Check Sicurezza M-710iC Operator Manual B-82274IT - 09

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UNITÀ MECCANICA
MANUALE PER L'OPERATORE
B-82274IT/09
Prima di utilizzare il robot, assicurarsi di aver letto e compreso le informazioni contenute nel
Manuale della Sicurezza (B-80687IT).
Questo manuale può essere utilizzato con controllori contrassegnati come R-30iA o R-J3iC. Nel
caso in cui il robot fosse dotato di controllore R-J3iC, il lettore dovrà sostituire R-J3iC con R-30iA.
• Non è consentita la riproduzione, anche parziale, di questo manuale.

• Tutte le specifiche sono soggette a variazioni senza preavviso.
I prodotti descritti in questo manuale sono sotto il controllo dalla legge giapponese relativa
al Commercio ed allo Scambio con l'estero. L'esportazione dal Giappone può essere
soggetta ad una licenza concessa dal governo giapponese.
Lo stesso tipo di licenza può essere applicato ad ogni successiva ri-esportazione. Inoltre,
questi stessi prodotti potrebbero essere sotto il controllo delle leggi, in vigore negli Stati
Uniti d'America, relative alla ri-esportazione di merci.
Se si intende esportare o ri-esportare questi prodotti, contattare la FANUC Robotics.
In questo manuale si è cercato di descrivere tutti gli argomenti nel modo più completo
possibile.
Dato il loro numero molto elevato, non sono, invece, state descritte le operazioni che non
devono essere effettuate.
Di conseguenza, le operazioni non espressamente descritte come possibili in questo
manuale, devono essere considerate impossibili.
B-82274IT/09 PRECAUZIONI DI SICUREZZA
PRECAUZIONI DI SICUREZZA
FANUC ringrazia per la preferenza accordata ai propri prodotti.
In questo capitolo sono descritte le precauzioni che devono essere osservate al fine di garantire un utilizzo
in sicurezza del robot.
Prima di iniziare a manovrare il robot, assicurarsi di avere letto questo capitolo attentamente.
Prima di utilizzare le funzioni relative al movimento del robot, leggere le parti del manuale per l'operatore
dedicate ad esse
in modo da prendere familiarità con queste funzioni.
Se una qualunque descrizione fornita in questo capitolo differisce da quella eventualmente presente in
altre parti del manuale, quella data in questo capitolo ha la precedenza.
Per la sicurezza dell'operatore e del sistema, prendere le dovute precauzioni di sicurezza quando si
utilizzano il robot ed i dispositivi periferici installati nella cella di lavoro.
Fare riferimento al Manuale per la Sicurezza B-80687IT.
1 PERSONALE CHE UTILIZZA IL ROBOT

Il personale che utilizza il robot può essere classificato come segue.
Operatore :
• Accende e spegne il controllore del robot
• Esegue un programma robot per mezzo del pannello operatore
Programmatore o operatore alla tastiera di programmazione :

• Muove il robot
• Registra i programmi con la tastiera di programmazione all'interno dell'area di
lavoro del robot
Tecnico di Manutenzione :
• Muove il robot
• Registra i programmi con la tastiera di programmazione all'interno dell'area di
lavoro del robot
• Manutenzione (regolazioni, sostituzioni)
- L'operatore generico non può lavorare all'interno della recinzione di sicurezza.

- L'operatore alla tastiera di programmazione, il programmatore ed il manutentore possono lavorare
all'interno della recinzione di sicurezza. I lavori eseguiti tipicamente all'interno dell'area recintata
consistono in sollevamento, programmazione, regolazione, manutenzione, ecc.
- Per poter lavorare all'interno della recinzione, il personale deve essere istruito all'utilizzo del robot.
Durante la movimentazione, la programmazione e la manutenzione del sistema robotizzato, l'operatore

alla tastiera di programmazione ed il tecnico di manutenzione devono esercitare una cura ulteriore per la
loro sicurezza, osservando le precauzioni illustrate ai punti seguenti.
- Indossare indumenti adeguati durante la movimentazione del sistema

- Indossare calzature di sicurezza
- Indossare l'elmetto di protezione
s -1
PRECAUZIONI DI SICUREZZA B-82274IT/09
2 Definizione delle scritte di avvertimento e

delle note
Allo scopo di aumentare il livello di sicurezza per l'operatore e di prevenire il danneggiamento della
macchina, in questo manuale ogni precauzione specifica di sicurezza viene evidenziata con riquadri di
"Avviso" oppure "Attenzione" in funzione dell'importanza. Informazioni supplementari sono riportate
sotto forma di "Note". Leggere le indicazioni indicate come "Avviso", "Attenzione" e "Nota" prima di
utilizzare la macchina,
AVVISO
Si applica nei casi in cui esiste un pericolo per l'operatore oppure quando
sia presente un rischio che potrebbe comportare infortuni all'operatore o il
danneggiamento
se non si osserva la procedura prevista.
ATTENZIONE
Questo tipo di informazione viene evidenziata quando è presente un pericolo di
danneggiamento della macchina
se non si osserva la procedura prevista.
NOTA
Le note sono utilizzate per indicare informazioni aggiuntive oltre agli "Avvisi" ed
ai riquadri di "Precauzioni".
• Leggere questo manuale con attenzione e conservarlo con cura.
3 SICUREZZA PER IL PERSONALE CHE

UTILIZZA IL ROBOT
La sicurezza dell'operatore deve essere considerata di primaria importanza. Poiché è molto pericoloso
accedere all'area di lavoro del robot durante il funzionamento automatico, è necessario osservare adeguate
precauzioni di sicurezza.
Tali precauzioni sono elencate qui di seguito. La sicurezza dell'operatore deve essere considerata con la
massima attenzione.
(1) Organizzare la partecipazione degli operatori del sistema robotizzato ai corsi forniti dalla FANUC.
I corsi della FANUC sono di varia natura. Per avere ulteriori informazioni, contattare la filiale
FANUC locale.
(2) Anche se il robot non si sta muovendo, è possibile che esso sia solo in attesa di un segnale
dall'esterno che ne abiliti il movimento. In questa situazione, il robot deve essere considerato in
movimento. Prevedere nel sistema allarmi visivi e auditivi che avvisino l'operatore del fatto che il
robot è in movimento.
(3) Installare una recinzione di sicurezza con una porta di accesso in modo che l'operatore non possa
accedere all'area di lavoro senza passare per questa porta. Installare un interblocco sulla porta di
accesso in modo che il robot si arresti quando la porta si apre.
s-2
Il controllore è progettato in modo che possa ricevere questo segnale di interblocco. Quando
la porta di accesso nella recinzione è aperta, questo segnale, ricevuto dal controllore, arresta
il robot (fare riferimento alla Sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT" in SICUREZZA per
avere informazioni dettagliate su questo argomento). Per i collegamenti, vedere le Fig. 3 (a)
e (b).
(4) Prevedere un'adeguata messa a terra di tutti i dispositivi periferici (Classi A, B, C o D).
(5) Cercare di installare i dispositivi periferici all'esterno dell'area di lavoro.
(6) Segnalare sul pavimento l'area di lavoro del robot, includendo l'utensile.
(7) Installare un cosiddetto tappeto sensibile sul pavimento con un interblocco che arresti il robot
quando un operatore accede all'area di lavoro.
(8) Se necessario, installare un lucchetto di sicurezza sul controllore, in modo che nessuno, al di fuori
dell'operatore incaricato, possa dare tensione al robot.
L'interruttore generale installato nel controllore è progettato in modo che, quando è

lucchettato, non possa essere riarmato.
(9) Quando si regola un dispositivo periferico individualmente, assicurarsi che il controllore del robot
sia spento.
(10) L'operatore non deve calzare guanti, mentre usa il pannello operatore o la tastiera di
programmazione. Se si opera calzando guanti, si possono causare operazioni errate.
(11) Programmi, variabili di sistema, possono essere salvate su Memory card o su memorie USB. È
consigliato salvare i dati periodicamente, per evitare perdite accidentali.
(12) Il robot dovrebbe essere trasportato ed installato seguendo le procedure raccomandate dalla FANUC.
Un errato trasporto può causare la caduta del robot, procurando seri infortuni agli operatori.
(13) La prima operazione dopo l'installazione del robot dovrebbe essere eseguita a bassa velocità. Si potrà,
poi, aumentare gradualmente la velocità, verificando le condizioni del robot.
(14) Prima di avviare il robot, deve essere verificato che nessuno si trovi all'interno dell'area delimitata
dalle cancellate di sicurezza. In ogni caso, si deve eliminare qualsiasi rischio che possa portare ad
una situazione pericolosa. Se rilevata, una tale situazione deve essere eliminata prima di iniziare le
operazioni con il robot.
(15) Quando si utilizza il robot si devono prendere le seguenti precauzioni. Altrimenti sia il robot sia le
apparecchiature ad esso collegate potrebbero essere danneggiate, oppure l'operatore potrebbe subire
seri infortuni.
- Evitare di usare il robot in un ambiente infiammabile.
- Evitare di usare il robot in un ambiente esplosivo.
- Evitare di usare il robot in un ambiente esposto a radiazioni.
- Evitare di usare il robot immerso nell'acqua o in ambienti particolarmente umidi.
- Evitare di usare il robot per trasportare persone o animali.
- Evitare di usare il robot come una scala. (Non arrampicarsi o aggrapparsi al robot).
(16) Quando si eseguono le connessioni dei dispositivi periferici relativi alla catena degli arresti del robot
(recinzione, emergenze esterne, ecc.), assicurarsi che il loro intervento provochi effettivamente la
fermata del robot stesso e che non vi siano errori nel collegamento.
(17) In fase di preparazione di un eventuale piedestallo, tenere in considerazione la sicurezza riguardante
i lavori di installazione e manutenzione da effettuare in luoghi elevati, come illustrato nella figura
Fig. 3 (c). Prevedere lo spazio per l'utilizzo di scale e imbragature di sicurezza.
s -3
RP1
RP1
Segnali encoders
P u ls e c o d e r
RI/RO,XHBK,XROT
R I/ R O ,X H B K ,X R O T
RM1
Potenza/freno
RM1 motore
M o t o r po w e r/ bra ke
ETERRA
ARTH
Recinzione
S a fe t y f e ndi
c esicurezza
Finecorsa di interblocco e connettori di sicurezza che vengono

I n t e r lo c k in g d e v ic e a n d s a f e t y p lu g t h a t a r e a c t iv a t e d if t h e
attivati quando la porta di accesso è aperta.
ga t e is o p e n e d .
Fig. 3 (a) Recinzione di Sicurezza e porta di accesso
Doppio
D u a l c hcanale
a in
Emergency
Scheda distop board
controllo (Nota)
delle
a n emergenze
P Panel
e l bboard
o a rd o (Note)
（N o te ）
or
Pannello operatore In caso di controllore R-30iB
EAS 1 In case
c a s e of
IInmorsetti fR-3
oEAS1, 3 iB
R -0 0EAS11,
iA EAS2, EAS21 si trovano sulla scheda di
T e r m in a delle
Terminals
controllo ls EAS1
E Aemergenze.
S ,EAS1
1 ,E A S 1
1,EAS2
1 ,E A S,EAS2
2 ,E A S12are
1 o provided
r F E N C E on
1 ,F the
E NC E 2
E A S 11 a r e p r o v id e d o n t h e o p e r a t io n b o x o r o n t h e t e r m in a l b lo c k
emergency stop board.
o f t h e p r in t e d c ir c u it b o a r d .
In caso di controllore R-30iA
EAS 2
I morsetti
In case R-3 0iA EAS11, EAS2, EAS21 sono situati sulla scheda di
EAS1,
In c a s e o f R - 3 0 iA M a t e
E A S 21 controllo
T e r m in a ls E Aemergenze
Terminals delle
EAS1S ,EAS1
1 ,E A S 1 o Asul
1,EAS2
1 ,E 2pannello
S,EAS2 1 di
,E A S12are connessione.
a rprovided
e p r o v idon
e d the
emergency
o n t h e e m e rstop
ge n cboard
y s t o porbconnector
o a r d o r c opanel
n n e c t o r p a n e l.
In
( incaso
c a s edi ocontrollore
f O p e n a irR-30iA
t y p e ) Mate
I morsetti
In case R-3 0iA Mate
EAS1, EAS11, EAS2, EAS21 (oppure FENCE1 e FENCE2)
T e r mpresenti
sono ia n ls F Esulla
N C E scheda
1 ,F E N CperE 2 ilacontrollo
r e p r o v id e d emergenze o sul
delle
Terminals EAS1 ,EAS1 1,EAS2 ,EAS2 1 or FENCE1 ,FENCE2
Scheda del pannello o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d .
Singolo
S in gle ccanale
h a in pannello
are provided di connessione
on the emergency(CRM65)stop (in caso
board di or
armadio
in thecompatto).
connector
P a noperatore
e l bo a rd
panel
R e f e r of
t o CRM6
c o ntr5 (Open
o lle r m a inairt etype).
n a n c e m a n u a l f o r d e t a ils .
Fare riferimento al capitolo relativo alle connessioni elettriche nel
FE NC E 1
manualeto
Refer di manutenzione del controllore
the ELECTRICAL per ulteriori informazioni.
CONNCETIONS Chapter of
FE NC E 2 CONNECTION of controller maintenance manual for details.
Fig. 3 (b) Schema elettrico della connessione del finecorsa installato sulla porta di accesso all'area recintata
s-4
Gancio
H ookper
f oimbragatura di
r s a fe t y b e lt
sicurezza
Recinzione
F e nc e
Gradini
S te ps
Piedestallo
T r e s t le
FScala
o o t s tper
ep la
manutenzione
fo r m a in t e n a n c e
Fig. 3 (c) Scala per la manutenzione
3.1 SICUREZZA PER L'OPERATORE

L'operatore è la persona che utilizza il sistema robotizzato. In questo senso, è un operatore anche colui
che programma il robot per mezzo della tastiera di programmazione. Però questa sezione non è rivolta
agli operatori della tastiera di programmazione.
(1) Se non è necessario tenere il robot in funzione, togliere tensione al controllore o premere il pulsante
di emergenza e procedere con i lavori che devono essere effettuati.
(2) Controllare il funzionamento del sistema rimanendo al di fuori dell'area di lavoro.
(3) Installare una recinzione di sicurezza dotata di una porta d'accesso per evitare che altre persone,
all'infuori dell'operatore, possano involontariamente avere accesso ad un'area pericolosa.
(4) Installare un pulsante di arresto d’emergenza nei pressi della postazione dell'operatore.
Il controllore del robot è progettato in modo che ad esso possa essere collegato un pulsante
di emergenza esterna. Quando viene effettuata questa connessione, il controllore
interrompe il funzionamento del robot (fare riferimento alla sezione "TIPO DI ARRESTO DEL
ROBOT") se viene premuto il pulsante di arresto di emergenza. Vedere lo schema elettrico
qui sotto.
s -5
Doppio
D u a l c h acanale
in (Note)
Pulsante
E xt e r n a l sdi
t oarresto
p b u t t odi
n (Nota) EES1 and EES11, EES2 and EES21 or EMGIN1
Connect
emergenza Scheda distopcontrollo
Emergency board Collegare
and EMGIN2 tra loro i morsetti EES1 e EES11, EES2 e EES21, oppure EMGIN1 e
delle
P a nemergenze
e l bo a rd o
or Panel board
Pannello operatore EMGIN2.
EES1 In case R-30iB
N ocaso
（ In t e ） di controllore R-30iB
E E S 11
EES1
C o n n ,EES1
e c t E E1
S,EES2 ,EES2
1a nd E E S 1 11
,E are
E S 2 on
a n dthe
E E em
S 2 1ergency stop
o r E M G IN 1 a n dboard
E M G IN 2.
I morsetti EES1, EES11, EES2, EES21 si trovano sulla scheda di controllo delle
Inemergenze
c a s e o f R - 3 0 iA
EES2 In case R-30iA
E E S 1 ,E E S 1 1 ,E E S 2 ,E E S 2 1 o r E M G IN 1 ,E M G IN 2 a r e o n t h e p a n e l b o a r d .
E E S 21
EES1 ,EES1
In caso 1,EES2,EES2
di controllore 1 or EMGIN1, EMGIN2 are on the
R-30iA
panelc a s board.
InI morsetti
e o f REES1-EES11,
- 3 0 iA M a t e EES2-EES21, oppure EMGIN1-EMGIN2, si trovano sulla
E E S 1 ,E E S 1 1 ,E E S 2 ,E E S 2 1 　 a r e o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d
scheda del pannello operatore.
o r c o n n e c t o r p a n e l ( in c a s e o f O p e n a ir t y p e ) .
In case R-30iA Mate
E M G IN 1 ,E M G IN 2 　 a r e o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d .
S in gle c h a in In caso diEAS1 controllore
Singolo canale Terminals ,EAS1R-30iA1,EAS2Mate ,EAS21 or FENCE1,FENCE2
Pulsante dil sarresto
E xt e r n a t o p b u tdi
ton R Ie morsetti
are r t o t h EAS1,
f eprovided e mon tEAS11,
a inthee n aem e EAS2,
m a n u a lEAS21
n c ergency stop (oppure
o f t h eboard
c o n t ror FENCE1
o llein the
r fo e t aeilsFENCE2)
r dconnector .
emergenza Scheda del pannello
P aoperatore
ne l bo a rd panel of CRM6
sono presenti 5 (Open
sulla scheda airper
type).
il controllo delle emergenze o
sul pannello di connessione (CRM65) (in caso di armadio compatto).
E M G IN 1
Refer to the ELECTRICAL CONNCETIONS Chapter of
Fare riferimento
CONNECTION ofalcontroller
capitolo relativo alle connessioni
maintenance elettriche
manual for nel manuale di
details.
E M G IN 2
manutenzione del controllore per ulteriori informazioni.
Fig. 3.1 Schema di collegamento del pulsante di arresto di emergenza esterno
3.2 SICUREZZA PER IL PROGRAMMATORE

Durante le fasi di programmazione, l'operatore deve avere accesso all'area di lavoro del robot. Egli deve
assicurarsi dell'efficienza dei dispositivi di sicurezza presenti sulla tastiera di programmazione.
(1) Quando possibile, lavorare con la tastiera di programmazione restando al di fuori dell'area di lavoro
del robot.
(2) Prima di iniziare a programmare, assicurarsi che le condizioni di lavoro del robot e delle sue
periferiche siano normali.
(3) Quando si accede all'area di lavoro del robot per operazioni di programmazione, accertarsi della
posizione e delle condizioni di funzionamento degli apparati di sicurezza (pulsanti di emergenza,
pulsante di uomo morto sulla tastiera di programmazione).
(4) L'operatore della tastiera di programmazione deve verificare che nessun altro abbia accesso all'area
di lavoro del robot.
(5) Quando si programma è opportuno rimanere all'esterno dell'area delimitata dai cancelli di sicurezza.
Se, comunque, dovesse essere necessario entrare, il programmatore deve prendere le seguenti
precauzioni:
－ Prima di entrare nell'area delimitata dai cancelli di sicurezza, controllare che non si possano
verificare situazioni a rischio.
－ Essere pronti a premere il pulsante di arresto di emergenza, qualora fosse necessario.
－ I movimenti del robot devono essere eseguiti a bassa velocità.
－ Prima di iniziare la programmazione, controllare l'intero stato del sistema affinché un eventuale
comando a distanza non possa risultare pericoloso.
Il pannello operatore del robot comprende un pulsante di emergenza ed un selettore modale che predispone la
macchina per il funzionamento in automatico (AUTO) oppure manuale (T1 e T2). Prima di accedere, allo scopo di
effettuare operazioni di programmazione, all'interno della zona protetta mediante la recinzione, selezionare uno dei
due modi manuali (T1 o T2), estrarre la chiave dal selettore, per evitare che altre persone possano cambiare il
modo di funzionamento del robot, e aprire la porta di ingresso. Quando la porta di accesso nella recinzione è
aperta mentre è selezionato il modo di funzionamento in automatico, questo segnale, ricevuto dal controllore,
arresta il robot (fare riferimento alla Sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT" in SICUREZZA per avere
informazioni dettagliate su questo argomento). Se il selettore modale è in posizione T1 o T2, la sicurezza sulla
porta di accesso è disabilitata. Il programmatore deve essere conscio del fatto che la sicurezza sulla porta di
accesso è disabilitata e, quindi, è sua stessa responsabilità impedire ad altre persone l'ingresso nella zona
recintata. (In base alle specifiche standard del controllore R-30iA Mate, il selettore modale non è presente. La
selezione del modo di funzionamento automatico o manuale avviene per mezzo del selettore di abilitazione della
tastiera di programmazione).
s-6
La tastiera di programmazione FANUC è dotata di interruttore di Uomo Morto e pulsante di emergenza. La

funzione di ciascuno di questi componenti è la seguente.
(1) Pulsante di emergenza: Provoca l'arresto di emergenza del robot, quando premuto (fare riferimento alla
Sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT" in SICUREZZA per avere informazioni dettagliate su questo
argomento).
(2) Interruttore di uomo morto: Il suo comportamento dipende dallo stato del selettore di abilitazione della
tastiera di programmazione.
(a) Disabilitato: il pulsante di uomo morto è disabilitato.
(b) Abilitato: Rilasciando il pulsante di uomo morto o premendolo eccessivamente il robot viene fermato in
emergenza.
Nota) Il pulsante di uomo morto è presente per garantire l'immediato arresto del robot nel caso in cui
l'operatore dovesse lasciare la tastiera, o premere con eccessiva forza uno dei pulsanti, per ragioni di
emergenza. Quando la Tastiera di Programmazione è abilitata, questi dispositivi permettono il
movimento del robot solo se almeno uno di essi è premuto nella posizione di lavoro intermedia.
Rilasciando il pulsante di uomo morto o premendolo eccessivamente il robot viene fermato in
emergenza.
Il sistema è informato del fatto che l'azione dell'abilitazione della tastiera di programmazione combinata con la
pressione del pulsante di uomo morto indica l'inizio delle fasi di programmazione. L'operatore deve assicurarsi
che il robot possa operare in tali condizioni ed è sua responsabilità eseguire i propri compiti in completa sicurezza.
I segnali di partenza ciclo possono essere inviati dalla tastiera di programmazione, dal pannello operatore e
dall'interfaccia con i dispositivi esterni. La validità di ciascuno di questi segnali cambia in funzione dello stato del
selettore di abilitazione della tastiera di programmazione e del selettore di remoto sul pannello operatore (ove
presente).
Controllore R-30iB / R-30iA oppure R-30iA Mate in versione CE o RIA
Selettore di
abilitazione della Condizione Tastiera di Dispositivi
Modo Pannello operatore
tastiera di di remoto programmazione periferici
programmazione
Locale Non consentito Non consentito Non consentito
On
Modo Remoto Non consentito Non consentito Non consentito
AUTO Locale Non consentito Consenso a partire Non consentito
Off
Remoto Non consentito Non consentito Consenso a partire
Locale Consenso a partire Non consentito Non consentito
On
Modo Remoto Consenso a partire Non consentito Non consentito
T1/T2 Locale Non consentito Non consentito Non consentito
Off
Remoto Non consentito Non consentito Non consentito
Modo T1, T2: Il pulsante di uomo morto è attivo.
Controllore R-30iA Mate standard

Selettore di abilitazione della Condizione di remoto Tastiera di Dispositivi periferici
tastiera di programmazione programmazione
On Ignorato Consenso a partire Non consentito
Off Locale Non consentito Non consentito
Remoto Non consentito Consenso a partire
(6) (Solo in caso di controllore R-30iB / R-30iA oppure R-30iA Mate in versione CE o RIA). Prima di
avviare il ciclo di lavoro, utilizzando il pannello operatore, assicurarsi che nessuno si trovi all'interno
dell'area di lavoro del robot e che non siano presenti situazioni di pericolo.
(7) Terminata la fase di programmazione, assicurarsi di eseguire un test di messa in automatico
seguendo questa procedura.
(a) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità passo-passo (step) a bassa
velocità.
(b) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a bassa velocità.
s -7
(c) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a velocità intermedia
e controllare che non si presentino situazioni anomale.
(d) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a velocità nominale
e controllare che il sistema funzioni in automatico senza problemi.
(e) Dopo aver controllato la correttezza del programma con il test descritto sopra, eseguirlo in
automatico.
(8) Quando il robot lavora in automatico, l'operatore deve uscire dall'area di lavoro.
3.3 SICUREZZA PER IL TECNICO DI MANUTENZIONE

Per la sicurezza del personale di manutenzione, prestare la massima attenzione ai seguenti aspetti.
(1) Mentre il robot è in movimento, non accedere all'interno dell'area operativa della macchina.
(2) Una situazione potenzialmente pericolosa si può verificare quando il robot o il sistema sono
mantenuti sotto tensione quando si effettuano operazioni di manutenzione. Per questo motivo,
quando si opera su di essi a scopo di manutenzione, il robot ed il sistema devono essere portati nello
stato di spegnimento. Se necessario, si può bloccare il robot o il sistema, in modo che nessun altro
possa accenderlo. Qualora la manutenzione fosse eseguita a controllore acceso è consigliato premere
il pulsante di arresto di emergenza.
(3) Se si rende necessario avere accesso all'area di lavoro del robot lasciando il controllore acceso,
premere il pulsante dell'emergenza sulla tastiera di programmazione o sul pannello operatore. Il
personale di manutenzione deve segnalare che sono in corso lavori di riparazione ed accertarsi che
altre persone non abbiano la possibilità di avviare il robot.
(4) Il personale addetto alla manutenzione, quando entra nella zona delimitata dai cancelli di sicurezza,
deve controllare l'intero sistema, assicurandosi che non si possano verificare situazioni pericolose.
Nel caso in cui l'operatore dovesse avere accesso all'area di sicurezza mentre esiste una situazione di
pericolo, è necessario che sia prestata la massima attenzione e che lo stato dell'intero sistema sia
monitorato rigorosamente.
(5) Prima di iniziare la manutenzione del sistema pneumatico, assicurarsi che l'alimentazione dell'aria
sia chiusa e che la pressione nei tubi sia ridotta a zero.
(6) Prima di iniziare a programmare, assicurarsi che le condizioni di lavoro del robot e delle sue
periferiche siano normali.
(7) Non avviare il robot in modo automatico quando è presente una persona nell'area di lavoro.
(8) Quando è necessario mantenere il robot affiancato ad un muro o quando più persone stanno
lavorando vicine tra loro, assicurarsi che la via di fuga sia sempre libera.
(9) Quando sul robot è montato un utensile o quando è presente qualche altro macchinario, come un
nastro trasportatore o un convogliatore, fare molta attenzione al suo movimento.
(10) Se necessario, far presenziare una persona che abbia familiarità con il sistema facendola stazionare
nei pressi del pannello operatore ad osservare il lavoro in fase di esecuzione. In caso di pericolo,
questa persona deve essere pronta a premere il pulsante di emergenza.
(11) Quando si rende necessario sostituire una parte, contattare il centro di servizio FANUC Robotics
locale. L'esecuzione di una procedura sbagliata potrebbe causare danni al robot o infortuni
all'operatore.
(12) Quando si sostituiscono o reinstallano componenti del robot, evitare che materiale estraneo
contamini il sistema.
(13) Quando si manipola una scheda o un'unità del controllore durante un'ispezione, togliere tensione al
controllore ed all'interruttore generale per prevenire rischi di shock elettrico.
Se sono presenti due armadi elettrici, aprire gli interruttori generali di entrambi.
(14) Ogni parte deve essere sostituita con un ricambio originale FANUC. L'utilizzo di altre parti
comporterebbe malfunzionamenti o danni. In particolare, utilizzare solo fusibili raccomandati dalla
FANUC. I fusibili possono provocare incendi.
(15) Quando si riavvia il robot al termine dei lavori di manutenzione, assicurarsi che nessuno si trovi
all'interno dell'area di lavoro del robot e che tutti i dispositivi periferici funzionino correttamente.
s-8
(16) Quando si rimuovono un motore o un freno, il braccio del robot deve essere sostenuto o bloccato,
cosicché non possa cadere durante la rimozione.
(17) Qualora dovesse cadere a terra del grasso, è opportuno toglierlo al più presto, per evitare cadute.
(18) Le seguenti parti del robot sono calde. Se l'addetto alla manutenzione dovesse toccarle è opportuno
che indossi specifici guanti termoresistenti.
－ Servo motore
－ All'interno del controllore
－ Riduttore
－ Gruppo di riduzione
－ Unità Polso
(19) La manutenzione deve essere eseguita con un'illuminazione appropriata. Prestare particolare
attenzione alla fonte di illuminazione, in modo che non sia causa di pericolo.
(20) Quando si smonta un motore, un riduttore o un qualsiasi altro carico pesante, è opportuno che
l'addetto alla manutenzione utilizzi una gru o una qualsiasi apparecchiatura di sostegno per evitare al
personale di dover sopportare sforzi eccessivi. Questo evita anche rischi di gravi infortuni.
(21) Il robot non deve essere usato come scala, né per arrampicarvisi, poiché il robot potrebbe essere
danneggiato da un peso eccessivo sulla propria struttura. Tentando di fare ciò, il funzionamento del
robot potrebbe non essere quello previsto. Inoltre, anche l'operatore, potrebbe rimanere infortunato.
(22) Quando si effettuano operazioni di manutenzione in luoghi elevati, utilizzare una scala ed
un'imbragatura di sicurezza.
(23) Completata la manutenzione, ogni residuo di acqua, olio o trucioli metallici devono essere rimossi
dal pavimento nelle vicinanze del robot, all'interno dei cancelli di sicurezza.
(24) Quando si sostituisce una parte, tutte le viti e i componenti relativi devono essere rimontati come in
origine. È importante non dimenticare di montare tutti i componenti e che non si smarriscano pezzi.
(25) Se, durante la manutenzione, si rendesse necessario muovere il robot, prendere le seguenti
precauzioni:
- Assicurarsi che esista una via di fuga. Durante le fasi di movimento del robot per manutenzione,
monitorare continuamente l'intero sistema in modo che la via di fuga non risulti mai bloccata dal
robot stesso o da dispositivi periferici.
- Prestare sempre attenzione a situazioni potenzialmente pericolose e tenersi pronti a premere il
pulsante di arresto di emergenza, se necessario.
(26) Il robot deve essere ispezionato periodicamente. (Fare riferimento al manuale per l'operatore
dell'unità meccanica e a quello di manutenzione del controllore). La mancata esecuzione
dell'ispezione periodica può comportare la riduzione delle prestazioni e della durata di servizio del
robot.
(27) Dopo aver sostituito una parte, è opportuno eseguire un test in base ad un metodo predeterminato.
(Fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore). Durante tale esecuzione, l'operatore
deve rimanere all'esterno della zona delimitata dalle cancellate di sicurezza.
s -9
4 SICUREZZA DEGLI UTENSILI E DEI

DISPOSITIVI PERIFERICI
4.1 Precauzioni in fase di programmazione
(1) Utilizzare un finecorsa, o altro sensore, per monitorare eventuali condizioni di pericolo e, se
necessario, prevedere che il programma si interrompa se il sensore è attivato.
(2) Progettare il programma in modo che il robot si arresti quando si presenta una condizione anomala
in altri robots o dispositivi periferici, anche se il robot in sè ha un funzionamento normale.
(3) Per un sistema in cui il robot ed i dispositivi periferici si muovano in sincronia, deve essere prestata
la massima attenzione nella programmazione perché non interferiscano tra loro.
(4) Prevedere un'interfaccia tra il robot ed i dispositivi periferici che consenta al robot di monitorare le
condizioni di tutti i macchinari che lo circondano in modo che si possa arrestare in caso di pericolo.
4.2 Precauzioni di tipo meccanico

(1) Tenere puliti i componenti della cella robotizzata ed utilizzare il robot in ambienti privi di grasso,
acqua e polvere.
(2) Non utilizzare fluidi per il taglio e la pulizia che non siano conformi alle specifiche del robot.
(3) Installare finecorsa o blocchi meccanici per limitare l'area di lavoro del robot in modo che
quest'ultimo non possa andare in collisione con dispositivi esterni o utensili.
(4) Per quanto riguarda i cavi per l'unità meccanica, osservare le seguenti precauzioni. La non
osservanza delle indicazioni qui riportate può causare problemi imprevisti.
•Utilizzare cavi interni all’unità meccanica che abbiano la corretta interfaccia utente.
• Non aggiungere cavi o tubi all'interno dell'unità meccanica.
• Quando si installano cavi aggiuntivi sul robot, non ostacolare con essi il movimento dei cavi
già presenti all’interno dell’unità meccanica.
• Nel caso in cui il robot abbia i cavi esposti, non aggiungere altre protezioni ai cavi stessi che
possano essere di ostacolo al comportamento della copertura dei cavi già presente.
• Quando si installano dispositivi esterni sul robot, non causare interferenza con l'unità
meccanica.
(5) Arresti di emergenza frequenti durante il funzionamento automatico possono provocare danni al
robot. Evitare che il funzionamento del sistema preveda un intervento frequente del pulsante di
arresto di emergenza. (Vedere l'esempio di caso scorretto). Premere il pulsante di arresto di
emergenza dopo aver ridotto la velocità del robot fino ad azzerarla oppure utilizzare un arresto del
ciclo automatico controllato, se la fermata non è urgente. (Fare riferimento alla sezione "TIPO DI
ARRESTO DEL ROBOT").
(Esempio di utilizzo scorretto)
• Ogni volta che un prodotto è prelevato in modo non appropriato, la linea si ferma con un
arresto di emergenza.
• Quando si rende necessario modificare le condizioni di funzionamento del robot, l'operatore
attiva il finecorsa sulla porta di accesso alla zona recintata e la macchina effettua un arresto di
emergenza.
• L'operatore preme il pulsante di arresto di emergenza frequentemente per fermare la linea.
• Il robot viene arrestato in emergenza a causa dell'intervento frequente di un sensore
antintrusione.
(6) Il robot si arresta immediatamente quando si verifica una collisione (SRVO-050) o altro tipo di
allarme. Anche l'intervento frequente dell'arresto di emergenza può provocare danni all'unità
meccanica. Per questo motivo, rimuovere la causa dell'allarme.
s - 10
5 SICUREZZA DEL ROBOT

5.1 Precauzioni in fase di funzionamento manuale
(1) Quando si muove manualmente il robot, impostare una velocità sufficientemente bassa per prevenire
danni dovuti ad eventuali urti.
(2) Prima di premere i tasti di movimento, accertarsi di conoscere in anticipo quale movimento sarà
eseguito dal robot.

(1) Quando le aree di lavoro di più robots si sovrappongono, accertarsi che i robots non interferiscano
tra loro.
(2) Prevedere una posizione di fuori ingombro nei programmi in modo che il robot inizi e termini le sue
operazioni automatiche in questa posizione.
Fare in modo di rendere visivamente percepibile per l'operatore il fatto che il movimento del robot è
terminato.
5.3 Precauzioni di tipo meccanico

(1) Tenere pulita la cella robotizzata ed utilizzare il robot in ambienti privi di grasso, acqua e polvere.
5.4 Procedura per muovere il braccio quando il robot è in

arresto di emergenza o in altre situazioni anomale
(1) Per situazioni di emergenza, o in altro modo anomale (ad esempio, una persona è intrappolata
all'interno dell'area di lavoro del robot), è possibile utilizzare l’unità di sblocco manuale dei freni in
modo che sia possibile muovere gli assi del robot senza l'ausilio della potenza ai servo.
I codici di ordinazione dell’unità di sblocco manuale dei freni sono i seguenti.
Nome Specifica
A05B-2450-J350 (tensione di alimentazione AC100-115V monofase)
Unità di sblocco manuale dei freni
A05B-2450-J351 (tensione di alimentazione AC200-240V monofase)
A05B-2450-J360 (5m)
Cavi di connessione con il robot
A05B-2450-J361 (10m)
A05B-2525-J010 (5m) (tipo AC100-115V Spina) (*)
A05B-2525-J011 (5m) (tipo AC100-115V Spina) (*)
Cavo per l’alimentazione
A05B-2450-J364 (5m) (Senza spina)
A05B-2450-J365 (10m) (Senza spina)
(*) Marcatura CE non supportata.
(2) Assicurarsi, prima dell’installazione, di disporre di un numero adeguato di unità per lo sblocco
manuale dei freni.
(3) Per avere informazioni circa l’utilizzo dell’unità per lo sblocco manuale dei freni, fare riferimento al
Manuale di manutenzione del controllore.
s -11
NOTA
I sistemi robotizzati che non siano dotati di un adeguato numero di unità per lo
sblocco manuale dei freni, non soddisfano la Norma EN ISO 10218-1 e
nemmeno la Direttiva Macchine e, di conseguenza, non rispondono a quanto
prescritto per la marcatura CE.
ATTENZIONE
A causa della gravità, rilasciando i freni, il braccio del robot può cadere verso il
basso. Per questo motivo si raccomanda di prendere adeguate contromisure,
per esempio sostenendo con una gru il braccio del robot, prima di rilasciare un
freno.
In c a s Rilascio
e o f r e ledel
a s infreno del
g J 2- motore
a xis m o t o dell’asse
r bra ke J2 In Rilascio
c a s e o f del
r e lefreno
a s in gdel
J 3motore
- a xis mdell’asse
o t o r b r a J3
ke
Senso
F a ll d odi
w ncaduta
Senso
F a ll ddi
own F a ll d odi
Senso w caduta
n
caduta
Sostegno del braccio del robot

M e t h o d o f s u p p o r t in g R o b o t A r m
Sostegno del braccio del robot
M e t h o d o f s u p p o r t in g R o b o t A r m
(M-710iC/50, /70, /50E)
( M - 7 1 0 iC / 5 0 , / 7 0 , / 5 0 H , / 5 0 E )
(M-710iC/50S)
( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
Fune
S lin gs
E Golfari
y e b o lt ((M8)
M 8)
Golfari
E y e b o lt(M8)
(M 8) S lin gs
Fune
SFune
lin gs
Golfari
E y e b o lt(M8)
(M 8)
(*) Questa figura rappresenta un esempio di

( * ) T h is f igu r e is e xa m p le o f flo o r m o u n t .
installazione del robot a pavimento.
T hdirezione
La e d ir e c t iodi n caduta
o f f a ll is d if f e r e nin
differisce t funzione
a c c o r d in g di
dell’angolo t o installazione;
t h e in s t a lla t io
pern aquesto
n gle ,s omotivo,
p le a s e s u il
sostenere pp o r t r o bdel
braccio o t robot
a p p r otenendo
p r ia t e ly in
in
c o n s id e r a t io n o
considerazione f t h e in fludella
l’influenza e n c egravità.
o f gr a v it y .
Fig. 5.4 Rilascio del freno per i motori degli assi J2 e J3 e accorgimenti contro la caduta del braccio
s - 12
6 SICUREZZA DELL'UTENSILE
(1) Quando si utilizzano attuatori pneumatici, idraulici o elettrici, considerare il necessario tempo di
ritardo di tali dispositivi dopo aver eseguito ogni istruzione di comando prima di un'istruzione di
movimento per garantire un'adeguata sicurezza.
(2) Equipaggiare l'utensile con finecorsa o altri sensori che consentano di controllarne lo stato di
esercizio.
7 TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT

Per il robot sono possibili tre tipi di arresto:
Arresto di emergenza, con interruzione della potenza (Categoria 0 in base alla

Norma IEC 60204-1)
La potenza al sistema servo viene interrotta ed il robot si arresta immediatamente. La potenza al servo
viene interrotta mentre il robot è in movimento e la traiettoria di decelerazione non è controllata.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto di emergenza con interruzione della potenza, è il
seguente.
- Appare un allarme ed il sistema interrompe la potenza al servo amplificatore.
- Il movimento del robot si arresta istantaneamente. L'esecuzione del programma si interrompe.
Arresto controllato (Categoria 1 in base alla Norma IEC 60204-1)

Il robot decelera fino al completo arresto e, poi, la potenza al servo viene interrotta.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto controllato, è il seguente.
- Appare l'allarme "SRVO-199 Controlled stop" contemporaneamente all'arresto con decelerazione.
L'esecuzione del programma si interrompe.
- Appare un allarme ed il sistema interrompe la potenza al servo amplificatore.
Arresto in Hold (Categoria 2 in base alla Norma IEC 60204-1)

Il robot decelera fino al completo arresto e la potenza al servo rimane inserita.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto in Hold, è il seguente.
- il robot decelera fino al completo arresto. L'esecuzione del programma si interrompe.
AVVISO
La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori
rispetto al caso di arresto di emergenza con interruzione della potenza al servo.
Quando si utilizza l'arresto controllato, è necessario eseguire un'analisi dei rischi
che tenga in considerazione la distanza ed il tempo di arresto del robot.
Quando viene premuto il pulsante di arresto di emergenza, oppure si attiva il segnale FENCE a causa di
un ingresso all'interno della zona recintata, l'arresto effettuato dal robot può essere di tipo controllato
oppure di emergenza con interruzione della potenza al servo. La configurazione del tipo di arresto per
ciascuna situazione è denominata modello di arresto. Il modello di arresto è differente in funzione del tipo
di controllore o della configurazione del software di sistema.
s -13
I modelli di arresto possibili sono i 3 elencati sotto.

SVOFF input
Pulsante Arresto di (Segnale di
Modello Recinzione Scollegamento
Modo di Emergenza spegnimento
di arresto aperta servo
emergenza Esterno del sistema
servo)
AUTO P-Stop P-Stop C-Stop C-Stop P-Stop
A T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
AUTO P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop
B T1 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
AUTO C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop
C T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
P-Stop: Arresto con interruzione immediata della potenza al servo
C-Stop: Arresto controllato
-: Disabilitato
Nella tabella seguente è indicato il modello di arresto in funzione del tipo di controllore o della
configurazione del software di sistema.
Opzione R-30iB
Standard A (*)
Arresto controllato per intervento dell'emergenza (A05B-2600-J570) C (*)
(*) Il controllore R-30iB standard (canale singolo) non dispone del segnale di scollegamento servo..
R-30iA Controllore R-30i

Standard Standard
Opzione Tipo Tipo Tipo Tipo
(Canale (Doppio Standard
RIA CE RIA CE
singolo) canale)
Standard B (*) A A A A (**) A A
Stop type set (Stop pattern C)
N/A N/A C C N/A C C
(A05B-2500-J570)
(*) Il controllore R-30iA standard (canale singolo) non dispone del segnale di scollegamento servo..
(**) Il controllore R-30iA Mate Standard non dispone del segnale di scollegamento servo, ed il tipo di
arresto per il segnale SVOFF è quello con interruzione immediata della potenza.
Il modello di arresto del controllore viene visualizzato alla linea "Stop pattern" nella schermata che indica
la versione del software. Fare riferimento al manuale per l'operatore del controllore interessato per avere
informazioni dettagliate sulla schermata relativa alla versione del software.
s - 14
Opzione "Arresto controllato mediante arresto di emergenza"

Quando nel controllore è presente l'opzione software "Controlled stop by E-Stop" (A05B-2600-J570), che,
nel caso di controllore R-30iA/R-30iA Mate è chiamata "Stop type set (Stop pattern C)"
(A05B-2500-J570), il tipo di arresto a seguito dell'apparizione dei seguenti allarmi diventa Controllato,
ma solo se il modo selezionato è AUTO. Quando il modo di funzionamento selezionato è T1 o T2, il
tipo di arresto è quello con interruzione immediata della potenza al servo.
Condizione di allarme
SRVO-001 Operator panel E-stop IL pulsante di arresto di emergenza sul pannello operatore è
premuto.
SRVO-002 Teach pendant E-stop Il pulsante di arresto d'emergenza sulla tastiera di programmazione
è stato premuto.
SRVO-007 External emergency stops I contatti dei segnali di arresto di emergenza esterno (EES1-EES11,
EES2-EES21) sono aperti. (Controllore R-30iA/R-30iB)
SRVO-194 Servo disconnect I contatti del segnale di scollegamento servo (SD4-SD41,
SD5-SD51) sono aperti.
(Controllore R-30iA).
SRVO-218 Ext. E-stop/Servo Disconnect I contatti dei segnali di arresto di emergenza esterno (EES1-EES11,
EES2-EES21) sono aperti. (Controllore R-30iA Mate / R-30iB)
SRVO-408 DCS SSO Ext Emergency Stop Quando è presente nel controllore la funzione DCS Safe I/O
(opzionale), il segnale SSO[3] è OFF.
SRVO-409 DCS SSO Servo Disconnect Quando è presente nel controllore la funzione DCS Safe I/O
(opzionale), il segnale SSO[4] è OFF.
L'arresto controllato si differenzia da quello con interruzione immediata della potenza ai servo per i
seguenti aspetti:
- Quando l'arresto è di tipo controllato, il robot si arresta lungo la traiettoria programmata. La
funzione è utile per sistemi nei quali il robot può interferire con altri dispositivi nel caso in cui
dovesse deviare dalla traiettoria programmata.
- Quando l'arresto è di tipo controllato, l'impatto fisico sulla macchina è inferiore rispetto al caso di
arresto con interruzione immediata della potenza al servo. Questa funzione è utile per sistema nei
quali l'impatto fisico all'unità meccanica o all'organo di presa deve essere il minimo possibile.
- La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori rispetto al caso di
arresto di emergenza con interruzione della potenza al servo, in funzione del tipo di robot e dell'asse
considerato. Fare riferimento al manuale per l'operatore relativo al modello di robot interessato per
ricavare i dati di distanza e tempo di arresto della macchina.
Se il controllore è di tipo R-30iA o R-30iA Mate, questa funzione è disponibile sono se l'hardware è nelle
versioni CE o RIA.
Quando questa opzione software è presente nel sistema, non può essere disabilitata.
Il tipo di arresto delle funzioni DCS opzionali non è influenzato dalla presenza di questa funzione.
AVVISO
La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori
rispetto al caso di arresto di emergenza con interruzione della potenza al servo.
Quando si utilizza l'arresto controllato, è necessario eseguire un'analisi dei rischi
che tenga in considerazione la distanza ed il tempo di arresto del robot, quando
questa opzione è presente nel controllore.
s -15
8 ETICHETTE DI SEGNALAZIONE
(1) Ingrassaggio e rimozione del grasso esausto.
1) 必ず排脂口を開けて給脂して下さい。
Ｏｐｅｎｔｈｅｇｒｅａｓｅｏｕｔｌｅｔ
ａｔｇｒｅａｓｉｎｇ．
必须在排脂口打开的状态下供脂。
2) 手動式ポンプを使用して給脂を行って
下さい。
　Ｕｓｅａｈａｎｄｐｕｍｐａｔ
ｇｒｅａｓｉｎｇ．
请使用手动式供脂泵进行供脂。
3）必ず指定グリスを使用して下さい。
　Ｕｓｅｄｅｓｉｇｎａｔｅｄｇｒｅａｓｅ
ａｔｇｒｅａｓｉｎｇ．
必须使用指定的润滑脂。
Fig. 8 (a) Etichetta per ingrassaggio e rimozione del grasso esausto

Descrizione
Quando si immette o si rimuove grasso dal robot, osservare le istruzioni riportate sull'etichetta.
1) In fase di inserimento di grasso, assicurarsi di avere prima liberato il foro d'uscita.

2) Per immettere grasso, utilizzare una pompa di tipo manuale.
3) Utilizzare il grasso consigliato dalla FANUC.
ATTENZIONE
Vedere il Capitolo 7 - CONTROLLI E MANUTENZIONE per avere spiegazioni
circa il tipo di grasso, la quantità da immettere e i punti di ingrassaggio e scarico
del grasso esausto.
(2) Etichetta indicante divieto di calpestamento
Fig. 8 (b) Etichetta di divieto di calpestamento
s - 16
Descrizione
Non calpestare o arrampicarsi su parti del robot o del controllore poiché potrebbero danneggiarsi e
provocare infortuni.
(3) Etichetta di segnalazione di alta temperatura
Fig. 8 (c) Etichetta di divieto di calpestamento

Descrizione
Prestare attenzione alla manipolazione del componente sul quale è presente questa etichetta poiché esso
genera calore. Nel caso in cui si debba entrare in contatto con il pezzo, indossare indumenti di
protezione contro le alte temperature.
(4) Etichetta per il trasporto
Fig. 8 (d) Etichetta di divieto di calpestamento

Descrizione
Se si rende necessario trasportare il robot, seguire le indicazioni riportate in questa etichetta.
1) Se si utilizza un carrello elevatore

• Impiegare un carrello elevatore avente una capacità di carico superiore a 1,000 kg.
• Limitare il peso totale del robot da trasportare entro 1000 kg perché ciascuna delle staffe per il
sollevamento (opzionali) ha una capacità di 4900 N (500 kgf).
2) Se si utilizza una gru

• Impiegare una gru avente una capacità di carico superiore a 1000 kg.
• Adoperare quattro funi ciascuna con capacità superiore a 4900N (500 kgf).
• Utilizzare almeno quattro golfari ciascuno con capacità superiore a 4410 N (450 kgf).
s -17
ATTENZIONE
Le etichette per il trasporto sono specifiche per ciascun modello. Prima di
trasportare il robot, vedere quanto descritto nell'etichetta affissa alla base
dell'asse J2.
Vedere la Sezione 1.1 TRASPORTO per avere chiarimenti circa la posizione che
ciascun modello di robot deve assumere durante il trasporto.
(5) Etichetta con area di lavoro e capacità di carico al polso
Quando il robot è a specifica CE, è presente l'etichetta seguente.
+180deg. 0deg.
-180deg.
Motion range J5-axis

of J5-axis rotation
rotation center center
J5轴旋转中心 J5轴旋转中心
动作范围
C
(M-710iC/50,
(M-710iC/50,50E, 50E,70,
70,50S,20L) 50S,20L)
Motion range J4-axis
of J4-axis rotation
rotation center
D
center
J4轴旋转中心 J4轴旋转中心
动作范围 (M-710iC/50H)
(M-710iC/50H)
B A
A B C D MAX. PAYLOAD
(mm) (mm) (mm) (mm) (kg)
M-710iC/50,50E 2050 1750 2465 1080 50
M-710iC/70 2050 1750 2465 1080 70
M-710iC/50S 1359 962 1774 269 50
M-710iC/20L 3110 2810 3525 2058 20
M-710iC/50H 2003 1703 2418 1033 50
Fig. 8 (e) Etichetta con area di lavoro e capacità di carico al polso
(6) Etichetta per le operazioni da non eseguire durante il trasporto del robot
Quando è stata ordinata l'attrezzatura per il trasporto.
アイボルトを横引輸送部材に衝撃を輸送部材にチェーン

しないこと与えないことなどを掛けないこと
Do not pull eyebolt Do not have impact Do not chain, pry,
sideways on this part or strap on this part
禁止横向拉拽吊环螺钉禁止撞击搬运用部件禁止在搬运用部件上使用锁链
等物品固定或者搬运机器人
Fig. 8 (f) Etichetta di operazioni errate durante il trasporto
s - 18
Descrizione
Tenere presente i seguenti aspetti durante il trasporto del robot.
1) Non tirare i golfari lateralmente.

2) Evitare che le forche del carrello elevatore urtino contro l'attrezzatura per il trasporto.
3) Non avvolgere catene o simili attraverso l'attrezzatura per il trasporto.
s -19
B-82274IT/09 PREFAZIONE
PREFAZIONE
Questo manuale illustra le procedure per l’utilizzo operativo dell'unità meccanica per i seguenti robots:
Modello Codice dell'unità meccanica Carico massimo

FANUC Robot M-710iC/50 A05B-1125-B201 50kg
FANUC Robot M-710iC/70 A05B-1125-B202 70kg
FANUC Robot M-710iC/50H A05B-1125-B204 50kg
FANUC Robot M-710iC/50S A05B-1125-B207 50kg
FANUC Robot M-710iC/50E A05B-1125-B251 50kg
L'etichetta che mostra le specifiche dell'unità meccanica è affissa nella posizione indicata nella figura
della pagina che segue. Prima di leggere questo manuale, verificare il codice dell'unità meccanica.
(1)
TYP E (2)
NO. ( 3) W E IG H T
DATE ( 4) (5) kg
TABELLA 1)
(1) (2) (3) (4) (5)
PESO kg (Escluso
CONTENUTO - TIPO No. DATA
controllore)
FANUC Robot M-710iC/50 A05B-1125-B201 560
FANUC Robot M-710iC/70 A05B-1125-B202 560

STAMPA DI
NUMERO DI
LETTERE FANUC Robot M-710iC/50H A05B-1125-B204 ANNO E MESE 540
SERIE
DI PRODUZIONE
FANUC Robot M-710iC/50S A05B-1125-B207 545
FANUC Robot M-710iC/50E A05B-1125-B251 560
Posizione dell'etichetta contenente le specifiche dell'unità meccanica
p-1
PREFAZIONE B-82274IT/09
MANUALI
Per le serie FANUC Robot sono disponibili i seguenti manuali:
Manuale per la Sicurezza B-80687IT Rivolto a :

Tutte le persone che utilizzano o progettano un sistema Tutti gli utilizzatori dei robots FANUC, progettisti di
dotato di robots FANUC devono leggere e comprendere sistemi
questo manuale. Argomenti :
Elementi di sicurezza per la progettazione di sistemi
robotizzati, modi operativi, manutenzione
Controllore Manuale per l'operatore Rivolto a :
R-30iA Operatori, programmatori, manutentori, progettisti di
SPOT TOOL+ sistemi
B-83124EN-1 Argomenti :
HANDLING TOOL Funzioni del Robot, programmazione, configurazione,
B-83124IT-2 interfacce, allarmi.
ARC TOOL Utilizzo:
B-83124IT-3 Operatività del Robot, programmazione dei cicli,
DISPENSE TOOL progettazione del sistema
B-83124EN-4
ELENCO DEI CODICI DI ALLARME
B-83124EN-6
FUNZIONE SERVO GUN
B-82634EN
Manuale di manutenzione Rivolto a :
B-82595IT Manutentori, progettisti di sistemi
Argomenti :
B-82595EN-1 Installazione, interfacciamento con dispositivi esterni,
Versione Europea manutenzione
Utilizzo:
B-82595EN-2 Installazione, avviamento, collegamento,
(Versione RIA) manutenzione
Controllore MANUALE PER L'OPERATORE Rivolto a :
R-30iB (Funzioni di base) Operatori, programmatori, manutentori, progettisti di
B-83284IT sistemi
MANUALE PER L'OPERATORE Argomenti :
(Codici di allarme) Funzioni del Robot, programmazione, configurazione,
B-83284IT-1 interfacce, allarmi.
MANUALE PER L'OPERATORE Utilizzo:
Funzioni Opzionali Operatività del Robot, programmazione dei cicli,
B-83284IT-2 progettazione del sistema
Funzioni per saldatura a punti
B-83284IT-4
Funzioni per applicazioni di erogazione
B-83284IT-5
Manuale di manutenzione Rivolto a :
B-83195IT Manutentori, progettisti di sistemi
Argomenti :
Installazione, interfacciamento con dispositivi esterni,
manutenzione
Utilizzo:
Installazione, avviamento, collegamento,
manutenzione
p-2
B-82274IT/09 INDICE GENERALE
INDICE GENERALE
PRECAUZIONI DI SICUREZZA .................................................................. s-1
PREFAZIONE ..............................................................................................p-1
1 TRASPORTO E INSTALLAZIONE ......................................................... 1
1.1 TRASPORTO ................................................................................................ 1
1.1.1 Trasporto con utensile montato al polso ................................................................... 5
1.2 INSTALLAZIONE ........................................................................................... 6
1.2.1 Esempio di installazione ........................................................................................... 7
1.3 AREA PER LA MANUTENZIONE .................................................................. 9
1.4 SPECIFICHE DI INSTALLAZIONE .............................................................. 10
2 CONNESSIONI CON IL CONTROLLORE ............................................ 11
2.1 CONNESSIONI CON IL CONTROLLORE .................................................. 11
3 SPECIFICHE ......................................................................................... 12
3.1 CONFIGURAZIONE MECCANICA DEL ROBOT ........................................ 12
3.2 AREA DI LAVORO ED INGOMBRI DELL'UNITÀ MECCANICA .................. 19
3.3 POSIZIONE DI ZERO E LIMITI DI MOVIMENTO ....................................... 23
3.4 CONDIZIONI DI CARICO AL POLSO ......................................................... 30
3.5 CONDIZIONI DI CARICO PER LA FUSIONE DELL'ASSE J3 ..................... 34
3.6 AREA OPERATIVA PER INSTALLAZIONE DEL ROBOT A PARETE
O SU PIANO INCLINATO ............................................................................ 35
4 INTERFACCIA MECCANICA DEL ROBOT ......................................... 45
4.1 INSTALLAZIONE DELL'UTENSILE SUL POLSO........................................ 45
4.2 SUPERFICI PER INSTALLAZIONE DI APPARECCHIATURE .................... 48
4.3 DEFINIZIONE DEL CARICO APPLICATO AL ROBOT ............................... 50
5 INTERFACCIA PER L'UTENSILE ........................................................ 53
5.1 ALIMENTAZIONE DELL'ARIA COMPRESSA ARIA (OPZIONE) ................ 54
5.2 GRUPPO ALIMENTAZIONE PNEUMATICA (OPZIONE) ........................... 54
5.3 INTERFACCIA PER CAVI OPZIONALI ....................................................... 56
6 MODIFICA LIMITI SOFTWARE ............................................................ 69
6.1 IMPOSTAZIONI SOFTWARE ...................................................................... 70
6.2 REGOLAZIONE DEI BLOCCHI MECCANICI E DEI FINECORSA
ELETTRICI (OPZIONE) ............................................................................... 71
6.3 MODIFICA DELL'AREA DI LAVORO DEL ROBOT PER MEZZO DI
FINECORSA ELETTRICI (OPZIONE) ......................................................... 78
6.4 REGOLAZIONE DEI FINECORSA (OPZIONE)........................................... 79
c-1
INDICE GENERALE B-82274IT/09
7 CONTROLLI E MANUTENZIONE......................................................... 80
7.1 MANUTENZIONE PERIODICA ................................................................... 80
7.1.1 Controlli giornalieri ................................................................................................ 80
7.1.2 Primo controllo dopo 1 mese (320 ore) di funzionamento ..................................... 82
7.1.3 Primo controllo trimestrale (dopo 960 ore) ........................................................... 83
7.1.4 CONTROLLI A CADENZA TRIMESTRALE (ogni 960 ore) ............................. 84
7.1.5 Controlli da effettuare a cadenza annuale (ogni 3840 ore) ..................................... 85
7.1.6 Controlli da effettuare ogni 18 mesi (ogni 5760 ore) ............................................. 86
7.1.7 Controlli da effettuare a cadenza triennale (ogni 11520 ore) ................................. 86
7.1.8 Controlli da effettuare ogni 4 anni (ogni 15.360 ore) ............................................. 87
7.2 MANUTENZIONE ........................................................................................ 87
7.2.1 Sostituzione delle batterie (controlli da effettuare ogni 18 mesi) ........................... 87
7.2.2 Sostituzione del grasso nel meccanismo di trasmissione (controlli a cadenza
triennale (ogni 11520 ore)) ..................................................................................... 89
7.2.3 Procedura di sostituzione del grasso per i riduttori degli assi J1, J2, J3 ................. 90
7.2.4 Procedura per la sostituzione del grasso per i gruppi di riduzione degli assi
(J4/J5/J6) (J4/J5)..................................................................................................... 93
7.2.5 Procedura di sostituzione del grasso per il polso................................................... 94
7.2.6 Procedura per lo scarico della pressione residua nel bagno di grasso .................... 95
7.3 STOCCAGGIO ............................................................................................ 96
8 MASTERIZZAZIONE ............................................................................. 97
8.1 GENERALITÀ .............................................................................................. 97
8.2 ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI E PREPARAZIONE PER LA
MASTERIZZAZIONE ................................................................................... 98
8.3 MASTERIZZAZIONE IN POSIZIONE DI ZERO GRADI .............................. 99
8.4 MASTERIZZAZIONE RAPIDA ................................................................... 102
8.5 MASTERIZZAZIONE DI UN SINGOLO ASSE........................................... 103
8.6 IMMISSIONE MANUALE DEI DATI DI MASTERIZZAZIONE .................... 106
8.7 CONTROLLO DELLA MASTERIZZAZIONE.............................................. 108
9 CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI PROBLEMI ................................ 109
9.1 PANORAMICA........................................................................................... 109
9.2 CAUSE DI GUASTO E POSSIBILI RIMEDI .............................................. 109
10 PROTEZIONE AUMENTATA CONTRO POLVERI E LIQUIDI
(OPZIONE) .......................................................................................... 116
10.1 PANORAMICA........................................................................................... 116
10.2 CARATTERISTICHE DELLA PROTEZIONE AUMENTATA CONTRO
POLVERI E LIQUIDI .................................................................................. 116
10.3 CONFIGURAZIONE DELL'ALLESTIMENTO PER LA PROTEZIONE
AUMENTATA CONTRO POLVERE E LIQUIDI ......................................... 117
10.4 NOTE CIRCA L'ORDINAZIONE DELL'ALLESTIMENTO DI
PROTEZIONE CONTRO POLVERI E LIQUIDI ......................................... 118
c-2
B-82274IT/09 INDICE GENERALE
11 ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI LAVAGGIO DEL ROBOT

(OPZIONE) .......................................................................................... 119
11.1 ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI LAVAGGIO DEL ROBOT ........ 119
11.2 NOTE SULL'ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI LAVAGGIO ......... 119
11.3 INSTALLAZIONE DEL KIT PER LO SPURGO DELL'ARIA ....................... 120
12 SOFFIAGGIO DI ARIA SUI MOTORI (OPZIONE) .............................. 122
APPENDICE
A TABELLA MANUTENZIONE PERIODICA ......................................... 125
B COPPIA DI SERRAGGIO DELLE VITI DI MONTAGGIO ................... 130
C ISOLAMENTO PER I ROBOTS DI SALDATURA AD ARCO ............. 132
C.1 TEORIA ..................................................................................................... 132
C.2 ISOLAMENTO AL POLSO ........................................................................ 132
c-3
B-82274IT/09 1.TRASPORTO E INSTALLAZIONE
1 TRASPORTO E INSTALLAZIONE
1.1 TRASPORTO
Il robot può essere trasportato utilizzando una gru o un carrello elevatore. Quando si trasporta il robot,
assicurarsi di far assumere alla macchina la posizione illustrata sotto e sollevarla utilizzando i golfari o le
attrezzature per il trasporto montate nelle apposite sedi.
ATTENZIONE
Durante le manovre di sollevamento e abbassamento del robot mediante gru,
effettuare movimenti lenti e molto prudenti. Quando si posiziona il robot sul
pavimento, evitare che la sua superficie di installazione urti violentemente il
suolo.
AVVISO
1 Si consiglia di rimuovere dal robot eventuali organi di presa e altre attrezzature
durante il trasporto, altrimenti potrebbero verificarsi le seguenti situazioni di
rischio.
・ Il robot diviene instabile a causa dello spostamento del suo baricentro
durante il trasporto.
・ L'organo di presa viene scosso dalle vibrazioni durante il trasporto e si crea
un carico eccessivo sul robot.
2 Qualora la rimozione dell'organo di presa fosse difficoltosa, fare riferimento al
punto 1.1.1 per fissare l'utensile correttamente.
3 Gli alloggiamenti per le forche del muletto devono essere utilizzate solo quando
si intende effettuare il trasporto con il carrello elevatore. Questi alloggiamenti
non devono essere impiegati con alcun altro metodo di trasporto. Non utilizzare
gli alloggiamenti per le forche del carrello elevatore per fissare il robot al
pavimento.
4 Prima di muovere il robot utilizzando gli alloggiamenti per le forche del carrello
elevatore, controllare che essi siano ben fissati al robot.
(1) Trasporto per mezzo di gru (Fig. 1.1 (b), Fig. 1.1 (d) e Fig. 1.1 (f)).
Installare i golfari M16 in corrispondenza dei quattro fori presenti sulla base e sollevare il robot
utilizzando le quattro funi.
ATTENZIONE
Quando si solleva il robot, assicurarsi che la fune non sfreghi contro motori,
connettori o cavi.
(2) Trasporto per mezzo di carrello elevatore (Fig. 1.1 (c), Fig. 1.1 (e)) e Fig. 1.1 (g)).
Deve essere installata sul robot l'attrezzatura per il trasporto. L'attrezzatura per il trasporto è
disponibile come opzione.
-1-
1.TRASPORTO E INSTALLAZIONE B-82274IT/09
M16 profondità 30
M16 profondità 30
Fig. 1.1 (a) Posizione dei golfari e dell'attrezzatura per il trasporto
C ra ne
Gru
Capacità:
C a p a c itmin. 1.0: ton
y m in 1 .0 ton
Nota)N o t e )1.1 Peso della macchina 560kg
. M a c h in e w e igh t 5 6 0 k g.
2. I golfari sono conformi alla norma JISB 1168.
Funi 　　　　 2 . E y e b o lt c o m p lie d w it h J IS B 1 1 6 8 .
3. Quantità delle funi : 4
Capacità: min. 0.5 ton 　　　　 3 . Q u a n t it y 4 s lin gs
S lin g
C a p a c it y m in : 0 .5 t o n
Posizione
Robot post del
ur e robot durante
on t r ansport at iilon
trasporto
Asse J1 -30°
J 1-axi s - 30°
Asse J2 -30°
J 2-axi s - 30°
Asse J3 -50°
J 3-axi s - 50°
Asse J4 0°
J4 -axi s
Asse J5 0 °
-40°
J5Asse J6
-axi s - 4 0 0°
°
J 6-axi s 0°
C e nte r of C e nte r of
Baricentro
t h e gr a v it y Baricentro
t h e gr a v it y
E y e b o lt
Golfari (Ｍ 16）
(M16)
125
Fig. 1.1 (b) Trasporto per mezzo di gru (M-710iC/50, /70 ,/50E)
-2-
Baricentro
Baricentro
Carrello elevatore
Capacità min. 1.0 ton
Fig. 1.1 (c) Trasporto per mezzo di carrello elevatore (M-710iC/50, /70 ,/50E)
ATTENZIONE
Fare attenzione a non urtare violentemente, con le forche del carrello elevatore,
l’attrezzatura per il trasporto.
Gru
C ra n e
Capacità min. Nota) 1. Peso della macchina 540kg
C a p a c it y m1.0
in ton
: 1 .0 t o n N ote ) 1 . M a c h in e w e igh t 5 4 0 k g.
　　　　 2 . 2. I golfari sono conformi alla norma JISB 1168.
E y e b o lt c o m p lie d w it h J IS B 1 1 6 8 .
Funi 　　　　 3 . 3. Quantità delle funi : 4
Q u a n t it y 4 s lin gs
S lin g
Robot post ur e on t r ansport at i on
C a p a c it y m in : 0 .5 t o n
Posizione-del
J 1-axi s 30° robot durante il trasporto
J 2-axi s Asse J1
- 30° -30°
J 3-axi s - 48°
Asse J2 -30°
J 4-axi s - 42°
Asse J3 -48°
J 5-axi s
Asse J40 ° -42°
Asse J5 0°
Baricentro
C e nt e r of
gr a v it y
Baricentro
C e nte r o f
g r a v it y
Golfari
E y e b o lt(M16)
(M 16)
Fig. 1.1 (d) Trasporto per mezzo di gru (M-710iC/50H)
-3-
Baricentro
C e nte r o f
Baricentro
C e nte r o f g r a v it y
gr a v it y
152 91
FCarrello
o r k lif t elevatore
Capacità
C min.
a p a c it y m 1.0
in . 1 .0 tton
on
191 765 191
Fig. 1.1 (e) Trasporto per mezzo di carrello elevatore (M-710iC/50H)
ATTENZIONE
C rane
Gru
C a p a c it
Capacità y m1.0
min. in :ton
1 .0 t o n
Funi
S lin g Nota) 1.. Peso
N ote ) 1 M ac hdella
in e macchina
w e igh t 5 545kg
4 5 k g.
Capacità
C a p a c itmin. 0.5: ton
y m in 0 .5 t o n 　　　　 2.
2 . IEgolfari
y e b o sono
lt c o conformi
m p lie d walla
it hnorma
J I S BJISB
1 1 1168.
68.
3. Quantità delle funi :
　　　　 3 . Q u a n t it y 4 s lin gs 4
Posizione
Robot del
post ur robot
e on durante
t r anspor t atili trasporto
on
Asse J1 -30°
J 1-axi s - 30°
Asse J2 -25°
J 2-axi s - 25°
Asse J3 -15°
J 3Asse
-axi s
J4 - 150°°
J 4Asse J5
-axi s 0-75°
°
J 5Asse J6
-axi s -75 0°°
Baricentro
C e nte r of Baricentro
C e nte r of J 6-axi s 0°
t h e gr a v it y t h e gr a v it y
Golfari
E y e b o lt(M16)
(Ｍ 16）
Fig. 1.1 (f) Trasporto per mezzo di gru (M-710iC/50S)
-4-
Baricentro
Baricentro
Carrello elevatore
Fig. 1.1 (g) Trasporto per mezzo di carrello elevatore (M-710iC/50S)
ATTENZIONE
1.1.1 Trasporto con utensile montato al polso

Quando il trasporto del robot avviene con un utensile montato al polso, bloccare il braccio con legno. Se
il braccio non viene bloccato, l'utensile può oscillare violentemente a causa di possibili vibrazioni durante
il trasporto, esercitando così un carico eccessivo sul riduttore, per il quale la durata potrebbe diminuire
sensibilmente.
WLegno
oods
Fi xi n g
Blocca
ggio
PPallet
al le t
Fig. 1.1.1 Esempio di bloccaggio del braccio quando il trasporto avviene con l'utensile montato al polso
-5-
1.2 INSTALLAZIONE
La Fig. 1.2 (a) mostra le dimensioni della base del robot. Evitare di installare oggetti di fronte al robot
per facilitare il montaggio della dima per la masterizzazione.
Un esempio di installazione è illustrato nella figura.
Per il fissaggio del robot

4 Fori passanti Φ24
ΦSvaso Ø38 profondità 5
Superficie di montaggio
Centro di
rotazione
dell'asse Fronte
J1
Fig. 1.2 (a) Dimensioni della base del robot
La Fig. 1.2 (b) illustra la definizione di angolo di installazione. Immettere l'angolo di inclinazione della
superficie di installazione del robot facendo riferimento alla Fig. 1.2 (b).
+
Angolo di
inclinazione
A n gle o f della
superficie di
m o u n t in g s u r fa c e
installazione
Fig.1.2 (b) Angolo di inclinazione della superficie di installazione del robot
-6-
1.2.1 Esempio di installazione

La Fig. 1.2.1 (a) mostra un esempio di installazione del robot.
La piastra di fissaggio al pavimento è annegata nel cemento e ancorata con 4 tasselli chimici M20
(forza 4.8). Inoltre, fissare la base del robot alla piastra della base con bulloni M20×50 (forza 12.9). Poi
posizionare il robot e saldare la piastra della base a quella del pavimento.
(La lunghezza del piede è pari a 10-15mm.)
La
P a preparazione
r t s t o b e p r di
e pqueste
a r e d bparti
y c uès taocura
m e r .del Cliente.
Bulloni per il fissaggio del robot: M20x50 (classe di forza: 12.9) 4 pezzi.
R o b o t m o u n t in g b o lt M 20X 50
Tasselli chimici M20( S(classe
t r e n gt h c la s s if ic a t io n 1 2 .9 )
di forza: 4.8) 4 pc s .
4 pezzi.
C h e m di
Piastra ic abase
l anc hor M 2 0 ( S tSpessore
r e n gt h c32/10
la s s ific a t io n 4 .8 ) 4 pc s .
4 pezzi.
B ase a
Piastra p la te
pavimento T h ic k n eSpessore
s s 3 2 t 32/10 4 pc s .
1 pezzo
F lo o r p la t e T h ic kn e s s 3 2 t 1 pc s .
380
190
4- M 20
150 115 70 150
500
150
240
480
154
1100
154
q
Fronte
R o b o tdel
fr o n t
150
robot
500
Parte dag
W e ld in O2Ø24
44-fori 4
B a s e pdi
Piastra labase
te saldare
pa rt
F lo o ra ppavimento
Piastra la t e
500 500
R o b o tper
Bulloni mo il ufissaggio
n t in g b odel
lt robot
M20x50
M 2 0 X 5(40 ( pezzi)
4pc s ) Piastra
B a s e pdilabase
te
Forza 12.9
S t re n gt h c la s s if ic a t io n 1 2 .9
Coppia W e ld in gdopo
Saldare a f t eilr posizionamento
p o s it io n in g
T igh t edi serraggio
n in g t o r q u 529.2Nm
e 5 2 9 .2 N(54kgm)
m ( 5 4 k gf m )
10～ 15
32
32
200
FPiastra
lo o r palapavimento
te O
Ø24
24
C h e m icchimici
Tasselli a l a n c M20
ho r M (42pezzi)
0（4pc s ）
Classe dihforza
S t r e n gt c la s 4.8
s ific a t io n 4 .8
Coppia
T igh t e ndiinserraggio
g t o r q u e186.2Nm
1 8 6 .2 N m(19kgfm)
( 1 9 .1 kgf m )
Nota
( N o 1)
t e Tutto
1 ) Inil slavoro di ninstallazione
t a lla t io (saldatura,
w o r k ( w e ld in g, a n c htassellatura,
o r in g.e t c ) aecc.)
re pèreap cura
a r e d dell'utente.
by c us to m e r.
Nota
( N o 2)
t e Annegare
2 ) B u r r ylatpiastra
h e f lo onel
r pcemento.
la t e in c o n c r e t e .
Fig. 1.2.1 (a) Esempio di installazione
-7-
La Fig. 1.2.1 (b) e le Tabelle 1.2.1 da (a) a (c) indicano la forza ed il momento applicati alla piastra di
base al momento dell'arresto di emergenza del robot, specificando la distanza ed il tempo di arresto per gli
assi J1, J2 e J3 nei casi di arresto con interruzione immediata della potenza al servo o di arresto di tipo
controllato.
Fare riferimento a questi dati per la definizione della capacità di carico della superficie su cui deve essere
installato il robot.
Tabella 1.2.1 (a) Forze e momenti in arresto d'emergenza
Forza in direzione Forza in direzione
Momento verticale Momento orizzontale
Modello verticale orizzontale
MV [kNm (kgfm)] MH [kNm (kgfm)]
FV [kN (kgf)] FH [kN(kgf)]
M-710iC/50, /50E 17.6 (1800) 14.7 (1500) 5.9 (600) 8.0 (820)
M-710iC/70 18.6 (1900) 16.0 (1630) 5.9 (600) 8.0 (820)
M-710iC/50H 17.6 (1800) 14.7 (1500) 5.9 (600) 8.0 (820)
M-710iC/50S 13.2 (1350) 14.7 (1500) 5.9 (600) 7.4 (750)
Tabella 1.2.1 (b) Tempo e distanza di arresto (con interruzione immediata della potenza, a partire dall'attivazione
del segnale di arresto)
Modello Asse J1 Asse J2 Asse J3
Tempo di arresto [msec] 310 281 212
M-710iC/50
Distanza di arresto [gradi] (rad) 27.1 (0.47) 24.6 (0.43) 18.6 (0.32)
M-710iC/50E
Distanza di arresto [gradi] (rad) 26.9(0.47) 23.3(0.41) 23.3(0.41)
M-710iC/70 Distanza di arresto [gradi] (rad) 24.9 (0.43) 12.3 (0.21) 9.6 (0.17)
M-710iC/50H
M-710iC/50S
* override : 100%
* Con il massimo carico e la postura che produce la massima inerzia
Tabella 1.2.1 (c) Tempo e distanza di arresto (quando l'arresto è di tipo controllato, a partire dall'attivazione del
segnale di arresto)
Modello Asse J1 Asse J2 Asse J3
M-710iC/50
M-710iC/50E
M-710iC/70
M-710iC/50H
M-710iC/50S
* override : 100%
* Con il massimo carico e la postura che produce la massima inerzia
-8-
*
Fig. 1.2.1 (b) Forze esercitate all'arresto di emergenza
1.3 AREA PER LA MANUTENZIONE

La Fig. 1.3 mostra l'area necessaria per la manutenzione dell'unità meccanica. Assicurarsi di lasciare
libero lo spazio sufficiente ad eseguire la masterizzazione del robot.
Vedere il Capitolo 8 per avere ulteriori informazioni sulla masterizzazione del robot.
Fig. 1.3 Area di manutenzione
-9-
1.4 SPECIFICHE DI INSTALLAZIONE

Consultare la Sezione 3.1 e gli avvisi riportati di seguito circa le specifiche di installazione di ciascun
robot.
ATTENZIONE
L'eventuale danneggiamento della guaina dei cavi di collegamento può provocare
malfunzionamenti del robot. Prestare attenzione durante la loro manipolazione e
sostituirli in caso di loro danneggiamento.
- 10 -
B-82274IT/09 2.CONNESSIONI CON IL CONTROLLORE
2 CONNESSIONI CON IL CONTROLLORE

2.1 CONNESSIONI CON IL CONTROLLORE
Il robot è collegato con il controllore per mezzo dei cavi per la potenza e per i segnali in bassa tensione.
Collegare questi cavi al pannello di connessione posto sul retro della base del robot.
Per avere informazioni dettagliate sui cavi e sui dispositivi pneumatici opzionali, vedere il Capitolo 5.
ATTENZIONE
1 Prima di collegare i cavi, assicurarsi che il controllore sia spento.
2 Non utilizzare cavi arrotolati di lunghezza superiore a 10m senza svolgerli. Se si
lasciano arrotolati cavi di lunghezza superiore a 10m, essi si possono
surriscaldare e danneggiare.
AVVISO
Prima di dare potenza al controllore, assicurarsi di collegare alla messa a terra
sia l'unità meccanica, sia il controllore stesso. In caso contrario, potrebbero
presentarsi rischi di folgorazione.
R Robot
o bo t
Controllore
C o n t r o lle r
Cavi per la potenza e per i segnali in bassa tensione

P o w e r a n d S ign a l c a b le s
Cavo
e a di
r t hterra
c a b le s
エAir
Aria
ア
オ Option
Opzione
プション
Power
動Cavo
力ケーcable
ブper
ル
l’alimentazione Signal cable
Cavo
信号線ケsegnali
ーブル
Dettaglio
A 詳細 AA A
Detail
Fig. 2.1 Collegamento dei cavi

- 11 -
3.SPECIFICHE B-82274IT/09
3 SPECIFICHE
3.1 CONFIGURAZIONE MECCANICA DEL ROBOT
Flangia per
E n dil montaggio
e ff e c t o r
Servo dell'organo digpresa
m o u n t in fa c e
A C s emotore
r v o m oAC
t o r(M4)
( M 4 per
)
l'asse
fo r J 4J4
- a xis Unità
W rPolso
is t u n it
Servo
A C s emotore
r v o m oAC
t o r(M6)
(M 6)
per
fo r l'asse J6
J 6 - a xis Servo
A C s e motore
r v o m oAC
t o r (M5)
(M 5)
per
fo r Jl'asse J5
5 - a xis
JBraccio
3 a rm dell'asse J3
Fusione
J 3 c a s indell'asse
g J3
A C s emotore
Servo r v o m oAC
t o r(M3)
(M 3)
per
fo r l'asse J3 (M3)
J 3 - a xis
Braccio
J 2 a rm
dell'asse
A C s emotore
Servo r v o m oAC
t o r(M1)
(M 1)
J2
per
fo r l'asse J1
J 1 - a xis
A C s emotore
Servo r v o m oAC
t o r(M2)
( M 2per
)
f o r J 2J2
l'asse - a x is
JUnità
2 u nJ2
it
JUnità
1 u nJ1
it
Fig. 3.1 (a) Configurazione dell'unità meccanica (M-710iC/50, M-710iC/70)
Servo
A C s emotore
r v o m AC
o t o (M4)
r ( M 4per
)
l'asse J4- a x is
fo r J 4
Unità Polso
W r is t u n it
Servo
A C s emotore
r v o m oAC
t o r(M5)
( M 5per
)
fl'asse
o r J 5J5
- a x is
Flangia
E n d e f fper
e c tilo r
JBraccio
3 a r m dell'asse J3 montaggio
m o u n t in g f a c e
Servo
A C s emotore
r v o m ACo t o (M3)
r (M 3) dell'organo di
per
fo r l'asse
J 3 - a J3
x is (M3) J 3 c a s in
Fusione g
dell'asse J3 presa
Servo
A C smotore
e r v o mACo t o(M1)
r ( M per
1) A C s emotore
Servo r v o m oAC
t o r(M2)
( M 2per
)
Braccio
J 2 a rm
l'asse
fo r J J1
1 - a x is fl'asse
o r J 2J2
- a x is
dell'asse
J2
JUnità
2 u nJ2
it
Unità
J 1 u nJ1
it
Fig. 3.1 (b) Configurazione dell'unità meccanica (M-710iC/50H)
- 12 -
B-82274IT/09 3.SPECIFICHE
Servo motore AC (M5) per
A C s e rv o m o to r (M 5) Flangia per il montaggio
E nd e ff e c t o r
l'asse J5
f o r J 5 - a xis dell'organo
m odi
unpresa
t in g f a c e
JFusione
3 c a s in g
dell'asse J3
Servo
A C s motore
e r v o mACo t (M6)
or (Mper
6) Servo
A C s motore
e rv o m AC
o t(M4) per
o r (M 4)
l'asse
fo r J J6
6 - a x is l'asse J4 Braccio
J 3 arm
f o r J 4 - a xis
dell'asse J3
Servo motore AC (M3) per

A C s e rv o m o to r (M 3)
l'asse J3 (M3)
fo r J 3 - a x is
J Braccio
2 a rm Unità
W r is tPolso
u n it
dell'asse J2
A C smotore
Servo e rv o m o t(M1)
AC or (M 1)
per
l'asse Servo
A C s motore
e r v o mACo t (M2)
or (Mper
2)
f o r J J1
1 - a x is
l'asse J2
fo r J 2 - a x is
Unità J2
J 2 u n it
Unità J1
J 1 u n it
Fig. 3.1 (c) Configurazione dell'unità meccanica (M-710iC/50S)
Flangia per
E nild montaggio
e ffe c t o r
dell'organo
m odiu n
presa
t in g f a c e
Servo
A C se motore
r v o m AC
o t o (M4)
r ( M 4per
)
l'asse J4
fo r J 4 - a xis Unità
W r is t Polso
u n it
Servo
A C s emotore
r v o m oAC
t o r(M6)
(M 6)
per
fo r l'asse J6
J 6 - a xis Servo motore AC (M5)
A C se rv o m otor (M 5)
per l'asse J5
f o r J 5 - a xis
Braccio
J 3 a r m dell'asse J3
Fusione
J 3 c a s in g
Servo
A C s emotore
rv o m oAC
t o r(M3)
(M 3) dell'asse J3
per
fo r l'asse J3 (M3)
J 3 - a xis
Braccio
J 2 a rm
dell'asse J2
Servo
A C smotore
e r v o mAC
o t o(M1)
r (M 1)
per
fo rl'asse
J 1 - aJ1
xis
Servo
A C s emotore
r v o m oAC
t o r(M2)
( M 2 per
)
l'asse J2
f o r J 2 - a xis
Unità
J 2 u nJ2
it
J 1 u nJ1
Unità it
Fig. 3.1 (d) Configurazione dell'unità meccanica (M-710iC/50E)
- 13 -
-
+
J6
J 6
(eccetto il modello J 3
/50H)
( e xc e p t 5 0 H ) + J 4
+ -
- -
J 5
+ J5
( In c a s e o f 5 0 H , J 2
(Per il modello
it is èJ l'asse
/50H, 4) J4)
- J 5 -
+ -
J 6
+
- J 1
+
+
( M - 7 1 0 iC / 5 0 E )
(*)( *In questa

) A ll a xeposizione,
s a r e 0 ° tutti
a t gli
t h assi sono
is p o s t u rae 0°.
.
Fig. 3.1 (e) Coordinate degli assi
- 14 -
Specifiche (1/2)
M-710iC/50 M-710iC/70 M-710iC/50H
Tipo Articolato
Assi controllati 6 assi (J1, J2, J3, J4, J5, J6) 5 assi (J1, J2, J3, J4, J5)
Installazione A pavimento, a soffitto, a parete e inclinato A pavimento, a soffitto
Limite
180° (3.14rad) 180° (3.14rad) 180° (3.14rad)
superiore
Asse J1
Limite
-180° (-3.14rad) -180° (-3.14rad) -180° (-3.14rad)
inferiore
Limite
135° (2.35rad) 135° (2.35rad) 135° (2.35rad)
superiore
Asse J2
Limite
-90° (-1.57rad) -90° (-1.57rad) -90º (-1.57rad)
inferiore
Limite
280° (4.88rad) 280° (4.88rad) 280º ( 4.88rad)
superiore
Asse J3
Limite
-160° (-2.79rad) -160° (-2.79rad) -160º (-2.79rad)
inferiore
Area di lavoro
Limite
360° (6.28rad) 360° (6.28rad) 117º( 2.04rad)
superiore
Asse J4
Limite
-360° (-6.28rad) -360° (-6.28rad) -117º( -2.04rad)
inferiore
Limite
125° (2.18rad) 125° (2.18rad) 360º ( 6.28rad)
superiore
Asse J5
Limite
-125° (-2.18rad) -125° (-2.18rad) -360º ( -6.28rad)
inferiore
Limite
360° (6.28rad) 360° (6.28rad)
superiore
Asse J6
Limite
-360° (-6.28rad) -360° (-6.28rad)
inferiore
Asse J1 175° /s (3.05rad/s) 160° /s (2.79rad/s) 175º/s (3.05rad/s)
Asse J2 175° /s (3.05rad/s) 120°/s (2.09rad/s) 175º/s (3.05rad/s)
Velocità max. di
Asse J3 175° /s (3.05rad/s) 120°/s (2.09rad/s) 175º/s (3.05rad/s)
movimento
(Nota 1)
Asse J6 355° /s (6.20rad/s) 225° /s (3.93rad/s)
Massima Al polso 50kg 70kg 50kg
capacità di Alla fusione dell'asse J3
15kg 15kg 15kg
carico (NOTA 2)
Momento J4 206N・m (21kgf・m) 294N･m (30kgf･m) 150N･m (15.3kgf･m)
massimo al J5 206N・m (21kgf・m) 294N･m (30kgf･m) 68N･m (6.9kgf･m)
polso J6 127N・m (13kgf・m) 147N･m (15kgf･m)
2 2 2
28kg・m 28kg･m 6.3kg･m
J4 2 2 2
(286kgf・cm・s ) (286kgf･cm･s ) (64.3kgf･cm･s )
2 2 2
Inerzia massima 28kg・m 28kg･m 2.5kg･m
J5 2 2 2
al polso (286kgf・cm・s ) (286kgf･cm･s ) (25.5kgf･cm･s )
2 2
11kg・m 11kg･m
J6 2 2
(112kgf・cm・s ) (112kgf･cm･s )
Tipo di azionamento Servo azionamento elettrico per mezzo di servo motori AC
Ripetibilità ±0.07mm ±0.15mm
Peso 560kg 560kg 540kg
71.3dB
NOTA
Questo valore è equivalente ad un livello di pressione sonora continuo di
Livello di rumore (Nota 2) peso A, in conformità con la norma ISO11201 (EN31201). Questo valore è
misurato nelle seguenti condizioni.
Massimo carico e massima velocità
- Modo di funzionamento AUTO
Temperatura ambiente: Da 0 a 45°C (Nota 3)
Umidità ambiente Inferiore a 75% RH
Non sono ammessi né condensa né ghiaccio
Per brevi periodi (in un mese)
Ambiente di installazione Max 95%RH
Altitudine: Fino a 1000m s/m non è richiesto alcun particolare
adattamento.
Vibrazioni: Inferiori a 0,5G
Priva di gas corrosivi (Nota 4)
- 15 -
NOTA
1 Quando il movimento è breve, la velocità dell'asse non raggiunge il limite massimo.
2 La capacità di carico per la fusione dell'asse J3 è limitata dal peso applicato al
polso. Per ulteriori dettagli, vedere la Sezione 3.5.
3 Quando il robot lavora a temperatura ambiente prossima a 0ºC, oppure quando il
robot non viene impiegato per lunghi periodi a temperatura ambiente al di sotto di
0ºC, la resistenza al movimento data dalla aumentata viscosità del lubrificante negli
organi di riduzione potrebbe causare l'apparizione dell'allarme SRVO-050
(collisione). In questo caso si consiglia di eseguire un ciclo di riscaldamento
dell'unità meccanica della durata di qualche minuto.
4 Contattare la filiale FANUC Robotics più vicina se l'ambiente in cui deve essere
impiegato il robot è soggetto a forti vibrazioni, sporco, getti di olio refrigerante o
altre sostanze estranee.
- 16 -
Specifiche (2/2)
M-710iC/50S M-710iC/50E
Tipo Articolato
Assi controllati 6 assi (J1, J2, J3, J4, J5, J6)
Installazione A pavimento, a soffitto, a parete e inclinato
Limite
180º ( 3.14rad) 180º (3.14rad)
superiore
Asse J1
Limite
-180º ( -3.14rad) -180º (-3.14rad)
inferiore
Limite
112º ( 1.95rad) 135º ( 2.35rad)
superiore
Asse J2
Limite
-57º (-0.99rad) -90º (-1.57rad)
inferiore
Limite
279º ( 4.87rad) 280º ( 4.88rad)
superiore
Asse J3
Limite
-97º (-1.69rad) -160º (-2.79rad)
inferiore
Area di lavoro
Limite
360º ( 6.28rad) 360º ( 6.28rad)
superiore
Asse J4
Limite
-360º ( -6.28rad) -360º ( -6.28rad)
inferiore
Limite
125º ( 2.18rad) 190º ( 3.31rad)
superiore
Asse J5
Limite
-125º ( -2.18rad) -190º ( -3.31rad)
inferiore
Limite
360º ( 6.28rad) 360º ( 6.28rad)
superiore
Asse J6
Limite
-360º ( -6.28rad) -360º ( -6.28rad)
inferiore
Asse J1 175º/s (3.05rad/s) 175º/s (3.05rad/s)
Velocità max. Asse J3 175º/s (3.05rad/s) 175º/s (3.05rad/s)
di movimento
(Nota 1) Asse J4 250º/s (4.36rad/s) 250º/s (4.36rad/s)
Massima Al polso 50kg
capacità di Alla fusione dell'asse
carico 15kg
J3 (NOTA 2)
Momento Asse J4 206N･m (21kgf･m) 206N・m (21kgf・m)
massimo al Asse J5 206N･m (21kgf･m) 176N・m (18kgf・m)
polso Asse J6 127N･m (13kgf･m) 98N・m (10kgf・m)
Inerzia Asse J4 2 2
28kg･m (286kgf･cm･s ) 28kg・m2 (286kgf・cm・s2)
massima al Asse J5 2 2
28kg･m (286kgf･cm･s ) 10.8kg・m2 (110kgf・cm・s2)
polso Asse J6 2 2
11kg･m (112kgf･cm･s ) 3.3kg・m2 (34kgf・cm・s2)
Tipo di azionamento Servo azionamento elettrico per mezzo di servo motori AC
Ripetibilità ±0.07mm
Peso 545kg 560kg
71.3dB
NOTA
Questo valore è equivalente ad un livello di pressione sonora continuo di peso
Livello di rumore A, in conformità con la norma ISO11201 (EN31201). Questo valore è misurato
nelle seguenti condizioni.
- Massimo carico e massima velocità
- Modo di funzionamento AUTO
Temperatura ambiente: Da 0 a 45°C (Nota 3)
Umidità ambiente Inferiore a 75% RH
Non sono ammessi né condensa né ghiaccio
Per brevi periodi (in un mese)
Ambiente di installazione Max 95%RH
Altitudine: Fino a 1000m s/m non è richiesto alcun particolare
adattamento.
Vibrazioni: Inferiori a 0,5G
Priva di gas corrosivi (Nota 4)
- 17 -
NOTA
1 Quando il movimento è breve, la velocità dell'asse non raggiunge il limite
massimo.
2 La capacità di carico per la fusione dell'asse J3 è limitata dal peso applicato al
polso. Per ulteriori dettagli, vedere la Sezione 3.5.
3 Quando il robot lavora a temperatura ambiente prossima a 0ºC, oppure quando
il robot non viene impiegato per lunghi periodi a temperatura ambiente al di sotto
di 0ºC, la resistenza al movimento data dalla aumentata viscosità del lubrificante
negli organi di riduzione potrebbe causare l'apparizione dell'allarme SRVO-050
(collisione). In questo caso si consiglia di eseguire un ciclo di riscaldamento
dell'unità meccanica della durata di qualche minuto.
4 Contattare la filiale FANUC Robotics più vicina se l'ambiente in cui deve essere
impiegato il robot è soggetto a forti vibrazioni, sporco, getti di olio refrigerante o
altre sostanze estranee.
- 18 -
3.2 AREA DI LAVORO ED INGOMBRI DELL'UNITÀ

MECCANICA
Le Fig. 3.2 (a), (b) e (c) illustrano l'area di lavoro del robot. Quando si installano i dispositivi periferici,
fare attenzione a che nell'area di movimento del robot, durante le normali operazioni automatiche, non
siano presenti oggetti che possano provocare collisioni.
Area di lavoro del

centro di rotazione
Centro di dell'asse J5
rotazione
dell'asse J5
Ingombro
posteriore
dell'asse J3
Fig. 3.2 (a) Area di interferenza meccanica (M-710iC/50, /70)
- 19 -
+1 8 0 D E G 0D E G
- 180D E G
R 2
R 00 3
3
8
8 WCon
it h Jil2coperchio
cover di
protezione dell'asse J2
R
374
W Senza
it h o u t ilJ coperchio
2 c over di
protezione dell'asse J2
( +1 5 0 ,+2 4 1 8 )
150 970 175
160
( - 1 6 5 ,+1 3 7 7 )
25 8° 5°
2418
4. JCentro
4 - a xis di
r orotazione
t a t io n
26 10
53° ° cdell'asse
e nte r J4
( +1 9 9 ,+9 1 5 )
13
870
5°
0°
28
9 .4 °
( - 1 7 0 3 ,+5 6 5 )
( +2 0 0 3 ,+5 6 5 )
( +4 4 3 ,+3 6 8 )
565
10 34
( - 5 9 0 ,+1 0 7 )
( 0 ,0 )
2 25
535
( - 3 9 4 ,- 3 6 2 )
1033
160°
( - 9 2 ,- 5 3 2 )
M o t io n r a n ge o f
J 4 - a xis r o t a t io n c e n t e r
( +7 6 5 ,- 1 0 3 3 )
1703 2003
Fig. 3.2 (b) Area di interferenza meccanica (M-710iC/50H)
- 20 -
Ingombro
J3-axisrear side
posteriore
interference area
dell'asse J3
Area dirange
Motion lavoroofdel
centro di rotazione
J5-axis rotation center
dell'asse J5
Centrorotation
J5-axis di rotazione
dell'asse J5
center
Fig. 3.2 (c) Area di interferenza meccanica (M-710iC/50S)
- 21 -
8
36
R
2 75
55 0
+1 8 0 d e g 0 de g
- 1 80 de g
R 2
05 0
( +1 5 0 ,+2 4 6 5 ) Area
M o t iodin lavoro
r a n ge del
o f centro di
rotazione dell'asse J5
1 50 10 16 170
160
170
8 70
J Centro
5 - a xis di
r o t a t io n
° 20 ° c rotazione
e nte r
60 dell'asse J5
2
5°
0.
° 10
55
13
5°
( +2 5 4 ,+9 0 0 )
5°
9.
0°
28
Ingombro posteriore
J 3 - a x is r e a r s id e
( - 1 7 5 0 ,+5 8 5 ) dell'asse
in t e r f e J3
re nc e a re a
( +2 0 5 0 ,+5 6 5 )
1018
( +4 3 0 ,+3 5 3 )
565
( - 5 7 2 ,+3 4 )
( 0 ,0 )
225
535
( - 3 7 6 ,- 4 0 6 )
160°
( - 1 3 1 ,- 5 5 7 )
( +7 6 5 ,- 1 0 8 0 )
Fig. 3.2 (d) Area di interferenza meccanica (M-710iC/50E)
- 22 -
3.3 POSIZIONE DI ZERO E LIMITI DI MOVIMENTO

Per ogni asse controllato è definito un punto zero ed una limitazione software della corsa. A meno di un
guasto del sistema che provochi la perdita della posizione di punto zero, il robot non può mai muoversi
oltre i limiti software.
Il superamento dei limiti software per un asse controllato è chiamato OverTravel (OT) (oltrecorsa).
L'oltrecorsa può avvenire per entrambi i limiti per ciascun asse.
Inoltre, allo scopo di aumentare il livello di sicurezza, sono presenti anche arresti meccanici
oppure finecorsa elettrici per limitare i movimenti.
La Fig. 3.3 (a) mostra la posizione degli arresti meccanici. Vedere la Sezione 6.2 per avere ulteriori
dettagli circa gli arresti meccanici mobili.
Per l'asse J5 del robot M-710iC/50E non è presente alcun arresto meccanico.
Arresto meccanico
J 5 - a xis m e c h a nper
ic a ll'asse J5
s topp er
Arresto
J 3 - a x ismeccanico
m e c h a n icper
a l l'asse
s t o p pJ3
er
Arresto
J 2 - a xis meccanico
m e c h a n ic aper
l s tasse
o p p eJ2
r
Arresto
J 1 - a xismeccanico per
m e c h a n ic a l asse
s t o p J1
pe r
Fig. 3.3 (a) Posizione degli arresti meccanici.
Le Fig. 3.3 da (b) a (l) mostrano il punto di zero ed i limiti software, le posizioni dei finecorsa e la
massima distanza di arresto (in condizioni di massima velocità e massimo carico) per ciascun asse.
Solo gli assi J1, J2 e J3 sono dotati di arresto meccanico. Assicurarsi di sostituire gli arresti meccanici con
pezzi nuovi, in caso di deformazione. Non tentare di riparare un arresto meccanico deformato. Esiste il
rischio che, così facendo, il robot non si arresti correttamente.
* L'area di lavoro può essere modificata. Per avere informazioni circa la modifica dell'area di lavoro
del robot, vedere il Capitolo 6, “MODIFICA LIMITI SOFTWARE”.
- 23 -
+1 8 0 °
-197°
- 197° T hMassima
e m a xim udistanza
m s t o p p di
in garresto
d is t a n (posizione)
c e ( p o s it io n )
- 181° -181°
L im it Posizione
s w it c h d e tdi
e cintervento del
t io n p o s it io n
finecorsa
±180°
± 1 8 0Limite
° S t r software
o ke e n d 0°
+1 8 1 ° L im it sPosizione
+181° w it c h d e t edic intervento
t io n p o s it io n
del
finecorsa
+197°
+1 9 7 ° T hMassima
e m a xim udistanza
m s t o p pdi
in garresto
d is t a n(posizione)
- 180°
Nota)
(N o t e ) Il
T hfinecorsa
e lim it s wper l'asse
it c h J1
of J 1 - aèxis
opzionale.
is o p t io n .
Fig. 3.3 (b) Limiti di movimento dell'asse J1 (M-710iC/50, 70, 50H, 50S, 50E)
+1 8 0 °
-196°
- 196° T hMassima
e m a xim u distanza dig arresto
m s t o p p in d is t a n c (posizione)
e ( p o s it io n )
- 181° -181°
L im itPosizione
s w it c h d e di
t e cintervento
t io n p o s it del
io n
finecorsa
±180°
± 1 8 Limite
0 ° S t rsoftware
o ke e nd 0°
+1 8 1 °+181°
L im itPosizione
s w it c h d edi
t e intervento
c t io n p o s itdel
io n
finecorsa
+1 9 6 °
+196° T hMassima
e m a xim udistanza
m s t o p p in
digarresto
d is t a n c(posizione)
e ( p o s it io n )
- 180°
Nota)
( N o t eIl) finecorsa
T h e lim it sper
w it l'asse
c h o f JJ1
1 -èa xis
opzionale.
is o p t io n
Fig. 3.3 (c) Limiti di movimento dell'asse J1 (M-710iC/70)
- 24 -
0°
-
9
0
°
°
35
+1
-90° Limite dell'escursione

- 9 0 ° S t r o k e e n d （ L o w e r lim it ）
(limite inferiore)
-95°
- 95° Massima
T h e m a ximdistanza
u m s tdi o p p in g
arresto
+135°
+1 3 5 ° S t r oLimite
k e e nsoftware
d （ U p p e r(superiore)
lim it ）
+1 40°
+140° T h Massima
e m a xim udistanza
m s t o p pdi in arresto
g d is t a n(posizione)
Nota)
N o t e ）　 T L'asse
h e J 2 -J2 non
a xis d oèe sdotato
' t h a v edilim
finecorsa
it s w it c helettrico.
.
MIlo tmovimento
io n lim it is è
r elimitato
s t r ic t e ddalla
b y t posizione
h e p o s it io dell'asse
n o f t h e JJ3.
3 - a xis
Fig. 3.3 (d) Limiti di movimento dell'asse J2 (M-710iC/50, 70, 50H, 50E)
0°
-5
7°
- 5 7 v SLimite
-57° t r o k e dell'escursione (limite
e n d ( L o w e r lim it ) inferiore)
°
12
+1
-62°
- 62° T hMassima
e m a xim udistanza
m s t o p pdi arresto
in g d is t a n(posizione)
+112°
+1 1 2 ° S t r o Limite
k e e n dsoftware (superiore)
（ U p p e r lim it ）
+117°
+1 1 7 ° T hMassima
e m a xim udistanza
m s t o p pdi
in arresto
g d is t a n(posizione)
Nota)
N o t e ）　 L'asse
T h e J 2 -J2 non
a xis doe èsprovvisto
' t h a v e lim di
it sfinecorsa.
w it c h .
ML'area
o t io n di
limlavoro
it is r e sèt rlimitata
ic t e d b y dalla
t h e pposizione
o s it io n o f tdell'asse
h e J 3 - a xisJ3.
Fig. 3.3 (e) Limiti di movimento dell'asse J2 (M-710iC/50S)
- 25 -
205°
0°
8 0 .5 °
78
.5
°
(e
(5
xc )
0H
ep
J2 + J3 = -84°
t
50
J Massima
2 +J 3 =- 8 4distanza
° di arresto (posizione)
H
T(eccetto il modello
u m s t o p p50H)
)
h e m a xim in g d is t a n c e ( p o s it io n )
( e xc e p t 5 0 H )
J2 + J3 = -82°
J Massima
2 +J 3 =- 8 2distanza
° di arresto (posizione) JJ2 + 3J3
2 +J =2= v S t rLimite
0 5205° o k e e ndell'escursione
d （ U p p e r lim it ）
T(modello
h e m a xim50H)
u m s t o p p in g d is t a n c e ( p o s it io n ) (limite superiore)
J 2 +J 3 =2 0 8 .5 °
T h e m a xim u m s t o p p in g
(50H ) J2 + J3 = 208.5°d isMassima distanza di
t a n c e ( p o s it io n )
arresto (posizione)
J2 + J3 = -80.5°
J 2 +J v S t r o ksoftware
3 =- 8 0 .5 Limite e e n d （ L (inferiore)
o w e r lim it ）
( e xilc modello
(eccetto e p t 5 0 H )50H)
J2 + J3 = -78.5°
J 2 +J 3 =- 7 8 .5 Limite
v S t r o ksoftware
e e n d ( L o(inferiore)
w e r lim it ） Nota) L'asse J3 non è provvisto di finecorsa.
(eccetto
( 5 0ilHmodello
) 50H) N o t e ） T h e J 3 - a xis d o e s 't h a v e lim it s w it c h .
L'area di lavoro è limitata dalla posizione dell'asse J2.
M o t io n lim it is r e s t r ic t e d b y t h e p o s it o n o f t h e
J 2 - a xis .
Fig. 3.3 (f) Limiti di movimento dell'asse J3 (M-710iC/50, 70, 50H, 50E)
242°
0°
JJ2
2 +J 3 =2
+ J3 2v
= 4242°
42
SLimite e n d （ U p p e r (limite
t r o k edell'escursione lim it ） superiore)
°
J 2 +J 3 =-J2
4 2+° J3
S t=
r o-42°
k e e n dLimite
（ L o wsoftware
e r lim it ）
(inferiore) JJ2
2 +J+ 3J3
=+2
= 4+245.5°
5 .5 °
TMassima
h e m a ximdistanza
u m s t o pdi
p inarresto
g d is t a (posizione)
n c e ( p o s it io n )
J 2 +J 3 =- 4 5 ° J2 + J3 = -45°
T he m a Massima
xim u m s tdistanza diisarresto
o p p in g d t a n c e (posizione)
( p o s it io n )
N o t e ） T h e J 3 - a xis d o e s 't h a v e lim it s w it c h .

M o t io n lim it is r e s t r ic t e d b y t h e p o s it o n o f t h e J 2 - a xis .
Fig. 3.3 (g) Limiti di movimento dell'asse J3 (M-710iC/50S)
- 26 -
Limitazione software
-360° Limite dell'escursione +360° Limite software (superiore)

(limite inferiore)
Nota) L'asse J4 non è dotato di finecorsa elettrico,

né di blocco meccanico.
Fig. 3.3 (h) Limiti di movimento dell'asse J2 (Eccetto il modello M-710iC/50H)
+125°
+1 2 5 ° S Limite
t r o k esoftware
e n d 　 ((superiore)
U p p e r lim it )
2 5°
+1 +125.5°
+1 2 5 .5 ° Massima
T h e m a distanza
xim u m dis tarresto
o p p in g
(posizione)
d is a t a n c e ( p o s it io n )
0°
-1 --125.5°
1 2 5 .5 ° Massima
T h e mdistanza
a xim u mdi arresto
s t o p p in g
25 (posizione)
° d is a t a n c e ( p o s it io n )
--125°
1 2 5 ° Limite
S t r odell'escursione
k e e n d 　 ( L o(limite
w e r inferiore)
lim it )
Fig. 3.3 (i) Limiti di movimento dell'asse J5 (M-710iC/50, 70, 50S)
- 27 -
+117°
+1 1 7 ° S t rLimite
o k e esoftware
n d （ U p p(superiore)
e r lim it ）
7°
11 +117.6°
+1 1 7 .6 ° TMassima distanza
h e m a xim u m s t odip p
arresto
in g
+
d(posizione)
is t a n c e ( p o s it io n )
0°
-1
17 -117.6°
- 1 1 7 .6 ° TMassima distanza
h e m a xim u m s t di
o parresto
p in g
°
d(posizione)
is t a n c e ( p o s it io n )
117°
- 117° S tLimite
r o k e dell'escursione (limite
e n d （ L o w e r lim it ） inferiore)
Fig. 3.3 (j) Limiti di movimento dell'asse J4 (M-710iC/50H)
- 190°
+1 9 0 v　
+190° Limite
S t r o software
ke e n d
(superiore)
( U p p e r lim it )
0°
- 1 9 0 v　
-190° S t r o software
Limite ke e nd
(inferiore)
( L o w e r lim it )
+1 9 0 °
N o t e )Non
Nota) T h eèrdisponibile
e is n o m ealcun
c h a nblocco
ic a l s t o p p e r
meccanico per. l’asse J5
f o r J 5 - a xis
Fig. 3.3 (k) Limiti di movimento dell'asse J5 (M-710iC/50E)
- 28 -
Limitazione software
-360° Limite dell'escursione +360° Limite software

(limite inferiore) (superiore)
Nota) L'asse J6 non è dotato di finecorsa elettrico,

né di blocco meccanico.
Fig. 3.3 (l) Limiti di movimento dell'asse J6 (Eccetto il modello M-710iC/50H)

Limiti di movimento dell'asse J5 (M-710iC/50H)
- 29 -
3.4 CONDIZIONI DI CARICO AL POLSO

Le Fig. 3.4 da (a) a (d) rappresentano i diagrammi di carico applicabili al polso. Il carico applicato al
polso deve sempre essere all'interno delle aree indicate dal grafico. Rispettare i limiti di carico sia per
quanto riguarda il momento, sia per la sua inerzia. Fare riferimento alla Sezione 3.1 per avere maggiori
informazioni sul momento e l'inerzia del carico.
100
Z(cm)
X(cm)
90
20kg M-710iC/50, 50S
87.6
80
70
60
52.6 30kg
50
35.1 40 40kg
30
24.5 50kg
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
X,Y(cm)
Y(cm)
32.4 43.2 64.8
26.0
Fig. 3.4(a) Diagramma del carico applicabile al polso (M-710iC/50, M-710iC/50S)
- 30 -
Z(cm)
X(cm)
100
90
M-710iC/70
80
79.1 30kg
70
60
57.5 40kg
50
42.5 50kg
40
32.5 60kg
30
25.4
20 70kg
10
0
0 10 20
20 30 40 50 60 70 80
37.5 50.0 Y(cm)

X,Y(cm)
30.0
25.0
21.4
Fig. 3.4 (b) Diagramma del carico applicabile al polso (M-710iC/70)
- 31 -
Z(cm) 50
45
M-710iC/50H
40
20kg
38.6
35
30
30kg
28.3
25
20.8 40kg
20
15
50kg
13.1
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
23.1 X,Y(cm)
34.7
17.3
13.9
Fig. 3.4 (c) Diagramma del carico applicabile al polso (M-710iC/50H)
- 32 -
Z (c m )
70
6 1 .0 20kg M - 7 1 0 iC / 5 0 E
60
50
30kg
4 3 .0
40
30
2 8 .0 40kg
45kg
2 3 .0
20
1 9 .0
50kg
10
10 20 30 40 50
X ,Y ( c m )
3 3 .3
4 3 .8
2 5 .0
2 2 .2
Fig. 3.4 (d) Diagramma del carico applicabile al polso (M-710iC/50E)
- 33 -
3.5 CONDIZIONI DI CARICO PER LA FUSIONE DELL'ASSE J3

Le Tabelle 3.5 (a) e (b) e la Fig. 3.5 illustrano le condizioni di carico per la fusione dell'asse J3.
(Il carico applicabile alla fusione dell'asse J3 è limitato da quello applicato al polso).
120mmdior120mm
Minore less J3 casing
Fusione Condizione
load center
dell'asse J3 Il baricentro del carico deve rientrare
baricentro del entro una distanza massima di 120 mm.
carico oltre il centro di rotazione dell'asse J3
verso il polso, e di 360 mm. al di sopra.
360mm
Minore 360mm
di or less
Centro rotation
J3-axis di rotazione dell'asse J3
center
Fig. 3.5 Condizioni di carico per la fusione dell'asse J3
Tabella 3.5 (a) Condizioni di carico per la fusione dell'asse J3 (M-710iC/50, /50H, /50S, /50E)
Carico al polso
W1 Carico applicato alla fusione dell’asse J3
W2
Minore di 43 kg Minore di 15 kg
15
Compreso tra 43kg e 50kg W2 ≤ − × (50 − W1 [kg ])
7
Tabella 3.5 (b) Condizioni di carico per la fusione dell'asse J3 (M-710iC/70)

Carico al polso W1 Carico applicato alla fusione dell’asse J3 W2
Minore di 63 kg Minore di 15 kg
15
Compreso tra 63 kg e 70 kg W2 ≤ × (70 − W1 [kg ])
7
ATTENZIONE
• Non installare carichi sul braccio dell'asse J3 del robot. (Installare eventuali
carichi sulla fusione dell'asse J3).
• L'installazione di carichi sul braccio dell'asse J3 può essere pericolosa, poiché
quest'ultimo ruota.
(Eccetto il modello M-710iC/50H)
• Se non è possibile evitare di installare un carico sul braccio dell'asse J3,
considerarlo come aggiuntivo a quello applicato al polso.
- 34 -
3.6 AREA OPERATIVA PER INSTALLAZIONE DEL ROBOT A

PARETE O SU PIANO INCLINATO
Quando il robot è installato a parete o su un piano inclinato, l'area di lavoro subisce una limitazione che
dipende dall'angolo di inclinazione.
Le Fig. 3.6 da (a) a (l) mostrano l'area di lavoro di robots montati a parete o su piano inclinato, limitata in
funzione dell'angolo di inclinazione.
Campo M
di oangoli
u n t e ddia installazione
n gle r a n ge ( 3(3)
)
Campo
M o u ndi
t eangoli di installazione
d a n gle r a n ge ( 2 ) (2)
60° 120° Campo
M o u n t edi
d angoli
a n gle di
r a installazione
n ge ( 2 ) (2)
45° 135°
M o u n t e d Campo
a n gle r di
a nangoli
di
ge ( 1 ) Campo
M oun dit eangoli di
d a n gle r a n ge ( 1 )
installazione (1) installazione (1)
Ø
O
0°
O°
Fig.3.6 (a) Installazione del robot su piano inclinato (M-710iC/50, /50E)
- 35 -
Centro di rotazione
dell'asse J5
Area
M o t iodin lavoro
r a n ge delo f centro di
rotazione
J 5 - a xis rdell'asse
o t a t io n cJ5
e nte r
Centro di rrotazione
J 5 - a xis o t a t io n cdell'asse
e nte r J5
Area dinlavoro
M o t io r a n gedel o f centro di
rotazione
o t a t io n J5
c e nte r
Fig.3.6 (b) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (1) (M-710iC/50, /50E)
- 36 -
127( deg) 53( deg)
Centro
J 5 - a xisdi rrotazione
o t a t io n c edell'asse
nte r J5
Area
M o t iodin lavoro
-127( deg) -53( deg) rotazione
o t a t io n c J5
e nte r
Centro
J 5 - a xisdir rotazione
nte r J5
Area
R a n gdi
e lavoro
o f mo quando
t i o n whJ1=±90(deg)
e n J 1 =± 9 0 ( de g)
Area
R a n gdi
e olavoro
f mo t i quando
o n wh e n
- 180( de g ) ≦ J 1≦ - 127( d e g)
- 53( de g ) ≦ J 1≦ 53( d e g)
127( de g) ≦ J 1≦ 180( de g)
Area
M o t iodi
n lavoro
rotazione
J 5 - a xis r dell'asse
o t a t io n c J5
e nte r
Fig.3.6 (c) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (2) (M-710iC/50, /50E)
- 37 -
136( deg) 44( deg)
Centro
J 5 - a xisdir o
rotazione
t a t io n c edell'asse
nte r J5
Area di lavoro del centro di

M o t io n r a n ge o f
rotazione dell'asse J5
-136( deg) -44( deg)
Centro
J 5 - a xisdir rotazione
nte r J5
Area
R a n g edi olavoro
f mo t i quando
o n wh e n J1=±90(deg)
J 1 =± 9 0 ( d e g )
Area
R a n gdi
e olavoro
f mo t i quando
o n wh e n
- 18 0( de g ) ≦ J 1≦ - 1 36( de g)
- 44( de g) ≦ J 1≦ 44( de g)
1 36( de g) ≦ J 1≦ 180( de g)
Area
M o t iodi
n rlavoro
a n ge o fdel centro di
rotazione dell'asse
J 5 - a x is r o a t io n c e J5
nte r
Fig.3.6 (d) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (3) (M-710iC/50, 50E)
Campo diMangoli
o u n t edi
d installazione
a n gle r a n ge ((4)
4)
Campo
M o di
u nangoli
t e d a ndi
gleinstallazione
r a n ge ( 3 ) (3)
60° 120° Campo

M o u n t edid angoli
a n gle di
r ainstallazione
n ge ( 3 ) (3)
Campo
M o u ndi
t eangoli di installazione
d a n gle r a n ge ( 2 ) (2) 4 5 ° 135° Campo
M o u n di
tedangoli
a n gledi r a n ge ( 2 )
installazione (2)
M o u n t e d Campo
a n gle rdi
a nangoli
di
ge ( 1 ) 35° 145°
installazione (1) Campo
M o u n t edi
d angoli
a n gle rdi
a n ge ( 1 )
installazione (1)
O
0°
Fig.3.6 (a) Installazione del robot su piano inclinato (M-710iC/70)
- 38 -
Centro
J 5 - a xisdi rrotazione
o t a t o in c e n t e r
dell'asse J5
Area
M o t iodi
n lavoro
r a n ge del
o f centro
di
J 5 - a xis r o t a t io n c e n J5
rotazione dell'asse te r
Centro
J 5 - a xisdirrotazione
o t a t io n c e n t e r
dell'asse J5
Area
M o t iodi
n lavoro
r a n ge del
o f centro
di
J 5rotazione
- a xis r o t adell'asse
t io n c e nJ5
te r
Fig.3.6 (f) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (1) (M-710iC/70)
- 39 -
121( deg) 59( deg)
Centro
J 5 - a xis di
r o rotazione
t a t io n c e n t e r
dell'asse J5
Area
M o t io ndir alavoro
n ge o f del centro
di
J 5 rotazione dell'asse
- a x is r o t a t io n c e n t e r J5
-121( deg) -59( deg)
Centro
J 5 - a x is di
r o rotazione
t a t io n c e n t edell'asse
r J5
Area di lavoro quando J1=±90(deg)

Ra nge o f mo t i o n wh e n J 1 =± 9 0 ( d e g )
Area di lavoro quando

Ra n ge of mo t i o n wh e n
- 180( de g ) ≦ J 1≦ - 121( de g)
- 59( de g) ≦ J 1≦ 59( de g )
121( de g) ≦ J 1≦ 180( de g)
Area
M o t io di
n rlavoro
a n ge o f del centro
J 5rotazione
di - a xis r o t a t io n c e n t e r J5
dell'asse
Fig.3.6 (g) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (2) (M-710iC/70)
- 40 -
136( deg) 44( deg)
Centro
J 5 - a xis di
r o trotazione
a t io n c e n t e r
dell'asse J5
Area
M o t iodi
n rlavoro
a n ge o fdel centro
J 5rotazione
di - a x is r o a t io n c e n t e r J5
dell'asse
-136( deg) -44( deg)
Centro
J 5 - a xis di
r orotazione
t a t io n c e n t e r
dell'asse J5
Area die lavoro

Ra ng o f moquando
t i o n whJ1=±90(deg)
e n J 1 =± 9 0 ( de g)
Area
R a ndi
g elavoro quando
o f mo t i o n wh e n
- 180( d e g) ≦ J 1≦ - 13 6( de g)
-44( de g) ≦ J 1≦ 44( de g )
136( de g) ≦ J 1≦ 180( de g)
Area dir lavoro

M o t io n a n ge o f del centro
Jdi5 rotazione
- a xis r o t a t io n c e n t e r J5
dell'asse
Fig.3.6 (h) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (3) (M-710iC/70)
- 41 -
143( deg) 37( deg)
Centro
J 5 - a x is rdi
o t rotazione
a t io n c e n t e r
dell'asse J5
Area dir alavoro

M o t io n n ge o f del centro
di
J 5rotazione dell'asse
- a xis r o t a t io n c e n t e r J5
-143( deg) -37( deg)
Centro
J 5 - a x is di
r o trotazione
a t io n c e n t e rdell'asse J5
Area
R a n gdi
e lavoro
o f mo tquando
i o n wh eJ1=±90(deg)
n J 1 =± 9 0 ( d e g )

Ra nge o f mo t i o n wh e n
- 1 80( d e g) ≦ J 1≦ - 143 ( de g )
- 3 7( de g ) ≦ J 1≦ 37( de g)
143( de g) ≦ J 1 ≦ 1 80( d e g)
Area
M o t io di
n r lavoro
diJ 5rotazione
- a x is r o t a t io n c e n t e r
dell'asse J5
Fig.3.6 (i) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (3) (M-710iC/70)
Campo di angoli
M oudin tinstallazione
e d a n gle r a n ge (2)
(2)
Campo di angoli di
installazione (1)
M o u n t e d a n gle r a n ge ( 1 ) 70°
110°
O
0°
Fig.3.6 (a) Installazione del robot su piano inclinato (M-710iC/50S)

- 42 -
J 5 - a xis o t a t io n c e n t e r
dell'asse J5
Area dinlavoro
M o t io r a n gedel o fcentro di
rotazione
J 5 - a xis dell'asse
r o t a t io n J5
c e nte r
J 5 - a xis o t a t io n cdell'asse
e nte r J5
Area dinlavoro
M o t io r a n gedel o f centro di
rotazione
J 5 - a x is rdell'asse
o t a t io n J5
c e nte r
Fig.3.6 (k) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (1) (M-710iC/50S)
- 43 -
108( deg) 72( deg)
Centro
J 5 - a xis di
r o trotazione dell'asse
a t io n c e n t e r J5
Area
M o t io di
n rlavoro
di
J 5rotazione
- a xis r o a t iodell'asse
n c e n t e r J5
-108( deg) -72( deg)
Centro
J 5 - a xis di
r o rotazione
t a t io n c e n t dell'asse
er J5
Area
R a n gdi
e lavoro
o f mo t iquando
o n wh e nJ1=±90(deg)
J 1 =± 9 0 ( d e g )

R a n g e o f mo t i o n wh e n
- 180( de g ) ≦ J 1≦ - 10 8( de g)
- 72( de g) ≦ J 1≦ 72( de g)
108 ( de g) ≦ J 1 ≦ 180( de g)
Area
M o t io ndir alavoro
n ge o f del centro
di rotazione
J 5- dell'asse
a xis r o t a t io n c e n t e r J5
Fig.3.6 (l) Area di lavoro del robot installato su piano inclinato (2) (M-710iC/50S)
- 44 -
B-82274IT/09 4.INTERFACCIA MECCANICA DEL ROBOT
4 INTERFACCIA MECCANICA DEL ROBOT

4.1 INSTALLAZIONE DELL'UTENSILE SUL POLSO
Le Fig. 4.1 da (a) a (f) rappresentano i diagrammi per l'installazione di utensili sul polso. Utilizzare viti
e spine di lunghezza corretta per la profondità dei fori corrispondenti. La coppia di serraggio delle viti è
la seguente.
ATTENZIONE
Notare che la profondità dei fori di accoppiamento dell'organo di presa con la
flangia del robot deve essere inferiore a quella dei fori sulla flangia stessa.
Tabella 4.1 Bullone con testa a brugola (Acciaio: classe di forza 12.9)
Diametro Coppia di serraggio N･m (kgf･cm)
nominale Limite superiore Limite inferiore
M8 32 (330) 23 (230)
M10 66 (670) 46 (470)
30°
30°
100
3
° 0
0 °
O
3
6 ((Ø125h8
6 lungh.)
O 1 2 5 h 8 le n gt h ) A
+0 .3
6 0 O 6 3 H 7 le
((Ø63H7 lungh.)
n gt h )
- 0 .0 6 3
+0 .0 3
1 0 0 u0 .1 5
0
0
h8
H7
O125
O63
10-M8
1 0 - M profondità
8 d e p t h 1 616
2- ⎛ +0,015 ⎞
⎜ ⎟
O
2-Ø8H7 ⎜ 0 ⎟
A de ⎝ ⎠
pt 8 H
h 7
profondità
15 15 +0
.0
S e c t io n AA-A
-A Eq 15
Sezione
0
Distanziati ua
l ly
sp
uniformemente ac
e d
Fig. 4.1 (a) Flangia ISO flange, Flangia ISO con protezione antiruggine (M-710iC/50, /70,/50H,/50S)
- 45 -
4.INTERFACCIA MECCANICA DEL ROBOT B-82274IT/09
30°
30°
90
3
0
°
O
Ø
°
0
3
7 (Ø110h7 lungh.)
7 ( O 1 1 0 h 7 le n gt h )
(Ø60H7
5 ( O 6 0 Hlungh.)
+0 .3
0 7 le n gh )
- 0 .0 3 5
10-M8 profondità 16
+0 .0 3
10- M 1 0 de pth 16
0
0
h7
H7
O110
2-
O60
⎛ +0,015 ⎞
O ⎜
⎜ 0 ⎟ ⎟
2-Ø10H7
de 10 ⎝ ⎠
Ø
pt H7
Ø
h
15 +0
profondità q u 15
.0
E
15
0
a ll
y
Distanziati s p a c e d
uniformemente
A
Sezione
S e c t io n A -A-A
A 90±0.15
9 0 u0 .1 5
Fig. 4.1 (b) Flangia FANUC (M-710iC/50, /70, /50H, /50S)
30°
30°
3
A
0
°
92
°
0
3
Ø
O
( O 1 0 8 f8 lungh.)
77(Ø108f8 le n gt h )
+0 .3
6 0 ((Ø76G7
O 7 6 G 7lungh.)
le n gt h )
- 0.0 3 6
- 0.0 9 0
+0 .0 4
- 0 .0 1
1 0 - M 1profondità
10-M8 0 d e p t h 16
16
G7
f8
O108
⎛ +0,015 ⎞
O76
2-
O ⎜
⎜ 0 ⎟ ⎟
2-Ø9H7
de 9
H7 ⎝ ⎠
Ø
pth
Ø
+0
16 .0 15
profondità E q u 15
0
a ll
y
Distanziati s p a c e d
uniformemente
A
S e c t io n A - A
Sezione A-A 92±0.15
9 2 u0 .1 5
Fig. 4.1 (c) Flangia Speciale (M-710iC/50, /70, /50H, /50S)
- 46 -
170
+0.3 +0.015
60( Φ 6 3 H7 ) 2-Φ 8H7 0
2-Ф8H7
d e p t h 15
profondità 15
160
6- M 8
100±0.15
6-M8
Φ 1 2 5 ｈ 8 -0.063
d e p t h 1 16
profondità 6
Φ
0
+0.030
1
e q u a lly s p e c if ie d
Distribuiti
0
Φ 6 3 H7 0
0
uniformemente
6( Φ 125ｈ 8)
Fig. 4.1 (d) Flangia ISO (M-710iC/50E)

170
90±0.15
5 +0.3
0 (Φ60H7)
+0.015
2-Ф10H7
2-Φ 10H7 0
dprofondità
e pt h 15 15
eDistribuiti
q u a lly s p e c if ie d
uniformemente
160
90 6- M 10
6-M10
Φ
d e p t h 1 616
profondità
Φ 1 1 0 ｈ 7 -0.035
e q u a lly s p e c ifie d
Distribuiti
+0.030
uniformemente
Φ 6 0 H7 0
7( Φ 110ｈ 7)
Fig. 4.1 (e) Flangia FANUC (M-710iC/50E)

170 92±0.15
+0.3
6 0 ( Φ 7 6 G7 )
+0.015
2-Φ 9H7 0
2-Ф9H7
X profondità
d e pth 16 16
Distribuiti
uniformemente
6-M10
160
6-M 10 16
profondità
+0.040
Φ 7 6 G7 +0.010
de pth 16
Distribuiti
-0.036
8 -0.090
uniformemente
Φ
92
Φ 108ｆ
7( Φ 108ｆ 8)
Fig. 4.1 (f) Flangia Speciale (M-710iC/50E)

- 47 -
4.2 SUPERFICI PER INSTALLAZIONE DI

APPARECCHIATURE
Per il montaggio di apparecchiature esterne sul robot, sono previsti i fori filettati mostrati in
Fig. 4.2 (a) e (b).
ATTENZIONE
Non eseguire mai operazioni di foratura o filettatura sul corpo del robot. Questo
potrebbe seriamente compromettere la sicurezza ed il funzionamento del robot.
NOTA
Notare che l'utilizzo di fori filettati non mostrati nella figura non è da ritenere
sicuro. Non serrare utilizzando le viti previste per l'unità meccanica.
ATTENZIONE
Eventuali apparecchiature devono essere installate in modo che non
interferiscano con i cavi dell'unità meccanica. Se si dovessero verificare
interferenze con questi dispositivi, i cavi dell'unità meccanica potrebbero risultare
danneggiati e, quindi, si potrebbero presentare problemi non previsti.
ATTENZIONE
・ Non installare carichi sul braccio dell'asse J3 del robot. (Installare eventuali
carichi sulla fusione dell'asse J3).
・ L'installazione di carichi sul braccio dell'asse J3 può essere pericolosa, poiché
quest'ultimo ruota.
(Eccetto il modello M-710iC/50H)
・ Se non è possibile evitare di installare un carico sul braccio dell'asse J3,
considerarlo come aggiuntivo a quello applicato al polso.
- 48 -
386 340
66 -fori
M8 M8
De p tprofondità
h 12 12
54
(Sulla
( On J 3fusione
a r m) dell'asse J3)
45
22.5
45
22.5
54
2 fori
2 - M8M8 profondità
De p t h 16 16
( On J 3 c a s i n g )
(Sulla fusione dell'asse J3) 2 2-M8
fori M8Depth
profondità
12 12
127 ( On J 3 c a s i n g )
(Sulla fusione dell'asse J3)
24fori
- M8 M8
De p profondità
t h 　 12 12 145
138 ( On J 3 c a s i n g )
(Sulla fusione dell'asse J3) 35 35
130
25 80
A
66
66
33
120
80
18
DETAI L A
DETTAGLIO A
Fig. 4.2 (a) Superfici per il montaggio di apparecchiature (M-710iC/50, /70, /50E)
340 340
6 -fori
6 M8 M8Dprofondità
e p t h 1 212
80
40
((Sul
O n braccio
J 3 a rdell'asse
m) J3)
2 2 .5
2 2 .5
45
45
4
4 -fori
M8 M8Dprofondità
e p t h 1 212
((Sulla
O n Jfusione
3 c a sdell'asse
in g) J3)
54 80
1 40
66
66
Fig. 4.2 (b) Superfici per il montaggio di apparecchiature (M-710iC/50H)
- 49 -
25 80
44 -fori
M8 M8
De p tprofondità
h 12 12
( On J 3 c a s i n g )
80
120
33
138
35 35 2 fori
2 -M8 profondità
M8 De p t h 1 2 12
145 ( On J 3 c a s i n g )
Fig. 4.2 (c) Superfici per il montaggio di apparecchiature (M-710iC/50S)
4.3 DEFINIZIONE DEL CARICO APPLICATO AL ROBOT

NOTA
I parametri che definiscono il carico applicato al robot devono essere impostati
prima del suo utilizzo. Non eccedere le specifiche di carico massimo applicabile.
Non eccedere il carico massimo ammissibile, il quale comprende i cavi di
collegamento ed il loro movimento. Il funzionamento del robot in condizioni di
carico eccessivo può procurare problemi, quali, ad esempio, la riduzione del
tempo di vita dei riduttori.
Le schermate che riguardano le prestazioni di movimento comprendono le videate MOTION

PERFORMANCE, MOTION PAYLOAD SET e MOTION ARMLOAD SET. Esse consentono di
specificare le informazioni sul carico complessivo applicato al robot.
1 Premere il tasto MENU.

2 Selezionare la voce 6, SYSTEM.
3 Premere il tasto F1, TYPE.
4 Selezionare la voce MOTION. Apparirà la videata MOTION PERFORMANCE.
- 50 -
MOTION PERFORMANCE JOINT 10 %

Group1
No. PAYLOAD[kg] Comment
1 50.00 [ ]
2 0.00 [ ]
3 0.00 [ ]
4 0.00 [ ]
5 0.00 [ ]
6 0.00 [ ]
7 0.00 [ ]
8 0.00 [ ]
9 0.00 [ ]
10 0.00 [ ]
Active PAYLOAD number = 0

[ TYPE ] GROUP DETIAL ARMLOAD SETTND>
IDENT >
5 Il sistema consente, da questo menu, l'impostazione di 10 tabelle di dati di Payload. Portare il

cursore su uno dei numeri e premere il tasto F3, DETAIL. Apparirà la schermata MOTION
PAYLOAD SET.
MOTION PAYLOAD SET JOINT 100 %
Group1
1 Schedule No [ 1]: [ Comment ]
2 PAYLOAD [ kg ] 50.00
3 PAYLOAD CENTER X [ cm ] -26.00
4 PAYLOAD CENTER Y [ cm ] 0.00
5 PAYLOAD CENTER Z [ cm ] 15.00
6 PAYLOAD INERTIA X [kgfcms^2 ] 4.307
7 PAYLOAD INERTIA Y [kgfcms^2 ] 6.699
8 PAYLOAD INERTIA Z [kgfcms^2 ] 4.318
[ TYPE ] GROUP NUMBER DEFAULT HELP
X
Centro
C e n t e rflangia
o f ro bo t X
polso
fla n ge
y
Z Massa
massmm(kg)
( k g)
xg ( c m ) I y ( k gf ・ c m ・ s )
2
Baricentro
C e nte r of
C e nt e r of
Baricentro gr a v it y
gr a v it y
2
I z ( k gf ・ c m ・ s )
yg(c m )
2
Ix ( k gf ・ c m ・ s )
zg ( c m )
Fig. 4.3 Coordinate utensile standard
- 51 -
6 Impostare il peso, il baricentro e i momenti di inerzia intorno al baricentro. Le direzioni X, Y e Z

mostrate in questa videata corrispondono agli assi del sistema di coordinate utensile standard (senza
utensile). Se i valori esistenti vengono modificati, appare il seguente messaggio: "Path and
Cycletime will change. Set it?” (Le traiettorie ed il tempo ciclo del robot risulteranno modificate.
Effettuare l’impostazione?) Rispondere al messaggio premendo i tasti F4, YES, o F5, NO.
7 Premendo il tasto F3, NUMBER, il sistema si riporta alla videata MOTION PAYLOAD SET per la
selezione di un'altra condizione.
8 Premere il tasto PREV per tornare alla schermata MOTION PERFORMANCE. Premere il tasto F5,
SETIND, ed inserire il numero identificativo della condizione di carico (payload) desiderata.
9 Dalla schermata contenente la lista delle condizioni di Payload, premendo il tasto F4, ARMLOAD,
si ha la possibilità di impostare le condizioni di carico sul braccio dell'asse J3 e sulla base dell'asse
J2.
MOTION ARMLOAD SET JOINT 100 %
Group1
1 ARM LOAD AXIS #1 [ kg ] 0.00
2 ARM LOAD AXIS #3 [ kg ] 15.00
[ TYPE ] GROUP DEFAULT HELP
10 Specificare il peso del carico che grava sulla base dell'asse J2 e sulla fusione dell'asse J3. Quando si
inseriscono i seguenti dati
per la voce ARM LOAD AXIS #1[kg] (massa del carico alla base dell'asse J2) e ARM LOAD AXIS
#3[kg] (massa del carico sul braccio dell'asse J3), il sistema genera il messaggio “Path and
Cycletime will change. Set it?". Selezionare la risposta con i tasti F4, YES, oppure F5, NO. Una
volta che si imposta la massa di un dispositivo montato sul braccio dell'asse J3 o sulla base dell'asse
J2, spegnere e riaccendere il controllore per rendere attive le nuove condizioni di carico.
- 52 -
B-82274IT/09 5.INTERFACCIA PER L'UTENSILE
5 INTERFACCIA PER L'UTENSILE

AVVISO
・ Utilizzare cavi interni all’unità meccanica che abbiano la corretta interfaccia.
・ Non aggiungere cavi o tubi all'interno dell'unità meccanica.
・ Quando si installano cavi aggiuntivi sul robot, non ostacolare con essi il movimento
dei cavi già presenti all’interno dell’unità meccanica.
・ Non effettuare modifiche agli ingombri (per esempio aggiungendo coperture di
protezione e fissando cavi esterni) che ostruiscano il movimento dei cavi dell'unità
meccanica.
・ Quando si installano dispositivi esterni sul robot, non causare interferenza con l'unità
meccanica.
・ Tagliare la lunghezza in eccesso dei fili. Realizzare l'isolamento, per esempio
utilizzando nastro in acetato.
・ Se non è possibile evitare la carica elettrostatica dei pezzi e dell'organo di presa,
tenere quanto più possibile lontani tra loro il cavo per l'utensile ed il pezzo. Se la loro
vicinanza è inevitabile, realizzare un isolamento adeguato tra loro.
・ Assicurarsi di sigillare i connettori a bordo dell'organo di presa e del robot, nonché le
parti terminali dei cavi,
così da prevenire l'eventuale ingresso di acqua all'interno dell'unità meccanica. Tappare
eventuali connettori non utilizzati.
・ Verificare periodicamente il serraggio dei connettori e l'usura del rivestimento dei cavi.
La non osservanza delle indicazioni qui riportate può causare problemi imprevisti.
Cavo per l'utensile

End effector (hand) cable
Tagliare la lunghezza
Cut unnecessary lengthinofeccesso dei
unused wirefili.
rod Realizzazione
Insulation processing
dell'isolamento
Fig. 5 Metodo di trattamento per il cavo di comando dell'organo di presa
- 53 -
5.INTERFACCIA PER L'UTENSILE B-82274IT/09
5.1 ALIMENTAZIONE DELL'ARIA COMPRESSA ARIA

(OPZIONE)
Il robot è dotato di raccordi di entrata e uscita per l'aria sulla parte laterale della base dell'asse J1 e su
quella frontale della fusione dell'asse J3. La dimensione dei raccordi è Rc1/2 femmina (ISO).
L'utente dovrà preparare i tubi di collegamento esterni compresi i loro raccordi.
Circuito 1Aoir2t utubo(i)

b e × 1dell'aria
or 2
S ign a l asingolo:
ir lin e ： 1p xa nRaccordo
e l u n io n X 1 o r
Passaparete Diametro
O u t s id e desterno:
ia m e t e r 12mm
　 12m m
D u a l a ir lin e oppure
：　 p a n e l u n io n X 2
Doppio
　 R c 1 / 2circuito:
fe m a le 2（ AxirRaccordo
o u t le t s id e ）
Diametro
In s id e d iainterno
m e t e r 　: 88mm
mm
passaparete
Rc 1/2 Femmina (lato uscita aria)
Circuito singolo: 1 x Raccordo

Passaparete oppure
SDoppio
ign a l a ircircuito:
lin e ： p2a x
n eRaccordo
l u n io n X 1 o r
passaparete
D u a l a ir lin e ：　 p a n e l u n io n X 2
　Rc
R c 1/2
1 / 2Femmina (lato
fe m a le （ A ir iningresso
le t s id e ） aria)
Fig. 5.1 Gruppo di controllo dell'aria (Opzione)
5.2 GRUPPO ALIMENTAZIONE PNEUMATICA (OPZIONE)

La Fig. 5.2 (a) illustra come collegare i tubi dell'aria al robot. Se è presente il gruppo di controllo dell'aria
opzionale, è fornito il tubo da installare tra l'unità meccanica e il gruppo di controllo dell'aria. Per
l'installazione del gruppo di alimentazione pneumatica, fare riferimento ai fori filettati illustrati nella
Fig. 5.3 (b). Fornitura a cura dell'utilizzatore
- 54 -
Raccordo
E lb o w n ipap le
gomito
R 3 / 8R3/8 Raccordo
S t r a igh t ndiritto
ip p le R1/2
R 1/ 2
R 3/ 8
Unità
A dincontrollo
ir c o t r o ll s e t A ir t u b e
Tubo dell'aria
dell'aria A ll le n gt h complessiva
3m
Lunghezza 3m
O ute r 12
Diametro m m 12mm
esterno
Entro
In d o tlinea tratteggiata:
t e d lin e
IDiametro interno
n s id e 8 m m 8mm
O p t ioopzionali
Parti na l pa rts
Nota)
N O T E Il
) Ptubo
ip e interno
u s e d in all'unità
t h e m e c meccanica
h a n ic a l u n it ha
h a diametro
s a n o u t e resterno di
12mm
d ia m eet ediametro
r of 12m m interno
and an di in8mm.
n e r d Al
ia mdie tfuori
e r o fdell'unità
8m m .
meccanica
Y o u c a n uè s epossibile
a d if f e r e utilizzare
n t s iz e p ipun e otubo
u t s iddi
e dimensioni
t h e m e c h a n ic a l
u n it .
diverse.
Fig. 5.2 (a) Gruppo alimentazione pneumatica (opzione)
Unità di controllo dell'aria

Riempire l'oliatore, composto da tre parti, fino al livello specificato, utilizzando un olio di classe da 90 a
140. Il costruttore dell'impianto deve preparare le viti di fissaggio.
Ingresso Uscita
70
64
Filtro dell'aria
Air filter
Oliatore
Lubricator
Fig. 5.2 (b) Gruppo di controllo dell'aria (Opzione)

- 55 -
NOTA
I valori corretti sono determinati come segue.
Questi valori non devono essere superati.
Pressione aria da 0.49 a 0.69MPa (da 5 a 7kgf/cm2)

Pressione
alimentazione Taratura : 0.49MPa (5kgf/cm2)
dell'aria
Consumo Portata massima istantanea 150Nl/min (0.15Nm3/min)
5.3 INTERFACCIA PER CAVI OPZIONALI

Le Fig. 5.3 da (a) a (f) mostrano la posizione dell'interfaccia per i cavi opzionali.
I cavi per l'utensile (RI/RO), i cavi utente (segnali e potenza), i cavi DeviceNet (segnali e potenza), i cavi
per motori aggiuntivi (segnali encoder, potenza e freno), il cavo per la telecamera, per il sensore di
visione 3D ed il sensore di forza, sono forniti in opzione.
NOTA
Ciascun cavo opzionale è contrassegnato dalle sigle seguenti sul pannello di
connessione
Interfaccia EE : EE
Interfaccia cavo utente (segnali) : AS
Interfaccia cavo utente (potenza) : AP
Interfaccia cavo DeviceNet (segnali) : DS
Interfaccia cavo DeviceNet (potenza) : DP
Interfaccia cavo per motore aggiuntivo (segnali encoder) : ARP
Interfaccia cavo per motore aggiuntivo (potenza, freno) : ARM
Cavo per la telecamera : CAM
Cavo per sensore 3DL : SEN
Pannello posto
sulla fusione
dell'asse J3
Pannello posto
alla base
dell'asse J1
Fig. 5.3 (a) Posizione dell'interfaccia del cavo opzionale
- 56 -
（ A ir in le t ）aria)
(Ingresso
U s e r c a b le ( s in g a l)
Interfaccia cavo
in t e r fa c e
utente (segnali) AIR1 OT
U s e r c a b le cavo
Interfaccia ( s in ga l)
in t e r f a(segnali)
ce Interfaccia
E E in t e r fa c e
utente ( R I/(RI/RO)
RO)
EE :
AS1
（(Uscita
A ir o u t dell'aria)
le t ）
EE
AS2 AIR2
Pannello dia sconnessione

J 3 c in g c o n n e c t o r sulla
p la t e (fusione
o u t p u t s dell'asse
id e ) J3 (lato uscita) Pannello di connessione
J 1 b a s e c o n n ealla
c t o rbase
p la t e dell'asse
( in p u t s id eJ1
) (lato ingresso)
Con
W it h cavo
u s e r utente
c a b le (segnali)
( s ign a l) ae nduna irtubo
× 1dell'aria
Specifiche
S p e c . o f mdeie c hcavi
a n icinterni
a l u n it all'unità
c a b le meccanica
A05B-1125-H202
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 0 2(M-710iC/50,
( M - 7 1 0 iC / 5/70,
0 , / /50E)
70, / 50 E )
A05B-1125-H502
A 05B - 1125- H 502 (M-710iC / 50H)
( M - 7 1 0 iC / 50H )
A05B-1125-H222
A 05B - 1125- H 222 (M-710iC/50S)
( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
(Ingresso
（ A ir in le t ） aria)
Interfaccia
( p o w e r)
Interfaccia cavo
U s e r c a b le ( s in g a l)
utente
in t e r fa c(potenza)
e utente (segnali)
in t e r fa c e AIR1 OT
Interfaccia
U s e r c a b le (cavo
s in ga l)
Interfaccia cavo
utente
in t e rf a c(segnali)
e U s e r c a b le ( s in ga l)
utente (segnali)
in t e rf a c e
AS1 AP1
Interfaccia
E E in t e r fa c e
( R I/(RI/RO)
EE RO) :
EE (Uscita
（ A ir o u tdell'aria)
le t ）
AP2 AS2 AIR2
Pannello di connessione sulla fusione dell'asse J3 (lato uscita)

J 3 c a s in g c o n n e c t o r p la t e ( o u t p u t s id e )
Pannello di connessione alla base dell'asse J1 (lato ingresso)
J 1 b a s e c o n n e c t o r p la t e ( in p u t s id e )
W it h cavo
Con u s e r utente
c a b le (segnali/potenza)
( s ign a l/ p o w e r )
S p e c . o f mdei
Specifiche e c hcavi
a n icinterni
c a b le meccanica
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 0 4(M-710iC/50,
A05B-1125-H204 ( M - 7 1 0 iC / 5/70,
0 , / /50E)
70, 50E )
A 05B - 1125- H 504
A05B-1125-H504 ( M - 7 1 0 iC
(M-710iC / 50H )
/ 50H)
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 2
A05B-1125-H224 (M-710iC/50S)4 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
Sensore
F o r c e s e di forza,
nso r , 3 D Lsensore
s e n s o r di Interfaccia per il cavo della
C a m e ra c a b le
visione
in t e r fa c 3D
e telecamera
in t e r fa c e
(Ingresso
（ A ir in le taria)
）
Interfaccia per il
cavo
C a mdella
e ra c a b le Sensore
F o rc e s e ndis oforza,
r, 3 D Lsensore
sensor AIR1 OT
in tvisione
di e r fa c e 3D
telecamera
in t e r fa c e
Interfaccia
E E in t e rf a c e
(EE
R I / (RI/RO)
RO) :
（(Uscita
A ir o u t dell'aria)
le t ）
Pannello di connessione sulla fusione dell'asse J3 (lato uscita) Pannello di connessione alla base dell'asse J1 (lato ingresso)
J 3 c a s in g c o n n e c t o r p la t e ( o u t p u t s id e ) J 1 b a s e c o n n e c t o r p la t e ( in p u t s id e )
Con
W it hsensore
fo r c e s edin sforza,
o r , 3sensore
D L s e n sdio rvisione
a n d c 3D
a m eer a
cavo
c a bdella
le telecamera
Specifiche
S p e c . o f mdei
e c hcavi
a n icinterni
a l u n itall'unità
c a b le meccanica
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 4 0 (M-710iC/50,
A05B-1125-H404 4 ( M - 7 1 0 iC / 5/70,
0 , //50E)
70, / 50E )
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 4 2 (M-710iC/50S)
A05B-1125-H422 2 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
(Ingresso
Interfaccia
U s e r c a b lecavo
( s in ga l)
in t e r f a(segnali)
utente ce OT
AIRA1
Interfaccia
U s e r c a b le (cavo
s in ga l) Interfaccia
E E in t e r f a c e
EE( R I(RI/RO)
/R O ) :
utente
in t e r fa c(segnali)
e
AS1 AIRB1
(Uscita
（ A ir o u dell'aria)
t le t ）
AIRB2
EE
AS2 AIRA2
Pannello
J 3 c a s in g di connessione
c on n e c t o r p la t e ( osulla
u t p u t fusione
s id e ) dell'asse J3 (lato uscita) Pannello
J 1 di
b a sconnessione
e c o n n e c t o r p alla
la t e (base
in p u t sdell'asse
id e ) J1 (lato ingresso)
Con
W it hcavo
u s e rutente
c a b le (segnali)
( s ign a l) aendue
d a irtubi
× 2dell'aria
Specifiche
S p e c . o f mdei
e c cavi
h a n icinterni
c a b le meccanica
A05B-1125-H208
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 0(M-710iC/50,
8 ( M - 7 1 0 iC / /70,
5 0 , //50E)
70, / 50E )
Fig. 5.3 (b) Interfaccia per cavo opzionale 1/2
- 57 -
Interfaccia permiocavi
A d d it io n a l a xis t o r c aper
ble
( P u ls e c o d e r )
motore aggiuntivo (segnali
in t e rf a c e
encoder)
A dd it io n a l a xper
interfaccia is m cavi
o t o r c(potenza,
a b le freno)
interfaccia
A d d it io n a lper
a xiscavi
m o t o r c a b le (Ingresso （ A ir in le t ）
aria) (p ow e r, bra ke )
Interfaccia
E E int e r f a c e per motore di asse ausiliario
int e r f a c e
(potenza,
( po w e r , bfreno)
r a k e ) per
in t e r fa c e EE
( R I /(RI/RO)
RO) :
motore di asse ausiliario
InterfacciaA dd it ioper
n a l aixiscavi
m o per
t o r cmotore
a b le AIR1 OT
( P uls e c o d e r )
aggiuntivo (segnali encoder)
int e r f a c e
ARP1 ARM1
EE
（ A ir o u t le
(Uscita t）
dell'aria)
Pannello di connessione
J 3 c a s in g c o n n e csulla
t o r p lafusione
t e ( o u t p u tdell'asse
s id e ) J3 (lato uscita) Pannello di connessione alla base dell'asse J1 (lato ingresso)
J 1 b a s e c o n n e c t o r p la t e ( in p u t s id e )
Con
W it h iacavi
d d it ioper
n a l motore
a xis m o taggiuntivo
o r c a b le ( P (segnali encoder/potenza)
u ls e c o d e r/ po w e r)
Specifiche
S p e c . o f m edeic h acavi
n ic a l interni
u n it c aall'unità
b le meccanica
A 0 5 B - 11 2 5 - H 2 0 9 ( M - 7 10 iC / 5 0 , / 7 0 , / 5 0 E )
A05B-1125-H209 (M-710iC/50, /70, /50E)
A 0 5 B - 11 2 5 - H 2 2 9 ( M - 7 10 iC / 5 0 S )
A05B-1125-H229 (M-710iC/50S)
（ A ir in le t ）
(Ingresso aria)
Interfaccia cavo
U s e r c a ble ( s in ga l)
utente
int e r(segnali)
fa c e Interfaccia
D e v ic e n e t c acavo
ble DeviceNet Interfaccia
D e v ic e n e t c acavob le
( s ign a l) in t e r f a c e
(potenza)
( po w e r l) in t e r fa c e DeviceNet (segnali)
Interfaccia
b le
( s ign a l) in t e r f(segnali)
DeviceNet ac e
AIR1 OT
U s e r c a ble
cavo
int e r f a c e Interfaccia
b le DeviceNet
utente (segnali) ( p o w e r ) in t e r fa c e
(potenza)
AS1 DP1
（ A ir o u t ledell'aria)
(Uscita t） DS1
Pannello
J 3 c a s di
in g connessione
c o n n e c t o r p la t e sulla
( o u t p u tfusione
s id e ) dell'asse J3 (lato uscita) Pannello di
J 1connessione
b a s e c o n n e c t o r alla
p la t e base
( in p u t dell'asse
s id e ) J1 (lato ingresso)
Con
W it hcavo
u s e rutente
c a b le ( s(segnali),
ig n a l) ,d e v cavo
ic e n e tDeviceNet
c a b le ( s ig n(segnali/potenza)
a l/ p o w e r)
Specifiche
S p e c . o f mdei
e c hcavi
a n ic ainterni
l u n it call'unità
a b le meccanica
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 1 0 ( M - 7 1 0 iC / 50 , / 7 0, / 5 0 E )
A05B-1125-H210 (M-710iC/50, /70, /50E)
Interfaccia per cavi utente

U s e r c a b leutilizzabile
(segnali, (s inga l u s a bper
le to ilf o r c e C a m e r a c a b le
s e n s o r a n d 3 D L s e ns o r ) Interfaccia
C a m e r a c a bleper il cavo della Interfaccia per il cavo della
sensore di forza e per il int e r f a c e
in t e r fa c e
telecamera
in t e r f a c e
sensore di visione 3DL) telecamera (Ingresso aria)
Interfaccia
E E in t e r f a c e
EE
(R I /(RI/RO)
RO) : AIR1 OT
Interfaccia
U s e r c a b le (pers ingacavi
l u s autente
b le t o fo rc e
(segnali,
s e n s o r a nd utilizzabile
3 D L s e ns o per
r) il
in t e r f a c e
sensore di forza e per il
sensore di visione 3DL)
Hａｎ-4 6EEM
(Uscita
（ A ir o u tledell'aria)
t）
Pannello
J 3 c a s in g cdi
o nconnessione
n e c t o r p la t e ( o u t sulla
p u t s idfusione
e) dell'asse J3 (lato uscita) Pannello Jdi1 bconnessione alla base dell'asse J1 (lato ingresso)
a s e c o n n e c t o r p la t e ( in p u t s id e )
Con cavo utenteW it(cavo

h u s e rsegnali utilizzabile
c a b le ( s ign a l u s a b le per
t o f osensore
rc e s e n sdi
o r forza
a n d 3e
D Lsensore
s e n s o r ) di a nvisione
d c a m e r3DL),
a c a b lecavo per telecamera
Specifiche dei Scavi

p e c interni
. o f m e call'unità
h a n ic a l u n it c a b le
meccanica
A 05 B - 1 1 2 5 - H 40 3 ( M - 7 1 0iC / 5 0 , / 7 0 , / 5 0 E )
A05B-1125-H403 (M-710iC/50, /70, /50E)
A 05 B - 1 1 2 5 - H 42 1 ( M - 7 1 0iC / 5 0 S ) C a m e r a c a b le
A05B-1125-H421 (M-710iC/50S) in t e r fa c e
C a m e r a c a b le
Interfaccia per il Interfaccia （ A iraria)
(Ingresso in le t ）
in t e r f a c e E E int e r fa c e
cavo della EE
( R I/(RI/RO)
RO) :
telecamera (Uscita
（ A ir o u t le t ）
dell'aria)
Pannello
J 3 c a s indi
g cconnessione
o n n e c t o r p la t e ( osulla
u t p u t fusione
s id e ) dell'asse J3 (lato uscita)
Pannello Jdi1 bconnessione
a s e c o n n e c t o r palla
la t e ( base dell'asse
in p u t s id e) J1 (lato ingresso)
Con
W it h cavo
c a m etelecamera
r a c a b le a n d eA dueIR X 2tubi per l'aria
Specifiche
S p e c . o f m edei
c h acavi
n ic a linterni
u n it c aall'unità
b le meccanica
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 4 0 5 (M-710iC/50,
A05B-1125-H405 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 , //70,
7 0 , /50E)
/ 50E )
Fig. 5.3 (c) Interfaccia per cavo opzionale 2/2
- 58 -
（ A ir inaria)
(Ingresso le t ）
Interfaccia Interfaccia cavo
U s e r c a b le ( s in ga l)
( s in ga l)
utente
e
utente
in t e r f(segnali)
ac e
E E in t e r faEE
Interfaccia ce
( R I/ R O :)
(RI/RO)
(Uscita dell'aria)
（ A ir o u t le t ）
Pannello
J 3 c a s in g di
c oconnessione
n n e c t o r p la t e (sulla
o u t p u fusione
t s id e ) dell'asse J3 (lato uscita) Pannello dis econnessione
J 1 ba c o n n e c t o r p laalla
t e ( inbase dell'asse
p u t s id e) J1 (lato ingresso)
Con
W it hcavo
u s e rutente
c a b le (segnali)
( s ign a l) aenun d atubo
ir × dell'aria
1
Specifiche
S p e c o f mdeie c hcavi
a n ic interni
c a b le meccanica
A05B-1125-H202
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 0(M-710iC/50,
2 ( M - 7 1 0 iC / /70)
50, / 70)
A05B-1125-H222
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 2(M-710iC/50S)
2 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
(Ingresso
（ A aria)
ir in le t ） in t e r f a c e
Interfaccia ( s in ga l) utente (segnali)
in t e r f a c e
utente (segnali) Interfaccia
( s in ga l)
Interfaccia
( s in ga l) utente
e
utente
e
E E in t e r fa cEE
Interfaccia e
( R I/ R O )
(RI/RO) :
(Uscita
le t ）
PannelloJ di
3 cconnessione
a s in g c o n n e c t sulla
o r p la tfusione
e ( o u t p udell'asse
t s id e ) J3 (lato uscita) Pannello
J 1 b adi
s econnessione
c o n n e c t o r p laalla
t e ( inbase dell'asse
p u t s id e) J1 (lato ingresso)
Con
W it h cavo
u s e r utente
c a b le (segnali/potenza)
( s ign a l/ p o w e r )
Specifiche
S p e c . o f mdeie c hcavi
a n icinterni
c a b le meccanica
A05B-1125-H204
A 05B - 112 5- H 204 (M-710iC/50,
( M - 7 1 0 iC / 5/70)
0, / 70)
A05B-1125-H224
A 05B - 112 5- H 224 (M-710iC/50S)
( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
interfaccia
A d d it io n a l aper
xis cavi
m o t o(potenza,
r c a b le
freno)
( p o w e rper
, b r amotore
ke ) di asse (Ingresso aria)
in t e r fa c e
ausiliario interfaccia
xis cavi
m o t o(potenza,
r c a b le
freno)
( p o w e rper
, b r amotore
ke ) di asse
Interfaccia
xis imcavi
o t o r per
c a b le in t e r fa c e
ausiliario
motore
( P u ls e c oaggiuntivo
de r) (segnali
encoder)
in t e r fa c e
Interfaccia
xis imcavi
o t o rper
c a b le
motore
( P u ls e c o aggiuntivo
de r) (segnali
encoder)
in t e r f a c e
E E in t e r f a cEE
Interfaccia e
( R I/ R O ) :
(RI/RO)
(Uscita
le t ）
Pannello
J 3 c a s in g di
c oconnessione
n n e c t o r p la t e (sulla
o u t p ufusione
t s id e ) dell'asse J3 (lato uscita) Pannello di connessione
J 1 b a s e c o n n e calla
t o r base
p la t e (dell'asse
in p u t s id e )J1 (lato ingresso)
Con
W it hi cavi
a d d itper motore
io n a l a x is m aggiuntivo (segnali
o t o r c a b le ( P u ls eencoder/potenza)
c od e r/ po w e r)
Specifiche
S p e c . o f mdeiech cavi
a n icinterni
c a b le meccanica
A05B-1125-H209
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 0(M-710iC/50,
9 ( M - 7 1 0 iC / /70)
50, / 70)
A05B-1125-H229
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 2(M-710iC/50S)
9 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
(Ingresso
Interfaccia
D e v ic e n e t cavo
c a b le Interfaccia
c a b le
( p o w e r ) in t e r f a c e
DeviceNet DeviceNet
( s ign a l) in t e(segnali)
rfa c e
U s e r c a b le
cavo
in t e r f(segnali)
utente ac e
Interfaccia
( s in ga l) D e v ic e n e t ccavo
Interfaccia a b le
in t e r fa(segnali)
utente ce ( s ign a l) in t e(segnali)
DeviceNet r fa c e
Interfaccia c a b le DeviceNet
( p o w e r ) in t e r fa c e
(potenza)
(Uscita
le t ）
Pannello
J 3 c a s in g di
c o connessione
n n e c t o r p la t e ( sulla
o u t p u tfusione
s id e ) dell'asse J3 (lato uscita) Pannello
J 1 di
b aconnessione
s e c o n n e c t o r palla
la t e base
( in p u t dell'asse
s id e ) J1 (lato ingresso)
Con
W it hcavo
u s e rutente
c a b le (segnali),
( s ig n a l) ,dcavo
e v ic eDeviceNet
n e t c a b le (segnali/potenza)
( s ig n a l/ p o w e r )
Specifiche
S pe c . o f m dei
e c cavi
h a n icinterni all'unità
a l u n it c a b le meccanica
A05B-1125-H210
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 1(M-710iC/50,
0 ( M - 7 1 0 iC //70)50, / 70)
Fig. 5.3 (d) Interfaccia per cavo opzionale

(Con protezione aumentata contro polvere e liquidi) 1/2
- 59 -
(Ingresso aria)
Interfaccia
C a m e r a c aper
b le il cavo della
Interfaccia cavo utente
U s e r c a b le ( s in ga l) telecamera
in t e r fa c e
(segnali)
in t e r f a c e
Interfaccia cavo
U s e r c a b le ( s in ga l)
Interfaccia utente (segnali)
C a mper e r a ilccavo
a b le in t e r fa c e
della telecamera
in t e r f a c e
Interfaccia EE
E E in t e r fa c e
(RI/RO)
( R I/ R O ):
(Uscita
（ A ir o u dell'aria)
t le t ）
Pannello
J 3 c a s indi
g cconnessione
o n n e c t o r p la tsulla
e ( o u tfusione
p u t s id edell'asse
) J3 (lato uscita) Pannello
J 1 b a s e cdi
o nconnessione
n e c t o r p la t e (alla
in p u base
t s id e )dell'asse J1 (lato ingresso)
W it h cavo
Con u s e r utente
c a b le ( s(segnali)
ign a l) a n de ccavo
a m e rdella
a c a btelecamera
le
S p e c . o f m dei
Specifiche e c h cavi
a n ic ainterni
a b le meccanica
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 4 0 3 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 , / 7 0 )
A05B-1125-H403 (M-710iC/50, /70)
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 4 2 1 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
A05B-1125-H421 (M-710iC/50S)
Interfaccia
C a m e r a c aper
b le il cavo della
Sensore
F o r c e sdie nforza,
s o r , 3 sensore dir
D L senso (Ingresso
（ A ir inaria)
le t ）
telecamera
in t e r f a c e
visione
in t e r f a3D
ce
Sensore
F o r c e s edi n sforza,
o r , 3 Dsensore
L s e n s o di
r
Interfaccia
C aper
m e ilr acavo
c a b le
in t e r fa c e visione 3D
della telecamera
in t e r fa c e
Interfaccia
E E in t e r fa cEE e
(RI/RO)
( R I / R O ):
(Uscita
（ A ir o udell'aria)
t le t ）
Pannello
J 3 c a s in gdic o
connessione
n n e c t o r p la t esulla
( o u t pfusione
u t s id e ) dell'asse J3 (lato uscita)
Pannello
J 1 b a s e cdi
o nconnessione
n e c t o r p la t e ( alla
in p u tbase
s id e )dell'asse J1 (lato ingresso)
Con
W it h sensore
f o r c e s e di
n s forza,
o r , 3 Dsensore
L s e n s o rdi avisione
n d c a m3D
e r a ec cavo
a b le della telecamera
Specifiche
S p e c . o f m dei
e c h cavi
a n ic ainterni
a b le meccanica
A05B-1125-H404
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 4 0 4 (M-710iC/50,
( M - 7 1 0 iC / 5 0/70)
, / 70)
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 4 2 2 (M-710iC/50S)
A05B-1125-H422 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 S )
Interfaccia
C a m e r a c aper
b le il cavo della
Interfaccia
E E in t e r fa cEE
e telecamera
in t e r f a c e
(RI/RO)
( R I / R O ):
(Ingresso
（ A ir inaria)
le t ）
Interfaccia
C a m e r a c aper
b le il cavo
della
in t e r telecamera
fa c e
(Uscita
le t ）
Pannello
J 3 c a s in gdi
c oconnessione
n n e c t o r p la t e sulla
( o u t pfusione
u t s id e ) dell'asse J3 (lato uscita)
J 1 b a s e c o n nalla
e c t obase
r p la tdell'asse J1e )(lato ingresso)
e ( in p u t s id
Con
W it h cavo
c a m etelecamera
r a c a b le a n de A due
I R Xtubi
2 per l'aria
Specifiche
S p e c . o f m dei
ec hacavi
n ic ainterni
a b le meccanica
A05B-1125-H405
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 4 0 5 (M-710iC/50,
( M - 7 1 0 iC / 5 0/70,
, / 7 0/50E)
, / 50E )
Fig. 5.3 (e) Interfaccia per cavo opzionale

(Con protezione aumentata contro polvere e liquidi) 2/2
( A ir in le taria)
(Ingresso )
AIR1 OT
Hａｎ- 46EEM
( A ir o(Uscita
u t le t )
dell'aria)
Pannello
J 3 c a s in gdic connessione
o n n e c t o r p la t esulla
( o u t pfusione
u t s id e )
J 1 b a s e c o nalla
n e c base
t o r p ladell'asse
t e ( in p u t J1
s id e(lato
) ingresso)
Senza interfaccia
W it h o u t E E ( R I/ EE
R O (RI/RO)
)
Specifiche
S pe c . of m deie ccavi
h a ninterni all'unità
ic a l u n it c a b le
meccanica
A 0 5 B - 1 1 2 5 - H 2 1 3 ( M - 7 1 0 iC / 5 0 , / 7 0 )
A05B-1125-H213 (M-710iC/50, /70)
Fig. 5.3 (f) Interfaccia per cavo opzionale (Specifica per APPLICAZIONE DI LAVAGGIO)
- 60 -
(1) Interfaccia EE (RI/RO) (Opzione)
Le Fig. 5.3 (g) e (h) mostrano la piedinatura dell'interfaccia EE per il controllo dell'utensile (RI/RO).
Interfaccia
E E in t e r fEE (RI/RO)
ac e ( R I / R(Uscite)
O ) (O utput)
W 2 5 2 4 F ( F u jik u r a .L t d )
4 3 2 1
RO4 RO3 RO2 RO1
9 8 7 6 5
RI1 0V(A1) XHBK RO6 RO5 Utensile
E nd
15 14 13 12 11 10 e ff e c t o r
RI5 XPPABN RI8 RI4 RI3 RI2
20 19 18 17 16
24VF(A1) 24VF(A1) 24VF(A1) 24VF(A1) RI6
24 23 22 21
RI7 0V(A2) RO8 RO7
P le a s e p
Fornitura arcura
e p a rdell'utilizzatore
e by u s e r.
XHBK : Hand broken (Rottura pinza)
X H B K : H a nd bro ke n
XPPABN : Pressione troppo bassa nel circuito pneumatico
Controllore
C o n t r o lle r X P P A B N : P n e u m a t ic p r e s s u r e a b n o r m a l
Fig. 5.3 (g) Piedinatura dell'interfaccia EE per l'utensile (RI/RO)(opzione)
E Interfaccia
E in t e r f a c e EE
( R I(RI/RO)
/ R O ) ( O (Uscite)
utput )
Han24DD(HARTING)
G
Utensile
E nd
21 RO7 17 24VF(A1) 13 RI8 9 RI1 5 RO5 1 RO1
22 RO8 18 24VF(A2) 14 XPPABN 10 RI2 6 RO6 2 RO2 e f fe c t o r
23 0V(A2) 19 24VF(A3) 15 RI5 11 RI3 7 XHBK 3 RO3
24 RI7 20 24VF(A4) 16 RI6 12 RI4 8 0V(A1) 4 RO4
XHBK : Hand broken (Rottura pinza)

X H B K : H a n d b ro ke n
Fornitura apcura
P le a s e p r e a re by u s e r.
XPPABN
X P P A :B Pressione
N : P n e u m a t ic troppo
p r e s s u r ebassa
a b n o r m anel
l circuito pneumatico
Controllore dell'utilizzatore
C o n t r o lle r
Fig. 5.3 (h) Piedinatura dell'interfaccia EE per l'utensile (RI/RO)

(Protezione aumentata contro polvere e liquidi)
ATTENZIONE
Per il cablaggio di apparecchiature collegate all'interfaccia EE per l'utensile, fare
riferimento al Manuale di manutenzione per il controllore.
- 61 -
(2) Interfacce per cavi opzionali (segnali, utilizzabili per il sensore laser 3DL ed il sensore di forza)
La Fig. 5.3 (i) mostra la piedinatura per il cavo utente per segnali e per uno, sempre utente, per
segnali interscambiati con sensore di visione 3D laser e di forza.
Interfaccia cavo utente (segnali) (lato uscita)
U s e r c a b le ( s ign a l) in t e r fa c e ( O u t p u t s id e )
F TYPE Han 24DD(HARTING)

G
21 17 13 9 5 1 Utensile
E nd
S21 S17 S13 S9 S5 S1 E f fe c t o r
22 18 14 10 6 2
S22 S18 S14 S10 S6 S2
23 19 15 11 7 3
S23 S19 S15 S11 S7 S3
24 20 16 12 8 4
S24 S20 S16 S12 S8 S4
}
Fornitura
P le a s e p r eap cura
a re by c us t o m e r.
dell'utilizzatore
Interfaccia cavo utente (segnali) (lato ingresso)
U s e r c a b le ( s ign a l) in t e r fa c e ( I n p u t s id e )
M TYPE Han 24DD(HARTING)

G
1 5 9 13 17 21
S1 S5 S9 S13 S17 S21
2 6 10 14 18 22
S2 S6 S10 S14 S18 S22
3 7 11 15 19 23
S3 S7 S11 S15 S19 S23 2
4 8 12 16 20 24 0 .2 m m × 2 4 p c s
S4 S8 S12 S16 S20 S24
}
Fornitura
P le a s e p r eapcura
a r e bdell'utilizzatore
y c us tom e r.
Fig. 5.3 (i) Piedinatura per il cavo utente per segnali e per uno, sempre utente, per segnali interscambiati con
sensore di visione 3D laser e di forza (opzioni)
(3) Interfaccia cavo utente (potenza) (opzione)

La Fig. 5.3 (j) mostra la piedinatura dell'interfaccia per il cavo utente (potenza).
Interfaccia cavo utente (potenza) (lato uscita)

U s e r c a b le ( p o w e r ) in t e r f a c e ( O u t p u t s id e )
F TYPE
Femmina Han
tipo HAN 15D(HARTING)
15D(HARTING)
C1 B1 A1
P6 P1
C2 B2 A2 Utensile
E nd
P7 P2 E ffe c t o r
C3 B3 A3
P8 P3
C4 B4 A4
P9 P4
C5 B5 A5
P10 P5
G
}
G
Fornitura
P le a s e p ra
e pcura
are by c us t o m e r.
dell'utilizzatore
Interfaccia per cavo utente (potenza) (lato ingresso)
U s e r c a b le ( p o w e r ) in t e r f a c e ( I n p u t s id e )
Maschio tipo Han 15D (HARTING)
M TYPE Han 15D(HARTING)
A1 B1 C1
P1 P6
A2 B2 C2
P2 P7
A3 B3 C3
P3 P8
A4 B4 C4
P4 P9 2
A5 B5 C5 1 .2 5 m m × 1 0 p c s
P5 P10
G
}
PFornitura
le a s e p r e a
p acura
r e b y dell'utilizzatore
c us tom e r.
Fig. 5.3 (j) Piedinatura dell'interfaccia per il cavo utente (potenza) (opzione)
- 62 -
(4) Interfaccia cavo DeviceNet (potenza) (opzione)
La Fig. 5.3 (k) mostra la piedinatura dell'interfaccia per il cavo DeviceNet (segnali).
Interfaccia
D e v ic e N ecavo DeviceNet
t c ab (segnali)(lato
le ( s ign a l) in t e r f a c e (uscita)
O utput )
Presa
5 P IN Ffemmina
E M A L E5 Rpin
E C(Fujikura.Ltd)
E P TAC LE （ F u jik u r a .L t d ）
3 V-
2 V+ 4 CAN H
1 D R A IN W I R E 5 CAN L
Interfaccia
D e v ic e N ecavo
t c a DeviceNet
b le ( s ign a (segnali)(lato
l) in t e r fa c e (ingresso)
Input )
Presa
5 P I N femmina
M A L E R 5E pin
CEP (Fujikura.Ltd)
T A C L E （ F u jik u r a .L t d ）
3 V-
2 V+ 4 CAN H
1 D R A IN W I R E 5 CAN L
Fig. 5.3 (k) Piedinatura dell'interfaccia per il cavo DeviceNet (segnali) (opzione)
(5) Interfaccia cavo DeviceNet (potenza) (opzione)

La Fig. 5.3 (l) mostra la piedinatura dell'interfaccia per il cavo DeviceNet (potenza).
Interfaccia
D e v ic e N ecavo
t c a bDeviceNet
le ( p o w e r ) (potenza)(lato
in t e r fa c e ( O u tuscita)
put )
Presa
5 P IN Ffemmina
EMALE 5R Epin
C E(Fujikura.Ltd)
P T A C L E （ F u jik u r a .L t d ）
2 COM 3 OUTP
1 COM 4 NM
Interfaccia
D e v ic e N e tcavo DeviceNet
c a b le (potenza)(lato
( p o w e r ) in t e r f a c e ( In p u tingresso)
)
maschio
M T Y P Etipo
H aHAN
n 1 010EE (HARTING)
E E （H a r t in g ）
G
1 NM 8
4 COM 6
2 OUTP 9
5 7
3 COM 10
G
Fig. 5.3 (l) Piedinatura dell'interfaccia per il cavo DeviceNet (potenza) (opzione)
- 63 -
(6) interfaccia per cavi (segnali encoder) per motore di asse ausiliario (lato uscita)
La Fig. 5.3 (m) mostra la piedinatura dell'interfaccia per il cavo per motore di asse ausiliario
(segnali).
Il connettore è dotato di un piedino codificatore che impedisce l'inserimento in modo errato.
Interfaccia
A d d it io n a per il cavo
l a xis m o t o rper
c a bmotore dic oasse
le ( P u ls e d e r ) ausiliario
in t e r fa c e ((segnali)
o u t le t )
FEMALE TYPE(lato uscita) (HARTING)

Han24DD
Femmina tipo Han24DD (HARTING) Motore di
A d d it io n a l
G G asse
a xis m o t o r
21
22
17
18
13
14
9
10
5V (J 7A 1)
5V (J 7A 2)
5
6
0V (J 7A 1)
0 V ( J 7 A 2)
1
2
S P DJ 7
XS P DJ 7
ausiliario
23 19 15 11 7 3 P RQJ 7
24 20 16 12 6 V (B T 7) 8 0 V ( B T 7) 4 XP R QJ 7
Interfaccia
A d d it io n per il cavo
a l a xis m o t oper
r c amotore
b le ( P u lsdi
e casse
o d e r )ausiliario
in t e r f a c e (segnali)
( in le t )
MALE TYPE (lato Han24DDingresso)(HARTING)

Controllore maschio tipo Han24DD (HARTING)
C o n t r o lle r
G G
1 S P DJ 7 5 0 V (J 7A 1 ) 9 5 V (J 7A 1) 13 17 21 6V (B T 7 )
Contenitore
B a tte ry
2 XS P DJ 7 6 0 V (J 7A 2) 10 5 V (J 7A 2) 14 18 22
3 P RQJ 7 7 11 15 19 23 0V (B T 7 ) per
b o xBatterie
4 XP RQJ 7 8 12 16 20 24
Piedino codificatore
C o d e p in
PinN n°
o .1 1
p in
Pin Nn°
o .1 1p in
Piedino codificatore
C o d e p in
AInterfaccia permcavo
d d it io n a l a xis o t o r per motore
c a b le ( P u ls e di un
c od e r )asse ausiliario (segnali Interfaccia
A per
d d it io n a l a x is mcavo
o t o r per motore
c a b le ( P u ls e di
c o un
d e r asse
) ausiliario (segnali
encoder)
in t e r f a c e ce
o dposizione del
e p in p o s iit o n piedino
( in le t ) codificatore (lato ingresso) encoder)
in t e r f a c e ceo d
posizione del
e p in p o s iit o n piedino
( o u t le t ) codificatore (lato uscita)
Fig. 5.3 (m) Piedinatura dell'interfaccia per il cavo per motore di asse ausiliario (segnali) (opzione)
- 64 -
(7) Interfaccia per cavo (potenza e freno) per motore di un asse ausiliario (opzione). La Fig. 5.3 (n)
mostra la piedinatura dell'interfaccia per i cavo (potenza e freno) per il motore di un asse ausiliario.
Il connettore è dotato di un piedino codificatore che impedisce l'inserimento in modo errato.
AInterfaccia
d d it io n a l aper
xis ilmcavo
o t o rper
c a bmotore
le ( p o wdie asse
r ,b r a kausiliario
e ) in t e r f a(potenza et )
c e ( o u t le
freno) (lato uscita)
FEMALE
FemminaTYPE Han15D (HARTING)
tipo Han15DD (HARTING)
Motore
C1 B 1 B K (J 7) A1 J 7U 1 A dasse
d it io n a l
aausiliario
xis m o t o r
C2 B 2 B K C (J 7) A2 J 7V 1
C3 B 3 A3 J 7W 1
C4 B 4 A4 J 7G 1
C5 B 5 A5
G G
Interfaccia per il cavo per motore di asse ausiliario (potenza e

A d d it io n a l a xis m o t o r c a b le ( p o w e r ,b r a k e ) in t e r fa c e ( in le t )
freno) (lato ingresso)
MALE TYPE
Maschio tipoHan15D (HARTING)
Han15DD (HARTING)
Controllore
C o n t r o lle r A1 J 7U 1 B 1 B K (J 7) C1
A2 J 7V 1 B 2 B K C (J 7) C2
A3 J 7W 1 B 3 C3
A4 J 7G 1 B 4 C4
A5 B 5 C5
G G
CPiedino
o d e p in
codificatore Pin
A 1 A1
p in
Pin
A 1 A1
p in
Piedino
codificatore
C o d e p in
Interfaccia
A d d it io n a l per
a xiscavo
m o tper
o r cmotore
a b le ( pdiowune rasse
,b r a kausiliario
e) (potenza, Interfaccia
A d d it io n aper cavo
l a xis m per
o t o rmotore
c a b le di( p un
o w asse
e r ,b r aausiliario
ke ) (potenza,
freno)
in t e r faec posizione delp opiedino
e c o d e p in s iit o n codificatore
( in le t ) (lato ingresso) freno)
in t e refaposizione
c e c o d e del
p in piedino
p o s iit o ncodificatore
( o u t le t ) (lato uscita)
Fig. 5.3 (n) Piedinatura dell'interfaccia per il cavo per motore di asse ausiliario (potenza e freno) (opzione)
- 65 -
Specifiche dei connettori

Tabella 5.3 (a) Specifiche dei connettori (lato unità meccanica)
Costruttore
Cavo Lato ingresso (base asse J1) Lato uscita (Fusione asse J3)
/Distributore
EE Fujikura
─── JMWR25.34F
(RI/RO) .Ltd
Guscio 09 30 006 0301 Guscio 09 30 006 0301

Inserto 09 16 024 3001(Han 24DD M) Inserto 09 16 024 3101(Han 24DD F)
AS
Contatti 09 15 000 6103 Contatti 09 15 000 6203
Guscio 09 20 010 0301 Guscio 09 20 010 0301

Inserto 09 21 015 3001(Han 15D M) Inserto 09 21 015 3101(Han 15D F)
AP
HARTING
EE (RI/RO) Guscio Guscio 09 30 006 0301 K.K
(Cavi per Inserto Inserto 09 16 024 3101(Han 24DD F)
l'allestimento Contatti Contatti 09 15 000 6204
a protezione Spina di Spina di 09 30 000 9908
───
aumentata guida guida
contro
polvere e
liquidi)
Tabella 5.3 (b) Specifiche dei connettori (lato utente)
Costruttore
/Distributore
JMSP25.34M Diritto (Appendice)
EE (Specifica FANUC : Fujikura
───
(RI/RO) A63L-0001-0234#S25.34M) .Ltd
JMLP25.34M A gomito
09 30 006 1540 Entrata laterale
1541
Guscio
0542
0543
Selezio Guscio ←Idem
1440 Top entry
nare
1441
0442
0443
Inserto 09 16 024 3101 (Han 24DD F) Inserto 09 16 024 3001 (Han 24DD M)
AS 09 15 000 6204 AWG 26-22 09 15 000 6104 AWG 26-22
Contatti 6203 AWG 20 6103 AWG 20
6205 AWG 18 6105 AWG 18
HARTING
Contatti
Selezio 6202 AWG 18 6102 AWG 18
K.K
nare 6201 AWG 16 6101 AWG 16
6206 AWG 14 6106 AWG 14
09 00 000 5083
Morsetto
5086
Selezion Morsetto ←Idem
5090
are
5094 ecc.
09 30 006 1541 Entrata laterale
Guscio
0540
0541
AP Selezio Guscio ←Idem
1440 Ingresso dall'alto
nare
0440
0441
- 66 -
Costruttore
/Distributore
Inserto 09 21 015 3101 (Han 15D F) Inserto 09 21 015 3001 (Han 15D M)
09 15 000 6204 AWG 26-22 09 15 000 6104 AWG 26-22
Contatti 6203 AWG 20 6103 AWG 20
6205 AWG 18 6105 AWG 18
Contatti
Selezio 6202 AWG 18 6102 AWG 18
nare 6201 AWG 16 6101 AWG 16
6206 AWG 14 6106 AWG 14
09 00 000 5083
Morsetto
5086
Selezion Morsetto ←Idem
5090
are
5094 ecc.
09 30 006 1440
(Specifica FANUC :
Guscio
A63L-0001-0453#06B1440)
09 16 024 3001 (Han 24DD M)

EE Inserto (Specifica FANUC :
(RI/RO) A63L-0001-0453#24DDM)
(Utilizzati 09 15 000 6104 AWG 26-22
con i cavi (Specifica FANUC :
per la A63L-0001-0453#CA6140)
HARTING
protezione ─── 6103 AWG 20
Contatti K.K
aumentata 6105 AWG 18
contro 6102 AWG 18
polvere e 6101 AWG 16
liquidi) 6106 AWG 14
15.3D
Morsetto (Specifica FANUC :
A63L-0001-0453#A-15.3D)
09 30 000 9909
Bussola (Specifica FANUC :
A63L-0001-0453#A-9909)
Tabella 5.3 (c) Specifiche connettori (Cavo DeviceNet) (Lato unità meccanica)
Costruttore
Cavo Lato ingresso (base asse J1) Costruttore Lato uscita (Fusione asse J3)
/Distributore
Fujikura Fujikura
DS CM03A-R5P-S-2 CM03A-R5P-S-2
.Ltd .Ltd
09 30 006 0301
Guscio 09 32 010 3001
MOLEX
HARTING
DP Inserto 09 33 000 6105
84854-9102 JAPAN
K.K.
Contatti CO.LTD
- 67 -
Tabella 5.3 (d) Specifiche connettori (Cavo DeviceNet) (Lato utenza)

Lato uscita (Fusione Costruttore
Cavo Lato ingresso (base asse J1) Costruttore
asse J3) /Distributore
MINI connettore per utilizzo in DeviceNet
Fujikura Fujikura
DS 5 pins, Femmina 1 CM03-J5P
.Ltd .Ltd
CM03-P5S
09 30 006 1540 Ingresso laterale
Guscio
1541
0542
Selezio
0543
narne
1440 Ingresso dall'alto
solo
1441
uno
0442
0443
Inserto 09 32 010 3101
Contatti 09 15 000 6204 AWG 26-22
HARTING Fujikura
DP 6203 AWG 20 CM03-J4P
K.K. .Ltd
Selezio 6205 AWG 18
narne 6202 AWG 18
solo 6201 AWG 16
uno 6206 AWG 14
Morsetto 09 00 000 5083
5086
Selezio 5090
narne 5094
solo Sono disponibili molti altri tipi.
uno
Tabella 5.3 (e) Specifiche dei connettori (cavo per motore di asse ausiliario) (lato unità meccanica)
Costruttore
/Distributore
Guscio 09 30 006 0301 Guscio 09 30 006 0301
Inserto 09 16 024 3001 (Han 24DD M) Inserto 09 16 024 3101 (Han 24DD F)
ARP
Piedino 09 30 000 9901 Piedino 09 30 000 9901
codificato codificato
re re HARTING
Guscio 09 20 010 0301 Guscio 09 20 010 0301 K.K.
Inserto 09 21 015 3001 (Han 15D M) Inserto 09 21 015 3101 (Han 15D F)
ARM
Piedino 09 30 000 9901 Piedino 09 30 000 9901
codificato codificato
re re
NOTA
Per maggiori dettagli sui componenti elencati nella tabella, fare riferimento ai
cataloghi dei rispettivi costruttori, oppure contattare la FANUC.
- 68 -
B-82274IT/09 6.MODIFICA LIMITI SOFTWARE
6 MODIFICA LIMITI SOFTWARE

Ogni componente dell'unità meccanica è accuratamente regolato in fabbrica prima della spedizione del
robot. Pertanto di solito non è necessario che l'utilizzatore intervenga per effettuare operazioni di
regolazione al momento della consegna. Queste operazioni potrebbero rivelarsi inevitabili dopo un
periodo di uso prolungato o in caso di sostituzione di parti meccaniche.
L'area di lavoro del robot è definita per mezzo dei limiti software presenti per ciascun asse. L'area di
lavoro del robot
può essere limitata a causa di:
• Limitazioni nella cella
• Punti di interferenza tra utensili e attrezzature diverse
• Lunghezza di cavi e tubi
Esistono tre metodi che impediscono al robot di uscire dall'area di lavoro consentita. Essi sono
• Limiti software (tutti gli assi)
• Arresti meccanici regolabili (assi J1, J2, J3) (opzionali)
• Sensore di extracorsa (asse J1) (opzione)
ATTENZIONE
1 Ogni variazione ai limiti software di qualsiasi asse influenza l'area di lavoro del robot.
Per evitare l'insorgere di problemi, bisogna sempre prevedere quali effetti avrà il
cambiamento da effettuare. Altrimenti potrebbero verificarsi condizioni non previste; per
esempio, il sistema potrebbe generare un allarme in corrispondenza di un'istruzione di
movimento registrata in precedenza.
2 Per l'asse J1 è consigliabile non contare unicamente sui limiti software quando si
desidera variare l'area di lavoro del robot. È opportuno utilizzare anche blocchi
meccanici per evitare danni a persone o macchinari. I limiti software devono essere
impostati in modo che siano compresi tra i blocchi meccanici.
3 I blocchi meccanici sono ostacoli fisici. Per questo motivo il robot non può muoversi al di
là di essi. Per gli assi J1, J2, J3 (ad eccezione che per il robot M-710iC/50S), è
possibile modificare la posizione degli arresti meccanici. Per l'asse J5 gli arresti
meccanici sono fissi. Per gli assi J4 e J6 sono disponibili unicamente i limiti software.
4 Nel caso in cui il robot urti i blocchi meccanici regolabili, questi si deformano. Una
volta che un arresto meccanico ha subito una collisione non può più assicurare la sua
resistenza originale e, perciò, potrebbe non essere più in grado di fermare il robot.
Quando ciò accade, sostituire l'arresto meccanico interessato.
- 69 -
6.MODIFICA LIMITI SOFTWARE B-82274IT/09
6.1 IMPOSTAZIONI SOFTWARE

I limiti software definiscono le estremità superiore ed inferiore entro le quali può muoversi ciascun asse. I
limiti possono essere
impostati per tutti gli assi. Quando un asse del robot raggiunge uno dei limiti software, si ferma
Procedura
Impostazione limiti software
1. Premere il tasto MENU.
2. Selezionare la voce 0, NEXT, e poi la voce 6, SYSTEM.
3. Premere il tasto F1, TYPE.
4. Selezionare la voce Axis Limits. Apparirà una schermata simile alla seguente.
System Axis Limits JOINT 100%
1/16
AXIS GROUP LOWER UPPER
1 1 -150.00 150.00 dg
2 1 -60.00 75.00 dg
3 1 -110.00 50.00 dg
4 1 -240.00 240.00 dg
5 1 -120.00 120.00 dg
6 1 -360.00 360 00 dg
7 0 0.00 0.00 mm
8 0 0.00 0.00 mm
9 0 0.00 0.00 mm
[ TYPE ]
NOTA
0 significa che l'asse non è presente in questo robot.
5 Portare il cursore sul limite da impostare.

AVVISO
La sola impostazione software dei limiti per gli assi J1, J2 e J3 (ad eccezione
che per gli assi J2 e J3 del robot M-710iC/50S) non è sufficiente a garantire la
massima sicurezza. Utilizzare anche arresti meccanici e finecorsa elettrici, per
evitare infortuni al personale o danni alle apparecchiature.
6 Inserire il nuovo valore con i tasti numerici della tastiera di programmazione.

7 Ripetere i passi da 5 a 6 fino al completamento delle operazioni.
AVVISO
Perché siano utilizzati i nuovi dati, si deve spegnere e riaccendere il controllore.
8 Spegnere ed accendere il controllore con avviamento freddo (cold start) in modo che i nuovi limiti
siano utilizzati dal sistema.
- 70 -
6.2 REGOLAZIONE DEI BLOCCHI MECCANICI E DEI

FINECORSA ELETTRICI (OPZIONE)
Per gli assi J1, J2 e J3 è possibile cambiare la posizione dei blocchi meccanici riposizionabili, i quali si
aggiungono agli arresti meccanici standard presenti sul robot. La posizione di installazione dei blocchi
meccanici riposizionabili può essere modificata. Nel caso in cui sia presente l'oltrecorsa elettrico, i
limiti di movimento possono essere modificati cambiando la posizione delle camme.
Cambiare la posizione dei blocchi meccanici in funzione dei limiti di movimento desiderati.
Tabella 6.2 (a) Area di lavoro che può essere limitata per mezzo di arresti meccanici ed escursione tra limiti
software superiore ed inferiore
Voce Limite software
J1 Arresto meccanico, Limite superiore Installabile ad intervalli di 15° tra -105° e +180°
finecorsa Limite inferiore Installabile ad intervalli di 15° tra -180° e +150°
Spazio tra limiti È richiesto uno spazio libero di almeno 75°.
superiore e
inferiore
Arresto meccanico regolabile Limite superiore Installabile ad intervalli di 10° tra -50° e +80° È previsto
per l'asse J2 (M-710iC/50, anche un blocco meccanico al limite superiore di +140°
/70, /50H, /50E) dell'area di lavoro standard.
Limite inferiore Installabile ad intervalli di 10° tra -60° e +80° È previsto
anche un blocco meccanico al limite inferiore di -95°
dell'area di lavoro standard.
superiore e
inferiore
Arresto meccanico regolabile Limite superiore Installabile ad intervalli di 20° tra -20° e +160° e tra
per l'asse J3 (M-710iC/50, 70, -30° e +170° È previsto anche un blocco meccanico al
/50H, /50E) limite superiore di +283.5° dell'area di lavoro standard.
Limite inferiore Installabile ad intervalli di 20° tra -40° e +140° e tra
-50° e +150° È previsto anche un blocco meccanico al
limite inferiore di -163.5° dell'area di lavoro standard.
superiore e
inferiore
NOTA
Se i nuovi limiti software non includono 0°, è necessario modificarli con la
masterizzazione a zero gradi in modo da includere anche 0°.
NOTA
Le viti per il montaggio degli arresti meccanici sono incluse nella fornitura dei
blocchi stessi.
NOTA
Quando l'area di lavoro del robot è limitata per mezzo degli arresti meccanici,
assicurarsi che i limiti software di escursione degli assi siano impostati come
indicato nella Sezione 6.1.
- 71 -
Note riguardanti l'installazione del blocco meccanico per l'asse J1

L'escursione dell'asse J1 può essere modificata spostando il blocco
meccanico opzionale in passi di 15°, installandolo in corrispondenza di
uno degli appositi fori. Selezionare il foro prescelto che consenta di
ottenere la limitazione dell'escursione dell'asse facendo riferimento alla
figura seguente.
Fronte del robot
Nota) Vista dall'alto dell'asse J1

Deve esistere uno spazio minimo di 75° tra il blocco
meccanico superiore e quello inferiore.
Fronte del robot
Blocco meccanico asse J1
+ -
Per limite negativo

(-)
Per limite
positivo (+)
Blocco oscillante
Limite di movimento
Fig. 6.2 (a) Blocco meccanico e limitazione dell'escursione per l'asse J1 (opzione)
- 72 -
Installare
A t t a c h b olelt viti
M 1M12x25
2 X 2 5 ( p cesle
) relative
rondelle
a n d w a s in
h equesti
r t o t hquattro
e s e f o fori.
u r h o le s .
Installare
A t t a c h ble
o ltviti
M M12x35
1 2 X 3 5 ( 3ep cles )
relative
a n d w a rondelle
s h e r t o int h questi
e s t h r tre
e e fori.
ta ps .
Fig. 6.2 (b) Blocco meccanico e limitazione dell'escursione per l'asse J2 (M-710iC/50, /70, /50H, /50E)
- 10° - 30° - 30°

- 10° - 50°
+10°
+10°
- 20° - 20°
- 50° - 60°
+30°
0° - 40°
+20°
+30° 0°
+20°
- 40°
+50°
+40°
+40°
+50°
+60°
+60°
+70°
+80° +70°
+80°
REGOLAZIONE DELL'ARRESTO
P L U S S I D E S T O P P E R S E T TMECCANICO
IN G IN DIREZIONE POSITIVA REGOLAZIONE DELL'ARRESTO MECCANICO
M IN U S S I D E S T O P P E R S E T T IN G
IN DIREZIONE NEGATIVA
(Nota)
( N o tAsse
e ) 　 J J2 Vista
2 - a xis le flaterale
t v ie w
Deve
　 Aesistere
m in im uunom sspazio
p a c e ominimo di r50°
f 5 0 ° is e q utra
ir eild blocco
b e t w emeccanico
e n t h e p lu superiore
s s id e s t oepquello
p e r a ninferiore.
d t h e m in u s s id e
s to ppe r
Fig. 6.2 (c) Installazione del blocco meccanico regolabile per l'asse J2 (M-710iC/50, /70, /50H, /50E)
- 73 -
Installare
A tt a c h b ol tleMviti
1 2 XM12x35
35(3pc s ) ea nle
d relative
w asher
t o t h e s e tin
rondelle h r questi
e e h ol e s.
tre fori.
Installare
A tt a c h b olle
t Mviti
1 2M12x65
X 65(2pc s e
) ale
nd
w a s h e r rondelle
relative t o t h e s e tin
a pquesti
s. due
fori.
Fig. 6.2 (d) Blocco meccanico per l'asse J3 (M-710iC/50, /70, /50H, /50E)
+100° +60°
+60°
+100° +20°
+80°
+20°
+140°
+40° +40°
+80°
+120°
0°
+120°
0°
+160° +140°
- 20°
+170°
- 20°
+150°
- 40°
- 30°
- 50°
REGOLAZIONE DELL'ARRESTO
P L U S S ID E S T O P P E R MECCANICO
S E T T IN G IN DIREZIONE POSITIVA REGOLAZIONE DELL'ARRESTO MECCANICO IN
M IN U S S ID E S T O P P E R S E T T IN G
DIREZIONE NEGATIVA
(Nota) Asse J3 Vista da sinistra
( N o t e ) 　 J 3 - a xis le ft v ie w
Deve
　 A esistere
m in im uunom sspazio
p a c e ominimo
f 6 0 ° di
is 60°
r e qtra
u irile blocco
d b e t wmeccanico
e e n t h e psuperiore
lu s s id e e
s tquello
o p p e rinferiore.
a n d t h e m in u s s id e
s toppe r
Fig. 6.2 (e) Installazione del blocco meccanico regolabile per l'asse J3 (M-710iC/50, /70, /50H, /50E)
- 74 -
L'arresto meccanico mobile è un meccanismo che può essere regolato nella propria posizione. Il robot
può muoversi in sicurezza entro l'escursione utile regolata, fino ad un'area di lavoro massima come
mostrato nella Tabella 6.2 (b).
Se il robot tenta di muoversi al di fuori dell'intervallo stabilito, gli arresti meccanici lo fermano in
collisione; per questo motivo il movimento del robot rimane limitato all'interno dell'escursione regolata.
L'intervento degli arresti meccanici per bloccare il robot in collisione provoca la loro deformazione (cioè
vengono danneggiati in modo permanente). Assicurarsi di sostituire gli arresti meccanici una volta che
sono intervenuti a bloccare il robot.
Tabella 6.2 (b) Distanza massima di arresto (posizione) a seguito di intervento dell'arresto meccanico
Voce Lato + Lato -
M-710iC/50, /50H, /50E J1 +17° -17°
J2 +19° -18°
J3 +11° -10°
M-710iC/70 J1 +16° +16°
J2 +12° -11°
J3 +11° -10°
M-710iC/50S J1 +17° -17°
J2
Non è presente alcun arresto meccanico regolabile.
J3
Fronte
F r o n t odel
f r orobot
bot
Arresto
J 1 m o vmeccanico
a b le s t o p regolabile
pe r per l'asse J1
Massima
T h e m a x im distanza
u m s t o pdi p in
arresto
e ( p o s it io n )
17°
T h e Massima
m a x im u mdistanza
s t o p p in gdi
d is t a arresto
n c e ( p o(posizione)
s it io n )
17
°
Intervallo
S p e c if ie d specificato
m o t io n r a n per
ge
Intervallo
S p e c ifie dspecificato
m o t io n r a nper
ge
la
o f direzione
m in u s s idnegativa
e
lao fdirezione
p lu s s id e positiva
Fig. 6.2 (f) Distanza massima di arresto a seguito di intervento dell'arresto meccanico
(Asse J1 dei robots M-710iC/50, /50H, /50S, /50E)
- 75 -
Fronte
F r o n t odel
f r orobot
bo t
Arresto
J 1 m o vmeccanico
a b le s t o p regolabile
pe r per l'asse J1
T h e m a xim
Massima u m s t o pdi
distanza p in g
arresto c e ( p o s it io n )
16°
Massima
T h e m a x im distanza
u m s t o pdi p in g
arresto
e ( p o s it io n )
16
°
Intervallo
S p e c if ie d specificato
m o t io n r a nper
ge
Intervallo
S p e c ifie d specificato
m o t io n r a n per
ge
la
o r direzione
m in u s s idnegativa
e
la
o f direzione
Fig. 6.2 (g) Distanza massima di arresto a seguito di intervento dell'arresto meccanico (Asse J1 del robot
M-710iC/70)
Intervallo m o t io n r a n ge
per
o f direzione
la m in u s s idnegativa
e
Intervallo
S p e c if ie dspecificato
m o t io n r a nper
ge
la
o f direzione
18
°
TMassima distanza
h e m a xim dip in g
um s to p
arresto
e ( p o s it io n )
19°
Massima
T h e m a xim distanza
u m s t odi p p in g
arresto
e ( p o s it io n )
Fig. 6.2 (h) Distanza massima di arresto a seguito di intervento dell'arresto meccanico
(Asse J2 dei robots M-710iC/50, /50H, /50E)
- 76 -
Intervallo
m o t io n r aper
n gela
direzione
o f m in u s negativa
s id e
Intervallo
m o t io n r aper
n ge
lao fdirezione
p lu s s id epositiva
11
°
Massima
u m s t odip p in g
arresto
e ( p o s it io n )
12°
Massima
um s to dip p in g
arresto
Fig. 6.2 (i) Distanza massima di arresto a seguito di intervento dell'arresto meccanico (Asse J2 del robot
M-710iC/70)
Intervallo m o t io n r aper
n ge la
Intervallo
S p e c if ie dspecificato per
m o t io n r a n ge
direzione
o f m in u s negativa
s id e
la
o f direzione
p lu s s id epositiva
1
0
v
v
11
Massima
arresto
e ( p o s it io n )
Massima
arresto
d is t a n c (posizione)
e ( p o s it o n )
Fig. 6.2 (j) Distanza massima di arresto a seguito di intervento dell'arresto meccanico
(Asse J2 dei robots M-710iC/50, /70, /50H, /50E)
- 77 -
6.3 MODIFICA DELL'AREA DI LAVORO DEL ROBOT PER

MEZZO DI FINECORSA ELETTRICI (OPZIONE)
Un finecorsa è un dispositivo che interrompe la tensione inviata al servo motore ed arresta il robot quando
attivato. Il finecorsa di limitazione dell'escursione dell'asse J1 è fornito in opzione.
Per modificare l'area di lavoro del robot utilizzando il finecorsa elettrico, cambiare la posizione della
camma. La figura seguente illustra la relazione esistente tra la posizione della camma e l'area di lavoro.
La camma per il finecorsa dell'asse J1 si trova nella stessa posizione del blocco meccanico.
La camma per l'asse J1 è incorporata nel blocco meccanico. A

questo punto, utilizzare il foro per la vite nel blocco meccanico.
Fronte del
robot
(Nota) La figura mostra l'asse J1 visto dall'alto. La camma per il

finecorsa dell'asse J1 si trova nella stessa posizione del blocco
meccanico.
Fig. 6.3 Posizione della camma per l'asse J1 e area di lavoro (opzione)
- 78 -
6.4 REGOLAZIONE DEI FINECORSA (OPZIONE)

Una volta che l'area di lavoro è stata modificata per mezzo del finecorsa, ricordarsi di effettuare le dovute
regolazioni.
PROCEDURA DI REGOLAZIONE
1 Impostare la variabile di sistema $MOR_GRP.$CAL_DONE a FALSE in modo da disabilitare i
limiti software. Ciò disabilita il controllo dei limiti software di movimento dell'asse. Così facendo è
possibile muovere il robot al di là dei limiti stessi.
2 Allentare le viti seguenti.
M8×12 2 pezzi M4×25 2 pezzi
3 Spostare il finecorsa così che il robot lo attivi circa 1.0° prima della fine della corsa. Alzare la
camma e posizionare il finecorsa in modo che risulti nascosta solo una delle linee di indicazione
dello spazio di salita.
4 Quando il finecorsa viene attivato ad indicare la condizione di oltrecorsa (OT), il robot si ferma ed è
visualizzato il messaggio di errore "OVERTRAVEL". Per riavviare il robot, premere e tenere
premuto il tasto SHIFT e poi il tasto RESET. Poi, sempre tenendo premuto il tasto SHIFT, spostare
l'asse di cui si sta effettuando la regolazione fuori dalla condizione di oltrecorsa in modo Joint.
5 Controllare che il robot riesca ad attivare il finecorsa quando l'asse si trova a circa 1.0° dall'estremità
opposta della corsa. Se non succede, regolare di nuovo la posizione del finecorsa.
6 Impostare la variabile di sistema $MOR_GRP.$CAL_DONE al valore TRUE.
7 Spegnere e riaccendere il controllore.
Spingere per ottenere una
larghezza di circa 3mm
Finecorsa
(Regolazione in direzione
orizzontale)
(Regolazione in direzione verticale)
Nota) Vista dall'alto della parte posteriore dell'asse J1
Fig. 6.4 Regolazione del finecorsa per l'asse J1 (opzione)
- 79 -
7.CONTROLLI E MANUTENZIONE B-82274IT/09
7 CONTROLLI E MANUTENZIONE
Lo stato di efficienza del robot può essere mantenuto al livello ottimale se si eseguono le procedure di
manutenzione periodica illustrate in questo capitolo.(Vedere l'Appendice A TABELLA DI
MANUTENZIONE PERIODICA)
NOTA
Le procedure di manutenzione periodica descritte in questo capitolo sono valide
per un utilizzo del robot che non ecceda le 3840 ore di lavoro all'anno. Se il
robot è impiegato per un numero di ore superiore, correggere la frequenza di
manutenzione calcolandola in proporzione alla differenza tra il tempo effettivo e
3840 ore/anno.
7.1 MANUTENZIONE PERIODICA
7.1.1 Controlli giornalieri

Prima di iniziare la produzione giornaliera, pulire ogni parte e controllare visivamente se il robot presenta
qualche danno. Eseguire i seguenti controlli a seconda delle necessità.
(1) Prima di dare potenza al controllore
Voce Elementi da controllare Punti di controllo

1 Trafilamento di olio Verificare se è visibile il trafilamento di olio in corrispondenza delle
parti di giunzione relative a ciascun asse.
NOTA
1 Tracce di trafilamento di olio potrebbero trovarsi sulla parte esterno del labbro di
qualche paraolio, in funzione delle condizioni di movimento o di quelle esterne.
Se questo trafilamento assume la forma di sgocciolio, la causa potrebbe
dipendere dal movimento.
L'accumulo di olio può essere evitato ripulendo con uno straccio la parte visibile
del paraolio prima di avviare il ciclo del robot.
2 La temperatura che i motori possono avere e la pressione interna al bagno di
lubrificante possono aumentare nel caso di frequenti ripetizioni di movimenti o di
ambienti di lavoro in cui la temperatura sia elevata.
In questi casi, è consigliabile ridurre la pressione interna del bagno di lubrificante
allentando la chiusura dei fori di scarico di lubrificante subito dopo che il robot ha
compiuto i movimenti programmati. (Al momento dell'apertura del foro di scarico
del grasso, far attenzione a non spargerlo a terra, facendo riferimento alla
Sezione 7.7.2).
- 80 -
B-82274IT/09 7.CONTROLLI E MANUTENZIONE
Fig. 7.1.1 (a) Punti di controllo del trafilamento di olio

Elementi da controllare
Ripulire dall'eventuale olio ogni parte che sia dotata di guarnizione paraolio.
Se è presente un'unità di controllo dell'aria compressa

1 Pressione dell'aria Controllare la pressione dell'aria sul regolatore di pressione come
mostrato in Fig. 7.1.1 (a). Se la pressione non è compresa tra 0.49
e 0.69 MPa (tra 5 e 7 kgf/cm2), regolarla mediante l'apposita
manopola.
2 Quantità di olio Misurare la quantità di lubrificante durante il movimento della pinza
nell'aria o del polso. Se il valore non è compreso tra 1 goccia ogni
Se è 10-20sec., regolare la quantità di olio immesso per mezzo della
presente manopola posta sull'oliatore. In condizioni di utilizzo normale,
un'unità di l'oliatore si svuota in 10-20 giorni.
3 controllo Livello dell'olio Verificare che il livello dell'olio sia entro i limiti specificati e che la
dell'aria nell'oliatore pressione sia pari a 10 KPa (0.1kgf/cm2), eventualmente
compressa regolandola mediante l'apposita manopola.
4 Perdite dai tubi Controllare se vi sono perdite nei raccordi e nei tubi. Riparare
eventuali perdite oppure sostituire le parti danneggiate se
necessario.
5 Drenaggio Controllare lo scolo e rilasciarlo. Quando la quantità di scolo è
significativa, esaminare l'impostazione dell'essiccatore sul lato
dell'alimentazione dell'aria.
6 Pressione di Verificare la pressione di alimentazione
alimentazione utilizzando il kit di spurgo dell'aria illustrato in Fig. 7.1.1 (b). Se non
2
rientra nelle specifiche pari a 10 KPa (0.1 kgf/cm ), regolarla per
mezzo dell'apposita manopola.
Se è
7 Essiccatore Verificare che il colore del rilevatore di punto di rugiada
presente il
sia blu. Se non lo è, ricercarne
kit di
la causa e sostituire l'essiccatore. Per la manutenzione
spurgo
per il kit di spurgo dell'aria; fare riferimento al manuale per
dell'aria
l'operatore allegato al kit stesso.
8 Drenaggio Verificare lo sgocciolamento. Quando la sua entità è significativa,
controllare l'impostazione dell'essiccatore sul lato
dell'alimentazione dell'aria.
- 81 -
Oliatore
Lubricator Manopola di regolazione
Adjusting knob
Entrata
Oil inlet olio
Controllo
Lubricator
miscelazione
mist amount check
aria/olio
Lubricator
Oliatore
Impostazione
Regulator Pressure
Filtro
Filter
della pressione Pressione
pressure
al regolatore
setting
Fig. 7.1.1 (b) Gruppo di controllo dell'aria
Segnalatore
D e w p o in t c hdel
e c kpunto
er di condensa
2 - 7 x1 1
2-7x11
Fori asolati
L e n gt h r o u n d h o le
Uscita
A ir o u t dell'aria
le t
( O 6 A Ø6)
(tubo ir t u b e )
Manometro
P r e s s u r e ga u ge
Uscita
P n e u m a t ic
a ir dell'aria
o u t le t
Ingresso aria
A ir in le t
( O 1(tubo
0 a ir tØ10)
u be )
Manopola
P r e s s u r e adi
d juregolazione
s t m e nt kno b
della pressione
S
O
S
O
Unità
D r y e r u n it
essiccatore
Fig. 7.1.1 (c) Kit per lo spurgo dell'aria (Opzione)
(2) Dopo le operazioni automatiche

1 Vibrazioni, rumori anomali e Controllare che il robot si muova correttamente lungo e attorno gli assi
surriscaldamento di motori senza generare vibrazioni o rumori anomali. Assicurarsi anche che la
temperatura dei motori non sia eccessiva.
2 Variazioni della ripetibilità Controllare che la posizione di arresto del robot non sia diversa dalla
stessa posizione utilizzata in precedenza.
3 Corretto funzionamento dei Controllare che i dispositivi periferici operino correttamente in funzione
dispositivi esterni dei comandi inviati dal robot.
4 Freni di ciascun asse Controllare che, quando si toglie tensione, l'utensile non si muova più di
0.5 mm.
7.1.2 Primo controllo dopo 1 mese (320 ore) di funzionamento

Controllare i seguenti elementi dopo il primo mese (oppure 320 ore) di funzionamento del robot.

1 Organi per il raffreddamento del Se i componenti di ventilazione del controllore sono
controllore impolverati, togliere tensione e pulirli.
- 82 -
7.1.3 Primo controllo trimestrale (dopo 960 ore)

Controlli da effettuare alla prima ispezione trimestrale e, successivamente, una volta l'anno.
(Ved. Sez. 7.1.5).

1 Serraggio delle viti esterne principali Serrare le viti di fissaggio dell'utensile e le principali viti
esterne.(Nota 1)
2 Controllare l'integrità degli arresti Verificare che le viti di fissaggio degli arresti meccanici siano
meccanici ben serrate.
In particolare, verificare che il pendolo dell'arresto
meccanico per l'asse J1 possa oscillare liberamente (Nota 2)
3 Pulizia e controllo di ogni parte Pulire ogni parte da trucioli o altro sporco e controllare che
nessun componente presenti crepe o fessure (Nota 3).
4 Controllare l'integrità del cavo per Verificare che non siano presenti tagli nella guaina del cavo.
l'utensile
5 Controllare la ventola. Verificare che la ventola giri correttamente quando viene
attivata.
6 Controllare l'integrità del cavo della Controllare che il cavo della tastiera di programmazione e
tastiera di programmazione ed i cavi quelli di collegamento tra robot e controllore non siano ritorti.
collegamento tra controllore e robot.
Nota 1) Punti da serrare nuovamente
• Le viti per il montaggio dell'utensile, le viti per l'installazione del robot e quelle che devono essere
rimosse per ispezionare l'unità meccanica, devono tutte essere serrate nuovamente.
• Le viti esposte all'esterno dell'unità meccanica devono a loro volta essere di nuovo serrate.
Per quanto riguarda la coppia di serraggio, vedere i valori mostrati nella tabella in Appendice.
Un agente anti-allentamento è applicato ad alcune viti. Se le viti vengono serrate con una coppia superiore
a quella raccomandata, l'agente anti-allentamento potrebbe essere rimosso. Per questo motivo, effettuare il
serraggio delle viti con la coppia raccomandata.
Nota 2) Controllare l'integrità degli arresti meccanici.

- Verificare il serraggio delle viti di fissaggio degli arresti meccanici. Se le viti sono allentate, devono
essere serrate.
In particolare, verificare che le viti di fissaggio dell'arresto meccanico pendolante non siano
allentate.
- Verificare che l'arresto meccanico pendolante per l'asse J1 ruoti in modo corretto.
C h e cilkserraggio
Controllare t h e lo o sdelle
e n e viti.
ss
o f b o lt s .
Verificare
C h e c k t h echelo o slee n viti
e s s non
o f b osiano
lt s
allentate
a n d s t o pep eche
r r ol'arresto
t a t e s mmeccanico
o o t h ly .
ruoti correttamente.
Fig. 7.1.3 (a) Controllo dell'integrità degli arresti meccanici
- 83 -
(Nota 3) Pulizia
• Polvere sulle parti piane, sedimentazione di schizzi di saldatura
Rimuovere periodicamente i sedimenti. In particolare, pulire con cura le parti seguenti.
Zone in prossimità dell’asse del polso e del relativo paraolio

→ La presenza di schizzi di materiale di saldatura o trucioli può provocare perdite di olio.
• Verificare se le parti che compongono il polso e l'asse J3 tendono ad usurarsi in modo significativo a
causa di sfregamento contro i cavi per la saldatura o per l'utensile.
• Controllare se esistono tracce di collisione in prossimità dell'utensile.
• Controllare il riduttore oppure il bagno di lubrificante per intercettare eventuali perdite di olio.
→ Se, un giorno dopo avere effettuato la pulizia, si verifica di nuovo presenza di olio, potrebbe essere in
corso una perdita. Prossimità della torcia e della flangia del polso (Se il robot è configurato per
applicazioni di saldatura ad arco)
→Quando gli schizzi di materiale di saldatura si accumulano attorno alla flangia del polso o al supporto
della torcia, ed esiste la possibilità che si verifichi un difetto di isolamento, che può portare
all'insorgere di guasti al robot causati dalla corrente di saldatura. (Vedere l'Appendice C)
Fig. 7.1.3 (b) Pulizia delle parti
7.1.4 CONTROLLI A CADENZA TRIMESTRALE (ogni 960 ore)

I seguenti controlli devono essere effettuati dopo il primo mese di funzionamento (320 ore) e,
successivamente, ogni tre mesi. (Ved. Sez. 7.1.3).

Organi per il raffreddamento del (Ved. Sez. 7.1.2).
1
controllore
- 84 -
7.1.5 Controlli da effettuare a cadenza annuale (ogni 3840 ore)

I seguenti controlli devono essere effettuati una volta l'anno (ogni 3.840 ore).

1 Cavi interni dell'unità meccanica Controllare che le guaine dei cavi non siano danneggiate.
Verificare anche che i cavi non siano troppo piegati o ritorti.
Controllare che i connettori dei motori siano ben serrati
(Nota 4).
2 Serraggio delle viti esterne principali (Ved. Sez. 7.1.3).
3 Controllare l'integrità degli arresti (Ved. Sez. 7.1.3).
meccanici
4 Ispezione e pulizia delle parti (Ved. Sez. 7.1.3).
5 Controllare l'integrità del cavo per (Ved. Sez. 7.1.3).
l'utensile
6 Controllare la ventola. (Ved. Sez. 7.1.3).
7 Controllare l'integrità del cavo della (Ved. Sez. 7.1.3).
tastiera di programmazione ed i cavi
collegamento tra controllore e robot.
Nota 1) Punti di ispezione dei cavi interni all’unità meccanica e dei rispettivi
connettori
Punti di ispezione dei cavi interni all’unità meccanica

Per gli assi J1 e J2, verificare lo stato di usura dei cavi dopo aver rimosso il carter di protezione per il
motore dell'asse J2.
Per l'asse J3, verificare lo stato di usura dei cavi dopo aver rimosso il carter di protezione per la fusione
dell'asse J3.
Quando sul robot è presente la protezione aumentata contro polvere e liquidi, i carter di protezione sono
dotati di guarnizione. Quando si rimuovono i carter di protezione, sostituire la guarnizione.
Se i cavi sono protetti da un carter di copertura, rimuoverlo prima di effettuare il controllo.
Verificare che la guaina dei cavi sia integra e non usurata.
Se si vedono fili esposti, sostituire il cavo interessato.
Rimuovere anche
P le a s e r e m o v e questi carter di
protezione.
t h e s e c o v e r ,t o o .
Specifica della guarnizione

S p e c . o f ga s k e t
(Protezione
( W aumentata
h e n s e v e r e contro polvere
d u s t / liq u id e
o p t io n liquidi)
is s e le c t e d )
us e pa rt spec
Punto di impiego della parte Spec
s id e o f J 1 b a s e A 2 90- 7 12 5- X 801
Lato della base dell'asse J1 A290-7125-X801
J 1 m o t oper
Copertura di protezione r c oilv e r A 2 9 0A290-7125-X806
- 7 12 5 - X 8 0 6
motore dell'asse J1
s id e o f J 2 b a s e A 2 9 0 - 7 12 5 - X 8 0 5
Lato della base dell'asse J2 A290-7125-X805
Parte inferiore b e lo w s id e of A290-7125-X808
A 290 -7125-X 808
Rimuovere anche
o v e questi carter di
dell'asse J2 J 2 a rm
P le a s e r e m Parte superiore u p p e r s id e of A290-7125-X809

A 2 90 - 7 1 2 5 - X 8 0 9
protezione.
t h is c o v e r ,t o o .
dell'asse J2 J 2 a rm
Carter del motore dell'asse J3 A290-7125-X810

J 3 m o t or c o v e r A 2 9 0 - 71 2 5 - X 8 1 0
Lato della fusione dell'asse J3 A290-7125-X815
s id e o f J 3 c a s in g A 2 9 0 - 71 2 5 - X 8 1 5
Fig. 7.1.5 (a) Punti di ispezione dei cavi interni all’unità meccanica
- 85 -
Punti di ispezione per i connettori

• Connettori esposti dei cavi di potenza per i motori
• Cavi di collegamento del robot e cavi utente
• Connettore circolare: Controllare manualmente il serraggio del connettore.
• Connettore squadrato: Controllare che il leveraggio per lo sgancio del connettore sia in posizione
corretta.
• Morsetto di terra: Verificare che il morsetto sia ben serrato.
Quando sul robot è presente la protezione aumentata contro polvere e liquidi, i carter di protezione sono
dotati di guarnizione. Quando si rimuovono i carter di protezione, sostituire la guarnizione.
Motore della Fventola

an motor
Motore
F an motor
della
ventola
M - 7 1 0 iC / 5 0 H
Fig. 7.1.5 (b) Elementi di controllo per i connettori
7.1.6 Controlli da effettuare ogni 18 mesi (ogni 5760 ore)

I seguenti controlli devono essere effettuati una volta ogni 18 mesi (ogni 5.760 ore).

1 Batterie Sostituire le batterie nell'unità meccanica. (Ved. Sez. 7.2).
7.1.7 Controlli da effettuare a cadenza triennale (ogni 11520 ore)

I seguenti controlli devono essere effettuati una volta ogni 3 anni (11.520 ore).

1 Sostituzione del grasso per il (Ved. Sez. 7.2).
riduttore di ciascun asse
- 86 -
7.1.8 Controlli da effettuare ogni 4 anni (ogni 15.360 ore)

I seguenti controlli devono essere effettuati una volta ogni quattro anni (ogni 15360 ore).

1 Sostituzione dei cavi interni all'unità Contattare la FANUC Robotics per avere informazioni sulle
meccanica operazioni da effettuare
7.2 MANUTENZIONE
7.2.1 Sostituzione delle batterie (controlli da effettuare ogni 18

mesi)
Le batterie tampone sono utilizzate per mantenere memorizzata la posizione di ciascun asse quando il
controllore è spento. Devono essere sostituite ogni 18 mesi circa La stessa procedura può essere seguita
per la sostituzione delle batterie anche quando si ha solo la segnalazione di un abbassamento della
tensione da esse fornita.
Procedura per la sostituzione delle batterie

1 Tenere acceso il controllore. Premere il pulsante di emergenza per impedire al robot qualsiasi
movimento.
ATTENZIONE
Se si sostituiscono le batterie con il controllore spento, si perdono tutti i dati di
riferimento degli encoder. Pertanto risulta necessario eseguire la
masterizzazione del robot.
2 Rimuovere il coperchio del contenitore per le batterie. (Fig. 7.2.1 (a))

3 Togliere le vecchie batterie.
4 Inserire le nuove batterie. Fare attenzione al verso di inserimento.
5 Chiudere il coperchio del contenitore per le batterie.
ATTENZIONE
Quando il robot è dotato della protezione aumentata contro polvere e liquidi
(opzione), rimuovere il coperchio del contenitore per le batterie mostrato nella
Fig. 7.2.1 (b). Dopo aver sostituito le batterie, reinstallare il coperchio. Assicurarsi
di sostituire anche le guarnizioni per non degradare l'effetto della protezione
aumentata contro polvere e liquidi.
- 87 -
Contenitore
B a tte ry c a s e Batterie
B a tte ry Coperchio
C ase c ap
batterie (1.5V,
（ 1 .5 V tipo
s iz eD,D4, pezzi)
4pc s ） contenitore
Fig. 7.2.1 (a) Sostituzione delle batterie
PGuarnizione
a c k in g
A 290- 7125- X 820
Piastra
P la t e
Vite
S e a lab tenuta
o lt stagna
Fig. 7.2.1 (b) Rimozione della piastra
- 88 -
7.2.2 Sostituzione del grasso nel meccanismo di trasmissione

(controlli a cadenza triennale (ogni 11520 ore))
Sostituire il grasso dei riduttori per gli assi J1, J2, J3 e per gli ingranaggi di riduzione dell'asse J4 ogni 3
anni o 11.520 ore seguendo le procedure descritte più avanti.
Tabella 7.2.2 (a) Grasso per manutenzione a cadenza triennale

Pressione
Dove Quantità Tipo di grasso
all'ugello
Riduttore asse J1 2950g (3300ml)
Riduttore asse J2
1,500g (1,660ml)
(M-710iC/50, /70, /50S, /50E)
Riduttore asse J2
1,260g (1,400ml)
(M-710iC/50H)
Riduttore asse J3 950g (1,060ml)
Gruppo di riduzione per gli assi Kyodo Yushi
0.1MPa
J4/J5/J6 810g (920ml) VIGOGREASE RE0
o inferiore (NOTA)
(M-710iC/50, /70, /50S, /50E) Spec.:A98L-0040-0174
Gruppi di riduzione degli assi
J4/J5 580g (650ml)
(M-710iC/50H)
Polso
580g (650ml)
(M-710iC/50, /70 ,/50H, 50S)
Polso (M-710iC/50E) 510g (580ml)
NOTA
Quando si utilizza l'ingrassatore manuale, immettere grasso una volta ogni circa
2 secondi. Per effettuare la sostituzione o il rabbocco del grasso, muovere il
robot nelle posizioni indicate nella seguente tabella.
Tabella 7.2.2 (b) Posizione per l'ingrassaggio

Posizione
Dove
J1 J2 J3 J4 J5 J6
Riduttore asse J1 Arbitraria
Arbitraria
Riduttore asse J2 0°
Riduttore asse J3 0° 0° Arbitraria Arbitraria Arbitraria
Arbitraria
Gruppo di riduzione per
0°
l'asse J4 Arbitraria
Polso 0° 0° 0° 0°
- 89 -
ATTENZIONE
Se l'ingrassaggio non è effettuato correttamente, la pressione interna del grasso
può aumentare in modo improvviso, causando danni alla guarnizione. Questo
può provocare perdite di grasso e conseguenti malfunzionamenti. Per evitare
questo è necessario osservare le seguenti regole.
1 Prima di iniziare l'ingrassaggio, aprire il tappo di uscita del grasso.
2 Il foro di ingresso del grasso potrebbe essere dotato di tappo opzionale.
Sostituire il tappo con il nipplo fornito con il robot
e poi iniziare l'operazione di ingrassaggio.
3 Il foro di ingresso del grasso potrebbe essere dotato di tappo opzionale.
Sostituire il tappo con il nipplo fornito con il robot e poi iniziare l'operazione di
ingrassaggio.
4 Se possibile, evitare l'utilizzo di pompe ad aria compressa.
Se il loro utilizzo non è evitabile, regolare la pressione delle pompe ad un livello
inferiore rispetto a quella all’ugello (vedere la Tabella 7.2.3 (a)).
5 Utilizzare solo il grasso specificato. L'impiego di un grasso di diverso tipo rispetto
a quello indicato può danneggiare il riduttore o comportare altri problemi.
6 Dopo avere eseguito l'ingrassaggio, scaricare la pressione residua presente nel
bagno di lubrificante servendosi della procedura descritta nella Sezione 7.2.6;
poi, richiudere i fori di scarico del grasso.
7 Per evitare infortuni dovuti a cadute per scivolamento, rimuovere completamente
eventuale grasso dal pavimento o dalle parti esterne del robot.
7.2.3 Procedura di sostituzione del grasso per i riduttori degli assi

J1, J2, J3
1 Muovere il robot nella posizione di ingrassaggio descritta nella Tabella 7.2.2 (b).
2 Spegnere il controllore.
3 Togliere il tappo filettato dal foro di uscita del grasso. (Fig.7.2.3 (a) ~ 7.2.3 (d)).
4 Immettere grasso nuovo finché non esce dal foro di uscita del polso.
5 Ad ingrassaggio completato, scaricare la pressione residua nel bagno di lubrificante come illustrato
nella Sez. 7.2.6.
- 90 -
NOTA) Non
N orimuovere
t e ） D o n 'tquesta
r e m ovite
ve Vite
J 1a- atenuta
x is r M12x20
e duc e r
t h is b o lt . per il foro di uscita del grasso
o u t le t
sul riduttore dell'asse J1
M 1 2 X 2 0 （ s e a l b o lt ）
Dettaglio A
D e t a il A
Punti
J 1-a xis di
r eimmissione
d u c e r in ledel
t A
grasso nel riduttore
G r e a s e n ip p le
dell’asse J1
Nipplo
L e f t Lato
s id esinistro Lato destro
R igh t s id e
Fig. 7.2.3 (a) Sostituzione del grasso per il riduttore dell'asse J1
J 2 - adi
Nipplo xis r e d u c e r in le t
ingrassaggio
N o t eNon
NOTA) ） D orimuovere
n 't r e mquesta
ove per
G r e a s e n ipdell'asse
il riduttore p le J2
t h is b o lt . vite
B
Dettaglio
D e t a il B
B
J 2 - Vite
a x isa rtenuta
e d u cM12x20
er
per il foro di uscita del
o u t le t
grasso sul riduttore
M 1 2 X 2 0 （ s edell'asse
a l b o lt J2
）
L e f t sLato
id e sinistro Lato destro
R igh t s id e
Fig. 7.2.3 (b) Sostituzione del grasso per il riduttore dell'asse J2
- 91 -
J 3 -Vite a tenuta
a xis r e d u cM12x20
er
o u per
t le til foro di uscita del
grasso sul riduttore
M 1 2 X 2 0 （ s e a l b o lt ）
dell'asse J3
Nipplo di ingrassaggio
J 3 - a xis r e d u c e r in le t
per
G r e a s e n ip dell'asse
il riduttore p le J3
Fig. 7.2.3 (c) Sostituzione del grasso per il riduttore dell'asse J3 (M-710iC/50, /70, /50H, /50E)
Nipplo
J 3 - adixis
ingrassaggio
r e d u c e r in le t
per il riduttore dell'asse J3
G r e a s e n ip p le
Vite a tenuta M12x20

J 3 - a xis r e d u c e r
per il foro di uscita del
o u t le tgrasso sul riduttore
M 1 2 X 2 0 （ s edell'asse
a l b o ltJ3
）
Fig. 7.2.3 (d) Sostituzione del grasso per il riduttore dell'asse J3 (M-710iC/50S)
- 92 -
7.2.4 Procedura per la sostituzione del grasso per i gruppi di

riduzione degli assi (J4/J5/J6) (J4/J5)
3 Togliere il tappo filettato dal foro di uscita del grasso. (Fig. 7.2.4 (a), 7.2.4 (b))
4 Immettere grasso nuovo finché non esce dal foro di uscita.
nella Sez. 7.2.6.
Ingresso grasso per gruppo di

J 4 / J 5 / degli
riduzione J 6 - aassi
xis J4/J5/J6
ge a r b o x in le t Foro di scarico grasso gruppo di
J 4 / J 5 / J 6 - a x is ge a r b o x o u t le t
G r e a sper
Nipplo e ningrassaggio
ip p le riduzione asse J4/J5/J6
R 1 /(tappo
R1/8 8 （ t a pfilettato)
e r p lu g ）
Lato sinistro Lato destro

L e ft s id e R igh t s id e
Fig. 7.2.4 (a) Sostituzione del grasso per il gruppo di riduzione degli assi J4/J5/J6 (M-710iC/50, /70, /50E)
Foro
J 4 / J di
5 -scarico
a x is gegrasso
a r b o x ogruppo
u t le t di
riduzione
M 8 X 1 0 ( sasse
e a l bJ4/J5
o lt )
R1/8 (tappo filettato)
Ingresso
J 4 / J 5 - agrasso
xis ge aper
r b o gruppo
x in le t
diG riduzione
r e a s e n ip degli
p le assi J4/J5
Nipplo per ingrassaggio
Fig. 7.2.4 (b) Sostituzione del grasso per il gruppo di riduzione degli assi J4/J5 (M-710iC/50H)
- 93 -
Foro di scarico grasso gruppo

J 4 / J 5 / J 6 - a x is ge a r b o x o u t le t
di riduzione asse J4/J5/J6
R 1 / 8 （ t a p e r p lu g ）
R1/8 (tappo filettato)
Ingresso
J 4 / J 5 / J grasso
6 - a xis per
ge a rgruppo
b o x in ledi
t
riduzione
G r e a s e n degli
ip p le assi J4/J5/J6
Nipplo per ingrassaggio
Lato sinistro Lato destro
R igh t s id e
L e f t s id e
Fig. 7.2.4 (c) Sostituzione del grasso per il gruppo di riduzione degli assi J4/J5/J6 (M-710iC/50S)
7.2.5 Procedura di sostituzione del grasso per il polso

Procedura di sostituzione del grasso per il polso (M-710iC/50, /70, /50H, /50S)
3 Rimuovere la vite a tenuta dal foro di scarico del grasso sul polso ed installare il nipplo in dotazione
(Fig. 7.2.5 (a)).
4 Inserire grasso nuovo finché non esce dal foro di uscita del polso.
nella Sez. 7.2.6.
Foro di uscita del grasso dal

W r isdit immissione
Foro u n it in le del
t grasso nel polso W r is t u n it o u t le t
(Rimuovere il tappo ed installare il nipplo; polso
( R e m o v e t a p e r p lu g a n d a t t a c h t h e R c(tappo
R1/8 1 / 8 (filettato)
t a p e r p lu g)
immettere nuovo grasso).
gr e a s e n ip p le t h e n s u p p ly gr e a s e .)
Fig. 7.2.5 (a) Procedura di sostituzione del grasso per il polso (M-710iC/50, /70, /50H, /50S)
Procedura di sostituzione del grasso per il polso (M-710iC/50E)
3 Rimuovere la vite di tenuta dal foro di uscita 1 del grasso (Fig. 7.2.5 (b)).
4 Inserire grasso nuovo finché non esce dal foro 1 di uscita del polso.
5 Installare la vite di tenuta sul foro 1 di uscita del grasso sul polso.
6 Togliere la vite di tenuta dal foro 2 di uscita del grasso sul polso.
7 Inserire grasso nuovo finché non esce dal foro 2 di uscita del polso.
8 Scaricare la pressione residua utilizzando la procedura descritta nella Sezione 7.2.6.
- 94 -
G r e a s ediinimmissione
Punto le t fo r t h e del
w r is t u n it
grasso nell'unità polso
gr e a s e n ip p le
G r e a sdi
Foro e oscarico
u t le t 2 f2o rdel
the
w r is t u n it
grasso nell'unità polso
s e a l b o lt M 6 X 8
(vite di tenuta M6X8)
Foro
G r e a sdi
e oscarico 1 rdel
u t le t 1 fo t h egrasso
nell'unità
w r is t u n it polso (vite di
s e a l b o lt
tenuta M 6X 8
M6X8)
Fig. 7.2.5 (b) Sostituzione del grasso per il polso (M-710iC/50E)
7.2.6 Procedura per lo scarico della pressione residua nel bagno di

grasso
Dopo aver completato l'ingrassaggio, mettere in movimento il robot per almeno 20 minuti, tenendo il
nipplo di ingresso e la vite a tenuta del foro di uscita aperti, per consentire il rilascio della pressione
residua nel grasso.
Posizionare i contenitori di raccolta del grasso in corrispondenza sia del foro di ingresso, sia di quello di
uscita, per evitare che il lubrificante venga schizzato a distanza.
Asse di
movimento
Parte Asse J1 Asse J2 Asse J3 Asse J4 Asse J5 Asse J6
interessata
alla sostituzione
del grasso
Angolo dell'asse
Riduttore asse J1 superiore a 60° Arbitraria
OVR 80%
Angolo
dell'asse
Riduttore asse J2 Arbitraria Arbitraria
superiore a 60°
OVR 100%
Angolo
dell'asse
Riduttore asse J3 Arbitraria Arbitraria
superiore a 60°
OVR 100%
Gruppo di riduzione Angolo dell'asse superiore a 60°
Arbitraria
per l'asse J4 OVR 100%
Angolo dell'asse superiore a 60°
Assi del polso Arbitraria
OVR 100%
- 95 -
Se le operazioni descritte sopra non possono essere effettuate a causa di circostanze impreviste, dovranno
essere eseguite in seguito. (Quando l'angolo di movimento non supera i 30°, eseguire il programma due
volte per almeno 40 minuti).
Se più assi sono soggetti a cambio di grasso contemporaneamente, essi possono essere mossi insieme per
lo stesso tempo.
Al termine delle operazioni fin qui descritte, installare il nipplo sul foro di ingresso e la vite a tenuta su
quello di uscita del grasso. Quando si riutilizza lo stesso nipplo o tappo filettato, riapplicare nastro
sigillante sul filetto.
7.3 STOCCAGGIO
Quando il robot deve essere messo in magazzino, portarlo nella stessa posizione utilizzata per il trasporto.
(Ved. Sez. 1.1.)
- 96 -
B-82274IT/09 8.MASTERIZZAZIONE
8 MASTERIZZAZIONE
La masterizzazione è un'operazione da effettuare quando è necessario associare l'angolo di ciascun asse
del robot con il conteggio degli impulsi proveniente dagli encoders montati sui motori. Più in particolare,
la masterizzazione consente di ottenere il conteggio degli encoders corrispondente alla posizione di zero.
8.1 GENERALITÀ
La posizione attuale del robot è determinata in funzione del conteggio fornito dall'encoder montato su
ciascun asse.
La masterizzazione è effettuata in fabbrica prima della spedizione. Non è, quindi, necessario eseguirla
durante le operazioni giornaliere. Diventa, però, necessario masterizzare il robot nei seguenti casi:
・ Sostituzione di motori.
・ Sostituzione di encoders
・ Sostituzione di riduttori
・ Sostituzione di cavi
・ Avvenuta scarica delle batterie tampone nell'unità meccanica
ATTENZIONE
I dati del robot (compresi quelli di masterizzazione), nonché quelli del conteggio
encoders, sono mantenuti in memoria grazie alle rispettive batterie tampone. Se
le batterie si scaricano, i dati vengono persi. Sostituire periodicamente le batterie
nell'unità meccanica e nel controllore. Quando la tensione fornita dalle batterie è
insufficiente il sistema genera una segnalazione di allarme.
Tipi di masterizzazione
La masterizzazione può essere effettuata con cinque metodi diversi.
Tabella 8.1 Tipo di masterizzazione

Masterizzazione con dima Questa masterizzazione è effettuata in fabbrica con una dima per il
posizionamento preciso del robot.
Masterizzazione in posizione Si esegue con il robot nella posizione in cui tutti gli angoli sono a zero. Per ogni
ad angoli zero (tacche) asse è presente una tacca che deve essere allineata al proprio rispettivo
riferimento. Per eseguire questa masterizzazione è necessario che tutti gli assi
abbiano le tacche di riferimento allineate.
Masterizzazione rapida Può essere effettuata in una posizione specificata dall'utente. Il valore di conteggio
è ottenuto considerando la quantità di rotazioni e il numero di impulsi all'interno di
una rotazione degli encoders. La masterizzazione rapida si basa sul fatto che il
conteggio assoluto in un giro encoder non può essere perso.
Masterizzazione di singolo Consente di effettuare la masterizzazione di un solo asse per volta. La posizione di
asse masterizzazione dell'asse può essere definita dall'utente. Ciò può essere utile
quando si deve eseguire la masterizzazione di un singolo asse.
Inserimento dati I dati di masterizzazione sono inseriti manualmente.
Una volta completata la masterizzazione, è necessario eseguire la calibrazione del robot. Questa consiste
in una lettura, da parte del controllore, del conteggio degli encoders per definire la posizione attuale del
robot.
- 97 -
8.MASTERIZZAZIONE B-82274IT/09
Questa sezione del manuale descrive la masterizzazione in posizione di zero gradi, quella rapida, quella di
un singolo asse e quella con immissione manuale dei dati. Per maggiori dettagli (masterizzazione con
dima), contattare la FANUC Robotics.
ATTENZIONE
Se la masterizzazione non è effettuata correttamente, il robot può avere un
comportamento non prevedibile. Questa situazione è estremamente pericolosa.
Per questo motivo, il menu Master/Cal appare solo se la variabile di sistema
$MASTER_ENB contiene il valore 1 o 2. Dopo avere eseguito la
masterizzazione, premere il tasto F5, DONE. La variabile $MASTER_ ENB
passa a 0 automaticamente, nascondendo così la schermata utilizzata.
ATTENZIONE
Si raccomanda di salvare i dati di masterizzazione correnti prima di eseguire la
procedura.
8.2 ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI E PREPARAZIONE PER

LA MASTERIZZAZIONE
Prima di effettuare la masterizzazione a seguito della sostituzione di un motore, è necessario ripristinare
ogni allarme e visualizzare la schermata contenente il menu di masterizzazione.
Allarme visualizzato
"Servo 062 BZAL" o "Servo 075 Pulse not established"
Procedura
Passo
1 Visualizzare il menu di masterizzazione seguendo i passi da 1 a 6.
2 Selezionare la voce 0, NEXT, e poi la voce 6, SYSTEM.
3 Premere il tasto F1, TYPE, e selezionare la voce Variables dal menu.
4 Portare il cursore sulla variabile $MASTER_ENB, poi premere "1" ed, infine, il tasto ENTER.
5 Premere il tasto F1, TYPE, e selezionare la voce Master/Cal dal menu.
6 Selezionare il tipo di masterizzazione desiderata dal menu Master/Cal.
2 Per eliminare l'allarme "Servo 062 BZAL" seguire i passi da 1 a 5.

3 Premere il tasto F1, TYPE, e selezionare la voce Master/Cal dal menu.
4 Premere il tasto F3, RES_PCA, e, poi, premere il tasto F4, TRUE.
5 Spegnere e riaccendere il controllore.
3 Per eliminare l'allarme "Servo 075 Pulse not established" seguire i passi da 1 a 3.
1 Alla riaccensione del controllore, riappare il messaggio "Servo 075 Pulse not established".
2 Ruotare l'asse, indicato nel messaggio d'errore di cui sopra, di circa 10° in ciascuna direzione e
fino a quando, premendo il tasto RESET, l'allarme non scompare.
- 98 -
8.3 MASTERIZZAZIONE IN POSIZIONE DI ZERO GRADI

La masterizzazione nella posizione di zero si effettua con tutti gli assi del robot nella posizione di zero
gradi. Per ogni asse è presente una tacca che deve essere allineata al proprio rispettivo riferimento. Si
esegue con il robot nella posizione in cui tutti gli angoli sono a zero.
Questo tipo di masterizzazione è basata su un controllo visivo. Non consente, quindi, di ottenere un'alta
precisione. Quindi, deve essere eseguita solo ove possibile.
Procedura di masterizzazione con assi in posizione di zero gradi
1. Premere il tasto MENU.
2. Selezionare la voce 0, NEXT, e poi 6, SYSTEM.
3. Premere il tasto F1, TYPE.
4. Selezionare la voce Master/Cal.
SYSTEM Master/Cal JOINT 10%

1 FIXTURE POSITION MASTER
2 ZERO POSITION MASTER
3 QUICK MASTER
4 SINGLE AXIS MASTER
5 SET QUICK MASTER REF
6 CALIBRATE
Press 'ENTER' or number key to select.
[ TYPE ] LOAD RES_PCA DONE
5. Disabilitare il controllo dei freni e muovere il robot nella posizione di masterizzazione.
NOTA
Il controllo dei freni può essere disabilitato impostando le seguenti variabili di
sistema:
$PARAM_GROUP[1].$SV_OFF_ALL: FALSE
$PARAM_GROUP[1].$SV_OFF_ENB[*]: FALSE (per tutti gli assi)
Spegnere e riaccendere il controllore.
6. Selezionare la voce Zero Position Master.

7. Premere il tasto F4, YES. La masterizzazione sarà effettuata automaticamente. Spegnere e
riaccendere il controllore. Il sistema, alla riaccensione, esegue comunque la calibrazione.
8. Reimpostare il controllo dei freni allo stato originario, poi spegnere e riaccendere il controllore.
Tabella 8.3 Posizione degli assi con le tacche allineate

Asse Posizione
Asse J1 0°
Asse J2 0°
Asse J3 0° (NOTA) Quando l'asse J2 si trova a 0°.
Asse J4 0°
Asse J5 0°
Asse J6 0°
- 99 -
J 3
J 2
J 1
Fig. 8.3 (a) Posizione delle tacche di zero per ogni asse
- 100 -
FF (polso
( o ff s e disassato)
t w r is t )
E
E (polso
( o ff s e tdisassato)
w r is t )
M-710i C/50E　 ( of f set wr i st )

M-710iC/50E (Polso disassato)
45°
D E T A IL E E
DETTAGL
V IE W D D D E T A IL D ( e xc e p t 5 0 H )
VISTA DD DETTAGLIO D (eccetto il modello 50H)
FF
F DD
D
45°
DETTAGLIO
D e t a il F F
(Flangia
( F A NFANUC,
U C F la n ge ,Flangia Speciale)
S p e c ia l F la n ge )
D e t a il F ( I S O F la n ge )
DETTAGLIO
D I e t a il F F FF Dettaglio F (Flangia ISO)
(Flangia
( F A N U C FFANUC,
la n ge , S p e cFlangia
ia l F la n ge )Speciale)
45° 45°
DettaglioD e t a il
Dettaglio
D e t a il
o ff s e t w r is t
polso disassato
Dettaglio polsoo fdisassato
fs e t w r is t
polso disassato (Flangia
( I S O ISO)
f la n ge )
D e t a il
(Flangia FANUC,
o ff s e t w r is t
Flangia
( F ASpeciale)
N U C f la n ge , S p e c ia l F la n ge )
Fig. 8.3 (b) Posizione delle tacche di zero per ogni asse
- 101 -
8.4 MASTERIZZAZIONE RAPIDA

Può essere effettuata in una posizione specificata dall'utente. Il valore di conteggio è ottenuto
considerando la quantità di rotazioni e il numero di impulsi all'interno di una rotazione degli encoders. La
masterizzazione rapida si basa sul fatto che il conteggio assoluto in un giro encoder non può essere perso.
La masterizzazione rapida è eseguita in fabbrica nella posizione indicata nella Tabella 8.3. Non
modificare i valori di masterizzazione a meno che non sia necessario.
Se il robot non può raggiungere la posizione sopra citata, è necessario modificare la posizione stessa di
masterizzazione rapida con la procedura seguente. (È anche consigliabile marcare l'unità meccanica in
modo da sostituire la funzione delle tacche originali).
ATTENZIONE
1 La masterizzazione rapida può essere effettuata nel caso in cui il conteggio degli
encoders non fosse più valido a causa, per esempio, dello scaricamento delle
batterie tampone.
2 Non si può eseguire la masterizzazione rapida in seguito a sostituzione di
encoders o se il valore del conteggio encoders è andato perduto nel controllore.
Registrazione della posizione di masterizzazione rapida

2 Selezionare la voce Master/Cal.

3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
3 Disabilitare il controllo dei freni e muovere il robot nella posizione di masterizzazione rapida.
4 Set quick master ref? [NO] Portare il cursore sulla voce SET QUICK MASTER REF e premere il
tasto ENTER. Premere il tasto F4, YES.
ATTENZIONE
Se il robot non è più masterizzato a seguito di un intervento di manutenzione
meccanica, non è possibile implementare questa procedura. In questo caso si
dovrà procedere con la masterizzazione in posizione zero oppure con dima.
- 102 -
Procedura di Masterizzazione rapida

1 Visualizzare la schermata Master/Cal.
3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
2 Disabilitare il controllo dei freni e muovere il robot nella posizione di masterizzazione rapida.
3 Quick master? [NO] Portare il cursore sulla voce QUICK MASTER e premere il tasto ENTER.
Premere il tasto F4, YES. I dati di masterizzazione sono memorizzati.
Quick master? [NO]
4 Portare il cursore sulla voce CALIBRATE e premere il tasto ENTER. Il sistema esegue la
calibrazione. La calibrazione avviene anche alla riaccensione del controllore.
5 Una volta completata la calibrazione, premere il tasto F5, Done.
6 Reimpostare il controllo dei freni allo stato originario, poi spegnere e riaccendere il controllore.
8.5 MASTERIZZAZIONE DI UN SINGOLO ASSE

Consente di effettuare la masterizzazione di un solo asse per volta. La posizione di masterizzazione
dell'asse può essere definita dall'utente.
La masterizzazione di un singolo asse può essere utilizzata in caso di scaricamento delle batterie tampone
o a seguito della sostituzione di encoders.
SINGLE AXIS MASTER JOINT 33%

ACTUAL AXIS (MSTR POS) (SEL) [ST]
J1 25.255 (0.000) (0) [2]
J2 25.550 (0.000) (0) [2]
J3 -50.000 (0.000) (0) [2]
J4 12.500 (0.000) (0) [2]
J5 31.250 (0.000) (0) [2]
J6 43.382 (0.000) (0) [2]
E1 0.000 (0.000) (0) [2]
E2 0.000 (0.000) (0) [2]
E3 0.000 (0.000) (0) [2]
GROUP EXE
- 103 -
Tabella 8.5 Impostazioni per la masterizzazione di singolo asse

Voce Descrizione
Posizione attuale Per ogni asse è visualizzata la posizione corrente in gradi.
(ACTUAL AXIS)
Posizione di Descrive la posizione di masterizzazione per ciascun asse. È consigliabile, ove possibile,
masterizzazione impostarla a 0°.
(MSTR POS)
SEL Se si imposta il valore 1, si seleziona l'asse corrispondente per la masterizzazione.
Normalmente il valore contenuto è 0.
ST In questa colonna è mostrato lo stato di avvenuta masterizzazione per l'asse
corrispondente. I valori visualizzati sono di sola lettura.
Il valore per ciascun asse è scritto nella variabile di sistema $EACHMST_DON
(da 1 a 9)
0 : I dati di masterizzazione non sono validi. È necessario procedere con la masterizzazione
dell'asse interessato.
1 : I dati di masterizzazione non sono validi. (La masterizzazione è stata effettuata
solo per gli altri assi). È necessario procedere
con la masterizzazione dell'asse interessato.
2 : La masterizzazione è stata completata.
Procedura di masterizzazione di un singolo asse

2 Selezionare la voce Master/Cal.

3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
[ TYPE ] LOAD RES_PCA
3 Selezionare la voce 4, Single Axis Master. Apparirà una schermata simile alla seguente.

1/9
ACTUAL POS (MSTR POS) (SEL) [ST]
J1 25.255 ( 0.000) (0) [2]
J2 25.550 ( 0.000) (0) [2]
J3 -50.000 ( 0.000) (0) [2]
J4 12.500 ( 0.000) (0) [2]
J5 31.250 ( 0.000) (0) [0]
J6 43.382 ( 0.000) (0) [0]
E1 0.000 ( 0.000) (0) [2]
E2 0.000 ( 0.000) (0) [2]
E3 0.000 ( 0.000) (0) [2]
[ TYPE ] GROUP EXEC
- 104 -
4. Portare il cursore nella colonna SEL in corrispondenza dell'asse non masterizzato e premere il tasto
numerico "1". La selezione è possibile per più assi.
5. Disabilitare il controllo dei freni e muovere il robot nella posizione di masterizzazione.
6. Inserire la posizione di masterizzazione per ciascun asse interessato.
7 Premere il tasto F5, EXEC. Il sistema esegue la masterizzazione. Il valore nella colonna SEL torna a
0, mentre nella colonna ST il valore passa a 1 o 2.

GROUP EXEC
1/9
ACTUAL AXIS (MSTR POS) (SEL) [ST]
F5 J1 25.255 (0.000) (0) [2]
J2 25.550 (0.000) (0) [2]
J3 -50.000 (0.000) (0) [2]
J4 12.500 (0.000) (0) [2]
J5 0.000 (0.000) (0) [2]
J6 0.000 (0.000) (0) [2]
E1 0.000 (0.000) (0) [2]
E2 0.000 (0.000) (0) [2]
E3 0.000 (0.000) (0) [2]
GROUP EXEC
8 Completata la masterizzazione di singolo asse, premere il tasto PREV per tornare alla schermata
precedente.
BACK
3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
[ TYPE ] DONE
9. Selezionare la voce 6, CALIBRATE, poi premere il tasto F4, YES. Il sistema esegue la calibrazione.
Spegnere e riaccendere il controllore. Il sistema esegue la calibrazione.
10. Terminata la calibrazione, premere il tasto F5, DONE.
DONE
F5
11 Reimpostare il controllo dei freni allo stato originario, poi spegnere e riaccendere il controllore.
- 105 -
8.6 IMMISSIONE MANUALE DEI DATI DI MASTERIZZAZIONE

Questa funzione consente di assegnare i valori di masterizzazione direttamente alla variabile di sistema in
cui sono memorizzati. È possibile utilizzare questo tipo di masterizzazione quando si è in possesso dei
valori relativi al conteggio di ciascun encoder.
Metodo di masterizzazione mediante inserimento manuale dei dati

1 Premere il tasto MENU, poi selezionare la voce NEXT ed, infine, la voce SYSTEM.
2 Premere il tasto F1, TYPE. Selezionare la voce Variables. Apparirà una videata simile alla seguente:
SYSTEM Variables JOINT 10%
1/98
1 $AP MAXAX 536870912
2 $AP PLUGGED 4
3 $AP TOTALAX 16777216
4 $AP USENUM [12] of Byte
5 $AUTOINIT 2
6 $BLT 19920216
[ TYPE ]
3 Modificare i dati di masterizzazione.

I dati di masterizzazione sono salvati nella variabile di sistema $DMR_GRP.$MASTER_COUN.
SYSTEM Variables JOINT 10%
13 $DMR GRP DMR GRPT

14 $ENC STAT [2] of ENC STATT
[ TYPE ]
4 Selezionare la variabile di sistema $DMR_GRP.
5 Selezionare la variabile di sistema $MASTER_COUN, ed inserire i dati di masterizzazione annotati

in precedenza o ricavati dal Data Sheet FANUC.
- 106 -
6 Premere il tasto PREV.

7 Impostare la variabile di sistema $MASTER_DONE al valore TRUE.
8 Premere il tasto F1, TYPE, e selezionare la voce Master/Cal. Dalla schermata che apparirà,
selezionare la voce 6, CALIBRATE, poi premere il tasto F4, YES.
9 Terminata la calibrazione, premere il tasto F5, DONE.
DONE
F5
- 107 -
8.7 CONTROLLO DELLA MASTERIZZAZIONE

1 Controllare se la masterizzazione è stata eseguita correttamente.
Solitamente la calibrazione è effettuata automaticamente all'accensione. Per controllare la

correttezza della masterizzazione, verificare se la posizione corrente visualizzata corrisponde con
quella effettiva del robot. Utilizzare la procedura descritta qui sotto:
(1) Portare il robot su una posizione precedentemente programmata. Controllare se il punto

corrisponde alla posizione specificata.
(2) Muovere tutti gli assi del robot nella posizione di zero gradi. Controllare che le tacche
indicate nella Sezione 8.3 siano allineate ai rispettivi riferimenti. Non vi è bisogno di alcun
supporto visivo ausiliario.
(3) Utilizzando la dima, portare il robot nella posizione di masterizzazione. Controllare che la
posizione visualizzata sulla tastiera di programmazione corrisponda a quella prevista.
Se le due posizioni non sono uguali, significa che il robot non è masterizzato correttamente.Questo
potrebbe essere dato da modifiche alla variabile $DMR_GRP.$MASTER_COUN, risultanti da errori
o altre cause.
Confrontare i dati di masterizzazione con i valori indicati nel Data Sheet FANUC allegato alla
documentazione della macchina. Questa variabile di sistema viene riscritta dal sistema ogni volta
che si esegue la masterizzazione. Pertanto, ad ogni masterizzazione, è consigliabile scrivere i nuovi
valori sul Data Sheet.
2 Allarmi che potrebbero essere generati durante la masterizzazione e loro eliminazione.

(1) Allarme BZAL
Questo allarme appare se la tensione della batteria tampone degli encoders è a 0 V quando il
controllore è spento. L'allarme viene generato anche quando viene scollegato il connettore di un
encoder poiché la sua tensione di alimentazione si azzera. Per eliminare l'allarme, sostituire la
batteria, eliminare gli allarmi encoder (Sez. 8.2) e spegnere e riaccendere il controllore. Una
volta completato l'avviamento del controllore, verificare che l'allarme non si presenti più.
Se non si riesce ad eliminare l'allarme, la causa potrebbe essere data da una batteria non carica.
In tal caso sostituire la batteria con una nuova, eliminare gli allarmi encoder e spegnere e
riaccendere il controllore. Notare che, quando si verifica questo allarme, tutti i dati di
masterizzazione originali saranno andati perduti. Sarà quindi necessario rieseguire la
masterizzazione.
(2) Allarme BLAL
Questo allarme appare se la tensione della batteria tampone degli encoders scende ad un livello
al quale la funzione tampone non è più garantita. Quando si verifica questo allarme, sostituire
immediatamente la batteria, mantenendo acceso il controllore. Controllare la validità dei dati
di masterizzazione, utilizzando la procedura descritta al punto 1.
(3) Allarmi CKAL, RCAL, PHAL, CSAL, DTERR, CRCERR, STBERR, e SPHAL.
Contattare la FANUC Robotics poiché l'encoder potrebbe essere difettoso.
- 108 -
B-82274IT/09 9.CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI PROBLEMI
9 CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI

PROBLEMI
9.1 PANORAMICA
La causa di un guasto presentatosi nell'unità meccanica può essere difficile da localizzare, data
l'interrelazione che può esistere tra diversi fattori. Se si commettono errori nell'approntare le azioni
correttive, il guasto può subire un aggravamento. Per questo motivo è necessario analizzare con
precisione i sintomi del guasto in modo che sia possibile identificarne la reale causa.
9.2 CAUSE DI GUASTO E POSSIBILI RIMEDI

Nella Tabella 9.2 sono elencati i guasti principali che possono verificarsi nell'unità meccanica, insieme
alle possibili cause. Se dovesse risultare impossibile localizzare il motivo del guasto o il tipo di misura da
adottare, contattare la FANUC Robotics.
Tabella 9.2 Cause di guasto e possibili rimedi

Sintomo Descrizione Causa Rimedio
Vibrazioni - La base dell'asse J1 solleva [Serraggio della base dell'asse J1] - Se una vite non è ben
Rumore la piastra del basamento - Probabilmente la base dell'asse J1 serrata, applicare colla frena
mentre il robot si muove. non è ben fissata alla piastra del filetti e procedere al serraggio
- La piastra a pavimento e basamento. con la dovuta coppia.
quella del basamento non sono - Le possibili cause sono una vite non - Lavorare la superficie della
bene in contatto tra loro. serrata, un grado di finizione della piastra in modo che rientri nelle
- Una vite di fissaggio della piastra insufficiente o la presenza di specifiche.
base dell'asse J1 non è ben materiale estraneo tra la piastra del - Rimuovere qualsiasi corpo
serrata. basamento e quella a pavimento. estraneo eventualmente
- Se la piastra del basamento non è presente tra la base dell'asse
ben fissata alla piastra a pavimento, si J1 e la piastra.
solleva mentre il robot si muove e, - Mentre il robot lavora, la
quindi, si generano vibrazioni. parete, o il pavimento, su cui il
robot è installato vibra.
- Riapplicare l'epossidico alla [Parete o pavimento] - Rinforzare la parete o il
superficie del pavimento e - Probabilmente la parete o il pavimento per renderli più
reinstallare la piastra. pavimento non sono rigidi a rigidi.
sufficienza. - Se non è possibile rinforzare
- Se la parete o il pavimento non sono la parete o il pavimento,
rigidi a sufficienza, il movimento del modificare il programma del
robot li deforma e si creano vibrazioni. robot; facendo ciò le vibrazioni
potrebbero diminuire.
- 109 -
9.CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI PROBLEMI B-82274IT/09

- Le vibrazioni diventano più [Sovraccarico] - Ricontrollare il carico che il
intense quando il robot esegue - Il carico applicato al robot robot può manipolare. Se si
determinati movimenti. probabilmente eccede il limite verifica che il robot è
- Se si diminuisce la velocità massimo ammissibile. sovraccarico, diminuire il peso
del robot, le vibrazioni - Probabilmente il ciclo di lavoro è trasportato o modificare il
scompaiono. troppo gravoso per l'hardware del programma.
- Le vibrazioni si notano robot. - Le vibrazioni possono essere
maggiormente quando il robot - Il valore di accelerazione potrebbe ridotte modificando il
è in accelerazione. essere eccessivo. programma del robot,
- Le vibrazioni si presentano abbassando la velocità e
quando due o più assi si diminuendo l'accelerazione.
muovono
contemporaneamente.
Vibrazioni - Le vibrazioni, o il rumore, [Rottura di riduttore, cuscinetto, - Muovere un asse per volta
Rumore sono state notate la prima ingranaggio] per capire quale di essi genera
(Continua) volta dopo una collisione o - La collisione o il sovraccarico le vibrazioni.
dopo che per lungo tempo il possono avere applicato una forza - Rimuovere il motore e
robot ha lavorato eccessiva al meccanismo di sostituire l'ingranaggio, il
sovraccaricato. azionamento, provocando il cuscinetto ed il riduttore. Per
- Il grasso dell'asse che vibra o danneggiamento di denti di avere informazioni circa le
che produce rumore non è ingranaggi, cuscinetti o riduttori. specifiche delle parti e le
stato cambiato per lungo - L'uso prolungato del robot in istruzioni per la sostituzione,
tempo. condizioni di sovraccarico può avere contattare la FANUC.
- Le vibrazioni, o il rumore, usurato denti di ingranaggi, cuscinetti - L'uso del robot entro i limiti di
sono state notate subito dopo o riduttori. funzionamento previene
aver sostituito il lubrificante o - Può essere entrato materiale l'insorgere di problemi con i
qualche componente estraneo in un ingranaggio, cuscinetti meccanismi di trasmissione.
meccanico. o riduttore, causando il - Il cambio periodico del grasso
danneggiamento di una di queste può essere d'aiuto nel
parti. prevenire problemi meccanici.
- Può essere entrato materiale
estraneo in un ingranaggio, cuscinetto
o riduttore, causando la vibrazione.
- L'uso prolungato del robot senza che
il grasso fosse sostituito
periodicamente può avere usurato
denti di ingranaggi, cuscinetti o
riduttori.
Questi fattori possono generare
vibrazioni e rumori.
- 110 -

Vibrazioni - Dall'esame del pavimento, [Controllore, cavo, motore] - Fare riferimento al manuale
Rumore della parete o dell'unità - Eventuali difetti nei circuiti di di manutenzione del controllore
(Continua) meccanica non è possibile controllo che trasmettono segnali per la ricerca guasti relativa
identificare la causa del al/dal motore possono portare alla alla parte elettronica e di
problema. generazione di vibrazioni. potenza.
- Se un encoder è difettoso, - Sostituire l'encoder sul
le informazioni riguardanti la posizione motore dell'asse che vibra, e
del robot non possono essere controllare se le vibrazioni
trasferite al controllore correttamente scompaiono.
e quindi possono presentarsi - Sostituire il motore dell'asse
vibrazioni. che vibra, e controllare se le
- Se un motore è difettoso, possono vibrazioni scompaiono. Per
presentarsi vibrazioni perché il motore avere informazioni circa le
non riesce a fornire le prestazioni modalità di sostituzione,
richieste. contattare la FANUC.
- Se un conduttore in un cavo di - Controllare che la tensione di
potenza nell'unità meccanica ha una alimentazione al robot sia nei
rottura intermittente, il motore non può limiti specificati.
rispondere ai comandi in modo - Accertarsi che il cavo di
corretto e, quindi, si generano alimentazione non sia
vibrazioni. danneggiato. Eventualmente,
- Se un conduttore in un cavo per sostituirlo e controllare se le
segnali encoder nell'unità meccanica vibrazioni scompaiono.
ha una rottura intermittente, il motore - Accertarsi che la guaina dei
non può rispondere ai comandi in cavi che collegano il controllore
modo corretto e, quindi, si generano all'unità meccanica non sia
vibrazioni. danneggiata. Eventualmente,
- Se un cavo tra quelli indicati sopra sostituire i cavi e controllare se
presenta una rottura intermittente, si le vibrazioni scompaiono.
generano vibrazioni. - Se le vibrazioni si notano solo
- Se il cavo di alimentazione non è in determinate posizioni del
integro, possono generarsi vibrazioni. robot, è probabile che vi sia
- Se la tensione di alimentazione è ad una rottura in un cavo dell'unità
un livello troppo basso, si possono meccanica.
presentare vibrazioni sull'unità - Muovere a mano i cavi
meccanica. nell'unità meccanica quando il
- Vibrazioni possono essere causate robot è a riposo e controllare
da un parametro di sistema impostato se si presentano allarmi. Se sì,
ad un valore scorretto. sostituire i cavi nell'unità
meccanica.
- Controllare che i servo
parametri contengano valori
corretti. Se i valori non sono
quelli previsti, correggerli.
Contattare la FANUC Robotics
per qualsiasi ulteriore
informazione.
- 111 -

Vibrazioni - Le vibrazioni possono essere [Rumore da una macchina vicina] - Collegare il cavo di terra in
Rumore messe anche in relazione con - Se la messa a terra del robot non è modo corretto così da
(Continua) il funzionamento di una corretta, qualche disturbo elettrico può assicurare al robot un
macchina posta nelle vicinanze essere indotto sul cavo di terra. I potenziale di terra costante e
del robot. comandi non sono trasferiti al robot in prevenire l'insorgenza e la
modo affidabile e, quindi, si generano propagazione di disturbi
vibrazioni. elettrici.
- Se il punto di messa a terra del robot
non è corretto, il potenziale di terra
diventa instabile e qualche disturbo
elettrico può essere indotto sul cavo di
terra e, quindi, si generano vibrazioni.
- Dopo la sostituzione del - L'utilizzo di un grasso diverso da - Impiegare il grasso
grasso il robot produce un quello specificato può causare la specificato dalla FANUC.
rumore inconsueto. produzione di rumore inconsueto. - Quando il rumore si presenta
- Dopo un lungo periodo di - Anche utilizzando il grasso anche utilizzando il grasso
tempo il robot produce un specificato, potrebbe prodursi specificato, far funzionare il
rumore inconsueto. rumore inconsueto subito dopo robot per uno o due giorni in
- Durante il funzionamento a l'ingrassaggio o dopo un lungo prova. Generalmente il
bassa velocità il robot periodo di tempo. rumore dovrebbe
produce un rumore scomparire.
inconsueto.
Rumori - Spingendo a mano il robot [Viti d'accoppiamento della sezione - Controllare il serraggio delle
intermittenti quando non è sotto tensione, meccanica] seguenti viti. Se una vite non è
parte dell'unità meccanica - È possibile che sovraccarico o ben serrata, applicare colla
traballa. collisioni abbiano provocato un frena filetti e procedere al
- Il fissaggio delle varie parti allentamento di viti di montaggio serraggio con la dovuta coppia.
meccaniche non è corretto. nell'unità meccanica. - Viti di fissaggio del motore
- Viti di fissaggio del riduttore
- Viti di fissaggio dell'albero
- Viti di fissaggio del
basamento
- Viti di fissaggio del braccio
- Viti di fissaggio della fusione
- Viti di fissaggio dell'utensile
- 112 -

Surriscalda - La temperatura ambiente [Temperatura ambiente] Il controllo della corrente media
mento aumenta, - L'aumento della temperatura assorbita da ciascun motore
di motori provocando il surriscaldamento ambiente o la copertura dei motori può essere effettuato da
dei motori. con carter di protezione possono Tastiera di Programmazione. Il
- Il surriscaldamento dei motori impedire il corretto rilascio di calore e, controllo può essere eseguito
avviene dopo l'installazione di quindi, i motori stessi si surriscaldano. anche quando il robot è in
carter di protezione. [Condizioni operative] produzione. La corrente
- Dopo aver cambiato il - Il funzionamento del robot comporta massima ammissibile è
programma o il carico, avviene un costante superamento della specificata per il robot in
il surriscaldamento massima corrente media ammissibile funzione della temperatura
dei motori. per ambiente. Contattare la
ciascun motore. FANUC Robotics per qualsiasi
ulteriore informazione.
- Rendere il ciclo di lavoro del
robot meno impegnativo può
ridurre la corrente media ai
motori, evitandone il
surriscaldamento.
- Il rimedio più efficace per
evitare il surriscaldamento dei
motori è quello di diminuire la
temperatura ambiente.
- Una buona ventilazione
aumenta l'efficienza della
dissipazione del calore da
parte dei motori. È altrettanto
efficace l'utilizzo di ventole che
indirizzino aria ai singoli motori.
- Se nelle vicinanze del robot
esiste una fonte di calore, è da
suggerire l'impiego di
schermature per proteggere i
motori dall'irradiazione.
- Il surriscaldamento è [Parametro] - Inserire valori corretti nei
avvenuto a seguito della - L'impostazione di valori scorretti nei parametri di sistema, come
modifica ad un parametro di parametri di sistema può produrre specificato nel manuale
sistema. accelerazioni e decelerazioni anormali operatore per il controllore.
che fanno aumentare la corrente e
quindi il rischio di surriscaldamento.
- Sintomi diversi da quelli [Problemi all'unità meccanica] Riparare l'unità meccanica
descritti sopra - Problemi sull'unità meccanica facendo riferimento a quanto
possono produrre un carico di lavoro detto per vibrazioni, rumori e
eccessivo per i motori. giochi.
[Problemi sui motori] - Controllare che quando il
- Un guasto ai freni può aver reso motore riceve potenza i freni
difficoltosa la rotazione del motore. siano sbloccati.
- Un guasto ad un motore può aver - Se il freno rimane bloccato,
impedito il raggiungimento delle sostituire il motore.
prestazioni previste, con conseguente - Se la corrente diminuisce
aumento della corrente fornita al dopo aver sostituito il motore,
motore stesso. significa che il primo motore
era guasto.
- 113 -

Perdita di - Sull'unità meccanica si [Tenuta insufficiente] - Per interrompere
grasso riscontrano perdite di grasso. - Possibili cause di questo problema velocemente una perdita di
sono crepe nelle fusioni, O-ring grasso da una crepa in una
difettosi, anelli di tenuta danneggiati, fusione si può fare uso di
viti allentate. sigillanti. È però necessario
- Le fusioni possono presentare crepe sostituire la fusione al più
a causa di forza eccessiva ad esse presto perché la crepa
applicata dovuta probabilmente a potrebbe estendersi.
collisioni. - Gli O-ring sono impiegati nei
- Un O-ring può essere pizzicato o punti seguenti.
tagliato durante le fasi di smontaggio - Accoppiamento motori
e rimontaggio. - Accoppiamento riduttori
- Materiale estraneo può danneggiare (corpo e albero)
i bordi di un anello di tenuta, - Accoppiamento del polso
compromettendone la funzione. - Accoppiamento dell'asse J3
- Il grasso può fluire attraverso il filetto - All'interno del polso
di viti non ben serrate. - Gli anelli di tenuta sono
- Possono esistere problemi con i impiegati nei punti seguenti.
nippli di ingrassaggio o con i loro - All'interno del riduttore
filetti. - All'interno del polso
- Le viti di tenuta sono
impiegate nei punti seguenti.
- Foro di uscita del grasso
- Sostituire il nipplo di
immissione del grasso.
Caduta di un - Un asse cade perché non [Relé di controllo del freno e motore] - Controllare che i contatti del
asse funziona il freno del motore. - I contatti del relé di controllo dei freni relé non siano bloccati.
- Un asse cade lentamente possono essersi bloccati, impedendo Eventualmente, sostituire il
mentre, invece, dovrebbe cos l'interruzione di corrente che relé.
essere fermo. consente l'intervento dei freni stessi. - Se le ganasce o il corpo del
- Le ganasce o il corpo del freno freno sono danneggiati, o se è
possono essere danneggiati. penetrato grasso all'interno del
- Il freno slitta perché è penetrato motore, sostituire il motore.
grasso
all'interno del motore.
- 114 -

Scostamento - Il robot si muove in posizioni [Problemi all'unità meccanica] - Se la ripetibilità non è stabile,
delle diverse da quelle - Se la ripetibilità non è stabile, vi riparare l'unità meccanica
posizioni programmate. possono essere guasti nel tenendo presente quanto detto
- La ripetibilità è fuori dalla meccanismo di trasmissione o viti prima circa vibrazioni, rumori,
tolleranza specificata. allentate. giochi.
- Se la ripetibilità è stabile, può - Se la ripetibilità è stabile,
essersi verificato uno scostamento tra correggere il programma.
le superfici di accoppiamento di un Variazioni alla ripetibilità non
braccio o di un riduttore a causa di un possono verificarsi, a meno di
carico eccessivo provocato da altre collisioni.
collisioni. - Se l'encoder è difettoso,
- L'encoder potrebbe essere difettoso. sostituirlo o sostituire il motore.
- Lo scostamento si verifica [Spostamento dell'unità periferica] - Correggere l'impostazione
solo in una specifica unità - È possibile che sia stata applicata della posizione dell'unità
periferica. una forza eccessiva alla periferica, periferica.
provocandone lo spostamento rispetto - Modificare il programma.
al robot.
- Lo scostamento si verifica in [Parametro] - Reinserire i dati di
seguito ad una modifica - È possibile che i dati di masterizzazione precedenti
effettuata su un parametro di masterizzazione siano stati corretti.
sistema riscritti scorrettamente. - Se i dati di masterizzazione
corretti non sono disponibili,
rieseguire la masterizzazione.
Apparizione - Sul display appare l'allarme - Indica che la tensione fornita dalle - Sostituire la batteria.
dell'allarme BZAL batterie tampone per gli encoders è - Sostituire il cavo.
BZAL troppo bassa.
- Un cavo per i segnali encoders
potrebbe essere danneggiato.
- 115 -
10.PROTEZIONE AUMENTATA CONTRO POLVERI E LIQUIDI (OPZIONE)B-82274IT/09
10 PROTEZIONE AUMENTATA CONTRO

POLVERI E LIQUIDI (OPZIONE)
10.1 PANORAMICA
Con questa configurazione opzionale si è inteso migliorare le caratteristiche del robot per quanto riguarda
la protezione da polveri e liquidi, in modo che possa essere utilizzato in ambienti molto gravosi.
Specifiche della protezione aumentata contro polveri e

Modello
liquidi
M-710iC/50, M-710iC/70 A05B-1125-J801 (*1)
A05B-1125-J811(*2)
A05B-1125-J823 (*3)
A05B-1125-J829 (*4)
M-710iC/50S A05B-1125-J802 (*1)
A05B-1125-J812(*4)
A05B-1125-J824 (*5)
(*1) Quando non è presente il cavo per la telecamera all'interno dell'unità meccanica
(*2) Quando è presente il cavo A05B-1125-H403 per la telecamera all'interno dell'unità meccanica
10.2 CARATTERISTICHE DELLA PROTEZIONE AUMENTATA

CONTRO POLVERI E LIQUIDI
La tabella che segue elenca le caratteristiche di protezione contro polveri e liquidi del robot M-710iC
secondo lo standard IEC529.
Standard Protezione aumentata contro polveri e

liquidi
Sezione braccio asse J3 e polso IP67 IP67
Trasmissione del moto per il corpo principale IP66 IP67
Corpo principale IP54 IP67
- 116 -
B-82274IT/09 10.PROTEZIONE AUMENTATA CONTRO POLVERI E LIQUIDI (OPZIONE)
Corpo
M a in principale
body Braccio
J 3 a rm dell'asse
+ W r is t J3
u n+it Polso
Fig. 10.2 Caratteristiche della protezione aumentata contro polvere e liquidi per il robot M-710iC
10.3 CONFIGURAZIONE DELL'ALLESTIMENTO PER LA

PROTEZIONE AUMENTATA CONTRO POLVERE E
LIQUIDI
Nella tabella seguente sono elencate le differenze più importanti tra le specifiche per il robot M-710iC
standard e quelle per l'allestimento di protezione contro le polveri e i liquidi.
Specifiche standard Specifiche dell'allestimento in protezione

contro polveri e liquidi
Viti Viti in acciaio brunito Viti placcate FR
Viti in acciaio inox
Rondella Rondelle brunite Rondelle brunite al cromo
Copertura di protezione Copertura di protezione per l'asse J2
Protezione per il contenitore delle batterie
Connettore EE (RI/RO) Connettore non a tenuta stagna Connettore a tenuta stagna
Altro Guarnizione
Viene aggiunta una guarnizione.
- 117 -
10.PROTEZIONE AUMENTATA CONTRO POLVERI E LIQUIDI (OPZIONE)B-82274IT/09
Connettore
エン EE
ドエ (RI/RO)
フェクタ用
a tenuta防stagna
水コネクタ
Copertura di protezione per l'asse J2

J 2カバー
Protezione
バッテリボ per
ック ilスcontenitore
カバー delle batterie
Retro
背面図 Fronte
正面図
Fig. 10.3 Configurazione dell'allestimento per la protezione aumentata contro polvere e liquidi per il robot
M-710iC
10.4 NOTE CIRCA L'ORDINAZIONE DELL'ALLESTIMENTO DI

PROTEZIONE CONTRO POLVERI E LIQUIDI
1 I seguenti liquidi non possono essere applicati, poiché potrebbero causare il deterioramento o la
corrosione delle parti in gomma (guarnizioni, paraolio, O-rings) utilizzate nel robot.
(a) Solventi organici
(b) Fluidi di taglio a base di cloro o gasolio
(c) Fluidi per la pulizia a base di ammine
(d) Liquidi o soluzioni che contengano sostanze corrosive come acidi o alcali che possano causare
ossidazione
(e) Altri liquidi e altre sostanze a cui la gomma a base di nitrile non può opporre resistenza
2 Quando il robot è utilizzato in ambienti nei quali viene spruzzata acqua sull'unità meccanica, è
necessario porre grande cura al drenaggio sotto la base dell'asse J1.
Se la base dell'asse J1 rimane immersa in acqua a causa di un drenaggio scorretto, il robot può essere
danneggiato.
3 Questa opzione può essere utilizzata solo quando è presente il carter di protezione per l'asse J2.
4 In caso di sostituzione di parti che comportino lo smontaggio di guarnizioni, sostituire anche queste
ultime.
- 118 -
B-82274IT/09 11.ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI LAVAGGIO DEL ROBOT (OPZIONE)
11 ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI

LAVAGGIO DEL ROBOT (OPZIONE)
11.1 ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI LAVAGGIO DEL
ROBOT
Con questa configurazione opzionale si è inteso migliorare le caratteristiche della protezione del robot da
polveri e liquidi, in modo che possa essere utilizzato in applicazioni di lavaggio.
Questa opzione include quella di protezione aumentata contro polvere e liquidi.
Modello Specifiche della protezione aumentata contro polveri e

liquidi
M-710iC/50, M-710iC/70 A05B-1125-J809
11.2 NOTE SULL'ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI

LAVAGGIO
1 L'allestimento per le applicazioni di lavaggio specifica i liquidi che possono essere impiegati con il
robot.. (La temperatura dei liquidi deve essere mantenuta al di sotto di 60°C.)
Concentrazione
Nome del liquido di lavaggio Nome del produttore
ammissibile
5.0%
CleanMate MS-1 TOHO Chemical Industry Co., LTD.
Diluito in 20 parti di acqua
2.0%
Toyosol ST-91P Toyoda Chemical Industry Co. Ltd.
5.0%
Toyosol SE-78P Toyoda Chemical Industry Co. Ltd.
3.0%
TOYOKNOCK RE-777P Toyoda Chemical Industry Co. Ltd.
3.0%
MP-70 Henkel Japan
5.0%
Pakuna FD-800 YUKEN Industry CO., LTD.
3.3%
Yushiro cleaner W51H YUSHIRO CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.
3.3%
Yushiro cleaner W80 YUSHIRO CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.
5.0%
SP-414 PLODUCTO CHEMIHALS
5.0%
5.0%
2 Notare che l'impiego di un liquido di lavaggio diverso da quelli indicati, oppure in concentrazione o
temperatura superiori a quanto prescritto, può portare a serio danneggiamento del robot.
3 I cavi di collegamento del robot, del controllore e della batteria esterna non sono resistenti ad alcun
liquido di lavaggio. Effettuare la loro installazione in modo che il liquido di lavaggio non venga in
contatto con i cavi.
- 119 -
11.ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI LAVAGGIO DEL ROBOT (OPZIONE) B-82274IT/09
11.3 INSTALLAZIONE DEL KIT PER LO SPURGO DELL'ARIA

Impiegare solo il kit specificato per questo utilizzo.
Impostare la pressione dell'aria a 10 kPa (0.1 kgf/cm2).
NOTA
1 Si raccomanda di utilizzare un'alimentazione di aria dedicata per lo spurgo. Non
utilizzare la stessa alimentazione per il kit di spurgo e per il resto delle utenze. Altrimenti
si eccede la capacità dell'essiccatore e, di conseguenza, nell'aria rimangono tracce di
acqua e/o olio, con possibili danni al robot.
2 Dopo avere installato il robot, eseguire uno spurgo dell'aria.
Anche quando il robot non è in funzionamento, è richiesta l'esecuzione dello spurgo
dell'aria se il luogo di installazione è in cattive condizioni.
3 Quando si rimuove il tubo dell'aria dall'ingresso nel pannello di connessione dell'asse
J1, sostituire il raccordo. Fare attenzione ad evitare che i fluidi di pulizia penetrino
all'interno della giunzione. Le parti in gomma nella giunzione potrebbero deteriorarsi ed
il robot risultarne danneggiato.
220
60 100
2-Φ11
70
140
(335)
272
(33) 59 158
Connettore
P U R G E c o PURGE
nne c to r
(pannello
( J 1 c o n n di
e c connessione
t o r p a n e l) sull'asse J1)
4-Φ7 (101)
95
Uscita
A ir o u tdell'aria
le t 41
22
(tubo
( O6 AØ6)ir t u b e )
180
14
35
P n e uUscita
187
m a t ic
dell'aria
a ir o u t le t
11
7
170
Manometro
P r e s s u r e ga u ge
Ingresso
A ir in le t aria
( O 1 0 Ø10)
(tubo A ir t u b e )
S
O
7 S
O
Manopola
P r e s s u r e di
a dregolazione
ju s t m e n t k ndella
ob pressione
Fig. 11.3 (a) Dimensioni del kit per lo spurgo dell'aria
- 120 -
B-82274IT/09 11.ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI LAVAGGIO DEL ROBOT (OPZIONE)
I n le t p o raria
Ingresso t f o di
r aspurgo
ir p u r ge
ØO6　 6
Fig 11.3 (b) Posizione di montaggio dello spurgo dell'aria sul robot
- 121 -
12.SOFFIAGGIO DI ARIA SUI MOTORI (OPZIONE) B-82274IT/09
12 SOFFIAGGIO DI ARIA SUI MOTORI

(OPZIONE)
Quando si ordina l'opzione di soffiaggio di aria sui motori, un ingresso per l'aria è presente su un lato
della base dell'asse J1.
Se è stata specificata anche la protezione aumentata contro polvere e liquidi, il robot è anche dotato di uno
scarico.
La pressione dell'aria deve essere compresa tra 0.49 e 0.69MPa (tra 5 e 7kgf/cm2).
・ Utilizzare aria secca.
・ Non ostruire il foro di scarico posto lateralmente all'asse J1 quando sono presenti nel robot sia la
protezione aumentata contro polvere e liquidi ed il soffiaggio di aria sui motori.
Ingresso
I n le t p o raria
t f o rdia ir
soffiaggio
b lo w
ØO6　 6
Fig.12 (a) Ingresso per aria di soffiaggio
Ingresso
I n le t p o raria
t fo di
r asoffiaggio
ir b lo w
ØO6　 6
Scarico aria
O u t le t p o r t difosoffiaggio
r a ir b lo w
Ø
O　66
Fig.12 (b) Ingresso e scarico dell'aria di soffiaggio (Quando è presente la protezione aumentata contro
polvere e liquidi)
- 122 -
APPENDICE
B-82274IT/09 APPENDICE A.TABELLA MANUTENZIONE PERIODICA
A TABELLA MANUTENZIONE PERIODICA
- 125 -
A.TABELLA MANUTENZIONE PERIODICA APPENDICE B-82274IT/09
FANUC Robot M-710iC/50,70,50S,50E Tabella di manutenzione periodica
Tempo di Contr Contr Contr Contr Contr

Primo ollo ollo ollo ollo ollo
funzionamento Tempo Quantità contro dopo 3 dopo 6 dopo 9 dopo 1 dopo 2
(ore) necessa di llo mesi mesi mesi anno anni
rio grasso 320 960 1920 2880 3840 4800 5760 6720 7680 8640 9600 10560
ELEMENTI
Controllare lo stato dei cavi
1 interni all'unità meccanica. 0.2H - ○ ○
Controllare i connettori dei

2 motori 0.2H - ○ ○
(allentamento).
Serraggio delle viti di fissaggio
3 dell'utensile.
0.2H - ○ ○ ○
Serraggio delle viti principali e
4 di quelle di fissaggio dei 2.0H - ○ ○ ○
coperchi.
Controllo dell'arresto
5 meccanico
0.1H ○ ○ ○
Rimozione di detriti metallici,
6 polvere, ecc.
1.0H - ○ ○ ○
Controllare l'integrità del cavo
7 0.1H - ○ ○ ○
Unità meccanica
per l'utensile
8 Controllare la ventola. 0.1H - ○ ○ ○
9 Sostituzione delle batterie 0.1H - ●

Sostituzione del grasso per il
10 riduttore dell'asse J1 0.5H 3,300ml



13 gruppo di riduzione degli assi 0.5H 920ml
J4/J5/J6
Procedura di sostituzione del
grasso per il polso 0.5H 610ml
(M-710iC/50, /70, /50S)
14
Procedura di sostituzione del
grasso per il polso 0.5H 580ml
(M-710iC/50E)
Sostituzione dei cavi dell'unità
15 meccanica. 4.0H -
Controllare l'integrità dei cavi
interni all'unità meccanica,
quello della tastiera di
16 programmazione ed i cavi 0.2H - ○ ○ ○
Controllore
collegamento tra controllore e

robot.
17 Pulizia delle ventole 0.2H - ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
18 Sostituzione delle batterie *1 0.1H -

*1 Fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
*2 ●: è richiesta la sostituzione di parti
○: è richiesta la sostituzione di parti
- 126 -
Contr Contr Contr Contr Contr Contr

ollo ollo ollo ollo ollo ollo
dopo 4 dopo 5 dopo 6 dopo 7 dopo 8
dopo 3
anni anni anni anni anni
anni
11520 12480 13440 14400 15360 16320 17280 18240 19200 20160 21120 22080 23040 24000 24960 25920 26880 27840 28800 29760 30720 Voce
○ ○ ○ ○ ○ 1
○ ○ ○ ○ ○ 2
○ ○ ○ ○ ○ 3
○ ○ ○ ○ ○ 4
○ ○ ○ ○ ○ 5
○ ○ ○ ○ ○ 6
○ ○ ○ ○ ○ 7
○ ○ ○ ○ ○ 8
Revisione completa
● ● ● ● 9
● ● 10
● ● 11
● ● 12
● ● 13
● ●
14
● ●
● 15
○ ○ ○ ○ ○ 16
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 17
● 18
- 127 -
A.TABELLA MANUTENZIONE PERIODICA APPENDICE B-82274IT/09
FANUC Robot M-710iC/50H Tabella di manutenzione periodica
Tempo di Primo
Contr Contr Contr Contr Contr
funzionamento Tempo Quantità contro ollo ollo ollo ollo ollo
(ore) necessa di llo dopo 3 dopo 6 dopo 9 dopo 1 dopo 2
rio grasso 320 mesi mesi mesi anno anni
ELEMENTI 960 1920 2880 3840 4800 5760 6720 7680 8640 9600 10560
Controllare lo stato dei cavi
1 interni all'unità meccanica. 0.2H - ○ ○
Controllare i connettori dei

2 motori 0.2H - ○ ○
(allentamento).
Serraggio delle viti di fissaggio
3 dell'utensile.
0.2H - ○ ○ ○
Serraggio delle viti principali e
4 di quelle di fissaggio dei 2.0H - ○ ○ ○
coperchi.
Controllo dell'arresto
5 meccanico
0.1H ○ ○ ○
Rimozione di detriti metallici,
6 polvere, ecc.
1.0H - ○ ○ ○
Unità meccanica
Controllare l'integrità del cavo

7 per l'utensile
0.1H - ○ ○ ○
8 Controllare la ventola. 0.1H - ○ ○ ○
9 Sostituzione delle batterie 0.1H - ●



Sostituzione del grasso nel

13 gruppo di riduzione degli assi 0.5H 650ml
J4/J5
Sostituzione del grasso nel
14 polso 0.5H 650ml
Sostituzione dei cavi dell'unità

15 meccanica. 4.0H -
Controllare l'integrità dei cavi
interni all'unità meccanica,
quello della tastiera di
16 programmazione ed i cavi 0.2H - ○ ○ ○
Controllore
collegamento tra controllore e

robot.
17 Pulizia delle ventole 0.2H - ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
18 Sostituzione delle batterie *1 0.1H -
*1 Fare riferimento al manuale di manutenzione del controllore.
*2 ●: è richiesta la sostituzione di parti

○: è richiesta la sostituzione di parti
- 128 -
Contr Contr Contr Contr Contr Contr

ollo ollo ollo ollo ollo ollo
dopo 4 dopo 5 dopo 6 dopo 7 dopo 8
dopo 3
anni anni anni anni anni
anni
11520 12480 13440 14400 15360 16320 17280 18240 19200 20160 21120 22080 23040 24000 24960 25920 26880 27840 28800 29760 30720 Voce
○ ○ ○ ○ 1
○ ○ ○ ○ 2
○ ○ ○ ○ 3
○ ○ ○ ○ 4
○ ○ ○ ○ 5
○ ○ ○ ○ 6
Revisione completa
○ ○ ○ ○ 7
○ ○ ○ ○ 8
● ● ● 9
● 10
● 11
● 12
● 13
● 14
● 15
○ ○ ○ ○ ○ 16
Revisione
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 17
● 18
- 129 -
B.COPPIA DI SERRAGGIO DELLE VITI DI MONTAGGIO APPENDICE B-82274IT/09
B COPPIA DI SERRAGGIO DELLE VITI DI

MONTAGGIO
NOTA
Quando si applica la colla frena filetti in punti di fissaggio importanti, assicurarsi
che essa sia distribuita nell'intera porzione longitudinale del filetto femmina
interessato. Se la colla viene applicata alla parte filettata maschio, le viti
potrebbero allentarsi a causa di adesione insufficiente. Rimuovere la polvere
eventualmente presente sui filetti della vite e del foro e ripulire le parti da qualsiasi
traccia di olio. Assicurarsi che nelle parti filettate non sia presente solvente.
Assicurarsi di rimuovere la colla frenafiletti qualora dovesse fuoriuscire una volta
serrate le viti.
Per viti e bulloni utilizzare le coppie di serraggio indicate sotto, a meno che non sia diversamente
specificato.
Se nel manuale è riportata una coppia di serraggio diversa, esercitare quella.
Bullone con testa a brugola in acciaio
Dimensioni non superiori a M22 : Forza di trazione non inferiore a 1,200N/mm2
Dimensioni superiori a M22 : Forza di trazione non inferiore a 1000N/mm2
Per le viti di tutte le dimensioni per le piastre : Forza di trazione non inferiore a 1000N/mm2
Viti a testa esagonale, viti in acciaio inox, viti di forma speciale (con testa tonda, ribassata, tagliata, ecc.)
Forza di trazione non inferiore a 400N/mm2
- 130 -
B-82274IT/09 APPENDICE B.COPPIA DI SERRAGGIO DELLE VITI DI MONTAGGIO
Se per una vite o un bullone non è specificata la coppia di serraggio, fare riferimento alla seguente tabella.
Coppie di serraggio consigliate per le viti Unità di misura: Nm
Bullone con testa a
brugola ribassata
Vite con testa a brugola Bullone con testa a Vite con testa a brugola Viti esagonali
(Acciaio) brugola (Acciaio INOX) svasata (Acciaio)
Diametro
Vite a testa ribassata
nominale
(Acciaio)
Coppia di serraggio Coppia di serraggio Coppia di serraggio Coppia di serraggio
Limite Limite Limite Limite Limite Limite Limite Limite
superiore inferiore superiore inferiore superiore inferiore superiore inferiore
M3 1.8 1.3 0.76 0.53 ―――― ―――― ―――― ―――
M4 4.0 2.8 1.8 1.3 1.8 1.3 1.7 1.2
M5 7.9 5.6 3.4 2.5 4.0 2.8 3.2 2.3
M6 14 9.6 5.8 4.1 7.9 5.6 5.5 3.8
M8 32 23 14 9.8 14 9.6 13 9.3
M10 66 46 27 19 32 23 26 19
M12 110 78 48 33 ―――― ―――― 45 31
(M14) 180 130 76 53 ―――― ―――― 73 51
M16 270 190 120 82 ―――― ―――― 98 69
(M18) 380 260 160 110 ―――― ―――― 140 96
M20 530 370 230 160 ―――― ―――― 190 130
(M22) 730 510 ―――― ―――― ―――― ―――― ―――― ――――
M24 930 650 ―――― ―――― ―――― ―――― ―――― ――――
(M27) 1400 960 ―――― ―――― ―――― ―――― ―――― ――――
M30 1800 1300 ―――― ―――― ―――― ―――― ―――― ――――
M36 3200 2300 ―――― ―――― ―――― ―――― ―――― ――――
- 131 -
C.ISOLAMENTO PER I ROBOTS DI SALDATURA AD ARCO APPENDICE B-82274IT/09
C ISOLAMENTO PER I ROBOTS DI

SALDATURA AD ARCO
C.1 TEORIA
Un robot per saldatura ad arco esegue la lavorazione utilizzando una torcia per saldatura installata sul
polso per mezzo di un supporto.
Come noto, attraverso la torcia di saldatura fluisce una corrente elettrica elevata e, per questo motivo,
deve essere realizzato l'isolamento tra la flangia per il montaggio dell'utensile e la torcia.
Un isolamento inadeguato, causato dall'accumularsi di schizzi di metallo fuso, può provocare il passaggio
di corrente all'interno dell'unità meccanica e, quindi, danneggiare i motori oppure le guaine dei cavi.
C.2 ISOLAMENTO AL POLSO

- L'isolamento tra la flangia del polso e la torcia di saldatura deve impedire che possa verificarsi il
passaggio di corrente elettrica tra i due elementi. In concreto, quando si fissa il materiale isolante
inserito tra la torcia di saldatura ed il suo supporto, utilizzare viti diverse per il materiale isolante ed
il supporto della torcia.
- Inserire anche il materiale isolante tra la torcia ed il proprio supporto, in modo che l'isolamento sia
doppiamente efficace. Quando si installa il materiale isolante, assicurarsi di posizionare il taglio nel
supporto della torcia lontano da quello del materiale isolante, in modo da evitare che schizzi di
materiale di saldatura possano insinuarsi nei tagli.
- Inserire anche il materiale isolante tra la torcia ed il proprio supporto, in modo che l'isolamento sia
doppiamente efficace. Quando si installa il materiale isolante, assicurarsi di posizionare il taglio nel
supporto della torcia lontano da quello del materiale isolante, in modo da evitare che schizzi di
materiale di saldatura possano insinuarsi nei tagli.
- Prevedere una distanza sufficiente (almeno 5 mm) per i materiali isolanti, per il caso in cui si
verificasse un accumulo di schizzi.
- Malgrado il miglioramento dell'isolamento, è comunque possibile che, se l'accumulo di schizzi
diventa eccessivo, si verifichi un passaggio di corrente. Rimuovere periodicamente gli schizzi
quando si esegue la manutenzione del robot.
- 132 -
B-82274IT/09 INDICE ALFABETICO
INDICE ALFABETICO
A G
ALIMENTAZIONE DELL'ARIA GENERALITÀ .............................................................. 97
COMPRESSA ARIA (OPZIONE) ............................. 54 GRUPPO ALIMENTAZIONE PNEUMATICA
ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI (OPZIONE)................................................................ 54
LAVAGGIO DEL ROBOT ...................................... 119
ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI I
LAVAGGIO DEL ROBOT (OPZIONE) ................. 119 IMMISSIONE MANUALE DEI DATI DI
AREA DI LAVORO ED INGOMBRI MASTERIZZAZIONE ............................................ 106
DELL'UNITÀ MECCANICA .................................... 19 IMPOSTAZIONI SOFTWARE..................................... 70
AREA OPERATIVA PER INSTALLAZIONE INSTALLAZIONE .......................................................... 6
DEL ROBOT A PARETE O SU PIANO INSTALLAZIONE DEL KIT PER LO SPURGO
INCLINATO .............................................................. 35 DELL'ARIA ............................................................. 120
AREA PER LA MANUTENZIONE................................ 9 INSTALLAZIONE DELL'UTENSILE SUL
POLSO ....................................................................... 45
C INTERFACCIA MECCANICA DEL ROBOT ............. 45
CARATTERISTICHE DELLA PROTEZIONE INTERFACCIA PER CAVI OPZIONALI .................... 56
AUMENTATA CONTRO POLVERI E INTERFACCIA PER L'UTENSILE ............................. 53
LIQUIDI ................................................................... 116 ISOLAMENTO AL POLSO ....................................... 132
CAUSE DI GUASTO E POSSIBILI RIMEDI............. 109 ISOLAMENTO PER I ROBOTS DI
CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI SALDATURA AD ARCO....................................... 132
PROBLEMI .............................................................. 109
CONDIZIONI DI CARICO AL POLSO ....................... 30 M
CONDIZIONI DI CARICO PER LA FUSIONE MANUTENZIONE ....................................................... 87
DELL'ASSE J3 ........................................................... 34 MANUTENZIONE PERIODICA ................................. 80
CONFIGURAZIONE DELL'ALLESTIMENTO MASTERIZZAZIONE .................................................. 97
PER LA PROTEZIONE AUMENTATA MASTERIZZAZIONE DI UN SINGOLO ASSE ....... 103
CONTRO POLVERE E LIQUIDI ........................... 117 MASTERIZZAZIONE IN POSIZIONE DI
CONFIGURAZIONE MECCANICA DEL ZERO GRADI ........................................................... 99
ROBOT ...................................................................... 12 MASTERIZZAZIONE RAPIDA ................................ 102
CONNESSIONI CON IL CONTROLLORE ................. 11 MODIFICA DELL'AREA DI LAVORO DEL
Controlli a cadenza trimestrale (ogni 960 ore) ............... 84 ROBOT PER MEZZO DI FINECORSA
Controlli da effettuare a cadenza annuale ELETTRICI (OPZIONE)........................................... 78
(ogni 3840 ore) ........................................................... 85 MODIFICA LIMITI SOFTWARE ................................ 69
Controlli da effettuare a cadenza triennale
(ogni 11520 ore) ......................................................... 86 N
Controlli da effettuare ogni 18 mesi NOTE CIRCA L'ORDINAZIONE
(ogni 5760 ore) ........................................................... 86 DELL'ALLESTIMENTO DI PROTEZIONE
Controlli da effettuare ogni 4 anni CONTRO POLVERI E LIQUIDI ............................ 118
(ogni 15.360 ore) ........................................................ 87 NOTE SULL'ALLESTIMENTO PER
CONTROLLI E MANUTENZIONE ............................. 80 APPLICAZIONI DI LAVAGGIO ........................... 119
Controlli giornalieri........................................................ 80
CONTROLLO DELLA MASTERIZZAZIONE .......... 108 P
COPPIA DI SERRAGGIO DELLE VITI DI PANORAMICA .................................................. 109, 116
MONTAGGIO ......................................................... 130 POSIZIONE DI ZERO E LIMITI DI
MOVIMENTO........................................................... 23
D Primo controllo dopo 1 mese (320 ore) di
DEFINIZIONE DEL CARICO APPLICATO AL funzionamento ........................................................... 82
ROBOT ...................................................................... 50 Primo controllo trimestrale (dopo 960 ore) ................... 83
Procedura di sostituzione del grasso per il polso .......... 94
E Procedura di sostituzione del grasso per i riduttori
ELIMINAZIONE DEGLI ALLARMI E degli assi J1, J2, J3 ..................................................... 90
PREPARAZIONE PER LA Procedura per la sostituzione del grasso per i
MASTERIZZAZIONE ............................................... 98 gruppi di riduzione degli assi
Esempio di installazione .................................................. 7 (J4/J5/J6) (J4/J5) ........................................................ 93
i-1
INDICE ALFABETICO B-82274IT/09
Procedura per lo scarico della pressione residua Sostituzione del grasso nel meccanismo di
nel bagno di grasso ..................................................... 95 trasmissione (controlli a cadenza triennale
PROTEZIONE AUMENTATA CONTRO (ogni 11520 ore)) ....................................................... 89
POLVERI E LIQUIDI (OPZIONE) ....................... 116 Sostituzione delle batterie (controlli da effettuare
ogni 18 mesi) ............................................................. 87
R SPECIFICHE ................................................................. 12
REGOLAZIONE DEGLI ARRESTI SPECIFICHE DI INSTALLAZIONE ........................... 10
MECCANICI E DEI FINECORSA STOCCAGGIO ............................................................. 96
ELETTRICI (OPZIONE) ........................................... 71 SUPERFICI PER INSTALLAZIONE DI
REGOLAZIONE DEI FINECORSA APPARECCHIATURE ............................................. 48
(OPZIONE) ................................................................ 79
T
S TABELLA MANUTENZIONE PERIODICA ............ 125
SOFFIAGGIO DI ARIA SUI MOTORI TEORIA ...................................................................... 132
(OPZIONE) .............................................................. 122 TRASPORTO .................................................................. 1
Trasporto con utensile montato al polso .......................... 5
TRASPORTO E INSTALLAZIONE .............................. 1
i-2
B-82274IT/09 EDIZIONI
EDIZIONI
Edizione Data Contenuto
• Aggiunta del modello M-710iC/50H
09 Lug. 2012 • Aggiunta delle modifiche ai cavi interni all'unità meccanica per la telecamera
• Correzione di errori
• Aggiunta di una nota per le basse temperature
08 Gen. 2012 • Aggiunta del trafilamento dell'olio
• Aggiunta del tipo di arresto del robot
07 Ago. 2010 • Aggiunta di tempi e distanze di arresto in caso di arresto controllato
•Correzione di errori
• Aggiunta del robot M-710iC/50E
• Aggiunta dei cavi opzionali
06 Apr. 2009
• Aggiunta dell'opzione per il soffiaggio di aria sui motori
• Aggiunta dei dati di massima distanza di arresto (posizione)
• Aggiunta degli arresti meccanici spostabili per gli assi J2 e J3
05 Mag. 2008
• Aggiunta della protezione aumentata contro polvere e liquidi quando l'unità meccanica è
dotata del cavo per la telecamera
• Procedura per muovere il braccio quando il robot è in arresto di emergenza o in altre
situazioni anomale
• Aggiunta di note per il trasporto del robot con l'utensile installato sul polso
04 Gen. 2008 • Aggiunta dei cavi per i sensori con la protezione aumentata contro polvere e liquidi
• Aggiunta di tempi e distanze di arresto in caso di emergenza
• Aggiunta della sezione riguardante l'allestimento per applicazioni di lavaggio
•Cambio del nome del controllore. (da R-J3iC a R-30iA).
03 Mag. 2007 • Aggiunta di note riguardanti l'attrezzatura per il trasporto
• Aggiunta della limitazione delle aree di lavoro quando il robot è installato su piano inclinato
• Aggiunta del robot M-710iC/70 e della protezione aumentata contro polvere e liquidi
02 Giu. 2006
• Correzione della sezione di ricerca guasti
01 Dic. 2005
r-1

Check Sicurezza M-710iC Operator Manual B-82274IT - 09

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< > M-710*C

MANUALE PER L'OPERATORE

• Non è consentita la riproduzione, anche parziale, di questo manuale.

1 PERSONALE CHE UTILIZZA IL ROBOT

Programmatore o operatore alla tastiera di programmazione :

- L'operatore generico non può lavorare all'interno della recinzione di sicurezza.

Durante la movimentazione, la programmazione e la manutenzione del sistema robotizzato, l'operatore

- Indossare indumenti adeguati durante la movimentazione del sistema

2 Definizione delle scritte di avvertimento e

• Leggere questo manuale con attenzione e conservarlo con cura.

3 SICUREZZA PER IL PERSONALE CHE

L'interruttore generale installato nel controllore è progettato in modo che, quando è

Finecorsa di interblocco e connettori di sicurezza che vengono

Fig. 3 (a) Recinzione di Sicurezza e porta di accesso

Fig. 3 (c) Scala per la manutenzione

3.1 SICUREZZA PER L'OPERATORE

Fig. 3.1 Schema di collegamento del pulsante di arresto di emergenza esterno

3.2 SICUREZZA PER IL PROGRAMMATORE

La tastiera di programmazione FANUC è dotata di interruttore di Uomo Morto e pulsante di emergenza. La

Controllore R-30iA Mate standard

3.3 SICUREZZA PER IL TECNICO DI MANUTENZIONE

4 SICUREZZA DEGLI UTENSILI E DEI

4.2 Precauzioni di tipo meccanico

5 SICUREZZA DEL ROBOT

5.2 Precauzioni in fase di programmazione

5.3 Precauzioni di tipo meccanico

5.4 Procedura per muovere il braccio quando il robot è in

Sostegno del braccio del robot

(*) Questa figura rappresenta un esempio di

7 TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT

Arresto di emergenza, con interruzione della potenza (Categoria 0 in base alla

Arresto controllato (Categoria 1 in base alla Norma IEC 60204-1)

Arresto in Hold (Categoria 2 in base alla Norma IEC 60204-1)

I modelli di arresto possibili sono i 3 elencati sotto.

R-30iA Controllore R-30i

Opzione "Arresto controllato mediante arresto di emergenza"

Fig. 8 (a) Etichetta per ingrassaggio e rimozione del grasso esausto

1) In fase di inserimento di grasso, assicurarsi di avere prima liberato il foro d'uscita.

(2) Etichetta indicante divieto di calpestamento

Fig. 8 (b) Etichetta di divieto di calpestamento

(3) Etichetta di segnalazione di alta temperatura

Fig. 8 (c) Etichetta di divieto di calpestamento

(4) Etichetta per il trasporto

Fig. 8 (d) Etichetta di divieto di calpestamento

1) Se si utilizza un carrello elevatore

2) Se si utilizza una gru

Motion range J5-axis

Fig. 8 (e) Etichetta con area di lavoro e capacità di carico al polso

アイボルトを横引 輸送部材に衝撃を 輸送部材にチェーン

Fig. 8 (f) Etichetta di operazioni errate durante il trasporto

1) Non tirare i golfari lateralmente.

Modello Codice dell'unità meccanica Carico massimo

FANUC Robot M-710iC/70 A05B-1125-B202 560

FANUC Robot M-710iC/50E A05B-1125-B251 560

Posizione dell'etichetta contenente le specifiche dell'unità meccanica

Manuale per la Sicurezza B-80687IT Rivolto a :

11 ALLESTIMENTO PER APPLICAZIONI DI LAVAGGIO DEL ROBOT

Fig. 1.1 (a) Posizione dei golfari e dell'attrezzatura per il trasporto

Fig. 1.1 (d) Trasporto per mezzo di gru (M-710iC/50H)

Fig. 1.1 (e) Trasporto per mezzo di carrello elevatore (M-710iC/50H)

Fig. 1.1 (f) Trasporto per mezzo di gru (M-710iC/50S)

Fig. 1.1 (g) Trasporto per mezzo di carrello elevatore (M-710iC/50S)

1.1.1 Trasporto con utensile montato al polso

アイボルトを横引輸送部材に衝撃を輸送部材にチェーン

()( In questa