmi indicati in queste variabili di sistema saranno ancora
registrati nella schermata Active Alarm, ma non provocheranno l'immediata apparizione a display
della schermata.
Tabella 2.2.1 (g) Variabili di sistema per la disabilitazione della visualizzazione automatica di un allarme
specifico
Variabili di sistema Descrizione
$ER_NOAUTO. Abilita o disabilita la funzione per sopprimere la visualizzazione automatica degli
$NOAUTO_ENB allarmi specificata in $ER_NOAUTO.$NOAUTO_CODE[] mentre la
visualizzazione automatica degli allarmi è abilitata.
FALSE : La funzione per sopprimere la visualizzazione automatica della
schermata degli allarmi è disabilitata.
TRUE : La funzione per sopprimere la visualizzazione automatica della
schermata degli allarmi è abilitata.
$ER_NOAUTO. Imposta il numero degli allarmi in $ER_NOAUTO.$NOAUTO_CODE[].
$NOAUTO_NUM
$ER_NOAUTO. Numero di errore composto dal codice della famiglia di allarmi e dal numero
$NOAUTO_CODE dell'allarme.
(da 1 a 20) Esempio 11 002 (SRVO-002 alarm)
Codice della famiglia : 11, Numero dell'allarme : 002
Per avere informazioni circa le famiglie di allarmi, fare riferimento alla Sezione
2.2.2 Nome e codice delle famiglie di allarmi
Per gli allarmi elencati sotto, che sono causati da una operazione dell'utente e che causa l'arresto del
sistema la variabile $ER_NOAUTO.$NOAUTO_ENB è impostata a TRUE in standard. Quando
l'impostazione viene cambiata in FALSE, la schermata dell'allarme corrispondente viene
automaticamente visualizzata.
-6-
SRVO-001 Operator panel E-stop (Arresto di emergenza da pannello operatore)

SRVO-002 Teach pendant E-stop (Arresto d'emergenza da tastiera di programmazione)
SRVO-003 DEADMAN switch released (Pulsante di uomo morto rilasciato)
SRVO-004 Fence open (Recinzione aperta)
SRVO-005 Robot overtravel (Robot in oltrecorsa)
SRVO-012 Power failure recovery (Avviamento caldo eseguito)
Quando si è impostato un allarme in $ER_NOAUTO.$NOAUTO_CODE[] ed un altro allarme

viene individuato in quell'ordine mentre $ER_NOAUTO.$NOAUTO_ENB è impostato a TRUE, la
visualizzazione automatica non è effettuata.
Mentre il segnale di uscita digitale FAULT è attivo, la visualizzazione automatica dell'allarme non si
verifica anche se esso viene rilevato.
NOTA
1. Quando viene individuato un allarme PAUSE, STOP, o ABORT, il segnale di
FAULT viene attivato al momento dell'arresto del sistema servo. Ogni volta che
arriva il segnale di ripristino (reset) l'allarme viene eliminato. Se si esegue un
monitoraggio continuo per generare un allarme, la visualizzazione automatica
potrebbe avere luogo ogni volta che il sistema riceve il segnale RESET.
2. Quando si presenta un allarme SERVO o SYSTEM, il segnale di FAULT viene
eliminato dopo la riattivazione del sistema servo.
Funzione di ritorno automatico

La funzione di ritorno automatico visualizza la schermata che era presente sul display prima che
intervenisse la funzione di visualizzazione automatica della schermata degli allarmi, quando arriva il
segnale di eliminazione dell'allarme. Questa funzione viene utilizzata insieme alla funzione di
visualizzazione automatica. La funzione di ritorno automatico viene eseguita come descritto di
seguito.
• Quando la funzione di visualizzazione automatica degli allarmi è abilitata, la schermata degli
allarmi viene automaticamente visualizzata se si è presentato un allarme. Quando l'allarme è
cancellato dal segnale RESET, la schermata precedente viene visualizzata automaticamente.
• Se la schermata degli allarmi non è stata visualizzata automaticamente per un allarme, bensì
perché selezionata dal menu, la schermata precedente non verrà visualizzata anche se l'allarme
sarà stato eliminato.
• Se è selezionata un'altra schermata prima che sia eliminato l'allarme, la funzione di ritorno
automatico non si attiverà.
• La funzione di ritorno automatico viene eseguito quando il segnale di allarme (FAULT) viene
disattivato.
• Se il controllore viene spento e riacceso, la funzione di ritorno automatico non si attiverà dopo
l'avvio. Questo è vero indipendentemente dalla modalità di avviamento (cold start, hot start,
ecc.).
6 Per visualizzare la schermata presente sul display immediatamente prima del verificarsi dell'allarme,
premere il tasto RESET. Se la schermata era stata commutata tra HIST e ACTIVE, quella
visualizzata prima dell'allarme potrebbe non essere disponibile.
Quando non vi sono allarmi attivi (il sistema non è in stato di allarme), nella schermata Active
Alarm viene visualizzato il seguente messaggio.
There are no active alarms.
Press F3(HIST) to enter alarm

history screen.
-7-
NOTA
Quando si ripristina il funzionamento del robot, premendo il tasto RESET, gli
allarmi visualizzati in questa schermata vengono eliminati.
Procedura 2-3 Visualizzazione manuale della schermata Alarm Log

Passi
1 Premere il tasto MENU.
2 Selezionare la voce ALARM.
3 Premere il tasto F3, HIST.
4 Premere il tasto F1, TYPE.
5 Selezionare la voce Alarm Log. Ora sarà visualizzato il registro cronologico degli allarmi. Esso
contiene l'elenco completo di tutti gli allarmi presentatisi nel controllore. La schermata che segue
rappresenta un esempio di visualizzazione.
Alarm : Hist
1/25
1 SRVO-007 External emergency stop
2 R E S E T
3 SRVO-001 Operator panel E-stop
4 R E S E T
5 SRVO-001 Operator panel E-stop
6 SRVO-012 Power fail recovery
7 INTP-127 Power fail detected
8 SRVO-047 LVAL alarm (Group:1 Axis:5)
9 SRVO-047 LVAL alarm (Group:1 Axis:4)
10 SRVO-002 Teach pendant E-stop
11 R E S E T
[ TYPE ] [ VIEW ] ACTIVE CLEAR DETAIL
NOTA
L'allarme più recente è identificato con il numero 1.
• Per visualizzare in modo completo il messaggio descritto dell'allarme, che eventualmente non
rientrasse nella schermata, premere il tasto F5, DETAIL, ed il tasto cursore freccia a destra
sulla tastiera di programmazione.
• Per visualizzare la causa di un messaggio di allarme, premere il tasto F5, DETAIL. I codici
identificativi della causa di un allarme forniscono ulteriori informazioni circa il problema che
ha determinato l'insorgere di un allarme. Se l'allarme specificato può essere accompagnato da
un codice che identifichi una causa, questo codice viene visualizzato immediatamente al di
sotto della linea contenente l'allarme. Quando si preme il tasto RESET, l'allarme ed il codice di
causa vengono cancellati dalla schermata.
6 Per visualizzare il registro cronologico dei soli allarmi relativi al controllo del movimento, premere
il tasto F1, TYPE, e selezionare la voce Motion Log.
7 Per visualizzare il registro cronologico dei soli allarmi di sistema, premere il tasto F1, TYPE, e
selezionare la voce System Log.
8 Per visualizzare il registro cronologico dei soli allarmi relativi all'applicazione, premere il tasto F1,
TYPE, e selezionare la voce Appl Log.
9 Per visualizzare il registro cronologico dei soli allarmi relativi alle comunicazioni, premere il tasto
F1, TYPE, e selezionare la voce Comm Log.
10 Per visualizzare il registro cronologico dei soli allarmi relativi all'utilizzo delle password, premere il
tasto F1, TYPE, e selezionare la voce Password Log.
-8-
11 Per avere più informazioni circa un allarme specifico, portare il cursore sul messaggio d'errore e
premere il tasto F5, DETAIL La schermata che appare fornisce informazioni più dettagliate relative
all'allarme selezionato, inclusa la gravità. Se l'allarme può essere accompagnato da un codice di
causa, il sistema visualizza anche il relativo messaggio descrittivo. Una volta terminata la
consultazione della videata Detail, premere il tasto PREV.
12 Per cancellare tutti i messaggi di allarme visualizzati sul display, premere e tenere premuto il tasto
SHIFT e, poi, premere il tasto F4, CLEAR.
13 Per commutare il tipo di visualizzazione sul display, premere il tasto F2, VIEW. Per mostrare o
nascondere i codici di causa per ciascun allarme, selezionare rispettivamente le voci Show Cause o
Hide Cause. Se ad un allarme non è associato alcun codice di causa, il sistema visualizza la data e
l'ora in cui l'allarme di è verificato. Se si sta utilizzando la vista a singolo quadrante, è possibile
commutare il tipo di visualizzazione tra Wide (caratteri più piccoli) o Normal (caratteri a grandezza
standard).
2.2.2 Nome e codice delle famiglie di allarmi

Il nome ed il codice delle famiglie di allarmi identificano il tipo di allarme che si è verificato. I dati
relativi alla famiglia di allarmi vengono visualizzati all'inizio del codice di allarme:
PROG-048 PAUSE Shift released while running
Nell'esempio, il nome della famiglia di allarmi è PROG, che corrisponde al codice 3. Il numero
dell'allarme è 048. I codici numerici che identificano la famiglia di allarme possono essere utilizzati in un
programma KAREL. I codici delle famiglie di allarmi sono riportati nella Tabella 2.2.2.
Tabella 2.2.2 Codici delle famiglie di allarmi

Codice della famiglia Codice della famiglia
Nome della famiglia Descrizione
(Decimale) (Esadecimale)
ACAL 112 0x70 AccuCal
APSH 38 0x26 Shell applicativa
ARC 53 0x35 Saldatura ad arco
ASBN 22 0x16 Sintassi programmazione
ATGP 102 0x66 Vincolo del gruppo di assi
ATZN 138 0x8a Funzione Auto zone
(Interference Avoidance)
BBOX 118 0x76 Bump box
CALM 106 0x6a Calibration Mate
CD 82 0x52 Coordinated motion
CMND 42 0x2a Elaboratore dei comandi
CNTR 73 0x49 Continuous turn (Rotazione
continua)
COND 4 0x4 Condition Monitor
COPT 37 0x25 Opzioni comuni
CPMO 114 0x72 Constant Path (Traiettoria
costante)
CUST 97 0x61 Allarmi specifici del Cliente
CVIS 117 0x75 Visione
DICT 33 0x21 Elaboratore dei dizionari
DJOG 64 0x40 Movimenti manuali
svincolati
DMDR 84 0x54 Funzione Dual Drive
DMER 40 0x28 Funzione monitoraggio dati
DNET 76 0x4c DeviceNet
DX 72 0x48 Funzione Delta Tool/Frame
-9-

ELOG 5 0x5 Registro cronologico degli
allarmi
FILE 2 0x2 Gestione files
FLPY 10 0xa Unità floppy disk seriale
FRCE 91 0x5b Controllo di impedenza
(controllo di forza)
FRSY 85 0x55 Gestione memoria FLASH
FXTL 136 0x88 Applicativo per C-flex
HOST 67 0x43 Comunicazioni generiche
HRTL 66 0x42 Libreria run-time per
comunicazioni
IB-S 88 0x58 Interbus-S
INTP 12 0xc Errori interni dell'interprete
di sistema
ISD 39 0x27 Servo sistema di
erogazione integrato
(Integral Servo Dispenser)
JOG 19 0x13 Movimento manuale del
robot
KALM 122 0x7a Allarme KAREL
LANG 21 0x15 Linguaggio
LECO 109 0x6d Allarmi della saldatrice
Lincoln Electric
LNTK 44 0x2c Line tracking
LSTP 108 0x6c Allarmi dell'unità Local Stop
MACR 57 0x39 MACRO
MARL 83 0x53 Asportazione materiale
MCTL 6 0x6 Controllo del movimento
MEMO 7 0x7 Memoria
MENT 68 0x44 ME-NET
MHND 41 0x29 Shell e menu per
applicazioni di
manipolazione
MOTN 15 0xf Controllo di movimento
MUPS 48 0x30 Movimenti multi-passata
NOM 133 0x85 Posizione Nominale
OPTN 65 0x41 Installazione di opzioni
OS 0 0x0 Sistema operativo
PALL 115 0x73 PalletTool
PALT 26 0x1a Applicazione di
palletizzazione
PICK 132 0x84 Pick tool
PMON 28 0x1c PC monitor
PNT1 86 0x56 Applicazioni di verniciatura
PNT2 137 0x89 Applicazioni di verniciatura
PRIO 13 0xd I/O Digitali
PROF 92 0x5c Profibus DP
PROG 3 0x3 Interprete interno di
sistema
PTPG 140 0x8c Modulo di verniciatura
PWD 31 0x1f Registrazione Password
QMGR 61 0x3d Gestione KAREL delle
code
- 10 -

RIPE 130 0x82 Allarmi sull'anello RIPE
ROUT 17 0x11 Routine interna per
l'interprete
RPC 93 0x5d RPC
RPM 43 0x2b Memorizzazione della
saldatura primaria (RPM)
RTCP 89 0x59 TCP Remoto
SCIO 25 0x19 Controllo sintassi per
programmi creati da
tastiera
SDTL 123 0x7b Software di assistenza
all'impostazione del
sistema
SEAL 51 0x33 Applicazione sigillatura
SENS 58 0x3a Interfaccia con sensori
laser
SHAP 79 0x4f Generazione di forme
SPOT 23 0x17 Saldatura a punti
SPRM 131 0X83 Rampa di movimento
SRIO 1 0x1 Protocollo seriale
SRVO 11 0xb Sistema Servo e filtri
software relativi
SSPC 69 0x45 Allarmi dell'opzione
Approach Deterrence
SVGN 30 0x1e Applicazione di saldatura
con pinza servo controllata
SYST 24 0x18 Allarmi di sistema
TAST 47 0x2f Compensazione TAST
(Seguigiunto)
TCPP 46 0x2e Previsione della velocità
del TCP
TG 90 0x5a Precisione di triggering
THSR 60 0x3c Funzione Touch Sensing
(tasteggio)
TJOG 116 0x74 Movimento manuale
coordinato
TMAT 119 0x77 Torch Mate
TOOL 29 0x1d Cambio servo pinza
TPIF 9 0x9 Interfaccia utente sulla
tastiera di programmazione
TRAK 54 0x36 Tracking
TRSV 134 0x86 Server di Tray
VARS 16 0x10 Errori relativi a variabili
WEAV 45 0x2d Funzione Oscillazione
(weaving)
WMAP 103 0x67 Allarmi relativi ai robots che
manipolano wafer in silicio
WNDW 18 0x12 Errori sulle finestre di
inserimento dati
XMLF 129 0x81 Errori XML
- 11 -
2.2.3 Descrizione dei gradi di gravità

La gravità di un allarme indica quanto esso è severo per il sistema. Il codice di gravità viene visualizzato
dopo il numero dell'allarme. Per esempio:
NOTA
Sulla schermata ALARM è possibile visualizzare il codice di gravità degli allarmi.
Vedere la Procedura 2-2.
WARN
Gli allarmi di gravità WARN sono solo messaggi di segnalazione riguardanti potenziali problemi o
circostanze inattese. Il funzionamento del robot non ne viene influenzato. Se si verifica un allarme di
gravità WARN, è necessario determinare la causa che lo ha provocato e, se possibile, eseguire le azioni
correttive previste.
Per esempio, l'allarme di gravità WARN Singularity position (posizione di singolarità) indica che,
durante il movimento, il robot si è trovato in prossimità di una posizione di singolarità. Non è necessaria
alcuna azione. Se, però, si desidera evitare che il robot incontri una posizioni di singolarità durante il
movimento, è possibile correggere il programma.
PAUSE
Gli errori aventi gravità PAUSE interrompono il funzionamento del robot, ma gli consentono di
completare il segmento di movimenti corrente, se in corso. Questo tipo di allarmi indica tipicamente che,
prima di poter riavviare l'esecuzione del programma, l'operatore deve effettuare qualche operazione. Gli
allarmi con gravità PAUSE provocano l'accensione della luce FAULT sul pannello operatore ed il LED
FAULT sulla tastiera di programmazione.
A seconda dell'azione richiesta, potrebbe essere possibile riprendere l'esecuzione di un programma nel
punto in cui si era verificato l'allarme di gravità PAUSE, dopo aver risolto il problema che l'aveva causato.
Se l'esecuzione del programma può continuare, premere il pulsante CYCLE START, il quale è attivo se la
voce REMOTE/LOCAL del menu di configurazione del sistema è impostata a LOCAL.
STOP
Gli allarmi di gravità STOP interrompono l'esecuzione del programma ed il movimento del robot. Quando
si interrompe un movimento, il robot decelera fino ad arrestarsi e tiene in memoria la parte che manca al
completamento del movimento stesso, in modo che questo possa eventualmente essere ripreso. Gli errori
di gravità STOP indicano generalmente che deve essere intrapresa qualche azione prima che l'esecuzione
del programma ed i movimenti del robot possano riprendere.
A seconda dell'azione richiesta, potrebbe essere possibile riprendere l'esecuzione del programma e del
movimento dopo aver eliminato la causa dell'allarme. Se l'esecuzione del programma può continuare,
premere il pulsante CYCLE START, il quale è attivo se la voce REMOTE/LOCAL del menu di
configurazione del sistema è impostata a LOCAL. Se il robot è in funzionamento automatico in
produzione, l'operatore deve scegliere l'azione appropriata per la ripresa del ciclo.
SERVO
Gli allarmi di gravità SERVO interrompono l'alimentazione elettrica al sistema servo e l'esecuzione del
programma. Gli allarmi con gravità SERVO provocano l'accensione della luce FAULT sul pannello
operatore ed il LED FAULT sulla tastiera di programmazione.
Gli allarmi di gravità SERVO sono generalmente causati da problemi hardware e potrebbero richiedere
l'intervento di personale specializzato. Alcuni allarmi di gravità SERVO richiedono solamente che
l'operatore effettui il RESET del servo sistema, premendo il pulsante FAULT RESET sul pannello
operatore oppure il tasto RESET sulla tastiera di programmazione. Altri allarmi richiedono, invece, lo
spegnimento e la riaccensione del controllore.
- 12 -
ABORT
Gli allarmi di gravità ABORT interrompono definitivamente il programma ed il movimento del robot.
Quando si verifica uno di questi errori, il robot decelera fino al completo arresto e cancella la parte
rimanente del movimento. Un allarme di gravità ABORT indica che il programma ha provocato un
problema che è abbastanza severo da impedirne la continuazione dell'esecuzione.
Il problema dovrà essere eliminato ed il programma dovrà essere rieseguito dall'inizio. A seconda
dell'allarme, la soluzione del problema potrebbe comportare la modifica del programma o di dati.
SYSTEM
Gli allarmi di gravità SYSTEM solitamente indicano che esiste un problema nel sistema che è
sufficientemente grave da impedirne il funzionamento. Il problema potrebbe essere hardware o software.
Sarà necessaria l'assistenza di personale specializzato per eliminare gli allarmi di gravità SYSTEM. Una
volta eliminato l'allarme, sarà necessario spegnere e riaccendere il controllore.
Se, nel momento in cui si è verificato l'allarme, un programma era in esecuzione, sarà necessario
rieseguirlo.
ERROR
Gli allarmi di gravità ERROR si possono presentare durante la compilazione di un programma KAREL
da parte del controllore. Quando si presente un allarme di questa gravità, la compilazione viene interrotta
ed il sistema non crea il file .PC. Correggere l'errore nel programma e ripetere la compilazione. Quando la
compilazione di un programma KAREL non provoca allarmi di gravità ERROR, il sistema crea il
file .PC.
NONE
Allarmi di gravità NONE (Nessuna) possono essere generati da alcune routine KAREL ed utilizzati per
attivare condition handlers. Gli allarmi di questa gravità non vengono visualizzati sulla tastiera di
programmazione. Non vengono nemmeno registrati nella schermata cronologica degli allarmi. Gli allarmi
di gravità NONE non hanno effetto sui programmi, sul movimento del robot o sul sistema servo.
La Tabella 2.2.3 (a) riassume gli effetti degli allarmi in base alla loro gravità.
Tabella 2.2.3 (a) Effetti della gravità degli allarmi

Gravità Programma Movimenti del robot Sistema servo Campo d'azione
WARN Nessun Nessun effetto Nessun effetto --
effetto
PAUSE In pausa Il movimento corrente Nessun effetto LOCAL (PAUSE.L)
viene completato e poi il GLOBAL (PAUSE.G)
robot si arresta.
STOP In pausa Arresto con Nessun effetto LOCAL (STOP.L)
decelerazione, GLOBAL (STOP.G)
movimento sospeso
SERVO In pausa Arresto immediato, Spegnimento del controllore GLOBAL
movimento sospeso
SREVO2 Terminato Arresto immediato, Spegnimento del controllore GLOBAL
movimento annullato ed
eliminato
ABORT Terminato Arresto con Nessun effetto LOCAL (ABORT.L)
decelerazione, GLOBAL (ABORT.G)
movimento annullato ed
eliminato
SYSTEM Terminato Arresto immediato, Richiede spegnimento e GLOBAL
movimento annullato ed riaccensione del controllore,
eliminato mediante FCTN, CYCLE
POWER (SPEGNIMENTO E
RIACCENSIONE)
- 13 -
Gravità Programma Movimenti del robot Sistema servo Campo d'azione

ERROR Nessun Nessun effetto Nessun effetto --
effetto
NONE Nessun Nessun effetto Nessun effetto --
effetto
Campo Campo nel quale l'allarme è applicato quando programmi multipli sono attivi simultaneamente
d'azione (funzione di multitask)
LOCAL L'allarme è applicato solo al programma che ha causato l'allarme.
GLOBAL L'allarme interessa tutti i programmi.
Visualizzazione degli allarmi con colori diversi a seconda della gravità

dell'allarme
Nella lista cronologica degli allarmi, ogni messaggio è visualizzato con un colore che dipende dalla
gravità dell'allarme corrispondente.
L'assegnazione dei colori in funzione della gravità degli allarmi è descritta qui di seguito:
Tabella 2.2.3 (b) Gravità degli allarmi e colore attribuito al messaggio di errore
Gravità dell'allarme Colore
NONE Bianco
WARN
PAUSE.L Giallo
PAUSE.G
STOP.L Giallo
STOP.G
SERVO Rosso
SERVO2
ABORT.L Rosso
ABORT.G
SYSTEM Rosso
RESET(*) Blu
SYST-026 System normal power up (*) Blu
- 14 -
NOTA
I messaggi "RESET" e "SYST-026 System normal power up" sono visualizzati in
colore blu.
2.2.4 Testo del messaggio di descrizione dell'allarme

Il testo del messaggio descrive l'allarme che si è verificato. Il messaggio è visualizzato alla fine del codice
di allarme. Per esempio:
Alcuni messaggi possono contenere codici identificativi della causa, la notazione percentuale (%) oppure
una notazione esadecimale. Per avere maggiori informazioni sulla visualizzazione dei codici relativi alle
cause di un allarme, fare riferimento alla Procedura 2-3.
Notazione percentuale (%)

Un segno di percentuale, seguito dalla lettera s (%s) indica che nel messaggio di allarme appare una
stringa di caratteri che rappresenta un nome di programma, un nome di file oppure un nome di variabile.
Un segno di percentuale, seguito dalla lettera d (%d) indica che nel messaggio di allarme appare una
numero intero che identifica una linea di programma oppure un qualsiasi altro valore numerico.
Per esempio:
INTP-327 ABORT (%^s, %d^5) Open file failed
Quando si presenta questo allarme, sulla linea di errore della tastiera di programmazione appare il nome
effettivo del file che non può essere aperto, invece dei caratteri %s. Analogamente, sulla linea di errore
della tastiera di programmazione appare il numero di linea in corrispondenza della quale l'allarme di è
presentato, invece dei caratteri %d.
Notazione esadecimale
La notazione esadecimale viene utilizzata dal sistema per indicare che l'allarme visualizzato è attivo per
più assi contemporaneamente.
In aggiunta ai normali limiti software su ciascun asse, la maggior parte dei robots ha anche limiti dovuti
all'interazione degli assi tra loro. Per questo motivo, potrebbe verificarsi un allarme anche quando tutti gli
assi presi singolarmente si trovano all'interno dei propri limiti di lavoro. Ciò potrebbe essere causato,
appunto, dall'interazione esistente tra gli assi della macchina. In questo caso, la notazione esadecimale
può essere d'aiuto nel determinare qual asse specifico ha generato l'allarme. Per esempio:
MOTN-017 STOP limit error (G:1 A:6 Hex)
Il numero che segue la lettera A è un valore esadecimale che mostra quali assi si trovano al di là dei
propri limiti di movimento. La dicitura Hex indica che i numeri visualizzati sono espressi in formato
esadecimale. Nella Tabella 2.2.4 (a) sono riportati i sedici possibili valori esadecimali ed i corrispondenti
numeri di assi che sono causa dell'allarme.
NOTA
Per i numeri compresi tra 10 e 15, la rappresentazione esadecimale utilizza le
lettere da A a F. Fare riferimento alla Tabella 2.2.4 (a).
Per discriminare quali assi presentano la situazione di allarme, ogni cifra visualizzata nel messaggio di
errore deve essere valutata separatamente. Fare riferimento alla Tabella 2.2.4 (a).
- 15 -
NOTA
Se, dopo A:, è presente solo un numero nel messaggio di allarme, deve essere
interpretato come la prima cifra.
Tabella 2.2.4 (a) Visualizzazione dei messaggi di allarme in formato esadecimale:

MOTN-017 limit error (G:1 A:(3)(2)(1) HEX)
Cifra esadecimale Terza cifra (3) Seconda cifra (2) Prima cifra (1)
0 nessuna nessuna nessuna
1 Asse 9 Asse 5 Asse 1
2 N/A Asse 6 Asse 2
3 N/A Assi 5 e 6 Assi 1 e 2
4 N/A Asse 7 Asse 3
7 N/A Assi 5, 6 e 7 Assi 1, 2 e 3
8 N/A Asse 8 Asse 4
A N/A Assi 6 e 8 Assi 2 e 4
B N/A Assi 5, 6 e 8 Assi 1, 2 e 4
C N/A Assi 7 e 8 Assi 3 e 4
D N/A Assi 5, 7 e 8 Assi 1, 3 e 4
E N/A Assi 6, 7 e 8 Assi 2, 3 e 4
F N/A Assi 5, 6, 7 e 8 Assi 1, 2, 3 e 4
Nota: Se, dopo A:, è presente solo un numero nel messaggio di allarme, deve essere interpretato come la prima
cifra.
La Tabella 2.2.4 (b) riporta alcuni esempi di interpretazione di codici esadecimali in un messaggio di
allarme.
Tabella 2.2.4 (b) Esempi di notazione esadecimale in messaggi di allarme

Allarme Spiegazione
MOTN-017 (G:1 A:6 Hex) Gli assi 2 e 3 si trovano al di fuori dei loro limiti di interazione.
MJOG-013 (G:1 A:20 Hex) L'asse 6 ha raggiunto il proprio limite software durante un movimento in
manuale.
MOTN-017 (G:1 A:100 Hex) L'asse 9 ha oltrepassato il proprio limite software.
- 16 -
B-83284IT-1/01 3.ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI
3 ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI

3.1 PROCEDURE GENERICHE PER L'ELIMINAZIONE DEGLI
ALLARMI
3.1.1 Panoramica
In questa sezione sono descritte le procedure da seguire per eliminare alcuni allarmi e ripristinare il
funzionamento del robot. Queste procedure riguardano:
• Il rilascio di eventuali oltrecorsa intervenuti
• Il ripristino del funzionamento a seguito di una collisione dell'utensile
• Il ripristino del funzionamento a seguito di allarmi riferibili agli encoders
• Il ripristino del funzionamento a seguito del rilevamento, da parte del sistema, della non corretta
sincronia dei contatti nella catena delle emergenze.
3.1.2 Rilascio di oltrecorsa

Un allarme di oltrecorsa si verifica quando uno o più assi del robot si muovono al di là dei limiti software.
Quando succede questo, uno dei sensori di oltrecorsa viene attivato ed il sistema si comporta nel seguente
modo:
• Interrompe l'alimentazione al sistema servo ed attiva i freni del robot
• Visualizza un messaggio di oltrecorsa
• Accende la luce FAULT sul pannello operatore
• Accende il LED o l'indicatore FAULT sulla tastiera di programmazione
• Limita i movimenti per gli assi interessati dall'oltrecorsa
Se si stavano effettuando movimenti in manuale in JOINT, il sistema memorizza nel registro cronologico
degli allarmi il numero dell'asse, o degli assi, in oltrecorsa. Dalla schermata SYSTEM, OT Release, è
possibile effettuare l'eliminazione dello stato di robot in oltrecorsa. Per l'asse che si trova in oltrecorsa, il
sistema visualizza TRUE in corrispondenza di OT_MINUS oppure OT_PLUS.
Fare riferimento alla Tabella 3.1.2 per avere ulteriori informazioni sugli elementi legati alla soluzione
manuale dello stato di robot in oltrecorsa.
Utilizzare la Procedura 3-1 per ripristinare il funzionamento del robot a seguito di un allarme di robot in
oltrecorsa.
Tabella 3.1.2 Elementi della schermata OT Release

ASSE Questa voce visualizza il numero di ciascun asse.
OT MINUS Questo elemento indica se un particolare asse si trova in una condizione di
oltrecorsa.
OT PLUS Questo elemento indica se un particolare asse si trova in una condizione di
oltrecorsa.
- 17 -
3.ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI B-83284IT-1/01
Procedura 3-1 Ripristino del funzionamento dopo un oltrecorsa

Condizioni
• Uno o più assi sono in oltrecorsa ed il sistema ha generato il relativo allarme. Se si stavano
effettuando movimenti in manuale in JOINT, il sistema memorizza nel registro cronologico degli
allarmi il numero dell'asse, o degli assi, in oltrecorsa.
Passi
2 Selezionare la voce SYSTEM.
4 Selezionare la voce OT Release. Apparirà una schermata simile alla seguente. Per l'asse che si trova
in oltrecorsa, il sistema visualizza TRUE in corrispondenza di OT_MINUS oppure OT_PLUS.
MANUAL OT Release
1/9
AXIS OT MINUS OT PLUS
1 FALSE TRUE
2 FALSE FALSE
3 FALSE FALSE
4 FALSE FALSE
5 FALSE FALSE
6 FALSE FALSE
7 FALSE FALSE
8 FALSE FALSE
9 FALSE FALSE
[ TYPE ] RELEASE
5 Portare il cursore in corrispondenza dei valori OT_MINUS oppure OT_PLUS dell'asse in oltrecorsa.
6 Premere il tasto F2, RELEASE. Il valore visualizzato in corrispondenza dell'asse in oltrecorsa torna
a FALSE.
7 Se il robot è calibrato, appare il messaggio "Can't Release OT. Press HELP for detail. (Impossibile
rilasciare l'oltrecorsa. Premere il tasto HELP per avere ulteriori informazioni).
a Se si preme il tasto F5, DETAIL, apparirà una schermata simile alla seguente.
MANUAL OT Release
When robot is calibrated, overtravel
cannot be released. Press SHIFT &
RESET to clear the error, and jog out
of the overtravel condition.
NOTA
Per poter eseguire i passi che seguono, è necessario premere e tenere
premuto il tasto SHIFT fino al completamento dei passi da 7.b a 7.d.
b Premere e tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto RESET. Attendere che il sistema
attivi il sistema servo.
c Premere e tenere premuto il pulsante di uomo morto e portare il selettore di abilitazione della
tastiera di programma sulla posizione ON.
d Muovere manualmente l'asse interessato in modo che disattivi il sensore di oltrecorsa. Una
volta terminato il movimento, è possibile rilasciare il pulsante SHIFT.
- 18 -
NOTA
Se si rilascia involontariamente il tasto SHIFT durante i passi da 7.b a 7.d, essi
dovranno essere ripetuti.
8 Se il robot non è calibrato, eseguire i passi seguenti:
NOTA
Per poter eseguire i passi che seguono, è necessario premere e tenere
premuto il tasto SHIFT fino al completamento dei passi da 8.a a 8.d.
a Premere e tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto RESET. Attendere che il sistema
attivi il sistema servo.
b Premere il tasto COORD le volte necessarie per selezionare il sistema di coordinate Joint.
c Premere e tenere premuto il pulsante di uomo morto e portare il selettore di abilitazione della
tastiera di programma sulla posizione ON.
d Muovere manualmente l'asse interessato in modo che disattivi il sensore di oltrecorsa. Una
volta terminato il movimento, è possibile rilasciare il pulsante SHIFT.
NOTA
Se si rilascia involontariamente il tasto SHIFT durante l'esecuzione delle
operazioni descritte a questo passo, sarà necessario ripeterle.
9 Portare il selettore di abilitazione della tastiera di programmazione sulla posizione OFF e rilasciare il
pulsante di uomo morto.
10 Se il robot non si trova realmente in condizioni di oltrecorsa, controllare i collegamenti sui
connettori CRM68 e CRF8 posti sulla scheda del servo amplificatore.
3.1.3 Ripristino dopo una collisione dell'utensile

L'allarme di collisione dell'utensile si verifica quando si attiva il segnale proveniente dall'interruttore che
rileva un urto all'utensile, se il robot ne è provvisto. L'interruttore interviene quando l'utensile montato sul
robot urta un ostacolo e, quindi, potrebbe essersi danneggiato. Il sistema
• Visualizza un messaggio di allarme che indica l'avvenuta collisione dell'utensile
• Accende il LED FAULT sulla tastiera di programmazione
Lo stato dell'interruttore che rileva la collisione dell'utensile viene visualizzato nella schermata STATUS,
Stop Signals.
Utilizzare la Procedura 3-2 per ripristinare il funzionamento del robot a seguito di un allarme di collisione
pinza.
- 19 -
Procedura 3-2 Ripristino dopo una collisione dell'utensile

Condizioni
• Il sistema ha generato l'allarme di collisione dell'utensile.
Passi
1 Premere e tenere premuto il pulsante di uomo morto e portare il selettore di abilitazione della tastiera
di programma sulla posizione ON.
2 Premere il tasto SHIFT e poi premere il tasto RESET. Il robot ora può essere mosso manualmente.
3 Muovere manualmente il robot in una posizione di sicurezza.
4 Premere il pulsante di arresto d'emergenza.
5 Richiedere l'intervento di personale specializzato per ispezionare e, se necessario, riparare l'utensile.
6 Determinare la causa che ha provocato la collisione dell'utensile e la conseguente sua rottura.
7 Se la collisione dell'utensile si è verificata mentre era in esecuzione un programma, potrebbe essere
necessario modificare posizioni, istruzioni logiche, oppure spostare l'oggetto contro cui l'utensile ha
urtato.
8 Eseguire il programma così modificato in modalità test, se sono state registrate nuove posizioni
oppure se sono stati spostati oggetti all'interno dell'area di lavoro del robot.
3.1.4 Ripristino dopo un allarme sugli encoders

Se all'accensione del controllore il conteggio proveniente dagli encoders non è uguale a quello da essi
fornito al momento dello spegnimento, il sistema genera un allarme di non corrispondenza degli impulsi
per ciascun gruppo e ciascun asse. Per eliminare un allarme generato dagli encoders, utilizzare la
Procedura 3-3.
Procedura 3-3 Eliminazione dell'allarme SRVO-062 Alarm

Passi
2 Selezionare la voce SYSTEM.
4 Selezionare la voce MASTER/CAL.
Se la voce Master/Cal non appare nel menu [TYPE], procedere con il passo seguente, altrimenti
andare al Passo 5.
a Selezionare la voce Variables dal menu [TYPE].
b Portare il cursore in corrispondenza della variabile di sistema $MASTER_ENB.
c Immettere il valore 1 e premere il tasto ENTER.
d Premere il tasto F1, TYPE.
e Selezionare la voce Master/Cal; compare il seguente menu.
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
1 FIXTURE POSITION MASTER
2 ZERO POSITION MASTER
3 QUICK MASTER
4 SINGLE AXIS MASTER
5 SET QUICK MASTER REF
6 CALIBRATE
Press ‘ENTER’ or number key to select.
[ TYPE ] LOAD RES_PCA DONE
- 20 -
5 Premere il tasto F3, RES_PCA. Apparirà una schermata simile alla seguente.
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
Press ‘ENTER’ or number key to select.
Reset Pulsecoder alarm? [NO]
[ TYPE ] YES NO
6 Premere il tasto F4, YES. Apparirà una schermata simile alla seguente.
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
Pulsecoder alarm reset!
[ TYPE ] LOAD RES_PCA DONE
- 21 -
3.1.5 Ripristino dopo un allarme sulla catena delle emergenze

Quando una catena di contatti di sicurezza è in condizioni di arresto di emergenza, mentre l'altra non lo è,
il sistema genera un allarme che indica la mancata sincronizzazione dei canali delle emergenze.
Quando si verifica questa situazione, il sistema si comporta come segue:
• Visualizza un messaggio di allarme che descrive il problema.
• Accende il LED FAULT sulla tastiera di programmazione
Allarmi riguardanti la catena delle sicurezze

Fare riferimento al Manuale di manutenzione per il controllore R-30iB per avere maggiori informazioni
sugli allarmi relativi alla catena delle emergenze (SRVO-230 e 231, SRVO-266 fino a 275, SRVO-370
fino a 385).
Procedura 3-4 Ripristino dopo un allarme sulla catena delle emergenze

Condizioni
• Il sistema ha generato un allarme SRVO-230 Chain 1 (+24V abnormal) oppure SRVO-231 Chain 2
(0V abnormal).
• Questi allarmi non possono essere eliminati solo premendo il tasto RESET, nemmeno se il
controllore viene spento e riacceso.
Passi
1 Rimuovere la causa dell'allarme.
3 Selezionare la voce ALARM. Apparirà una schermata simile alla seguente.
Alarm : Active
1/1
1 SRVO-230 Chain 1(+24V) abnormal
4 Premere il tasto F4, RES_CH1. Apparirà una schermata simile alla seguente.
Alarm : Active
1/1
1 SRVO-230 Chain 1(+24V) abnormal
Reset Single Channel Fault? [NO]
5 Premere il tasto F4, YES, per eliminare l'allarme.

6 Premere uno dei pulsanti di arresto d'emergenza presenti sulla tastiera di programmazione o sul
pannello operatore
AVVISO
Se si elimina l'allarme sulla catena delle sicurezze senza averne risolto la causa,
esso potrà in seguito ripresentarsi, però il robot può tornare a funzionare almeno
fino a quel momento. Assicurarsi di eliminare la causa dell'allarme prima di
continuare. Altrimenti, potrebbero verificarsi incidenti al personale o alle
apparecchiature.
- 22 -
B-83284IT-1/01 4.CODICI DI ALLARME
4 CODICI DI ALLARME
4.1 A
4.1.1 ACAL
ACAL-000 Fail to run DETECT Motn

Causa: Il modulo AccuCal2 Motn non è stato eseguito correttamente. L'esecuzione del modulo AccuCal2 non può partire.
Rimedio: Eliminare tutti gli allarmi prima di eseguire il modulo AccuCal2.
ACAL-001 Robot is not ready.

Causa: Il robot non è pronto. Il sistema non può generare alcun movimento perché si trova in uno stato di allarme.
Rimedio: Eliminare tutti gli allarmi e riprovare l'operazione.
ACAL-002 Fail to fit circle.

Causa: AccuCal2 non riesce a convergere all'interno dell'intervallo stabilito.
Rimedio: Eseguire le azioni seguenti:
Aumentare il numero di iterazioni.
Aumentare il valore soglia di convergenza.
Assicurarsi che il TCP non sia stato modificato.
ACAL-003 Contact before search.

Causa: Il robot è entrato in contatto con il pezzo prima di iniziare il movimento di ricerca.
Rimedio: Modificare la posizione di partenza nel programma.
ACAL-004 No contact detected.

Causa: Non si è verificato alcun contatto del robot con il pezzo durante il movimento di AccuCal2.
Rimedio: Assicurarsi che il sensore ed il software siano installati correttamente.
ACAL-005 Undefined program name.

Causa: Il nome del programma AccuCal2 non è stato definito.
Rimedio: Selezionare un programma per AccuCal2 da tastiera di programmazione prima di lanciarne l'esecuzione.
ACAL-006 TPE operation error.

Causa: Allarme interno dell'editor dei programmi TP.
Rimedio: Terminare il programma con Abort e rieseguirlo. Se il problema non si risolve, spegnere e riaccendere il controllore e
provare di nuovo. Se il problema persiste, reinstallare il software nel controllore.
ACAL-007 Calibration internal error.

Causa: Allarme interno del modulo AccuCal2
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, reinstallare il software nel controllore.
ACAL-008 File open error.

Causa: Il file di output non può essere aperto.
Rimedio: Verificare la correttezza del percorso e del nome del file.
ACAL-009 No matching Start inst.

Causa: Si sta tentando di eseguire un'istruzione CALIB END senza che fosse in precedenza stata eseguita un'istruzione
CALIB START.
Rimedio: Inserire un'istruzione CALIB START nel programma prima dell'istruzione CALIB END.
- 23 -
4.CODICI DI ALLARME B-83284IT-1/01
ACAL-010 Invalid schedule number.

Causa: Il numero di tabella di dati specificato per le istruzioni CALIB, UTOOL o UFRAME START non è corretto.
Rimedio: Specificare un numero di tabella di dati corretto per le istruzioni CALIB (o UTOOL o UFRAME) START[].
ACAL-011 Cannot access $MNUFRAME.

Causa: Il valore corrente contenuto nella variabile $MNUFRAMENUM[] è errato e non può essere utilizzato dal software.
Rimedio: Selezionare un sistema di coordinate utente valido dal menu apposito.
ACAL-012 Cannot access $MNUTOOL.

Causa: Il software non può utilizzare il valore contenuto nella variabile di sistema $MNUTOOL. Il valore contenuto nella
variabile di sistema $MNUTOOLNUM[] è errato.
Rimedio: Selezionare un sistema di coordinate utensile valido dal menu apposito.
ACAL-013 Backward execution ignored.

Causa: L'esecuzione all'indietro è stata ignorata. Le istruzioni AccuCal2 non possono essere eseguite in ordine inverso.
Rimedio: L'esecuzione in ordine inverso è ignorata dalle istruzioni AccuCal2. Per evitare che ciò accada, riscrivere l'istruzione.
ACAL-014 System loading error.

Causa: Errore di caricamento del software. Il software AccuCal2 non è stato caricato correttamente.
Rimedio: Ricaricare il software nel controllore.
ACAL-015 Not enough data.

Causa: Non sono disponibili dati sufficienti per il calcolo dell'offset rispetto al sistema di coordinate.
Rimedio: Aggiungere istruzioni Detect nel programma AccuCal2.
ACAL-016 No Preplan motion for Detect

Causa: L'istruzione Detect non consente di attivare la pianificazione anticipata del movimento.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva.
ACAL-017 Wrong number of searches.

Causa: Il numero di ricerche eseguite è errato.
Rimedio: Modificare il programma AccuCal2 con il numero corretto di ricerche. Fare riferimento allo specifico Manuale per
l'Operatore per avere informazioni sul numero di ricerche richieste da ciascun tipo di calibrazione.
ACAL-018 Nonorthogonal search vector

Causa: il metodo dei 3 piani richiede che ogni direzione di ricerca sia perpendicolare alle altre.
Rimedio: Modificare il programma in modo che le direzioni di ricerca siano perpendicolari tra loro.
ACAL-019 Positions are too close.

Causa: Le posizioni sono troppo vicine tra loro. Le posizioni memorizzate sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: Modificare il programma di ricerca in modo che le posizioni di contatto siano distanti tra loro almeno 10mm.
ACAL-020 Invalid Frame number.

Causa: Il numero di sistema di coordinate corrente non è valido.
Rimedio: Impostare il valore di sistema di coordinate corretto dal menu SETUP, Frames.
ACAL-021 Large Frame deviation.

Causa: L'offset calcolato rispetto al di sistema di coordinate eccede il valore definito in precedenza.
Rimedio: Eseguire di nuovo il programma di calibrazione per assicurarsi che il robot entri in pieno contatto con il pezzo.
Modificare i valori delle coordinate XYZ e ORNT nella tabella di dati se i numeri sono molto piccoli.
ACAL-022 Detect without mastering

Causa: Un programma AccuCal2 è in esecuzione senza che prima sia stata effettuata la sua masterizzazione.
Rimedio: Accedere al menu AccuCal2 e masterizzare il programma.
- 24 -
ACAL-023 No EXEC at Single Step Mode.

Causa: Il robot non può eseguire un programma AccuCal2 in modo passo-passo (Step).
Rimedio: Disattivare la modalità passo-passo (Step) prima di eseguire il programma di ricerca della cella.
ACAL-024 Master Update failed.

Causa: Si è verificato un errore mentre era in corso il tentativo di aggiornare i dati di masterizzazione in un'istruzione FIND.
Rimedio: Rimasterizzazione il programma di ricerca del sistema di coordinate.
ACAL-025 Large frame shift.

Causa: Si è verificato uno spostamento molto grande.
Rimedio: Verificare la correttezza dell'installazione dell'utensile e del supporto.
ACAL-026 No CALIB END instruction.

Causa: L'istruzione CALIB END non è presente nel programma. Il programma AccuCal2 non contiene un'istruzione CALIB
END.
Rimedio: Aggiungere un'istruzione CALIB END alla fine del programma di ricerca.
ACAL-027 Counts do not match.

Causa: Non vi è corrispondenza tra i dati di masterizzazione del programma e quelli rilevati in tempo reale.
Rimedio: Rieseguire il programma di ricerca.
ACAL-028 No logged frame data.

Causa: Non esistono i dati relativi al sistema di coordinate e non possono essere ripristinati.
Rimedio: Selezionare un sistema di coordinate già processato correttamente.
ACAL-029 Zero offset, No Update.

Causa: Non vi è stata alcuna modifica nel sistema di coordinate spostato.
Rimedio: Eseguire di nuovo la ricerca della cella per calcolare un nuovo offset.
ACAL-030 Frame Log is disabled.

Causa: Il registro dei dati Frame è disabilitato.
Rimedio: Abilitare il registro dei dati Frame.
ACAL-031 Cold start to set $USEUFRAME

Causa: La variabile di sistema $USEUFRAME è impostata a FALSE. Il software AccuCal2 l'ha reimpostata a TRUE.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore.
ACAL-032 Invalid motion group.

Causa: Il numero di gruppo non è valido.
Rimedio: Utilizzare solo un gruppo nel programma e verificare che esso sia presente.
ACAL-033 Other group is running.

Causa: Un altro programma ha il controllo del movimento.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del programma.
ACAL-034 Group mismatched.

Causa: Il numero di gruppo non è valido.
Rimedio: Utilizzare solo un gruppo nel programma e verificare che esso sia presente.
ACAL-035 Press Shift Key.

Causa: Il tasto SHIFT non è stato premuto.
Rimedio: Premere il tasto SHIFT.
- 25 -
ACAL-036 Failed to create TPE program

Causa: La creazione del programma TP non è stata possibile.
Rimedio: Controllare i seguenti elementi:
Assicurarsi che la memoria disponibile sia sufficiente.
Controllare che il programma non sia in fase di editazione.
Controllare che il programma non sia protetto da scrittura.
ACAL-037 TPE Position is not recorded

Causa: La posizione non è stata registrata. Controllare che il programma non sia protetto da scrittura.
Rimedio: Rimuovere la protezione da scrittura dal programma.
ACAL-038 TPE Program does not exist.

Causa: Il programma TP selezionato non è stato trovato o non esiste.
Rimedio: Selezionare un programma TP esistente.
ACAL-039 Move to recorded posn failed

Causa: Il robot non ha potuto raggiungere la posizione registrata.
Rimedio: Assicurarsi che la posizione sia raggiungibile e che nessun altro programma abbia il controllo del movimento.
ACAL-040 Invalid Detection TP program

Causa: Il programma per il rilevamento non è utilizzabile.
Rimedio: Caricare un programma adatto per il rilevamento.
ACAL-041 Override should be 100%.

Causa: Il valore di override non è 100%.
Rimedio: Prima di eseguire il programma, aumentare il valore di override a 100%.
ACAL-042 Large orientation change.

Causa: L'orientamento calcolato eccede i limiti di tolleranza.
Rimedio: Modificare la posizione dell'oggetto in modo che l'orientamento non ecceda i limiti definiti. Aumentare la tolleranza
sull'orientamento.
ACAL-043 Points & solution mismatch.

Causa: Il numero di punti di ricerca non corrisponde al tipo di soluzione specificato.
Rimedio: Selezionare un diverso tipo di soluzione oppure modificare il numero di istruzioni di rilevamento.
ACAL-044 Solution type error.

Causa: L'errore di tipo selezionato non è supportato.
Rimedio: Utilizzare un diverso tipo di soluzione.
ACAL-045 Failed to set register.

Causa: Il registro specificato non è stato scritto.
Rimedio: Assicurarsi che il registro specificato esista.
ACAL-046 Failed to convert position.

Causa: La conversione della posizione non è riuscita. La posizione interna non è stata impostata.
Rimedio: Assicurarsi che le posizioni siano registrate nella sequenza corretta e che non si trovino in prossimità dei limiti
dell'area di lavoro del robot.
ACAL-047 Too many points used.

Causa: Sono state utilizzate troppe posizioni.
Rimedio: Ridurre il numero di posizioni di rilevamento.
ACAL-048 Solution failed.

Causa: Il sistema non è riuscito a completare la soluzione.
Rimedio: Assicurarsi che le posizioni siano state registrate in quantità, direzioni ed orientamenti corretti.
- 26 -
ACAL-049 Motion limit error.
Causa: Questo errore è relativo ai limiti di movimento. Il movimento di rilevamento non è riuscito a causa di un errore
riguardante la posizione di destinazione.
Rimedio: Spostare il robot dal limite joint, oppure ridurre la distanza di ricerca nella tabella di dati per il rilevamento.
ACAL-050 iRCal. Il TCP non è stato caricato.

Causa: Il software TCP Cal non è stato caricato.
Rimedio: Tentare di eseguire l'istruzione per la calibrazione del TCP senza che sia presente il software TCP Cal. Spegnere il
controllore e riavviarlo in Controlled Start e caricare il software TCP Cal dal menu Option.
ACAL-051 iRCal. Il sistema di coordinate non è stato caricato.

Causa: Il software Cell Cal non è stato caricato.
Rimedio: Tentare di eseguire l'istruzione per la calibrazione della cella senza che sia presente il software Cell Cal. Spegnere il
controllore e riavviarlo in Controlled Start e caricare il software Cell Cal dal menu Option.
ACAL-052 iRCal. Il programma Master non è stato caricato.

Causa: Il software Robot Cal non è stato caricato. Il robot ha tentato di eseguire un'istruzione Calibration senza che fosse
presente il software Robot Cal.
Rimedio: Spegnere il controllore e riavviarlo in Controlled Start e caricare il software Robot Cal dal menu Option.
ACAL-053 No calibration software.

Causa: Il software per la calibrazione non è presente nel controllore. Il robot ha tentato di eseguire un'istruzione di tasteggio
senza che fosse disponibile il software per la calibrazione.
Rimedio: Spegnere il controllore e riavviarlo in Controlled Start e caricare il software per la calibrazione dal menu Option.
ACAL-054 Invalid Calibration program.

Causa: Programma di calibrazione non valido. Il tipo di programma di calibrazione non corrisponde a quanto specificato nel
menu per la calibrazione.
Rimedio: Verificare se l'istruzione di calibrazione inserita nel programma rispecchia la configurazione eseguita nel menu per la
calibrazione.
ACAL-055 Too Many Parallel Searches.

Causa: Sono state eseguite troppe ricerche in parallelo. Sono state eseguite più di tre ricerche in parallelo quando il numero
totale di ricerche è inferiore a 7.
Rimedio: Registrare più ricerche, oppure cambiare quelle in eccesso in modo che siano eseguite in una direzione differente.
ACAL-056 Skip Update Frame Inst.

Causa: Il robot ha eseguito un'istruzione UPDATE FRAME in un programma non di calibrazione.
Rimedio: L'istruzione UPDATE FRAME funziona solamente in programmi creati per la calibrazione della cella, unitamente
all'istruzione Uframe Start. Rimuovere l'istruzione UPDATE FRAME dal programma non di ricerca.
ACAL-057 Large Calibration Error

Causa: La massima calibrazione residuale ha ecceduto il limite consentito dalla tabella di dati specificata.
Rimedio: Verificare che sia realizzato pieno contatto dell'utensile con il pezzo durante tutte le fasi di ricerca. Aumentare il limite
nella tabella di dati.
ACAL-058 UFRAME Change Not Allowed

Causa: Lo UFRAME è stato modificato durante la calibrazione dello UTOOL, ma ciò non è consentito.
Rimedio: Utilizzare lo stesso sistema di coordinate utente durante la calibrazione iniziale del sistema di coordinate utensile.
ACAL-059 All Positions Not Recorded

Causa: Non tutte le posizioni richieste sono state registrate.
Rimedio: Registrare tutte le posizioni necessarie e ritentare l'operazione.
ACAL-060 Excessive Accumulated offset

Causa: L'offset cumulativo eccede la tolleranza specificata nella tabella di dati.
Rimedio: Correggere il TCP in modo che sia più simile a quello di riferimento, oppure aumentare la soglia di errore cumulativo
(Accumulated Error Threshold) nella tabella di dati per la calibrazione dell'utensile.
- 27 -
ACAL-061 UFrame mismatch.

Causa: Si è verificato una non corrispondenza di sistema di coordinate utente. Il numero contenuto nella variabile di sistema
$MNUFRAME non corrisponde al sistema di coordinate utente utilizzato nel programma.
Rimedio: Cambiare il numero del sistema di coordinate utente corrente in modo che corrisponda a quello utilizzato nel
programma.
ACAL-062 Too many moves in a program.

Causa: Sono stati tentati troppi movimenti in un programma. Il programma di calibrazione contiene troppe istruzioni di
movimento,
Rimedio: Limitare ad un numero inferiore a 256 il numero di istruzioni di movimento nel programma di calibrazione.
ACAL-063 Failed to update master data

Causa: L'aggiornamento dei dati di masterizzazione non è riuscito. Il conteggio degli impulsi di masterizzazione non può
essere aggiornato mentre il robot è in movimento.
Rimedio: Interrompere il movimento del robot e, poi, premere il tasto funzione UPDATE.
ACAL-064 UTool Mismatch.

Causa: Si è verificato una non corrispondenza di sistema di coordinate utensile. Il numero contenuto nella variabile di sistema
$MNUTOOL non corrisponde al sistema di coordinate utensile utilizzato nel programma.
Rimedio: Cambiare il numero del sistema di coordinate utensile corrente in modo che corrisponda a quello utilizzato nel
programma.
ACAL-065 TCP calibration failed

Causa: Il sistema non è riuscito a completare la calibrazione dell'utensile.
Rimedio: Consultare le informazioni relative all'errore precedente per identificare la causa del problema.
ACAL-066 Frame calibration failed

Causa: Il sistema non è riuscito a completare la calibrazione della cella.
Rimedio: Consultare le informazioni relative all'errore precedente per identificare la causa del problema.
ACAL-067 Circle fit error %s

Causa: L'errore di circolarità eccede la soglia.
Rimedio: Verificare la qualità del fissaggio dell'attrezzo o dell'utensile, oppure modificare il valore della tolleranza sull'errore di
circolarità nella tabella di dati.
ACAL-068 Radius err %s

Causa: L'errore sul raggio del cerchio ha oltrepassato la soglia specificata.
Rimedio: Verificare la qualità del fissaggio dell'attrezzo o dell'utensile, oppure modificare il valore della tolleranza sul raggio
del cerchio nella tabella di dati.
ACAL-069 Auto Update is ON.

Causa: La voce Auto Update è ON e, quindi, il sistema di coordinate è stato aggiornato automaticamente.
Rimedio: Non è richiesto alcun aggiornamento.
ACAL-070 No update on record points.

Causa: Posizioni registrate non aggiornate. Il programma TP contiene un numero di istruzioni DETECT diverso da quello
previste. Le posizioni non possono essere aggiornate automaticamente nella schermata.
Rimedio: Registrare manualmente le posizioni nel programma di calibrazione creato.
ACAL-071 Invalid joint number.

Causa: Il numero di asse specificato nell'istruzione DETECT Joint non è valido.
Rimedio: Correggere il numero di asse.
ACAL-072 Invalid joint sensor type.

Causa: L'istruzione DETEC Joint non può utilizzare il tipo di sensore TOS WRIST per il rilevamento dell'avvenuto contatto.
Rimedio: Cambiare il tipo di sensore ad IO o TOS per tutti gli assi nella tabella di dati per il rilevamento.
- 28 -
ACAL-073 Skip Detect Joint
Causa: L'istruzione DETECT Joint non è valida per la calibrazione dell'utensile o della cella.
Rimedio: L'istruzione DETECT Joint può essere utilizzata solo per la calibrazione del robot. Cambiare l'istruzione di inizio
calibrazione a CALIB START, oppure eliminare l'istruzione dal programma.
ACAL-074 No motion before DETECT.

Causa: Prima dell'istruzione DETECT non esiste alcuna istruzione di movimento. Le istruzioni di rilevamento (Detect)
richiedono che siano precedute da un'istruzione di movimento,
Rimedio: Aggiungere un'istruzione di movimento prima dell'istruzione DETECT.
ACAL-075 Mixed Detect instructions.

Causa: Sono state eseguite contemporaneamente diverse istruzioni di rilevamento. L'istruzione DETECT Joint non può essere
utilizzata con altre istruzioni di rilevamento nell'intervallo compreso tra le stesse istruzioni Calib Start - Calib End.
Rimedio: Rimuovere dal programma l'istruzione DETECT non compatibile.
ACAL-076 More than one Detect Joint.

Causa: Nel programma esistono più istruzioni DETECT Joint. Tra le istruzioni Calib Start e Calib End è consentita la
presenza di una sola istruzione DETECT Joint.
Rimedio: Eliminare le istruzioni DETECT Joint in eccesso.
ACAL-077 No Detect Joint in Init. Cal

Causa: Non deve essere presente alcuna istruzione DETECT Joint nella calibrazione iniziale. L'istruzione DETECT Joint non
è utilizzabile durante la calibrazione iniziale del robot.
Rimedio: Eseguire il programma dal menu di ripristino della masterizzazione del robot.
ACAL-078 Skip Update Tool instruction

Causa: Un'istruzione Update Utool è stata eseguita in un programma non di calibrazione TCP.
Rimedio: L'istruzione Update Utool funziona solamente in programmi creati per la calibrazione dell'utensile, unitamente
all'istruzione Uftool Start.
ACAL-079 Large approach angle error.

Causa: Il vettore di approccio della posizione di inizio ricerca non è allineato con il vettore normale della piastra.
Rimedio: Correggere la posizione di inizio ricerca in modo che il vettore di approccio della posizione sia allineato al vettore
normale della piastra.
ACAL-080 Failed to update TPE program

Causa: L'aggiornamento della posizione di inizio ricerca nel programma non è riuscito.
Rimedio: Assicurarsi che il sistema non sia in stato di allarme prima di premere il tasto funzione UPDATE. Se il problema
persiste, eseguire un avviamento freddo (COLD START)-
ACAL-081 Destination %s Limit Error

Causa: La posizione registrata è troppo vicina al limite Joint.
Rimedio: Registrare la posizione allontanandola dal limite joint.
ACAL-082 Tool is 180 degree off in Z

Causa: Il vettore di approccio dell'utensile è girato di 180° rispetto alla direzione di ricerca.
Rimedio: Modificare l'impostazione della variabile di sistema $cb_vars.$z_out a FALSE, se originariamente a TREU, o
viceversa.
ACAL-083 Invalid TPE instruction.

Causa: Istruzione di calibrazione non valida.
Rimedio: La memoria per i programmi potrebbe essere danneggiata. Sostituire l'istruzione con una diversa.
ACAL-084 Failed to access Karel vars.

Causa: L'accesso alle variabili del programma KAREL per la calibrazione non è riuscito.
Rimedio: Eseguire un riavvio (cold start) del controllore. Se il problema persiste, reinstallare l'opzione software per la
calibrazione.
- 29 -
ACAL-085 UFrame is too small

Causa: Il sistema di coordinate utente è uguale a zero oppure ha un valore piccolo, e lo Uframe per la calibrazione è
disabilitato.
Rimedio: Impostare il sistema di coordinate utente in modo che sia la posizione dell'attrezzo per la calibrazione precisa, oppure
abilitare la calibrazione del sistema di coordinate utente nella tabella di dati per la calibrazione.
ACAL-086 UTool is too small

Causa: Il sistema di coordinate utensile è uguale a zero oppure ha un valore piccolo, e lo Utool per la calibrazione è
disabilitato.
Rimedio: Impostare il sistema di coordinate utensile in modo che sia la posizione dell'attrezzo per la calibrazione precisa, oppure
abilitare la calibrazione del sistema di coordinate utensile nella tabella di dati per la calibrazione.
ACAL-087 Joint[%s^1] rotation is small

Causa: L'angolo di movimento joint è troppo piccolo.
Rimedio: Modificare le posizioni di calibrazione per consentire una maggiore libertà di movimento per l'asse specificato. In
alternativa, disabilitare la calibrazione per uno o più assi.
ACAL-088 Points are colinear

Causa: Tre o più posizioni aventi la stessa direzione di ricerca sono poste sulla stessa linea.
Rimedio: Correggere le posizioni in modo che non siano tutte sulla stessa linea.
ACAL-089 Not enough search direction

Causa: Devono esservi almeno tre differenti direzioni di ricerca il più possibile perpendicolari tra loro. Per una direzione di
ricerca devono esistere almeno tre posizioni non disposte sulla stessa linea, in una direzione di ricerca, ed almeno due
punti in un'altra direzione di ricerca.
Rimedio: Aggiungere altre posizioni oppure modificare le esistenti in modo da ottenere un numero sufficiente di direzioni di
ricerca e di posizioni su ciascuna direzione di ricerca.
ACAL-090 Large joint angle correction

Causa: La correzione da apportare all'angolo joint di calibrazione eccede il limite.
Rimedio: Identificare la causa di questa eccessiva correzione. Se effettivamente l'angolo joint del robot è notevolmente spostato,
è possibile aumentare la tolleranza nella tabella di dati oppure rimasterizzare manualmente il robot, allo scopo di
ridurre l'errore, correggere i punti di calibrazione e ripetere l'esecuzione della calibrazione stessa. Se il risultato della
correzione non è corretto, verificare che la voce Calibrate UFrame sia TRUE, a meno che non si stia effettuando il
ripristino della calibrazione oppure non si stia utilizzando un attrezzo di precisione. Verificare che la voce Calibrate
UTool sia TRUE, a meno che non si stia effettuando il ripristino della calibrazione oppure non si stia utilizzando un
utensile di precisione. Se si sta eseguendo un ripristino, verificare che l'attrezzo per la calibrazione si trovi nella
posizione corretta e che il sistema di coordinate utente sia lo stesso utilizzato originariamente quando era stata
effettuata la calibrazione MASTER. Se il ripristino viene eseguito per l'asse J6, verificare che il sistema di coordinate
utensile e quello dell'utensile per la calibrazione siano gli stessi utilizzati originariamente quando era stata effettuata la
calibrazione MASTER.
ACAL-091 UFrame orientation not zero

Causa: L'orientamento del sistema di coordinate utente deve essere zero.
Rimedio: Utilizzare un sistema di coordinate utente i cui valori W, P, R siano a zero.
ACAL-092 Position close to joint limit

Causa: La posizione di destinazione della ricerca registrata è troppo vicina al limite Joint.
Rimedio: Registrare la posizione allontanandola dal limite joint.
ACAL-093 Invalid CD pair number

Causa: Il numero di coppia di gruppi per il movimento coordinato non è valido.
Rimedio: Verificare che l'impostazione dell'accoppiamento di gruppi di assi per il movimento coordinato sia corretta.
ACAL-094 Invalid Process Sync Setup

Causa: La configurazione della sincronizzazione di processo non è corretta.
Rimedio: Verificare che l'impostazione della sincronizzazione di processo sia corretta.
- 30 -
ACAL-095 No Coordinate Motion software
Causa: La calibrazione delle coppie di gruppi di assi per il movimento coordinato richiede la presenza dell'opzione software
Coordinated Motion.
Rimedio: Caricare l'opzione software Coordinated Motion nel controllore.
ACAL-096 No Process Sync software

Causa: La calibrazione per il Robot Link richiede che sia presente l'opzione software Robot Link.
Rimedio: Caricare l'opzione software Robot Link nel controllore.
ACAL-097 MultiCal is not loaded.

Causa: L'operatore sta tentando di eseguire un'istruzione MultiCal senza che sia presente il software che la rende disponibile.
Rimedio: Spegnere il controllore e riavviarlo in Controlled Start e caricare il software MultiCal dal menu Option.
ACAL-098 Bar method is not supported

Causa: La barra di calibrazione non è supportata nella versione V7.20 del software MultiCal.
Rimedio: Il metodo della barra di calibrazione sarà supportata nelle versioni software successive.
ACAL-099 Positioner is not supported

Causa: La calibrazione del posizionatore non è supportata nella versione V7.20 del software MultiCal.
Rimedio: La calibrazione del posizionatore sarà supportata nelle versioni software successive.
ACAL-100 Program Group Mismatch

Causa: La maschera di selezione del gruppo di assi nel programma non corrisponde all'attuale gruppo selezionato nel sistema.
Rimedio: Utilizzare il menu FCTN per cambiare il gruppo di movimento oppure selezionare un altro programma di calibrazione.
ACAL-101 TCP Alignment error

Causa: Si è superata la massima distanza di allineamento.
Rimedio: Correggere la voce TCP Alignment e ripetere l'esecuzione di TCPCal.
ACAL-102 Process is not yet completed

Causa: Il passo corrente non può essere eseguito se prima non è stato completato il precedente.
Rimedio: Completare l'esecuzione di tutti i passi che hanno portato a quello corrente,
ACAL-104 No Analog port data file

Causa: Non esiste alcun file di dati analogici associati nella memoria FRS: per il numero di porta analogica specificata.
Rimedio: Copiare il file di dati analogici nella memoria FRS: e spegnere e riaccendere il controllore.
ACAL-105 Option does not support AIN

Causa: I software RobotCal e MultiCal non supportano sensori analogici.
Rimedio: Selezionare un tipo diverso di sensore nella tabella di dati per il rilevamento.
ACAL-106 No analog sensor support

Causa: Le istruzioni Detect Circle e Detect Joint non supportano un sensore analogico.
Rimedio: Selezionare un tipo diverso di sensore nella tabella di dati per il rilevamento.
ACAL-107 Invalid AIN port number

Causa: Il numero di porta AIN non è valido.
Rimedio: Selezionare un numero di porta AIN il cui file di dati si trovi nella memoria FRS:.
ACAL-108 Dynamic UFrame setup error

Causa: L'impostazione del sistema di coordinate utente dinamico prevede che sia presente la configurazione
dell'accoppiamento di gruppi di assi nella propria tabella di dati.
Rimedio: Impostare il numero di coppia di gruppi di assi nella tabella di dati oppure cambiare il modo di calibrazione di cella nel
menu di configurazione.
- 31 -
ACAL-109 Standard UFrame setup error

Causa: La tabella di dati utilizzata per il sistema di coordinate utente contiene un insieme di dati riferiti all'accoppiamento di
gruppi per il movimento coordinato.
Rimedio: Selezionare una nuova tabella di dati oppure cambiare il numero di accoppiamento di gruppi per il movimento
coordinato, impostandolo al valore 0.
ACAL-110 Please turn off single step

Causa: Il modo Step deve essere disabilitato.
Rimedio: Premere il tasto STEP per disabilitare il modo di esecuzione passo-passo.
4.1.2 APSH
APSH-000 %s
Causa: Messaggio di stato generico.
APSH-001 %s missing
Causa: La MACRO richiamata necessita di un parametro, che deve essere immesso.
Rimedio: Verificare la correttezza della chiamata della Macro dal programma TP.
APSH-002 %s Illegal type

Causa: La MACRO è stata richiamata con un parametro non corretto. Il parametro è di tipo errato.
APSH-003 %s Illegal zone number

Causa: Un numero di zona inferiore a 1 o maggiore del valore contenuto nella variabile di sistema $IZONEIO.$NO_ZONES è
stato utilizzato.
Rimedio: Utilizzare un numero di zona compreso tra 1 e $IZONEIO.$NO_ZONES.
APSH-004 Waiting for interf. zone %s

Causa: Il robot ha richiesto l'accesso ad una zona di interferenza, ma non ha ottenuto l'autorizzazione all'ingresso da parte del
controllore di cella.
Rimedio: Se il controllore di cella non concede l'autorizzazione all'accesso ad una zona di interferenza nel momento previsto,
controllare il software del controllore di cella.
APSH-005 Entering interf. zone %s

Causa: Il robot ha ricevuto l'autorizzazione all'accesso nella zona di interferenza.
Rimedio: Utilizzato solo per cancellare il messaggio che informava dell'attesa in corso dell'autorizzazione.
APSH-006 PERM memory is low

Causa: Questo avviso indica che la quantità di memoria libera nella CMOS si sta pericolosamente esaurendo. Se la memoria
PERM si esaurisce, il sistema potrebbe generare allarmi di tipo MEMO e, nei casi peggiori, bloccarsi.
Rimedio: Questo è solo un messaggio di avviso. Cancellare tutti i dati non strettamente necessari. Contattare il servizio di
assistenza tecnica FANUC Robotics. Probabilmente è necessario modificare la configurazione della memoria del
controllore.
APSH-007 TEMP DRAM memory is low

Causa: Questo avviso indica che la quantità di memoria libera nella partizione TEMP si sta pericolosamente esaurendo. Se la
memoria TEMP si esaurisce, il sistema potrebbe generare allarmi di tipo MEMO e, nei casi peggiori, bloccarsi.
Rimedio: Questo è solo un messaggio di avviso. Cancellare tutti i dati non strettamente necessari. Contattare il servizio di
assistenza tecnica FANUC Robotics. Probabilmente è necessario modificare la configurazione della memoria del
controllore.
APSH-008 FAULT must be reset

Causa: Si è verificato un allarme e, pertanto, l'operazione richiesta non può essere eseguita.
Rimedio: Eliminare la causa del problema e premere il tasto RESET.
- 32 -
APSH-009 Program already running
Causa: Il software ha rilevato il segnale di start, ma il programma interessato è già in esecuzione.
Rimedio: Attivare il segnale di start quando l'esecuzione del programma è in pausa o definitivamente interrotta.
APSH-010 %s aborted
Causa: Il segnale CYCLE START (UOP), oppure l'ingresso digitale DI[Initiate Style], è stato attivato quando un programma
non automatico (es. ciclo di test) era in pausa. Il programma che era in pausa viene interrotto definitivamente per
ragioni di sicurezza.
Rimedio: Non è richiesta alcuna azione. La successiva attivazione del segnale di Start provocherà l'esecuzione dello stile
corrente.
APSH-012 REMOTE switch must be on LOCAL

Causa: La condizione di remoto è TRUE, quindi il controllo del movimento è attualmente detenuto dal PLC di cella, o altro
dispositivo di gestione esterno.
Rimedio: Disabilitare la condizione di remoto agendo da menu di configurazione di sistema (MENU, SYSTEM, Config).
APSH-013 Place robot into REMOTE state

Causa: La condizione di remoto è attualmente FALSE, quindi il robot non si trovo sotto il controllo di un dispositivo esterno.
Rimedio: Verificare che le condizioni seguenti siano soddisfatte per poter attivare il controllo da remoto: 1. I segnali IMSTP,
SFSPD e ENBL dell'UOP devono essere tutti ON. 2. La selezione software (MENU, SYSTEM, Config) Remote/Local
è Remote. 3. La tastiera di programmazione è disabilitata 4. Se assegnato, il segnale di ingresso Robot Auto/Bypass è
attivo. 5. Nessun programma utente imposta la variabile $RMT_MASTER = 1.
APSH-014 RESET Failure

Causa: La procedura di eliminazione degli allarmi non ha avuto successo perché è presente ancora un'anomalia.
APSH-015 Step mode must be disabled

Causa: La richiesta di esecuzione non può essere soddisfatta perché è attivato il modo passo-passo (STEP).
Rimedio: Disabilitare il modo passo-passo, premendo il tasto STEP.
APSH-016 Robot is not under PLC control

Causa: Il dispositivo master è l'UOP, quindi la partenza ciclo non può essere elaborata.
Rimedio: La selezione software (MENU, SYSTEM, Config) Remote/Local è Remote. Verificare che tutti i segnali UOP siano
nello stato previsto. Impostare il valore 0 nella variabile di sistema $RMT_MASTER.
APSH-017 Running with process disabled

Causa: Questo messaggio avverte che il programma di produzione è in esecuzione con le uscite di processo disabilitate.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione.
APSH-018 WARNING - Machine lock is on

Causa: Questo messaggio avverte che il programma di produzione è in esecuzione mentre è attivo il blocco del robot.
APSH-019 Job queue is full

Causa: La coda dei pezzi è piena e, quindi, non sono possibili altri inserimenti.
Rimedio: Cancellare i programmi in coda non necessari oppure aumentare le dimensioni della coda.
APSH-020 Job queue is empty

Causa: Non vi sono pezzi nella coda.
Rimedio: Controllare che sia stato inviato un numero di programma al controllore del robot. Inserire manualmente un
programma nella coda.
APSH-021 Raise UOP ENBL input

Causa: Se l'ingresso UOP ENBL non è ON, l'esecuzione di programmi o i movimenti del robot non sono consentiti.
Rimedio: Verificare la configurazione dei segnali UOP. L'ingresso ENBL deve essere ON.
- 33 -
APSH-022 Safety fence is open

Causa: Il segnale proveniente dalla recinzione di sicurezza è OFF.
Rimedio: Per riprendere il normale funzionamento del robot, il segnale proveniente dalla recinzione di sicurezza deve essere ON.
Attivare il segnale proveniente dalla recinzione di sicurezza.
APSH-024 Program %s not loaded

Causa: Il programma del quale è stata richiesta l'esecuzione non è presente nella memoria del controllore.
Rimedio: Controllare lo stato della comunicazione tra il PLC esterno ed il robot. Verificare la correttezza del nome di
programma richiesto. Caricare in memoria il programma specificato oppure crearlo.
APSH-025 WARNING - Running at < 100%%

Causa: Questo messaggio avverte che il programma di produzione è in esecuzione con una velocità relativa inferiore a 100%.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione. Se necessario, il software può portare la velocità relativa automaticamente a 100%.
Impostare questa funzione nel menu SETUP, Prog Select.
APSH-027 Press FAULT RESET button

Causa: Il software richiede che sia eseguita una sequenza di ripristino per poter continuare il normale funzionamento.
Rimedio: Premere il pulsante RESET.
APSH-028 Increasing speed to 100%%

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che il software ha impostato automaticamente il valore di velocità relativa a
100%.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione. Per disabilitare questa funzione, vedere il menu SETUP, Prog Select.
APSH-029 Robot must be at home

Causa: Perché possa essere eseguita l'operazione richiesta, è necessario che il robot si trovi nella posizione di Home. Questo
allarme viene generato di solito quando il PLC invia un segnale di inizio ciclo al controllore, ma il robot non si trova in
posizione di Home.
Rimedio: Portare il robot nella posizione di fuori ingombro.
APSH-030 Style code %s is invalid

Causa: Il valore ricevuto dal controllore nel gruppo di ingressi dedicato al codice stile non è corretto.
Rimedio: Non comporta particolari azioni correttive.
APSH-031 %s
Causa: Questo è un messaggio di avviso.
Rimedio: Non comporta particolari azioni correttive.
APSH-032 Robot Servos Disabled

Causa: Il software ha rilevato che il sistema servo è stato disabilitato manualmente.
Rimedio: Questo messaggio conferma che il robot non può muoversi. Per riprendere il normale funzionamento, riabilitare il
sistema servo.
APSH-033 PLC comm error - timeout

Causa: La sequenza di comunicazione è durata troppo a lungo.
Rimedio: Aumentare il tempo massimo concesso alla comunicazione nella schermata di impostazione PNS, oppure disabilitare il
controllo del timeout.
APSH-034 No UOP output defined

Causa: Non sono stati configurati segnali di uscita per l'UOP.
Rimedio: Configurare i segnali di uscita UOP dal menu I/O e spegnere e riaccendere il controllore.
APSH-035 Robot is in Bypass mode

Causa: L'ingresso Auto/Bypass è OFF e, quindi, il robot è stato posto in stato di bypass. In questo stato il robot ignora tutti i
comandi provenienti dal PLC.
Rimedio: Attivare il segnale di ingresso. Questa azione pone il robot in stato automatico e, quindi, esso può elaborare i segnali
provenienti dal PLC.
- 34 -
APSH-036 User JOB has been paused
Causa: Il programma corrente è stato interrotto. Questo accade spesso se i segnali HOLD o ENBL dell'UOP sono OFF.
Rimedio: Se il sistema si trova sotto controllo da remoto, appare una schermata in base alla quale l'operatore può selezionare il
metodo preferito di ripristino. Se il sistema non si trova sotto controllo da remoto, l'operatore deve eseguire il ripristino
manualmente. In altri casi, premere il tasto FCTN e selezionare la voce ABORT(ALL) per interrompere
definitivamente il programma.
APSH-037 No UOP input defined

Causa: Non sono stati configurati segnali di ingresso per l'UOP.
Rimedio: Verificare la configurazione degli ingressi UOP.
APSH-038 No style input group defined

Causa: Il gruppo di ingressi utilizzato per il codice stile non è stato configurato.
Rimedio: Nel menu I/O, Group, e nella schermata I/O, Cell Interface, impostare il gruppo di ingressi da utilizzare per il codice
stile e ripristinare il funzionamento del robot.
APSH-039 No style ack strobe defined

Causa: Il segnale di eco per la conferma dello stile ricevuto necessario per la corretta comunicazione, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale da utilizzare come eco del codice stile e ripristinare il
funzionamento del robot.
APSH-040 No backup input group defined

Causa: Il segnale di backup necessario per la corretta comunicazione, non è stato definito.
Rimedio: Nel menu I/O, Group, e nella schermata I/O, Cell Interface, impostare il gruppo di ingressi da utilizzare per i segnali di
backup e ripristinare il funzionamento del robot.
APSH-041 No style input strobe defined

Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale da utilizzare come eco di conferma del codice stile e
ripristinare il funzionamento del robot.
APSH-042 %s
APSH-043 No style ack group defined

Rimedio: Nel menu I/O, Group, e nella schermata I/O, Cell Interface, impostare il gruppo di uscite da utilizzare come eco del
codice stile e ripristinare il funzionamento del robot.
APSH-044 A user program is HELD

Causa: Il programma corrente è stato interrotto perché si è premuto il tasto HOLD oppure il segnale HOLD UOP è OFF.
Rimedio: Rilasciare il pulsante HOLD oppure attivare il segnale HOLD UOP.
APSH-045 No program setup for style %s

Causa: Il numero di programma da associare ad un ingresso RSR non è stato definito.
Rimedio: Nel menu di configurazione degli RSR, definire il numero di programma da associare al segnale RSR interessato.
APSH-046 Robot is in Automatic mode

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che lo stato di funzionamento del robot è passato da bypass ad automatico e che,
quindi, ora i segnali provenienti dal PLC possono essere elaborati.
APSH-047 Shell will not run without UOPs

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che l'UOP non è stato configurato.
Rimedio: Configurare l'UOP. Una volta configurato l'UOP, il software può riprendere la sequenza di partenza ciclo.
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APSH-048 PLC comm error - invert check

Causa: Il gruppo di uscite per l'eco del codice stile non è stato invertito, come invece è per il gruppo di ingressi
corrispondente.
Rimedio: Verificare se il PLC inverte i segnali di ingresso correttamente. Nella schermata di configurazione PNS, disabilitare il
controllo dell'inversione.
APSH-049 %s
Rimedio: Verificare se il PLC inverte i segnali di ingresso correttamente. Nella schermata di configurazione PNS, disabilitare il
controllo dell'inversione.
APSH-050 Cell IO setup is invalid

Causa: Un segnale necessario per il funzionamento della cella non è stato configurato.
Rimedio: Vedere l'elenco cronologico degli allarmi. Correggere la configurazione del segnale I/O ed eseguire un avviamento
freddo (cold start).
APSH-051 Connect or deassign UOP inputs

Causa: Dato lo stato corrente dei segnali di ingresso UOP, il robot non può funzionare.
Rimedio: I segnali di ingresso IMSTP, HOLD, SFSPD, ENLB dell'UOP devono essere ON, oppure l'UOP deve essere
disabilitato.
APSH-052 Critical UOP inputs are LOW

Causa: I segnali di ingresso IMSTP, HOLD, SFSPD, ENLB dell'UOP sono tutti OFF. Per il normale funzionamento devono
essere tutti ON.
Rimedio: Fare riferimento al rimedio suggerito per l'allarme APSH-051.
APSH-054 Release SOP E-STOP

APSH-055 Raise UOP IMSTP input

APSH-056 Release SOP E-STOP

APSH-057 Release TP E-STOP

APSH-058 Pause forced by shell

Causa: Errore interno.
Rimedio: Normalmente questo allarme non deve presentarsi. Contattare il servizio assistenza tecnica della FANUC Robotics.
APSH-059 Abort forced by shell

Rimedio: Normalmente questo allarme non deve presentarsi. Contattare il servizio assistenza tecnica della FANUC Robotics.
APSH-060 Cycle start ignored-not in AUTO

Causa: Non è un allarme. Questo messaggio notifica che il controllore di cella ha inviato un segnale di partenza ciclo, ma il
robot si trova in stato di bypass o manuale. Oppure, quando si tenta di eseguire manualmente un ciclo con il robot in
manuale, il codice stile inviato dal PLC non corrisponde a quello specificato nel pannello software.
Rimedio: Nella maggior parte dei casi, questo errore può essere ignorato. Il messaggio è utilizzato per controllare il
funzionamento del programma indicato sul pannello software. Se deve essere eseguito un ciclo manuale, controllare
che l'ingresso indicato nel pannello software sia lo stesso inviato dal PLC.
- 36 -
APSH-061 %s
APSH-062 %s
APSH-063 A HOLD input is active

Causa: Il programma corrente è stato interrotto perché si è premuto il tasto HOLD oppure il segnale HOLD UOP è OFF.
APSH-064 %s
APSH-065 %s
APSH-066 %s
APSH-070 Failed to continue %s

Causa: Il sistema non ha potuto soddisfare la richiesta di continuare l'esecuzione di tutti i programmi. Probabilmente è stato
premuto un arresto di emergenza oppure un pulsante di Hold.
Rimedio: Disabilitare tutti gli arresti di emergenza esterni ed il pulsante Hold. Se i programmi non devono continuare,
terminarne l'esecuzione.
APSH-071 Failed to pause robot task

Causa: L'istruzione KAREL PAUSE_TASK() non è riuscita ad interrompere il programma.
Rimedio: Probabilmente il programma da interrompere è utilizzato dal sistema e la sua esecuzione non può essere interrotta.
Questo errore può essere ignorato.
APSH-072 Failed to abort robot task

Causa: L'istruzione KAREL ABORT_TASK() non è riuscita ad interrompere il programma. Quando si lancia l'esecuzione di
una programma immediatamente dopo aver sospeso l'esecuzione di un altro programma, il sistema potrebbe generare
questo allarme.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore e riavviare la produzione manualmente. Alcuni software applicativi, ad esempio
DispeseTool, prevede che vi sia un intervallo di uno o più secondi di tempo tra l'eliminazione di un allarme e la
successiva esecuzione del programma successivo, se quello in corso viene interrotto definitivamente.
APSH-073 Servos Locked-out, enable servos

Causa: Il sistema servo del robot è stato bloccato.
Rimedio: Abilitare il sistema servo del robot.
APSH-074 Disable Teach Pendant

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APSH-075 Error in accessing TPE:%s

Causa: Questo allarme si presenta quando il sistema accede ai dati del programma TP.
Rimedio: Verificare l'esistenza del programma TP interessato. Dal menu SELECT, visualizzare la schermata di dettaglio del
programma e verificare la correttezza delle impostazioni.
APSH-076 Shell could not run:%s

Causa: Il sistema operativo del robot non ha consentito l'esecuzione di un programma.
Rimedio: Verificare l'esistenza del programma e se esso è già in esecuzione o in pausa. Controllare anche che non sia stato
superato il numero massimo di programmi eseguiti contemporaneamente. Abortire tutti i programmi non necessari.
APSH-077 No positions in %s
Causa: Il programma TP non contiene posizioni.
Rimedio: Se si intende utilizzare le uscite digitali AT PERCH, AT PURGE o AT SERVICE, registrare le posizioni necessarie
nei programmi TP previsti. Se non si ha necessità di utilizzare queste uscite, il messaggio in questione può essere
ignorato.
APSH-078 Shell could not run program

Causa: Il sistema operativo del robot non ha consentito l'esecuzione di un programma.
Rimedio: Verificare l'esistenza del programma e se esso è già in esecuzione o in pausa. Controllare anche che non sia stato
superato il numero massimo di programmi eseguiti contemporaneamente. Abortire tutti i programmi non necessari.
APSH-079 No DIN for Auto/Bypass

Causa: Il segnale di ingresso Auto/Bypass non è stato definito, ma è necessario.
Rimedio: Nella schermata Cell Interface, configurare l'ingresso Auto/Bypass e spegnere e riaccendere il controllore.
APSH-080 Waiting for Cancel/Continue

Causa: Il robot è in attesa di un segnale da PLC (cancellazione del ciclo, continuazione del ciclo, ritorno in posizione di
Home).
Rimedio: Questo messaggio informa l'operatore che il PLC deve ripristinare il funzionamento come desiderato.
APSH-081 Waiting for Cancel

Causa: Il robot è in attesa del segnale di cancellazione del ciclo da parte del PLC. L'allarme apparso durante l'esecuzione del
ciclo non può consentirne la continuazione.
Rimedio: Questo messaggio informa l'operatore che il PLC deve ripristinare il funzionamento come desiderato.
APSH-082 No $ERROR_PROG defined

Causa: Il programma da eseguire quando viene generato un allarme non è stato definito nella variabile di sistema
$ERROR_PROG. Questo allarme viene visualizzato solo se la variabile KAREL [SLERROR]POST_NO_ERRP è
impostata a TRUE. (L'impostazione standard è FALSE).
Rimedio: Definire il programma da eseguire all'apparizione di un allarme per il ciclo in corso. In caso di errore, il robot potrà,
per esempio, evacuare l'area di lavoro.
APSH-083 No $RESUME_PROG defined

Causa: Il programma da eseguire alla ripresa del ciclo, dopo un allarme, non è stato definito nella variabile di sistema
$RESUME_PROG.
Rimedio: Definire il programma da eseguire alla ripartenza del ciclo dopo un allarme. L'esecuzione di un programma interrotta
può essere ripresa.
APSH-084 WARNING - simulated I/O

Causa: Il programma è in esecuzione mentre vi sono segnali I/O simulati. Il ciclo potrebbe funzionare in modo imprevisto.
Rimedio: Controllare tutti i segnali I/O che si trovano in stato di simulazione. Disattivare lo stato di simulazione per i segnali che
devono essere utilizzati nel ciclo.
APSH-090 %s
- 38 -
APSH-091 %s
APSH-092 %s
Causa: Questo allarme può essere impostato per ciascun utente.
Rimedio: Se si desidera configurare questo allarme, contattare la FANUC Robotics.
APSH-093 %s
APSH-094 %s
APSH-095 %s
APSH-096 %s
APSH-097 %s
APSH-098 %s
APSH-099 %s
APSH-100 %s
APSH-110 READ IO parm %s missing

Causa: La Macro READ_IO è stata richiamata senza parametri. READ IO(nome del segnale, numero del registro intero)
APSH-111 READ IO parm %s is wrong type

Causa: Un parametro passato alla Macro READ_IO non è valido. READ IO(nome del segnale, numero del registro intero)
APSH-112 signal %s does not exist

Causa: La Macro READ_IO è stata richiamata, ma il segnale specificato non può essere letto. READ IO(nome del segnale,
numero del registro intero)
APSH-113 can't fetch signal type

- 39 -
APSH-114 can't fetch signal number

APSH-115 can't read signal %s

APSH-116 Reg %s could not be set

Causa: L'istruzione di scrittura del registro è fallita.
Rimedio: Controllare se il registro specificato contiene un valore appropriato. Terminare tutti i programmi e ritentare
l'operazione.
APSH-117 Register not defined %s

Causa: Si tratta solo di un avvertimento.
APSH-118 WRITE IO parm %s missing

Causa: La Macro WRITE_IO è stata richiamata senza parametri. WRITE_IO(nome del segnale, numero del registro intero)
APSH-119 WRITE IO parm %s is wrong type

Causa: Un parametro passato alla Macro WRITE_IO non è valido. WRITE_IO(nome del segnale, numero del registro intero)

Causa: La Macro WRITE_IO è stata richiamata, ma il segnale specificato non può essere scritto. WRITE_IO(nome del
segnale, numero del registro intero)
APSH-121 can't write signal %s

Causa: La Macro WRITE_IO è stata richiamata, ma il segnale specificato non può essere scritto. WRITE_IO(nome del
segnale, numero del registro intero)
APSH-122 GET IO PORT parm %s missing

Causa: La Macro GET_IO è stata richiamata senza parametri. GET_IO(nome del segnale, numero della porta)
APSH-123 GET IO PORT parm %s is wrong type

Causa: Un parametro passato alla Macro GET_IO non è valido. GET_IO(nome del segnale, numero della porta)

Causa: La Macro GET_IO è stata richiamata, ma il segnale specificato non può essere letto. GET_IO(nome del segnale,
numero della porta)
APSH-125 Forcing Process Enabled

Causa: Il sistema ha rilevato che il processo era disabilitato all'inizio di questo programma di produzione. Una selezione di
menu ha indicato che il processo deve essere forzato allo stato di abilitato.
Rimedio: - Non selezionare l'impostazione dell'abilitazione automatica dei segnali di processo. - Cambiare l'impostazione della
voce Production Check Process ready, nel menu Prog Selecrt, a non Force Condition. - Assicurarsi che il segnale
digitale di ingresso Process Enabled sia ON all'inizio del prossimo ciclo di produzione.
- 40 -
APSH-126 %s
Causa: L'esecuzione del programma si è interrotta.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento.
APSH-127 Repower to activate change.

Causa: Sono stati variati alcuni parametri, quindi il controllore deve essere spento e riacceso. Spegnere e riaccendere il
controllore.
APSH-128 Tryout mode enabled

Causa: Il modo di prova (tryout) è stato cambiato da disabilitato ad abilitato. Si tratta solo di un messaggio di avviso, Nota: Il
modo tryout è una funzione di prova - il valore di spessore del pezzo è ignorato quando il modo tryout è abilitato.
Rimedio: Se necessario, disabilitare il modo tryout.
APSH-129 Tryout mode disabled

Causa: Il modo di prova (tryout) è stato cambiato da abilitato a disabilitato. Si tratta solo di un messaggio di avviso, Nota: Il
modo tryout è una funzione di prova - il valore di spessore del pezzo è ignorato quando il modo tryout è abilitato.
Rimedio: Se necessario, abilitare il modo tryout.
APSH-130 Cannot access FR: %s *.DT files

Causa: Si è verificato un errore durante l'accesso alla memoria FlashROM. Il file .dt non è stato trovato.
Rimedio: Il file .dt deve esistere nella memoria FlashROM.
APSH-131 I/O data error: %s

Causa: La definizione della porta I/O non è corretta. Il formato dei dati non è valido oppure sono utilizzati i dati standard.
Rimedio: Controllare che l'unità di memoria sia corretta.
APSH-132 Selected Prog %s not loaded

Causa: Il programma del quale è stata richiesta l'esecuzione non è presente nella memoria del controllore.
Rimedio: Controllare lo stato della comunicazione tra il PLC esterno ed il robot. Verificare la correttezza del nome di
programma richiesto. Caricare in memoria il programma specificato oppure crearlo.
APSH-133 Not in safe starting position

Causa: Il robot è in una posizione diversa da quella prevista per la partenza.
Rimedio: Portare il robot nella posizione di partenza oppure continuare il movimento dalla posizione attuale.
APSH-141 %s
APSH-142 WARNING - System is in dry run

Causa: Questo messaggio avverte che il programma di produzione è in esecuzione con le uscite di processo disabilitate.
Rimedio: Non è richiesta alcuna azione.
APSH-143 Robot motion is not enabled

Causa: Se l'ingresso UOP ENBL non è ON, l'esecuzione di programmi o i movimenti del robot non sono consentiti.
Rimedio: Verificare la configurazione dei segnali UOP. L'ingresso ENBL deve essere ON.
APSH-144 WARNING - Process Complete manually turned on at end of %s

Causa: La forzatura del'uscita di processo completato è stata effettuata sul pannello software.
Rimedio: Questo messaggio informa l'operatore che la segnalazione di processo completato è stata attivata manualmente.
APSH-150 Gun operation is NOSTROKE

Causa: Un programma di produzione di tipo Job è in esecuzione con la servo pinza impostata a NOSTROKE.
- 41 -
APSH-151 Weld operation is NOWELD

Causa: Un programma di produzione di tipo Job è in esecuzione con la saldatura impostata a NOWELD.
APSH-152 Robot mode must be AUTO

Causa: Il robot deve essere posto in automatico prima di poter eseguire programmi di produzione.
Rimedio: Dalla schermata Soft Panel, porre il robot in automatico.
APSH-153 Must press SHIFT key too

Causa: Per l'esecuzione dell'operazione deve essere premuto il tasto SHIFT.
APSH-154 Only one gun defined

Causa: Siccome il numero di unità è 1 e sono state effettuate le impostazioni per una pinza singola, il numero di unità non
deve essere impostato quando i tasti per la pressurizzazione e per la commutazione di corsa vengono premuti.
APSH-155 HOME position not recorded

Causa: La posizione di HOME non è stata ancora registrata. La posizione di Home può essere registrata dal menu SETUP, Ref
Position.
Rimedio: Se la voce “At home check” è abilitata nel menu Prog Select, registrare una posizione di riferimento ed impostare a
TRUE la voce “Is a valid HOME” nel menu SETUP, Ref. position. Malgrado la voce “At home check” sia disabilitata,
questo errore potrebbe comunque verificarsi. In particolare, quando l'elemento “Use HOT START” nel menu di
configurazione del sistema è FALSE, l'avviso potrebbe essere visualizzato ad ogni accensione del controllore. In
questo caso non è necessario eseguire alcuna azione correttiva. NOTA: Con alcune versioni di software applicativo,
nel caso in cui la voce “Is a valid HOME” è impostata a TRUE nel menu SETUP, Ref. position, quando il robot si
trova nella posizione di riferimento viene eseguito il programma HOME_IO. Se si vuole evitare che il programma
HOME_IO sia eseguito ogni volta che il robot si trova nella posizione di riferimento, eliminare tutte le istruzioni nel
programma HOME_IO.
APSH-156 Specify Home in Ref Pos Menu

Causa: La posizione di HOME non è stata ancora registrata. La posizione di Home può essere registrata dal menu SETUP, Ref
Position.
Rimedio: Se la voce “At home check” è abilitata nel menu Prog Select, registrare una posizione di riferimento ed impostare a
TRUE la voce “Is a valid HOME” nel menu SETUP, Ref. position. Malgrado la voce “At home check” sia disabilitata,
questo errore potrebbe comunque verificarsi. In particolare, quando l'elemento “Use HOT START” nel menu di
configurazione del sistema è FALSE, l'avviso potrebbe essere visualizzato ad ogni accensione del controllore. In
questo caso non è necessario eseguire alcuna azione correttiva.
APSH-157 Teach pendant must be enabled

Causa: Per muovere il robot da tastiera di programmazione, questa deve essere abilitata.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione.
APSH-158 No group output for weld sched

Causa: Il gruppo di uscite, utilizzate per le condizioni di saldatura, non è stato configurato.
Rimedio: Nella schermata relativa ai segnali di uscita per le saldatrici, impostare il numero di segnale per la tabella dei dati per
la saldatura. Nella schermata relativa ai gruppi di uscite, verificare che l'impostazione sia corretta. Nel caso in cui si
modifichi una impostazione, è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
APSH-159 Servos are not ready

Causa: L'operazione richiesta non può essere eseguita perché il sistema servo non è pronto.
Rimedio: Eliminare l'errore ed attendere che il sistema servo sia pronto prima di eseguire il programma.
APSH-160 Robot not at POUNCE position

Causa: L'operazione richiesta non può essere eseguita perché il robot non si trova nella posizione di attesa prevista.
Rimedio: Muovere il robot nella posizione di attesa e ritentare l'operazione.
- 42 -
APSH-161 No production program is running
Causa: L'operazione richiesta non può essere effettuata perché il robot non sta eseguendo un programma di produzione.
Rimedio: Ritentare l'operazione dopo che il programma di produzione ha iniziato l'esecuzione.
APSH-162 No group output for multi-pressure

Causa: Il gruppo di uscite, utilizzate per le valvole a pressione variabile, non è stato configurato.
Rimedio: Nella schermata dei segnali I/O per la saldatrice a punti, impostare il numero di segnale per la pressione delle valvole.
Nella schermata relativa ai gruppi di uscite, verificare che l'impostazione sia corretta. Nel caso in cui si modifichi una
impostazione, è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
APSH-163 No motion allowed--gun closed

Causa: La pinza di saldatura non può essere mossa perché è chiusa. Mentre la pinza è chiusa, il movimento del robot e
l'esecuzione del programma non sono possibili per ragioni di sicurezza.
Rimedio: Aprire la pinza di saldatura.
APSH-164 Home I/O program %s not loaded

Causa: Il programma HOME_IO specificato nel menu I/O, Cell Interface, non esiste e non può, quindi, essere eseguito.
Rimedio: Nel menu I/O, Cell Interface, controllare il nome del programma. Controllare che il programma sia presente nella
memoria del controllore. Creare un programma con il nome richiesto oppure cambiare il nome ad un programma
esistente.
APSH-165 Invalid Studgun Selection

Causa: Non sono state effettuate le impostazioni corrette per i segnali I/O da utilizzare per la saldatura di perni.
Rimedio: Nel menu di impostazione dei segnali I/O per la saldatura, effettuare la configurazione dei segnali "Gun coupling" e
"Gun present" per due pinze. Se si utilizza la pinza 1, la pinza 1 (gun coupling = ON, gun presence = OFF) e la pinza 2
(gun coupling = OFF, gun present = ON) Se si utilizza la pinza 2, la pinza 1 (gun coupling = ON, gun presence = OFF)
e la pinza 2 (gun coupling = OFF, gun present = ON)
APSH-166 Studgun Change Unsuccessful

Causa: Il programma è stato interrotto o terminato durante una sequenza di cambio pinza di saldatura perni.
Rimedio: Effettuare il cambio pinza manualmente e muovere il robot nella posizione di Home. Premere il pulsante CYCLE
START per eseguire il programma.
APSH-167 Move robot home & cycle start

Causa: Il programma di cambio pinza di saldatura perni è stato interrotto.
Rimedio: Per riprendere la produzione, riportare manualmente il robot nella sua posizione di Home e premere il pulsante di
CYCLE START.
APSH-168 No GO for EQP pressure

Causa: Il gruppo di uscite, utilizzate per l'equalizzazione della pressione, non è stato impostato.
Rimedio: Nella schermata relativa ai segnali di uscita per le saldatrici a punti, impostare il numero di segnale per
l'equalizzazione della pressione. Nella schermata relativa ai gruppi di uscite, verificare che l'impostazione sia corretta.
Nel caso in cui si modifichi una impostazione, è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
APSH-169 Uninitialized Stud Macros

Causa: La Macro per la saldatura di perni non è inizializzata.
Rimedio: Nella schermata di configurazione della saldatrice a punti, inizializzare la Macro per la saldatura di perni.
APSH-170 Check Nest/Changer Inputs

Causa: I segnali di ingresso sul gruppo della saldatrice di perni non sono configurati correttamente.
Rimedio: Verificare nel menu Spot Equip I/O che gli ingressi denominati Head in Nest siano configurati correttamente.
APSH-171 HOME_IO has not completed running

Causa: Il programma HOME_IO non è stato completato correttamente e, quindi, il nuovo programma non può essere eseguito.
Rimedio: Verificare che nel programma HOME _IO non sia presente una ripetizione ciclica di istruzioni.
- 43 -
APSH-174 SCR overtemp detected

Causa: Il sistema ha ricevuto un segnale di surriscaldamento SCR.
Rimedio: Verificare se un SCR è surriscaldato.
APSH-175 Req. Press. Not mapped for WC:%s

Causa: Il segnale di ingresso di richiesta pressione non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata dei segnali I/O per la saldatrice a punti, impostare il numero di segnale per la richiesta di pressione.
APSH-176 GIN For Weld Press. Not mapped for WC:%s

Causa: Il gruppo di ingressi di richiesta pressione non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata dei segnali I/O per la saldatrice a punti, impostare il gruppo di ingressi per la richiesta di pressione.
APSH-177 Read Press. Not mapped for WC:%s

Causa: Il segnale di ingresso di lettura pressione non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata dei segnali I/O per la saldatrice a punti, impostare il numero di segnale per la lettura di pressione.
APSH-178 Map I/O in Weld Interface Menu

Causa: Non esiste una causa per questo allarme. Esiste solo un codice di aiuto.
APSH-179 Upd. Press. timeout WC:%s

Causa: Il segnale di ingresso per l'aggiornamento della pressione non è stato attivato entro il tempo massimo concesso.
Rimedio: Controllare se la saldatrice sta funzionando correttamente. In alternativa, aumentare il tempo di timeout nella
schermata di avviamento controllato (controlled start).
APSH-180 Could not communicate to WC.

Causa: I segnali I/O provenienti dalla saldatrice non possono essere letti. L'unità non è collegata. Controllare se la saldatrice
sta funzionando correttamente.
Rimedio: Spegnere e riaccendere la saldatrice.
APSH-201 Automatic Collision Recovery

Causa: Il programma di ripristino automatico del ciclo ha iniziato la propria esecuzione.
APSH-202 Recovery Program not found

Causa: Il sistema ha tentato di eseguire il programma di ripristino automatico del ciclo.
Rimedio: Assicurarsi che il programma sia stato caricato e riprovare l'operazione.
APSH-203 Error running %s

Causa: Non è stato possibile eseguire un programma o continuarne l'esecuzione.
Rimedio: Controllare il messaggio relativo all'allarme e seguire le istruzioni suggerite per la sua soluzione.
APSH-204 Running recovery prog %s

Causa: Il programma di ripristino automatico del ciclo ha iniziato la propria esecuzione.
APSH-205 Running original prog %s

Causa: Il programma originale di ripristino del ciclo dopo una collisione ha iniziato la propria esecuzione.
APSH-206 Invalid Group Specified

Causa: Il gruppo di assi utilizzato nella Macro GET_HOME non è corretto.
Rimedio: Verifica che il gruppo di assi specificato sia presente nel sistema e riprovare l'operazione.
APSH-207 Invalid Ref Pos Specified

Causa: La posizione di riferimento specificata nella Macro GET_HOME non è corretta.
Rimedio: Verificare l'esistenza della posizione di riferimento.
- 44 -
APSH-208 Failed to check %s
Causa: Questo errore è relativo alla schermata di robot pronto. Con le impostazioni correnti, questo elemento non può essere
marcato.
Rimedio: Premere il tasto F6, REDO, ed aggiornare l'elemento.
APSH-209 Fault Disabled: single cycle.

Causa: Questo è un messaggio di avviso che informa del fatto che l'operatore ha deciso di disabilitare il monitoraggio degli
errori per un ciclo.
APSH-210 Fault Disabled: multiple cycles.

Causa: Questo è un messaggio di avviso che informa del fatto che l'operatore ha deciso di disabilitare il monitoraggio degli
errori diversi cicli.
4.1.3 ARC
ARC-001 Illegal arc equipment config

Causa: Si è tentato di aggiungere o utilizzare più saldatrici di quelle consentite.
ARC-002 Illegal arc schedule number (%s^4,%d^5)

Causa: Un'istruzione di saldatura contiene un numero di tabella di dati non corretto.
ARC-003 No gas flow (%s^4,%d^5)

Causa: Non è stato rilevato flusso di gas durante l'esecuzione di un'istruzione di innesco arco.
ARC-004 Gas flow after weld (%s^4,%d^5)

Causa: Il segnale di ingresso per la segnalazione di allarme gas non è passato ON dopo che l'uscita digitale di comando del
gas stesso è passata OFF.
ARC-005 Gas fault (%s^4,%d^5)

Causa: Durante la saldatura il sistema ha rilevato il segnale di ingresso di allarme gas.
ARC-006 Wire fault (%s^4,%d^5)

Causa: Durante la saldatura il sistema ha rilevato il segnale di ingresso di allarme filo.
ARC-007 Water fault (%s^4,%d^5)

Causa: Durante la saldatura il sistema ha rilevato il segnale di ingresso di allarme acqua.
ARC-008 Power supply fault (%s^4,%d^5)

Causa: Durante la saldatura il sistema ha rilevato il segnale di ingresso di allarme saldatrice.
ARC-010 Wire stick detected (%s^4,%d^5)

Causa: Si è verificata la condizione di saldatura del filo.
- 45 -
ARC-011 Wire stick, not reset (%s^4,%d^5)

Causa: Si è verificata la condizione di saldatura del filo e non è stato eseguito il ripristino da questa situazione. La funzione di
ripristino da saldatura del filo potrebbe essere disabilitata. La funzione di ripristino da saldatura del filo non viene
eseguita quando la saldatura è di tipo TIG o se è stata interrotta impostando OFF il segnale di abilitazione alla
saldatura.
ARC-012 Wire stick reset(s) failed (%s^4,%d^5)

Causa: La funzione di ripristino da saldatura del filo non è riuscita a risolvere la situazione ed il filo è rimasto saldato.
ARC-013 Arc Start failed (%s^4,%d^5)

Causa: Durante l'esecuzione di una saldatura, il segnale di ingresso che rileva la presenza dell'arco non si è stabilizzato.
ARC-014 Teach pendant is disabled

Causa: Il tasto di abilitazione della saldatura o di avanzamento del filo è stato premuto quando la tastiera di programmazione
non era abilitata.
ARC-015 Press shift with this key

Causa: Si è premuto il pulsante di abilitazione alla saldatura oppure di avanzamento manuale del filo senza aver premuto
contemporaneamente il tasto SHIFT.
ARC-016 Weld by Shift FWD is disabled

Causa: Un programma eseguito da tastiera di programmazione ha tentato di eseguire un'istruzione Arc Start mentre non era
abilitata la saldatura da TP.
ARC-017 Arc Start was disabled (%s^4,%d^5)

Causa: Un'istruzione Arc Start è stata eseguita con la saldatura disabilitata.
ARC-018 Lost arc detect (%s^4,%d^5)

Causa: Il segnale di arco innescato è passato OFF mentre era in corso una saldatura.
ARC-019 Can't read arc detect input (%s^4,%d^5)

Causa: Il sistema non è riuscito a leggere lo stato del segnale di ingresso di arco innescato.
ARC-020 No plan data area available

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria per l'esecuzione di un'istruzione di saldatura.
ARC-021 Program aborted while welding (%s^4,%d^5)

Causa: L'esecuzione di un programma è stata interrotta mentre era in corso una saldatura.
ARC-022 Weld AO scaling limit used (%s^4,%d^5)

Causa: L'uscita analogica programmata eccede i limiti della saldatrice.
ARC-023 Illegal arc schedule type (%s^4,%d^5)

Causa: Il registro per l'istruzione di saldatura non contiene un valore di tipo intero.
- 46 -
ARC-024 Invalid equipment range
Causa: L'intervallo tra minimo e massimo per la saldatrice è troppo piccolo.
Rimedio: Immettere nuovi valori di minimo e massimo per la saldatrice.
ARC-025 Invalid A/D or D/A range

Causa: L'intervallo dei dati per la conversione A/D e D/A è troppo piccolo.
Rimedio: Modificare i campi dati della variabile di sistema $AWEPRR.
ARC-026 Cannot scale AIO while welding

Causa: Un limite di scala analogica è stato modificato mentre era in corso una saldatura. La scala non è stata cambiata.
ARC-027 %d arc log files auto delete

Causa: Lo spazio disponibile in memoria è insufficiente e non consente il salvataggio del file di registro della funzione Arc
Weld Log.
Rimedio: Organizzare i contenuti nell'unità di memoria e cercare di recuperare spazio nella memoria stessa in modo che possa
contenere i dati.
ARC-028 Arc log failed: Device full

Causa: Lo spazio disponibile in memoria è insufficiente e non consente il salvataggio del file di registro della funzione Arc
Weld Log.
Rimedio: Organizzare i contenuti nell'unità di memoria e cercare di recuperare spazio nella memoria stessa in modo che possa
contenere i dati.
ARC-030 Wire stick is still detected (%s^4,%d^5)

Causa: Il sistema ha rilevato la saldatura del filo dopo un RESET.
Rimedio: Mettere in sicurezza il robot e la saldatrice. Tagliare il filo.
ARC-031 No motion while welding (%s^4,%d^5)

Causa: Il movimento si è fermato per un tempo più lungo di quello specificato nella variabile di sistema $arc_los_tim mentre
era in corso una saldatura.
Rimedio: Se durante l'esecuzione di una saldatura non è richiesto alcun movimento da parte del robot, aumentare il tempo di
tolleranza sulla mancanza dell'arco nel menu SETUP, Weld Equipment, oppure disabilitare il rilevamento della perdita
dell'innesco dell'arco nel menu SETUP, Weld System.
ARC-032 Weld stopped by single step (%s^4,%d^5)

Causa: La saldatura è stata interrotta abilitando la modalità Step mentre essa era in corso di esecuzione.
Rimedio: Per continuare a saldare, disabilitare il modo di esecuzione passo-passo.
ARC-033 Override must be 100%% to weld (%s^4,%d^5)

Rimedio: Portare il valore di override a 100% per effettuare la saldatura, oppure disabilitare la saldatura per continuare
l'esecuzione del programma a bassa velocità.
ARC-034 Task does not control welding (%s^4,%d^5)

Causa: Un programma che non è abilitato alla saldatura ha tentato l'esecuzione di un'istruzione Arc Start o Arc End. Solo ad
un programma è consentito il controllo della saldatura.
Rimedio: Lasciar terminare l'esecuzione del programma che ha attualmente il controllo della saldatura (o terminarne l'esecuzione
con ABORT) prima di attivare un altro programma.
ARC-035 Equipment number isn't set (%s^4,%d^5)

Causa: L'istruzione di saldatura non contiene il numero di saldatrice.
Rimedio: Specificare il numero di saldatrice desiderato nei dati di dettaglio del programma o nell'istruzione di saldatura.
ARC-036 Such equipment mask isn't supported (%s^4,%d^5)

Causa: Si è tentato di aggiungere o utilizzare più saldatrici di quelle consentite.
Rimedio: Specificare il numero di saldatrice desiderato nei dati di dettaglio del programma o nell'istruzione di saldatura.
- 47 -
ARC-037 Another equipment is inching now

Causa: Un altro componente della saldatrice sta facendo avanzare il filo.
Rimedio: Rilasciare il pulsante SHIFT oppure il tasto utente in modo che la saldatrice interrompa l'avanzamento del filo.
ARC-038 Already held another equipment (%s^4,%d^5)

Causa: Questo programma sta già impiegando un'altra saldatrice. Un programma può utilizzare solo una saldatrice.
Rimedio: Utilizzare un altro programma per controllare la saldatrice interessata.
ARC-039 %s^1 AO[%d^2] is not scaled (%s^4,%d^5)

Causa: Il fattore di conversione per il segnale di uscita analogica non è corretto.
Rimedio: Reimpostare il valore di conversione dalla schermata Weld I/O.
ARC-040 EQ%d^1 Missing I/O: %s^2

Causa: Il segnale di I/O per la saldatura non può essere controllato.
Rimedio: Controllare che i collegamenti siano corretti. Inoltre, controllare che l'impostazione del segnale sia corretta nella
schermata Weld I/O. Se il segnale non è stato assegnato, utilizzare il tasto funzione CONFIG.
ARC-041 Weld EQ needs DeviceNet option

Causa: La saldatrice è stata configurata per l'utilizzo di DeviceNet impostando a valori diversi da zero le variabili di sistema
$VENDOR_ID, $DEV_TYPE, $PROD_CODE, facenti parte della variabile capostipite $AWEPRR. Il sistema ha però
rilevato che l'opzione software DeviceNet non è presente nel controllore.
Rimedio: Aggiungere l'opzione software DeviceNet oppure selezionare una saldatrice che non utilizzi questa opzione. Se il
modello di saldatrice è corretto e non richiede l'opzione DeviceNet, impostare a zero i valori delle variabili di sistema
sopra citate e spegnere e riaccendere il controllore.
ARC-042 Weld EQ needs Expl Msg option

rilevato che l'opzione software Explicit Messaging non è presente nel controllore.
Rimedio: Aggiungere l'opzione software Explicit Messaging oppure selezionare una saldatrice che non utilizzi l'opzione
DeviceNet. Se il modello di saldatrice è corretto e non richiede l'opzione DeviceNet, impostare a zero i valori delle
variabili di sistema sopra citate e spegnere e riaccendere il controllore.
ARC-043 Weld EQ needs DeviceNet board

rilevato che l'hardware corrispondente non è presente nel controllore.
Rimedio: Aggiungere l'hardware DeviceNet oppure selezionare una saldatrice che non utilizzi questa opzione. Se il modello di
saldatrice è corretto e non richiede l'opzione DeviceNet, impostare a zero i valori delle variabili di sistema sopra citate
e spegnere e riaccendere il controllore.
ARC-044 Weld EQ needs DeviceNet defn.

$VENDOR_ID, $DEV_TYPE, $PROD_CODE, facenti parte della variabile capostipite $AWEPRR. Per questo
prodotto non è stata trovata alcuna definizione come dispositivo DeviceNet.
Rimedio: Aggiungere la definizione DeviceNet per la saldatrice oppure, se il modello di saldatrice è corretto e non richiede
l'opzione DeviceNet, impostare a zero i valori delle variabili di sistema sopra citate e spegnere e riaccendere il
controllore.
ARC-045 Weld EQ Device is OFFLINE

Causa: Il software ArcTool ha tentato di comunicare con la saldatrice per mezzo di DeviceNet, ma l'operazione non è riuscita
a causa di un malfunzionamento della connessione.
Rimedio: Verificare che la saldatrice sia in funzione. Verificare la correttezza del cavo DeviceNet. Controllare lo stato delle
schermate riguardanti l'hardware DeviceNet e quello della scheda.
- 48 -
ARC-046 Weld EQ communication error

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione tra il software ArcTool e la saldatrice.
Rimedio: Verificare che la saldatrice sia in funzione. Verificare la correttezza del cavo DeviceNet. Controllare lo stato delle
schermate riguardanti l'hardware DeviceNet e quello della scheda.
ARC-047 Not allowed during a weld

Causa: Si è tentata un'operazione non consentita durante l'esecuzione di una saldatura.
Rimedio: Attendere la fine del programma.
ARC-048 Auto AI/O setup is unsupported

Causa: La composizione dei moduli I/O non consente la configurazione automatica dei segnali analogici. Per questo motivo i
parametri non sono impostati in modo automatico.
Rimedio: Verificare la composizione dei moduli I/O ed impostare la variabile di sistema $AWEPRR[] manualmente.
ARC-049 Process %d switch to %d failed

Causa: Il software ArcTool non ha potuto commutare il processo di saldatura.
Rimedio: La saldatrice potrebbe essere spenta, scollegata, oppure i dati del secondo processo potrebbero essere errati.
ARC-050 Process %d NOT found

Causa: Il software ArcTool non ha trovato questo processo nella saldatrice.
Rimedio: Immettere un numero diverso oppure utilizzare i parametri ed i tasti funzione di ricerca.
ARC-051 Weld EQ%d ONLINE: %s

Causa: Il software ArcTool è in comunicazione con la saldatrice. Il sistema visualizza il numero di versione della saldatrice.
Rimedio: Questo è un messaggio di informazione. Non indica la presenza di un problema.
ARC-052 Bad %s %s Prc %d

Causa: Il parametro indicato è fuori dai limiti.
Rimedio: Immettere un valore che rientri nei limiti previsti.
ARC-053 No ramp at process switch (%s^4,%d^5)

Causa: La variazione graduale dei parametri non è consentita quando si commuta il processo di saldatura.
Rimedio: Completare prima la commutazione di processo, poi attivare la variazione graduale dei parametri con la successiva
istruzione Arc Start.
ARC-054 No motion while arc welding

Causa: La saldatura è stata interrotta automaticamente perché il movimento del robot si era fermato per un tempo più lungo di
quello specificato nella variabile di sistema $awsemgoff.$chk_time. Questa funzione intende proteggere il pezzo da
foratura accidentale.
Rimedio: Il valore contenuto nella variabile $awsemgoff.$chk_time può essere aumentato per consentire di effettuare la
saldatura quando il robot rimane a lungo nella stessa posizione. Questa funzione può essere del tutto disabilitata
impostando la variabile di sistema $awsemgoff.$nofltr_off = FALSE. Entrambe le modifiche richiedono che il
controllore sia spento e riacceso.
ARC-055 No sync Eq (%s^4,%d^5)

Causa: Un'istruzione Arc Start ha specificato la sincronizzazione con una saldatrice che non sta anch'essa eseguendo
un'istruzione Arc Start.
Rimedio: Determinare il motivo per cui la saldatrice non attiva l'arco o non utilizza la sincronizzazione.
ARC-056 Invalid sync (%s^4,%d^5)

Causa: Un'istruzione Arc Start ha specificato la sincronizzazione con una saldatrice che non è anch'essa sincronizzata.
Rimedio: Verificare il numero della saldatrice specificato per la sincronizzazione nell'istruzione Arc Start oppure nella tabella
dei dati di saldatura specificata nel menu di dettaglio SYNCDT. Fare riferimento alla Sezione che tratta la
sincronizzazione all'innesco dell'arco nel Manuale per l'Operatore del software ArcTool.
- 49 -
ARC-057 Cannot ramp t1=%d > t2=%d

Causa: Il processo di variazione graduale dei parametri di processo non può continuare perché il tempo necessario alla
comunicazione tra saldatrice e robot (t1) supera quello di aggiornamento dei comandi (t2). Questa situazione si
potrebbe verificare con la variazione graduale dei parametri di saldatura oppure con il modo 2 della funzione
HeatWave.
Rimedio: Normalmente questo allarme appare subito prima dell'errore ARC-133. Se l'allarme ARC-133 è presente dopo questo
errore, non è necessario adottare alcun rimedio. Riprendere l'esecuzione del programma.
Se l'allarme ARC-133 non viene generato subito dopo questo errore, contattare la FANUC.
ARC-058 Wire stick is still detected

Causa: Il sistema ha rilevato la saldatura del filo dopo un RESET.
Rimedio: Mettere in sicurezza il robot e la saldatrice. Tagliare il filo.
ARC-060 Cmd %s NOT found

Causa: Il comando di tensione o corrente non esiste e, quindi, il monitoraggio delle anomalie di saldatura non può decidere
l'intervallo dei limiti di WANR e STOP. Il monitoraggio non viene mai eseguito.
Rimedio: Se si intende utilizzare la funzione Arc Abnormal Monitor senza comando di tensione e corrente, impostare ABS(V,A)
come metodo di monitoraggio ed immettere i valori assoluti di definizione dell'intervallo WARN o STOP nel menu
Arc Abnormal Monitor. Se non si desidera monitorare i valori di retroazione, impostare la voce Arc Abnormal Monitor
a Disabled.
ARC-072 Illegal AMR packet

Causa: Errore interno del sistema.
Rimedio: Questo allarme potrebbe comportare la necessità di spegnere e riaccendere il controllore.
ARC-084 Application process is changed during welding

Causa: Il processo è cambiato durante una saldatura.
Rimedio: Correggere il programma.
ARC-085 Incomplete of conversion factor setup

Causa: L'impostazione del fattore di conversione dei segnali analogici non è completa.
Rimedio: Completare l'operazione.
ARC-086 Invalid of binary data in conversion factor

Causa: I dati binari (variabile di sistema $AWEPRR.$io_min/max_bin) non sono corretti. La differenza è pari a zero.
Rimedio: Impostare i valori corretti.
ARC-087 Invalid conversion factor data

Causa: Il fattore di conversione non è valido. Devono essere compilate almeno tre tabelle di dati. Il valore nella seconda
tabella è pari a zero.
Rimedio: Impostare il fattore di conversione utilizzando più di due tabelle.
ARC-088 Over selected AO factor No.

Causa: L'indice selezionato relativo ai dati del fattore di conversione delle uscite analogiche è superiore alle dimensioni
dell'elenco di dati.
Rimedio: Selezionare un indice corretto.
- 50 -
ARC-090 Weld disable by reason[%d]

Causa: In questa situazione, la saldatura è disabilitata a causa di uno dei seguenti motivi.
1: Il robot sta lavorando in modalità Step
2: Il robot sta lavorando in modalità Machine Lock
3: Il robot sta lavorando in modalità Dry Run
4: Non è presente alcuna scheda I/O
5: Non è stata effettuata alcuna assegnazione di segnali I/O per la saldatura
6: Il registro AMR è in stato Flush
7: L'applicazione è disabilitata
8: La saldatura è disabilitata
9: Il robot sta lavorando in modalità Skip welding
10: Il robot sta lavorando con la saldatura disabilitata come impostato nella variabile di sistema AWDBG
Rimedio: Rimuovere la causa che impedisce l'attivazione della saldatura.
ARC-091 Arc End cannot ramp to position (%s^4,%d^5)

Causa: Una tabella di parametri di saldatura contiene la specifica di un tempo pari a 99.0 secondi. Questo valore è utilizzato
con l'istruzione ArcStart per indicare che la variazione graduale dei parametri ha la durata di tutto il movimento.
Questo tipo di variazione graduale non è disponibile con l'istruzione Arc End. Utilizzare un tempo di 99.0 secondi per
un'istruzione Arc End allo scopo di prevenire la formazione del cratere è eccessivo e non è consigliato. Se è necessario
utilizzare un tempo molto lungo, è possibile impostare un valore di 98.0 secondi.
Rimedio: Utilizzare una tabella di dati di saldatura diverso per l'istruzione Arc End, oppure diminuire il valore del tempo
specificato.
ARC-100 SVT: Materiale del filo non supportato.

Causa: Il materiale selezionato del filo non è supportato dalla funzione Servo Torch.
Rimedio: Selezionare il materiale corretto.
ARC-101 SVT: Dimensioni del filo non supportate.

Causa: La sezione del filo selezionata non è supportata dalla funzione Servo Torch.
Rimedio: Selezionare la sezione del filo corretta.
ARC-102 SVT: Unità di misura della velocità non supportata.

Causa: L'unità di misura della velocità specificata non è supportata dalla funzione Servo Torch.
Rimedio: Selezionare l'unità di misura della velocità corretta.
ARC-103 SVT: Conversione della velocità di avanzamento del filo non riuscita.
Causa: Il software non è riuscito a convertire il dato presente nella tabella dei parametri di saldatura in un comando di velocità
di avanzamento del filo per la funzione Servo Torch.
Rimedio: Se nello stesso momento si è presentato un altro allarme, eliminarne la causa. Se non sono presenti altri allarmi,
significa che si è verificato un errore interno del sistema.
ARC-104 SVT: Tipo di sequenza non valido.

Causa: Errore interno del sistema. Il sistema ha inviato alla funzione Servo Torch un tipo di sequenza non valido.
Rimedio: Errore interno del sistema. Spegnere e riaccendere il controllore.
ARC-105 Cannot read WSTK input signal

Causa: Il sistema non ha ricevuto il segnale WSTK dalla porta seriale di comunicazione con la saldatrice.
Rimedio: Verificare quale tipo di saldatura sia in uso. Verificare la bontà della connessione seriale con la saldatrice. Verificare la
correttezza dell'impostazione della porta seriale.
ARC-106 Config of Roboweld is invalid

Causa: La configurazione per il sistema RoboWeld non è valida. Pertanto i dati per RoboWeld sono impostati in modo non
corretto.
Rimedio: Rimuovere tutte le saldatrice RoboWeld selezionando un qualsiasi altro tipo di saldatrice. Poi riselezionare e
configurare di nuovo la saldatrice RoboWeld, se il tipo di dispositivo da utilizzare è questo.
- 51 -
ARC-107 Roboweld internal Error(%d)

Causa: Errore interno del software per ROBOWELD.
ARC-108 Wire touching before TRS seq

Causa: Il filo è già entrato in contatto con il pezzo prima che inizi la sequenza di Touch Retract Start.
Rimedio: Verificare che la torcia non si trovi troppo vicina al pezzo quando è in posizione di innesco dell'arco. Se è troppo
vicina, correggere la posizione. Questa situazione si potrebbe verificare nel caso in cui il tratto di filo sporgente dopo il
punto di fine saldatura è troppo lungo. Se così è, prevedere un ciclo di bruciatura del filo dopo il punto fi fine saldatura
precedente in modo da ottenere una sporgenza del filo di lunghezza corretta.
ARC-109 Arc Lost: Voltage < %d V

Causa: La tensione di retroazione è scesa al valore visualizzato una volta trascorso il tempo di arco non innescato. Per questo
motivo, il robot determina che l'innesco dell'arco sia stato perso.
Rimedio: Rimuovere la causa che provoca l'abbassamento della tensione. Se la saldatura non ha problemi, il valore di soglia
della tensione per la perdita dell'innesco dell'arco potrebbe essere troppo bassa. Impostare la variabile di sistema
$AWEUPR[eq].$ARC_LOSS_V (dove eq indica il numero di saldatrice) ad un valore più basso.
ARC-110 Arc Lost: Current < %d A

Causa: La corrente di retroazione è scesa al valore visualizzato una volta trascorso il tempo di arco non innescato. Per questo
motivo, il robot determina che l'innesco dell'arco sia stato perso.
Rimedio: Rimuovere la causa che provoca l'abbassamento della corrente. Se la saldatura non ha problemi, il valore di soglia
della corrente per la perdita dell'innesco dell'arco potrebbe essere troppo bassa. Impostare la variabile di sistema
$AWEUPR[eq].$ARC_LOSS_A (dove eq indica il numero di saldatrice) ad un valore più basso.
ARC-111 Assignment of SVT I/O invalid

Causa: L'assegnazione dei segnali I/O per ServoTorch non è valida.
Rimedio: Verificare l'assegnazione dei segnali I/O per la saldatura ad arco nel menu Weld I/O. Se si riscontrano errori
nell'assegnazione dei segnali, correggerli. Poi, spegnere e riaccendere il controllore. Se l'assegnazione è corretta,
contattare la FANUC.
ARC-120 Enable/Disable Sim mode failed

Causa: Il sistema non ha rilevato la presenza dei segnali necessari per la simulazione.
Rimedio: Verificare la correttezza dell'assegnazione dei segnali I/O analogici e di saldatura.
ARC-121 Weld not performed(Sim mode)

Causa: La simulazione è stata attivata. Per questo motivo, la saldatura effettiva non può avere luogo.
ARC-122 Cannot SIM/UNSIM(%s,Id:%d)

Causa: I segnali I/O non erano stati preparati per la simulazione quando si è tentato di attivarla.
Rimedio: Verificare la correttezza dell'assegnazione dei segnali I/O analogici e di saldatura.
ARC-123 Memory size is too small

Causa: Le dimensioni della memoria sono troppo piccole perché possa contenere tutti i dati necessari.
Rimedio: Sostituire il modulo di memoria con uno di capacità superiore ed eseguire un avviamento iniziale (Init Start).
ARC-124 EQ%d E:%d %s

Causa: La saldatrice ha generato un errore.
Rimedio: Fare riferimento al manuale della saldatrice.
ARC-125 Cannot start stitch in a weld

Causa: Un'istruzione Arc Stitch è stata eseguita con la saldatura in corso di esecuzione. Le saldature intermittenti (Stitch)
iniziano con un'istruzione Arc Stitch e terminano con un'istruzione Arc End. Un'istruzione Arc Stitch non può essere
eseguita nell'intervallo compreso tra un'istruzione Arc Start ed una Arc End.
Rimedio: Modificare il programma in modo che l'istruzione Arc Stitch non si trovi compresa tra Arc Start e Arc End.
- 52 -
ARC-126 Bad stitch weld or pitch length
Causa: L'esecuzione di un'istruzione Arc Stitch non è riuscita perché la lunghezza del tratto di saldatura oppure di quello di
picco non è valida oppure perché il tratto di saldatura è più grande di quello di picco.
Rimedio: modificare la lunghezza del tratto di saldatura o quella di picco. La variabili di sistema interessate sono
$aweupr[eq].$st_weld_len o $aweupr[eq].$st_ptch_len
ARC-127 Cannot change stitch schedules

Causa: L'esecuzione di un'istruzione Arc Stitch non è riuscita perché era già in corso un'altra saldatura a tratti. Le saldature a
tratti non possono consentire modifiche alla tabella di dati che le riguardano.
Rimedio: Modificare il programma in modo che dopo un'istruzione Arc Stitch non sia presente un'altra istruzione dello stesso
tipo.
ARC-128 J motion during stitch weld

Causa: Con le saldature a tratti non sono consentiti movimenti di tipo Joint.
Rimedio: Modificare il tipo di movimento.
ARC-130 Term-type is corrected

Causa: Il tipo di terminazione del movimento in un'istruzione di fine saldatura è stato cambiato da CNT a FINE in modo
automatico.
Rimedio: Non è necessario alcun rimedio per questo allarme. Normalmente, selezionare il tipo di terminazione FINE per
l'istruzione di movimento immediatamente prima dell'istruzione Arc End.
ARC-133 Adjusted time_factor %d to %d

Causa: Questo errore viene generato subito dopo gli allarmi “ARC-057 Cannot ramp t1 > t2” o “ARC-136 Cannot pulse t1 >
t2”. Quando si verifica questo allarme, ha luogo automaticamente un aggiornamento del tempo ciclo delle tabelle dei
dati di saldatura (variabile di sistema ($aweramp[eq].$time_factor) , in funzione del ritardo di comunicazione tra robot
e saldatrice. Per questo motivo, l'esecuzione del programma può riprendere con le nuove impostazioni.
Rimedio: Non è necessario alcun rimedio per questo allarme. Riprendere l'esecuzione del programma.
ARC-134 EQ%d E:8 PM missing machine option

EQ%d E:9 PM missing robot option
Causa: Questo errore è relativo alla funzione Lincoln Production Monitor.
Rimedio: Ka funzione Lincoln Production Monitor non è ancora supportata. Non esiste alcun problema anche se questo allarme
si presenta. Non è necessario alcun rimedio per questo allarme.
ARC-136 Cannot pulse t1=%d > t2=%d

Causa: Il processo di saldatura pulsato a bassa frequenza non può continuare perché il tempo necessario alla comunicazione
tra saldatrice e robot (t1) supera quello di aggiornamento dei comandi pulsati (t2). Questa situazione può verificarsi in
caso di saldatura pulsata a bassa frequenza.
Rimedio: Normalmente questo allarme appare subito prima dell'errore ARC-133. Se l'allarme ARC-133 è presente dopo questo
errore, non è necessario adottare alcun rimedio. Riprendere l'esecuzione del programma.
Se l'allarme ARC-133 non viene generato subito dopo questo errore, contattare la FANUC.
ARC-137 Clamp pulse, %f Hz, %f %

Causa: La frequenza di pulsazione oppure il ciclo di lavoro per la saldatura pulsata a bassa frequenza sono stati limitati perché
la forma d'onda della pulsazione eccede l'intervallo di valori previsto.
Rimedio: Modificare la frequenza di pulsazione oppure il ciclo di lavoro della saldatura pulsata a bassa frequenza. Diminuire il
valore della frequenza, oppure portare la percentuale di intensità del ciclo di lavoro al 50%.
ARC-138 Internal error: ID = %d

Causa: Errore interno del software AtcTool. Normalmente questo allarme non si deve verificare.
Rimedio: Contattare il supporto tecnico FANUC per ulteriori indagini. Non dimenticare di fornire il numero di allarme.
ARC-140 MCC I/O parameter wrong(E:%d, %d)

Causa: Il parametro utilizzato per l'assegnazione del segnale I/O MCC è errato.
Rimedio: Controllare i parametri.
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ARC-141 MCC stick detected(E:%d)

Causa: Il contattore MCC era bloccato, ma è stato attivato.
Rimedio: Controllare lo stato di funzionamento del contattore MCC.
ARC-142 MCC monitor abnormal(E:%d)

Causa: Il contattore MCC è OFF anche se il comando di attivazione è ON.
Rimedio: Verificare il funzionamento del contattore MCC ed i suoi collegamenti.
ARC-143 Power supply/feeder com alarm(E:%d)

Causa: All'interno della saldatrice, la comunicazione tra la scheda operativa e quella di controllo si è interrotta.
Rimedio:
1. Controllare i fusibili [Per l'avanzamento del filo: 3A (FU2) / 8A (FU3)]. Se i fusibili sono saltati, eseguire le
seguenti azioni correttive. Sostituire il cavo dell'encoder ed i fusibili. Sostituire la scheda encoder nel dispositivo
di avanzamento filo e sostituire i fusibili.
2. Sostituire la scheda GABANA.
3. Sostituire la scheda operativa nella saldatrice.
ARC-144 PS internal com-error(E:%d)

Causa: Nella saldatrice, si è verificato un allarme di comunicazione tra la CPU Gabana e la CPU principale.
Rimedio: Spegnere e riaccendere la saldatrice premendo l'arresto di emergenza e poi il tasto RESET.
ARC-145 PS internal abnormal com-data(E:%d)

Causa: Nella saldatrice, la comunicazione tra la CPU Gabana e la CPU principale non è normale.
Rimedio: Spegnere e riaccendere la saldatrice premendo l'arresto di emergenza e poi il tasto RESET.
ARC-146 Can't use Pulse in CO2(E:%d)

Causa: Se il processo prevede la saldatura con CO2, non è possibile utilizzare il modo pulsato.
Rimedio: Disabilitare il modo pulsato nel menu di dettaglio nella tabella di dati per la saldatura. Se si utilizza il comando diretto
con l'istruzione Arc Start, (es. Arc Start[20V, 200A], il modo pulsato è sempre ON. Quindi, utilizzare l'istruzione Arc
Start con il numero di tabella di sati per la saldatura.
ARC-147 Can't use Pulse in this setup(E:%d)

ARC-148 Can't use Pulse in CO2

ARC-149 Can't use Pulse in this setup

ARC-150 Invalid op. in weld(0x%X)(E:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato una sequenza di segnali non valida durante la saldatura.
Rimedio: Eliminare l'allarme e riprovare l'operazione dopo lo spegnimento dell'arco.
ARC-151 Invalid wire size(E:%d)

Causa: Il diametro del filo non è corretto.
Rimedio: Impostare la dimensione del filo corretta.
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ARC-152 Invalid weld process(E:%d)
Causa: Il processo di saldatura non è corretto.
Rimedio: Impostare il processo di saldatura corretto.
ARC-153 Invalid wire material(E:%d)

Causa: Il materiale di cui il filo è composto non è corretto.
Rimedio: Impostare correttamente il materiale di cui è composto il filo.
ARC-154 Invalid Arc Loss Time(E:%d)

Causa: Il tempo impostato per il rilevamento dello spegnimento dell'arco è al difuori dei limiti previsti.
Rimedio: Impostare un tempo di rilevamento dello spegnimento dell'arco corretto.
ARC-155 Comm. Timeout(E:%d)

Causa: La comunicazione con la saldatrice RoboWeld è andata in timeout.
Rimedio: Verificare l'impostazione della porta di comunicazione e l'integrità del cablaggio.
ARC-156 RoboWeld Error(0x%X, %d)

Causa: Errore interno del software per ROBOWELD.
Rimedio: Contattare il servizio di assistenza tecnica della FANUC Robotics.
ARC-157 Receive error(0x%X)(E:%d)

Causa: Il robot ha ricevuto dati non validi dalla saldatrice.
Rimedio: Verificare che non siano presenti disturbi e che il cablaggio sia integro.
ARC-158 1st currency (E:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un'anomalia nella prima currency.
Rimedio: Verificare la correttezza della currency.
ARC-159 2nd currency (E:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un'anomalia nella seconda currency.
Rimedio: Verificare la correttezza della currency.
ARC-160 Temperature alaram(E:%d)

Causa: La temperatura rilevata non è corretta.
Rimedio: Verificare se la saldatrice è sovraccarica.
ARC-161 High voltage(E:%d)

Causa: La tensione rilevata è eccessiva.
Rimedio: Verificare la tensione.
ARC-162 Low voltage(E:%d)

Causa: La tensione rilevata è eccessivamente bassa.
Rimedio: Verificare la tensione.
ARC-163 Start signal error(E:%d)

Causa: Il segnale di start non è normale.
Rimedio: Verificare il segnale di partenza ciclo.
ARC-164 Power source error(E:%d)

Causa: L'alimentazione trifase non è corretta.
Rimedio: Verificare l'alimentazione trifase.
ARC-165 EQ is detached(E:%d)
Causa: La saldatrice RoboWeld è scollegata.
Rimedio: Verificare la correttezza delle impostazioni sulla porta di comunicazione.
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ARC-166 Comm. stopped in weld(E:%d)

Causa: La comunicazione con la saldatrice RoboWeld si è interrotta durante la saldatura.
Rimedio: Verificare l'esistenza di altri allarmi, le impostazioni della porta di comunicazione e l'integrità del cablaggio.
ARC-167 I/O asginment overlap(%d)(E:%d)

Causa: L'intervallo dei segnali I/O per RoboWeld è già in uso.
Rimedio: Verificare le assegnazioni I/O per altri dispositivi e la variabile $IO_START in $RBWLD.
ARC-168 I/O error(%d)(%d, E:%d)

Causa: Errore nell'inizializzazione degli I/O.
Rimedio: Verificare le assegnazioni I/O per altri dispositivi e la variabile $IO_START in $RBWLD.
ARC-169 Invalid wire op.(E:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un funzionamento errato nel dispositivo di avanzamento del filo.
Rimedio: Verificare la sequenza di controllore del dispositivo di avanzamento del filo.
ARC-170 Detect Arc OFF(E:%d)

Causa: L'innesco dell'arco si è spento.
Rimedio: Verificare il funzionamento della saldatrice e lo stato del pezzo.
ARC-171 Unified data RCV error(%d,0x%X)(E:%d)

Causa: Il sistema non ha ricevuto i dati unificati.
Rimedio: Verificare le impostazioni della porta di comunicazione, l'assenza di eventuali disturbi e l'integrità dei cablaggi.
ARC-172 Warning, Rcv(0x%X)(E:%d)

Causa: Il robot ha ricevuto comandi non validi dalla saldatrice.
ARC-173 Warning, Retry(0x%X)(E:%d)

Causa: Il sistema ha dovuto ripetere l'invio del comando alla saldatrice.
ARC-174 Warning, NAK for(0x%X)(E:%d)

Causa: Il robot ha ricevuto un segnale NAK dalla saldatrice.
ARC-175 Signal change is ignored(E:%d)

Causa: La comunicazione con la saldatrice RoboWeld si è interrotta.
Rimedio: Verificare le impostazioni della saldatura, la connessione dei cavi e poi provare ad eliminare l'allarme.
ARC-176 No sysvar $RBWLD for E:%d

Causa: La variabile di sistema $RBWLD non è impostata per il nuovo numero di saldatrice (EQ)
Rimedio: Verificare il contenuto delle variabili di sistema $RBWLD e $RBWLD_CFG.
ARC-177 RoboWeld(E:%d) reset complete

Causa: La sequenza di ripristino di RoboWeld è completata.
Rimedio: Il sistema è pronto per saldare.
ARC-179 Power supply com alarm(E:%d)

Causa: Questo allarme si presenta quando la comunicazione tra la scheda di controllo della saldatura ed il controllore del robot
si interrompe.
Rimedio:
1. Se l'allarme si verifica insieme all'errore ARC-143, intraprendere l'azione correttiva prescritta per quest'ultimo.
2. Se questo allarme si ripresenta anche dopo avere spento e riacceso il sistema, controllare il cablaggio tra il
controllore del robot e la saldatrice. Se il problema persiste, controllare la scheda di controllo della saldatrice.
- 56 -
ARC-180 Gabana alarm(E:%d)
Causa: La velocità del motore di trascinamento del filo è superiore al limite stabilito.
Rimedio: Verificare il funzionamento del motore per il trascinamento del filo. Dopo aver effettuato il controllo, riprovare
l'operazione. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la
FANUC.
ARC-181 Encoder alarm(E:%d)

Causa: Il cavo del sensore del motore per il trascinamento del filo è stato scollegato oppure il motore stesso non gira
correttamente.
Rimedio: Verificare il cablaggio del sensore del motore per il trascinamento del filo. Poi, riprovare l'operazione. Se si ripresenta
lo stesso allarme, contattare la FANUC.
ARC-182 Motor alarm(E:%d)

Causa: Il motore dovrebbe essere fermo, ma il sistema rileva che invece è ancora in rotazione.
Rimedio: Se effettivamente il motore sta ancora girando, potrebbe essere presente un problema sulla scheda di controllo del
motore.
ARC-188 External emergency input(E:%d)

Causa: Un dispositivo esterno ha inviato in segnale di arresto di emergenza.
Rimedio: Spegnere il controllore, eliminare la causa dell'allarme, riaccendere il controllore.
ARC-189 External input1(E:%d)

Causa: Un dispositivo esterno ha inviato in segnale di Hold.
ARC-190 External input2(E:%d)

Causa: Un dispositivo esterno ha inviato in segnale di Hold.
ARC-191 Memory alarm(E:%d)

Causa: Si è verificato un errore nella memoria della saldatrice.
Rimedio: Spegnere e riaccendere la saldatrice. Se si ripresenta lo stesso allarme, contattare la FANUC.
ARC-192 CPU alarm(E:%d)

Causa: Errore nella CPU della saldatrice.
Rimedio: Effettuare un avviamento freddo (cold start):
1. Spegnere il controllore.
2. Premere i tasti SHIFT e RESET sulla tastiera di programmazione.
3. Tenendo premuti i tasti SHIFT e RESET riaccendere il controllore. Se si ripresenta lo stesso allarme,
documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
ARC-193 Arc start alarm(E:%d)

Causa: L'interruttore della torcia è in posizione ON, ma l'innesco dell'arco non è avvenuto entro 4 sec.
Rimedio: Ponendo l'interruttore della torcia su OFF, l'allarme dovrebbe essere eliminato. Verificare che i collegamenti con la
saldatrice siano corretti.
ARC-195 Not support weld type(E:%d)

Causa: Il tipo di saldatura specificato non è supportato da questa saldatrice.
Rimedio: Verificare l'impostazione del tipo di processo, della dimensione e del materiale del filo nella schermata di
configurazione della saldatrice e del modo pulsato nella tabella dei dati di saldatura. Eventualmente, modificare i
parametri.
ARC-196 Loading weld type ...(E:%d)

Causa: Caricamento dei dati di saldatura in corso. Attendere il completamento dell'operazione.
- 57 -
ARC-198 Not support weld type

Causa: Il tipo di saldatura specificato non è supportato da questa saldatrice.
Rimedio: Verificare l'impostazione del tipo di processo, della dimensione e del materiale del filo nella schermata di
configurazione della saldatrice e del modo pulsato nella tabella dei dati di saldatura. Eventualmente, modificare i
parametri.
ARC-199 This weld EQ isn't supported(E:%d)

Causa: La saldatrice collegata non è supportata.
Rimedio: Verificare la saldatrice.
ARC-200 Arclink ch%d heartbeat timeout

Causa: La saldatrice collegata in rete ArcLink non risponde alle richieste inviatele.
Rimedio: Verificare le connessioni ArcLink sulla saldatrice.
ARC-201 Arclink ch%d obj #%d no resp

Causa: Un componente della saldatrice nella rete ArcLink non ha risposto ad una richiesta emessa dal controllore del robot.
Rimedio: Verificare le connessioni ArcLink tra robot e saldatrice.
ARC-202 Arclink ch%d obj #%d error resp

Causa: Un componente della saldatrice ha risposto con un errore ad una richiesta inviata dal controllore del robot.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore e la saldatrice e riprovare l'operazione.
ARC-203 Arclink ch%d reset by master

Causa: La rete ArcLink è stata ripristinata da una richiesta proveniente dalla saldatrice.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Questo messaggio appare solitamente come risultato del rilevamento di un
errore da parte della saldatrice.
ARC-204 Arclink ch%d available

Causa: Questo è un messaggio informativo che indica l'avvenuta inizializzazione della rete ArcLink che ora è pronta per il
normale funzionamento.
ARC-205 Arclink ch%d h/s event lost

Causa: Il messaggio ad alta velocità atteso durante la saldatura non è arrivato in tempo.
Rimedio: La rete ArcLink si ripristina automaticamente. Se l'errore persiste, indica che esiste un problema con la rete di
comunicazione oppure con un dispositivo ad essa collegato.
ARC-206 Arclink ch%d too many errors

Causa: L'interfaccia CAN ArcLink sta rilevando un numero notevole di errori di comunicazione con la saldatrice. Solitamente
questo dipende dalla presenza di disturbi sulla rete ArcLink.
Rimedio: Verificare le connessioni ArcLink per eliminare i disturbi elettrici.
ARC-207 Arclink ch%d no bus power

Causa: L'interfaccia ArcLink nel controllore del robot non rileva alcuna alimentazione o altro dispositivo sulla rete. Questo
indica che non esiste alcuna rete ArcLink connessa, oppure che la saldatrice sia spenta o scollegata.
Rimedio: Assicurarsi che tutte le connessioni ArcLink siano corrette e che la saldatrice sia a propria volta connessa e accesa.
ARC-208 Arclink ch%d no nodes on bus

Causa: Sulla rete ArcLink non è stato rilevato nessun altro dispositivo.
Rimedio: Verificare che le connessioni alla rete ArcLink siano corrette e che la saldatrice sia accesa.
ARC-209 Arclink ch%d bus errors

Causa: L'interfaccia ArcLink sta rilevando errori imprevisti sulla rete, a indicazione che potrebbero essere presenti disturbi
elettrici o altro tipo di interferenze. Se questi errori permangono, potrebbe verificarsi un allarme sulla rete.
Rimedio: Verificare le connessioni ArcLink per eliminare i disturbi elettrici.
- 58 -
ARC-210 Arclink ch%d network flooded
Causa: L'interfaccia ArcLink sul controllore non è in grado di comunicare a causa dell'eccessiva quantità di messaggi che
tengono occupata la rete.
Rimedio: Ridurre il traffico dei messaggi in rete cercando di mandare in esecuzione meno sessioni di comunicazione allo stesso
controllore.
ARC-211 Arclink ch%d comm error %d

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione inatteso sull'interfaccia CAN ArcLink.
Rimedio: Verificare tutte le connessioni ArcLink, poi spegnere e riaccendere il controllore.
ARC-212 Arclink ch%d CAN-Enet conflict

Causa: Il sistema ha rilevato che una scheda CANbus per comunicazione ArcLink è già stata assegnata come canale
ArcLink-su-Ethernet.
Rimedio: Assegnare la connessione Ethernet ad un canale differente per liberare quello in questione per l'uso previsto dalla
scheda CANbus.
ARC-300 Argument is not integer

Causa: Il parametro utilizzato dalla Macro che modifica l'altezza della posizione di start non è un numero intero.
Rimedio: Utilizzare un valore intero per la Macro che modifica l'altezza della posizione di start.
ARC-301 Invalid EQ number

Causa: Il numero di saldatrice specificato per la modifica dell'altezza della posizione di start non è valido.
Rimedio: Specificare il numero di una saldatrice esistente per la modifica dell'altezza della posizione di start.
ARC-302 Invalid robot group number

Causa: Il numero di gruppo di assi specificato per la modifica dell'altezza della posizione di start non è valido.
Rimedio: Specificare il numero corretto di gruppo di assi per la modifica dell'altezza della posizione di start.
ARC-303 Invalid I/O assignment

Causa: L'assegnazione dei segnali I/O per la modifica dell'altezza della posizione di start non è valida.
Rimedio: Specificare l'assegnazione corretta dei segnali I/O per la modifica dell'altezza della posizione di start.
ARC-304 Cannot use same PR number

Causa: Nella funzione di modifica dell'altezza della posizione di start, non è possibile utilizzare lo stesso numero di PR per le
voci Touch Command Signal (Comando attivazione tasteggio) e Touch Detect Signal (Segnale rilevamento contatto).
Rimedio: Utilizzare un numero di PR diverso per le due voci.
ARC-305 Other task adjusts height

Causa: Un altro programma ha già attivato la modifica dell'altezza della posizione di start per la saldatrice specificata.
Rimedio: Non eseguire la modifica dell'altezza della posizione di start più volte contemporaneamente sulla stessa saldatrice.
ARC-306 Start Height Adjust is ignored

Causa: La funzione di modifica dell'altezza della posizione di start è stata ignorata perché il sistema sta funzionando in modo
Step o Dry run. Inoltre, la saldatura potrebbe essere disabilitata. Se si utilizza la saldatrice Lincoln, potrebbe essersi
verificata una disconnessione sulla rete ArcLink.
Rimedio: Disattivare le modalità Step o Dry run oppure abilitare la saldatura per poter eseguire la modifica dell'altezza della
posizione di start. Se si intende eseguire la modifica dell'altezza della posizione di start con la saldatura disabilitata,
impostare la voce “Skip with Weld Disabled” a FALSE nella schermata di configurazione Arc Start Height Adjust. Se
si sta utilizzando una saldatrice Lincoln, attivare la connessione ArcLink. Se si desidera evitare la visualizzazione del
messaggio, impostare la variabile di sistema $AWSTHOF. $POST_WARN a FALSE.
ARC-307 Contact before search

Causa: Durante l'esecuzione della funzione di modifica dell'altezza della posizione di start, il sistema ha rilevato un contatto
con il pezzo prima che la ricerca abbia avuto inizio.
Rimedio: Eseguire la funzione di modifica dell'altezza della posizione di start in un punto in cui la torcia (elettrodo) non tocchi
mai il pezzo. Se si desidera continuare la modifica dell'altezza della posizione di start in questa situazione, impostare la
voce “Contact Before Search”, nel menu di configurazione della funzione, a WARN.
- 59 -
ARC-308 Contact is not detected

Causa: Durante l'esecuzione della funzione di modifica dell'altezza della posizione di start, il sistema non ha rilevato un
contatto con il pezzo.
Rimedio: Eseguire la funzione di modifica dell'altezza della posizione di start partendo da un punto più vicino al pezzo. In
alternativa, modificare la velocità di ricerca (Search Speed) oppure la massima distanza di ricerca (Search Max
Distance).
ARC-309 Start Height Adjust failed

Causa: La funzione di modifica dell'altezza della posizione di start non ha prodotto risultati per qualche motivo.
Rimedio: Verificare che la configurazione della funzione per la modifica dell'altezza della posizione di start sia corretta. Se
questo allarme appare in concomitanza con un altro, risolvere prima l'altro allarme. Se il problema persiste, contattare
la FANUC.
ARC-310 Too long adjust motion time

Causa: Il movimento per la funzione di modifica dell'altezza della posizione di start è troppo lungo.
Rimedio: Se la funzione di modifica dell'altezza della posizione di start è eseguita a velocità molto bassa, questo allarme
potrebbe essere generato dal sistema. Se l'allarme si presenta quando il valore di override è 100%, contattare la
FANUC.
4.1.4 ASBN
ASBN-001 End of File

Causa: Prima che l'analisi del file fosse terminata il sistema ha incontrato la fine del file stesso.
Rimedio: Correggere gli errori di sintassi nel file.
ASBN-002 Error occurred during load

Causa: Durante il caricamento del file si è verificato un errore non specificato.
Rimedio: Correggere gli errori di sintassi nel file. Il codice di causa potrebbe fornire informazioni aggiuntive.
ASBN-003 File line %4d

Causa: Il sistema ha rilevato un errore di sintassi alla linea indicata.
Rimedio: Correggere l'errore nel file alla linea specificata.
ASBN-008 file '%s'

Causa: Durante il caricamento del file si è verificato un errore.
Rimedio: Correggere gli errori di sintassi nel file. Il codice di causa potrebbe fornire informazioni aggiuntive.
ASBN-009 on line %d, column %d

Causa: Il sistema ha rilevato un errore di sintassi alla linea e alla colonna indicata.
Rimedio: Correggere l'errore.
ASBN-010 Memory allocation error

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria per elaborare il file.
ASBN-011 Cannot read ASCII source file

Causa: La sezione POS del file è mancante.
Rimedio: Correggere gli errori di sintassi nel file.
ASBN-012 Invalid character

Causa: Il file contiene un carattere non valido.
Rimedio: Correggere l'errore. Il codice di causa potrebbe fornire informazioni aggiuntive.
ASBN-013 Unable to open source file

Causa: Il sistema non ha potuto aprire il file sorgente.
Rimedio: Il file non esiste oppure è danneggiato.
- 60 -
ASBN-020 Invalid section encountered
Causa: Una sezione inaspettata è stata letta nel file.
ASBN-021 Expecting a '['

Causa: Nel contesto corrente, non è stata trovata una parentesi quadra dove avrebbe dovuto essere.
Rimedio: Aggiungere le parantesi quadre dove sono necessarie.
ASBN-022 Out of range

Causa: Un indice o un valore specificato non è compreso nei limiti stabiliti.
ASBN-023 Configuration error

Causa: La stringa di configurazione del polso non è nel formato corretto.
ASBN-024 Expecting a comma

Causa: Il sistema non ha letto una virgola che avrebbe dovuto essere presente.
ASBN-025 Expecting a '='

Causa: Il sistema non ha letto un segno di uguale (=) dove previsto.
ASBN-026 Expecting a ']'

Causa: Il sistema non ha letto una parantesi quadra che avrebbe dovuto essere presente.
ASBN-027 Expecting a '('

Causa: Il sistema non ha letto una parantesi tonda che avrebbe dovuto essere presente.
ASBN-028 Expecting a ')'

Causa: Il sistema non ha letto una parantesi tonda che avrebbe dovuto essere presente.
ASBN-029 Expecting ';'

Causa: Il sistema non ha letto un punto e virgola (;) che avrebbe dovuto essere presente.
ASBN-029 Invalid operator

Causa: Un operatore non è corretto.
Rimedio: Correggere l'errore. . Il codice di causa potrebbe fornire informazioni aggiuntive.
ASBN-031 Expecting ':'

Causa: Il sistema non ha letto un punto (.) che avrebbe dovuto essere presente.
ASBN-032 Expecting a real number

Causa: Il numero avrebbe dovuto essere in formato a virgola mobile.
ASBN-033 Expecting an integer

Causa: Il numero avrebbe dovuto essere in formato intero.
- 61 -
ASBN-034 Expecting 'mm'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘mm'.
ASBN-035 Expecting 'mm/sec'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘mm' .
ASBN-036 Expecting 'sec'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere 'sec'.
ASBN-037 Expecting 'deg'

Causa: ‘Il sistema si attendeva di leggere 'deg'.
ASBN-038 Invalid group number

Causa: È stato specificato un numero di gruppo di assi non valido.
ASBN-039 Invalid combination of AND/OR

Causa: Gli operatori OR/AND non possono essere utilizzati mischiati in una singola istruzione.
ASBN-040 Invalid operator combination

Causa: Gli operatori + e - non possono essere utilizzati nella stessa istruzione mischiati con * e /.
ASBN-041 Too many AND/OR operator

Causa: In ogni linea di programma possono essere ineriti fino a 4 operatori AND e OR.
ASBN-042 Too many arithmethic operator

Causa: In ogni linea di programma possono essere ineriti fino a 5 operatori +, -, *, /.
ASBN-046 Expecting a unit

Causa: Il sistema si attendeva di leggere una dichiarazione di unità di misura.
ASBN-047 String argument too long

Causa: La stringa specificata è troppo lunga.
ASBN-050 Invalid name in /PROG section

Causa: Il nome del programma non corrisponde a quello del file o contiene caratteri non validi.
ASBN-051 Invalid subtype /PROG section

Causa: Il sottotipo di programma TP non è valido.
ASBN-060 Invalid attribute syntax

Causa: L'intestazione del programma non è valida o è mancante.
Rimedio: Correggere gli errori oppure creare una sezione /ATTR. Stampare un programma che possa fungere da esempio.
- 62 -
ASBN-061 No /ATTR section in file
Causa: La sezione /ATTR è mancante.
ASBN-070 Invalid application syntax

Causa: Nella sezione /APPL è presente un errore di sintassi generico.
ASBN-073 No /APPL section in file

Causa: La sezione /APPL è necessaria per questo programma, ma non è stata rilevata.
ASBN-080 Duplicated Position data

Causa: Una posizione è stata definita due volte.
Rimedio: Assicurarsi che ciascun elemento nella sezione /POS abbia un indice P[] unico.
ASBN-081 Unused Position data

Causa: Nel programma è presente un riferimento ad una P[], ma la sua definizione non è stata trovata nella sezione /POS.
Rimedio: Definire la posizione interessata nella sezione /POS.
ASBN-082 Syntax error in position data

Causa: I dati di posizione non sono nel formato corretto.
ASBN-083 Invalid data in /POS section

Causa: I dati nella sezione /POS non sono nel formato corretto.
ASBN-084 Mismatch unit of joint

Causa: Il numero di assi definiti nel file non corrisponde a quello del robot.
ASBN-085 Mismatch number of joint

Causa: Il numero di assi specificati nella posizione non corrisponde alla configurazione del robot.
ASBN-090 Undefined macro

Causa: La macro non è stata definita.
ASBN-092 Undefined instruction

Causa: L'istruzione non è stata definita. L'istruzione non è valida o potrebbe essere utilizzata in modo scorretto.
ASBN-093 Expecting integer or Register

Causa: Il sistema si attendeva la presenza di un indice diretto o indiretto. Deve essere inserita una costante intera oppure un
registro.
ASBN-094 Position not in /POS section

Causa: Deve essere presente la sezione /POS.
ASBN-095 Instruction not supported

Causa: L'istruzione non è supportata su questo robot per come è configurato.
Rimedio: Caricare o abilitare l'opzione relativa. Cancellare l'istruzione, se necessario. Modificare l'istruzione in modo
appropriato per la configurazione corrente del robot.
- 63 -
ASBN-096 Duplicated label

Causa: Si è utilizzata la stessa LBL in diverse linee di programma.
ASBN-097 Internal error

Causa: Si è verificato un errore imprevisto.
ASBN-098 Invalid encoding of line

Causa: La linea di programma contiene un errore.
ASBN-099 Register cannot be used

Causa: Il registro non può essere utilizzato.
ASBN-100 Invalid data in robot configuration file, rerun setrobot program

Causa: I dati nella configurazione del robot non sono corretti.
ASBN-107 Could not open robot configuration file

Causa: Il sistema non ha potuto aprire il file di configurazione del robot.
Rimedio: Verificare la presenza del file di configurazione del robot.
ASBN-110 CS without CD
Causa: L'elemento CS è valido sono con CD o CNT100.
ASBN-115 AutoZone Mastering may be needed

Causa: Questo è un messaggio di avviso indicante che, dopo la conversione dal formato ASCII, potrebbe essere necessario
effettuare la definizione master automatica delle zone per la funzione Interference Avoidance.
Rimedio: Questo è un messaggio di avviso indicante che, dopo la conversione dal formato ASCII, potrebbe essere necessario
effettuare la definizione master automatica delle zone per la funzione Interference Avoidance.
ASBN-120 Undefined pallet number

Causa: Il numero di pallet non è corretto.
ASBN-121 Wrong route position

Causa: La posizione è errata.
ASBN-122 Duplicated Palletizing data

Causa: I dati di palletizzazione sono duplicati.
ASBN-123 Duplicated pattern

Causa: Lo schema di palletizzazione è duplicato.
ASBN-124 Undefined pattern number

Causa: Il numero di schema di palletizzazione non è valido.
ASBN-125 Wrong route position type

Causa: La posizione è errata.
- 64 -
ASBN-126 Wrong route position number
Causa: Il numero di posizione è errato.
ASBN-127 Wrong bottom position count

Causa: Il numero di posizione in basso è errato.
ASBN-128 Pallet register already used

Causa: Il registro di palletizzazione PL è già stato utilizzato.
Rimedio: Utilizzare un altro registro di palletizzazione.
ASBN-129 Expecting 'WID'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘WID'.
ASBN-130 Invalid Backup

Causa: Il comando di pre-chiusura pinza non è valido.
ASBN-131 Invalid Pressure

Causa: Il comando di pressione alla pinza non è valido.
ASBN-133 Invalid Equipment number

Causa: Il numero di saldatrice non è valido.
ASBN-135 Expecting 'BU'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘BU'.
ASBN-136 Expecting 'P'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘P'.
ASBN-137 Expecting 'S'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘S'.
ASBN-142 SpotTool not configured

Causa: Il software SpotTool non è stato configurato.
ASBN-144 Expecting 'WC'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘WC'.
ASBN-145 Expecting 'OPEN', 'CLOSE', or '*'

Causa: Il sistema di attendeva ‘OPEN’, ‘CLOSE’ o ‘*’ .
ASBN-146 Expecting 'OPEN' or 'CLOSE'

Causa: Il sistema di attendeva ‘OPEN’ o ‘CLOSE’.
- 65 -
ASBN-147 Expecting 'SV'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘SV'.
ASBN-148 Expecting 'SN'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘SN'.
ASBN-149 Invalid number

Causa: Il numero non è valido.
ASBN-150 Invalid Equalization Pressure

Causa: Il valore di equalizzazione sulla pressione non è valido.
ASBN-152 Expecting 'EP'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘EP'.
ASBN-154 Expecting unit

Causa: Il sistema si attendeva di leggere un'unità di misura.
ASBN-155 Expecting 'ED'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘ED'.
ASBN-156 Expecting 'SD'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘SD'.
ASBN-157 Invalid distance schedule

Causa: La tabella dei dati per la distanza non è valida.
ASBN-158 Expecting 'SEL'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘SEL'.
ASBN-159 Expecting 't'

Causa: Il sistema si attendeva di leggere ‘t'.
ASBN-161 Tracking not configured

Causa: La funzione di tracking non è stata configurata.
Rimedio: Configurare la funzione di tracking.
ASBN-162 Tracking not complete, P[%d]

Causa: La funzione di tracking non è completa.
Rimedio: Completare la funzione di tracking.
ASBN-170 Invalid arc weld data

Causa: I dati di saldatura non sono validi.
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ASBN-171 Touch Mastering may be needed
Causa: È necessario eseguire la procedura master per il tasteggio.
Rimedio: Eseguire la procedura master per il tasteggio.
ASBN-190 Motion instruction in daughter

Causa: In un programma figlia è stata inserita un'istruzione di movimento,
ASBN-195 Tool frame number mismatch

Causa: Il numero di sistema di coordinate utensile nella sezione /MN è differente da quella specificata nella sezione /POS.
Rimedio: Utilizzare lo stesso numero di sistema di coordinate utensile nelle due sezioni.
ASBN-196 Duplicated Position ID

Causa: Nella sezione /POS è stata utilizzato due volte lo stesso identificativo di posizione.
Rimedio: Assicurarsi che ciascun elemento nella sezione /POS abbia un indice P[] unico.
ASBN-197 Too many Positions are teached

Causa: Sono state definite più di 9999 posizioni nel programma.
Rimedio: Ridurre il numero di posizioni registrate nel programma.
ASBN-198 Too many I/Os are specified

Causa: Nella stessa linea sono stati specificati più di 64 I/O.
Rimedio: Ridurre il numero di I/O nella stessa linea.
4.1.5 ATGP
ATGP-001 No global variables

Causa: Le variabili globali per la funzione Attach Group non sono caricate.
Rimedio: Eseguire un avviamento controllato (Controlled Start) ed inizializzare i moduli software per la gestione del
movimento.
ATGP-002 Joint motion not allow

Causa: L'opzione Attach Group non consente movimenti in Joint.
Rimedio: Cambiare il tipo di movimento a Linear o Circular prima di ritentare l'operazione.
ATGP-003 Wrist Joint motion not allow

Causa: L'opzione Attach Group non consente movimenti wrist joint.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione wrist joint prima di ritentare l'operazione.
ATGP-004 UFRAME must be zero

Causa: Il numero di sistema di coordinate utente non è zero.
Rimedio: Impostare il numero di sistema di coordinate utente a zero.
4.1.6 ATZN
ATZN-001 Calibration internal error.

Causa: Errore interno del software AutoZone.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, ricaricare il software nel controllore.
ATZN-002 Name not found in HDR Table

Causa: Nell'intestazione del programma interno AutoZone non è presente il nome del programma.
Rimedio: Errore interno del sistema. Contattare il servizio di assistenza tecnica della FANUC.
- 67 -
ATZN-003 Name not found in PRG Table

Causa: Nella tabella dei voxel del programma interno AutoZone non è presente il nome del programma.
ATZN-004 Name not found in REC Table

Causa: Nella tabella di registrazione per la funzione AutoZone non è presente il nome del programma.
ATZN-005 Name not found in REQ Table

Causa: Nella tabella di richiesta per la funzione AutoZone non è presente il nome del programma.
ATZN-006 AZ HDR Table is full

Causa: La tabella interna di intestazione per la funzione AutoZone è piena.
ATZN-007 AZ PRG Table is full

Causa: La tabella interna di programmi per la funzione AutoZone è piena.
ATZN-008 AZ REC Table is full

Causa: La tabella interna di registrazione per la funzione AutoZone è piena.
ATZN-009 AZ REQ Table is full

Causa: La tabella interna di richiesta per la funzione AutoZone è piena.
ATZN-010 Master flags not in sync

Causa: I flags master nei programmi principale e secondario non sono sincronizzati.
Rimedio: Verificare i flags master nell'intestazione dei programmi principale e secondario ed assicurarsi che siano sincronizzati.
Per esempio, entrambi i flag devono essere abilitati oppure disabilitati.
ATZN-011 %s start mastering

Causa: Ha inizio il processo di masterizzazione del programma.
Rimedio: Questo è un messaggio di avviso che indica l'avvenuto inizio del processo di masterizzazione.
ATZN-012 %s end mastering

Causa: Il processo di masterizzazione del programma è terminato.
Rimedio: Questo è un messaggio di avviso che indica l'avvenuto completamento del processo di masterizzazione.
ATZN-013 Not calibrated w.r.t. ZMGR

Causa: Il robot non è calibrato per il gestore di zona.
Rimedio: Calibrare il robot per il gestore di zona da menu di configurazione del controllo AutoZone.
ATZN-014 G:%d AZ Jog close to target

Causa: Il robot è in prossimità dell'ostacolo durante il movimento in manuale.
Rimedio: Questo allarme interrompe il movimento in manuale.
ATZN-015 Resend G:%d AZ Jog request

Causa: La richiesta di movimento in manuale AutoZone non ha ricevuto risposta per un periodo di tempo. La richiesta di
movimento in manuale AutoZone viene rispedita.
Rimedio: Questo è un messaggio di avviso e indica che la richiesta di movimento in manuale AutoZone viene rispedita.
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ATZN-016 Prg needs re-master(mdf tim)

Causa: L'ora della modifica del programma ricavata è diversa tra la masterizzazione del programma e la sua esecuzione in
tempo reale.
Rimedio: Rimasterizzare il programma per sincronizzare l'ora della modifica salvata nei dati di masterizzazione del programma
stesso.
ATZN-017 %s Append Mode enabled

Causa: Il modo Append (aggiungi) è stato abilitato. Il nuovo file di dati di masterizzazione sarà incorporato del file di dati
esistente,
Rimedio: Questo è un messaggio di avviso e indica che il modo Append è abilitato durante il processo di masterizzazione del
programma.
ATZN-018 Space setup not initialized

Causa: Lo spazio non è stato configurato ed abilitato nel menu di configurazione della funzione AutoZone.
Rimedio: Configurare lo spazio ed abilitarlo nel menu di configurazione della funzione AutoZone.
ATZN-019 No AutoZone CD Jogging

Causa: La funzione AutoZone non supporta i movimenti coordinati in manuale .
Rimedio: Disabilitare i movimenti in manuale AutoZone dal menu di configurazione dello stato di test per la funzione AutoZone
durante i movimenti coordinati in manuale.
ATZN-020 Constant Path not enabled

Causa: La funzione Constant Path non è abilitata.
Rimedio: Abilitare la funzione Constant Path e spegnere e riaccendere il controllore.
4.2 B
4.2.1 BBOX
BBOX-020 No %ss in the program

Causa: Nel programma non sono presenti istruzioni di processo. Il rilevamento automatico delle linee nella tabella di dati non
può essere effettuato.
Rimedio: Inserire manualmente i numeri di linea nella tabella di dati.
BBOX-021 Cannot bump from TP when I/O enabled

Causa: La tastiera di programmazione è abilitata nel momento in cui si attiva il segnale DI per l'attivazione degli offset.
Rimedio: Selezionare una tabella di dati di offset (Bump), richiamare la schermata di dettaglio (DETAIL), scorrere la pagina ed
utilizzare le voci BUMP_UP o BUMP_DN. 2. Disabilitare la tastiera di programmazione per poter utilizzare il
segnale DI per l'attivazione degli offset.
BBOX-022 Invalid bump schedule

Causa: Il gruppo di ingressi GI indice della tabella di dati di offset contiene un valore fuori limiti.
Rimedio: Cambiare il valore contenuto nel gruppo di ingressi GI in modo che selezioni una tabella esistente.
BBOX-023 Invalid Bump Group Input

Causa: Il gruppo di ingressi GI indice della tabella di dati di offset non è configurato correttamente.
Rimedio: Configurare correttamente il gruppo di ingressi GI indice della tabella di dati di offset.
BBOX-024 Invalid Bump Digital Inputs

Causa: Gli ingressi digitali DI per l'attivazione degli offset non sono configurati correttamente.
Rimedio: Configurare correttamente i segnali di ingresso per l'attivazione degli offset.
BBOX-025 Invalid acknowledge output DO

Causa: Il segnale di uscita Acknowledge dell'attivazione degli offset non è configurato correttamente.
Rimedio: Configurare correttamente il segnale di uscita Acknowledge dell'attivazione degli offset.
- 69 -
BBOX-026 Invalid error output DO

Causa: Il segnale di uscita Limit dell'attivazione degli offset non è configurato correttamente.
Rimedio: Configurare correttamente il segnale di uscita Limit dell'attivazione degli offset.
BBOX-027 Invalid line numbers

Causa: La voce Lines nella tabella di dati per l'attivazione degli offset contiene un valore non corretto.
Rimedio: Impostare un valore corretto alla voce Lines nella tabella di dati per l'attivazione degli offset.
BBOX-028 Bump limit exceeded

Causa: Il limite massimo di offset è stato oltrepassato.
Rimedio: 1. Rivedere il posizionamento del pezzo o le sue caratteristiche. 2. Cambiare il limite massimo di offset ad un valore
più alto.
BBOX-029 First 2 positions are too close

Causa: Due posizioni sequenziali sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: 1. Modificare una delle posizioni.
BBOX-030 Program does not exist

Causa: Il nome di programma specificato nella tabella di dati di offset non esiste.
Rimedio: Utilizzare un nome di programma corretto nella tabella di dati di offset.
BBOX-031 Need 2 positions to determine offsets

Causa: Il programma indicato nella tabella di dati di offset contiene una sola posizione.
Rimedio: 1. Il programma non può essere utilizzato per la funzione di offset (Bump box). 2. Aggiungere una posizione al
programma.
BBOX-032 Program is write protected

Causa: Il programma indicato nella tabella di dati di offset è protetto da scrittura.
Rimedio: Rimuovere la protezione da scrittura dal programma indicato nella tabella di dati di offset.
BBOX-033 Bump schedule is uninitialized

Causa: Nella tabella di dati di offset non è stato indicato alcun programma.
Rimedio: 1. Utilizzare una tabella di dati validi per la funzione di offset. 2. Specificare un nome di programma nella tabella di
dati di offset utilizzata.
BBOX-034 Invalid group number

Causa: Il numero di gruppo di assi indicato nella tabella di dati di offset non è corretto.
Rimedio: Specificare un numero di gruppo valido nella tabella di dati di offset.
BBOX-035 Group is not a robot

Causa: Il numero di gruppo di assi indicato nella tabella di dati di offset non è riferito ad un robot.
Rimedio: Modificare il numero di gruppo di assi indicato nella tabella di dati di offset in modo che sia riferito ad un robot.
BBOX-036 Group is not in group mask

Causa: Il numero di gruppo di assi indicato nella tabella di dati di offset non corrisponde alla maschera di selezione dei gruppi
del programma.
Rimedio: Specificare un numero di gruppo valido nella tabella di dati di offset.
BBOX-037 Cannot bump COORD motion

Causa: Il programma indicato nella tabella di dati di offset contiene istruzioni di movimento coordinato (Coordinated Motion).
Rimedio: Rimuovere le istruzioni di movimento coordinato.
BBOX-038 CD leader not found

Causa: Non esiste alcuna associazione CD_PAIR che corrisponda alla maschera di selezione dei gruppi del programma
indicato nella tabella di dati di offset.
Rimedio: Definire una associazione CD_PAIR che includa Leader e Follower nel programma. 2. Modificare il numero di
gruppo indicato nella tabella di dati di offset.
- 70 -
BBOX-039 CD leader and follower are robots
Causa: I gruppi Leader e Follower sono robots.
Rimedio: La funzione offset (Bump box) non è consentita per movimento coordinato tra robot e robot.
BBOX-040 CD leader grp change in bump path

Causa: Il gruppo Leader in un programma per movimento coordinato è cambiato.
Rimedio: Modificare le linee nella tabella di dati di offset in modo da escludere quelle nelle quali il gruppo Leader è cambiato.
BBOX-041 BBOX program did not load

Causa: Il file che contiene il programma è mancante.
Rimedio: Contattare la FANUC.
BBOX-042 Bump start line is circle VIA

Causa: Le linee indicate nella tabella di dati di offset non includono la posizione di inizio del cerchio.
Rimedio: Impostare la voce 'Lines' nella tabella di dati di offset in modo che sia compresa la posizione di inizio del cerchio.
BBOX-043 CD unit vector calculation failed

Causa: Per calcolare i vettori unitari, sono utilizzate posizioni CD e NON-CD,
Rimedio: Modificare il programma il modo che le prime due posizioni siano entrambe CD o NON-CD.
BBOX-044 Program position number UNINIT

Causa: Il numero della posizione non è inizializzato.
Rimedio: Registrare la posizione oppure immettere un numero valido nell'istruzione.
BBOX-045 Preview operation failed

Causa: L'operazione di scansione preliminare non è riuscita.
Rimedio: Ricercare la causa del problema per avere maggiori informazioni.
BBOX-046 Position regester will not be bumped

Causa: Il registro posizione PR non sarà oggetto di offset.
Rimedio: Sostituire il registro posizione con una posizione P se il punto deve essere oggetto di offset.
BBOX-047 Too many positions in Bump Lines

Causa: Il numero di posizioni di offset in questa tabella di dati eccede il limiti massimo.
Rimedio: Ridurre il valore del parametro 'Lines' in modo che includa meno posizioni.
BBOX-048 COORD[ldr] value is not correct.

Causa: Il gruppo di assi indicato nelle istruzioni COORD[ldr] o COORD[R[#]] non è corretto.
Rimedio: Modificare il valore ad uno valido.
4.3 C
4.3.1 CALM
CALM-000 Cal Mate motion aborted.

Causa: Il movimento TCP Mate è stato interrotto perché il menu è cambiato in modo inaspettato oppure l'operazione è stata
annullata dall'operatore.
Rimedio: Rieseguire il movimento.
CALM-001 Form Operation Error.

Causa: Il dizionario contenente i dati del Form richiamato non è stato trovato.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato
all'errore e contattare la FANUC.
- 71 -
CALM-002 System is not initalized.

Causa: Il sistema non è completamente inizializzato.
Rimedio: Utilizzare il menu SETUP per impostare tutti i parametri richiesti.
CALM-003 Fail to run CalMate Motion

Causa: Il movimento TCP Mate non può essere eseguito.
Rimedio: Eliminare tutti gli allarmi prima di eseguire il movimento TCP Mate.
CALM-004 Please record all position

Causa: Non tutte le posizioni sono state registrate nel menu.
Rimedio: Verificare che tutte le posizioni nel menu siano state registrate e ritentare l'operazione.
CALM-005 Do reference motion first.

Causa: La funzione TCP Mate non può essere eseguita senza che prima sia stata effettuata una masterizzazione del TCP.
Rimedio: Visualizzare il menu di riferimento e premere il tasto funzione MASTER per eseguire il movimento di riferimento. Poi
ritentare l'operazione.
CALM-006 Point is not initialized.

Causa: La posizione non è stata inizializzata.
Rimedio: Registrare le posizioni nel menu di riferimento, Poi ritentare l'operazione.
CALM-007 Robot is not calibrated.

Causa: Le posizioni non possono essere registrate perché il robot non è calibrato.
Rimedio: Calibrare il robot. Poi ritentare l'operazione.
CALM-008 Record home position first

Causa: La posizione di home deve essere registrata prima di tutte le altre posizioni.
Rimedio: Registrare la posizione di home. Poi ritentare l'operazione.
CALM-009 Keep same WPR as home pos.

Causa: Queste posizioni devono avere le stesse coordinate WPR della posizione di home.
Rimedio: Mantenere lo stesso orientamento (WPR) quando si registrano le posizioni.
CALM-010 Please press SHIFT key.

Causa: Il tasto SHIFT non è stato premuto.
CALM-011 Position is not in range.

Causa: La posizione di destinazione non è raggiungibile.
Rimedio: Registrare una posizione di inizio differente.
CALM-012 Singular solution.

Causa: Il robot non può calcolare il cerchio a causa di una condizione di singolarità.
Rimedio: Verificare e correggere la masterizzazione e l'hardware. Tentare di ripetere la registrazione della posizione.
CALM-013 Cannot converge.

Causa: Il robot non riesce ad ottenere una soluzione.
Rimedio: Verificare e correggere la masterizzazione del robot. Verificare l'hardware. Tentare di ripetere la registrazione della
posizione.
CALM-014 Points are too close.

Causa: I punti registrati sono troppo vicini tra loro.
Rimedio: Le posizioni devono essere distanti almeno 10 mm tra loro. Ripetere la registrazione delle posizioni.
- 72 -
CALM-015 Contact before search.

Causa: Il robot è entrato in contatto con il pezzo prima di iniziare il movimento di ricerca.
Rimedio: Ripetere la registrazione della posizione di partenza in modo che il robot non sia in contatto con il pezzo prima di
iniziare il movimento di ricerca.
CALM-016 No contact detected.

Causa: Non si è verificato alcun contatto del robot con il pezzo durante il movimento di TCP Mate.
Rimedio: Assicurarsi che il sensore ed il software siano installati correttamente.
CALM-017 Undefined program name.

Causa: I nomi dei programmi di entrata ed uscita non sono definiti.
Rimedio: Richiamare il menu SETUP per selezionare i programmi.
CALM-018 TPE operation error.

Causa: Errore interno del software.
CALM-019 Circle Fitting error: %s.

Causa: L'errore di circolarità è superiore a quello previsto.
Rimedio: Verificare l'hardware e l'utensile oppure aumentare la tolleranza sulla circolarità.
CALM-020 No DIN support.

Causa: Il movimento di ricerca non può essere eseguito senza sensore TOS.
Rimedio: Richiamare il menu SETUP e selezionare la voce TOS per l'elemento Sensor Type.
CALM-021 Cannot continue motion.

Causa: Il robot non può continuare il movimento interrotto.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma attualmente in pausa e ripetere l'esecuzione del programma TCP Mate.
CALM-022 Cal Mate internal error.

CALM-023 Dictionary is not loaded.

Causa: Il file contenente il dizionario non è stato caricato.
CALM-024 No saved reference data.

Causa: Non esistono dati di riferimento salvati per l'utensile corrente.
Rimedio: impostare il movimento di riferimento per l'utensile corrente.
CALM-025 File open error: %s

Causa: Il file di output non può essere aperto.
Rimedio: Verificare il percorso in memoria ed il nome del file di output.
CALM-026 No recorded Utool.

Causa: Non esiste alcun sistema di coordinate utensile da salvare.
Rimedio: Registrare un nuovo sistema di coordinate.
CALM-027 Not enough TPE stack.

Causa: Il programma non dispone di sufficiente stack per l'esecuzione automatica di TCP Mate.
Rimedio: Richiamare il menu principale TCP Mate. Quando questo menu viene visualizzato, il software TCP Mate aggiornerà la
dimensione dello stack nel programma interessato. Chiudere il menu e ripetere l'esecuzione del programma.
- 73 -
CALM-028 Cannot compute new TCP.

Causa: Il software TCP Mate non ha completato le proprie operazioni con successo.
Rimedio: Verificare che l'utensile non sia eccessivamente deformato e che il fissaggio delle varie parti non sia allentato.
CALM-029 Please record all position

Causa: Non tutte le posizioni sono state registrate nel menu.
Rimedio: Tutte le posizioni nel menu devono essere registrate. Verificare le posizioni registrate e ritentare l'operazione.
CALM-030 Position is not in range.

Causa: La posizione centrale non si trova entro i limiti joint di CalMate.
Rimedio: Ripetere la registrazione della posizione centrale in modo che per tutti gli assi esista un margine di 45 gradi rispetto ai
limiti joint.
CALM-031 Run new tcp mode first.

Causa: Il modo di nuovo TCP non è stato attivato.
Rimedio: Impostare il modo di modifica al nuovo TCP ed eseguirlo una volta prima di passare al modo di ripristino della
masterizzazione.
CALM-032 Surface point not measured

Causa: Non sono stati misurati punti sull'asse Z.
CALM-033 Large fit error.

Causa: L'errore di approssimazione della forma è superiore a quello previsto.
CALM-034 Insufficient points.

Causa: Il numero di posizioni misurate è inferiore a quanto richiesto.
Rimedio: Registrare posizioni lontane dai limiti software e da punti di singolarità nel menu Touch Plate.
CALM-035 Search distance <= 10mm

Causa: La distanza di spostamento è inferiore a 10 mm.
Rimedio: Immettere un valore superiore a 10mm per la distanza di spostamento.
CALM-036 Invalid data restore index

Causa: Non sono disponibili dati da ripristinare.
Rimedio: Portare il cursore in corrispondenza di una linea di dati validi e premere il tasto F3.
CALM-037 Orientation not calculated

Causa: La posizione per la definizione dell'orientamento non è stata rilevata correttamente ed il calcolo non è riuscito.
Rimedio: Verificare il fissaggio dell'utensile e delle altre parti interessate.
CALM-038 Invalid $MNUTOOLNUM.

Causa: Il valore contenuto nella variabile di sistema $MNUTOOLNUM non è corretto.
Rimedio: Il software CalMate ripristina il valore contenuto nella variabile di sistema $MNUTOOLNUM a 1.
4.3.2 CD
CD-001 No global variables

Causa: Le variabili globali per la funzione Coordinated Motion non sono caricate.
Rimedio: Eseguire un avviamento controllato (Controlled Start) ed inizializzare i moduli software interessati.
CD-002 Unable to allocate memory

Causa: Durante l'allocazione della memoria, si è verificato un errore.
Rimedio: Verificare la quantità di memoria utilizzata dal sistema.
- 74 -
CD-003 Follower recv invalid segment
Causa: Il numero di segmento MMR del gruppo Leader non corrisponde a quello del gruppo Follower.
Rimedio: Contattare la FANUC Robotics.
CD-004 Illegal leader INTR point data

Causa: Durante i calcoli di una conversione di posizione, il sistema ha rilevato un errore nei dati di interpolazione del gruppo
Leader.
CD-006 Illegal follower joint motion

Causa: Per l'esecuzione di un'istruzione di Coordinated Motion, si è utilizzato il movimento Joint per il gruppo Follower.
Rimedio: Utilizzare i tipi di movimento Linear o Circular.
CD-008 No leader
Causa: Non è stato definito il gruppo Leader nel movimento coordinato.
Rimedio: Verificare l'istruzione di movimento. Effettuare la configurazione della funzione Coordinated Motion e spegnere e
riaccendere il controllore.
CD-009 More than one leader

Causa: Sono stati indicati più gruppi Leader nel movimento coordinato.
Rimedio: Verificare l'istruzione di movimento. Effettuare la configurazione della funzione Coordinated Motion e spegnere e
CD-010 Invalid angle in point data

Causa: L'angolo rilevato nei dati di posizione non è valido.
CD-012 Illegal leader motion

Causa: Il movimento del gruppo Leader in modo individuale non è consentito dopo un movimento coordinato.
Rimedio: Programmare un movimento non coordinato che includa anche il gruppo Follower.
CD-013 Jog group is not a leader

Causa: Si è tentato di eseguire movimenti coordinati in manuale per un gruppo di assi non Leader.
Rimedio: Selezionare un gruppo Leader per eseguire movimenti coordinati in manuale.
CD-015 Wrist joint is not supported

Causa: Per i movimenti coordinati non è possibile selezionare l'interpolazione WristJoint.
Rimedio: Eliminare l'istruzione WristJoint.
CD-016 INC motion is not supported

Causa: Non è possibile inserire un'istruzione INC quando sulla stessa linea di programma è già presente un'istruzione
COORD.
Rimedio: Eliminare l'istruzione INC.
CD-017 INDEP motn is not supported

Causa: Non è possibile inserire un'istruzione di movimento di gruppi in modo indipendente quando sulla stessa linea di
programma è già presente un'istruzione COORD.
Rimedio: Cambiare l'istruzione di movimento in Simultaneous.
CD-018 No calibration for CD

Causa: La calibrazione per il movimento coordinate non è stata effettuata.
Rimedio: Eseguire la calibrazione del movimento coordinato nella schermata SETUP.
CD-019 Illegal follower setting

Causa: Il numero di Follower è zero, oppure maggiore di uno per questo movimento,
Rimedio: Impostare correttamente il numero di Follower o la maschera di selezione dei gruppi nel programma.
- 75 -
CD-020 Not reach relative speed

Causa: Il gruppo Follower non ha raggiunto la velocità relativa nel programma.
Rimedio: Correggere la posizione dei gruppi Leader e Follower.
CD-021 No kinematics in CD group

Causa: Si è tentato di eseguire un movimento coordinato tra unità meccaniche prive di cinematica.
Rimedio: inizializzare la libreria dei robots in modo corretto.
CD-022 Prev term type is not FINE

Causa: Il tipo di terminazione del movimento prima di un'istruzione di Coordinated Motion non è FINE o CNT0.
Rimedio: Modificare il tipo di terminazione del movimento prima di un'istruzione di Coordinated Motion a FINE o CNT0.
CD-023 Illegal CD setting

Causa: La configurazione del movimento coordinato non è corretta.
Rimedio: Verificare e, se necessario, correggere, la configurazione del movimento coordinato nel menu SETUP.
CD-024 Calibration was inaccurate

Causa: La registrazione delle posizioni non è corretta oppure la meccanica del gruppo Leader non è precisa.
Rimedio: Verificare la meccanica e ripetere la registrazione delle posizioni.
CD-025 Can't convert position

Causa: il sistema non riesce a convertire le posizioni in modo appropriato.
CD-028 T1 speed limit(G:%d^2)

Causa: La velocità del TCP o della flangia del polso hanno oltrepassato il limite previsto per la modalità T1.
Rimedio: Specificare una velocità inferiore, oppure commutare la modalità ad Auto.
CD-029 Illegal to switch leader

Causa: Non è possibile commutare il gruppo Leader mentre è in corso un movimento coordinato.
Rimedio: Utilizzare lo stesso numero di gruppo Leader. Cambiare il gruppo Leader solo dopo che è stato eseguito un movimento
non coordinato.
CD-030 Weave not support in Dyn UF

Causa: La funzione Dynamic User Frame non supporta i movimenti con Weaving.
Rimedio: Non utilizzare questa combinazione.
CD-031 TRACK not support in Dyn UF

Causa: La funzione Dynamic User Frame non supporta i movimenti Track.
CD-032 MPASS not support in Dyn UF

Causa: La funzione Dynamic User Frame non supporta i movimenti con MPASS.
CD-033 Option not support in Dyn UF

Causa: Si sta utilizzando un'opzione non supportata dalla funzione Dynamic User Frame.
Rimedio: Per esempio, la funzione Dynamic User Frame non supporta quelle di utilità del software ArcTool.
4.3.3 CMND
CMND-001 Directory not found

Causa: La directory specificata non è stata trovata.
Rimedio: Controllare il nome dell'unità di memoria e quello della directory. Se non viene specificato alcuna directory, verificare
qual è il percorso attualmente utilizzato dal sistema per mezzo del menu FILE oppure con il comando KCL CHDIR.
- 76 -
CMND-002 File not found
Causa: Il file specificato non è stato trovato.
Rimedio: Controllare che il nome del file sia stato digitato correttamente e che esista. Verificare anche che i nomi del dispositivo
e del percorso siano corretti.
CMND-003 File already exists

Causa: Il file specificato esiste già e non può essere sovrascritto.
Rimedio: Assicurarsi che l'opzione overwrite sia specificata.
CMND-006 Self copy not allowed

Causa: Non è possibile copiare un file su se stesso.
Rimedio: Modificare il nome del file di destinazione in modo che sia differente dal nome del file sorgente.
CMND-010 Source type code is invalid

Causa: La variabile sorgente non era di tipo posizione quando è stata tentata la conversione da Cartesiano a Joint.
Rimedio: I tipi di posizione validi sono POSITION, JOINTPOS, XYZWPR e XYZWPREXT.
CMND-011 Destination type code is invalid

Causa: La variabile destinazione non era di tipo posizione quando è stata tentata la conversione da Cartesiano a Joint.
Rimedio: I tipi di posizione validi sono POSITION, JOINTPOS, XYZWPR e XYZWPREXT.
CMND-012 Type codes do not match

Causa: Il codice di tipo richiesto non corrisponde al tipo di variabile passato.
Rimedio: Errore interno del sistema. Assicurarsi che il codice di tipo corrisponda al tipo di variabile.
CMND-013 Representation mismatch

Causa: Si è tentato di comparare tra loro due posizioni che non sono dello stesso tipo.
Rimedio: Entrambe le posizioni devono essere dello stesso tipo. Convertirne una prima di eseguire l'operazione.
CMND-014 Positions are not the same

Causa: Due posizioni sono state confrontate tra loro e sono risultate essere diverse.
Rimedio: Le due posizioni non erano uguali entro le tolleranze specificate. Questo può essere normale. Questo avviso è il
risultato logico opposto a SUCCESS.
CMND-015 Both arguments are zero

Causa: Entrambi gli argomenti passati alla funzione ATAN2 sono zero oppure si è verificato un errore interno durante una
conversione da POSITION a XYZWPR.
Rimedio: Richiamando la funzione ATAN2, assicurarsi che entrambi gli argomenti passati non siano zero. Se l'oggetto di una
conversione è una variabile di tipo POSITION, non può essere trasformata in una di tipo XYZWPR.
CMND-016 Division by zero

Causa: Si è tentata una divisione per zero.
Rimedio: Allarme interno di sistema. Assicurarsi che il divisore non sia uguale o molto vicino a zero.
CMND-017 Angle is out of range

Causa: L'angolo di rotazione è eccessivo.
Rimedio: Assicurarsi che l'angolo di rotazione non superi il valore 314.15926······ (100 x P greco).
CMND-018 Invalid device or path

Causa: È stato specificato un dispositivo di memoria o un percorso non valido.
Rimedio: Controllare il nome dell'unità di memoria e quello della directory. Se non viene specificato alcuna directory, verificare
qual è il percorso attualmente utilizzato dal sistema per mezzo del menu FILE oppure con il comando KCL CHDIR.
CMND-019 Operation cancelled

Causa: L'operazione è stata cancellata perché si è premuto CTRL-C o CTRL-Y
Rimedio: Lasciare terminare l'operazione.
- 77 -
CMND-020 End of directory

Causa: La lista della directory è terminata.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Non è necessaria alcuna azione correttiva.
CMND-021 Cannot rename file

Causa: Il nome del file di destinazione contiene sia caratteri alfanumerici che il carattere globale "*".
Rimedio: Quando si rinomina un file utilizzare solo caratteri alfanumerici oppure un singolo carattere globale.
CMND-022 Time motion with dist before

Causa: L'istruzione Distance Before è stata inserita in un'istruzione di movimento in cui la velocità è stata specificata in
secondi.
Rimedio: Non utilizzare questa combinazione di istruzioni.
CMND-023 No destination device or path

Causa: Non sono stati specificati dispositivi di memoria o percorsi per la destinazione.
Rimedio: Controllare il nome dell'unità di memoria e quello della directory. Se non sono stati specificati, immettere un
dispositivo di memoria o un percorso per la destinazione.
CMND-024 %s invalid entry

Causa: La variabile di sistema indicata contiene dati non validi. Vedere il codice della causa di questo messaggio.
Rimedio: Cambiare directory o dispositivo di memoria.
CMND-025 %d FILE programs not saved

Causa: In questo sistema sono presenti programmi definiti per memorizzazione di tipo FILE. I programmi con
memorizzazione di tipo FILE non vengono salvati con le operazioni standard di backup.
Rimedio: Salvare questi programmi mediante altri meccanismi.
4.3.4 CNTR
CNTR-001 No global variables

Causa: Le variabili globali per la funzione Continuous Turn non sono caricate.
CNTR-002 No MIR pointer

Causa: Allarme interno di sistema.
CNTR-003 No sysvar pointer

CNTR-004 No cnir pointer

CNTR-005 Wrong CN Axis/N1 or N2(G:%d^2)

Causa: L'asse selezionato per rotazione continua non è adatto oppure i valori inseriti come numeratore e denominatore del
rapporto di riduzione sono zero.
Rimedio: Verificare la configurazione dell'asse selezionato per rotazione continua non e i valori inseriti come numeratore e
denominatore del rapporto di riduzione. Se necessario, correggere la configurazione dell'asse selezionato per
rotazione continua e i valori inseriti come numeratore e denominatore del rapporto di riduzione.
CNTR-006 Unable to Allocate Memory

- 78 -
CNTR-007 Serious Internal error (G:%d^2)
Causa: Errore interno della funzione Continuous Turn.
CNTR-008 Invalid dest. angle, (G:%d^2)

Causa: Durante un movimento lineare il sistema ha rilevato che l'angolo di destinazione non è valido. Vi è incompatibilità tra
la funzione di rotazione continua e altre opzioni software.
Rimedio: Verificare la compatibilità tra le opzioni software. Rimuovere le opzioni che non possono coesistere.
CNTR-009 Warn-Cont Vel too high(G:%d^2)

Causa: La velocità dell'asse di rotazione continua è eccessiva. Il conteggio delle riduzioni non è valido a causa della velocità
troppo alta.
Rimedio: Abbassare la velocità di rotazione dell'asse. Questo avviso può essere ignorato se il conteggio delle rotazioni non viene
utilizzato.
CNTR-010 Ind.EV option not allowed.

Causa: La rotazione continua non è compatibile con gli assi estesi indipendente. L'istruzione di movimento Ind.Ev non è
consentita.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione di movimento aggiuntiva Ind.Ev o disabilitare la rotazione continua per il gruppo di assi
interessato.
CNTR-011 Axis speed exceeds lim(G:%d^2)

Causa: L'istruzione di movimento programmata eccede le capacità della funzione di rotazione continua. La velocità di
rotazione massima è limitata a 180 gradi per ogni intervallo di ITP.
Rimedio: Abbassare la velocità mediante un programma KAREL o TP.
CNTR-012 Ending Cont Rot on Rel Motion

Causa: Si è tentato di terminare una rotazione continua con un movimento incrementale.
Rimedio: La rotazione continua deve essere terminata con un movimento non incrementale.
4.3.5 COND
COND-001 Condition does not exist

Causa: Il programma di tipo Condition specificato non esiste.
Rimedio: Verificare l'esistenza delle istruzioni Monitor nel programma indicato.
COND-002 Condition handler superseded

Causa: Il numero di Condition Handler esiste già nel sistema ed è stato sovrascritto.
Rimedio: Non occorre prendere alcun provvedimento dato che si tratta solo di un messaggio d'avviso.
COND-003 Already enabled, no change

Causa: Il Condition Handler specificato è già attivo. Non è stato quindi effettuato alcun cambiamento.
COND-004 Already disabled, no change

Causa: Il Condition Handler specificato è già disattivato. Non è stato quindi effettuato alcun cambiamento.
COND-005 No more conditions defined

Causa: Non sono definite altre condizioni per il programma specificato.
COND-009 Break point encountered

Causa: L'esecuzione del programma ha incontrato un punto di Break.
- 79 -
COND-010 Cond exists, not superseded

Causa: la condizione specificata esiste già. Pertanto non è stata sovrascritta. Potrebbe indicare l'esistenza di due monitoraggi
definiti per lo stesso programma con la stessa condizione.
Rimedio: Rinumerare il Condition Handler oppure evitare di ridefinire lo stesso Condition Handler.
COND-011 Scan time took too long

Causa: I Condition Handlers attivi sono troppi. Il tempo per controllarli tutti è troppo lungo.
Rimedio: Ridurre il numero di Condition Handlers definiti.
4.3.6 COPT
COPT-001 Send_PC error

Causa: Il sistema non è stato in grado di preparare il pacchetto di dati da inviare al PC.
Rimedio: Probabilmente la memoria del sistema è esaurita. Spegnere e riaccendere il controllore.
COPT-002 Add PC Uninit prog or var name

Causa: Una funzione ADD_PC è stata richiamata con un parametro non inizializzato.
Rimedio: Tutti i parametri devono contenere un valore valido.
COPT-003 Add PC Variable not found

Causa: La variabile richiesta nella routine ADD Byname o Send SysVar non esiste.
Rimedio: Verificare la correttezza del nome del programma e di quello della variabile. Verificare il tipo di variabile. Sono
supportate solo variabili di tipo intero, reale o stringa.
COPT-004 Add PC Var type not supported

Causa: La variabile richiesta nella routine ADD Byname o Send SysVar è di un tipo non supportato.
Rimedio: Verificare il tipo di variabile. Sono supportate solo variabili di tipo intero, reale o stringa. Verificare la correttezza del
nome del programma e di quello della variabile.
COPT-005 Add PC illegal index into buffer

Causa: Una funzione ADD_PC è stata richiamata con un parametro indice che ha un valore troppo grande o troppo piccolo.
Rimedio: Impostare il parametro indice in modo corretto. Assicurarsi che il buffer per i dati abbia dimensioni sufficienti a
contenere i dati.
COPT-006 Add PC buffer overflow - parm %s

Causa: La copia dei dati nel buffer non è riuscita perché esso è troppo piccolo.
Rimedio: Assicurarsi che il buffer per i dati abbia dimensioni sufficienti a contenere i dati. Se la quantità di dati da spedire è
notevole, potrebbe essere necessario utilizzare più di un evento per trasferirli al PC.
COPT-007 Add PC Un-initialized parameter %s

Causa: Una funzione ADD_PC è stata richiamata con un parametro non inizializzato.
Rimedio: Tutti i parametri devono contenere un valore valido.
COPT-008 Send_PC Un-initialized parameter

Causa: Una funzione Send_PC è stata richiamata con un parametro non inizializzato.
Rimedio: Tutti i parametri devono contenere un valore quando sono richiamate le funzioni di interfaccia con il PC.
COPT-009 Send_PC Illegal event number

Causa: il numero di evento utilizzato è inferiore a 0 o maggiore di 255.
Rimedio: Utilizzare un numero di evento compreso tra 0 e 255.
COPT-010 Send_PC Illegal wait flag

Causa: I flag di attesa possono essere solo 1 o 0.
Rimedio: Utilizzare un valore valido per il flag interessato.
- 80 -
COPT-011 Send_PC Buffer too big for packet

Causa: La dimensione massima del buffer di dati è 244 bytes.
Rimedio: Utilizzare una dimensione di buffer valida.
COPT-020 Send_PC builtin failed

Causa: Si è verificato un errore durante la spedizione di un buffer di dati al PC.
Rimedio: Verificare l'eventuale presenza di altri allarmi.
COPT-021 Send_PC event parm %s error

Causa: La MACRO per la spedizione di dati al PC è stata richiamata con un parametro non corretto. Il parametro non è
inizializzato oppure è di tipo errato.
COPT-022 Still waiting for %s

Causa: Si tratta solo di un avvertimento. Una task del controllore è in attesa di ricevere un flag di ritorno dal PC.
Rimedio: Verificare la comunicazione con il PC.
COPT-023 Abort wait for %s

Causa: Una task del controllore è rimasta in attesa troppo a lungo di ricevere un flag di ritorno dal PC. La task del controllore
è stata terminata.
COPT-024 Continuing without %s

Causa: Si tratta solo di un avvertimento. Una task del controllore è in attesa di ricevere un flag di ritorno dal PC. Il PC sta
impiegando troppo tempo nell'operazione. La task del controllore ha continuato la propria esecuzione senza ricevere il
flag dell'evento.
COPT-025 Received answer for %s

Causa: Si tratta solo di un avvertimento. Il PC ha impostato il flag dell'evento e la task del controllore sta continuando
l'esecuzione.
Rimedio: N/A.
COPT-026 Wait timer cannot be set

Causa: Per questa task del controllore non può essere creato un timer di sistema.
COPT-027 Reg %s could not be set

Rimedio: Verificare se il registro è definito e se contiene il valore corretto. Terminare tutti i programmi e ritentare l'operazione.
COPT-028 Register %s not defined

Rimedio: N/A.
COPT-029 Macro Table too small for send option

Causa: La tabella delle Macro deve essere composta da almeno 60 elementi perché l'opzione SEND PC sia installata
correttamente.
Rimedio: Aumentare le dimensioni della tabella delle Macro.
COPT-030 Parameter %s error

Causa: I dati della Macro Send_PC non sono corretti.
COPT-031 Send Macro - no data to send

Causa: Alla Macro Send Data non sono stati forniti dati da inviare.
Rimedio: Controllare i parametri della Macro.
- 81 -
COPT-032 Send_n_wait - Illegal action

Causa: Il parametro per l'azione di attesa deve essere compreso tra 0 e 3.
Rimedio: Controllare i parametri della Macro.
COPT-033 Send_n_wait - Uninit parm %s

Causa: Una Macro Send_PC è stata richiamata con un parametro non inizializzato.
Rimedio: Tutti i parametri devono contenere un valore.
COPT-034 %s missing
COPT-035 Aborting TP program

Causa: Si è verificato un errore nel programma TP.
Rimedio: Verificare il programma TP.
COPT-036 %s Illegal type

4.3.7 CPMO
CPMO-001 Internal PLAN error (G: %d^2)

CPMO-002 Internal INTR error (G: %d^2)
CPMO-003 Internal CP error (G: %d^2)
Causa: Errore interno del software. Il sistema potrebbe essere danneggiato. Questo tipo di allarmi non dovrebbe mai
presentarsi durante il normale funzionamento del robot.
Rimedio: Questa situazione potrebbe essere causata da varie ragioni, quali: Caricamento e configurazione non corretti,
caricamento di opzioni non compatibili tra loro, versione software mancante in caso di aggiunta di opzioni e altri
problemi alla memoria. L'elenco dei possibile rimedi comprende:
1. Effettuare un avviamento freddo (cold start).
2. Effettuare un avviamento iniziale (INIT START) e ripetizione della configurazione del robot.
3. Verificare che qualsiasi opzione o software aggiuntivo non ricavato dal mezzo di distribuzione ufficiale abbia la
stessa versione. Se il software di sistema è stato distribuito su memory cards, assicurarsi di utilizzare i codici di
serie corretti. Assicurarsi che il manuale di installazione del software che si sta utilizzando sia riferito alla stessa
versione del software di cui si dispone. Se non vi è corrispondenza tra le versioni di software, sarà necessario un
caricamento completo del software.
4. Verificare che non siano state caricate opzioni non compatibili o che si escludano a vicenda.
5. Effettuare un caricamento completo del software.
6. Se l'errore permane, documentare gli aventi che hanno portato all'allarme, creare un registro dei dati di
diagnostica, produrre un backup Image e contattare la FANUC.
CPMO-004 Feature not Supported (G: %d^2)

Causa: La funzione Constant Path non supporta questa opzione.
Rimedio: Disabilitare l'opzione e ritentare la stessa operazione.
CPMO-005 Out of memory

Causa: Durante la propria inizializzazione, la funzione Constant Path ha esaurito la memoria.
Rimedio: Verificare che le variabili del gruppo $CP_PARAMGRP non contengano valori troppo grandi. Utilizzare una memoria
di dimensioni maggiori.
CPMO-006 Simulated Hold (G: %d^2)

Causa: Si è verificato un Hold simulato in Constant Path (CP).
Rimedio: Eliminare l'allarme e spegnere e riaccendere il controllore.
- 82 -
CPMO-007 Simulated E-Stop (G: %d^2)
Causa: Si è verificato un arresto di emergenza simulato in Constant Path (CP).
Rimedio: Eliminare l'allarme e spegnere e riaccendere il controllore.
CPMO-010 Cycle power:JBF size (G: %d^2)

Causa: Le dimensioni della memoria interna allocata sono insufficienti. Per questo motivo è impossibile continuare
l'esecuzione del programma.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore per aumentare automaticamente le dimensioni della memoria interna subito dopo
l'apparizione dell'allarme. Se l'allarme si ripresenta, spegnere e riaccendere il controllore di nuovo.
CPMO-011 JBF INTR_T < Ts (G: %d^2)

CPMO-012 JBF Len<0 (G: %d^2)
CPMO-014 JBF NULL PTR (G: %d^2)
CPMO-015 JBF Ts>itp (G: %d^2)
CPMO-018 JBF nitp_time < 1 (G: %d^2)
CPMO-019 JBF INTR_T > itp (G: %d^2)
CPMO-020 JBF MEMORY ALLOC ERROR
CPMO-021 JBF Index < 0 (G: %d^2)
CPMO-022 JBF Ptout > Ptin (G: %d^2)
CPMO-023 JBF Ptout != Ptin (G: %d^2)
CPMO-024 JBF (Ptin-Ptout)>itp (G: %d^2)
CPMO-025 JBF Ts < 0 (G: %d^2)
CPMO-026 JBF Ts != 0 (G: %d^2)
CPMO-027 JBF Ts > itp
CPMO-028 JBF TS, Ptin & Ptout mismatch
CPMO-029 JBF Index > 1 (G: %d^2)
CPMO-030 JBF Ptout > npts (G: %d^2)
CPMO-031 JBF Len <= 0 (G: %d^2)
CPMO-032 JBF Set not empty (G: %d^2)
CPMO-033 JBF not empty (G: %d^2)
CPMO-034 JBF len mismatch (G: %d^2)
CPMO-035 JBF set not main (G: %d^2)
CPMO-036 JBF set not valid (G: %d^2)
CPMO-040 GTF not empty (G: %d^2)
CPMO-041 GTF no main filter (G: %d^2)
CPMO-042 GTF fout too big (G: %d^2)
CPMO-043 GTF num_tf != 1 (G: %d^2)
Causa: Si è presentato un allarme interno. Il sistema potrebbe essere danneggiato. Questo tipo di allarmi non dovrebbe mai
- 83 -
CPMO-044 Cycle power: GTFsize (G: %d^2)

CPMO-045 Local Hold error (G: %d^2)

CPMO-046 ChnI != ChO + CIF (G: %d^2)
Causa: Si è presentato un allarme interno.
Rimedio: Subito dopo l'apparizione dell'allarme, generare un registro di diagnostica, documentare gli eventi che hanno portato
CPMO-050 No System Variables (G: %d^2)

CPMO-051 No Data Structure (G: %d^2)
CPMO-052 Stack Underflow (G: %d^2)
CPMO-053 No Stack (G: %d^2)
CPMO-054 Stack Overflow (G: %d^2)
CPMO-055 Stack Not Full (G: %d^2)
CPMO-056 Corrupt data (G: %d^2)
CPMO-057 Wrong MT or OT (G: %d^2)
CPMO-058 Cycle power: GTFsize (G: %d^2)

Causa: L'allarme CPMO-058 si presenta quando si commuta continuamente il numero di sistema di coordinate utensile ed il
tipo di movimento (Joint / Cartesiano) con CNT e se il numero di movimenti oltrepassati dal CNT supera il valore
limite. Il numero massimo di movimenti oltrepassati è definito nella variabile di sistema
$CP_PARAMGRP[gruppo].$NUM_CHN. Lo spegnimento e riaccensione del controllore faranno aumentare di 2 il
valore automaticamente. Nota: Non modificare il valore della variabile $CP_PARAMGRP[gruppo].$NUM_CHN
direttamente:
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore ed eseguire nuovamente lo stesso programma TP. Se l'allarme continua a
ripresentarsi anche dopo aver ripetuto le operazioni diverse volte, cambiare il tipo di terminazione del movimento per
la linea alla quale si verifica il problema (o la successiva) da CNT a Fine.
CPMO-059 Cycle power: JBFSETs (G: %d^2)

CPMO-060 Cycle power: JBFs (G: %d^2)
CPMO-061 Cycle power: TFs (G: %d^2)
CPMO-062 Cycle power: RSINFOs (G: %d^2)
- 84 -
CPMO-063 MAINCHN is NULL (G: %d^2)
CPMO-064 MAINCHN is Unknown (G: %d^2)
Causa: In un calcolo interno si è verificata una non corrispondenza di dati.
CPMO-065 Need Abort:GmSTOPPOS MisSyn

CPMO-066 Need Abort:GmRSType MisSyn
CPMO-067 Need Abort:GmRsInfo Mismatch
CPMO-069 Step mode enabled (G: %d^2)

Causa: Il modo Step è stato abilitato dopo che la funzione Constant Path è stata interrotta in hold. La traiettoria sarà diversa da
quella normale.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Questo comportamento è normale.
CPMO-070 Channel not empty (G: %d^2)

CPMO-071 Channel not main (G: %d^2)
CPMO-072 Need Abort:PathChanged(G:%d^2)

CPMO-073 Need Abort:PathChanged(G:%d^2)
Causa: Questo allarme si presenta quando la ripresa del movimento non può avvenire su una traiettoria costante.
Rimedio: Eliminare l'allarme ed eseguire il programma in ordine inverso.
NOTA:
(1) Quando viene generato questo allarme, il sistema non mantiene più la traiettoria costante alla ripartenza.
(2) Se il programma viene interrotto definitivamente con Abort, il cursore non resta sulla stessa linea di programma
ed è possibile che si perda traccia dell'esecuzione.
(3) Per tenere traccia della posizione del cursore, si può portare il robot indietro di un'istruzione di movimento e poi
premere il tasto BWD per riprendere il movimento.
(4) Muovere il robot in una posizione sicura prima di riprendere il movimento e verificare la fedeltà della traiettoria
per evitare collisioni e danneggiamenti.
Se l'errore permane, documentare gli aventi che hanno portato all'allarme, creare un registro dei dati di diagnostica,
produrre un backup Image e contattare la FANUC.
CPMO-074 Can't resume blend path (G: %d^2)

Causa: Questo avviso segnala l'impossibilità di garantire il mantenimento della traiettoria alla ripresa del movimento.
Rimedio: Premere il tasto RESET e inviare un segnale di partenza ciclo per continuare. Il percorso del robot potrebbe deviare
rispetto a quello normale.
- 85 -
CPMO-075 %s
Causa: Si tratta solo di un messaggio di avviso.
CPMO-076 Can't resume same path (G: %d^2)

Causa: Il movimento alla ripartenza del ciclo non può continuare su una traiettoria costante.
CPMO-078 Seg Overrun (G: %d^2)

Causa: Il sistema è pronto ad iniziare il segmento di movimento successivo, ma non ve ne è nessuno disponibile. Il percorso
del robot potrebbe deviare rispetto a quello normale. Il segmento di movimento potrebbe essere in ritardo a causa del
carico di lavoro del processore o di istruzioni che impediscono la pre-elaborazione, come ad esempio le istruzioni
WAIT o BREAK.
Rimedio: Aumentare il valore contenuto nella variabile di sistema $SCR.$ITP_TIME se il carico di lavoro del processore è
elevato. Questo allarme può essere disabilitato impostando la variabile di sistema $cp_paramgrp[].$warnmessenb a
FALSE.
CPMO-079 Preplan fail (G: %d^2)

Causa: Il sistema è pronto ad iniziare il prossimo segmento di movimento, ma la sua pianificazione da parte del processore è
stata annullata. Il percorso del robot potrebbe deviare rispetto a quello normale.
CPMO-080 EXTChannel not empty (G:%d^2)

CPMO-081 EXT JBFSet not empty (G:%d^2)
CPMO-082 EXT JBF not empty (G:%d^2)
CPMO-085 EXT JBF NULL PTR (G:%d^2)
Causa: Si è presentato un allarme INTR interno. Questo tipo di allarmi non dovrebbe mai presentarsi durante il normale
Rimedio: Il sistema potrebbe essere danneggiato. Questa situazione potrebbe essere causata da varie ragioni, quali: Caricamento
e configurazione non corretti, caricamento di opzioni non compatibili tra loro, versione software mancante in caso di
aggiunta di opzioni e altri problemi alla memoria. L'elenco dei possibile rimedi comprende:
CPMO-086 Cycle power: EXT JBFs (G:%d^2)

- 86 -
CPMO-090 Invalid MainChn ID (G: %d^2)
CPMO-091 Invalid JBF MainChn ID (G: %d)
CPMO-092 JF NewLastAng Mismatch (G: %d^2)
CPMO-093 JB NewLastAng Mismatch (G: %d^2)
CPMO-094 Invalid JBF New ChnId (G: %d^2)
CPMO-095 Too Large Jnt Cmd (G:%d A:%d)
CPMO-100 Forward Resume Offset (G: %d^2)

Causa: La funzione Constant Path non supporta gli offset su ripresa del ciclo.
Rimedio: Utilizzare solo gli offset sull'esecuzione in senso inverso.
CPMO-101 Rsm Ofst Buffer Limit (G: %d^2)

Causa: Il robot non ha raggiunto l'offset desiderato alla ripartenza del ciclo perché la distanza è eccessiva per le dimensioni
del buffer temporale.
Ridurre l'offset alla ripartenza del ciclo.
Aumentare la velocità.
Incrementare le dimensioni del filtro JBF.
CPMO-102 Resume Offset Limit (G: %d^2)

Causa: Il robot non ha raggiunto l'offset desiderato alla ripartenza del ciclo perché la distanza è eccessiva per le dimensioni
del buffer.
Rimedio:
1. Aumentare il valore contenuto nella variabile di sistema $CPCFG.$RSM_OFST_ITP.
2. Ridurre l'offset alla ripartenza del ciclo.
3. Aumentare la velocità.
CPMO-103 Resume Offset Gp Limit (G: %d^2)

Causa: Il robot non ha raggiunto l'offset alla ripartenza desiderato perché un altro gruppo di assi ne limita l'entità.
Rimuovere la limitazione che riguarda l'altro gruppo.
Ridurre l'offset alla ripartenza del ciclo.
Aumentare la velocità.
Incrementare le dimensioni del filtro JBF.
CPMO-104 Resume prior Offset (G: %d^2)

Causa: Il robot ha riutilizzato un offset precedente perché, prima che potesse essere raggiunta l'ultima posizione di arresto, si è
verificato un altro arresto in Hold. Ciò è avvenuto durante la ripresa del ciclo.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Questo comportamento impedisce che si abbiano infiniti offset applicati alla
ripresa del ciclo se si verificano arresti in Hold a ripetizione.
CPMO-105 Rsm Ofst Coord Sync Fail G: %d^2

Causa: I gruppi coordinati per l'offset alla ripresa del ciclo non sono sincronizzati. Il percorso del robot potrebbe deviare
rispetto a quello definito dalle posizioni registrate.
CPMO-130 T1 speed excess (G: %d^2)

Causa: La velocità del robot, mentre è selezionato il modo T1, eccede il limite di sicurezza.
Rimedio: Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio
assistenza FANUC Robotics.
CPMO-135 NO CR allowed in this region

Causa: In questo blocco di movimento non è consentita l'istruzione Corner Region.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione Corner Region e utilizzare CNT.
- 87 -
CPMO-136 NO PSPD allowed in this region

Causa: In questo blocco di movimento non è consentita l'istruzione Process Speed.
Rimedio: Rimuovere l'opzione PSPD (Process Speed).
CPMO-137 NO mspd allowed in this region

Causa: In questo blocco di movimento non è consentita l'istruzione Max_Speed.
Rimedio: Cambiare la specifica di velocità da Max_Speed a mm/sec.
CPMO-138 NO LD allowed in this region

Causa: In questo blocco di movimento non sono consentite le istruzioni AP_LD e RT_LD.
Rimedio: Rimuovere le istruzioni AP_LD e RT_LD.
CPMO-139 Can't maintain CRval L:%d^5

Causa: Il valore specificato come CR (Corner Region) è troppo grande poiché esso è limitato alla traiettoria compiuta con
CNT100 oppure alla metà della distanza dei segmenti di movimento interessati. Si tratta solo di un messaggio di
avviso.
Rimedio: Utilizzare una velocità programmata più elevata, oppure un valore di accelerazione inferiore a 100.
CPMO-140 NO CD allowed in this region

Causa: In questo blocco di movimento non è consentita l'istruzione CD.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione Corner Distance e utilizzare CNT.
CPMO-150 Wrong CP State (G: %d^2)

Causa: Si è verificato una non corrispondenza interna di dati alla ripartenza del ciclo.
all'errore e contattare la FANUC. Premendo il tasto RESET, l'allarme dovrebbe essere eliminato.
CPMO-151 No Stoppos at OrgRsm (G:%d^2)

Causa: Il software Constant Path ha rilevato che la posizione di arresto, che dovrebbe raggiungere alla ripartenza del ciclo,
non è stata inizializzata.
Rimedio: Eliminare l'allarme e ritentare l'operazione.
CPMO-199 NotSupport Simul/Indep GP L:%d^5

Causa: La funzione Constant Path non supporta movimenti di gruppi con istruzioni Simultaneous GP o Independent GP .
Rimedio: Rimuovere le istruzioni di movimento che contengono Simultaneous GP o Independent GP, oppure disabilitare la
funzione Constant Path.
4.3.8 CVIS
CVIS-001 Not enough memory to process

Causa: Non vi è sufficiente memoria disponibile per elaborare la richiesta.
Rimedio: Innanzitutto, verificare che l'unità di memoria RD: non abbia dimensioni eccessive. Se così è, ridurle. Se l'errore
continua a presentarsi, spegnere e riaccendere il controllore. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi
che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
CVIS-002 Bad arguments to the function

CVIS-003 Cannot find specified file

Rimedio: Verificare di avere specificato il nome di file corretto. Verificare che l'unità di memoria specificata contenga il file.
CVIS-004 The file already exists

Causa: Il file specificato esiste già.
Rimedio: Cambiare il nome del file oppure, in caso di utilizzo di memory card o memorie USB, cambiare l'unità di memoria.
- 88 -
CVIS-005 File access is denied
Causa: Non è possibile accedere al file.
Rimedio: Assicurarsi che si stia tentando di accedere al file corretto. Se l'unità di memoria su cui si trova il file è protetta da
lettura/scrittura, verificare che la protezione sia disabilitata.
CVIS-006 Not enough space on the disk

Causa: Sull'unità di memoria selezionata non è disponibile spazio sufficiente.
Rimedio: Liberare memoria cancellando i files non utilizzati, oppure utilizzare un'unità di memoria più grande o meno occupata
dai dati.
CVIS-007 Unsupported image file

Causa: Il file dell'immagine è corrotto oppure è in un formato non supportato.
Rimedio: Il sistema iRVision supporta solo i formati BMP a 8 o 24 bit/pixel e PNG.
CVIS-008 Bad vector/matrix dimensions

CVIS-009 The matrix is not square

CVIS-010 The matrix is singular

CVIS-011 The objects are parallel

CVIS-012 The quadratic is a parabola

CVIS-013 The quadratic is a hyperbola

CVIS-014 Not enough points for fitting

CVIS-015 Too few calibration points

Causa: Il numero di punti non è sufficiente per calcolare la calibrazione.
Rimedio: Verificare che tutti i punti di calibrazione siano localizzati correttamente. Potrebbe essere necessario modificare le
impostazioni della telecamera o dell'illuminazione.
CVIS-016 Cannot calibrate the camera

Causa: La calibrazione non può essere calcolata dall'insieme di punti dati.
Rimedio: Verificare che tutti i punti di calibrazione siano localizzati correttamente. Potrebbe essere necessario modificare le
impostazioni della telecamera o dell'illuminazione.
- 89 -
CVIS-017 Invalid file name

Causa: Il nome specificato per il file non è valido.
Rimedio: Verificare che il nome del file non contenga caratteri non utilizzabili. Notare che il controllore supporta solo nomi di
file in formato DOS (8 caratteri per il nome, seguiti da un punto, seguito da 3 caratteri per l'estensione) e non supporta
i nomi lunghi tipici del sistema operativo Windows.
CVIS-018 The mask size is bad

CVIS-019 The window size is bad

Causa: La finestra specificata non è corretta.
Rimedio: Cambiare le dimensioni della finestra.
CVIS-020 Big circles cannot be distinguished

Causa: I cerchi grandi non sono stati trovati.
Rimedio: Verificare che la piastra per la calibrazione non sia troppo inclinata. Inoltre, verificare se i cerchi grandi sono stati
localizzati in modo scorretto.
CVIS-021 Exceed VisPool(%d Bytes)

Causa: La memoria per la visione non è sufficiente per eseguire l'elaborazione dell'immagine richiesta e, quindi, questa
elaborazione è stata effettuata utilizzando in parte la memoria temporanea. Il messaggio di errore indica la quantità di
memoria temporanea utilizzata.
Rimedio: Non è richiesta un'azione urgente, ma se questo allarme si presenta frequentemente, procedere come segue:
• Prevedere la sostituzione della CPU del controllore con una dotata di memoria DRAM pari a 64 MB. Contattare
la FANUC Robotics.
• Mentre il robot è in produzione automatica, non aprire sul PC la finestra di configurazione per il sistema
iRVision. Quando questa finestra viene aperta, essa utilizza una quantità considerevole di memoria, che quindi
potrebbe risultare non sufficiente per l'esecuzione del programma in corso.
• Quando si utilizza un processo di visione basato su telecamere multiple oppure su sensori tridimensionali,
modificare il programma robot ed aggiungere la voce CAMERA_VIEW[X] all'istruzione VISION RUN_FIND
in modo che quest'ultima sia eseguita per ciascuna vista da telecamera. Rispetto al caso in cui l'elaborazione di
tutte le viste da telecamera sia effettuata in un'unica operazione, la memoria momentaneamente necessaria si
riduce.
• Se il processo di visione contiene molti strumenti di localizzazione, esaminare la possibilità di suddividerli in
altri processi di visione. Se un processo di visione contiene molti strumenti di localizzazione, la memoria
necessaria per eseguirlo aumenta.
• Modificare i parametri impostati per lo strumento di localizzazione geometrico (GPM) inserito nel processo di
visione. Se si specificano intervalli estesi per quanto riguarda finestra di ricerca, angolo, dimensioni, aspetto, ecc.,
la quantità di memoria utilizzata aumenta. Una maggiore quantità di memoria è richiesta quando si specificano
bassi valori di punteggio (score threshold), contrasto, ecc.
• Modificare i parametri impostati per il modello di riferimento per lo strumento di localizzazione geometrico
(GPM) inserito nel processo di visione. Se la geometria del modello di riferimento è semplice, l'elaborazione
necessaria per giudicare la sua similitudine con l'immagine acquisita risulta più difficile e la memoria utilizzata è
maggiore.
• Migliorare l'illuminazione e lo sfondo. Se lo sfondo dell'immagine è complesso e varia notevolmente in funzione
dell'illuminazione, la localizzazione del pezzo richiede una memoria maggiore.
CVIS-022 Focal length and Z distance could not be calculated

Causa: Il software non è riuscito a calcolare la distanza focale e quella sull'asse Z. Quando l'asse ottico della telecamera è
perpendicolare alla piastra di calibrazione, la distanza focale e quella sull'asse Z non possono essere calcolate con
precisione.
Rimedio: Quando la telecamera o la griglia di calibrazione sono montate sul robot, deve essere selezionata la calibrazione a 2
piani. Nel caso in cui la lente sia telecentrica e proietti in modo ortogonale, selezionare la voce Projection a
Orthogonal e ritentare l'esecuzione della calibrazione. Negli altri casi, impostare la voce Override a Yes ed immettere
il valore nominale della distanza focale della lente; poi ripetere la calibrazione.
Se la situazione non migliora, contattare la FANUC.
- 90 -
CVIS-030 The model pattern is not trained.
Causa: Il modello non è stato registrato.
Rimedio: Creare il modello e ritentare l'operazione.
CVIS-031 There are not enough features in the training window.

Causa: Nell'immagine non sono presenti sufficienti bordi per la registrazione del modello.
Rimedio: Utilizzare un altra parte dell'immagine per la registrazione del modello. Oppure, registrare il modello utilizzando
un'altra immagine ottenuta dopo aver modificato il tempo di esposizione, in modo da avere un contrasto più elevato.
CVIS-032 Bad arguments.

CVIS-033 The operation has timed out.

Causa: Il sistema non è riuscito a localizzare l'oggetto entro il limite di tempo stabilito.
Rimedio: Nella schermata di configurazione dello strumento di localizzazione GPM, verificare se i gradi di libertà Orientation,
Scale o Aspect Ratio sono abilitati. Se così è, ridurre l'intervallo di controllo per ciascuna voce e tentare una nuova
localizzazione. Se questa continua a non riuscire, disabilitare uno o più gradi di libertà. Aumentare il tempo concesso
all'elaborazione. In alternativa, apportare uno dei seguenti cambiamenti al processo di visione per diminuire il tempo
necessario all'elaborazione dell'immagine.
• Utilizzare un modello di riferimento che abbia una geometria complessa.
• Rimuovere l'abilitazione dell'elaborazione di scala e coefficiente morfologico (Aspect Ratio) se non strettamente
necessaria.
• Specificare un valore maggiore di soglia sul punteggio (score threshold) assegnato alla localizzazione.
• Specificare un valore maggiore di soglia sul contrasto.
• Restringere l'intervallo di orientamento, scala e coefficiente morfologico (Aspect Ratio).
• Ridurre le dimensioni della finestra di ricerca.
CVIS-034 The emphasis area is not trained.

Causa: L'area di enfatizzazione non è stata definita.
Rimedio: Definire l'area di enfatizzazione oppure configurare lo strumento di localizzazione in modo che non utilizzi un'area di
enfatizzazione.
CVIS-035 The emphasis area is too large.

Causa: L'area di enfatizzazione è troppo estesa.
Rimedio: Definire un'area di enfatizzazione più ristretta.
CVIS-036 The emphasis area is too small.

Causa: L'area di enfatizzazione è troppo piccola e non contiene sufficienti bordi.
Rimedio: Definire un'area di enfatizzazione più estesa.
CVIS-037 The model pattern is not symmetrical.

Causa: In presenza di un modello non orientabile, si è tentato di ottenere la definizione automatica dell'origine dell'oggetto
cliccando il pulsante "Center Origin" (impostazione dell'origine al centro della figura).
Rimedio: L'origine di un modello non orientabile non può essere determinata automaticamente cliccando il pulsante "Center
Origin". Utilizzare il pulsante "Set Origin" per definire l'origine del modello.
- 91 -
CVIS-038 Too many candidates to process.

Causa: Non è disponibile memoria sufficiente per effettuare la localizzazione nella condizione specificata. L'immagine
contiene troppi oggetti candidati alla localizzazione.
Rimedio: Nella schermata di configurazione dello strumento di localizzazione GPM, verificare se i gradi di libertà Orientation,
Scale o Aspect Ratio sono abilitati. Se così è, ridurre l'intervallo di controllo per ciascuna voce e tentare una nuova
localizzazione. Se questa continua a non riuscire, disabilitare uno o più gradi di libertà. Ridurre le possibili
corrispondenze da elaborare mediante le modifiche seguenti:
• Utilizzare un modello di riferimento che abbia una geometria complessa.
• Disabilitare, se non necessaria, l'elaborazione dell'orientamento, della scala e del coefficiente morfologico
(Aspect Ratio) del pezzo.
• Specificare un valore maggiore di soglia sul punteggio (score threshold) assegnato alla localizzazione.
• Specificare un valore maggiore di soglia sul contrasto.
• Restringere l'intervallo di elaborazione dell'orientamento, della scala e del coefficiente morfologico (Aspect
Ratio) del pezzo.
• Ridurre le dimensioni della finestra di ricerca.
CVIS-039 The mask doesn't fit the model pattern.

CVIS-040 The mask doesn't fit the search window.

CVIS-041 File version error.

Causa: La versione del file è troppo recente per essere caricata.
Rimedio: Questo errore indica che non esiste un modo di convertire il file per il suo utilizzo da parte di questo controllore. Per
utilizzare questo file, sarà necessario caricare nel controllore un software di versione più recente. Se necessario,
contattare la FANUC per avere l'aggiornamento del software del robot.
CVIS-042 File is corrupted.

Causa: I dati relativi allo strumento di localizzazione GPM salvati nel file sono corrotti.
CVIS-043 The search window is too small.

Causa: La finestra di ricerca è troppo piccola.
Rimedio: Aumentare le dimensioni della finestra di ricerca e ritentare l'operazione.
CVIS-050 Exposure is invalid

Causa: Il tempo di esposizione è troppo lungo o troppo breve.
Rimedio: Impostare il tempo di esposizione ad un valore compreso tra 0.04 ms e 250 ms.
CVIS-051 Laser window is invalid

Causa: Non è stata configurata alcuna area per la misura con sensore laser oppure essa è troppo piccola.
Rimedio: Registrare di nuovo l'area di misura. Le dimensioni minime che deve avere l'area di misura per il sensore laser è di 8
pixels in altezza e in larghezza. Se si rende necessario effettuare misure con il sensore laser in un'area più ristretta,
aumentare le dimensioni dell'area stessa e poi limitarla impostando una mascheratura.
CVIS-052 Calibration data is not perspective

Causa: I dati di calibrazione non sono corretti.
Rimedio: Assicurarsi che i dati di calibrazione per il sensore 3D laser siano corretti.
- 92 -
CVIS-053 Calculation is not converged.

Causa: Le linee proiettate dal sensore laser non convergono in un punto.
Rimedio: Le cause probabili sono dati di calibrazione non corretti oppure il fatto che, entro il campo utile di misura, l'altezza di
un pezzo differisce eccessivamente da quella di un altro pezzo.
CVIS-054 Laser line is not found.

Causa: Non è stato possibile identificare una linea a partire dalla serie di punti laser proiettati.
Rimedio: Per prima cosa, regolare il tempo di esposizione in modo che si ottenga un'immagine laser corretta. Poi, assicurarsi che
l'area di misura laser sia registrata correttamente. Se l'origine del modello di riferimento cambia dopo che l'area di
misura laser è stata definita, è probabile che l'area di misura laser sia spostata in una posizione non prevista in fase di
esecuzione automatica. Se si modifica la posizione dell'origine del modello, è necessario registrare nuovamente l'area
di misura laser. Se questi metodi non risolvono il problema, modificare i parametri per il rilevamento della serie di
punti laser proiettati.
CVIS-055 Not enough laser points for calculation.

Causa: Il numero di punti laser non raggiunge la soglia prevista.
punti laser proiettati. In alternativa, è possibile abilitare la funzione [Search narrow area] con la quale si ottiene
l'aumento del numero di punti laser anche se l'area di misura laser rimane invariata.
CVIS-056 Laser plane is not found.

Causa: Durante la misura laser non è stato rilevato alcun piano.
CVIS-057 Zero vector is used in calculation.

Causa: Si tratta di un errore interno verificatosi durante la misura laser.
CVIS-058 Input data is out of range.

Causa: Si tratta di un errore interno verificatosi durante la misura laser.
CVIS-059 Leaning angle exceeded limit.

Causa: Durante una misura 3D, il pezzo è risultato inclinato in modo eccessivo, rispetto a quando sono stati definiti i dati di
riferimento.
Rimedio: Se questa inclinazione del pezzo è possibile, aumentare il valore limite in fase di impostazione. Altrimenti, scartare il
pezzo. In alternativa, modificare i parametri in modo che l'inclinazione del pezzo ricada entro i limiti impostati.
CVIS-060 No features in image

Causa: Nell'immagine non sono stati rilevati bordi.
Rimedio: Verificare che il campo inquadrato sia bene illuminato e che l'immagine sia a fuoco.
CVIS-061 Parameter is not initialized

Causa: Errore della funzione Vision Shift. Allarme interno di sistema.
- 93 -
CVIS-062 Target is rotated too much

Causa: Errore della funzione Vision Shift. La localizzazione del bersaglio non è riuscita perché l'angolo di cui è ruotato il
pezzo è eccessivo.
Rimedio: Modificare il parametro Rotation Angle nella schermata di configurazione per la visione.
CVIS-063 Target is too close

Causa: Errore della funzione Vision Shift. La localizzazione dell'oggetto non è riuscita perché le sue dimensioni
nell'immagine sono troppo estese.
Rimedio: La distanza tra la telecamera e l'oggetto potrebbe essere inferiore rispetto al limite stabilito. Verificare la distanza tra
l'oggetto e la telecamera, oppure modificare il parametro denominato "Distance Limit" nella schermata di
configurazione della visione.
CVIS-064 Target is too far away

Causa: Errore della funzione Vision Shift. La localizzazione dell'oggetto non è riuscita perché le sue dimensioni
nell'immagine sono troppo piccole.
Rimedio: La distanza tra la telecamera e l'oggetto potrebbe essere superiore rispetto al limite stabilito. Verificare la distanza tra
l'oggetto e la telecamera, oppure modificare il parametro denominato "Distance Limit" nella schermata di
CVIS-065 Target is tilted too much

Causa: Errore della funzione Vision Shift. La localizzazione del bersaglio non è riuscita perché le sue dimensioni
nell'immagine sono troppo piccole.
Rimedio: La distanza tra la telecamera ed il bersaglio potrebbe essere superiore rispetto al limite stabilito. Verificare la distanza
tra l'oggetto e la telecamera, oppure modificare il parametro denominato "Distance Limit" nella schermata di
CVIS-066 Contrast is too low

Causa: Errore della funzione Vision Shift. La localizzazione dell'oggetto non è riuscita perché perché il contrasto
nell'immagine è troppo basso.
Rimedio: Il contrasto nell'immagine potrebbe essere inferiore al valore di soglia impostato. Verificare l'immagine e modificare i
parametri per la telecamera e le condizioni di illuminazione in modo che l'immagine acquisita sia corretta. Altrimenti,
modificare il parametro denominato "Contrast" (contrasto) nella schermata di configurazione della visione.
CVIS-067 Target is not clear

Causa: Errore della funzione Vision Shift. La localizzazione dell'oggetto non è riuscita perché perché il punteggio di
localizzazione è troppo basso.
Rimedio: Il punteggio assegnato alla localizzazione dell'oggetto attuale rispetto a quello di riferimento potrebbe essere inferiore
al valore di soglia. Verificare l'immagine oppure modificare il parametro denominato "Score" (punteggio) nella
schermata di configurazione della visione.
CVIS-068 Mastering calculation is failed

Causa: Si è presentato un allarme interno della funzione Vision Shift.
CVIS-069 Data is not for vision shift

Causa: Errore della funzione Vision Shift. I dati di visione specificati non sono riferiti alla funzione Vision Shift.
Rimedio: I dati di visione potrebbero essere stati creati con il sistema iRVision. Modificare il nome assegnato all'insieme di dati
di visione, oppure cancellarli, utilizzando la configurazione per il sistema iRVision; poi, creare i dati di visione
utilizzando la schermata di configurazione per la funzione Vision Shift.
CVIS-070 Remove Vision Board

Causa: La funzione Vision Shift non può essere utilizzata in presenza della scheda opzionale per la visione.
Rimedio: Rimuovere temporaneamente la scheda opzionale per la visione per utilizzare la funzione Vision Shift.
CVIS-079 Vision log timeout

Causa: Durante la registrazione dei risultati della visione, è stato superato il limite di tempo previsto per l'operazione.
Rimedio: Cambiare l'unità di memoria o cancellare i files non necessari.
- 94 -
CVIS-080 The camera is busy
Causa: La telecamera è occupata e non può rispondere alla richiesta.
CVIS-081 Invalid camera type specified

Causa: Il tipo di telecamera specificato non è valido.
Rimedio: Selezionare il tipo di telecamera corretto.
CVIS-082 Invalid image object passed

CVIS-083 Exposure time is out of range

Causa: Il tempo di esposizione specificato non è entro i limiti consentiti.
Rimedio: Impostare un tempo di esposizione compreso nei limiti previsti.
CVIS-084 Invalid camera port specified

Causa: Il numero di porta specificato per la telecamera non è corretto.
Rimedio: Selezionare il numero di porta corretto per la telecamera.
CVIS-085 Camera time out

Causa: Errore interno del sistema. L'acquisizione dell'immagine non è riuscita nei limiti di tempo previsti.
CVIS-086 Camera is not 3D laser sensor

Causa: La telecamera specificata non è un sensore laser 3D.
Rimedio: Configurare la telecamera in modo che sia un sensore laser 3D.
CVIS-087 DEPICT error

Causa: Non è stato possibile acquisire immagini con la telecamera USB.
CVIS-088 Vision FPGA version error

Causa: La versione FPGA è troppo vecchia per lavorare con la visione.
Rimedio: Contattare la FANUC per l'aggiornamento del software alla versione corretta.
CVIS-089 Camera is not initialized

Causa: La telecamera non è stata inizializzata.
Rimedio: Verificare che il cavo della telecamera sia ben collegato, sia sul lato della telecamera stessa, sia sul lato del controllore.
Se il problema persiste, contattare la FANUC.
CVIS-090 Vision DMA error

Causa: Durante l'acquisizione dell'immagine, si è verificato un errore di accesso diretto alla memoria (DMA).
Rimedio: Verificare che il cavo della telecamera sia ben collegato, sia sul lato della telecamera stessa, sia sul lato del controllore.
Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, procurarsi informazioni sufficienti per documentare le
circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
CVIS-091 The auto exposure setting is not trained

Causa: L'impostazione dell'esposizione automatica non è stata effettuata.
Rimedio: Impostare l'esposizione automatica come desiderato.
CVIS-092 The auto exposure setting is too bright

Causa: L'esposizione automatica è troppo luminosa.
Rimedio: Diminuire l'esposizione automatica.
- 95 -
CVIS-093 The auto exposure setting is too dark

Causa: L'esposizione automatica è troppo buia.
Rimedio: Aumentare l'esposizione automatica.
CVIS-094 The auto exposure setting is bad

Causa: L'impostazione dell'esposizione automatica non è corretta.
Rimedio: Impostare l'esposizione automatica in modo diverso.
CVIS-095 This Board has no CAMERA I/F

Causa: La scheda MAIN nel controllore non dispone dell'interfaccia per la telecamera.
Rimedio: Cambiare la scheda MAIN.
CVIS-096 Multi exposure exceeded the limit. Number of exposures will be modified at execution
Causa: Il limite massimo di esposizioni multiple è stato superato. Il numero di esposizioni sarà modificato in fase di
esecuzione.
Rimedio: I tempi di esposizione calcolati per la funzione che gestisce la multi-esposizione eccedono il limite consentito per la
telecamera in uso. Per questo motivo il numero di esposizioni sarà diverso da quello impostato. Potrebbe essere utile,
comunque, cambiare il numero di esposizioni o il tempo di esposizione.
CVIS-097 Area is not trained. Area is reset.

Causa: La scala per l'esposizione multipla non è stata registrata.
Rimedio: Registrare la scala per l'esposizione multipla.
CVIS-098 The camera is disconnected

Causa: Le telecamera non è collegata.
Rimedio: Collegare la telecamera.
CVIS-099 Not support this config of MUX

Causa: Questa configurazione di multiplexer non è supportata.
Rimedio: Cambiare la configurazione del multiplexer.
CVIS-100 A vision data file with that name already exists.

Causa: I dati di visione specificati esistono già.
Rimedio: Specificare un nome diverso per i dati di visione.
CVIS-101 The vision data file does not exist.

Causa: I dati di visione specificati non esistono.
Rimedio: Utilizzare un nome che identifichi dati di visione esistenti.
CVIS-102 Invalid vision data pointer

CVIS-103 The vision data file is already open for writing.

Causa: Il file con i dati di visione è già aperto per la scrittura.
Rimedio: Chiudere la finestra di configurazione per questo file di dati di visione.
CVIS-104 No more vision data found

Causa: Errore interno del sistema. Non esistono ulteriori dati di visione.
CVIS-105 Cannot delete the vision data file because it is open.

Causa: I dati di visione non possono essere cancellati perché l'operatore li sta modificando.
Rimedio: Chiudere il file con i dati di visione prima di eseguire l'operazione.
- 96 -
CVIS-106 Cannot rename the vision data file because it is open.
Causa: Il file contenente i dati di visione non può essere rinominato perché è aperto per configurazione.
Rimedio: Chiudere il file con i dati di visione prima di rinominarlo.
CVIS-107 Cannot save the vision data file because it is open.

Causa: Il file contenente i dati di visione non può essere salvato perché è aperto per configurazione.
Rimedio: Chiudere il file con i dati di visione prima di eseguire l'operazione.
CVIS-108 Tool type not found

Causa: I dati di visione includono uno strumento di visione che non è supportato su questo controllore.
Rimedio: Caricare l'opzione software che consente di utilizzare lo strumento di visione interessato.
CVIS-109 Interface not supported

CVIS-110 Double registration

CVIS-111 The vision data file is corupted.

Causa: Il file che contiene i dati di visione è corrotto.
Rimedio: Il file contenente i dati corrotti non può essere ripristinato. Se si dispone di una copia di backup del file contenente i
dati di visione, caricarlo del controllore sovrascrivendo il file esistente.
CVIS-112 Parent camera view not found

CVIS-113 The vision data file is too old to load.

Causa: I dati di visione sono troppo vecchi e non possono essere caricati su questa versione di controllore.
Rimedio: Contattare la FANUC per avere un aggiornamento del software del robot.
CVIS-114 The vision data file is too new to load.

Causa: I dati di visione sono troppo recenti e non possono essere caricati su questa versione di controllore.
utilizzare questo file, sarà necessario caricare nel controllore un software di versione più recente.
CVIS-115 Invalid vision data name

Causa: Il nome dato ai dati di visione potrebbe contenere caratteri non validi.
Rimedio: Verificare che il nome non contenga caratteri non validi.
CVIS-116 There is not enough space on the disk.

Causa: Nell'unità di memoria non è disponibile sufficiente spazio per salvare i dati di visione.
Rimedio: Cancellare i dati di visione non necessari e ritentare l'operazione.
CVIS-117 Cannot insert this tool

Causa: Lo strumento selezionato non può essere inserito nel processo di visione.
Rimedio: Il processo di visione 3DL consente l'inserimento solo di strumenti per misure laser dello stesso tipo. Se è necessario
aggiungere strumenti di tipo diverso, quelli di misura laser esistente devono essere rimossi.
CVIS-118 Target Controller has no vision

Causa: Nel controllore non è presente alcuna opzione software per la visione.
Rimedio: Selezionare il robot corretto e ritentare l'operazione.
- 97 -
CVIS-119 The vision program can not output this vision parameter.
Causa: Il processo di visione non può produrre questo parametro di visione.
Rimedio: Selezionare un codice identificativo valido per il parametro di visione.
CVIS-120 Could not log data

Causa: Non è stato possibile memorizzare i dati della visione nel file registro.
CVIS-121 Could not log image

Causa: Si è verificato un errore nella funzione di registrazione su file dei risultati della visione. Non è stata possibile la
scrittura dell'immagine nel registro cronologico per la visione.
Rimedio: Inserire una nuova memory card nel controllore oppure cancellare i file non necessari.
CVIS-122 Log file is corrupted

Causa: Il file che registra i risultati della visione è danneggiato e non può essere letto.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Il file che registra i risultati della visione non è recuperabile. Selezionare un
altro file da visualizzare.
CVIS-123 Unknown tag specified to log

Causa: Errore interno della funzione che esegue la registrazione cronologica dei dati per la visione.
CVIS-124 Bad log file open mode

CVIS-125 Log record is full

CVIS-126 No more elements in log record

CVIS-127 Invalid index specified

CVIS-128 Specified tag not found

CVIS-129 Unknown tag found in log file

Causa: Il file che registra i risultati della visione è troppo recente e questa versione di software di sistema non può leggerlo.
utilizzare questo file, sarà necessario caricare nel controllore un software di versione più recente. Se necessario,
contattare la FANUC per avere l'aggiornamento del software del robot.
CVIS-130 No free disk space to log

Causa: Nell'unità di memoria non è disponibile spazio sufficiente per la scrittura del file che registra i risultati della visione.
- 98 -
CVIS-131 Resume data logging
Causa: La registrazione su file dei risultati della visione è ripresa.
CVIS-132 Cannot log because of bad clock setup

Causa: La registrazione su file dei risultati della visione non è possibile a causa di una scorretta impostazione dell'orologio.
Rimedio: Impostare l'orologio correttamente.
CVIS-133 Missing my work area

Causa: L'area di lavoro non è stata definita.
Rimedio: Registrare i dati relativi alla linea.
CVIS-134 Line data is not trained

Causa: I dati della linea non sono stati registrati.
Rimedio: Registrare i dati relativi alla linea.
CVIS-135 This tool is not trained.

Causa: Questo strumento di visione non è stato registrato.
Rimedio: Registrare lo strumento di visione selezionato.
CVIS-136 Please enter a valid robot IP address.

Causa: L'indirizzo IP impostato non è corretto.
Rimedio: Impostare l'indirizzo IP corretto.
CVIS-137 The robot name '%s' or ip address is already in use.

Causa: Il nome del robot oppure l'indirizzo IP sono già in uso nella rete ad anello dei robots.
Rimedio: Modificare il nome del robot oppure il suo indirizzo IP.
CVIS-138 The robot name must start with a letter, contain no spaces, not contain the characters
¥¥/:*?¥"<>|
Causa: Per definire il nome di un robot, utilizzare caratteri standard oppure katakana. Non utilizzare un numero come primo
carattere del nome. Inoltre, non utilizzare lo spazio, né i caratteri ¥, /, :, *, ?, ", <, >, e |.
Rimedio: Immettere un nome di robot valido.
CVIS-139 Cannot delete this tool.

Causa: Lo strumento di localizzazione specificato non può essere rimosso dalla struttura ad albero visualizzata nella finestra
sul PC.
Rimedio: Alcuni programmi sono stati concepiti per evitare che il numero di strumenti di comando sia inferiore ad un valore
predeterminato. Prima di tentare la rimozione dello strumento specificato, crearne un altro.
CVIS-140 The value %s is out of range. The valid range is %s to %s.

Causa: Il valore specificato non è entro i limiti consentiti.
Rimedio: Specificare un valore che sia entro i limiti prescritti.
CVIS-141 The tool name '%s' is already in use.

Causa: Il nome per lo strumento specificato è già in uso.
Rimedio: Specificare un nome diverso per lo strumento.
CVIS-142 The tool name must start with a letter, contain no spaces, not contain the characters
¥¥/:*?¥"<>|, and be 8 characters or less.
Causa: Il nome dello strumento non è valido.
Rimedio: Specificare un nome di strumento corretto.
CVIS-143 The image display is in the Graphic Edit Mode.¥n (Exit mode by pressing the OK or
Cancel button.)
Causa: Si è tentato di eseguire un'altra operazione mentre si stava utilizzando una finestra di configurazione.
Rimedio: Completare la configurazione in corso prima di tentare di effettuare altre operazioni.
- 99 -
CVIS-144 The name has been truncated to '%s'.

Causa: Il nome specificato per lo strumento di visione è troppo lungo e per questo è stato tagliato.
Rimedio: Se l'accorciamento del nome provoca problemi, specificare un nome più breve.
CVIS-145 The image display is in live mode.¥n (Exit mode by pressing the Snap button.)
Causa: Si è tentato di eseguire un'altra operazione mentre era attiva la visualizzazione dell'immagine dal vivo.
Rimedio: Prima di effettuare altre operazioni, terminare la visualizzazione dell'immagine dal vivo.
CVIS-146 There is no image.

Causa: Si è tentato di registrare un modello di riferimento per la localizzazione GPM, ma non è stata eseguita l'acquisizione di
alcuna immagine.
Rimedio: Acquisire un'immagine oppure caricarne una da un file salvato in precedenza.
CVIS-147 Load failed for %s.

Causa: Il caricamento dello strumento non è riuscito.
CVIS-148 There are no found results.

Causa: Non è stato localizzato alcun oggetto.
Rimedio: Modificare il tempo di esposizione in modo che possa essere effettuata una corretta acquisizione dell'immagine. In
alternativa, modificare i parametri di visione.
CVIS-149 The image display is in Continuous S+F Mode.¥n (Exit mode by pressing the Stop
button.)
Causa: Il sistema sta eseguendo localizzazioni in modo continuativo.
Rimedio: Prima di effettuare altre operazioni, cliccare il pulsante [Stop S+F] per interrompere la ripetizione delle localizzazioni.
CVIS-150 Camera view index out of range

Causa: L'indice di vista dalla telecamera specificato nel comando RUN_FIND non è compreso nei limiti previsti.
Rimedio: Immettere l'indice di vista dalla telecamera corretto nel processo di visione.
CVIS-151 No more vision offsets

Causa: Il processo di visione ha esaurito gli offset.
CVIS-152 Failed to set ref. position

Causa: L'oggetto non è stato localizzato.
Rimedio: Prima di memorizzare la posizione di riferimento, effettuare una localizzazione dell'oggetto.
CVIS-153 Ref. position has not been set

Causa: La posizione di riferimento non è stata impostata.
Rimedio: Eseguire il comando SET_REFERENCE prima di eseguire l'istruzione GET_OFFSET.
CVIS-154 Reference data does not exist

Causa: I dati di riferimento per il codice di modello localizzato non esistono.
Rimedio: Creare i dati di riferimento, impostare il codice di modello e memorizzare la posizione di riferimento,
CVIS-155 Bad vision process name

Causa: Non esiste un processo di visione con questo nome.
Rimedio: Verificare la correttezza del nome inserito per il processo di visione.
CVIS-156 Vision process was not found

Causa: Non esiste un processo di visione con questo nome.
Rimedio: Verificare la correttezza del nome inserito per il processo di visione.
CVIS-157 Camera does not exist

Causa: Non esiste una telecamera con questo nome.
Rimedio: Verificare la correttezza del nome inserito per la telecamera.
- 100 -
CVIS-158 Camera calib. does not exist
Causa: Non esiste una calibrazione di telecamera con questo nome.
Rimedio: Verificare la correttezza del nome inserito per la calibrazione della telecamera.
CVIS-159 Inappropriate request to tool

Causa: Lo strumento di visione non può funzionare con questa richiesta.
Rimedio: Non utilizzare questa richiesta per questo strumento di visione in questo caso. Un diverso strumento di visione
potrebbe portare al risultato desiderato.
CVIS-160 Find has not been executed

Causa: Non è stata eseguita la ricerca dell'oggetto.
Rimedio: Eseguire il comando RUN_FIND o premere il pulsante Find nella videata di configurazione della visione.
CVIS-161 No camera setup is selected

Causa: La telecamera non è stata selezionata.
Rimedio: Selezionare la telecamera.
CVIS-162 No camera calibration selected

Causa: La calibrazione della telecamera non è stata selezionata.
Rimedio: Selezionare una calibrazione per la telecamera.
CVIS-163 No reference robot position for tool offset

Causa: In caso di offset riferito a sistema di coordinate utensile, è necessaria la posizione del robot per registrare la posizione
di riferimento, La posizione di riferimento è quella impostata quando il tipo di offset è "Fixed offset".
Rimedio: impostare la posizione di riferimento per l'offset riferito alle coordinate dell'utensile.
CVIS-164 No robot position for robot mounted camera

Causa: Se la telecamera è montata sul robot, la posizione del robot stesso è necessaria per il calcolo di quella del pezzo. La
posizione di riferimento non è impostata. Potrebbe trattarsi di un caso in cui l'immagine è caricata da un file.
Rimedio: Acquisire un'immagine con la telecamera.
CVIS-165 No robot position for tool offset

Causa: In caso di offset riferito a sistema di coordinate utensile, è necessaria la posizione del robot per registrare la posizione
del pezzo, La posizione di riferimento non è impostata. Potrebbe trattarsi di un caso in cui l'immagine è caricata da un
file.
Rimedio: Acquisire un'immagine con la telecamera.
CVIS-166 Vision Standard DEMO expired

Causa: Il periodo di prova di 60 giorni per la versione dimostrativa del sistema iRVision è terminato.
Rimedio: Per poter continuare ad utilizzare il sistema iRVision, è necessario avviare il controllore in Controlled Start, richiamare
il menu Option ed immettere il codice PAC per le opzioni iRVision richieste. NOTA: Deve essere inserito anche il
codice PAC per l'opzione iRVision Demo. Per l'acquisto dei codici PAC per le opzioni iRVision, inclusa da iRVision
Demo, contattare la FANUC. La FANUC è a disposizione per qualsiasi altra informazione relativa all'utilizzo di altri
codici PAC.
CVIS-167 Target Controller is too old to communicate

Causa: La versione software caricata nel controllore è troppo vecchia per la comunicazione richiesta.
Rimedio: Aggiornare il software nel controllore.
CVIS-168 Target Controller is off-line

Causa: Il controllore indirizzato non è in linea.
Rimedio: Verificare l'alimentazione e le connessioni di rete del controllore interessato.
CVIS-169 Object is not found in some camera view(s).

Causa: L'offset non può essere calcolato perché l'oggetto non è stato localizzato in qualche vista della telecamera.
Rimedio: Modificare i parametri per localizzare l'oggetto in modo ottimale e cliccare il pulsante Snap-Find per trovare l'oggetto.
- 101 -
CVIS-170 Combine error exceed the limit.

Causa: Il calcolo del valore di compensazione ha prodotto un disallineamento che ha superato il limite ammissibile.
Rimedio: Verificare il risultato della localizzazione fornito da ciascuna telecamera ed assicurarsi che non si sia verificata una
misura errata. Se non si è verificato alcun falso risultato, modificare i parametri di ricerca.
CVIS-171 Calibration must be perspective.

Causa: La calibrazione della telecamera non è prospettica.
Rimedio: Utilizzare una calibrazione prospettica per la telecamera.
CVIS-172 Robot Pos(Z) is different from Calib Pos.

Causa: La posizione in Z del robot è diversa da quella registrata quando si è calibrata la telecamera.
Rimedio: La posizione in Z del robot deve essere uguale a quella registrata quando si è calibrata la telecamera.
CVIS-173 Robot Pos(WP) is different from Calib Pos.

Causa: La posizione in W e P del robot è diversa da quella registrata quando si è calibrata la telecamera.
Rimedio: La posizione in W e P del robot deve essere uguale a quella registrata quando si è calibrata la telecamera.
CVIS-174 Offset Z is not zero.

Causa: L'elemento Z dell'offset deve essere zero per l'applicazione di visione 2D, ma non lo è.
Rimedio: Verificare che le coordinate Z della posizione del robot e dell'altezza del pezzo siano le stesse della posizione di
riferimento.
CVIS-175 Offset WP is not zero.

Causa: Gli angoli W e P dell'offset devono essere zero per l'applicazione di visione 2D, ma non lo sono.
Rimedio: Verificare che le coordinate W e P della posizione del robot siano le stesse della posizione di riferimento.
CVIS-176 Application-Z has been changed after SetRef.

Causa: La coordinata Z per l'applicazione è stata modificata dopo la registrazione della posizione di riferimento.
Rimedio: I dati di riferimento devono essere impostati un'altra volta.
CVIS-177 Error occurred in Camera View %d.

Causa: Si è verificato un errore in questa vista della telecamera.
Rimedio: Verificare l'eventuale esistenza di un altro errore generato nello stesso istante e correggere l'impostazione della vista
della telecamera.
CVIS-178 Not Available

Causa: Non sono stati selezionati dati per l'applicazione.
Rimedio: Selezionare i dati per l'applicazione.
CVIS-179 Not Available

Causa: I dati specificati per l'applicazione non sono presenti.
Rimedio: Verificare l'esistenza dei dati specificati per l'applicazione ed impostarli correttamente.
CVIS-180 No images found for image playback.

Causa: Per la data selezionata non esistono immagini registrate da riprodurre. Se si è selezionato l'utilizzo di sole immagini
per il processo di visione corrente, potrebbero esistere immagini per la data prescelta registrate per altri processi di
visione.
Rimedio: Verificare che la directory a cui si sta accedendo contenga, alla data selezionata, le immagini desiderate. Se così è,
selezionare l'utilizzo di tutte le immagini per la data selezionata.
CVIS-181 End of image playback.

Causa: La riproduzione dell'immagine ha raggiunto il limite di fine data/ora. Allarme interno di sistema.
- 102 -
CVIS-182 VOFFSET type is wrong.

Causa: Il tipo di offset di visione non è corretto.
Rimedio: Modificare il tipo di offset di visione. Verificare che un programma non abbia inavvertitamente modificato il tipo di
offset nel registro di visione VR.
CVIS-183 Vision Board does not exist.

Causa: La scheda opzionale per la visione non esiste.
Rimedio: Installare la scheda opzionale per la visione.
CVIS-184 GET_OFFSET command is conflicted.

Causa: Il comando GET_OFFSET è in conflitto. Allarme interno di sistema.
Rimedio: Controllare la logica del programma. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno
prodotto l'errore e contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
CVIS-185 No visual tracking option

Causa: Nel sistema non è caricata l'opzione per la visione in Line Tracking.
Rimedio: Ordinare l'opzione per la visione in Line Tracking.
CVIS-186 No line tracking option

Causa: Nel sistema non è caricata l'opzione per il Line Tracking.
Rimedio: Ordinare l'opzione per il Line Tracking.
CVIS-187 VOFFSET(frame offset) is duplicated

Causa: L'offset (frame offset) è duplicato.
Rimedio: Verificare il valore dell'indice e del tipo di offset presenti nel registro di visione VR[].
CVIS-188 VOFFSET(tool offset) is duplicated

Causa: L'offset (tool offset) è duplicato.
Rimedio: Verificare il valore dell'indice e del tipo di offset presenti nel registro di visione VR[].
CVIS-189 Vision Register is locked

Causa: Il comando LOCK PREG blocca anche i registri di visione VR.
Rimedio: Sbloccare i registri di visione con il comando UNLOCK PREG.
CVIS-190 Only 1 vision tool (GPM, Histogram, etc.) allowed at this level. Delete the existing tool
before adding a new one.
Causa: Un processo di visione di tipo Error Proof consente l'inserimento di un solo strumento di comando.
Rimedio: Rimuovere lo strumento esistente prima di aggiungerne uno nuovo.
CVIS-191 The comment string has been truncated to '%s'.

Causa: La stringa contenente il commento specificato è troppo lunga ed è stata troncata automaticamente.
Rimedio: Modificare la stringa di commento.
CVIS-192 The system is low on temporary memory and cannot open the vision process setup
page.
Causa: La quantità di memoria temporanea disponibile sul robot è attualmente ridotta e la specifica pagina di configurazione
della visione non è stata aperta.
Rimedio: Contattare la FANUC. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore
prima di contattare il servizio assistenza.
CVIS-193 The maximum number of setup pages are already open. A vision process setup page
must be closed before another can be opened
Causa: Il numero di pagine di configurazione di visione aperte ha raggiunto il massimo consentito.
Rimedio: Chiudere le pagine di configurazione di visione che non necessitano di rimanere aperte.
- 103 -
CVIS-194 The sorting parameters are not completely defined. Please select all sorting parameters
Causa: I parametri di ordinamento dei risultati non sono stati definiti completamente per il processo di visione.
Rimedio: Selezionare e specificare tutti i parametri di ordinamento.
CVIS-195 The sorting parameters are now invalid. They have been reset to the default values.
Causa: Il nome specificato non è valido.
Rimedio: Specificare un nome valido.
CVIS-196 Another setup page '%s' is already in live mode. Exit live mode in the other setup page
first.
Causa: Si è tentato di abilitare il modo Live da una pagina di configurazione di visione mentre era già abilitato in un'altra
pagina. Il modo Live è supportato solo in una pagina di configurazione di visione per volta.
Rimedio: Disabilitare il modo Live dall'altra pagina di configurazione di visione.
CVIS-197 This tool was not found

Causa: Non esiste uno strumento di visione con questo nome.
Rimedio: Verificare la correttezza del nome inserito per lo strumento di visione.
CVIS-198 Layer threshold exceeded limit

Causa: Il valore di strato calcolato eccede il limite previsto.
Rimedio: Modificare il parametro di tolleranza sullo strato.
CVIS-199 Layer output number is used elsewhere

Causa: Il numero di strato è utilizzato da uno strumento di emissione di una misura.
Rimedio: Correggere il numero di uscita dello strato.
CVIS-200 The camera calibration tool is not trained.

Causa: La calibrazione della telecamera non è stata registrata.
Rimedio: Effettuare la calibrazione della telecamera.
CVIS-201 The camera calibration tool is corrupted.

Causa: I dati di calibrazione potrebbero essere corrotti.
Rimedio: Creare una nuova calibrazione.
CVIS-202 The offset frame is not specified.

Causa: Il sistema di coordinate per l'offset non è stato specificato.
Rimedio: Selezionare un sistema di coordinate per l'offset.
CVIS-203 Invalid calibration plane number.

Causa: Il numero di piano di calibrazione passato al comando CAMERA_CALIB non è valido.
Rimedio: Immettere il numero di piano corretto per il comando CAMERA_CALIB.
CVIS-204 Either camera or fixture needs to be mounted on a robot.

Causa: La telecamera (o la griglia di calibrazione) deve essere montata sul robot la calibrazione a due piani.
Rimedio: Montare la telecamera o la griglia di calibrazione sul robot e ripetere l'operazione.
CVIS-205 Both camera and fixture should not be mounted on a robot.

Causa: Sul robot non possono essere montate, insieme, la telecamera e la griglia di calibrazione.
Rimedio: Installare la telecamera o la griglia di calibrazione su una superficie piana e stabile.
CVIS-206 No robot position for robot mounted camera.

Causa: La posizione del robot che ha la telecamera montata sul braccio non è conosciuta.
Rimedio: L'immagine deve essere acquisita dalla telecamera, non caricata da un file.
CVIS-207 No robot position for robot mounted fixture.

Causa: La posizione del robot che ha la griglia di calibrazione montata sul braccio non è conosciuta.
Rimedio: L'immagine deve essere acquisita dalla telecamera, non caricata da un file.
- 104 -
CVIS-208 No robot position for robot mounted fixture.
Causa: L'indice del punto di calibrazione è fuori dai limiti.
Rimedio: Immettere l'indice corretto per il punto di calibrazione.
CVIS-209 The calibration points are too close to each other.

Causa: Errore di calibrazione di tipo 2D semplice (Simple 2-D). I dati di calibrazione non sono stati calcolati perché i due
punti di calibrazione sono troppo vicini tra loro.
Rimedio: Registrare due punti che siano più lontani tra loro.

Causa: La posizione del robot è necessaria quando la griglia di calibrazione è montata sul braccio della macchina. La
posizione di riferimento non è impostata. Questo allarme potrebbe presentarsi quando si utilizza un'immagine caricata
da un file.
Rimedio: Acquisire l'immagine dalla telecamera.

Causa: Il piano specificato per il comando CAMERA_CALIB è disabilitato.
Rimedio: Abilitare il piano di calibrazione oppure passare un indice diverso al comando CAMERA_CALIB.
CVIS-212 No robot position for robot mounted camera.

Causa: La posizione del robot al momento della calibrazione è necessaria quando la telecamera è montata sul braccio della
macchina.
Rimedio: Non è possibile utilizzare un'immagine caricata da un file per la calibrazione di una telecamera montata sul robot.
Acquisire l'immagine dalla telecamera, invece di caricarla da un file.
CVIS-213 Robot positions for two points must be the same.

Causa: I punti di calibrazione devono essere impostati con la stessa posizione della telecamera.
Rimedio: Non muovere il robot che ha la telecamera montata sul braccio durante la calibrazione.
CVIS-214 Laser calibration fails.

Causa: I dati di calibrazione per il sensore laser 3D non sono stati calcolati.
Rimedio: Effettuare la calibrazione nuovamente.
CVIS-215 Laser frame cannot be calculated.

Causa: I dati di calibrazione per il sensore laser 3D non sono stati calcolati.
Rimedio: Effettuare la calibrazione nuovamente.
CVIS-216 Laser window is not trained.

Causa: Non è stata impostata alcuna area di misura laser.
Rimedio: Impostare l'area di misura laser.
CVIS-217 No laser image.

Causa: Non è stata acquisita alcuna immagine laser.
Rimedio: Acquisire un'immagine cliccando il pulsante Snap.
CVIS-218 No found pose of parent locator tool.

Causa: Lo strumento genitore di quello associato non ha localizzato il pezzo.
Rimedio: Verificare che l'oggetto si trovi nel campo inquadrato dalla telecamera. Modificare i parametri dello strumento
genitore ed il modello di riferimento in modo che la localizzazione del pezzo avvenga con successo.
CVIS-219 Histogram tool is not trained.

Causa: Uno strumento istogramma deve ancora essere configurato.
Rimedio: Configurare lo strumento che lo richiede oppure rimuoverlo, se non è utilizzato.
CVIS-220 Histogram tool: Fail to get reference position.

Causa: Si è presentato un allarme interno dello strumento istogramma.
- 105 -
CVIS-221 Histogram tool: Fail to set reference position.

CVIS-222 Sub tool is not trained.

Causa: Uno strumento figlio non è stato configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti figlio.
CVIS-223 Conditional Execution: Fail to set measurement.

CVIS-224 Camera is too tilted with respect to Application UF.

Causa: La telecamera è troppo inclinata rispetto al sistema di coordinate utente per l'applicazione.
Rimedio: Modificare l'orientamento della telecamera o del sistema di coordinate utente per l'applicazione.
CVIS-225 Conditional Execution is not trained

Causa: Lo strumento di esecuzione condizionale non è stato configurato.
Rimedio: Configurare lo strumento di esecuzione condizionale.
CVIS-226 Conditional Execution: Fail to get value.

Causa: Non sono stati configurati gli elementi delle condizioni, oppure uno di essi è stato configurato in modo errato.
Rimedio: Configurare lo strumento di esecuzione condizionale in modo corretto.

Causa: Si è verificato un errore nell'elaborazione di una condizione.
Rimedio: Il tentativo di localizzazione dello strumento padre non è riuscito. Modificare il tempo di esposizione in modo che sia
possibile acquisire un'immagine corretta e che la localizzazione avvenga con successo, oppure modificare i parametri
di localizzazione.
CVIS-228 The calibration planes are too close.

Causa: I piani di calibrazione sono troppo vicini tra loro.
Rimedio: Allontanare tra loro i piani di calibrazione.
CVIS-229 Model ID mismatch.

Causa: Il codice identificativo del modello di un oggetto localizzato è diverso da quello a cui i dati di riferimento selezionati
sono relativi.
Rimedio: Porre un oggetto avente il codice identificativo del modello desiderato nel campo inquadrato dalla telecamera.
CVIS-230 Reference data is not set.

Causa: Le scale di riferimento non sono impostate.
Rimedio: Impostare le scale di riferimento.
CVIS-231 Identical reference values exist for different Z.

Causa: Per diverse coordinate Z devono essere presenti differenti scale di riferimento.
Rimedio: Impostare le scale di riferimento in funzione delle coordinate Z dell'applicazione.
CVIS-232 No robot position for reference scale is set.

Causa: Non è stata registrata alcuna posizione del robot per la scala di riferimento, La scala di riferimento corrente potrebbe
essere stata impostata con la telecamera montata sul robot disabilitata.
Rimedio: Impostare la scala di riferimento con la telecamera montata sul robot abilitata.
CVIS-233 Robot pose must not be changed.

Causa: La posizione del robot deve essere uguale a quella utilizzata per l'impostazione delle scale di riferimento,
Rimedio: Eseguire il processo di visione con la stessa posizione del robot.
- 106 -
CVIS-234 Robot-mounted camera is not supported.
Causa: La visione in Line Tracking non supporta la telecamera montata sul robot.
Rimedio: Utilizzare la telecamera montata su struttura fissa.
CVIS-235 Encoder count is not consistent with the current image.

Causa: Il conteggio dell'encoder non è coerente con l'immagine attuale.
Rimedio: Ripetere l'acquisizione dell'immagine.
CVIS-236 Encoder count of this robot is different from that of another robot.
Causa: Il conteggio dell'encoder di tracking su questo robot è differente rispetto a quello degli altri robots.
CVIS-237 The points are too close together to calculate the frame.
Causa: I punti sono troppo vicini tra loro perché il sistema di coordinate possa essere calcolato correttamente.
Rimedio: Registrare punti che siano più lontani tra loro.
CVIS-238 Double GetQueue from the robot.

Causa: L'istruzione GET_QUEUE è stata eseguita due volte nel programma.
Rimedio: Modificare il programma in modo che l'istruzione GET_QUEUE sia eseguita una sola volta.
CVIS-239 Invalid timing mode for visual tracking.

Causa: Il tipo di temporizzazione specificato non è corretto.
Rimedio: Verificare che, nella configurazione dell'ambiente di visione in Line Tracking, il modo di temporizzazione sia quello
corretto.
CVIS-240 Vision overtimes against conveyer movement.

Causa: Il processo di localizzazione non era completato quando il convogliatore è avanzato della distanza specificata per la
successiva acquisizione.
Rimedio: Rallentare il convogliatore oppure aumentare la distanza tra un'acquisizione e la successiva.

Causa: Lo strumento genitore di quello associato non ha localizzato il pezzo.
Rimedio: Modificare i parametri dello strumento genitore ed il modello di riferimento in modo che la localizzazione del pezzo
avvenga con successo.
CVIS-242 Caliper tool is not trained.

Causa: Uno strumento calibro deve ancora essere configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti utilizzati nel processo di visione.
CVIS-243 Caliper tool: Fail to get reference position.

CVIS-244 Caliper tool: Fail to set reference position.

CVIS-245 Blob Locator tool: Fail to get reference position.


Causa: Lo strumento genitore non è riuscito a localizzare alcun pezzo.
Rimedio: Modificare i parametri per lo strumento genitore di localizzazione prima di configurare o strumento figlio.
- 107 -
CVIS-247 There are not any blobs in the training window.

Causa: Nella finestra di registrazione non è stato rilevato alcun blob.
Rimedio: Registrare un'altra parte della finestra oppure utilizzare un'altra immagine.
CVIS-248 Invalid register number.

Causa: Il numero identificativo del registro non è stato specificato e, quindi, il software non conosce il valore della coordinata
Z del sistema di coordinate per l'applicazione.
Rimedio: Impostare il numero identificativo del registro in cui è memorizzato il valore della coordinate Z del sistema di
coordinate per l'applicazione.
CVIS-249 GetQueue is timeout.

Causa: L'esecuzione del comando GET_QUEUE è durata troppo a lungo.
Rimedio: Modificare il tempo limite.
CVIS-250 This robot received packet from robot with the different software series
Causa: Questo robot ha ricevuto un pacchetto di dati da un altro robot che ha una versione di software diversa.
Rimedio: Tutti i robots che fanno parte della rete Robot Ring devono avere la stessa versione di software caricato.
CVIS-251 The distance between reference positions is too small

Causa: La distanza tra le posizioni di riferimento è troppo piccola.
Rimedio: Cambiare la distanza minima tra le posizioni di riferimento,
CVIS-252 The range maximum value must be greater than or equal to the minimum.
Causa: Il valore immesso come limite massimo è inferiore a quello che definisce il limite minimo.
Rimedio: Immettere un valore di limite massimo superiore a quello che definisce il limite minimo.
CVIS-253 The range minimum value must be less than or equal to the maximum.
Causa: Il valore immesso come limite minimo è superiore a quello che definisce il limite massimo.
Rimedio: Immettere un valore di limite minimo inferiore a quello che definisce il limite massimo.
CVIS-254 AckQueue with invalid vision register number

Causa: I dati passati alla funzione VSTKACKQ non corrispondono a quelli estratti precedentemente dalla coda.
Rimedio: I dati passati alla funzione VSTKACKQ devono essere quelli dell'ultimo pezzo estratto dalla coda.

Causa: La posizione di localizzazione dello strumento genitore non esiste.
Rimedio: Modificare i parametri dello strumento genitore.
CVIS-256 GPM Locator tool: Fail to get reference position.

Causa: Si è verificato un errore durante l'ottenimento della posizione di riferimento.
CVIS-257 The camera %s must be a robot-mounted camera.

Causa: Il processo di visione di tipo Floating Frame utilizza una telecamera che non è montata sul robot.
Rimedio: Aprire la finestra di configurazione della telecamera iRVision e specificare che è montata sul robot.
CVIS-258 Measurement Output is not trained

Causa: Lo strumento di esecuzione condizionale non è stato configurato.
Rimedio: Configurare lo strumento di esecuzione condizionale.
CVIS-259 Measurement Output: Fail to get value.

Causa: Lo strumento iRVision per l'emissione di misure non è riuscito ad ottenere un valore.
Rimedio: Lo strumento genitore o uno figlio non sono riusciti a localizzare l'oggetto. Verificare il funzionamento degli strumenti
genitori e figli.
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CVIS-260 Measurement Output: No found pose of parent locator tool.

Causa: Lo strumento iRVision per l'emissione di misure non ha trovato alcuna posizione di trovato.
Rimedio: Lo strumento di localizzazione genitore non è riuscito a localizzare alcun oggetto. Affinare e modificare i parametri di
analisi dell'immagine, se necessario.
CVIS-261 Invalid work area specified.

Causa: L'area di lavoro specificata non è valida.
Rimedio: Specificare un'area di lavoro valida.
CVIS-262 Invalid line specified

Causa: La linea specificata non è valida.
Rimedio: Specificare una linea valida.
CVIS-263 Invalid tray specified

Causa: Il vassoio specificato non è valido.
Rimedio: Specificare un vassoio valido.
CVIS-264 Invalid track schedule specified

Causa: La tabella di dati per il Line Tracking specificata non è valida.
Rimedio: Specificare una tabella di dati per il Line Tracking valida.
CVIS-265 This model ID is already used

Causa: Questo codice identificativo di modello è già stato utilizzato.
Rimedio: Specificare un codice identificativo di modello diverso.
CVIS-266 There is a robot which uses a different allocation mode

Causa: Un robot sta utilizzando un criterio di bilanciamento del carico di lavoro diverso dagli altri.
Rimedio: Utilizzare lo stesso criterio di bilanciamento del carico di lavoro per tutti i robots.
CVIS-267 Part with invalid model ID is pushed into queue

Causa: Il codice identificativo di modello inserito nella coda di pezzi non è valido.
Rimedio: Verificare il codice identificativo di modello inserito nella coda dei pezzi.
CVIS-268 Unknown function code

Causa: Il criterio di bilanciamento del carico di lavoro non è valido.
Rimedio: Specificare il criterio di bilanciamento del carico di lavoro corretto.
CVIS-269 Application UF is not selected

Causa: Il sistema di coordinate utente per l'applicazione non è stato impostato.
Rimedio: Impostare il sistema di coordinate per l'applicazione.
CVIS-270 The calibration grid frame is not selected

Causa: Il sistema di coordinate per la griglia di calibrazione non è stato selezionato.
Rimedio: Impostare il sistema di coordinate per la calibrazione.
CVIS-271 User tool number is not selected

Causa: Il sistema di coordinate utilizzato per tool offset non è configurato.
Rimedio: Impostare il sistema di coordinate utilizzato per tool offset.
CVIS-272 The parent location tool failed to find anything.

Causa: Lo strumento di multi-localizzazione genitore non è riuscito a identificare alcun oggetto.
CVIS-273 The multi-locator tool is not trained.

Causa: Lo strumento per la localizzazione multipla non è stato configurato.
Rimedio: Aggiungere e configurare uno o più strumenti di localizzazione figli ed impostare il registro indice per la selezione.
- 109 -
CVIS-274 The location tool index register index is invalid.

Causa: L'indice del registro per la selezione dello strumento di localizzazione non è valido.
Rimedio: Selezionare un indice valido per il registro di selezione dello strumento di localizzazione.
CVIS-275 The location tool index register value is invalid.

Causa: Il valore indice del registro per la selezione dello strumento di localizzazione non è valido.
Rimedio: Impostare il valore dell'indice da assegnare al registro di selezione dello strumento di localizzazione in un intervallo
compreso tra 1 e il numero di strumenti di localizzazione figli.
CVIS-276 A child location tool of the multi-locator tool is not trained.

Causa: Uno strumento di localizzazione figlio, parte di uno strumento di localizzazione multipla, non è stato configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti di localizzazione figlio.
CVIS-277 The parent location tool failed to find anything.

Causa: Lo strumento di localizzazione a finestre multiple genitore non è riuscito a identificare alcun oggetto.
CVIS-278 The multi-window tool is not trained.

Causa: Lo strumento per la localizzazione a finestre multiple non è stato configurato.
Rimedio: Aggiungere e configurare uno strumento di localizzazione figlio ed impostare l'indice del registro di selezione.
CVIS-279 The window index register index is invalid.

Causa: L'indice del registro per la selezione della finestra di localizzazione non è valido.
Rimedio: Selezionare un indice valido per la finestra di localizzazione.
CVIS-280 The window index register value is invalid.

Causa: Il valore contenuto nel registro per la selezione della finestra di localizzazione non è valido.
Rimedio: Impostare il valore contenuto nel registro di selezione della finestra di localizzazione in un intervallo compreso tra 1 e
il numero di finestre.
CVIS-281 The child location tool of the multi-window tool is not trained.
Causa: Uno strumento di localizzazione figlio, parte di uno strumento di localizzazione a finestre multiple, non è stato
configurato.
Rimedio: Configurare lo strumento figlio.
CVIS-282 Blob locator:The search window is too small.

Rimedio: Impostare un'area di ricerca più estesa.
CVIS-283 The sum of sorting priority weights is zero.

Causa: La somma dei pesi nella priorità di ordinamento è zero.
Rimedio: Abilitare alcuni pesi nella priorità di ordinamento ed aumentarne il valore.
CVIS-284 The vision process is not trained.

Causa: Il processo di visione Error Proofing non è stato configurato in modo completo.
Rimedio: Verificare la configurazione delle misurazioni per assicurarsi che non siano state abilitate misurazioni (measurements )
non valide. Controllare anche che tutti gli strumenti di localizzazione figlio siano stati configurati.
CVIS-285 To overwrite position and angle, two or more child location tools must be set.
Causa: Per sovrascrivere la posizione e l'angolo, devono essere impostati almeno due strumenti di localizzazione figlio.
Rimedio: Configurare due o più strumenti di localizzazione figlio.
CVIS-286 Any child location tools are not set on the setup page.
Causa: Nella schermata di configurazione non sono stati definiti strumenti di localizzazione figlio.
Rimedio: Definire strumenti di localizzazione figlio nella schermata di configurazione.
- 110 -

Causa: La posizione di localizzazione dello strumento genitore non esiste.
CVIS-288 A child location tool fails to find anything.

Causa: La localizzazione eseguita da uno strumento figlio non è riuscita.
Rimedio: Modificare i parametri dello strumento di localizzazione figlio.
CVIS-289 Position Adjust tool is not trained.

Causa: Lo strumento per lo spostamento della posizione non è stata impostato.
Rimedio: Configurare gli opportuni strumenti di localizzazione figlio e definire una posizione di riferimento.
CVIS-290 Invalid ACK status in AckQeueu

Causa: Si è verificato uno stato di ACK non valido.
Rimedio: Modificare la chiamata del programma VSTKACKQ passando lo stato corretto di ACK.
CVIS-291 AckQueue before GetQueue

Causa: Il programma VSTKACKQ è stato chiamato senza che prima sia stato eseguito il programma VSTKGETQ.
Rimedio: Modificare il programma chiamante in modo che VSTKACKQ sia eseguito dopo VSTKGETQ.
CVIS-292 No AckQueue before next GetQueue

Causa: Prima di eseguire il programma VSTKGETQ non è stato chiamato il programma VSTKACKQ.
Rimedio: Modificare il programma in modo che dopo l'esecuzione di VSTKGETQ sia richiamato il programma VSTKACKQ.
CVIS-293 Work area is disabled

Causa: La richiesta di estrazione di un pezzo dalla coda è stata cancellata perché la Postazione specificata è disabilitata.
Rimedio: Non eseguire il programma VSTKGETQ finché la Postazione non viene abilitata.
CVIS-294 The DVM snap interval is too short.

Causa: Il tempo di esposizione, sommato a quello impiegato dal sistema per acquisire un'immagine, supera l'intervallo
specificato nella tabella di dati.
Rimedio: Aumentare l'intervallo di tempo oppure ridurre il tempo di esposizione.
CVIS-295 The DVM log path is invalid.

Causa: la DVM non ha avuto accesso al percorso di memoria specificato per il registro dei dati di visione.
Rimedio: Verificare che il percorso di memoria specificato per il registro dei dati di visione sia esistente e che disponga di
sufficiente spazio.
CVIS-296 DVM internal error #%d.

Causa: Un errore di sistema sta impedendo alla funzione DVM (Diagnostic Video Monitoring) di abilitare una tabella.
CVIS-297 %s specified for DVM event %d cannot be accessed.

Causa: La funzione DVM (Diagnostic Video Monitoring) non riesce a leggere il segnale I/O specificato.
Rimedio: Verificare la correttezza della configurazione I/O.
CVIS-298 There is not TEMP memory to run DVM at this time.

Causa: La funzione DVM (Diagnostic Video Monitoring) necessità di più memoria TEMP di quanta ne sia disponibile.
Rimedio: Ridurre il numero di immagini nel loop video. Se lo stato della tabella diventa POWER UP, provare a spegnere e
riaccendere il controllore. Questa operazione potrebbe liberare memoria.
CVIS-299 Snap camera port %d failed. Code %d.

Causa: Durante l'acquisizione di un'immagine da parte della telecamera, si è verificato un errore.
Rimedio: Verificare che la telecamera sia collegata correttamente alla porta di comunicazione. Se la connessione è corretta,
- 111 -
CVIS-300 The value of Light Output Signal Number %s is out of range. The valid range is %s
to %s.
Causa: Il numero di segnale di uscita per il controllo dell'illuminatore non è valido.
Rimedio: Specificare un valore corretto per l'indice del segnale di uscita per il controllo dell'illuminatore.
CVIS-301 Edge pair is not selected. Select found item from results table.
Causa: La coppia di bordi non è stata selezionata.
Rimedio: Selezionare una coppia di bordi dalla lista visualizzata nella schermata dei risultati.
CVIS-302 Part is not selected. Select found item from results table.
Causa: Il pezzo non è stato selezionato.
Rimedio: Selezionare un pezzo dalla lista visualizzata nella schermata dei risultati.
CVIS-303 This function is obsolete.

Causa: La funzione in questione è obsoleta e non è disponibile nel controllore.
CVIS-304 No work area in the line.

Causa: L'operazione richiesta non può essere eseguita perché nella Linea non è stata aggiunta alcuna Postazione (work area).
Rimedio: Aggiungere almeno una Postazione alla Linea.
CVIS-305 No more line can be created.

Causa: Non è possibile creare altre linee.
Rimedio: Prima di creare una nuova Linea, rimuovere quelle non utilizzate.
CVIS-306 No more area can be created.

Causa: Non è possibile creare altre Postazioni.
Rimedio: Prima di creare una nuova Postazione (work area), rimuovere quelle non utilizzate.
CVIS-307 No more tray pattern can be created.

Causa: Non è possibile creare altri Vassoi (tray).
Rimedio: Prima di creare un nuovo Vassoio, rimuovere quelli non utilizzati.
CVIS-308 No more cell can be added to the tray.

Causa: Non è possibile aggiungere ulteriori Celle al Vassoio.
Rimedio: Prima di creare una nuova Cella, rimuovere quelle non utilizzate.
CVIS-309 Visual tracking system error.

Causa: Errore interno della visione in Line Tracking.
CVIS-310 Invalid name is specified.

Causa: Il nome specificato è troppo lungo oppure contiene un carattere non consentito.
Rimedio: Correggere il nome inserito e ritentare l'operazione.
CVIS-311 Specified name is already in use.

Causa: Il nome specificato è già in uso.
Rimedio: Correggere il nome inserito e ritentare l'operazione.
CVIS-312 Specified data is in edit.

Causa: I dati specificati non possono essere cancellati o rinominati in quanto si trovano in stato di modifica.
Rimedio: Chiudere la finestra di configurazione dei dati prima di tentare di rimuoverli o rinominarli.
CVIS-313 No custodianship for that operation.

Causa: Un altro controllore nella rete detiene il diritto di eseguire l'operazione.
Rimedio: Chiudere la finestra di configurazione sul controllore che detiene il diritto di eseguire l'operazione.
- 112 -
CVIS-314 Parameters for scale conversion are not set.
Causa: Alcuni parametri per la conversione della scala non sono impostati.
Rimedio: Impostare tutti i parametri per la conversione della scala.
CVIS-315 Miss-measured data is selected.

Causa: Sono stati selezionati dati rilevati in modo scorretto.
Rimedio: Selezionare dati aventi dimensioni diverse da zero nell'elenco visualizzato.
CVIS-316 HDI is not set up.

Causa: La funzione HDI non è configurata.
Rimedio: Configurare la funzione HDI.
CVIS-317 Invalid trigger type.

Causa: Il tipo di trigger specificato non è corretto.
Rimedio: Impostare il tipo di trigger corretto.
CVIS-318 Some controllers are offline.

Causa: La configurazione di alcuni controllori per la visione in Line Tracking non è corretta.
Rimedio: Utilizzare il pulsante SYNC, nel menu principale di configurazione della visione in Line Tracking, per sincronizzare i
controllori appena accesi con gli altri.
CVIS-319 The IP address of could not be set on this camera.

Causa: il software iRVision non è riuscito ad impostare l'indirizzo IP della telecamera GigE selezionata.
Rimedio: Utilizzare il firmware della telecamera per impostare il suo indirizzo IP.
CVIS-320 The IP address is in use by another device.

Causa: L'indirizzo IP è già stato assegnato ad un altro computer o dispositivo presente nella stessa rete.
Rimedio: Utilizzare un indirizzo IP diverso per questa telecamera.
CVIS-321 Any locator tools are not set.

Causa: Qualche strumento di localizzazione non è configurato.
Rimedio: Configurare gli strumenti di localizzazione interessati.
CVIS-322 Any child locator tools are not set.

Causa: Qualche strumento di localizzazione figlio non è configurato.
Rimedio: Configurare gli strumenti di localizzazione figli interessati.
CVIS-323 The model pattern is not trained.

Causa: Il modello non è stato registrato.
Rimedio: Creare il modello e ritentare l'operazione.
CVIS-324 The operation has timed out.

Causa: Il sistema non è riuscito a localizzare l'oggetto entro il limite di tempo stabilito.
Rimedio: Nella schermata di configurazione dello strumento di localizzazione di superfici curve (CSM), verificare se i gradi di
libertà Orientation o Scale sono abilitati. Se così è, ridurre l'intervallo di controllo per ciascuna voce e tentare una
nuova localizzazione. Se questa continua a non riuscire, disabilitare uno o più gradi di libertà. Aumentare il tempo
concesso all'elaborazione. In alternativa, apportare uno dei seguenti cambiamenti al processo di visione per diminuire
il tempo necessario all'elaborazione dell'immagine. Rimuovere l'abilitazione dell'elaborazione dell'orientamento e della
scala se non strettamente necessarie. Specificare un valore maggiore di soglia sul punteggio (score threshold)
assegnato alla localizzazione. Specificare un valore maggiore di soglia sul contrasto. Restringere gli intervalli di
ricerca per l'orientamento e la scala. Ridurre le dimensioni della finestra di ricerca.
CVIS-325 There are not enough features in the training window.

Causa: Nell'immagine non sono presenti sufficienti bordi per la registrazione del modello.
Rimedio: Utilizzare un'altra parte dell'immagine come modello di riferimento, oppure registrare il modello utilizzando
un'immagine diversa, acquisita dopo aver regolato il tempo di esposizione in modo che il contrasto risulti più elevato.
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CVIS-326 Saved laser image and laser number are not consistent. Change laser number in setup
page.
Causa: L'immagine laser salvata ed il numero di laser non corrispondono.
Rimedio: Cambiare il numero di laser nella schermata di configurazione.
CVIS-327 CSM Locator: No found pose of parent locator tool.

Causa: Lo strumento di localizzazione genitore non non ha trovato la posizione dell'oggetto.
CVIS-328 CSM Locator: Fail to get reference position.

Causa: Il sistema di coordinate per la griglia di calibrazione non è stato selezionato.
CVIS-329 CSM Locator: La finestra di ricerca è troppo piccola.

Rimedio: Impostare un'area di ricerca più estesa.
CVIS-330 CSM Locator: A child tool is not trained.

Causa: Uno strumento figlio non è stato configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti figlio.
CVIS-331 The search window is too small or set to the outside of the image.
Causa: La finestra di ricerca specificata è troppo piccola oppure definita al di fuori dell'immagine.
Rimedio: Se la finestra di ricerca è troppo piccola, aumentarne le dimensioni. Se, invece, la finestra di ricerca è stata posizionata
al di fuori del campo inquadrato dalla telecamera, verificare se lo strumento di localizzazione figlio riesce ad
identificare un pezzo correttamente e, poi, impostare una finestra di ricerca più estesa.
CVIS-332 Cannot control the sensor power

Causa: Non è possibile controllare l'alimentazione del sensore.
Rimedio: Verificare il tipo di multiplexer, le connessioni e la configurazione del segnale DO utilizzato.
CVIS-333 The found positions are too close to each other.

Causa: Le posizioni di localizzazione sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: Configurare di nuovo i dati in modo da evitare che le posizioni di localizzazione siano troppo vicine tra loro.
CVIS-334 All found positions are on a same line.

Causa: Tutte le posizioni di localizzazione sono sulla stessa linea.
Rimedio: Configurare di nuovo i dati in modo da evitare che le posizioni di localizzazione si trovino sulla stessa linea.
CVIS-335 The fundamental data are too close to each other.

Causa: I dati fondamentali sono troppo vicini tra loro.
Rimedio: Configurare di nuovo i dati in modo da evitare che le posizioni di localizzazione siano troppo vicine tra loro.
CVIS-336 All fundamental data are on a same line.

Causa: Tutti i dati fondamentali sono sulla stessa linea.
Rimedio: Configurare di nuovo i dati in modo da evitare che le posizioni di localizzazione si trovino sulla stessa linea.
CVIS-337 The fundamental data have not been set.

Causa: I dati fondamentali non sono stati configurati.
Rimedio: Configurare i dati fondamentali nella schermata di impostazione della telecamera.
CVIS-338 The application user frames in calibration data are not same.
Causa: Nei dati di calibrazione per ciascuna vista da telecamera, i numeri di sistemi di coordinate per l'applicazione non sono
gli stessi.
Rimedio: Nei dati di calibrazione per ciascuna vista da telecamera, impostare i numeri di sistemi di coordinate per l'applicazione
allo stesso valore.
- 114 -
CVIS-339 The distance between camera and target has not been set.
Causa: La distanza tra la telecamera ed il pezzo non è stata impostata.
Rimedio: Selezionare dati di calibrazione configurati e avendo impostato la voce Perspective.
CVIS-340 The cylinder is not found.

Causa: Durante la misura laser non è stato rilevato alcun cilindro.
CVIS-341 The cylinder is not trained.

Causa: Lo strumento di localizzazione del cilindro non è stato registrato.
Rimedio: Configurare la finestra laser, la direzione del cilindro oppure il suo diametro. Ritentare l'operazione.
CVIS-342 No 2D measurement result.

Causa: La localizzazione 2D non ha prodotto risultati.
Rimedio: Modificare lo strumento di localizzazione 2D in modo che fornisca risultati validi. Se non è stato registrato alcuno
strumento di localizzazione 2D, configurarne uno.
CVIS-343 Fail to initialize the cylinder calculation.

Causa: Il numero di punti laser proiettati non è sufficiente oppure sono presenti troppi punti di disturbo.
Rimedio: Per prima cosa, regolare il tempo di esposizione, oppure il valore minimo di contrasto, in modo che si ottenga
un'immagine laser corretta. Poi, modificare l'area di misura laser. Infine, modificare il valore di massimo errore di
forma.
CVIS-344 The cylinder calculation did not converge.

Causa: Il valore di massimo errore di forma è troppo piccolo. Il numero di punti laser proiettati non è sufficiente oppure sono
presenti troppi punti di disturbo.
Rimedio: Per prima cosa, modificare il valore di massimo errore di forma. Poi, regolare il tempo di esposizione, oppure il valore
minimo di contrasto, in modo che si ottenga un'immagine laser corretta. Infine, modificare l'area di misura laser.
CVIS-345 There are too few calibration points.

Causa: I punti di calibrazione sono in quantità non sufficiente.
Rimedio: Aggiungere punti di calibrazione.
CVIS-346 There are no target position.

Causa: Non esiste alcuna posizione dell'oggetto.
Rimedio: Registrare la posizione dell'oggetto.
CVIS-347 This configuration between camera and target is not supported.

Causa: Questa configurazione di telecamera in relazione all'oggetto non è supportata.
Rimedio: Cambiare la configurazione della telecamera o dell'oggetto.
CVIS-348 The camera that is connected to other controller is not supported.

Causa: Una telecamera collegata ad un controllore remoto non è supportata.
Rimedio: Cambiare il nome del robot.
CVIS-349 Too long string.

Causa: La stringa di caratteri è troppo lunga.
Rimedio: Accorciare la stringa.
CVIS-350 Initial measurement position is not set.

Causa: La posizione iniziale di misura non è stata configurata.
Rimedio: Impostare una posizione di misura iniziale nei dati di configurazione dello strumento di calibrazione con griglia
generata dal robot.
- 115 -
CVIS-351 Invalid motion group number.

Causa: Gruppo di assi non valido.
Rimedio: Impostare un numero di gruppo di assi valido.
CVIS-352 The two found positions are too close.

Causa: Le due posizione di localizzazione sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: Impostare gli offset per i trigger 1 e 2 in modo corretto.
CVIS-33 Window shift tool does not exist, or failed to find

Causa: Lo strumento per lo spostamento della finestra non è riuscito a localizzare alcun oggetto oppure è stato rimosso.
Rimedio: Impostare lo strumento per lo spostamento della finestra in modo che riesca a localizzare l'oggetto. Se lo strumento
per lo spostamento della finestra è stato rimosso, ripetere la sua configurazione.
CVIS-34 Window shift tool is not trained

Causa: Lo strumento per lo spostamento della finestra non è stato configurato.
Rimedio: Per prima cosa, configurare lo strumento per lo spostamento della finestra oppure uno strumento di localizzazione
figlio dello strumento per lo spostamento della finestra.
CVIS-3 5 No vision logs exist in the specified directory

Causa: Nella directory specificata non è presente alcun registro cronologico per la visione.
Rimedio: Specificare una directory che contenga il registro cronologico per la visione.
CVIS-356 Operation cancelled

Causa: Il tasto CANCEL è stato premuto, nella schermata apposita, mentre era in corso un'operazione sul registro cronologico
per la visione.
Rimedio: Ripetere l'operazione.
CVIS-357 Log file has read-only attribute

Causa: Il file che contiene il registro cronologico per la visione è di sola lettura.
Rimedio: Rimuovere il segno di spunta dalla casella di abilitazione contrassegnata da [Read-only] nella finestra di dialogo
relativa alle proprietà del registro cronologico.
CVIS-358 Vision override is not trained properly

Causa: I parametri specificati per la funzione che modifica in tempo reale le condizioni per la visione non sono impostate
correttamente.
Rimedio: Configurare correttamente la funzione che modifica in tempo reale le condizioni per la visione.
CVIS-359 Count tool is not trained

Causa: Il processo di visione contiene uno strumento per il conteggio che non è ancora stato configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti per il conteggio.
CVIS-360 Arithmetic calculation tool is not trained

Causa: Il processo di visione contiene uno strumento per il calcolo aritmetico che non è ancora stato configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti per il calcolo aritmetico.
CVIS-361 Geometric calculation tool is not trained

Causa: Il processo di visione contiene uno strumento per il calcolo geometrico che non è ancora stato configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti per il calcolo geometrico.
CVIS-362 Statistic calculation tool is not trained

Causa: Il processo di visione contiene uno strumento per il calcolo statistico che non è ancora stato configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti per il calcolo statistico.
CVIS-364 Edge histogram tool is not trained

Causa: Uno strumento istogramma su bordi non è ancora stato configurato.
Rimedio: Configurare tutti gli strumenti istogramma su bordi oppure rimuovere quelli non necessari.
- 116 -
CVIS-365 Edge histogram: Fail to get reference position
Causa: Errore interno dello strumento istogramma su bordi.
CVIS-366 Edge histogram: Fail to set reference position

Causa: Errore interno dello strumento istogramma su bordi.
CVIS-367 Found result is not set to the specified vision register

Causa: Questo errore si verifica quando la voce [Other VP Result] oppure la voce [IA result] sono selezionate come [Mode]
per uno strumento per lo spostamento di finestre e nessun valore è impostato nel registro di visione VR utilizzato per
calcolare l'entità dello spostamento della finestra.
Rimedio: Eseguire il processo di visione utilizzato per lo spostamento di finestre ed impostare un valore nel registro di visione
VR.
CVIS-368 Position data is not set to the specified position register

Causa: Questo errore si verifica quando la voce [IA result] è selezionata come [Mode] per uno strumento per lo spostamento
di finestre e nessun valore è impostato nel registro posizione PR che contiene il risultato prodotto dalla funzione che
evita l'interferenza e utilizzato per il calcolo dell'entità dello spostamento della finestra.
Rimedio: Eseguire il programma KAREL che evita l'interferenza ed impostare il risultato nel registro posizione.
CVIS-369 Type of the specified position register is not supported

Causa: Quando si seleziona la voce [IA result] per l'elemento [Mode] per uno strumento per lo spostamento di finestre, il
formato del registro posizione che contiene il risultato della funzione che evita l'interferenza non è supportato.
Rimedio: Utilizzare il formato cartesiano oppure matrice per il registro posizione che contiene il risultato della funzione che
evita l'interferenza.
CVIS-370 Measuring plane not set.

Causa: Il piano di misura non è stato registrato.
Rimedio: Posizionare la griglia di calibrazione nel campo inquadrato dalla telecamera e registrare il piano di misura, oppure
barrare la casella di selezione della griglia di calibrazione e scegliere i dati di calibrazione con griglia desiderati.
CVIS-371 Cannot find evaluation tool

Causa: Non è stato aggiunto alcuno strumento di valutazione ad un processo di visione per ispezione a vista singola.
Rimedio: Aggiungere uno strumento di valutazione al processo di visione per ispezione a vista singola.
CVIS-372 Cannot add multiple evaluation tools

Causa: Si è tentato di aggiungere due strumenti di valutazione allo stesso strumento.
Rimedio: Modificare le impostazioni per lo strumento di valutazione oppure rimuovere lo strumento corrente e crearne uno
nuovo.
CVIS-373 Evaluation tool not trained

Causa: Lo strumento di valutazione non è stato configurato.
Rimedio: Configurare lo strumento di valutazione.
CVIS-374 The 3-D fit error exceeds the limit

Causa: Errore che riguarda un processo di visione 3DL a vista multipla. L'errore di deformazione eccede il limite
specificato.
Rimedio: Verificare che il pezzo sia localizzato correttamente. Controllare anche che il limite al valore di deformazione non
sia troppo piccolo.
CVIS-375 Not enough targets were found to compute the 3-D offset
Causa: Errore che riguarda un processo di visione 3DL a vista multipla. Devono essere localizzati almeno tre bersagli. Il
numero di bersagli localizzati non è quello richiesto.
Rimedio: Verificare che i bersagli si trovino nel campo inquadrato dalla telecamera. Modificare i parametri per lo strumento di
localizzazione in modo che i bersagli possano essere trovati correttamente.
- 117 -
CVIS-376 One of the targets was discarded

Causa: Errore che riguarda un processo di visione 3DL a vista multipla. Sono stati localizzati quattro bersagli, ma uno di
essi non è stato utilizzato per il calcolo dei dati di offset posizionale.
Rimedio: Non necessario.
CVIS-377 No more targets can be added

Causa: Errore che riguarda un processo di visione 3DL a vista multipla. Possono essere aggiunti fino a quattro bersagli.
CVIS-378 There is no image register

Causa: Non esiste alcun registro per immagini.
Rimedio: Impostare il numero di registri per immagini nella variabile di sistema $VISIMREGNUM. Dopo aver modificato la
variabile di sistema, spegnere e riaccendere il controllore.
CVIS-379 The image register failed to be allocated

Causa: Un registro per immagini non può essere creato perché la memoria libera non è sufficiente.
Rimedio: Aumentare le dimensioni della memoria DRAM oppure modificare il valore contenuto nella variabile di sistema
$VISIMREGNUM per diminuire le dimensioni del registro per immagini. Dopo aver modificato la variabile di
sistema, spegnere e riaccendere il controllore.
CVIS-380 The image register is too small

Causa: Il registro per immagini non ha sufficiente capacità per contenere i dati.
Rimedio: Modificare il valore contenuto nella variabile di sistema $VISIMREGNUM per aumentare le dimensioni del registro.
Dopo aver modificato la variabile di sistema, spegnere e riaccendere il controllore.
CVIS-381 The image register has no data

Causa: Nel registro per immagini non è presente alcun dato.
Rimedio: Prima di eseguire il programma IRVFIND, eseguire il programma IRVSNAP per salvare dati nel registro per
immagini.
CVIS-382 The user frame is different from that of the image register
Causa: Il sistema di coordinate utente è diverso da quello memorizzato nel registro per immagini.
Rimedio: Impostare lo stesso numero identificativo per il sistema di coordinate utente, utilizzato per la compensazione, che è
selezionato per un processo di visione per l'acquisizione di un'immagine, e per quello utilizzato per un processo di
visione che non effettua l'acquisizione dell'immagine.
CVIS-383 The tool frame is different from that of the image register
Causa: Il sistema di coordinate utensile è diverso da quello memorizzato nel registro per immagini.
Rimedio: Impostare lo stesso numero identificativo per il sistema di coordinate utensile, per il robot che trasporta il pezzo, che è
selezionato per un processo di visione che acquisisce un'immagine e per quello del robot che trasporta il pezzo per
l'esecuzione di un processo di visione che non effettua l'acquisizione di immagini.
CVIS-384 The robot is different from that of the image register

Causa: Il robot è diverso da quello memorizzato nel registro per immagini.
Rimedio: Specificare, per il processo di visione che non effettua l'acquisizione dell'immagine, lo stesso robot memorizzato nel
registro per immagini.
CVIS-385 The condition of detection is different from that of the image register
Causa: I parametri di localizzazione sono differenti rispetto a quelli memorizzati nel registro per immagini.
Rimedio: I parametri di localizzazione specificati per un processo di visione che effettua l'acquisizione di un'immagine devono
soddisfare le condizioni prescritte per un processo di visione che esegue la localizzazione di un pezzo senza effettuare
l'acquisizione di un'immagine. Verificare il tipo di offset specificato e se sono effettuate misure laser.
CVIS-386 Image register index is out of range

Causa: Il numero identificativo del registro per immagini specificato non è entro i limiti consentiti.
Rimedio: Specificare un numero identificativo corretto per il registro per immagini mediante il programma IRVSNAP o il
programma IRVFIND.
- 118 -
CVIS-387 The camera is different from that of the image register
Causa: La telecamera è diversa da quella memorizzata nel registro per immagini.
Rimedio: La telecamera utilizzata per effettuare l'acquisizione dell'immagine deve essere la stesa memorizzata nel registro per
immagini.
CVIS-388 There is no part with the specified work_id in queue

Causa: Nella coda dei pezzi non è presente alcun oggetto che abbia il codice di identificazione progressivo (work_ID)
specificato.
Rimedio: Specificare il codice di identificazione progressivo (work_ID) corretto per il pezzo presente nella Postazione.
CVIS-389 Invalid data is specified

CVIS-390 No more position to avoid the interference

Causa: Non esistono altre posizioni per evitare l'interferenza.
Rimedio: Modificare la posizione del bersaglio oppure cambiare le impostazioni relative alla funzione che evita l'interferenza.
CVIS-391 Interference setup system error

CVIS-392 Specified data is in edit

Causa: I dati specificati sono in fase di modifica.
Rimedio: Terminare la fase di modifica ai dati.
CVIS-393 No more interference setup data (system) can be created

Causa: Non è possibile creare altri dati (sistema) per la funzione che evita l'interferenza.
Rimedio: Rimuovere i dati (sistema) non necessari per la funzione che evita l'interferenza.
CVIS-394 No more interference setup data (robot) can be created

Causa: Non è possibile creare altri dati (robot) per la funzione che evita l'interferenza.
Rimedio: Rimuovere i dati (robot) non necessari per la funzione che evita l'interferenza.
CVIS-395 No more interference setup data (condition) can be created

Causa: Non è possibile creare altri dati (condizioni) per la funzione che evita l'interferenza.
Rimedio: Rimuovere i dati (condizioni) non necessari per la funzione che evita l'interferenza.
CVIS-396 No more object can be created

Causa: Non è possibile creare altri oggetti.
Rimedio: Rimuovere gli oggetti non necessari.
CVIS-397 Invalid name is specified

Causa: Il numero di caratteri che formano il nome specificato è eccessivo.
Rimedio: Specificare un nome la cui lunghezza non superi i 20 caratteri.
CVIS-398 Specified name is already in use

Causa: Il nome specificato è già in uso.
Rimedio: Specificare un nome diverso.
CVIS-399 Specified object shape is invalid

Causa: La forma dell'oggetto specificato non è valida.
Rimedio: Modificare la posizione o le dimensioni dell'oggetto.
CVIS-400 Zero vector

Causa: Errore interno relativo alle funzioni che verificano o evitano l'interferenza, oppure alla funzione che evita le collisioni
con i piani.
- 119 -
CVIS-401 Invalid vertex index

con i piani.
CVIS-402 Invalid direction index

con i piani.
CVIS-403 Invalid segment edge index

con i piani.
CVIS-404 Invalid half line edge index

con i piani.
CVIS-405 Invalid number of edges

con i piani.
CVIS-406 Ill fitted vertices on polygon

con i piani.
CVIS-407 Ill fitted vertices on surface

con i piani.
CVIS-408 Invalid group number

Causa: Con riferimento ai dati (robot) di configurazione per la funzione che evita l'interferenza, è stato impostato un numero
di gruppo di assi non valido.
Rimedio: Impostare un numero di gruppo di assi valido.
CVIS-409 Invalid utool number

Causa: Con riferimento ai dati (condizioni) di configurazione per la funzione che evita l'interferenza, è stato impostato un
sistema di coordinate utensile non valido.
Rimedio: Impostare un numero sistema di coordinate utensile valido.
CVIS-412 The computed offset failed a limit check

Causa: L'offset posizionale calcolato ricade al di fuori degli estremi specificati dal controllo che limita l'offset. Questo
allarme si verifica quando, per uno strumento che limita l'offset posizionale, alla voce [Action on failed check] si
seleziona l'elemento [Raise robot alarm and pause program execution].
CVIS-413 Limit check failed, offset skipped

Causa: L'offset posizionale calcolato ricade al di fuori degli estremi specificati dal controllo che limita l'offset. Questo
avviso si verifica quando, per uno strumento che limita l'offset posizionale, alla voce [Action on failed check] si
seleziona l'elemento [Skip the failed offset and evaluate the next offset].
- 120 -
CVIS-414 Limit Check Tool is not trained
Causa: Lo strumento che limita l'offset posizionale non è configurato.
Rimedio: Verificare che lo strumento che limita l'offset posizionale sia configurato.
CVIS-415 The selected Limit Check Tool no longer exists

Causa: Lo strumento che limita l'offset posizionale non esiste più.
Rimedio: Verificare che, per il processo di visione interessato, sia stato selezionato lo strumento che limita l'offset corretto.
CVIS-416 CONS was not opened

Causa: Le impostazioni effettuate non consentono l'apertura di un canale di comunicazione con il terminale video.
Rimedio: Modificare le impostazioni in modo da consentire la comunicazione con il terminale video.
CVIS-417 Measurement is too many divided

Causa: La misura è troppo frammentata.
Rimedio: Diminuire il numero di divisioni impostate per la misura.
CVIS-418 Incorrect camera pos. setting

Causa: L'impostazione della posizione della telecamera non è valida.
Rimedio: Impostare un valore valido per la posizione della telecamera.
CVIS-420 %s is out of range(%d-%d).

Rimedio: Immettere un valore compreso tra A e B per il parametro visualizzato con un punto (.).
CVIS-421 %s may be invalid path.

Causa: Per la directory che contiene il registro cronologico per la visione è stato indicato un percorso di memoria non corretto.
Rimedio: Specificare un percorso di memoria corretto per la directory che contiene il registro cronologico per la visione.
CVIS-422 Barcode library is not initialized.

CVIS-423 Barcode library is already initialized.

CVIS-424 Barcode lib: memory allocation error.

CVIS-425 Barcode lib: parameter out of range.

CVIS-426 Barcode lib: invalid parameters.

CVIS-427 Barcode lib: invalid image.

CVIS-428 Barcode lib: NULL parameter passed.

- 121 -
CVIS-429 Barcode lib: invalid grayscale variable.

CVIS-430 Barcode lib: incompatible image buffers.

CVIS-431 Barcode lib: invalid 1D Barcode structure.

CVIS-432 Barcode lib: invalid calculation lines.

CVIS-433 Barcode lib: invalid result structures.

CVIS-434 Barcode lib: barcode not found.

CVIS-435 Barcode lib: error calculating orientation.

CVIS-436 Barcode lib: error calculating location.

CVIS-437 Unknown error from barcode library.

CVIS-447 Relative limit check is not supported for this process.

Causa: Questo processo di visione non supporta il controllo dei limiti relativi perché non è stata definita alcuna posizione di
riferimento,
Rimedio: Cambiare il tipo di controllo dei limiti ad assoluto, oppure selezionare un nuovo strumento di controllo dei limiti per
questo processo di visione.
CVIS-448 Vision measurement was aborted.

Causa: La misura con il sistema di visione è stata interrotta.
Rimedio: Non premere il pulsante mentre è in corso una misura.
CVIS-449 Override value is out of range.

Rimedio: Immettere un valore valido.
CVIS-450 No more big dot can be deleted.

Causa: Quando il numero di cerchi grandi localizzati è minore di 4, non è possibile cancellare altri cerchi grandi.
Rimedio: Quando il numero di cerchi grandi localizzati correttamente è minore di 3, ritentare il rilevamento della griglia di
calibrazione.
- 122 -
CVIS-453 Camera setup is not trained.

Causa: La configurazione della telecamera non è stata registrata.
Rimedio: Effettuare la configurazione della telecamera.
CVIS-454 Camera communication error.

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione con la telecamera.
Rimedio: Verificare i cavi di connessione con la telecamera.
CVIS-455 Comm port for camera is not initialized.

Causa: La porta di comunicazione con la telecamera non è stata inizializzata.
Rimedio: Inizializzare la porta di comunicazione per la telecamera.
CVIS-456 This camera is not supported.

Causa: Questa telecamera non è supportata.
Rimedio: Cambiare il tipo di telecamera.
CVIS-457 A 2-D Barcode could not be found in the image.

Causa: Nell'immagine non è stato localizzato alcun codice a barre 2-D.
Rimedio: Visionare l'immagine binarizzata nella pagina di configurazione per verificare che i valori di soglia siano corretti.
Controllare che la finestra di ricerca nella pagina di configurazione per verificare che il codice a barre 2-D si trovi
all'interno della finestra stessa.
CVIS-458 The 2-D Barcode geometry is bad.

Causa: La geometria del codice a barre 2-D non è corretta.
Rimedio: Visionare l'immagine binarizzata nella pagina di configurazione per verificare che i valori di soglia siano corretti.
Controllare che la finestra di ricerca nella pagina di configurazione per verificare che il codice a barre 2-D si trovi
all'interno della finestra stessa. Per il codice Data Matrix, verificare che il codice a barre 2-D abbia un numero pari di
righe e di colonne. Verificare che il codice a barre 2-D non sia danneggiato.
CVIS-459 The 2-D Barcode is too damaged to read.

Causa: Il codice a barre 2-D è troppo danneggiato per essere letto correttamente.
Rimedio: Per il codice di tipo Data Matrix,visionare l'immagine binarizzata nella pagina di configurazione per verificare che i
valori di soglia siano corretti. Controllare che la finestra di ricerca nella pagina di configurazione per verificare che il
codice a barre 2-D si trovi all'interno della finestra stessa. Verificare che il codice a barre 2-D non sia danneggiato.
CVIS-460 2-D Barcode reader internal software error.

CVIS-461 Illegal character found in 2-D Barcode.

Causa: Nel codice a barre 2-D è stato trovato un carattere non valido.
Rimedio: Verificare che il codice a barre 2-D non sia danneggiato.
CVIS-462 The 2-D Barcode reader does not support Base 256 encoding.
Causa: Il codice a barre 2-D contiene una caratteristica non supportata.
CVIS-463 The 2-D Barcode reader does not support FNC1 alternate data types.
CVIS-464 The 2-D Barcode reader does not support Structured Append sequences.
- 123 -
CVIS-465 The 2-D Barcode reader does not support Reader Programming.
CVIS-466 The 2-D Barcode reader does not support Upper Shift to Extended ASCII characters.
CVIS-467 The 2-D Barcode reader does not support 05 Macros.

CVIS-468 The 2-D Barcode reader does not support 06 Macros.

CVIS-469 The 2-D Barcode reader does not support ANSI X12 encoding.
CVIS-470 The 2-D Barcode reader does not support EDIFACT encoding.
CVIS-471 The 2-D Barcode reader does not support Extended Channel Interpretation (ECI).
CVIS-473 Invalid model ID is specified.

Causa: Il valore del codice identificativo del modello passato al programma VSTKSTLB.PC non è valido.
Rimedio: Specificare il codice identificativo del modello corretto, per il quale si desidera modificare il bilanciamento del carico
di lavoro, da passare al programma VSTKSTLB.PC.
CVIS-474 Specified load balance is over range.

Causa: Il bilanciamento del carico di lavoro specificato non è entro i limiti previsti.
Rimedio: Il valore per il bilanciamento del carico di lavoro deve essere compreso tra 0 e 255.
CVIS-475 Specified parameter is not supported.

CVIS-506 Posture W and P can not be calculated.

Causa: Gli orientamenti W e P non possono essere calcolati.
Rimedio: Abilitare l'elaborazione del grado di deformazione dell'oggetto nello strumento di localizzazione GPM o nella
calibrazione con griglia generata dal robot.
CVIS-507 Move area is limited in the measurement of robot-generated grid calibration.

Causa: L'area di movimento è limitata per la misura della calibrazione con griglia generata dal robot.
Rimedio: Verificare la precisione dei risultati della misura.
CVIS-508 Calibration data is not selected.

Causa: I dati di calibrazione non sono stati selezionati.
Rimedio: Selezionare i dati di calibrazione della telecamera.
- 124 -
CVIS-522 Failed to detect motion.

Causa: Non è stato rilevato alcun movimento degli assi.
Rimedio: Verificare che il numero di gruppo di assi impegnato nella misura sia lo stesso selezionato. Verificare che il numero di
asse impegnato nella misura sia lo stesso selezionato.
CVIS-523 Failed to align to ref. pos.

Causa: L'allineamento tra il bersaglio e la posizione di riferimento non è riuscito.
Rimedio: Verificare che il numero di gruppo di assi impegnato nella misura sia lo stesso selezionato. Verificare che il numero di
asse impegnato nella misura sia lo stesso selezionato. Controllare il fissaggio del bersaglio da inquadrare.
CVIS-524 Robot position is invalid.

Causa: La posizione del robot non è valida.
Rimedio: Durante la fase di misura, non muovere manualmente il robot e non eseguire altri programmi.
CVIS-525 Master image is not trained.

Causa: L'immagine master non è stato registrata.
Rimedio: Registrare l'immagine master.
CVIS-526 Wrong master image size.

Causa: Le dimensioni dell'immagine da aggiungere non coincidono con quelle dell'immagine master.
Rimedio: Ricavare o caricare un'immagine che abbia le stesse dimensioni di quella master, oppure cancellare l'immagine master.
CVIS-527 Master image reference pose is not set.

Causa: Lo strumento di spostamento della finestra è inserito prima di quello per l'ispezione sulla difettosità della superficie.
Rimedio: Ripetere la registrazione dell'immagine master per il processo di rimozione di materiale.
CVIS-528 Shading coefficients are not set.

Causa: I coefficienti di ombreggiatura non sono impostati.
Rimedio: Registrare l'immagine master per la rimozione dell'ombreggiatura.
CVIS-529 Shading coefficients cannot be calculated.

Causa: Il numero di pixel disponibili non è sufficiente a calcolare i coefficienti di ombreggiatura.
Rimedio: Modificare la maschera da applicare in tempo reale per la rimozione dell'ombreggiatura dello sfondo e ridurre l'area
mascherata.
CVIS-530 Image is not suitable for teaching shading removal.

Causa: L'immagine non è adatta per la rimozione dell'ombreggiatura.
Rimedio: utilizzare un altro tipo di preelaborazione, oppure mascherare i pixel che non mostrano una scala di grigi rilevante.
CVIS-531 Buffer is full

Causa: Il buffer per la visualizzazione in tempo reale dei risultati della visione è pieno.
CVIS-532 Vision data is too big.

Causa: Le dimensioni dei dati di visione sono eccessive.
Rimedio: Ridurre il numero degli strumenti di localizzazione inseriti nel processo di visione in modo da ridurne le dimensioni.
CVIS-533 Cannot remove this tool.

Causa: Lo strumento selezionato non può essere rimosso dal processo di visione.
Rimedio: Nessuno.
CVIS-534 This camera is not color camera.

Causa: La telecamera utilizzata per un processo di visione a colori è del tipo in bianco e nero.
Rimedio: Utilizzare una telecamera a colori.
- 125 -
CVIS-535 Multi-Exposure cannot be used with color camera.

Causa: Con una telecamera a colori non è possibile utilizzare la funzione di esposizione multipla,
Rimedio: Utilizzare questa telecamera solo con esposizione singola.
CVIS-536 Auto-Exposure cannot be used with color camera.

Causa: Con una telecamera a colori non è possibile utilizzare la funzione di esposizione automatica,
Rimedio: Utilizzare questa telecamera solo con esposizione fissa.
CVIS-537 Cannot find specified tool.

Causa: Lo strumento di localizzazione specificato per l'immagine non è stato trovato all'interno del processo di visione.
Rimedio: Selezionare uno strumento corretto oppure aggiungere uno strumento filtro.
CVIS-538 Image Filter tool is not trained.

Causa: Uno strumento filtro non è stato configurato.
Rimedio: Configurare lo strumento filtro dell'immagine.
CVIS-539 Color Extract tool is not trained.

Causa: Uno strumento di estrazione del colore non è configurato.
Rimedio: Registrare lo strumento di estrazione del colore.
CVIS-540 Work area is too narrow"

Causa: Nell'applicazione di visione in Line Tracking, la distanza tra il limite a monte della finestra di tracking e quello a valle
è troppo piccola.
Rimedio: Impostare valori corretti per la limitazione della finestra di tracking.
CVIS-541 Fail to calculate parameter

Causa: La calibrazione con griglia generata dal robot non è riuscita a calcolare i parametri per il movimento del robot.
Rimedio: Il bersaglio non è presente. Modificare i parametri di localizzazione dello strumento GPM nella calibrazione della
telecamera.
CVIS-542 Robot cannot move to the destination

Causa: La procedura di calibrazione con griglia generata dal robot non è riuscita a muovere il robot nella posizione
specificata.
Rimedio: Il bersaglio potrebbe non essere presente. Modificare i parametri di localizzazione dello strumento GPM nella
calibrazione della telecamera. I dati di masterizzazione del robot potrebbero non essere accurati. Verificare che i
dati di masterizzazione del robot siano corretti.
CVIS-543 Size of model is too large

Causa: Per la calibrazione con griglia generata dal robot, il modello da localizzare è troppo grande per il campo inquadrato
dalla telecamera.
Rimedio: Registrare un modello da localizzare di dimensioni più piccole. Il modello da localizzare deve occupare all'incirca il
10-20% del campo inquadrato dalla telecamera.
CVIS-544 Target is not found

Causa: La calibrazione con griglia generata dal robot non è riuscita a localizzare il bersaglio.
Rimedio: Modificare i parametri di localizzazione dello strumento GPM nella calibrazione della telecamera.
CVIS-545 Test run and snap are not allowed in production.

Causa: La localizzazione di prova o l'acquisizione di una nuova immagine non sono consentite in fase di produzione (quando
la tastiera di programmazione è disabilitata ed il controllore è in modo AUTO).
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione oppure selezionare il modo T1/T2.
CVIS-546 Internal error.

Causa: Si è verificato un errore interno relativo alla funzione Bin Picking.
- 126 -
CVIS-547 No argument.
Causa: In una procedura di Bin Picking, un programma KAREL è stato eseguito senza che ad esso sia stato passato un
argomento.
Rimedio: Passare il corretto argomento al programma.
CVIS-548 Bad argument.

Causa: In una procedura di Bin Picking, un argomento passato ad un programma KAREL non è valido.
Rimedio: Passare il corretto argomento al programma.
CVIS-549 No Parts List.

Causa: In una procedura di Bin Picking, il codice identificativo della lista dei pezzi, specificato come argomento per un
programma KAREL, non esiste.
Rimedio: Immettere il codice identificativo della lista dei pezzi corretto.
CVIS-550 No Part Data.

Causa: In una procedura di Bin Picking, i dati del pezzo estratti dal programma IMPOP.PC, o specificati come argomento,
non esistono. Nel caso in cui non siano specificati dati del pezzo, il programma IMPOP.PC non è stato eseguito oppure
i dati estratti sono stati cancellati. Un'altra possibilità è che il codice identificativo del pezzo non sia valido o che i i
dati siano stati cancellati.
Rimedio: Verificare che il programma TP utilizzi il codice identificativo del pezzo corretto.
CVIS-551 Not trained.

Causa: In una procedura di Bin Picking, il gestore della lista dei pezzi a cui fa riferimento un programma KAREL non è
configurato.
Rimedio: Completare la configurazione-
CVIS-552 The setup is invalid. Please set FINE Position ID and FINE VP correctly.
Causa: In una procedura di Bin Picking, il processo di visione FINE e la posizione FINE fanno riferimento l'uno all'altra in
modo circolare.
Rimedio: Impostare ò'identificativo della posizione FINE ed il processo fi visione FINE correttamente.
CVIS-553 Wizard process has timed out.

Causa: In una procedura di Bin Picking, un processo guidato non si è concluso nel tempo massimo previsto.
CVIS-554 Bad PR type.

Causa: In una procedura di Bin Picking, il tipo di registro posizione PR a cui fa riferimento un programma KAREL non è
valido.
Rimedio: Convertire il registro posizione in forma cartesiana.
CVIS-555 Uninitialized PR.

Causa: In una procedura di Bin Picking, il registro posizione PR a cui fa riferimento un programma KAREL non è
inizializzato.
Rimedio: Inizializzare il registro posizione interessato.
CVIS-556 Model ID does not match between FIND and Setup.

Causa: In una procedura di Bin Picking, il codice identificativo del modello nei dati di pezzo non corrisponde a quello
indicato in fase di configurazione.
Rimedio: Correggere il codice identificativo di pezzo oppure la configurazione.
CVIS-557 Vision process does not match between FIND and Setup.
Causa: In una procedura di Bin Picking, il processo di visione nei dati di pezzo non corrisponde a quello indicato in fase di
configurazione.
Rimedio: Correggere il codice identificativo di pezzo oppure la configurazione.
- 127 -
CVIS-559 There is no suitable candidate from the tilt of the Z-axis.

Causa: A causa del ribaltamento dell'asse Z, non esiste alcun movimento adatto ad evitare l'interferenza.
Rimedio: Questo allarme non è sintomo di un problema serio. Se persiste, modificare la voce 'Angle Between Z-axis And Pos'
oppure correggere la posizione di riferimento,
4.4 D
4.4.1 DICT
DICT-001 Dictionary already loaded

Causa: I dizionari non possono essere ricaricati se originariamente erano stati caricati nelle FROM.
Rimedio: Si imposti una lingua differente e si utilizzi KCL SET LANG per impostare il linguaggio.
DICT-002 Not enough memory to load dict

Causa: Non vi è più memoria permanente disponibile nel sistema per caricare un altro dizionario.
Rimedio: Cancellare i programmi inutili, i dizionari o le variabili per ampliare la quantità di memoria disponibile.
DICT-003 No dict found for language

Causa: Non sono stati caricati i dizionari relativi al linguaggio specificato.
Rimedio: Usare il linguaggio di DEFAULT oppure un altro linguaggio il cui dizionario è stato caricato.
DICT-004 Dictionary not found

Causa: Il dizionario specificato non è stato trovato.
Rimedio: Usare KCL LOAD DICT per caricare il dizionario nel linguaggio di DEFAULT o nel linguaggio corrente.
DICT-005 Dictionary element not found

Causa: L'elemento di dizionario specificato non è stato trovato.
Rimedio: Controllare il dizionario o il numero di elemento per essere sicuri di averli specificati correttamente.
DICT-006 Nested level too deep

Causa: Si possono annidare al massimo 5 livelli di elementi di dizionario.
Rimedio: Sistemare il file di testo del dizionario per ridurre il numero di annidamenti.
DICT-007 Dictionary not opened by task

Causa: Il dizionario non è mai stato aperto.
Rimedio: Annullare l'operazione di chiusura del dizionario.
DICT-008 Dictionary element truncated

Causa: L'elemento di dizionario è stato troncato perché il vettore stringa KAREL non è sufficientemente lungo per contenere
tutti i dati.
Rimedio: Aumentare la dimensione della stringa o il numero di stringhe nell'array.
DICT-009 End of language list

Causa: La lista dei linguaggi è terminata.
DICT-010 End of dictionary list

Causa: La lista dei dizionari è terminata.
DICT-011 Dict opened by too many tasks

Causa: Solo 5 dizionari possono essere aperti in simultanea da un task.
Rimedio: Caricare il dizionario in memoria oppure chiudere un dizionario non utilizzato.
- 128 -
Causa: Nel controllore non è disponibile sufficiente memoria TEMP. Il dizionario non è stato caricato.
Rimedio: Questo messaggio segnala che le risorse di memoria del controllore sono insufficienti. Le configurazioni hardware e
software necessitano di verifica.
DICT-013 Cannot open dictionary file

Causa: Il file dizionario non risulta presente nell'unità o nella directory specificata.
Rimedio: Selezionare l'unità o la directory corrette e riprovare.
DICT-014 Expecting $ in dictionary file

Causa: Il testo del dizionario specifica, in modo non corretto, un elemento senza $.
Rimedio: Verificare che tutti gli elementi del dizionario inizino con $.
DICT-015 Reserved word not recognized

Causa: Una parola riservata non è stata riconosciuta nel testo del dizionario.
Rimedio: Verificare di averla digitata correttamente o si consulti il termine corretto nel KAREL Reference Manual.
DICT-016 Ending quote expected

Causa: Il testo del dizionario specifica in modo non corretto un elemento senza usare apici.
Rimedio: Controllare che tutto il testo del dizionario sia compreso fra doppi apici. Utilizzare il carattere backslash (¥) se si
vogliono inserire nel testo doppi apici. Per esempio, ¥"Questo è un esempio¥" produrrà "Questo è un esempio".
DICT-017 Expecting element name or num

Causa: È atteso un riferimento ad un altro elemento.
Rimedio: Utilizzare il numero di elemento per fare riferimento all'elemento.
DICT-018 Invalid cursor position

Causa: La posizione del cursore è specificata in modo errato o i valori sono fuori dai limiti.
Rimedio: Assicurarsi che la posizione del cursore sia corretta. Utilizzare per esempio @1,1 rispettivamente per la prima riga e la
prima colonna.
DICT-019 ASCII character code expected

Causa: È attesa una serie di cifre dopo il simbolo # per specificare un codice di carattere ASCII.
Rimedio: Eliminare il simbolo # o consultare il codice di carattere ASCII nel KAREL Reference Manual.
DICT-020 Reserved word expected

Causa: È atteso un identificatore dopo il simbolo & per specificare una parola riservata.
Rimedio: Eliminare il simbolo & o consultare la lista dei caratteri utilizzabili per questo scopo nel KAREL Reference Manual.
DICT-021 Invalid character

Causa: Nel file di testo del dizionario è stato trovato un carattere inatteso.
Rimedio: Assicurarsi che tutto il file di testo del dizionario sia corretto.
DICT-022 Dict already opened by task

Causa: Il dizionario è già stato aperto dalla task.
DICT-023 Dict does not need to be opened

Causa: I dizionari caricati in memoria non necessitano di essere aperti.
Rimedio: Non cercare di aprire il file di dizionario.
DICT-024 Cannot remove dictionary file

Causa: I dizionari caricati nella FROM non possono essere rimossi se sono utilizzati da altre task.
Rimedio: Non cercare di rimuovere il dizionario dalla FROM. Rimuovere il dizionario dallo stesso task che lo ha caricato.
- 129 -

Causa: Nel controllore non è disponibile sufficiente memoria TEMP. Il dizionario non è stato caricato.
Rimedio: Questo messaggio segnala che le risorse di memoria del controllore sono insufficienti. Le configurazioni hardware e
software necessitano di verifica.
DICT-029 Help element not found

Causa: L'elemento di help specificato non è stato trovato.
Rimedio: Controllare il dizionario in modo da essere sicuri che sia stato specificato correttamente l'elemento di help. Questo
elemento si specifica nel dizionario utilizzando un punto di domanda (?) seguito dal numero di elemento.
DICT-030 Function key element not found

Causa: Non si trova l'elemento del dizionario relativo ad un tasto funzione.
Rimedio: Controllare il dizionario in modo da essere sicuri che sia stato specificato correttamente l'elemento relativo ad un tasto
funzione. Questo elemento si specifica nel dizionario utilizzando il simbolo ^ seguito dal numero di elemento.
DICT-031 %4s-%03d $%8lX, no message found

Causa: Il dizionario contenente il messaggio di errore non è stato trovato.
Rimedio: Fare riferimento al manuale delle variabili di sistema per avere informazioni aggiuntive.
DICT-032 %4s-%03d, see posted error

Causa: Il messaggio di errore è stato scritto nel registro degli allarmi.
Rimedio: Visualizzare il menu Alarm.
DICT-040 Expecting element num after $

Causa: Il testo del dizionario specifica, in modo non corretto, un numero di elemento.
Rimedio: Assicurarsi che tutti gli elementi del dizionario inizino con un carattere $ seguito dal numero dell'elemento stesso.
DICT-041 Expecting element name after ,

Causa: Il testo del dizionario specifica, in modo non corretto, un nome per l'elemento.
Rimedio: Assicurarsi che tutti gli elementi del dizionario siano specificati come , nome_elemento dopo il nome dato alla
costante.
DICT-042 Expecting add constant name

Causa: Il testo nel dizionario è stato specificato in modo errato.
Rimedio: Assicurarsi che tutti gli elementi del dizionario siano specificati come +nome_costante dopo il numero
dell'elemento.
DICT-043 Element number out of sequence

Causa: Il testo nel dizionario non è stato specificato nella giusta sequenza.
Rimedio: Verificare che tutti gli elementi del dizionario siano specificati in ordine sequenziale.
DICT-044 Warning - large hole in ele seq

Causa: La numerazione degli elementi del dizionario presenta vuoti troppo estesi.
Rimedio: Ridurre i vuoti nella numerazione degli elementi del dizionario. Ogni elemento non presente utilizza fino a 5 bytes di
memoria.
DICT-045 .LIT or .END mismatch

Rimedio: Verificare che ad ogni .LIT corrisponda un .END.
DICT-046 Command already encountered

Rimedio: Rimuovere il comando estraneo.
- 130 -
DICT-047 File extension required

Causa: Il compressore dei dizionari si attende un'estensione di file.
Rimedio: Utilizzare l'estensione .ETX per i messaggi di errore, l'estensione .UTX per testo non compresso e l'estensione .FTX
per i forms.
DICT-048 Invalid file extension

Causa: Il compressore di dizionari non ha riconosciuto l'estensione del file.
Rimedio: Utilizzare l'estensione .ETX per i messaggi di errore, l'estensione .UTX per testo non compresso e l'estensione .FTX
per i forms.
DICT-049 Expecting file name

Causa: Il compressore dei dizionari si attende un nome di file.
Rimedio: Specificare un nome di file dopo il comando.
DICT-050 Expecting facility number

Causa: Il compressore dei dizionari si attende un numero di famiglia nel comando .KL.
Rimedio: Specificare il numero di famiglia dopo il nome del file.
DICT-051 Symbol invalid for dictionary type

Causa: Un comando non valido è stato specificato per questo tipo di file dizionario.
Rimedio: Verificare il comando e se è stato utilizzato un form; verificare che l'estensione del file sia .FTX.
DICT-052 Expecting .ENDFORM symbol

Rimedio: Verificare che ad ogni .FORM corrisponda un .ENDFORM.
DICT-053 Cannot open include file

Causa: Il file da includere non può essere creato.
Rimedio: Assicurarsi di avere specificato un nome di file valido.
DICT-054 Form is being displayed

Causa: Il form che si sta cercando di comprimere è attualmente in visualizzazione.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del programma KAREL che sta visualizzando il form.
DICT-055 %% not allowed in KANJI string

Causa: I caratteri %% non sono consentiti in una stringa KANJI.
Rimedio: Terminare una stringa Kanji con una virgoletta singola. Utilizzare le virgolette doppie a delimitare il formato e, poi,
riprendere la stringa Kanji con virgolette singole.
4.4.2 DJOG
DJOG-000 Unknown error (DJ00)

DJOG-001 DJOG overtravel violation

Causa: Oltrecorsa durante operazioni DJOG.
Rimedio: Liberare gli eventuali oltrecorsa intervenuti.
DJOG-002 Motion control prog aborted

Causa: Si è verificata l'interruzione del programma mentre era abilitata la funzione DJOG.
Rimedio: Eseguire il programma.
- 131 -
DJOG-003 Manual brake enabled

Causa: Freno manuale abilitato.
Rimedio: Fare intervenire tutti i freni ed eliminare gli allarmi.
DJOG-004 TP enabled during DJOG

Causa: La tastiera di programmazione è stata abilitata durante un'operazione DJOG.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione, eliminare gli allarmi e riprendere l'esecuzione del programma.
DJOG-005 Prog has MCTL of DJOG group

Causa: Si è tentata un'operazione DJOG su un gruppo di assi già impegnato da un programma.
Rimedio: Disabilitare la funzione DJOG, eliminare gli allarmi e riprendere l'esecuzione del programma.
DJOG-006 Robot not clear for DJOG

Causa: Il robot non è pronto per la cella DJOG.
Rimedio: Muovere il robot oppure disabilitare la funzione DJOG.
DJOG-007 DJOG station fence open

Causa: Violazione della sicurezza sulla recinzione.
Rimedio: Inserire il connettore delle sicurezze sulla recinzione e premere il tasto RESET.
DJOG-008 DJOG axis limit

Causa: Durante un'operazione DJOG è stato raggiunto un limite per un asse.
Rimedio: Modificare il valore di limite asse, se richiesto.
DJOG-009 Max group number exceeded

Causa: Il massimo numero di gruppo di assi è stato superato.
Rimedio: Ridurre il numero di gruppi per la funzione DJOG.
DJOG-010 Max input number exceeded

Causa: Il massimo numero di ingresso è stato superato.
Rimedio: Ridurre il numero di punto di start.
DJOG-011 Max output number exceeded

Causa: Il massimo numero di uscita è stato superato.
Rimedio: Ridurre il numero di punto di start.
DJOG-020 Unexpected DJOG packet

DJOG-021 Bad data in DJOG packet

DJOG-022 Uninitialized DJOG I/O

Causa: I segnali I/O non sono inizializzati.
Rimedio: Verificare la configurazione dei segnali digitali e dei gruppi di I/O.
DJOG-023 Uninitialized DJOG data

Causa: Variabile non inizializzata.
Rimedio: Verificare le variabile DJOG.
DJOG-030 Motion control taken by prog

Causa: Il programma tenta di impossessarsi del controllo del movimento.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del programma oppure disabilitare la funzione DJOG.
- 132 -
DJOG-031 DJOG enabled
Causa: Il programma è andato in esecuzione quando per il gruppo di assi interessato era abilitata la funzione DJOG.
Rimedio: Disabilitare la funzione DJOG.
4.4.3 DMDR
DMDR-001 Adjust mode canceled G:%d M:%d

Causa: Questo messaggio viene generato quando il modo regolazione viene disabilitato e si torna al modo normale.
Rimedio: Quando questo errore viene visualizzato, la calibrazione viene persa. Dopo avere disabilitato il modo regolazione, per
eseguire il programma è necessario effettuare la calibrazione.
DMDR-002 Master gets selected G:%d M:%d

Causa: Questo messaggio viene generato quando un asse master è selezionato nel modo regolazione.
Rimedio: Impostare la variabile $DUAL_DRIVE.$ADJUST_SEL a 0 se si disabilita il modo regolazione. Quando questo errore
viene visualizzato, la calibrazione viene persa.
DMDR-003 Slave gets selected G:%d M:%d

Causa: Questo messaggio viene generato quando un asse slave è selezionato nel modo regolazione.
Rimedio: Impostare la variabile $DUAL_DRIVE.$ADJUST_SEL a 0 se si disabilita il modo regolazione. Quando questo errore
viene visualizzato, la calibrazione viene persa.
DMDR-004 Wrong adjust number(G:%d M:%d)

Causa: Questo messaggio viene generato quando è selezionato un numero errato nel modo regolazione.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $DUAL_DRIVE.$ADJUST_SEL ad un valore valido. I valori possibili sono:
0: Entrambi gli assi si muovono in modo coordinato.
1: Si muove solo l'asse master.
2: Si muove solo l'asse slave.
NOTA: Quando questo errore viene visualizzato, la calibrazione viene persa.
DMDR-005 Large position gap (G:%d M:%d)

Causa: L'errore di posizione tra l'asse master e quello slave è eccessivo. Significa che il valore della variabile di sistema
$DUAL_DRIVE.$POS_GAP ha superato quella della variabile di sistema $DUAL_DRIVE.$POS_GAPTOL.
Rimedio: Verificare che non siano presenti problemi di natura meccanica. In alternativa, tarare correttamente la variabile di
sistema $DUAL_DRIVE.$POS_GAPTOL. Quando questo errore viene visualizzato, la calibrazione viene persa.
DMDR-006 Large command gap1 (G:%d M:%d)

Causa: L'errore di comando tra l'asse master e quello slave è eccessivo. Significa che il valore della variabile di sistema
$DUAL_DRIVE.$CMD_GAP1 ha superato quella della variabile di sistema $DUAL_DRIVE. $CMD_GAPTOL1.
sistema $DUAL_DRIVE.$CMD_GAPTOL1.

$DUAL_DRIVE.$CMD_GAP2 ha superato quella della variabile di sistema $DUAL_DRIVE. $CMD_GAPTOL2.

$DUAL_DRIVE.$CMD_GAP3 ha superato quella della variabile di sistema $DUAL_DRIVE.$CMD_GAPTOL3
- 133 -
DMDR-009 Large synch errror (G:%d M:%d)

Causa: L'errore servo tra l'asse master e quello slave è eccessivo. Significa che il valore della variabile di sistema
$DUAL_DRIVE.$SYNC_ER ha superato quella della variabile di sistema $DUAL_DRIVE. $SYNC_ER_TOL.
Rimedio: Verificare che non siano presenti problemi di natura meccanica. Oppure, tarare di nuovo i parametri di compensazione
sincroni. Quando questo errore viene visualizzato, la calibrazione viene persa.
DMDR-010 Invalid dual axis config(G:%d)

Causa: La configurazione della funzione Dual Drive non è valida.
Rimedio: Verificare le variabili di sistema $DUAL_DRIVE.$M_AXIS_NUM e $DUAL_DRIVE.$S_AXIS_NUM.
DMDR-021 Selected adjust mode G:%d M:%d

Causa: Questo messaggio appare quando si esegue una calibrazione mentre è attivo il modo regolazione.
Rimedio: Disattivare il modo regolazione se si intende effettuare la calibrazione. Quando questo errore viene visualizzato, la
calibrazione viene persa.
DMDR-031 Fail to get memory area

Causa: Il sistema non dispone di sufficiente memoria DRAM per l'allocazione delle risorse richieste dalla funzione Dual
Drive.
Rimedio: Verificare la quantità di memoria DRAM utilizzata dal sistema. Sostituire il modulo CPU con uno che disponga di una
memoria maggiore.
4.4.4 DMER
DMER-010 (%s^4, %d^5)Uninitialized data

Causa: Al momento dell'esecuzione dell'istruzione Sample Start/End non sono presenti i dati interni necessari.
Rimedio: Controllare lo stato di occupazione della memoria permanente. Eseguire un avviamento controllato (controlled start).
DMER-011 (%s^4, %d^5)Already sampling

Causa: Un'istruzione Sample Start è già stata eseguita.
Rimedio: Rimuovere il duplicato dell'istruzione Sample Start.
DMER-012 (%s^4, %d^5)Other task sampling

Causa: Il campionamento dei dati è già stato iniziato da un altro programma.
Rimedio: Eseguire un campionamento di dati alla volta quando si utilizzano programmi in multi tasking.
DMER-013 Invalid item number

Causa: La tabella di parametri per il monitoraggio dei dati contiene un numero di elemento non valido.
Rimedio: Modificare la tabella dei parametri per la funzione Data Monitor specificata nel programma. Correggere tutti gli
elementi monitorati che non siano compresi tra 1 ed il valore contenuto nella variabile di sistema
$DMONCFG.$NUM_DM_ITMS.
DMER-014 Unsupported item type

Causa: Il tipo di elemento specificato non è supportato dalla funzione.
Rimedio: Modificare il tipo di elemento.
DMER-015 Invalid schedule number

Causa: La tabella dei parametri per il monitoraggio fa riferimento ad un numero di elemento non valido.
Rimedio: Modificare il numero di elemento nella tabella dei parametri per il campionamento.
DMER-016 Invalid register type

Causa: Il registro n a cui fa riferimento l'istruzione Sample Start[R[n]] è di tipo non corretto.
Rimedio: Modificare il tipo di registro.
DMER-017 Warn Limit item (%d)

Causa: La funzione Data Monitor sta verificando l'elemento indicato. L'elemento ha oltrepassato il limite di avviso.
Rimedio: Eliminare la causa del problema.
- 134 -
DMER-018 Pause Limit item (%d)
Causa: La funzione Data Monitor sta verificando l'elemento indicato. L'elemento ha oltrepassato il limite di allarme.
Rimedio: Eliminare la causa del problema.
DMER-019 Data cannot be saved

Causa: La funzione Data Monitor non può salvare i dati nel dispositivo di memoria specificato.
Rimedio: Verificare che il dispositivo di memoria, specificato nella tabella di parametri per il monitoraggio dei dati, sia
disponibile.
DMER-020 Record buffer limit

Causa: Il buffer utilizzato dalla funzione Data Monitor per la registrazione dei dati si è riempito.
Rimedio: Diminuire la frequenza di campionamento oppure aumentare le dimensioni del buffer, poi eseguire un avviamento
freddo.
DMER-021 Not enough device memory free

Causa: Il dispositivo di memoria specificato nella tabella di parametri per la funzione Data Monitor non dispone di sufficiente
memoria libera.
Rimedio: Utilizzare un dispositivo di memoria più capiente, oppure specificare una dimensione di file più limitata nella tabella
di parametri per la funzione Data Monitor.
DMER-022 Invalid file size

Causa: La dimensione del file specificata nella tabella di parametri per la funzione Data Monitor non è corretta. Questo errore
viene generato dal sistema se la dimensione specificata del file è un valore negativo oppure superiore alla massima
capacità del dispositivo di memoria utilizzato.
Rimedio: Assicurarsi che la dimensione del file specificata nella tabella di parametri per la funzione Data Monitor non sia un
numero negativo e che sia inferiore alla massima capacità offerta dal dispositivo di memoria utilizzato. Se la
dimensione di file specificata è pari a zero, la funzione Data Monitor verifica soltanto se è disponibile almeno un
blocco di byte in memoria.
DMER-023 File is incomplete

Causa: Il file creato nel dispositivo di memoria specificato non contiene una registrazione completa. Molto probabilmente
questo allarme è dovuto a memoria insufficiente sul dispositivo specificato.
Rimedio: Aumentare la memoria disponibile nel dispositivo. Cancellare i files meno recenti, se necessario. Ridurre la frequenza
di campionamento specificato nella tabella di parametri per la funzione Data Monitor. Ridurre il tempo che intercorre
tra l'esecuzione dell'istruzione Sample Start e quella dell'istruzione Sample End.
DMER-024 Data is not saved

Causa: La funzione Data Monitor non sta salvando i dati nel dispositivo di memoria specificato.
Rimedio: Verificare che il dispositivo di memoria, specificato nella tabella di parametri per il monitoraggio dei dati, sia
disponibile.
DMER-025 Data item type mismatch

Causa: Il tipo di elemento specificato per il monitoraggio dei dati non corrisponde al tipo di variabile per la quale è in corso il
monitoraggio stesso.
Rimedio: Correggere il tipo di elemento da monitorare nella tabella dei parametri per la funzione Data Monitor e ritentare
l'operazione.
DMER-026 Not enough memory for pipe

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria per contenere il flusso di dati richiesto.
Rimedio: Selezionare una dimensione più ridotta per la memoria da utilizzare per il flusso dei dati, oppure utilizzare un
dispositivo di memoria diverso.
DMER-027 Failed to write to pipe

Causa: La funzione Data Monitor non ha potuto scrivere dati nel file che contiene il flusso di dati.
Rimedio: Riallocare il file che contiene il flusso dei dati modificando la sua dimensione, oppure il dispositivo di memoria,
agendo sulle variabili di sistema $DMONCFG.$PIP_SIZE e $DMONCFG.$PIP_DEV_TYP.
- 135 -
DMER-031 DAQ task not available

Causa: La task relativa alla funzione Data Monitor non è attiva nel sistema.
Rimedio: Assicurarsi che l'opzione Data Monitor sia installata nel controllore. Contattare la FANUC Robotics.
DMER-032 DAQ system failed

Causa: Il sistema di acquisizione dati ha rilevato un problema grave.
DMER-033 DAQ initialization failed

Causa: Il sistema di acquisizione dati non è stato inizializzato in modo corretto.
DMER-034 Pipe tag invalid

Causa: Il contrassegno software utilizzato per fare riferimento al file utilizzato per l'acquisizione dei dati non è corretto.
Rimedio: Verificare che il valore del contrassegno software utilizzato per fare riferimento al file utilizzato per l'acquisizione dei
dati sia compreso nei limiti previsti.
DMER-035 Pipe already registered

Causa: Il file, utilizzato per l'acquisizione dei dati, che si sta tentando di registrare è già stato registrato nel sistema in
precedenza.
Rimedio: Rimuovere la registrazione del file e ritentare l'operazione.
DMER-036 Pipe not registered

Causa: Il file utilizzato per l'acquisizione dei dati che si sta tentando di utilizzare non è stato registrato nel sistema.
Rimedio: I files da utilizzare per l'acquisizione dei dati devono essere registrati nel sistema prima di poter essere utilizzati.
DMER-037 Pipe already active

Causa: Si sta tentando di attivare un file per l'acquisizione dei, ma il file è già attivo.
Rimedio: Disattivare il file in questione prima di attivarlo.
DMER-038 Cannot allocate global FD

Causa: Nel sistema non sono disponibili files globali che possano essere utilizzati dal sistema di acquisizione dati.
Rimedio: Chiudere un file globale prima di ritentare l'operazione.
DMER-039 Pipe %d could not be activated

Causa: Il file che si sta tentando di utilizzare per l'acquisizione dati non può essere attivato per qualche motivo.
Rimedio: Verificare la correttezza dei parametri utilizzati per l'attivazione.
DMER-040 Pipe not active

Causa: Il file al quale si sta tentando di accedere non è stato attivato.
Rimedio: Attivare il file prima di tentare questa operazione.
DMER-041 DAQ ran out of memory

Causa: Il sistema di acquisizione dati ha esaurito la memoria.
Rimedio: Rimuovere programmi dal controllore e ritentare l'operazione.
DMER-042 Invalid DAQ output device

Causa: Il dispositivo specificato per la produzione del risultato del campionamento non è corretto.
Rimedio: Verificare i parametri del dispositivo specificato.
DMER-043 DAQ output mode mismatch

Causa: L'operazione che si è tentato di eseguire non può essere effettuata utilizzando il dispositivo corrente.
Rimedio: Verificare i parametri dell'operazione che si è tentato di effettuare.
DMER-044 DAQ output file not defined

Causa: Per l'operazione richiesta non è stato definito alcun file da utilizzare per contenere il risultato del monitoraggio.
Rimedio: Definire il file da utilizzare per contenere il risultato del monitoraggio, poi ritentare l'operazione.
- 136 -
DMER-045 DAQ monitor not found
Causa: Il monitoraggio di dati specificato non è stato individuato dal sistema.
Rimedio: Correggere i parametri utilizzati per l'operazione non riuscita.
DMER-046 DAQ monitor already exists

Causa: Si sta tentando di aggiungere un monitoraggio che esiste già.
Rimedio: Utilizzare il monitoraggio esistente, oppure rimuoverlo prima di procedere.
DMER-047 No client tags available

Causa: Non sono disponibili contrassegni software per i dispositivi utilizzatori.
Rimedio: Rimuovere l'allocazione di uno o più contrassegni software prima di procedere.
DMER-048 Client tag not used

Causa: Il contrassegno software specificato per il dispositivo utilizzatore non è utilizzato.
Rimedio: Verificare la correttezza del contrassegno software del dispositivo utilizzatore specificato.
DMER-049 DAQ data size mismatch

Causa: Il sistema ha rilevato una incongruenza tra la dimensione dei dati specificati e quella dei dati da scrivere nel file
utilizzato per la loro acquisizione,
Rimedio: Verificare la dimensione dei dati specificata.
DMER-050 DAQ: Bad parameter

Causa: Il sistema ha rilevato un parametro non corretto nella chiamata.
Rimedio: Controllare tutti i valori passati come parametri in fase di chiamata della routine.
DMER-051 DAQ: monitors still active

Causa: Quando si è tentata l'operazione corrente, erano ancora attivi altri monitoraggi.
Rimedio: Rimuovere i monitoraggi attivi dal file utilizzato per l'acquisizione dei dati e ritentare l'operazione.
DMER-052 DAQ: Bad parameter: mem type

Causa: Il parametro memoria passato in fase di chiamata della routine non è valido.
Rimedio: Specificare un tipo di memoria corretto.
DMER-053 DAQ: Bad parameter: pipe size

Causa: Il parametro che definisce il tipo di file per l'acquisizione dei dati, passato in fase di chiamata della routine, non è
valido.
Rimedio: Specificare un tipo di file corretto.
DMER-054 DAQ: Bad parameter: prog name

Causa: Il nome del programma passato come parametro in fase di chiamata della routine non è valido.
Rimedio: Specificare un nome di programma valido.
DMER-055 DAQ: Bad parameter: var name

Causa: Il nome della variabile passata come parametro in fase di chiamata della routine non è valido.
Rimedio: Specificare un nome di variabile corretto.
DMER-056 DAQ: Bad param: output mode

Causa: Il parametro che specifica il modo con il quale è generato il risultato del monitoraggio, passato in fase di chiamata
della routine, non è valido.
Rimedio: Specificare un modo corretto.
DMER-057 DAQ task ID mismatch

Causa: Il numero identificativo della task specificata non corrisponde a quello utilizzato per registrare il file che contiene i
dati acquisiti.
Rimedio: Rimuovere la registrazione del file utilizzato per l'acquisizione dati dalla task all'interno della quale il file stesso era
stato registrato.
- 137 -
DMER-058 Invalid DAQ pipe name

Causa: Il nome specificato per il file utilizzato per l'acquisizione dati non è valido.
Rimedio: Verificare che il nome specificato per il file utilizzato per l'acquisizione dati non contenga caratteri errati o che non
consista di una stringa vuota.
DMER-100 Buffer index error(Item:%d)

Causa: Il buffer definito dalla variabile di sistema $DMONBUF, puntato dalla variabile di sistema
$DMONITEM.$BFFV_INDEX, non esiste.
Rimedio: Selezionare l'indice corretto e ritentare l'operazione.
DMER-101 [%s]%s doesn't exist

Causa: La variabile KAREL specificata non esiste.
Rimedio: Verificare che il nome della variabile sia corretto. Verificare che il programma specificato sia stato caricato. Poi,
DMER-102 [%s]%s isn't array

Causa: La variabile KAREL per la produzione dei dati deve essere un array.
Rimedio: Utilizzare una variabile di tipo ARRAY.
DMER-103 [%s]%s is array

Causa: La variabile KAREL che deve contenere il numero di registrazione non deve essere di tipo ARRAY.
Rimedio: Utilizzare una variabile che non sia di tipo ARRAY.
DMER-104 [%s]%s is full

Causa: La variabile KAREL che deve contenere i dati prodotti è utilizzata fino al proprio limite dimensionale.
Rimedio: Modificare la dichiarazione della variabile in modo che possa contenere tutte le registrazioni. In alternativa, aumentare
il numero di elementi che compongono l'ARRAY.
DMER-105 [%s]%s is full

Causa: La variabile KAREL che deve contenere i dati prodotti è utilizzata fino al proprio limite dimensionale.
Rimedio: Modificare la dichiarazione della variabile in modo che possa contenere tutte le registrazioni. In alternativa, aumentare
il numero di elementi che compongono l'ARRAY.
DMER-106 [%s]%s is multiple dimension array

Causa: La variabile KAREL che deve contenere i dati prodotti deve essere del tipo ARRAY ad una sola dimensione.
Rimedio: Utilizzare un ARRAY monodimensionale.
DMER-107 Invalid axis number

Causa: L'elemento specificato per il monitoraggio dei dati indica un numero di asse non valido.
Rimedio: Modificare l'elemento da esaminare, per il monitoraggio dei dati, in modo che siano specificati correttamente i valori
di numero di asse e numero di gruppo di assi. Deve essere specificato un asse presente nel sistema.
4.4.5 DNET
DNET-001 No system device file

Causa: Il file di definizione del dispositivo non è presente nel sistema.
DNET-002 No application device file

Causa: Il file di definizione del dispositivo per l'applicazione non è presente nel sistema.
- 138 -
DNET-003 Too many DNet motherboards

Causa: Il numero di schede madri per DeviceNet collegate al controllore è eccessivo.
Rimedio: Spegnere il controllore. Scollegare una delle schede madri DeviceNet. Ricollegare i cavi alle atre schede madri per
DeviceNet. Accendere il controllore.
DNET-004 Board init failed: Bd %d

Causa: La scheda specificata non è stata inizializzata.
Rimedio: Assicurarsi che i parametri della scheda siano corretti. Assicurarsi che la scheda sia collegata correttamente alla rete e
che l'alimentazione sia presente.
DNET-005 User dev def Err, line:%d

Causa: La definizione del dispositivo in forma di testo non è valida. Uno dei dati richiesti è mancante oppure un valore
specificato non è valido.
Rimedio: Collegare il dispositivo e utilizzarlo. Fare riferimento all'intestazione nel file MD:dndef.dg per avere maggiori
informazioni sulla validità dei valori e sui dati richiesti.
DNET-006 System error: %d)

DNET-007 Invalid device definition

Causa: Nel file MD:DNDEF.DG è presente un record non valido.
Rimedio: Verificare la sintassi nel file MD:dndef.dg .
DNET-008 Invalid board index

Causa: È stato specificato un indice di scheda non valido.
Rimedio: Specificare un indice di scheda compreso tra 0 e 3.
DNET-009 Invalid MAC Id: Bd %d MAC %d

Causa: È stato specificato un identificativo MAC non valido.
Rimedio: Specificare un identificativo MAC compreso tra 0 e 63.
DNET-010 Board already online

Causa: La scheda indicata è già in linea.
Rimedio: Porre la scheda fuori linea prima di tentare l'operazione.
DNET-011 Board not online

Causa: La scheda indicata non è in linea.
Rimedio: Porre la scheda in linea prima di tentare l'operazione.
DNET-012 Device already online

Causa: Il dispositivo indicato è già in linea.
Rimedio: Porre il dispositivo fuori linea prima di tentare l'operazione.
DNET-013 Device not online

Causa: Il dispositivo indicato non è in linea.
Rimedio: Porre il dispositivo in linea prima di tentare l'operazione.
DNET-014 Request timed out

Causa: La richiesta di comando DeviceNet non è stata soddisfatta nel tempo massimo consentito.
Rimedio: Verificare tutte le connessioni di rete. Se tutte le connessioni appaiono regolari, ritentare il comando,
DNET-015 Board not initialized

Causa: La scheda specificata non è stata ancora inizializzata.
Rimedio: Inizializzare la scheda tentando di porla in linea; poi, spegnere e riaccendere il controllore. Ritentare l'operazione.
- 139 -
DNET-016 System failed

Causa: L'interfaccia DeviceNet ha fallito un'operazione.
DNET-017 Board not found

Causa: La scheda specificata non esiste nel sistema.
Rimedio: Assicurarsi che le schede figlia siano configurate correttamente e siano posizionate in modo appropriato sulla scheda
madre.
DNET-019 Code file open failed

Causa: Il sistema non ha potuto accedere al file di codice richiesto per inizializzare la scheda.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, contattare la FANUC.
DNET-020 Code file read failed

Causa: Il sistema non ha potuto leggere il file di codice richiesto per inizializzare la scheda.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, contattare la FANUC.
DNET-021 Code file checksum error

Causa: Esiste un problema nel file di codice per lo scanner DeviceNet.
DNET-022 Board initialization timeout

Causa: La routine di inizializzazione della scheda non è terminata nel tempo massimo previsto.
Rimedio: Spegnere il controllore. Assicurarsi che la scheda madre sia posizionata correttamente nel backplane. Eseguire un
riavvio (cold start) del controllore. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato
DNET-023 Board initialization error

Causa: Durante il processo di inizializzazione della scheda si è verificato un errore.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, spegnere il controllore e verificare le connessioni della
scheda madre al backplane. Eseguire un riavvio (cold start) del controllore. Se si ripresenta lo stesso allarme,
DNET-025 No device assigned for Bd/MAC

Causa: Si è verificata una non corrispondenza di dati, per cui il sistema non riesce a trovare un dispositivo assegnato al
numero di scheda e MAC Id specificati.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, eliminare la scheda dalla schermata Board List,
riconfigurarla e riaggiungere dispositivi dalla schermata Device List. Spegnere e riaccendere il controllore. Verificare
anche la configurazione del codice MAC per i dispositivi.
DNET-026 No match on dev type look-up

Causa: Il sistema non trova il tipo di dispositivo specificato nella lista dei tipi di dispositivo definiti.
Rimedio: Verificare il tipo di dispositivo selezionato nella lista dei tipi di dispositivo definiti. Poi, verificare che la lista dei
Dispositivo definiti e quella delle definizioni dei dispositivi standard per sapere quale tipo di dispositivo è richiesto. Se
non appare, visualizzare la lista dei dispositivi definiti ed aggiungere la definizione del dispositivo desiderato e
selezionarlo nella schermata Device List. Una volta terminate queste operazioni, spegnere e riaccendere il controllore.
DNET-027 Dev online err: Bd %d MAC %d

Causa: Il dispositivo associato alla scheda specificata e avente i codice MAC indicato non può essere posto in linea.
Rimedio: Assicurarsi che il dispositivo sia collegato correttamente alla rete. Controllare il codice MAC Id e la configurazione
della velocità di trasmissione. Verificare la configurazione della velocità di trasmissione della scheda nella schermata
Board Detail. Controllare la connessione della scheda alla rete. Eseguire un riavvio (cold start) del controllore.
- 140 -
DNET-028 Board online err: Bd %d

Causa: La scheda indicata non può essere posta in linea.
Rimedio: Assicurarsi che la scheda sia collegata correttamente alla rete. Verificare che la rete sia alimentata. Verificare che la
velocità di trasmissione per la scheda e per i dispositivi corrispondano. Eseguire un riavvio (cold start) del controllore.
DNET-030 Std dev file fmt err: Line %d

Causa: Nel file di definizione del dispositivo specificato è presente un errore alla linea indicata.
DNET-031 App dev file fmt err: Line %d

Causa: Nel file di definizione del dispositivo specificato è presente un errore alla linea indicata.
DNET-033 Unknown keyword

Causa: Nel file di definizione del dispositivo è presente una parola chiave sconosciuta.
DNET-034 Cycle power to bring online

Causa: L'operatore deve spegnere e riaccendere il controllore per porre in linea un dispositivo aggiunto all'elenco dei
dispositivi associati ad una scheda.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Il dispositivo potrà essere posto in linea.
DNET-035 Bad format or out of range

Causa: Un valore intero nel file di definizione del dispositivo non è corretto.
DNET-036 I/O size/type not specified

Causa: La linea specificata non è stata trovata in un file di definizione del dispositivo.
DNET-037 No PDTCODE line

DNET-038 No MODULE lines with MULTIMOD

Causa: Le linee specificate non sono state trovate in un file di definizione del dispositivo.
DNET-039 Too many MODULE lines

Causa: Le linee specificate non sono corrette in un file di definizione del dispositivo.
DNET-040 MODULE specified w/o MULTIMOD

Causa: Una definizione non è corretta in un file di definizione del dispositivo.
DNET-041 Required field missing

Causa: Una definizione non è corretta in un file di definizione del dispositivo.
DNET-042 DEVTYPE line absent/invalid

- 141 -
DNET-043 VENDORID line absent/invalid

DNET-044 PRODCODE line absent/invalid

DNET-045 No I/O mode line supplied

DNET-046 No PDTCODE line supplied

DNET-047 DeviceNet motherboard not found

Causa: La scheda madre DeviceNet non è inserita nel backplane.
Rimedio: Spegnere il controllore e assicurarsi che la scheda madre DeviceNet sia inserita correttamente nel backplane del
controllore stesso. Eseguire un riavvio (cold start) del controllore.
DNET-048 Multiple DEFAULT modes; ignored

Causa: Il file di definizione del dispositivo contiene troppi modi di accesso I/O definiti come DEFAULT. Solo un modo può
essere definito come DEFAULT.
Rimedio: Rimuovere la definizione DEFAULT da tutti i modi di accesso I/O, ad eccezione di uno.
DNET-049 Device Name not found

Causa: La definizione del dispositivo in base al testo non include il nome del dispositivo stesso.
Rimedio: Associare un nome di dispositivo insieme alla definizione. Il nome del dispositivo è richiesto e rappresenta
l'identificazione primaria per quella definizione.
DNET-050 Board or network warning: Bd %d

Causa: Si è verificato un problema con la scheda figlia specificata oppure con la rete DeviceNet ad essa collegata. Il problema
non ha gravità sufficiente per interrompere la comunicazione, ma deve essere risolto a più presto.
Rimedio: Fare riferimento all'allarme DNET memorizzato nel registro degli allarmi per avere informazioni dettagliate.
DNET-051 Netwk comm errors: Bus warning

Causa: Lo scanner DeviceNet ha rilevato un numero non normale di errori di comunicazione sulla rete. Il messaggio indica
che lo scanner potrebbe essere posto fuori linea se gli errori continuano a presentarsi con questa frequenza anomala.
Rimedio: Verificare la topologia della rete e la sua conformità alle specifiche DeviceNet. Verificare che i terminatori di rete
siano installati e collegati correttamente. Verificare che l'alimentazione alla rete sia capace di fornire energia a tutti i
dispositivi sulla rete. Assicurarsi che i cavi e i connettori utilizzati siano schermati correttamente.
DNET-052 Data line too long

Causa: La linea specificata non è corretta in un file di definizione del dispositivo.
DNET-053 Line above DEVICE line ignored

Causa: Una linea estranea è stata trovata in un file di definizione del dispositivo.
Rimedio: Verificare l'elenco delle definizioni dei dispositivi standard per controllare che i tipi di dispositivo sia stato caricato
correttamente. In caso negativo, contattare la FANUC.
DNET-054 All space in shared RAM used

Causa: Nel buffer I/O DeviceNet non è disponibile altro spazio.
Rimedio: Contattare la FANUC. Fornire tutti i dettagli relativi alla rete DeviceNet, includendo il numero ed il tipo di dispositivi,
i codici MAC Id e la configurazione dei cablaggi di rete.
- 142 -
DNET-055 Board or network error: Bd %d
Causa: Si è verificato un problema con la scheda figlia specificata oppure con la rete DeviceNet ad essa collegata.
Rimedio: Fare riferimento alle spiegazioni date per causa e rimedio relativi al codice di causa visualizzato immediatamente sotto
questo allarme sulla tastiera di programmazione.
DNET-056 Network power lost

Causa: L'alimentazione alla rete DeviceNet è stata rimossa.
Rimedio: Verificare il cavo che collega la scheda figlia alla rete DeviceNet. Verificare anche la connessione alla sorgente di
alimentazione. Spegnere e riaccendere il controllore.
DNET-057 Network communications error

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione sulla rete collegata alla scheda specificata.
Rimedio: Verificare che la velocità di trasmissione sia la stessa per tutti i dispositivi. Verificare le connessioni alla scheda ed ai
dispositivi. Verificare che siano state selezionate le definizioni corrette per i dispositivi sulla rete e che i parametri per
i dispositivi definiti dall'utente siano corretti. Spegnere il controllore e togliere alimentazione alla rete DeviceNet, poi
DNET-058 Message queue overrun

Causa: La scheda ha ricevuto più messaggi di quanti possa elaborarne nel tempo a disposizione.
Rimedio: Il problema potrebbe essere temporaneo; tentare di riportare la scheda in linea. Se il problema persiste, verificare che
la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a quella specificata per i dispositivi. Spegnere e riaccendere il
controllore.
DNET-059 Message lost

Causa: La scheda ha perso un messaggio sulla rete DeviceNet.
Rimedio: Il problema potrebbe essere temporaneo; tentare di riportare la scheda in linea. Se il problema persiste, verificare che
la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a quella specificata per i dispositivi. Spegnere e riaccendere il
controllore.
DNET-060 Xmit timeout: Network flooded

Causa: Il traffico sulla rete DeviceNet è troppo intenso per consentire alla scheda di comunicare con i dispositivi.
Rimedio: Verificare che la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a quella specificata per i dispositivi. Se non esiste
un problema legato alla velocità di trasmissione, togliere tensione sia al controllore, sia alla rete DeviceNet; poi
riattivare entrambi. Non scollegare tutti gli altri nodi dalla rete DeviceNet.
DNET-061 No other nodes on network

Causa: Tutti i dispositivi con i quali la scheda si aspetta di comunicare sembrano essere scollegati dalla rete.
Rimedio: Verificare le connessioni alla scheda ed ai dispositivi. Se un dispositivo è stato scollegato, ricollegarlo e premere il
tasto RESET sulla tastiera di programmazione. Verificare che la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a
quella specificata per i dispositivi.
DNET-062 Bus off due to comm errors

Causa: La scheda non sta comunicando in rete perché si sono verificati troppi errori.
Rimedio: Verificare che la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a quella specificata per i dispositivi. Assicurarsi che
sia fornita alimentazione alla rete DeviceNet. Premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione. Se il problema
persiste, iniziare a rimuovere dispositivi dalla rete; ogni volta che viene rimosso un dispositivo, premere il tasto
RESET. Quando la scheda viene posta in linea, verificare la configurazione del dispositivo e i parametri della sua
definizione.
DNET-063 Device error: Bd %d MAC %d

Causa: Si è verificato un errore con il dispositivo collegato alla scheda indicata dal numero e codice MC Id.
- 143 -
DNET-064 Connection error

Causa: Si è verificato un errore quando si è tentata la connessione al dispositivo specificato.
Rimedio: Verificare che la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a quella specificata per i dispositivi. Verificare che il
dispositivo sia collegato correttamente alla rete e assicurarsi che esso stia ricevendo alimentazione dalla rete stessa.
Controllare la definizione del dispositivo, in particolare per quanto riguarda il tipo e la dimensione degli I/O ed il
modo di accesso. Premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione e ritentare l'operazione.
DNET-065 Incorrect vendor Id

Causa: Il codice del Costruttore (Vendor ID) per il dispositivo, come specificato nel file di definizione, non è corretto.
Rimedio: Eliminare il dispositivo dall'elenco. Consultare la documentazione del Costruttore e ricavare il codice Vendor ID
corretto. Correggere la definizione del dispositivo ed aggiungerlo alla lista dei dispositivi.
DNET-066 Incorrect product code

Causa: Il codice del Prodotto per il dispositivo, come specificato nel file di definizione, non è corretto.
Rimedio: Eliminare il dispositivo dall'elenco. Consultare la documentazione a corredo del dispositivo e ricavare il codice
prodotto corretto. Correggere la definizione del dispositivo ed aggiungerlo alla lista dei dispositivi.
DNET-067 Incorrect device type

Causa: Il tipo di dispositivo, come specificato nel file di definizione, non è corretto.
Rimedio: Eliminare il dispositivo dall'elenco. Consultare la documentazione a corredo del dispositivo e ricavare il tipo corretto.
Correggere la definizione del dispositivo ed aggiungerlo alla lista dei dispositivi.
DNET-068 Device timeout

Causa: La connessione al dispositivo specificato ha impiegato un tempo superiore al consentito.
Rimedio: Verificare la connessione del dispositivo alla rete. Verificare che la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a
quella specificata per i dispositivi. Tentare di porre il dispositivo in linea premendo il tasto RESET sulla tastiera di
programmazione.
DNET-069 Unknown error code %d

Causa: Si è verificato un errore sconosciuto sul dispositivo specificato.
assistenza FANUC Robotics. Assicurarsi di annotare il codice di allarme e di inserirlo tra le informazioni fornite.
DNET-070 Connection allocation error

Causa: Si è verificato un errore quando si è tentata la connessione al dispositivo specificato.
Rimedio: Verificare che la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a quella specificata per i dispositivi. Verificare che il
dispositivo sia collegato correttamente alla rete e assicurarsi che esso stia ricevendo alimentazione dalla rete stessa.
Controllare la definizione del dispositivo, in particolare per quanto riguarda il tipo e la dimensione degli I/O ed il
modo di accesso. Premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione e ritentare l'operazione.
DNET-071 Dup dbrd: Bd:%d Mbd:%s

Causa: Lo stesso numero è stato assegnato a due o più schede DeviceNet figlie.
Rimedio: Riconfigurare i DIP switches sulle schede figlie in modo che non siano più presenti numeri duplicati. Informazioni
circa la configurazione dei DIP switches possono essere ricavate dal manuale FANUC per l'operatore DeviceNet.
DNET-072 Found dupl. DNet daughterboard

Causa: Questo codice di causa viene generato insieme al DNET-071, già descritto, per facilitare all'operatore l'identificazione
della scheda figlia. Fare riferimento alla descrizione dell'allarme DNET-071 per ulteriori informazioni.
Rimedio: Per risolvere questo problema, adottare le contromisure descritte per l'allarme DNET-071.
DNET-073 No match on mod type look-up

Causa: Il sistema non ha trovato il tipo di modulo corrispondente ad un modulo presente sul dispositivo specificato.
Rimedio: Visualizzare l'elenco dei moduli per il dispositivo interessato ed eliminare o cambiare il modulo in questione. Se
questo modulo era funzionante, spegnere e riaccendere il controllore e tentare di utilizzare questo tipo di modulo di
nuovo. Se il problema persiste, contattare la FANUC.
- 144 -
DNET-074 Load only at ctrl start
Causa: Un file di configurazione degli I/O (con estensione.IO), contenente i dati di configurazione DeviceNet, è stato caricato
con il controllore in stato di COLD START. I dati di configurazione DeviceNet in questo file sono ignorati.
Rimedio: Ricaricare il file .IO da Controlled Start.
DNET-076 $DN_DEV_DEFS array is full

Causa: Non è disponibile altro spazio nella variabile di sistema contenente l'elenco delle definizioni dei dispositivi.
Rimedio: Eliminare le definizioni di dispositivi non utilizzati prima di aggiungerne di nuovi.
DNET-077 DNet I/O inactive at CTRL start

Causa: In Controlled Start, i dati I/O assegnati ai dispositivi DeviceNet non sono attivi.
Rimedio: Questa voce è solo per informazione. Per attivare i dati di DeviceNet, avviare il controllore il Cold Start.
DNET-078 No room for more devices

Causa: La variabile di sistema per la memorizzazione dei dispositivi non ha più spazio.
Rimedio: Se vi sono dispositivi fuori linea, eliminarli, a meno che non sia necessario mantenerli nell'elenco dei dispositivi. Una
volta liberati posti nell'elenco dei dispositivi, è possibile aggiungerne di nuovi.
DNET-079 Unknown dev type: Bd %d MAC %d

Causa: Il tipo di dispositivo utilizzato non è conosciuto dal sistema.
Rimedio: Questo errore si presenta in fase di ricaricamento di dati I/O. Spegnere e riaccendere il controllore, aggiungere la
nuova definizione che corrisponda al dispositivo specificato ed aggiungere quest'ultimo all'elenco.
DNET-080 Loaded config too large

Causa: La configurazione I/O precedente contiene troppi moduli, dispositivi o definizioni da caricare.
Rimedio: Assicurarsi che il controllore abbia la stessa configurazione di memoria di quello su cui la configurazione degli I/O era
stata salvata.
DNET-082 Press RESET to reconnect

Causa: Questo messaggio appare quando una scheda riprende automaticamente la comunicazione con una rete DeviceNet, ma
alcuni o tutti i dispositivi non sono adatti alla riconnessione automatica. Premere il tasto RESET provoca il tentativo di
riconnessione di questi dispositivi.
Rimedio: Premere il tasto RESET provoca il tentativo di riconnessione con i dispositivi non comunicanti ed elimina il messaggio
di errore.
DNET-083 Board %d auto-restarted

Causa: Una scheda che si trovava in stato di errore ha ripreso automaticamente la comunicazione con la rete DeviceNet.
Rimedio: Questo messaggio intende solo informare l'operatore e non indica la presenza di allarmi.
DNET-084 Board reset failed: Bd %d

Causa: Il comando per ripristinare la scheda specificata non è riuscito.
DNET-085 Dev reset failed: Bd %d MAC %d

Causa: Il comando per ripristinare il dispositivo specificato non è riuscito.
DNET-086 Stop scan cmd failed: Bd %d

Causa: La scheda specificata non è in grado di riconoscere il comando di interruzione della scansione.
Rimedio: Verificare la connessione DeviceNet alla scheda, nonché l'alimentazione della rete. Se la scheda è già in stato ERROR,
questo allarme può essere ignorato.
DNET-087 Bd offline cmd failed: Bd %d

Causa: La scheda non sta rispondendo al comando di messa fuori linea.
Rimedio: Verificare la connessione DeviceNet alla scheda, nonché l'alimentazione della rete. Se la scheda è già in stato ERROR,
questo allarme può essere ignorato.
- 145 -
DNET-088 Ignored: Bd %d MAC %d Slot %d

Causa: Il sistema non riconosce il tipo di modulo che si sta caricando,
Rimedio: Assicurarsi che i files di definizione del dispositivo, nel controllore corrente ed in quello su cui erano stati salvati,
siano gli stessi. Contattare la FANUC per ottenere i file di definizione corretti.
DNET-089 Can't specify POLL and STROBE

Causa: Il file di dati contiene linee che specificano sia l'accesso di tipo POLL, sia di tipo STROBE, per lo stesso dispositivo.
Rimedio: Contattare la FANUC per ottenere i file di definizione corretti.
DNET-090 Can't STROBE w/ num outs > 0

Causa: Il file di definizione del dispositivo specifica un accesso di tipo STROBE, ma il numero di uscite è diverso da zero.
Rimedio: Contattare la FANUC per ottenere i file di definizione corretti.
DNET-091 Input size error

Causa: il numero di ingressi specificato nella definizione per questo dispositivo non corrisponde al numero previsto dallo
scanner quando comunica con il dispositivo stesso.
Rimedio: Eliminare il dispositivo, correggere la sua definizione, aggiungere di nuovo il dispositivo all'elenco.
DNET-092 Output size error

Causa: il numero di uscite specificato nella definizione per questo dispositivo non corrisponde al numero previsto dallo
scanner quando comunica con il dispositivo stesso.
Rimedio: Eliminare il dispositivo, correggere la sua definizione, aggiungere di nuovo il dispositivo all'elenco.
DNET-093 Error reading vendor ID

Causa: La scheda scanner ha rilevato un errore durante la lettura del codice Vendor ID del dispositivo.
Rimedio: Verificare che la velocità di trasmissione del dispositivo sia uguale a quella della scheda. Verificare anche la
connessione del dispositivo alla rete.
DNET-094 Error reading device type

Causa: La scheda scanner ha rilevato un errore durante la lettura del tipo di dispositivo.
DNET-095 Error reading product code

Causa: La scheda scanner ha rilevato un errore durante la lettura del codice prodotto del dispositivo.
DNET-096 Error setting packet rate

Causa: La scheda scanner ha rilevato un errore nel tentativo di impostare la frequenza di comunicazione dei pacchetti di dati
per questo dispositivo.
connessione del dispositivo alla rete. Se possibile, ripristinare il dispositivo.
DNET-097 Connection sync fault

Causa: la scheda non è stata in grado di raggiungere la sincronizzazione nella connessione con il dispositivo specificato.
connessione del dispositivo alla rete. Se possibile, ripristinare il dispositivo.
DNET-098 BROWSE failed

Causa: L'operazione di BROWSE non è riuscita.
Rimedio: Verificare che lo stato della scheda sia ONLINE. Verificare che la scheda non rappresenti l'unico nodo della rete.
DNET-100 NULL cmd error ret'd by board

Causa: La scheda ha inviato una risposta di errore al comando ricevuto.
Rimedio: Allarme interno di sistema. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto
l'errore e contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
- 146 -
DNET-101 CMD cmd error ret'd by board
Causa: La scheda ha inviato una risposta di errore al comando ricevuto.
DNET-102 Invalid board MAC Id

Causa: Il codice MAC Id non è compreso tra 0 e 63.
Rimedio: Visualizzare la schermata Board Detail per verificare che il codice MAC Id della scheda sia compreso tra 0 e 63. Se
non lo è, cambiare il codice MAC Id ad un valore valido e premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione.
Se il codice MAC Id sembra valido, spegnere e riaccendere il controllore. Se si ripresenta lo stesso allarme,
DNET-103 Invalid board baud rate

Causa: La velocità di trasmissione della scheda non è uno dei seguenti: 125 KB, 250 KB o 500 KB.
Rimedio: Visualizzare la schermata Board Detail per verificare se la velocità di trasmissione della scheda è uno dei valori
indicati sopra. Se non lo è, cambiare la velocità di trasmissione ad un valore valido e premere il tasto RESET sulla
tastiera di programmazione. Se la velocità di trasmissione sembra valida, spegnere e riaccendere il controllore. Se si
ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
DNET-104 Duplicate MAC Id error

Causa: Il dispositivo specificato ha lo stesso codice MAC Id di un altro dispositivo presente in rete.
Rimedio: Verificare che nessun altro dispositivo abbia lo stesso codice MAC Id, in particolare quelli connessi ad un master
differente sulla stessa rete. Cambiare il codice MAC Id del dispositivo duplicato o sia sul dispositivo, sia nell'elenco
dei dispositivi, e tentare di riportare il dispositivo in linea. Se il problema persiste, spegnere e riaccendere il controllore
e ritentare l'operazione. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e
DNET-105 Duplicate device error

Causa: Vi è stato un tentativo di aggiungere un dispositivo, all'elenco dei dispositivi collegati alla scheda, uguale ad un altro
già presente.
Rimedio: Se il dispositivo desiderato è già in rete e non se ne sta aggiungendo un altro, questo errore può essere ignorato.
Altrimenti, cambiare il codice MAC Id di uno dei dispositivi duplicati.
DNET-106 Device not found error

Causa: Un dispositivo di cui è prevista la presenza in rete, non è stato trovato.
Rimedio: Verificare la connessione del dispositivo alla rete. Verificare che la velocità di trasmissione del dispositivo sia uguale a
quella della scheda. Se possibile, ripristinare il dispositivo. Spegnere e riaccendere il controllore. Se si ripresenta lo
stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
DNET-107 Bus offline error

Causa: La scheda non è riuscita ad eseguire un'operazione perché il bus era fuori linea.
Rimedio: Premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione per tentare di riportare la scheda in linea. Se il problema
persiste, spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema si presenta di nuovo, togliere e fornire alimentazione alla
rete DeviceNet.
DNET-108 Scanner active error

Causa: La scheda non ha potuto eseguire un'operazione perché attivamente impegnata nella scansione della rete.
DNET-109 Bus not offline error

Causa: La scheda non è riuscita ad eseguire un'operazione perché il bus non è fuori linea.
DNET-110 Error: board scanning

Causa: La scheda non ha potuto eseguire un'operazione perché attivamente impegnata nella scansione della rete.
- 147 -
DNET-111 Error: board not scanning

Causa: La scheda non ha potuto eseguire un'operazione perché non attivamente impegnata nella scansione della rete.
Rimedio: Porre la scheda in linea prima di tentare l'operazione.
DNET-112 Board not ready; pls. wait

Causa: Un tentativo di porre la scheda in linea non è riuscito perché la scheda stessa era occupata.
Rimedio: Attendere 10 secondi e riprovare a porre la scheda in linea. Se il problema persiste, verificare le connessioni della
scheda alla rete, la sua velocità di trasmissione e l'alimentazione della rete.
DNET-114 Bus fault error detected

Causa: La scheda ha rilevato un problema nella rete DeviceNet e non può comunicare con altri dispositivi.
Rimedio: Verificare che la velocità di trasmissione della scheda sia uguale a quella di tutti gli altri dispositivi collegati in rete.
Verificare anche che la rete sia correttamente alimentata. Se il problema persiste, spegnere e riaccendere il controllore.
Se il problema continua a presentarsi, togliere e fornire alimentazione alla rete.
DNET-115 Invalid I/O connection attempt

Causa: Un dispositivo non supporta la connessione I/O richiesta e non può comunicare con altri dispositivi.
Rimedio: Consultare la documentazione a corredo del dispositivo per verificare che la connessione I/O richiesta sia supportata.
DNET-119 Dup. MAC Ack Fault

Causa: Questo è un errore di interblocco. Durante la sequenza di duplicazione del codice MAC Id, non è stata ricevuta alcuna
informazione di risposta.
Rimedio: Verificare che l'interfaccia non costituisca l'unico nodo presente nella rete. Controllare anche che la velocità di
trasmissione dell'interfaccia corrisponda a quella definita per la rete, Infine, verificare i cablaggi della rete.
DNET-120 Dev online err: Bd %d MAC %d

Causa: Il dispositivo associato alla scheda specificata e avente i codice MAC indicato non può essere posto in linea.
Rimedio: Assicurarsi che il dispositivo sia collegato correttamente alla rete. Controllare il codice MAC Id e la configurazione
della velocità di trasmissione. Verificare la configurazione della velocità di trasmissione della scheda nella schermata
Board Detail. Controllare la connessione della scheda alla rete. Eseguire un riavvio (cold start) del controllore.
DNET-121 Device not ready: Bd %d MAC %d

Causa: Una volta che un dispositivo è stato aggiunto ad un elenco di unità da scansionare, non può essere posto in linea senza
spegnere e riaccendere il controllore.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Il dispositivo potrà essere posto in linea.
DNET-122 Device error: Bd %d MAC %d

Causa: Si è verificato un errore con il dispositivo collegato alla scheda indicata dal numero e codice MC Id.
DNET-123 Dev reset failed: Bd %d MAC %d

Causa: Il comando per ripristinare il dispositivo specificato non è riuscito.
DNET-124 Device not autorec: Bd %d MAC %d

Causa: Questo messaggio appare quando una scheda riprende automaticamente la comunicazione con una rete DeviceNet, ma
alcuni o tutti i dispositivi non sono adatti alla riconnessione automatica. Premere il tasto RESET provoca il tentativo di
riconnessione di questi dispositivi.
Rimedio: Premere il tasto RESET provoca il tentativo di riconnessione con i dispositivi non comunicanti ed elimina il messaggio
di errore.
DNET-125 Slave Conn. Idle: Bd %d

Causa: La connessione slave della scheda specificata è inattiva. Il Master remoto non si è ancora collegato allo slave.
Rimedio: Verificare che il Master remoto sia in linea e che sia configurato correttamente.
- 148 -
DNET-130 Invalid parameter
Causa: Un parametro non valido è stato specificato per un'istruzione KAREL relativa alla rete DeviceNet.
Rimedio: Analizzare la causa per determinare quale parametro non è valido.
DNET-131 Invalid board number

Causa: Il numero di scheda specificato non è valido.
Rimedio: Il numero della scheda deve essere compreso tra 1 e 4.
DNET-132 Invalid MAC ID

Causa: Il codice MAC Id non è valido.
Rimedio: Il codice MAC Id deve essere compreso tra 0 e 63.
DNET-133 I/O Size mismatch

Causa: Questo allarme indica che una definizione di dispositivo creata dall'utente corrisponde a quella fornita dal file di testo,
eccetto che per la quantità dei segnali I/O. La corrispondenza è data dal nome, codice del Produttore, tipo di
dispositivo, codice del prodotto e modo operativo.
Rimedio: Questa voce è solo per visualizzazione. Non è necessaria alcuna azione.
DNET-134 Mode mismatch

Causa: La definizione del dispositivo fornita dal file di testo corrisponde ad una tra quelle create dall'utente sul robot, eccetto
che per il modo operativo. La corrispondenza è data dal nome, codice del Produttore, tipo di dispositivo e codice del
prodotto.
DNET-135 Analog size mismatch

Causa: Questo allarme indica che una definizione di dispositivo creata dall'utente corrisponde a quella fornita dal file di testo,
eccetto che per la quantità di I/O analogici. La corrispondenza è data dal nome, codice del Produttore, tipo di
dispositivo, codice del prodotto e modo operativo.
DNET-136 Name does not match

Causa: Verificare il file MD:DNDEF.DG.
Rimedio: Verificare il file MD:DNDEF.DG.
DNET-137 Name and Analog do not match

Causa: Questo allarme indica che una definizione di dispositivo fornita dal file di testo corrisponde ad una già presente nel
controllore, eccetto che per il nome e la quantità di I/O analogici. Qualunque elemento che abbia lo stesso codice
Produttore, tipo di dispositivo e modo operativo è considerato perfettamente coincidente.
DNET-138 IDNS unsupported H/W, Bd %d

Causa: Un canale DeviceNet è stato configurato per funzioni di sicurezza. Perché un canale DeviceNet possa essere utilizzato
con protocollo di sicurezza, la scheda deve essere di tipo DN4. L'hardware rilevato dal software non supporta il
protocollo di sicurezza.
Rimedio: Utilizzare una scheda di tipo DN4 oppure disabilitare il protocollo di sicurezza sul canale interessato.
4.4.6 DX
DX-000 Unknown error (DX00)

DX-001 No global variables

Causa: Le variabili globali per la funzione Delta Tool/Frame non sono state caricate correttamente.
Rimedio: Consultare il manuale di installazione per avere informazioni circa la procedura di caricamento della funzione Delta
Tool/Frame.
- 149 -
DX-002 Error allocating data memory

Causa: L'allocazione di memoria interna per la funzione Delta Tool/Frame non è riuscita.
Rimedio: Verificare l'utilizzo della memoria e l'installazione della funzione Delta Tool/Frame.
DX-003 No system variables

Causa: Le variabili di sistema per la funzione Delta Tool/Frame (es. $DXSCH[]) non sono state trovate.
Rimedio: Consultare il manuale di installazione per avere informazioni circa la procedura di caricamento della funzione Delta
Tool/Frame.
DX-004 Illegal schedule number

Causa: Il numero di tabella di dati per la funzione Delta Tool/Frame non è valido.
Rimedio: Controllare i valori di indice inseriti nel programma per le tabelle di dati per verificare che siano compresi tra quelli
specificati per la variabile di sistema $DXSCH[].
DX-005 Schedule already enabled

Causa: La tabella di dati per la funzione Delta Tool/Frame con il numero richiesto è già abilitata.
Rimedio: Eseguire l'istruzione END_OFFSET oppure interrompere l'esecuzione del programma per disabilitare la tabella di dati.
DX-006 Schedule not enabled

Causa: Si è tentato di disabilitare una tabella di dati per la funzione Delta Tool/Frame non abilitata.
Rimedio: Controllare se la tabella di dati richiesta è stata disabilitata in precedenza oppure se non è mai stata abilitata,
DX-007 Schedule not enabled

Causa: Si è tentato applicare un offset ad una tabella di dati per la funzione Delta Tool/Frame non abilitata.
Rimedio: Controllare se la tabella di dati richiesta è stata disabilitata in precedenza oppure se non è mai stata abilitata,
DX-008 Internal error

Causa: Errore interno del sistema: accesso non riuscito alla tabella di dati dxfndofs.
DX-009 Internal error

Causa: Un pacchetto di dati errato è stato inviato alla task INTP per segnalare il completamento dell'aggiornamento dell'offset
$DXMOR per la funzione Delta Tool/Frame.
DX-010 DeltaJ DeltaT/F incompatible

Causa: Si è tentato di abilitare la funzione DeltaJoint insieme a Delta Tool/Frame in una tabella di dati.
Rimedio: Non abilitare la funzione DeltaJoint insieme a Delta Tool/Frame in una tabella di dati.
DX-011 DeltaT DeltaF incompatible

Causa: Si è tentato di abilitare la funzione DeltaTool insieme a DeltaFrame in una tabella di dati.
Rimedio: Non abilitare la funzione DeltaTool insieme a DeltaFrame in una tabella di dati.
DX-012 Specified group already enabled

Causa: Il gruppo di assi specificato è già stato abilitato dalla funzione Delta Tool/Frame.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione della funzione Delta Tool/Frame prima di effettuare questa operazione.
DX-013 Invalid robot link group tracking

Causa: Il numero di gruppo di assi indicato per l'inseguimento in Robot Link non è valido.
DX-014 Invalid offset orientation

Causa: L'orientamento dell'offset calcolato non è nei limiti specificati dalla variabile di sistema $DXRLINK.$ortmax.
Rimedio: Diminuire la velocità del robot Master oppure verificare l'assenza di disturbi sulla rete Ethernet.
DX-015 Invalid offset distance

Causa: L'entità dell'offset (in distanza) calcolato non è nei limiti specificati dalla variabile di sistema $DXRLINK.$locmax.
Rimedio: Diminuire la velocità del robot Master oppure verificare l'assenza di disturbi sulla rete Ethernet.
- 150 -
DX-016 UT is changed
Causa: Il sistema di coordinate utensile per il robot master è cambiato.
Rimedio: Non cambiare il sistema di coordinate utensile mentre sono in corso operazioni in Robot Link.
4.5 E
4.5.1 ELOG
ELOG-009 call a service man

Rimedio: Effettuare un avviamento freddo (cold start): 1. Spegnere il controllore. 2. Premere i tasti SHIFT e RESET sulla
tastiera di programmazione. 3. Tenendo premuti i tasti SHIFT e RESET riaccendere il controllore. Se si ripresenta lo
ELOG-011 Power off, if you want to recover.

ELOG-012 A system error has been occurred.

4.6 F
4.6.1 FILE
FILE-001 Device not ready

Causa: Il dispositivo file specificato non è pronto.
Rimedio: Verificare se il dispositivo è montato e pronto per l'uso. Verificare che il nome dell'unità di memoria sia esatto.
FILE-002 Device is Full

Causa: Il dispositivo è pieno. Non vi è più spazio per memorizzare dati sul dispositivo.
Rimedio: Cancellare i file che non sono necessari o cambiare dispositivo.
FILE-003 Device is protected

Causa: Il dispositivo è protetto. Non è possibile effettuare la scrittura di dati.
Rimedio: Togliere la protezione al dispositivo.
FILE-004 Device not assigned

Causa: L'unità di memoria non è stata assegnata. Questa unità di memoria non è stata riconosciuta dal sistema. Se si utilizza
l'unità di memoria RD, probabilmente la variabile di sistema $FILE_MAXSEC è impostata a 0.
Rimedio: Se si utilizza l'unità di memoria RD, impostare la variabile di sistema $FILE_MAXSEC ad un valore superiore a 0,
altrimenti si presenterà un errore di sistema.
- 151 -
FILE-005 Device not mounted

Causa: Il dispositivo non è montato. Occorre prima montare il dispositivo.
Rimedio: Montare il dispositivo corretto prima di effettuare l'operazione.
FILE-006 Device is already mounted

Causa: Si è cercato di montare il dispositivo ma questo era già montato.
Rimedio: Montare il dispositivo una volta sola.
FILE-008 Illegal device name

Causa: Il nome del dispositivo contiene un carattere non valido.
Rimedio: Verificare la sintassi ed il formato del nome.
FILE-009 Illegal logical unit number

Causa: È stato usato un numero di unità logica errato.
Rimedio: Allarme interno di sistema. Verificare la validità del numero di unità logica.
FILE-010 Directory not found

Causa: La directory specificata non esiste.
Rimedio: Verificare il nome della directory.
FILE-011 Directory full

Causa: La directory è piena. Si è cercato di creare un file nella directory in cui è stato superato il numero massimo di file
consentiti nel dispositivo.
Rimedio: Cancellare i file non necessari nella directory.
FILE-012 Directory is protected

Causa: Si è cercato di scrivere in una directory protetta in scrittura.
Rimedio: Togliere la protezione in scrittura della directory.
FILE-013 Illegal directory name

Causa: Il nome della directory contiene un carattere non valido.
Rimedio: Verificare il nome della directory.
FILE-014 File not found

Rimedio: Verificare che il file esista e che sia esatta la sintassi.
FILE-015 File is protected

Causa: Si è tentato di accedere ad un file protetto.
Rimedio: Togliere la protezione al file.
FILE-017 File not open

Causa: Si è tentato di accedere ad un file non aperto.
Rimedio: Aprire il file prima di effettuare l'operazione.
FILE-018 File is already opened

Causa: Si è tentato di creare/cancellare/rinominare un file già aperto.
Rimedio: Chiudere il file prima di effettuare l'operazione.
FILE-019 File is locked

Causa: Si è tentato di accedere ad un file bloccato.
Rimedio: Eliminare il blocco del file.
FILE-020 Illegal file size

Causa: La dimensione del file non è valida.
Rimedio: Cambiare la dimensione del file in modo corretto.
- 152 -
FILE-021 End of file
Causa: È stata raggiunta la fine del file.
FILE-022 Illegal file name

Causa: Il nome del file contiene un carattere non valido.
Rimedio: Verificare il nome del file.
FILE-023 Illegal file number

Causa: Il numero di file non è valido.
Rimedio: Utilizzare un numero di file valido, cioè il valore restituito da una richiesta di apertura.
FILE-024 Illegal file type

Causa: Il tipo del file contiene un carattere non valido.
Rimedio: Verificare la sintassi e la validità del tipo di file.
FILE-025 Illegal protection code

Causa: Il codice di protezione file non è valido.
Rimedio: Verificare che il codice della protezione sia corretto.
FILE-026 Illegal access mode

Causa: La modalità di accesso al file non è valida.
Rimedio: Verificare che il modo di accesso sia corretto.
FILE-027 Illegal attribute

Causa: L'attributo del file nella richiesta SET_ATTRIBUTE non è valido.
Rimedio: Verificare che l'attributo sia valido.
FILE-028 Illegal data block

Causa: Il blocco dati usato nella richiesta FIND_NEXT, è danneggiato.
Rimedio: Occorre tenere memorizzato il blocco dati ritornato dalla richiesta precedente FIND_FIRST o FIND_NEXT.
FILE-029 Command is not supported

Causa: È stato specificato un comando di richiesta non valido.
Rimedio: Verificare che il codice della richiesta sia corretto.
FILE-030 Device lun table is full

Causa: La tabella di gestione del dispositivo è piena.
Rimedio: Smontare i dispositivi che non sono necessari.
FILE-031 Illegal path name

Causa: Il nome della traiettoria contiene un carattere non valido.
Rimedio: Verificare che il nome della traiettoria sia esatto.
FILE-032 Illegal parameter

Causa: È stato trovato un parametro non valido.
Rimedio: Verificare che tutti i parametri per la richiesta siano corretti.
FILE-033 System file buffer full

Causa: Il buffer di gestione file è pieno.
Rimedio: Chiudere i files non utilizzati.
FILE-034 Illegal file position

Causa: Specificata una posizione nel file non valida.
Rimedio: Verificare che il parametro della posizione del file dalla richiesta SEEK sia positiva e non vada oltre la fine del file.
- 153 -
FILE-035 Device not formatted

Causa: Si è cercato di accedere ad un dispositivo non formattato.
Rimedio: Formattare il dispositivo prima di usarlo.
FILE-036 File already exist

Causa: Si è cercato di rinominare un file con un nome già esistente.
Rimedio: Cambiare il nome del nuovo file o cancellare il file già esistente.
FILE-037 Directory not empty

Causa: Si è cercato di rimuovere una sottodirectory che contiene files o sottodirectory.
Rimedio: Rimuovere prima i files e le sottodirectory interne alla sottodirectory che si vuole cancellare.
FILE-038 File locked by too many tasks

Causa: Ci sono troppe richieste bloccate per lo stesso file.
Rimedio: Sbloccare le richieste non necessarie.
FILE-039 Directory already exists

Causa: Si è cercato di creare una sottodirectory già esistente.
Rimedio: Usare nomi unici per le sottodirectory.
FILE-040 Illegal file access mode

Causa: Si è cercato di leggere da un file che può solo essere modificato o di scrivere su un file di sola lettura.
Rimedio: Aprire il file con la modalità di accesso corretta.
FILE-041 File not locked

Causa: Si è cercato di sbloccare un file non bloccato.
Rimedio: Non sbloccare un file non bloccato. È possibile sbloccare solo files che siano stati bloccati.
FILE-045 need to set $FILE_MAXSEC

Causa: La variabile $FILE_MAXSEC non è stata impostata prima di formattare un'unità di memoria.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $FILE_MAXSEC ad un valore valido. Un buon valore standard è 800.
FILE-049 File is not standard file

Causa: Il file su cui si è tentato di effettuare l'operazione non è di tipo standard.
Rimedio: Utilizzare un'unità di memoria standard. (es. FR: oppure RD:).
FILE-050 PChamp %s device NOT ready - device FULL

Causa: L'unità di memoria utilizzata per scrivere i dati generati dalla funzione PChamp è piena o non pronta.
Rimedio: Verificare l'unità di memoria oppure eliminare i vecchi file che fossero presenti su di essa.
FILE-051 NESTED kread issued

Causa: La funzione Kread è stata richiamata mentre era pendente una lettura WOULDBLOCK.
Rimedio: Non richiamare la funzione Kread fino a quando non sia stato ricevuto il pacchetto di dati letto in precedenza.
FILE-052 Kread re-call with different buf_p

Causa: La funzione Kread è stata richiamata dopo una lettura WOULDBLOCK, ma con un buf_p differente,
Rimedio: Richiamare la funzione Kread con lo stesso buf_p utilizzato nella chiamata originaria.
FILE-053 MC Inserted
Causa: Una Memory Card (MC) è stata inserita ed è stata rilevata correttamente dal sistema.
Rimedio: Utilizzare la Memory Card dopo l'apparizione di questo messaggio.
FILE-054 MC Removed
Causa: La Memory Card è stata rimossa dal sistema.
Rimedio: Se si desidera continuare ad utilizzarla, reinserire la Memory Card nella propria sede.
- 154 -
FILE-055 MC not detected
Causa: La Memory Card (MC) non è inserita correttamente oppure il tipo di dispositivo non è una Memory Card. (SRAM o
Flashdisk).
Rimedio: Inserire una Memory Card oppure sostituire il dispositivo inserito con una Memory Card.
FILE-056 Modem Card Inserted

Causa: Una Modem Card è stata inserita ed è stata rilevata correttamente dal sistema.
Rimedio: Utilizzare la Modem Card dopo l'apparizione di questo messaggio.
FILE-057 Modem Card Removed

Causa: La Modem Card è stata rimossa dal sistema.
Rimedio: Se si desidera continuare ad utilizzarla, reinserire la Modem Card nella propria sede.
FILE-058 Illegal Character in Name

Causa: Il nome inserito contiene un carattere non valido.
Rimedio: Rimuovere i caratteri non alfanumerici che non siano il tratto basso ('_' o underscore).
FILE-059 Not enough TEMP memory for file operation

Causa: La memoria TEMP è troppo bassa per completare l'operazione su file in esecuzione.
Rimedio: Tentare una delle seguenti azioni. 1. Rimuovere files/programmi non necessari dal sistema. 2. Rimuovere dal
controllore le opzioni non utilizzare ricaricando completamente il software. 3. Aggiungere memoria DRAM al sistema.
FILE-060 Max %d,Req %d,Ac %d

Causa: La dimensione richiesta (Req) di memoria RD eccede il limite massimo (Max). La memoria RD è rimasta nello stato
attuale (Ac).
Rimedio: Modificare la variabile $FILE_MAXSEC in modo che la dimensione richiesta (Req) di memoria RD sia inferiore al
massimo consentito (Max).
FILE-061 Requested RD Sz too big

Causa: La dimensione richiesta (Req) di memoria RD eccede il limite massimo (Max). La memoria RD è rimasta nello stato
attuale (Ac).
Rimedio: Modificare la variabile $FILE_MAXSEC in modo che la dimensione richiesta (Req) di memoria RD sia inferiore al
massimo consentito (Max).
FILE-062 Backup files are not correct

Causa: Il file di backup non è corretto.
Rimedio: Tentare di eseguire un'operazione di backup su un altra unità di memoria o su un altro tipo di dispositivo.
FILE-063 (%s) is not loaded

Causa: Il file indicato non è stato caricato quando tutti i files sono stati ricaricati dalla funzione che esegue l'aggiornamento
automatico del software.
- 155 -
FILE-064 Unspecified DOS system error:%d

Causa: Si è verificato un errore nel sistema di manipolazione di files. Questo allarme dovrebbe presentarsi raramente. Il
numero che appare dopo il testo del messaggio indica che:
50 -- L'unità di memoria è stata rimossa e sostituita prima dello svuotamento del buffer.
51 -- Il driver ha rilevato un malfunzionamento dell'unità di memoria.
52 -- L'unità di memoria che si tenta di utilizzare non è stata inizializzata.
53 -- Il driver ha rilevato che l'unità di memoria è vuota.
54 -- Il driver ha rilevato che l'unità di memoria non è stata riconosciuta.
60 -- Non è presente la firma in BPB (è necessario formattare l'unità di memoria).
61 -- Non è presente la firma in MBR.
62 -- Non esiste la partizione richiesta a quell'offset.
63 -- Errore di I/O durante la lettura di MBR (nota: MBR è il primo ad essere letto ad ogni nuovo inserimento),
64 -- Errore di I/O durante la lettura di BPB (blocco 0).
65 -- Errore di I/O durante la lettura della struttura INFO FAT32 (estensione BPB).
70 -- Errore di lettura di un blocco di directory attraverso il buffer.
71 -- Errore di lettura di un blocco FAT attraverso il buffer FAT.
72 -- Errore di scrittura di un blocco di directory attraverso il buffer.
73 -- Errore di scrittura di un blocco FAT attraverso il buffer FAT.
74 -- Errore di scrittura di un blocco INFO durante lo svuotamento della FAT.
Rimedio: Ritentare l'operazione. Se il problema persiste, verificare manualmente che i files siano stati letti, scritti, ecc. Per
mezzo di un Personal Computer verificare l'integrità del dispositivo di memoria con le funzioni CheckDisk o quelle
di analisi di errore. Se si decide di contattare la FANUC, ricordarsi di includere il numero descritto sopra insieme alle
altre informazioni.
FILE-065 Internal DOS system error: %d

Causa: Si è verificato un errore nel sistema di manipolazione di files. Questo allarme dovrebbe presentarsi raramente. Il
numero che appare dopo il testo del messaggio indica che:
100 -- Il sistema ha incontrato un numero di blocco inatteso; utilizzare un'unità di memoria di verifica.
101 -- Il sistema ha incontrato un cluster inatteso; utilizzare un'unità di memoria di verifica.
102 -- Il percorso specificato deve essere una directory, ma non lo è.
103 -- Il sistema ha rilevato una condizione inattesa; utilizzare un'unità di memoria di verifica.
110 -- Non sono disponibili altre strutture di directory.
111 -- Non sono disponibili altre directory o altri blocchi vuoti.
Rimedio: Ritentare l'operazione. Se il problema persiste, verificare manualmente che i files siano stati letti, scritti, ecc. Per
mezzo di un Personal Computer verificare l'integrità del dispositivo di memoria con le funzioni CheckDisk o quelle
di analisi di errore. Se si decide di contattare la FANUC, ricordarsi di includere il numero descritto sopra insieme alle
altre informazioni.
FILE-066 UD%d Ins %s %s

Causa: Una memoria USB è stata inserita ed è stata rilevata correttamente dal sistema.
Rimedio: Utilizzare l'unità di memoria UDx: dopo l'apparizione di questo messaggio.
FILE-067 UD%d Removed

Causa: La memoria USB è stata rimossa dal sistema.
Rimedio: Reinserire la memoria USB se si desidera continuare ad utilizzarla.
FILE-068 UD not detected

Causa: La memoria USB non è inserita correttamente oppure il tipo di dispositivo non è una memoria USB .
Rimedio: Rimuovere e reinserire la memoria USB oppure utilizzarne una diversa.
FILE-069 USB hub Ins %s %s

Causa: Un hub USB è stato inserito e rilevato come descritto nelle stringhe che appaiono nel messaggio. Questo messaggio ha
il solo scopo di informare l'operatore dell'avvenuto inserimento di un dispositivo hub.
- 156 -
FILE-070 USB hub Removed

Causa: Un Hub USB è stato rimosso. Questo è solo un messaggio di informazione per l'operatore.
FILE-071 USB vend: %04x prod: %04x

Causa: Informazioni di dettaglio sul dispositivo USB, Questo messaggio apparirà come causa associata all'allarme FILE-066
allo scopo di indentificare il dispositivo inserito.
FILE-072 USB over current detected

Causa: I dispositivi USB inseriti stanno assorbendo una corrente superiore a 500mA.
Rimedio: Ridurre il consumo di energia rimuovendo alcuni dispositivi oppure utilizzare un alimentatore esterno.
FILE-073 USB error %d

Causa: Si è verificato un errore nel sistema di gestione delle unità di memoria USB. Questo allarme dovrebbe presentarsi
raramente.
FILE-074 USB not supported

Causa: Questo hardware non supporta dispositivi USB.
FILE-075 No media inserted or detected

Causa: L'unità di memoria non è stata inserita correttamente, oppure non è del tipo corretto.
Rimedio: Inserire l'unità di memoria appropriata, come ad esempio una memoria USB o una Memory Card. Tentare di
rimuovere e reinserire il dispositivo oppure utilizzarne uno differente.
FILE-076 %s invalid sector size %d

Causa: Sull'unità di memoria è presente un settore non valido e non può essere utilizzata per operazioni di manipolazione di
files.
Rimedio: Provare ad utilizzare un altro dispositivo.
FILE-077 Auto backup start (%s)

Causa: Ha avuto inizio una procedura di backup automatico.
FILE-078 Auto backup complete

Causa: La procedura di backup automatico è terminata.
FILE-079 Error Auto backup %s

Causa: Durante la procedura di backup automatico si è verificare un errore.
Rimedio: Verificare.
FILE-080 Backup in progress

Causa: La procedura di backup automatico è in corso.
Rimedio: Verificare.
FILE-081 Load fail %s (%d,%d)

Causa: La lettura ed il caricamento del file specificato non sono riusciti.
- 157 -
FILE-082 Backup file not found: %s

Causa: Questo messaggio appare insieme all'allarme: Backup file is not correct (Il file di backup non è corretto). Questo
allarme indica che il file, o uno dei files, non è stato trovato.
Rimedio: Provare a ricaricare il file da una copia di backup meno recente oppure proveniente da un altro robot.
FILE-083 A Backup file is empty: %s

Causa: Questo messaggio appare insieme all'allarme: Backup file is not correct (Il file di backup non è corretto). Questo
allarme indica che il file, o uno dei files, trovato era vuoto o aveva lunghezza nulla.
Rimedio: Provare a ricaricare il file da una copia di backup meno recente oppure proveniente da un altro robot.
FILE-084 The format operation failed

Causa: Il dispositivo di memoria ha qualche problema oppure è danneggiato.
Rimedio: Ritentare l'operazione. Se l'allarme continua a ripresentarsi, tentare di utilizzarne uno differente. Per mezzo di un PC
verificare l'integrità del dispositivo di memoria con la funzione CheckDisk o una di analisi di errore.
FILE-085 chkdsk %s
Causa: La funzione CHKDSK ha determinato che il dispositivo di memoria ha un problema.
FILE-086 Failed to save MC:

Causa: Il salvataggio dei dati nell'unità di memoria MC: non è riuscito.
Rimedio: Questo è solo un messaggio informativo.
FILE-087 Failed to save UD1:

Causa: Il salvataggio dei dati nell'unità di memoria UD1: non è riuscito.
FILE-088 Failed to save UT1:

Causa: Il salvataggio dei dati nell'unità di memoria UT1: non è riuscito.
FILE-089 USB kb Ins %s %s

Causa: Una tastiera USB è stata installata e rilevata.
Rimedio: Ora è possibile utilizzare una tastiera USB.
FILE-090 USB kb Removed

Causa: Una tastiera USB è stata rimossa.
Rimedio: Se si desidera continuare ad utilizzare la tastiera USB, ricollegarla.
FILE-091 USB mouse Ins %s %s

Causa: Un mouse USB è stato installato e rilevato.
Rimedio: Ora è possibile utilizzare un mouse USB.
FILE-092 USB mouse Removed

Causa: Un mouse USB è stato rimosso.
Rimedio: Se si desidera continuare ad utilizzare il mouse USB, ricollegarlo.
FILE-093 USB ram parity

Causa: La memoria RAM dell'interfaccia USB ha un errore di parità.
FILE-094 USB ram dma %d

Causa: Si è verificato un errore nel trasferimento DMA da o verso la memoria RAM dell'interfaccia USB. Il trasferimento è
avvenuto senza DMA.
- 158 -
4.6.2 FLPY
FLPY-001 End of directory reached

Causa: La lista ha raggiunto la fine della directory. Non è necessaria alcuna azione correttiva.
FLPY-002 File already exists

Causa: Il nome del file che si è cercato di creare è già presente in questa unità.
Rimedio: Cancellare il file corrispondente a questo nome o scegliere un altro nome per il file.
FLPY-003 File does not exist

Causa: Il file che si è cercato di aprire non esiste in questa unità.
Rimedio: Aprire un file presente nell'unità.
FLPY-004 Unsupported command

Causa: L'operazione non è supportata su floppy.
Rimedio: L'operazione non è supportata su floppy.
FLPY-005 Disk is full

Causa: Il disco è pieno.
Rimedio: Cancellare i file non necessari o utilizzare un disco libero.
FLPY-006 End of file reached

Causa: Durante la lettura si è raggiunta la fine del file.
Rimedio: Non è possibile leggere il file oltre la fine del file.
FLPY-008 Only one file may be opened

Causa: Si è tentato di aprire più di un file.
Rimedio: Non cercare di aprire più di un file alla volta.
FLPY-009 Communications error

Causa: Il formato del protocollo non è valido.
Rimedio: Ritentare l'operazione.
FLPY-015 Write protection violation

Causa: Il disco è protetto in scrittura.
Rimedio: Rimuovere la protezione dal disco o usare un disco non protetto.
FLPY-100 Directory read error

Causa: Le informazioni della directory sono danneggiate o illeggibili.
Rimedio: Provare con un altro disco o riformattare il disco.
FLPY-101 Block check error

Causa: Il dato di checksum è errato. I dati non possono essere letti correttamente.
FLPY-103 Seek error

Causa: Un settore del disco è danneggiato.
Rimedio: Pulire il drive, provare con un altro disco o riformattare il disco.
FLPY-104 Disk timeout

Causa: Il drive non risponde al comando.
Rimedio: Verificare il cavo del drive e verificare che sia alimentato.
FLPY-105 Write protection violation

- 159 -
FLPY-106 Memory Card hardware error

Causa: Si è verificato un errore sulla memory card.
Rimedio: Verificare la connessione dell'unità di interfaccia con Memory Card o la batteria della memory card.
FLPY-107 Not formatted card

Causa: La memory card non è formattata.
Rimedio: Formattare la memory card tramite il menu UTILITY nella schermata FILE.
4.6.3 FRCE
FRCE-001 Sensor board doesn't exist

Causa: La scheda per il controllo del sensore di forza non è presente.
Rimedio: 1. Spegnere il controllore. 2. Montare la scheda per il controllo del sensore di forza.
FRCE-002 Sensor board doesn't exist 2

Causa: La scheda per il controllo del sensore di forza non è presente.
Rimedio: 1. Spegnere il controllore. 2. Montare la scheda per il controllo del sensore di forza.
FRCE-003 Force control error (F:%d^1, E:%d^2)

Causa: La scheda per il controllo del sensore di forza ha generato un errore.
Rimedio: Fare riferimento al manuale dedicato alla scheda per il controllo del sensore di forza.
FRCE-004 Communication error

Causa: La comunicazione tra il sistema e la scheda per il controllo del sensore di forza non funziona.
Rimedio: Verificare il funzionamento della scheda per il controllo del sensore di forza.
FRCE-005 Robot not mastered

Causa: La funzione di controllo di forza è disabilitata perché il robot non è stato masterizzato.
Rimedio: Eseguire la masterizzazione del robot.
FRCE-006 Sensor board is disabled 2

Causa: La scheda per il controllo del sensore di forza è stata disabilitata a causa dell'allarme apparso nello stesso momento.
Rimedio: Fare riferimento al rimedio suggerito per l'allarme comparso insieme a questo.
FRCE-007 Memory initialization error

Causa: Si è verificato un errore interno in fase di inizializzazione della memoria. Probabilmente la memoria non è sufficiente
oppure il modulo di memoria è danneggiato.
FRCE-008 Option is not loaded

Causa: L'opzione software non è stata caricata.
Rimedio: Caricare l'opzione.
FRCE-011 Force group mismatch

Causa: Il programma non può controllare il gruppo di assi specificato.
Rimedio: Verificare i gruppi di assi selezionati nel programma.
FRCE-012 Time out error occurred

Causa: Il sistema non riesce ad eseguire un controllo di forza.
- 160 -
FRCE-013 Communications error

Causa: La comunicazione tra il sistema e la scheda per il controllo del sensore di forza non funziona.
FRCE-014 Invalid tool number

Causa: Il numero di sistema di coordinate utensile è impostato a 0.
Rimedio: Impostare il numero di sistema di coordinate utensile corretto.
FRCE-015 Force sensor error exceed limit

Causa: Come risulta dalla diagnostica del sensore di forza, l'errore del sensore eccede la tolleranza ammessa.
Rimedio: Sostituire il sensore di forza.
FRCE-016 Diagnosis normal end

Causa: Il funzionamento del sensore di forza è normale.
FRCE-017 Init data already set up

Causa: I dati di inizializzazione del sensore di forza sono già stati impostati.
Rimedio: Se si desidera cambiare i dati di inizializzazione del sensore di forza, impostare la variabile di sistema
$CCS_GRP.$INIT_SW a 0.
FRCE-018 Uninitialized data

Causa: I dati di inizializzazione del sensore di forza non sono inizializzati.
Rimedio: inizializzare i dati di inizializzazione del sensore di forza.
FRCE-019 Tolerance data is 0 or less

Causa: I dati di tolleranza non sono inizializzati.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $CCS_GRP.$INIT_TOL.
FRCE-020 Sensor error excess (S:%d E:%X)

Causa: I dati di uscita del sensore di forza sono troppi.
Rimedio: Verificare il sensore di forza.
FRCE-021 Sensor index does not exist

Causa: Il sensore di forza specificato dall'indice non è presente.
Rimedio: Specificare l'indice di sensore corretto.
FRCE-022 Offset value is needed

Causa: È stata eseguita un'istruzione di INSERTION prima di un'istruzione di OFFSET CONDITION. In un'istruzione
OFFSET PR[] il registro posizione non è stato inizializzato correttamente.
Rimedio: Aggiungere un'istruzione di OFFSET CONDITION prima dell'istruzione INSERTION. Impostare il registro di
posizione.
FRCE-023 Force sensor error occurred

Causa: Si è presentato un allarme sul sensore di forza.
Rimedio: Controllare lo stato di funzionamento del sensore di forza.
FRCE-024 Force control error occurred

Causa: La scheda per il controllo del sensore di forza ha generato un errore. Il salto in caso di errore non è stato eseguito
perché la LBL specificata è la numero 0.
Rimedio: Risolvere il problema, relativo al sensore di forza, verificatosi prima di questo allarme.
FRCE-025 Function type is unused

Causa: L'istruzione non può essere eseguita perché è selezionata una voce Unused.
Rimedio: Selezionare il tipo di funzione corretto.
- 161 -
FRCE-026 Init data has been set

Causa: Ora i dati di inizializzazione del sensore di forza sono impostati.
FRCE-027 Another tuning already enabled

Causa: Un altro modo di regolazione è già abilitato.
Rimedio: Rimuovere l'altra istruzione di regolazione.
FRCE-028 Customize tuning little DOF

Causa: In una tabella di dati, la voce DOF è ad un valore superiore a quello eseguito.
Rimedio: Effettuare la regolazione con una tabella di dati avente DOF maggiore.
FRCE-029 Internal error(%d) occurred

FRCE-050 ForceSensor can't be connected

Causa: Il sensore di forza non può essere connesso.
Rimedio: Non eseguire l'istruzione SENSOR CONNECT mentre il robot è in movimento.
FRCE-051 ForceSensor can't be disconnected

Causa: Il sensore di forza non può essere disconnesso.
Rimedio: Non eseguire l'istruzione SENSOR DISCONNECT mentre il robot è in movimento.
FRCE-052 ForceSensor disconnection

Causa: Si è tentato un controllo di forza mentre il sensore di forza non è connesso.
Rimedio: Collegare il sensore di forza e ritentare l'operazione.
FRCE-053 FS disconnect internal error

FRCE-101 Default data is incorrect

Causa: I dati standard selezionati non sono corretti.
Rimedio: Verificare la correttezza dei dati contenuti nelle variabili di sistema.
FRCE-102 Default data is not selected

Causa: I dati standard non sono ancora stati selezionati.
Rimedio: Selezionare i dati standard nel menu.
FRCE-103 Index value is incorrect

Causa: Il valore dell'indice non è corretto.
Rimedio: Immettere il valore di indice.
FRCE-104 Number of array is incorrect

Causa: Il numero di array nei dati standard selezionati non è corretto.
Rimedio: Verificare il numero di array nei dati standard ($CCBD_ARRAY[x,y].$BDDN oppure $CCID_ARRAY[x,y].$IDDN).
FRCE-105 Force group is incorrect

Causa: Il gruppo di forza del programma non è presente nel sistema.
Rimedio: Creare il gruppo di forza nel sistema.
FRCE-106 Mass data is out of range

Causa: La massa calcolata in base ai dati inseriti eccede il limite massimo consentito.
Rimedio: Immettere dati corretti.
- 162 -
FRCE-107 Damper data is out of range
Causa: L'ammortizzazione calcolata in base ai dati inseriti eccede il limite massimo consentito.
FRCE-108 Input data is out of minimum

Causa: I dati inseriti non arrivano al minimo prescritto.
FRCE-109 Input data is out of maximum

Causa: I dati inseriti eccedono il massimo consentito.
FRCE-110 Setting data is not enough

Causa: I dati di configurazione non sono ancora stati impostati.
Rimedio: Immettere dati appropriati.
FRCE-111 Number of array mismatch

Causa: Il numero di dati in array sorgente non coincidono con quelli standard.
Rimedio: Verificare i dati ed immettere valori appropriati nei dati standard.
FRCE-112 Program data is incomplete

Causa: I dati di forza del programma selezionato non sono completi.
Rimedio: Verificare la correttezza dei dati di forza specificati per il programma selezionato.
FRCE-113 Specified data doesn't exist

Causa: I dati specificati non sono presenti.
Rimedio: Immettere dati appropriati.
FRCE-114 Converted individual difference

Causa: La condizione di terminazione è cambiata e, quindi, la differenza individuale eccede i limiti previsti.
Rimedio: Verificare la profondità di spinta.
FRCE-115 Insert direction is changed

Causa: L'asse di rotazione modificato del cuscinetto, oppure la direzione della gola, è impostato per essere coincidente con la
direzione di inserimento. Nel caso in esame, questo è impossibile.
Rimedio: Verificare la direzione di inserimento nei dati di base.
FRCE-116 Bearing rot axis is changed

Causa: L'asse di rotazione modificato del cuscinetto, oppure la direzione della gola, è impostato per essere coincidente con la
direzione di inserimento. Nel caso in esame, questo è impossibile.
Rimedio: Verificare l'asse di rotazione del cuscinetto.
FRCE-117 Auto tuning not done

Causa: Non è possibile impostare il valore di impedenza per l'accoppiamento in fase perché la regolazione automatica
dell'impedenza non è terminata.
Rimedio: Effettuare la regolazione automatica ed impostare il valore di impedenza per l'accoppiamento in fase.
FRCE-118 Groove direction is changed

Causa: La direzione di inserimento modificata coincide con la direzione della gola. In questo caso non è realisticamente
possibile.
Rimedio: Verificare la direzione della gola.
FRCE-119 Customize infinit loop

Causa: La tabella genitore di dati genitore è figlia : Loop infinito.
Rimedio: Verificare la relazione genitore-figlia e impostare il numero di tabella genitore corretto.
- 163 -
FRCE-120 Customize exceed rty-child num

Causa: Vi sono due processi figlio candidati alla ripetizione dell'esecuzione.
Rimedio: Il numero di processi figlio consentito per la ripetizione dell'esecuzione è limitato a uno.
FRCE-121 Customize exceed ins-child num

Causa: Vi sono due processi figlio previsti per l'inserimento.
Rimedio: Il numero di processi di inserimento consentito è limitato a uno.
FRCE-122 Customize exceed retry num

Causa: Un processo figlio per la ripetizione dell'esecuzione non può avere processi figlio.
Rimedio: L'operazione non è consentita.
FRCE-123 Customize syncro change OK

Causa: I parametri nelle tabelle personalizzate sono stati sincronizzati correttamente.
Rimedio: Se non si desidera sincronizzare i dati, disabilitare la sincronizzazione.
FRCE-124 Customize syncro change NG

Causa: I parametri nelle tabelle personalizzate non sono stati sincronizzati correttamente.
Rimedio: Se si desidera sincronizzare i dati, abilitare la sincronizzazione.
FRCE-125 Customize intr. TP err0



FRCE-128 Turn on Gain Auto Modify

Causa: La voce F.Ctrl. Gain Auto Modify è OFF.
Rimedio: Impostare la voce F.Ctrl. Gain Auto Modify a ON.
FRCE-129 Direction is same as ins. dir.

Causa: La direzione immessa nel menu di ricerca e la stessa utilizzata per l'inserimento,
Rimedio: Selezionare un'altra direzione.
FRCE-130 Illegal insert data index

FRCE-151 F/S FPGA version error (F:%d^1)

Causa: La versione di FPGA è troppo vecchia.
- 164 -
FRCE-152 F/S SCL2 slave error (F:%d^1)

Causa: La comunicazione con la scheda del sensore di forza è fallita.
Rimedio: 1. Muovere manualmente il robot in una posizione di sicurezza. 2. Spegnere e riaccendere il controllore. Se l'allarme si
ripresenta, eseguire il passo seguente. 3. Rimuovere qualunque sorgente di disturbi nel sistema del sensore di forza.
Spegnere e riaccendere il controllore. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 4. Assicurarsi che le
schermature dei cavi siano collegate a terra. Verificare che la parte denudata del cavo nell'armadio del controllore sia
collegata alla piastra di messa a terra. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 5. Questo allarme si verifica
quando il numero di errori eccede il numero seriale consentito o quello totale consentito. Per questo motivo, questo
allarme può essere evitato aumentando il numero seriale consentito (variabile di sistema
$CCS_GRP.$ALARMSERAL) oppure il numero totale consentito (variabile di sistema
$CCS_GRP.$ALARMTOTAL). Se l'allarme si ripresenta dopo avere aumentato questi valori, andare al passo
seguente. 6. Sostituire la scheda del sensore di forza.
FRCE-153 F/S SLC2 frmaing error (F:%d^1)

Causa: La comunicazione con la scheda del sensore di forza è fallita.
collegata alla piastra di messa a terra. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 5. Questo allarme si verifica
quando il numero di errori eccede il numero seriale consentito o quello totale consentito. Per questo motivo, questo
allarme può essere evitato aumentando il numero seriale consentito (variabile di sistema
$CCS_GRP.$ALARMSERAL) oppure il numero totale consentito (variabile di sistema
$CCS_GRP.$ALARMTOTAL). Se l'allarme si ripresenta dopo avere aumentato questi valori, andare al passo
FRCE-154 F/S SLC2 internal parity error (F:%d^1)

Causa: Si è verificato un errore di parità sulla scheda del sensore di forza.
ripresenta, eseguire il passo seguente. 3. Sostituire la scheda del sensore di forza.
FRCE-155 F/S SLC2 external parity error (F:%d^1)

FRCE-156 F/S head data request error (F:%d^1)

Causa: La richiesta di dati dalla scheda del sensore di forza inviata alla testa del sensore non è riuscita.
collegata alla piastra di messa a terra. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 5. Verificare la connessione
del cavo del sensore di forza. Controllare anche se vi sono fili tagliati. Se non si riscontrano situazioni anomale,
proseguire al prossimo passo. 6. Sostituire la testa del sensore di forza. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo
FRCE-157 F/S force data calc. overflow (F:%d^1)

FRCE-158 F/S gauge data overflow (F:%d^1)

Causa: Si è verificato un errore di uscita dalla testa del sensore di forza.
ripresenta, eseguire il passo seguente. 3. Sostituire la testa del sensore di forza.
- 165 -
FRCE-159 F/S sensor limit overflow (F:%d^1)

Causa: Il carico applicato alla testa del sensore è eccessivo.
Rimedio: 1. Assicurarsi che il valore della voce 'Insert Force' nei dati di base non sia troppo elevato. Se non lo è, andare al passo
seguente. 2. Parametri errati di impedenza possono causare vibrazioni mentre è attivo il controllo di forza. Aumentare
il valore di massa nei parametri di impedenza.
FRCE-160 F/S cable is cut (F:%d^1)

Causa: Un cavo è tagliato.
Rimedio: Ricollegare o sostituire il cavo.
FRCE-161 F/S timeout error (F:%d^1)

Causa: La scheda di controllo del sensore di forza oppure la scheda Main sono difettose.
Rimedio:
1. Spegnere e riaccendere il controllore. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente.
2. Sostituire la scheda per il controllo del sensore di forza. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente.
3. Sostituire la scheda Main.
FRCE-162 F/S temperature data overflow (F:%d^1)

Causa: Si è verificato un errore di emissione di temperatura in uscita dalla testa del sensore di forza.
ripresenta, eseguire il passo seguente. 3. Sostituire la testa del sensore di forza.
FRCE-163 F/S watch dog error (F:%d^1)

Causa: Si è verificato un errore di watchdog sulla scheda del sensore di forza.
proseguire al prossimo passo. 6. Sostituire la scheda del sensore di forza. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo
seguente. 7. Sostituire la testa del sensore di forza.
FRCE-164 F/S temp. lower limit error (F:%d^1)

Causa: La temperatura misurata alla testa del sensore di forza è troppo bassa.
Rimedio: 1. Verificare la temperatura presente nelle vicinanze della testa del sensore di forza. Se non è troppo bassa, proseguire
al prossimo passo. 2. Verificare la connessione del cavo del sensore di forza. Controllare anche se vi sono fili tagliati.
Se non si riscontrano situazioni anomale, proseguire al prossimo passo. 3. Sostituire la scheda del sensore di forza. Se
l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 4. Sostituire la testa del sensore di forza.
FRCE-165 F/S temp. upper limit error (F:%d^1)

Causa: La temperatura misurata alla testa del sensore di forza è troppo alta.
Rimedio: 1. Verificare la temperatura presente nelle vicinanze della testa del sensore di forza. Se non è troppo alta, proseguire al
prossimo passo. 2. Verificare la connessione del cavo del sensore di forza. Controllare anche se vi sono fili tagliati. Se
non si riscontrano situazioni anomale, proseguire al prossimo passo. 3. Sostituire la scheda del sensore di forza. Se
l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 4. Sostituire la testa del sensore di forza.
FRCE-167 SCRDY set error (F:%d^1)

FRCE-168 HCRDY set error (F:%d^1)

- 166 -
FRCE-169 SCRDY reset error (F:%d^1)
FRCE-170 HCRDY reset error (F:%d^1)

FRCE-171 F/S output data frozen (F:%d^1)

Causa: I dati in uscita dalla testa del sensore sono "congelati" (immutati).
Rimedio: 1. Verificare i dati emessi dal sensore di forza sulla tastiera di programmazione (schermata di stato del sensore di
forza). Il valore deve variare leggermente nel tempo a causa dei disturbi di sottofondo del sensore. Se il valore è
costante, significa i dati sono "congelati"; andare al passo seguente. 2. Verificare la connessione del cavo del sensore
di forza. Controllare anche se vi sono fili tagliati. Se non si riscontrano situazioni anomale, proseguire al prossimo
passo. 3. Sostituire la scheda del sensore di forza. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 4. Sostituire la
testa del sensore di forza.
FRCE-172 F/S communication error (F:%d^1)

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione tra la testa del sensore e la scheda di controllo del sensore di forza.
proseguire al prossimo passo. 6. Sostituire la scheda del sensore di forza. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo
seguente. 7. Sostituire la testa del sensore di forza.
FRCE-173 F/S external error (F:%d^1)

Causa: Si è verificato un errore sulla scheda del sensore di forza.
FRCE-174 F/S sensor limit warning (F:%d^1)

Causa: Il carico applicato alla testa del sensore è eccessivo.
1. Ridurre la velocità o l'accelerazione per il movimento del robot.
2. Ridurre il peso o l'inerzia del carico.
FRCE-175 F/S force differential limit (F:%d^1)

Causa: Il differenziale di forza rilevato durante il controllo di forza è eccessivo.
Rimedio: 1. Aumentare gradualmente i parametri di impedenza 'Mass' e 'Damper'. 2. Diminuire il valore dei parametri 'Insert
Force' (forza di inserimento) o 'Pushing Force' (forza di spinta) nei dati di base.
FRCE-176 F/S shard memory parity error (F:%d^1)

FRCE-177 F/S local memory parity error (F:%d^1)

- 167 -
FRCE-178 F/S SLC2 slave data error (F:%d^1)

FRCE-179 F/S SLC2 slave comm. error (F:%d^1)

FRCE-180 F/S ITP counter error (F:%d^1)

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione tra il sensore e la scheda di controllo del sensore di forza.
ripresenta, eseguire il passo seguente. 3. Verificare la connessione del cavo del sensore di forza. Controllare anche se
vi sono fili tagliati. Se non si riscontrano situazioni anomale, proseguire al prossimo passo. 4. Sostituire la scheda del
sensore di forza. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 5. Sostituire la testa del sensore di forza.
FRCE-181 Force sensor type error (F:%d^1)

Causa: Il tipo di sensore di forza è stato cambiato.
Rimedio:
1. Muovere manualmente il robot in una posizione di sicurezza.
3. Verificare la connessione del cavo del sensore di forza. Controllare anche se vi sono fili tagliati. Se non si
riscontrano situazioni anomale, proseguire al prossimo passo.
4. Sostituire la scheda del sensore di forza. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente.
5. Sostituire la testa del sensore di forza.
FRCE-199 Single singularity error (F:%d^1)

Causa: Il robot si è avvicinato ad un punto di singolarità mentre era in esecuzione un controllo di forza.
Rimedio: Questo allarme può essere causato da due diversi tipi di posizioni del robot: 1. L'angolo dell'asse J5 è 0°. 2. La somma
degli angoli degli assi J3 e J5 è 90°. Assicurarsi di evitare di avvicinarsi a queste condizioni durante l'esecuzione di un
controllo di forza.
FRCE-201 Complex singularity error (F:%d^1)

Causa: Il robot si è avvicinato ad un punto di singolarità, a causa delle posizioni assunte dagli assi J1 e J6, mentre era in
esecuzione un controllo di forza.
Rimedio: Il controllo di forza non deve essere eseguito quando l'asse J6 è direttamente sopra l'asse J1.
FRCE-203 Joint axis limit error (F:%d^1)

Causa: Uno o più assi del robot si sono avvicinati al loro limite software.
Rimedio: Il controllo di forza non deve essere eseguito nelle vicinanze di limiti software.
FRCE-205 Cool down fail in pause (F:%d^1)

FRCE-206 Pos. error limit at Hot Start (F:%d^1)

FRCE-207 Force error limit at Hot Start (F:%d^1)

- 168 -
FRCE-208 Hot Start after pause error (F:%d^1)
FRCE-209 Inverse kinematics Error (F:%d^1)

FRCE-210 Forward kinematics Error (F:%d^1)

FRCE-211 Servo error occurred (F:%d^1)

Causa: Si è verificato un errore servo.
FRCE-212 Servo is not ready

Causa: Il sistema servo non è pronto.
FRCE-215 Force calc. timeout error (F:%d^1)

Rimedio:
2. Sostituire la scheda per il controllo del sensore di forza. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente.
3. Sostituire la scheda Main.
FRCE-216 X Force Limit (F:%d^1)

Causa: La forza in direzione X è eccessiva.
Rimedio: Consultare il manuale.
FRCE-217 Y Force Limit (F:%d^1)

Causa: La forza in direzione Y è eccessiva.
FRCE-218 Z Force Limit (F:%d^1)

Causa: La forza in direzione Z è eccessiva.
FRCE-219 W Moment Limit (F:%d^1)

Causa: Il momento attorno all'asse X è eccessivo.
FRCE-220 P Moment Limit (F:%d^1)

Causa: Il momento attorno all'asse Y è eccessivo.
FRCE-221 R Moment Limit (F:%d^1)

Causa: Il momento attorno all'asse Z è eccessivo.
- 169 -
FRCE-223 Illegal end force control (F:%d^1)

FRCE-224 Not detect the touch (F:%d^1)

FRCE-225 Not move specified distance (F:%d^1)

FRCE-226 Tool correction calc. error (F:%d^1)

FRCE-227 Unknown status from orbit func (F:%d^1)

FRCE-228 Unknown status from sub func (F:%d^1)

FRCE-260 Force at the end is not ok (F:%d^1)

Causa: La forza misurata alla fine è inferiore al valore specificato alla voce 'Minimum Force Rate'.
Rimedio: Modificare i parametri o la posizione e ritentare l'operazione.
FRCE-261 Torque at the end is not ok (F:%d^1)

Causa: La coppia misurata alla fine è superiore al valore specificato alla voce 'Torque Upper Limit'.
FRCE-262 End Force and Torque is not ok (F:%d^1)

Causa: I valori di forza e coppia alla fine non soddisfano i parametri 'Minimum Force Rate' e 'Torque Upper Limit'.
FRCE-263 Approach timeout error (F:%d^1)

Causa: Il robot non è entrato in contatto con la superficie del pezzo entro il tempo massimo consentito.
Rimedio: 1. Verificare la distanza esistente tra la posizione di approccio e quella di contatto con il pezzo; un valore inferiore a
5mm è appropriato. 2. Aumentare il valore impostato alla voce 'Approach Velocity' nei dati di base.
FRCE-264 Insertion timeout error (F:%d^1)

Causa: L'inserimento non è stato completato entro il tempo massimo consentito.
Rimedio: 1. L'orientamento del robot potrebbe essere cambiato eccessivamente mentre era in corso il controllo di forza. Se così
è, correggere la posizione di approccio. 2. Lo spazio libero tra l'oggetto e l'area di lavoro potrebbe essere troppo
piccola. 3. La voce 'Insert Velocity' nei dati di base potrebbe essere impostata ad un valore troppo basso. 4. Il tempo
impostato alla voce 'Insert time MAX Limit' nei dati di base potrebbe essere troppo breve.
- 170 -
FRCE-265 Angle change limit error (F:%d^1)

Causa: Il cambio di orientamento durante l'inserimento ha ecceduto il limite consentito.
Rimedio: 1. Verificare che l'orientamento registrato nel programma per l'inserimento sia corretto. 2. Verificare che il valore
impostato alla voce 'Change MAX Limit' nei dati di base non sia troppo piccolo.
FRCE-266 Returning approach pos. failed (F:%d^1)

FRCE-267 Retry count exceeds limits (F:%d^1)

FRCE-268 Approach position error (F:%d^1)

FRCE-269 Insert direction error (F:%d^1)

Causa: La direzione di inserimento rilevata dalla condizione di fine acquisizione è errata.
Rimedio: Eseguire di nuovo l'acquisizione finale.
FRCE-270 Insert length error (F:%d^1)

Causa: La lunghezza di inserimento rilevata dalla condizione di fine acquisizione è errata.
FRCE-271 Invalid teaching (F:%d^1)

Causa: Il segno del comando di forza durante l'acquisizione dell'errore di coppia è differente da quello previsto durante il
controllo di forza.
Rimedio: Invertire il segno alla voce 'Insert Force' nei dati di base, oppure eseguire di nuovo l'acquisizione dell'errore di coppia.
FRCE-272 Invalid torque data is set (F:%d^1)

FRCE-273 Setting end cond. failed (F:%d^1)

FRCE-275 Phase matching timeout (F:%d^1)

Causa: Il tempo impiegato per l'inserimento ha superato il limite massimo consentito per l'operazione di inserimento con
ricerca della fase meccanica.
Rimedio: 1. Aumentare il valore specificato alla voce 'Phase Match Rot Vel' nei dati di base. 2. Aumentare il valore specificato
alla voce 'Phase Match Torque' nei dati Performance. 3. L'operazione di inserimento con ricerca della fase meccanica
funziona bene in un intervallo di circa 20 gradi. Assicurarsi che le fasi meccaniche del pezzo e l'oggetto si accoppino
entro questa escursione. 4. Assicurarsi che sia presente sufficiente gioco che consenta l'inserimento.
FRCE-276 Recovering timeout (F:%d^1)

- 171 -
FRCE-277 Approach angle limit (F:%d^1)

FRCE-278 Overrun error (F:%d^1)

Causa: L'oggetto è stato inserito più in profondità rispetto alla lunghezza specificata.
Rimedio: 1. Verificare che la distanza tra il punto di avvicinamento e quello di fine inserimento siano corretti. 2. Verificare che
il valore specificato alla voce 'Insert Depth (Design)' nei dati di base sia corretto. 3. Aumentare il valore specificato
alla voce 'Individual Diff.(+)' nei dati di base.
FRCE-279 Contouring aborted

Causa: La fase di contornatura è stata interrotta da un Hold o da un arresto di emergenza.
Rimedio: Riprendere l'esecuzione del processo di contornatura.
FRCE-280 F. Ctrl during Contouring (F:%d^1)

Causa: Durante un processo di contornatura è stato eseguito un controllo di forza.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del processo di contornatura prima di attivare un controllo di forza.
FRCE-281 Contouring start (F:%d^1)

Causa: Ha avuto inizio un processo di contornatura.
FRCE-282 Contouring end (F:%d^1)

Causa: Fine del processo di contornatura.
FRCE-283 Contouring limit error (F:%d^1)

Causa: Durante un processo di contornatura si è verificato un errore di posizionamento che ha superato il limite consentito.
Rimedio: Ridurre il comando di velocità oppure aumentare quello limite sulla distanza di spinta nella tabella di parametri per la
contornatura.
FRCE-284 Contouring option is not ordered

Causa: L'opzione software per la contornatura non è presente nel sistema.
Rimedio: Installare l'opzione software per la contornatura. Questo allarme si presenta anche quando si caricano nel controllore
dati provenienti da una copia di backup effettuata su un altro robot sul quale, invece, l'opzione era presente.
FRCE-285 Auto tuning is impossible

Causa: La taratura automatica per la contornatura non può essere eseguita.
Rimedio: Non effettuare la taratura automatica per la contornatura.
FRCE-286 impedance ctrl. impossible

Causa: L'impostazione di un parametro è errata.
Rimedio: Poi premere il tasto RESET. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e
FRCE-287 Contouring 07 (F:%d^1)

- 172 -







- 173 -

FRCE-301 Illegal physical ITP (F:%d^1)

FRCE-302 Illegal logical ITP (F:%d^1)

FRCE-303 Illegal axis module number (F:%d^1)

FRCE-304 Illegal axis number (F:%d^1)

FRCE-305 Illegal axis order (F:%d^1)

FRCE-316 Illegal F/C axis number (F:%d^1)

FRCE-317 Illegal mech. parameter (F:%d^1)

FRCE-318 Illegal DH parameter (F:%d^1)

FRCE-319 Illegal motor parameter (F:%d^1)

FRCE-320 Unfinished master (F:%d^1)

Causa: Il robot non è ancora stato masterizzato.
Rimedio: Masterizzare il robot, poi spegnere e riaccendere il controllore.
- 174 -
FRCE-321 Unfinished quick master (F:%d^1)
FRCE-322 Unknown master type (F:%d^1)

FRCE-323 Illegal limit data (F:%d^1)

FRCE-324 Illegal joint singular (F:%d^1)

Causa: Nelle variabili $CCI_GRP.$SJSW[] e/o $CCI_GRP.$SJSE[] sono presenti valori errati.
Rimedio: I valori predefiniti standard sono: $CCI_GRP.$SJSW[1],[2],[4],[6] = 0, $SJSW[3],[5] = 5
$CCI_GRP.$SJSE[1],[2],[4],[6] = 0, $SJSE[3],[5] = 3 Impostare questi valori, poi spegnere e riaccendere il
controllore.
FRCE-325 Illegal F/S coord. system (F:%d^1)

FRCE-326 Illegal F/S range (F:%d^1)

Causa: Nelle variabili $CCS_GRP.$RANGE_F[] e/o $CCS_GRP.$RANGE_T[] sono presenti valori errati.
Rimedio: I valori predefiniti standard sono: $CCS_GRP.$RANGE_F[1],[2],[3] = 40 $CCS_GRP[1].$RANGE_T[1],[2],[3] =
400 Impostare questi valori, poi spegnere e riaccendere il controllore.
FRCE-327 Illegal F/C motion group (F:%d^1)

FRCE-328 Illegal F/C motion group order (F:%d^1)

FRCE-329 Timer variable init. error (F:%d^1)

FRCE-380 Program copy failed(ROM->RAM) (F:%d^1)

Causa: L'inizializzazione della scheda del sensore di forza non è riuscita.
Rimedio: 1. Spegnere e riaccendere il controllore. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 2. Sostituire la EPROM.
Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 3. Sostituire la scheda del sensore di forza.
FRCE-381 F/S SLC2 error(STATERR) (F:%d^1)

Rimedio: 1. Spegnere e riaccendere il controllore. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 2. Sostituire la scheda del
sensore di forza.
FRCE-382 F/S SLC2 error(BITERR) (F:%d^1)

Rimedio: 1. Spegnere e riaccendere il controllore. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente. 2. Sostituire la scheda del
sensore di forza.
- 175 -
FRCE-412 Unestablished F/C data (F:%d^1)

FRCE-413 Established F/C data at hot start (F:%d^1)

FRCE-414 Illegal basic data array num. (F:%d^1)

FRCE-415 Illegal Insert data array num. (F:%d^1)

FRCE-416 Unknown F/C mode (F:%d^1)

FRCE-420 Search Retry Limit (F:%d^1)

Causa: Il numero di tentativi di ricerca ha superato il limite consentito.
Rimedio: Verificare i valori dei seguenti parametri: 1. Intervallo di ricerca; 2) Frequenza di ricerca; 3. Spazio libero e smussi.
FRCE-421 Search Range over (F:%d^1)

Causa: Il robot si è mosso oltre il limite di ricerca prima di terminare la ricerca stessa.
Rimedio: Verificare il parametro 'Search range'. Diminuire la velocità. Impostare la voce 'Reverse switch' a ON.
FRCE-422 Search Frc/Vel wrong (F:%d^1)

Causa: Il comando di forza o velocità non è corretto.
Rimedio: Impostare forza e coppia di ricerca ad un valore diverso da zero. Impostare velocità e velocità angolare ad un valore
diverso da zero. Il segno per la forza e la velocità di ricerca deve essere lo stesso.
FRCE-423 Search Vel order error (F:%d^1)

Causa: Il comando di velocità per la funzione di ricerca non è valido.
Rimedio: Impostare un valore diverso per una direzione differente. Questo valore non deve essere inferiore a 1 e deve essere un
numero intero.
FRCE-424 Search direction error (F:%d^1)

Causa: Le direzioni di ricerca non sono valide.
Rimedio: Impostare in modo diverso le due direzioni per la ricerca 1 e 2 nei casi specificati dalle voci 'cylinder hole search'
(ricerca foro cilindro) e 'clutch ins.' (inserimento frizione).
FRCE-425 Search range param. error (F:%d^1)

Causa: Il valore specificato alla voce 'search range' (intervallo di ricerca) è più piccolo di quello impostato alla voce
'Clearance & Chamfer' (Spazio libero e smusso).
Rimedio: Impostare la voce 'search range' (intervallo di ricerca) al valore impostato alla voce 'Clearance & Chamfer' (Spazio
libero e smusso).
FRCE-426 Search velocity Calc. error (F:%d^1)

Causa: I valori specificati alle voci 'Search acc. time' (Tempo di accelerazione per la ricerca) o 'Clearance & Chamfer' (Spazio
libero e smusso) sono zero.
Rimedio: Impostare le voci 'Search frequency', 'Search range' o 'Clearance & Chamfer' a valori diversi da zero.
- 176 -
FRCE-427 Search reverse SW invalid (F:%d^1)
Causa: Il valore assegnato al selettore di inversione non è corretto.
Rimedio: Attivare il selettore di inversione a ON.
FRCE-428 Search velocity MAX error (F:%d^1)

Causa: Le voci 'Search frequency', 'Search range' o 'Clearance & Chamfer' sono impostate a valori non corretti.
Rimedio: Ridurre il valore specificato alla voce 'Search frequency'. Ridurre il valore specificato alla voce 'Search range'. Ridurre
il valore specificato alla voce 'Clearance & Chamfer'.
FRCE-444 Illegal user frame(B/D) (F:%d^1)

FRCE-445 Illegal tool frame(B/D) (F:%d^1)

FRCE-446 Too much B/D number (F:%d^1)

FRCE-447 Illegal B/D (F:%d^1)

FRCE-448 Exchange impedance data failed (F:%d^1)

FRCE-449 Exchange frequency failed (F:%d^1)

Rimedio:
1. Spegnere e riaccendere il controllore.
2. Se l'allarme si ripresenta, eseguire il passo seguente.
3. Sostituire la scheda del sensore di forza.
FRCE-450 Unknown F/C type (F:%d^1)

FRCE-451 Unknown initializing status (F:%d^1)

FRCE-452 Illegal cool down rate (F:%d^1)

Causa: Il parametro impostato non è compreso nei limiti consentiti.
Rimedio: Il valore alla voce 'Settling Rate' nei dati Performace deve essere compreso tra 0 e 100.
FRCE-453 Illegal tool weight get time (F:%d^1)

- 177 -
FRCE-454 Tool weight is uninit (F:%d^1)

FRCE-455 Illegal tool weight (F:%d^1)

FRCE-476 Illegal I/D number (F:%d^1)

FRCE-477 Illegal I/D (F:%d^1)

FRCE-478 Illegal vision tool comp. data (F:%d^1)

FRCE-479 Illegal vision user comp. data (F:%d^1)

Causa: Il sistema di coordinate modificato dalla visione non è corretto.
Rimedio: Ripetere l'acquisizione dei dati di offset con la visione.
FRCE-480 Unknown insertion mode (F:%d^1)

FRCE-481 Illegal insertion direction (F:%d^1)

FRCE-482 Illegal end condition(approach) (F:%d^1)

FRCE-483 Illegal retry number (F:%d^1)

FRCE-484 Illegal insertion force (F:%d^1)

FRCE-485 Setting torque error failed (F:%d^1)

Causa: L'acquisizione dei dati di errore di coppia non è riuscita.
Rimedio: 1. Assicurarsi che la distanza tra la posizione di avvicinamento e quella di contatto con il pezzo non sia
eccessivamente lunga. (Un valore di 5 mm è appropriato). 2. Aumentare il valore impostato alla voce 'Approach
Velocity' nei dati di base.
- 178 -
FRCE-486 Setting end cond. failed(TEACH) (F:%d^1)
FRCE-487 Setting end cond. failed(USE) (F:%d^1)

Causa: La direzione di inserimento rilevata dalla condizione di fine acquisizione è errata.
FRCE-488 Display graph data on debug console (F:%d^1)

Causa: I dati relativi al grafo sono visualizzati sulla console di debugging.
FRCE-489 Illegal pushing depth (F:%d^1)

Causa: Il valore impostato alla voce 'Individual Diff (-)' nei dati di base è inferiore a zero oppure superiore al valore
specificato per la voce 'Insert Depth (Design)', sempre nei dati di base.
Rimedio: Impostare la voce 'Individual Diff (-)' ad un valore positivo e inferiore a quello specificato per la voce 'Insert Depth
(Design)',
FRCE-490 Illegal rotation angle max (F:%d^1)

FRCE-491 Illegal decelerate time (F:%d^1)

FRCE-492 Illegal decel depth rate (F:%d^1)

FRCE-493 Illegal rotation direction (F:%d^1)

FRCE-494 Illegal initial Fd (F:%d^1)

Causa: Nei dati di Performance, il segno del valore impostato alla voce 'Initial Insert Force' è diverso da quello del valore
specificato alla voce Insert Force'.
Rimedio: Nei dati di Performance, modificare il segno del valore impostato alla voce 'Initial Insert Force' in modo che sia uguale
a quello del valore specificato alla voce Insert Force'.
FRCE-495 Illegal velocity adjust gain (F:%d^1)

Causa: Il valore impostato alla voce 'Velocity Adjust Gain' nei dati di Performance non è valido.
Rimedio: Il valore di 'Velocity Adjust Gain' (Guadagno sulla regolazione di velocità) deve essere compreso tra 0 e 3.
FRCE-496 Illegal starting rate (F:%d^1)

Causa: Il valore impostato alla voce 'Starting Rate' nei dati di Performance non è valido.
Rimedio: Il valore impostato alla voce 'Starting Rate' deve essere maggiore di 12.5.
FRCE-497 Illegal ending rate (F:%d^1)

Causa: Il valore impostato alla voce 'Ending Rate' nei dati di Performance non è valido.
Rimedio: Il valore impostato alla voce 'Ending Rate' deve essere maggiore di 95.
- 179 -
FRCE-498 Illegal approach length (F:%d^1)

FRCE-499 Illegal approach modify time (F:%d^1)

FRCE-500 Illegal reduction ratio (F:%d^1)

FRCE-501 Illegal velocity adjust switch (F:%d^1)

FRCE-502 Illegal overrun length (F:%d^1)

Causa: Il valore specificato alla voce 'Individual Diff.(+)' nei dati di base non è valido.
Rimedio: Il valore di 'Individual Diff. (+)' deve essere compreso tra 0 e 10000.
FRCE-508 AIT X direction environment NG (F:%d^1)

Causa: Durante la taratura automatica dei parametri di impedenza, l'acquisizione di una caratteristica ambientale nella
direzione X non è riuscita.
Rimedio: Modificare i parametri per il controllo di forza nel seguente ordine; poi rieseguire la taratura automatica dei parametri
di impedenza. 1. La variazione di impedenza per l'acquisizione della caratteristica ambientale potrebbe essere troppo
brusca. Aumentare il valore contenuto nella variabile di sistema $CCSCH_GRPxx[i].$TD.$NUM_KEI[1]. L'indice
della tabella è calcolato come ((xx-10)*5+i). Modificare la variabile di sistema $CCSCH_GRPxx[i] appropriata. 2. La
forza desiderata potrebbe essere troppo piccola. Aumentare la forza desiderata. 3. La forza desiderata potrebbe essere
troppo grande. Diminuire la forza desiderata.
FRCE-509 AIT Y direction environment NG (F:%d^1)

direzione Y non è riuscita.
FRCE-510 AIT Z direction environment NG (F:%d^1)

direzione Z non è riuscita.
FRCE-511 AIT W direction environment NG (F:%d^1)

direzione W non è riuscita.
- 180 -
FRCE-512 AIT P direction environment NG (F:%d^1)

direzione P non è riuscita.
FRCE-513 AIT R direction environment NG (F:%d^1)

direzione R non è riuscita.
FRCE-514 AIT X direction unstable (F:%d^1)

Causa: La forza nella direzione X è diventata eccessiva durante l'acquisizione di una caratteristica ambientale per il processo
di taratura automatica dei parametri di impedenza.
Rimedio: Specificare l'indice di sensore corretto.
FRCE-515 AIT Y direction unstable (F:%d^1)

Causa: La forza nella direzione Y è diventata eccessiva durante l'acquisizione di una caratteristica ambientale per il processo
Rimedio: Correggere gli errori nel seguente ordine; poi rieseguire la taratura automatica dei parametri di impedenza. 1. Durante
la taratura automatica, è stata generata una forza eccessiva. Eliminare eventuali sorgenti di vibrazioni che si trovino
nelle vicinanze del robot. 2. La forza desiderata potrebbe essere troppo piccola. Aumentare la forza desiderata.
FRCE-516 AIT Z direction unstable (F:%d^1)

Causa: La forza nella direzione Z è diventata eccessiva durante l'acquisizione di una caratteristica ambientale per il processo
FRCE-517 AIT W direction unstable (F:%d^1)

Causa: La forza nella direzione W è diventata eccessiva durante l'acquisizione di una caratteristica ambientale per il processo
- 181 -
FRCE-518 AIT P direction unstable (F:%d^1)

Causa: La forza nella direzione P è diventata eccessiva durante l'acquisizione di una caratteristica ambientale per il processo
FRCE-519 AIT R direction unstable (F:%d^1)

Causa: La forza nella direzione R è diventata eccessiva durante l'acquisizione di una caratteristica ambientale per il processo
FRCE-520 AIT all switch OFF (F:%d^1)

Causa: Il controllo di forza è disabilitato in tutte le direzioni durante il processo di taratura automatica dei parametri di
impedenza.
Rimedio: Utilizzando i dati predefiniti per l'applicazione, questo errore non dovrebbe presentarsi. Copiare i dati predefiniti per
l'applicazione nella tabella di parametri interessata.
FRCE-521 AIT X direction fail (F:%d^1)

Causa: Il processo di taratura automatica dei parametri di impedenza nella direzione X non si è completato.
Rimedio: Correggere gli errori nel seguente ordine; poi rieseguire la taratura automatica dei parametri di impedenza. 1.
Eliminare eventuali sorgenti di vibrazioni che si trovino nelle vicinanze del robot. 2. La forza desiderata potrebbe
essere troppo piccola. Aumentare la forza desiderata.
FRCE-522 AIT Y direction fail (F:%d^1)

Causa: Il processo di taratura automatica dei parametri di impedenza nella direzione Y non si è completato.
FRCE-523 AIT Z direction fail (F:%d^1)

Causa: Il processo di taratura automatica dei parametri di impedenza nella direzione Z non si è completato.
FRCE-524 AIT W direction fail (F:%d^1)

Causa: Il processo di taratura automatica dei parametri di impedenza nella direzione W non si è completato.
FRCE-525 AIT P direction fail (F:%d^1)

Causa: Il processo di taratura automatica dei parametri di impedenza nella direzione P non si è completato.
FRCE-526 AIT R direction fail (F:%d^1)

Causa: Il processo di taratura automatica dei parametri di impedenza nella direzione R non si è completato.
- 182 -
FRCE-527 AIT system error (F:%d^1)










- 183 -




FRCE-542 Rotate angle limit (F:%d^1)

Causa: L'angolo di rotazione ha superato il limite massimo consentito per l'operazione di inserimento con ricerca della fase
meccanica.
Rimedio: 1. Aumentare il valore specificato alla voce 'Phase Match Push F' nei dati di base. 2. Assicurarsi che lo spazio libero
tra il pezzo e l'oggetto non sia troppo esiguo.

FRCE-544 clutch ins. force lim. (F:%d^1)

Causa: La forza ha superato il limite durante l'inserimento della frizione.
Rimedio: Diminuire l'ampiezza della ricerca; verificare se il punto di avvicinamento si trova in posizione centrale.
FRCE-545 clutch ins. & tuning (F:%d^1)

Causa: Si è tentato di eseguire la taratura automatica per l'inserimento della frizione.
Rimedio: La taratura automatica non è abilitata per l'inserimento della frizione.
FRCE-546 No custom cont. exe. (F:%d^1)

Causa: Un controllo di forza personalizzato è stato eseguito in modo continuo.
Rimedio: 1. Personalizzare due tabelle di parametri per il controllo di forza.; 2. Spostare la posizione del robot prima
dell'esecuzione del secondo processo di controllo di forza.
FRCE-547 Customize no parent (F:%d^1)

Causa: Il processo di controllo forza eseguito precedentemente non era di tipo genitore.
Rimedio: Eseguire il processo figlio di controllo di forza immediatamente dopo il completamento di quello genitore.
FRCE-548 Customize Position NG (F:%d^1)

Causa: La posizione finale del processo genitore non è uguale a quella di inizio del processo figlio.
Rimedio: Eseguire il processo figlio di controllo di forza immediatamente dopo il completamento di quello genitore.
FRCE-549 Customize parent err (F:%d^1)

Causa: Il processo genitore è terminato con un errore. Il processo figlio è per l'inserimento,
Rimedio: 1. Se si desidera ritentare l'operazione, modificare il numero di sistema di coordinate ed invertire la direzione di
inserimento; 2. Se si desidera procedere con l'inserimento, non è possibile eseguire un processo figlio dopo che un
processo genitore è terminato con un errore.
- 184 -
FRCE-550 Customize intr. err0 (F:%d^1)


Causa: Il processo genitore è terminato con un errore. Il processo figlio è per l'inserimento,
4.6.4 FRSY
FRSY-001 FROM disk is full

Causa: L'unità di memoria FROM non dispone di spazio sufficiente per l'esecuzione del comando specificato.
Rimedio: Eliminare tutti i files non necessari e poi ripulire l'unità di memoria. Se l'unità di memoria è piena, eseguire una copia
di backup su un dispositivo fuori linea e riformattare l'unità di memoria piena.
FRSY-002 Device not formatted

Causa: L'unità di memoria non è formattata.
Rimedio: Formattare il dispositivo prima di usarlo.
FRSY-003 Invalid parameter

Causa: È stato trovato un parametro non valido.
Rimedio: Verificare che tutti i parametri per il comando richiesto siano corretti.
FRSY-004 RAM disk must be mounted

Causa: Per copiare un file nell'unità FRAM è necessario che il disco RAM abbia a disposizione sufficiente memoria per
contenere temporaneamente il file.
Rimedio: Montare il disco RAM prima di eseguire il comando.
FRSY-005 Device not mounted

Causa: L'unità di memoria non è montata.
Rimedio: Montare il dispositivo prima di usarlo.
FRSY-006 Device is already mounted

Causa: L'unità di memoria è già montata.
FRSY-007 Invalid device name

Causa: L'unità di memoria specificata non è valida.
Rimedio: Verificare il nome dell'unità di memoria.
FRSY-008 File already exists

Causa: Il file specificato esiste già.
Rimedio: Eliminare il file oppure specificare la sua sovrascrittura, se consentita dal comando.
FRSY-009 Too many files opened

Causa: Il numero di files aperti ha già raggiunto il massimo consentito. Per questo motivo, il comando specificato non può
essere eseguito.
Rimedio: Chiudere uno o più files oppure impostare la variabile di sistema $OPEN_FILES ad un valore più alto e spegnere e
- 185 -
FRSY-010 Invalid file position

Causa: Si è specificata una posizione nel file non valida. La posizione è oltre la fine del file oppure è un numero negativo.
Rimedio: Verificare la posizione specificata.
FRSY-011 Directory full

Causa: Nell'unità di memoria specificata non possono trovare posto altri files.
Rimedio: Eliminare i files non necessari oppure smontare e rimontare l'unità di memoria MF: per aumentare il numero di files
consentiti.
FRSY-012 Invalid file access mode

Causa: Il comando specificato non può essere eseguito perché il file non è aperto con il modo di accesso appropriato. Questo
errore è anche causato dal tentativo di aggiornare un file esistente nell'unità di memoria FROM oppure un file
compresso nel disco RAM. Eventuali aggiornamenti di files o aggiunte al loro contenuto sono possibili solo se sono
non compressi sul disco RAM.
Rimedio: Aprire il file con la modalità di accesso corretta.
FRSY-013 Device is too fragmented

Causa: Il file non può essere creato sull'unità di memoria perché non dispone di sufficienti blocchi liberi consecutivi.
Rimedio: Eliminare tutti i files non necessari e poi ripulire l'unità di memoria. Per maggiori informazioni circa la pulizia
dell'unità di memoria, fare riferimento alla funzione PURGE_DEV nel manuale del linguaggio KAREL. Se l'unità di
memoria è piena, eseguire una copia di backup su un dispositivo fuori linea e riformattare l'unità di memoria piena.
FRSY-014 File not found

Rimedio: Verificare che non siano presenti errori nel nome del file e nell'unità di memoria.
FRSY-015 Invalid file name

Causa: Il nome del file contiene caratteri non validi oppure è vuoto.
Rimedio: Verificare che il nome del file sia corretto.
FRSY-016 Invalid file type

Causa: Il tipo del file contiene un carattere non valido.
Rimedio: Verificare che il tipo di file sia corretto.
FRSY-017 File not open

Causa: Il file non è aperto.
FRSY-018 File is already opened

Causa: Il comando richiesto non può essere eseguito perché il file è già aperto.
Rimedio: Chiudere il file prima di specificare il comando.
FRSY-019 Command is not supported

Causa: Il comando specificato non è supportato per l'unità di memoria.
FRSY-020 RAM disk is full

Causa: L'unità di memoria RAM non dispone di spazio sufficiente per l'esecuzione del comando specificato. Per copiare un
file nell'unità FRAM è necessario che il disco RAM abbia a disposizione sufficiente memoria per contenere
temporaneamente il file.
Rimedio: Eliminare tutti i files non necessari e poi ripulire l'unità di memoria. Per maggiori informazioni circa la pulizia
dell'unità di memoria, fare riferimento alla funzione PURGE_DEV nel manuale del linguaggio KAREL. Se l'unità di
memoria è piena, eseguire una copia di backup su un dispositivo fuori linea e riformattare l'unità di memoria piena,
dopo avere impostato la variabile di sistema $FILE_MAXSEC ad un valore maggiore.
FRSY-021 End of file

Causa: Il sistema ha rilevato la fine del file.
- 186 -
FRSY-022 File ID exceeded maximum
Causa: Il numero identificativo del file ha raggiunto il valore massimo per l'unità di memoria interessata.
Rimedio: L'operatore deve salvare i files, riformattare l'unità di memoria e ricaricare i files. fare riferimento alla Sezione File
System nel manuale del linguaggio KAREL..
FRSY-023 No blocks were purged

Causa: Non è stato ripulito alcun blocco di memoria a causa di una delle seguenti ragioni:
1. Non sono presenti blocchi adatti.
2. Non sono disponibili blocchi di scorta perché l'unità di memoria FROM è piena.
Rimedio: Se è necessario disporre di più blocchi, l'operatore deve salvare i files, riformattare l'unità di memoria e ricaricare i
files. fare riferimento alla Sezione File System nel manuale del linguaggio KAREL..
FRSY-024 Purge is disabled

Causa: L'operazione di ripulitura dell'unità di memoria FROM non è consentita perché questa funzione è disabilitata.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $PURGE_ENBL a TRUE e ritentare l'operazione. Potrebbe essere utile riportare il
valore della variabile di sistema $PURGE_ENBL a FALSE prima di eseguire un programma o un'applicazione che
richieda un tempo ciclo breve.
FRSY-026 CRC check failed

Causa: Uno o più files nell'unità di memoria FROM sono danneggiati. Questo può accadere quando l'unità di memoria FROM
inizia a deteriorarsi.
Rimedio: L'operatore dovrebbe salvare i files, riformattare l'unità di memoria e ricaricare i files. fare riferimento alla Sezione
File System nel manuale del linguaggio KAREL.. Se il problema persiste, potrebbe essere necessario sostituire l'unità
di memoria FROM.
FRSY-028 %d out of %d bad FROM blocks

Causa: L'unità di memoria FROM si sta deteriorando.
Rimedio: Il sistema continuerà a funzionare fino a quando saranno disponibili blocchi a sufficienza. Quando i blocchi non
utilizzabili diventano troppi, l'unità di memoria FROM deve essere sostituita.
4.6.5 FXTL
FXTL-001 File parsing error

Causa: Errore nella decodifica del file. In uno dei files modello è presente un errore.
Rimedio: Correggere il file modello e copiarlo nel controllore.
FXTL-002 Not enough values on line

Causa: Non sono presenti sufficienti valori sulla linea. Non sono presenti abbastanza valori su una linea di uno dei files
modello.
FXTL-003 Numeric conversion error

Causa: Si è verificato un errore di conversione numerica. Un valore su una linea in un file modello non è un numero valido.
FXTL-004 Output buffer too small

Causa: Il buffer di uscita è troppo piccolo. Una linea del file supera le dimensioni del buffer.
FXTL-005 Internal library error

Causa: Si è presentato un allarme interno inaspettato.
- 187 -
FXTL-006 Invalid unit number

Causa: In un comando o all'interno di un file modello è stato specificato un numero di unità non valido.
Rimedio: Specificare un numero di unità che sia valido per il vassoio particolare.
FXTL-007 Invalid CPU number

Causa: Nella mappa di assegnazione è stato specificato un numero di CPU non valido.
Rimedio: Specificare un numero di CPU che sia valido per questa configurazione di controllore. L'intervallo di validità è 0 - 2, a
seconda del tipo di hardware.
FXTL-008 Invalid motion group

Causa: Il gruppo di assi specificato non è valido. Nella mappa di assegnazione è stato specificato un gruppo di assi non valido.
Rimedio: Specificare un numero di gruppo di assi che sia valido per questa configurazione di controllore. L'intervallo di validità
è 1 - 6, a seconda del tipo di hardware.
FXTL-009 Loop number out of range

Causa: Il numero di loop specificato non è compreso nei limiti prescritti. Un numero di loop in un programma modello non è
compreso nei limiti prescritti.
Rimedio: Correggere il file modello e copiarlo nel controllore. L'intervallo di validità per il numero di loop è 1 - 20.
FXTL-010 Too many sensor offsets

Causa: Sulla linea con il comando SENSOR_READ sono presenti troppo offset oppure nessuno.
Rimedio: Correggere il file modello e copiarlo nel controllore. il numero massimo di offset che può essere specificato è 20.
FXTL-011 Maximum payload exceeded

Causa: Il carico applicato al polso specificato eccede il massimo consentito per questa unità meccanica.
FXTL-012 Invalid sensor slot

Causa: In una linea con il comando OFFSET in un file modello è specificato uno slot non valido per il sensore.
Rimedio: Correggere il file modello e copiarlo nel controllore. I numeri di slot devono essere compresi tra 1 e 20.
FXTL-013 Invalid model name

Causa: In una linea con il comando MODEL in un file modello è specificato un nome di modello non valido.
Rimedio: Correggere il file modello e copiarlo nel controllore. I nomi di modello hanno lunghezza massima pari a 18 caratteri.
FXTL-014 Invalid model number

Causa: In una linea con il comando MODEL_NUM in un file modello è specificato un numero di modello non valido.
Rimedio: Correggere il file modello e copiarlo nel controllore. I numeri di modello devono essere compresi tra 1 e 99.
FXTL-015 No NEWMODEL file: T%d

Causa: Un file NEWMODEL.PTS non è stato trovato nella directory principale del vassoio oppure non è stato possibile
aprirlo.
FXTL-016 Invalid NEWMODEL file: T%d

Causa: Nel sistema esiste un file indice non valido: T%d. Una delle voci nel file NEWMODEL.PTS non può essere elaborata.
FXTL-017 Memory allocation error

Causa: La memoria per le strutture di dati dei vassoi non può essere allocata.
FXTL-018 File open error

Causa: Un file specificato nel file NEWMODEL.PTS non è stato trovato o non può essere aperto.
Rimedio: Correggere i files modelli e copiarli nel controllore.
- 188 -
FXTL-019 No cell data file: T%d
Causa: Non esiste il file con i dati della cella: T%d. Un file con i dati di cella non è stato trovato nella directory principale del
vassoio oppure non è stato possibile aprirlo.
FXTL-020 No model program file: T%d

Causa: Non esiste il file con il programma modello: T%d. Un file con il programma modello specificato nel file
NEWMODEL.PTS non è stato trovato nella directory principale del vassoio oppure non è stato possibile aprirlo.
FXTL-021 Invalid model file set

Causa: Si è verificato un errore durante l'elaborazione dell'insieme di files modello per il vassoio.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere maggiori dettagli circa lo specifico errore.
FXTL-022 Invalid positioner variant

Causa: In un comando o all'interno di un file modello è stato specificato un tipo di unità meccanica non valido.
Rimedio: Specificare un tipo di unità meccanica supportato.
FXTL-023 Error in cell data file: T%d

Causa: Si è verificato un errore nel file con i dati di cella per il vassoio.
FXTL-024 Invalid keyword in file

Causa: Durante la lettura di uno dei files modello, è stata trovata una parola chiave non riconosciuta.
FXTL-025 No unit mapping file: T%d

Causa: Il file con la mappatura CPU/gruppo di assi non è stato trovato nella directory principale del vassoio oppure non è stato
possibile aprirlo.
Rimedio: Correggere o creare il file.
FXTL-026 Invalid unit mapping file: T%d

Causa: Il file con la mappatura CPU/gruppo di assi contiene voci non corrette e non può essere aperto.
FXTL-027 Wrong number of units in prog

Causa: Un programma modello specifica un numero di unità errato rispetto a quello presente nel file con i dati di cella.
FXTL-028 Error in program file: T%d

Causa: Un file di programma modello contiene linee non corrette o non valide e non può essere elaborato.
FXTL-029 Invalid model assignment: T%d

Causa: I numeri di modello devono essere tutti specificati oppure tutti impostati ai loro valori predefiniti standard.
FXTL-030 Duplicate model numbers: T%d

Causa: Più di un programma modello ha lo stesso numero di modello.
FXTL-031 Missing MOVE subkeys

Causa: Un comando POSITIONER_MOVE non è seguito da nessun altro sottocomando di movimento.
FXTL-032 Duplicate BUILD_BEGIN or END

Causa: In un file modello sono state trovate più di una linea BUILD_BEGIN o BUILD_END.
- 189 -
FXTL-033 Duplicate LOOP number

Causa: Lo stesso numero di loop è stato specificato in più di un comando LOOP_BEGIN/END.
FXTL-034 Invalid POSITIONER_MOVE subkey

Causa: Un sottocomando di movimento che segue un comando POSITIONER_MOVE non è valido oppure è posizionato in
un posto errato.
FXTL-035 Unmatched BUILD_BEGIN or loop

Causa: Un comando BUILD_BEGIN non ha il corrispondente BUILD_END, un LOOP_BEGIN non ha il corrispondente
LOOP_END, oppure è stato riscontrato un errore di altro tipo nei comandi di loop-
FXTL-036 Error writing model file: T%d

Causa: Si è verificato un errore durante la creazione o scrittura di una nuova versione di uno dei files modello.
FXTL-037 Tray has unmapped units: T%d

Causa: Il vassoio ha una o più unità che non è stata inserita nella mappatura di CPU e gruppo di assi.
Rimedio: Assegnare o correggere le mappature per l'unità interessata e ripetere l'avviamento.
FXTL-038 Tray has mapping conflict: T%d

Causa: Il vassoio ha una o più unità presenti nella mappatura alla stessa CPU ed allo stesso gruppo di assi di un'altra unità nel
controllore.
FXTL-039 Unit not mapped: T%d U%d

Causa: L'unità specificata non è stata mappata ad una CPU e ad un gruppo di assi.
FXTL-040 Mapping conflict: T%d U%d

Causa: Le unità specificate hanno la stessa mappatura a CPU e gruppo di assi.
FXTL-041 Unit mapping error(s)

Causa: Sono presenti errori nell'assegnazione di posizionatori a specifiche CPU e gruppi di assi. Le unità specificate hanno la
stessa mappatura a CPU e gruppo di assi.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere maggiori dettagli circa lo specifico errore, poi assegnare o
correggere le mappature dell'unità e ripetere l'avviamento.
FXTL-042 Tray verification failed: T%d

Causa: La verifica dei files modello nel vassoio è fallita a causa di un errore nei files o nella configurazione del sistema.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere maggiori dettagli circa lo specifico errore ed effettuare le
correzioni necessarie.
FXTL-043 Prog conversion process error

Causa: Si è verificato un errore nel processo di conversione dei programmi modello nella loro forma interna TPE.
FXTL-044 Variant type mismatch: T%d U%d

Causa: Il tipo di variante di unità meccanica specificata nei dati di cella non coincide con il posizionatore effettivo per lo
specifico vassoio e per l'unità stessa.
Rimedio: Correggere i files modello oppure la configurazione dell'unità fisica.
- 190 -
FXTL-045 Tray has variant mismatch

Causa: Il vassoio contiene uno o più errori sulle varianti di unità meccaniche specificate nel file dei dati di cella rispetto alla
configurazione effettiva.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere maggiori dettagli circa lo specifico errore ed effettuare le
correzioni necessarie.
FXTL-046 Error writing TPP file

Causa: Si è verificato un errore durante la creazione o la scrittura di un nuovo file TPE per un programma modello per una
particolare unità.
FXTL-047 Invalid tray number

Causa: In un comando è stato specificato un numero non valido di vassoio.
Rimedio: Specificare un numero di vassoio che sia valido per la configurazione particolare. L'intervallo di validità è 1 - 2.
FXTL-048 Invalid program number: T%d P%d

Causa: Il numero di programma specificato in un comando o inviato da PLC non è valido.
Rimedio: Specificare un numero di programma che sia valido per la configurazione.
FXTL-049 Program conversion err: T%d P%d

Causa: Durante la conversione del programma modello in formato TPE si è verificato un errore.
FXTL-050 No CPU RIPE communications

Causa: Non esiste comunicazione RIPE tra CPU. Non sono attive connessioni di rete interne con una o più schede CPU nel
controllore.
Rimedio: Verificare che i collegamenti di rete interne e lo switch Ethernet siano corretti e alimentati. Spegnere e riaccendere il
controllore.
FXTL-051 Program conversion timed out

Causa: La conversione del programma è durata un tempo eccessivamente lungo. Una richiesta di conversione del programma
modello in formato TPE non è stata soddisfatta entro il tempo massimo consentito.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, procurarsi informazioni sufficienti per documentare le
FXTL-052 Program file transfer failed

Causa: La copia di un programma TPE, convertito a partire da un programma modello, nella destinazione specificata non è
riuscita.
FXTL-054 Invalid move command

Causa: Un comando di movimento ha specificato un programma o un numero di passo che non esiste.
Rimedio: Correggere i dati del comando oppure i files di programma modello e ritentare l'operazione.
FXTL-055 Not all units enabled

Causa: Una o più unità presenti sul vassoio, richieste per il movimento di modello, non sono abilitate.
Rimedio: Abilitare tutte le unità e ritentare l'operazione.
FXTL-056 Tray not in valid state

Causa: Il vassoio non è in una posizione valida per l'esecuzione di un movimento previsto in un passo del programma
modello.
Rimedio: Verificare le posizioni dell'unità. Utilizzare il comando OVERRIDE nel movimento modello se può essere eseguito in
sicurezza.
FXTL-057 Move command out of sequence

Causa: Il movimento modello richiesto non è nella sequenza prevista dal programma modello.
Rimedio: Correggere i dati di comando oppure utilizzare il comando OVERRIDE per forzare il movimento.
- 191 -
FXTL-058 Move command rejected: T%d

Causa: Il movimento modello richiesto non è stato accettato. il movimento non è stato iniziato.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere maggiori dettagli circa la causa precisa del problema.
FXTL-059 Tray is busy

Causa: Il comando non è accettato perché il vassoio o una, o più, unità sul vassoio sono impegnate a completare un'operazione
precedente che non può essere interrotta.
Rimedio: Attendere che il vassoio completi l'operazione precedente e tentare di nuovo.
FXTL-060 Not all units verified

Causa: Una o più unità sul vassoio richieste per il movimento modello non hanno programmi caricati e verificati ad esse
associati.
Rimedio: Effettuare una inizializzazione o una verifica complessiva dei dati relativi al vassoio.
FXTL-061 Tray is in AUTO mode

Causa: L'interfaccia PLC ha posto il vassoio nello stato di AUTO e l'operazione richiesta non può essere eseguita.
Rimedio: Utilizzare il PLC per porre il vassoio in modo MANUALE e ritentare l'operazione.
FXTL-062 PLC CR not cleared: T%d

Causa: Il PLC non ha azzerato il bit CR entro il tempo massimo consentito dopo che il controllore ha accettato il comando.
Rimedio: Verificare e correggere il programma nel PLC.
FXTL-063 Invalid axis number

Causa: In un comando è stato specificato un numero non valido di gruppo di assi.
Rimedio: Specificare un numero di gruppo di assi che sia valido per questo particolare posizionatore.
FXTL-064 Unit is bypassed

Causa: Il posizionatore specificato è stato disabilitato o bypassato.
Rimedio: Togliere il bypass oppure cambiare il numero di unità.
FXTL-065 Tray %d in HOLD state

Causa: Il vassoio è in stato HOLD perché il bit NOHLD controllato dal PLC è OFF.
Rimedio: Eliminare la condizione di HOLD dal PLC e ritentare l'operazione.
FXTL-066 Invalid group number

Causa: In un comando GROUP è stato specificato un numero non valido di gruppo di assi per il posizionatore.
Rimedio: Specificare un numero di gruppo di assi valido, nell'intervallo 1 - 20.
FXTL-067 Duplicate group number

Causa: In un comando GROUP è stato specificato un numero duplicato di gruppo di assi per il posizionatore.
Rimedio: Modificare il file in modo che ciascun comando GROUP specifichi un numero univoco compreso tra 1 e 20.
FXTL-068 Invalid PLC command: T%d

Causa: Il PLC ha inviato un comando non valido o non supportato.
Rimedio: Correggere la logica del PLC per inviare solo codici di comando validi.
FXTL-069 Invalid PLC data value: T%d

Causa: Un valore inviato dal PLC non è valido, come, ad esempio, il numero di unità, il numero di programma o il numero di
passo.
Rimedio: Correggere la logica del PLC per inviare solo valori validi.
FXTL-070 Tray %d ESR not possible

Causa: Il ripristino del funzionamento a seguito di un allarme non è possibile per quesito vassoio in questo momento. Lo stato
generato dal comando precedente non può essere determinato.
Rimedio: Porre il vassoio in uno stato funzionale valido utilizzando il comando di override sul movimento modello e procedere
da questo stato.
- 192 -
FXTL-071 Invalid I/O configuration
Causa: Il valore assegnato per il rack e/o il numero di slot per il dispositivo I/O di bus di campo per il vassoio non è valido.
Rimedio: Assegnare i numeri corretti di rack e slot per l'interfaccia I/O di bus di campo, come attualmente installati e configurati
nel controllore.
FXTL-072 Invalid program step number

Causa: Il numero di passo di programma specificato non è corretto. Il numero di passo non è compreso nell'intervallo di
validità oppure non è un passo valido per l'operazione specificata.
Rimedio: Utilizzare il numero di passo corretto per il programma specificato.
FXTL-073 Error %s line %d

Causa: Si è verificato un errore di elaborazione in un file modello alla linea visualizzata.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere maggiori dettagli circa il tipo di errore, poi correggere il file,
copiarlo nella directory del file modello e ritentare l'operazione.
FXTL-074 Step number sequence error

Causa: Un numero di passo nel file modello non è in sequenza corretta. I passi devono essere numerati in sequenza senza
lasciare numeri non utilizzati.
Rimedio: Correggere il file modello rinumerando le linee corrispondenti ai passi.
FXTL-075 Invalid program number

Causa: Il numero di programma specificato non è corretto.
Rimedio: Specificare un numero di programma che sia valido per la configurazione.
FXTL-076 Shim value out of range

Causa: Lo spessoramento calcolato o specificato non è compreso nei limiti previsti per questa unità.
Rimedio: Specificare un valore di spessoramento minore, cambiare i limiti nel file celldata.pts oppure utilizzare la funzione
TEACH per cambiare il valore di posizione nominale per questo passo.
FXTL-077 Rotational shim not allowed

Causa: In caso di spessoramento angolare, non è possibile effettuare una ricerca di spessoramento in avanti o in senso inverso.
Rimedio: Non effettuare una ricerca di spessoramento se quello corrente ha una componente angolare.
FXTL-078 Cannot shim IDLE move

Causa: Una posizione specificata come IDLE nel file dei punti modello non può essere spessorata direttamente.
Rimedio: Spessorare il passo con il movimento effettivo precedente e la posizione IDLE sarà anch'essa modificata con i nuovi
dati. Un passo di movimento contiene le parole chiave JOINT, LINEAR o MOVE.
FXTL-079 Sub-CPU did not start

Causa: Una o più delle sotto-CPU non si è attivata oppure non è stata rilevata sulla rete interna. I dati dei vassoi legati al
posizionatore sulla CPU interessata non possono essere verificati automaticamente.
Rimedio: Determinare la ragione della mancata attivazione della CPU oppure spegnere e riaccendere il controllore.
FXTL-080 Tray %d ready to run

Causa: I files di modello per il vassoio specificato sono stati convertiti correttamente ed il vassoio è pronto per le operazioni
manuali o da PLC.
FXTL-081 PATH_END without PATH_BEGIN

Causa: Il sistema ha riscontrato la presenza di un comando PATH_END non associato ad alcun comando PATH_BEGIN.
Rimedio: Assicurarsi che i comandi PATH_END e PATH_BEGIN siano utilizzati accoppiati e nella sequenza corretta.
FXTL-082 PATH_BEGIN without PATH_END

Causa: Il sistema ha riscontrato la presenza di un comando PATH_BEGIN non associato ad alcun comando PATH_END.
Rimedio: Assicurarsi che i comandi PATH_END e PATH_BEGIN siano utilizzati accoppiati e nella sequenza corretta.
- 193 -
FXTL-083 Not enough steps in PATH

Causa: Tra i comandi PATH_BEGIN e PATH_END devono essere presenti almeno tre comandi POSITIONER_MOVE.
Rimedio: Verificare che all'interno di un blocco di movimento PATH siano presenti il numero di passi necessari.
FXTL-084 Path command rejected: T%d

Causa: Il movimento PATH richiesto non è stato accettato. il movimento non è stato iniziato.
FXTL-085 Requested step is not a path

Causa: Il passo richiesto non è valido per un movimento PATH.
Rimedio: Un movimento PATH può essere eseguito solo all'ultimo o al primo passo all'interno del blocco PATH. Modificare il
programma oppure cambiare il comando.
FXTL-086 Current position not in path

Causa: Le unità non sono una posizione o un passo validi perché possa essere eseguito un movimento PATH.
Rimedio: Tutte le unità nel vassoio devono essere un passo di movimento che sia all'interno di un blocco PATH. Muovere il
vassoio in una posizione valida utilizzando un movimento modello, o uno con OVERRIDE, e poi generare il comando
di movimento PATH.
FXTL-087 Vision command rejected: T%d

Causa: Il comando di visione o sensore richiesto non è stato accettato.
FXTL-088 Vision app not running

Causa: Nessuna applicazione di visione o sensore è in esecuzione per poter elaborare il comando di visione o sensore. Il
comando non può essere eseguito.
Rimedio: Fare in modo che l'applicazione di visione o sensore venga attivata all'accensione del controllore.
FXTL-089 Vision operation failed: T%d

Causa: L'operazione di visione o sensore non è riuscita.
FXTL-090 Vision application timed out

Causa: Le applicazioni utente di visione o sensore non hanno risposto al comando ricevuto entro il tempo massimo consentito.
Rimedio: Assicurarsi che il programma sia in esecuzione e che non contenga errori.
FXTL-091 Vision offset out of range

Causa: L'offset da visione o sensore specificato non è compreso nei limiti previsti per questa unità.
Rimedio: Correggere l'offset prodotto dalla visione, cambiare i limiti nel file celldata.pts oppure utilizzare la funzione TEACH
per cambiare il valore di posizione nominale per questo passo.
FXTL-092 Move requires override

Causa: Un movimento modello per una unità singola o per un gruppo di unità richiede l'impostazione del flag di override
(MMO).
Rimedio: Generare un comando override (MMO) prima di tentare di eseguire il comando di movimento di nuovo.
FXTL-093 Invalid speed specified

Causa: Il valore specificato per i comandi LIN_SPEED, JNT_SPEED, DEF_LIN_SPEED o DEF_JNT_SPEED non è valido.
La velocità lineare deve essere compresa tra 10-180 (mm/sec) e la velocità joint deve essere compresa tra 10-100 (%).
Rimedio: Correggere il comando e ritentare l'operazione.
FXTL-151 Press Shift key.

Causa: Il tasto SHIFT non è premuto.
- 194 -
FXTL-152 No unit assigned.

Causa: Non esiste assegnazione per l'unità in questione.
Rimedio: Utilizzare questo menu per assegnare un numero di unità ad un'unità fisica.
FXTL-153 Unit(%d) invaild mapping.

Causa: La mappatura per l'unità non è valida.
Rimedio: Verificare l'hardware per assicurarsi che l'assegnazione sia corretta.
FXTL-154 No tray is defined.

Causa: Non esiste assegnazione per il vassoio in questione.
Rimedio: Eseguire una verifica di dati.
FXTL-155 Invalid step number.

Causa: Il numero di passo non è valido.
Rimedio: Eseguire una verifica di dati e selezionare un numero valido di passo.
FXTL-156 Program is undefined.

Causa: Non tutte le unità si trovano nella posizione corretta per un movimento modello. Il vassoio non può determinare in
quale programma si trova.
Rimedio: Richiamare il menu dei movimenti modello e spostare il vassoio in una posizione di movimento modello.
FXTL-157 Cannot copy file to same dev

Causa: Non è possibile copiare un file sul proprio dispositivo.
Rimedio: Selezionare un dispositivo differente per l'operazione di copia.
FXTL-158 No unit in the Tray.

Causa: Nel vassoio non sono presenti unità. Per il vassoio non sono definite unità.
Rimedio: Verificare le assegnazioni delle unità e il loro menu di abilitazione Poi verificare il file celldata.pts ed effettuare un
controllo dei dati.
FXTL-159 Program has no step.

Causa: Il programma non contiene passi che prevedano movimento,
Rimedio: Correggere il file modello e copiarlo nel controllore. Poi effettuare una verifica dei dati.
FXTL-160 Zero mastering required.

Causa: La masterizzazione effettuata è del tipo Non-Zero. Prima di effettuare un movimento modello è necessario eseguire la
masterizzazione a zero.
Rimedio: Muovere tutti gli assi nella lo posizione di zero gradi. Eseguire una masterizzazione in posizione di zero gradi prima di
effettuare movimenti modello.
FXTL-161 Cannot read/write shim log.

Causa: Non è possibile aprire il file con il registro cronologico degli spessoramenti nella directory FR:
Rimedio: Verificare lo stato della memoria per assicurarsi che vi sia spazio sufficiente per contenere un file di registro
cronologico degli spessoramenti.
FXTL-162 Shim cannot be restored.

Causa: Non è possibile ricaricare questo spessoramento perché non è più valido per il fatto che è attivo il modo TEACH.
FXTL-163 Invalid shim log entry.

Causa: Si è verificato un errore durante la lettura del file di registro cronologico degli spessoramenti.
Rimedio: Il file di registro cronologico degli spessoramenti è danneggiato. Caricare il file di registro cronologico degli
spessoramenti oppure eliminarlo dall'unità di memoria FR:
FXTL-164 Invalid shim data.

Causa: I dati di spessoramento non sono validi. Non è possibile visualizzare l'elemento di spessoramento.
Rimedio: Selezionare un elemento valido nel file di registro cronologico degli spessoramenti.
- 195 -
FXTL-165 Zero shim data.

Causa: I nuovi dati di spessoramento sono tutti a zero. Non è applicato alcuno spessoramento.
Rimedio: Immettere valori di spessoramento diversi da zero.
FXTL-166 Cannot switch program.

Causa: Non è possibile cambiare il programma modello.
Rimedio: Muovere le unità al primo o all'ultimo passo del programma modello prima della commutazione.
FXTL-167 No unit selected.

Causa: Il cursore non si trova in corrispondenza di un'unità.
Rimedio: Portare il cursore sulla linea corrispondente ad un'unità e premere il tasto ENTER.
FXTL-168 Jog keys are disabled.

Causa: I tasti di movimento manuale sono disabilitati nel menu C-flex per i movimenti di assi o su sistemi di coordinate.
Rimedio: Per abilitare i tasti di movimento manuale, uscire dal menu C-flex per i movimenti di assi o su sistemi di coordinate.
FXTL-169 Jog keys are enabled.

Causa: I tasti di movimento in manuale sono abilitati.
FXTL-170 Teach Pendant is disabled.

Causa: La tastiera di programmazione deve essere disabilitata.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione, ruotando su ON l'apposito selettore.
FXTL-171 Invalid shim move.

Causa: Si è verificato movimento con spessoramento non valido. Non è possibile eseguire un movimento con spessoramento a
causa di una non corrispondenza nel numero di vassoio, nel numero di programma o nel numero di passo con lo stato
attuale del vassoio.
Rimedio: Utilizzare un movimento modello per portare le unità al passo di spessoramento prima effettuare lo spessoramento
stesso nel passo interessato.
FXTL-201 Inverse kinematic error.

Causa: Si è verificato un errore nella cinematica inversa. La cinematica inversa calibrata non converge a una soluzione.
L'unità è nelle vicinanze o in corrispondenza di una posizione di singolarità.
Rimedio: Muovere manualmente il robot oppure registrare la posizione allontanandosi dal punto di singolarità.
FXTL-202 Invalid wrist type.

Causa: Il tipo di polso non è supportato.
FXTL-203 Invalid motion group.

Causa: Il gruppo di assi non è disponibile oppure non è riferito ad una unità C-Flex.
Rimedio: Assicurarsi che numero di gruppo di assi sia corretto.
FXTL-204 Invalid program name.

Causa: Il programma non è presente nell'elenco dei programmi modello.
Rimedio: Assicurarsi di effettuare una verifica dei dati prima di eseguire il programma.
FXTL-205 Invalid TP position type.

Causa: Il programma TPE contiene un tipo di dati di posizione non valido.
Rimedio: Assicurarsi di effettuare una verifica dei dati prima di eseguire il programma.
FXTL-206 Singular position.

Causa: Il robot è in prossimità di un punto di singolarità, nel quale non è disponibile alcuna soluzione per la cinematica
inversa.
Rimedio: Allontanare l'unità dalla posizione di singolarità e continuare l'operazione.
- 196 -
FXTL-207 Invalid TOOL vector.
Causa: Un vettore TOOL (Utensile) non è valido.
Rimedio: Assicurarsi di aver definito il vettore utensile.
4.7 H
4.7.1 HOST
HOST-001 End of directory reached

Causa: La lista ha raggiunto la fine della directory. Non è necessaria alcuna azione correttiva.
HOST-002 File already exists

Causa: Il nome del file che si è cercato di creare o copiare è già presente in questa unità.
Rimedio: Cancellare il file su questo dispositivo o scegliere un altro nome per il file.
HOST-003 File does not exist

Causa: Il file che si è cercato di aprire o copiare non esiste in questa unità.
Rimedio: Aprire o copiare un file presente nell'unità.
HOST-004 Illegal command received

Causa: L'operazione richiesta non è supportata.
Rimedio: Eseguire solo operazioni supportate oppure verificare la sintassi del comando.
HOST-005 Disk is full

Causa: Il disco è pieno.
Rimedio: Cancellare i file non necessari o utilizzare un disco libero.
HOST-006 End of file reached

Causa: Durante la lettura si è raggiunta la fine del file.
Rimedio: Non è possibile leggere il file oltre la fine del file.
HOST-008 Only one file may be opened

HOST-100 Communications error

Causa: Il formato del protocollo non è valido.
Rimedio: Verificare il campo del protocollo nel menu di configurazione e ritentare l'operazione.
HOST-101 Directory read error

Causa: Le informazioni della directory sono danneggiate o illeggibili.
Rimedio: Ripulire l'unità di memoria, sostituirla o riformattarla.
HOST-102 Block check error

Causa: Il dato di checksum è errato. I dati non possono essere letti correttamente.
HOST-103 Seek error

Causa: Un settore del disco è danneggiato.
Rimedio: Pulire il drive, provare con un altro disco o riformattare il disco.
HOST-104 Disk timeout

Causa: Il drive non risponde al comando.
Rimedio: Verificare il cavo del drive e verificare che sia alimentato.
- 197 -
HOST-105 Write protection violation

HOST-106 $PROTOENT entry not found

Causa: La struttura degli elementi del protocollo ($PROTOENT) non è valida. Deve essere riportata ai valori predefiniti
standard.
Rimedio: Riportare la struttura degli elementi del protocollo al valori predefiniti standard ricavati dal manuale per l'operatore.
HOST-107 $SERVENT entry not found

Causa: La struttura degli elementi del server ($SERVENT) non è valida. Deve essere riportata ai valori predefiniti standard.
Rimedio: Riportare la struttura degli elementi del server al valori predefiniti standard ricavati dal manuale per l'operatore.
HOST-108 Internet address not found

Causa: L'indirizzo Internet del controllore non è valido, oppure il controllore stesso sta tentando di accedere ad un indirizzo
Internet remoto oppure il nome dell'Host non è valido o è inesistente.
Rimedio: Correggere l'indirizzo Internet non valido. L'indirizzo Internet del robot può essere configurato nel menu SETUP, Host
Comm, TCP/IP.
HOST-109 Host name not found

Causa: Il nome dell'Host deve essere definito.
Rimedio: Definire il nome dell'Host e l'indirizzo Internet nel menu SETUP, Host Comm, TCP/IP Protocol.
HOST-110 Node not found

Causa: Il nome del nodo remoto deve essere definito.
Rimedio: Definire il nome nodo remoto nel menu SETUP, Host Comm, TCP/IP Protocol.
HOST-111 Cycle power to use Ethernet

Causa: L'hardware Ethernet ER-1 o ER-2 è già occupato e non può essere riavviato senza togliere l'alimentazione.
HOST-112 PANIC: %s
Causa: Lo Stack TCP/IP ha rilevato una situazione che potrebbe provocare malfunzionamenti nella normale attività della rete.
Rimedio: Copiare il file ETHERNET.DG dall'unità di memori MD: e salvarlo. Prendere nota della stringa che segue il
messaggio PANIC:. Spegnere e riaccendere il controllore e contattare la FANUC.
HOST-113 PROXY: %s bind error

Causa: Il Proxy del controllore del robot non è stato in grado di associare un socket TCP.
Rimedio: Questo allarme generalmente implica che il Proxy o l'interfaccia TCP/IP evidenziano errori di configurazione.
Verificare la connettività in rete del controllore utilizzando la funzione Ping (sia sul robot, sia sul PC locale).
Verificare il corretto funzionamento di tutte le opzioni Internet installate. Leggere il file ethernet.dg dall'unità di
memoria MD: e procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore; poi
contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
HOST-114 PROXY: %s socket error

Causa: Non è possibile allocare altri socket TCP/IP perché tutte le risorse del sistema sono in uso.
Rimedio: Verificare il corretto funzionamento di tutte le opzioni Internet installate. Leggere il file ethernet.dg dall'unità di
memoria MD: e contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
HOST-115 PROXY: %s listen error

Causa: Il Proxy del controllore del robot non è stato in grado di elaborare un socket TCP.
Rimedio: Questo allarme generalmente implica che il Proxy o l'interfaccia TCP/IP evidenziano errori di configurazione.
Verificare la connettività in rete del controllore utilizzando la funzione Ping (sia sul robot, sia sul PC locale).
Verificare il corretto funzionamento di tutte le opzioni Internet installate. Leggere il file ethernet.dg dall'unità di
memoria MD: e procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore; poi
contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
- 198 -
HOST-116 PROXY: Remote proxy error
Causa: Il Server Proxy esterno non è configurato con nome Host o indirizzo IP validi.
Rimedio: Configurare il Server Proxy esterno con nome Host o indirizzo IP validi. Se si ripresenta lo stesso allarme,
HOST-117 PROXY: PMON error

Causa: Deve essere impostato l'indirizzo Ethernet.
Rimedio: Impostare l'indirizzo Ethernet nel menu di configurazione.
HOST-126 Invalid Ethernet address

Causa: Deve essere impostato l'indirizzo Ethernet.
Rimedio: Impostare l'indirizzo Ethernet nel menu di configurazione.
HOST-127 Ethernet firmware not loaded

Causa: Il firmware per la scheda Ethernet non è stato caricato.
Rimedio: Caricare il firmware per la scheda Ethernet da BMON.
HOST-128 Ethernet hardware not installed

Causa: La scheda Ethernet deve essere reinizializzata.
Rimedio: Installare o riposizionare la scheda Ethernet.
HOST-129 Receiver error

Causa: I dati ricevuti dal dispositivo esterno non sono validi. Molto probabilmente questo errore è causato da disturbi elettrici
sui ricevitori.
Rimedio: L'errore può essere eliminato fermando e riavviando la Tag nel menu SETUP, Host Comm.
HOST-130 Buffer alignment wrong

Causa: Il driver della porta seriale ha ricevuto un buffer al quale non può avere accesso.
Rimedio: Assicurarsi che il programma possa essere eseguito su questa versione di controllore. Potrebbe essere necessario
ricompilare il programma.
HOST-131 Wrong state

Causa: Il sistema Host Comm non può eseguire il comando richiesto nel modo operativo attuale.
Rimedio: Fermare e riattivare la Tag Host Comm nel menu SETUP, Host Comm, per ripristinare il modo operativo.
HOST-132 Can't allocate memory

Causa: Il sistema Host Comm non può allocare buffers di memoria per la ricezione e trasmissione di messaggi.
Rimedio: Aggiungere memoria al controllore oppure ridurre il numero di connessioni simultanee.
HOST-133 Wrong setup conditions

Causa: Il sistema Host Comm sta ricevendo messaggi ma non riesce a decodificarli.
Rimedio: Correggere le impostazioni della porta: velocità di trasmissione, bits di stop, ecc., in modo che coincidano con quelli
del dispositivo esterno.
HOST-134 BCC or CRC error

Causa: Il sistema Host Comm sta ricevendo errori di checksum su tutti i messaggi.
Rimedio: Assicurarsi che il dispositivo esterno stia utilizzando lo stesso protocollo.
HOST-135 Timeout
Causa: Non vi è stata alcuna attività sulla rete riferita alla Tag per un periodo di tempo superiore a quello consentito di
inattività. Il risultato di questa situazione è che la Tag interessata è stata disabilitata.
Rimedio: Riattivare la Tag.
HOST-136 Device not ready

Causa: il dispositivo remoto è connesso, ma non sta rispondendo alle richieste.
Rimedio: Verificare il cablaggio tra i dispositivi ed assicurarsi che vi sia alimentazione.
- 199 -
HOST-137 Request cancelled

Causa: Il dispositivo remoto indica che l'operazione è stata terminata correttamente.
Rimedio: Il comando di annullamento è stato eseguito correttamente.
HOST-138 Request aborted

Causa: Il dispositivo remoto indica che l'operazione non è stata terminata correttamente.
Rimedio: Il comando potrebbe essere stato completato prima che fosse ricevuto il comando di annullamento.
HOST-139 Invalid function

Causa: Il protocollo Host Comm non supporta la funzione richiesta.
Rimedio: Verificare che il protocollo Host Comm possa supportare la funzione.
HOST-140 Device offline

Causa: il dispositivo remoto è connesso, ma non è in linea.
Rimedio: Porre il dispositivo remoto in linea.
HOST-141 Protocol Start/Stop error

Causa: L'avvio o l'interruzione del protocollo Host Comm sulla Tag selezionata non ha avuto successo.
Rimedio: Utilizzare un'altra Tag oppure interrompere e annullare la definizione della Tag dal menu SETUP, Host Comm, Show.
HOST-142 Connection error

Causa: Il protocollo Host Comm non è riuscito a stabilire la comunicazione con il dispositivo remoto. Potrebbe essere
presente una non corrispondenza software.
Rimedio: Assicurarsi che entrambi i dispositivi, locale e remoto, utilizzino versioni software compatibili tra loro.
HOST-143 Comm port cannot be closed

Causa: La porta hardware selezionata per la Tag non può essere chiusa.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore e ritentare l'operazione. Se l'errore si presenta di nuovo, potrebbe esistere un
problema con il cablaggio o con l'hardware della porta.
HOST-144 Comm Tag error

Causa: La Tag potrebbe non avere un protocollo associato ad essa o, se richiesto, non dispone di un numero di porta.
Rimedio: Definire (DEFINE) un protocollo per la Tag o assegnare ad essa una porta.
HOST-145 Permission denied

Causa: Si è tentato di leggere un file aperto per sola scrittura oppure di scrivere un file aperto per sola lettura.
Rimedio: Se possibile, chiudere e riaprire il file con i parametri di accesso corretti.
HOST-146 Bad address for Comm Tag

Causa: L'indirizzo non è corretto.
Rimedio: Verificare che la Tag è associata ad un protocollo supportato, poi ridefinire (UNDEFINE seguito da DEFINE) la Tag.
HOST-147 Block device required

Causa: Il protocollo selezionato richiede una porta per il dispositivo.
Rimedio: Assicurarsi che la porta sia impostata per No Use, Poi assegnarla alla Tag.
HOST-148 Mount device busy

Causa: La Tag è in stato STARTED oppure è attualmente in uso.
Rimedio: Fermare (STOP) la Tag oppure selezionarne una diversa.
HOST-149 No such device

Causa: il tipo di dispositivo non è un tipo di Tag (Cx o Sx).
Rimedio: Con questo comando possono essere utilizzate solo Tag.
HOST-150 Invalid argument

Causa: Il sistema non supporta il protocollo selezionato.
Rimedio: Selezionare un altro protocollo o installare quello selezionato.
- 200 -
HOST-151 No more Ethernet buffers.
Causa: il sistema ha esaurito i buffers per comunicare con la scheda Ethernet remota.
Rimedio: Ridurre il numero di connessioni simultanee per liberare memoria.
HOST-158 FTP: no connection available

Causa: Nel software di rete si è verificato un errore.
Rimedio: Consultare l'amministratore della rete. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato
HOST-159 FTP: login failed

Causa: La Tag non ha nome utente e password validi.
Rimedio: Immettere un nome utente ed una password per la Tag.
HOST-160 FTP: tag dismount request ignored

Causa: Nel software di rete si è verificato un errore.
Rimedio: Consultare l'amministratore della rete. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato
HOST-161 FTP: need remote host name

Causa: Per la Tag non è stato definito alcun host remoto-
Rimedio: immettere il nome di host remoto nel menu di configurazione alle voci Current Remote e Startup Remote.
HOST-162 FTP: Error on Ethernet Init.

Causa: La scheda Ethernet non è inizializzata correttamente.
Rimedio: Assicurarsi che il firmware della scheda Ethernet e le task Ethernet della scheda main siano attivate.
HOST-163 EXMG: Invalid Buffer Size

Causa: La dimensione del buffer in chiamata non è valida.
Rimedio: Verificare che la dimensione del buffer sia corretta.
HOST-164 EXMG: Read Pending

Causa: Si è tentata un'operazione di scrittura prima di una di lettura.
Rimedio: Prima di richiamare una scrittura, effettuare un'operazione di lettura.
HOST-165 EXMG: Internal Error

Causa: Errore nella task di Explicit Messaging.
Rimedio: Questo errore non è eliminabile. Contattare la FANUC.
HOST-166 EXMG: Write Pending

Causa: Si è tentata un'operazione di lettura prima di una di scrittura.
Rimedio: Una scrittura deve precedere la lettura.
HOST-167 EXMG: Connection Error

Causa: La connessione Explicit Messaging è interrotta.
Rimedio: Verificare il cablaggio e il dispositivo remoto. Chiudere la connessione e riaprirla.
HOST-168 EXMG: Invalid Channel

Causa: Il canale specificato non è valido. Il canale potrebbe essere fuori linea.
Rimedio: Assicurarsi che il canale specificato sia in linea oppure specificare il canale corretto.
HOST-169 EXMG: Invalid Path

Causa: Il percorso di file non è valido.
Rimedio: Verificare il formato del percorso di file specificato EM:/DNET/1/10/40 che significa Protocollo DNET, Canale 1,
MAC Id 10, dimensione buffer 40. Verificare che i valori siano corretti.
HOST-170 EXMG: Invalid Name

Causa: Il nome specificato non è valido.
Rimedio: Verificare che le variabili di sistema per la mappatura Explicit Messaging contengano valori corretti.
- 201 -
HOST-171 EXMG: Message Truncated

Causa: Le dimensioni del buffer di connessione sono troppo piccole.
Rimedio: Riaprire la connessione con le dimensioni di buffer corrette.
HOST-172 DNS: Host Not Found

Causa: Il nome di dominio non esiste.
Rimedio: Assicurarsi che il nome dell'host e quello del dominio locale siano corretti. Il server DNS potrebbe non disporre
dell'host corrente nell'elenco.
HOST-173 DNS: Server Failure

Causa: Vi sono problemi con il server DNS.
Rimedio: Verificare che il server DNS stia funzionando. Verificare con l'amministratore DNS che il server stia funzionando
correttamente.
HOST-174 DNS: Format or Recovery Error

Causa: Si è verificato un errore di ripristino DNS.
Rimedio: Verificare che il nome dell'host e quello del dominio locale siano nel formato corretto. Verificare che il server supporti
interrogazioni ricorsive. Verificare che il server consenta l'accesso al robot.
HOST-175 DNS: Server Has No Address

Causa: Il server non ha l'indirizzo IP nell'elenco.
Rimedio: Il nome dell'host è valido ed è stato riconosciuto dal server DNS. Il server non ha l'indirizzo IP per l'host per il quale
ha ricevuto l'interrogazione. Chiedere all'amministratore DNS di fornire al server l'indirizzo IP dell'host che ha inviato
l'interrogazione.
HOST-176 DNS: Configuration Error

Causa: La funzione DND non è stata configurata correttamente.
Rimedio: Richiamare il menu di configurazione per la funzione DNS e verificare che l'indirizzo IP del server ed il nome del
dominio locale siano corretti.
HOST-177 Router Name Not Defined

Causa: Il nome del router non è stato definito. Il nome definito per il router è uguale a quello del robot.
Rimedio: Se nella rete è presente un router, specificarne il nome nel menu di configurazione del protocollo TCP/IP.
HOST-178 Router Address Not Defined

Causa: Nella tabella dell'host locale l'indirizzo del router non è compreso.
Rimedio: Se nella rete è presente un router, specificarne il nome nel menu di configurazione del protocollo TCP/IP.
HOST-179 IP Address mis-configuration

Causa: L'indirizzo IP impostato non è corretto.
Rimedio: Riconfigurare le interfacce Ethernet in modo che siano parti di sottoreti diverse, oppure configurare solo una delle
interfacce.
HOST-180 NETMEM: buffer is not created

Causa: Errore interno del software. La richiesta al servizio di memoria della rete si è verificata prima che la memoria fosse
creata.
Rimedio: La memoria della rete deve essere creata prima di poter essere utilizzata.
HOST-181 NETMEM: time out

Causa: Il tempo impiegato per ottenere l'accesso alla memoria ha superato il massimo consentito.
Rimedio: Se questo errore si presenta frequentemente, potrebbe esservi un sovraccarico sulla rete.
HOST-182 NETMEM: BD error

Causa: Errore interno del software. Il descrittore del buffer per la memoria della rete non era corretto.
Rimedio: Verificare che il descrittore del buffer per la memoria della rete sia specificato correttamente.
- 202 -
HOST-183 NETMEM: buffer is auto ack mode
Causa: Errore interno del software. Una richiesta di aggiornamento della memoria di rete è stata inviata alla memoria di
transito per il riconoscimento automatico.
HOST-184 NETMEM: transmit BD error

Causa: Errore interno del software. Il descrittore specificato per il buffer non si riferisce ad un buffer di trasmissione.
HOST-185 NETMEM: receive BD error

Causa: Errore interno del software. Il descrittore specificato per il buffer non si riferisce ad un buffer di ricezione.
HOST-186 NETMEM: send socket open fail

Causa: L'apertura della porta UDP per la spedizione del pacchetto di dati non è riuscita.
Rimedio: Verificare che la porta UDP sia utilizzata da un'altra applicazione sulla rete.
HOST-187 NETMEM: receive socket open fail

Causa: L'apertura della porta UDP per la ricezione del pacchetto di dati non è riuscita.
Rimedio: Verificare la presenza dell'elemento RLSYNC nella variabile di sistema $SERVENT. Verificare che il numero di porta
per RLSYNC sia corretto.
HOST-188 PPP init on port %d fails

Causa: Porta non corretta / Memoria insufficiente.
Rimedio: Verificare il numero di porta specificato sia corretto.
HOST-189 Invalid port number

HOST-190 Invalid baud rate

HOST-191 Invalid device type

HOST-192 PPP channel already initialized

HOST-193 TLNT:Login to %s
Causa: Utilizzando il protocollo TELNET, è stato effettuato un accesso ad un dispositivo.
Rimedio: Non è un allarme.
HOST-194 TLNT:Logout of %s
Causa: Utilizzando il protocollo TELNET, è stato interrotto un accesso ad un dispositivo.
Rimedio: Non è un allarme.
HOST-195 TLNT:rejected conn request

Causa: Il tentativo di connessione TELNET è stato respinto. Vedere la causa dell'allarme per avere ulteriori informazioni.
Rimedio: Eliminare la causa dell'errore e ritentare l'operazione.
HOST-196 TLNT:%s already connected

Causa: il dispositivo è già connesso.
Rimedio: Verificare che il dispositivo non sia già connesso e ritentare l'operazione.
- 203 -
HOST-197 TLNT:invalid login id

Causa: Le credenziali di accesso fornite non sono valide.
Rimedio: Verificare che le credenziali di accesso siano corrette e ritentare l'operazione.
HOST-198 TLNT:invalid password %s

Causa: La password immessa non è valida.
Rimedio: Verificare che password sia corretta e ritentare l'operazione.
HOST-199 TLNT:timeout on %s
Causa: Il tempo concesso per il periodo di inattività è scaduto.
Rimedio: Ripetere l'accesso oppure aumentare il tempo di massima durata dell'inattività dalle schermate TELNET.
HOST-200 TLNT:FSAC no access lvl for %s

Causa: La funzione di sicurezza FSAC è abilitata ed il PC client non dispone del necessario livello di autorizzazione.
Rimedio: Creare un elemento per il PC interessato nella tabella dei parametri FSAC.
HOST-201 TLNT:no access lvl for %s

Causa: Il livello di accesso non è sufficiente.
Rimedio: Verificare il livello di accesso per il dispositivo dalle schermate TELNET.
HOST-202 TLNT:invalid port for %s

Causa: La porta non è configurata per il dispositivo.
Rimedio: Configurare una porta valida per il dispositivo dal menu SETUP, Port Init.
HOST-203 TLNT:from %s
Causa: Il sistema ha rilevato una connessione da un host remoto.
Rimedio: Non è un errore.
HOST-204 SM: Remote Client Name is invalid

Causa: Il nome di host nel tag Client non è impostato correttamente. Se la funzione DNS è abilitata, il server DNS non è
riuscito a risolvere il nome.
Rimedio: Cambiare il nome dell'host.
HOST-205 SM: Tag Already Mounted

Causa: Una richiesta di montaggio di una tag già montata è stata ricevuta dal sistema.
Rimedio: Non tentare di rimontare una tag senza prima smontarla.
HOST-206 SM: Bad Port Number

Causa: La variabile di sistema $SERVER_PORT, nella tag Client o host, non contiene un valore valido.
Rimedio: Impostare ad un valore valido la variabile di sistema $hosts_cfg[n].$server_port per la tag Server oppure la
$hostc_cfg[n].$server_port per la tag Client.
HOST-207 SM: Tag is not mounted

Causa: La tag richiesta non è supportata.
Rimedio: Montare la tag prima di usarla.
HOST-208 SM: Not Yet Connected

Causa: La tag richiesta non è ancora connessa al dispositivo/host remoto.
Rimedio: Utilizzare l'istruzione MSG_CONNECT per connettere la tag prima di aprirla.
HOST-209 SM: Connection Aborted

Causa: La connessione è stata interrotta dall'host remoto.
Rimedio: Verificare l'host remoto e riconnetterlo.
HOST-210 SM: Connection Timed Out

Causa: La connessione è andata in timeout da remoto.
Rimedio: Riconnettere l'host remoto.
- 204 -
HOST-211 SM: Connection Write Buffer is full
Causa: Il buffer di scrittura è pieno. L'host remoto potrebbe non essere in grado di rispondere oppure la rete non è in funzione.
Rimedio: Verificare l'host remoto e le connessioni di rete.
HOST-212 SM: Write Direction shut down by Peer

Causa: La direzione di scrittura è stata chiusa da remoto.
Rimedio: Verificare il dispositivo remoto e riconnetterlo all'host remoto.
HOST-213 SM: Read Direction shut down by Peer

Causa: La direzione di lettura è stata chiusa da remoto.
Rimedio: Verificare il dispositivo remoto e riconnetterlo all'host remoto.
HOST-214 SM: Connection is Pending

Causa: L'host remoto non è ancora stato connesso.
Rimedio: Attendere la connessione dell'host remoto.
HOST-215 SM: Connection is in use

Causa: La tag richiesta è attualmente in uso.
Rimedio: Interrompere l'utilizzo della tag remota. Se necessario, chiudere tutti i files aperti verso la tag e scollegare la tag stessa
per mezzo della funzione MSG_DISCO.
HOST-216 SM: Invalid Socket

Causa: La richiesta ricevuta è riferita ad un socket non valido.
Rimedio: Ristabilire la connessione.
HOST-217 SM: Socket Error

Causa: La libreria TCPIP ha rilevato un errore su un socket.
Rimedio: Ritentare l'operazione. Tutti i sockets potrebbero essere in uso. Liberare risorse chiudendo qualche connessione a
TELNET, FTP o Socket Messaging. Se ciò non fosse possibile, l'errore potrebbe ripresentarsi.
HOST-218 DTP: Connect %s

Causa: Una sessione TP di diagnostica è stata connessa in modo interattivo. L'immissione di dati è consentita.
HOST-219 DTP: Monitor %s

Causa: Una sessione TP di diagnostica è stata connessa in modo monitoraggio. L'immissione di dati non è consentita.
HOST-220 DTP: Disconnect %s

Causa: Una sessione TP di diagnostica è stata sconnessa.
HOST-221 DTP: ident %s

Causa: Il sistema ha rilevato una connessione da un browser remoto.
HOST-222 DHCP: server %s

Causa: Il sistema ha ricevuto una risposta dal server DHCP.
HOST-223 DHCP: using IP %s

Causa: Il sistema ha ricevuto una risposta dal server DHCP.
HOST-224 DHCP: No response from server

Causa: Il sistema non ha ricevuto alcuna risposta dal server DHCP.
Rimedio: Verificare la connessione e la configurazione del server e ritentare l'operazione.
- 205 -
HOST-225 DHCP: duplicate IP %s

Causa: Il server DHCP ha fornito un indirizzo IP già in uso.
Rimedio: Verificare la configurazione del serve DHCP. Identificare il dispositivo che sta utilizzando lo stesso indirizzo IP che il
server DHCP aveva assegnato al controllore del robot. Questo è strettamente un problema che riguarda la
configurazione sul server DHCP della gestione degli indirizzi IP.
HOST-226 DHCP: Lease time expired

Causa: Il periodo riservato alla connessione dal serve DHCP è scaduto ed il robot non può rinnovarlo.
Rimedio: Verificare i cavi Ethernet ed assicurarsi che il controllore del robot sia ancora collegato alla rete. Verificare che il
server DHCP sia in linea. Verificare la configurazione del server DHCP e che esso sia in condizione di assegnare un
indirizzo IP al controllore del robot.
HOST-227 DHCP: shutting down ethernet

Causa: L'interfaccia Ethernet è stata disattivata.
Rimedio: Il periodo riservato alla connessione potrebbe essere scaduto. Verificare i cablaggi e la configurazione del server
DHCP e riattivarne la funzione nel menu DHCP.
HOST-228 DHCP: invalid reply from server

Causa: Questa potrebbe essere una normale operazione del protocollo.
HOST-229 DHCP: request rejected by server

Causa: Il protocollo ha effettuato una normale operazione-
HOST-230 DHCP: renewal attempt failed

Causa: Il robot ha tentato di rinnovare il proprio indirizzo IP, ma l'azione non è riuscita.
Rimedio: Verificare i cablaggi e la configurazione del server DHCP.
HOST-231 Initializing
Causa: L'operazione DHCP è stata inizializzata.
HOST-232 In progress
Causa: L'operazione DHCP è in corso di esecuzione.
HOST-233 Failed
Causa: L'operazione DHCP non è riuscita.
Rimedio: Verificare i cablaggi di rete oppure la configurazione del server DHCP.
HOST-234 Success
Causa: L'operazione DHCP è riuscita.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Non è necessaria alcuna azione.
HOST-235 Disabled
Causa: L'operazione DHCP è stata disabilitata.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Non è necessaria alcuna azione.
HOST-236 FTP: servers not auto-started

Causa: Dopo aver caricato l'opzione software FTP, il server FTP non si è attivato automaticamente.
Rimedio: Attivare i servers FTP dal menu SET, Host Comm, Show, Server.
HOST-237 FTP: server tags not available

Causa: Il sistema non è stato in condizione di attivare i servers FTP perché non sono state trovate tags libere.
Rimedio: Attivare i servers FTP manualmente.
- 206 -
HOST-239 KCL option not loaded
Causa: Una pagina web ha tentato di utilizzare un comando KCL, ma l'ambiente KCL non è presente nel controllore.
Rimedio: Caricare l'opzione software KCL nel controllore.
HOST-240 EMAIL: Email send failed

Causa: Il server SMTP ha generato un errore.
Rimedio: Verificare la configurazione SMTP. Con al tastiera di programmazione iPendant, questa operazione si effettua dai
menu DRC.. Altrimenti, verificare il contenuto della variabile di sistema $SMTP_CTRL. Probabilmente la variabile di
sistema $SMTP_CTRL.$SERVER non è stata impostata all'indirizzo IP di un server SMTP.
HOST-241 EMAIL: Email send successful

Causa: Un messaggio SMTP è stato spedito.
Rimedio: Questo avviso può essere disabilitato dai menu di configurazione DRC. Data Services. In alternativa può essere
disabilitato impostando la variabile di sistema $SMTP_CTRL.$POST_DLVR a FALSE.
HOST-242 SNTP: NTP server unreachable

Causa: Non sono stati ricevuti pacchetti di dati dal server NTP.
Rimedio: Assicurarsi che l'indirizzo IP del server NTP sia corretto. Se non lo è, correggere l'indirizzo e ritentare l'operazione.
HOST-243 ACD: duplicate IP %s

Causa: Il monitoraggio di conflitti tra indirizzi ha rilevato un indirizzo duplicato sulla rete.
Rimedio: Cambiare l'indirizzo IP impostandone uno non già utilizzato in rete. Se si utilizza la funzione DHCP consultare
l'amministratore di rete.
HOST-244 Ethernet Throttle

Causa: L'elevato traffico in rete Ethernet potrebbe influire negativamente su importanti operazioni svolte dal robot.
Rimedio: Contattare l'amministratore di rete per eliminare il problema.
HOST-245 Illegal Hostname

Causa: Il nome di robot impostato per l'interfaccia TCP/IP non è valido.
Rimedio: Cambiare il nome host del robot nel menu SETU, Host Comm, TCP/IP. Un nome di host valido è una stringa di
caratteri alfanumerici (A-Z, a-z, 0-9) e il segno meno (-). Non sono consentiti altri caratteri, quali lo spazio o il tratto
basso (_), Il primo carattere deve essere alfabetico. L'ultimo carattere non può essere il segno meno.
HOST-246 Illegal Hosttable Entry %d %d

Causa: Un elemento della tabella host è configurato con un nome non corretto. Se il primo numero è 1, il nome non valido è
nella tabella host locale. Se il primo numero è 2, il nome non valido è stato trovato nella tabella host condivisa. Il
secondo numero specifica l'indice corrispondente al nome nella tabella interessata.
Rimedio: Cambiare l'elemento nella tabella host del robot nel menu SETU, Host Comm, TCP/IP. Un nome di host valido è una
stringa di caratteri alfanumerici (A-Z, a-z, 0-9) e il segno meno (-). Non sono consentiti altri caratteri, quali lo spazio o
il tratto basso (_), Il primo carattere deve essere alfabetico. L'ultimo carattere non può essere il segno meno.
HOST-260 GigE: Invalid Handle

Causa: Il puntatore software alla telecamera non è stato trovato.
Rimedio: Assicurarsi che la telecamera sia inizializzata.
HOST-261 GigE: Access Denied

Causa: Non è stato possibile ottenere i diritti di accesso alla telecamera. Qualche altro dispositivo potrebbe tenere occupata la
telecamera.
Rimedio: Assicurarsi che il robot possa ottenere i diritti esclusivi di accesso alla telecamera.
HOST-262 GigE: Cam parms not set

Causa: L'impostazione dei parametri non è riuscita.
Rimedio: Consultare il file PIPC:GIGE_LOG.DT.
HOST-263 GigE: Invalid Argument

Causa: Errore interno GigE.
- 207 -
HOST-264 GigE: Camera Not Supported

Causa: Si è verificato un errore di configurazione.
HOST-265 GigE: Image XFER Error

Causa: L'acquisizione dell'immagine non è riuscita.
Rimedio: Questo allarme potrebbe essere causato da un problema temporaneo sulla rete. Consultare il file PIPC:GIGE_LOG.DT.
HOST-266 GigE: Invalid IP Address

Causa: L'indirizzo IP della telecamera non si trova sulla stessa sottorete in cui è presente il robot.
Rimedio: La telecamera e il robot devono essere sulla stessa sottorete.
HOST-267 GigE: Camera Mismatch

Causa: L'indirizzo MAC non coincide con la telecamera. La telecamera potrebbe essere stata scambiata.
Rimedio: Configurare una nuova telecamera.
HOST-268 GigE: Fail to add Camera

Causa: Non è stato possibile aggiungere al sistema la definizione di una telecamera.
Rimedio: Consultare il file PIPC:GIGE_LOG.DT. Potrebbero esservi troppi files .CAM.
HOST-279 GigE: Command Failed

Causa: Il comando alla telecamera GigE non è riuscito.
HOST-280 SMB: Invalid response from PC

Causa: Il PC ha risposto ad una richiesta del protocollo PC Share del robot in un modo che quest'ultimo non riesce ad
intendere.
Rimedio: Verificare che il PC stia lavorando in un ambiente operativo supportato. Le piattaforme supportate includono Windows
XP, Windows Vista e Linux con Samba 3.2. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno
portato all'errore e contattare la FANUC.
HOST-281 SMB: Time-out waiting for PC

Causa: L'attesa da parte del robot di una risposta dal PC ad una richiesta del protocollo PC Share si è prolungata oltre il tempo
massimo consentito.
Rimedio: Verificare che il PC sia collegato correttamente alla rete e che possa essere contattato dagli altri dispositivi con la
funzione PING. Verificare che la tag Client PC Share sia configurata correttamente e che il PC stia condividendo la
directory alla quale si sta tentando di avere accesso. Il valore standard di timeout può essere modificato con variabili di
sistema. Se il PC è troppo lento per il tempo standard di timeout, impostare un tempo più lungo in secondi nella
variabile di sistema $SMB_CLNT[X].$RSPTMOUT. Poi spegnere e riaccendere il controllore. Se si ripresenta lo
HOST-282 SMB: No share configured

Causa: L'operazione su file richiesta non può essere eseguita a meno che la tag Client non sia configurata per la condivisione.
Rimedio: Configurare la tag Client con un drive condiviso per eseguire l'operazione su file desiderata. Assicurarsi che il drive
condiviso sia configurato correttamente sul PC remoto. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che
hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
HOST-283 SMB: Netbios configuration error

Causa: La risoluzione del nome NetBios non è configurata correttamente.
Rimedio: Configurare un server WINS valido oppure abilitare la risoluzione di nomi broadcast. Entrambe le impostazioni
possono essere configurate nel menu SETUP, Host Comm, PC Share. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare
gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
HOST-284 SMB: Secure Signature from PC failed

Causa: La firma certificata è fallita su un messaggio in rete inviato dal PC al controllore del robot.
Rimedio: Il server del PC ha la funzione di firma certificata abilitata. Questo forza il controllore del robot ad eseguire i test sulla
firma certificata per verificare l'integrità della comunicazione. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli
eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
- 208 -
HOST-285 SMB: DOS error: File not found
Causa: Il server PC non è stato in condizione di trovare il file richiesto.
Rimedio: Verificare che il campo Remote Path/Share sia impostato correttamente nel menu di configurazione della tag Client.
Verificare che il file richiesto esista sul PC remoto eseguendo, dal menu FILE, la generazione dell'elenco dei files
presenti nella directory. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e
HOST-286 SMB: DOS error: Path not found

Causa: Il server PC non è stato in condizione di trovare il percorso del file richiesto.
Rimedio: Verificare che il campo Remote Path/Share sia impostato correttamente nel menu di configurazione della tag Client.
Verificare che il percorso del file richiesto esista sul PC remoto eseguendo, dal menu FILE, la generazione dell'elenco
dei files presenti nella directory. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore
e contattare la FANUC.
HOST-287 SMB: DOS error: Too many open files

Causa: Il server PC non è stato in condizione di aprire il file richiesto perché il controllore del robot ha troppi files aperti sul
PC remoto.
Rimedio: Chiudere alcuni files che il controllore del robot ha aperto in riferimento alla tag Client PC Share associata al PC
remoto. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
HOST-288 SMB: DOS error: Access denied

Causa: Il server PC non ha consentito al controllore del robot l'accesso ad un file, ad una risorsa condivisa o ad un percorso di
directory.
Rimedio: Verificare il proprio nome utente e ripetere l'immissione della password nel menu di configurazione della tag Client
nel controllore del robot. Verificare che il livello di autorizzazione all'accesso siano impostati correttamente per la
directory condivisa sul PC remoto. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato
HOST-289 SMB: DOS error: Requested share does not exist

Causa: Il server PC non riesce a trovare la risorsa condivisa richiesta dal controllore del robot.
Rimedio: Verificare sul PC remoto che una directory sia stata condivisa correttamente. Verificare che il nome della risorsa
condivisa sia specificato correttamente nel menu di configurazione della tag Client nel controllore. Se si ripresenta lo
HOST-299 SMB: DOS Error %d from PC

Causa: Il PC ha risposto ad una richiesta del protocollo PC Share con un errore DOS File.
Rimedio: Per prima cosa, verificare se esiste un codice di causa per l'allarme che possa fornire indicazioni sull'errore DOS
specifico. Se non esiste alcun codice di causa, annotare il codice di errore DOS. Consultare la descrizione del codice di
errore DOS nel manuale per il protocollo PC Share. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che
HOST-300 Can't connect to CNC(%s)

Causa: Il robot non riesce a connettersi al CNC.
Rimedio: Verificare la configurazione della comunicazione.
HOST-301 Not Connected(Tag=%s)

Causa: il CNC non è collegato.
Rimedio: Collegare il CNC al controllore del robot.
HOST-302 CNC doesn't Connected

Causa: il CNC non è collegato.
Rimedio: Collegare il CNC al controllore del robot.
HOST-303 Not supported CNC

Causa: il CNC non è supportato.
Rimedio: Cambiare il tipo di CNC.
- 209 -
HOST-304 Cycle power to change CNC No.

Causa: Il numero di CNC è stato cambiato.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore del robot per attivare le modifiche.
HOST-305 Start Comm. with CNC No.%d

Causa: La comunicazione con il CNC specificato sta avendo inizio.
Rimedio: Si tratta solo di un avviso.
HOST-306 Input I/O number for CNC No.

Causa: Il numero di I/O immesso non è per il CNC selezionato.
Rimedio: Immettere il numero di I/O corretto per il CNC selezionato.
HOST-307 CNC No. is duplicated

Causa: Il numero di CNC inserito è duplicato.
Rimedio: Immettere un numero di CNC che non sia già in uso.
HOST-308 Add CNC to be connected

Causa: Il numero di CNC è superiore al massimo valore consentito.
Rimedio: Da Controlled Start impostare il numero massimo consentito di CNC collegati.
HOST-309 Please set CNC No.%d

Causa: Il numero di CNC non è impostato.
Rimedio: Immettere il numero di CNC.
HOST-310 TP disable
Causa: Si è premuto il pulsante di abilitazione OPR, ma la tastiera di programmazione è disabilitata.
HOST-311 Interlock Mode signal is off

Causa: Si è premuto il pulsante di abilitazione OPR, ma il segnale di interblocco è OFF.
Rimedio: Impostare il segnale di interblocco a ON.
HOST-312 Operation isn't available

Causa: Si è tentato di muovere la macchina manualmente ma l'operazione non è disponibile.
Rimedio: Rendere l'operazione possibile.
- 210 -
B-83284IT-1/01 4. CODICI DI ALLARME
4.7.2 HRTL
HRTL-001 Not owner

Causa: Nel software di rete Ethernet si è verificato un errore (TCP/IP).
Rimedio: Consultare l'amministratore di rete o contattare la FANUC.
HRTL-002 File/Comm Tag does not exist

Causa: Il file o la tag Comm non sono stati trovati.
Rimedio: Ripetere l'immissione del nome del file oppure definire la tag di comunicazione. Fare riferimento alla sezione in cui
sono descritte le fasi di definizione e avviamento del protocollo FTP su un dispositivo nel manuale relativo al Backup
e Restore del controllore in Ethernet.
HRTL-003 No such process

HRTL-004 Interrupted system call

HRTL-005 I/O error

HRTL-006 No protocol or device dest

Causa: La Tag potrebbe non avere un protocollo associato ad essa o, se richiesto, non dispone di un numero di porta.
Rimedio: Definire (DEFINE) un protocollo per la Tag o assegnare ad essa una porta.
HRTL-007 Arg list too long

HRTL-008 Exec format error

HRTL-009 Bad file number

Causa: Il numero di file passato non coincide con nessun file aperto.
Rimedio: Eliminare le condizioni che hanno causato questo allarme.
HRTL-010 No children
HRTL-011 No more processes

HRTL-012 Not enough core

- 211 -
4. CODICI DI ALLARME B-83284IT-1/01
HRTL-013 Access permission denied

Causa: L'accesso alla tabella dei socket Ethernet è stato negato.
HRTL-014 Invalid Comm Tag

Causa: L'indirizzo non è corretto.
HRTL-015 Port device required

Causa: Il protocollo selezionato richiede una porta per il dispositivo.
Rimedio: Assicurarsi che la porta sia impostata per No Use, Poi assegnarla alla Tag.
HRTL-016 Comm Tag already defined

Causa: La Tag è in stato STARTED oppure è attualmente in uso.
Rimedio: Fermare (STOP) la Tag oppure selezionarne una diversa. Fare riferimento alla sezione in cui sono descritte le fasi di
definizione e avviamento del protocollo FTP su un dispositivo nel manuale relativo al Backup e Restore del
controllore in Ethernet.
HRTL-017 File exists

HRTL-018 Cross-device link

HRTL-019 Invalid device type

Causa: il tipo di dispositivo non è un tipo di Tag (Cx o Sx).
Rimedio: Con questo comando possono essere utilizzate solo Tag.
HRTL-020 Not a directory

HRTL-021 Is a directory
HRTL-022 Invalid argument

Causa: Il sistema non supporta il protocollo selezionato.
Rimedio: Selezionare un altro protocollo o installare quello selezionato.
HRTL-023 File table overflow

HRTL-024 Too many open files

HRTL-025 Not a typewriter

- 212 -
HRTL-026 Text file busy

HRTL-027 File too large

HRTL-028 No space left on device

HRTL-029 Illegal seek

HRTL-030 Read-only file system

HRTL-031 Too many links

HRTL-032 Broken pipe

HRTL-035 Operation would block

HRTL-036 Operation now in progress

HRTL-037 Operation now in progress

HRTL-038 Socket operation on non-socket

HRTL-039 Destination address required

HRTL-040 Message size too long

- 213 -
HRTL-041 Protocol wrong type

HRTL-042 Protocol not available

HRTL-043 Protocol not supported

HRTL-044 Socket type not supported

HRTL-045 Operation not supported

HRTL-047 Address family not supported

HRTL-048 Address already in use

HRTL-049 Can't assign requested address

HRTL-050 Network is down

HRTL-051 Network is unreachable

HRTL-052 Connection dropped on reset

HRTL-053 Software caused connect abort

HRTL-054 Connection reset by peer

HRTL-055 No buffer space available

- 214 -
HRTL-056 Socket is already connected
HRTL-057 Socket is not connected

HRTL-058 Can't send, socket is shutdown

HRTL-060 Ethernet Connection timed out

HRTL-061 Ethernet Connection refused

HRTL-063 Protocol family not supported

HRTL-064 Host is down

HRTL-065 Host is unreachable

HRTL-066 No urgent data

HRTL-067 No out of bound data

HRTL-068 Device is already attached

Causa: Il dispositivo specificato è già in uso.
Rimedio: Liberare dispositivi per l'uso.
HRTL-069 Device Function Code invalid

Causa: Il dispositivo non supporta il comando.
Rimedio: Verificare l'utilizzo del dispositivo.
HRTL-070 Cannot detach with open files

Causa: Il dispositivo è in uso.
Rimedio: Attendere il completamento del comando e ritentare l'operazione.
- 215 -
HRTL-071 Device is already allocated

Causa: Il dispositivo è già allocato.
Rimedio: Attendere che il dispositivo si liberi e ritentare l'operazione.
HRTL-072 Device doesn't support attach

Causa: Il dispositivo non supporta il comando di attacco.
Rimedio: Verificare l'utilizzo del dispositivo.
HRTL-073 End of device list reached

Causa: Si è raggiunto il limite massimo di dispositivi.
Rimedio: Verificare che il dispositivo sia valido.
HRTL-074 Device is not supported

Causa: Il dispositivo non è disponibile.
Rimedio: Verificare l'installazione del dispositivo.
HRTL-075 Compressed File too small

Causa: L'intestazione del file indica l'esistenza di dati in quantità maggiore rispetto a quella trovata nel file.
Rimedio: Eliminare il file e tentare di ottenere una copia dall'originale.
4.8 I
4.8.1 IB-S
IB-S-001 Slave system error(%d)

IB-S-002 Slave board not installed

Causa: La scheda slave non è installata.
Rimedio: Installare la scheda slave.
IB-S-003 Slave PCB abnormal(%d)

Causa: La scheda slave è difettosa.
Rimedio: Sostituire la scheda slave.
IB-S-004 Slave No Data Exchange

Causa: Lo scambio di dati slave è interrotto.
Rimedio: Verificare il cablaggio e lo stato del master.
IB-S-005 Slave watch dog error

Causa: Lo slave ha rilevato un errore di watchdog.
Rimedio: Verificare lo stato dell'altro dispositivo.
IB-S-006 Can not find IBS Group

Causa: il gruppo specificato nell'istruzione di commutazione gruppi Interbus non è stato trovato.
Rimedio: Verificare la configurazione della rete. Immettere il numero di gruppo corretto nell'istruzione di commutazione gruppi
nel programma.
- 216 -
IB-S-007 IBS Config change Timeout

Causa: il gruppo specificato nell'istruzione di commutazione gruppi Interbus non può essere abilitato o disabilitato.
Rimedio: Verificare la configurazione della rete per vedere se il gruppo da commutare è impostato correttamente. Se il gruppo
non può essere abilitato, verificare che il dispositivo da abilitare sia ben collegato alla rete.
IB-S-008 Slave Length code error

Causa: L'impostazione del codice di lunghezza dello slave non è valido.
Rimedio: Modificare l'impostazione del codice di lunghezza dello slave.
IB-S-009 %s I/O Overmapping no.:%d

Causa: L'offset o il numero di byte nella configurazione dello slave non sono validi.
Rimedio: Modificare l'offset o il numero di byte nella configurazione dello slave.
IB-S-010 Please power OFF/ON for Master

IB-S-011 Master system error(%d)

IB-S-012 Master board not installed

Causa: La scheda master non è installata.
Rimedio: Installare la scheda master.
IB-S-013 Master PCB abnormal(%d)

Causa: La scheda master è difettosa.
Rimedio: Sostituire la scheda master.
IB-S-014 Master No Data Exchange

Causa: Lo scambio di dati master è interrotto.
IB-S-015 Module error

IB-S-016 Module reconfiguration

IB-S-017 Defect W1-interface

IB-S-018 Defect W2-interface

- 217 -
IB-S-019 %d: %d.%d %s

Causa: Si è verificato un errore sul dispositivo slave specificato.
IB-S-020 All clear done

IB-S-021 External periphery error

IB-S-022 Defective Datacycle & Rescan

IB-S-023 Transmission Quality Down

Causa: La qualità della trasmissione si è abbassata.
Rimedio: Verificare il dispositivo slave o il cablaggio.
IB-S-030 Device missing in last scan

IB-S-031 Device reports other ID

IB-S-032 Device reports other length

IB-S-033 Further device Interface 1

IB-S-034 Further device Interface 2

- 218 -
IB-S-035 Device missing in last scan

IB-S-036 Device peripheral error

IB-S-037 Device reconfiguration req

IB-S-038 Dev detect checksum error

IB-S-040 Defective Interface1(local)

IB-S-041 DefectiveInterface2(remote)
IB-S-042 No report ID & length code

IB-S-043 Interrupt IBS connection

IB-S-044 Interrupt IBS local before

IB-S-045 Interrupt IBS local behind

IB-S-046 Connect force stopped

- 219 -
IB-S-052 Unknown process data handshake

IB-S-056 No device table found

IB-S-057 IBS controller is defective

IB-S-070 Double address configured

IB-S-071 Device data set len fault

IB-S-072 Process data cfg len fault

IB-S-073 Additional table len fault

IB-S-074 PCP data length fault

IB-S-075 Whole size length fault

IB-S-076 Add table inconsistent

IB-S-077 Max Output offset overstep

- 220 -
IB-S-078 Max Input offset overstep

IB-S-079 Max Offset overstep > 255

IB-S-080 Module count or offset er

IB-S-081 Out Mod No <> out ofs

IB-S-082 In Mod No <> in ofs

IB-S-083 Real out len <> cfg len

IB-S-084 Real in len <> cfg len

IB-S-085 Overlapped output data

IB-S-086 Overlapped input data

IB-S-087 Out Dev define In module

IB-S-088 In Dev define Out module

- 221 -
IB-S-089 Out Dev define In module

IB-S-090 In Dev define Out module

IB-S-091 Installation depth error

IB-S-092 Length code is unknown

IB-S-093 Remove non exist device

IB-S-094 Device is active

IB-S-095 Config is differ from msg

IB-S-101 Not match Configuration list

IB-S-102 Too many device are connected

IB-S-103 Configuration change (ID-scan)

IB-S-104 Multi data cycle error

- 222 -
IB-S-105 InterBus Timeout process cycle

IB-S-106 Device missing in setup config

IB-S-107 Configuration change (runtime)

IB-S-108 No connection to InterBus-S

IB-S-150 Sequence error

IB-S-170 No warm start command

IB-S-171 Too many modules configured

IB-S-172 More module are connected

IB-S-173 Less module are connected

IB-S-174 Non supported length code

IB-S-175 Wrong length code

- 223 -
IB-S-176 Wrong ident code

IB-S-177 Wrong segment level

IB-S-178 Master Watch dog error

Causa: Il master ha rilevato un errore di watchdog.
Rimedio: Verificare lo stato dell'altro dispositivo.
IB-S-200 Slave No data Exchange

Causa: Lo scambio di dati slave è interrotto.
IB-S-201 Slave board not installed

Causa: La scheda slave non è installata.
Rimedio: Installare una scheda slave.
IB-S-202 Too many board installed

Causa: Sono state installate più di una scheda slave.
Rimedio: lasciare installata una sola scheda slave e rimuovere le altre.
IB-S-203 Init Error %d

Causa: Contattare Phoenix Contact per avere maggiori informazioni.
Rimedio: Contattare Phoenix Contact per avere maggiori informazioni.
IB-S-204 Runtime Error %d

Causa: Contattare Phoenix Contact per avere maggiori informazioni.
Rimedio: Contattare Phoenix Contact per avere maggiori informazioni.
IB-S-205 Please power off for Slave

Causa: Sono state effettuate modifiche alla configurazione ed è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore per attivare le nuove impostazioni.
IB-S-206 Firmware Updating Mode

Causa: Il controllore è stato avviato in modalità aggiornamento del firmware.
Rimedio: Il firmware deve essere aggiornato solo quando il controllore funziona in modalità aggiornamento del firmware.
Aggiornare il firmware se necessario. Spegnere e riaccendere il controllore per tornare al normale modo di
funzionamento,
IB-S-207 Firmware update successful

Causa: L'aggiornamento del firmware si è concluso correttamente.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore per tornare al normale modo di funzionamento,
IB-S-208 Firmware update failed %d

Causa: Si è verificato un errore durante l'aggiornamento del firmware.
Rimedio: Annotare il numero visualizzato nel messaggio di errore. Contattare Phoenix Contact.
IB-S-209 Firmware file error %d

Causa: Si è verificato un errore di accesso al file del firmware.
Rimedio: Verificare che il file del firmware non sia danneggiato.
- 224 -
IB-S-210 No firmware
Causa: il nome del file del firmware non è corretto.
Rimedio: Il nome del file contenente il firmware dovrebbe iniziare con IBS. Verificare se si stia utilizzando il firmware corretto
per il tipo di scheda slave.
IB-S-211 System Error %d %d

Rimedio: Annotare i numeri visualizzati nel messaggio di errore. Contattare la FANUC.
IB-S-212 Slave PCB abnormal

Causa: La scheda slave è difettosa.
Rimedio: Sostituire la scheda slave.
IB-S-213 Error code %x

Causa: Altre informazioni sono fornite nel messaggio di errore visualizzato contemporaneamente a questo.
Rimedio: Annotare il numero visualizzato nel messaggio di errore. Fare riferimento alla descrizione dell'allarme che appare
nello stesso momento.
IB-S-214 PCP Init Error %d

Causa: Si è verificato un errore nell'inizializzazione PCP.
Rimedio: Il numero visualizzato nel messaggio di errore è il codice di allarme prodotto dal firmware. Contattare Phoenix
Contact.
IB-S-215 PCP Init Stopped %d

Causa: L'inizializzazione PCP è stata interrotta a causa di un parametro errato.
Rimedio: Verificare le impostazioni PCP. Per esempio, controllare il numero di elementi.
IB-S-216 DIO size to UOP not enough

Causa: Le dimensioni della sezione DI/O sono troppo piccole per poter consentire l'utilizzo dei segnali UOP.
Rimedio: Aumentare le dimensioni della sezione DI/O se si desidera utilizzare i segnali UOP.
IB-S-220 HOST watchdog failed, timeout

IB-S-221 HOST not acknowledge process

IB-S-224 Error in IBS Controller comm

IB-S-260 bit len is set with byte len

Causa: La lunghezza in bit è espressa insieme alla lunghezza in byte.
Rimedio: Identificare per quale slave è stata impostata una lunghezza in bit e una lunghezza in byte entrambe diverse da zero.
Poi impostare il valore 0 per tutte le voci BIT LENGTH o per tutte le voci BYTE LENGTH.
IB-S-263 InterBus has no I/O assignment

Causa: L'assegnazione I/O Interbus è stata cancellata.
Rimedio: Create l'assegnazione I/O Interbus se deve essere un'operazione da svolgere manualmente. Per eliminare l'allarme è
necessario spegnere e riaccendere il controllore.
- 225 -
IB-S-264 Set system pointer failed

IB-S-300 XXXX:Bus error

Causa: Il trasferimento dei dati si interrompe a causa di un problema sul bus che produce un codice di allarme firmware
XXXX.
Rimedio: Consultare il manuale Phoenix Contact per IBS SYS FW G4 UM se si desiderano maggiori informazioni sul codice
di allarme.
IB-S-301 0BE2:Max. number was exceeded

Causa: Il numero massimo consentito di words o di dispositivi è stato superato.
di allarme.
IB-S-302 0BE6:Too many faulty data cycle

Causa: Questo allarme si presenta a causa di errori di installazione o di un dispositivo Interbus difettoso.
Rimedio: Verificare la rete Interbus. Fare riferimento alla Sezione 11.2 del manuale FANUC per l'operatore della scheda PCI
Phoenix Contact.
IB-S-303 0BE7:Configuration not activated

Causa: L'attivazione della configurazione non è riuscita. Questo allarme si presenta a causa di errori di installazione o di un
dispositivo Interbus difettoso.
Phoenix Contact.
IB-S-304 0BEA:Control_Device_Function
Causa: Il servizio Control_Device_Function (0714 esadecimale) non può essere eseguito.
Rimedio: Ripetere la richiesta del servizio se la scheda nel controllore si trova ancora nello stato RUN o ACTIVE. Se la
diagnostica è attiva, è necessario attendere i risultati. L'errore sul bus mostrerà la posizione in cui si è verificato.
IB-S-305 0BF4:CRC error in segment

Causa: Si è verificato un errore di trasmissione (CRC non corretto) sul percorso dei dati provenienti dall'interfaccia di bus (IN)
del dispositivo Interbus indicato.
Phoenix Contact.
IB-S-306 0BF5:Error at interface (In)

Causa: Si è verificato un errore di trasmissione (CRC non corretto) sul percorso dei dati di ritorno provenienti dall'interfaccia
di bus (IN) del dispositivo Interbus indicato.
Phoenix Contact.
IB-S-307 XXXX:Bus error occurred

Causa: L'errore di bus è indicato dal firmware con il codice di allarme XXXX.
di allarme.
IB-S-308 XXXX:Device is missing

Causa: Un dispositivo Interbus non è presente.
Rimedio: Confrontare la configurazione attiva con quella di del bus connesso, tenendo conto anche dei segmenti di bus
disabilitati.
IB-S-309 XXXX:Multiple errors in segment

Causa: Si sono verificati errori di trasmissione.
Phoenix Contact.
- 226 -
IB-S-310 XXXX:Multiple timeouts in segment
Phoenix Contact.
IB-S-311 XXXX:CRC error (In)

Phoenix Contact.
IB-S-312 XXXX:Defective interface (In)

Causa: Si è verificato un guasto sui cavi di trasmissione sul percorso dei dati provenienti dall'interfaccia di bus (IN) del
dispositivo Interbus indicato.
Rimedio: Verificare i cavi, i connettori e le connessioni Interbus e, nel caso in cui si riscontrassero interruzioni, ripararle.
IB-S-313 XXXX:Error at interface (In)

Phoenix Contact.
IB-S-314 XXXX:Interrupted interface (In)

Causa: Si è verificato un guasto sui cavi di trasmissione sul percorso dei dati provenienti dall'interfaccia di bus (IN) del
dispositivo Interbus indicato.
Rimedio: Verificare i cavi, i connettori e le connessioni Interbus e, nel caso in cui si riscontrassero interruzioni, ripararle.
IB-S-315 XXXX:Transmission error

Causa: Un dispositivo ponte (bridge) dell'interfaccia in uscita del dispositivo di bus precedente non è presente o è difettoso
(contatti non ottimali, giunzione fredda).
Rimedio: Verificare che il segmento del dispositivo Interbus specificato non abbia interruzioni nel connettore.
IB-S-316 XXXX:Error in segment

Phoenix Contact.
IB-S-317 XXXX:Wrong length code

Causa: Il codice di lunghezza del dispositivo Interbus specificato non è identico all'elemento nel pacchetto di configurazione.
Rimedio: Verificare la configurazione Interbus.
IB-S-318 XXXX:Wrong ID code

Causa: Il codice di identificazione del dispositivo Interbus specificato non è identico all'elemento nel pacchetto di
configurazione.
IB-S-319 XXXX:Data register error

Causa: Il numero di registri di dati del dispositivo Interbus specificato non è identico al codice di lunghezza immesso nel
pacchetto di configurazione.
di allarme.
IB-S-320 XXXX:Invalid ID code

Causa: Il dispositivo Interbus ha un codice identificativo non valido.
IB-S-321 XXXX:Remote device in local bus

Causa: Il dispositivo Interbus specificato ha un codice identificativo di un dispositivo di bus remoto, ma si trova in un bus
locale.
- 227 -
IB-S-322 XXXX:Device not possible

Causa: Il dispositivo Interbus specificato ha un chip slave SUPI 1.
Rimedio: Sostituire il dispositivo con uno dotato del chip SUPI 3.
IB-S-323 XXXX:Defective interface (Out1)

Causa: La trasmissione di dati è interrotta sull'interfaccia di bus remoto in uscita dal dispositivo Interbus specificato.
Rimedio: Controllo i connettori Consultare il manuale Phoenix Contact per IBS SYS FW G4 UM se si desiderano maggiori
informazioni sul codice di allarme.

Causa: La trasmissione di dati è interrotta sull'interfaccia di bus remoto in uscita dal dispositivo Interbus specificato.
Rimedio: Controllo i connettori Consultare il manuale Phoenix Contact per IBS SYS FW G4 UM se si desiderano maggiori
informazioni sul codice di allarme.
IB-S-325 XXXX:Interrupted interf. (Out1)

Causa: Il chip per il protocollo SUPI 3 ha rilevato un errore CRC o MAU.
Rimedio: Sostituire il dispositivo Interbus.
IB-S-326 XXXX:Interrupted interf. (Out2)

Causa: Il chip per il protocollo SUPI 3 ha rilevato un errore CRC o MAU.
Rimedio: Sostituire il dispositivo Interbus.
IB-S-327 XXXX:I/O timeout

Causa: Si è verificato un errore di Timeout sui segnali I/O.
di allarme.
IB-S-328 XXXX:Reset of device

Causa: L'alimentazione fornita ad un dispositivo Interbus non è sufficiente oppure questo è difettoso.
Rimedio: Verificare il dispositivo Interbus.
IB-S-329 XXXX:Device not initialized yet

Causa: La scheda nel controllore ha tentato di commutare lo stato del bus, ma l'inizializzazione del chip del protocollo non è
riuscita, oppure il dispositivo Interbus è difettoso.
Rimedio: Attendere che il dispositivo Interbus inizializzi il chip del protocollo oppure sostituire il dispositivo stesso.
IB-S-330 XXXX:Invalid mode at device

Causa: Si è verificato un errore nel dispositivo Interbus.
Rimedio: Sostituire il dispositivo.
IB-S-331 XXXX:Wrong data length

Causa: Il firmware indica questo errore associando ad esso il codice XXXX.
di allarme.
IB-S-332 XXXX:Wrong ID code (PCP)

di allarme.
IB-S-333 XXXX:Inadmissible width (PCP)

di allarme.
- 228 -
IB-S-334 XXXX:Dynamic PCP cannot be used

di allarme.
IB-S-335 XXXX:State conflict (On)

di allarme.
IB-S-336 XXXX:State conflict (Off)

di allarme.
IB-S-337 XXXX:Operation not possible

Causa: Si è verificato un errore nel dispositivo Interbus.
IB-S-338 XXXX:Multiple errors (Out1)

Causa: Si sono verificati più errori sull'interfaccia di uscita (OUT1) del dispositivo Interbus specificato.
Phoenix Contact.
IB-S-339 XXXX:Multiple timeout (Out1)

Causa: Un cavo difettoso è collegato a questa interfaccia di bus, o a quella di un dispositivo successivo nella rete Interbus.
Phoenix Contact.
IB-S-340 XXXX:Further device at bus

Causa: Un dispositivo inaspettato è stato rilevato sull'interfaccia di uscita (OUT1) del dispositivo Interbus specificato.
IB-S-341 XXXX:Data register error (Out1)

di allarme.

Causa: Il dispositivo Interbus connesso all'interfaccia di uscita (OUT1) del dispositivo Interbus specificato ha provocato un
azzeramento della tensione oppure è difettoso.
IB-S-343 XXXX:Further local bus device

Causa: Un dispositivo Interbus avente un codice identificativo di un dispositivo di bus locale, è stato rilevato dall'interfaccia
remota di uscita (OUT1) di Interbus.
IB-S-344 XXXX:Invalid ID code (Out1)

Causa: Il dispositivo Interbus collegato all'interfaccia di bus remoto in uscita (OUT1) del dispositivo Interbus specificato ha
un codice identificativo non valido.
IB-S-345 XXXX:Too many devices at local bus

Causa: Il bus locale collegato direttamente alla scheda nel controllore consiste di più dispositivi Interbus rispetto a quanti ne
siano stati definiti nella configurazione attiva.
Rimedio: Verificare il bus locale.
- 229 -
IB-S-346 XXXX:Multiple errors (Out2)

Causa: Un cavo Interbus è collegato all'interfaccia del bus di uscita (OUT2) senza che siano presenti ulteriori dispositivi
Interbus.
Rimedio: Verificare il bus locale/remoto.
IB-S-347 XXXX:Multiple timeouts (Out2)

Causa: Si è verificato un errore sul bus locale/remoto del dispositivo Interbus specificato.
Rimedio: Verificare il bus locale/remoto.
IB-S-348 XXXX:Further device at (Out2)

Causa: Un dispositivo Interbus è collegato, ma non è inserito nella configurazione attiva.
Rimedio: Verificare la rete Interbus nella posizione specificata.
IB-S-349 XXXX:Data register error (Out2)

di allarme.
IB-S-350 XXXX:Too many devices activated

Causa: Il dispositivo Interbus connesso all'interfaccia di diramazione del bus di uscita (OUT2) del dispositivo Interbus
specificato ha provocato un azzeramento della tensione oppure è difettoso.
IB-S-351 XXXX:Error in local bus

Causa: Si è verificato un errore sul bus locale del dispositivo Interbus specificato.
Rimedio: Verificare il bus locale.
IB-S-352 XXXX:Too many devices in local bus

di allarme.
IB-S-353 XXXX:Invalid ID code (Out2)

di allarme.
IB-S-354 8040:Error on channel

Causa: Il dispositivo Interbus specificato indica la presenza di un errore su singolo canale.
Rimedio: Verificare il canale del dispositivo Interbus specificato.
IB-S-355 8060:Short circuit at output

Causa: Il dispositivo Interbus specificato indica che è presente un corto circuito in uscita.
Rimedio: Verificare il circuito di protezione dell'uscita nel dispositivo Interbus specificato.
IB-S-356 8080:Initiator supply error

Causa: Il dispositivo Interbus specificato indica che si è verificato un errore di alimentazione ad un iniziatore in uno o più
gruppi-
Rimedio: Verificare i gruppi del dispositivo Interbus specificato.
IB-S-357 80A0:Power supply error

Causa: Il dispositivo Interbus specificato indica che si è verificato un errore di alimentazione in uno o più gruppi-
Rimedio: Verificare i gruppi del dispositivo Interbus specificato.
IB-S-358 80B1:Configuration error

Causa: Il dispositivo Interbus specificato indica la presenza di un errore di configurazione.
Rimedio: Verificare i parametri del dispositivo Interbus specificato.
- 230 -
IB-S-359 80B2:Peripheral electronic error
Causa: Il dispositivo Interbus specificato indica la presenza di un errore nell'elettronica I/O.
Rimedio: Verificare i sensori e gli attuatori collegati al dispositivo Interbus specificato.
IB-S-360 80B4:Temperature excess

Causa: Il dispositivo Interbus specificato indica che la temperatura ha superato i limiti ammessi.
Rimedio: Verificare i sensori e glia ttuatori collegati al dispositivo Interbus specificato.
IB-S-361 8400:Loop error (Out2)

Causa: Si è verificato un errore nel bus locale di installazione a basso livello.
Rimedio: Verificare i moduli connessi al dispositivo Interbus specificato.
IB-S-362 0CA0:Isolated disconnection error

Causa: La scheda nel controllore non è riuscita ad iniziare la configurazione del bus.
Rimedio: Utilizzare solo dispositivi dotati di chip SUPI 3.
IB-S-380 0BDF:Look for Failure

Causa: Si è verificato un errore sul bus.
Rimedio: Attendere che la ricerca dell'errore sia completata. L'accoppiatore di sistema fornirà il risultato.
IB-S-381 0BB1:Peripheral warning

Causa: Il dispositivo Interbus specificato indica la presenza di un errore periferico.
Rimedio: Verificare il dispositivo Interbus specificato.
IB-S-382 XXXX:Control Fault

di allarme.
IB-S-383 XXXX:User Fault

di allarme.
IB-S-384 XXXX:User Fault (%s)

di allarme.
IB-S-390 0902:Controller Board Error

Causa: Si è verificato un errore hardware o software sull'accoppiatore di sistema.
Rimedio: Sostituire la scheda nel controllore.
IB-S-391 0903:Board has not enough memory

Causa: L'accoppiatore di sistema non dispone di sufficiente memoria.
Rimedio: Utilizzare il servizio Reset_Controller_Board service (0956 esadecimale) per effettuare un avviamento caldo della
scheda nel controllore e ritentare l'operazione.
IB-S-392 0FA4:Board checksum error

Causa: Si è verificato un errore checksum nella memoria di parametrizzazione.
Rimedio: Formattare la memoria di parametrizzazione.
IB-S-393 XXXX:Board system error

di allarme.
- 231 -
IB-S-394 XXXX:is reported by firmware

Causa: L'errore XXXX è generato dal firmware.
Rimedio: Questa è un'indicazione relativa ad un allarme generico. Consultare il manuale Phoenix Contact per IBS SYS FW G4
UM se si desiderano maggiori informazioni sul codice di allarme.
IB-S-395 0A02: Can't execute service

Causa: Il servizio richiesto non è consentito nello stato di funzionamento attuale dell'accoppiatore di sistema.
Rimedio: Porre la scheda nel controllore nello stato richiesto prima di eseguire il servizio.
IB-S-396 Board status is READY

Causa: Insieme ad uno di questi allarmi potrebbe comparire anche l'errore IB-S-395.
Rimedio: Verificare lo stato attuale della scheda.
IB-S-397 Board status is ACTIVE

IB-S-398 Board status is RUN

IB-S-399 Board status is Bus Fail

IB-S-400 0928:Service called w/o Rights

Causa: Un servizio esclusivo è stato richiesto senza autorizzazione.
Rimedio: Rilasciare il diritto esclusivo detenuto da altri (software CMD, ecc.) e ritentare l'operazione.
IB-S-401 0A08:Firmw.command busy now

Causa: Il firmware non può elaborare due servizi contemporaneamente.
Rimedio: Attendere che il servizio richiamato per primo sia completato e ritentare l'operazione.
IB-S-402 0AFC:Board error reported

Causa: Si è verificato un errore hardware sulla scheda nel controllore.
IB-S-403 XXXX:Firmware error reported

Causa: Si è verificato un errore nel firmware sulla scheda nel controllore.
IB-S-404 0BD2:Bus warning time elapsed

Causa: Non è stato possibile trasmettere alcun ciclo di dati entro il tempo di avvertimento.
Rimedio: Verificare il sistema, oppure aumentare il tempo di avvertimento mediante il servizio Set_Value service (0750
esadecimale).
IB-S-405 XXXX:Wrong Variable ID

Causa: Il valore utilizzato non è valido o non è definito.
Rimedio: Verificare il parametro Variable_ID.
IB-S-420 0A20:1st Seg. Unswitchable

Causa: Il primo dispositivo Interbus fisico non può essere spento.
IB-S-421 0A28:Can't enable multiple Alt.Group

Causa: Si è tentata l'attivazione di gruppi alternativi contemporaneamente.
- 232 -
IB-S-422 0A2A:Dev dependency conflict
Causa: Si è verificato un errore nella commutazione di gruppo per dispositivi Interbus a mutua dipendenza.
Rimedio: Verificare la configurazione dei gruppi.
IB-S-423 0933:Can't take Exclusive Rights

Causa: la richiesta di diritti esclusivi è stata respinta. Qualche altro dispositivo è ancora in possesso dei diritti esclusivi.
Rimedio: Utilizzare il servizio Change_Exclusive_Rights_Request service (014F esadecimale) per abilitare i diritti esclusivi solo
quando nessun altro dispositivo ne gode già.
IB-S-424 Peripheral warning exists

Causa: Questo messaggio appare quando l'operatore preme il pulsante RESET, ma l'allarme periferico persiste su uno o più
dispositivi. Questo messaggio di errore viene visualizzato includendo la posizione in cui si è verificato.
Rimedio: Risolvere il problema periferico e premere il pulsante RESET.
IB-S-425 Peripheral warning cleared

Causa: Questo messaggio indica che tutti gli errori periferici sono stati eliminati.
IB-S-447 Seg.%d at outgoing remote bus

Causa: L'errore indicato con questo allarme è localizzato nella rete Interbus.
Rimedio: Utilizza questa informazione per risolvere il problema.
IB-S-448 Seg.%d at outgoing local bus

IB-S-449 %d.%d device not found

IB-S-450 %d.%d (Device Name)

IB-S-451 Additional Info XXXX

Causa: Per l'errore visualizzato con questo allarme sono disponibili informazioni aggiuntive.
Rimedio: Utilizzare queste informazioni per risolvere il problema specificato.
IB-S-452 Slave No data Exchange

Causa: La parte slave dell'accoppiatore di sistema non trasferisce di dati di processo.
Rimedio: Iniziare il trasferimento di dati della rete Interbus di cui la parte slave dell'accoppiatore di sistema è collegata. Se è in
fase di configurazione di sistema ed il robot deve muoversi senza che avvenga il trasferimento di dati slave, abilitare
l'impostazione della voce "Error one shot". Fare riferimento alla Sezione 5.2.2 per il modo TP e alla Sezione 6.2.2 per
il modo CMD della funzione Interbus contenute nel manuale per l'operatore della scheda PCI Phoenix Contact.
IB-S-453 Bus Fault is indicated

Causa: Il firmware ha generato un errore di bus.
Rimedio: Attendere che il firmware invii la descrizione dell'allarme.
IB-S-454 CMD mode is selected

Causa: Questo messaggio viene visualizzato quando l'impostazione della voce Use CMD viene mutata in Enable.
Rimedio: Per attivare la variazione dell'impostazione della voce Use CMD è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
IB-S-455 TP mode is selected

Causa: Questo messaggio viene visualizzato quando l'impostazione della voce Use CMD viene mutata in Disable.
Rimedio: Per attivare la variazione dell'impostazione della voce Use CMD è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
- 233 -
IB-S-456 Device %d is inserted

Causa: Questo messaggio viene visualizzato per informare l'operatore quando un dispositivo viene inserito nella schermata di
impostazione di dettaglio o nell'elenco dei dispositivi configurati.
IB-S-457 Device %d is deleted

Causa: Questo messaggio viene visualizzato per informare l'operatore quando un dispositivo viene eliminato dalla schermata
di impostazione di dettaglio o dall'elenco dei dispositivi configurati.
IB-S-458 Please power OFF/ON for Master

Causa: Questo messaggio viene visualizzato quando viene eseguita la funzione Read In nella schermata con l'elenco dei
dispositivi configurati.
Rimedio: Una volta eseguita la funzione Read In, è necessario spegnere e riaccendere il controllore per iniziare il trasferimento
di dati.
IB-S-459 Too many device

Causa: Questo messaggio viene visualizzato quando nella configurazione corrente sono presenti più di 128 dispositivi.
Rimedio: Diminuire il numero di dispositivi nella configurazione e riparametrizzare l'accoppiatore di sistema.
IB-S-461 Can't swich at READY state

Causa: Questo messaggio viene visualizzato quando il gruppo alternativo è commutato allo stato READY per la parte master
dell'accoppiatore di sistema.
Rimedio: Porre l'accoppiatore di sistema in stato ACTIVE o RUN. Per esempio, eseguire un trasferimento di dati oppure una
parametrizzazione.
IB-S-462 Parameterization is performed

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che è stata eseguita una parametrizzazione.
IB-S-463 Load SVC successful

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che il file SVC è stato caricato correttamente e memorizzato nel controllore con
il nome PXC_SVC.DT.
IB-S-464 Clear parm mem is performed

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che è stata eseguita una cancellazione della memoria di parametrizzazione.
IB-S-465 Load Config is performed

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che è stato eseguito il caricamento della configurazione.
IB-S-466 Board not ready

Causa: l'accoppiatore di sistema non è pronto per funzionare.
Rimedio: Sostituire l'accoppiatore di sistema.
IB-S-467 BackUp %d board files (Device Name)

Causa: Questo messaggio mostra il risultato delle operazioni di backup dei files della scheda dalla schermata di
configurazione del controllo in modo CMD. Il numero di files salvati viene visualizzato insieme al nome dell'unità di
memoria utilizzata (es. MC: o UT1). Se il numero è 0, significa che l'operazione non è riuscita. Verificare se il nome
del dispositivo è corretto o se la memoria di parametrizzazione contiene files.
IB-S-468 Slave external power off

Causa: Questo messaggio indica che l'alimentazione esterna della parte slave dell'accoppiatore di sistema non è presente.
Rimedio: Verificare che l'alimentazione esterna della parte slave dell'accoppiatore di sistema sia collegata correttamente e che la
tensione 24V sia fornita in modo adeguato.
- 234 -
IB-S-469 Slave not Init/Ready
Causa: L'accoppiatore di sistema non è inizializzato oppure non si trova in stato READY.
Rimedio: Verificare l'alimentazione esterna della parte slave dell'accoppiatore di sistema. Se l'alimentazione esterna è corretta,
spegnere il controllore e verificare se l'allarme scompare. Se l'allarme persiste, verificare l'hardware della parte slave
dell'accoppiatore di sistema.
IB-S-470 Slave DIP setting mismatch

Causa: Questo messaggio di allarme indica che l'impostazione della velocità di trasmissione effettuata tramite i micro
interruttori non corrisponde a quella memorizzata nel controllore del robot quando il DIP switch 10 della parte slave
dell'accoppiatore di sistema è ON.
Rimedio: Selezionare una delle seguenti soluzioni.
1. Cambiare a OFF la selezione del DIP switch 10 sulla parte slave dell'accoppiatore di sistema.
2. Modificare la posizione del DIP switch 9 per adattare la velocità di trasmissione a quella impostata nel
controllore del robot.
IB-S-471 Firmware version mismatch

Causa: I primi due numeri della versione del firmware sono diversi da quelli nella versione supportata.
Rimedio: Aggiornare il firmware ad una versione supportata. La versione supportata è indicata alla variabile di sistema
$IBPX_PRM.$FIRM_VAR. Fare riferimento alla Sezione 11.2.2 per aggiornare il firmware.
IB-S-472 Please power OFF/ON for Slave

Causa: La configurazione dello slave è cambiata.
IB-S-473 Parameterization not finished

Causa: Un trasferimento di dati è stato iniziato quando la parametrizzazione dell'accoppiatore di sistema non è ancora
completata.
Rimedio: Effettuare la parametrizzazione prima di iniziare un trasferimento di dati. Verificare se la parametrizzazione
precedente è riuscita oppure se si è interrotta a causa di un errore. Risolvere i problemi che impediscono di completare
correttamente la parametrizzazione.
IB-S-474 “Use CMD” setting mismatch

Causa: L'impostazione della voce Use CMD è stata cambiata a seguito del caricamento del file IBPXC.SV. I comandi sono
relativi alla parametrizzazione o ai trasferimenti di dati.
IB-S-475 PCI board not installed

Causa: La scheda madre PCI non è installata..
Rimedio: Spegnere il controllore ed installare la scheda madre PCI.
IB-S-476 newmem %d failed

IB-S-477 mktsk %d failed %d

IB-S-478 Slave Parameterization invalid

Causa: Questo messaggio indica che la parametrizzazione dello slave non è stata eseguita. Questo messaggio viene generato
quando il controllore del robot non ha una configurazione al momento dell'accensione in modo TP.
Rimedio: Creare la configurazione ed eseguire una parametrizzazione.+
IB-S-479 Firmware Updating Mode

Causa: Il sistema è avviato nel modo previsto per l'aggiornamento del firmware.
- 235 -
IB-S-480 Sysfail Reset Failed

Causa: L'inizializzazione dell'accoppiatore di sistema non è riuscita.
Rimedio: Verificare che l'accoppiatore di sistema sia bene installato sulla scheda madre PCI. Verificare che la scheda madre PCI
sia bene inserita nel backplane del controllore del robot. Verificare l'hardware dell'accoppiatore di sistema. Contattare
la FANUC.
IB-S-481 MPM1 Ready Bit OFF

Causa: L'inizializzazione del MPM non è riuscita.
Rimedio: Verificare che l'accoppiatore di sistema sia bene installato sulla scheda madre PCI. Verificare che la scheda madre PCI
sia bene inserita nel backplane del controllore del robot. Verificare l'hardware dell'accoppiatore di sistema. Contattare
la FANUC.
IB-S-482 Alternative Recovery Disabled

Causa: Questo messaggio indica che la funzione di ripristino alternativo è disabilitata perché la configurazione è stata
cambiata. il messaggio di allarme viene visualizzato anche quando il file IBPXC.SV viene caricato.
Rimedio: Se la configurazione è cambiata, eseguire una parametrizzazione. Se il file IBPXC.SV è stato caricato, spegnere e
IB-S-483 Execute param. for Baud-Rate

Causa: Questo messaggio di errore viene generato insieme all'allarme IB-S-484 quando la velocità di trasmissione viene
cambiata mentre è attivo il modo TP. Questo messaggio informa l'operatore che per scaricare una nuova impostazione
di velocitò di trasmissione è necessario eseguire una parametrizzazione prima di spegnere.
Rimedio: Eseguire una parametrizzazione. Fare riferimento alla descrizione dell'allarme IB-S-484 per attivare una nuova
velocità di trasmissione.
IB-S-484 Slave : Power off, Discon. 24V

Causa: Questo messaggio di errore viene generato insieme all'allarme IB-S-483 quando la velocità di trasmissione viene
cambiata mentre è attivo il modo TP. Per prima cosa, fare riferimento alla descrizione dell'allarme IB-S-484. Questo
messaggio di errore informa l'operatore che il controllore del robot deve essere spento e che l'alimentazione alla parte
slave dell'accoppiatore di sistema deve essere scollegata per diversi secondi prima di poter attivare una nuova velocità
di trasmissione. Notare che le nuove impostazioni di velocità di trasmissione devono essere scaricate anticipatamente.
Rimedio: Spegnere il controllore del robot e scollegare l'alimentazione esterna alla parte slave dell'accoppiatore di sistema.
Riaccendere il controllore del robot e collegare l'alimentatore esterno dopo diversi secondi.
IB-S-485 Power off or Execute param.

Causa: Questo messaggio di errore indica che le impostazioni sono state variate e che l'operatore deve spegnere e riaccendere
il controllore del robot oppure effettuare una parametrizzazione per attivare i nuovi valori.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore del robot oppure effettuare una parametrizzazione.
IB-S-486 Power OFF/ON is necessary

Causa: Questo messaggio di errore indica che le impostazioni sono state variate e che l'operatore deve spegnere e riaccendere
il controllore del robot per attivare i nuovi valori.
IB-S-487 Trying to reset Bus Fault

Causa: Questo messaggio di allarme viene generato quando il pulsante RESET è premuto per eliminare un errore di bus per
evitare che il robot si possa muovere finché il problema non sarà stato risolto.
Rimedio: Questo messaggio viene eliminato automaticamente nel momento in cui l'allarme che ne ha provocato la comparsa
scompare. Se il problema al bus persiste, il sistema genera un altro messaggio.
IB-S-488 Master is not running

Causa: Questo messaggio viene generato quando la parte master di un accoppiatore di sistema non trasferisce dati di processo,
mentre la parametrizzazione è stata completata all'avviamento.
Rimedio: Eseguire un trasferimento di dati oppure una parametrizzazione.
- 236 -
IB-S-489 Update Dev. Name by Load Conf.

Causa: Quando il nome del dispositivo viene cambiato nel modo CMD, questo messaggio informa l'operatore che per attivare
il nuovo nome è necessario eseguire il caricamento della configurazione.
Rimedio: Eseguire il caricamento della configurazione.
IB-S-490 Parameterization by SVC failed

Causa: Questo messaggio indica che la parametrizzazione basata sul file SVC non è riuscita.
Rimedio: Verificare se sono apparsi atri codici di errore insieme a IB-S-490 e tentare di identificare cause e rimedi.
IB-S-491 SVC file is not loaded

Causa: Questo messaggio viene generato quando il sistema viene avviato ed il file SVC non è ancora stato caricato sul
controllore del robot. La parametrizzazione non viene effettuata quando è presente questo allarme.
Rimedio: Caricare il file SVC come descritto nella Procedura 6-1 (fare riferimento alla Sezione 6.3.1 per ulteriori dettagli) del
manuale per l'operatore della scheda PCI Phoenix Contact.
IB-S-492 Alternative is not recovered

Causa: 1. Il firmware genera un errore per un servizio di commutazione di gruppo inviato da una funzione di ripristino
alternativo.
2. Una delle seguenti condizioni è vera:
- La configurazione è stata modificata dopo che è stata eseguita l'ultima parametrizzazione.
- L'elenco dei gruppi alternativi, quando l'ultimo è stato spento, non coincide con quello dei gruppi alternativi
correnti.
- Il file IBPXC.SV è stato caricato prima dello spegnimento del sistema.
Rimedio: 1. Verificare quale errore è generato dal firmware.
2. Abilitare i gruppi alternativi manualmente.
IB-S-493 Firmware reply XXXX timeout

Causa: Il controllore del robot attende la conferma del servizio firmware XXXX, ma il tempo è scaduto.
Rimedio: Attendere qualche secondo e ritentare l'operazione. Nel caso in cui l'errore dovesse ripresentarsi, contattare la FANUC.
IB-S-494 Slave err1shot is disabled

Causa: Questo messaggio indica che la voce "Error one shot" per lo slave è stata disabilitata quando l'operazione ALL_CLR
per la configurazione è in esecuzione.
IB-S-495 Failed to enable byte swap

Causa: Lo scambio nell'ordine dei bytes è stato abilitato ma la lunghezza o l'offset non sono multipli di 16. Per questo motivo
lo scambio dell'ordine dei bytes è disabilitato.
Rimedio: Se deve essere abilitato lo scambio dell'ordine dei bytes, impostare la lunghezza e l'offset a valori multipli di 16 e poi
abilitare lo scambio dell'ordine dei bytes.
IB-S-496 len/ofs not multiple of 16

Causa: Lo scambio nell'ordine dei bytes è stato abilitato ma la lunghezza o l'offset non sono multipli di 16. Per questo motivo
lo scambio dell'ordine dei bytes è disabilitato.
Rimedio: Se deve essere abilitato lo scambio dell'ordine dei bytes, impostare la lunghezza e l'offset a valori multipli di 16 e poi
abilitare lo scambio dell'ordine dei bytes.
IB-S-497 Failed to change len/ofs

Causa: Il nuovo valore della lunghezza o dell'offset non sono multipli di 16 quando è abilitato lo scambio dell'ordine dei bytes.
Per questo motivo, la variazione alla lunghezza o all'offset non è stata effettuata.
Rimedio: Se la lunghezza o l'offset devono essere modificati a valori diversi da un multiplo di 16, disabilitare lo scambio
dell'ordine dei bytes.
- 237 -
IB-S-498 len/ofs must be multiple of 16

Causa: Il nuovo valore della lunghezza o dell'offset non sono multipli di 16 quando è abilitato lo scambio dell'ordine dei bytes.
Per questo motivo, la variazione alla lunghezza o all'offset non è stata effettuata.
Rimedio: Se la lunghezza o l'offset devono essere modificati a valori diversi da un multiplo di 16, disabilitare lo scambio
dell'ordine dei bytes.
IB-S-500 Analog I/O setting is invalid

Causa: I segnali I/O analogici sono configurati, ma l'opzione software relativa non è presente.
Rimedio: Eliminare la configurazione dei segnali I/O analogici.
IB-S-501 Welding I/O setting is invalid

Causa: Sono stati configurati segnali I/O per la saldatura, ma il software applicativo non è ArcTool.
Rimedio: Eliminare la configurazione dei segnali I/O per la saldatura.
IB-S-502 AI/AO needs analog I/O option

Causa: L'operatore ha tentato di modificare le impostazioni relative ai segnali I/O analogici, ma l'apposita opzione software
non è presente.
Rimedio: Eliminare la configurazione dei segnali I/O analogici.
IB-S-503 Welding I/O needs Arc Tool

Causa: L'operatore ha tentato di modificare la configurazione dei segnali I/O per la saldatura, ma il software applicativo non è
ArcTool.
Rimedio: Eliminare la configurazione dei segnali I/O per la saldatura.
IB-S-504 Restore Alternative manually

Causa: Non è avvenuto il ripristino alternativo e, quindi, il trasferimento di dati non è iniziato.
Rimedio: Attivare manualmente il gruppo alternativo connesso ed iniziare il trasferimento dei dati.
IB-S-505 Loading IBPXC.SV (need 1 minute)

Causa: Il file IBPXC.SV è in fase di caricamento.
Rimedio: Attendere circa un minuto senza effettuare altre operazioni.
IB-S-506 Failed to optimize I/O transfer

Causa: L'ottimizzazione del trasferimento dei segnali I/O in modo CMD non è riuscita. Il trasferimento dei dati non è
ottimizzato.
Rimedio: Verificare la configurazione Interbus. Consultare l'elenco cronologico degli allarmi per identificare la causa del
problema.
IB-S-507 Bad PDD Type(%x) at %d.%d

Causa: Il tipo di PDD non è corretto, né byte, né bit, e pertanto è ignorato.
IB-S-510 Print: Internal error (%s)

IB-S-511 Printing of config. devices

Causa: Ha avuto inizio la stampa nel programma IbPrtCfg.
IB-S-512 Printing finished

Causa: La stampa nel programma IbPrtCfg è terminata.
- 238 -
IB-S-520 DevName: Internal error (%s)

Causa: Errore interno nel programma IbPrtCfg.
IB-S-521 Port already assigned

Causa: Il numero phy_port_no è già stato assegnato.
IB-S-522 Port is invalid

Causa: Il numero phy_port_no non è valido.
IB-S-523 Set assignment failed

Causa: La configurazione della porta phy_port_no non è riuscita.
IB-S-530 Save: Internal error (%s)

Causa: Si è verificato un errore interno nel programma per salvare l'elenco dei nomi di dispositivo. Fare riferimento all'errore
visualizzato ad un livello inferiore.
Rimedio: Consultare le indicazioni date per il codice di errore riportato nella linea successiva. Contattare la FANUC.
IB-S-531 Start saving DevName List

Causa: Ha avuto inizio l'esecuzione del programma che salva l'elenco dei nomi di dispositivo.
IB-S-532 Saving DevName List finished

Causa: L'esecuzione del programma che salva l'elenco dei nomi di dispositivo è terminata.
IB-S-534 Save: System error (%s)

Causa: Si è verificato un errore di sistema nel programma IbSaveDn.
IB-S-535 Load: Internal error (%s)

Causa: Si è verificato un errore interno nel programma che carica l'elenco dei nomi di dispositivo. Fare riferimento all'errore
visualizzato ad un livello inferiore.
IB-S-536 Start loading DevName List

Causa: Ha avuto inizio l'esecuzione del programma che carica l'elenco dei nomi di dispositivo.
IB-S-537 Loading DevName List finished

Causa: L'esecuzione del programma che carica l'elenco dei nomi di dispositivo è terminata.
IB-S-538 No Integer in Line (%s)

Causa: Alla linea (%s) del file DevNamL.dt è presente un valore non intero mentre avrebbe dovuto essere intero.
Rimedio: Verificare il valore dopo i due punti (:) nel file DevNamL.dt. Il tipo di dato deve essere intero.
IB-S-539 Load: System error (%s)

Causa: Si è verificato un errore di sistema nel programma che carica l'elenco dei nomi di dispositivo. Fare riferimento
all'errore visualizzato ad un livello inferiore.
- 239 -
IB-S-550 Internal error (%d)

Causa: Si è verificato un errore di sistema mentre era in corso il caricamento/salvataggio dell'archivio Interbus.
IB-S-551 Can't open InterBus Archive

Causa: Non è possibile aprire l'archivio Interbus sul dispositivo selezionato.
Rimedio: Verificare che il dispositivo selezionato sia inserito.
IB-S-552 Get_Directory failed

Causa: Si è verificato un errore in un servizio Get_Directory del firmware mentre era in corso il caricamento/salvataggio
dell'archivio Interbus.
IB-S-553 File_Open %s failed

Causa: Si è verificato un errore in un servizio File_Open del firmware mentre era in corso il caricamento/salvataggio
IB-S-554 File_Read %s failed

Causa: Si è verificato un errore in un servizio File_Read del firmware mentre era in corso il caricamento/salvataggio
IB-S-555 File_Write %s failed

Causa: Si è verificato un errore in un servizio File_Write del firmware mentre era in corso il caricamento/salvataggio
IB-S-556 File_Close %s failed

Causa: Si è verificato un errore in un servizio File_Close del firmware mentre era in corso il caricamento/salvataggio
IB-S-557 Archive version (%x) unsupported

Causa: La versione del formato dell'archivio Interbus non è supportata.
IB-S-558 Clear_Param_Mem failed

Causa: Il servizio Clear_Parameterization_Memory non è riuscito mentre era in corso il caricamento/salvataggio dell'archivio
Interbus.
IB-S-559 %d files saved as ibbdfil.iba

Causa: Il salvataggio dell'archivio Interbus è avvenuto con successo.
IB-S-560 %d files loaded by ibbdfil.iba

Causa: Il caricamento dell'archivio Interbus è avvenuto con successo.
IB-S-561 No file to backup/restore

Causa: Non esistono files da salvare o caricare.
IB-S-562 File size in archive is wrong

Causa: Le dimensioni del file archivio eccedono i limiti previsti.
- 240 -
IB-S-563 ibbdfil.iba is truncated %d
Causa: La lettura dell'intestazione dell'archivio o del file non è riuscita.
IB-S-564 File name must be MS DOS format

Causa: Il nome del file deve essere nel formato DOS : nome (1-8), estensione (0-3).
Rimedio: Cambiare il nome del file.
IB-S-565 Can't backup %s

Causa: Il file con il nome visualizzato non può essere salvato.
IB-S-566 Can't restore %s

Causa: Il file con il nome visualizzato non può essere ricaricato.
IB-S-567 Too many files in ibbdfil.iba

Causa: Il numero di files in ibbdfil.iba eccede il numero massimo di file di parametri in memoria.
Rimedio: Ridurre il numero di files e tentare di nuovo l'operazione di salvataggio dei files perché ibbdfil.iba potrebbe essere
danneggiato.
IB-S-568 File list is too small

Causa: Il numero di file da salvare/ricaricare eccede le dimensioni dell'elenco di files.
Rimedio: Ridurre il numero di files e tentare di nuovo l'operazione di salvataggio dei files perché ibbdfil.iba potrebbe essere
danneggiato.
IB-S-569 Can't get right. Try again.

Causa: Non si dispone dell'autorizzazione per l'esecuzione di questa operazione su file.
Rimedio: Attendere qualche secondo e ritentare l'operazione.
IB-S-570 Too many PCI board found

Causa: Le schede PCI sono troppe.
Rimedio: Rimuovere le schede PCI in eccesso.
IB-S-571 Failed to backup ibbdfil.iba

Causa: Il salvataggio di ibbdfil.iba, che contiene i files delle schede, non è riuscito.
Rimedio: Verificare che l'unità di memoria selezionata sia inserita correttamente.
IB-S-572 Set Master-Only HW. setting

Causa: Una scheda solo-master è stata rilevata ma l'impostazione del tipo di hardware è disabilitata.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $IBPX_HW.$HW_TYPE = 1 e spegnere e riaccendere il controllore.
IB-S-573 Remove Master-Only HW. setting

Causa: Un accoppiatore di sistema è stato rilevato ma l'impostazione del tipo di hardware è abilitata.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $IBPX_HW.$HW_TYPE = 0 e spegnere e riaccendere il controllore.
IB-S-574 Use CMD for Master-Only

Causa: La voce Use CMD è disabilitata ma è stata rilevata una scheda solo-master.
Rimedio: Abilitare la voce Use CMD e spegnere e riaccendere il controllore.
IB-S-575 SVC type mismatch

Causa: Il file SVC memorizzato nel controllore non corrisponde al tipo di scheda Interbus attuale.
Rimedio: Ricaricare il file SVC.
IB-S-576 ibbdfil.iba type mismatch

Causa: Il file IBA da ricaricare nel controllore non corrisponde al tipo di scheda Interbus attuale.
Rimedio: Verificare che il file IBA sia per la scheda Interbus installata.
- 241 -
4.8.2 INTP
INTP-001 Cannot lock the motion grp

Causa: Il controllo di movimento per il gruppo specificato non può essere bloccato.
Rimedio: Verificare l'interruttore di abilitazione della tastiera di programmazione e gli altri programmi in corso per determinare
quale ha il controllo di movimento.
INTP-002 Program manager internal error

INTP-003 Invalid request

INTP-004 Cannot ATTACH with TP enabled

Causa: L'istruzione ATTACH (KAREL) richiede che la tastiera di programmazione sia disabilitata.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione.
INTP-005 Cannot release motion control

Causa: Non può essere rilasciato il controllo del movimento.
Rimedio: Interrompere il programma attualmente in esecuzione o in pausa.
INTP-100 (%s^4, %d^5) Internal error (PXnn)

INTP-101 (%s^4, %d^5) Internal error (system)

Causa: Si è presentato un allarme interno di sistema.
INTP-102 (%s^4, %d^5) Code format is invalid

Causa: I dati del programma sono danneggiati.
Rimedio: Per programmi TPE, ricaricare il programma da una copia salvata in precedenza. Se una copia di backup non è
disponibile, potrebbe essere necessario ricreare la routine specifica. Per i programmi KAREL, ripetere la compilazione
e ricaricare il programma.
INTP-103 (%s^4, %d^5) Program error

Causa: Si è verificato un errore mentre il programma era in esecuzione.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Questa è visualizzata nella schermata Alarm del menu MENUS.
INTP-104 (%s^4, %d^5) Single step failed

Causa: La modalità single step non può essere attivata.
- 242 -
INTP-105 (%s^4, %d^5) Run request failed

Causa: L'esecuzione del programma non può partire.
INTP-106 (%s^4, %d^5) Continue request failed

Causa: L'esecuzione del programma non può riprendere.
INTP-107 (%s^4, %d^5) Pause request failed

Causa: Si è verificato un errore nel momento in cui il programma è stato interrotto.
INTP-108 (%s^4, %d^5) Abort request failed

Causa: Si è verificato un errore nel momento in cui il programma è stato interrotto.
INTP-109 (%s^4, %d^5) BWD motion request failed

Causa: L'esecuzione del programma in senso inverso non può essere eseguita.
INTP-110 (%s^4, %d^5) Get task status request failed

Causa: L'attributo della task specificata non è stata trovato oppure non può essere letto.
Rimedio: Controllare l'attributo della task.
INTP-111 (%s^4, %d^5) Skip statement request failed

Causa: La linea attualmente in esecuzione non può essere cambiata.
INTP-112 Cannot call interrupt routine

Causa: La routine di interrupt non può essere eseguita.
INTP-113 (%s^4, %d^5) Stop motion request failed

Causa: Si è verificato un errore nel momento in cui il movimento è stato interrotto.
INTP-114 (%s^4, %d^5) Cancel motion request failed

Causa: Si è verificato un errore nel momento in cui il movimento è stato cancellato.
INTP-115 (%s^4, %d^5) Resume motion request failed

Causa: Si è verificato un errore nel momento in cui il movimento è ripreso.
INTP-116 (%s^4, %d^5) Hold motion request failed

Causa: Si è verificato un errore nel momento in cui il movimento è stato interrotto.
INTP-117 (%s^4, %d^5) Unhold motion request failed

Causa: Si è verificato un errore nel momento in cui il movimento è ripreso.
INTP-118 (%s^4, %d^5) Walk back data request failed

Causa: Si è verificato un errore mentre si tentava di visualizzare la storia dell'esecuzione.
- 243 -
INTP-119 (%s^4, %d^5) Get trace data request failed

Causa: Si è verificato un errore mentre si tentava di visualizzare il tracciamento dei dati.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Premere il tasto MENU e selezionare la voce ALARM per
visualizzare l'elenco cronologico degli allarmi.
INTP-120 (%s^4, %d^5) Unwait action request failed

Causa: Si è verificato un errore mentre si tentava di continuare l'esecuzione del programma.
INTP-121 (%s^4, %d^5) Release inquiry request failed

Causa: Si è verificato un errore tentando di ottenere informazioni sul movimento per l'istruzione RELEASE.
INTP-122 (%s^4, %d^5) Process motion data failed

Causa: Si è verificato un errore durante l'elaborazione del movimento,
INTP-123 (%s^4, %d^5) Process application data failed

Causa: Si è verificato un errore durante l'elaborazione dell'applicazione,
INTP-124 (%s^4, %d^5) Invalid ITR routine

Causa: La routine di interrupt non è di tipo valido-
INTP-125 Failed to convert position

Causa: La conversione, di un tipo di posizione in un'altra, è fallita.
INTP-126 Vision built-in return failed

Causa: La risposta del sistema di visione non è stata ricevuta.
INTP-127 Power fail detected

Causa: Si è riscontrato un calo di tensione.
Rimedio: Far ripartire il programma ad avviamento caldo (Hot Start) completato.
INTP-128 Pos reg is locked

Causa: I registri di posizione sono bloccati.
Rimedio: Attendere un momento.
INTP-129 Cannot use motion group

Causa: Si è tentato di bloccare il gruppo di assi anche se questo programma non ha gruppi di assi.
Rimedio: Modificare la maschera di selezione dei gruppi di assi nella schermata dettagli dei programmi.
INTP-130 (%s^4, %d^5) Exec status recovery failed

Causa: Il tentativo di recuperare lo stato dell'esecuzione è fallito.
INTP-131 Number of stop exceeds limit

Causa: Sono stati creati troppi dati di stop nello stesso momento.
Rimedio: Diminuire la quantità di dati di stop.
INTP-132 Unlocked groups specified

Causa: Il gruppo di assi specificato è già stato sbloccato.
Rimedio: Cambiare la specifica del gruppo di movimento.
- 244 -
INTP-133 Motion is already released
Causa: Il gruppo di assi specificato è già stato sbloccato.
Rimedio: Cambiare la specifica del gruppo di movimento. Bloccare il gruppo di assi.
INTP-134 Over automatic start Max counter

Causa: Lo start automatico è stato eseguito per il numero di volte definito ma l'allarme non era stato risolto. Il numero di
partenze in automatico della funzione di ripristino da errore ha superato il conteggio massimo consentito.
Rimedio: Eliminare l'allarme manualmente.
INTP-135 Recovery DO OFF in auto start mode

Causa: Lo stato dell'uscita di ripristino da errore è OFF in condizioni di start automatico. Per questo motivo il programma di
ripristino non può essere eseguito automaticamente.
Rimedio: Verificare lo stato dell'uscita di ripristino da errore.
INTP-136 Can not use motion group for dry run function
Causa: La variabile di sistema $PAUSE_PROG deve contenere il nome di un programma che non utilizzi alcun gruppo di
assi.
Rimedio: Utilizzare un altro programma che non sia associato ad alcun gruppo di assi.
INTP-137 Program specified by $PAUSE_PROG doesn't exist.

Causa: Il programma specificato con la variabile di sistema $PAUSE_PROG non esiste.
Rimedio: Verificare il contenuto della variabile $PAUSE_PROG.
INTP-138 Program specified by $RESM_DRYPROG doesn't exist.

Causa: Il programma specificato dalla variabile di sistema $RESUME_PROG non esiste.
Rimedio: Verificare il contenuto della variabile $RESUME_PROG.
INTP-139 (%s^4, %d^5) Local variable request failed

Causa: Si è verificato un errore durante l'accesso a una o più variabili locali.
INTP-140 (%s^4, %d^5) Start pre-planed motion failed

Causa: Si è verificato un errore subito prima dell'invio del pacchetto di dati per il movimento pre-pianificato.
Rimedio: Allarme interno di sistema. Effettuare un avviamento freddo (cold start).
INTP-146 Run request failed

Causa: Il programma non può essere eseguito. Il programma azione di un'istruzione Monito non può essere eseguito. Fare
riferimento alla causa dell'errore nella schermata di dettaglio ALARM/HIST.
Rimedio: Effettuare le operazioni descritte per la causa del problema.
INTP-147 Internal error (system)

Causa: Errore interno del software. Fare riferimento alla causa dell'errore nella schermata di dettaglio ALARM/HIST.
Potrebbe non essere disponibile sufficiente memoria o potrebbero essersi verificate condizioni non corrette.
INTP-148 Motion group mismatch between Main and Sub

Causa: Un sottoprogramma è associato ad un gruppo di assi che il programma principale non ha.
Rimedio: Cambiare il gruppo di assi del sottoprogramma in modo che sia lo stesso del programma principale.
INTP-200 (%s^4, %d^5) Unimplemented TP instruction

Causa: L'istruzione di programma non è disponibile.
Rimedio: Assicurarsi che l'opzione corrispondente sia caricata.
INTP-201 (%s^4, %d^5) Untaught element encountered

Causa: L'istruzione non è stata registrata.
Rimedio: Reinserire l'istruzione con i dati corretti.
- 245 -
INTP-202 (%s^4, %d^5) Syntax error

Causa: Errore di sintassi nella scrittura dell'istruzione.
INTP-203 (%s^4, %d^5) Variable type mismatch

Causa: Il tipo di variabile non è corretto.
Rimedio: Verificare il tipo di variabile.
INTP-204 (%s^4, %d^5) Invalid value for index

Causa: Il valore di indice non è valido.
Rimedio: Verificare il valore dell'indice.
INTP-205 (%s^4, %d^5) Analog port access error

Causa: Gli I/O analogici non funzionano in modo corretto.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Questa è visualizzata nella schermata MENU, Alarm.
INTP-206 (%s^4, %d^5) Digital port access error

Causa: Gli I/O digitali non funzionano in modo corretto.
INTP-207 (%s^4, %d^5) Group I/O port access error

Causa: Gli I/O a gruppi non funzionano in modo corretto.
INTP-208 (%s^4, %d^5) Divide by 0

Causa: È stata eseguita la divisione per 0.
Rimedio: Verificare il numero.
INTP-209 (%s^4, %d^5) SELECT is needed

Causa: Una istruzione CASE è stata eseguita prima dell'istruzione SELECT.
Rimedio: Aggiungere un'istruzione SELECT prima dell'istruzione CASE.
INTP-210 (%s^4, %d^5) Start TIMER failed

Causa: Il timer di programma non può essere avviato.
INTP-211 (%s^4, %d^5) Delete TIMER failed

Causa: Il timer di programma non può essere fermato.
INTP-212 (%s^4, %d^5) Invalid value for OVERRIDE

Causa: Il valore indicato non può essere utilizzato per l'istruzione OVERRIDE.
INTP-213 %s^7 (%s^4, %d^5) UALM[%d^9]

Causa: Si è verificato un allarme utente.
INTP-214 (%s^4, %d^5) Specified group not locked

Causa: Il registro di posizione o le istruzioni di setup del frame sono state eseguite in un programma senza il gruppo di assi.
INTP-215 (%s^4, %d^5) Group mismatch

Causa: Il dato di posizione non è valido.
Rimedio: Verificare il dato di posizione.
- 246 -
INTP-216 (%s^4, %d^5) Invalid value for group number

Causa: Il valore indicato non è valido per il numero del gruppo di movimento.
INTP-217 (%s^4, %d^5) SKIP CONDITION needed

Causa: L'istruzione SKIP è stata eseguita prima di un'istruzione SKIP CONDITION.
Rimedio: Aggiungere un'istruzione SKIP CONDITION.
INTP-218 (%s^4, %d^5) Skip failed

Causa: L'istruzione SKIP o SKIP CONDITION non può essere eseguita.
INTP-219 (%s^4, %d^5) Pause task failed

Causa: L'istruzione PAUSE non può essere eseguita.
INTP-220 (%s^4, %d^5) Abort task failed

Causa: L'istruzione ABORT non può essere eseguita.
INTP-221 (%s^4, %d^5) Application failed

Causa: L'istruzione di processo non può essere eseguita.
INTP-222 (%s^4, %d^5) Call program failed

Causa: L'istruzione CALL non può essere eseguita.
INTP-223 (%s^4, %d^5) Delay time failed

Causa: L'istruzione WAIT non può essere eseguita.
INTP-224 (%s^4, %d^5) Jump label failed

Causa: L'istruzione di diramazione non può essere eseguita.
INTP-225 (%s^4, %d^5) Motion statement failed

Causa: L'istruzione di movimento non può essere eseguita.
INTP-226 (%s^4, %d^5) Read position register failed

Causa: Il registro di posizione non può essere letto.
INTP-227 (%s^4, %d^5) Write position register failed

Causa: Il registro di posizione non può essere scritto.
INTP-228 (%s^4, %d^5) Read register failed

Causa: Il registro non può essere letto.
INTP-229 (%s^4, %d^5) Write register failed

Causa: Il registro non può essere scritto.
- 247 -
INTP-230 (%s^4, %d^5) Wait condition failed

Causa: L'istruzione WAIT non può essere eseguita.
INTP-231 (%s^4, %d^5) Read next line failed

Causa: La riga successiva non può essere letta.
INTP-232 (%s^4, %d^5) Invalid frame number

Causa: Il numero di frame non è valido.
Rimedio: Verificare il numero di frame.
INTP-233 (%s^4, %d^5) Read frame value failed

Causa: Il frame specificato non può essere letto.
INTP-234 (%s^4, %d^5) Write frame value failed

Causa: Il frame specificato non può essere scritto.
INTP-235 (%s^4, %d^5) Read pos item failed

Causa: La posizione P non può essere letta.
INTP-236 (%s^4, %d^5) Write pos item failed

Causa: La posizione P non può essere scritta.
INTP-237 (%s^4, %d^5) No more motion for BWD

Causa: L'esecuzione del programma nel verso contrario non può essere eseguito oltre questo punto perché la linea di
programma corrente è la prima.
Rimedio: Fermare l'esecuzione in senso inverso del programma quando ci trova in questo punto.
INTP-238 (%s^4, %d^5) BWD execution completed

Causa: L'esecuzione all'indietro è stata completata.
INTP-239 (%s^4, %d^5) Cannot execute backwards

Causa: Questa istruzione non può essere eseguita in senso inverso.
Rimedio: Portare il cursore sulla linea successiva di programma.
INTP-240 (%s^4, %d^5) Incompatible data type

Causa: Il tipo di dato specificato nell'istruzione PARAMETER non è valido per il tipo di variabile di sistema.
Rimedio: Verificare il tipo di dato.
INTP-241 (%s^4, %d^5) Unsupported parameter

Causa: Questo tipo di parametro non può essere utilizzato.
Rimedio: Verificare il tipo di parametro.
INTP-242 (%s^4, %d^5) Offset value is needed

Causa: È stata eseguita un'istruzione di OFFSET prima di un'istruzione di OFFSET CONDITION. In un'istruzione OFFSET
PR[] il registro posizione non è stato inizializzato correttamente.
Rimedio: Aggiungere un'istruzione di OFFSET CONDITION prima dell'istruzione OFFSET. Impostare il registro di posizione.
INTP-243 (%s^4, %d^5) Def grp is not specified

Causa: Questo programma non ha nessun gruppo di movimento definito. L'istruzione di movimento non può essere eseguita.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione di movimento, oppure impostare il gruppo di movimento nella schermata dei dettagli del
programma.
- 248 -
INTP-244 (%s^4, %d^5) Invalid line number
Causa: Il numero di linea non è corretto.
Rimedio: Verificare il numero di linea.
INTP-245 (%s^4, %d^5) RCV stmt failed

Causa: L'istruzione RECEIVE R[] non può essere eseguita.
INTP-246 PAUSE.L (%s^4, %d^5) SEMAPHORE stmt failed

Causa: L'istruzione SEMAPHORE non può essere eseguita.
INTP-247 (%s^4, %d^5) Pre exec failed

Causa: Il sistema di pre-elaborazione del movimento o dell'applicazione ha qualche problema ed il sistema pone l'esecuzione
del programma in pausa per sicurezza.
Rimedio: Premere il tasto RESET per eliminare l'errore e continuare l'esecuzione del programma. Se questo allarme continua a
presentarsi, eseguire un avviamento freddo del controllore, spegnendolo e riaccendendolo tenendo premuti i tati
SHIFT e RESET sulla tastiera di programmazione. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno
INTP-248 (%s^4, %d^5) MACRO failed

Causa: L'istruzione MACRO non può essere eseguita.
INTP-249 Macro is not set correctly

Causa: L'impostazione della macro non è valida.
Rimedio: Verificare l'impostazione della macro. Per maggiori informazioni sulla configurazione delle macro, fare riferimento al
manuale per l'operatore mirato all'applicazione.
INTP-250 (%s^4, %d^5) Invalid uframe number

Causa: Il numero di sistema di coordinate utente non è valido.
INTP-251 (%s^4, %d^5) Invalid utool number

Causa: Il numero di coordinate utensile non è valido.
INTP-252 User frame number mismatch

Causa: Il numero di user frame nel dato di posizione non corrisponde al numero di user frame selezionato.
Rimedio: Verificare il numero di user frame.
INTP-253 Tool frame number mismatch

Causa: Il numero di tool frame nel dato di posizione non corrisponde al numero di tool frame selezionato.
Rimedio: Verificare il numero di tool frame.
INTP-254 (%s^4, %d^5) Parameter not found

Causa: Il nome della variabile di sistema specificata non è stato trovato.
Rimedio: Verificare il nome del parametro.
INTP-255 (%s^4, %d^5) CAL_MATRIX failed

Causa: L'istruzione CAL_MATRIX non può essere eseguita.
INTP-256 (%s^4, %d^5) No data for CAL_MATRIX

Causa: I tre punti di origine o i tre punti di destinazione non sono stati impostati.
Rimedio: Impostare i tre punti di origine o i tre punti di destinazione.
- 249 -
INTP-257 (%s^4, %d^5) Invalid delay time

Causa: Il valore di tempo di attesa è negativo o eccede il valore massimo di 2147483.647 sec.
Rimedio: Immettere un valore corretto.
INTP-258 (%s^4, %d^5) Weld port access error

Causa: L'istruzione di saldatura non funziona correttamente.
INTP-259 (%s^4, %d^5) Invalid position type

Causa: Il tipo di dato del registro di posizione è stato impostato come joint.
Rimedio: Cambiare il dato del registro di posizione in cartesiano.
INTP-260 (%s^4, %d^5) Invalid torque limit value

Causa: Valore di coppia non valido.
INTP-261 (%s^4, %d^5) Array subscript missing

Causa: Un indice non è presente in un'istruzione TPE Parameter che specifica un array.
Rimedio: Correggere l'istruzione Parameter in modo che includa l'indice dell'elemento desiderato dell'array.
INTP-262 (%s^4, %d^5) Field name missing

Causa: Un nome di campo dati è richiesto in un'istruzione Parameter che specifichi una struttura.
Rimedio: Correggere l'istruzione Parameter in modo che includa il nome del campo dati desiderato.
INTP-263 (%s^4, %d^5) Invalid register type

Causa: Il tipo di registro non è valido.
Rimedio: Verificare il tipo di registro.
INTP-265 (%s^4, %d^5) Invalid value for speed value

Causa: Il valore indicato non può essere utilizzato per l'istruzione di movimento.
INTP-266 (%s^4, %d^5) Mnemonic in interupt is failed

Causa: Un'istruzione di movimento è stata eseguita in una routine di interrupt mentre era in corso un movimento iniziato nel
programma principale.
Rimedio: Uno (o entrambi) dei seguenti suggerimenti dovrebbe correggere il problema. 1. Aggiungere un'azione CANCEL o
STOP al condition handler prima della chiamata alla routine di interrupt. 2. Aggiungere un'istruzione DELAY 500
prima del primo movimento nella routine di interrupt per dare tempo al movimento di terminare.
INTP-267 (%s^4, %d^5) RUN stmt failed

Causa: Il programma specificato è già in esecuzione.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma specificato.
INTP-268 (%s^4, %d^5) This statement only one in each line

Causa: Questa istruzione può apparire solo una volta in ciascuna linea di programma.
Rimedio: Cancellare le istruzioni in più.
INTP-269 (%s^4, %d^5) Skip statement only one in each line

Causa: L'istruzione SKIP può apparire solo una volta in ciascuna linea di programma.
Rimedio: Cancellare le istruzioni Skip in più.
INTP-270 (%s^4, %d^5) Different group cannot BWD

Causa: Durante l'esecuzione del programma in senso inverso, un movimento ha incontrato un numero di gruppo di movimento
differente dalla precedente istruzione di movimento.
Rimedio: Eseguire il programma in avanti (FWD) con cautela.
- 250 -
INTP-271 (%s^4, %d^5) Excessive torque limit value

Causa: Il limite di coppia eccede il valore massimo. Il valore limite di coppia è stato modificato al massimo.
Rimedio: Impostare la coppia limite ad un valore minore o uguale al massimo valore consentito.
INTP-272 (%s^4, %d^5) Unsupported operator

Causa: Questo operatore non è supportato.
Rimedio: Verificare l'operatore utilizzato. Fare riferimento al manuale per l'operatore dell'applicazione.
INTP-273 (%s^4, %d^5) Too many conditions

Causa: Il numero delle condizioni supera il massimo consentito.
Rimedio: Ridurre il numero di condizioni.
INTP-274 (%s^4, %d^5) CH program error

Causa: L'istruzione di monitoraggio non può essere eseguita.
INTP-275 Invalid sub type of CH program

Causa: Il sotto-tipo specificato per questo programma di monitoraggio non può essere utilizzato.
Rimedio: Controllare il sotto-tipo specificato per il programma.
INTP-276 (%s^4, %d^5) Invalid combination of motion option

Causa: Le istruzioni aggiuntive di movimento (SKIP, TIME BEFORE/AFTER e l'istruzione di applicazione) non possono
essere registrate insieme.
Rimedio: Cancellare le istruzioni di movimento aggiuntive.
INTP-277 (%s^4, %d^5) Internal MACRO EPT data mismatch

Causa: L'indice EPT nella tabella delle macro non è posizionato sul nome del programma definito nella tabella delle macro. Il
che significa che l'indice EPT nella tabella delle macro non è corretto.
Rimedio: Impostare il corretto indice EPT per il nome del programma definito nella tabella delle macro.
INTP-278 %s^7
Causa: Si è verificato l'allarme monitor DI per la funzione di ripristino automatico dell'errore.
Rimedio: Questo allarme è definito dall'utente. Per questo motivo la causa dell'allarme è sicuramente conosciuta.
INTP-279 (%s^4, %d^5) Application instruction mismatch

Causa: L'istruzione di processo non può essere eseguita. Questa istruzione non corrisponde ai dati di processo di questo
programma.
Rimedio: Cambiare i dati di processo di questo programma per adeguarli all'applicazione.
INTP-280 (%s^4, %d^5) Application data mismatch

Causa: I dati di applicazione del programma chiamato sono diversi da quelli del programma di origine.
Rimedio: Cambiare la struttura del programma.
INTP-281 No application data

Causa: Questo programma non ha dati di processo.
Rimedio: Definire i dati di applicazione nella schermata di dettagli del programma.
INTP-283 (%s^4, %d^5) Stack over flow for fast fault recovery
Causa: Over flow dello stack che memorizza i dati nidificati per il ripristino veloce del funzionamento a seguito di un allarme.
Rimedio: Ridurre la nidificazione del programma.
INTP-284 No detection of fast fault recovery

Causa: Il punto per il ripristino veloce del funzionamento a seguito di un allarme non è stato trovato.
Rimedio: Ridurre la nidificazione del programma.
- 251 -
INTP-285 Karel program cannot entry in fast fault recovery

Causa: Un programma KAREL non può essere utilizzato per il ripristino automatico del ciclo dopo un allarme.
Rimedio: Utilizzare un programma TP.
INTP-286 MAINT program isn't defined in fast fautl recovery

Causa: Il programma MAINT non è definito nel ripristino veloce del fault.
Rimedio: Utilizzare un programma TP.
INTP-287 Fail to execute MAINT program

Causa: È fallita l'esecuzione del programma MAINT.
Rimedio: Verificare che sia corretto il nome del programma MAINT o che il programma esista.
INTP-288 (%s^4, %d^5) Parameter does not exist

Causa: Il parametro definito dal registro AR, non esiste.
Rimedio: Verificare l'indice del registro AR ed il parametro nel comando CALL/MACRO nel programma principale.
INTP-289 Can't save ffast point at program change

Causa: Quando il ripristino veloce del fault era abilitato, il programma era stato messo in pausa nella parte di cambio di
programma.
Rimedio: Verificare se esiste una terminazione CNT alla fine del sottoprogramma. Se esiste, cambiarla in FINE. Questa è una
limitazione della funzione di ripristino veloce da errore.
INTP-290 Fast fault recovery position is not saved

Causa: Durante la sequenza di ripristino automatico del ciclo dopo un allarme, si è verificato qualche allarme. Così la
posizione del ripristino del fault veloce non è stata salvata
Rimedio: Verificare se esiste una terminazione CNT alla fine del sottoprogramma. Se esiste, cambiarla in FINE. Questa è una
limitazione della funzione di ripristino veloce da errore.
INTP-291 (%s^4, %d^5) Index for AR is not correct

Causa: Il parametro definito dal registro AR, non esiste. Questo errore non si presenta al momento.
Rimedio: Verificare l'indice del registro AR ed il parametro nel comando CALL/MACRO nel programma principale.
INTP-292 Number of DB/TB exceed limit

Causa: Il numero di istruzioni di movimento aggiuntive Distance Before (DB) / Time Before (TB) eseguite
contemporaneamente è troppo elevato.
Rimedio: Modificare il programma in modo che il numero di istruzioni di movimento aggiuntive Distance Before (DB) / Time
Before (TB) eseguite contemporaneamente non sia troppo elevato. In alternativa aumentare il valore limite (variabile
di sistema $dbnumlim) e spegnere e riaccendere il controllore.
INTP-293 (%s,%d)DB too small(away)(%dmm).

Causa: Una condizione utilizzata in un'istruzione Distance Before non è stata soddisfatta.
Rimedio: Modificare il programma in modo che il TCP entri nella regione di attivazione oppure aumentare le dimensioni di
questa regione in modo che la condizione per l'istruzione aggiuntiva Distance Before possa avere effetto.
INTP-294 TPE parameter error

Causa: Il parametro definito nell'istruzione CALL/MACRO non è corretto. Allarme interno di sistema.
INTP-295 (%s,%d)DB too small(away)(%dmm).

Causa: Una condizione utilizzata in un'istruzione Distance Before non è stata soddisfatta.
Rimedio: Modificare il programma in modo che il TCP entri nella regione di attivazione oppure aumentare le dimensioni di
questa regione in modo che la condizione per l'istruzione aggiuntiva Distance Before possa avere effetto.
- 252 -
INTP-296 (%s,%d) $SCR_GRP[%d].$M_POS_ENB is FALSE.

Causa: L'istruzione di movimento aggiuntiva Distance Before non funziona se la variabile di sistema
$SCR_GRP[ ].$M_POS_ENB è impostata a FALSE.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $SCR_GRP[].$M_POS_ENB a TRUE.
INTP-297 (%s,%d)DB too small(done)(%dmm)

Causa: Il movimento è stato completato prima che scattasse la condizione Distance Before.
Rimedio: Modificare il valore della distanza.
INTP-300 (%s^4, %d^5) Unimplemented P-code

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il programma non può essere eseguito.
Rimedio: Verificare la versione del software convertitore del KAREL.
INTP-301 (%s^4, %d^5) Stack underflow

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'esecuzione è entrata in un loop FOR tramite l'istruzione GOTO.
Rimedio: La funzione GOTO non può essere usata per entrare o uscire da un FOR loop. Controllare la destinazione
dell'istruzione GOTO.
INTP-302 (%s^4, %d^5) Stack overflow

Causa: Lo stack del programma è in overflow. Sono state dichiarate troppe variabili locali oppure sono state richiamate troppe
routines.
Rimedio: Per i programmi KAREL, fare riferimento al manuale KAREL Reference in particolare le sezioni che descrivono
l'utilizzo dello stack e della direttiva di compilazione %STACKSIZE.
INTP-303 (%s^4, %d^5) Specified value exceeds limit

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il valore specificato eccede il limite massimo.
INTP-304 (%s^4, %d^5) Array length mismatch

Causa: Errore di programmazione KAREL. Le dimensioni degli array non sono le stesse.
Rimedio: Verificare le dimensioni degli array.
INTP-305 (%s^4, %d^5) Error related condition handler

Causa: Errore di programmazione KAREL. Si è verificato un errore di gestione delle condizioni.
INTP-306 (%s^4, %d^5) Attach request failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. La funzione ATTACH è fallita.
INTP-307 (%s^4, %d^5) Detach request failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. La funzione DETACH è fallita.
INTP-308 (%s^4, %d^5) No case match is encountered

Causa: Errore di programmazione KAREL. La funzione CASE non corrisponde a nessun ramo.
Rimedio: Verificare il valore di CASE e del ramo.
INTP-309 (%s^4, %d^5) Undefined WITHCH parameter

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il parametro specificato non può essere utilizzato con le impostazioni del sistema
di gestione delle condizioni.
Rimedio: Controllare i parametri.
INTP-310 (%s^4, %d^5) Invalid subscript for array

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'indice dell'array non è valido.
Rimedio: Verificare la lunghezza dell'array e il valore dell'indice.
- 253 -
INTP-311 (%s^4, %d^5) Uninitialized data is used

Causa: Errore di programmazione KAREL. È stato usato un dato non impostato o non inizializzato.
Rimedio: Impostare o inizializzare il dato prima di usarlo.
INTP-312 (%s^4, %d^5) Invalid joint number

Causa: Errore di programmazione KAREL. È stato usato un numero di asse sbagliato.
Rimedio: Verificare il numero di asse ed il valore del dato.
INTP-313 (%s^4, %d^5) Motion statement failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'istruzione di movimento non può essere eseguita.
INTP-314 (%s^4, %d^5) Return program failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'esecuzione non può tornare indietro dalla routine.
INTP-315 (%s^4, %d^5) Built-in execution failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. Si è verificato un errore di routine interna.
INTP-316 (%s^4, %d^5) Call program failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. La routine non può essere chiamata.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Questa è visualizzata nella schermata MENU, Alarm. Verificare che
la routine sia stata caricata.
INTP-317 (%s^4, %d^5) Invalid condition specified

Causa: Errore di programmazione KAREL. La condizione specificata non era valida.
Rimedio: Controllare la condizione.
INTP-318 (%s^4, %d^5) Invalid action specified

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'azione specificata non era valida.
Rimedio: Controllare l'azione.
INTP-319 (%s^4, %d^5) Invalid type code

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il tipo di dato non era valido.
Rimedio: Verificare il tipo di dato.
INTP-320 (%s^4, %d^5) Undefined built-in

Causa: Errore di programmazione KAREL. La routine interna non è definita.
INTP-321 (%s^4, %d^5) END stmt of a func rtn

Causa: Errore di programmazione KAREL. In una procedura funzione è stata eseguita l'istruzione END invece che l'istruzione
RETURN.
Rimedio: Aggiungere un'istruzione RETURN nella procedura funzione.
INTP-322 (%s^4, %d^5) Invalid arg val for builtin

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il valore dell'argomento di una routine interna, era sbagliato.
Rimedio: Verificare il valore dell'argomento.
INTP-323 (%s^4, %d^5) Value overflow

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il valore del dato per la variabile era troppo grande.
Rimedio: Verificare il tipo della variabile ed il valore del dato.
INTP-324 (%s^4, %d^5) Invalid open mode string

Causa: Errore di programmazione KAREL. La stringa utilizzata nella funzione di OPEN FILE non era valida.
Rimedio: Verificare la stringa utilizzata nella funzione di OPEN FILE.
- 254 -
INTP-325 (%s^4, %d^5) Invalid file string
Causa: Errore di programmazione KAREL. La stringa utilizzata come nome del file nella funzione di OPEN FILE non era
valida.
Rimedio: Controllare la stringa. Se non è specificato alcuna unità di memoria, viene utilizzata quella predefinita.
INTP-326 (%s^4, %d^5) File var is already used

Causa: Errore di programmazione KAREL. La variabile FILE è già usata.
Rimedio: Chiudere il file prima di riutilizzare la variabile file o aggiungere una nuova variabile FILE.
INTP-327 (%s^4, %d^5) Open file failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il sistema non ha potuto aprire il file.
INTP-328 (%s^4, %d^5) File is not opened

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il file specificato non era aperto prima dell'operazione.
INTP-329 (%s^4, %d^5) Write variable failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il valore non può essere scritto nella variabile.
INTP-330 (%s^4, %d^5) Write file failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. La scrittura nel file è fallita.
INTP-331 (%s^4, %d^5) Read variable failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. La lettura della variabile è fallita.
INTP-332 (%s^4, %d^5) Read data is too short

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il dato letto nel file è troppo breve.
Rimedio: Assicurarsi che il dato nel file sia valido.
INTP-333 (%s^4, %d^5) Invalid ASCII string for read

Causa: Errore di programmazione KAREL. La stringa letta nel file è errata.
Rimedio: Verificare i dati del file.
INTP-334 (%s^4, %d^5) Read file failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. È fallita la lettura del file.
INTP-335 (%s^4, %d^5) Cannot open pre-defined file

Causa: Errore di programmazione KAREL. Un file predefinito dal sistema non può essere aperto.
Rimedio: Usare il file definito dal sistema senza aprirlo.
INTP-336 (%s^4, %d^5) Cannot close pre-defined file

Causa: Errore di programmazione KAREL. Un file predefinito dal sistema non può essere chiuso.
Rimedio: Non cercare di chiuderlo.
INTP-337 (%s^4, %d^5) Invalid routine type

Causa: Errore di programmazione KAREL. Questa routine non può essere utilizzata.
Rimedio: Assicurarsi di avere il nome ed il tipo della routine corretti.
INTP-338 (%s^4, %d^5) Close file failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. Chiusura del file fallita.
- 255 -
INTP-339 (%s^4, %d^5) Invalid program name

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il nome del programma non è valido.
Rimedio: Assicurarsi di avere il nome del programma corretto.
INTP-340 (%s^4, %d^5) Invalid variable name

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il nome della variabile non è valido.
Rimedio: Assicurarsi di avere il nome corretto della variabile.
INTP-341 (%s^4, %d^5) Variable not found

Causa: Errore di programmazione KAREL. La variabile non è stata trovata.
Rimedio: Verificare il nome del programma ed il nome della variabile.
INTP-342 (%s^4, %d^5) Incompatible variable

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il tipo di dato definito dalla funzione BYNAME ed il tipo di variabili sono
incompatibili.
Rimedio: Assicurarsi di avere il tipo di dato ed il tipo di variabile corretti.
INTP-343 (%s^4, %d^5) Reference stack overflow

Causa: Errore di programmazione KAREL. Troppe variabili sono state passate usando la funzione BYNAME.
Rimedio: Diminuire il numero delle funzioni BYNAME.
INTP-344 (%s^4, %d^5) Readahead buffer overflow

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il buffer per leggere velocemente il dispositivo è andato in overflow.
Rimedio: Incrementare la grandezza del buffer.
INTP-345 (%s^4, %d^5) Pause task failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'istruzione PAUSE non può essere eseguita.
INTP-346 (%s^4, %d^5) Abort task failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'istruzione ABORT non può essere eseguita.
INTP-347 (%s^4, %d^5) Read I/O value failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il segnale di ingresso digitale non può essere inserito.
INTP-348 (%s^4, %d^5) Write I/O value failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il segnale di uscita digitale non può essere inserito.
INTP-349 (%s^4, %d^5) Hold motion failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'istruzione HOLD non può essere eseguita.
INTP-350 (%s^4, %d^5) Unhold motion failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'istruzione UNHOLD non può essere eseguita.
INTP-351 (%s^4, %d^5) Stop motion failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'istruzione STOP non può essere eseguita.
INTP-352 (%s^4, %d^5) Cancel motion failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'istruzione CANCEL non può essere eseguita.
- 256 -
INTP-353 (%s^4, %d^5) Resume motion failed
Causa: Errore di programmazione KAREL. L'istruzione RESUME non può essere eseguita.
INTP-354 (%s^4, %d^5) Break point failed

Causa: Errore di programmazione KAREL. La funzione di break point non può essere eseguita.
INTP-355 (%s^4, %d^5) AMR is not found

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'AMR eseguito dalla routine interna RETURN_AMR non è stata trovato.
Rimedio: Verificare le operazioni del programma.
INTP-356 (%s^4, %d^5) AMR is not processed yet

Causa: Errore di programmazione KAREL. La routine interna RETURN_AMR non può essere usata per un AMR che non è
stato eseguito.
Rimedio: Eseguire l'AMR usando la routine incorporata WAIT_AMR.
INTP-357 (%s^4, %d^5) WAIT_AMR is cancelled

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'esecuzione della routine interna WAIT_AMR è stata cancellata.
Rimedio: Occorre che programma che esegue la WAIT_AMR venga fatto ripartire.
INTP-358 (%s^4, %d^5) Timeout at read request

Causa: Errore di programmazione KAREL. La funzione di READ è andata in timeout.
Rimedio: Controllare il dispositivo da cui si sta tentando la lettura.
INTP-359 (%s^4, %d^5) Read request is nested

Causa: Errore di programmazione KAREL. È stata eseguita un'altra funzione di READ mentre una funzione READ era in
attesa di un ingresso.
Rimedio: Rimuovere le letture nidificate.
INTP-360 (%s^4, %d^5) Vector is 0

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il valore del vettore non era valido.
Rimedio: Verificare il valore del vettore.
INTP-361 (%s^4, %d^5) FRAME:P2 is same as P1

Causa: Errore di programmazione KAREL. La direzione dell'asse X non può essere calcolata nella routine FRAME
incorporata perché P1 e P2 sono lo stesso punto.
Rimedio: Impostare P1 e P2 come punti differenti.
INTP-362 (%s^4, %d^5) FRAME:P3 is same as P1

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il piano X-Y non può essere calcolato nella routine FRAME incorporata perché
P1 e P3 sono lo stesso punto.
Rimedio: Impostare P1 e P3 come punti differenti.
INTP-363 (%s^4, %d^5) FRAME:P3 exists on line P2-P1

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il piano X-Y non può essere calcolato nella routine FRAME incorporata perché
P3 si trova nella direzione dell'asse X.
Rimedio: Impostare P3 fuori dalla direzione dell'asse X
INTP-364 (%s^4, %d^5) String too short for data

Causa: Errore di programmazione KAREL. La stringa in questione è troppo corta.
Rimedio: Aumentare la grandezza della stringa.
INTP-365 (%s^4, %d^5) Predefined window not opened

Causa: Errore di programmazione KAREL. Un file predefinito dal sistema non è aperto.
Rimedio: Verificare l'uso di questo file.
- 257 -
INTP-366 (%s^4, %d^5) I/O status is not cleared

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'ultima operazione del file è fallita.
Rimedio: Ripristinare l'errore utilizzando la routine incorporata CLR_IO_STAT.
INTP-367 (%s^4, %d^5) Bad base in format

Causa: Errore di programmazione KAREL. La modalità I/O funziona solo da binario a esadecimale.
Rimedio: Verificare la modalità specificata.
INTP-368 (%s^4, %d^5) Cannot use specified program

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il programma specificato non può essere utilizzato.
INTP-369 (%s^4, %d^5) Timeout at WAIT_AMR

Causa: Errore di programmazione KAREL. La routine interna WAIT_AMR è andata in time-out.
Rimedio: Se un AMR era in attesa durante il time out, verificare la logica del programma che ha impostato l'AMR.
INTP-370 (%s^4, %d^5) Vision CPU not plugged in

Causa: Errore di programmazione KAREL. La scheda della CPU di visione non è stata inserita.
Rimedio: Inserire la scheda della CPU di visione.
INTP-371 (%s^4, %d^5) Vision built-in overflow

Causa: Errore di programmazione KAREL. L'operazione è andata in overflow nella routine interna di visione.
Rimedio: Modificare il programma in modo tale che vengano eseguite poche routine interne di visione nello stesso momento.
INTP-372 (%s^4, %d^5) Undefined vision built-in

Causa: Errore di programmazione KAREL. La routine interna di visione non è definita.
INTP-373 (%s^4, %d^5) Undefined vision parameter type

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il parametro della routine interna di visione non è valida.
Rimedio: Verificare il parametro della routine interna di visione.
INTP-374 (%s^4, %d^5) Undefined vision return type

Causa: Errore di programmazione KAREL. Il valore di ritorno dalla routine interna di visione non è valido.
Rimedio: Verificare il valore di ritorno della routine interna di visione.
INTP-375 (%s^4, %d^5) System var passed using BYNAME

Causa: Errore di programmazione KAREL. Le variabili di sistema non possono essere passate utilizzando la funzione
BYNAME.
Rimedio: Passare la variabile di sistema senza utilizzare BYNAME oppure provare con le istruzioni GET_VAR e SET_VAR.
INTP-376 (%s^4, %d^5) Motion in ISR failed

Causa: Un'istruzione di movimento è stata eseguita in una routine di interrupt mentre era in corso un movimento iniziato nel
programma principale.
Rimedio: Uno (o entrambi) dei seguenti suggerimenti dovrebbe correggere il problema. 1. Aggiungere un'azione CANCEL o
STOP al condition handler prima della chiamata alla routine di interrupt. 2. Aggiungere un'istruzione DELAY 500
prima del primo movimento nella routine di interrupt per dare tempo al movimento di terminare.
INTP-377 (%s^4, %d^5) Local COND recovery failed

Causa: Questa condizione locale non può essere recuperata.
INTP-378 (%s^4, %d^5) Local variable is used

Causa: La variabile locale o il parametro è utilizzato per la condizione.
Rimedio: Utilizzare una variabile globale per ripristinare la condizione locale.
- 258 -
INTP-379 Bad condition handler number
Causa: È stato utilizzato un numero di condition handler non valido in una definizione di condition handler o con una
funzione di ENABLE, DISABLE o PURGE, oppure un'azione.
Rimedio: Verificare il numero di condition handler. Il numero di condition handler deve essere tra 1 e 1000.
INTP-380 Bad program number

Causa: Il numero di programma specificato in una istruzione ABORT PROGRAM, PAUSE PROGRAM, CONTINUE
PROGRAM o in una condizione o azione, non è corretto.
Rimedio: Utilizzare un numero di programma valido. I numeri di programma devono essere compresi tra 1 e
$SCR,$MAXNUMTASK + 2.
INTP-381 (%s^4, %d^5) Invalid Delay Time

Causa: È stato specificato un tempo di ritardo non valido nella funzione di DELAY.
Rimedio: Utilizzare un tempo di ritardo valido. Il tempo di ritardo deve essere compreso tra 0 e 86400000 msec.
INTP-382 (%s^4, %d^5) Invalid bit field value

Causa: È stato specificato un valore non valido nel campo bit.
Rimedio: Utilizzare un valore valido per il campo bit.
INTP-383 (%s^4, %d^5) Path node out of range

Causa: Il nodo di traiettoria specificato è fuori range.
Rimedio: Verificare il modo della traiettoria.
INTP-384 (%s^4, %d^5) Invalid value for CNT

Causa: Il valore indicato non può essere utilizzato per l'istruzione di movimento CNT.
INTP-400 (%s^4, %d^5) Number of motions exceeded

Causa: Sono stati eseguiti troppi movimenti nello stesso momento.
Rimedio: Diminuire il numero di movimenti eseguiti nello stesso momento. Eseguire il movimento successivo dopo il
completamento dell'ultimo movimento.
INTP-401 (%s^4, %d^5) Not On Top Of Stack

Causa: È presente un movimento in pausa dopo che il movimento è stato ripreso.
Rimedio: Riprendere il movimento che è stato precedente messo in pausa.
INTP-410 Motion Optim. not loaded

Causa: Si è tentato di caricare o eseguire un programma ottimizzato, ma in assenza dell'opzione OPTM.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Verificare il programma e le opzioni.
INTP-420 (%s^4, %d^5) OFIX is not available

Causa: L'istruzione di movimento aggiuntiva OFIX non è disponibile.
Rimedio: Verificare il tipo di movimento e le opzioni.
INTP-421 (%s^4, %d^5) Stitch disable (S/S)

Causa: Il modo di esecuzione passo-passo (step) è attivo.
Rimedio: Disabilitare il modo di esecuzione passo-passo (step).
INTP-422 (%s^4, %d^5) Stitch enable signal off

Causa: Il segnale di abilitazione della funzione Stitch è OFF.
Rimedio: Attivare il segnale di abilitazione della funzione Stitch.
INTP-423 (%s^4, %d^5) Eq.condition signal error

Causa: Il segnale di selezione della saldatrice non è corretto.
Rimedio: Verificare il segnale di selezione della saldatrice.
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INTP-424 (%s^4, %d^5) Stitch speed error

Causa: Il valore di velocità di Stitch impostato non è valido.
Rimedio: Verificare il valore di velocità di Stitch impostato.
INTP-425 (%s^4, %d^5) Illegal motion type (J)

Causa: Verificare il tipo di movimento. L'istruzione di movimento è di tipo Joint.
Rimedio: Modificare il tipo di movimento in LINEAR.
INTP-426 (%s^4, %d^5) Another prog is in stitching

Causa: Un altro programma sta funzionando in modalità Stitch.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del programma che funziona in Stitch oppure si è fermato in pausa in un'area di Stitch.
INTP-427 (%s^4, %d^5) Stitch disable(T1 mode)

Causa: Un programma Master/Slave/SlaveAlone non può richiamare un programma KAREL.
Rimedio: Un programma Master/Slave/SlaveAlone non può richiamare un programma KAREL.
INTP-430 (%s^4, %d^5) Dry Run needs other groups

Causa: Il programma non è associato ad alcun gruppo di assi. Per l'esecuzione a vuoto (Dry Run) sono richiesti tutti i gruppi
di assi.
Rimedio: Abilitare tutti i gruppi di assi nel programma. Se alcuni gruppi di assi non devono essere interessati all'esecuzione a
vuoto, impostare la variabile di sistema $DRYRUN.$GRP_MASK in modo che indichi quali gruppi di assi devono
essere controllati durante l'esecuzione a vuoto. 1 = questo gruppo è controllato; 0 = questo gruppo non è controllato.
INTP-431 (%s^4, %d^5) Dry Run on Incremental motion

Causa: L'esecuzione a vuoto (Dry Run) non può iniziare in un'istruzione di movimento incrementale.
Rimedio: Interrompere l'istruzione di movimento incrementale spostando il cursore su un'altra linea oppure eseguire il
programma in senso inverso.
INTP-432 (%s^4, %d^5) Dry Run on Circular motion

Causa: L'esecuzione a vuoto (Dry Run) non può iniziare in un'istruzione di movimento circolare.
Rimedio: Interrompere l'istruzione di movimento circolare spostando il cursore su un'altra linea oppure eseguire il programma in
senso inverso.
INTP-433 (%s^4, %d^5) Dry Run in P-SPS

Causa: L'esecuzione a vuoto (Dry Run) è stata attivata in una routine di interrupt. L'esecuzione a vuoto (Dry Run) non può
essere iniziata da una routine di interrupt.
Rimedio: Eseguire il programma in senso inverso in modo da uscire dalla routine di interrupt.
INTP-434 Please do BWD to exit P-SPS

Causa: Questo messaggio è un codice di causa per l'allarme INTP-433 per consigliare di eseguire il programma in senso
inverso.
INTP-435 Dry Run execution error

Causa: Si è verificato un errore durante un ciclo di esecuzione a vuoto (Dry Run) del programma.
Rimedio: Fare riferimento agli altri messaggi di errore per ulteriori informazioni.
INTP-436 (%s^4, %d^5) Invalid item for output

Causa: L'elemento specificato sulla sinistra dell'istruzione di assegnazioni non è disponibile come uscita.
Rimedio: Non utilizzare l'elemento in questione come uscita.
INTP-437 (%s^4, %d^5) Marker nesting too deep

Causa: La profondità di annidamento dei Marker è superiore a 10.
Rimedio: Ridurre la nidificazione dei Marker.
- 260 -
INTP-438 (%s^4, %d^5) Undefined Marker

Causa: Il Marker che si sta leggendo non è definito in alcuna espressione-
Rimedio: Definire l'espressione del Marker.
INTP-439 (%s^4, %d^5) Marker conflict

Causa: Più tasks stanno tentando di eseguire lo stesso Marker contemporaneamente.
Rimedio: Verificare che l'esecuzione dei Markers non presenti situazioni di loop infiniti.
INTP-440 (%s^4) Stopped by TC_ONLINE

Causa: Il programma è stato posto in pausa da un'espressione TC_ONLINE perché il suo risultato è FALSE.
Rimedio: Verificare l'espressione TC_ONLINE.
INTP-441 Please stop Background Logic

Causa: L'impostazione della Background Logic non può essere modificata mentre è in esecuzione.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del programma in Background Logic.
INTP-442 (%s^4, %d^5) Background program is changed

Causa: Il programma Background Logic. che era in esecuzione allo spegnimento del controllore è stato modificato prima di
questa riaccensione. il programma Background Logic è interrotto.
Rimedio: Interrompere manualmente l'esecuzione del programma in Background Logic.
INTP-443 (%s^4, %d^5) Invalid item for Mixed Logic

Causa: Un operatore o un dato non possono essere utilizzati in un programma Background Logic. Le istruzioni Mixed Logic
sono quelle comprese tra parentesi.
Rimedio: Utilizzare operatori o dati in una normale istruzione Logic.
INTP-444 (%s^4, %d^5) Invalid item for Fast mode

Causa: Un operatore o un dato non possono essere utilizzati in un programma Background Logic in modalità Fast. La
modalità Fast di esecuzione di un programma Background Logic è possibile solo se le istruzioni sono di tipo logico ed
operano su porte I/O.
Rimedio: Rimuovere l'operatore o il dato, oppure eseguire il programma Background Logic in modalità Normal.
INTP-445 (%s^4, %d^5) Indirection in Fast mode

Causa: Nel programma Background Logic è presente un indice indiretto (es.: DI[R[1]]), quando la modalità di esecuzione è
Fast.. Un programma Background Logic in esecuzione Fast non può elaborare indirizzamenti indiretti.
Rimedio: Rimuovere l'indirizzamento indiretto, oppure eseguire il programma Background Logic in modalità Normal.
INTP-446 (%s^4, %d^5) Too many parentheses

Causa: Il livello di annidamento delle parentesi è eccessivo. Il massimo numero di annidamenti è 11.
Rimedio: Suddividere le espressioni in più linee di programma.
INTP-447 (%s^4, %d^5) Parentheses mismatch

Causa: La combinazione di parentesi non è corretta.
Rimedio: Verificare le aperture e chiusure di parentesi.
INTP-448 Fast mode programs too big

Causa: Le dimensioni del programma selezionato per esecuzione Fast in Background Logic eccedono i 4000 passi. 4000 passi
corrispondono all'incirca a 4000 operandi.
Rimedio: Impostare la modalità di esecuzione del programma interessato a Normal.
INTP-449 (%s^4, %d^5) Marker recursion

Causa: Un Marker è definito in modo ricorsivo.
Rimedio: Verificare che l'esecuzione dei Markers non presenti situazioni di loop infiniti.
INTP-450 (%s^4, %d^5) Cannot call KAREL program

Causa: Un programma Master/Slave/SlaveAlone non può richiamare un programma KAREL.
Rimedio: Un programma Master/Slave/SlaveAlone non può richiamare un programma KAREL.
- 261 -
INTP-451 (%s^4, %d^5) Cannot call Motion program

Causa: Un programma Master/Slave/SlaveAlone non può richiamare in modalità Normal un programma associato ad un
gruppo di assi.
Rimedio: Un programma Master/Slave/SlaveAlone può richiamare in modalità Normal un programma che non sia associato ad
un gruppo di assi.
INTP-452 (%s^4, %d^5) Robot link type mismatch

Causa: Un programma Master/Slave/SlaveAlone richiama un programma di tipo diverso.
Rimedio: Un programma Master/Slave/SlaveAlone può richiamare solo programmi dello stesso tipo.
INTP-453 (%s^4, %d^5) Not in remote

Causa: Un programma slave non può essere eseguito se il controllore non è in stato di remoto.
Rimedio: Soddisfare la condizione di controllo da remoto.
INTP-454 (%s^4, %d^5) Illegal return occurred

Causa: Il programma chiamante e quello chiamato sono di tipo diverso.
Rimedio: Soddisfare la condizione di controllo da remoto.
INTP-455 (%s^4, %d^5) Group mismatch (Link pattern)

Causa: Il programma master non è associato allo stesso gruppo di assi specificato nei dati di Robot Link.
Rimedio: Il programma master deve essere associato allo stesso gruppo di assi specificato nei dati di Robot Link.
INTP-456 (%s^4, %d^5) Group mismatch (Slave group)

Causa: Il programma slave non è associato allo stesso gruppo di assi specificato nei dati di Robot Link.
Rimedio: Il programma slave deve essere associato allo stesso gruppo di assi specificato nei dati di Robot Link.
INTP-457 (%s^4, %d^5) Master tool number mismatch

Causa: Il numero di sistema di coordinate utensile corrente del robot master è diverso dal numero di utensile master nei dati
robot link del programma slave.
Rimedio: Il numero di sistema di coordinate utensile corrente del robot master deve essere uguale al numero di utensile master
nei dati robot link del programma slave.
INTP-458 (%s^4, %d^5) Robot is still moving

Causa: Siccome il robot si sta ancora muovendo, la sincronizzazione è impossibile.
Rimedio: Dopo l'arresto completo del robot, continuare l'esecuzione del programma.
INTP-459 (%s^4, %d^5) Slave cannot JOINT motion

Causa: L'istruzione di movimento nel programma slave è di tipo Joint.
Rimedio: Cambiare il tipo di movimento in Lineare nel programma slave.
INTP-460 (%s^4, %d^5) Cannot use JOINT pos for Slave

Causa: La posizione nel programma slave è espressa in coordinate Joint.
Rimedio: Esprimere la posizione in coordinate cartesiane nel programma slave.
INTP-461 (%s^4, %d^5) Master TP is enabled

Causa: Il robot sta eseguendo un programma master.
Rimedio: Il programma slave viene posto in pausa quando è eseguito il programma master.
INTP-462 (%s^4, %d^5) Cannot start Robot Link

Causa: Il robot sta eseguendo un programma master.
Rimedio: Il programma slave viene posto in pausa quando è eseguito il programma master.
INTP-463 (%s^4, %d^5) Motion group is Master

Causa: Il gruppo di assi del programma specificato diventa master.
Rimedio: Cambiare lo stato del robot da master a normale. Poi ritentare l'operazione.
- 262 -
INTP-464 (%s^4, %d^5) Motion group is Slave

Causa: Il gruppo di assi del programma specificato diventa slave.
Rimedio: Cambiare lo stato del robot da slave a normale. Poi ritentare l'operazione.
INTP-465 (%s^4, %d^5) Tracking error

Causa: L'inseguimento da parte del programma slave non è riuscita.
Rimedio: Cambiare lo stato del robot da slave a normale. Poi ritentare l'operazione.
INTP-466 (%s^4, %d^5) Robot link not calibrated

Causa: La calibrazione per il Robot Link non è ancora stata eseguita.
Rimedio: Calibrare il robot link.
INTP-467 (%s^4, %d^5) Cannot use INC for Slave

Causa: Il programma slave non può utilizzare un'istruzione Incremental.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione Incremental.
INTP-468 (%s^4, %d^5) Cannot use OFFSET for Slave

Causa: Il programma slave non può utilizzare un'istruzione Offset.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione Offset.
INTP-469 (%s^4, %d^5) BWD is failed for Master

Causa: La sincronizzazione del master non è riuscita durante un'esecuzione in senso inverso.
Rimedio: Cambiare lo stato del robot slave a quello di attesa sincronizzazione.
INTP-470 (%s^4, %d^5) Not support BWD for Slave

Causa: L'esecuzione in senso inverso del programma slave non è supportata.
Rimedio: L'esecuzione in senso inverso del programma slave non è supportata.
INTP-471 (%s^4, %d^5) Robot is Master (Manual)

Causa: Lo stato corrente del robot è Master (Manual).
Rimedio: Quando il robot è in stato Master (Manual), non è possibile utilizzare l'esecuzione del programma dall'esterno. Per
poter utilizzare l'esecuzione del programma dall'esterno, cambiare lo stato del robot a Master (Alone) nella schermata
per le operazioni manuali.
INTP-472 (%s^4, %d^5) Robot is Slave (Manual)

Causa: Lo stato corrente del robot è Slave (Manual).
Rimedio: Quando il robot è in stato Slave (Manual), non è possibile eseguire altri programmi slave. Per eseguire altri programmi
slave, cambiare lo stato del robot ad uno diverso da Slave (Manual).
INTP-473 (%s^4, %d^5) Synchro ID is ZERO

Causa: Il codice identificativo della sincronizzazione per il programma specificato è zero.
Rimedio: Il valore 0 non è accettabile per il codice identificativo della sincronizzazione. Utilizzare un altro codice identificativo
della sincronizzazione.
INTP-474 (%s^4, %d^5) Synchro ID mismatch

Causa: Il codice identificativo della sincronizzazione del programma in esecuzione è diverso da quello corrente.
Rimedio: Cambiare il codice identificativo della sincronizzazione in modo che coincida con quello corrente.
INTP-475 (%s^4, %d^5) Cannot single step

Causa: Devono essere presenti almeno due istruzioni di movimento nel programma.
Rimedio: Aggiungere una istruzione di movimento.
INTP-476 (%s^4, %d^5) BWD is failed

Causa: L'esecuzione in senso inverso non è riuscita.
Rimedio: L'esecuzione in senso inverso non è riuscita.
- 263 -
INTP-477 (%s^4, %d^5) Cannot run Slave directly

Causa: Un programma slave non può essere eseguito direttamente.
Rimedio: Un programma slave deve essere richiamato da un programma normale.
INTP-478 This group can not be MASTER

Causa: Questo gruppo di assi non è configurato come master.
Rimedio: Utilizzare un altro gruppo di assi che sia master oppure cambiare la configurazione.
INTP-479 Bad Hostname or Address(MASTER)

Causa: l'Hostname, l'indirizzo IP o il numero di gruppo del master non sono corretti.
Rimedio: Verificare la configurazione del Robot Link e quella della comunicazione e degli indirizzi TCP/IP.
INTP-480 Bad Hostname or Address (SLAVE)

Causa: l'Hostname, l'indirizzo IP o il numero di gruppo dello slave non sono corretti.
Rimedio: Verificare la configurazione del Robot Link e quella della comunicazione e degli indirizzi TCP/IP.
INTP-481 Bad Synchronization ID

Causa: Il codice identificativo della sincronizzazione nel programma non è valido.
Rimedio: Modificare il codice identificativo della sincronizzazione nella schermata con l'elenco dei programmi.
INTP-482 Bad Link Pattern Number

Causa: Il numero di Link Pattern nel programma non è valido.
Rimedio: Modificare il numero di Link Pattern nella schermata con l'elenco dei programmi.
INTP-483 Bad Master Number

Causa: Il numero di master nel programma non è valido.
Rimedio: Modificare il numero di master nella schermata con l'elenco dei programmi.
INTP-484 Bad Group number (MASTER)

Causa: Il numero di gruppo di assi specificato come master non è valido.
Rimedio: Verificare il numero di gruppo di assi configurato come master.
INTP-485 Bad Group number (SLAVE)

Causa: Il numero di gruppo di assi specificato come slave non è valido.
Rimedio: Verificare il numero di gruppo di assi configurato come slave.
INTP-486 SLAVE is not calibrated

Causa: Lo slave specificato non è calibrato.
Rimedio: Calibrare il robot slave.
INTP-487 No Valid SLAVE in Link Pattern

Causa: Nei dati riguardanti Robot Link non è specificato alcuno slave valido.
Rimedio: Verificare la configurazione del Robot Link.
INTP-488 RLINK communication timeout

Causa: In fase di inizializzazione del buffer di comunicazione, il processore di comunicazione è troppo impegnato.
Rimedio: Aumentare di 100 il valore contenuto nella variabile di sistema $RK_SYSCFG.$RMGR_PHTOUT.
INTP-489 Bad Hostname or Address, Group

Causa: L'Hostname o l'indirizzo IP o la configurazione del numero di gruppo di assi non sono validi.
Rimedio: Verificare la correttezza delle impostazioni relative all'indirizzo IP ed alla configurazione del Robot Link.
INTP-490 Timeout for link start

Causa: Il tempo concesso alla partenza della comunicazione Robot Link è scaduto.
Rimedio: Verificare un altro robot ed il programma di Robot Link,
- 264 -
INTP-491 Linked robot or comm stopped

Causa: La comunicazione Robot Link si è interrotta.
Rimedio: Verificare se un altro robot è in pausa e lo stato della comunicazione.
INTP-492 Master program stopped

Causa: Il segnale HOLD per il robot master è stato attivato.
Rimedio: Verificare lo stato di funzionamento del robot master.
INTP-493 Slave program stopped

Causa: Il segnale HOLD per il robot slave è stato attivato.
Rimedio: Verificare lo stato di funzionamento del robot slave.
INTP-494 Proc_sync Sched number not set

Causa: Il numero di tabella di parametri per la funzione PROC_SYNC non è stato inizializzato.
Rimedio: Utilizzare l'istruzione SYNC_SCHED prima di eseguire le istruzioni INPOS, PROC_STRT o PROC_SYNC.
INTP-495 NO Proc_END after PROC_STRT

Causa: Non è stata trovata l'istruzione PROC_ENC dopo una PROC_START.
Rimedio: Inserire un'istruzione PROC_END dopo una PROC_START, oppure utilizzare un'istruzione PROC_SYNC.
INTP-530 (%s^4, %d^5) PS is not available

Causa: L'istruzione PS non è disponibile su questo controllore.
Rimedio: Verificare il tipo di robot.
INTP-531 (%s^4, %d^5) PS motion limit

Causa: Il numero di movimenti PS ha raggiunto il limite massimo consentito.
Rimedio: Modificare il programma.
INTP-532 (%s^4, %d^5) PS item limit

Causa: Il numero di elementi PS per una istruzione di movimento ha raggiunto il limite massimo consentito.
Rimedio: Modificare il programma.
INTP-533 PS(%s^4,%d^5-%d^9)Invalid PS
Causa: L'istruzione logica PS non è valida.
Rimedio: Verificare l'istruzione logica PS.
INTP-534 PS(%s^4,%d^5-%d^9)time is not available

Causa: L'istruzione PS non è disponibile per questo tipo di movimento.
Rimedio: Impostare il valore del tempo a 0 o cambiare il tipo di movimento o di unità di misura.
INTP-535 PS(%s,%d-%d)Undone PS exists

Causa: Un blocco di logica PS non è stato attivato.
Rimedio: Verificare la condizione di attivazione della logica PS.
INTP-536 PS error (0x%X)

Causa: Errore interno del della funzione PS.
Rimedio: Prendere nota dell'ultima operazione che ha provocato questo allarme. Spegnere e riaccendere il controllore per
eliminare il problema.
INTP-537 PS Failed to get cur pos(G:%d)

Causa: Non è stato possibile ottenere il TCP attuale.
Rimedio: Verificare la calibrazione e la masterizzazione.
INTP-538 PS(%s,%d-%d)Error PS exists

Causa: L'elemento PS che ha causato l'errore esiste ancora nello stato di pausa.
Rimedio: Eseguire il programma in senso inverso per eliminare i restanti elementi PS.
- 265 -
INTP-539 PS(%s,%d-%d,%dmm)Already in area

Causa: Un elemento PS è stato attivato immediatamente dopo l'inizio del movimento.
Rimedio: Verificare e, se necessario, modificare la condizione di attivazione dell'elemento PS.
INTP-540 PS(%s,%d-%d,%dmm)Already in area

Causa: Un elemento PS è stato attivato immediatamente dopo l'inizio del movimento.
INTP-541 PS(%s,%d-%d,%dmm)Forced trigger

Causa: L'elemento PS non è stato attivato.
INTP-542 PS(%s,%d-%d,%dmm)No trigger

Causa: L'elemento PS non è stato attivato.
INTP-543 PS(%s,%d-%d)Cancel pending PS

Causa: L'elemento PS in pausa è stato eliminato, dopo l'eliminazione dell'allarme, a causa di una ripresa dell'esecuzione del
programma in senso inverso, dell'attivazione del modo Step o del cambiamento della posizione del cursore.
Rimedio: Se si desidera continuare l'esecuzione del programma, verificare il contenuto dell'elemento PS eliminato.
INTP-544 PS(%s,%d-%d)Time value limit

Causa: Il tempo previsto per l'elemento PS è eccessivo a fronte della distanza.
Rimedio: Ridurre il tempo o aumentare la distanza.
INTP-559 Cannot use motion group in action program

Causa: Come programma di azione è stato definito un programma associato ad un gruppo di assi.
INTP-560 DB was deleted

Causa: L'elaborazione dell'istruzione Distance Before è stata eliminata per questa linea.
Rimedio: Non modificare la linea da cui deve essere ripresa l'esecuzione del programma oppure non abilitare la funzione ciclo a
vuoto (dry run).
INTP-561 DB was deleted

Causa: L'elaborazione dell'istruzione Distance Before è stata eliminata per questa linea.
Rimedio: Non modificare la linea da cui deve essere ripresa l'esecuzione del programma oppure non abilitare la funzione ciclo a
vuoto (dry run).
INTP-562 Non kinematics in DB group

Causa: Si è tentato di elaborare un'istruzione Distance Before con un robot privo di cinematica.
Rimedio: Utilizzare un'istruzione Time Before al posto di una Distance Before.
INTP-570 IBGN internal error

Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore in avviamento freddo (Cold Start).
INTP-571 IBGN file format error(%d^9)

Causa: Il formato del file IBGN non è corretto.
Rimedio: Verificare e modificare il contenuto del file, poi ritentare l'operazione.
INTP-572 IBGN file cannot open

Causa: Il file IBGN non può essere aperto.
Rimedio: Verificare il file e ritentare l'operazione.
- 266 -
INTP-573 IBGN rtcp and usual tool mixed

Causa: Durante una registrazione IBGN, non è possibile utilizzare contemporaneamente movimenti TCP e movimenti
normali.
Rimedio: Modificare il programma e ritentare l'operazione.
INTP-574 No motion statement exected before RECORD start

Causa: Non è stata eseguita alcuna istruzione di movimento prima dell'istruzione RECORD start[ ].
Rimedio: Eseguire almeno un'istruzione di movimento prima dell'istruzione RECORD start[ ].
INTP-575 IBGN ITP time does not match

Causa: Il tempo ITP nel file di testo non è lo stesso utilizzato dal sistema.
Rimedio: Verificare che il file di testo sia corretto.
INTP-576 IBGN TCP data does not match

Causa: Il tempo ITP nel file di testo non è lo stesso utilizzato dal sistema.
Rimedio: Verificare che il file di testo sia corretto.
INTP-577 IBGN Program can not be restarted

Causa: L'esecuzione del programma non può ripartire perché la funzione Constant Joint Path è disabilitata.
Rimedio: Abilitare la funzione Constant Joint Path.
INTP-578 IBGN RECORD interrupted

Causa: Il programma è in Pausa La registrazione si è interrotta.
Rimedio: Per iniziare la registrazione, ripetere l'esecuzione del programma dalla prima linea.
INTP-579 IBGN RECORD doesn't work in single step mode

Causa: L'istruzione RECORD Start non funziona quando è selezionato il modo Step.
Rimedio: Disattivare il modo Step. Non esistono dati per le posizioni nel buffer. Verificare i files IBGN**.IBG.
INTP-580 IBGN Buffer is empty

Causa: Non esistono dati per le posizioni nel buffer.
Rimedio: Verificare i files IBGN**.IBG.
INTP-581 IBGN Cannot execute backwards

Causa: Il programma non può essere eseguito in senso inverso.
INTP-582 IBGN RECORD buffer is full

Causa: Il buffer per la registrazione è pieno. La registrazione è stata interrotta.
Rimedio: Diminuire il tempo di registrazione.
INTP-583 IBGN program call/return during RECORD

Causa: Durante la registrazione è stato richiamato un programma oppure si è verificato il ritorno dell'esecuzione da un
programma richiamato.
Rimedio: Inserire le istruzioni RECORD Start e RECORD End in un programma e non eseguire istruzioni CALL.
INTP-584 IBGN tool changed during RECORD

Causa: L'utensile è cambiato durante la registrazione.
Rimedio: Tra le istruzioni IBGN RECORD START e IBGN RECORD END l'utensile non deve cambiare.
INTP-585 IBGN user frame changed during RECORD

Causa: Il sistema di coordinate utente è cambiato durante la registrazione.
Rimedio: Tra le istruzioni IBGN RECORD START e IBGN RECORD END il sistema di coordinate utente non deve cambiare.
INTP-586 IBGN jmp label during RECORD

Causa: Durante la registrazione è stato eseguito un salto a LBL (JMP LBL).
Rimedio: Tra le istruzioni IBGN RECORD START e IBGN RECORD END non devono essere eseguite istruzioni di salto.
- 267 -
INTP-587 IBGN illegal speed unit(%s,%d)

Causa: Per la registrazione IBGN è stata specificata un'unità di misura per la velocità non valida.
Rimedio: Se i movimenti sono di tipo Joint, utilizzare %. Se i movimenti sono lineari o circolari, utilizzare mm/sec, cm/min o
inch/min. Il buffer per l'esecuzione potrebbe essere pieno. Verificare il numero di posizioni nel file IBGN. La
registrazione delle istruzioni IBGN non è corretta. Verificare se nel programma esiste un'istruzione IBGN_END.
Verificare che non sia stata inserita un'istruzione IBGN_END prima di una INGM_START. Il trasferimento di file con
il protocollo FTP non è riuscito. Verificare la comunicazione.
INTP-588 IBGN Buffer is full

Causa: Il buffer per l'esecuzione è pieno.
Rimedio: Verificare il numero di posizioni nel file IBGN.
INTP-589 IBGN teach error

Causa: La registrazione delle istruzioni IBGN non è corretta.
Rimedio: Verificare se nel programma esiste un'istruzione IBGN_END. Verificare che non sia stata inserita un'istruzione
IBGN_END prima di una INGM_START.
INTP-590 IBGN File transfer failed

Causa: Il trasferimento di file con il protocollo FTP non è riuscito.
Rimedio: Verificare la comunicazione.
INTP-591 IBGN FWD execution cannot be done

Causa: Quando si interrompe l'esecuzione in senso inverso, non è possibile riprendere l'esecuzione in senso normale senza
prima avere terminato quella in senso inverso.
Rimedio: Iniziare l'esecuzione in senso normale dopo aver terminato quella in senso inverso.
INTP-592 IBGN RECORD index mismatch(%d, %d)

Causa: L'indice immesso per l'istruzione IBGN REC END[ ] è diverso da quello specificato per l'istruzione IBGN REC
START[ ] Era in corso la registrazione per il primo indice, quando è stata eseguita l'istruzione IBGN REC END[ ]
per il secondo indice.
Rimedio: Verificare la correttezza degli indici.
INTP-593 IBGN file cannot read

Causa: Il file IBGN non può essere letto perché il comando IBGN precedente non è terminato.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore in avviamento freddo (Cold Start).
INTP-594 IBGN record file is being copied

Causa: Il file di registrazione IBGN è in corso di copia.
Rimedio: Attendere qualche secondo e riprendere l'esecuzione del programma.
INTP-595 Updating IBGN exe file

Causa: Il file IBGN è attualmente oggetto di aggiornamento. in questo momento il file IBGN non può essere salvato.
INTP-596 Saving IBGN exe file

Causa: Il file IBGN è attualmente in fase di salvataggio. in questo momento il file IBGN non può essere aggiornato.
INTP-597 IBGN exe file is in use

Causa: Un'istruzione IBGN START[ ] sta utilizzando uno dei files IBGN. in questo momento il file IBGN non può essere
aggiornato.
INTP-598 IBGN no record data

Causa: Non sono disponibili dati di registrazione all'indice specificato.
Rimedio: Assicurarsi che la registrazione sia avvenuta correttamente. Accedere al file di registrazione prima che inizi un'altra
registrazione. Se l'indice non è corretto, il file di registrazione non si trova.
- 268 -
INTP-599 IBGN Now recording
Causa: Un'altra istruzione IBGN RECORD è in fase di registrazione.
Rimedio: Eseguire un'istruzione IBGN RECORD END, poi eseguire un'altra istruzione di registrazione IBGN.
INTP-600 IBGN RECORD file index error

Causa: Il file di registrazione con l'indice specificato non è disponibile. Il robot non ha dati di registrazione con l'indice
specificato.
Rimedio: Accedere al file di registrazione prima che inizi un'altra registrazione.
INTP-601 IBGN more than 256 characters in a line

Causa: Il file SENSPS o IBGN contiene una linea che è composta da più di 255 caratteri.
Rimedio: Verificare il file di testo e, se necessario, modificarlo.
INTP-602 ARC:Accupath enabled

Causa: Un movimento non può essere eseguito se è abilitata la funzione AccuPath.
Rimedio: Disabilitare la funzione AccuPath.
INTP-603 (%s^4, %d^5)ARC:path change

Causa: La traiettoria del movimento di tipo A è cambiata anche se il cursore è rimasto invariato.
Rimedio: Attivare la modalità Step per riprendere l'esecuzione del programma.
INTP-604 (%s^4, %d^5)ARC:Cannot use this instruction

Causa: Questa istruzione non è consentita tra istruzioni di movimento di tipo A.
Rimedio: Eliminare l'istruzione.
INTP-605 (%s^4, %d^5)ARC:Offset increment in A motion

Causa: In un movimento di tipo A è stato utilizzato un offset come specificato dalla variabile di sistema $SCR.$ofstincval.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $SCR.$ofstincval a 0.
INTP-606 (%s^4, %d^5)ARC:No motion statement

Causa: Non è stata trovata alcuna istruzione di movimento.
Rimedio: Errore interno del sistema.
INTP-607 (%s^4, %d^5)ARC:Syntax error

Causa: Il sistema ha riscontrato un errore di sintassi durante l'elaborazione di un movimento di tipo A.
INTP-608 (%s^4, %d^5)ARC:It is not A

Causa: La linea specificata non contiene un movimento di tipo A.
INTP-609 ARC:A needs 3 point (%d)
INTP-610 ARC:Motion type changed
INTP-611 (%s^4, %d^5)ARC:Group mismatch

Causa: Il gruppo di assi specificato non è stato elaborato.
INTP-612 (%s^4, %d^5)ARC:PR[R[ ]] in A motion

Causa: Il registro posizione (PR) utilizzato in un movimento di tipo A non può avere indirizzamento indiretto.
Rimedio: Eliminare l'indirizzamento indiretto.
INTP-613 (%s^4, %d^5)ARC:Position conflict

Causa: I dati della posizione di destinazione sono in conflitto internamente.
Rimedio: Errore interno del sistema. L'allarme potrebbe essere causato da un'istruzione di movimento aggiuntiva.
- 269 -
INTP-614 (%s^4, %d^5)ARC:Palletizing in A motion

Causa: In un movimento di tipo A non sono consentite istruzioni Palletizing.
Rimedio: Eliminare le istruzioni Palletizing.
INTP-615 (%s^4, %d^5)ARC:Call nesting is too deep

Causa: Il livello di annidamento di chiamate tra movimenti di tipo A è troppo profondo.
Rimedio: Verificare che non siano presenti chiamate ricorsive.
INTP-616 (%s^4, %d^5)ARC:Sub program has motion line

Causa: Un sottoprogramma richiamato tra due istruzioni di movimento di tipo A contiene istruzioni di movimento a propria
volta.
Rimedio: Tra due istruzioni di movimento di tipo A non è consentito richiamare un programma che contenga istruzioni di
movimento.
INTP-617 (%s^4, %d^5)ARC:JMP between A motion

Causa: Tra due istruzioni di movimento di tipo A è presente un'istruzione di salto JMP.
Rimedio: Eliminare l'istruzione JMP.
INTP-618 (%s^4, %d^5)ARC:END between A motions

Causa: Tra due istruzioni di movimento di tipo A è presente un'istruzione di fine programma END.
Rimedio: Eliminare l'istruzione END.
INTP-619 (%s^4, %d^5)ARC:PR is set between A motion

Causa: Tra due istruzioni di movimento di tipo A è presente un'istruzione che modifica un registro posizione PR.
Rimedio: Eliminare l'istruzione che modifica il registro posizione PR.
INTP-620 (%s^4, %d^5)ARC:LBL between A motion

Causa: Tra due istruzioni di movimento di tipo A è presente un'istruzione LBL.
Rimedio: Eliminare l'istruzione LBL.
INTP-621 (%s^4, %d^5)ARC:INC in A motion

Causa: Un'istruzione di movimento di tipo A contiene l'opzione INC.
Rimedio: Eliminare l'istruzione INC.
INTP-622 (%s^4, %d^5)ARC:SKIP in A motion

Causa: Un'istruzione di movimento di tipo A contiene l'istruzione aggiuntiva Skip.
Rimedio: Eliminare l'istruzione Skip.
INTP-623 (%s^4, %d^5)ARC:UFRAME/UTOOL between A motion

Causa: Tra due istruzioni di movimento di tipo A non è consentito modificare i dati e gli indici dei sistemi di coordinate utente
e utensile.
Rimedio: Non modificare i dati e gli indici dei sistemi di coordinate utente e utensile.
INTP-624 (%s^4, %d^5)ARC:ABORT between A motion

Causa: Tra due istruzioni di movimento di tipo A è presente un'istruzione ABORT.
Rimedio: Eliminare l'istruzione ABORT.
INTP-625 (%s^4, %d^5)ARC:OFFSET cond between A motion

Causa: Tra due istruzioni di movimento di tipo A è presente un'istruzione OFFSET o TOOL OFFSET.
Rimedio: Eliminare le istruzioni OFFSET o TOOL OFFSET.
INTP-626 (%s^4, %d^5)ARC:KAREL call between A motion

Causa: Tra due istruzioni di movimento di tipo A è stato richiamato un programma KAREL.
Rimedio: Eliminare la chiamata del programma KAREL.
INTP-627 (%s^4, %d^5)ARC:Inconsistent position

Causa: I dati di posizione sono cambiati in una sequenza di istruzioni di movimento di tipo A.
Rimedio: Identificare il motivo per cui i dati di posizione sono cambiati.
- 270 -
INTP-628 (%s^4, %d^5)ARC:Inconsistent line sequence
Causa: L'ordine di esecuzione delle linee è cambiato in una sequenza di istruzioni di movimento di tipo A.
Rimedio: Identificare il motivo per cui l'ordine di esecuzione delle linee è cambiato.
INTP-629 (%s^4, %d^5)ARC:UFRAME/UTOOL is changed

Causa: I sistemi di coordinate utente e utensile sono cambiati in una sequenza di istruzioni di movimento di tipo A.
Rimedio: Identificare il motivo per cui i sistemi di coordinate utente e utensile sono cambiati.
INTP-630 (%s^4, %d^5)ARC:Logic error

Causa: La linea specificata viola le restrizioni che si applicano alla logica tra istruzioni di movimento di tipo A.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa.
INTP-631 (%s^4, %d^5)ARC:RTCP mismatch

Causa: Se un movimento di tipo A utilizza l'istruzione aggiuntiva RTCP, anche le linee di movimento relative devono
utilizzare RTCP e viceversa.
Rimedio: Il codice di causa indica la linea in cui è presente il problema. Inserire o eliminare l'istruzione di movimento
aggiuntiva RTCP.
INTP-632 (%s^4, %d^5)Illegal time

Causa: Il valore di tempo definito per un'istruzione Time Before non è valido.
Rimedio: Impostare un tempo corretto.
INTP-633 (%s^4, %d^5)Illegal distance

Causa: Il valore di distanza definito per un'istruzione Distance Before non è valido.
Rimedio: Impostare una distanza corretta.
INTP-634 (%s^4, %d^5)ARC:COORD mismatch

Causa: Se un movimento utilizza l'istruzione aggiuntiva COORD, anche le linee di movimento relative devono utilizzare
COORD e viceversa.
Rimedio: Il codice di causa indica la linea in cui è presente il problema. Inserire o eliminare l'istruzione di movimento
aggiuntiva COORD.
INTP-635 Instruction number is wrong

Causa: Il numero dell'istruzione RESUME/MAINT non può essere utilizzato.
Rimedio: Utilizzare un altro numero di istruzione RESUME/MAINT. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi
che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
INTP-636 There're multiple RESUME/MAINT

Causa: Nello stesso programma sono presenti due istruzioni RESUME/MAINT.
Rimedio: In un programma è ammessa la presenza di una sola istruzione RESUME/MAINT.
INTP-637 Please install J605

Causa: L'opzione software Multi Robot Control (J605) (richiesta per tutti i sistemi Multi-Arm) non è presente nel controllore.
Rimedio: Per utilizzare questa istruzione è necessaria la presenza dell'opzione software Multi Robot Control (J605). Assicurarsi
che questa opzione sia installata e ripetere l'operazione.
INTP-638 This program can't execute by RUN

Causa: Il programma in cui è presente l'istruzione RESUME/MAINT non può essere eseguito con l'istruzione RUN.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione RESUME/MAINT da questo programma.
INTP-639 Other program are using RESUME/MAINT

Causa: un altro programma sta utilizzando un'istruzione RESUME/MAINT.
INTP-640 (%s^4, %d^5)MONITOR/MON. END cannot be used

Causa: L'istruzione MONITOR/MON. END non può essere utilizzata quando nel controllore è presente l'opzione software
J893.
Rimedio: Eliminare l'istruzione MONITOR/MONITOR END dal programma.
- 271 -
INTP-641 (%s^4, %d^5)$DISTBF_VER must be set as 2

Causa: L'istruzione Distance Before può essere utilizzata solo se la variabile $DISTBF_VER contiene il valore 2, se è
presente l'opzione software J893.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $DISTBF_VER a 2.
INTP-642 (%s^4, %d^5)$TIMEBF_VER must be set as 2

Causa: L'istruzione Time Before/Time After può essere utilizzata solo se la variabile $TIMEBF_VER contiene il valore 2, se
è presente l'opzione software J893.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $TIMEBF_VER a 2.
INTP-643 (%s,%d)DB was triggered by go-away.

Causa: L'istruzione RESUME/MAINT non può essere utilizzata in un programma di ripristino o manutenzione.
INTP-644 RESUME/MAINT cannot be used here

Causa: Il numero dell'istruzione RESUME/MAINT non può essere utilizzato. La relazione esistente tra il numero di istruzione
RESUME/MAINT ed il numero di programma non è corretta.
Rimedio: Utilizzare un altro numero di istruzione RESUME/MAINT.
INTP-645 Instruction number is wrong

Causa: Dato che il segnale di ingresso PNSTROBE è attivo, il programma di ripristino a seguito di un allarme non può essere
eseguito.
Rimedio: non attivare il segnale di ingresso PNSTROBE mentre sta per essere eseguito il programma di ripristino a seguito di un
allarme.
INTP-646 PNSTROBE signal is input

Causa: Siccome il segnale di uscita digitale che abilita l'esecuzione del programma di manutenzione è OFF, la sequenza di
ripristino a seguito di un allarme non può essere eseguita.
Rimedio: Verificare la configurazione della funzione che consente il ripristino rapido a seguito di un allarme.
INTP-647 Maintenance DO is OFF

Causa: L'opzione software Error Recovery (J664) non è presente nel controllore.
Rimedio: Per utilizzare questa istruzione è necessario che nel controllore sia presente l'opzione software Error Recovery (J664).
INTP-648 Please install J664

Causa: La sequenza di ripristino a seguito di un allarme non può essere eseguita.
Rimedio: Eliminare l'allarme Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la
FANUC.
INTP-649 FFR sequence can't be executed

Causa: La sequenza di ripristino a seguito di un allarme non può essere eseguita.
Rimedio: Eliminare l'errore e ritentare l'operazione.
INTP-650 DB was lost by power failure recovery.

Causa: Prima dell'attivazione di un'istruzione Distance Before si è verificata una mancanza di tensione. La riaccensione dopo
il completamento del movimento è avvenuta correttamente. L'istruzione Distance Before non è stata ripristinata.
L'azione derivante dall'attivazione dell'istruzione Distance Before non può essere eseguita.
Rimedio: Eseguire il programma a partire dalla linea appropriata.
INTP-653 J983: System variables not found

Causa: Le variabili di sistema non sono state trovate.
Rimedio: Contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
INTP-654 J983: DO for program run is invalid

Causa: Il segnale digitale di uscita specificato non è valido.
Rimedio: Assegnare e specificare il segnale digitale di uscita correttamente.
- 272 -
INTP-655 J983: DO for program end is invalid
INTP-656 J983: DO for program abort is invalid

INTP-657 Option software not installed.

Causa: Il software opzionale necessario non è presente nel controllore.
Rimedio: Installare l'opzione J611 nel controllore.
INTP-658 Invalid group value.

Causa: Il valore immesso come gruppo di assi non è corretto.
INTP-659 Axis not exist or is robot axis.

Causa: L'asse non esiste oppure è un asse del robot.
INTP-660 Invalid torque limit value.

Causa: Il valore di coppia non è valido.
INTP-662 Excessive torque limit value (G:I A:j).

Causa: Il limite di coppia eccede il valore massimo. Il valore limite di coppia è stato modificato al massimo.
Rimedio: Impostare la coppia limite ad un valore minore o uguale al massimo valore consentito.
INTP-664 (%s^4, %d^5) Org path resume not available

Causa: Per poter eseguire un ciclo a vuoto (Dry Run) di questo tipo, la funzione Original Path Resume deve essere abilitata.
Rimedio: Abilitare la funzione Original Path Resume.
INTP-665 (%s^4, %d^5) RUN stmt failed in background program

Causa: L'esecuzione dell'istruzione RUN nel programma di Background Logic non è riuscita. L'esecuzione di un programma
associato a un gruppo di assi non può essere iniziata da un programma di Background Logic. Oppure l'esecuzione del
programma è già stata iniziata da un'altra task.
Rimedio: Impostare la maschera di selezione dei gruppi di assi in modo che il programma non sia assegnato a nessuno di essi.
Non eseguire lo stesso programma due volte contemporaneamente.
INTP-666 (%s^4) TC_ONLINE result is FALSE

Causa: Il risultato della logica TC_ONLINE è FALSE.
INTP-667 TC_ONLINE result is FALSE

Causa: L'esecuzione del programma è stata impedita da un'espressione TC_ONLINE perché il suo risultato è FALSE.
INTP-668 %s
Causa: Leggere il messaggio di errore.
Rimedio: Leggere il messaggio di errore.
INTP-669 Need FOR for ENDFOR in line %d

Causa: Un'istruzione ENDFOR manca della corrispondente istruzione FOR.
Rimedio: Inserire un'istruzione FOR prima della linea visualizzata.
INTP-670 Need ENDFOR for FOR in line %d

Causa: Un'istruzione FOR manca della corrispondente istruzione ENDFOR.
Rimedio: Inserire un'istruzione ENDFOR dopo la linea visualizzata.
- 273 -
INTP-671 Too many FOR

Causa: Le istruzioni FOR consecutive sono più di 10.
Rimedio: Eliminare le istruzioni FOR consecutive in eccesso.
INTP-672 (%s^4, %d^5) Value type is not integer

Causa: In un'istruzione FOR/ENDFOR è stato utilizzato un valore di confronto di tipo non intero.
Rimedio: In un'istruzione FOR/ENDFOR è possibile utilizzare un valore di confronto di tipo solo intero.
INTP-673 IBGN FOR/ENDFOR during RECORD

Causa: Durante una registrazione è stata eseguita un'istruzione FOR/ENDFOR.
Rimedio: Durante una registrazione non utilizzare istruzioni FOR/ENDFOR.
INTP-674 (%s^4, %d^5) Invalid Argument

Causa: Durante una registrazione è stata eseguita un'istruzione FOR/ENDFOR.
Rimedio: Durante una registrazione non utilizzare istruzioni FOR/ENDFOR.
INTP-675 Jog override has been enabled

Causa: Si è tentato di muovere manualmente il robot in modalità con override da programma con la variabile di sistema
$mcr.$actoverride = 1.
Rimedio: La modalità di movimento manuale con override è già stata abilitata. Ripetere l'operazione di movimento manuale.
INTP-676 Prog override has been enabled

Causa: Si è tentato di eseguire un programma in modalità con override per movimenti in manuale con la variabile di sistema
$mcr.$actoverride = 2.
Rimedio: La modalità di override da programma è già stata abilitata. Ripetere l'esecuzione del programma.
INTP-677 (%s^4, %d^5)IBGN invalid index

Causa: Il valore assegnato all'argomento non è valido. Il valore non è supportato in un 'istruzione IBGN REC.
Rimedio: Correggere il valore dell'argomento.
INTP-678 IBGN There is no RECORD data

Causa: Si è tentato di convertire il file senza dati di registrazione.
Rimedio: Ritentare l'operazione dopo aver salvato i dati.
INTP-679 (%s^4, %d^5) Background program is aborted

Causa: L'esecuzione del programma in Background Logic si è interrotta.
Rimedio: L'esecuzione del programma inizierà, la prossima volta, dalla prima linea.
INTP-681 (%s^4, %d^5) LVC: WAIT in block

Causa: Un'istruzione di attesa è eseguita in un blocco di movimento LVC.
Rimedio: Non utilizzare istruzioni Wait in un blocco di movimenti LVC.
INTP-682 (%s^4, %d^5) LVC: JMPLBL in block

Causa: Un'istruzione di salto a LBL è eseguita in un blocco di movimento LVC.
Rimedio: Non utilizzare istruzioni JMP LBL in un blocco di movimenti LVC.
INTP-683 (%s^4, %d^5) LVC: LVC_START in block

Causa: La registrazione dell'istruzione LVC_START non è corretta.
Rimedio: Verificare se nel programma esiste un'istruzione LVC END. Verificare che non sia stata inserita un'istruzione LVC
END prima di una LVC START.
INTP-684 LVC cannot be used while Vision is running

Causa: Il controllore sta elaborando un processo di visione.
Rimedio: L'apprendimento del controllo delle vibrazioni è consentito solo quando non è in esecuzione alcun processo di visione.
INTP-685 (%s^4, %d^5)TIMER[%d^9] has already been started

Causa: Questo Timer è stato già attivato.
Rimedio: Utilizzare un altro timer.
- 274 -
INTP-686 (%s^4, %d^5)This task cannot stop TIMER[%d^9]
Causa: Questo timer non può essere fermato da questa task.
Rimedio: Fermare questo timer dalla task che l'aveva attivato.
4.8.3 ISD
ISD-000 %s
Causa: Questo errore appare quando il sistema ISD rileva un problema che non riesce a risolvere internamente.
Rimedio: Annotare il numero visualizzato nel messaggio di errore. Annotare con precisione le operazioni che il robot stava
svolgendo nel momento in cui si è presentato l'allarme. Assicurarsi di includere: Nome del programma, numero di
linea, posizione del robot nella cella, qualunque attività di comunicazione I/O o di altro tipo. Questo allarme si
presenta solitamente quando si esegue un avvio freddo (Cold Start) del controllore. Se tutto questo non porta alla
soluzione, contattare la FANUC.
ISD-001 High pressure (disp-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione eccessiva nel materiale da erogare. Questa
condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
La linea di erogazione (ugello, tubi, ecc.) è intasata.
La portata di erogazione è troppo elevata.
Il limite massimo di pressione è eccessivamente basso.
Il tempo limite ammesso per il massimo di pressione è eccessivamente breve.
1. Assicurarsi non siano presenti intasamenti nelle tubazioni del prodotto.
2. Verificare che la portata del prodotto non sia eccessivamente alta.
3. Verificare che il limite massimo di pressione sia adeguato.
ISD-002 Low pressure (disp-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione insufficiente nel materiale da erogare. Questa
La linea di erogazione (ugello, tubi, ecc.) è stata rimossa.
La portata di erogazione è troppo bassa.
Il minimo di pressione è impostato ad un valore troppo elevato.
Il tempo limite ammesso per il minimo di pressione è eccessivamente breve.
Assicurarsi che la linea di erogazione sia operativa in modo corretto.
Verificare che la portata del prodotto non sia eccessivamente bassa.
Verificare che il limite minimo di pressione sia adeguato.
ISD-003 High pressure (sup-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione eccessiva nella linea di alimentazione del prodotto
da erogare. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
La pressione di alimentazione è eccessiva.
Il massimo di pressione è impostato ad un valore troppo basso.
Verificare che la pressione sia corretta alla pompa di alimentazione.
Verificare che il limite massimo di pressione sia adeguato.
Verificare che il tempo di massima pressione sia adeguato.
- 275 -
ISD-004 Low pressure (sup-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione insufficiente nel circuito di alimentazione del
prodotto. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
La linea di alimentazione del prodotto (tubi, ecc.) è stata rimossa.
Assicurarsi che la linea di alimentazione del prodotto sia operativa in modo corretto.
Verificare che il tempo di minima pressione sia adeguato.
ISD-005 Meter empty (ISD%d)

Causa: Questo messaggio di avviso è generato quando il dosatore ha raggiunto il suo finecorsa durante l'erogazione. Una volta
che si verifica questa situazione, il sistema inverte automaticamente la direzione del dosatore e riprende l'erogazione.
In questo caso, però, la qualità del cordone depositato potrebbe non essere accettabile a causa della periodo transizione
nel momento in cui la direzione di dosaggio si inverte.
1. Modificare il programma ed utilizzare le macro presenti nel controllore per riposizionare il dosatore prima di
iniziare l'erogazione del prodotto.
2. Abbassare la portata di erogazione in modo che l'intero cordone possa essere steso senza che sia necessario
invertire la direzione di dosaggio.
ISD-006 Motor velocity limit (ISD%d)

Causa: La velocità del motore ha raggiunto il limite massimo.
Rimedio: Abbassare la portata di erogazione entro i limiti di velocità ammissibili per il motore.
ISD-007 Meter OverTravel A (ISD%d)

Causa: Questo messaggio di errore viene visualizzato quando il dosatore da intervenire l'interruttore di fine corsa.
Rimedio: Premere e tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione e, poi, spostare il
dosatore dalla posizione di extra corsa. Assicurarsi di mantenere premuto il tasto SHIFT durante questa operazione in
modo che la condizione di extra corsa venga bypassata fino alla sua completa eliminazione.
ISD-008 Meter OverTravel B (ISD%d)

Causa: Il dosatore ha oltrepassato il sensore di extra corsa.
Rimedio: Premere e tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione. Sempre tenendo
premuto il tasto SHIFT, muovere il dosatore lontano dalla posizione di extra corsa. Assicurarsi di mantenere premuto il
tasto SHIFT durante questa operazione in modo che la condizione di extra corsa venga bypassata fino alla sua
completa eliminazione.
ISD-009 Meter stroke limit (ISD%d)

Causa: Il dosatore ha raggiunto il suo fine corsa durante la fase di pre-pressurizzazione. Questo accade tipicamente quando il
dosatore si è mosso in direzione inversa per diminuire la pressione.
Rimedio:
1. Assicurarsi che la pressione di alimentazione non sia eccessiva.
2. Aumentare gradualmente il valore contenuto nella variabile di sistema $isd_config[].$repos_ofst.
ISD-010 Meter axis error (ISD%d)

Causa: Il sistema servo per l'asse di processo ha rilevato un errore.
ISD-011 Incorrect I/O assignment (ISD%d)

Causa: Il valore dell'indice oppure il tipo di porta I/O sono stati assegnati in modo errato.
Rimedio: Se si intende utilizzare questa porta I/O, impostare il suo indice ed il tipo di I/O a valori corretti, Verificare che sia
visualizzato un valore valido nel menu I/O per questa porta. Se non si intende utilizzare questa porta I/O, impostare il
numero di indice a 0.
- 276 -
ISD-012 ISD servo not ready (ISD%d)
Causa: Questo messaggio di errore è generato quando il servo ISD non è pronto.
Rimedio: Solitamente, questo allarme si presenta quando la potenza servo è assente a causa di un difetto al sensore di oltre corsa,
del blocco della macchina o dell'intervento di un arresto di emergenza. Determinare la causa del problema e
ISD-013 SS[] used while reposition (ISD%d)

Causa: Questo messaggio viene generato quando un'istruzione SS[] viene eseguita mentre il dosatore sta effettuando il proprio
riposizionamento.
Rimedio: Inserire la macro che verifica il riposizionamento del dosatore in modo che il programma attenda che il
riposizionamento sia completato prima di iniziare l'operazione di erogazione.
ISD-014 Stroke limit while depressure (ISD%d)

Causa: Il dosatore ha raggiunto il suo fine corsa mentre stava tentando di abbassare la pressione durante la fase di
pre-pressurizzazione.
Rimedio:
1. Assicurarsi che la pressione di alimentazione non sia eccessiva.
2. Aumentare il valore contenuto nella variabile di sistema $isd_config[].$repos_ofst.
ISD-015 Max prepressure distance (ISD%d)

Causa: Il dosatore ha percorso la distanza massima consentita per la pre-pressurizzazione.
Rimedio:
1. Aumentare il valore contenuto nella variabile di sistema $isd_config[eq].$maxprp_strk per allungare il percorso
di pre-pressurizzazione.
2. Verificare che non vi siano perdite di prodotto nell alinea di erogazione.
ISD-016 Transducer analog input error (ISD%d)

Causa: Il segnale analogico proveniente dal trasduttore di pressione ha oltrepassato il valore massimo ammissibile per il
modulo I/O specifico. L'errore potrebbe esser dovuto a scollegamento del trasduttore.
Rimedio: Verificare il cablaggio del trasduttore di pressione.
ISD-017 Reload Tmout/Low Supp Prs (ISD%d)

Causa: La pressione del prodotto non è aumentata entro il tempo massimo (specificato nel menu SETUP, ISD) dopo che il
dosatore si è portato nella posizione di ricarica.
Rimedio:
1. Verificare il sistema di alimentazione del prodotto fino al dosatore.
2. Impostare un valore più alto per il tempo massimo per la ricarica dal menu SETUP, ISD. Il tempo è espresso in
millisecondi.
ISD-018 High pressure (disp-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione eccessiva nel secondo circuito di erogazione del
prodotto. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause: La linea di erogazione (ugello, tubi,
ecc.) è intasata.
Assicurarsi non siano presenti intasamenti nelle tubazioni del prodotto.
Verificare che la portata del prodotto non sia eccessivamente alta.
ISD-019 Low pressure (disp-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione insufficiente nel secondo circuito di erogazione
del prodotto. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
La linea di erogazione (ugello, tubi, ecc.) è stata rimossa.
Rimedio:
- 277 -
ISD-020 High pressure (sup-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione eccessiva nel secondo circuito di alimentazione
Il massimo di pressione è impostato ad un valore troppo basso.
Rimedio:
Verificare che la pressione sia corretta alla pompa di alimentazione.
ISD-021 Low pressure (sup-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione insufficiente nel secondo circuito di alimentazione
La linea di alimentazione (tubi, ecc.) è stata rimossa.
Rimedio:
Assicurarsi che la linea di alimentazione del prodotto sia operativa in modo corretto.
ISD-022 Premature switching req (ISD%d)

Causa: Questo avviso viene generato quando il dosatore inattivo non ha terminato la ricarica prima che il dosatore attivo
raggiunga la posizione Pre-Quasi-Vuoto. Questo è il momento in cui il dosatore secondario deve iniziare a regolare il
valore di pressione per la commutazione del dosatore. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti
cause:
La pressione di alimentazione non era sufficientemente alta.
La posizione Pre-Quasi-Vuoto è prevista in un punto troppo anticipato.
Il PLC non ha inviato il segnale RELOAD_OK in tempo utile.
Rimedio:
Assicurarsi che la pressione nel circuito di alimentazione del prodotto sia sufficientemente alta.
Verificare che la posizione Pre-Quasi-Vuoto sia impostata in modo corretto.
Assicurarsi che il PLC invii il segnale RELOAD_OK in tempo utile.
ISD-023 Meter switching fault (ISD%d)

Causa: Questo avviso viene generato quando il dosatore inattivo non ha terminato la ricarica prima che il dosatore attivo
raggiunga la posizione Pre-Quasi-Vuoto. Questo è il momento in cui il dosatore secondario deve iniziare ad erogare
prodotto per la commutazione del dosatore. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
Rimedio:
ISD-024 Both meter empty (ISD%d)

Causa: Questo avviso viene visualizzato quando entrambi i dosatori sono in prossimità dell'area di Quasi-Vuoto al momento
della commutazione. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
Rimedio:
- 278 -
ISD-025 Reload sequence fault (ISD%d)
Causa: Questo avviso viene generato quando la ricarica precedente non termina in tempo per la commutazione di dosatore.
Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
Il segnale RELOAD_OK non è stato azzerato in tempo utile.
Rimedio:
Assicurarsi che il segnale RELOAD_OK venga azzerato in tempo utile.
ISD-026 Dual ISD number mismatch

Causa: Il numero di doppio erogatore ISD non coincide con quello specificato nel menu di configurazione SEAL.
Rimedio: Visualizzare il menu NumCFG dalla schermata SEAL Config e verificare che il numero di doppio erogatore ISD sia
definito in modo corretto.
ISD-027 Use SealConfig/NumCFG to correct

Causa: Il numero di doppio erogatore ISD non coincide con quello specificato nel menu di configurazione SEAL.
Rimedio: Visualizzare il menu NumCFG dalla schermata SEAL Config e verificare che il numero di doppio erogatore ISD sia
definito in modo corretto.
ISD-028 Disp pressure diff too high (ISD%d)

Causa: Questo messaggio viene visualizzato quando il sistema rileva una eccessiva differenza di pressione tra i due prodotti
1. La linea di erogazione (ugello, tubi, ecc.) è intasata.
2. La portata di erogazione è troppo elevata.
3. Il massimo di pressione è impostato ad un valore troppo basso.
4. Il tempo limite ammesso per il massimo di pressione è eccessivamente breve.
1. Assicurarsi non siano presenti intasamenti nelle tubazioni del prodotto.
2. Verificare che la portata del prodotto non sia eccessivamente alta.
3. Verificare che il limite massimo di pressione sia adeguato.
4. Verificare che il tempo di massima pressione sia adeguato.
ISD-029 Disp pressure diff too low (ISD%d)

Causa: Questo messaggio viene visualizzato quando il sistema rileva una insufficiente differenza di pressione tra i due
prodotti da erogare. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
1. La linea di erogazione (ugello, tubi, ecc.) è stata rimossa.
2. La portata di erogazione è troppo bassa.
3. Il minimo di pressione è impostato ad un valore troppo elevato.
4. Il tempo limite ammesso per il minimo di pressione è eccessivamente breve.
1. Assicurarsi che la linea di erogazione sia operativa in modo corretto.
2. Verificare che la portata del prodotto non sia eccessivamente bassa.
3. Verificare che il limite minimo di pressione sia adeguato.
4. Verificare che il tempo di minima pressione sia adeguato.
- 279 -
ISD-030 Disp pressure diff too high warn(ISD%d)

Causa: Questo messaggio viene visualizzato quando il sistema rileva una eccessiva differenza di pressione tra i due prodotti
Rimedio: Assicurarsi non siano presenti intasamenti nelle tubazioni del prodotto. Verificare che la portata del prodotto non sia
eccessivamente alta. Verificare che il limite massimo di pressione sia adeguato. Verificare che il tempo di massima
pressione sia adeguato.
ISD-031 High pressure warn(disp-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione eccessiva nel materiale da erogare. Questa
Rimedio: Assicurarsi non siano presenti intasamenti nelle tubazioni del prodotto. Verificare che la portata del prodotto non sia
eccessivamente alta. Verificare che il limite massimo di pressione sia adeguato. Verificare che il tempo di massima
ISD-032 Low pressure warn(disp-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione insufficiente nel materiale da erogare. Questa
Rimedio: Assicurarsi che la linea di erogazione sia operativa in modo corretto. Verificare che la portata del prodotto non sia
eccessivamente bassa. Verificare che il limite minimo di pressione sia adeguato. Verificare che il tempo di minima
ISD-033 High pressure warn(disp-%s) (ISD%d)

Causa: Questo errore viene generato quando il sistema rileva una pressione eccessiva nel secondo circuito di erogazione del
prodotto. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
Assicurarsi non siano presenti intasamenti nelle tubazioni del prodotto.
Verificare che la portata del prodotto non sia eccessivamente alta.
- 280 -
ISD-034 Low pressure warn(disp-%s) (ISD%d)

ISD-035 Can not goto dispense mode (ISD%d)

1. Assicurarsi che la linea di erogazione sia operativa in modo corretto.
2. Verificare che la portata del prodotto non sia eccessivamente bassa.
3. Verificare che il limite minimo di pressione sia adeguato.
4. Verificare che il tempo di minima pressione sia adeguato.
ISD-040 Meter recovery time out (ISD%d)

Causa: La minima pressione di recupero non è stata raggiunta entro il tempo stabilito nel menu SETUP, ISD.
Rimedio: Se il distacco tra le barre non è azzerato, aumentare il tempo oppure aumentare la velocità di recupero. Se il distacco è
azzerato, verificare i trasduttori di pressione e che non vi siano perdite nel sistema.
ISD-041 Enter gap recovery (ISD%d)

Causa: La pressione di erogazione è inferiore a quella minima di recupero.
ISD-042 Exit gap recovery (ISD%d)

Causa: La pressione di erogazione è aumentata al di sopra del valore di minima pressione di recupero dopo essere stato al di
sotto di esso.
ISD-050 %s
Causa: Questo errore appare quando il sistema IPS ( Integral Pneumatic System) rileva un problema che non riesce a risolvere
internamente.
Rimedio: Questo allarme si presenta solitamente quando si esegue un avvio freddo (Cold Start) del controllore. Se l'errore
persiste, contattare la FANUC fornendo le seguenti informazioni:
Il numero esatto dell'allarme ed il messaggio visualizzati.
Le operazioni che il robot stava svolgendo nel momento in cui si è presentato l'allarme.
Nome del programma, numero di linea, posizione del robot nella cella, qualunque attività di comunicazione I/O o
di altro tipo.
ISD-051 Velocity command excessive (IPS%d)

Causa: La velocità comandata per l'asse servo pneumatico è troppo elevata.
Rimedio: La velocità comandata è limitata dal valore contenuto nelle variabili di sistema $IPS_CONFIG[n].$CMDSPD_MIN o
$IPS_CONFIG[n].$CMDSPD_MAX, dove n è il numero specificato nell'allarme. Modificare l'istruzione o i dati di
processo in modo da ridurre la velocità richiesta per il controllo dell'asse servo pneumatico.
- 281 -
ISD-052 Excessive positional error (IPS%d)

Causa: Nel servo posizionamento pneumatico si è verificato un errore eccessivo dovuto a improvvisa variazione del carico,
insufficiente alimentazione pneumatica, servo valvole mal funzionanti o taratura servo non corretta. Questo avviso è
visualizzato quando l'errore di posizione (in mm.) di quell'asse eccede il valore contenuto nella variabile di sistema
$IPS_CONFIG[n].$POSERR_MAX1, in cui n rappresenta il numero specificato nell'allarme.
Rimedio: Verificare che l'alimentazione pneumatica sia adeguata. Controllare se la pressione dell'aria diminuisce notevolmente
durante l'operazione di dosaggio: questo sta ad indicare che il cilindro pneumatico non è sufficientemente alimentato.
ISD-053 Excessive error during stop (IPS%d)

Causa: Nel servo posizionamento pneumatico si è verificato un errore eccessivo dovuto a improvvisa variazione del carico,
insufficiente alimentazione pneumatica, servo valvole mal funzionanti o taratura servo non corretta. Questo avviso è
visualizzato quando l'errore di posizione (in mm.) di quell'asse eccede, mentre è fermo, il valore contenuto nella
variabile di sistema $IPS_CONFIG[n].$POSERR_MAX2, in cui n rappresenta il numero specificato nell'allarme.
Rimedio: Premere il tasto RESET per continuare l'operazione. Verificare che l'alimentazione pneumatica sia adeguata.
Controllare se la pressione dell'aria diminuisce notevolmente durante l'operazione di dosaggio. Questo sta ad indicare
che il cilindro pneumatico non è sufficientemente alimentato.
ISD-054 Excessive error during move (IPS%d)

Causa: Un improvvisa variazione del carico oppure una taratura servo non corretta hanno provocato l'insorgere di un errore
eccessivo nel posizionamento servo pneumatico. Questo avviso è visualizzato quando l'errore di posizione (in mm.) di
quell'asse eccede il valore contenuto nella variabile di sistema $IPS_CONFIG[n].$POSERR_MAX2, in cui n
rappresenta il numero specificato nell'allarme.
Rimedio: Premere il tasto RESET per continuare l'operazione. Verificare che l'alimentazione pneumatica sia adeguata.
Controllare se la pressione dell'aria diminuisce notevolmente durante l'operazione di dosaggio. Questo sta ad indicare
che il cilindro pneumatico non è sufficientemente alimentato.
ISD-055 Servo Enab o/p not assigned (IPS%d)

Causa: Un segnale digitale di uscita, utilizzato per alimentare la servo valvola per il numero di asse specificato, non è stato
assegnato.
Rimedio:
1. Eseguire un avviamento controllato (Controlled Start) e visualizzare la schermata di configurazione del sistema
IPS.
2. Impostare il numero e il tipo di porta di uscita per l'abilitazione del servo.
ISD-056 Analog output not assigned (IPS%d)

Causa: L'uscita analogica, richiesta per il controllo della servo valvola per il numero di asse specificato, non è stata assegnata.
Rimedio:
IPS.
2. Assegnare il numero ed il tipo di porta di uscita per il controllo della servo valvola.
ISD-057 Press. sw. inp not assigned (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso digitale, richiesto per il rilevamento della perdita di pressione pneumatica alla servo valvola, non
è stato assegnato.
Rimedio:
IPS.
2. Assegnare il numero e il tipo di porta di ingresso per il monitoraggio della pressione pneumatica.
ISD-058 Low air supply pressure (IPS%d)

Causa: Il pressostato che verifica l'alimentazione pneumatica alle servo valvole è OFF perché la pressione dell'aria è troppo
bassa.
Rimedio: Se il manometro indica che la pressione dell'aria è adeguata, verificare che l'ingresso digitale a cui è collegato il
pressostato non sia in stato di simulazione. Controllare anche che le impostazioni del trasduttore di pressione siano
corrette e funzionali.
- 282 -
ISD-059 Servo not ready: ext. e-stop(IPS%d)
Causa: Il servo pneumatico specificato non riesce a ripristinare il corretto funzionamento a causa della presenza di un fattore
esterno, quale ad esempio un arresto di emergenza. La condizione esterna sta forzando il segnale di ingresso di servo
pronto a rimanere nello stato OFF.
Rimedio: Verificare che quando si preme il tasto RESET, il segnale di uscita configurato per abilitare il servo pneumatico, passi
a ON per un breve tempo. Identificare e correggere la condizione esterna (arresto di emergenza, fusibile saltato) che
provoca il problema e premere di nuovo il tasto RESET. Verificare se il segnale di ingresso che abilita il servo
pneumatico passi allo stato ON. Controllare che il segnale di ingresso digitale di servo pronto e che il segnale di uscita
di abilitazione del servo pneumatico siano configurati correttamente. Aumentare il valore della variabile di sistema
$IPS_SETUP.$SRDY_TMOUT (numero di scansioni in cui il sistema servo pneumatico attende prima di verificare lo
stato del segnale di ingresso di servo pronto, dopo che è stato premuto il tasto RESET), se necessario.
ISD-060 Meter hyd. inp not assigned (IPS%d)

Causa: Il segnale digitale di ingresso di misuratore di portata in funzione non è stato assegnato.
Rimedio: Effettuare l'assegnazione del segnale digitale di ingresso di misuratore di portata in funzione ad una porta valida.
ISD-061 Meter hydraulic not running (IPS%d)

Causa: Il segnale digitale di ingresso di misuratore di portata in funzione è OFF.
Rimedio: Assicurarsi che il misuratore di portata sia attivato e che il segnale di ingresso digitale corrispondente sia anch'esso
ON.
ISD-062 Input pwr. inp not assigned (IPS%d)

Causa: L'assegnazione del segnale di ingresso digitale per il monitoraggio dell'alimentazione elettrica non è stata effettuata.
Questa condizione è verificata solo all'accensione del controllore.
Rimedio: Effettuare l'assegnazione del segnale digitale di ingresso per il monitoraggio dell'alimentazione elettrica ad una porta
valida.
ISD-063 Input power is off (IPS%d)

Causa: Il segnale digitale di ingresso per il monitoraggio dell'alimentazione elettrica è OFF. Questa condizione è verificata
solo all'accensione del controllore.
Rimedio: Assicurarsi che l'alimentazione al sistema fluidico sia ON prima di accendere il controllore.
ISD-064 Ctrl. pwr. inp not assigned (IPS%d)

Causa: L'assegnazione del segnale di uscita digitale per l'alimentazione di controllo non è stata effettuata. Questa condizione è
verificata solo all'accensione del controllore.
Rimedio: Effettuare l'assegnazione del segnale digitale di uscita digitale per l'alimentazione di controllo ad una porta valida.
ISD-065 Gun hyd. input not assigned (IPS%d)

Causa: Il segnale digitale di ingresso di sistema fluidico in funzione non è stato assegnato.
Rimedio: Effettuare l'assegnazione del segnale digitale di ingresso di sistema fluidico in funzione ad una porta valida.
ISD-066 Mtr. can't run w/o gun hyd. (IPS%d)

Causa: Il sistema di misurazione della portata non può essere messo in funzione se il sistema fluidico non è stato avviato.
Rimedio: Prima avviare il sistema fluidico e poi quello di misurazione della portata.
ISD-067 Gun hydraulic low pressure (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso di pressione insufficiente nel sistema fluidico all'ugello è OFF.
Rimedio: Assicurarsi che la pressione nel sistema fluidico all'ugello sia normale.
ISD-068 Gun hydraulic high pressure (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso di pressione eccessiva nel sistema fluidico all'ugello è OFF.
Rimedio: Assicurarsi che la pressione nel sistema fluidico all'ugello sia normale.
ISD-069 Gun hydraulic over heated (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso di sovraccarico del sistema fluidico all'ugello è ON.
Rimedio: Verificare il funzionamento del sistema fluidico all'ugello.
- 283 -
ISD-070 Meter hydraulic over heated (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso di sovraccarico del sistema di misurazione della portata è ON.
Rimedio: Verificare il funzionamento del sistema di misurazione della portata.
ISD-071 Local dispenser stop (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso che arresta l'erogazione locale è ON.
Rimedio: Verificare il pulsante di arresto dell'erogazione locale sul pannello dell'erogatore.
ISD-072 System dispenser stop (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso che arresta il sistema di erogazione è OFF.
Rimedio: Verificare il pulsante e la logica di arresto del sistema di erogazione.
ISD-073 Fire dispenser stop (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso che arresta l'erogazione è OFF.
Rimedio: Verificare la logica di arresto del sistema di erogazione.
ISD-074 Spare dispenser stop (IPS%d)

Causa: Il segnale di ingresso che arresta l'erogazione di riserva è OFF.
Rimedio: Verificare la logica di arresto del sistema di erogazione di riserva.
ISD-080 %s high flow warn (ISD%d)

Causa: Il software ha rilevato un livello elevato di portata per il prodotto ISO/POLY.
Rimedio: La portata del prodotto ISO/PALY ha superato il livello specificato alla voce “ISO/POLY Max Warn Flow” per un
tempo più prolungato di quello indicato alla voce “Flow Lo/Hi Time Out”. Verificare che i dispositivi che
intervengono nel processo di erogazione (regolatori di pressione, misuratori di portata, moduli di spruzzatura, ecc.)
funzionino correttamente. Verificare che le impostazioni effettuate nella schermata di configurazione del sistema di
erogazione siano corrette.
ISD-081 %s high flow (ISD%d)

Causa: Il software ha rilevato un livello troppo alto di portata per il prodotto ISO/POLY. Questo caso è più grave di quello
descritto per l'allarme ISD-080 e può provocare seri difetti nell'applicazione del prodotto.
Rimedio: La portata del prodotto ISO/PALY ha superato il livello specificato alla voce “ISO/POLY Max Fault Flow” per un
ISD-082 %s low flow warn (ISD%d)

Causa: Il software ha rilevato un livello insufficiente di portata per il prodotto ISO/POLY.
Rimedio: La portata del prodotto ISO/PALY è inferiore al livello specificato alla voce “ISO/POLY Min Warn Flow” per un
ISD-083 %s low flow (ISD%d)

Causa: Il software ha rilevato un livello troppo basso di portata per il prodotto ISO/POLY. Questo caso è più grave di quello
Rimedio: La portata del prodotto ISO/PALY è inferiore al livello specificato alla voce “ISO/POLY Min Fault Flow” per un
- 284 -
ISD-084 %s ratio high warn (ISD%d)

Causa: Il software ha rilevato un rapporto di miscelazione ISO/POLY elevato.
Rimedio: La deviazione del rapporto di miscelazione ISO/POLY è superiore al livello specificato alla voce “ISO/POLY Max
Warn Ratio” per un tempo più prolungato di quello indicato alla voce “ISO/POLY Hi Ratio Wrn T/O”. Verificare che i
dispositivi che intervengono nel processo di erogazione (regolatori di pressione, misuratori di portata, moduli di
spruzzatura, ecc.) funzionino correttamente. Verificare che le impostazioni effettuate nella schermata di
configurazione del sistema di erogazione siano corrette.
ISD-085 %s ratio high (ISD%d)

Causa: Il software ha rilevato un rapporto di miscelazione ISO/POLY troppo elevato. Questo caso è più grave di quello
Rimedio: La deviazione del rapporto di miscelazione ISO/POLY è superiore al livello specificato alla voce “ISO/POLY Max
Fault Ratio” per un tempo più prolungato di quello indicato alla voce “ISO/POLY Hi Ratio Flt T/O”. Verificare che i
ISD-086 %s ratio low warn (ISD%d)

Causa: Il software ha rilevato un rapporto di miscelazione ISO/POLY basso.
Rimedio: La deviazione del rapporto di miscelazione ISO/POLY è inferiore al livello specificato alla voce “ISO/POLY Min
Warn Ratio” per un tempo più prolungato di quello indicato alla voce “ISO/POLY Lo Ratio Wrn T/O”. Verificare che
i dispositivi che intervengono nel processo di erogazione (regolatori di pressione, misuratori di portata, moduli di
ISD-087 %s ratio low (ISD%d)

Causa: Il software ha rilevato un rapporto di miscelazione ISO/POLY troppo basso. Questo caso è più grave di quello
Rimedio: La deviazione del rapporto di miscelazione ISO/POLY è inferiore al livello specificato alla voce “ISO/POLY Min
Fault Ratio” per un tempo più prolungato di quello indicato alla voce “ISO/POLY Lo Ratio Flt T/O”. Verificare che i
4.9 J
4.9.1 JOG
JOG-001 Overtravel Violation

Causa: Si è verificato un extra corsa del robot.
Rimedio: Dal menu SYSTEM, OT Release, identificare l'asse che si trova in condizioni di oltre corsa. Bypassare la condizione
di oltre corsa premendo il tasto SHIFT e premendo il tasto RESET. A questo punto l'alimentazione ai servo viene
ristabilita. Se si rilascia il tasto SHIFT, l'alimentazione ai servo viene interrotta di nuovo. Il sistema consente di
muovere l'asse interessato fuori dalla condizione di oltre corsa solo in modalità Joint. Se si desidera muovere l'asse in
oltre corsa ancora nella direzione dell'oltrecorsa, è necessario spostare il cursore in corrispondenza della direzione
sulla quale si intende muovere la macchina e premere il tasto funzione F2, RELEASE, nel menu SYSTEM, OT
Release. A questo punto l'asse può essere mosso in quella direzione.
JOG-002 Robot not Calibrated

Causa: Il robot non è stato calibrato.
Rimedio: Impostare il valore contenuto nella variabile di sistema $MASTER_ENB a 1. Selezionare il menu SYSTEM,
Master/Cal. Selezionare un metodo di calibrazione del robot. Se il robot non può essere calibrato, è necessario eseguire
la masterizzazione. Se il robot è già stato masterizzato in precedenza, impostare la variabile di sistema
$DMR_GRP[].$master_done a TRUE e, poi, calibrare il robot. Per maggiori informazioni sulla masterizzazione e
calibrazione del robot, fare riferimento al manuale per l'operatore mirato all'applicazione.
- 285 -
JOG-003 No Motion Control

Causa: Un altro programma ha il controllo del movimento.
Rimedio: Abortire il programma che ha il controllo del movimento premendo FCTN, poi selezionare ABORT.
JOG-004 Illegal linear jogging

Causa: Non è possibile fare più di un movimento di rotazione alla volta.
Rimedio: Premere un solo pulsante di movimento rotazionale alla volta.
JOG-005 Can not clear hold flag

Causa: Il sistema non riesce a rimuovere la condizione di Hold. Questo è un errore.
Rimedio: Iniziare l'esecuzione di un programma.
JOG-006 Subgroup does not exist

Causa: Non vi è alcun asse ausiliario in questo gruppo con il quale muoversi.
JOG-007 Press shift key to jog

Causa: Il tasto SHIFT non è premuto.
Rimedio: Occorre premere il tasto SHIFT per muovere il robot. Rilasciare il tasto di jog (movimento), premere il tasto SHIFT e
nuovamente il tasto di jog.
JOG-008 Turn on TP to jog

Causa: La tastiera di programmazione non è abilitata.
Rimedio: Tenere premuto l'interruttore di uomo-morto ed abilitare la tastiera di programmazione prima di muovere il robot.
JOG-009 Hold deadman to jog

Causa: Il pulsante di uomo-morto non è premuto.
Rimedio: Premere il pulsante di uomo-morto quindi il tasto RESET per ripristinare l'errore.
JOG-010 Jog pressed before shift

Causa: Il tasto di movimento è stato premuto prima del tasto SHIFT.
Rimedio: Rilasciare il tasto di movimento. Poi, tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto di movimento.
JOG-011 Utool changed while jogging

Causa: Il tool frame selezionato è cambiato durante il movimento.
Rimedio: Rilasciare il tasto SHIFT ed il tasto di movimento. Si attiverà il nuovo TOOL frame automaticamente. Per iniziare il
movimento in manuale, tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto di movimento.
JOG-012 manual brake enabled

Causa: Freno manuale abilitato.
Rimedio: Impegnare tutti i freni premendo l'EMERGENCY STOP poi premere il tasto RESET. Per iniziare il movimento in
manuale, tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto di movimento.
JOG-013 Stroke limit (G:%d A:%s^7)

Causa: L'asse del robot ha raggiunto il suo limite di movimento specificato.
Rimedio: Il robot ha già raggiunto il suo limite di movimento e non è più possibile muoverlo nella stessa direzione. Estendere il
limite dell'asse se non eccede le possibilità del robot e le specifiche software.
JOG-014 Vertical fixture position

Causa: Il robot ha raggiunto la posizione di allineamento verticale.
Rimedio: Per continuare il movimento, rilasciare il tasto di movimento poi premerlo di nuovo.
JOG-015 Horizontal fixture position

Causa: Il robot ha raggiunto la posizione di allineamento orizzontale.
Rimedio: Per continuare il movimento, rilasciare il tasto di movimento poi premerlo di nuovo.
- 286 -
JOG-016 Softfloat time out(G:%d)

Causa: In fase di follow-up, è trascorso il tempo di timeout mentre il softfloat è a ON.
Rimedio: Aumentare il valore della variabile di sistema $SFLT_FUPTIM.
JOG-020 Can not PATH JOG now

Causa: Il modo di movimento manuale PATH è stato selezionato ma il robot non sta al momento seguendo una traiettoria
registrata, o la direzione Z del tool è uguale a a quella della traiettoria, quindi la direzione Y non può essere
determinata. Non è possibile realizzare il modo di movimento manuale PATH.
Rimedio: Utilizzare shift-FWD per eseguire i passi di programma, oppure specificare un altro jog frame.
JOG-021 Multi key is pressed

Causa: L'utilizzo di più tasti di movimento non è supportato quando si utilizza il movimento manuale PATH.
Rimedio: Premere un solo pulsante di movimento alla volta.
JOG-022 Disabled in JOINT path

Causa: Il movimento manuale PATH è disabilitato per le istruzioni di movimento in JOINT.
Rimedio: Il movimento manuale PATH è disponibile con istruzioni di movimento in LINEAR e CIRCULAR.
JOG-023 Available only in PAUSE

Causa: Il movimento manuale PATH è disponibile solo in stato di pausa.
Rimedio: Il movimento manuale PATH è disponibile solo in stato di pausa.
JOG-024 Currently this key is invalid

Causa: L'utilizzo di questo tasto non è consentito in questa modalità di movimento in manuale.
Rimedio: Cambiare il tipo di movimento in manuale.
JOG-025 J4 is not zero

Causa: L'angolo dell'asse J4 non è zero.
Rimedio: Muovere l'asse J4 nella posizione di angolo a zero gradi.
JOG-026 J4 is zero
Causa: L'angolo dell'asse J4 è zero. I movimenti manuali in Joint sono disabilitati.
Rimedio: Ora è possibile utilizzare la modalità OFIX di movimento in manuale.
JOG-027 Reverse direction from J4=0

Causa: Questa direzione di movimento è invertita partendo dalla posizione di angolo a zero gradi per l'asse J4.
Rimedio: Premere il tasto di movimento in manuale per la direzione opposta.
JOG-028 OFIX TCP config limit

Causa: Il robot ha raggiunto il limite di corsa per questa configurazione di TCP.
Rimedio: Verificare le coordinate X, Y e Z del TCP.
JOG-029 OFIX jog error

Causa: Si è verificato un errore interno nei movimenti in manuale fi tipo OFIX.
JOG-030 Can't jog as OFIX

Causa: L'istruzione di movimento in manuale OFIX non è disponibile.
Rimedio: Verificare il codice di causa dell'allarme.
JOG-031 Multi-robot needs coord jog

Causa: Un sistema multi-robot bloccato richiede che si utilizzino movimenti in manuale di tipo coordinato. Per avere ulteriori
informazioni circa la configurazione ed i movimenti in manuale in modo coordinato, consultare il manuale per
l'operatore dedicato alla funzione Coordinated Motion.
Rimedio: Utilizzare movimenti manuali in coordinato, oppure sbloccare il sistema multi-robot. Fare riferimento al Manuale per
l'Operatore relativo alla funzione Coordinated Motion per ulteriori informazioni.
- 287 -
JOG-032 Coord not supported in TJOG

Causa: Il sistema di coordinate selezionato (COORD) non è supportato per i movimenti manuali in inseguimento a doppio
robot.
Rimedio: Selezionare un sistema di coordinate COORD supportato per i movimenti in manuale in inseguimento: JOINT,
JGFRM, WORLD, TOOL, USER.
JOG-033 Can't WRIST JOINT JOG now

Causa: Per i movimenti manuali in modo coordinato, il tipo di interpolazione WristJoint non è utilizzabile.
Rimedio: Disabilitare i movimenti di tipo coordinato.
JOG-034 JOG Disable by Application

Causa: I movimenti in manuale sono stati disabilitati a causa del valore contenuto nella variabile di sistema
$SCR.$TPMOTNENABL.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $SCR.$TPMOTNENABL al valore 0 o 2.
4.10 K
4.10.1 KALM
NOTA
Gli allarmi di tipo KALM sono specificati dall'utente quando è utilizzata l'opzione
software System Design Tool (J738). Questa famiglia di allarmi è di uso
esclusivo da parte dell'operatore. Se il software FANUC rileva uno stato
anomalo nel controllore del robot, non viene mai visualizzato un messaggio di
errore KALM. Se appare un allarme KALM, verificare il sistema e correggere
eventuali errori.
I codici KALM-001 – KALM-200 sono dedicati ad allarmi di tipo globale.

I codici KALM-201 – KALM-300 sono dedicati ad allarmi di tipo locale.
Fare riferimento alla Sezione “USER SPECIFIED ALARM POST” nel manuale “R-30iB CONTROLLER System Design Tool
OPERATOR’S MANUAL”(B-83274EN/01).
4.11 L
4.11.1 LANG
LANG-004 File is not open

Causa: (1) La porta che si intende utilizzare è configurata in modo errato. (2) L'unità di memoria potrebbe essere non
funzionante.
Rimedio: (1) Configurare la porta correttamente. (2) Verificare il funzionamento dell'unità di memoria.
LANG-005 Program type is different

Causa: Si possono elaborare solo programmi TP.
Rimedio: Selezionare un programma TPE.
LANG-006 Invalid or corrupted TP file

Causa: In fase di caricamento di un file .TP è stato rilevato un errore nei dati in esso contenuti. Questo può accadere se il
file .TP è stato danneggiato oppure se un altro tipo di file, ad esempio un con estensione .PE, è stato copiato o
rinominato come .TP.
Rimedio: Generare (mediante salvataggio) un file .TP valido e caricarlo. Nota: Un programma TP esistente nella memoria del
controllore potrebbe essere stato danneggiato dal tentativo di caricare un file non valido. Potrebbe essere necessario
registrare da capo il programma prima di poterlo salvare come file .TP.
- 288 -
LANG-014 Program already exists
Causa: Il programma che ci si accinge a caricare è già presente nel sistema.
Rimedio: Se è necessario caricarlo, prima cancellare il programma TP già presente nel sistema.
LANG-015 Can not write file

Causa: Durante la scrittura di dati sull'unità di memoria si è verificato un errore.
Rimedio: Verificare la connessione del dispositivo.
LANG-016 Can not read file

Causa: Durante la lettura di dati dall'unità di memoria si è verificato un errore.
Rimedio: Verificare la connessione del dispositivo.
LANG-017 File format is incorrect

Causa: I dati che si sta cercando di salvare su file sono danneggiati o anomali, quindi il file non può essere caricato.
Rimedio: Il file non può essere caricato con quei dati. Il formato dei dati deve essere corretto.
LANG-018 Group mask value is incorrect

Causa: Durante la stampa del programma c'era una posizione anomala che non corrisponde alla maschera del gruppo di assi
del programma.
Rimedio: Riscrivere il dato in modo che il numero del gruppo corrisponda alla maschera del gruppo del programma.
LANG-050 %s contains %s, program/file names must match

Causa: Il nome del file ed il nome del programma non sono gli stessi. I loro nomi devono coincidere.
Rimedio: Rinominare il nome del file in modo che sia lo stesso del nome del programma.
LANG-051 Wrong daughter program name

Causa: Il nome del programma figlia non coincide con quello del programma genitore.
Rimedio: Verificare il nome del programma figlia.
LANG-052 Cannot load daughter program(%d)

Causa: Il caricamento del programma figlia non è riuscito.
Rimedio: Verificare il contenuto del file specificato.
LANG-053 Cannot process daughter program

Causa: L'operazione di salvataggio/caricamento/stampa non può essere eseguita direttamente su un programma figlia.
Rimedio: Specificare il programma genitore.
LANG-054 Can't load(Reversed repr. disabled)

Causa: Il programma che non può essere caricato richiede che nel sistema sia presente l'opzione software J858. Potrebbe
essersi verificato il caso di un programma non corretto caricato su un robot in cui non è presente l'opzione software
J858.
Rimedio: Verificare che il programma da caricare sia corretto. Assicurarsi che l'opzione software J858 sia presente nel sistema.
LANG-055 Can't print(Reversed repr. disabled)

Causa: Il programma che non può essere stampato richiede che nel sistema sia presente l'opzione software J858.
Rimedio: Assicurarsi che l'opzione software J858 sia presente nel sistema.
LANG-056 Print Reversed repr. failed(P:%d,G:%d)

Causa: Le posizioni del programma che ha il bit "handle_part" a 1 (CPRUT) sono stampate nella loro rappresentazione
inversa quando l'opzione software J858 è presente nel sistema, ma la stampa non è riuscita perché la conversione a
rappresentazione inversa è fallita.
Rimedio: Correggere i dati di posizione e ritentare l'operazione.
LANG-057 Group number too big

Causa: Il programma è stato creato su un robot che supporta gruppi di assi non disponibili su questo robot.
Rimedio: Il software del robot deve essere aggiornato ad una versione più recente.
- 289 -
LANG-058 Requires extended frame option

Causa: Questo programma è stato creato su un controllore in cui era presente l'opzione software di estensione dei sistemi di
coordinate.
Rimedio: Caricare l'opzione software di estensione dei sistemi di coordinate e ritentare l'operazione.
LANG-075 Invalid attribute syntax

Causa: L'opzione software ASCII Upload ha rilevato un errore nella sezione /ATTR di un programma.
Rimedio: Correggere la sezione /ATTR nel file .LS.
LANG-076 Invalid application syntax

Causa: L'opzione software ASCII Upload ha rilevato un errore nella sezione /APPL di un programma.
Rimedio: Correggere la sezione /APPL nel file .LS.
LANG-077 Invalid mnenonic syntax

Causa: L'opzione software ASCII Upload ha rilevato un errore nella sezione /MN di un programma.
Rimedio: Correggere la sezione /MN nel file .LS.
LANG-078 Invalid position syntax

Causa: L'opzione software ASCII Upload ha rilevato un errore nella sezione /POS di un programma.
Rimedio: Correggere la sezione /POS nel file .LS.
LANG-079 Invalid section

Causa: L'opzione software ASCII Upload ha rilevato una sezione non valida in un programma.
Rimedio: Correggere la sezione non valida nel file .LS.
LANG-080 Invalid filename

Causa: L'opzione software ASCII Upload ha rilevato un nome di file non valido.
Rimedio: Verificare che il nome del programma coincida con quello del file .LS.
LANG-081 Invalid application header

Causa: L'opzione software ASCII Upload ha rilevato un errore nell'intestazione di un programma.
Rimedio: Correggere la sezione /APPL nel file .LS.
LANG-090 Buffer is too small

Causa: L'opzione software ASCII Upload ha rilevato che una linea di programma contiene troppi caratteri.
Rimedio: Diminuire il numero di caratteri presenti sulla linea del file .LS.
LANG-091 Can't print optimize data

Causa: Nel programma sono presenti dati di ottimizzazione ma non possono essere stampati.
Rimedio: Per i programmi che contengono dati di ottimizzazione può essere necessario adottare tecniche specifiche per la
decodifica e successiva stampa.
LANG-094 File already exists

Causa: Il file specificato esiste già nell'unità di memoria.
Rimedio: Prima di scrivere il nuovo file nell'unità di memoria, cancellare il file esistente.
LANG-095 File does not exist

Causa: Il file specificato non esiste nell'unità di memoria.
Rimedio: Verificare il nome del file o il contenuto dell'unità di memoria.
LANG-096 Disk is full

Causa: L'unità di memoria è piena.
Rimedio: Usare una nuova unità di memoria o cancellare files.
LANG-097 Only one file may be opened

- 290 -
LANG-098 Disk timeout
Causa: Non è possibile accedere all'unità di memoria.
Rimedio: Verificare che il dispositivo sia corretto, la porta sia impostata nel modo corretto e che sia attiva.
LANG-099 Write protection violation

Causa: L'unità di memoria è protetta in scrittura.
Rimedio: Rimuovere la protezione da scrittura.
LANG-100 Device error

Causa: Non è possibile accedere al dispositivo.
Rimedio: Verificare l'impostazione della porta ed il dispositivo di connessione.
4.11.2 LECO
LECO-017 Action db failed (%d^1,%d^2,%d^3)

Causa: Un messaggio è stato inviato ad un altro componente del sistema in comunicazione digitale ArcLink, ma non è stata
ricevuta risposta. Questo spesso accade quando un componente del sistema è spento o scollegato.
Rimedio: Verificare che tutti i dispositivi nel sistema siano alimentati correttamente. Se il problema persiste, contattare la
FANUC.
LECO-019 Failure to restore non-volatile attributes

Causa: Le impostazioni di macchina, che erano state salvate al momento dello spegnimento, non possono essere ricaricate
perché i dati sono danneggiati. Le due copie di backup delle impostazioni di macchina non sono complete e o non
contengono dati validi. Sono stati impostati valori standard predefiniti. La calibrazione del sistema deve essere
verificata.
Rimedio: Richiedere un aggiornamento del firmware alla FANUC. Se il problema persiste, contattare la FANUC dopo avere
aggiornato il firmware.
LECO-020 Primary non-volatile section failure

perché i dati sono danneggiati. La prima delle due copie non è stata verificata correttamente.
Richiedere un aggiornamento del firmware alla FANUC. Se il problema persiste, contattare la FANUC dopo avere
LECO-021 Secondary non-volatile section failure

perché i dati sono danneggiati. La seconda delle due copie non è stata verificata correttamente.
LECO-022 Non-volatile attributes restore fault (%d^1,%d^2,%d^3)

perché i dati non corrispondono alla configurazione corrente. Questo può accadere se il software nella macchina è stato
aggiornato.
LECO-049 Primary over current (%s^1,%s^2)

Causa: La corrente in ingresso alla macchina ha superato il limite di sicurezza. Questo allarme è normalmente causato da un
abbassamento della tensione o dalla mancanza di una fase nell'alimentazione trifase, ma potrebbe anche essere
provocato da una scheda difettosa oppure dal trasformatore principale.
Rimedio: Controllare la tensione e frequenza dell'alimentazione. Verificare che la connessione del primario sia configurata
correttamente in funzione della tensione di alimentazione. Se il problema persiste, contattare la FANUC dopo avere
- 291 -
LECO-050 Cap A under voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Causa: La tensione su uno dei due banchi di condensatori in ingresso (banco A) è scesa al di sotto del normale limite
operativo. Questo allarme è normalmente causato da un abbassamento della tensione o dalla mancanza di una fase
nell'alimentazione trifase, ma potrebbe anche essere provocato da una scheda difettosa, dal condensatore principale, da
un contattore oppure dal segnale di retroazione tensione/frequenza.
correttamente in funzione della tensione di alimentazione.
LECO-051 Cap B under voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Causa: La tensione su uno dei due banchi di condensatori in ingresso (banco B) è scesa al di sotto del normale limite operativo.
Questo allarme è normalmente causato da un abbassamento della tensione o dalla mancanza di una fase
nell'alimentazione trifase, ma potrebbe anche essere provocato da una scheda difettosa, dal condensatore principale, da
un contattore oppure dal segnale di retroazione tensione/frequenza.
LECO-052 Cap A over voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Causa: La tensione su uno dei due banchi di condensatori in ingresso (banco A) ha superato il limite massimo consentito.
Questo allarme è normalmente causato da un innalzamento della tensione nell'alimentazione trifase, ma potrebbe
anche essere provocato da una scheda difettosa, dal condensatore principale, da un contattore oppure dal segnale di
retroazione tensione/frequenza.
LECO-053 Cap B over voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Causa: La tensione su uno dei due banchi di condensatori in ingresso (banco B) ha superato il limite massimo consentito.
LECO-053 Cap B over voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Causa: La tensione su uno dei due banchi di condensatori in ingresso (banco B) ha superato il limite massimo consentito.
LECO-054 Thermostat tripped (%s^1,%s^2)

Causa: La macchina si è disattivata perchè è in sovraccarico. Questo accade normalmente perché l'intensità del ciclo di lavoro
ha ecceduto il limite consentito, ma potrebbe anche essere causato da un insufficiente flusso di aria nella macchina o
da un termostato difettoso.
Rimedio: Verificare che il carico di lavoro generato dal ciclo di saldatura non ecceda i limiti ammessi per la macchina.
Verificare il posizionamento della macchina, in particolare per quanto riguarda la circolazione dell'aria intorno e
attraverso il sistema. Verificare che sia effettuata la corretta manutenzione al sistema, compresa la rimozione di
polvere e sporco accumulati sulle grate di aerazione in ingresso e in uscita e dai canali si raffreddamento della
macchina.
LECO-055 Soft start failed (%s^1,%s^2)

Causa: Durante la sequenza di avviamento, i banchi di condensatori non riescono a raggiungere il livello di tensione minimo
previsto. Questo potrebbe essere causato da un contattore difettoso o da una bassa tensione di alimentazione; questo
errore è tipicamente accompagnato da altri allarmi che devono a loro volta essere analizzati.
Rimedio: Controllare la tensione e frequenza dell'alimentazione. Verificare che la connessione del primario sia correttamente
configurata in funzione della tensione di alimentazione.
- 292 -
LECO-065 Secondary over current (%s^1,%s^2)
Causa: Un livello elevato di corrente in uscita (media su lungo periodo) ha causato un sovraccarico. Questo si verifica
comunemente quando viene utilizzato un tipo di perno sbagliato in una macchina STT o se vi è una mancanza di fase
nell'alimentazione trifase. Quando si verifica questo errore, la corrente di uscita viene ridotta a 100A e potrebbe
verificarsi la condizione di saldatura dell'ugello della torcia.
Rimedio: Relativamente al processo, verificare che i parametri utilizzati per la saldatura non eccedano i limiti della macchina.
Verificare che la sporgenza del filo, il diametro del filo stesso ed il gas siano impostati correttamente per il processo di
saldatura selezionato. Verificare che non vi siano corto-circuiti o dispersioni.
Verificare che tutti i tre conduttori siano presenti all'ingresso del contattore. Quando il contattore si chiude, assicurarsi
che i tre conduttori siano presenti anche all'uscita del contattore (verso il rettificatore).
Le macchine per la saldatura di perni utilizzano un limite di uscita al secondario inferiore, per proteggere il circuito
STT. Se la macchina è equipaggiata per la saldatura di perni, considerare la possibilità di utilizzare il perno di uscita
standard per applicazioni che richiedono maggiori prestazioni.
Richiedere alla FANUC un aggiornamento del firmware.
LECO-067 Cap balance error (%s^1,%s^2)

Causa: La differenza di potenziale tra i due banchi di condensatori di ingresso ha superato il limite di sicurezza. Questa accade
normalmente quando viene data alimentazione (se la macchina non è stata utilizzata per un lungo periodo) oppure se
una fase è mancante nell'alimentazione trifase, ma questo allarme può anche essere provocato da una scheda difettosa,
dal condensatore principale o dal trasformatore.
Rimedio: Verificare la tensione di alimentazione.
Controllare tutti i cavi ed i collegamenti.
Per i sistemi AC/DC: Verificare che non siano presenti corto-circuiti nel circuito di saldatura. Assicurarsi che la testa
della torcia sua isolata correttamente.
LECO-069 Output voltage high (%d^1,%d^2,%d^3)

Causa: Ma macchina ha rilevato che la tensione di saldatura è eccessiva. Verificare che la tensione di alimentazione
selezionata sull'interruttore generale sia corretta.
Rimedio: Verificare la tensione di alimentazione.
LECO-070 Secondary over current (%s^1,%s^2)

Causa: Un livello elevato di corrente in uscita (media di breve periodo) ha causato un sovraccarico. Questo accade
comunemente quando è presente un corto-circuito sul circuito di saldatura all'esterno della macchina. Questo allarme si
può presentare anche se il perno di uscita utilizzato non è corretto per l'equipaggiamento di saldatura di perni, oppure
se una fase dell'alimentazione trifase è mancante; un'altra situazione in cui questo errore può essere generato è l'inizio
di un processo di saldatura a corrente elevata.
Rimedio: Verificare che nel circuito di saldatura non siano presenti corto-circuiti.
Verificare che le impostazioni relative alla sporgenza e al diametro del filo, nonché al gas, siano corrette per il
processo selezionato.
LECO-073 Single phase (%s^1,%s^2)

Causa: La macchina ha rilevato che l'alimentazione è monofase e, quindi, essa può lavorare ad un livello prestazionale ridotto.
Fare riferimento all manuale di istruzioni della macchina per avere ulteriori informazioni sul funzionamento con
alimentazione monofase.
Rimedio: Verificare che tutti i fusibili siano in buono stato.
che tutti i tre conduttori siano presenti anche all'uscita (verso il rettificatore).
Se il funzionamento in monofase è intenzionale, e gli errori di corrente eccessiva sul secondario sono un problema,
verificare che i parametri del processo di saldatura non eccedano i limiti, ridotti, della macchina. Verificare che il
circuito di saldatura non presenti dispersioni o corto-circuiti.
- 293 -
LECO-084 Secondary overcurrent fault

Causa: Un livello elevato di corrente in uscita (media su lungo periodo) ha causato un sovraccarico. Questo si verifica
comunemente quando viene utilizzato un tipo di perno sbagliato in una macchina STT o se vi è una mancanza di fase
nell'alimentazione trifase. Quando si presenta questo allarme, l'uscita della macchina passa allo stato OFF.
Rimedio: Relativamente al processo, verificare che i parametri utilizzati per la saldatura non eccedano i limiti della macchina.
Verificare che la sporgenza del filo, il diametro del filo stesso ed il gas siano impostati correttamente per il processo di
saldatura selezionato. Verificare che non vi siano corto-circuiti o dispersioni.
che i tre conduttori siano presenti anche all'uscita del contattore (verso il rettificatore).
Le macchine per la saldatura di perni utilizzano un limite di uscita al secondario inferiore, per proteggere il circuito
STT. Se la macchina è equipaggiata per la saldatura di perni, considerare la possibilità di utilizzare il perno di uscita
standard per applicazioni che richiedono maggiori prestazioni.
LECO-098 Seq. weld cycle data retry (%d^1,%d^2)

Causa: L'aggiornamento dei parametri di saldatura non è riuscito correttamente mentre il sistema stava eseguendo un processo
di saldatura. Questo accade normalmente quando un dispositivo non funziona correttamente oppure è occupato
nell'esecuzione di altre operazioni come la comunicazione con l'esterno.
LECO-129 Wire drive motor overload (%d^1,%d^2)

Causa: Il motore per il traino del filo è sovraccarico. Questo può essere causato da un aggrovigliamento del filo oppure da
un'eccessiva resistenza opposta allo srotolamento del filo dal rotolo.
Rimedio: Verificare la tensione del traino.
Verificare lo stato dei rulli e degli ingranaggi del traino.
Verificare che l'alimentazione del filo ed i cavi di controllo non siano posti nella stessa guaina.
Se il modo operativo del sistema è per saldatura a corrente costante ed il meccanismo di traino del filo sta funzionando
vicino al limite delle proprie possibilità, modificare il rapporto di riduzione. Modificare la posizione di misura della
tensione avvicinandola all'arco.
Richiedere un aggiornamento del firmware alla FANUC.
LECO-130 Wire drive motor overcurrent (%d^1,%d^2)

Causa: Il motore di traino del filo è in sovraccarico perché la corrente ha ecceduto il limite massimo. Questo può essere
causato da un aggrovigliamento del filo oppure da un'eccessiva resistenza opposta allo srotolamento del filo dal rotolo.
Rimedio: Verificare l'alimentazione del filo.
LECO-131 Shutdown 1 (%d^1,%d^2)

Causa: Il circuito n° 1 di spegnimento nel connettore I/O esterno del meccanismo di traino del filo è aperto. l'apertura di
questo circuito genera un errore allo scopo di interrompere il funzionamento della macchina.
Rimedio: Verificare che il circuito "Shutdown1 Input" sia chiuso.
LECO-132 Shutdown 2, water fault (%d^1,%d^2)

Causa: Il circuito n° 2 di spegnimento (tipicamente un allarme sul sistema di raffreddamento ad acqua) nel connettore I/O
esterno del meccanismo di traino del filo è aperto. l'apertura di questo circuito genera un errore allo scopo di
interrompere il funzionamento della macchina.
Rimedio: Verificare che il circuito "Shutdown2 Input (Water Fault)" sia chiuso.
LECO-356 Error sending email (%d^1)

Causa: La macchina non è stata in grado di inviare un messaggio di posta elettronica. Verificare che le impostazioni per
l'invio di messaggi di posta elettronica siano corrette e che nella rete Ethernet sia presente un server di posta
elettronica.
Rimedio: Utilizzare il software per il monitoraggio della produzione per verificare la configurazione della posta elettronica.
Verificare le connessioni in rete Ethernet.
- 294 -
LECO-357 Error access email mem (dir %d^1, image %d^2)
Causa: Le impostazioni relative alla posta elettronica non sono state ricaricate correttamente. Tutte le impostazioni relative
alla posta elettronica devono essere verificate.
Rimedio: Utilizzare il software per il monitoraggio della produzione per verificare la configurazione della posta elettronica.
LECO-769 PM save counters failed

Causa: I risultati complessivi della saldatura rilevati con il software di monitoraggio della produzione non sono stati salvati
quando la macchina è stata spenta. I valori complessivi della saldatura visualizzati nella cartella Weld Totals
dell'applicazione e i dati inclusi nel rapporto riassuntivo inviato con posta elettronica potrebbero non essere completi.
LECO-770 PM save weld cfg failed

Causa: Le configurazioni dei profili di saldatura rilevate con il software di monitoraggio della produzione non sono state
salvate quando la macchina è stata spenta.
Rimedio: Verificare la configurazione dei profili di saldatura per il software di monitoraggio della produzione.
LECO-771 PM save sys cfg failed

Causa: La configurazione del sistema per il software di monitoraggio della produzione non è stata salvata quando la macchina
è stata spenta.
Rimedio: Verificare la configurazione del software di monitoraggio della produzione.
LECO-772 PM read counters failed

Causa: I risultati complessivi della saldatura rilevati con il software di monitoraggio della produzione non sono stati ricaricati
quando la macchina è stata riaccesa. I valori complessivi della saldatura visualizzati nella cartella Weld Totals
dell'applicazione e i dati inclusi nel rapporto riassuntivo inviato con posta elettronica potrebbero non essere completi.
LECO-773 PM read weld cfg failed

Causa: La configurazione dei profili di saldatura per il software di monitoraggio della produzione non è stata ricaricata
quando la macchina è stata riaccesa.
Rimedio: Verificare la configurazione dei profili di saldatura per il software di monitoraggio della produzione.
LECO-774 PM read sys cfg failed

Causa: La configurazione del sistema per il software di monitoraggio della produzione non è stata caricata quando la
macchina è stata riaccesa.
Rimedio: Verificare la configurazione del software di monitoraggio della produzione.
LECO-849 PM I fault (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Causa: La corrente di uscita è al di fuori dei limiti previsti nel profilo di saldatura del software di monitoraggio della
produzione. La corrente di uscita è più bassa del limite inferiore o più alta del limite superiore.
Rimedio: Verificare i parametri di saldatura, la configurazione e la posizione dei pezzo. La configurazione include, ma non è
limitata a: Flusso di gas, tipo e diametro del filo, lunghezza del cavo di saldatura, accumulo di schizzi, usura
dell'ugello della torcia.
Verificare che i tempi di ritardo all'inizio e alla fine della saldatura siano configurati correttamente.
- 295 -
LECO-850 PM V fault (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Causa: La tensione di uscita è al di fuori dei limiti previsti nel profilo di saldatura del software di monitoraggio della
produzione. La tensione di uscita è più bassa del limite inferiore o più alta del limite superiore.
Verificare che i limiti della tensione per il profilo siano adatti alle esigenze dell'applicazione. Questo comprende anche
la voce "Seconds Until Voltage Limit" nella sezione di configurazione generale.
LECO-851 PM W fault (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Causa: La velocità di avanzamento del filo (WFS) è al di fuori dei limiti previsti nel profilo di saldatura del software di
monitoraggio della produzione. La velocità di avanzamento del filo è più bassa del limite inferiore o più alta del limite
superiore.
Rimedio: Verificare che le impostazioni relative alla velocità di avanzamento del filo siano corrette.
Verificare che, nel profilo in questione, i limiti della velocità di avanzamento del filo siano adatti alle esigenze
dell'applicazione. Questo comprende anche la voce "Seconds Until WFS Limit" nella sezione di configurazione
generale.
LECO-853 PM T fault (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Causa: Il tempo di saldatura è al di fuori dei limiti previsti nel profilo di saldatura del software di monitoraggio della
produzione. il tempo di saldatura è più basso del limite inferiore o più alta del limite superiore.
Rimedio: Verificare che la saldatura sia stata eseguita alla velocità corretta e che abbia avuto la durata prevista.
Verificare i limiti di tempo definiti per il profilo.
LECO-865 PM I alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Verificare che i limiti della corrente per il profilo siano adatti alle esigenze dell'applicazione. Questo comprende anche
la voce "Seconds Until Current Limit" nella sezione di configurazione generale.
LECO-866 PM V alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

LECO-867 PM W alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

superiore.
generale.
- 296 -
LECO-869 PM T alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)
LECO-881 Weld profile runt occurred (t:%d^1,wp:%d^2)

Causa: Il software per il monitoraggio della produzione non ha effettuato il controllo del rispetto dei limiti in una saldatura
perché il tempo impiegato ad eseguirla è stato troppo breve. Il tempo di saldatura è stato più breve di quello ottenuto
combinando i ritardi all'inizio e alla fine.
Rimedio: Verificare che la durata della saldatura sia superiore alla combinazione dei ritardi all'inizio e alla fine.
LECO-882 Consumable low (weight:%s^1)

Causa: Il peso della bobina di filo è sceso sotto il limite "Warning Package Weight". L'alimentazione del filo deve essere
verificata e, se necessario, la bobina di filo deve essere sostituita. Il tempo di saldatura è stato più breve di quello
ottenuto combinando i ritardi all'inizio e alla fine.
Rimedio: Ristabilire la quantità di filo e reimpostare il peso attuale del filo stesso.
Verificare che i seguenti elementi siano stati impostati correttamente. Initial Package Weight (Peso iniziale della
bobina), Warning Package Weight (Preallarme sul peso della bobina), Wire Diameter (Diametro del filo), Metal
Density (Densità del metallo).
LECO-897 PM I latched alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Verificare che i limiti della corrente per il profilo siano adatti alle esigenze dell'applicazione. Questo comprende anche
la voce "Seconds Until Current Limit" nella sezione di configurazione generale.
LECO-898 PM V latched alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

LECO-899 PM W latched alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

superiore.
generale.
LECO-901 PM T latched alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

- 297 -
4.11.3 LNTK
LNTK-000 Unknown error (LN00)

Rimedio: Eseguire un avviamento freddo del controllore (COLD START). (Spegnere e riaccendere il controllore). Se il
problema persiste, contattare la FANUC.
LNTK-001 No global variables

Causa: Le variabili globali per la funzione Line Tracking non sono state caricate correttamente.
Rimedio: Consultare il manuale per l'operatore dell'opzione software Line tracking per avere informazioni sulla procedura di
configurazione del sistema.
LNTK-002 Motion data missing

Causa: I dati interni di movimento in Line Tracking non sono stati trovati.
LNTK-003 Error allocating data memory

Causa: L'allocazione della memoria interna per il Line Tracking non è riuscita.
Rimedio: Verificare l'utilizzo della memoria e l'installazione dell'opzione software Line Tracking.
LNTK-004 No system variables

Causa: Le variabili di sistema caratteristiche dell'opzione software Line Tracking (es. $LNSCH[], $LNSNRSCH[]) non sono
state trovate.
Rimedio: Consultare il manuale per l'operatore dell'opzione software Line tracking per avere informazioni sulla procedura di
configurazione del sistema.
LNTK-005 Illegal schedule number

Causa: In un'istruzione per il Line Tracking oppure nei dati di intestazione del programma, è stato utilizzato un numero di
indice di tabella di lavoro (tracking schedule) non valido.
Rimedio: Controllare i valori di indice inseriti per le istruzioni di Line Tracking o nei dati di intestazione del programma per
verificare che siano compresi tra quelli specificati per la variabile di sistema $LNSCH[].
LNTK-006 Illegal tracking type

Causa: Il tipo di Tracking, specificato nella tabella di parametri apposita (tracking schedule) associata al programma indicato,
non è valido.
Rimedio: Controllare il valore della variabile di sistema $LNSCH[i].$TRK_TYPE (dove 'i' è il numero di tabella di lavoro
specificata nella schermata DETAIL del programma) per assicurarsi che sia compreso tra quelli validi per la variabile
stessa.
LNTK-007 Illegal encoder number

Causa: Il numero di indice dell'encoder specificato in un'istruzione, o nei dati di intestazione del programma, con la variabile
di sistema $LNSCH[i].$TRK_ENC_NUM (dove 'i' è il numero di tabella di lavoro specificata nella schermata
DETAIL del programma), non è corretto.
Rimedio: Controllare il valore specificato per l'istruzione LINE[] e quello contenuto nella variabile di sistema
$LNSCH[i].$TRK_ENC_NUM per assicurarsi che siano compresi tra quelli previsti per la variabile di sistema
$ENC_STAT[].
LNTK-008 Invalid nominal position

Causa: Nella tabella di lavoro associata al programma specificato (variabile di sistema $LNSCH[]) è stata utilizzata una
posizione non valida o non inizializzata per il sistema di coordinate nominali per il Line Tracking.
Rimedio: Controllare il valore della variabile di sistema $LNSCH[i].$TRK_FRAME (dove 'i' è il numero di tabella di lavoro
specificata nella schermata DETAIL del programma) per assicurarsi che rappresenti una posizione valida e con tutti gli
elementi definiti.
- 298 -
LNTK-009 Illegal position type
Causa: Il tipo o la rappresentazione dei dati di posizione utilizzati nel programma specificato non sono corretti. (I programmi
per Tracking lineare o circolare DEVONO avere tutte le posizioni rappresentate in forma cartesiana. La
rappresentazione Joint non è consentita).
Rimedio: Controllare se il tipo di posizione utilizzato è valido, consultando il manuale per l'operatore. Verificare che la
rappresentazione delle posizioni utilizzate in un programma di tracking sia di tipo cartesiano.
LNTK-010 Illegal encoder schedule num

Causa: In un'istruzione di Line Tracking è stato specificato un numero errato di tabella di dati per l'encoder.
Rimedio: Vedere la descrizione della variabile di sistema $LNSNRSCH[] per controllare che il valore inserito sia compreso tra
quelli validi per la variabile stessa.
LNTK-011 Illegal boundary set number

Causa: Il numero di indice della coppia di limiti al movimento del robot nella finestra di Line Tracking specificato in
un'istruzione, o nei dati di intestazione del programma, con la variabile di sistema $LNSCH[i].$SEL_BOUND (dove 'i'
è il numero di tabella di lavoro specificata nella schermata DETAIL del programma), non è corretto.
Rimedio: Controllare il valore specificato per l'istruzione SELBOUND[] e quello contenuto nella variabile di sistema
$LNSCH[i].$SEL_BOUND per assicurarsi che siano compresi tra quelli previsti per questa variabile di sistema.
LNTK-012 Invalid input position

Causa: In un'istruzione del programma di Line Tracking specificato, è stata utilizzata una posizione non corretta o non
inizializzata.
Rimedio: Controllare i valori contenuti nella posizione (o registro posizione) registrata nel programma di Line Tracking e
verificare che contenga valori che identifichino una posizione valida.
LNTK-013 Invalid trigger input value

Causa: Per il programma di Line Tracking specificato, è stato utilizzato un valore di conteggio impulsi, memorizzato al
momento dell'intervento del segnale di presenza pezzo, non corretto o non inizializzato.
Rimedio: Verificare che il valore contenuto nel registro utilizzato dal programma di tracking specificato sia corretto.
LNTK-014 Encoder/sensor not enabled

Causa: L'encoder associato al programma specificato (per mezzo della variabile di sistema $LNSCH[i].$TRK_ENC_NUM,
dove 'i' è il numero di tabella di lavoro specificata nella schermata DETAIL del programma) deve essere abilitato
prima di poter eseguire l'istruzione.
Rimedio: Inserire nel programma un'istruzione LINE per abilitare l'encoder utilizzato per il programma interessato.
LNTK-015 Invalid encoder trigger value

Causa: Il sistema ha rilevato che il valore di trigger (specificato dalla variabile di sistema $LNSCH[i].$TRIG_VALUE, dove
'i' è il numero di tabella di lavoro specificata nella schermata DETAIL del programma) non è valido.
Rimedio: Prima di registrare o eseguire un programma di Line Tracking, è necessario accertarsi della validità della posizione
estrema.
LNTK-016 Invalid input time

Causa: In un'istruzione del programma di Line Tracking specificato, è stato utilizzato un tempo di anticipo non corretto o non
inizializzato.
Rimedio: Verificare il tempo di anticipo utilizzato per una inizializzazione corretta.
LNTK-017 Invalid input pointer

Causa: Il puntatore interno alla posizione non è stato specificato in modo valido.
LNTK-018 Invalid teach distance

Causa: Il sistema ha rilevato che il valore impostato per la distanza di registrazione per il Line Tracking (specificata dalla
variabile di sistema $LNSCH[i].$TEACH_DIST, dove 'i' è il numero di tabella di lavoro specificata nella schermata
DETAIL del programma) non è valido.
Rimedio: Prima di registrare o eseguire un programma di Line Tracking, è necessario accertarsi della validità del valore
impostato.
- 299 -
LNTK-019 Invalid scale factor

Causa: Il sistema ha rilevato che il fattore di scala il Line Tracking (specificato dalla variabile di sistema $LNSCH[i].$SCALE,
dove 'i' è il numero di tabella di lavoro specificata nella schermata DETAIL del programma) non è valido.
impostato. NOTA: Il fattore di scala deve avere un valore diverso da 0.
LNTK-020 Invalid extreme position

Causa: Il sistema ha rilevato che la posizione estrema per il Line Tracking (specificata dalla variabile di sistema
$LNSCH[i].$TCP_EXTRM, dove 'i' è il numero di tabella di lavoro specificata nella schermata DETAIL del
programma) non è valida.
impostato. NOTA: Per disabilitare il controllo della posizione estrema per il Line Tracking, impostare il valore
1000000 (1.0E6).
LNTK-021 Invalid track axis number

Causa: Il sistema ha rilevato che il numero di asse di Line Tracking (specificato dalla variabile di sistema
$LNSCH[i].$TRK_AXIS_NUM, dove 'i' è il numero di tabella di lavoro specificata nella schermata DETAIL del
programma) non è valido.
Rimedio: Assicurarsi che il numero di asse per il Line Tracking sia compreso tra quelli validi per quanto descritto per questa
variabile di sistema.
LNTK-022 No tracking hardware

Causa: Non è stato installato l'hardware di interfaccia per il Line tracking oppure le variabili di sistema non sono impostate
correttamente.
Rimedio: Controllare la configurazione dell'hardware ed i valori contenuti nelle variabili di sistema $SCR.$ENC_TYPE e
$SCR.$ENC_AXIS.
LNTK-023 Bad tracking hardware

Causa: L'hardware di interfaccia con l'encoder per il Line Tracking non funziona correttamente.
Rimedio: Controllare l'hardware di interfaccia con l'encoder per il Line Tracking, compresi cavi e connessioni.
LNTK-024 Illegal encoder average

Causa: Il valore di media encoder inserito non è valido.
Rimedio: Inserire un valore di media encoder valido.
LNTK-025 Illegal encoder multiplier

Causa: Il valore di moltiplicatore encoder inserito non è valido.
Rimedio: Inserire un valore di moltiplicatore encoder valido.
LNTK-026 Encoder not enabled

Causa: L'encoder per il Line Tracking non è abilitato.
Rimedio: Abilitare l'encoder per il Line Tracking prima di eseguire istruzioni che leggano il conteggio degli impulsi.
LNTK-027 Invalid data on LNTK stack

Causa: Nello stack per il Line Tracking sono stati individuati dati non corretti.
LNTK-028 LNTK stack underflow

Causa: Lo stack di Line Tracking ha tentato di leggere più dati di quelli presenti.
LNTK-029 LNTK stack overflow

Causa: Sono presenti troppi sottoprocessi. Il numero di processi di Line tracking che possono essere richiamati da altri
programmi è limitato.
Rimedio: Verificare che non vi siano chiamate non corrette a sottoprogrammi. Considerare la possibilità di strutturare la logica
del ciclo in modo che le chiamate a sottoprogrammi siano meno numerose.
- 300 -
LNTK-030 Stack / header mismatch
Causa: Il numero di tabella di parametri presente nello stack del tracking non coincide con la tabella di parametri del
programma relativo.
LNTK-031 UFRAME must be zero

Causa: Non è ammessa la registrazione di posizioni con un sistema di coordinate utente selezionato diverso da 0
(WorldFrame).
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $MNUFRAMENUM[] a 0.
LNTK-032 Conveyor resync failed

Causa: La sincronizzazione del convogliatore non è stata eseguita correttamente.
Rimedio: Verificare che la tabella di lavoro per il Line Tracking sia inizializzata correttamente, che l'encoder sia attivo e che
tutto l'hardware stia funzionando correttamente.
LNTK-033 Failed to send a packet

Causa: L'invio di un pacchetto di dati, compreso il valore di conteggio degli impulsi encoder al momento dell'intervento del
segnale di presenza pezzo, non è riuscito.
LNTK-034 Failed to make a packet

Causa: La generazione di un pacchetto di dati, compreso il valore di conteggio degli impulsi encoder al momento
dell'intervento del segnale di presenza pezzo, non è riuscita.
LNTK-035 Invalid INTR function pointer

Causa: Il sistema ha elaborato un puntatore ad una funzione interna non valido.
LNTK-036 Invalid tracking group

Causa: Questo gruppo di assi non supporta il Line Tracking.
Rimedio: Modificare la variabile di sistema $LNCFG.$GROUP_MSK per abilitare questo gruppo di assi per il Line Tracking.
LNTK-037 Rotation diff exceeds limit

Causa: La differenza sulla rotazione del pezzo durante l'esecuzione eccede i limiti previsti.
Rimedio: Ripetere la configurazione del sistema di coordinate di Line Tracking per questa applicazione.
LNTK-038 CIRCLE tracking not supported

Causa: Il Tracking circolare non è supportato.
Rimedio: Non è possibile utilizzare il sistema di coordinate per il tracking circolare.
LNTK-039 Use track uframe is not YES

Causa: La voce Use track uframe non è impostata a YES.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $lnsch[].$use_trk_ufm a TRUE così da rendere possibile l'utilizzo di questa funzione.
LNTK-040 No line tracking task found

Causa: Non è presente alcuna task di Line Tracking.
Rimedio: Errore interno. Contattare la FANUC.
- 301 -
LNTK-041 Encoder is moved in T1 mode.

Causa: Per i movimenti in Line Tracking la limitazione della velocità s 250 mm/sec, quando il modo selezionato è T1, non è
garantita. Per questo motivo, il movimento del robot non è consentito quando è selezionato il modo T1 ed il
convogliatore è stato mosso.
Rimedio:
Per eseguire un movimento di tracking quando è selezionato il modo T1, fermare il convogliatore.
Per eseguire un movimento di tracking mentre il convogliatore si muove, selezionare il modo T1 oppure AUTO,
LNTK-042 Skip outbound move LN:%d

Causa: Il robot non può raggiungere la posizione di destinazione prima di uscire dai limiti della finestra di tracking. Questo
movimento viene interrotto per evitare la generazione di un allarme.
Rimedio: Aumentare la velocità del robot o estendere la finestra di tracking.
LNTK-043 Multiple group not supported

Causa: I programmi di Line Tracking non supportano movimenti multi-gruppo.
Rimedio: Correggere il programma in modo che utilizzi un solo gruppo di assi.
LNTK-044 Invalid DOUT %d^3 in Sched %d^2

Causa: L'uscita digitale specificata nella tabella di parametri indicata non è valida.
Rimedio: Cambiare la variabile, utilizzata per selezionare l'uscita digitale di segnalazione dell'uscita del pezzo dalla finestra di
tracking, ad un valore che identifichi un'uscita digitale corretta.
LNTK-045 Gp %d^2 near downstrm bound %d^3

Causa: Il pezzo si sta avvicinando al limite di uscita dalla finestra di tracking attualmente in uso.
Rimedio: Questo messaggio segnala che un allarme Track Destination Gone potrebbe essere imminente. Questo allarme può
essere evitato fermando il convogliatore, modificando i limiti della finestra di tracking oppure correggendo la
traiettoria in modo da rendere più rapida l'esecuzione del programma.
LNTK-046 Cont_Turn permit key Not on

Causa: L'opzione software Continuuus Turn è stata caricata senza che fosse attivato il bit di autorizzazione.
Rimedio: Un gruppo di assi in cui si utilizzi la funzione Continous Turn non può essere utilizzato per Line Tracking. Il bit
0x400000 della variabile di sistema $scr.$update_map1 deve essere ON.
LNTK-047 Limit Checking verification fail

Causa: Un cambio di orientamento della flangia del polso è stato necessario per evitare di incorrere in un limite software. Però,
la verifica della nuova posizione non è riuscita. Tipicamente questo accade perché l'impostazione dei limiti della
finestra di inseguimento, unitamente alla nuova posizione calcolata, costringono il robot a muoversi in una zona
irraggiungibile.
Rimedio: Modificare la posizione nel programma oppure i limiti della finestra di tracking.
LNTK-048 Tracking environment mismatch

Causa: Si è tentato di eseguire un movimento tracking in un ambiente non di inseguimento, oppure, viceversa, di eseguire un
movimento non di tracking in un ambiente di inseguimento.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma specificato. Poi eseguire il movimento.
LNTK-049 FEE Change to avoid limit LN:%d

Causa: Il sistema ha cambiato la direzione di movimento dell'ultimo asse del robot per evitare errori di limite assi.
Rimedio: Questo messaggio informa che il sistema ha cambiato la direzione di movimento dell'ultimo asse del robot per evitare
errori di limite assi.
LNTK-050 No Cont_Turn in tracking group

Causa: Un gruppo di assi utilizzato in Line Tracking comprende anche un asse utilizzato in rotazione continua.
Rimedio: Un gruppo di assi utilizzato in Line Tracking non può comprendere anche un asse utilizzato in rotazione continua.
- 302 -
LNTK-051 $LNCFG.$SLC_PT_TRIG not set

Causa: Si è utilizzata l'istruzione ACCUTRIG senza che la variabile di sistema $lncfg.$slc_pt_trig fosse impostata come
richiesto.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $lncfg.$slc_pt_trig a TRUE e spegnere e riaccendere il controllore.
LNTK-053 Ethernet Encoder NOT ready

Causa: L'encoder Ethernet non è pronto perché l'encoder fisico è scollegato oppure non ha ricevuto impulsi dall'encoder fisico
per un tempo che eccede quello massimo ammesso.
Rimedio: Se l'encoder fisico presenta l'allarme DAL, correggere la causa ed eliminare l'allarme. Se, invece, non vengono ricevuti
impulsi dall'encoder fisico: Verificare il cavo Ethernet per questo controllore e per l'encoder. Modificare il limite
massimo di tempo concesso alla lettura degli impulsi, se troppo breve.
LNTK-054 Not a line tracking encoder

Causa: La funzione Line Tracking non supporta un numero di encoder superiore a 8.
Rimedio: Modificare la tabella dei parametri di tracking in modo che il numero di encoder sia compreso tra 1 e 8.
LNTK-055 Ethernet Master DAL (Enc:%d)

Causa: Encoder Ethernet Master è scollegato.
Rimedio: Verificare i collegamenti dell'encoder.
LNTK-056 Ethernet Enc Timeout (Enc:%d)

Causa: L'encoder Ethernet Master non ha aggiornato gli slave entro il tempo massimo consentito.
Rimedio: Il controllore dell'encoder Ethernet Master potrebbe essere fuori linea. Porre il controllore dell'encoder Ethernet
Master in linea.
4.11.4 LSTP
LSTP-001 Motion grp %d is active

Causa: Mentre era ancora in corso un movimento che coinvolge il gruppo di assi interessato, si è tentato di porre questo
gruppo di assi in arresto locale.
Rimedio:
1. Poi premere il tasto RESET.
2. Verificare che il gruppo di assi indicato non stia eseguendo alcun movimento prima che sia attivata la richiesta di
arresto locale.
3. Quando si desidera richiedere di attivare lo stato di arresto locale da programma, impostare una maschera di
selezione dei gruppi di assi con ‘ * ' per il gruppo di assi interessato.
LSTP-002 Brake on error in grp %d

Causa: Quando è stato attivato l'arresto locale, il freno non è intervenuto entro il tempo massimo consentito.
Rimedio:
2. Verificare che il controllo dei freni sia abilitato. Se la variabile di sistema
$PARAM_GROUP[group].$SV_OFF_ENB[axis] è impostata a FALSE, il controllo dei freni è disabilitato.
Impostare la variabile di sistema $PARAM_GROUP[group].$SV_OFF_ENB[axis] a TRUE, poi spegnere e
3. Verificare che l'impostazione del numero di freno sia corretta. Se il numero di freno non è corretto, il freno non
interviene.
LSTP-004 Error setting DO ON(G:%d)

Causa: La richiesta, dal controllore del robot all'unità di arresto locale, di riattivazione dell'alimentazione non è stata generata.
(il segnale SDO non è stato posto allo stato ON).
Rimedio:
2. Verificare che l'assegnazione del numero e del tipo di porta per il segnale SDO, dedicato al gruppo di assi
specificato, sia corretta.
- 303 -
LSTP-005 Error setting DO OFF(G:%d)

Causa: La richiesta, dal controllore del robot all'unità di arresto locale, di interruzione dell'alimentazione non è stata generata.
(il segnale SDO non è stato posto allo stato OFF).
Rimedio:
2. Verificare che l'assegnazione del numero e del tipo di porta per il segnale SDO, dedicato al gruppo di assi
LSTP-006 DI1 ON timer expired(G:%d)

Causa: La richiesta di rimozione dell'alimentazione, dal controllore del robot all'unità di arresto locale, è stata generata (il
segnale SDO è stato posto allo stato OFF), ma il segnale SDI di risposta in ingresso dall'unità di arresto locale non è
passato allo stato ON entro il tempo massimo consentito.
Rimedio:
1. Verificare che l'assegnazione del numero e del tipo di porta per i segnali SDI/SDO, dedicati al gruppo di assi
2. Verificare che il segnale SDI1 passi ON subito dopo l'apparizione dell'allarme. Se il segnale SDI1 è ON,
impostare le variabili di sistema $LS_CONFIG.$SDI_ON_LAG e $LS_CONFIG.$SDI_OFF_LAG al valore
corretto. Se il segnale SDI1 rimane OFF, non modificare le variabili di sistema indicate sopra.
3. Contemporaneamente potrebbe presentarsi l'allarme LSTP-012. Per eliminare questo allarme è necessario
4. Verificare che i collegamenti siano corretti.
5. L'unità di arresto locale potrebbe essere difettosa. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le
LSTP-007 DI1 OFF timer expired(G:%d)

Causa: La richiesta di attivazione dell'alimentazione, dal controllore del robot all'unità di arresto locale, è stata generata (il
segnale SDO è stato posto allo stato ON), ma il segnale SDI di risposta in ingresso dall'unità di arresto locale non è
passato allo stato OFF entro il tempo massimo consentito.
Rimedio:
2. Verificare che il segnale SDI1 passi OFF subito dopo l'apparizione dell'allarme. Se il segnale SDI1 è OFF,
impostare le variabili di sistema $LS_CONFIG.$SDI_ON_LAG e $LS_CONFIG.$SDI_OFF_LAG al valore
corretto. Se il segnale SDI1 rimane ON, non modificare le variabili di sistema indicate sopra.
LSTP-008 DI1 OFF in HDWR_ENBL(G:%d)

Causa: Il segnale SDI1 dall'unità di arresto locale al controllore del robot è OFF mentre l'unità di arresto locale è abilitata
per il gruppo di assi specificato. Si è verificato un disallineamento tra la richiesta e lo stato dell'hardware.
Rimedio:
2. Se si controlla direttamente il segnale SDO dal software all'unità di arresto locale, potrebbe essersi presentato
l'allarme LSTP-008. Utilizzare il segnale SDI2 quando si controlla direttamente l'unità di arresto locale.
- 304 -
LSTP-009 DI1 ON in HDWR_DSBL(G:%d)

Causa: Il segnale SDI1 dall'unità di arresto locale al controllore del robot è ON mentre l'unità di arresto locale è disabilitata
per il gruppo di assi specificato. Si è verificato un disallineamento tra la richiesta e lo stato dell'hardware.
Rimedio:
2. Se si controlla direttamente il segnale SDO dal software all'unità di arresto locale, potrebbe essersi presentato
l'allarme LSTP-008. Utilizzare il segnale SDI2 quando si controlla direttamente l'unità di arresto locale.
LSTP-010 Motion grp %d entering LSTOP

Causa: Il gruppo di assi specificato ha ricevuto un comando di movimento mentre si accingeva ad attivare la modalità di
arresto locale.
Rimedio:
2. Impostare il segnale SDO2 a ON per disabilitare l'arresto locale se si desidera inviare un comando di movimento
a questo gruppo di assi.
LSTP-011 Motion grp %d is in LSTOP

Causa: Il gruppo di assi specificato ha ricevuto un comando di movimento mentre è in stato di arresto locale.
Rimedio:
2. Impostare il segnale SDO2 a ON per disabilitare l'arresto locale se si desidera inviare un comando di movimento
a questo gruppo di assi.
LSTP-012 LSU %d is in HDWR FAIL mode

Causa: L'unità di arresto locale si trova in stato di guasto hardware relativamente al segnale SDI1 dall'unità stessa al
controllore del robot. Contemporaneamente potrebbero presentarsi gli allarmi LSTP-006 e LSTP-009.
Rimedio: Si veda il rimedio descritto per gli allarmi LSTP-006 e LSTP-009. Per eliminare questo allarme è necessario spegnere
e riaccendere il controllore.
LSTP-013 Motion grp %d Torque active

Rimedio:
arresto locale.
LSTP-014 Motion grp %d Torque warning

Rimedio:
1. Si tratta solo di un messaggio di avviso. Un allarme sarà generato alla scadenza del tempo previsto.
arresto locale.
- 305 -
4.12 M
4.12.1 MACR
MACR-001 Can't assign to MACRO command

Causa: Le condizioni di assegnazione della macro non sono corrette.
Rimedio: Verificare l'eventuale presenza di una doppia definizione o se l'indice non è compreso nei limiti previsti.
MACR-003 Can't assign motn_prog to UK

Causa: Non è possibile assegnare un programma che utilizzi un gruppo di assi ad un tasto utente (UK).
Rimedio: Rimuovere il gruppo di assi dal programma.
MACR-004 Can't execute motn_prog by UK

Causa: Non è possibile eseguire un programma che utilizzi un gruppo di assi mediante un tasto utente (UK).
Rimedio: Rimuovere il gruppo di assi dal programma.
MACR-005 Please enable teach pendant

Causa: Non è possibile eseguire un programma quando la tastiera è disabilitata.
MACR-006 Please disable teach pendant

Causa: Non è possibile eseguire un programma quando la tastiera è abilitata.
MACR-007 The same macro type exists

Causa: L'assegnazione è già stata effettuata per un'altra macro.
Rimedio: Modificare il tipo di assegnazione.
MACR-008 Remote-cond isn't satisfied

Causa: Questo tipo di assegnazione è abilitata solo in condizioni di controllo da remoto.
Rimedio: Impostare le condizioni di controllo da remoto.
MACR-009 The index is out of range

Causa: L'indice di questa assegnazione è fuori dai limiti.
Rimedio: Modificare l'indice nell'assegnazione.
MACR-010 This SOP button is disabled

Causa: Questo pulsante SOP non è abilitato all'esecuzione di macro.
Rimedio: Verificare Il valore della variabile di sistema $MACRSOPENBL.
MACR-011 This UOP button is disabled

Causa: Questo pulsante UOP non è abilitato all'esecuzione di macro.
Rimedio: Verificare Il valore della variabile di sistema $MACRSOPENBL.
MACR-012 Number of DI+RI is over

Causa: Il numero complessivo di segnali RI e DI utilizzati per eseguire macro supera il limite massimo. L'assegnazione di
segnali RI e DI alle macro è possibile, ma il numero totale di assegnazioni è limitato al valore contenuto nella variabile
di sistema $MACROMAXDRI. La variabile di sistema $MACROMAXDRI deve essere impostata a 5 e non deve mai
essere cambiata.. Questo allarme viene generato quando il numero totale di assegnazioni macro di questo tipo supera il
valore contenuto nella variabile di sistema $MACROMAXDRI..
Rimedio: Rimuovere l'assegnazione degli altri segnali RI e DI. Poi, assegnare i nuovi segnali.
MACR-013 MACRO execution failed

Causa: La Macro non può essere eseguita.
- 306 -
MACR-016 The macro is not completed
Causa: La macro è stata interrotta definitivamente mentre era in esecuzione.
Rimedio: La prossima volta, l'esecuzione della macro partirà dalla prima linea.
4.12.2 MARL
MARL-000 Data modification disallowed

Causa: L'operatore ha tentato di modificare dati attualmente utilizzati dal robot.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Per poter modificare i dati, in questo caso, è necessario interrompere l'esecuzione di
tutti i programmi.
MARL-001 Data in use by Robot

Causa: L'operatore ha tentato di modificare dati attualmente utilizzati dal robot.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Per poter modificare i dati, in questo caso, è necessario interrompere l'esecuzione di
tutti i programmi.
MARL-002 GET_VAR failed %s

Causa: L'esecuzione dell'istruzione GET_VAR del linguaggio KAREL non ha prodotto un risultato positivo.
Rimedio: Verificare che la variabile utilizzata esiste e sia inizializzata. Contattare la FANUC.
MARL-003 SET_VAR failed %s

Causa: L'esecuzione dell'istruzione SET_VAR del linguaggio KAREL non ha prodotto un risultato positivo.
Rimedio: Verificare che la variabile utilizzata esiste e sia inizializzata. Contattare la FANUC.
MARL-004 Could not save .VR file %s

Causa: Mentre era in corso il salvataggio di un file .VR, si è verificato un errore.
Rimedio: Verificare se l'unità di memoria è collegata o se il cavo è difettoso. Verificare che l'unità di memoria sia formattata
correttamente. Verificare che l'unità di memoria non sia piena.
MARL-005 Could not load file %s

Causa: Mentre era in corso il caricamento di un file .VR, si è verificato un errore.
Rimedio: Verificare se l'unità di memoria è collegata o se il cavo è difettoso. Verificare che l'unità di memoria sia formattata
correttamente. Verificare che l'unità di memoria non sia piena.
MARL-006 Could not create file %s

Causa: Si è verificato un errore durante la creazione del file MRDTxxx.vr.
Rimedio: Controllare lo stato della memoria RAM dal menu STATUS, Memory. Potrebbe non essere disponibile sufficiente
memoria per la creazione del file. Se la memoria è a posto, contattare la FANUC.
MARL-007 Error creating new variables

Causa: Si è verificato un errore durante la creazione di una variabile.
Rimedio: Questo messaggio è solo un avviso ed è sempre accompagnato da un altro allarme.
MARL-008 Error reading data %s

Causa: Si è verificato un errore durante la lettura dei dati immessi dall'operatore.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Ritentare l'operazione. Se questo messaggio permane, contattare la FANUC.
MARL-009 Cannot use MODIFY

Causa: L'operatore sta tentando di modificare un file che non esiste nella memoria RAM del controllore.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Creare un nuovo file oppure caricarlo, se già creato.
MARL-010 File not loaded or created: %s

Causa: Il file non esiste nella memoria RAM del controllore.
- 307 -
MARL-011 Cannot resume program

Causa: Potrebbe essere attivo un arresto di emergenza da pannello operatore, da tastiera di programmazione, oppure
quest'ultima potrebbe essere abilitata.
Rimedio: Questo messaggio è un avvertimento e si presenta insieme ad un altro allarme che indica esattamente il motivo per cui
il programma non può riprendere l'esecuzione.
MARL-012 Operator Panel E-stop ON

Causa: Il programma non può essere eseguito quando è attivo l'arresto di emergenza sul pannello operatore.
Rimedio: Disattivare l'arresto di emergenza sul pannello operatore e premere il tasto START per riprendere l'esecuzione del
programma.
MARL-013 Teach pendant E-stop ON

Causa: Il programma non può essere eseguito quando è attivo l'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione.
Rimedio: Disattivare l'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione e premere il tasto START per riprendere
MARL-014 Teach pendant is enabled

Causa: Il programma non può essere eseguito quando la tastiera di programmazione è abilitata.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione e premere il tasto START per riprendere l'esecuzione del programma.
MARL-015 Program not selected

Causa: Prima di premere il tasto START non è stato selezionato alcun programma.
Rimedio: Selezionare un programma e avviarlo premendo il tasto START.
MARL-016 %s already running

Causa: Si è tentato di avviare l'esecuzione di un programma, ma questa era già in corso.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Si tratta solo di un messaggio di avviso.
MARL-017 Register not defined %s

Causa: Il registro non è definito o non è compreso nell'intervallo di validità specificato.
Rimedio: Verificare se il registro è stato definito e che il suo indice sia entro i limiti previsti.
MARL-018 Reg %s could not be set

Rimedio: Verificare se il registro è stato definito e che il suo indice sia entro i limiti previsti e se contiene un valore appropriato.
Terminare tutti i programmi e ritentare l'operazione.
MARL-019 MRTool aborted

Causa: L'operatore ha richiamato un altro menu senza aver premuto il tasto DONE nel menu di avvio del ciclo.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Non commutare la schermata prima di premere il tasto DONE nel menu di avvio
ciclo.
MARL-020 Product number not entered

Causa: L'operatore ha premuto il tasto DONE senza avere indicato il numero del prodotto nel menu di avvio ciclo.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Immettere il numero del prodotto e premere il tasto DONE.
MARL-021 %s exists. Not loaded

Causa: Si è tentato di copiare un file che esiste già nella memoria del controllore.
MARL-022 Loading error - %s

Causa: Si è verificato un errore durante il caricamento di un file nella memoria del controllore.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Il file non è stato caricato. Verificare se il cavo di comunicazione è connesso e che
non sia difettoso. Assicurarsi che il file che si intende caricare esista nell'unità di memoria.
MARL-023 PosReg %s could not be set

Causa: L'istruzione di scrittura del registro posizione non è riuscita.
Rimedio: Verificare che i dati di posizione siano definiti e corretti. Terminare tutti i programmi e ritentare l'operazione.
- 308 -
MARL-031 %s Semaphore timeout
Causa: Questo allarme indica che si è presentato un problema con la porta seriale utilizzata per il dispositivo di presa attivo.
Rimedio: Azzerare le impostazioni della porta seriale cambiando, da menu Port Init, la selezione del protocollo da No Use a
Host Comm e poi di nuovo a No Use. Eseguire le seguenti operazioni:
1. Selezionare la voce SETUP.
2. Premere il tasto F1, TYPE.
3. Selezionare la voce Port Init.
MARL-038 %s Invalid field value

Causa: Questo allarme indica che si è presentato un problema con la porta seriale utilizzata per il dispositivo di presa attivo.
Rimedio: Azzerare le impostazioni della porta seriale cambiando, da menu Port Init, la selezione del protocollo da No Use a
Host Comm e poi di nuovo a No Use. Eseguire le seguenti operazioni:
3. Selezionare la voce Port Init.
MARL-046 %s Unknown AFD Error

Causa: Si è presentato un allarme. Necessita di essere più specifico.
Rimedio: Fare riferimento al manuale Pushcorp's FCU1000 Controller Manual per avere informazioni dettagliate su questo
allarme. Se non si riesce a risolvere il problema, contattare la FANUC: Insieme all'allarme MARL-046 potrebbe essere
presente anche il seguente: 1001 “Unknown command” 1.
4.12.3 MCTL
MCTL-001 TP is enabled
Causa: La tastiera di programmazione è abilitata ed il controllo del movimento non è stato concesso.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione e ritentare la stessa operazione.
MCTL-002 TP is disabled
Causa: La tastiera di programmazione è disabilitata ed il controllo del movimento non è stato concesso.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione e ritentare la stessa operazione.
MCTL-003 system is in error status

Causa: Il sistema è in stato di error ed il controllo del movimento non è stato concesso.
Rimedio: Eliminare l'errore, premendo il tasto RESET, e ritentare l'operazione.
MCTL-004 motion is in progress

Causa: Il controllo del movimento non è stato concesso perché non è terminato il movimento precedente,
Rimedio: Attendere finché il robot non ha raggiunto l'arresto completo.
MCTL-005 not in control of motion

Causa: Il controllo del movimento non è stato concesso perché i freni sono ancora attivati.
Rimedio: Assicurarsi che i freni siano rilasciati e ritentare l'operazione.
MCTL-006 TP has motion control

Causa: Poiché la tastiera di programmazione ha attualmente il controllo del moto, il controllo del movimento non è stato
concesso.
Rimedio: Disabilitare il tastiera di programmazione e ritentare la stessa operazione.
MCTL-007 PROG has motion control

Causa: Il programma ha il controllo del movimento e quindi questo non è stato concesso al richiedente.
Rimedio: Arrestare o abortire il programma e ritentare di nuovo la stessa operazione.
MCTL-008 Operator panel has motion control

Causa: Poiché il pannello operatore ha attualmente il controllo del moto, questo non è stato concesso al richiedente.
Rimedio: Impostare correttamente la variabile di sistema $RMT_MASTER e ritentare nuovamente l'operazione.
- 309 -
MCTL-009 Other has motion control

Causa: Un'altra unità ha il controllo del movimento e, quindi, questo non è stato concesso al richiedente.
Rimedio: Impostare correttamente la variabile di sistema $RMT_MASTER e ritentare nuovamente l'operazione.
MCTL-010 Other than msrc is rel'ing

MCTL-011 Due to error processing

MCTL-012 subsystem code unknown

MCTL-013 ENBL input is off

Causa: L'ingresso digitale ENBL dell'UOP è OFF.
Rimedio: Attivare il segnale ENBL a ON.
MCTL-014 Waiting for Servo ready

Causa: Il controllo del movimento non è stato concesso perchè il servo non era attivato.
Rimedio: Attendere alcuni secondi affinché il servo sia attivo e pronto.
MCTL-015 Manual brake enabled

Causa: Il controllo del movimento non è stato concesso perchè il controllo manuale dei freni è attivato.
Rimedio: Disabilitare il controllo manuale dei freni.
4.12.4 MEMO
MEMO-002 Specified program is in use

Causa: Il programma specificato è in fase di modifica o di esecuzione.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma specificato. Oppure riselezionarlo dopo aver selezionato un altro
programma.

programma.

programma.
MEMO-006 Protection error occurred

Causa: Il programma specificato è protetto dall'utente.
Rimedio: Togliere la protezione dal programma specificato.
- 310 -
MEMO-007 Invalid break number

Causa: Il numero di freno specificato non esiste.
Rimedio: Specificare un numero di freno valido.
MEMO-008 Specified line no. not exist

Causa: il numero di linea specificato non esiste nel programma specificato.
Rimedio: Specificare un numero di linea valido.
MEMO-010 Program name error

Causa: Il nome del programma specificato è differente da quello nel file P-code.
Rimedio: Specificare lo stesso nome di programma.
MEMO-013 Program type is different

Causa: Il tipo di programma specificato è diverso da quello che è in elaborazione.
Rimedio: Specificare lo stesso tipo di programma.
MEMO-014 Specified label already exists

Causa: Il numero di etichetta (LBL) specificato esiste già nel programma.
Rimedio: Specificare un numero di etichetta differente.
MEMO-015 Program already exists

Causa: Il programma specificato esiste già nel sistema.
Rimedio: Specificare un nome diverso per il programma. Oppure cancellare il programma registrato.
MEMO-019 Too many programs

Causa: Il numero dei programmi e delle routines eccede il massimo consentito (3200).
Rimedio: Cancellare i programmi inutilizzati.
MEMO-025 Label does not exist

Causa: L'etichetta specificata non esiste.
Rimedio: Impostare l'indice di una etichetta esistente.
MEMO-026 Line data is full

Causa: Il numero di linee supera il numero massimo possibile di linee (65535).
Rimedio: Cancellare le linee non necessarie.
MEMO-027 Specified line does not exist

Causa: Il numero di linea specificato non esiste.
Rimedio: Specificare un numero di linea differente.
MEMO-029 The line data can't be changed

Causa: Il dato di linea specificato non può essere cambiato. Le dimensioni del dato modificato è diversa da quella del dato
originale prima che fosse sostituito sostituito.
Rimedio: Specificare un altro numero di linea o un dato della stessa grandezza.

programma.
MEMO-034 The item can't be changed

Causa: L'oggetto specificato non può essere modificato perché bloccato dal sistema.
Rimedio: Specificare un altro elemento.
MEMO-038 Too many programs

Causa: Il numero dei programmi supera il massimo consentito.
Rimedio: Cancellare i files non utilizzati.
- 311 -
MEMO-048 Break point data doesn't exist

Causa: Il dato di break point specificato non esiste.
Rimedio: Specificare un altro break point.
MEMO-050 Program does not exist

Causa: Il programma specificato non esiste nel sistema.
Rimedio: Specificare un altro programma o crearne uno nuovo.

MEMO-061 No write access

Causa: Il programma deve essere aperto con accesso alla scrittura prima di eseguire operazioni di lettura o scrittura.
Rimedio: Prima di eseguire un'operazione di scrittura sul programma, aprirlo con autorizzazione alla scrittura.
MEMO-065 Too many opened programs

Causa: Sono state usate troppe istruzioni CALL. Il numero di programmi aperti supera il massimo numero consentito (100).
Rimedio: Abortire tutti i programmi non necessari. Oppure, rimuovere le istruzioni CALL non necessarie.

Causa: 1. Il programma specificato è in fase di modifica o di esecuzione. 2. Il programma specificato è utilizzato come
MACRO.
Rimedio: 1. Interrompere definitivamente il programma specificato. Oppure riselezionarlo dopo aver selezionato un altro
programma. 2. Rimuovere il programma dalla tabella di associazione delle MACRO.
MEMO-071 Position does not exist

Causa: I dati della posizione specificata non esistono.
Rimedio: Specificare un'altra posizione.
MEMO-072 Position data already exists

Causa: Esiste già il dato di posizione nella posizione specificata in cui ci si vuole muovere.
Rimedio: Specificare un'altra posizione. Oppure cancellare i dati presenti nella posizione specificata.

MEMO-074 Program type is not TPE

Causa: L'operazione può essere applicata solo ai programmi registrati da tastiera di programmazione.
MEMO-075 Program can't be used

Causa: Il programma deve essere aperto prima di eseguire operazioni di lettura o scrittura.
Rimedio: Aprire il programma prima di eseguire operazioni di lettura o scrittura.
MEMO-078 Program can't be used

Causa: Le operazioni specificate non sono supportate per questo tipo di programma.
Rimedio: Specificare un tipo di programma che sia adatto all'operazione.
MEMO-080 Protection error occurred

Causa: Il programma specificato è protetto dall'utente.
Rimedio: Togliere la protezione dal programma specificato.

programma.
- 312 -
Causa: I dati della posizione specificata non esistono.
Rimedio: Specificare un'altra posizione.

programma.
MEMO-094 Parameters are different

Causa: Esiste in memoria una routine con una definizione di parametro differente dalla routine caricata nel file PC.
Rimedio: Aggiornare il sistema di call caricato nel programma karel o cancellare le vecchie routine dalla memoria di sistema.
MEMO-098 EOF occurs in file access

Causa: Si è verificato un EOF (Fine del file) durante l'accesso al file. Quando il file P-code è stato eseguito, si è verificato un
EOF.
Rimedio: Il file P-code può essere danneggiato. Tradurre il programma karel specificato di nuovo. Ricaricare il file P-code.
MEMO-099 Program name is wrong

Causa: La lunghezza del nome del programma è diversa da quella del dato del P-code.
Rimedio: Verificare il nome del programma specificato.
MEMO-103 Check sum error occurred

Causa: Il dato specificato non è valido. Errore interno del sistema.
MEMO-104 Program already exists

Causa: Il programma specificato esiste già nel sistema.
Rimedio: Specificare un nome diverso per il programma. Oppure cancellare il programma registrato.
MEMO-112 Break data already exists

Causa: Il numero di break point specificato esiste già nel programma.
Rimedio: Specificare un altro break point.
MEMO-113 File access error

Causa: La porta da cui si vuole caricare il programma non è connessa.
Rimedio: Verificare l'impostazione della porta ed il dispositivo collegato.
MEMO-114 Break point can't be removed

Causa: I dati di break point non possono essere sovrascritti. Il programma è protetto dall'utente o è in esecuzione.
Rimedio: Togliere la protezione dal programma specificato. Oppure interrompere definitivamente il programma specificato.
MEMO-115 Break point can't be removed

Causa: I dati di break point non possono essere rimossi. Il programma è protetto dall'utente o è in esecuzione.
Rimedio: Togliere la protezione dal programma specificato. Oppure interrompere definitivamente il programma specificato.
MEMO-119 Application data doesn't exist

Causa: Il dato di processo specificato non esiste perché il programma non corrisponde all'applicazione specificata.
Rimedio: Specificare un altro dato di processo. Poi creare il programma nel sistema corrente.

Causa: I dati di processo specificati non esistono perché il programma non corrisponde all'applicazione specificata.
Rimedio: Specificare altri dati di processo. Poi creare il programma nel sistema corrente.
- 313 -

Causa: I dati di processo specificati non esistono perché il programma non corrisponde all'applicazione specificata.
Rimedio: Specificare altri dati di processo. Poi creare il programma nel sistema corrente.
MEMO-124 Program version is too new

Causa: La versione specificata del programma KAREL è più recente di quella del sistema.
Rimedio: Tradurre il programma con una versione più vecchia del traduttore.
MEMO-125 Program version is too old

Causa: La versione specificata del programma KAREL è più vecchia di quella del sistema.
Rimedio: Tradurre il programma con una versione più recente del traduttore.
MEMO-126 No more available TPP memory

Causa: Non v'è più memoria a disposizione.
MEMO-127 Pos reference over 255 times

Causa: Il riferimento alla stessa posizione eccede il massimo conteggio (256).
Rimedio: Impostare il nuovo numero identificativo (ID) di posizione per la posizione di riferimento.
MEMO-128 %s parameters are different

Causa: Esiste in memoria una routine con una definizione di parametro differente dalla routine caricata nel file PC.
Rimedio: Aggiornare il sistema di call caricato nel programma karel o cancellare le vecchie routine dalla memoria di sistema.
MEMO-130 Please power up again

Causa: I dati del sistema non sono corretti.

Causa: I dati di sistema nella CMOS sono danneggiati.
MEMO-132 %s has been broken

Causa: I dati di programma sono risultati danneggiati alla riaccensione in seguito alla caduta di tensione sull'alimentazione.
Rimedio: Cancellare il programma e crearlo di nuovo. Premere il tasto RESET per eliminare l'allarme. Se si ripresenta lo stesso
allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.

Causa: I dati di sistema nella CMOS sono danneggiati.
MEMO-134 TPE program %s already exists

Causa: Nel sistema è già presente un programma con questo nome.
Rimedio: Cancellare il programma TPE. Poi caricare di nuovo il programma karel specificato.
MEMO-135 Cannot create TPE program here

Causa: Il programma TPE non può essere caricato in questa modalità di start.
Rimedio: Selezionare il menu FCTN per cambiare la modalità di avvio del controllore.
MEMO-136 Cannot load P-code here

Causa: Il programma karel non può essere caricato in questa modalità di start.
Rimedio: Selezionare il menu FCTN per cambiare la modalità di avvio del controllore.
MEMO-137 Load at Control Start Only

Causa: Il programma karel non può essere caricato in questa modalità di start. Il programma karel specificato è già stato
caricato lo stesso nome di programma tramite controlled start.
Rimedio: Caricare il programma da controlled start.
- 314 -
MEMO-138 Delete at Control Start Only
Causa: Il programma specificato è già stato caricato in controlled start. A causa di ciò è possibile solo cancellare il programma
in controlled start.
Rimedio: Cancellare il programma da controlled start.
MEMO-144 Header size too big

Causa: La grandezza dell'intestazione del programma TP specificata è troppo grande. Deve essere inferiore a 256.
Rimedio: Cambiare la grandezza in modo che sia compresa tra 1 e 256. Se necessario memorizzare più intestazioni.
MEMO-145 TPE cannot have KAREL routine

Causa: La routine del programma specificato è già stata utilizzata nel programma KAREL. Per questo motivo, il programma
specificato deve essere quello KAREL. L'operatore non può utilizzare il nome del programma specificato per un
programma TPE.
Rimedio: Cambiare il nome del programma, oppure cancellare il programma KAREL che fa riferimento alla routine del
programma specificato.
MEMO-146 Invalid variable is used

Causa: Nel programma KAREL specificato è utilizzata una variabile non corretta.
Rimedio: Verificare la variabile utilizzata nel programma KAREL.
MEMO-147 Flash File access error (write)

Causa: L'accesso in scrittura al file FLASH (F-ROM) non è riuscito. Qualche programma potrebbe essere perso.
Rimedio: La memoria FLASH potrebbe essere guasta. Creare o caricare di nuovo il programma interessato.
MEMO-148 Flash File access error (read)

Causa: L'accesso in lettura al file FLASH (F-ROM) non è riuscito. Qualche programma potrebbe essere perso.
Rimedio: La memoria FLASH potrebbe essere guasta. Creare o caricare di nuovo il programma interessato.
MEMO-149 Specified program is broken

Causa: I dati del programma potrebbero essere non validi.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Verificare i dati del programma specificato.
MEMO-151 No more available memory (TEMP)

Causa: La memoria temporanea a disposizione per il programma non è sufficiente.
Rimedio: Cancellare i files non utilizzati. Oppure, sostituire il modulo D-RAM con uno di maggiore capacità.
MEMO-152 Program %s is in use

Rimedio: Eseguire una delle seguenti operazioni:
Interrompere l'esecuzione del programma oppure disabilitare la tastiera di programmazione e premere il tasto F3,
CONTINUE.
Premere il tasto F4, SKIP, per ignorare questo file.
MEMO-153 %s is not deleted

Causa: Il programma non utilizzato non può essere cancellato.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore e ripetere l'operazione.
MEMO-154 Parent program still exists

Causa: Quando il programma genitore è ancora presente nella memoria del controllore, il programma figlia non può essere
cancellato.
Rimedio: Cancellare il programma genitore prima di eliminare il programma figlia.
MEMO-155 Too many positions

Causa: Il numero delle posizioni supera il massimo consentito (32766).
Rimedio: Cancellare le posizioni non utilizzate.
- 315 -
MEMO-156 Renumber program failed

Causa: L'operazione di rinumerazione non è riuscita.
MEMO-157 Cannot execute this program

Causa: Il programma specificato è danneggiato.
Rimedio: Cancellare il programma e crearlo di nuovo. Premere il tasto RESET per eliminare l'allarme. Se si ripresenta lo stesso
allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
MEMO-158 Type converted in %s

Causa: Durante il caricamento del programma KAREL specificato, la definizione del tipo di una variabile ha richiesto una
conversione. Il programma è stato caricato e convertito come richiesto.
Rimedio: Se la conversione era prevista, non è necessaria alcuna azione correttiva. Se, invece, la conversione non era attesa, il
programma caricato potrebbe non essere nella versione corretta. Verificare se esistono altre versione del programma e
caricarle se necessario.
MEMO-159 Convert failed in %s

conversione. La conversione, però, non è riuscita. Per questo motivo il programma non è stato caricato.
Rimedio: Consultare il file di diagnostica, FR:KRLCONV.LS, per avere maggiori informazioni circa la variabile specifica ed il
programma interessati. Compilare il programma utilizzando una versione del traduttore che coincida con quella del
controllore. Poi tentare di caricare il programma di nuovo.
MEMO-160 Save failed for %s

Causa: Durante il caricamento di un programma o un dizionario KAREL, la copia di backup non è stata eseguita per il file
specificato. Il programma, o il dizionario, specificato è stato caricato nella memoria del controllore.
Rimedio: Verificare che sull'unità di memoria specificata sia disponibile sufficiente spazio. Se così non è, rimuovere i files non
necessari. Vedere il messaggio della causa per questo allarme. Esso fornisce la specifica ragione per cui la copia non è
stata effettuata con successo.
MEMO-161 Converting KAREL program %s to version %s

conversione alla versione specificata.
Rimedio: Se la conversione era prevista, non è necessaria alcuna azione correttiva. Se, invece, la conversione non era attesa, il
programma caricato potrebbe non essere nella versione corretta. Verificare se esistono altre versione del programma e
caricarle se necessario.
MEMO-162 Line: %d Local variable mismatch not handled

Causa: La definizione del tipo di una variabile locale in una routine KAREL esiste già, ma è di tipo differente rispetto a quella
che si sta tentando di caricare.
Rimedio: Compilare il programma utilizzando una versione del traduttore che coincida con quella del controllore. Poi tentare di
caricare il programma di nuovo.
MEMO-163 Line: %d Field mismatch not handled

Causa: La definizione del tipo di un campo dati di una struttura esiste già, ma è di tipo differente rispetto a quella che si sta
tentando di caricare.
MEMO-164 Line: %d Structure mismatch not handled

Causa: La definizione di una struttura in un programma KAREL esiste già, ma è di tipo differente rispetto a quella che si sta
tentando di caricare.
- 316 -
MEMO-165 Line: %d First field is different
Causa: La definizione di una struttura in un programma KAREL esiste già, ma il primo campo dati è differente rispetto a
quello che si sta tentando di caricare.
MEMO-166 Path conversion failed

Causa: La definizione di una variabile PATH in un programma KAREL esiste già, ma è di tipo differente rispetto a quella che
si sta tentando di caricare.
MEMO-167 Restore failed for %s

Causa: Il caricamento di un programma non è riuscito. Vedere la causa dell'errore per avere ulteriori dettagli.
Rimedio: Fare riferimento alla causa del problema per avere maggiori informazioni.
MEMO-168 Backup failed for %s

Causa: Si è tentato di effettuare la copia di backup di un file che utilizza l'istruzione PROG_BACKUP. L'operazione di copia
non è riuscita per il motivo descritto nel codice di causa dell'allarme.
Rimedio: Fare riferimento al rimedio per il codice della causa dell'errore.
MEMO-169 Clear failed for %s

Causa: Il tentativo di eliminazione dalla memoria del programma con l'istruzione PROG_CLEAR non è riuscito.
Rimedio: Fare riferimento al rimedio per il codice della causa dell'errore. Tipicamente la causa dell'errore è che il programma è
selezionato. In questo caso, deselezionare il programma con l'istruzione SELECT_TPE prima dell'esecuzione
dell'istruzione PROG_CLEAR.
MEMO-170 Program name too long

Causa: Quando il sistema non è predisposto per la gestione di nomi di programma lunghi, il nome di un programma non deve
essere composto da più di otto caratteri.
Rimedio: Caricare l'opzione per la gestione dei nomi di programma lunghi impostando la variabile di sistema
$LONGNAM_ENB a TRUE.
MEMO-171 FILE program cannot be modified

Causa: I programmi FILE sono protetti da scrittura, a meno che non siano aperti nell'editor. Per questo motivo non è possibile
modificare gli attributi ed altri dati per questo tipo di immagazzinamento di programmi.
Rimedio: Spostare il programma in un'altra memoria di stoccaggio temporaneo o permanente. Le memorie CMOS, SHADOW e
SHADOW ONDEMAND supportano questo tipo di modifica.
MEMO-172 Extended storage feature not loaded

Causa: L'operazione richiede che sia presente l'opzione software che rende disponibile l'estensione delle capacità di
memorizzazione dei programmi.
Rimedio: Caricare l'opzione software che rende disponibile l'estensione delle capacità di memorizzazione dei programmi
oppure effettuare un'operazione diversa.
MEMO-173 No more program name space

Causa: Non è disponibile altro spazio di memoria per i programmi.
Rimedio: Cancellare i programmi non utilizzati. Se sono presenti meno di 7500 programmi, procurarsi informazioni sufficienti
per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
MEMO-174 FILE path does not exist

Causa: Il percorso della memoria FROM non è configurato o punta ad una directory che non esiste.
Rimedio: Correggere la specifica del percorso di memoria dalla schermata SELECT, Config.
MEMO-175 Cannot convert program data

Causa: Durante la conversione di un programma da DRAM o FILE a codice eseguibile TPP si è verificato un errore.
Rimedio: Il programma TPP potrebbe essere non valido. Se il problema persiste, documentare gli eventi che hanno portato
- 317 -
MEMO-176 FILE program file missing

Causa: Un file TP nella directory è stato cancellato oppure l'unità di memoria che contiene i programmi TP non è disponibile.
Rimedio: Verificare la directory per i programmi TP FILE per accertarsi che sia accessibile dal robot che ha generato questo
allarme.
MEMO-177 Cannot load ON DEMAND program

Causa: Il caricamento del programma TP di tipo ON DEMAND non è stata possibile.
Rimedio: Se il problema persiste, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
MEMO-178 No more available DRAM (SHADOW/FILE)

Causa: Non v'è più memoria a disposizione.
4.12.5 MENT
MENT-000 ME-NET system error

MENT-001 ME-NET PCB not installed

Causa: La scheda ME-NET non è installata.
Rimedio: Installare la scheda ME-NET.
MENT-002 ME-NET PCB abnormal

Causa: La scheda ME-NET è in uno stato anomalo.
Rimedio: Verificare la scheda ME-NET.
MENT-003 Communication CPU ROM abnormal

Causa: La memoria ROM nella CPU per la comunicazione non funziona correttamente.
MENT-004 Communication CPU RAM abnormal

Causa: La memoria RAM nella CPU per la comunicazione non funziona correttamente.
MENT-005 Communication CPU LSI abnormal

Causa: La memoria RAM nella CPU per la comunicazione non funziona correttamente.
MENT-006 More than one taken occured

Causa: Si è verificata più di una presa.
MENT-007 Duplicate address was detected

Causa: È stato riscontrato un doppione nell'indirizzo IP.
MENT-008 My station Transmitter broke down

Causa: La stazione trasmittente è difettosa.
MENT-009 Taken not come around

Causa: La presa non è tornata.
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MENT-010 Type 3 buffer overflow
Causa: Si è verificato un overflow su un buffer do tipo 3.
MENT-011 Data-link TX length abnormal

Causa: La lunghezza del pacchetto di dati di connessione trasmessi non è corretta.
Rimedio: Verificare le variabili di sistema ME-NET.
MENT-012 Relay-link TX length abnormal

Causa: La lunghezza del pacchetto di dati di Relay-link trasmessi non è corretta.
MENT-013 Register-link TX length abnormal

Causa: La lunghezza del pacchetto di dati di Register-link trasmessi non è corretta.
MENT-014 Relay-link RX offset abnormal

Causa: La lunghezza del pacchetto di dati di Relay-link ricevuti non è corretta.
MENT-015 Register-link RX offset abnormal

Causa: La lunghezza del pacchetto di dati di Register-link ricevuti non è corretta.
MENT-016 RX frame ID abnormal

Causa: Il codice identificativo per il pacchetto di dati ricevuti non è corretto.
MENT-017 Communication CPU no response

Causa: Non è stato possibile stabilire un collegamento logico entro 60 secondi.
MENT-018 Frame length error

Causa: La costruzione del mezzo di trasporto dei dati non è corretta.
Rimedio: Migliorare la costruzione del mezzo di trasporto dei dati.
MENT-019 Media defective

Causa: La costruzione del mezzo di trasporto dei dati non è corretta.
Rimedio: Migliorare la costruzione del mezzo di trasporto dei dati.
4.12.6 MHND
MHND-001 Cannot resume program

Causa: Un programma non può essere eseguito perché una condizione di errore non è stata risolta. Per avere ulteriori dettagli
su questo errore, visualizzare la schermata ALARM, selezionare l'allarme e premere il tasto HELP.
Rimedio: Eliminare la condizione di errore e premere il tasto RESET.
MHND-002 Operator Panel E-stop ON

Causa: Il programma non può essere eseguito quando è attivo l'arresto di emergenza sul pannello operatore.
Rimedio: Disattivare l'arresto di emergenza sul pannello operatore e premere il tasto START per riprendere l'esecuzione del
programma.
MHND-003 Teach pendant E-stop ON

Causa: Il programma non può essere eseguito quando è attivo l'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione.
Rimedio: Disattivare l'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione e premere il tasto START per riprendere
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MHND-004 Teach pendant is enabled

Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione e premere il tasto START per riprendere l'esecuzione del programma.
MHND-005 System still in fault state

Causa: Un allarme non può essere eliminato perché esistono ancora le condizioni che lo hanno provocato.
MHND-006 Program not selected

Causa: Per eseguire un programma TP localmente, è necessario dapprima selezionare il programma.
Rimedio: Premere il tasto SELECT e scegliere il programma da eseguire. Se si sta tentando di eseguire la Shell per Material
Handling, il controllore deve essere posto in condizioni di remoto.
MHND-007 UOP Ignored. Wrong Start Mode

Causa: Il sistema ha rilevato un segnale OUP, ma il controllore non è configurato per l'utilizzo di questo tipo di segnali.
Rimedio: L'UOP deve essere impostato come dispositivo per la partenza del ciclo, altrimenti i segnali UOP vengono ignorati.
MHND-008 SOP Ignored. Wrong Start Mode

Causa: Il sistema ha rilevato un segnale SOP, ma il controllore non è configurato per l'utilizzo di questo tipo di segnali per
l'avvio del ciclo.
Rimedio: Il SOP deve essere impostato come dispositivo per la partenza del ciclo, altrimenti i segnali SOP vengono ignorati.
MHND-009 Could not run task %s

Causa: Si è verificato un errore mentre la Shell per Material Handling stava tentando internamente di eseguire un altro
programma in modo multi-tasking.
Rimedio: Terminare tutti i programmi e ritentare l'operazione.
MHND-010 Cycle power to change registers

Causa: Un file POSREG.VR più piccolo e meno recente è stato caricato nel controllore. Il numero di registri posizione è
cambiato ad un valore inferiore a quello che la versione attuale della Shell per Material Handling richiede.
Rimedio: La logica della Shell per Material Handling ha reimpostato automaticamente il numero di registri posizione necessari.
Per aumentare le dimensioni della tabella dei registri posizione è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
Eseguire un avvio freddo (Cold Start).
MHND-011 Cycle power to change macros

Causa: Un file SYSMACRO.SV più piccolo e meno recente è stato caricato nel controllore. Il numero di Macro è cambiato ad
un valore inferiore a quello che la versione attuale della Shell per Material Handling richiede.
Rimedio: La logica della Shell per Material Handling ha reimpostato automaticamente il numero di Macro necessarie. Per
aumentare le dimensioni della tabella delle Macro è necessario spegnere e riaccendere il controllore. Eseguire un avvio
freddo (Cold Start).
MHND-012 TEMP DRAM memory is low

Causa: La memoria temporanea disponibile è ad un livello troppo basso perché possano essere scaricati altri files.
Rimedio: Questo è solo un messaggio di avviso. Cancellare i dati non necessari prima di scaricare altri files.
MHND-013 Robot is not calibrated

Causa: Il robot deve essere calibrato per poter eseguire programmi TP.
Rimedio: Calibrare il robot.
MHND-014 Robot must be at home position

Causa: La funzione di verifica che il robot si trovi nella posizione di Home è abilitata, ma il robot non si trova nella posizione
di home nel momento in cui il sistema ha ricevuto il segnale di partenza del ciclo.
Rimedio: Portare il robot nella posizione di fuori ingombro. Una volta che il robot raggiunge la posizione di Home, la richiesta
può essere ripetuta.
- 320 -
MHND-015 HOME refpos not taught

Causa: La funzione di verifica che il robot si trovi nella posizione di Home è abilitata ma la posizione di riferimento
corrispondente non è stata configurata completamente.
Rimedio: Selezionare il menu SETUP, Ref Position. Assicurarsi che la posizione di riferimento selezionata sia registrata e
abilitata. Selezionare il menu SETUP, Shell config. Verificare che nelle informazioni di dettaglio delle posizioni
speciali sia definita la posizione di Home desiderata alla voce Which ReFpos. Poi interrompere l'esecuzione del
programma e ripetere l'operazione.
MHND-016 REMOTE switch must be REMOTE

Causa: Il selettore REMOTE, se presente, è in posizione LOCAL, mentre dovrebbe trovarsi in posizione REMOTE.
Rimedio: Porre il selettore REMOTE, se presente, in posizione REMOTE.
MHND-017 UOP is not the master device

Causa: Il dispositivo master è l'UOP, quindi la partenza ciclo non può essere elaborata.
Rimedio: Dal menu SYSTEM, Variables, impostare la variabile di sistema $RMT_MASTER a 0.
MHND-018 Program %s not loaded

Causa: Il programma che si è tentato di eseguire nel è caricato nel controllore.
Rimedio: Caricare o creare il programma. Se il nome del programma mostrato nel codice di errore non è corretto, verificare
che i dettagli e le modalità di identificazione del programma TP nel menu SETUP, Shell Config, TP program ID,
siano corretti.
MHND-019 Robot mode must be MANUAL

Causa: L'operazione richiesta non può essere eseguita perché il robot non si trova in MANUALE.
Rimedio: Il segnale di ingresso digitale esterno che pone il robot in manuale è OFF. il segnale deve essere ON se si desidera
effettuare un'operazione manuale.
MHND-020 Robot must be in AUTO mode

Causa: Il robot deve essere posto in automatico prima di poter eseguire programmi di produzione.
Rimedio: Il segnale di ingresso digitale esterno che pone il robot in Manuale è ON. Il segnale deve essere OFF se si desidera
iniziare la produzione.
MHND-021 Robot is in MANUAL mode

Causa: Il segnale di ingresso digitale esterno che pone il robot in Manuale è passato a ON. Tutte le funzioni di ingresso in
modo manuale sono abilitate.
MHND-022 Robot is in AUTO mode

Causa: Il segnale di ingresso digitale esterno che pone il robot in Manuale è passato a OFF. Tutte le funzioni di ingresso in
modo manuale sono disabilitate. il tipo di esecuzione consentita è quella automatica normale.
MHND-023 Robot is busy. Mode change pending.

Causa: Il modo operativo del robot è stato cambiato mentre il controllore era impegnato.
Rimedio: Quando il robot è libero, cambiare il bit di selezione del modo operativo allo stato desiderato. NOTA: Il sistema
monitora lo stato dei segnali di ingresso per cambiare il modo operativo del robot.
MHND-024 Step mode must be disabled

Causa: La richiesta di esecuzione non può essere soddisfatta perché è attivato il modo passo-passo (STEP).
Rimedio: Premere il tasto STEP per disabilitare il modo di esecuzione passo-passo.
MHND-025 UOP CYCLE START can only resume

Causa: Il segnale di ingresso CYCLE START UOP è passato ON, ma nessun programma è in stato di pausa.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Questo errore viene generato solo se l'interfaccia della cella è stata
specificata impostando la variabile di sistema $shell_cfg.$cont_only a TRUE. Se questo è il caso, per ragioni di
sicurezza il segnale CYCLE START dell'UOP è utilizzato unicamente per riprendere l'esecuzione dei programmi in
stato di pausa.
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MHND-026 Illegal DIN program select received

Causa: Il sistema ha rilevato una selezione di programma con segnali digitali di ingresso, ma il controllore non è in remoto
oppure il programma selezionato non esiste.
Rimedio: Verificare la posizione del selettore di remoto, se esistente. Verificare il programma selezionato.
MHND-027 %s program select signal received

Causa: È stata rilevata una selezione di programma.
MHND-028 Illegal PNS program select received

Causa: Il sistema ha rilevato una selezione di programma con codifica PNS, ma il controllore non è in remoto oppure il
programma selezionato non esiste.
MHND-029 Illegal GIN program select received

Causa: Il sistema ha rilevato una selezione di programma con segnali digitali di ingresso a gruppi, ma il controllore non è in
remoto oppure il programma selezionato non esiste.
MHND-030 Illegal RSR program select received

Causa: Il sistema ha rilevato una selezione di programma con codifica con codifica RSR, ma il controllore non è in remoto
oppure il programma selezionato non esiste.
MHND-031 Cycle interrupt disabled

Causa: L'opzione di interruzione del ciclo è stata disabilitata.
MHND-032 Cycle interrupt enabled

Causa: L'opzione di interruzione del ciclo è stata abilitata.
MHND-033 DIN Ignored. Wrong Start Mode

Causa: Il sistema ha rilevato un segnale digitale di ingresso DI, ma il controllore non è configurato per l'utilizzo di questo tipo
di segnali per l'avvio del ciclo.
Rimedio: Il tipo DIN (Digital Input) deve essere impostato come dispositivo per la partenza del ciclo, altrimenti questi segnali
vengono ignorati.
MHND-034 %s Job select setup error

Causa: La selezione del programma Job non è completata correttamente. I segnali I/O selezionati non esistono.
Rimedio: Visualizzare il menu MENU, SETUP, Shell Config e verificare che il metodo di identificazione del programma,
nonché le informazioni di dettaglio , siano configurati correttamente.
MHND-035 Start Ignored. Already running

Causa: Il sistema ha ricevuto un segnale di avvio ciclo, ma un programma TP è già in esecuzione. Non sarà avviato un
secondo programma TP.
MHND-037 START Ignored. Menu Testing.

Causa: Sul display della tastiera di programmazione è visualizzato un menu di prova. Il programma TP non può essere avviato
fino a quando non sarà cambiata la schermata visualizzata.
Rimedio: Visualizzare un menu diverso sulla tastiera di programmazione e inviare un segnale di partenza ciclo.
MHND-038 %s is not running.

Causa: Il programma TP MULTIIO non è in esecuzione. Sarà riavviato.
Rimedio: Se il programma MULTIIO non riparte automaticamente, consultare l'elenco cronologico degli allarmi.
- 322 -
MHND-039 Cycle power to change user alarms
Causa: Il nuovo numero di allarmi utente non sarà attivato fino al prossimo avviamento freddo (Cold Start) del controllore.
MHND-040 Cycle power to change no of tasks

Causa: Il nuovo numero di tasks non sarà attivato fino al prossimo avviamento freddo (Cold Start) del controllore.
MHND-041 Perm memory is low

Causa: La memoria CMOS disponibile è ad un livello troppo basso perché possano essere create altri files di variabili.
Rimedio: Questo è solo un messaggio di avviso. Cancellare tutti i dati non strettamente necessari.
MHND-100 %s
Causa: Il sistema ha rilevato un errore personalizzato.
Rimedio: Seguire le istruzioni date.
MHND-101 Reg %s could not be set

Rimedio: Controllare se il registro specificato contiene un valore appropriato. Terminare tutti i programmi e ritentare
l'operazione.
MHND-102 %s
Rimedio: N/A.
MHND-103 Register not defined %s

Rimedio: N/A.
MHND-104 %s
Rimedio: N/A.
MHND-105 %s
Rimedio: N/A.
MHND-106 Controller has no UOPs assigned.

Causa: Lo UOP (Pannello Operatore Utente) non è installato. Il controllo della selezione del ciclo non può avvenire per mezzo
dei segnali UOP.
Rimedio: Controllare l'hardware.
MHND-107 Macro Table is too small for menu option

Causa: La tabella delle Macro deve essere composta da almeno 100 elementi perché l'opzione MENU UTILITY sia installata
correttamente.
Rimedio: Aumentare le dimensioni della tabella delle Macro.
MHND-108 Aborting TP program

Causa: Si è verificato un errore nel programma TP.
Rimedio: Verificare il programma TP.
MHND-120 Loading error - %s

Causa: Durante il caricamento del file specificato si è verificato un errore.
Rimedio: Verificare le linee di comunicazione ed assicurarsi che il file sia presente sull'unità di memoria interessata.
MHND-121 %s exists. Not loaded

Causa: Il file specificato esiste già nel controllore.
Rimedio: Cancellare il file dal controllore prima di ricaricarlo.
- 323 -
MHND-122 CREATE_VAR failed %s

Causa: I dati di un menu di configurazione non possono essere creati.
Rimedio: Eseguire un riavvio (cold start) del controllore e ritentare l'operazione.
MHND-123 File not loaded or created: %s

Causa: Il file non esiste nella memoria RAM del controllore.
MHND-124 GET_VAR failed %s

Causa: I dati di un menu di configurazione non possono essere impostati.
MHND-125 SET_VAR failed %s

MHND-127 IO_STATUS error occurred

Causa: Durante il trasferimento di dati si è verificato un errore di I/O.
MHND-128 Could not save .VR file %s

MHND-129 Could not load file %s

Causa: Mentre era in corso il caricamento di un file .VR, si è verificato un errore.
Rimedio: Eseguire un riavvio (cold start) del controllore e ritentare l'operazione se si ritiene che il file debba poter essere letto
dalla Shell di Material Handling.
MHND-130 Could not access files

Causa: Si è verificato un errore durante l'accesso all'unità di memoria.
Rimedio: Assicurarsi che la comunicazione sia corretta e ritentare l'operazione.
MHND-133 Error using CLEAR built-in

Causa: Durante la cancellazione di un file di variabili si è verificato un errore.
Rimedio: Eliminare l'allarme premendo il tasto RESET e ritentare l'operazione.
MHND-134 File is in use by robot. Cannot transfer

Causa: Il file che deve essere trasferito è utilizzato dal robot. Esso è attualmente aperto per la produzione o è in fase di
modifica manuale.
Rimedio: Arrestare il robot. Poi interrompere l'esecuzione di tutti i programmi. Infine ritentare il trasferimento,
MHND-135 Could not read %s

Causa: La lettura del file .DT non è riuscita a causa di un errore nei dati.
Rimedio: Verificare lo stato della comunicazione.
MHND-136 Could not clear file

Causa: Se il file è utilizzato in produzione non può essere cancellato.
Rimedio: Attendere fino a quando la produzione non sarà terminata e poi cancellare il file.
MHND-137 .VR file has not been created

Causa: Durante il trasferimento di dati dal PC, la creazione del file di variabili .VR non è riuscita.
Rimedio: Verificare la memoria disponibile. Se la memoria RAM è piena, cancellare i dati non necessari e ritentare l'operazione.
MHND-138 Could not create .vr file

Causa: Durante la creazione del file si è verificato un errore.
- 324 -
MHND-139 Error creating new variables
Causa: Durante la creazione di un nuovo file di variabili si è verificato un errore.
Eseguire un riavvio (cold start) del controllore e ritentare l'operazione.
MHND-160 Robot in use-Cannot TEST menu.

Causa: Non è possibile provare in TEST il funzionamento di un menu se è in esecuzione un programma TP.
Rimedio: Tutti i cambiamenti ai menu devono essere apportati quando il robot è inattivo. Provare il menu quando il robot non
sta eseguendo alcuna altra funzione.
MHND-161 Error: tp program not running

Causa: Il menu in fase di prova ha tentato di attivare l'esecuzione di un programma TP.
Rimedio: Eliminare l'allarme premendo il tasto RESET e ritentare l'operazione.
MHND-162 doing unpause in prompt box

Rimedio: N/A.
MHND-163 doing continue in prompt box

Rimedio: N/A.
MHND-164 %s Illegal type

MHND-165 %s missing
MHND-166 Status Menu does not exist

Causa: Una Macro di stato ha utilizzato un nome per un menu che non esiste.
MHND-200 PLC not reading alarm outputs

Causa: Il PLC non sta interagendo con il robot durante la trasmissione di allarmi al PLC stesso.
Rimedio: Controllare lo stato di funzionamento del PLC. Eliminare gli allarmi sul PLC.
MHND-201 Error:too many entries in alarm table

Causa: In una tabella di allarmi per il PLC è possibile inserire un massimo di 100 allarmi. Gli altri allarmi saranno ignorati.
Rimedio: Gli allarmi in eccesso sono ignorati.
MHND-230 FAULT must be reset

Causa: Si è verificato un allarme e, pertanto, l'operazione richiesta non può essere eseguita.
MHND-231 Program already running or paused

Causa: Un programma è già in esecuzione e, pertanto, l'operazione richiesta non può essere eseguita.
Rimedio: Attivare la richiesta quando l'esecuzione del programma è in pausa o definitivamente interrotta.
MHND-232 Teach pendant must be enabled

Causa: Per muovere il robot da tastiera di programmazione, questa deve essere abilitata.
MHND-233 TP hardkey macros are in use

Causa: Una delle Macro per la gestione dell'organo di presa per il Material Handling è già in uso. Può essere utilizzata una
sola Macro per volta.
Rimedio: Attendere che l'esecuzione della Macro corrente termini.
- 325 -
MHND-234 Valve %s: Manual grip part

Rimedio: N/A.
MHND-235 Valve %s: Manual release

Rimedio: N/A.
MHND-236 Error: Valve is not setup.

Causa: Il numero di segnale della valvola (S#) deve essere diverso da zero.
Rimedio: Per configurare i segnali per la gestione dell'organo di presa, selezionare la schermata MENU, I/O, MH Valves.
MHND-237 Error: Clamp is not setup.

Causa: Il numero di segnale del blocco (S#) deve essere diverso da zero.
MHND-238 Error: PartPres is not setup.

Causa: Il numero di segnale di presenza pezzo (S#) deve essere diverso da zero.
MHND-239 Error: Vacuum Made is not setup.

Causa: Il numero di segnale di vuoto effettuato (S#) deve essere diverso da zero.
MHND-240 %s missing
MHND-241 %s Illegal type

MHND-242 Parameter %s error

Causa: I dati della Macro Send_PC non sono corretti.
MHND-243 %s I/O error

Causa: Errore nei dati di I/O.
MHND-244 Parameter %s ignored

Causa: Una Macro è stata richiamata con troppi parametri.
MHND-245 Valve %s is not a vacuum gripper

Causa: La Macro richiede un organo di presa a depressione.
MHND-246 Valve %s is not a clamp gripper

Causa: La Macro richiede un organo di presa a blocco.
MHND-247 Parm %s is not between 1-2

Causa: Il parametro passato alla Macro per material handling non è compreso tra 1 e 2. La valvola specificata deve essere una
che produca il vuoto.
Rimedio: Modificare il parametro ad un intero compreso tra 1 e 2.
- 326 -
MHND-248 TRYOUT MODE: %s reading part
Causa: Il robot sta lavorando in modalità TRYOUT: Il segnale di ingresso ha rilevato la presenza di un pezzo.
Rimedio: Nel modo TRYOUT non deve essere presente alcun pezzo.
MHND-249 Must press SHIFT key too

Causa: Per l'esecuzione dell'operazione deve essere premuto il tasto SHIFT.
MHND-250 Parm %s is not an integer

Causa: Il parametro passato alla Macro per Material handling non è un numero intero.
Rimedio: Cambiare il parametro ad un numero intero.

Causa: Il parametro passato alla Macro per Material handling non è compreso tra 1 e 9.
MHND-252 Valve %s is not setup

Causa: La valvola selezionata dal parametro non è stata configurata.
Rimedio: Specificare i dati corretti per mezzo di schermate utente.
MHND-253 No parameters passed to routine

Causa: Non sono stati passati parametri alla routine.
Rimedio: Inserire parametri nell'elenco che segue la chiamata della Macro.
MHND-254 %s not sensing part

Causa: Il segnale di ingresso non ha rilevato la presenza di un pezzo.
Rimedio: Verificare se il pezzo si trova nell'area di rilevamento del sensore.
MHND-255 %s still reading part

Causa: Il segnale di presenza pezzo sta ancora rilevando la presenza del pezzo anche dopo lo scarico.
Rimedio: Assicurarsi che il robot abbia scaricato il pezzo.
MHND-256 Clamp %s state error

Causa: Il segnale di apertura del blocco non è riuscito ad espletare la sua funzione.
Rimedio: Verificare che il blocco non sia ostruito e che il cilindro funzioni correttamente.
MHND-257 Clamp %s state error

Causa: Il segnale di chiusura del blocco non è riuscito ad espletare la sua funzione.
Rimedio: Verificare che il blocco non sia ostruito e che il cilindro funzioni correttamente.
MHND-258 %s did not make vacuum

Causa: Il vacuostato non rileva il vuoto.
Rimedio: Verificare che tutte le ventose siano senza perdite.
MHND-259 %s vacuum is not off

Causa: Il vacuostato rileva ancora il vuoto.
Rimedio: Verificare se tutti i blocchi sono completamente chiusi.

Causa: Il parametro passato alla Macro per Material handling non è compreso tra 1 e 10.
MHND-261 ERRORS: Check FR:GRERRORS.LS

Causa: Il file FR:HTVALVE contiene errori.
Rimedio: Correggere i dati e ritentare la configurazione dell'organo di presa.
- 327 -
MHND-262 The Macro Table was updated.

Causa: La tabella delle Macro è stata ricaricata ed ora è più piccola. Le dimensioni della tabella sono state reimpostate.
Rimedio: Per attivare l'aumento delle dimensioni della tabella delle Macro, spegnere e riaccendere il controllore.
MHND-264 Check Clamp Enabled but delay=0.

Causa: Il controllo di blocco aperto e blocco chiuso è abilitato. Un ritardo di 0 msec non è sufficiente al blocco per operare.
Rimedio: Disabilitare il controllo di blocco aperto e blocco chiuso, oppure impostare un tempo ragionevole alla voce Clamp
Operation Delay.
4.12.7 MOTN
MOTN-000 Unknown error (MO00)

Causa: Errore interno del software. Questo tipo di allarmi non dovrebbe mai presentarsi durante il normale funzionamento del
robot.
Rimedio: Il sistema potrebbe essere danneggiato. Questa situazione potrebbe essere causata da varie ragioni, quali: Caricamento
e configurazione non corretti, caricamento di opzioni non compatibili tra loro, versione software mancante in caso di
aggiunta di opzioni e altri problemi alla memoria. L'elenco dei possibile rimedi comprende: 1. Effettuare un
avviamento freddo (cold start). 2. Effettuare un avviamento di inizializzazione (Init Start) e riconfigurare il robot. 3.
Verificare che qualunque opzione o software aggiuntivo ricevuto su un supporto diverso da quello originale sia della
stessa versione. Se il software di sistema è stato distribuito su memory cards, assicurarsi di utilizzare i codici di serie
corretti. Assicurarsi che il manuale di installazione del software che si sta utilizzando sia riferito alla stessa versione
del software di cui si dispone. Se non vi è corrispondenza tra le versioni di software, sarà necessario un caricamento
completo del software. 4. Verificare che non siano state caricate opzioni non compatibili o che si escludano a vicenda.
5. Ricaricare completamente il software. 6. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato
MOTN-001 Internal error in osmkpkt

robot.
Rimedio: Fare riferimento a quanto descritto per l'allarme MOTN-000.
MOTN-002 Internal error in ossndpkt

robot.
MOTN-003 Internal error in oswrtmbx

robot.
MOTN-004 Internal error in ossigflg

robot.
MOTN-005 Internal error in osclrflg

robot.
MOTN-006 Internal error in osrcvpkt

robot.
- 328 -
MOTN-007 Internal error in osredmbx
robot.
MOTN-008 Internal error in oswaiflg

robot.
MOTN-009 Normal Single Step / BWD stop

Causa: Il sistema esegue il normale arresto dovuto all'esecuzione passo-passo (Step) in avanti o in senso inverso.
Rimedio: Questa è una condizione normale. Non è necessaria alcuna azione.
MOTN-010 Internal error in osathpkt

robot.
MOTN-011 Internal error in osdltpkt

robot.
MOTN-012 Invalid softpart MIR

Causa: Modulo MIR non valido.
Rimedio: Verificare che sia installato il modulo software di base corretto per il controllo del movimento.
MOTN-013 Invalid softpart SEG

Causa: Modulo SEG non valido.
Rimedio: Verificare che sia installato il modulo software di base corretto per il controllo del movimento.
MOTN-014 unknown error (MO14)

robot.

robot.

robot.
MOTN-017 Limit error (G:%d^2, A:%s^7)

Causa: La posizione registrata provoca un errore di oltrecorsa.
Rimedio: Correggere la posizione registrata.
MOTN-018 Position not reachable

Causa: La posizione non è raggiungibile oppure è in prossimità del punto di singolarità.
Rimedio: Rimemorizzare la posizione non raggiungibile.
MOTN-019 In singularity
Causa: La posizione è in prossimità del punto di singolarità.
Rimedio: Rimemorizzare la posizione vicino alla singolarità.
- 329 -
MOTN-020 Wristjoint warning

Causa: Segnalazione relativa al WristJoint.
Rimedio: Segnalazione relativa al WristJoint.
MOTN-021 No kinematics error

Causa: Nessuna cinematica.
Rimedio: Utilizzare l'interpolazione Joint.
MOTN-022 Invalid limit number

Causa: Numero limite non valido.
Rimedio: Impostare il numero limite correttamente.
Causa: Posizione vicina ad un punto di singolarità.
MOTN-024 Kinematics not defined

Causa: La cinematica non è definita.
Rimedio: Definire la cinematica.

robot.
MOTN-026 MMGR initialization error

robot.
MOTN-027 PLAN initialization error

robot.
MOTN-028 INTR initialization error

robot.
MOTN-029 FLTR initialization error

robot.
MOTN-030 Internal error in MMGR:PEND

robot.
MOTN-031 Internal error in MMGR:ESEG

robot.
- 330 -
MOTN-032 Internal error in MMGR:PRSD

robot.
MOTN-033 Internal error in MMGR:GNL

robot.
MOTN-034 Internal error in MMGR_MMR

robot.
MOTN-035 Internal error in MMGR_MIR

robot.
MOTN-036 Internal error in MMGR:MSTR

robot.
MOTN-037 Internal error in MMGR:MDON

robot.
MOTN-038 Internal error in MMGR:CAN

robot.
MOTN-039 Internal error in MMGR:FCAN

robot.
MOTN-040 Internal error in MMGR:CAND

robot.
MOTN-041 Internal error in MMGR:PSTR

robot.
MOTN-042 Internal in MSSR

robot.
- 331 -
MOTN-043 Internal error in MMGR:EPKT

robot.
MOTN-044 Internal error in MMGR:ERR

robot.
MOTN-045 Internal error in pro. start

robot.
MOTN-046 Internal error in MMGR:LSTP

robot.
MOTN-047 Internal error in MMGR:PRST

robot.

robot.
MOTN-049 Attempt to move w/o calibrated

MOTN-050 Invalid spdlim (G:%d^2 A:%s^7)

Causa: Il limite sulla velocità Joint non è valido.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $SPEEDLIMJNT al valore corretto.
MOTN-051 Speed out of range (G:%d^2)

Causa: La velocità non è compresa nei limiti previsti.
Rimedio: Impostare la velocità al valore corretto.
MOTN-052 Jntvellim out of range (G:%d^2)

Causa: Il valore limite della velocità Joint non è compreso nei limiti previsti.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $JNTVELLIM al valore corretto.
MOTN-053 Internal planner error (G:%d^2)

robot.
MOTN-054 Uninitialized dest pos (G:%d^2)

Causa: Posizione di destinazione non inizializzata.
Rimedio: Registrare la posizione di destinazione.
MOTN-055 Uninitialized via pos (G:%d^2)

Causa: Posizione intermedia non inizializzata.
Rimedio: Memorizzare la posizione intermedia.
- 332 -
MOTN-056 Speed limits used (G:%d^2)
Causa: Sono utilizzati i limiti di velocità.
MOTN-057 Invalid mir (G:%d^2)

Causa: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un pacchetto di dati non valido.
MOTN-058 Invalid cancel request (G:%d^2)

Causa: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto una richiesta di annullamento non valida.
MOTN-059 Null segment received (G:%d^2)

Causa: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un segmento nullo in modo inaspettato.
MOTN-060 Uninitialized base vec (G:%d^2)

Causa: Il vettore di base per i movimenti relativi non è inizializzato.
Rimedio: Inizializzare il vettore di base.
MOTN-061 Uninitialized distance (G:%d^2)

Causa: La distanza per i movimenti relativi non è inizializzata.
Rimedio: Inizializzare il valore della distanza.
MOTN-062 Invalid position type (G:%d^2)

Causa: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto una posizione non valida.
MOTN-063 Position config change (G:%d^2)

Causa: Si è verificato una non corrispondenza di configurazione del polso.
Rimedio: Correggere la posizione di destinazione in modo che la stringa di configurazione coincida con quella della posizione di
partenza.
MOTN-064 Rs orientation error (G:%d^2)

Causa: Si è verificato un errore nella pianificazione dell'orientamento RS.
MOTN-065 AES orientation error (G:%d^2)

Causa: Si è verificato un errore nella pianificazione dell'orientamento AES.
MOTN-066 Degenerate circle (G:%d^2)

Causa: Si è verificato un errore di degenerazione sulla circonferenza.
Rimedio: Correggere la posizione intermedia o quella di destinazione.
- 333 -
MOTN-067 Ata2 error in circle (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema durante la pianificazione della traiettoria circolare.
MOTN-068 Invalid Prgoverride (G:%d^2)

Causa: Il valore di override locale del programma non è compreso tra 0 e 100.
Rimedio: Impostare il valore della variabile di sistema $prgoverride tra 0 e 100.
MOTN-069 Error in mocmnd (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un comando mocmnd non valido.
MOTN-070 Error in motype (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un tipo di movimento non valido.
MOTN-071 Error in termtype (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un tipo di terminazione del movimento non valido.
MOTN-072 Error in segtermtype (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un tipo di terminazione di segmento non valido.
MOTN-073 Error in orientype (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un tipo di orientamento non valido.
MOTN-074 Error in speed (G:%d^2)

Causa: Il valore di velocità non è compreso tra 0 ed il valore contenuto nella variabile di sistema $speedlim.
Rimedio: Impostare la velocità ad un valore compreso tra 0 ed il valore contenuto nella variabile di sistema $speedlim.
MOTN-075 Error in rotspeed (G:%d^2)

Causa: Il valore di velocità di rotazione non è compreso tra 0 ed il valore contenuto nella variabile di sistema $rotspeedlim.
Rimedio: Impostare la velocità di rotazione ad un valore compreso tra 0 ed il valore contenuto nella variabile di sistema
$rotspeedlim.
MOTN-076 Error in contaxisvel (G:%d^2)

Causa: La velocità di rotazione continua non è compresa tra 0 e 100.
Rimedio: Impostare la velocità di rotazione continua ad un valore compreso tra 0 e 100.
MOTN-077 Error in seg_time (G:%d^2)

Causa: Il tempo di esecuzione del segmento è negativo.
Rimedio: Impostare un tempo di esecuzione del segmento che sia positivo.
- 334 -
MOTN-078 Error in accel_ovrd (G:%d^2)
Causa: Il valore di accelerazione è superiore a 500.
Rimedio: Impostare il valore di accelerazione tra 0 e 500.
MOTN-079 Error in accu_num (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un un valore accu_num non valido.
MOTN-080 Via position required (G:%d^2)

Causa: Manca la posizione intermedia per il movimento circolare.
Rimedio: Memorizzare la posizione intermedia.
MOTN-081 Extended position error (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto una posizione in forma estesa non valida.
MOTN-082 Null mir pointer (G:%d^2)

Causa: Il puntatore al MIR è NULL.
MOTN-083 Illegal SEG recvd (G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un segmento che appartiene ad un altro gruppo di
assi.
MOTN-084 Illegal CONSEG recvd (G:%d^2)

Causa: Non utilizzata.
MOTN-085 Error in gp_concurrent(G:%d^2)

Causa: Errore interno del sistema: Il pianificatore di traiettorie ha ricevuto un valore di mmr.gp_concurrent non valido.
MOTN-086 Not all CON_SEGs recvd(G:%d^2)

Causa: Movimento del gruppo di assi: non sono stati ricevuti tutti i segmenti.
MOTN-087 Utool change not allowed(G:%d^2)

Causa: La variabile $UTOOL è cambiata prima di iniziare il movimento.
Rimedio: Non cambiare il contenuto della variabile $UTOOL per questo movimento.
MOTN-088 Not cartesian move (G:%d^2)

Causa: Il tipo di movimento non è cartesiano.
Rimedio: Impostare il tipo di movimento come cartesiano.
- 335 -
MOTN-089 Segment not planned (G:%d^2)

Causa: Errore del pianificatore di traiettorie interno: non tutti i segmenti nell'elenco sono stati pianificati.
MOTN-090 MIR mismatch (G:%d^2)

Causa: Errore del pianificatore di traiettorie interno: non corrispondenza di MIR.
MOTN-091 Va orientation error (G:%d^2)

Causa: Errore del pianificatore di traiettorie interno: errore ATAN2.
MOTN-092 Extended not supported (G:%d^2)

Causa: Gli assi aggiuntivi estesi non sono supportati.
MOTN-093 Internal PLAN blend err(G:%d^2)

robot.
MOTN-094 Blend corner too big (G:%d^2)

Causa: Non utilizzata.
MOTN-095 Can't blend corner line:%d^5

Causa: Questo è un avviso, la distanza non è sufficiente per eseguire un raccordo in un angolo.
Rimedio: Se il raccordo è necessario per la linea visualizzata, allontanare la posizione.
MOTN-096 Cart rate not equal(G:%d^2)

Causa: Quando è attiva la funzione Intellitrak: I valori contenuti nelle variabili di sistema $linear_rate e $circ_rate devono
essere uguali.
Rimedio: Impostare le variabili di sistema $linear_rate e $circ_rate allo stesso valore e spegnere e riaccendere il controllore.
MOTN-097 INTR overrun %d^3 (G:%d^2)

Causa: L'interpolatore non ha fatto in tempo ad elaborare il segmento successivo.
MOTN-098 Circle angle too large

Causa: Le posizioni registrate definiscono un arco con un angolo superiore a mezzo cerchio.
Rimedio: Se è necessario registrare un arco avente un angolo superiore a mezzo cerchio, utilizzare più istruzioni di movimento
Circular. Se l'arco desiderato ha un angolo inferiore a mezzo cerchio, significa che la posizione intermedia non si trova
compresa tra la posizione di partenza e quella di destinazione. Verificare la posizioni registrate e modificarlo, ove
necessario.
- 336 -
MOTN-099 INTR Fail to get MIRPKT (G:%d^2)
Causa: Errore interno dell'interpolatore: inaspettatamente non è stato ricevuto un MIR.
MOTN-100 INTR Fail to get FDO (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: inaspettatamente non è stato ricevuto un FDO.
MOTN-101 MIR list is empty (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: l'elenco dei MIR è inaspettatamente vuoto.
MOTN-102 SEG list is empty (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: l'elenco dei SEG è inaspettatamente vuoto.
MOTN-103 Send ENB pkt fail (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: si è verificato un errore durante l'invio di un pacchetto di dati ENB.
MOTN-104 Send DSB pkt fail (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: si è verificato un errore durante l'invio di un pacchetto di dati DSB.
MOTN-105 Send TRG pkt fail (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: si è verificato un errore durante l'invio di un pacchetto di dati TRG.
MOTN-106 Process motion done (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: il movimento di processo è completato senza essere stato riattivato.
MOTN-107 Bad filter type (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: il tipo di filtro ricevuto non è valido.
- 337 -
MOTN-108 INTR seglist error (G:%d^2)

Causa: Errore interno dell'interpolatore: si è verificato un errore nella gestione dell'elenco dei SEG.
MOTN-109 Internal INTR error (G:%d^2)

robot.
MOTN-110 Use FINE in last L (G:%d^2)

Causa: Per questo movimento l'interpolatore non è riuscito a ripianificare un movimento Joint.
Rimedio: Utilizzare il tipo di terminazione FINE nell'ultimo movimento cartesiano.
MOTN-111 Can't switch filter(G:%d^2)

Causa: Messaggio di avviso che indica che la commutazione di filtro non può avere luogo.
MOTN-112 Increment move turn Mismatch

Causa: Il movimento incrementale causa un errore di conteggio.
Rimedio: Cambiare il tipo di posizione in assoluto.
MOTN-113 Robot not calibrated

MOTN-114 Servo is on (G:%d^2)

Causa: Il servo amplificatore è ancora attivo.
Rimedio: Disattivare il servo amplificatore.
MOTN-115 Invalid brake mask (G:%d^2)

Causa: La maschera di selezione del freno non è corretta.
Rimedio: Verificare la maschera di selezione del freno.
MOTN-116 Invalid solution (G:%d^2)

Causa: Soluzione cinematica non accettabile.
Rimedio: Rimemorizzare la posizione.
MOTN-117 Robot not mastered (G:%d^2)

Causa: Il robot non è stato masterizzato.
Rimedio: Masterizzare il robot. Fare riferimento al manuale per l'operatore specifico per l'applicazione.
MOTN-118 Robot in over travel (G:%d^2)

Causa: Il robot è in oltrecorsa.
Rimedio: Eliminare l'allarme e muovere il robot per farlo uscire dalla posizione di extra corsa.
MOTN-119 Servo is off (G:%d^2)

Causa: Il servo amplificatore è attivo.
Rimedio: Disattivare il servo amplificatore.
MOTN-120 Invalid reference position (G:%d^2)

Causa: La posizione di riferimento non è valida.
Rimedio: Controllare la posizione di riferimento.
MOTN-121 Invalid config. string (G:%d^2)

Causa: La stringa di configurazione non è valida.
- 338 -
Rimedio: Correggere la tringa di configurazione.
MOTN-122 Dfilter not empty (G:%d^2)

MOTN-123 Not enough node (G:%d^2)

MOTN-124 INTR:Bad Mirpkt req_code(G:%d^2)

MOTN-125 INTR got illegal pkt (G:%d^2)

MOTN-126 Can't init CH KPT (G:%d^2)

MOTN-127 Can't detatch CH PKT (G:%d^2)

MOTN-128 Group mtn not supported(G:%d^2)

Causa: Gruppo di assi non supportato.
MOTN-129 Local cond ptr conflict(G:%d^2)

Causa: I puntatori alla lista delle condizioni locali sono in conflitto.
MOTN-130 Non-empty local cond list(G:%d^2)

Causa: L'elenco delle condizioni locali allegato al SEG non è NULL.
- 339 -
Causa: La posizione è in prossimità del punto di singolarità.
MOTN-132 Group circ not supported(G:%d^2)

Causa: Movimento del gruppo di assi: il movimento circolare per tutti i gruppi non è supportato.
Rimedio: Correggere il tipo di movimento.
MOTN-133 Time after limit used(G:%d^2)

Causa: Il tempo impostato per l'istruzione Time After è troppo grande. Il sistema utilizzerà il tempo limite. Questo è solo un
avviso.
Rimedio: non è richiesta alcuna azione correttiva.
MOTN-134 Can not move path backward (G:%d^2)

Causa: Il movimento in senso inverso su una traiettoria non è supportato.
Rimedio: Rimuovere il comando di movimento in senso inverso.
MOTN-135 Last motype can't be circular (G:%d^2)

Causa: Il tipo dell'ultimo movimento non può essere circolare per l'esecuzione in senso inverso.
Rimedio: Modificare il tipo di movimento per l'ultimo nodo.
MOTN-136 Circular Points too close(L:%d^5)

Causa: I due punti registrati per definire una traiettoria circolare sono troppo vicini tra loro.
Rimedio: Correggere le posizioni. Idealmente le posizioni utilizzate per la definizione di una traiettoria circolare dovrebbero
essere equidistanti tra loro. Un piccolo cambiamento in una delle posizioni può modificare drasticamente la
circonferenza programmata.
MOTN-137 No circular softpart (G:%d^2)

Causa: Il modulo software per le traiettorie circolari non è caricato nel sistema.
Rimedio: Caricare il modulo software per le traiettorie circolari.
MOTN-138 No joint short motion SP (G:%d^2)

Causa: Il modulo software per i movimenti Joint brevi non è caricato nel sistema.
Rimedio: Caricare il modulo software per i movimenti Joint brevi.
MOTN-139 No cart short motion SP (G:%d^2)

Causa: Il modulo software per i movimenti cartesiani brevi non è caricato nel sistema.
Rimedio: Caricare il modulo software per i movimenti cartesiani brevi.
MOTN-140 No KAREL motion softpart (G:%d^2)

Causa: Il modulo software per i movimenti KAREL non è caricato nel sistema.
Rimedio: Caricare il modulo software per i movimenti KAREL.
MOTN-141 No KAREL motion func. ptr (G:%d^2)

Causa: Il puntatore alla funzione di movimento KAREL non è inizializzato oppure non esiste.
Rimedio: Verificare che il modulo software per i movimenti KAREL sia stato caricato, poi spegnere e riaccendere il controllore.
MOTN-142 No Group Motion SP (G:%d^2)

Causa: Il modulo software per il movimento di gruppi di assi non è presente ed è stato richiesto un movimento multi-gruppo.
Rimedio: Verificare che il modulo software per il movimento di gruppi di assi sia stato caricato, poi spegnere e riaccendere il
controllore.
MOTN-143 No Motion Resume SP (G:%d^2)

Causa: Il modulo software per la ripresa del movimento non è presente ed è stata richiesta la ripresa di un movimento.
Rimedio: Verificare che il modulo software per la ripresa del movimento sia stato caricato, poi spegnere e riaccendere il
controllore.
- 340 -
MOTN-144 No joint Turbo Move SP (G:%d^2)
Causa: Il modulo software Turbo Move Joint non è caricato nel sistema.
Rimedio: Caricare il modulo software Turbo Move Joint.
MOTN-145 No cart Turbo Move SP (G:%d^2)

Causa: Il modulo software Turbo Move Cartesiano non è caricato nel sistema.
Rimedio: Caricare il modulo software Turbo Move Cartesiano.
MOTN-146 INTR can't replan major axis(G:%d^2)

Causa: Il numero di rotazioni per un asse maggiore non è corretto.
MOTN-147 L->J replan joint slowdown (G:%d^2)

Causa: I movimenti in lineare ignorano il numero di giri. Perciò quando un movimento in joint segue molti movimenti lineari
può verificarsi un errore nel numero di giri, causando il rallentamento del robot.
Rimedio: Cambiare il tipo di movimento del movimento corrente in lineare, o cambiare il tipo dei movimenti precedenti in joint.
Se il problema persiste, rimemorizzare la traiettoria.
MOTN-148 Can't move concurrently (G:%d^2)

Causa: I due gruppi di assi non possono sincronizzarsi l'un l'altro a causa della reimpostazione di un gruppo. Questo causa il
rallentamento di entrambi i gruppi.
Rimedio: Se il rallentamento non è accettabile, rimemorizzare la traiettoria.
MOTN-149 CF:rotspeedlim exceeded line:%d^5

Causa: CF: il limite della velocità di rotazione è stato superato.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $cf_paramgp[].$cf_framenum al valore 1 o 2 e spegnere e riaccendere il controllore,
oppure utilizzare il modo di terminazione FINE alla linea precedente.
MOTN-150 PM: XYZ data error (L:%d)

Causa: La distanza per il movimento eccede la tolleranza.
Rimedio: Verificare i dati di posizione (XYZ) nel file IBGN.
MOTN-151 PM: WPR data error (L:%d)

Causa: La rotazione per il movimento eccede la tolleranza.
Rimedio: Verificare i dati di posizione (WPR) nel file IBGN prodotto sulla Memory Card o sul PC dalla funzione di modifica
delle traiettorie dall'esterno. Quando la rotazione tra i dati di interpolazione supera il limite imposto dalla variabile di
sistema $PM_GRP[g].$ROT_ERR_LIM, il sistema genera l'allarme MOTN-151.
MOTN-152 PM: Can't current record data

Causa: L'istruzione IBGN non ha potuto registrare i dati di interpolazione.
MOTN-153 PM: Joint move fast (L:%d)

Causa: L'entità del movimento angolare Joint eccede la tolleranza.
Rimedio: la velocità del movimento angolare Joint potrebbe essere causata dalla vicinanza ad un punto di singolarità-
Correggere la posizione e rimuovere il punto di singolarità.
MOTN-154 PM: I/O data error (L:%d)

Causa: i dati non possono essere prodotti in uscita.
Rimedio: I dati contenuti nel file ibgn.txt potrebbero essere differenti da quelli presenti nel file SENSPS.txt. Verificare che i dati
nel file SENSPS.txt coincidano con quelli del file ibgn.txt.
MOTN-155 PM: No interpolation data

Causa: Non esistono dati di interpolazione.
Rimedio: I dati di interpolazione non esistono. Verificare i dati di interpolazione nel file ibgn.txt.
- 341 -
MOTN-156 PM: Config changed(L:%d)

Causa: La configurazione è cambiata.
Rimedio: La configurazione è stata cambiata. Verificare la configurazione contenuta nel file IBGN.txt.
MOTN-157 PM: Internal error(%d)

MOTN-158 PM: Original path invalid

Causa: La traiettoria originale non è valida.
Rimedio: Impostare la funzione che effettua la ripresa della traiettoria originale a TRUE.
MOTN-159 PM: Joint data error (L:%d)

Causa: I dati di posizione Joint non sono validi. I dati registrati potrebbero trovarsi in prossimità del punto di singolarità e
hanno cambiato configurazione.
Rimedio: Correggere i dati di posizione in modo da evitare punti di singolarità e cambi di configurazione.
MOTN-161 (%s^4 L:%d^5) Can't look ahead

Causa: Non è stato possibile elaborare la successiva istruzione di movimento. Questo può succedere a causa di: - Utilizzo di
registri posizione non bloccati - Utilizzo di istruzioni IF/SELECT - Trasferimento del controllo ad altri programmi -
Variazioni ai valori contenuti nelle variabili di sistema.
Rimedio: Utilizzare l'istruzione LOCK/PREG per bloccare i registri posizione. Se possibile, rimuovere le istruzioni di
diramazione (IF/SELECT). Consolidare i programmi nella minora quantità possibile. Rimuovere o spostare le
istruzioni che modificano variabili di sistema.
MOTN-165 L%d %s Not support %s

Causa: Esiste un conflitto con l'opzione di movimento utilizzata.
Rimedio: Rimuovere le opzioni in conflitto dall'istruzione di movimento.
MOTN-170 Load is close to capacity

Causa: Il carico applicato al polso del robot è vicino al limite ammissibile.
Rimedio: Modificare l'organo di presa in modo che rientri nei limiti di carico applicabile al polso del robot.
MOTN-171 Overload
Causa: Il sistema ha rilevato un sovraccarico.
Rimedio: Modificare l'organo di presa in modo che rientri nei limiti di carico applicabile al polso del robot.
MOTN-172 Another robot is re-linked

Causa: Un altro robot, collegato nell'anello, è andato in pausa e poi è ripartito.
Rimedio: Porre in pausa e far ripartire tutti i robots collegati tra loro in anello.
MOTN-173 Robot link configuration error

Causa: Per un robot collegato all'anello di robots la configurazione non è corretta.
Rimedio: Verificare i dati di configurazione e di dettaglio. Accertarsi che i numeri dei gruppi di assi master e slave siano
impostati correttamente nel menu di configurazione Multi-Robot. Verificare che i nomi di host siano impostati
correttamente.
MOTN-174 No motion control

Causa: L'operazione richiesta richiede il controllo del movimento,
Rimedio: Verificare lo stato del controllo del movimento e ritentare l'operazione.
MOTN-175 Failed to be MASTER

Causa: Le impostazioni o la maschera di selezione dei gruppi di assi nel programma potrebbero essere errate, oppure il robot è
ancora in movimento,
Rimedio: Verificare le impostazioni o la maschera di selezione dei gruppi di assi nel programma e ritentare l'operazione.
- 342 -
MOTN-176 Failed to be SLAVE
Rimedio: Verificare che le impostazioni o la maschera di selezione dei gruppi di assi nel programma siano corrette.
MOTN-177 Failed to end sync motion

Rimedio: Verificare che le impostazioni o la maschera di selezione dei gruppi di assi nel programma siano corrette.
MOTN-178 Link robot is HELD

Causa: Il programma di robot link è in hold.
Rimedio: Verificare la posizione di ogni robot collegato in anello con altri robots e rieseguire il programma.
MOTN-179 Robot link internal error

Causa: Il filtro cartesiano è utilizzato per i robot collegati in anello tra loro.
MOTN-180 Robot link Calib-data not found

Causa: I dati di calibrazione per l'anello robot link non sono corretti.
Rimedio: Verificare la correttezza delle impostazioni di calibrazione.
MOTN-181 Robot link Version mismatch

Causa: La versione di robot link non è compatibile con quella del robot al quale questo è collegato.
Rimedio: Verificare che la versione del software per i due robots sia la stessa.
MOTN-182 Failed to get data from master

Causa: Il robot slave non è riuscito ad ottenere i dati di posizione dal robot master.
Rimedio: Verificare lo stato della comunicazione e la correttezza dei dati di configurazione.
MOTN-183 Invalid MNUTOOLNUM data array

Causa: Il numero attuale di sistema di coordinate utensile non è corretto.
Rimedio: Verificare il numero di sistema di coordinate utensile e ritentare l'operazione.
MOTN-184 Invalid MNUTOOL data array

Causa: I dati attuali del sistema di coordinate utensile non sono corretti.
Rimedio: Verificare i dati del sistema di coordinate utensile e ritentare l'operazione.
MOTN-185 Protect of ACK BF to be sent

Causa: Il robot slave non ha inviato il segnale ACK.
Rimedio: Verificare lo stato della comunicazione e ritentare l'operazione.
MOTN-186 Protect of BCST BF to be sent

Causa: La trasmissione di dati dal master non è riuscita.
MOTN-187 Protect of ACK BF to be read

Causa: Il robot slave non ha letto il segnale ACK.
MOTN-188 Protect of BCST BF to be read

Causa: La ricezione di dati dal master non è riuscita.
MOTN-189 Slave motion remained

Causa: Il robot slave si sta ancora muovendo.
Rimedio: Verificare che il programma del robot slave sia fermo alla fine della funzione di link.
- 343 -
MOTN-190 Slave cannot use JOINT pos

Causa: Per il programma slave sono stati inseriti dati di posizione espressi in coordinate Joint.
Rimedio: Utilizzare i dati XYZWPR per il programma slave.
MOTN-191 Slave cannot JOINT motion

Causa: Il programma slave non può eseguire movimenti Joint.
Rimedio: Utilizzare movimenti cartesiani e ritentare l'operazione.
MOTN-192 UT of MASTER was changed

Causa: Il sistema di coordinate utensile del robot master è cambiato durante un movimento in robot link.
Rimedio: Verificare che il programma del robot master non modifichi il sistema di coordinate utensile.
MOTN-193 UT of SLAVE was changed

Causa: Il sistema di coordinate utensile del robot slave è cambiato durante un movimento in robot link.
Rimedio: Verificare che il programma del robot slave non modifichi il sistema di coordinate utensile.
MOTN-194 Machine Lock is ENABLED

Causa: La funzione robot link non è disponibile quando il robot si trova in stato di macchina bloccata.
Rimedio: Verificare la posizione del robot e disabilitare il blocco alla macchina.
MOTN-195 RLINK internal error %d^5

MOTN-197 CRC Collinear (L:%d^5)

Causa: Le posizioni di partenza, intermedia e finale di una traiettoria circolare sono sulla stessa linea.
essere equidistanti tra loro e non sulla stessa linea.
MOTN-198 CRC Start-Via too close(L:%d^5)

Causa: Le posizioni di partenza ed intermedia di una traiettoria circolare sono troppo vicine tra loro.
MOTN-199 CRC Via-Dest too close(L:%d^5)

Causa: Le posizioni intermedia e finale di una traiettoria circolare sono troppo vicine tra loro.
MOTN-200 (%s^4, %d^5) Too long anticipate time

Causa: Il tempo di anticipazione specificato in un'istruzione Time Before è eccessivo.
Rimedio: 1. Modificare la posizione precedente in modo che il segmento di movimento sia più lungo. 2. Specificare un tempo di
anticipazione più breve per l'istruzione Time Before.
MOTN-203 Not support AutoSA+RTCP

Causa: L'opzione software Auto Singularity Avoidance non supporta movimenti di tipo Remote TCP.
Rimedio: Disabilitare la funzione Auto Singularity Avoidance nell'intestazione del programma oppure non utilizzare movimenti
in Remote TCP.
MOTN-204 RA INTR error (G:%d^2)

Causa: L'opzione software Auto Singularity Avoidance ha rilevato errori di congruità nei dati.
Rimedio: Visionare i dati presenti nel registro cronologico delle operazioni e analizzare il problema.
- 344 -
MOTN-205 (%s^4, %d^5) Singularity
Causa: Il movimento attraversa un punto di singolarità. Questo messaggio viene generato quando la funzione Auto Singularity
Avoidance interviene.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione. Questo messaggio può essere disabilitato impostando la variabile di sistema
$RA_PARAMGRP[].$WARNMESSENB a FALSE.
MOTN-206 (%s^4, %d^5) Singular Node

Causa: Questo è solo un messaggio di avviso. Esso notifica il nodo specifico che è stato corretto a causa del punto di
singolarità.
MOTN-207 WARN: An Axis Changes 180

Causa: Un asse ruoterà per più di 180 gradi.
MOTN-208 Config Not Reached (L:%d)

Causa: La funzione Auto Singularity Avoidance ignora la configurazione del polso (flip/non-flip) allo scopo di evitare la
situazione di singolarità. Come risultato, la configurazione registrata potrebbe non essere raggiunta. Questo messaggio
di avviso viene generato se è attivata la modalità di esecuzione passo-passo in avanti quando la configurazione
effettiva è diversa da quella registrata.
Rimedio: Rendere raggiungibile la configurazione registrata modificando la posizione in cui il robot si ferma con il messaggio di
avviso.
MOTN-209 Modify Singular Dest(L:%d)

Causa: Questo messaggio di avviso indica che la posizione registrata alla linea specificata si trova all'interno dell'area di
singolarità. In standard, il sistema modifica la posizione per controllare la rotazione dell'asse J4. Se la variabile di
sistema $ra_prarmgrp[].$use_strt_j4 è impostata a TRUE, la funzione Auto Singularity Avoidance modifica
internamente la posizione di destinazione, quando questa si trova al'interno dell'area di singolarità, nel modo seguente:
L'angolo Joint dell'asse J4 viene mantenuto uguale a quello della posizione precedente.
La posizione del TCP (coordinate X, Y e Z) rimane la stessa di quella registrata (nessun errore di locazione).
L'orientamento (W, P, R) della posizione è mantenuto il più vicino possibile a quello registrato (minimo errore di
orientamento).
Questo messaggio di avviso viene generato solo se il movimento del robot è eseguito quando il modo operativo
selezionato è T1/T2 e la variabile di sistema $ra_paramgrp[].$warnmessenb è impostata a TRUE.
Rimedio: Se si desidera evitare che il sistema modifichi la posizione di singolarità, impostare la variabile di sistema
$ra_paramgrp[].$use_strt_j4 a FALSE.
MOTN-210 Failed to resume program

Causa: La funzione di ripristino della traiettoria originale è stata utilizzata per i robots collegati tra loro in robot link, ma le
condizioni di attivazione non sono state soddisfatte.
Rimedio: Interrompere definitivamente e rieseguire il programma specificato.
MOTN-211 Dual ARC not allowed at T1

Causa: I movimenti di tipo Dual ARC non sono ammessi quando il modo operativo è T1.
Rimedio: Commutare il modo operativo a T2 oppure AUTO.
MOTN-212 Link is in held status (G:%d^2)

Causa: Non è consentito muovere in manuale il robot in stato di Held oppure di link incompleto.
Rimedio: Commutare lo stato a MASTER o ALONE nella schermata MANUAL per muovere manualmente il robot.
MOTN-213 Org path resume not available

Causa: La funzione di ripresa sulla traiettoria originale non è disponibile in questa configurazione.
Rimedio: Disabilitare la funzione di ripresa sulla traiettoria originale.
MOTN-214 Resume condition mismatch

Causa: La condizione di ripresa non corrisponde tra robots master e slave.
Rimedio: Verificare se la funzione di ripresa sulla traiettoria originale è abilitata e fare in modo che le condizioni per la sua
attivazione siano le stesse per tutti i robots collegati.
- 345 -
MOTN-215 Single Step Complete (Rob#%d^2)

Causa: Il movimento passo-passo si interrompe alla posizione registrata.
Rimedio: Continuare ad eseguire passo-passo le restanti istruzioni nel programma.
MOTN-216 SSTEP HELD

Causa: Il movimento passo-passo è stato sospeso a causa dell'arresto in pausa di altri robots.
Rimedio: Continuare ad eseguire passo-passo le restanti istruzioni nel programma.
MOTN-217 SSTEP motion line only

Causa: Un'istruzione è stata eseguita nella modalità passo-passo non corretta dal robot master o da un robot slave.
Rimedio: Impostare il tipo di esecuzione passo-passo a MOTION nel menu TEST CYCLE SETUP.
MOTN-218 SSTEP motion line mismatch

Causa: Quando la variabile di sistema $sstep$simul è impostata a TRUE, i programmi master e slave devono avere le stesse
istruzioni di movimento..
Rimedio: Far corrispondere i numeri di linee di movimento oppure disabilitare la variabile di sistema $sstep$simul.
MOTN-219 RLINK Can't SSTEP with GTime

Causa: La modalità passo-passo è stata attivata mentre era in corso un movimento in robot link a tempo globale.
Rimedio: Attivare la modalità passo-passo solo prima o dopo un movimento in robot link a tempo globale.
MOTN-220 Group motion resume mismatch

Causa: Questo gruppo di assi non ha un flag congruente per la ripresa del ciclo.
Rimedio: 1. Interrompere definitivamente l'esecuzione del programma r riprenderla dalla stessa istruzione. Oppure eseguire
l'esecuzione del programma in senso inverso fino all'istruzione in questione, poi continuare l'esecuzione normale del
programma stesso.
2. Quando un'istruzione di movimento, che si trova subito prima di una chiamata di un sotto-programma, che è
associato ad una maschera di selezione dei gruppi di assi diversa dal programma chiamante, ha un tipo di terminazione
CNT, cambiare il tipo di terminazione in FINE. Oppure utilizzare la stessa maschera di selezione dei gruppi di assi.
3. Quando un'istruzione di movimento, che si trova subito prima del ritorno al programma chiamante, che è associato
ad una maschera di selezione dei gruppi di assi diversa dal programma chiamato, ha un tipo di terminazione CNT,
cambiare il tipo di terminazione in FINE. Oppure utilizzare la stessa maschera di selezione dei gruppi di assi.
MOTN-221 RLINK Broadcast data expected

Causa: Si è presentato un allarme interno della funzione robot link.
MOTN-222 RLINK Broadcast queue full

MOTN-223 RLINK Broadcast queue empty

- 346 -
MOTN-224 RLINK No output data
MOTN-225 RLINK Turn number mismatch

Causa: Il numero di rotazioni del polso non corrisponde alla destinazione mentre è attiva la funzione robot link.
Rimedio: Correggere il programma per evitare che il numero di rotazioni del polso non coincida.
MOTN-226 RLINK Motor Speedlim

Causa: Mentre è attiva la funzione robot link, il sistema ha rilevato il raggiungimento del limite di velocità.
Rimedio: Ridurre la velocità oppure correggere il programma per evitare di raggiungere il limite di velocità.
MOTN-227 RLINK start sync mismatch

MOTN-228 RLINK Position number mismatch

Causa: I numeri di posizione non corrispondono durante un movimento simultaneo in robot link.
Rimedio: Correggere i programmi in modo che i numeri di posizione in ciascun programma corrispondano.
MOTN-229 RLINK Internal Error

MOTN-230 T1 rotspeed limit (G:%d^2)

Causa: Con il modo operativo T1, è stato raggiunto il limite di velocità di rotazione.
Rimedio: Ridurre la velocità oppure utilizzare deg/sec o sec come unità di misura della velocità.
MOTN-231 T1 speed limit (G:%d^2)

Causa: Sebbene la velocità di comando non fosse superiore a quanto specificato nella variabile di sistema $SCR.$SAFE_SPD,
il sistema ha comunque ridotto la velocità nel modo operativo T1.
Rimedio: Questo messaggio intende solo informare l'operatore che il robot potrebbe muoversi ad una velocità inferiore rispetto a
quella di produzione, anche se il comando di velocità non è superiore al valore di sicurezza.
MOTN-232 RLINK FDO queue full

- 347 -
MOTN-233 RLINK FDO queue empty

MOTN-234 RLINK Pri Grp Config mismatch

Causa: Si è verificato un errore di configurazione del gruppo di assi primario del robot link.
Rimedio: Far corrispondere la configurazione del gruppo di assi primario di robot link tra l'intestazione del programma slave e lo
schema di collegamento robot link del master.
MOTN-235 RLINK Simul Config mismatch

Causa: Si è verificato un errore di configurazione sul movimento simultaneo in robot link.
Rimedio: Far corrispondere la configurazione del movimento simultaneo in robot link tra l'intestazione del programma slave e lo
schema di collegamento robot link del master.
MOTN-236 RLINK Can't reach relative spd

Causa: Il gruppo di assi primario di robot link non riesce a raggiungere la velocità relativa.
MOTN-237 RLINK option not loaded

Causa: L'opzione software robot link non è presente nel sistema.
Rimedio: Per poter utilizzare le funzioni robot link è necessario caricare l'opzione software corrispondente.
MOTN-240 J4 is not zero

Causa: L'angolo dell'asse J4 per la posizione data non è zero.
Rimedio: Verificare i dati di posizione.
MOTN-241 OFIX stroke limit

Causa: La posizione data è al di fuori dei limiti dell'area di lavoro.
MOTN-242 OFIX is disabled

Causa: Il gruppo di assi specificato non supporta il movimento ad orientamento fisso OFIX.
Rimedio: Verificare il gruppo di assi ed il tipo di robot.
MOTN-243 OFIX error

Causa: A causa di un errore, il movimento OFIX non è disponibile.
Rimedio: Verificare il codice di causa dell'allarme.
MOTN-244 OFIX Detect J4 is not 0

Causa: L'angolo dell'asse J4 non è a 0 gradi nella posizione di partenza o in quella di destinazione.
MOTN-245 OFIX Wrist config mismatch

Causa: La configurazione del polso nelle posizioni di partenza e destinazione non coincide.
MOTN-246 OFIX Invalid rail vector

Causa: Il robot non è configurato per supportare movimenti di tipo OFIX.
Rimedio: Verificare il tipo di robot.
MOTN-247 E-Effector is not vertical to rail

Causa: L'angolo formato dall'utensile non è verticale rispetto all'asse della rotaia.
- 348 -
MOTN-248 OFIX Too large tool rotation
Causa: L'angolo di rotazione è eccessivo per il movimento.
Rimedio: Ridurre l'angolo di rotazione dell'utensile.
MOTN-249 OFIX Too large tool spin

Causa: L'angolo di rotazione è eccessivo per il movimento.
Rimedio: Ridurre l'angolo di rotazione dell'utensile.
MOTN-250 Use CNT0/FINE for L/C before OFIX

Causa: I movimento Linea o Circular subito prima di un movimento di tipo OFIX devono avere modo di terminazione CNT0
o FINE.
Rimedio: Cambiare il tipo di terminazione per il movimento precedente.
MOTN-251 Can't use OFIX with this motion

Causa: L'istruzione di movimento a questa linea non è compatibile con i movimenti OFIX.
Rimedio: Modificare il tipo di movimento e le istruzioni aggiuntive di movimento.
MOTN-252 OFIX: No plan data

Causa: Potrebbero essere in uso le funzioni AccuPath o Constant Joint Path. Queste opzioni non sono compatibili con i
movimenti di tipo OFIX.
Rimedio: Verificare le opzioni software.
MOTN-253 OFIX: Motion type mismatch

Causa: Un movimento lineare non è compatibile con il tipo OFIX.
Rimedio: Verificare il tipo di movimento.
MOTN-254 OFIX: Detect large spin

Causa: L'angolo di rotazione dell'utensile è eccessivo.
Rimedio: Verificare l'ampiezza dell'angolo di rotazione dell'utensile nelle posizioni di partenza e di destinazione.
MOTN-255 OFIX: Detect J4 is not 0

Causa: L'angolo dell'asse J4 non è zero gradi durante l'interpolazione.
Rimedio: Verificare che l'angolo dell'asse J4 nelle posizioni di partenza e di destinazione sia a zero gradi.
MOTN-256 OFIX: TCP config limit

Causa: Il robot ha raggiunto il limite di corsa per questa configurazione di TCP.
Rimedio: Modificare i dati di posizione.
MOTN-257 Wrist start angle mismatch

Causa: Il numero di rotazioni degli assi del polso è diverso da quello indicato dai dati di posizione.
Rimedio: Confrontare il numero di rotazioni nei dati di posizione e quello effettivo. Modificare il numero di rotazioni nei dati di
posizione.
MOTN-258 Not reached to dest rotation

Causa: Il movimento OFIX non ha raggiunto l'angolo di rotazione corretto.
Rimedio: Verificare di dati di posizione degli assi del polso nella posizione di destinazione.
MOTN-259 Not reached to dest spin

Causa: Il movimento OFIX non ha raggiunto l'angolo di rotazione corretto.
Rimedio: Verificare di dati di posizione degli assi del polso nella posizione di destinazione.
MOTN-265 MPDT not finished(G:%d^2 A:%d^3)

Causa: Uno degli assi necessita del rilevamento della fase magnetica (MPDT) eseguito per il gruppo di assi di cui fa parte,
poiché la procedura per quell'asse non è stata completata.
Rimedio: Eseguire il processo di rilevamento della fase magnetica per l'asse interessato.
- 349 -
MOTN-270 TB parameter error 1(G:%d^2)

Causa: Il calcolo eseguito dalla funzione TurboMove sul movimento Joint ha prodotto un errore.

Causa: Il calcolo della coppia effettuato da TurboMove ha prodotto un errore.

Causa: Il conteggio delle iterazioni nel calcolo effettuato da TurboMove è troppo elevato.

Causa: Il calcolo eseguito dalla funzione TurboMove sul movimento Joint ha prodotto un errore.
MOTN-280 LD: exceed resume tolerance

Causa: Il movimento di ripresa del ciclo eccede la massima distanza lineare ammessa.
Rimedio: Eseguire il programma in senso inverso alla linea precedente e, poi, continuare l'esecuzione in senso normale.
MOTN-281 LD: Line tracking not allow

Causa: La funzione Linear Distance non supporta la funzione Line Tracking.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione Linear Distance.
MOTN-282 LD: COORD motion not allow

Causa: La funzione Linear Distance non supporta la funzione Coordinated Motion.
MOTN-283 LD: Continue motion not allow

Causa: La funzione Linear Distance non supporta la funzione Continuous Rotation.
MOTN-290 UTOOL not supported G:%d^2

Causa: Il sistema di coordinate utensile specificato non è supportato su questo robot.
Rimedio: Impostare il sistema di coordinate utensile in modo corretto per questo robot.
MOTN-291 Can't convert to joint pos

Causa: In questo punto, la posizione cartesiana non può essere convertita in una posizione Joint.
Rimedio: Ripetere la registrazione della posizione.
MOTN-292 Encoder Limit (G:%d^2, A:%s^7)

Causa: Il numero massimo ammissibile di rotazione dell'encoder, pari a 4095, è stato superato.
Rimedio: Ridurre il rapporto di riduzione oppure ridurre la corsa dell'asse o contattare la FANUC per ricercare una soluzione
alternativa.
MOTN-293 Increase ITP time

Causa: Il tempo ITP è troppo breve per questo robot.
Rimedio: Aumentare il tempo ITP di almeno 2msec, poi spegnere e riaccendere il controllore.
MOTN-300 CD not support:Use CNT L:%d^5

Causa: Il tipo di posizionamento CD non è supportato.
Rimedio: Cambiare il tipo di posizionamento in FINE o CNT.
- 350 -
MOTN-301 Path to resume is changed(G:%d^2)
Causa: Non è possibile riprendere il movimento.
Rimedio: Interrompere definitivamente ed eseguire il programma specificato.
MOTN-302 Corner speed slowdown L:%d^5

Causa: La velocità di curva rallenta perché costretto dal robot.
Rimedio: Se il rallentamento non è accettabile, rimemorizzare la traiettoria.
MOTN-303 Can't maintain CDist L:%d^5

Causa: Non è possibile mantenere la distanza dall'angolo perché la traiettoria è breve o la velocità è alta.
Rimedio: Allungare la traiettoria o ridurre la velocità.
MOTN-304 CS:Prog speed achieved L:%d^5

Causa: Il valore di SPD non influenza più la curva.
MOTN-305 Can't maintain speed L:%d^5

Causa: Non è possibile mantenere la velocità programmata nella traiettoria a causa dei limiti meccanici del robot.
MOTN-306 Can't replan (G:%d^2, A:%x^3 Hex)

Causa: Il movimento ripreso non può raggiungere la posizione di arresto.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma e rieseguirlo.
MOTN-307 Mismatch MMR (G:%d^2)

Causa: Errore interno del software. Non è possibile riprendere il ciclo dalla traiettoria originale.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma e rieseguirlo.
MOTN-308 FINE termtype used L:%d^5

Causa: Non è possibile generare un angolo tra due movimenti a causa dell'istruzione utilizzata. Se il tipo di posizionamento
era CNT o CD, è stato ignorato.
Rimedio: Usare l'istruzione LOCK PREG quando il PR[] è usato per una posizione oppure viene usata l'istruzione OFFSET.
MOTN-309 Circular speed reduced L:%d^5

Causa: La velocità circolare è ridotta perché limitata dal robot.
Rimedio: Ridurre la velocità programmata per non visualizzare l'allarme.
MOTN-310 Pos. Cfg. change 2 (G:%d^2)

Causa: Si è verificato una non corrispondenza di configurazione del polso.
Rimedio: Correggere la posizione di destinazione in modo che la stringa di configurazione coincida con quella della posizione di
partenza.

robot.
MOTN-319 CRC large orient change (G:%d^2)

Causa: La traiettoria registrata descrive un cerchio di piccole dimensioni ma con grandi variazioni di orientamento.
Rimedio: Correggere le posizioni che definiscono la traiettoria circolare.
MOTN-320 Adj out of limit at line %s

Causa: Durante l'elaborazione anticipata della traiettoria, il sistema ha rilevato la presenza di una posizione non raggiungibile.
Rimedio: Verificare il registro cronologico degli allarmi per identificare l'errore di posizionamento, utilizzare la funzione
Clr_Adj per azzerare il valore di correzione.
- 351 -
MOTN-321 Posn unreachable at line %s

MOTN-322 Invalid Genoverride (G:%d^2)

Causa: Il valore di override generale non è compreso tra 0 e 100.
Rimedio: Impostare l'override ad un valore compreso tra 0 e 100.
MOTN-323 Invalid Prgoverride (G:%d^2)

Causa: Il valore di override locale del programma non è compreso tra 0 e 100.
Rimedio: Impostare il valore della variabile di sistema $prgoverride tra 0 e 100.
MOTN-330 MROT Limit Warn(G:%d^2, A:%s^7)

Causa: Durante un movimento con minima rotazione è stato rilevato un errore di limite asse.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per identificare l'asse che ha originato il problema e correggere le
posizioni registrate.
MOTN-331 CR not support:Use CNT L:%d^5

Causa: Il tipo di posizionamento CR non è supportato.
Rimedio: Cambiare il tipo di posizionamento in FINE o CNT.
MOTN-340 Fast fault recovery

Causa: Questo è un avviso per le applicazioni di processo abilitate alla funzione di ripristino automatico del ciclo dopo un
allarme quando la posizione di allarme viene raggiunta.
Rimedio: N/A.
MOTN-341 NO Z offset for INC motion

Causa: Per un'istruzione di movimento Incremental è stato specificato un offset sull'asse Z. Per un'istruzione di movimento
Incremental non è possibile specificare un offset sull'asse Z. Questo messaggio informa l'operatore che l'offset sull'asse
Z non è stato applicato al movimento.
Rimedio: Se si intende avere un offset sull'asse Z, non utilizzare un'istruzione di movimento Incremental.
MOTN-342 Override change not allowed

Causa: Sono state cambiate le impostazioni dell'override dalla tastiera di programmazione mentre il programma era in corso.
Rimedio: Impostare l'override dalla tastiera di programmazione al valore desiderato e riprendere il programma.
MOTN-343 Constant Path Low Override

Causa: Il valore di override impostato da tastiera di programmazione è troppo basso per garantire una traiettoria costante.
Rimedio: Aumentare il valore di override e riprendere l'esecuzione del programma.
MOTN-345 PS is not available

Causa: L'istruzione PS non è disponibile per questo tipo di movimento.
MOTN-351 Please disable COORD

Causa: L'opzione software Coordinated Motion non supporta i movimenti Circular ARC.
Rimedio: Disabilitare la funzione Coordinated Motion oppure rimuovere le istruzioni Circular ARC.
MOTN-352 Please disable LineTrack

Causa: L'opzione software Line Tracking non supporta i movimenti Circular ARC.
Rimedio: Disabilitare la funzione Line Tracking oppure rimuovere le istruzioni Circular ARC.
MOTN-354 ARC Internal Error (G:%d^2)

robot.
- 352 -
MOTN-355 ARC: No 3 Poses (G:%d^2)
Causa: Manca la terza posizione che consenta di pianificare il movimento ARC.
Rimedio: Assicurarsi che vi siano sempre tre posizioni definite per un movimento Circular ARC.
MOTN-356 ARC:180 deg SPIN change(G:%d^2)

Causa: La variazione di angolo di rotazione della flangia del polso tra la posizione di partenza e quella di destinazione è 180
gradi.
Rimedio: Correggere le posizioni in modo che la variazione di angolo di rotazione della flangia del polso tra la posizione di
partenza e quella di destinazione sia inferiore a 180 gradi.
MOTN-357 ARC: can't resume (G:%d^2)

Causa: I dati calcolati per la ripresa del ciclo in traiettoria non sono gli stessi dell'originale.
Rimedio: Premere il tasto RESET o interrompere definitivamente l'esecuzione del programma.
MOTN-358 Strt-Prev too close (L:%d^5)

Causa: Le posizioni precedente e di partenza per questo movimento di tipo A sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: Correggere le posizioni registrate immediatamente prima del movimento A oppure allontanare manualmente il robot
dalla posizione corrente.
MOTN-359 Strt-Next too close (L:%d^5)

Causa: Le posizioni di partenza e successiva per questo movimento di tipo A sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: Correggere la posizione registrata prima del movimento A oppure quella del movimento A successivo.
MOTN-360 Dest-Prev too close (L:%d^5)

Causa: Le posizioni di destinazione e precedente per questo movimento di tipo A sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: Correggere la posizione registrata per il movimento A oppure quella del movimento A precedente.
MOTN-361 Dest-Next too close (L:%d^5)

Causa: Le posizioni di destinazione e la successiva per questo movimento di tipo A sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: Correggere la posizione per il movimento A oppure quella del movimento A successivo.
MOTN-362 Please disable arc blending

Causa: Il raccordo di due segmenti di arco non è supportato.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $CRCFG.$BLEND_ENB a FALSE.
MOTN-363 Please disable ToTrk

Causa: Questo gruppo di assi non supporta i movimenti di tipo A.
Rimedio: Non utilizzare i movimenti di tipo A.
MOTN-364 MT_ARC: not support the option

Causa: Il movimento di tipo A non supporta l'opzione.
MOTN-365 Don't use motion type A

Causa: L'opzione software non supporta i movimenti di tipo A.
MOTN-366 MT_ARC: not support RPM

Causa: L'opzione software RPM non supporta i movimenti di tipo A.
MOTN-367 MT_ARC: colinear (L:%d^5)

Causa: L'arco descritto dalle posizioni per il movimento A è degenerato.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Se necessario, correggere le posizioni.
MOTN-375 NotSupport KarelPath (G:%d^2)

Causa: Questo sistema non supporta i movimenti KAREL riferiti a variabili PATH.
Rimedio: Non utilizzare movimenti KAREL riferiti a variabili PATH; servirsi di programmi TP.
- 353 -
MOTN-390 %s is required for %s

Causa: L'opzione di movimento richiesta non è presente nel sistema.
Rimedio: Verificare le opzioni di movimento caricate nel controllore ed assicurarsi che quella richiesta sia anch'essa presente.
MOTN-391 Motion option cfg file missing

Causa: Il file di configurazione dell'opzione di movimento non è caricato oppure non può essere letto.
Rimedio: Ricaricare il file corretto di configurazione dell'opzione di movimento.
MOTN-392 Too many softparts

Causa: Il numero di moduli software ha superato il limite di 32.
Rimedio: Ricaricare il sistema con meno di 32 moduli software.
MOTN-393 Can't set w/ Sm.Circ.Accuracy

Causa: Questa impostazione non può essere utilizzata quando è presente l'opzione software Small Circle Accuracy.
Rimedio: Quando si utilizza questa configurazione, non caricare l'opzione software Small Circle Accuracy.
MOTN-394 Can't set with Servo Torch

Causa: Questa impostazione non può essere utilizzata quando è presente l'opzione software Servo Torch.
Rimedio: Quando si utilizza questa configurazione, non caricare l'opzione software Servo Torch.
MOTN-400 No Coll. Guard Reg. Defined

Causa: Non è stato definito alcun registro per l'utilizzo con la Macro Collision Guard Update.
Rimedio: Utilizzare il menu SETUP, Collision Guard, per definire il registro da utilizzare per la Macro Collision Guard Update.
MOTN-401 Coll. Guard Reg. Data Error

Causa: Il valore contenuto nel registro per la Macro della funzione Collision Guard non è un numero intero oppure non è
compreso tra 1 e 200.
Rimedio: Immettere i dati corretti nel registro per la Macro della funzione Collision Guard.
MOTN-402 HSCD: Update Servo Timeout

Causa: Il sistema servo non ha potuto rispondere all'aggiornamento dei servo parametri.
Rimedio: Verificare che la comunicazione tra il servo amplificatore e la scheda MAIN sia funzionante. L'opzione software High
Sensitivity Collision Detection non supporta il controllore da tavolo.
MOTN-403 Updating Servo (%s)

Causa: Il sistema servo sta aggiornando i servo parametri per renderli corrispondenti a quelli definiti dall'utente per la
funzione HSCD.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Si tratta solo di un messaggio di avviso.
MOTN-404 Group %d^1 does not support HSCD

Causa: L'istruzione COL ADJUST è stata utilizzata in un programma TP, ma la maschera di selezione dei gruppi di assi
definisce un gruppo che non supporta la funzione High Sensitivity Collision Detection (HSCD).
Rimedio: Non modificare la sensibilità della funzione High Sensitivity Collision Detection per un gruppo di assi che non la
supporta.
MOTN-410 Jog frame No%d^2 is disable[P]

Causa: Per i movimenti in manuale, il sistema di coordinate utente è disabilitato.
Rimedio: Abilitare il sistema di coordinate utente interessato oppure utilizzarne uno differente.
MOTN-411 Fast fault recovery 1

Causa: Questo è un avviso di PX1 per le applicazioni di processo abilitate alla funzione di ripristino automatico del ciclo dopo
un allarme quando la posizione di allarme viene raggiunta.
Rimedio: Questo è un messaggio interno di informazione. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che
hanno prodotto l'errore e contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
- 354 -









Causa: Questo è un avviso di PX10 per le applicazioni di processo abilitate alla funzione di ripristino automatico del ciclo
dopo un allarme quando la posizione di allarme viene raggiunta.
- 355 -







Causa: Questo è un avviso dell'istruzione numero 1 per le applicazioni di processo abilitate alla funzione di ripristino
automatico del ciclo dopo un allarme quando la posizione di allarme viene raggiunta.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno


- 356 -


MOTN-441 Resume Motion Error(G:%d A:%d)

Causa: La funzione di ripristino automatico del ciclo dopo un allarme fa ripartire il movimento, ma il robot raggiunge una
posizione diversa da quella in cui si era arrestato.
MOTN-442 Motion cmd Error excess(G:%d A:%d)

Causa: Il robot si muove in una posizione diversa da quella di destinazione.
MOTN-443 Zero accel time used (G:%d)

Causa: Il tempo di accelerazione, con riferimento al tempo ITP, è eccessivamente breve,
Rimedio: Aumentare il tempo di accelerazione oppure ridurre il tempo ITP.
MOTN-444 No J2/J3 interaction (G:%d)

Causa: Questo gruppo di assi non ha interazione tra gli assi J2 e J3.

Rimedio: Questo è un messaggio interno di informazione.





- 357 -








MOTN-520 J%dTqOver(G%d L%d, %s)

Causa: La coppia al riduttore ha superato il limite ammissibile. L'impostazione del carico applicato al polso del robot potrebbe
non essere corretta, oppure il valore di accelerazione programmato è eccessivo.
Rimedio: 1. Correggere le impostazioni del carico applicato al polso del robot.
2. Diminuire l'accelerazione del movimento che provoca l'apparizione del messaggio.
MOTN-521 J2TqOver(G:%d ID:%d L:%d)

Causa: Il carico applicato all'asse J2 eccede il limite. L'impostazione del carico applicato al polso del robot potrebbe non
essere corretta, oppure il valore di accelerazione programmato è eccessivo.
MOTN-522 Joint load excess(G%dJ%dL%d %s)

Causa: Il carico applicato al giunto tra il vincolo A ed il vincolo B eccede il limite. L'impostazione del carico applicato al
polso del robot potrebbe non essere corretta, oppure il valore di accelerazione programmato è eccessivo.
- 358 -
MOTN-525 LVC: Out of memory in LVC calculation (M%d)
Causa: La funzione LVC non riesce ad allocare memoria D-RAM per utilizzarla come area di calcolo LVC. M rappresenta il
numero identificativo dei dati di apprendimento.
Rimedio: 1. Assicurarsi che il sistema disponga di una memoria D-RAM installata di almeno 64MB. La funzione LVC richiede
che la memoria D-RAM sia di almeno 64MB.
2. Se l'allarme MOTN-525 appare anche dopo l'installazione della memoria D-RAM da 64MB, è possibile che altre
opzioni software utilizzino troppa memoria. Potrebbe essere necessario rimuovere le altre opzioni oppure ridurne
l'occupazione di memoria.
MOTN-526 LVC: GunTchSpd over (L%d, V%d)

Causa: Dopo la fase di apprendimento LVC durante un movimento di saldatura, la velocità di contatto dopo l'apprendimento
LVC eccede la velocità di contatto prima dell'apprendimento LVC. La lettera L rappresenta il numero di linea che ha
provocato l'apparizione dell'allarme MOTN-526, mentre la lettera V indica la velocità di contatto che ha ecceduto il
limite.
Rimedio: Ridurre il valore TUNE nei dati della funzione LVC e ripetere l'apprendimento.
MOTN-527 LVC: Failure of getting memory1

Causa: La funzione LVC non riesce ad allocare memoria D-RAM per utilizzarla come area di immagazzinamento
pre-apprendimento.
Rimedio: 1.Assicurarsi che il sistema disponga di una memoria D-RAM installata di almeno 64MB. La funzione LVC richiede
MOTN-528 LVC: Failure of getting memory2

Causa: La funzione LVC non riesce ad allocare memoria D-RAM per utilizzarla come area di immagazzinamento
post-apprendimento.
Rimedio: 1.Assicurarsi che il sistema disponga di una memoria D-RAM installata di almeno 64MB. La funzione LVC richiede
MOTN-529 LVC: This isn't allowed (L%d,Id%d)

Causa: La linea di programma contiene un'istruzione di movimento incompatibile con la funzione LVC. La lettera L indica il
numero di linea del programma, mentre il codice identificativo rappresenta il numero dell'istruzione non compatibile
con l'istruzione LVC. Per quanto riguarda il significato del codice identificativo, fare riferimento alla tabella qui sotto.
ID Istruzione
1 Ottimizzazione della traiettoria dall'esterno
2 KAREL
3 Funzione Oscillazione (weaving)
4 Funzione Line Tracking
5 Funzione Touch Sensor
6 Funzione Coordinated Motion
7 Rotazione continua
Rimedio: Rimuovere l'istruzione LVC oppure l'altra istruzione non compatibile.
MOTN-530 LVC: axis besides an object moved (L*, G*, A*)

Causa: L'asse presumibilmente non compreso tra quelli previsti per la funzione LVC si è mosso durante l'esecuzione. La
lettera L rappresenta il numero di linea, la G il numero di gruppo di assi, la A il numero di essa.
Rimedio: Verificare se l'asse,non facente parte del gruppo di assi per la funzione LVC, si è mosso nelle linee di movimento
prima e dopo il numero di linea. Se si è mosso. modificare il programma TP in modo che l'asse in questione non si
muova.
- 359 -
MOTN-531 LVC: Learning finished (M%d)

Causa: Il processo di apprendimento è terminato. M rappresenta il numero identificativo dei dati di apprendimento.
Rimedio: Il messaggio è puramente informativo, non è necessaria alcuna azione.
MOTN-532 LVC: Internal error 2(M%d,Id%d)

Causa: Errore interno del software di calcolo per la funzione LVC. La lettera M indica il codice identificativo dei dati di
apprendimento, mentre il codice ID, compreso tra 2 e 5, rappresenta il tipo di errore.
(id=2) Il tempo di esecuzione, definito in (B), delle linee di movimento tra le istruzioni LVC START e LVC END
supera i 13.4 sec.
(A). Movimento nell'aria e movimento di saldatura con terminazione di tipo FINE o CNT0.
(B). Tempo di esecuzione tra l'inizio e la fine del movimento definito in (A).
(id=3~5) Altri
Rimedio: (id=2) Spostare la locazione della linea alla quale sono inserite le istruzioni LVC START e LVC END, così che il
tempo di esecuzione si possa ridurre. Correggere il programma per diminuire il tempo impiegato per il percorso.
(id=3~5) Contattare la FANUC Robotics.
MOTN-533 LVC: Change override on LVC

Causa: L'override è stato cambiato durante l'esecuzione della funzione LVC. La funzione LVC richiede che l'override sia al
100%.
Rimedio: Eliminare l'allarme premendo il tasto RESET e riprendere l'esecuzione del programma. Dopo la ripresa dell'esecuzione,
il normale movimento riparte senza la funzione LVC.
MOTN-534 LVC: InputChanged to SingleStep mode while LVC(learning) process on LVC

Causa: Durante l'esecuzione della funzione LVC è stata attivata la modalità passo-passo.. La funzione LVC non funziona in
modalità passo-passo.
Rimedio: Eliminare l'allarme premendo il tasto RESET e riprendere l'esecuzione del programma. Dopo la ripresa dell'esecuzione,
il normale movimento riparte senza la funzione LVC.
MOTN-537 LVC: Changed motion (M%d, L%d, P%d)

Causa: Un'istruzione di movimento nella regione LVC è stata modificata. La lettera M indica il codice identificativo dei dati
di apprendimento, la L il numero di linea, la P rappresenta il tipo di problema. Fare riferimento alla tabella qui sotto
per decodificare il valore P.
Valore P Causa Valore P Causa

1 Tipo di movimento 65536 Istruzione MAXSPEED
2 Posizione di partenza 131072 Valore RT_LD o AP_LD
4 Posizione di destinazione 262144 Valore CR
8 Posizione intermedia (solo movimenti 524288 Istruzione Remote TCP
circolari)
16 Velocità programmata 1048576 Valore per movimenti Simultaneous EV o
Independent EV
32 Tipo di terminazione del movimento 2097152 Istruzione di movimento Simultaneous EV
o Independent EV
64 Valore CNT 4194304 Tempo di movimento
128 Sistema di coordinate utensile 8388608 Tempo di movimento dell'asse ausiliario
256 Sistema di coordinate utente 16777216 Lunghezza del filtro
512 override 33554432 Tipo di filtro
1024 Carico applicabile 67108864 $MRR_GRP[g].$PRGOVERRIDE
2048 Valore ACC 134217728 Numero del gruppo di assi
4096 Istruzione PATH
8192 Istruzione WJNT
16384 Istruzione Inc
32768 Valore PSPD
Rimedio: 1. Annullare le modifiche apportate e riportare la situazione nelle condizioni originarie.

2. Rieseguire il processo di apprendimento LVC.
- 360 -
MOTN-538 LVC: Changed motion (M%d, L%d, P%d)
Causa: Le istruzioni di movimento comprese tra le istruzioni LVC sono state modificate. La lettera M indica il codice
identificativo dei dati di apprendimento, la L il numero di linea, la P rappresenta il tipo di problema. Fare riferimento
alla tabella qui sotto per decodificare il valore P.
P Istruzione
1 La traiettoria è cambiata
2 La condizione WAIT è cambiata
3 Sia 1, sia 2.

2. Rimuovere i dati di apprendimento e rieseguire il processo di apprendimento LVC.
MOTN-539 LVC: Changed motion (M%d, P%d)

Causa: Una delle istruzioni di movimento comprese tra le istruzioni LVC è stata modificata. La lettera M indica il codice
identificativo dei dati di apprendimento, la P rappresenta il tipo di problema. Fare riferimento alla tabella qui sotto per
decodificare il valore P.
P Istruzione
1 L'istruzione di movimento che precede LVC_END è stata cancellata
2 La condizione WAIT è cambiata
3 Sia 1, sia 2.

2. Rimuovere i dati di apprendimento e rieseguire il processo di apprendimento LVC.
MOTN-541 LVC: Fatal error of memory (M%d,S%x)

Causa: Errore interno del software LVC. La lettera M indica il codice identificativo dei dati di apprendimento, la S la sezione
dell'area di dati LVC.
MOTN-542 LVC: Full memory (M%d,S%x)

Causa: L'area dati della funzione LVC nella memoria D-RAM è piena, a causa di una quantità eccessiva di movimenti
registrati. La lettera M indica il codice identificativo dei dati di apprendimento, la S il tipo di area dati della funzione
LVC.
Rimedio: La memoria per l'area dati della funzione LVC è limitata come segue:
- le istruzioni di movimento standard sono limitate a circa 400 linee. (Nota: un'istruzione di movimento aggiuntiva per
saldatura a punti equivale a 4 istruzioni di movimento standard).
- la durata dell'esecuzione del programma di apprendimento LVC non deve superare i 30 secondi.
Dopo avere determinato le cause descritte sopra, eseguire la seguente procedura:
1. Ridurre il numero di istruzioni di movimento o di logica all'interno della regione LVC.
2. Suddividere la regione LVC in due o più aree LVC meno estese, utilizzando indici multipli per i dati LVC.
MOTN-543 LVC: No learned data (M%d,S%x)

Causa: Non sono sati trovati dati LVC durante il loro caricamento dall'unità di memoria. Il processo di apprendimento LVC
potrebbe non essere stato eseguito correttamente, La lettera M indica il codice identificativo dei dati di apprendimento,
la S il tipo di area dati della funzione LVC.
Rimedio: 1. Ripetere il processo di apprendimento LVC.
2. Se il problema non si risolve, contattare la FANUC.
- 361 -
MOTN-544 LVC: Learned data empty (M%d,S%x)

Causa: Non sono sati trovati dati LVC durante il loro caricamento dall'unità di memoria. I processi LVC potrebbero non
essere stati completati correttamente, oppure un'istruzione di movimento potrebbe essere stata inserita immediatamente
prima dell'istruzione LVC_END mentre la percentuale di apprendimento LVC era maggiore dello 0%. La lettera M
indica il codice identificativo dei dati di apprendimento. La lettera S il tipo di area dati della funzione LVC.
Rimedio: 1. Se il processo di apprendimento è in esecuzione, annullare qualsiasi modifica e tornare al programma originale.
2. Rieseguire il processo di apprendimento.
3. Se il problema non si risolve, contattare la FANUC.
MOTN-545 LVC: Switched to normal motion (M%d, L%d)

Causa: Il movimento di apprendimento LVC è commutato al tipo normale perché il movimento LVC è cambiato.
MOTN-546 LVC: Restart LVC motion (M%d, L%d)

Causa: Il movimento LVC è ripartito.
MOTN-551 SLTK: Global variable failure

Rimedio: Aumentare la capacità della memoria RAM.
MOTN-552 SLTK: Motn dt overflow (G:%d)

Causa: Il valore di comando di movimento è eccessivo.
Rimedio: Questo allarme dovrebbe apparire prima del SRVO-025. Per avere informazioni circa i rimedi da approntare, fare
riferimento alla descrizione data per l'allarme SRVO-025.
4.12.8 MUPS
MUPS-002 Isolated offset destination

Causa: La destinazione spostata è isolata.
Rimedio: Devono essere presenti almeno due posizioni.
MUPS-003 Invalid motype with offset

Causa: Il tipo di movimento non è valido.
Rimedio: Errore interno del sistema: Il tipo di movimento non è Joint, Lineare o Circolare. Se l'errore persiste, contattare la
FANUC.
MUPS-004 Segment too short using OFFSET

Causa: La funzione OFFSET è utilizzata per un segmento troppo breve.
Rimedio: Aumentare la distanza tra le posizioni.
MUPS-006 BWD not allowed in M-PASS

Causa: L'esecuzione di movimenti in senso inverso non è supportata.
Rimedio: La funzione che consente di configurare passate multiple di saldatura non può essere eseguita durante l'esecuzione in
senso inverso delle istruzioni di movimento. Non utilizzare i tasti SHIFT-BWD quando è attiva la funzione Multi-Pass.
MUPS-007 Illegal transition:nonCD<->CD

Causa: Si è verificata una transizione non consentita (nonCD->CD oppure CD->nonCD).
Rimedio: Aggiungere o rimuovere l'istruzione di movimento aggiuntiva COORD.
MUPS-008 Invalid pass number

Causa: Il numero di passata non è accettabile.
Rimedio: Utilizzare il numero di passata corretto.
- 362 -
MUPS-009 Invalid Direction

Causa: La direzione della passata non è accettabile.
Rimedio: La direzione della passata deve essere 0: Normale oppure 1: Inversa. La prima direzione di passate deve essere 0.
MUPS-010 Invalid parameters

Causa: Il numero e la direzione della passata non sono accettabili.
Rimedio: Modificare il numero e la direzione della passata.
MUPS-011 Pass number is out of sequence

Causa: Il numero di passata non rispetta la sequenza corretta.
MUPS-012 Last pass was incomplete

Causa: L'ultima passata non ha completato la saldatura.
4.13 O
4.13.1 OPTN
OPTN-000 Unknown error (OPTN)

OPTN-001 Too many options installed

Causa: Nel sistema sono state installate più di 50 opzioni software.
Rimedio: Non è richiesta alcuna azione. Le opzioni software saranno caricate ma non saranno registrate.
OPTN-002 Installed: `%s'

Causa: L'installazione dell'opzione software è terminata correttamente.
OPTN-003 Skipped: `%s'

Causa: L'opzione software è stata ignorata dal modulo di installazione.
Rimedio: Alcune opzioni software non possono essere sovrapposte; potrebbe essere necessario eliminare alcune opzioni.
OPTN-006 Not Installed: `%s'

Causa: L'opzione software specificata non è stata installata correttamente.
Rimedio: Tentare di installare l'opzione software nuovamente.
OPTN-007 Unauthorized: `%s'

Causa: Per questa configurazione, l'installazione di questa opzione software non è autorizzata.
OPTN-008 Requires: `%s'

Causa: L'opzione software richiede che siano presenti altri files, mancanti, sull'unità di memoria.
Rimedio: Reinstallare l'opzione software utilizzando l'unità di memoria corretta.
OPTN-009 Authorized: `%s'

Causa: Per questa configurazione, l'installazione di questa opzione software è ora autorizzata.
- 363 -
OPTN-010 Force COLD start

Causa: La configurazione dell'applicazione non è stata effettuata.
Rimedio: Da Controlled Start, configurare l'applicazione dal menu Application Setup.
OPTN-011 Cycle Power

Causa: Questo messaggio informa che è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
OPTN-012 ID file is missing/corrupt

Causa: Il file contenente le licenze software, LICENSE.DAT, non è presente oppure non è corretto.
Rimedio: Effettuare il caricamento completo del software partendo dall'unità di memoria utilizzata per la distribuzione originale
del software per il robot.
OPTN-013 Invalid PAC

Causa: Il codice di autorizzazione (PAC) non è valido per questa opzione.
Rimedio: Richiedere un codice di autorizzazione valido per questa opzione.
OPTN-014 Dependency nesting too deep

Causa: Il livello di annidamento delle opzioni software è eccessivo.
Rimedio: Installare prima le sotto-opzioni.
OPTN-015 Excludes: `%s'

Causa: Questa opzione software non è compatibile con altre opzioni già installate.
Rimedio: Non è possibile avere entrambe le opzioni software nel controllore.
OPTN-016 Key file is missing/corrupt

Causa: Il file KEYFILA.DAT non è presente oppure non è corretto.
Rimedio: Effettuare il caricamento completo del software partendo dall'unità di memoria utilizzata per la distribuzione originale
del software per il robot.
OPTN-017 No UPDATES on this media

Causa: L'unità di memoria utilizzata per il caricamento del software non contiene il file UPDATE.TX e, quindi, non vi sono
aggiornamenti da installare.
OPTN-018 No %s additions on this media

Causa: L'unità di memoria utilizzata per il caricamento del software non contiene il file CUSTOM.TX e, quindi, non vi sono
personalizzazioni da installare.
OPTN-019 Versions mismatched

Causa: L'unità di memoria utilizzata per il caricamento del software contiene aggiornamenti e personalizzazioni, ma la loro
versione non coincide con quella del software attualmente installato nel controllore.
OPTN-020 Too many %s references

Causa: Nei files .FD il numero di riferimenti supera il limite consentito. Questi riferimenti includono le voci: REQUIRE,
INCLUDE, EXCLUDE.
Rimedio: Se l'allarme include: Aumentare le costanti KAREL: CONFIG CLIMIT REQUIRE DLIMIT OPTION OLIMIT Robot
REQUIRE RLIMIT STANDARD SLIMIT.
OPTN-021 Check orderfil.dat fails: %s

Causa: Nel file ORDERFIL.DAT sono presenti codici di ordinazione per opzioni software che non possono funzionare con
questo software applicativo.
Rimedio: Rimuovere o correggere la linea che contiene il codice di ordinazione specificato.
- 364 -
OPTN-022 Demo option %s expires in %d days
Causa: La versione demo dall'opzione software consente un utilizzo gratuito per 60 giorni. Questo messaggio indica che
restano “%d” giorni prima della scadenza del tempo accordato per le prove. Una volta trascorso il periodo di demo, il
funzionamento dell'opzione software sarà limitato o annullato. Il codice di ordinazione dell'opzione interessata viene
riportato nel messaggio di causa.
Rimedio: Non è richiesta alcuna azione. Se è richiesto l'utilizzo dell'opzione software oltre il periodo di 60 giorni, essa può
essere acquistata ed autorizzata per divenire permanente.
OPTN-023 Max number of arms is exceeded.

Causa: Il numero di robot controllati ha superato il limite ammissibile. Il numero massimo predefinito di robots gestiti dallo
stesso controllore è 2.
Rimedio: Caricare il pacchetto Triple Quad Arm Package per aumentare il numero di robots a 4.
OPTN-024 Too many motion groups installed

Causa: Il numero di gruppi di assi installati ha superato il limite ammissibile.
Rimedio: Non è richiesta alcuna azione. Potrebbero non essere state completate tutte le operazioni di configurazione sui gruppi
di assi.
OPTN-025 %s DEMO has expired

Causa: Il periodo di 60 giorni previsto per l'utilizzo demo dell'opzione è trascorso.
Rimedio: Accendere il robot in Controlled Start e selezionare la schermata MENU, S/W INSTALL, Option, DEMOS.
Autorizzare l'opzione interessata. Fare riferimento al manuale Controller Software Installation oppure contattare la
FANUC.
OPTN-026 Demo Authorized: `%s'

Causa: Per questa configurazione, l'utilizzo demo di questa opzione software è ora autorizzato.
OPTN-027 ID Mismatch : lic(%s) and act(%s)

Causa: Il codice identificativo del controllore non coincide con quello della licenza.
Rimedio: Effettuare la correzione nella schermata Reserialize Page di Controlled Start.
OPTN-028 Invalid LAC

Causa: Il codice LAC non è valido per questa opzione.
Rimedio: Effettuare la correzione nella schermata Reserialize Page di Controlled Start.
OPTN-029 LAC Updated

Causa: Il codice LAC è valido per questa opzione.
OPTN-030 Max number of retries exceeded.

Causa: Per autorizzare una opzione software è consentito un numero limitato di tentativi.
Rimedio: Ottenere un codice PAC o LAC valido ed immettere il numero correttamente.
OPTN-031 The KAREL option is required

Causa: Per poter caricare questo file è necessario che nel controllore sia presente l'opzione software KAREL, R632.
Rimedio: Installare l'opzione KAREL.
OPTN-032 Extend not appropriate.

Causa: In questo contesto, l'estensione del periodo di utilizzo demo delle opzioni software non è valida.
4.13.2 OS
OS-000 R E S E T
Causa: Questo messaggio notifica che il controllore ha effettuato un'operazione di RESET all'accensione.
- 365 -
OS-002 System error - invalid function performed

Causa: La funzione eseguita all'utente non è supportata oppure non è valida.
Rimedio: Consultare il manuale appropriato e verificare il funzionamento dell'operazione che si è tentato di compiere. Ritentare
l'operazione, se possibile. Se l'allarme persiste, annotare gli eventi che hanno portato all'apparizione dell'errore e
OS-144 System error %x, %x at %x

Causa: Si è verificato un "register dump" per motivi non conosciuti.
Rimedio: Contattare la FANUC fornendo le seguenti informazioni per le ulteriori indagini che dovranno avere luogo. - L'intero
messaggio di errore apparso, incluso qualunque programma in esecuzione al momento dell'allarme. - I seguenti files
dal menu FILE: md:histe.ls md:histr.ls md:hists.ls md:histp.ls md:conslog.ls md:errall.ls. - Per sistemi in cui questa
funzione è disponibile, eseguire una copia di backup dei dati di diagnostica.
OS-145 Power off controller to reset

Causa: Questo messaggio appare di solito in seguito ad un precedente allarme non risolvibile.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se l'errore permane, contattare la FANUC.
OS-147 Assert MAIN %d %d %s

Causa: Sul processore MAIN si è verificato un ASSERT.
Rimedio: Annotare i parametri riportati dopo 'Assert MAIN' nel testo del messaggio e contattare la FANUC.
OS-148 Assert COMM %d %d %s

Causa: Sul processore COMM si è verificato un ASSERT.
Rimedio: Annotare i parametri riportati dopo 'Assert COMM' nel testo del messaggio e contattare la FANUC.
OS-149 Assert VMAIN %d %d %s

Causa: Sul processore VMAIN si è verificato un ASSERT.
Rimedio: Annotare i parametri riportati dopo 'Assert VMAIN' nel testo del messaggio e contattare la FANUC.
OS-150 Assert VCOMM %d %d %s

Causa: Sul processore VCOMM si è verificato un ASSERT.
Rimedio: Annotare i parametri riportati dopo 'Assert VCOMM' nel testo del messaggio e contattare la FANUC.
4.14 P
4.14.1 PALL
PALL-001 Length must be longer than width

Causa: La lunghezza deve essere sempre maggiore della larghezza.
Rimedio: Se la lunghezza specificata è inferiore alla larghezza, il sistema impone che la lunghezza diventi la larghezza. Se la
larghezza specificata è superiore alla lunghezza, il sistema impone che la larghezza diventi la lunghezza. Specificare
lunghezza e larghezza corrette.
PALL-002 Maximum layers = 40

Causa: Il numero di strati specificati è superiore al limite massimo di 40.
Rimedio: Specificare un numero di strati inferiore al limite consentito.
PALL-003 Cannot Flip Lt or Wd for Unique

Causa: Il ribaltamento, non consentito, della lunghezza o della larghezza è stato specificato per una matrice unica.
Rimedio: Specificare No flip o diagonal (lunghezza e larghezza) flip per la matrice unica.
PALL-004 P1 has not been taught

Causa: La posizione P1 nonè stata registrata.
Rimedio: Registrare la posizione P1.
- 366 -
PALL-005 Layer Barrier on last cyc only.
Causa: Il ciclo interfalda può essere selezionato solo dopo l'ultimo ciclo sullo strato.
Rimedio: Selezionare il ciclo interfalda solo dopo l'ultimo ciclo sullo strato.
PALL-006 Layer Barrier not enabled.

Causa: L'utente ha selezionato * oppure la voce Layer barrier (interfalda) senza abilitare la voce Configure all layers dal menu
Optimal Path.
Rimedio: Impostare la voce Configure All Layers a TRUE nel menu Optimal Path prima di selezionare * per la sequenza.
PALL-007 Layer Barrier invalid on top lyr

Causa: Il ciclo interfalda non può essere specificato dopo il completamento dell'ultimo strato.
PALL-008 Unit cycle %s not defined.

Causa: Il numero di sequenza specificato non è stato trovato.
Rimedio: La sequenza deve includere tutti gli elementi nello strato.
PALL-009 Lyr bar invalid w/ slipsheet enb

Causa: Non è possibile rompere l'interfalda se è già presente tra due strati.
Rimedio: Se si desidera avere una barriera di strato, rimuovere l'interfalda tra due strati annullando la distanza tra i due strati
stessi. Oppure non utilizzare la barriera di strato.
PALL-010 %s is not reachable

Causa: La posizione verso cui si sta dirigendo il robot non è raggiungibile. Se l'errore precedente è: 'Error: Pallet=x Unit=y',
significa che l'allarme si è presentato quando il robot stava lavorando sul pallet x e la scatola y.
Rimedio: Verificare che i valori contenuti nelle variabili di sistema $UTOOL e/o $MNUTOOL siano corretti. Se il robot si è
fermato mentre si stava dirigendo verso il pallet, modificare il valore della lunghezza della fase di avvicinamento nel
menu di configurazione Optimal path. Gli offset specificati per i pallet potrebbero essere eccessivi oppure potrebbe
essere necessario definire un offset corretto per il pallet nel menu di configurazione Optimal path.
PALL-011 Position has not been taught

Causa: La posizione non è stata registrata.
Rimedio: Registrare la posizione.
PALL-012 MOVE-TO could not execute %s

Causa: Per questo movimento il sistema non ha ottenuto il controllo.
Rimedio: Verificare che non vi siano altri programmi in esecuzione oppure che la tastiera di programmazione non sia abilitata.
La tastiera di programmazione deve essere disabilitata.
PALL-013 GET_VAR failed %s

PALL-014 SET_VAR failed %s

PALL-015 Could not create station file

Causa: Si è verificato un errore durante la creazione di un file riferito ad una stazione di alimentazione o pallet.
PALL-016 Sequence valid.

Causa: I dati nella schermata con la sequenza sono validi.
- 367 -
PALL-017 Cycle number %s invalid.

Causa: Il software PalletTool consente l'inizializzazione dei dati di palletizzazione permettendo all'operatore di passare un
numero di ciclo al programma PMPROCDT(numero_ciclo) in alcuni programmi TP. Se il numero di ciclo passato non
è maggiore di 0, oppure è superiore al numero massimo di cicli (20), oppure è superiore al numero massimo di cicli per
l'applicazione, si presenta questo errore.
Rimedio: Passare un numero di ciclo valido nella chiamata del programma PMPROCDT.
PALL-018 Could not load .VR file

Causa: Il file .VR non esiste oppure si è verificato un errore di comunicazione.
PALL-019 Could not create unit load file

Causa: Durante la creazione del file relativo al collo si è verificato un errore.
PALL-020 Could not open .DT file for read

Causa: Durante l'apertura di un file .DT si è verificato un errore.
PALL-021 IO_STATUS error occurred

Causa: Durante il trasferimento di dati si è verificato un errore di I/O.
PALL-022 Could not save .VR file %s

PALL-024 Could not load file %s

Causa:
1. Mentre era in corso il caricamento di un file .VR, si è verificato un errore.
2. Il file di configurazione dell'organo di presa, generato da versioni di PalletTool precedenti, non può essere letto.
Il numero di organi di presa è stato aumentato e la struttura dei dati è stata cambiata. Viene visualizzato anche
l'errore “VARS-014 Create type - xxxx failed”.
Rimedio: Eseguire un riavvio (cold start) del controllore e ritentare l'operazione se si ritiene che il file debba poter essere letto da
PalletTool.
PALL-028 Could not access files

Causa: Si è verificato un errore durante l'accesso all'unità di memoria.
Rimedio: Assicurarsi che la comunicazione sia corretta e ritentare l'operazione.
PALL-029 File transfer not done

Causa: Il trasferimento del file non è avvenuto correttamente. Alcuni dati potrebbero non essere stati trasferiti.
PALL-030 .DT file list is empty

Causa: Nell'unità di memoria non esiste alcun file .DT.
Rimedio: Perché il trasferimento di dati possa avvenire, è necessario che nell'unità di memoria siano presenti i files .DT.
PALL-031 Pallet Stn %s not found

Causa: Il numero di stazione specificato non è caricato.
Rimedio: Caricare il file di stazione oppure crearne uno.
PALL-032 Pallet stn %s not taught

Causa: La stazione pallet specificata nella configurazione del sistema di palletizzazione non è stata registrata.
Rimedio: Registrare la stazione pallet nella configurazione del sistema di palletizzazione.
- 368 -
PALL-033 Load file %s not found
Causa: Il file relativo al collo non è stato caricato.
Rimedio: Eseguire una delle seguenti operazioni:
Caricare il file relativo al collo (unit load).
Trasferire il file .DT.
Creare un nuovo file .DT.
Ritentare l'operazione.
PALL-035 Invalid layer number %s

Causa: Un numero di strato non valido è stato immesso alla partenza del ciclo oppure passato dal PLC. Oppure PalletTool ha
rilevato un numero di strato non valido durante l'elaborazione dei dati.
Rimedio: Assicurarsi di immettere un numero di strato valido per ogni partenza ciclo o nel passaggio di dati dal PLC.
PALL-036 Multi-case option not loaded.

Causa: L'operatore ha tentato di selezionare un organo di presa multi_pezzo ma l'opzione che consente di utilizzare questo
tipo utensile non è presente nel controllore.
Rimedio: Installare l'opzione Multi-case.
PALL-037 Fork/Bag option not loaded.

Causa: L'operatore ha tentato di selezionare un organo di presa a forca ma l'opzione che consente di utilizzare questo tipo
utensile non è presente nel controllore.
Rimedio: Installare l'opzione Fork Gripper.
PALL-038 Infeed stn %s not taught

Causa: La stazione di alimentazione specificata nella configurazione del sistema di palletizzazione non è stata registrata.
Rimedio: Registrare la stazione di alimentazione nella configurazione del sistema di palletizzazione.
PALL-040 Unknown flip type %s

Causa: Il tipo di ribaltamento specificato non è conosciuto al software PalletTool.
Rimedio: Modificare il tipo di ribaltamento nella configurazione del collo (unit load). Il tipo di ribaltamento deve essere
conosciuto.
PALL-041 Infeed stn %s not found

Causa: La stazione di alimentazione specificata non è stata registrata o non è caricata.
Rimedio: Registrare o caricare la stazione di alimentazione.
PALL-044 Unknown unit orientation

Causa: Durante il caricamento nel controllore dei dati generati da PalletTool PC o PalletPRO, il software PalletTool ha
rilevato un orientamento LT_ON_LT o WD_ON_LT per una scatola in uno strato.
Rimedio: Consultare la schermata in PalletTool PC o PalletPRO in cui viene definito l'orientamento per ciascun elemento, ed
assicurarsi che non esistano spazi vuoti. Se questo non risolve il problema durante lo scaricamento, reimpostare il
corretto orientamento per ciascun collo in PalletTool PC o PalletPRO anche se nella schermata appaiono valori
corretti,
PALL-045 Cannot change PC file data

Causa: Il file dei dati relativi ai colli è stato creato utilizzando PalletMate PC.
Rimedio: I dati creati utilizzando PalletMate PC non possono essere modificati in PalletTool. Le modifiche devono essere
effettuate nel PC e poi trasferite al robot.
PALL-046 Could not run task %s

Causa: Si è verificato un errore mentre la PalletTool stava tentando internamente di eseguire un altro programma in modo
multi-tasking.
Rimedio: Interrompere definitivamente l'esecuzione di tutti i programmi (ABORT ALL) e ritentare l'operazione.
PALL-048 Error opening %s

Causa: Si è verificato un errore mentre PalletTool stava tentando di aprire un programma .TP.
Rimedio: Assicurarsi che il programma sia stato caricato e riprovare l'operazione.
- 369 -
PALL-049 Set_pos_tpe %s
Causa: Si è verificato un errore mentre PalletTool stava tentando di definire una posizione in un programma .TP.
PALL-050 Error closing %s

Causa: Si è verificato un errore mentre PalletTool stava tentando di chiudere un programma .TP.
PALL-051 Slip sheet not supported

Causa: Il supporto dell'interfalda non è disponibile.
Rimedio: Disabilitare la gestione dell'interfalda nel menu Pallet System.
PALL-052 Pattern not supported

Causa: Alcuni schemi di palletizzazione generati con vecchie versioni di PalletTool non sono più supportati.
Rimedio: Creare un nuovo collo e selezionare uno schema di palletizzazione differente.
PALL-053 Gripper is not DOUBLE type

Causa: Si è selezionata un'operazione di depalletizzazione con un utensile non per presa singola.
Rimedio: Per operazioni di depalletizzazione, scegliere un utensile per presa singola e ritentare.
PALL-054 Invalid parts requested %s

Causa: Il sistema ha ricevuto la richiesta di prelevare 0 pezzi.
Rimedio: Interrompere definitivamente l'esecuzione di tutti i programmi e ritentare l'operazione.
PALL-055 Error in CNV_STR_CONF

Rimedio: Interrompere definitivamente l'esecuzione di tutti i programmi (ABORT ALL) e ritentare l'operazione.
PALL-057 Gripper type not supported: %s

Causa: Il tipo di organo di presa specificato non è conosciuto al software PalletTool.
Rimedio: Modificare il valore del codice identificativo dell'organo di presa nella schermata di configurazione Optimal Path.
L'intervallo di validità è tra 1 e 9. il valore 10 è ammesso quando è abilitata l'opzione Multi-case. Se è presente
l'opzione Fork Gripper, sono ammessi anche i valori 11 e 12.
PALL-058 Cannot select PC pattern

Causa: Durante la creazione o modifica di un collo, non è possibile selezionare uno schema di palletizzazione generato con
PalletMate PC.
Rimedio: Gli schemi di palletizzazione denominati Single, Doubleside, DoubleTop o Unique Other possono solo essere trasferiti
da PalletMate PC.
PALL-059 Error using CLEAR built-in

Causa: Durante la cancellazione di un file di variabili si è verificato un errore. Se un file .VR è stato caricato in memoria in
fase di Controlled Start, può essere cancellato solo da Controlled Start.
Rimedio:
1. Attendere fino a quando la produzione non sarà terminata e poi cancellare il collo.
2. Se il collo (unit load) è stato caricato in Controlled Start, è necessario tornare in Controlled Start per cancellarlo.
Quando si è in Controlled Start, premere il tasto MENU e selezionare la voce Clear UnitLd. Dal menu di
Controlled Start è possibile cancellare i colli che erano stati caricati in Controlled Start.
PALL-063 Id is uninit in UL %s
Causa: Nel file relativo al collo (unit load) il codice identificativo del prodotto non è impostato.
Rimedio: Impostare il codice di prodotto nel file relativo al collo (unit load) nel menu SETUP, Unit load.
PALL-064 MOVE TO done

Causa: Il movimento alla posizione P1, P2 o P3 è stato effettuato correttamente.
- 370 -
PALL-065 Invalid reg value %s
Causa: Il sistema ha rilevato un valore non valido in un registro.
Rimedio: Dal menu DATA, verificare che il registro interessato contenga il valore corretto.
PALL-066 Reg %s could not be set

Causa: L'operazione sul registro non è riuscita.
Rimedio: Controllare se il registro specificato contiene un valore appropriato. Interrompere definitivamente l'esecuzione di tutti i
programmi (ABORT ALL) e ritentare l'operazione.
PALL-067 Reg value not set %s

Causa: Non è stato possibile scrivere il valore V, calcolato internamente, nel registro R.
Rimedio: Dal menu DATA, verificare che il registro sia definito e che contenga il valore corretto. Terminare tutti i programmi e
PALL-068 Infeed/Pallet for UL %s unknown

Causa: La stazione di alimentazione per mezzo della quale il collo accede alla cella non è stata assegnata nel menu
PalletSystem.
Rimedio: Assegnare il collo alla stazione di alimentazione nel menu PalletSystem. Interrompere definitivamente l'esecuzione di
tutti i programmi (ABORT ALL) e ritentare l'operazione.
PALL-069 Invalid UL %s found

Causa: Non è stato trovato un numero di collo valido allo strato indicato per la palletizzazione mista.
Rimedio: Dal menu Mixed UnitLd, indicare numeri di collo validi per ciascuno strato unitario. Interrompere definitivamente
l'esecuzione di tutti i programmi (ABORT ALL) e ritentare l'operazione.
PALL-071 Not all pallets assigned UL

Causa: Non a tutti i pallets è stato assegnato un collo nel menu PalletSystem.
Rimedio: Si tratta solo di un messaggio di avviso. Assicurarsi, nel menu PalletSystem, che ai pallets sia assegnato un collo
corrispondente.
PALL-072 Not all infeeds assigned UL

Causa: Non a tutte le stazioni di alimentazione è stato assegnato un collo nel menu PalletSystem.
Rimedio: Assicurarsi, nel menu PalletSystem, che a tutte le stazioni di alimentazione sia assegnato un collo corrispondente.
PALL-073 Station teaching completed

Causa: Tutte le posizioni ausiliarie sono state registrate e la configurazione della stazione è stata completata correttamente.
PALL-074 Perch position not taught

Causa: La posizione di fuori ingombro non è stata registrata.
Rimedio:
1. Selezionare il programma PM_MAIN.
2. Premere il tasto DATA.
3. Muovere manualmente il robot nella posizione di fuori ingombro.
4. Registrare la posizione di fuori ingombro.
5. Interrompere definitivamente l'esecuzione di tutti i programmi (ABORT ALL) e ritentare l'operazione.
PALL-081 Moving to perch position..

Causa: Questo messaggio informa che il robot sta per muoversi verso la posizione di fuori ingombro.
PALL-082 Indexing pallet %s

Causa: Questo messaggio informa che il pallet sta per essere traslato.
PALL-083 Placing slip sheet %s

Causa: Questo messaggio informa che sta per essere depositata l'interfalda.
- 371 -
PALL-085 Operator Panel E-stop ON

Causa: Il programma non può essere eseguito quando è premuto l'arresto di emergenza sul pannello operatore.
Rimedio:
1. Rilasciare il pulsante di arresto di emergenza sul pannello operatore.
3. Premere il pulsante CYCLE START.
PALL-086 Teach pendant E-stop ON

Causa: Il programma non può essere eseguito quando è premuto l'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione.
Rimedio:
1. Rilasciare il pulsante di arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione.
PALL-087 Teach pendant is enabled

Rimedio:
1. Disabilitare la tastiera di programmazione.
PALL-088 Pal Stop must be disabled

Causa: Il segnale PALLET STOP è già ON. I segnali CYCLE STOP e PALLET STOP non possono essere ON nello stesso
momento.
Rimedio: Disattivare il segnale PALLET STOP e abilitare il segnale CYCLE STOP.
PALL-089 Cycle Stop must be disabled

Causa: Il segnale CYCLE STOP è già ON. I segnali CYCLE STOP e PALLET STOP non possono essere ON nello stesso
momento.
Rimedio: Disattivare il segnale CYCLE STOP e abilitare il segnale PALLET STOP.
PALL-091 Slip sheet stack door open

Causa: Una delle recinzioni della zona del magazzino interfalde è aperta.
Rimedio: Individuare quale porta è aperta e chiuderla. Premere il pulsante CYCLE START per riprendere l'esecuzione del
programma.
PALL-101 File is in use by robot. Cannot transfer

Causa: Si sta tentando di trasferire un file, relativo ad un collo, attualmente in uso nel robot. Potrebbe essere utilizzato in
produzione o essere in fase di modifica, dai menu SETUP, Unit Load o SETUP,Optimal Path.
Rimedio:
1. Arrestare il robot.
2. Interrompere definitivamente l'esecuzione di tutti i programmi.
3. Ritentare il trasferimento del file.
PALL-105 Station not taught

Causa: Le posizioni (P1,P2), (P1, P3), (P2, P3) o (P1,P2,P3) sono state registrate nello stesso punto.
Rimedio: Utilizzare il tasto MODIFY nel menu SETUP, Infeed Stn, per registrare le posizioni P1, P2 e P3 correttamente.
PALL-106 Cannot switch in 1 Pallet Cell

Causa: Nella cella è presente un solo pallet.
Rimedio: Si tratta solo di un messaggio di avviso. Per le celle con un solo pallet, è consentita solo l'opzione NOSWITCH.
PALL-108 Part not present in tool %s

Causa: Il robot non ha ricevuto una presenza pezzo oppure il sensore di presenza pezzo è guasto.
Rimedio: Verificare che l'organo di presa sia in contatto con il pezzo e determinare perch il sensore di presenza pezzo non si
attiva.
- 372 -
PALL-109 Part still present in tool %s
Causa: Il sensore di presenza pezzo sta ancora rilevando la presenza di un pezzo, oppure il sensore è guasto.
Rimedio: Verificare se il segnale di presenza pezzo è OFF e, se così non è, se il sensore funziona correttamente.
PALL-112 NOSWITCH illegal when pallets > 1

Causa: Il numero di pallets è maggiore di 1 e la commutazione di pallet è impostata a NOSWITCH. Questo non è consentito
da PalletTool.
Rimedio: Si tratta solo di un messaggio di avviso. In standard, il software PalletTool forza il tipo di commutazione di pallet a
PER_PICK. Questa impostazione può essere cambiata, ma non è possibile selezionare la voce NOSWITCH.
PALL-113 Please enable teach pendant

Causa: Il programma non può essere eseguito quando la tastiera di programmazione è disabilitata.
Rimedio: Questo accade per ragioni di sicurezza. Abilitare la tastiera di programmazione e premere i tasti Tool 1 o Tool 2, se
necessario.
PALL-114 Must index pallet before changing product

Causa: Nella stazione in cui si intende cambiare il prodotto da manipolare è presente un pallet completo o parzialmente
completo. Se il pallet esistente non viene evacuato, il nuovo prodotto entrerà in collisione con esso.
Rimedio: Selezionare la voce Index Pallet dal menu ed evacuare il pallet esistente.
PALL-115 Coldstart setup complete.

Causa: Parte della configurazione dell'applicazione per un robot è eseguita al primo avviamento freddo (Cold Start). Questa
fase può richiedere un tempo di esecuzione di 20 secondi. Prima che il software PalletTool, unitamente a tutti i
programmi TP e a tutte le Macro, sia caricato, sulla tastiera di programmazione viene visualizzato il menu UTILITIES,
Hints. NOTA: Dopo il caricamento di tutti i programmi TP e di tutte le Macro, il controllore deve comunque essere
spento e riacceso.
PALL-117 Error creating new variables

Causa: Durante la creazione di un nuovo file di variabili si è verificato un errore.
Se necessario, eseguire un riavvio (cold start) del controllore e ritentare l'operazione.
PALL-118 Cannot use MODIFY

Causa: Il robot non ha trovato i dati richiesti.
Rimedio: Registrare o caricare i dati richiesti.
PALL-119 Stn file not loaded or created

Causa: La stazione specificata non è stata registrata o non è caricata.
Rimedio: Registrare o caricare la stazione.
PALL-121 Could not read %s

Causa: La lettura del file .DT relativo ad un collo non è riuscita. Si è verificato un errore nei dati.
Rimedio: Verificare lo stato della comunicazione MOTET e PTPC.
PALL-122 Cannot go to DETAIL page

Causa: Nel menu di configurazione Pallet System non sono state specificate tutte le informazioni relative all'organo di presa.
Rimedio: Visualizzare il menu SETUP, Gripper, ed immettere i dati relativi all'organo di presa.
PALL-123 Data modification disallowed

Causa: Il sistema si trova in funzionamento automatico in produzione. I dati di configurazione non possono essere modificati
quando è in corso la produzione.
Rimedio: Attendere fino a quando la produzione non sarà terminata e poi apportare le modifiche.
PALL-124 Setting length = width

Causa: I dati non erano configurati correttamente, ma sono stati modificati automaticamente.
Rimedio: Assicurarsi che il valore sia impostato come desiderato.
- 373 -
PALL-125 Setting width = length

PALL-126 Setting layer = 1

PALL-127 Flip not allowed

PALL-128 Pallet Switch type changed

PALL-131 Layer num outside range (1-40)

Causa: Il numero di strato deve essere compreso tra 1 e 40.
Rimedio: Specificare uno strato valido e ripetere l'operazione.
PALL-132 Cannot resume program

Causa: Un programma non può essere eseguito perché una condizione di errore non è stata risolta. Per avere ulteriori dettagli
su questo errore, visualizzare la schermata ALARM, selezionare l'allarme e premere il tasto HELP.
PALL-133 Could not clear file

Causa: Se il collo è utilizzato in produzione non può essere cancellato. Se un collo è stato caricato in memoria in fase di
Controlled Start, può essere cancellato solo da Controlled Start.
Rimedio:
1. Attendere fino a quando la produzione non sarà terminata e poi cancellare il collo.
2. Se il collo (unit load) è stato caricato in Controlled Start, è necessario tornare in Controlled Start per cancellarlo.
Quando si è in Controlled Start, premere il tasto MENU e selezionare la voce Clear UnitLd.
3. Dal menu di Controlled Start è possibile cancellare i colli che erano stati caricati in Controlled Start.
PALL-137 Unit load num out of range

Causa: Il numero di collo non rientra nei limiti previsti.
Rimedio: Specificare un numero di collo valido, nell'intervallo 1 - 999.
PALL-138 Only Pal OR Cycle stop allowed

Causa: I segnali PALLET STOP o CYCLE STOP sono già ON. I segnali CYCLE STOP e PALLET STOP non possono
essere ON nello stesso momento.
Rimedio: Disattivare uno dei due segnali e attivare l'altro.
PALL-139 %s :wrist angle correction failed

Causa: La routine che calcola la posizione di destinazione finale, iniziando dalla posizione di partenza, non ha prodotto
risultati. L'errore visualizzato prima di questo dovrebbe essere: 'Error: Infeed=x Pallet=y Unit=x'. Ciò significa che il
robot stava lavorando sulla stazione di alimentazione x, il pallet y e la scatola z al momento dell'apparizione
dell'allarme.
Rimedio: Verificare che tutte le posizioni ricadano nell'area di lavoro del robot.
PALL-140 Cycle power to increase registers

Causa: Un file NUMREG.VR o POSREG.VR più piccolo e meno recente è stato caricato nel controllore. Il numero di registri
posizione o registri numerici è cambiato ad un valore inferiore a quello che la versione attuale di PalletTool richiede.
Rimedio: La logica di PalletTool ha reimpostato automaticamente il numero di registri necessari. Per aumentare le dimensioni
della tabella dei registri posizione o numerici è necessario spegnere e riaccendere il controllore. Effettuare un
avviamento freddo (cold start).
- 374 -
PALL-141 Cycle power to increase macros
Causa: Un file SYSMACRO.SV più piccolo e meno recente è stato caricato nel controllore. Il numero di Macro è cambiato ad
un valore inferiore a quello che la versione attuale di PalletTool richiede.
Rimedio: La logica di PalletTool ha reimpostato automaticamente il numero di Macro necessarie. Per aumentare le dimensioni
della tabella delle Macro è necessario spegnere e riaccendere il controllore. Effettuare un avviamento freddo (cold
start).
PALL-142 Program not selected

Causa: Per eseguire un programma TP localmente, è necessario dapprima selezionare il programma.
Rimedio: Premere il tasto SELECT e scegliere il programma da eseguire. Se si tenta di iniziare la produzione con PalletTool, il
controllore deve essere in modo REMOTE. Per selezionare il modo REMOTE, visualizzare la schermata MENUS ->
System -> Config e modificare l'impostazione della voce Remote/Local.
PALL-143 Data in use by Robot

PALL-144 Visit layer spacing/flip menus

Causa: Il numero di strati, nei dati di configurazione del collo, è cambiato.
Rimedio: Questo è solo un avviso per ricordare all'operatore di visualizzare i menu relativi all'incrocio degli strati ed alla loro
spaziatura per assicurarsi che queste caratteristiche siano corrette per tutti gli strati.
PALL-145 %s
Causa: Questo è un messaggio generato da PalletTool durante la produzione e ha lo scopo di visualizzare lo stato di un evento
o di mostrare informazioni di diagnostica all'operatore.
PALL-146 UOP Ignored. Wrong Start Mode

Causa: L'operatore seleziona il dispositivo che deve essere utilizzato per iniziare la palletizzazione dal menu SETUP, Pallet
System. Per questo scopo il dispositivo può essere SOP, UOP/PLC o PTPC.
Rimedio: L'UOP/PLC deve essere impostato come dispositivo per la partenza del ciclo, altrimenti i segnali UOP vengono
ignorati.
PALL-147 SOP Ignored. Wrong Start Mode

Causa: L'operatore seleziona il dispositivo che deve essere utilizzato per iniziare la palletizzazione dal menu SETUP, Pallet
System. Per questo scopo il dispositivo può essere SOP, UOP/PLC o PTPC.
Rimedio: Il SOP deve essere impostato come dispositivo per la partenza del ciclo, dal menu SETUP, Pallet System, altrimenti i
segnali SOP vengono ignorati.
PALL-148 Approach Posn out of range

Causa: La posizione di approccio verso cui il robot si sta dirigendo non è raggiungibile. L'errore visualizzato prima di questo
dovrebbe essere: 'Error: Pallet=x Unit=y'. Ciò significa che il robot stava lavorando sul pallet x e la scatola y al
momento dell'apparizione dell'allarme.
PALL-149 Unit Posn out of range

Causa: La posizione di deposito verso cui si sta dirigendo il robot non è raggiungibile.
fermato quando si stava dirigendo verso il pallet, verificare il valore assegnato alla lunghezza e larghezza del pallet nel
menu SETUP, Optimal Path. Potrebbe rendersi necessario specificare offset diversi, se quelli impostati sono troppo
grandi.
- 375 -
PALL-150 Loading error - %s

Causa: Durante il caricamento del file specificato si è verificato un errore.
PALL-151 %s exists. Not loaded

Causa: Il file specificato esiste già nel controllore.
Rimedio: Cancellare il file dal controllore prima di ricaricarlo.
PALL-152 Warning-ignoring entry where CASE# was 0.

Causa: I dati configurazione dell'organo di presa contengono un numero di prese non valido (zero).
Rimedio: Modificare i dati dell'organo di presa e specificare un numero di prese valido.
PALL-153 Initializing Data

Causa: Il software sta inizializzando i dati per la fase di produzione.
PALL-154 Error setting gripper data %s

Causa: Il robot non ha potuto leggere o scrivere i dati relativi all'organo di presa.
Rimedio: Verificare la memoria disponibile. Rimuovere i files non necessari, se possibile. Tentare di ricaricare una copia di
backup dei dati relativi all'organo di presa.
PALL-155 Register not defined %s

PALL-156 Current pallet unknown

Causa: Quando le Macro SET UTOOL vengono utilizzate, il registro R[80] non contiene un valore valido.
Rimedio: Assicurarsi che il registro R[80] contenga il numero del pallet desiderato.
PALL-157 UTOOL unknown for tool %s

Causa: Il sistema di coordinate utensile del pallet richiesto con il registro R[80] non è impostato correttamente.
Rimedio: Assicurarsi che tutte le stazioni siano configurate completamente.
PALL-158 Last Utool not known

Causa: Questo avviso viene generato da PalletTool per facilitare l'identificazione di eventuali problemi di posizionamento del
collo sul pallet.
PALL-159 Can change UnitLd on palt %s only

Causa: Durante i cambi di produzione con il menu CYCLE STOP, l'operatore deve prima immettere il numero di pallet sul
quale dovrà essere depositato il nuovo collo. Fatto ciò, il sistema visualizza un altro menu dal quale l'operatore può
immettere il collo per quel pallet e anche assegnare la stazione di alimentazione che trasporta il nuovo collo. Se questo
dato viene immesso per un pallet diverso da quello scelto prima, si presenta questo errore.
Rimedio: Modificare il numero di collo per il pallet specificato.
PALL-160 PalletTool aborted

Causa: La produzione PalletTool è stata interrotta a causa di un allarme.
Rimedio: Fare riferimento all'elenco cronologico degli allarmi per avere ulteriori informazioni.
PALL-161 'Not all cases have I/O defined

Causa: Ciascuna delle prese sulla pinza deve essere dotata di ingressi e uscite definite per il suo controllo.
Rimedio: Completare le tabelle con i dati di configurazione per l'organo di presa.
PALL-162 Recvd PLC signal for indexing pallet %s

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che i dati del PLC, che inizializzano i cambi di produzione, sono stati ricevuti.
- 376 -
PALL-163 Infeed I/O undefined-OKTOPICK.TP
Causa: I segnali I/O per la stazione di alimentazione devono essere configurati.
Rimedio: Assicurarsi che i segnali I/O siano impostati correttamente:
1. Premere il tasto MENU.
3. Selezionare la voce INFEED STN.
4. Configurare i segnali I/O.
PALL-164 Gripper number not set in register

Causa: Quando le Macro per il comando dell'organo di presa vengono utilizzate, il registro R[15] non contiene un valore
valido.
Rimedio: Assicurarsi che il registro R[15] contenga il numero dell'organo di presa desiderato.
PALL-165 Invalid Gripper number set in register

Causa: Quando le Macro per il comando dell'organo di presa vengono utilizzate, il registro R[15] non contiene un valore
valido. I numeri di organo di presa supportati in PalletTool sono:
Presa singola = 1
Presa doppia = 3
Presa tripla = 5
Personalizzata 1 = 6
Presa multipla = 10
Forche = 11
Spintore sacchi = 12
Rimedio: Assicurarsi che il registro R[15] contenga il numero dell'organo di presa desiderato.
PALL-166 Upgrading %s variable file

Causa: Certi files di variabili possono variare con ciascuna versione di PalletTool. I files salvati con una precedente versione
di software sono automaticamente aggiornati quando necessario.
PALL-167 Variable file is older version

Causa: Certi files di variabili possono variare con ciascuna versione di PalletTool. I files salvati con una precedente versione
di software sono automaticamente aggiornati quando necessario.
PALL-168 Units/layer %s exceeds allowed maximum

Causa: Si è verificata una delle seguenti situazioni:
1. Il numero di unità nel collo è inferiore a quello iniziale.
2. Il numero di unità è maggiore del massimo consentito (50).
Rimedio: Immettere un numero di strati valido.
PALL-169 Number of layers %s exceeds allowed maximum

Il numero di unità nel collo è inferiore a quello iniziale.
Il numero di unità è maggiore del massimo consentito (50).
Rimedio: Immettere un numero di strati valido.
PALL-170 Invalid pattern type in data file

Causa: Il software PalletTool PC ha inviato un tipo di matrice non valido.
PALL-171 System still in fault state

Causa: Un allarme non può essere eliminato perché esistono ancora le condizioni che lo hanno provocato.
- 377 -
PALL-172 Invalid infeed number from PLC %s

Causa: Il PLC ha inviato un numero di stazione di alimentazione non valido. Il numero deve essere maggiore di 0 e non
superiore al numero di stazioni di alimentazione configurate.
Rimedio: Assicurarsi che il PLC invii un numero di stazione di alimentazione valido. Verificare lo stato della comunicazione
con il PLC.
PALL-173 Invalid Pallet number from PLC %s

Causa: Il PLC ha inviato un numero di pallet non valido. Il numero deve essere maggiore di 0 e non superiore al numero di
pallet configurati.
Rimedio: Assicurarsi che il PLC invii un numero di pallet valido. Verificare lo stato della comunicazione con il PLC.
PALL-174 Setup Application Completed

Causa: Questo messaggio indica che la configurazione di PalletTool da Controlled Start è completata.
PALL-175 Can't use labels-out for triple gripper

Causa: La funzione etichette all'esterno è supportata solo per utensile a presa singola e doppia,
PALL-176 Cannot upgrade vr file

Causa: Si è verificato un errore mentre si stava tentando di aggiornare un file da una vecchia versione al formato attuale.
Rimedio: Creare un nuovo file di variabili.
PALL-177 Single or Double pattern not supported

Causa: Il collo selezionato ha un tipo di matrice errato (è inferiore al tipo 4). Questi dati molto vecchi non sono più supportati
da PalletTool.
Rimedio: Creare un nuovo collo.
PALL-178 Data not calculated for UL %s

Causa: Perché possano essere utilizzati in produzione, è necessario calcolare i dati Optimal Path per ciascun collo.
Rimedio: Visualizzare la schermata SETUP, OPTIMAL PATH, per questo collo e premere il tasto CALC.
PALL-179 GETINF.TP not setup correctly

Causa: Il programma GETINF.TP ha fornito un numero di stazione di alimentazione al quale è assegnato il valore logico 0. In
altre parole, PalletTool ha ricevuto un numero di stazione di alimentazione non valido dal programma GETINF.TP,
probabilmente 0.
Rimedio: Verificare il programma GETINF.TP . Controllare i dati di configurazione della produzione. Il programma
GETINF.TP è utilizzato per fornire il numero di stazione di alimentazione per il ciclo corrente. Questo programma
deve essere modificato se lo stesso collo può essere trasportato da più stazioni di alimentazione nella cella. In questo
caso, è necessario informare PalletTool su quale stazione di alimentazione debba essere selezionata per eseguire la
presa quando un collo è presente su più stazioni. Questo è un errore nella logica del programma GETINF.TP . Un'altra
possibile causa è che le assegnazioni effettuate nel menu Cycle Start non sono corrette.
PALL-180 Label data may need updating

Causa: I dati Optimal Path sono stati aggiornati automaticamente.
Rimedio: Verificare la completezza dei dati relativi alla funzione etichette all'esterno.
PALL-181 Labels-out disabled

Causa: La funzione etichette all'esterno è stata selezionata per un organo di presa che non è supportato.
PALL-182 Not allowed for this gripper type

Causa: La funzione etichette all'esterno è supportata solo per utensile a presa singola e doppia, --OPPURE-- la funzione 'Place
remaining boxes' non è consentita per utensili a presa singola..
- 378 -
PALL-183 Cycle stop disabled

Causa: L'opzione di interruzione del ciclo è stata disabilitata.
PALL-184 Cycle stop enabled

Causa: L'opzione di interruzione del ciclo è stata abilitata.
PALL-185 Pallet stop disabled

Causa: L'opzione PALLET STOP è stata disabilitata.
PALL-186 Pallet stop enabled

Causa: L'opzione PALLET STOP è stata abilitata.
PALL-187 Active only during palletizing

Causa: Le funzioni CYCLE STOP e PALLET STOP sono disponibili solo quando il robot sta pallettizzando.
PALL-188 Palletizing:STEP mode not allowed

Causa: Prima di attivare o mentre è attiva la palletizzazione si è premuto il tasto STEP.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. La modalità passo-passo viene disattivata automaticamente dal sistema.
PALL-189 Unit load data error.

Causa: I dati relativi alla presa del collo con l'utensile non sono stati completamente configurati.
Rimedio: Verificare le variabili pick_ar_tc_n e pick_ar_tc_f nel file relativo al collo. Verificare anche le variabili new_order_n e
new_order_f. Per avere ulteriori dettagli, consultare il manuale per l'operatore di PalletTool.
PALL-190 .VR file has not been created

Causa: Durante il trasferimento di dati dal PC, la creazione del file di variabili .VR non è riuscita.
PALL-191 TEMP DRAM memory is low

Causa: La memoria temporanea disponibile è ad un livello troppo basso perché possano essere scaricati files relativi ad altri
colli.
Rimedio: Cancellare i dati non necessari prima di scaricare files relativi ad altri colli.
PALL-192 Cannot CALC; TEMP memory low

Causa: La memoria temporanea disponibile non è sufficiente per calcolare i dati relativi ad un collo.
Rimedio: Cancella tutti i dati non necessari ed eseguire un avviamento freddo del controllore prima di calcolare i dati relativi ad
un collo.
PALL-193 File copy not done

Causa: Il file non è stato copiato Il file potrebbe essere in uso oppure non vi è sufficiente memoria per copiare il file.
PALL-194 Units missing in sequence.

Causa: Tutte le unità devono essere prelevate. Non tutte le unità sono state elencate nella colonna contrassegnata
dall'intestazione NEW.
Rimedio: Verificare che non vi siano doppioni di unità nell'elenco, modificare le informazioni NEW e ripetere l'operazione
VERIFY.
PALL-195 All units not picked up.

Causa: Il numero totale di depositi (PLACES) deve essere uguale a quello di prese (PICKS) per ciascuna riga della tabella di
configurazione.
Rimedio: Assicurarsi che la somma dei depositi sia uguale a quella delle prese.
- 379 -
PALL-196 Pick too big error: row %s

Causa: La dimensione delle prese non può essere più grande della capacità di presa dell'utensile.
Rimedio: Verificare la capacità di presa dell'utensile, modificare i dati relativi alla presa (PICK) e ripetere l'operazione VERIFY.
PALL-197 Illegal place sequence: row %s

Causa: I valori di deposito (PLACE) devono essere immessi prima nella colonna PL1, poi nella PL2, poi nella PL3. Il numero
totale di depositi (PLACES) deve essere uguale a quello di prese (PICKS) per ciascuna riga della tabella di
configurazione.
Rimedio: Assicurarsi che la somma dei depositi sia uguale a quella delle prese e che siano nelle colonne corrette.
PALL-198 Other error: row %s

Causa: Questo è un errore generico riscontrato nella tabella di configurazione.
Rimedio: Nel menu Sequence, è necessario verificare che per il numero totale di prese sia indicato chiaramente come debba
avvenire il deposito. Es.: Pick 3 (prendi 3), place_1_1_1 (deposita 1_1_1).
PALL-199 All units not listed in FlipConfig

Causa: Tutte le unità devono essere prelevate.
VERIFY.
PALL-200 All units not listed in NoFlip

Causa: Tutte le unità devono essere prelevate.
VERIFY.
PALL-201 Too many units picked up.

Causa: Il numero totale di depositi (PLACES) deve essere uguale a quello di prese (PICKS) per ciascuna riga della tabella di
configurazione. Inoltre, il numero totale deve essere uguale alla quantità di colli in uno strato.
Rimedio: Assicurarsi che la somma dei depositi sia uguale a quella delle prese.
PALL-202 Illegal. At perch or maintenance.

Causa: Ripristino a seguito della caduta di un collo: L'opzione selezionata non può essere utilizzata quando il robot è in
posizione di fuori ingombro oppure in quella di manutenzione dell'organo di presa.
Rimedio: Selezionare un'altra opzione.
PALL-203 NO boxes are remaining.

Causa: Ripristino a seguito della caduta di un collo: L'opzione selezionata prevede che siano ancora presenti scatole
sull'organo di presa.
Rimedio: Selezionare un'altra opzione oppure verificare il funzionamento dei sensori sull'organo di presa.
PALL-204 Illegal:boxes are remaining!

Causa: Ripristino a seguito della caduta di un collo: L'opzione selezionata prevede che non vi siano scatole sull'organo di
presa.
Rimedio: Selezionare un'altra opzione oppure verificare il funzionamento dei sensori sull'organo di presa.
PALL-205 Error - Processing UL data NOT done

Causa: I calcoli (CALC) non hanno prodotto risultati perché vi sono errori nei dati relativi al collo.
Rimedio: Correggere gli errori nei dati del collo e ritentare l'operazione di calcolo.
PALL-206 Invalid Unit load req: ul %s

Causa: Il tipo di organo di presa per il collo non può essere utilizzato su questo controllore. Cioè, un collo per utensile a presa
multipla può essere utilizzato solo se l'opzione Multi-case è presente nel controllore.
Rimedio: Selezionare un altro collo.
PALL-207 Item %s : illegal data ignored

Causa: I dati immessi contengono un errore.
Rimedio: Ripetere l'immissione dei dati e ritentare l'operazione.
- 380 -
PALL-208 Item %s : duplicate data ignored
Causa: L'elemento in questione è un duplicato di un altro elemento nel menu.
Rimedio: Verificare il i dati immessi. I dati duplicati saranno ignorati..
PALL-209 Cannot CALC; PTPC production running.

Causa: Questo collo non può essere calcolato durante la produzione quando PalletTool è impostato per essere il dispositivo
che produce i dati.
Rimedio: Ritentare questa operazione quando non è in corso la produzione.
PALL-210 Xfer in process, cannot edit file

Causa: Non è possibile modificare i dati relativi ad un collo se è in corso un trasferimento di file da PalletTool PC per lo
stesso collo.
Rimedio: Ritentare l'operazione quando non è in corso alcun trasferimento di dati oppure quando il collo interessato non è in
produzione.
PALL-211 Unitload not replaced.

Causa: Il controllore non ha potuto leggere il file .DT. Questo indica la presenza di errori nei dati. Però un collo con lo stesso
nome esiste ancora nel robot.
PALL-212 DT file not read: %s

Causa: Il file di dati relativi al collo trasferito da PalletTool PC non è stato letto perché non vi è sufficiente memoria
disponibile per salvare il collo nel robot.
Rimedio: Cancellare tutti i dati non necessari ed eseguire un avviamento freddo.
PALL-213 Dropped part during recovery-abort

Causa: Un pezzo è caduto mentre era in corso il ripristino a seguito della perdita di un pezzo. PalletTool non supporta ulteriori
ripristini.
Rimedio: Verificare perché i pezzi vengono persi. Continuare il normale riavvio della palletizzazione.
PALL-214 The tool pointer length is changed.

Causa: La lunghezza dell'utensile per la registrazione della stazione è stata modificata. Tutte le posizioni per questa stazione
devono essere registrate utilizzando la stessa lunghezza dell'utensile.
Rimedio: Assicurarsi che tutte le posizioni per questa stazione siano registrate utilizzando la stessa lunghezza dell'utensile.
PALL-215 Moving to maintenance position..

Causa: Il robot si sta muovendo verso la posizione di manutenzione dell'organo di presa.
PALL-216 SlipSheet pos. must be cartesian representation

Causa: Le coordinate dei registri posizione per l'interfalda sono rappresentate in Joint. Perché la logica che controlla
l'interfalda funzioni correttamente, le posizioni devono essere registrate in formato cartesiano.
Rimedio: Rappresentare la posizione in modo cartesiano.
1. Premere il tasto DATA.
3. Selezionare la voce Position Reg.
4. Selezionare il registro desiderato.
5. Premere il tasto F4, POSITION.
6. Premere il tasto F5, REPRE.
7. Selezionare la voce Cartesian.
PALL-217 Position is not reachable

Causa: La posizione verso cui si sta dirigendo il robot non è raggiungibile.
- 381 -
PALL-220 Message buffer to PC is full

Causa: PalletTool PC non ha letto più di 20 messaggi. La comunicazione è troppo lenta oppure è interrotta.
PALL-221 PTPC message type %s - illegal data received

Causa: Il messaggio ricevuto da PalletTool-PC/MOTET non è nel formato corretto. Il tipo dei messaggi provenienti da
PalletTool-PC può essere uno dei seguenti:
1 - inizio ciclo
2 - arresto ciclo
3 - arresto palletizzazione
4 - stato
5 - partenza
6 - interruzione
7 - dati unità
8 - dati di palletizzazione
9 - caduta/perdita pezzo
10 - hold
11 - reset
12 - variazione apportata
13 - indice
14 - operazione organo di presa
15 - annullo
16 - collo
17 - configurazione
18 - monitoraggio organo di presa
19 - arresto organo di presa
20 - allarme
PALL-222 PTPC command ignored, in wrong mode

Causa: Il software PalletTool non è nel modo corretto per poter eseguire il comando ricevuto.
PALL-223 PTPC %s - ignored, robot busy

Causa: Il software PalletTool è occupato e non può eseguire il comando ricevuto.
PALL-224 Invalid infeed number from PTPC: %s

Causa: PalletTool PC ha inviato un numero di stazione di alimentazione non valido. Il numero deve essere maggiore di 0 e
non superiore al numero di stazioni di alimentazione configurate.
Rimedio: Assicurarsi che PalletTool PC invii un numero di stazione di alimentazione valido. Assicurarsi che il robot abbia
ricevuto dati di configurazione corretti da PalletTool PC. Verificare lo stato della comunicazione MOTET e PTPC.
PALL-225 Invalid Pallet number from PTPC: %s

Causa: PalletTool PC ha inviato un numero di pallet non valido. Il numero deve essere maggiore di 0 e non superiore al
numero di pallet configurati.
Rimedio: Assicurarsi che PalletTool PC invii un numero di pallet valido. Assicurarsi che il robot abbia ricevuto dati di
configurazione corretti da PalletTool PC. Verificare lo stato della comunicazione MOTET e PTPC.
- 382 -
PALL-226 Invalid Gripper number from PTPC: %s

Causa: PalletTool PC ha inviato un numero di organo di presa non valido. I numeri di organo di presa supportati in PalletTool
sono:
Presa singola = 1
Presa doppia = 3
Presa tripla = 5
Presa multipla = 10
Forche = 11
Spintore sacchi = 12
PALL-227 Wrong unitload recvd from PTPC: %s

Causa: PalletTool PC ha inviato il collo sbagliato. Il messaggio di errore indica quale collo era atteso.
PALL-228 Unitload not recvd from PTPC %s

Causa: PalletTool PC non ha inviato i dati richiesti relativi al collo.
PALL-229 Setup data not recvd from PTPC

Causa: PalletTool PC non ha inviato i dati richiesti di configurazione.
PALL-230 using unitload NOT from PTPC

Causa: PalletTool ha richiesto un collo che non esiste in Pallet PC, Però PalletTool possiede una copia dei dati per il collo e
utilizzerà questi dati.
Rimedio: Assicurarsi che sia in uso il collo corretto. Considerare di cambiare il controllo in modo che la voce "Unitload - Use
data from:" sia impostata a ROBOT/PTPC.
PALL-231 PTPC: must be PAUSED or ABORTED

Causa: Il software PalletTool non è nel modo corretto per poter eseguire il comando ricevuto.
Rimedio: Arrestare o abortire il programma e ritentare di nuovo la stessa operazione.
PALL-235 Fork infeed positions not taught.

Causa: Le posizioni sul convogliatore di alimentazione devono essere registrate in modo che possano essere utilizzati gli
organi di presa a forche e per presa di sacchi.
Rimedio: Registrare le posizioni sul convogliatore di alimentazione.
PALL-236 Errors in infeed positions.

Causa: Le posizioni sul convogliatore di alimentazione devono essere registrate correttamente, in modo che possano essere
utilizzati gli organi di presa a forche e per presa di sacchi.
Rimedio: Registrare le posizioni sul convogliatore di alimentazione.
PALL-237 Fork not big enough to pick box

Causa: Le scatole non sono grande a sufficienza per questo organo di presa.
Rimedio: Modificare le posizioni sul convogliatore di alimentazione ed i valori del sistema di coordinate utensile.
PALL-240 Infeed %s end-of-batch signal received

Causa: La logica del programma MULTI_IO.TP ha ricevuto un segnale che richiede la fine del processo.
- 383 -
PALL-241 Infeed %s IGNORE end-of-batch signal

Causa: Il sistema è ancora impegnato ad elaborare la precedente richiesta di interruzione del processo batch, oppure di una
richiesta di arresto ciclo o arresto palletizzazione.
PALL-242 End-of-batch PLC - request infeed number

Causa: Il robot sta richiedendo al PLC i dati relativi a pallet, collo e stazione di alimentazione.
PALL-243 End-of-batch PLC - wrong part ID method

Causa: Il metodo di selezione del codice identificativo per il pezzo deve essere impostato nel PLC.
Rimedio: Impostare il codice identificativo per il pezzo nel PLC:
3. Selezionare la voce PalletSystem.
4. Impostare il codice identificativo per il pezzo nel PLC.
PALL-244 Wait for PLC index pallet %s

Causa: L'interruzione del processo è completata. Il robot è in attesa che il PLC effettui l'evacuazione del pallet.
PALL-245 End-of-batch processing error

Causa: La richiesta di interruzione del processo è stata ignorata.
PALL-246 End-of-batch none at infeed

Causa: Non è presente alcun pezzo da prelevare nella stazione di alimentazione.
PALL-247 End-of-batch enough at infeed

Causa: Durante un cambio di prodotto con la funzione End-of-Batch abilitata, il software PalletTool si attendeva di ricevere,
nella stazione di alimentazione, meno scatole del necessario per quel ciclo. Al contrario, ha rilevato la presenza di un
numero di scatole maggiore rispetto a quelle richieste.
Rimedio: La funzione End-of-Batch è attiva solo quando, per il ciclo in corso, sono presenti meno scatole del necessario.
PALL-248 End-of-batch part drop - abort

Causa: Il robot ha perduto una scatola durante l'elaborazione della logica di interruzione del processo.
Rimedio: Sostituire la scatola perduta e continuare l'operazione interrotta.
PALL-252 Bag Gripper UTOOL not set

Causa: Il sistema di coordinate per l'organo di presa per i sacchi non è stato impostato nel menu SETUP, Gripper.
Rimedio: Impostare il sistema di coordinate per l'organo di presa per i sacchi nel menu SETUP, Gripper. Senza questi dati, non è
possibile registrare la posizione di presa per il sacco nella stazione di alimentazione.
4.14.2 PALT
PALT-001 Inadequate register value

Causa: Il numero di Riga/Colonna/Strato non è valido.
Rimedio: Verificare il contenuto del registro di palletizzazione.
PALT-004 Increment value is ill

Causa: Il valore di incremento per la palletizzazione nella schermata di configurazione non è corretto.
Rimedio: Inserire un valore corretto di incremento per la palletizzazione.
PALT-010 Route pattern unfound

Causa: Il modello di traiettoria non è stato trovato.
Rimedio: Controllare l'impostazione dei dati di palletizzazione.
- 384 -
PALT-024 Calculation error occured
Causa: I dati per la palletizzazione non sono completi.
Rimedio: Verificare di aver registrato tutte le posizioni di deposito e i punti delle traiettorie modello.
PALT-026 Cannot read/write to PL[]

Causa: La lettura/scrittura del registro di palletizzazione non riesce.
Rimedio: Verificare l'indice del registro di palletizzazione.
PALT-030 Pallet number is over max

Causa: Non è ammessa la registrazione di più di 16 istruzioni di palletizzazione.
Rimedio: Non registrare più di 16 istruzioni di palletizzazione in questo programma. Modificare il programma.
PALT-031 Can not be set FREE or INTER

Causa: Quando la composizione è FREE, non è possibile avere INTER per due direzioni.
Rimedio: Quando la composizione è FREE, INTER può essere solo per una direzione (riga, colonna o strato).
PALT-033 This speed type isn't supported

Causa: La funzione di palletizzazione non supporta questo tipo di velocità.
Rimedio: Selezionare un altro tipo di istruzione di movimento.
PALT-034 Layer pattern num was 0.Changed to 1

Causa: Il numero di schema dello strato è 0. Siccome questo valore non è valido, il sistema lo cambia automaticamente a 1.
Rimedio: Cancellare l'istruzione di palletizzazione e inserirne una nuova.
PALT-035 Group 1 is not set up.

Causa: Se il gruppo di assi 1 non è configurato, l'opzione Palletizing non è disponibile.
Rimedio: Configurare il gruppo di assi 1.
PALT-036 Palletizing Internal Error

Causa: Errore interno del software di palletizzazione.
PALT-037 Invalid command is executed

Causa: Questo comando non può essere eseguito in palletizzazione.
Rimedio: Rimuovere il comando non valido.
4.14.3 PICK
PICK-002 GET_VAR failed %s

Causa: Non è stato possibile ottenere i dati richiesti.
Rimedio: Verificare la sorgente dei dati.
PICK-003 SET_VAR failed %s

Causa: Non è stato possibile scrivere i dati richiesti.
Rimedio: Verificare la sorgente dei dati.
PICK-004 Data modification disallowed

PICK-005 No more groups installed

Causa: L'operatore sta tentando di commutare il gruppo di assi, ma ne è stato installato solo 1.
- 385 -
PICK-006 Robot Grp %s is already master

Causa: L'operatore sta tentando di impostare come master più di un robot o di un gruppo di assi.
Rimedio: L'operatore deve prima impostare la voce Master a False per il robot per il quale questa voce è TRUE.
PICK-007 Robot not assigned to network

Causa: Per questo robot non è stata effettuata la configurazione Host Comm. il nome host del robot ed il suo indirizzo IP sono
importanti per il software di gestione della coda dei pezzi e per la comunicazione con e tra i robots.
Rimedio: Dal menu SETUP, Host Comm, assegnare un nome ed un indirizzo IP validi per questo robot. Immettere anche i nomi
e gli indirizzi IP di tutti gli altri robots facenti parte della rete.
PICK-008 Error communicating with Robs

Causa: Si è verificato un errore mentre questo robot tentava di ottenere dati da un altro robot dell'anello o in rete Ethernet.
Rimedio: Verificare che tutti i robot abbiano un indirizzo IP valido e che siano dotati del software PickTool. Se la situazione è
regolare, documentare gli eventi che hanno portato all'apparizione dell'allarme e contattare la FANUC.
PICK-009 No robot is a master

Causa: Non è stato definito alcun robot come master dell'anello.
Rimedio: Impostare uno dei robots come master della comunicazione RIPE (Robot Ring). Assicurarsi che vi sia un solo master.
PICK-010 More than 1 robot is a master

Causa: Sono stati definiti due o più robots come master dell'anello.
Rimedio: Verificare i menu di configurazione di tutti i robot ed impostare la funzione master solo per uno di essi.
PICK-011 Error reading LT boundary

Causa: Si è verificato un errore nella lettura dei dati che definiscono i limiti della finestra di inseguimento (Boundaries).
Rimedio: Verificare la configurazione della funzione Line Tracking ed assicurarsi che, per la tabella di parametri interessata, i
valori specificati per i limiti della finestra di inseguimento siano corretti. Inoltre, verificare che siano stati specificati
valori corretti per quanto riguarda l'indice della tabella di parametri di Tracking ed il numero identificativo della
coppia di limiti della finestra di inseguimento.
PICK-012 Error reading LT enc scale

Causa: Si è verificato un errore di lettura del fattore di scala dell'encoder di Line Tracking.
Rimedio: Verificare la configurazione della funzione Line Tracking ed assicurarsi che, per la tabella di parametri interessata, sia
stato definito un valore per il fattore di scala dell'encoder. Se non è stato definito, eseguire la procedura di
registrazione. Inoltre, verificare che sia stato specificato un valore corretto per quanto riguarda l'indice della tabella di
parametri di Tracking.
PICK-013 Max num of robots exceeded

Causa: Il numero di robot gestibili da PickTool ha superato il limite ammissibile.
Rimedio: Il software PickTool può gestire un massimo di robots. Ridurre il numero di robots, o di gruppi di assi, a meno di 10.
PICK-014 Error getting rob data %s

Causa: Si è verificato un errore durante la lettura dei dati dal robot specificato nel messaggio.
Rimedio: Analizzare il codice di causa associato all'errore. Assicurarsi che la configurazione della comunicazione Ethernet sia
corretta per tutti i robots. Verificare il menu SETP, Host Comm, per ciascun robot ed assicurarsi che tutti i membri
siano elencati nel controllore. Verificare che il file ROSIPCFG.XML nella memoria FRS: faccia riferimento a tutti i
robots elencati nel menu SETUP, Host Comm.
PICK-015 Move-TO could not execute

Causa: Si è verificato un error mentre il robot tentava di muoversi verso una posizione registrata. Potrebbe essere dovuto ad
un errore di limite assi o ad una posizione registrata in modo non corretto.
Rimedio: Assicurarsi di registrare la posizione correttamente. Verificare il codice di causa associato a questo allarme, se
disponibile.
- 386 -
PICK-016 Frame was not taught.

Causa: Se non vengono registrate tutte le 3 posizioni per la definizione del sistema di coordinate, non è possibile eseguire il
passo successivo.
Rimedio: Registrare correttamente le posizioni necessarie alla definizione del sistema di coordinate.
PICK-017 MOVE TO done

Causa: Il robot ha completato un movimento verso una posizione di destinazione.
PICK-018 Position has not been taught

Causa: La posizione non è ancora stata registrata.
Rimedio: La posizione deve essere registrata.
PICK-019 Position is not reachable

Causa: La posizione verso cui si sta dirigendo il robot non è raggiungibile.
Rimedio: Verificare che i valori contenuti nelle variabili di sistema $UTOOL e/o $MNUTOOL siano corretti.
PICK-020 Invalid Conveyor DO[]

Causa: Il numero di porta digitale di uscita specificata per il convogliatore non è valido.
Rimedio: Verificare che il punto I/O sia configurato correttamente.
PICK-021 The ID # of the robot unknown.

Causa: Il codice identificativo del robot non è stato determinato.
Rimedio: Verificare nel menu SETUP, PK Robot, che esista un codice identificativo e che sia unico.
PICK-022 Total util of all robots < 100

Causa: La percentuale complessiva di utilizzo per ciascun robot non raggiunge il 100%. Ciò impedisce al bilanciamento del
carico di lavoro di funzionare correttamente.
Rimedio: Nel menu SETUP, PK Robot, di ciascun robot, specificare la percentuale di utilizzo che consenta di raggiungere il
totale di 100.
PICK-023 No PickTool QMGR variable

Causa: La variabile globale per la task QMGR del software PickTool non esiste. Non può essere attivato alcun bilanciamento
del carico di lavoro.
PICK-024 Not all Reference sysv exist

Causa: La task QMGR del software Picktool non riesce ad ottenere le variabili di sistema apposite.
PICK-025 Encoder not setup yet

Causa: L'encoder non è ancora stato impostato.
Rimedio: Impostare l'encoder correttamente.
PICK-035 Invalid encoder number

Causa: Nella variabile di sistema $LNSCH[].$TRK_ENC_NUM il valore contenuto specifica un encoder non valido.
Rimedio: Correggere l'impostazione della variabile di sistema.
PICK-036 Invalid motion group

Causa: È stato specificato un numero di gruppo di assi non valido.
Rimedio: Il software PickTool supporta solo 2 gruppi di movimento.
PICK-037 Robot is not calibrated

Causa: Il robot non è calibrato.
Rimedio: Eseguire la procedura di calibrazione del robot.
- 387 -
PICK-038 DIN port is ON

Causa: Il segnale di ingresso digitale è già ON.
Rimedio: Spostare l'oggetto indietro rispetto alla posizione del sensore che attiva l'ingresso digitale.
PICK-039 Invalid $LNSCH number

Causa: Il numero di tabella di parametri per il Line Tracking ($LNSCH) specificato non è corretto.
Rimedio: Modificare il numero di tabella di parametri per il Line Tracking ad un valore valido.
PICK-040 Not all positions are recorded

Causa: Le posizioni registrate non sono sufficienti.
Rimedio: Registrate tutte le tre posizioni richieste.
PICK-041 Recorded points are too close

Causa: Le posizioni registrate sono troppo vicine tra loro.
Rimedio: Assicurarsi che le posizioni registrate siano distanti tra loro almeno 50 mm.
PICK-042 $LNSCH has not been setup

Causa: La tabella di parametri per il Line Tracking non è stata configurata correttamente.
Rimedio: Configurare la tabella di parametri per il Line Tracking prima di impostare il sistema di coordinate di tracking.
PICK-043 No duplicated update

Causa: Il sistema di coordinate di tracking è già stato aggiornato in precedenza.
PICK-044 Please follow the steps

Causa: Alcuni passi della sequenza di operazioni da svolgere non sono stati eseguiti.
Rimedio: Seguire le istruzioni fornite dal software.
PICK-045 Invalid reference position

Causa: La posizione di riferimento non è inizializzata.
Rimedio: Nel controllore del robot di riferimento, selezionare il menu di configurazione del sistema di coordinate di tracking per
il software PickTool. Impostare l'elemento Calibration Type a Set Reference. Seguire la procedura guidata.
PICK-046 Set Track Frame first.

Causa: L'operazione Set Reference richiede che il sistema di coordinate di tracking sia configurato.
Rimedio: Il sistema di coordinate di tracking deve essere configurato per poter essere utilizzato come riferimento, Selezionare un
altro robot il cui sistema di coordinate di tracking sia stato configurato come riferimento in precedenza. Poi tornare al
robot originario ed aggiungerlo alla linea.
PICK-100 Error opening %s.

Causa: Il file specificato non può essere aperto per la lettura o scrittura di dati. Il potrebbe essere mancante oppure il
dispositivo di memoria potrebbe essere pieno.
Rimedio: Assicurarsi che il file esista sul dispositivo di memoria e/o che quest'ultimo disponga di sufficiente spazio per
contenere il file.
PICK-103 Invalid PickTool object id.

Causa: Il software PickTool ha ricevuto la richiesta di eseguire una funzione con un codice identificativo di oggetto non
valido. Per esempio, potrebbe essere stata richiesta la lettura per un LBG che non esiste. Oppure è stato passato un
valore non inizializzato ad una routine interna.
Rimedio: Assicurarsi che sia stato utilizzato un codice identificativo di oggetto valido, compreso entro la dimensione della
variabile di sistema interessata.
- 388 -
4.14.4 PMON
PMON-001 Failed to notify PC Monitor

Causa: La task PC Monitor non è stata notificata.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa associato a questo errore. OS -012 System error . Questo errore potrebbe
apparire quando si tenta di monitorare una variabile o un segnale I/O utilizzando il metodo StartMonitor. Si verifica
dopo avere eseguito il caricamento di un backup di dati salvati su un controllore in cui l'opzione software PCIF non era
presente. Per eliminare questo errore, impostare la variabile di sistema $SCR.$LPCOND_TIME a 40, poi spegnere e
riaccendere il controllore. Questa variabile è impostata a zero su controllori in cui l'opzione PCIF non è presente.
Quando la variabile è impostata a zero, la task che esegue il monitoraggio non viene avviata all'accensione.
PMON-002 Memory allocation failure

Causa: La memoria allocata per la creazione di una connessione client non è sufficiente.
PMON-003 Connect to PMON server failed

Causa: Si è verificato un errore di connessione al server PMON.
Rimedio: Verificare la connessione fisica e controllare se il server PMON è in esecuzione sul PC.
PMON-004 PMON initialization failure

Causa: La task PC Monitor ha generato un errore di inizializzazione.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa associato a questo errore.
PMON-005 PMON timer failure

Causa: La task PC Monitor ha generato un errore di timer interno.
PMON-006 PMON task status read failed

Causa: La task PC Monitor ha generato un errore sulla lettura dello stato della task interna. Il codice di causa associato a
questo errore ne descrive il problema.
PMON-007 Lost connection to %s

Causa: Il server PC Monitor ha perso la connessione con il Client indicato.
Rimedio: Questo è solo un avviso e potrebbe essere normale.
PMON-008 PMON curpos read failed

Causa: La task PC Monitor ha generato un errore interno nella lettura della posizione attuale del robot.
PMON-009 PMON monitor not found

Causa: La task PC Monitor ha generato un errore interno di monitoraggio. Il numero di monitoraggio non è stato trovato
nell'elenco.
Rimedio: La task PMON non è sincronizzata con il PC. In alcuni casi, questo potrebbe essere normale se il PC sta tentando di
ripristinare il proprio funzionamento a seguito di un errore interno.
4.14.5 PNT1
PNT1-001 Unknown PAINTtool error

Causa: Il software PaintTool ha generato un errore di natura sconosciuta.
Rimedio: Ricercare la causa del problema consultando il registro storico degli allarmi sulla tastiera di programmazione.
- 389 -
PNT1-002 Press master reset

Causa: Il sistema è in condizione di errore.
Rimedio: Premere il tasto RESET per eliminare l'allarme.
PNT1-003 Reset failure

Causa: La procedura di eliminazione dell'allarme non è riuscita.
Rimedio: Eliminare l'errore, se possibile, e ritentare l'operazione di ripristino del funzionamento.
PNT1-004 Robot Servos Disabled

Causa: La disconnessione del servo è stata attivata.
Rimedio: Disattivare la disconnessione del servo.
PNT1-005 Production mode is disabled

Causa: Il segnale di ingresso che abilita la produzione è OFF.
PNT1-006 REMOTE switch must be REMOTE

Causa: Il controllore è in funzionamento LOCALE.
Rimedio: Selezionare il funzionamento REMOTO.
PNT1-007 Machine lock is ON

Causa: Il blocco della macchina è attivato mentre si sta per iniziare la produzione.
Rimedio: Disabilitare il blocco della macchina dalla tastiera di programmazione prima di iniziare la produzione.
PNT1-008 Robot motion is not enabled

Causa: Il segnale Enable (UOP) è OFF.
Rimedio: Il segnale Enable (UOP) deve essere ON.
PNT1-009 Invalid job %s received

Causa: Il controllore ha ricevuto dal PLC un numero di stile non valido.
Rimedio: Il PLC deve inviare al robot un numero di stile valido.
PNT1-010 Invalid tutone %s received

Causa: Il controllore ha ricevuto dal PLC un numero di tutone non valido.
Rimedio: Il PLC deve inviare al robot un numero di tutone valido.
PNT1-011 Invalid repair %s received

Causa: Il controllore ha ricevuto dal PLC un numero di ritocco non valido.
Rimedio: Il PLC deve inviare al robot un numero di ritocco valido.
PNT1-012 Invalid color %s received

Causa: Il controllore ha ricevuto dal PLC un numero di colore non valido.
Rimedio: Il PLC deve inviare al robot un numero di colore valido.
PNT1-013 Job (%s) is not found

Causa: Il programma JOB non è stato caricato oppure non è stato creato nel controllore.
Rimedio: Un programma JOB deve essere stato caricato o creato nel controllore prima che possa essere eseguito in produzione.
PNT1-014 Invalid job %s in queue

Causa: Il controllore ha ricevuto dal PLC un numero di stile non valido. Il robot non può inserire questo valore nella coda
degli stili.
Rimedio: Il PLC deve inizializzare il robot con un numero di stile valido per poter ricevere l'eco corretto di stile letto da parte
del robot stesso.
- 390 -
PNT1-015 Invalid color %s in queue

Causa: Il controllore ha ricevuto dal PLC un numero di colore non valido. Il colore ricevuto non può essere inserito nella coda
dei colori.
Rimedio: Il PLC deve inizializzare il robot con un numero di colore valido per poter ricevere l'eco corretto di colore letto da
parte del robot stesso.
PNT1-016 Job queue is full

Causa: La coda degli stili è piena.
Rimedio: Rimuovere gli stili non utilizzati dalla coda degli stili prima di tentare di aggiungervene altri.
PNT1-017 Color queue is full

Causa: La coda dei colori è piena.
Rimedio: Rimuovere i colori non utilizzati dalla coda dei colori prima di tentare di aggiungervene altri.
PNT1-018 Shell aborted or paused

Causa: Un'altra task ha rilevato l'interruzione o la messa in pausa della task principale.
PNT1-019 Wait for autoprocessing to finish

Causa: L'autoelaborazione dell'ultimo programma modificato è ancora in corso.
Rimedio: Attendere che l'autoelaborazione sia completata prima di iniziare la produzione.
PNT1-020 Invalid job type (%s) received

Causa: Il controllore ha ricevuto dal PLC un tipo di stile non valido.
Rimedio: Il PLC deve inviare al robot un tipo di stile valido.
PNT1-021 System is in error status

Causa: Prima che l'esecuzione di test possa avere inizio, l'allarme deve essere eliminato.
Rimedio: Premere il tasto RESET per eliminare tutti gli allarmi.
PNT1-022 Sync Que-Job passed window

Causa: Lo stile non è eseguito e gli impulsi encoder indicano che il pezzo ha oltrepassato il sensore di partenza (più la
tolleranza). Il robot cancella lo stile dalla coda, genera questo messaggio di avviso e continua a funzionare in
produzione.
PNT1-023 Sync Que-Job before window

Causa: Lo stile non è eseguito e gli impulsi encoder indicano che il pezzo ha ancora interessato il sensore di partenza (meno la
tolleranza). Il robot rimane in attesa che lo stile passi davanti al sensore di partenza, genera questo avviso e continua a
funzionare in produzione.
PNT1-024 UOP's assigned but disabled!

Causa: I segnali di ingresso dell'UOP sono stati assegnati, ma sono disabilitati.
Rimedio: Se il sistema richiede l'utilizzo dei segnali UOP, essi devono essere abilitati effettuando le seguenti operazioni:
2. Selezionare la voce 0, NEXT, e poi la voce 6, SYSTEM.
4. Selezionare la voce "Config".
5. Portare il cursore alla voce Enable UI signals e impostarla a TRUE. Se il sistema non richiede l'utilizzo di questi
segnali UOP, eliminare la loro assegnazione nel menu I/O.
PNT1-034 Parm %s Value beyond limits

Causa: Si è tentato di fornire all'esterno un parametro di applicazione non compreso nei limiti previsti.
Rimedio: Verificare l'impostazione dei limiti minimo e massimo in uscita del parametro specificato.
- 391 -
PNT1-039 I/O setup verified OK

Causa: Da menu SETUP, Applicators. Le informazioni relative ai segnali I/O sono corrette e complete.
PNT1-040 Error attempting to setup I/O

Causa: Da menu SETUP, Applicators. Le informazioni relative ai segnali I/O per un applicatore sono state cambiate in modo
non corretto.
Rimedio: Verificare che il tipo di uscita, il numero di uscita, il numero di rack e slot, la posizione del primo bit ed il numero di
bits siano impostati correttamente.
PNT1-045 Adj. colors table sizes to %s

Causa: L'applicazione sta tentando di modificare la dimensione delle tabelle dei colori sulla base dell'impostazione variabile
della configurazione.
PNT1-046 Adj. color valves table size to %s

Causa: L'applicazione sta tentando di modificare la dimensione delle tabelle delle valvole di controllo del colore sulla base
dell'impostazione variabile della configurazione.
PNT1-047 Failed to adj. color table size

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria per consentire all'applicazione di modificare le dimensioni delle tabelle dei
colori per corrispondere alle impostazioni richieste.
Rimedio: Definire le tabelle in modo che possano essere immagazzinate nella memoria del controllore.
PNT1-048 Failed to adj. color valve table size

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria per consentire all'applicazione di modificare le dimensioni delle tabelle delle
valvole di controllo dei colori per corrispondere alle impostazioni richieste.
Rimedio: Definire le tabelle in modo che possano essere immagazzinate nella memoria del controllore.
PNT1-053 Invalid parameter indicator

Causa: Un valore non valido di indice di un parametro è stato inviato dal PLC.
Rimedio: Verificare che il numero di parametri di controllo dell'applicatore impostati nel controllore corrisponda al valore
inviato dal PLC. Questo valore deve essere compreso tra 1 e 4.
PNT1-054 No channel/parameter indicated

Causa: Il PLC ha inviato un indice di parametro pari a 0.
Rimedio: Correggere l'indice del parametro inviato dal PLC.
PNT1-055 Manual inputs are enabled

Causa: Quando è selezionato il modo di immissione manuale, le funzioni di immissione manuale al PLC sono abilitate.
PNT1-056 Manual inputs are disabled

Causa: Quando il modo di immissione manuale viene disattivato, le funzioni di immissione manuale al PLC sono disabilitate.
PNT1-057 Manual enabled during motion

Causa: Il modo manuale è stato abilitato mentre un movimento era in corso,
Rimedio: Il movimento del robot deve terminare prima che venga attivato il modo manuale.
PNT1-058 Manual enabled in color cycle

Causa: Il modo manuale è stato abilitato mentre un cambio colore era in corso.
Rimedio: Il ciclo di cambio colore deve essere terminato prima che il modo manuale sia attivato.
PNT1-059 TP Enabled in cycle

Causa: La tastiera di programmazione non può essere abilitata mentre un ciclo di cambio colore è in corso.
- 392 -
PNT1-064 Tracking que exceeded
Causa: Quando il sistema funziona in Tracking, questo messaggio indica che troppi pezzi sono transitati davanti al sensore di
presenza pezzo entro i limiti della finestra di inseguimento.
Rimedio: Espandere i limiti della finestra di inseguimento o abbassare la velocità del convogliatore.
PNT1-065 Linetracking parameter undefined

Causa: Quando il sistema funziona in Tracking, un parametro per il Line Tracking non è stato definito ed è richiesto per il
funzionamento in produzione del sistema stesso.
Rimedio: Assicurarsi che tutti i parametri di inseguimento siano stati impostati nel menu SETUP, Tracking.
PNT1-066 Railtrack parameter undefined

Causa: Quando il sistema funziona in Tracking, un parametro per il Rail Tracking non è stato definito ed è richiesto per il
funzionamento in produzione del sistema stesso.
PNT1-067 Invalid tracking frame

Causa: Si è tentato di utilizzare un numero di sistema di coordinate di tracking non valido.
Rimedio: Attualmente il software supporta un numero di sistema di coordinate di tracking compreso tra 1 e 6.
PNT1-068 Encoder count rollover

Causa: Quando il sistema funziona in Tracking, questo avviso indica che il contatore di impulsi ha rilevato una condizione di
rollover.
PNT1-069 Part Detect less than min dist

Causa: Quando il sistema funziona in Tracking, questo avviso indica che la distanza dal trigger è inferiore ad un valore
predeterminato. Il segnale di presenza pezzo sarà ignorato dal controllore.
Rimedio: Ridurre il valore di minima distanza oppure sostituire il sensore di presenza pezzo.
PNT1-070 Conveyor direction incorrect

Causa: Quando il sistema funziona in Tracking, il robot ha determinato che il convogliatore si sta muovendo nella direzione
sbagliata. Il segnale di presenza pezzo sarà ignorato dal controllore.
Rimedio: Scambiare tra loro i fili sulla scheda di multiplessaggio dei segnali encoder in modo che il conteggio sia in direzione
positiva invece che negativa.
PNT1-071 %s skipped-over max travel

Causa: Per applicazioni in cui il Tracking sia di tipo lineare: Questo avviso indica che il pezzo è andato troppo avanti per
poter essere trattato. Lo stile precedente o il cambio colore sono durati troppo tempo. Il robot ignora questo
stile/colore.
Rimedio: Diminuire il tempo ciclo dello stile precedente o accorciare la durata del cambio colore.
PNT1-072 Tracking encoder disconnected

Causa: Il robot ha riscontrato l'esistenza di un problema con il cavo di collegamento con l'encoder di tracking.
Rimedio: Controllare il cavo di collegamento con l'encoder e sostituirlo se necessario.
PNT1-073 Right-Hand Rule only for this robot

Causa: IL robot che si sta utilizzando non è supportato in line tracking con il software PaintTool che preveda il braccio di tipo
sinistro. Il robot non è della serie P.
Rimedio: Se la libreria dei robots (SETUP) non offre una selezione per robot con braccio destro o sinistro, non è richiesta alcuna
azione correttiva. Se il robot è stato definito con braccio sinistro, cambiarlo in uno con braccio destro.
PNT1-074 DAL alarm(Track encoder:1)

Causa: L'encoder di tracking è stato scollegato oppure è difettoso.
Rimedio: Ricollegare l'encoder di tracking oppure determinare se i connettori dell'encoder sono guasti. Il controllore deve essere
spento e riacceso perché il sistema possa essere ripristinato.
- 393 -
PNT1-075 Extreme entry position violation

Causa: Il TCP (Line Tracking) o l'asse esteso (Rail Tracking) sono stati comandati oltre i limiti definiti nella variabile di
sistema $LNCFG.$ENTRY_XTRM.
Rimedio: Modificare la variabile di sistema $LNCFG.$ENTRY_XTRM oppure cambiare i limiti che definiscono la finestra di
inseguimento.
PNT1-076 Extreme exit position violation

sistema $LNCFG.$EXIT_XTRM.
Rimedio: Modificare la variabile di sistema $LNCFG.$EXIT_XTRM oppure cambiare i limiti che definiscono la finestra di
inseguimento.
PNT1-085 Posn unreachable at line %s

PNT1-086 PLC e-stop detected

Causa: Il sistema ha rilevato un guasto su un segnale di interblocco oppure il PLC ha attivato un arresto di emergenza.
PNT1-087 Robot overtravel

Causa: L'unità meccanica si è mossa oltre i normali limiti ed il sensore di oltrecorsa è intervenuto.
Rimedio: Seguire la procedura di ripristino nel manuale di manutenzione del controllore.
PNT1-088 Release SOP e-stop

Causa: Il sistema ha rilevato che è stato premuto il pulsante di arresto di emergenza sul pannello operatore.
Rimedio: Rilasciare il pulsante di arresto di emergenza sul pannello operatore e premere il tasto RESET per eliminare l'allarme.
PNT1-089 Release TP e-stop

Causa: Il sistema ha rilevato che è stato premuto il pulsante di arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione.
Rimedio: Rilasciare il pulsante di arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione e premere il tasto RESET per
eliminare l'allarme.
PNT1-090 TP enabled during production

Causa: Durante la produzione è stata abilitata la tastiera di programmazione.
Rimedio: La tastiera di programmazione non deve essere abilitata durante la produzione. Disabilitare la tastiera di
programmazione.
PNT1-091 Disable teach pendant

Causa: La tastiera di programmazione deve essere abilitata.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione e riprendere l'esecuzione del programma.
PNT1-092 Stop error excess

Causa: Fare riferimento alla descrizione data per l'allarme SRVO-023 Stop error excess(G:x A:x) in questo manuale.
Rimedio: Fare riferimento alla descrizione data per l'allarme SRVO-023 Stop error excess(G:x A:x) in questo manuale.
PNT1-093 Move error excess

Causa: Fare riferimento alla descrizione data per l'allarme SRVO-024 Move error excess(G:x A:x) in questo manuale.
Rimedio: Fare riferimento alla descrizione data per l'allarme SRVO-024 Move error excess(G:x A:x) in questo manuale.
PNT1-094 DEADMAN switch RELEASED

Causa: Durante l'esecuzione di un'operazione, è stato rilasciato il pulsante di uomo-morto. L'operazione è stata interrotta.
Rimedio: Premere e tenere premuto il pulsante di uomo-morto per continuare la procedura.
PNT1-095 Fence open during production

Causa: I circuiti FENCE1 e FENCE2 sono aperti sulla scheda di controllo delle emergenze.
Rimedio: Determinare la causa dell'apertura dei circuiti FENCE1 e FENCE2 e correggere il problema.
- 394 -
PNT1-096 UOP immediate stop detected
Causa: Il segnale UOP di ingresso IMSTP (Arresto immediato) è stato attivato.
Rimedio: Se si stanno utilizzando i segnali UOP, eliminare la causa dell'allarme. Se non si stanno utilizzando i segnali UOP,
premere il tasto MENU, selezionare la voce I/O e configurare tutti i segnali UOP a zero. Poi, spegnere e riaccendere il
controllore.
PNT1-097 HOLD active

Causa: Un segnale di HOLD, da UOP o da tastiera di programmazione, è stato attivato.
Rimedio: Rimuovere la condizione di HOLD e premere il tasto RESET.
PNT1-098 Track destination gone

Causa: La posizione di destinazione è uscita dalla finestra di inseguimento.
Rimedio: Il ciclo corrente deve essere interrotto definitivamente e poi rieseguito.
PNT1-099 PC serial interface fault

Causa: Il collegamento seriale di interfaccia con il PLC ha generato un errore.
Rimedio: Verificare lo stato dei LED sulla scheda di interfaccia con il PLC. Fare riferimento ai manuali di utilizzo relativi alle
opzioni di comunicazione con il PLC.
PNT1-100 OVC alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-046 OVC alarm (Group:%d
Axis:%d) . Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni circa il gruppo di assi e l'asse interessati.
Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-046.
Rimedio: Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-046.
PNT1-101 Limit error

Causa: La posizione registrata è al di fuori dell'area di lavoro del robot. Uno degli assi del robot non può raggiungere la
posizione.
Rimedio: Ripetere la registrazione della posizione. Fare riferimento alla descrizione dell'allarme MOTN-017, che appare prima
di questo errore di verniciatura, per avere informazioni circa il gruppo di assi e l'asse interessati.
PNT1-102 Position not reachable

Causa: Questo errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme MOTN-018 Position not reachable. Vedere la
descrizione fornita per l'allarme MOTN-018.
Rimedio: Vedere la descrizione fornita per l'allarme MOTN-018.
PNT1-103 Configuration mismatch

Causa: Questa è una condizione che provoca l'arresto del robot. La configurazione del polso (Flip/No-Flip) non può cambiare
durante un movimento cartesiano (lineare o circolare).
Rimedio: Ripetere la registrazione delle posizioni, utilizzando la stessa configurazione del polso (Flip o No-Flip), oppure
selezionare il tipo di movimento Joint per superare il punto in cui la configurazione cambia, per poi procedere con altri
movimenti cartesiani.
PNT1-104 Planner error

Causa: Il pianificatore di traiettorie ha generato un errore.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere ulteriori dettagli.
PNT1-105 Unitialized position

assistenza FANUC Robotics. Si può tentare di eliminare l'allarme spegnendo e riaccendendo il controllore.
PNT1-106 Brake fuse blown

Causa: Questo errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-008 Brake fuse blown . Vedere la
descrizione fornita per l'allarme SRVO-008.
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PNT1-107 Robot not mastered

Causa: Questo errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-027 Robot not mastered(Group:%d).
Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni circa il gruppo di assi interessato. Vedere la descrizione
fornita per l'allarme SRVO-027.
PNT1-108 MCC alarm

Causa: Il contattore magnetico sul servo amplificatore (MCC) si è bloccato in posizione di chiuso.
Rimedio: Consultare la sezione dedicata alla ricerca dei guasti nel Manuale di Manutenzione del Controllore.
PNT1-109 Discharge current alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-043 DCAL
alarm(Group:%d Axis:%d) . Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni circa il gruppo di assi e
l'asse interessati. Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-043.
PNT1-110 High voltage alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-044 HVAL
alarm(Group:%d Axis:%d). Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni circa il gruppo di assi e
PNT1-111 High current alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-045 HCAL
PNT1-112 Low voltage alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-047 LVAL
PNT1-113 Servo amp overheat alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-049 OHAL1 alarm
(Grp:%d Ax:%d). Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni circa il gruppo di assi e l'asse
interessati. Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-049.
PNT1-114 Collision alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-050 SERVO Collision
Detect alarm (G:%d A:%d) . Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni circa il gruppo di assi e
PNT1-115 Pulsecoder battery discon alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-062 BZAL alarm(Group:%d
Axis:%d). Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni sull'allarme SRVO-062. Vedere la
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PNT1-116 Pulsecoder alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presentano gli allarmi SRVO-061 CKAL
alarm(Group:%d Axis:%d), SRVO-063 RCAL alarm(Group:%d Axis:%d), SRVO-064 PHAL alarm(Group:%d
Axis:%d), oppure SRVO-066 CSAL alarm (Group:%d Axis:%d). Fare riferimento al testo del messaggio per avere
informazioni sugli allarmi SRVO-061, SRVO-063, SRVO-064, SRVO-066. Vedere la descrizione fornita per gli
allarmi SRVO-061, SRVO-063, SRVO-064, SRVO-066.
Rimedio: Vedere la descrizione fornita per gli allarmi SRVO-061, SRVO-063, SRVO-064, SRVO-066.
PNT1-117 Pulsecoder battery low alarm

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-065 BLAL alarm(Group:%d
Axis:%d) . Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni sull'allarme SRVO-065. Vedere la
PNT1-118 Motor overheat occurred

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-067 OHAL2 alarm (Grp:%d
Ax:%d) . Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni sull'allarme SRVO-067. Vedere la descrizione
PNT1-119 Pulsecoder communication error

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presentano gli allarmi SRVO-068 DTERR alarm
(Grp:%d Ax:%d), SRVO-069 CRCERR alarm (Grp:%d Ax:%d), or SRVO-070 STBERR alarm (Grp:%d Ax:%d) .
Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni sugli allarmi SRVO-068, SRVO-069, SRVO-070.
Vedere la descrizione fornita per gli allarmi SRVO-068, SRVO-069, SRVO-070.
Rimedio: Vedere la descrizione fornita per gli allarmi SRVO-068, SRVO-069, SRVO-070.
PNT1-120 Pulsecoder position compare error

Causa: Questo codice di errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-071 SPHAL alarm (Grp:%d
Ax:%d) . Fare riferimento al testo del messaggio per avere informazioni sull'allarme SRVO-071. Vedere la descrizione
PNT1-121 Collision Detection (Hand Broke)

Causa: Questo errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-006 Hand broken . Vedere la
PNT1-122 TP disabled during Test Cycle

Causa: Durante l'esecuzione in modalità Test Cycle, la tastiera di programmazione non deve essere disabilitata.
Rimedio: Abilitare la la tastiera di programmazione, premere il pulsante di uomo-morto e premere il tasto RESET per eliminare
l'allarme.
PNT1-123 Battery Low

Causa: La batteria nell'alimentatore o quella per gli encoders è quasi scarica.
Rimedio: Sostituire la batteria.
PNT1-124 CE switch must be in AUTO

Causa: Il selettore modale non è nella posizione AUTO.
Rimedio: Selezionare il modo AUTO con il selettore.
PNT1-125 Operation mode AUTO Selected

Causa: Il selettore modale è nella posizione AUTO.
Rimedio: Il sistema genera un allarme quando il selettore modale cambia posizione. Il sistema deve essere ripristinato dopo ogni
cambio di selezione modale.
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PNT1-126 Operation mode T1 Selected

Causa: Il selettore modale non è nella posizione AUTO.

Causa: Il selettore modale è nella posizione T2.
PNT1-128 adj out of limit at line %s

Causa: Durante l'elaborazione di un processo Adjust Precheck, si è verificato un errore di superamento dei limiti software alla
linea specificata.
Rimedio: Verificare il registro cronologico degli allarmi per identificare la posizione che ha generato l'allarme, poi utilizzare la
funzione Clr_Adj per azzerare il valore di correzione.
PNT1-129 I/O Hardware not installed

Causa: L'hardware I/O selezionato non è fisicamente installato nel controllore.
Rimedio: Assicurarsi che l'hardware I/O selezionato sia installato correttamente nel controllore.
PNT1-130 Data Error (see FR:dterrors.ls)

Causa: Il file con i dati per la configurazione automatica dei segnali I/O contiene errori,
Rimedio: Premere il tasto MENU e selezionare la voce FILE. Visualizzare il file FR:dterrors.ls per ottenere la descrizione
dell'errore unitamente al numero di linea in cui si è verificato.
PNT1-131 Servo Disconnect

Causa: Questo errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-194 Servo disconnect . Vedere la
PNT1-132 Chain 1 (+24v) abnormal

Causa: Si è verificato un problema sul canale 1 della catena delle emergenze (+24V).
Rimedio: Verificare il circuito della catena 1 delle emergenze (+24V). Impostare la voce Reset CHAIN FAILURE detection a
TRUE nel menu SYSTEM, Config. Premere il pulsante RESET sulla tastiera di programmazione.
PNT1-133 Chain 2 (0v) abnormal

Causa: Si è verificato un problema sul canale 2 della catena delle emergenze (0V).
Rimedio: Verificare il circuito della catena 2 delle emergenze (0V). Impostare la voce Reset CHAIN FAILURE detection a
TRUE nel menu SYSTEM, Config. Premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione.
PNT1-134 NTED input

Causa: Il dispositivo aggiuntivo di disabilitazione della tastiera di programmazione è stato rilasciato.
Rimedio: Questo errore è stato generato dall'allarme SRVO-232 NTED input Fare riferimento alla descrizione data per questo
allarme per avere informazioni sull'azione correttiva da eseguire.
PNT1-135 TP OFF in T1,T2/Door open

1. La tastiera di programmazione è disabilitata se il selettore modale è in posizione T1 o T2.
2. La porta dell'armadio elettrico è aperta.
3. La connessione hardware non è corretta.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione. Chiudere la porta del controllore. Poi premere il tasto RESET. Se il reset non
ha effetto, correggere il collegamento hardware.
PNT1-136 Deadman switch released

Causa: Il pulsante di uomo-morto è stato rilasciato.
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PNT1-137 Short term Chain abnormal
Causa: Questo errore viene inviato al PLC quando sul robot si presenta l'allarme SRVO-235 Short term Chain abnormal .
Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-235.
PNT1-138 Chain failure is repaired

Causa: Il circuito delle emergenze è stato ripristinato.
Rimedio: Lo stato della catena delle emergenze torna alla normalità quando il sistema ripete la verifica dei circuiti e l'operatore
premere il tasto RESET.
PNT1-139 Cannot reset chain failure

Causa: La catena delle emergenze non può essere riportata alla normalità.
Rimedio: Riparare il circuito della catena 1 (+24V) delle emergenze, premere il pulsante dell'arresto di emergenza sulla tastiera
di programmazione e poi rilasciarlo. Premere il tasto RESET.
PNT1-140 Brake Release Switch On

Causa: L'interruttore per il rilascio dei freni, sul pannello operatore, è ON.
Rimedio: Portare in posizione OFF l'interruttore per il rilascio dei freni, in modo che i freni si attivino.
PNT1-151 Col %s range err/preset %%override

Causa: Il colore di sistema specificato contiene dati di override percentuale su un preset che non rispettano i limiti previsti.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Il valore di override percentuale su un preset è stato modificato
automaticamente a quello più vicino.
PNT1-152 Data err :Col %s preset %%override

Causa: Il valore di override percentuale su un preset per un colore di sistema non è inizializzato. Questo accade quando un
colore creato con una versione di software precedente viene caricato nel controllore.
Rimedio: Se l'errore si presenta ogni volta che si ha accesso alla tabella dei colori di sistema, potrebbe rendersi necessario creare
una nuova tabella nel controllore.
PNT1-153 Eff. preset range err (%s)

Causa: I valori di Preset/Elettrostatica (dopo avere applicato il fattore percentuale per uno specifico numero di colore, pistola
e parametro) non sono compresi nei limiti previsti.
Rimedio: Verificare che il valore di Preset/Elettrostatica nella tabella sia compresa nei limiti previsti per quel parametro.
Verificare le percentuali di override definite per quel colore. Esaminare i valori di preset effettivi per verificare che
siano compresi nei limiti previsti per quei parametri.
PNT1-154 Color %s data access error

Causa:Il controllore non ha avuto accesso ai dati relativi al colore di sistema specificato. I dati potrebbero non essere stati creati su
questo controllore o potrebbero essere stati cancellati accidentalmente.
Rimedio: Creare nuovi dati per il colore di sistema utilizzando il menu SETUP, Colors, sulla tastiera di programmazione.
PNT1-159 Illegal code in NEXT color %s

Causa: Il prossimo numero di colore di sistema presente in coda non è valido.
Rimedio: Questo errore non dovrebbe mai presentarsi durante il funzionamento normale di PaintTool. I numeri di colore di
sistema vengono verificati al memento del loro inserimento nella coda.
PNT1-160 Illegal manual color %s received

Causa: Per sistemi dotati di cambio colore integrato, la valvola del colore selezionato dal PLC in modo manuale non ha dati
definiti.
Rimedio: Verificare il numero di valvola del colore inviato dal PLC. Se è corretto, definire la valvola del colore utilizzando il
menu SETUP, Valves.
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PNT1-165 TP disabled - Calib. aborted

Causa: La calibrazione è stata interrotta perché la tastiera di programmazione è stata disabilitata durante la procedura.
Rimedio: Tenere la tastiera di programmazione abilitata durante la calibrazione. Questo non potrà essere fatto sui controllati
dotati della funzione Control Reliable, dato che la tastiera di programmazione non può essere abilitata in modo
auto/manuale. La calibrazione non può essere eseguita dalla tastiera di programmazione per controllori dotati della
funzione Control Reliable. La calibrazione deve essere eseguita da GUI.
PNT1-166 Linear Potentiometer Unstable

Causa: Durante la fase di Auto Calibrazione, la retroazione del potenziometro lineare ha rilevato ampie fluttuazioni nella
posizione del serbatoio in un piccolo arco di tempo. Se il potenziometro lineare è stato installato in modo non corretto,
oppure se il magnete ha perso l'allineamento, si può verificare questo allarme.
Rimedio: Cambiare applicatore e riparare il potenziometro mal funzionante. Ripetere la calibrazione utilizzando un applicatore
differente.
PNT1-167 Table not adapted, max err exceeded

Causa: Mentre sta funzionando in modo ibrido, Accustat ha determinato che una discrepanza tra la quantità di prodotto
effettivamente utilizzato per la lavorazione e quella prevista è stata eccessiva per le capacità di adattamento del sistema.
Ciò potrebbe essere provocato da:
Le valvole del cambio colore non stanno funzionando correttamente.
Solvente o aria di cambio colore sono rimasti nel serbatoio.
L'applicatore potrebbe essere guasto.
Il regolatore di pressione potrebbe non aprirsi e chiudersi regolarmente.
Le dimensioni del limitatore sono cambiate.
Il valore massimo di adattamento ibrido è impostato troppo basso.
Il valore di guadagno per il modo ibrido è eccessivamente alto.
Se il TPR è inferiore al minimo consentito, in cc, di bassa confidenza, questo minimo potrebbe essere stato
impostato ad un valore troppo alto.
Rimedio: Determinare la causa della differenza di flusso. Controllare che siano vere le seguenti condizioni:
Verificare che nel regolatore, nel fluido o nei restrittori non si siano create strozzature,
Verificare che il valore di guadagno per il modo ibrido nei dati per i colori di AccuStat non sia troppo alto
(predefinito 20).
Verificare che il fattore di guadagno ibrido non sia impostato ad un valore troppo elevato (predefinito 1.0).
Impostare un valore minimo consentito di bassa confidenza (in cc) per quantità complessive di prodotto
applicato.
Abbassare il valore di guadagno di bassa confidenza, tenendo conto di un'inferiore risoluzione a basse portate.
Analizzare eventuali altri allarmi che appaiono durante il ciclo per cercare di identificare la causa del problema.
Questo allarme è un messaggio di avviso in standard. Non è necessario un intervento immediato, a meno che la
qualità dell'applicazione non ne risenta.
Effettuare una calibrazione automatica per la valvola del colore interessata. Se questo allarme ha interrotto il
ciclo di produzione, premere il tasto RESET e riprendere l'esecuzione del ciclo.
- 400 -
PNT1-168 Dedock required, robot at dock

Causa: Si è tentato di muovere il robot mentre si trovava nella stazione di riempimento. Questo allarme appare quando si tenta
di muovere il robot, sia in modo manuale, sia alla posizione di spurgo, oppure di abilitare movimenti speciali senza
prima averlo spostato al di fuori della stazione di riempimento.
Rimedio: Richiedere l'uscita dalla stazione di riempimento prima di iniziare il movimento del robot. Il robot si trova alla stazione
di riempimento e deve esserne fatto uscire per poter abilitare gli altri movimenti. Eliminare l'allarme, porre la cella in
modo manuale ed eseguire, da pannello di controllo manuale, il movimento di uscita dalla stazione di riempimento.
PNT1-169 Docking station not retracted

Causa: Il sensore di posizione e prossimità non stanno funzionando correttamente. La causa potrebbe essere una delle
seguenti:
La stazione di riempimento non si è ritratta con velocità sufficiente.
Il tempo di timeout per il cilindro di riempimento è troppo breve.
Un sensore non è allineato oppure è guasto.
Verificare i sensori di posizione e di prossimità.
Riparare il circuito elettrico o pneumatico, se necessario.
Regolare i controlli pneumatici per le operazioni di richiamo/estensione.
Aumentare il valore di timeout per il cilindro di riempimento,
Verificare che gli ingressi e le uscite digitali siano nello stato corretto. In standard: DIN[130, DSR] = ON;
DIN[129, DSE] = OFF; DOUT[147, RDS] = ON; DOUT[146, EDS] = OFF.
Se la stazione di riempimento è rientrata e lo stato dei segnali I/O è corretto, premere il tasto RESET e continuare
il ciclo.
PNT1-170 Docking station not extended

Causa: Il sensore di posizione e prossimità non stanno funzionando correttamente. La causa potrebbe essere una delle
seguenti:
La stazione di riempimento non si è estesa con velocità sufficiente.
Il tempo di timeout per il cilindro di riempimento è troppo breve.
Un sensore non è allineato oppure è guasto.
Verificare i sensori di posizione e di prossimità.
Riparare il circuito elettrico o pneumatico, se necessario.
Regolare i controlli pneumatici per le operazioni di richiamo/estensione.
Aumentare il valore di timeout per il cilindro di riempimento,
Verificare che gli ingressi e le uscite digitali siano nello stato corretto. In standard: DIN[129, DSE] = ON;
DIN[130, DSR] = OFF; DOUT[147, RDS] = OFF; DOUT[146, EDS] = ON.
Se la stazione di riempimento è estesa e lo stato dei segnali I/O è corretto, premere il tasto RESET e continuare il
ciclo.
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PNT1-171 Auto Calibration aborted

Causa: La calibrazione automatica di AccuStat non può continuare. Normalmente questo è il risultato di un timeout
intervenuto su una delle operazioni. La calibrazione automatica può subire un'interruzione per vari motivi. Le funzioni
di questo allarme sono le seguenti. Innanzitutto, l'allarme di calibrazione automatica interrotta viene generato se si è
verificato un errore. L'allarme successivo contiene la causa che ha portato all'interruzione della calibrazione
automatica. Causa 1:Durante la ricerca dei valori minimo e massimo di portata nella tabella di calibrazione, è
trascorso il tempo massimo consentito per la determinazione dei valori di uscita per il minimo ed il massimo della
portata. Questo può risultare da una restrizione nel flusso del fluido, da intervalli di portata non raggiungibili nella
tabella di calibrazione, da un regolatore di pressione non funzionante. Gli allarmi che potrebbero presentarsi sono
PNT1-251, Failed to find upper limit, oppure PNT1-252, Failed to find lower limit. Causa 2:La calibrazione ha
prodotto valori di comando non in aumento nei dati della tabella di calibrazione. L'andamento dei dati nella tabella di
calibrazione è negativo. L'aumento dei valori in uscita non genera un aumento della portata. Il codice di errore
risultante è PNT1-254 Non-increasing cal table. Causa 3:I valori di uscita, calcolati dalla procedura di calibrazione, si
trovano sopra il valore massimo o sotto il minimo rispetto a quelli definiti nei parametri dell'applicatore per il
regolatore di flusso. I valori di uscita minimi, espressi in impulsi, sono, in bassa risoluzione, 200, mentre in alta
risoluzione sono 1600; quelli di uscita massimi sono , in bassa risoluzione, 1000, mentre in alta risoluzione sono
8000. La dimensione del limitatore non è compatibile con l'intervallo di portata desiderato e con il tipo di prodotto. I
codici di errore risultanti sono PNT1-255 Calculated output > max output, oppure PNT1-256 Calculated output < min
output. Causa 4:La calibrazione è stata interrotta dall'operatore o da un altro allarme, come un arresto di emergenza.
Oppure, il robot non è riuscito a raggiungere la posizione corretta per l'esecuzione della calibrazione. Vedere se sono
presenti altri allarmi per determinare la causa del problema.
Rimedio: Rimedio 1: Aumentare il numero massimo di tentativi di calibrazione (Maximum Calibration Trys) nel menu SETUP,
AccuStat. Correggere l'intervallo di portata per il limitatore, il regolatore e la calibrazione nella schermata dei dati
relativi al colore AccuStat per la valvola interessata. Rimedio 2:Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando
regolarmente. Verificare la retroazione del potenziometro lineare (AIN[1], DISP), il funzionamento del regolatore e
che il meccanismo di azionamento dell'applicatore in apertura e chiusura lavori regolarmente. Verificare che i valori
definiti nei dati per i colori AccuStat possano essere raggiunti. Rimedio 3:Verificare che il regolatore di flusso
funzioni correttamente. Cambiare la dimensione del limitatore per meglio soddisfare l'intervallo di portata desiderato.
Modificare l'intervallo di portata richiesto nella schermata dei dati per i colori AccuStat. Rimedio 4:Determinare la
causa dell'allarme sul robot. Verificare il registro cronologico degli allarmi per identificare la causa del problema. Se il
robot non si è spostato dalla posizione corretta, verificare che la traiettoria registrata sia corretta.
PNT1-172 Failed to find Upper limit

Causa: AccuStat non ha potuto raggiungere il limite superiore di portata entro il numero di tentativi impostati nella schermata
di calibrazione. La causa potrebbe essere una delle seguenti:
Il limite di portata superiore non può essere raggiunto.
Il limitatore di flusso è troppo piccolo.
La portata o la retroazione della posizione del serbatoio non sono stabili.
Rimedio: Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando regolarmente. Controllare le seguenti condizioni:
Verificare il limite di portata superiore nei dati di colore.
Verificare i parametri dell'applicatore per accertarsi che il loro limite massimo non sia inferiore a quello stabilito
nei dati del colore AccuStat.
Aumentare la tolleranza nei livelli alto/basso di calibrazione o il numero di tentativi nella schermata SETUP,
AccuStat.
Verificare la retroazione del potenziometro nel segnale analogico di ingresso (AIN[1]:DISP). Dovrebbe variare in
modo graduale senza salti o pause.
Verificare la pressione dell'aria di alimentazione al robot. Se la pressione scende al di sotto del normale intervallo
di lavoro, provoca la diminuzione della portata del prodotto.
Un limitatore di dimensioni maggiori potrebbe essere necessario per ottenere il flusso di prodotto desiderato.
Verificare il funzionamento del regolatore di flusso e del trasduttore di pressione.
Provare ad utilizzare un altro applicatore.
- 402 -
PNT1-173 Failed to find Lower limit

Causa: AccuStat non ha potuto raggiungere il limite inferiore di portata entro il numero di tentativi impostati nella schermata
di calibrazione. Ciò potrebbe essere provocato da:
Il valore minimo di portata potrebbe essere troppo basso per poter essere controllato.
La portata o la retroazione della posizione del serbatoio non sono stabili.
Rimedio: Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando regolarmente. Controllare le seguenti condizioni:
Verificare il valore minimo di portata impostato nella schermata dei dati per il colore AccuStat. Potrebbe essere
troppo basso per essere controllato.
Verificare i parametri dell'applicatore per accertarsi che il loro limite minimo non sia superiore a quello minimo
stabilito nei dati del colore AccuStat.
Aumentare la tolleranza nei livelli alto/basso di calibrazione o il numero di tentativi nella schermata SETUP,
AccuStat.
Verificare la retroazione del potenziometro nel segnale analogico di ingresso (AIN[1]:DISP). Dovrebbe variare in
modo graduale senza salti o pause.
Tentare di utilizzare un limitatore più piccolo se non limita la portata elevata.
Sostituire l'applicatore.
PNT1-174 Beaker Timeout, Scale Cal Aborted

Causa: Non è stato concesso sufficiente tempo per lo svuotamento completo del serbatoio, così come impostato alla voce
Beaker Fill Timeout. Il serbatoio non si è svuotato a causa della mancata apertura dell'applicatore o del regolatore.
Oppure, si è verificato una perdita di retroazione sulla posizione del serbatoio.
Verificare il regolatore e l'applicatore per accertarsi che funzionino correttamente.
Aumentare il valore impostato alla voce Beaker Fill Timeout nella schermata SETUP, AccuStat.
Riparare l'applicatore o il regolatore.
Verificare il segnale di retroazione sulla posizione del serbatoio (AIN[1, DISP]).
PNT1-175 (%s) Non-increasing cal table

Dopo lo spostamento ola creazione di una tabella di calibrazione, è stato rilevato che vi è una tabella di valori di
comando di portata non progressiva.
I valori di portata misurato si sono rilevati instabili.
La variazione di posizione del serbatoio non è proporzionale al comando del regolatore di flusso.
La retroazione sulla posizione del serbatoio non è stabile.
Verificare che il regolatore stia funzionando regolarmente.
Verificare che il limitatore di flusso sia adatto al livello di portata desiderato.
Verificare che il potenziometro lineare fornisca una retroazione corretta.
Se il problema si verifica a seguito dello spostamento di una tabella di calibrazione, calibrare la valvola del
colore per la quale si è riscontrato che i dati di portata non sono progressivi.
PNT1-176 Calculated output > Max Output

Causa: Il valore di alta portata calcolato dalla calibrazione automatica è superiore al massimo consentito. La tabella di
calibrazione è stata salvata con un intervallo di portata inferiore a quello richiesto.
Rimedio: Analizzare i risultati della calibrazione per determinare se il valore di massima portata è accettabile. Se non è
necessario un valore di portata più elevato, non deve essere effettuata alcuna azione. Se il valore di portata deve essere
superiore, tentare le seguenti operazioni:
Verificare il valore di portata impostato nella schermata dei dati per il colore AccuStat.
Verificare la pressione dell'aria di alimentazione al robot. Se la pressione scende al di sotto del normale intervallo
di lavoro, provoca la diminuzione della portata del prodotto.
Un limitatore di dimensioni maggiori potrebbe essere necessario per ottenere il flusso di prodotto desiderato.
Verificare il funzionamento del regolatore di flusso e del trasduttore di pressione.
Provare ad utilizzare un altro applicatore.
- 403 -
PNT1-177 Calculated output < Min Output

Gli impulsi di comando calcolati sono inferiori al valore minimo di uscita per il parametro dell'applicatore (200
impulsi a bassa risoluzione oppure 1600 ad alta risoluzione).
Il limitatore di flusso è troppo grande oppure il regolatore non sta funzionando correttamente.
Rimedio: Diminuire il flusso con un limitatore più piccolo. Oppure modificare le impostazioni relative ai valori alto e basso di
portata nei dati per il colore interessato.
PNT1-178 Failed to reach setpoint

La banda di tolleranza è troppo stretta (bassa) oppure il regolatore non sta funzionando correttamente.
Il guadagno adattativo per quel colore potrebbe essere troppo basso e la portata non si adegua abbastanza
velocemente.
Il potenziometro non funziona correttamente.
Il ritardo del meccanismo di apertura dell'applicatore potrebbe non essere corretto se diversi comandi di apertura
e chiusura sono troppo ravvicinati tra loro.
Rimedio: Verificare il funzionamento del regolatore e le impostazioni del guadagno adattativo nei dati per il colore AccuStat
relativi alla valvola interessata. Verificare anche che i tempi di ritardo del meccanismo di apertura dell'applicatore
siano impostati correttamente.
PNT1-179 Canister Fill Error

Causa: Prima dell'inizio di ogni ciclo di lavorazione, il sistema verifica che nel serbatoio sia presente una quantità di prodotto
sufficiente (impulsi da posizione del cilindro >= impulsi da totalizzazione della portata). Questo allarme può
presentarsi se l'attesa del riempimento del serbatoio non viene soddisfatta. Le possibili cause sono la presenza di aria
nel serbatoio causata da cicli di cambio colore non corretti oppure la lettura non stabile della posizione del
potenziometro lineare. Spesso questo errore viene generato per il fatto che l'aria non è stata spinta all'esterno attraverso
la valvola di scarico rapido prima dell'apertura della valvola di riempimento.
Rimedio: Assicurarsi che il prodotto abbia raggiunto la stazione di riempimento prima di attivare la fase di apertura della valvola
di riempimento, Tentare di aumentare il tempo dedicato al riempimento della tubazione del prodotto prima di aprire la
valvola di riempimento, Se rimane aria nel serbatoio, una volta che viene riapplicata pressione al pistone, essa viene
compressa e, di conseguenza, la posizione del cilindro scende al di sotto del livello misurato di riempimento,
PNT1-180 Auto Calibration Successful

Causa: La calibrazione automatica per la valvola del colore selezionata è sta completata correttamente.
PNT1-181 Non-decreasing canister position

Causa: Questo allarme viene generato quando l'applicatore è rimasto aperto per il tempo specificato alla voce Canister Check
Time e l'entità dello spostamento del cilindro, misurato in impulsi, non ha raggiunto il valore specificato alla voce
Minimum Canister Change Counts. Questa situazione può essere provocata da livelli bassi di portata, a causa dei quali
il sistema impiega più tempo a rilevare i cambiamenti nella posizione del cilindro, Potrebbe indicare l'esistenza di un
problema con il potenziometro lineare o con il circuito di retroazione.
Rimedio: Abbassare il valore impostato alla voce Minimum Canister Change Counts oppure aumentare quello indicato alla voce
Canister Check Time. Verificare la retroazione dal potenziometro lineare o riparare il cablaggio per bassa tensione nel
circuito di retroazione del cilindro.
PNT1-182 Canister Position Increasing

Causa: Questo allarme viene visualizzato se il pistone si muove durante un ciclo di cambio coloro, quando viene tenuto in
fondo al serbatoio per consentire il lavaggio e quando la pressione di solvente e aria sovrasta quella di comando del
pistone.
Rimedio: Eseguire la calibrazione della scala per assicurarsi che il valore calcolato per la voce Can Empty Check Counts sia
valido. Aumentare il valore specificato alla voce Fill Error Tolerance. Verificare che la posizione del pistone non sia
limitata in qualche modo.
- 404 -
PNT1-183 Intermittent Connection Detected

Causa: Questo allarme è causato da una lettura di 0 sul canale di ingresso analogico (AIN[1,DISP]). Questo indica l'esistenza
di un problema con il potenziometro durante il ciclo automatico, causato da un corto circuito o da una sconnessione nel
circuito di retroazione della posizione del cilindro. Questo allarme può verificarsi solo durante l'esecuzione di un ciclo
di lavorazione o di cambio colore in automatico. L'apparizione regolare, ma non costante, di questo allarme indica
l'esistenza di una connessione di bassa qualità nel circuito di retroazione. Il connettore sulla piastra di connessione
rapida (QD), se danneggiato o usurato, può provocare questo errore. Anche disturbi indotti nel circuito di retroazione
da una non perfetta messa a terra possono portare al verificarsi temporaneo di questa situazione. Le resistenze presenti
nel controllore regolano la tensione di alimentazione, da impostare a 10V, per il potenziometro lineare.
Rimedio: Sostituire il connettore elettrico sulla piastra di connessione rapida (QD). Verificare che la messa a terra del circuito di
retroazione sia corretta. Sostituire il cavo di alimentazione a bassa tensione nel braccio del robot. Verificare la tensione
di alimentazione per il potenziometro lineare.
PNT1-184 Flow Error High, Valve: %s

Causa: Questo allarme viene visualizzato se la percentuale di prodotto rimasta nel serbatoio eccede la quantità complessiva di
prodotto richiesta (TPR), specificata dalla voce Job Total Error Tolerance. Se il consumo di prodotto eccede la
quantità complessiva di prodotto richiesta, come specificato alla voce Job Total Error Tolerance, il sistema generato
questo messaggio di errore. Nella maggioranza dei casi, il serbatoio esaurirà il prodotto prima che il suo consumo
ecceda la quantità complessiva di prodotto richiesta per questa percentuale. Ciò indica che la portata del fluido è stata
limitata o che il serbatoio ha esaurito il prodotto.
Rimedio: Il prodotto deve essere calibrato oppure il guadagno adattativo per la valvola del colore interessato è troppo elevato. Il
regolatore potrebbe non funzionare correttamente se non viene sottoposto ad un ciclo di pulizia prima della fine di
ciascun turno di lavoro. Spesso altri messaggi di errore appaiono insieme a questo allarme. Consultare il registro
cronologico degli allarmi per identificare altri sintomi che possano aver portato all'apparizione di questo allarme.
PNT1-185 Applicator Disabled during job

Causa: Se l'applicatore viene disabilitato al termine di ciascun ciclo di lavoro, la tabella non viene aggiornata in modo ibrido.
PNT1-186 Scale Calibration Aborted

Causa: La sequenza di calibrazione della scala non è stata completata. Ciò può essere provocato da un timeout o da un errore
di svuotamento o riempimento,
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per identificare quali condizioni abbiano causato l'interruzione della
calibrazione. Spesso la procedura di calibrazione della scala può non terminare, entro il tempo massimo consentito, a
causa di uno dei seguenti allarmi: PNT1-253 Beaker timeout, scale cal abort, PNT1-248, CC abort, can full timeout,
PNT1-249 CC abort, can empty timeout. Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando regolarmente. Fare
riferimento alla descrizione fornita per gli altri allarmi.
PNT1-187 Scale Calibration Successful

Causa: La sequenza di calibrazione della scala è stata completata correttamente.
PNT1-192 De-Docking program is undefined

Causa: Nel programma DEDOCK.TP non è stata registrata alcuna traiettoria. Per qualche motivo, la posizione è diventata non
più valida.
Rimedio: Registrare la traiettoria di allontanamento dalla stazione di riempimento. La traiettoria di allontanamento dalla stazione
di riempimento è una posizione speciale. Dopo la registrazione, o la modifica delle posizioni, della traiettoria, il
controllore deve essere spento e riacceso.
PNT1-193 Docking program is undefined

Causa: Nel programma DOCK.TP non è stata registrata alcuna traiettoria. Per qualche motivo, la posizione è diventata non
più valida.
Rimedio: Registrare la traiettoria di avvicinamento alla stazione di riempimento. La traiettoria di avvicinamento alla stazione di
riempimento è una posizione speciale. Dopo la registrazione, o la modifica delle posizioni, della traiettoria, il
- 405 -
PNT1-194 Robot NOT at docking position

La richiesta di portarsi alla stazione di riempimento è stata ricevuta, ma il robot non è riuscito a raggiungere la
posizione prevista,
Il tentativo di posizionamento nella stazione di riempimento non è riuscito e quest'ultima non ha potuto
estendersi.
Si è verificato un allarme sul robot mentre si stava muovendo verso la stazione di riempimento.
Consultare il registro cronologico degli allarmi per identificare quali altri errori possano essersi verificati.
Il robot non ha segnalato che si trovava alla stazione di riempimento, perché la posizione speciale non è stata
registrata.
Rimedio: Verificare i dati della traiettoria e che per l'ultima posizione nel programma DOCK.TP il modo di terminazione sia
FINE. Accertarsi che il programma DOCK.TP contenga una traiettoria valida. Il controllore deve essere spento e
riacceso perché siano attivate le modifiche apportate alla traiettoria. Se l'esecuzione del movimento verso la stazione di
riempimento non è stata completata, determinare le cause che l'hanno interrotta. Eliminare l'allarme e riprendere
l'esecuzione del ciclo di lavoro. Il robot deve poter completare il movimento in modo automatico. Se il robot non
riesce a completare il movimento, portarlo manualmente in posizione di fuori ingombro. Dopo che la cella è stata posta
in modo manuale, il ciclo di lavoro deve essere reinizializzato.
PNT1-200 Door held input lost

Causa: Durante la scansione di controllo sulla presa della portiera, il segnale di ingresso di portiera presa è stato perso.
Rimedio: Verificare l'ingresso digitale appena possibile. Se il ciclo può proseguire, attivare il segnale che consente di evitare la
scansione di controllo sulla presenza della portiera.
PNT1-201 Door detect sensor malfunction

Causa: Il sensore che segnala l'avvenuta presa della portiera è danneggiato o guasto.
Rimedio: Verificare il funzionamento del sensore. Se il ciclo può proseguire, attivare il segnale che consente di evitare la
PNT1-202 Illegal Opener macro Called

Causa: Questo allarme può essere generato da un programma per robot o per apriporta.
Un robot ha richiesto una seconda azione da un apriporta con una Macro RqstRmtOpnrAct prima di avere
atteso che l'apriporta stesso terminasse l'azione precedente con una Macro WaitRmtOpnrDone.
Un apriporta ha inviato una seconda segnalazione di eseguito con una Macro OpnrRmtActCmp prima di avere
atteso una seconda richiesta con una Macro OpnrRmtWaitRqst.
Rimedio: Modificare i programmi in modo che le Macro di comunicazione corrispondano. Il programma del robot deve
alternativamente richiedere un'azione ad un apriporta con la Macro RqstRmtOpnrAct e attendere la segnalazione di
operazione eseguita dall'apriporta con la Macro WaitRmtOpnrDone. Per ciascuna Macro RqstRmtOpnrAct nel
programma del robot, in quello dell'apriporta deve essere presente una Macro OpnrRmtWaitRqst. Per ciascuna
Macro WaitRmtOpnrDone nel programma del robot, in quello dell'apriporta deve essere presente una Macro
OpnrRmtActCmp.
PNT1-203 Robot in opener path

Causa: Il movimento dell'apriporta non può essere eseguito perché il robot si trova sul suo percorso.
Rimedio: Spostare manualmente il robot in modo che sia lontano dall'apriporta e rieseguire il movimento,
PNT1-204 Opener in robot path

Causa: Il movimento del robot non può essere eseguito perché l'apriporta si trova sul suo percorso.
Rimedio: Spostare manualmente l'apriporta in modo che sia lontano dal robot e rieseguire il movimento,
PNT1-205 Opener Bypass is undefined

Causa: Il programma di apriporta bypassato non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma di apriporta bypassato (OPNBYPAS.TP).
PNT1-206 Opener Special1 program is undefined

Causa: Il programma di apriporta in posizione speciale1 non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma di apriporta in posizione speciale1 (OPNSPC1.TP).
- 406 -
PNT1-207 Opener Home program is undefined
Causa: Il programma di apriporta in posizione di fuori ingombro non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma di apriporta in posizione di fuori ingombro (OPN1HOME.TP).
PNT1-213 Bad cur_color no.[%d]

Causa: Il numero di colore corrente non è entro i limiti consentiti.
Rimedio: Verificare che il valore della variabile [PASHELL] cur_color sia compreso tra 1 e MAX_VALVES(31).
PNT1-214 Bad cal.tbl.(color[%d]-parm[%d])

Causa: La tabella di calibrazione dei parametri non è progressiva.
Rimedio: Verificare le tabelle di calibrazione dei parametri e dei colori.
PNT1-215 %s group mask(%d) != tracking schedule group(%d)

Causa: La maschera di selezione dei gruppi di assi del programma non corrisponde al gruppo di assi (robot o apriporta)
indicato nella tabella dei parametri di tracking.
Rimedio: Analizzare ogni programma per robot e apriporta per verificare che il numero di tabella dei parametri di tracking sia
assegnato a questo gruppo di assi.
PNT1-216 No defined color (color=[%d])

Causa: Il colore inviato con il codice di ciclo corrente non è stato definito.
Rimedio: Questo colore deve essere definito nella tabella dei colori dal menu SETUP, Color Table, prima che esso sia inviato al
robot.
PNT1-224 WAITCONV[] late for line %s

Causa: La prima passata che era in ritardo per questo ciclo è iniziata a questa linea. La velocità del convogliatore è troppo
elevata per questo Job e colore.
Rimedio: Diminuire la velocità di avanzamento del convogliatore. Aumentare la velocità del TCP o la larghezza del ventaglio, o
entrambe, per questo colore. Diminuire la percentuale di sovrapposizione per questo gruppo di colori.
PNT1-225 Data Monitor is disabled

Causa: La funzione Data Monitor è stata disabilitata perché è stato raggiunto il limite dei files di dati impostato dall'operatore.
Rimedio: Abilitare la funzione Data Monitor dalla schermata MENU, Utilities, Data Monitor. Dal menu SETUP, Diagnostic,
considerare l'ipotesi di aumentare il valore alla voce Max Data Files Stored oppure di impostare l'elemento Disable
After Max Files a NO, se sono la causa della disabilitazione della funzione Data Monitor. Fare riferimento al manuale
FANUC per l'operatore del software PaintTool nel capitolo relativo alle funzioni avanzate per avere ulteriori
informazioni.
PNT1-226 Maximum DMON Data Files exceeded

Causa: Il limite dei files di dati che possono essere memorizzati dalla funzione Data Monitor è stato raggiunto.
Rimedio: Dalla schermata SETUP, Diagnostic, aumentare il numero massimo di files memorizzati impostando la voce Max Data
Files Stored ad un valore più elevato, oppure impostare l'elemento Disable After Max Files a NO. Fare riferimento al
manuale FANUC per l'operatore del software PaintTool nel capitolo relativo alle funzioni avanzate per avere ulteriori
informazioni.
PNT1-227 DMON in progress, item locked

Causa: Si è tentato di modificare un'impostazione che potrebbe avere un impatto sulla sessione, attualmente in corso, di
registrazione dati con la funzione Data Monitor.
Rimedio: Attendere la fine della sessione di registrazione dati con la funzione Data Monitor Se è attivo il modo Campionamento
Automatico (Automatic Sampling), questo avviene alla fine del ciclo di lavoro. Se il campionamento avviene in modo
asincrono, interrompere la sessione corrente di registrazione dati impostando la voce SAMPLE NOW nel menu
SETUP, Diagnostic, a STOP.
PNT1-228 Asynchronous DataMonitor disabled

Causa: La registrazione dei dati in modo asincrono è stata disabilitata.
Rimedio: Per riabilitare la registrazione dei dati in modo asincrono con la funzione Data Monitor, impostare a Enabled la voce
Data Monitor Operation dal menu UTILITIES Data Monitor. Impostare, inoltre, l'elemento Auto Sample Each Job a
NO nel menu SETUP Diagnostics.
- 407 -
PNT1-229 Asynchronous DataMonitor enabled

Causa: La registrazione dei dati in modo asincrono è stata abilitata.
PNT1-230 DMON file management disabled

Causa: Le funzioni di gestione dei files sono state disabilitate perché l'elemento Max Data Files del menu SETUP Diagnostics
contiene il valore 0. I dati memorizzati saranno sovrascritti dalle sessioni successive di campionamento.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Per riabilitare le funzioni di gestione dei files, è possibile impostare la voce
Max Data Files ad un valore diverso da zero. Assicurarsi che il dispositivo di memorizzazione dei dati disponga di
sufficiente spazio. Fare riferimento al manuale FANUC per l'operatore del software PaintTool nel capitolo relativo alle
funzioni avanzate per avere ulteriori informazioni.
PNT1-231 DMON file management enabled

Causa: Le funzioni di gestione dei files sono state abilitate, poiché l'elemento Max Data Files del menu SETUP Diagnostics
contiene un valore diverso da 0 La funzione Data Monitor memorizzerà tanti files quanti sono stati indicati.
Rimedio: Se il dispositivo di memorizzazione dei dati dispone di sufficiente spazio, non è necessaria alcuna azione correttiva.
Per disabilitare le funzioni di gestione dei files, impostare la voce Max Data Files Stored al valore 0. Fare riferimento
al manuale FANUC per l'operatore del software PaintTool nel capitolo relativo alle funzioni avanzate per avere
ulteriori informazioni.
PNT1-232 Sample_start builtin exec failed

Causa: L'istruzione KAREL SAMPLE_START ha restituito un'informazione di stato non accettabile.
PNT1-233 Sample_end builtin exec failed

Causa: L'istruzione KAREL SAMPLE_END ha restituito un'informazione di stato non accettabile.
PNT1-241 %sGlss Breakage Detected

Causa: Durante la produzione, è stata rilevata, per mezzo del relativo sensore fonico, la rottura di uno dei fili di fibra
alimentati dal motore di frantumazione.
Rimedio: Allontanare manualmente il robot dalla posizione in cui si è verificato l'allarme e reinfilare la fibra attraverso il motore
di frantumazione. Riportare il robot in prossimità della posizione in cui si era verificato l'allarme e riprendere
l'esecuzione del ciclo.
PNT1-242 %sCatalyst Flow Error

Causa: Durante la produzione, il flusso del catalizzatore si è interrotto, mentre quello della sola resina continua.
Rimedio: Questo allarme potrebbe essere causato da un sensore Kobold guasto, oppure da problemi meccanici con la pompa del
catalizzatore.
PNT1-243 %s flow command warning

Causa: Durante la produzione, è stato emesso un comando aumentato in uscita per mantenere il setpoint stabilito. Questo
aumento supera il valore percentuale indicato per la generazione di un messaggio di avviso. Un ulteriore aumento nel
comando potrebbe provocare un allarme che arresta il robot.
Rimedio: Questo problema potrebbe essere dovuto ad un ugello intasato. Pulire l'ugello dell'applicatore e verificare le tubazioni
e i dispositivi di regolazione dell'erogazione.
PNT1-244 %s flow command alarm

Causa: Durante la produzione, è stato emesso un comando aumentato in modo considerevole per mantenere il setpoint
stabilito. Questo aumento supera il valore percentuale indicato per la generazione di un allarme che arresta il robot.
- 408 -
PNT1-245 %s0 res flow rate T.O.

Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per un corretto flusso di resina, la portata misurata è zero. Ciò potrebbe
essere provocato da:
Un guasto al meccanismo di apertura e chiusura dell'ugello dell'applicatore.
Una perdita di pressione nell'alimentazione della resina.
Un guasto al misuratore di portata.
Un guasto al cavo di collegamento al misuratore di portata.
Il tempo impostato come massimo ammissibile con portata a zero è troppo breve.
Nota: Quando si verifica questo allarme, il software AccuChop arresta il robot.
Rimedio: Verificare che l'applicatore funzioni correttamente. Se è stato riscontrato un flusso di fluido, controllare e, se
necessario, sostituire il misuratore di portata. Se necessario, aumentare del 25% il tempo massimo ammissibile a
portata zero.
PNT1-246 %sMax output has flow < setpoint

Causa: Malgrado un'uscita di controllo fosse al valore massimo, la portata misurata è inferiore a quella richiesta (setpoint).
Intasamento della tubazione della resina.
Strozzatura del tubo dell'aria di comando della resina.
Pressione della resina troppo bassa.
Possibile guasto al trasduttore di pressione.
Nota: Quando si verifica questo allarme, il software AccuChop arresta automaticamente il robot ed attiva la modalità
Open Loop.
Verificare che l'ugello e l'intero applicatore non siano intasati.
Verificare che non vi siano strozzature sulla tubazione della resina, soprattutto nei punti in cui essa è sottoposta a
flessione.
Controllare la pressione della resina.
Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico.
PNT1-247 %sMin output has flow > setpoint

Causa: Malgrado un'uscita di controllo fosse al valore minimo, la portata misurata è superiore a quella richiesta (setpoint). La
pressione della resina potrebbe essere troppo alta. Il trasduttore elettro-pneumatico oppure il regolatore pilotato
possono essere bloccati aperti. Oppure, potrebbe esservi una perdita di prodotto considerevole. Nota: Quando si
verifica questo allarme, il software AccuChop arresta automaticamente il robot ed attiva la modalità Open Loop.
Rimedio: La calibrazione della resina stabilirà una nuova pressione di frantumazione (uscita di controllo minimo) per un valore
di pressione del fluido modificato. Verificare il regolatore di flusso ed il trasduttore elettro-pneumatico e, se necessario,
sostituirli.
PNT1-248 %s0 gls feed rate T.O.

Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per un corretto flusso di fibra di vetro, la portata misurata è zero. Ciò
potrebbe essere provocato da:
Un guasto al sensore sul motore di frantumazione.
Un guasto al cavo di collegamento del sensore sul motore di frantumazione.
Nota: Quando si verifica questo allarme, il software AccuChop arresta il robot.
Rimedio: Se la fibra di vetro non viene alimentata dal motore di frantumazione, verificare gli elementi elencati sopra oppure il
modulo di ingressi digitali da 32 punti. Se il problema di presenta quando il valore di portata è molto basso, diminuire
il coefficiente di guadagno Normal nel menu SETUP, Accuchop's Glass.
PNT1-249 %sMax output has feed < setpoint

Causa: Malgrado un'uscita di controllo fosse al valore massimo, la portata di fibra di vetro misurata è inferiore a quella
richiesta (setpoint). Il motore di frantumazione potrebbe essere guasto. Nota: Quando si verifica questo allarme, il
software AccuChop arresta automaticamente il robot ed attiva la modalità Open Loop.
Rimedio: Verificare e ripulire il motore di frantumazione, se è bloccato. Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore
elettro-pneumatico.
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PNT1-250 %sMin output has feed > setpoint

Causa: Malgrado un'uscita di controllo fosse al valore minimo, la portata di fibra di vetro misurata è superiore a quella
richiesta (setpoint). La velocità di rotazione del motore per la fibra di vetro potrebbe essere troppo alta. Il trasduttore di
pressione potrebbe essere bloccato aperto. Nota: Quando si verifica questo allarme, il software AccuChop arresta
automaticamente il robot ed attiva la modalità Open Loop.
Rimedio: La calibrazione della fibra di vetro definirà una nuova pressione di rottura (uscita di controllo minimo). Ispezionare e,
se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico.
PNT1-255 RDU Full - Proc Champ disabled

Causa: Il file contenente il rapporto generato dal campionamento di processo ha riempito la memoria RDU. Ciò forza il
sistema a disabilitare il modo automatico del campionamento di processo in modo che al file in questione non vengano
aggiunti altri dati. Il file è stato copiato nella memoria FR: ed è stato cancellato dalla memoria RDU:.
Rimedio: Solo per il controllore R-J3. Riabilitare il modo automatico di campionamento di processo impostando l'elemento Set
Process Champion Mode nel menu SETUP, Production. Per evitare che la memoria FR: esaurisca la propria capacità,
spostare il file dalla FR: ad un'altra unità di memoria, come, ad esempio, una memory card.
PNT1-258 HIGH SpeedDock TORQUE: %s

Causa: Il valore di coppia del riempimento rapido eccede il valore limite di sicurezza.
Rimedio: Determinare la causa dell'innalzamento del valore di coppia e risolvere il problema.
PNT1-259 SpeedDock motor not ready

Causa: Il servo motore per il riempimento rapido non è pronto.
Rimedio: Solitamente, l'allarme di servo non pronto si presenta quando l'alimentazione servo viene interrotta per qualche motivo,
ad esempio un arresto di emergenza o il blocco della macchina. Correggere la condizione e ripristinare il
funzionamento del controllore.
PNT1-262 Pusher at Dock %s

Causa: Si è tentato di estendere o ritrarre lo spintore al riempimento rapido, lato A o B, ma l'operazione non è riuscita.
Rimedio: Verificare il sensore di estensione o richiamo sul lato A o B della stazione di riempimento rapido SppedDock.
Assicurarsi che lo spintore sia completamente esteso o ritratto sui lati A e B. Verificare che per questa operazione sia
disponibile pressione di aria sufficiente e che le tubazioni siano collegate.
PNT1-263 Valve at Dock %s

Causa: Si è tentato di estendere o ritrarre la valvola al riempimento rapido, lato A o B, ma l'operazione non è riuscita.
Rimedio: Verificare il sensore di estensione o richiamo sul lato A o B della stazione di riempimento rapido SppedDock. Se si è
presentato un allarme durante l'estensione, assicurarsi che lo spintore sia completamente esteso alla stazione di
riempimento rapido, lato A o B. Se Se si è presentato un allarme durante il richiamo dello spintore, assicurarsi che
esso sia completamente ritratto alla stazione di riempimento rapido, lato A o B, e che la valvola non sia bloccata nello
stato di esteso. Assicurarsi che la pressione dell'aria sia sufficiente per questa operazione e che le tubazioni di aria in
entrata siano collegate correttamente.
PNT1-266 SpeedDock EXTEND Error

Causa: Si è tentato di estendere il meccanismo di aggancio al riempimento rapido, lato A o B, ma l'operazione non è riuscita.
Rimedio: Verificare i sensori al meccanismo di aggancio al riempimento rapido. Assicurarsi che la pressione dell'aria sia
sufficiente per questa operazione e che le tubazioni di aria in entrata siano collegate correttamente.
PNT1-267 SpeedDock RETRACT Error

Causa: Si è tentato di ritrarre il meccanismo di aggancio al riempimento rapido, lato A o B, ma l'operazione non è riuscita.
Rimedio: Verificare i sensori al meccanismo di aggancio al riempimento rapido. Assicurarsi che la pressione dell'aria sia
sufficiente per questa operazione e che le tubazioni di aria in entrata siano collegate correttamente.
PNT1-270 Retract Hard Stop Error

Causa: Si è tentato di ritrarre l'arresto meccanico dal proprio stato normale, ma l'operazione non è riuscita.
Rimedio: Determinare se l'arresto meccanico è fisicamente ritratto. In caso negativo, verificare la funzionalità dei sensori.
Assicurarsi che i segnali I/O siano assegnati in modo corretto. Se l'arresto meccanico non è ritratto, determinare se esso
ha ricevuto il segnale di uscita digitale RETRACT.
- 410 -
PNT1-271 Extend Hard Stop Error
Causa: Si è tentato di estendere l'arresto meccanico dal proprio stato normale, ma l'operazione non è riuscita.
Rimedio: Determinare se l'arresto meccanico è fisicamente esteso. In caso negativo, verificare la funzionalità dei sensori.
Assicurarsi che i segnali I/O siano assegnati in modo corretto. Se l'arresto meccanico non è esteso, determinare se esso
ha ricevuto il segnale di uscita digitale EXTEND.
PNT1-272 Exit Srv pos in prog is undefined

Causa: Il programma robot ENT_SRV non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma ENT_SRV.TP.
PNT1-273 Ent Srv pos in prog is undefined

Causa: Il programma robot EXIT_SRV non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma EXIT_SRV.TP.
PNT1-276 Error opening TPE program

Causa: Questo errore non dovrebbe mai presentarsi durante il funzionamento normale di PaintTool.
PNT1-277 TPE Built-in error

Causa: Un'operazione software tentata su un programma TP specifico non è riuscita. Questo errore non dovrebbe mai
presentarsi durante il funzionamento normale di PaintTool.
PNT1-278 TPE find/read header error

Causa: Questo errore non dovrebbe mai presentarsi durante il funzionamento normale di PaintTool. Quando questo allarme si
presenta, il software PaintTool stava tentando di estrarre dati da un programma TP specifico, ma senza riuscirci.
Rimedio: Verificare che il programma TP sia installato nel controllore oppure contattare la FANUC.
PNT1-279 TPE error reading instruction

presenta, il software PaintTool stava tentando di estrarre dati di posizione da un programma TP specifico, ma senza
riuscirci.
PNT1-280 TPE wrong type of program:%s

presenta, il software PaintTool stava tentando di leggere dati da un programma TP, ma senza riuscirci perché il
programma non esiste oppure il file indicato non è un programma.
PNT1-281 TPE error closing a program

presenta, il software PaintTool stava tentando di chiudere un programma TP specifico, ma senza riuscirci.
PNT1-282 Selected program not found

Causa: Il ciclo di lavoro selezionato per DATA ZONE EDIT o TEST RUN non esiste.
Rimedio: Generare un ciclo Job o selezionarne uno esistente.
PNT1-283 out of(strt,end)ext1 at line%s

Causa: La posizione attuale dell'asse esteso EXT1 non è compresa nei limiti previsti.
Rimedio: Questo non avrà impatto sul processo di armonizzazione dei movimenti della rotaia. Modificare l'intervallo di
armonizzazione, se necessario.
PNT1-284 TPE's motion group must be 1

Causa: Il gruppo di assi selezionato dal programma deve essere il numero 1, quando si utilizza il gestore della rotaia (X-Rail
Manager).
Rimedio: Selezionare un altro programma TP che utilizzi il gruppo di assi 1.
- 411 -
PNT1-285 TPE Header size mismatch

Causa: Le dimensioni dell'intestazione del programma TP non sono adeguate. Il programma potrebbe essere stato creato con
una versione di software più vecchia. Oppure, le informazioni contenute dell'intestazione del programma potrebbero
non essere state memorizzate correttamente.
Rimedio: Selezionare il programma, premere il tasto DETAIL, poi il tasto NEXT ed infine il tasto END: Se questo accorgimento
non produce risultati positivo, creare un nuovo programma TP e copiare al suo interno le linee provenienti dal vecchio
programma.
PNT1-286 Uninitialized TPE position in program %s

Causa: Una posizione nell'istruzione di movimento specificata non è inizializzata. Ciò potrebbe essersi verificato registrando
una nuova posizione in un programma di movimento speciale quando il robot non è masterizzato o calibrato,
provocando così la creazione di una posizione non inizializzata. L'esecuzione di una specifica operazione
successivamente potrebbe causare l'apparizione di questo allarme.
Rimedio: Verificare che il robot sia masterizzato e calibrato. Ripetere la registrazione della posizione nel programma di
movimento speciale indicato dal messaggio di errore.
PNT1-326 %sRobot is bypassed

Causa: Il segnale di ingresso digitale NotBypassed è OFF.
Rimedio: Attivare il segnale di ingresso digitale NotBypassed.
PNT1-327 %sSHELL failed to run SUBSHELL

Causa: L'esecuzione della sottotask non è riuscita.
Rimedio: Eseguire un riavvio (cold start) del controllore.
PNT1-328 %sE-STAT unit faulted

Causa: L'unità di controllo dell'elettrostatica ha generato un allarme.
Rimedio: Eliminare l'allarme dell'unità di controllo dell'elettrostatica.
PNT1-329 %sAutomatic CLNOUT on prod_entry

Causa: All'inizio della produzione è abilitata l'esecuzione di un movimento di allontanamento dalla posizione di lavaggio
dell'applicatore.
PNT1-330 %sCannot create presets

Causa: Quando si crea un ciclo Job, vengono creati anche i colori per esso. In questo caso, la creazione dei preset per questo
ciclo non è riuscita.
Rimedio: Verificare che il nome del Job sia nella forma JOBXXXX, dove XXXX è un numero compreso tra 1 e 1024.
PNT1-331 %sCannot read presets data file

Causa: I dati di preset per il ciclo Job corrente non sono stati trovati.
Rimedio: Verificare l'esistenza di un file chiamato PAPSXXXX, dove XXXX indica il numero di Job. Il file viene creato al
momento della creazione del ciclo Job. Questo errore può verificarsi se il nome del Job non è corretto oppure se il file
è stato cancellato.
PNT1-332 %s not calibrated

Causa: Lo stato di calibrazione per ciascun parametro di controllo deve essere completo prima che questo possa essere
utilizzato in un programma.
Rimedio: Calibrare tutti i parametri di controllo utilizzati nel programma corrente.
PNT1-333 %sFailed to continue robot task

Causa: Un tentativo di proseguire l'esecuzione di un movimento del robot non è riuscito.
Rimedio: Il ciclo di lavoro corrente deve essere interrotto.
PNT1-334 %sFailed to pause robot task

Causa: Un tentativo di interrompere in pausa l'esecuzione di un movimento del robot non è riuscito. La task che esegue il
movimento del robot è stata interrotta definitivamente.
- 412 -
PNT1-335 %sFailed to abort robot task
Causa: Un tentativo di interrompere definitivamente l'esecuzione di un movimento del robot non è riuscito. Probabilmente la
task che esegue il movimento del robot non è in esecuzione al momento del tentativo di interruzione.
PNT1-336 %sRobot task has faulted

Causa: La task robot ha generato un allarme, ma la task principale non l'ha rilevato.
PNT1-337 %sFailed to run robot task

Causa: Un tentativo di iniziare l'esecuzione di un movimento del robot non è riuscito.

Rimedio: Il segnale di ingresso digitale NotBypassed deve essere ON.


Causa: Si è verificato un allarme dell'unità di controllo dell'elettrostatica.

dell'applicatore.


momento della creazione del ciclo Job. Questo errore può verificarsi se il nome del Job non è corretto oppure se il file
è stato cancellato.



- 413 -



PNT1-364 %sHome program is undefined

Causa: La posizione di fuori ingombro del robot non è stata registrata.
Rimedio: Registrare il programma di messa in posizione di fuori ingombro (HOME.TP).
PNT1-365 %sEnter cleaner program is undefined

Causa: La posizione di robot alla stazione di pulizia dell'applicatore non è stata registrata.
Rimedio: Registrare la posizione di robot alla stazione di pulizia dell'applicatore (CLNIN.TP).
PNT1-366 %sExit cleaner program is undefined

Causa: La posizione di allontanamento del robot dalla stazione di pulizia dell'applicatore non è stata registrata.
Rimedio: Registrare la posizione di allontanamento del robot dalla stazione di pulizia dell'applicatore (CLNOUT.TP).
PNT1-367 %sBypass program is undefined

Causa: La posizione di bypass del robot non è stata registrata.
Rimedio: Registrare la posizione di bypass del robot (BYPASS.TP).
PNT1-368 %sPurge program is undefined

Causa: La posizione di spurgo del robot non è stata registrata.
Rimedio: Registrare la posizione di spurgo del robot (PURGE.TP).
PNT1-369 %sMaster program is undefined

Causa: Il programma master del robot non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma master del robot (MASTER.TP).
PNT1-370 %sSpecial 1 program is undefined

Causa: Il programma Special1 del robot non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma Special1 del robot (SPECIAL1.TP).

PNT1-372 %sRobot not at home position

Causa: Il robot non si trova nella posizione di Home.
PNT1-373 %sRobot at cleaner position

Causa: Il robot si trova alla stazione di lavaggio dell'applicatore.
Rimedio: Prima di continuare il robot deve eseguire la traiettoria di allontanamento dalla stazione di lavaggio dell'applicatore.
PNT1-374 %sRobot not at cleaner position

Causa: Il robot non si trova alla stazione di lavaggio dell'applicatore.
Rimedio: Prima di poter eseguire la traiettoria di allontanamento dalla stazione di lavaggio dell'applicatore, il robot deve trovarsi
in corrispondenza di questa stazione.
- 414 -
PNT1-375 %sEnter Maintenance program is undefined
Causa: Il programma di entrata in posizione di manutenzione del robot non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma di entrata in posizione di manutenzione del robot (MNTIN.TP).
PNT1-376 %sExit Maintenance program is undefined

Causa: Il programma di uscita dalla posizione di manutenzione del robot non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma di uscita dalla posizione di manutenzione del robot (MNTOUT.TP).
PNT1-377 %sRobot not at maintenance position

Causa: Il robot non si trova nella posizione di manutenzione.
Rimedio: Prima di poter eseguire la traiettoria di allontanamento dalla posizione di manutenzione , il robot deve trovarsi in
corrispondenza di questa posizione.

Causa: Il programma di messa del robot in posizione di fuori ingombro non è stato registrato.

Causa: Il programma che porta il robot alla stazione di lavaggio dell'applicatore non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma che porta il robot alla stazione di lavaggio dell'applicatore (CLNIN.TP).

Causa: La posizione di allontanamento del robot dalla stazione di pulizia dell'applicatore non è stata registrata.

Causa: Il programma che porta il robot nella posizione di bypass non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma che porta il robot nella posizione di bypass (BYPASS.TP).

Causa: Il programma che porta il robot nella posizione di spurgo non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma che porta il robot nella posizione di spurgo (PURGE.TP).






- 415 -



Causa: Il robot non si trova nella posizione di manutenzione.
PNT1-400 %sApplicator enable is OFF

Causa: Questo messaggio appare quando l'ingresso di abilitazione della valvola dell'applicatore è OFF. Quando questo
ingresso è OFF, le uscite che controllano l'applicatore non possono passare allo stato ON.
PNT1-401 %sApplicator enable is ON

Causa: Questo messaggio appare quando l'ingresso di abilitazione della valvola dell'applicatore passa ON.


PNT1-412 %sError reading gun-on time for job

Causa: L'intestazione di uno o più programmi Process all'interno dello stesso ciclo Job potrebbe avere qualche problema.
Rimedio: Visualizzare la schermata DETAIL per ciascun Process nel ciclo Job. Questo dovrebbe correggere il problema.
PNT1-413 %sNo TPR calculated for job

Causa: La procedura che misura il tempo di apertura dell'applicatore non è ancora stata eseguita sui programmi Process
utilizzati all'interno del ciclo Job interessato. La quantità totale di prodotto erogato è pari a zero. Non è stato trovato
alcun tempo complessivo di apertura dell'applicatore. Il test del ciclo Job non è stato eseguito.
Rimedio: Eseguire la procedura che misura il tempo di apertura dell'applicatore nel ciclo Job desiderato (stile). Eseguire il test
del ciclo Job o consentire la sua autocorrezione eseguendo il programma Process in produzione, se nel serbatoio è stata
caricato prodotto sufficiente.
PNT1-414 %sTPR Mismatch (%s) PGOT Required

Causa: Il tempo di apertura dell'applicatore misurato in precedenza è diverso, in modo eccessivo, da quelli misurati in
precedenza ed utilizzati per calcolare la quantità complessiva di prodotto erogato. Il tempo di apertura dell'applicatore
memorizzato nell'intestazione del programma non corrisponde ai tempi detti dai programmi Process nel ciclo Job. Ciò
può essere il risultato di modifiche al processo apportate in fase di esecuzione del ciclo. Il robot non disporrà della
quantità corretta di prodotto per eseguire la lavorazione.
Rimedio: Effettuare un test per misurare il tempo di apertura dell'applicatore sul ciclo Job che ha causato l'apparizione
dell'allarme. Se il robot dispone di prodotto sufficiente per completare la lavorazione per il ciclo Job, la quantità
complessiva di prodotto necessario sarà aggiornata automaticamente una volta terminato il ciclo. Se questo allarme ha
interrotto il ciclo di produzione, premere il tasto RESET e riprendere l'esecuzione del ciclo. Se questo allarme appare
comunemente a causa di modifiche apportate in fase di esecuzione, aumentare la tolleranza sull'errore di calcolo
relativo al tempo di apertura dell'applicatore, alla voce Gun On Time Error Tolerance. Questo elemento non deve
essere impostato ad un valore eccessivamente alto, perché se il nuovo tempo di apertura dell'applicatore e
sufficientemente superiore al precedente memorizzato nell'intestazione del programma, la quantità complessiva di
prodotto necessario non sarà sufficiente per completare la lavorazione.
- 416 -
PNT1-415 %sTPR exceeds Can Volume
Causa: La quantità calcolata di prodotto necessario per il completamento del ciclo supera la capacità del serbatoio. La quantità
calcolata di prodotto necessario per il completamento del ciclo Job è eccessiva. Quando si utilizza il sistema AccuStat,
se la quantità calcolata di prodotto necessario per il completamento del ciclo si avvicina al limite della capacità del
serbatoio, la tolleranza del riempimento adattativo potrebbe tentare di aggiungere altro prodotto oltre il limite
possibile.
Rimedio: Prevedere un ciclo di riempimento. Diminuire il parametro denominato Adaptive Fill Gain nel menu SETUP, AccuStat.
Ridurre la durata del ciclo se consuma più di 1550 cc di prodotto. Questo è il volume massimo del serbatoio AccuStat.

PNT1-421 %sNo TPR calculated for job

Causa: La procedura che misura il tempo di apertura dell'applicatore non è ancora stata eseguita sui programmi Process
utilizzati all'interno del ciclo Job interessato. La quantità totale di prodotto erogato è pari a zero. Non è stato trovato
alcun tempo complessivo di apertura dell'applicatore. Il test del ciclo Job non è stato eseguito.
Rimedio: Eseguire la procedura che misura il tempo di apertura dell'applicatore nel ciclo Job desiderato (stile). Eseguire il test
del ciclo Job o consentire la sua autocorrezione eseguendo il programma Process in produzione, se nel serbatoio è stata
caricato prodotto sufficiente.
PNT1-422 %sTPR Mismatch (%s) PGOT Required

Causa: Il tempo di apertura dell'applicatore misurato in precedenza è diverso, in modo eccessivo, da quelli misurati in
precedenza ed utilizzati per calcolare la quantità complessiva di prodotto erogato. Il tempo di apertura dell'applicatore
memorizzato nell'intestazione del programma non corrisponde ai tempi detti dai programmi Process nel ciclo Job. Ciò
può essere il risultato di modifiche al processo apportate in fase di esecuzione del ciclo. Se questo dovesse accadere, il
robot non disporrà della quantità corretta di prodotto per eseguire la lavorazione.
Rimedio: Effettuare un test per misurare il tempo di apertura dell'applicatore sul ciclo Job che ha causato l'apparizione
dell'allarme. Se il robot dispone di prodotto sufficiente per completare la lavorazione per il ciclo Job, la quantità
complessiva di prodotto necessario sarà aggiornata automaticamente una volta terminato il ciclo. Se questo allarme ha
interrotto il ciclo di produzione, premere il tasto RESET e riprendere l'esecuzione del ciclo. Se questo allarme appare
comunemente a causa di modifiche apportate in fase di esecuzione, aumentare la tolleranza sull'errore di calcolo
relativo al tempo di apertura dell'applicatore, alla voce Gun On Time Error Tolerance. Questo elemento non deve
essere impostato ad un valore eccessivamente alto, perché se il nuovo tempo di apertura dell'applicatore e
sufficientemente superiore al precedente memorizzato nell'intestazione del programma, la quantità complessiva di
prodotto necessario non sarà sufficiente per completare la lavorazione.
PNT1-423 %sTPR exceeds Can Volume

Causa: La quantità calcolata di prodotto necessario per il completamento del ciclo supera la capacità del serbatoio. La quantità
calcolata di prodotto necessario per il completamento del ciclo Job è eccessiva. Quando si utilizza il sistema AccuStat,
se la quantità calcolata di prodotto necessario per il completamento del ciclo si avvicina al limite della capacità del
serbatoio, la tolleranza del riempimento adattativo potrebbe tentare di aggiungere altro prodotto oltre il limite
possibile.
Rimedio: Prevedere un ciclo di riempimento. Diminuire il parametro denominato Adaptive Fill Gain nel menu SETUP, AccuStat.
Ridurre la durata del ciclo se consuma più di 1550 cc di prodotto, che è la capacità massima del serbatoio AccuStat.
PNT1-428 %sApplicator test outputs are ON

Causa: Le uscite di prova per l'applicatore sono ON. Queste uscite sono controllate dal PLC.
PNT1-429 %sApplicator test outputs are OFF

Causa: Le uscite di prova per l'applicatore sono OFF. Queste uscite sono controllate dal PLC.

- 417 -

Causa: Le uscite di prova per l'applicatore sono OFF. Queste uscite sono controllate dal PLC.
PNT1-440 %sWaiting for part in window

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi che funzionano su linee in movimento continuo. Indica che il robot è in
attesa che un pezzo entri all'interno della finestra di inseguimento. NON ACCEDERE ALL'AREA DI LAVORO DEL
ROBOT, ALTRIMENTI SI POTREBBERO VERIFICARE SITUAZIONI PERICOLOSE PER IL PERSONALE O
PER I MACCHINARI.
PNT1-441 %sPart entered tracking window

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi che funzionano su linee in movimento continuo. Indica che il pezzo è
entrato all'interno della finestra di inseguimento.

ROBOT, ALTRIMENTI SI POTREBBERO VERIFICARE SITUAZIONI PERICOLOSE PER IL PERSONALE O
PER I MACCHINARI.

PNT1-452 %sRobot not calibrated

Causa: Prima di poter procedere, il robot deve essere calibrato. Quando il robot non è calibrato, è possibile muoverlo solo in
modalità Joint ed eseguire la calibrazione.

PNT1-462 %sInvalid instruction argument

Causa: Durante l'esecuzione del programma, è stata rilevata la presenza di un'istruzione per la quale un argomento non è
valido.
Rimedio: Modificare il programma corrente e verificare che gli argomenti dell'istruzione interessata siano validi.
PNT1-463 %sInvalid gun selection

Causa: L'argomento utilizzato per l'istruzione GUN SELECT non è compreso nell'intervallo definito nel menu SETUP.
Rimedio: Modificare l'argomento non corretto per l'istruzione GUN SELECT interessata in modo che sia compreso nei limiti
stabiliti.
PNT1-464 %sUnknown mnenomic instruction

Causa: Durante l'esecuzione del programma è stata rilevata la presenza di un'istruzione non conosciuta al sistema. Questo
potrebbe accadere se il programma era stato copiato da un sistema diverso.
Rimedio: Eliminare l'istruzione non conosciuta.
PNT1-465 %sCan't set output

Causa: Un'istruzione Function è stata utilizzata ma non è presente l'opzione Function Instruction nel controllore.
Rimedio: Caricare l'opzione Function Instruction nel controllore in modo che il programma sia eseguito regolarmente.
- 418 -
PNT1-466 %sInvalid GunSelect position
Causa: Un'istruzione GunSelect, che modifica lo stato dell'applicatore, non è definita come istruzione di movimento
aggiuntiva. Questa istruzione non effettuerà alcuna operazione. Un'istruzione di questo tipo, inserita in modo isolato in
un programma, non può controllare correttamente la temporizzazione delle variazioni nelle uscite di comando
dell'applicatore. Notare che se l'applicatore non è programma per essere ON, allora l'istruzione GunSelect può essere
inserita isolatamente in un programma. Notare anche che questo allarme non si presenta in tutti i casi.
Rimedio: Spostare l'istruzione GunSelect in una linea in cui sia definita un'istruzione di movimento e cancellare l'istruzione
GunSelect isolata. Se necessario, aggiungere un'istruzione di movimento e registrare una posizione.

valido.

stabiliti.



PNT1-480 %s not defined

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Un ciclo di cambio colore non può essere
eseguito. Non vi sono passi di sequenza definiti per il ciclo di cambio colore specificato.
Rimedio: Verificare il ciclo di cambio colore per il colore corrente ed il successivo. I dati del ciclo di cambio colore devono
contenere almeno un passo di sequenza.
PNT1-481 %sPushout cycle cancelled

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Un ciclo di svuotamento anticipato è stato
eseguito durante la produzione, ma è stato interrotto da un arresto di emergenza. Lo stato della tubazione del prodotto
non è conosciuto.
Rimedio: Eliminare l'allarme e proseguire il ciclo. La logica del cambio colore eseguirà automaticamente un ciclo di
svuotamento prima dell'immissione del nuovo colore.
PNT1-482 %sIllegal manual cycle received

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Il numero di ciclo di cambio colore
inviato dal PLC non è valido. I numeri di ciclo 1-8 e 21, 22 e 23 sono validi per le versioni di software PaintTool
precedenti la 1.30.
Rimedio: Assicurarsi che il PLC invii un numero di ciclo di cambio colore valido.
- 419 -
PNT1-483 %sColor cycle aborted

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Un ciclo di cambio colore è stato
interrotto da un arresto di emergenza.
Rimedio: Eliminare l'allarme e ripristinare il funzionamento del sistema. Se ci si trova in produzione, il ciclo di cambio colore
verrà riavviato dall'inizio.
PNT1-484 %sColor Valve + PrgSol both ON

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Durante l'esecuzione di un ciclo di cambio
colore, l'uscita digitale di abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola del solvente non possono essere
ON contemporaneamente. Se il ciclo di cambio colore tenta di produrre questa situazione, viene immediatamente
interrotto. (Questo avviene allo scopo di evitare la contaminazione delle tubazioni del prodotto.
Rimedio: Verificare la tabella dei dati del ciclo di cambio colore ed assicurarsi che le uscite digitali di abilitazione del colore e
del solvente non siano mai comandate a ON contemporaneamente.
PNT1-485 %sUsing default valve cycle data

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Se non è presente prodotto nella tubazione
(colore corrente = 0) e viene eseguito un ciclo di cambio colore, il sistema utilizza i dati definiti per la prima valvola.
PNT1-486 %sSelected color valve not defined

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Non sono stati definiti i dati relativi alla
valvola colore selezionata.
Rimedio: Definire i dati relativi alla valvola colore selezionata dal menu SETUP, Valves.
PNT1-487 %sApplication enable is OFF

Causa: Questo messaggio appare quando l'ingresso di abilitazione dell'applicazione è OFF. Quando questo ingresso è OFF, le
uscite che controllano l'applicatore ed il cambio colore non possono passare allo stato ON.
PNT1-488 %sAttempt to use illegal cycle number

PNT1-489 %sManual mode is locked at T.P.

Causa: La cella sta tentando di effettuare operazioni manuali mentre un operatore sta anch'egli eseguendo operazioni manuali
dalla tastiera di programmazione.
Rimedio: Attendere che l'operatore termini l'esecuzione delle manovre manuali con la tastiera di programmazione e ritentare
l'operazione.
PNT1-490 %sManual mode is locked at CRT.

dal terminale video.
Rimedio: Attendere che l'operatore termini l'esecuzione delle manovre manuali con il terminale e ritentare l'operazione.
PNT1-491 %sColor Valve + PrgAir both ON

colore, l'uscita digitale di abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola per l'aria di spurgo non possono
essere ON contemporaneamente. Se il ciclo di cambio colore tenta di produrre questa situazione, viene
immediatamente interrotto. (Questo avviene allo scopo di evitare la contaminazione delle tubazioni del prodotto.
dell'aria di spurgo non siano mai comandate a ON contemporaneamente.
PNT1-492 %sCC Waiting for arm to be home

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. La task che controlla il ciclo di cambio
colore è in attesa che il robot si trovi nella posizione di Home prima di poter iniziare la sequenza di cambio colore.
Rimedio: Portare il robot nella posizione di Home.
- 420 -
PNT1-493 %sCC automatic cycles executing
Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Questo indica che è in corso un ciclo di
cambio colore.
PNT1-494 %sColorEnb + PrgSol both ON

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Durante la prova manuale dei segnali I/O
che controllano il ciclo di cambio colore, l'uscita digitale di abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola
del solvente di spurgo non possono essere ON contemporaneamente.
Rimedio: Non tentare di attivare queste due uscite contemporaneamente.
PNT1-495 %sColorEnb + PrgAir both ON

dell'aria di spurgo non possono essere ON contemporaneamente.

PNT1-497 %sNo system color for valve

Causa: Per cambio colore effettuato in manuale dalla tastiera di programmazione: Attenzione: il sistema cambia il colore
corrente perché coincida con quello della valvola colore di riempimento. Nessuno colore di sistema utilizza la valvola
corrente. Potrebbe essere stato impostato un colore di sistema errato, oppure potrebbero essere stati utilizzati dati di
preset non corretti in un ciclo di prova con applicazione del prodotto.
Rimedio: Cambiare temporaneamente la configurazione del colore di sistema.
PNT1-498 %sApplication enable is ON

Causa: Questo messaggio appare quando l'ingresso di abilitazione dell'applicazione è ON. Quando questo ingresso è ON, le
uscite che controllano l'applicatore ed il cambio colore possono essere attivate.
PNT1-499 %sInvalid Solv/Air State

Causa: Si è tentato di abilitare la valvola del solvente senza avere attivato una valvola a valle.
Rimedio: Verificare lo stato di abilitazione delle valvole PD, Trigger, IWP o BWP .
PNT1-500 %sPurge Solvent + Air Both ON

Causa: Le valvole del solvente di spurgo e dell'aria di spurgo sono a ON contemporaneamente.
Rimedio: Correggere i dati del ciclo di cambio colore e ritentare l'operazione.
PNT1-501 %sMore Than One Color Valve ON

Causa: Sono state attivate più valvole colore.
Rimedio: Questa situazione non è ammessa.
PNT1-502 %sCC Event Timeout!

Causa: L'evento di cambio colore programmato per il passo corrente della sequenza non si è completato nel tempo previsto.
Rimedio: Verificare la correttezza delle richieste di eventi di cambio colore.
PNT1-503 %sCC Cycle does not end @ HOME!

Causa: Il ciclo di cambio colore programmato non invia il robot nella posizione di Home al termine della sequenza.
Rimedio: L'ultimo passo della sequenza nel ciclo di cambio colore deve inviare il robot nella posizione di Home.
- 421 -

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, un ciclo di cambio colore non può essere eseguito. Non vi sono passi di
sequenza definiti per il ciclo di cambio colore specificato.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, un ciclo di svuotamento anticipato è stato eseguito durante la produzione,
ma è stato interrotto da un arresto di emergenza. Lo stato della tubazione del prodotto non è conosciuto.

precedenti la 1.30.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, un ciclo di cambio colore è stato interrotto da un arresto di emergenza.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, durante l'esecuzione di un ciclo di cambio colore, l'uscita digitale di
abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola del solvente di spurgo non possono essere ON
contemporaneamente. Se il ciclo di cambio colore tenta di produrre questa situazione, viene immediatamente interrotto.
(Questo avviene allo scopo di evitare la contaminazione delle tubazioni del prodotto.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, se non è presente prodotto nella tubazione (colore corrente = 0) e viene
eseguito un ciclo di cambio colore, il sistema utilizza i dati definiti per la prima valvola.


PNT1-519 %sAttempt to use illegal cycle number

PNT1-520 %sManaul mode is locked at T.P.

dalla tastiera di programmazione.
Rimedio: Attendere che l'operatore termini l'esecuzione delle manovre manuali con la tastiera di programmazione. Poi
- 422 -
PNT1-521 %sManual mode is locked at CRT.
dal terminale video.
Rimedio: Attendere che l'operatore termini l'esecuzione delle manovre manuali con il terminale video. Poi ritentare
l'operazione.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, durante l'esecuzione di un ciclo di cambio colore, l'uscita digitale di
abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola dell'aria di spurgo non possono essere ON
contemporaneamente. Se il ciclo di cambio colore tenta di produrre questa situazione, viene immediatamente interrotto.
(Questo avviene allo scopo di evitare la contaminazione delle tubazioni del prodotto.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, la task che controlla il ciclo di cambio colore è in attesa che il robot si
trovi nella posizione di Home prima di poter iniziare la sequenza di cambio colore.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, questo messaggio indica che è in corso un ciclo di cambio colore.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, durante le prove manuali degli I/O per il ciclo di cambio colore, l'uscita
digitale di abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola del solvente di spurgo non possono essere ON
contemporaneamente.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, durante le prove manuali degli I/O per il ciclo di cambio colore, l'uscita
digitale di abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola dell'aria di spurgo non possono essere ON
contemporaneamente.

Causa: In sistemi dotati di cambio colore integrato, non sono stati definiti i dati relativi alla valvola colore selezionata.

Causa: ATTENZIONE: Quando il cambio colore è eseguito manualmente dalla tastiera di programmazione, il sistema cambia
il colore corrente in modo che coincida con quella della valvola colore. Nessuno colore di sistema utilizza la valvola



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Rimedio: Questa situazione non è ammessa.


PNT1-542 %s abort, can fill timeout

Causa: La posizione del serbatoio, misurata in impulsi, non ha raggiunto quella prevista prima dello scadere del tempo
massimo ammissibile (Color Change Timeout). Se questo si verifica durante la calibrazione di scala, il serbatoio non si
è riempito entro il tempo massimo concesso (Scale Cal Step Time). Questa condizione può realizzarsi se non è entrato
prodotto nel serbatoio, oppure si è verificata una mancanza di retroazione, generata dal potenziometro lineare, della
posizione del serbatoio. Il tempo massimo concesso all'esecuzione del ciclo di cambio colore deve essere aumentato.
Gli impulsi corrispondenti alla posizione di serbatoio pieno non sono stati calcolati correttamente.
Rimedio: Identificare la causa del superamento del tempo limite. Verificare cha la retroazione della posizione del serbatoio sia
corretta. La retroazione può essere verificata controllando il segnale analogico di ingresso (AIN[1, DISP]). Controllare
il sistema di alimentazione del prodotto. Verificare il funzionamento della valvola colore. Verificare la valvola colore,
oppure se vi è un'anomalia di cambio colore e nel solvente di riempimento durante la calibrazione della scala.
Aumentare il tempo limite per il completamento del ciclo di cambio colore. Se l'applicatore è stato cambiato, è
richiesta una nuova calibrazione di scala. Eliminare l'allarme e tentare di continuare se questa situazione si verifica
mentre il sistema è in funzionamento automatico. Se il robot è bloccato nella stazione di riempimento, commutare al
modo manuale ed eseguire un movimento di allontanamento dalla stazione di riempimento e riportare il robot in
posizione di Home. Se questo allarme si presenta durante la calibrazione di scala, aumentare il tempo massimo
concesso a questa operazione (40 secondi in standard). A seconda del fluido da calibrare, l'operazione potrebbe
richiedere un tempo maggiore.
PNT1-543 %s abort, can empty timeout

Causa: La posizione di serbatoio vuoto, misurata in impulsi, non è stata raggiunta prima dello scadere del tempo massimo
ammissibile (Color Change Timeout). Se questo si verifica durante la calibrazione di scala, il serbatoio non si è
svuotato entro il tempo massimo concesso (Scale Cal Step Time). Questa condizione può realizzarsi se non è uscito
prodotto dal serbatoio, oppure si è verificata una mancanza di retroazione, generata dal potenziometro lineare, della
Gli impulsi corrispondenti alla posizione di serbatoio vuoto non sono stati calcolati correttamente.
corretta. La retroazione può essere verificata controllando il segnale analogico di ingresso (AIN[1, DISP]). Verificare
il funzionamento della valvola colore. Se il prodotto non è uscito dal serbatoio, verificare la valvola di scarico.
- 424 -
PNT1-544 %s Canister Out Of Paint

Causa: Il serbatoio ha esaurito il prodotto durante l'esecuzione del ciclo di applicazione.
1. Verificare che la quantità di prodotto necessaria per il completamento del ciclo sia stata calcolata correttamente.
2. Verificare che il riempimento sia stato completato correttamente.
3. Verificare che non si siano presentati altri allarmi durante l'esecuzione del ciclo di lavoro.
4. Assicurarsi che tutti i dispositivi funzionino correttamente, come la valvola di apertura dell'applicatore o un
regolatore pilotato.
5. Verificare il valore assegnato alla durata massima ammissibile per lo svuotamento del serbatoio (in standard è
pari a 1500 msec).
6. Eseguire la calibrazione automatica sul colore interessato se tutti i dispositivi funzionano correttamente.
7. Aumentare il parametro denominato Flow Control Confidence nel menu SETUP, AccuStat per cercare di evitare
l'esaurimento del prodotto durante il ciclo di lavorazione.
PNT1-548 %s abort, can fill timeout

Causa: La posizione del serbatoio, misurata in impulsi, non ha raggiunto quella prevista prima dello scadere del tempo
massimo ammissibile (Color Change Timeout). Se questo si verifica durante la calibrazione di scala, il serbatoio non si
è riempito entro il tempo massimo concesso (Scale Cal Step Time). Questa condizione può realizzarsi se non è entrato
prodotto nel serbatoio, oppure si è verificata una mancanza di retroazione, generata dal potenziometro lineare, della
Gli impulsi corrispondenti alla posizione di serbatoio pieno non sono stati calcolati correttamente.
corretta. La retroazione può essere verificata controllando il segnale analogico di ingresso (AIN[1, DISP]). Controllare
il sistema di alimentazione del prodotto. Verificare il funzionamento della valvola colore. Verificare la valvola colore,
oppure se vi è un'anomalia di cambio colore e nel solvente di riempimento durante la calibrazione della scala.
PNT1-549 %s abort, can empty timeout

Causa: La posizione di serbatoio vuoto, misurata in impulsi, non è stata raggiunta prima dello scadere del tempo massimo
ammissibile (Color Change Timeout). Se questo si verifica durante la calibrazione di scala, il serbatoio non si è
svuotato entro il tempo massimo concesso (Scale Cal Step Time). Questa condizione può realizzarsi se non è uscito
prodotto dal serbatoio, oppure si è verificata una mancanza di retroazione, generata dal potenziometro lineare, della
Gli impulsi corrispondenti alla posizione di serbatoio vuoto non sono stati calcolati correttamente.
corretta. La retroazione può essere verificata controllando il segnale analogico di ingresso (AIN[1, DISP]). Verificare
il funzionamento della valvola colore. Se il prodotto non è uscito dal serbatoio, verificare la valvola di scarico.
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PNT1-550 %s Canister Out Of Paint

Causa: Il serbatoio ha esaurito il prodotto durante l'esecuzione del ciclo di applicazione.
Rimedio: Verificare che la quantità di prodotto necessaria per il completamento del ciclo sia stata calcolata correttamente.
Verificare che il riempimento sia stato completato correttamente. Verificare che non si siano presentati altri allarmi
durante l'esecuzione del ciclo di lavoro. Assicurarsi che tutti i dispositivi funzionino correttamente, come la valvola di
apertura dell'applicatore o un regolatore pilotato. Verificare il valore assegnato alla durata massima ammissibile per lo
svuotamento del serbatoio (in standard è pari a 1500 msec). Eseguire la calibrazione automatica sul colore interessato
se tutti i dispositivi funzionano correttamente. Aumentare il parametro denominato Flow Control Confidence nel menu
SETUP, AccuStat per cercare di evitare l'esaurimento del prodotto durante il ciclo di lavorazione.
PNT1-554 %sCal. table adapted out tolerance

Causa: La pressione o la viscosità del fluido per il colore corrente sono cambiate in modo notevole. La variazione è avvenuta
rispetto all'ultima calibrazione effettuata per questo colore. Il valore ha ecceduto il parametro di tolleranza adattativa.
Rimedio: Correggere la pressione o la viscosità del fluido per il colore corrente. Se la pressione o la viscosità sono state
cambiate di proposito, per eliminare questo allarme è possibile calibrare il colore. Il valore di tolleranza adattativa può
essere aumentato se la variazione riscontrata rispetto alla tabella di calibrazione per questo colore è accettabile.
PNT1-555 %sCal. table adapted in tolerance

Causa: Questa segnalazione di stato indica che sono state eliminate le cause che avevano portato ad un adattamento fuori
tolleranza nella tabella.
PNT1-556 Dyn. yield > tolerance band (%s)

Causa: Mentre è attivo in uscita un set point di portata prodotto, il valore misurato (in cc/min) per quella portata è maggiore
della banda di tolleranza stabilita. Probabilmente il valore di set point non sarà raggiunto. Questo potrebbe essere
dovuto alle dimensioni eccessive dei limitatori nell'applicatore.
Rimedio: Cercare di diminuire la portata effettiva, se possibile. Utilizzare limitatori di dimensioni più piccole nell'applicatore se
è possibile raggiungere il valore di portata massima. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza. Se il valore dato nel
messaggio di allarme è uguale al minimo della banda di tolleranza, impostare questo minimo al valore misurato per il
colore interessato. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza percentuale.
PNT1-557 %sFlow rate avg. error excessive

Causa: La media dell'errore sui valori di portata misurati, rispetto al set point, è troppo elevata. Le possibili cause sono:
Il trasduttore I/P potrebbe essere guasto.
Un regolatore di flusso potrebbe non funzionare correttamente.
La pressione del prodotto cambia frequentemente.
La scheda di interfaccia con AccuFlow è guasta.
Rimedio: Controllare e sostituire il trasduttore, se necessario, sostituire il regolatore pilotato oppure riparare il sistema di
soppressione dei picchi di pressione sulla pompa di alimentazione del prodotto. Se l'allarme si verifica su molti colori
o, addirittura, la loro totalità, aumentare il valore di errore massimo per il parametro di set point.
PNT1-558 %sCalibration successful

Causa: Questo messaggio notifica al controllore di cella che la calibrazione è stata completata correttamente.
PNT1-559 %sCalibration aborted

Causa: La calibrazione di AccuFlow non può continuare. Ciò può essere dovuto al mancato riempimento delle tubazioni del
prodotto. Verificare l'eventuale presenza di altri allarmi.
Rimedio: Il rimedio migliore potrebbe essere trovato analizzando l'allarme precedente registrato nell'elenco cronologico degli
allarmi. Questo è di solito il risultato di parametri non corretti o configurazione incompleta di componenti hardware.
Se i dispositivi che intervengono nella regolazione della portata del fluido funzionano correttamente, impostare il
parametro colore per la pompa ad ingranaggi a YES.
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PNT1-560 %sCal. low flow rate reset

Causa: Durante la calibrazione di AccuFlow, non è stato possibile raggiungere la portata minima. Il sistema ha determinato un
nuovo valore di portata minima.
Rimedio: Se possibile, diminuire il valore di guadagno utilizzato per il colore interessato. La nuova portata minima è il punto 2
nella tabella di calibrazione. Il valore può essere visualizzato e confermato.
PNT1-561 %sCal. max. flow rate reset

Causa: Durante la calibrazione di AccuFlow, non è stata raggiunta la massima portata con l'uscita al massimo. Il sistema ha
determinato un nuovo valore di portata massima.
Rimedio: Se possibile, diminuire il valore di guadagno utilizzato per il colore interessato. La nuova portata massima è il punto
10 nella tabella di calibrazione. Il valore può essere visualizzato e confermato.
PNT1-562 %sCal. time out at max. flow

Causa: AccuFlow ha impiegato troppo tempo per raggiungere il valore di portata massima. Le probabili cause sono:
Un guadagno eccessivo.
Se possibile, diminuire il valore di guadagno utilizzato per il colore interessato.
Ritentare la calibrazione.
Verificare e sostituire il trasduttore, se necessario.
Controllare e sostituire il regolatore pilotato oppure riparare il sistema di soppressione dei picchi di pressione
sulla pompa di alimentazione del prodotto.
Anche il tempo di time-out può essere aumentato.
PNT1-563 %sCal. time out at low flow

Causa: AccuFlow ha impiegato troppo tempo per raggiungere la portata minima, tipicamente 100 cc/min. Le possibili cause
sono:
Se possibile, diminuire il valore di guadagno utilizzato per il colore interessato.
Controllare e sostituire il regolatore pilotato oppure riparare il sistema di soppressione dei picchi di pressione
sulla pompa di alimentazione del prodotto.
Anche il tempo di time-out può essere aumentato.
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PNT1-564 %sZero fluid flow rate detected

Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per avere un corretto flusso di resina, la portata misurata è zero. Questo
fatto potrebbe essere provocato da una mancanza di pressione prodotto oppure un'insufficiente pressione di aria di
pilotaggio del regolatore. Con una portata molto bassa, il guadagno potrebbe essere troppo elevato. Uno degli elementi
seguenti potrebbe essere difettoso:
Valvola colore.
Scheda di selezione del colore.
Azionamento dell'applicatore.
Misuratore di portata.
Sensore del misuratore di portata.
Scheda di interfaccia AccuFlow.
Modulo di ingresso da 32 punti.
Nota: Quando si verifica questo allarme, AccuFlow commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
Rimedio: Se si nota che il fluido esce dall'applicatore, verificare i seguenti elementi:
Interfaccia AccuFlow.
Altrimenti, verificare gli altri elementi elencati come parte della causa. Se questo allarme si verifica solo con valori di
portata molto bassi, diminuire il valore di guadagno.
PNT1-565 %sLower output did not lower flow

Causa: AccuFlow, durante la sequenza di calibrazione, si aspetta di rilevare valori decrescenti di portata per ogni diminuzione
del valore di comando. In questo caso, la portata non è diminuita. Ciò può essere provocato da una pressione prodotto
troppo bassa o fluttuante, oppure da un insufficiente, o addirittura mancante, scarico rapido sull'aria di pilotaggio del
regolatore.
Controllare che il sistema sia in grado di mantenere un livello di portata adeguato e regolare per questo colore.
In questo, potrebbe essere d'ausilio la diminuzione dei tentativi di livellamento.
Controllare che la capacità di scarico rapido dell'aria di pilotaggio del regolatore sia sufficiente.
Rivedere la dimensione del limitatore nell'applicatore.
PNT1-566 %sTime out during a cal. test

Causa: Durante la misura dell'isteresi, in aumento o diminuzione di tempo, il sistema AccuFlow è andato in time-out. Ciò sta
ad indicare che il sistema non ha raggiunto il valore minimo o massimo di portata.
Rimedio: Ritentare la calibrazione. Verificare se il sistema riesce a raggiungere in modo agevole il livello massimo di portata. Se
non riesce, potrebbe essere necessario aumentare la banda di tolleranza.
PNT1-567 %sMin. output has flow > setpoint

pressione del fluido potrebbe essere troppo alta. Il trasduttore elettro-pneumatico oppure il regolatore pilotato possono
essere bloccati aperti. Oppure, potrebbe esservi una perdita di prodotto considerevole. Nota: Quando si verifica questo
allarme, AccuFlow commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
Rimedio: La calibrazione del colore stabilirà una nuova pressione di frattura (uscita di controllo minimo) per un valore di
pressione del fluido modificato. Ispezionare e, se necessario, sostituire il regolatore pilotato ed il trasduttore
elettro-pneumatico. Analizzare gli allarmi relativi a perdite di fluido.
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PNT1-568 %sMax. output has flow < setpoint

L'applicatore potrebbe essere intasato. Un tubo dell'aria di comando o del fluido potrebbero essere strozzati. La
pressione del fluido potrebbe essere troppo bassa. Il trasduttore di pressione potrebbe essere guasto. Nota: Quando si
verifica questo allarme, AccuFlow commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
Verificare che non vi siano strozzature sulla tubazione del fluido, soprattutto nei punti in cui essa è sottoposta a
flessione.
Controllare la pressione del fluido.
PNT1-569 %sFlow setpoint below globals

Causa: Il comando di uscita per la portata del fluido richiesta è al di sotto dell'intervallo di calibrazione del colore.
Rimedio: Modificare il comando in uscita della portata di fluido indicato nell'argomento del preset in modo che rientri nei limiti
definiti in fase di calibrazione.
PNT1-570 %sRequested flow above cal. table

Causa: Il comando di uscita per la portata del fluido richiesta è al di sopra dell'intervallo di calibrazione del colore.
definiti in fase di calibrazione. Eseguire le azioni necessarie per aumentare la portata massima controllabile durante la
calibrazione. Ricalibrare il colore.
PNT1-571 %sSlow fluid flow leak detected

Causa: Il sistema ha rilevato un piccolo flusso di prodotto mentre l'applicatore era chiuso. Questo potrebbe essere dovuto ad
un raccordo non serrato o ad una perdita ad una valvola di scarico.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione immediata. Il sistema di regolazione dell'applicazione continuerà a funzionare
correttamente. Le tubazioni del fluido e le valvole devono essere ispezionate e, se necessario, riparate.
PNT1-572 %sFast fluid flow leak detected

Causa: Il sistema ha rilevato un notevole flusso di prodotto mentre l'applicatore era chiuso. Questo potrebbe essere provocato
dal bloccaggio della valvola di scarico rapido o dalla rottura di un raccordo o di una tubazione. Notare che quando la
perdita di fluido aumenta velocemente, la valvola colore viene disattivata. Questo impedisce al robot di effettuare la
lavorazione sul pezzo.
Rimedio: Le tubazioni del fluido e le valvole devono essere ispezionate e riparate immediatamente. Verificare e riparare la
valvola di comando dello scarico rapido e la valvola dello scarico rapido stesso.
PNT1-573 %sFailed to reach setpoint

Causa: l'apparizione di questo messaggio potrebbe essere causata da un andamento pulsante della pressione del prodotto o da
un trasduttore I/P difettoso. Se si presenta con la maggior parte dei colori, potrebbe significare che il set point minimo
potrebbe essere troppo piccolo per la configurazione corrente, oppure uno dei valori impostati per la banda di
tolleranza potrebbe essere troppo basso per le prestazioni del sistema.
Rimedio: Aumentare il set point minimo. Se il trasduttore del fluido fornisce segnali disturbati, sostituirlo. Se il problema si
presenta per colori specifici, verificare il sistema di soppressione dei picchi di pressione nell'alimentazione del fluido.
Se i valori misurati rispetto a quelli della calibrazione superano di più della metà la banda di tolleranza minima,
aumentare la banda di tolleranza.
PNT1-574 %sAccuflow softpart init failed

Causa: Il software AccuFlow non è in esecuzione. I segnali I/O utilizzati dal software AccuFlow non sono disponibili oppure
il software non è stato caricato correttamente. Informazioni aggiuntive sono disponibili durante l'accensione del
controllore dalla console di debug (smon).
Rimedio: Verificare e correggere le assegnazioni e l'hardware dei segnali I/O utilizzati dal software AccuFlow. In particolar
modo devono essere controllati i seguenti segnali I/O: Set Point Raggiunto, Portata misurata e uscita analogica di
diagnostica sulla portata. Ricaricare l'opzione AccuFlow e verificare se si presentano allarmi durante il caricamento,
Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio
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PNT1-575 %s0 fluid flow rate timeout

Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per avere un corretto flusso di prodotto, la portata misurata è zero per un
periodo superiore al parametro Zero flow timeout. La causa potrebbe essere una delle seguenti:
Una perdita di pressione nell'alimentazione del prodotto.
necessario, sostituire il misuratore di portata. Aumentare il parametro Zero flow timeout di circa il 25%, se possibile.
PNT1-576 %sMax. flow below mid point

Causa: Questo allarme appare solo durante la calibrazione. La portata misurata quando il comando è al massimo è quasi
uguale a quella misurata quando il comando è a metà del massimo. Il sistema può utilizzare meno della metà
dell'intervallo di controllo. L'applicazione potrebbe funzionare anche se si presenta questo messaggio. Esso potrebbe
essere causato da una pressione del prodotto bassa, un trasduttore o un regolatore pilotato guasti, oppure la presenza di
un trasduttore I/P non corretto (da 100 psi invece che da 50 psi).
Rimedio: Aumentare la pressione del fluido. Verificare che il trasduttore stia funzionando correttamente e che sia della taglia
appropriata. Cambiare la taglia del trasduttore, se necessario. Il sistema potrebbe funzionare, ma le sue prestazioni
possono essere migliorate adottando uno dei rimedi descritti sopra.
PNT1-577 CH1:Dyn. yield > tolerance band (%s)

Rimedio: Diminuire l'erogazione del fluido. Utilizzare limitatori di dimensioni più piccole nell'applicatore se è possibile
raggiungere il valore di portata massima. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza. Se il valore dato nel messaggio
di allarme è uguale al minimo della banda di tolleranza, impostare questo minimo al valore misurato per il colore
interessato. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza percentuale.

rispetto all'ultima calibrazione effettuata per questo colore. La variazione ha oltrepassato il valore percentuale
impostato nel parametro di tolleranza adattativa.


della banda di tolleranza stabilita. Probabilmente il valore di set point non sarà raggiunto. Questo potrebbe verificarsi
se i limitatori nell'applicatore sono di dimensioni eccessive.
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PNT1-586 %sFlow rate average error high

Causa: La media dell'errore sui valori di portata misurati, rispetto al set point, è troppo elevata. Le possibili cause dell'errore
sono le seguenti:
La scheda di interfaccia con AccuFlow è guasta.


Causa: La calibrazione di AccuFlow non può continuare. Questo potrebbe avvenire se le tubazioni del prodotto non sono state
riempite. Verificare l'eventuale presenza di altri allarmi.



Causa: AccuFlow ha impiegato troppo tempo per raggiungere il valore di portata massima. Le possibili cause sono:
Rimedio: Se possibile, diminuire il valore di guadagno utilizzato per il colore interessato. Poi, ritentare l'operazione. Controllare
e sostituire il trasduttore, se necessario, sostituire il regolatore pilotato oppure riparare il sistema di soppressione dei
picchi di pressione sulla pompa di alimentazione del prodotto. Anche il tempo di time-out può essere modificato.

sono:
Rimedio: Se possibile, diminuire il valore di guadagno utilizzato per il colore interessato. Poi, ritentare l'operazione. Controllare
e sostituire il trasduttore, se necessario, sostituire il regolatore pilotato oppure riparare il sistema di soppressione dei
picchi di pressione sulla pompa di alimentazione del prodotto. Anche il tempo di time-out può essere modificato.
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Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per avere un corretto flusso di prodotto, la portata misurata è zero. Questo
Valvola colore.
Altrimenti, controllare le voci indicate sopra. Se questo allarme si verifica solo con valori di portata molto bassi,
diminuire il valore di guadagno.

regolatore.
Rimedio: Ritentare la calibrazione. Controllare che il sistema sia in grado di mantenere un livello di portata adeguato e regolare
per questo colore. In questo, potrebbe essere d'ausilio la diminuzione dei tentativi di livellamento. Controllare che la
capacità di scarico rapido dell'aria di pilotaggio del regolatore sia sufficiente. Rivedere la dimensione del limitatore
nell'applicatore.


essere bloccati aperti. Oppure, potrebbe esservi una perdita di prodotto considerevole. Nota: Quando si verifica questo
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Intasamento dell'applicatore.
Strozzatura di una tubazione del prodotto o dell'aria di pilotaggio.
Pressione del prodotto troppo bassa.
Trasduttore I/P guasto.
Verificare che non vi siano strozzature sulla tubazione del fluido, soprattutto nei punti in cui essa è sottoposta a
flessione.
Controllare la pressione del fluido.




Causa: Il sistema ha rilevato un notevole flusso di prodotto mentre l'applicatore era chiuso. Questo potrebbe essere provocato
dal bloccaggio della valvola di scarico rapido o dalla rottura di un raccordo o di una tubazione. Notare che quando la
perdita di fluido aumenta velocemente, la valvola colore viene disattivata. Questo impedisce al robot di effettuare la
lavorazione sul pezzo.

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PNT1-603 %sAccuflow softpart init Failed

Rimedio: Verificare e correggere le assegnazioni e l'hardware dei segnali I/O utilizzati dal software AccuFlow, con particolare
riguardo ai seguenti: Set Point Raggiunto, Portata (GIN), e segnale analogico di uscita per diagnostica. Ricaricare
l'opzione software AccuFlow. Verificare se si presentano allarmi durante il caricamento del software. Procurarsi
informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio assistenza
FANUC Robotics.

periodo superiore al parametro Zero flow timeout. Ciò potrebbe essere provocato da:
Una perdita di pressione nell'alimentazione del prodotto.
portata zero.

appropriata. Sostituirlo, se necessario. Il sistema potrebbe funzionare, ma le sue prestazioni possono essere migliorate
adottando uno dei rimedi descritti sopra.

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PNT1-612 %sCal. table adapted out,output up

Causa: Relativamente all'ultima calibrazione effettuata, la relazione tra il comando di uscita e la portata ottenuta è cambiato
notevolmente. Ora, per avere lo stesso valore di portata, è necessario fornire un comando in uscita più grande. Ciò
Intasamento dell testina dell'applicatore.
Intasamento dell'applicatore.
Strozzatura in un tubo dell'aria.
Perdite consistenti nella pressione di alimentazione.
Se non sono presenti altri allarmi, il sistema continua ad operare in anello di regolazione chiuso e, generalmente,
mantiene le portate richieste anche dopo questo allarme. Questo errore serve ad indicare la possibilità che si
verifichino problemi più gravi al sistema di erogazione. L'allarme è controllato dal parametro di tolleranza adattativa.
Rimedio: Controllare i seguenti elementi ed eseguire le operazioni indicate:
Verificare, pulire e, se necessario, sostituire la testina dell'applicatore.
Controllare se è presente una perdita consistente di pressione di aria.
Verificare se vi siano strozzature nelle tubazioni o passaggi di aria intasati nell'applicatore.
Ricalibrare per eliminare immediatamente l'allarme.
Aumentare il parametro di tolleranza adattativa in modo che consenta maggiori variazioni senza produrre allarmi.

Causa: Questo messaggio notifica all'operatore che la tabella di calibrazione è tornata all'intervallo operativo normale (come
definito dalla tolleranza adattativa).
PNT1-614 %sDyn. yield > %% tolerance band

Causa: Mentre è attivo in uscita un set point di portata prodotto, il valore misurato (in slpm/cntn) per quella portata è
maggiore della banda di tolleranza percentuale stabilita. Probabilmente il valore di set point non sarà raggiunto entro le
tolleranze specificate. Ciò potrebbe essere provocato dall'utilizzo di un setpoint di portata superiore al valore che il
sistema è in grado di fornire.
Rimedio: Diminuire l'erogazione del fluido. Utilizzare tubi di diametro maggiore per fornire aria alla testina dell'applicatore.
Utilizzare un booster con rapporto maggiore (2:1 invece di 1:1) se il sistema non riesce a fornire il i livelli di alta
portata richiesti. Utilizzare un booster con rapporto inferiore. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza. Aumentare
la banda di tolleranza percentuale (di circa il 50%).

Causa: La misura di quanto il valore di portata misurato sia differente dal setpoint ha dato risultati eccessivi. La dimensione
dell'errore, tra la portata misurata ed il setpoint, che causa l'apparizione dell'allarme, è controllata dal parametro
denominato Max. error from setpoint. Le possibili cause sono:
Tipo di booster errato.
Verifica della presenza di oscillazioni nella pressione dell'aria all'uscita del trasduttore I/P.
Se necessario, sostituire il trasduttore.
Controllare se sia presente una perdita consistente di pressione di aria o se vi siano strozzature nelle tubazioni
dell'aria.
Se l'allarme si verifica sia sull'aria del ventaglio, sia su quella di polverizzazione, oppure su più robots,
aumentare il parametro Max. error from setpoint.

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Causa: La calibrazione di AccuAir non può continuare. Questo messaggio potrebbe essere provocato dalla mancanza di
alimentazione di aria. Verificare l'eventuale presenza di altri allarmi. Uno dei parametri di configurazione potrebbe
essere impostato ad un valore non corretto, oppure la configurazione dell'hardware potrebbe non essere completa.
allarmi. Richiedere una portata d'aria specifica all'applicatore e verificare che essa venga fornita. Verificare che la
scala del sensore e vari altri parametri siano impostati correttamente. Aumentare il valore dato al parametro
Calibration time out.

Causa: Questo è un messaggio di avviso, non un allarme. Durante la calibrazione di AccuAir, non è stato possibile
raggiungere la portata minima. Il sistema ha determinato un nuovo valore di portata. La portata è determinata dal
parametro al punto 2 della tabella.
Rimedio: La nuova portata è il punto 2 nella tabella di calibrazione. Il valore può essere visualizzato e confermato. Aumentare la
capacità di erogazione del sistema aumentando il diametro dei passaggi dell'aria all'applicatore. Il parametro al punto 2
della tabella può anch'esso essere aumentato (di circa il 100%).

Causa: Questo è un messaggio di avviso, non un allarme. Durante la calibrazione di AccuAir, non è stata raggiunta la massima
portata con l'uscita al massimo. Il sistema ha determinato un nuovo valore di portata massima.
Rimedio: La nuova portata massima è il punto 10 nella tabella di calibrazione. Il valore può essere visualizzato e confermato.

Causa: AccuAir ha impiegato troppo tempo per raggiungere il valore di portata massima. Le possibili cause sono:
Capacità del sistema troppo grande in rapporto alla banda di tolleranza, oppure risposta del sistema troppo lenta
per il valore impostato per il parametro Calibration time-out.
Diminuire il guadagno (parametro Gain modifier).
Aumentare la banda di tolleranza percentuale (parametro Percent tolerance band).
Aumentare, di circa 10 secondi, il tempo massimo concesso alla calibrazione (parametro Calibration time-out).

Causa: AccuAir ha impiegato troppo tempo per raggiungere il valore di portata minima. La portata è indicata dal parametro al
punto 2 della tabella. Le possibili cause sono:
Capacità di erogazione del sistema eccessiva per la banda di tolleranza impostata.
Risposta del sistema troppo lenta per il valore impostato per il parametro Calibration time-out.
Aumentare il valore del punto 2 della tabella di calibrazione di circa il 100%.
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PNT1-622 %s0 air flow rate detected

Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per avere un corretto flusso di aria, la portata misurata è zero. Ciò
Una perdita di pressione pneumatica.
Un guasto al sensore di flusso.
Un tempo di ritardo troppo breve.
Nota: Quando si verifica questo allarme, AccuAir commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
Verificare che l'applicatore funzioni correttamente.
Se è stato riscontrato un flusso di aria, controllare e, se necessario, sostituire il misuratore di portata.
Verificare che non vi siano strozzature nella tubazione dell'aria.
Aumentare di circa il 50% il parametro Trigger delay.

Causa: AccuAir, durante la sequenza di calibrazione, si aspetta di rilevare valori decrescenti di portata per ogni diminuzione
del valore di comando. In questo caso, la portata non è diminuita. Ciò potrebbe essere provocato da:
Capacità di scarico insufficiente.
Sulla tubazione per l'aria di pilotaggio non è presente lo scarico rapido.
Isteresi eccessiva nei dispositivi di controllo.
Risposta del sistema troppo lenta per il valore impostato per il parametro Calibration step delay.
Verificare che la tubazione dell'aria di pilotaggio al booster abbia sufficiente capacità di scarico.
Aumentare di circa il 100% il parametro Calibration step delay.
Ridurre il parametro Leveling tries.

Causa: Durante la misura dell'isteresi, in aumento o diminuzione di tempo, il sistema di regolazione in anello chiuso è andato
in time-out. Ciò sta ad indicare che il sistema non ha raggiunto il valore minimo o massimo di portata in modo
regolare.

sensibilità di questo allarme è determinata dal parametro Max. control out (ms). L'errore potrebbe essere provocato da
rotture o perdite lungo la tubazione dell'aria tra il sensore di flusso e l'applicatore. Il trasduttore di pressione potrebbe
essere bloccato aperto. Il booster pneumatico potrebbe essere bloccato aperto o avere perdite, Il sensore di flusso
potrebbe essere guasto (lettura superiore alla portata reale). Nota: Quando si verifica questo allarme, AccuAir
commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
Verificare e riparare le varie tubazioni dell'aria.
Verificare e riparare il booster pneumatico.
Aumentare il valore del parametro "Max. control out (ms)", se possibile.
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Causa: Malgrado un'uscita di controllo fosse al valore massimo, la portata misurata è inferiore a quella richiesta (setpoint). La
sensibilità di questo allarme è determinata dal parametro Max. control out (ms). L'errore potrebbe essere causato da
una testina intasata dell'applicatore. L'allarme potrebbe essere provocato anche da:
Trasduttore I/P guasto.
Rimedio: Verificare, pulire e, se necessario, sostituire la testina dell'applicatore. Se è stato riscontrato un flusso di aria (quando
comandato), controllare e, se necessario, sostituire il misuratore di portata. Controllare inoltre:
Aumentare di circa il 50% il valore del parametro "Max. control out (ms)", se possibile.

Causa: Il setpoint di portata d'aria è al di sotto dell'intervallo definito per i parametri correnti.
Rimedio: Correggere il setpoint di portata d'aria ad un valore compreso nell'intervallo di flussi controllabili.

Causa: Il setpoint di portata d'aria richiesto è superiore a quelli definiti nell'intervallo di valori ricavato durante la calibrazione
dell'aria per il ventaglio. Il valore massimo è indicato come punto numero 10 nella tabella di calibrazione.
Rimedio: Correggere il setpoint di portata d'aria ad un valore compreso nell'intervallo di validità per questo parametro. Eseguire
le azioni necessarie per aumentare la portata massima controllabile durante la calibrazione. Questo potrebbe
comportare l'aumento del diametro delle tubazioni dell'aria di alimentazione per il ventaglio all'applicatore, oppure la
sostituzione del booster pneumatico utilizzato con uno di tipo diverso.
PNT1-629 %sSlow air flow leak detected

Causa: Il sistema ha rilevato un piccolo flusso di aria mentre l'applicatore era chiuso. Questo errore potrebbe essere provocato
da una perdita ad una valvola, su una tubazione dell'aria, oppure in corrispondenza di un qualunque dispositivo o
elemento presente tra il sensore di flusso e l'applicatore.
correttamente. Le tubazioni dell'aria e le valvole devono essere ispezionate e, se necessario, riparate.
PNT1-630 %sFast air flow leak detected

Causa: Il sistema ha rilevato un notevole flusso di aria mentre l'applicatore era chiuso. Questo errore potrebbe essere
provocato da una perdita ad una valvola, su una tubazione dell'aria, da una rottura di una tubazione o dell'applicatore,
oppure una perdita in corrispondenza di un qualunque dispositivo o elemento presente tra il sensore di flusso e
l'applicatore.
Rimedio: L'applicatore e le varie tubazioni pneumatiche devono essere ispezionato e riparate immediatamente.

Causa: Questo errore è provocato da un guasto del sistema AccuAir che impedisce il raggiungimento del setpoint (all'interno
della banda di tolleranza) entro il tempo massimo ammissibile. Il tempo concesso al sistema per raggiungere il valore
specificato (setpoint) è controllato dal parametro Min. Setpoint reached (ms). Il problema segnalato dal messaggio di
errore potrebbe essere dovuto ad un trasduttore guasto, ad eccessiva lentezza del sistema in rapporto alla
configurazione impostata per il raggiungimento del setpoint, oppure ad una eccessiva capacità di erogazione del
sistema per la banda di tolleranza impostata.
Rimedio: Se il trasduttore I/P per il controllo dell'aria al ventaglio è rumoroso o guasto, sostituirlo. Se i valori misurati rispetto a
quelli della calibrazione superano di più della metà la banda di tolleranza minima, aumentare la banda di tolleranza. Il
parametro Flow delay è impostato ad un valore elevato, oppure l'allarme si presenta su più robots, aumentare il
parametro Minimum setpoint reached.
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PNT1-632 %s0 air flow rate timeout

Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per avere un corretto flusso di aria, la portata misurata è zero per un
Rottura di un tubo dell'aria.
Una perdita di pressione nell'alimentazione pneumatica.
Verificare che non vi siano rotture nella tubazione dell'aria.
Aumentare il parametro Zero flow timeout di circa il 25%, se possibile.
PNT1-633 %sWarning, learn item failed

Causa: Durante l'esecuzione delle operazioni di misura dei ritardi propri dei vari dispositivi, alcuni di essi non rispondono
entro il tempo massimo concesso.
Rimedio: Ritentare l'operazione impostando il parametro Equipment learn a Redo (ripeti) e rieseguire la calibrazione.
Controllare l'eventuale presenza di altri allarmi AccuAir nel registro allarmi e poi seguire le istruzioni per quegli
allarmi. Se non sono presenti altri allarmi, seguire le indicazioni fornite per l'allarme Failed to reach setpoint.
PNT1-634 %sDyn. yield > min tolerance band

Causa: Mentre è attivo in uscita un set point di portata, il valore misurato (in slpm/cntn) per quella portata è maggiore della
banda di tolleranza percentuale stabilita. Probabilmente il valore di set point non sarà raggiunto entro le tolleranze
specificate. Ciò potrebbe essere provocato dall'utilizzo di un setpoint di portata superiore al valore che il sistema è in
grado di fornire.
Utilizzare un booster con rapporto inferiore. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza. Aumentare la banda di
tolleranza minima (di circa il 50%).
PNT1-635 %sCal. table adapted out, down

notevolmente. Ora, per avere lo stesso valore di portata, è necessario fornire un comando in uscita più piccolo. Ciò
potrebbe essere provocato da: perdite di aria, testina dell'applicatore non ben serrata, oppure un notevole aumento della
pressione dell'aria di alimentazione. Se non sono presenti altri allarmi, il sistema continua ad operare in anello di
regolazione chiuso e, generalmente, mantiene le portate richieste anche dopo questo allarme. Questo errore serve ad
indicare la possibilità che si verifichino problemi più gravi al sistema di erogazione. L'allarme è controllato dal
parametro di tolleranza adattativa.
Verificare che la testina sia ben serrata sull'applicatore.
Verificare che non siano presenti perdite nelle tubazioni dell'aria o in corrispondenza dei raccordi.
Verificare se siano presenti rotture o perdite nell'applicatore.
Controllare se è presente una perdita consistente di pressione di aria.
Ricalibrare per eliminare immediatamente l'allarme. Aumentare il parametro di tolleranza adattativa in modo che
consenta maggiori variazioni senza produrre allarmi.
- 439 -
PNT1-636 %sMax. flow is below midpt. output

Causa: Durante la calibrazione, la portata massima è stata ottenuta con un comando pari alla metà del massimo setpoint
impostabile. Ciò indica che i dispositivi installati non sono quelli corretti, oppure che sono guasti. Questo errore
potrebbe anche indicare la presenza di una perdita di aria consistente.
Rimedio: Verificare che il trasduttore I/P sia della taglia corretta per l'intervallo di portate richieste. Se non lo è, sostituirlo.
Verificare che il rapporto di amplificazione del booster pneumatico sia corretto, tipicamente 1:1. Se nell'elenco
cronologico degli allarmi ne è presente uno che indica la presenza di perdite, seguire le indicazioni fornite per
quell'allarme. Se i dispositivi in uso non possono essere rimpiazzati da altri, ridurre il valore di controllo massimo per
questo parametro di circa il 20%.
PNT1-637 %sLeak detect when zeroing meter

Causa: Durante la procedura automatica di azzeramento del misuratore di portata, il valore di portata rilevata è sufficiente ad
indicare la presenza di una possibile perdita.
Rimedio: Completare manualmente l'azzeramento del misuratore di portata per questo canale. Con tutte le tubazioni ricollegate e
la presenza dell'aria di alimentazione, se il display del sensore di flusso visualizza una portata superiore a quella
specificata con il parametro Fast leak flow, seguire le indicazioni fornite per l'allarme Fast air flow leak detected.
PNT1-638 Tare timeout

Causa: La durata della procedura automatica di azzeramento del misuratore di portata è eccessiva.

potrebbe essere provocato da: intasamento della testina dell'applicatore, intasamento dell'applicatore, strozzatura nelle
tubazioni dell'aria oppure perdite consistenti di pressione nell'aria di alimentazione. Se non sono presenti altri allarmi,
il sistema continua ad operare in anello di regolazione chiuso e, generalmente, mantiene le portate richieste anche dopo
questo allarme. Questo errore serve ad indicare la possibilità che si verifichino problemi più gravi al sistema di
erogazione. L'allarme è controllato dal parametro di tolleranza adattativa.
Rimedio: Verificare, pulire e, se necessario, sostituire la testina dell'applicatore. Controllare se è presente una perdita consistente
di pressione di aria. Verificare se vi siano strozzature nelle tubazioni o passaggi di aria intasati nell'applicatore.

Causa: La tabella di calibrazione è tornata all'intervallo operativo normale (come definito dalla tolleranza adattativa).

grado di fornire.
Diminuire l'erogazione del fluido.
Utilizzare tubi di diametro maggiore per fornire aria alla testina dell'applicatore.
portata richiesti.
Utilizzare un booster con rapporto inferiore.
Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza. Aumentare la banda di tolleranza percentuale (di circa il 50%).
- 440 -

Causa: La misura di quanto il valore di portata misurato sia differente dal setpoint ha dato risultati eccessivi. La dimensione
dell'errore, tra la portata misurata ed il setpoint, che causa l'apparizione dell'allarme, è controllata dal parametro
denominato Max. error from setpoint. Le possibili cause sono:
Tipo di booster errato.
Rimedio: Verificare, pulire e, se necessario, sostituire la testina dell'applicatore. Verificare se sono presenti oscillazioni nella
pressione dell'aria all'uscita del trasduttore I/P. Se necessario, sostituire il trasduttore. Controllare se sia presente una
perdita consistente di pressione di aria o se vi siano strozzature nelle tubazioni dell'aria. Se l'allarme si verifica sia
sull'aria del ventaglio, sia su quella di polverizzazione, oppure su più robots, aumentare il parametro Max. error from
setpoint.


Causa: La calibrazione di AccuAir non può continuare. Questo messaggio potrebbe essere provocato dalla mancanza di
alimentazione di aria. Verificare l'eventuale presenza di altri allarmi. Uno dei parametri di configurazione potrebbe
essere impostato ad un valore non corretto, oppure la configurazione dell'hardware potrebbe non essere completa.
allarmi. Richiedere una portata specifica di aria alla testina dell'applicatore. Verificare che ciò avvenga. Verificare che
la scala del sensore e vari altri parametri siano impostati correttamente. Aumentare il valore dato al parametro
Calibration time out.

raggiungere la portata minima. Il sistema ha determinato un nuovo valore di portata minima. La portata è determinata
dal parametro al punto 2 della tabella.


Causa: AccuAir ha impiegato troppo tempo per raggiungere il valore di portata massima. Le possibili cause sono:
- 441 -

punto 2 della tabella. Le possibili cause sono:
Diminuire il guadagno (parametro Gain modifier), se possibile.
Aumentare il valore del punto 2 della tabella di calibrazione di circa il 100%.

Una perdita di pressione pneumatica.
Un tempo di ritardo troppo breve.
Aumentare di circa il 50% il parametro Trigger delay.

del valore di comando. In questo caso, la portata non è diminuita. Questo fatto potrebbe essere provocato da scarico
insufficiente, mancanza di uno scarico rapido nella tubazione dell'aria di pilotaggio, isteresi eccessiva nei dispositivi di
controllo, oppure eccessiva lentezza del sistema in relazione all'impostazione corrente del parametro Calibration step
delay.
Verificare che la tubazione dell'aria di pilotaggio al booster abbia sufficiente capacità di scarico.
Aumentare di circa il 100% il parametro Calibration step delay.
Ridurre il parametro Leveling tries.

regolare.
Rimedio: Ritentare la calibrazione. Verificare che la portata alta possa essere raggiunta in modo regolare; se così non fosse,
potrebbe essere necessario aumentare la banda di tolleranza.
- 442 -

potrebbe essere guasto (lettura superiore alla portata reale). Nota: Quando si verifica questo allarme, AccuAir
Verificare e riparare le varie tubazioni dell'aria.
Verificare e riparare il booster pneumatico.
Aumentare il valore del parametro "Max. control out (ms)", se possibile.

una testina intasata dell'applicatore. L'allarme potrebbe essere provocato anche da: strozzature sulle tubazioni dell'aria,
trasduttore I/P guasto, rottura del sensore di flusso. Nota: Quando si verifica questo allarme, AccuAir commuta
automaticamente il controllo in Anello Aperto.
Se è stato riscontrato un flusso di aria (quando comandato), controllare e, se necessario, sostituire il misuratore di
portata.
Aumentare il valore del parametro "Max. control out (ms)" di circa il 50%.



correttamente. Le tubazioni dell'aria e le valvole devono essere ispezionate e, se necessario, riparate.

l'applicatore.
- 443 -


Rottura di un tubo dell'aria.
Una perdita di pressione nell'alimentazione pneumatica.
Verificare che non vi siano rotture nella tubazione dell'aria.
Aumentare il parametro Zero flow timeout di circa il 25%, se possibile.


grado di fornire.
Diminuire l'erogazione del fluido.
Utilizzare tubi di diametro maggiore per fornire aria alla testina dell'applicatore.
Utilizzare un booster con rapporto inferiore.
Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza.
Aumentare la banda di tolleranza minima (di circa il 50%).
- 444 -

potrebbe essere provocato da: perdite di aria, testina dell'applicatore non ben serrata, oppure un notevole aumento della
pressione dell'aria di alimentazione. Se non sono presenti altri allarmi, il sistema continua ad operare in anello di
regolazione chiuso e, generalmente, mantiene le portate richieste anche dopo questo allarme. Questo errore serve ad
indicare la possibilità che si verifichino problemi più gravi al sistema di erogazione. L'allarme è controllato dal
parametro di tolleranza adattativa.
Rimedio: Verificare che la testina sia ben serrata sull'applicatore. Verificare, pulire e, se necessario, sostituire la testina
dell'applicatore. Verificare che non siano presenti perdite nelle tubazioni dell'aria o in corrispondenza dei raccordi.
Verificare se siano presenti rotture o perdite nell'applicatore. Controllare se sia presente una perdita consistente di
pressione di aria. Ricalibrare per eliminare immediatamente l'allarme. Aumentare il parametro di tolleranza adattativa
in modo che consenta maggiori variazioni senza produrre allarmi.

Verificare che il rapporto di amplificazione del booster pneumatico sia corretto, tipicamente 1:1. Se nell'elenco
cronologico degli allarmi ne è presente uno che indica la presenza di perdite, seguire le indicazioni fornite per
quell'allarme. Se i dispositivi in uso non possono essere rimpiazzati da altri, ridurre il valore di controllo massimo per
questo parametro di circa il 20%.

PNT1-673 %sEstat controller warning

Causa: Il dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica ha rilevato la presenza di una situazione di pre-allarme.
Rimedio: Verificare lo stato di funzionamento del dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica.
PNT1-674 %sEstat controller fault

Causa: Il dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica ha rilevato la presenza di un allarme.
PNT1-675 %sEstats disabled

Causa: Il dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica è spento oppure è disabilitato.
Rimedio: Accendere il dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica oppure abilitarlo.
PNT1-676 %sEstat controller not in remote

Causa: Il modo di funzionamento selezionato per il dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica è locale.
Rimedio: Cambiare il modo di funzionamento del dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica a remoto.
PNT1-677 %sEstat HVON Failed

Causa: Il robot ha inviato il segnale HVON (attivazione alta tensione elettrostatica) al dispositivo esterno di controllo
dell'elettrostatica, ma non ha ricevuto il segnale di risposta da quest'ultimo.
- 445 -
PNT1-678 %sEstat setpoint not reached

Causa: Il dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica non ha raggiunto il livello di tensione elettrostatica specificato dal
setpoint entro il tempo massimo ammissibile.
Rimedio: Verificare l'indicatore di tensione e setpoint raggiunti sul dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica. Il
dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica potrebbe avere problemi nel fornire il livello di tensione richiesto. Se
così non fosse, correggere il valore di timeout sul raggiungimento della tensione desiderata (setpoint).
PNT1-679 %sEstat T.P. enable Timeout

Causa: L'abilitazione dell'elettrostatica per la schermata della tastiera di programmazione non è avvenuta entro il tempo
massimo previsto.
Rimedio: Ripetere la richiesta di alta tensione elettrostatica.




Rimedio: Cambiare il modo di funzionamento del dispositivo esterno di controllo dell'elettrostatica a remoto.



massimo previsto.
PNT1-699 %sTurbine Startup Test Not Complete

Causa: La prova di avviamento del controllo di velocità della coppa, per quanto riguarda la turbina, non è stata completata. La
prova deve essere effettuata prima di avviare la turbina.
Rimedio: Verificare il parametro Start Mode nel menu SETUP, Bell Speed, per visualizzare lo stato della prova di avviamento.
Poi, eseguire la prova, se necessario.
PNT1-700 %sMax.dV/dT detected

Causa: Il cambio di velocità nel tempo misurato ha ecceduto la variazione massima dV/dT ammissibile per questa turbina.
Rimedio: Verificare l'hardware per determinare se il segnale di retroazione dalla turbina è regolare.
- 446 -
PNT1-701 %sMax. output has speed < setpoint
Causa: Malgrado un'uscita di controllo fosse al valore massimo, la velocità misurata è inferiore a quella richiesta (setpoint).
Questo può accedere se:
L'applicatore è intasato.
La tubazione dell'aria alla turbina o dell'aria di pilotaggio presentano strozzature,
La pressione dell'aria alla turbina è troppo bassa.
Rimedio: Verificare che non vi siano strozzature sulla tubazione dell'aria per la turbina, soprattutto nei punti in cui essa è
sottoposta a flessione. Controllare la pressione di alimentazione dell'aria per la turbina. Ispezionare e, se necessario,
sostituire il trasduttore elettro-pneumatico.
PNT1-702 %sRequested speed over valid range

Causa: Il comando di uscita per la velocità richiesta della turbina è superiore al massimo valore considerato valido.
Correggere il comando di velocità per la turbina utilizzato nella tabella dei preset in modo che sia compreso tra quelli
validi.
Rimedio: N/A.

Causa: La velocità della turbina non è rientrata nei limiti della banda di tolleranza impostati entro il tempo stabilito dal
parametro Min. set point reached (ms). Questo errore può essere causato da disturbi sui segnali generati dal sensore di
velocità, da una pressione di aria insufficiente oppure da altri problemi. Questo allarme potrebbe comparire insieme
all'errore Max. output has speed < setpoint. Se l'allarme Max. output has speed < setpoint è presente nell'elenco
cronologico degli allarmi, seguire le indicazioni fornite per questo allarme. Analizzare la velocità della turbina e
valutare se ha un andamento molto irregolare. Se così fosse, diminuire i guadagni dell'anello PID. Se possibile,
aumentare la banda di tolleranza di circa il 30%, per esempio da 1.8% a 2.3%. Aumentare il valore del parametro Min.
set point reached di circa il 30% - 50%.
Rimedio: N/A.
PNT1-704 %sZero turbine speed timeout

Causa: Tutte le condizioni erano soddisfatte per ottenere la velocità desiderata di rotazione della turbina, ma è stato misurato
un valore zero per un tempo superiore a quello consentito. Questo fatto potrebbe essere provocato da una mancanza di
pressione d'aria per la turbina oppure da un'insufficiente pressione di aria di pilotaggio. Uno degli elementi seguenti
potrebbe essere difettoso: il trasduttore I/P, il sensore di velocità, l'interfaccia con il sensore di velocità. Il tempo
massimo concesso al sistema per misurare una velocità pari a zero potrebbe essere troppo breve.
Rimedio: Se la turbina sta girando, effettuare le seguenti verifiche: Interfaccia con il sensore di velocità e sensore di velocità
stesso. Altrimenti, controllare le voci indicate sopra. Se necessario, aumentare del 50% il tempo massimo ammissibile
a velocità zero.
PNT1-705 %sTurbine over speed

Causa: La velocità di rotazione della turbina ha superato il limite massimo, Quando si verifica questo errore, la velocità di
rotazione viene riportata entro limiti accettabili mediante frenatura. Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore
elettro-pneumatico. Se possibile, aumentare il limite massimo di velocità.
Rimedio: N/A.
PNT1-706 %sTurbine under speed fault

Causa: Mentre l'applicatore era aperto o abilitato, la velocità di rotazione della turbina è inferiore al limite minimo.
Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Verificare la pressione dell'aria di
alimentazione e di pilotaggio; se una delle due fosse bassa, aumentarla. Diminuire, se possibile, il limite minimo di
velocità di rotazione della turbina.
Rimedio: N/A.
PNT1-707 %sTurbine under speed warning

Causa: Mentre l'applicatore era chiuso o disabilitato, la velocità di rotazione della turbina è inferiore al limite minimo in
Manuale. Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Verificare la pressione dell'aria di
velocità di rotazione della turbina in Manuale.
Rimedio: N/A.
- 447 -
PNT1-708 %sSpeed avg. error excessive

Causa: La media dell'errore sui valori di velocità misurati, rispetto al set point, è troppo elevata. Le possibili cause sono:
Insufficiente pressione dell'aria di alimentazione
Insufficiente pressione dell'aria di pilotaggio
Guadagni eccessivi per il loop PID.
Rimedio: Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Verificare la pressione dell'aria di
alimentazione e di pilotaggio. Se una delle due è bassa, aumentarla. Se possibile, diminuire il parametro Max. error
from setpoint.
PNT1-709 %sBearing Air NOT OK

Causa: Il segnale di ingresso digitale che indica che la pressione per il cuscinetto d'aria è superiore al minimo non è ON.
Verificare la pressione di alimentazione per il cuscinetto d'aria o che il funzionamento del segnale di ingresso sia
corretto.
Rimedio: N/A.
PNT1-710 %sCruise Speed not established

Causa: La velocità di crociera determinata durante la prova di avviamento sulla velocità della coppa non è stata stabilità.
Rimedio: Ripetere la prova di avviamento sulla velocità della coppa per determinare una nuova velocità di crociera, oppure
verificare la turbina o il regolatore.

Causa: La prova di avviamento del controllo di velocità della coppa, per quanto riguarda la turbina, non è stata completata. La
prova deve essere effettuata prima di avviare la turbina.
Se non è stata eseguita, effettuare la prova di avviamento sulla velocità della coppa.


L'applicatore potrebbe essere intasato. La tubazione dell'aria alla turbina o dell'aria di pilotaggio presentano strozzature.
La pressione dell'aria alla turbina potrebbe essere troppo bassa.

Causa: Il comando di uscita per la velocità richiesta della turbina è superiore al massimo valore considerato valido.
Correggere il comando di velocità per la turbina utilizzato nella tabella dei preset in modo che sia compreso tra quelli
validi.
Rimedio: N/A.

Causa: La velocità della turbina non è rientrata nei limiti della banda di tolleranza impostati entro il tempo stabilito dal
parametro Min. set point reached (ms). Questo errore può essere causato da disturbi sui segnali generati dal sensore di
velocità, da una pressione di aria insufficiente oppure da altri problemi. Questo allarme potrebbe comparire insieme
all'errore Max. output has speed < setpoint.
Rimedio: Se l'allarme Max. output has speed < setpoint è presente nell'elenco cronologico degli allarmi, seguire le indicazioni
fornite per questo allarme. Analizzare la velocità della turbina e valutare se ha un andamento molto irregolare. Se così
fosse, diminuire i guadagni dell'anello PID. Se possibile, aumentare la banda di tolleranza di circa il 30%, per esempio
da 1.8% a 2.3%. Aumentare il valore del parametro Min. set point reached di circa il 30% - 50%.
- 448 -
PNT1-721 %sZero turbine speed timeout

Causa: Tutte le condizioni erano soddisfatte per ottenere la velocità desiderata di rotazione della turbina, ma è stato misurato
un valore zero per un tempo superiore a quello consentito. Questo fatto potrebbe essere provocato da una mancanza di
pressione d'aria per la turbina oppure da un'insufficiente pressione di aria di pilotaggio. Uno degli elementi seguenti
potrebbe essere difettoso: il trasduttore I/P, il sensore di velocità, l'interfaccia con il sensore di velocità. Il tempo
massimo concesso al sistema per misurare una velocità pari a zero potrebbe essere troppo breve. Se la turbina sta
girando, effettuare verificare i seguenti elementi: Interfaccia con il sensore di velocità e sensore di velocità stesso.
Altrimenti, controllare le voci indicate sopra. Se necessario, aumentare del 50% il tempo massimo ammissibile a
velocità zero.
Rimedio: N/A.

rotazione viene riportata entro limiti accettabili mediante frenatura. Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore
elettro-pneumatico. Se possibile, aumentare il limite massimo di velocità.
Rimedio: N/A.

Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Verificare la pressione dell'aria di
Rimedio: N/A.

Manuale. Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Verificare la pressione dell'aria di
Rimedio: N/A.
PNT1-725 %sSpeed avg. error excessive

Causa: La media dell'errore sui valori di velocità misurati, rispetto al set point, è troppo elevata. Le possibili cause sono:
Insufficiente pressione dell'aria di alimentazione
Insufficiente pressione dell'aria di pilotaggio
Guadagni eccessivi per il loop PID.
alimentazione e di pilotaggio. Se una delle due è bassa, aumentarla. Se possibile, diminuire il parametro Max. error
from setpoint.
PNT1-726 %sBearing Air NOT OK

Causa: Il segnale di ingresso digitale che indica che la pressione per il cuscinetto d'aria è superiore al minimo non è ON.
Verificare la pressione di alimentazione per il cuscinetto d'aria o che il funzionamento del segnale di ingresso sia
corretto.
Rimedio: N/A.

- 449 -
PNT1-733 %sPump 1 IN low pressure warning

Causa: La pressione di ingresso alla pompa 1 è scesa al di sotto del limite di avvertimento per un tempo configurato
dall'utente. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause:
Il livello di avvertimento di pressione bassa è impostato ad un valore troppo elevato.
La sensibilità sul livello di pressione bassa è troppo breve.
L'aria di pilotaggio della valvola per la resina è stata rimossa o presenta perdite.
La valvola per la resina è guasta.
La pressione di alimentazione è troppo bassa.
La linea di alimentazione (tubi, ecc.) è stata rimossa o presenta perdite.
Il trasduttore all'ingresso della resina è guasto.
Il regolatore all'ingresso della resina è guasto.
Verificare che il limite minimo di avvertimento di pressione bassa sia adeguato.
Verificare che la sensibilità alla pressione bassa sia adeguata.
Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio della valvola per la resina in uso.
Verificare che la valvola della resina utilizzata non sia guasta.
Assicurarsi che la pressione di alimentazione sia adeguata.
Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici.
Verificare il funzionamento del trasduttore all'ingresso della resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare
che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi).
Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso della resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare
che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione di uscita alla porta di test del
trasduttore.
PNT1-734 %sPump 1 IN low pressure fault

Causa: La pressione di ingresso alla pompa 1 è scesa al di sotto del limite di allarme per un tempo configurato dall'utente.
Il livello di allarme di pressione bassa è impostato ad un valore troppo elevato.
Rimedio:
trasduttore.
- 450 -
PNT1-735 %sPump 1 IN high pressure warning

Causa: La pressione di ingresso alla pompa 1 ha superato il limite di avvertimento per un tempo configurato dall'utente.
Il livello di avvertimento di pressione alta è impostato ad un valore troppo basso.
La sensibilità sul livello di pressione alta è troppo breve.
Verificare che il limite minimo di avvertimento di pressione alta sia adeguato.
Verificare che la sensibilità alla pressione alta sia adeguata.
trasduttore.
PNT1-736 %sPump 1 IN high pressure fault

Causa: La pressione di ingresso alla pompa 1 ha superato il limite di allarme per un tempo configurato dall'utente. Questa
Il livello di allarme di pressione alta è impostato ad un valore troppo basso.
Verificare che il limite minimo di allarme di pressione alta sia adeguato.
trasduttore.
PNT1-737 %sPump 1 OUT low pressure warning

Causa: La pressione di uscita alla pompa 1 è scesa al di sotto del limite di avvertimento per un tempo configurato dall'utente.
Un accoppiamento meccanico tra il servo motore e la pompa è danneggiato.
Il trasduttore all'uscita della resina è guasto.
Verificare che la pompa ruoti insieme al motore.
Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita della resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare
- 451 -
PNT1-738 %sPump 1 OUT low pressure fault

Causa: La pressione di uscita alla pompa 1 è scesa al di sotto del limite di allarme per un tempo configurato dall'utente.
Verificare che il limite minimo di allarme di pressione bassa sia adeguato.
PNT1-739 %sPump 1 OUT high pressure warning

Causa: La pressione di uscita alla pompa 1 ha superato il limite di avvertimento per un tempo configurato dall'utente. Questa
I tempi di anticipazione sulla marcia/arresto della pompa non sono impostati correttamente.
Vi sono intasamenti sulle tubazioni dell'aria, nella valvola di apertura dell'applicatore o nella valvola di non
ritorno.
Assicurarsi che i tempi di anticipazione sulla marcia/arresto della pompa siano impostati correttamente.
Verificare che le tubazioni pneumatiche, la valvola di apertura dell'applicatore e quella di non ritorno non siano
ostruite.
Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione della resina. Accertarsi che la valvola
di miscelazione della resina non sia guasta.
- 452 -
PNT1-740 %sPump 1 OUT high pressure fault

Causa: La pressione di uscita alla pompa 1 ha superato il limite di allarme per un tempo configurato dall'utente. Questa
ritorno.
ostruite.
Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione della resina.
Accertarsi che la valvola di miscelazione della resina non sia guasta.
PNT1-741 %sPump 1 fluid flow rate > set point

Causa: La portata effettiva all'uscita della pompa 1, come misurata dal sensore di flusso, è stata costantemente superiore al
valore desiderato, entro una finestra di tolleranza, per un tempo specificato dall'utente.
Rimedio: Eseguire una prova di erogazione alla pompa 1 e verificare che il volume versato nel contenitore graduato coincida con
quello transitato dalla pompa 1. Verificare che per il misuratore di portata sia stato inserito il fatto KFT corretto, come
indicato dal Produttore. Verificare il funzionamento del regolatore di ingresso per accertarsi che non sia presente un
problema di vuoto di prodotto nella pompa.
PNT1-742 %sPump 1 fluid flow rate < set point

Causa: La portata effettiva all'uscita della pompa 1, come misurata dal sensore di flusso, è stata costantemente inferiore al
PNT1-743 %sPump 1 zero fluid flow rate detected

Causa: La portata di fluido misurata alla pompa 1 è stata pari a zero. Questa condizione di solito è causata da una o più delle
seguenti cause:
Una rottura nelle tubazioni tra la pompa e la valvola di apertura dell'applicatore.
Rimedio: Verificare l'integrità dell'accoppiamento meccanico tra il servo motore e la pompa. Assicurarsi che le tubazioni tra la
pompa e la valvola di apertura dell'applicatore non presentino perdite.
PNT1-744 %sPump 1 motor velocity limit

Causa: La velocità del motore della pompa 1 ha superato il limite massimo. La velocità del motore sarà ridotta in modo che
rientri entro i limiti previsti. La velocità del motore della pompa 2 sarà a propria volta diminuita per mantenere
costante il rapporto di miscelazione.
PNT1-745 %sPump 1 motor servo not ready

Causa: Il servo per il motore della pompa 1 non è pronto.
- 453 -
PNT1-746 %sPump 1 totals differ > tolerance

Causa: La quantità totale di prodotto effettivamente erogato in uscita dalla pompa 1, rilevata dal misuratore di portata, è
diversa da quella prevista. La differenza è superiore alla tolleranza specificata.
problema di vuoto di prodotto nella pompa. Verificare che la pompa 1 non presenti eccessiva usura.

L'aria di pilotaggio della valvola per il catalizzatore è stata rimossa o presenta perdite.
La valvola per il catalizzatore è guasta.
Il trasduttore all'ingresso del catalizzatore è guasto.
Il regolatore all'ingresso è guasto.
Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio della valvola per il catalizzatore in uso.
Verificare che la valvola del catalizzatore utilizzata non sia guasta.
Verificare il funzionamento del trasduttore all'ingresso del catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog,
verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi).
Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il
comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione di uscita alla porta di test del trasduttore.

Rimedio:
- 454 -

trasduttore.

Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso per il catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog,
verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione di uscita alla porta di test
del trasduttore.

Il trasduttore all'uscita del catalizzatore è guasto.
Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita del catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog,
- 455 -


ritorno.
ostruite.
Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione del catalizzatore .
Accertarsi che la valvola di miscelazione del catalizzatore non sia guasta.
- 456 -

ritorno.
ostruite.

Eseguire una prova di erogazione alla pompa 2 e verificare che il volume versato nel contenitore graduato
coincida con quello transitato dalla pompa 2.
Verificare che per il misuratore di portata sia stato inserito il fatto KFT corretto, come indicato dal Produttore.
Verificare il funzionamento del regolatore di ingresso per accertarsi che non sia presente un problema di vuoto di
prodotto nella pompa.


seguenti cause:

- 457 -

Causa: Il servo per il motore della pompa 2 non è pronto. Solitamente, l'allarme di servo non pronto si presenta quando
l'alimentazione servo viene interrotta per qualche motivo, ad esempio un arresto di emergenza o il blocco della
macchina.
Rimedio: Correggere la condizione e ripristinare il funzionamento del controllore.

Verificare che la pompa 2 non presenti eccessiva usura.

Causa: La calibrazione automatica del sistema IPC è stata interrotta.
Rimedio: Assicurarsi che le pompe funzionino correttamente. Verificare anche che i parametri relativi alla temporizzazione delle
operazioni siano corretti.

Causa: La calibrazione automatica del sistema IPC è stata interrotta perché i valori inseriti nella tabella di calibrazione non
aumentano all'aumentare del comando di portata desiderata.
Rimedio: Assicurarsi che le pompe funzionino correttamente. Verificare che il tempo di ritardo sul comando di velocità
(utilizzato per consentire la stabilizzazione del regime di rotazione del motore) sia impostato ad un tempo sufficiente.
PNT1-769 (%s) Zero PSI

Causa: La calibrazione automatica del sistema IPC è stata interrotta. Questo può accadere perché è stata rilevata una pressione
pari a zero psi mentre il sistema IPC stava determinando il valore di massima portata durante la calibrazione
automatica. Questa situazione si può verificare anche quando il sistema IPC determina uno dei punti di calibrazione.
Se il parametro di configurazione 'Max speed cap:' era abilitato, assicurarsi che il valore impostato per il parametro
'User speed cap:' non sia troppo elevato - la pressione potrebbe alla fine raggiungere il proprio limite massimo ai valori
di velocità più alti. Un'azione alternativa potrebbe essere quella di disabilitare il parametro 'Max speed cap:' e ripetere
la calibrazione.
PNT1-770 (%s) Set Color Valve

Causa: Durante l'impostazione di una valvola colore si è verificato un errore.
PNT1-771 %s Res:Hrd ratio is 0.0:0.0

Causa: Per il colore identificato nel messaggio di errore è stato definito un rapporto di miscelazione predefinito (0.0:0.0). Le
pompe del sistema IPC possono funzionare solo quando è definito un rapporto di miscelazione diverso da zero.
Rimedio: Modificare il rapporto di miscelazione predefinito per questo colore nel menu SETUP, Color, Detail.
- 458 -


- 459 -

trasduttore.


- 460 -

ritorno.
Rimedio:
ostruite.
- 461 -

ritorno.
ostruite.



seguenti cause:

- 462 -
Causa: Il servo per il motore della pompa 1 non è pronto. Solitamente, l'allarme di servo non pronto si presenta quando
l'alimentazione servo viene interrotta per qualche motivo, ad esempio un arresto di emergenza o il blocco della
macchina.
Rimedio: Correggere la condizione e ripristinare il funzionamento del controllore.


- 463 -


trasduttore.
- 464 -

Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso per il catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog,
verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione di uscita alla porta di test
del trasduttore.

- 465 -


ritorno.
ostruite.
- 466 -

ritorno.
ostruite.



seguenti cause:

- 467 -



Rimedio: Assicurarsi che le pompe funzionino correttamente. Verificare che i parametri relativi alla temporizzazione delle


Causa: La calibrazione automatica del sistema IPC è stata interrotta perché è stata rilevata una pressione pari a zero psi mentre
il sistema IPC stava determinando la massima portata durante la calibrazione automatica, oppure mentre stava
definendo uno dei punti di calibrazione.
la calibrazione.
PNT1-815 (%s) Set Color Valve

Causa: Durante l'impostazione di una valvola colore si è verificato un errore.

PNT1-823 %sHIGH ServoBell TORQUE

Causa: Il valore di coppia della ServoBell eccede il valore limite di sicurezza.
PNT1-824 %sServoBell motor not ready

Causa: Il servo motore per la ServoBell non è pronto.
- 468 -
PNT1-825 %sCalibration Aborted
Causa: La calibrazione automatica della ServoBell è stata interrotta.
Rimedio: Abbassare la velocità di svuotamento con il parametro Cal Empty Speed. Assicurarsi che la valvola di apertura
dell'applicatore non sia intasata e che si possa aprire completamente. Verificare che il limite software non ecceda i 2
mm.
PNT1-826 %sCalibration Time Out

Causa: La calibrazione automatica della ServoBell è stata interrotta a causa dell'eccessiva durata dell'operazione di
determinazione, da parte del sistema IPC, della posizione di serbatoio vuoto.
Rimedio: Assicurarsi che non siano presenti allarmi e che il motore della ServoBell giri regolarmente durante la procedura di
calibrazione.
PNT1-827 %sCanister Calibration Successful

Causa: La calibrazione automatica della ServoBell è stata completata correttamente.
PNT1-828 %sBad Status from set_prax_spd

Causa: Si è tentato di muovere la ServoBell oppure la SpeedDock, ma è stato rilevato che la funzione set_prax_spd ha
generato uno stato non corretto.
Rimedio: Determinare la causa dello stato non corretto, poi risolvere il problema.
PNT1-829 %sHIGH SpeedDock TORQUE

PNT1-830 %sSpeedDock motor not ready

PNT1-831 %s
PNT1-832 %s


- 469 -


Causa: La durata delle operazioni per la determinazione della posizione di serbatoio vuoto, durante la procedura di
calibrazione automatica della ServoBell, ha superato il tempo limite stabilito.
Rimedio: Assicurarsi che non siano presenti allarmi e che il motore della ServoBell giri regolarmente durante la procedura di
calibrazione.




PNT1-841 %s
PNT1-842 %s
PNT1-843 %sOutput Press low warning

Causa: La pressione in uscita è scesa al di sotto del livello di avvertimento.
Rimedio: Correggere il problema se l'errore si presenta ripetutamente, oppure modificare il valore che indica il livello di
avvertimento sulla pressione in uscita, se esso è troppo basso.
PNT1-844 %sOutput Press high warning

Causa: La pressione in uscita ha superato il livello di avvertimento.
- 470 -
PNT1-845 %sManifold Press low warning
PNT1-846 %sManifold Press high warning

Causa: La pressione in uscita al collettore ha superato il livello di avvertimento.
avvertimento sulla pressione in uscita al collettore, se esso è troppo basso.
PNT1-847 %sOutput Press low alarm

Causa: La pressione in uscita è scesa al di sotto del livello di allarme.
Rimedio: Risolvere il problema immediatamente, oppure correggere il valore di allarme di pressione bassa, se era troppo basso.
PNT1-848 %sOutput Press high alarm

Causa: La pressione in uscita ha superato il livello di allarme.
Rimedio: Risolvere il problema immediatamente, oppure correggere il valore di allarme di pressione alta, se era troppo basso.
PNT1-849 %sManifold Press low alarm

PNT1-850 %sManifold Press high alarm

Causa: La pressione al collettore ha superato il livello di allarme.

Causa: La calibrazione è stata completata correttamente.

Causa: La calibrazione è stata interrotta.
Rimedio: Determinare la causa che ha portato all'interruzione della calibrazione ed eliminarla.
PNT1-853 %sNon-incr cal table

Causa: La pressione in uscita o al collettore non è aumentata all'aumentare del comando e la procedura di calibrazione è stata
interrotta.
Rimedio: Identificare la causa del mancato aumento della pressione ed eliminarla.
PNT1-854 %sZero Pressure

Causa: La pressione in uscita o al collettore è scesa a zero dopo l'emissione di un comando e la procedura di calibrazione è
stata interrotta.
Rimedio: Identificare la causa dell'azzeramento della pressione ed eliminarla.



Causa: La pressione al collettore è scesa al di sotto del livello di avvertimento.
avvertimento sulla pressione al collettore, se esso è troppo basso.
- 471 -

Causa: La pressione al collettore ha superato il livello di avvertimento.






Rimedio: Determinare la causa che ha portato all'interruzione della calibrazione ed eliminarla.

interrotta.

stata interrotta.
PNT1-875 %sBad preset index [%d]

Causa: L'indice del preset non è compreso nei limiti ((1-MAX_PRESET(20)).
Rimedio: Correggere l'indice immesso per l'istruzione Preset[] e Preset[R[]].
PNT1-876 %sNo preset data (syscolor=[%s])

Causa: Non sono presenti dati di preset per il colore indicato nel messaggio di errore.
Rimedio: Verificare i dati inseriti nella tabella di preset ([PAPS1[preset_data o [PAPS2].preset_data in caso di configurazione
Dual Arm).
PNT1-877 %sNo estat data (syscolor=[%s])

Causa: Non sono presenti dati di tensione elettrostatica per il colore indicato nel messaggio di errore.
Rimedio: Verificare i dati nella tabella di preset ([PAPSSCHG].preset_data).

- 472 -

Dual Arm).

PNT1-889 Wrong valve state in EMPTY CAN event-%s

Causa: Nel ciclo di cambio colore, è stata programmato uno stato errato per una valvola. Nel ciclo di cambio colore, gli
interblocchi legati all'evento Empty Can (svuotamento del serbatoio) non sono stati rispettati.
Rimedio: Per correggere il problema, assicurarsi che le valvole pDump oppure pPE + pTRIG siano attivate nei passi che
precedono l'evento Empty Can.
PNT1-890 Wrong valve state in FAST FILL event-%s

interblocchi legati all'evento Fast Fill (riempimento rapido) non sono stati rispettati.
Rimedio: Per risolvere il problema, assicurarsi che la valvola pCI sia abilitata nei passi che precedono l'evento Fast Fill.
PNT1-891 Wrong valve state in CAN FULL event-%s

interblocchi legati all'evento Can Full (serbatoio pieno) non sono stati rispettati.
Rimedio: Per risolvere il problema, assicurarsi che la valvola pCI sia abilitata nei passi che precedono l'evento Can Fill.
PNT1-892 Wrong valve state in PRESET motion-%s

Causa: Nel ciclo di cambio colore, è stata programmato uno stato errato per una valvola. Gli interblocchi legati ad
un'istruzione di preset non sono stati rispettati.
Rimedio: Assicurarsi che la valvola pCI sia abilitata nello stesso passo in cui si trova l'istruzione Preset legata al movimento, se
si sta ritraendo il serbatoio. Assicurarsi che le valvole pDump oppure pPE + pTRIG siano attivate nello stesso passo in
cui si viene eseguita l'istruzione Preset, se si sta estendendo il serbatoio.
PNT1-893 Canister Dir - retracting: %s

Causa: Si è tentato di ritrarre il serbatoio, ma lo stato della valvola non è corretto. Questo potrebbe essersi verificato durante
un ciclo di riempimento o un altro movimento comandato all'asse di processo.
Rimedio: Verificare che le valvole di controllo del cambio colore siano nello stato corretto. La valvola pCI deve essere ON.
PNT1-894 Low can Pressure after Fill: %s

Causa: Un ciclo di riempimento è appena stato completato, ma la pressione del fluido nel serbatoio è inferiore al minimo
previsto.
Rimedio: Aumentare il parametro Minimum Fill Torque nel menu di configurazione, oppure verificare che il serbatoio sia pieno
di fluido (misurare la pressione del fluido in entrata).
PNT1-895 Canister Dir - extending: %s

Causa: Si è tentato di estendere il serbatoio, ma lo stato della valvola non è corretto. Questo potrebbe essersi verificato durante
un ciclo di lavaggio o un altro movimento comandato all'asse di processo.
Rimedio: Verificare che le valvole di controllo del cambio colore siano nello stato corretto. La valvola pDump deve essere ON,
oppure le valvole pPE + TRIG devono essere ON. Verificare che la valvola pCI sia OFF.
PNT1-896 Zero Flow Programmed: %s

Causa: Nella sequenza di cambio colore è stato programmato un livello di portata pari a zero.
Rimedio: Assicurarsi che la portata sia impostata correttamente nei dati di preset per il cambio colore.
- 473 -
PNT1-897 %sHIGH Negative Canister TORQUE

Causa: La forza massima di compressione esercitata sulla vite senza fine ha superato il limite ammesso. Questo solitamente
accade quando la vite senza fine è in fase di estensione.
Rimedio: Assicurarsi che la velocità del serbatoio non sia troppo elevata mentre è in corso l'erogazione sul pezzo. Assicurarsi
che le valvole pTrig e pCE siano aperte durante l'esecuzione del ciclo Job. Verificare che l'ugello dell'iniettore non sia
intasato. Siccome l'ugello finale dell'applicatore ha un diametro minore, assicurarsi che esso non sia occluso da vernice
solidificata. Verificare che la valvola pDUMP stia funzionando correttamente durante il ciclo di lavaggio. Se la vite
senza fine è usurata, deve essere sostituita.
PNT1-898 %sHIGH Positive Canister TORQUE

Causa: La forza massima di trazione esercitata sulla vite senza fine ha superato il limite ammesso. Questo solitamente accade
quando la vite senza fine è in fase di ritrazione. Potrebbe essere presente vuoto all'interno del serbatoio e ciò potrebbe
provocare una coppia eccessiva quando il motore ritrae il pistone del serbatoio stesso.
Rimedio: Assicurarsi che la velocità di retroazione non sia eccessiva durante il ciclo di riempimento rapido. Verificare che le
valvole pCI e pCC siano aperte durante i cicli di riempimento,
PNT1-899 %sAir in Canister detected

Causa: Il pistone è stato ritratto dopo la sequenza di riempimento, ma è stata misurata una coppia sulla faccia del pistone. Se il
serbatoio è pieno di fluido, non deve essere presente alcuna coppia e, quindi, deve esservi aria miscelata al prodotto.
Rimedio: Verificare l'alimentazione del prodotto per il colore corrente nel serbatoio per accertarsi che non vi sia introduzione di
aria nelle tubazioni della vernice.
PNT1-900 %sLow Trigger Torque

Causa: La soglia di coppia sul motore del serbatoio non ha raggiunto il livello minimo durante il passo in cui sia ha il transito
attraverso la valvola di apertura dell'applicatore durante il ciclo di riempimento o di rabbocco.
1. Verificare l'alimentazione del prodotto per il colore corrente nel serbatoio.
2. Ridurre il valore di soglia della coppia.
3. Ridurre il valore di timeout riferito al transito attraverso la valvola di apertura dell'applicatore.
PNT1-901 Wrong valve state in EMPTY CAN event%s

PNT1-902 Wrong valve state in FAST FILL event%s

PNT1-903 Wrong valve state in CAN FULL event%s

Rimedio: Per risolvere il problema, assicurarsi che la valvola pCI sia abilitata nei passi che precedono l'evento Can Fill.
PNT1-904 Wrong valve state in PRESET motion%s


- 474 -
previsto.


Causa: Nella sequenza di cambio colore è stato programmato un livello di portata pari a zero nei dati di Preset.




1. Verificare l'alimentazione del prodotto per il colore corrente nel serbatoio.
2. Ridurre il valore di soglia della coppia.
3. Ridurre il valore di timeout riferito al transito attraverso la valvola di apertura dell'applicatore.
4.14.6 PNT2
PNT2-001 Unknown PAINTtool error

Causa: Il software PaintTool ha generato un errore di natura sconosciuta.
Rimedio: Ricercare la causa del problema consultando il registro storico degli allarmi sulla tastiera di programmazione.
PNT2-002 Press master reset

Causa: Il sistema è in condizione di errore.
- 475 -
PNT2-003 Reset failure

Causa: La procedura di eliminazione dell'allarme non è riuscita.
Rimedio: Eliminare l'errore, se possibile, e ritentare l'operazione di ripristino del funzionamento.
PNT2-004 Robot Servos Disabled

Causa: La disconnessione del servo è stata attivata.
Rimedio: Disattivare la disconnessione del servo.
PNT2-005 Production mode is disabled

Causa: Il segnale di ingresso che abilita la produzione è OFF.
PNT2-006 REMOTE switch must be REMOTE

di calibrazione. Il limite di portata superiore non può essere raggiunto. Il limitatore di flusso è troppo piccolo. La
portata o la retroazione della posizione del serbatoio non sono stabili.
Rimedio: Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando regolarmente. Verificare il limite di portata superiore nei dati di
colore. Verificare i parametri dell'applicatore per accertarsi che il loro limite massimo non sia inferiore a quello
stabilito nei dati del colore AccuStat. Aumentare la tolleranza nei livelli alto/basso di calibrazione o il numero di
tentativi nella schermata SETUP, AccuStat. Controllare la retroazione.
PNT2-007 Machine lock is ON

Causa: Gli impulsi di comando calcolati sono inferiori al valore minimo di uscita per il parametro dell'applicatore (200
impulsi a bassa risoluzione oppure 1600 ad alta risoluzione). Il limitatore di flusso è troppo grande oppure il regolatore
non sta funzionando correttamente.
PNT2-008 Robot motion is not enabled

Causa: La banda di tolleranza è troppo stretta (bassa) oppure il regolatore non sta funzionando correttamente. Il guadagno
adattativo per quel colore potrebbe essere troppo basso e la portata non si adegua abbastanza velocemente. Il
potenziometro non funziona correttamente. Il ritardo del meccanismo di apertura dell'applicatore potrebbe non essere
corretto se diversi comandi di apertura e chiusura sono troppo ravvicinati tra loro.

Causa: Il controllore ha ricevuto dal PLC un numero di stile non valido.
Rimedio: Il PLC deve inviare al robot un numero di stile valido.



PNT2-013 %sInvalid job received

Causa: Il programma da eseguire in produzione non è caricato.
Rimedio: Prima di essere eseguito in produzione, il programma deve essere caricato in memoria.
- 476 -
PNT2-014 Invalid job %s in queue
PNT2-015 Invalid color %s in queue

Causa: La sequenza di calibrazione, per la valvola colore sezionata per la calibrazione automatica, è terminata correttamente.
PNT2-016 Job queue is full

PNT2-018 Shell aborted or paused

Causa: Un'altra task ha rilevato l'interruzione o la messa in pausa della task principale.
PNT2-019 Wait for autoprocessing to finish

Causa: L'autoelaborazione dell'ultimo programma modificato è ancora in corso.
Rimedio: Attendere che l'autoelaborazione sia completata prima di iniziare la produzione.
PNT2-021 System is in error status

PNT2-022 Sync Que-Job passed window

produzione.
PNT2-023 Sync Que-Job before window

Causa: Lo stile non è eseguito e gli impulsi encoder indicano che il pezzo ha ancora interessato il sensore di partenza (meno la
tolleranza). Il robot rimane in attesa che lo stile passi davanti al sensore di partenza, genera questo avviso e continua a
funzionare in produzione.
PNT2-024 UOP's assigned but disabled!

Causa: I segnali di ingresso dell'UOP sono stati assegnati, ma sono disabilitati.
Rimedio: Se il sistema richiede l'utilizzo dei segnali UOP, essi devono essere abilitati effettuando le seguenti operazioni:
2. Selezionare la voce 0, NEXT, e poi la voce 6, SYSTEM.
4. Selezionare la voce "Config".
5. Portare il cursore alla voce Enable UI signals e impostarla a TRUE. Se il sistema non richiede l'utilizzo di questi
segnali UOP, eliminare la loro assegnazione nel menu I/O.
PNT2-034 Parm %s Value beyond limits

- 477 -
PNT2-039 I/O setup verified OK

produzione.
PNT2-040 Error attempting to setup I/O

Causa: Le informazioni relative ai segnali I/O per un applicatore sono state cambiate in modo non corretto.
Rimedio: Verificare che il tipo di uscita, il numero di uscita, il numero di rack e slot, la posizione del primo bit ed il numero di
bits siano impostati correttamente.
PNT2-054 No channel/parameter indicated

Causa: Il PLC ha inviato un indice di parametro pari a 0.
Rimedio: Correggere il problema sul PLC.
PNT2-055 Manual inputs are enabled

PNT2-056 Manual inputs are disabled

PNT2-057 Manual enabled during motion

Causa: Il modo manuale è stato abilitato mentre un movimento era in corso.
Rimedio: Prima di poter selezionare il modo manuale, tutti i movimenti devono essere terminati.
PNT2-058 Manual enabled in color cycle

Causa: Il modo manuale è stato abilitato mentre un cambio colore era in corso.
Rimedio: Prima di poter selezionare il modo manuale, il ciclo di cambio colore deve essere terminato.
PNT2-059 TP Enabled in cycle

Causa: La tastiera di programmazione non può essere abilitata mentre un ciclo di cambio colore è in corso.

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi che funzionano su linee in movimento continuo. Quando il sistema funziona
in Tracking, questo messaggio indica che troppi pezzi sono transitati davanti al sensore di presenza pezzo entro i limiti
della finestra di inseguimento.
Rimedio: Espandere i limiti della finestra di inseguimento o abbassare la velocità del convogliatore.
PNT2-065 Linetracking parameter undefined

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi che funzionano su linee in movimento continuo. Uno dei parametri relativi
al Line Tracking non è definito, ma è necessario per il funzionamento del sistema.
PNT2-066 Railtrack parameter undefined

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi che funzionano su linee in movimento continuo. Uno dei parametri relativi
al Rail Tracking non è definito, ma è necessario per il funzionamento del sistema.
PNT2-067 Invalid tracking frame

Causa: Si è tentato di utilizzare un numero di sistema di coordinate di tracking non valido.
Rimedio: Attualmente il software supporta un numero di sistema di coordinate di tracking compreso tra 1 e 6.
- 478 -
PNT2-068 Encoder count rollover

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi che funzionano su linee in movimento continuo. Questo avviso informa
l'operatore che il conteggio degli impulsi encoder ha raggiunto il massimo positivo o il minimo negativo.

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi che funzionano su linee in movimento continuo. Questo avviso indica che la
distanza dal trigger è inferiore ad un valore predeterminato. Il segnale di presenza pezzo sarà ignorato dal controllore.
Rimedio: Ridurre il valore di minima distanza oppure sostituire il sensore di presenza pezzo.
PNT2-070 Conveyor direction incorrect

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi che funzionano su linee in movimento continuo. Il robot ha determinato che
il convogliatore si sta muovendo nella direzione sbagliata. Il segnale di presenza pezzo sarà ignorato dal controllore.
Rimedio: Scambiare tra loro i fili sulla scheda di multiplessaggio dei segnali encoder in modo che il conteggio sia in direzione
positiva invece che negativa.
PNT2-071 %sInvalid tutone received

Causa: Per applicazioni in cui il Tracking sia di tipo lineare: Questo avviso indica che il pezzo è andato troppo avanti per
poter essere trattato. Lo stile precedente o il cambio colore sono durati troppo a lungo.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Il robot ignora questo stile/colore.
PNT2-075 Extreme entry position violation

inseguimento.
PNT2-076 Extreme exit position violation

inseguimento.
PNT2-090 TP enabled during production

Causa: La tastiera di programmazione non deve essere abilitata durante la produzione.
PNT2-091 Disable teach pendant

Causa: La tastiera di programmazione è abilitata.
PNT2-092 Stop error excess

Causa: Si veda la descrizione fornita per l'allarme SRVO-023.
Rimedio: Si veda la descrizione fornita per l'allarme SRVO-023.
PNT2-093 Move error excess

Causa: Si veda la descrizione fornita per l'allarme SRVO-024.
Rimedio: Si veda la descrizione fornita per l'allarme SRVO-024.
PNT2-094 DEADMAN switch RELEASED

Causa: Durante l'esecuzione di un'operazione, è stato rilasciato il pulsante di uomo-morto. L'operazione è stata interrotta.
Rimedio: Premere e tenere premuto il pulsante di uomo-morto per continuare la procedura.
PNT2-095 Fence open during production

Causa: Sulla scheda di controllo delle emergenze, i circuiti FENCE1 e FENCE2 sono aperti.
Rimedio: Determinare la causa dell'apertura dei circuiti FENCE1 e FENCE2 e correggere il problema.
- 479 -
PNT2-096 UOP immediate stop detected

Causa: Il segnale UOP di ingresso IMSTP (Arresto immediato) è stato attivato.
Rimedio: Se si utilizzano i segnali UOP, eliminare la causa dell'allarme. Se i segnali UOP non sono utilizzati, richiamare il menu
I/O, azzerare l'assegnazione dei segnali UOP, spegnere e riaccendere il controllore.
PNT2-097 HOLD active

Causa: Un segnale di HOLD, da UOP o da tastiera di programmazione, è stato attivato.
Rimedio: Rimuovere la condizione di HOLD.
PNT2-098 Track destination gone

Causa: Il pezzo ha superato il limite di uscita dalla finestra di inseguimento.
Rimedio: Il ciclo di lavoro corrente deve essere interrotto. Per evitare che questo accada, correggere le posizioni interessate,
modificare la velocità del convogliatore o modificare i limiti della finestra di inseguimento.
PNT2-099 PC serial interface fault

Causa: Il collegamento seriale di interfaccia con il PC ha generato un errore.
Rimedio: Verificare lo stato dei LED sulla scheda di interfaccia con il PC. Fare riferimento al manuale di manutenzione del
controllore per identificare la possibile causa del problema.
PNT2-100 OVC alarm

Causa: La corrente media calcolata dal software servo ha superato i limiti specificati.
PNT2-101 Limit error

Causa: La posizione registrata è al di fuori dell'area di lavoro del robot. Uno degli assi del robot non può raggiungere la
posizione.
PNT2-102 Position not reachable

Causa: Non esiste una soluzione (conversione da coordinate cartesiane ad angoli Joint) per la posizione registrata.
PNT2-103 Configuration mismatch

Causa: Questa è una condizione che provoca l'arresto del robot. La configurazione del polso (Flip/No-Flip) non può cambiare
durante un movimento cartesiano (lineare o circolare).
Rimedio: Ripetere la registrazione delle posizioni, utilizzando la stessa configurazione del polso (Flip o No-Flip), oppure
selezionare il tipo di movimento Joint per superare il punto in cui la configurazione cambia, per poi procedere con altri
movimenti cartesiani.
PNT2-104 Planner error

Causa: Il software di pianificazione delle traiettorie ha generato un errore.
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere ulteriori dettagli.
PNT2-105 Unitialized position

assistenza FANUC Robotics. Si può tentare di eliminare l'allarme spegnendo e riaccendendo il controllore.
PNT2-106 Brake fuse blown

Causa: Il fusibile dei freni sulla scheda di controllo delle emergenze è saltato. Il LED FALM sulla scheda di controllo delle
emergenze dovrebbe essere acceso.
PNT2-107 Robot not mastered

Causa: Il robot non è masterizzato.
- 480 -
PNT2-108 MCC alarm
Causa: Il contattore magnetico sul servo amplificatore (MCC) si è bloccato in posizione di chiuso.
PNT2-109 Discharge current alarm

Causa: L'energia di rigenerazione prodotta dai motori ha superato il limite specificato.
PNT2-110 High voltage alarm

Causa: La tensione DC nel circuito principale del servo amplificatore eccede le specifiche.
PNT2-111 High current alarm

Causa: La corrente nel circuito principale del servo amplificatore eccede le specifiche.
PNT2-112 Low voltage alarm

Causa: La tensione continua nel circuito principale del servo amplificatore è inferiore alle specifiche anche se il MCC è ON.
PNT2-113 Servo amp overheat alarm

Causa: Il servo amplificatore si è surriscaldato.
PNT2-114 Collision alarm

Causa: Il software servo ha rilevato una coppia di disturbo eccessiva e ha generato un allarme di collisione.
PNT2-115 Pulsecoder battery discon alarm

Causa: La tensione fornita dalle batterie per gli encoder è zero volt.
PNT2-116 Pulsecoder alarm

Causa: Si è verificato un allarme su un encoder del robot. Consultare la schermata ALARM sulla tastiera di programmazione
per identificare il tipo di allarme.
PNT2-117 Pulsecoder battery low alarm

Causa: Le batterie per gli encoder del robot sono quasi scariche.
PNT2-118 Motor overheat occurred

Causa: Uno degli encoders del robot si è surriscaldato.
PNT2-119 Pulsecoder communication error

Causa: La scheda di controllo assi ha inviato il segnale richiesto, ma non ha ricevuto in risposta i dati dagli encoders.
PNT2-120 Pulsecoder position compare error

Causa: La velocità di retroazione eccede le specifiche.
PNT2-121 Collision Detection (Hand Broke)

Causa:
- 481 -

Causa: Il selettore modale è stato posto in posizione T1.
Rimedio: Quando la posizione del selettore modale cambia, il sistema genera un allarme. Il sistema deve essere ripristinato dopo
ogni cambio di selezione modale.

Causa: Il selettore modale è stato posto in posizione T2.
Rimedio: Quando la posizione del selettore modale cambia, il sistema genera un allarme. Il sistema deve essere ripristinato dopo
ogni cambio di selezione modale.
PNT2-128 adj out of limit at line %s

Causa: L'entità della correzione apportata con la funzione Prog Adj eccede il limite consentito per il controllo preliminare
sulla funzione stessa.
PNT2-129 I/O Hardware not installed

Causa: L'hardware I/O selezionato non è fisicamente installato nel controllore.
Rimedio: Assicurarsi che l'hardware I/O selezionato sia installato correttamente nel controllore.
PNT2-130 Data Error (see FR:dterrors.ls)

Causa: Il file con i dati per la configurazione automatica dei segnali I/O contiene errori,
Rimedio: Visualizzare il file FR:dterrors.ls per ottenere la descrizione dell'errore unitamente al numero di linea in cui si è
verificato.
PNT2-131 Servo Disconnect

Causa: Il servo amplificatore non è collegato.
Rimedio: Riconnettere il servo e premere il tasto RESET.
PNT2-132 Chain 1 (+24v) abnormal

Causa: Si è verificato un problema sul canale 1 della catena delle emergenze (+24V).
Rimedio: Verificare il circuito della catena 1 delle emergenze (+24V). Impostare la voce CHAIN FAILURE detection a TRUE
nel menu SYSTEM, Config, e premere il pulsante RESET sulla tastiera di programmazione.
PNT2-133 Chain 2 (0v) abnormal

Causa: Si è verificato un problema sul canale 2 della catena delle emergenze (0V).
Rimedio: Riparare il circuito della catene 2 delle emergenze (0V). Impostare la voce CHAIN FAILURE detection a TRUE nel
menu SYSTEM, Config. Premere il pulsante RESET sulla tastiera di programmazione.
PNT2-134 NTED input

Causa: Il dispositivo esterno di abilitazione della tastiera di programmazione è rilasciato.
Rimedio: Premere il dispositivo esterno di abilitazione della tastiera di programmazione e premere il tasto RESET.
PNT2-135 TP OFF in T1,T2/Door open

Causa: La tastiera di programmazione è disabilitata se il selettore modale è in T1 on T2. Oppure la porta del controllore è
aperta o le connessioni hardware non sono corrette.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione, chiudere la porta del controllore e premere il tasto RESET. Se il reset non ha
effetto, correggere il collegamento hardware.
PNT2-136 Deadman switch released

Causa: Il pulsante di uomo-morto è stato rilasciato.
- 482 -
PNT2-137 Short term Chain abnormal

Causa: Il sistema ha rilevato un allarme sulla catena delle emergenze dovuto a commutazioni troppo rapide dei dispositivi di
sicurezza.
Rimedio: Se questo allarme si presenta insieme a quello che indica l'avvenuto rilascio del pulsante di uomo morto, rilasciarlo di
nuovo per poi tornare a premerlo. Oppure, se l'errore è dovuto ad altri dispositivi di sicurezza, riprodurre la stessa
situazione. Poi premere il tasto RESET. Se appaiono anche gli allarmi SRVO-230, 231, fare riferimento alla
descrizione di cause e rimedi relativa a questi allarmi.
PNT2-151 Col %s range err/preset %%override

Causa: Il colore di sistema specificato contiene dati di override percentuale su un preset che non rispettano i limiti previsti.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Il valore di override percentuale su un preset è stato modificato
automaticamente a quello più vicino.
PNT2-152 Data err :Col %s preset %%override

Causa: Il valore di override percentuale su un preset per un colore di sistema non è inizializzato. Questo accade quando un
colore creato con una versione di software precedente viene caricato nel controllore.
Rimedio: Se l'errore si presenta ogni volta che si ha accesso alla tabella dei colori di sistema, potrebbe rendersi necessario creare
una nuova tabella nel controllore.
PNT2-153 Eff. preset range err (%s)

Causa: I valori di Preset/Elettrostatica (dopo avere applicato il fattore percentuale per uno specifico numero di colore, pistola
e parametro) non sono compresi nei limiti previsti.
Rimedio: Verificare che il valore di Preset/Elettrostatica nella tabella sia compresa nei limiti previsti per quel parametro.
Verificare le percentuali di override definite per quel colore. Esaminare i valori di preset effettivi per verificare che
siano compresi nei limiti previsti per quei parametri.
PNT2-154 Color %s data access error

Causa: Il controllore non ha avuto accesso ai dati relativi al colore di sistema specificato. I dati potrebbero non essere stati
creati su questo controllore o potrebbero essere stati cancellati accidentalmente.
Rimedio: Creare nuovi dati per il colore di sistema utilizzando il menu SETUP, Colors, sulla tastiera di programmazione.
PNT2-159 Illegal code in NEXT color %s

Causa: Il prossimo numero di colore di sistema presente in coda non è valido.
Rimedio: Questo errore non dovrebbe mai presentarsi durante il funzionamento normale di PaintTool. I numeri di colore di
sistema vengono verificati al memento del loro inserimento nella coda.
PNT2-160 Illegal manual color %s received

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. I dati per la valvola colore, selezionata dal
PLC in modo manuale, non sono stati definiti.
Rimedio: Verificare il numero di valvola del colore inviato dal PLC. Se è corretto, definire la valvola del colore utilizzando il
menu SETUP, Valves.
PNT2-165 TP disabled - Calib. aborted

Causa: La calibrazione è stata interrotta perché la tastiera di programmazione è stata disabilitata durante la procedura.
Rimedio: Tenere la tastiera di programmazione abilitata durante la calibrazione. Questo non potrà essere fatto sui controllati
dotati della funzione Control Reliable, dato che la tastiera di programmazione non può essere abilitata in modo
auto/manuale. La calibrazione deve essere eseguita da GUI. La calibrazione non può essere eseguita dalla tastiera di
programmazione per controllori dotati della funzione Control Reliable.
PNT2-166 Linear Potentiometer Unstable

Causa: Durante la fase di Auto Calibrazione, la retroazione del potenziometro lineare ha rilevato ampie fluttuazioni nella
posizione del serbatoio in un piccolo arco di tempo. Se il potenziometro lineare è stato installato in modo non corretto,
oppure se il magnete ha perso l'allineamento, si può verificare questo allarme.
Rimedio: Cambiare applicatore e riparare il potenziometro mal funzionante. Ripetere la calibrazione utilizzando un applicatore
differente.
- 483 -
PNT2-167 Table not adapted, max err exceeded

Causa: Mentre sta funzionando in modo ibrido, Accustat ha determinato che una discrepanza tra la quantità di prodotto
effettivamente utilizzato per la lavorazione e quella prevista è stata eccessiva per le capacità di adattamento del sistema.
Le valvole del cambio colore non stanno funzionando correttamente. Solvente o aria di cambio colore sono rimasti nel
serbatoio. Questo errore indica che potrebbero esservi problemi con l'applicatore. Il regolatore di pressione potrebbe
non aprirsi e chiudersi regolarmente. Le dimensioni del limitatore sono cambiate. Il valore massimo di adattamento
ibrido è impostato troppo basso. Il valore di guadagno per il modo ibrido è eccessivamente alto. Se il TPR è inferiore
al minimo consentito, in cc, di bassa confidenza, questo minimo potrebbe essere stato impostato ad un valore troppo
alto.
Rimedio: Determinare la causa della differenza rilevata. Verificare che nel regolatore, nel fluido o nei limitatori non si siano
create strozzature, Verificare che il valore di guadagno per il modo ibrido nei dati per i colori di AccuStat non sia
troppo alto (predefinito 20). Verificare che il fattore di guadagno ibrido non sia impostato ad un valore troppo elevato
(predefinito 1.0). Impostare un valore minimo consentito di bassa confidenza (in cc) per quantità complessive di
prodotto applicato. Abbassare il valore di guadagno di bassa confidenza, tenendo conto di un'inferiore risoluzione a
basse portate. Analizzare eventuali altri allarmi che appaiono durante il ciclo per cercare di identificare la causa del
problema. Questo allarme è un messaggio di avviso in standard. Non è necessario un intervento immediato, a meno
che la qualità dell'applicazione non ne risenta. Effettuare una calibrazione automatica per la valvola del colore
interessata. Se questo allarme ha interrotto il ciclo di produzione, premere il tasto RESET e riprendere l'esecuzione del
ciclo.
PNT2-168 Dedock required, robot at dock

Causa: Si è tentato di muovere il robot mentre si trovava nella stazione di riempimento. Questo errore si presenta quando si
tenta di muovere il robot in modo manuale senza prima farlo allontanare dalla stazione di riempimento, Si è tentato di
far muovere il robot nella posizione di spurgo o in un'altra posizione speciale, mentre esso si trovava ancora nella
stazione di riempimento,
Rimedio: Richiedere l'uscita dalla stazione di riempimento prima di iniziare il movimento del robot. Il robot si trova alla stazione
di riempimento e deve esserne fatto uscire per poter abilitare gli altri movimenti. Eliminare l'allarme, porre la cella in
modo manuale ed eseguire, da pannello di controllo manuale, il movimento di uscita dalla stazione di riempimento.
PNT2-169 Docking station not retracted

Causa: Il sensore di posizione e prossimità non stanno funzionando correttamente. La stazione di riempimento non si è ritratta
con velocità sufficiente. Il tempo di timeout per il cilindro di riempimento è troppo breve. Verificare l'eventuale
presenza di ostacoli, disallineamento o difetti nel sensore.
Rimedio: Verificare i sensori di posizione e di prossimità. Riparare il circuito elettrico o pneumatico, se necessario. Regolare i
controlli pneumatici per le operazioni di richiamo/estensione. Aumentare il valore di timeout per il cilindro di
riempimento, Verificare che gli ingressi e le uscite digitali siano nello stato corretto. In standard: DIN[130, DSR] =
ON; DIN[129, DSE] = OFF; DOUT[147, RDS] = ON; DOUT[146, EDS] = OFF. Se la stazione di riempimento è
rientrata e lo stato dei segnali I/O è corretto, premere il tasto RESET e continuare il ciclo.
PNT2-170 Docking station not extended

Causa: Il sensore di posizione e prossimità non stanno funzionando correttamente. La stazione di riempimento non si è estesa
riempimento, Verificare che gli ingressi e le uscite digitali siano nello stato corretto. In standard: DIN[129, DSE] =
ON; DIN[130, DSR] = OFF; DOUT[147, RDS] = OFF; DOUT[146, EDS] = ON. Se la stazione di riempimento è
estesa e lo stato dei segnali I/O è corretto, premere il tasto RESET e continuare il ciclo.
- 484 -
PNT2-171 Auto Calibration aborted

automatica. Causa 1: Durante la ricerca dei valori minimo e massimo di portata nella tabella di calibrazione, è
PNT1-251, Failed to find upper limit, oppure PNT1-252, Failed to find lower limit. Causa 2: La calibrazione ha
risultante è PNT1-254 Non-increasing cal table. Causa 3: I valori di uscita, calcolati dalla procedura di calibrazione, si
8000). La dimensione del limitatore non è compatibile con l'intervallo di portata desiderato e con il tipo di prodotto. I
output. Causa 4: La calibrazione è stata interrotta dall'operatore oppure da un altro allarme. La cella è stata posta in
arresto di emergenza durante l'esecuzione della calibrazione. Oppure, il robot non è riuscito a raggiungere la posizione
corretta per l'esecuzione della calibrazione. Vedere se sono presenti altri allarmi per determinare la causa del
problema.
relativi al colore AccuStat per la valvola interessata. Rimedio 2: Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando
definiti nei dati per i colori AccuStat possano essere raggiunti. Rimedio 3: Verificare che il regolatore di flusso
Modificare l'intervallo di portata richiesto nella schermata dei dati per i colori AccuStat. Rimedio 4: Determinare la
PNT2-172 Failed to find Upper limit

PNT2-173 Failed to find Lower limit

Causa: AccuStat non ha potuto raggiungere il limite inferiore di portata entro il numero di tentativi impostati nella schermata
di calibrazione. Il limite di portata inferiore non può essere raggiunto. Il limitatore di flusso è troppo grande. La portata
o la retroazione della posizione del serbatoio non sono stabili.
Rimedio: Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando regolarmente. Verificare il limite di portata inferiore nei dati di
colore. Verificare i parametri dell'applicatore per accertarsi che il loro limite minimo non sia superiore a quello
minimo stabilito nei dati del colore AccuStat. Aumentare la tolleranza nei livelli alto/basso di calibrazione o il numero
di tentativi nella schermata SETUP, AccuStat. Controllare la retroazione.
- 485 -
PNT2-174 Beaker Timeout, Scale Cal Aborted

Causa: Non è stato concesso sufficiente tempo per lo svuotamento completo del serbatoio, così come impostato alla voce
Beaker Fill Timeout. Il serbatoio non si è svuotato a causa della mancata apertura dell'applicatore o del regolatore.
Oppure, si è verificato una perdita di retroazione sulla posizione del serbatoio.
Rimedio: Verificare il regolatore e l'applicatore per accertarsi che funzionino correttamente. Aumentare il valore del parametro
Beaker Fill Timeout dal menu SETUP, AccuStat. Riparare l'applicatore o il regolatore. Verificare il segnale di
retroazione sulla posizione del serbatoio (AIN[1, DISP]).

Causa: Dopo lo spostamento o la creazione di una tabella di calibrazione, è stato rilevato che vi è una tabella di valori di
comando di portata non progressiva. I valori di portata misurato si sono rilevati instabili. La variazione di posizione del
serbatoio non è proporzionale al comando del regolatore di flusso. La retroazione sulla posizione del serbatoio non è
stabile.
Rimedio: Verificare che il regolatore stia funzionando regolarmente. Verificare che il limitatore di flusso sia adatto al livello di
portata desiderato. Verificare che il potenziometro lineare fornisca una retroazione corretta. Se il problema si verifica a
seguito dello spostamento di una tabella di calibrazione, calibrare la valvola del colore per la quale si è riscontrato che
i dati di portata non sono progressivi.
PNT2-176 Calculated output > Max Output

impulsi a bassa risoluzione oppure 8000 ad alta risoluzione). Il limitatore di flusso è troppo piccolo oppure il
regolatore non sta funzionando correttamente.
Rimedio: Identificare il motivo che porta alla riduzione della portata. Oppure modificare le impostazioni relative ai valori alto e
basso di portata nei dati per il colore interessato. PNT1- 256, Calculated output < min output.
PNT2-177 Calculated output < Min Output

PNT2-178 Failed to reach setpoint

PNT2-179 Canister Fill Error

PNT2-180 Auto Calibration Successful

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PNT2-181 Non-decreasing canister position
Causa: Questo allarme viene generato quando l'applicatore è rimasto aperto per il tempo specificato alla voce Canister Check
Time e l'entità dello spostamento del cilindro, misurato in impulsi, non ha raggiunto il valore specificato alla voce
Minimum Canister Change Counts. Questa situazione può essere provocata da livelli bassi di portata, a causa dei quali
il sistema impiega più tempo a rilevare i cambiamenti nella posizione del cilindro, Potrebbe indicare l'esistenza di un
problema con il potenziometro lineare o con il circuito di retroazione.
Rimedio: Abbassare il valore impostato alla voce Minimum Canister Change Counts oppure aumentare quello indicato alla voce
Canister Check Time. Verificare la retroazione dal potenziometro lineare o riparare il cablaggio per bassa tensione nel
circuito di retroazione del cilindro.
PNT2-182 Canister Position Increasing

Causa: Questo errore è provocato dal movimento del pistone durante il cambio colore mentre invece è tenuto nella posizione
inferiore del serbatoio per le operazioni di lavaggio. Questo allarme si presenta se la pressione del solvente e dell'aria
di lavaggio sovrasta della dell'aria del pistone.
Rimedio: Eseguire la calibrazione della scala per assicurarsi che il valore calcolato per la voce Can Empty Check Counts sia
valido. Aumentare il valore specificato alla voce Fill Error Tolerance. Verificare che la posizione del pistone non sia
limitata in qualche modo.
PNT2-183 Intermittent Connection Detected

Causa: Questo allarme è causato da una lettura di 0 sul canale di ingresso analogico (AIN[1,DISP]). Questo indica l'esistenza
di un problema con il potenziometro durante il ciclo automatico, causato da un corto circuito o da una sconnessione nel
circuito di retroazione della posizione del cilindro. Questo allarme può verificarsi solo durante l'esecuzione di un ciclo
di lavorazione o di cambio colore in automatico. L'apparizione regolare, ma non costante, di questo allarme indica
l'esistenza di una connessione di bassa qualità nel circuito di retroazione. Il connettore sulla piastra di connessione
rapida (QD), se danneggiato o usurato, può provocare questo errore. Anche disturbi indotti nel circuito di retroazione
da una non perfetta messa a terra possono portare al verificarsi temporaneo di questa situazione. Le resistenze presenti
nel controllore regolano la tensione di alimentazione, da impostare a 10V, per il potenziometro lineare.
Rimedio: Sostituire il connettore elettrico sulla piastra di connessione rapida. Verificare che la messa a terra del circuito di
retroazione sia corretta. Sostituire il cavo di alimentazione a bassa tensione nel braccio del robot. Verificare la tensione
di alimentazione per il potenziometro lineare.
PNT2-184 Flow Error High, Valve: %s

Causa: Questo allarme viene visualizzato se la percentuale di prodotto rimasta nel serbatoio eccede la quantità complessiva di
prodotto richiesta (TPR), specificata dalla voce Job Total Error Tolerance. Se il consumo di prodotto eccede la
quantità complessiva di prodotto richiesta, come specificato alla voce Job Total Error Tolerance, il sistema generato
questo messaggio di errore. Nella maggioranza dei casi, il serbatoio esaurirà il prodotto prima che il suo consumo
ecceda la quantità complessiva di prodotto richiesta per questa percentuale. Ciò indica che la portata del fluido è stata
limitata o che il serbatoio ha esaurito il prodotto.
Rimedio: Il prodotto deve essere calibrato oppure il guadagno adattativo per la valvola del colore interessato è troppo elevato. Il
regolatore potrebbe non funzionare correttamente se non viene sottoposto ad un ciclo di pulizia prima della fine di
ciascun turno di lavoro. Spesso altri messaggi di errore appaiono insieme a questo allarme. Consultare il registro
cronologico degli allarmi per identificare altri sintomi che possano aver portato all'apparizione di questo allarme.
PNT2-185 Applicator Disabled during job

PNT2-186 Scale Calibration Aborted

PNT1-249 CC abort, can empty timeout. Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando regolarmente.
PNT2-187 Scale Calibration Successful

- 487 -
PNT2-192 De-Docking program is undefined

Causa: Nel programma DEDOCK.TP non è stata registrata alcuna traiettoria. Per qualche motivo, la posizione è diventata non
più valida.
Rimedio: Registrare la traiettoria di allontanamento dalla stazione di riempimento. La traiettoria di allontanamento dalla stazione
di riempimento è una posizione speciale. Dopo la registrazione, o la modifica delle posizioni, della traiettoria, il
PNT2-193 Docking program is undefined

più valida.
PNT2-194 Robot NOT at docking position

Causa: La richiesta di portarsi alla stazione di riempimento è stata ricevuta, ma il robot non è riuscito a raggiungere la
posizione prevista, Il tentativo di posizionamento nella stazione di riempimento non è riuscito e quest'ultima non ha
potuto estendersi. Il robot è stato fermato in allarme durante il movimento verso la stazione di riempimento. Il robot
non ha segnalato che si trovava alla stazione di riempimento, perché la posizione speciale non è stata registrata.
Rimedio: Rimedio: Verificare i dati della traiettoria e che per l'ultima posizione nel programma DOCK.TP il modo di
terminazione sia FINE. Accertarsi che il programma DOCK.TP contenga una traiettoria valida. Il controllore deve
essere spento e riacceso perché siano attivate le modifiche apportate alla traiettoria. Se l'esecuzione del movimento
verso la stazione di riempimento non è stata completata, determinare le cause che l'hanno interrotta. Eliminare
l'allarme e riprendere l'esecuzione del ciclo di lavoro. Il robot deve poter completare il movimento in modo automatico.
Se il robot non riesce a completare il movimento, portarlo manualmente in posizione di fuori ingombro. Dopo che la
cella è stata posta in modo manuale, il ciclo di lavoro deve essere reinizializzato.
PNT2-200 Door 1 held input lost

PNT2-201 Door detect 1 sensor malfunction

PNT2-202 Illegal Opener macro Called

Causa: Due Macro di richiesta incrociata sono state richiamate senza attendere che fosse completata la Macro della prima
richiesta.
Rimedio: Eliminare una delle Macro di richiesta oppure aggiungerne una di attesa tra le due.
PNT2-203 Robot in opener path

Causa: Il movimento dell'apriporta non può essere eseguito perché il robot si trova sul suo percorso.
Rimedio: Spostare manualmente il robot in modo che sia lontano dall'apriporta e rieseguire il movimento,
PNT2-204 Opener in robot path

Causa: Il movimento del robot non può essere eseguito perché l'apriporta si trova sul suo percorso.
Rimedio: Spostare manualmente l'apriporta in modo che sia lontano dal robot e rieseguire il movimento,
PNT2-205 Opener Bypass is undefined

Causa: Il programma che porta l'apriporta nella posizione di bypass non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma di apriporta bypassato (OPNBYPAS.TP).
PNT2-206 Opener Special1 program is undefined

Causa: Il programma Special1 per l'apriporta non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma Special1 per l'apriporta (OPNSPC1.TP).
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PNT2-207 Opener Home program is undefined
Causa: Il programma che porta l'apriporta nella posizione di Home non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma di apriporta in posizione di fuori ingombro (OPN1HOME.TP).
PNT2-213 Bad cur_color no.[%d]

Causa: Il numero di colore corrente non è entro i limiti consentiti.
Rimedio: Verificare che il valore contenuto nella variabile KAREL [PASHELL] cur_color sia compreso tra 1 e
MAX_VALVES(31).
PNT2-214 Bad cal.tbl.(color[%d]-parm[%d])

Causa: La tabella di calibrazione dei parametri non è progressiva.
Rimedio: Verificare le tabelle di calibrazione dei parametri e dei colori.
PNT2-215 %s group mask(%d) != tracking schedule group(%d)

Causa: La maschera di selezione dei gruppi di assi del programma non corrisponde al gruppo di assi (robot o apriporta)
indicato nella tabella dei parametri di tracking.
Rimedio: Analizzare ogni programma per robot e apriporta per verificare che il numero di tabella dei parametri di tracking sia
assegnato a questo gruppo di assi.
PNT2-216 No defined color (color=[%d])

Causa: Il colore inviato con il codice di ciclo corrente non è stato definito.
Rimedio: Questo colore deve essere definito nella tabella dei colori dal menu SETUP, Color Table, prima che esso sia inviato al
robot.
PNT2-224 WAITCONV[] late for line %s

Causa: La prima passata che era in ritardo per questo ciclo è iniziata a questa linea. La velocità del convogliatore è troppo
elevata per questo Job e colore.
Rimedio: Diminuire la velocità di avanzamento del convogliatore. Aumentare la velocità del TCP o la larghezza del ventaglio, o
entrambe, per questo colore. Diminuire la percentuale di sovrapposizione per questo gruppo di colori.
PNT2-225 Data Monitor is disabled

Causa: La funzione Data Monitor è stata disabilitata, dall'operatore o in modo automatico, perché è stato raggiunto il limite
dei files di dati impostato dall'operatore.
Rimedio: Abilitare la funzione Data Monitor dalla schermata MENU, Utilities, Data Monitor. Dal menu SETUP, Diagnostic,
considerare l'ipotesi di aumentare il valore alla voce Max Data Files Stored oppure di impostare l'elemento Disable
After Max Files a NO, se sono la causa della disabilitazione della funzione Data Monitor. Fare riferimento al manuale
FANUC per l'operatore del software PaintTool nel capitolo relativo alle funzioni avanzate per avere ulteriori
informazioni.
PNT2-226 Maximum DMON Data Files exceeded

Causa: Il limite dei files di dati che possono essere memorizzati dalla funzione Data Monitor è stato raggiunto.
Rimedio: Nel menu SETUP, Diagnostic, considerare di aumentare il valore contenuto nel parametro Max Data Files Stored
oppure di impostare il parametro Disable After Max Files a NO. Fare riferimento al capitolo Funzioni Avanzate del
manuale per l'operatore del software PaintTool per avere maggiori informazioni su questi elementi.
PNT2-227 DMON in progress, item locked

Causa: Si è tentato di modificare un'impostazione che potrebbe avere un impatto sulla sessione, attualmente in corso, di
registrazione dati con la funzione Data Monitor.
Rimedio: Attendere la fine della sessione di registrazione dati con la funzione Data Monitor Se il campionamento sta avvenendo
in modo automatico, questo errore viene visualizzato al termine del ciclo Job. Se il campionamento avviene in modo
asincrono, interrompere la sessione corrente di registrazione dati impostando la voce SAMPLE NOW nel menu
SETUP, Diagnostic, a STOP.
PNT2-228 Asynchronous DataMonitor disabled

Causa: La registrazione dei dati in modo asincrono è stata disabilitata.
Rimedio: Per riabilitare questo tipo di registrazione, verificare che la voce del menu UTILITIES, Data Monitor, Data Monitor
Operation, sia abilitata. Nel menu SETUP, Diagnostic, impostare la voce Auto Sample a NO.
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PNT2-230 DMON file management disabled

Causa: Le funzioni di gestione dei files sono state disabilitate perché l'elemento Max Data Files del menu SETUP Diagnostics
contiene il valore 0. I dati memorizzati saranno sovrascritti dalle sessioni successive di campionamento.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Per riabilitare le funzioni di gestione dei files, è possibile impostare la voce
Max Data Files ad un valore diverso da zero. Assicurarsi che il dispositivo di memorizzazione dei dati disponga di
sufficiente spazio. Fare riferimento al manuale FANUC per l'operatore del software PaintTool nel capitolo relativo alle
funzioni avanzate per avere ulteriori informazioni.
PNT2-231 DMON file management enabled

Causa: Le funzioni di gestione dei files sono state abilitate perché l'elemento Max Data Files Stored del menu SETUP
Diagnostics contiene un valore diverso da 0. La funzione Data Monitor memorizzerà tanti files quanti sono stati
indicati.
Rimedio: Se il dispositivo di memorizzazione dei dati dispone di sufficiente spazio, non è necessaria alcuna azione correttiva.
Per disabilitare la funzione, impostare il valore 0. Fare riferimento al manuale FANUC per l'operatore del software
PaintTool nel capitolo relativo alle funzioni avanzate per avere ulteriori informazioni.
PNT2-232 Sample_start builtin exec failed

Causa: L'istruzione KAREL SAMPLE_START ha restituito un'informazione di stato non accettabile.
PNT2-233 Sample_end builtin exec failed

Causa: L'istruzione KAREL SAMPLE_END ha restituito un'informazione di stato non accettabile.
PNT2-241 %sGlss Breakage Detected

Causa: Durante la produzione, è stata rilevata, per mezzo del relativo sensore fonico, la rottura di uno dei fili di fibra
alimentati dal motore di frantumazione.
Rimedio: Allontanare manualmente il robot dalla posizione in cui si è verificato l'allarme e reinfilare la fibra attraverso il motore
di frantumazione. Riportare il robot in prossimità della posizione in cui si era verificato l'allarme e riprendere
l'esecuzione del ciclo.
PNT2-242 %sCatalyst Flow Error

Causa: Durante la produzione, il flusso del catalizzatore si è interrotto, mentre quello della sola resina continua.
Rimedio: Questo allarme potrebbe essere causato da un sensore Kobold guasto, oppure da problemi meccanici con la pompa del
catalizzatore.
PNT2-243 %s flow command warning

Causa: Durante la produzione, è stato emesso un comando aumentato in uscita per mantenere il setpoint stabilito. Questo
aumento supera il valore percentuale indicato per la generazione di un messaggio di avviso. Un ulteriore aumento nel
comando potrebbe provocare un allarme che arresta il robot.
PNT2-244 %s flow command alarm

Causa: Durante la produzione, è stato emesso un comando aumentato in modo considerevole per mantenere il setpoint
stabilito. Questo aumento supera il valore percentuale indicato per la generazione di un allarme che arresta il robot.
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PNT2-245 %s0 res flow rate T.O.

Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per avere un corretto flusso di resina, la portata misurata è zero. Ciò
Una perdita di pressione nell'alimentazione della resina.
Il tempo impostato come massimo ammissibile con portata a zero è troppo breve. Quando si verifica questo
allarme, il software AccuChop arresta il robot.
portata zero.
PNT2-246 %sMax output has flow < setpoint

tubazione della resina potrebbe essere intasata. Un tubo dell'aria di comando o del fluido potrebbero essere strozzati.
La pressione del fluido potrebbe essere troppo bassa. Il trasduttore di pressione potrebbe essere guasto. Nota: Quando
si verifica questo allarme, il software AccuChop arresta automaticamente il robot ed attiva la modalità Open Loop.
Rimedio: Verificare che l'ugello e l'intero applicatore non siano intasati. Verificare che non vi siano strozzature sulla tubazione
della resina, soprattutto nei punti in cui essa è sottoposta a flessione. Controllare la pressione della resina. Ispezionare
e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico.
PNT2-247 %sMin output has flow > setpoint

pressione della resina potrebbe essere troppo alta. Il trasduttore elettro-pneumatico oppure il regolatore pilotato
possono essere bloccati aperti. Oppure, potrebbe esservi una perdita di prodotto considerevole. Nota: Quando si
verifica questo allarme, il software AccuChop arresta automaticamente il robot ed attiva la modalità Open Loop.
Rimedio: La calibrazione della resina stabilirà una nuova pressione di frantumazione (uscita di controllo minimo) per un valore
di pressione del fluido modificato. Ispezionare e, se necessario, sostituire il regolatore pilotato per la resina ed il
trasduttore elettro-pneumatico.
PNT2-248 %s0 gls feed rate T.O.

Causa: Sebbene tutte le condizioni siano soddisfatte per un corretto flusso di fibra di vetro, la portata misurata è zero. Ciò
Un guasto al sensore sul motore di frantumazione.
Una rottura in un cavo (al sensore del motore di frantumazione) o il valore di timeout troppo breve sulla portata
di vetro a zero. Quando si verifica questo allarme, il software AccuChop arresta il robot.
Rimedio: Se la fibra di vetro non viene alimentata dal motore di frantumazione, verificare gli elementi elencati sopra oppure il
modulo di ingressi digitali da 32 punti. Se il problema di presenta quando il valore di portata è molto basso, diminuire
il coefficiente di guadagno Normal nel menu SETUP, Accuchop's Glass.
PNT2-249 %sMax output has feed < setpoint

Causa: Malgrado un'uscita di controllo fosse al valore massimo, la portata di fibra di vetro misurata è inferiore a quella
richiesta (setpoint). Il motore di frantumazione potrebbe essere guasto. Nota: Quando si verifica questo allarme, il
software AccuChop arresta automaticamente il robot ed attiva la modalità Open Loop.
Rimedio: Verificare e ripulire il motore di frantumazione, se è bloccato. Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore
elettro-pneumatico.
PNT2-250 %sMin output has feed > setpoint

Causa: Malgrado un'uscita di controllo fosse al valore minimo, la portata di fibra di vetro misurata è superiore a quella
richiesta (setpoint). La velocità di rotazione del motore per la fibra di vetro potrebbe essere troppo alta. Il trasduttore di
pressione potrebbe essere bloccato aperto. Nota: Quando si verifica questo allarme, il software AccuChop arresta
automaticamente il robot ed attiva la modalità Open Loop.
Rimedio: La calibrazione della fibra di vetro definirà una nuova pressione di rottura (uscita di controllo minimo). Ispezionare e,
se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico.
- 491 -
PNT2-255 RDU Full - Proc Champ disabled

Causa: Il file contenente il rapporto generato dal campionamento di processo ha riempito la memoria RDU. Ciò forza il
sistema a disabilitare il modo automatico del campionamento di processo in modo che al file in questione non vengano
aggiunti altri dati. Il file è stato copiato nella memoria FR: ed è stato cancellato dalla memoria RDU:.
Rimedio: Solo per controllore R-J3. Riabilitare il modo automatico di campionamento di processo impostando l'elemento Set
Process Champion Mode nel menu SETUP, Production. Per evitare che la memoria FR: esaurisca la propria capacità,
spostare il file dalla FR: su un altro dispositivo, per esempio una memory card.
PNT2-270 Retract Hard Stop Error

Causa: Si è tentato di ritrarre l'arresto meccanico dal proprio stato normale, ma l'operazione non è riuscita.
Rimedio: Determinare se l'arresto meccanico è fisicamente ritratto. In caso negativo, verificare la funzionalità dei sensori.
Assicurarsi che i segnali I/O siano assegnati in modo corretto. Se l'arresto meccanico non è ritratto, determinare se esso
ha ricevuto il segnale di uscita digitale RETRACT.
PNT2-271 Extend Hard Stop Error

Causa: Si è tentato di estendere l'arresto meccanico al proprio stato normale, ma l'operazione non è riuscita.
Rimedio: Determinare se l'arresto meccanico è fisicamente esteso. In caso negativo, verificare la funzionalità dei sensori.
Assicurarsi che i segnali I/O siano assegnati in modo corretto. Se l'arresto meccanico non è esteso, determinare se esso
ha ricevuto il segnale di uscita digitale EXTEND.
PNT2-272 Exit Srv pos in prog is undefined

Causa: Il programma robot ENT_SRV non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma ENT_SRV.TP.
PNT2-273 Ent Srv pos in prog is undefined

Causa: Il programma robot EXIT_SRV non è stato registrato.
Rimedio: Registrare il programma EXIT_SRV.TP.
PNT2-276 Error opening TPE program

presenta, il software PaintTool stava tentando di aprire un programma TP specifico, ma senza riuscirci.
Rimedio: Assicurarsi che il programma sia caricato nel controllore. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che
PNT2-277 TPE Built-in error


PNT2-279 TPE error reading instruction

PNT2-280 TPE wrong type of program:%s

PNT2-281 TPE error closing a program

- 492 -
PNT2-282 Selected program not found
Causa: Il ciclo di lavoro selezionato per DATA ZONE EDIT o TEST RUN non esiste.
Rimedio: Generare un ciclo Job o selezionarne uno esistente.
PNT2-283 out of(strt,end)ext1 at line%s

Causa: La posizione corrente EXT1 non è compresa tra i limiti EXT1 indicati per l'inizio e la fine.
Rimedio: Questo non avrà impatto sul processo di armonizzazione dei movimenti della rotaia. Modificare l'intervallo di
armonizzazione, se necessario.
PNT2-284 TPE's motion group must be 1

Causa: Quando si utilizza il software Xrail Manager, il gruppo di assi che controlla la rotaia deve essere il numero 1.
Rimedio: Selezionare un altro programma TP che utilizzi il gruppo di assi 1.
PNT2-285 TPE Header size mismatch

Causa: Le dimensioni dell'intestazione del programma TP non sono adeguate. Il programma potrebbe essere stato creato con
una versione di software più vecchia. Le informazioni dell'intestazione del programma potrebbero essere state
memorizzate in modo non corretto.
Rimedio: Provare a selezionare il programma e a premere il tasto DEATIL, poi NEXT e, infine, END. Se questo accorgimento
non produce risultati positivo, creare un nuovo programma TP e copiare al suo interno le linee provenienti dal vecchio
programma.
PNT2-286 Uninitialized TPE position in program %s

Causa: Una posizione nell'istruzione di movimento specificata non è inizializzata. Ciò potrebbe essersi verificato registrando
una nuova posizione in un programma di movimento speciale quando il robot non è masterizzato o calibrato,
provocando così la creazione di una posizione non inizializzata. L'esecuzione di una specifica operazione
successivamente potrebbe causare l'apparizione di questo allarme.
Rimedio: Verificare che il robot sia masterizzato e calibrato. Ripetere la registrazione della posizione nel programma di
movimento speciale indicato dal messaggio di errore.
PNT2-292 Macro motion group unknown

Causa: La Macro non è riuscita ad identificare quale robot l'abbia richiamata.
Rimedio: Assicurarsi che la Macro sia eseguita in produzione con il controllore in remoto.
PNT2-293 Communication error %s

Causa: La comunicazione Ethernet con un altro controllore è fallita.
Rimedio: Verificare la comunicazione Ethernet. Assicurarsi che tutti i controllori siano accesi e collegati.
PNT2-294 Arm config error %s

Causa: Un altro controllore è configurato per gli stessi codici identificati di braccio già utilizzati con questo controllore.
Rimedio: Verificare, da Controlled Start, la configurazione della libreria di robot ed il numero di controllore per tutti i bracci e i
controllori.




dell'applicatore.
- 493 -


momento della creazione del ciclo Job. Questo errore può apparire se il nome del Job non è corretto, oppure il file è
stato cancellato.






PNT2-338 %sInvalid job received

Causa: Il limite massimo di esposizioni multiple è stato superato. Il numero di esposizioni sarà modificato in fase di
esecuzione.
Rimedio: I tempi di esposizione calcolati per la funzione che gestisce la multi-esposizione eccedono il limite consentito per la
telecamera in uso. Per questo motivo il numero di esposizioni sarà diverso da quello impostato. Potrebbe essere utile,
comunque, cambiare il numero di esposizioni o il tempo di esposizione.

PNT2-340 %sInvalid repair received

PNT2-341 %sInvalid color received

- 494 -
PNT2-342 %sJob is not found

Causa: L'ingresso digitale NotBypassed per il robot è OFF.



dell'applicatore.


momento della creazione del ciclo Job. Questo errore può apparire se il nome del Job non è corretto, oppure il file è
stato cancellato.






- 495 -

PNT2-359 %sInvalid repair received

PNT2-360 %sInvalid color received

PNT2-361 %sJob is not found




Causa: Il programma che porta il robot fuori dalla stazione di lavaggio dell'applicatore non è stato registrato.


Causa: Il programma di messa del robot in posizione di spurgo non è stato registrato.


Causa: Il programma Special1 per il robot non è stato registrato.


Rimedio: Il robot deve muoversi alla posizione di Home.

- 496 -




Causa: Il robot non si trova alla stazione di manutenzione.



Causa: Il programma che porta il robot fuori dalla stazione di lavaggio dell'applicatore non è stato registrato.


Causa: Il programma di messa del robot in posizione di spurgo non è stato registrato.




Rimedio: Il robot deve muoversi alla posizione di Home.

- 497 -



Causa: Il programma per l'allontanamento del robot dalla posizione di manutenzione non è stato registrato.

Causa: Il robot non si trova alla stazione di manutenzione.
Rimedio: Prima di poter eseguire la traiettoria di allontanamento dalla posizione di manutenzione, il robot deve trovarsi in








Causa: Le uscite digitali di prova dell'applicatore sono OFF e sono state disattivate dal PLC.

Causa: Le uscite digitali di prova dell'applicatore sono ON e sono state attivate dal PLC.
- 498 -

ROBOT.




valido.

stabiliti.




valido.
- 499 -

stabiliti.


Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Un ciclo di cambio colore non può essere
eseguito. Non vi sono passi di sequenza definiti per il ciclo di cambio colore specificato.

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Un ciclo di svuotamento anticipato è stato
eseguito durante la produzione, ma è stato interrotto da un arresto di emergenza. Lo stato della tubazione del prodotto
non è conosciuto.

precedenti la 1.30.


colore, l'uscita digitale di abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola del solvente di spurgo non
possono essere ON contemporaneamente. Se il ciclo di cambio colore tenta di produrre questa situazione, viene

colore, l'uscita digitale di abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola per l'aria di spurgo non possono
essere ON contemporaneamente. Se il ciclo di cambio colore tenta di produrre questa situazione, viene

- 500 -
cambio colore.




Causa: Per cambio colore effettuato in manuale dalla tastiera di programmazione: Attenzione: il sistema cambia il colore




Rimedio: Questa operazione non è ammessa.


- 501 -


colore, l'uscita digitale di abilitazione del colore e quelle di attivazione della valvola del solvente di spurgo non
possono essere ON contemporaneamente. Se il ciclo di cambio colore tenta di produrre questa situazione, viene

Causa: Questo messaggio appare solo con sistemi dotati di cambio colore integrato. Se non è presente prodotto nella tubazione
(colore corrente = 0) e viene eseguito un ciclo di cambio colore, il sistema utilizza i dati definiti per la prima valvola.




cambio colore.



- 502 -
Causa: Per cambio colore effettuato in manuale dalla tastiera di programmazione. Attenzione: il sistema cambia il colore




Rimedio: Questa operazione non è ammessa. Assicurarsi che di volta in volta sia attiva una sola valvola colore, poi ritentare
l'operazione.


PNT2-535 %sIPC Interlock check failed!

Causa: La verifica dell'interblocco IPC è fallita, le valvole (pTRIG e pPE) oppure pDUMP devono essere aperte per
effettuare lo scarico.
Rimedio: Se questo allarme appare durante un ciclo di cambio colore, verificare che in questo ciclo le valvole indicate sopra
siano programmate nello stato di aperto. Se questo allarme appare durante un ciclo di cambio colore in manuale,
assicurarsi che le valvole indicate sopra siano aperte prima di attivare la pompa.


- 503 -
PNT2-556 Dyn. yield > tolerance band (%s)


Causa: La media dell'errore sui valori di portata misurati, rispetto al set point, è troppo elevata. Le possibili cause sono:
1. Il trasduttore I/P è guasto.
2. Variazioni troppo frequenti nella pressione al regolatore pilotato del fluido.
3. Un guasto sulla scheda di interfaccia con il sistema AccuFlow.





Causa: AccuFlow ha impiegato troppo tempo per raggiungere il valore di portata massima. Le possibili cause sono: un valore
eccessivo di guadagno, un trasduttore I/P difettoso, un regolatore pilotato guasto oppure frequenti variazioni nella
pressione del prodotto.
Rimedio: Se possibile, diminuire il valore di guadagno utilizzato per il colore interessato. Ritentare la calibrazione. Controllare e
sostituire il trasduttore, se necessario, sostituire il regolatore pilotato oppure riparare il sistema di soppressione dei
picchi di pressione sulla pompa di alimentazione del prodotto. Anche il tempo di time-out può essere aumentato.

sono: un valore eccessivo di guadagno, un trasduttore I/P difettoso, un regolatore pilotato guasto oppure frequenti
variazioni nella pressione del prodotto.
- 504 -
Valvola colore.
Altrimenti, controllare le voci indicate sopra. Se questo allarme si verifica solo con valori di portata molto bassi,
diminuire il valore di guadagno.

regolatore.
nell'applicatore.


essere bloccati aperti. Oppure, potrebbe esservi una perdita di prodotto considerevole. Quando si verifica questo

L'applicatore potrebbe essere intasato. Un tubo dell'aria di comando o del fluido potrebbero essere strozzati. La
pressione del fluido potrebbe essere troppo bassa. Il trasduttore di pressione potrebbe essere guasto. Quando si verifica
questo allarme, AccuFlow commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
Rimedio: Verificare che l'ugello e l'intero applicatore non siano intasati. Verificare che non vi siano strozzature sulla tubazione
del fluido, soprattutto nei punti in cui essa è sottoposta a flessione. Controllare la pressione del fluido. Ispezionare e, se
necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico.
- 505 -




Causa: Il sistema ha rilevato un notevole flusso di prodotto mentre l'applicatore era chiuso. Ciò potrebbe essere causato
dall'intasamento della valvola di scarico, o dalla rottura di un raccordo o di una tubazione, ecc. Notare che ogni volta
che la perdita di fluido inizia a diventare cospicua, la valvola del colore viene automaticamente disattivata. Questo
impedisce al robot di effettuare la lavorazione sul pezzo.

PNT2-574 %sAccuflow softpart init failed

Causa:

periodo superiore al parametro .Zero flow timeout. Ciò potrebbe essere provocato da: un guasto alla valvola di
apertura dell'applicatore, un abbassamento di pressione del fluido, un guasto al misuratore di portata, una rottura di un
cavo (al misuratore di portata) oppure ad un valore di timeout troppo piccolo la condizione di portata a zero. Quando si
verifica questo allarme, AccuAir commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
portata zero.
- 506 -

appropriata. Il sistema potrebbe funzionare, ma le sue prestazioni possono essere migliorate adottando uno dei rimedi
descritti sopra.




PNT2-586 %sFlow rate average error high

Causa: La media dell'errore sui valori di portata misurati, rispetto al set point, è troppo elevata. Le possibili cause sono: un
guasto al trasduttore I/P, variazioni troppo frequenti di pressione al regolatore pilotato per il fluido o un guasto alla
scheda di interfaccia AccuFlow.

- 507 -




Causa: AccuFlow ha impiegato troppo tempo per raggiungere il valore di portata massima. Le possibili cause sono: un valore
eccessivo di guadagno, un trasduttore I/P difettoso, un regolatore pilotato guasto oppure frequenti variazioni nella
pressione del prodotto.

sono: un valore eccessivo di guadagno, un trasduttore I/P difettoso, un regolatore pilotato guasto oppure frequenti
variazioni nella pressione del prodotto.

seguenti potrebbe essere difettoso: Valvola del colore, scheda per la selezione del colore, valvola di apertura
dell'applicatore, misuratore di portata, sensore del misuratore di portata, scheda di interfaccia AccuFlow oppure il
modulo di ingressi digitali da 32 punti. Quando si verifica questo allarme, AccuFlow commuta automaticamente il
controllo in Anello Aperto.
Rimedio: Se si nota che il fluido esce dall'applicatore, verificare i seguenti elementi: misuratore di portata, sensore del
misuratore di portata, scheda di interfaccia AccuFlow, il modulo di ingressi digitali da 32 punti. Altrimenti, controllare
le voci indicate sopra. Se questo allarme si verifica solo con valori di portata molto bassi, diminuire il valore di
guadagno.
- 508 -

regolatore.
nell'applicatore.


Causa: Il sensore di posizione e prossimità non stanno funzionando correttamente. La stazione di riempimento non si è ritratta
riempimento, Verificare che gli ingressi e le uscite digitali siano nello stato corretto. In standard: DIN[130, DSR] =
ON; DIN[129, DSE] = OFF; DOUT[147, RDS] = ON; DOUT[146, EDS] = OFF. Se la stazione di riempimento è
rientrata e lo stato dei segnali I/O è corretto, premere il tasto RESET e continuare il ciclo.

Causa: Il sensore di posizione e prossimità non stanno funzionando correttamente. La stazione di riempimento non si è estesa
riempimento, Verificare che gli ingressi e le uscite digitali siano nello stato corretto. In standard: DIN[129, DSE] =
ON; DIN[130, DSR] = OFF; DOUT[147, RDS] = OFF; DOUT[146, EDS] = ON. Se la stazione di riempimento è
estesa e lo stato dei segnali I/O è corretto, premere il tasto RESET e continuare il ciclo.
- 509 -

automatica. Causa 1: Durante la ricerca dei valori minimo e massimo di portata nella tabella di calibrazione, è
PNT1-251, Failed to find upper limit, oppure PNT1-252, Failed to find lower limit. Causa 2: La calibrazione ha
risultante è PNT1-254 Non-increasing cal table. Causa 3: I valori di uscita, calcolati dalla procedura di calibrazione, si
8000). La dimensione del limitatore non è compatibile con l'intervallo di portata desiderato e con il tipo di prodotto. I
output. Causa 4: La calibrazione è stata interrotta dall'operatore oppure da un altro allarme. La cella è stata posta in
arresto di emergenza durante l'esecuzione della calibrazione. Oppure, il robot non è riuscito a raggiungere la posizione
corretta per l'esecuzione della calibrazione. Vedere se sono presenti altri allarmi per determinare la causa del
problema.
relativi al colore AccuStat per la valvola interessata. Rimedio 2: Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando
definiti nei dati per i colori AccuStat possano essere raggiunti. Rimedio 3: Verificare che il regolatore di flusso
Modificare l'intervallo di portata richiesto nella schermata dei dati per i colori AccuStat. Rimedio 4: Determinare la



- 510 -
PNT2-603 %sAccuflow softpart init Failed

Rimedio: Verificare e correggere le assegnazioni e l'hardware dei segnali I/O utilizzati dal software AccuFlow. In particolar
modo devono essere controllati i seguenti segnali I/O: Set Point Raggiunto, Portata misurata e uscita analogica di
diagnostica sulla portata. Ricaricare l'opzione AccuFlow e verificare se si presentano allarmi durante il caricamento,
Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio

periodo superiore al parametro .Zero flow timeout. Ciò potrebbe essere provocato da: un guasto alla valvola di
apertura dell'applicatore, un abbassamento di pressione del fluido, un guasto al misuratore di portata, una rottura di un
cavo (al misuratore di portata) oppure ad un valore di timeout troppo piccolo la condizione di portata a zero. Quando si
verifica questo allarme, AccuAir commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
portata zero.

appropriata. Il sistema potrebbe funzionare, ma le sue prestazioni possono essere migliorate adottando uno dei rimedi
descritti sopra.



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PNT1-249 CC abort, can empty timeout. Verificare che tutti i dispositivi stiano funzionando regolarmente.


più valida.

Causa: La richiesta di portarsi alla stazione di riempimento è stata ricevuta, ma il robot non è riuscito a raggiungere la
posizione prevista, Il tentativo di posizionamento nella stazione di riempimento non è riuscito e quest'ultima non ha
potuto estendersi. Il robot è stato fermato in allarme durante il movimento verso la stazione di riempimento. Il robot
non ha segnalato che si trovava alla stazione di riempimento, perché la posizione speciale non è stata registrata.
Rimedio: Rimedio: Verificare i dati della traiettoria e che per l'ultima posizione nel programma DOCK.TP il modo di
terminazione sia FINE. Accertarsi che il programma DOCK.TP contenga una traiettoria valida. Il controllore deve
essere spento e riacceso perché siano attivate le modifiche apportate alla traiettoria. Se l'esecuzione del movimento
verso la stazione di riempimento non è stata completata, determinare le cause che l'hanno interrotta. Eliminare
l'allarme e riprendere l'esecuzione del ciclo di lavoro. Il robot deve poter completare il movimento in modo automatico.
Se il robot non riesce a completare il movimento, portarlo manualmente in posizione di fuori ingombro. Dopo che la
cella è stata posta in modo manuale, il ciclo di lavoro deve essere reinizializzato.

raggiungere la portata minima. Il sistema ha determinato un nuovo valore di portata minima. La portata è determinata
dal parametro al punto 2 della tabella.


Causa: AccuAir ha impiegato troppo tempo per raggiungere il valore di portata massima. Le possibili cause sono: un
guadagno eccessivo, bloccaggio del trasduttore I/P, capacità del sistema troppo grande in rapporto alla banda di
tolleranza, oppure risposta del sistema troppo lenta per il valore impostato per il parametro Calibration time-out.
Rimedio: Ritentare la calibrazione. Diminuire il guadagno (parametro Gain modifier). Aumentare la banda di tolleranza
percentuale (parametro Percent tolerance band). Verificare e sostituire il trasduttore, se necessario. Aumentare, di circa
10 secondi, il tempo massimo concesso alla calibrazione (parametro Calibration time-out).
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punto 2 della tabella. Le possibili cause sono: un guadagno eccessivo, bloccaggio del trasduttore I/P, capacità del
sistema troppo grande in rapporto alla banda di tolleranza, oppure risposta del sistema troppo lenta per il valore
impostato per il parametro Calibration time-out.
Rimedio: Ritentare la calibrazione. Diminuire il guadagno (parametro Gain modifier). Aumentare la banda di tolleranza
percentuale (parametro Percent tolerance band). Verificare e sostituire il trasduttore, se necessario. Aumentare, di circa
10 secondi, il tempo massimo concesso alla calibrazione (parametro Calibration time-out). Aumentare il valore del
punto 2 della tabella di calibrazione di circa il 100%.

potrebbe essere provocato da: un guasto alla valvola di apertura dell'applicatore, strozzature sulle tubazioni dell'aria,
calo della pressione di alimentazione pneumatica, rottura di un sensore di flusso dell'aria, rottura di un cavo (per il
sensore di flusso dell'aria) oppure un tempo di ritardo sul comando della valvola di apertura dell'applicatore toppo
breve. Quando si verifica questo allarme, AccuAir commuta automaticamente il controllo in Anello Aperto.
Rimedio: Verificare, pulire e, se necessario, sostituire la testina dell'applicatore. Verificare che l'applicatore funzioni
correttamente. Se è stato riscontrato un flusso di aria, controllare e, se necessario, sostituire il misuratore di portata.
Verificare che non vi siano strozzature nella tubazione dell'aria. Aumentare di circa il 50% il parametro Trigger delay.

delay.
Rimedio: Ritentare la calibrazione. Verificare che la tubazione dell'aria di pilotaggio al booster abbia sufficiente capacità di
scarico. Aumentare di circa il 100% il parametro Calibration step delay. Potrebbe essere d'ausilio la diminuzione dei
tentativi di livellamento.

regolare.

potrebbe essere guasto (lettura superiore alla portata reale). Quando si verifica questo allarme, AccuAir commuta
Rimedio: Verificare e riparare le varie tubazioni dell'aria. Verificare e riparare il booster pneumatico. Ispezionare e, se
necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Aumentare il valore del parametro "Max. control out (ms)", se
possibile.
- 513 -

una testina intasata dell'applicatore. Ciò potrebbe essere provocato da: strozzature sulle tubazioni dell'aria, trasduttore
I/P guasto, rottura del sensore di flusso. Quando si verifica questo allarme, AccuAir commuta automaticamente il
comandato), controllare e, se necessario, sostituire il misuratore di portata. Verificare che non vi siano strozzature nella
tubazione dell'aria. Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Aumentare il valore del
parametro "Max. control out (ms)" di circa il 50%.




periodo superiore al parametro Zero flow timeout. Ciò potrebbe essere provocato da: intasamento della testina
dell'applicatore, un guasto alla valvola di apertura dell'applicatore, rottura delle tubazioni dell'aria, calo della pressione
di alimentazione pneumatica, rottura di un sensore di flusso dell'aria, rottura di un cavo (per il sensore di flusso
dell'aria) oppure un valore di timeout con portata a zero toppo breve. Quando si verifica questo allarme, AccuAir
Verificare che non vi siano rotture nella tubazione dell'aria. Se necessario, aumentare del 25% il tempo massimo
ammissibile a portata zero.

- 514 -

Utilizzare un booster con rapporto inferiore. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza. Aumentare la banda di
tolleranza minima (di circa il 50%).

potrebbe essere provocato da: perdite di aria, allentamento della testina dell'applicatore, oppure un significativo
aumento della pressione di alimentazione pneumatica. Notare che il sistema continua ad operare la regolazione in
anello chiuso e generalmente mantiene le portate richieste anche dopo l'apparizione di questo allarme, se non se ne
presentano altri. Questo errore serve ad indicare la possibilità che si verifichino problemi più gravi al sistema di

Verificare che il rapporto del booster pneumatico sia corretto, tipicamente 1:1. Se nel registro cronologico degli
allarmi è presente un errore che indica una perdita, seguire le indicazioni riportate per quell'errore. Se è necessario
utilizzare questi dispositivi di erogazione, ridurre di circa il 20% il valore massimo di controllo per questo parametro.

Causa: Si è tentato di fornire all'esterno un parametro di applicazione non compreso nei limiti previsti.
Rimedio: Verificare l'impostazione dei limiti minimo e massimo in uscita del parametro specificato.

potrebbe essere provocato da: intasamento della testina dell'applicatore, intasamento dell'applicatore, strozzatura nelle
tubazioni dell'aria oppure perdite consistenti di pressione nell'aria di alimentazione. Se non sono presenti altri allarmi,
il sistema continua ad operare in anello di regolazione chiuso e, generalmente, mantiene le portate richieste anche dopo
questo allarme. Questo errore serve ad indicare la possibilità che si verifichino problemi più gravi al sistema di
Rimedio: Verificare, pulire e, se necessario, sostituire la testina dell'applicatore. Controllare se è presente una perdita consistente
di pressione di aria. Verificare se vi siano strozzature nelle tubazioni o passaggi di aria intasati nell'applicatore.

Causa: Questo messaggio notifica all'operatore che la tabella di calibrazione è tornata all'intervallo operativo normale (come
definito dalla tolleranza adattativa).
- 515 -

portata richiesti. Utilizzare un booster con rapporto inferiore. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza. Aumentare
la banda di tolleranza percentuale (di circa il 50%).

delay.
Rimedio: Ritentare la calibrazione. Verificare che la tubazione dell'aria di pilotaggio al booster abbia sufficiente capacità di
scarico. Aumentare di circa il 100% il parametro Calibration step delay. Potrebbe essere d'ausilio la diminuzione dei
tentativi di livellamento.

regolare.
Rimedio: Ritentare la calibrazione. Verificare che la portata alta possa essere raggiunta in modo regolare; se così non fosse,
potrebbe essere necessario aumentare la banda di tolleranza.

potrebbe essere guasto (lettura superiore alla portata reale). Quando si verifica questo allarme, AccuAir commuta
Rimedio: Verificare e riparare le varie tubazioni dell'aria. Verificare e riparare il booster pneumatico. Ispezionare e, se
necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Aumentare il valore del parametro "Max. control out (ms)", se
possibile.

una testina intasata dell'applicatore. Ciò potrebbe essere provocato da: strozzature sulle tubazioni dell'aria, trasduttore
I/P guasto, rottura del sensore di flusso. Quando si verifica questo allarme, AccuAir commuta automaticamente il
comandato), controllare e, se necessario, sostituire il misuratore di portata. Verificare che non vi siano strozzature nella
tubazione dell'aria. Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Aumentare il valore del
parametro "Max. control out (ms)" di circa il 50%.

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Rimedio: Non è richiesto alcun intervento immediato ed il sistema continuerà a funzionare correttamente. Le tubazioni dell'aria e
le valvole devono essere ispezionate e, se necessario, riparate.

l'applicatore.


periodo superiore al parametro Zero flow timeout. Ciò potrebbe essere provocato da: intasamento della testina
dell'applicatore, un guasto alla valvola di apertura dell'applicatore, rottura delle tubazioni dell'aria, calo della pressione
di alimentazione pneumatica, rottura di un sensore di flusso dell'aria, rottura di un cavo (per il sensore di flusso
dell'aria) oppure un valore di timeout con portata a zero toppo breve. Quando si verifica questo allarme, AccuAir
Verificare che non vi siano rotture nella tubazione dell'aria. Se necessario, aumentare del 25% il tempo massimo
ammissibile a portata zero.

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Rimedio: Cercare di diminuire la portata effettiva, se possibile. Utilizzare tubi di diametro maggiore per fornire aria alla testina
dell'applicatore. Utilizzare un booster con rapporto inferiore. Altrimenti, aumentare la banda di tolleranza. Aumentare
la banda di tolleranza minima (di circa il 50%).

potrebbe essere provocato da: perdite di aria, allentamento della testina dell'applicatore, oppure un significativo
aumento della pressione di alimentazione pneumatica. Notare che il sistema continua ad operare la regolazione in
anello chiuso e generalmente mantiene le portate richieste anche dopo l'apparizione di questo allarme, se non se ne
presentano altri. Questo errore serve ad indicare la possibilità che si verifichino problemi più gravi al sistema di

Verificare che il rapporto del booster pneumatico sia corretto, tipicamente 1:1. Se nel registro cronologico degli
allarmi è presente un errore che indica una perdita, seguire le indicazioni riportate per quell'errore. Se è necessario
utilizzare questi dispositivi di erogazione, ridurre di circa il 20% il valore massimo di controllo per questo parametro.





Rimedio: Porre l'unità di controllo dell'elettrostatica in funzionamento remoto.
- 518 -


massimo previsto.




Rimedio: Porre l'unità di controllo dell'elettrostatica in funzionamento remoto.



massimo previsto.

Causa: La prova di avviamento del controllo della velocità della turbina non è stata completata; deve essere eseguita prima di
poter utilizzare la turbina.
- 519 -

Causa: Il comando di uscita per la velocità richiesta della turbina è superiore al massimo considerato valido.
Rimedio: Correggere il comando per la velocità richiesta della turbina utilizzato nella tabella dei preset in modo che rientri nei
limiti consentiti.



Causa: La prova di avviamento del controllo della velocità della turbina non è stata completata; deve essere eseguita prima di
poter utilizzare la turbina.


L'applicatore potrebbe essere intasato. La tubazione dell'aria alla turbina o dell'aria di pilotaggio presentano strozzature.
La pressione dell'aria alla turbina potrebbe essere troppo bassa.

Causa: Il comando di uscita per la velocità richiesta della turbina è superiore al massimo considerato valido.
Rimedio: Correggere il comando per la velocità richiesta della turbina utilizzato nella tabella dei preset in modo che rientri nei
limiti consentiti.

rotazione viene riportata entro limiti accettabili mediante frenatura.
Rimedio: Ispezionare e, se necessario, sostituire il trasduttore elettro-pneumatico. Se possibile, aumentare il limite massimo di
velocità.


Manuale.
- 520 -

1. Il livello di avvertimento di pressione bassa è impostato ad un valore troppo elevato.
2. La sensibilità sul livello di pressione bassa è troppo breve.
3. L'aria di pilotaggio della valvola per la resina è stata rimossa o presenta perdite.
4. La valvola per la resina è guasta.
5. La pressione di alimentazione è troppo bassa.
6. La linea di alimentazione (tubi, ecc.) è stata rimossa o presenta perdite.
7. Il trasduttore all'ingresso della resina è guasto.
8. Il regolatore all'ingresso è guasto.
Rimedio: Verificare che il limite minimo di avvertimento di pressione bassa sia adeguato. Verificare che la sensibilità alla
pressione bassa sia adeguata. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio della valvola per la resina in uso. Verificare
che la valvola della resina utilizzata non sia guasta. Assicurarsi che la pressione di alimentazione sia adeguata.
Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare il funzionamento del trasduttore
all'ingresso della resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa
tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi). Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso come segue: Dal menu
I/O, Analog, verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione di uscita alla
porta di test del trasduttore.

1. Il livello di allarme di pressione bassa è impostato ad un valore troppo elevato.
- 521 -

1. Il livello di avvertimento di pressione alta è impostato ad un valore troppo basso.
2. La sensibilità sul livello di pressione alta è troppo breve.
3. I tempi di anticipazione sulla marcia/arresto della pompa non sono impostati correttamente.
4. Vi sono intasamenti sulle tubazioni dell'aria, nella valvola di apertura dell'applicatore o nella valvola di non
ritorno.
7. Il trasduttore all'uscita della resina è guasto.
Rimedio: Verificare che il limite minimo di avvertimento di pressione alta sia adeguato. Verificare che la sensibilità alla
pressione alta sia adeguata. Assicurarsi che i tempi di anticipazione sulla marcia/arresto della pompa siano impostati
correttamente. Verificare che le tubazioni pneumatiche, la valvola di apertura dell'applicatore e quella di non ritorno
non siano ostruite. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione della resina. Accertarsi
che la valvola di miscelazione della resina non sia guasta. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita della
resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a
600 o più (50-80 psi).

1. Il livello di allarme di pressione alta è impostato ad un valore troppo basso.
ritorno.
Rimedio: Verificare che il limite minimo di allarme di pressione alta sia adeguato. Verificare che la sensibilità alla pressione alta
sia adeguata. Assicurarsi che i tempi di anticipazione sulla marcia/arresto della pompa siano impostati correttamente.
ostruite. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione della resina. Accertarsi che la
valvola di miscelazione della resina non sia guasta. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita della resina
come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o
più (50-80 psi).


seguenti cause:
1. Un accoppiamento meccanico tra il servo motore e la pompa è danneggiato.
2. Una rottura nelle tubazioni tra la pompa e la valvola di apertura dell'applicatore.
- 522 -



3. L'aria di pilotaggio della valvola per il catalizzatore è stata rimossa o presenta perdite.
4. La valvola per il catalizzatore è guasta.
7. Il trasduttore all'ingresso del catalizzatore è guasto.
pressione bassa sia adeguata. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio della valvola per il catalizzatore in uso.
Verificare che la valvola del catalizzatore utilizzata non sia guasta. Assicurarsi che la pressione di alimentazione sia
adeguata. Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare il funzionamento del
trasduttore all'ingresso del catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una
pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi). Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso come
segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione
di uscita alla porta di test del trasduttore.
- 523 -

Rimedio: Verificare che il limite minimo di allarme di pressione bassa sia adeguato. Verificare che la sensibilità alla pressione
bassa sia adeguata. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio della valvola per il catalizzatore in uso. Verificare che
la valvola del catalizzatore utilizzata non sia guasta. Assicurarsi che la pressione di alimentazione sia adeguata.
all'ingresso del catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione
compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi). Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso come segue:
Dal menu I/O, Analog, verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione di
uscita alla porta di test del trasduttore.

3. La pressione di alimentazione è eccessiva.
pressione alta sia adeguata. Assicurarsi che la pressione di alimentazione sia adeguata. Verificare il funzionamento del
pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi). Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso della
resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando
la pressione di uscita alla porta di test del trasduttore.

sia adeguata. Assicurarsi che la pressione di alimentazione sia adeguata. Verificare il funzionamento del trasduttore
compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi). Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso per il
catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi)
misurando la pressione di uscita alla porta di test del trasduttore.
- 524 -

8. Il trasduttore all'uscita del catalizzatore è guasto.
adeguata. Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare che la pompa ruoti
insieme al motore. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita del catalizzatore come segue: Dal menu I/O,
Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi).

Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare che la pompa ruoti insieme al
motore. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita del catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog,

ritorno.
non siano ostruite. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione del catalizzatore .
Accertarsi che la valvola di miscelazione del catalizzatore non sia guasta. Verificare il funzionamento del trasduttore
all'uscita del catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione
compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi).
- 525 -

ritorno.
ostruite. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione del catalizzatore . Accertarsi che
la valvola di miscelazione del catalizzatore non sia guasta. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita del
catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0
psi) a 600 o più (50-80 psi).



seguenti cause:


- 526 -




la calibrazione.


- 527 -


trasduttore all'ingresso della resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una

- 528 -

Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare che la pompa ruoti insieme al
motore. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita della resina come segue: Dal menu I/O, Analog,

bassa sia adeguata. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio della valvola per la resina in uso. Verificare che la
valvola della resina utilizzata non sia guasta. Assicurarsi che la pressione di alimentazione sia adeguata. Verificare la
linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare che la pompa ruoti insieme al motore.
Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita della resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il
trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi).

ritorno.
non siano ostruite. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione della resina. Accertarsi
che la valvola di miscelazione della resina non sia guasta. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita della
resina come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a
600 o più (50-80 psi).
- 529 -

ritorno.
ostruite. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione della resina. Accertarsi che la
valvola di miscelazione della resina non sia guasta. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita della resina
come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o
più (50-80 psi).



seguenti cause:


- 530 -


adeguata. Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare il funzionamento del
pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi). Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso come
segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione
di uscita alla porta di test del trasduttore.

compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi). Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso come segue:
Dal menu I/O, Analog, verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi) misurando la pressione di
uscita alla porta di test del trasduttore.
- 531 -


compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi). Verificare il funzionamento del regolatore all'ingresso per il
catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il comando sia compreso tra 200-1000 (0-100 psi)
misurando la pressione di uscita alla porta di test del trasduttore.

Rimedio: Verificare che il limite minimo di avvertimento di pressione bassa sia adeguato. Assicurarsi che la sensibilità alla
pressione bassa sia impostata ad un valore opportuno. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio della valvola per il
catalizzatore in uso. Verificare che la valvola del catalizzatore utilizzata non sia guasta. Assicurarsi che la pressione di
alimentazione sia adeguata. Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare che
la pompa ruoti insieme al motore. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita del catalizzatore come segue:
Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80
psi).
- 532 -

Rimedio: Verificare che il limite minimo di allarme di pressione bassa sia adeguato. Assicurarsi che la sensibilità alla pressione
bassa sia impostata ad un valore opportuno. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio della valvola per il
catalizzatore in uso. Verificare che la valvola del catalizzatore utilizzata non sia guasta. Assicurarsi che la pressione di
alimentazione sia adeguata. Verificare la linea di alimentazione prodotto a partire dalla centrale vernici. Verificare che
la pompa ruoti insieme al motore. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita del catalizzatore come segue:
Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80
psi).

ritorno.
non siano ostruite. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione del catalizzatore .
Accertarsi che la valvola di miscelazione del catalizzatore non sia guasta. Verificare il funzionamento del trasduttore
all'uscita del catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione
compresa tra 200 (0 psi) a 600 o più (50-80 psi).

ritorno.
ostruite. Verificare la tubazione dell'aria di pilotaggio per la valvola di miscelazione del catalizzatore . Accertarsi che
la valvola di miscelazione del catalizzatore non sia guasta. Verificare il funzionamento del trasduttore all'uscita del
catalizzatore come segue: Dal menu I/O, Analog, verificare che il trasduttore misuri una pressione compresa tra 200 (0
psi) a 600 o più (50-80 psi).
- 533 -



seguenti cause:





- 534 -
la calibrazione.




mm.

Rimedio: Assicurarsi di avere eliminato tutti gli allarmi. Verificare che il motore della ServoBell stia girando durante il processo
di calibrazione.




- 535 -
PNT2-831 %s
PNT2-832 %s



mm.

Rimedio: Assicurarsi di avere eliminato tutti gli allarmi. Verificare che il motore della ServoBell stia girando durante il processo
di calibrazione.




- 536 -
PNT2-841 %s
PNT2-842 %s




Causa: La pressione al collettore ha superato il livello di avvertimento.





- 537 -

Rimedio: Determinare il motivo per cui la calibrazione è stata interrotta, correggere il problema e ripetere l'operazione.

interrotta.
Rimedio: Determinare il motivo per cui la pressione non è aumentata, correggere il problema e ripetere l'operazione.

stata interrotta.
Rimedio: Determinare il motivo per cui la pressione è andata a zero, correggere il problema e ripetere l'operazione.




Causa: La pressione in uscita al collettore ha superato il livello di avvertimento.






Rimedio: Determinare il motivo per cui la calibrazione è stata interrotta, correggere il problema e ripetere l'operazione.
- 538 -
interrotta.
Rimedio: Determinare il motivo per cui la pressione non è aumentata, correggere il problema e ripetere l'operazione.

stata interrotta.
Rimedio: Determinare il motivo per cui la pressione è andata a zero, correggere il problema e ripetere l'operazione.


Dual Arm).



Dual Arm).

PNT2-889 Wrong valve state in EMPTY CAN event-%s

PNT2-890 Wrong valve state in FAST FILL event-%s

PNT2-891 Wrong valve state in CAN FULL event-%s

Rimedio: Per risolvere il problema, assicurarsi che la valvola pCI sia abilitata nei passi che precedono l'evento Can Full.
PNT2-892 Wrong valve state in PRESET motion-%s

- 539 -


previsto.


Causa: Nel ciclo di cambio colore è stata programmata una portata pari a zero.




Rimedio: Verificare l'alimentazione del prodotto per il colore nel serbatoio o ridurre il valore di soglia sulla coppia, oppure il
valore di timeout sul transito attraverso la valvola di apertura dell'applicatore.
PNT2-901 Wrong valve state in EMPTY CAN event%s

- 540 -
PNT2-902 Wrong valve state in FAST FILL event%s

PNT2-903 Wrong valve state in CAN FULL event%s

Rimedio: Per risolvere il problema, assicurarsi che la valvola pCI sia abilitata nei passi che precedono l'evento Can Full.
PNT2-904 Wrong valve state in PRESET motion%s



previsto.


Causa: Nel ciclo di cambio colore è stata programmata una portata pari a zero.


quando la vite senza fine è in fase di richiamo. Potrebbe essere presente vuoto all'interno del serbatoio e ciò potrebbe
- 541 -


Rimedio: Verificare l'alimentazione del prodotto per il colore nel serbatoio o ridurre il valore di soglia sulla coppia, oppure il
valore di timeout sul transito attraverso la valvola di apertura dell'applicatore.
PNT2-913 %sIllegal macro argument

Causa: L'argomento passato alla Macro seleziona un identificativo di braccio non valido.
Rimedio: Verificare che il programma che richiama la Macro non identifichi se stesso nell'argomento passato. Assicurarsi che il
valore passato come argomento sia compreso tra i seguenti: Robots: R1,R2,R3,R4,R5,R6,R7,R8 Apriporta:
D1,D2,D3,D4,D5,D6 Apri cofano/baule: H1,H2,H3,H4,H5,H6
PNT2-914 %sMacro waiting for aborted robot

Causa: Il programma del robot è in attesa di un segnale da un programma su un altro robot che, però, è stato interrotto.
Rimedio: Interrompere il ciclo e riportare il robot in posizione di Home.
PNT2-915 %sMacro not acknowledged

Causa: La Macro precedente non è stata riconosciuta.
Rimedio: Modificare il programma in modo che attenda l'altro robot tra le Macro di rilascio.
PNT2-917 %sIllegal macro argument

Causa: L'argomento passato alla Macro seleziona un identificativo di braccio non valido.
Rimedio: Verificare che il programma che richiama la Macro non identifichi se stesso nell'argomento passato. Assicurarsi che il
valore passato come argomento sia compreso tra i seguenti: Robots: R1,R2,R3,R4,R5,R6,R7,R8 Apriporta:
D1,D2,D3,D4,D5,D6 Apri cofano/baule: H1,H2,H3,H4,H5,H6
PNT2-918 %sMacro waiting for aborted robot

Causa: Il programma del robot è in attesa di un segnale da un programma su un altro robot che, però, è stato interrotto.
Rimedio: Interrompere il ciclo e riportare il robot in posizione di Home.
PNT2-919 %sMacro not acknowledged

Causa: La Macro precedente non è stata riconosciuta.
Rimedio: Modificare il programma in modo che attenda l'altro robot tra le Macro di rilascio.
PNT2-921 %Check if SERVOTOOL END instr. exists

Causa: Un programma Process non contiene l'istruzione che disabilitata la funzione ServoTool per il gruppo di assi
specificato.
Rimedio: Assicurarsi di disabilitare la funzione ServoTool nel programma TP associato al Job che l'ha precedentemente abilitata.
PNT2-922 %sHood/Deck Opener Lost Part

Causa: L'orientamento dei ganci non è compreso nella tolleranza specificata per una successiva operazione di manipolazione.
Rimedio: Assicurarsi che la tolleranza sul rilevamento della presenza della parte mobile non sta troppo elevata. Determinare il
motivo per cui i ganci non sono fisicamente nella condizione in cui si trovano quando la parte mobile è in presa.

Causa: L'apricofano/baule ha perduto la parte mentre la funzione SoftFloat era abilitata, provocando la rotazione del gancio
nella posizione di parte persa.
Rimedio: Determinare se il programma TP debba disabilitare la funzione SoftFloat prima che sia raggiunta questa posizione. Se
il programma è corretto, per continuare il ciclo, riposizionare la parte sul gancio e comandare la ripresa della
produzione. Se si desidera interrompere definitivamente il ciclo, inviare al robot un segnale di cancellazione, il quale
disabilita automaticamente la funzione SoftFloat.
- 542 -
PNT2-926 %Check if SERVOTOOL END instr. exists
Causa: Un programma Process non contiene l'istruzione che disabilitata la funzione ServoTool per il gruppo di assi
specificato.
Rimedio: Assicurarsi di disabilitare la funzione ServoTool nel programma TP associato al Job che l'ha precedentemente abilitata.

Causa: L'orientamento dei ganci non è compreso nella tolleranza specificata per una successiva operazione di manipolazione.
Rimedio: Assicurarsi che la tolleranza sul rilevamento della presenza della parte mobile non sta troppo elevata. Determinare il
motivo per cui i ganci non sono fisicamente nella condizione in cui si trovano quando la parte mobile è in presa.

Causa: L'apricofano/baule ha perduto la parte mentre la funzione SoftFloat era abilitata, provocando la rotazione del gancio
nella posizione di parte persa.
Rimedio: Determinare se il programma TP debba disabilitare la funzione SoftFloat prima che sia raggiunta questa posizione. Se
il programma è corretto, per continuare il ciclo, riposizionare la parte sul gancio e comandare la ripresa della
produzione. Se si desidera interrompere definitivamente il ciclo, inviare al robot un segnale di cancellazione, il quale
disabilita automaticamente la funzione SoftFloat.
PNT2-931 %sDoor held input 1 lost


PNT2-933 %sDoor detect 1 sensor malfunction






- 543 -
4.14.7 PRIO
PRIO-001 Illegal port type code

Causa: Il tipo di porta specificato non è valido. Questo codice di errore può essere prodotto da varie funzioni riguardanti i
segnali I/O (es.: SET_POR_ASG) quando viene specificato un tipo di porta non valido.
Rimedio: Utilizzare un tipo di porta tra quelli presenti in IOSETUP.KL.
PRIO-002 Illegal port number

Causa: Il numero di porta specificato non è valido oppure non è stato ancora assegnato. I numeri di porta devono essere
compresi tra 1 e 32767. I numeri di porta per i segnali del pannello operatore standard possono essere a zero. Nella
maggioranza dei casi è necessario specificare la porta già esistente.
Rimedio: Correggere il numero di porta.
PRIO-003 No memory available

Causa: La memoria disponibile per questa operazione non è sufficiente.
Rimedio: Cancellare i programmi KAREL e i dati non necessari dalla memoria.
PRIO-004 Too few ports on module

Causa: Sul modulo o sulla scheda non sono presenti abbastanza porte per la configurazione effettuata. Questo codice di errore
può essere generato dalla funzione SETP_PORT_ASG.
Rimedio: Correggere il numero di partenza oppure il numero di punti.
PRIO-005 bad port number

Causa: Il numero di porta assegnato non è valido. I numeri di porta devono essere compresi tra 1 e 32767.
Rimedio: Correggere il numero assegnato alla porta.
PRIO-006 bad port number

Causa: Il numero di porta assegnato non è valido. I numeri di porta devono essere compresi tra 1 e 32767.
Rimedio: Correggere il numero assegnato alla porta.
PRIO-007 No match in SET_PORT_ASG de-assign

Causa: Questo codice di errore viene generato dalla funzione KAREL SET_PORT_ASG quando è utilizzata per
l'assegnazione di una porta fisica di tipo zero, mentre le porte logiche specificate non sono state precedentemente
definite.
Rimedio: Correggere il numero di porta.
PRIO-008 physical ports not found

Causa: La porta fisica alla quale sono associate le porte con la funzione SET_PORT_ASG non esiste.
Rimedio: Correggere il numero di rack, slot o di porta, oppure il tipo di porta.
PRIO-009 number of ports invalid

Causa: Il numero di porte assegnate con la funzione SET_PORT_ASG non è valido. Questo numero deve essere compreso tra
1 e 128 per le porte digitali (es. DI), da 1 a 16 per i gruppi e 1 per le porte di tipo analogico.
Rimedio: Correggere il numero assegnato della porta.
PRIO-010 bad physical port number

Causa: Un numero di porta fisica non valido è stato specificato in una chiamata alla funzione KAREL SET_PORT_ASG. Il
numero deve essere maggiore di 0.
Rimedio: Correggere l'indirizzo fisico in modo che sia superiore a 0.
PRIO-011 Assignment overlaps existing one

Causa: I numeri di porta in una chiamata della funzione KAREL SET_PORT_ASG sono sovrapposti alle assegnazioni già
presenti.
Rimedio: Correggere il primo numero di porta oppure cancellare l'assegnazione esistente utilizzando il menu I/O, Config, oppure
la funzione KAREL SET_PORT_ASG con il tipo zero di porta fisica.
- 544 -
PRIO-012 Bad board address
Causa: Il numero di rack o slot specificato in una chiamata della funzione KAREL SET_PORT_ASG non è valido oppure si
riferisce ad un numero di rack/slot non utilizzato.
Rimedio: Correggere il numero di rack o slot.
PRIO-013 No analog input sequence for bd

Causa: Il canale di ingressi analogici da cancellare non esiste.
Rimedio: Modificare il numero di rack e/o di slot e verificare che la sequenza per gli ingressi analogici sia stata eseguita in
precedenza.
PRIO-014 Analog input sequnce too long

Causa: Il numero di porte analogiche inserito supera il limite consentito (15).
Rimedio: Inserire un numero di porte analogiche nei limiti.
PRIO-017 I/O point not simulated

Causa: So è tentato di impostare lo stato di una porta di ingresso che non è stata simulata.
Rimedio: Utilizzare il menu I/O oppure la funzione KAREL SET_PORT_ASG per impostare uno stato per la porta simulata, se
necessario.
PRIO-020 I/O Link comm error %x, %x, %x, %x (hex)

Causa: Questo allarme indica che si è verificato un errore nella comunicazione tra la scheda MAIN e la scheda Process I/O, un
rack di I/O Model-A oppure un 'unità di interfaccia di I/O Model-B. Le più comuni cause per questo allarme sono: o
L'alimentazione ad un rack I/O Model-A o ad un'unità di interfaccia Model-B è interrotta. o Il cavo tra la scheda
MAIN e la scheda Process I/O, i racks, o un'unità di interfaccia Model-B è interrotto o difettoso. o Vi sono interferenza
elettriche tra i cavi dei segnali I/O e quelli di altro tipo. Questo può essere eliminato separando fisicamente i cavi per i
segnali I/O e quelli per altri impieghi. In ambienti molto soggetti a disturbi elettrici, potrebbe rivelarsi necessario
utilizzare opto-isolatori con i cavi interessati.
Rimedio: Verificare il cablaggio tra la scheda MAIN (connettore JB-18) e la scheda Process I/O e/o i moduli I/O Model-A o di
interfaccia Model-B. Verificare l'alimentazione ai rack remoti Model-A e ai moduli di interfaccia Model-B, Se queste
verifiche non risolvono il problema, controllare i quattro numeri visualizzati in questo messaggio di errore. Il primo
valore deve essere interpretato analizzando i singoli bits. Se un bit è a 1, la condizione corrispondente è stata rilevata.
Bit 0: (CFER) Un errore di CRC o di pacchetto è stato rilevato dal chip SLC-2 sulla scheda MAIN. Questo è più
frequentemente il risultato dei problemi elencati sopra. Altrimenti potrebbe indicare la presenza di un chip SLC-2
difettoso, un cablaggio non corretto tra questo ed il connettore JB-1B oppure una scheda Process I/O difettosa, un rack
I/O Model-A guasto o un'unità di interfaccia Model-B non funzionante. Bit 1: (CALM) Si è verificato un errore in un
chip SLC-2 slave (scheda Process I/O, rack Model-A o unità di interfaccia Model B). Altre informazioni sono fornite
dal secondo numero visualizzato con l'errore PRIO-020. Bit 2: (CMER) Si è verificato un errore di comunicazione in
un chip SLC-2 slave. Le potenziali cause sono simili a quelle indicate per l'errore CFER. Bit 3: (IPRER): Errore di
parità interno verificatosi nell'accesso alla RAM interna del chip SLC-2. Questo errore indica che un CHIP SLC-2 è
guasto. In questo caso, il terzo e il quarto numero, entrambi visualizzati con l'errore PRIO-020, rappresentano
l'indirizzo e di dati per i quali è stato rilevato l'errore. Questo errore indica che un CHIP SLC-2 è guasto. Bit 4:
(OPRER): Errore di parità rilevato durante l'accesso alla RAM esterna da parte di un chip SLC-2. Questo potrebbe
indicare un guasto alle memorie DRAM o CMOS della scheda Main. Bit 5: (ALMI): Indica la presenza di un allarme
segnalato dall'esterno rispetto al chip SLC-2. Consultare il registro cronologico degli allarmi per avere informazioni su
eventuali altri errori registrati. Bit 6: (BSY): La scansione automatica è attualmente il esecuzione. Questo potrebbe
essere sia 0, sia 1 e non sta ad indicare la presenza di un errore. Bit 7: (CEND): Il ciclo di scansione automatica è stato
completato. Questo potrebbe essere sia 0, sia 1 e non sta ad indicare la presenza di un errore. Il secondo numero
visualizzato è significativo solo se il bit CMER descritto sopra è a 1. Bits 0-4: Indicano la posizione, nella catena I/O
Link dell'unità slave, in cui si è verificato l'errore. Il valore 1 indica l'unità direttamente collegata al connettore I/O
LINK. Bit 5 (CFER): Indica un errore CRC o di pacchetto rilevato dal chip SLC-2 slave. Le cause sono simili a quelle
indicate per l'errore CFER rilevato dal chip SCL-2 della scheda MAIN. Bit 6 (ALMI): Indica un errore generato
all'esterno del chip SLC-2 slave. Può essere presente un problema con la scheda Process I/O, un rack Model-A o
l'hardware dell'unità di interfaccia Model-B. Bit 7 (SYALM): Indica un allarme watchdog o di parità rilevato al chip
SLC-2 slave. Questo potrebbe evidenziare un problema con la scheda Process I/O, un rack Model-A o l'hardware
dell'unità di interfaccia Model-B.
- 545 -
PRIO-021 Unknown I/O hardware

Causa: Sulla I/O link è presente un dispositivi non identificato. IL dispositivo non è stato riconosciuto dalla versione software
corrente del controllore.
Rimedio: Sostituire il dispositivo con uno riconoscibile dal software del robot.
PRIO-022 Too much I/O data on I/O link

Causa: I dispositivi collegati in I/O link sono in numero eccessivo. Per i dispositivi di ingresso e uscita collegati alla rete I/O
Link sono disponibili un totale di 64 byte di dati. La scheda Process I/O tipicamente utilizza 16 byte di ingresso e 16 di
uscita. I moduli digitali generalmente utilizzano un byte ogni 8 porte. I moduli analogici utilizzano generalmente due
bytes per ciascuna porta.
Rimedio: Scollegare dispositivi dall'I/O link.
PRIO-023 No ports of this type

Causa: Non sono presenti porte del tipo specificato in un'istruzione su I/O in una chiamata ad una funzione KAREL.
Rimedio: Cambiare il tipo di porta, aggiungere l'hardware con il tipo di porte richiesto, oppure definire porte del tipo specificato.
PRIO-033 PLC interface init. fault %d

Causa: La scheda di interfaccia con il PLC è guasta o non installata correttamente.
Rimedio: Verificare che la scheda di interfaccia con il PLC sia installata correttamente. Verificare lo stato dei LED sulla scheda
di interfaccia con il PLC. Fare riferimento ai manuali di utilizzo relativi alle opzioni di comunicazione con il PLC.
PRIO-034 PLC interface general fault %d

Causa: La scheda di interfaccia con il PLC è guasta.
PRIO-035 PLC interface serial fault %d

Causa: La connessione seriale con il PLC è fallita.
PRIO-037 Not supported for spec. port type

Causa: Le operazioni specificate non sono supportate per questo tipo di porta.
Rimedio: Verificare il tipo di porta specificato.
PRIO-063 Bad I/O asg: rack %d slot %d

Causa: All'accensione del controllore, una o più assegnazioni della scheda Process I/O o di un modulo di I/O al rack e slot
specificati non è valida.
Rimedio: Verificare le connessioni e l'alimentazione della scheda o del rack e che il modulo I/O sia ben fissato. Se la scheda o il
modulo I/O sono stati definitivamente rimossi, oppure spostati in un altro slot Model-A, o è stata cambiata la
configurazione del Model-B, premere il tasto CONFIG nel menu I/O, Digital, per eliminare o correggere
l'assegnazione.
PRIO-070 PLC interface option not loaded

Causa: Nel controllore è installata una scheda AB-RIO ma non è presente l'opzione software corrispondente.
Rimedio: Installare l'opzione software AB-RIO. Fare riferimento ai manuali di utilizzo relativi alle opzioni di comunicazione
con il PLC.
PRIO-072 Too many pulses active

Causa: Il numero massimo di istruzioni PULSE attivabili contemporaneamente è 255.
Rimedio: Modificare la logica del programma in modo che non siano mai attive più di 255 istruzioni PULSE.
PRIO-076 PLC I/O hardware not installed

Causa: La scheda di interfaccia con il PLC non è installata nel backplane.
Rimedio: Installare una scheda di interfaccia con il PLC nel backplane. Fare riferimento alla procedura di installazione nel
manuale relativo alla scheda AB-RIO.
- 546 -
PRIO-081 I/O is not initialized
Causa: Indica che il sistema non ha potuto inizializzare il sistema di I/O all'accensione. Altri messaggi nel registro
cronologico degli allarmi indicano quali siano i problemi specifici.
Rimedio: Verificare l'esistenza di altri allarmi sulla tastiera di programmazione. Le condizioni indicate da questi messaggi
devono essere corrette ed il controllore deve essere spento e riacceso prima che il robot possa essere utilizzato.
PRIO-083 Digital I/O is not recovered

Causa: A causa di una variazione nella configurazione I/O, la funzione di ripristino dello stato precedente allo spegnimento
del controllore non è stata eseguita. Tutte le uscite saranno portate allo stato OFF.
PRIO-089 PMC is not supported on this hardware

Causa: L'opzione PMC non è supportata da questo tipo di scheda MAIN.
Rimedio: Cambiare il tipo di scheda MAIN oppure rimuovere l'opzione PMC. Se fosse necessario eliminare questo allarme,
disattivare il relé K900.2. In questo modo il PMC non viene avviato all'accensione del controllore e questo allarme non
si presenta fino a quando non si tenta di iniziare la scansione PMC.
PRIO-090 SNPX communication error

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione con il protocollo SNPX.
PRIO-091 E-Stop PCB comm error %x, %x, %x (hex)

Causa: Indica che il sistema ha rilevato un errore nella comunicazione tra la scheda MAIN e quella di controllo delle
emergenze.
Rimedio: - Verificare il cablaggio tra la scheda MAIN e quella di controllo delle emergenze.
- Sostituire il cavo tra la scheda MAIN e quella di controllo delle emergenze.
- Sostituire la scheda di controllo delle emergenze.
- Sostituire la scheda MAIN.
PRIO-092 Sensor comm error %x, %x (hex)

Causa: Questo messaggio indica che si è verificato un errore nel circuito di comunicazione per il sensore di forza o quello di
accelerazione sulla scheda MAIN.
Rimedio: Sostituire la scheda Main.
PRIO-093 Fuse blown Rack:%d Slot:%d

Causa: È bruciato un fusibile sulla scheda Process I/O.
Rimedio: Sostituire il fusibile.
PRIO-094 Overload Rack:%d Slot:%d DO:%d-%d

Causa: L'uscita digitale potrebbe essere a massa.
Rimedio: Verificare la connessione dell'uscita digitale specificata.
PRIO-095 Overload %s
Causa: L'uscita digitale specificata potrebbe essere a massa nel connettore.
Rimedio: Verificare la connessione dell'uscita digitale nel connettore interessato.
PRIO-096 SNPX Connection is full<%s>

Causa: Il numero di connessioni SNPX ha superato il massimo consentito.
Rimedio: Eseguire una delle seguenti operazioni: Attendere che una delle connessioni torni a liberarsi. Modificare il valore
impostato come massimo numero di connessioni e spegnere e riaccendere il controllore.
PRIO-097 SNPX time out<%s>

Causa: Non è stata ricevuta risposta dal computer con l'indirizzo TCP/IP visualizzato.
Rimedio: Controllare la connessione al computer con l'indirizzo TCP/IP visualizzato.
PRIO-098 PMC communication error

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione Ethernet con il PMC.
Rimedio: Tentare di ripristinare la connessione.
- 547 -
PRIO-099 Port initialization error

Causa: La porta è impostata per la comunicazione con il software di programmazione per il PMC.
Rimedio: Quando si utilizza la comunicazione Ethernet con il PMC, è necessario disabilitare la comunicazione con il software di
programmazione per il PMC sulla porta seriale.
PRIO-100 Model B comm fault %srack:%d slot:%d

Causa: Errore di comunicazione con un'unità di I/O modello B.
Rimedio: Controllare l'alimentazione all'unità di I/O modello B.
PRIO-102 Cycle power to restart PLC I/O

Causa: L'hardware di interfaccia con il PLC (A-B RIO) è già in funzione e non può essere reinizializzata senza spegnere e
PRIO-104 Device is off-line

Causa: Si è tentato di accedere ad una porta assegnata ad un dispositivo o a una scheda che non è in linea. Ciò può essere
causato da un guasto o dalla messa fuori linea di un dispositivo.
Rimedio: Per le porte DeviceNet, analizzare il problema come spiegato sotto: Verificare lo stato della scheda DeviceNet
utilizzando il menu I/O, DeviceNet. Se lo stato della scheda è OFF, premere il tasto ONLINE. Se lo stato è ERROR,
verificare i seguenti elementi:
1.) La scheda figlia deve essere installata sulla scheda di interfaccia.
2.) L'alimentazione per la rete deve essere presente.
Se queste due condizioni sono corrette, porre la scheda ONLINE. Se la scheda è ONLINE, verificare che il dispositivo
indicato sia presente nell'elenco visualizzato nella schermata DEV_LST. Se lo stato del dispositivo è OFF, premere il
tasto ONLINE. Se lo stato è ERROR, verificare i seguenti elementi:
1) Il dispositivo deve essere fisicamente presente nella rete.
2) La velocità di trasmissione della rete deve essere impostata correttamente.
3) Il codice identificativo MAC deve essere univoco nella rete.
4) Il dispositivo avente il codice MAC richiesto deve essere dello stesso tipo indicato nella schermata DEV_LST.
PRIO-106 Device with port is off-line

Causa: Si è tentato di accedere ad una porta assegnata ad un dispositivo non in linea. Per le porte DeviceNet, analizzare il
problema come spiegato sotto: Verificare che non siano presenti errori o che la il dispositivo non sia stato posto
OFFLINE manualmente.
Rimedio: Per prima cosa, determinare il tipo e il numero di porta a cui si sta accedendo. Poi utilizzare il menu I/O, Digital,
Config, per determinare il codice identificativo MAC per la scheda DeviceNet e il dispositivo alla quale la porta è
assegnata. Verificare lo stato della scheda DeviceNet utilizzando il menu I/O, DeviceNet. Se lo stato della scheda è
OFF, premere il tasto ONLINE. Se lo stato è ERROR, verificare i seguenti elementi:
1.) La scheda figlia deve essere installata sulla scheda di interfaccia.
2.) L'alimentazione per la rete deve essere presente.
Una volta risolto il problema, utilizzare la schermata I/O, DeviceNet, DEV_LST per porre la scheda ONLINE. Se la
scheda è ONLINE, verificare che il dispositivo indicato sia presente nell'elenco visualizzato nella schermata
DEV_LST. Se lo stato del dispositivo è OFF, premere il tasto ONLINE. Se lo stato è ERROR, verificare i seguenti
elementi:
1) Il dispositivo deve essere fisicamente presente nella rete.
2) La velocità di trasmissione della rete deve essere impostata correttamente.
3) Il codice identificativo MAC deve essere univoco nella rete.
4) Il dispositivo avente il codice MAC richiesto deve essere dello stesso tipo indicato nella schermata DEV_LST.
Una volta corretto il problema, utilizzare la schermata DEV_LST per porre il dispositivo ONLINE.
PRIO-119 Too many DIGITAL I/O ports

Causa: Vi sono troppe porte di I/O digitali.
Rimedio: Scollegare qualche porta.
PRIO-121 Stop PMC program

Causa: Non è possibile eseguire questa operazione quando il programma del PMC è in esecuzione.
Rimedio: Premere il tasto STOP per interrompere l'esecuzione del programma PMC.
- 548 -
PRIO-125 I/O Link initialization error
Causa: La rete I/O Link è in stato di errore alla fine della propria inizializzazione.
Rimedio: Sostituire il dispositivo. Se il problema non si risolve, sostituire il cavo. Se anche questo non risolve il problema,
sostituire la scheda MAIN.
PRIO-126 PMC%d:No PMC program

Causa: Il programma PMC non esiste,
Rimedio: Scaricare il programma del PMC al controllore del robot.
PRIO-127 PMC file load error

Causa: Il formato del programma PMC non è corretto.
Rimedio: Ripetere l'invio del programma del PMC al controllore del robot.
PRIO-128 T,C,K and D data may be lost

Causa: Il salvataggio dei relé ritentivi (K), dei temporizzatori (T), dei contatori (C) e dell'area dati (D) non è riuscito. I dati
attuali potrebbero non essere aggiornati.
Rimedio: Caricare il file PARAM.PMC
PRIO-129 PMC%d:SUB%d is not supported

Causa: Nel programma PMC è presente un comando non supportato.
Rimedio: Correggere il programma PMC.
PRIO-130 PMC option is not installed

Causa: L'opzione PMC (A05B-2400-J760) non è stata installata nel controllore.
Rimedio: Installare l'opzione PMC nel controllore.
PRIO-131 PMC file name error

Causa: 1. Il formato del nome del file deve essere LADDER*.PMC oppure PARAM*.PMC Altri nomi di file possono essere
utilizzati per il salvataggio o il caricamento del file. 2. Il nome del dispositivo è troppo lungo.
Rimedio: 1. Modificare il nome del file a uno della forma LADDER*.PMC per il programma PMC, oppure ad uno della forma
PARAM*.PMC per il file dei parametri. 2. Accorciare il nome del dispositivo.
PRIO-132 PMC operation is locked

Causa: Una delle seguenti operazioni è impedita da un'altra task. Editazione del programma PMC, variazione della
simulazione di porte I/O, salvataggio di backup del programma PMC.
Rimedio: Ritentare l'operazione più tardi oppure utilizzare un altro metodo.
PRIO-133 PMC%d:PMC program size is too big

Causa: Un passo del programma PMC ha dimensioni eccessive.
Rimedio: Verificare le dimensioni del passo di programma PMC.
PRIO-134 Invalid PMC addr %s%d.%d

Causa: L'indirizzo specificato nel programma PMC non è valido.
Rimedio: Modificare l'indirizzo nel programma PMC.
PRIO-135 PMC address is not assigned

Causa: L'indirizzo PMC specificato non è assegnato ad alcun dispositivo.
Rimedio: Correggere l'indirizzo utilizzato nel programma PMC.
PRIO-136 PMC%d:BYTE access to %s%d.%d

Causa: L'indirizzo specificato nel programma PMC non può essere utilizzato come byte.
PRIO-137 BIT access to %s%d.%d

Causa: L'indirizzo specificato nel programma PMC non può essere utilizzato come bit.
- 549 -
PRIO-138 %s%d is used in SUB%d

Causa: L'indirizzo specificato non può essere utilizzato nel comando specificato. - Gli indirizzi F0-F255 e G0-G255 possono
essere utilizzati solo con il comando MOVW. - Gli indirizzi dispari compresi negli intervalli F0-F255 e G0-G255 non
possono essere utilizzati con il comando MOVW.
PRIO-139 Invalid CNC addr %x.%x(hex)

Causa: L'indirizzo del CNC specificato non è valido.
Rimedio: Verificare che nel programma PMC non siano stati utilizzati indirizzi non validi.
PRIO-140 Can't display all PMC errors

Causa: Sono presenti più di 10 errori nel programma PMC. La visualizzazione degli errori è stata interrotta. Potrebbero essere
presenti altri errori.
Rimedio: Verificare se esistono altri errori PMC.
PRIO-141 PMC%d:Invalid PMC program

Causa: I dati del programma PMC non sono validi.
Rimedio: Verificare il programma PMC e ricaricarlo nel controllore.
PRIO-142 Need E-STOP or CTRL start

Causa: Per salvare il programma PMC nella memoria FlashROM, è necessario premere il pulsante di arresto di emergenza
oppure avviare il controllore in modalità Controlled Start.
Rimedio: Premere il pulsante di arresto di emergenza oppure avviare il controllore in modalità Controlled Start.
PRIO-143 Writting PMC program to ROM

Causa: Non è possibile eliminare lo stato di allarme durante il trasferimento del programma PMC nella memoria ROM.
Rimedio: Attendere che il trasferimento del programma PMC sia terminato.
PRIO-144 Faild to run PMC program

Causa: L'esecuzione del programma PMC non è riuscita.
Rimedio: Fare riferimento ai messaggi di errore precedenti.
PRIO-145 Purging flash file, please wait

Causa: Attualmente è in corso il riordinamento e la pulizia dei files. Questa operazione può durare diversi minuti. Non
spegnere il controllore fino a che non compare il messaggio 'Flash file purge is completed'.
Rimedio: Si tratta solo di un messaggio di avviso.
PRIO-146 Flash file purge is completed

Causa: Il riordinamento e la pulizia dei files sono terminati.
PRIO-147 DIO config file too new

Causa: Il file caricato, contenente la configurazione dei segnali I/O (DIOCFGSV.IO) è in un formato troppo recente per la
versione software presente in questo controllore.
Rimedio: Salvare la configurazione dei segnali I/O con una versione di software compatibile e caricare questo file.
PRIO-148 DIO config file too old

Causa: Il file caricato, contenente la configurazione dei segnali I/O (DIOCFGSV.IO) è in un formato troppo vecchio per la
versione software presente in questo controllore.
Rimedio: Salvare la configurazione dei segnali I/O con una versione di software compatibile e caricare questo file.
PRIO-149 Invalid assignment recorded

Causa: L'assegnazione di porta effettuata non è valida.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva; l'assegnazione non valida non viene attivata fino a quando non è corretta
oppure fino a quando la configurazione caricata con il file DIOCFGSV.IO non viene modificata.
- 550 -
PRIO-150 CNET Card Init Error Bd %d
Causa: L'inizializzazione della scheda ControlNet non è riuscita. Potrebbero essersi verificati i seguenti problemi. * Le
variabili di sistema per la scheda non sono valide in relazione al firmware. Correggere il valore o ricaricare le variabili
di sistema. * Il firmware presente nella scheda non è supportato. Ricaricare le variabili di sistema. Se necessario,
ricaricare il software del robot. * La scheda figlia o quella madre sono difettose.
Rimedio: Analizzare le possibili cause. I possibili rimedi sono descritti sopra.
PRIO-151 CNET Internal Error 0x%x

Causa: L'opzione ControlNet ha rilevato un errore interno. Il numero visualizzato è l'errore del sistema espresso in formato
esadecimale.
Rimedio: Consultare la descrizione dell'errore per la ricerca della causa principale del problema.
PRIO-152 CNET Invalid Scan Config Bd %d

Causa: La configurazione caricata nella scheda ControlNet figlia non è valida.
Rimedio: Ricaricare la configurazione utilizzando il software apposito. Se il robot è utilizzato in modalità adapter, verificare che
tutti i parametri siano corretti. Verificare che i files EDS utilizzati con il software di configurazione siano validi.
Verificare che la configurazione della lista di scansione sia valida nel software di configurazione.
PRIO-153 CNET Conn. Ownership Conflict

Causa: La connessione interessata è già occupata da altri dispositivi.
Rimedio: Verificare tutte le connessioni al dispositivo da tutti gli scanners presenti nella rete. Gli ingressi ad un dispositivo non
possono essere trasmessi simultaneamente ad altri dispositivi.
PRIO-154 CNET Duplicate Mac ID Bd %d

Causa: Nella rete è presente un codice identificativo MAC duplicato.
Rimedio: Verificare il codice identificativo MAC per tutti i dispositivi presenti nella rete.
PRIO-155 CNET Network Error Bd %d

Causa: La scheda ControlNet non è connessa alla rete.
Rimedio: Verificare il cablaggio della scheda. Verificare che il codice identificato MAC della scheda non esista già in rete.
Assicurarsi che sia presente almeno un dispositivo nella rete.
PRIO-156 CNET Er %s Bd %d MAC %d

Causa: La connessione per il dispositivo avente il codice identificativo MAC visualizzato è in stato di errore. Il numero ER
rappresenta il codice di errore ControlNet.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa, se indicato. Se il codice di causa non è indicato, fare riferimento al codice di errore
ControlNet in questo manuale.
PRIO-157 CNET Err Loading BIN file Bd %d

Causa: Il caricamento del firmware per la scheda non è riuscito.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa. Verificare che i valori delle variabili di sistema per la scheda siano validi.
PRIO-158 CNET File Not Found

Causa: Il file del firmware non è stato trovato.
Rimedio: Verificare che la variabile di sistema $CN_BD_INFO[%d] sia impostata al valore corretto.
PRIO-159 CNET Cycle pwr to restart scan

Causa: La lista di scansione è stata modificata. L'interfaccia ControlNet è stata interrotta.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore perché le modifiche abbiano effetto.
PRIO-160 CNET Connections Broken Bd %d

Causa: Tutte le connessioni alla scheda sono interrotte. Non avviene alcuno scambio di segnali I/O e tutte le porte sono
OFFLINE. Questo succede quando si sta eseguendo una configurazione di rete o una modifica alla lista delle
scansioni.
Rimedio: Terminare la modifica. Quando la configurazione della rete sarà completata, tutte le connessioni saranno ristabilite. Se
la lista delle scansioni è stata modificata, l'interfaccia dovrà essere riavviata mediante spegnimento e riaccensione.
- 551 -
PRIO-161 CNET Network Change Occuring

Causa: Il software di configurazione sta modificando la rete.
Rimedio: Terminare la modifica. Quando la configurazione della rete sarà completata, tutte le connessioni saranno ristabilite. Se
la lista delle scansioni è stata modificata, l'interfaccia dovrà essere riavviata mediante spegnimento e riaccensione.
PRIO-162 CNET Connections Restored Bd %d

Causa: L'interfaccia ControlNet ha ristabilito le connessioni.
Rimedio: Questo è in messaggio di avviso per l'operatore.
PRIO-163 CNET Network Change Complete

Causa: Il software di configurazione ha terminato le modifiche alla rete.
Rimedio: Questo è in messaggio di avviso per l'operatore.
PRIO-164 CNET Scan list modified Bd %d

Causa: Il software di configurazione ha modificato la lista di scansione della scheda di interfaccia.
Rimedio: A questo punto, è necessario utilizzare un software di configurazione, come ad esempio RSNetworx, per configurare la
rete.
PRIO-165 CNET Connection Not Found

Causa: L'interfaccia non è riuscita a stabilire una connessione perché non l'ha trovata.
Rimedio: Verificare la configurazione della lista di scansione e farla coincidere con il dispositivo desiderato. Verificare i
percorsi della connessione. Il percorso di connessione previsto dalla lista di scansione può essere ricavato dal file EDS
per il dispositivo interessato. Il percorso di connessione supportato dal dispositivo può essere ricavato dalla
documentazione del costruttore. Verificare che il dispositivo ed il file EDS utilizzato nella configurazione dello
Scanner coincidano.
PRIO-166 CNET Invalid Connection Type

Causa: In una lista di scansione è specificata una connessione non valida.
Rimedio: Utilizzare il file EDS nel software di configurazione della lista di scansione e ricaricarla.
PRIO-167 CNET Vend ID/Prod. Code Mismatch

Causa: Il codice del produttore (Vendor ID) nella lista di scansione e quello del dispositivo non coincidono.
Rimedio: Utilizzare il file EDS corretto e riconfigurare la lista di scansione dell'interfaccia ControlNet nel sistema.
PRIO-168 CNET Invalid Connection Size

Causa: La dimensione della connessione del dispositivo nella lista di scansione non coincide con quella del dispositivo
interessato.
Rimedio: Correggere la dimensione della connessione e ricaricare la lista di scansione utilizzando il software di configurazione
apposito.
PRIO-169 CNET Device Not Configured

Causa: La connessione non è stata schedulata.
Rimedio: Configurare la rete utilizzando un software apposito, come ad esempio RS Networx.
PRIO-170 CNET Product Type Mismatch

Causa: Il tipo di prodotto (Product Type) nella lista di scansione e quello del dispositivo non coincidono.
PRIO-171 CNET Maj/Min Revision Mismatch

Causa: La versione (Major/Minor) nella lista di scansione e quello del dispositivo non coincidono.
PRIO-172 CNET Target App Out of Conn.

Causa: Il dispositivo di destinazione non dispone di sufficienti connessioni.
Rimedio: Chiudere qualche connessione al dispositivo di destinazione.
- 552 -
PRIO-173 CNET Needs Network Config.

Causa: La connessione non è stata schedulata.
Rimedio: Configurare la rete utilizzando un software apposito, come ad esempio RS Networx.
PRIO-174 CNET Connection Lost

Causa: La connessione al dispositivo remoto è stata perduta.
Rimedio: Verificare le connessioni di rete. Verificare che il dispositivo remoto sia ONLINE. Visualizza lo stato di
funzionamento dispositivo remoto.
PRIO-175 CNET Bad Device State

Causa: Il dispositivo non è nello stato corretto per rispondere a questa richiesta di connessione.
Rimedio: Configurare la rete utilizzando un software apposito, come ad esempio RS Networx. Verificare se altri scanner hanno
connessioni in essere con il dispositivo.
PRIO-176 CNET Connection Request Failed

Causa: Il dispositivo remoto non ha accettato le connessioni. Potrebbe essere dovuto al un percorso di connessione non valido.
Rimedio: Verificare che il file EDS utilizzato per il dispositivo sia corretto. Verificare la configurazione del dispositivo di
destinazione.
PRIO-177 CNET Invalid configuration

Causa: La configurazione della lista di scansione per la scheda non è valida.
Rimedio: Verificare la configurazione utilizzando il software apposito. Verificare che siano stati utilizzati i files EDS corretti.
Verificare le dimensioni per gli ingressi e le uscite per i dispositivi.
PRIO-178 Blk scns lost; %d %d %d

Causa: Un gruppo di scansioni consecutive sono andate perdute; se n1 = 1, le scansioni sono state perdute nel processore
principale; se n1 = 2, le le scansioni sono state perdute nel processore per la comunicazione; n2 rappresenta il numero
di scansioni perdute; se n2 è inferiore a 5, potrebbe indicare un problema non grave; n3 visualizza il numero
complessivo di scansioni eseguite a partire dall'accensione. Generalmente questo messaggio indica che il processore
indicato è sovraccaricato.
Rimedio: Rivedere la configurazione software per determinare come il sovraccarico del processore possa essere ridotto.
PRIO-179 Run scns lost; %d %d %d

Causa: Un gruppo di scansioni sono state perdute entro l'esecuzione di 100 scansioni. Se n1 = 1, le scansioni sono state
perdute nel processore principale; se n1 = 2, le le scansioni sono state perdute nel processore per la comunicazione; n2
rappresenta il numero di scansioni perdute; se n2 è inferiore a 20, potrebbe indicare un problema non grave; n3
visualizza il numero complessivo di scansioni eseguite a partire dall'accensione. Generalmente questo messaggio
indica che il processore indicato è sovraccaricato.
Rimedio: Rivedere la configurazione software per determinare come il sovraccarico del processore possa essere ridotto.
PRIO-180 CNET Sys Err %d %d 0x%x

Causa: l'aggiunta di un elemento alla scansione dei segnali I/O del sistema non è riuscita. Quando viene generato questo
allarme, i segnali I/O di ControlNet non sono operativi. Le possibili cause sono: * Configurazione non valida della
lista di scansione per lo Scanner. * Troppi punti I/O per il dispositivo ControlNet. * Troppi punti I/O nel sistema.
Rimedio: Verificare che tutti i segnali I/O siano validi. Verificare tutti i dispositivi ControlNet ed assicurarsi che le dimensioni
siano ragionevoli. Il numero massimo di segnali I/O è limitato dalla quantità consentita dal sistema.
PRIO-181 CNET Conn. Req. Timeout

Causa: il dispositivo di destinazione non ha risposto alla richiesta di connessione.
Rimedio: Verificare che il dispositivo di destinazione sia ONLINE e che il suo stato sia OK. Verificare che sia stato utilizzato il
file EDS corretto per la configurazione della lista di scansione effettuata con il software apposito.
PRIO-182 CNET CCO Change Aborted

Causa: La modifica della rete è stata interrotta. Le connessioni e lo scambio di segnali I/O torneranno allo stato precedente.
- 553 -
PRIO-183 Unknown port type name

Causa: Alla task tpptnptc è stato passato un tipo di porta non riconosciuto.
Rimedio: Utilizzare un nome tra quelli contenuti alla voce tp_daio_tp_names_c nel file tpdaio*.utx.
PRIO-184 CNET Connection Idle

Causa: La connessione con il dispositivo di destinazione (adapter) è inattiva. Non è ancora stato collegato la scanner. Tutte le
porte corrispondenti a questo dispositivo saranno poste OFFLINE.
Rimedio: Verificare la configurazione dello scanner remoto. Verificare la correttezza delle dimensioni ed altri parametri di
configurazione, come il codice identificativo del costruttore, il codice del prodotto, il tipo di prodotto, la versione ed il
percorso di connessione. Verificare che lo scanner sia ONLINE.
PRIO-185 CNET Config Er %d %d

Causa: Nella configurazione della lista di scansione è presente un errore.
PRIO-186 CNET Invalid Header size

Causa: Le dimensioni dell'intestazione di input o di quella di output, rispettivamente in caso di scanner o adapter, non sono
valide.
Rimedio: Immettere dimensioni valide per l'intestazione. Il valore corretto è inferiore o uguale alla dimensione complessiva
della comunicazione. La dimensione complessiva della comunicazione è data dalla somma delle dimensioni degli I/O e
delle intestazioni.
PRIO-187 CNET Invalid Num of Slots

Causa: Il numero di slots per il dispositivo nelle scansioni non è valido.
Rimedio: Verificare la configurazione nel software apposito e ricaricarla. Verificare che i files EDS siano validi.
PRIO-188 Sim. Skip output not defined

Causa: Non vi sono uscite definite per la funzione Simulated Input Skip ed è in esecuzione un'istruzione WAIT che contiene
un ingresso oggetto della funzione stessa.
Rimedio: Definire l'uscita digitale per la funzione Simulated Input Skip utilizzando il menu SYSTEM, Config.
PRIO-189 (%s^4, %d^5) WAIT will time out

Causa: Il segnale di ingresso utilizzato in questa istruzione WAIT è simulato ed è impostato come da ignorare se simulato.
L'istruzione WAIT andrà in timeout e l'esecuzione del programma proseguirà dalla linea successiva.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Questo è solo un messaggio di avviso che informa l'operatore del fatto che
si sta verificando una situazione di Simulated Input Skip.
PRIO-191 AB-RIO Board Init Error

Causa: Si è verificato un problema durante l'inizializzazione dell'hardware A-B RIO. L'errore PRIO-191 comprende un codice
di causa con la causa del problema.
Rimedio:
No Board : verificare che la scheda sia installata che gli interruttori miniaturizzati siano posizionati
correttamente.
Failed to load/start/clear FW (firmware) : il file del firmware non esiste o è corrotto oppure potrebbe esservi un
problema hardware.
PRIO-192 AB-RIO No Board Found

Rimedio:
correttamente.
problema hardware.
- 554 -
PRIO-193 AB-RIO Failed to Load FW

Rimedio:
correttamente.
problema hardware.
PRIO-194 AB-RIO Failed to Start FW

Rimedio:
correttamente.
problema hardware.
PRIO-195 AB-RIO Failed to Clear Config

Rimedio:
correttamente.
problema hardware.
PRIO-196 AB-RIO Config Error, Slot %d

Causa: Si è verificato un errore con la configurazione di un rack. Lo slot indicherà il rack con la configurazione errata. Il
problema potrebbe essere uno dei seguenti:
1. Il numero di rack non è compreso tra 0 e 31.
2. La dimensione del rack o il limite finale del rack stesso sono superiori al massimo di 128 punti I/O (es. gruppo
iniziale 4 ed una dimensione superiore alla metà di un rack).
Rimedio: Correggere la configurazione del robot nell'interfaccia utente della scheda A-B RIO.
PRIO-197 AB-RIO Slot %d Idle

Causa: La connessione I/O associata con questo slot non sta scambiando attivamente segnali I/O. Notare che la gravità
dell'allarme (STOP o WARN) è influenzata dall'impostazione della gravità dell'errore nella schermata di
configurazione della scheda A-B RIO. L'ultima impostazione effettuata da questo menu ha effetto sullo stato dei
segnali di ingresso.
Rimedio: Verificare il cablaggio, la velocità di trasmissione e la configurazione del PLC.
PRIO-198 AB-RIO Slot %d in Test/Prog

Causa: Il PLC è in modo Test, Programmazione, oppure la connessione potrebbe essere inibita. Notare che la gravità
dell'allarme (STOP o WARN) è influenzata dall'impostazione della gravità dell'errore come impostata dalla schermata
di configurazione della A-B RIO. L'ultima impostazione effettuata da questo menu ha effetto sullo stato dei segnali di
ingresso.
Rimedio: Verificare che il PLC non sia in modo Run e che la connessione non sia inibita nella configurazione del PLC.
PRIO-200 FIPIO System Error %d

PRIO-201 FIPIO PCB not installed

Causa: La scheda FIPIO PC104 non è montata sulla scheda madre oppure la scheda madre non è inserita nello slot del
backplane.
Rimedio: Montare la scheda FIPIO PC104 sulla scheda madre ed installare quest'ultima nello slot di backplane previsto.
- 555 -
PRIO-202 FIPIO PCB Abnormal

Causa: La scheda FIPIO è guasta.
Rimedio: Sostituire la scheda FIPIO.
PRIO-203 FIPIO Duplicate FIP Address

Causa: Un altro dispositivo occupa l'indirizzo del nodo interessato.
Rimedio: Rimuovere il dispositivo che utilizza lo stesso indirizzo, oppure cambiare l'indirizzo dalla schermata di
configurazione FIPIO e spegnere e riaccendere il controllore.
PRIO-204 FIPIO Send Buffer Error

Causa: Durante l'invio di dati si è verificato un errore.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Contattare la FANUC se il problema persiste.
PRIO-205 FIPIO Receive Buffer Error

Causa: Durante la ricezione di dati si è verificato un errore.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Contattare la FANUC se il problema persiste.
PRIO-206 FIPIO Physical Reset

Causa: Il nodo fisico FIPIO è stato riazzerato dal PLC.
Rimedio: Per riprendere la comunicazione, premere il pulsante RESET sulla tastiera di programmazione u sul pannello
operatore.
PRIO-207 FIPIO BadPrm; CMD %x,%x

Causa: Questo errore è generato dalla scheda FIPIO PC104.
Rimedio: Verificare se il robot ed il PLC sono cablati correttamente e provare a spegnere e riaccendere il controllore. Contattare
la FANUC se il problema persiste. Prendere nota del valore numerico visualizzato con l'errore. Questo dato sarà
necessario per l'analisi del problema.
PRIO-208 FIPIO NRDY; CMD %d LNG %d

Causa: La scheda FIPIO PC104 ha generato un errore di comunicazione.
Rimedio: Verificare l'indirizzo della scheda FIPIO PC104. Il valore deve essere uguale a quello contenuto nella variabile di
sistema $FIPIOVAR.$IO_ADDRESS visualizzato come numero decimale, non esadecimale. In standard. l'indirizzo è
0x330 (=816 in decimale). Se i valori non sono gli stessi, modificare il valore della variabile di sistema
$FIPIOVAR.$IO_ADDRESS oppure impostare allo stesso valore l'indirizzo della scheda FIPIO PC104. Poi,
assicurarsi che la scheda FIPIO PC104 e la scheda madre PC104 siano installate correttamente. Se quanto indicato
sopra è corretto e questo allarme continua ad apparire quando il robot ed il PLC sono collegati in modo appropriato,
contattare la FANUC. Prendere nota dei valori numerici visualizzati con l'errore. Questi dati saranno necessari per
l'analisi del problema.
PRIO-209 FIPIO Connection Broken

Causa: 1) Il modo operativo è cambiato ad IDLE o STOP da PLC. 2) Il cavo tra controllore del robot e PLC è scollegato o
difettoso.
Rimedio: 1) Impostare il modo operativo a RUN dal PLC. 2) Verificare che il controllore del robot ed il PLC siano collegati
correttamente.
PRIO-210 FIPIO Cnf/Adj not available

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
PRIO-211 FIPIO Bad Cnf/Adj status

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
PRIO-212 FIPIO Connection TimeOut

Causa: Quando il controllore è acceso, non è collegato al PLC. Quando il cavo tra il controllore del robot ed il PLC è
scollegato dopo che si è stabilita una connessione iniziale, si presenterà l'errore PRIO-209 STOP FIPIO Connection
Broken invece di questo.
Rimedio: Verificare che il controllore del robot ed il PLC siano collegati correttamente prima di accendere il controllore.
- 556 -
PRIO-213 FIPIO Connection Established
Causa: La connessione logica tra il controllore del robot ed il PLC è stata stabilita.
Rimedio: Si tratta solo di un messaggio di avviso. Il messaggio viene visualizzato quando la variabile di sistema
$FIPIOVAR.$POST_WARN contiene il valore 1 (in standard è 0).
PRIO-214 FIPIO Connection Recovered

Causa: Il modo operativo è passato da IDLE o SECU a ACTIVE.
Rimedio: Si tratta solo di un messaggio di avviso. Il messaggio viene visualizzato quando la variabile di sistema
$FIPIOVAR.$POST_WARN contiene il valore 1 (in standard è 0).
PRIO-230 EtherNet/IP Adapter Error (%d)

Causa: La connessione Ethernet/IP Adapter sul robot è abilitata ma ha generato un errore. Fare riferimento al codice di causa
per avere ulteriori informazioni.
Rimedio: La gravità dell'allarme può essere modificata nella schermata di configurazione per l'adapter Ethernet/IP e il
comportamento da tenere in relazione al mantenimento dell'ultimo stato conosciuto può essere deciso con
l'impostazione della variabile di sistema $EIP_CFG.$KEEP_IO_ADP. Per maggiori informazioni fare riferimento al
manuale per l'operatore di Ethernet/IP.
PRIO-231 EtherNet/IP Adapter Idle

Causa: La connessione adapter Ethernet/IP è abilitata ma nessuno scanner è in collegamento. Notare che questo messaggio
appare comunemente all'accensione del controllore, dato che lo scanner (es. PLC) potrebbe non effettuare
immediatamente una connessione con il robot stesso. Il PLC tenterà ancora di connettersi in modo che la situazione si
risolverà.
Rimedio: Configurare lo scanner (es. PLC) perché si colleghi al robot. Premere il tasto RESET per eliminare l'allarme. Se la
connessione continuerà ad essere inattiva, l'allarme si ripresenterà.
PRIO-232 EtherNet/IP Not Initialized

Causa: L'inizializzazione della funzione Adapter per Ethernet/IP sul robot non è riuscita.
Rimedio: Questo allarme generalmente implica che Ethernet/IP o l'interfaccia TCP/IP evidenziano errori di configurazione. Per
esempio, se non è stato definito alcun indirizzo IP, l'interfaccia Ethernet/IP non può essere inizializzata. Verificare la
connettività in rete del controllore utilizzando la funzione Ping (sia sul robot, sia sul PC locale). Se si ripresenta lo
PRIO-233 EtherNet/IP Scn Not in Run Mode

Causa: Uno scanner remoto di Ethernet/IP è collegato al robot (adapter), ma si trova in stato IDEL o Program. Non può essere
attivata la comunicazione di segnali I/O.
Rimedio: Porre lo scanner remoto in modo RUN e ritentare l'operazione.
PRIO-280 FL-net System Error(%d)

Rimedio: Contattare il servizio di assistenza tecnica della FANUC Robotics. Prendere nota dei valori numerici visualizzati con
l'errore. Questi dati saranno necessari per l'analisi del problema.
PRIO-281 FL-net PCB not installed

Causa: La scheda FL-NET non è montata correttamente nel controllore.
Rimedio: Se si desidera utilizzare la funzione FL-NET, inserire l'apposita scheda nel rack. Se non desidera utilizzare la funzione
FL-NET, cancellare la configurazione della memoria comune e le impostazioni dei segnali I/O per tutti i nodi. Questo
allarme è visualizzato quando la configurazione dei segnali I/O prevede la presenza di almeno un nodo.
PRIO-282 FL-net PCB Abnormal(%d)

Causa: La scheda FL-NET non funziona correttamente.
Rimedio: La scheda FL-NET deve essere sostituita. Contattare il servizio di assistenza tecnica della FANUC Robotics. Prendere
nota dei valori numerici visualizzati con l'errore. Queste informazioni saranno necessarie per analizzare il problema.
PRIO-283 FL-net IP Address Incorrect

Causa: L'indirizzo IP del robot (my node) non appartiene alla classe C.
Rimedio: Specificare un indirizzo IP del robot (my node) che sia di classe C.
- 557 -
PRIO-284 FL-net Token Interval Error

Causa: Durante una trasmissione di dati dal robot (my node) si è verificato un timeout.
Rimedio: Aumentare il tempo di monitoraggio del token (gettone) nella schermata di impostazione oppure diminuire la quantità
di dati da trasmettere da parte del robot (my node) in modo che non si verifichi un timeout durante la trasmissione. In
alternativa, potrebbe essere un altro dispositivo in rete a provocare un rallentamento nella risposta. Verificare se il
robot (my node) è influenzato da tale dispositivo.
PRIO-285 FL-net Init Error

Causa: Durante l'esecuzione della sequenza di connessione FL-NET, si è verificato un errore.
Rimedio: Verificare che tutte le impostazioni siano corrette. Se questo errore continua a presentarsi dopo aver verificato che
tutte le impostazioni siano corrette, salvare i dati nel file FLNET.SV ed inviare il file alla FANUC.
PRIO-286 FL-net Wait Frame Status

Causa: Il robot (my node) è nello stato di attesa di ricezione di un pacchetto di dati perché non vi sono altri nodi nella rete
oppure quelli esistenti non sono riconosciuti dal robot.
Rimedio: Per iniziare la comunicazione, aggiungere un altro nodo alla rete. Se un nodo non riconosce un altro nodo, verificare se
il robot ed i dispositivi di comunicazione remoti sono connessi correttamente alla rete e sono configurati in modo
appropriato.
PRIO-287 FL-net My Node Duplicate No.

Causa: Un altro nodo nella rete ha lo stesso numero identificativo di quello rappresentato dal robot.
Rimedio: Modificare il numero di nodo del robot (my node) oppure del dispositivo che ha lo stesso numero di nodo del robot.
Per modificare il numero di nodo del robot (my node), immettere il numero meno significativo dell'indirizzo IP nella
schermata di configurazione del nodo robot (my node). Dopo aver modificato il numero di nodo, spegnere e
PRIO-288 FL-net My Node Leave network

Causa: Il nodo del robot (my node) è stato scollegato dalla rete. La causa potrebbe essere una perdita di alimentazione o di
connessione. Oltre a questo, il nodo robot (my node) potrebbe essere stato scollegato dalla rete perché si è presentato
un altro allarme.
Rimedio: Accendere il controllore e verificare se il nodo robot (my node) riesce ad accedere alla rete e se i cavi sono collegati
correttamente. Verificare anche se sia stato generato un altro messaggio di errore. Se è presente un altro messaggio di
errore, rimuovere il problema che lo ha causato e ritentare l'operazione.
PRIO-289 FL-net My Node Enter network

Causa: Il nodo robot (my node) si è collegato alla rete.
PRIO-290 FL-net My Node Dupulicate Adr

Causa: L'impostazione della memoria comune di un altro nodo è sovrapposta a quella del nodo robot (my node).
Rimedio: Modificare l'impostazione della memoria comune per il nodo robot (my node) o per il nodo che si sovrappone.
PRIO-291 FL-net Node %d Leave network

Causa: Il nodo identificato dal numero visualizzato nel messaggio è stato scollegato dalla rete.
Rimedio: Verificare il nodo scollegato dalla rete ed assicurarsi che le impostazioni ed il cablaggio del dispositivo siano corrette.
Verificare anche se sia stato generato un altro messaggio di errore. Se è presente un altro messaggio di errore,
rimuovere il problema che lo ha causato. Notare che è possibile impostare la gravità di questo errore a WARN o STOP
per ciascun nodo nella schermata di configurazione.
PRIO-292 FL-net Node %d Enter network

Causa: Il nodo identificato dal numero visualizzato nel messaggio si è collegato alla rete.
Rimedio: Questo messaggio rappresenta solo un avviso per l'operatore.
PRIO-293 FL-net Dupulicate Area Adr %d

Causa: L'area di memoria comune di un nodo è sovrapposta a quella definita per il nodo indicato nel messaggio.
Rimedio: Modificare le impostazioni dell'area di memoria comune per eliminare la sovrapposizione.
- 558 -
PRIO-294 FL-net Multiple PCBs detected
Causa: Nel controllore sono presenti più schede FL-NET.
Rimedio: Rimuovere le schede FL-NET in eccesso. Solo una scheda FL-NET può essere presente nel controllore.
PRIO-295 FL-net register is too large

Causa: Il registro da trasmettere con FL-NET è troppo grande o troppo piccolo per essere convertito in un valore intero.
Rimedio: Far assumere al registro un valore più piccolo o più grande.
PRIO-296 FL-net board can’t use

Causa: L'impostazione è di usare la porta interna per FL-NET.
Rimedio: Utilizzare la porta interna oppure impostare l'uso della scheda.
PRIO-297 FL-net rcv reg is too large

Causa: L'indice del registro da ricevere via FL-NET è troppo grande.
Rimedio: Impostare un indice di registro inferiore a 200 per la ricezione via FL-NET.
PRIO-320 CC-LK System error(ID=%x)(%d)

Rimedio: Contattare la FANUC. Il codice identificativo compreso tra le parentesi quadre è necessario per l'analisi del problema.
PRIO-321 CC-LK Board not installed

Causa: Non è presente alcuna scheda CC-Link Remote Device Station.
Rimedio: Installare la scheda CC-Link Remote Device Station.
PRIO-322 CC-LK St.No out of range(%d)

Causa: Il numero di stazione occupato non è compreso nell'intervallo valido (da 1 a 64).
Rimedio: Modificare il numero di stazione oppure il numero di stazioni nella schermata SETUP, CC-Link.
PRIO-323 CC-LK CRC error(%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un errore CRC.
Rimedio: Verificare la connessione del cavo CC-Link e della resistenza di terminazione e adottare contromisure per eliminare
eventuali disturbi. Impostare la velocità di trasmissione in modo che coincida con quella della stazione Master.
PRIO-324 CC-LK Data link error(%d)

Causa: Questa stazione di dispositivo remoto ha interrotto la connessione. Il cavo CC-Link è stato scollegato oppure la
stazione Master è stata spenta.
Rimedio: Verificare la connessione del cavo CC-Link e lo stato della stazione Master. Notare che se si dà alimentazione alla
stazione di dispositivo remoto mentre il cavo CC-Link è scollegato oppure quando la stazione Master è OFF, questo
allarme non viene generato.
PRIO-325 CC-LK Seq. CPU stopped(%d)

Causa: La CPU del sequenziatore è stata fermata.
Rimedio: Verificare lo stato del sequenziatore. Notare che questo allarme viene rilevato correttamente solo mentre la stazione di
dispositivo remoto sta scambiando dati correttamente con la stazione Master.
PRIO-326 CC-LK Seq. CPU abnormal(%d)

Causa: La CPU del sequenziatore è in uno stato anomalo.
Rimedio: Verificare lo stato del sequenziatore. Notare che questo allarme viene rilevato correttamente solo mentre la stazione di
dispositivo remoto sta scambiando dati correttamente con la stazione Master.
PRIO-327 CC-LK Reg index error(%d)

Causa: Il registro utilizzato non esiste.
Rimedio: Modificare il numero di registri o l'indice di inizio dei registri nel menu SETUP, CC-Link.
PRIO-328 CC-LK AO/R too many(%d)

Causa: Il numero di uscite analogiche o di registri assegnato agli RW è eccessivo.
Rimedio: Modificare il numero di uscite analogiche e di registri nella schermata SETUP, CC-Link.
- 559 -
PRIO-329 CC-LK AI/R too many(%d)

Causa: Il numero di ingressi analogici o di registri assegnato agli RW è eccessivo.
Rimedio: Modificare il numero di ingressi analogici e di registri nella schermata SETUP, CC-Link.
PRIO-330 CC-LK PNTtoUOP not enough(%d)

Causa: Il numero di punti RX/RY da assegnare ai segnali UOP non sono sufficienti.
Rimedio: Modificare il numero di stazioni nella schermata SETUP, CC-Link.
PRIO-331 CC-LK Reg data invalid(%d)

Causa: Un valore numerico impostato per un registro remoto non era un intero a 16 bit.
Rimedio: La funzione CC-Link del robot supporta solo dati in formato word da 16 bit, con segno o senza. Non immettere altri
tipi di valori in un registro remoto.
PRIO-332 CC-LK no comm. to master(%d)

Causa: Si è verificato un errore di rilevamento della portante per un canale.
Rimedio: Verificare la connessione del cavo CC-Link e della resistenza di terminazione e adottare contromisure per eliminare
eventuali disturbi. Impostare la velocità di trasmissione in modo che coincida con quella della stazione Master.
PRIO-333 CC-LK comm task failed

Rimedio: Contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
PRIO-334 CC-LK too many boards found

Causa: A) Sono presenti tre o più schede CC-Link figlia nel controllore. B) Sono presenti tre o più schede stazione di
dispositivo remoto CC-Link nel controllore.
Rimedio: Il controllore del robot può supportare un massimo di due schede di comunicazione CC-Link. Spegnere il controllore e
rimuovere le schede in eccesso.
PRIO-335 CC-LK different board types

Causa: Sono presenti due tipi differenti di schede di stazione di dispositivo CC-Link.
Rimedio: Il tipo di schede di stazione di dispositivo CC-Link deve essere lo stesso. Spegnere il controllore e rimuovere le schede
CC-Link che non sono dello stesso tipo.
PRIO-350 EtherNet/IP Scanner Error (%d)

Causa: La connessione Ethernet/IP Scanner sul robot è abilitata ma ha generato un errore. Fare riferimento al codice di causa
Rimedio: La gravità dell'allarme può essere modificata nella schermata di configurazione per lo scanner Ethernet/IP e il
comportamento da tenere in relazione al mantenimento dell'ultimo stato conosciuto può essere deciso con
l'impostazione della variabile di sistema $EIP_CFG.$KEEP_IO_SCN. Per maggiori informazioni fare riferimento al
manuale per l'operatore di Ethernet/IP.
PRIO-351 EtherNet/IP Cannot Open Socket

Causa: Lo scanner EtherNet/IP del robot non è stato in grado di aprire un socket di comunicazione TCP o UDP.
PRIO-352 EtherNet/IP Cannot Bind Socket

Causa: Lo scanner EtherNet/IP del robot non è stato in grado di associare un socket di comunnicazione TCP o UDP.
- 560 -
PRIO-353 EtherNet/IP Send Error

Causa: Lo scanner EtherNet/IP del robot non è stato in grado di inviare informazioni su un socket di comunnicazione TCP o
UDP.
PRIO-354 EtherNet/IP Cannot Resolve Name

Causa: Lo scanner EtherNet/IP del robot non è stato in grado di risolvere il nome di host dell'adapter remoto configurato.
Rimedio: Verificare che l'indirizzo IP associato al nome nella schermata di configurazione dello Scanner sia corretto. Dalla
schermata principale di configurazione della funzione Ethernet/IP, provare inviare un pacchetto di dati Ping
all'indirizzo interessato. Se si utilizza il servizio DNS, verificare che esso sia configurato correttamente. Se si
utilizzano le tabelle dei nomi Host nel robot (LOCAL e/o SHARED) verificare che esse siano configurate in modo
corretto. Premere il tasto RESET per ripristinare la connessione scanner del robot.
PRIO-355 EtherNet/IP Connect Error

Causa: Lo scanner EtherNet/IP del robot non è stato in grado di connettersi ad un dispositivo adapter su un socket di
comunnicazione TCP .
Rimedio: Verificare che il controllore del robot ed il dispositivo adapter remoto siano entrambi connessi alla stessa rete.
Verificare il dispositivo adapter remoto ed assicurarsi che funzioni correttamente. A partire dal controllore del robot,
inviare un pacchetto di dati Ping al dispositivo adapter remoto. Premere il tasto RESET per ripristinare la connessione
scanner del robot. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la
FANUC.
PRIO-356 EtherNet/IP List Serv Failed

Causa: Lo scanner Ethernet/IP del robot non ha ricevuto il messaggio di List Services Reply dall'adapter remoto.
Rimedio: Verificare che il controllore del robot ed il dispositivo adapter remoto siano entrambi connessi alla stessa rete.
Verificare che il dispositivo adapter remoto funzioni regolarmente e che su di esso la comunicazione Ethernet/IP sia
attivata. A partire dal controllore del robot, inviare un pacchetto di dati Ping al dispositivo adapter remoto. Premere il
tasto RESET per ripristinare la connessione scanner del robot.
PRIO-357 EtherNet/IP Reg Sess Failed

Causa: Lo scanner Ethernet/IP del robot non ha ricevuto il messaggio di Register Session Reply dall'adapter remoto.
Rimedio: Verificare il dispositivo adapter remoto e che la comunicazione Ethernet/IP sia abilitata. Premere il tasto RESET per
ripristinare la connessione scanner del robot.
PRIO-358 EtherNet/IP FwdOpen Fail (0x%x)

Causa: Lo scanner Ethernet/IP del robot non ha ricevuto il messaggio di ForwardOpen Reply dall'adapter remoto, oppure il
messaggio ForwardOpen Reply, e questo potrebbe indicare l'esistenza di un problema nello stabilire una connessione
I/O.
Rimedio: Verificare le impostazione dello scanner nella schermata di configurazione apposita nel robot e consultare il manuale
relativo al dispositivo adapter remoto per avere maggiori informazioni sulla sua corretta impostazione. Verificare che
l'adapter remoto non abbia attualmente una connessione esplicita duplicata (un altro dispositivo scanner già connesso
alle stesse assembly instances). Verificare il dispositivo adapter remoto e verificare che la comunicazione Ethernet/IP
sia abilitata e che il dispositivo sia accessibile in rete. Prendere nota del codice esadecimale indicato nel testo
dell'allarme e consultare il manuale per avere informazioni sull'allarme in questione. Premere il tasto RESET per
ripristinare la connessione scanner del robot. Il numero presente nel messaggio di errore specifica lo stato esteso
dell'errore generato dal dispositivo di destinazione in formato esadecimale. La tabella descrive i codici di errore con
estensione dello stato.
- 561 -
STATO NORMALE STATO ESTESO DESCRIZIONE

0x01 0x0100 Connessione in uso oppure duplicazione di Forward Open.
0x01 0x0103 Combinazione di Classe di trasporto e trigger non supportata.
0x01 0x0106 Conflitto di Ownership.
0x01 0x0107 Connessione non trovata nell'applicazione di destinazione.
0x01 0x0108 Tipo di connessione non valido. Indica la presenza di un problema
con il tipo di connessione oppure con la sua priorità.
0x01 0x0109 Dimensioni di connessione non valide.
0x01 0x0110 Dispositivo non configurato.
0x01 0x0111 RPI non supportato. Potrebbe anche indicare un problema con il
moltiplicatore di time-out sulla connessione oppure con il tempo di
inibizione della produzione.
0x01 0x0113 Il gestore delle connessioni non può accettarne altre.
0x01 0x0114 Immettere il codice identificativo del costruttore oppure il codice del
prodotto nel segmento che non coincide con il dispositivo.
0x01 0x0115 Il tipo di prodotto indicato nel segmento chiave non coincide con il
dispositivo.
0x01 0x0116 Le informazioni relative alla versione Major/Minor nel segmento
chiave non coincide con il dispositivo.
0x01 0x0117 Punto di connessione non valido.
0x01 0x0118 Formato di configurazione non valido.
0x01 0x0119 La richiesta di connessione fallisce perché non è aperta alcuna
connessione di controllo.
0x01 0x011A Il gestore delle destinazioni non può accettare altre connessioni.
0x01 0x011B Il valore di RPI è inferiore al tempo di inibizione della produzione.
0x01 0x0203 La connessione non può essere chiusa perché è andata in timeout.
0x01 0x0204 Il comando Unconnected Send è andato in timeout durante l'attesa
di una risposta.
0x01 0x0205 Si è verificato un errore di parametro per il servizio Unconnected
Send.
0x01 0x0206 Il servizio Unconnected Send è stato attiva con un messaggio di
dimensioni eccessive.
0x01 0x0207 Unconnected acknowledge senza risposta.
0x01 0x0301 Memoria buffer non disponibile.
0x01 0x0302 Non vi è banda di rete disponibile per i dati.
0x01 0x0303 Non è presente alcuno scanner.
0x01 0x0304 Non configurato per l'invio di dati in tempo reale.
0x01 0x0311 La porta specificata nel Port Segment non è disponibile.
0x01 0x0312 L'indirizzo di collegamento specificato nel Port Segment non è
disponibile.
0x01 0x0315 Il tipo o il di segmento non è valido nel percorso.
0x01 0x0316 Errore nel percorso di chiusura.
0x01 0x0317 Scheduling non specificato.
0x01 0x0318 L'indirizzo di collegamento a Self non è valido.
0x01 0x0319 Le risorse sul secondario non sono disponibili.
0x01 0x031A La connessione è già attiva.
0x01 0x031B La connessione diretta è già attiva.
0x01 0x031C Varie.
0x01 0x031D Vi è un disallineamento nella connessione ridondante.
0x01 0x031E Non sono disponibili altre risorse "consumer" nel modulo di
produzione.
0x01 0x031F Per il percorso di destinazione non esistono risorse di connessione.
0x01 0x320 — 0x7FF Informazioni specifiche del costruttore.
- 562 -
PRIO-359 EtherNet/IP I/O Timeout Error
Causa: Lo scanner EtherNet/IP del robot è andato in timeout durante l'attesa di un messaggio di aggiornamento I/O da parte
dell'adapter remoto.
Rimedio: Premere il tasto RESET per ripristinare la connessione scanner del robot. Verificare il dispositivo adapter remoto ed
assicurarsi che funzioni correttamente.
PRIO-360 EtherNet/IP Adp Not in Run Mode

Causa: L'adapter EtherNet/IP, a cui lo scanner del robot è collegato, si trova in stato IDLE (disattivo). Non può essere attivata
la comunicazione di segnali di ingresso.
Rimedio: Porre l'adapter in stato di RUN.
PRIO-368 EtherNet/IP Could Not Go Online (%s)

PRIO-369 EtherNet/IP System Error

PRIO-490 Modbus TCP Server Error

Causa: Il server Modbus TCP in esecuzione sul robot è abilitato ma ha generato un errore. Fare riferimento al codice di causa
Rimedio: La gravità dell'allarme e il comportamento da tenere in relazione al mantenimento dell'ultimo stato conosciuto possono
essere modificati utilizzando il menu di configurazione della funzione Modbus TCP Slave. Fare riferimento al
Manuale per l'Operatore della funzione Modbus TCP per ulteriori informazioni.
PRIO-493 Modbus Socket Error

Causa: il server Modbus TCP non è riuscito ad attivare ed utilizzare un socket TCP.
esempio, se non è stato definito alcun indirizzo IP, lo stack TCP/IP non può essere inizializzato. Verificare la
connettività in rete del controllore utilizzando la funzione Ping (sia sul robot, sia sul PC locale).
PRIO-494 Modbus Active Close

Causa: Un dispositivo master di Modbus TCP sta tentando di stabilire una connessione con il robot slave, ma il server sta già
utilizzando tutte le connessioni disponibili. Questo è un avviso ed è visualizzato solo la prima volta che la situazione si
presenta dopo ogni riaccensione del controllore. Come specificato dal protocollo Modbus TCP, quando arriva una
nuova richiesta di connessione e non ve ne sono disponibili, quella meno recente viene chiusa e quella nuova viene
accettata.
Rimedio: Aumentare il numero di connessioni utilizzando il menu Modbus TCP.
PRIO-495 Modbus Timeout

Causa: Il server Modbus TCP è andato in timeout mentre era in attesa di un messaggio I/O da un client Modbus TCP.
Rimedio: Verificare che il client Modbus TCP funzioni regolarmente. Modificare il timeout Modbus TCP sul robot, se
necessario.
PRIO-499 Modbus System Error

Causa: Si è verificato un errore di sistema con la funzione Modbus TCP. L'allarme è di natura generica ed interessa il sistema.
PRIO-520 PMC:Invalid Override setting

Causa: L'impostazione dell'override non è valida. L'override può essere impostato da u PMC.
Rimedio: Ridurre il numero di PMC che impostano l'override.
- 563 -
PRIO-521 PMC:Invalid seqence numbers

Causa: L'impostazione del numero di sequenza non è valida.
Rimedio: Verificare il numero di sequenza.
PRIO-522 PMC:Invalid memory types

Causa: L'impostazione del tipo di memoria non è valida.
Rimedio: Modificare il tipo di memoria.
PRIO-523 PMC%d:memory types are mismatch

Causa: L'impostazione del tipo di memoria non è valida.
Rimedio: Modificare il tipo di memoria.
PRIO-524 PMC:Invalid execution rates

Causa: L'impostazione della velocità di esecuzione non è valida.
Rimedio: Modificare i valori di velocità di esecuzione.
PRIO-525 PMC%d:PARAM%d.PMC was not loaded

Causa: Il file PARAM*.PMC non è stato caricato. I valori degli indirizzi PMC non sono stati sostituiti.
Rimedio: Verificare l'impostazione del numero massimo di "canali" (paths) per il PMC.
PRIO-526 PMC%d:Keep data was not restored

Causa: I dati di tipo ritentivo non sono stati ripristinati.
Rimedio:
PRIO-527 PMC:E relay data was not restored

Causa: I dati di tipo relé-E non sono stati ripristinati.
Rimedio:
PRIO-528 PMC%d:Step Sequence cannot be used

Causa: Il programma sequenziale a passi non può essere utilizzato. il suo impiego è consentito solo per il PMC1.
Rimedio: Caricare questo programma PMC come PMC1.
PRIO-529 PMC:PMC interface setting is invaled

Causa: L'impostazione degli indirizzi di interfaccia per il PMC (M, N) non è valida.
Rimedio: Modificare l'impostazione dell'interfaccia per il PMC dal menu di configurazione della funzione PMC.
PRIO-530 PMC%d:Function Block cannot be use

Causa: L'opzione Multi-Path PMC (J763) non è presente nel sistema. Per poter utilizzare questa funzione, è necessario
disporre dell'opzione.
Rimedio: Eliminare le funzioni utilizzabili solo se è presente l'opzione J763.
PRIO-531 PMC%d:Invalid statements exist

Causa: Alcune istruzioni non possono essere utilizzate.
Rimedio: Eliminare dal programma PMC le funzioni non supportate.
PRIO-532 PMC%d:Int.I/O[%d] setting is overlaped with other IO assignment

Causa: L'impostazione degli indici per i segnali I/O è sovrapposta a quella di un altro dispositivo. L'indice I/O di Int. I/O non
può essere lo stesso.
Rimedio: Modificare l'impostazione dell'Int.I/O.
PRIO-533 PMC%d:Int.I/O[%d] IO is invalid

Causa: L'impostazione dell'indice I/O di Int. I/O non è valida.
- 564 -
PRIO-534 PMC%d:Int.I/O[%d] size is invalid

Causa: L'impostazione dell'indirizzo PMC di Int. I/O non è valida. L'indirizzo PMC deve essere impostato considerando
l'allineamento a 2 byte.
PRIO-535 PMC%d:Int.I/O[%d] address is invalid

Causa: L'impostazione dell'indirizzo PMC di Int. I/O non è valida.
PRIO-536 PMC%d:Number of Int.I/O is limit

Causa: Il numero delle impostazioni Int.I/O ha superato il limite ammesso.
PRIO-537 PMC:%s[%d] value cannot be copied(Int.I/O[%d])

Causa: Si è verificato un errore nella modalità Copia di Int. I/O. Il registro non è un valore intero.
Rimedio: Modificare l'impostazione o il valore del registro.
PRIO-538 PMC:Cycle power to change setting

Causa: La configurazione del PMC è cambiata.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore per attivar le modifiche apportate.
PRIO-539 PMC:Temporary Memory is lack

Causa: La memoria temporanea utilizzata dal PMC non è sufficiente.
Rimedio: Modificare le dimensioni della memoria utilizzata dal PMC oppure installare una memoria di dimensioni maggiori.
PRIO-540 PMC%d:PMC programs are deleted at cycle power

Causa: L'impostazione del massimo numero di canali (paths) PMC è cambiata. Il programma PMC sarà cancellato alla
prossima accensione del controllore.
Rimedio: Ripristinare il numero precedente di canali PMC per evitare la cancellazione di programmi PMC.
PRIO-541 PMC:LADDER%d.PMC was deleted

Causa: Il programma PMC è stato cancellato a causa della modifica del numero di canali (paths) del PMC stesso.
Rimedio:
PRIO-542 PMC No ext. I/O rack:%d slot:%d

Causa: Il dispositivo configurato come I/O Esterni del PMC non è presente.
Rimedio: Verificare l'impostazione degli I/O Esterni del PMC e le connessioni dei moduli I/O.
PRIO-543 PMC:Can not use Ext. I/O assignment

Causa: Non è possibile utilizzare contemporaneamente l'assegnazione degli indirizzi X, Y interni e quella degli I/O Esterni.
Rimedio: Eliminare l'impostazione degli I/O Esterni del PMC oppure quella degli indirizzi X e Y interni.
PRIO-544 PMC:Can not use memory common mode

Causa: Non è possibile utilizzare contemporaneamente l'assegnazione degli indirizzi X, Y interni e quella del modo comune
della memoria.
Rimedio: Modificare l'impostazione del tipo di memoria. Oppure eliminare l'impostazione degli indirizzi X e Y interni.
PRIO-545 PMC:Override cannot set this address

Causa: L'indirizzo PMC assegnato agli I/O Interni non può essere impostato come Override.
Rimedio: Utilizzare un valore di simulazione del menu I/O.
PRIO-600 PNIO board not installed

Causa: La scheda madre PCI con la scheda Profinet non è installata.
Rimedio: Verificare che la scheda madre o quella PROFINET siano installate correttamente.
- 565 -
PRIO-601 PNIO watchdog alarm

Causa: Il software PROFINET nel controllore del robot non sta funzionando.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se questo allarme si presenta ripetutamente, contattare la FANUC.
PRIO-602 PNIO system error(ID=%x)(%d)

Rimedio: Contattare la FANUC Robotics. Riferire il valore visualizzato nel messaggio di errore.
PRIO-603 %s
Rimedio: Contattare la FANUC Robotics. Riferire il messaggio di errore.
PRIO-604 PNIO SYSTEM error

Rimedio: Accedere alla schermata dell'elenco cronologico degli allarmi, poiché questo errore potrebbe comparire insieme ad
altri. Contattare la FANUC riferendo il messaggio di errore apparso sul display. Quando si utilizza la funzione
PROFINET Safety, potrebbe presentarsi gli allarmi “PROFIsafe hard fail”, “CRC check error” o “status check error”.
Prima di tutto, verificare se la configurazione del PLC di sicurezza e quella del controllore del robot corrispondono.
Verificare l'impostazione della quantità di segnali I/O di sicurezza nel menu DCS PROFINET Safety, riconfigurare il
PLC, spegnere e riaccendere il controllore del robot. Se il problema persiste, l'allarme è probabilmente dovuto a
problemi legati all'hardware. Contattare la FANUC Robotics.
PRIO-605 PNIO(D) open error %04x

Causa: L'esecuzione della funzione PROFINET I/O Device non è riuscita. Questo messaggio di errore potrebbe presentarsi
durante la configurazione remota tramite apposito software. Potrebbe essere visualizzato quando il robot è utilizzato
solo come dispositivo I/O ed il suo indirizzo IP è impostato come I/O Controller (come il PLC) ma la funzione I/O
Controller non è in esecuzione.
Rimedio: Il valore contenuto nel messaggio di errore è prodotto dalla scheda PROFINET. Il valore potrebbe essere uno dei
seguenti:
Codice di errore Significato Rimedio
0x0309 Sequenza di chiamata errata Attendere qualche secondo oppure premere
il pulsante RESET. Il controllore ritenterà di
attivare la funzione I/O Device.
0x030D Aggiornamento della configurazione Se il controllore è utilizzato solo come
La scheda PROFINET potrebbe dispositivo I/O, attivare la funzione /O
essere stata fermata dal software Controller che si suppone debba impostare
remoto di configurazione. l'indirizzo IP. Terminare la configurazione
remota e attivare la scheda PROFINET con il
software di configurazione remota; poi
premere il tasto RESET. Il controllore
ritenterà di attivare la funzione I/O Device.
0x030E Non è in corso alcuna Terminare la configurazione remota e
comunicazione con la scheda attivare la scheda PROFINET con il software
PROFINET. di configurazione remota; poi premere il tasto
La scheda PROFINET potrebbe RESET. Il controllore ritenterà di attivare la
essere stata fermata dal software funzione I/O Device.
remoto di configurazione.
Se il valore visualizzato non è compreso in questo elenco, prendere nota del messaggio di errore e contattare la
FANUC.
PRIO-606 PNIO(D) abort indication %x

Causa: La comunicazione PROFINET I/O è stata interrotta dal controllore di I/O.
PRIO-607 PNIO(D) offline indication %x

Causa: La comunicazione PROFINET I/O è stata temporaneamente interrotta dal controllore di I/O.
- 566 -
PRIO-608 PNIO(D) mismatch slot %d %d
Causa: Il modulo indicato, avente numero di slot e di subslot visualizzati nel messaggio, non corrisponde alla configurazione
del file di progetto scaricato dal controllore di I/O.
Rimedio: Verificare le impostazioni nel menu di dettaglio del modulo. Modificare il file di progetto.
PRIO-609 PNIO: Need reset for restart

Causa: La scheda PROFINET è stata fermata dal software di configurazione su PC quando viene abilitato il controllore di I/O.
Rimedio: Attivare la scheda PROFINET dal software di configurazione su PC e premere il tasto RESET.
PRIO-610 PNIO(C) open error %04x

Causa: L'esecuzione della funzione PROFINET I/O Controller non è riuscita. Questo messaggio potrebbe apparire quando la
scheda PROFINET viene fermata dal software di configurazione su PC.
Rimedio: Il valore contenuto nel messaggio di errore è prodotto dalla scheda PROFINET. Il valore potrebbe essere uno dei
seguenti:
Codice di Significato Rimedio
errore
0x0304 Non è disponibile alcuna Scaricare il file di progetto XDB nella scheda PROFINET da
configurazione Controlled Start.
0x0309 Sequenza di chiamata errata Premere il tasto RESET Il controllore ritenterà di attivare la
funzione I/O Controller.
0x030D Aggiornamento della configurazione Terminare la configurazione remota e attivare la scheda
La scheda PROFINET potrebbe PROFINET con il software di configurazione remota; poi
essere stata fermata dal software premere il tasto RESET. Il controllore ritenterà di attivare la
remoto di configurazione. funzione I/O Controller.
0x030E Non è in corso alcuna Terminare la configurazione remota e attivare la scheda
comunicazione con la scheda PROFINET con il software di configurazione remota; poi
PROFINET. premere il tasto RESET. Il controllore ritenterà di attivare la
funzione I/O Controller.
Se il valore visualizzato non è compreso in questo elenco, prendere nota del messaggio di errore e contattare la
FANUC.
PRIO-611 PNIO(C) alarm indication %x

Causa: L'allarme è generato dalla scheda PROFINET.
PRIO-612 PNIO(C) offline indication

Causa: Il modo operativo è cambiato a OFFLINE.
PRIO-613 PNIO(C) clear indication

Causa: Il modo operativo è cambiato a CLEAR.
PRIO-614 PNIO watchdog start failed

Rimedio: Contattare la FANUC Robotics. Riferire il messaggio di errore.
PRIO-615 PNIO: can't find the station

Causa: Il numero specificato di stazione non è stato trovato al momento dell'esecuzione dell'istruzione TP per la
commutazione.
Rimedio: Verificare il numero di stazione.
PRIO-616 PNIO: attach/detach Timeout

Causa: L'esecuzione dell'istruzione TP per la commutazione è durata troppo a lungo.
Rimedio: Verificare che la stazione di destinazione sia collegata correttamente.
- 567 -
PRIO-617 PNIO(D) mod plug failed %x %x

Causa: La funzione I/O Device è fallita perché il modulo specificato non è corretto.
Rimedio: Verificare il modulo specificato dai due numeri, il primo è il numero di slot, il secondo quello di subslot.
PRIO-618 PNIO(D) submod plug failed %x %x

Causa: La funzione I/O Device è fallita perché il sottomodulo specificato non è corretto.
Rimedio: Verificare il modulo specificato dai due numeri, il primo è il numero di slot, il secondo quello di subslot.
PRIO-619 PNIO(C) mismatch st %d slot %d %d

Causa: La configurazione memorizzata per il modulo identificato dal numero di stazione, slot e subslot, non corrisponde alla
configurazione attuale quando il modo di esecuzione è OPERATION.
Rimedio: Verificare i parametri del modulo identificato dal numero di stazione, slot e subslot.
PRIO-620 PNIO(C) station %d deactivated

Causa: Il dispositivo, per il quale la voce “Show error when deactivated” è impostata ON, è stato disattivato.
Rimedio: Modificare la stazione specificata dal numero di stazione e attivarla.
PRIO-621 PNIO(D) device is not running

Causa: La configurazione della funzione I/O Device non è stata completata o si è interrotta a causa di un errore.
Rimedio: Dalla schermata di configurazione generale, disabilitare la funzione I/O Device se non è utilizzata. Se la funzione I/O
Device è utilizzata, verificare se sia presente un errore relativo al dispositivo I/O. Verificare se il controllore di I/O,
che dovrebbe comunicare con il robot, è attivo. Questo errore può essere eliminato quando l'impostazione della
funzione I/O Device è corretta e la comunicazione con il controllore di I/O è attiva e funzionante.
PRIO-622 PNIO(C) controller is not running

Causa: La configurazione della funzione I/O Controller non è stata completata o si è interrotta a causa di un errore.
Rimedio: Se la funzione I/O Controller non è utilizzata, disabilitarla. Se la funzione I/O Controller è utilizzata, verificare se sia
presente un errore relativo al controllore I/O. Questo errore può essere eliminato quando l'impostazione della funzione
I/O Controller è corretta e la comunicazione con i dispositivi I/O è attiva e funzionante.
PRIO-623 PNIO(C) not in operation mode

Causa: L'attivazione della funzione I/O Controller è stata completata ma la modalità di funzionamento all'accensione non è
OPERATION.
Rimedio: Cambiare la modalità di funzionamento all'accensione a OPERATION e spegnere e riaccendere il controllore.
PRIO-624 PNIO(C) mod number mismatch

Causa: Il numero di moduli indicato nella configurazione memorizzata è diverso da quella della configurazione attuale quando
la modalità di funzionamento all'accensione è OPERATION.
Rimedio: Verificare che il progetto scaricato sulla scheda PROFINET corrisponda alla configurazione attuale, e se la
configurazione sia stata letta dal controllore del robot in modalità READ IN.
PRIO-625 PNIO(C) read in complete

Causa: La configurazione della rete PROFINET è stata letta correttamente quando la modalità di funzionamento è READ IN.
Rimedio: Questo è un messaggio di notifica circa l'avvenuta lettura della configurazione. Prima di attivare il modo di
funzionamento a OPERATION, verificare la comunicazione PROFINET al controllore di I/O e lo scambio dati I/O.
PRIO-626 PNIO: please power OFF/ON

Causa: La configurazione PROFINET del controllore del robot è stata modificata e, perché le variazioni apportate siano
attivate, si rende necessario spegnere e accendere il controllore.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore del robot.
PRIO-627 PNIO: set to operation mode

Causa: La modalità di funzionamento all'avviamento è cambiata a OPERATION.
Rimedio: Questo messaggio è la notifica del completamento del cambio di modalità di funzionamento.
- 568 -
PRIO-628 PNIO(C) group is not recovered

Causa: Lo stato di commutazione del dispositivo non può essere recuperato.
Rimedio: Ricaricare i dati per ciascun dispositivo dalla schermata di configurazione o mediante l'esecuzione di un'istruzione TP.
PRIO-629 Restore group manually

Causa: Lo stato di commutazione del dispositivo non può essere recuperato.
Rimedio: Ricaricare i dati per ciascun dispositivo dalla schermata di configurazione o mediante l'esecuzione di un'istruzione TP.
PRIO-630 PNIO(C) mod data out of area

Causa: I dati di un modulo PROFINET I/O non sono posizionati nell'area specificata dall'indirizzo di partenza e dalla
dimensione per ogni tipo di I/O, oppure sono sovrapposti a quelli di altre aree. In questo caso, i dati non vengono
associati ad alcun segnale I/O.
Rimedio: Se i dati devono essere associati a segnali I/O del controllore del robot, cambiare la configurazione nel controllore, in
NCM/PC o in STEP7, a seconda dell'informazione fornita dagli allarmi PRIO-631 e PRIO-632. Notare che i dati di un
modulo PROFINET possono essere associati unicamente a un singolo tipo di segnale I/O (digitale, analogico,
saldatura). I dati devono essere posizionati nell'area specificata dall'indirizzo di partenza e dalla dimensione per ogni
tipo di I/O e non devono essere sovrapposti a quelli di altre aree, altrimenti non vengono associati ad alcun segnale I/O.
In questo caso, all'accensione appare l'allarme PRIO-630, insieme all'allarme PRIO-631 oppure PRIO-632, ad indicare
quali dati non sono stati associati.
PRIO-631 IN: address (%d - %d)

Causa: L'allarme PRIO-631 appare con l'allarme PRIO-632 ad indicare quali dati non sono stati associati.
Rimedio: Il primo numero indica l'indirizzo di partenza dei dati di ingresso da un modulo I/O di PROFINET al robot. Il secondo
numero è l'ultimo indirizzo dei dati. Verificare la configurazione nel controllore del robot.
PRIO-632 OUT: address (%d - %d)

Causa: L'allarme PRIO-632 appare con l'allarme PRIO-632 ad indicare quali dati non sono stati associati.
Rimedio: Il primo numero indica l'indirizzo di partenza dei dati di uscita dal robot a un modulo I/O di PROFINET . Il secondo
numero è l'ultimo indirizzo dei dati. Verificare la configurazione nel controllore del robot.
PRIO-633 PNIO: Updating Firmware

Causa: L'aggiornamento del firmware della scheda PROFINET ha avuto inizio.
Rimedio: Attendere la fine dell'aggiornamento del firmware. Non spegnere il controllore durante lo scaricamento, altrimenti il
firmware potrebbe essere cancellato e la scheda PROFINET non potrà funzionare finché il problema non sarà stato
risolto. In questo caso, fare riferimento all'allarme PRIO-635 per avere informazioni circa la procedura di ripristino del
funzionamento.
PRIO-634 PNIO: FW. updated

Causa: L'aggiornamento del firmware della scheda PROFINET è terminato correttamente.
PRIO-635 PNIO: FW. update failed

Causa: L'aggiornamento del firmware della scheda PROFINET non è riuscito.
Rimedio: Ripetere lo scaricamento dei dati. Nel caso in cui il firmware sia stato cancellato. Impostare la variabile di sistema
$PNIO_DL.$NO_FIRM_ST a 1, avviare il controllore in Controlled Start e caricare il firmware riconosciuto
funzionante.
PRIO-636 PNIO: XDB downloaded

Causa: il file di progetto XDB è stato scaricato nella scheda PROFINET.
Rimedio: Si tratta solo di un'informazione.
PRIO-637 PNIO: Can't open file

Causa: Il file specificato non può essere aperto.
Rimedio: Assicurarsi che il nome del file, unito al percorso di memoria (ad es. MC:), sia corretto.
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PRIO-638 PNIO: Not enough memory

Causa: Per l'esecuzione di questa operazione la memoria nel processore COMM non è sufficiente.
PRIO-639 PNIO: Unsupported feature

Causa: Il sistema ha rilevato la configurazione di una funzione non supportata.
Rimedio: Vedere il codice di causa per identificare la funzione non supportata. Cambiare la configurazione con il software per la
configurazione remota.
PRIO-640 IOPS=bad:api %x,st %d, %d,%d

Causa: Lo stato di produttore di I/O, del modulo PROFINET I/O specificato, è diventato BAD. I valori nel messaggio
rappresentano il numero di API, di stazione, di slot e di subslot.
Rimedio: Verificare il modulo specificato.
PRIO-641 IOPS=good:api %x,st %d, %d,%d

Causa: Lo stato di produttore di I/O, del modulo PROFINET I/O specificato, è diventato GOOD. I valori nel messaggio
Rimedio: Questo messaggio è una notifica dell'avvenuto ripristino del funzionamento.
PRIO-642 Alarm %x:api %x,st %d, %d,%d

Causa: Si è verificato un allarme PROFINET I/O. I valori nel messaggio rappresentano il tipo di allarme, il numero di API, di
stazione, di slot e di subslot.
Rimedio: Verificare i dati dell'allarme per il modulo specificato.
PRIO-643 PNIO(C) station %d activated

Causa: Il dispositivo specificato dal messaggio di allarme è stato attivato.
PRIO-644 PNIO msg too long ch=%d(%d/%d)

Causa: La lunghezza di un messaggio PROFINET, proveniente dalla scheda PROFINET, eccede i limiti ammessi.
Rimedio: Verificare che il parametro limite sia adeguato alle necessità. Identificare l'evento che provoca l'apparizione
dell'allarme e contattare la FANUC.
PRIO-645 PNIO: many unread alarm ind.

Causa: Il numero di allarmi non letti è diventato troppo grande. La funzione di interfaccia con le indicazioni di allarme è
abilitata, ma, probabilmente, non esiste alcun programma KAREL effettui la lettura delle notifiche. Le indicazione di
allarme devono essere lette, poiché, se rimangono non lette, occupano inutilmente memoria.
Rimedio: Disabilitare la funzione di interfaccia con le indicazioni di allarme ponendo a 0 i bit 2 e 3 della variabile di sistema
$PNIO_CFG2.$USHORT. Per esempio, se la variabile di sistema $PNIO_CFG2.$USHORT contiene il valore 63
(0x3F), impostarla al valore 51 (0x33). Per abilitare eventuali la variazione a questa variabile di sistema, spegnere e
riaccendere il controllore. In alternativa creare un programma KAREL che legga le indicazioni di allarme. Fare
riferimento all'Appendice A del manuale per l'operatore di PROFINET I/O.
PRIO-646 IOCS=bad:api %x,st %d, %d,%d

Causa: Lo stato di consumatore di I/O, del modulo PROFINET I/O specificato, è diventato BAD. I valori nel messaggio
Rimedio: Verificare il modulo specificato.
PRIO-647 IOCS=good:api %x,st %d, %d,%d

Causa: Lo stato di consumatore di I/O, del modulo PROFINET I/O specificato, è diventato GOOD. I valori nel messaggio
Rimedio: Questo messaggio è una notifica dell'avvenuto ripristino del funzionamento.
PRIO-648 PNIO(C) Too many devices

Causa: Nel progetto PROFINET sono presenti troppi dispositivi.
Rimedio: Diminuire il numero di stazioni, moduli I/O e moduli di interfaccia.
- 570 -
PRIO-650 Too many I/O comments
Causa: Sono stati impostati troppi commenti ai segnali I/O.
Rimedio: Cancellare i commenti I/O non necessari.
4.14.8 PROF
PROF-000 System error(%d)

PROF-001 PROFIBUS PCB not installed

Causa: La scheda PROFIBUS non è stata installata.
Rimedio: Installare la scheda PROFIBUS.
PROF-002 PROFIBUS PCB abnormal(%d)

Causa: Il funzionamento della scheda PROFIBUS è anomalo.
Rimedio: Sostituire la scheda PROFIBUS.
PROF-003 Slave Config data error

Causa: I dati di configurazione non sono corretti.
Rimedio: Modificare i dati di configurazione nel menu Master.
PROF-004 Slave Param data error

Causa: I dati di parametrizzazione non sono corretti.
Rimedio: Modificare i dati di parametrizzazione nel menu Master.
PROF-005 Master Slave Param error(%d)

Causa: I parametri Slave non sono corretti.
Rimedio: Modificare i parametri Slave nel menu Master.
PROF-006 Another Master Lock(%d)

Causa: L'impostazione dello Slave non è corretta.
Rimedio: Modificare le impostazioni Slave.
PROF-007 Parameter Fault(%d)

PROF-008 Invalid Slave Response(%d)

PROF-009 Slave not supported(%d)

PROF-010 Config Fault(%d)

PROF-011 Slave not ready(%d)

- 571 -
PROF-012 Slave not existent(%d)

PROF-013 CMI error(code = %d)

Causa: Il firmware del Master non è corretto.
PROF-014 DP error(code = %d)

PROF-015 DP sub error(code = %d)

PROF-016 Slave communicatin stop

Causa: Il funzionamento della scheda PROFIBUS è anomalo.
PROF-017 Slave disconnected

Causa: Lo Slave Profibus non è collegato.
Rimedio: Collegare il cavo PROFIBUS allo Slave.
PROF-018 Exist specific diag(%d)

Causa: Nell'area di diagnostica specifica per lo Slave, nei dati di diagnostica ricevuti, è presente un messaggio stato.
Rimedio: Analizzare i dati di diagnostica.
PROF-019 Multi-boards are not supported

Causa: La presenza di più schede PROFIBUS non è consentita.
Rimedio: Impostare solo una scheda PROFIBUS.
4.14.9 PROG
PROG-001 Invalid pointer is specified

PROG-002 Invalid task name is specified

Causa: Il nome specificato per la task non è valido.
Rimedio: Verificare il nome della task.
PROG-003 Invalid prog name is specified

Causa: Il nome del programma specificato non è valido.
Rimedio: Verificare il nome del programma.
PROG-005 Program is not found

Causa: Il programma specificato non è stato trovato.
PROG-006 Line is not found

Causa: Il numero di linea specificato non è stato trovato.
- 572 -
PROG-007 Program is already running
Causa: Il programma specificato è già in esecuzione.
PROG-008 In a rtn when creating a task

Causa: L'esecuzione non può avvenire a partire da un programma sub-routine.
PROG-009 Line not same rtn as paused at

Causa: La linea di programma dalla quale si sta tentando di riprendere l'esecuzione è diversa da quella in cui il robot è entrato
nello stato di pausa.
PROG-010 Not same prg as paused

Causa: Il programma dal quale si sta tentando di riprendere l'esecuzione è diverso da quello in cui il robot è entrato nello stato
di pausa.
PROG-011 Cannot get the motion control

Causa: Non può essere ottenuto il controllo del movimento.
PROG-012 All groups not on the top

Causa: Esiste un movimento in pausa precedentemente rispetto al movimento che si sta tentando di riprendere.
Rimedio: Far riprendere dal movimento messo in pausa l'ultima volta.
PROG-013 Motion is stopped by program

Causa: Questo movimento è stato messo in pausa da una istruzione PAUSE. Solo l'istruzione di RESUME può riprendere il
movimento.
Rimedio: Utilizzare l'istruzione di RESUME nel programma.
PROG-014 Max task number exceed

Causa: Il numero di programmi che si è cercato di far partire ha ecceduto il numero massimo consentito.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione dei programmi che lo consentano oppure effettuare un avvio controllato (Controlled Start) e
selezionare la voce PROGRAM INIT per aumentare il numero di tasks che possono essere eseguite
contemporaneamente.
PROG-015 Cannot execute backwards

Causa: Non può essere utilizzata l'esecuzione nel senso inverso.
Rimedio: Non attivare l'esecuzione in senso inverso a questo punto. Se questo allarme appare in corrispondenza di un'istruzione
SPOT per una pinza motorizzata, spostare il cursore sulla linea precedente e attivare l'esecuzione in senso inverso.
PROG-016 Task is not found

Causa: La task specificata non è in funzione oppure è in pausa.
Rimedio: Verificare il nome della task. Il nome della task è sempre quello del programma che era in esecuzione. Il nome della
task non cambia nemmeno se il programma in esecuzione richiama una routine da un programma differente.
PROG-017 Task is not running

Causa: La task specificata non è in esecuzione.
Rimedio: Verificare il nome della task.
PROG-018 Motion stack overflowed

Causa: Troppi programmi in pausa.
Rimedio: Riprendere o abortire alcuni programmi.
- 573 -
PROG-019 Ignore pause request

Causa: La richiesta di mettere in pausa il programma è stata ignorata.
Rimedio: Cambiare l'attributo di task NOPAUSE oppure utilizzare il comando KCL PAUSE con l'opzione FORCE.
PROG-020 Task is already aborted

Causa: Il programma specificato è stato già abortito.
PROG-021 Ignore abort request

Causa: La richiesta di abortire il programma è stata ignorata.
Rimedio: Cambiare l'attributo di task NOABORT oppure utilizzare il comando KCL ABORT con l'opzione FORCE.
PROG-023 Task is not paused

Causa: Il programma specificato non è stato messo in pausa.
Rimedio: Mettere in pausa il programma.
PROG-024 Not have motion history

Causa: Il registro dello storico di movimento è andato perso.
PROG-025 Cannot execute backwards

Causa: Non può essere utilizzata l'esecuzione nel senso inverso.
Rimedio: Non utilizzare l'esecuzione nel senso inverso in questo caso.
PROG-026 No more motion history

Causa: Non può essere utilizzata l'esecuzione nel senso inverso. La linea corrente è la più alta tra i passi memorizzati.
Rimedio: Non utilizzare l'esecuzione nel senso inverso in questo caso.
PROG-027 Invalid task number

Causa: Il numero specificato per la task non è valido.
Rimedio: Verificare il numero della task.
PROG-029 Buffer size is not enough

PROG-030 Attribute is not found

Causa: L'attributo specificato per la task non esiste.
Rimedio: Controllare l'attributo della task.
PROG-031 Attribute is write protected

Causa: L'attributo specificato per la task è protetto contro la scrittura.
Rimedio: Non tentare di modificare l'attributo.
PROG-032 Invalid value for attribute

Causa: Il valore specificato per l'attributo non è valido.
Rimedio: Verificare il valore dell'attributo.
PROG-034 Routine not found

Causa: La routine specificata non è stata trovata.
Rimedio: Verificare il nome della routine e verificare che sia caricata.
- 574 -
PROG-035 Not locked the specified group

Causa: Il controllo di movimento per il gruppo specificato non può essere bloccato.
PROG-036 The length of trace array is 0

Causa: La memoria a disposizione non è sufficiente, oppure l'attributo della task non è impostato correttamente.
Rimedio: Impostare la lunghezza del buffer usando il comando KCL SET TASK TRACELEN.
PROG-037 No data in the trace array

Causa: Non c'è nessun dato nella memoria del trace array.
Rimedio: Attivare il tracing utilizzando il comando KCL SET TRACE ON.
PROG-039 locked, but not get mctl

Causa: Il controllo di movimento per il gruppo specificato era riservato, ma non può essere utilizzato.
PROG-040 Already locked by other task

Causa: Verificare l'interruttore di abilitazione della tastiera di programmazione e gli altri programmi in corso per determinare
chi ha il controllo di movimento.
Rimedio: Verificare gli altri programmi in corso per determinare chi ha il controllo di movimento.
PROG-041 mctl denied because released

Causa: Il controllo di movimento è stato disinserito. La tastiera di programmazione al momento ha il controllo di movimento.
Il robot non può essere fatto ripartire finché non viene attivato il controllo di movimento.
PROG-042 Already released

Causa: Il controllo di movimento era già stato rilasciato.
Rimedio: Se ci si aspettava che la task avesse già rilasciato il controllo del gruppo, questo può non essere un errore. In ogni caso,
verificare l'utilizzo di UNLOCK_GROUP.
PROG-043 Already released by you

Causa: Il controllo di movimento è già stato abbandonato da un richiesta di questo programma.
Rimedio: Se ci si aspettava che la task avesse già rilasciato il controllo del gruppo, questo può non essere un errore. In ogni caso,
verificare l'utilizzo di UNLOCK_GROUP.
PROG-044 Arm has not been released yet

Causa: Il controllo di movimento non era ancora stato rilasciato.
Rimedio: Se ci si aspettava che la task avesse già bloccato il controllo del gruppo, questo può non essere un errore. In ogni caso,
verificare l'utilizzo di LOCK_GROUP.
PROG-045 Other than requestor released

Causa: Il controllo di movimento è già stato abbandonato da un richiesta di un altro programma.
Rimedio: Se ci si aspettava che un'altra task avesse già rilasciato il controllo del gruppo, questo può non essere un errore. In ogni
caso, verificare l'utilizzo di UNLOCK_GROUP.
PROG-046 TP is enabled while running (%s^7)

Causa: La tastiera di programmazione è stata abilitata mentre il programma era in esecuzione.
PROG-047 TP is disabled while running (%s^7)

Causa: La tastiera di programmazione è stata disabilitata mentre il programma era in esecuzione.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione e riprendere l'esecuzione del programma.
- 575 -
PROG-048 Shift released while running (%s^7)

Causa: Il pulsante shift è stato rilasciato mentre il programma era in esecuzione.
Rimedio: Tenere premuto il tasto shift e premere FWD per riprendere l'esecuzione del programma.
PROG-049 Cannot release, robot moving

Causa: Il controllo di movimento non può essere abbandonato perché il robot si sta muovendo.
Rimedio: Verificare lo stato di movimento del robot.
PROG-050 Abort still in progress

Causa: Il programma sta abortendo.
Rimedio: Aspettare alcuni secondi. Se questo errore continua a presentarsi, eseguire un avvio freddo (Cold Start). 1. Spegnere il
controllore. 2. Premere i tasti SHIFT e RESET sulla tastiera di programmazione. 3. Tenendo premuti i tasti SHIFT e
RESET riaccendere il controllore. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato
PROG-051 Cannot skip the return stmt

Causa: Le linee specificate, che si è cercato di eseguire, eccedono il numero di linee nel programma.
PROG-052 Process is aborted while executing

Causa: L'applicazione è stata interrotta mentre era in esecuzione. Il registro AMR non è stato elaborato completamente.
Rimedio: Questo non richiede nessuna azione particolare da parte dell'utente.
PROG-053 User AX is not running

Causa: La task utente di processo non è stata eseguita.
Rimedio: Abilitare la task utente di processo prima di eseguire l'applicazione.
PROG-054 FWD released while running (%s^7)

Causa: Il pulsante FWD è stato rilasciato mentre il programma era in esecuzione.
Rimedio: Tenere premuto il tasto shift e premere FWD per riprendere l'esecuzione del programma.
PROG-055 BWD released while running (%s^7)

Causa: Il pulsante BWD è stato rilasciato mentre il programma era in esecuzione.
Rimedio: Tenere premuto il tasto shift e premere BWD per riprendere l'esecuzione del programma.
PROG-056 Motion data out is enable

Causa: La funzione per l'emissione dei dati di posizione è abilitata, ma la lo è anche la funzione di blocco macchina.
Rimedio: Disabilitare la funzione per l'emissione dei dati di posizione nel menu TEST CYCLE.
PROG-057 Power Fail Recover memory is cleared

Causa: Il salvataggio di backup della memoria di esecuzione non è riuscito. Il sistema riprende il funzionamento
automaticamente.
PROG-058 Pause[P]
Causa: Il robot è in Pausa e utilizza l'opzione software M-TP. L'errore si presenta solo quando si utilizza l'opzione M-TP
(J897).
Rimedio: Premere il pulsante OK, ripetere l'esecuzione del programma, oppure premere il pulsante di Servo-ON sulla tastiera di
programmazione M-TP per eliminare questo messaggio di errore.
PROG-059 Abnormal communication[P]

Causa: La comunicazione con la tastiera di programmazione M-TP non è regolare. L'errore si presenta solo quando si utilizza
l'opzione M-TP (J897).
- 576 -
PROG-060 Don't set FANUC's uframe[P]

Causa: Si è tentato di impostare un sistema di coordinate utente FANUC. L'errore si presenta solo quando si utilizza l'opzione
M-TP (J897).
Rimedio: Quando si utilizza la tastiera di programmazione M-TP, non è consentito impostare sistemi di coordinate utente
FANUC.
PROG-061 Set GD[%s][P]

Causa: La variabile GD utilizzata con il comando SHIFT-ON non è impostata ad alcun valore. L'errore si presenta solo
quando si utilizza l'opzione M-TP (J897).
Rimedio: Impostare il valore della variabile GD.
PROG-062 Using in SHIFT-ON[P]

Causa: Questo messaggio è la causa dell'allarme PROG-61. L'errore si presenta solo quando si utilizza l'opzione M-TP (J897).
Rimedio: Impostare il valore della variabile GD.
PROG-063 Robot is moving by JOG

Causa: Questo allarme si presenta solo quando si utilizza la funzione PROGRAM/JOG OVERRIDE (J579). Viene eseguito il
programma che era in esecuzione durante la fase di movimenti in manuale.
Rimedio: Viene effettuata l'operazione di interruzione dei movimenti in manuale.
4.14.10 PTPG
PTPG-000 Paint Plug-In internal error

Causa: Questo errore è provocato da un problema interno che si è verificato nel software Paint Plug In. Questo allarme è quasi
sempre causato dall'esecuzione, da parte delle traiettorie programmate, di funzioni non previste quando il software è
stato sviluppato. Le ragioni possono essere: 1. La traiettoria è troppo veloce. 2. le istruzioni PPS e PPE sono troppo
vicine tra loro. 3. I tempi di ritardo o anticipazione specificati nella configurazione della funzione Paint Plug In sono
eccessivi. 4. La CPU del robot è guasta.
svolgendo nel momento in cui si è presentato l'allarme. Assicurarsi di includere: Il nome del programma, il numero di
linea, la posizione del robot nella cella di lavoro, qualunque comunicazione I/O o di qualunque altro tipo, ed
esattamente ciò che il robot stava facendo immediatamente prima che il problema si verificasse. Questo allarme si
risolve solitamente eseguendo un avvio freddo (Cold Start) del controllore. Se tutto questo non porta alla soluzione,
PTPG-001 %s
Causa: Questo errore è provocato da un problema interno che si è verificato nel software Paint Plug In. Questo allarme è quasi
sempre causato dall'esecuzione, da parte delle traiettorie programmate, di funzioni non previste quando il software è
stato sviluppato. Le ragioni possono essere: 1. La traiettoria è troppo veloce. 2. le istruzioni PPS e PPE sono troppo
vicine tra loro. 3. I tempi di ritardo o anticipazione specificati nella configurazione della funzione Paint Plug In sono
eccessivi. 4. La CPU del robot è guasta.
PTPG-002 Karel Application Task Failure

Causa: Una task di importanza critica richiesta per l'utilizzo del software Paint Plug In non esiste o non è in esecuzione.
PTPG-003 Missing %s TP program

Causa: Un'istruzione evento è stata richiamata (PPS[x] o PPE), ma il programma TP corrispondente non è stato caricato.
Questo ha fatto sì che il software Paint Plug In interrompesse l'esecuzione del programma Job.
Rimedio: Assicurarsi che il programma TP mancante sia caricato.
- 577 -
PTPG-004 Critical IO is invalid

Causa: Questo allarme è solitamente causato da un guasto nel sistema.
Rimedio: Verificare le istruzioni TP. Spegnere e riaccendere il controllore.
PTPG-005 Index incorrect

Causa: Il valore dell'indice della tabella, specificato per l'esecuzione dell'istruzione corrente, non è valido.
Rimedio: Verificare il valore dell'indice specificato per l'istruzione.
PTPG-006 Job %s aborted

Causa: Il programma Job corrente è stato interrotto a causa di un errore fatale.
Rimedio: Rimuovere la causa di questo errore, che solitamente è generata immediatamente prima di questo allarme.
PTPG-007 %s:Invalid Group Mask

Causa: La maschera di selezione del gruppo di assi nell'intestazione del programma è impostata in modo che almeno un
gruppo di assi sia associato a questo programma.
Rimedio: Assicurarsi che la maschera di selezione dei gruppi di assi non associ alcun gruppo di assi a questo programma.
PTPG-008 %s:Unknown Paint Event

Causa: Il software Paint Plug In ha rilevato la presenza di un evento di verniciatura che ha provocato un allarme nel sistema.
Rimedio: Determinare la causa che ha portato all'esecuzione di questo evento non supportato.
PTPG-009 %s:Event TP Prog Timeout

Causa: L'elaborazione di un programma evento non è terminata entro il tempo massimo consentito.
Rimedio: Assicurarsi che la programmazione sia corretta.
PTPG-010 No PPE Instruction

Causa: Il software Paint Plug In ha rilevato la presenza di un'istruzione Paint Start(PPS[]) mancante della corrispondente
istruzione Paint End (PPE).
Rimedio: Assicurarsi che l'istruzione PPE sia inserita prima della fine del programma Job.
PTPG-011 %s No PPS Instruction before PPE

Causa: Il software Paint Plug In ha rilevato la presenza di un'istruzione Paint End (PPE)mancante della corrispondente
istruzione Paint Start(PPS[]).
Rimedio: Assicurarsi che l'istruzione PPS sia inserita prima della fine del programma Job.
4.14.11 PWD
PWD-001 Login (%s) %s

Causa: Un utente di livello Install ha avuto accesso al sistema.
Rimedio: Questo è un messaggio informativo che serve per tenere traccia delle operazioni effettuate dagli operatori.
PWD-002 Logout (%s) %s

Causa: Un utente di livello Install ha interrotto il proprio accesso al sistema.
PWD-007 Password Timeout (%s)

Causa: Un utente è stato escluso dall'accesso al sistema perché il tempo massimo consentito per la password è scaduto.
Rimedio: Ripetere l'accesso, se necessario. Modificare il valore di timeout se quello attuale è troppo breve.
PWD-008 Create program %s.TP

Causa: L'operatore ha creato un nuovo programma.
PWD-009 Delete program %s.TP

Causa: Un programma è stato cancellato.
- 578 -
PWD-010 Rename %s.TP as %s.TP
Causa: L'operatore ha cambiato il nome di un programma.
PWD-011 Set %s.TP subtype from %s to %s

Causa: L'operatore ha cambiato il sottotipo di un programma. per esempio, un programma di tipo .TP è stato cambiato in una
Macro (.MR).
PWD-012 Set %s.TP comment

Causa: Il commento ad un programma è stato modificato.
PWD-013 Set %s.TP group mask

Causa: La maschera di selezione dei gruppi di assi associati ad un programma è stata modificata.
PWD-014 Set %s.TP write protect on

Causa: Per il programma interessato è stata abilitata la protezione contro la scrittura. Questo aiuta ad evitare modifiche non
volute ai programmi.
PWD-015 Set %s.TP write protect off

Causa: Per il programma interessato è stata disabilitata la protezione contro la scrittura. il programma può ora essere
modificato.
PWD-016 Set %s.TP ignore pause on

Causa: L'attributo che consente al programma di ignorare le richieste di messa in pausa è stato abilitato.
PWD-017 Set %s.TP ignore pause off

Causa: L'attributo che consente al programma di ignorare le richieste di messa in pausa è stato disabilitato.
PWD-018 Write line %d, %s.TP

Causa: Una linea del programma è stato modificata.
PWD-019 Delete line %d, %s.TP

Causa: Una linea del programma è stata cancellata.
PWD-020 Write pos %d, %s.TP

Causa: Una posizione nel programma è stata registrata.
PWD-021 Delete pos %d, %s.TP

Causa: Una posizione del programma è stata cancellata.
PWD-022 Renumber pos %d as %d, %s.TP

Causa: L'operatore ha rinumerato le posizioni di un programma.
- 579 -
PWD-023 Set application data %s.TP

Causa: Per alcuni software applicativi, un programma potrebbe contenere dati relativi, appunto, all'applicazione specifica.
Questo messaggio indica che i dati sono stati modificati.
PWD-024 Delete application data %s.TP

Causa: Per alcuni software applicativi, un programma potrebbe contenere dati relativi, appunto, all'applicazione specifica.
Questo messaggio indica che alcuni dati sono stati cancellati.
PWD-025 Load %s
Causa: Il file indicato è stato caricato.
PWD-026 Load %s as Program %s

Causa: Il file indicato è stato caricato. Il nome del programma potrebbe essere differente da quello del file.
PWD-027 Edit %s Sch %d %s

Causa: Una tabella di parametri è stata modificata. Premere il tasto HELP per avere maggiori informazioni.
PWD-028 Copy %s Sch %d to %d

Causa: I dati di una tabella sono stati copiati in un'altra tabella.
PWD-029 Clear %s Sch %d

Causa: I valori contenuti nella tabella sono stati azzerati.
PWD-030 (%s to %s)%s

Causa: Questo messaggio è utilizzato per fornire informazioni dettagliate per l'allarme PWD-027. Per esempio: PWD -027
Edit Weld Sch 1 Voltage PWD -030 (24.0 to 25.0) Volts
PWD-031 QUICK MENUS forced

Causa: Il livello di autorizzazione che si ottiene con la password di tipo Operator non consente di avere accesso ai menu
FULL. Si è verificato un timeout oppure un operatore ha perso il proprio accesso al sistema.
Rimedio: Premere il tasto MENU e selezionare la voce SETUP PASSWORDS. Accedere al sistema con livello di password
Install, Setup o Program. Premere il tasto FCTN e selezionare la voce QUICK/FULL MENUS per tornare a
visualizzare i menu completi (FULL).
PWD-032 Login (%s) %s from SMON

Causa: Un utente di livello Install ha avuto accesso al sistema da SMON.
PWD-033 Login (%s) %s from KCL

Causa: Un utente di livello Install ha avuto accesso al sistema da KCL.
PWD-034 Login (%s) %s from Teach Pendant

Causa: Un utente di livello Install ha avuto accesso al sistema dalla tastiera di programmazione.
PWD-035 Login (%s) %s from CRT/Keyboard

Causa: Un utente di livello Install ha avuto accesso al sistema da CRT.
- 580 -
PWD-036 Logout (%s) %s from SMON
Causa: Un utente di livello Install ha interrotto il proprio accesso al sistema da SMON.
PWD-037 Logout (%s) %s from KCL

Causa: Un utente di livello Install ha interrotto il proprio accesso al sistema da KCL.
PWD-038 Logout (%s) %s from Teach Pendant

Causa: Un utente di livello Install ha interrotto il proprio accesso al sistema dalla tastiera di programmazione.
PWD-039 Logout (%s) %s from CRT/Keyboard

Causa: Un utente di livello Install ha interrotto il proprio accesso al sistema da CRT.
PWD-050 Pwd Timeout (%s) from SMON

Causa: Un utente è stato escluso dall'accesso al sistema da SMON perché il tempo massimo consentito per la password è
scaduto.
PWD-051 Pwd Timeout (%s) from KCL

Causa: Un utente è stato escluso dall'accesso al sistema da KCL perché il tempo massimo consentito per la password è
scaduto.
PWD-052 Pwd Timeout (%s) from Teach Pendant

Causa: Un utente è stato escluso dall'accesso al sistema dalla tastiera di programmazione perché il tempo massimo consentito
per la password è scaduto.
PWD-053 Pwd Timeout (%s) from CRT/Keyboard

Causa: Un utente è stato escluso dall'accesso al sistema da CRT perché il tempo massimo consentito per la password è
scaduto.
PWD-054 Login (%s) %s from Internet

Causa: Un utente di livello Install ha avuto accesso al sistema da Internet.
PWD-055 Logout (%s) %s from Internet

Causa: Un utente di livello Install ha interrotto il proprio accesso al sistema da Internet.
PWD-060 Pwd Timeout (%s) from Internet

Causa: Un utente è stato escluso dall'accesso al sistema da Internet perché il tempo massimo consentito per la password è
scaduto.
PWD-061 FULL MENUS forced

Causa: Come risultato di un accesso da parte di un operatore, i menu a disposizione sulla tastiera di programmazione sono
quelli FULL , invece di quelli QUICK.
PWD-062 Login from USB device is cancelled

Causa: L'accesso da questo dispositivo non è possibile.
Rimedio: Verificare il codice dell'allarme.
- 581 -
PWD-063 User (%s) already logged in

Causa: Un altro operatore ha già avuto accesso al sistema da questo dispositivo.
Rimedio: Interrompere l'accesso dell'altro operatore.
PWD-064 User (%s) time extended

Causa: Il tempo massimo consentito all'accesso al sistema con password è trascorso.
PWD-065 Password USB device inserted

Causa: Un dispositivo USB contenente la password è stato inserito nel sistema.
PWD-066 Bad password data

Causa: Le cause per questo allarme possono essere due. La prima è che il dispositivo USB contenente la password ha il nome
utente e la password non corretti. Questo è il codice di causa per l'allarme PWD -062 Login from USB device is
cancelled. La seconda è che il file di configurazione della password, FRS:PASSWORD.DT, non è corretto.
Rimedio: per la prima causa, verificare il dispositivo USB con la password. L'utente di livello Install potrebbe essere chiamato
ad aggiungere un nome utente e una password dal menu SETUP, Passwords. Per la seconda causa, l'utente di livello
Install deve importare un file di configurazione di password corretto utilizzando il menu SETUP, Passwords. Il file
andrà a rimpiazzare l'esistente FRS:PASSWORD.DT. A scopo di protezione, il file viene convertito in formato binario.
Potrebbe essere avvenuto il caricamento di un file non valido perché è stato effettuato un tentativo di violazione del
sistema delle password.
PWD-067 Edit operation not allowed

Causa: Si è tentato di eseguire un'operazione protetta da password.
Rimedio: L'accesso al sistema deve essere effettuato dal menu SETUP, Passwords. Se l'operazione non è consentita, potrebbe
rendersi necessario richiedere all'utente di livello Install una variazione al livello di accesso di cui si dispone.
PWD-068 Menu access is not allowed

Causa: Si è tentato di visualizzare un menu protetto da password.
PWD-069 Operation password protected

Causa: Si è tentato di eseguire un'operazione protetta da password.
PWD-070 Passwords disabled

Causa: Le passwords sono state disabilitate.
Rimedio: Per abilitare le passwords, richiamare il menu SETUP, Passwords, premere il tasto LOGIN e reimmettere la password
per il livello Install.
PWD-071 Protected in TP disable

Causa: Questa operazione è protetta, quando la tastiera di programmazione è disabilitata, dalla funzione di accesso automatico
con password.
PWD-072 Protected in AUTO mode

Causa: Questa operazione è protetta, quando il modo di funzionamento è AUTO, dalla funzione di accesso automatico con
password.
Rimedio: Commutare il modo di funzionamento a T1 o T2.
PWD-073 Auto login (%s) %s

Causa: Ha avuto luogo un accesso automatico.
- 582 -
PWD-074 Auto logout (%s) %s
Causa: Ha avuto luogo l'interruzione automatica di un accesso.
PWD-075 Set %s.TP Storage to %d

Causa: L'operatore ha cambiato il tipo di memoria in cui deve risiedere il programma.
PWD-076 Protected by $AUTOLOGIN

Causa: L'operazione è impedita dalla variabile di sistema $AUTOLOGIN.
PWD-077 USB login (%s)

Causa: L'utente %s ha effettuato l'accesso al sistema utilizzando la funzione USB device password.
4.15 Q
4.15.1 QMGR
QMGR-001 Queue is full

Causa: Si è tentato di aggiungere un elemento ad una coda che, però, è piena.
Rimedio: Utilizzare l'istruzione GET_QUEUE per rimuovere elementi dalla coda oppure aumentarne la dimensione con
l'istruzione INIT_QUEUE.
QMGR-002 Queue is empty

Causa: Si è tentato di eseguire un'istruzione GET_QUEUE per una coda che, però, è vuota. Questa situazione si verifica
quando non sono mai stati inseriti elementi nella cosa oppure quando sono stati tutti estratti con chiamate all'istruzione
GET_QUEUE precedenti.
QMGR-003 Bad sequence no

Causa: Per richiamare le istruzioni INSERT_QUEUE o DELETE_QUEUE è stato utilizzato un numero di sequenza non
valido. Il valore utilizzato potrebbe essere inferiore a 1 o superiore al numero di sequenza dell'ultimo elemento
immesso nella coda.
Rimedio: Modificare il numero di sequenza.
QMGR-004 Bad n_skip value

Causa: Il parametro n_skip nella chiamata all'istruzione COPY_QUEUE è inferiore a 0.
Rimedio: Utilizzare un valore pari a zero o, comunque, positivo.
4.16 R
4.16.1 RIPE
RIPE-001 Time is resynchronized

Causa: La sincronizzazione della rete di sistema è stata perduta. Il sistema ha corretto automaticamente la situazione.
Rimedio: Se questo messaggio continua ad essere visualizzato, è necessario verificare la correttezza della configurazione del
cablaggio della rete e delle varie impostazioni. Solitamente questo errore si verifica alla riaccensione di un controllore
che era parte della rete.
- 583 -
RIPE-002 FRS:ROSIPCFG.XML not found

Causa: La sincronizzazione della rete di sistema è stata perduta, ma il sistema ha corretto automaticamente la situazione.
Rimedio: Se questo messaggio continua ad essere visualizzato, è necessario verificare la correttezza della configurazione della
rete e delle varie impostazioni.
RIPE-003 FRS:ROSIPCFG.XML has %d warnings

Causa: La sintassi del file ROSIPCFG.XML non è corretta.
Rimedio: Fare riferimento al file TD:RIPINIT.TXT per avere informazioni dettagliate sui messaggi di errore e sulle modalità di
loro correzione.
RIPE-004 Tracking error

RIPE-005 %s bad configuration

Causa: Il file rosipcfg.xml è differente sui vari robots che sono parte dell'anello.
Rimedio: Assicurarsi che tutti i controllori abbiano lo stesso identico file rosipcfg.xml.
RIPE-006 Bad destination CPU ID

RIPE-007 %s is offline
Causa: Questo messaggio notifica che un robot è andato OFFLINE. Questo errore viene visualizzato ogni volta che il robot
viene spento o scollegato.
RIPE-008 %s is online
Causa: Questo messaggio notifica che un robot è andato OFFLINE. Questo errore viene visualizzato ogni volta che il robot
viene acceso o collegato.
RIPE-009 Member data is updated

Causa: I dati relativi ad un membro della rete sono stati aggiornati. Questo messaggio viene visualizzato solo in un sistema
che non sia stato sincronizzato automaticamente.
RIPE-010 %s has been reset

Causa: Sul robot indicato il protocollo è stato riavviato. Questa potrebbe essere la causa di altri errori.
RIPE-011 This robot is not in the ring

Causa: L'indirizzo IP di questo robot non esiste nel file FRS:ROSIPCFG.XML.
Rimedio: la configurazione deve includere gli indirizzi IP corretti.
RIPE-012 Initial time synchronization

Causa: Il sistema ha eseguito la sincronizzazione iniziale con la rete. Questo messaggio viene visualizzato quando tutti i
robots sono stati accesi,
RIPE-013 Robot not found in ring data

Causa: Un robot specificato in una destinazione non è parte dell'anello definito nel file ROSIPCFG.XML.
Rimedio: La configurazione deve includere i dati di tutti i robots che fanno parte dell'anello.
- 584 -
RIPE-014 Packet is too large
Causa: Il sistema ha tentato di inviare un pacchetto di dati di dimensioni eccessive. Il limite massimo è pari a 1472 bytes.
RIPE-015 Packet cannot round trip

Causa: Un pacchetto di dati inviato a tutti i robots non può essere un pacchetto di chiusura dell'anello.
RIPE-016 Robot time not synchronized

Causa: Prima che la rete fosse sincronizzata, è stata effettuata una richiesta di tick.
Rimedio: Attendere che appaia il messaggio che indica l'avvenuta sincronizzazione della rete prima di richiedere un valore di
tick.
4.16.2 ROUT
ROUT-022 Bad index in ORD

Causa: La funzione ORD è stata richiamata con un numero non corretto.
Rimedio: Specificare un numero inferiore alla lunghezza della stringa.
ROUT-023 Bad index in SUBSTR

Causa: La funzione SUBSTR è stata richiamata con un indice non corretto.
Rimedio: Specificare un numero inferiore alla lunghezza della stringa.
ROUT-024 SUBSTR length less than 0

Causa: La funzione SUBSTR è stata richiamata con un argomento avente lunghezza non corretta.
Rimedio: Specificare un valore di lunghezza positivo.
ROUT-025 Illegal semaphore number

Causa: Il numero specificato per il semaforo non è corretto.
Rimedio: Inserire un numero compreso tra 1 a 32.
ROUT-026 Illegal group number

Causa: In numero di gruppo di assi specificato non è valido.
Rimedio: Specificare un numero di gruppo di assi valido.
ROUT-027 String size not big enough

Causa: La variabile stringa specificata non è abbastanza lunga per contenere i dati ritornati dalla routine.
Rimedio: Specificare una stringa di lunghezza superiore.
ROUT-028 Illegal file attribute number

Causa: Il numero d'attributo specificato per il file non è valido.
Rimedio: Specificare un numero di attributo valido.
ROUT-029 Illegal file attribute value

Causa: Il valore specificato per l'attributo per il file non è valido.
Rimedio: Specificare un valore di attributo valido.
ROUT-030 Non existent register number

Causa: Il registro specificato dall'indice non esiste.
Rimedio: Specificare un numero di registro valido.
ROUT-031 Illegal register type

Causa: Il tipo di registro specificato non è valido.
Rimedio: Specificare il tipo di registro corretto per l'operazione.
- 585 -
ROUT-032 Position type mismach

Causa: Il tipo di posizione non è corretto per l'operazione svolta.
Rimedio: Specificare il tipo di posizione corretto.
ROUT-033 Illegal attribute type

Causa: Il numero di attributo specificato non è valido.
Rimedio: Specificare un numero di attributo valido.
ROUT-034 Not a TPE program

Causa: Il tipo di programma specificato non è TP.
Rimedio: Specificare un programma diverso da KAREL.
ROUT-035 Value is out of range

Rimedio: Specificare un valore che sia entro i limiti prescritti.
ROUT-036 Illegal port id value

Causa: Il codice identificativo specificato per la porta non è corretto.
Rimedio: Specificare un codice identificativo valido per la porta.
ROUT-037 Bad TPE header size

Causa: Il valore utilizzato come SET_HEAD_TPE per bfr_size non è valido.
Rimedio: Utilizzare un valore di buffer tra 1 e 255.
ROUT-038 Uninitialized TPE position

Causa: Si è tentato di accedere, da un programma TPE, ai valori contenuti in una posizione senza che fossero stati registrati.
Rimedio: Registrare i dati di posizione utilizzando la funzione TOUCHUP.
ROUT-039 Executing motion exists

Causa: Non è possibile svincolare il gruppo di assi mentre è in esecuzione un movimento.
Rimedio: Attendere la fine dei movimenti.
ROUT-040 Stopped motion exists

Causa: Non è possibile svincolare il gruppo di assi mentre è vi sono movimenti in stato di stop.
Rimedio: Riprendere l'esecuzione dei movimenti ed attendere il loro completamento.
ROUT-041 Dym. disp. var. not static

Causa: La variabile designata ad essere visualizzata in modo dinamico non è di tipo statico. Il parametro potrebbe essere stato
definito come locale o come costante. Questo tipo di parametri non possono essere visualizzati dalla funzione
INI_DYN_DIS.
Rimedio: Effettuare una copia della costante o della variabile locale su una variabile statica ed utilizzare quest'ultima per la
visualizzazione con la funzione INI_DYN_DIS.
ROUT-042 TPE parameters do not exist

Causa: L'argomento non esiste.
Rimedio: Controllare l'inserimento degli argomenti per la chiamata di un sotto-programma da un programma TP.
ROUT-043 TPE parameter %s wrong data type

Causa: Il tipo di dati del parametro non coincide con l'argomento previsto per la funzione CALL/MACRO.
Rimedio: Controllare l'inserimento degli argomenti per la chiamata di un sotto-programma da un programma TP.
ROUT-044 Tag name too long

Causa: Il nome di tag utilizzato per richiamare le funzioni MSG_CONNECT, MSG_DISCO o MSG_PING era troppo lungo.
Rimedio: Il nome della tag non deve essere più lungo di 12 caratteri.
ROUT-045 Dictionary name too long

Causa: Il nome del dizionario passato all'istruzione KAREL è troppo lungo.
Rimedio: Utilizzare un nome lungo al massimo 4 caratteri.
- 586 -
ROUT-046 Option array not initialized
Causa: L'array opzionale, utilizzato per la chiamata alle funzioni apnd_mtn_opt, write_xyzwpr o write_joint, contiene dati
non inizializzati.
Rimedio: Inizializzare l'array richiamando la funzione INIT_MTN_OPT.
ROUT-047 Stream buffer full

Causa: Il buffer per il programma contenente l'istruzione stream è pieno.
Rimedio: Attendere l'esecuzione del programma di stream per completare ulteriori istruzioni e, poi, ritentare l'operazione.
ROUT-048 Stream not active

Causa: Il programma di stream non è attualmente in esecuzione.
Rimedio: Richiamare la funzione su un programma stream attivo.
ROUT-049 Invalid motion options

Causa: I dati, relativi alle opzioni di movimento, forniti nella chiamata alla routine di scrittura del movimento, non sono validi,
oppure non corrispondono al tipo di movimento specificato.
Rimedio: Inizializzare ed assegnare il valore corretto alle opzioni di movimento,
ROUT-050 SET comment builtin string too long

Causa: La stringa passata alla funzione SET_TPE_CMT, da utilizzare come commento ad un programma TPE, ha una
lunghezza superiore a 16 caratteri. La stringa è stata troncata ad una lunghezza pari a 16 caratteri.
Rimedio: Limitare la lunghezza della stringa ad un massimo di 16 caratteri.
4.16.3 RPC
RPC-001 Can't encode arguments

Causa: Il client non è riuscito a codificare i suoi argomenti in una chiamata ad una procedura remota.
RPC-002 Can't decode result

Causa: Il client non è riuscito a decodificare i risultati di una chiamata ad una procedura remota.
RPC-003 Unable to send

Causa: Il client non è riuscito ad inviare i dati per una chiamata ad una procedura remota.
RPC-004 Unable to receive

Causa: Il client non è riuscito a ricevere i dati da una chiamata ad una procedura remota.
RPC-005 Call timed out

Causa: Il tempo di attesa, da parte del client di una risposta da una chiamata ad una procedura remota, ha superato limite
massimo concesso.
Rimedio: Verificare la connessione del server.
RPC-006 Incompatible versions of RPC

Causa: Il server ha ricevuto una versione troppo vecchia del protocollo RPC.
Rimedio: Aggiornare il software del client in modo che utilizzi la stessa versione del server.
RPC-007 Authentication error

Causa: Il client o il server hanno ricevuto una chiamata non autorizzata ad una procedura remota.
RPC-008 Program unavailable

Causa: Il server ha ricevuto una chiamata ad una procedura remota per un programma che non supporta.
Rimedio: Aggiornare il software del server.
- 587 -
RPC-009 Program/version mismatch

Causa: Il server ha ricevuto una chiamata ad una procedura remota che utilizza la versione non corretta di un programma.
Rimedio: Aggiornare il software del client e del server.
RPC-010 Procedure unavailable

Causa: Il server ha ricevuto una chiamata ad una procedura remota per una procedura non supportata.
Rimedio: Aggiornare il software del server.
RPC-011 Server can't decode arguments

Causa: Il server non è riuscito a decodificare gli argomenti di una chiamata ad una procedura remota.
Rimedio: Verificare il software del client.
RPC-013 Unknown host

Causa: Il client non è riuscito a determinare il server per una chiamata ad una procedura remota.
Rimedio: Verificare le variabili di sistema che configurano il server RPC offline.
RPC-016 Remote procedure call failed

Causa: La chiamata della procedura remota non è riuscita.
RPC-018 Low = %d, High = %d

Causa: Il server ha ricevuto una chiamata ad una procedura remota che utilizza la versione non corretta di un programma. Il
sistema visualizza le versioni supportate.
Rimedio: Aggiornare il software del client e del server.
RPC-019 PC Interface option not loaded

Causa: Questa operazione richiede che l'opzione PC Interface sia caricata nel controllore.
Rimedio: Installare l'opzione software PC Interface nel controllore. Poi ritentare l'operazione.
4.16.4 RPM
RPM-001 n_buffers invalid

Causa: Il valore contenuto nella variabile di sistema $RPM_CONFIG.$N_BUFFERS non è corretto.
Rimedio: Impostare il valore della variabile $RPM_CONFIG.$N_BUFFERS tra 1 e 100.
RPM-002 record_size invalid

Causa: Il valore contenuto nella variabile di sistema $RPM_CONFIG.$DATA_SIZE non è corretto.
Rimedio: Impostare il valore della variabile $RPM_CONFIG.$DATA_SIZE tra 4 e 32.
RPM-005 memory allocation failed

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria CMOS libera per eseguire questo segmento di saldatura a passata multipla.
Rimedio: Aumentare la memoria CMOS disponibile, cancellando i programmi TPE non utilizzati. In alternativa aumentare il
valore di picco in modo che la funzione RPM non necessiti una grande quantità di memoria CMOS.
RPM-009 segment not in buffer

Causa: Si è tentato di eseguire una saldatura a passata multipla che non è stata registrata nel buffer specificato.
Rimedio: Verificare che la voce RECORD sia attiva per questo segmento ed utilizzare il numero di buffer corretto.
RPM-013 invalid buffer no

Causa: Il numero di buffer specificato non è corretto.
Rimedio: Utilizzare un numero di buffer compreso tra 1 ed il valore contenuto nella variabile di sistema
$RPM_CONFIG.$N_BUFFERS.
RPM-014 record not stored

Causa: Questo segmento non è stato registrato.
Rimedio: Programmare di nuovo tutta la traiettoria.
- 588 -
RPM-020 read record not stored
Causa: Il sistema non ha trovato dati salvati per questo segmento di saldatura a passata multipla.
Rimedio: Verificare il numero di posizioni o ripetere la programmazione delle posizioni.
RPM-026 Pitch value too small.

Causa: Il valore di picco (contenuto nella variabile di sistema $RPM_PG.$PITCH) è troppo piccolo.
Rimedio: Il valore di picco (contenuto nella variabile di sistema $RPM_PG.$PITCH) non deve essere inferiore a 100.
RPM-027 Illegal arc instruction.

Causa: Si è utilizzata un'istruzione Arc Start individuale.
Rimedio: L'istruzione Arc Start deve essere inserita insieme ad un'istruzione di movimento.
RPM-028 Segment too short

Causa: Il segmento per la saldatura a passata multipla ha lunghezza zero oppure è comunque troppo corto.
Rimedio: Non è consentito definire segmenti di saldatura a passata multipla aventi lunghezza pari a zero.
RPM-039 Incompatible RPM data:nonCD/CD

Causa: I dati che riguardano la saldatura a passata multipla contengono informazioni relative al movimento coordinato con
posizionatore, ma il programma TP non prevede alcun movimento coordinato. In alternativa, il programma TP
contiene istruzioni di movimento coordinato con posizionatore, ma i dati che riguardano la saldatura a passata multipla
non contemplano alcun movimento coordinato.
Rimedio: Utilizzare lo stesso tipo di movimento (coordinato oppure non coordinato) sia per la funzione TAST, sia per la
saldatura a passata multipla.
4.16.5 RTCP
RTCP-001 Wrist Joint is not allow

Causa: Per i movimenti in RTCP, la ripresa dell'esecuzione con orientamento di tipo WristJoint non è consentita.
Rimedio: Assegnare alla variabile di sistema $MCR_GRP[*].$RSM_ORIENT il valore 1 (OR_RS_WORLD).
RTCP-002 VRTCP not calibrated

Causa: Sistema di coordinate utensile non valido per VRTCP.
Rimedio: Modificare il sistema di coordinate utensile per VRTCP.
RTCP-003 VRTCP Invalid UTool No.

Causa: Alcuni VRTCP si riferiscono allo stesso numero di gruppo Leader di assi.
Rimedio: Utilizzare un numero diverso di gruppo Leader di assi.
RTCP-004 VRTCP overlapped Leader Group

Causa: Alcuni VRTCP si riferiscono allo stesso numero di TCP Remoto.
Rimedio: Utilizzare un numero diverso di TCP Remoto.
RTCP-005 VRTCP overlapped RTCP No.

Causa: Si è verificato un errore nella conversione da impulsi ad angolo.
RTCP-006 VRTCP pulse to angle conv.

Causa: Si è verificato un errore nella conversione da impulsi ad angolo.
Rimedio: Effettuare un avviamento freddo (cold start).
RTCP-007 DRTCP use FINE for transition

Causa: Per una transizione DRTCP deve essere utilizzato il modo di terminazione FINE.
Rimedio: Cambiare il modo di terminazione a FINE per la linea di transizione.
- 589 -
RTCP-008 DRTCP Joint pos not allow

Causa: I dati registrati non possono essere in rappresentazione Joint per una linea DRTCP. Questa include la linea di
transizione.
Rimedio: Ripetere la registrazione della posizione in modo Cartesiano.
RTCP-009 DRTCP Joint move not allow

Causa: I movimenti manuali relativi alle coordinate DRTCP non possono essere effettuati in Joint.
Rimedio: Utilizzare un movimento in cartesiano.
RTCP-010 DRTCP INC move not allow

Causa: La funzione DRTCP non consente l'utilizzo dell'istruzione INCremental.
Rimedio: Utilizzare posizioni registrate in modo assoluto.
RTCP-011 DRTCP Internal Error 1

Causa: Errore interno 1 della funzione DRTCP.


RTCP-014 RTCP not supported with COORD

Causa: Un programma contenente un'istruzione di movimento RTCP è stato eseguito quando nel controllore è caricata
l'opzione software Coordinated Motion. La funzione RTCP non può essere utilizzata quando nel controllore è caricata
l'opzione software Coordinated Motion.
Rimedio: Rimuovere l'istruzione di movimento RTCP dal programma TPE.
RTCP-015 Option+RTCP not supported

Causa: Questa opzione software (Weaving, Touch sensing, TAST, RPM, ecc.) è abilitata quando viene eseguito un
movimento RTCP. La funzione RTCP non può essere utilizzata quando questa opzione è abilitata.
Rimedio: Rimuovere l'opzione RTCP dal programma TPE.
RTCP-017 DRTCP C move not allow

Causa: La funzione DRTCP non consente l'utilizzo di movimenti circolari.
Rimedio: Utilizzare un movimento di tipo Arc.
- 590 -
4.17 S
4.17.1 SCIO
SCIO-003 Cannot teach any more.

Causa: Non è possibile aggiungere altre istruzioni su questa linea di programma. Le dimensioni del codice mnemonico
eccedono il limiti massimo consentito per i dati che compongono una linea di programma.
Rimedio: Ridurre le dimensioni dell'istruzione, magari agendo sulla lunghezza della stringa eventualmente utilizzata come
parametro.
SCIO-016 Prog uses un-installed option.

Causa: Il programma TPE in corso di caricamento utilizza un'opzione che non è installata nel controllore nel quale il
programma sta per essere caricato.
Rimedio: Determinare quali opzioni sono installate nel controllore in cui il programma era stato salvato e che non sono presenti
nel controllore di destinazione. Poi, nel controllore sorgente, verificare quali di esse sono utilizzate nel programma.
Assumendo che le opzioni siano autorizzate per il controllore di destinazione, installare quelle necessarie. Se alcune di
queste opzioni non sono autorizzate, potrebbe essere necessario evitare il loro utilizzo e salvare di nuovo il programma
nel controllore di origine.
SCIO-020 LBL[%d] exists in line %d:

Causa: Questa etichetta esiste già su un'altra riga.
Rimedio: Specificare un numero di etichetta differente.
SCIO-030 JOINT motion in slave program

Causa: Il programma slave di Robot Link e quello stand alone non possono utilizzare istruzioni di movimento Joint.
Rimedio: Registrare un'istruzione di movimento Lineare o Circolare.
SCIO-031 JOINT position in slave program

Causa: Il programma slave di Robot Link e quello stand alone non possono utilizzare posizioni espresse in formato Joint.
Rimedio: Registrare la posizione con rappresentazione Cartesiana.
SCIO-032 Master UT mismatch

Causa: Il numero attuale di sistema di coordinate utensile del robot Master è differente da quello specificato alla voce Master
Tool Number nelle informazioni di dettaglio del programma.
Rimedio: Cambiare il numero di sistema di coordinate utensile del robot Master, oppure cambiare il valore specificato alla
voce Master Tool Number nelle informazioni di dettaglio del programma.
SCIO-033 Slave can have only one motion line

Causa: Il programma Slave di Robot Link può contenere una sola istruzione di movimento.
Rimedio: Registrare una sola istruzione di movimento in un programma Slave di Robot Link.
SCIO-034 Illegal fn code of TUI FN instruction

Causa: In un'istruzione FN (TUI) il codice FN utilizzato non è valido.
Rimedio: Il programma potrebbe essere danneggiato. Il software di sistema potrebbe essere più vecchio di quello utilizzato al
momento della creazione del programma. Cancellare il programma e crearne uno nuovo.
- 591 -
4.17.2 SDTL
NOTA
La famiglia di allarmi SDTL si riferisce alle opzioni software System Design Tool
(J738), Robot Setup Assistance (J737) e Trigonometric Function (J736).
SDTL-001 [STSTEPON] Single Step ON

Causa: La modalità STEP (passo-passo) è stata attivata dall'esecuzione del programma KAREL STSTEPON.PC.
Rimedio: Questo messaggio è solo un avviso. Non è necessaria alcuna azione.
SDTL-002 [STSTEPOF] Single Step OFF

Causa: La modalità STEP (passo-passo) è stata disattivata dall'esecuzione del programma KAREL STSTEPOF.PC.
SDTL-003 No English dictionary

Causa: Il programma KAREL che attiva la lingua Inglese (STLANGEG.PC) è stato eseguito, ma nel controllore non è
presente il dizionario Inglese.
Rimedio: Non eseguire il programma KAREL STLANGEG.PC oppure caricare nel controllore il dizionario Inglese.
SDTL-004 No Japanese dictionary

Causa: Il programma KAREL che attiva la lingua Giapponese (STLANGJP.PC) è stato eseguito, ma nel controllore non è
presente il dizionario Giapponese.
Rimedio: Non eseguire il programma KAREL STLANGJP.PC oppure caricare nel controllore il dizionario Giapponese.
SDTL-005 Changed to English

Causa: Il programma KAREL che attiva la lingua Inglese (STLANGEG.PC) è stato eseguito correttamente. Il dizionario
utilizzato dal sistema è ora quello Inglese.
SDTL-006 Changed to Japanese

Causa: Il programma KAREL che attiva la lingua Giapponese (STLANGJP.PC) è stato eseguito correttamente. Il dizionario
utilizzato dal sistema è ora quello Giapponese.
SDTL-007 Invalid file list

Causa: Un programma di assistenza per la memoria TPP (EXT_DEL.PC, EXT_SAVE.PC, EXT_LOAD.PC) è stato eseguito,
ma la lista dei files è in un formato non valido.
SDTL-008 :¥ not found

Causa: La coppia di caratteri :¥ non è presente nel parametro e, quindi, il dispositivo esterno non è stato riconosciuto. Questa è
la causa dell'allarme SDTL-007.
Rimedio: Inserire i caratteri :¥ dopo il nome del dispositivo esterno, come ad esempio MC:¥.
SDTL-009 Too long name

Causa: Il parametro ha lunghezza eccessiva. Questa è la causa dell'allarme SDTL-007.
Rimedio: La lunghezza massima del parametro deve essere inferiore a 24 caratteri.
SDTL-010 No name
Causa: Il parametro specificato è NULL. Questa è la causa dell'allarme SDTL-007.
Rimedio: Immettere il parametro in modo corretto.
SDTL-011 TPE parameter %s wrong data type

ma il tipo del parametro specificato non è valido.
- 592 -
SDTL-012 Not STRING
Causa: Il tipo di parametro utilizzato non è STRING. Questa è la causa dell'allarme SDTL-011.
Rimedio: Utilizzare un parametro di tipo STRING.
SDTL-013 Not INTEGER

Causa: Il parametro utilizzato non è di tipo INTEGER. Questa è la causa dell'allarme SDTL-011.
Rimedio: Utilizzare un parametro di tipo INTEGER.
SDTL-014 Not REAL

Causa: Il tipo di parametro utilizzato non è REAL. Questa è la causa dell'allarme SDTL-011.
Rimedio: Utilizzare un parametro di tipo REAL.
SDTL-015 %s not found

Causa: Un programma di assistenza per la memoria TPP (EXT_SAVE.PC, EXT_LOAD.PC) è stato eseguito, ma il
programma TPE indicato nella lista dei files non è presente.
Rimedio: Verificare se il programma TPE esista oppure no.
SDTL-016 Failed to save %s

Causa: Un programma di assistenza per la memoria TPP (EXT_SAVE.PC) è stato eseguito, ma il programma TPE indicato
nella lista dei files non è stato salvato.
SDTL-017 Failed to load %s

Causa: Un programma di assistenza per la memoria TPP (EXT_LOAD.PC) è stato eseguito, ma il programma TPE indicato
nella lista dei files non è stato caricato.
SDTL-018 Failed to delete %s

Causa: Un programma di assistenza per la memoria TPP (EXT_DEL.PC) è stato eseguito, ma il programma TPE indicato
nella lista dei files non è stato cancellato.
SDTL-019 %s not found

ma la lista dei files specificata non è stata trovata.
SDTL-020 File reading error

ma la lettura della lista dei files specificata è riuscita.
SDTL-021 TPE parameter not exist

ma il parametro specificato non è stato trovato.
Rimedio: Verificare che il nome del parametro sia corretto.
SDTL-022 Failed to load %s

Causa: Il caricamento del programma specificato non è riuscito.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa e rimuovere quest'ultima.
SDTL-023 Specified program is in use

Causa: Il programma specificato per il caricamento o la cancellazione è attualmente utilizzato per un'altra funzione.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma specificato. Se sulla tastiera di programmazione sono visualizzate due
schermate con il programma, richiamare la visualizzazione di un'altra videata.
- 593 -
SDTL-024 Paused
Causa: Il programma specificato per il caricamento o la cancellazione è attualmente in pausa.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma specificato.
SDTL-025 %d
Causa: Il programma specificato per il caricamento o la cancellazione non può essere caricato, né cancellato. Il motivo non
risiede nel fatto che il programma fosse utilizzato da un'altra funzione. Non era nemmeno che il programma fosse
attualmente in pausa. Questo allarme viene generato solo in questa situazione.
Rimedio: Interrompere definitivamente il programma specificato. Se sulla tastiera di programmazione sono visualizzate due
schermate con il programma, richiamare la visualizzazione di un'altra videata.
SDTL-026 Failed to delete %s

Causa: Il programma non può essere cancellato.
SDTL-028 Variable used by other program

Causa: La variabile del programma, specificato per essere caricato o cancellato, è utilizzata da un altro programma.
Rimedio: Cancellare i programmi a cui la variabile fa riferimento.
SDTL-029 Failed to set to register

Causa: I programmi per la verifica della posizione reale (GTCURCUR.PC), per la lettura della corrente massima
(GTMAXCUR.PC), per la lettura della posizione reale (GTRELPOS.PC) o per la scrittura della posizione attuale in un
registro (STPOSREG.PC) non possono impostare un valore in un registro specificato dall'argomento.
SDTL-030 Failed to set to position register

Causa: Il programma che esegue la scrittura della posizione attuale in un registro stringa (STPOSPRG.PC) non ha potuto
scrivere il valore in un registro posizione.
SDTL-031 Failed to get the robot position

Causa: il programma per la lettura della posizione reale (GTRELPOS.PC) non è riuscito a leggere la posizione attuale del
robot.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa e rimuovere quest'ultima. Se il codice di causa non è visualizzato, il rapporto di
riduzione dell'asse esteso potrebbe non essere corretto.
SDTL-032 Failed to get max current

Causa: Il programma per la lettura del valore di corrente massimo (GTMAXCUR.PC) non è riuscito a leggere la corrente
massima.
SDTL-033 Failed converting to REAL value

Causa: Il programma che scrive la posizione corrente in un registro (STPOSREG.PC) non è riuscito a convertire la posizione
in valori reali.
SDTL-034 STOP.G Failed to get TPE parameter %s

(GTMAXCUR.PC), per la lettura della posizione reale (GTRELPOS.PC), per la scrittura della posizione attuale in un
registro (STPOSREG.PC) o per scrittura della posizione attuale in un registro stringa (STPOSPRG.PC), non sono
riusciti a leggere l'argomento.
- 594 -

(GTMAXCUR.PC), per la lettura della posizione reale (GTRELPOS.PC), per la scrittura della posizione attuale in un
registro (STPOSREG.PC) o per scrittura della posizione attuale in un registro stringa (STPOSPRG.PC), non sono
riusciti a leggere l'argomento.
SDTL-036 Not STRING

Causa: L'argomento specificato non è una stringa. Questa è la causa dell'allarme SDTL-035.
Rimedio: Utilizzare un argomento di tipo stringa.

Causa: L'argomento specificato non è un intero. Questa è la causa dell'allarme SDTL-035.
Rimedio: Utilizzare un argomento di tipo intero.
SDTL-038 Not REAL

Causa: L'argomento specificato non è un reale. Questa è la causa dell'allarme SDTL-035.
Rimedio: Utilizzare un argomento di reale.
SDTL-039 TPE parameter %s is out of range

Causa: Il parametro specificato per i programmi per la verifica della posizione reale (GTCURCUR.PC), per la lettura della
corrente massima (GTMAXCUR.PC), per la lettura della posizione reale (GTRELPOS.PC), per la scrittura della
posizione attuale in un registro (STPOSREG.PC) o per scrittura della posizione attuale in un registro stringa
(STPOSPRG.PC), non è compreso nell'intervallo di validità previsto.
Rimedio: Immettere il parametro corretto.

Causa: Il parametro specificato per il programma di conteggio delle collisioni rilevate (GTCDCNT.PC) è di un tipo non
valido.
Rimedio: Immettere il parametro corretto.

Causa: L'argomento specificato non è un intero. Questa è la causa dell'allarme SDTL-041.
Rimedio: Utilizzare un parametro di tipo INTEGER.
SDTL-042 Illegal group number

Causa: Un parametro non valido è stato specificato come primo argomento (numero di gruppo di assi) passato al programma
di conteggio delle collisioni rilevate (GTCDCNT.PC).
Rimedio: Immettere il numero corretto di gruppo di assi come primo parametro passato al programma in questione.
SDTL-043 Illegal axis number

Causa: Un parametro non valido è stato specificato come secondo argomento (numero di asse) passato al programma di
conteggio delle collisioni rilevate (GTCDCNT.PC).
Rimedio: Immettere il numero corretto di asse come secondo parametro passato al programma in questione.
SDTL-044 String size not big enough

Causa: La stringa passata al programma che scrive una stringa in una variabile di sistema (STSYSSTR.PC) ha lunghezza
eccessiva. Una parte di stringa del secondo parametro è scritta nella variabile di sistema specificata come primo
parametro.
Rimedio: La lunghezza della stringa dipende dalle variabili di sistema. Utilizzare una stringa di lunghezza inferiore.
SDTL-045 Variable type is not compatible

Causa: Il tipo di variabile di sistema è differente rispetto a quello del parametro passato al programma per la scrittura di una
stringa in una variabile di sistema (STSYSSTR.PC).
Rimedio: Utilizzare il tipo corretto di stringa.
- 595 -
SDTL-046 Illegal variable

Causa: Il parametro, passato come primo argomento al programma per la scrittura di una stringa in una variabile di sistema
(STSYSSTR.PC), contiene il nome di una variabile di sistema non valida.
Rimedio: Utilizzare la variabile di sistema corretta. Verificare che il nome sia scritto correttamente e che non siano presenti
spazi, che la variabile di sistema esista nel controllore, ecc.

Causa: Il parametro, passato come primo argomento al programma per la scrittura di una stringa in una variabile di sistema
(STSYSSTR.PC), è di un tipo non corretto.
Rimedio: Utilizzare la stringa o l'indice del registro stringa corretti come argomento per il programma.
4.17.3 SEAL
SEAL-000 Dispensetool internal error

Causa: Questo errore appare quando il software Dispense Tool rileva un problema che non riesce a risolvere internamente.
Questo allarme è quasi sempre causato dall'esecuzione, da parte delle traiettorie programmate, di funzioni non previste
quando il software è stato sviluppato. Le ragioni possono essere: 1. La traiettoria di sigillatura è troppo veloce. 2. le
istruzioni di sigillatura SS e SE sono troppo vicine tra loro. 3. I tempi di ritardo o anticipazione specificati nella tabella
dei parametri per la sigillatura sono eccessivi. 4. La CPU del robot è guasta.
SEAL-001 %s
SEAL-002 Flow rate update failed

quando il software è stato sviluppato. Le ragioni possono essere:
1. La traiettoria di sigillatura è troppo veloce.
2. Le istruzioni di sigillatura SS e SE sono troppo vicine tra loro.
3. I tempi di ritardo o anticipazione specificati nella tabella dei parametri per la sigillatura sono eccessivi.
4. La CPU del robot è guasta.
- 596 -
SEAL-003 Digital I/O update failed

SEAL-004 Dispensetool error at %d

SEAL-005 Dispensetool error at %s

SEAL-006 Memory request failed

quando il software è stato sviluppato. Le ragioni possono essere:
1. La traiettoria di sigillatura è troppo veloce.
2. Le istruzioni di sigillatura SS e SE sono troppo vicine tra loro.
3. I tempi di ritardo o anticipazione specificati nella tabella dei parametri per la sigillatura sono eccessivi.
4. La CPU del robot è guasta.
risolve solitamente eseguendo un avvio freddo (Cold Start) del controllore. Se il problema persiste, contattare la
FANUC.
- 597 -
SEAL-007 Condition handler failed

SEAL-008 System call failed

SEAL-009 Data missing: %s

SEAL-021 Gun on/off too late: Sch %d

Causa: Nella tabella dei parametri di sigillatura indicata, il segnale di apertura dell'erogatore (Gun On) è stato impostato per
attivarsi o disattivarsi con eccessivo ritardo rispetto all'istruzione SS[] o SE[] a cui è associato. Attualmente, se il
ritardo di attivazione o disattivazione di questo segnale è impostato ad un tempo superiore a 100ms rispetto alla
posizione, viene visualizzato questo messaggio di avviso ed il segnale cambierà di stato 100ms dopo il nodo. Esistono
formule aritmetiche che possono essere utilizzate per determinare il momento in cui l'erogatore si attiverà o disattiverà
in relazione al nodo per la tabella di parametri di sigillatura 'n'. Per l'istruzione SS[n]: Time_Before =
EQUIPMENT_DELAY - GUNON_DELAY Per l'istruzione SE: Time_Before = EQUIPMENT_DELAY -
GUNOFF_DELAY Notare che un valore negativo di Time_Before significa DOPO il nodo.
Rimedio: Non vi è alcun pericolo legato a questa situazione. Si deve tenere presente che se si tenta di attivare o disattivare
l'erogatore più tardi di 100ms DOPO il nodo, il segnale sarà sempre attivato o disattivato dopo 100ms ed il sistema
visualizzerà questo messaggio. Per correggere questo problema, rendere il valore equipment_delay più positivo oppure
il ritardo di attivazione/disattivazione più negativo, in modo da anticipare il momento di cambio di stato del segnale.
- 598 -
SEAL-022 Meter on too late: Sch %d

Causa: Nella tabella dei parametri di sigillatura indicata, il segnale di attivazione del misuratore di portata (Start Meter) è stato
impostato per attivarsi o disattivarsi con eccessivo ritardo rispetto all'istruzione SS[] o SE[] a cui è associato.
Attualmente, se il ritardo di attivazione o disattivazione di questo segnale è impostato ad un tempo superiore a 100ms
rispetto alla posizione, viene visualizzato questo messaggio di avviso ed il segnale cambierà di stato 100ms dopo il
nodo. Esistono formule aritmetiche che possono essere utilizzate per determinare il momento in cui questo segnale si
attiverà o disattiverà in relazione al nodo per la tabella di parametri di sigillatura 'n'. Per l'istruzione SS[n]:
Time_Before = PRE_PRESSURE_DELAY + EQUIPMENT_DELAY - GUNON_DELAY. Per l'istruzione SE:
Time_Before = DE_PRESSURE_DELAY + EQUIPMENT_DELAY - GUNOFF_DELAY. Notare che un valore
negativo di Time_Before significa DOPO il nodo.
Rimedio: Non vi è alcun pericolo legato a questa situazione. Si deve tenere presente che se si tenta di attivare o disattivare il
misuratore di portata più tardi di 100ms DOPO il nodo, il segnale sarà sempre attivato o disattivato dopo 100ms ed il
sistema visualizzerà questo messaggio. Per correggere questo problema, rendere il valore pre/de_pressure_delay o
equipment_delay più positivo oppure il ritardo di attivazione/disattivazione dell'erogatore più negativo, in modo da
anticipare il momento di cambio di stato del segnale.
SEAL-023 Air on/off too late: Sch %d

Causa: Nella tabella dei parametri di sigillatura indicata, il segnale di attivazione dell'aria si polverizzazione (Atomizing Air)
è stato impostato per attivarsi o disattivarsi con eccessivo ritardo rispetto all'istruzione SS[] o SE[] a cui è associato.
Attualmente, se il ritardo di attivazione o disattivazione di questo segnale è impostato ad un tempo superiore a 100ms
rispetto alla posizione, viene visualizzato questo messaggio di avviso ed il segnale cambierà di stato 100ms dopo il
nodo. Esistono formule aritmetiche che possono essere utilizzate per determinare il momento in cui questo segnale si
attiverà o disattiverà in relazione al nodo per la tabella di parametri di sigillatura 'n'. Per l'istruzione SS[n]:
Time_Before = ATOMIZING_ON_DELAY + EQUIPMENT_DELAY - GUNON_DELAY. Per l'istruzione SE:
Time_Before = ATOMIZING_OFF_DELAY + EQUIPMENT_DELAY - GUNOFF_DELAY. Notare che un valore
negativo di Time_Before significa DOPO il nodo.
Rimedio: Non vi è alcun pericolo legato a questa situazione. Si deve tenere presente che se si tenta di attivare o disattivare il
misuratore di portata più tardi di 100ms DOPO il nodo, il segnale sarà sempre attivato o disattivato dopo 100ms ed il
sistema visualizzerà questo messaggio. Per correggere questo problema, rendere il valore atomizing_on/off/_delay o
equipment_delay più positivo oppure il ritardo di attivazione/disattivazione dell'erogatore più negativo, in modo da
anticipare il momento di cambio di stato del segnale.
SEAL-024 Error in motion triggering

Causa: Il sistema di controllo degli I/O ad alte prestazioni (Motion Trigger) ha generato uno stato non corretto. Quando
accade questo, il sistema di controllo degli I/O ridondante prende il sopravvento, ma la qualità delle prestazioni delle
istruzioni SS e SE risulta inferiore. Questa condizione di solito è causata da una o più delle seguenti cause: 1. Un
segnale di uscita per l'apertura dell'applicatore è assegnata ad un punto I/O diverso da zero e che non esiste. 2. Un
segnale di uscita per il misuratore di portata è assegnata ad un punto I/O diverso da zero e che non esiste. 3. Un
segnale di uscita per l'aria di polverizzazione è assegnata ad un punto I/O diverso da zero e che non esiste. 4. La
configurazione software del sistema I/O non è corretta. 5. La configurazione hardware del sistema I/O non è corretta.
Rimedio: Dal menu Equipment Output verificare che i segnali di uscita Gun on, Start Meter e Atomizing Air siano definite in
modo corretto o che il loro indice sia diverso da zero. Se il valore di una porta di uscita è '****', l'indice deve essere
impostato a zero ed il controllore deve essere spento e riacceso. Dopo qualsiasi variazione apportata da questo menu, è
necessario spegnere e riaccendere il controllore.
SEAL-031 %s
SEAL-032 %s
SEAL-033 %s
- 599 -
SEAL-034 %s
SEAL-035 %s
SEAL-036 %s
SEAL-037 %s
SEAL-038 %s
SEAL-039 %s
SEAL-040 %s
SEAL-041 Seal not ready

Causa: Il segnale di sistema pronto (DI) è passato OFF mentre era in corso l'erogazione di sigillante.
Rimedio: Verificare il funzionamento del segnale di sistema pronto gestito dai dispositivi di controllo dell'erogazione, oppure
disabilitarlo.
SEAL-042 Part ID mismatch detected

Causa: I codici identificativi del pezzo trasmessi e ricevuti dai dispositivi di gestione dell'erogazione non coincidono.
Rimedio: Verificare i cablaggi dei segnali I/O a gruppi, per quanto riguarda il codice identificativo, e quelli utilizzati come eco
dei codici stessi. Verificare il funzionamento dei dispositivi di controllo dell'erogazione.
SEAL-043 High pressure

Causa: Il segnale di pressione ha superato il limiti massimo, per un tempo predeterminato, mentre era in corso l'erogazione.
Rimedio: Verificare il segnale di pressione dei dispositivi di erogazione, disabilitare il controllo sul segnale di alta pressione,
oppure impostare un tempo di timeout più lungo.
SEAL-044 Low pressure (E%d)

Causa: Il segnale di pressione è sceso al di sotto del limite minimo, per un tempo predeterminato, mentre era in corso
l'erogazione.
Rimedio: Verificare il segnale di pressione dei dispositivi di erogazione, disabilitare il controllo sul segnale di bassa pressione,
SEAL-045 High pressure (E%d)

- 600 -
SEAL-046 Seal not start

Causa: Il segnale di erogatore aperto completamente (DI) è stato ON per il tempo predeterminato da quando è iniziata
l'erogazione.
Rimedio: Verificare il segnale di erogatore aperto completamente generato dai dispositivi di gestione dell'erogazione,
disabilitare il controllo per questa funzione, oppure impostare un tempo di timeout più lungo.
SEAL-047 Seal interrupt

l'erogazione.
SEAL-048 Dispenser mode mismatch (E%d)

Causa: La posizione del commutatore dell'erogatore non è corrispondente a quella dei dispositivi di controllo dell'erogazione.
Rimedio: Verificare la posizione dei selettori a chiave sull'applicatore e sui dispositivi di controllo dell'erogazione.
SEAL-049 Calibrations not complete (E%d)

Causa: Una o più procedure di calibrazione non sono state completate.
Rimedio: Visualizzare il menu di configurazione dei dispositivi di controllo dell'erogazione e completare tutte le procedure di
calibrazione.
SEAL-050 Shot meter not full (E%d)

Causa: L'erogatore dovrebbe essere pieno, in questo momento, ma non lo è.
Rimedio: Verificare che l'erogatore sia pieno per questa operazione.
SEAL-051 Both Drums are empty (E%d)

Causa: Entrambi i serbatoi sono vuoti.
Rimedio: Verificare i serbatoi di alimentazione del sigillante per assicurarsi che siano riempiti correttamente.
SEAL-052 Same fault posted repeatedly (E%d)

Causa: Lo stesso allarme si presenta ripetutamente.
Rimedio: Verificare i dispositivi di erogazione ed eliminare l'allarme segnalato.
SEAL-053 Robot is in dry run mode

Causa: Il parametro per l'esecuzione a vuoto è ON.
Rimedio: Impostare il parametro DRY RUN a ON e rieseguire la calibrazione.
SEAL-054 Robot lock mode is ON

Causa: Il parametro che blocca il robot è ON.
Rimedio: Impostare il parametro ROBOT LOCK a OFF e rieseguire la calibrazione.
SEAL-055 Part ID out of range

Causa: Il codice identificativo del pezzo, nell'intestazione del programma Job, non è compreso nei limiti accettabili per il
robot.
Rimedio: Assicurarsi che il codice identificativo del pezzo, nell'intestazione del programma Job, sia compreso tra 0 ed il numero
massimo consentito dai dispositivi di erogazione.
SEAL-056 Dispenser not ready (E%s)

Causa: Il segnale di ingresso di erogatore pronto è OFF.
Rimedio: Consultare il manuale di utilizzo dell'erogatore per avere altre informazioni.
SEAL-057 Dispenser fault (E%s)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha generato un allarme.
Rimedio: Eseguire la procedura standard di ripristino del funzionamento dell'erogatore a seguito di un allarme. Consultare il
manuale di utilizzo dell'erogatore per avere altre informazioni.
- 601 -
SEAL-058 Flow rate fault (E%s)

Causa: L'erogatore ha rilevato una portata di prodotto troppo bassa o troppo alta. Questo potrebbe essere provocato da un
erogatore intasato.
Rimedio: Consultare il manuale di utilizzo dell'erogatore per avere altre informazioni. Si consiglia di pulire e spurgare
l'erogatore.
SEAL-059 Not calibrated warning (E%s)

calibrazione.
SEAL-060 High pressure (E%d)

Causa: Il segnale di alta pressione (DI) è stato ON per il tempo prestabilito mentre era in corso l'erogazione.
SEAL-061 Seal not ready

Causa: Il segnale di sistema pronto (DI) è passato OFF mentre era in corso l'erogazione di sigillante.
Rimedio: Verificare il segnale di dispositivi di erogazione pronti, oppure disabilitarne il monitoraggio.
SEAL-062 Reload fault (E%d)

Causa: Il misuratore di portata ha generato un errore di ricarica.
Rimedio: Verificare il funzionamento del misuratore di portata.
SEAL-063 High pressure

Causa: Il segnale di alta pressione (DI) è stato ON per il tempo prestabilito mentre era in corso l'erogazione.
SEAL-064 Not at purge position

Causa: Il robot non si trova nella posizione di spurgo.
Rimedio: Assicurarsi che il robot torni nella posizione di spurgo alla fine di ciascun ciclo.
SEAL-065 Maximum purge count reached

Causa: La funzione di Spurgo Automatico ha determinato che il robot dovrebbe eseguire uno spurgo in questo momento, ma è
stato raggiunto il massimo numero di spurghi effettuati di seguito (come impostato nel menu di configurazione del
sistema di controllo dell'erogazione.
Rimedio: Aumentare il numero massimo di spurghi consentiti, oppure rimuovere l'ugello di miscelazione dall'erogatore per
preparalo ad un lungo periodo di inattività.
SEAL-066 Seal not start

l'erogazione.
SEAL-067 Seal interrupt

Causa: Il segnale di erogatore aperto completamente (DI) è stato ON per un tempo predeterminato.
SEAL-068 Flow command excessive%s

Causa: La tensione di uscita per il comando di portata è superiore al limite previsto.
Rimedio: Diminuire la velocità di movimento del robot oppure aumentare il limite massimo di tensione di uscita.
- 602 -
SEAL-069 Dispenser malfunction (E%d)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha rilevato un guasto nel proprio hardware.
Rimedio: Eseguire le procedure di manutenzione e di ricerca guasti come descritto nel manuale relativo ai dispositivi di
controllo dell'erogazione.
SEAL-070 Gun malfunction (E%d)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha rilevato un malfunzionamento nell'erogatore.
Rimedio: Eseguire le procedure di manutenzione e di ricerca guasti sull'erogatore.
SEAL-071 Gun full open too long (E%d)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha rilevato una condizione di bassa pressione.
Rimedio: Verificare il funzionamento dei sensore di pressione in tutti i punti del sistema. Eseguire le procedure di manutenzione
e di ricerca guasti.
SEAL-072 High nozzle pressure (E%d)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha rilevato una condizione di alta pressione all'ugello dell'erogatore. Nello
specifico, il segnale di pressione all'ugello dell'erogatore è superiore alla tensione (Capacità del sensore/100) * 5 volts
per più di un secondo.
Rimedio: Ridurre la pressione del sistema, se possibile. Selezionare un trasduttore di pressione all'ugello dell'erogatore dotato di
un campo operativo più esteso.
SEAL-073 High dispensed volume (E%d)

Causa: Il volume di prodotto erogato con il cicli Job precedente ha superato il limite previsto.
Rimedio: Verificare che i limiti di erogazione siano corretti per il ciclo Job specificato.
SEAL-074 Low dispensed volume (E%d)

Causa: Il volume di prodotto erogato con il cicli Job precedente è stato inferiore al minimo previsto.
SEAL-075 Flow meter fault (E%d)

Causa: Si è verificato un errore durante la lettura della portata.
Rimedio: Verificare che il misuratore di portata funzioni in modo corretto.
SEAL-076 Bead defect detected (E%d)

Causa: La condizione del cordone di prodotto erogato non è corretta.
Rimedio: Eseguire le procedure di manutenzione sull'erogatore.
SEAL-077 Sealer equipment fault (E%d)

Causa: Il dispositivo di controllo dell'erogazione ha generato un errore di natura sconosciuta.
Rimedio: Verificare il dispositivo di controllo dell'erogazione e identificare la condizione che ha provocato l'errore. Verificare
anche la comunicazione tra il dispositivo di controllo dell'erogazione ed il controllore del robot.
SEAL-078 Dispenser comm fault (E%d)

Causa: Durante la lettura dei dati di guasto dal dispositivo di controllo dell'erogazione è stato rilevato un errore.
Rimedio: Verificare la comunicazione tra il dispositivo di controllo dell'erogazione ed il controllore del robot.
SEAL-079 Dispenser E-stop (E%d)

Causa: Una condizione di arresto di emergenza è stata rilevata dal sistema di controllo dell'erogazione.
Rimedio: Eliminare il guasto ed eseguire la procedura di ripristino del funzionamento a seguito di un arresti di emergenza.
SEAL-080 Dispenser fault (E%d)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha generato un allarme.
Rimedio: Eseguire la procedura standard di ripristino del funzionamento dell'erogatore a seguito di un allarme. Consultare il
manuale di utilizzo dell'erogatore per avere altre informazioni.
- 603 -
SEAL-081 Volume comp at maximum (E%d)

Causa: Il valore istantaneo della portata ha superato il limite massimo consentito.
Rimedio: Ripetere il ciclo di autoapprendimento della portata erogata per il pezzo interessato oppure aumentare il limite
massimo.
SEAL-082 Drum A empty (E%d)

Causa: Il primo dei due serbatoi è vuoto.
Rimedio: Questo messaggio informa l'operatore che il serbatoio potrebbe necessitare di manutenzione.
SEAL-083 Drum B empty (E%d)

Causa: Il secondo dei due serbatoi è vuoto.
Rimedio: Questo messaggio informa l'operatore che il serbatoio potrebbe necessitare di manutenzione.
SEAL-084 Reload timed out (E%d)

Causa: La ricarica dell'erogatore è durata più del tempo massimo specificato.
Rimedio: Verificare se sono presenti errori sui dispositivi per il controllo dell'erogazione, per accertarsi che il valore di timeout
sia sufficientemente lungo.
SEAL-085 Calibration aborted

Causa: La calibrazione è stata interrotta dall'operatore o a causa di un possibile guasto.
Rimedio: Se la causa è sconosciuta - vedere l'allarme più recente per avere altre informazioni.
SEAL-086 Volume strobe timeout (E%d)

Causa: L'unità Pro-Flo non ha inviato il segnale di volume presente.
Rimedio: Eseguire di nuovo la calibrazione - Verificare il funzionamento dell'unità Pro-Flo.
SEAL-087 Volume above limit (E%d)

SEAL-088 Material cal timeout (E%d)

Causa: L'unità Pro-Flo non ha inviato il segnale di calibrazione del prodotto completata.
Rimedio: Verificare il funzionamento dell'unità Pro-Flo, oppure aumentare il tempo di erogazione.
SEAL-089 Volume below limit (E%d)

SEAL-090 Nozzle over pressure (E%d)

Causa: Il problema segnalato da questo allarme può essere che la pressione all'ugello dell'erogatore sia più alta del setpoint per
un tempo superiore a quello stabilito, oppure che la tubazione a monte sia danneggiata e abbia perdite di prodotto.
Rimedio: Utilizzare la diagnostica su scheda sul dispositivo di controllo dell'erogazione per verificare che il sensore di pressione
all'ugello sia funzionante; sostituire il sensore, se necessario. Verificare che l'erogatore e il suo ugello non siano
intasati. Se il problema è una rottura nella tubazione, sostituire il tubo danneggiato.
SEAL-091 Matl weight input = 0 (E%d)

Causa: L'operatore ha immesso il valore zero per il peso del prodotto.
Rimedio: Rieseguire la calibrazione - non immettere il valore zero per il peso del prodotto.
SEAL-092 Specific gravity = 0 (E%d)

Causa: L'operatore ha immesso il valore zero per la gravità specifica.
Rimedio: Assegnare un valore diverso da zero per la gravità specifica. Rieseguire la calibrazione. -
SEAL-093 Volume read is zero (E%d)

Causa: Dai segnali analogici provenienti dall'unità Pro-Flo si è rilevata uno un volume pari a zero.
Rimedio: Verificare il funzionamento dell'unità Pro-Flo.
- 604 -
SEAL-094 Dispense time is zero (E%d)
Causa: L'operatore ha immesso il valore zero per il tempo di erogazione.
Rimedio: Assegnare un valore diverso da zero per il tempo di erogazione. Rieseguire la calibrazione. -
SEAL-095 Nozzle worn out (E%d)

Causa: La pressione all'ugello dell'erogatore è scesa al di sotto del valore di setpoint per un tempo superiore al limite previsto.
all'ugello sia funzionante; sostituire il sensore, se necessario.
SEAL-096 Matl press entered=0 (E%d)

Causa: L'operatore ha immesso il valore zero per la pressione del prodotto.
Rimedio: Verificare il motivo per cui la pressione è zero durante la calibrazione.
SEAL-097 Pressure read is zero (E%d)

Causa: Dal trasduttore di pressione non perviene alcuna variazione al segnale analogico di ingresso.
Rimedio: Verificare il trasduttore di pressione ed assicurarsi che la pressione vari durante la calibrazione.
SEAL-098 Upstream over pressure (E%d)

Causa: La pressione a monte è maggiore del valore di setpoint per un tempo superiore a quello limite previsto.
a monte sia funzionante; sostituire il sensore, se necessario. Verificare che l'erogatore e il suo ugello non siano intasati.
SEAL-099 Air pressure entered=0 (E%d)

Causa: L'operatore ha immesso il valore zero per la pressione dell'aria.
Rimedio: Verificare il motivo per cui la pressione dell'aria è zero durante la calibrazione.
SEAL-100 NO scale factor/bias (E%d)

Causa: Il fattore di scala o il bias sono a zero.
Rimedio: Eseguire le procedure di calibrazione.
SEAL-101 Volume strobe timeout (E%d)

Causa: Il tempo massimo per il volume è trascorso.
Rimedio: Verificare se esistano guasti nei dispositivi di controllo dell'erogazione, oppure concedere più tempo all'emissione del
valore.
SEAL-102 Press calib incomplete (E%d)

Causa: Non è stata completata la calibrazione della pressione.
Rimedio: Prima di eseguire questa calibrazione, effettuare quella della pressione.
SEAL-103 Dispenser not in AUTO (E%d)

Causa: Il segnale di Erogazione in Modo Automatico, ricevuto dal robot, è passato OFF.
Rimedio: Assicurarsi che il modo di funzionamento selezionato per il sistema di erogazione sia AUTO o MANUAL a seconda
delle necessità.
SEAL-104 Analog cal incomplete (E%d)

Causa: Non è stata completata la calibrazione della tensione analogica.
Rimedio: Prima di eseguire questa calibrazione, effettuare quella della tensione analogica.
SEAL-105 Dispenser not ON (E%d)

Causa: Il segnale di Erogazione ON (dal sistema di erogazione al robot) è passato OFF.
Rimedio: Accendere il sistema di controllo dell'erogazione.
SEAL-106 Upstream under press (E%d)

Causa: La pressione a monte è scesa al di sotto del valore di setpoint per un tempo superiore al limite previsto.
a monte sia funzionante; sostituire il sensore, se necessario.
- 605 -
SEAL-107 Matl calib incomplete (E%d)

Causa: Non è stata completata la calibrazione del prodotto.
Rimedio: Prima di eseguire questa calibrazione, effettuare quella del prodotto.
SEAL-108 Material timeout = 0 (E%d)

Causa: Il valore di timeout impostato per la calibrazione del prodotto è zero.
Rimedio: Prima di eseguire la calibrazione, impostare un valore di timeout diverso da zero.
SEAL-109 Low press>=high press (E%d)

Causa: Il valore di pressione bassa misurata per l'aria di polverizzazione è superiore a quello di pressione alta.
Rimedio: Verificare il funzionamento dei dispositivi pneumatici.
SEAL-110 System/drive not ready (E%d)

Causa: Il segnale di Drive Ready (dal sistema di erogazione al robot) è passato OFF.
Rimedio: Eseguire le procedure standard di manutenzione sull'erogatore.
SEAL-111 Negative volume read (E%d)

Causa: Il valore di portata letto è negativo.
Rimedio: Verificare il funzionamento del sistema di erogazione e rieseguire la calibrazione.
SEAL-112 Vol sig cal incomplete (E%d)

Causa: Non è stata completata la calibrazione della lettura della portata.
Rimedio: Eseguire la calibrazione della lettura della portata.
SEAL-113 I/O config incomplete (E%d)

Causa: Almeno uno dei segnali I/O manca di assegnazione.
Rimedio: Impostare le porte I/O corrette per tutti i segnali di scambio con il sistema di erogazione.
SEAL-114 Dispenser not ready (E%d)

Causa: Il segnale di ingresso di erogatore pronto è OFF.
Rimedio: Consultare il manuale di utilizzo dell'erogatore per avere altre informazioni.
SEAL-115 Too low material flow (E%d)

erogatore intasato.
l'erogatore.
SEAL-116 Flow command too low

Causa: La tensione di uscita per il comando di portata è inferiore al limite previsto.
Rimedio: Aumentare la velocità di movimento del robot oppure diminuire il limite minimo di tensione di uscita.
SEAL-117 System/drive not ready (E%d)

SEAL-118 Dispenser not in AUTO (E%d)

delle necessità.
SEAL-119 Low pressure (E%d)

Rimedio: Verificare la pressione nel sistema. Controllare il funzionamento dei sensori di pressione presenti nel sistema di
erogazione. Eseguire le procedure di manutenzione e di ricerca guasti.
- 606 -
SEAL-120 Dispenser not ON (E%d)
SEAL-121 Dispense signal fault (E%d)

Causa: Il segnale di Erogazione (dal sistema di erogazione al robot) dovrebbe essere ON durante l'erogazione di prodotto, ma
non lo è.
Rimedio: Eseguire le procedure di manutenzione del sistema di erogazione per determinare il motivo per cui il processo non si
sta svolgendo come previsto. Verificare anche che i dati nella tabella dei parametri di erogazione siano corretti e che i
segnali I/O di scambio tra robot e sistema di erogazione siano stati assegnati in modo appropriato.
SEAL-122 Sealing task already active

Causa: Si è tentato di eseguire un programma JOB o PROCESS mentre era già in esecuzione un altro programma di questo
tipo.
Rimedio: Il sistema può eseguire una sola task di sigillatura alla volta. Questo significa che può essere eseguito un solo
programma JOB o PROC per volta. Si rende quindi necessario interrompere l'esecuzione di altri programmi JOB o
PROC prima di iniziare quella di un altro programma.
SEAL-123 Job aborted

Causa: Il programma Job corrente è stato interrotto a causa di un errore fatale.
Rimedio: Rimuovere la causa di questo errore, che solitamente è generata immediatamente prima di questo allarme.
SEAL-124 Critical IO is invalid

Causa: Questo errore è causato normalmente dal fatto che un segnale I/O richiesto dal software Dispense Tool è stato
assegnato ad un numero di indice o ad un tipo non valido.
Rimedio: Assicurarsi che tutti i segnali di ingresso e uscita sulla schermata I/O per il software Dispense Tool siano assegnati a
porte I/O valide (il valore non è visualizzato come *****) o che il numero impostato per l'indice sia zero. Se si
effettuano modifiche alle impostazioni in questo menu, è necessario poi spegnere e riaccendere il controllore.
SEAL-129 Index incorrect

Causa: Il valore di indice dell'istruzione di inizio sigillatura non è valido.
Rimedio: Verificare il valore dell'indice specificato per l'istruzione di inizio sigillatura (SS).
SEAL-131 SS/SE timing invalid

Causa: Questo errore è provocato da problemi di temporizzazione con i comandi di sigillatura (SS o SE). Questi problemi di
temporizzazione possono presentarsi se il robot non ha sufficiente tempo per processare un'istruzione di sigillatura
prima che il movimento sia inserito nella traiettoria. Per esempio: Se l'operatore sta utilizzando una tabella di
parametri per sigillatura che contiene un ritardo di 1000ms sull'apertura dell'erogatore ed uno di -1000ms sulla sua
chiusura, mentre la velocità del robot è 1500mm/sec, il software Dispense Tool rileva un problema logico e genera
questo messaggio di errore. Una traiettoria nella quale siano presenti istruzioni di sigillatura molto vicine tra loro (con
distanze inferiori a 30mm a una velocità di 500mm/sec) potrebbe generare questo problema.
Rimedio: Assicurarsi che sia disponibile un tempo adeguato per l'esecuzione di ciascuna istruzione SS e SE. Questo può essere
ottenuto facendo in modo che il programma contenga solo il minimo numero di punti necessari. Il software Dispense
Tool funziona al meglio quando i programmi contengono meno posizioni possibili. Inoltre, assicurarsi che i tempi di
ritardo sull'apertura e chiusura dell'erogatore, contenuti nelle tabelle di parametri per la sigillatura, non siano impostati
a valori fuori dalla norma (tempi compresi tra -100ms e +100ms sono solitamente adeguati). NOTA: Quando si
verifica l'allarme SEAL-131, il controllore deve essere spento e riacceso.
SEAL-132 Seam segment too short

Causa: Non vi è sufficiente tempo, tra l'esecuzione di un'istruzione SS e la successiva SS o SE, per il calcolo della portata del
prodotto.
Rimedio: Analizzare il programma di tipo PROCess, assicurandosi che tra le posizioni a cui sono associate istruzione di
sigillatura vi sia una distanza di almeno 10mm. Aumentare la distanza esistente tra due istruzioni di sigillatura,
cancellarne una oppure rallentare il movimento del robot.
SEAL-144 Joint motion

Causa: Il robot si è mosso in Joint durante la sigillatura.
Rimedio: Cambiare il tipo di movimento da Joint a Lineare o Circolare.
- 607 -
SEAL-147 Equipment does not exist

Causa: Questo dispositivo di erogazione non esiste.
Rimedio: Verificare il numero di dispositivo di erogazione specificato nelle informazioni di dettaglio del programma.
SEAL-148 No SE Instruction
Causa: L'istruzione SE non è stata inserita nel programma.
Rimedio: inserire un'istruzione SE nel programma.
SEAL-149 No equipment number set

Causa: Il numero di dispositivo di erogazione non è stato impostato per questo programma.
Rimedio: impostare il numero di dispositivo di erogazione specificato nelle informazioni di dettaglio del programma.
SEAL-150 Equipment is already busy

Causa: Un altro programma sta utilizzando questo dispositivo di erogazione.
Rimedio: Modificare il numero di dispositivo di erogazione oppure verificare gli interblocchi per ciascun programma.
SEAL-151 TPP not created correctly

Causa: La creazione del programma TP non è stata corretta.
Rimedio: Verificare il contenuto dell'intestazione del programma per determinare se il suo tipo è JOB o PROCESS e per
accertarsi che i dati relativi all'applicazione siano corretti.
SEAL-152 I/O not correctly assigned

Causa: Il valore dell'indice oppure il tipo di porta I/O sono stati assegnati in modo errato.
Rimedio: Se si intende utilizzare questa porta I/O, impostare il suo indice ed il tipo di I/O a valori corretti, Verificare che un
valore valido sia visualizzato nel menu I/O per questa porta. Se non si intende utilizzare questo segnale I/O, impostare
il suo numero di indice a zero.
SEAL-153 Program is running

Causa: Non è possibile impostare il setpoint di portata mente è in corso l'esecuzione di un programma.
Rimedio: Il valore di setpoint di portata deve essere impostato dopo l'esecuzione del programma.
SEAL-155 No SS Instruction before SE

Causa: Prima dell'istruzione SE non è presente l'istruzione SS.
Rimedio: Verificare l'esistenza delle istruzioni SS nel programma.
SEAL-156 MOV_ TPP execution failure

Causa: L'esecuzione di un programma MOV_ non è riuscita.
Rimedio: Assicurarsi che il programma MOV_ sia eseguibile. Eliminare eventuali condizioni di Hold o arresti di emergenza.
SEAL-157 Seal schedule data is zero

Causa: La portata desiderata o la larghezza del cordone di sigillante sono stati impostati a zero nella tabella di parametri.
Rimedio: Immettere un valore corretto per la portata e la larghezza del cordone di sigillante.
SEAL-159 UTOOL #1 is not taught

Causa: Il sistema di coordinate utensile attuale è zero - non è stato impostato.
Rimedio: Prima di eseguire questa calibrazione, impostare il sistema di coordinate utensile.
SEAL-160 REFPOS is not taught

Causa: La posizione di riferimento attuale è zero - non è stata impostata.
Rimedio: Prima di eseguire questa calibrazione OFFSET, impostare la posizione di riferimento.
SEAL-161 OFFSET out of range

Causa: La differenza tra la posizione di riferimento e quelle di OFFSET è eccessiva.
Rimedio: Verificare che l'utensile non sia danneggiato e rieseguire la calibrazione.
SEAL-162 OFFSET config mismatch

Causa: Tra le configurazioni del polso delle posizioni di riferimento e quelle di OFFSET, esiste una differenza.
Rimedio: Rendere uguale la configurazione del polso per le varie posizioni e rieseguire la calibrazione.
- 608 -
SEAL-163 File is not closed
Causa: Il file da trattare non è chiuso.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore in Cold Start e selezionare un file differente.
SEAL-164 File does not exist

Causa: Il file da eseguire non esiste.
Rimedio: Creare e registrare il file.
SEAL-170 Invalid tool position

Causa: La posizione comandata dell'utensile non è valida.
Rimedio: Verificare l'aria di alimentazione ai sensori di prossimità sull'utensile.
SEAL-171 Gripper not opened (GP%s)

Causa: Tutti gli organi di presa non sono aperti.
Rimedio: Controllare se il meccanismo di rilascio funziona.
SEAL-172 Gripper not closed (GP%s)

Causa: Tutti gli organi di presa con questa valvola non sono chiusi,
Rimedio: Controllare se il meccanismo di blocco funziona.
SEAL-173 Part not present (GP%s)

Causa: I sensori non rilevano la presenza del pezzo.
Rimedio: Verificare il corretto funzionamento dei sensori.
SEAL-174 Part Present (GP%s)

Causa: I sensori rilevano la presenza del pezzo.
Rimedio: Verificare il corretto funzionamento dei sensori.
SEAL-175 Un-assigned Bit mask

Causa: La variabile di sistema $sltlstup[1].valve non è associata ad alcun valore.
Rimedio: Richiamare i menu TOOL SETUP e SETUP, Gripper.
SEAL-177 EOAT timed out: Flip

Causa: L'utensile a quattro posizioni montato sul polso si è mosso, ma il sensore di ribaltamento (FLIP) rileva che esso non si
trova nella posizione FLIP/UNFLIP corretta (può essere ON o OFF) una volta trascorso il tempo massimo concesso
per l'operazione, come specificato nel menu di configurazione dell'utensile.
Rimedio: Verificare l'alimentazione di aria all'utensile a quattro posizioni. Verificare i sensori di prossimità sull'utensile a
quattro posizioni. Se l'utensile si muove lentamente, aumentare il tempo di ritardo dal menu di configurazione
dell'utensile, in modo da consentirgli di completare i propri movimenti.
SEAL-178 EOAT timed out: Unflip

Causa: L'utensile a quattro posizioni montato sul polso si è mosso, ma il sensore di raddrizzamento (UNFLIP) rileva che esso
non si trova nella posizione FLIP/UNFLIP corretta (può essere ON o OFF) una volta trascorso il tempo massimo
concesso per l'operazione, come specificato nel menu di configurazione dell'utensile.
SEAL-179 EOAT timed out: Extend

Causa: L'utensile a quattro posizioni montato sul polso si è mosso, ma il sensore di esteso (EXTEND) rileva che esso non si
trova nella posizione EXTEND/RETRACT corretta (può essere ON o OFF) una volta trascorso il tempo massimo
- 609 -
SEAL-180 EOAT timed out: Retract

Causa: L'utensile a quattro posizioni montato sul polso si è mosso, ma il sensore di rientrato (RETRACT) rileva che esso non
si trova nella posizione EXTEND/RETRACT corretta (può essere ON o OFF) una volta trascorso il tempo massimo
SEAL-182 Invalid kinematic solution

Causa: La posizione corrente del robot non è valida.
Rimedio: Rieseguire la calibrazione del robot.
SEAL-183 Tool offset internal error

Causa: Si è verificato un errore interno nella calibrazione degli offset dell'utensile.
SEAL-200 Dispenser malfunction (E%s)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha rilevato un guasto nel proprio hardware.
Rimedio: Eseguire le procedure di manutenzione e di ricerca guasti come descritto nel manuale relativo ai dispositivi di
controllo dell'erogazione.
SEAL-201 Gun malfunction (E%s)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha rilevato un malfunzionamento nell'erogatore.
Rimedio: Eseguire le procedure di manutenzione e di ricerca guasti sull'erogatore.
SEAL-202 Gun full open too long (E%s)

Rimedio: Verificare il funzionamento dei sensore di pressione in tutti i punti del sistema. Eseguire le procedure di manutenzione
e di ricerca guasti.
SEAL-203 High nozzle pressure (E%s)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha rilevato una condizione di alta pressione all'ugello dell'erogatore. Nello
specifico, il segnale di pressione all'ugello dell'erogatore è superiore alla tensione (Capacità del sensore/100) * 5 volts
per più di un secondo.
Rimedio: Ridurre la pressione del sistema, se possibile. Selezionare un trasduttore di pressione all'ugello dell'erogatore dotato di
un campo operativo più esteso.
SEAL-204 High dispensed volume (E%s)

SEAL-205 Low dispensed volume (E%s)

SEAL-206 Flow meter fault (E%s)

Causa: Si è verificato un errore durante la lettura della portata.
Rimedio: Verificare che il misuratore di portata funzioni in modo corretto.
SEAL-207 Bead defect detected (E%s)

Causa: La condizione del cordone di prodotto erogato non è corretta.
Rimedio: Eseguire le procedure di manutenzione sull'erogatore.
SEAL-208 Volume comp at max (E%s)

Causa: Il valore istantaneo della portata ha superato il limite massimo consentito.
Rimedio: Ripetere il ciclo di autoapprendimento della portata erogata per il pezzo interessato oppure aumentare il limite
massimo.
- 610 -
SEAL-209 Nozzle over pressure (E%s)
Causa: Il problema segnalato da questo allarme può essere che la pressione all'ugello dell'erogatore sia più alta del setpoint per
un tempo superiore a quello stabilito, oppure che la tubazione a monte sia danneggiata e abbia perdite di prodotto.
all'ugello sia funzionante; sostituire il sensore, se necessario. Verificare che l'erogatore e il suo ugello non siano
intasati. Se il problema è una rottura nella tubazione, sostituire il tubo danneggiato.
SEAL-210 Nozzle under press (E%s)

Causa: La pressione all'ugello dell'erogatore è scesa al di sotto del valore di setpoint per un tempo superiore al limite previsto.
all'ugello sia funzionante; sostituire il sensore, se necessario.
SEAL-211 Upstream over press (E%s)

Causa: La pressione a monte è maggiore del valore di setpoint per un tempo superiore a quello limite previsto.
a monte sia funzionante; sostituire il sensore, se necessario. Verificare che l'erogatore e il suo ugello non siano intasati.
SEAL-212 Upstream under press (E%s)

Causa: La pressione a monte è scesa al di sotto del valore di setpoint per un tempo superiore al limite previsto.
a monte sia funzionante; sostituire il sensore, se necessario.
SEAL-213 Sealer equipment fault (E%s)

Causa: Il dispositivo di controllo dell'erogazione ha generato un errore di natura sconosciuta.
Rimedio: Verificare il dispositivo di controllo dell'erogazione e identificare la condizione che ha provocato l'errore. Verificare
anche la comunicazione tra il dispositivo di controllo dell'erogazione ed il controllore del robot.
SEAL-214 No material flow (E%s)

erogatore intasato.
l'erogatore.
SEAL-215 Reload timed out (E%s)

Causa: La ricarica dell'erogatore è durata più del tempo massimo specificato.
Rimedio: Verificare se sono presenti errori sui dispositivi per il controllo dell'erogazione, per accertarsi che il valore di timeout
sia sufficientemente lungo.
SEAL-216 Reload fault occured (E%s)

Causa: Il misuratore di portata ha generato un errore di ricarica.
Rimedio: Verificare il funzionamento del misuratore di portata.
SEAL-217 NO scale factor/bias (E%s)

Causa: Il fattore di scala o il bias sono a zero.
Rimedio: Eseguire le procedure di calibrazione.
SEAL-218 Same fault posted (E%s)

Causa: Lo stesso allarme si presenta ripetutamente.
Rimedio: Verificare i dispositivi di erogazione ed eliminare l'allarme segnalato.
SEAL-219 Volume strobe timeout (E%s)

Causa: Il tempo massimo per il volume è trascorso.
Rimedio: Verificare se esistano guasti nei dispositivi di controllo dell'erogazione, oppure concedere più tempo all'emissione del
valore.
- 611 -
SEAL-220 Volume out of range (E%s)

Causa: Il volume di prodotto erogato durante l'ultimo ciclo Job non è compreso nell'intervallo di valori previsti per questo Job.
Questo potrebbe essere causato da un'interruzione anticipata del ciclo, con conseguente drastica diminuzione del
volume erogato. Potrebbe essere anche presente qualche problema con il prodotto stesso, come ad esempio l'utilizzo di
un sigillante che ha superato il tempo di stoccaggio.
Rimedio: Questo avviso è normale se il ciclo di applicazione è terminato anticipatamente. Se questo errore si presenta durante la
normale produzione, esaminare la qualità del ciclo di erogazione e verificare che l'erogatore ed il prodotto siano in
perfette condizioni di efficienza.
SEAL-221 Bubble detected (E%d)

Causa: Durante l'erogazione il sistema ha rilevato la presenza di una bolla d'aria di volume significativo. Questo è solitamente
causato da un caricamento non corretto del prodotto. NOTA: Questo normalmente provoca un abbassamento della
qualità della sigillatura. Verificare che il pezzo finito non presenti tratti vuoti nel cordone di sigillante.
Rimedio: Assicurarsi che il prodotto nuovo sia caricato correttamente nella pompa di alimentazione. Assicurarsi che tutta l'aria
in eccesso sia scaricata all'esterno prima che il nuovo prodotto sia utilizzato.
SEAL-222 Dispenser not ON (E%s)

SEAL-223 Dispenser not in AUTO (E%s)

delle necessità.
SEAL-224 System/drive not ready (E%s)

SEAL-225 Low pressure warning (E%s)

SEAL-226 High pressure warning (E%s)

SEAL-227 Low pressure fault (E%s)

SEAL-228 High pressure fault (E%s)

SEAL-229 Calibration incomplete (E%s)

calibrazione.
SEAL-230 High Dispensed Volume (E%d)

Causa: Il volume erogato è troppo alto.
Rimedio: Fare riferimento alla documentazione per l'utente del sistema di erogazione Nordson Pro-Flo II.
- 612 -
SEAL-231 Low Dispensed Volume (E%d)
Causa: Il volume erogato è troppo basso.
SEAL-232 High Material Supply Pressure (E%d)

Causa: La pressione del prodotto è troppo alta.
SEAL-233 Low Material Supply Pressure (E%d)

Causa: La pressione del prodotto è troppo bassa.
SEAL-234 No Material Supply Pressure (E%d)

Causa: La pressione di alimentazione del prodotto è zero.
SEAL-235 Nozzle Clog or Down Stream Blockage (E%d)

Causa: L'ugello di erogazione è intasato oppure il circuito a valle è bloccato.
SEAL-236 Gun Cable Failure (E%d)

Causa: Il cavo per il comando dell'erogatore è guasto.
SEAL-237 Flowmeter/Booster Pump Failure (E%d)

Causa: Si è verificato un guasto sul misuratore di flusso o sulla pompa Booster.
SEAL-238 Nozzle Pressure Transducer Failure (E%d)

Causa: Il trasduttore di pressione all'ugello di erogazione è guasto.
SEAL-239 Flowmeter cable Failure (E%d)

Causa: Il cavo per il sensore di flusso è guasto.
SEAL-240 Upstream Pressure Transducer Failed (E%d)

Causa: Il trasduttore di pressione a monte è guasto.
SEAL-241 Upstream Pressure Transducer Cable Failed (E%d)

Causa: Il cavo per il trasduttore di pressione a monte è guasto.
SEAL-242 Robot Signal Out of Sequence (E%d)

Causa: Il segnale del robot è fuori sequenza.
SEAL-243 Gun Failure (E%d)

Causa: L'erogatore è guasto.
SEAL-244 Bead Defect Detected (E%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un difetto di stesura del cordone di sigillante.
- 613 -
SEAL-245 Joint Motion While Dispensing

Causa: Tra le istruzioni SS e SE è stato utilizzato un movimento Joint.
Rimedio: Tra le istruzioni SS e SE è consentito utilizzare solo movimenti Lineari o Circolari.
SEAL-246 Style ID communication timeout (E%s)

Causa: Il codice identificativo dello stile è stato inviato, ma la risposta dal sistema di erogazione non è arrivata entre il tempo
massimo consentito.
Rimedio: Determinare il motivo per cui il sistema di erogazione non ha attivato il bit In Process.
SEAL-250 High Dispensed Volume (E%s)

Causa: Il volume erogato è troppo alto.
SEAL-251 Low Dispensed Volume (E%s)

Causa: Il volume erogato è troppo basso.
SEAL-252 High Material Supply Pressure (E%s)

Causa: La pressione del prodotto è troppo alta.
SEAL-253 Low Material Supply Pressure (E%s)

Causa: La pressione del prodotto è troppo bassa.
SEAL-254 No Material Supply Pressure (E%s)

Causa: La pressione di alimentazione del prodotto è zero.
SEAL-255 Nozzle Clog or Down Stream Blockage (E%s)

Causa: L'ugello di erogazione è intasato oppure il circuito a valle è bloccato.
SEAL-256 Gun Cable Failure (E%s)

Causa: Il cavo per il comando dell'erogatore è guasto.
SEAL-257 Flowmeter/Booster Pump Failure (E%s)

Causa: Si è verificato un guasto sul misuratore di flusso o sulla pompa Booster.
SEAL-258 Nozzle Pressure Transducer Failure (E%s)

Causa: Il trasduttore di pressione all'ugello di erogazione è guasto.
SEAL-259 Flowmeter cable Failure (E%s)

Causa: Il cavo per il sensore di flusso è guasto.
SEAL-260 Upstream Pressure Transducer Failed (E%s)

Causa: Il trasduttore di pressione a monte è guasto.
SEAL-261 Upstream Pressure Transducer Cable Failed (E%s)

Causa: Il cavo per il trasduttore di pressione a monte è guasto.
- 614 -
SEAL-262 Dispense IO Sequence error (E%s)
Causa: Il segnale del robot è fuori sequenza.
SEAL-263 Gun Failure (E%s)

Causa: L'erogatore è guasto.
SEAL-264 Bead Defect Detected (E%s)

Causa: Il sistema ha rilevato un difetto di stesura del cordone di sigillante.
SEAL-265 Major Dispenser Fault on (E%s)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha generato un allarme di alta gravità.
Rimedio: Fare riferimento alla documentazione relativa al sistema di erogazione per avere ulteriori informazioni.
SEAL-266 Minor Dispenser Fault on (E%s)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione ha generato un allarme di bassa gravità.
SEAL-267 Volume dispensed out of range (E%s)

Causa: Il sistema di controllo dell'erogazione non ha inviato il segnale di Volume OK.
SEAL-268 Flow rate is zero (E%d)

Causa: Questo errore si presenta quando il tipo di esecuzione è con erogazione ed il valore di portata calcolato è zero.
SEAL-269 Flow command below minimum (E%d)

Causa: Questo messaggio di errore appare quando il comando di portata è inferiore al flusso minimo specificato dall'operatore
durante la configurazione del sistema di controllo dell'erogazione.
SEAL-270 Flow command above maximum (E%d)

Causa: Questo messaggio di errore appare quando il comando di portata è superiore al flusso massimo specificato
dall'operatore (o calibrato) durante la configurazione del sistema di controllo dell'erogazione.
SEAL-271 Channel 2 analog is zero (E%d)

Causa: Questo errore si presenta quando il tipo di esecuzione è con erogazione ed il comando calcolato per il canale analogico
2 è zero.
SEAL-272 Channel 2 analog is below set point (E%d)

Causa: Questo messaggio di errore appare quando il comando calcolato per il canale analogico 2 è inferiore al valore minimo
specificato dall'operatore durante la configurazione del sistema di controllo dell'erogazione.
SEAL-273 Channel 2 analog is above set point (E%d)

Causa: Questo messaggio di errore appare quando il comando calcolato per il canale analogico 2 è superiore al valore
massimo specificato dall'operatore (o calibrato) durante la configurazione del sistema di controllo dell'erogazione.
SEAL-274 Dispenser not pressurized (E%s)

Causa: L'erogatore non è sotto pressione.
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SEAL-275 Dispenser meter not full (E%s)

Causa: Il misuratore di erogazione non è pieno.
SEAL-276 Dispense meter not pressurized (E%s)

Causa: Il misuratore di erogazione non è sotto pressione.
SEAL-277 Drum empty (E%s)

Causa: Il serbatoio è pieno.
SEAL-278 Auto purge requested (E%s)

Causa: Deve essere eseguito lo spurgo automatico.
SEAL-279 primer check passed (E%s)

Causa: La verifica del primer è passata (E%s).
SEAL-280 Primer check failed (E%s)

Causa: La verifica del primer non è passata.
SEAL-281 Felt not advanced (E%s)

Causa: Non è stato rilevato alcun avanzamento.
SEAL-282 Meter Empty (E%d, Mtr %s)

Causa: Questo messaggio di avviso è generato quando il sistema rileva che il misuratore ha raggiunto il suo finecorsa durante
l'erogazione. Dopo questa condizione, il sistema commuta automaticamente sull'altro misuratore e continua
l'erogazione del prodotto.
Rimedio: 1. Riposizionare il misuratore prima di iniziare l'erogazione del cordone di sigillante. 2. Abbassare la portata di
erogazione in modo che l'intero cordone possa essere steso.
SEAL-283 Both Meters Empty

Causa: Questo messaggio di avviso è generato quando il sistema rileva che entrambi i misuratori hanno raggiunto il proprio
finecorsa durante l'erogazione. Questa situazione si verifica se la pressione di alimentazione del prodotto è troppo
bassa. Dopo questa condizione, il sistema interrompe automaticamente l'erogazione, ma il movimento del robot
continua. Utilizzare il menu SETUP, Error Table, per cambiare la gravità di questo errore a PAUSE se si desidera
fermare il programma in pausa.
Rimedio: 1. Aumentare la pressione di alimentazione del prodotto. 2. Abbassare la portata di prodotto.
SEAL-284 Plugged Tip Detected (E%d)

Causa: Il sistema ha rilevato che il flusso di prodotto è stato bloccato.
Rimedio: 1. Verificare e pulire l'ugello dell'erogatore.
SEAL-285 Premature Reload Term (E%d)

Causa: Uno dei misuratori non è riuscito a completare la ricarica prima che l'altro raggiungesse l'area di quasi-vuoto.
Rimedio: 1. Aumentare la pressione di alimentazione del prodotto. 2. Abbassare la portata di prodotto.
SEAL-287 Cmd prs NOT achieved (E%d)

Causa: La pressione del prodotto non ha raggiunto il livello previsto entro il tempo massimo concesso.
Rimedio: 1. Verificare la pressione di alimentazione dell'aria per l'IPD. 2. Aumentare la tolleranza sulla pressione
($ipd_config[].press_tol).
- 616 -
SEAL-288 Application setup not done

Causa: I programmi e le Macro specifiche per l'applicazione non sono state caricate.
Rimedio: Eseguire un avvio controllato (Controlled Start), poi selezionare la voce SETUP APPLICATION dal menu FCTN
mentre è presente e collegata l'unità di memoria contenente il software applicativo.
SEAL-289 Macro table already full

Causa: Il software Dispense Tool ha tentato di installare le Macro aggiuntive, ma la tabella delle Macro (nel menu SETUP,
Macros) è già piena.
Rimedio: Ridurre il numero di Macro necessarie e rimuoverle dalla tabella, oppure contattare la FANUC e richiedere un
aggiornamento che preveda l'espansione della tabella delle Macro.
SEAL-290 Invalid call to SL__INST

Causa: il programma SL__INST è stato richiamato, ma nel registro 32 non era presente alcun indice valido di macro.
Rimedio: Non eseguire il programma SL__INST individualmente, bensì richiamarlo da una Macro dopo avere scritto il valore
dell'indice macro nel registro 32.
SEAL-291 No start sealing input defined

Causa: Il segnale di ingresso PNS Ack Verified necessario per la corretta comunicazione, non è stato definito.
SEAL-292 Max Error table entry exceeded

Causa: Nella definizione della tabella di allarmi predefiniti è stato raggiunto il numero massimo di errori inseribili
($ERRSEV_NUM).
Rimedio: Da Controlled Start, premere il tasto MENU e selezionare la voce PROGRAM SETUP. Aumentare il valore alla voce
Error Severity Table, in modo che gli allarmi predefiniti possano essere tutti contenuti nella tabella, premere il tasto
FCTN e selezionare la voce START(COLD). Terminato l'avvio "freddo" (Cold Start), richiamare il menu Error Table
ed immettere manualmente gli errori che prima non avevano trovato posto nella tabella.
SEAL-293 No SLSHELL has been loaded!!!

Causa: Il modulo centrale del software Dispense Tool non è stato caricato.
SEAL-294 Style bit is out of range (E%s)

Causa: L'indice del bit dello stile nel programma Job è inferiore a 0 o maggiore dell'indice massimo.
Rimedio: Impostare un numero di indice massimo superiore all'attuale oppure cambiare il bit dello stile nell'intestazione del
programma Job.
SEAL-295 I/O not assigned Eq%s

Causa: Uno dei segnali di ingresso dall'erogatore non è stato assegnato.
Rimedio: L'indice ed il tipo di porta del segnale devono essere impostati a valori corretti, Verificare che sia visualizzato un
valore valido, non "**", nel menu I/O per questa porta.
SEAL-296 Configurable error table empty

Causa: La tabella di errori configurabili del software Dispense Tool è vuota.
Rimedio: Non è richiesta alcuna azione correttiva, ma l'operatore deve sapere che la funzionalità dell'emissione dei codici di
errore configurabili sarà limitata.
SEAL-297 Dispenser meter near empty (E%s)

Causa: Questo messaggio di avviso è generato quando il sistema rileva che il misuratore ha raggiunto lo stato di quasi vuoto
durante l'erogazione.
Rimedio: 1. Ricaricare il misuratore prima di iniziare l'erogazione del cordone di sigillante. 2. Abbassare la portata di erogazione
in modo che l'intero cordone possa essere steso.
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SEAL-298 %s option has not been loaded

Causa: L'opzione richiesta per configurazione questo dispositivo non è stata caricata.
Rimedio: Caricare l'opzione richiesta e tentare di configurare questo tipo di dispositivo.
SEAL-299 Enc Belt slip (E%d, Mtr %s)

Causa: Il sistema ha rilevato che la cinghia di trasmissione tra encoder e misuratore sta slittando.
Rimedio: Aumentare la tensione della cinghia.
SEAL-300 %s I/O not mapped correctly

Causa: Il segnale I/O indicato non è stato assegnato.
Rimedio: Prima di eseguire la calibrazione, effettuare l'assegnazione del segnale I/O interessato.
SEAL-301 OK to reload timeout (E%d)

Causa: L'attesa del segnale di autorizzazione alla ricarica proveniente dal controllore di cella si è protratta oltre il tempo
massimo consentito.
Rimedio: Assicurarsi che il segnale di ingresso di autorizzazione alla ricarica sia stato configurato correttamente e che sia
attivato in risposta al segnale di richiesta della ricarica (Reload Request).
SEAL-302 ISD not configured (ISD%d)

Causa: La masterizzazione e/o la calibrazione dell'IPD non sono state completate. L'IPD non può uscire dallo stato SHUTOFF
fino a quando queste procedure non sono terminate.
Rimedio: Completare la masterizzazione e la calibrazione dell'IPD.
SEAL-303 Unable to go FULL resume dist

Causa: Il robot non è stato in grado di percorrere tutta la distanza per la ripresa del movimento perché l'ultima posizione
registrata è stata raggiunta prima che il movimento verso il punto di ultimo arresto fosse completato. Questo fatto
potrebbe causare la creazione di un vuoto nell'applicazione del sigillante.
Rimedio: 1. Accorciare la distanza da percorrere per tornare alla posizione di ultimo arresto. 2. Modificare il programma in
modo che le posizioni registrate siano più distanti tra loro.
SEAL-304 Force FFR Process Recov items

Causa: La funzione di ripristino rapido dopo un allarme (Fast Fault Recovery) è terminata e le opzioni di ripristino specifiche
del processo devono essere visualizzate.
Rimedio: Scegliere un'opzione di ripristino specifica per il processo.
SEAL-305 Dispense complete timeout (E%s)

Causa: La funzione di ripristino rapido dopo un allarme (Fast Fault Recovery) è terminata e le opzioni di ripristino specifiche
del processo devono essere visualizzate.
Rimedio: Scegliere un'opzione di ripristino specifica per il processo.
SEAL-306 Visit ISD config menu first

Causa: Non è stata completata la configurazione dell'ISD. Non è possibile effettuare assegnazioni ad un erogatore ISD finché
tutti gli ISD non saranno configurati.
Rimedio: Richiamare il menu SETUP, ISD, e configurare tutti gli ISD.
SEAL-307 Unsupported eq. type (E%s)

Causa: Il sistema di erogazione selezionato non è supportato.
Rimedio: Da Controlled Start, selezionare dal menu un tipo di dispositivo di erogazione supportato.
SEAL-308 Fault Reset Timeout (E%s)

Causa: L'erogatore non è stato in grado di eliminare l'allarme.
Rimedio: Verificare il sistema di controllo dell'erogatore ed eliminare la causa dell'allarme sull'erogatore stesso.
SEAL-309 IN_PROCESS ON before Job

Causa: Il segnale IN_PROCESS proveniente dall'erogatore è ON prima che abbia inizio la comunicazione del codice di stile.
Rimedio: Verificare il controllo di erogazione ed assicurarsi che la sua gestione dei segnali I/O di interfaccia sia corretta.
- 618 -
SEAL-310 IN_PROCESS OFF before DispComp
Causa: Il segnale IN_PROCESS proveniente dall'erogatore è OFF prima che abbia inizio la comunicazione dello stato di
Erogazione Completata (Dispense Complete).
SEAL-311 VOL_OK ON before DispComp

Causa: Il segnale VolumeOK proveniente dall'erogatore è ON prima che abbia inizio la comunicazione dello stato di
Erogazione Completata..
SEAL-312 Err while Flo Meas. Bypassed (E%s)

Causa: Questo messaggio indica quale errore è stato ignorato mentre il segnale di ingresso per il bypass della misura del
flusso è ON.
SEAL-313 VOL_OK ON before sending style ID

Causa: Il segnale VolumeOK proveniente dall'erogatore è ON prima dell'inizio del codice di stile al sistema di controllo
dell'erogazione.
SEAL-314 Rmt Strt/Purge req. timeout (E%s)

Causa: Il segnale di Pronto all'Erogazione non è stato ricevuto entro il tempo massimo previsto per la risposta alla richiesta di
avvio remoto/Spurgo.
Rimedio: Verificare il sistema di controllo dell'erogatore ed eliminare la causa dell'allarme sull'erogatore stesso.
SEAL-315 Flow meter disabled (E%s)

Causa: Il misuratore di portata è stato disabilitato dal menu di configurazione.
Rimedio: Abilitare la voce di menu corrispondente, se necessario.
SEAL-316 Adaption disabled (E%s)

Causa: L'adattamento in tempo reale è stato disabilitato dal menu di configurazione.
Rimedio: Abilitare la voce di menu corrispondente, se necessario.
SEAL-317 %s
Causa: La verifica del parametro ha determinato che il valore è troppo alto o troppo basso.
Rimedio: Verificare la variabile indicate come origine del problema.
SEAL-318 Bubble detected (E%s)

Causa: Durante l'erogazione il sistema ha rilevato la presenza di una bolla d'aria di volume significativo. Questo è solitamente
causato da un caricamento non corretto del prodotto. NOTA: Questo normalmente provoca un abbassamento della
qualità della sigillatura. Verificare che il pezzo finito non presenti tratti vuoti nel cordone di sigillante.
Rimedio: Assicurarsi che il prodotto nuovo sia caricato correttamente nella pompa di alimentazione. Assicurarsi che tutta l'aria
in eccesso sia scaricata all'esterno prima che il nuovo prodotto sia utilizzato.
SEAL-319 SSG servo not ready (E%d)

Causa: Il servo per l'erogatore motorizzato non è pronto.
Rimedio: Per qualche motivo, ad esempio un arresto di emergenza, la potenza servo è interrotta. Ricercare la causa e ripristinare
l'alimentazione.
SEAL-320 Needle mastering incomplete (E%d)

Causa: La masterizzazione dell'ugello per l'erogatore servo controllato non è stata completata.
Rimedio: Effettuare la masterizzazione dell'ugello per l'erogatore servo controllato.
SEAL-321 Needle stroke limit (E%d)

Causa: La posizione di destinazione dell'ugello dell'erogatore servo controllato è al di fuori dei limiti.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione. La posizione di destinazione sarà limitata all'escursione massima del robot.
- 619 -
SEAL-322 Q-N/V setup incomplete (E%d)

Causa: La configurazione della tabella Q-N per l'erogatore servo controllato non è stata completata.
Rimedio: Configurare la tabella Q-N.
SEAL-323 Q-N/V data error (E%d)

Causa: I dati Q-N per l'erogatore servo controllato non sono validi.
Rimedio: Correggere i dati Q-N.
SEAL-324 Needle mastering failed (E%d)

Causa: La masterizzazione dell'ugello per l'erogatore servo controllato non è riuscita.
Rimedio: Scollegare e ricollegare il cavo dell'encoder, eliminare gli allarmi servo e ritentare la masterizzazione dell'ugello.
SEAL-325 Override less than 100%%

Causa: Il valore di override generale è inferiore a 100% quando il sistema esegue l'istruzione, SS con il tipo di controllo di
erogazione basato sulla velocità del robot, con l'erogazione abilitata ed in modo continuo. Questo allarme è generato
solo per la pompa NEMO.
Rimedio: Impostare il valore di override generale a 100%.
4.17.4 SENS
SENS-000 Unknown error

SENS-001 Hardware error occured

Causa: Durante la ricezione dei dati, si sono verificati errori di parità, di rispedizione e di pacchetto.
Rimedio: Verificare che la configurazione della comunicazione tra il robot e il sensore sia corretta.
SENS-002 DSR off when transmission

Causa: Si è tentata una trasmissione di dati, ma il segnale DSR sul sensore è in stato OFF.
Rimedio: Verificare che la specifica e il cavo di connessione tra robot e sensore siano corretti.
SENS-003 Undefined TCC received

Causa: Il sensore ha inviato un TCC non definito.
Rimedio: Verificare i dati inviati dal sensore.
SENS-004 Invalid software parity

Causa: Il controllo BCC dei dati inviati dal sensore ha dato un risultato errato.
SENS-005 Invalid data format

Causa: Il formato dei dati ricevuti non è corretto.
SENS-006 Response time over

Causa: La risposta inviata dal sensore non è stata ricevuta entro il tempo massimo concesso.
Rimedio: Verificare che la comunicazione dal sensore non sia interrotta a causa, per esempio, di un allarme.
SENS-007 Interval time over

Causa: L'intervallo tra i caratteri inviati dal sensore ha superato il tempo massimo consentito.
Rimedio: Verificare che la comunicazione dal sensore non sia interrotta a causa, per esempio, di un allarme.
SENS-008 Calculate matrix error

Causa: La soluzione del calcolo della trasformazione della matrice non è possibile,
Rimedio: Verificare i dati di compensazione inviati dal sensore.
- 620 -
4.17.5 SHAP
SHAP-000 KW ovrd reg. is out of range.

Causa: Il valore del parametro Kerf Width non è compresa nell'intervallo di validità previsto.
Rimedio: Impostare il parametro Kerf Width ad un valore compreso tra 0 e 4.99. Se è necessario avere un intervallo che ecceda
4.99, utilizzare il programma KWMINMAX.TP.
SHAP-001 Speed ovrd reg. out of range.

Causa: Il valore presente nel registro utilizzato per l'impostazione dell'override sulla velocità di lavoro non è compreso
nell'intervallo di validità previsto.
Rimedio: Impostare la velocità di lavoro nel registro di override ad un valore inferiore a 2000.
SHAP-002 Values cannot be duplicated.

Causa: I registri per ciascuna funzione di forma, come l'override sulla larghezza del taglio (kerf width), la velocità, ecc.,
definiti nel menu di configurazione della funzione Shape, devono essere univoci. Se si tenta di utilizzare lo stesso
registro due volte, il sistema genera questo messaggio di errore.
Rimedio: Assicurarsi che nessun registro sia utilizzato più di una volta.
SHAP-003 Corner radius is too large.

Causa: Il raggio di raccordo previsto è maggiore di quello calcolato sulla base del diametro indicato nella tabella.
Rimedio: Ridurre il raggio di raccordo nella tabella dei parametri oppure aumentare il diametro.
SHAP-004 Slot Len. must be > than wid.

Causa: La larghezza prevista per l'asola è maggiore della sua lunghezza.
Rimedio: Portare la larghezza dell'asola ad essere minore della sua lunghezza.
SHAP-005 Shape Template was modified!!

Causa: La forma campione per una macro di taglio (es.: CUT_CIR.TP) è stata modificata e non è più valida per questa
operazione.
Rimedio: Annullare le modifiche se possibile, oppure, se si è in possesso di una copia di backup di questa macro di forma,
ricaricare i dati salvati in precedenza.
SHAP-006 Invalid schedule number used.

Causa: Il numero di tabella di parametri relativi alla forma, passato al programma, non è compreso nell'intervallo di validità
previsto.
Rimedio: Specificare il valore in un intervallo compreso tra 1 e 100.
SHAP-007 Error Opening Cut Shape Macro

Causa: Il programma di forma richiesto non può essere aperto, oppure il programma di taglio della forma è stato modificato ed
una linea, che deve essere presente, non esiste.
Rimedio: Il programma di forma potrebbe essere stato cancellato. Se si dispone di una copia di backup di questa macro,
ricaricarla.
SHAP-008 Error Writing to Shape Macro.

Causa: Non è stato possibile aggiornare la macro di forma con i valori ricavati dalla tabella di parametri.
Rimedio: Se si dispone di una copia di backup di questa macro, ricaricarla.
SHAP-009 Blend-in distance too large.

Causa: La distanza di arrotondamento è eccessiva per questo tipo di forma.
Rimedio: Diminuire la distanza di arrotondamento.
SHAP-010 Length must be > Major dia.

Causa: La lunghezza della forma a chiave deve essere più grande del diametro maggiore.
Rimedio: Aumentare la lunghezza della forma a chiave o diminuire il diametro maggiore della forma.
- 621 -
SHAP-011 Maj dia must be > Min dia.

Causa: Il diametro maggiore della forma a chiave deve essere più grande del diametro minore.
Rimedio: Aumentare il diametro maggiore della forma a chiave, oppure diminuire quello minore.
SHAP-012 Program name must be set first.

Causa: La funzione di spostamento della forma è stata eseguita senza che fosse stato definito il nome corretto del programma.
Rimedio: Selezionare un programma valido per la funzione di spostamento della forma.
SHAP-013 Position num must be set first.

Causa: La funzione di spostamento della forma è stata eseguita senza che fosse stato definito il numero di posizione.
Rimedio: Selezionare una posizione valida per la funzione di spostamento della forma.
SHAP-014 Shift must be cleared first.

Causa: La colonna con il nome del programma, oppure quella con il numero di posizione, sono state modificate.
Rimedio: Cancellare la tabella di parametri per lo spostamento della forma.
SHAP-016 Position doesn't exist in prog.

Causa: La posizione selezionata non esiste nel programma.
Rimedio: Verificare che il programma selezionato sia quello corretto e che il numero di posizione non sia errato.
SHAP-017 Posn [REPRE] must be cartesian.

Causa: La rappresentazione dei dati, contenuti nel registro posizione che si sta utilizzando, è stata cambiata a Joint.
Rimedio: Commutare la rappresentazione dei dati di posizione alla forma Cartesiana.
SHAP-021 Center posn PR[1] uninitialied

Causa: La posizione del centro della forma non è stata registrata nel registro posizione denominato 'Center Position'.
Rimedio: Registrare la posizione del centro della forma nel registro designato.
SHAP-022 %s - Joint moves not allowed

Causa: Il programma di taglio della forma contiene movimenti Joint non ammessi.
Rimedio: Cambiare i movimenti Joint in movimenti Lineari.
SHAP-031 Macro %s not set

Causa: La tabella delle Macro non è stata impostata correttamente.
Rimedio: Il controllore tenterà di configurare di nuovo la tabella della macro al prossimo avvio controllato (Controleld Start). La
tabella delle macro potrebbe necessitare di una espansione, operazione possibile solo da Controlled Start.
SHAP-040 Program is not of circular type

Causa: Il programma non è di tipo circolare. Il programma non è di tipo forma o è di forma diversa da quella circolare.
Rimedio: Selezionare un programma generato come circolare.
SHAP-041 Program is not of slot type

Causa: Il programma non è di tipo asola. Il programma non è di tipo forma o è di forma diversa da quella di asola.
Rimedio: Selezionare un programma generato come asola.
SHAP-042 Program is not of hexagon type

Causa: Il programma non è per una forma esagonale. Il programma non è di tipo forma o è di forma diversa da quella
esagonale.
Rimedio: Selezionare un programma generato come forma esagonale.
SHAP-043 Program is not of rectangle type

Causa: Il programma non è di tipo rettangolare. Il programma non è di tipo forma o è di forma diversa da quella di un
rettangolo.
Rimedio: Selezionare un programma generato come rettangolo.
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SHAP-044 Program is not of key type
Causa: Il programma non è di una forma a chiave. Il programma non è di tipo forma o è di forma diversa da quella di una
chiave.
Rimedio: Selezionare un programma generato come forma a chiave.
SHAP-045 Program is not of pommel type

Causa: Il programma non è di tipo tubolare. Il programma non è di tipo forma o è di forma diversa da quella di un tubo.
Rimedio: Selezionare un programma generato come forma a tubo.
SHAP-046 Program is not of custom type

Causa: Il programma non è di tipo personalizzato. Il programma non è di tipo forma o è di forma diversa da una
personalizzata.
Rimedio: Selezionare un programma generato come forma personalizzata.
SHAP-047 Diameter must be > 0

Causa: Il diametro deve essere maggiore di zero. Il valore per il diametro è zero ed una forma non può essere generata con
questa impostazione.
Rimedio: Impostare un valore di diametro superiore a zero.
SHAP-048 Diameter must be > KW

Causa: Il diametro deve essere maggiore della larghezza del taglio (kerf width - KW). Il diametro è inferiore alla larghezza del
taglio e questa forma non può essere creata.
Rimedio: Impostare un valore superiore alla larghezza del taglio.
SHAP-049 Length must be > 0

Causa: La lunghezza deve essere maggiore di zero. Il valore per la lunghezza è zero ed una forma non può essere generata con
Rimedio: Impostare un valore di lunghezza superiore a zero.
SHAP-050 Width must be > 0

Causa: La larghezza deve essere maggiore di zero. Il valore per la larghezza è zero ed una forma non può essere generata con
Rimedio: Impostare un valore di larghezza superiore a zero.
SHAP-051 Width must be > KW

Causa: La larghezza deve essere superiore alla larghezza del taglio (KW). La larghezza è inferiore a quella del taglio ed una
forma non può essere generata con questa impostazione.
Rimedio: Impostare un valore superiore alla larghezza del taglio.
SHAP-052 NumPts must be multiple of 2

Causa: Il valore del parametro NumPts deve essere un multiplo di 2. Perché sia generato il numero corretto di punti circolari,
questo valore deve essere multiplo di 2.
Rimedio: Impostare il numero di punti in modo che sia un valore multiplo di 2.
SHAP-053 EZ Normal is not loaded

Causa: Il software Easy Normal non è stato caricato. La funzione opzionale Easy Normal non è stata caricata in questo
controllore.
Rimedio: Caricare l'opzione software Easy Normal.
SHAP-054 Program is write protected

Causa: Il programma è protetto da scrittura. Il programma selezionato è protetto da scrittura e non può essere utilizzato.
Rimedio: Rimuovere la protezione se si desidera utilizzare questo programma.
SHAP-055 Not supported for custom

Causa: L'operazione non è supportata per le forme personalizzate. Il movimento al centro della forma non è supportato per
una forma personalizzata.
Rimedio: Aprire il programma creato e, in modo passo-passo, muovere il robot nella prima posizione.
- 623 -
SHAP-056 The motion system is not ready

Causa: Il robot non è pronto. Per provare il programma, il sistema deve essere senza allarmi e pronto a funzionare.
Rimedio: Porre il robot nelle condizioni in cui sia possibile eseguire un programma.
SHAP-057 Edge distance must be < diameter/2 + KW

Causa: La distanza del bordo deve essere minore della metà del raggio + larghezza del taglio (KW). La distanza del bordo è
maggiore del diametro del cerchio diviso 2, più la larghezza del taglio.
Rimedio: Assicurarsi che la distanza del taglio non ecceda la metà del raggio + larghezza del taglio (KW).
SHAP-058 Single step is not supported

Causa: La modalità passo-passo di esecuzione non è supportato per questo tipo di prova.
Rimedio: Disattivare la modalità passo-passo (Step) oppure selezionare un programma per esecuzione normale, attivando la
modalità passo-passo.
4.17.6 SPOT
SPOT-000 Unknown error (SWG0)

SPOT-001 Backup not closed %s

Causa: L'istruzione BU=* per saldatura a punti, inerente lo stato di rilascio della pinza, è stata utilizzata prima di una saldatura,
ma lo stato del rilascio era di Aperto (BU=O) nel momento in cui l'istruzione è stata eseguita. Nota: BU=* indica che
lo stato del rilascio rimane invariato nell'ultima posizione. Per utilizzare questo comando prima di una saldatura, lo
stato precedente del rilascio deve essere BU=C (chiuso).
Rimedio: Assicurarsi che lo stato del rilascio sia chiuso quando si utilizza il comando BU=*. Cambiare il comando da BU=* a
BU=C, oppure inserire un'istruzione BACKUP=CLOSE prima di questa istruzione.
SPOT-002 Iso contactor fault %s

Causa: Il contattore di isolamento sull'unità di controllo della saldatura è in condizioni di guasto. Se non è in esecuzione alcun
programma, questo messaggio viene generato se l'uscita di comando del contattore ISO è attiva o se l'ingresso
proveniente dal contattore è attivo. Se un programma oppure una saldatura manuale sono in esecuzione, l'uscita, se
definita, deve essere attiva e l'ingresso, se definito, deve essere anch'esso attivo.
Rimedio: Verificare lo stato del contattore. Assicurarsi che, nel programma del robot, sia stata utilizzata l'istruzione corretta per
il contattore. Verificare che lo stato dell'ingresso e la configurazione I/O per l'interfaccia con l'unità di controllo della
saldatura siano corretti. Utilizzando la tastiera di programmazione:
1. Premere il tasto I/O.
3. Selezionare la voce Weld Interface.
SPOT-003 Water saver OK fault %s

Causa: L'ingresso per il risparmio di acqua è disattivo.
Rimedio: Verificare l'efficienza del flusso di acqua e della funzione di recupero dell'acqua. Verificare la configurazione e lo
stato dell'ingresso dal menu I/O, Spot Equip. Utilizzando la tastiera di programmazione:
3. Selezionare la voce Spot Equip.
SPOT-004 Water flow OK fault %s

Causa: L'ingresso di flusso di acqua normale è disattivo.
Rimedio: Verificare l'efficienza del flusso di acqua e il funzionamento del sensore. Verificare la configurazione e lo stato
dell'ingresso dal menu I/O, Spot Equip. Utilizzando la tastiera di programmazione:
- 624 -
SPOT-005 X-former OK fault %s
Causa: L'ingresso di trasformatore in funzionamento regolare è OFF.
Rimedio: Verificare lo stato dell'unità di controllo della saldatura. Verificare la configurazione e lo stato dell'ingresso dal menu
I/O, Spot Equip. Utilizzando la tastiera di programmazione:
SPOT-006 Weld enable mismatch %s

Causa: Lo stato di abilitazione della saldatura dall'unità di controllo non coincide con quello del robot.
Rimedio: Controllare lo stato di abilitazione della saldatura dal menu del pannello software e confrontarlo con quello della
saldatrice. Devono essere nella stessa condizione. Il menu del pannello software può essere richiamato dalla tastiera di
programmazione.
2. Selezionare la voce Soft Panel.
3. Premere il tasto F2, Applic.
Verificare la configurazione e lo stato dei segnali I/O dalla schermata Weld Equip I/O. Utilizzando la tastiera di
programmazione:
SPOT-007 Weld in process timeout %s

Causa: L'attesa dell'ingresso di saldatura in corso (Weld in Process) dall'unità di controllo della saldatura si è prolungata oltre
il tempo massimo consentito.
Rimedio: Ricercare la causa dell'allarme sull'unità di controllo della saldatura. Verificare il menu Weld I/O ed il cablaggio dei
vari dispositivi. Utilizzando la tastiera di programmazione:
Se l'ingresso si attiva, aumentare il tempo concesso all'operazione aumentando il parametro per la segnalazione di
saldatura in corso. Questo segnale può essere configurato dal menu Spot Config in Controlled Start. Il valore
predefinito è 2000ms, cioè 2 secondi.
SPOT-008 Weld complete timeout %s

Causa: L'attesa dell'ingresso di saldatura terminata (Weld Complete) dall'unità di controllo della saldatura si è prolungata oltre
il tempo massimo consentito.
Rimedio: Ricercare la causa dell'allarme sull'unità di controllo della saldatura. Verificare il menu Weld I/O ed il cablaggio dei
vari dispositivi. Utilizzando la tastiera di programmazione:
saldatura terminata. Questo segnale può essere configurato dal menu Spot Config in Controlled Start. Il valore
SPOT-009 Got weld complete early %s

Causa: L'ingresso di Saldatura Completata è stato rilevato prima dell'attivazione dell'ingresso Saldatura in Corso.
Rimedio: Verificare la durata dell'uscita Saldatura Completata dall'unità di controllo della saldatura. Verificare la
configurazione I/O per l'interfaccia con l'unità di controllo della saldatura. Utilizzando la tastiera di programmazione:
- 625 -
SPOT-010 Major alarm detected %s

Causa: L'unità di controllo della saldatura ha generato un allarme di alta gravità.
Rimedio: Ricercare la causa dell'allarme sull'unità di controllo della saldatura. Verificare la configurazione I/O per l'interfaccia
con l'unità di controllo della saldatura. Utilizzando la tastiera di programmazione:
Verificare che sia stata utilizzata la configurazione corretta nel menu Spot Config. Questo menu può essere richiamato
da Controlled Start.
SPOT-011 Minor alarm detected %s

Causa: L'unità di controllo della saldatura ha generato un allarme di bassa gravità.
Rimedio: Ricercare la causa dell'allarme sull'unità di controllo della saldatura. Verificare la configurazione I/O per l'interfaccia
con l'unità di controllo della saldatura. Utilizzando la tastiera di programmazione:
Verificare che sia stata utilizzata la configurazione corretta nel menu Spot Config. Questo menu può essere richiamato
da Controlled Start.
SPOT-012 Bad schedule (S=*) %s

Causa: Nel programma è stato richiamata una tabella di parametri di saldatura non valida.
Rimedio: Verificare il valore assegnato all'istruzione S= sulla linea corrente del programma. Il minimo numero di indice per le
tabelle di parametri di saldatura è 0. Per le unità di controllo digitale della saldatura, il più grande numero di tabella di
dati dipende dalle dimensioni del gruppo di uscite relativo alla tabella di saldatura. Se questo gruppo di uscite (GO) è
composto da 4 uscite, il numero massimo di tabella di dati è 15. Se è composto da 5 uscite, il numero massimo
esprimibile è 31. Per unità di saldatura con interfaccia seriale, il numero massimo di tabella è 32. Modificare il valore
nel programma.
SPOT-013 Undefined pressure (P=*)

Causa: L'istruzione P=*, per il comando della valvola della pressione per la saldatura a punti, è stata eseguita nel programma,
ma non era stato assegnato precedentemente alcun valore di pressione. Nota: P=* indica che lo stato della valvola per
la pressione rimane invariato nell'ultima posizione.
Rimedio: Assicurarsi di includere un valore diretto di pressione, invece di utilizzare il carattere *.
SPOT-014 BACKUP CLOSE DETECT timed out %s

Causa: L'attesa, da parte del robot, dell'ingresso che segnala l'avvenuta chiusura della pinza, si è prolungata oltre il tempo
massimo ammesso. Questo ingresso indica che la pinza ha raggiunto la posizione di chiusura.
Rimedio: Verificare il funzionamento della pinza e lo stato dei sensori. Verificare il menu Equipment I/O e lo stato dei segnali,
oltre al cablaggio dei vari dispositivi. Utilizzando la tastiera di programmazione:
pinza chiusa. Questo segnale può essere configurato dal menu Spot Config in Controlled Start. Il valore predefinito è
2000ms, cioè 2 secondi.
- 626 -
SPOT-015 GUN CLOSE DETECT timed out %s

Causa: L'attesa, da parte del robot, dell'ingresso che segnala l'avvenuta chiusura della pinza, si è prolungata oltre il tempo
massimo ammesso. Questo ingresso indica che la pinza è chiusa.
Rimedio: Verificare il funzionamento della pinza e lo stato dei sensori. Verificare il menu Equipment I/O ed il cablaggio dei vari
dispositivi. Utilizzando la tastiera di programmazione:
pinza chiusa. Questo segnale può essere configurato dal menu Spot Config in Controlled Start. Il valore predefinito è
SPOT-016 BACKUP OPEN DETECT timed out %s

Causa: L'attesa, da parte del robot, dell'ingresso che segnala l'avvenuta apertura del rilascio della pinza, si è prolungata oltre il
tempo massimo ammesso. Questo ingresso indica che il rilascio della pinza ha raggiunto la posizione di apertura.
rilascio della pinza aperto. Questo segnale può essere configurato dal menu Spot Config in Controlled Start. Il valore
SPOT-017 GUN OPEN DETECT timed out %s

Causa: L'attesa, da parte del robot, dell'ingresso che segnala l'avvenuta apertura della pinza, si è prolungata oltre il tempo
massimo ammesso. Questo ingresso indica che la pinza è aperta.
pinza aperta. Questo segnale può essere configurato dal menu Spot Config in Controlled Start. Il valore predefinito è
SPOT-018 Serial comm error %s

Causa: Il sistema ha rilevato un errore sulla comunicazione seriale.
Rimedio: Verificare che tutti i cavi di comunicazione siano collegati correttamente e che la saldatrice sia accesa. Il codice di
errore aggiunto a questo messaggio di allarme rappresenta lo stato dell'operazione di lettura/scrittura effettuata.
SPOT-019 Serial polling timeout

Causa: Si è verificato un timeout durante la fase di scansione dell'unità di controllo seriale della saldatura per il recupero delle
informazioni di stato.
Rimedio: Verificare che tutti i cavi di comunicazione siano collegati correttamente e che la saldatrice sia accesa. Rieseguire il
comando.
SPOT-020 Not in safe starting position

- 627 -
SPOT-021 GUN CLOSE DETECT input is on %s

Causa: L'ingresso per il rilevamento della chiusura della pinza è attivo nel momento in cui l'ingresso di pinza aperta sta per
essere letto.
Rimedio: Verificare il funzionamento della pinza e lo stato dei sensori. Verificare la configurazione e lo stato dell'ingresso dal
menu I/O, Spot Equip. Utilizzando la tastiera di programmazione:
SPOT-022 GUN OPEN DETECT input is on %s

Causa: L'ingresso per il rilevamento dell'apertura della pinza è attivo nel momento in cui l'ingresso di pinza chiusa sta per
essere letto.
SPOT-023 BU CLOSE DETECT is on %s

essere letto.
SPOT-024 BU OPEN DETECT is on %s

essere letto.
SPOT-025 Bad pressure (P=*) %s

Causa: Nel programma è stata specificata una pressione alla valvola binaria non valida.
Rimedio: Nel programma, verificare il valore di pressione per la valvola indicato nell'istruzione per saldatura a punti P=. Nota:Il
minimo valore di pressione ammesso è 0. Per le unità di controllo digitale della saldatura, il valore più grande di
pressione dipende dalle dimensioni del gruppo di uscite relativo alla pressione alla valvola. Se questo gruppo di uscite
(GO) è composto da 4 uscite, il valore massimo di pressione è 15. Se è composto da 5 uscite, il valore massimo di
pressione è 31. Per unità di saldatura con interfaccia seriale, il valore massimo di pressione è 15. Modificare il valore
nel programma.
SPOT-026 Reset welder timeout %s

Causa: L'attesa, da parte del robot, che l'unità di controllo della saldatura elimini un allarme di alta gravità, si è prolungata per
un tempo superiore a quello massimo ammesso.
Rimedio: Ricercare la causa dell'allarme sull'unità di controllo della saldatura. Verificare che lo stato dell'ingresso e la
configurazione I/O per l'interfaccia con l'unità di controllo della saldatura siano corretti. Utilizzando la tastiera di
programmazione:
Verificare la configurazione nel menu Spot Config. Questo menu può essere richiamato da Controlled Start.
- 628 -
SPOT-027 Serial sequence not started
Causa: Un errore di sistema ha provocato problemi interni di sincronizzazione. La task, che gestisce la comunicazione seriale
con l'unità di controllo della saldatura, non è stata eseguita correttamente.
SPOT-028 Serial initialization failed

Causa: La configurazione della porta seriale non è corretta.
Rimedio: Assicurarsi che la porta esista.
SPOT-029 Serial option not loaded

Causa: Sono state caricate opzioni non corrette per l'unità di controllo seriale della saldatura.
Rimedio: Assicurarsi che siano state caricate le opzioni seriali corrette.
SPOT-030 Gun contactor fault %s

Causa: Il contattore della pinza specificata è in condizione di allarme. Se un programma oppure una saldatura manuale sono in
esecuzione, l'uscita, se definita, deve essere attiva e l'ingresso, se definito, deve essere anch'esso attivo.
Rimedio: Verificare lo stato del contattore. Assicurarsi che, nel programma del robot, sia stata utilizzata l'istruzione corretta per
il contattore. Verificare la configurazione e lo stato dell'ingresso dal menu I/O, Spot Equip. Utilizzando la tastiera di
programmazione:
Verificare la configurazione nel menu Spot Config. Questo menu può essere richiamato da Controlled Start.
SPOT-031 Gun open fault %s

Causa: Questo errore viene generato solo per pinze di saldatura di tipo set/reset. La spina a espansione non è stata impostata
correttamente e la pinza non si può aprire.
Rimedio: Cambiare le impostazioni della spina a espansione. Assicurarsi che la spina a espansione sia stata preparata prima di
chiudere la pinza. Verificare, nel menu Equipment I/O, che l'assegnazione dell'ingresso sia corretta. Verificare che
l'ingresso sia attivo quando la pinza è aperta. Utilizzando la tastiera di programmazione:
SPOT-032 Gun close fault %s

Causa: L'ingresso di pinza chiusa non è stato attivato entro il tempo massimo ammesso.
Rimedio: Verificare il funzionamento della pinza e lo stato dei sensori. Verificare, nel menu Equipment I/O, che l'assegnazione
dell'ingresso sia corretta. Verificare che l'ingresso sia attivo quando la pinza è chiusa. Utilizzando la tastiera di
programmazione:
SPOT-033 Backup open fault %s

Causa: L'ingresso di BU (Backup) aperto non è stato attivato entro il tempo massimo ammesso.
dell'ingresso sia corretta. Verificare che l'ingresso sia attivo quando la pinza è aperta. Utilizzando la tastiera di
programmazione:
- 629 -
SPOT-034 Backup close fault %s

Causa: L'ingresso di BU (Backup) chiuso non è stato attivato entro il tempo massimo ammesso.
dell'ingresso sia corretta. Verificare che l'ingresso sia attivo quando la pinza è chiusa. Utilizzando la tastiera di
programmazione:
SPOT-035 Invalid equipment (%s defined)

Causa: Il numero di saldatrice specificato non è corretto.
Rimedio: Il numero di saldatrice per il quale è stato configurato il sistema è visualizzato nel messaggio di allarme. Utilizzare
solo valori compresi tra 1 ed il numero incluso nel messaggio di allarme. Per aumentare il numero di saldatrici,
eseguire un avvio controllato (controlled start) ed immettere il nuovo numero di saldatrici nel menu di configurazione
del software SpotTool.
SPOT-036 Invalid weld controller (%s defined)

Causa: Il numero di unità di controllo della saldatura specificato non è corretto.
Rimedio: Il numero di unità di controllo della saldatura per il quale è stato configurato il sistema è visualizzato nel messaggio di
allarme. Utilizzare solo valori compresi tra 1 ed il numero incluso nel messaggio di allarme. Se è necessario aumentare
il numero di unità di controllo della saldatura, eseguire un avvio controllato (Controlled Start) e definire il nuovo
numero di unità di controllo della saldatura dal menu SETUP APPLICATION.
SPOT-037 No gun contactors defined

Causa: Nel programma + stata inserita un'istruzione di attivazione del contattore per la pinza di saldatura, ma il contattore
stesso non è stato definito.
Rimedio: I contattori della pinza sono definiti nel menu SPOT CONFIG da avvio controllato (Controlled Start). Se sono definiti
contattori aggiuntivi da avvio controllato, il menu Equipment I/O consentirà la definizione dei segnali I/O per il
contattore della pinza di saldatura. Per eseguire un avvio controllato (controlled start):
2. Sulla tastiera di programmazione, premere e tenere premuti i tasti PREV e NEXT. Mentre questi tasti sono
premuti, premere il pulsante ON/OFF sul controllore.
3. Selezionare la voce Controlled Start e premere il tasto ENTER.
SPOT-038 Stud feeders low

Causa: Il sensore di prossimità posto nel caricatore di perni per l'unità di controllo della saldatura sta indicando che è
necessario approvvigionare altri perni.
Rimedio: Riempire il caricatore o, se i perni sono già in quantità sufficiente, verificare che il sensore di prossimità funzioni
regolarmente.
SPOT-039 System air pressure below 85psi

Causa: Il pressostato presente nell'unità di controllo della saldatura ha segnalato che la pressione dell'aria di sistema è scesa al
di sotto del livello minimo operativo pari a 85 psi.
Rimedio: Aumentare la pressione di aria di sistema.
SPOT-040 Stud Welder Not Ready

Causa: Il segnale di pronto proveniente dall'unità di controllo della saldatura di perni è OFF. L'unità di controllo della
saldatura di perni potrebbe essere in allarme, oppure il suo funzionamento non è stato ancora ripristinato.
Rimedio: Eliminare l'allarme.
SPOT-041 Tool not attached %s

Causa: In un programma, è inserita un'istruzione che utilizza un dispositivo di cambio pinza, ma essa non è attualmente
presente sul braccio del robot.
Rimedio: Assicurarsi che sul braccio del robot sia presente la pinza corretta, prima di tentare di utilizzarla. I cambi di pinza sono
realizzati mediante programmi Macro. Assicurarsi che, prima di eseguire un'istruzione SPOT o BACKUP, sia stata
richiamata la Macro corretta.
- 630 -
SPOT-042 Stud Welder Time Out Fault
Causa: Il robot ha rilevato un allarme di Time-out sull'unità corrente di controllo della saldatura di perni durante una saldatura.
Questo allarme si verifica quando il controllore non riceve il segnale di saldatura completata oppure saldatura non
corretta entro il tempo massimo concesso. Solitamente significa che il perno è saldato sia al pezzo, sia alla pinza.
Rimedio: Una volta che il robot è in pausa, separare con cautela la pinza ed il perno, poi eliminare l'allarme sull'unità di
controllo della saldatura di perni e riattivare l'esecuzione del programma.
SPOT-043 Stud Welder Weld Fault

Causa: L'unità di controllo della saldatura di perni ha segnalato che al robot che si è verificato un allarme di saldatura. Questo
indica che durante la saldatura non è passata sufficiente corrente. Questo normalmente diminuisce la qualità della
saldatura.
Rimedio: Il verificatore di perni accerterà in modo automatico la qualità della saldatura. Se essa non è di buona qualità,
verificare la posizione della pinza nel punto in cui viene effettuata la saldatura. Se necessario, modificare anche i
parametri di saldatura.
SPOT-044 Stud Welder Arc Voltage Fault

Causa: Questo errore viene generato dall'unità di controllo della saldatura di perni se il sensore di tensione rileva una tensione
di arco troppo bassa durante la saldatura. Questo potrebbe diminuire la qualità della saldatura.
Rimedio: Il verificatore di perni accerterà in modo automatico la qualità della saldatura. Se essa non è di buona qualità,
verificare la posizione della pinza nel punto in cui viene effettuata la saldatura per assicurarsi che la punta si trovi alla
distanza corretta.
SPOT-045 No Current detected: %s

Causa: Il robot non ha ricevuto il segnale proveniente dal sensore di corrente che ne misura l'intensità durante la saldatura.
Rimedio: Verificare che i parametri di saldatura non includano la stabilizzazione del calore. Se così è, verificare il
funzionamento del sensore.
SPOT-046 Weld auto retried %s time(s)

Causa: La funzione che ritenta automaticamente l'esecuzione di una saldatura a seguito di un errore di saldatura, ha effettuato
il numero di indicati di tentativi. Questo avviso viene generato per ogni istruzione SPOT per la quale la saldatura è
stata ritentata almeno una volta.
Rimedio: Questo è solo un messaggio di avviso per informare l'operatore che la saldatura è stata ritentata, oltre che per avvertirlo
che potrebbe essere necessario effettuare manutenzione all'unità di controllo della saldatura.
SPOT-047 Collision Detection Alarm

Causa: È stata riscontrata una collisione. Il robot potrebbe avere urtato un oggetto oppure potrebbe essersi verificata una
situazione di saldatura dell'elettrodo.
Rimedio: Allontanare manualmente il robot dall'oggetto con il quale si è verificata la collisione, oppure risolvere la saldatura
dell'elettrodo al fine di liberare la pinza di saldatura. Verificare che l'opzione software Collision Guard non sia
impostata ad una sensibilità eccessiva. Utilizzando la tastiera di programmazione:
4. Selezionare la voce COL GUARD.
Verificare che le impostazioni relative al carico applicato al polso siano accurate e non eccedano la capacità dell'unità
meccanica. Verificare, dalla tastiera di programmazione, le impostazioni relative al carico applicato al robot:
2. Selezionare la voce SYSTEM.
4. Selezionare la voce Motion.
SPOT-048 No Coll. Guard Reg. Defined

Causa: Non è stato definito alcun registro per l'utilizzo con la Macro Collision Guard Update.
Rimedio: Utilizzare il menu SETUP, Collision Guard, per definire il registro da utilizzare per la Macro Collision Guard Update.
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SPOT-049 Coll. Guard Reg. Data Error

Causa: Il valore contenuto nel registro per la Macro della funzione Collision Guard non è un numero intero oppure non è
compreso tra 1 e 200.
Rimedio: Immettere i dati corretti nel registro per la Macro della funzione Collision Guard.
SPOT-050 Bad Pressure (EP=*) %s

Causa: Nel programma è stata specificata una pressione di equalizzazione binaria non valida.
Rimedio: Nel programma, verificare il valore di pressione di equalizzazione indicato nell'istruzione per saldatura a punti EP=.
Nota:Il minimo valore di pressione ammesso è 0. Per le unità di controllo digitale della saldatura, il valore più grande
di pressione dipende dalle dimensioni del gruppo di uscite relativo alla pressione di equalizzazione. Se questo gruppo
di uscite (GO) è composto da 4 uscite, il valore massimo di pressione è 15. Se è composto da 5 uscite, il valore
massimo di pressione è 31. Per unità di saldatura con interfaccia seriale, il valore massimo di pressione è 15.
Modificare il valore nel programma.
SPOT-051 Undefined Pressure (EP=*) %s

Causa: L'istruzione EP=*, per il comando della pressione di equalizzazione per la saldatura a punti, è stata eseguita nel
programma, ma non era stato assegnato precedentemente alcun valore di pressione. Nota: EP=* indica che lo stato
della pressione di equalizzazione rimane invariato nell'ultima posizione.
Rimedio: Assicurarsi di includere un valore diretto di pressione di equalizzazione, invece di utilizzare il carattere *.
SPOT-052 Suspect Weld

Causa: Il sistema ha rilevato l'esecuzione di una saldatura scorretta. Un valore di pressione è stato utilizzato.
Rimedio: Controllare il perno che ha generato l'errore e rimuoverlo, se necessario. Selezionare il tipo di ripristino appropriato
premendo il tasto F4, CHOICE.
SPOT-053 Feeder Low - Gun1

Causa: Il numero di perni presenti nell'alimentatore di perni per la pinza 1 è insufficiente.
Rimedio: Aggiungere perni all'alimentatore per la pinza 1 al momento più opportuno.
SPOT-054 Feeder Low - Gun2

Causa: Il numero di perni presenti nell'alimentatore di perni per la pinza 2 è insufficiente.
Rimedio: Aggiungere perni all'alimentatore per la pinza 2 al momento più opportuno.
SPOT-055 Stud Controller Fault1

Causa: per la pinza 1 si è verificato un allarme sull'unità di controllo della saldatura.
Rimedio: Ricercare la causa dell'allarme sull'unità di controllo della saldatura di perni. Eliminare il guasto e poi selezionare il
tipo appropriato di ripristino del ciclo di funzionamento,
SPOT-056 Weld Head Not Retracted-Gun1

Causa: La pinza 1 di saldatura di perni non è stata ritratta.
Rimedio: Premere i tasti SHIFT-GUN per riportare la pinza di saldatura di perni nella posizione prevista. Eliminare il guasto e
poi selezionare il tipo appropriato di ripristino del ciclo di funzionamento, Verificare la configurazione e lo stato
SPOT-057 Weld Head Not Retracted-Gun2

Causa: La pinza 2 di saldatura di perni non è stata ritratta.
Rimedio: Premere i tasti SHIFT-GUN per riportare la pinza di saldatura di perni nella posizione prevista. Eliminare il guasto e
poi selezionare il tipo appropriato di ripristino del ciclo di funzionamento, Verificare la configurazione e lo stato
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SPOT-058 Studwelder - Air Pressure Low
Causa: L'unità di controllo della saldatura di perni ha rilevato che la pressione pneumatica è scesa al di sotto del minimo
livello operativo pari a 85 psi.
Rimedio: Aumentare la pressione di aria di sistema.
SPOT-059 Stud Controller Fault2

Causa: per la pinza 2 si è verificato un allarme sull'unità di controllo della saldatura.
Rimedio: Ricercare la causa dell'allarme sull'unità di controllo della saldatura di perni. Eliminare il guasto e poi selezionare il
tipo appropriato di ripristino del ciclo di funzionamento,
SPOT-060 Robot Not At Home Position

Rimedio: Muovere manualmente il robot in una posizione di Home valida, registrata nel menu SETUP, Ref. Position. Verificare
che la posizione di Home sia stata memorizzata e abilitata correttamente.
SPOT-061 Request Failed

Causa: Una richiesta è stata inviata alla scheda dell'unità di controllo della saldatura, ma non è stata ricevuta alcuna risposta.
Rimedio: Ritentare l'invio della richiesta. La scheda dell'unità di controllo della saldatura potrebbe essere occupata in attività di
saldatura o di comunicazione in rete.
SPOT-062 Please retry function again

Causa: Una richiesta è stata inviata alla scheda dell'unità di controllo della saldatura, ma non è stata ricevuta alcuna risposta.
Rimedio: Ritentare l'invio della richiesta. La scheda dell'unità di controllo della saldatura potrebbe essere occupata in attività di
saldatura o di comunicazione in rete.
SPOT-063 %s
Causa: Si è verificato un errore sull'unità di controllo della saldatura.
Rimedio: Fare riferimento al manuale dell'unità di controllo della saldatura per avere informazioni dettagliate sul problema.
SPOT-064 %s
Causa: Si è verificato un errore sull'unità di controllo della saldatura.
Rimedio: Fare riferimento al manuale dell'unità di controllo della saldatura per avere informazioni dettagliate sul problema.
SPOT-065 %s
Causa: Si è verificato un evento sull'unità di controllo della saldatura.
Rimedio: Questo messaggio costituisce un avviso. Non è necessaria alcuna azione.
SPOT-066 Iwc NOT ready

Causa: Non è stato possibile eseguire l'operazione a causa dello stato dell'unità di controllo integrata della saldatura.
Rimedio: Fare riferimento all'errore generato dall'unità di controllo della saldatura e seguire le indicazioni riportate nella
documentazione.
SPOT-067 No Shunt Trip output for WC:%s

Causa: L'uscita digitale di segnalazione dello sgancio dello Shunt non è stata definita.
Rimedio: Definire un segnale di uscita digitale (DO) per la segnalazione dello sgancio dello Shunt nel menu I/O, Weld Interface.
Utilizzando la tastiera di programmazione:
SPOT-068 Weld done input not mapped %s

Causa: Il segnale di ingresso di saldatura completata non è stato assegnato.
Rimedio: Definire il segnale di ingresso digitale di saldatura completata.
SPOT-069 Studwelder Maintenance on

Causa: Il segnale di ingresso che segnala lo stato di manutenzione sulla saldatrice di perni è ON.
Rimedio: Verificare la saldatrice di perni per identificare la causa di questa segnalazione.
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SPOT-070 Internal Error (system)

SPOT-071 Equalization press condition > max gout

Causa: Il numero di bits richiesti per il valore di pressione di equalizzazione è maggiore di quello rappresentabile dalle
dimensioni del gruppo di uscite digitali configurato per questo scopo.
Rimedio: Ridurre il valore della pressione di equalizzazione oppure aumentare le dimensioni del gruppo di uscite utilizzato per
rappresentarlo.
SPOT-072 Equalization pressure IO error

Causa: L'assegnazione dei segnali I/O per l'uscita del valore di pressione di equalizzazione non è valida, oppure l'uscita non è
in linea.
Rimedio: Eseguire l'assegnazione dei segnali I/O oppure porre l'uscita di nuovo in linea.
SPOT-073 Dresser speed not achieved.

Causa: Il ravvivatore dell'elettrodo non ha raggiunto la velocità prevista nel tempo massimo consentito.
Rimedio: Verificare che non siano presenti problemi di tipo meccanico sul ravvivatore.
SPOT-074 Tdress sched speed exceeds dresser speed.

Causa: La velocità specificata nella tabella di parametri per il ravvivatore di elettrodi eccede il limite massimo per il
dispositivo.
Rimedio: Ridurre la velocità del ravvivatore nella tabella dei parametri.
SPOT-075 Max cutter counts exceeded.

Causa: Il numero di tagli eseguiti dal ravvivatore di elettrodi ha superato il limite massimo previsto per il ravvivatore.
Rimedio: Sostituire la lama del dispositivo di taglio ed azzerare il conteggio dei tagli effettuati.
SPOT-076 Max tip dresses on Gun #%d exceeded.

Causa: Il numero di ravvivamenti eseguiti sugli elettrodi ha superato il limite massimo previsto.
Rimedio: Sostituire le calotte e azzerare il conteggio dei ravvivamenti.
SPOT-077 Tdress min Torque not acheived.

Causa: La coppia minima richiesta per la determinazione del ravvivamento non è stata raggiunta.
Rimedio: Verificare la posizione di registrazione della pinza e forzare la condizione di coppia corretta.
SPOT-078 Tdress max Torque exceeded.

Causa: La coppia massima richiesta per la determinazione del ravvivamento è stata superata.
Rimedio: Verificare la posizione di registrazione della pinza e forzare la condizione di coppia corretta.
SPOT-079 Bad Tip Dress Schedule.

Causa: IL numero di tabella di parametri per il ravvivamento degli elettrodi, specificata nell'istruzione TIPDRESS, è superiore
alla quantità di tabelle di parametri disponibili.
Rimedio: Modificare l'istruzione TIPDRESS e verificare che il numero di tabella di parametri non ecceda il valore contenuto
nella variabile di sistema $SGTDCFG.$NUM_SCHED.
SPOT-080 Invalid process axis for dresser.

Causa: Il numero di asse di processo, utilizzato per azionare il ravvivatore per la pinza corrente, non è valido.
Rimedio: Verificare che il valore contenuto nella variabile di sistema $sgtdset[numero_di_ravvivatore].$axis_num sia compreso
tra 1 e il numero contenuto nella variabile di sistema $sgtdcfg.$num_dresrs.
SPOT-081 Max free torque exceeded.

Causa: La coppia misurata durante la rotazione libera del ravvivatore ha superato il valore massimo specificato dall'operatore.
Rimedio: Verificare il funzionamento del ravvivatore. Questo allarme potrebbe significare che è presente un problema nel
gruppo di riduzione del ravvivatore.
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SPOT-082 Got weld inprocess early %s
Causa: Il segnale di ingresso di saldatura in corso si è attivato prima che la saldatura fosse iniziata.
Rimedio: Verificare l'unità di controllo della saldatura per assicurarsi che il segnale di ingresso di saldatura in corso passi allo
stato OFF dopo il completamento della saldatura precedente.
SPOT-083 Early/LATE Blade Contact (PT=%2.1f, BC=%2.1f)

Causa:
1. Gli elettrodi della pinza potrebbero essere entrati in contatto con la lama del ravvivatore in anticipo sul previsto.
2. La pinza o il ravvivatore potrebbero essere leggermente fuori posizione.
3. Gli elettrodi potrebbero essere disallineati.
4. La posizione di zero della pinza potrebbe essere non corretta. (In questo caso, il ravvivamento potrebbe non
essere in esecuzione).
Rimedio:
1. Ripetere la registrazione della posizione di ravvivamento degli elettrodi oppure modificare quella del ravvivatore.
2. Verificare che lo spessore del pezzo e la posizione di zero della pinza siano corretti.
3. Aumentare la tolleranza sull'anticipo del rilevamento ($sgtdset[x].$cntct_tol, standard=3).
SPOT-084 Invalid dresser number.

Causa: Il ravvivatore specificato non esiste.
Rimedio: Verificare che il numero di ravvivatore specificato sia compreso tra 1 ed il valore contenuto nella variabile di sistema
$sgtdcfg.$num_dresrs.
SPOT-085 Speed to low during dress. Check for motor stalling.

Causa: La velocità del motore del ravvivatore è stata troppo bassa durante la fase 1 del ravvivamento.
Rimedio: Verificare che la pressione di ravvivamento indicata nella tabella di parametri non sia eccessiva. Se la pressione di
ravvivamento è troppo alta, potrebbe provocare lo stallo del motore.
SPOT-086 Line Tracking not allowed.

Causa: La funzione Line Tracking non è utilizzabile con il software SpotTool.
Rimedio: Disabilitare la funzione Line Tracking per questo programma, impostando il valore 0 alla voce Line Tracking
Schedule nei dettagli del programma.
SPOT-091 91**: XXXX

Causa: Il numero indicato come "**" specifica il codice di allarme sull'unità di controllo della saldatura. Il messaggio di
allarme è indicato al posto delle "XXXX".
Rimedio: Fare riferimento al manuale per l'unità di controllo della saldatura Nadex DeviceNet per avere ulteriori informazioni
sul codice ed il messaggio di allarme.
SPOT-092 ELCB signal detection

Causa: Il sistema ha rilevato un cambio di stato del contatto ausiliario ELCB.
sul contatto ausiliario ELCB.
SPOT-270 Illegal equipment number

Causa: È stato specificato un numero di unità di controllo della saldatura non valido.
Rimedio: Visualizzare l'intestazione del programma ed immettere il numero corretto di unità di controllo della saldatura.
SPOT-271 Illegal gun index

Causa: L'indice della pinza non è valido.
SPOT-272 Illegal PX index

Causa: L'indice del PX non è valido.
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SPOT-273 Illegal pressure profile state

Causa: Lo stato del profilo di pressione non è valido.
SPOT-274 Application handshake mismatch(%s)

Causa: Errore interno del sistema: lo stato dell'applicazione non è coerente con quella della task. L'applicazione ha rilevato un
errore, ma la task non è andata in pausa.
Rimedio: Prendere nota del numero alla file del messaggio di errore e contattare la FANUC.
SPOT-300 Weld sim Enabled

Causa: Questo avviso informa l'operatore che la simulazione della saldatura è stata abilitata. Questo messaggio viene generato
una volta quando il segnale di simulazione della saldatura passa da FALSE a TRUE. Nota: la simulazione della
saldatura è una funzione che consente di effettuare prove di funzionamento,
Rimedio: Disabilitare la simulazione della saldatura, se non si desidera utilizzarla.
SPOT-301 Weld enabled during spot sim

Causa: Questo avviso informa l'operatore che il modo di abilitazione della saldatura è stato attivato mentre è attivo il modo
simulazione. La simulazione della saldatura può essere attivata solo se la saldatura è disabilitata. Per questo motivo,
anche la simulazione della saldatura viene disabilitata,
Rimedio: Disabilitare il modo saldatura e riabilitare il modo simulazione della saldatura se lo si desidera; altrimenti non è
necessario eseguire alcuna azione correttiva.
SPOT-302 Weld sim Disabled

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che la simulazione della saldatura è stata disabilitata. Questo errore viene
generato una volta, quando la variabile di sistema $spotcofig.$sim_enb cmabia da TRUE a FALSE. Nota: la
simulazione della saldatura è una funzione che consente di effettuare prove di funzionamento,
Rimedio: Disabilitare il modo saldatura e riabilitare il modo simulazione della saldatura se lo si desidera; altrimenti non è
necessario eseguire alcuna azione correttiva.
SPOT-303 %s
Causa: Questo messaggio si presenta quando una saldatura viene eseguita mentre è attivo il modo simulazione. Il messaggio
avrà la forma seguente: SPOT-303: SimWld (NomeProgramma, Linea). Notare che questo avviso viene visualizzato
solo se la variabile di sistema $spotcofig.$weld_sim = TRUE e la variabile di sistema $spotcofig.$sim_warn = TRUE.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $spotcofig.$sim_warn = FALSE per poter simulare le saldature senza far apparire il
messaggio SPOT-303. Impostare la variabile di sistema $spotcofig.$sim_enb = FALSE per disabilitare la simulazione
delle saldature ed il messaggio SPOT-303.
SPOT-304 Stroke disabled during weld retry %s

Causa: La funzione che esegue tentativi ripetuti di saldatura è abilitata, ma la variabile di sistema $spotconfig.$stroke_enable
è cambiata da TRUE a FALSE durante il processo di ripetizione di un tentativo. In questo caso, una saldatura è stata
iniziata, ma non è stata completata. L'errore SPOT-304 viene generato per fornire un'opportunità di completare la
saldatura.
Rimedio: Se si desidera completare la saldatura, abilitare la passata e premere il tasto RESET per continuare. Se non si desidera
completare la saldatura, premere il tasto RESET per continuare (l'abilitazione della passata rimane FALSE).
SPOT-306 Found duplicate model

Causa: Lo stesso codice di identificazione di modello è stato indicato per almeno due modelli diversi.
Rimedio: 1. Rivedere i risultati della visione utilizzando le schermate della visione in tempo reale oppure quelle di
configurazione dei processi di visione. 2. Modificare il processo di visione, se necessario.
SPOT-307 Gun Tip Test missing model

Causa: Il sistema di visione non ha trovato la base dell'elettrodo mobile o il suo modello.
Rimedio: 1. Verificare che il LED funzioni correttamente. 2. Verificare che sulla pinza di saldatura siano presenti le calotte
corrette. 3. Modificare il processo di visione se necessario.
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SPOT-308 Robot Tip Test missing model

Causa: Il sistema di visione non ha trovato la base dell'elettrodo fisso o il suo modello.
SPOT-309 Tip Alignment missing model

Causa: Almeno uno dei quattro modelli richiesti per l'esecuzione del controllo di allineamento è mancante.
SPOT-310 Gun Tip Wear exceeded

Causa: L'usura dell'elettrodo mobile ha superato la soglia definita dall'operatore.
Rimedio: 1. Cambiare la calotta e ripristinare la condizione normale. 2. Verificare la congruità del valore di soglia definito
dall'operatore.
SPOT-311 Gun Cap Changed Length Exceeded

Causa: Lo scostamento del modello dell'elettrodo mobile ha superato la soglia definita dall'operatore.
configurazione dei processi di visione. 2. Verificare la congruità del valore di soglia definito dall'operatore. 3.
Modificare il processo di visione o i dispositivi, se necessario.
SPOT-312 Gun Shank Displaced

Causa: Lo scostamento del modello base dell'elettrodo mobile ha superato la soglia definita dall'operatore.
SPOT-313 Gun Tip Increase Error

Causa: La lunghezza della calotta della pinza ha superato la soglia definita dall'operatore.
Rimedio: 1. Verificare che non sia presente materiale sulla superficie dell'elettrodo. 2. Verificare la congruità del valore di soglia
definito dall'operatore. 3. La calotta potrebbe essere stata sostituita senza aver ripristinato le condizioni nominali.
Ripristinare le condizioni nominali.
SPOT-314 Robot Tip Wear exceeded

Causa: L'usura dell'elettrodo fisso ha superato la soglia definita dall'operatore.
Rimedio: 1. Cambiare la calotta e ripristinare la condizione normale. 2. Verificare la congruità del valore di soglia definito
dall'operatore.
SPOT-315 Robot Cap Changed Length Exceeded

Causa: Lo scostamento del modello dell'elettrodo fisso ha superato la soglia definita dall'operatore.
SPOT-316 Robot Shank Displaced

Causa: Lo scostamento del modello base dell'elettrodo fisso ha superato la soglia definita dall'operatore.
SPOT-317 Robot Tip Increase Error

Causa: La lunghezza della calotta del robot ha superato la soglia definita dall'operatore.
Rimedio: 1. Verificare che non sia presente materiale sulla superficie dell'elettrodo. 2. Verificare la congruità del valore di soglia
definito dall'operatore. 3. La calotta potrebbe essere stata sostituita senza aver ripristinato le condizioni nominali.
Ripristinare le condizioni nominali.
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SPOT-318 Tip Alignment exceeds Threshold

Causa: Gli elettrodi non sono allineati.
Rimedio: 1. Effettuare l'allineamento delle calotte di saldatura. 2. Modificare il processo di visione, se necessario.
SPOT-319 Gun Tip Dress failed

Causa: L'elettrodo mobile non corrisponde al modello di elettrodo ravvivato.
Rimedio: 1. Ripetere il ravvivamento delle calotte di saldatura. 2. Modificare il processo di visione, se necessario.
SPOT-320 Robot Tip Dress failed

Causa: L'elettrodo fisso non corrisponde al modello di elettrodo ravvivato.
Rimedio: 1. Ripetere il ravvivamento delle calotte di saldatura. 2. Modificare il processo di visione, se necessario.
SPOT-321 Gun Cap Change/Type failed

Causa: La calotta della pinza non corrisponde al modello di calotta nuova.
Rimedio: 1. Sostituire la calotta della pinza. 2. Verificare che sulla pinza di saldatura sia presente il tipo di calotta corretto. 3.
Modificare il processo di visione, se necessario.
SPOT-322 Robot Cap Change/Type failed

Causa: La calotta del robot non corrisponde al modello di calotta nuova.
Rimedio: 1. Sostituire la calotta del robot. 2. Verificare che sulla pinza di saldatura sia presente il tipo di calotta corretto. 3.
Modificare il processo di visione, se necessario.
SPOT-323 Test message for Recovery

Causa: Questa voce è solo per informazione.
Rimedio: Contattare il servizio di assistenza tecnica della FANUC Robotics.
SPOT-324 Tip Inspection Continue

Causa: L'operatore ha deciso di continuare l'esecuzione del ciclo a seguito di un allarme dovuto all'ispezione degli elettrodi.
Rimedio: Nessuno. Si tratta solo di un avviso.
SPOT-325 Tip Inspection Retry

Causa: L'operatore ha deciso di ritentare l'esecuzione del ciclo a seguito di un allarme dovuto all'ispezione degli elettrodi.
SPOT-326 Tip Inspection Abort

Causa: L'operatore ha deciso di interrompere definitivamente l'esecuzione del ciclo a seguito di un allarme dovuto
all'ispezione degli elettrodi.
SPOT-327 No Recovery Option Selected

Causa: L'operatore non ha selezionato alcun tipo di ripristino a seguito di un allarme dovuto all'ispezione degli elettrodi.
SPOT-328 Gun Tip Dress shortage

Causa: La lunghezza del ravvivamento dell'elettrodo mobile è inferiore al valore di soglia previsto.
Rimedio: 1. Ripetete il ravvivamento degli elettrodi. 2. Verificare che il ravvivatore funzioni regolarmente. 3. Modificare il
valore di soglia per la lunghezza del ravvivamento.
SPOT-329 Robot Tip Dress shortage

Causa: La lunghezza del ravvivamento dell'elettrodo fisso è inferiore al valore di soglia previsto.
Rimedio: 1. Ripetete il ravvivamento degli elettrodi. 2. Verificare che il ravvivatore funzioni regolarmente. 3. Modificare il
valore di soglia per la lunghezza del ravvivamento.
SPOT-330 Gun Tip Dress exceeds

Causa: La lunghezza del ravvivamento dell'elettrodo mobile è superiore al valore di soglia previsto.
Rimedio: 1. Verificare che il tempo di ravvivamento non sia troppo lungo. 2. Modificare il valore di soglia per la lunghezza del
ravvivamento.
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SPOT-331 Robot Tip Dress exceeds
Causa: La lunghezza del ravvivamento dell'elettrodo fisso è superiore al valore di soglia previsto.
Rimedio: 1. Verificare che il tempo di ravvivamento non sia troppo lungo. 2. Modificare il valore di soglia per la lunghezza del
ravvivamento.
SPOT-332 Missing Nominal Length

Causa: Almeno uno dei modelli di elettrodo non è stato trovato. La calotta del robot non corrisponde al modello di calotta
nuova.
Rimedio: 1. Verificare che il LED funzioni correttamente. 2. Verificare che sulla pinza di saldatura sia presente il tipo di calotta
corretto. 3. Modificare il processo di visione, se necessario.
SPOT-333 Dress Length Test ignore

nuova.
SPOT-334 Stroke limit update not enabled

nuova.
SPOT-350 IWC board not found

Causa: Nel controllore non sono presenti schede per il controllo integrato della saldatura.
Rimedio: Se è prevista la presenza di una scheda di controllo della saldatura, questo messaggio indica che probabilmente esiste
un serio problema hardware e che la scheda deve essere sostituita. Se non è prevista la presenza di alcuna scheda di
controllo della saldatura, il driver per la scheda deve essere rimosso dalla configurazione del sistema.
SPOT-351 IWC driver not running

Causa: Il driver per la scheda di controllo della saldatura è in attesa che la scheda madre PC-104 completi il proprio ciclo di
ripristino.
SPOT-352 Invalid IWC index

Causa: La scheda di controllo integrato della saldatura non è installata.
SPOT-353 IWC message in progress

Causa: Non è stato possibile inviare un messaggio alla scheda di controllo integrato della saldatura perché è ancora in corso
l'elaborazione di un messaggio precedente.
SPOT-354 Invalid IWC msg buffers

Causa: I buffers inviati per l'elaborazione di un messaggio non sono validi in numero e/o lunghezza.
SPOT-355 Invalid IWC function code

Causa: La funzione richiesta all'unità di controllo integrato della saldatura non è valida.
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SPOT-356 Checksum error, IWC msg send

Causa: Durante l'invio di un messaggio, l'unità di controllo integrato della saldatura ha rilevato un errore di checksum. Questo
potrebbe indicare l'esistenza di un problema con la scheda o con il driver software.
SPOT-357 Invalid buffer, IWC msg send

Causa: Durante l'invio di un messaggio, l'unità di controllo integrato della saldatura ha rilevato l'esistenza di un buffer non
valido. Questo potrebbe indicare l'esistenza di un problema con la scheda o con il driver software.
SPOT-358 Checksum error, IWC msg recv

Causa: Il calcolo di checksum su un segmento di messaggio inviato dall'unità di controllo integrato della saldatura ha prodotto
un risultato non valido. Questo potrebbe indicare l'esistenza di un problema con la scheda o con il driver software.
SPOT-359 Invalid buffer, IWC msg recv

Causa: Su un segmento di messaggio inviato dall'unità di controllo integrato della saldatura è stato rilevata una tag di buffer
non valida. Questo potrebbe indicare l'esistenza di un problema con la scheda o con il driver software.
SPOT-360 IWC buffer too small

Causa: Il buffer passato al driver dell'unità di controllo integrato della saldatura era troppo piccolo per contenere il messaggio
ricevuto dall'unità stessa.
SPOT-361 Ack timeout, IWC msg send

Causa: L'unità di controllo integrato della saldatura non ha inviato la risposta di eco ad un segmento di messaggio che le è
stato inviato.
SPOT-362 Timeout, IWC msg recv

Causa: L'unità di controllo integrato della saldatura non ha inviato un messaggio di risposta entro il limite di tempo massimo
previsto.
SPOT-363 IWC motherboard error

Causa: Il driver per l'unità di controllo integrato della saldatura non è riuscito a comunicare con quello della scheda madre
PC-104.
SPOT-364 IWC has invalid DPRAM signature

Causa: Il sistema ha rilevato la presenza di un'unità di controllo integrato della saldatura, ma il contenuto dell'area RAM a
doppia porta non corrisponde a quanto previsto.
Rimedio: Assicurarsi che sia installato il tipo corretto di unità di controllo integrato della saldatura. Se il problema persiste,
sostituire la scheda dell'unità di controllo integrato della saldatura.
- 640 -
SPOT-365 Unsupported IWC version/rev level

Causa: Il sistema ha rilevato la presenza di un'unità di controllo integrato della saldatura, ma la versione e/o la revisione della
sua RAM a doppia porta non è supportata dal driver installato.
Rimedio: Installare un'unità di controllo integrato della saldatura con un livello di versione compatibile, oppure verificare
l'eventuale disponibilità di un driver aggiornato.
SPOT-366 Unable to register IWC interrupt

Causa: Il driver non è riuscito a registrare un interrupt dalla scheda dell'unità di controllo integrato della saldatura.
SPOT-367 Only 29 functions allowed in a schedule

Causa: L'operatore ha tentato di inserire più di 29 funzioni nella tabella. In una tabella possono essere inserite un massimo di
29 funzioni.
Rimedio: Non inserire più di 29 funzioni in una tabella.
SPOT-368 Imp. can only come before weld FCTN

Causa: L'operatore ha tentato di inserire una funzione impulso (funzione 60) prima di una funzione non di saldatura.
Rimedio: Inserire la funzione impulso immediatamente prima di una funzione di saldatura.
SPOT-369 FCTN not supported by the timer

Causa: L'operatore ha immesso un numero non valido di funzione.
Rimedio: Scegliere un altra funzione dalla lista di selezione, oppure un altro indice.
SPOT-370 Could not download schedule %d

Causa: L'invio dei dati della tabella verso l'unità di controllo della saldatura è fallito per 2 volte.
SPOT-371 Could not download stepper %d

Causa: L'invio dei dati della tabella verso lo stepper fallito per 2 volte.
SPOT-372 Could not read sequence file %d

Causa: La lettura dalla FROM del file con la sequenza delle operazioni non è riuscita.
Rimedio: Assicurarsi che il file con la sequenza sia presente nella FROM.
SPOT-373 Could not download setup data

Causa: L'invio dei dati di configurazione verso l'unità di controllo della saldatura è fallito per 2 volte.
SPOT-374 Could not download Dynamic data

Causa: L'invio dei dati dinamici verso l'unità di controllo della saldatura è fallito per 2 volte.
SPOT-375 Could not read stepper file %d

Causa: La lettura dalla FROM del file per lo stepper non è riuscita.
Rimedio: Assicurarsi che il file per lo stepper sia presente nella FROM.
SPOT-376 Could not read setup file %s

Causa: La lettura dalla FROM del file di configurazione non è riuscita.
Rimedio: Assicurarsi che il file di configurazione sia presente nella FROM.
- 641 -
SPOT-377 Could not read file %s

Causa: La lettura dall'unità di memoria corrente del file indicato non è riuscita.
Rimedio: Controllare che il programma sia presente nell'unità di memoria corrente.
SPOT-378 IWC ID jumpers incorrect

Causa: I ponticelli che formano il codice identificativo della scheda di controllo della saldatura non sono impostati in modo
che la scheda possa essere identificata come numero 1 o 2.
Rimedio: Se nel sistema è presente una scheda , il suo codice identificativo deve essere impostato a 1. Se le schede sono due, a
una deve essere assegnato il numero 1, all'altra il numero 2 in funzione dello slot in cui sono installate.
SPOT-379 IWC slave busy

Causa: Il bit di unità di controllo di saldatura slave occupata è ON nella word di stato.
Rimedio: Ripetere l'operazione più tardi.
SPOT-380 Invalid IWC Firmware Version

Causa: Le versioni del firmware nelle schede di controllo della saldatura deve essere la stessa, se le schede presenti sono due.
La versione o il livello di revisione del firmware non sono uguali.
Rimedio: Assicurarsi che la versione e il livello di revisione del firmware coincidano in entrambe le schede. La verifica può
essere effettuata inserendo una scheda per volta visualizzando la versione e il livello di revisione individualmente.
SPOT-381 IWC(DG) system error(%d)

Causa: Si è verificato un problema di comunicazione con la scheda di controllo della saldatura.
Rimedio: Prendere nota del numero di allarme e contattare la FANUC.
1, 2 o 13: L'area di memoria temporanea comune potrebbe essere quasi esaurita.
3: La scheda di controllo della saldatura non è stata inizializzata con successo.
4: Non è stato possibile scrivere uno dei parametri alla scheda di controllo della saldatura.
5, 6, 7, 8 o 9: Non è riuscita la lettura di un parametro dalla scheda di controllo della saldatura.
12: Non è stato possibile scrivere un valore di conteggio alla scheda di controllo della saldatura.
SPOT-382 IWC(DG) illegal stepper number(%s)

Causa: Per l'unità integrata di controllo della saldatura Dengensha, è stato utilizzato un valore non valido per il campo dati SN
(Stepper Number) nell'istruzione che effettua il ripristino dello stepper.
Rimedio: Modificare l'istruzione in modo che il valore utilizzato sia compreso tra 0 e 4.
SPOT-384 IWC(DG) leak input (%d)

Causa: Il segnale di ingresso Leak (dispersione) è ON.
Rimedio:
1. Rimuovere la causa della dispersione.
2. Fare riferimento al menu I/O, Weld Interface, e verificare che il segnale di ingresso Leak Input sia OFF.
Utilizzando la tastiera di programmazione:
a. Premere il tasto I/O.
b. Premere il tasto F1, TYPE.
c. Selezionare la voce Spot Equip.
3. Eseguire la normale procedura di eliminazione degli allarmi (Reset).
SPOT-385 IWC(DG) illegal counter specified(%s)

Causa: Per l'unità integrata di controllo della saldatura Dengensha, è stato utilizzato un valore non valido per il campo dati
SN= nell'istruzione che effettua il ripristino dello stepper.
Rimedio: Il valore contenuto nella variabile di sistema deve essere compreso tra 0 e 2.
SPOT-386 Reset stepper timeout %s

Causa: L'unità di controllo della saldatura non ha inviato, entro il tempo massimo consentito, l'eco del comando di ripristino
dello stepper.
Rimedio: Verificare che l'unità di controllo della saldatura stia funzionando correttamente.
- 642 -
SPOT-387 IWC(DG) timer no response

Causa: La scheda di controllo della saldatura non ha inviato alcuna risposta. Non è stato possibile eseguire l'operazione
richiesta.
SPOT-388 IWC(DG) timer acc stat err(%d)

Causa: Dato che lo stato di accesso della scheda di controllo della saldatura rimane ON, non è stato possibile effettuare
l'operazione richiesta
SPOT-389 IWC(DG) timer exe flag err(#)

Causa: Dato che la segnalazione di esecuzione in corso sulla scheda di controllo della saldatura rimane ON, non è possibile
effettuare l'operazione richiesta.
1. Il segnale SYSRDY (sistema pronto) è ON.
2. La segnalazione di dati letti è ON.
3. La segnalazione di dati scritti è ON.
4. La segnalazione di nome della funzione letto è ON.
5. La segnalazione di set/reset del contatore è ON.
6. La segnalazione di saldatura in corso è ON.
7. La segnalazione di esecuzione del comando sui dati è ON.
SPOT-390 IWC(DG) timer bad response

Causa: Si è verificato un errore nell'interfaccia con la scheda di controllo della saldatura.
Rimedio: Contattare il servizio assistenza FANUC Robotics. Verificare se un'impostazione software o hardware della scheda di
controllo della saldatura è cambiata prima dell'apparizione dell'errore.
SPOT-391 IWC(DG) timer memory error

Causa: Si è verificato un errore nel sistema hardware salvato nella memoria della scheda di controllo della saldatura.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. I dati relativi all'hardware nella scheda di controllo della saldatura sono
inizializzati, quindi è richiesta una loro regolazione.
Per i dati regolazione, contattare la DENGENSHA MFG. CO., LTD..
SPOT-392 IWC(DG) timer not running

Causa: Si è verificato un errore perché la scheda di controllo della saldatura non si è avviata.
Rimedio: Il segnale *systdy, proveniente dalla scheda di controllo della saldatura, non è passato allo stato OFF. Contattare la
DENGENSHA MFG. CO., LTD..
SPOT-393 IWC(DG) timer support from Gun1 to Gun4

Causa: Il numero di pinza utilizzato nell'istruzione RESET STEPPER non è valido.
Rimedio: Immettere un numero di pinza corretto nell'istruzione RESET STEPPER.
SPOT-394 IWC(DG) drv sys error(%d)

Causa: Si è verificato un errore di sistema durante l'elaborazione delle funzioni di comunicazioni con la scheda di controllo
della saldatura.
Rimedio: Verificare il numero indicato alla fine del messaggio di errore.
Se il numero è inferiore a 500: Prendere nota del numero e contattare la FANUC.
Se il numero è superiore a 499: Verificare le assegnazioni dei segnali I/O, come le uscite digitali Shunt Trip e Stepper
Ready. Verificare che il valore immesso come tipo o numero di I/O sia compreso nei limiti
ammessi.
SPOT-395 IWC(DG) timer now in weld

Causa: Si è tentato di iniziare una saldatura mentre un'altra era già in corso.
Rimedio: Il tempo di timeout sulla saldatura non è lungo a sufficienza per comprendere la durata della saldatura stessa.
Aumentare il valore specificato alla voce “Weld complete time-out” nel menu SETUP, Spot Config, in funzione della
durata della saldatura.
- 643 -
SPOT-396 IWC(DG) timer com err %d(%x)

Causa: Il sistema non è in grado di comunicare con la scheda di controllo della saldatura.
Rimedio: Verificare gli errori generati insieme a questo allarme ed eseguire le azioni correttive previste per risolverli. Contattare
la FANUC.
Se il primo numero è 100, come di seguito,
SPOT-396 STOP IWC(DG) timer com err 100(Indirizzo Scheda)
verificare il microinterruttore [SEL] T0 T1 sulla scheda di controllo della saldatura.
Per la scheda di controllo della saldatura 1, T0=0 T1=0.
Per la scheda di controllo della saldatura 2, T0=1 T1=0.
SPOT-397 Resume not allowed

Causa: Si è tentato di iniziare una saldatura mentre un'altra era già in corso.
Rimedio: Il tempo di timeout sulla saldatura non è lungo a sufficienza per comprendere la durata della saldatura stessa.
Aumentare il valore specificato alla voce “Weld complete time-out” nel menu SETUP, Spot Config, in funzione della
durata della saldatura.
SPOT-398 Choose recovery on Alarm recov menu.

Causa: Si è selezionata l'operazione di ripristino del funzionamento nel menu Alarm.
SPOT-399 IWC FIRMWARE UPGRADED

Causa: il firmware dell'unità integrata di controllo della saldatura è stato aggiornato sulla relativa scheda.
SPOT-401 WTC E01: Controller Failure

Causa: Questo errore proviene dell'unità di controllo della saldatura WTC.
Rimedio: Fare riferimento alle informazioni presenti nel manuale dell'unità di controllo della saldatura WTC.
SPOT-490 IWC(DG) timer now in weld %d

Causa: Il numero di unità di controllo della saldatura specificato non è corretto.
Rimedio: Il numero di unità di controllo della saldatura per il quale è stato configurato il sistema è visualizzato nel messaggio di
allarme. Utilizzare solo valori compresi tra 1 ed il numero incluso nel messaggio di allarme. Se è necessario aumentare
il numero di unità di controllo della saldatura, eseguire un avvio controllato (Controlled Start) e definire il nuovo
numero di unità di controllo della saldatura dal menu SETUP APPLICATION.
SPOT-494 NDNW no DSF file(%d)

Causa: Non è stato possibile localizzare il file DSF per l'unità di controllo della saldatura visualizzata.
Rimedio: Acquisire il file DSF dalla schermata di impostazione iniziale.
SPOT-495 NDNW different DSF

Causa: Il codice identificativo ID del file DSF non corrisponde a quello dell'unità di controllo della saldatura attualmente
collegata.
Rimedio: L'unità di controllo della saldatura potrebbe essere stata posta in un modo operativo differente. Verificare l'unità di
controllo della saldatura attualmente collegata. Leggere il file DSF per l'unità di controllo della saldatura attualmente
collegata nella schermata di impostazione iniziale se si desidera effettuare la saldatura con essa.
SPOT-496 NDNW Device Net Disconnect

Causa: La comunicazione DeviceNet è stata disabilitata.
Rimedio: Verificare che:
1. Ricercare l'allarme "DNET-xxx" nella schermata degli errori DeviceNet e fare riferimento alla sua causa ed al
rimedio suggerito.
2. Verificare che la scheda utilizzata per l'unità di controllo della saldatura no sia fuori linea (OFFLINE)
nell'elenco delle schede DeviceNet.
3. Verificare che il dispositivo al numero di nodo corrispondente all'unità di controllo della saldatura non sia
OFFLINE nell'elenco dei dispositivi DeviceNet.
- 644 -
SPOT-497 NDNW DSF error

Causa: Il file DSF non è corretto.
Rimedio: Leggere il file DSF per l'unità di controllo della saldatura attualmente collegata, dalla schermata di impostazione
iniziale.
SPOT-498 NDNW Device Net Disconnect

Causa: La comunicazione DeviceNet è stata disabilitata.
1. Ricercare l'allarme "DNET-xxx" nella schermata degli errori DeviceNet e fare riferimento alla sua causa ed al
rimedio suggerito.
2. Verificare che la scheda utilizzata per l'unità di controllo della saldatura no sia fuori linea (OFFLINE)
nell'elenco delle schede DeviceNet.
3. Verificare che il dispositivo al numero di nodo corrispondente all'unità di controllo della saldatura non sia
OFFLINE nell'elenco dei dispositivi DeviceNet.
SPOT-500 NDNW request timeout(Board:%d,MAC:%d)

Causa: L'unità di controllo della saldatura non ha inviato alcuna risposta.
Rimedio: Stabilizzare la comunicazione DeviceNet tra l'unità di controllo della saldatura ed il robot. I numeri presenti nel
messaggio indicano l'unità di controllo della saldatura. Verificare la connessione ed il cablaggio del connettore.
SPOT-501 Service code error(Board:%d,MAC:%d,Code:0x%x,Ex:%d)

Causa: Il codice del servizio richiesto non è corretto.
Rimedio: Esiste la possibilità che sia collegata un'unità di controllo della saldatura non supportata. Contattare la FANUC.
SPOT-502 Attr. value is not supported(Board:%d,MAC:%d,C:%d,I:%d,A:%d,V:%d,Ex:%d)

Causa: Il valore del parametro specificato non è supportato. I dati non sono compresi nell'intervallo di validità previsto.
SPOT-503 Instance not supported(Board:%d,MAC:%d,C:%d,I:%d,Ex:%d)

Causa: Questa istanza non è supportata.
SPOT-504 Data is longer than size(Board:%d,MAC:%d,Ex:%d)

Causa: I dati sono di dimensioni maggiori rispetto a quelle specificate.
SPOT-505 Data is shorter than size(Board:%d,MAC:%d,Ex:%d)

Causa: I dati sono di dimensioni inferiori rispetto a quelle specificate.
SPOT-506 Set request for get only attribute(Board:%d,MAC:%d,C:%d,I:%d,A:%d,Ex:%d)

Causa: Per l'unità di controllo della saldatura è stato impostato un parametro che non può essere modificato.
SPOT-507 Buffer is not enough(Board:%d,MAC:%d,Ex:%d)

Causa: Nella funzione Explicit Message DeviceNet del robot non è vi è memoria sufficiente per contenere la risposta
proveniente dall'unità di controllo della saldatura.
Rimedio: La variabile di sistema $DN_BD_INFO_T[n].$LAG_EM_BUF[m] (n=1-4, m=1-4) potrebbe contenere valori non
corretti. Verificare la configurazione della rete DeviceNet. Se non è possibile risolvere il problema, contattare la
FANUC.
SPOT-508 Attribute is not supported(Board:%d,MAC:%d,C:%d,I:%d,A:%d,Ex:%d)

Causa: L'unità di controllo della saldatura non supporta il parametro specificato dal robot.
- 645 -
SPOT-509 Error returned(Board:%d,MAC:%d,Err:0x%x,Code:0x%x,C:%d,I:%d,A:%d)

Causa: L'unità di controllo della saldatura ha risposto con una notifica di errore (0x94).
SPOT-510 NDNW resp.err(Board:%d,MAC:%d,RCode:0x%x,Code:0x%x,C:%d,I:%d,A:%d)

Causa: Il codice di servizio emesso dall'unità di controllo della saldatura è un valore sconosciuto.
Rimedio: La variabile di sistema $DN_BD_INFO_T[n].$LAG_EM_BUF[m] (n=1-4, m=1-4) potrebbe contenere valori non
corretti. Verificare la configurazione della rete DeviceNet. Se non è possibile risolvere il problema, contattare la
FANUC.
SPOT-511 NDNW DNET internal error(0x%x, Board:%d,MAC:%d)

Causa: Si è verificato un errore nel momento in cui è stata utilizzata la funzione Explicit Message.
SPOT-512 NDNW DSF syntax error(timer:%d,line:%d,type:%d)

Causa: Il file DSF contiene qualche errore.
Rimedio: Riacquisire il file DSF dalla schermata di impostazione iniziale. Se non è possibile risolvere il problema, contattare la
FANUC.
SPOT-513 NDNW Failed to save(I:%d,A:%d)

Causa: Il salvataggio del file non è riuscito.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore.
SPOT-514 NDNW Failed to load(I:%d,A:%d)

Causa: Il caricamento del file non è riuscito.
SPOT-515 NDNW Failed to reset WC

Causa: L'inizializzazione non è riuscita.
SPOT-516 NDNW Cannot create a file

Causa: La creazione del file nella directory specificata non è possibile.
Rimedio: Verificare la directory specificata.
SPOT-517 NDNW Cannot locate a file

Causa: Il file da caricare non esiste nella directory specificata.
Rimedio: Richiamare il menu FILE e visualizzare la directory in cui è presente il file. Selezionare il file con il cursore ed
effettuare il suo caricamento.
SPOT-519 NDNW File has format error

Causa: il formato del file non è corretto.
Rimedio: Verificare l'istanza e il parametro visualizzati nell'allarme SPOT-513 e confermare l'esattezza del formato del file.
Verificare il formato del codice identificativo del file DSF e la data nel file stesso quando l'istanza e il parametro sono
entrambi a 0.
SPOT-520 NDNW Value is out of tolerance

Causa: Il valore descritto nel file da caricare non è compreso nei limiti specificati nel file DSF.
Rimedio: Verificare l'istanza e il parametro visualizzati nell'allarme SPOT-513 e confermare l'esattezza del valore nel file.
SPOT-521 There are 11 or more common classes(timer:%d)

Causa: Il numero massimo di classi comuni per questa funzione (J925) è 10.
Rimedio: Questa unità di controllo della saldatura non può essere utilizzata.
SPOT-522 There are 13 or more series classes(timer:%d)

Causa: Il numero massimo di classi di tabelle per questa funzione (J925) è 12.
- 646 -
SPOT-523 There are 256 or more instances(timer:%d)
Causa: Il numero massimo di istanze per questa funzione (J925) è 255.
SPOT-524 Attribute ID is out of range(timer:%d)

Causa: Il numero massimo di codici di identificazione per questa funzione (J925) è 255.
SPOT-525 There are 51 or more attribute(timer:%d)

Causa: Il numero massimo di parametri di classe per questa funzione (J925) è 50.
SPOT-526 NDNW system is not ready(timer:%d)

Causa: La preparazione della visualizzazione della schermata non è completa.
Rimedio: Rileggere il file DSF se la lettura precedente non si è completata. Stabilizzare la comunicazione DeviceNet tra l'unità
di controllo della saldatura ed il robot.
SPOT-529 Weld Not ready %s

Causa: Il segnale di saldatrice pronta nell'unità di controllo della saldatura è OFF.
sul segnale di saldatrice pronta.
4.17.7 SPRM
SPRM-000 Invalid destination speed.

Causa: La massima velocità ammissibile per la variazione graduale dei parametri di saldatura è 500mm/sec.
Rimedio: Modificare il comando di velocità in modo che rientri nei limiti.
SPRM-001 Internal system error.

Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, ricaricare il software nel controllore.
SPRM-002 Ramp is disabled.

Causa: La variazione graduale dei parametri di saldatura è disabilitata quando il il programma viene eseguito in senso inverso.
Rimedio: Si tratta di una specifica funzionale. La variazione graduale dei parametri di saldatura non può essere eseguita durante
l'esecuzione in senso inverso delle istruzioni di movimento.
SPRM-003 No support for deg/sec

Causa: L'unità di misura che esprime la velocità in deg/sec non è supportata dalla variazione graduale dei parametri di
saldatura.
Rimedio: Modificare l'unità di misura della velocità in mm/sec oppure inch/min.
SPRM-004 No time base speed unit.

Causa: La funzione che esegue la variazione graduale dei parametri di saldatura non supporta velocità espresse in unità di
tempo (msec oppure sec).
SPRM-005 Ramp system loading error.

Causa: L'opzione software che effettua la variazione graduale dei parametri di saldatura non è stata caricata correttamente nel
controllore.
Rimedio: Ricaricare il software nel controllore.
SPRM-006 Ramp disabled, Rotation motn

Causa: La variazione graduale dei parametri di saldatura viene disabilitata per i movimenti nei quali è predominante la
componente rotativa.
Rimedio: La posizione che il robot sta raggiungendo comporta un notevole cambio di orientamento. Correggere la posizione in
modo che la variazione di orientamento sia meno accentuata.
- 647 -
SPRM-007 Ramp disabled. Short motion.

Causa: La variazione graduale dei parametri di saldatura è disabilitata quando il movimento eseguito è breve.
Rimedio: La distanza da percorrere con il movimento corrente è troppo breve perché la variazione graduale dei parametri di
saldatura possa essere eseguita correttamente. Correggere la posizione in modo che il tratto da percorrere sia
sufficientemente lungo da permettere l'esecuzione della variazione graduale dei parametri di saldatura.
SPRM-008 Max Speed is not supported.

Causa: L'istruzione Max Speed non è supportata. L'unità di misura che esprime la velocità come MAX_SPEED non è
supportata dalla variazione graduale dei parametri di saldatura.
4.17.8 SRIO
SRIO-001 S. PORT ILLEGAL FUNCTION CODE

Causa: Il codice di funzione specificato non è valido. Errore interno del software.
Rimedio: Errore interno del software.
SRIO-002 SERIAL PORT NOT OPEN

Causa: La porta seriale non è aperta.
Rimedio: Aprire la porta seriale prima di usarla.
SRIO-003 SERIAL PORT ALREADY OPEN

Causa: La porta seriale è già aperta e si è cercato di aprirla di nuovo.
Rimedio: Non cercare di aprire la porta seriale perché è già aperta.
SRIO-004 SERIAL PORT NOT INITIALIZE

Causa: La porta seriale non è inizializzata.
Rimedio: Inizializzare la porta seriale prima di usarla.
SRIO-005 SERIAL PORT DSR OFF

Causa: Il segnale DSR della porta seriale è OFF.
Rimedio: Verificare se l'impostazione della porta seriale è corretta. Verificare che il cavo non sia rotto. Controllare se è presente
qualche fonte di disturbo vicino al controllore. Verificare lo stato del dispositivo con cui è collegata.
SRIO-006 SERIAL PORT PARITY ERROR

Causa: Si è verificato un errore di parità sulla porta seriale.
qualche fonte di disturbo vicino al controllore.
SRIO-007 SERIAL PORT OVERRUN ERROR

Causa: Si è verificato un errore di sovraccarico sulla porta seriale.
SRIO-008 SERIAL PORT FRAME ERROR

Causa: Si è verificato un errore di pacchetto sulla porta seriale.
SRIO-009 S. PORT PARITY & OVERRUN

Causa: Si è verificato un errore di parità e di superamento capacità sulla porta seriale.
- 648 -
SRIO-010 S. PORT PARITY & FRAME

Causa: Si è verificato un errore di parità e di pacchetto sulla porta seriale.
SRIO-011 S. PORT OVERRUN & FRAME

Causa: Si è verificato un errore di sovraccarico e di pacchetto sulla porta seriale.
SRIO-012 S. PORT PRTY & OVRRN & FRM

Causa: Si è verificato un errore di parità, di superamento capacità e di pacchetto sulla porta seriale.
SRIO-013 S. PORT DSR OFF & HARDWARE ERR

Causa: Il segnale DSR sulla porta seriale è OFF e si è verificato un errore hardware.
qualche fonte di disturbo vicino al controllore. Verificare lo stato del dispositivo con cui è collegata. Controllare
l'hardware.
SRIO-014 S. PORT ILLEGAL REQUEST COUNT

Causa: Il conteggio della richiesta alla porta seriale non è valido. Errore interno del software.
SRIO-015 SERIAL PORT CANCEL

Causa: Annullamento dell'impostazione corrente della porta seriale. Questo codice non appare normalmente. Errore interno
del software.
SRIO-016 S. PORT POWER FAILURE CANCEL

Causa: Inizializzazione della porta seriale dopo una riaccensione del controllore.+ Questo codice non appare normalmente.
Errore interno del software.
4.17.9 SRVO
SRVO-001 Operator panel E-stop

Causa: Il pulsante di emergenza del pannello operatore è stato premuto.
Rimedio:
1. Ruotare il pulsante dell'arresto di emergenza in senso orario e premere il tasto RESET.
2. Se l'allarme non viene eliminato con questa operazione, consultare il manuale di manutenzione del controllore
per avere maggiori informazioni.
SRVO-002 Teach pendant E-stop

Causa: È stato azionato il pulsante di arresto d'emergenza sulla tastiera di programmazione.
Rimedio:
1. Ruotare il pulsante dell'arresto di emergenza in senso orario e premere il tasto RESET.
2. Se l'allarme non viene eliminato, sostituire la tastiera di programmazione.
SRVO-003 Deadman switch released

Causa: L'interruttore di uomo-morto sulla tastiera di programmazione non era premuto mentre essa era abilitata.
Rimedio:
1. Premere il pulsante di uomo morto e poi premere il tasto RESET. Se l'interruttore di uomo morto è del tipo a tre
posizioni, premerlo fino a raggiungere quella intermedia e poi premere il tasto RESET.
2. Se l'allarme non viene eliminato, sostituire la tastiera di programmazione.
- 649 -
SRVO-004 Fence open

Causa: La recinzione di sicurezza è aperta.
Rimedio:
1. Chiudere la recinzione dopo essersi assicurati che nessuno si trovi all'interno dell'area delimitata dalla recinzione
stessa, poi premere il tasto RESET.
SRVO-005 Robot overtravel

Causa: È stato azionato un fine corsa di oltre corsa per un asse del robot. Solitamente il movimento del robot viene bloccato
prima di eccedere un campo massimo di movimento (limiti software) per ogni asse. In ogni caso se il robot supera i
limiti software, il sistema si pone in stato di oltre corsa.
Rimedio:
1. Premere e tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto RESET per eliminare l'allarme.
2. Sempre tenendo premuto lo SHIFT, muovere il robot e riportare gli assi entro l'area di lavoro.
Nota:
1. La direzione di movimento di ciascun asse viene limitata dal sistema finché l'allarme non viene eliminato.
Qualsiasi movimento nella stessa direzione in cui si è avuto il superamento dei sensori di oltrecorsa è
impossibile.
2. Se la calibrazione del robot non è stata completata, la limitazione della corsa degli assi non ha effetto.
SRVO-006 Hand broken

Causa: Si è verificata una collisione sull'organo di presa. Se si riscontra alcuna avvenuta collisione, la causa più probabile è
che il segnale di HBK nel cavo interno al robot (EE) si trova a 0 volt.
Rimedio:
1. Premere e tenere premuto il tasto SHIFT e premere il tasto RESET per eliminare l'allarme.
2. Tenendo premuto il tasto SHIFT, muovere il robot manualmente in uno spazio libero. Sostituire il sensore di
collisione oppure controllare il cavo di collegamento del giunto. Se il segnale di rottura polso non è utilizzato,
può essere disabilitato tramite un'impostazione software. Dopo avere effettuato queste operazioni, premere il
tasto SHIFT e poi premere il tasto RESET.
SRVO-007 External emergency stops

Causa: È stato azionato un arresto di emergenza esterno.
Rimedio:
1. Se si sta utilizzando un arresto di emergenza esterno, eliminare la causa dell'allarme e premere il tasto RESET.
SRVO-009 Pneumatic pressure alarm

Causa: Questo allarme indica la presenza di un problema alla pneumatica. Se non viene riscontrato un effettivo difetto di
pressione, la causa più probabile è che il segnale PPABN nel cavo interno al robot (EE) sia a 0 volts.
Rimedio:
1. Controllare il sistema pneumatico o verificare i cablaggi.
2. Se il segnale di pressione pneumatica bassa non è utilizzato, disabilitarlo dal menu di configurazione del sistema.
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SRVO-010 Belt broken

Causa: È attivato l'ingresso da robot (RI17) belt broken (rottura cinghia).
Rimedio:
1. Se la cinghia è danneggiata, ripararla e poi premere il pulsante di RESET.
2. Se la cinghia sembra non avere problemi, ed il segnale RI[17] nel cavo di connessione del robot è anormale,
verificare il cavo. Controllare lo stato di funzionamento del cavo di collegamento.
Nota: Verificare l'impostazione della variabile di sistema $PARAM_GROUP.$BELT_ENABLE. Se contiene il valore
TRUE, il sistema verifica l'integrità della cinghia.
SRVO-012 Power failure recovery

Causa: Accensione normale in avviamento caldo (Hot Start).
SRVO-014 Fan motor abnormal (%d), CPU STOP

Causa: Quando il sistema rileva l'avvenuto arresto di una ventola dell'unità backplane, genera il seguente messaggio sul
display della tastiera di programmazione. Entro circa un minuto dall'apparizione dell'allarme, il robot viene arrestato e
diviene impossibile anche muoverlo da tastiera di programmazione. Il robot può essere rimesso in funzione sostituendo
la ventola difettosa. Il numero indicato tra parentesi specifica quale ventola non è funzionante.
(1): ventola posta al di sopra dello slot 1
(3): entrambe le ventole
Rimedio:
1. Controllare la ventola ed il suo cavo. Se necessario, sostituirli.
2. Sostituire il backplane.
Prima di eseguire l'azione consigliata per il rimedio 3, eseguire un salvataggio immagine della memoria per i
programmi e le impostazioni di sistema.
3. Sostituire la scheda Main e ricaricare l'immagine della memoria salvata precedentemente.
Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
SRVO-015 System over heat

Causa: La temperatura all'interno del controllore è più alta del valore massimo ammissibile. Entro circa un minuto
dall'apparizione dell'allarme, il robot viene arrestato e diviene impossibile anche muoverlo da tastiera di
programmazione.
Rimedio:
1. Se la temperatura ambiente è superiore a quella massima specificata (45°), raffreddare l'ambiente usando, per
esempio, un condizionatore d'aria.
2. Se la ventola del controllore non funziona, controllare ventola e cavi. Se necessario, sostituirli.
3. Sostituire la scheda Main e ricaricare l'immagine della memoria salvata precedentemente. Il termostato presente
nella scheda MAIN potrebbe essere difettoso.
SRVO-018 Brake abnormal (G:%d A:%d)

Causa: La corrente per il controllo dei freni ha ecceduto il valore normale.
Rimedio: Un cavo di connessione tra robot e controllore potrebbe essere in corto circuito. Per maggiori informazioni, fare
riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
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SRVO-021 SRDY off (Group:%d Axis:%d)

Causa: Il segnale di pronto generato dal servo amplificatore, per il gruppo e l'asse visualizzato, è OFF.
Rimedio:
1. Se sono presenti altri allarmi, vedere le cause e i rimedi per quegli allarmi.
2. Se questo allarme appare dopo l'aggiunta o la modifica della configurazione di un asse al sistema, verificare che i
parametri inseriti siano corretti. Se si riscontrano errori, correggerli. In particolar modo, verificare il numero di
linea FSSB, il numero ed il tipo di servo amplificatore.
3. Verificare se è stato attivato il blocco del robot su un gruppo di assi.
• Proseguire al rimedio 4 quando ogni eventuale blocco è stato rimosso per tutti i gruppi di assi.
• Disattivare il blocco del robot.
Nota:
1. Quando si attiva il blocco per l'amplificatore a sei assi, il segnale SRDY viene a mancare.
2. Una possibile causa del problema potrebbe essere che la tastiera di programmazione non sia corretta per il tipo di
controllore. Per esempio, potrebbe essere stata utilizzata una tastiera di programmazione RIA/CE con un
controllore non RIA/CE. Utilizzare la tastiera di programmazione corretta per il tipo di controllore.
SRVO-022 SRDY on (Group:%d Axis:%d)

Causa: Il segnale SRDY era già ad ON quando è arrivato il segnale HDRY per attivare l'MCC. (HDRY è il segnale che l'host
invia al servo per attivare o disattivare il MCC del servo amplificatore. SRDY è il segnale che il servo invia all'host
per indicare se il MCC del servo amplificatore è ON o OFF.)
Rimedio:
1. Sostituire il servo amplificatore in funzione del messaggio dall'allarme.
2. Sostituire il modulo di controllo assi in funzione del messaggio dall'allarme.
SRVO-023 Stop error excess(G:%d A:%d)

Causa: Quando il robot si è mosso, l'errore di servo posizionamento ha ecceduto un valore specificato in precedenza
($PARAM_GROUP.$MOVER_OFFST o $PARAM_GROUP.$TRKERRLIM). Questo allarme significa che il robot
non può raggiungere una posizione programmata oppure non riesce a mantenere un dato orientamento. Probabili
cause:
1. Sovraccarico
2. Forza esterna applicata al robot
3. Scollegamento o falso contatto del cavo per la potenza o per il freno del motore.
4. Impostazione non corretta del robot, nel caso esso sia del tipo con due freni.
5. Coppia insufficiente per bassa tensione di alimentazione
6. Guasto ad un freno (anche errata impostazione del numero di freno per un asse ausiliario)
7. Guasto all'unità di controllo dei freni per gli assi ausiliari
8. Guasto al servo amplificatore
9. Guasto al motore.
10. Guasto al cavo di potenza o freno del motore.
Rimedio:
1. Verificare se il carico di lavoro per il robot eccede il valore nominale. Se è così ridurre il carico di lavoro.
2. Verificare se il robot viene sottoposto all'azione di forze esterne. Se così fosse, rimuovere la forza esterna oppure
correggere il programma.
3. Verificare se i cavi di collegamento sono in buono stato.
4. Verificare il buono stato dei connettori al motore. In particolare, verificare che i cavi di potenza non siano
collegati ad un altro motore.
5. Verificare se la configurazione del robot (2 freni o 6 freni) è corretta, soprattutto se il robot è nella versione con
due freni.
6. Misurare la tensione di alimentazione. Poi, controllare se la tensione di alimentazione corrisponde alle specifiche
del controllore.
7. Controllare se il freno del motore è disattivato correttamente dopo un reset oppure quando il robot è in
movimento. Prima di tutto, verificare il numero di freno impostato per gli assi ausiliari, se l'allarme si presenta
per questo tipo di assi.
8. Quando questo allarme si presenta per un asse ausiliario controllare il fusibile presente sull'unità di controllo dei
freni per gli assi ausiliari.
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per avere maggiori informazioni. Per quanto riguarda gli assi ausiliari, fare riferimento al manuale di
manutenzione specifico.
SRVO-024 Move error excess(G:%d A:%d)

Causa: Quando il robot si è mosso, l'errore di servo posizionamento ha ecceduto un valore specificato in precedenza
($PARAM_GROUP.$MOVER_OFFST o $PARAM_GROUP.$TRKERRLIM). Questo allarme indica che il sistema
ha rilevato uno scostamento eccessivo sulla traiettoria eseguita dal robot. Probabili cause: Vedere quelle descritte per
l'allarme SRVO-023.
Rimedio: Come per l'errore SRVO-023 Stop error excess. In questo caso, però, non vi è relazione con l'impostazione dei freni.
SRVO-025 Motn dt overflow (G:%d A:%d)

Causa: Il valore di comando di movimento è eccessivo.
Rimedio:
• Spegnere il controllore.
• Premere i tasti SHIFT e RESET sulla tastiera di programmazione.
• Tenendo premuti i tasti SHIFT e RESET riaccendere il controllore.
2. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e contattare la FANUC.
SRVO-026 Motor speed limit(G:%d A:%d)

Causa: Il motore ha tentato di superare la massima velocità consentita ($PARAM_GROUP.$MOT_SPD_LIM). La velocità
del motore si porta automaticamente al valore massimo consentito.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. Malgrado ciò, è opportuno fare ogni tentativo per evitare che si verifichi.
SRVO-027 Robot not mastered(Group:%d)

Causa: Si è fatto un tentativo di calibrazione, ma la masterizzazione non è stata ancora completata.
Rimedio: Masterizzare il robot dalla schermata di calibrazione [6 SYSTEM CALIBRATION].
SRVO-030 Brake on hold (Group:%d)

Causa: Quando la funzione di "Brake on Hold" è abilitata ($SCR.$BRKHOLD_ENB=1), questo allarme si presenta ogni volta
che si preme il tasto, o si invia il segnale, di HOLD.
Rimedio:
1. Si tratta solo di un avvertimento. Non è necessaria alcuna azione correttiva.
2. Quando questa funzione non è utilizzata, disabilitarla dal menu SETUP, General, e poi spegnere e riaccendere il
controllore.
SRVO-031 User servo alarm (Group:%d)

Causa: Si è verificato un allarme servo utente. Questo allarme si presenta quando la variabile di sistema
$MCR_GRP.$SOFT_ALARM è impostata a TRUE.
Rimedio: Verificare il motivo per cui la variabile $MCR_GRP.$SOFT_ALARM è impostata a TRUE.
SRVO-033 Robot not calibrated(Grp:%d)

Causa: Si è tentato di impostare una posizione di riferimento per la masterizzazione rapida, ma la calibrazione non è stata
ancora completata.
Rimedio: Eseguire la calibrazione come segue:
1. Accendere il controllore.
2. Calibrare il robot dalla schermata di calibrazione SYSTEM, Master/Cal.
SRVO-034 Ref pos not set (Group:%d)

Causa: Si è tentato di realizzare una masterizzazione rapida, ma la posizione di riferimento non è stata ancora memorizzata.
Rimedio: Registrare una posizione di riferimento per la masterizzazione rapida.
SRVO-035 Joint speed limit(G:%d A:%d)

Causa: È stato specificato un valore di velocità dell'asse oltre il limite ($PARAM_GROUP.$JNTVELLIM). Tutte le velocità
degli assi sono limitate alla velocità massima.
Rimedio: Diminuire il valore di velocità dell'asse in modo che sia inferiore al limite specificato nella variabile di sistema
$PARAM_GROUP.$JNTVELLIM.
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SRVO-036 Inpos time over (G:%d A:%d)

Causa: Il tempo di in-position è trascorso ($PARAM_GROUP.$INPOS_TIME), ma il robot non è ancora in stato di
in-position.
Rimedio: Come per SRVO-023 Stop error excess.
SRVO-037 IMSTP input (Group:%d)

Causa: L'ingresso predefinito IMSTP (UOP) è OFF.
Rimedio: Attivare il segnale *IMSTP.
SRVO-038 Pulse mismatch (G:%d A:%d)

Causa: Il conteggio impulsi rilevato al momento dello spegnimento è differente da quello rilevato all'accensione. Le cause del
problema potrebbero essere le seguenti:
1. Si è caricato un file (SYSMAST.SV) contenente dati non validi.
2. L'impostazione software dei freni non è corretta.
3. La configurazione del robot non è corretta, con particolare riguardo al numero di freni che controlla.
4. Si è caricato un file (SYSMAST.SV) proveniente da un altro robot.
5. La posizione dell'asse è cambiata mentre il controllore era spento.
6. L'asse si è mosso quando il controllore era spento a causa di un problema al freno.
Rimedio:
1. Se questo allarme si presente insieme all'errore SRVO-222, fare riferimento ai rimedi consigliati per questo
allarme.
2. Per le cause 2 e 3, verificare l'impostazione o il numero di freni e correggere eventuali errori. Per la causa al
punto 4, ricaricare il file SYSMAST.SV nel controllore. Dopo questa operazione sarà necessario eliminare gli
allarmi encoder. Sono possibili due procedimenti.
•Metodo 1: Portare il cursore sulla variabile di sistema $MCR.$SPC_RESET ed impostarla al valore TRUE.
Dopo qualche secondo, il sistema la riporta automaticamente al valore FALSE. Premere il tasto RESET.
•Metodo 2: Dal menu Master/Cal, premere il tasto F3, RES_PCA, e confermare premendo il tasto F4, YES.
Premere il tasto RESET.
Nota: Il menu Master/Cal non è solitamente visualizzato. L'accesso a questo menu deve essere riservato solo ad un
operatore qualificato. Verificare che la posizione del robot visualizzata sulla tastiera di programmazione, sia corretta.
Se non lo è, si deve ripetere la masterizzazione.
SRVO-039 Motor speed excess(G:%d A:%d)

Causa: Il controllo CMC non può funzionare perché la velocità calcolata per il motore eccede le specifiche.
Rimedio: Ridurre la velocità del movimento o disabilitare il controllo CMC.
SRVO-041 MOFAL alarm (Grp:%d Ax:%d)

Causa: Un valore specificato con un comando di movimento è troppo grande.
SRVO-043 DCAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: L'energia della scarica rigenerativa prodotta dal motore supera le specifiche. Questo significa che l'energia non può
essere dissipata in calore.
Rimedio:
1. Questo allarme può essere emesso quando il robot è sottoposto a frequenti accelerazioni e decelerazioni oppure
quando un movimento verticale genera un eccesso di energia di rigenerazione. Se ciò avviene, ridurre il ciclo di
utilizzo del robot.
SRVO-044 DCHVAL alarm (PS) (Group:%d Axis:%d)

Causa: La tensione DC sul circuito principale del servo amplificatore è più alta del normale.
Rimedio: Fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
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SRVO-045 HCAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: La corrente nel circuito principale del servo amplificatore eccede le specifiche.
Rimedio: Spegnere il controllore e scollegare i cavi di potenza dal servo amplificatore per il quale è apparso l'allarme.
Scollegare anche il cavo del freno per evitare che l'asse interessato possa cadere per gravità in modo inaspettato.
1. In questa condizione, riaccendere il controllore e verificare se l'allarme si ripresenta. Se persiste, sostituire il
servo amplificatore.
2. Verificare l'isolamento tra le fasi U, V, W e la terra in ciascun cavo. Se è presente un corto circuito, sostituire il
cavo di potenza.
3. Misurare la resistenza tra i conduttori U e V, V e W, U e W, utilizzando un ohmmetro ad alta sensibilità. Se la
resistenza misurata è diversa tra le fasi, allora il motore o il cavo di collegamento al robot o qualche cavo interno
al robot sono difettosi. Controllare questi componenti e sostituirli se necessario.
SRVO-046 OVC alarm (Group:%d Axis:%d)

Causa: Il valore medio di corrente calcolato internamente dal controllore, eccede le specifiche. Questo allarme si verifica per
proteggere il motore e il servo amplificatore se esiste pericolo di danneggiamento termico Probabili cause:
1. Sovraccarico
3. Scollegamento del cavo dei freni
8. Guasto al motore.
9. Guasto al cavo di potenza o freno del motore.
Rimedio:
3. Verificare la correttezza delle connessioni del controllo dei freni.
del controllore.
7. Se l'allarme permane, indagare la causa del problema. Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di
manutenzione del controllore. Per quanto riguarda gli assi ausiliari, fare riferimento al manuale di manutenzione
specifico.
SRVO-047 LVAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: La tensione DC presente sul circuito principale di potenza del servo amplificatore è inferiore alle specifiche.
Rimedio: Il servo amplificatore oppure l'unità di alimentazione potrebbero essere guaste. Per maggiori informazioni, fare
riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
SRVO-049 OHAL1 alarm (Grp:%d Ax:%d)

Causa: Il termostato del trasformatore è scattato.
Rimedio: Fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
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SRVO-050 Collision Detect alarm (G:%d A:%d)

Causa: È stata riscontrata una collisione. Il software del servo ha riscontrato una coppia di disturbo eccessiva. Probabili cause:
1. Collisione (Saldatura dell'elettrodo) / Forza esterna applicata al robot
2. Sovraccarico / Accelerazione eccessiva
3. Aumento della frizione a causa di bassa temperatura
8. Guasto all'unità di controllo delle emergenze
9. Guasto al motore
10. Guasto al cavo di potenza o freno del motore
11. Guasto ad un riduttore
Rimedio:
1. Verificare se il robot è entrato in collisione con qualche oggetto. Premere i tasti SHIFT e RESET sulla tastiera di
programmazione. Rilasciare il solo tasto RESET. Tenere premuto il tasto SHIFT e premere uno dei tasti per il
movimento manuale, in modo da spostare il robot dalla posizione in cui si è verificata la collisione.
2. Verificare se le condizioni di payload (massa, baricentro, inerzia) sono impostate correttamente.
3. Verificare se il carico applicato eccede il valore nominale. Se è così ridurre il carico applicato. Se si sta
utilizzando un valore di accelerazione superiore a 100, ridurlo. Il livello di soglia relativo alla coppia di disturbo
può essere modificato dal menu STATUS, Axis, Disturb.
4. Se questo allarme si presenta quando il robot viene avviato dopo un lungo tempo di inattività, oppure quando la
temperatura ambiente è molto bassa, provare a muovere il robot a velocità molto ridotta.
5. Verificare il buono stato dei connettori al motore. In particolare, verificare che i cavi di potenza non siano
collegati ad un altro motore.
del controllore.
9. Uno dei seguenti componenti potrebbe essere guasto. Sostituirlo oppure contattare la FANUC.
• Unità di controllo dei freni per gli assi ausiliari (se utilizzata)
• Servo amplificatore
• Servo motore
• Cavi di connessione tra controllore e robot (Potenza e freni)
• Cavi interni all'unità meccanica (potenza e freni)
• Riduttore
SRVO-051 CUER alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: L'offset della corrente di ritorno è eccessivo. Guasto nel circuito di misura della corrente nel servo amplificatore.
Rimedio: Sostituire il servo amplificatore.
SRVO-053 Disturbance excess(G:%d A:%d)

Causa: La coppia di disturbo misurata dal software supera la soglia massima. Se il robot continua a lavorare con questa
segnalazione attiva, esiste la possibilità che il sistema generi anche l'allarme SRVO-050.
Rimedio:
2. Verificare se il carico applicato eccede il valore nominale. Se è così ridurre il carico applicato.
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SRVO-055 FSSB com error 1 (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione tra la scheda MAIN ed il servo amplificatore. (dalla scheda MAIN al servo
amplificatore).
Rimedio: Fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore. Per quanto riguarda gli assi ausiliari, fare riferimento al
manuale di manutenzione specifico.
SRVO-056 FSSB com error 2 (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione tra la scheda MAIN ed il servo amplificatore. (dal servo amplificatore alla
scheda MAIN).
SRVO-057 FSSB disconnect (G:%d A:%d)

Causa: Si è interrotta la comunicazione tra la scheda Main ed il servo amplificatore.
SRVO-058 FSSB %d init error (%d)

Causa: L'inizializzazione del bus FSSB non è riuscita.
Rimedio: Fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore. Nota: Per eliminare questo allarme è necessario spegnere
SRVO-059 Servo amp init error

Causa: L'inizializzazione del servo amplificatore ha avuto problemi.
Rimedio: Controllare il servo amplificatore ed i suoi collegamenti. Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di
manutenzione del controllore.
Nota: Per eliminare questo allarme è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
SRVO-061 CKAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: Il clock del contatore di rotazione nell'encoder è anomalo.
Rimedio: Sostituire l'encoder. Dopo la sostituzione, occorre ripetere la masterizzazione.
Nota: Se questo allarme si verifica contemporaneamente a SRVO-068 DTERR o SRVO-068 CRCERR o SRVO-070
STBERR, si trascuri questo allarme e si adottino i rimedi indicati per gli altri tre.
SRVO-062 BZAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: Questo allarme si verifica quando le batterie tampone della posizione assoluta degli encoder non sono collegate oppure
sono scariche. Il cavo di collegamento delle batterie dentro il robot può essere scollegato.
Rimedio: Sostituire le batterie presenti nel contenitore apposito posto alla base del robot, oppure l'encoder interessato. Per
maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
Correggere la causa del problema; poi riaccendere il controllore ed eseguire l'operazione di eliminazione degli allarmi
encoder. Deve essere eseguita la masterizzazione. Sono possibili due procedimenti per eliminare gli allarmi encoder.
Metodo 1: Portare il cursore sulla variabile di sistema $MCR.$SPC_RESET ed impostarla al valore TRUE. Dopo
qualche secondo, il sistema la riporta automaticamente al valore FALSE. Premere il tasto RESET.
Metodo 2: Dal menu Master/Cal, premere il tasto F3, RES_PCA, e confermare premendo il tasto F4, YES.
Nota: Il menu Master/Cal non è solitamente visualizzato.
SRVO-063 RCAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: Il contatore nell'encoder è anomalo.
Rimedio:
1. Sostituire l'encoder.
2. Dopo la sostituzione, impostare la variabile di sistema $MCR.$SPC_RESET a TRUE, poi spegnere e riaccendere
il controllore.
3. Masterizzare il robot.
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SRVO-064 PHAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: Questo allarme si verifica quando la fase fra i segnali impulsivi dell'encoder per il line tracking è anomala.
SRVO-065 BLAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: Le batterie dell'encoder sono quasi scariche.
Rimedio: Sostituire la batteria.
Nota: Quando si verifica questo allarme, sostituire subito le batterie a robot acceso. Se si verifica l'allarme BZAL
perché le batterie non sono state sostituite in tempo, i dati delle posizioni sono andati persi, ed occorrerà masterizzare
il robot.
SRVO-066 CSAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: I dati di checksum delle ROM degli encoder non sono corretti.
SRVO-067 OHAL2 alarm (Grp:%d Ax:%d)

Causa: La temperatura all'interno dell'encoder è troppo alta, causando l'intervento del termostato.
Rimedio:
1. Verificare le condizioni di lavoro del robot. Se uno dei parametri del robot, come il duty cycle o il carico, viene
superato, modificare le condizioni di lavoro in modo che i parametri rispettino le specifiche.
2. Se si verifica questo allarme anche a motore non surriscaldato, sostituire il motore.
SRVO-068 DTERR alarm (Grp:%d Ax:%d)

Causa: La scheda controllo assi ha inviato un segnale di richiesta ma non ha ricevuto nessun dato seriale dall'encoder.
Rimedio:
1. Verificare la connessione del cavo tra l'encoder ed il servo amplificatore. (Se l'allarme è relativo a più assi,
controllare i cavi di collegamento tra controllore e robot).
2. Controllare che la schermatura del cavo di connessione con l'encoder sia collegata a massa.
4. Sostituire il servo amplificatore.
5. Sostituire il cavo di collegamento al robot per i segnali degli encoder.
SRVO-069 CRCERR alarm (Grp:%d Ax:%d)

Causa: I dati seriali dell'encoder sono cambiati durante il trasferimento alla scheda di controllo assi.
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-068.
SRVO-070 STBERR alarm (Grp:%d Ax:%d)

Causa: Si è verificato un errore nei dati seriali di start bit o stop bit.
SRVO-071 SPHAL alarm (Grp:%d Ax:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato una velocità di retroazione eccessiva.
Rimedio:
1. Questo allarme non indica la causa principale del problema se è apparso con l'allarme PHAL (SRVO-064).
2. Potrebbe trattarsi dell'effetto di disturbi elettrici. Verificare se la schermatura del cavo è collegata a terra
correttamente. Se possibile, migliorare la schermatura.
3. Sostituire l'encoder del motore. Deve essere eseguita la masterizzazione.
5. Sostituire i cavi di collegamento tra controllore e robot.
6. Sostituire i cavi nell'unità meccanica.
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SRVO-072 PMAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: L'encoder potrebbe essere guasto.
Rimedio: Sostituire l'encoder ed effettuare la masterizzazione.
SRVO-073 CMAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: L'encoder potrebbe essere difettoso, oppure un disturbo può causare il malfunzionamento dell'encoder.
Rimedio:
1. Migliorare la schermatura del cavo.
2. Sostituire l'encoder ed effettuare la masterizzazione.
SRVO-074 LDAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Causa: Il LED sull'encoder è disconnesso.
Rimedio: Sostituire l'encoder ed effettuare la masterizzazione.
SRVO-075 Pulse not established(G:%d A:%d)

Causa: La posizione assoluta data dall'encoder non è stata ancora stabilita. Questo allarme appare solitamente insieme a
BZAL o CMAL.
Rimedio: Eliminare l'allarme e muovere l'asse che ha generato l'allarme, fino a quando questo scompaia. (Muovere l'asse di
almeno un giro encoder). Prima di poter masterizzare il robot, questo allarme deve essere eliminato.
SRVO-076 Tip Stick Detection (G:%d A:%d)

Causa: Il software servo ha rilevato una coppia di disturbo eccessiva all'inizio del movimento. (Il sistema ha rilevato un carico
eccessivo. La causa potrebbe essere la saldatura dell'elettrodo).
Rimedio: Come per l'errore SRVO-050 (CLALM).
Nota: Il livello di soglia per il rilevamento della saldatura dell'elettrodo non può essere modificata dal menu STATUS,
Axis, Disturb.
SRVO-078 Servo param update(G:%d A:%d)

Causa: I servo parametri sono stati aggiornati.
Rimedio: Premere il tasto RESET e continuare ad operare con il robot.
SRVO-079 Stroke exceeded during press(G:%d A:%d)

Causa: La posizione dell'elettrodo mobile durante la fase di pressione (SPOT o PRESS_MOTN) eccede il limite di escursione
dell'asse. L'operazione di schiacciamento si è interrotta perché l'asse della pinza ha superato i propri limiti di
movimento.
Rimedio: Verificare la posizione di masterizzazione ed i limiti di movimento dell'asse utilizzato per azionare la pinza di
saldatura. Se questi valori non sono corretti, modificarli. Se i valori sono corretti, installare nuovi elettrodi in modi che
la pinza di saldatura possa funzionare entro i propri limiti di movimento durante la fase di pressione.
SRVO-081 EROFL alarm (Track enc:%d)

Causa: Errore di overflow nel conteggio degli impulsi del line tracking.
Rimedio:
1. Ridurre la velocità di rotazione dell'encoder (velocità del convogliatore).
2. Sostituire l'encoder incrementale per il line tracking.
3. Sostituire il cavo di connessione con l'encoder di line tracking.
4. Sostituire la scheda di interfaccia per il line tracking.
SRVO-082 DAL alarm(Track encoder:%d)

Causa: L'encoder per il line tracking non è collegato.
Rimedio:
1. Controllare il cavo di collegamento ad entrambe le estremità (lato scheda line tracking e lato encoder).
2. Controllare che la schermatura del cavo di connessione con l'encoder di line tracking sia collegata a massa.
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SRVO-083 CKAL alarm (Track enc:%d)

Causa: Il clock del contatore di rotazione nell'encoder è anomalo.
Rimedio: Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-061 CKAL.
SRVO-084 BZAL alarm (Track enc:%d)

Causa: Questo allarme si verifica quando le batterie tampone della posizione assoluta dell'encoder per il line tracking non
sono collegate.
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-062 BZAL alarm.
SRVO-085 RCAL alarm (Track enc:%d)

Causa: Il contatore nell'encoder è anomalo.
Rimedio: Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-063 RCAL.
SRVO-086 PHAL alarm (Track enc:%d)

Causa: Questo allarme si verifica quando la fase fra i segnali impulsivi dell'encoder per il line tracking è anomala.
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-064 PHAL.
SRVO-087 BLAL alarm (Track enc:%d)

Causa: Questo allarme si verifica quando le batterie tampone della posizione assoluta dell'encoder per il line tracking sono
quasi scariche.
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-065 BLAL alarm.
SRVO-088 CSAL alarm (Track enc:%d)

Causa: I dati di checksum delle ROM degli encoder non sono corretti.
Rimedio: Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-066 CSAL.
SRVO-089 OHAL2 alarm (Track enc:%d)

Causa: L'encoder del line tracking si è surriscaldato.
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-067 OHAL 2 alarm.
SRVO-090 DTERR alarm (Track enc:%d)

Causa: Si è verificato un errore durante la comunicazione tra encoder di line tracking e la scheda di interfaccia con l'encoder
stesso.
Rimedio:
1. Controllare il cavo di collegamento ad entrambe le estremità (lato scheda lei tracking e lato encoder).
2. Controllare che la schermatura del cavo di connessione con l'encoder di line tracking sia collegata a massa.
SRVO-091 CRCERR alarm (Track enc:%d)

stesso.
SRVO-092 STBERR alarm (Track enc:%d)

stesso.
- 660 -
SRVO-093 SPHAL alarm (Track enc:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un'eccessiva velocità di rotazione dell'encoder per il line tracking.
Rimedio:
1. Questo allarme non indica la causa principale del problema se è apparso con l'allarme PHAL (SRVO-086). Si
veda il rimedio per l'allarme SRVO-086.
2. Ridurre la velocità di rotazione dell'encoder (velocità del convogliatore).
3. Verificare che la schermatura del cavo per l'encoder di line tracking sia collegata alla barra di messa a terra nel
controllore.
4. Sostituire l'encoder assoluto per il line tracking.
SRVO-094 PMAL alarm (Track enc:%d)

Causa: L'encoder potrebbe essere guasto.
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-072 PMAL.
SRVO-095 CMAL alarm (Track enc:%d)

Causa: L'encoder per il line tracking può essere difettoso oppure ci sono disturbi nella connessione.
Rimedio:
1. Rinforzare il collegamento di terra alla flangia del motore.
SRVO-096 LDAL alarm (Track enc:%d)

Causa: Il LED sull'encoder è disconnesso.
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-074 LDAL.
SRVO-097 Pulse not established(Enc:%d)

Causa: La posizione assoluta data dall'encoder non è stata ancora stabilita.
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-075 Pulse not established.
SRVO-098 ACC sensor DTERR alarm

Causa: Il sensore di accelerazione non è stato collegato. Oppure, durante la comunicazione tra il sensore e la scheda Main, si è
verificato un errore.
Rimedio:
1. Verificare il collegamento del connettore e del cavo.
2. Controllare che la schermatura del cavo di connessione con il sensore sia collegata a massa.
3. Sostituire il cavo.
4. Sostituire il sensore di accelerazione.
SRVO-099 ACC sensor CRCERR alarm

Causa: I dati sono cambiati durante il trasferimento dal sensore di accelerazione.
SRVO-100 ACC sensor STBERR alarm

Causa: Si è verificato un errore di bit di stop sui dati provenienti dal sensore di accelerazione.
SRVO-101 Robot overtravel(Group:%d)

Causa: Un fine corsa di overtravel del robot è premuto.
SRVO-102 Hand broken (Group:%d)

Causa: Il segnale *HBK è attivato.
- 661 -
SRVO-103 Air pressure alarm(G:%d)

Causa: Il segnale *PPABN è attivato.
SRVO-105 Door open or E.Stop

Causa:
1. La porta del controllore è aperta oppure si sono attivati per un breve tempo i segnali di arresto di emergenza.
2. Verificare che la tastiera di programmazione sia corretta per il tipo di controllore.
Rimedio:
1. Chiudere la porta del controllore e premere il tasto RESET.
2. Verificare che la tastiera di programmazione sia corretta per il tipo di controllore. Per esempio, potrebbe essere
stata utilizzata una tastiera di programmazione RIA/CE con un controllore non RIA/CE. Utilizzare la tastiera di
programmazione corretta per il tipo di controllore.
3. Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
SRVO-106 Door open/E.Stop(Robot:%d)

Causa:
1. La porta del controllore è aperta oppure si sono attivati per un breve tempo i segnali di arresto di emergenza.
2. Verificare che la tastiera di programmazione sia corretta per il tipo di controllore.
Rimedio: Fare riferimento alla descrizione fornita per l'allarme SRVO-105 Door open or E.Stop.
SRVO-108 ACC sensor livecode error

Causa: Potrebbe essersi verificato un errore di comunicazione con il sensore di accelerazione.
Rimedio: Fare riferimento al messaggio relativo al sensore di accelerazione.
SRVO-109 ACC sensor ID mismatch %d

Causa:
1. Il sensore di accelerazione non è stato collegato.
2. Il sistema ha rilevato la presenza di un sensore diverso da quello di accelerazione.
Rimedio:
1. Verificare il collegamento del connettore e del cavo.
2. Controllare che la schermatura del cavo di connessione con il sensore sia collegata a massa.
3. Sostituire il cavo.
4. Sostituire il sensore di accelerazione.
SRVO-111 Softfloat time out(G:%d)

Causa: In fase di follow-up, è trascorso il tempo di timeout mentre il softfloat è a OFF. (Quando la variabile di sistema
$SFLT_ERRTYP contiene il valore 0).
Rimedio:
1. Verificare che non siano applicate forze esterne al robot prima che sia abilitata la funzione SoftFloat.
2. Verificare che, mentre è abilitata la funzione SoftFloat, il robot non debba eseguire movimenti che prevedano
grosse escursioni di orientamento.
3. Aumentare il valore della variabile $SFLT_FUPTIM.
SRVO-112 Softfloat time out(G:%d)

Causa: In fase di follow-up, è trascorso il tempo di timeout mentre il softfloat è a OFF. (Quando la variabile di sistema
$SFLT_ERRTYP contiene il valore 1).
Rimedio: Si veda il rimedio per l'allarme SRVO-111 Softfloat time out.
- 662 -
SRVO-113 Cart. error excess(G:%d %s)

Causa: Mentre è in esecuzione la funzione SoftFloat cartesiana, l'errore di posizione nelle coordinate è superiore alla
tolleranza impostata dall'utente.
Rimedio: Identificare e rimuovere le cause dell'espansione dell'errore di posizione. Oppure, aumentare la tolleranza e poi
spegnere e riaccendere il controllore. La tolleranza è contenuta nelle seguenti variabili di sistema.
Direzione X [mm]: $PARAM_GROUP.$CB_IX
Direzione Y [mm]: $PARAM_GROUP.$CB_IY
Direzione Z [mm]: $PARAM_GROUP.$CB_IZ
SRVO-114 Singularity Detected

Causa: Durante il movimento del robot il sistema ha rilevato una condizione di singolarità.
Rimedio: Registrare nuovamente le posizioni nel programma, utilizzare l'interpolazione WristJoint oppure programmare un
movimento Joint.
SRVO-115 Limit error (G:%d, A:%s)

Causa: La traiettoria lineare passa al di fuori dei limiti di movimento del robot.
Rimedio: Registrare nuovamente le posizioni nel programma oppure programmare un movimento Joint.
SRVO-116 Axis Limit Exceeded (G:%d A:%d)

Causa: Uno o più assi del robot hanno superato il proprio limite software mentre era in corso l'esecuzione di un'istruzione
SoftFloat.
Rimedio: Muovere manualmente il robot all'interni dei limiti software e riprendere il ciclo. Modificare il programma o il
processo per mantenere gli assi del robot all'interno dei limiti software, oppure aumentare questi limiti.
SRVO-117 Brake Number Conflict

Causa: Per un gruppo di assi che sta utilizzando lo stesso numero di freno di un altro gruppo di assi, è stato abilitato il blocco
della macchina, mentre sull'altro no.
Rimedio:
1. Attivare il blocco macchina per tutti i gruppi che utilizzano lo stesso freno.
2. Modificare le connessioni dei cavi in modo che lo stesso freno non sia utilizzato per gruppi di assi differenti.
SRVO-118 SFIGET err %s

Causa: Si è verificato un errore durante l'esecuzione della task SFIGET.
Rimedio: L'azione da eseguire dipende dal primo numero che appare nel messaggio di errore.
5: Il numero di tabella non è specificato oppure è un valore non compreso tra 1 e 10. Specificare il numero corretto di
tabella di parametri per la funzione SoftFloat.
1,2,3,4: Si è verificato un errore interno durante l'esecuzione della task SFIGET. Procurarsi informazioni sufficienti
per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
SRVO-119 OVR not 100%

Causa: Il valore di override non è 100% quando è in esecuzione la task SFIGET.
Rimedio: Impostare il valore di override a 100% e rieseguire il programma SFIGET.
SRVO-120 SFIVAL abnml (Scd:%d G:%d A:%d)

Causa: La differenza tra la coppia di integrazione misurata appena prima dell'inizio dell'esecuzione della funzione SoftFloat
ed il valore contenuto nella variabile di sistema $SFLT_GRP. $SFLT_IVAL è superiore al valore della variabile di
sistema $SFLT_GRP. $SFIVALLIM).
Rimedio: Eseguire di nuovo il programma SFIGET oppure aumentare il valore contenuto nella variabile di sistema $SFLT_GRP.
$SFIVALLIM.
SRVO-121 Excessive acc/dec time(G:%d)

Causa: Il tempo di accelerazione è troppo grande.
- 663 -
SRVO-122 Bad last ang(internal)(G:%d)

Causa: La richiesta di aggiornamento dell'ultimo angolo non coincide con l'angolo corrente.
SRVO-123 Fan motor rev slow down(%d)

Causa: La velocità di rotazione del motore della ventola posta sul backplane è troppo bassa. Il numero indicato tra parentesi
specifica quale ventola non è funzionante.
(3): entrambe le ventole
Rimedio:
1. Controllare la ventola ed il suo cavo. Se necessario, sostituirli.
2. Sostituire il backplane.
Nota: Se, dopo l'allarme SRVO-123 appare l'errore SRVO-014, fare riferimento alla descrizione fornita per
quest'ultimo allarme.
SRVO-124 Check HardStop if Hit(G:%d A:%d)

Causa: Se appare l'allarme 'SRVO-024 Move Error excess' ed il gruppo di assi non è calibrato, viene generato anche questo
errore.
Rimedio: Fare riferimento ai rimedi suggeriti per l'allarme SRVO-024.
SRVO-125 Quick stop speed over (G:%d)

Causa: La velocità per l'arresto rapido è eccessiva.
Rimedio: Ridurre la velocità quando si esegue un arresto rapido.
SRVO-126 Quick stop error (G:%d)

Causa: Il programma era terminato mentre si stava eseguendo un arresto rapido.
Rimedio: Poi premere il tasto RESET.
SRVO-130 OHAL1(PS) alarm (G:%d A:%d)

Causa: La temperatura del circuito principale dell'unità di alimentazione (αi PS) è troppo alta.
Rimedio:
1. Verificare la rotazione della ventola di raffreddamento dell'unità di alimentazione (αiPS).
2. Diminuire lo stress meccanico al robot.
3. Sostituire l'unità di alimentazione (αiPS).
SRVO-131 LVAL(PS) alarm(G:%d A:%d)

Causa: La tensione di controllo nell'unità di alimentazione (αiPS) è troppo bassa.
Rimedio:
3. Sostituire l'unità di alimentazione.
SRVO-133 FSAL(PS) alarm (G:%d A:%d)

Causa: La ventola di raffreddamento dell'unità di alimentazione (αiPS) non gira.
Rimedio:
1. Verificare lo stato di funzionamento della ventola. Sostituirla se necessario.
- 664 -
SRVO-134 DCLVAL(PS) alarm (G:%d A:%d)

Causa: La tensione DC sul circuito principale di alimentazione per il servo amplificatore è più bassa del normale.
Rimedio:
1. Verificare che la tensione di alimentazione del controllore sia compresa nei limiti previsti e che una delle fasi non
risulti mancante. Verificare che l'impostazione del trasformatore sia corretta.
2. Può accadere che uno scollegamento anche di brevissima durata provochi l'apparizione di questo allarme.
Controllare che non si sia verificata una micro interruzione.
3. Modificare il programma in modo che il robot e l'asse ausiliario, ove presente, non decelerino simultaneamente.
4. Sostituire l'unità di controllo delle emergenze.
SRVO-135 FSAL alarm (G:%d A:%d)

Causa: La ventola di raffreddamento del circuito di controllo si è fermata.
Rimedio:
1. Sostituire il motore della ventola sul servo amplificatore per assi ausiliari indicato nella descrizione dell'allarme.
SRVO-136 DCLVAL alarm (G:%d A:%d)

Causa: La tensione DC sul circuito principale di alimentazione per il servo amplificatore (αiSV) è più bassa del normale.
Rimedio:
1. Verificare che il servo amplificatore (αiSV) sia installato correttamente.
SRVO-138 SDAL alarm (G:%d A:%d)

Causa: Il software ha rilevato un errore nei segnali encoder. La causa può essere un disturbo oppure un guasto, o
scollegamento, nell'encoder.
Rimedio:
1. Se, spegnendo e riaccendendo il controllore, l'allarme non si ripresenta, è più probabile che si sia trattato di un
disturbo. Migliorare la messa a terra del cavo per i segnali encoder.
2. Se non è possibile ripristinare il corretto funzionamento spegnendo e riaccendendo il controllore, significa che
l'encoder è guasto. Sostituirlo ed effettuare la masterizzazione.
SRVO-156 IPMAL alarm (G:%d A:%d)

Causa: Una corrente eccessiva è fluita nel circuito principale del servo amplificatore.
SRVO-157 CHGAL(PS) alarm (G:%d A:%d)

Causa: La carica del condensatore del circuito principale sul servo amplificatore non è finita nel tempo specificato.
Rimedio: Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
SRVO-170 Lack of DSP (ID:%d)

Causa: La scheda di controllo assi non contiene il numero corretto di DSP.
Rimedio:
1. Verificare la configurazione software degli assi (numero di linea FSSB).
2. Sostituire la scheda di controllo degli assi con una che contenga in numero corretto di DSP.
3. Installare una scheda di controllo assi aggiuntiva.
SRVO-171 MotorSpd lim/DVC(G:%d A:%d)

Causa: Il motore non può ruotare così velocemente come richiesto dal movimento programmato.
Rimedio: N/A.
SRVO-179 Motor torque limit(G:%d A:%d)

Causa: La coppia dell'asse ha superato il limite ammesso.
Rimedio: N/A.
- 665 -
SRVO-180 Control axis not exist

Causa: L'asse da controllare non esiste in alcun gruppo di assi.
Rimedio: Configurare l'asse da aggiungere in Controlled Start.
SRVO-182 Needed init. has not been done

Causa: Errore interno del sistema. Una variabile di sistema o un indirizzo in memoria non sono stati inizializzati normalmente.
Rimedio:
2. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il
servizio assistenza FANUC Robotics.
SRVO-183 ROBOT isn't ready

Causa: Il servo amplificatore non è attivato.
Rimedio: Eliminare la causa per cui il servo amplificatore non è attivato e premere il pulsante RESET.
SRVO-184 Other task is processing

Causa: L'area dati a cui l'istruzione corrente sta accedendo è già riservata ad un altro programma.
Rimedio:
1. Se questo allarme si presenta quando si riavvia la procedura di calcolo automatico del carico applicato al polso,
attendere che sia completata la fase precedente.
2. Eseguire il calcolo automatico del carico applicato al polso dopo aver spento e riacceso il controllore.
SRVO-185 Data is for other group

Rimedio:
SRVO-186 Needed Data has not been got

Rimedio:
SRVO-187 Need specfing Mass

Causa: Per questo tipo di calcolo di payload è necessario fornire la massa del carico.
Rimedio: Specificare la massa del carico prima dell'esecuzione del calcolo automatico del payload.
SRVO-188 Memory is lacking

Causa: Il sistema non è riuscito ad allocare sufficiente memoria DRAM per l'esecuzione del calcolo automatico del carico
applicato al polso.
Rimedio:
2. Se l'allarme persiste, è necessario aggiornare la dimensione di memoria DRAM. Procurarsi informazioni
sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio assistenza FANUC
Robotics.
SRVO-191 Illegal Joint Speed (G:%d A:%d)

Causa: Il comando di movimento eccede le specifiche.
- 666 -
SRVO-199 Controlled Stop
Causa: Il robot è stato arrestato in modo controllato.
Rimedio: Dopo questo allarme, il sistema visualizza gli allarmi Fence Open o SVON input. Per maggiori informazioni,
consultare i rimedi forniti per questi allarmi.
SRVO-204 External(SVEMG abnormal) E-stop

Causa: L'arresto di emergenza esterno collegato tra i contatti EAS1 ed EAS11, EAS2 ed EAS21 sulla morsettiera TBOP4
della scheda del pannello operatore, è stato azionato, ma il circuito delle emergenze non si è aperto.
Rimedio: Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore. Nota: Per eliminare questo
allarme è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
SRVO-205 Fence open(SVEMG abnormal)

Causa: Sebbene il circuito dell'arresto per l'apertura delle protezioni (FENCE) sia aperto, il circuito di emergenza non è
interrotto.
SRVO-206 Deadman switch (SVEMG abnormal)

Causa: Il pulsante di "uomo-morto" è stato rilasciato mentre la tastiera di programmazione era abilitata, ma il circuito delle
emergenze non si è aperto.
SRVO-207 TP switch abnormal or Door open

Causa: Il circuito delle emergenze si è aperto senza che sia stato azionato alcun pulsante di arresto.
Rimedio:
1. Sostituire la tastiera di programmazione.
2. Sostituire il cavo della tastiera di programmazione.
3. Sostituire il pannello operatore.
SRVO-209 Robot-%d SVEMG abnormal

Causa: Il sistema ha rilevato una situazione anomala sulla catena dell'arresto di emergenza per un robot.
Rimedio:
1. Sostituire l'unità di controllo dell'arresto di emergenza del robot indicato.
2. Sostituire il servo amplificatore del robot indicato.
SRVO-211 TP OFF in T1,T2

Causa: La tastiera di programmazione è stata disabilitata mentre il selettore modale era in posizione T1 o T2 ed i robots 1 e 2
erano scollegati. Oppure, un componente hardware è guasto.
Rimedio:
1. Abilitare la tastiera di programmazione e premere il tasto RESET.
SRVO-213 E-STOP Board FUSE2 blown

Causa: Controllare se il fusibile FUSE2 sulla scheda di controllo delle emergenze è saltato.
Rimedio: Sostituire il fusibile FUSE2 sulla scheda di controllo delle emergenze, oppure l'intera scheda di controllo delle
emergenze. Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
SRVO-214 6ch amplifier fuse blown(R:%d)

Causa: È saltato un fusibile nel servo amplificatore. Il numero indicato tra parentesi specifica quale servo amplificatore da sei
assi non è funzionante.
Rimedio: Sostituire il fusibile nel servo amplificatore a sei assi. Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di
manutenzione del controllore.
- 667 -
SRVO-215 Brake Unit fuse blown(R:%d)

Causa: Il fusibile FUSE1 sull'unità di controllo dei freni è saltato. Il numero indicato tra parentesi specifica a quale servo
amplificatore da sei assi è collegata l'unità di controllo dei freni .
Rimedio: Sostituire il fusibile dopo aver sostituito il cavo dei freni, poiché questo potrebbe essere difettoso. (Se il fusibile salta,
la causa potrebbe essere un problema al cavo dei freni).
SRVO-216 OVC(total) (%d)

Causa: La corrente nei cavi del robot ha superato il limite prescritto. Il numero indicato tra parentesi specifica quale servo
amplificatore da sei assi non è funzionante.
Rimedio:
1. Abbassare la velocità del robot dove possibile. Controllare le condizioni operative del robot. Ridurre entro i limiti
consentiti le condizioni di utilizzo del robot, quali il ciclo di lavoro o il carico al polso qualora questi fossero
oltre i limiti.
SRVO-217 E-STOP Board not found

Causa: La scheda di controllo delle emergenze non è stata rilevata dal controllore all'accensione.
Rimedio:
1. Controllare se il fusibile FUSE1 sulla scheda di controllo delle emergenze è saltato. Se il fusibile è bruciato,
risolvere il problema che ha provocato la bruciatura e sostituire il fusibile.
2. Controllare i cavi tra la scheda di controllo delle emergenze e la scheda Main. Se necessario, sostituirli.
SRVO-221 Lack of DSP (G:%d A:%d)

Causa: La scheda di controllo assi corrispondente al numero di assi impostato ($SCR_GRP.$AXISORDER) non è montata.
Rimedio:
1. Controllare che l'impostazione del numero di assi sia corretta. Se non lo è correggere il numero.
2. Sostituire la scheda di controllo assi con una scheda corrispondente al numero di assi del robot utilizzato.
SRVO-222 Lack of Amp (Amp:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato l'assenza del servo amplificatore durante la sequenza di accensione del controllore.
Rimedio:
1. Se, quando si accende il controllore, non si illumina alcun LED sul servo amplificatore, significa che esso non
riceve alimentazione. Verificare che non vi siano scollegamenti o allentamenti nei connettori sul servo
amplificatore e sull'unità di controllo delle emergenze.
2. Spegnere il controllore, scollegare i cavi encoder dal servo amplificatore e riaccendere il controllore. Se l'allarme
non si presenta, significa che la messa a terra dell'encoder potrebbe non essere corretta. (In questo caso, il LED a
7 segmenti sul servo amplificatore potrebbe visualizzare "-" lampeggiante).
3. Verificare se un servo amplificatore per assi ausiliari per controllore R-30iA non sia utilizzato per un controllore
R-30iB.
4. Sostituire il servo amplificatore per l'asse ausiliario.
5. Sostituire il servo amplificatore a 6 assi.
6. Sostituire il cavo in fibra ottica.
7. Sostituire la scheda di controllo assi per l'asse ausiliario.
- 668 -
SRVO-223 DSP dry run (%d,%d)

Causa: Si è verificato un errore di inizializzazione ad un circuito servo DSP a causa di un difetto hardware oppure ad una
impostazione software errata. Per questo motivo, il software del DSP ha iniziato a funzionare in modalità "dry-run". Il
primo numero indica la causa del problema che si è verificato. Il secondo numero costituisce un'informazione
aggiuntiva.
Rimedio: L'azione da eseguire dipende dal primo numero che appare nel messaggio di errore.
1. Questo è solo un avviso dovuto al valore impostato nella variabile di sistema $SCR.$STARTUP_CND=12.
2,3,4,7: Sostituire la scheda di controllo assi.
5: Impostazione errata dell'ATR. La configurazione software dell'asse (numero di canale FSSB, numero di asse
sull'amplificatore) potrebbe essere errata.
6: Contemporaneamente si verifica l'allarme SRVO-180. L'asse da controllare non esiste in alcun gruppo di assi.
Configurare l'asse da aggiungere in Controlled Start.
8,10: Contemporaneamente si presenta l'allarme SRVO-058 FSSB init error Seguire le indicazioni date per rimediare
all'allarme SRVO-058.
9: Non vi è alcun amplificatore collegato alla scheda di controllo assi.
• Controllare le connessioni dell'hardware.
• Verificare il cavo in fibra ottica.
• Verificare se il servo amplificatore è alimentato correttamente.
• Controllare se il fusibile del servo amplificatore è bruciato.
• Sostituire il cavo in fibra ottica.
• Sostituire il servo amplificatore.
11: Impostazione errata dell'ordine sequenziale di collegamento degli assi. Il numero di asse specificato non esiste. La
configurazione software dell'asse (numero di canale FSSB) potrebbe essere errata oppure è necessario disporre di una
scheda di controllo assi.
12: Contemporaneamente si presenta l'allarme SRVO-059 (Servo amp init error). Seguire le indicazioni date per
rimediare all'allarme SRVO-059.
13,14,15: Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il
SRVO-224 Slot changed (AuxBrd%d, %d>%d)

Causa: Lo slot hardware della scheda di controllo assi è stato cambiato.
Rimedio: Verificare che il cambio sia corretto. Se questa variazione è dovuta ad un errore, ripristinare la configurazione
hardware come nella situazione originaria.
SRVO-230 Chain 1 abnormal %x,%x

Causa:
1. Si è verificato un guasto nella catena 1 (+24V)/degli arresti di emergenza.
2. Se l'allarme si presenta non appena si accende il controllore, è possibile che la specifica della tastiera di
programmazione non sia corretta. Per esempio, una tastiera di programmazione RIA/CE potrebbe essere
collegata ad un controllore non RIA/CE o viceversa.
Rimedio:
1. Nel caso in cui sia vero quanto esposto al punto 2 sopra indicato, utilizzare la tastiera di programmazione corretta
per il tipo di controllore.
2. Si consulti la schermata degli allarmi per determinare la causa dell'allarme. Se l'allarme si presenta
contemporaneamente ad altri allarmi relativi ad arresti di emergenza provenienti dalla tastiera di programmazione,
rilasciare e premere di nuovo il pulsante di emergenza. Per quanto riguarda il pulsante di uomo morto, premerlo e
rilasciarlo. Lo stato anomalo della catena 2 delle emergenze torna ad essere normale quando appare la
segnalazione "SRVO-236 Chain failure is repaired". Rilasciare il pulsante dell'arresto di emergenza, quello di
uomo morto e premere il tasto RESET.
Dopo aver trovato il rimedio corretto, è necessario effettuare la procedura di ripristino dopo un allarme sulla
catena delle emergenze.
a. Premere il pulsante dell'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione, o sul pannello operatore, e
poi rilasciarlo.
b. Premere il tasto F4, RES_1CH, nel menu Alarm, Active.
c. Poi premere il tasto RESET.
- 669 -
SRVO-231 Chain 2 abnormal %x,%x

Causa:
1. Si è verificato un guasto nella catena 1 (+24V)/degli arresti di emergenza.
2. Se l'allarme si presenta non appena si accende il controllore, è possibile che la specifica della tastiera di
programmazione non sia corretta. Per esempio, una tastiera di programmazione RIA/CE potrebbe essere
collegata ad un controllore non RIA/CE o viceversa.
Rimedio: Fare riferimento alla descrizione fornita per l'allarme SRVO-230 Chain 1 abnormal.
SRVO-232 NTED input

Causa: Il dispositivo di abilitazione hardware della tastiera di programmazione (NTED) è stato rilasciato.
Rimedio:
1. Premere il dispositivo di abilitazione hardware della tastiera di programmazione (NTED) e premere il tasto
RESET.
SRVO-233 TP OFF in T1,T2/Door open

Causa: Il selettore modale è in posizione T1 o T2 ma la tastiera di programmazione è disabilitata. In alternativa, la porta del
controllore è aperta. Oppure, un componente hardware è guasto.
Rimedio:
1. Abilitare la tastiera di programmazione, chiudere la porta del controllore e premere il tasto RESET.
SRVO-235 Short term Chain abnormal

Causa: Il sistema ha rilevato un problema temporaneo alla catena delle emergenze.
Rimedio:
1. Premere di nuovo il pulsante dell'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione o sul pannello operatore,
poi premere il pulsante di reset. Se, così facendo, appare la segnalazione "SRVO-236 Chain failure is repaired",
Rilasciare il pulsante dell'arresto di emergenza e premere il tasto RESET.
per avere maggiori informazioni. Dopo aver trovato il rimedio corretto, è necessario effettuare la procedura di
ripristino dopo un allarme sulla catena delle emergenze.
a. Premere il pulsante dell'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione, o sul pannello operatore, e
poi rilasciarlo.
b. Attivare il menu ALARM, e premere il tasto F4, RES_1CH.
c. Premere il tasto RESET.
SRVO-236 Chain failure is repaired

Causa: Il circuito di emergenze è stato ripristinato.
Rimedio: Quando il sistema ha controllato di nuovo il funzionamento della catena delle emergenze non ha trovato errori.
SRVO-237 Cannot reset chain failure

Causa: Il tentativo di ripristinare l'allarme alla catena delle emergenze è fallito.
SRVO-244 Chain 1 abnormal(Rbt:%d)

Causa: Si è verificato un problema sul canale 2 (0 V) della catena delle emergenze per un robot aggiuntivo (posizionatore,
secondo robot, ecc.).
SRVO-245 Chain 2 abnormal(Rbt:%d)

- 670 -
SRVO-246 Chain 1 abnormal(EX_robot)
SRVO-247 Chain 2 abnormal(EX_robot)

SRVO-248 Deadman switch status abnormal

Causa: Lo stato degli ingressi provenienti dal pulsante di uomo morto non corrisponde a quello previsto.
Rimedio:
1. Rilasciare entrambi i pulsanti di uomo morto. Se appare la segnalazione SRVO-236 Chain failure is repaired,
significa che non esistono problemi hardware. Questo allarme si presenta quando il pulsante di uomo morto non è
premuto correttamente.
2. Se la segnalazione SRVO-236 Chain failure is repaired non appare, sostituire i componenti hardware nell'ordine
seguente. - Tastiera di programmazione - Cavo tra la tastiera di programmazione e la scheda di controllo degli
arresti di emergenza - Scheda di controllo degli arresti di emergenza - Cavo tra la tastiera di programmazione e la
scheda Main.
3. Dopo aver trovato il rimedio corretto, è necessario effettuare la procedura di ripristino dopo un allarme sulla
catena delle emergenze.
• Premere il pulsante dell'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione, o sul pannello operatore, e
poi rilasciarlo.
• Attivare il menu ALARM, e premere il tasto F4, RES_1CH.
• Premere il tasto RESET.
SRVO-251 DB relay abnormal(G:%d A:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un'anomalia nel funzionamento del relé interno (DB) del servo amplificatore.
SRVO-252 Current detect abnl(G:%d A:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un'anomalia nel funzionamento del circuito di monitoraggio della corrente nel servo
amplificatore.
SRVO-253 Amp internal over heat(G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un allarme di surriscaldamento nel servo amplificatore.
Rimedio: Verificare che la ventola di raffreddamento funzioni regolarmente oppure sostituire il servo amplificatore.
SRVO-266 FENCE1 status abnormal

Causa: Il circuito di emergenze legato alla recinzione (fence) non funziona correttamente.
Rimedio: Il cablaggio dei finecorsa collegati al circuito delle recinzioni non è corretto. Per maggiori informazioni, fare
riferimento al manuale di manutenzione del controllore. Dopo aver trovato il rimedio corretto, è necessario effettuare
la procedura di ripristino dopo un allarme sulla catena delle emergenze.
1. Premere il pulsante dell'arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione, o sul pannello operatore, e poi
rilasciarlo.
2. Attivare il menu ALARM, e premere il tasto F4, RES_1CH.
3. Premere il tasto RESET.
SRVO-267 FENCE2 status abnormal

Causa: Il circuito di emergenze legato alla recinzione (fence) non funziona correttamente.
- 671 -
SRVO-268 SVOFF1 status abnormal

Causa: Il circuito di spegnimento servo non funziona correttamente.
Rimedio: Il cablaggio del segnale SVOFF non è corretto. Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di
manutenzione del controllore. Dopo aver trovato il rimedio corretto, è necessario effettuare la procedura di ripristino
dopo un allarme sulla catena delle emergenze.
rilasciarlo.
SRVO-269 SVOFF2 status abnormal

Causa: Il circuito di spegnimento servo non funziona correttamente.
SRVO-270 EXEMG1 status abnormal

Causa: Il circuito delle emergenze esterne (EXEMG) non funziona correttamente.
Rimedio: Il circuito delle emergenze esterne (EXEMG) non è cablato correttamente. Per maggiori informazioni, fare riferimento
al manuale di manutenzione del controllore. Dopo aver trovato il rimedio corretto, è necessario effettuare la procedura
di ripristino dopo un allarme sulla catena delle emergenze.
rilasciarlo.
SRVO-271 EXEMG2 status abnormal

Causa: Il circuito delle emergenze esterne (EXEMG) non funziona correttamente.
SRVO-274 NTED1 status abnormal

Causa: Il circuito NTED (disabilitazione della tastiera di programmazione) non funziona correttamente.
Rimedio: Il circuito del segnale NTED non è cablato correttamente. Per maggiori informazioni, fare riferimento al manuale di
manutenzione del controllore. Dopo aver trovato il rimedio corretto, è necessario effettuare la procedura di ripristino
dopo un allarme sulla catena delle emergenze.
rilasciarlo.
SRVO-275 NTED2 status abnormal

Causa: Il circuito NTED (disabilitazione della tastiera di programmazione) non funziona correttamente.
SRVO-276 Disable on T2 mode

Causa: Il robot non può funzionare quando il selettore modale è in posizione T2.
Rimedio: Portare il selettore modale su T1 o AUTO.
SRVO-277 Panel E-stop(SVEMG abnormal)

Causa: Il pulsante di emergenza sulla tastiera di programmazione è premuto, ma il circuito dell'emergenza non si è aperto.
Rimedio:
1. Rilasciare il pulsante di arresto di emergenza sul pannello operatore e, poi, spegnere e riaccendere il controllore.
2. Quando viene premuto nuovamente il pulsante di arresto di emergenza sul pannello operatore, e se questo
allarme si ripresenta, fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore per ulteriori informazioni.
Nota:
1. Per eliminare questo allarme è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
2. Questo allarme può essere emesso se il pulsante di ARRESTO DI EMERGENZA è premuto troppo lentamente.
In questo caso, il rimedio 2 sopra indicato non è necessario.
- 672 -
SRVO-278 TP E-stop(SVEMG abnormal)
Causa: Il pulsante di emergenza sulla tastiera di programmazione è stato premuto, ma il circuito di emergenza non si è aperto.
Rimedio:
1. Rilasciare il pulsante di arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione e, poi, spegnere e riaccendere il
controllore.
2. Quando viene premuto nuovamente il pulsante di arresto di emergenza sulla tastiera di programmazione, e se
questo allarme si ripresenta, fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore per ulteriori
informazioni.
Nota:
1. Per eliminare questo allarme è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
2. Questo allarme può essere emesso se il pulsante di ARRESTO DI EMERGENZA è premuto lentamente. In
questo caso, il rimedio 2 sopra indicato non è necessario.
SRVO-280 SVOFF input

Causa: Il sistema ha ricevuto il segnale SVOFF (sezionamento potenza servo).
Rimedio:
1. Controllare il cablaggio del segnale SVOFF (sezionamento potenza servo). Poi premere il tasto RESET.
SRVO-290 DClink HC alarm(G:%d A:%d)

Causa: La corrente continua di collegamento nel/nei modulo/i di servo amplificazione è anomala.
SRVO-291 IPM over heat (G:%d A:%d)

Causa: Un elemento IPM nel servo amplificatore si è surriscaldato.
Rimedio:
1. Verificare se la ventola del servo amplificatore è ferma.
2. Diminuire lo stress meccanico al robot.
3. Se questo problema di verifica con frequenza, sostituire il servo amplificatore.
SRVO-292 EXT.FAN alarm (G:%d A:%d)

Causa: Una ventola esterna di raffreddamento del servo amplificatore (αiSV) è difettosa.
Rimedio: Sostituire la ventola.
SRVO-293 HCAL (PS) alarm(G:%d A:%d)

Causa: Le tre fasi di alimentazione non sono normali o il modulo PSM (αiPS) è difettoso.
Rimedio:
1. Controllare l'alimentazione trifase.
SRVO-294 EXT.FAN(PS) alarm(G:%d A:%d)

Causa: Una ventola esterna di raffreddamento dell'unità di alimentazione (αiPS) è difettosa.
Rimedio: Sostituire la ventola.
SRVO-295 AMP com error (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione nel servo amplificatore a 6 assi oppure tra l'unità di alimentazione (αiPS) ed
il servo amplificatore.
Rimedio:
2. Sostituire il cavo per la comunicazione tra l'unità di alimentazione (αiPS) ed il servo amplificatore.
4. Sostituire il servo amplificatore (αiSV).
- 673 -
SRVO-296 Excess regeneration1(PS) (G:%d A:%d)

Causa:
1. La ventola di raffreddamento dell'unità di alimentazione (αiPS) non gira.
2. Le condizioni di utilizzo della resistenza di rigenerazione per l'unità di alimentazione (αiPS) sono troppo
gravose.
Rimedio:
1. Verificare il funzionamento della ventola per il raffreddamento della resistenza di rigenerazione sul modulo di
alimentazione. Se è ferma, sostituirla.
2. Abbassare la velocità del robot.
SRVO-297 Improper input power(PS) (G:%d A:%d)

Causa: La tensione di alimentazione trifase in ingresso è troppo bassa.
Rimedio:
1. Verificare la tensione dell'alimentazione trifase al controllore.
SRVO-298 SRVO velocity alm(G:%d A:%d)

Causa: La velocità calcolata nel software servo è anomala.
SRVO-300 Hand broken/HBK disabled

Causa: Il sistema ha ricevuto un segnale di collisione pinza mentre il controllo dell'ingresso HBK è disabilitato.
Rimedio: Premere il tasto RESET. Controllare se è collegato un dispositivo anticollisione al polso del robot. Se è collegato un
dispositivo anticollisione al polso del robot, abilitare il controllo dell'ingresso HBK.
SRVO-301 Hand broken/HBK dsbl(G:%d)

SRVO-302 Set Hand broken to ENABLE

Rimedio: Premere il tasto RESET. Controllare se è collegato un dispositivo anticollisione al polso del robot. Se è collegato un
dispositivo anticollisione al polso del robot, abilitare il controllo dell'ingresso HBK.
SRVO-303 Set HBK to ENABLE(G:%d)

SRVO-305 Unit Change(G%d,%s)

Causa: Il modello di robot è cambiato.
SRVO-306 CPU ready Timeout (Rbt:%d)

Causa: Il braccio del robot specificato nel messaggio non si è avviato entro il tempo stabilito.
Rimedio: Verificare che il braccio del robot sia visualizzato nel messaggio di errore.
- 674 -
SRVO-310 ABC Unexpected Motion(G:%d)

Causa: La posizione corrente del robot calcolata dal software non è normale.
Rimedio:
1. I dati di masterizzazione potrebbero essere errati. Verificare che non siano stati caricati nel controllore dati
provenienti da altri robots, oppure che la masterizzazione non sia stata effettuata in posizione scorretta. In questo
caso, eseguire la masterizzazione del robot.
SRVO-315 MPDT failed(G:%d A:%d)

Causa: Il rilevamento della fase magnetica per un motore non FANUC è fallito. Probabili cause:
1. Il cavo di potenza del motore non è collegato.
2. L'asse viene mosso verso terra a causa della gravità durante l'esecuzione del rilevamento della fase magnetica del
motore.
3. Si presentano altri allarmi durante l'esecuzione del rilevamento della fase magnetica del motore.
4. Il motore non si può muovere a causa di un sovraccarico o dell'eccessiva frizione.
Rimedio:
1. Verificare la correttezza delle connessioni.
2. Il rilevamento della fase magnetica del motore non può essere eseguito per un asse soggetto a forza di gravità. Se
possibile, modificare l'orientamento del robot.
3. Rimuovere la causa dell'allarme che appare contemporaneamente a questo.
4. Verificare che l'asse per il quale si deve eseguire la procedura di rilevamento della fase magnetica del motore non
sia in contatto con alcun oggetto.
5. Verificare che il freno non sia attivato.
SRVO-316 MPDT time is up(G:%d A:%d)

Causa: La procedura di rilevamento della fase magnetica del motore non è terminata in tempo utile. Probabili cause:
1. L'asse si muove verso terra a causa della gravità durante l'esecuzione del rilevamento della fase magnetica del
motore.
2. Si presentano altri allarmi durante l'esecuzione del rilevamento della fase magnetica del motore.
Rimedio:
1. Il rilevamento della fase magnetica del motore non può essere eseguito per un asse soggetto a forza di gravità. Se
possibile, modificare l'orientamento del robot.
2. Rimuovere la causa dell'allarme che appare contemporaneamente a questo.
SRVO-317 MPDT cannot start(Machine Lock)

Causa: La procedura di rilevamento della fase magnetica del motore non può iniziare perché, per il gruppo interessato, è stato
azionato il blocco (robot lock).
Rimedio: Disabilitare il blocco per il gruppo in questione.
SRVO-318 MPDT cannot start(SRDY Off)

Causa: La procedura di rilevamento della fase magnetica del motore non può iniziare perché il segnale SRDY è OFF.
Rimedio: Rimuovere la causa che impedisce al segnale SRDY di essere ON.
SRVO-323 Torque limit (G%d A%d L%d)

Causa: Si è raggiunto il limite massimo di coppia. Il terzo numero indica il numero di linea del programma TP.
Rimedio: Modificare il programma TP in modo che sia meno aggressivo.
SRVO-324 Disturbance excess(G%d A%d L%d)

Causa: La coppia di disturbo misurata dal software supera la soglia massima. Se il robot continua a lavorare con questa
segnalazione attiva, esiste la possibilità che il sistema generi anche l'allarme SRVO-050.
Rimedio:
2. Verificare se il carico applicato eccede il valore nominale. Se è così ridurre il carico applicato.
- 675 -
SRVO-325 Alarm %d
Causa: Varia in funzione del numero di allarme.
Allarme 101: Invio di un comando a MPC non riuscito.
Allarme 102: Invio di un comando a DSP non riuscito (buffer pieno).
Allarme 103: Invio di un comando a FLTR non riuscito.
Allarme 105: Numero di assi non valido.
Allarme 106: CPMCWT era OFF quando è stato inviato il primo comando.
Allarme 107: Il sistema ha rilevato il segnale NOCPMC.
Allarme 108: Il sistema ha rilevato il segnale ANACC.
Allarme 109: Il sistema ha rilevato un superamento dei limiti software.
Rimedio: Riattivare il servo amplificatore.
SRVO-326 Abnormal Mcmd (G:%d A:%d)

Causa: La differenza tra il comando di movimento e gli impulsi letti dagli encoder del robot eccede la soglia prevista.
Rimedio: Errore interno del software. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto
SRVO-330 Retry count err(G:%d A:%d)

Causa: Il conteggio delle ripetizioni dei tentatiti da parte dell'encoder ha superato il limite contenuto nella variabile di sistema
$PLS_ER_LIM quando la variabile di sistema $PLS_ER_CHK contiene 1.
Rimedio: L'encoder può essere difettoso oppure ci sono disturbi nella connessione.
1. Controllare se è presente qualche fonte di disturbo vicino all'encoder.
3. Sostituire il cavo di collegamento dell'encoder.
5. Se l'allarme non viene eliminato con i rimedi descritti sopra, fare riferimento alla descrizione dell'allarme
SRVO-068 (DTERR).
SRVO-331 FB comp cnt err(G:%d A:%d)

Causa: La compensazione nella posizione di retroazione ha superato il limite contenuto nella variabile di sistema
$PLS_CMP_LIM quando la variabile di sistema $PLS_ER_CHK contiene 1.
Rimedio: L'encoder può essere difettoso oppure ci sono disturbi nella connessione.
1. Controllare se è presente qualche fonte di disturbo vicino all'encoder.
3. Sostituire il cavo di collegamento dell'encoder.
5. Se l'allarme non viene eliminato con i rimedi descritti sopra, fare riferimento alla descrizione dell'allarme
SRVO-068 (DTERR).
SRVO-332 Power off to reset CMAL

Causa: Per eliminare l'allarme CMAL è necessario spegnere il controllore.
Rimedio: Accendere il controllore e, poi, eseguire la masterizzazione del robot.
SRVO-333 Power off to reset

Causa: Il sistema richiede lo spegnimento del controllore.
SRVO-335 DCS OFFCHK alarm %x,%x

Causa: Il sistema ha rilevato un problema alla catena delle emergenze.
Rimedio: Sostituire la scheda di controllo delle emergenze.
In caso di armadio di tipo B, sostituire la scheda opzionale di I/O di sicurezza.
SRVO-336 DCS RAMCHK alarm %x,%x

Causa: Il sistema ha rilevato un problema nella memoria DRAM del controllore.
Rimedio: Verificare se siano presenti altri allarmi per avere informazioni aggiuntive.
Sostituire il modulo CPU. Sostituire la scheda Main.
- 676 -
SRVO-337 DCS PRMCHK alarm %x,%x
Causa: Il sistema ha rilevato un errore nei parametri per la funzione DCS.
Questo allarme può verificarsi quando, dopo un caricamento di un backup IMAGE, avendo risposto ‘"No" alla
richiesta di inizializzare i parametri per la funzione DCS, quelli attivi prima del caricamento sono diversi da quelli che
sono contenuti nel backup.
Rimedio:
1. Eseguire la procedura di applicazione dei parametri alla funzione DCS.
2. Se lo spegnimento del controllore è avvenuto quando i parametri per la funzione DCS erano in corso di modifica,
reimmettere i parametri.
3. Caricare i files salvati precedentemente
4. Sostituire la scheda Main, il modulo CPU, il modulo di memoria FROM/SRAM.
SRVO-338 DCS FLOW alarm %x,%x

Causa: Il sistema ha rilevato un errore nell’elaborazione DCS.
SRVO-339 DCS MISC alarm %x,%x

Causa: Il sistema ha rilevato un errore nell’elaborazione DCS.
SRVO-340 DCS T1 TCP speed(G%d) %x,%x

Causa: La velocità del TCP del robot ha superato i 250mm/sec quando il modo di funzionamento selezionato era T1.
Rimedio: Abbassare il valore di override.
SRVO-341 DCS T1 flange speed(G%d) %x,%x

Causa: La velocità della flangia del polso del robot ha superato i 250mm/sec quando il modo di funzionamento selezionato era
T1.
Rimedio: Abbassare il valore di override.
SRVO-344 DCS GRP alarm(G%d) %x,%x

SRVO-347 DCS AXS alarm(G%d,A%d) %x,%x

SRVO-348 DCS MCC OFF alarm %x,%x

Causa: Il sistema ha inviato un comando di apertura al contattore magnetico, ma esso non si è disattivato.
Rimedio:
2. Se un segnale è collegato all'unità di controllo delle emergenze sul connettore CRM74, controllare se esiste un
problema sul dispositivo periferico.
SRVO-349 DCS MCC ON alarm %x,%x

Causa: Il sistema ha inviato un comando di chiusura al contattore magnetico, ma esso non si è attivato.
Rimedio:
SRVO-350 DCS CPU alarm %x,%x

Causa: Si è verificato un errore durante l'autotest della memoria RAM.
Rimedio: Sostituire il modulo CPU o la scheda Main.
SRVO-351 DCS CRC alarm %x,%x

Causa: Si è verificato un errore durante il test di congruenza CRC.
Rimedio: Ricaricare il software di sistema o sostituire il modulo FROM/SRAM.
- 677 -
SRVO-352 DCS COUNT1 alarm %x,%x

Causa: Il software di sicurezza non funziona con le temporizzazioni previste.

SRVO-354 DCS DICHK alarm %x,%x

SRVO-355 DCS ITP_TIME alarm %x,%x

SRVO-356 DCS ITP_SCAN alarm %x,%x

SRVO-357 DCS ENABLED alarm %x,%x

Causa:
1.Sono stati abilitati i controlli sulla posizione cartesiana, sulla velocità cartesiana oppure sulla velocità del robot
quando il modo selezionato è T1, ma il gruppo di assi interessato non esiste.
2. Sono stati abilitati i controlli sulla posizione Joint o sulla velocità Joint per un asse che non esiste.
3. Sono stati abilitati i controlli sulla posizione Joint o sulla velocità Joint per un asse escluso.
4. Sono stati abilitati i controlli sulla posizione cartesiana, sulla velocità cartesiana oppure sulla velocità del robot
quando il modo selezionato è T1 per un gruppo di assi in cui un asse escluso non è del tipo esteso.
Rimedio: Disabilitare tutti i controlli sulla posizione e sulla velocità del robot.
SRVO-358 DCS INVPRM alarm %x,%x

Causa: Nei parametri per la funzione DCS sono presenti dati non validi.
Rimedio: Verificare l'impostazione della funzione DCS. Caricare i files salvati quando i parametri per la funzione DCS erano
corretti.
SRVO-359 DCS SYSTEM alarm %x,%x

Causa:
1. Quando la voce Signature Date/Time è impostata ad ACTUAL nel menu DCS relativo al protocollo CIP Safety,
il valore dell'orologio di sistema non è valido. (L'anno può essere compreso tra 2004 e 2150).
2. Nei parametri per la funzione DCS sono presenti dati non validi.
Rimedio:
1. Impostare la voce Signature Date/Time a FIXED, oppure correggere il valore di data/ora nell'orologio di
sistema.
2. Verificare l'impostazione della funzione DCS. Caricare i files salvati quando i parametri per la funzione DCS
erano corretti.
SRVO-360 DCS CC_TCP alarm(G%d) %x,%x

Causa: I risultati forniti dalle due CPU sono differenti.
SRVO-361 DCS CC_FP alarm(G%d) %x,%x

SRVO-362 DCS CC_TCPS alarm(G%d) %x,%x

- 678 -
SRVO-363 DCS CC_FPS alarm(G%d) %x,%x
SRVO-364 DCS PRMCRC alarm(G%d) %x,%x

Causa: Questo modello di robot non è supportato.
Rimedio: Rimuovere ‘l'opzione software DCS.
Questo allarme può essere eliminato impostando la variabile di sistema $DCS_CFG.$SYS_PARAM al valore 1, ma, in
questo caso, la funzione DCS non può essere utilizzata.
SRVO-365 DCS FB_CMP alarm(G%d,A%d) %x,%x

Causa: La differenza rilevata tra il comando di posizionamento e la retroazione eccede la tolleranza ammessa. Questo allarme
dovrebbe avere le stesse cause descritte per gli errori ‘"SRVO-023 Stop error excess" e ‘"SRVO-024 Move error
excess".
Rimedio: Fare riferimento ai rimedi descritti per l'allarme SRVO-023.
Verificare l'impostazione dei dati visualizzati nel menu di configurazione del robot per la funzione DCS.
SRVO-366 DCS FB_INFO alarm(G%d,A%d) %x,%x

Causa: Nei parametri per la funzione DCS sono presenti dati non validi per l’asse indicato nel messaggio.
Rimedio: Verificare la correttezza dei dati di configurazione del robot per la funzione DCS.
SRVO-367 DCS CC_JPOS alarm(G%d,A%d) %x,%x

SRVO-368 DCS CC_JSPD alarm(G%d,A%d) %x,%x

SRVO-370 SVON1 status abnormal

Causa: Si è verificato un allarme relativo alla catena delle emergenze associato al segnale interno SVON (Servo ON).
SRVO-371 SVON2 status abnormal

Causa: Si è verificato un allarme relativo alla catena delle emergenze associato al segnale interno SVON (Servo ON).
SRVO-372 OPEMG1 status abnormal

Causa: Il sistema ha rilevato un'anomalia nel funzionamento del pulsante di emergenza sul pannello operatore.
Rimedio:
1. Sostituire la scheda di controllo delle emergenze.
4. Sostituire il pulsante di emergenza sul pannello operatore.
SRVO-373 OPEMG2 status abnormal

Causa: Il sistema ha rilevato un'anomalia nel funzionamento del pulsante di emergenza sul pannello operatore.
Rimedio:
4. Sostituire il pulsante di emergenza sul pannello operatore.
SRVO-374 MODE11 status abnormal

Causa: Si è verificato un allarme relativo al funzionamento del selettore modale.
Rimedio:
1. Controllare il selettore modale ed il suo cavo. Se necessario, sostituirli.
- 679 -

Rimedio:

Rimedio:

Rimedio:
SRVO-378 SFDIxx status abnormal

Causa: Si è verificato un allarme sulla catena di sicurezza di un segnale SFDI. I caratteri xx indicano il nome del segnale.
Rimedio:
1. Controllare se il funzionamento del circuito che fornisce il doppio segnale in ingresso (SFDI) è corretto.
2. Controllare se i tempi di attivazione del segnale SFDI soddisfano le specifiche.
3. In caso di armadio di tipo B, sostituire la scheda opzionale di I/O di sicurezza.
SRVO-386 Softfloat stroke lim(G:%d)

Causa: Qualche asse ha raggiunto i propri limiti software.
Rimedio: Utilizzare la funzione SoftFloat con un margine maggiore.
SRVO-387 Softfloat impossible(G:%d)

Causa: La posizione o la tabella non sono corrette.
Rimedio: Utilizzare la funzione SoftFloat nella posizione corretta e con i dati della tabella di parametri prevista.
SRVO-388 Softfloat singularity(G:%d

Causa: Qualche asse è in condizione di singolarità.
Rimedio: Utilizzare la funzione SoftFloat con un margine maggiore.
SRVO-389 Start diag data recording.

Causa: Ha avuto inizio la registrazione dei dati di diagnostica.
Rimedio: N/A.
SRVO-390 End diag data recording.

Causa: La registrazione dei dati di diagnostica è terminata.
Rimedio: N/A.
SRVO-391 Start diag data saving.

Causa: Ha avuto inizio il salvataggio dei dati di diagnostica.
Rimedio: N/A.
SRVO-392 End diag data saving.

Causa: I dati di diagnostica sono stati salvati.
Rimedio: N/A.
SRVO-393 Other diagnosis data is being recorded.

Causa: Si stanno registrando altri dati di diagnostica.
Rimedio: Attendere che la registrazione dei dati termini.
- 680 -
SRVO-394 Reducer Abnormal(Gi,Aj)
Causa: iRDiagnostics - La funzione di rilevamento delle condizioni di lavoro del robot ha determinato che esiste una
situazione anomala. Un riduttore potrebbe essere danneggiato.
Rimedio: Ispezionare la parte meccanica dell'asse corrispondente.
SRVO-399 TorsionCompException (ID:%d

Causa: Questo messaggio notifica che l'esecuzione della funzione di compensazione della torsione non è riuscita. Il messaggio
viene generato dalla funzione opzionale Tool Torsion Compensation.
Quando il codice identificativo è 0: il robot non è masterizzato o non è ancora calibrato.
Quando il codice identificativo è 1: il numero di tabella di parametri specificato non è valido.
Quando il codice identificativo è 2: il numero di utensile specificato nella tabella di parametri corrente non è valido.
Quando il codice identificativo è 3 o 4: la direzione non è definita (nella tabella per compensare lungo la direzione definita dal
vettore velocità del TCP).
Rimedio: Quando il codice identificativo è 0: masterizzare e calibrare il robot
Quando il codice identificativo è 1: Specificare un numero di tabella di parametri valido.
Quando il codice identificativo è 2: Specificare un numero di utensile valido nella tabella di parametri corrente.
Quando il codice identificativo è 3 o 4: In queste tabelle di parametri, iniziare la compensazione mentre il TCP è in movimento.
SRVO-401 CIP Safety comm. error %x,%x

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione CIP Safety.
Rimedio: Verificare la correttezza dei collegamenti CIP. Impostare il protocollo CIP Safety a Bypass, dal menu DCS, quando il
PLC di sicurezza non è disponibile, se il robot deve essere mosso in modo isolato.
SRVO-402 DCS Cart. pos. limit(%d,G%d,M%d) %02x

Causa: Il controllo sulla posizione cartesiana ha rilevato che uno dei modelli si trova al di fuori della zona sicura.
Primo valore: Numero del controllo sulla posizione cartesiana.
G : Numero del gruppo di assi
M : Numero di modello 3D utente(0: Modello del robot)
Rimedio: Se effettivamente il robot si trova fuori dalla zona sicura, premere i tasti SHIFT e RESET e muovere manualmente il
robot stesso all'interno di una zona sicura.
SRVO-403 DCS Cart. speed limit(%d,G%d) %02x

Causa: Il controllo sulla velocità cartesiana ha rilevato il superamento del limite di velocità.
Primo valore: Numero del controllo sulla velocità cartesiana.
Rimedio: Diminuire la velocità del robot.
SRVO-404 DCS Joint pos. limit(%d,G%d,A%d) %02x

Causa: Il controllo sulla posizione Joint ha rilevato che uno degli assi del robot si trova al di fuori della zona sicura.
Primo valore: Numero del controllo sulla posizione Joint.
A : Numero dell'asse
Rimedio: Se effettivamente il robot si trova fuori dalla zona sicura, premere i tasti SHIFT e RESET e muovere manualmente il
robot stesso all'interno di una zona sicura.
SRVO-405 DCS Joint speed limit(%d,G%d,A%d) %02x

Causa: Il controllo sulla velocità Joint ha rilevato il superamento del limite di velocità.
Primo valore: Numero del controllo sulla velocità Joint.
A : Numero dell'asse
Rimedio: Diminuire la velocità Joint del robot.
SRVO-406 DCS SSO SVOFF input %x,%x

Causa: Il segnale I/O di sicurezza SSO[1:C_SVOFF] è OFF.
Rimedio: Verificare la correttezza delle impostazioni per la funzione di connessione dei segnali I/O di sicurezza (Safe I/O
Connect).
- 681 -
SRVO-407 DCS SSO Fence Open %x,%x

Causa: Il segnale I/O di sicurezza SSO[2:C_FENCE] è OFF.
Connect).
SRVO-408 DCS SSO Ext Emergency Stop %x,%x

Causa: Il segnale I/O di sicurezza SSO[3:C_EXEMG] è OFF.
Connect).
SRVO-409 DCS SSO Servo Disconnect %x,%x

Causa: Il segnale I/O di sicurezza SSO[4:C_SVOFF] è OFF.
Connect).
SRVO-410 DCS SSO NTED input %x,%x

Causa: Il segnale I/O di sicurezza SSO[5:C_NTED] è OFF.
Connect).
SRVO-411 DCS invalid mode %x,%x

Causa: Il modo selezionato non è valido.
Rimedio: Selezionare il modo AUTO, T1 oppure T2.

Causa: Il processo di Servo ON DCS si è arrestato,
SRVO-413 DCS CC_SAFEIO alarm %x,%x

Causa: I risultati forniti dalle due CPU, relativi all'elaborazione dei segnali I/O di sicurezza, sono differenti.
Questo allarme alcune volte si presenta quando i segnali di ingresso di sicurezza sulla scheda di controllo delle
emergenze e su quella degli I/O di sicurezza, come ad esempio l'arresto di emergenza esterno oppure un segnale SFDI,
cambiano stato ripetutamente in tempi brevi.
Rimedio: Verificare la correttezza delle connessioni dei segnali di ingresso di sicurezza sulla scheda di controllo delle
emergenze e su quella degli I/O di sicurezza
Verificare l'eventuale esistenza di altri allarmi per avere informazioni aggiuntive.
SRVO-414 DCS WORK CRC alarm %x,%x

Causa: Il sistema ha rilevato un problema nella memoria DRAM del controllore.
Sostituire il modulo CPU. Sostituire la scheda Main.
SRVO-415 DCS Invalid tool (G%d) %x,%x

Causa:
1.Il numero di sistema di coordinate utensile selezionato per la funzione DCS non è stato definito.
2.Verificare la corrispondenza dei segnali di ingresso di sicurezza associati al sistema di coordinate utensile della
funzione DCS.
Rimedio: Verificare l'impostazione delle coordinate del TCP per la funzione DCS.
SRVO-416 DCS Tool mismatch (G%d) %x,%x

Causa: Tutti i segnali I/O di verifica (Verify I/O) sono OFF, oppure due o più sono ON contemporaneamente, per più di un
secondo.
Rimedio: Controllare lo stato dei segnali I/O di verifica.
SRVO-417 DCS APSP_C alarm(G%d) %x,%x

Causa: Un parametro relativo alla velocità di avvicinamento in un controllo di posizione cartesiana è errato.
Rimedio: Verificare la correttezza del parametro relativo alla velocità di avvicinamento.
- 682 -
SRVO-418 DCS APSP_J alarm(G%d,A%d) %x,%x
Causa: Un parametro relativo alla velocità di avvicinamento in un controllo di posizione Joint è errato.
Rimedio: Verificare la correttezza del parametro relativo alla velocità di avvicinamento.
SRVO-419 DCS PROFIsafe comm. error %x,%x

Causa: Si è verificato un errore di comunicazione PROFINET Safety.
Rimedio: Verificare la correttezza dei collegamenti PROFINET Safety. Impostare il protocollo PROFINET Safety a Bypass, dal
menu DCS, quando il PLC di sicurezza non è disponibile, se il robot deve essere mosso in modo isolato.
SRVO-421 Jnt phs not calibrated(G%d)

Causa: La variabile di sistema $DMR_GRP.$MASTER_DONE non può essere impostata a TRUE perché la calibrazione della
fase del giunto universale non è stata eseguita.
Rimedio: Quando i dati di masterizzazione sono immessi manualmente, devono essere impostati anche i valori derivanti dalla
calibrazione della fase del giunto universale; inoltre, in precedenza, la variabile di sistema
$DMR_M3_GRP.$MASTER2_ENB deve essere impostata a TRUE. Dopo, impostare la variabile di sistema
$DMR_GRP.$MASTER_DONE = TRUE.
SRVO-431 EQZ Failed to start (%d)

Causa: Per qualche motivo non è possibile iniziare la fase di equalizzazione.
SRVO-432 EQZ is aborted (%d)

Causa: La fase di equalizzazione è stata abortita per qualche motivo, come ad esempio per l'intervento di un segnale di Hold o
un arresto di emergenza.
Rimedio: In questo movimento, l'equalizzazione non è più effettiva. Se è necessario ritentare la fase di equalizzazione,
allontanare manualmente il robot dal pezzo, poi far ripartire il ciclo dalle linea che precede il movimento di
equalizzazione.
SRVO-433 EQZ Dir not selected (G:%d)

Causa: La direzione software di equalizzazione non è stata selezionata.
Rimedio: Selezionare la direzione software di equalizzazione dal menu di configurazione.
SRVO-434 EQZ Bad robot posture(G:%d)

Causa: L'equalizzazione non è possibile quando il robot è posizionato in questo modo. L'equalizzazione richiede che almeno
un asse, tra J1, J2 e J3, sia sensibile alla forza di reazione del pezzo. Questo allarme indica nessun asse ha questa
caratteristica.
Rimedio: Se possibile, cercare di modificare la configurazione (U/D, T/B) del robot.
SRVO-435 EQZ Move Limit (G:%d)

Causa: Un movimento di equalizzazione ha superato il limite definito per il movimento del robot.
Rimedio: Questo allarme indica un eccessivo movimento del robot.
1. Verificare che il pezzo sia presente.
2. Se questo allarme appare senza un motivo evidente, aumentare il limite di movimento del robot dal menu di
configurazione.
SRVO-436 EQZ Stroke Limit (G:%d,A:%d)

Causa: Il robot ha raggiunto il suo limite di area di lavoro durante un movimento di equalizzazione.
Rimedio: Se possibile, cercare di modificare la configurazione (F/N, U/D, T/B) ed il numero di rotazioni degli assi del polso del
robot.
SRVO-437 EQZ Singular (G:%d)

Causa: Il polso del robot si trova nelle vicinanze di un punto di singolarità. In altre parole, l'angolo dell'asse J5 è vicino a 0.
- 683 -
SRVO-438 EQZ Speed Excess (G:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un valore di velocità istantanea eccessivo. Una possibile causa di questo allarme è un
orientamento non corretto del robot (vicino alle condizioni che provocano l'allarme SRVO-434).
SRVO-439 EQZ Trq not restored(G%dA%d)

Causa: Il completamento del movimento di equalizzazione non è avvenuto regolarmente.
assistenza FANUC Robotics. Nota: Per eliminare questo allarme è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
SRVO-440 EQZ Invalid argument

Causa: Un argomento passato al programma KAREL non è valido.
Rimedio: Modificare l'argomento passato al programma KAREL.
SRVO-441 EQZ GunMntTyp not selected (G:%d)

Causa: Il tipo di montaggio della pinza non è stato selezionato.
Rimedio: Selezionare il tipo di montaggio della pinza dal menu di configurazione.
SRVO-442 EQZ FUP time out (G:%d)

Causa: Il robot ha continuato a muoversi mentre il processo di equalizzazione sta per concludersi.
Rimedio: Verificare che il pezzo sia fissato correttamente.
SRVO-448 DCS PLSCHK alarm (SFDO%d)

Causa: Il segnale monitorato dell'uscita di sicurezza non è OFF, sebbene il sistema abbia generato un impulso a OFF. Il nome
del segnale interessato viene visualizzato insieme al messaggio di allarme.
Rimedio:
1. Verificare la correttezza del cablaggio nel circuito dei segnali di uscita di sicurezza.
SRVO-449 DCS DCS DOMON alarm (SFDO%d)

Causa: Il segnale monitorato dell'uscita di sicurezza è in uno stato diverso da quello del comando. Il nome del segnale
interessato viene visualizzato insieme al messaggio di allarme.
Rimedio:
1. Verificare la correttezza del cablaggio nel circuito dei segnali di uscita di sicurezza.
SRVO-450 Drvoff circuit fail (G:%d A:%d)

Causa: I due ingressi non sono nello stesso stato.
Rimedio:
1. Verificare il collegamento dei due ingressi di "drive-off".
SRVO-451 Internal S-BUS fail (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore nel bus di comunicazione seriale nel servo amplificatore.
SRVO-452 ROM data failure (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore nei dati ROM nel servo amplificatore.
SRVO-453 Low volt driver (G:%d A:%d)

Causa: La tensione di alimentazione del driver nel servo amplificatore è bassa.
- 684 -
SRVO-454 CPU BUS failure (G:%d A:%d)
Causa: Il sistema ha riscontrato un errore nei dati del bus CPU nel servo amplificatore.
SRVO-455 CPU watch dog (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore nelle operazioni della CPU nel servo amplificatore.
SRVO-456 Ground fault (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore nei dati di rilevamento nel servo amplificatore della corrente nel motore.
SRVO-457 Ground fault(PS) (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore nella messa a terra del collegamento al motore.
Rimedio:
1. Verificare la messa a terra del motore ed il cavo di potenza.
SRVO-458 Soft thermal(PS) (G:%d A:%d)

Causa: Il valore di media quadratica di corrente calcolato internamente dall'unità di alimentazione (αiPS) eccede il limite
previsto. Questo allarme viene generato per proteggere l'unità di alimentazione (αiPS) da danni derivanti da
surriscaldamento. Probabili cause:
1. Sovraccarico
3. Scollegamento del cavo dei freni
6. Guasto all'unità di controllo dei freni per assi ausiliari
7. Guasto all'unità di alimentazione (αiPS)
Rimedio:
3. Verificare la correttezza delle connessioni del controllo dei freni.
del controllore.
SRVO-459 Excess regeneration2(PS) (G:%d A:%d)

Causa: Si è verificato un errore nel circuito di scarica nel servo amplificatore a 6 assi.
Rimedio: Sostituire il servo amplificatore a 6 assi.
SRVO-460 Illegal parameter(PS) (G:%d A:%d)

Causa: Un errore è stato rilevato nell'impostazione dei parametri nell'unità di alimentazione (αiPS) o nel servo amplificatore a
6 assi.
Rimedio:
- 685 -
SRVO-461 Hardware error(PS) (G:%d A:%d)

Causa: Un errore è stato rilevato nel circuito nell'unità di alimentazione (αiPS) o nel servo amplificatore a 6 assi.
Rimedio:
4.17.10 SSPC
SSPC-001 (G:%d) Waiting space gets clear

Causa: L'area di lavoro limitata non è libera. Attendere che lo spazio di interdizione si sia liberato.
Rimedio: N/A.
SSPC-002 (GMSK:%d) Dead lock condition

Causa: Più gruppi di assi indipendenti sono all'interno di uno spazio di interdizione comune.
Rimedio: Muovere il robot fuori dallo spazio di interdizione comune.
SSPC-003 AccuPath not allowed

Causa: La funzione Space Check non può essere utilizzata con l'opzione AccuPath. La funzione AccuPath non può essere
attiva.
Rimedio: Non utilizzare AccuPath oppure disabilitare la funzione Space Check.
SSPC-004 CTV option not allowed

Causa: La funzione Continuous Turn non può essere utilizzato con la funzione Space Check.
Rimedio: Disabilitare la funzione Space Check.
SSPC-005 Disabled while waiting

Causa: La funzione Space Check è stata disabilitata mentre era in condizione di attesa.
SSPC-006 (G:%d) Space is cleared

Causa: Lo spazio di interdizione si è liberato.
Rimedio: Il movimento continua.
SSPC-007 (G:%d) Miss Space NUM

Causa: Lo spazio di interdizione comune è 0.
Rimedio: Selezionare uno spazio di interdizione comune.
SSPC-011 APDT error %x

Rimedio: Contattare il servizio di assistenza tecnica della FANUC. Comunicare il numero dell'errore indicato in %s.
SSPC-012 Invalid element (%s:%d %d)

Causa: Uno degli elementi di un modello non è valido.
Rimedio: Verificare il tipo ed il numero di vincolo per l'elemento del modello.
SSPC-013 Invalid hand num (G:%d UT:%d)

Causa: Il numero di utensile associato a quello selezionato da programma non è valido.
Rimedio: Verificare il numero di utensile.
SSPC-014 Common frame setting (G:%d)

Causa: Non esistono dati di calibrazione per il gruppo di assi.
Rimedio: Effettuare la calibrazione tra il gruppo di assi ed il gruppo del sistema di coordinate base.
SSPC-015 Not calibrated (G:%d)

Rimedio: Eseguire la calibrazione del gruppo di assi.
- 686 -
SSPC-016 Invalid comb type (C:%d %s)
Causa: Il tipo di modello, nel menu di configurazione delle combinazioni di controllo, non è valido.
Rimedio: Verificare il tipo di modello nel menu di configurazione delle combinazioni di controllo.
SSPC-017 Invalid comb index (C:%d %s)

Causa: Il numero di indice, nel menu di configurazione delle combinazioni di controllo, non è valido.
Rimedio: Verificare il numero di indice nel menu di configurazione delle combinazioni di controllo.
SSPC-018 APDT is not supported (G:%d)

Causa: Il numero di gruppo di assi, specificato nel menu di configurazione delle combinazioni di controllo, non è valido-
SSPC-019 (G:%d) is close to target

Causa: Il sistema ha rilevato un'interferenza.
Rimedio: L'allarme può essere eliminato mediante la pressione dei tasti SHIFT e RESET ed il robot può essere allontanato
manualmente dall'area di interferenza. Questa operazione disabilita temporaneamente il controllo delle interferenze,
mentre è premuto il tasto SHIFT.
SSPC-020 Invalid fixture obj (F:%d)

Causa: Il numero di gruppo di assi indicato per gli elementi dell'attrezzo non è valido.
Rimedio: Verificare il numero di gruppo di assi indicato per gli elementi dell'attrezzo.
SSPC-021 Too many settings

Causa: Le impostazioni per la funzione Approach Deterrence sono troppe.
Rimedio: Ridurre il numero di elementi di interferenza o di controlli di interferenza.
SSPC-101 (G:%d) is close to target

SSPC-102 (G:%d) is close to target(qstop)

SSPC-103 (G:%d) is near to target

SSPC-104 APDT error %x

Rimedio: Contattare il servizio di assistenza tecnica della FANUC. Comunicare il numero dell'errore indicato in %s.
SSPC-105 Too many settings

Causa: Le impostazioni per la funzione Approach Deterrence sono troppe.
SSPC-106 Failed to get dist (%d,C:%d)

Causa: Il calcolo della distanza non è riuscito.
- 687 -
SSPC-111 Invalid comb type (ST,C:%d,%s)

SSPC-112 Invalid comb index(ST,C:%d,%s)

SSPC-113 APDT isn't supported (ST,G:%d)

SSPC-114 Not calibrated (ST,G:%d)

SSPC-115 Invalid utool number (ST,G:%d)

Causa: Il numero di utensile non è valido.
Rimedio: Verificare il numero di utensile attuale.
SSPC-116 Invalid hand num(ST,G:%d,UT:%d)

SSPC-117 Common frame setting (ST,G:%d)

SSPC-118 Invalid element (ST,%s:%d,%d)

SSPC-119 Can't get elem pos(ST,G:%d,%d)

Causa: Il sistema non è riuscito a stabilire la posizione dell'elemento.
SSPC-120 Invalid fixture obj (ST,F:%d)

SSPC-131 Invalid comb type (WT,C:%d,%s)

SSPC-132 Invalid comb index(WT,C:%d,%s)

SSPC-133 APDT isn't supported (WT,G:%d)

SSPC-134 Not calibrated (WT,G:%d)

- 688 -
SSPC-135 Invalid utool number (WT,G:%d)
Causa: Il numero di utensile non è valido.
Rimedio: Verificare il numero di utensile attuale.
SSPC-136 Invalid hand num(WT,G:%d,UT:%d)

SSPC-137 Common frame setting (WT,G:%d)

SSPC-138 Invalid element (WT,%s:%d,%d)

SSPC-139 Can't get elem pos(WT,G:%d,%d)

Causa: Il sistema non è riuscito a stabilire la posizione dell'elemento.
SSPC-140 Invalid fixture obj (WT,F:%d)

SSPC-151 App_STOP (ST,C:%d) is disabled

Causa: Questa combinazione è originariamente disabilitata dal menu di configurazione.
Rimedio: Se si desidera utilizzare questo tipo di combinazione, abilitarla dal menu di configurazione.
SSPC-152 App_STOP (ST,C:%d) is disabled

Causa: Questa combinazione è originariamente disabilitata dal menu di configurazione.
Rimedio: Abilitare questa combinazione dal menu di configurazione.
SSPC-153 (WT,C:%d) is enabled by other

Causa: Questa combinazione è già abilitata da un altro programma.
Rimedio: Disabilitare questa combinazione.
SSPC-154 (ST,C:%d) is disabled by other

Causa: Un altro programma ha disabilitato questa combinazione.
Rimedio: Abilitare questa combinazione dal programma che la sta utilizzando.
SSPC-155 Invalid host name (ST,C:%d)

Causa: La condizione specificata è rivolta ad un nome di host non valido.
Rimedio: Immettere il nome di host corretto.
SSPC-156 Invalid host name (WT,C:%d)

Causa: La condizione specificata è rivolta ad un nome di host non valido.
Rimedio: Immettere il nome di host corretto.
SSPC-157 Intrupt signal (WT,C:%d)

Causa: Il segnale di interruzione dell'attesa da prossimità è ON.
Rimedio: Disattivare il segnale di interruzione dell'attesa da prossimità.
SSPC-158 App_WAIT timeout (WT,C:%d)

Causa: Il tempo limite concesso all'attesa da prossimità è passato.
Rimedio: Riprendere l'esecuzione del ciclo se l'oggetto in interferenza è sufficientemente lontano.
- 689 -
SSPC-159 App_WAIT can't be used(WT,G:%d)

Causa: L'attesa da prossimità non può essere utilizzata con: Movimento di inseguimento della funzione Continuous Turn dello
slave di robot link.
Rimedio: Non utilizzare l'attesa da prossimità con questi tipi di movimento.
SSPC-160 App_STOP is TMP_DISed(ST,C:%d)

Causa: un'istruzione IASTOP[*] = TMP_DIS è stata eseguita.
Rimedio: Se lo si desidera, abilitare questa combinazione di controllo.
SSPC-161 App_STOP is enabled (ST,C:%d)

Causa: La ripresa del ciclo è avvenuta da una linea diversa da quella in cui il programma è andato in pausa.
Rimedio: Se lo si desidera, abilitare questa combinazione di controllo mediante l'istruzione IASTOP.
SSPC-162 App_WAIT is enabled (WT,C:%d)

Causa: Un'istruzione IAWAIT[*] = ENABLE è stata eseguita.
Rimedio: Se non si desidera utilizzare questa combinazione di controllo, disabilitarla.
SSPC-163 App_WAIT is disabled (WT,C:%d)

Rimedio: Se lo si desidera, abilitare questa combinazione di controllo mediante l'istruzione IAWAIT.
SSPC-164 (%s,%d) TMP_disabled (ST,C:%d)

SSPC-165 (%s,%d) enabled (ST,C:%d)

SSPC-166 (%s,%d) enabled (WT,C:%d)

SSPC-167 (%s,%d) disabled (WT,C:%d)

SSPC-168 (%s,%d) invalid group number

Causa: Il valore specificato con l'istruzione Approach_RATE[] non è valido. Esso deve essere compreso tra 0% e 100%.
Rimedio: Specificare un valore valido per la percentuale.
SSPC-169 (%s,%d) invalid rate value

Causa: Vi è un errore nella configurazione della comunicazione.
Rimedio: Verificare il nome di host e l'indirizzo IP.
SSPC-181 Comm init error %d %s

Causa: Vi è un errore nella configurazione della comunicazione.
SSPC-182 Invalid hostname (%s)

Causa: Il nome di host non è valido.
SSPC-183 Invalid address (%s)

Causa: L'indirizzo IP non è valido.
- 690 -
SSPC-184 Number of host exceed limit
Causa: Gli host definiti sono troppo numerosi.
Rimedio: Ridurre il numero di host.
SSPC-185 Number of element exceed limit

Causa: Gli elementi definiti sono troppo numerosi.
Rimedio: Ridurre il numero degli elementi abilitati.
SSPC-186 Invalid element (%s,%d,%d)

Causa: L'elemento selezionato non è valido.
Rimedio: Verificare la configurazione dell'elemento interessato.
SSPC-187 Receive invalid data %d %s

Causa: I dati ricevuti non sono validi.
Rimedio: Verificare la configurazione dell'host interessato.
SSPC-188 Invalid data for send %d

Causa: I dati da inviare non esistono.
Rimedio: Verificare la configurazione dell'elemento locale.
SSPC-189 Timeout element (%s,%d,%d)

Causa: Le informazioni relative all'elemento monitorato sono troppo vecchie.
Rimedio: Verificare che l'host interessato stia funzionando regolarmente.
SSPC-190 No communication (%s)

Causa: L'host monitorato è spento oppure la comunicazione è interrotta.
Rimedio: Verificare l'host monitorato e la linea di comunicazione.
SSPC-191 Target elem not exist(ST,C:%d,%s)

Causa: L'elemento specificato non esiste.
Rimedio: Verificare la configurazione dell'elemento locale e di quello remoto.
SSPC-192 Target elem not exist(PA,C:%d,%s)

Causa: L'elemento specificato non esiste.
Rimedio: Verificare la configurazione dell'elemento locale e di quello remoto.
SSPC-193 IAL detect overload (%d)

Causa: La task della funzione Approach Deterrence è sovraccarica.
Rimedio: Aumentare il valore dell'ITP.
SSPC-194 IASV Buffer Overrun (%d)

Rimedio: Contattare il servizio di assistenza tecnica della FANUC.
SSPC-201 Interference Detected(G:%d)

Causa: Il sistema ha rilevato un'interferenza per il gruppo di assi.
Rimedio: Terminare il programma con Abort e allontanare il robot.
SSPC-202 Obstacle Detected(G:%d)

SSPC-203 Check combination type mismatch

Causa: Il tipo di combinazione di controllo non corrisponde.
Rimedio: Verificare il tipo di combinazione di controllo.
SSPC-204 Two points not form a line

Causa: Spostare le due posizioni interessate.
- 691 -
Rimedio: N/A.
SSPC-205 Three points not form a plane

Causa: Spostare le tre posizioni interessate.
Rimedio: N/A.
SSPC-206 Four points not form a box

Causa: Spostare le quattro posizioni interessate.
Rimedio: N/A.
SSPC-207 Check combination not supported

Causa: Verificare le combinazioni di controllo.
Rimedio: N/A.
SSPC-208 Unit vector formation error

Rimedio: N/A.
SSPC-209 Robot in too far(G:%d)

Causa: Il robot ha interferito con un ostacolo per più di tre periodi ITP prima di attivare il conflitto di priorità. Errore interno
del sistema.
Rimedio: N/A.
SSPC-210 Comb check I/O Setting invalid

SSPC-211 Obstacle Detected(G:%d^2)

SSPC-212 Invalid Comb Pair Num(%d)

Causa: Il numero di coppia di combinazioni non è valido.
Rimedio: Immettere un valore valido per il numero di coppia di combinazioni.
SSPC-213 Invalid Critical Zone #(%d)

Causa: Il numero di zona critica non è valido.
Rimedio: Immettere un numero di zona critica valido. Un valido numero di zona critica corrisponde ad un numero di modello di
ostacolo.
SSPC-214 Invalid Position Register(%d)

Causa: L'indice del registro posizione, oppure il suo contenuto, non è valido. Sono supportati solo registri posizione
rappresentati in modo cartesiano, non in Joint.
Rimedio: Immettere un numero di registro posizione valido ed una rappresentazione cartesiana della posizione descritta dal
registro.
SSPC-215 Invalid AutoZone Sched #(%d)

Causa: Il numero specificato di tabella di parametri per la funzione AutoZone non è valido.
Rimedio: Immettere un numero valido di tabella di parametri per la funzione AutoZone.
SSPC-216 Too many AutoZone buffers

Causa: Sono stati definiti troppi buffers per la funzione AutoZone tra le istruzioni AutoZone Start e AutoZone End.
Rimedio: Ridurre il numero di istruzioni di movimento tra le istruzioni AutoZone Start e AutoZone End.
SSPC-217 (G:%d) Outside Virtual Sphere

Causa: Il robot si trova al di fuori dei limiti della recinzione virtuale sferica.
Rimedio: Disabilitare temporaneamente la coppia di combinazioni, spostare manualmente il robot all'interno della recinzione
virtuale sferica e riabilitare la coppia di combinazioni di controllo.
- 692 -
SSPC-218 (G:%d) Outside Vir Cylinder
Causa: Il robot si trova al di fuori dei limiti della recinzione virtuale cilindrica.
virtuale cilindrica e riabilitare la coppia di combinazioni di controllo.
SSPC-219 (G:%d) Outside Vir Inf Plane

Causa: Il robot si trova al di fuori dei limiti della recinzione a piano infinito.
Rimedio: Disabilitare temporaneamente la coppia di combinazioni, spostare manualmente il robot all'interno della recinzione a
piano infinito e riabilitare la coppia di combinazioni di controllo.
SSPC-220 (G:%d) No Fin Plane Vir Fence

Causa: La recinzione virtuale a piano finito non è supportata.
Rimedio: Utilizzare recinzioni virtuali sferiche, cilindriche, a parallelepipedo o a piano infinito.
SSPC-221 (G:%d) Outside Virtual Box

Causa: Il robot si trova al di fuori dei limiti della recinzione virtuale a parallelepipedo.
virtuale a parallelepipedo e riabilitare la coppia di combinazioni di controllo.
SSPC-222 (Dev:%d) Comm Timeout

Causa: Il tempo di comunicazione verso il dispositivo ha ecceduto il tempo massimo consentito.
Rimedio: Verificare che l'impostazione Ethernet e l'hardware di comunicazione con il dispositivo siano configurati
correttamente.
SSPC-223 Invalid ICMA Dev Id(%d)

Causa: Il codice identificativo del dispositivo per la routine Karel di controllo dell'interferenza non è valido.
Rimedio: Verificare che il codice identificativo del dispositivo e dell'altro dispositivo per la routine Karel siano validi.
SSPC-224 (G:%d) is close to %s

SSPC-225 (G:%d) Both robots are inside

Causa: Entrambi i robots si trovano all'interno della zona critica.
Rimedio: Solo ad un robot è concesso di rimanere all'interno della zona; spostare l'altro robot al di fuori dell'area oppure
correggere gli interblocchi configurando diversamente la combinazione di controllo.
SSPC-240 DSP not available

Causa: Non è presente alcun DSP IIC. Per la IIC è necessario disporre di un DSP dedicato.
Rimedio: Aggiungere un DSP per supportare la IIC.
4.17.11 SVGN
SVGN-001 Serious Internal error

Causa: Errore interno della funzione Servo Gun.
SVGN-002 No sysvar pointer

SVGN-003 No global variables

- 693 -
SVGN-004 Unable to Allocate Memory

Rimedio: Verificare la quantità di memoria utilizzata dal sistema. Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste,
procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che hanno prodotto l'errore e contattare il servizio
SVGN-005 Wrong TPP inst. format

Causa: Si è presentato un allarme interno nel programma di controllo della pinza motorizzata.
Rimedio: Spegnere il controllore e riavviarlo in Controlled Start; poi premere il tasto FCTN e selezionare la voce
START(COLD). Questa azione rigenera il programma interno di controllo della pinza motorizzata e potrebbe
correggere il problema. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore e
SVGN-006 Another TASK used this equip.

Causa: Un altro programma TP sta utilizzando questo dispositivo.
Rimedio: Interrompere l'utilizzo di questo dispositivo da parte del programma attualmente i esecuzione o in pausa.
SVGN-007 Pre execution failed

Causa: La pre-esecuzione ha generato un errore ed il sistema ha messo il programma in pausa per sicurezza.
Rimedio: Premere il tasto RESET per eliminare l'errore e continuare l'esecuzione del programma. Se questo allarme continua a
presentarsi, eseguire un avviamento freddo del controllore, spegnendolo e riaccendendolo tenendo premuti i tati
SHIFT e RESET sulla tastiera di programmazione. Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno
SVGN-008 Syntax error

Causa: Errore di sintassi nella scrittura dell'istruzione. L'istruzione è per saldatura con pinza pneumatica.
Rimedio: Correggere il programma. Registrare un'istruzione SPOT per pinza motorizzata.
SVGN-009 Motion Group config. mismatch

Causa: Il gruppo di assi di cui fa parte il robot, e/o quello della pinza motorizzata, non sono abilitati dalla maschera di
selezione dei gruppi di assi nel programma TP interessato.
Rimedio: Determinare il numero di gruppo del robot e della pinza motorizzata per questo dispositivo; poi ricreare il programma
con questi gruppi di assi abilitati.
SVGN-010 Invalid SG group config.

Causa: A questa pinza motorizzata è stato assegnato un numero di gruppo di assi non valido (superiore al numero totale di
gruppi presenti nel sistema).
Rimedio: Modificare il numero di gruppo assegnato a questa pinza motorizzata.
SVGN-011 Can not execute instruction(s).

Causa: Non è possibile inserire istruzioni Incremental, Offset o ToolOffset nella stessa linea di programma che contenga
un'istruzione SPOT.
Rimedio: Cancellare le istruzioni di movimento aggiuntive non ammesse.
SVGN-012 Invalid value for index

Causa: l'indice del registro specificato nell'istruzione non è valido.
SVGN-013 Pressure exceeds limit

Causa: La pressione specificata nella tabella dei parametri, o nell'istruzione, eccede il valore massimo di pressione per la pinza
motorizzata.
Rimedio: Ridurre la pressione nella tabella di parametri o nel programma, oppure aumentare il valore di pressione massima
(Max Pressure) nel menu SETUP, Servo Gun General. Verificare che il nuovo valore di pressione non ecceda i limiti
meccanici della pinza.
SVGN-014 Associate TID not found

- 694 -
SVGN-015 Setup Configuration error
Causa: Il puntatore ai dati della pinza, della tabella, di preapertura o di distanza non è valido.
Rimedio: Verificare i dati di configurazione della pinza motorizzata. Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le
SVGN-016 Specified pressure too low

Causa: La pressione specificata nella tabella dei parametri, o nell'istruzione di programma, è inferiore al minimo valore
raggiungibile nella curva di calibrazione.
Rimedio: Aumentare la pressione di saldatura (Weld Pressure), impostarla a 0 oppure eseguire la sua calibrazione. Nota 1:
Quando la pressione di saldatura è 0, il sistema utilizza il valore di pressione più basso possibile (anche se la forza
esercitata sull'elettrodo potrebbe non essere 0). L'allarme SVGN-016 non sarà generato nemmeno se la curva di
calibrazione non contiene un punto in cui la pressione è 0. Nota 2: Aggiungere un punto di calibrazione in
corrispondenza o al di sotto della pressione specificata per assicurarsi che la pinza motorizzata possa raggiungere la
pressione minima. Nota 3: La riduzione della velocità di contatto potrebbe rendere possibile il raggiungimento di
valori di pressione più bassi.
SVGN-017 Invalid pressure coefficient

Causa: Si è abilitato il metodo della calibrazione a singolo segmento ed il valore di prm_a1 non è valido poiché non è
compreso tra 0.0001 e 100.0).
Rimedio: Cambiare il metodo di calibrazione a quello di segmento multi-lineare, se possibile. Fare questo impostando la
variabile di sistema $sgsyscfg.$cal_model = 12 e la $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3, poi ripetere la calibrazione della
pressione.
SVGN-018 Illegal torque limit value

Causa: Il valore di coppia non è valido (inferiore a quello contenuto nella variabile di sistema $sgsyscfg.$minimum_trq
oppure maggiore di quello massimo nominale). Questo allarme può presentarsi nelle seguenti situazioni: esecuzione
delle istruzioni SPOT[], PRESS_MOTN[], oppure PRESS[]kgf.
Rimedio: Verificare che i dati di calibrazione della pressione siano validi.
SVGN-019 Pressure shortage: Gun%d

Causa: Il significato di questo allarme è uguale a quello dell'errore SVGN-020, ma la sua gravità è di tipo WANT (avviso).
Nota: L'allarme SVGN-019 può presentarsi durante la regolazione automatica oppure se il valore della variabile di
sistema $sgsyscfg.$pst_ertype è 1. In caso contrario appare l'allarme SVGN-020.
Rimedio: Fare riferimento al rimedio descritto per l'allarme SVGN-020.
SVGN-020 Pressure shortage%d: Gun%d

Causa: L'esecuzione di un'istruzione SPOT, PRESS_MOTN o TIPDRESS, è fallita perché la chiusura della pinza non è stata
rilevata (1) oppure la pressione era instabile (2). Il numero riportato nel messaggio di errore (1 o 2) identifica il tipo di
guasto. Scorrere l'elenco seguente per identificare la causa che corrisponda il più possibile alla situazione reale, e fare
riferimento al rimedio suggerito per essa.
Codice 1) L'esecuzione dell'istruzione è stata completata - l'elettrodo mobile si è mosso nella posizione di spinta -
senza che la coppia aumentasse al valore di rilevamento della chiusura (1/2 del valore di sovracoppia standard) della
pinza stessa.
1A) Se la pinza si è mossa al limite di chiusura (ClosLim da SVGN-177) senza raggiungere la pressione, allora il
limite dell'asse è troppo basso.
1B) Il parametro di profondità di pressione nella tabella dei dati non è sufficiente a superare la flessione della
pinza alla pressione specificata, più l'ammontare dell'usura dell'elettrodo rilevato dall'ultima misurazione.
1C) Il parametro dello spessore del pezzo (Thk da SVGN-177) è molto superiore allo spessore effettivo del
pezzo.
1D) La posizione di masterizzazione a zero gradi non è corretta (se gli elettrodi sono usurati e l'operatore decide
di non utilizzare la compensazione dell'usura, iniziare con 1B).
1E) La coppia di rilevamento della chiusura della pinza potrebbe essere eccessiva (o maggiore del valore di
coppia massima del motore) a causa di un problema alla parte meccanica della pinza.
Codice 2) La coppia per la pressione è variata rispetto al valore nominale. Ci possono essere 2 casi:
2A) La pressione nominale è molto vicina al livello minimo o massimo per l'intervallo operativo della pinza (gli
elettrodi sono probabilmente in contatto con il pezzo).
2B) La frizione nella parte meccanica della pinza è aumentata in modo notevole da quando la pinza è stata
regolata automaticamente (probabilmente gli elettrodi non sono in contatto con il pezzo).
- 695 -
Rimedio:
Codice 1)
1A) Quando si utilizza la compensazione dell'usura degli elettrodi, il limite asse in chiusura viene modificato in
modo da evitare un extracorsa della pinza (ClosLim diventa inferiore a StdLim quando le calotte sono usurate).
Per estendere il limite dell'asse, cambiare gli elettrodi, poi eseguire il programma di aggiornamento della
compensazione dell'usura, nel caso in cui questa funzione sia utilizzata. Poi, verificare l'impostazione del limite
di chiusura (StdLim) nel menu di configurazione della pinza motorizzata e modificarlo se non è corretto.
1B) Aumentare la profondità di pressione nella tabella di dati (impostare la variabile di sistema
$sgsyscfg.$sho_pshdpth a TRUE per visualizzare il parametro di profondità di pressione).
1C) Ridurre lo spessore del pezzo nella tabella di dati in modo che sia più fedele allo spessore del pezzo reale.
1D) Se si utilizza la compensazione dell'usura degli elettrodi, rimasterizzare la pinza rieseguendo il programma
di aggiornamento dell'usura degli elettrodi. in alternativa, fare riferimento al rimedio 1B oppure rimasterizzare la
pinza con i nuovi elettrodi dal menu di masterizzazione della pinza.
1E) Modificare la parte meccanica della pinza per facilitare il movimento. Ripetere la regolazione automatica
della pinza e calibrare la pressione,
Codice 2)
2A) Ripetere la regolazione automatica della pinza e calibrare la pressione, Se il problema persiste, o se l'allarme
si presenta durante la misurazione dell'usura degli elettrodi, eseguire la regolazione automatica impostando, per
l'elemento Initial Filter, un valore compreso tra 10 e 30. Per visualizzare l'elemento Initial Filter, impostare il
valore della variabile di sistema $sgsyscfg.$sho_atn_cfg a TRUE e premere il tasto ENTER quando il cursore è
sulla voce Auto Tune della schermata Gun Setup Utility prima della regolazione.
2B) Ripetere la regolazione automatica della pinza per modificare il limiti di rilevamento della chiusura della
pinza, poi eseguire la calibrazione della pressione. Se necessario, modificare la parte meccanica della pinza per
agevolare il movimento,
SVGN-021 Uninitialized BU condition

Causa: Il numero (condizione) di tabella di dati per l'apertura parziale della pinza (backup - BU) non è inizializzato oppure
non è valido.
Rimedio: Specificare un numero valido (compreso tra 0 e il valore contenuto nella variabile di sistema $sgsyscfg.$back_elm)
nell'istruzione del programma TP.
SVGN-022 Uninitialized Pres. condition

Causa: Il numero (condizione) di tabella di dati per la pressione non è inizializzato oppure non è valido.
Rimedio: Specificare un numero valido (compreso tra 1 e il valore contenuto nella variabile di sistema $sgsyscfg.$sch_elm)
nell'istruzione del programma TP.
SVGN-023 Incomplete Pressure calibration

Causa: La calibrazione della pressione non è stata completata.
Rimedio: Dal menu SETUP, Servo Gun General, selezionare Pressure Calibration ed eseguire la procedura di calibrazione della
pressione.
SVGN-024 Incomplete Wear Down calibration

Causa: La configurazione della compensazione dell'usura degli elettrodi (calibrazione) non è stata completata.
Rimedio: Eseguire la procedura di configurazione dell'usura degli elettrodi. Consultare il manuale relativo all'utilizzo della pinza
motorizzata per avere altre informazioni circa questa procedura.
SVGN-025 Illegal BU condition number

Causa: Il numero di tabella (condizione) per l'apertura parziale della pinza non è valido (maggiore del valore contenuto nella
variabile di sistema $sgsyscfg.$back_elm o minore di 0).
Rimedio: Specificare un numero di condizione compreso nell'intervallo indicato sopra.
SVGN-026 Illegal P condition number

Causa: Il numero di tabella (condizione) per la pressione non è valido (maggiore del valore contenuto nella variabile di
sistema $sgsyscfg.$sch_elm o minore di 1).
Rimedio: Specificare un numero di condizione compreso nell'intervallo indicato sopra.
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SVGN-027 Untaught element encountered

Causa: Alcuni elementi del programma (come ad esempio i dati di posizione) non sono stati registrati.
Rimedio: Immettere i dati per gli elementi non completamente definiti del programma.
SVGN-028 Pos. type is JOINT

Causa: Il tipo di posizione è Joint.
Rimedio: Rappresentare il registro posizione in modo cartesiano.
SVGN-029 Over max motor torque value

Causa: La coppia del motore richiesta per raggiungere la pressione specificata nella tabella di dati, o nell'istruzione pressione,
eccede il valore di coppia massima indicato nel menu SETUP , Servogun.
Rimedio:
1. Ridurre il valore della pressione.
2. Verificare i dati di calibrazione della pressione.
3. Calibrare di nuovo la pressione se i dati non sono corretti.
4. Aumentare il valore di coppia massima del motore dal menu SETUP, Servo Gun General, se possibile. Nota: Il
valore di coppia del motore, nel menu SETUP General, può essere interpretato come frazione percentuale del
valore di coppia massimo ammissibile. Dalla tastiera di programmazione non è ammesso immettere un valore di
coppia superiore alla capacità di servo amplificatore e motore.
SVGN-030 Tip Stick detection

Causa: Il segnale di ingresso sul rilevamento della saldatura degli elettrodi è ON.
Rimedio: Muovere manualmente la pinza motorizzata in modo che si apra oppure utilizzare un attrezzo per separare il pezzo e
gli elettrodi. Se gli elettrodi non sono saldati, determinare il motivo per cui il segnale di ingresso interessato è ON.
SVGN-031 Tear Off is executing

Causa: Quando viene eseguita la funzione di strappo, il programma non può anch'esso essere eseguito.
Rimedio: Riprendere l'esecuzione del programma dopo che la funzione di strappo è stata completata.
SVGN-032 Tip increased error(Gun)

Causa: L'usura degli elettrodi misurata sul lato della pinza (elettrodo mobile) indica che l'elettrodo stesso è cresciuto di una
quantità maggiore di quella impostata alla voce Gun Increased Error(mm).
Rimedio: Verificare le condizioni degli elettrodi. Se lo stato di uno degli elettrodi non è regolare, sostituirlo e ripetere la misura
dell'usura. Se è rimasto un frammento di ravvivatore sull'elettrodo, rimuoverlo e ripetere la misura dell'usura. Se, dopo
la precedente misura dell'usura, sono stati installati nuovi elettrodi, assicurarsi di avere eseguito il programma che
aggiorna lo stato di usura degli elettrodi, con il parametro Nuovi Elettrodi impostato a 1 nell'istruzione Call. Se questo
parametro non è impostato correttamente, premere il tasto RESET e rieseguire il programma di aggiornamento
dell'usura degli elettrodi con il parametro Nuovi Elettrodi impostato a 1. Se gli elettrodi sono in buono stato, ed il
parametro nuovi Elettrodi è stato impostato correttamente, rieseguire la misura dell'usura degli elettrodi stessi.
Osservare la pinza motorizzata da vicino durante questa operazione. Assicurarsi che gli elettrodi si tocchino durante il
primo passo della misura dell'usura e verificare che l'elettrodo mobile tocchi il supporto durante il secondo passo (se
utilizzato). Se l'elettrodo mobile non si chiude completamente durante i vari passi, significa che probabilmente la
frizione della pinza è aumentata. Per compensarla, effettuare la regolazione automatica, seguita dalla calibrazione della
pressione, ed eseguire di nuovo la procedura di configurazione dell'usura con nuovi elettrodi. Ispezionare la pinza per
identificare il motivo che ha portato la frizione ad aumentare. Se entrambi i passi della misurazione vengono eseguiti
correttamente, potrebbe essere necessario aumentare il valore dell'elemento Increase Error(mm) per l'elettrodo fisso.
Questa operazione può essere eseguita dal menu SETUP, Servo gun, General Setup, selezionando l'elemento Tip Wear
Detection.
- 697 -
SVGN-033 Tip increased error(Robot)

Causa: L'usura degli elettrodi misurata sul lato del robot (elettrodo fisso) indica che l'elettrodo stesso è cresciuto di una
quantità maggiore di quella impostata alla voce Robot Increased Error(mm).
Rimedio: Verificare le condizioni degli elettrodi. Se lo stato di uno degli elettrodi non è regolare, sostituirlo e ripetere la misura
dell'usura. Se è rimasto un frammento di ravvivatore sull'elettrodo, rimuoverlo e ripetere la misura dell'usura. Se, dopo
la precedente misura dell'usura, sono stati installati nuovi elettrodi, assicurarsi di avere eseguito il programma che
aggiorna lo stato di usura degli elettrodi, con il parametro Nuovi Elettrodi impostato a 1 nell'istruzione Call. Se questo
parametro non è impostato correttamente, premere il tasto RESET e rieseguire il programma di aggiornamento
dell'usura degli elettrodi con il parametro Nuovi Elettrodi impostato a 1. Se gli elettrodi sono in buono stato, ed il
parametro nuovi Elettrodi è stato impostato correttamente, rieseguire la misura dell'usura degli elettrodi stessi.
Osservare la pinza motorizzata da vicino durante questa operazione. Assicurarsi che gli elettrodi si tocchino durante il
primo passo della misura dell'usura e verificare che l'elettrodo mobile tocchi il supporto durante il secondo passo (se
utilizzato). Se l'elettrodo mobile non si chiude completamente durante i vari passi, significa che probabilmente la
frizione della pinza è aumentata. Per compensarla, effettuare la regolazione automatica, seguita dalla calibrazione della
pressione, ed eseguire di nuovo la procedura di configurazione dell'usura con nuovi elettrodi. Ispezionare la pinza per
identificare il motivo che ha portato la frizione ad aumentare. Se entrambi i passi della misurazione vengono eseguiti
correttamente, potrebbe essere necessario aumentare il valore dell'elemento Increase Error(mm) per l'elettrodo fisso.
Questa operazione può essere eseguita dal menu SETUP, Servo gun, General Setup, selezionando l'elemento Tip Wear
Detection.
SVGN-034 Excessive robot tip difference.

Causa: La differenza di usura degli elettrodi tra gli elettrodi fissi sulla doppia pinza eccede la tolleranza specificata.
Rimedio: Sostituire o ravvivare gli elettrodi (ed il loro supporto, se necessario) ed eseguire il programma di aggiornamento
dell'usura per ciascuna pinza. In alternativa, aumentare la tolleranza sulla differenza di usura degli elettrodi dal menu
Tip Wear Detection. (Premere il tasto MENU. Selezionare la voce SETUP. Selezionare la voce Servo Gun.
Selezionare la voce General Setup.)
SVGN-035 Pressure enable time out

Causa: Il segnale di ingresso di abilitazione della pressione non si è attivato entro il tempo massimo concesso.
Rimedio: Determinare il motivo per cui il segnale di abilitazione della pressione non si è attivato. In alternativa, aumentare il
valore di timeout, nella variabile di sistema ($SPOTEQSETUP[].$PEN_TMOUT), se è troppo breve.
SVGN-036 Comp confirmation time out

Causa: Il segnale di ingresso di conferma non si è attivato entro il tempo massimo concesso.
Rimedio: Determinare il motivo per cui il segnale di conferma non si è attivato. In alternativa, aumentare il valore di timeout,
nella variabile di sistema ($SPOTEQSETUP[].$NSE_TMOUT), se è troppo breve.
SVGN-037 Illegal pressure enable signal

Causa: Il numero assegnato al segnale di abilitazione della pressione non è valido.
Rimedio: Assegnare il segnale di ingresso di abilitazione della pressione ad un indice valido, con la variabile di sistema
$SPOTEQIO[].$DI_PEN_I.
SVGN-038 Illegal comp confirmation signal

Causa: Il numero assegnato al segnale di conferma non è valido.
Rimedio: Assegnare il segnale di ingresso di conferma ad un indice valido, con la variabile di sistema
$SPOTEQIO[].$DI_NSE_I
SVGN-039 Thk:%s NOT intol(expect:%s).

Causa: Il significato di questo allarme è uguale a quello dell'errore SVGN-040, ma la sua gravità è di tipo WANT (avviso).
Rimedio: Fare riferimento alla spiegazione fornita per l'allarme SVGN-040.
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SVGN-040 Thk:%s NOT intol(expect:%s).

Causa: Lo spessore misurato del pezzo si scosta dal valore specificato di una quantità maggiore del limite superiore o inferiore
dello spessore. Il pezzo potrebbe essere fuori tolleranza.
Rimedio: Verificare la posizione di masterizzazione dell'asse della pinza motorizzata ed assicurarsi che gli elettrodi si tocchino
nella posizione di zero (+/- 0.1mm). Verificare che la compensazione dell'usura degli elettrodi e quella della flessione
della pinza siano abilitate e che i valori di compensazione siano corretti. Verificare il pezzo oppure reimmettere lo
spessore del pezzo nella tabella di dati di pressione. In alternativa, aumentare i limiti di spessore Inferiore e Superiore
nella schermata di controllo dello spessore del pezzo, richiamabile dal menu SETUP, Servo Gun, General Setup.
Riprendere l'esecuzione del programma per ritentare la misurazione. Eseguire di nuovo la calibrazione del controllo
sullo spessore, se il problema persiste.
SVGN-041 No more available memory(PERM)

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria permanente. Non è possibile allocare questa variabile di sistema.
Rimedio: Aumentare le dimensioni della memoria S-RAM. Oppure, diminuire il valore della variabile di sistema
$SGSYSCFG.$M_GUN_NUM.
SVGN-042 Lack of $SGGUN

Causa: Il numero di variabili di sistema $SGGUN è inferiore al totale degli assi inclusi nel gruppo della pinza motorizzata.
Rimedio: Aumentare il valore della variabile di sistema $SGSYSCFG.$M_GUN_NUM al minimo richiesto per contenere i dati
di tutti gli assi di tipo servo pinza. Dopo aver modificato questa variabile di sistema, spegnere e riaccendere il
controllore per rendere effettivi i cambiamenti apportati.
SVGN-043 AutoTuning Started.

Causa: La regolazione automatica della pinza motorizzata ha avuto inizio.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Questo messaggio serve unicamente a registrare l'evento.
SVGN-044 AutoTune Successfully Complete

Causa: La regolazione automatica della pinza motorizzata si è conclusa correttamente.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore per poter utilizzare la pinza motorizzata.
SVGN-045 AutoTuning Failed.

Causa: La regolazione automatica della pinza motorizzata non è stata completata con successo.
Rimedio: Ripetere la regolazione automatica della pinza motorizzata.
SVGN-046 FAULTS must be reset.

Causa: L'operatore ha eseguito la regolazione automatica della pinza motorizzata mentre il sistema era in stato di allarme.
Rimedio: Eliminare tutti gli allarmi e ripetere la regolazione automatica della pinza motorizzata.
SVGN-047 Step mode must be disabled.

Causa: Il modo passo-passo (Step) è abilitato.
Rimedio: Disabilitare il modo Step e ripetere la regolazione automatica della pinza motorizzata.
SVGN-048 Machine lock must be disabled.

Causa: Il blocco macchina è attivo per il gruppo di assi che contiene la pinza motorizzata.
Rimedio: Disabilitare il blocco della macchina dal menu TEST CYCLE, e ripetere la regolazione automatica della pinza
motorizzata.
SVGN-049 Hold must be cleared.

Causa: Il segnale di Hold è attivo.
Rimedio: Disattivare il segnale di HOLD e ripetere la regolazione automatica della pinza motorizzata.
SVGN-050 Autuning: Re-power required

Causa: Lo spegnimento e la riaccensione del controllore si rendono necessari per rendere effettive le modifiche ad alcuni
parametri.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore prima di procedere.
- 699 -
SVGN-051 Backup stroke is not selected.

Causa: Sono stati premuti i tasti SHIFT e apertura parziale, ma non è stata selezionata alcuna tabella di dati (corsa) per questa
operazione.
Rimedio: Selezionare una tabella di dati per l'apertura parziale della pinza premendo il tasto di apertura parziale senza il tasto
SHIFT.
SVGN-052 Motion group mismatch.

Causa: Il numero di gruppo di assi del programma utente, per la pressione manuale o l'apertura parziale manuale, non
corrisponde al gruppo di assi di cui fa parte la pinza motorizzata.
Rimedio: Modificare il numero di gruppo di assi del programma in modo che coincida con quello di cui la pinza motorizzata fa
parte.
SVGN-053 Backup stroke is not set.

Causa: L'indice specificato della tabella di parametri per l'apertura parziale (corsa) non è valido.
Rimedio: Utilizzare un numero di indice valido per la della tabella di parametri per l'apertura parziale.
SVGN-054 $EQNUM is invalid number.

Causa: Il valore contenuto nella variabile di sistema $EQNUM indica un dispositivo non presente.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $EQNUM ad un valore che identifichi un dispositivo esistente.
SVGN-055 $EQNUM is not Servo Gun.

Causa: Il dispositivo specificato dalla variabile di sistema $EQNUM non è assegnato alla pinza motorizzata.
Rimedio: Impostare nella variabile di sistema $EQNUM il numero di dispositivo assegnato alla pinza motorizzata.
SVGN-056 $GUNNUN is invalid number.

Causa: Il valore assegnato alla variabile di sistema $GUNNUN non è valido.
Rimedio: La variabile di sistema $GUNNUN può contenere solo 1 o 2, corrispondenti a GUN1 o GUN2.
SVGN-057 Tip Wear Down Cal. is INCOMP.

Causa: La configurazione della compensazione dell'usura degli elettrodi non è stata completata.
SVGN-058 UT or UF is different.
Causa: Il numero di sistema di coordinate utente o utensile è diverso da quello della posizione standard.
Rimedio: Modificare il numero di sistema di coordinate in modo che coincida con quello della posizione standard.
SVGN-059 Cannot read specified PR[].

Causa: Il sistema non può leggere il registro posizione specificato dalla variabile di sistema $PRINDEX.
Rimedio: Verificare il valore assegnato alla variabile di sistema $PRINDEX.
SVGN-060 Pressure program is not set.

Causa: Il nome del programma di pressione non è impostato correttamente.
Rimedio: Definire il nome corretto del programma di pressione nella schermata di configurazione delle operazioni manuali.
SVGN-061 Backup program is not set.

Causa: Il nome del programma di apertura parziale non è impostato correttamente.
Rimedio: Definire il nome corretto del programma nella schermata di configurazione delle operazioni manuali.
SVGN-062 Pressure data is not selected.

Causa: Sono stati premuti i tasti SHIFT e GUN, ma non è stata selezionata alcuna tabella di dati.
Rimedio: Selezionare una tabella di dati di pressione premendo il tasto di apertura parziale senza il tasto SHIFT.
SVGN-063 Pressure data is not set.

Causa: Il tasto GUN è stato premuto (per selezionare la pressione), ma non è stata abilitata alcuna tabella di parametri di
pressione.
Rimedio: Abilitare la tabella di parametri di pressione per le operazioni manuali impostando l'elemento Manual a TRUE nella
tabella Pressure Schedule.
- 700 -
SVGN-064 Manual Weld Verif. Enabled
Causa: La funzione di verifica di saldatura manuale è stata abilitata.
SVGN-065 Manual Weld Verif. Disabled

Causa: La funzione di verifica di saldatura manuale è stata disabilitata.
SVGN-066 Manual Weld Verif. Activated

Causa: La funzione di verifica di saldatura manuale è stata attivata.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Si tratta unicamente di una notifica, per informare l'operatore che il modo di
funzionamento è questo e che i gruppi di assi potrebbero essere stati disabilitati automaticamente.
SVGN-067 Manual Weld Verif. De-Activated

Causa: La funzione di verifica di saldatura manuale è stata disattivata.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Si tratta unicamente di una notifica, per informare l'operatore che il modo di
funzionamento è questo e che i gruppi di assi potrebbero essere stati abilitati automaticamente.
SVGN-068 Could not load program %s

Causa: Il caricamento del programma TP utilizzato per la misurazione dell'usura degli elettrodi non è stato possibile. Vedere il
codice di causa per determinare il motivo di questo errore.
Rimedio: Riprendere l'esecuzione del programma o ritentare il caricamento. Se il caricamento avviene correttamente, la
misurazione dell'usura degli elettrodi può continuare.
SVGN-069 Pressure position is near close limit.

Causa: La posizione effettiva della pinza durante la fase di pressione (SPOT o PRESS_MOTN) si sta avvicinando al limite di
pinza chiusa: la distanza tra l'elettrodo mobile (posizione) ed il limite di pinza chiusa è inferiore al valore contenuto
nella variabile di sistema $SGSYSCFG.$CLSLMWRNTOL.
Rimedio: Verificare la posizione di masterizzazione ed i limiti di movimento dell'asse utilizzato per azionare la pinza di
saldatura. Se questi valori non sono corretti, modificarli. Se questi valore sono corretti, installare elettrodi nuovi,
oppure ridurre il valore contenuto nella variabile di sistema $SGSYSCFG.$CLSLMWRNTOL (mm) per non generare
questo allarme fino a quando l'elettrodo mobile non si avvicina al limite di pinza chiusa. Per disabilitare questo allarme,
impostare la variabile di sistema $SGSYSCFG.$CLSLMWRNTOL (mm) a 0.
SVGN-070 Gun Change is DISABLED.

Causa: La funzione di cambio pinza è disabilitata.
Rimedio: Abilitare il cambio della pinza motorizzata.
SVGN-071 Machine lock is ENABLE.

Causa: Quando viene eseguita l'istruzione di attacco pinza, è attivato il blocco della macchina per gli assi del robot.
Rimedio: Disattivare il blocco della macchina.
SVGN-072 Illegal assignment of gun axis.

Causa: L'assegnazione del numero di pinza non è corretto.
Rimedio: Verificare l'assegnazione del numero di pinza.
SVGN-073 Gun not detatched (AXISORDER).

Causa: La pinza non è stata staccata. Uno degli elementi della variabile $AXISORDER non è 0.
Rimedio: L'istruzione GUN ATTACH può essere eseguita solo quando non è attaccata alcuna pinza.
SVGN-074 Gun not detatched.

Causa: La pinza non è stata staccata. Il segnale di ingresso di pinza attaccata è OFF.
Rimedio: L'istruzione GUN ATTACH può essere eseguita solo quando non è attaccata alcuna pinza.
SVGN-075 Gun not attached.

Causa: La pinza non è stata attaccata, Il segnale di ingresso di pinza attaccata è ON.
Rimedio: L'istruzione GUN DETACH può essere eseguita solo quando è attaccata una pinza.
- 701 -
SVGN-076 Another process is executing.

Causa: Un altro programma sta eseguendo un'istruzione GUN ATTACH o GUN DETACH. Quando l'istruzione viene
eseguita, la variabile $CHG_PHASE non contiene 0.
Rimedio: Attendere fino a quando il programma non termina l'esecuzione dell'istruzione GUN ATTACH/DETACH.
SVGN-077 Gun identify signal is OFF.

Causa: Il segnale di identificazione della pinza è OFF.
Rimedio: Verificare l'impostazione del segnale di identificazione della pinza.
SVGN-078 Gun set signal is OFF.

Causa: Il segnale di impostazione della pinza è OFF.
Rimedio: Verificare lo stato del segnale di impostazione della pinza.
SVGN-079 Gun change canceled.

Causa: Le istruzioni GUN ATTACH o GUN DETACH sono state interrotte durante l'esecuzione.
SVGN-080 Gun change timeout.

Causa: Le istruzioni GUN ATTACH o GUN DETACH non sono state completate entro il tempo massimo loro concesso.
SVGN-081 Gun mastering data is lost.

Causa: I dati di masterizzazione della pinza sono stati persi a causa di un allarme verificatosi durante la masterizzazione
stessa.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Rimasterizzare la pinza manualmente.
SVGN-082 Gun mastering is failed.

Causa: La masterizzazione della pinza non è riuscita a causa di un allarme verificatosi durante la masterizzazione stessa.
Rimedio: Ritentare la masterizzazione.
SVGN-083 GUN ATTACH is failed (E%d)

Causa: L'esecuzione dell'istruzione GUN ATTACH non è riuscita. Fare riferimento al codice di causa.
SVGN-084 GUN DETACH is failed (E%d)

Causa: L'esecuzione dell'istruzione GUN DETACH non è riuscita. Fare riferimento al codice di causa.
SVGN-085 Robot not mastered(Gun axis).

Causa: La masterizzazione dell'asse della pinza motorizzata non è stata ancora eseguita. La variabile di sistema $master_done
è impostata a FALSE.
Rimedio: Eseguire la masterizzazione dell'asse della pinza motorizzata.
SVGN-086 Robot not calibrated(Gun axis).

Causa: La calibrazione dell'asse della pinza motorizzata non è stata ancora eseguita. La variabile di sistema $cal_done è
impostata a FALSE.
Rimedio: Calibrare l'asse della pinza motorizzata.
SVGN-087 Ref pos not set(Gun axis).

Causa: La posizione di riferimento per la masterizzazione rapida non è stata definita.
Rimedio: La masterizzazione rapida potrebbe essere impossibile. Eseguire la masterizzazione con dima o in posizione di zero
gradi.
SVGN-088 Another gun is attached.

Causa: Il numero di pinza specificato dall'istruzione GUN DETACH è diverso da quello della pinza effettivamente attaccata.
Rimedio: Verificare il numero di pinza specificato con l'istruzione GUN DETACH.
- 702 -
SVGN-089 Calibrate motion is failed.
Causa: Durante il movimento di calibrazione, la condizione di rilevato non si è mai attivata.
Rimedio: Controllare la condizione di rilevamento nella schermata di impostazione della pinza motorizzata.
SVGN-090 PR[] index is not set.

Causa: L'indice del registro posizione per il movimento di calibrazione non è stato impostato.
Rimedio: Impostare l'indice del registro posizione utilizzato per il movimento di calibrazione nella schermata di configurazione
del cambio pinza.
SVGN-091 Touch torque is not set.

Causa: La coppia di contatto per il movimento di calibrazione non è stata impostata.
Rimedio: Impostare la coppia di contatto utilizzata per il movimento di calibrazione nella schermata di configurazione del
cambio pinza.
SVGN-092 Detect signal is not set.

Causa: Il segnale di rilevamento del contatto per il movimento di calibrazione non è stato impostato.
Rimedio: Impostare il segnale di rilevamento del contatto utilizzato per il movimento di calibrazione nella schermata di
configurazione del cambio pinza.
SVGN-093 Gun does not stop.

Causa: Quando è eseguita l'istruzione Gun Zero Master[], l'asse della pinza motorizzata non si ferma.
Rimedio: Eseguire l'istruzione Gun Zero Master[] dopo che l'asse della pinza motorizzata si sarà fermato.
SVGN-094 GUN EXCHANGE failed (E%d)

Causa: Dopo l'esecuzione dell'istruzione Gun exchange[], la nuova pinza non può essere attivata.
Rimedio: Assicurarsi che ogni pinza motorizzata sia associata ad un valore valido nella variabile di sistema $AXISORDER.
SVGN-095 Gun type is not opposable.

Causa: La pinza motorizzata interessata deve essere del tipo opponibile.
Rimedio: Se possibile, impostare il tipo di pinza opponibile.
SVGN-096 Gun close is disabled.

Causa: Questa operazione non può essere eseguita mentre la chiusura della pinza è disabilitata.
Rimedio: Impostare il movimento della pinza nella schermata SoftPanel. Nota: La schermata SoftPanel può essere richiamata dal
menu TEST CYCLE.
SVGN-097 Tip wear down misdetection.

Causa: Gli elettrodi non si sono toccati durante il primo passo della misurazione dell'usura, a causa dell'aumento della frizione
nella pinza, oppure gli elettrodi si sono toccati, ma ora sono più lunghi degli elettrodi di riferimento di una quantità
maggiore della tolleranza specificata alla voce Mis-Detect Toler.(mm).
Rimedio: Se gli elettrodi non sono completamente chiusi quando si verifica l'allarme, ripetere l'operazione fallita durante la
misurazione dell'usura degli elettrodi stessi. Questo solitamente succede quando la frizione della pinza risulta essere
aumentata rispetto a quando è stata effettuata l'ultima regolazione automatica. Ripetere la regolazione automatica della
pinza e/o determinare la causa dell'aumento della frizione. Una volta completata l'operazione, installare nuovi elettrodi
sulla pinza e rieseguire la procedura di configurazione dell'usura degli elettrodi. Se gli elettrodi erano chiusi quando si
è presentato l'allarme, significa che sono più lunghi del consentito. Gli elettrodi misurati durante la configurazione
dell'usura sono quelli di riferimento, I nuovi elettrodi possono essere più lunghi di quelli di riferimento di una quantità
non superiore a quella definita alla voce Mis-Detect Toler.(mm) specificata nella schermata Tip Wear Detection
(richiamata dal menu SETUP, Servo Gun). Aumentare il valore di tolleranza alla voce Mis-Detect Toler.(mm), oppure
sostituire gli elettrodi con altri più corti. Se gli elettrodi sembrano essere della lunghezza corretta, eseguire di nuovo la
procedura di configurazione dell'usura per stabilire le misure dei nuovi elettrodi di riferimento.
SVGN-098 Invalid inform signal(Gun).

Causa: L'uscita digitale assegnata alla notifica dell'eccessiva usura dell'elettrodo mobile non è valida.
Rimedio: Verificare l'impostazione corrente dell'uscita digitale, denominata Inform Signal for the Maximum Wear Check (gun),
dal menu SETUP, Servo Gun, Tip Wear Detection. Cambiare il numero di uscita digitale a uno che sia configurato e
non ancora utilizzato. Visualizzare l'elenco delle uscite digitale da menu I/O, Digital, per definire il punto DO da
utilizzare.
- 703 -
SVGN-099 Invalid inform signal(Robot).

Causa: L'uscita digitale assegnata alla notifica dell'eccessiva usura dell'elettrodo fisso non è valida.
Rimedio: Verificare l'impostazione corrente dell'uscita digitale, denominata Inform Signal for the Maximum Wear Check (robot),
dal menu SETUP, Servo Gun, Tip Wear Detection. Cambiare il numero di uscita digitale a uno che sia configurato e
non ancora utilizzato. Visualizzare l'elenco delle uscite digitale da menu I/O, Digital, per definire il punto DO da
utilizzare.
SVGN-100 Invalid register number.

Causa: Il numero identificativo del registro specificato non è entro i limiti consentiti..
Rimedio: Specificare un indice di registro compreso tra 1 ed il numero di registri definiti nel controllore.
SVGN-101 Invalid position reg number.

Causa: Il numero di registro posizione inserito non è compreso nei limiti consentiti..
Rimedio: Specificare un numero di registro posizione valido.
SVGN-102 Increased err. not set(Gun).

Causa: Il limite aumentato di errore per l'elettrodo mobile è impostato a 0.0mm.
Rimedio: Impostare il limite aumentato di errore ad un valore maggiore di 0.0mm se si desidera che venga monitorato. Questo
elemento può essere impostato dal menu SETUP, Servo Gun, Tip Wear Detection.
SVGN-103 Increased err. not set(Robot).

Causa: Il limite aumentato di errore per l'elettrodo fisso è impostato a 0.0mm.
Rimedio: Impostare il limite aumentato di errore ad un valore maggiore di 0.0mm se si desidera che venga monitorato. Questo
elemento può essere impostato dal menu SETUP, Servo Gun, Tip Wear Detection.
SVGN-104 Excessive load detected.

Causa: Durante la configurazione o l'aggiornamento dei parametri di usura degli elettrodi, è stato rilevato un carico eccessivo.
La posizione di zero della pinza potrebbe essere errata.
Rimedio: Rimuovere gli oggetti estranei eventualmente presenti tra gli elettrodi e/o rimasterizzare la pinza. Rieseguire le
operazioni di configurazione o aggiornamento dei parametri di usura. Se l'allarme persiste, significa che la frizione
della pinza è aumentata dall'ultima esecuzione della regolazione automatica. Ripetere la regolazione automatica della
pinza e/o determinare la causa dell'aumento della frizione sulla pinza.
SVGN-105 Failed to reset Pulsecoder.

Causa: L'allarme presentatosi sull'encoder non è stato eliminato.
Rimedio: Eliminare l'allarme sull'encoder.
SVGN-106 Tip wear uninitialized.

Causa: Il parametro di compensazione dell'usura degli elettrodi non è inizializzato.
SVGN-107 Tip wear no load threshold.

Causa: La soglia di carico, utilizzata per rilevare il contatto con la dima per il secondo passo della misurazione dell'usura, non
è stata impostata.
SVGN-108 Tip wear no standard pulse.

Causa: La posizione di riferimento zero, utilizzata per la misurazione dell'usura degli elettrodi, non è stata impostata.
SVGN-109 Tip wear no standard opening.

Causa: La posizione di riferimento di pinza aperta, utilizzata per il secondo passo della procedura di misurazione dell'usura
degli elettrodi, non è stata impostata.
- 704 -
SVGN-110 Tip wear no detect DI index.
Causa: Il tipo di rilevamento dell'usura degli elettrodi è impostato a DI (ingresso digitale), ma non è stato specificato alcun
indice per il segnale da utilizzare.
Rimedio: Confermare che il tipo di rilevamento desiderato sia quello di ingresso digitale (quello standard predefinito è, invece,
il carico - LOAD). Se così è, assegnare un segnale DI disponibile al sensore di rilevamento dell'usura degli elettrodi e
specificarne l'indice alla voce Detect Signal nella schermata Tip Wear Detection.
SVGN-111 Failed to touch fixture.

Causa: L'elettrodo mobile ha raggiunto la posizione di masterizzazione senza aver rilevato la presenza della dima, durante il
secondo passo della procedura di misurazione dell'usura degli elettrodi.
Rimedio: Verificare che la posizione di zero sia corretta e che sia presente una dima rigida tra gli elettrodi durante il secondo
passo della procedura di misura.
SVGN-112 Incomplete Servo tuning.

Causa: Ha avuto inizio la procedura di misurazione dell'usura degli elettrodi, o quella di calibrazione dello spessore del pezzo,
ma la regolazione del servo non è completa.
Rimedio: Completare la regolazione automatica del sistema servo. Selezionare l'elemento Auto Tune dal menu UTILITIES, Gun
Setup. Il programma di regolazione automatica può essere eseguito dopo il completamento dei passi precedenti della
procedura.
SVGN-113 Gun must be open.

Causa: La configurazione o il programma di aggiornamento dell'usura degli elettrodi hanno avuto inizio quando la pinza è
chiusa.
Rimedio: Aprire gli elettrodi e rieseguire il programma di misura dell'usura degli elettrodi. Se il problema persiste, masterizzare
la pinza e rieseguire il programma di misura dell'usura degli elettrodi.
SVGN-114 Tip wear misdetection.(FIX).

Causa: L'elettrodo mobile non ha toccato la dima durante il secondo passo della procedura di misurazione dell'usura a causa di
un aumento riscontrato nella frizione della pinza, oppure del fatto che la posizione della dima o quella di
masterizzazione del robot è cambiata da quando la procedura è iniziata.
Rimedio: Se l'elettrodo mobile non sta premendo contro la dima quando questo allarme si presenta, significa che il carico di
contatto (forza di pressione) è stato raggiunto senza che la dima sia stata effettivamente toccata. Questo succede di
solito quando la frizione della pinza risulta essere aumentata da quando è stato eseguito il programma di
configurazione dell'usura degli elettrodi. Aumentare il valore impostato per il parametro Margin of Load nella
schermata Tip Wear Detection per eliminare gli effetti dell'aumento di frizione sulla pinza. Questa operazione può
influire sulla misurazione dell'usura degli elettrodi, quindi la procedura di configurazione dell'usura deve essere
rieseguita. Ripetere la regolazione automatica della pinza e/o determinare la causa dell'aumento della frizione sulla
pinza. Se l'elettrodo mobile sta premendo sulla la dima quando questo allarme si presenta, significa che la posizione
della dima si è spostata rispetto a quella di masterizzazione del robot, oppure che i dati di masterizzazione del robot
sono cambiati o che le posizioni nel programma TW_MV2PT.TP sono cambiate. Rieseguire la procedura di
configurazione dell'usura degli elettrodi.
SVGN-115 MP detection failed.

Causa: Il rilevamento della fase magnetica non è riuscito.
Rimedio: Ritentare l'operazione. Assicurarsi che vi sia una separazione (almeno qualche millimetro) tra l'elettrodo mobile/fisso
ed il meccanismo di trasmissione/arresto meccanico all'apertura.
SVGN-116 MP detection unavailable.

Causa: Con il tipo di movimento di calibrazione corrente, il rilevamento della fase magnetica non è disponibile.
Rimedio: Cambiare il tipo di movimento di calibrazione (a 7 o 8) nella schermata Gun Change.
SVGN-117 Ref pos auto-setup failed.

Causa: Il movimento di chiusura della pinza, per impostare la posizione di riferimento, non è riuscito.
Rimedio: Verificare che il parametro Touch torque(%) nel menu SETUP, Servo Gun, sia impostato correttamente.
SVGN-118 Max wear exceeeded (Gun Tip).

Causa: L'usura dell'elettrodo mobile ha superato il limite massimo specificato.
Rimedio: Sostituire l'elettrodo mobile oppure rieseguire la configurazione dell'usura degli elettrodi.
- 705 -
SVGN-119 Max wear exceeded (Rbt Tip).

Causa: L'usura dell'elettrodo fisso ha superato il limite massimo specificato.
Rimedio: Sostituire l'elettrodo fisso oppure rieseguire la configurazione dell'usura degli elettrodi.
SVGN-120 Skipped max gun torque update: Gun%d.

Causa: La coppia massima della pinza non è stata aggiornata a causa di un parametro non valido.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa per identificare il motivo della non riuscita dell'aggiornamento. Correggere il
problema come descritto per l'allarme indicato nel codice di causa.
SVGN-122 Pressure is not invertible.

Causa: La pressione specificata non può essere utilizzata perché non giace sulla curva di calibrazione (secondo ordine).
Rimedio: Cambiare il metodo di calibrazione a quello di segmento multi-lineare, se possibile. Fare questo impostando la
variabile di sistema $sgsyscfg.$cal_model = 12 e la $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3, poi ripetere la calibrazione della
pressione. In alternativa, ripetere la calibrazione della pressione o ridurre il valore di pressione massima.
SVGN-123 Over-torque protection disabled.

Causa: La protezione contro il superamento della coppia è stata disabilitata.
Rimedio: Questo avviso notifica all'operatore che la protezione contro il superamento della coppia massima è disabilitata. Se lo
si desidera, abilitare la protezione contro il superamento della coppia massima.
SVGN-124 Max gun torque must be > floor.

Causa: Il parametro Max Gun Torque per la OverTorque Protection ha un valore inferiore a quello indicato alla voce Standard
OverTorque Value. Il parametro Max Gun Torque è la coppia richiesta per raggiungere la massima pressione della
pinza (in funzione dei dati di calibrazione della pressione). Il parametro Standard OverTorque Value rappresenta la
coppia più bassa alla quale può essere rilevata una condizione anomala a causa della frizione della pinza.
Rimedio: Per eliminare questo allarme, il parametro Max Gun Torque deve essere aumentato, oppure il parametro Standard
OverTorque Value deve essere diminuito. Se la protezione contro il superamento della coppia massima è ancora
abilitata, potrebbe non essere necessaria alcuna azione. Fare riferimento al Parameter Summary nella schermata
OverTorque Protection per stabilire se i valori sono accettabili. Il parametro Max Gun Torque può essere aumentato
incrementando il parametro Max Pressure nel menu SETUP, Servo Gun, General Setup. Se la protezione contro il
superamento della coppia massima è disabilitata, assicurarsi di abilitarla dopo questa azione. Se la calibrazione della
pressione non è completa oppure i dati non sono recenti, rieseguire la calibrazione della pressione.
SVGN-125 Max gun torque must be < ceil.

Causa: Il parametro Max Gun Torque per la protezione contro il superamento della coppia massima è impostato ad un valore
più alto rispetto a quello sopportabile dal servo motore.
Rimedio: Assicurarsi che la calibrazione della pressione della pinza sia stata completata e che i dati siano stati specificati
correttamente. Rieseguire la calibrazione della pressione, se possibile. Diminuire il parametro Max Gun Torque
decrementando la pressione massima della pinza dal menu SETUP, Servo Gun, General Setup.
SVGN-126 Servo parameters exceed max gun torque.

Causa: La protezione contro il superamento della coppia massima è abilitata, ma uno o più parametri che limitano la coppia
eccedono quella massima della pinza.
Rimedio: Disabilitare e riabilitare la protezione contro il superamento della coppia massima per poter riscrivere i servo parametri.
IN alternativa, disabilitare la protezione contro il superamento della coppia massima oppure abilitare il blocco della
macchina sul gruppo della pinza motorizzata per disabilitare questo allarme.
SVGN-127 DSP max gun torque update timeout.

Causa: Si è verificato un timeout sull'attesa di risposta relativa ai nuovi parametri per la protezione contro il superamento della
coppia massima.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore oppure disabilitare la protezione contro il superamento della coppia massima.
Specificare i parametri di nuovo.
SVGN-128 Invalid thickness value specified.

Causa: Alla Macro THK_VAL è stato passato un parametro di tipo stringa o un valore inferiore a 0.0.
Rimedio: Specificare un parametro con valore superiore o uguale a 0.0 come spessore da passare alla Macro.
- 706 -
SVGN-129 Invalid thickness tolerance specified.
Causa: Alla Macro THK_TOL è stato passato un parametro di tipo stringa o un valore inferiore a 0.0.
Rimedio: Specificare un parametro con valore superiore o uguale a 0.0 come tolleranza sullo spessore da passare alla Macro.
SVGN-130 Invalid thickness severity specified.

Causa: Alla Macro THK_SEV è stato passato un parametro di tipo stringa o un valore diverso da 1 e da 2.
Rimedio: Specificare un valore corretto (1 o 2) da passare alla Macro THK_SEV.
SVGN-131 Invalid gun index specified.

Causa: Ad una Macro THK_xxx è stato passato un parametro di tipo stringa o un valore diverso da 1, 2 o 3 come indice della
pinza.
Rimedio: Questo parametro è opzionale, ma, se viene specificato, deve essere impostato come segue: 1: Solo Pinza A 2: Solo
Pinza B (caso doppia pinza) 3: Pinze A e B (caso doppia pinza),
SVGN-133 Encoder scale is NULL.

Causa: Un valore di scala encoder è 0.0.
Rimedio: Impostare il valore di rapporto di riduzione nel menu MAINTENANCE da Controlled Start.
SVGN-134 Thickness Check Calibration Incomplete.

Causa: La calibrazione del controllo di spessore non è mai stata effettuata oppure non è stata completata con successo.
Rimedio: Visualizzare la schermata UTILITIES, Gun Setup, e rieseguire la calibrazione del controllo di spessore.
SVGN-135 Thickness check cal err: bad torque

Causa: Un punto di calibrazione del controllo di spessore ha un valore di coppia che non è superiore a 0.0 o che non è in
ordine crescente.
Rimedio: Rieseguire la calibrazione del controllo di spessore (Thickness Check Calibration) dal menu UTILITIES, Gun Setup.
SVGN-136 Thickness check cal err: bad deflection

Causa: Un punto di calibrazione del controllo di spessore ha un valore di deflessione che non è superiore a 0.0 o che non è in
ordine crescente.
Rimedio: Rieseguire la calibrazione del controllo di spessore (Thickness Check Calibration) dal menu UTILITIES, Gun Setup.
Se l'errore persiste, rimasterizzare e rieseguire la calibrazione del controllo di spessore.
SVGN-137 Invalid Number of Thickness Cal pts.

Causa: Il numero di punti di calibrazione del controllo di spessore è inferiore a 2 o superiore a 4.
Rimedio: Visualizzare la schermata delle variabili di sistema ed immettere un valore di 2, 3 o 4 nella variabile
$sgthkset#.$num_cal_pts, dove # rappresenta il numero di pinza.
SVGN-138 Invalid tipwear ratio.

Causa: Il rapporto di usura degli elettrodi per una misura di usura in uno dei passi della procedura non è valido (inferiore a 0.0
o superiore a 1.0).
Rimedio: Impostare il rapporto di usura, nel programma macro di misurazione dell'usura degli elettrodi, ad un valore compreso
tra 0 e 1. Il programma Macro WR_UPDAT è utilizzato per effettuare la misurazione dell'usura degli elettrodi con il
metodo ad 1 passo. Impostare il rapporto di usura definito come parametro in una istruzione CALL del programma
TWKCALC2. Leggere i commenti del programma per identificare il parametro da modificare: CALL
TWKCALC2(wear-ratio,AR[2]).
SVGN-139 Could not read tip stick detect input.

Causa: Il segnale di ingresso di rilevamento della saldatura degli elettrodi non può essere letto a causa di un errore I/O.
Rimedio: Verificare la configurazione e l'assegnazione dei segnali I/O, nonché lo stato dell'interfaccia I/O.
SVGN-140 Uninitialized start distance number.

Causa: La distanza di partenza specificata non è valida.
Rimedio: Specificare una distanza di partenza superiore o uguale a 1 ed inferiore o uguale al valore della variabile di sistema
$sgsyscfg.$dst_elm.
- 707 -
SVGN-141 Uninitialized end distance number.

Causa: La distanza di fine specificata non è valida.
Rimedio: Specificare una distanza di fine superiore o uguale a 1 ed inferiore o uguale al valore della variabile di sistema
$sgsyscfg.$dst_elm.
SVGN-142 Illegal decel option.

Causa: L'impostazione opzionale del rapporto di decelerazione non è compatibile con la specifica della calibrazione di
velocità.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $sgsyscfg.$frc2spd_cnv a 3 oppure contattare la FANUC. Nota: Il valore 3
rappresenta l'impostazione standard predefinita per questa variabile, quindi una calibrazione di velocità assoluta
rappresenta un'impostazione non standard.
SVGN-143 Stoperlim:%.1fmm < PushDepth:%.1fmm.

Causa: L'operazione di masterizzazione automatica è in esecuzione e l'errore di posizione causato dalla profondità della spinta
eccede il valore limite. Potrebbe apparire l'allarme di errore di stop eccessivo.
Rimedio: Aumentare il valore della variabile di sistema $SGGUN#.$SETUP.$STOPERLIM oppure diminuire la profondità della
spinta.
SVGN-144 Min press speed < 1mm/sec.

Causa: La velocità minima deve essere superiore a 1mm/sec.
Rimedio: Rieseguire la calibrazione della forza per aggiornare automaticamente la variabile di sistema
$sggun#.$setup.$prs_spd_min e/o impostarla manualmente ad un valore valido.
SVGN-146 Joint velocity limit too low.

Causa: Il limite di velocità Joint deve esser superiore a zero, per la specifica della velocità durante la calibrazione della
pressione.
Rimedio: Modificare il limite di velocità Joint tramite uno dei seguenti metodi:
1. Specificare il rapporto di riduzione dal menu MAINTENANCE in Controlled Start per l'asse Servo Gun.
2. Immettere direttamente il valore di massima velocità Joint nella schermata dei parametri per l'asse nel menu
Servo Gun Setup, da Controlled Start.
SVGN-147 Sync/speed min distance =%s.

Causa: La minima distanza di apertura della pinza richiesta per raggiungere la velocità di contatto, specificata per questa
tabella di pressione, è maggiore di quella di apertura indicata nella tabella Start Distance utilizzata nell'istruzione
SPOT o Press_Motion. La velocità di contatto corretta potrebbe non essere stata raggiunta durante l'esecuzione di
questa istruzione.
Rimedio: Aumentare le distanze di partenza assegnate alla tabella Distance utilizzata al momento in cui si è verificato questo
allarme. Richiamare la tabella dei dati di distanza ed aumentare le distanze del robot e/o della pinza.
SVGN-148 Can't identify routine name.

Causa: Il nome della routine corrispondente all'istruzione isolata non può essere identificato. Fare riferimento al codice della
causa dell'errore.
Rimedio: Fare riferimento alle istruzioni fornite per il codice di causa.
SVGN-149 CP enable is required.

Causa: La funzione Constant Path non è abilitata, ma sono stati attivati il movimento sincronizzato alla posizione di pressione
e/o la funzione Linear Distance.
Rimedio: Abilitare la funzione Constant Path, impostando la variabile di sistema $cpcfg.$cp_enable a TRUE, oppure contattare
la FANUC.
SVGN-150 Synchronization enable is required.

Causa: La funzione Linear Distance è abilitata, ma il movimento sincronizzato alla posizione di pressione non è abilitato.
Rimedio: Abilitare il movimento sincronizzato alla posizione di pressione, impostando la variabile di sistema
$sgsyscfg.$sync_mv2prs, oppure disabilitare la funzione Linear Distance, impostando la variabile di sistema
$sgsyscfg.$lin_dst_enb a FALSE.
- 708 -
SVGN-151 Cannot add file to backup/restore list.
Causa: I files di sistema per la funzione ServoGun non sono stati inseriti nella lista dei files da salvare o ricaricare in fase di
Backup/Restore.
SVGN-152 Invalid increase signal(Gun).

Causa: L'uscita digitale assegnata per segnalare l'errore aumentato sull'elettrodo mobile non è valida.
Rimedio: Verificare il valore corrente della variabile di sistema $sggun#.$setup.$tipincioidx. Modificare il valore ad un numero
che indichi un'uscita digitale configurata e non utilizzata. Visualizzare l'elenco delle uscite digitale da menu I/O,
Digital, per definire il punto DO da utilizzare.
SVGN-153 Invalid increase signal(Robot).

Causa: L'uscita digitale assegnata per segnalare l'errore aumentato sull'elettrodo fisso non è valida.
Rimedio: Verificare il valore corrente della variabile di sistema $sggun#.$setup.$rbtincioidx . Modificare il valore ad un numero
che indichi un'uscita digitale configurata e non utilizzata. Visualizzare l'elenco delle uscite digitale da menu I/O,
Digital, per definire il punto DO da utilizzare.
SVGN-158 PAUSE.G Thk%s,Push(Exp%s,Aval%s,Max%s)mm.

Causa: Questo allarme fornisce informazioni utili per identificare la causa originaria dell'errore di pressione insufficiente.
Il significato dei parametri è il seguente:
Thk: Spessore previsto (valore specificato nella tabella della pressione)
Push.Exp: Profondità di spinta prevista (maggiore della profondità di spinta nella tabella della pressione)
Push.Aval: Profondità di spinta disponibile (spessore + limite della corsa di chiusura corrente)
Push.Max: Massima profondità di spinta (spessore + limite della corsa di chiusura standard)
Rimedio: Se lo spessore e/o la profondità di spinta non sono corretti, modificarli.
Se il limite della corsa è troppo piccolo, installare elettrodi nuovi.
SVGN-159 PAUSE.G Pressure margin conversion error.

Causa: La conversione del margine di pressione per il processo di contatto non è riuscita.
Vedere il codice di causa per determinare il motivo di questo errore.
SVGN-160 Invalid calibration point: bad torque.

Causa: Un punto di calibrazione della pressione ha un valore di coppia che non è superiore a 0.0 o che non è in ordine
crescente.
Rimedio: Effettuare la calibrazione della pressione nuovamente. Assicurarsi che sia la coppia, sia la pressione aumentino ad ogni
punto di calibrazione successivo.
SVGN-161 Invalid calibration point: bad speed.

Causa: Un valore di velocità nella tabella di calibrazione della pressione è inferiore alla velocità minima o superiore a quella
massima.
Rimedio: Effettuare la calibrazione della pressione nuovamente. Assicurarsi che la velocità per ogni punto della tabella di
calibrazione della pressione sia compreso nel campo operativo della pinza.
SVGN-162 Invalid calibration point: bad pressure.

Causa: Un punto di calibrazione della pressione ha un valore di pressione (forza) che non è superiore a 0.0 o che non è in
ordine crescente.
Rimedio: Effettuare la calibrazione della pressione nuovamente. Assicurarsi che sia la coppia, sia la pressione aumentino ad ogni
punto di calibrazione successivo.
SVGN-163 Invalid calibration model setting.

Causa: L'impostazione del modello di calibrazione ($sgsyscfg.$cal_model) non è supportata. Sono supportati i seguenti tipi di
impostazioni: 3: Modello di pressione e velocità a segmento lineare singolo 12: Modello di pressione e velocità a
segmento lineare multiplo per calibrazione di pressione riferita al pezzo.
Rimedio: Modificare l'impostazione ad una di quelle descritte sopra e rieseguire la calibrazione, se necessario.
- 709 -
SVGN-164 Invalid pressure/speed convert setting.

Causa: La specifica della conversione da pressione a velocità ($sgsyscfg.$frc2spd_cnv) non è supportata. Sono supportati i
seguenti tipi di combinazioni di impostazioni: $sgsyscfg.$cal_model = 3 e $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 0: Segmento
lineare singolo, JNT%. $sgsyscfg.$cal_model = 3 e $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3, Segmento lineare singolo, convertito
in mm/sec in fase di saldatura. $sgsyscfg.$cal_model = 12 e $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3, Segmenti lineari multipli,
convertito in mm/sec in fase di saldatura.
Rimedio: Modificare l'impostazione ad una di quelle descritte sopra e rieseguire la calibrazione, se necessario. Nota: Per la
variabile di sistema $sgsyscfg.$frc2spd_cnv il valore standard predefinito è 3.
SVGN-165 Gun opened < equalizer trigger distance.

Causa: La distanza di apertura per l'attivazione dell'equalizzazione della pressione non è stata raggiunta prima dell'inizio del
movimento verso la posizione di pressione, per la saldatura successiva. Lo stato dell'attivazione dell'equalizzazione per
la prossima saldatura potrebbe essere stato ritardato, in questo caso.
Rimedio: Aumentare la distanza di partenza e/o di fine nella schermata di impostazione delle distanze, oppure diminuire la
distanza di apertura per l'attivazione della pressione di equalizzazione dopo la saldatura.
SVGN-166 Invalid equalizer trigger type.

Causa: Il tipo di attivazione specificato per la pressione di equalizzazione non è supportato.
Rimedio: Selezionare un tipo di attivazione valido nel menu SETUP, Spot Equipment.
SVGN-167 Invalid equalizer trigger event.

Causa: L'evento attivazione specificato per la pressione di equalizzazione non è stato definito.
Rimedio: Selezionare un evento di attivazione dal menu SETUP, Spot Equipment.
SVGN-168 Push depth %s[mm] exceeds strokelimit

Causa: La profondità di spinta specificata nella tabella della pressione, oppure il minimo valore di profondità di spinta,
superano il limite della corsa. La velocità di contatto potrebbe essere leggermente inferiore a quella specificata, a causa
di questo allarme.
Rimedio: Aggiornare uno o più parametri tra quelli utilizzati per specificare la profondità della spinta: $sgsch#[].$push_depth e
$sggun.$setup.$push_margin. Se questi parametri non possono essere ridotti, aumentare il limite della corsa, se
possibile. Si tratta solo di un messaggio di avviso.
SVGN-169 PushDepth%s[mm]clampd, speed affected

Causa: La profondità minima di spinta (distanza calcolata internamente) richiesta per decelerare dalla velocità di contatto,
eccede la profondità di spinta massima: spessore del pezzo + limite della corsa di chiusura. Il valore di massima
profondità di spinta (specificato nel messaggio di allarme) è stato limitato al valore massimo possibile di profondità di
spinta.
Rimedio: Diminuire il valore contenuto nella variabile di sistema $sggun#.$setup.$push_margin, oppure aumentare il limite di
corsa di chiusura. Sebbene questo allarme abbia un grado di gravità Avviso, questa condizione deve essere corretta,
dato che la profondità di spinta minima è stata limitata ad un valore basso a sufficienza da influire sulla velocità di
contatto o sulla sua costanza. Nota 1: L'errore SVGN-169 indica fondamentalmente che il valore limite della corsa di
chiusura non è valido, dato che la profondità di spinta minima è tipicamente inferiore a 5mm. Nota 2: Lo spessore del
pezzo viene automaticamente aggiunto al valore di profondità della spinta, mentre è attivo il modo di prova a vuoto,
per compensare la mancanza del pezzo stesso.
SVGN-170 Incompatible PRESS_MOTN format.

Causa: Il formato dell'istruzione PRESS_MOTN[SD=,P=,SEL=(,)] non può essere utilizzato quando la variabile di sistema
$SGSYSDG.$UGA_IDX4GB è impostata a FALSE. Per questa istruzione, la Pinza A deve utilizzare la Pinza B.
Rimedio: Se si desidera utilizzare l'istruzione nel formato PRESS_MOTN[SD=,P=,SEL=(,)], impostare la variabile di sistema
$SGSYSDG.$UGA_IDX4GB a TRUE. Se non si desidera utilizzare l'istruzione nel formato
PRESS_MOTN[SD=,P=,SEL=(,)], modificarla nel formato PRESS_MOTN[SD=(,),P=(,)] (il valore contenuto nella
variabile di sistema $SGSYSDG.$UGA_IDX4GB è ignorato per il formato PRESS_MOTN[SD=(,),P=(,)] ).
SVGN-171 Requested torque > max gun torque.

Causa: Il programma ha eseguito un'istruzione Gun Pressure[]kgf o Gun Pressure Level, e la coppia richiesta è maggiore della
coppia sopportabile dalla pinza.
Rimedio: Eseguire la regolazione automatica oppure disabilitare la protezione dal superamento della coppia.
- 710 -
SVGN-172 Can not move gun during interrupt
Causa: Un'istruzione SPOT[] o PRESS_MOTN[] è stata eseguita durante l'esecuzione di una routine a interrupt (Es. TB, TA,
DB, condition monitor, ecc).
Rimedio: Modificare il momento di attivazione della routine a interrupt. Oppure, attendere il completamento dell'esecuzione
della routine di interrupt prima di eseguire l'istruzione di comando della saldatura.
SVGN-173 Timeout G%d A%d %x %d

Causa: Si è verificata una situazione di timeout all'inizio di un'operazione di attacco o stacco della pinza. Le cause sono le
seguenti: 1) Altri allarmi possono essersi presentati all'inizio dell'operazione di attacco o stacco della pinza. 2) La
pinza motorizzata non è collegata correttamente. Per esempio, potrebbe esservi un guasto sull'encoder o sul servo
amplificatore.
Rimedio: Eliminare eventuali altri allarmi che possano essersi presentati prima dell'inizio dell'operazione di attacco o stacco
della pinza. Un esempio di allarme potrebbe essere SRVO-058 FSSB i init error (j). Se il problema persiste dopo avere
eseguito queste operazioni, verificare le connessioni dei cavi per la pinza motorizzata.
SVGN-174 SPCALL error fcod:%x, stat:%x

SVGN-175 Position not recorded

Causa: Era richiesta un'operazione di GunTouchup (F3) o AutoTouchup (F4), ma non si è verificato alcun contatto.
Questo allarme indica solo che si è verificato un problema con il contatto, la cui causa è descritta dall'allarme
SVGN-176. Nota: l'errore SVGN-175 non viene generato durante il contatto da programma.
Rimedio: Vedere la descrizione fornita per l'allarme SVGN-176. Nota: l'errore SVGN-175 è un allarme opzionale (abilitato in
standard).
Per disabilitare l'allarme SVGN-175, impostare la variabile di sistema $SGSYSTCH.$PTNOTRECALM a FALSE.
SVGN-176 %s
Causa: Fare riferimento al testo del messaggio.
Rimedio: Fare riferimento al rimedio per l'errore descritto nel messaggio.
SVGN-177 Thk%smm,CloseLim%smm,StdLim%smm
Causa: Questo errore informa l'operatore che la pressione è insufficiente.
Rimedio: Una pressione insufficiente può essere causata dallo spessore non corretto del pezzo o dal limite della corsa di chiusura
della pinza. Se lo spessore del pezzo e/o il limite della corsa di chiusura della pinza non sono corretti, l'elettrodo
mobile non può esercitare la pressione stabilita. Con Thk è rappresentato il valore specificato nella tabella della
pressione. Verificare se il valore di spessore nella tabella della pressione è coerente con quello effettivo del pezzo. Il
valore CloseLim esprime il limite di corsa di chiusura corrente della pinza, mentre il valore StdLim indica il limite di
corsa di chiusura della pinza nel caso di elettrodi non usurati. Se il valore CloseLim è troppo più piccolo di StdLim,
sostituire l'elettrodo mobile ed eseguire il programma di aggiornamento dell'usura degli elettrodi. Se il valore StdLim è
già troppo piccolo, impostare il limite corretto standard di corsa di chiusura della pinza nel menu SETUP, Servo Gun.
SVGN-178 Open/CloseLim=%s
Causa: Questo messaggio informa l'operatore del raggiungimento del limite di corsa standard.
Rimedio: Il limite di corsa della pinza è compensato dall'usura degli elettrodi. Il valore standard è il limite di corsa calcolato
quando vengono eseguiti i programmi TW_SETUP o WR_SETUP. Quando il valore del limite standard di corsa della
pinza è troppo piccolo, si può avere una pressione insufficiente. Se il valore del limite standard di corsa della pinza è
inferiore al valore originale, correggerlo nel menu SETUP, Servo Gun.
SVGN-179 More than two groups

Causa: Il programma, che controlla più di due gruppi di assi, ha tentato un'operazione con la pinza motorizzata.
Rimedio: L'opzione ServoGun supporta un massimo di 2 gruppi di assi, a causa della complessa sincronizzazione che deve
garantire. Utilizzare un programma che controlli meno di 3 gruppi di assi oppure rimuovere le istruzioni che agiscono
sulla pinza motorizzata (SPOT o PRESS_MOTN).
- 711 -
SVGN-180 Pressure persist is canceled

Causa: Il mantenimento della pressione è interrotto dall'intervento di un segnale di Hold.
Rimedio: Non è possibile mantenere la pressione dopo l'interruzione di un programma. Il mantenimento della pressione viene
anch'esso interrotto. Questo è un messaggio di avviso per l'operatore. Verificare lo stato delle operazioni dal pannello
di controllo se la saldatura è in corso.
SVGN-181 Nominal thickness:%s MinAllowable:%s

Causa: Lo spessore misurato del pezzo è inferiore al limite di spessore minimo (mm). Il pezzo potrebbe essere fuori tolleranza.
NOTA: Questo messaggio visualizza lo spessore nominale (previsto da programma) ed il suo limite inferiore.
SVGN-182 Nominal thickness:%s MaxAllowable:%s

Causa: Lo spessore misurato del pezzo è superiore al limite di spessore massimo (mm). Il pezzo potrebbe essere fuori
tolleranza. NOTA: Questo messaggio visualizza lo spessore nominale (previsto da programma) ed il suo limite
superiore.
SVGN-183 %s,%s,%s,%s
Causa: La funzione di contatto ha modificato la posizione del punto di saldatura.
Questo messaggio ha solo scopo informativo e non indica la presenza di un problema.
Nota: l'errore SVGN-183 non viene generato durante il contatto da programma.
Rimedio: I quattro parametri che accompagnano l'allarme SVGN-183 (p1/p2/p3/p4) forniscono i dettagli relativi al punto
modificato.
p3: Il valore corretto è la differenza tra la nuova posizione registrata e quella preesistente.
Nota: la direzione di chiusura del robot è a polarità positiva, quindi, se la nuova posizione è spostata nella direzione
dell'apertura (rispetto alla posizione preesistente), il valore di correzione sarà negativo.
p4: Lo spessore è quello misurato durante il controllo dello spessore del pezzo.
Nota: Se il controllo di spessore è disabilitato, viene visualizzato il valore di spessore nominale presente nella tabella
do parametri per la pressione.
SVGN-184 Point touchup cancelled.

Causa: Il contatto da punto di saldatura è stata interrotta, perché è stato rilasciato il tasto SHIFT ed è stata selezionata una
schermata diversa da quella di programmazione (EDIT).
Rimedio: Rieseguire il contatto da punto di saldatura e non commutare la visualizzazione su un altro menu.
SVGN-185 Gun monitor buffer overflow

Causa: I dati registrati durante il processo di ricerca hanno superato la capacità di memorizzazione del buffer. Nota: L'allarme
SVGN-185 si presenta solo durante la fase di rimozione della pressione (un processo che non è più utilizzato).
Rimedio: Ridurre il tempo di rimozione della pressione aumentando la velocità ($SGGUN#.$TEACH.$LWDT_CLOSPD)
oppure aumentando il tempo di osservazione ($SGGUN#.$TEACH.$LWDT_OBSLEN).
SVGN-186 Wdn:%smm->%smm
Causa: Questo allarme visualizza le informazioni relative all'errore aumentato dell'elettrodo. Il valore a sinistra indica l'ultima
usura. Il valore a destra indica il valore di usura attuale. Siccome l'usura misurata non è corretta, l'allarme viene
generato. La differenza tra i due valori diventa l'ammontare dell'errore aumentato.
Rimedio: Fare riferimento al rimedio descritto per gli allarmi SVGN-32 e/o SVGN-33. Nota: Se il valore di usura misurato è
vicino a 0, si può eseguire il programma di aggiornamento dell'usura degli elettrodi senza doverli sostituire.
SVGN-187 Do gun zero mastering with new tip

Causa: La configurazione dell'usura degli elettrodi è stata eseguita senza che, prima, sia stata effettuata la masterizzazione. Le
cause sono le seguenti: 1) La configurazione dell'usura potrebbe essere stata effettuata con un elettrodo usurato. 2) La
configurazione dell'usura potrebbe essere stata effettuata di nuovo dopo l'esecuzione dell'aggiornamento dell'usura
degli elettrodi.
Rimedio: Verificare se gli elettrodi sono usurati e, se necessario, eseguire la masterizzazione a zero della pinza. Poi eseguire la
configurazione dell'usura degli elettrodi.
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SVGN-188 Restart info incomplete:%d/%d/%d
Causa: Si è presentato un allarme interno. Le informazioni per la ripresa dell'esecuzione non sono complete.
SVGN-189 Tipwear overstroke protection is off

Causa: L'usura degli elettrodi è stata configurata, ma si è presentato un allarme BZAL ed il riferimento di zero per l'usura non
è più valido. Il parametro Pls() deve essere aggiornato dopo l'apparizione dell'allarme BZAL per mantenere il corretto
limite di corsa (la protezione contro il superamento della coppia viene disabilitata dopo l'allarme BZAL per evitare
valori di limite di corsa non validi).
Rimedio: Richiamare la schermata di masterizzazione della pinza ed eseguire la masterizzazione stessa o la calibrazione.
Entrambe le azioni aggiornano il parametro Pls() ed abilitano la protezione contro il superamento della coppia.
SVGN-190 Backup before search clamped:%smm

Causa: La distanza di apertura (inizio della ricerca) per il rilevamento del pannello superiore ha ecceduto il limite di corsa
della pinza, per cui la distanza di apertura è stata limitata a quella di apertura della pinza.
Nota: La distanza di apertura della pinza per la ricerca del pannello superiore dipende dal tipo di contatto:
se il contatto è da punto:
distanza di apertura = posizione iniziale + distanza di preparazione alla ricerca
Se il contatto è da programma:
distanza di apertura = thk.nom + thk.err.max + pos.err.max + distanza di preparazione alla ricerca
L'allarme SVGN-190 non causa alcun problema se il contatto con il pannello di verifica dopo l'inizio della ricerca.
Però, se il contatto con il pannello avviene prima dell'inizio della ricerca, potrebbe derivarne una spinta eccessiva e/o
un contatto non corretto.
Rimedio: Se viene effettuato il contatto da punto, chiudere manualmente la pinza per ridurre la distanza di apertura. Se viene
effettuato il contatto da programma, ridurre uno o più dei seguenti parametri: distanza di rilevamento del pannello
superiore, errore massimo sullo spessore, errore massimo sulla posizione.
SVGN-191 Thickness Check Calib Updated.

Causa: La calibrazione del controllo di spessore è stata completata con successo - i parametri sono stati aggiornati.
Nota: Si tratta solo di un messaggio di avviso,
Rimedio: Nessuno. Si tratta solo di un messaggio di avviso,
SVGN-192 Thickness Check Calib Not Updated.

Causa: I parametri della calibrazione del controllo di spessore non sono stati aggiornati; la calibrazione del controllo di
spessore non è riuscita.
Nota: Se la calibrazione del controllo di spessore era stata fatta prima di questo tentativo, il sistema ripristina gli ultimi
parametri memorizzati.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa e ad altri allarmi che possono essere correlati nell'elenco cronologico degli errori.
Correggere il problema che ha causato l'interruzione o la non riuscita della calibrazione e ritentare la calibrazione del
controllo di spessore.
SVGN-193 Automastered:%.1fmm from old masterpos.

Causa: L'operazione di masterizzazione automatica è stata effettuata con successo e la distanza in mm tra la nuova e la
vecchia posizione di masterizzazione viene visualizzata per informazione.
Rimedio: Non è richiesta alcuna azione correttiva - questo messaggio ha solo uno scopo informativo.
SVGN-194 Automaster failed.

Causa: L'operazione di masterizzazione automatica è fallita. Fare riferimento al codice di causa.
Rimedio: Adottare il rimedio suggerito per il codice di causa.
SVGN-195 Masterct(old:%d,new:%d).
Causa: L'operazione di masterizzazione automatica è stata effettuata con successo ed i valori di masterizzazione vecchi e
nuovi sono visualizzati per informazione.
- 713 -
SVGN-196 TW recalibrated:%.1fmm from old pulse0.

Causa: L'operazione di calibrazione automatica dell'usura degli elettrodi è stata effettuata con successo e la distanza in mm tra
il vecchio ed il nuovo valore di posizione di zero viene visualizzata per informazione.
SVGN-197 TW recalibrate failed.

Causa: L'operazione di calibrazione automatica dell'usura degli elettrodi è fallita. Fare riferimento al codice di causa.
SVGN-198 Pulse0ct(old:%d,new:%d).
Causa: L'operazione di calibrazione automatica dell'usura degli elettrodi è stata effettuata con successo ed i valori di
masterizzazione vecchi e nuovi sono visualizzati per informazione.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa per ulteriori informazioni.
SVGN-199 Automaster message.

Causa: Il sistema visualizza lo stato dell'operazione di masterizzazione automatica.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa per ulteriori informazioni.
SVGN-200 FCTRL must be off for automaster.

Causa: La masterizzazione automatica è stata richiesta mentre la pinza stava ancora controllando la forza. La masterizzazione
automatica non può iniziare fin a quando il controllo della forza non viene disattivato.
Rimedio: Premere il tasto RESET e rieseguire il comando di masterizzazione automatica. (L'allarme SVGN-200 disabilita
automaticamente il controllo della forza).
SVGN-201 Gun index 1

Causa: L'errore in questione si è verificato sulla Pinza A (indice 1).
Rimedio: Correggere l'errore sulla pinza con indice 1, corrispondente alla pinza A.
SVGN-202 Gun index 2

Causa: L'errore in questione si è verificato sulla Pinza B (indice 2).
Rimedio: Correggere l'errore sulla pinza con indice 2, corrispondente alla pinza B.
SVGN-203 GunA, GunB contact speed is different

Causa: La velocità di contatto utilizzata in questa tabella di pressione è diversa per le pinze A e B - ma la velocità di contatto
deve coincidere per poter ottenere un contatto simultaneo con il pezzo.
Rimedio: Impostare la velocità di contatto nella tabella di pressione allo stesso valore per entrambe le pinze. Questo ottiene
modificando i dati di calibrazione della pressione, che determina la velocità di contatto. La velocità ad una pressione
data deve essere la stessa per entrambe le pinze. Si consiglia di utilizzare valori uguali di pressione e velocità, per
ciascun punto di calibrazione, per entrambe le pinze. Poi, definire il rapporto di coppia richiesto per avere la pressione
desiderata per ciascuna pinza. Oppure, impostare la velocità di contatto per tutti i punti nella tabella di calibrazione
della pressione, per entrambe le pinze, allo stesso valore.
SVGN-204 GunA, GunB pushing depth is different

Causa: La profondità di spinta è diversa per le pinze A e B. Per il movimento sincronizzato alla posizione di pressione, è
richiesto che la profondità di spinta sia uguale per le due pinze.
Rimedio: Impostare le variabili di sistema $sgsch#[].$pushing depth e $sggun#.$setup.$push_margin allo stesso valore per
entrambe le pinze.
SVGN-205 GunA, GunB creep distance is different

Causa: Le distanze di avanzamento sono diverse per le pinze A e B. Per avere un contatto simultaneo con il pezzo, è richiesto
che le velocità di avanzamento siano uguali.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $sggun#.$setup.$creep_dst allo stesso valore per entrambe le pinze (il simbolo #
rappresenta il numero di pinza).
SVGN-206 GunA, GunB part thickness is different

Causa: Lo spessore del pezzo utilizzato in questa tabella di pressione è diverso per le pinze A e B. Per avere un contatto
simultaneo con il pezzo, è richiesto che lo spessore del pezzo sia uguale.
Rimedio: Impostare lo stesso spessore del pezzo per entrambe le pinze.
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SVGN-207 GunA, GunB sag settings are different
Causa: I valori di flessione sono diversi per le pinze A e B. Il valore di flessione della pinza deve essere uguale, per il
movimento sincronizzato alla posizione di pressione.
Rimedio: Impostare gli stessi valori di compensazione della flessione delle pinze.
SVGN-208 GunA, GunB linear distance is different

Causa: I valori di distanza lineare sono diversi.
Rimedio: Specificare lo stesso valore di distanza lineare per le pinze A e B.
SVGN-209 GunA, GunB joint velocity limits differ.

Causa: I limiti di velocità Joint sono diversi per le pinze A e B. I limiti di velocità Joint devono essere gli stessi per avere un
movimento sincronizzato di contatto con il pezzo.
Rimedio: Dal menu UTILITIES, Gun Setup, impostare il valore di velocità massima (limite di velocità Joint), per entrambe le
pinze A e B, in modo identico. Eseguire le azioni seguenti:
2. Selezionare la voce UTILITIES.
3. Selezionare la voce Gun Setup.
4. Premere il tasto F6, DG_CHECK.
5. Premere il tasto F4, SETSPD, e rispondere YES alla richiesta di impostare la velocità allo stesso valore.
6. Spegnere e riaccendere il controllore per attivare le modifiche apportate.
SVGN-210 GunA, GunB accel times differ

Causa: I tempi di accelerazione sono diversi per le pinza A e B. I tempi di accelerazione devono essere gli stessi per avere un
movimento sincronizzato di contatto con il pezzo.
Rimedio: Dal menu UTILITIES, Gun Setup, impostare i tempi di accelerazione, per entrambe le pinze A e B, allo stesso valore.
Eseguire le azioni seguenti:
2. Selezionare la voce UTILITIES.
3. Selezionare la voce Gun Setup.
4. Premere il tasto F6, DG_CHECK.
5. Premere il tasto F5, SETACC, e rispondere YES alla richiesta di impostare il tempo di accelerazione allo stesso
valore.
6. Spegnere e riaccendere il controllore per attivare le modifiche apportate.
SVGN-211 Incomp weight calc in ATUN

Causa: Il calcolo del peso nella regolazione automatica non è completato. Per questo motivo, non è stato possibile compensare
la pressione.
Rimedio: Completare il calcolo del peso dalla schermata di regolazione automatica.
SVGN-212 Incomp weight calc for X gun

Causa: Il calcolo del peso per la pinza a X non è completato. Per questo motivo, non è stato possibile compensare la pressione.
Rimedio: Completare il calcolo del peso eseguendo il programma WT_MEAS.TP.
SVGN-213 Can't detect pressure posture

Causa: Non è possibile rilevare l'orientamento della pressurizzazione.
Rimedio: L'impostazione del sistema di coordinate utensile non è corretta. Il sistema di coordinate utensile deve essere impostato
sul lato fisso degli elettrodi della pinza motorizzata. Inoltre la direzione assiale della coordinata +Z deve essere la
stessa dell'apertura della pinza.
SVGN-214 Servo gun type is not set

Causa: Il tipo di pinza motorizzata non è stato definito. Per questo motivo, non è stato possibile compensare la pressione.
Rimedio: Verificare il tipo di pinza per la compensazione del pezzo nel menu SETUP, Servo Gun, General Setup.
SVGN-215 Incomp manual wt comp setup

Causa: La configurazione della compensazione manuale del peso non è stata completata. Per questo motivo, non è stato
possibile compensare la pressione.
Rimedio: Selezionare la voce Manual weight compen. dal menu SETUP, Servo Gun, General Setup. Completare la procedura di
compensazione.
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SVGN-216 Illegal wt compens val: Gun%d,P%d

Causa: Il valore di compensazione del peso è eccessivo. Per questo motivo, non è stato possibile compensare la pressione.
Rimedio: Verificare il contenuto della configurazione della funzione di compensazione del peso.
SVGN-217 Do press calib over again

Causa: Durante la calibrazione della pressione si è verificato un errore nell'impostazione della funzione di compensazione del
peso.
Rimedio: Verificare il tipo di pinza per la compensazione del peso nel menu SETUP, Servo Gun, General Setup. Verificare
l'impostazione del sistema di coordinate utensile. Rieseguire la calibrazione della pressione.
SVGN-218 This press can't be compensated

Causa: Dato che questa pressione di comando era inferiore al valore del parametro WT compensation press low lim nel menu
SETUP, Servo Gun, General Setup, questo comando non è riuscito ad eseguire la compensazione.
Rimedio: Verificare il valore del parametro parametro WT compensation press low lim nel menu SETUP, Servo Gun, General
Setup.
SVGN-219 Angle is wrong

Causa: Il valore impostato per l'angolo non è corretto.
Rimedio: Durante la calibrazione della pressione, l'intervallo tra due angoli deve essere pari ad almeno 70 gradi. Verificare il
valore impostato per l'angolo.
SVGN-220 Set value is wrong

Causa: Il valore impostato è errato. Il peso calcolato è negativo.
Rimedio: Durante la calibrazione della pressione, l'intervallo tra due angoli deve essere pari ad almeno 70 gradi. Verificare il
valore impostato per l'angolo. I valori di pressione o di pressione di comando potrebbero essere errati. Verificare i
valori impostati per la pressione o di pressione di comando.
SVGN-221 Incomp semi-auto wt comp setup

Causa: La configurazione del peso semi automatica è risultata essere incompleta. Per questo motivo, non è stato possibile
compensare la pressione.
Rimedio: Selezionare la voce Semi-auto weight compensation dal menu SETUP, Servo Gun, General Setup. Completare la
configurazione della compensazione semi automatica del peso.
SVGN-222 UT correct ang is out of range

Causa: L'angolo di correzione del sistema di coordinate utensile non è compreso nell'intervallo di validità. Per questo motivo,
il calcolo della posizione della pinza non è riuscito.
Rimedio: Richiamare il menu SETUP, Servo Gun, General Setup. Impostare il parametro WT compen UT correct angle ad un
valore compreso tra 0 e 360.
SVGN-223 Max disturbance excess G%d

Causa: La coppia di disturbo massima eccede la tolleranza.
Rimedio: Verificare la calibrazione della pressione.
SVGN-224 Average disturbance excess G%d

Causa: La coppia di disturbo media eccede la tolleranza.
SVGN-225 Min disturbance excess G%d

Causa: La coppia di disturbo minima eccede la tolleranza.
SVGN-226 Servogun Diagnosis is failed.

Causa: La diagnostica della pinza motorizzata è fallita.
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SVGN-230 Manual weight setup err: Gun%d,P%d

Causa: Nell'impostazione della compensazione manuale del peso è stato riscontrato un allarme. Per questo motivo, non è stato
possibile compensare la pressione.
Rimedio: Selezionare la voce Manual weight compen. dal menu SETUP, Servo Gun, General Setup. Verificare le impostazioni
della funzione di compensazione manuale del peso.
SVGN-231 Can't detect pressure posture

Causa: Non è possibile rilevare l'orientamento della pressurizzazione.
Rimedio: L'impostazione del sistema di coordinate utensile non è corretta. Il sistema di coordinate utensile deve essere impostato
sul lato fisso degli elettrodi della pinza motorizzata. Inoltre la direzione assiale della coordinata +Z deve essere la
stessa dell'apertura della pinza.
SVGN-232 This gun cannot use AUTO

Causa: Questa pinza non può utilizzare il tipo automatico di compensazione del peso.
Rimedio: Impostare la pinza in modo che utilizzi un altro tipo di compensazione del peso.
SVGN-233 This gun cannot use AUTO

Causa: Questa pinza non può utilizzare il tipo automatico di compensazione del peso.
Rimedio: Impostare la pinza in modo che utilizzi un altro tipo di compensazione del peso.
SVGN-234 Recorded touchup log.

Causa: Questo messaggio viene generato se l'operatore preme il tasto F2, REC, quando viene visualizzata la richiesta "Is tip
on panel".
L'errore SVGN-234 è solo un messaggio di stato, non un allarme.
Rimedio: Non è necessaria alcuna azione correttiva. Se non si desidera registrare i contatti , impostare la variabile di sistema
$SGSYSTCH.$LOG_FLAG a FALSE e/o la variabile di sistema $SGSYSTCH.$MAN_LOG_ENB a FALSE.
SVGN-235 Already Recorded touchup log.

Causa: Questo messaggio notifica all'operatore che il registro per le modifiche esiste già. Questo messaggio viene visualizzato
se si preme il tasto F2, REC, più di una volta, quando viene visualizzata la richiesta "Is tip on panel".
Rimedio: Premere il tasto F2, REC, solo una volta.
SVGN-236 [PauseMod]Det/Thk/Pos Err :Eq%d

Causa: L'esecuzione del programma si è interrotta perché la posizione e/o lo spessore sono fuori tolleranza. L'interruzione
avviene quando la gravità dell'errore DET/THK/POS è impostata ad avviso o allarme e sono presenti uno o più dei
seguenti allarmi:
. SVGN-237 Position error:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-239 Thickness error:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-240 Up Panel Mis-Detect:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-252 Panel detection was failed:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-254 Low Panel Mis-detect:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-260 Search motion is unsuccess.
Rimedio: Impostare a DISABLE la gravità degli errori Set Det/Thk/Pos nella schermata di configurazione della pinza
motorizzata, se non si desidera che il robot interrompa l'esecuzione dei programmi quando si presenta uno degli
allarmi elencati sopra.
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SVGN-237 Excessive position error:(Eq:%s)

Causa: L'errore di posizione misurato è superiore al massimo ammissibile o inferiore al minimo ammesso.
Rimedio: Intraprendere le seguenti azioni.
1. Verificare che l'entità dell'usura degli elettrodi sia corretta. Rieseguire la misurazione dell'usura degli elettrodi
quando la sua entità non è corretta.
Nota: se si esegue questa azione, è necessario rieseguire la calibrazione del controllo di spessore.
Se questo problema persiste dopo avere eseguito le operazioni descritte sopra, verificare che:
1. Nel menu SETUP, Servo Gun, il parametro Max allowable Pos sia impostato ad un valore sufficientemente
grande.
2. Nel menu SETUP, Servo Gun, il parametro Min allowable Pos sia impostato ad un valore sufficientemente
piccolo.
Se così non è, l'errore di posizione misurato viene reso maggiore del minimo errore di posizione e inferiore al massimo
errore di posizione nei seguenti modi.
1. Modificare la posizione corretta utilizzando la modifica manuale o del punto (non del programma).
2. Aumentare l'errore massimo di posizione, o diminuire l'errore minimo, nel menu SETUP, Servo Gun.
Nota: se l'errore di posizione iniziale è troppo grande, la modifica del programma non è possibile. FANUC consiglia di
utilizzare la modifica punto (non del programma) in fase iniziale.
Se questo problema persiste dopo avere effettuato le operazioni descritte sopra, eseguire le seguenti azioni.
1. Verificare l'offset dell'errore di posizione nella schermata di configurazione della modifica del programma di
saldatura. Questo allarme potrebbe essere generato immediatamente dopo il cambiamento dell'offset sull'errore di
posizione.
2. Verificare il parametro per correggere la posizione della pinza a X nella schermata di configurazione della
modifica del programma di saldatura. Questo allarme potrebbe essere generato immediatamente dopo il
cambiamento del parametro per la correzione della posizione della pinza a X.
Se questo problema persiste dopo avere effettuato le operazioni descritte sopra, eseguire le seguenti azioni:
1. Acquisire i dati di diagnostica. Fare riferimento alla procedura per l'acquisizione dei dati di diagnostica riportata
in questo manuale.
2. Contattare la FANUC.
SVGN-238 [PauseMod]SpotProgTouchDsb:Eq%d
Causa: L'esecuzione del programma si è interrotta perché all'istruzione di saldatura è associato l'elemento TCH_DSB, quando
la gravità dell'errore e Avviso o Allarme.
Rimedio: Se non si desidera che l'esecuzione del programma si interrompa, è possibile:
a. Impostare il parametro SpotProgTouch_Dsb pause Sev nel menu SETUP, Servo Gun. a DISABLE; oppure
b. rimuovere l'elemento TCH_DSB dall'istruzione di saldatura.
SVGN-239 Thickness error:(Eq:%d,Ln:%d)

Causa: Lo spessore misurato è fuori tolleranza. Nota: L'errore SVGN-242 Act thick:x.x, Nom thick: y.y viene generato come
codice di causa per l'allarme SVGN-239.
1. lo spessore del pannello sia corretto.
2. lo spessore nominale nella tabella di pressione sia corretto.
3. I valori di tolleranza OverThickness e UnderThickness nel menu SETUP, Servo Gun, siano appropriati.
- 718 -
SVGN-240 Up Panel Mis-detect:(Eq:%d,Ln:%d)

Causa: La distanza di rilevamento del pannello superiore è maggiore (pinza più aperta) della distanza di rilevamento massima,
dove: distanza massima di rilevamento = massimo errore di posizione + spessore nominale + massimo errore sullo
spessore. Questo allarme si presenta solo quando si esegue la modifica del programma (non del punto).
Nota: L'allarme SVGN-243 ActDetDist:x.x, MaxDetDist: y.y viene generato come codice di causa per l'allarme
SVGN-240.
1. non siano presenti ostacoli tra gli elettrodi ed il pannello.
2. il pannello sia nella posizione corretta.
3. la posizione di masterizzazione dell'asse della pinza sia corretta e che gli elettrodi a zero si tocchino.
4. l'entità dell'usura degli elettrodi sia corretta. Rieseguire la misurazione dell'usura degli elettrodi quando la sua
entità non è corretta.
Se l'elemento indicato sopra è corretto, verificare che:
1. lo spessore nominale impostato nella tabella di pressione sia corretto.
2. la tolleranza sul superamento dello spessore (da menu SETUP, Servo Gun) sia sufficientemente grande.
Se gli elementi indicati sopra sono corretti, verificare che:
1. nel menu SETUP, Servo Gun, il parametro Max allowable Pos sia impostato ad un valore sufficientemente
grande.
Se l'elemento sopra non è corretto, l'errore di posizione può essere abbassato al di sotto dell'errore di posizione
massimo nei seguenti modi:
2. Aumentare l'errore massimo di posizione nel menu SETUP, Servo Gun.
Nota: se l'errore di posizione iniziale è troppo grande, la correzione mediante modifica da programma non è possibile.
FANUC consiglia di utilizzare la modifica punto (non del programma) in fase iniziale.
SVGN-241 ActPosErr:%smm > MaxPosErr:%smm

Causa: L'errore di posizione eccede il parametro Max allowable pos error. L'errore SVGN-241 visualizza l'errore di posizione
effettivo e quello massimo ammissibile per l'allarme SVGN-237.
SVGN-242 Act thick:%smm Nom thick:%smm

Causa: L'errore sullo spessore eccede le tolleranze di OverThickness e UnderThickness. L'allarme SVGN-242 visualizza lo
spessore effettivo e quello nominale per l'allarme SVGN-239.
SVGN-243 ActDetDis:%smm MaxDetDis:%smm

Causa: La distanza di rilevamento (osservata) eccede quella massima consentita. L'errore SVGN-240 visualizza la distanza di
rilevamento effettiva e quella massima consentita per l'allarme SVGN-240.
SVGN-244 Retry Thickness Check calibration

Causa: La calibrazione del controllo di spessore non è completa. Per la modifica da effettuare, è richiesta la calibrazione del
controllo dello spessore.
Rimedio: Eseguire la calibrazione del controllo dello spessore dal menu UTILITIES, Gun Setup.
SVGN-245 Gun not open to undeflect pos

Causa: L'impostazione del registro posizione che memorizza la posizione di relax della pinza non è riuscita. Notare che la
posizione di relax è il punto di partenza per il controllo dello spessore e consente di rimuovere la deflessione
all'estremità di rilevamento del pannello inferiore. Fare riferimento al codice di causa per ulteriori informazioni.
Rimedio: Correggere il problema identificato dal codice di causa e ritentare la modifica.
SVGN-246 Machinelock required for PNLSIM.

Causa: La simulazione del pannello è abilitata, ma il blocco macchina è disabilitato sul gruppo di assi che comprende il robot
o su quello che comprende la pinza motorizzata. il blocco macchina deve essere abilitato su entrambi i gruppi di assi,
quando la presenza del pannello è simulata.
Rimedio: Disabilitare la simulazione del pannello ($SGSYSTCH.$SIM_PNL_ENB=FALSE) oppure abilitare il blocco
macchina su entrambi i gruppi di assi.
- 719 -
SVGN-247 Concurrent multiarm touchup unsupported.

Causa: Il ritocco è già in corso su un braccio e viene richiesto contemporaneamente su un altro braccio. La modifica può
essere effettuata solo su un braccio per volta.
Rimedio: Attendere che l'operazione di modifica già in esecuzione sia completata, prima di iniziare la stessa operazione su un
altro braccio.
SVGN-248 Panel not detected.

Causa: La ricerca del pannello superiore o inferiore è terminata, ma non ne è stata rilevata la presenza. Durante la ricerca, la
velocità della pinza non è mai scesa al di sotto della soglia. Questo problema può essere causato dalle condizioni
seguenti:
1. assenza del pannello
2. elevata frizione della pinza
3. grande margine di pressione
Rimedio: 1. verificare che il pannello sia presente.
2. aumentare il valore della variabile di sistema $sggun#.$teach.$pnldflctdst.
3. diminuire il margine sulla pressione.
Se il problema persiste contattare la FANUC.
SVGN-249 Panel Detection was failed.

Causa: Durante la seconda parte della ricerca del pannello superiore, non ne è stata rilevata la presenza. La condizione interna
di ricerca completata non è stata soddisfatta. Questo può succedere se il pannello non è rigido.
Rimedio: Riprovare ad eseguire la modifica.
SVGN-250 Spot program touchup enabled !

Causa: L'esecuzione di un programma TP è iniziata (o ripresa) e la funzione di modifica del programma di saldatura è abilitata
con il modo esecutivo TOUCHUP. Il modo TOUCHUP significa che i punti saranno elaborati e le posizioni saranno
modificate.
Rimedio: Se si desidera abilitare il modo Verifica (non modifica), cambiare il modo esecutivo dalla schermata di configurazione
della modifica:
a. se la tastiera di programmazione è disabilitata, impostare il parametro Execution mode for AUTO a VERIFY,
b. se la tastiera di programmazione è abilitata, impostare il parametro Execution mode for TEACH a VERIFY,
Se si desidera eseguire normali operazioni di saldatura (non modifica, né verifica), disabilitare la modifica del
programma per mezzo di:
a. ingresso digitale, se la tastiera di programmazione è disabilitata.
b. schermata di configurazione del modo modifica, se la tastiera di programmazione è abilitata.
SVGN-251 ActPosErr:%smm < MinPosErr:%smm

Causa: L'errore di posizione (differenza tra la posizione rilevata e quella registrata) è inferiore al parametro MinPosError.
Questo messaggio viene visualizzato per visualizzare l'entità dell'errore di posizione rilevato e quello minimo, quando
appare l'allarme SVGN-237. Notare che l'errore di posizione minimo è utilizzato in combinazione con quello massimo
per verificare quando i punti vengono ritoccati. I punti vengono ritoccati solo se l'errore di posizione non è inferiore al
minimo e non è superiore al massimo errore. La tolleranza sull'errore di posizione minimo identifica quando la
differenza di posizione è piccola e/o insignificante.
Rimedio: Se l'errore di posizione è accettabile, diminuire l'errore di posizione minimo e ripetere l'operazione di modifica.
Impostare l'errore di posizione minimo a 0.0, per disabilitare completamente il controllo dell'errore di posizione.
SVGN-252 Panel Detection failed.(%d)

Causa: Il rilevamento del pannello superiore non è riuscito. Il parametro intero tra parentesi identifica il tipo di anomalia:
tipo 1: l'elettrodo mobile non ha toccato il pannello durante il movimento di ricerca (la condizione interna di ricerca
terminata non è stata soddisfatta).
tipo 2: non è stata trovata la posizione esatta di contatto (non vi è stata transizione netta nei dati).
Rimedio: tipo 1: verificare che il pannello sia presente. Se il pannello non è presente, registrare un nuovo
punto in manuale.
tipo 2: verificare la rigidità del pannello. Una sommaria indicazione della rigidità del pannello è che la deflessione
misurata durante il movimento di ricerca non ecceda i 3mm.
- 720 -
SVGN-254 Low Panel Mis-detect:(Eq:%d,Ln:%d)

Causa: Lo spessore misurato, durante il rilevamento del pannello inferiore, è eccessivo.
1. non vi siano ostruzioni tra il pannello e uno degli elettrodi.
2. lo spessore effettivo del pannello sia corretto.
3. lo spessore nominale nella tabella della pressione sia corretto.
SVGN-255 Search motion is unsuccess.

Causa: I dati del rilevamento per la seconda ricerca del pannello superiore non sono validi.
Rimedio: Ritentare la modifica del programma di saldatura. Verificare che l'elettrodo mobile entri in contatto con il pannello
durante il rilevamento del pannello superiore. Se questo problema persiste dopo avere effettuato le operazioni descritte
sopra, eseguire le seguenti azioni:
1. Acquisire i dati di diagnostica. Vedere la procedura di acquisizione dei dati di diagnostica in questo manuale.
SVGN-256 Invalid parameter in SPTCH_XXX

Causa: Il registro specificato per le istruzioni SPTCH_OFS o SPTCH_RSD non è valido.
Nota: SPTCH_OFS è associata ad un'istruzione di saldatura per specificare il valore di offset/correzione da aggiungere
all'offset finale per la modifica del punto. SPTCH_RSD è associata ad un'istruzione di saldatura per specificare la
distanza di offset per l'elettrodo fisso.
Rimedio: Impostare un parametro valido per l'istruzione.
1 SPTCH_OFS: >= -2.0mm e <= 2.0mm
2. SPTCH_RSD: >= 0.0mm e <= 20.0mm
SVGN-257 Invalid register number

Causa: Il parametro specificato belle istruzioni SPTCH_OFS o SPTCH_RSD non è compreso nell'intervallo di validità
previsto.
Rimedio: Specificare un numero di registro valido nell'istruzione SPTCH_OFS o SPTCH_RSD:
min: 1
max: massimo numero di registri posizione
SVGN-258 Spot prog touchup retry:(Num:%d)

Causa: Il tentativo iniziale di modifica non è riuscito, ma è abilitata la ripetizione dei tentativi e, quindi, ne saranno effettuati
altri.
Rimedio: Questo è solo un avviso.
Nota: impostare il numero massimo di ripetizioni a 0 nel menu SETUP, Servo Gun, per disabilitare l'esecuzione di
tentativi di ritocco multipli.
SVGN-259 Retry number > Max retry number

Causa: Il tentativo iniziale di modifica ed i successivi non sono riusciti.
Rimedio: Verificare la rigidità del pannello. Una sommaria indicazione della rigidità del pannello è che la deflessione misurata
durante il movimento di ricerca non ecceda i 3mm. Se il pannello presente una rigidità superiore a questa indicazione,
ritentare la modifica del programma di saldatura.
1. Acquisire i dati di diagnostica. Vedere la procedura per l'acquisizione dei dati di diagnostica nel capitolo 20.19
del manuale operatore della funzione Servo Gun.
SVGN-260 Search motion is unsuccess.

Causa: Il rilevamento del pannello superiore non è riuscito. Il movimento del robot si è interrotto prima che la pinza toccasse
il pannello. I dati del rilevamento non sono validi.
Rimedio: Ritentare il movimento di ricerca.
SVGN-261 Disturbance of gun is abnormal.

Causa: Il comando di coppia alla pinza è errato. La pinza potrebbe avere problemi di natura meccanica.
Rimedio: Ispezionare la pinza motorizzata. verificare che l'attuatore non sia danneggiato o piegato. Se la pinza è in buono stato,
ritentare la funzione di modifica.
- 721 -
SVGN-262 Disturbance of gun is abnormal.

SVGN-263 Variation in disturbance is too much.

SVGN-264 Variation in disturbance is too much.

SVGN-265 Mech Comp Calib. succeeded

Causa: La calibrazione meccanica per la funzione modifica del punto di programma è stata completata con successo.
SVGN-266 Comp Dist: %s mm (%s)

Causa: Questo messaggio visualizza il valore di compensazione per la funzione di modifica del punto di programma. Il valore
tra parentesi indica il rapporto tra il numero di calibrazioni corrette ed il totale delle calibrazioni.
SVGN-267 Mech Comp Calib. failed

Causa: La calibrazione meccanica per la funzione di modifica del punto di programma non è riuscita. La distanza di
compensazione non è stata trovata.
Rimedio: Fare riferimento all'errore SVGN-268 per conoscere la causa di questo allarme.
SVGN-268 %s
Causa: Questo messaggio identifica il motivo per cui la compensazione meccanica della pinza (calibrazione) non è riuscita.
Viene visualizzato insieme all'allarme SVGN-267.
i dati di ingresso non sono validi - il parametro specificato in SGKTCHCL() non è valido.
Il rimedio dipende dal parametro (p1-p5) identificato.
Il numero di pinza non e valido. Specificare un numero di pinza compreso tra 1 ed il valore contenuto nella variabile di
sistema $SGSYSCFG.$GUN_NUM.
Lo spessore non è corretto: Specificare un valore di spessore non inferiore a 1.0mm.
La distanza di apertura dell'elettrodo mobile non è valida: Specificare una distanza di apertura dell'elettrodo mobile
corretta.
La distanza di apertura dell'elettrodo fisso non è valida: Specificare una distanza di apertura dell'elettrodo fisso corretta.
Il numero di calibrazioni non è valido: Il numero di iterazioni della calibrazione non è valido. Il valore minimo è 1
Verificare lo stato della calibrazione per capire se il sistema non può procedere a causa di altri allarmi o di condizioni
operative non corrette.
- Eventuali allarmi e/o attivazione di un segnale HOLD.
- Abilitazione del modo passo-passo (step) o del blocco macchina.
- Disabilitazione della corsa della pinza.
- Disabilitazione della modifica del programma di saldatura.
Se il messaggio è ALL Calib. NOT SUCCESS: La calibrazione non è riuscita per uno dei seguenti motivi:
- Durante la calibrazione si è verificato un allarme oppure si è attivato un segnale di Hold.
- Si è verificato un errore di rilevamento.
- Lo spessore è fuori tolleranza.
- La posizione è fuori tolleranza.
- 722 -
Rimedio: Il numero della pinza potrebbe essere non corretto. Specificare un numero di pinza compreso tra 1 ed il valore
contenuto nella variabile di sistema $SGSYSCFG.$GUN_NUM.
Lo spessore non è corretto: Specificare un valore di spessore non inferiore a 1.0mm.
La distanza di apertura dell'elettrodo mobile non è valida: Modificare la distanza di apertura dell'elettrodo mobile.
La distanza di apertura dell'elettrodo fisso non è valida: Modificare la distanza di apertura dell'elettrodo fisso.
Il numero di calibrazioni non è valido: Modificare il numero di iterazioni della calibrazione.
Verificare lo stato della calibrazione per capire se il sistema non può procedere a causa di altri allarmi o di condizioni
operative non corrette.
- Eliminare eventuali allarmi e/o disattivare il segnale HOLD.
- Disabilitare il modo passo-passo (step) o il blocco macchina.
- Abilitare la corsa della pinza.
- Abilitare la modifica del programma di saldatura.
Se il messaggio è ALL Calib. NOT SUCCESS: La soluzione può essere una delle seguenti:
- Eliminazione di tutti gli allarmi e disattivazione del segnale di Hold.
- Identificazione della causa dell'errore di rilevamento.
- Correzione dello spessore.
- Correzione della posizione.
SVGN-269 Spot program touchup disabled

Causa: Questo messaggio indica che la modifica del programma di saldatura non è abilitata. La modifica del programma di
saldatura deve essere abilitato per poter eseguire la calibrazione della compensazione meccanica.
Rimedio: Abilitare la modifica del programma di saldatura dai menu TEST CYCLE o I/O, Cell Interface.
SVGN-270 Too large torque limit.(Upper)

Causa: L'elettrodo mobile è entrato in contatto con la superficie del pannello superiore prima che iniziasse il movimento di
ricerca. Il limite di coppia è diventato inaspettatamente grande durante il passo 1 del rilevamento del pannello
superiore.
Rimedio: Verificare che la distanza di contatto dell'elettrodo mobile rispetto al pannello non sia superiore a quella di ricerca.
Ritentare la modifica al programma di saldatura. Se l'elettrodo mobile entra in contatto con il pannello superiore prima
di aver percorso la distanza di ricerca, verificare che:
1. non siano presenti ostacoli tra gli elettrodi ed il pannello.
Se l'elemento indicato sopra è corretto, verificare che:
1. lo spessore nominale impostato nella tabella di pressione sia corretto.
2. la tolleranza sul superamento dello spessore (da menu SETUP, Servo Gun) sia sufficientemente grande.
Se gli elementi indicati sopra sono corretti, verificare che:
1. nel menu SETUP, Servo Gun, il parametro Max allowable Pos sia impostato ad un valore sufficientemente
grande.
Se l'elemento sopra non è corretto, l'errore di posizione può essere abbassato al di sotto dell'errore di posizione
massimo nei seguenti modi:
2. Aumentare l'errore massimo di posizione nel menu SETUP, Servo Gun.
1. Acquisire i dati di diagnostica. Vedere la procedura per l'acquisizione dei dati di diagnostica nel capitolo 20.19
del manuale operatore della funzione Servo Gun.
- 723 -
SVGN-271 Too large torque limit.(Lower)

Causa: L'elettrodo fisso è entrato in contatto con la superficie inferiore del pannello prima che iniziasse il movimento di
ricerca. Il limite di coppia è diventato inaspettatamente grande durante il passo 1 del rilevamento del pannello
inferiore.
Rimedio: Verificare che la distanza di contatto dell'elettrodo mobile rispetto al pannello non sia superiore a quella di inizio della
ricerca. Ritentare la modifica al programma di saldatura. Se l'elettrodo fisso entra in contatto con la superficie inferiore
del pannello prima di aver percorso la distanza di inizio della ricerca, aumentare la distanza di ricerca (SD) per
l'elettrodo fisso e/o diminuire la distanza di rilevamento del pannello inferiore. Fare riferimento al capitolo 20.6 oppure
al capitolo 20.13 nel manuale per l'operatore della funzione Servo Gun per avere maggiori informazioni circa la
distanza di rilevamento del pannello inferiore.
Se questo problema persiste dopo avere eseguito le operazioni fin qui descritte, procedere come segue:
SVGN-272 Lower Det start pos was wrong.

Causa: La distanza di apertura di una pinza era troppo breve alla posizione di inizio per il rilevamento del pannello inferiore.
Rimedio: Verificare per l'elettrodo fisso esista spazio libero sufficiente tra la posizione di partenza e la superficie del pannello.
Se la distanza tra l'elettrodo fisso ed il pannello è troppo breve, aumentare la distanza di ricerca (SD) per l'elettrodo
stesso, oppure diminuire la distanza di rilevamento del pannello inferiore. Fare riferimento al capitolo 20.6 oppure al
capitolo 20.13 nel manuale per l'operatore della funzione Servo gun per avere maggiori informazioni circa la distanza
di rilevamento del pannello inferiore. Ritentare la modifica al programma di saldatura.
SVGN-273 Det was irregular stop.R:%d P:%d

Causa: Un elettrodo mobile è entrato in contatto con la superficie superiore del pannello durante un movimento libero prima
che iniziasse quello di ricerca.
Rimedio: R:1 significa che l'errore si è verificato durante il rilevamento del pannello superiore. Verificare che l'elettrodo mobile
disponga di sufficiente spazio libero tra la posizione di inizio ricerca e la superficie superiore del pannello. Se la
distanza tra l'elettrodo ed il pannello è troppo breve, aumentare la distanza di ricerca (SD) per l'elettrodo mobile.
R:3 significa che l'errore si è presentato durante il rilevamento del pannello inferiore. Verificare che l'elettrodo fisso
disponga di sufficiente spazio libero tra la posizione di inizio ricerca e la superficie del pannello e che non siano
presenti ostacoli tra questi due elementi. Se la distanza tra l'elettrodo fisso ed il pannello è troppo breve, aumentare la
distanza di ricerca (SD) per l'elettrodo stesso, oppure diminuire la distanza di rilevamento del pannello inferiore. Fare
riferimento al capitolo 20.6 oppure al capitolo 20.13 nel manuale per l'operatore della funzione Servo gun per avere
maggiori informazioni circa la distanza di rilevamento del pannello inferiore. Ritentare la modifica al programma di
saldatura.
Nota: Questo allarme viene generato quando il tempo per eseguire le fasi 2 e 3 è più lungo del previsto, durante il
rilevamento del pannello superiore o inferiore.
R: Indica il numero di richiesta. R:1 indica il rilevamento del pannello superiore. R:3 indica il rilevamento del
pannello inferiore.
P: Indica il numero di fase. P:2 indica la fase di accelerazione. P3: Indica la fase di acquisizione dei dati per il calcolo
della soglia.
Se il contatto tra elettrodo e pannello avviene in questa fase, il sistema visualizza questo allarme. Verificare se
l'elettrodo è in contatto con il pannello o se la pinza è chiusa, nella posizione di inizio della ricerca,
- 724 -
SVGN-274 Speed threshold is too low

Causa: La soglia di velocità per rilevare il contatto con il pannello è diventata inaspettatamente bassa.
Rimedio: Se l'elettrodo mobile è entrato in contatto con la superficie del pannello alla posizione di inizio della ricerca,
aumentare la distanza di ricerca (SD) per questo elettrodo. Se l'elettrodo fisso entra in contatto con la superficie
inferiore del pannello alla posizione di inizio della ricerca, aumentare la distanza di ricerca (SD) per l'elettrodo fisso
e/o diminuire la distanza di rilevamento del pannello inferiore. Fare riferimento al capitolo 20.6 oppure al capitolo
20.13 nel manuale per l'operatore della funzione Servo Gun per avere maggiori informazioni circa la distanza di
rilevamento del pannello inferiore. Ritentare la modifica al programma di saldatura.
Se questo problema persiste dopo avere eseguito le operazioni fin qui descritte, procedere come segue:
SVGN-275 Search starts@:%4.1fmm (%4.1f desired)

Causa: La distanza dell'inizio della ricerca è stata diminuita a causa del limite della corsa di apertura della pinza. L'errore
SVGN-275 viene generato come codice di causa per l'allarme SVGN-190. Il messaggio visualizza la distanza di inizio
della ricerca, unitamente a quella desiderata (non limitata).
SVGN-276 Search mode was not selected.

Causa: Il modo di ricerca non è stato selezionato. Il rilevamento della posizione non è stato effettuato.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $SGSYSTCH.$ACCUDET_ENB a TRUE e riprendere l'operazione.
SVGN-280 Excessive Wear down Comp (Gun).

Causa: L'ammontare dell'usura sull'elettrodo mobile eccede la tolleranza sulla compensazione massima. La calotta
dell'elettrodo potrebbe essere usurata, oppure il puntale potrebbe essere più corto rispetto all'originale. L'asse della
pinza colliderà con l'arresto meccanico della corsa. L'elettrodo mobile interferirà con l'oggetto o con il pannello se lo
spazio libero per il movimento è limitato.
Rimedio: Sostituire l'elettrodo. Se il puntale è più corto di quello originale, sostituirlo con uno della lunghezza corretta.
SVGN-281 Excessive Wear down Comp (Rbt).

Causa: L'ammontare dell'usura sull'elettrodo fisso eccede la tolleranza sulla compensazione massima. La calotta dell'elettrodo
potrebbe essere usurata, oppure il puntale potrebbe essere più corto rispetto all'originale. L'asse della pinza colliderà
con l'arresto meccanico della corsa. L'elettrodo fisso interferirà con l'oggetto o con il pannello se lo spazio libero per il
movimento è limitato.
Rimedio: Sostituire l'elettrodo. Se il puntale è più corto di quello originale, sostituirlo con uno della lunghezza corretta.
SVGN-282 Wear ratio updated:%s->%s

Causa: Il rapporto di usura è stato aggiornato. Il valore visualizzato significa che il vecchio rapporto di usura è maggiore o
uguale a quello nuovo.
Rimedio: Questo è solo un messaggio informativo. Non esiste un rimedio per questo allarme.
SVGN-283 Wear ratio(%s) Not updated

Causa: Il rapporto di usura è stato aggiornato. (L'usura è stata aggiornata). Il sistema non può effettuare il calcolo se gli
elettrodi non sono usurati. Possono esservi le seguenti cause:
- La calotta è stata sostituita. Il bit di segnalazione che l'elettrodo è nuovo è OFF.
- L'usura dell'elettrodo ha subito una variazione notevole. Non è stato possibile aggiornare il rapporto di usura in un
ciclo così breve.
Fare riferimento all'allarme SVGN-284 per verificare la variazione di usura.
Rimedio: Attivare il bit si segnalazione di elettrodo nuovo per il prossimo ciclo. Dopo il ravvivamento degli elettrodi, eseguire
più volte la misurazione dell'usura a due passi.
- 725 -
SVGN-284 Gun:%s,Rbt:%s
Causa: Questo allarme indica l'entità della variazione di usura.
L'ultima misura di usura ha dato un risultato superiore a quello attuale, in questa condizione, l'elettrodo deve essere
sostituito. Se l'usura è variata in modo brusco, potrebbe significare che la misura dell'usura è stata eseguita con un
ciclo troppo breve.
Rimedio: Attivare il bit di segnalazione di elettrodo nuovo la prossima volta che viene sostituito. Dopo il ravvivamento degli
elettrodi, eseguire più volte la misurazione dell'usura a due passi.
SVGN-285 Wear ratio Out of Tolerance

Causa: Questo errore indica che l'usura calcolata eccede la tolleranza definita dall'operatore.
- La calotta dell'elettrodo è stata sostituita. Il bit di segnalazione che l'elettrodo è nuovo è OFF.
- L'usura dell'elettrodo ha subito una variazione notevole. La misura dell'usura non è riuscita perché il ciclo è stato
troppo breve.
Rimedio: Attivare il bit di segnalazione di elettrodo nuovo la prossima volta che viene sostituito. Dopo il ravvivamento degli
elettrodi, eseguire più volte la misurazione dell'usura a due passi. Modificare la tolleranza sull'usura.
SVGN-286 Wear ratio:%s > Max:%s

Causa: Questo messaggio visualizza l'usura calcolata e la tolleranza massima sull'usura.
SVGN-287 Wear ratio:%s < Min:%s

Causa: Questo messaggio visualizza l'usura calcolata e la tolleranza minima sull'usura.
SVGN-288 New tip !! Use 2step TWD

Causa: Con un nuovo elettrodo è stata eseguita la misura dell'usura con il metodo ad un passo. Non eseguire la misura
dell'usura con il metodo ad un passo quando il bit di segnalazione di elettrodo nuovo è ON ed è abilitato
al'aggiornamento automatico dell'usura.
Rimedio: Con un nuovo elettrodo eseguire la misura dell'usura con il metodo ad due passi.
SVGN-289 Update Wear ratio

Causa: Il rapporto di usura non è stato aggiornato per molto tempo.
Rimedio: Effettuare l'aggiornamento dell'usura.
SVGN-290 Do press calib over again:G%d

Causa: Vi è un errore nelle impostazioni per la calibrazione della pressione.
Rimedio: Effettuare la calibrazione della pressione nuovamente.
SVGN-291 Illegal temperature compens val:G%d

Causa: Il valore di compensazione della temperatura è eccessivo. Per questo motivo, non è stato possibile compensare la
pressione.
Rimedio: Verificare il contenuto della configurazione della funzione di compensazione della temperatura.
SVGN-292 Invalid AI,GI conversion factor:G%d

Causa: L'impostazione del fattore di conversione AI-GI non è corretto.
Rimedio: Verificare il fattore di conversione AI-GI.
SVGN-293 Temp info from motor isn't obtained:G%d

Causa: Da questo encoder non è stato possibile ricavare informazioni riguardanti la sua temperatura.
Rimedio: Verificare la correttezza del codice di ordinazione dell'encoder. Verificare se il funzionamento dell'encoder è regolare.
SVGN-294 Temp exceed abnormal up lim:G%d

Causa: La temperatura ha superato il limite massimo di surriscaldamento del motore.
Rimedio: Verificare che il sensore di temperatura stia funzionando correttamente.
- 726 -
SVGN-295 Temp below abnormal low lim:G%d

Causa: La temperatura è scesa al di sotto del limite minimo di funzionamento del motore.
Rimedio: Verificare che il sensore di temperatura stia funzionando correttamente.
SVGN-296 Invalid temperature coefficient:G%d

Causa: L'impostazione del coefficiente di temperatura non è corretta.
Rimedio: Verificare l'impostazione del coefficiente di temperatura,
SVGN-297 Temp info from AI isn't obtained:G%d

Causa: Non è stato possibile leggere la temperatura sul canale di ingresso analogico.
Rimedio: Verificare la configurazione del canale di ingresso analogico.
SVGN-298 Temp info from GI isn't obtained:G%d

Causa: Non è stato possibile leggere la temperatura sul gruppo di ingressi digitali.
Rimedio: Verificare la configurazione del gruppo di ingressi digitali.
SVGN-299 Invalid thickness: t=**

Causa: Un'istruzione è stata eseguita con un valore di spessore non valido.
Rimedio: Verificare il valore di spessore utilizzato per questa istruzione.
SVGN-300 Early welding OFF at resuming

Causa: L'esecuzione del programma è in pausa quando la pinza è chiusa per l'esecuzione anticipata della saldatura. L'anticipo
sulla saldatura è disabilitato quando la pinza viene chiusa alla ripresa dell'esecuzione del programma.
Rimedio: Si tratta solo di un avvertimento. L'anticipo sulla saldatura è disabilitato quando la pinza viene chiusa alla ripresa
dell'esecuzione del programma. Dalla successiva istruzione di saldatura, la funzione di anticipo torna a funzionare. Se
il programma viene eseguito in senso inverso, l'anticipo sulla saldatura è abilitato per l'istruzione SPOT.
SVGN-301 Early weld calibration INCOMP

Causa: La calibrazione dell'anticipo sulla saldatura non è stata completata. la funzione di anticipo della saldatura non può
essere abilitata.
Rimedio: Eseguire la calibrazione dell'anticipo della saldatura dal menu UTILITIES, Gun Setup.
SVGN-302 Welding in pressure stortage

Causa: Se la pressione non ha raggiunto il valore previsto, l'esecuzione della saldatura provoca la generazione di questo
errore.
Rimedio: Fare riferimento al rimedio descritto per l'allarme SVGN-020. Rieseguire la calibrazione dell'anticipo della saldatura.
SVGN-303 Gun%d: Disabled early welding

Causa: Per una delle pinze, l'anticipo della saldatura non è abilitato. Se la pressione non ha raggiunto il valore previsto per una
pinza, l'anticipo della saldatura viene disabilitato.
Rimedio: Abilitare o disabilitare l'anticipo della saldatura su entrambe le pinze.
SVGN-304 Invalid early welding time

Causa: Il tempo di anticipo della saldatura specificato non è valido. Il tempo di anticipo della saldatura è eccessivo.
Rimedio: Modificare il tempo di anticipo della saldatura. Il tempo di anticipo della saldatura non può essere superiore quello
impiegato dalla pinza per raggiungere il valore di coppia previsto.
SVGN-305 OVR < 100%%,Early Welding Disabled

Causa: Il valore di override non è 100%. L'anticipo della saldatura può funzionare correttamente solo quando l'override è al
100%.
Rimedio: Impostare l'override al 100%.
SVGN-306 Thickness Check Calib Retrying...

Causa: Il sistema sta ritentando l'esecuzione della calibrazione del controllo di spessore.
Rimedio: Questo messaggio ha solo uno scopo informativo.
- 727 -
SVGN-340 Prog:%s is write-protected.

Causa: La funzione di modifica del programma di saldatura non può modificare la posizione nel programma perché il file è
protetto da scrittura.
Rimedio: Rimuovere la protezione da scrittura.
SVGN-341 Spot program touchup pending.

Causa: La modifica del programma di saldatura è stata abilitata con il modo esecutivo TOUCHUP durante l'esecuzione
dell'istruzione SPOT, per cui la modifica del programma non sarà eseguita fino alla prossima istruzione SPOT. Le
condizioni che provocano l'apparizione di questo allarme sono:
1. Esecuzione del programma con la funzione di modifica disabilitata.
2. Interruzione del programma mentre era in esecuzione un'istruzione SPOT.
3. Abilitazione della funzione di modifica del programma di saldatura (in modo TOUCHUP).
4. Ripresa dell'esecuzione del programma.
Rimedio: Nota: lo scopo di questo messaggio è quello di informare l'operatore. Se si intende effettuare la modifica del
programma immediatamente, attivare l'esecuzione in senso inverso (per ripetere l'istruzione SPOT) oppure
interrompere il programma definitivamente.
SVGN-342 Spot program verification enabled !

Causa: L'esecuzione di un programma TP è iniziata (o ripresa) e la funzione di modifica del programma di saldatura è abilitata
con il modo esecutivo VERIFY. Il modo VERIFY comporta che i punti saranno elaborati, ma le posizioni NON
saranno modificate.
Rimedio: Se si desidera abilitare il modo Verifica (non modifica), cambiare il modo esecutivo dalla schermata di configurazione
del ritocco:
a. se la tastiera di programmazione è disabilitata, impostare il parametro Execution mode for AUTO a VERIFY,
b. se la tastiera di programmazione è abilitata, impostare il parametro Execution mode for TEACH a VERIFY,
Se si desidera eseguire normali operazioni di saldatura (non modifica, né verifica), disabilitare le modifiche da
programma per mezzo di:
a. ingresso digitale, se la tastiera di programmazione è disabilitata.
b. schermata di configurazione del modo modifica, se la tastiera di programmazione è abilitata.
SVGN-343 Spot program verification pending.

Causa: La modifica del programma di saldatura è stata abilitata con il modo esecutivo VERIFY durante l'esecuzione
dell'istruzione SPOT, per cui la modifica del programma non sarà eseguita fino alla prossima istruzione SPOT. Le
condizioni che provocano l'apparizione di questo allarme sono:
1. Esecuzione del programma con la funzione di modifica disabilitata.
2. Interruzione del programma mentre era in esecuzione un'istruzione SPOT.
3. Abilitazione della funzione di modifica del programma di saldatura (in modo VERIFY).
4. Ripresa dell'esecuzione del programma.
Rimedio: Nota: lo scopo di questo messaggio è quello di informare l'operatore. Se si intende effettuare la modifica del
programma immediatamente, attivare l'esecuzione in senso inverso (per ripetere l'istruzione SPOT) oppure
interrompere il programma definitivamente.
SVGN-344 Torque calibration incomplete.

Causa: La modifica è stata richiesta con il tipo 2 di controllo della coppia, ma la calibrazione della coppia non è stata
completata.
Rimedio: Completare la calibrazione della coppia per la modifica oppure cambiare il valore della variabile di sistema
$sggun#.$tchup.$updt_tq_typ a 1 e della variabile di sistema $sggun#.$tchup.$updt_tq_typ a 1.
SVGN-345 Prog(%s): Read group msk failed.

Causa: La lettura della maschera di selezione dei gruppi di assi associati al programma non è riuscita. Fare riferimento al
codice di causa descritto con l'errore SVGN-347.
Rimedio: Consultare le istruzioni riportate per l'allarme SVGN-347 ed eseguire le opportune azioni correttive.
SVGN-346 Prog(%s): Write group msk failed.

Causa: La scrittura della maschera di selezione dei gruppi di assi associati al programma non è riuscita. Fare riferimento al
codice di causa descritto con l'errore SVGN-347.
Rimedio: Consultare le istruzioni riportate per l'allarme SVGN-347 ed eseguire le opportune azioni correttive.
- 728 -
SVGN-347 status:%s.
Causa: Si è verificato un allarme applicativo con la funzione Servo Gun. Il messaggio riporta semplicemente il numero
dell'errore che ha causato questo problema.
Rimedio: Consultare le istruzioni riportate per il codice di allarme indicato ed eseguire le opportune azioni correttive.
SVGN-349 Thickness not recorded.

Causa: Lo spessore non è stato registrato.
SVGN-350 Pressure release aborted.

Causa: Mente il processo di rilascio della pressione era in corso, si è presentato un allarme oppure è stato rilasciato il tasto
SHIFT.
Rimedio: Eliminare la causa dell'errore e/o tenere sempre premuto il tasto DHIFT mentre è in corso il processo di rilascio della
pressione.
SVGN-370 Contact position is not correct

Causa: L'elettrodo mobile è entrato in contatto con il pannello prima del previsto - qualche impostazione non è corretta oppure
si è in presenza di un pannello diverso da quello previsto. Se il pannello in questione è quello corretto, verificare che lo
siano anche i seguenti elementi:
1. Valore di spessore.
2. Posizione di masterizzazione della pinza a zero.
3. Rapporto di riduzione.
Rimedio: 1. Se il valore di spessore è errato, impostare quello corretto nell'istruzione SPOT o PRESS_MOTION.
2. Se la posizione di masterizzazione della pinza a zero non è corretta, rieseguire la masterizzazione manuale o
automatica dell'asse per la pinza motorizzata.
3. Se il rapporto di riduzione non è corretto, impostare i parametri della pinza motorizzata dal menu UTILITIES, Gun
Setup.
SVGN-371 Invalid Pressure Gain Tuning

Causa: Errore interno della funzione Servo Gun.
SVGN-372 Uninitialized thickness: t=**

Causa: Lo spessore non è inizializzato per le istruzioni SPOT, PRESS_MOTN, TIPDRESS.
Rimedio: Impostare lo spessore del pezzo o del ravvivatore al valore corretto per l'istruzione.
SVGN-373 Gun open required for autotuning.

Causa: La pinza è in fase di pressione. La regolazione automatica non può avere inizio perché è attivo il controllo della
pressione.
Rimedio: Aprire manualmente la pinza per rilasciare la pressione, poi rieseguire la regolazione automatica.
SVGN-374 Wear ratio update Locked.

Causa: Con il nuovo elettrodo è stata effettuata la misurazione dell'usura con il metodo ad un passo. L'aggiornamento del
rapporto di usura è bloccato.
Rimedio: Per aggiornare il rapporto di usura, con l'elettrodo nuovo, deve essere eseguita la misurazione dell'usura con il metodo
a due passi. Il blocco viene eliminato dalla misurazione con il metodo a due passi. L'errore SVGN-288 viene generato
come codice di causa. Per aggiornare il rapporto di usura con l'elettrodo corrente, è necessario effettuare la
misurazione con il metodo dei due passi. L'errore SVGN-375 viene generato come codice di causa con il testo "Next 2
step measurement update wear ratio".
SVGN-375 Next 2step TWD updates wear ratio.

Causa: Con il nuovo elettrodo, è stata effettuata la misurazione dell'usura con il metodo dei due passi, dopo avere completata
quella con il metodo ad un passo.
Rimedio: Non esiste un rimedio per questo allarme.
- 729 -
SVGN-376 Internal program error LBL:%d

Causa: Si è verificato un errore interno della funzione Servo Gun.
START(COLD). Se il problema persiste, prendere nota del codice di allarme e contattare la FANUC.
SVGN-377 Repower required for autocont fn

Causa: Per la funzione di ripresa automatica del ciclo sono richiesti lo spegnimento e la riaccensione del controllore.
START(COLD).
SVGN-378 Thickness measurement cancelled.

Causa: (Nessuna)
Rimedio: (Nessuno)
SVGN-379 Thickness table is empty.

Causa: Si è premuto il tasto per cambiare la pressione manuale, ma tutti i valori nella tabella degli spessori sono non
inizializzati.
Rimedio: Impostare uno o più valori nella tabella degli spessori.
SVGN-380 Thickness table value/index is invalid.

Causa: Si sono premuti i tasti SHIFT+Gun (per eseguire il movimento di pressione manualmente), ma l'indice del valore di
spessore o il valore in sè non sono validi.
Rimedio: Impostare uno o più valori nella tabella degli spessori e selezionarne uno valido premendo il tasto Gun.
SVGN-381 Thick:%.1fmm, Press:%d%s, deflct:%.1fmm

Causa: Questo messaggio viene generato perché la misurazione dello spessore è stata eseguita e la variabile di sistema
$SGCFG[].$THKMESCFG.$ALM4MESINFO è impostata TRUE. Questo messaggio ha lo scopo di memorizzare la
misura dello spessore nel registro cronologico. Non indica la presenza di una condizione di allarme. Nota: L'errore
SVGN-176 indica il codice di causa per questo allarme per identificare l'origine della richiesta di misura dello
spessore:
menu EDIT, menu Manual Weld, schermata con la tabella degli spessori, schermata della calibrazione della pressione.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $SGCFG[].$THKMESCFG.$ALM4MESINFO a FALSE per disabilitare questo
messaggio.
SVGN-382 Tip could not contact with specified speed

Causa: Quando l'elettrodo ha rilevato un contatto, la velocità della pinza non è specificata nei dati di calibrazione della
pressione. Se la velocità di contatto non è specificata nei dati di calibrazione della pressione, la pressione calibrata non
può essere riprodotta e potrebbe esservi un errore. La causa principale di questo allarme è che la distanza di apertura
dell'elettrodo prima della pressione non è lunga a sufficienza per il raggiungimento della velocità prevista. Alcuni
fattori che possono causare questo problema sono i seguenti:
- La distanza dell'elettrodo specificata nella condizione di ricerca è troppo piccola.
- La posizione registrata non è corretta.
- La posizione di masterizzazione non è corretta.
- Il valore di spessore non è corretto.
Rimedio: Verificare l'apertura degli elettrodi prima della fase di pressione. Verificare la posizione registrata, la masterizzazione
della pinza, il valore dello spessore. Se non esiste alcun problema di qualità sulla saldatura, questo messaggio può
essere ignorato.
- 730 -
4.17.12 SYST
SYST-001 HOLD button is being pressed

Causa: È stata tentata un'operazione di movimento con il pulsante di hold (input) premuto.
Rimedio: Rilasciare il pulsante hold (input) e ritentare l'operazione.
SYST-002 HOLD is locked by program

Causa: Significato: È la condizione nella quale il robot si trova in hold da programma e non può essere sbloccato. Se viene
eseguito un HOLD da un programma karel, la condizione di hold può essere resettata solo dallo stesso programma con
un UNHOLD o interrompendo definitivamente l'esecuzione del programma. Se si tenta di eseguire un movimento in
questa condizione, il sistema visualizza questo messaggio.
Rimedio: Attendere che venga eseguito un stato di UNHOLD dal programma karel, o interrompere definitivamente il
programma KAREL.
SYST-003 TP is enabled
Causa: L'operazione tentata non può essere effettuata perché la tastiera di programmazione è abilitata.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione e ritentare la stessa operazione.
SYST-004 SOP is enabled

Causa: Il pannello operatore di sistema (UOP) è abilitato e l'operazione tentata non può essere effettuata.
Rimedio: Impostare il modo REMOTE per il pannello operatore e ritentare l'operazione.
SYST-005 UOP is the master device

Causa: Il pannello operatore di sistema (UOP) è abilitato e l'operazione tentata non può essere effettuata.
Rimedio: Selezionare il modo remoto/locale a Local nel menu SYSTEM, Config (se l'operazione è stata tentata dal pannello
operatore standard - SOP), oppure impostando correttamente la variabile di sistema $RMT_MASTER. Questa
variabile può assumere i seguenti valori:
0: Pannello operatore utente (UOP)
1 : CRT/KB
2 : Host computer
3: Nessun dispositivo remoto
4: Master di RobotLink
SYST-006 KCL is the master device

Causa: L'operazione tentata non può essere effettuata perché il dispositivo che controlla i movimenti è KCL.
1 : CRT/KB
2 : Host computer
SYST-007 NETWORK is the master device

Causa: L'operazione tentata non può essere effettuata perché il processore dei comandi NETWORK ha il controllo della
macchina.
operatore standard - SOP), oppure impostando correttamente la variabile di sistema $RMT_MASTER.
1 : CRT/KB
2 : Host computer
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SYST-008 Nothing is the master device

Causa: L'impostazione della variabile di sistema $RMT_MASTER è tale da disabilitare tutte le unità. Nessuna unità periferica
può avviare un movimento.
operatore standard - SOP), oppure impostando correttamente la variabile di sistema $RMT_MASTER.
1 : CRT/KB
2 : Host computer
SYST-009 Safety Fence open

Causa: La recinzione di sicurezza è aperta e l'operazione richiesta non può essere effettuata.
Rimedio: Chiudere la recinzione di sicurezza e ritentare l'operazione.
SYST-010 Max num task reached

Causa: Il numero di task ha raggiunto il massimo consentito.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione di una delle task in esecuzione.
SYST-011 Failed to run task

Causa: Il sistema non è riuscito ad eseguire il programma.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Questa è visualizzata nella schermata Alarm Log del menu ALARM.
SYST-012 Not in remote

Causa: La condizione di pronto al controllo da remoto non è soddisfatta.
Rimedio: Impostare il modo REMOTE sul pannello operatore.
SYST-013 Invalid program number

Causa: Il valore PNS specificato non è compreso tra 1 e 9999 .
Rimedio: Specificare il numero di programma corretto.
SYST-014 Program select failed

Causa: L'operazione PNS non è riuscita per qualche motivo.
SYST-015 Robot Service Request failed

Causa: L'operazione RSR non è riuscita per qualche motivo.
SYST-016 ENBL signal is off

Causa: Il segnale ENBL dell'UOP è OFF.
Rimedio: Impostare il segnale ENBL a ON.
SYST-017 Single step operation effective

Causa: La modalità step (passo-passo) è attiva.
Rimedio: Disabilitare il modo passo-passo.
SYST-018 Continuing from different line

Causa: Si sta tentando di riprendere l'esecuzione di un programma da una linea diversa da quella in cui si era fermato.
Rimedio: Rispondere al messaggio che compare sulla tastiera di programmazione.
SYST-019 Program not selected

Causa: Il programma non è stato selezionato.
Rimedio: Selezionare un programma dal menu di selezione programmi sulla tastiera di programmazione, o usando la funzione
PNS.
- 732 -
SYST-020 Program not verified by PNS
Causa: Il programma specificato tramite PNS è differente da quello attualmente selezionato. Questo errore si può verificare
solo su controllori Mate.
Rimedio: Selezionare un programma corretto dal menu di selezione programmi sulla tastiera di programmazione.
SYST-021 System not ready, press reset

Causa: Il sistema ha rilevato un allarme che non impedisce il funzionamento corretto.
SYST-022 PNS not zero, cannot continue

Causa: Un programma in pausa non può continuare se i segnali in ingresso PNS non sono a zero. Questo errore si può
verificare solo su controllori Mate.
Rimedio: Porre allo stato OFF tutti i segnali di ingresso PNS.
SYST-023 Teach Pendant communication error

Causa: Un cavo di comunicazione è guasto.
Rimedio: Controllare il cavo della tastiera di programmazione. Se necessario, sostituirlo.
SYST-024 PNSTROBE is OFF. Cannot start exec

Causa: L'esecuzione del programma non può avere inizio perché il segnale di ingresso PNSTROBE è OFF.
Rimedio: Impostare l'ingresso PNSTROBE allo stato ON.
SYST-025 Teach Pendant is different type

Causa: Il tipo di tastiera di programmazione che è stato collegato è differente da quello scollegato.
Rimedio: Collegare lo stesso tipo di tastiera di programmazione che è stato scollegato.
SYST-026 System normal power up

Causa: Il sistema ha eseguito un normale avviamento.
SYST-027 HOT start failed (Error:%d)

Causa: L'avviamento caldo (Hot Start) è fallito per uno dei seguenti motivi: 1. Il controllore è stato spento durante
l'avviamento. 2. Il modulo Flash ROM è cambiato. 3. È intervenuto un errore di run-time. 4. Il sistema ha rilevato
l'errore interno 1. 5. Il sistema ha rilevato l'errore interno 2.
Rimedio: Il sistema seleziona automaticamente l'avviamento freddo (Cold Start).
SYST-028 (%s) Program timed out

Causa: L'esecuzione del programma specificato dalle variabili di sistema $PWR_HOT e/o $PWR_SEMI è stata interrotta dal
sistema perché la sua durata è eccessiva (superiore a 40sec).
Rimedio: Diminuire le dimensioni del programma in modo che possa essere eseguito entro il tempo massimo consentito.
SYST-029 Robot was connected (Group:%d)

Causa: La chiave connect/isolate è stata commutata su connect.
SYST-030 Robot was isolated (Group:%d)

Causa: La chiave connect/isolate è stata commutata su isolate.
SYST-031 F-ROM parity

Causa: Si è verificato un errore durante l'accesso alla memoria F-ROM.
SYST-032 ENBL signal from UOP is lost

Causa: Il segnale ENBL dell'interfaccia UOP è OFF.
Rimedio: Identificare ed eliminare la causa del passaggio allo stato OFF di questo segnale.
- 733 -
SYST-033 SFSPD signal from UOP is lost

Causa: Il segnale SFSPD dell'interfaccia UOP è OFF.
SYST-034 HOLD signal from SOP/UOP is lost

Causa: Il segnale HOLD dell'interfaccia UOP è OFF.
SYST-035 Low or No Battery Power on MAIN

Causa: Le batterie della scheda MAIN sono quasi scariche o assenti.
Rimedio: Sostituire la vecchia batteria con una nuova dello stesso tipo.
SYST-036 Semi power failure recovery

Causa: Il sistema ha eseguito un avvio semi caldo.
SYST-037 Key switch broken

Causa: Il selettore a chiave del pannello operatore fornisce un segnale di ingresso non corretto.
Rimedio: Verificare il cablaggio del selettore modale.
SYST-038 Operation mode T1 Selected

Causa: Si è selezionato il modo di funzionamento T1.
SYST-039 Operation mode T2 Selected

Causa: Si è selezionato il modo di funzionamento T2.
SYST-040 Operation mode AUTO Selected

Causa: Si è selezionato il modo di funzionamento AUTO.
SYST-041 Ovrd Select could not ENABLED

Causa: Il numero di DI (Digital Input) non è valido per la selezione dell'override da remoto.
Rimedio: Impostare un numero di DI corretto.
SYST-042 DEADMAN defeated

Causa: Il selettore modale è cambiato da T1 o T2 a AUTO, ed il pulsante di uomo-morto era già premuto. Il pulsante di
uomo-morto deve essere rilasciato quando si commuta in AUTO.
Rimedio: Rilasciare il pulsante di uomo-morto e premere il tasto RESET.
SYST-043 TP disabled in T1/T2 mode

Causa: Il selettore modale è in posizione T1 o T2 e la tastiera di programmazione è disabilitata.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione. Poi premere il tasto RESET.
SYST-044 (Abnormal) TP disabled in T1/T2 mode

Causa: Il selettore modale è in posizione T1 o T2, il selettore di abilitazione della tastiera di programmazione è OFF ed il
segnale SVON è ON. Questa è una condizione anormale.
SYST-045 TP enabled in AUTO mode

Causa: Il selettore modale è in posizione AUTO ed il selettore di abilitazione della tastiera di programmazione è ON.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione. Poi premere il tasto RESET.
- 734 -
SYST-046 Control Reliable/CE Mark config mismatch

Causa: L'hardware previsto per la configurazione Control Reliable o per CE è presente ma l'opzione software corrispondente
non è stata caricata, oppure l'opzione è caricata ma l'hardware non è presente.
Rimedio: Se l'opzione software Control Reliable/CE Mark non è presente nel controllore, caricarla. Se invece è presente,
significa che questo controllore non comprende l'hardware Control Reliable/CE Mark ed il software di sistema deve
essere totalmente ricaricato SENZA l'opzione Control Reliable/CE Mark.
SYST-047 Continuing from distant position

Causa: Si è tentato di far continuare il programma da un posizione distante da quella in cui si è fermato.
SYST-048 NECALC couldn't get work memory

Causa: Il sistema operativo del robot non è riuscito ad assegnare sufficiente memoria alla task interna NECALC.
Rimedio: Aumentare la memoria del controllore.
SYST-049 SFCALC couldn't get work memory

Causa: Il sistema operativo del robot non è riuscito ad assegnare sufficiente memoria alla task interna SFCALC.
Rimedio: Aumentare la memoria del controllore.
SYST-050 Invalid time in trigger request

Causa: In una richiesta TG è stato utilizzato un tempo non valido.
Rimedio: Il tempo deve essere inferiore a 6.000.000 microsecondi.
SYST-051 SYTG overrun: %d %d %x %d %d

Causa: Le routines di interrupt hanno impiegato troppo tempo per la propria esecuzione. Il primo numero indica che si tratta di
routine a evento (1) o a scansione (2). Il secondo numero indica il superamento individuale della durata massima (1)
oppure l'eccessivo utilizzo cumulativo della CPU (2). Il terzo numero: indica il numero di evento (in formato
esadecimale) oppure l'indirizzo della routine a scansione. Il quarto numero: indica il tempo limiti (microsecondi o
centesimi di pct). il quinto numero: indica il tempo impiegato (microsecondi o centesimi di pct).
Rimedio: Le routines eseguite in seguito ad un evento o ad una scansione devono essere rese più efficienti, il loro tempo di
scansione deve essere ridotto, oppure i valori di alcune variabili di sistema devono essere aumentati per consentire un
maggiore utilizzo della CPU.
SYST-052 Trigger slot already used: %d

Causa: L'elemento specificato è già in uso.
Rimedio: Annullare la richiesta per cancellare il vecchio elemento.
SYST-053 Invalid fast_DIN no: %d

Causa: Il numero di ingressi veloci (Fast_DIN) non è valido.
Rimedio: Utilizzare un numero valido di ingressi veloci (Fast_DIN).
SYST-054 Event-ID already used: %d

Causa: Il codice identificativo dell'evento specificato è già in uso.
Rimedio: Utilizzare codici identificativi di evento univoci, oppure annullare le richieste precedenti.
SYST-055 Event-ID not found: %d

Causa: Il codice identificativo dell'evento specificato non è attualmente in uso.
Rimedio: Verificare il codice identificativo dell'evento.
SYST-056 Scan routine list full

Causa: La task interna syscnrtn è stata richiamata quando la lista di scansione era piena. Possono essere attive
contemporaneamente fino a 10 routines a scansione, inclusa quella di scansione della tabella.
Rimedio: Annullare le routine a scansione che non sono più necessarie oppure consolidarle tra loro.
SYST-057 Illegal interval

Causa: Il parametro di intervallo in una chiamata alla task interna syscnrtn è maggiore di 1000000 (1 secondo).
Rimedio: Utilizzare un valore compreso tra 1 e 1000000.
- 735 -
SYST-058 Duplicate scan routine

Causa: La task interna syscnrtn è stata richiamata specificando una routine ed una struttura di dati che sono già oggetto di
scansione.
Rimedio: Non richiedere la stessa routine o struttura di dati due volte.
SYST-059 Scan routine not active

Causa: La task interna syclclsc è stata richiamata specificando una routine ed una struttura di dati che non corrispondono ad
alcuna scansione attiva.
Rimedio: Non eliminare una scansione non esistente.
SYST-060 Duplicate cond/act table

Causa: La task interna syaddtbl è stata richiamata con il puntatore alla tabella che è già in uso nella lista di scansione.
Rimedio: Aggiungere la tabella solo una volta.
SYST-061 Scan table list full

Causa: La task interna syaddtbl è stata richiamata quando tutti i 10 slot di azioni/condizioni erano già in uso.
Rimedio: Eliminare le tabelle che non sono più necessarie oppure consolidarle tra loro.
SYST-062 Scan table not active

Causa: La task sycncltb è stata richiamata con una tabella di azioni/condizioni che non è attiva.
Rimedio: Verificare che non vi siano chiamate duplicate alla task sycncltb oppure un puntatore errato alla tabella.
SYST-063 Scan time record seq error

Causa: Si è verificato un errore interno del software. chiamate ad intervalli di tempo consecutivi.
SYST-064 Bad scan table data

Causa: Si è verificato un errore interno del software. Nella tabella di scansione sono presenti dati non validi. Le possibili
cause di questo allarme sono: Troppi insiemi condizione/azione (max = 10). Codice di condizione non valido. Codice
di azione non valido. Troppe azioni (max = 3).
SYST-065 SFCALC overrun

Causa: La task interna SFCALC non può ottenere altre risorse dalla MPU.
Rimedio: Diminuire il numero di opzioni software oppure disabilitare qualche gruppo di assi attualmente abilitato.

Causa: La comunicazione con la tastiera di programmazione si è interrotta.
Rimedio: Questo errore potrebbe essere causato da un eccessivo traffico di comunicazione. Controllare il cavo della tastiera di
programmazione. Se necessario, sostituirlo.
SYST-067 Panel HSSB disconnect

Causa: La comunicazione HSSB non è connessa.
Rimedio: Controllare le connessioni hardware dell'HSSB.
SYST-069 Program number out of range

Causa: Il numero di stile selezionato è zero o è maggiore della dimensione della tabella degli stili.
Rimedio: Selezionare un numero di stile valido oppure modificare le dimensioni della tabella.
SYST-070 No program name in table

Causa: Nella tabella degli stili non è presente alcun nome di programma.
Rimedio: Impostare un nome di programma appropriato nella posizione desiderata della tabella degli stili.
SYST-071 Program not found

Causa: Il programma specificato con il numero di stile non è presente nel controllore.
Rimedio: Creare un programma per lo stile interessato, oppure impostare un nome di programma valido nella tabella degli stili.
- 736 -
SYST-072 Program not enabled
Causa: Il programma per lo stile selezionato non è abilitato.
Rimedio: Nella tabella degli stili, impostare YES nel campo dati VALID.
SYST-073 Manual selection mismatch

Causa: Il segnale di ingresso non coincide con lo stile selezionato manualmente.
Rimedio: Il PLC deve inviare un codice di stile che corrisponda alla selezione manuale.
SYST-074 Karel shell failed

Causa: La comunicazione con l'estensione della shell KAREL è fallita.
SYST-075 Shell init failure

Causa: L'esecuzione della shell non è stata possibile a causa di errori nell'allocazione delle risorse.
SYST-076 Shell condition setup failure

Causa: La shell non ha potuto configurare i condition handlers necessari per il suo funzionamento.
SYST-077 Entered INTERLOCK mode

Causa: Il controllore è interbloccato con il PLC.
Rimedio: Questo è un messaggio di avviso. Non è una segnalazione di allarme.
SYST-078 Entered ISOLATE mode

Causa: Il controllore è isolato dal controllo da parte del PLC.
Rimedio: Questo è un messaggio di avviso. Non è una segnalazione di allarme.
SYST-079 Startup check failed

Causa: Uno o più dei controlli di sistema all'avvio sono falliti.
Rimedio: Fare riferimento ad messaggio precedente che potrebbe indicare esattamente quale controllo non ha avuto successo ed
eseguire le azioni correttive necessarie.
SYST-080 Fault must be reset

Causa: Il sistema è in stato di allarme.
Rimedio: Eliminare l'errore e ritentare l'operazione.
SYST-081 Not at home position

Causa: Il programma non può essere eseguito perché il robot non si trova nella posizione di fuori ingombro definita.
SYST-082 Not within resume tolerance

Causa: L'esecuzione del programma non può essere riattivata perché il robot è stato spostato dalla posizione sulla traiettoria in
corrispondenza della quale si era fermato.
Rimedio: Muovere manualmente il robot nella posizione corretta.
SYST-083 I/O is simulated

Causa: Uno o più punti I/O sono simulati.
Rimedio: Disattivare la simulazione di tutti i segnali I/O prima di tentare l'esecuzione del programma.
SYST-084 I/O forced unsimulated

Causa: Il sistema ha forzato la disattivazione della simulazione di tutti i segnali I/O.
Rimedio: Questo è un messaggio di avviso.
SYST-085 Gen override not 100%

Rimedio: Impostare l'override al 100%.
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SYST-086 Gen override forced to 100%

Causa: Il sistema ha forzato l'impostazione dell'override al 100%.
SYST-087 Prog override not 100%

Causa: Il valore di override di programma non è 100%.
Rimedio: Impostare l'override di programma al 100%.
SYST-088 Prog override forced to 100%

Causa: Il sistema ha forzato l'impostazione dell'override di programma al 100%.
SYST-089 Machine lock on

Causa: Il blocco macchina è attivo e non può avere luogo alcun movimento del robot.
Rimedio: Disattivare il blocco macchina.
SYST-090 Machine lock forced off

Causa: Il sistema ha forzato la disattivazione del blocco macchina.
SYST-091 Single step active

Causa: L'esecuzione del programma è in modo passo-passo (step).
Rimedio: Disattivare il modo passo-passo (step).
SYST-092 Single step forced off

Causa: Il sistema ha forzato la disattivazione del modo passo-passo (step).
SYST-093 Process not ready

Causa: Il programma non può essere eseguito perché il processo non è pronto.
Rimedio: Rendere le apparecchiature di processo pronte a consentire l'esecuzione del programma.
SYST-094 Process forced ready

Causa: Il sistema ha forzato le apparecchiature di processo ad essere pronte per l'esecuzione del programma.
SYST-095 Remote diagnose internal error

Causa: Si è verificato un errore interno della funzione di diagnostica remota.
SYST-096 Designated task is not valid

SYST-097 Fail to initialize Modem

SYST-098 Card Modem is removed

SYST-099 Card Modem is not responded

- 738 -
SYST-100 DSR in Modem OFF

SYST-101 Connection is stopped

SYST-102 HDI not recorded

SYST-103 Not-home ignored

Causa: L'operatore ha bypassato la condizione di robot non in posizione di fuori ingombro per l'esecuzione del programma.
SYST-104 Resume tolerance ignored

Causa: L'operatore ha bypassato il controllo di tolleranza sulla posizione di ripartenza del programma.
SYST-105 Simulated I/O ignored

Causa: L'operatore ha bypassato il controllo della presenza di segnali I/O simulati per l'esecuzione del programma.
SYST-106 Gen override ignored

Causa: L'operatore ha bypassato il controllo sull'impostazione dell'override al 100% per l'esecuzione del programma.
SYST-107 Prog override ignored

Causa: L'operatore ha bypassato il controllo sull'impostazione dell'override di programma al 100% per l'esecuzione del
programma.
SYST-108 Machine lock ignored

Causa: L'operatore ha bypassato il controllo sull'attivazione del blocco macchina per l'esecuzione del programma.
SYST-109 Single step ignored

Causa: L'operatore ha bypassato il controllo sull'attivazione del modo passo-passo per l'esecuzione del programma.
SYST-110 Process ready ignored

Causa: L'operatore ha bypassato il controllo sulle apparecchiature di processo non pronte per l'esecuzione del programma.
SYST-111 No home pos defined

Causa: Non è stata definita alcuna posizione di fuori ingombro per il gruppo di assi 1.
Rimedio: Abilitare almeno una posizione di riferimento per il gruppo di assi 1 e definirla come posizione di Home, oppure
disabilitare il controllo relativo per l'esecuzione del programma.
SYST-112 No production start input defined

Causa: Il segnale di ingresso di esecuzione del programma di produzione, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali,
non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale da utilizzare per l'esecuzione del programma di produzione
- 739 -
SYST-113 No style input group defined

Causa: Il gruppo di ingressi per la formazione del numero di stile, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato
definito.
Rimedio: Nel menu I/O, Group, e nella schermata I/O, Cell Interface, impostare il gruppo di ingressi da utilizzare per il codice
stile e spegnere e riaccendere il controllore.
SYST-114 No RSR input defined

Causa: Uno dei segnali di ingresso RSR, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare i segnali di ingresso RSR e spegnere e riaccendere il controllore..
SYST-115 No PNS select input defined

Causa: Uno dei segnali di ingresso PNS, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare i segnali di ingresso PNS e spegnere e riaccendere il controllore..
SYST-116 No RSR echo output defined

Causa: Uno dei segnali di uscita di eco RSR, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare i segnali di eco RSR e spegnere e riaccendere il controllore..
SYST-117 No PNS echo output defined

Causa: Uno dei segnali di uscita di eco PNS, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare i segnali di eco PNS e spegnere e riaccendere il controllore..
SYST-118 No PNS strobe input defined

Causa: Il segnale di ingresso di conferma del codice PNS, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato
definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale da utilizzare come conferma del codice PNS e spegnere e
SYST-119 No echo strobe output defined

Causa: Il segnale di uscita di eco del segnale di conferma del codice PNS, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali,
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale di eco del segnale di conferma del codice PNS e spegnere e
riaccendere il controllore..
SYST-120 No style option input defined

Causa: Uno dei segnali di ingresso di selezione dello stile, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato
definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare i segnali di ingresso di selezione dello stile e spegnere e riaccendere il
controllore..
SYST-121 No decision input group defined

Causa: Il gruppo di ingressi per la formazione del tipo di decisione, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è
stato definito.
Rimedio: Nel menu I/O, Group, e nella schermata I/O, Cell Interface, impostare il gruppo di ingressi da utilizzare per la
formazione del tipo di decisione e spegnere e riaccendere il controllore.
SYST-122 No style output group defined

Causa: Il gruppo di uscite per l'eco del numero di stile, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nel menu I/O, Group, e nella schermata I/O, Cell Interface, impostare il gruppo di uscite da utilizzare per l'eco del
numero di stile e spegnere e riaccendere il controllore.
SYST-123 No option output defined

Causa: Uno dei segnali di uscita per l'opzione dello stile, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare i segnali uscita per l'opzione dello stile e spegnere e riaccendere il
controllore..
- 740 -
SYST-124 No decision output group defined

Causa: Il gruppo di uscite per l'eco del tipo di decisione, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nel menu I/O, Group, e nella schermata I/O, Cell Interface, impostare il gruppo di uscite per l'eco del tipo di decisione
SYST-125 No in-cycle output defined

Causa: Il segnale di uscita di ciclo in corso, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale di uscita di ciclo in corso e spegnere e riaccendere il
controllore..
SYST-126 No task-OK output defined

Causa: Il segnale di uscita di task_OK, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale di uscita di task_OK e spegnere e riaccendere il controllore..
SYST-127 No isolate output defined

Causa: Il segnale di uscita di robot isolato, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale di uscita di robot isolato e spegnere e riaccendere il
controllore..
SYST-128 No interlock output defined

Causa: Il segnale di uscita di robot interbloccato, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale di uscita di robot interbloccato e spegnere e riaccendere il
controllore..
SYST-129 No manual style output defined

Causa: Il segnale di uscita di richiesta di stile manuale, richiesto in base alle opzioni di selezione attuali, non è stato definito.
Rimedio: Nella schermata I/O, Cell Interface, configurare il segnale di uscita di richiesta di stile manuale e ripristinare il
SYST-130 Program still running

Causa: La shell sta eseguendo un programma attivo.
Rimedio: Prima di richiedere una nuova selezione di programma , terminare l'esecuzione di quello attualmente attivo.
SYST-131 Invalid manual style request

Causa: La richiesta di stile manuale non può essere soddisfatta. Un altro messaggio viene visualizzato allo scopo di fornire
ulteriori informazioni sulla causa di questo allarme.
Rimedio: Fare riferimento alla descrizione fornita per il codice di causa.
SYST-132 Manual request timed out

Causa: Lo stile selezionato manualmente non è stato richiesto dal PLC entro il tempo massimo consentito.
Rimedio: Determinare il motivo che ha impedito al PLC di rispondere alla richiesta, oppure aumentare il tempo massimo per
questa operazione.
SYST-133 System trigger request early

Causa: Una richiesta per una funzione interna del sistema (routine a scansione, ecc.) è stata emessa prima che le relative
tabelle fossero inizializzate.
Rimedio: Rimandare questa richiesta ad un altro momento durante il processo di avviamento freddo.
- 741 -
SYST-134 Max. freq. exceeded ch.: %d

Causa: Un segnale di ingresso in frequenza collegato ad un HDI ha avuto, momentaneamente o per un tempo prolungato, una
frequenza superiore al valore massimo consentito. Il canale o numero di ingresso è indicato nel testo dell'allarme.
Rimedio: Ridurre o eliminare eventuali disturbi sul segnale, mediante miglioramento della messa a terra o della schermatura. Se
la frequenza selezionata (con gli interruttori miniaturizzati), sul modulo di interfaccia per segnali in frequenza HDI, è
bassa (640Hz) e se la normale frequenza di esercizio è più alta, modificare la selezione di frequenza di lavoro.
Cambiare l'impostazione degli interruttori miniaturizzati in modo da selezionare il livello alto di frequenza (1000 Hz) e
della variabile di sistema $FQINT_SETUP[n].$FREQ_MAX_AL a 1200. Se la frequenza selezionata con gli
interruttori miniaturizzati, sul modulo di interfaccia per segnali in frequenza HDI, è alta (1000 Hz) e se la normale
frequenza di esercizio è sempre più bassa di 640 Hz, modificare la selezione di frequenza di lavoro. Se il dispositivo
che genera il segnale in frequenza (ad esempio un misurato di portata) fornisce frequenze superiori a 1000 Hz,
cambiare le impostazioni sul dispositivo in modo che la frequenza del segnale generato sia ridotta. Per disabilitare
questo allarme, cambiare l'impostazione della variabile di sistema $FQINT_SETUP[n].$FREQ_MAX_AL a 1200, se
si utilizza il modulo di interfaccia per segnali in frequenza HDI, o a 0, nel caso questo modulo non sia utilizzato.
SYST-135 Invalid Clock, Please Reset

Causa: L'orologio del sistema contiene dati non validi. Probabilmente l'orologio non è mai stato impostato.
Rimedio: Impostare i dati dell'orologio del sistema, dal menu SYSTEM, Clock.
SYST-136 System Time was reset

Causa: L'orologio di sistema è stato reimpostato dall'operatore o dal protocollo SNTP (se abilitato).
Rimedio: Verificare le impostazioni dell'orologio di sistema, dal menu SYSTEM, Clock.
SYST-137 Device not found

Causa: Il dispositivo richiesto non è installato sulla scheda madre.
Rimedio: Installare il dispositivo corretto.
SYST-138 Motherboard not installed

Causa: La scheda madre specificata non è installata..
Rimedio: Specificare solo le schede madri installate.
SYST-139 Invalid motherboard request

Causa: L'indice della scheda madre specificato non è un valore valido.
Rimedio: Questo è un errore di programmazione. Specificare un indice pari a 0 oppure 1.
SYST-140 Invalid IRQ specified

Causa: Il driver del dispositivo ha specificato un numero di interrupt non valido.
Rimedio: Specificare un valore IRQ compreso tra 3 e 7.
SYST-141 BMON was updated

Causa: Il software BMON è stato aggiornato ad una versione più recente.
Rimedio: Verificare la versione di software BMON.
SYST-142 ABS time in sytmrev in past

Causa: Il momento specificato per un evento programmato è già passato. L'evento sarà elaborato immediatamente.
Rimedio: Specificare un altro momento per la gestione dell'evento.
SYST-143 pkt_data_size too big

Causa: Il parametro pkt_data_size della chiamata alla funzione interna syinpev_gen call è troppo grande.
Rimedio: Utilizzare un valore non superiore alla costante MAX_PKT_DATA in sytglib.h.
SYST-144 Bad DO specfied by %s

Causa: Il numero di uscita digitale DO, specificato nella variabile di sistema indicata, non è valido oppure si riferisce ad un
segnale a cui non corrisponde alcuna assegnazione.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema a zero (nessun segnale I/O utilizzato) oppure ad un numero di porta valido ed
assicurarsi che l'assegnazione dell'uscita digitale indicata sia stata effettuata correttamente.
- 742 -
SYST-145 DO specfied by %s OFFLINE
Causa: L'uscita digitale specificata nella variabile di sistema indicata è Offline.
Rimedio: Porre in linea il dispositivo a cui è stata assegnata l'uscita digitale specificata.
SYST-146 n_pkts invalid

Causa: Il parametro n_pkts utilizzato nella chiamata alla funzione interna syinpev_gen non è valido.
Rimedio: Utilizzare un valore compreso tra 1 e 20, oppure zero se la funzione interna evnt_rtn_2 non è utilizzata.
SYST-148 Dynamic Brake is Disabled

Causa: Il freno dinamico è disabilitato dal segnale di richiesta di rilascio del freno (DI[$DYN_BRK.$DI_IDX]).
Rimedio: Se si desidera riattivare il sistema servo, disattivare il segnale di richiesta di rilascio del freno.
SYST-149 Dynamic Brake is Enabled

Causa: Il freno dinamico è abilitato perché il segnale di richiesta di rilascio del freno è OFF.
SYST-150 Cursor is not on line 1

Causa: L'esecuzione del programma non è iniziata dalla prima linea.
SYST-151 Start again (%s, %d)

Causa: Se si desidera che l'esecuzione del programma parta da una linea diversa dalla prima, rispondere YES alla richiesta
visualizzata sul display della tastiera di programmazione.
Rimedio: Iniziare l'esecuzione del programma.
SYST-152 Cannot force DO’s in AUTO mode

Causa: Si è tentato di forzare lo stato di un segnale di uscita quando il modo operativo è AUTO.
Rimedio: Selezionare un modo operativo diverso da AUTO per eseguire questa operazione.
SYST-153 Cannot SIM/UNSIM DO's in AUTO mode

Causa: Si è tentato di forzare lo stato di un segnale di uscita quando il modo operativo è AUTO.
Rimedio: Selezionare un modo operativo diverso da AUTO per eseguire questa operazione.
SYST-154 No start in ISOLATE/BYPASS mode

Causa: Il segnale di inizio produzione è stato ricevuto quando il controllore ea in modo ISOLATE o BYPASS.
Rimedio: Selezionare il modo AUTO o INTERLOCK prima di effettuare questa operazione.
SYST-155 ABC overrun

Causa: La funzione Arm Bending Control non ha ottenuto sufficienti risorse MPU.
Rimedio: Ridurre la quantità di opzioni software caricate, oppure disabilitare qualche gruppo di assi, e poi ritentare l'operazione.
SYST-156 Unknown hard ware

Causa: Questa scheda non può essere utilizzata in questo controllore.
Rimedio: Installare la scheda corretta.
SYST-157 CE/RIA software does not exist

Causa: In questo controllore il software CE/RIA non è presente.
Rimedio: Installare l'opzione CE/RIA in questo controllore.
SYST-158 Robot cannot move in T2 mode

Causa: Il selettore modale è nella posizione T2. Il robot non può essere mosso quando il modo selezionato è T2.
Rimedio: Portare il selettore modale su T1 o AUTO.
SYST-159 GO %d for Error Output not configured

Causa: Il gruppo di uscite utilizzato per la funzione Error Output non è configurato.
Rimedio: Configurare il gruppo di uscite dedicato alla funzione Error Output.
- 743 -
SYST-160 Value output to GO %d out of limit

Causa: Il valore inviato al gruppo di uscita dalla funzione Error Output eccede il massimo gestibile da questo GO.
Rimedio: Configurare il gruppo di uscite in modo che sia composto da più segnali.
SYST-161 Cannot start Remote diagnostic

Causa: La diagnostica remota non è stata eseguita perché lo stato del servo è ON.
Rimedio: Disattivare il servo e ritentare l'operazione.
SYST-162 Servo On during Remote diagnostic

Causa: Durante le operazioni di diagnostica remota, il servo è stato attivato.
Rimedio: Disattivare il servo prima di ritentare le operazione di diagnostica remota.
SYST-163 Cannot operate IO during Remote diagnostic

Causa: Durante le operazioni di diagnostica remota si è tentato di modificare lo stato dei segnali I/O.
Rimedio: Non modificare lo stato dei segnali I/O durante le operazioni di diagnostica remota.

Causa: La comunicazione con la tastiera di programmazione si è interrotta.
Rimedio: Questo errore potrebbe essere causato da un eccessivo traffico di comunicazione. Verificare che il cavo della tastiera di
programmazione sia in buone condizioni. Se necessario, sostituirlo.
SYST-165 TP intermittent communication error

Causa: Durante la comunicazione con la tastiera di programmazione, si sono verificati errori intermittenti.
Rimedio: Verificare se esistano eventuali sorgenti di disturbi. Verificare che la tastiera di programmazione funzioni
correttamente. Sostituire la tastiera di programmazione, se necessario.
SYST-166 TP intermittent communication error

Causa: Durante la comunicazione con la tastiera di programmazione, si sono verificati errori intermittenti.
1. Verificare se esistano eventuali sorgenti di disturbi.
2. Verificare che la tastiera di programmazione funzioni correttamente.
3. Sostituire la tastiera di programmazione, se necessario.
SYST-167 Motion initialization is disabled

Causa: L'inizializzazione del movimento è stata disabilitata intenzionalmente.
Rimedio: Verificare l'impostazione della variabile di sistema $SCR.$DSB_MOINIT.
SYST-168 Robot(G:%d) is isolated

Causa: Si è tentato di muovere un robot che si trova in stato ISOLATED.
Rimedio: Non tentare di muovere un robot che si trova in stato ISOLATED.
SYST-169 S/W Registration is temporary

Causa: La funzione di controllo della registrazione del software è attiva. Questo allarme viene visualizzato quando mancano
più di 28 giorni alla scadenza della registrazione del software.
Rimedio: Richiamare il menu di registrazione del software:
2. Selezionare la voce Status.
3. Contattare la FANUC per ricevere il codice di autorizzazione all'estensione del periodo.
SYST-170 S/W Reg. expires in %d days

meno di 28 e più di 14 giorni alla scadenza della registrazione del software.
- 744 -
SYST-171 S/W Reg. expires in %d days
meno di 14 giorni e più di 1 giorno alla scadenza della registrazione del software.
SYST-172 S/W Registration has expired

Causa: La funzione di controllo della registrazione del software è attiva. Questo errore viene visualizzato quando il periodo di
registrazione è scaduto. Il robot non può funzionare in modo automatico fino a quando il periodo di registrazione del
software non viene esteso.
SYST-173 See S/W Reg Screen (STATUS)

Causa: La funzione di controllo della registrazione del software è attiva. Visualizzare la schermata per la registrazione del
software per avere ulteriori dettagli.
SYST-174 S/W Reg. active, option missing

Causa: La funzione di controllo della registrazione del software è attiva ma l'opzione corrispondente non è installata nel
controllore.
Rimedio: Caricare l'opzione Software Registration nel robot.
SYST-175 System was updated

Causa: La funzione di controllo della registrazione del software è attiva. Il software di sistema è stato aggiornato. Questo
messaggio è solo un avviso. Non è necessaria alcuna azione.
Rimedio: Il software di sistema è stato aggiornato. Questo messaggio è solo un avviso. Non è necessaria alcuna azione.
SYST-176 Software was updated

Causa: Il software di sistema è stato aggiornato dalla funzione Auto Software update.
SYST-177 RobotLink master is the master

Causa: L'operazione non può essere eseguita perché il robot è sotto il controllo del Master di Robot Link.
1 : CRT/KB
2 : Host computer
SYST-188 book(%d) was not created

Causa: Il volume del registro cronologico delle operazioni non è stato creato.
Rimedio: Ridurre il numero di volumi, con la variabile $LOG_BUFF[ ].$SIZE, per poter allocarne di nuovi.
SYST-189 There is no book

Causa: Non esiste alcun volume per la funzione di registro cronologico delle operazioni.
- 745 -
SYST-190 HMI Mode - key unavailable

Causa: Il modo HMI per l'iPendant è abilitato e questo tasto specifico è disabilitato.
Rimedio: Abilitare il tasto interessato nella schermata di configurazione dell'iPendant.
SYST-195 TP (on Rob#%d) enabled in T2 mode

Causa: Più di una tastiera di programmazione è abilitata (con selettore modale in posizione T2) in una rete ad anello di robot.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione che non deve essere utilizzata per l'operazione desiderata.
SYST-196 Enabled TP exists (H%x)

Causa: L'operazione non può essere eseguita perché alte tastiere di programmazione sono abilitate sui robots che fanno parte
della rete ad anello.
Rimedio: Disabilitare le tastiere di programmazione che non devono essere utilizzate per l'operazione desiderata.
SYST-197 Multi-arm Watchdog alarm

Causa: Il robot master non ha ricevuto il messaggio di sistema attivo dagli altri robots slave entro il tempo massimo consentito,
specificato nella variabile di sistema $rkmashconf.$heartbt_tmo.
Rimedio: Verificare e ripristinare eventuali connessioni non funzionanti.
SYST-198 Slave Robot Not Ready

Causa: Alcuni robots slave non sono pronti per eseguire un programma.
Rimedio: Il selettore modale di tutti i robots slave deve essere in posizione AUTO. La variabile di sistema $RMT_MASTER
deve contenere il valore 4 (Robot Link). Le impostazioni possibili per questa variabile sono le seguenti:
1 : CRT/KB
2 : Host computer
SYST-199 Def Prog NOT change (TP disbl)

Causa: Il programma selezionato non può essere cambiato perché il robot è stato definito come slave di un robot master, e la
tastiera di programmazione è disabilitata.
Rimedio: Se si seleziona un programma utilizzando la tastiera di programmazione, è necessario abilitarla.
SYST-200 Only Master TP may FWD/BWD

Causa: Per i programmi di sistemi multi-robot, solo la tastiera di programmazione sul robot master è autorizzata all'esecuzione
del comando SHIFT+FWD.
Rimedio: Per eseguire l'operazione SHIFT+FWD, utilizzare la tastiera di programmazione del robot master.
SYST-201 Master mismatch

Causa: Il numero del robot master non corrisponde a quello specificato nell'intestazione del robot slave.
Rimedio: Modificare il numero del robot master nell'intestazione del programma slave.
SYST-202 Incorrect $rmt_master on Slave robot

Causa: Uno dei robots slave non accetta il comando proveniente dal robot master a causa del valore contenuto nella variabile
di sistema $rmt_master.
Rimedio: Verificare che la variabile di sistema $rmt_master sia impostata a 4 su tutti i robots slave.
SYST-203 Robot #%d has become online

Causa: Questo messaggio informa l'operatore che un robot è stato aggiunto con successo alla rete ad anello, come robot slave.
SYST-204 Multi Program start in progress

Causa: La sequenza di esecuzione del programma è ancora in esecuzione.
Rimedio: Attendere finché la richiesta precedente venga elaborata, prima di continuare.
SYST-205 NO action specified

Causa: I tasti FWD o BWD sono stati premuti, sulla tastiera di programmazione, ma senza che fosse premuto il tato SHIFT.
Rimedio: Premere il tasto SHIFT insieme ai tasti FWD o BWD.
- 746 -
SYST-206 Operation canceled by RESET key
Causa: L'operazione è stata annullata premendo il tasto RESET.
SYST-207 Message posted at Rob#%d (%s)

Causa: Un messaggio di errore è apparso su un altro robot.
Rimedio: Visualizzare la pagina degli allarmi sul robot indicato ed eseguire le azioni correttive consigliate per l'allarme che si è
presentato.
SYST-208 Feature NOT supported

Causa: L'operazione che si è tentato di eseguire non è supportata. Per esempio, si è tentato di eseguire un programma separato
per robots in configurazione a doppio braccio.
Rimedio: Assicurarsi di eseguire solo operazioni supportate dal sistema.
SYST-211 Comm processor Time-out error

Causa: Il processore dedicato alle comunicazioni non ha risposto entro il tempo massimo consentito.
SYST-212 Need to apply to DCS param

Causa: Il parametro di impostazione è stato modificato ed ora è diverso da quello attivo per la funzione DCS.
Rimedio: Eseguire la procedura di applicazione dei parametri alla funzione DCS.
SYST-213 User power cycle

Causa: L'operatore ha comandato lo spegnimento e la riaccensione del controllore.
Rimedio: Nessuno.
SYST-214 DCS ESTOP

Causa: Si è verificato un arresto di emergenza DCS. Questo messaggio si presenta solo se il bit 0 della variabile di sistema
$DCS_CFG.$TEST_PARAM1 è a 1.
Rimedio: Impostare il bit 0 della variabile di sistema $DCS_CFG.$TEST_PARAM1 a 0.
SYST-215 DCS CSTOP

Causa: Si è verificato un arresto di emergenza DCS. Questo messaggio si presenta solo se il bit 0 della variabile di sistema
SYST-216 DCS DCSALM

Causa: Si è verificato un allarme DCS. Questo messaggio si presenta solo se il bit 0 della variabile di sistema
SYST-217 DCS is not available

Causa: La funzione DCS non è presente nel controllore
Rimedio: 1. Eliminare l'opzione DCS.
2. Installare l'hardware che consente l'utilizzo della funzione DCS.
SYST-218 DCS Unavailable robot model G:%x Hex

Causa: L’opzione software "DCS Position/Speed Check Function" è stata caricata nel sistema, ma il modello di robot
interessato non è supportato dalla funzione stessa. Il numero “i” rappresenta una valore esadecimale, in cui ciascun bit
corrisponde ad un gruppo di assi.
Rimedio: Rimuovere l'opzione software DCS.
Questo allarme può essere eliminato impostando la variabile di sistema $DCS_CFG.$SYS_PARAM al valore 1, ma, in
questo caso, la funzione DCS non può essere utilizzata.
- 747 -
SYST-219 Need to apply DCS param (%d)

Causa: 1: I parametri di impostazione e quelli applicati alla funzione DCS sono differenti a causa del caricamento di un
backup IMAGE nel controllore.
2 : Nel menu per la funzione DCS non è stata eseguita la procedura di applicazione dei parametri alla funzione DCS.
Rimedio: Eseguire la procedura di applicazione dei parametri alla funzione DCS.
SYST-220 Sync Time-out error

Causa: La condizione di sincronizzazione del processo non è stata soddisfatta entro il tempo massimo consentito.
Rimedio:
1. Verificare la logica del programma (incoerenza della sequenza, ecc.).
2. Utilizzare un tempo di timeout più lungo (nella tabella di sincronizzazione).
SYST-221 Sync Schedule mismatch

Causa: La tabella di sincronizzazione non coincide tra i robots.
Rimedio:
1. Assicurarsi che sia utilizzato lo stesso numero di tabella nel programma nei vari robots.
2. Assicurarsi che il contenuto della tabella (maschera di selezione dei gruppi, ecc.) sia lo stesso per tutti i robots.
SYST-222 Image backup succeeded

Causa: Il salvataggio di backup dell'immagine della memoria del controllore è stato completato correttamente.
SYST-223 Image backup failed(0x%x)

Causa: Il salvataggio di backup dell'immagine della memoria del controllore non è riuscito.
Rimedio: 0x%x indica la causa del problema che si è verificato. Identificare la definizione nell'elenco riportato sotto. Rimuovere
la causa dell'allarme e ritentare l'esecuzione di salvataggio.
0x%x Causa e rimedio 0x1 Non utilizzato. 0x2 L'allocazione della memoria necessaria non è riuscita. Contattare
la FANUC.
0x3 L'acquisizione delle informazioni presenti nella FROM non è riuscita.. Contattare la FANUC.
0x4 La memoria disponibile su MC non è sufficiente. Assicurarsi che sia stata inserita una Memory Card
nell'apposito slot.
0x5 Il controllore non ha avuto accesso ad un file FROM***.IMG. L'unità di memoria di destinazione potrebbe
essere difettosa.
0x6 Il controllore non è stato in grado di leggere la memoria FROM. Il modulo FROM o la scheda Main
potrebbero essere guasti.
0x7 Il controllore non ha potuto scrivere dati in un file FROM***.IMG. L'unità di memoria di destinazione
potrebbe essere difettosa.
0x5 Il controllore non ha potuto chiudere un file FROM***.IMG. Le probabili cause sono:
Sull'unità di memoria di destinazione sono già presenti files di backup e sono protetti contro la scrittura.
La Memory Card è stata rimossa durante l'esecuzione del salvataggio dei dati.
La comunicazione con il server TFTP si è interrotta durante l'esecuzione del salvataggio dei dati.
Il server TFTP non è attivo.
0x9 La memoria disponibile su MC non è sufficiente. Assicurarsi che sia stata inserita una Memory Card
nell'apposito slot.
0xa Il controllore non riesce ad aprire un file SRAM***.IMG. L'unità di memoria di destinazione potrebbe essere
difettosa.
0xb Il controllore non ha potuto scrivere dati in un file SRAM***.IMG. L'unità di memoria di destinazione
potrebbe essere difettosa.
0xc Il controllore non ha potuto chiudere un file SRAM***.IMG. Le probabili cause sono:
Sull'unità di memoria di destinazione sono già presenti files di backup e sono protetti contro la scrittura.
La Memory Card è stata rimossa durante l'esecuzione del salvataggio dei dati.
La comunicazione con il server TFTP si è interrotta durante l'esecuzione del salvataggio dei dati.
Il server TFTP non è attivo.
0xd Un file di uso interno potrebbe essere non valido. Ritentare l'operazione di salvataggio dei dati.
0xe Un file di uso interno potrebbe essere non valido. Ritentare l'operazione di salvataggio dei dati.
- 748 -
0xf Dopo lo spegnimento e la riaccensione effettuati dalla funzione di salvataggio dell'immagine della memoria
del controllore, è stato trovato un file nella Memory Card. Questo accade se, durante l'esecuzione del salvataggio
dell'immagine della memoria del controllore, viene tolta la tensione di alimentazione. Ritentare il salvataggio
dell'immagine della memoria quando possibile.
0x20 L'inizializzazione della rete non è riuscita. Verificare le connessioni di rete e che il server BOOTP sia
attivo.
SYST-230 RCRON: Action successful

Causa: Il sistema ha eseguito il comando RCRON.
Rimedio: Questo messaggio può essere disabilitato impostando la variabile di sistema $RCRON.$POST_OK a FALSE.
SYST-231 RCRON: Action failed

Causa: Il sistema non è riuscito ad eseguire il comando RCRON. Questo errore è causato da un file crontab difettoso oppure
dal mancato caricamento nel controllore del modulo software corrispondente.
Rimedio: Verificare se il file md:crontab.dg contiene errori.
SYST-232 RCRON: Tick missed

Causa: Il sistema non è riuscito ad eseguire il comando RCRON entro il tempo previsto.
Rimedio: Potrebbero essere in esecuzione troppe task RCRON. Analizzare il file md:crontab.dg e rimuovere le voci non critiche.
SYST-233 RCRON: No response from MAIN

Causa: Una task nel processore Main non è stata completata in tempo.
Rimedio: Potrebbero essere in esecuzione troppe task RCRON nel processore Main. Analizzare il file md:crontab.dg e
rimuovere le voci non critiche.
SYST-239 Auto Software Update failed

Causa: L'ultimo aggiornamento del software non è riuscito.
Rimedio: Ricaricare il software salvato nella directory MC:00TEMP e ritentare l'aggiornamento del software.
SYST-242 Invalid RPS code

Causa: Il codice RPS non è un valore valido in codifica BCD.
Rimedio: Verificare lo stato dei codici RPS1, RPS2, ... RPS128.
SYST-243 RPS failed(%s)

Causa: La selezione del programma tramite RPS non è riuscita.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa. Tipicamente, la causa dell'errore è che il programma non esiste.
SYST-244 Auto mode is required

Causa: Per questa operazione il modo operativo deve essere AUTO.
Rimedio: Porre il selettore modale in posizione AUTO.
SYST-245 Local mode is required

Causa: Per questa operazione il modo operativo deve essere Local.
Rimedio: Attivare il modo operativo Local.
SYST-246 Teach mode is required

Causa: Per questa operazione il modo operativo deve essere Teach.
Rimedio: Porre il selettore modale in posizione T1/T2.
SYST-247 Master ON is required

Causa: Per questa operazione è richiesto che la voce Master sia ON.
Rimedio: Assicurarsi che la voce Master sia ON.
SYST-248 Alarm condition

Causa: Questa operazione richiede che non siano presenti situazioni di allarme.
Rimedio: Eliminare l'allarme.
- 749 -
SYST-249 No system ready input

Causa: Questa operazione richiede che sia attivo l'ingresso di sistema pronto.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso di sistema pronto.
SYST-250 No robot ready input

Causa: Questa operazione richiede che sia attivo l'ingresso di robot pronto.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso di robot pronto.
SYST-251 No teach plug ON input

Causa: Questa operazione richiede che sia attivo l'ingresso di Teach Plug ON.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso Teach Plug ON.
SYST-252 Teach plug ON input

Causa: Questa operazione richiede che l'ingresso di Teach Plug ON non sia attivo.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso Teach Plug ON.
SYST-253 No safe stop input

Causa: Questa operazione richiede che sia attivo l'ingresso di arresto di sicurezza.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso di arresto di sicurezza.
SYST-254 Safe stop input

Causa: Questa operazione richiede che l'ingresso di arresto di sicurezza non sia attivo.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso di arresto di sicurezza.
SYST-255 No Teach OK input

Causa: Questa operazione richiede che sia attivo l'ingresso di Teach OK.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso di Teach OK.
SYST-256 Servo OFF input

Causa: Questa operazione richiede che sia attivo l'ingresso Servo OFF.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso Servo OFF.
SYST-257 No Ext. Hold Relase input

Causa: Questa operazione richiede che sia attivo l'ingresso di rilascio dell'Hold esterno.
Rimedio: Verificare lo stato dell'ingresso di rilascio dell'Hold esterno.
SYST-258 Operator panel hold

Causa: Questa operazione richiede che il segnale di Hold del pannello operatore non sia attivo.
Rimedio: Verificare lo stato del segnale Hold da pannello operatore.
SYST-259 UI signals are disabled

Causa: Questa operazione richiede che i segnali di ingresso dal pannello operatore utente (UI) siano abilitati.
Rimedio: Verificare la configurazione dei segnali di ingresso dal pannello operatore utente dal menu SYSTEM, Config.
SYST-266 Please cycle power

Causa: Il robot deve essere spento.
Rimedio: Spegnere il controllore.
SYST-267 System is being initialized

Causa: L'inizializzazione del sistema non è terminata.
Rimedio: Attendere il completamento dell'inizializzazione del sistema.
- 750 -
SYST-268 Resume program(%s) execution

Causa: Il programma non può essere selezionato con il segnale impulsivo PNSTROBE mentre è in esecuzione il programma
di ripresa del ciclo.
Rimedio:
1. Non attivare il segnale di ingresso impulsivo PNSTROBE mentre è in esecuzione il programma di ripresa del
ciclo.
2. Inviare il segnale di ingresso impulsivo PNSTROBE quando l'esecuzione del programma di ripresa del ciclo è
terminata.
SYST-269 FFR sequence(%s) execution

Causa: Il programma non può essere selezionato con il segnale impulsivo PNSTROBE mentre è in esecuzione la sequenza
rapida di ripristino del ciclo a seguito di un allarme.
Rimedio:
1. Non attivare il segnale di ingresso impulsivo PNSTROBE mentre è in esecuzione la sequenza rapida di ripristino
del ciclo a seguito di un allarme.
2. Inviare il segnale di ingresso impulsivo PNSTROBE quando l'esecuzione della sequenza rapida di ripristino del
ciclo a seguito di un allarme è terminata.
SYST-270 Ref. Position maximum exceeded

Causa: Sono state abilitate più posizioni di riferimento del consentito.
Rimedio: Non eccedere il numero massimo di Posizioni di Riferimento,
SYST-271 Lack of MC for saving

Causa: Sulla Memory Card non è disponibile sufficiente memoria per il salvataggio dei dati di diagnostica.
Rimedio: Liberare memoria sulla memory card.
SYST-272 Lack of USB for saving

Causa: Sulla memoria USB non è disponibile sufficiente memoria per il salvataggio dei dati di diagnostica.
Rimedio: Liberare memoria sulla memoria USB.
SYST-273 Lack of FRA for saving

Causa: Sulla memoria FRA non è disponibile sufficiente memoria per il salvataggio dei dati di diagnostica.
Rimedio: Liberare memoria sulla memoria FRA.
SYST-274 Diagnostic log done

Causa: La registrazione dei dati di diagnostica è stata completata.
Rimedio: N/A.
SYST-275 Diagnostic log failed

Causa: La registrazione dei dati di diagnostica non è riuscita.
Rimedio: N/A.
SYST-276 Now getting log...

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-277 BMON update failed

Causa: Un aggiornamento automatico del software BMON non è riuscito per qualche motivo.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa nell'elenco cronologico degli allarmi per identificare la causa del problema.
Aggiornare manualmente il software BMON in Controlled Start seguendo le indicazioni fornite nel Software
Installation Manual.
SYST-278 DCS File is lost

Causa: A causa di una mancanza di tensione, il file con i parametri di sicurezza è andato perduto.
Rimedio: Eseguire l'applicazione dei parametri DCS, verificarli e spegnere e riaccendere il controllore.
- 751 -
SYST-280 Operating panel is Teach mode[P]

Causa: L'errore si presenta solo quando si utilizza l'opzione M-TP (J897). Il pannello operativo è in modo Teach.
Rimedio: Quando si utilizza l'opzione M-TP, selezionare il modo AUTO sul pannello operativo.
SYST-281 Teaching mode input is ON[P]

Causa: L'errore si presenta solo quando si utilizza l'opzione M-TP (J897). Con il modo operativo AUTO selezionato, il
segnale di ingresso Teach è ON.
Rimedio: Con il modo operativo AUTO selezionato, il segnale di ingresso Teach deve essere OFF.
SYST-282 Auto mode input is ON[P]

Causa: L'errore si presenta solo quando si utilizza l'opzione M-TP (J897). Con il modo operativo Teach selezionato, il segnale
di ingresso AUTO è ON.
Rimedio: Con il modo operativo Teach selezionato, il segnale di ingresso AUTO deve essere OFF.
SYST-283 Don't run program[P]

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-284 Starting Auto Backup[P]

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-285 You can run program[P]

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-286 Ended Auto Backup[P]

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-287 Not enough memory to increase frames

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria per supportare l'aumento richiesto di sistemi di coordinate (frames).
Rimedio: Le variabili di sistema $SCR.$MAXNUMUFRAM e $SCR.$MAXNUMUTOOL sono state riportate al numero di
sistemi di coordinate valido in precedenza, Però questo è un indicatore del fatto che la memoria disponibile nel
controllore è ad un livello criticamente basso. Si consiglia di rivedere la quantità di opzioni software caricate oppure di
aumentare la memoria del controllore.
SYST-288 Failed to write DCS parameter(%x)

Causa: Il sistema non è riuscito a scrivere i parametri per la funzione DCS.
Rimedio: 1. Verificare le dimensioni del modulo di memoria FROM.
2. Sostituire il modulo FROM/SRAM.
SYST-289 Cannot apply to DCS parameter(%x)

Causa: L'applicazione dei parametri per la funzione DCS non è riuscita.
Rimedio: Se la procedura di applicazione dei parametri alla funzione DCS è in corso da un altro menu, attendere e riprovare.
SYST-290 Cycle power to use new DCS parameter

Causa: Dopo avere eseguito la procedura di applicazione dei parametri alla funzione DCS, il controllore non è stato spento e
riacceso.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore; poi, provare la funzione DCS con i nuovo parametri attivati.
SYST-291 Starting maintenance data

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-292 Maintenance data done

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
- 752 -
SYST-293 Please cycle power.
Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-294 Paused %s
Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-295 Aborted %s
Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-296 Specified karel was paused

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-297 Specified karel was aborted

Causa: N/A.
Rimedio: N/A.
SYST-298 Trigonometric Function not installed

Causa: L'opzione software Trigonometric Function non è installata nel controllore.
Rimedio: Installare l'opzione software Trigonometric Function nel controllore.
SYST-299 Robot Setup Assistance not installed

Causa: L'opzione software Robot Setup non è installata nel controllore.
Rimedio: Installare l'opzione software Robot Setup nel controllore.
SYST-300 System Design Tool not installed

Causa: L'opzione software System Design Tool non è installata nel controllore.
Rimedio: Installare l'opzione software System Design Tool nel controllore.
SYST-301 External mode select is not available

Causa: L'opzione software per la selezione dall'esterno del modo operativo (J259) è caricata, ma il tipo di pannello operatore
non ne consente l'impiego.
Rimedio: Rimuovere l'opzione software per la selezione dall'esterno del modo operativo (J259), oppure utilizzare un pannello
operatore che ne consenta l'utilizzo.
4.18 T
4.18.1 TAST
TAST-000 unknown error (TAST00)

TAST-001 TAST global vars failure

Causa: Le variabili della funzione Through Arc Seam Tracking (TAST) non sono state caricate in memoria.
TAST-002 TAST error IO allocation

Causa: Si è verificato un errore di allocazione della memoria per i segnali I/O.
- 753 -
TAST-003 TAST IO initialization failed

Causa: Si è verificato un errore di numero di porta analogica.
Rimedio: Verificare la connessione della scheda Process I/O.
TAST-004 TAST IO start failed

Causa: Si è presentato un errore nella task .IOSETRTN.
TAST-005 TAST time tick missing

Causa: Nella memoria I/O della funzione TAST, la marcatura del clock del sistema è mancante.
Rimedio: Abbassare il valore della frequenza di oscillazione (weaving) oppure allungare il tempo di compensazione nel menu
dei dati per la funzione TAST.
TAST-006 TAST memory dispose failure

Causa: Si è verificato un errore di allocazione della memoria per i segnali I/O.
TAST-007 TAST RPM saving failure

Causa: Si è verificato un errore durante il salvataggio dei dati RPM.
Rimedio: Verificare che i moduli software della funzione RPM siano stati caricati correttamente. Se nella sezione di
registrazione RPM sono stati utilizzati gli stessi codici identificativi di posizione, cambiarli in modo che siano
differenti.
TAST-008 TAST incorrect schedule num

Causa: Il numero specificato di tabella di parametri per la funzione TAST non è valido.
Rimedio: Cambiare il numero specificato di tabella di parametri per la funzione TAST in modo che sia compreso tra 1 e 20.
TAST-009 TAST weave freq is too low

Causa: Per la funzione TAST è stata specificata una frequenza di oscillazione non valida.
Rimedio: Modificare la frequenza di oscillazione ad un valore più alto.
TAST-010 TAST software error (SRIF)

Causa: Errore interno del software (SRIF).
TAST-011 TAST software error (PMPT)

Causa: Errore interno del software (PMPT).
TAST-012 TAST software error (INTP)

Causa: Errore interno del software (INTP).
TAST-013 TAST software error

TAST-014 TAST weave freq is too high

Causa: La frequenza di oscillazione è troppo alta per la funzione TAST.
Rimedio: Abbassare la frequenza dell'oscillazione per la funzione TAST.
TAST-015 Force Beyond High Limit

Causa: La forza misurata oltrepassa il limite previsto.
Rimedio: Verificare il buon funzionamento del sistema oppure cambiare il limite massimo ammesso.
- 754 -
TAST-016 Force Below Low Limit

Causa: La forza misurata è al di sotto del limite minimo.
Rimedio: Verificare il buon funzionamento del sistema oppure cambiare il limite minimo ammesso.
TAST-017 Sensor is not calibrated

Causa: Il sensore non è calibrato.
Rimedio: Calibrare il sensore.
TAST-018 Exceed lateral tracking limit

Causa: Il limite di inseguimento laterale per la funzione TAST/AVC deve essere aumentato.
Rimedio: Modificare la traiettoria di saldatura, oppure modificare il limite L_tracking nel menu di configurazione delle tabelle di
parametri per la funzione TAST/AVC.
TAST-019 Exceed vertical tracking limit

Causa: Il limite di inseguimento verticale per la funzione TAST/AVC deve essere aumentato.
Rimedio: Modificare la traiettoria di saldatura, oppure modificare il limite V_tracking nel menu di configurazione delle tabelle
di parametri per la funzione TAST/AVC.
4.18.2 TCPP
TCPP-000 Unknown (TC00)

TCPP-001 No global variables

Causa: Le variabili globali per la funzione che calcola in anticipo la velocità del TCP non sono caricate.
TCPP-002 No mmr pointer

TCPP-003 No mir pointer

TCPP-004 No sysvar pointer

TCPP-005 No tcppir pointer

TCPP-006 Error allocating memory

TCPP-007 Error making TCPP mailbox

TCPP-008 Error making TCPP spmktsk

- 755 -
TCPP-009 Pnts too close before line:%d^5

Causa: Le posizioni nel programma prima di questa linea sono troppo vicine tra loro per consentire l'esecuzione del calcolo
anticipato della velocità del TCP. Probabilmente il robot non può eseguire questa traiettoria alla velocità programmata.
Rimedio: Le posizioni in esecuzione prima di quella specificata devono essere allontanate tra loro, oppure la velocità
programmata deve essere diminuita.
TCPP-010 Error writing PLAN mailbox

TCPP-011 Pred time skips first motion

Causa: Il tempo impiegato per eseguire il primo segmento di movimento (cioè il tempo compreso tra le prime due posizioni) è
inferiore a quello di ritardo delle apparecchiature, come specificato nella variabile di sistema $TCPPIR.$TCDELAY.
Rimedio: Aumentare il tempo impiegato per eseguire il primo segmento di movimento (aumentando la distanza o diminuendo la
velocità) per consentire alla funzione di calcolo anticipato della velocità del TCP di elaborare già il primo segmento.
TCPP-012 Invalid TCPP filter type

Causa: Il comando di movimento ha utilizzato un tipo di filtro non valido.
Rimedio: Verificare la configurazione del programma per assicurarsi che i dati nella sua intestazione, i tipi di movimento e le
posizioni, siano corrette.
TCPP-013 Invalid TCPP start pos

Causa: La posizione di partenza non è valida.
Rimedio: Verificare la correttezza dei valori della posizione corrente e delle precedenti.
TCPP-014 Invalid TCPP destination pos

Causa: La posizione di destinazione non è valida.
Rimedio: Verificare la correttezza dei valori della posizione corrente e delle precedenti.
TCPP-015 Invalid time into segment

Causa: Il tempo calcolato per il segmento di movimento corrente eccede la lunghezza del segmento stesso.
Rimedio: Verificare la correttezza dei valori della posizione corrente.
TCPP-016 No cfseg data

Causa: I dati del filtro cartesiano non sono validi.
Rimedio: Assicurarsi che l'opzione Cartesiani Filter sia stata caricata correttamente nel controllore.
TCPP-017 Madone computation error

Causa: L'elaborazione interna dello stato di movimento completato (Motion Done) ha generato un errore.
Rimedio: Non è necessario eseguire alcuna azione correttiva, ma il valore prodotto dalla funzione di calcolo anticipato della
velocità del TCP non sarà valido per diversi movimenti.
TCPP-018 Begin Error Mode at line:%d^5

Causa: Le posizioni nel programma, ad iniziare da questa linea, hanno provocato una condizione di errore che invalida i
successivi calcoli anticipati della velocità del TCP. La task che esegue il calcolo anticipato della velocità del TCP è,
quindi, entrata nello stato di trattamento degli errori che interrompe la previsione della velocità, ma consente
l'emissione della velocità attuale del robot come valore di riferimento con un tempo di ritardo pari a 0. (Cioè con la
variabile $TCPPIR.$TCDELAY = 0).
Rimedio: Consultare il registro cronologico degli allarmi per identificare eventuali errori di raggiungimento del limite di velocità
che potrebbero provocare l'apparizione di questo messaggio, Verificare il programma iniziando dalla linea in questione
per determinare se il robot non è in grado di funzionare come programmato. Modificare il programma per evitare
l'apparizione di questi errori di velocità. Nel caso in cui gli errori di velocità riguardino gli assi del polso, il messaggio
può essere eliminato cambiando l'istruzione di movimento, utilizzando l'unità di misura della velocità in deg/sec,
invece di mm/sec, cosa che consente un miglior controllo del movimento quando sono previste grosse variazioni
dell'orientamento del polso.
- 756 -
TCPP-019 Speed Ovrd Mode at line:%d^5
Causa: Ad iniziare da questa linea, è stato modificato il valore di override, provocando una condizione di errore che invalida i
successivi calcoli anticipati della velocità del TCP. La task che esegue il calcolo anticipato della velocità del TCP è,
quindi, entrata nello stato di trattamento degli errori che interrompe la previsione della velocità, ma consente
l'emissione della velocità attuale del robot come valore di riferimento.
Rimedio: Una volta che il nuovo valore di override si propaga a tutto il sistema, la funzionalità del calcolo anticipato della
velocità del TCP sarà ripristinata automaticamente. Non è necessaria alcuna altra azione correttiva. L'operatore deve
evitare che si verifichi questa situazione durante l'esecuzione del programma in produzione e deve essere informato
che essa può invalidare le prove applicative con il prodotto, dato che né il robot, né la funzione che calcola in anticipo
la velocità del TCP , si comportano come previsto.
TCPP-020 TCPP internal cartseg error

Causa: Si è verificato un errore interno durante la ricerca del segmento cartesiano.
Rimedio: Non è necessario eseguire alcuna azione correttiva, ma il valore prodotto dalla funzione di calcolo anticipato della
velocità del TCP non sarà valido.
TCPP-021 Allocate TCPP/VC memory error

Causa: Si è verificato un errore interno durante l'allocazione della memoria necessaria per l'elaborazione del segmento
AccuPath per la funzione di calcolo anticipato della velocità del TCP.
Rimedio: Verificare la quantità di memoria utilizzata dal sistema. Spegnere e riaccendere il controllore.
TCPP-022 Invalid delay time specified

Causa: Si è verificato un errore interno, il tempo di ritardo specificato per l'estensione del TCP è troppo elevato.
Rimedio: Esiste un problema nel sistema. Per risolvere il problema è necessario modificare il codice.
TCPP-070 Speed output failed (T_S[%d])

Causa: Si è verificato un errore durante la scrittura di un registro o l'impostazione di un segnale I/O.
Rimedio: Verificare il programma per determinare se il tipo e l'indice dell'elemento sono validi.
TCPP-071 Min.speed >= Max.speed (T_S[%d])

Causa: La velocità minima non è inferiore a quella massima.
Rimedio: Correggere i valori di velocità.
TCPP-072 Invalid index (T_S[%d])

Causa: L'indice specificato per l'istruzione TCP_SPD[] non è valido.
Rimedio: Correggere l'indice utilizzato per l'istruzione TCP_SPD[].
TCPP-073 Unknown target type

Causa: Il tipo di oggetto specificato non è valido.
Rimedio: Correggere il tipo di oggetto.
4.18.3 TG
TG-000 unknown error (TG00)

TG-001 Error allocating data

Causa: Memoria disponibile insufficiente.
Rimedio: Verificare che la configurazione della memoria risponda ai requisiti richiesti.
TG-002 Illegal I/O Port

Causa: La porta I/O specificata non è valida.
Rimedio: Correggere l'assegnazione della porta I/O specificata.
- 757 -
TG-003 Illegal I/O Port Type

Causa: Il tipo di porta I/O specificata non è valido.
Rimedio: Correggere il tipo della porta I/O specificato.
TG-004 Bad Command Value

Causa: La funzione Motion Trigger deve impostare un valore per una porta I/O che quest'ultima non può avere.
Rimedio: Una porta I/O di tipo digitale deve essere sempre impostata a 1 o 0. Il corrispondente valore di comando deve essere 1
o 0.
TG-005 Bad Alternate Value

Causa: La funzione Motion Trigger deve impostare un valore per una porta I/O che quest'ultima non può avere.
Rimedio: Una porta I/O di tipo digitale deve essere sempre impostata a 1 o 0. Il corrispondente valore di comando deve essere 1
o 0.
TG-006 Bad Time Before

Causa: Il tempo specificato in un'istruzione Time Before non è valido.
Rimedio: Il tempo specificato in un'istruzione Time Before deve essere superiore a -0.1 secondi.
TG-007 Bad Schedule Number

Causa: Il numero di tabella di dati specificato non è compreso nei limiti prescritti.
Rimedio: Modificare il numero di tabella di dati.
TG-008 Could not trigger I/O

Causa: Una porta I/O non è stata attivata quando previsto. Questo è solitamente causato da un eccessivo numero di eventi I/O
configurati per un'attivazione da effettuare in un intervallo di tempo troppo breve.
Rimedio: La traiettoria deve essere modificata in modo che non si verifica il caso di attivazione di eventi I/O in un tempo troppo
breve. Modificare le posizioni specificate nelle istruzioni di movimento che precedono questo allarme allontanandole
tra loro, oppure diminuire la velocità del robot.
TG-009 Adjust Trig Sch:%d^2 Ev:%d^3 L:%d^5

Causa: Questo avviso indica che il tempo di attivazione per l'evento Motion Trigger non è stato calcolato correttamente e,
quindi, l'evento è stato scatenato immediatamente. Non è necessaria alcuna azione.
TG-010 Pts Too Close %s^4 L:%d^5 Sch:%d^2 Ev:%d^3

Causa: Questo avviso indica che due posizioni, associate ad eventi di attivazione, sono troppo vicine tra loro, tanto che il
momento di attivazione del secondo evento è stato modificato per evitare che si verificasse prima del precedente.
Rimedio: Modificare la posizione del nodo (numero di linea e numero di programma) indicato, in modo che si trovi più lontano
rispetto alla posizione precedente nel programma.
TG-011 Cannot Allocate Memory

Causa: Si è verificato un errore interno durante un tentativo di allocazione della memoria.
Rimedio: Documentare gli eventi che hanno portato all'apparizione dell'errore, compresa una copia di backup di tutti i dati, se
possibile, e contattare la FANUC.
TG-012 Bad Num ISDT in Sch %d^2 Ev%d^3

Causa: Una tabella di dati per Motion Trigger (variabile di sistema $TGSCHED[num], dove "nnn" indica il numero
specificato nel testo del messaggio) contiene un evento definito relativo ad un asse di processo avente un indice errato.
Rimedio: Generalmente questo allarme si verifica quando nel controllore è presente un'opzione software che coinvolge assi di
processo, ma questi non sono stati configurati correttamente. Da Controlled Start, richiamare il menu
MAINTENANCE ed eseguire la procedura di configurazione degli assi di processo.
- 758 -
TG-013 Invalid IO Port in Sch%d^2 Ev%d^3

Causa: Nella tabella di dati per Motion Trigger $TGSCHED[num], indicata dal numero specificato nel testo del messaggio,
l'evento indicato si riferisce ad un tipo di porta non valido.
Rimedio: Modificare la variabile di sistema $TGSCHED[Sch].$PORT_TYPE[Ev] ad un valore di tipo di porta valido. Notare
che non sono ammessi gli ingressi RI o a gruppi (GI). Se queste variabili non sono mai state modificate, effettuare una
copia di tutti i dati del controllore e contattare la FANUC.
TG-014 Gun Queue is Full

Causa: Il numero di eventi di attivazione in attesa eccede il massimo consentito. Questo indica che il programma TP contiene
un numero eccessivo di brevi movimenti associati ad istruzioni di attivazione, oppure che si è verificato un errore
interno.
Rimedio: Esaminare il programma TP in esecuzione nel momento in cui si è verificato l'errore per definire se sono state
specificate troppe linee contenenti istruzioni di eventi di attivazione o se queste ultime sono in posizioni troppo vicine
tra loro. Se non si riscontrano di queste situazioni, effettuare una copia di tutti i dati del controllore e contattare la
FANUC.
TG-015 Trigger Overrun

Causa: Questo allarme non è utilizzato.
Rimedio: Se questo messaggio viene visualizzato, effettuare una copia di tutti i dati del controllore e contattare la FANUC.
TG-016 Bad Time Before in Sch%d^2 Ev%d^3

Causa: Il tempo specificato nell'istruzione Time Before, per l'evento di attivazione indicato nella tabella di dati
$TGSCHED[Sch], non è valido.
Rimedio: Il tempo specificato per l'istruzione Time Before (anticipo) non può essere inferiore -100 msec. Verificare che nessun
tempo di anticipo definito nell'applicazione indichi un ritardo (se il valore è negativo) superiore a 100 msec.
TG-017 Invalid Schedule Number %d^2

Causa: Durante l'elaborazione di un 'istruzione TP si è verificato un errore interno.
Rimedio: Effettuare una copia di tutti i dati del controllore e contattare la FANUC.
TG-018 Trigger Buffer is Full

Causa: Sono presenti troppi eventi di attivazione in attesa e che non sono stati ancora scatenati. Questo indica la presenza di
un numero eccessivo di segmenti di movimento brevi associati ad istruzione di attivazione, oppure di un errore interno.
Rimedio: Verificare che, nel programma TP in esecuzione quando si è presentato l'errore, non sia specificato un numero
esagerato di segmenti di movimenti brevi o di lunghezza nulla associati ad istruzione di processo. Se non si riscontra
questo tipo di situazione, effettuare una copia di tutti i dati del controllore e contattare la FANUC.
TG-019 Internal Timing Data Error

Causa: Questo allarme non è utilizzato.
Rimedio: Se questo messaggio viene visualizzato, effettuare una copia di tutti i dati del controllore e contattare la FANUC.
TG-020 Error planning app instruction

Causa: Questo messaggio indica che si è verificato un errore nell'elaborazione di un'istruzione TP di processo ed è sempre
accompagnato da un altro allarme TG-XXX.
Rimedio: Ricavare il codice dell'altro errore TG-XXX, nell'elenco cronologico degli allarmi, generato contemporaneamente a
quello in esame ed eseguire le azioni correttive consigliate.
4.18.4 THSR
THSR-001 Illegal instruction sequence

Causa: Si è tentato di eseguire un'istruzione di ricerca del giunto non nella sequenza corretta. Per esempio, si è inserita
un'istruzione Search Start dopo un'istruzione Offset Start senza che tra le due fosse presente un'istruzione Offset end.
Rimedio: Verificare la correttezza della sequenza di istruzioni per la ricerca del giunto, oppure interrompere definitivamente
l'esecuzione del programma e ripetere l'operazione dall'inizio.
- 759 -
THSR-002 Illegal schedule number

Causa: Il numero di tabella di dati non è valido.
Rimedio: Il numero di tabella di dati deve essere compreso tra 1 e 32.
THSR-003 Illegal work frame number

Causa: Il numero di sistema di coordinate del pezzo non è valido.
Rimedio: Il numero di sistema di coordinate del pezzo deve essere compreso tra 1 e 32.
THSR-004 Illegal output PR number

Causa: Il numero di registro posizione (PR) non è valido.
Rimedio: Selezionare il registro posizione corretto.
THSR-005 Illegal search PR number

Causa: Il numero di registro posizione (PR) che deve contenere il risultato della ricerca non è valido.
Rimedio: Selezionare il registro posizione corretto.
THSR-006 Search without search start

Causa: Il programma contiene un'istruzione di ricerca del giunto senza che sia presente un'istruzione Search Start.
Rimedio: Inserire un'istruzione Search Start nel programma.
THSR-007 Invalid touch I/O assignment

Causa: La configurazione dei segnali I/O per la ricerca del giunto non è corretta.
Rimedio: Verificare la configurazione dei segnali I/O per la ricerca del giunto.
THSR-008 Arc enable detected

Causa: Il circuito elettrico che attiva la saldatura è ancora abilitato.
Rimedio: Disabilitare il circuito di controllo della saldatura prima di abilitare la funzione di ricerca del giunto.
THSR-009 Teach pendant not enabled

Causa: La tastiera di programmazione è disabilitata.
THSR-010 Illegal motion state

Causa: Il sistema di controllo del movimento è in condizione di allarme.
Rimedio: Premere il pulsante RESET per eliminare l'allarme.
THSR-011 Illegal sensor port number

Causa: Il numero di porta I/O per la ricerca del giunto non è valido.
Rimedio: Modificare il numero di porta I/O per la ricerca del giunto.
THSR-012 Illegal search pattern

Causa: Non è stato trovato il tipo di ricerca specificato.
Rimedio: Modificare il tipo di ricerca del giunto nella tabella di dati.
THSR-013 Illegal number of search

Causa: Il numero di ricerche non coincide con quello previsto per il tipo di ricerca specificato.
Rimedio: Modificare il tipo di ricerca oppure aggiungere/rimuovere istruzioni di ricerca.
THSR-014 Illegal search distance

Causa: Si tratta solo di un avvertimento. Il tratto da percorrere per la ricerca del giunto non è valido. Il sistema utilizza un
valore predefinito di velocità di ricerca.
Rimedio: Modificare la velocità di ricerca del giunto nella tabella di dati.
THSR-015 Illegal search speed

Causa: La velocità specificata per la ricerca del giunto non è valida.
Rimedio: Modificare la velocità di ricerca del giunto nella tabella di dati.
- 760 -
THSR-016 Illegal return speed
Causa: La velocità specificata per il movimento di ritorno dopo la ricerca del giunto non è valida. Il sistema utilizza un valore
predefinito di velocità di ricerca.
Rimedio: Modificare la velocità per il movimento di ritorno dopo la ricerca del giunto nella tabella di dati.
THSR-017 No contact with part

Causa: La ricerca non ha prodotto contatto con il pezzo.
Rimedio: Modificare la posizione di inizio della ricerca.
THSR-018 Too many searches

Causa: Sono state effettuate troppe ricerche per il tipo di ricerca del giunto specificato.
Rimedio: Cancellare le istruzioni di ricerca non necessarie.
THSR-019 Mixing search types

Causa: Il tipo di ricerca NONE non può essere utilizzato insieme a tipi di ricerca direzionali all'interno dello stesso schema di
ricerca.
Rimedio: Eliminare tutte le ricerche di tipo NONE oppure quelle di tipo coordinato.
THSR-020 Geometic computing error

Causa: Le ricerche eseguite non hanno generato un offset soddisfacente.
Rimedio: Verificare lo schema di ricerca e le istruzioni di ricerca nello schema. Oppure, modificare la posizione di inizio della
ricerca.
THSR-021 Points are too close

Causa: I punti registrati sono troppo vicini tra loro.
Rimedio: Modificare le posizioni di inizio della ricerca.
THSR-022 Part is not mastered

Causa: Le istruzioni di ricerca del giunto non hanno dati di riferimento.
Rimedio: L'operatore deve definire la ricerca che sarà utilizzata come riferimento per le successive.
THSR-023 No search start

Causa: L'istruzione di ricerca del giunto non ha una corrispondente istruzione di inizio ricerca.
Rimedio: Inserire un'istruzione Search Start nel programma prima di effettuare la ricerca del giunto.
THSR-024 No offset start

Causa: L'istruzione Offset End non ha una corrispondente istruzione Offset Start.
Rimedio: Inserire un'istruzione Offset Start nel programma.
THSR-025 Nested search start

Causa: L'istruzione di inizio della ricerca del giunto è annidata all'interno di un'altra istruzione di inizio ricerca.
Rimedio: Aggiungere un'istruzione Search End nel programma oppure cancellare le istruzioni di ricerca del giunto
eventualmente in soprannumero.
THSR-026 Nested offset start

Causa: L'istruzione di inizio dell'applicazione dell'offset alla traiettoria è annidata all'interno di un'altra istruzione di inizio
Offset.
Rimedio: Aggiungere un'istruzione Offset End nel programma oppure cancellare le istruzioni di applicazione dell'offset
eventualmente in soprannumero.
THSR-027 Preplan is not allowed

Causa: Non è consentita l'esecuzione di operazioni di precalcolo della traiettoria durante la ricerca del giunto.
Rimedio: Il sistema non può eseguire il precalcolo della traiettoria quando è in corso una ricerca del giunto,
THSR-028 Group number mismatch

Causa: Il movimento di ricerca deve essere registrato per il gruppo di assi numero 1.
Rimedio: Specificare il gruppo di assi 1 per memorizzare i movimenti di ricerca del giunto.
- 761 -
THSR-029 No contact warning

Causa: La ricerca non ha prodotto contatto con il pezzo.
Rimedio: Modificare la posizione di inizio della ricerca.
THSR-030 Contact before search

Causa: Il filo è entrato in contatto con il pezzo prima ancora che avesse inizio il movimento di ricerca del giunto.
Rimedio: Controllare il pezzo ed il filo oppure registrare una posizione di inizio ricerca diversa.
THSR-031 Illegal register number

Causa: Il numero di registro non è corretto ed è impostato dal software al numero massimo disponibile.
Rimedio: Verificare i dati inseriti.
THSR-032 Position type mismatch

Causa: Il tipo di posizione rappresentata dal registro posizione deve essere della forma XYZWPR. La rappresentazione Joint
non è consentita.
Rimedio: Rappresentare il registro posizione in modo cartesiano.
THSR-033 Not enough points

Causa: Il sistema di ricerca del giunto non ha un numero sufficiente di posizioni per calcolare la geometria.
Rimedio: Registrare altre posizioni.
THSR-034 No bwd on search motion

Causa: La funzione di ricerca del giunto non permette l'esecuzione in senso inverso dei movimenti di ricerca.
Rimedio: Non eseguire la ricerca in senso inverso.
THSR-035 Error Allocating Data

Causa: Memoria disponibile insufficiente.
Rimedio: Rimuovere i programmi e le variabili inutilizzate dalla memoria del controllore.
THSR-036 Coord pair is not available

Causa: La funzione che esegue il movimento coordinato non è installata nel controllore oppure non è calibrata.
Rimedio: Installare l'opzione che esegue il movimento coordinato nel controllore ed eseguire la calibrazione delle coppie di
coordinamento (CD pairs).
THSR-037 Illegal motion ref. grp.

Causa: La ricerca del giunto di tipo Simple deve avere, come gruppo di assi, il numero 1.
Rimedio: Modificare il gruppo di assi di riferimento.
THSR-038 Not matches to leader grp.

Causa: Non esiste corrispondenza tra il gruppo di assi indicato per il sistema di coordinate per la ricerca del giunto e quello
definito come leader del movimento coordinato.
THSR-039 Reference grp mismatch

Causa: La ricerca semplice prevede che il gruppo di assi preso a riferimento per le coordinate, sia lo stesso specificato nella
tabella dei dati.
THSR-040 Search Distance Short

Causa: La lunghezza del tratto di ricerca del giunto è troppo breve.
Rimedio: Aumentare la lunghezza del tratto di ricerca del giunto nella tabella dei dati.
THSR-041 Invalid touch group mask

Causa: La maschera di selezione dei gruppi di assi nelle informazioni di dettaglio del programma non è corretta, oppure non è
stata effettuata alcuna routine di ricerca del giunto prima di eseguire un'istruzione Touch Offset.
Rimedio: Verificare che il gruppo di assi indicato nella tabella dei dati per la ricerca del giunto e la maschera di selezione dei
gruppi di assi nel programma TP coincidano. Inoltre, accertarsi che la ricerca del giunto sia effettuata prima
dell'esecuzione dell'istruzione Touch Offset.
- 762 -
THSR-042 Maint Program not allowed
Causa: L'opzione Touch Sensing non supporta l'esecuzione automatica del programma di manutenzione.
Rimedio: Disabilitare l'utilizzo del programma di manutenzione nel menu di configurazione della funzione Error Recovery (se
presente nel sistema), oppure utilizzare il programma di ripristino (Resume Program). Per visualizzare il menu della
funzione di ripristino automatico a seguito di un allarme:
4. Selezionare la voce Err recovery.
THSR-043 Calibration File not found

Causa: Il file contenente le informazioni relative alla calibrazione dell'ingresso analogico per la ricerca del giunto non è stato
trovato dal sistema.
Rimedio: Creare un file di calibrazione dell'ingresso analogico e denominarlo th_calib.dt. Questo file deve essere immagazzinato
nella memoria FRS: con un comando SMON.
SMON(ppc)> rep th_calib.dt
Poi, spegnere e riaccendere il controllore per attivare il contenuto del file.
THSR-044 Invalid TH Calibration Data

Causa: Il file contenente le informazioni relative alla calibrazione dell'ingresso analogico per la ricerca del giunto contiene
dati in un formato non corretto.
Rimedio: Correggere il formato dei dati contenuti nel file per la calibrazione dell'ingresso analogico, inclusi i dati di
configurazione e la tabella di riferimento.
THSR-045 Analog Input Not Calibrated

Causa: L'ingresso analogico non è stato calibrato.
Rimedio: Creare un file di calibrazione dell'ingresso analogico assicurandosi della correttezza del formato dei dati.
THSR-046 Invalid Analog Input Data

Causa: I dati ricevuti sull'ingresso analogico non sono corretti.
Rimedio: I dati ricevuti sull'ingresso analogico devono essere compresi nei limiti previsti. L'intervallo di validità per il valore
fornito dall'ingresso analogico è definito dalle voci MaxAnalogInput e MinAnalogInput specificate dello stesso file
th_calib.dt.
THSR-047 Can Not Construct A Circle

Causa: Le ricerche eseguite non hanno generato una circonferenza soddisfacente.
Rimedio: Verificare lo schema di ricerca OD/ID e le istruzioni di ricerca nello schema. Oppure, modificare la posizione di inizio
della ricerca.
THSR-048 Illegal Num of 1D Search Dir

Causa: Il numero di direzioni di ricerca per il tipo ID/ID+R non è valido.
Rimedio: Verificare lo schema di ricerca 1D/1D+R e le istruzioni di ricerca nello schema. Il numero corretto di direzioni di
ricerca per il tipo 1D/1D+R è 1.

Causa: Il numero di direzioni di ricerca per il tipo 2D/2D+R non è valido.

Causa: Il numero di direzioni di ricerca per il tipo 3D/3D+R non è valido.
- 763 -
THSR-051 Err Compute Along 1st Srch Dir

Causa: Si è verificato un errore nel calcolo dell'offset lungo la prima direzione di ricerca.
Rimedio: Verificare le istruzioni di ricerca sulla prima direzione. La prima direzione di ricerca è specificata nella prima
istruzione di ricerca nella sezione Search Start corrispondente. Verificare lo schema di ricerca e le istruzioni di ricerca
nello schema. Oppure, modificare la posizione di inizio della ricerca.
THSR-052 Err Compute Along 2nd Srch Dir

Causa: Si è verificato un errore nel calcolo dell'offset lungo la seconda direzione di ricerca.
Rimedio: Verificare le istruzioni di ricerca sulla seconda direzione. La seconda direzione di ricerca è quella successiva alla
prima direzione di ricerca specificata nella sezione Search Start corrispondente. Verificare lo schema di ricerca e le
istruzioni di ricerca nello schema. Oppure, modificare la posizione di inizio della ricerca.
THSR-053 Err Compute Along 3rd Srch Dir

Causa: Si è verificato un errore nel calcolo dell'offset lungo la terza direzione di ricerca.
Rimedio: Verificare le istruzioni di ricerca sulla terza direzione. La terza direzione di ricerca è quella successiva alla prima ed
alla seconda direzione di ricerca specificate nella sezione Search Start corrispondente. Verificare lo schema di ricerca e
le istruzioni di ricerca nello schema. Oppure, modificare la posizione di inizio della ricerca.
4.18.5 TJOG
TJOG-001 Invalid Tracking Jog Mode

Causa: Si è tentato di muovere manualmente più bracci di robot in un modo non corretto.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $track_mode al valore corretto.
TJOG-002 Multiple Arm Hardware required

Causa: Si è tentato di utilizzare la funzione di movimento manuale simultaneo su un controllore che gestisce un solo robot.
Rimedio: utilizzare la funzione di movimento manuale simultaneo su un controllore che gestisca più robots.
TJOG-003 TJOG disabled in $track_jog

Causa: Si è tentato di utilizzare la funzione di movimento manuale simultaneo quando essa è disabilitata dalla variabile di
sistema $track_jog.$enable.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $track_jog.$enable a TRUE prima di utilizzare la funzione di movimento manuale
simultaneo.
TJOG-004 G%d is not a robot arm group

Causa: Si è tentato di utilizzare la funzione di movimento manuale simultaneo su un gruppo di assi che non è un robot.
Rimedio: Selezionare un gruppo di assi che sia un robot, prima di utilizzare la funzione di movimento manuale simultaneo.
4.18.6 TMAT
TMAT-000 Offset is out of range

Causa: La funzione TorchMate ha rilevato che lo spostamento della torcia rispetto al punto di centro utensile definito in
precedenza supera i limiti specificati nel menu di configurazione.
Rimedio: Determinare se sussista la necessità di sostituire la torcia. Se necessario, sostituire la torcia, oppure aumentare i limiti
di spostamento consentiti nel menu di configurazione della funzione.
- 764 -
TMAT-001 Sensor is ON before search

Causa: Il filo è in contatto con la piastra, oppure è cortocircuitato a massa, prima dell'esecuzione del movimento di tocco;
CAUSA 1: La sporgenza del filo è eccessiva; CAUSA 2: La posizione di partenza per il movimento di tocco è troppo
vicina alla piastra di riferimento; CAUSA 3: Il circuito di lettura del sensore di contatto nella saldatrice, oppure uno
esterno, è in corto.
Rimedio: Rimedio 1: Accorciare la quantità di filo che sporge dall'ugello prima di eseguire il movimento di ricerca della piastra
di riferimento.
Rimedio 2: Modificare, allontanandola, la posizione di inizio ricerca nel menu di configurazione della funzione
TorchMate.
Rimedio 3: Verificare il corretto funzionamento del circuito e del sensore di rilevamento del contatto con la piastra di
riferimento.
TMAT-002 Sensor failed during search

Causa: Causa 1: Il circuito di rilevamento del sensore TorchMate indica che il filo è in contatto con la piastra di riferimento
prima che abbia inizio il movimento di ricerca. (sporgenza del filo eccessiva, oppure distanza di partenza della ricerca
troppo breve).
Causa 2: Nel circuito di rilevamento del contatto del sensore è presente un corso. (Per esempio, alcuni circuiti
richiedono la presenza di un diodo sull'alimentazione).
Rimedio: Rimedio 1: Accorciare la quantità di filo che sporge dall'ugello prima di eseguire il movimento di ricerca della piastra
di riferimento, allungare il tratto di ricerca oppure sostituire la torcia.
Rimedio 2: Verificare il corretto funzionamento del circuito e del sensore di rilevamento del contatto con la piastra di
riferimento. Controllare la correttezza del cablaggio del segnale. (Se necessario).
TMAT-003 Z offset is not mastered

Causa: Questo messaggio indica che la compensazione sull'asse Z è stata disabilitata durante la registrazione della ricerca di
riferimento ed è stata abilitata durante la correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate. La
funzione TorchMate non può eseguire la compensazione sull'asse Z se non è stata effettuata la ricerca di riferimento.
Rimedio: Disabilitare la compensazione sull'asse Z nel menu di configurazione della funzione TorchMate.
TMAT-004 Program paused while mastering

Causa: La ricerca di riferimento è stata interrotta dal rilascio del pulsante SHIFT.
Rimedio: Selezionare la voce MASTER per eseguire la ricerca di riferimento. Premere e tenere premuto il tasto SHIFT fino al
completamento della ricerca di riferimento.
TMAT-005 WO[1] is not available for output

Causa: Il segnale di uscita della funzione TorchMate è già stato assegnato come uscita Weld Start.
Rimedio: Modificare l'assegnazione del segnale di uscita della funzione TorchMate.
TMAT-006 Override must be 100 %%

Causa: Durante la ricerca di riferimento e la correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate, la velocità
relativa deve essere 100%.
Rimedio: Impostare la velocità relativa a 100% e rieseguire la ricerca di riferimento oppure la correzione delle coordinate della
torcia con la funzione TorchMate.
TMAT-007 Dry run is not allowed

Causa: La funzione TorchMate non può essere eseguita se è abilitata la voce DRY RUN nel sistema.
Rimedio: Accedere al menu TEST CYCLE e disattivare la voce DRY RUN.
TMAT-008 TorchMate is not mastered

Causa: Causa 1: La correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate è stata tentata prima che fosse eseguita
la ricerca di riferimento.
Causa 2: Per la regolazione della funzione TorchMate è stato abilitato lo spostamento sull'asse Z, ma la ricerca di
riferimento è stata registrata con lo spostamento sull'asse Z disabilitato.
Causa 3: Per la regolazione della funzione TorchMate è stato disabilitato lo spostamento sull'asse Z, ma la ricerca di
riferimento è stata registrata con lo spostamento sull'asse Z abilitato.
Rimedio: Calibrare correttamente il TCP prima di eseguire la correzione delle coordinate della torcia con la funzione
TorchMate.
- 765 -
TMAT-009 No unassigned MACRO is available

Causa: La configurazione automatica delle Macro durante l'installazione del software non trova numeri di Macro disponibili.
Per questo motivo il sistema non assegna automaticamente le Macro TM_ADJST, TM_ADJ2, TM_ADJ3 ad alcun
elemento.
Rimedio: Il programma TP contenente ciascuna Macro sarà comunque caricata nel controllore. Rimuovere le Macro non
utilizzate dalla tabella delle Macro assegnate ed associare la Macro TM_ADJST ad un numero come desiderato.
TMAT-010 Cannot run TorchMate in T1 Mode

Causa: Si è tentata l'esecuzione della correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate oppure la ricerca di
riferimento quando era abilitato il modo operativo T1. Questo errore riguarda i controllori R-J, R-J2 ed R-J3 (nelle
versioni software meno recenti). Questa istruzione non si applica alle versioni software per i controllori a partire dal
modello R-J3.
Rimedio: Sul controllore interessato, selezionare il modo operativo T2 e ritentare l'operazione.
TMAT-011 Multiple equipment is not defined

Causa: Si è tentato di eseguire la correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate oppure la ricerca di
riferimento specificando una saldatrice non definita.
Rimedio: Prima di eseguire la correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate oppure la ricerca di riferimento,
configurare correttamente le saldatrici controllate dal sistema.
TMAT-012 System Utool is not defined

Causa: Le coordinate utensile che si sta cercando di regolare oppure di prendere a riferimento, per la funzione TorchMate, non
sono definite.
Rimedio: Definire le coordinate dell'utensile utilizzando il metodo dei sei punti.
TMAT-013 %s is corrupt or does not exist

Causa: Le coordinate utensile che si sta cercando di regolare oppure di prendere a riferimento, per la funzione TorchMate, non
sono definite.
Rimedio: Sul supporto di memoria contenente il software di sistema del robot, localizzare i programmi
PRODUCT¥TORCHMAT¥TMTMPLT.TP e PRODUCT¥TORCHMAT¥TMTPSET1.TP. Copiare questi files nella
directory principale del supporto di memoria. Inserire l'unità di memoria nell'apposito slot sul pannello operatore o
sulla scheda Main. Dal menu FILE, visualizzare, premendo il tasto F2, FIR, la lista dei files con estensione .TP
contenuti sull'unità di memoria. Caricare questi files selezionando OVERWRITE se richiesto dal sistema.
TMAT-014 Abort program using G:%s

Causa: Durante la ricerca di riferimento, l'operazione MOVETO nella schermata di configurazione della funzione TorchMate,
oppure la correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate, è stata tentata indicando un gruppo di
assi vincolato dall'esecuzione di un altro programma.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del programma prima di tentare di eseguire le operazioni legate alla funzione TorchMate.
TMAT-015 G:%s does not support TorchMate

Causa: La ricerca di riferimento oppure la correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate sono state
utilizzate con un gruppo di assi che non fa parte del sistema. Causa 1: In fase di ricerca di riferimento, il gruppo di assi
è determinato da quello utilizzato per i movimenti manuali con la tastiera di programmazione, come mostrato sul
display. Il gruppo di assi selezionato per i movimenti manuali era associato ad un posizionatore, nobot, o tavola rotante.
Causa 2: La correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate avviene tramite l'esecuzione di macro
diverse per ciascun gruppo di assi installato nel sistema. Il programma attualmente in esecuzione include una macro
TorchMate ma non include il gruppo di assi corretto, oppure non contiene alcun gruppo di assi.
Rimedio: Rimedio 1: Selezionare, per i movimenti manuali, un gruppo di assi presente nel sistema. Rimedio 2: Correggere
l'errore presente nel programma.
TMAT-016 Run TorchMate before edit

Causa: Questo allarme indica che è stato abilitato il monitoraggio della funzione TorchMate (il valore impostato per il
monitoraggio è maggiore di 0.0 ore), che il programma contiene un gruppo di assi e che non è stata effettuata alcuna
correzione delle coordinate della torcia con la funzione TorchMate entro il tempo previsto.
Rimedio: Questo allarme viene eliminato premendo il tasto ENTER. Si consiglia di eseguire la correzione delle coordinate della
torcia con la funzione TorchMate per il gruppo di assi utilizzato da questo programma prima di apportare qualsiasi
modifica alle posizioni contenute nel programma stesso.
- 766 -
TMAT-017 Collision! Run TorchMate
Causa: Questo allarme indica che il rilevamento della collisione è stato attivato e che si è verificata una collisione, un eccesso
di coppia di disturbo oppure si è verificato un allarme del tipo Move/Stop error excess.
Rimedio: Quando appare questo allarme, il sistema visualizza una finestra di richiesta sul display. Premere il tasto ENTER per
chiudere la finestra. Ispezionare la torcia per controllare l'entità del danno. Eseguire la correzione delle coordinate
della torcia con la funzione TorchMate, se necessario.
4.18.7 TOOL
TOOL-001 Tool Change is DISABLED.

Causa: Quando il cambio pinza è disabilitato nella schermata iniziale di impostazione della pinza motorizzata, si è tentato di
eseguire un'istruzione di cambio pinza (TOOL ATTACH o TOOL DETACH).
Rimedio: Eseguire un avviamento controllato (controlled start) e, dalla schermata iniziale di impostazione della pinza
motorizzata, impostare la funzione di cambio pinza motorizzata a ENABLE.
TOOL-002 Machine lock is ENABLED.

Causa: 1) Ad un asse del robot è applicato il blocco macchina nel momento in cui vengono eseguite le istruzioni TOOL
ATTACH o TOOL DETACH. 2) Ad un asse della pinza motorizzata è applicato il blocco macchina nel momento in
cui viene eseguita l'istruzione TOOL DETACH.
Rimedio: Disattivare il blocco abilitato per il robot o per il gruppo di assi di cui fa parte la pinza motorizzata.
TOOL-003 Illegal assignment of Tool axis.

Causa: Le assegnazioni del numero di pinza sono errate.
Rimedio: Verificare l'assegnazione del numero di pinza.
TOOL-004 Tool not detached (AXISORDER).

Causa: Si è tentato di eseguire un'istruzione TOOL ATTACH mentre la pinza motorizzata non era scollegata. La variabile di
sistema $AXISORDER dovrebbe contenere il valore 0.
Rimedio: Se si collega una qualsiasi pinza, l'istruzione TOOL ATTACH non può essere eseguita.
TOOL-005 Tool not detached.

Causa: Si è tentato di eseguire un'istruzione TOOL ATTACH mentre la pinza motorizzata non era scollegata. Il segnale di
conferma del collegamento della pinza motorizzata è ON.
Rimedio: Se si collega una qualsiasi pinza, l'istruzione TOOL ATTACH non può essere eseguita.
TOOL-006 Tool not attached.

Causa: Mentre non era collegata alcuna pinza motorizzata, si è tentato di eseguire l'istruzione TOOL DETACH. Il segnale di
conferma del collegamento della pinza motorizzata è OFF.
Rimedio: Fino a quando non si collega una qualsiasi pinza, l'istruzione TOOL DETACH non può essere eseguita.
TOOL-007 Another process is executing.

Causa: Un altro programma sta eseguendo un'istruzione TOOL ATTACH o TOOL DETACH.
Rimedio: Attendere che il programma che stava eseguendo l'istruzione TOOL ATTACH o TOOL DETACH termini e, poi,
TOOL-008 Tool identify signal is OFF.

Causa: Il segnale di identificazione della pinza motorizzata è OFF.
Rimedio: Controllare la corrispondenza tra il numero inserito nell'istruzione e quello dell'utensile in uso. Controllare se il
segnale di identificazione della pinza motorizzata è impostato correttamente.
TOOL-009 Tool set signal is OFF.

Causa: Il segnale di pinza motorizzata montata è OFF.
Rimedio: Controllare che la pinza sia montata correttamente. Controllare se il segnale di pinza motorizzata montata è impostato
correttamente.
- 767 -
TOOL-010 Tool Change canceled.

Causa: Le istruzioni TOOL ATTACH o TOOL DETACH sono state interrotte durante l'esecuzione.
TOOL-011 Tool Change timeout.

Causa: Le istruzioni TOOL ATTACH o TOOL DETACH non sono state eseguite entro il tempo massimo consentito.
TOOL-012 Tool mastering data is lost.

Causa: I dati di masterizzazione di una pinza motorizzata sono stati perduti a causa di un'interruzione della procedura di
masterizzazione della pinza.
Rimedio:
1. I dati di calibrazione e masterizzazione sono cancellati. Per risolvere questa situazione, dapprima muovere l'asse
pinza in manuale per eliminare l'allarme "SRVO-075 Pulse not established". Questo allarme potrebbe non
apparire. In questo caso procedere al passo successivo.
2. Poi, eseguire manualmente la masterizzazione in posizione di zero e la calibrazione.
TOOL-013 Tool mastering is failed.

Causa: La masterizzazione dell'asse della pinza motorizzata non è riuscita.
Rimedio: Ritentare la masterizzazione.
TOOL-014 TOOL ATTACH is failed (G%d)

Causa: L'istruzione TOOL ATTACH è fallita. Fare riferimento al codice di causa.
TOOL-015 TOOL DETACH is failed (G%d)

Causa: L'istruzione TOOL DETACH è fallita.
TOOL-016 Robot not mastered(Tool axis).

Causa: La masterizzazione dell'asse della pinza motorizzata non è stata eseguita.
Rimedio: Eseguire la masterizzazione dell'asse della pinza motorizzata.
TOOL-017 Robot not calibrated(Tool axis).

Causa: L'asse della pinza motorizzata non è calibrato.
Rimedio: Calibrare l'asse della pinza motorizzata.
TOOL-018 Ref pos not set(Tool axis).

Causa: La posizione di riferimento per la masterizzazione rapida non è stata impostata.
Rimedio: Registrare la posizione di riferimento.
TOOL-019 Another tool is attached.

Causa: La pinza motorizzata effettivamente collegata non è quella indicata con il parametro specificato nell'istruzione TOOL
ATTACH.
Rimedio: Controllare il numero di pinza utilizzato con l'istruzione TOOL ATTACH.
- 768 -
TOOL-020 Calibrate motion is failed.

Causa: La condizione di rilevamento della posizione di apertura (coppia di contatto oppure segnale da finecorsa) non è stata
soddisfatta durante la sequenza di calibrazione.
Rimedio: Controllare la condizione di rilevamento nella schermata di impostazione della pinza motorizzata.
Rimedio 1
1. I dati di calibrazione e masterizzazione sono cancellati. Per risolvere questa situazione, dapprima muovere l'asse
pinza in manuale per eliminare l'allarme "SRVO-075 Pulse not established".
2. Poi, eseguire manualmente la masterizzazione in posizione di zero e la calibrazione. La posizione di zero della
pinza può essere approssimata.
3. Eseguire l'istruzione TOOL DETACH per scollegare la pinza temporaneamente. Scollegare fisicamente la pinza
dal robot. Se non si esegue questa operazione, la pinza non potrà essere calibrata in occasione della successiva
istruzione TOOL ATTACH.
4. Eseguire l'istruzione TOOL ATTACH per collegare di nuovo la pinza al robot. Questa volta la calibrazione viene
eseguita nella posizione di riferimento.
Rimedio 2
1. Per questo motivo, lo scollegamento della pinza è possibile modificando manualmente una variabile di sistema.
Per fare questo, impostare la seguente variabile di sistema al valore 0:
$SCR_GRP[numero del gruppo di assi della pinza motorizzata (normalmente,
2)].$AXISORDER[da 1 a 9] = 0

3. Il robot completa la fase di avviamento con la pinza scollegata. Muovere il robot in manuale per eseguire il
collegamento fisico della pinza motorizzata.
4. Eseguire l'istruzione TOOL ATTACH per collegare la pinza al robot.
TOOL-021 PR[] index is not set.

Causa: Per la calibrazione di tipo 3 oppure 6, non è stato definito il numero del Registro Posizione.
Rimedio: Specificare il numero del Registro Posizione nella schermata di impostazione della pinza motorizzata.
TOOL-022 Touch torque is not set.

Causa: Per la calibrazione di tipo 3 oppure 4, non è stato definito il livello di coppia di contatto.
Rimedio: Impostare il livello di coppia di contatto nella schermata di impostazione del cambio pinza motorizzata.
TOOL-023 Detect signal is not set.

Causa: Per la calibrazione di tipo 5 oppure 6, non è stato definito il segnale di rilevamento proveniente dal finecorsa.
Rimedio: Controllare l'impostazione del segnale di rilevamento nella schermata di impostazione della pinza motorizzata.
TOOL-024 Tool does not stop.

Causa: Durante il movimento di calibrazione, l'asse della pinza motorizzata non si arresta.
Rimedio: Iniziare il movimento di calibrazione quando l'asse della pinza motorizzata è fermo.
TOOL-025 Illegal AXISORDER.

Causa: La variabile di sistema $SCR_GRP[].$AXISORDER[] per l'asse della pinza motorizzata è impostata ad un valore non
valido.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $SCR_GRP[].$AXISORDER[] per l'asse della pinza motorizzata a zero; poi spegnere
TOOL-026 Battery type OFF.

Causa: La voce Battery nel menu di configurazione della servo pinza ad assi multipli è impostata OFF.
Rimedio: Impostare la voce Battery nel menu di configurazione della servo pinza ad assi multipli a ON.
TOOL-027 Timeout G%d A%d %x %d

Causa: Si è verificata una situazione di timeout all'inizio di un'operazione di attacco o stacco della pinza.
- 769 -
TOOL-028 Internal error

4.18.8 TPIF
TPIF-001 Mnemonic editor error (%s^1)

Causa: Si è verificata una situazione non consentita nel software.
TPIF-002 Operating system error (%s^1)

TPIF-003 Window I/O error (%s^1)

TPIF-004 Memory write error

TPIF-005 Program is not selected

Causa: Il programma visualizzato sullo schermo della tastiera di programmazione non è ancora stato selezionato.
Rimedio: Selezionare un programma nel menu SELECT.
TPIF-006 SELECT is not taught

Causa: Questa istruzione di memorizzazione richiede la funzione SELECT prima della linea corrente.
Rimedio: Inserire l'istruzione SELECT prima della linea corrente.
TPIF-007 Robot is not calibrated

Causa: Il robot non è stato calibrato correttamente.
Rimedio: Calibrare il robot in modo corretto.
TPIF-008 Memory protect violation

Causa: Il programma è protetto da scrittura.
Rimedio: Eliminare la protezione del programma nel menu SELECT.
TPIF-009 Cancel delete by application

Causa: Il programma è protetto.
Rimedio: Eliminare la protezione del programma nel menu SELECT e, poi, cancellare il programma.
TPIF-010 Cancel enter by application

Causa: Il programma è protetto.
Rimedio: Tentare la modifica del programma dopo aver rimosso la protezione.
- 770 -
TPIF-011 Item is not found

Causa: L'elemento specificato non è stato trovato sotto questa linea.
Rimedio: Provare con un altro elemento o chiudere la funzione di ricerca (search).
TPIF-012 Kinematics solution is invalid

Causa: Non è possibile convertire i dati di posizione.
Rimedio: Controllare la configurazione del robot e delle variabili di sistema $MNUTOOL / $MNUFRAME.
TPIF-013 Other program is running

Causa: Non è possibile selezionare un altro programma mentre uno è in esecuzione.
Rimedio: Selezionare il programma dopo aver abortito il programma in pausa o in esecuzione.
TPIF-014 Teach pendant is disabled

Causa: Non è possibile modificare un programma mentre la tastiera di programmazione è disabilitata.
Rimedio: Prima abilitare la tastiera di programmazione, poi modificare il programma.
TPIF-015 Bad position register index

Causa: L'indice specificato per il registro posizione non è valido.
Rimedio: Controllare l'indice del registro di posizione.
TPIF-016 Memory access failed (%s^1)

TPIF-017 Memory read failed

TPIF-018 Unspecified index value

Causa: Il valore di indice non è valido.
TPIF-019 This item cannot be replaced

Causa: Questo elemento non può essere sostituito.
Rimedio: Provare con un altro elemento o chiudere la funzione di sostituzione (replace).
TPIF-020 Mnaction search error

TPIF-021 Mnteach software error

TPIF-023 WJNT and RTCP are not compatible

Causa: WJNT e RTCP non sono compatibili.
Rimedio: Rimuovere WJNT o RTCP prima di aggiungere l'altro.
- 771 -
TPIF-030 Program name is NULL

Causa: Il nome del programma non è impostato correttamente.
Rimedio: Impostare un nome di programma corretto.
TPIF-031 Remove num from start of Program name

Causa: Il nome del programma inizia con un numero.
Rimedio: Rimuovere il carattere numerico dall'inizio del nome del programma.
TPIF-032 Remove space from Program name

Causa: Il nome del programma comprende uno spazio.
Rimedio: Eliminare lo spazio dal nome.
TPIF-033 Remove comma from Program name

Causa: Il nome del programma comprende una virgola.
Rimedio: Eliminare la virgola dal nome.
TPIF-034 Remove dot from Program name

Causa: Il nome del programma comprende un punto.
Rimedio: Eliminare il punto dal nome.
TPIF-035 Remove minus from Program name

Causa: Il nome del programma comprende un segno meno.
Rimedio: Eliminare il segno meno (-) dal nome.
TPIF-036 Not enough memory

Causa: Non è disponibile sufficiente memoria.
Rimedio: Cancellare i programmi inutilizzati.
TPIF-037 Program must be selected by TP

Causa: Solamente il programma di default può essere modificato sul CRT.
Rimedio: Selezionare il programma sulla tastiera di programmazione prima di modificarlo sul CRT.
TPIF-038 Invalid char in program name

Causa: È presente un carattere non valido nel nome del programma.
Rimedio: Eliminare il carattere non valido dal nome.
TPIF-040 Label already exists

Causa: Nel programma esiste già una LBL con questo numero.
Rimedio: Scegliere un altro numero di LBL.
TPIF-041 MNUTOOLNUM number is invalid

Causa: Il numero di tool frame (MNUTOOLNUM) non è valido.
Rimedio: Verificare il valore contenuto nella variabile di sistema $MNUTOOLNUM.
TPIF-042 MNUFRAMENUM number is invalid

Causa: Il numero di user frame (MNUFRAMNUM) non è valido.
Rimedio: Verificare il valore contenuto nella variabile di sistema $MNUFRAMNUM.
TPIF-043 External change is valid

Causa: Non è possibile cambiare robot (gruppo) perché la funzione di selezione del robot a mezzo DI è attiva.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $MULTI_ROBO.CHANGE_SDI al valore zero.
TPIF-044 Program is unsuitable for robot

Causa: La maschera di gruppo del programma è diversa dal robot selezionato (gruppo).
Rimedio: Modificare il robot (gruppo) selezionato oppure la maschera di selezione dei gruppi di assi nell'intestazione del
programma.
- 772 -
TPIF-045 Pallet number is over max
Causa: In un programma non è possibile inserire più di 16 istruzioni di palletizzazione.
Rimedio: Creare un altro programma.
TPIF-046 Motion option is over max

Causa: Sono state definite troppe istruzioni di movimento aggiuntive a quella predefinita.
Rimedio: Diminuire il numero di istruzioni di movimento aggiuntive a quella predefinita.
TPIF-047 Invalid program is selected

Causa: il tipo di programma è errato.
TPIF-048 Running program is not found

Causa: Non vi è alcun programma in esecuzione che possa essere monitorato.
Rimedio: Eseguire un programma prima di tentarne il monitoraggio.
TPIF-049 Port number is invalid

Causa: La porta non è impostata per una periferica esterna.
Rimedio: Configurare la porta per la periferica esterna.
TPIF-050 Macro does not exist

Causa: Non esiste alcun programma associato a questo comando macro.
Rimedio: Associare un programma al comando macro.
TPIF-051 Program has been selected by PNS

Causa: Quando il programma viene selezionato da PNS non è possibile selezionare un programma dalla schermata di
selezione dei programmi.
Rimedio: Disattivare il segnale di ingresso PNSTROBE.
TPIF-052 FWD/BWD is disabled

Causa: Quando la funzione FWD è disabilitata, non è possibile eseguire il programma da TP.
Rimedio: Selezionare la funzione Disabled FWD nel menu FCTN, dopodiché sarà possibile eseguire il programma da TP.
TPIF-053 Not editing background program

Causa: Il programma non è stato selezionato per essere modificato in Background.
Rimedio: Selezionare il programma BACKGROUND nel menu SELECT.
TPIF-054 Could not end editing

Causa: 1. Non è disponibile sufficiente memoria. 2. Il programma selezionato per essere modificato in Background non è
valido.
Rimedio: 1. Cancellare i programmi non utilizzati. 2. Verificare il programma che deve essere modificato in Background.
TPIF-055 Could not recovery original program

Causa: La ripresa dell'esecuzione del programma originario non è riuscita perché esso è stato selezionato per essere
modificato in Background.
Rimedio: Terminare la fase modifica tramite END_EDIT del menu EDCMD, prima di eseguire il programma originale.
TPIF-056 This program is used by the CRT

Causa: Il programma che deve essere modificato in Background non può essere selezionato dal CRT e dal TP allo stesso
tempo.
Rimedio: Terminare la fase di modifica tramite END_EDIT del menu EDCMD del CRT.
TPIF-057 This program is used by the TP

Causa: Il programma che deve essere modificato in Background non può essere selezionato dal CRT e dal TP allo stesso
tempo.
Rimedio: Terminare la fase di modifica tramite END_EDIT del menu EDCMD della tastiera di programmazione.
- 773 -
TPIF-060 Can't record on cartesian (G:%d)

Causa: La posizione corrente è in singolarità.
Rimedio: In questa condizione, la posizione attuale può essere registrata solo con rappresentazione Joint.
TPIF-061 Group[%s] has not recorded

Causa: Questi dati di posizione non sono stati cambiati per i gruppi visualizzati perché è stata selezionata la funzione che non
memorizza la posizione quando il robot è in singolarità.
Rimedio: Verificare che questa posizione sia memorizzata correttamente prima di mandare in esecuzione.
TPIF-062 AND operator was replaced to OR

Causa: Tutti gli operatori AND su questa linea sono stati sostituiti con operatori OR.
Rimedio: Non è possibile mischiare sulla stessa linea operatori AND e OR. Verificare che tutti gli operatori logici su questa
linea siano uguali prima di lanciare l'esecuzione.
TPIF-063 OR operator was replaced to AND

Causa: Tutti gli operatori OR su questa linea sono stati sostituiti con operatori AND. Non è possibile utilizzare sulla stessa
linea di programma operatori AND e OR.
Rimedio: Verificare che tutti gli operatori logici su questa linea di programma siano uguali prima di lanciare l'esecuzione.
TPIF-064 Too many AND/OR operator(Max.4)

Causa: Sono stati inseriti troppi operatori AND/OR (Max. 4 su una singola linea di programma).
Rimedio: Memorizzare l'operazione logica su un'altra linea di programma.
TPIF-065 Arithmetic operator was unified to +- or */

Causa: Gli operatori aritmetici su questa linea di programma sono cambiati automaticamente in + - o */. Non è possibile
utilizzare gli operatori aritmetici + e - con * e / sulla stessa linea di programma.
Rimedio: Verificare che tutti gli operatori aritmetici su questa linea di programma siano uguali prima di lanciare l'esecuzione.
TPIF-066 Too many arithmetic operator(Max.5)

Causa: Sono stati inseriti troppi operatori aritmetici (Max. 5 su una singola linea di programma).
Rimedio: Memorizzare l'operazione aritmetica su un'altra linea.
TPIF-067 Too many arguments (Max.10)

Causa: Sono stati inseriti troppi argomenti (Max. 10 per un programma o una macro).
Rimedio: Verificare gli argomenti del programma/macro.
TPIF-068 Too many items

Causa: Questa istruzione contiene troppi elementi. Ad una linea di programma è possibile aggiungere un numero limitato di
elementi. Questo è dovuto al fatto che una linea di programma TP può essere composta al massimo da 255 bytes. Il
numero di elementi che si possono inserire dipende da quanta memoria viene occupata da ciascuno di essi.
Rimedio: Suddividere questa linea di programma in diverse altre più semplici.
TPIF-069 Use background edit

Causa: Non è possibile apportare modifiche ad un programma da CRT o Internet in modo diretto. Si deve utilizzare la
funzione di modifica in Background.
Rimedio: Selezionare il programma BACKGROUND nel menu SELECT.
TPIF-070 Cannot teach the instruction

Causa: Non è possibile memorizzare l'istruzione.
TPIF-071 Cannot change sub type

Causa: Non è possibile cambiare il sotto tipo.
TPIF-072 Cannot change motion group

Causa: Non è possibile cambiare il gruppo di assi.
- 774 -
TPIF-090 This program has motion group
Causa: Il programma specificato in $PWR_HOT, $PWR_SEMI E $PWR_NORMAL non deve avere gruppi di movimento.
Rimedio: Impostare * a tutti i gruppi di movimento nella schermata dei dettagli dei programmi su TP.
TPIF-091 PREG access error

Causa: Si è verificato un errore quando si è tentato di accedere al registro di posizione.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa visualizzato nell'elenco cronologico degli allarmi.
TPIF-092 Value %d expected %s

Causa: Il valore dell'array che è stato passato alla funzione interna è stato specificato in modo non corretto. Il messaggio di
errore visualizza l'indice dell'array in corrispondenza del quale si è verificato il problema, ed il tipo di dato previsto
dalla funzione utilizzata.
Rimedio: Assicurarsi che il valore dell'array specifichi il nome corretto delle variabili ed i tipi previsti siano corretti.
TPIF-093 USER menu must be selected

Causa: Un programma KAREL ha richiamato una funzione di interfaccia utente che richiede che sia visualizzato il menu
USER sulla tastiera di programmazione o sul CRT.
Rimedio: Utilizzare la funzione FORCE_SPMENU(tp_panel, SPI_TPUSER, 1) prima di richiamare la funzione di interfaccia
utente da attivare sulla tastiera di programmazione. Utilizzare la funzione FORCE_SPMENU(crt_panel, SPI_TPUSER,
1) prima di richiamare la funzione di interfaccia utente da attivare sul CRT..
TPIF-094 USER2 menu must be selected

Causa: Un programma KAREL ha richiamato una funzione di interfaccia utente che richiede che sia visualizzato il menu
USER2 sulla tastiera di programmazione o sul CRT.
Rimedio: Utilizzare la funzione FORCE_SPMENU(tp_panel, SPI_TPUSER2, 1) prima di richiamare la funzione di interfaccia
utente da attivare sulla tastiera di programmazione. Utilizzare la funzione FORCE_SPMENU(crt_panel,
SPI_TPUSER2, 1) prima di richiamare la funzione di interfaccia utente da attivare sul CRT..
TPIF-095 Execution history table error

Rimedio: Eseguire un avviamento controllato (non è necessario reimpostare il nuovo elemento).
TPIF-097 Can't display running task's history

Causa: L'elenco cronologico dell'esecuzione del programma in esecuzione non può essere visualizzato.
Rimedio: Fare riferimento a questa schermata quando l'esecuzione del programma è in pausa o interrotta definitivamente.
TPIF-098 %s was not run

Causa: Il programma di $PWR_HOT, $PWR_SEMI e $PWR_NORMAL non è eseguito.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Utilizzare il menu Alarm Log.
TPIF-099 This program is being edited

Causa: Il programma specificato in $PWR_HOT, $PWR_SEMI e $PWR_NORMAL non è eseguito quando il programma è in
fase di modifica.
Rimedio: Selezionare un altro programma.
TPIF-100 No vacant table space

TPIF-101 No such menu

- 775 -
TPIF-102 E.STOP is asserted

Causa: È stata selezionata l'esecuzione FWD mentre l'emergenza era inserita.
Rimedio: Ripristinare l'emergenza. Poi selezionare l'esecuzione FWD.
TPIF-103 Dead man is released

Causa: È stata selezionata l'esecuzione FWD mentre il pulsante di uomo morto non è premuto.
Rimedio: Premere e tenere premuto il pulsante di uomo morto, poi attivare l'esecuzione FWD.
TPIF-104 Teach Pendant is disabled

Causa: È stata selezionata l'esecuzione FWD mentre la tastiera di programmazione è disabilitata.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione. Poi selezionare l'esecuzione FWD.
TPIF-105 Program is not selected

Causa: È stata selezionata l'esecuzione FWD, ma non è stato selezionato alcun programma.
Rimedio: Selezionare un programma, poi attivare l'esecuzione FWD.
TPIF-106 Program is already running

Causa: È stata selezionata l'esecuzione FWD quando il programma è già in esecuzione.
Rimedio: Interrompere il programma prima di richiederne l'esecuzione FWD.
TPIF-107 FWD/BWD is disabled

Causa: Quando la funzione FWD è disabilitata, non è possibile eseguire il programma da TP.
Rimedio: Selezionare la funzione Disabled FWD nel menu FCTN, dopodiché sarà possibile eseguire il programma da TP.
TPIF-108 Form error, line %d, item %d

Causa: Il Form Manager ha trovato un errore sulla linea specificata con l'oggetto specificato.
Rimedio: Fare riferimento al codice di causa visualizzato nell'elenco cronologico degli allarmi.
TPIF-109 %v not specified correctly

Causa: Il gestore di Form ha rilevato un errore nella visualizzazione di un elemento di tipo "%v".
Rimedio: Fare riferimento al manuale KAREL Reference Manual, nella Sezione Edit Data Item: Subwindow Enumeration using
a Variable, per avere maggiori informazioni.
TPIF-110 Screen used by other device

Causa: La schermata che si sta tentando di utilizzare sulla tastiera di programmazione è attualmente visualizzata sul CRT,
oppure viceversa.
Rimedio: Terminare la visualizzazione della schermata sul dispositivo su cui non è necessario mantenerla attiva.
TPIF-116 System variable error: %s

Causa: Il nome della variabile di sistema non è valida.
Rimedio: Verificare la sintassi ed il formato del nome.
TPIF-117 Cannot backup to device: %s

Causa: L'unità di memoria attualmente selezionata non è valida per il salvataggio di backup.
Rimedio: Selezionare un'unità di memoria valida e ritentare l'operazione.
TPIF-118 File error for %s

Causa: Errore nel file.
TPIF-119 File compression failed

Causa: È fallito il tentativo di creare file compressi.
Rimedio: Verificare l'unità di memoria utilizzata per il salvataggio di backup.
- 776 -
TPIF-120 Device failure

Causa: L'unità di memoria utilizzata per il salvataggio di backup non funziona correttamente.
Rimedio: Verificare l'unità di memoria e ritentare l'operazione.
TPIF-121 Invalid copy. Use MOVE key.

Causa: Non è possibile copiare un file su dispositivo di memoria, sullo stesso dispositivo di memoria.
Rimedio: Utilizzare il tasto MOVE e ritentare l'operazione.
TPIF-128 Verify logic of pasted line(s)

Causa: La funzione di copia di istruzioni di movimento in ordine inverso non supporta la seguente istruzione di movimento
opzionale. 1. Comando dell'applicazione 2. Skip standard, Skip ad alta velocità 3. Incremental 4. Continuous turn 5.
Time before
Rimedio: Controllare le istruzioni di movimento aggiuntive. Modificare la funzione copiata correttamente.
TPIF-129 Group motion inst. is pasted

Causa: L'istruzione di movimento del gruppo è stata copiata. La funzione di copia di istruzioni di movimento in ordine inverso
non supporta l'istruzione di movimento di gruppo.
Rimedio: Verificare l'istruzione di movimento del gruppo. Modificare la funzione copiata correttamente.
TPIF-131 Please set application mask data

Causa: Per questo programma non è stata definita alcuna maschera di applicazione.
Rimedio: Definire la maschera di applicazione nella schermata di dettagli del programma.
TPIF-132 Can't recover this operation

Causa: Poiché i dati per la funzione di UNDO non sono stati salvati, questa operazione non può essere recuperata tramite la
funzione di UNDO.
Rimedio: Verificare il codice dell'allarme. Se la memoria è piena, cancellare dei programmi oppure disabilitare la funzione di
UNDO.
TPIF-133 Can't recover this command

Causa: Il comando di palletizzazione e quello di controllo di congruità non possono essere recuperati dalla funzione di
UNDO.
Rimedio: Verificare il codice dell'allarme. Se la memoria è piena, cancellare dei programmi oppure disabilitare la funzione di
UNDO.
TPIF-134 CTRL Upgrade is Armed

Causa: L'aggiornamento del software del controllore non può essere eseguito perché il robot è in funzione.
Rimedio: Questo errore viene generato quando l'aggiornamento del software del controllore non può essere eseguito per il fatto
che il robot è in funzione. Procedere con l'aggiornamento oppure interromperlo con ABORT.
TPIF-135 CTRL Upgrade is Started

Causa: L'aggiornamento del software del controllore ha avuto inizio.
Rimedio: Questo messaggio appare quando l'aggiornamento del software del controllore è in corso. Attendere la fine del
processo oppure interromperlo con ABORT.
TPIF-136 Restore ERR, see FRD:REST_LOG.LS

Causa: L'aggiornamento del software del controllore non è riuscito.
Rimedio: Consultare il file FRD:REST_LOG.LS per avere informazioni sull'elenco dei files e sui tentativi di caricamento
effettuati per ciascuno di essi. Ritentare il caricamento dei files per il quale non è riuscito.
TPIF-137 TP: %s interactive login

Causa: Un utente ha avuto accesso ai menu della tastiera di programmazione.
TPIF-138 TP: %s diagnostic login

Causa: Un utente ha avuto accesso al sistema di monitoraggio diagnostico della tastiera di programmazione.
- 777 -
TPIF-139 TP: %s logged out

Causa: Un utente ha abbandonato l'accesso ai menu della tastiera di programmazione.
TPIF-140 Connection limit exceeded

Causa: Un tentativo di accesso ai menu della tastiera di programmazione da parte di un dispositivo esterno non è riuscito
perché il limite del numero di connessioni è stato superato.
Rimedio: La variabile di sistema $UI_CONFIG.$NUM_CONNECT controlla il numero di connessioni esterne consentite. Il
numero massimo di connessioni è cinque, INCLUSA la tastiera di programmazione. Ristabilire le connessioni
esterne al controllore in modo che non superino il numero di cinque.
TPIF-141 No memory for connection

Causa: Un utente non è riuscito ad avere accesso ai menu della tastiera di programmazione perché non è disponibile
sufficiente memoria RAM per la gestione della connessione. Il sistema potrebbe comunque essere utilizzato perché la
connessione richiede una quantità predefinita di memoria disponibile per poter partire.
Rimedio: Aggiungere memoria RAM al controllore. Potrebbe anche essere diminuito il limite di memoria richiesta per l'accesso,
diminuendo il valore contenuto nella variabile di sistema $UI_CONFIG.$MEM_LIMIT.
TPIF-142 Menu limit exceeded

Causa: Sono stati attivati troppi menu di interfaccia utente. La tastiera di programmazione iPendant prevede che tre menu
siano sempre riservati al suo funzionamento. Le connessioni con browser esterno richiedono un menu per ciascuna
finestra in uso. Per questo motivo, una connessione con browser esterno potrebbe utilizzare fino a tre menu, cioè uno
per ogni finestra visualizzabile sulla tastiera di programmazione.
Rimedio: Eliminare qualche finestra di navigazione attiva oppure aumentare il numero di menu contenuto nella variabile di
sistema $UI_CONFIG.$NUM_MENUS. Il numero massimo complessivo di menu è otto.
TPIF-143 Connection error

Causa: Una connessione esterna ai menu della tastiera di programmazione non è riuscita.
Rimedio: Riavviare il controllore e ritentare l'operazione.
TPIF-145 Configuration change time out

Causa: La modifica alla finestra di configurazione della tastiera di programmazione iPendant ha avuta una durata eccessiva.
Questo può accadere all'accensione o dopo l'esecuzione di modifiche alla configurazione del sistema. Potrebbe anche
avvenire in presenza di significativa attività del sistema. Per esempio, questo errore si verifica del il file SYSVARS.SV
viene salvato su rete.
Rimedio: Quando appare questo errore, la modalità di visualizzazione sulla tastiera di programmazione potrebbe essere diversa
dal previsto. In questo case, riattivare la modalità Single e ritentare l'operazione.
TPIF-146 TP firmware version is too new

Causa: La versione del firmware della tastiera di programmazione iPendant non è compatibile con il software di sistema
caricato nel controllore.. In qualche caso, l'utilizzo della tastiera di programmazioneiPendant potrebbe commutare alla
modalità monocromatica tipica delle versioni più vecchie. In questa modalità sono disponibili solo le funzioni
operative proprie della tastiera di programmazione nel modello meno recente.
Rimedio: Sarà necessario aggiornare la versione di firmware per poter utilizzare tutte le funzioni disponibili con la tastiera di
programmazione iPendant.
TPIF-147 TP firmware version is too old

Causa: La versione del firmware della tastiera di programmazione iPendant è troppo vecchia perché possa fornire tutte le
funzionalità rese disponibili dal software di sistema. In qualche caso, l'utilizzo della tastiera di
programmazioneiPendant potrebbe commutare alla modalità monocromatica tipica delle versioni più vecchie. In
questa modalità sono disponibili solo le funzioni operative proprie della tastiera di programmazione nel modello meno
recente.
Rimedio: Sarà necessario aggiornare la versione di firmware per poter utilizzare tutte le funzioni disponibili.
TPIF-149 Must complete operation first

Causa: Non è possibile cambiare il fuoco della tastiera di programmazione iPendant mentre si è nella fase di immissione di
dati. L'immissione di dati deve essere terminata prima di poter eseguire l'azione desiderata.
Rimedio: Terminare l'operazione corrente premendo il tasto ENTER, oppure interromperla premendo il tasto PREV.
- 778 -
TPIF-150 Look mode only, use TP to edit
Causa: Sul dispositivo, che si sta utilizzando per modificare un programma, non è consentita l'esecuzione dell'editazione del
programma stesso.
Rimedio: Selezionare una finestra valida per le operazione di modifica dei programmi. Le modifiche ai programmi sono
consentite sulla tastiera di programmazione iPendant solo quando è selezionata la visualizzazione Single o
Status/Single, oppure nella finestra più a sinistra, quando la modalità di visualizzazione selezionata è Double o Triple.
TPIF-151 Pane does not have focus

Causa: Un menu a tendina è stato attivato per una finestra che non dispone del fuoco. Questo errore viene visualizzato quando
la modalità di visualizzazione è Double, Triple o Status/Single Per esempio, se ci si collega ai menu della tastiera di
programmazione iPendant con Internet Explorer, si richiama una pagina web che contiene un controllo ComboBox, si
commuta il fuoco su un'altra finestra e si utilizza il mouse per cliccare sul controllo ComboBox, questo errore viene
visualizzato perché la finestra non ha il fuoco.
Rimedio: Premere il tasto DISP per commutare il fuoco sulla finestra corretta prima di attivare il menu a tendina.
TPIF-152 Read Only Mode Enabled

Causa: La sequenza di tasti appena premuti non è stata accettata dal sistema perché esso non consente l'editazione.
Tipicamente le operazioni remote sono di tipo sola lettura e, con questo tipo di accesso, non sono consentite modifiche
da questo tipo di connessione.
Rimedio: Le modifiche devono essere effettuate dalla tastiera di programmazione iPendant. Il tipo di accesso per la realizzazione
di modifiche dipende dalle impostazioni di protezione definite nel sistema. In alcune configurazioni esistono procedure
di sicurezza sulla tastiera di programmazione iPendant.
TPIF-153 Edit operation not allowed

Causa: Si sta tentando di modificare un campo dati protetto contro la scrittura. Questo accade se si sta editando un programma
da una connessione esterna, oppure se il livello di autorizzazione fornito dalla password che si possiede non è
sufficiente a modificare l'elemento interessato.
Rimedio: Eseguire questa operazione dalla tastiera di programmazione, oppure accedere al sistema.
TPIF-154 TP firmware Core/Plugins mismatch

Causa: Il firmware per iPendant consiste dei moduli Teach Pendant Core e Browser Plugins. Il modulo Browser Plugins,
considerato come codice applicativo, può essere aggiornato indipendentemente dal firmware Teach Pendant Core. Però,
le versioni principali devono essere le stesse. Per esempio, il firmware Teach Pendant Core V6.22xx non può essere
utilizzato con il modulo Browser Plugins V6.31xx. Quando si verifica questa situazione, la tastiera di programmazione
iPendant rileva il problema, genera questo messaggio di errore e attiva la modalità di funzionamento monocromatica
tipica delle versioni meno recenti. il menu STATUS, Version ID, può essere utilizzato per visualizzare le versioni dei
moduli Browser Plugins e Teach Pendant Core.
Rimedio: Aggiornare il firmware nella tastiera di programmazione iPendant.
TPIF-156 No type menus

Causa: Il menu a tendina TYPE non ha trovato altri menu da visualizzare. Il menu corrente potrebbe essere l'unico
visualizzabile in questa categoria.
Rimedio: Premere il tasto MENU per selezionare un altro tipo di menu.
TPIF-157 Menu cannot be displayed

Causa: Il controllore ha tentato di visualizzare un menu che può essere supportato unicamente dalla tastiera di
programmazione iPendant.
Rimedio: Il sistema visualizzerà un altro menu ed il messaggio di errore può essere ignorato. Se si desidera visualizzare un
particolare menu e si dispone di una tastiera di programmazione monocromatica, contattare la FANUC per avere
informazioni sulla tastiera di programmazione iPendant.
TPIF-158 TP is already connected

Causa: Si sta tentando di connettere una tastiera di programmazione ad un robot al quale è già connessa un'altra tastiera.
Rimedio: Per avere accesso ad un robot da remoto con una tastiera di programmazione iPendant, deve essere configurata la rete
ad anello per iPendant. Premere il tasto MENU per ripristinare la connessione al robot locale. Se si sta tentando di
accedere ad un robot da remoto con Internet Explorer, verificare che il numero di porta non sia specificato, in modo
che il sistema utilizzi la porta predefinita numero 80 per il server web.
- 779 -
TPIF-159 iPendant Controls too new

Causa: Si è tentato di accedere ad un robot da remoto con Internet Explorer, ma i controlli per la tastiera di programmazione
iPendant presenti sul PC non sono compatibili con la versione residente nel controllore del robot.
Rimedio: Installare la versione di controlli per la tastiera di programmazione iPendant che corrisponda a quella caricata nel
controllore del robot. Fare riferimento al manuale per l'operatore relativo alla specifica applicazione, nella Appendice
dedicata alle funzioni avanzate della tastiera di programmazione iPendant, per avere ulteriori informazioni
sull'installazione dei controlli per iPendant.
TPIF-160 iPendant Controls too old

Causa: Si è tentato di accedere ad un robot da remoto con Internet Explorer, ma i controlli per la tastiera di programmazione
iPendant presenti sul PC non sono compatibili con la versione residente nel controllore del robot.
Rimedio: Installare la versione di controlli per la tastiera di programmazione iPendant che corrisponda a quella caricata nel
controllore del robot. Fare riferimento al manuale per l'operatore relativo alla specifica applicazione, nella Appendice
dedicata alle funzioni avanzate della tastiera di programmazione iPendant, per avere ulteriori informazioni
sull'installazione dei controlli per iPendant.
TPIF-161 Cannot change position ID

Causa: L'indice identificativo della posizione non può essere cambiato a causa dell'impostazione di una variabile di sistema.
Rimedio: Impostare la variabile di sistema $POS_EDIT.$LOCK_POSNUM a FALSE per modificare l'indice identificativo della
posizione.
TPIF-162 Can't enter P-SPS in PAUSED

Causa: Il menu di editazione non può avere accesso al programma figlia mentre l'esecuzione del programma è in pausa al di
fuori del programma figlia.
Rimedio: Interrompere definitivamente l'esecuzione del programma per avere accesso al programma figlia (P-SPS).
TPIF-163 Can't exit P-SPS in PAUSED

Causa: Il menu di editazione non può uscire dal programma figlia mentre l'esecuzione del programma genitore è in pausa
all'interno del programma figlia.
Rimedio: Interrompere definitivamente l'esecuzione del programma per uscire dal programma figlia.
TPIF-164 This program has no motion group

Causa: Questo programma non ha nessun gruppo di movimento definito. L'istruzione di movimento non può essere registrata.
Rimedio: Modificare l'istruzione di movimento, oppure impostare il gruppo di movimento nella schermata dei dettagli del
programma.
TPIF-165 Can't resume in P-SPS

Causa: Si è tentato di riprendere l'esecuzione di un programma figlia mentre quella del programma genitore è in pausa.
Rimedio: utilizzare il tasto BWD per tornare al programma genitore e, poi, riprendere l'esecuzione.
TPIF-166 FWD/BWD in left window only

Causa: Quando il fuoco è su una finestra a destra del display della tastiera di programmazione, non è possibile iniziare
l'esecuzione di un programma.
Rimedio: Premere il tasto DISP per spostare il fuoco nella finestra a sinistra. Utilizzare l'elemento EDIT <--> EDIT nel menu
DISPLAY per commutare tra il programma sulla destra e quello sulla sinistra.
TPIF-167 Program already in background edit

Causa: Il programma selezionato è già in editazione in Background in un'altra finestra.
Rimedio: Selezionare la voce End_edit nella finestra nella quale è in corso l'editazione del programma in Background.
TPIF-168 Cannot connect iPendant

Causa: Si sta tentando di collegare una tastiera di programmazione iPendant ad un robot remoto che, però, non accetta
l'indirizzo IP della tastiera stessa.
Rimedio: Per connettersi ad un robot remoto con una tastiera iPendant , è necessario configurare una rete ad anello per iPendant.
Premere il tasto MENU per ripristinare la connessione al robot locale. Se si sta tentando di accedere ad un robot da
remoto con Internet Explorer, verificare che il numero di porta non sia specificato, in modo che il sistema utilizzi la
porta predefinita numero 80 per il server web.
- 780 -
TPIF-169 TP is enabled
Causa: Si sta tentando di connettere una tastiera di programmazione iPendant ad un robot remoto al quale, però, è già
collegata una tastiera, peraltro abilitata.
Rimedio: Disabilitare la tastiera di programmazione del robot remoto. Premere il tasto MENU per ripristinare la connessione al
robot locale.
TPIF-170 Can't start this program

Causa: Questo programma non può essere eseguito perché il suo nome non è valido.
Rimedio: Selezionare il programma corretto e ritentare l'operazione.
TPIF-171 iPendant is not ready yet

Causa: L'operazione non può essere effettuata perché il sistema iPendant non è inizializzato.
Rimedio: Attendere fino a quando il sistema iPendant non è inizializzato per l'esecuzione di questa operazione. Tipicamente,
questo errore è generato del programma definito per l'esecuzione automatica all'avvio del controllore e definito dalla
variabile di sistema $PWR_NORMAL.
TPIF-172 Only available from pendant

Causa: L'operazione selezionata può essere eseguita unicamente dalla tastiera di programmazione.
Rimedio: Eseguire l'operazione dalla tastiera di programmazione.
TPIF-173 The pos. can't be handled part repr.

Causa: I dati della posizione non sono corretti. Fare riferimento al codice di causa.
Rimedio: Correggere i dati della posizione e premere il tasto F5, DONE.
TPIF-174 New pos. can't be handled part repr.

Causa: I nuovi dati di posizione non sono corretti. Fare riferimento al codice di causa.
Rimedio: Immettere i dati di posizione in modo corretto.
TPIF-175 Group was changed(Old:%d,Now:%d)

Causa: Mentre la tastiera di programmazione era abilitata, sono stati premuti contemporaneamente i tasti SHIFT e GROUP.
TPIF-176 Illegal state(D1:%d, D2:%d)

Causa: Si è verificata una situazione inattesa per il software. Il valore dell'indice determina la causa dell'errore.
Rimedio: Spegnere e riaccendere il controllore. Se il problema persiste, procurarsi informazioni sufficienti per documentare le
TPIF-177 Machine Tool DEMO expired

Causa: Il periodo di 60 giorni previsto per l'utilizzo dimostrativo dell'opzione Machine Tool è trascorso.
Rimedio: Per avere maggiori informazioni, accendere il robot in Controlled Start e selezionare la schermata MENU, S/W
INSTALL, Option, DEMOS. Immettere il codice di autorizzazione per l'opzione Machine Tool. Fare riferimento al
manuale Controller Software Installation oppure contattare la FANUC.
TPIF-201 Next line exist.

Causa: Non è possibile registrare un'istruzione di movimento utilizzando il pulsante F1, POINT, se esiste una linea di
programma successiva.
Rimedio: Spostare il cursore alla fine del programma e ritentare l'operazione.
TPIF-203 Format does not match to unified specification

Causa: Lo stato della registrazione (movimento predefinito per TUI) non è espresso nel formato TUI corretto.
Rimedio: Selezionare la voce TUIDFMTN.to e registrare un'istruzione J P[ ] R[101]% FINE DB 0.0mm P-SPS come linea 1.
P-SPS non contiene linee.
TPIF-204 There is not specified source program number.

Causa: Il valore in ingresso non è corretto.
Rimedio: Verificare la correttezza del valore in ingresso.
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TPIF-205 There is not specified source step number.

TPIF-206 The number of steps of source program doesn't suffice.

TPIF-207 There is not specified destination program number.

TPIF-208 There is not specified destination step number.

TPIF-209 Because destination program is executing, cannot copy.

Causa: Il programma di destinazione è in esecuzione.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del programma di destinazione.
TPIF-210 The number of steps to transfer is 0.

Causa: Il numero di passi da trasferire è 0.
TPIF-211 Specify the copy range.

Causa: L'intervallo di azione dell'operazione di copia non è stato specificato.
Rimedio: Specificare l'intervallo di azione dell'operazione di copia.
TPIF-212 The number of steps in the destination exceeds 9999.

TPIF-213 Check GO/BACK from logic instruction

Causa: Non è possibile eseguire le istruzioni Check GO/Back dalla logica.
Rimedio: Spostare il cursore su un'istruzione di movimento e ritentare l'operazione.
TPIF-214 Run/continue from logic instruction

Causa: Non è possibile iniziare o continuare l'esecuzione da un'istruzione di logica.
Rimedio: Spostare il cursore su un'istruzione di movimento e ritentare l'operazione.
TPIF-215 iPendant login unsuccessful

Causa: Si è verificato un errore durante un tentativo di accesso da una connessione iPendant.
Rimedio: Se si sta utilizzando Internet Explorer, verificare le sue impostazioni. Il PC deve avere installata una versione di
Microsoft™ Internet Explorer non inferiore alla 5.5. Nel PC devono essere installati i controlli iPendant. il PC deve
essere connesso ad una rete ed essere configurato in modo che sia consentita la connessione TCP/IP con il controllore
del robot. Se si sta utilizzando un server proxy, assicurarsi che l'accesso al robot non passi attraverso di esso.
Verificare che i cookies siano abilitati. Se si utilizza il nome di un robot invece del suo indirizzo IP, verificare che il
nome non contenga il carattere "_".
TPIF-216 Program does not have group %d

Causa: L'operazione non è riuscita perché il programma da modificare/eseguire non è associato ad alcun gruppo di assi. Se si
premono i tasti per l'inserimento, la sovrascrittura, la registrazione o la modifica delle posizioni sulla tastiera di
programmazione TUI, il programma visualizzato dall'editor di linea non è associato ad alcun gruppo di assi.
Rimedio: Utilizzare un programma associato alla corretta maschera di selezione dei gruppi di assi.
- 782 -
TPIF-217 Unknown FN code

Causa: Il codice FN dell'omonima istruzione per TUI è sconosciuto. Se questo errore viene generato dal programma caricato,
l'opzione potrebbe non essere caricata, oppure il programma potrebbe essere danneggiato.
Rimedio: Utilizzare il codice di funzione corretto. Se la causa dell'errore è nel caricamento o nel danneggiamento del
programma, rimuovere il programma stesso o l'istruzione FN.
TPIF-218 %s failed to load

Causa: Il caricamento del programma indicato non è riuscito.
Rimedio: Solitamente questo errore viene generato quando un programma è protetto contro la scrittura. Fare riferimento al
codice della causa.
TPIF-219 Finish edit in full editor for check GO/BACK

Causa: La fase di modifica nell'editor TUI non è ancora terminata. Per eseguire un comando Check GO/BACK, la fase di
editazione deve essere completata.
Rimedio: Completare la fase di editazione del programma TUI.
TPIF-220 This line is not motion statement

Causa: La linea selezionata, o da modificare, non è un'istruzione di movimento che risponda alle specifiche di formato TUI.
Rimedio: Verificare il contenuto della linea di programma.
TPIF-221 Copy P-SPS to P-SPS

Causa: Una linea che include un P-SPS è copiata in un P-SPS.
Rimedio: Non effettuare questo tipo di operazione di copia. Riselezionare le linee da copiare.
TPIF-222 This feature requires the iPendant

Causa: Questa funzionalità non è disponibile con la tastiera di programmazione monocromatica.
Rimedio: Utilizzare una tastiera di programmazione iPendant.
TPIF-223 Save SLAVEDATA to MC

Causa: Questo è un messaggio di errore specifico per il supporto della produzione. Il salvataggio dei dati SLAVEDATA non è
riuscito.
Rimedio: Continuare l'analisi della produzione.
TPIF-224 Load SLAVEDATA G%d

Causa: Questo è un messaggio di errore specifico per il supporto della produzione. Il caricamento dei dati SLAVEDATA non
è riuscito.
Rimedio: Continuare l'analisi della produzione.
TPIF-225 Not MC for save/load SLAVEDATA

Causa: Questo è un messaggio di errore specifico per il supporto della produzione. La memory card non è adatta per il
salvataggio o il caricamento dei dati.
Rimedio: Utilizzare una memory card che contenga una directory SLAVE.
TPIF-226 MC for save/load SLAVEDATA

Causa: Questo è un messaggio di errore specifico per il supporto della produzione. La memory card è adatta per il salvataggio
o il caricamento dei dati.
Rimedio: Cambiare la memory card con una che non abbia una directory SLAVE, oppure cancellare la directory SLAVE dalla
directory principale.
TPIF-227 Cannot jump to called program anymore

Causa: L'editor non può più saltare al programma chiamato. Il numero di programmi da visualizzare ha superato il limite
ammesso.
Rimedio: Selezionare il programma dal menu SELECT.
TPIF-228 Jog override has been enabled

Causa: L'override del programma era attivo.
Rimedio: L'override attivo si è spostato a quello per i movimenti in manuale.
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TPIF-229 Prog override has been enabled

Causa: L'override per i movimenti in manuale era attivo.
Rimedio: L'override attivo si è spostato a quello per il programma.
TPIF-230 Menu Favorites editing disabled

Causa: La funzione di modifica dei menu preferiti è disabilitata.
Rimedio: Contattare il tecnico responsabile per la configurazione del robot per poter riabilitare la funzione di modifica dei menu
preferiti.
TPIF-231 User Views editing disabled

Causa: La funzione di modifica delle viste utente è disabilitata.
Rimedio: Contattare il tecnico responsabile per la configurazione del robot per poter riabilitare la funzione di modifica delle
viste utente.
TPIF-232 Coordinate Systems editing disabled

Causa: La funzione di modifica dei sistemi di coordinate è disabilitata.
Rimedio: Contattare il tecnico responsabile per la configurazione del robot per poter riabilitare la funzione di modifica dei
sistemi di coordinate .
TPIF-233 3D Graphics Initialize Failed

Causa: Il PC fuori linea deve supportare la libreria OpenGL 2.0.
Rimedio: Aggiornare i drivers della scheda grafica alle ultime versioni. La grafica 3D richiede l'utilizzo di schede grafiche
NVIDIA o ATI.
TPIF-234 Offset may be applied to PR[%d], grp #%d, uf#%d, ut#%d

Causa: L'operatore ha cambiato la rappresentazione di un registro posizione.
PR[] = Numero del registro posizione
grp = Numero del gruppo di assi
uf = Numero di sistema di coordinate utente
ut = Numero di sistema di coordinate utensile
Rimedio: Questo messaggio informa l'operatore che il registro posizione (PR) potrebbe essere modificato da un differente
sistema di coordinate utensile o utente, rispetto a quello selezionato al momento della registrazione dei dati di
posizione. Assicurarsi che tutti i dati dei sistemi di coordinate siano quelli previsti, altrimenti potrebbero verificarsi
danni ai macchinari.
TPIF-235 Cannot change editor while running

Causa: L'editor non può saltare al programma richiamato mentre è in corso, on in pausa, l'esecuzione di un programma.
Rimedio: Interrompere l'esecuzione del programma.
TPIF-236 Override step setting is invalid

Causa: L'impostazione del valore di incremento dell'override non è valida. Un tasto override è stato premuto quando il valore
contenuto nelle variabili di sistema $OVRD_SETUP.$OVERRIDE[] o $OVRD_SETUP.$OVERRIDE_S[] non è
valido.
Rimedio: Impostare correttamente le variabili di sistema $OVRD_SETUP.$OVERRIDE[1-n] o
$OVRD_SETUP.$OVERRIDE_S[1-n].
TPIF-237 The iPendant available internal memory is low.

Causa: La memoria della tastiera di programmazione iPendant non è sufficiente.
TPIF-238 The iPendant detected an unhandled exception.

Causa: La tastiera di programmazione iPendant ha rilevato un'eccezione che non può essere gestita.
- 784 -
4.18.9 TRAK
TRAK-000 Unknown error (TO00)

TRAK-001 Track jnt move not allowed

Causa: Il robot ha tentato un movimento Joint.
Rimedio: Cambiare il movimento in Lineare.
TRAK-002 Track error allocating data

TRAK-003 Track global variable failure

TRAK-004 Track illegal schedule number

Causa: Il numero di tabella di dati per il Line Tracking non è compreso nei limiti previsti.
Rimedio: Specificare un numero di tabella di dati valido.
TRAK-005 G:%d^2 Track destination gone error

Rimedio: Fare retrocedere il convogliatore.
TRAK-006 G:%d^2 Track destination gone warning

TRAK-007 Unsupported function code

TRAK-008 Not support semi hot start

Causa: Per questa funzione, l'avvio semi-caldo del controllore non è supportato.
TRAK-009 Track cart move not allowed

Causa: Il robot ha tentato un movimento cartesiano non valido.
Rimedio: Cambiare il movimento in Joint.
TRAK-010 Track no line track functn ptr

Causa: I puntatori utilizzati dalla funzione Line Tracking non esistono.
Rimedio: Ricaricare l'opzione Line Tracking nel controllore.
TRAK-011 Track no CIRC Wrist Joint

Causa: I movimenti che prevedano il controllo dell'orientamento del polso in WristJoint non sono supportati con
l'interpolazione circolare durante il Line Tracking.
Rimedio: Modificare il tipo di orientamento del polso a non WristJoint.
TRAK-012 Track no Maintenance Program

Causa: L'esecuzione del programma di manutenzione non è supportata dalla funzione Line Tracking.
Rimedio: Disabilitare l'utilizzo del programma di manutenzione nel menu di configurazione della funzione Error Recovery (se
presente nel sistema).
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TRAK-013 Extreme entry position violation

inseguimento.
TRAK-014 Extreme exit position violation

inseguimento.
TRAK-015 Skip outbound motion LN:%d

Causa: Il robot si trova già oltre il limite della finestra di inseguimento prima di muoversi nella posizione programmata.
Questo movimento viene interrotto per evitare la generazione di un allarme.
Rimedio: Aumentare la velocità del robot o estendere la finestra di inseguimento.
TRAK-016 Fail to record Stop Position

Causa: L'offset utilizzato nella memorizzazione della posizione di arresto non è inizializzato.
Rimedio: Questo errore è un effetto collaterale di altri allarmi. Verificare e correggere eventuali altri allarmi già presenti nel
registro cronologico. Questo errore non si ripresenterà.
4.19 V
4.19.1 VARS
VARS-001 Corrupt variable file

Causa: Durante un tentativo di lettura del file specificato, si è verificato un errore. Il file è danneggiato oppure l'unità di
memoria non funziona correttamente.
Rimedio: Provare ad utilizzare un altro file.
VARS-002 Open Error on File

Causa: Il file di variabili non esiste sull'unità di memoria.
Rimedio: Utilizzare l'unità di memoria corretta oppure selezionare la directory appropriata e ritentare l'operazione.
VARS-003 %s array length updated

Causa: In memoria esiste già la variabile che si sta cercando di caricare da file. La lunghezza dell'array riflette il contenuto del
file di variabili.
VARS-004 %s memory not updated

Causa: In memoria esiste già la variabile che si sta cercando di caricare da file. I dati del file di variabili non possono essere
caricati.
Rimedio: Eliminare il programma dalla memoria e caricare le variabili prima di ricaricare il programma.
VARS-005 %s PC array length ignored

Causa: In memoria esiste già la variabile che si sta cercando di caricare da file. La lunghezza dell'array riflette il contenuto del
file di variabili.
VARS-006 Unknown Variable Name

Causa: La variabile indirizzata non esiste.
Rimedio: Caricare il file con estensione .PC o .VR per creare la variabile.
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VARS-007 Unknown Type Code

Causa: Il tipo di variabile utilizzato non esiste.
Rimedio: Caricare il file con estensione .PC o .VR per creare il tipo di variabile.
VARS-008 Type Name not found

Causa: Il nome del tipo di variabile utilizzato non esiste.
Rimedio: Caricare il file con estensione .PC o .VR per creare il nome del tipo di variabile.
VARS-009 SV Load at CTRL Start Only

Causa: Un caricamento di variabili è stato richiesto mentre il controllore è in grado di gestire il movimento del robot.
Rimedio: Creare una condizione di errore, come un arresto di emergenza, e caricare le variabili.
VARS-010 Variable/field write-protected

Causa: La variabile o il campo dati a cui si sta cercando di accedere è protetto dalla scrittura.
Rimedio: Questa variabile non deve essere modificata dall'utente per ragioni di sicurezza o per altri motivi. Se si sta tentando di
modificare le variabili denominate $SCR, cambiare $PARAM_GROUP e spegnere e riaccendere il controllore.
VARS-011 No data defined for program

Causa: Il programma specificato non dispone di variabili.
Rimedio: Caricare il file con estensione .PC o .VR per creare il programma in memoria.
VARS-012 Create var - %s failed

Causa: La creazione della variabile indicata non è riuscita.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Richiamare la schermata AlarmLog per visualizzare il codice di
causa.
VARS-013 Variable Already Exists

Causa: La variabile specificata è già presente in memoria.
VARS-014 Create type - %s failed

Causa: La creazione del tipo di variabile indicato non è riuscita.
Rimedio: Fare riferimento al codice della causa dell'errore. Richiamare la schermata AlarmLog per visualizzare il codice di
causa.
VARS-015 Too many vars/nodes/programs

Causa: Il numero massimo di tipi di variabile, di programmi o di nodi, è stato oltrepassato.
Rimedio: Deve essere creato spazio in memoria cancellando o riorganizzando qualche programma.
VARS-016 Axis configuration mismatch

Causa: Le variabili che si sta cercando di caricare sono state create su un controllore avente una differente configurazione di
assi.
Rimedio: Queste variabili non possono essere utilizzate in questo controllore.
VARS-017 Sysvar version mismatch

Causa: Il file con le variabili di sistema, che si sta tentando di caricare, non è compatibile con la versione del software del
controllore.
Rimedio: Deve essere utilizzato il file di variabili di sistema standard fornito con il software del controllore.
VARS-018 Compatible Type Already Exists

Causa: Il tipo di variabile specificato è già presente in memoria.
VARS-019 Rename target exists

Causa: Si sta tentando di rinominare un programma assegnandogli un nome che esiste già in memoria.
Rimedio: Utilizzare un nome di programma differente, oppure cancellare il programma e le variabili esistenti.
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VARS-020 [%s]%s not fnd

Causa: La variabile specificata non esiste nel sistema.
Rimedio: Caricare il file con estensione .PC o .VR per creare la variabile.
VARS-021 Memory allocation failure

Causa: Nel sistema non vi è più memoria permanente disponibile.
Rimedio: Devono essere cancellati programmi, dizionari, o variabili, inutilizzati.
VARS-022 Duplicate creation TYPE mismatch

Causa: La variabile che si sta creando esiste già in memoria, ma è di tipo differente da quello che si sta tentando di definire.
Rimedio: Cancellare la variabile esistente prima di crearla di tipo diverso.
VARS-023 Array len creation mismatch

Causa: La variabile che si sta creando esiste già in memoria, ma ha dimensioni differenti da quelle della variabile che si sta
tentando di definire.
Rimedio: Cancellare la variabile esistente prima di crearla con dimensioni diverse.
VARS-024 Bad variable or register index

Causa: Si sta tentando di utilizzare un indice non valido per accedere ad un array o ad una variabile di tipo PATH.
Rimedio: Utilizzare un indice valido.
VARS-025 Vision reference error

Causa: Non essendo presente alcun hardware per la visione su questo controllore, non è possibile caricare variabili utilizzate
con il sistema di visione.
Rimedio: Caricare queste variabili su un sistema appropriato.
VARS-026 File sequence error

Causa: Si è caricato un file che: A. Non è un file di variabili B. Si trova su un'unità di memoria non funzionante C. Non è
compatibile con il software attualmente presente nel controllore..
Rimedio: Tentare di utilizzare un file diverso oppure convertire il file corrente ad una versione aggiornata.
VARS-027 Variable used by other program

Causa: La variabile è utilizzata in un altro programma.
Rimedio: Eliminare l'altro programma che sta utilizzando questa variabile.
VARS-028 Value out of range

Causa: Il valore immesso non è valido. Potrebbe essere troppo piccolo o troppo grande.
Rimedio: Consultare il Manuale per l'Operatore riferito al software applicativo specifico per conoscere i valori validi per la
variabile che si sta tentando di modificare.
VARS-029 Requires PROGRAM password

Causa: L'operazione che si sta tentando di eseguire è protetta da password.
Rimedio: L'utente deve richiamare il menu SETUP, Passwords, ed immettere la password con livello di autorizzazione
PROGRAM.
VARS-030 Requires SETUP password

Rimedio: L'utente deve richiamare il menu SETUP, Passwords, ed immettere la password con livello di autorizzazione SETUP.
VARS-031 Requires INSTALL password

Rimedio: L'utente deve richiamare il menu SETUP, Passwords, ed immettere la password con livello di autorizzazione
INSTALL.
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VARS-032 Variable size too big

Causa: La variabile che si sta caricando occupa uno spazio di memoria superiore a 65535 bytes oppure è composta da un
numero di elementi superiore a 32767.
Rimedio: Ridurre le dimensioni dell'array oppure utilizzare variabili di tipo PATH. La lunghezza massima di una variabile
PATH è pari a 2007 elementi. La dimensione massima di un nodo è 32767.
VARS-033 Maximum path length exceeded

Causa: Una variabile PATH può essere composta al massimo da 2007 nodi.
Rimedio: Il programmatore deve suddividere questa variabile PATH in altre più piccole.
VARS-034 Variable cannot be accessed

Causa: La variabile CMOS che si sta tentando di cancellare è stata creata. Questo potrebbe anche essere provocato dal fatto
che un programma KAREL, un comando KCL o un comando su rete, stavano già cancellando o eseguendo altre
operazioni mentre era in corso l'accesso.
Rimedio: Cancellare la variabile nello stesso modo di avvio nel quale essa è stata creata. Per esempio, se una variabile CMOS è
stata creata da Controlled Start, deve essere cancellata da Controlled Start. Se il problema è dato da un conflitto di
accessi, ritentare l'operazione quando nessun altro elemento sta cercando di agire sulla variabile interessata.
VARS-036 CMOS memory is corrupt

Causa: La memoria CMOS è stata distrutta.
Rimedio: Deve essere eseguito un avvio di tipo Init Start.
VARS-037 Position register is locked

Causa: I registri posizioni sono bloccati da un'operazione programmata.
Rimedio: Attendere che l'esecuzione del programma termini.
VARS-038 Cannot change CMOS/DRAM type

Causa: Si sta tentando di creare una variabile, già esistente, in un'area di memoria differente (CMOS invece di DRAM o
viceversa).
Rimedio: Eliminare la variabile oppure cambiare il tipo di memoria da utilizzare.
VARS-039 Data set created

Causa: L'allocazione della memoria permanente è riuscita.
VARS-041 Invalid Node Number

Causa: Si è inserito o cancellato un nodo in/da una variabile di tipo PATH utilizzando un indice di nodo superiore al numero
di nodi presenti nella variabile.
Rimedio: Eseguire l'operazione specificando un numero di nodo valido.
VARS-042 TEMP type invalid for CMOS create

Causa: La definizione del tipo di variabile che si sta creando è nella memoria DRAM temporanea. Questo significa che la
variabile non rimane memorizzata in caso di spegnimento del controllore.
Rimedio: Il programma con la definizione del tipo di variabile che si sta creando deve essere caricato da avvio controllato
(Controlled Start). Questo implica che la definizione del tipo sia un'immagine.
VARS-043 Variable memory pool is invalid

Causa: L'area di memoria per questa variabile non esiste nel controllore. Probabilmente una scheda opzionale è stata rimossa o
sostituita.
Rimedio: Reinstallare la scheda originaria nel controllore. Se questa scheda non è disponibile, è necessario eseguire un avvio
iniziale (Init Start).
VARS-044 Group number mismatch on load

Causa: Il file di variabili contiene un numero di gruppi diverso da quello definito per il controllore.
Rimedio: Prima di caricare questo file di variabili, è necessario configurare i gruppi di assi da Controlled Start.
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VARS-045 Mismatch SV - %s System %s

Causa: Il tipo di robot, a cui si riferiscono le variabili di sistema contenute nel file .SV, è diverso da quello definito nel
controllore.
Rimedio: Configurare il controllore per il tipo di robot corretto e caricare le variabili di sistema salvate in precedenza su un
controllore compatibile.
VARS-046 Buffer size mismatch

Causa: Le dimensioni del buffer di memoria, utilizzato per il trasferimento di variabili ad un computer esterno, non sono
sufficienti.
Rimedio: Allocare un buffer di dimensioni maggiori per il trasferimento di dati.
VARS-047 Incompatible var file version

Causa: Il file di variabili specificato non contiene le necessarie informazioni di decodifica e, probabilmente, non è un file di
variabili.
Rimedio: Questo file non può essere utilizzato. Le informazioni necessarie devono essere ricavate da un file differente.
VARS-048 Name is too big

Causa: Il nome specificato per la variabile è troppo lungo.
Rimedio: Accorciare il nome della variabile.
VARS-049 Bad Element in a Structure

Causa: Il valore ASCII specificato non è valido.
Rimedio: Specificare valore ASCII corretto.
VARS-050 PC Revision mismatch %s

Causa: La versione dell'immagine dei dati salvati nel file .PC è diversa da quella dei dati salvati nel file .VR. Questo errore si
è verificato probabilmente perché è stata tolta tensione al controllore mentre l'operazione era in corso.
Rimedio: Ricaricare il file .PC.
VARS-051 Illegal operation

Causa: L'operazione richiesta non è supportata da questo processore.
Rimedio: L'operazione deve essere eseguita in un altro contesto.
VARS-052 Variable %s converted

Causa: Si è caricato un file di variabili di sistema di una versione precedente. La definizione della variabile specificata è
cambiata, dalla versione precedente, e perciò è stata convertita. Qualche informazione nella variabile di sistema
potrebbe essere stata perduta.
Rimedio: Questo è solo un messaggio di informazione per l'operatore.
VARS-053 Input data pointer invalid

Causa: Il puntatore ai dati della variabile specificato non è corretto, oppure è stato inviato un puntatore non valido da un PC al
controllore.
Rimedio: Questo è un errore dell'applicazione. Verificare tutti i puntatori inviati dal PC per mezzo di chiamate RPC.
VARS-054 Sysvars - %s loaded

Causa: Si è caricato un file di variabili di sistema di una versione precedente.
Rimedio: Questo è solo un messaggio di informazione per l'operatore.
VARS-055 Program name is not unique

Causa: In memoria esiste già un programma che ha un nome, per i primi otto caratteri, uguale a quello del programma che si
sta creando. Il nome del programma deve essere univoco nei primi otto caratteri.
Rimedio: Cambiare il nome del programma.
VARS-056 No more system types available

Causa: Tutti i tipi di variabili di sistema sono già utilizzati in questo controllore.
Rimedio: Non è possibile caricare altre opzioni software in questo controllore. Se è necessario avere un insieme di opzioni
diverso, il controllore deve essere reinizializzato con le nuove opzioni.
- 790 -
VARS-057 Using %s for save
Causa: I tipi di variabili definiti dall'utente sono troppi per essere salvati. Ciascun file può contenere al massimo 255
definizioni di tipi di variabili. Se devono essere utilizzati più di 255 tipi di variabili, è necessario suddividerli in più
files. Questo errore dovrebbe esser visualizzato solo durante il salvataggio di variabili di sistema interne.
Rimedio: Quando si carica questo file, è necessario caricare individualmente tutti i files creati. Durante il caricamento, i nomi
dei files termineranno con un numero di indice e bisognerà localizzarli tutti.
VARS-058 Remote version is not compatible

Causa: Si è tentato di avere accesso ad un controllore la cui versione software non è compatibile.
Rimedio: Aggiornare il controllore di destinazione alla stessa versione software del controllore sorgente.
VARS-059 Program name syntax is bad

Causa: La sintassi del nome del programma non è valida.
Rimedio: Assicurarsi che il formato del nome del programma corrisponda alle specifiche UNC, per accedere ad un robot sulla
rete. Per esempio: ¥robotnomeprogramma
VARS-060 Variable type is not compatible

Causa: La sintassi del nome del programma non è valida.
Rimedio: Assicurarsi che il formato del nome del programma corrisponda alle specifiche UNC, come ad esempio
¥robotnomeprogramma, per accedere ad un robot sulla rete.
VARS-061 No more user types available

Causa: Tutti i tipi di variabili utente sono già utilizzati in questo controllore.
Rimedio: Non è possibile caricare altri programmi in questo controllore. Per liberare spazio per i tipi di variabile, cancellare
programmi o variabili dalla memoria. Assicurarsi che si stia utilizzando correttamente la direttiva di compilazione
FROM nel programma KAREL, in modo che lo stesso tipo di variabile non sia definito in più programmi.
VARS-062 No variable or program name

Causa: Non è stato definito alcun nome per il programma o la variabile.
Rimedio: Assicurarsi di avere definito un nome per il programma o per la variabile.
VARS-063 [%s]%s CMOS lost/reallocated

Causa: La memoria CMOS per la variabile indicata è danneggiata. Questa variabile è stata riallocata a seguito dal
danneggiamento della memoria.
Rimedio: La variabile specificata sarà impostata a Uninitialized (non inizializzata) e sarà necessario assegnarle un valore prima
del suo utilizzo nel programma. In generale, l'unico modo per ripristinare il funzionamento è quello di eseguire un Init
Start.
VARS-064 Change requires cycle power

Causa: Una variabile di sistema è stata modificata ed è necessario spegnere e riaccendere il controllore.
Rimedio: Abilitare la tastiera di programmazione, ruotando su ON l'apposito selettore. Premere il tasto FCTN e selezionare la
voce CYCLE POWER. Oppure togliere e ridare l'alimentazione al controllore.
VARS-065 Not allowed while program running

Causa: L'operazione che si sta tentando di effettuare non è consentita mentre è in corso l'esecuzione di un programma.
Rimedio: Effettuare le modifiche dopo che l'esecuzione del programma sarà terminata.
VARS-107 Illegal array operation

Causa: Questo errore viene generato quando si tenta di eseguire un'istruzione KAREL GET_VAR o SET_VAR su un array
specificando indici non corretti. Per esempio, potrebbe accadere che un tipo di variabile definisca un array ad una sola
dimensione, ma il programma specifica due dimensioni nella stringa del nome della variabile.
Rimedio: Assicurarsi che gli indici dell'array siano coerenti con il tipo di variabile che si sta utilizzando.
VARS-108 Bad register type

Causa: Il tipo di registro utilizzato non è valido.
Rimedio: Assicurarsi che il tipo di registro esista.
- 791 -
VARS-200 [%s]%s 0x%x corrupted

Causa: I dati della variabile di sistema sono danneggiati.
VARS-201 [%s]%s 0x%x bad end tag

Causa: I dati della variabile di sistema sono danneggiati.
VARS-202 [%s]%s (%d) Shadow error

Causa: Si è presentato un allarme interno inatteso.
VARS-203 [%s] (%d) Interrupted file save

Causa: Lo spegnimento del controllore ha interrotto il salvataggio di backup del file di variabili.
Rimedio: Il sistema ha tentato un ripristino. Per evitare problemi, spegnere e riaccendere il controllore.
VARS-204 Power off incomplete %d

Causa: La gestione dello spegnimento del controllore non è stata completa.
Rimedio: Se il problema persiste, sostituire l'hardware.
VARS-205 Shadow memory full

Causa: La memoria SHADOW è piena.
Rimedio: Spostare alcune variabili nella memoria DRAM oppure marcarle come NOTSCANNED.
VARS-206 %s will load at startup

Causa: La variabile deve essere riallocata in fase di inizializzazione del sistema.
VARS-207 %s loaded at startup

Causa: Un file, il cui caricamento era stato rimandato alla riaccensione del controllore, è stato caricato correttamente.
VARS-208 %s loaded failed

Causa: Un file, il cui caricamento era stato rimandato alla riaccensione del controllore, non è stato caricato correttamente.
Verificare il codice dell'allarme.
Rimedio: Correggere il problema nel file e ritentare l'operazione.
VARS-209 [%s]%s Shadow Disabled

Causa: Un nodo di una variabile PATH, allocata nella memoria SHADOW, è stato modificato ma la funzione di
aggiornamento di questa memoria è disabilitata.
Rimedio: Salvare il file PRV con l'istruzione KAREL SAVE_DRAM per abilitare la funzione di aggiornamento della memoria
SHADOW.
VARS-210 %s only one shadow path per program

Causa: Nel programma esiste già una variabile PATH nella memoria SHADOW.
Rimedio: Spostare la variabile PATH nel proprio programma di appartenenza.
VARS-211 %s Shadow paths exclude other shadow variables

Causa: Nello stesso programma non possono coesistere una variabile PATH e altre variabili nella memoria SHADOW.
Rimedio: Spostare la variabile PATH nel proprio programma di appartenenza.
VARS-212 Program is protected

Causa: Il programma è protetto e non può essere cancellato, né ricaricato.
Rimedio: Rimuovere la protezione al programma.
- 792 -
VARS-213 Variable is uninitialized

Causa: La variabile non è stata inizializzata.
Rimedio: Inizializzare la variabile assegnandole un valore.
4.20 W
4.20.1 WEAV
WEAV-000 unknown error (WV00)

WEAV-001 Weave global variable failure

Causa: Le variabili per la funzione Weaving non sono state caricate.
Rimedio: Da Controlled Start, inizializzare i parametri per il controllo del movimento,
WEAV-002 Weave motion data missing

WEAV-003 Weave error allocating data

Causa: La memoria disponibile è insufficiente.
Rimedio: Rimuovere i programmi e le variabili inutilizzate dalla memoria del controllore.
WEAV-004 Weave system variable failure

Causa: Le variabili di sistema per la funzione Weaving non sono state caricate o inizializzate.
Rimedio: Da Controlled Start, inizializzare i parametri per il controllo del movimento,
WEAV-005 Weave pattern does not exist

Rimedio: Cancellare la linea di programma.
WEAV-006 Weave illegal schedule number

Causa: Il numero di tabella dei parametri per la funzione Weaving non è valido.
Rimedio: Modificare il numero di tabella dei parametri per la funzione Weaving ad un valore corretto.
WEAV-007 Weave illegal frequency value

Causa: Il valore di frequenza non è corretto.
Rimedio: Modificare il valore di frequenza per farlo rientrare nei limiti consentiti.
WEAV-008 Weave illegal amplitude value

Causa: Il valore di ampiezza dell'oscillazione non è corretto.
Rimedio: Modificare il valore di ampiezza dell'oscillazione per farlo rientrare nei limiti consentiti.
WEAV-009 Weave illegal dwell value

Causa: Il tempo di sosta sui picchi dell'oscillazione non è corretto.
Rimedio: Modificare il tempo di sosta per farlo rientrare nei limiti consentiti.
WEAV-010 Weave too many pre-exec WS

Causa: Sono state pre-elaborate diverse istruzioni di Weaving.
Rimedio: Questo è solo un messaggio di avviso.
WEAV-011 Unsupported function code

- 793 -
WEAV-012 Multi-group stop dwell invalid

Causa: Si è specificato un tempo di sosta in corrispondenza dei picchi di oscillazione, ma il programma è associato a più
gruppi di assi. Il tempo di sosta non è supportato su più gruppi di assi. Durante il tempo specificato per la sosta, il
robot si muove.
Rimedio: Modificare la configurazione della funzione Weaving per utilizzare il tempo di sosta in movimento,
WEAV-013 Incorrect weaving vectors

Causa: I vettori di oscillazione non possono essere calcolati perché la direzione del vettore di Weaving non è corretto.
Rimedio: Modificare la direzione della traiettoria, oppure l'impostazione del sistema di coordinate utensile, in modo che il
sistema sia in grado di calcolare il vettore di oscillazione in modo corretto.
WEAV-014 Wrist Joint Limit

Causa: Almeno un asse del polso ha raggiunto il proprio limite software.
Rimedio: Modificare la configurazione del polso in modo che l'asse interessato possa allontanarsi dal proprio limite software.
WEAV-015 Wrist axes 5 closes to zero

Causa: L'asse J5 è troppo vicino al proprio zero.
Rimedio: Modificare la configurazione del polso in modo da evitare la singolarità.
WEAV-016 Unknown wrist configuration error

Causa: Errore sconosciuto riferito alla configurazione del polso.
Rimedio: Modificare la configurazione del polso.
WEAV-017 Run_ang exceeds tol_ang

Causa: L'angolo della direzione di oscillazione rispetto a quella migliore è superiore a quello specificato alla voce tol_ang.
Rimedio: Modificare l'orientamento della torcia oppure aumentare il valore indicato alla voce tol_ang.
WEAV-018 Invalid UTool

Causa: Le coordinate utensile correnti non contengono alcun valore.
Rimedio: Utilizzare un numero di coordinate utensile valido.
WEAV-019 Total of phase is 0

Causa: Il risultato totale delle fasi è 0.
Rimedio: Impostare il valore del totale delle fasi.
WEAV-020 Component of all vectors are 0

Causa: Le componenti di tutti i vettori unitari sono a 0.
Rimedio: Impostare il valore delle componenti in modo corretto.
WEAV-021 Weave illegal elevation value

Causa: Il valore di elevazione non è corretto.
Rimedio: Modificare il valore di elevazione per farlo rientrare nei limiti consentiti.
WEAV-022 Weave illegal azimuth value

Causa: Il valore di azimuth non è corretto.
Rimedio: Modificare il valore di azimuth per farlo rientrare nei limiti consentiti.
WEAV-023 Weave illegal center rise value

Causa: Il valore di altezza al centro non è valido.
Rimedio: Modificare il valore di altezza al centro per farlo rientrare nei limiti consentiti.
WEAV-024 Weave illegal radius value

Causa: Il valore di raggio non è corretto.
Rimedio: Modificare il valore di raggio per farlo rientrare nei limiti consentiti.
- 794 -
4.20.2 WNDW
WNDW-001 Invalid screen name format

Causa: Il formato del nome della schermata, utilizzato con le istruzioni KAREL DEF_SCREEN, ACT_SCREEN o
ATT_WINDOW_S, non è valido-
Rimedio: Il nome della schermata può essere composto da un numero di caratteri compreso tra 1 e 4. Specificare un nome di
schermata valido.
WNDW-002 Invalid window name format

Causa: Il formato del nome della finestra, utilizzato con le istruzioni KAREL ATT_WINDOW_D, ATT_WINDOW_S,
DET_WINDOW o OPEN, non è valido.
Rimedio: Il nome della finestra può essere composto da un numero di caratteri compreso tra 1 e 4. Specificare un nome di
finestra valido.
WNDW-003 Invalid keybd. name format

Causa: Il nome del dispositivo di visualizzazione, specificato con le istruzioni DEF_SCREEN o ATT_WINDOW_D, non è
valido.
Rimedio: Utilizzare il nome TP per la tastiera di programmazione, CRT per lo schermo KCL.
WNDW-004 Invalid disp dev name format

Causa: Il formato del dispositivo di visualizzazione, specificato con le istruzioni DEF_SCREEN o ATT_WINDOW_D, non è
valido.
Rimedio: I nomi di dispositivo possono essere composti da un massimo di 4 caratteri. Immettere un nome di dispositivo valido.
WNDW-005 Bad number of rows

Causa: Il numero di righe passato all'istruzione DEF_WINDOW non è valido.
Rimedio: Il numero di righe deve essere compreso tra 1 e 50. Correggere il valore.
WNDW-006 Bad number of cols

Causa: Il numero di colonne passato all'istruzione DEF_WINDOW non è valido.
Rimedio: Il numero di colonne deve essere compreso tra 1 e 132. Correggere il valore.
WNDW-007 Bad row number

Causa: Il numero di riga, passato come parametro alle istruzioni ATT_WINDOW_S, AT_WINDOW_D o SET_CURSOR,
non è valido-
Rimedio: Per le istruzioni ATT_WINDOW_S o AT_WINDOW_D, il numero di riga deve essere compreso tra 1 e la dimensione
del dispositivo di visualizzazione - la dimensione della finestra + 1. Correggere il numero di riga. Per l'istruzione
SET_CURSOR, il valore deve essere compreso tra 1 e 50.
WNDW-008 Bad col number

Causa: Il numero di colonna, passato come parametro alle istruzioni ATT_WINDOW_S, AT_WINDOW_D o SET_CURSOR,
non è valido-
Rimedio: Per le istruzioni ATT_WINDOW_S o AT_WINDOW_D, il numero di colonna deve essere compreso tra 1 e la
dimensione del dispositivo di visualizzazione - la dimensione della finestra + 1. Correggere il numero di colonna. Per
l'istruzione SET_CURSOR, il valore deve essere compreso tra 1 e 132.
WNDW-011 Unk. disp dev name

Causa: Il nome del dispositivo di visualizzazione, specificato con le istruzioni DEF_SCREEN o ATT_WINDOW_D, non è
conosciuto.
Rimedio: Utilizzare il nome TP per la tastiera di programmazione, CRT per lo schermo KCL.
WNDW-012 Unk k/b dev name

Causa: Il dispositivo di immissione dei dati specificato per le istruzioni KAREL PUSH_KEY_RD, POP_KEY_RD o OPEN,
non è valido.
Rimedio: Utilizzare il nome TP per la tastiera di programmazione, CRT per la tastiera KCL.
- 795 -
WNDW-013 Duplicate screen name

Causa: Il nome della schermata specificata per l'istruzione DEF_SCREEN è stato già definito.
Rimedio: Se la schermata è definita dal sistema, la definizione non può essere modificata. Se la definizione esistente della
schermata non è stata modificata, questo potrebbe non costituire un problema. Altrimenti, potrebbe essere necessario
spegnere e riaccendere il controllore per cancellare la definizione esistente: 1. Spegnere il controllore. 2. Premere i
tasti SHIFT e RESET sulla tastiera di programmazione. 3. Tenendo premuti i tasti SHIFT e RESET riaccendere il
controllore.
WNDW-014 Duplicate window name

Causa: Il nome della finestra specificata per l'istruzione DEF_WINDOW è stato già definito.
Rimedio: Se la finestra è definita dal sistema, la definizione non può essere modificata. Se la finestra è definita dal sistema, la
definizione non può essere modificata. Se la definizione esistente della finestra non è stata modificata, questo potrebbe
non costituire un problema. Altrimenti, potrebbe essere necessario spegnere e riaccendere il controllore per cancellare
la definizione esistente: 1. Spegnere il controllore. 2. Premere i tasti SHIFT e RESET sulla tastiera di programmazione.
3. Tenendo premuti i tasti SHIFT e RESET riaccendere il controllore.
WNDW-015 Unknown screen name

Causa: Il nome della schermata, specificata per le istruzioni KAREL ATT_WINDOW_S, DET_WINDOW o ACT_WINDOW,
Rimedio: Utilizzare il nome di una schermata definita.
WNDW-016 Unknown window name

Causa: Il nome della finestra, specificata per le istruzioni KAREL ATT_WINDOW_S, ATT_WINDOW_D,
DET_WINDOW o OPEN, non è stato definito.
Rimedio: Utilizzare il nome di una finestra definita.
WNDW-017 Window already attchd to scrn

Causa: Il nome di finestra specificato per le istruzioni KAREL ATT_WINDOW_S, ATT_WINDOW_D è già associato alla
schermata specificata.
Rimedio: Se l'associazione attuale è accettabile, questo potrebbe non costituire un problema. Altrimenti sarà necessario eseguire
l'istruzione DET_WINDOW.
WNDW-018 Invalid file name string

Causa: Il nome del file in un'istruzione OPEN inizia con WD: o KB: ma non è in formato valido.
Rimedio: I formati validi sono i seguenti: WD:nfin KB:ntast WD:nfin/ntast KB:ntast/nfin dove nfin e ntast contengono fino a 4
caratteri alfanumerici. Correggere il formato del nome del file.
WNDW-019 Write to file w/o window

Causa: Una scrittura è stata effettuata in un file aperto per tastiera (KB:ntast), ma non ad una finestra.
Rimedio: Modificare l'istruzione OPEN per specificare una finestra oppure non scrivere al file.
WNDW-020 Bad buffer length on read

Causa: Il parametro che indica la dimensione del buffer, per le istruzioni KAREL INI_DYN_DISI INI_DYN_DISR,
INI_DYN_DISS o READ_KB, non è valido.
Rimedio: Specificare un valore compreso tra 10 e 28 per l'istruzione INI_DYN_DISx; per l'istruzione READ_KB specificare un
valore compreso tra 1 e 128, a meno che la maschera di accettazione sia a zero, che consente di specificare una
dimensione di buffer pari a zero.
WNDW-021 Invalid timeout value

Causa: Il valore di timeout in un'istruzione READ_KB non è valido.
Rimedio: Il valore deve essere inferiore a 65535000. Specificare un valore valido.
WNDW-022 Zero term char mask in read

Causa: La maschera di selezione del carattere terminale per una tastiera è zero.
Rimedio: Specificare un valore diverso da zero per la maschera di selezione del carattere terminale.
- 796 -
WNDW-023 Initial data too long

Causa: La dimensione dei dati iniziali eccede quella del buffer.
Rimedio: Aumentare la dimensione del buffer oppure diminuire quella dei dati iniziali.
WNDW-024 Attempt to read with no kb

Causa: Un'istruzione READ_KB o READ è stata eseguita su un file aperto e collegato ad una finestra, ma non ad una tastiera.
Rimedio: Modificare l'istruzione OPEN FILE per specificare una tastiera, oppure non utilizzare il file nell'istruzione READ_KB
o READ.
WNDW-025 Echo window for read not act

Causa: Un'istruzione READ_KB è stata eseguita su un file aperto e collegato ad una finestra che non è associata alla
schermata attiva, e la maschera di selezione del carattere terminale include il bit nessuna_finestra.
Rimedio: Questo potrebbe essere normale se l'istruzione READ_KB non riesce a produrre un risultato perché la finestra prevista
non è visualizzata. Altrimenti, modificare la maschera di selezione del carattere terminale oppure utilizzare le
istruzioni ATT_WINDOW_D o ATT_WINDOW_S per associare la finestra richiesta.
WNDW-026 Read for same keys/kbd active

Causa: Un'istruzione READ_KB è stata eseguita mentre la tastiera per il file specificato ha un'altra istruzione READ_KB o
READ che accetta alcune delle stesse classi di tasti e la maschera di selezione del carattere terminale include il bit
tastiera_occupata.
Rimedio: Questo potrebbe essere normale se l'istruzione READ_KB non riesce a produrre un risultato perché la tastiera è in uso.
Altrimenti, modificare la maschera di selezione del carattere terminale o la maschera di accettazione di questa o di
un'altra lettura in conflitto, oppure utilizzare l'istruzione PUSH_KEY_RD per sospendere le letture contrastanti.
WNDW-027 Too many pushes active

Causa: Il limite massimo di annidamento delle operazioni PUSH, sulle letture di tasti, è stato superato.
Rimedio: Verificare le situazioni in cui un'istruzione PUSH_KEY può essere eseguita senza che sia richiamata un'istruzione
POP_KEY.
WNDW-028 Mis-match on push/pop seq

Causa: Questo indica che l'indice di estrazione specificato in un'istruzione POP_KEY_RD non ha il valore previsto,
segnalando che le chiamate all'istruzione sono state fatte nella sequenza corretta.
Rimedio: Verificare la logica di utilizzo delle istruzioni PUSH_KEY_RD e POP_KEY_RD per assicurarsi che i valori degli
indici di estrazione vengano forniti nel giusto ordine. Se più tasks eseguono istruzioni PUSH_KEY_RD e
POP_KEY_RD, è richiesta una cura più attenta.
WNDW-030 Invalid time

Causa: Il parametro che indica la periodicità, per le istruzioni KAREL INI_DYN_DISI, INI_DYN_DISR o INI_DYN_DISS,
non è valido.
Rimedio: Il parametro deve essere compreso tra 1 e 32767 (ms).
WNDW-032 No match on var disp cncl

Causa: Non vi è alcuna visualizzazione dinamica attiva per la variabile e la finestra specificate in un'istruzione
CNC_DYN_DISI, CNC_DYN_DISR o CNC_DYN_DISS.
Rimedio: Verificare i nomi della variabile e della finestra. Verificare anche la logica per assicurarsi che la visualizzazione
dinamica sia stata attivata e che non sia già stata annullata.
WNDW-033 Field width invalid

Causa: Il parametro della larghezza del campo dati in un'istruzione INI_DYN_DIS non è valido.
Rimedio: Il valore deve essere compreso tra 0 e 255.
WNDW-065 window not attached to screen

Causa: La finestra specificata in un'istruzione DET_WINDOW non è associata alla schermata specificata.
Rimedio: Si tratta solo di un messaggio di avviso. Può essere ignorato o evitato, non rimuovendo l'associazione di finestre che
non erano state associate.
- 797 -
4.21 X
4.21.1 XMLF
XMLF-001 Tag too long

Causa: La stringa che definisce la tag XML è troppo lunga.
Rimedio: La stringa che definisce la tag XML può essere composta al massimo da 32 caratteri.
XMLF-002 Attribute too long

Causa: I dati dell'attributo sono troppo lunghi.
Rimedio: Limitare la lunghezza dei dati dell'attributo a 64 caratteri. Se è richiesto l'utilizzo di una stringa di attributo molto
lunga, utilizzarla come corpo XML, come ad esempio: <MYTAG> Questa stringa è composta da più di 64 caratteri. In
effetti potrebbe consistere in diverse pagine di testo </MYTAG>. In questo caso non esiste alcun limite alla lunghezza
dei dati. Un programma KAREL può leggere 127 caratteri di dati per volta dal file XML.
XMLF-003 Invalid use of / character

Causa: In generale, il carattere "/" non può essere utilizzato in un nome di tag. Si tratta, infatti, di un carattere speciale.
Rimedio: Non utilizzare il carattere "/" nei nomi di tag o di attributi. Per esempio, <TAG> </TAG> è corretto. <TA/G>
</TA/G> non è corretto.
XMLF-004 Invalid character in tag

Causa: I nomi di tag non possono contenere caratteri speciali, quali &, <, >, /, “, “.
Rimedio: Non utilizzare caratteri speciali nei nomi di tag.
XMLF-005 No value for attribute

Causa: Non esiste una stringa che definisca il valore di un attributo. Questo errore si verifica se l'attributo non è come quello
indicato nell'esempio seguente: nome = “valore”.
Rimedio: Assicurarsi che tutti gli attributi siano della forma nome = " valore".
XMLF-006 End tag with no matching start

Causa: Una tag di fine è stata incontrata senza che fosse preceduta da una tag di inizio.
Rimedio: Le tags di inizio e di fine devono essere sempre bilanciate. Cioè, per ogni tag di inizio deve corrispondere una tag di
fine <¥TAG> o <TAG nome=“valore”¥>.
XMLF-007 Invalid character in attribute

Causa: Un attributo contiene un carattere non valido. Gli attributi non possono contenere i caratteri <, >, /, ".
Rimedio: Modificare l'attributo. Per esempio, <TAG ATT=“val”> è corretto. Invece, <TAG ATT=“val/”> non è corretto.
XMLF-008 Cannot find file

Causa: Il file specificato non esiste.
Rimedio: Assicurarsi che il file che si sta tentando di utilizzare esista sull'unità di memoria specificata.
XMLF-009 Tag nesting level too deep

Causa: L'annidamento delle tags è limitata a 32 livelli di profondità. Questo errore indica che sono state definite più di 32 tags
una all'interno dell'altra.
Rimedio: Modificare il file XML in modo da ridurre la complessità degli annidamenti delle tags. Assicurarsi che il file possa
essere modificato per mezzo di un normale editor di file XML.
XMLF-010 Error in comment

Causa: il codice contenuto nel file XML contiene un commento in formato non corretto.
Rimedio: Seguire le regole stabilite per i delimitatori dei commenti XML. Ciò significa che i commenti devono iniziare con
<!– – e terminare con – –>.
XMLF-011 Unknown character &xxx;

Causa: Il carattere & denota la presenza di caratteri speciali. I caratteri speciali possono essere solo &, <, > e ".
Rimedio: Se il carattere non è supportato come speciale, è possibile utilizzarlo direttamente.
- 798 -
XMLF-012 Tag not found
Causa: Questo errore viene generato dall'istruzione KAREL xml_remtag nel caso in cui la tag non sia stata precedentemente
registrata.
Rimedio: Registrare le tags prima di rimuoverle.
XMLF-013 Unexpected end of file

Causa: Il file XML è terminato prima che sia stata trovata la tag di fine di un blocco per cui era stata incontrata la tag di inizio.
Rimedio: Assicurarsi che l'ultima tag nel file funga da chiusura del blocco marcato dalla tag di inizio.
XMLF-014 Scan limit exceeded

Causa: L'istruzione KAREL xml_scan si è interrotta perché aveva effettuato la scansione del numero massimo di linee
possibile nel tempo assegnato.
Rimedio: Richiamare l'istruzione xml_scan per effettuare la scansione di più linee.
XMLF-015 Function code return

Causa: Questo errore viene generato dall'istruzione KAREL xml_scan quando viene rilevata una tag registrata.
Rimedio: Questo messaggio indica che l'istruzione deve elaborare la tag rilevata.
XMLF-016 Tag %s %s
Causa: La tastiera di programmazione iPendant ha rilevato un problema con una tag XML. Probabilmente è stata utilizzata
una tag sconosciuta o errata.
Rimedio: Correggere il contenuto del file e ritentare l'operazione.
XMLF-017 Attr %s %s
Causa: La tastiera di programmazione iPendant ha rilevato un problema con un attributo o un valore nel file XML.
XMLF-018 User func %s

Causa: La tastiera di programmazione iPendant ha rilevato un errore di sintassi nel file XML.
XMLF-019 Too many attributes

Causa: Sono presenti troppe coppie attributo/valore nella tag XML.
Rimedio: Ridurre il numero di coppie attributo/valore nel file XML e ritentare l'operazione.
- 799 -
B-83284IT-1/01 INDICE ALFABETICO
INDICE ALFABETICO
<A> <I>
A .................................................................................... 23 I ................................................................................. 216
ACAL ............................................................................... 23 IB-S ............................................................................... 216
APSH ............................................................................... 32 INTP ............................................................................. 242
ARC ................................................................................. 45 INTRODUZIONE ................................................................ 1
ASBN............................................................................... 60 ISD................................................................................ 275
ATGP ............................................................................... 67
ATZN ............................................................................... 67 <J>
J ................................................................................. 285
<B> JOG .............................................................................. 285
B .................................................................................... 69
BBOX .............................................................................. 69 <K>
K ................................................................................. 288
<C> KALM ........................................................................... 288
C .................................................................................... 71
CALM .............................................................................. 71 <L>
CARATTERISTICHE DEI CODICI DI ALLARME...................... 4 L ................................................................................. 288
CD ................................................................................... 74 LANG ............................................................................ 288
CMND ............................................................................. 76 LECO............................................................................. 291
CNTR ............................................................................... 78 LNTK ............................................................................. 298
CODICI DI ALLARME ........................................................ 23 LSTP ............................................................................. 303
COND .............................................................................. 79
COPT ............................................................................... 80 <M>
CPMO ............................................................................. 82 M ................................................................................. 306
CVIS ................................................................................ 88 MACR ........................................................................... 306
MARL ........................................................................... 307
<D> MCTL ............................................................................ 309
D .................................................................................. 128 MEMO.......................................................................... 310
Descrizione dei gradi di gravità ...................................... 12 MENT ........................................................................... 318
DICT .............................................................................. 128 MHND .......................................................................... 319
DJOG ............................................................................. 131 MOTN .......................................................................... 328
DMDR ........................................................................... 133 MUPS ........................................................................... 362
DMER............................................................................ 134
DNET............................................................................. 138 <N>
DX ................................................................................. 149 Nome e codice delle famiglie di allarmi ........................... 9
<E> <O>
E .................................................................................. 151 O ................................................................................. 363
ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI ...................................... 17 OPTN ............................................................................ 363
ELOG ............................................................................. 151 ORGANIZZAZIONE DEL MANUALE ................................... 1
OS ................................................................................ 365
<F>
F .................................................................................. 151 <P>
FILE ............................................................................... 151 P ................................................................................. 366
FLPY .............................................................................. 159 PALT ............................................................................. 384
FRCE ............................................................................. 160 PALL ............................................................................. 366
FRSY .............................................................................. 185 Panoramica ................................................................ 4, 17
FXTL .............................................................................. 187 PANORAMICA .................................................................. 3
PICK .............................................................................. 385
<H> PMON .......................................................................... 389
H .................................................................................. 197 PNT1 ............................................................................ 389
HOST............................................................................. 197 PNT2 ............................................................................ 475
HRTL ............................................................................. 211 PRIO ............................................................................. 544
PROCEDURE GENERICHE PER L'ELIMINAZIONE DEGLI
ALLARMI ..................................................................... 17
i-1
INDICE ALFABETICO B-83284IT-1/01
PROF ............................................................................. 571 SRVO ............................................................................ 649

PROG ............................................................................ 572 SSPC ............................................................................. 686
PTPG ............................................................................. 577 SVGN ............................................................................ 693
PWD ............................................................................. 578 SYST ............................................................................. 731
<Q> <T>
Q .................................................................................. 583 T ................................................................................. 753
QMGR ........................................................................... 583 TAST ............................................................................. 753
TCPP ............................................................................. 755
<R> Testo del messaggio di descrizione dell'allarme ............ 15
R .................................................................................. 583 TG ................................................................................ 757
Rilascio di oltrecorsa ...................................................... 17 THSR............................................................................. 759
RIPE .............................................................................. 583 TJOG............................................................................. 764
Ripristino dopo un allarme sugli encoders ..................... 20 TMAT ........................................................................... 764
Ripristino dopo un allarme sulla catena delle TOOL ............................................................................ 767
emergenze .................................................................. 22 TPIF .............................................................................. 770
Ripristino dopo una collisione dell'utensile .................... 19 TRAK ............................................................................ 785
ROUT ............................................................................ 585
RPC ............................................................................... 587 <V>
RPM .............................................................................. 588 V ................................................................................. 786
RTCP ............................................................................. 589 VARS ............................................................................ 786
<S> <W>
S .................................................................................. 591 W ................................................................................. 793
SCIO .............................................................................. 591 WEAV ........................................................................... 793
SDTL.............................................................................. 592 WNDW ......................................................................... 795
SEAL .............................................................................. 596
SENS ............................................................................. 620 <X>
SHAP ............................................................................. 621 X ................................................................................. 798
SPOT ............................................................................. 624 XMLF ............................................................................ 798
SPRM ............................................................................ 647
SRIO .............................................................................. 648
i-2
B-83284IT-1/01 EDIZIONI
EDIZIONI
Edizione Data Contenuto
01 Mag. 2012
r-1

R-30iB Basic Operator Manual Alarm Codes B-83284IT-1 - 01 PDF

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Serie > FANUC

MANUALE PER L'OPERATORE

• Non è consentita la riproduzione, anche parziale, di questo manuale.

1 PERSONALE CHE UTILIZZA IL ROBOT

Programmatore o operatore alla tastiera di programmazione :

- L'operatore generico non può lavorare all'interno della recinzione di sicurezza.

Durante la movimentazione, la programmazione e la manutenzione del sistema robotizzato, l'operatore

- Indossare indumenti adeguati durante la movimentazione del sistema

2 Definizione delle scritte di avvertimento e

• Leggere questo manuale con attenzione e conservarlo con cura.

3 SICUREZZA PER IL PERSONALE CHE

L'interruttore generale installato nel controllore è progettato in modo che, quando è

Fig. 3 (a) Recinzione di Sicurezza e porta di accesso

3.1 SICUREZZA PER L'OPERATORE

3.2 SICUREZZA PER IL PROGRAMMATORE

La tastiera di programmazione FANUC è dotata di interruttore di Uomo Morto e pulsante di emergenza. La

Per controllore R-30iB

3.3 SICUREZZA PER IL TECNICO DI MANUTENZIONE

4 SICUREZZA DEGLI UTENSILI E DEI

4.2 Precauzioni di tipo meccanico

• Quando si rende necessario modificare le condizioni di funzionamento del robot, l'operatore

5 SICUREZZA DEL ROBOT

5.2 Precauzioni in fase di programmazione

5.3 Precauzioni di tipo meccanico

5.4 Procedura per muovere il braccio quando il robot è in

7 TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT

Arresto di emergenza, con interruzione della potenza (Categoria 0 in base alla

Arresto controllato (Categoria 1 in base alla Norma IEC 60204-1)

Arresto in Hold (Categoria 2 in base alla Norma IEC 60204-1)

I modelli di arresto possibili sono i 3 elencati sotto.

Opzione "Arresto controllato mediante arresto di emergenza"

3 ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI ........................................................ 17

4 CODICI DI ALLARME ........................................................................... 23

4.6 F ................................................................................................................ 151

Argomenti trattati in questo capitolo

1.1 ORGANIZZAZIONE DEL MANUALE

1.1 ORGANIZZAZIONE DEL MANUALE

Altri Manuali utili

Controllore robot MANUALE PER Argomenti :

Controllore robot MANUALE PER Rivolto a :

Procedura 2-1 Ripristino del funzionamento del robot dopo un allarme

Tabella 2.1 Metodi di avviamento del controllore

2.2 CARATTERISTICHE DEI CODICI DI ALLARME

Fare riferimento alle Sezioni 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4.

NOME_FAMIGLIA - CODICE_NUMERO_ALLARME Testo del messaggio di errore

Per visualizzare la schermata Alarm Log, utilizzare la Procedura 2-2.

Procedura 2-2 Visualizzazione automatica della schermata Alarm Log

SRVO-007 External emergency stop

3 Se il display della tastiera di programmazione è impostato per un singolo quadrante, è possibile

Tabella 2.2.1 (f) Impostazione della variabile di sistema $ER_SEV_NOAUTO[]

5 Per disabilitare la visualizzazione automatica di un codice di allarme specifico, modificare le

SRVO-001 Operator panel E-stop (Arresto di emergenza da pannello operatore)

Quando si è impostato un allarme in $ER_NOAUTO.$NOAUTO_CODE[] ed un altro allarme

Funzione di ritorno automatico

Press F3(HIST) to enter alarm

Procedura 2-3 Visualizzazione manuale della schermata Alarm Log

[ TYPE ] [ VIEW ] ACTIVE CLEAR DETAIL

2.2.2 Nome e codice delle famiglie di allarmi

PROG-048 PAUSE Shift released while running

Tabella 2.2.2 Codici delle famiglie di allarmi

Codice della famiglia Codice della famiglia

Codice della famiglia Codice della famiglia

2.2.3 Descrizione dei gradi di gravità