R-30iB Controller Maintenance Manual B-83195IT - 07

Serie > FANUC
CONTROLLORE R-30+B
MANUALE DI MANUTENZIONE
B-83195IT/07
• Istruzioni originali
Grazie per aver acquistato un robot FANUC.

Prima di utilizzare il robot, assicurarsi di aver letto e compreso le informazioni contenute nel
Manuale della Sicurezza (B-80687IT).
• Non è consentita la riproduzione, anche parziale, di questo manuale.

• L'aspetto e le specifiche di questo prodotto sono soggetti a modifica senza preavviso.
I prodotti descritti in questo manuale sono sotto il controllo dalla legge giapponese relativa
al Commercio ed allo Scambio con l'estero. L'esportazione dal Giappone può essere
soggetta a una licenza concessa dal governo giapponese. La riesportazione in un paese
terzo potrebbe essere soggetta ad una licenza rilasciata dal governo del paese dal quale il
prodotto viene riesportato. La riesportazione del prodotto potrebbe essere ulteriormente
regolamentata da specifiche norme del governo degli Stati Uniti.
Se si intende esportare o riesportare questi prodotti, contattare FANUC Robotics.
I prodotti descritti in questo manuale sono sottoposti ad un rigoroso controllo di qualità. Se,
però, questi prodotti devono essere utilizzati in ambienti nei quali esiste la possibilità di
incidenti gravi causati da un ipotetico guasto ai prodotti stessi, provvedere ad installare un
dispositivo di sicurezza
In questo manuale si è cercato di descrivere tutti gli argomenti nel modo più completo
possibile. Dato il loro numero molto elevato, non sono, invece, state descritte le operazioni
che non devono o non possono essere effettuate. Di conseguenza, le operazioni non
espressamente descritte come possibili in questo manuale, devono essere considerate
impossibili.
B-83195IT/07 NORME DI SICUREZZA
NORME DI SICUREZZA
In questo capitolo sono descritte le precauzioni che devono essere osservate al fine di garantire un utilizzo
in sicurezza del robot.
Prima di mettere in funzione il robot, assicurarsi di avere letto questo capitolo attentamente.
Prima di utilizzare le funzioni relative al funzionamento del robot, leggere le parti del manuale per
l'operatore dedicate ad esse in modo da prendere familiarità con queste funzioni.
Per la sicurezza dell'operatore e del sistema, prendere le dovute precauzioni di sicurezza quando si
utilizzano il robot e i dispositivi periferici installati nella cella di lavoro.
Fare riferimento al Manuale per la Sicurezza B-80687.
1 DEFINIZIONE DEL PERSONALE

COINVOLTO NELL'UTILIZZO DEL ROBOT
Il personale coinvolto può essere classificato come segue.
Operatore:
• Accende e spegne il controllore del robot
• Esegue un programma robot per mezzo del pannello operatore
Programmatore:
• Aziona il robot
• Registra i programmi con la tastiera di programmazione all'interno della
recinzione di sicurezza
Tecnico di Manutenzione:
• Aziona il robot
• Registra i programmi con la tastiera di programmazione all'interno della
recinzione di sicurezza
• Esegue la manutenzione (riparazioni, regolazioni, sostituzioni)
- L'operatore generico non può lavorare all'interno della recinzione di sicurezza.

- L'operatore alla tastiera di programmazione, il programmatore ed il manutentore possono lavorare
all'interno della recinzione di sicurezza. I lavori eseguiti tipicamente all'interno dell'area recintata
consistono in sollevamento, programmazione, regolazione, manutenzione, ecc.
- Per poter lavorare all'interno della recinzione di sicurezza, il personale deve essere stato
opportunamente addestrato all'utilizzo del robot.
Durante il funzionamento, la programmazione e la manutenzione del sistema robotizzato, l'operatore alla

tastiera di programmazione ed il tecnico di manutenzione devono esercitare una cura ulteriore per la loro
sicurezza, osservando le precauzioni illustrate ai punti seguenti.
- Indossare un abbigliamento adeguato alle operazioni da eseguire

- Indossare scarpe di sicurezza
- Utilizzare un casco
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NORME DI SICUREZZA B-83195IT/07
2 SIGNIFICATO DELLE INDICAZIONI DI

"PERICOLO", "AVVERTENZA" e "NOTA"
Allo scopo di aumentare il livello di sicurezza del personale e di prevenire il danneggiamento della macchina,
in questo manuale ogni precauzione specifica di sicurezza viene evidenziata con riquadri di "PERICOLO"
oppure "AVVERTENZA" in funzione della sua importanza. Informazioni supplementari sono riportate sotto
forma di "NOTA". Prima di tentare di utilizzare il robot, leggere tutte le precauzioni e le informazioni fornite
sotto le indicazioni di "PERICOLO" e di "AVVERTENZA" e "NOTA".
Simbolo Definizioni
Questa indicazione viene data quando esiste il pericolo di gravi lesioni, anche
PERICOLO mortali, dell'operatore se non viene seguita la procedura corretta.
Questa indicazione viene data quando il mancato rispetto della procedura corretta
AVVERTENZA può causare lesioni meno gravi dell’operatore e può danneggiare la macchina.
Le note sono utilizzate per fornire informazioni supplementari diverse dalle
NOTA
indicazioni di PERICOLO e dalle AVVERTENZE.
• Leggere con attenzione questo manuale e conservalo con cura.
3 SICUREZZA DEL PERSONALE

La sicurezza del personale deve essere considerata di primaria importanza. Poiché è molto pericoloso
accedere all'area di lavoro del robot durante il funzionamento automatico, è necessario osservare adeguate
precauzioni di sicurezza.
Tali precauzioni sono elencate qui di seguito.
La sicurezza del personale deve essere considerata con la massima attenzione.
(1) Il personale coinvolto nell'utilizzo del robot deve frequentare i corsi di addestramento FANUC.
I corsi FANUC sono di varia natura.

Per avere ulteriori informazioni, contattare la filiale FANUC locale.
(2) Anche se il robot non si sta muovendo, è possibile che esso sia solo in attesa di un segnale
dall'esterno che ne abiliti il movimento. In questa situazione, il robot deve essere considerato in
movimento. Prevedere nel sistema allarmi visivi e auditivi che avvisino il personale del fatto che il
robot è in movimento.
(3) Installare una recinzione di sicurezza con una porta di accesso in modo che nessuno possa accedere
all'area di lavoro senza passare per questa porta. Installare un interblocco sulla porta di accesso in
modo che il robot si arresti quando la porta si apre.
Il controllore è progettato in modo da ricevere questo segnale di interblocco. Quando la porta

di accesso nella recinzione viene aperta, questo segnale, ricevuto dal controllore, arresta il
robot (fare riferimento alla Sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT" in SICUREZZA per
avere informazioni dettagliate su questo argomento). Vedi le Fig. 3 (a), (b).
s -2
(4) Prevedere un'adeguata messa a terra di tutti i dispositivi periferici (Classi A, B, C o D).
(5) Si raccomanda, se possibile, di installare i dispositivi periferici all'esterno dell'area di lavoro.
(6) Segnalare sul pavimento l'area di lavoro del robot, includendo l'utensile.
(7) Installare un tappeto sensibile o una cellula fotoelettrica con un interblocco che arresti il robot
quando un operatore accede all'area di lavoro.
(8) Se necessario, installare un lucchetto di sicurezza sul controllore, in modo che nessuno, al di fuori
dell'operatore incaricato, possa dare tensione al robot.
L'interruttore generale installato nel controllore è progettato in modo che, quando è

lucchettato, non possa essere riarmato.
(9) Quando si regola un dispositivo periferico individualmente, assicurarsi che l'alimentazione del robot
sia spenta.
(10) Prima di manipolare il pannello operatore o la tastiera di programmazione occorre togliersi i guanti.
Se si opera calzando guanti, si possono causare operazioni errate.
(11) Programmi, variabili di sistema e altri dati possono essere salvati su Memory card o su memorie
USB. Si raccomanda di salvare i dati periodicamente, per evitare perdite accidentali.
(12) Il robot deve essere trasportato e installato seguendo accuratamente la procedura raccomandata da
FANUC. Un errato trasporto può causare la caduta del robot, procurando seri infortuni agli
operatori.
(13) La prima operazione dopo l'installazione del robot deve essere eseguita a bassa velocità. Si potrà, poi,
aumentare gradualmente la velocità, verificando le condizioni del robot.
(14) Prima di avviare il robot, deve essere verificato che nessuno si trovi all'interno dell'area delimitata
dalla recinzione di sicurezza. In ogni caso, si deve eliminare qualsiasi rischio che possa portare ad
una situazione pericolosa. Se rilevata, una tale situazione deve essere eliminata prima di iniziare le
operazioni con il robot.
(15) Quando si utilizza il robot, prendere le seguenti precauzioni. Altrimenti sia il robot sia le
apparecchiature ad esso collegate potrebbero essere danneggiate, oppure l'operatore potrebbe subire
seri infortuni.
- Evitare di usare il robot in un ambiente infiammabile.
- Evitare di usare il robot in un ambiente esplosivo.
- Evitare di usare il robot in un ambiente esposto a radiazioni.
- Evitare di usare il robot immerso nell'acqua o in ambienti particolarmente umidi.
- Evitare di usare il robot per trasportare persone o animali.
- Evitare di usare il robot come una scala. (Non arrampicarsi o aggrapparsi al robot).
(16) Dopo aver collegato i segnali di sicurezza come quello di arresto in emergenza o l'interblocco con la
recinzione, verificare che
･Tutti i segnali relativi alla sicurezza fermino il robot come dovuto.
･Non ci siano errori di connessione dei segnali relativi alla sicurezza.
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RRP1
P1
PSegnali
u ls e c o dencoder
er
RRI/RO,
I/ R O ,XXHBK,
H B K ,X RXROT
OT
RM1
RM1
Potenza/freno
M o t o r p o w e r / bmotore
ra ke
TERRA
EARTH
Recinzione
S a fe t y f e n c e di sicurezza
Finecorsa
I n t e r lo c k in gdid einterblocco
v ic e a n d s a f e te
y connettori
p lu g t h a t a r e di
a c sicurezza
t iv a t e d if t h e
che
ga t even is ogpono
e n e d .attivati quando viene aperta la porta di accesso.
Fig. 3 (a) Recinzione di Sicurezza e porta di accesso
Scheda
Em di stop
ergency controllo
board
delle emergenze
EAS1
(NOTA)
(Note)
EAS11 Connect EAS1 and EAS11, EAS2 and EAS21.
Collegare
Terminals tra loro i morsetti EAS1
EAS1,EA11,EAS2,EAS21 are one the
EAS11, EAS2
emergency e EAS21.
stop
I morsetti EAS1, EA11, EAS2, EAS21, si trovano sulla scheda
board.
EAS2
di controllo delle emergenze.
EAS21
Fig. 3 (b) Schema elettrico della connessione del finecorsa installato sulla
porta di accesso all'area recintata
s -4
3.1 SICUREZZA PER L'OPERATORE

L'operatore è la persona che utilizza il sistema robotizzato. In questo senso, è un operatore anche colui
che programma il robot per mezzo della tastiera di programmazione. Però questa sezione non è rivolta
agli operatori della tastiera di programmazione.
(1) Se non è necessario tenere il robot in funzione, spegnere l'alimentazione del robot o premere il
pulsante di ARRESTO IN EMERGENZA e procedere con i lavori che devono essere effettuati.
(2) Mettere in movimento il sistema robotizzato rimanendo al di fuori della recinzione di sicurezza.
(3) Installare una recinzione di sicurezza dotata di una porta d'accesso per evitare che altre persone,
all'infuori di quelle autorizzate, possano inaspettatamente avere accesso ad un'area pericolosa.
(4) Installare uno o più pulsanti di ARRESTO IN EMERGENZA facilmente raggiungibili dall'operatore
in posizioni appropriate in base al lay-out del sistema.
Il controllore del robot è progettato in modo da essere collegabile a un pulsante esterno di

emergenza. Quando viene effettuata questa connessione, il controllore interrompe il
funzionamento del robot (fare riferimento alla sezione "TIPI DI ARRESTO DEL ROBOT") se
viene premuto il pulsante di arresto di emergenza. Per il collegamento vedere la Fig. 3.1.
Pulsante esterno di
ExternalEM ERGENCY
arresto in emergenza Scheda di controllo
STO P button Em ergency stop board
delle emergenze
(NOTA)
EES1
Collegare
(Note) EES1 con EES11, EES2 con EES21.
EES11 IConnect
morsettiEES1 and EES11, EES2 and EES21.
EES1, EES11, EES2, EES21 si trovano
Terminals EES1,EES11,EES2,EES21 are on the emergency
sulla scheda di controllo delle emergenze.
stop board.
EES2
EES21
Fig. 3.1 Schema del collegamento del pulsante esterno di arresto in emergenza
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3.2 SICUREZZA PER IL PROGRAMMATORE

Durante le fasi di programmazione, l'operatore deve avere accesso all'area di lavoro del robot. Egli deve
assicurarsi dell'efficienza dei dispositivi di sicurezza presenti sulla tastiera di programmazione.
(1) Quando possibile, lavorare restando al di fuori dell'area di lavoro del robot.
(2) Prima di iniziare a programmare, assicurarsi che le condizioni operative del robot e delle sue
periferiche siano normali.
(3) Quando è inevitabile accede all'area di lavoro del robot per operazioni di programmazione, accertarsi
preventivamente della posizione e delle condizioni di funzionamento degli apparati di sicurezza
(quali i pulsanti di emergenza e il pulsante di uomo morto sulla tastiera di programmazione).
(4) Il programmatore deve verificare che nessun altro abbia accesso all'area di lavoro del robot.
(5) La programmazione deve essere eseguita rimanendo, per quanto possibile, all'esterno della
recinzione di sicurezza. Se, comunque, dovesse essere necessario entrare, il programmatore deve
prendere le seguenti precauzioni:
- Prima di entrare nell'area delimitata dai cancelli di sicurezza, controllare che non si possano
verificare situazioni a rischio.
- Essere pronti a premere il pulsante di arresto di emergenza, qualora fosse necessario.
- I movimenti del robot devono essere eseguiti a bassa velocità.
- Prima di iniziare la programmazione, controllare l'intero stato del sistema affinché un eventuale
comando a distanza non possa risultare pericoloso.
Il pannello operatore del robot comprende un pulsante di emergenza ed un selettore modale che predispone la
macchina per il funzionamento in automatico (AUTO) oppure manuale (T1 e T2). Prima di accedere, allo scopo di
effettuare operazioni di programmazione, all'interno della zona protetta mediante la recinzione, selezionare uno dei
due modi manuali (T1 o T2), estrarre la chiave dal selettore, per evitare che altre persone possano cambiare il
modo di funzionamento del robot, e aprire la porta di ingresso. Quando la porta di accesso nella recinzione viene
aperta mentre è selezionato il modo di funzionamento in automatico, questo segnale, ricevuto dal controllore,
arresta il robot (fare riferimento alla Sezione "TIPO DI ARRESTO DEL ROBOT" in SICUREZZA per avere
informazioni dettagliate su questo argomento). Se il selettore modale è in posizione T1 o T2, la sicurezza sulla
porta di accesso è disabilitata. Il programmatore deve essere conscio del fatto che la sicurezza sulla porta di
accesso è disabilitata e, quindi, è sua stessa responsabilità impedire ad altre persone l'ingresso nella zona
recintata.
La tastiera di programmazione FANUC è dotata di un selettore di abilitazione, di un interruttore di Uomo Morto e di

un pulsante di emergenza. La funzione di ciascuno di questi componenti è la seguente.
(1) Pulsante di arresto in emergenza: Provoca l'arresto in emergenza del robot (fare riferimento alla Sezione "TIPI
DI ARRESTO DEL ROBOT" in NORME DI SICUREZZA per avere informazioni dettagliate su questo
argomento).
(2) Pulsante di uomo morto: Il suo comportamento dipende dallo stato del selettore di abilitazione della tastiera di
programmazione.
(a) Disabilitato : Il pulsante di uomo morto è disabilitato.
(b) Abilitato : Rilasciando il pulsante di uomo morto o premendolo eccessivamente il robot viene fermato in
emergenza.
NOTA) Il pulsante di uomo morto è presente per garantire l'immediato arresto del robot nel caso in cui
l'operatore dovesse lasciare la tastiera, o premere con eccessiva forza il pulsante, per ragioni di
emergenza. Il sistema R-30iB Mate ha un pulsante di uomo morto a tre posizioni che abilita i
movimenti del robot quando è premuto nella posizione intermedia. Rilasciando il pulsante di uomo
morto o premendolo a fondo il robot viene fermato in emergenza.
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Sulla base dell'analisi dei rischi effettuata da FANUC, il numero di operazioni eseguite dal pulsante di uomo morto
deve essere inferiore a 10000/anno.
Il sistema è informato del fatto che l'azione dell'abilitazione della tastiera di programmazione combinata con la
pressione del pulsante di uomo morto indica l'inizio delle fasi di programmazione. L'operatore deve assicurarsi che
il robot possa operare in tali condizioni ed è sua responsabilità eseguire i propri compiti in completa sicurezza.
I segnali di partenza ciclo possono essere inviati dalla tastiera di programmazione, dal pannello operatore e
dall'interfaccia con i dispositivi esterni. La validità di ciascuno di questi segnali cambia in funzione dello stato del
selettore modale sul pannello operatore, di quello di abilitazione della tastiera di programmazione e della selezione
di remoto operata via software.
Selettore di
Condizione Tastiera
abilitazione della Pannello Unità
Modo di di
tastiera di operatore periferica
remoto programmazione
programmazione
Locale Non consentito Non consentito Non consentito
ON
Modo Remoto Non consentito Non consentito Non consentito
AUTO Locale Non consentito Consenso a partire Non consentito
OFF
Remoto Non consentito Non consentito Consenso a partire
Locale Consenso a partire Non consentito Non consentito
ON
Modo Remoto Consenso a partire Non consentito Non consentito
T1/T2 Locale Non consentito Non consentito Non consentito
OFF
Remoto Non consentito Non consentito Non consentito
Modo T1, T2: Il pulsante di uomo morto è attivo.
(6) Prima di avviare il ciclo di lavoro, utilizzando il pannello operatore, assicurarsi che nessuno si trovi
all'interno dell'area di lavoro del robot e che non siano presenti situazioni di pericolo.
(7) Terminata la fase di programmazione, eseguire sempre la seguente procedura di verifica del
programma.
(a) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità passo-passo (step) a bassa
velocità.
(b) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a bassa velocità.
(c) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a velocità intermedia
e controllare che non si presentino situazioni anomale.
(d) Eseguire il programma per almeno un ciclo completo in modalità continua a velocità normale e
controllare che il sistema funzioni in automatico senza problemi.
(e) Dopo aver controllato la correttezza del programma con il test descritto sopra, eseguirlo in
automatico.
(8) Quando il robot lavora in automatico, l'operatore alla tastiera di programmazione deve uscire
dall'area di lavoro del robot.
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3.3 SICUREZZA PER IL TECNICO DI MANUTENZIONE

Per la sicurezza del personale di manutenzione, prestare la massima attenzione ai seguenti aspetti.
(1) Durante il funzionamento del robot, non entrare mai nella sua area di lavoro.
(2) Una situazione potenzialmente pericolosa si può verificare quando il robot o il sistema sono
mantenuti sotto tensione durante le operazioni di manutenzione. Per questo motivo, quando si opera
su di essi a scopo di manutenzione, il robot ed il sistema devono essere portati nello stato di
spegnimento. Se necessario, si può bloccare il robot o il sistema, in modo che nessun altro possa
accenderlo. Qualora la manutenzione fosse eseguita a controllore acceso è consigliato premere il
pulsante di arresto di emergenza.
(3) Se si rende necessario avere accesso all'area di lavoro del robot lasciando il controllore acceso,
premere il pulsante dell'emergenza sulla tastiera di programmazione o sul pannello operatore. Il
personale di manutenzione deve segnalare che sono in corso lavori di riparazione ed accertarsi che
altre persone non abbiano la possibilità di avviare il robot.
(4) Il personale addetto alla manutenzione, quando entra nella zona delimitata dai cancelli di sicurezza,
deve controllare l'intero sistema, assicurandosi che non si possano verificare situazioni pericolose.
Se l'operatore fosse obbligato ad entrare nell'area durante una situazione di pericolo, deve essere
estremamente prudente e verificare lo stato dell'intero sistema.
(5) Prima di iniziare la manutenzione del sistema pneumatico, assicurarsi che l'alimentazione dell'aria
sia chiusa e che la pressione nei tubi sia ridotta a zero.
(6) Prima di iniziare a programmare, assicurarsi che le condizioni operative del robot e delle sue
periferiche siano normali.
(7) Non avviare il robot nel modo automatico quando è presente una persona nell'area di lavoro.
(8) Quando è necessario manutenere il robot affiancato ad un muro o quando più persone stanno
lavorando vicine tra loro, assicurarsi che la via di fuga sia sempre libera.
(9) Quando sul robot è montato un utensile, o quando è installato qualche altro macchinario, ad es.: un
nastro trasportatore, fare molta attenzione al suo movimento.
(10) Se necessario, far presenziare una persona che abbia familiarità con il sistema facendola stazionare
nei pressi del pannello operatore ad osservare il lavoro in fase di esecuzione. In caso di pericolo,
questa persona deve essere pronta a premere il pulsante di emergenza.
(11) Quando si rende necessario sostituire una parte, contattare il centro di assistenza FANUC.
L'esecuzione di una procedura sbagliata potrebbe causare danni al robot o infortuni all'operatore.
(12) Quando si sostituiscono o si reinstallano componenti del robot, evitare che materiale estraneo
contamini il sistema.
(13) Quando si manipola una scheda o un'unità del controllore durante un'ispezione, mettere in OFF
l'interruttore generale per prevenire rischi di scossa elettrica.
Se sono presenti due armadi elettrici, aprire gli interruttori generali di entrambi.
(14) Ogni parte deve essere sostituita con un ricambio raccomandato da FANUC. L'utilizzo di altre parti
comporterebbe malfunzionamenti o danni. In particolare, utilizzare solo fusibili raccomandati dalla
FANUC. I fusibili possono provocare incendi.
(15) Quando si riavvia il robot al termine dei lavori di manutenzione, assicurarsi che nessuno si trovi
all'interno dell'area di lavoro del robot e che tutti i dispositivi periferici funzionino correttamente.
(16) Quando si rimuovono un motore o un freno, il braccio del robot deve essere sostenuto o bloccato,
cosicché non possa cadere durante l'operazione.
(17) Qualora dovesse cadere a terra del grasso, è opportuno toglierlo al più presto, per evitare cadute.
s -8
(18) Le seguenti parti del robot sono calde. Se l'addetto alla manutenzione dovesse toccarle è opportuno
che indossi specifici guanti termoresistenti.
- Servo motore
- All'interno del controllore
(19) La manutenzione deve essere eseguita con un'illuminazione appropriata. Prestare particolare
attenzione alla fonte di illuminazione, in modo che non sia causa di pericolo.
(20) Quando si smonta un motore, un riduttore o un qualsiasi altro carico pesante, è opportuno che
l'addetto alla manutenzione utilizzi una gru o una qualsiasi apparecchiatura di sostegno per evitare al
personale di dover sopportare sforzi eccessivi. Questo evita anche rischi di gravi infortuni.
(21) Il robot non deve essere usato come scala, né per arrampicarvisi durante la manutenzione. Tentando
di fare ciò, il funzionamento del robot potrebbe non essere quello previsto. Inoltre, anche l'operatore,
potrebbe rimanere infortunato.
(22) Completata la manutenzione, ogni residuo di acqua, olio o trucioli metallici deve essere rimosso dal
pavimento nelle vicinanze del robot e all'interno dei cancelli di sicurezza.
(23) Quando si sostituisce una parte, tutte le viti e i componenti relativi devono essere rimontati come in
origine. È importante non dimenticare di montare tutti i componenti e non smarrire alcun pezzo.
(24) Se, durante la manutenzione, si rendesse necessario muovere il robot, prendere le seguenti
precauzioni:
- Assicurarsi che esista una via di fuga. Durante le fasi di movimento del robot per manutenzione,
monitorare continuamente l'intero sistema in modo che la via di fuga non risulti mai bloccata
dal robot stesso o da dispositivi periferici.
- Prestare sempre attenzione a situazioni potenzialmente pericolose e tenersi pronti a premere il
pulsante di arresto di emergenza, se necessario.
(25) Il robot deve essere ispezionato periodicamente. (Fare riferimento al manuale di manutenzione del
controllore o dell'unità meccanica. La mancata esecuzione dell'ispezione periodica può comportare
la riduzione delle prestazioni e della durata di servizio del robot.
(26) Dopo aver sostituito una parte, è opportuno eseguire un test in base ad un metodo predeterminato.
(Fare riferimento alla sezione "TESTING" del Manuale dell'operatore del controllore). Durante tale
esecuzione, l'operatore deve rimanere all'esterno della zona delimitata dalle cancellate di sicurezza.
s -9
4 SICUREZZA DEGLI UTENSILI E DEI

DISPOSITIVI PERIFERICI
4.1 PRECAUZIONI DURANTE LA PROGRAMMAZIONE
(1) Utilizzare un finecorsa, o altro sensore, per monitorare eventuali condizioni di pericolo e, se
necessario, prevedere che il programma si interrompa se viene attivato il sensore.
(2) Progettare il programma in modo che il robot si arresti quando si presenta una condizione anomala
in altri robot o dispositivi periferici, anche se il robot in sé ha un funzionamento normale.
(3) Per un sistema in cui il robot e i suoi dispositivi periferici si muovono in sincronia, deve essere
prestata la massima attenzione nella programmazione perché non interferiscano tra loro.
(4) Prevedere un'interfaccia adeguata tra il robot ed i dispositivi periferici che consenta al robot di
monitorare le condizioni di tutti i dispositivi del sistema in modo che si possa arrestare in caso di
pericolo.
4.2 PRECAUZIONI DI TIPO MECCANICO

(1) Tenere pulita la cella robotizzata e isolare il robot dall'influenza di grasso, acqua e polvere.
(2) Utilizzare esclusivamente fluidi da taglio e di pulizia approvati.
(3) Utilizzare un fine corsa o un arresto meccanico per limitare i movimenti del robot in modo da
impedirne la collisione con dispositivi periferici o utensili.
(4) Per quanto riguarda i cavi per l'unità meccanica, osservare le seguenti precauzioni. Il mancato
rispetto delle seguenti precauzioni potrebbe causare guasti di tipo meccanico.
• Utilizzare cavi dell’unità meccanica che abbiano la corretta interfaccia utente.
• Non aggiungere cavi o tubi all'interno dell'unità meccanica.
• Quando si installano cavi aggiuntivi sul robot, non ostacolare con essi il movimento dei cavi
già presenti all’interno dell’unità meccanica.
• Nel caso in cui il robot abbia i cavi esposti, non aggiungere altre protezioni ai cavi stessi che
possano essere di ostacolo al comportamento della copertura dei cavi già presente.
• Quando si installano dispositivi periferici sull'unità meccanica, fare in modo che non si
verifichi alcuna interferenza con il robot stesso.
(5) Frequenti arresti con interruzione dell'alimentazione elettrica durante il funzionamento automatico
possono danneggiare il robot. Evitare che il funzionamento del sistema preveda un intervento
frequente del pulsante di arresto di emergenza. (Vedere l'esempio di caso scorretto). Eseguire
l'arresto con interruzione dell'alimentazione elettrica dopo aver ridotto la velocità del robot fino ad
azzerarla oppure utilizzare un arresto controllato del ciclo automatico se la fermata non è urgente.
(Fare riferimento alla sezione "TIPI DI ARRESTO DEL ROBOT").
(Esempio di utilizzo scorretto)
• Fermare la linea in emergenza e spegnere il robot ogni volta che viene prodotto un pezzo
difettoso.
• Aprire la porta di accesso alla zona recintata attivandone il micro di sicurezza e spegnere il
robot durante il funzionamento quando si rende necessario cambiarne le condizioni operative.
• Premere frequentemente il pulsante di arresto in emergenza per fermare la linea.
• Provocare frequentemente l'arresto in emergenza del robot in seguito all'attivazione di un
sensore anti-intrusione.
• L'arresto con interruzione dell'alimentazione elettrica avviene con regolarità a causa di
un'impostazione non appropriata del doppio controllo di sicurezza (DCS).
(6) Quando si verifica un allarme dovuto alla rilevazione di una collisione (SRVO-050), ecc. il robot si
ferma in emergenza. Cercare di evitare arresti con interruzione dell'alimentazione elettrica non
necessari. Anche questi potrebbero causare problemi al robot. Per questo motivo, rimuovere la causa
dell'allarme.
s -10
5 SICUREZZA DEL ROBOT

5.1 PRECAUZIONI DURANTE IL FUNZIONMENTO
(1) Per i movimenti in manuale del robot impostare una velocità sufficientemente bassa da poterlo
controllare in ogni eventualità.
(2) Prima di premere i tasti di movimento, accertarsi di conoscere in anticipo quale movimento sarà
eseguito dal robot.

(1) Quando le aree di lavoro di più robot si sovrappongono, accertarsi che i robot non interferiscano tra
loro.
(2) Prevedere una posizione di fuori ingombro nei programmi in modo che il robot inizi e termini le sue
operazioni automatiche in questa posizione.
Fare in modo di rendere visivamente percepibile per l'operatore il fatto che il movimento del robot è
terminato.
5.3 PRECAUZIONI DI TIPO MECCANICO

(1) Tenere pulita la cella robotizzata ed utilizzare il robot in ambienti privi di grasso, acqua e polvere.
5.4 PROCEDURA PER MUOVERE IL BRACCIO QUANDO IL

ROBOT E' IN ARRESTO DI EMERGENZA O IN ALTRE
SITUAZIONI ANOMALE
Per situazioni di emergenza, o in altro modo anomale (ad esempio, una persona è intrappolata all'interno
dell'area di lavoro del robot), è possibile utilizzare l’unità di sblocco manuale dei freni in modo che sia
possibile muovere gli assi del robot senza l'ausilio della potenza ai servo.
Per avere ulteriori informazioni circa le unità per il rilascio dei freni ed i metodi di supporto del robot,
fare riferimento al manuale per l'operatore dell'unità meccanica.
6 SICUREZZA DELL'ORGANO TERMINALE

(1) Quando si utilizzano attuatori pneumatici, idraulici o elettrici, considerare il necessario tempo di
ritardo di tali dispositivi dopo aver eseguito ogni istruzione di comando prima di un'istruzione di
movimento per garantire un'adeguata sicurezza.
(2) Equipaggiare l'organo terminale con finecorsa o altri sensori che consentano di controllarne lo stato
di esercizio.
s -11
7 TIPI DI ARRESTO DEL ROBOT

Per il robot sono possibili tre tipi di arresto:
Arresto con interruzione dell'alimentazione elettrica

(Categoria 0 in base alla Norma IEC 60204-1)
Il robot si arresta immediatamente. L’alimentazione del servosistema viene interrotta mentre il robot è in
movimento e la traiettoria di decelerazione non è controllata.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto in emergenza con interruzione dell’alimentazione, è il
seguente.
- Appare un allarme ed il sistema interrompe l’alimentazione del servo amplificatore.
- Il robot si ferma immediatamente. L'esecuzione del programma si interrompe.
Arresto controllato
Il robot decelera fino al completo arresto e, poi, l’alimentazione del servo viene interrotta.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto controllato, è il seguente.
- Appare l'allarme "SRVO-199 Controlled stop" contemporaneamente all'arresto con decelerazione.
L'esecuzione del programma si interrompe.
- Appare un allarme ed il sistema interrompe l’alimentazione del servo amplificatore.
Arresto in Hold
Il robot decelera fino al completo arresto e l’alimentazione del servo rimane inserita.
Il comportamento del sistema, in caso di arresto in Hold, è il seguente.
- Il robot decelera fino al completo arresto. L'esecuzione del programma si interrompe.
PERICOLO
La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori
rispetto al caso di arresto con interruzione dell'alimentazione elettrica. Quando si
utilizza l'arresto controllato, è necessario eseguire un'analisi dei rischi che tenga
in considerazione la distanza ed il tempo di arresto del robot.
Quando viene premuto il pulsante di arresto di emergenza, oppure si attiva il segnale FENCE a causa di
un ingresso all'interno della zona recintata, l'arresto effettuato dal robot può essere di tipo controllato
oppure di emergenza con interruzione l’alimentazione del servo . La configurazione del tipo di arresto per
ciascuna situazione è denominata modello di arresto. Il modello di arresto è differente in funzione del tipo
di controllore o della configurazione del software di sistema.
s -12
I modelli di arresto possibili sono i 2 elencati sotto.
Arresto di Ingresso SVOFF

Modello Pulsante Recinzione
Modo Emergenza (Segnale di spegnimento
di arresto di emergenza aperta
Esterno del sistema servo)
Auto P-Stop P-Stop C-Stop C-Stop
(Automatico)
A
T1 P-Stop P-Stop - C-Stop
Auto C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop
(Automatico)
C
P-Stop : Arresto con interruzione immediata dell’alimentazione del servo
C-Stop : Arresto controllato
- : Disabilitato
PERICOLO
In questo manuale, il termine "Arresto in emergenza" viene utilizzato per
descrivere il tipo di arresto provocato dall'intervento dei seguenti segnali di
sicurezza. Fare riferimento alla tabella esposta sopra per avere informazioni
circa l'effettivo tipo di arresto.
Nella tabella seguente è indicato il modello di arresto in funzione del tipo di controllore o della
configurazione del software di sistema.
Opzione Modello di arresto

Standard A
Arresto controllato mediante arresto di emergenza
C
(A05B-2600-J570)
Il modello di arresto del controllore viene visualizzato alla linea "Stop pattern" nella schermata che indica
la versione del software. Fare riferimento al manuale per l'operatore del controllore interessato per avere
informazioni dettagliate sulla schermata relativa alla versione del software.
s -13
Opzione "Arresto controllato mediante arresto di emergenza"

La funzione "Arresto controllato mediante arresto di emergenza" (A05B-2600-J570) è opzionale. Quando
nel controllore è caricata questa opzione, il tipo di arresto per i seguenti allarmi diventa quello controllato,
ma solo quando il modo di funzionamento selezionato è AUTO. Quando il modo di funzionamento
selezionato è T1 o T2, il tipo di arresto è quello con interruzione immediata l’alimentazione del servo.
ALLARME Condizione
SRVO-001 Operator panel E-stop Il pulsante di arresto di emergenza sul pannello operatore è
premuto.
SRVO-002 Teach pendant E-stop Il pulsante di arresto d'emergenza sulla tastiera di programmazione
è stato premuto.
SRVO-007 External emergency stops I contatti dei segnali di arresto di emergenza esterno (EES1-EES11,
EES2-EES21) sono aperti.
SRVO-408 DCS SSO Ext Emergency Stop Quando è presente nel controllore la funzione DCS Safe I/O
(opzionale), il segnale SSO[3] è OFF.
SRVO-409 DCS SSO Servo Disconnect Quando è presente nel controllore la funzione DCS Safe I/O
(opzionale), il segnale SSO[4] è OFF.
L'arresto controllato si differenzia da quello con interruzione immediata l’alimentazione del servo per i
seguenti aspetti:
- Quando l'arresto è di tipo controllato, il robot si arresta lungo la traiettoria programmata. La
funzione è utile per sistemi nei quali il robot può interferire con altri dispositivi nel caso in cui
dovesse deviare dalla traiettoria programmata.
- Quando l'arresto è di tipo controllato, l'impatto fisico sulla macchina è inferiore rispetto al caso di
arresto con interruzione immediata dell’alimentazione del servo. Questa funzione è utile per sistemi
nei quali l'impatto fisico sull'unità meccanica o sull'organo di presa deve essere il minimo possibile.
- La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori rispetto al caso di
arresto di emergenza con interruzione dell’alimentazione del servo, in funzione del tipo di robot e
dell'asse considerato. Fare riferimento al manuale per l'operatore relativo al modello di robot
interessato per ricavare i dati di distanza e tempo di arresto della macchina.
Quando questa opzione software è presente nel sistema, non può essere disabilitata.
Il tipo di arresto delle funzioni DCS opzionali non è influenzato dalla presenza di questa funzione.
PERICOLO
La distanza ed il tempo di arresto per il caso di arresto controllato sono maggiori
rispetto al caso di arresto con interruzione dell'alimentazione elettrica. Quando si
utilizza l'arresto controllato, è necessario eseguire un'analisi dei rischi che tenga
in considerazione la distanza ed il tempo di arresto del robot, quando questa
opzione è presente nel controllore.
s -14
8 ETICHETTE DI SEGNALAZIONE
(1) Etichetta indicante divieto di calpestamento
Fig. 8 (a) Etichetta indicante divieto di calpestamento
Descrizione
Non calpestare o arrampicarsi su parti del robot o del controllore poiché potrebbero
danneggiarsi e provocare infortuni.
(2) Etichetta di segnalazione di alta temperatura
Fig. 8 (b) Etichetta di segnalazione di alta temperatura
Descrizione
Prestare attenzione alla manipolazione del componente sul quale è presente questa etichetta
poiché esso genera calore. Nel caso in cui si debba entrare in contatto con il pezzo, indossare
indumenti di protezione contro le alte temperature.
s -15
(3) Etichetta di segnalazione di alta tensione
Fig. 8 (c) Etichetta di segnalazione di alta tensione
Descrizione
Dove è affissa questa etichetta è applicata l'alta tensione.
Prima di iniziare la manutenzione spegnere il controllore ed aprire il sezionatore principale per
evitare shock elettrici. Se la manutenzione interessa il servo amplificatore ed altri dispositivi,
prendere precauzioni aggiuntive, poiché in queste unità l'alta tensione può essere presente per
un tempo prolungato dopo lo spegnimento del controllore.
s -16
B-83195IT/07 PREFAZIONE
PREFAZIONE
Questo manuale descrive i seguenti modelli (controllore R-30iB).
Modello Abbreviazione
Robot FANUC R-2000iB/165F R-2000iB/165F
Robot FANUC R-2000iB/125L R-2000iB/125L
Robot FANUC R-2000iB/165R R-2000iB/165R
Robot FANUC R-2000iB/200R R-2000iB/200R
Robot FANUC R-2000iB/170CF R-2000iB/170CF R-2000iB
Robot FANUC R-2000iB/100P R-2000iB/100P
Robot FANUC R-2000iB/100H R-2000iB/100H
Robot FANUC R-2000iB/150U R-2000iB/150U
Robot FANUC R-2000iB/200T R-2000iB/200T
Robot FANUC R-2000iB/220U R-2000iB/220U
Robot FANUC R-2000iB/210WE R-2000iB/210WE
Robot FANUC R-2000iB/210FS R-2000iB/210FS
Robot FANUC R-2000iB/220US R-2000iB/220US
Robot FANUC R-2000iC/125L R-2000iC/125L
Robot FANUC R-2000iC/165F R-2000iC/165F
Robot FANUC R-2000iC/165R R-2000iC/165R R-2000iC
Robot FANUC R-2000iC/210F R-2000iC/210F
Robot FANUC R-2000iC/210R R-2000iC/210R
Robot FANUC R-1000iA/80F R-1000iA/80F
Robot FANUC R-1000iA/100F R-1000iA/100F R-1000iA
Robot FANUC R-1000iA/80H R-1000iA/80H
Robot FANUC M-10iA M-10iA
Robot FANUC M-10iA/6L M-10iA/6L
Robot FANUC M-10iA/10S M-10iA/10S M-10iA
Robot FANUC M-10iA/10M M-10iA/10M
Robot FANUC M-10iA/10MS M-10iA/10MS
Robot FANUC M-10iA/12 M-10iA/12
Robot FANUC M-10iA/12S M-10iA/12S
Robot FANUC M-20iA/20T M-20iA/20T
M-20iA
Robot FANUC M-20iA/20MT M-20iA/20MT
Robot FANUC M-20iA/35MT M-20iA/35MT
p-1
PREFAZIONE B-83195IT/07
Robot FANUC ARC Mate 100iC
ARC Mate 100iC
FANUC ROBOWELD 100iC
Robot FANUC ARC Mate 100iC/6L
ARC Mate 100iC/6L
FANUC ROBOWELD 100iC/6L
Robot FANUC ARC Mate 100iC /7L ARC Mate 100iC/7L ARC Mate 100iC
Robot FANUC ARC Mate 100iC /8L ARC Mate 100iC/8L
Robot FANUC ARC Mate 100iC/10S ARC Mate 100iC/10S
Robot FANUC ARC Mate 100iC/12 ARC Mate 100iC/12
Robot FANUC ARC Mate 100iC/12S ARC Mate 100iC/12S
Robot FANUC ARC Mate 120iC
ARC Mate 120iC
FANUC ROBOWELD 120iC
Robot FANUC ARC Mate 120iC/10L
ARC Mate 120iC/10L ARC Mate 120iC
FANUC ROBOWELD 120iC/10L
Robot FANUC ARC Mate 120iC/12L ARC Mate 120iC/12L
Robot FANUC ARC Mate 120iC/20T ARC Mate 120iC/20T
Robot FANUC M-710iC/70 M-710iC/70
Robot FANUC M-710iC/70T M-710iC/70T
Robot FANUC M-710iC/50S M-710iC/50S
Robot FANUC M-710iC/50T M-710iC/50T
M-710iC
Robot FANUC M-710iC/50E M-710iC/50E
Robot FANUC M-710iC/50H M-710iC/50H
Robot FANUC M-710iC/45M M-710iC/45M
Robot FANUC M-710iC/20L M-710iC/20L
Robot FANUC M-710iC/12L M-710iC/12L
Robot FANUC M-2iA/3S M-2iA/3S
Robot FANUC M-2iA/3SL M-2iA/3SL
Robot FANUC M-2iA/6H M-2iA/6H
M-2iA
Robot FANUC M-2iA/6HL M-2iA/6HL
Robot FANUC M-2iA/3A M-2iA/3A
Robot FANUC M-2iA/3AL M-2iA/3AL
Robot FANUC M-3iA/6A M-3iA/6A
Robot FANUC M-3iA/6S M-3iA/6S M-3iA
Robot FANUC M-3iA/12H M-3iA/12H
Robot FANUC M-410iB/140H M-410iB/140H
Robot FANUC M-410iB/160 M-410iB/160
Robot FANUC M-410iB/300 M-410iB/300 M-410iB
M-410iC
p-2
B-83195IT/07 PREFAZIONE
Robot FANUC M-430iA/2P M-430iA/2P
Robot FANUC M-430iA/2PH M-430iA/2PH M-430iA
Robot FANUC M-430iA/4FH M-430iA/4FH
M-900iA
Robot FANUC M-900iB/700 M-900iB/700 M-900iB
Robot FANUC M-900iB/400L M-900iB/400L
Robot FANUC M-900iB/280L M-900iB/280L
M-2000iA
Robot FANUC F-200iB F-200iB
Robot FANUC CR-35iA CR-35iA
p-3
B-83195IT/07 INDICE GENERALE
INDICE GENERALE
NORME DI SICUREZZA.............................................................................. s-1
PREFAZIONE ..............................................................................................p-1
I. MANUTENZIONE
1 PANORAMICA ........................................................................................ 3
2 CONFIGURAZIONE ................................................................................ 4
2.1 VISTA ESTERNA DEL CONTROLLORE ...................................................... 4
2.2 FUNZIONI DI CIASCUN COMPONENTE ................................................... 10
2.3 MANUTENZIONE PREVENTIVA ................................................................ 12
3 CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI PROBLEMI .................................. 13
3.1 IL CONTROLLORE NON SI ACCENDE ...................................................... 13
3.2 SCHERMATA DI VISUALIZZAZIONE DEGLI ALLARMI ............................. 17
3.3 SEGNALI DI ARRESTO .............................................................................. 20
3.4 MASTERIZZAZIONE ................................................................................... 21
3.5 RICERCA GUASTI MEDIANTE IL CODICE D'ALLARME ........................... 23
3.6 RICERCA FUSIBILI GUASTI ....................................................................... 79
3.7 LOCALIZZAZIONE GUASTI BASATA SULLE INDICAZIONI DEI LED ....... 84
3.7.1 Localizzazione guasti mediante i LED della scheda principale ............................. 85
3.7.2 Localizzazione guasti mediante i LED dell'alimentatore ....................................... 88
3.7.3 Ricerca guasti utilizzando i LED della scheda di controllo delle emergenze ......... 89
3.7.4 Ricerca guasti utilizzando i LED di allarme delle schede Process I/O ................... 92
3.7.5 Ricerca guasti utilizzando i LED del servo amplificatore da 6 assi ....................... 94
3.7.6 Localizzazione guasti mediante i LED dell'alimentatore αiPS .............................. 96
3.7.7 Localizzazione guasti mediante i LED dell'unità di interfaccia con il sensore per
CR-35iA ................................................................................................................. 98
3.8 IMPOSSIBILE EFFETTUARE MOVIMENTI IN MANUALE ......................... 99
3.9 LED SULLE UNITÀ CHE SUPPORTANO LA RETE I/O LINK i................. 100
3.9.1 Significato dei LED sulle unità che supportano la rete I/O Link i ....................... 100
4 SCHEDE A CIRCUITI STAMPATI ...................................................... 102

4.1 SCHEDA PRINCIPALE ............................................................................. 102
4.2 SCHEDA DI CONTROLLO DELL'ARRESTO IN EMERGENZA Armadio
A:A20B-2200-0650/Armadio B:A20B-2102-0050....................................... 104
4.3 BACKPLANE ............................................................................................. 105
4.4 SCHEDA PROCESS I/O TIPO JA (A16B-2204-0010) ............................... 105
4.5 SCHEDA PROCESS I/O TIPO JB (A16B-2204-0011) ............................... 107
4.6 SCHEDA Process I/O TIPO MA (A20B-2004-0380) .................................. 109
4.7 SCHEDA Process I/O TIPO MB (A20B-2101-0730) .................................. 110
4.8 SCHEDA Process I/O TIPO KA (A20B-2101-0560)................................... 111
4.9 SCHEDA Process I/O TIPO KB (A20B-2101-0561)................................... 113
c-1
INDICE GENERALE B-83195IT/07
5 SERVO AMPLIFICATORI PER 6 ASSI .............................................. 115

5.1 LED DEL SERVO AMPLIFICATORE ........................................................ 118
5.2 IMPOSTAZIONE DEL SERVO AMPLIFICATORE PER 6 ASSI ................ 119
5.3 SPECIFICHE DEL SERVO AMPLIFICATORE A 6 ASSI .......................... 120
6 ALIMENTAZIONE ............................................................................... 121
6.1 SCHEMA A BLOCCHI DI DISTRIBUZIONE DELLA POTENZA ................ 122
6.2 TRASFORMATORE .................................................................................. 123
6.3 CONTROLLI PER L'ALIMENTATORE (A16B-2203-0910) ........................ 125
7 UNITA' DI INTERFACCIA CON IL SENSORE PER CR-35iA ............ 126
8 SOSTITUZIONE DI PARTI .................................................................. 127
8.1 SOSTITUZIONE DELLE SCHEDE ELETTRONICHE ............................... 128
8.1.1 Sostituzione della scheda Backplane (come unità completa) ............................... 128
8.1.2 Sostituzione dell'alimentatore e di schede montate sull'unità Backplane ............. 128
8.2 SOSTITUZIONE DI SCHEDE E MODULI SULLA SCHEDA principale ..... 130
8.3 SOSTITUZIONE DELL'UNITÀ DI CONTROLLO DELLE EMERGENZE ... 136
8.4 SOSTITUZIONE DELLA SCHEDA DI CONTROLLO DELLE EMERGENZE
................................................................................................................... 137
8.5 SOSTITUZIONE DEL TRASFORMATORE ............................................... 137
8.6 SOSTITUZIONE DELLA RESISTENZA DI RIGENERAZIONE ................. 140
8.7 SOSTITUZIONE DEI SERVO AMPLIFICATORI ....................................... 143
8.8 SOSTITUZIONE DELL'UNITÀ I/O MODEL A ............................................ 147
8.8.1 Sostituzione del rack dell'unità I/O model A ........................................................ 147
8.8.2 Sostituzione di un modulo I/O.............................................................................. 147
8.9 SOSTITUZIONE DELLA TASTIERA DI PROGRAMMAZIONE ................. 148
8.10 SOSTITUZIONE DEL MOTORE PER LA VENTOLA DI RAFFREDDAMENTO
DELLA PARTE ELETTRONICA ................................................................ 149
8.11 SOSTITUZIONE DELLA VENTOLA ESTERNA ........................................ 150
8.11.1 Sostituzione dello scambiatore di calore e della ventola sulla porta (armadio A) 150
8.11.2 Sostituzione della ventola posteriore (armadio A) ............................................... 151
8.11.3 Sostituzione della ventola esterna e della ventola sulla porta (armadio B) .......... 152
8.12 SOSTITUZIONE DELLE BATTERIE ......................................................... 153
8.12.1 Batteria tampone della memoria (3V) .................................................................. 153
II. CONNESSIONI
1 INTRODUZIONE ................................................................................. 157
2 SCHEMA A BLOCCHI ........................................................................ 158
3 CONNESSIONI ELETTRICHE ............................................................ 159
3.1 SCHEMA DELLE CONNESSIONI CON LE UNITÀ MECCANICHE .......... 159
3.2 FANUC I/O LINK........................................................................................ 161
3.2.1 Connessione I/O Link ........................................................................................... 161
3.2.2 Connessione del cavo I/O Link ............................................................................ 161
c-2
3.3 SCHEMA DELLE CONNESSIONI ESTERNE ........................................... 163

3.3.1 Cavi di collegamento con il robot ........................................................................ 163
3.3.2 Cavo della tastiera di programmazione ................................................................ 171
3.3.3 Collegamento dell'alimentazione trifase ............................................................... 172
3.3.3.1 Collegamento dell'alimentazione trifase .......................................................... 172
3.3.3.2 Interruttore differenziale .................................................................................. 174
3.3.3.3 Verifica della tensione di alimentazione .......................................................... 174
3.3.3.4 Temporizzazione ON/OFF dell'interruttore generale ...................................... 174
3.3.4 Connessione dell'interruttore esterno di accensione/spegnimento ....................... 175
3.3.5 Collegamento di un'emergenza esterna ................................................................ 177
3.3.6 Connessione del segnale NTED (Non-Teaching Enabling) (CRMA96)(Per armadio
B) .......................................................................................................................... 185
3.3.7 Connessione del controllo dei freni per assi ausiliari (CRR65 A/B) ................... 186
3.3.8 Connessione dell'oltrecorsa per assi ausiliari (CRM68) ....................................... 187
4 INTERFACCE PER PERIFERICHE, SALDATRICI E ORGANO

TERMINALE (EE) ................................................................................ 188
4.1 SCHEMA A BLOCCHI DELLE INTERFACCE CON LE PERIFERICHE .... 191
4.1.1 Utilizzo della scheda Process I/O JA/JB (Armadio tipo B) .................................. 191
4.1.2 Quando si utilizza la scheda Process I/O MA (armadio A) .................................. 192
4.1.3 Quando si utilizza la scheda Process I/O MB (armadio A) .................................. 192
4.1.4 Quando si utilizzano le schede Process I/O KA/KB (armadio A) ....................... 193
4.1.5 Quando si utilizza l'unità I/O MODELLO A ....................................................... 194
4.1.5.1 Nel caso dell'armadio A ................................................................................... 194
4.1.5.2 Nel caso dell'armadio B ................................................................................... 195
4.1.6 Quando si utilizzano due o più schede Process I/O e l'unità I/O MODELLO A.. 196
4.1.6.1 Caso di armadio tipo B .................................................................................... 196
4.2 SEGNALI DELLA SCHEDA PROCESS I/O ............................................... 196
4.3 INTERFACCE CON PERIFERICHE .......................................................... 199
4.3.1 Connessione fra unità periferica e controllore (DO tipo source).......................... 199
4.3.2 Connessione tra la scheda Process I/O tipo MA e le unità periferiche ................. 212
4.4 INTERFACCIA PER SALDATRICI ............................................................ 216
4.4.1 Connessione tra la scheda Process I/O tipo MB e la saldatrice ............................ 216
4.4.2 Connessione tra le schede Process I/O KA, KB e la saldatrice ............................ 218
4.5 INTERFACCIA EE ..................................................................................... 221
4.5.1 Collegamento tra unità meccanica ed utensile ..................................................... 221
4.6 SPECIFICHE DEI SEGNALI I/O DIGITALI ................................................ 223
4.6.1 Interfaccia A con periferiche ................................................................................ 223
4.6.2 Interfaccia EE ....................................................................................................... 225
4.6.3 Specifiche dei segnali I/O per l'interfaccia con le saldatrici
(Armadio tipo A/Scheda Process I/O tipo MB).................................................... 227
4.7 SPECIFICHE DEI CAVI PER LA CONNESSIONE DI PERIFERICHE E
SALDATRICI.............................................................................................. 230
4.7.1 Cavo per l'interfaccia A con le periferiche (CRMA5*: Honda Tsushin, 50 pin)230
4.7.2 Cavo per l'interfaccia B con le periferiche (CRMA6*: Honda Tsushin, 20 pin)230
4.7.3 Cavi delle interfacce B1 e B2 con le unità periferiche
(CRMA52; Connettività TE 30 pin) ..................................................................... 231
4.7.4 Cavi per la connessione della saldatrice ad arco
(CRW11; Connettività TE 20 pin) ....................................................................... 231
c-3
4.8 CONNESSIONE DEI CAVI PER LE PERIFERICHE, GLI UTENSILI, LE

SALDATRICI.............................................................................................. 232
4.8.1 Cavo per la connessione delle periferiche ............................................................ 232
4.8.2 Connettore per cavo di collegamento alle periferiche .......................................... 234
4.8.3 Connettore per il cavo dell'organo terminale (interfaccia EE) ............................. 237
4.8.4 Cavi consigliati ..................................................................................................... 238
4.9 CONNESSIONI HDI .................................................................................. 239
4.9.1 Connessioni HDI .................................................................................................. 239
4.9.2 Specifiche dei segnali di ingresso HDI ................................................................ 241
4.10 CONNESSIONI PER UNITÀ DI COMUNICAZIONE .................................. 242
4.10.1 Interfaccia RS-232-C ............................................................................................ 242
4.10.1.1 JD44A .............................................................................................................. 242
4.10.1.2 Segnali dell'interfaccia RS-232-C .................................................................... 242
4.10.1.3 Connessione tra un dispositivo esterno e l'interfaccia RS-232-C .................... 243
4.10.2 Interfaccia Ethernet .............................................................................................. 244
4.10.2.1 Connessione a Ethernet.................................................................................... 244
4.10.2.2 Uscita del cavo Ethernet .................................................................................. 245
4.10.2.3 Assegnazione pin nel connettore 100BASE-TX (CD38A, CD38B) .............. 246
4.10.2.4 Specifiche del cavo a coppie intrecciate .......................................................... 246
4.10.2.5 Accorgimenti contro i disturbi elettrici ............................................................ 249
4.10.2.6 Elementi da verificare all'installazione ............................................................ 253
4.11 CONNESSIONE DEL CAVO DEL SENSORE ........................................... 254
5 TRASPORTO E INSTALLAZIONE ..................................................... 255
5.1 TRASPORTO ............................................................................................ 255
5.2 INSTALLAZIONE ....................................................................................... 256
5.2.1 Metodo di installazione ........................................................................................ 256
5.2.2 Assemblaggio durante l'installazione ................................................................... 262
5.3 CONDIZIONI DI INSTALLAZIONE ............................................................ 263
5.4 REGOLAZIONI E CONTROLLI DURANTE L'INSTALLAZIONE ................ 265
5.5 RIPRISTINO DI OLTRECORSA ED EMERGENZE DURANTE
L'INSTALLAZIONE .................................................................................... 265
5.5.1 Segnali di interfaccia con periferiche ................................................................... 265
5.5.2 Ripristino oltrecorsa ............................................................................................. 266
5.5.3 Abilitazione/Disabilitazione del segnale HBK ..................................................... 266
5.5.4 Abilitazione/Disabilitazione del segnale di mancanza pressione (PPABN) ......... 266
APPENDICE
A SPECIFICHE ....................................................................................... 269
B SCHEMA COMPLESSIVO DELLE CONNESSIONI ........................... 273
C SPECIFICHE DELL'INTERFACCIA CON LE PERIFERICHE ............ 323
C.1 SEGNALI ................................................................................................... 323
C.2 SELEZIONE DEL COMUNE DEI SEGNALI .............................................. 325
C.3 SEGNALI I/O ............................................................................................. 325
C.3.1 Segnali di ingresso................................................................................................ 325
C.3.2 Segnali di uscita.................................................................................................... 329
c-4
C.4 SPECIFICHE DEGLI INGRESSI E USCITE DIGITALI .............................. 333

C.4.1 Panoramica ........................................................................................................... 333
C.4.2 Hardware di Ingresso/Uscita utilizzabile con il controllore R-30iB .................... 333
C.4.3 Specifiche software .............................................................................................. 333
D CAVI IN FIBRA OTTICA ..................................................................... 334

E UNITÀ PER IL RILASCIO MANUALE DEI FRENI.............................. 337
E.1 NORME DI SICUREZZA ........................................................................... 337
E.2 VERIFICHE DA EFFETTUARE PRIMA DI ATTIVARE L'UNITÀ PER IL
RILASCIO MANUALE DEI FRENI ............................................................. 337
E.3 FUNZIONAMENTO ................................................................................... 338
E.3.1 Utilizzo con il robot .............................................................................................. 338
E.3.2 Utilizzo con l'asse ausiliario ................................................................................. 341
E.4 COLLEGAMENTO DELLA SPINA AL CAVO DI ALIMENTAZIONE
(SE IL CAVO NON COMPRENDE LA SPINA) .......................................... 342
E.5 DIMENSIONI ............................................................................................. 343
E.6 FUSIBILI .................................................................................................... 345
E.7 SPECIFICHE ............................................................................................. 345
F UTILIZZO DELLA PIASTRA DI FISSAGGIO PER LA FLASH
MEMORY CARD ................................................................................. 346
G CONTROLLORE PER I ROBOT M-900iA/200P, M-2000iA .............. 348
G.1 CONFIGURAZIONE .................................................................................. 348
G.2 LOCALIZZAZIONE GUASTI MEDIANTE I CODICI DI ALLARME ............. 349
G.2.1 Localizzazione guasti mediante i codici di allarme .............................................. 349
G.2.2 Allarmi rilevati dal servo amplificatore................................................................ 351
G.2.3 Relazioni degli assi ............................................................................................... 351
G.3 INSTALLAZIONE DEI CAVI DI CONNESSIONE TRA ARMADI................ 352
G.4 CAVI DI CONNESSIONE CON IL ROBOT ................................................ 353
G.5 CONNESSIONE DEL CAVO DI ALIMENTAZIONE ................................... 356
G.6 ACCENSIONE/SPEGNIMENTO MEDIANTE GLI INTERRUTTORI PER
M-900iA/200P, M-2000iA .......................................................................... 357
G.7 SCHEMA COMPLESSIVO DELLE CONNESSIONI .................................. 358
H ISTRUZIONI PER L'IMPILAGGIO DELL'ARMADIO A ....................... 390
I FUNZIONE DI SCOLLEGAMENTO DELLA TASTIERA DI
PROGRAMMAZIONE (OPZIONE) ...................................................... 391
I.1 CONFIGURAZIONE .................................................................................. 391
I.2 PROCEDURA DI SCOLLEGAMENTO DELLA TASTIERA DI
PROGRAMMAZIONE ................................................................................ 392
I.2.1 Scollegamento della tastiera di programmazione ................................................. 392
I.2.2 Collegamento della tastiera di programmazione .................................................. 392
J ISTRUZIONI PER L'USO DELLE MORSETTIERE ............................. 393
c-5
K SIGILLATURA DEI FORI DI ENTRATA DEI CAVI NELL'ARMADIO. 396

K.1 ENTRATA DEI CAVI NELL'ARMADIO A ................................................... 396
K.2 FORI PER IL PASSAGGIO DEI CAVI ....................................................... 397
K.3 DIAMETRO ADEGUATO DEI CAVI .......................................................... 398
K.4 ADATTAMENTO DEL DIAMETRO DEI CAVI............................................ 398
L SOSTITUZIONE DELLA PELLICOLA DI PROTEZIONE ................... 399
c-6
I. MANUTENZIONE
B-83195IT/07 MANUTENZIONE 1.PANORAMICA
1 PANORAMICA
Questo manuale riguarda il controllore R-30iB (detto R-30iB).
Esistono tre tipi di R-30iB che sono conformi a standard diversi.

Controllore base: Soddisfa gli standard di sicurezza ed elettrici generici
Controllore in versione CE: Rispetta la Direttiva Macchine, la Direttiva Bassa Tensione e
la Direttiva EMC per soddisfare le specifiche per la marcatura CE.
Controllore in versione NRTL: Soddisfa i requisiti UL/CSA
Controllore in versione CE/NRTL: Soddisfa sia i requisiti CE sia i requisiti UL/CSA.
Questo manuale copre queste tre variazioni di R-30iB.

Le differenze esistenti tra le versione NRTL e CE rispetto a quella base sono abbastanza limitate, come
mostrato nella Tabella 1 (es.: parti EMC, Sezionatori).
Gli elementi rivolti alle sole versioni CE o NRTL sono corredati di note in questo manuale.
Tabella 1 Standard applicati
Comune EMC UL/CSA
Requisiti Differenza
Standard Standard Standard
Standard di sicurezza
Controllore
- - Standard elettrico -
Controllore
generico
EN 55011 •Filtro contro i disturbi
Controllore Marcatura CE
EN 61000-6-2 - •Armadio EMC
Controllore •Europa
EN 61000-6-4 •Cavi schermati
•Interruttore principale
UL1740 omologato UL
Standard UL
Controllore CAN/CSA •Unità E-stop con
ISO 10218-1 - Standard CSA
Controllore Z434 interruttore omologato UL
ISO 13849-1 •USA e Canada
NFPA79 •Circuito di ingresso a
IEC 60204-1
600V per il Canada
IEC 61508
•Filtro contro i disturbi
•Armadio EMC
•Cavi schermati
Marcatura CE
UL1740 •Interruttore principale
EN 55011 •Europa
CE/NRTL CAN/CSA omologato UL
EN 61000-6-2 Standard UL
Controllore Z434 •Unità E-stop con
EN 61000-6-4 Standard CSA
NFPA79 interruttore omologato UL
•USA e Canada
•Il circuito di ingresso a
600V per il Canada non
può essere supportato.
Questo manuale descrive la manutenzione e la connessione del controllore R-30iB.

Sezione Manutenzione: Ricerca guasti, impostazioni, regolazioni e sostituzione delle unità
Sezione Connessioni: Connessione del controllore R-30iB
Connessione del controllore R-30iB Mate (Open Air) all'unità
meccanica del robot e alle unità periferiche, e installazione del controllore
PERICOLO
Prima di entrare nell'area di lavoro del robot, assicurarsi di aver tolto
l'alimentazione al controllore o di aver premuto il pulsante di EMERGENZA sulla
tastiera di programmazione o sul pannello operatore.
Altrimenti, potrebbero verificarsi incidenti al personale o alle apparecchiature.
-3-
2.CONFIGURAZIONE MANUTENZIONE B-83195IT/07
2 CONFIGURAZIONE
2.1 VISTA ESTERNA DEL CONTROLLORE
L'aspetto esterno ed i componenti possono differire lievemente a seconda del robot controllato,
dell'applicazione e delle opzioni installate.
La Fig. 2.1 (a) mostra l'aspetto del controllore R-30iB.
Le Fig. 2.1 (b) - (g) mostrano la struttura del controllore R-30iB.
Le Fig. 2.1 (h) - (k) mostrano l'aspetto del pannello operatore e della tastiera di programmazione.
Pannello operatore
Operator’s panel Porta USB
USB port
Interruttore Pannello
generale
Breaker operatore Porta USB
USB port
Operator’s panel
Tastiera Tastiera Interruttore

Teach pendant
di programmazione Teach pendant
di programmazione Breaker
(iPendant) (iPendant) generale
(iPendant) (iPendant)
(Armadio A) (Armadio B)
Fig. 2.1 (a) Vista esterna del controllore R-30iB
-4-
B-83195IT/07 MANUTENZIONE 2.CONFIGURAZIONE
Unità di controllo Battery
E-stop unit Batteria PulsanteEmergency stop button
di emergenza
delle emergenze
Backplane
Back plane Selettore modale
Mode switch
Cavo di transito
24V Transit 24V(Option)
cable (Opzione)
Interruttore
Breaker
generale Scambiatore
Heat di calore
exchanger
Main
Scheda board
principale
Servo amplificatore
6-Axis Servo amplifier
asse J6 Power supply unit
Alimentatore
Servo
Servoamplificatori (αiSV/Opzione)
amplifiers (αiSV/Option)
Fig. 2.1 (b) R-30iB, interno dell'armadio A (Fronte)
Emergency
Pulsante stop button
di emergenza
Back plane
Unità di controllo Back plane CavoTransit
24V di transito 24V
cable
delle emergenze
E-stop unit Battery
Batteria Unità I/F I/F
sensore
Sensor unit Mode modale
Selettore switch
Scambiatore di calore
Heat exchanger
Breaker
Interruttore
generale
Scheda principale Alimentatore

Main board Power supply unit
Servo amplificatore
6-Axis asse J6
Servo amplifier
Fig. 2.1 (c) R-30iB, interno dell'armadio A (Fronte) (CR-35iA)
-5-
Unità di raffreddamento
Rear fan unit posteriore
Resistenza di rigenerazione
Regenerative resistor Trasformatore
Transformer
Fig. 2.1 (d) R-30iB, interno dell'armadio A (Retro)
Ventola
Fan Motor Servo
6-Axisamplificatore
Servo amplifiera 6 assi
Selettore
mode modale
switch
Pulsante di emergenza
Emergency stop button
Batteria
Battery
Unità di
External
raffreddamento
Fan Unit
esterna
Interruttore
Breaker
generale
Pulsante di
Selettore di
Enable/Disable Emergency
Switch emergenza
stop button
abilitazione
Back plane
Back plane
Slot opzionale
Optional slot
Teach pendant
Tastiera di Ventola di
Door Fan Scheda MAIN Alimentatore
Main board Power supply unit Unità
E-stop di controllo
unit
programmazione raffreddamento delle emergenze
Fig. 2.1 (e) R-30iB, interno dell'armadio B (Fronte)
-6-
Servo amplificatore
J4/J5 axis assi J4/J5 (AMP2)
servo amplifier(AMP2)
Servo amplificatore asse
J6 axis servo J6 (AMP3)
amplifier(AMP3) Servo amplificatore
6-Axis Servo asse J6 (AMP1)
amplifier (AMP1)
Selettore modale
mode switch Ventola
Fan Motor
Pulsante
Emergency di
stop button
emergenza Batteria
Battery UnitàI/FdiUnit
RCC interfaccia RCC
Unità di
External
Fan Unit
raffreddamento
esterna
Interruttore
Breaker
generale
Selettore di
Enable/Disable Pulsante
Emergency di
abilitazione
Switch emergenza
stop button
Back plane
Back plane
Tastiera di Unità
E-stop di
unitcontrollo
Teach pendant Slot opzionale
Optional slot delle emergenze
programmazione Ventola Alimentatore
Door Fan di Scheda
MainMAIN
board Power supply unit
raffreddamento sulla
porta dell'armadio
Fig. 2.1 (f) R-30iB, interno dell'armadio B (Fronte)
(M-900 iA/400L, M-900 iA/600, M-900 iB/700, M-900 iB/400L)
Regenerative resistor
Trasformatore
Transformer
Fig. 2.1 (g) R-30iB, interno dell'armadio B (Retro)

-7-
Pulsante CYCLE
CYCLE START
START buttoncon
withLED (verde)
LED(Green) LED:FALM (Rosso)
FAULT LED(Red)
Pulsante
FAULT RESETRESET (blu)
button(Blue) LED
POWER(bianco) di segnalazione
LED(White)
contollore accose
Pulsante
EmergencydiStop
arresto
button
di emergenza
SelettoreMode
modale
switch Contaore
Hour meter(Opzione)
(Option)
(Inselettore
(in caso di case of 3-mode
a tre switch)
posizioni)
Fig. 2.1 (h) R-30iB, pannello operatore dell'armadio A
LED (bianco) di segnalazione

CYCLE
Pulsante STARTSTART
CYCLE button with
conLED(Green)
LED (verde) LED:FALM (Rosso) contollore
FAULT LED(Red) accose
POWER LED(White)
FAULTPulsante
RESET button(Blue)
RESET (blu) Pulsante di Stop
Emergency arresto di emergenza
button
Selettore
Mode switch modale
(In caso
case of Contaore
Hour meter(Opzione)
(Option)
(in di3-mode switch)
selettore a tre posizioni)
Fig. 2.1 (i) R-30iB, pannello operatore dell'armadio B
2 modeaswitch
Selettore modale 2 posizioni Selettore
3 modemodale
switch
Fig. 2.1 (j) Selettore modale
-8-
Selettore di abilitazione
Enable/disable switch
Pulsante di arresto
Emergency Stop button
di emergenza
USB port
Porta USB
Pulsante di uomo
Deadman morto
switch
Fig. 2.1 (k) Tastiera di programmazione (iPendant)
-9-
2.2
Scheda Backplane
Alimentatore Scheda MAIN Scheda

Process I/O
Unità I/O
2.CONFIGURAZIONE
MODEL A
Batteria
Segnali I/O
per
Motore Inserimento periferiche
Pannello
operatore Dispositivi
periferici
(Seriale)
Unità di
controllo Memoria USB
Segnali I/O Link e TP

Segnali servo (FSSB)
delle
Dispositivi
emergenze
periferici
(Ethernet)
200V, uscita monofase

Interruttore
- 10 -
200V, ingresso monofase
Tastiera di
programmazione
MANUTENZIONE
Servo amplificatore E-stop dall'esterno

(per 6 assi) ON/OFF dall'esterno
200 V trifase 200 V trifase

Termostato trasformatore Segnale EMG Segnali encoder, DI/DO Robot Robot
FUNZIONI DI CIASCUN COMPONENTE
Filtro
Filter
option)
Alimentazione potenza motori, freni
disturbi
Fig. 2.2 Schema a blocchi del controllore R-30iB

(Opzione
(EMC optio
Noi secontro i
EMCn)
Ci rcuit
Brea ker
generale
Interruttore
Resistenza di
rigenerazione
A
φ
AC
33φ
in put
limentazione AC
B-83195IT/07
- Scheda principale
La scheda principale contiene un microprocessore, le sue periferiche, la memoria e il controllo per il
pannello operatore. La scheda controlla il posizionamento del robot.
- Scheda I/O, FANUC I/O Unit MODELLO-A
Sono disponibili vari tipi di schede I/O, incluse le Process I/O. Può anche essere installata l'unità I/O
FANUC MODEL A. In questo caso, sono disponibili molti tipi di ingressi ed uscite. Questi moduli
sono collegati per mezzo della connessione I/O LINK.
- Unità E-stop
Questa unità gestisce il circuito di arresto di emergenza nel controllore. Su di essa è presente una
morsettiera di interfaccia per i segnali relativi alla sicurezza, allo spegnimento dall'esterno, ecc.
- Alimentatore
L'alimentatore converte la tensione AC ai vari livelli di tensione DC necessari.
- Scheda Backplane
È la scheda sulla quale sono montate le altre schede.
- Tastiera di programmazione
Tutte le operazioni, inclusa la programmazione del robot, sono eseguite tramite questa unità. Lo
stato del controllore ed i suoi dati sono visualizzati sul display a cristalli liquidi (LCD) della tastiera.
- Servo amplificatore per 6 assi
Il servo amplificatore controlla la potenza nei servo motori, gli encoder, i freni, i finecorsa e il
segnale di rottura utensile.
- Pannello operatore
I pulsanti e le lampade sul pannello operatore sono utilizzati per azionare il robot e per indicarne lo
stato. Sul pannello è presente un'interfaccia USB per la comunicazione seriale con un eventuale
dispositivo esterno.
- Trasformatore
La tensione di rete è convertita dal trasformatore alla tensione AC richiesta per alimentare il
controllore.
- Ventola, scambiatore di calore
Questi componenti raffreddano l'interno del controllore.
- Interruttore generale
In caso di malfunzionamento nei circuiti del controllore, o se una tensione anomala in ingresso
genera una corrente eccessiva, l'interruttore generale collegato alla linea in ingresso protegge il
sistema.
- Resistenza di rigenerazione
Per scaricare la forza controelettromotrice dal servo motore, occorre collegare al servo amplificatore
una resistenza di rigenerazione.
- 11 -
2.3 MANUTENZIONE PREVENTIVA

La manutenzione preventiva e la manutenzione/ispezione periodica assicurano una affidabilità nelle
prestazioni del robot duratura nel tempo.
(1) Manutenzione giornaliera

Ogni giorno, prima di utilizzare il sistema, pulire tutti i componenti e controllare che siano integri e
non danneggiati. Controllare inoltre:
(a) Prima dell'utilizzo
Che il cavo della tastiera di programmazione non sia attorcigliato.
Che non vi siano condizioni anomale per quanto riguarda il controllore e le periferiche.
(b) Dopo l'utilizzo
Al termine dell’esecuzione del ciclo automatico, riportare il robot nella posizione specificata e
spegnere il controllore. Pulire ciascuna parte e controllare che non vi siano danneggiamenti o
rottura. Pulire le griglie di aerazione, se sporche.
(2) Controllo dopo un mese
Controllare che le ventole funzionino regolarmente. Se presentano sporco o povere, pulirle come
descritto al punto (d) riguardante la manutenzione ogni sei mesi.
(3) Ispezione periodica semestrale
Vedere la sezione 8.5, poi rimuovere completamente la sporcizia e la polvere dall'interno del
compartimento del trasformatore. Asportare con uno straccio lo sporco e la polvere dal ventilatore e
dal trasformatore.
(4) Controllo giornaliero della batteria
Sostituire la batteria al litio presente nella scheda MAIN ogni 4 anni.
Fare riferimento alla Sezione 7.12.
(5) Utensili
Sono consigliati i seguenti utensili per la manutenzione:
(a) Strumenti di misura
Un Voltmetro AC/DC (spesso è necessario un voltmetro digitale).
Un oscilloscopio con frequenza minima di 5 MHz a due canali.
(b) Attrezzi
Cacciaviti a croce: Grande, medio, piccolo
Cacciaviti piatti: Grande, medio, piccolo
Set di chiavi a brugola (metriche)
Pinze
Pinze a becchi lunghi
Pinze a taglienti diagonali
- 12 -
B-83195IT/07 MANUTENZIONE 3.CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI PROBLEMI
3 CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI

PROBLEMI
Questo capitolo descrive il metodo per identificare i guasti e le azioni correttive per ciascuno dei codici di
allarme che indicano una anomalia dell'hardware. Per il rilascio degli allarmi relativi alla programmazione,
consultare il manuale dell'operatore del controllore R-30iB/R-30iB Mate (ELENCO DEI CODICI DI
ALLARME) (B-83284EN-1).
3.1 IL CONTROLLORE NON SI ACCENDE

Controllo e azione correttiva Figura
(Controllo 1) Controllare che l'interruttore generale
Interruttore
sia chiuso e che non sia scattato. Circuit breaker
generale
(Azione a) Se l'interruttore generale è aperto
correttiva) (OFF) Chiudere l'interruttore
generale.
b) Se l'interruttore generale è
scattato, ricerca la causa
dell'apertura facendo riferimento
allo schema generale delle
connessioni in appendice a
questo manuale.
Interruttore
generale
Circuit breaker
- 13 -
3.CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI PROBLEMI MANUTENZIONE B-83195IT/07

(Controllo 2) Controllare se il LED (ALM: rosso)
DB1: Stack
DB1: di diodi
Diode stack
sull'alimentatore è acceso:
F1 (8.0A): Fusibile
F1(8.0A): Fuse forsu alimentazione
AC input AC
(Azione Se il LED ALM (rosso) sull'unità di
correttiva 1) alimentazione è spento, vedere la CP1: Connettore per alimentazione AC
CP1: Connector for AC input
CP1A:
CP1A:Connettore perfor
uscita tensione AC
spiegazione al punto Controllo 3. Connector AC output
VS1: Varistore per CP2,
CP2, CP3:
CP3: Connector
Connettore for AC
per uscita output
tensione AC
l'assorbimento dei picchi
VS1: Surge absorber F3(7.5A):
F3(7.5A):Fusibile
Fuse forper +24E
+24E
Se il LED ALM (rosso) presente di tensione
F4(7.5A): Fusibile per +24V
sull'alimentatore è acceso, verificare F4(7.5A): Fuse for +24V
H1:Modulo
H1: Auxiliary power module
di alimentazione PIL:
PIL:LED
LED(verde)
(green)
che la tensione +24V esterna non sia servo ausiliario CP5: Connettore per +24E
CP5: Connector for +24E
connessa a 0V o a terra. CP6:
CP6:Connettore
Connector per
for+24V
+24V
ALM:
ALM:LED
LED(rosso)
Se il problema persiste anche se non (red)
CP4:Connettore
CP4: Connector forcontrollo
per control
è presente un difetto di messa a terra,
verificare l'unità di alimentazione
seguendo questa procedura:
a) Controllare il fusibile F4.

Se il fusibile è difettoso, vedere
l'Azione correttiva 4.
b) Il fusibile F4 non è bruciato.
L'unità di alimentazione, la
scheda principale o la scheda
Process I/O potrebbero essere
difettose.
c) Sostituire l'alimentatore.
d) Se il sistema utilizza la scheda
I/O di processo, sostituirla.
e) Vedere l'Azione correttiva 3.
(Azione Se l'alimentatore non è guasto,
correttiva 2) sostituire la scheda di controllo delle
emergenze.
(Azione Prima di eseguire questa azione,
correttiva 3) effettuare un salvataggio dei
programmi e delle impostazioni di
sistema.
Se l'unità di controllo delle emergenze

non è difettosa, sostituire la scheda
Main.
(Azione Cause della bruciatura del fusibile F4
correttiva 4) ed azioni correttive
L'unità collegata al connettore CP5

dell'alimentatore può essere difettosa.
Cercare la causa facendo riferimento

allo schema generale delle
connessioni riportato nell'appendice.
Se non esistono unità collegate a

CP5, o le unità collegate funzionano
correttamente, l'alimentazione +24V
utilizzata per le schede connesse al
backplane è insufficiente.
Vedere l'Azione correttiva 3.
- 14 -

(Controllo 3) Controllare che il LED (PIL: verde) sia
acceso.
DB1:DB1:
StackDiode
di diodi
stack
(Azione Se il LED PIL (verde) è acceso, -
correttiva 1) Vedere la spiegazione fornita per F1F1(8.0A): Fusesu
(8.0A): Fusibile foralimentazione
AC input AC
l'Azione correttiva 3. CP1: Connettore per alimentazione AC
CP1: Connector for AC input
CP1A:
CP1A:Connettore
Connectorperfor
uscita
AC tensione
output AC
Se il LED PIL (verde) non è acceso, VS1: Varistore per l'assorbimento
CP2,
CP2, CP3:
CP3: Connector
Connettore for AC
per uscita output
tensione AC
VS1: Surge absorber F3(7.5A): Fusibile
la tensione di 200 VAC non arriva dei picchi di tensione F3(7.5A): Fuse per +24E
for +24E
F4(7.5A):
F4(7.5A):Fusibile
Fuse per
for +24V
+24V
all'alimentatore. Verificare se viene H1:
H1:Modulo di alimentazione
Auxiliary power module servo PIL:
PIL:LED
LED(verde)
(green)
fornita la tensione 200VAC all'unità di ausiliario
CP5:
CP5:Connettore
Connector perfor
+24E
+24E
alimentazione. Verificare la tensione CP6:
CP6: Connector
Connettore perfor +24V
+24V
presente tra i pin1 e 2 del connettore
ALM:
ALM:LED
LED(rosso)
(red)
CP1.
CP4:
CP4:Connettore
Connectorperforcontrollo
control
Se la tensione 200VAC non è

presente, verificare che la tensione di
alimentazione del controllore sia
compresa nei limiti ammissibili e che
tutte le fasi siano ben collegate. Se
non si riscontrano anomalie, il fusibile
sul trasformatore potrebbe essere
saltato.
Prima di iniziare a sostituire il

trasformatore, mettere a OFF
l'interruttore principale.
Sostituire il trasformatore.
Se la tensione 200VAC è presente, è

probabile che il fusibile F1
sull'alimentatore sia bruciato. Cercare
la causa della bruciatura del fusibile.
Prima di iniziare la ricerca, togliere

l'alimentazione aprendo l'interruttore
generale.
a) Se il fusibile F1 è bruciato, vedere
l'azione correttiva 2.
b) Se il fusibile F1 non è bruciato,
Sostituire l'alimentatore.
(Azione Cause della bruciatura del fusibile F1
correttiva 2) ed azioni correttive
a) Verificare che le unità (ventole), le
schede e i cavi collegati ai
connettori CP2 e CP3
dell'alimentatore non siano in
corto circuito.
b) Sostituire l'alimentatore.
- 15 -

(Azione Controllare se il connettore (JRS19)
correttiva 3) sulla scheda principale o il connettore JRS20
(JRS19 o JRS20) sulla scheda di

controllo delle emergenze sono
collegati correttamente.
(Azione Verificare se i terminali EXOFF1 e
correttiva 4) EXOFF11, sulla morsettiera della
scheda di controllo delle emergenze,
sono collegati correttamente. Se si
utilizza l'interruttore di ON/OFF
esterno, verificare che funzioni
correttamente.
a) Se non si utilizza la funzione

ON/OFF dall'esterno, collegare i
terminali EXOFF1 e EXOFF11.
TBOP14
11:EXOFF1
b) Se si utilizza la funzione ON/OFF
CRMA93
dall'esterno, controllare i contatti
e il cavo.
12:EXOFF11
(Azione Verificare che il connettore di bypass Armadio

A-cabinet A
correttiva 5) CRMA93 sia collegato alla scheda di
controllo delle emergenze.
TBOP11
14:EXOFF11
JRS19
13:EXOFF1
CRMA93
Armadio
B-cabinet B
- 16 -
3.2 SCHERMATA DI VISUALIZZAZIONE DEGLI ALLARMI

La pagina di visualizzazione degli allarmi mostra solo gli allarmi attualmente attivi. Quando viene dato il
segnale di eliminazione degli allarmi (reset), nella pagina degli allarmi viene visualizzato il messaggio
"There are no active alarms.".
La pagina allarmi mostra solamente le condizioni di allarme (se presenti) che sono avvenute dopo l'ultimo
ripristino. Premendo il pulsante F3 si accede alla pagina dello storico degli allarmi, dove sono visualizzati
gli ultimi 100 allarmi in ordine cronologico. Per cancellare tutti gli allarmi in questa videata, premere i
tasti SHIFT + CLEAR.
La pagina degli allarmi attivi, visualizza solamente allarmi che mettono in PAUSA (PAUSE) il
programma o più gravi. Non visualizza allarmi di tipo WARN, NONE o il RESET. È possibile
disabilitare la visualizzazione degli allarmi di tipo PAUSE e di alcuni allarmi più gravi, modificando la
variabile $ER_NOHIS.
Se sono attivi due o più allarmi, è visualizzato prima il più recente.
Possono essere visualizzate fino a 100 linee.
Se un allarme ha un codice di causa, esso appare sotto la linea di visualizzazione dell'allarme.
Premere
Press theilscreen
tasto di selezione Visualizzazione
Automatic alarm display
della schermata
selection per
key to select upon occurrence
automatica delle pagine
selezionare
[4 ALARM]. allarmi
Alarm occurrence
Visualizzazione screen
della display
pagina Allarmi
Press F3 [ACTIVE].
Premere il tasto F3, Premere il tasto
Press F3 F3, HIST.
[HIST].
ACTIVE.
Alarm history
Visualizzazione screen display
della cronologia degli allarmi
Fig. 3.2 Procedura di visualizzazione delle schermate Allarmi (allarme attivo e cronologia)
- 17 -
Visualizzazione dello storico e i dettagli degli allarmi

Procedura
(1) Premere il tasto [MENU] per visualizzare la schermata del menu.
(2) Selezionare [ALARM].
Apparirà una schermata simile alla seguente.
Se, però, si è verificato un allarme, la schermata appare automaticamente.
INTP-224 (TEST1, 6)Jump label failed

MEMO-027 Specified line does not exis JOINT
30%
Alarm : Active
1/2
1 INTP-224 (TEST1, 6) Jump label faile
MEMO-027 Specified line does not exi Alarm detail
Dettaglio code
dell'allarme
[ TYPE ] [ VIEW ] HIST RES_1CH
(3) Per visualizzare la schermata della storia degli allarmi, premere il tasto F3, [HIST].
Premere di nuovo il tasto F3, ACTIVE, per visualizzare la schermata dell'allarme attivo.
Alarm : Hist
1/25
2 R E S E T
3 SRVO-007 External emergency stop
4 SRVO-001 Operator panel E-stop
5 R E S E T
7 SRVO-012 Power failure recovery
8 INTP-127 Power fail detected
9 SRVO-047 LVAL alarm (Group:1 Axis:5)
10 SRVO-047 LVAL alarm (Group:1 Axis:4)
11 SRVO-002 Teach pendant E-stop
[ TYPE ] [VIEW] ACTIVE CLEAR DETAIL
NOTA
All'allarme più recente viene assegnato il numero 1. Per vedere i messaggi che
al momento non compaiono sullo schermo, premere il tasto F5, HELP, quindi
premere il tasto freccia destra.
(4) Per visualizzare la pagina di dettaglio degli allarmi premere il tasto F5, [HELP].
- 18 -
Alarm : Hist
DETAIL Alarm
INTP-224 (TEST1, 6) Jump label failed
MEMO-027 Specified line does not exist
STOP.L 21-NOV-11 12:16
Alarm : Hist
2 R E S E T
3 SRVO-007 External emergency stop
5 R E S E T
7 SRVO-012 Power failure recovery
[ TYPE ] [VIEW] ACTIVE CLEAR DETAIL
(5) Per tornare alla schermata della storia degli allarmi, premere il tasto PREV.
(6) Per cancellare tutti gli allarmi dalla cronologia, premere e tenere premuto il tasto SHIFT, poi
premere il tasto F4, CLEAR.
NOTA
Quando la variabile di sistema $ER_NOHIS = 1, gli allarmi NONE o WARN non
sono memorizzati. Quando $ER_NOHIS=2, i ripristini (RESET) non vengono
memorizzati nell'elenco cronologico. Quando $ER_NOHIS=3, i ripristini, gli
allarmi WARN e gli allarmi NONE non vengono memorizzati.
Lo schema seguente indica la sequenza di tasti da utilizzare per verificare un allarme dalla tastiera di
programmazione.
4 ALARM
F1 [TYPE]
Alarm : Active
F1 [TYPE]
F3 HIST
Alarm : HIST
F1 [TYPE]
F3 [ACTIVE]
F4 CLEAR
F5 HELP
DETAIL Alarm
F1 [TYPE]
F3 [ACTIVE]
F4 CLEAR
F5 HELP
- 19 -
3.3 SEGNALI DI ARRESTO

In questa schermata è visualizzato lo stato dei segnali che provocano l'arresto del robot.
Più in particolare, è indicato se un segnale è attivo oppure no. Da questa schermata non è possibile
modificare lo stato di un segnale di arresto.
Tabella 3.3 Segnali di Arresto

Segnale di arresto Descrizione
Arresto d'emergenza dal Questo segnale indica lo stato del pulsante di EMERGENZA del pannello operatore.
pannello operatore Se il pulsante di ARRESTO IN EMERGENZA è premuto, lo stato del segnale è
"TRUE".
Arresto d'emergenza da Questo segnale indica lo stato del pulsante di arresto in EMERGENZA della tastiera di
tastiera di programmazione. Se il pulsante di ARRESTO IN EMERGENZA è premuto, lo stato del
programmazione segnale è "TRUE".
Arresto di Emergenza Questo segnale indica lo stato del pulsante di arresto di emergenza esterno. Se è
Esterno presente il segnale EMERGENCY STOP, lo stato del segnale è "TRUE".
Fence open Questo segnale indica lo stato delle recinzioni di sicurezza. Se la recinzione di
sicurezza è aperta, lo stato del segnale è a "TRUE".
DEADMAN switch Questo segnale indica se il pulsante di uomo-morto della tastiera di programmazione è
(Interruttore di uomo premuto. Se la tastiera di programmazione è abilitata e il pulsante di uomo-morto è
morto) premuto correttamente, lo stato del segnale è "TRUE". Se questo pulsante è rilasciato,
oppure è premuto con eccessiva forza, quando la tastiera di programmazione è
abilitata, viene generato un allarme che interrompe la tensione di alimentazione al
servo amplificatore.
Teach pendant enable Questo segnale indica se la tastiera di programmazione è abilitata. In questo caso lo
(Tastiera di stato del segnale è "TRUE".
Programmazione
Abilitata)
Hand broken (Rottura Questo segnale indica lo stato di attivazione di un giunto di sicurezza eventualmente
pinza) installato sulla flangia del polso. Se la pinza collide con un qualsiasi oggetto, e il giunto
di sicurezza si apre, lo stato del segnale è "TRUE". In questo caso viene emesso un
allarme che interrompe la tensione di alimentazione al servo amplificatore.
Robot overtravel Questo segnale indica se la posizione corrente del robot è fuori dall'area operativa. Se
uno degli assi del robot oltrepassa l'area operativa attivando il finecorsa, lo stato del
segnale è "TRUE". In questo caso viene emesso un allarme che interrompe la
tensione di alimentazione al servo amplificatore.
Abnormal air pressure Questo segnale indica lo stato della pressione dell'aria nel circuito pneumatico. Il
(Anomalia pressione aria) segnale di anomalia pressione aria deve essere collegato ad un pressostato. Se la
pressione è al di sotto del limite previsto, lo stato del segnale è "TRUE".
Procedura
(1) Premere il tasto [MENU] per visualizzare la schermata del menu.
(2) Selezionare STATUS nella pagina successiva.
(3) Premere F1, TYPE per visualizzare il menu di commutazione delle schermate.
(4) Selezionare la voce Stop Signal. Apparirà una schermata simile alla seguente.
- 20 -
STATUS Stop Signal
SIGNAL NAME STATUS 1/12
1 SOP E-Stop: FALSE

2 TP E-STOP: FALSE
3 EXT E-STOP: FALSE
4 Fence Open: FALSE
5 TP Deadman: TRUE
6 TP Enable: TRUE
7 Hand Broken: FALSE
8 Overtravel: FALSE
9 Low Air Alarm: FALSE
10 Belt Broken: FALSE
11 SVOFF Input: FALSE
12 Non Teacher Enb. Dev.: FALSE
[ TYPE ]
3.4 MASTERIZZAZIONE
È necessario eseguire la procedura di masterizzazione se:
(1) Compaiono gli allarmi SRVO-062 BZAL o SRVO-038 pulse mismatch, oppure
(2) Viene sostituito l'encoder.
Nel caso (1) è necessario eseguire la masterizzazione rapida "QUICK MASTER", mentre nel caso (2) si
deve eseguire una masterizzazione del singolo asse oppure utilizzare la dima per la masterizzazione.
La procedura di masterizzazione con dima è riportata di seguito. Per i dettagli, consultare il manuale
applicabile dell'unità meccanica o il capitolo Masterizzazione dell'appendice B del Manuale dell'operatore
(operazioni base) del controllore R-30iB o del controllore R-30iB Mate (B-83284).
Condizione
La variabile di sistema $MASTER_ENB deve contenere 1 o 2.
SYSTEM Variables
272 $MASTER_ENB 1
Procedura
(1) Premere il tasto MENU.
(2) Selezionare SYSTEM.
(3) Premere F1, TYPE.
(4) Selezionare la voce Master/Cal; comparirà una schermata simile alla seguente.
(5) Muovere manualmente il robot nella posizione di masterizzazione. Per alcuni tipi di robot è possibile
disattivare i freni dalla pagina di Master/Cal, se necessario.
- 21 -
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
1 FIXTURE POSITION MASTER
2 ZERO POSITION MASTER
3 QUICK MASTER
4 QUICK MASTER FOR SINGLE AXIS
5 SINGLE AXIS MASTER
6 SET QUICK MASTER REF
7 CALIBRATE
Press ‘ENTER’ or number key to select.
[ TYPE ] LOAD RES_PCA DONE
NOTA
Se gli assi interessati non hanno eseguito una rotazione sufficiente a stabilire
una comunicazione con il controllore, non è possibile masterizzare il robot.
(6) Selezionare la voce "1 FIXTURE POSITION MASTER" e premere il tasto F4, YES. Il sistema
memorizza i dati di masterizzazione.
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
3 QUICK MASTER
7 CALIBRATE
Robot Mastered! Mastering Data:
<-3105333> <-13216881> <22995280>
<-1354153> <0> <0>
(7) Selezionare la voce "7 CALIBRATE e premere il tasto F4, YES. Il sistema esegue la calibrazione.
In alternativa la fase di calibrazione può essere effettuata spegnendo e riaccendendo il controllore. In
fase di accensione il robot comunque esegue una calibrazione prima di completare l'avviamento.
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
3 QUICK MASTER
7 CALIBRATE
Robot Calibrated! Cur Jnt Ang(deg):
< 0.0000> < 24.6528> < -94.2241>
< 0.0000> < -85.7759> < 0.0000>
(8) Premere il tasto F5 "DONE", dopo avere effettuato la masterizzazione.

(9) Ripristinare il controllo dei freni nelle condizioni originali.
- 22 -
3.5 RICERCA GUASTI MEDIANTE IL CODICE D'ALLARME

SRVO-001 Operator panel E-stop
(Spiegazione) È stato azionato il pulsante di arresto in emergenza posto sul pannello operatore.
(Azione 1) Rilasciare il pulsante di arresto in emergenza posto sul pannello operatore.
(Azione 2) Controllare la continuità dei fili che collegano il pulsante di arresto in emergenza e la
scheda di controllo dell'arresto in emergenza (CRT27). Se si trova un filo interrotto,
sostituire l'intero cavo.
(Azione 3) Controllare la continuità dei fili che collegano la tastiera di programmazione e la
scheda di controllo dell'arresto in emergenza (CRT27). Se si trova un filo interrotto,
sostituire l'intero cavo.
(Azione 4) Con l'arresto in emergenza rilasciato, controllare la continuità attraverso i terminali
del pulsante. Se non vi è continuità, significa che il pulsante dell'emergenza è rotto.
Sostituire il pulsante oppure il pannello operatore.
(Azione 5) Sostituire la tastiera di programmazione.
(Azione 6) Sostituire la scheda di controllo dell'arresto in emergenza.
Prima di eseguire la (Azione 7), eseguire un salvataggio dei programmi e delle impostazioni di
sistema.
(Azione 7) Sostituire scheda principale.
NOTA
Se appare anche l'allarme SRVO-213 Fuse blown alarm, significa che un fusibile
potrebbe essere bruciato. Intraprendere le stesse azioni valide per l'allarme
SRVO-213.
- 23 -
Emergency stop Pulsante di emergenza

Emergency stop
button
button
CRS36
CRS36
CRT27
CRT27
(Scheda di controllo delle emergenze /armadio A) (Scheda di controllo delle emergenze /armadio B)
Fig. 3.5 (a) SRVO-001 Operator panel E-stop
SRVO-002 Teach pendant E-stop

(Spiegazione) È stato azionato il pulsante di arresto in emergenza sulla tastiera di programmazione.
(Azione 1) Rilasciare il pulsante di emergenza sulla tastiera di programmazione.
- 24 -
SRVO-003 DEADMAN switch released

(Spiegazione) La tastiera di programmazione è abilitata, ma il pulsante di uomo-morto non è
premuto. Un'altra possibilità è che il pulsante di uomo-morto sia stato premuto con
forza eccessiva.
(Azione 1) Controllare il funzionamento dell'interruttore di uomo morto quando è posto nella
posizione intermedia.
(Azione 2) Verificare che il selettore modale sul pannello operatore e quello di
abilitazione/disabilitazione della tastiera di programmazione siano nella posizione
corretta.
(Azione 4) Controllare la connessione e il funzionamento del selettore modale. Nel caso in cui si
rilevasse un guasto, sostituire il selettore modale.
Selettore di abilitazione
Enable/disable switch Pulsante di emergenza
Deadman switch
Pulsante di uomo morto
Tastiera di programmazione
Selettore2modale a 2 posizioni
mode switch Selettore modale
3 mode switch
Selettore modale
SchedaEmergency
di controllo
stopdelle
board emergenze
Scheda di controllo delle emergenze

Emergency stop board
Fig. 3.5 (b) SRVO-002 Teach pendant E-stop / SRVO-003 DEADMAN switch released
- 25 -
SRVO-004 Fence open

(Spiegazione) Mentre è selezionato il modo automatico, i contatti di rilevamento dell'apertura della
recinzione di sicurezza connessi a EAS1-EAS11 o EAS2-EAS21 di
TBOP13(Armadio A) o TBOP11(Armadio B) sono aperti.
(Azione 1) Quando è connessa una recinzione di sicurezza, chiuderla.
(Azione 2) Controllare i cavi e i finecorsa collegati fra EAS1 e EAS11 e fra EAS2 e EAS21
sulla morsettiera TBOP13(Armadio A) o TBOP11(Armadio B) sulla scheda di
controllo dell'arresto in emergenza.
(Azione 3) Se i segnali della recinzione di sicurezza non sono utilizzati, eseguire una
connessione fra EAS1 e EAS11 e fra EAS2 e EAS21 della morsettiera
TBOP13(Armadio A) or TBOP11(Armadio B) sulla scheda di controllo dell'arresto
in emergenza.
(Azione 4) Controllare il selettore modale. Nel caso in cui si rilevasse un guasto, sostituirlo.
NOTA
SRVO-213.
8:EAS21
7:EAS2
6:EAS11
5:EAS1
5:EAS1
6:EAS11
7:EAS2
8:EAS21
Selettore modale a2 mode

2 posizioni
switch Selettore modale
3 mode switch
Selettore modale
Fig. 3.5 (c) SRV0-004 Fence open
- 26 -
PERICOLO
In un sistema in cui è utilizzato il segnale di sicurezza proveniente dalla
recinzione, è molto pericoloso disabilitarlo quando si collegano tra loro i morsetti
EAS1 e EAS11 ed i morsetti EAS2 e EAS21. Non effettuare mai un
collegamento come questo quando è previsto l'utilizzo del circuito di
scollegamento servo. Se si rende necessario disabilitare temporaneamente
questo segnale, adottare misure di sicurezza alternative.
SRVO-005 Robot overtravel

(Spiegazione) Il robot è stato mosso oltre il finecorsa hardware di un asse.
(Azione 1) 1) Selezionare la voce OT release dal menu SYSTEM per visualizzare la schermata
per il rilascio degli oltrecorsa, così da poter muovere il robot.
2) Tenendo premuto il pulsante SHIFT, premere il pulsante di rilascio allarmi per
cancellare la condizione di allarme.
3) Sempre tenendo premuto lo SHIFT, muovere il robot in jog e riportare gli assi
entro l'area di lavoro.
(Azione 2) Sostituire il micro di fine corsa.
(Azione 3) Controllare il fusibile FS2 del servo amplificatore per 6 assi. Se è presente anche
l'allarme SRVO-214 fuse blown, il fusibile (FS2) è bruciato.
(Azione 4) Controllare il connettore EE.
(Azione 5) Sostituire il servo amplificatore per 6 assi.
(Azione 6) Verificare quanto segue sul connettore RP1 alla base del robot.
1) Non ci sono pin piegati o spostati né sul maschio né sulla femmina.
2) La connessione è salda.
Poi verificare che siano saldi anche i connettori CRF8 e CRM68 sul servo
amplificatore per 6 assi. Verificare anche che il cavo RMP1 di connessione con il
robot sia in buone condizioni e che non sia tagliato o attorcigliato. Verificare
l'integrità e l'isolamento verso terra dei cavi interni all'unità meccanica.
NOTA
Alcuni robot possono essere posizionati, in fabbrica, sugli oltrecorsa per motivi di
imballaggio. Se il segnale di finecorsa non è funzionante, potrebbe essere stato
disabilitato tramite un cortocircuito nell'unità meccanica.
SRVO-006 Hand broken

(Spiegazione) Il giunto di sicurezza (se in uso) potrebbe aver rilevato una collisione, aprendosi. In
alternativa il segnale HBK sul cavo di collegamento al robot, potrebbe avere una
rottura oppure il cavo potrebbe essere scollegato.
(Azione 1) Tenendo premuto il pulsante SHIFT, premere il pulsante di rilascio allarmi per
cancellare la condizione di allarme. Tenendo premuto il tasto SHIFT muovere il
robot per riportare l'utensile nell'area di lavoro.
1) Sostituire il giunto di sicurezza.
2) Controllare il cavo del giunto di sicurezza.
(Azione 3) Verificare quanto segue sul connettore RP1 alla base del robot.
1) Non ci sono pin piegati o spostati né sul maschio né sulla femmina.
2) La connessione è salda.
Poi verificare che siano saldi anche i connettori CRF8 e CRM68 sul servo
amplificatore per 6 assi. Verificare anche che il cavo RMP1 di connessione con il
robot sia in buone condizioni e che non sia tagliato o attorcigliato. Verificare
l'integrità e l'isolamento verso terra dei cavi interni all'unità meccanica.
- 27 -
NOTA
Se il segnale di rottura polso non è utilizzato, può essere disabilitato tramite
un'impostazione software. Fare riferimento alla Sezione 5.5.3 nella parte
CONNESSIONI per disabilitare il segnale di rottura pinza.
Servo
Servo amplifier
amplificatore
Servo amplificatore
Servo amplifier
Connettore (CRM68)
Connector(CRM68)
Connettore (CRF8)
Connector(CRF8)
FS2 (3.2A)
(Servo amplificatore)
Fig. 3.5 (d) SRVO-005 Robot overtravel

- 28 -
SRVO-007 External E-stop

(Spiegazione) Sulla morsettiera TBOP13(Armadio A) o TBOP11(Armadio B) della scheda di
controllo dell'arresto in emergenza, non è stata eseguita la connessione dell'arresto in
emergenza dall'esterno fra EES1 e EES11, EES2 e EES21.
(Azione 1) Se è collegato un pulsante di arresto in emergenza dall'esterno, rilasciare il pulsante.
(Azione 2) Controllare il pulsante e il cavo connesso a EES1-EES11 e EES2-EES21 su
TBOP13(Armadio A) o TBOP11(Armadio B).
(Azione 3) Se non si utilizza questo segnale, eseguire una connessione fra EES1 e EES11, EES2
e EES21.
NOTA
SRVO-213.
4:EES21
3:EES2
2:EES11
1:EES1
1:EES1
2:EES11
3:EES2
4:EES21
Fig. 3.5 (e) SRVO-007 External E-stop
PERICOLO
In un sistema in cui è utilizzato il segnale di emergenza dall'esterno, è molto
pericoloso disabilitarlo collegando tra loro i morsetti EES1 e EES11 ed i morsetti
EES2 e EES21. Non effettuare mai un collegamento come questo quando è
previsto l'utilizzo del circuito di scollegamento servo. Se si rende necessario
disabilitare temporaneamente questo segnale, adottare misure di sicurezza
alternative.
- 29 -
SRVO-009 Pneumatic pressure alarm

(Spiegazione) E' stata rilevata una pressione anormale dell'aria. Il segnale è sul connettore di
interfaccia EE del robot. Vedere il manuale di manutenzione meccanica del robot.
(Azione 1) Se è stata rilevata una pressione anormale dell'aria, indagarne la causa.
(Azione 2) Controllare il connettore EE.
(Azione 3) Controllare i cavi di connessione con il robot (RP1) e i cavi interni del robot per un
possibile guasto a massa o lo scollegamento di un cavo. Se è presente un difetto o
uno scollegamento nel cavo, sostituirlo.
(Azione 5) Sostituire i cavi interni del robot.
NOTA
L'ingresso dell'allarme relativo alla pressione dell'aria è sull'Interfaccia EE del
robot. Vedere il manuale di manutenzione meccanica del robot.
ServoServo
amplificatore
amplifier
Servo amplificatore
Servo amplifier
Fig. 3.5 (f) SRVO-009 Pneumatic pressure alarm
- 30 -
SRVO-014 Fan motor abnormal

(Spiegazione) Quando si ferma una ventola del backplane, TP mostra il seguente messaggio. Entro
circa un minuto dall'apparizione dell'allarme, il robot viene arrestato e diviene
impossibile anche muoverlo da tastiera di programmazione. Il robot può essere
rimesso in funzione sostituendo la ventola difettosa. Il numero indicato tra parentesi
specifica quale ventola non è funzionante.
(1): ventola posta al di sopra dello slot 1
(2): ventola posta al di sopra dello slot 2
(3): entrambe le ventole
(Azione 1) Controllare la ventola e i suoi cavi. Se necessario, sostituirli.
(Azione 2) Sostituire il backplane.
Prima di eseguire la (Azione 3), eseguire un salvataggio dei programmi e delle
impostazioni di sistema.
Fan motor
Motore della ventola
Scheda principale
Main board
Fig. 3.5 (g) SRVO-014 Fan motor abnormal
- 31 -
SRVO-015 System over heat

(Spiegazione) La temperatura interna del controllore è maggiore del limite specificato. Entro circa
un minuto dall'apparizione dell'allarme, il robot viene arrestato e diviene impossibile
anche muoverlo da tastiera di programmazione.
(Azione 1) Se la temperatura ambiente è superiore a quella massima specificata (45°C),
raffreddare l'ambiente.
(Azione 2) Se la ventola è ferma, controllarla insieme ai suoi cavi. Se necessario, sostituirli.
sistema.
(Azione 3) Sostituire la scheda principale. Il termostato presente nella scheda principale
potrebbe essere difettoso.
NOTA
Trascorso un minuto da questo allarme, cessa il funzionamento del controllore.
FanVentola
motor
Ventola
Door fan di raffreddamento sulla porta dell'armadio Scambiatore di calore
Heat exchanger
SchedaMain
principale
board
Unità diunit
Rear fan raffreddamento posteriore
(Armadio tipo A)
Ventola
Fan motor
Unità di
External
raffreddame
fan unit
nto esterna
Scheda principale
Main board
(Armadio tipo B)
Fig. 3.5 (h) SRVO-015 SYSTEM OVER HEAT
- 32 -
SRVO-018 Brake abnormal

(Spiegazione) E' stata rilevata una corrente eccessiva nel freno. Il LED ALM del servo
amplificatore per 6 assi è acceso.
(Azione 1) Controllare i cavi di connessione con il robot (RM1,RMP) e i cavi interni del robot
nonché i freni dei motori collegati al connettore CRR88 del servo amplificatore per 6
assi.
Se viene rilevata la presenza di un corto circuito, sostituire la parte difettosa.
(Azione 2) Controllare ti cavi e i freni dei motori collegati ai connettori CRR65A, CRR65B del
servo amplificatore per 6 assi. Se viene rilevata la presenza di un corto circuito,
sostituire la parte difettosa.
AVVERTENZA
Questo allarme può essere causato dall'unità opzionale di rilascio manuale dei
freni, quando il suo interruttore è sulla posizione ON, mentre l'operatore tenta di
muovere il robot con la tastiera di programmazione. Per eliminare l'allarme,
porre su OFF l'interruttore dell'unità opzionale di rilascio manuale dei freni e
spegnere e riaccendere il controllore.
SRVO-021 SRDY off (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) Il segnale HRDY è ON ma il segnale SRDY è OFF, benché non siano presenti
allarmi. (HRDY è il comando di attivazione dei contattori magnetici al servo
amplificatore. SRDY è il segnale di ritorno che il servo invia alla scheda principale
per informarla dell'avvenuta chiusura del contattore).
Se il contattore del servo amplificatore non può essere attivato quando richiesto, è
probabile che sia stato emesso un allarme sul servo amplificatore. In questo caso, il
controllore non genera l'allarme SRDY off. Questo allarme indica che il contattore
magnetico non può essere attivato per una causa sconosciuta.
(Azione 1) Accertarsi che i connettori della scheda di controllo dell'arresto in emergenza
CRRA8(armadio A) o CP2A(armadio B), CRMA92, CNMC5(armadio A), o
CNMC7(armadio B), e il connettore del servo amplificatore CRMA91 siano saldi.
(Azione 2) Può accadere che uno scollegamento dell'alimentazione elettrica, anche di brevissima
durata, provochi l'apparizione di questo allarme. Controllare che non si sia verificata
una microinterruzione.
(Azione 4) Sostituire il servo amplificatore.
SRVO-022 SRDY on (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) Quando il segnale HRDY sta per andare a ON, il segnale SRDY è già ON. (HRDY è
il comando di attivazione dei contattori magnetici al servo amplificatore. SRDY è il
segnale di ritorno che il servo invia alla scheda principale per informarla
dell'avvenuta chiusura del contattore).
(Azione 1) Sostituire il servo amplificatore indicato dal messaggio di allarme.
- 33 -
SRVO-023 Stop error excess (G:i A:j)

(Spiegazione) Quando il servo è in condizioni di fermo, l'errore di posizione è troppo grande.
Verificare che i freni siano stati sbloccati.
Caso in cui i freni non siano disattivati
(Azione 1) Se i freni non sono disattivati, controllare la continuità della linea dei freni
(cavi di connessione con il robot e cavi interni del robot).
(Azione 2) Se non c'è discontinuità, Sostituire il servo amplificatore per 6 assi o il servomotore.
Caso in cui i freni siano disattivati

(Azione 1) Controllare se qualche ostacolo disturba i movimenti del robot.
(Azione 2) Accertarsi che i connettori CNJ1A-CNJ6 siano attaccati saldamente al servo
amplificatore per 6 assi.
(Azione 3) Controllare la continuità dei cavi di connessione con il robot e dei cavi interni del
robot.
(Azione 4) Controllare se il carico è maggiore di quello di targa. Se è eccessivo, ridurlo.
(Se il carico è troppo elevato la coppia richiesta per l'accelerazione e decelerazione
diventa più alta della capacità del motore.
Di conseguenza, dato che il motore non riesce ad eseguire il comando, viene
generato l'allarme).
(Azione 5) Controllare che la tensione di alimentazione del controllore sia compresa nei limiti
previsti e che nessuna delle fasi risulti mancante. Controllare anche che la selezione
della tensione al primario del trasformatore sia stata effettuata correttamente.
Controllare la tensione di ciascuna fase dell'alimentazione trifase (200 VAC) del
servo amplificatore per 6 assi (connettori CRR38A o CRR38B). Se è minore di 210
VAC, è necessario controllare l'alimentazione al controllore. (Se la tensione di
alimentazione al servo amplificatore si abbassa, anche la coppia fornita dal motore si
abbassa. Di conseguenza il motore ha difficoltà a seguire il comando e quindi viene
generato l'allarme).
(Azione 7) Sostituire il motore dell'asse in allarme.
NOTA
Questo allarme può essere causato dalla scorretta impostazione del numero di
freno.
Servo
Servo amplifier
amplificatore
Servo amplificatore
Servo amplifier
Fig. 3.5 (i) SRVO-018 Brake abnormal
SRVO-021 SRDY off
SRVO-022 SRDY on
SRVO-023 Stop error excess
- 34 -
SRVO-024 Move error excess (G:i A:j)

(Spiegazione) Durante il movimento del robot, l'errore di posizione è maggiore del limite
specificato ($PARAM _ GROUP. $MOVER _ OFFST). Probabilmente il robot non
può raggiungere le velocità programmate.
(Azione 1) Agire come per SRVO-023.
SRVO-027 Robot not mastered (Group: i)

(Spiegazione) È stato fatto un tentativo di calibrare il robot, ma le necessarie regolazioni non sono
state completate.
(Azione) Controllare se la masterizzazione è valida. Se non lo è, eseguire la masterizzazione
della macchina.
PERICOLO
Se i dati di masterizzazione non sono corretti, il robot o i suoi assi ausiliari
potrebbero funzionare in modo anomalo. Assicurarsi che i dati di
masterizzazione siano corretti. Altrimenti, potrebbero verificarsi incidenti al
personale o alle apparecchiature.
SRVO-030 Brake on hold (Group: i)

(Spiegazione) Se è abilitata la funzione di allarme in caso di arresto temporaneo
($SCR.$BRKHOLD ENB=1), questo allarme si verifica ad ogni arresto temporaneo.
Quando questa funzione non è utilizzata, disabilitarla.
(Azione) Disabilitare la voce "Servo-off in temporary halt" sulla schermata delle impostazioni
generali [6 General Setting Items].
SRVO-033 Robot not calibrated (Group: i)

(Spiegazione) Si è tentato di impostare una posizione di riferimento per la masterizzazione rapida,
ma la calibrazione non è stata ancora completata.
(Azione) Calibrare il robot.
1. Spegnendo e riaccendendo il controllore.
2. Impostare una posizione di riferimento per la masterizzazione rapida dal menu
Master/Cal.
SRVO-034 Ref pos not set (Group: i)

(Spiegazione) Si è tentato di eseguire una masterizzazione rapida, ma la posizione di riferimento
non è stata ancora memorizzata.
(Azione) Impostare una posizione di riferimento per la masterizzazione rapida dal menu del
posizionamento.
SRVO-036 Inpos time over (G:i A:j)

(Spiegazione) Il robot non ha raggiunto la posizione con la tolleranza specificata ($PARAM _
GROUP.$ STOPTOL) entro il tempo massimo specificato per il controllo di
posizione ($PARAM _ GROUP. $INPOS_TIME).
(Azione) Seguire le indicazioni per l'allarme SRVO-023
(errore di posizione eccessivo all'arresto).
SRVO-037 IMSTP input (Group: i)

(Spiegazione) E' pervenuto il segnale *IMSTP dell'interfaccia per un'unità periferica.
(Azione) Mettere a ON il segnale *IMSTP.
- 35 -
SRVO-038 Pulse mismatch (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) Il conteggio degli impulsi rilevato allo spegnimento non coincide con quello rilevato
all'accensione. Questo allarme è emesso dopo la sostituzione di un encoder, delle
batterie tampone degli encoder o caricando un back up sulla scheda principale.
Consultare l'elenco cronologico degli allarmi.
(Azione 1) Questo allarme può verificarsi se il numero di freno impostato non corrisponde
fisicamente ad alcun freno. Controllare il numero di freno impostato.
(Azione 2) Questo allarme può apparire anche nel caso in cui il robot sia stato mosso utilizzando
l'unità per lo sblocco manuale dei freni mentre il controllore era spento, oppure dopo
avere caricato i dati di masterizzazione precedentemente salvati. Rimasterizzare il
robot.
(Azione 3) Questo allarme può apparire anche in seguito a un movimento del robot dovuto a un
guasto del freno. Identificare la causa del guasto al freno. Poi, rimasterizzare il robot.
(Azione 4) Sostituire l'encoder e masterizzare il robot.
SRVO-043 DCAL alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) L'energia di dissipazione rigenerativa è troppo elevata per essere dissipata come calore.
(Per muovere il robot, il servo amplificatore fornisce energia all'unità meccanica. Quando
il robot si muove verticalmente dall'alto verso il basso, il robot sfrutta la differenza di
energia potenziale. Se questa energia è maggiore di quella necessaria per l'accelerazione,
allora il servo amplificatore riceve energia dal motore. Un fenomeno simile avviene anche
quando non è implicata l'accelerazione di gravità, per esempio nel caso di decelerazione
in un movimento orizzontale. L'energia che il servo amplificatore riceve dal motore, viene
chiamata energia di rigenerazione. Il servo amplificatore dissipa questa energia sotto
forma di calore. Se l'energia di dissipazione è maggiore di quella che si può dissipare in
calore, la differenza viene accumulata nel servo amplificatore, generando un allarme).
(Azione 1) Questo allarme può essere emesso quando il robot è sottoposto a frequenti accelerazioni e
decelerazioni oppure quando un movimento verticale genera un eccesso di energia di
rigenerazione. Se ciò avviene, ridurre il ciclo di utilizzo del robot.
(Azione 2) Controllare il fusibile FS3 del servo amplificatore per 6 assi. Se è bruciato, rimuovere la
causa e sostituire il fusibile. Una delle probabili cause per la bruciature del fusibile è un
cortocircuito con la massa nei servo amplificatori per assi ausiliari.
(Azione 3) La temperatura ambiente è troppo alta. Oppure il raffreddamento della resistenza di
rigenerazione non è efficace. Controllare la ventola esterna di raffreddamento e, nel caso
in cui fosse bloccata, sostituirla. Se necessario, ripulire la ventola, la resistenza di scarica
e la griglia di aerazione.
(Azione 4) Accertarsi che i connettori CRR63A e CRR63B del servo amplificatore per 6 assi siano
attaccati saldamente. Controllare che i connettori CRR63A e CRR63B siano collegati
correttamente sul servo amplificatore. Controllare, inoltre, la continuità sui pin 1 e 2 dei
medesimi cavi. Se non vi è continuità, sostituire la resistenza di rigenerazione.
(Azione 5) Accertarsi che i connettori CRRA11A e CRRA11B del servo amplificatore per 6 assi
siano attaccati saldamente, poi staccare i cavi da CRRA11A e CRRA11B sul lato servo
amplificatore e controllare la resistenza fra i pin 1 e 3 del connettore terminale di ciascun
cavo. Se la resistenza non è di 6.5Ω, sostituire la resistenza rigenerativa. In funzione del
modello di robot, il connettore CRR11B potrebbe essere non utilizzato.
- 36 -
SRVO-044 DCHVAL%s alarm (G:%d A:%d)

(Spiegazione) La tensione DC sul circuito principale del servo amplificatore è più alta del normale.
(Azione 1) Verificare che la tensione di alimentazione del controllore sia entro i valori specificati.
Controllare anche che la selezione della tensione al primario del trasformatore sia stata
effettuata correttamente.
(Azione 2) Controllare la tensione dell'alimentazione trifase del servo amplificatore per 6 assi. Se è
maggiore di 240 VAC, è necessario controllare l'alimentazione al controllore. (Se
l'alimentazione trifase supera 240 VAC, un'alta accelerazione/decelerazione può causare
questo allarme).
(Azione 3) Controllare se il carico è maggiore di quello di targa. Se è maggiore di quanto consentito,
ridurlo. (Se il carico del robot è maggiore del consentito, l'accumulo di energia
rigenerativa può causare l'allarme HVAL anche se la tensione trifase in ingresso è
corretta).
(Azione 4) Accertarsi che i connettori CRRA11A e CRRA11B del servo amplificatore per 6 assi
siano attaccati saldamente, poi staccare i cavi da CRRA11A e CRRA11B sul lato servo
amplificatore e controllare la resistenza fra i pin 1 e 3 del connettore terminale di ciascun
cavo. Se la resistenza non è di 6.5Ω, sostituire la resistenza rigenerativa. In funzione del
modello di robot, il connettori CRR11B potrebbe essere non utilizzato.
(Azione 6) Sostituire l'alimentatore (αiPS).
SRVO-045 HCAL alarm (Group: i Axis : j)
(Spiegazione) Una corrente eccessiva è fluita nel circuito principale del servo amplificatore.
(Azione1) Spegnere il controllore e scollegare il cavo di potenza dal servo amplificatore per 6 assi
indicato dal messaggio di allarme. (Scollegare anche il cavo dei freni (connettore CRR88
sul servo amplificatore) per evitare che l'asse interessato si muova per forza di gravità).
Accendere il controllore e verificare se l'allarme appare di nuovo. Se persiste, sostituire il
(Azione 2) Spegnere il controllore e scollegare il cavo di potenza dal servo amplificatore indicato dal
messaggio di allarme, e controllare l'isolamento reciproco delle loro linee U, V, W e GND.
Se è presente un corto circuito, sostituire il cavo di potenza.
(Azione 3) Spegnere il controllore e scollegare il cavo di potenza dal servo amplificatore indicato dal
messaggio di allarme, e misurare con un ohmmetro con un range di valori molto basso la
resistenza fra le linee U e V, V e W e W e U. Se la resistenza misurata è diversa tra le fasi,
allora il motore o il cavo di collegamento al robot o qualche cavo interno al robot sono
difettosi. Controllare questi componenti e sostituirli se necessario.
SRVO-046 OVC alarm (Group: i Axis : j)
(Spiegazione) Questo allarme è emesso per evitare un danneggiamento del motore per sovratemperatura,
che può avvenire quando il valore quadratico medio della corrente del servosistema è
maggiore di quanto consentito.
(Azione 1) Controllare le condizioni operative del robot. Ridurre entro i limiti consentiti le
condizioni di utilizzo del robot, quali il ciclo di lavoro o il carico al polso, qualora questi
fossero oltre i limiti.
(Azione 2) Controllare se la tensione di alimentazione del controllore è entro i limiti specificati.
Controllare anche se la tensione impostata per il trasformatore del controllore è corretta.
(Azione 3) Verificare che sia stato rilasciato il freno dell'asse corrispondente.
(Azione 4) Controllare se il carico applicato all'asse interessato è aumentato a causa di fattori esterni.
(Azione 6) Sostituire il motore dell'asse corrispondente.
(Azione 8) Sostituire la linea di potenza del motore (cavi di connessione con il robot) dell'asse
corrispondente.
(Azione 9) Sostituire la linea di potenza del motore e la linea del freno (cavi interni del robot)
dell'asse corrispondente.
- 37 -
UnitàE-Stop
di controllo
unit delle emergenze Unità di raffreddamento posteriore
Rear fan unit
Regenerative
Resistenza resistor
di rigenerazione
Servo
Servo Amplifier
amplificatore
(Armadio tipo A)
Resistenza di resistor
Regenerative rigenerazione
Servo
Servoamplificatore
Amplifier
Unità di
External
raffreddamen
fan unit
to esterna
E-stopdiunit
Unità controllo
delle emergenze
(Armadio tipo B)
Fig. 3.5 (j) SRVO-043 DCAL alarm / SRVO-044 DCHVAL alarm

SRVO-045 HCAL alarm / SRVO-046 OVC alarm
- 38 -
Riferimento
Relazioni esistenti tra gli allarmi OVC, OHAL e HC.
- Introduzione
Questa sezione descrive le differenze tra gli allarmi OVC, OHAL e HC e ne descrive lo scopo.
- Rilevazione degli allarmi

Abbreviazione Descrizione Sezione in cui si genera l'allarme
OVC Allarme di sovracorrente Software servo
OHAL Allarme di surriscaldamento Relè termico del motore
Relè termico del servo amplificatore
Relè termico della resistenza di rigenerazione
HC Allarme corrente eccessiva Servo amplificatore
- Scopo di ciascun allarme

1) Allarme HC (Allarme di corrente eccessiva)
Se si genera un momentaneo picco di corrente in un transistor di potenza dovuto ad un'anomalia o ad
un disturbo nel circuito di controllo, il transistor ed il ponte a diodi possono danneggiarsi oppure i
magneti dei motori possono smagnetizzarsi. L'allarme HC viene emesso per prevenire questi guasti.
2) Allarmi OVC e OHAL (Allarmi di sovracorrente e di sovraccarico)
Gli allarmi OVC ed OHAL prevengono riscaldamenti eccessivi che possano bruciare gli
avvolgimenti dei motori, la rottura dei transistor di potenza del servo amplificatore e la rottura della
resistenza di rigenerazione.
L'allarme OHAL si presenta quando uno dei relè termici integrati rileva una temperatura maggiore di
quella ammessa. Questo metodo non assicura comunque la completa protezione contro questi guasti.
Per esempio, se il motore parte e si ferma ripetutamente, la costante di tempo termica del motore,
che ha una grande massa, diventa più grande dei quella del relè termico, dato che motore e relè sono
molto diversi in termini di materiali, struttura e dimensioni. Pertanto, se il motore continua a partire
e fermarsi con un ciclo breve come per esempio indicato in Fig. 3.5 (k), l'aumento di temperatura nel
motore è più rapido che non quello nel relè termico, causando quindi la bruciatura del motore prima
che il relè termico possa rilevare una temperatura anomala.
Temperature
Marcia
Start Arresto
Stop Marcia
Start Arresto
Stop Start
Marcia
La costante termica
di tempo time
Thermal del motore è alta
constant of the
Temperature
Temperatura at
alla quale motor is high.
which theinizia
l'avvolgimento winding
a
starts to burn
bruciare Thermal timetermica
constant of the
La costante
thermal
di temporelay is low.
del relè termico
è bassa
Time
Time
Fig. 3.5 (k) Relazione tra la temperatura del motore e quella del termostato nei cicli di start/stop
Per prevenire questi guasti, è attivo un software che monitora la corrente nel motore e stima la
temperatura con precisione sufficiente ad evitare le anomalie descritte prima. L'allarme OVC viene
generato dal sistema in funzione di questa stima della temperatura. Con questo metodo la stima della
temperatura del motore è sostanzialmente precisa e, quindi, le anomalie descritte sopra possono essere
evitate.
- 39 -
Per riassumere, viene utilizzata una doppia protezione: l'allarme OVC viene utilizzato come protezione
dalle sovracorrenti di breve periodo, e l'allarme OHAL viene utilizzato come protezione dai sovraccarichi
di lungo periodo. La relazione tra gli allarmi OVC ed OHAL è indicata in Fig. 3.5 (l).
Current
Current
Protection
A area for
rea di protezione
the motore
del motor and servo
e del
amplifier
servo amplificatore
Protection by
Protezione theda
data OHAL
OHAL
Corrente massima
Limit current
Protection by
Protezione
the OVC
data da OVC
Corrente
Rated nominale continua
continuous current
TimeTime
Fig. 3.5 (l) Relazione tra gli allarmi OVC e OHAL
NOTA
La relazione mostrata in Fig. 3.5 (l) è presa in considerazione per l'allarme OVC.
Il motore può essere caldo anche se non è emesso l'allarme OVC. In questo
caso non cambiare i parametri per modificarne l'intervento.
SRVO-047 LVAL alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) La tensione di alimentazione del controllore (+5V, ecc.) fornita dall'alimentatore
(PSU) è troppo bassa.
(Azione 2) Sostituire l'alimentatore.
Servo
Servo amplificatore
amplifier
ServoServo
amplificatore
amplifier Alimentatore
Power supply unit
Alimentatore
Power supply unit
Fig. 3.5 (m) SRVO-047 LVAL alarm
- 40 -
SRVO-049 OHAL1 alarm (G: i A: j)

(Spiegazione) E' scattato il termostato del trasformatore.
(Azione 1) Controllare se la ventola di raffreddamento dell'armadio è ferma, oppure se il foro di
ventilazione è ostruito. Se necessario, pulire o sostituire i vari elementi.
(Azione 2) Se questo allarme si verifica quando le condizioni operative del robot sono pesanti,
controllarle e, ove possibile, ridurle.
(Azione 3) Controllare è stata eseguita una connessione fra il connettore CPOH del
trasformatore e CRMA91 del servo amplificatore.
(Azione 4) Controllare se manca una fase.
(Azione 7) Sostituire il trasformatore.
SRVO-050 Collision Detect alarm (Grp:i Ax:j)

(Spiegazione) La coppia di disturbo stimata dal software del servo è eccessiva.
(È stata riscontrata una collisione).
(Azione 1) Controllare se il robot è entrato in collisione con altri oggetti oppure se il carico
applicato all'asse interessato è aumentato a causa di fattori esterni.
(Azione 2) Controllare se le impostazioni relative al carico sono valide.
(Azione 4) Se il carico applicato al robot eccede i limiti di specifica, riportarlo entro i valori
consentiti.
Controllare anche se la tensione impostata per il trasformatore del controllore è
corretta.
(Azione 7) Sostituire il motore dell'asse corrispondente.
(Azione 9) Sostituire la linea di potenza del motore (cavi di connessione con il robot) dell'asse
corrispondente.
(Azione 10) Sostituire la linea di potenza del motore e la linea del freno (cavi interni del robot)
dell'asse corrispondente.
- 41 -
SRVO-051 CUER alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) L'offset della retroazione di corrente è eccessivo.
(Azione) Sostituire il servo amplificatore.
Unità diE-Stop
controllo
unitdelle emergenze Unità di raffreddamentoRear
posteriore
fan unit
Servo Servo Amplifier

amplificatore Regenerative resistor Transformer
Resistenza di rigenerazione Trasformatore
(Armadio A)
Regenerative resistor
Servo
Servoamplificatore
Amplifier
UnitàExternal
di
raffreddamento
fan unit
esterna
Trasformatore
Transformer
UnitàE-stop unit delle emergenze
di controllo
(Armadio B)
Fig. 3.5 (n) SRVO-049 OHAL1 alarm

SRVO-050 CLALM alarm
SRVO-051 CUER alarm
- 42 -
SRVO-055 FSSB com error 1 (G: i A: j)

(Spiegazione) Si è verificato un errore di comunicazione tra la scheda principale e il servo
amplificatore.
(Azione 1) Controllare il cavo in fibra ottica connesso fra la scheda assi montata sulla scheda
principale e il servo amplificatore. Se è difettoso, sostituirlo.
(Azione 2) Sostituire la scheda assi.
SRVO-056 FSSB com error 2 (G: i A: j)

(Spiegazione) Si è verificato un errore di comunicazione tra la scheda principale e il servo
amplificatore.
SRVO-057 FSSB disconnect (G:i A: j)

(Spiegazione) Le comunicazioni tra la scheda principale e il servo amplificatore sono state
interrotte.
(Azione 1) Controllare se il fusibile F4 dell'alimentatore è saltato. Se il fusibile è bruciato,
risolvere il problema che ha provocato la bruciatura e sostituire il fusibile.
(Azione 2) Controllare se è saltato il fusibile FS1 del servo amplificatore per 6 assi. Se il fusibile
è bruciato, sostituire il servo amplificatore da 6 assi ed il fusibile.
(Azione 6) Verificare che il cavo RP1 di connessione con il robot sia in buone condizioni e che
non sia tagliato o attorcigliato. Controllare se il cavo interno del robot per l'encoder è
in corto circuito o a massa.
Prima di passare alla prossima azione, eseguire un completo back-up dei dati e dei programmi.
SRVO-058 FSSB init error (yy)

(Spiegazione) Le comunicazioni tra la scheda principale e il servo amplificatore sono state
interrotte.
(Azione 1) Controllare se il fusibile F4 dell'alimentatore è saltato. Se il fusibile è bruciato,
risolvere il problema che ha provocato la bruciatura e sostituire il fusibile.
(Azione 2) Controllare se è saltato il fusibile FS1 del servo amplificatore per 6 assi. Se il fusibile
è bruciato, sostituire il servo amplificatore ed il fusibile.
(Azione 3) Togliere l'alimentazione e staccare il connettore CRF8 sul servo amplificatore per 6
assi. Poi, riaccendere il controllore e controllare se questo allarme si ripresenta.
(Ignorare l'allarme SRVO-068 causato dallo scollegamento del connettore CRF8).
Se questo allarme non si ripete, il cavo di connessione con il robot RP1 o il cavo
interno del robot per l'encoder possono essere in cortocircuito con la terra.
Controllare i cavi e sostituirli se necessario.
- 43 -
(Azione 4) Controllare se i LED P5V e P3.3V del servo amplificatore per 6 assi sono accesi. Se
non sono accesi, significa che il servo amplificatore non riceve l'alimentazione DC.
Assicurarsi che il connettore CP5 sull'unità di alimentazione ed il connettore CXA2B
sul servo amplificatore da 6 assi siano ben fissati. Se sono inseriti correttamente,
sostituire il servo amplificatore da 6 assi.
(Azione 8) Se sulla linea FSSB sono collegate altre unità (servo amplificatore per l'asse
ausiliario e scheda per il line tracking) scollegarle e lasciare connesso solo il servo
amplificatore per 6 assi per il robot. Accendere il controllore. Se l'allarme non appare,
cercare quale unità ne provoca la generazione e sostituirla.
sistema.
Servo amplificatore
Servo amplifier
Servo amplificatore
Servo amplifier Scheda
Mainprincipale
board
Main board
Scheda principale
Modulo
Axis control di
card
controllo assi
(Scheda principale)
Fig. 3.5 (o) SRVO-055 FSSB com error 1

SRVO-056 FSSB com error 2
SRVO-057 FSSB disconnect
SRVO-058 FSSB init error
- 44 -
SRVO-059 Servo amp init error

(Spiegazione) L'inizializzazione del servo amplificatore è fallita.
(Azione 2) Togliere l'alimentazione e staccare il connettore CRF8 sul servo amplificatore per 6
assi. Poi, riaccendere il controllore e controllare se questo allarme si ripresenta.
(Ignorare l'allarme SRVO-068 causato dallo scollegamento del connettore CRF8).
Se questo allarme non si ripete, il cavo di connessione con il robot RP1 o il cavo
interno del robot per l'encoder possono essere in cortocircuito con la terra.
Controllare i cavi e sostituirli se necessario.
(Azione 3) Controllare se i LED P5V e P3.3V del servo amplificatore per 6 assi sono accesi. Se
non sono accesi, significa che il servo amplificatore non riceve l'alimentazione DC.
Assicurarsi che il connettore CP5 sull'unità di alimentazione ed il connettore CXA2B
sul servo amplificatore da 6 assi siano ben fissati. Se sono inseriti correttamente,
sostituire il servo amplificatore da 6 assi.
(Azione 5) Sostituire la scheda per il line tracking (se è installata).
(Azione 6) Sostituire l'encoder.
SRVO-062 BZAL alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) Questo allarme appare se la batteria tampone degli encoder assoluti non è collegata
oppure è esaurita.
Può essersi verificata la rottura del cavo di collegamento nel robot.
(Azione 1) Sostituire la batteria alloggiata nella base del robot.
(Azione 2) Sostituire l'encoder per il quale si è verificato l'allarme.
(Azione 3) Controllare che il cavo interno del robot che collega la batteria all'encoder non sia
scollegato o a massa. Se viene riscontrata qualche anomalia, sostituire il cavo.
AVVERTENZA
Controllare lo stato delle batterie e il relativo cavo di collegamento. Sostituire la
batterie, se necessario, ed impostare la variabile $MCR.$SPC_RESET a TRUE.
Riavviare il controllore. È necessario eseguire la procedura di masterizzazione.
SRVO-064 PHAL alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) Questo allarme si verifica quando la fase degli impulsi generati dall'encoder non è
normale.
(Azione) Sostituire l'encoder per il quale si è verificato l'allarme.
NOTA
Questo allarme può accompagnare gli allarmi DTERR, CRCERR o STBERR. In
questo caso però, potrebbero non esserci le condizioni per questo allarme.
SRVO-065 BLAL alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) La tensione della batteria per gli encoder è minore del normale.
(Azione) Sostituire la batteria.
Se si presenta questo allarme, accendere il sistema e sostituire la batteria al più presto.
Ritardare questa sostituzione può causare l'emissione dell'allarme BZAL. In questo
caso, si perdono i dati di posizione. Diventa, così, necessario rimasterizzare il robot).
SRVO-067 OHAL2 alarm (Grp:i Ax:j)

(Spiegazione) La temperatura interna dell'encoder o del motore è eccessiva, e il termostato interno
si è attivato.
- 45 -
(Azione 1) Controllare le condizioni operative del robot. Ridurre entro i limiti consentiti le
condizioni di utilizzo del robot, quali il ciclo di lavoro o il carico al polso, qualora
questi fossero oltre i limiti.
(Azione 2) Se l'allarme si ripete quando viene ripristinala l'alimentazione del motore dopo il suo
raffreddamento, sostituire il motore.
SRVO-068 DTERR alarm (Grp:i Ax:j)

(Spiegazione) L'encoder seriale non risponde ad una richiesta di dati.
(Azione 1) Accertarsi che il cavo di connessione del robot RP1, connettore CRF8 del servo
amplificatore per 6 assi, e il connettore (lato motore) siano connessi saldamente.
(Azione 2) Controllare che la schermatura del cavo di collegamento con il robot RP1 sia stato
messo a terra correttamente nel controllore.
(Azione 5) Sostituire i cavi di connessione con il robot RM1, RP1.
(Azione 6) Sostituire i cavi interni del robot (cavo dell'encoder, cavo del motore).
SRVO-069 CRCERR alarm (Grp:i Ax:j)

(Spiegazione) Le comunicazioni sono soggette a disturbi.
(Azione) Vedi la descrizione dell'allarme SRVO-068
SRVO-070 STBERR alarm (Grp:i Ax:j)

(Spiegazione) Errore nei bit di start e stop dei dati seriali.
(Azione) Vedi la descrizione dell'allarme SRVO-068
Servo amplificatore
Servo amplifier
Servo amplificatore
Servo amplifier
Fig. 3.5 (p) SRVO-059 Servo amp init error
SRVO-070 STBERR
SRVO-071 SPHAL alarm (Grp:i Ax:j)

(Spiegazione) La retroazione di velocità è troppo alta.
(Azione) Agire come per SRVO-068.
NOTA
Se questo allarme è emesso insieme all'allarme PHAL (SRVO-064), non
identifica la principale causa del problema.
- 46 -
SRVO-072 PMAL alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) E' probabile che l'encoder sia guasto.
(Azione) Sostituire l'encoder e masterizzare il robot.
SRVO-073 CMAL alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) L'encoder può essere difettoso oppure ci sono disturbi nella connessione.
(Azione 1) Verificare che la connessione di terra del controllore sia buona. Verificare la
connessione di terra tra il controllore ed il robot e che i cavi di messa a terra siano
collegati alla piastra di terra nel controllore.
(Azione 2) Rinforzare la terra della flangia del motore. (In caso di asse ausiliario)
(Azione 3) Resettare il conteggio degli impulsi.
(Azione 5) Sostituire i cavi di connessione con il robot RM1, RP1.
(Azione 6) Sostituire i cavi interni del robot (cavo dell'encoder, cavo del motore).
SRVO-074 LDAL alarm (Group: i Axis : j)

(Spiegazione) Il LED dell'encoder è rotto.
(Azione) Sostituire l'encoder e masterizzare il robot.
SRVO-075 Pulse not established (G: i A: j)

(Spiegazione) Non è possibile stabilire la posizione assoluta dell'encoder.
(Azione) Resettare l'allarme e muovere manualmente il robot lungo l'asse che ha generato
l'allarme stesso, fino a quando questo non scompare.
SRVO-076 Tip Stick Detection (G: i A: j)

(Spiegazione) Il software servo ha rilevato una coppia di disturbo eccessiva all'inizio del
movimento. (Il sistema ha rilevato un carico eccessivo. La causa potrebbe essere la
saldatura dell'elettrodo).
(Azione 1) Controllare che non ci siano collisioni. Controllare se il carico applicato all'asse
interessato è aumentato.
(Azione 2) Controllare se le impostazioni relative al carico sono valide.
(Azione 4) Controllare se il carico è maggiore di quello di targa. Se è maggiore riportarlo entro i
limiti consentiti.
Controllare anche se la tensione impostata per il trasformatore del controllore è
corretta.
(Azione 7) Sostituire il servo motore corrispondente.
(Azione 9) Fra i cavi di connessione del robot, sostituire il cavo di alimentazione per l'asse
corrispondente.
(Azione 10) Fra i cavi di connessione del robot, sostituire il cavo di alimentazione e il cavo del
freno per l'asse corrispondente.
- 47 -
Servo
Servo amplifier
amplificatore
Unità
E-Stopdiunit
controllo delle emergenze
Servo
Servo amplificatore
amplifier
Unità di controllo delle E-Stop unit

emergenze
Fig. 3.5 (q) SRVO-076 Tip Stick Detection
SRVO-081 EROFL alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) L'encoder per il Line tracking è andato in overflow.
(Azione 1) Controllare che le condizioni di funzionamento del line tracking siano entro i limiti
consentiti..
(Azione 3) Sostituire la scheda di controllo del line tracking.
SRVO-082 DAL alarm (Track encoder: i)

(Spiegazione) L'encoder per il line tracking non è stato collegato.
(Azione 1) Controllare la connessione ad ambo le estremità del cavo (scheda per il line tracking
e motore).
(Azione 2) Controllare che la schermatura del cavo di connessione sia collegata a massa
correttamente.
(Azione 3) Sostituire il cavo per il line tracking.
SRVO-084 BZAL alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) Questo allarme appare quando la batteria per l'encoder assoluto non è collegata.
Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-062 BZAL.
SRVO-087 BLAL alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) Questo allarme è emesso quando la tensione della batteria per l'encoder assoluto è
troppo bassa. Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-065 BLAL.
SRVO-089 OHAL2 alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) Il motore è surriscaldato. Se questo allarme permane dopo il raffreddamento
dell'encoder, sostituire l'encoder stesso. Vedere la descrizione fornita per l'allarme
SRVO-067 OHAL2.
- 48 -
SRVO-090 DTERR alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) Vi è una anomalia di comunicazione tra l'encoder e la scheda per il Line tracking.
Vedere le indicazioni riportate per l'allarme SRVO-068 DTERR.
(Azione 1) Controllare la connessione ad ambo le estremità del cavo (scheda per il line tracking
e encoder).
(Azione 2) Controllare che la schermatura del cavo di connessione sia collegata a massa
correttamente.
(Azione 4) Sostituire il cavo per il line tracking.
SRVO-091 CRCERR alarm (Track enc: i)

SRVO-092 STBERR alarm (Track enc: i)

SRVO-093 SPHAL alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) Questo allarme viene emesso se la posizione corrente dell'encoder per il line tracking
è più grande di quella precedente.
SRVO-094 PMAL alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) E' probabile che l'encoder sia guasto.
(Azione) Sostituire l'encoder.
SRVO-095 CMAL alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) L'encoder può essere difettoso oppure ci sono disturbi nella connessione.
Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-073 CMAL.
(Azione 1) Rinforzare la terra della flangia dell'encoder.
(Azione 2) Resettare il conteggio degli impulsi.
SRVO-096 LDAL alarm (Track enc: i)

(Spiegazione) Il LED dell'encoder è rotto. Vedere la descrizione fornita per l'allarme SRVO-074
LDAL.
SRVO-097 Pulse not established (enc: i)

(Spiegazione) Non è possibile stabilire la posizione assoluta dell'encoder. Vedere la descrizione
fornita per l'allarme SRVO-075. Pulse not established.
(Azione 1) Resettare l'allarme e muovere manualmente il robot lungo l'asse che ha generato
l'allarme stesso, fino a quando questo non scompare. (Muovere l'asse di almeno un
giro encoder).
- 49 -
SRVO-105 Door open or E.Stop

(Spiegazione) Lo sportello dell'armadio è aperto.
- Se l'interruttore sulla chiusura dello sportello dell'armadio non è presente, non eseguire le Azioni 1
e 2 e passare direttamente all'Azione 3.
(Azione 1) Se lo sportello è effettivamente aperto, chiuderlo.
(Azione 2) Controllare il micro sulla chiusura dello sportello e il suo cavo di connessione. Se vi
sono anomalie sostituirlo.
(Azione 3) Controllare che i connettori CRMA92, CRMA94(armadio A), CRMA74(armadio B)
sull'unità E-stop e CRMA91 sul servo amplificatore siano inseriti saldamente.
Servo amplificatore
Unità di controllo delle emergenze Servo amplifier
E-Stop unit
(Scheda di controllo delle emergenze)
(Emergency stop board)
Servo amplificatore
Servo amplifier Scheda principale
Main board
Scheda
Mainprincipale
board Unità di controllo delle emergenze
E-Stop unit
(Scheda di controllo delle emergenze)
(Emergency stop board)
Fig. 3.5 (r) SRVO-105 Door open or E-stop
SRVO-123 Fan motor rev slow down(%d)

(Spiegazione) La velocità di rotazione della ventola è diminuita.
(Azione 1) Controllare la ventola e i suoi cavi. Se necessario, sostituirli.
(Azione 2) Sostituire il backplane.
sistema.
(Azione 3) Sostituire la scheda principale.
Fan motor
Motore della ventola
Scheda principale
Main board
Fig. 3.5 (s) SRVO-123 Fan motor rev slow down(%d)
- 50 -
SRVO-130 OHAL1(PS) alarm (G:%d A:%d)

(Spiegazione) La temperatura del dissipatore di calore del circuito principale dell'alimentatore
(αiPS) è troppo alta.
(Azione 1) Controllare la rotazione della ventola dell'alimentatore(αiPS).
(Azione 2) Ridurre il ciclo di servizio. (Diminuire il valore di regolazione.)
SRVO-131 LVAL%s alarm (G:%d A:%d)

(Spiegazione) La tensione dell'alimentazione di controllo nell'alimentatore(αiPS) è troppo bassa.
(Azione 3) Sostituire l'alimentatore.
SRVO-133 FSAL(PS) alarm (G:%d A:%d)

(Spiegazione) La ventola del circuito di controllo dell'alimentatore (αiPS) è ferma.
(Azione 1) Controllare lo stato della ventola. Sostituirla se necessario.
[Resistenza di rigenerazione]
SRVO-134 DCLVAL alarm (G:%d A:%d)
[Rigenerazione della potenza]
SRVO-134 DCLVAL(PS) alarm (G:%d A:%d)

(Spiegazione) La tensione nel DC Link dell'alimentazione del circuito principale del servo
amplificatore è toppo bassa.
(Azione 1) Può accadere che uno scollegamento dell'alimentazione elettrica, anche di brevissima
durata, provochi l'apparizione di questo allarme. Controllare che non si sia verificata
una microinterruzione.
(Azione 2) Verificare che la tensione di alimentazione del controllore sia entro i valori
specificati. Controllare anche che la selezione della tensione al primario del
trasformatore sia stata effettuata correttamente.
(Azione 3) Modificare il programma in modo che il robot e l'asse ausiliario, ove presente, non
decelerino simultaneamente.
(Azione 4) Sostituire l'unità E-stop.
SRVO-136 DCLVAL alarm (G:%d A:%d)

(Spiegazione) La tensione nel DC Link dell'alimentazione del circuito principale del servo
amplificatore (αiSV) è toppo bassa.
(Azione 1) Controllare il cablaggio del servo amplificatore (αiSV).
(Azione 2) Sostituire il servo amplificatore (αiSV) indicato dal messaggio di allarme.
- 51 -
SRVO-156 IPMAL alarm (G: i A: j)

(Spiegazione) Una corrente eccessiva è fluita nel circuito principale del servo amplificatore.
(Azione 1) Spegnere il controllore e scollegare i cavi di potenza dal servo amplificatore per il
quale è apparso l'allarme. (Scollegare anche il cavo dei freni (connettore CRR88 sul
servo amplificatore) per evitare che l'asse interessato si muova per forza di gravità).
Ridare alimentazione al controllore e, se l'allarme si ripresenta, sostituire il servo
amplificatore.
(Azione 2) Spegnere il controllore e scollegare il cavo di potenza dal servo amplificatore
indicato dal messaggio di allarme, e controllare l'isolamento reciproco delle loro
linee U, V, W e GND. Se è presente un corto circuito, sostituire il cavo di potenza.
(Azione 3) Spegnere il controllore e scollegare il cavo di potenza dal servo amplificatore
indicato dal messaggio di allarme, e misurare con un ohmmetro con un range di
valori molto basso la resistenza fra le linee U e V, V e W e W e U. Se la resistenza
misurata è diversa tra le fasi, allora il motore o il cavo di collegamento al robot o
qualche cavo interno al robot sono difettosi. Controllare questi componenti e
sostituirli se necessario.
SRVO-157 CHGAL alarm (G: i A: j)

(Spiegazione) Il condensatore di controllo del servo amplificatore non si è caricato sufficientemente
entro il tempo previsto.
(Azione 1) Controllare che la tensione di alimentazione del controllore sia entro i limiti previsti
e che nessuna delle fasi risulti mancante. Controllare anche che la selezione della
tensione al primario del trasformatore sia stata effettuata correttamente.
(Azione 2) Controllare che l'interruttore dell'unità E-stop sia ON e non sia scattato.
(Azione 3) Accertarsi che i connettori CRRA12 sul servo amplificatore e CRRA12 sulla scheda
di controllo dell'arresto in emergenza siano inseriti saldamente. Se si utilizza
l'alimentatore αiPS, accertarsi che il connettore CX48 su αiPS sia inserito
saldamente.
(Azione 4) Sostituire l'alimentatore αiPS.
(Azione 6) Sostituire l'unità E-stop.
Servo amplificatore
Servo amplifier
Unità diE-Stop
controllo
unitdelle emergenze
Servo amplificatore
Servo amplifier
Unità di controlloE-Stop unit

delle emergenze
Fig. 3.5 (t) SRVO-136 DCLVAL alarm
SRVO-156 IPMAL alarm
SRVO-157 CHGAL alarm
- 52 -
SRVO-204 External (SVEMG abnormal) E-stop

(Spiegazione) La linea dell'ARRESTO IN EMERGENZA non si è aperta nonostante sia stato
premuto il pulsante collegato attraverso EES1 – EES11 e EES2 – EES21 su
TBOP13(armadio A) o TBOP11(armadio B) della scheda di controllo dell'arresto in
emergenza.
(Azione 1) Controllare il pulsante e il cavo connesso a EES1-EES11 e EES2-EES21 su
TBOP13(Armadio A) o TBOP11(Armadio B). Se il cavo è difettoso, sostituirlo.
Scheda di controllo
Emergency delle emergenze
stop board Servo
Servo amplifier
amplificatore
(Unità E-stop)
(E-Stop unit)
Servoamplificatore
Servo amplifier
Emergency
Scheda di controllo stop board
delle emergenze
(Unità E-stop) (E-Stop unit)
4:EES21
3:EES2
2:EES11
1:EES1
1:EES1
2:EES11
3:EES2
4:EES21
(Armadio A/Scheda di controllo dell'arresto in emergenza) (Armadio B/scheda di controllo dell'arresto in emergenza)
Fig. 3.5 (u) SRVO-204 External (SVEMG abnormal) E-stop
- 53 -
SRVO-205 Fence open (SVEMG abnormal)

(Spiegazione) La linea dell'ARRESTO IN EMERGENZA non si è aperta nonostante sia stato
premuto il pulsante collegato attraverso EAS1 – EAS11 e EAS2 – EAS21 su
TBOP13(armadio A) o TBOP11(armadio B) della scheda di controllo dell'arresto in
emergenza.
(Azione 1) Controllare il pulsante e il cavo connesso a EAS1 – EAS11 e EAS2 – EAS21. Se il
cavo è difettoso, sostituirlo.
Scheda di controllo
stop board
Servo amplificatore
Servo amplifier
(Unità
(E-StopE-stop)
unit)
Servo
Servoamplificatore
amplifier
Scheda di controllo dellestop

Emergency emergenze
board
(Unità E-stop)
(E-Stop unit)
8:EAS21
7:EAS2
6:EAS11
5:EAS1
5:EAS1
6:EAS11
7:EAS2
8:EAS21
(Scheda di controllo dell'arresto in emergenza/Armadio A) (Scheda di controllo dell'arresto in emergenza/Armadio B)
Fig. 3.5 (v) SRVO-205 Fence open (SVEMG abnormal)
- 54 -
SRVO-206 Deadman switch (SVEMG abnormal)

(Spiegazione) Il pulsante di "uomo-morto" è stato rilasciato o premuto con forza mentre la tastiera
di programmazione era abilitata, ma la linea dell'arresto in emergenza .
(Azione 2) Controllare il cavo della tastiera di programmazione. Se viene riscontrata qualche
anomalia, sostituire il cavo.
(Azione 4) Se è utilizzato il segnale NTED, controllare se il cablaggio del segnale connesso alla
scheda di controllo dell'arresto in emergenza è corretto.
Servo amplificatore
Servo amplifier
Scheda di controllo
stop board
(Unità
(E-StopE-stop)
unit)
Servo amplificatore
Servo amplifier
Emergency
Scheda di controllo delle stop board
emergenze
Fig. 3.5 (w) SRVO-206 DEADMAN switch (SVEMG abnormal)
SRVO-213 E-STOP Board FUSE2 blown

(Spiegazione) È saltato un fusibile (FUSE2) sulla scheda di controllo delle emergenze, oppure non
è presente la tensione EXT24V.
(Azione 1) Controllare se il fusibile FUSE2 sulla scheda di controllo dell'arresto in emergenza è
saltato. Se questo fusibile salta, il circuito +24EXT potrebbe essere in corto circuito.
Intraprendere l’azione correttiva 2. Se il fusibile FUSE2 non è saltato, continuare con
l'azione 3 e le azioni successive.
(Azione 2) Scollegare le destinazioni del connettore di 24EXT che possono causare il guasto a
massa e verificare che il fusibile FUSE2 non salti. Scollegare i seguenti circuiti sulla
scheda di controllo delle emergenze ed accendere il controllore:
- CRS36
- CRT27
- TBOP13 (armadio tipo A) or TBOP11 (armadio tipo B): EES1, EES11, EAS1,
EAS11, EGS1, EGS11
Se il fusibile FUSE2 non salta in queste condizioni, il circuito +24EXT e 0EXT
potrebbe essere in corto in una delle utenze scollegate in precedenza. Isolare l'utenza
che provoca il problema ed eliminare la causa.
Se FUSE2 salta anche dopo che le suddette connessioni sono state staccate, sostituire
la scheda di controllo dell'arresto in emergenza.
(Azione 3) Controllare se i 24 V sono applicati attraverso EXT24V e EXT0V di
TBOP14(armadio A), TBOP10(armadio B). Se no controllare il circuito esterno di
alimentazione.
Se non è utilizzata alcuna alimentazione esterna, controllare se i morsetti sopra citati
sono collegati ai morsetti INT24V e INT0V rispettivamente.
- 55 -

(Azione 5) Sostituire il cavo della tastiera di programmazione.
(Azione 7) Sostituire il cavo del pannello operatore(CRT27).
CRS36
CRS36
CRT27
CRT27
TBOP11
FUSE2
TBOP10
TBOP13 FUSE2 TBOP14
(Scheda di controllo dell'arresto in emergenza/armadio A) (Scheda di controllo dell'arresto in emergenza/armadio B)
Servo amplificatore
Scheda di controllo
stop board Servo amplifier
(Unità E-stop)
(E-Stop unit)
Servo amplificatore
Servo amplifier
Emergency
Scheda di controllo delle stop board
emergenze
Fig. 3.5 (x) SRVO-213 E-STOP Board FUSE2 blown
- 56 -
SRVO-214 6ch amplifier fuse blown (R: i)

(Spiegazione) E' saltato un fusibile (FS2 o FS3) del servo amplificatore per 6 assi.
(Azione 1) Eliminare la causa e sostituire il fusibile. (Ved. Sez. 3.6).
SRVO-216 OVC (total) (Robot: i)

(Spiegazione) La corrente (totale per sei assi ) fluita attraverso i motori è troppo elevata.
(Azione 1) Ove possibile, rallentare i movimenti del robot. Controllare le condizioni operative
del robot. Ridurre entro i limiti consentiti le condizioni di utilizzo del robot, quali il
ciclo di lavoro o il carico al polso qualora questi fossero oltre i limiti.
(Azione 2) Controllare che la tensione di alimentazione del controllore sia compresa nei limiti
previsti e che nessuna delle fasi risulti mancante. Controllare anche che la selezione
della tensione al primario del trasformatore sia stata effettuata correttamente.
SRVO-217 E-STOP Board not found

(Spiegazione) All'accensione del controllore non è stata trovata la scheda di controllo dell'arresto in
emergenza.
(Azione 1) Controllare se il fusibile FUSE1 sulla scheda di controllo dell'arresto in emergenza è
saltato. Se il fusibile è bruciato, risolvere il problema che ha provocato la bruciatura e
sostituire il fusibile.
(Azione 2) Controllare il cavo fra la scheda di controllo dell'arresto in emergenza e la scheda
principale. Se necessario, sostituirlo.
sistema.
(Azione 4) Sostituire la scheda principale.
SRVO-221 Lack of DSP (G: i A: j)

(Spiegazione) La scheda di controllo assi corrispondente al numero di assi impostato non è montata.
(Azione 1) Controllare che l'impostazione del numero di assi sia corretta. Se non lo è correggere
il numero.
(Azione 2) Sostituire la scheda assi con una corrispondente al numero di assi impostato.
SRVO-223 DSP dry run (%d,%d)

(Spiegazione) L'inizializzazione del servo DSP è fallita a causa di un guasto dell'hardware o a un
errore di impostazione del software. Per questo motivo, il software del DSP ha
iniziato a funzionare in modalità "dry-run". Il primo numero indica la causa del
problema che si è verificato. Il secondo numero costituisce un'informazione
aggiuntiva.
(Azione) Agire in base al primo numero visualizzato nel messaggio di allarme.
1: Questo è solo un avviso dovuto al valore impostato nella variabile di sistema
$scr.$startup_cnd=12.
2,3,4,7: Sostituire scheda assi.
5: Impostazione errata dell'ATR. La configurazione software degli assi (numero
della linea FSSB. numero iniziale dell'hardware assi, numero e tipo
dell'amplificatore) può essere sbagliata.
6: Si verifica contemporaneamente l'allarme SRVO-180. L'asse da controllare non
esiste in alcun gruppo di assi. Configurare l'asse da aggiungere in Controlled Start.
8,10: Contemporaneamente si presenta l'allarme SRVO-058 FSSB init error Seguire
le indicazioni date per rimediare all'allarme SRVO-058.
- 57 -
9: Non vi è alcun amplificatore collegato alla scheda di controllo assi.

•Verificare i collegamenti hardware.
•Verificare il cavo in fibra ottica.
•Verificare se il servo amplificatore è alimentato correttamente.
•Controllare se il fusibile del servo amplificatore è bruciato.
•Verificare il cavo in fibra ottica.
•Sostituire il servo amplificatore.
11: Impostazione errata dell'ordine sequenziale di collegamento degli assi. Il numero
di asse specificato non esiste. La configurazione software dell'asse (numero di canale
FSSB) potrebbe essere errata oppure è necessario disporre di una scheda di controllo
assi.
12: Contemporaneamente si presenta l'allarme SRVO-059 (Servo amp init error).
Seguire le indicazioni date per rimediare all'allarme SRVO-059.
13,14,15: Procurarsi informazioni sufficienti per documentare le circostanze che
hanno prodotto l'errore e contattare il servizio assistenza FANUC Robotics.
Servo
Servoamplificatore
amplifier
Servo amplificatore
Servo amplifier Main board
Scheda MAIN
Scheda MAIN
Main board
Modulo di controllo assi

Axis control card
(Scheda MAIN)
Fig. 3.5 (y) SRVO-214 6ch amplifier fuse blown (Panel PCB)
SRVO-216 OVC (total)
SRVO-221 Lack of DSP
SRVO-223 DSP dry run (%d,%d)
- 58 -
SRVO-230 Chain 1 abnormal a, b

SRVO-231 Chain 2 abnormal a, b
(Spiegazione) C'è discordanza fra segnali di sicurezza ridondanti.
L'allarme SRVO-230 appare quando un contatto della catena 1 (fra EES1 e EES11,
fra EAS1 e EAS11, fra EGS1 e EGS11, e così via) è chiuso, ma il contatto della
catena 2 (fra EES2 e EES21, fra EAS2 e EAS21, fra EGS2 e EGS21, e così via)) è
aperto. L'allarme SRVO-231 appare, invece, quando il contatto della catena 1 è
aperto, ma il contatto della catena 2 è chiuso.
Eliminare la cause del problema, dopodiché eseguire la speciale procedura di
annullamento dell'allarme.
(Azione) Controllare gli allarmi apparsi contemporaneamente per identificare quale segnale
non è nello stato corretto.
Gli allarmi SRVO- da 266 a 275 e da 370 a 385 vengono emessi nello stesso
momento. Seguire le indicazioni date per ciascun allarme.
PERICOLO
Se appare questo allarme, non eliminare l'allarme sulla catena dei segnali di
sicurezza fino a quando non viene risolta la causa. Se si continua ad utilizzare il
robot con uno dei circuiti di sicurezza ridondanti guasto, la sicurezza stessa
potrebbe non essere più garantita qualora altri circuiti non funzionassero
correttamente.
AVVERTENZA
1 Lo stato di questo allarme è gestito dal software del sistema. Eliminare la cause
del problema, dopodiché eseguire la speciale procedura di annullamento
dell'allarme.
2 Finché non è stato resettato un allarme relativo alla catena, non deve essere
tentata alcuna operazione di ripristino del funzionamento del robot. Se
l'operazione di ripristino è eseguita prima, appare il messaggio "SRVO-237
Cannot reset chain failure"
Scheda di controllo
Emergency stopdelle
boardemergenze ServoServo
amplificatore
amplifier
(Unità(E-Stop
E-stop)
unit)
ServoServo amplifier
amplificatore
Scheda di controllo dellestop

Emergency emergenze
board
(Unità E-stop)(E-Stop unit)
Fig. 3.5 (z) SRVO-230 Chain 1 (+24V) abnormal a, b
SRVO-231 Chain 2 (0V) abnormal a, b
- 59 -
Visualizzazione della cronologia degli allarmi

1. Premere il tasto MENU.
2. Selezionare la voce 4, ALARM.
3. Premere il tasto F3, HIST, sulla tastiera di programmazione.
Procedura per l'eliminazione di allarmi riguardanti la catena delle sicurezze

AVVERTENZA
Non eseguire questa procedura prima di aver eliminato la causa di un allarme.
<Metodo 1>
1. Premere il Pulsante di emergenza.
3. Selezionare la voce 0, NEXT.
4. Selezionare la voce 6, SYSTEM, sulla tastiera di programmazione.
5. Premere il tasto F1, TYPE, e selezionare la voce 6, Config.
6. Portare il cursore in corrispondenza della linea 28, Reset CHAIN FAILURE detection, e premere il
tasto F4, Yes.
7. Premere il tasto RESET sulla tastiera di programmazione.
<Metodo 2>
2. Selezionare la voce 4, ALARM.
3. Premere il tasto F4, RES_1CH, sulla tastiera di programmazione.
SRVO-232 NTED input

(Spiegazione) Nel modo TEACH, il segnale NTED collegato al connettore CRMA96 della scheda
di controllo dell'arresto in emergenza è stato messo nello stato "open".
(Azione 1) Controllare il funzionamento dell'unità connessa a NTED.
(Azione 5) Controllare il selettore modale e il suo cavo. Se necessario, sostituirli.
SRVO-233 TP disabled in T1, T2/Door open

(Spiegazione) La tastiera di programmazione è disabilitata quando il selettore modale è in T1 o T2.
In alternativa, la porta del controllore è aperta.
(Azione 1) Abilitare la tastiera per le operazioni di programmazione. Negli altri casi, il selettore
modale deve essere posto in posizione AUTO.
(Azione 2) Se lo sportello del controllore è aperto, chiuderlo.
(Azione 5) Sostituire il selettore modale.
SRVO-235 Short term Chain abnormal

(Spiegazione) Malfunzionamento temporaneo di una catena.
• La causa di questo allarme può essere:
- Un rilascio parziale dell'uomo-morto.
- Azionamento non completo del pulsante di uomo morto.
(Azione 1) Provocare lo stesso allarme di nuovo, poi eseguire un reset.
- 60 -
SRVO-251 DB relay abnormal (G: i A: j)

(Spiegazione) Il sistema ha rilevato un'anomalia nel funzionamento del relè interno (DB) del servo
amplificatore.
SRVO-252 Current detect abnl (G: i A: j)

(Spiegazione) E' stata rilevata un'anomalia nel circuito di rilevazione della corrente all'interno del
SRVO-253 Amp internal over heat (G:%d A:%d)

(Spiegazione) E' stato rilevato un surriscaldamento all'interno del servo amplificatore.
Emergency stop board Servo amplificatore

Servo amplifier
(E-StopE-stop)
(Unità unit)
Servo
Servoamplificatore
amplifier
Emergency
delle emergenze
Selettore modale2 amode

2 posizioni
switch Selettore 3modale a 3 posizioni
mode switch
(Selettore modale)
Fig. 3.5 (aa) SRVO-232 NTED input

SRVO-233 TP disabled in T1, T2/Door open
SRVO-235 Short term Chain abnormal
SRVO-251 DB relay abnormal
SRVO-252 Current detect abnl
SRVO-253 Amp internal over heat
- 61 -
SRVO-266 FENCE1 status abnormal

(Spiegazione) Si è verificato un allarme relativo alla catena delle emergenze associato al segnale
EAS (FENCE).
(Azione 1) Controllare se il funzionamento del circuito che fornisce il doppio segnale in
ingresso dalla recinzione (EAS) è corretto.
(Azione 2) Controllare se i tempi di attivazione del doppio segnale in ingresso EAS soddisfano
le specifiche.
(Vedi la sottosezione 3.2.5, Tabella 3.2.5 in CONNESSIONI).
PERICOLO
sicurezza fino a quando non viene risolta la causa. Se si continua ad utilizzare
il robot con uno dei circuiti di sicurezza ridondanti guasto, la sicurezza stessa
correttamente.
NOTA
Per avere ulteriori informazioni sulla procedura di ripristino di questo allarme,
fare riferimento alla descrizione fornita per gli allarmi SRVO-230 e SRVO-231.
8:EAS21
7:EAS2
6:EAS11
5:EAS1
5:EAS1
6:EAS11
7:EAS2
8:EAS21
Fig. 3.5 (ab) SRVO-266 FENCE1 status abnormal

- 62 -
SRVO-268 SVOFF1 status abnormal

EGS (SVOFF).
ingresso dalla recinzione (EGS) è corretto.
(Azione 2) Controllare se i tempi di attivazione del doppio segnale in ingresso EGS soddisfano
le specifiche.
(Vedi la sezione 3.2.5, Fig. 3.2.5 (c) nella Parte CONNESSIONI in questo manuale).
PERICOLO
correttamente.
NOTA
12:EGS21
11:EGS2
10EGS11
9:EGS1
9:EGS1
10:EGS11
11:EGS2
12:EGS21
Fig. 3.5 (ac) SRVO-268 SVOFF1 status abnormal

- 63 -
SRVO-270 EXEMG1 status abnormal

EES (EXEMG).
ingresso (EES) è corretto.
(Azione 2) Controllare se i tempi di attivazione del doppio segnale in ingresso EES soddisfano
le specifiche.
(Vedi la sezione 3.2.5, Fig. 3.2.5 (c) nella Parte CONNESSIONI in questo manuale).
(Azione 6) Sostituire il pulsante di arresto in emergenza posto sul pannello operatore.
sistema.
PERICOLO
correttamente.
NOTA
- 64 -
4:EES21
3:EES2
2:EES11
1:EES1
1:EES1
2:EES11
3:EES2
4:EES21
Fig. 3.5 (ad) SRVO-270 EXEMG1 status abnormal

- 65 -
SRVO-274 NTED1 status abnormal

SRVO-275 NTED2 status abnormal
NTED.
(Azione 1) Questo allarme può verificarsi quando il pulsante di uomo morto viene premuto in
una posizione appropriata o molto lentamente. Se questo è il caso, rilasciare il
pulsante di uomo-morto e poi premerlo di nuovo.
- Quando il segnale NTED non è utilizzato, non eseguire le Azioni 2 e 3 e passare direttamente
all'Azione 4.
ingresso dalla recinzione (NTED) è corretto.
(Azione 3) Controllare se i tempi di attivazione del doppio segnale in ingresso NTED soddisfano
le specifiche. (Vedere la sezione 3.2.5, Fig. 3.2.5 (c) nella Parte CONNESSIONI in
questo manuale).
(Azione 7) Sostituire il selettore modale sul pannello operatore.
PERICOLO
correttamente.
NOTA
- 66 -
Emergency
Scheda stop board
di controllo delle emergenze
(E-Stop
(Unità unit)
E-stop)

Selettore modale
2 mode a 2 posizioni
switch Selettore3modale a 3 posizioni
mode switch
(Selettore modale)
Fig. 3.5 (ae) SRVO-274 NTED1 status abnormal

RVO-275 NTED2 status abnormal
SRVO-277 Panel E-stop (SVEMG abnormal)

(Spiegazione) Il pulsante di emergenza sul pannello operatore è premuto, ma il circuito
dell'emergenza non si è aperto.
SRVO-278 TP E-stop (SVEMG abnormal)

(Spiegazione) Il pulsante di emergenza sulla tastiera di programmazione è premuto, ma il circuito
dell'emergenza non si è aperto.
NOTA
Questo allarme potrebbe essersi verificato a causa di un azionamento molto
lento del pulsante di emergenza.
- 67 -
SRVO-280 SVOFF input

(Spiegazione) Il contatto esterno connesso a EGS1-EGS11 o EGS2-EGS21 della morsettiera
TBOP13(armadio A) o TBOP11(armadio B) sulla scheda di controllo dell'arresto in
emergenza è aperto.
(Azione 1) Se una circuiteria esterna è connessa a EGS1-EGS11 o EGS2-EGS21 della
morsettiera TBOP13(armadio A) o TBOP11(armadio B) sulla scheda di controllo
dell'arresto in emergenza, controllarla.
(Azione 2) Se questo segnale non è utilizzato, eseguire una connessione fra EGS1 e EGS11 e fra
EGS2 e EGS21 della morsettiera TBOP13(armadio A) o TBOP11(armadio B) sulla
scheda di controllo dell'arresto in emergenza.
PERICOLO
In un sistema in cui è utilizzato il segnale di spegnimento servo, è molto
pericoloso disabilitarlo quando si collegano tra loro i morsetti EGS1 e EGS11
ed i morsetti EGS2 e EGS21 sulla morsettiera TBOP13 (armadio tipo A) o
TBOP11 (armadio tipo B) sulla scheda di controllo delle emergenze. Non
effettuare mai un collegamento come questo quando è previsto l'utilizzo del
circuito di scollegamento servo. Se si rende necessario disabilitare
temporaneamente questo segnale, adottare misure di sicurezza alternative.
SRVO-281 SVOFF input (SVEMG abnormal)

(Spiegazione) La linea dell'arresto in emergenza non si è aperta benché sia stato aperto il contatto
connesso fra EGS1 e EGS11 o fra EGS2 e EGS21 della morsettiera
TBOP13(armadio A) o TBOP11(armadio B) sulla scheda di controllo dell'arresto in
emergenza. Il circuito di controllo delle emergenze è difettoso.
(Azione 1) Controllare il pulsante e il cavo connesso a EGS1-EGS11 e EGS2-EGS21 su
TBOP13(Armadio A) o TBOP11(Armadio B). Se il cavo è difettoso, sostituirlo.
Scheda di controllo
stop board
Servo amplificatore
Servo amplifier
(Unità
(E-StopE-stop)
unit)
Servo amplificatore
Servo amplifier
Scheda di controlloEmergency stop board

delle emergenze
- 68 -
12:EGS21
11:EGS2
10EGS11
9:EGS1
9:EGS1
10:EGS11
11:EGS2
12:EGS21
Fig. 3.5 (af) SRVO-277 Panel E-stop (SVEMG abnormal)

SRVO-278 TP E-stop(SVEMG abnormal)
SRVO-280 SVOFF input
SRVO-281 SVOFF input (SVEMG abnormal)
- 69 -
SRVO-291 IPM over heat (G:i A:j)

(Spiegazione) L'IPM (Intelligent Power Module) del servo amplificatore è surriscaldato.
(Azione 1) Controllare se la ventola di raffreddamento dell'armadio è ferma, oppure se il foro di
ventilazione è ostruito. Se necessario, pulire o sostituire i vari elementi.
(Azione 2) Se questo allarme si verifica quando le condizioni operative del robot sono pesanti,
controllarle e, ove possibile, ridurle.
(Azione 3) Se questo allarme si verifica , Sostituire il servo amplificatore.
Rear fanposteriore
unit
Servoamplificatore
Servo Amplifier
(Armadio tipo A)
ServoAmplifier
Servo amplificatore
UnitàExternal
di
raffreddamento
fan unit
esterna
(Armadio tipo B)
Fig. 3.5 (ag) SRVO-291 IPM over heat
SRVO- 293 HCAL(PS) alarm(G:%d A:%d)

(Spiegazione) L'alimentatore(αiPS) o il servo amplificatore sono guasti.
(Azione 1) Sostituire il servo amplificatore(amplificatore per 6 assi,αiSV).
(Azione 2) Sostituire l'alimentatore (ααiPS).
- 70 -
SRVO- 295 SVM COM alarm(G:%d A:%d)

(Spiegazione) Si è verificato un errore di comunicazione nell'amplificatore per 6 assi o fra
l'alimentatore(αiPS) e il servo amplificatore.
(Azione 2) Sostituire il cavo per le comunicazioni fra l'alimentatore(αiPS) e il servo
amplificatore.
(Azione 4) Sostituire il servo amplificatore (αiSV).
SRVO- 297 Improper input power (G:%d A:%d)

(Spiegazione) Il servo amplificatore per 6 assi o l'alimentatore(αiPS) hanno rilevato una mancanza
di fase della tensione di alimentazione.
(Action 1) Verificare la tensione in ingresso al controllore e che tutte le fasi siano ben collegate.
(Azione 2) Accertarsi che i connettori CRRA12 sul servo amplificatore per 6 assi e CRRA12
sulla scheda di controllo dell'arresto in emergenza siano inseriti saldamente. Se è
installato l'alimentatore(αiPS), accatoertarsi che il suo connettore CX48 sia inserito
saldamente.
(Azione 3) Misurare la tensione secondaria fra ciascuna fase sull'interruttore principale, se viene
rilevata una mancanza di fase, sostituire l'interruttore.
(Azione 4) Misurare la tensione secondaria fra ciascuna fase sul trasformatore, se viene rilevata
una mancanza di fase, sostituire il trasformatore..
SRVO-300 Hand broken/HBK disabled

SRVO-302 Set Hand broken to ENABLE
(Spiegazione) Nonostante il segnale HBK fosse disattivato, è comunque stato rilevato.
(Azione 1) Premere RESET sulla tastiera di programmazione per rilasciare l'allarme.
(Azione 2) Controllare se è collegato un dispositivo anticollisione al polso del robot. Quando il
circuito di HBK è collegato, abilitare il segnale di Hand Broken.
(Vedere la Sezione 5.5.3 nella parte CONNESSIONI di questo manuale).
SRVO-335 DCS OFFCHK alarm a, b

(Spiegazione) Il sistema ha rilevato un problema nel circuito di ingresso dei segnali per la
sicurezza.
(Azione 2) Nel caso dell'armadio B, sostituire la scheda opzionale I/O di sicurezza.
SRVO-348 DCS MCC OFF alarm a, b

(Spiegazione) Il sistema ha inviato un comando di apertura al contattore magnetico, ma esso non si
è disattivato.
(Azione 1) Questa azione è applicabile solo all'armadio B.
Se un segnale è collegato all'unità di controllo delle emergenze sul connettore
CRM74, controllare se esiste un problema sul dispositivo periferico.
(Azione 2) Questa azione è applicabile solo all'armadio B.
Verificare l'integrità del fusibile FUSE4 sulla scheda di controllo delle emergenze. Se
il fusibile è bruciato, vedere il paragrafo 3.6.(3) .
(Azione 3) Questa azione è applicabile all'armadio A e all'armadio B.
Sostituire l'unità di controllo delle emergenze.
(Azione 4) Questa azione è applicabile all'armadio A e all'armadio B.
Sostituire il servo amplificatore a 6 assi.
- 71 -
SRVO-349 DCS MCC ON alarm a, b

(Spiegazione) Il sistema ha inviato un comando di attivazione al contattore magnetico, ma questo
non si è attivato.
SRVO-370 SVON1 status abnormal

SRVO-371 SVON2 status abnormal
interno SVON (Servo ON).
(Azione) Sostituire la scheda di controllo dell'arresto in emergenza.
PERICOLO
correttamente.
NOTA
Scheda di controllo delle emergenze ServoServo

amplificatore
amplifier
(Unità E-stop)
(E-Stop unit)
Servo
Servoamplificatore
amplifier

Fig. 3.5 (ah) SRVO-335 DCS OFFCHK alarm a, b

SRVO-348 DCS MCC OFF alarm a, b
SRVO-349 DCS MCC ON alarm a, b
SRVO-370 SVON1 status abnormal a, b
SRVO-371 SVON2 status abnormal a, b
- 72 -
SRVO-372 OPEMG1 status abnormal

SRVO-373 OPEMG2 status abnormal
(Spiegazione) E' stato rilevato un problema relativo al pulsante di arresto in emergenza sul pannello
operatore.
(Azione 4) Sostituire il pulsante di arresto in emergenza posto sul pannello operatore.
PERICOLO
correttamente.
NOTA
SRVO-374 MODE11 status abnormal

(Spiegazione) Si è verificato un allarme relativo alla catena delle emergenze associato al segnale di
selezione del modo.
(Azione 1) Controllare il selettore modale e il suo cavo. Se necessario, sostituirli.
PERICOLO
correttamente.
NOTA
- 73 -
Scheda di controllo
stop board
(Unità E-stop)
(E-Stop unit)
Emergency
delle emergenze
Selettore modale
2 modeaswitch
2 posizioni Selettore modale a 3 posizioni
3 mode switch
(Selettore modale)
(Red)
(Rosso)
(Yellow)
(Giallo)
(Pulsante di emergenza)
Fig. 3.5 (ai) SRVO-372 OPEMG1 status abnormal a, b

SRVO-373 OPEMG2 status abnormal a, b
SRVO-374 MODE11 status abnormal a, b
- 74 -
SRVO-378 SFDIxx status abnormal

(Spiegazione) Si è verificato un allarme sulla catena di sicurezza di un segnale SFDI. I caratteri xx
indicano il nome del segnale.
ingresso (SFDI) è corretto.
(Azione 2) Controllare se i tempi di attivazione del segnale SFDI soddisfano le specifiche.
(Vedere la sezione 3.2.5, Fig. 3.2.5 (c) nella Parte CONNESSIONI in questo
manuale).
(Azione 3) Nel caso dell'armadio B, sostituire la scheda opzionale I/O di sicurezza.
PERICOLO
correttamente.
NOTA
Scheda di controllo
stop board Scheda I/O di sicurezza
Safety I/O board
(Unità E-stop)
(E-Stop unit)
Emergency
Scheda stop board
di controllo delle emergenze
(E-Stop
(Unità unit)
E-stop)
Fig. 3.5 (aj) SRVO-378 SFDIxx status abnormal
- 75 -
SRVO-450 Drvoff circuit fail(G:%d A:%d)

(Spiegazione) I due ingressi Drvoff (Drive off) non sono nello stesso stato.
(Azione 1) Controllare la linea di questi ingessi.
SRVO-451 Internal S-BUS fail(G:%d A:%d)

(Spiegazione) Si è verificato un errore nel bus di comunicazione seriale nel servo amplificatore.
SRVO-452 ROM data failure(G:%d A:%d)

(Spiegazione) Si è verificato un errore nei dati ROM nel servo amplificatore.
SRVO-453 Low volt driver(G:%d A:%d)

(Spiegazione) La tensione pilota del servo amplificatore è bassa.
SRVO-454 CPU BUS failure(G:%d A:%d)

(Spiegazione) Si è verificato un errore nei dati del bus CPU dell'amplificatore.
SRVO-455 CPU watch dog(G:%d A:%d)

(Spiegazione) Si è verificato un errore nel funzionamento della CPU dell'amplificatore.
SRVO-456 Ground fault (G:%d A:%d)

(Spiegazione) Si è verificato un errore nei dati di rilevamento della corrente del motore nel servo
amplificatore.
SRVO-457 Ground fault(PS) (G:%d A:%d)

(Spiegazione) Guasto a massa della linea di alimentazione del motore.
(Azione 1) Controllare se sono a massa il motore e il suo cavo di alimentazione.
- 76 -
SRVO-458 Soft thermal(PS) (G:%d A:%d)

(Spiegazione) Il valore quadratico medio della corrente calcolato internamente dall'alimentatore
(αiPS) supera il valore massimo accettabile.
Questo allarme serve a proteggere l'alimentatore (αiPS) dai danni derivanti dal
surriscaldamento.
Probabili cause:
1. Sovraccarico
2. Forza esterna applicata al robot
3. Scollegamento del cavo dei freni
4. Coppia insufficiente per bassa tensione di alimentazione
5. Guasto ad un freno
(anche errata impostazione del numero di freno per un asse ausiliario)
6. Guasto all'unità di controllo dei freni per gli assi ausiliari
7. Guasto dell'alimentatore(αiPS)
8. Guasto al servo amplificatore
(Azione 1) Controllare se il ciclo di servizio e il carico applicato eccedono i limiti. Se è così
ridurre il carico di lavoro.
(Azione 2) Controllare se il robot viene spinto o tirato da una forza esterna. Se così fosse,
rimuovere la forza esterna oppure correggere il programma.
(Azione 3) Controllare la connessione del cavo/connettore del freno.
(Azione 4) Misurare la tensione in ingresso. Poi, controllare se la tensione di alimentazione
corrisponde alle specifiche del controllore.
(Azione 5) Controllare se il freno del motore viene rilasciato correttamente in occasione di un
reset o durante il movimento del robot. Prima di tutto, verificare il numero di freno
impostato per gli assi ausiliari, se l'allarme si presenta per questo tipo di assi.
(Azione 6) Se questo allarme si verifica per l'asse ausiliario il cui freno è controllato dall'unità
del freno ausiliario, controllare il fusibile di questa unità.
SRVO-459 Excess regeneration2%s (G:%d A:%d)

(Spiegazione) Si è verificato un errore nel circuito di dissipazione del servo amplificatore
per 6 assi.
SRVO-460 Illegal parameter%s (G:%d A:%d)

(Spiegazione) E' stato rilevato un errore nell'impostazione dei parametri dell'alimentatore(αiPS) o
dell'amplificatore per 6 assi.
SRVO-461 Hardware error%s (G:%d A:%d)

(Spiegazione) E' stato rilevato un errore nel circuito dell'alimentatore(αiPS) o dell'amplificatore per
6 assi.
- 77 -
SRVO-477 Calibration data error

(Spiegazione) I dati di calibrazione del sensore di forza sono sbagliati.
(Azione) Caricare dati di calibrazione corretti e applicarli.
SRVO-478 Temperature difference too large

(Spiegazione) La differenza di temperatura del sensore di forza è troppo grande.
(Azione) Accertarsi che le variazioni della temperatura ambiente non siano eccessive, quindi
riavviare il controllore.
Se si ripresenta lo stesso allarme, documentare gli eventi che hanno portato all'errore
e contattare FANUC.
SRVO-479 Temperature changes too fast

(Spiegazione) La temperatura del sensore di forza cambia troppo rapidamente.
(Azione) Accertarsi che le variazioni della temperatura ambiente non siano eccessive, quindi
riavviare il controllore.
e contattare la FANUC.
SRVO-480 FORCE alarm %x,%x

(Spiegazione) Errore del Sensore di forza.
(Azione1) Riavviare il controllore.
(Azione2) Sostituire il cavo del sensore.
e contattare la FANUC.
- 78 -
3.6 RICERCA FUSIBILI GUASTI

Questa sezione descrive gli allarmi che possono presentarsi, e le contromisure da adottare, quando salta
uno dei fusibili montati su una scheda.
(1) Quando sono bruciati i fusibili dell'alimentatore

F1: Fusibile per l'ingresso CA (A60L-0001-0450#8R0)
F3: Fusibile per +24 E (A60L-0001-0046#7.5)
F4: Fusibile per +24 V (A60L-0001-0046#7.5)
Nome Sintomo dovuto ad un fusibile saltato Azione

F1 Il LED (PIL: verde) dell'alimentatore non si 1 Verificare che le unità (ventole), le schede e i
accende, e l'alimentazione non può essere cavi collegati ai connettori CP2 e CP3
portata ON. dell'alimentatore non siano in corto circuito.
2 Sostituire l'alimentatore.
F3 Sul display della tastiera di programmazione 1 Controllare le schede, le unità e i cavi che
appaiono gli allarmi “SRVO-217 E-STOP Board utilizzano +24 E, facendo riferimento allo
not found” oppure “PRIO-091 E-Stop PCB schema del sistema dell'alimentatore. Sostituire
comm. Error ” le schede, le unità o i cavi che dovessero
risultare difettosi.
F4 L'alimentazione si spegne non appena la si 1 Controllare le schede, le unità, il servo
collega. Il LED (ALM: rosso) è acceso. amplificatore e i cavi che utilizzano +24 V,
facendo riferimento allo schema del sistema
dell'alimentatore. Sostituire le schede, le unità, il
servo amplificatore o i cavi che dovessero
risultare difettosi. Il LED ALM si spegne
premendo il pulsante OFF una volta.
ServoServo
amplificatore
amplifier
Servo amplificatore
Servo amplifier Alimentatore
Power supply unit
Alimentatore
Power supply unit
- 79 -
F1(8.0A):
F1 (8.0A):Fuse for AC
Fusibile suinput
alimentazione AC
F3(7.5A): Fuse
F3(7.5A): for +24E
Fusibile per +24E
F4（7.5A）
F4（7.5A）:: Fuse for +24V
Fusibile per +24V
PIL: LED
PIL: LED(green)
(verde)
ALM: LED
ALM: LED(red)
(rosso)
Fig. 3.6 (a) Fusibili dell'alimentatore
(2) Fusibili del servo amplificatore

FS1: Per la generazione della potenza al circuito di controllo dell'amplificatore
(A60L-0001-0290#LM32C)
FS2: Per la protezione dell'uscita +24V del connettore EE e dei segnali HBK e ROT.
(A60L-0001-0290#LM32C)
FS3: Per la protezione dell'uscita 24V verso la resistenza rigenerativa
(A60L-0001-0290#LM32C)
FS1 Tutti i LED del servo amplificatore sono Sostituire il servo amplificatore.
spenti.Sulla tastiera di programmazione
sono visualizzati gli allarmi di scollegamen-
to o mancata inizializzazione del FSSB.
FS2 Sulla tastiera di programmazione appaiono 1 Controllare se c'è un guasto a massa dell'alimentazione
gli allarmi SRVO-214 Fuse Blown +24VF utilizzata dall'organo terminale.
(amplifier), SRVO-006 Hand Broken, 2 Controllare i cavi di connessione con il robot e i cavi
SRVO-005 Robot Over Travel. interni del robot.
3 Sostituire il servo amplificatore.
4 Nel caso di M-3iA, controllare la ventola all'interno del
robot (opzione).
FS3 Sulla tastiera di programmazione sono 1 Controllare la resistenza rigenerativa, e sostituirla se
visualizzati gli allarmi SRVO-214 Blown necessario.
Fuse (amplifier), SRVO-043 DCAL. 2 Sostituire il servo amplificatore.
FS1 (3.2A)
FS3 (3.2A)
FS2 (3.2A)
Fig. 3.6 (b) Fusibili del servo amplificatore
- 80 -
(3) Fusibili della scheda di controllo dell'arresto in emergenza
FUSE1: Per il circuito interno dell'alimentatore
(A60L-0001-0290#LM10C)
FUSE2: Per la protezione della linea +24EXT (linea dell'arresto in emergenza)
(A60L-0001-0290#LM10C)
FUSE3: Per il circuito di alimentazione della tastiera di programmazione
(A60L-0001-0290#LM10C)
FUSE4: Per la protezione di SFDI (solo armadio B)
(A60L-0001-0290#LM10C)

FUSE1 Sul display della tastiera di programmazione 1 Controllare il cavo fra la scheda di controllo
appaiono gli allarmi “SRVO-217 E-STOP dell'arresto in emergenza e la scheda principale. Se
Board not found” oppure “PRIO-091 E-Stop necessario, sostituirlo.
PCB comm. Error ”. 2 Sostituire l'unità E-stop.
Prima di eseguire la (Azione 3), eseguire un salvataggio

dei programmi e delle impostazioni di sistema.
3 Sostituire la scheda principale.
FUSE2 Sul display della tastiera di programmazione 1 Se c'è un allarme e il fusibile non è bruciato,
appare l'allarme “SRVO-213 E-STOP Board controllare le tensioni di EXT24V e EXT0V (TBOP14
FUSE2 blown” per l'armadio A o TBOP10 per l'armadio B). Se non è
utilizzata un'alimentazione 24VDC esterna,
controllare la presenza dei ponticelli tra i morsetti
EXT24V e INT24V, nonché tra i morsetti EXT0V e
INT0V.
2 Se i segnali FENCE, SVOFF e EXEMG sono
utilizzati, è possibile che questi segnali siano
connessi a 0V o a terra. Verificare i collegamenti.
3 Sostituire il cavo del pannello operatore (CRT27).
4 Sostituire la scheda di controllo dell'arresto in
emergenza.
5 Sostituire il cavo della tastiera di programmazione.
6 Sostituire la tastiera di programmazione.
FUSE3 Lo schermo sulla tastiera di programmazione 1 Controllare il cavo della tastiera di programmazione e
si spegne. se necessario sostituirlo.
2 Controllare la tastiera di programmazione e se
necessario sostituirla.
3 Sostituire la scheda di controllo dell'arresto in
emergenza.
FUSE4 (solo armadio tipo B) 1 Controllare il cavo SFDI e se necessario sostituirlo.
Sulla tastiera di programmazione viene 2 Controllare il cavo del pannello operatore (CRT27) e
visualizzato l'allarme “SRVO-348 DCS MCC se necessario sostituirlo.
OFF Alarm”. 3 Sostituire l'unità E-stop.
- 81 -
FUSE3 FUSE1
FUSE4
FUSE3
FUSE2
FUSE1
FUSE2
Fig. 3.6 (c) Fusibili sulla scheda di controllo dell'arresto in emergenza
(4) Fusibili sulle schede Process I/O JA,JB

FUSE1: Fusibile per +24E (A60L-0001-0046#2.0)
FUSE1 Il LED (ALM-2 o FALM) sulla scheda Process 1 Controllare che i cavi di collegamento e le
I/O è acceso ed un allarme "IMSTP input" periferiche connessi alla scheda Process I/O siano
appare sulla tastiera di programmazione. (Le normali.
informazioni visualizzate dipendono dallo 2 Sostituire la scheda Process I/O.
stato delle periferiche collegate).
La posizione dei fusibili è uguale per il tipo JA e JB. La figura seguente è relativa al tipo JA.
FUSE1
Fig. 3.6 (d) Fusibili sulle schede Process I/O JA,JB
- 82 -
(5) Fusibile sulle schede Process I/O MA,MB
FUSE1: Fusibile per +24E (A60L-0001-0046#1.0)
FUSE1 Uno dei LED (ALM1 o FALM) sulla 1. Controllare che i cavi di collegamento tra le
scheda Process I/O è acceso. periferiche e la scheda Process I/O siano normali.
2. Sostituire la scheda Process I/O.
LED: ALM1 (Rosso) LED:FALM（Red）

LED: FALM (Rosso)
LED:ALM1（Red）
FUSE1 (1A)
Fig. 3.6 (e) Fusibili sulla scheda Process I/O tipo MA
LED: FALM
LED:FALM (Red)(Rosso)
LED:LED:ALM1
ALM1 (Rosso)
(Red)
FUSE1 (1A)
Fig. 3.6 (f) Fusibili sulla scheda Process I/O tipo MB
(6) Fusibile sull'unità di interfaccia con il sensore per CR-35iA

FUSE: Per il circuito interno di alimentazione (A60L-0001-0290#LM20)
FUSE Il LED dell'unità di interfaccia con il sensore 1. Controllare se i cavi e le unità periferiche connessi
si accende. all'unità di interfaccia con il sensore sono normali.
2. Sostituire l'unità di interfaccia con il sensore.
- 83 -
Fusibile
FUSEper 2A
(2A)
LED FUSE
FUSE (Rosso)
LED(Red)
Fig. 3.6 (g) Fusibile sull'unità di interfaccia con il sensore per CR-35iA
3.7 LOCALIZZAZIONE GUASTI BASATA SULLE INDICAZIONI

DEI LED
Le schede a circuiti stampati e il servo amplificatore sono provvisti di LED di allarme e di LED di stato. I
LED di stato e le relative procedure di ricerca sono descritti qui di seguito.
Servo amplificatore
Servo amplifier
Scheda di controllo
stop board
Servo amplificatore
Servo amplifier Alimentatore
Power supply unit
Scheda principale
Main board SchedaMain
principale
board Emergency stop board
Scheda di controllo
Alimentatore delle emergenze
Power supply unit
Fig. 3.7 Ricerca guasti in base a indicazioni fornite dai LED sulle schede
- 84 -
3.7.1 Localizzazione guasti mediante i LED della scheda principale

(1) Localizzazione guasti mediante i LED di stato
Per identificare un allarme generato prima che la tastiera di programmazione sia pronta per la
visualizzazione, controllare i LED di stato (verdi) sulla scheda principale all'atto dell'accensione.
Dopo aver dato tensione, inizia la sequenza di accensione di questi LED come descritto di seguito, ai
punti da 1 fino alla fine. Se si verifica un allarme, la fase della sequenza di accensione durante la
quale questo viene rilevato è identificata dei LED accesi.
Procedura LED Azione da intraprendere
1: Dopo l'accensione D1 [Azione1] Sostituire la scheda CPU.
tutti i LED sono D2 * [Azione2] Sostituire la scheda principale.
accesi.
D3
D4
2: Avvio D1 [Azione1] Sostituire la scheda CPU.
dell'esecuzione del D2 * [Azione2] Sostituire la scheda principale.
software
D3
D4
3: L'inizializzazione D1 [Azione1] Sostituire la scheda CPU.
della DRAM della D2 * [Azione2] Sostituire la scheda principale.
scheda CPU è stata
D3
completata
D4
della DRAM dell'IC D2 * [Azione2] Sostituire la scheda principale.
per le comunicazioni * [Azione3] Sostituire il modulo FROM/SRAM.
D3
è stata completata
D4
dell'IC per le D2 * [Azione2] Sostituire la scheda principale.
comunicazioni è * [Azione3] Sostituire il modulo FROM/SRAM.
D3
stata completata
D4
6: Il caricamento del D1 * [Azione1] Sostituire la scheda principale.
software di base è D2 * [Azione2] Sostituire il modulo FROM/SRAM.
stato completato.
D3
D4
7: Avvio D1 * [Azione1] Sostituire la scheda principale.
dell'esecuzione del D2 * [Azione2] Sostituire il modulo FROM/SRAM.
software di base. * [Azione3] Sostituire l'alimentatore.
D3
D4
8: Avvio delle D1 * [Azione1] Sostituire la scheda principale.
comunicazioni con la D2 [Azione2] Sostituire il modulo FROM/SRAM.
tastiera di
D3
programmazione.
D4
9: Il caricamento del D1 * [Azione1] Sostituire la scheda principale.
software opzionale è D2 [Azione2] Sostituire la scheda Process I/O.
stato completato.
D3
D4
- 85 -
Procedura LED Azione da intraprendere

10: Inizializzazione dei D1 [Azione1] Sostituire il modulo FROM/SRAM.
segnali DI/DO D2 [Azione2] Sostituire la scheda principale.
D3
D4
11: La preparazione del D1 [Azione1] Sostituire la scheda assi.
modulo SRAM è stata D2 * [Azione2] Sostituire la scheda principale.
completata. [Azione3] Sostituire il servo amplificatore.
D3
D4
12: Inizializzazione della D1 [Azione1] Sostituire la scheda assi.
scheda assi D2 * [Azione2] Sostituire la scheda principale.
[Azione3] Sostituire il servo amplificatore.
D3
D4
13: La calibrazione è D1 [Azione1] Sostituire la scheda assi.
stata completatancui. D2 * [Azione2] Sostituire la scheda principale.
[Azione3] Sostituire il servo amplificatore.
D3
D4
14: Avvio D1 * [Azione1] Sostituire la scheda principale.
dell'applicazione della D2
potenza per il servo
D3
sistema
D4
15: Esecuzione di D1 * [Azione1] Sostituire la scheda principale.
programmi D2 [Azione2] Sostituire la scheda Process I/O.
D3
D4
16: Avvio uscite DI/DO D1 * [Azione1] Sostituire la scheda principale.
D2
D3
D4
17: Fine D1 Inizializzazione terminata regolarmente.
dell'inizializzazione D2
D3
D4
18: Stato normale D1 Se il sistema sta lavorando correttamente i LED
D2 di stato 1 e 2 lampeggiano.
D3
D4
* Se viene effettuata la sostituzione della scheda principale o del modulo FROM/SRAM, i dati
contenuti nella memoria del controllore (parametri, dati specificati, ecc.) andranno persi. Pertanto,
prima di procedere con la sostituzione, eseguire una copia di back-up dei dati.
Se si presenta un allarme, il salvataggio di backup dei dati potrebbe risultare disabilitato. Per questo
motivo, è raccomandato salvare con periodicità i dati contenuti nel controllore.
- 86 -
LED Segment
Seven a 7 segmenti
LED
LED MAP
LED MAP
vista
fromdall'alto
top view
D1 STATUS1
D2 STATUS2
D3 STATUS3
D4 STATUS4
Fig. 3.7.1 LED sulla scheda principale
(2) LOCALIZZAZIONE GUASTI MEDIANTE LE INDICAZIONI DEL LED A 7 SEGMENTI

Stato del LED a
Descrizione
7 segmenti
[Descrizione] Nella DRAM della scheda CPU installata sulla scheda principale si è
verificata una condizione di allarme di parità.
[Azione1] Sostituire la scheda CPU.
* [Azione2] Sostituire la scheda principale.
[Descrizione] Nella SRAM del modulo FROM/SRAM installato sulla scheda principale si è
verificata una condizione di allarme di parità.
[Azione1] Sostituire il modulo FROM/SRAM.
[Descrizione] Nel controllore delle comunicazioni si è verificato un errore di bus.
* [Azione] Sostituire la scheda principale.
[Descrizione] Nella DRAM controllata dal controllore delle comunicazioni si è verificata una
condizione di allarme di parità.
* [Azione] Sostituire la scheda principale.
[Descrizione] Nella scheda principale si è verificata una condizione si allarme del servo.
[Azione1] Sostituire la scheda assi.
[Azione3] Se è installata una scheda opzionale, sostituirla.
[Descrizione] Si è verificato l'allarme SYSEMG
[Descrizione] Si è verificato l'allarme SYSFAIL
[Azione4] Se è installata una scheda opzionale, sostituirla.
[Descrizione] L'alimentazione 5V è fornita alla scheda principale. Gli allarmi sopra descritti
non appaiono.
- 87 -
3.7.2 Localizzazione guasti mediante i LED dell'alimentatore
Indicazioni dei LED Descrizione del guasto e azione correttiva

[Descrizione] Il LED ALM (rosso) si accende in presenza di una condizione di
allarme nell'alimentatore.
[Azione1] Controllare il fusibile F4 (+24V) dell'alimentatore, e sostituirlo se
bruciato.
[Azione2] Controllare le scheda alimentate dalle tensioni CC fornite
dall'alimentatore (+5V, 15V e +24V), le unità rilevanti e i cavi, e se
necessario sostituirli.
[Azione3] Sostituire l'alimentatore.
[Descrizione] Se il LED PIL (verde) è spento, l'alimentatore non riceve

l'alimentazione a 200 VAC.
[Azione1] Controllare il fusibile F1 dell'alimentatore, e sostituirlo se bruciato.
Per le cause della bruciatura del fusibile riferirsi alla sezione 3.6.
[Azione2] Sostituire l'alimentatore.
- 88 -
F1(8.0A)
F1 (8.0A): Fusibile
: Fuse for ACsu alimentazione AC
input
F3 (7.5A): Fusibile per +24E

F3 (7.5A) : Fuse for +24E
F4(7.5A)
F4 (7.5A): Fusibile
: Fuse per +24V
for +24V
PIL : LED (green)
PIL: LED (verde)
ALM :LED (red)

ALM: LED (rosso)
Fig. 3.7.2 LED sull'alimentatore
3.7.3 Ricerca guasti utilizzando i LED della scheda di controllo

delle emergenze
Indicazione del LED Descrizione del guasto e azione correttiva
FU4 [Descrizione] Se questo LED (rosso) si accende, significa che il fusibile FU4 è
(Rosso) bruciato. Di conseguenza, l'alimentazione 24V per i segnali SFDI
(solo armadio tipo B) (ingressi di sicurezza) non è presente.
[Azione1] Controllare la connessione di SFDI sulla scheda egli I/O di sicurezza.
[Azione2] Controllare il cavo del pannello operatore (CRT27) e se necessario
sostituirlo.
[Azione3] Sostituire l'unità E-stop.
24V [Descrizione] Se questo LED non si accende, significa che manca l'alimentazione
(Verde) +24E per la tastiera di programmazione e i circuiti interni.
[Azione1] Controllare il connettore CRP33 (armadio A) o CP5A(armadio B) per
verificare se è fornita l'alimentazione +24V. Se la tensione 24V non è
presente, verificare l'integrità del connettore CP6 e del fusibile F3
sull'alimentatore.
[Azione2] Sostituire la scheda di controllo dell'arresto in emergenza.
- 89 -
Indicazione del LED Descrizione del guasto e azione correttiva

EXT24/24EXT [Descrizione] Se questo LED (verde) non si accende, significa che manca
(Verde) l'alimentazione EXT24V per il circuito dell'arresto in emergenza.
[Azione1] Controllare le tensioni EXT24V e EXT0V (TBOP14 per l'armadio A o
TBOP10 per l'armadio B). Se non è utilizzata un'alimentazione 24VDC
esterna, controllare la presenza dei ponticelli tra i morsetti EXT24V e
INT24V, nonché tra i morsetti EXT0V e INT0V.
Se i segnali FENCE, SVOFF e EXEMG sono utilizzati, è possibile che
questi segnali siano connessi a 0V o a terra. Verificare i collegamenti.
[Azione4] Controllare il cavo della tastiera di programmazione e se necessario
sostituirlo.
[Azione5] Controllare il cavo della tastiera di programmazione e se necessario
sostituirlo.
[Azione6] Controllare il cavo del pannello operatore (CRT27) e se necessario
sostituirlo.
SVON1/SVON2 [Descrizione] Questi LED (verdi) indicano lo stato dei segnali SVON1/SVON2 dalla
(Verde) scheda di controllo dell'arresto in emergenza al servo amplificatore.
Quando i LED SVON1 e SVON2 sono accesi, il servo amplificatore è
pronto a fornire potenza.
LINK1/LINK2 [Descrizione] Vedi la sezione 3.10. Il modo operativo è “I/O Link i”. Se lo stato dei LED
(Verde) LINK1 e LINK2 è quello di lampeggio 1:1 ad alta velocità, significa che la
comunicazione è interrotta a causa di un allarme.
[Azione1] Identificare la causa del problema in base allo stato dei LED rossi “ALM”
descritti sotto o alle informazioni visualizzate sul display della tastiera di
programmazione.
ALM1/ALM2 [Descrizione] Vedi la sezione 3.10. Il modo operativo è “I/O Link i”.
(Rosso)
[1] Se lo stato dei LED ALM1 o ALM2 è di acceso fisso, un componente hardware
potrebbe essere difettoso.
[Azione1] Controllare il cavo fra la scheda principale e la scheda di controllo
dell'arresto in emergenza, e se necessario sostituirlo.
[Azione3] Sostituire la scheda principale.
[2] Se i LED ALM1 o ALM2 lampeggiano 1:1, le comunicazioni fra la scheda di controllo
dell'arresto in emergenza e l'unità E-stop connessa sull'I/O Link i sono state
interrotte. Oppure è possibile che il cavo sia soggetto a disturbi.
[Azione1] Controllare il cavo delle comunicazioni fra la scheda di controllo
dell'arresto in emergenza e l'unità connessa all'I/O Link i (unità E-stop),
e se necessario sostituirlo.
[Azione2] Sostituire l'unità connessa all'I/O Link i (unità E-stop).
[3] Se i LED ALM1 o ALM2 lampeggiano 3:1, è possibile che manchi l'alimentazione di
un'unità connessa all'I/O Link i (unità E-stop) all'unità E-stop.
[Azione1] Controllare il fusibile dell'unità connessa all'I/O Link i (unità E-stop)
all'unità E-stop, e sostituirlo se è bruciato.
[Azione2] Sostituire l'unità connessa all'I/O Link i (unità E-stop).
- 90 -
LINK1
LINK2
ALM1
ALM2
LINK2
LINK1
ALM2
ALM1
FU4
SVON2
SVON1
24EXT
24V
SVON2
24V EXT2 4 SVON1
Fig. 3.7.3 LED sulla scheda di controllo delle emergenze
- 91 -
3.7.4 Ricerca guasti utilizzando i LED di allarme delle schede

Process I/O
Process I/O tipo JA, JB
LED Descrizione e azione da intraprendere
[Descrizione] Il sistema ha rilevato un errore di comunicazione

tra la scheda principale e la scheda Process I/O.
[Azione1] Sostituire la scheda Process I/O.
[Azione3] Sostituire il cavo I/O link.
[Descrizione] Il fusibile sulla scheda Process I/O è saltato.

[Azione1] Sostituire il fusibile sulla scheda Process I/O.
[Azione2] Controllare che le periferiche e i rispettivi i cavi di
collegamento con la scheda Process I/O siano
normali.
Sostituire i componenti eventualmente difettosi.
[Azione3] Sostituire la scheda Process I/O.
LED
LED
Fig. 3.7.4 (a) LED sulla scheda Process I/O board JA/JB
- 92 -
Process I/O tipo MA, MB
LED Colore Descrizione
[Descrizione] Si è presentato un allarme durante la comunicazione tra la scheda
principale e la scheda Process I/O.
ALM1 Rosso [Misura 1] Sostituire la scheda Process I/O.
[Misura 2] Sostituire il cavo I/O link.
[Misura 3] Sostituire la scheda principale.
[Descrizione] Il fusibile sulla scheda Process I/O è saltato.
[Misura 1] Sostituire il fusibile sulla scheda Process I/O.
FALM Rosso [Misura 2] Verificare i cavi e le unità periferiche collegate alla scheda Process I/O,
e sostituire le parti eventualmente difettose.
[Misura 3] Sostituire la scheda Process I/O.
LED: FALM (Rosso)
LED:FALM（Red）
LED: ALM1 (Rosso)
LED:ALM1（Red）
FUSE1 (1A)
Fig. 3.7.4 (b) LED sulla scheda Process I/O tipo MA
LED: FALM (Rosso)

LED:FALM (Red)
LED: ALM1 (Rosso)

LED:ALM1 (Red)
FUSE1 (1A)
Fig. 3.7.4 (c) LED sulla scheda Process I/O tipo MB
- 93 -
3.7.5 Ricerca guasti utilizzando i LED del servo amplificatore da 6

assi
Sul servo amplificatore sono presenti alcuni LED di segnalazione. È possibile identificare una anomalia
utilizzando i LED e la visualizzazione sulla tastiera di programmazione.
Controllare
Check thatche
the la tensione
voltage non
is not superithan
higher i 50V.
50V.
LED:LED:
V4 (R)
V4 (R)
LED:
LED:
SVALM
SVALM(R)
(R)
SVEMG
SVEMG(R)(R)
DRDY (G)
DRDY (G)
OPEN
OPEN(G)(G)
P5V
P5V(G)
(G)
P3.3V(G)
P3.3V(G)
Fig. 3.7.5 LED sul servo amplificatore a 6 assi
PERICOLO
Prima di entrare in contato con il servo amplificatore, controllare la tensione
continua di collegamento utilizzando le viti poste sopra il LED "V4". Assicurarsi,
per mezzo di un voltmetro, che la tensione continua sia inferiore a 50V

V4 Rosso Si accende quando il circuito di DCLINK interno al servo amplificatore è pronto a
raggiungere la tensione specificata.
Se il led non si accende dopo la pre-carica:
[Azione 1] Il DC Link può essere in corto circuito. Controllare i collegamenti.
[Azione 2] La resistenza di controllo della corrente di carica può essere difettosa.
Sostituire l'unità di controllo delle emergenze.
[Azione 3] Sostituire il servo amplificatore.
ALM Rosso Si accende quando il servo amplificatore individua un allarme.
Se il led si accende quando il robot non è in allarme:
[Azione] Sostituire il servo amplificatore.
Se il led non si accende quando il robot è in allarme:
- 94 -

SVEMG Rosso Si accende quando è attivato l'ingresso di arresto di emergenza sul servo amplificatore.
Se il led si accende quando il robot non è in allarme:
Se il led si accende quando il robot è in allarme:
DRDY Verde Si accende quando il servo amplificatore è pronto a comandare i motori.
Se il led non si accende quando i motori sono attivati:
APERTO Verde Si accende quando la comunicazione tra il servo amplificatore e la scheda principale è
normale.
Se il led non si accende:
[Azione 1] Controllare la connessione del cavo ottico dell'FSSB.
[Azione 2] Sostituire la scheda assi.
P5V Verde Si accende quando l'alimentatore interno al servo amplificatore fornisce correttamente
+5V.
[Azione 1] Controllare il cavo di connessione con il robot (RMP1) per vedere se c'è un
guasto a massa del filo +5V.
P3.3V Verde Si accende quando l'alimentatore interno al servo amplificatore fornisce correttamente
+3.3V.
- 95 -
3.7.6 Localizzazione guasti mediante i LED dell'alimentatore αiPS

L'alimentatore αiPS ha LED di allarme. È possibile identificare una anomalia utilizzando i LED e la
visualizzazione sulla tastiera di programmazione.
A06B-6200-H011 A
FANUC Specification
Numero di Unit
Versione
LABEL
ETICHETTA
Number
specifica Version
dell'unità
V00000000
Manufacture
Numero di serienumber
LED display
LED ・Alarm number
・Numero allarme
・Warning number
・Numero avviso
・Software series and
・Serie e versione version
del software
POWER ON
LED "POWER ON"LED (GREEN)
(VERDE)
NUMBER
NUMERO
ALARM
LED (rosso)
LED (RED)
ERROR
LED "ERROR"
LED(ORANGE)
(ARANCIONE)
LED "POWER ON"ON

POWER (VERDE): Acceso：Lighting
LED（GREEN） quando l'alimentazione di controllo
when control power ON è ON
LED "ALARM" (ROSSO):
ALARM Acceso
LED（RED） quando when
：Lighting esisteAlarm
una condizione
status di allarme.
ERROR
LED "ERROR" LED（ORANGE）
(ARANCIONE): quandowhen
：Lighting
Acceso Error
esiste unastatus
condizione di errore.
- 96 -
Indicazioni dei LED dell'alimentatore αiPS
LED LED LED "STATUS" Contenuto

"ALARM" "ERROR"
LED spento L'alimentazione di controllo è assente. Guasto dell'hardware.
Dopo l'accensione viene visualizzata in 4 sessioni per circa 4 secondi la
serie/edizione del software.
Primo sec: prime 2 cifre della serie del software
Numero / Secondo sec: seconde 2 cifre della serie del software
lettera Terzo sec : prime 2 cifre della versione del software
Quarto sec : seconde 2 cifre della versione del software
Esempio) Nel caso di serie/versione del software 9G00/01.0
9 G → 0 0 → 0 1 → _ 0
－－ E' in corso l'avvio delle comunicazioni seriali con gli amplificatori assi o
Lampeggiante mandrini.
－－ Le comunicazioni seriali con gli amplificatori assi o mandrini sono state
Acceso stabilite.
00
Avvio dell'alimentazione principale (Precarica)
Lampeggiante
00 Alimentazione principale pronta
Numero
Acceso Condizione di allarme
da 01 a
Numero
Condizione di avviso di pre-allarme
da 01 a
LED Descrizione
01 PS: sovracorrente
02 PS: ventola interna guasta
03 PS: sovraccarico
04 PS: bassa tensione nel DC link
05 PS: precarica fallita
06 PS: bassa tensione di controllo
07 PS: sovratensione nel DC link
10 PS: ventola esterna guasta
14 PS: alimentazione in ingesso non appropriata
15 PS: soft termico
24 PS: errore dell'hardware
- 97 -
3.7.7 Localizzazione guasti mediante i LED dell'unità di interfaccia

con il sensore per CR-35iA
L'unità di interfaccia con il sensore per l'I/O Link i ha solo i seguenti LED che indicano lo stato dell'I/O Link i.
Fusibile(2A)
FUSE per 2A
LED LED(Red)
ALM "ALM"
(rosso)
LED "LINK"
LINK LED(Green)
(verde)
LED "FUSE"
FUSE LED(Red)
(Rosso)
Fig. 3.7.7 LED dell'unità di interfaccia con il sensore per CR-35iA
• LED "FUSE"
Si accende quando brucia un fusibile,
Rimuovere la causa e sostituire il fusibile bruciato.
• LED "LINK"
Questo LED indica come segue lo stato delle comunicazioni del gruppo.
Modo Indicazioni del Significato Osservazioni

operativo LED
I/O Link i OFF Mancanza di alimentazione
ON Alimentazione presente
Lampeggiante (1:1) Comunicazione in esecuzione ON = circa 0.5 sec
Standard OFF = circa 0.5 sec
Lampeggiante (3:1) Comunicazioni in esecuzione ON = circa 1.5 sec
(è utilizzata la funzione DCS - Dual Check Safety) OFF = circa 0.5 sec
Lampeggiante Comunicazioni non in esecuzione ON = circa 0.25 sec
(1:1 ad alta velocità) Allarme Watch-dog OFF = circa 0.25 sec
- 98 -
• LED "ALM"
Questo LED indica come segue i tipi di allarme dell'I/O Link i.
Modo Indicazioni del LED Significato Osservazioni

operativo
I/O Link i OFF Stato normale o mancanza di alimentazione
ON Presenza di un allarme: di parità, relativo all'input
esterno, relativo al doppio controllo di sicurezza.
Lampeggiante (1:1) Filo rotto fra il gruppo interessato e il gruppo ad esso

ON = circa 0.5 sec
successivo.
OFF = circa 0.5 sec
Lampeggiante (3:1) Mancanza, anche istantanea, di alimentazione in un
gruppo successivo al gruppo interessato. ON = circa 1.5 sec
OFF = circa 0.5 sec
Lampeggiante (1:3) Allarme sul segnale di stato ON = circa 0.5 sec

OFF = circa 1.5 sec
Lampeggiante Allarme dovuto a un comando inviato dal master. ON = circa 0.25 sec
(1:1 ad alta velocità) OFF = circa 0.25 sec
3.8 IMPOSSIBILE EFFETTUARE MOVIMENTI IN MANUALE

Questa sezione spiega i controlli e le azioni correttive da eseguire qualora risultasse impossibile
manovrare manualmente il robot dopo l'accensione del controllore.
(1) Controlli e azioni correttive da eseguire nel caso in cui sia impossibile il funzionamento manuale del
robot
(Controllo 1) Controllare se la tastiera di programmazione è abilitata.
(Azione correttiva)
Abilitare la tastiera di programmazione, ruotando su ON l'apposito selettore.
(Controllo 2) Controllare se la tastiera di programmazione è maneggiata correttamente.
(Azione correttiva)
Per muovere manualmente un asse, premere prima il tasto SHIFT e poi quello di
selezione dell'asse.
Impostare l'override per il movimento manuale ad un valore diverso da FINE o
VFINE.
(Controllo 3) Controllare che il segnale ENBL del controllo unità periferiche sia ON.
(Azione correttiva)
Attivare l'ingresso ENBL dall'interfaccia con le periferiche.
(Controllo 4) Controllare se il segnale HOLD del controllo unità periferiche è ON. (Controllare
se la lampadina di hold sulla tastiera stessa è accesa).
(Azione correttiva)
Portare ad ON il segnale di HOLD dell'interfaccia con le periferiche o premere il
tasto di HOLD sulla tastiera di programmazione.
(Controllo 5) Controllare se l'operazione in manuale precedente è stata completata.
(Azione correttiva)
Se il robot non può essere portato nella posizione voluta a causa dell'offset sul
comando di velocità che impedisce di terminare l'operazione precedente, controllare
l'errore di posizione sulla videata di stato e modificare le impostazioni.
(Controllo 6) Controllare se nel controllore esiste una condizione di allarme.
(Azione correttiva)
Eliminare l'allarme.
- 99 -
(2) Controlli e azioni correttive da effettuare se non risulta possibile eseguire il programma
(Controllo 1) Controllare che il segnale ENBL del controllo unità periferiche sia ON.
(Azione correttiva)
Attivare l'ingresso ENBL dall'interfaccia con le periferiche.
(Controllo 2) Controllare se il segnale HOLD del controllo unità periferiche è ON. Controllare se
la segnalazione di HOLD sulla tastiera di programmazione è accesa.
(Azione correttiva)
Controllare che il segnale HOLD fornito dall'interfaccia con le unità periferiche sia
ON.
(Controllo 3) Controllare se l'operazione in manuale precedente è stata completata.
(Azione correttiva)
Se il robot non può essere portato nella posizione voluta a causa dell'offset sul
comando di velocità che impedisce di terminare l'operazione precedente, controllare
l'errore di posizione sulla videata di stato e modificare le impostazioni.
(Controllo 4) Controllare se nel controllore esiste una condizione di allarme.
(Azione correttiva)
Eliminare l'allarme.
3.9 LED SULLE UNITÀ CHE SUPPORTANO LA RETE

I/O LINK i
3.9.1 Significato dei LED sulle unità che supportano la rete

I/O Link i
L'I/O Link i standard incorpora tre LED, "LINK" (verde), "ALM" (rosso), e "FUSE" (rosso)
separatamente per ciascuna unità. Questi LED indicano lo stato di funzionamento delle unità.
Nella tabella seguente sono descritti gli stati ON/OFF dei LED ed il loro significato.
Stato ON/OFF del LED Durata dello stato ON e OFF

Fisso OFF
Fisso ON
Lampeggiante (1:1) ON = circa 0.5 sec, OFF = circa 0.5 sec
Lampeggiante (1:1 ad alta velocità) ON = circa 0.25 sec, OFF = circa 0.25 sec
- 100 -
LED「LINK」(verde)
Il LED "LINK" (verde) indica lo stato delle comunicazioni.
Nella tabella seguente è descritto il significato dello stato dei LED.
Modo
Stato dei LED Significato Elemento difettoso e azione correttiva
operativo
OFF Mancanza di alimentazione
Alimentazione presente
ON (prima dell'inizio della
comunicazione)
La comunicazione si è interrotta a causa
Comune
della presenza di un allarme. Identificare
Lampeggiante la causa del problema in base allo stato
Comunicazione interrotta
(1:1 ad alta velocità) del LED rosso descritto sotto o alle
informazioni visualizzate sul display della
tastiera di programmazione.
I/O Link Lampeggiante (1:3) Comunicazione in esecuzione
Lampeggio (1:1) Comunicazione in esecuzione
I/O Link i Comunicazione in esecuzione
Lampeggiante (3:1) (è utilizzata la funzione DCS -
Dual Check Safety)
LED「ALM」(rosso)
Il LED "ALM" (rosso) indica un allarme nell'unità interessata o in quella ad essa successiva.
Nella tabella seguente è descritto il significato dello stato dei LED.
Modo
Stato del LED Significato Elemento difettoso e azione correttiva
operativo
Stato normale o mancanza di
Comune OFF
alimentazione
Un componente hardware potrebbe essere
I/O Link ON Allarme
difettoso. Sostituire l'unità interessata.
Un componente hardware potrebbe essere
ON Allarme
difettoso. Sostituire l'unità interessata.
Verificare l'integrità del cavo di
connessione tra il connettore JD1A
Un filo è interrotto tra l'unità sull'unità interessata ed il connettore JD1B
Lampeggiante (1:1) interessata ed una ad essa sull'unità ad essa seguente. In alternativa,
seguente. la causa del problema potrebbe essere
data da disturbi sul cavo. Verificare se
I/O Link i sono presenti disturbi attorno al cavo.
Si è verificata una mancanza di
Identificare e rimuovere la causa della
alimentazione (anche
Lampeggiante (3:1) mancanza di alimentazione sull'unità che
istantanea) su un'unità che
segue quella interessata.
segue quella interessata.
Si è verificato un allarme sul segnale di
stato, come ad esempio un cortocircuito a
Lampeggiante (1:3) Allarme sul segnale di stato
massa di un'uscita digitale DO. Identificare
e rimuovere la causa dell'allarme.
- 101 -
4.SCHEDE A CIRCUITI STAMPATI MANUTENZIONE B-83195IT/07
4 SCHEDE A CIRCUITI STAMPATI

Le schede a circuiti stampati sono impostate direttamente in fabbrica pronte per operare. Normalmente
non sussiste alcuna necessità di configurarli o di regolarli. Questo capitolo illustra le impostazioni e le
regolazioni necessarie se una scheda guasta deve essere sostituita. Sono inoltre descritti i contatti di test
e le indicazioni dei LED.
Le schede utilizzate sono normalmente composte da una scheda MAIN e da uno o più schede o moduli
montati orizzontalmente sul circuito stampato della scheda MAIN.
Queste schede sono dotate di connettori di interfaccia, indicatori a LED ed un pannello di plastica frontale.
Sul retro vi è un connettore di bus (backplane).
4.1 SCHEDA PRINCIPALE

Schede e Moduli
Modulo FROM/SRAM
FROM/SRAM module
Modulo
CPU CPU
card
Scheda di controllo
Servo assi
card
Fig. 4.1 Scheda principale
Nome Specifiche per Codice di Nota

l'ordinazione ordinazione
Scheda MAIN A05B-2600-H001 A16B-3200-0730 Standard
A16B-3200-0780
A05B-2600-H002 A16B-3200-0731 Opzione (Sensore di forza)
A16B-3200-0781
A16B-3200-0782 (CPU per le comunicazioni ad
alta velocità)
Modulo CPU A05B-2600-H020 A20B-3300-0686 Standard / SDRAM 32Mbyte
A17B-3301-0106
A05B-2600-H021 A20B-3300-0687 Standard / SDRAM 64Mbyte
A17B-3301-0107
A17B-3301-0108
A20B-3300-0683 Alta velocità / SDRAM 32Mbyte
A05B-2600-H023
A17B-3301-0103
A05B-2600-H024
A17B-3301-0104
A05B-2600-H025 A20B-3300-0685 Alt velocità / SDRAM 128Mbyte
- 102 -
B-83195IT/07 MANUTENZIONE 4.SCHEDE A CIRCUITI STAMPATI

A17B-3301-0105
Modulo di controllo assi A05B-2600-H040 A20B-3300-0664 6 assi
A20B-3300-0774
A05B-2600-H041 A20B-3300-0663 12 assi
A20B-3300-0773
A05B-2600-H042 A20B-3300-0662 18 assi
A20B-3300-0772
A05B-2600-H043 A20B-3300-0661 24 assi
A20B-3300-0771
A05B-2600-H044 A20B-3300-0660 36 assi
A20B-3300-0770

Modulo FROM/SRAM A05B-2600-H060 A20B-3900-0283 FROM 32M/ SRAM 1M
A20B-3900-0297
A05B-2600-H061 A20B-3900-0284 FROM 32M/ SRAM 2M
A20B-3900-0298
A20B-3900-0299
LED
Connettore Ethernet
Ethernet Connector
visto di fronte
from front view
RX/TX
CD38A
LINK
RX/TX
CD38B
LINK
LED aSegment
Seven 7 segmenti
LED
Mappa
LED MAPdei LED
vista
from dall'alto
top view
TP
RX/TX RX/TX
LINK LINK
STATUS1
STATUS2
STATUS3
STATUS4
CD38C
- 103 -
LED a 7 segmenti Descrizione

Questo LED si accende quando è presente una situazione di allarme nella scheda
principale.
Fare riferimento alla Sezione 3.7, LOCALIZZAZIONE GUASTI MEDIANTE LED
SULLE SCHEDE.
LED DEL CONNETTORE

Colore Descrizione
ETHERNET
RX/TX Verde Lampeggia durante la trasmissione di dati.
LINK Verde Si illumina quando è attiva la comunicazione.
LED di stato Colore Descrizione

STATUS1 Verde
Questi LED visualizzano lo stato operativo del sistema.
STATUS2 Verde
Fare riferimento alla Sezione 3.7, RICERCA GUASTI
STATUS3 Verde
MEDIANTE LED SULLE SCHEDE.
STATUS4 Verde
LED ETHERNET Colore Descrizione

TP_RX/TX Lampeggia durante la trasmissione verso la porta per
Verde
Ethernet per la tastiera di programmazione
TP_LINK Si illumina quando la comunicazione Ethernet con la tastiera
Verde
di programmazione è attiva.
CD38C_RX/TX Verde Lampeggia durante la trasmissione di dati sulla porta CD38C
CD38C_LINK Si illumina quando è attiva la comunicazione sulla porta
Verde
CD38C.
4.2 SCHEDA DI CONTROLLO DELL'ARRESTO IN EMERGENZA

Armadio A:A20B-2200-0650/Armadio B:A20B-2102-0050
CRS36
CRMA83
CRMA93
JD1A
JRS19
CRP34 CRMB2 CNMC6 CRRA12 TBOP11
CRMA74
JRS20
CRT27
CRS36
CRMA92 CP2A
CRT27
CRMA94 TBOP10
CNMC6
CRMA93 CRRA8
CNMC5 CP5A
CNMC7
CNMC3
CRP33
TBOP13 CRMA92 TBOP14 CRMA96 CRRA12
Fig. 4.2 Scheda di controllo dell'arresto in emergenza
- 104 -
4.3 BACKPLANE
Mini slot Mini slot

Mini slot
(JPG1) Mini slot
(JPG1)
(JGP1) (JGP1)
Mini slot
Minislot
Mini slot Mini slot
(JPG2)
(JPG2)
(JGP2) (JGP2)
Mini Mini slot

Wideslot Wide
largo largo
mini slot mini slot
(JPG4) (JPG4)
(JGP4) (JGP4)
(2 slot) (4 slot)
Fig. 4.3 Backplane
Nome Specifiche per l'ordinazione Codici di ordinazione Specifiche delle schede

Backplane a 2 slot A05B-2600-H080 A05B-2600-C001 A20B-2004-0980
Backplane a 4 slot A05B-2600-H081 A05B-2600-C002 A20B-2004-0990
4.4 SCHEDA PROCESS I/O TIPO JA (A16B-2204-0010)

ICOM1
P24V GND1 ICOM5
P5V LED
CRMA6A
ICOM2
CRMA6B
ICOM6
TBSRC3
TBSRC1
CRMA5A
GND2 CRMA5B
CRMA5C
CRMA5D
ICOM3 TBSRC2
ICOM4
I/O-LK
JD1B
I/O-LK
JD1A
FUSE (2A)
Fig. 4.4 Scheda Process I/O tipo JA
- 105 -
(1) Pin di test

Nome Utilizzo
P24V +24V Misura delle alimentazioni in DC
P5V +5V
GND1 GND
GND2 GND
(2) Impostazioni
Nome Impostazione standard Descrizione
ICOM1 Da DI01 a DI20 Lato A Selezione della tensione comune
(Connettore CRMA5A) Lato A: Comune +24V
ICOM2 Da DI21 a DI40 Lato B: Comune 0V
(Connettore CRMA5B)
ICOM3 Da DI41 a DI60
(Connettore CRMA5C)
(Connettore CRMA5D)
(Connettore CRMA6A)
(Connettore CRMA6B)
(3) Significato dei LED

Colore Descrizione
Il sistema ha rilevato un errore di comunicazione tra la scheda MAIN

Rosso
e la scheda Process I/O.
Rosso Un fusibile (FUSE 1) nella scheda Process I/O è bruciato.
- 106 -
4.5 SCHEDA PROCESS I/O TIPO JB (A16B-2204-0011)
ICOM1
ICOM2
P5V
P24V
GND1
LED
GND2 TBSRC1
CRMA5A
CRMA5B
I/O-LK
JD1B
FUSE (2A) I/O-LK
JD1A
Fig. 4.5 Scheda Process I/O tipo JB

(1) Pin di test
Nome Utilizzo
P5V +5V
GND1 GND
GND2 GND
(2) Impostazioni

ICOM1 Da DI01 a DI20 Lato A Selezione della tensione comune
(Connettore CRMA5B)
(3) LED
Colore Descrizione
Il sistema ha rilevato un errore di comunicazione tra la scheda MAIN

Rosso
e la scheda Process I/O.
Rosso Un fusibile (FUSE 1) nella scheda Process I/O è bruciato.
- 107 -
NOTA
Installazione delle schede Process I/O (JA, JB)
La prima scheda Process I/O si installa nello slot 3, e la seconda scheda
Process I/O si installa nello slot 2.
Se le schede Process I/O JA e JB vengono installate entrambe, la scheda
Process I/O JA si installa nello slot 2, e la scheda Process I/O JB si installa nello
slot 3.
Slot 3 Slot 2
Slot 3 Slot 2
- 108 -
4.6 SCHEDA Process I/O TIPO MA (A20B-2004-0380)
JD1B JD1A
ICOM1 ICOM2 P24V
CRMA52A
LED:FALM (Rosso)
LED:ALM1 (Rosso)
CRMA52B
GND FUSE1 (1A)
P5V
Fig. 4.6 Scheda Process I/O tipo MA
(1) Pin di test

Nome Utilizzo
P24V +24V
GND GND
(2) Impostazioni
ICOM1 UDI1- 10 Lato A Per l'impostazione della tensione
(Connettore CRMA52A) comune
ICOM2 UDI11- 20 Lato A: Comune +24V
(Connettore CRMA52B) Lato B: Comune 0V
(3) LED
Nome Colore Descrizione
Il sistema ha rilevato un errore di comunicazione tra la scheda
ALM1 Rosso
MAIN e la scheda Process I/O.
FALM Rosso Il fusibile FUSE1 sulla scheda Process I/O è saltato.
- 109 -
4.7 SCHEDA Process I/O TIPO MB (A20B-2101-0730)
LED:FALM (Rosso)
VR2 VR3
LED:ALM1 (Rosso) 24V CRW11 VR4
AOUT1
5V VR1
P24VF
JD1B JD1A GND GNDF P5VF FUSE1 (1A)
AOUT2
Fig. 4.7 Scheda Process I/O tipo MB
(1) Pin di test

Nome Utilizzo
24V +24V
5V +5V Misura delle alimentazioni in DC
GND GND
P24VF +24V
P5VF +5V Alimentazione per il convertitore D/A
GNDF GND
AOUT1 Canale 1 Per misurare la tensione al convertitore D/A
AOUT2 Canale 2
(2) Regolazioni
VR1/VR2 Regolazione di guadagno e offset del canale 1
Collegare i morsetti "+" e "-" di un voltmetro digitale rispettivamente ai pin di test
AOUT1 e GNDF (non ad un pin di messa a terra generico). Eseguire l'istruzione
AOUT[1] = 3413 in un programma robot. Sempre osservando la tensione misurata dal
voltmetro digitale sul canale AOUT1, regolare i potenziometri VR1 e VR2 in modo che
la lettura dello strumento sia 15.0 V.
VR3/VR4 Regolazione di guadagno e offset del canale 2
(3) LED
Nome Colore Descrizione
Rilevato errore di comunicazione tra la scheda MAIN e la scheda
ALM1 Rosso
Process I/O.
FALM Rosso Il fusibile FUSE1 sulla scheda Process I/O è saltato.
- 110 -
4.8 SCHEDA Process I/O TIPO KA (A20B-2101-0560)

P24V GND4 GNDF P5VF P24VF
VR5
VR6
VR4
VR3 GND1
VR2
LED P5V
VR1
DV1
P15V
N15V
DRV1 DRV2
AOUT3
GND3
AI1 AI2 AOUT1 AOUT2 GND2 ICOM3 ICOM2 ICOM1
Total edition
Versione
A20B-2101-0560
(1) Significato dei pin di controllo

Nome Utilizzo
P24V +24V
P5V +5V
P15V +15V
N15V -15V
Per misurare l'alimentazione DC
GND1 GND
GND2 GND
GND3 GND
GND4 GND
P5VF +5V
GNDF GND
AI1 Canale 1
Per misurare la tensione al convertitore A/D
AI2 Canale 2
AOUT1 Canale 1
AOUT2 Canale 2 Per misurare la tensione al convertitore D/A
AOUT3 Canale 3
(2) Impostazioni
Nome Impostazione standard Utilizzo
ICOM1 Da DI01 a DI20 Lato A Per l'impostazione della tensione comune
(Connettore CRMA5B)
ICOM3 WI01 - 08
(Connettore CRW10)
(3) Regolazioni
- 111 -
VR1/VR2: Regolazione di guadagno e offset per il canale 1

Colore Significato

Rosso
Process I/O.
Rosso Il fusibile FUSE1 sulla scheda Process I/O è saltato.
(5) Corrispondenza fra i circuiti pilota e i segnali DO

Codice dei circuiti integrati: DRV1, DRV2: A76L-1151-0167
DV1: A76L-1151-0070
Nome del C.I. Nome del segnale DO

DRV1 CMDENBL, SYSRDY, PROGRUN, PAUSED
HELD, FAULT, ATPERCH, TPENBL
BATALM, BUSY, ACK1/SNO1, ACK2/SNO2
ACK3/SNO3, ACK4/SNO4, ACK5/SNO5, ACK6/SNO6
DRV2 ACK7/SNO7, ACK8/SNO8, SNACK, Riservato
DO01, DO02, DO03, DO04
DO05, DO06, DO07, DO08
DO09, DO10, DO11, DO12
DV1 DO13, DO14, DO15, DO16
DO17, DO18, DO19, DO20
- 112 -
4.9 SCHEDA Process I/O TIPO KB (A20B-2101-0561)
P24V GND4 GNDF P5VF P24VF
VR4
VR3 GND1
VR2
VR1 LED P5V
DV1
P15V
DRV1 DRV2
AOUT1 AOUT2 GND2 ICOM3 ICOM2 ICOM1

Versione
Total edition
A20B-2101-0561
(1) Significato dei pin di controllo

Nome Utilizzo
P24V +24V
P5V +5V
GND1 GND
Per misurare l'alimentazione DC
GND2 GND
GND3 GND
GND4 GND
P5VF +5V
GNDF GND
AOUT1 Canale 1
Per misurare la tensione al convertitore D/A
AOUT2 Canale 2
(2) Impostazioni
Nome Impostazione standard Utilizzo
ICOM1 Da DI01 a DI20 Lato A Per l'impostazione della tensione comune
(Connettore CRMA5B)
ICOM3 WI01 - 08
(Connettore CRW10)
- 113 -
(3) Regolazioni
Colore Significato

Rosso
Process I/O.
Rosso Il fusibile FUSE1 sulla scheda Process I/O è saltato.
(5) Corrispondenza fra i circuiti pilota e i segnali DO

Codice dei circuiti integrati: DRV1, DRV2: A76L-1151-0167
DV1: A76L-1151-0070
Nome del C.I. Nome del segnale DO

DRV1 CMDENBL, SYSRDY, PROGRUN, PAUSED
HELD, FAULT, ATPERCH, TPENBL
BATALM, BUSY, ACK1/SNO1, ACK2/SNO2
ACK3/SNO3, ACK4/SNO4, ACK5/SNO5, ACK6/SNO6
DRV2 ACK7/SNO7, ACK8/SNO8, SNACK, Riservato
DO01, DO02, DO03, DO04
DO05, DO06, DO07, DO08
DO09, DO10, DO11, DO12
DV1 DO13, DO14, DO15, DO16
DO17, DO18, DO19, DO20
- 114 -
B-83195IT/07 MANUTENZIONE 5.SERVO AMPLIFICATORI PER 6 ASSI
5 SERVO AMPLIFICATORI PER 6 ASSI

I servo amplificatori sono configurati direttamente in fabbrica pronti per il loro corretto funzionamento.
Normalmente non sussiste alcuna necessità di configurarli o di regolarli.
Questo capitolo illustra le impostazioni e le regolazioni da effettuare quando un servo amplificatore
guasto deve essere sostituito. Sono inoltre descritti i contatti di test e le indicazioni dei LED.
Tabella 5 (a) Specifiche dei servo amplificatori (Resistenza di dissipazione)

RESISTENZA DI DISSIPAZIONE
ROBOT SERVO AMPLIFICATORE
Armadio tipo A Armadio tipo B
M-900iA/400L,600 A06B-6400-H101 (AMP1) A05B-2603-C100
M-900iB/700,360,400L,280L A06B-6240-H209 (AMP2)
A06B-6240-H105 (AMP3)
R-2000iB/200T,220U,220US A06B-6400-H101 A05B-2601-C102 A05B-2603-C100
M-900iA/260L,350
M-410iB, M-410iC
M-900iA/150P A06B-6400-H101 A05B-2603-C100

R-2000iB/100P A06B-6400-H102 A05B-2603-C100
R-1000iA(Eccetto /80H) A06B-6400-H102 A05B-2601-C100 A05B-2603-C100
R-2000iB (Eccetto /200T,220U,220US,100P)
M-710iC(Eccetto /50H)
M-20iA
ARC Mate 120iC
CR-35iA
R-2000iC A06B-6400-H002 A05B-2601-C100 A05B-2603-C100
M-420iA, M-421iA A06B-6400-H102 A05B-2601-C102 A05B-2603-C100
M-710iC/50H, R-1000iA/80H
M-2iA A06B-6400-H002 A05B-2601-C100
M-3iA A06B-6400-H102 A05B-2601-C100
ARC Mate 100iC A06B-6400-H003 A05B-2601-C100 A05B-2603-C100
M-10iA
F-200iB
M-430iA/4FH A06B-6400-H004(AMP1) A05B-2601-C100 A05B-2603-C100
A06B-6240-H201(AMP2)
M-430iA/2P,2PH A06B-6400-H004(AMP1) A05B-2601-C100 A05B-2603-C100
A06B-6240-H301(AMP2)
M-900iA/200P A06B-6400-H101(Principale,AMP1) A05B-2603-C100
A06B-6400-H101(Secondo,AMP1)
M-2000iA A06B-6400-H101(Principale,AMP1) A05B-2603-C100
A06B-6240-H106(Principale,AMP2)
- 115 -
5.SERVO AMPLIFICATORI PER 6 ASSI MANUTENZIONE B-83195IT/07
Tabella 5 (b) Specifiche dei servo amplificatori (Rigenerazione alimentazione)

RESISTENZA RIGENERATIVA
ROBOT SERVO AMPLIFICATORE ALIMENTATORE Armadio tipo Armadio tipo
A B
M-900iA/400L,600 A06B-6400-H101 (AMP1) A06B-6200-H037 A05B-2603-C101
M-900iB/700,360,400L A06B-6240-H209 (AMP2)
A06B-6240-H105 (AMP3)
R-2000iB/200T,220U,220US A06B-6400-H101 A06B-6200-H015 A05B-2601-C101 A05B-2603-C101
M-900iA/260L,350,150P
M-410iB, M-410iC
R-1000iA A06B-6400-H102 A06B-6200-H015 A05B-2601-C101 A05B-2603-C101
R-2000iB
(Eccetto /200T,220U,220US)
M-710iC
M-420iA, M-421iA
R-2000iC A06B-6400-H002 A06B-6200-H015 A05B-2601-C101 A05B-2603-C101
M-2iA A06B-6400-H002 A06B-6200-H015 A05B-2601-C101
M-3iA A06B-6400-H102 A06B-6200-H015 A05B-2601-C101
M-900iA/200P A06B-6400-H101(Principale,AMP1) A06B-6200-H015 A05B-2603-C101
M-2000iA A06B-6400-H101(Principale,AMP1) A06B-6200-H015 A05B-2601-C101 A05B-2603-C101
A06B-6240-H106(Principale,AMP2)
- 116 -
Controllare
Check thatche
thelavoltage
tensioneis
non
notsuperi i 50V.
higher than 50V.
LED: V4 (rosso)
LED：V4（red）
PERICOLO
Prima di toccare il servo amplificatore, per esempio per operazioni di
manutenzione, controllare la tensione sulle viti sopra al led "V4" con un voltmetro
DC, e verificare che la tensione residua non sia più alta di 50V.
- 117 -
5.1 LED DEL SERVO AMPLIFICATORE
LED:V4
LED: V4(R)
(R)
LED:
LED:
SVALM
SVALM(R)
(R)
SVEMG
SVEMG(R)
(R)
DRDY
DRDY(G)
(G)
OPEN
OPEN(G)
(G)
P5V
P5V(G)
(G)
P3.3V(G)
P3.3V(G)

V4 Rosso Si accende quando il circuito di DCLINK interno al servo amplificatore è pronto a
raggiungere la tensione specificata.
SVALM Rosso Si accende quando il servo amplificatore individua un allarme.
SVEMG Rosso Si accende quando è attivato l'ingresso di arresto di emergenza sul servo amplificatore.
DRDY Verde Si accende quando il servo amplificatore è pronto a comandare i motori.
APERTO Verde Si accende quando la comunicazione tra il servo amplificatore e la scheda principale è
normale.
P5V Verde Si accende quando l'alimentatore interno al servo amplificatore fornisce correttamente +5V.
P3.3V Verde Si accende quando l'alimentatore interno al servo amplificatore fornisce correttamente
+3.3V.
- 118 -
5.2 IMPOSTAZIONE DEL SERVO AMPLIFICATORE PER 6

ASSI
Tabella 5.2 Impostazioni
COM1 Lato A Tensione comune per gli ingressi robot (RI).
Lato A: Comune +24V
Lato B: Comune 0V
COM
A
B
ALato
sideA
RI
BLato
sideB
RI
Fig. 5.2 Circuito basato sulla posizione del ponticello o sull'azionamento del contatto
- 119 -
5.3 SPECIFICHE DEL SERVO AMPLIFICATORE A 6 ASSI

TABELLA DELLE SPECIFICHE : (A06B-6400-H***)
UNITÀ A06B-6400-H101 A06B-6400-H102 A06B-6400-H002
TENSIONE AC200 - AC240V ( +10% / -15% ), 50/60Hz, trifase

INGRESSO CAPACITÀ 5.6KVA 5.1KVA 5.1KVA
DELL'ALIMENTAZIONE
USCITA USCITA MASSIMA 240V a
CORRENTE：J1 160Ap / 36.5Arms 80Ap / 23.0Arms 80Ap / 23.0Arms

CORRENTE 125Arms 90Arms 90Arms
COMPLESSIVA
UNITÀ A06B-6400-H003 A06B-6400-H004

AC200 - AC240V ( +10% / -15% ), 50/60Hz,
TENSIONE trifase
INGRESSO
CAPACITÀ 2.7KVA 2.0KVA
DELL'ALIMENTAZIONE
CORRENTE：J1 40Ap / 13.4Arms 20Ap / 6.5Arms

CORRENTE 52.8Arms 39Arms
COMPLESSIVA
UNITÀ A06B-6400-H005
AC200 - AC240V ( +10% / -15% ),
TENSIONE 50/60Hz,tri/monofase
INGRESSO
CAPACITÀ 1.3/1.4 ( trifase/monofase)
DELL'ALIMENTAZIONE
CORRENTE：J1 20Ap / 3.6Arms

CORRENTE 18.4Arms
COMPLESSIVA
- 120 -
B-83195IT/07 MANUTENZIONE 6.ALIMENTAZIONE
6 ALIMENTAZIONE
L'alimentazione è impostata direttamente in fabbrica in modo che il robot sia pronto per funzionare.
Normalmente non sussiste alcuna necessità di configurarla o di regolarla.
- 121 -
6.ALIMENTAZIONE MANUTENZIONE B-83195IT/07
6.1 SCHEMA A BLOCCHI DI DISTRIBUZIONE DELLA

POTENZA
Unità di controllo Servo
Unità di Servo amplificatore
delle emergenze
Trasfor- controllo delle
Interruttore amplificatore
(per 6 assi) FS3 Resistenza didi
Resistenza
Trasformato 210VAC Interrutto rigenerazione
matore emergenze
generale rigenerazione
Alimentazione
Alimentazi re 3φ
210VAC
AC one Interruttore
Interrutt CRR38 DC/DC
3Ф AC generale FS1
+5V, +3.3V
+24V CRM96
+15V, -15V
CRR64
FS2
CRF8
CNJ
200VAC
Circuito
１φ Circuito di
delle
controllo
+5V
+24VF
emergenze
Alimentatore
Alimentatore
Unità I/O
Unità I/O
Backplane
Backplane Alimen-
POWER CP1
tatore
F1 Robot
Robot
AC DC/DC
dei freni
POWER
CP1A +5V, 3.3V
encoder
Segnali
Freni
Motore
200VAC
CP2 １φ
CP2
motori
Surris
CP3
DC/DC F3 CP6 CRP33 CRP34 EE

+24E
+5V, +3.3V
+2.5V, F4 CP5 +24E
+24V
+15V, -15V CRS36 +24T Tastiera di
+24V, +24E Tastiera
FUSE3 programmazione
Scheda MAIN
Scheda MAIN Battery
Battery
CP8B
JRS16
RS-232-C
RS-232-C
JD1A
I/O Link
I/O Link
JD17
RS-232-C/RS-422
RS-232-C/RS-422
CRS26
SENSORE DI FORZA
SENSORE DI
CA69A
INTERFACCIA CON LA SCHEDA DI VERIFICA DEL SERVO
INTERFACCIA
24V→ JRL6
12V INGRESSO VIDEO
INGRESSO
(FU1)
Scheda
Process (tipo
Process I/O
di processo)
Scheda I/O
FUSE1 +24F
+24E
Unitàperiferica
Unità periferica
CRM2
CRM4
CRMA5
CRMA6
+2.5V
+5V
+15V
-15V
+3.3V
+24E
+24V
Sul collegamento di messa a terra non è presente alcun fusibile

Sul collegamento di messa a terra non è presente alcun fusibile (neutro
(neutro 200VAC, 1φ e 0V).
Fig. 6.1 Schema a blocchi di distribuzione della potenza
- 122 -
6.2 TRASFORMATORE
Selezionare i morsetti dell'avvolgimento primario del trasformatore a seconda della tensione di rete.
Selezionare i morsetti dell'avvolgimento primario del trasformatore in base alla tensione di alimentazione
trifase.
A-cabinet
Tensione Codice di ordinazione del trasformatore
nominale 13.0KVA 10.5KVA 7.5KVA 3KVA
Da 500 a 575
Tipo E Da 440 a 500 A80L-0028-0024#A A80L-0026-0040#A A80L-0024-0028
Da 380 a 415
Da 200 a 230
Tipo D A80L-0028-0027#A A80L-0026-0041#A A80L-0024-0029
Da 380 a 400
B-cabinet
Tensione Codice di ordinazione del trasformatore
nominale 13.0KVA 10.5KVA 7.5KVA 3KVA
Da 500 a 575
Tipo E Da 440 a 500 A80L-0028-0025 A80L-0028-0024 A80L-0026-0040 A80L-0024-0028
Da 380 a 415
Da 200 a 230
Tipo D A80L-0028-0028 A80L-0028-0027 A80L-0026-0041 A80L-0024-0029
Da 380 a 400
Transformer
Trasformatore
Trasformatore
Transformer
Fig. 6.2 (a) Posizione di montaggio del trasformatore e sua struttura

- 123 -
6.ALIMENTAZIONE MANUTENZIONE B-83195IT/07
Cabinet side
Connettore latoconnector
armadio
1. TYPE E (500V-575V) 4. TYPE D (380V-400V)
1. TIPO E (500V-575V) 4. TIPO D (380V-400V)
Interruttore
Circuit
generale Interruttore
Circuit
breake r generale
Du mmy
Spina plug
cieca Y connection
breaker
Cavo per
Du mmy
Spina plug
cieca cable
connessione a
stella
2.TIPO
2. TYPE E (440V-500V)
E (440V-500V) 5. D
5. TIPO TYPE D (200V-230V)
(200V-230V)
Dummycieca
Spina plug Interruttore
Circuit
CInterruttore
ircuit generale
generale
b reake r ∆ connection
Cavo di
breaker
Dummycieca
Spina plug cable
collegamento a∆
(Armadio tipo B)
(B-cabinet)
3.
3.TIPO
TYPEE (380V-415V)
E (380V-415V)
Interruttore
Circuit
Dummy
Spina plug
cieca generale
Dummy
Spina plug
cieca Unità
Y - ∆ di
connection Pannello
breaker
Interruttore Oper ation box
operatore
Circuit unit
connessione Y-∆ Cavo di collegamento
Connection cable
generale
breaker
(Armadio tipo A)
(A-cabinet)
Fig. 6.2 (b) Selezione della tensione al primario del trasformatore
1 Tipo E: 500-575V Inserire nella posizione LA il connettore collegato all'interruttore

generale e la spina cieca nella posizione LB e LC.
2 Tipo E: 440-500V Inserire nella posizione LB il connettore collegato all'interruttore
generale e la spina cieca nella posizione LA e LC.
3 Tipo E: 380-415V Inserire nella posizione LC il connettore collegato all'interruttore
generale e la spina cieca nella posizione LA e LB.
4 Tipo D: 380-400V Inserire il cavo per la connessione a stella nei connettori LA e LB.
5 Tipo D: 200-230V Caso di armadio tipo B
Inserire il cavo per la connessione a Δ nei connettori LA e LB.
Caso di armadio tipo A

Inserire l'unità di connessione Y-Δ nei connettori LA e LB, e inserire il
cavo di connessione del pannello operatore nell'unità di connessione
Y-Δ.
AVVERTENZA
La tensione al secondario del trasformatore dipende dal tipo di collegamento
esistente tra l'interruttore generale ed il trasformatore stesso. Consultare il
manuale di manutenzione elettrica per evitare di commettere errori.
- 124 -
6.3 CONTROLLI PER L'ALIMENTATORE (A16B-2203-0910)

L'alimentatore non necessita di alcuna regolazione.
Tabella 6.3 Valori nominali di tensione per l'alimentatore

In uscita Tensione nominale Tolleranza
+5V +5.1V ±3%
+3.3V +3.3V ±3%
+2.5V +2.5V ±3%
+24V +24V ±5%
+24E +24V ±5%
+15V +15V ±10%
-15V -15V ±10%
DB1
DB1::Stack
Diodedi diodi
stack
F1 (8.0A):
F1 (8.0A) :Fusibile
Fuse forsu
AC input
alimentazione AC
CP1 : Connettore perAC

Connector for alimentazione
input AC
CP1A : Connector
Connettorefor
perACuscita tensione AC
output
CP2, CP3 : Connector for AC
CP2, CP3 : Connettore per uscita tensione AC
output
VS1 : Varistore per l'assorbimento
VS1 : Surge absorber
dei picchi di tensione F3 (7.5A) : Fusibile
F3(7.5A): Fuse forper
+24E
+24E
F4
F4(7.5A)
(7.5A): :Fuse for +24V
Fusibile per +24V
PIL : LED (green)
PIL: LED (verde)
H1 : Auxiliaryservo
H1 : Modulo di alimentazione power module
ausiliario
CP5: :Connector
CP5 Connettorefor
per +24V
+24V
CP6 : Connector for +24E
CP6 : Connettore per +24E
ALM
ALM:: LED (red)
(rosso)
CP4 : Connector for control
CP4 : Connettore per controllo
Fig. 6.3 Interfaccia dell'alimentatore
- 125 -
7.UNITA' DI INTERFACCIA CON IL SENSORE PER CR-35iA MANUTENZIONE B-83195IT/07
7 UNITA' DI INTERFACCIA CON IL SENSORE

PER CR-35iA
Specifiche dell'unità di interfaccia con il sensore: A05B-2600-C320
CP5A
I/O
Unità I/O Unit Model
MODELLO BB
CRS50
FUSE (2A)
JD1B
ALM LED(Red)
LED "ALM"
JD1A (rosso)
LINK LED(Green)
LED "LINK"
(verde)
JD1B
JD1A
LED "FUSE"
FUSE (Rosso)
LED(Red)
I/O Unit
Unità I/OModel B
MODELLO B
Fig. 7 Unità di interfaccia con il sensore per CR-35iA
- 126 -
B-83195IT/07 MANUTENZIONE 8.SOSTITUZIONE DI PARTI
8 SOSTITUZIONE DI PARTI
Questa sezione spiega come si sostituiscono le varie unità che compongono il controllore.
PERICOLO
Prima di sostituire una unità, togliere l'alimentazione al controllore. Inoltre è
buona norma tenere spente tutte le apparecchiature ed i macchinari presenti
nell'area ove si sta lavorando. Altrimenti, potrebbero verificarsi incidenti al
personale o alle apparecchiature.
PERICOLO
Quando si sostituisce una parte, l'addetto alla manutenzione dovrebbe leggere il
manuale di manutenzione per comprendere la procedura di sostituzione.
L'esecuzione di una procedura sbagliata potrebbe causare danni al robot o
infortuni all'operatore.
PERICOLO
Quando si smonta un componente o qualsiasi altro carico pesante, è opportuno
che l'addetto alla manutenzione utilizzi una gru o una qualsiasi apparecchiatura
di sostegno per evitare al personale di dover sopportare sforzi eccessivi. Tenere
presente che una manipolazione scorretta di pezzi pesanti può provocare seri
infortuni al personale.
AVVERTENZA
I componenti all'interno del controllore sono soggetti ad aumento di temperatura
e, quindi, è necessario prestare la dovuta cautela per la loro manipolazione. Nel
caso in cui si debba entrare in contatto con componenti riscaldati, indossare
indumenti di protezione contro le alte temperature.
Prima di sostituire una parte, leggere il capitolo "NORME DI SICUREZZA" di questo manuale.
- 127 -
8.SOSTITUZIONE DI PARTI MANUTENZIONE B-83195IT/07
8.1 SOSTITUZIONE DELLE SCHEDE ELETTRONICHE

AVVERTENZA
Quando si sostituisce una scheda a circuito stampato, osservare le seguenti
cautele:
1 Spegnere il controllore.
2 Nel rimuovere una scheda, evitare di toccarne i semiconduttori o di far loro
toccare altri componenti.
3 Accertarsi che la scheda sostitutiva sia stata impostata appropriatamente.
(Pin di impostazione, ecc.).
4 Dopo aver sostituito una scheda, eseguirne accuratamente le regolazioni
eventualmente necessarie.
5 Se vengono sostituiti il backplane, l'alimentatore o la scheda principale
(compresi i moduli) è probabile che i parametri e i programmi del robot
vengano persi. Prima di sostituire questi componenti, assicurarsi di avere
effettuato una copia di back-up dei parametri del robot e dei dati su un'unità
di memoria esterna.
6 Prima di scollegare un cavo annotare la sua collocazione. Dopo aver
scollegato un cavo per eseguire una sostituzione, ricollegarlo esattamente
come prima.
8.1.1 Sostituzione della scheda Backplane (come unità completa)

Quando si sostituisce la scheda backplane, sostituire anche il rack in plastica.
(1) Staccare i cavi dall'alimentatore e dalle schede montate sulla scheda backplane.
AVVERTENZA
Quando si sostituisce la scheda principale, assicurarsi che la batteria tampone
sia carica (3.1-3.3 VDC) e montata correttamente. UTILIZZARE PROTEZIONI
ANTISTATICHE.
(2) Rimuovere l'alimentatore e le schede dal backplane (rack).

(3) Staccare il cavo di terra dal backplane.
(4) Allentare le viti di fissaggio nella parte superiore del rack.
Rimuovere le viti di fissaggio dalla parte inferiore del rack.
(5) Estrarre il rack.
(6) Per sostituire il backplane e il rack, invertire i passi da (1) a (5).
AVVERTENZA
Esiste il rischio di perdita di dati quando si sostituisce una scheda backplane.
Assicurarsi di avere effettuato una copia di back-up di tutti i programmi e dei dati
di impostazione su un'unità di memoria prima di procedere con l'intervento.
8.1.2 Sostituzione dell'alimentatore e di schede montate sull'unità

Backplane
La scheda backplane alloggia l'alimentatore, la scheda principale e le schede opzionali. Queste ultime
possono essere di due tipi: di altezza normale o di mezza altezza. Una scheda normale occupa uno slot per
intero. Una scheda di mezza altezza ne utilizza solo una parte.
- 128 -
AVVERTENZA
Prima di effettuare qualsiasi sostituzione, spegnere il controllore. La scheda
principale utilizza memorie tamponate per mantenere dati e parametri del robot.
Quando la si sostituisce, i dati in memoria rischiano di essere cancellati.
(1) Staccare il cavo dalla parte da sostituire (alimentatore o scheda)

(2) Stringere le maniglie che si trovano nelle sezioni superiore e inferiore della scheda per sbloccarla,
quindi tirarla verso se stessi.
(3) Piazzare la nuova scheda sulla rotaia dello slot appropriato del rack, quindi premerla dolcemente per
le maniglie finché non si blocca.
(4) Nello slot della scheda principale (slot 1) ci sono due rotaie. Inserire la scheda principale in quella di
destra.
(5) Negli slot 3 (slot per una scheda opzionale full-size) ci sono due rotaie. Inserire la scheda opzionale
nella rotaia di sinistra.
Scheda
BackplaneBackplane
board
Rotaia sulla sinistra

Left rail Rotaia sulla destra
Right rail
Fig. 8.1.2 (a) Sostituzione della scheda Backplane
- 129 -
SLOT 3 3 SLOT 11
SLOT
SLOT
SLOT
SLOT22
PSU (Power
PSU (Slot persupply
alimentatore)
SLOT)
Maniglie
Handles
Maniglie
Handles
Fig. 8.1.2 (b) Sostituzione dell'alimentatore e di schede montate sulla scheda Backplane
8.2 SOSTITUZIONE DI SCHEDE E MODULI SULLA SCHEDA

principale
AVVERTENZA
Prima di sostituire una scheda o un modulo, salvare i parametri ed i programmi
del robot. La sostituzione del modulo FROM/SRAM provoca la perdita di tutti i
dati memorizzati.
Smontaggio di una scheda

1. Alzare le levette di blocco dei distanziali (Vedi la Fig. 8.2(a)).
2. Inserire un dito dietro la scheda e tirarla verso l'alto lentamente nella direzione della freccia. (Vedere
Fig. 8.2 (b)) (Nota: A questo punto, contrastare con l'altra mano lo sforzo applicato alla parte
circostante il modulo. Per l'estrazione è necessaria una forza di 7-8 kgf).
3. Quando un lato del modulo si è sollevato leggermente, non estrarlo completamente, bensì spingerlo
indietro premendo leggermente sul modulo stesso.
4. Quando il modulo si riporta parallelo alla scheda principale, afferrare due lati del modulo stesso e
sollevarlo. Questa azione completa l'estrazione del modulo.
- 130 -
Circuito
Card PCBstampato Circuito
Cardstampato
PCB
della scheda della scheda
Spacer
Distanziale
Circuito
Card PCBstampato
della scheda
Fig. 8.2 (a) Smontaggio di una scheda
Per l'estrazione, inserire

For extraction, unfinger
insert a dito into
dietro
the rear
questoof punto e tirare
this point, thenlapull
scheda
up thenella
card in the
direzione
arrowindicata dalla freccia.
direction. Spingere
Push back lentamente
the
indietro la scheda.
card softly.
Connector
160-pin
Connettore a
Lato connettore
Spacer
Lato distanziale
connector
160 on
pin sulla
the back
parte
side
posteriore
side
Passo
Step 2 2 Passo
Step 3 3
Sidelaterale
Vista view
Fig. 8.2 (b) Smontaggio di un modulo

- 131 -
Montaggio di un modulo
1. Verificare che le levette metalliche di blocco sui distanziali siano sollevate. (Vedere Fig. 8.2 (c)).
2. Per allineare la posizione di inserimento della scheda, far combaciare le estremità della scheda con il
distanziale. (Fig. 8.2 (d)) (A questo punto, la scheda sta toccando solo i distanziali).
3. Mentre si allinea la scheda con i distanziali, abbassare lentamente il lato connettore e far combaciare
i due connettori. (Fig. 8.2 (d)) (non premere finché non sono allineati).
4. La posizione di accoppiamento può essere determinata più facilmente muovendo la scheda avanti e
indietro finché i "bottoni" e i "fori" di allineamento non sono allineati sui connettori. Il modulo deve
essere girato per poterne vedere i connettori. (Vedere Fig. 8.2 (d)).
5. A questo punto, spingere sulla parte posteriore del modulo sopra il connettore. La forza richiesta per
l'inserimento del connettore è pari a circa 10 kgf. Se l'inserimento del connettore non avviene
agevolmente, ricontrollare il suo allineamento al fine di evitare il suo danneggiamento. In caso di
scheda CPU standard, non premere sul dissipatore installato sui chip CPU e LSI. Una pressione
eccessiva su di esse può provocare danni ai chip CPU e LSI. (Vedere Fig. 8.2 (e)).
6. Spingere verso l'interno le alette metalliche che bloccano il modulo in posizione.
(Vedere Fig. 8.2 (f)).
Circuito stampato della scheda

Card PCB
Fig. 8.2 (c) Montaggio di un modulo
- 132 -
Distanziale
Distanzial
Estremità del
Estremità del distanziale
distanziale
Lato
Lato
Connettore
Connettore a
Latodistanziale
Latoconnettore
160
a 160pin sulla
pin
parte
distanziale
sulla parte
connettore
posteriore
posteriore
Distanziale
Distanzial
Allineamento delle tacche e dei fori per il corretto inserimento del connettore.
Fig. 8.2 (d) Montaggio di un modulo
Premere
Premerequi
qui solo
solo per l'inserimento.
per l'inserimento. Premere intorno al centro delle alette di raffreddamenti.
Premere intorno al centro delle alette di raffreddamento.
(Standard) (Alta velocità)
(Standard) (Alta velocità)
Fig. 8.2 (e) Montaggio di un modulo
- 133 -

Card PCB Circuito Card
stampato
PCB della scheda
Distanziale
Spacer

Card PCB
Fig. 8.2 (f) Montaggio di un modulo
- 134 -
Smontaggio di un modulo
AVVERTENZA
Quando si sostituisce un modulo, assicurarsi di non toccarne i contatti.
Se vengono toccati inavvertitamente, pulirli con un panno.
(1) Muovere la linguetta dello zoccolo verso l'esterno. (a)

(2) Estrarre il modulo alzandolo con un'inclinazione di 30 gradi e tirandolo verso l'esterno.
Montaggio di un modulo
(1) Inserire il modulo nel suo zoccolo tenendolo inclinato di gradi, con il lato B rivolto verso l'alto. (b)
(2) Spingere il modulo verso l'interno e verso il basso finché non viene bloccato. (c)
(a)
Details ofdella
Dettagli section A
Sezione A
(b)
LATO B
Dettagli della
Details of Sezione
section A A
A
(c)
Fig. 8. 2 (g) Smontaggio/montaggio di un modulo
- 135 -
La Figura 8.3 (h) mostra la posizione delle schede e dei moduli.
Modulo FROM/SRAM
FROM/SRAM module
CPU card
Modulo CPU
Scheda di controllo assi

Servo card
Fig. 8.2 (h) Posizione di schede e moduli
8.3 SOSTITUZIONE DELL'UNITÀ DI CONTROLLO DELLE

EMERGENZE
(1) Staccare i cavi dall'unità E-stop.
(2) Allentare 1 vite di fissaggio e 3 viti M5, e sostituire l'unità E-stop.(armadio A)
Rimuovere 4 viti M4 e sostituire l'unità di controllo delle emergenze (armadio B)
(3) Ricollegare i cavi.
E-stop
Unità di unit
controllo E-stop
Unità diunit
1-retaining
delle screw
emergenze controllo
4-M4 delle
screws
Vite emergenze
3-M4discrews
bloccaggio
(1 pezzo) Viti M4 (4 pezzi)
Viti M4 (3 pezzi)
- 136 -
8.4 SOSTITUZIONE DELLA SCHEDA DI CONTROLLO DELLE

EMERGENZE
(1) Staccare i cavi dalla scheda di controllo dell'arresto in emergenza.
(2) Rilasciare i 5 bloccaggi in nylon che tengono la scheda e sostituirla.
(3) Ricollegare i cavi.
Emergency
Scheda stop board
di controllo
delle emergenze
Scheda di controllo
delle emergenze
8.5 SOSTITUZIONE DEL TRASFORMATORE

PERICOLO
Il trasformatore è molto pesante. Quando si sostituisce il trasformatore,
assicurarsi di non provocare situazioni di pericolo. (Il peso del trasformatore può
essere compreso tra 45 e 60 kg).
Nel caso dell'armadio A

(1) Scollegare tutti i cavi dal pannello di connessione in ingresso del trasformatore.
Pannello di connessione
Transformerininput
ingresso del trasformatore
connector panel
- 137 -
(2) Rimuovere il ventola posteriore.

(3) Rimuovere la resistenza rigenerativa.
(4) Rimuovere il pannello posteriore.
Rimuovere 6 viti M4 e 4 bulloni M10.
Pannello
Re ar panposteriore
el
44-M1
bulloni M10
0 bolts
66-M4 screws
viti M4
(5) Rimuovere 4 viti dal pannello di connessione in ingresso del trasformatore, e rimuovere le 2 viti M6
alla base del trasformatore.. Sostituire il trasformatore.
4(4)-screws for the connector
viti per il pannello panel
di connessione
2(2)-screws
viti per il trasformatore
for the transformer
(6) Installare il nuovo trasformatore eseguendo i passi fin qui esposti in ordine inverso.
- 138 -
Caso di armadio tipo B

(1) Scollegare tutti i cavi dal pannello di connessione in ingresso del trasformatore.
Pannello di connessione
Transformer input in
ingresso delpanel
connector trasformatore
(2) Rimuovere il pannello posteriore.

Rimuovere 8 viti M4.
(8)-M4 screws
(3) Rimuovere 4 viti dal pannello di connessione in ingresso del trasformatore, e rimuovere le 2 viti M6
alla base del trasformatore.. Sostituire il trasformatore.
- 139 -
4(4)-screws
viti per il pannello di connessione
for the connector panel
2 (2)-screws
viti per il trasformatore
for the transformer
(4) Installare il nuovo trasformatore eseguendo i passi fin qui esposti in ordine inverso.
8.6 SOSTITUZIONE DELLA RESISTENZA DI

RIGENERAZIONE
PERICOLO
Prima di effettuare qualsiasi sostituzione, spegnere il controllore. Fare attenzione
a non scottarsi, poiché la resistenza di rigenerazione, subito dopo il
funzionamento è molto calda.

(1) Togliere i connettori CRR63A/B e CRR11A/B dal servo amplificatore. Se i cavi di questi connettori
sono legati con fascette serracavo, tagliare le fascette per liberarli.
Servo
Servoamplificatore
amplifier
- 140 -
(2) Rimuovere il pannello laterale e la grata di aerazione dall'armadio tipo A.
Pannello laterale
Side Panel Grata di aerazione
Louver
(3) Allentare due viti in prossimità dell'unità di raffreddamento e sollevare l'unità con la resistenza di
rigenerazione, in modo che sia estratta dal pannello posteriore dell'armadio.
Allentare (2) viti

Loosen (2)-screws
Resistenza
Regenerativedi rigenerazione
resister unit
- 141 -
(4) Rimuovere quattro viti dal pannello con i premistoppa codificati ed estrarre i cavi insieme al
pannello. Così l'unità con la resistenza di rigenerazione è separata dall'armadio tipo A.
Rimuovere 2 viti ed estrarre
Remove (2)-screws and pulli cavi
out insieme
the cable
altogether
pannellowith
con the
i premistoppa codificati.
code grip panel.
(5) Installare una nuova unità seguendo i passi fin qui esposti in ordine inverso.

(1) Smontare il servo amplificatore. (Vedi la Sez. 8.7).
(2) Rimuovere il pannello con i premistoppa codificati al quale è fissato il cavo della resistenza di
rigenerazione.
(3) Se un cavo è fissato con fascette serracavo, tagliare le fascette con un taglierino per liberare il cavo.
Fare attenzione a non danneggiare il cablaggio.
(4) Dei due dadi utilizzati per il fissaggio della resistenza di rigenerazione, allentare quello inferiore e
togliere quello superiore; poi, sostituire la resistenza di rigenerazione.
Remove (2)-screws.
Rimuovere le (2) viti.
Rimuovere
Remove i 2 dadi.
(2)-nuts.
Fig. 8.6 Resistenza di rigenerazione
(5) Installare una nuova unità seguendo i passi fin qui esposti in ordine inverso.
- 142 -
B-83195IT/07 MANUTENZIONE 8. SOSTITUZIONE DI PARTI
8.7 SOSTITUZIONE DEI SERVO AMPLIFICATORI

PERICOLO
Prima di toccare il servo amplificatore, per esempio per operazioni di
manutenzione, controllare la tensione sulle viti sopra al led "V4" con un voltmetro
DC, e verificare che la tensione residua non sia più alta di 50V.
AVVERTENZA
Il servo amplificatore, dopo una fase di funzionamento del robot, è molto caldo;
pertanto si raccomanda di attendere il suo raffreddamento, prima di iniziare le
operazioni di sostituzione.

(1) Misurare la tensione continua presente sulle viti situate al di sopra del LED "V4" per accertarsi che
non superi i 50V.
Controllare che la tensione
Check that the non superi
voltage i 50V.
is not higher than 50V.
LED: LED：V4（red）
V4 (rosso)
(2) Scollegare i cavi dal servo amplificatore. Estrarre ed allontanare i cavi scollegati dal servo
amplificatore.
(3) Allentare le 2 viti di bloccaggio sulla parte superiore del servo amplificatore.
(4) Impugnare la maniglia sulla parte superiore del servo amplificatore e sollevarla per inclinarlo.
(5) Sollevare il servo amplificatore ed estrarlo dall'armadio.
(6) Installare un nuovo servo amplificatore seguendo i passi fin qui esposti in ordine inverso.
- 143 -
8. SOSTITUZIONE DI PARTI MANUTENZIONE B-83195IT/07
Loosen (2)-retaining
Allentare screws.
le 2 viti di blcocaggio.
Tirare la maniglia.
Pull the handle.
Lift up and
Sollevare pull out.
ed estrarre.
Fig. 8.7 (a) Sostituzione del servo amplificatore (armadio A)
- 144 -

(1) Assicurarsi che le viti di sicurezza per la spedizione (2 viti a testa tonda) siano state rimosse.
Conservare queste viti per eventuali spedizioni o spostamenti della macchina in futuro.
(2) Misurare la tensione continua presente sulle viti situate al di sopra del LED "V4" per accertarsi che
non superi i 50V.
ControllareCheck
che lathat
tensione non superi
the voltage i 50V. than 50V.
is not higher
LED: V4 (rosso)
LED：V4（red）
(3) Smontare la copertura dal servo amplificatore.

(4) Scollegare i cavi dal servo amplificatore.
Estrarre ed allontanare i cavi scollegati dal servo amplificatore.
(5) Allentare le 2 viti di bloccaggio sulla parte superiore del servo amplificatore.
(6) Impugnare la maniglia sulla parte superiore del servo amplificatore e sollevarla per inclinarlo.
(7) Sollevare il servo amplificatore ed estrarlo dall'armadio.
(8) Installare un nuovo servo amplificatore seguendo i passi fin qui esposti in ordine inverso.
- 145 -
Loosen (2)-screws.
Allentare le 2 viti.
Cover di
Copertura
protezione
Tirare
Pull the la maniglia.
handle. Sollevare ed estrarre.
Lift up and pull out.
Fig. 8.7 (b) Sostituzione del servo amplificatore (armadio B)
- 146 -
8.8 SOSTITUZIONE DELL'UNITÀ I/O MODEL A
8.8.1 Sostituzione del rack dell'unità I/O model A

Prima, smontare i moduli dal rack dell'unità I/O MODELLO A. Il rack è tenuto da 4 viti.
Di queste viti, allentare le due superiori e togliere quelle inferiori; poi, sostituire il rack stesso.
Details
Dettagliofdella
section A
Sezione A
Fig. 8.8.1 Sostituzione del rack dell'unità I/O MODELLO A
8.8.2 Sostituzione di un modulo I/O

I moduli di interfaccia o di ingresso/uscita possono facilmente essere sostituiti seguendo la procedura qui
descritta.
Installazione di un modulo
(1) Inserire il gancio superiore del modulo nel foro superiore del rack.
(2) Far combaciare i connettori del modulo e del rack.
(3) Spingere il modulo finché il fermo inferiore del modulo non entra nel foro inferiore del rack.
- 147 -
Rimozione di un modulo
(1) Premere la levetta alla base del modulo per rilasciare il fermo.
(2) Alzare il modulo.
Fig. 8.8.2 Sostituzione di un modulo
8.9 SOSTITUZIONE DELLA TASTIERA DI

PROGRAMMAZIONE
Le caratteristiche della tastiera di programmazione variano con il suo utilizzo.
Quando si deve sostituirla, controllarne accuratamente il codice.
(1) Controllare che l'alimentazione al controllore sia scollegata.
(2) Staccare il cavo dalla tastiera di programmazione.
(3) Sostituire la tastiera di programmazione.
Collegare e scollegare
Detach or attach theil cable
cavoby
ruotando
rotating the
connector retaining ring.
la ghiera zigrinata sul connettore
Fig. 8.9 Sostituzione della tastiera di programmazione
- 148 -
8.10 SOSTITUZIONE DEL MOTORE PER LA VENTOLA DI

RAFFREDDAMENTO DELLA PARTE ELETTRONICA
La ventola di raffreddamento dell'unità di controllo può essere sostituita senza alcun attrezzo. Essa è
installata sopra il rack dell'unità di controllo.
(2) Mettere un dito nella tacca della sezione superiore della ventola e tirare l'unità finché non si sblocca.
(3) Alzare leggermente l'unità e staccarla dal rack.
(4) Posizionare la nuova ventola sulla sezione superiore del rack e farla scivolare dolcemente finché non
si blocca.
Ventola
Fan motor
Tacca
Dent
Estrarre l'unità di
Pull the fan motor
raffreddamento.
unit toward you to
unlatch it.
Connettore della ventola

Fan motor connector
Fig. 8.10 Sostituzione della ventola della sezione di controllo
- 149 -
8.11 SOSTITUZIONE DELLA VENTOLA ESTERNA

PERICOLO
Non toccare la ventola mentre è in funzione, perché ci si potrebbe infortunare.
8.11.1 Sostituzione dello scambiatore di calore e della ventola sulla

porta (armadio A)
Lo scambiatore di calore per l'armadio A si trova all'interno della porta del controllore. Per sostituire lo
scambiatore di calore, è necessario prima rimuovere la ventola situata sulla porta dell'armadio.
Ventola sulla porta

(1) Rimuovere le viti di tenuta (M4, 4 posizioni).
(2) Staccare il connettore dalla ventola.
(3) Montare una nuova unità, invertendo le operazioni della procedura di smontaggio.
Assicurarsi che il cavo non rimanga intrappolato nella ventola.
(1) Smontare la ventola della porta. (Vedere la procedura descritta in precedenza).
(2) Aprire la porta dell'armadio A e staccare i cavi.
(3) Rimuovere i dadi di tenuta (M5, 4 posizioni), e smontare l'unità.
Ventola sulla porta

Door FAN unit
Heat exchanger
Fig. 8.11.1 Sostituzione dello scambiatore di calore e della ventola sulla porta (armadio A)
- 150 -
8.11.2 Sostituzione della ventola posteriore (armadio A)

(1) Allentare le 4 viti M4 di fissaggio della grata di aerazione e rimuoverla.
(2) Allentare le 4 viti M4 e staccare l'unità di raffreddamento.
(3) Scollegare il connettore nell'armadio.
Unità diRear
raffreddamento
fan unit posteriore
Grata Louver
di aerazione
Stringere e and
Pinch tirarepull
il guscio del connettore
the connector per scollegarlo.
hood to unplug the connector.
Fig. 8.11.2 Sostituzione della ventola posteriore (armadio A)
- 151 -
8.11.3 Sostituzione della ventola esterna e della ventola sulla porta

(armadio B)
Ventola di raffreddamento sulla porta dell'armadio
(1) Staccare il cavo dall'unità.
(2) Rimuovere le viti di tenuta dall'unità e smontarla.
(Sostituzione della ventola sulla porta dell'armadio)
Unità di raffreddamento esterna

(1) Staccare il cavo dall'unità.
(2) Rimuovere le viti e tirare l'unità verso se stessi.
(Sostituzione della ventola esterna)
- 152 -
8.12 SOSTITUZIONE DELLE BATTERIE
8.12.1 Batteria tampone della memoria (3V)

I programmi e le variabili di sistema sono memorizzati nella memoria SRAM della scheda principale.
L'alimentazione di questa SRAM è tamponata da una batteria al litio installata sulla parte frontale della
scheda. I dati sopra indicati non vengono persi quando si spegne il controllore. Una batteria nuova può
mantenere il contenuto della memoria per circa 4 anni (NOTA).
Quando la tensione della batteria si abbassa, appare l'allarme di tensione batteria bassa (SYST-035) sulla
tastiera di programmazione. Quando questo allarme viene visualizzato, sostituire la batteria al più presto.
Generalmente la batteria può essere sostituita entro una o due settimane, anche se questo tempo dipende
dalla configurazione del sistema.
Se la tensione della batteria si abbassa, diventa impossibile mantenere i dati contenuti nella SRAM.
Accendere il sistema in queste condizioni non permette il caricamento corretto dei dati, e pertanto il
display a sette segmenti della scheda principale visualizza "1" per avvisare che i dati della memoria sono
stati persi. Cancellare allora tutta la memoria SRAM e reinserire i dati dopo aver sostituito la batteria. I
dati importanti dovrebbero essere salvati su memory card o su altra unità di memoria esterna per essere
utilizzati in questi casi di emergenza.
NOTA
In ciascun robot, la batteria viene installata in fabbrica. La sua sostituzione
potrebbe essere necessaria prima dello scadere dei 4 anni dall'effettivo
avviamento del robot.
- 153 -
Sostituzione della batteria al litio

(1) Preparare un batteria al litio nuova
(numero di disegno per l'ordinazione: A02B-0200-K102, A98L-0031-0012).
(2) Accendere il controllore del robot per circa 30 secondi.
AVVERTENZA
Completare i passi dal (3) al (5) in meno di 30 minuti.
Se la batteria viene lasciata scollegata per lungo tempo, il contenuto della
memoria viene perso.
Per evitare perdite di dati, si raccomanda di effettuarne una copia di back-up,
prima di sostituire la batteria.
(3) Spegnere il controllore.

(4) Rimuovere la vecchia batteria dalla scheda principale.
Per prima cosa sbloccare la batteria, togliere il porta batteria, e scollegare il connettore.
Lithium battery
Batteria al litio
Battery connector
Connettore
per la batteria
Blocco
per la batteria
Battery latch
Fig. 8.12.1 Sostituzione della batteria al litio
(5) Rimossa la vecchia batteria, inserire la nuova nel porta batteria e attaccare il connettore.
Assicurarsi che sia ben bloccata.
PERICOLO
Se si utilizza una batteria diversa da quella raccomandata, potrebbe verificarsi la
sua esplosione. Sostituire la batteria esclusivamente con quella specificata
(A02B-0200-K102, A98L-0031-0012).
Trattare la batteria sostituita come rifiuto industriale, in accordo con le leggi e le regole del Paese dove il
controllore è stato installato e quelle stabilite dal Comune e da Organizzazioni che hanno la giurisdizione
nell'area in cui è stato installato il controllore.
- 154 -
II. CONNESSIONI
B-83195IT/07 CONNESSIONI 1.INTRODUZIONE
1 INTRODUZIONE
Questa sezione descrive le connessioni dell'interfaccia elettrica del controllore R-30iB.
Contiene anche informazioni relative alla sua installazione.
- 157 -
2.SCHEMA A BLOCCHI CONNESSIONI B-83195IT/07
2 SCHEMA A BLOCCHI
La Fig. 2 è uno schema a blocchi delle connessioni dell'interfaccia elettrica del controllore R-30iB.
R-30iB Alimentazione
Pneumatic aria
compressa
pressure source
Unità meccanica
Mechanical unit Organo
End effector
terminale
Memoria USB
USB memory
Memory card
Memory card
(PCMCIA)
(PCMCIA)
Tastiera di
Teach pendant
programmazione
RS-422/RS-232-C
RS-422/RS-232-C
Unità periferica
Peripheral device
Saldatrice
Welding machine
Ethernet
Ethernet
Alimentazione AC
AC power supply
NOTA
: Indica una connessione elettrica
-------- : Indica una connessione meccanica
Fig. 2 Schema a blocchi delle connessioni dell'interfaccia elettrica
- 158 -
B-83195IT/07 CONNESSIONI 3.CONNESSIONI ELETTRICHE
3 CONNESSIONI ELETTRICHE
3.1 SCHEMA DELLE CONNESSIONI CON LE UNITÀ
MECCANICHE
R-30iB
Servo amplifier
Servo Robot
amplificatore
CRF8
CRF8 RP1
(Pulsecoder, RI/RO,
(Encoder, RI/RO, (Pulsecoder, RI/RO
(Encoder, RI/RO,
XHBK,
XHBK, XROT)
XROT) ,XHBK,
XHBK,XROT)
XROT)
Unità di interfaccia RCC
(SOLO
RCC I/F UNIT
(M-900iA,M-2000iA)
M-900 iA,M-2000iA ONLY)
CNJx
CNJx
Potenza motori
RM1
(Motor power) (Motor power/brake)
(Potenza/freno motore)
CNGx
CNGx
(Terra) Organo
End effector
(Ground) RM2 EE terminale
(Motor
Potenzapower)
motori (Note1)
CRR88 (NOTA1)
CRR88
(Controllo del
freno)
(Brake control)
Fig. 3.1 (a) Schema di connessione dell'unità meccanica
NOTA
1 Questo cavo non è incluso. Deve essere fornito dal Cliente.
- 159 -
3.CONNESSIONI ELETTRICHE CONNESSIONI B-83195IT/07
R -30iB
Interruttore generale
Circuit breaker
L1
L2
Alimentazione
Input power
L3
PE
(NOTA
(Note 2)
Scheda MAIN
M ain board
JD 17 Dispositivi esterni
External devic e
(NOTA
(Note 2)
2)
C D 38 Ethernet
Ethernet
Scheda di controllo
Emergency stop board Tastiera di
delle emergenze C R S 36 Teach pendant
programmazione
(NOTA
(Note 2)2) Interruttore di
E XOFF1 External power
accensione/spegnimento
EXOFF11 ON/OFF
remotoswitch
EES1
EES11 (NOTA 2)
(Note 2) Arresto emergency
External di Emergenza
stop
EES2 esterno
switch
EES21
EAS1 ((Note
NOTA2)2)
EAS11
EAS2 Recinzione
Fence
EAS21
EGS1
EGS11 (Note 2)2)
(NOTA
Interruttore
Servo di
off switch
EGS2 spegnimento servo
EGS21
Scheda (NOTA 2)
ProcessProcess
I/O boardI/O (Note 2)
CRM2, CRM4 Peripheral device
Unità periferica
CRMA5, CRMA6
NOTA
1 Per i dettagli della connessione delle unità periferiche, vedi la sezione relativa
all'interfaccia con le periferiche.
2 Questo cavo non è incluso. Deve essere fornito dal Cliente.
Fig. 3.1 (b) Schema della connessione da unità a unità
- 160 -
3.2 FANUC I/O LINK
3.2.1 Connessione I/O Link

Le connessioni dell'I/O Link del R-30iB sono mostrate qui sotto.
1.
1. When the ilR-30iB
Quando controller
controllore is used
R-30iB as the
viene I/O linkcome
utilizzato master (default)
master dell'I/O link (default)
(Quando
(When the ilR-30iB
controllore R-30iB
controller controlla
controls le schede
the process Process
I/O board etc.) I/O ecc.)
Verso altre I/O link
To another
unità in I/O link
JD1A
JD1B JD1A
R-30iB Scheda
Process I/O board
Processetc.
I/O, ecc.
2.
2.When the ilR-30iB
Quando controller
controllore is used
R-30iB as an
viene I/O link come
utilizzato slave slave dell'I/O link
(Quando
(When il Master
a CNC I/Olink
is the I/O Link è un CNC)
master)
Verso altre I/O

To another unità
link
in I/O link
JD1A JD1B JD1A JRL8

FANUC
FANUC R-30iB
CNC Unità I/O, ecc.
I/O Unit etc.
Fig. 3.2.1 Connessione I/O Link
3.2.2 Connessione del cavo I/O Link

1. Collegare il cavo in funzione del sistema. Assicurarsi di realizzare la messa a terra della schermatura.
2. Prima della connessione, spegnere il controllore.
NOTA
Se il controllore è collegato in I/O Link con un CNC, spegnere e riaccendere il
CNC ed il controllore del robot rispettando l'ordine seguente.
a) Le unità slave e il master devono essere accesi contemporaneamente.
b) Se il CNC o il controllore del robot vengono spenti dopo l'avvio del sistema, si
verifica un errore dell'I/O link. Per ripristinare la connessione I/O Link, spegnere
tutte le unità e riaccenderle secondo l'ordine descritto al punto a).
Utilizzo come Master Utilizzo come Slave

Interfaccia JD1A Interfaccia JRL8
1 RXSLCA 11 0V 1 RXSLCB 11 *HDI0

2 *RXSLCA 12 0V 2 0V 12 0V
3 TXSLCA 13 0V 3 *RXSLCB 13 *HDI1
4 *TXSLCA 14 0V 4 0V 14 0V
5 15 0V 5 TXSLCB 15 *HDI2
6 16 0V 6 RXSLCC 16 0V
7 17 7 *TXSLCB 17 *HDI3
8 18 +5V 8 *RXSLCC 18 0V
9 +5V 19 +24E 9 TXSLCC 19 *HDI4
10 +24E 20 +5V 10 *TXSLCC 20 0V
- 161 -
(1) Quando il controllore R-30iB funziona come master dell'I/O link, utilizzare un cavo a doppini
intrecciati, nel quale i fili RXSLCA(Pin N.1 di JD1A) e *RXSLCA(Pin N.2 di JD1A) sono
accoppiati e i fili TXSLCA(Pin N.3 di JD1A) e *TXSLCA(Pin N.4 di JD1A) sono accoppiati.
(2) Quando il controllore R-30iB funziona come slave dell'I/O link, utilizzare un cavo a doppini
intrecciati, nel quale i fili RXSLCB(Pin N.1 di JRL8) e *RXSLCB(Pin N.3 di JRL8) sono accoppiati
e i fili TXSLCB(Pin N.5 di JRL8) e *TXSLCB(Pin N.7 di JRL8) sono accoppiati.
(3) Schermare il cavo collettivamente e mettere a terra la schermatura sul lato CNC side.
Schema di connessione del cavo
Configurazione Master
Configurazione Master
Unità I/O, ecc.

R-30iB Unità I/O, ecc.
JD1A JD1B
RXSLCA (1) (1) SIN [RX]

XRXSLCA (2) (2) XSIN [XRX]
TXSLCA (3) (3) SOUT [TX]
XTXSLCA (4) (4) XSOUT [XTX]
0V (11) (11) 0V
0V (12) (12) 0V
0V (13) (13) 0V
0V (14) (14) 0V
0V (15) (15) 0V
0V (16) (16) 0V
Configurazione Slave
Configurazione Slave
CNC,
CNC, PLC, ecc.
PLC, ecc. R-30iB
JD1A JRL8
[RX] SIN (1) (1) RXSLCB

[XRX] XSIN (2) (3) XRXSLCB
[TX] SOUT (3) (5) TXSLCB
[XTX] XSOUT (4) (7) XTXSLCB
0V (11) (2) 0V
0V (12) (4) 0V
0V (13) (12) 0V
0V (14) (14) 0V
0V (15) (16) 0V
0V (16) (18) 0V
Fig. 3.2.2 Schema di connessione del cavo I/O Link
- 162 -
3.3 SCHEMA DELLE CONNESSIONI ESTERNE
3.3.1 Cavi di collegamento con il robot

AVVERTENZA
Se i cavi di connessione sono posati vicini tra loro, il cavo della potenza
potrebbe scaldarsi e quello dei segnali potrebbe diventare sensibile ai disturbi.
Per questo motivo se i cavi di connessione hanno lunghezza in eccesso, disporli
nel modo più sparso possibile.
(La porzione che rimane avvolta non deve superare i 10 metri di lunghezza).
I cavi di connessione del robot sono di due tipi;
Tipo non flessibile: il loro utilizzo deve essere limitato ai casi in cui i cavi sono in posa fissa
Tipo flessibile: possono essere utilizzati quando è previsto il loro movimento in catena portacavi
durante il funzionamento del robot
Specifiche dei cavi

Tipo non flessibile Tipo flessibile
Raggio minimo Raggio minimo
ROBOT Diametro Peso Diametro Peso
di curvatura di curvatura
(mm) (kg/m) (mm) (kg/m)
(mm) (mm)
RP1 Tutti i modelli 16.0 0.45 200 20.5 0.71 200
Group 1
Group 3
Group 4 26.1 1.22 200 25.4 1.2 200
RM1 Group 5
Group 11
Group 2
20.0 0.7 200 18.4 0.7 200
Group 6
Group 3
RM2 Group 4 26.1 1.22 200 25.4 1.2 200
Group 5
RP 16.0 0.45 200 20.5 0.71 200
RM Gruppo 7
R
P Gruppo 8 20.0 0.7 200 18.4 0.7 200
M
TERRA Tutti i modelli 4.7 0.065 200 4.7 0.065 200
Group1 R-1000iA ,R-2000iB (Eccetto /200T,220U,220US),R-2000iC,M-420iA,M-421iA,M-710iC,

Gruppo 2 F-200iB
Gruppo 3 R-2000iB/200T,220U,220US,M-410iB
Gruppo 4 M-900iA/150P,260L,350
Gruppo 5 M-900iA/400L,600,M-900iB/400L,700
Gruppo 6 M-430iA/2PH,4FH
Gruppo 7 M-430iA/2P
Gruppo 8 ARC Mate 100iC,ARC Mate 120iC,M-10iA,M-20iA,CR-35iA
Gruppo 11 M-2iA, M-3iA
Condizioni di utilizzo per i cavi di tipo flessibile

(1) Se si fanno passare i cavi in posizioni mobili, utilizzare un portacavi.
(2) Il raggio di curvatura (R) del portacavi è maggiore di 200mm.
(3) Il cavo deve essere fissato nel portacavi utilizzando, ad esempio. gomma espansa.
(4) La dimensione del foro di supporto del cavo nel portacavi deve essere di più del 110% della
dimensione del cavo e deve rimanere uno spazio libero di più di 3mm.
(5) Nello stendere i cavi nel portacavi, fare attenzione che non si attorciglino.
- 163 -
Percorso dei cavi

Cavo segnali
Servo amplificatore a 6 assi
6-Axis Servo amplifier
Servo
amplificatore
(αiSV)
Servo
amplifier
RP1 (αiSV)
Cavo segnali
RP1
(Segnali encoder, RI/RO, HBK, ROT)
Signal cable
(Plusecoder,RI/RO,HBK,ROT)
Piastra
Earth di messa a terra
plate Fermacavo
Cable clamp
AVVERTENZA
Il cavo dei segnali deve essere collegato alla piastra di messa a terra per mezzo
dei morsetti appositi.
Cavo Potenza/Freni
Servo6-Axis
amplificatore a 6 assi
Servo amplifier UnitàJ4/J5/J6
di transitoTransit
J4/J5/J6
unit
(Opzione)
(Option)
Servo
Servo
amplificatore
amplifier
(αiSV)
(αiSV)
Cable clamp
Fermacavo
(Controllore CE)
(CE controller)
Piastra
Earthdiplate
messa a terra
RM1 RM1 RM2 RM2
Potenza/freno del motore Potenza motori
Motor Power/Brake Motor Power
AVVERTENZA
Il cavo di potenza/freno deve essere fissato alla piastra di messa a terra per
mezzo dei morsetti appositi.
- 164 -

Cavo segnali
Servo
6-Axis amplificatore a 6 assi
Servo amplifier
Servo
Servo amplificatore
(αiSV)
amplifier
(αiSV)
Piastra di messa a terra

Earth plate
Fermacavo RP1 RP1

Cable clamp Signal cable
Cavo segnali
(Segnali encoder, RI/RO, HBK, ROT)
(Pulsecoder,RI/RO,HBK,ROT)
AVVERTENZA
Il cavo dei segnali deve essere collegato alla piastra di messa a terra per mezzo
dei morsetti appositi.
Cavo Potenza/Freni
Servo amplificatore (αiSV)
Servo amplifier(αiSV)
Servo
6-Axis amplificatore
Servo amplifier a 6 assi
Unità di Transit
J4/J5/J6 transito J4/J5/J6
Unit
(Opzione)
(Option)
Fermacavo
Cable clamp

Earth plate
RM2
RM2
RM1
RM1 Potenza motori
Motor Power
Motor Power/Brake
Potenza/freno motore
AVVERTENZA
Il cavo di potenza/freno deve essere fissato alla piastra di messa a terra per
mezzo dei morsetti appositi.
- 165 -
Modello del robot

Gruppo1:R-1000iA, R-2000iB(eccetto /200T,/220U,/220US), R-2000iC
M-420iA,M-421iA,M-710iC
Gruppo2:F-200iB
Gruppo11:M-2iA, M-3iA
Dettagli del cavo di collegamento al servo amplificatore
R-30iB
R-30iB(servo amplificatore
(6-Axis per 6 assi)
Servo amplifier) Robot
Robot
CRR88 CNGA CNJ3A CNJ6
CNGC
RP1
CRF 8 RP1 encoder, RI/RO, XHBK,
(Segnali
XROT)
(Pulsecoder, RI/RO, XHBK, XROT)
RM1
Motor power/brake
RM1(J1M, J2M, J3M, J4M, J5M, J6M, BK)
CNJ1A CNJ2A CNJ4 CNJ5
(J1M, J2M, J3M, J4M, J5M, J6M, BK)
Fig. 3.3.1 (a) Cavi di connessione Robot (Gruppo 1, Gruppo 2, Gruppo 11)
Modello del robot

Gruppo3:R-2000iB/200T,/220U,/220US, M-410iB
R-30iB(servo
R-30iB (6-Axis Servo amplifier)
amplificatore per 6 assi) Robot
Robot
CRR 88 C NGA CNJ3A CN J6
CNGC CNJ3B
C NGB
RP1
CR F8
RP1
(Segnali encoder, RI/RO, XHBK,
(Pulsecoder, RI/RO, XHBK, XROT )
XROT)
RM1
RM1
Potenza/freno
Motor power/brake motore
(J1M, J2M,
(J1M, J2M, J3M,
J3M, J4M,J6M,
J4M, J5M, J5M,
BK) J6M,
BK)
RM2
RM2
Motor power
Potenza motori
(J1M, J2M, J3M)
(J1M, J2M, J3M)
CNJ1B C NJ2B
CNJ1A C NJ2A C NJ4 CN J5
Fig. 3.3.1 (b) Cavi di connessione Robot (Gruppo 3)
- 166 -
Modello del robot

Gruppo4:M-900iA/150P,/260L,/350
Robot
R-30iB(servo
Unità
RCCdiI/Finterfaccia
UNIT
CRR 88 CNGA CNJ3A CNJ6 RCC
RM1A
RM1B
RM2A
RM2B
CNGC CNJ3B
CNGB RP1
CRF 8
RP1
XROT)
(Pulsecoder, RI/RO, XHBK, XR OT )
RM1
RM1
(J1M, J2M, J3M, J4M, J5M,
Motor power/brake
J6M, BK)J3M, J4M, J5M, J6M, BK)
(J1M, J2M,
RM2
RM2
Potenza
Motor powermotori
(J1M, J2M,
(J1M, J2M, J3M)J3M)
CNJ1B CNJ2B
CNJ1A CNJ2A CNJ4 CNJ5
Fig. 3.3.1 (c) Cavi di connessione Robot (Gruppo 4)
- 167 -
Modello del robot

Gruppo5:M-900iA/400L,/600,M-900iB/400L,/700
R-30iB
Robot
Robot
Servo
Servoamplificatore
amplificatoreper a
66assi (AMP1)
assi (AMP1)
CRR88 CNGA CNJ3A
CNJ3B
CNGB
RP1
CRF8
RP1
(Segnali encoder, RI/RO,
(Segnali encoder, RI/RO, XHBK, XROT)
XHBK, XROT)
RM1
RM1
(J1M,J2M,
(J1M, J2M,
J3M,J3M, J4M,J6M,
J4M, J5M, J5M,
BK)
J6M, BK)
RM2
RM2
Potenza motori
Potenza motori
CNJ1B CNJ2B (J1M, J2M, J3M, J4M, J5M, J6M)
(J1M, J2M, J3M)
CNJ1A CNJ2A
Servo
Servo amplificatore
amplificatore per per 2 assi
2 assi (αiSV(αiSV AMP2)
AMP2)
RM1A
RM1B
RM2A
RM2B
JF1 CZ2L
Unità di interfaccia
Unità di interfaccia
JF2 CZ2M RCC
Servo
Servoamplificatore
amplificatoreper per
1 asse (αiSV
1 asse AMP3)
(αiSV AMP3)
JF CZ2
Fig. 3.3.1 (d) Cavi di connessione Robot (Gruppo 5)
- 168 -
Modello del robot

Gruppo6:M-430iA/2PH,/4FH
R-30iB Robot
(6-Axis per 6 assi)
CR R88 CNGA CN J3A C NJ6
CN GC
RP1
C RF8 (Segnali encoder, RI/RO, XHBK,
RP1
XROT)
RM1
RM1
Motor power/brake
(J1MA, J1MB, J2MA, J2MB,
CNJ1A CNJ2A CNJ4 C NJ5 J3MA, J3MB,J2MA
(J1MA J1MB J4M,J2MB
J5M,J3MA
J6M, BK)
Servo amplificatore
2-Axis per 2 assi
Servo amplifier (αiSV)
(αiSV)
JF1
JF2
CZ2L
CZ 2M
Fig. 3.3.1 (e) Cavi di connessione Robot (Gruppo 6)
Modello del robot

Gruppo7:M-430iA/2P
R-30iB(servo
Robot
CRR88 CN GA CNJ3A
CRF 8 RMP1
RMP1
(Pulsecoder, R I/RO, XHBK, XROT)
XHBK, XROT)
Motor power/brake
C NJ1A CNJ5
3-Axis
Servo Servo amplifier
amplificatore per 3 assi(αiSV)
(αiSV) JF 1
JF 2
JF 3
CZ2L
CZ2M
CZ 2N
Fig. 3.3.1 (f) Cavi di connessione Robot (Gruppo 7)

- 169 -
Modello del robot

Gruppo8:ARC Mate 100iC, ARC Mate 120iC, M-10iA, M-20iA,CR-35iA
R-30iB
(6-Axis per 6 assi)
Robot
CR R88 CNGA CN J3A C NJ6
C RF8 RMP1
RMP1
XHBK, XROT)
Motor power/brake
CNJ1A CNJ2A CNJ4 C NJ5
Fig. 3.3.1 (g) Cavi di connessione Robot (Gruppo 8)
- 170 -
3.3.2 Cavo della tastiera di programmazione
Tastiera
Scheda di controllo
stop board diTeach pendant
programmazione
Cavo
Teachdella tastiera
pendant cable
di programmazione
(Armadio tipo A)
Teach pendant
Scheda di controllo
stop board
Cavo
Teachdella tastieracable
pendant
di programmazione
(Armadio tipo B)
Fig. 3.2.2 Cavo della tastiera di programmazione
- 171 -
3.3.3 Collegamento dell'alimentazione trifase
3.3.3.1 Collegamento dell'alimentazione trifase

(1) La Fig. 3.3.3.1 mostra il metodo di connessione del cavo di alimentazione.
(2) Utilizzare il cavo di alimentazione in conformità con la sottostante Tabella 3.3.3.1. Tuttavia, il cavo
di alimentazione deve essere utilizzato conformemente all'interruttore o al fusibile della linea di
alimentazione (pannello di distribuzione dell'alimentazione) connessa al controllore del robot.
(3) Predisporre una messa a terra di classe D o migliore.
Il circuito di messa a terra non deve essere interrotto da alcun dispositivo.
La resistenza della terra non deve eccedere i 100Ω.
Utilizzare conduttori di sezione sufficiente a sopportare la massima corrente prevedibile.
Tabella 3.3.3.1 Sezioni dei conduttori e dimensioni dei morsetti per il collegamento dell'alimentazione AC
Tensione Capacità dell'alimentazione Sezione dei Dimensioni dei morsetti Sezione del Dimensioni del
di (Fare riferimento alla conduttori del cavo di collegamento del cavo conduttore di morsetto di
ingresso Sezione CONNESSIONI 5.3) di alimentazione AC di alimentazione AC messa a terra messa a terra
400V AWG10 o più
Tutti i robot (NOTA 1) M5 PERICOLO 2 M5
200V AWG8 o più
15KVA o superiore (NOTA 1) M8 PERICOLO 2 M5
200V AWG10 o più
12KVA o inferiore (NOTA 1) M5 PERICOLO 2 M5
PERICOLO
1 Il cavo di alimentazione deve essere utilizzato conformemente all'interruttore o al
fusibile della linea di alimentazione (pannello di distribuzione dell'alimentazione)
connessa al controllore del robot.
2 La dimensione del cavo di terra deve essere almeno pari a quella del cavo di
alimentazione AC.
3 Lo scollegamento della terra protettiva può compromettere la protezione fornita
dal sistema.
Cavo per l'alimentazione trifase

Input power supply cable
(NOTA) Completata
(Note) The cover should l'operazione
be replaced
after rimettere
completingal suo posto la
protezione dei terminali.
Cavo di terra (M5)
Earth cable (M5)
NOTA) Completata
Note）The l'operazione
cover should be replaced
after completing posto la
rimettere al suo
protezione dei terminali.
(Armadio A)
- 172 -
PERICOLO
La copertura di protezione dei terminali al primario dell'interruttore generale deve
essere riposizionata nella propria sede al termine del lavoro.
Fix the ilcable

Fissare cavo
Cavo
Earthdicable
terra (M5)
(M5)
NOTA) Completata l'operazione
(Note) The coveralshould
rimettere be la
suo posto
protezione
replaced dei completing
after terminali.
(Armadio B)
PERICOLO
La copertura di protezione dei terminali al primario dell'interruttore generale deve
essere riposizionata nella propria sede al termine del lavoro.
Fig. 3.3.3.1 Collegamento dell'alimentazione
- 173 -
3.3.3.2 Interruttore differenziale

(1) Il motore è pilotato dal sistema inverter PWM che utilizza un transistor di potenza. Una corrente di
perdita ad alta frequenza attraversa la capacità esistente tra la terra e le bobine dei motori, i cavi di
potenza ed il servo amplificatore. Ciò può provocare il disinserimento dell'interruttore delle correnti
di dispersione o del relè di protezione dalle dispersioni installato sul modulo alimentatore PSU.
Utilizzare il seguente interruttore differenziale per inverter per prevenire operazioni errate.
(2) L'eventuale interruttore differenziale utilizzato nel controllore ha una sensibilità pari a 30mA.
Tabella 3.3.3.2 Esempio di interruttore differenziale per inverter

Costruttore Tipo
Fuji Electric Co., Ltd. Serie EG A o successiva
Serie SG A o successiva
Hitachi, Ltd. Tipo ES100C o successivo
Tipo ES225C o successivo
Matsushita Electric Works, Ltd. Interruttore differenziale, tipo C o successivi
Interruttore differenziale, tipo KC o successivi
3.3.3.3 Verifica della tensione di alimentazione

In funzione della tensione di alimentazione, è necessario impostare opportunamente il primario del
trasformatore.
Questi morsetti sono cablati prima della spedizione. Tuttavia, controllarli facendo riferimento alla sezione
6.2 in MANUTENZIONE prima di dare tensione (prima di mettere su ON l'interruttore principale).
3.3.3.4 Temporizzazione ON/OFF dell'interruttore generale

Se l'alimentazione viene inserita, rimossa ed inserita di nuovo ripetutamente in brevi periodi di tempo, il
controllore potrebbe non avviarsi. Se l'alimentazione viene rimossa prima che il controllore abbia
completato il proprio avviamento (circa 30 secondi), attendere almeno 10 secondi prima di riaccenderlo.
TON-OFF
TON-OFF sec30 sec
≤ 30≦ T 10sec
OFF-ON≥≥10
TOFF-ON sec
ON
ON
OFF
OFF
Fig. 3.3.3.4 L'alimentazione viene rimossa entro 30 secondi dall'accensione
- 174 -
3.3.4 Connessione dell'interruttore esterno di

TBOP14 SchedaEmergency stopemergenze
di controllo delle board
TBOP13
(Armadio tipo A)
TBOP11
TBOP10
Scheda di controllo
Emergencydellestop
emergenze
board
(Armadio tipo B)
Fig. 3.3.4 (a) Collegamento di un interruttore di accensione e spegnimento remoto
- 175 -
Se si utilizza di un interruttore ON/OFF remoto, rimuovere il

ponticello tra i morsetti EXOFF1 ed EXOFF11, quindi
When using the external ON/OFF switch, remove
collegare i fili provenienti dall'interruttore.
the short-circuit plate between EXOFF1 and
EXOFF11,and attach the cable to these terminals. TBOP11
14:EXOFF11
13:EXOFF1
TBOP14
11:EXOFF1
Contatti:
Contact specifications
Withstand voltage: 50VDC (across contacts)
Tensione di tenuta:
Current: 100mA min50VDC (tra i contatti)
(min.load 2mA)
Corrente: 100mA min. (carico min. 2mA)
12:EXOFF11
Fig. 3.2.4 (b) Scheda di controllo delle emergenze
EXOFF1-11 Close
Close
Open
Open
ON
POWER ON
OFF
OFF
TTOFF-ON ≥ ≥
5 sec
5 sec
OFF-ON
NOTA
1 Quando l'interruttore della linea esterna di alimentazione è su ON, il controllore
può essere acceso e spento utilizzando l'interruttore principale.
2 Quando l'interruttore della linea esterna di alimentazione è su OFF, il controllore
non può essere acceso e spento utilizzando l'interruttore principale.
Fig. 3.3.4 (c) Collegamento di un interruttore esterno di accensione e spegnimento
- 176 -
3.3.5 Collegamento di un'emergenza esterna

Dopo aver collegato i segnali di sicurezza come quello di arresto di emergenza o l'interblocco con la
recinzione, verificare che
･Tutti i segnali relativi alla sicurezza fermino il robot come dovuto.
･Non ci siano errori di connessione dei segnali relativi alla sicurezza.
TBOP14 Emergency stop board
TBOP13
(Armadio tipo A)
TBOP11
TBOP10
Scheda di controllo
Emergencydelle emergenze
stop board
(Armadio tipo B)
Fig. 3.3.5 (a) Collegamento di un'emergenza esterna
- 177 -
Contatti di uscita delle emergenze
TBOP10
12:ESPB21
11:ESPB2
10:ESPB11
9:ESPB1
TBOP14
10:ESPB21 7:ESPB1
9:ESPB2 8:ESPB11
Fig. 3.3.5 (b) Scheda di controllo delle emergenze
Per il circuito, vedi la Fig. A (i) (j) (k) (l) nell'Appendice B, "SCHEMA COMPLESSIVO DELLE
CONNESSIONI".
Segnale Descrizione Corrente, tensione Carico Min.

ESPB1 ESPB11 Il contatto è aperto quando viene Capacità dei contatti: (Valore di
ESPB2 ESPB21 premuto il pulsante di arresto di 30 VDC, riferimento)
emergenza sulla tastiera di 5A carico resistivo DC5V 10mA
programmazione oppure sul pannello
operatore. Il contatto è aperto anche
quando il controllore è spento,
indipendentemente dallo stato dei
pulsanti di arresto di emergenza.
Collegando un'alimentazione esterna
al circuito di controllo degli arresti di
emergenza, il contatto funziona anche
quando il controllore non è sotto
tensione. (Vedere la Sezione
"Collegamento di un'alimentazione
esterna" in questo capitolo). Il contatto
è chiuso in condizioni di lavoro
normali.
- 178 -
Circuito
Internal Pulsante
TP diemergency
emergenza Pulsante di emergenza
Operator panel
interno
circuit sullastop
tastiera di
button sul pannello operatore
programmazione emergency stop button
+24EXT
KA21
+24EXT
KA22
0EXT
0EX T
ESPB1
ESPB11
PERICOLO
WARNING
Il controllore
Robot non rileva
controller doeseventuali
not detect the ESPB2
malfunzionamenti
breakdown dei contatti
of the contactdelof the ESPB21
segnale di emergenza
emergency stop output in uscita.
signal. Take
Prendere le contromisuresuch
countermeasures necessarie,as
inspecting the duplicated
come, ad esempio, contacts,
l'effettuazione di
or usingperiodiche
verifiche a safety sul relay circuit that
funzionamento
can detectoppure
dei contatti the breakdown.
l'impiego di circuiti
con relè di sicurezza che possano
gestire eventuali anomalie.
Examplediof
Esempio the connection
connessione with the safety
con centralina relay unit
di sicurezza
Robot controller
Controllore robot Safety relay unit
Centralina di sicurezza
ESPB1
ESPB11 Control di
Circuito
ESPB2 circuit
controllo
ESPB21
Contact
Sicurezzaoutput signal
dei contatti del ensured
segnale disafety
uscita
- 179 -
Connessione di un'alimentazione esterna
TB OP10
TBOP14
16:EXT0V
16:EXT0V 13:EXT24V
13:EXT24V
External power source

Alimentazione esterna
+24V(±10%)
• zz+24V(±10%)
More than 300mA
•z superiore a 300mA
EMC Compliant(CE mark controller)
• Conforme EMC (controllore in versione CE)
I relè di controllo delle emergenze in ingresso e in uscita possono essere separati dall'alimentazione del
controllore. Questo può essere realizzato collegando un'alimentazione esterna ai morsetti EXT0V e
EXT24V. In questo caso, l'emergenza è indipendente dallo stato di accensione del controllore.
Esempio
Esempiodi
dicollegamento
collegamento
InIncaso
casodidinon
nonutilizzo
utilizzodi
di In
Incaso
caso di
diutilizzo
utilizzodidialimentazione
alimentazioneesterna
esterna
alimentazione esterna
alimentazione esterna
EXT24V 24V EXT24V

INT24V INT24V
INT0V INT0V
EXT0V 0V EXT0V
+24V(±10%)
+24V(±10%)
superiore a 300mA
superiore a 300mA
- 180 -
Ingresso di arresto di emergenza esterno
TBOP13
12:EGS21
10:EGS11
11:EGS2
8:EAS21
4:EES21
6:EAS11
2:EES11
9:EGS1
7:EAS2
5:EAS1
3:EES2
1:EES1
Arresto emergency
External di Emergenza esterno
stop switch
Questi morsettiare
These terminals sono ponticellati
Recin- in fabbrica. Quando
factory-jumpered. si utilizza
When using
zione
Fence l'ingresso da emergenze
external emergency esterne,
stop inputs,
rimuovere
remove the ishort-circuit
ponticelli. plate.
Servo ON/OFF
Interruttore di
input switch
servo
Scheda per il controllo delle emergenze (armadio tipo A)
TBOP11
Interruttore di accensione/spegnimento
Servo ON/OFF input switch servo
12:EGS21
Recinzione
Fence
11:EGS2
10:EGS11
9:EGS1
8:EAS21
7:EAS2
6:EAS11
5:EAS1
4:EES21
Externaldiemergency
Arresto Emergenzastop switch
esterno 3:EES2
2:EES11
1:EES1
Questi morsetti sono ponticellati in

These terminals
fabbrica. Quando siare
utilizza l'ingresso da
factory-jumpered.
emergenze When using
esterne, rimuovere i ponticelli.
external emergency stop inputs,
remove the short-circuit plate.
Scheda per il controllo delle emergenze (armadio tipo B)
- 181 -
Segnale Descrizione Corrente, tensione

EES1 Collegare i contatti dell'emergenza esterna a questi morsetti. Quando i Apertura e chiusura
EES11 contatti sono aperti, il robot si ferma in base ad un processo di arresto di 24VDC 0.1A
EES2 predeterminato. (NOTA 2) (NOTA 1)
EES21 Se i contatti sono quelli di un relè, installare un soppressore di disturbi sulla
bobina del relè. Ponticellare i morsetti se non sono utilizzati.
EAS1 Questi segnali sono utilizzati per fermare il robot quando si apre la porta di Apertura e chiusura
EAS11 accesso all'area di lavoro del robot mentre il modo selezionato è AUTO. di 24VDC 0.1A
EAS2 Quando i contatti sono aperti ed il modo selezionato è AUTO, il robot si (NOTA 1)
EAS21 ferma in base ad un processo di arresto predeterminato. (NOTA 2)
Nel modo T1 o T2, quando il pulsante di uomo morto è in posizione
corretta, il robot può funzionare anche quando la porta di accesso all'area
di lavoro è aperta.
Se i contatti sono quelli di un relè, installare un soppressore di disturbi sulla
EGS1 Collegare i contatti di spegnimento servo a questi morsetti. Quando i Apertura e chiusura
EGS11 contatti sono aperti, il robot si ferma in base ad un processo di arresto di 24VDC 0.1A
EGS2 predeterminato. (NOTA 2) (NOTA 1)
EGS21 Se i contatti sono quelli di un relè, installare un soppressore di disturbi sulla
NOTA
1. Utilizzare un contatto il cui minimo carico sia inferiore a 5mA.
2. Vedere il Capitolo 7 della Sezione SICUREZZA.
Examples of connessione
Esempi di connection of duplicate safety
dei segnali signals di sicurezza.
ridondanti
Correct connection
Collegamento corretto Wrong connection
Connessione errata
Arresto di
External Emergenza
emergency stopesterno
switch Externaldiemergency stop switch
Arresto Emergenza esterno
EES1 EES1
EES11 EES11
EES2 EES2
EES21 EES21
Discrepancy in duplicate inputs results in an alarm.

Qualsiasi discrepanza nel circuito ridondante di sicurezza produce un allarme.
- 182 -
Temporizzazione dei segnali ridondanti di sicurezza.

I circuiti di sicurezza legati all'emergenza esterna, alle recinzioni, allo spegnimento del servo, prevedono
due ingressi, in modo che il sistema possa rilevare eventuali malfunzionamenti su ciascuna singola catena.
Lo stato dei segnali doppi di sicurezza in ingresso deve sempre commutare contemporaneamente, in base
alle specifiche di temporizzazione riportate in questa sezione del manuale. Il controllore monitora in
modo continuo la contemporaneità delle commutazioni di questi segnali e, in caso di non conformità,
genera un allarme. Se i tempi di commutazione dei segnali di sicurezza non soddisfano le specifiche, il
sistema genera un allarme.
EES1 Close
Close
EAS1
EGS1 Open
Open
EES2 Close
Close
EAS2
EGS2 Open
Open
TDIF
T TDIF
T
DIF DIF
T
TOPEN
OPEN
TTOPEN
OPEN
TTDIF (differenza fra i tempi di ingresso) < 200msec

DIF (differenza fra i tempi di ingresso) < 200msec
TTOPEN
OPEN (periodo di mantenimento
(periodo di mantenimentodell'ingresso)
dell'ingresso) > 2sec
> 2sec
Fig. 3.3.5 (c) Temporizzazione dei segnali ridondanti di sicurezza
Collegamento dell'ON/OFF remoto e dei segnali di emergenza esterna in

ingresso e in uscita
Codice FANUC Codice del Osservazioni
costruttore (WAGO)
Morsettiera a 16 poli A63L-0002-0154#116 734-116
(TBOP14: armadio A)
(TBOP10 - armadio B)
(TBOP11: armadio B)
(TBOP13: armadio A)
Ponticello A63L-0002-0154#402F 734-402F
Levetta A63L-0002-0154#230-M 734-230 2 pezzi del tipo 734-230 ed il
manuale operativo sono inclusi nel
codice FANUC
- 183 -
1. Rimuovere il blocco connettore dalla scheda per il controllo delle emergenze.

2. Inserire un cacciavite a testa piatta nella ferritoia di sbloccaggio e spingere la sua manopola verso il
basso.
3. Inserire il filo nel foro.
4. Estrarre il cacciavite.
5. Reinstallare il blocco connettore sulla scheda per il controllo delle emergenze.
AVVERTENZA
Non inserire o estrarre fili dal connettore mentre questo è bloccato sulla scheda
di controllo delle emergenze. Altrimenti la scheda stessa potrebbe essere
danneggiata.
Si consiglia l'impiego della levetta A05B-2600-K030 per il collegamento dei cavi dei segnali alla
morsettiera.
Filo
Signal wire
Cacciavite
Flat-bladea Feritoia per
testa piatta Manipulation slot
screwdriver sbloccaggio
Dettagli
Detailsdella Sezione
of section A A
- 184 -
3.3.6 Connessione del segnale NTED (Non-Teaching Enabling)

(CRMA96)(Per armadio B)
CRMA96
Scheda per il controllo delle emergenze (armadio tipo B)

Fig. 3.3.6 Collegamento del segnale NTED (armadio tipo B)
Il segnale NTED consente di abilitare dall'esterno la stessa funzionalità del pulsante di uomo morto sulla
tastiera di programmazione. In modo AUTO, il robot non prende in considerazione lo stato del segnale
NTED. Il connettore CRMA96 è presente nell'armadio di tipo B.
Riguardo al segnale NTED, riferirsi all'Appendice B, "SCHEMA COMPLESSIVO DELLE
CONNESSIONI", Fig. A (i) (j) (k) (l).
La temporizzazione del segnale NTED deve essere conforme alle regole date nella sezione
"Temporizzazione dei segnali ridondanti di sicurezza".
AVVERTENZA
Dopo aver collegato l'interruttore NTED, controllare il suo funzionamento,
unitamente a quello delle altre emergenze sul pannello operatore e sulla tastiera
di programmazione.
- 185 -
Dispositivo
EnablingdiDevice
abilitazione esterno
NTED1
NTED11
NTED2
NTED21
Connettore CRMA96
A1 NTED1 B1 NTED11
A2 NTED2 B2 NTED21
A3 (DM1) B3 (DM2)
Specifiche del connettore CRMA96

Specifiche TE Connectivity Specifiche FANUC
Guscio 1-1318119-3 A63L-0001-0812#R06DX
Presa-contatto (AWG18-22) 1318107-1 A63L-0001-0812#CRM
3.3.7 Connessione del controllo dei freni per assi ausiliari

(CRR65 A/B)
CRR65A/B
Fig. 3.3.7 Servo amplificatore per 6 assi
CRR65 A/B
A1 BKA1 B1 BKA2
A2 B2
A3 COMUNE B3 COMUNE
Specifica
Guscio 1-178128-3 A63L-0001-0460#032KSX
Contatti 175218-2 A63L-0001-0456#ASL
- 186 -
3.3.8 Connessione dell'oltrecorsa per assi ausiliari (CRM68)
CRM68
Fig. 3.3.8 Servo amplificatore per 6 assi
CRM68
A1 AUXOT1
A2 AUXOT2
A3
Specifica
Guscio 1-1318120-3 A63L-0001-0812#R03SX
Contatti 1318107-1 A63L-0001-0812#CRM
- 187 -
4.INTERFACCE PER PERIFERICHE,
SALDATRICI E ORGANO TERMINALE (EE) CONNESSIONI B-83195IT/07
4 INTERFACCE PER PERIFERICHE,

SALDATRICI E ORGANO TERMINALE (EE)
Le interfacce I/O per le unità periferiche del controllore R-30iB comprendono varie schede a circuiti
stampati oltre a un'unità selezionata in base all'applicazione. La tabella 4 mostra le specifiche delle schede
e delle unità I/O. La figura 4 mostra la posizione di queste schede ed unità.
Tabella 4 Tipi di interfaccia con unità periferiche

Codice di Quantità di punti I/O
N. Nome Osservazioni
ordinazione DI DO D/A A/D
1 Scheda Process A05B-2600-J001 96 96 (Uscite PNP) 0 0 Installata nel backplane
I/O tipo JA
2 Scheda Process A05B-2600-J002 40 40 (Uscite PNP) 0 0 Installata nel backplane
I/O tipo JB
3 Scheda Process A05B-2600-J020 20 16 (Uscite PNP) 0 0 Installata in armadio di
I/O tipo MA tipo A
4 Scheda Process A05B-2600-J010 40 40 (Uscite PNP) 3 2 Installata nel box
I/O tipo KA superiore dell'armadio A
5 Scheda Process A05B-2600-J011 40 40 (Uscite PNP) 2 0 Installata nel box
I/O tipo KB superiore dell'armadio di
tipo A
6 Unità I/O MODEL A A05B-2601-J130 A seconda del tipo di modulo Armadio di tipo A (5 slot)
(Unità base e selezionato.
interfaccia)
A05B-2603-J130 Armadio di tipo B (5 slot)
(Unità base e
interfaccia)
Codice di Quantità di punti I/O

N. Nome Osservazioni
ordinazione WI WO D/A A/D
7 Scheda Process A05B-2600-J021 5 4 (uscite NPN) 2 0 Installata in armadio di
I/O tipo MB tipo A
NOTA
1 Gli I/O (DI/DO) general purpose I/O (DI/DO) riducono il valore dato in tabella.
Esempio: Scheda Process I/O tipo JB
Valore in tabella DI esclusivi DI general purpose
DI;40 -18=22 punti
Valore in tabella DO esclusivi DO general purpose
DO;40 -20=20 punti
2 Quando sull'I/O Link ci sono unità slave la cui alimentazione viene fornita da una
sorgente diversa dal controllore del robot, l'accensione e lo spegnimento del
controllore e di tali unità slave devono avvenire con la seguente
temporizzazione:
a) Le unità slave devono essere accese prima o contemporaneamente
all'accensione del controllore, che è il master dell'I/O Link.
b) Se, dopo l'avvio del sistema, viene spenta una delle unità slave, viene
indicato un errore dell'I/O Link. Per ristabilire la comunicazione sull'I/O link,
togliere tensione a tutte le unità e poi ridare loro potenza come descritto al
punto a).
- 188 -
B-83195IT/07 CONNESSIONI SALDATRICI E ORGANO
SchedaI/O
Process Process I/OMB)
board (MA, (MA, MB)
Unità I/O
I/O Unit MODEL
MODEL A A
SchedaI/O
Process Process I/O (KA,
board (KA, KB) KB)
Fig. 4 (a) Posizione delle interfacce per unità periferiche (armadio A)
- 189 -
Scheda Process
Process I/OI/O (JA,(JA,
board JB)JB) Unità I/O MODEL A
I/O Unit-MODEL A
Fig. 4 (b) Posizione delle interfacce per unità periferiche (armadio B)
- 190 -
4.1 SCHEMA A BLOCCHI DELLE INTERFACCE CON LE

PERIFERICHE
Quello che segue è uno schema a blocchi dell'interfaccia delle periferiche e delle sue specifiche.
4.1.1 Utilizzo della scheda Process I/O JA/JB (Armadio tipo B)
Main
Scheda Process I/O board
Scheda Process I/O
board
principale JA/JAB
JA/JB
JD1A (1) JD1B
Unità
Peripheral
periferica
device
(3)
CRMA5A
(4)
CRMA5B
JD1A
(5)
CRMA5C
(6)
CRMA5D
(7)
CRMA6A
(2) (8)
CRMA6B
Scheda I/O
Process Process
boardI/O
JA/JAB
JA/JB
JD1B
JD1A CRMA5A
CRMA5B
CRMA5C
CRMA5D
CRMA6A
CRMA6B
Fig. 4.1.1 Schema a blocchi delle schede Process I/O JA/JB
NOTA
Sulla scheda Process I/O tipo JB non sono presenti i connettori CRMA5C,
CRMA5D, CRMA6A, CRMA6B.
Codice di
Numero Nome Osservazioni
ordinazione
Tra la scheda principale e la scheda
(1) Cavo I/O Link A05B-2603-J170
Process I/O
(2) Cavo I/O Link A05B-2603-J171 Tra due schede Process I/O
A05B-2603-J200 Lunghezza : 10m (uno)
(3) (4) Cavo di collegamento alle periferiche
(5) (6) (Scheda Process I/O tipo JA, JB)
(7) Cavo di collegamento alle periferiche
(8) (Scheda Process I/O tipo JA)
- 191 -
4.1.2 Quando si utilizza la scheda Process I/O MA (armadio A)
Main board
Scheda principale
Process
Scheda I/O
Process
Peripheral
Unità
I/O tipo MA
board MA periferiche
(1) unit
JD1A JD1B
(2)
CRMA52A
CRMA52B (2)
Fig. 4.1.2 Schema a blocchi della scheda Process I/O tipo MA
Codice di
ordinazione
A05B-2601-J240 Lunghezza del cavo 10m (un cavo): CRMA52
(2) Cavo per dispositivi periferici A05B-2601-J241 Lunghezza del cavo 20m (un cavo): CRMA52
A05B-2601-J242 Lunghezza del cavo 30m (un cavo): CRMA52
4.1.3 Quando si utilizza la scheda Process I/O MB (armadio A)
Main board
Scheda
principale
Scheda
Process Process
I/O Saldatrice
I/O tipo MB Welding
board MB machine
(1)
JD1A JD1B
(2)
CRW11
Fig. 4.1.3 Schema a blocchi della scheda Process I/O tipo MB
Codice di
ordinazione
Cavo di collegamento alla A05B-2601-J246 Lunghezza del cavo 3m (un cavo): CRW11
saldatrice (Interfaccia FANUC A05B-2601-J247 Lunghezza del cavo 7m (un cavo): CRW11
/ a gomito) A05B-2601-J248 Lunghezza del cavo 14m (un cavo): CRW11
(2)
Cavo di collegamento alla A05B-2601-J250 Lunghezza del cavo 3m (un cavo): CRW11
saldatrice (Interfaccia FANUC A05B-2601-J251 Lunghezza del cavo 7m (un cavo): CRW11
/ diritto) A05B-2601-J252 Lunghezza del cavo 14m (un cavo): CRW11
- 192 -
4.1.4 Quando si utilizzano le schede Process I/O KA/KB

(armadio A)
Armadio
A-cabinetA Box superiore
Top box
Scheda
Main board
Process I/O
Scheda
principale
board I/O
Process
JD1A (1) Unità
KA/KB Peripheral
JD1B KA/KB periferica
(3) device
CRMA5A
(4)
Unità di distribu-
CRMA5B
DC24V
zione DC24V
distribution unit (2)
CP5A CP5 (5)
CRW10
Fig. 4.1.4 Schema a blocchi delle schede Process I/O KA/KB
Tipo integrato
Numero Codice di
Nome Osservazioni
ordinazione
(1) Cavo I/O Link A05B-2601-H180
(2) Cavo Process I/O
(3) Cavo di collegamento alle A05B-2601-J230 Lunghezza del cavo 10 m (un cavo)
(4) periferiche A05B-2601-J231 Lunghezza del cavo 20 m (un cavo)
A05B-2601-J232 Lunghezza del cavo 30 m (un cavo)
(5) Cavo di collegamento alla saldatrice A05B-2601-J235 Lunghezza del cavo 3 m (un cavo), CRW10
(per la scheda Process I/O tipo KA, A05B-2601-J236 Lunghezza del cavo 7 m (un cavo), CRW10
KB) (Interfaccia FANUC / a gomito) A05B-2601-J237 Lunghezza del cavo 14 m (un cavo), CRW10
- 193 -
4.1.5 Quando si utilizza l'unità I/O MODELLO A
4.1.5.1 Nel caso dell'armadio A
A-cabinet
Armadio A
Main
Scheda
board
principale
(1)
JD1A
Peripheral
JD1A
JD1B
Unità
CP32
device
periferica
Back plane (5-slot)
Modulo di
Interface module
interfaccia
Backplane (5-slot)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Fig. 4.1.5.1 Schema a blocchi dell'unità I/O MODEL A (Armadio tipo A)
Codice di
ordinazione
(1) Cavo I/O Link - Incluso in A05B-2601-J130
(2)-(6) Cavo per dispositivi periferici - Deve essere fornito dal Cliente.
- 194 -
4.1.5.2 Nel caso dell'armadio B
B-cabinet
B-cabinet
Emergency
Scheda di
controllo
Stop delle
board
emergenze
CP5A (2)
Main
Scheda
principale
board
(1)
JD1A
JD1A Peripheral
Unità
JD1B
CP32
device
periferica
Back plane
Modulo di
Interface module
interfaccia
(3)
Backplane
(5-slot)(5-slot)
(4)
(5)
(6)
(7)
Fig. 4.1.5.2 Schema a blocchi dell'unità I/O MODEL A (Armadio tipo B)
Codice di
ordinazione
(2) di alimentazione AC - Incluso in A05B-2603-J130
(3)-(7) Cavo per dispositivi periferici - Deve essere fornito dal Cliente.
- 195 -
4.1.6 Quando si utilizzano due o più schede Process I/O e l'unità

I/O MODELLO A
4.1.6.1 Caso di armadio tipo B
Quando si utilizzano più schede Process I/O e unità I/O modello A, collegarle come mostrato sotto.
B-cabinet
B-cabinet
Scheda
Scheda
principale
principale Scheda Process
Scheda
I/O I/O
Process
(1)
JD1A JD1B
JD1A
L'alimentazione DC
L'alimentazione DC
(2) provienedalla
proviene dallascheda
Scheda Process
Scheda Backplane
scheda Backplane
I/O I/O
Process
JD1B
JD1A
(3) Unità
ModuloI/O Model-A
d'interfaccia
dell'unità
Modulo I/O di
Arresto
Scheda di MODEL A
interfaccia
Scheda per
controllo il
delle JD1B
emergenze
controllo delle
emergenze JD1A
(4)
CP32
Rack I/O (5 slot)

Rack I/O (5 slot)
CP5A
Fig. 4.1.6.1 Schema a blocchi del collegamento di più schede Process I/O ed unità I/O MODEL A
(Nel caso dell'armadio B)
Codice di
ordinazione
(1) Cavo I/O Link A05B-2603-J170 Tra la scheda principale e la scheda Process I/O
(2) Cavo I/O Link A05B-2603-J171 Tra due schede Process I/O
(4) Cavo alimentazione AC - Incluso in A05B-2603-J130
4.2 SEGNALI DELLA SCHEDA PROCESS I/O

In una scheda Process I/O sono configurati 18 segnali di ingresso (UI) e 20 segnali di uscita (UO) di
sistema.
In caso di utilizzo di due o più schede Process I/O, questi segnali sono allocati sulla prima scheda
collegata. (I segnali generici DI/DO sono invece allocati sulla seconda scheda collegata e su quelle
seguenti).
La tensione comune dei segnali di ingresso DI (piedini da 1 a 4 del connettore CRMA5A) è fissata a
+24V (comune) in ciascuna scheda Process I/O.
Le Tabelle 4.2 (a) e (b) elencano i segnali disponibili sulle schede Process I/O.
- 196 -
Tabella 4.2 (a) Segnali della scheda Process I/O (segnali DI)
Numero del Nome del
Descrizione Osservazioni
connettore segnale
Segnali DI
CRMA5A- 1 *IMSTP Arresto immediato Collegata al +24 V comune
CRMA5A- 2 *HOLD Segnale di arresto temporaneo (Hold) Collegata al +24 V comune
CRMA5A- 3 *SFSD Velocità di sicurezza Collegata al +24 V comune
CRMA5A- 4 CSTOPI Arresto ciclo Collegata al +24 V comune
CRMA5A- 5 FAULT RESET Eliminazione allarmi
CRMA5A- 6 START Marcia
CRMA5A- 7 HOME Ritorno in posizione di home
CRMA5A- 8 ENBL Abilitazione al movimento
RSR1 Richiesta Servizio Robot
CRMA5A- 9
PNS1 Selezione del Numero di Programma Opzione
CRMA5A-10
CRMA5A-11
CRMA5A-12
CRMA5A-13
CRMA5A-14
CRMA5A-15
CRMA5A-16
CRMA5A-29 PNSTROBE Strobe Selezione Numero Programma
CRMA5A-30 PROD START Partenza ciclo automatico
CRMA5A-31 DI01 Stato periferiche Segnali Generici
CRMA5A-32 DI02 Stato periferiche Segnali Generici
CRMA5B- 1 DI03 Stato periferiche Segnali Generici
CRMA5B-10 DI12 Stato periferiche Segnali Generici
- 197 -
Tabella 4.2 (b) Segnali della scheda Process I/O (segnali DO)
Numero del Nome del
Descrizione Osservazioni
connettore segnale
Segnali DO
CRMA5A-33 CMDENBL Operazioni automatiche abilitate
CRMA5A-34 SYSRDY Sistema pronto
CRMA5A-35 PROGRUN Programma in esecuzione
CRMA5A-36 PAUSED Programma interrotto
CRMA5A-38 HELD Robot in Hold
CRMA5A-39 FAULT ALLARME
CRMA5A-40 ATPERCH In posizione di Home
CRMA5A-41 TPENBL Tastiera di programmazione abilitata
CRMA5A-43 BATALM Allarme batteria
CRMA5A-44 BUSY Sistema occupato
ACK1 Eco Richiesta Servizio Robot
CRMA5A-45
SNO1 Eco Selezione Numero di Programma Opzione
CRMA5A-46
CRMA5A-19
CRMA5A-20
CRMA5A-21
CRMA5A-22
CRMA5A-24
CRMA5A-25
CRMA5A-26 SNACK Strobe per eco Selezione Numero Programma
CRMA5A-27 RISERVA
CRMA5B-33 DO01 Segnali di controllo delle periferiche Segnali Generici
- 198 -
4.3 INTERFACCE CON PERIFERICHE
4.3.1 Connessione fra unità periferica e controllore

(DO tipo source)
Controllore
Controller Interfacciadevice
Peripheral A1 percontrol
il controllo di periferiche
interface A1 Scheda I/O
Process Process
boardI/O
JA,JB,
(Source type DO)
(uscite PNP) JA, JB
KA, KB
CRMA5A
01 *IMSTP 33 CMDENBL
02 *HOLD 19 ACK3/SNO3 34 SYSRDY
03 *SFSPD 20 ACK4/SNO4 35 PROGRUN
04 CSTOPI 21 ACK5/SNO5 36 PAUSED
05 FAULT RESET 22 ACK6/SNO6 37 DOSRC1
06 START 23 DOSRC1 38 HELD
07 HOME 24 ACK7/SNO7 39 FAULT
08 ENBL 25 ACK8/SNO8 40 ATPERCH Periferica A1
Peripheral
09 RSR1/PNS1 26 SNACK 41 TPENBL
device A1
10 RSR2/PNS2 27 RESERVED 42 DOSRC1
11 RSR3/PNS3 28 DOSRC1 43 BATALM
12 RSR4/PNS4 29 PNSTROBE 44 BUSY
13 RSR5/PNS5 30 PROD START 45 ACK1/SNO1
14 RSR6/PNS6 31 DI01 46 ACK2/SNO2
15 RSR7/PNS7 32 DI02 47 DOSRC1
16 RSR8/PNS8 48
17 0V 49 +24E
18 0V 50 +24E
Peripheral
Interfaccia A2device control interface
per il controllo A2
di periferiche
(Source type DO)
(uscite PNP)
CRMA5B
01 DI03 33 DO01
02 DI04 19 DO13 34 DO02
03 DI05 20 DO14 35 DO03
04 DI06 21 DO15 36 DO04
05 DI07 22 DO16 37 DOSRC1
06 DI08 23 DOSRC1 38 DO05
07 DI09 24 DO17 39 DO06
08 DI10 25 DO18 40 DO07 Periferica A2
Peripheral
09 DI11 26 DO19 41 DO08 device A2
10 DI12 27 DO20 42 DOSRC1
11 DI13 28 DOSRC1 43 DO09
12 DI14 29 DI19 44 DO10
13 DI15 30 DI20 45 DO11
14 DI16 31 DI21 46 DO12
15 DI17 32 DI22 47 DOSRC1
16 DI18 48
17 0V 49 +24E
18 0V 50 +24E
Terminal block
Morsettiera
TBSRC1
1 DOSRC1
2 0V
NOTA
1 I cavi per la connessione delle unità periferiche sono opzionali.
2 I pin DOSRC1 dei connettori CRMA5A e CRMA5B sono utilizzati per
l'alimentazione dei driver. (Nessuno di questi pin può essere lasciato aperto).
3 Se il livello della tensione applicata al carico è insufficiente per una causa quale
un cavo di connessione alla periferica troppo lungo, fornire l'alimentazione dalla
morsettiera TBSRC1.
- 199 -
Controllore Peripheral
Controller Interfacciadevice
A3 percontrol interface
il controllo A3
di periferiche Scheda Process
Process I/O tipo
I/O board JA JA
(Source(uscite
type DO)
PNP)
CRMA5C
01 DI23 33 DO21
02 DI24 19 DO33 34 DO22
03 DI25 20 DO34 35 DO23
04 DI26 21 DO35 36 DO24
05 DI27 22 DO36 37 DOSRC2
06 DI28 23 DOSRC2 38 DO25
07 DI29 24 DO37 39 DO26
08 DI30 25 DO38 40 DO27
09 DI31 26 DO39 41 DO28
Periferica
Peripheral A3
10 DI32 27 DO40 42 DOSRC2
11 DI33 28 DOSRC2 43 DO29 device A3
12 DI34 29 DI39 44 DO30
13 DI35 30 DI40 45 DO31
14 DI36 31 DI41 46 DO32
15 DI37 32 DI42 47 DOSRC2
16 DI38 48
17 0V 49 +24E
18 0V 50 +24E
Peripheral device
Interfaccia A4 per ilcontrol interface
controllo A4
di periferiche
(Source (uscite
type DO)
PNP)
CRMA5D
01 DI43 33 DO41
02 DI44 19 DO53 34 DO42
03 DI45 20 DO54 35 DO43
04 DI46 21 DO55 36 DO44
05 DI47 22 DO56 37 DOSRC2
06 DI48 23 DOSRC2 38 DO45
07 DI49 24 DO57 39 DO46
08 DI50 25 DO58 40 DO47
09 DI51 26 DO59 41 DO48
Periferica A4
Peripheral
10 DI52 27 DO60 42 DOSRC2
11 DI53 28 DOSRC2 43 DO49 device A4
12 DI54 29 DI59 44 DO50
13 DI55 30 DI60 45 DO51
14 DI56 31 DI61 46 DO52
15 DI57 32 DI62 47 DOSRC2
16 DI58 48
17 0V 49 +24E
18 0V 50 +24E
Morsettiera
Terminal block
TBSRC2
1 DOSRC2
2 0V
NOTA
2 I pin DOSRC2 dei connettori CRMA5C e CRMA5D sono utilizzati per
morsettiera TBSRC2.
- 200 -
Controllore
Controller Scheda Process
Process I/O tipo
I/O board JA JA
Interfaccia B1
Peripheral per ilcontrol
device controllo di periferiche
interface B1
(Source typePNP)
(uscite DO)
CRMA6A
01 DI63 08 DO65 14 DO61
02 DI64 09 DO66 15 DO62
03 DI65 10 DO67 16 DO63
04 DI66 11 DO68 17 DO64
Periferica
Peripheral B1
05 DI67 12 DOSRC3 18 DOSRC3
06 DI68 13 DI70 19 +24E device B1
07 DI69 20 0V
Interfaccia B2 device
Peripheral per il controllo
control di periferiche
interface B2
(uscite
(Source typePNP)
DO)
CRMA6B
01 DI71 08 DO73 14 DO69
02 DI72 09 DO74 15 DO70
Periferica B2
Peripheral
03 DI73 10 DO75 16 DO71
device B2
04 DI74 11 DO76 17 DO72
05 DI75 12 DOSRC3 18 DOSRC3
06 DI76 13 DI78 19 +24E
07 DI77 20 0V
Morsettiera
Terminal block
TBSRC3
1 DOSRC3
2 0V
NOTA
morsettiera TBSRC3.
- 201 -
Controller (peripheralA1device
Controllore (Interfaccia controldiinterface
per il controllo A1)
periferiche) Peripheral device
Unità periferica
Numero di pin sul connettore
Connector pin No.
+24E CRMA5A (49,50)
FUSE1
Receiver
Circuito circuit
ricevitore
CRMA5A (1)
*IMSTP RV
3.3k
CRMA5A (2)
*HOLD RV
CRMA5A (3)
*SFSPD RV
Set this jumper according CRMA5A (4)
to the common
CSTOPI RV voltage of
input devices. (ICOM1)
0V
CRMA5A (5)
FAULT RESET RV
CRMA5A (6)
START RV
CRMA5A (7)
HOME RV
CRMA5A (8)
ENBL RV
CRMA5A (9)
RSR1/PNS1 RV
RV CRMA5A (10)
RSR2/PNS2
CRMA5A (11)
RSR3/PNS3 RV
CRMA5A (12)
RSR4/PNS4 RV
RV CRMA5A (13)
RSR5/PNS5
CRMA5A (14)
RSR6/PNS6 RV
CRMA5A (15)
RSR7/PNS7 RV
CRMA5A (16)
RSR8/PNS8 RV
CRMA5A (29)
PNSTROBE RV
CRMA5A (30)
PROD START RV
DI01 RV CRMA5A (31)
DI02 RV CRMA5A (32)
COM-1 RV CRMA5A (17,18)

+24E B A
0V
Set this jumper
Posizionare questo according
ponticello into the
funzione
common
della voltage
tensione comuneofper
input devices.
i segnali in 0V
ingresso.
(ICOM1) (ICOM1)
NOTA
In questo schema, la tensione comune per i segnali in ingresso è +24V.
- 202 -
Controllore ()
(Interfaccia A1 per il controllo di periferiche) DOSRC1(1) Unità periferica
Unità periferica
DOSRC1 Numero di pin
Numero di pin sul
sul connettore
tt +24V 0V
CRMA5A (23,28,37,42,47) Alimentazione +24V
Alimentazione +24V
regolata
regolata
Circuito Circuito
di pilotaggio
di
DV
CMDENBL LOAD
CRMA5A (33)
RELÉ
CRMA5A (34)
SYSRDY DV LOAD
CRMA5A (35)
PROGRUN DV LOAD
CRMA5A (36)
PAUSED DV LOAD
CRMA5A (38)
HELD DV LOAD
CRMA5A (39)
FAULT DV LOAD
CRMA5A (40)
ATPERCH DV LOAD
CRMA5A (41)
TPENBL DV LOAD
CRMA5A (43)
BATALM DV LOAD
CRMA5A (44)
BUSY DV LOAD
CRMA5A (45)
ACK1/SNO1 DV LOAD
CRMA5A (46)
ACK2/SNO2 DV LOAD
CRMA5A (19)
ACK3/SNO3 DV LOAD
CRMA5A (20)
ACK4/SNO4 DV LOAD
CRMA5A (21)
ACK5/SNO5 DV LOAD
CRMA5A (22)
ACK6/SNO6 DV LOAD
CRMA5A (24)
ACK7/SNO7 DV LOAD
CRMA5A (25)
ACK8/SNO8 DV LOAD
CRMA5A (26)
SNACK DV LOAD
CRMA5A (27)
RISERVA DV LOAD
CRMA5A (17,18)
TBSRC1(2)
0V
La corrente
La corrente massima
massima per
per ciascuna
ciascuna uscita
uscita DO
DO è
è 0.2A.
0.2A.
- 203 -
Controllore (Interfaccia
Controllore (Interfaccia A2
A2 per
per ilil controllo
controllo di
di periferiche)
periferiche) Unità
Unità periferica
periferica
Numero di pin
Numero di pin sul
sul connettore
+24E
CRMA5B (49,50)
Circuito ricevitore FUSE1

Circuito
CRMA5B (1)
DI03 RV
3.3k
CRMA5B (2)
DI04 RV
CRMA5B (3)
DI05 RV
CRMA5B (4)
DI06 RV
CRMA5B (5)
DI07 RV
CRMA5B (6)
DI08 RV
CRMA5B (7)
DI09 RV
CRMA5B (8)
DI10 RV
CRMA5B (9)
DI11 RV
CRMA5B (10)
DI12 RV
CRMA5B (11)
DI13 RV
CRMA5B (12)
DI14 RV
CRMA5B (13)
DI15 RV
CRMA5B (14)
DI16 RV
CRMA5B (15)
DI17 RV
CRMA5B (16)
DI18 RV
CRMA5B (29)
DI19 RV
CRMA5B (30)
DI20 RV
DI21 RV CRMA5B (31)
DI22 RV CRMA5B (32)
COM-2 RV CRMA5B (17,18)

+24E B A
0V
Posizionarequesto
Posizionare questo ponticello
ponticello in in
funzionedella
funzione dellatensione
tensionecomune
comune per i 0V
segnali
per in ingresso.
i segnali (ICOM2)
in ingresso. (ICOM2)
NOTA
- 204 -
Controllore A2A2
(Interfaccia perper
il controllo
il di) di periferiche) DOSRC1(1) Unitàperiferica
Unità periferica
sul connettore
+24V 0V
CRMA5B (23,28,37,42,47)
Alimentazione
Alimentazione
+24V
+24V regolata
regolata
Circuito Circuito
di pilotaggio
di
DV
DO01 LOAD
CRMA5B (33)
RELÉ
CRMA5B (34)
DO02 DV LOAD
CRMA5B (35)
DO03 DV LOAD
CRMA5B (36)
DO04 DV LOAD
CRMA5B (38)
DO05 DV LOAD
CRMA5B (39)
DO06 DV LOAD
CRMA5B (40)
DO07 DV LOAD
CRMA5B (41)
DO08 DV LOAD
CRMA5B (43)
DO09 DV LOAD
CRMA5B (44)
DO10 DV LOAD
CRMA5B (45)
DO11 DV LOAD
CRMA5B (46)
DO12 DV LOAD
CRMA5B (19)
DO13 DV LOAD
CRMA5B (20)
DO14 DV LOAD
CRMA5B (21)
DO15 DV LOAD
CRMA5B (22)
DO16 DV LOAD
CRMA5B (24)
DO17 DV LOAD
CRMA5B (25)
DO18 DV LOAD
CRMA5B (26)
DO19 DV LOAD
CRMA5B (27)
DO20 DV LOAD
CRMA5B (17,18)
TBSRC1(2)
0V
La corrente massima per ciascuna uscita DO è 0.2A.
- 205 -
Controllore (Interfaccia A3
A3 per
per ilil controllo
controllo di
di periferiche)
periferiche)
Numero di pin Unitàperiferica
Unità periferica
sul connettore
+24E
CRMA5C (49,50)
Circuito ricevitore
CRMA5C (1)
DI23 RV
3.3k
CRMA5C (2)
DI24 RV
CRMA5C (3)
DI25 RV
CRMA5C (4)
DI26 RV
CRMA5C (5)
DI27 RV
CRMA5C (6)
DI28 RV
CRMA5C (7)
DI29 RV
CRMA5C (8)
DI30 RV
CRMA5C (9)
DI31 RV
CRMA5C (10)
DI32 RV
CRMA5C (11)
DI33 RV
CRMA5C (12)
DI34 RV
CRMA5C (13)
DI35 RV
CRMA5C (14)
DI36 RV
CRMA5C (15)
DI37 RV
CRMA5C (16)
DI38 RV
CRMA5C (29)
DI39 RV
CRMA5C (30)
DI40 RV
DI41 RV CRMA5C (31)
DI42 RV CRMA5C (32)
COM-3 RV CRMA5C (17,18)

+24E B A
0V
0V
NOTA
- 206 -
Controllore A3 per il controllo di periferiche)
(Interfacci) Unità periferica
Unità periferica
TBSRC2(1)

sul connettore +24V 0V
CRMA5C (23,28,37,42,47)
Alimentazione
Alimentazione
+24V
+24Vregolata
regolata
Circuito Circuito
di pilotaggio
di
DV
DO21 LOAD
CRMA5C (33)
RELÉ
CRMA5C (34)
DO22 DV LOAD
CRMA5C (35)
DO23 DV LOAD
CRMA5C (36)
DO24 DV LOAD
CRMA5C (38)
DO25 DV LOAD
CRMA5C (39)
DO26 DV LOAD
CRMA5C (40)
DO27 DV LOAD
CRMA5C (41)
DO28 DV LOAD
CRMA5C (43)
DO29 DV LOAD
CRMA5C (44)
DO30 DV LOAD
CRMA5C (45)
DO31 DV LOAD
CRMA5C (46)
DO32 DV LOAD
CRMA5C (19)
DO33 DV LOAD
CRMA5C (20)
DO34 DV LOAD
CRMA5C (21)
DO35 DV LOAD
CRMA5C (22)
DO36 DV LOAD
CRMA5C (24)
DO37 DV LOAD
CRMA5C (25)
DO38 DV LOAD
CRMA5C (26)
DO39 DV LOAD
CRMA5C (27)
DO40 DV LOAD
CRMA5C (17,18)
TBSRC2(2)
0V
La corrente massima per ciascuna uscita DO è 0.2A.
- 207 -
(Interfaccia
Controllore (di A4 per il controllo
periferiche) Numero di pin sul Unità periferica
Unità periferica
connettore
di periferiche)
+24E
CRMA5D (49,50)

CRMA5D (1)
DI43 RV
3.3k
CRMA5D (2)
DI44 RV
CRMA5D (3)
DI45 RV
CRMA5D (4)
DI46 RV
CRMA5D (5)
DI47 RV
CRMA5D (6)
DI48 RV
CRMA5D (7)
DI49 RV
CRMA5D (8)
DI50 RV
CRMA5D (9)
DI51 RV
CRMA5D (10)
DI52 RV
CRMA5D (11)
DI53 RV
CRMA5D (12)
DI54 RV
CRMA5D (13)
DI55 RV
CRMA5D (14)
DI56 RV
CRMA5D (15)
DI57 RV
CRMA5D (16)
DI58 RV
CRMA5D (29)
DI59 RV
CRMA5D (30)
DI60 RV
DI61 RV CRMA5D (31)
DI62 RV CRMA5D (32)
COM-4 RV CRMA5D (17,18)

+24E B A
0V
Posizionare
Posizionare questo
questo ponticello
ponticello in in
funzione della tensione comune 0V
funzione della tensione comune
perper i segnali
i segnali in in ingresso.
ingresso. (ICOM4)
(ICOM4)
NOTA
- 208 -
Controllore () A4 per il controllo di periferiche) Unitàperiferica
Unità periferica
DOSRC2(1)

sul connettore
+24V 0V
CRMA5D (23,28,37,42,47) +24V Alimentazione
Alimentazione +24V
regolata
regolata
Circuito di pilotaggio
DV
DO41 LOAD
CRMA5D (33)
RELÉ
CRMA5D (34)
DO42 DV LOAD
CRMA5D (35)
DO43 DV LOAD
CRMA5D (36)
DO44 DV LOAD
CRMA5D (38)
DO45 DV LOAD
CRMA5D (39)
DO46 DV LOAD
CRMA5D (40)
DO47 DV LOAD
CRMA5D (41)
DO48 DV LOAD
CRMA5D (43)
DO49 DV LOAD
CRMA5D (44)
DO50 DV LOAD
CRMA5D (45)
DO51 DV LOAD
CRMA5D (46)
DO52 DV LOAD
CRMA5D (19)
DO53 DV LOAD
CRMA5D (20)
DO54 DV LOAD
CRMA5D (21)
DO55 DV LOAD
CRMA5D (22)
DO56 DV LOAD
CRMA5D (24)
DO57 DV LOAD
CRMA5D (25)
DO58 DV LOAD
CRMA5D (26)
DO59 DV LOAD
CRMA5D (27)
DO60 DV LOAD
CRMA5D (17,18)
TBSRC2(2)
0V
LaLacorrente
correntemassima
massimaper
perciascuna
ciascunauscita
uscitaDO
DOè è0.2A.
0.2A.
- 209 -
Controllore
(Interfaccia B1
B1)per il controllo di periferiche) Unità periferica
Unità periferica
+24E CRMA6A (19)
Circuito ricevitore
CRMA6A (1)
DI63 RV
3.3k
CRMA6A (2)
DI64 RV
CRMA6A (3)
DI65 RV
CRMA6A (4)
DI66 RV
CRMA6A (5)
DI67 RV
CRMA6A (6)
DI68 RV
CRMA6A (7)
DI69 RV
CRMA6A (13)
DI70 RV
COM-5 RV
+24E B A
Posizionare questo ponticello in

0V
funzione della tensione comune
per i segnali in ingresso. (ICOM5)
DOSRC3(1)
Numero di pin sul
sul connettore
tt +24V 0V
CRMA6A (12,18) Alimentazione
+24V regolata
Circuito diCircuito
pilotaggio
di
DV
DO61 LOAD
CRMA6A (14)
RELÉ
CRMA6A (15)
DO62 DV LOAD
CRMA6A (16)
DO63 DV LOAD
CRMA6A (17)
DO64 DV LOAD
CRMA6A (8)
DO65 DV LOAD
CRMA6A (9)
DO66 DV LOAD
CRMA6A (10)
DO67 DV LOAD
CRMA6A (11)
DO68 DV LOAD
CRMA6A (20)
TBSRC3(2)
0V
La
La corrente massima
corrente massima per ciascuna
per ciascuna uscita
uscita UO UO è 0.2A.
è 0.2A.
NOTA
- 210 -
Controllore()(Interfaccia B2 per il controllo di periferiche)

Controllore Unitàperiferica
Unità periferica
+24E CRMA6B (19)
Circuito ricevitore
CRMA6B (1)
DI71 RV
3.3k
CRMA6B (2)
DI72 RV
CRMA6B (3)
DI73 RV
CRMA6B (4)
DI74 RV
CRMA6B (5)
DI75 RV
CRMA6B (6)
DI76 RV
CRMA6B (7)
DI77 RV
CRMA6B (13)
DI78 RV
COM-6 RV
+24E B A
Posizionare questo ponticello

Posizionare in
questo
0V
ponticellocomune
funzione della tensione in funzione
della tensione
per i segnali in ingresso. comune
(ICOM6)
DOSRC3(1)
Numero
sul di pin sul
connettore
tt +24V 0V
CRMA6B (12,18) Alimentazione+24V
Alimentazione
+24V regolata
regolata
Circuito di
DV
DO69 LOAD
CRMA6B (14)
RELÉ
CRMA6B (15)
DO70 DV LOAD
CRMA6B (16)
DO71 DV LOAD
CRMA6B (17)
DO72 DV LOAD
CRMA6B (8)
DO73 DV LOAD
CRMA6B (9)
DO74 DV LOAD
CRMA6B (10)
DO75 DV LOAD
CRMA6B (11)
DO76 DV LOAD
CRMA6B (20)
TBSRC3(2)
0V
LaLa
corrente massima
corrente massima perper ciascuna
ciascuna uscitauscita UO è 0.2A.
UO è 0.2A.
NOTA
- 211 -
4.3.2 Connessione tra la scheda Process I/O tipo MA e le unità

periferiche
Controllore
Controller Interfaccia B1 per il controllo di periferiche
Peripheral
(uscite device
di tipo control interface B1 (source type DO)
source)
CRMA52A
A B
01 24F 24F
02 DI01 DI02
03 DI03 DI04
04 DI05 DI06
05 DI07 DI08
06 DI09 DI10
07
8 DO01 DO02
09 DO03 DO04 Periferica B1
10 DO05 DO06
Peripheral
11 DO07 DO08
Device B1
12
13 0V 0V
14 0V 0V
15 DOSRC3 DOSRC3
Interfaccia B2 per il controllo di periferiche

Peripheral
(uscite device
di tipo control
source ) interface B2 (source type DO)
CRMA52B
A B
01 24F 24F
02 DI11 DI12
03 DI13 DI14
04 DI15 DI16
05 DI17 DI18
06 DI19 DI20
07
08 DO09 DO10
Periferica B2
Peripheral
09 DO11 DO12
10 DO13 DO14 Device B2
11 DO15 DO16
12
13 0V 0V
14 0V 0V
15 DOSRC3 DOSRC3
NOTA
l'alimentazione dei driver (collegare tutti i pin).
- 212 -
Controllore
Controllore +24F Numero di pin sul connettore
Unitàperiferica
Unità periferica
（periferiche ） per il
(Interfaccia B1 CRMA52A (A1,B1)
controllo di periferiche) FUSE1
CRMA52A (A2)
DI01 RV
CRMA52A (B2)
DI02 RV
CRMA52A (A3)
DI03 RV
CRMA52A (B3)
DI04 RV
CRMA52A (A4)
DI05 RV
CRMA52A (B4)
DI06 RV
CRMA52A (A5)
DI07 RV
CRMA52A (B5)
DI08 RV
DI09 RV CRMA52A (A6)
DI10 RV CRMA52A (B6)
COM1 RV CRMA52A (A13,B13)

+24E B A
0V
Pin diPin
impostazione
di commutazione del 0V
del comune (ICOM1)
livello comune (ICOM1)
(Questa tensione comune
è per(Questa
24V). tensione comune è EXT24V
24V )
sul connettore
Numero di pin sul
+24V 0V
CRMA52A (A15,B15) Alimentazione +24V
Alimentazione
regolata
+24V regolata
Circuito di
DV
DO01 LOAD
CRMA52A (A8)
RELÉ
CRMA52A (B8)
DO02 DV LOAD
CRMA52A (A9)
DO03 DV LOAD
CRMA52A (B9)
DO04 DV LOAD
CRMA52A (A10)
DO05 DV LOAD
CRMA52A (B10)
DO06 DV LOAD
CRMA52A (A11)
DO07 DV LOAD
CRMA52A (B11)
DO08 DV LOAD
CRMA52A (A14,B14)
0V EXT0V
NOTA
In questo schema, la tensione comune per i segnali in ingresso è 24V.
- 213 -
Controllore
Controllore +24F Numero di pin sul
connettore
CRMA52B (A1,B1)
Unitàperiferica
Unità periferica
(Interfaccia
（e B1）per il
periferiche
controllo di periferiche) FUSE1
CRMA52B (A2)
DI11 RV
CRMA52B (B2)
DI12 RV
CRMA52B (A3)
DI13 RV
CRMA52B (B3)
DI14 RV
CRMA52B (A4)
DI15 RV
CRMA52B (B4)
DI16 RV
CRMA52B (A5)
DI17 RV
CRMA52B (B5)
DI18 RV
DI19 RV CRMA52B (A6)
DI20 RV CRMA52B (B6)
COM1 RV CRMA52B (A13,B13)

+24E B A
0V
Pin di Pin
impostazione
di commutazione del
livello comune
del comune (ICOM2)
(ICOM2) 0V
(Questa tensione comune
(Questa tensione comune è
è per 24V). EXT24V
24V )
sul connettore
Numero di pin sul
+24V 0V
CRMA52B (A15,B15) Alimentazione +24V
Alimentazione
regolata
+24V regolata
Circuito di
DV
DO09 LOAD
CRMA52B (A8)
RELÉ
CRMA52B (B8)
DO10 DV LOAD
CRMA52B (A9)
DO11 DV LOAD
CRMA52B (B9)
DO12 DV LOAD
CRMA52B (A10)
DO13 DV LOAD
CRMA52B (B10)
DO14 DV LOAD
CRMA52B (A11)
DO15 DV LOAD
CRMA52B (B11)
DO16 DV LOAD
CRMA52B (A14,B14)
0V EXT0V
NOTA
- 214 -
La figura seguente mostra l'interfaccia del connettore per i cavi opzionali di collegamento con i dispositivi
periferici, lato dispositivi periferici.
Periferica
Peripheral A3
device A3
01 DI01 33 DO01
02 DI02 19 34 DO02
03 DI03 20 35 DO03
Scheda I/O 04 DI04 21 36 DO04
I/O board 05 DI05 22 37 DO05
06 DI06 23 38 DO06
07 DI07 24 39 DO07
08 DI08 25 40 DO08
09 DI09 26 41
10 DI10 27 42
11 28 43
CRMA52A
12 29 0V 44
13 30 0V 45
14 31 DOSRC3 46
15 32 DOSRC3 47
16 48
17 0V 49 +24F
18 0V 50 +24F
Periferica
Peripheral A4 A4
device
01 DI11 33 DO09
02 DI12 19 34 DO10
03 DI13 20 35 DO11
04 DI14 21 36 DO12
05 DI15 22 37 DO13
06 DI16 23 38 DO14
07 DI17 24 39 DO15
CRMA52B 08 DI18 25 40 DO16
09 DI19 26 41
10 DI20 27 42
11 28 43
12 29 0V 44
13 30 0V 45
14 31 DOSRC3 46
15 32 DOSRC3 47
16 48
17 0V 49 +24F
18 0V 50 +24F
NOTA
I dettagli della connessione si trovano nella pagina precedente.
- 215 -
4.4 INTERFACCIA PER SALDATRICI
4.4.1 Connessione tra la scheda Process I/O tipo MB e la saldatrice
Controllor
Controller
Interfaccia con la saldatrice
Welding machine interface
CRW11
A B
01 WI02 24F
02 WI03 24F
03 WI04 0V Welding
Saldatrice
04 WI05 0V machine
05 WI06 WDI+
06 WO01 WDI-
07 WO02 DACH1
08 WO04 COMDA
09 WO05 DACH2
10 COMDA
NOTA
1 I cavi per la connessione della saldatrice sono opzionali.
- 216 -
Controllore
Controllore(Interfaccia con con
(Interfaccia saldatrice)
saldatrice) Saldatrice
Saldatrice
Numero di pin Numero didi pin
pin sul
Scheda
SchedaProcess
ProcessI/O tipo
I/O MB
tipo MB sul connettore Numero sul
connettore MS
connettore MS
Segnale di CRW11 (B7)

Segnale di comando DACH1 A
comando tensione
della CRW11 (B8)
di tensione
saldaturadi
COMDA B
saldatura
Segnale di CRW11 (B9)

Segnale di comando DACH2 E
comando della
della velocità
velocità deldel filo
filo CRW11 (B10)
COMDA F
Numero di pin
+24E sul connettore
CRW11 (B1,B2) r
+24F
FUSE1 (1.0A)
Segnale di arco
innescato 3.0k CRW11 (A1) d
Segnale di arco WI02 RV
Segnale di rilevamento
innescato
Segnale
mancanza di gas CRW11 (A2) e
WI03 RV
rilevamento
Segnale dimancanza
rilevamento
Segnale di CRW11 (A3) f
della rottura del filo WI04 RV
rilevamento rottura
Segnale di rilevamento CRW11 (A4) g
Segnale di
mancanza acqua di WI05 RV
rilevamento mancanza
raffreddamento
Segnale per il CRW11 (A5) h
Segnale di rilevamento WI06 RV
rilevamentodell'arco
spegnimento
dell'interruzione
(alimentazione elettrica Circuito
Circuito ricevitore
dell'arco
anormale) ricevitore
(Foto
accoppiatore)
CRW11 (B3,B4) m
0V 0V
DV CRW11 (A6)
R
Segnale
Segnale di inizio
di inizio WO01
saldatura
saldatura
0V
CRW11 (A7)
Segnale
Segnale gasgas WO02 DV S
CRW11 (A8)
Avanzamento
Avanzamento deldel
filo filo WO04 DV U
Riavvolgimento CRW11 (A9)

Riavvolgimento deldel
filofilo WO05 DV V R=100Ωoopiù
R=100Ω
superiore
CRW11 (B5) N ＋
Segnalazione
Segnale di di WDI+
rilevamento dello
filo saldato CRW11 (B6) P －
stato del filo WDI-
＋－
Potenza
Potenza perdi
saldatura
saldatura
Messa a terra dell'armadio
Messa a terra dell'armadio (mors
(morsetto di schermatura) Messa a terra
Messadella struttura
a terra della saldatrice
della struttura della
etto di fissaggio della schermatur
saldatrice
Connessione punto-punto tra il connettore CRW11 ed il connettore per la saldatrice (interfaccia FANUC)
(Uscite analogiche, segnale di monitoraggio della saldatura del filo e segnali WI/WO)
- 217 -
4.4.2 Connessione tra le schede Process I/O KA, KB e la saldatrice
Controllore
Control unit
Interfaccia
Welding con la saldatrice
machine interface
CRW10
01 DACH1 33 WO1
02 COMDA1 19 ADCH1 34 WCOM1
03 DACH2 20 COMAD1 35 WO2
04 COMDA2 21 ADCH2 36 WCOM12
05 DACH3 22 COMAD2 37 WO3
06 COMDA3 23 38 WCOM3
07 WI1 24 39 WO4
08 WI2 25 WDI+ 40 WCOM4
09 WI3 26 WDI- 41 WO5 Saldatrice
Welding machine
10 WI4 27 42 WCOM5
11 WI5 28 43 WO6
12 WI6 29 44 WCOM6
13 WI7 30 45 WO7
14 WI8 31 46 WCOM7
15 0V 32 47 WO8
16 0V 48 WCOM8
17 0V 49 +24E
18 0V 50 +24E
NOTA
I cavi di connessione con la saldatrice sono opzionali.
- 218 -
Connessione punto-punto tra il connettore CRW10 ed il connettore per la saldatrice (interfaccia generica)
(Uscite analogiche, rilevamento della saldatura del filo, connessione segnali WI/WO, connessione con
comune +24V)
Controllore
Control (Interfaccia
unit（Welding con saldatrice)
machine interface） Saldatricemachine
Welding
Scheda I/O
Process Numero di pin Numero di pin sul
Process board I/O
KB tipo KB MS connector pin No.
sul connettore
Connector pin No. connettore MS
CRW10 (1)
DACH1 A
Segnale
Weldingdivoltage
comando
CRW10 (2)
tensione di saldatura
specification signal COMDA1 B
CRW10 (3)
DACH2 C
Wire speed
Segnale di comando CRW10 (4)
specification
della velocitàsignal
del filo COMDA2 D
Numero di pin
Connector pin No.
Circuito ricevitore
Receiver circuit sul connettore
Segnale di arco 3.3k CRW10 (8) P
Arc detection
innescatosignal WI02 RV
Segnale di rilevamento
Out-of-gas CRW10 (9) S
mancanza
detection gas
signal WI03 RV
Broken-wire
Segnale di rilevamento CRW10 (10) T
WI04 RV
detection signal
della rottura del filo
Arc-off detection CRW10 (12) R
Segnale WI06 RV
signaldi(power
rilevamento
spegnimento
supply dell'arco
abnormal)
(alimentazione elettrica COM-3 RV +24E
CRW10 (49,50)
anormale) +24E B A E
FUSE1
Set this questo
Posizionare jumper ponticello
according to
in the
common
funzione dellavoltage of input
tensione devices. 0V
comune
（ICOM3）
per i segnali in ingresso. (ICOM3)
CRW10 (33)
WO01 L
Segnale
Welding di inizio
start signal
saldatura CRW10 (34)
WCOM1 K
CRW10 (39)
WO04 F
Avanzamento
Wire inching (+)
del filo CRW10 (40)
WCOM4 G
CRW10 (41)
WO05 H
Riavvolgimento
Wire inching (-)
del filo CRW10 (42)
WCOM5 J R=100Ω o
R=100Ωor
superiore
higher
CRW10 (25) M ＋
Segnalazione WDI+
Wire deposition
di filo saldato
detection signal CRW10 (26) N －
WDI-
＋－
Welding
Potenza per
Cabinet ground
Messa (shield
a terra clamped)
dell'armadio power
saldatura
(morsetto di schermatura)
Messa aWelding machine
terra della frame
struttura ground
della saldatrice
NOTA
- 219 -
Connessione punto-punto tra il connettore CRW10 ed il connettore per la saldatrice: Interfaccia Fanuc
(Ingressi/Uscite analogiche, rilevamento della saldatura del filo,
connessione segnali WI/WO, connessione con comune +24V)
Control unit (welding

Controllore machinecon
(Interfaccia interface)
saldatrice) Numero di pin Saldatrice
Welding machine
Process I/O boards KA, KB sul connettore Numero
MS di pinpin
connector sulNo.
Scheda Process I/O tipo KA, KB Connector pin No. connettore MS
CRW10 (1)
Segnale di DACH1 A
Welding voltage
comando
specification signal CRW10 (2)
COMDA1 B
tensione di
saldatura CRW10 (3)
DACH2 E
Wire speeddi
Segnale
specification CRW10 (4)
comando signal
della COMDA2 F
velocità del filo
Retroazione
Welding voltage CRW10 (19)
tensione
detection di
signal ADCH1 J I segnali di
saldatura CRW10 (20) Ripples must
COMAD1 K haveuscita
been
devono
removed
Retroazione
Welding current CRW10 (21) essere
from the privi
detection ADCH2 L outputdi
corrente di
signal
saldatura CRW10 (22) signals.
COMAD2 M oscillazioni.
0V Numero di pin
Circuito ricevitore Connector pin No.
sul connettore
Receiver circuit
3.3k CRW10 (7) c
Segnale di arco WI01 RV
innescato CRW10 (8) d
Arc detection signal WI02 RV
Segnale di
Out-of-gas
rilevamento CRW10 (9) e
WI03 RV
detection
mancanza signal
gas
Broken-wire CRW10 (10) f
WI04 RV
detection signal
Segnale di
Out-of-cooling- CRW10 (11) g
rilevamento WI05 RV
water detection
mancanza acqua di CRW10 (12) h
raffreddamento
Arc-off detection WI06 RV
signal (power
Segnale di CRW10 (13) j
supply abnormal)
rilevamento WI07 RV
spegnimento CRW10 (14) k
dell'arco (allarme WI08 RV
saldatrice)
COM-3 RV +24E
CRW10 (49,50) r
+24E B A
FUSE1
CRW10 (15,16) m
Posizionare questo
Set this jumper ponticello
according in
to the CRW10 (17,18)
funzione
commondella tensione
voltage comune
of input per i 0V
devices. n
segnali in （ICOM3）
ingresso. (ICOM3)
0V CRW10 (33)
Segnale di inizio WO01 R
Welding start signal
saldatura CRW10 (34)
WCOM1
CRW10 (35)
WO02 S
Segnale gas
Gas signal
CRW10 (36)
WCOM2
CRW10 (37)
WO03 T
－
CRW10 (38)
WCOM3
CRW10 (39)
WO04 U
Wire inching (+)
Avanzamento
CRW10 (40)
del filo WCOM4 a
CRW10 (41)
WO05 V
Riavvolgimento
Wire inching (-)
CRW10 (42)
del filo WCOM5
CRW10 (43)
WO06 W
－ CRW10 (44)
WCOM6
CRW10 (45)
WO07 X
－ CRW10 (46)
WCOM7
CRW10 (47) R=100Ω
WO08 Z R = 100 Ωoor
－ superiore
higher
CRW10 (48)
WCOM8 b
CRW10 (25) N ＋
Segnalazione WDI+
Wire deposition
di filo saldato
detection signal CRW10 (26) P －
WDI-
s
＋－
Messa
Cabinet a terra(shield
ground dell'armadio
clamped) Welding
Potenza per
(morsetto di schermatura) power
saldatura
Welding
Messa a terra machine
della frame
struttura dellaground
saldatrice
- 220 -
4.5 INTERFACCIA EE
4.5.1 Collegamento tra unità meccanica ed utensile
Interfaccia
E E in t e r f aEE
c e ((RI/RO)
R I/ R O ) ( O (Uscite)
utput)
W2524F
W 2 5 2 4 F ((Fujikura.Ltd)
F u jik u r a L t d .)
4 3 2 1
RO4 RO3 RO2 RO1
9 8 7 6 5 Organo
RI1 0V(A1) XHBK RO6 RO5 E nd
15 14 13 12 11 10
terminale
e f fe c t o r
RI5 XPPABN RI8 RI4 RI3 RI2
20 19 18 17 16
24VF(A4) 24VF(A3) 24VF(A2) 24VF(A1) RI6
24 23 22 21
RI7 0V(A2) RO8 RO7
Non di O
fornitura
u t s id e FFANUC.
A N U C d e liv e r y sc ope
Controllore
X H B K : H a nd bro ke n
XHBK:
X P P A B NHand broken
a t ic p r e (Rottura
s s u r e a b n o pinza)
C o n t r o lle r : P ne u m rm a l
XPPABN : Pneumatic pressure abnormal
(Pressione troppo bassa nel circuito pneumatico)
Fig.4.5.1 Interfaccia EE
NOTA
L'interfaccia EE dipende dalle opzioni del robot. Consultare il manuale per
l'operatore del robot in questione.
- 221 -
UnitàMeccanica
Unità Meccanica(interfaccia
(interfaccia EE)
EE) Unità
Unitàperiferica
periferica
Numero di pin
+24VF sul connettore
Circuito EE(17,18,19,20)
ricevitore
Segnale di collisione EE (7)
RV
della pinza *HBK 3.3k
0V EE(9)
RI1 RV
EE(10)
RI2 RV
EE(11)
RI3 RV
EE(12)
RI4 RV
EE(15)
RI5 RV
EE(16)
RI6 RV
EE(24)
RI7 RV
EE(13)
RI8 RV
EE(14)
RI9 RV
(Segnale di mancanza +24E B A
pressione pneumatica *PPABN)
Posizionare questo ponticello o contatto in

funzione della tensione comune per i segnali 0V
in ingresso. (COM1)
+24VF
DV
RO1 LOAD
EE(1)
RELÉ
EE(2)
RO2 DV LOAD
EE(3)
RO3 DV LOAD
EE(4)
RO4 DV LOAD
EE(5)
RO5 DV LOAD
EE(6)
RO6 DV LOAD
EE(21)
RO7 DV LOAD
EE(22)
RO8 DV LOAD
EE(8,23)
0V
La correnteLamassima per ciascuna
corrente massima uscita RO
per ciascuna è 0.2A.
uscita RO è 0.2A.
NOTA
1 In questo schema, la tensione comune per i segnali in ingresso è +24V.
2 Il commutatore del comune (COM1) è sul servo amplificatore per sei assi
- 222 -
4.6 SPECIFICHE DEI SEGNALI I/O DIGITALI

Questa sezione descrive le specifiche dell'interfaccia tra i segnali I/O digitali e i dispositivi periferici,
l'utensile, la saldatrice.
4.6.1 Interfaccia A con periferiche

(1) Segnali in uscita dell'interfaccia A con le periferiche (DO di tipo source)
(a) Esempio di collegamento
Diodo anti-disturbo
Spark killer diode
Max.
0.2A or 0.2A
less
(b) Specifiche elettriche

Massima corrente di carico quando il circuito di pilotaggio è attivato:
200 mA (incluso livello momentaneo)
Tensione di saturazione quando il circuito di pilotaggio è attivato:
1.0V max.
Tensione dielettrico: 24V ±20% (incluso livello momentaneo)
Massima corrente parassita quando il circuito di pilotaggio è disattivato: 100µA
(c) L'alimentazione esterna per i segnali in uscita deve soddisfare i seguenti requisiti:
Tensione in uscita: +24V ±10%
Corrente in uscita: Per ciascuna scheda di questo tipo
(Totale complessivo delle correnti massime di carico, inclusi i livelli momentanei
+100mA o più)
Sequenza di accensione:
In anticipo o contemporaneamente rispetto all'accensione del controllore.
Sequenza di spegnimento:
Contemporaneamente o con ritardo rispetto allo spegnimento del controllore.
(d) Diodo soppressore di scintille

Tensione nominale inversa di picco: 100V o più
Corrente nominale efficace: 1A o più
(e) Driver per segnali in uscita

Nel driver di pilotaggio, la corrente per ciascuna uscita è monitorata e, in caso di sovracorrente,
l'uscita interessata viene disattivata. Dopo che un'uscita, per la quale il driver aveva rilevato
una sovracorrente, è stata disattivata, la condizione di sovracorrente viene eliminata, data la
disattivazione dell'uscita stessa, e, pertanto, il segnale può essere riattivato. Per questo motivo,
può accadere che il segnale di uscita venga attivato e disattivato ripetutamente nel caso, per
esempio, di corto circuito verso terra. Una situazione simile si verifica anche quando l'uscita è
collegata ad un carico che assorba alti picchi di corrente.
Il driver che pilota le uscite è anche dotato di un circuito di rilevamento di surriscaldamento che
disattiva le uscite stesse quando la temperatura interna del driver eccede il proprio limite.
Questo fatto può essere causato da un tempo prolungato di sovracorrente dovuto ad un corto
circuito tra un'uscita e la terra. Le uscite sono mantenute disattivate, ma il loro normale stato di
funzionamento può essere ristabilito spegnendo e riaccendendo il controllore una volta che la
temperatura del driver è tornata entro i limiti previsti.
- 223 -
(f) Note sull'utilizzo

Non utilizzare l'alimentazione +24V del robot.
Quando si collegano relè o solenoidi direttamente, inserire in parallelo un diodo di filtro per
impedire ritorni di tensione.
Quando il carico genera un picco di corrente all'attivazione, come ad esempio una lampada,
installare una resistenza di protezione.
(g) Segnali applicabili

Segnali di uscita sui connettori CRMA5 e CRMA6 della scheda Process I/O
CMDENBL, SYSRDY, PROGRUN, PAUSED, HELD, FAULT, ATPERCH, TPENBL,
BATALM, BUSY,
ACK1 - ACK8, SNO1 - SNO8, SNACK, DO1 - DO76
(2) Segnali in ingresso dell'interfaccia A con le periferiche

+24V
ＲＶ
3.3kΩ
+24V
ＢＡ
Ｉ
ＣＯＭ
(b) Caratteristiche elettriche del circuito di ricezione
Tipo: Ricevitore a massa
Tensione di ingresso nominale: Contatto chiuso: da +20V a +28V
Contatto aperto: da 0V a +4V
Tensione massima applicabile in ingresso: +28VDC
Impedenza d'ingresso: 3.3kΩ(circa)
Tempo di risposta: da 5 ms a 20 ms
(c) Caratteristiche dei contatti dei dispositivi periferici

Tensione e corrente DC24V, 0.1A
(Utilizzare un contatto il cui minimo carico sia inferiore a 5mA).
Durata segnale in ingresso: >200 ms (on/off)
Tempo di assestamento: inferiore a 5ms
Resistenza circuito chiuso: max. 100Ω
Resistenza circuito aperto: min 100kΩ
- 224 -
TB (Segnale)
(Signal) TB
TB (Segnale)
(Signal) TB
SegnalePeripheral device
di ingresso da
contact signal
periferica
SegnaleRobot receiverdi
al circuito signal
TC
TC TC
TC TB ;
TB : AssestamentoChattering
<5 ms 5 ms or less
ricezione nel controllore
TC
TC: Da 5 a 20 ;msec
5 to 20 ms
(d) Note sull'utilizzo

È possibile utilizzare la tensione +24 V interna del robot.
Bisogna, però, rispettare le condizioni sopra citate.
(e) Segnali applicabili

Segnali di ingresso sui connettori CRMA5 e CMRA6 della scheda Process I/O
*IMSTP, *HOLD, *SFSD, CSTOPI, FAULT RESET, START, HOME, ENBL, da RSR1 a
RSR8, (da PNS1 a PNS8), PNSTROBE, PROD START, da DI1 a DI78
4.6.2 Interfaccia EE
(1) Segnali in uscita dell'interfaccia EE
Spark
Diodo killer diode
anti-disturbo
+24V
Max.
0.2A0.2A
or less
0V

Massima corrente di carico quando il circuito di pilotaggio è attivato:
200 mA (incluso livello momentaneo)
Tensione di saturazione quando il circuito di pilotaggio è attivato: 1.0V max.
Tensione dielettrico: 24V ±20% (incluso livello momentaneo)
Massima corrente parassita quando il circuito di pilotaggio è disattivato: 100µA
(c) Alimentazione per i segnali in uscita

La tensione +24VDC generata dal controllore può essere utilizzata per un carico in corrente
massimo complessivo di 0.7 A.
- 225 -
(d) Driver per segnali in uscita

Nel driver di pilotaggio, la corrente per ciascuna uscita è monitorata e, in caso di sovracorrente,
l'uscita interessata viene disattivata. Dopo che un'uscita, per la quale il driver aveva rilevato una
sovracorrente, è stata disattivata, la condizione di sovracorrente viene eliminata, data la
disattivazione dell'uscita stessa, e, pertanto, il segnale può essere riattivato. Per questo motivo,
può accadere che il segnale di uscita venga attivato e disattivato ripetutamente nel caso, per
esempio, di corto circuito verso terra. Una situazione simile si verifica anche quando l'uscita è
collegata ad un carico che assorba alti picchi di corrente.
Il driver che pilota le uscite è anche dotato di un circuito di rilevamento di surriscaldamento che
disattiva le uscite stesse quando la temperatura interna del driver eccede il proprio limite.
Questo fatto può essere causato da un tempo prolungato di sovracorrente dovuto ad un corto
circuito tra un'uscita e la terra. Le uscite sono mantenute disattivate, ma il loro normale stato di
funzionamento può essere ristabilito spegnendo e riaccendendo il controllore una volta che la
temperatura del driver è tornata entro i limiti previsti.
(e) Note sull'utilizzo

Quando si collegano relè o solenoidi direttamente, inserire in parallelo un diodo di filtro per
impedire ritorni di tensione.
(f) Segnali applicabili

Da RO1 a RO8.
(2) Segnali in ingresso dell'interfaccia con le periferiche

I segnali di ingresso sono uguali a quelli descritti per altre schede di I/O.
(Fare riferimento alla Sezione 4.5.1 nella parte CONNESSIONI di questo manuale).
(a) Segnali applicabili
Da RI1 a Ri8, *HBK, *PPABN
- 226 -
4.6.3 Specifiche dei segnali I/O per l'interfaccia con le saldatrici

(Armadio tipo A/Scheda Process I/O tipo MB)
(1) Specifiche delle uscite digitali dell'interfaccia con le saldatrici
スパークキラーダイオード
Diodo anti-disturbo
Diodo anti-disturbo
+24V
0.
2A
Minore di 0.2A
Minore di 0.2A
以下
0V

Tensione nominale: 24VDC
Tensione massima applicabile: 30VDC
Massima corrente di carico: 200 mA (incluso livello momentaneo)
Tipo di transistor: Collettore aperto NPN
Tensione di saturazione quando il circuito di pilotaggio è attivato: Circa 1.0V
(d) Diodo soppressore di scintille

Tensione di contropolarizzazione picco-picco nominale: min 100V
Corrente nominale efficace: 1A o più
(d) Precauzioni per l'utilizzo

L'interfaccia per la saldatrice può utilizzare l'alimentazione +24V del robot a meno che la
somma delle correnti non superi 0.7A. Se il carico è costituito da un relè o un solenoide,
collegare un diodo anti ritorno in parallelo al carico stesso.

Segnali di uscita per l'interfaccia con la saldatrice
[WO1, 2,4,5]
- 227 -
(2) Specifiche delle uscite digitali dell'interfaccia con le saldatrici

+24E
RV
0V
(b) Caratteristiche elettriche del circuito di ricezione

Tipo: Ricevitore a massa
Tensione di ingresso nominale: Contatto chiuso da +20V a +28V
Contatto aperto da 0V a +4V
Tensione massima applicabile in ingresso: +28VDC
Impedenza d'ingresso: 3.0kΩ(circa)
Tempo di risposta: da 5 ms a 20 ms
(c) Caratteristiche dei contatti dei dispositivi periferici

Tensione e corrente DC24V, 0.1A
(Utilizzare un contatto il cui minimo carico sia inferiore a 5mA).
Durata segnale in ingresso: >200 ms (on/off)
Tempo di assestamento: inferiore a 5ms
Resistenza circuito chiuso: max. 100Ω
Resistenza circuito aperto: min 100kΩ
TB (Signal)
(Segnale) TB (Signal)
(Segnale) TB
SegnalePeripheral device
di ingresso da
contact signal
periferica
SegnaleRobot receiverdisignal
al circuito
TC
TC TC
TC TB ;
TB : AssestamentoChattering
<5 ms 5 ms or less
ricezione nel controllore
TC
TC: Da 5 a 20 ;msec
5 to 20 ms
(d) Note sull'utilizzo

È possibile utilizzare la tensione +24 V interna del robot.
Bisogna, però, rispettare le condizioni sopra citate.
Segnali di ingresso per l'interfaccia con la saldatrice
[WI2 - 6]
- 228 -
(3) Specifiche delle uscite analogiche dell'interfaccia con la saldatrice ad arco

(segnali di comando della tensione di saldatura e della velocità di avanzamento del filo)
Saldatrice
Saldatrice
溶接機側
da 0V
da 0Va +15V
a ＋
0V
(b) Precauzioni per l'utilizzo

Impedenza d'ingresso: min 3.3kΩ
Installare un filtro passa alto.
(Segnale di filo saldato: WI+ e WI-)

溶接機側
Saldatrice
+
max.
max.
+15V85mA
+15V 85mA
溶接電極
Elettrodo di saldatura
(Segnalazione di filo saldato: WI+ e WI-)
(b) Precauzioni per l'utilizzo

La resistenza fra i terminali + e - della saldatrice deve essere di almeno 100 Ω.
Il circuiti per il rilevamento della saldatura del filo TIG deve essere isolato da quello per la
saldatura (alta frequenza).
Questo circuito può sopportare una tensione di 80 V.
- 229 -
4.7 SPECIFICHE DEI CAVI PER LA CONNESSIONE DI

PERIFERICHE E SALDATRICI
Se il Cliente desidera fabbricare i cavi in proprio, deve seguire lo standard FANUC riportato di seguito.
(Vedere la descrizione in "Interfaccia dispositivi periferici" in questo manuale per le specifiche dei cavi
standard FANUC).
4.7.1 Cavo per l'interfaccia A con le periferiche

(CRMA5*: Honda Tsushin, 50 pin)
Honda
HondaTsushin
Tsushin
MR-50F (Connettore) Honda Tsushin
MR-50F(Connector) Honda Tsushin
MR-50NSB+ (Guscio) MR-50M (Connettore)
MR-50NSB+(Case) MR-50M(Connector)
MR-50L+ (Guscio)
MR-50L+(Case)
Process
ProcessI/O
I/O
Peripheral
Unità
CRMA5* periferica
device
Honda
HondaTsushin
Tsushin
MR-50(M)
MR-50(M) HondaTsushin's
Honda Tsushin'sMR-50RF+
MR-50RF+
Fornita
Suppliedconwith
il cavo ordinato cable
an ordered
4.7.2 Cavo per l'interfaccia B con le periferiche

(CRMA6*: Honda Tsushin, 20 pin)
HondaTsushin
Honda Tsushin
MR-20F (Connettore)
MR-20F(Connector) Honda
HondaTsushin
Tsushin
MR-20NSB+ (Guscio)
MR-20NSB+(Case) MR-20M (Connettore)
MR-20M(Connector)
Process
ProcessI/O
I/O MR-20L+ (Guscio)
MR-20L+(Case)
Unità
Peripheral
CRMA6* periferica
device
Honda
HondaTsushin
Tsushin
MR-20(M)
MR-20(M) Honda
HondaTsushin's MR-20RF+
Tsushin's MR-20RF+
Fornita conwith
Supplied il cavo
anordinato
ordered cable
- 230 -
4.7.3 Cavi delle interfacce B1 e B2 con le unità periferiche

(CRMA52; Connettività TE 30 pin)
Connettività TE HondaTsushin
Tsushin Peripheral
Unità
TE Connectivity Honda
Process I/O
Scheda 1-1827863-5 (Connettore)
1-1827863-5(connector) MR-50F (Connettore) periferica
device
MR-50F(Connector)
Process I/O
board MA 1939991-2 (contatti)
1939991-2(contact) MR-50L+ (Guscio)
MR-50L+(Case)
tipo MA
CRMA52
TE Connectivity
TE Connectivity
D-1100 series
Serie D-1100, X key X Honda
30 pinchiave
30 pins, Tsushin's
Honda Tsushin'sMR-50RM+
MR-50RM+
Supplied
Fornita con il with
cavo anordinato
ordered cable
4.7.4 Cavi per la connessione della saldatrice ad arco

(CRW11; Connettività TE 20 pin)
Saldatrice
ARC Welder
TE
TEConnectivity
Connectivity ad arco
1-1318118-9 (Connettore)
1-1318118-9(connector)
1318106-1 (Contatti)
1318106-1(contact)
Process
Scheda I/O
MB
Process I/O
tipo MB
CRW11
Japan Aviation Electronics
Industry Ltd.
Japan Aviation Electronics

TE Connectivity
Connectivity Posizione
Standard standard della
position of guide
TE Industry Ltd.
Serie D-2100, chiavetta
key
D-2100 series 20 pin,Xchiave
20pin key X
- 231 -
4.8 CONNESSIONE DEI CAVI PER LE PERIFERICHE, GLI

UTENSILI, LE SALDATRICI
4.8.1 Cavo per la connessione delle periferiche

La Fig. 4.8.1 mostra il collegamento del cavo per i dispositivi periferici all'interno del quadro.
SchedaProcess
Scheda ProcessI/OI/O
Piastra di messa
Piastra a terraa
di messa
Fermacavo
Fermacavo Cavoper per
Cavo dispositivi
dispositivi periferici
(Armadio tipo A)
Scheda Process
Scheda ProcessI/OI/O
Cavo
Cavoper dispositivi
per periferici
dispositivi Morsetto metallico Piastradi messa
Piastra di a terra
Morsetto
messa a
t lli
(Armadio tipo B)
- 232 -

Piastra di
Cavo
Cavo
Fermacavo
Fissacavo
Piastra di messa
Piastra di
a terra
Schermatura
Schermatu
Guaina
Guaina
NOTA
Per aumentare la protezione contro i disturbi, denudare il cavo di collegamento
con le periferiche fino ad esporre la calza metallica; collegare quest'ultima alla
piastra di messa a terra.
Fig. 4.8.1 Connessione dei cavi di interfaccia con le periferiche
- 233 -
4.8.2 Connettore per cavo di collegamento alle periferiche

(1) La Fig. 4.8.2 mostra il connettore per i cavi A e B delle unità periferiche.
Specifiche dei Interfaccia Dimensioni Osservazioni

connettori interessata A (B) C (D)
MR-50F (Connettore) CRMA5 67.9 73.5 44.8 18 Honda Tsushin Kogyo, 50 pins
MR-50L+(Guscio) Femmina, tipo a saldare
MR-20F (Connettore) CRMA6 39.3 44.9 39.8 17 Honda Tsushin Kogyo, 20 pins
MR-20L+(Guscio) Femmina, tipo a saldare
Simbolo Nome
1 Guscio del connettore
2 Vite del fermacavo
3 Molla di bloccaggio del connettore
4 Vite di bloccaggio del connettore
5 Connettore
Fig. 4.8.2 (a) Connettore per cavo di collegamento con periferiche
- 234 -
(1) La Fig. 4.8.2 mostra il connettore per i cavi A1 e B1 delle unità periferiche.
MARCATURA INCISA
(ALFANUMERICO : LETTERE MAIUSCOLE)
NUMERO DI CIRCUITO
MARCHIO
IDENTIFICATIVO DI RIGA
NUMERO DI SERIE
CHIAVE DI CODIFICA
Specifiche dei Interfaccia Dimensioni

Osservazioni
connettori interessata A B C D E
1-1827863-5 Connettività TE
CRMA52 12.8 20.4 28.0 30.9 32.6
(Guscio) Serie D-1000 30pin (X-key)
1939991-2
CRMA52 TE Connectivity
(Contatti)
Attrezzi per la manutenzione

Pinza a crimpare 2119141-1:A05B-2550-K064
Estrattore 1891526-1:A05B-2550-K061
Fig. 4.8.2 (b) Connettore per cavo di collegamento con periferiche
- 235 -
(2) Connettore per dispositivi periferici
MR-50RF+,MR-20RF+
Specifiche dei Interfaccia Dimensioni Osservazioni

connettori A B
MR-50RF+ Unità periferica 61.4 56.4 Honda Tsushin Kogyo, 50 pins
Femmina, tipo a saldare
MR-20RF+ Unità periferica 39.3 44.9 Honda Tsushin Kogyo, 20 pins
Femmina, tipo a saldare
Simbolo Nome
(1) Vite di bloccaggio del connettore
(2) Vite M2.6 x 8
(3) Connettore
Fig. 4.8.2 (c) Connettore per cavo di collegamento con periferiche
- 236 -
4.8.3 Connettore per il cavo dell'organo terminale (interfaccia EE)

(1) Vista esterna del connettore (Esempio: Per R-2000iB, M-710iC)
A: M30 x 1
B : 63.0
C: 54.5
D: Da 9.6 a 15.0 (Diametro interno)
E: φ33
F: 11.2
G: 24.7
Costruttore Fujikura JMLP2524M
Fig. 4.8.3 (a) Connettore (Tipo a gomito)
A: M30 x 1
B : 54.1
C: 37.5
D: Da 9.6 a 15.0 (Diametro interno)
E: φ33
F: 11.2
G: 24.7
Costruttore Fujikura JMLP2524M
Fig. 4.8.3 (b) Connettore (Tipo diritto)
NOTA
L'interfaccia EE dipende dalle opzioni del robot.
Consultare il manuale per l'operatore del robot in questione.
- 237 -
4.8.4 Cavi consigliati

(1) Cavo di connessione dispositivi periferici
Collegare i dispositivi periferici usando un cavo totalmente schermato conforme alle normative
riportate nella Tabella 4.8.4 (a).
Calcolare 50 cm in più di scorta per il posizionamento nel quadro del robot.
La lunghezza massima del cavo non deve eccedere i 30 m.
Tabella 4.8.4 (a) Cavi consigliati per la connessione di periferiche

Conduttori Diametro Caratteristiche elettriche
Spessore
Numero Specifiche del cavo esterno Resistenza del Corrente
Diametro della guaina
di fili (Specifiche FANUC) Configurazione effettivo conduttore massima
(mm) (mm)
(mm) (Ω/km) (A)
50 A66L-0001-0042 φ1.05 7/0.18 AWG24 1.5 φ12.5 106 1.6A
20 A66L-0001-0041 φ1.05 7/0.18 AWG24 1.5 φ10.5 106 1.6A
(2) Cavo di connessione organo terminale

Collegare l'utensile usando un cavo per posa mobile conforme alle specifiche riportate in Tabella
4.8.4 (b).
La lunghezza del cavo deve essere adeguata per non interferire con l'utensile o il polso del robot e
deve consentire ogni tipo di movimento.
Tabella 4.8.4 (b) Cavi consigliati (per connessioni con utensile)

Conduttori Diametro Caratteristiche elettriche
Spessore
Numero Specifiche del cavo esterno Resistenza del Corrente
Diametro della guaina
di fili (Specifiche FANUC) Configurazione effettivo conduttore massima
(mm) (mm)
(mm) (Ω/km) (A)
6 A66L-0001-0143 φ1.1 40/0.08 AWG24 1.0 φ5.3 91 3.7
20 A66L-0001-0144 φ1.1 40/0.08 AWG24 1.0 φ8.6 91 2.3
24 A66L-0001-0459 φ0.58 40/0.08 AWG24 1.0 φ8.3 93 2.3
NOTA
Per aumentare la protezione contro i disturbi, denudare il cavo di collegamento
- 238 -
4.9 CONNESSIONI HDI
4.9.1 Connessioni HDI

I segnali HDI sono utilizzati da alcune opzioni software. Normalmente non è consentito il loro impiego
come normali I/O.
JRL8
R-30iB
Scheda
Main principale
board
JRL8
1 Riservato
Reserved 11 HDI0
2 Riservato
Reserved 12 0V
3 Riservato
Reserved 13 HDI1
4 Riservato
Reserved 14 0V
5 Riservato
Reserved 15 HDI2
6 Riservato
Reserved 16 0V
7 Riservato
Reserved 17 HDI3
8 Riservato
Reserved 18 0V
9 Riservato
Reserved 19 HDI4
10 Riservato
Reserved 20 0V
- 239 -
Collegamento dei cavi
JRL8
11
HDI0
12
0V
13
HDI1
14
0V
15
HDI2
16
0V
17
HDI3
18
0V
19
HDI4
20
0V
1-10
Shield
Schermatura
Piastra di
Ground terra
plate
Connettori consigliati:
Recommended
PCR-E20FA cable
(Honda connector:
Tsushin Kogyo)
PCR-E20FA
FI30-20S (Honda
(Hirose Tsushin Kogyo)
Electric)
FI30-20S (Hirose (Fujitsu)
FCN-247J020-G/E Electric)
FCN-247J020-G/E
52622-2011 (Fujitsu)
(Molex Japan)
52622-2011 (Molex Japan)
NOTA
1 Accoppiare ciascun segnale con 0V.
2 Per aumentare la protezione contro i disturbi, denudare il cavo di collegamento
- 240 -
4.9.2 Specifiche dei segnali di ingresso HDI

Configurazione elettrica
R-30iB
liL/liH FILTER
FILTRO RECEIVER
RICEVITORE
DRIVER
VH/VL
SHIELD
SCHERMATURA
Campo di lavoro in tensione

Tensione in ingresso Vin: da -3.6 a +10 V
Caratteristiche d'ingresso
Unità di misura Simbolo Specifica Unità di misura Osservazioni

Livello alto tensione d'ingresso VH Da 3.6 a 11.6 V
Livello basso tensione d'ingresso VL Da 0 a 1.0 V
Livello alto corrente d'ingresso liH 2 max mA Vin=5 V
11 max mA Vin=10 V
Livello basso corrente d'ingresso liL -8.0 max mA Vin=0 V
Durata dell'impulso in ingresso 20 min µs
Ritardo sui segnali d'ingresso 20 max µs
NOTA
1 Il segno più(+) di IiH/IiL rappresenta la direzione di flusso al ricevitore. Il segno
(-) di IiH/IiL rappresenta la direzione di flusso dal ricevitore.
2 Un segnale di salto ad alta velocità è 1 quando la tensione in ingresso è al livello
basso ed è 0 quando la tensione è al livello alto.
- 241 -
4.10 CONNESSIONI PER UNITÀ DI COMUNICAZIONE
4.10.1 Interfaccia RS-232-C

4.10.1.1 JD44A
JD17
Honda Tsushin Kogyo

CONNECTOR:
CONNETTORE: PCR-E20FS
PCR-E20FS
COPERCHIO: PCR-V20LA,
COVER: PCR-V20LA,
or ocompatible
altro compatibile
connector
NOTA
1 L'uscita +24 V può essere utilizzata come alimentazione dell'unità FANUC
RS-232-C.
2 Non collegare nulla ai pin per i quali non è indicato il nome del segnale.
4.10.1.2 Segnali dell'interfaccia RS-232-C

Generalmente per l'interfaccia RS-323-C si utilizzano i seguenti segnali:
In uscita
SD (dati trasmessi)
Input
RD (dati ricevuti)
RS (richiesta di invio)
Quando CS non è
utilizzato, ponticellare CS
CS (abilitazione e RS.
all'invio)
Quando DR non è
ER (Pronto)
utilizzato,
ponticellare DR ed
ER.
DR (pacchetto dati
pronto)
SG (Massa del segnale)
FG (Terra del telaio)
Fig. 4.10.1.2 Interfaccia RS-232-C
- 242 -
4.10.1.3 Connessione tra un dispositivo esterno e l'interfaccia

RS-232-C
La figura sottostante illustra una connessione in cui si utilizza l'handshaking dei segnali ER/DB e RS/CS.
R-30iB Lato dispositivo

SD SD esterno
RD RD
RS RS
CS CS
ER ER
DR DR
CD
SG SG
FG (Terra del telaio)

Ter Ter
• La figura sottostante illustra una connessione senza handshaking dei segnali RS/CS e ER/DR.
R-30iB Lato dispositivo

External device
SD SD side
esterno
RD RD
RS RS
CS CS
ER ER
DR DR
CD
SG SG
FG
FG (Terra
(Frame del telaio)
ground)
FG FG
- 243 -
Collegamento dei cavi
R-30iB
SD
RD
RS
CS
SG
ER
DR
2 2
Cavo : 10 coppie intrecciate 0.18mm
Cable : twist 10 pairs , con schermatura
0.18mm , with shield
NOTA
1 Accoppiare ciascun segnale con SG.
2 Per aumentare la protezione contro i disturbi, denudare il cavo di collegamento
4.10.2 Interfaccia Ethernet

In questa sezione sono riportate informazioni relative alla connessione fisica della rete Ethernet.
AVVERTENZA
1 Prima di collegare o scollegare il cavo Ethernet, accertarsi che il controllore del
robot sia spento.
2 Riguardo alla struttura della rete e/o le condizioni di utilizzo delle
apparecchiature (hub, transceiver, cavi ecc.), contattare i loro produttori. Durante
la strutturazione della rete, prendere in considerazione ogni possibile sorgente di
disturbo per evitare che la rete ne venga interessata. Accertarsi che i cavi di rete
siano sufficientemente separati da quelli di potenza e da altri dispositivi, quali i
motori, e che ciascuno sia messo a massa. Inoltre, anche una massa
inadeguata può essere causa di disturbi. Dopo l'installazione del robot, verificare
la comunicazione prima di procedere all'avviamento.
Non si possono garantire operazioni influenzate da problemi alla rete o da altri
dispositivi all'infuori della scheda principale.
4.10.2.1 Connessione a Ethernet

Il controllore del robot è dotato di un'interfaccia 100BASE-TX.
Preparare un hub per il collegamento del controllore ad un ramo Ethernet. Di seguito è riportato un
esempio generale di collegamento.
Alcuni dispositivi (hub, ecc.) necessari a creare una rete devono essere utilizzati in sistemi stagni alla
polvere. L'utilizzo di tali dispositivi in ambienti polverosi o in presenza di olio, può interferire con la
- 244 -
comunicazione o danneggiare il controllore del robot. Assicurarsi quindi di installare tali dispositivi in un
armadio anti-polvere.
HUB
HUB
:
:
:
Twisted
Cavo a coppie pair
intrecciate
cable
Robot controller
Controllore robot
Max. 100m
Max. 100m
4.10.2.2 Uscita del cavo Ethernet

Per questo tipo di controllore, il cavo può essere estratto solo dalla parte frontale dell'armadio.
Vedere il disegno di assieme di ciascun tipo di scheda per localizzare la posizione del connettore.
Il raggio
Thedel cavo of
radius deve
the cable
essere superiore
must be 70 mma 70
or mm.
more.
Cavo Ethernet con

schermatura
Ethernet cable with Shield
Fermacavo
Cable clamp
Earth plate
Il cavo Ethernet deve essere fissato con un morsetto fermacavo per evitare che il connettore modulare
(RJ-45) sia sottoposto a tensione, nel caso in cui il cavo dovesse subire trazioni. Questo morsetto deve
essere utilizzato anche per la messa a terra della schermatura del cavo stesso.
- 245 -
4.10.2.3 Assegnazione pin nel connettore 100BASE-TX

(CD38A, CD38B)
CD38A, CD38B, CD38C
Numero di Pin Nome del segnale Descrizione
1 TX+ Send +
2 TX- Send -
3 RX+ Receive +
4 Elemento non utilizzato
6 RX- Receive -
4.10.2.4 Specifiche del cavo a coppie intrecciate

Collegamento del cavo
Il cavo utilizzato per la connessione tra l'interfaccia 100BASE-TX , CD38, del controllore e l'hub deve
essere collegato come segue:
R-30iB HUB
CD38A,CD38B,CD38C HUB
1 TX+ RJ-45 RJ-45 1 TX+

2 TX- modular connector
connettore modulare 2 TX-
3 RX+ 3 RX+
4 4
5 5
6 RX- 6 RX-
7 7
8 MAX.100
MAX.100m 8
TX+ (1) (1) TX+
TX- (2) (2) TX-
RX+ (3) (3) RX+
RX- (6) (6) RX-
Shielded cable
Cavi schermati
• Mantenere la lunghezza totale del cavo entro i 100m.
Non estendere i cavi oltre il necessario.
• La figura sopra mostra la connessione quando i cavi sono incrociati nell'hub.
Una "X" è utilizzata di solito per indicare che i conduttori sono incrociati.
R-30iB HUB
HUB
Cavi incrociati
Cavi incrociati
X
1 TX+ TX+ 1
2 TX- TX- 2
3 RX+ RX+ 3
6 RX- RX- 6
- 246 -
Specifiche dei cavi
AVVERTENZA
Il cavo non schermato (cavo UTP) è disponibile in commercio come cavo 100
BASE-TX in doppini. In ogni caso, assicurarsi di usare un cavo a categoria 5
(STP) per migliorare la schermatura ai disturbi elettrici in ambienti di fabbrica.
Cavi consigliati
Costruttore Specifica Osservazioni
FURUKAWA ELECTRIC CO., LTD. DTS5087C-4P Cavo a coppie intrecciate
NISSEI ELECTRIC CO., LTD. F-4PFWMF Cavo a conduttori singoli
Informazioni per contattare i fornitori

Costruttore Indirizzo
FURUKAWA ELECTRIC CO., LTD. 2-6-1 Marunouchi, Chiyoda-ku. Tokyo 100-8322
Sales Headquarters TEL: 03-3286-3126 FAX: 03-3286-3979
NISSEI ELECTRIC CO., LTD. 3F MU Bldg., 1-9-1 Minami-narise,
Machida Branch Machida City, Tokyo 194-0045
TEL: 0427-29-2531 FAX: 0427-29-3375
Overseas Sales Office IWATANI International Corporation
Tokyo Head Office
21-8 Nishi-shinbashi 3-chome, Minato-ku, TOKYO,
105-8458, JAPAN
TEL: 03-5405-5810 FAX: 03-5405-5666
Telex: 2524256 IWATYO J
Osservazioni Possono essere forniti cavi già completi di connettori ad
entrambe le estremità.
NOTA
I cavi sopra indicati non possono essere installati su parti mobili.
Cavi consigliati per posa mobile

Costruttore Specifica Osservazioni
Oki Electric Cable Co., Ltd. AWG26 4P TPMC-C5-F(SB) Appositamente
Shinko Electric Industrial Co., Ltd. FNC-118 per FANUC
Specifiche
• Caratteristiche elettriche:
Conforme EIA/TIA 568A categorie 3 e 5.
Dal punto di vista delle prestazioni di attenuazione, assicurarsi che la lunghezza del cavo di
collegamento all'hub sia inferiore a 50 m.
• Struttura:
Schermati a gruppi (schermatura intrecciata) Nel cavo è presente il filo di drain.
Il conduttore è costituito da un filo AWG26 in rame intrecciato, con una guaina di spessore pari a
0.8 mm ed un diametro esterno pari a 6.7 mm ±0.3 mm.
• Rallentamento all'incendio
UL1581 VW-1
• Resistenza agli olii:
Conforme agli standard interni FANUC (equivalenti ai cavi convenzionali resistenti agli oli).
• Resistenza alla flessione:
1.000.000 milione di operazioni (minimo) con raggio di curvatura pari a 50 mm
(Test di flessione a U).
• Codice UL: AWM 20276 (80°C/30V/VW-1)
- 247 -
NOTA
Per questo cavo, assicurarsi di utilizzare il connettore TM21CP-88P (03)
prodotto da HIROSE ELECTRIC CO., LTD.
Informazioni per contattare i fornitori

Costruttore Indirizzo
Oki Electric Cable Co., Ltd. Nagano Sales Office TEL:0266-27-1597
Shinko Electric Industrial Co., Ltd. Tokyo Sales Office TEL:03-3492-0073
Cavi preassemblati
Presso Oki Electric Cable Co., Ltd. è possibile acquistare i cavi preassemblati sopra citati.
Contattare la Oki Electric direttamente per determinare le specifiche (lunghezza, test di fabbrica,
confezione, ecc.) per l'eventuale acquisto.
Specifiche del connettore

Utilizzare un connettore modulare (RJ-45) con il cavo a coppie intrecciate per la connessione Ethernet.
Devono essere utilizzati i seguenti connettori o i loro equivalenti.
Non flessibile Specifica Costruttore Osservazioni

Filo unipolare 5-569530-3 TE Connectivity
Necessario
Filo unipolare MS8-RSZT-EMC SK KOHKI CO., LTD.
attrezzo speciale
Cavo a coppie intrecciate 5-569552-3 TE Connectivity
Necessario
Cavo a coppie intrecciate TM11AP-88P HIROSE ELECTRIC CO., LTD.
attrezzo speciale
Flessibile Specifica Costruttore Osservazioni

Per cavo AWG26 4P
TPMC-C5-F(SB) TM21CP-88P(03) HIROSE ELECTRIC CO., LTD. NOTA
o FNC-118
NOTA
Informazioni circa TM21CP-88P(03):
Connettore (prodotto standard del costruttore)
Codice di ordinazione: A63L-0001-0823#P
Prodotto da: HIROSE ELECTRIC CO., LTD.
Codice di catalogo del costruttore: TM21CP-88P(03)
Conforme EIA/TIA 568A categorie 3 e 5.
Per l'assemblaggio con il cavo, contattare la HIROSE ELECTRIC CO., LTD
direttamente.
(Da HIROSE ELECTRIC CO., LTD è disponibile il documento tecnico
"TM21CP-88P (03) Connection Procedure Manual (Technical Specification No.
ATAD-E2367)" ).
- 248 -
4.10.2.5 Accorgimenti contro i disturbi elettrici

Ancoraggio e schermatura dei cavi
Ancorare il cavo Ethernet a coppie intrecciate seguendo il metodo descritto sopra, come per i cavi che
richiedono la schermatura. L'ancoraggio dei cavi fornisce supporto e schermatura, estremamente importanti
per il funzionamento in sicurezza del sistema. Non trascurare mai l'ancoraggio dei cavi.
Spellare una parte della guaina, come mostrato nella figura, per esporre la parte esterna della schermatura, e
premerla contro la piastra di messa a terra mediante il morsetto fermacavo.
Il costruttore della macchina deve preparare la piastra di terra ed installarla come segue:
Piastra di messa
Earth aplate
terra
Cable
Cavo
Cable clamp
Fermacavo
Piastra di messa
a terra
Earth plate
Schermatura
Shield
Jacket
Guaina
NOTA
Per un funzionamento sicuro del sistema, ancorare e schermare i cavi.
NOTA
1 Per assicurare tempi di risposta ristretti, diversamente dalla normale
comunicazione Ethernet, la rete FL-NET non prevede alcun processo
periodico di retrotrasmissione ad intervalli di diversi secondi. Quindi, è
necessario aumentare l'immunità ai disturbi rispetto a quando la
comunicazione è di tipo Ethernet.
2 Una volta installati i cavi, effettuare prove di comunicazione, fino a quando
non si ottiene un comportamento ottimale, non solo prima della messa in
funzione del sistema, ma anche successivamente.
- 249 -
Percorso dei cavi
Cavo Ethernet
Ethernet cable
(Armadio tipo A)
Cavo Ethernet
Ethernet cable
(Armadio tipo B)
- 250 -
Messa a terra della rete

Anche se le condizioni di messa a terra sul lato macchina sono soddisfatte, la linea di comunicazione può
essere soggetta a disturbi generati dalla macchina, dipendenti dalle condizioni e dall'ambiente di
installazione, producendo allarmi di comunicazione. Per protezione contro questi disturbi, la macchina
deve essere separata e isolata dal cavo del ramo Ethernet e dal PC. Di seguito vengono illustrati alcuni
esempi di connessione.
Personalcomputer
Personal computer
Switching
HUB HUB
NOTA
Note 22
Note
NOTA11
Alimentazione Hub
Hub power supply
NOTA
Note 22 Note 22
NOTA
Personal
PC computer /
/ Lato Hub HUB
HUB HUB
HUB side
Electrically
Separato separated
elettricamente
dalby 100BASE-TX
cavo cable
di connessione STP
Cavo cable
STP STP
Cavo
connection
100BASE-TX cable
STP
Machine system
Sistema
Ethernet Machine
Macchina Machine
Macchina
Ethernet
Note11
NOTA Note11
NOTA Note
NOTA 11
Macchina
Machine
NOTA
Note 11 NOTA
Note 11 NOTA
Note 11
Rete di grosse dimensioni

Personal computer
Personal computer
Hub power supply
Alimentazione Hub
NOTA
Note 2
2
HUB
HUB
Note 11
NOTA
Note 11
NOTA
Personalcomputer/Lato
Personal computer/Ethernet
Troncotrunk side
Ethernet
Electrically
Separato separated
elettricamente
dal cavo di connessione
by 100BASE-TX Cavo STP
STP cable
100BASE-TX
cable connection
Machine system
Sistema
Ethernet
Ethernet
Note11
NOTA
Machine
Macchina
Note 11
NOTA
Rete di piccole dimensioni
- 251 -
NOTA
1 La messa a terra del lato PC/HUB e quella dei macchinari devono essere
separate. Se risulta impossibile separare le masse perché esiste un solo punto
di collegamento, portare un filo per ciascuna unità fino al punto di messa a terra.
Vedere la figura sotto.
La resistenza verso terra deve essere inferiore a 100 ohm (Classe D).
La sezione del filo di terra deve essere la stessa dei fili di alimentazione.
È necessaria comunque una sezione minima di 5.5mm².
2 Notare che il numero massimo di connessioni hub-hub supportate dipende dal
tipo di hub.
3 Esiste la possibilità che i disturbi ostacolino la comunicazione anche se la terra è
separata con la 100BASE-TX. Nel caso in cui si utilizzi una connessione FAST
Ethernet/FAST Data Server nelle peggiori condizioni ambientali, separare
completamente la linea PC/ramo Ethernet e la macchina utilizzando la
100BASE-FX (cavo in fibra ottica).
FG
NOTA
Note 22
HUB
HUB
Filo di terra sul lato personal

Ground wire on personal
computer e tronco di rete
computer and trunk sides
Ground
Cavo di wire
terraon
del sistema
machine system
FG
Cavo di terra
Ground delon
wire sistema
machine system
Punto Ground
di terra point
Connessione ad un singolo punto di terra
- 252 -
4.10.2.6 Elementi da verificare all'installazione

Nella seguente tabella sono riportati gli elementi da verificare al momento dell'installazione.
Controllo Descrizione Cntrl

Cavo Ethernet
Utilizzare cavi che soddisfino le seguenti condizioni:
1) Con schermatura
Tipo
2) Cavo a coppie intrecciate
3) Categoria 5
La lunghezza totale del cavo deve rimanere entro i 100 m
Lunghezza
(50 m per un cavo a posa mobile raccomandato da FANUC)
Per un cavo a coppie intrecciate, i seguenti piedini devono essere accoppiati:
Connessione 1) Pin N. 1 (TX+) – pin N. 2 (TX-)
2) Pin N. 3 (RX+) – pin N. 6 (RX-)
I cavi Ethernet devono essere raggruppati insieme separatamente rispetto ai
seguenti cavi oppure devono essere ricoperti da una schermatura
(NOTA)
Separazione elettromagnetica :
1) Gruppo A: Cavi alimentazione AC, cavi di potenza per i motori, altro.
2) Gruppo B: Corrente DC (24 VDC) ed altri.
Per un cavo schermato, la parte rimasta esposta a causa della spellatura deve
Schermatura
essere fissata alla piastra di messa a terra per mezzo di un morsetto fermacavo.
La piastra di messa a terra deve trovarsi il più vicino possibile al controllore, in
Ancoraggio modo che il cavo di connessione tra piastra stessa e controllore sia più
difficilmente soggetto a disturbi.
I connettori dei cavi non devono essere in trazione, per evitare che i contatti non
Connettori
garantiscano un collegamento corretto.
Cablaggio I cavi non devono essere posizionati sotto oggetti pesanti.
Raggio di Il raggio di curvatura deve essere pari ad almeno quattro volte il diametro del
curvatura cavo.
Per posa mobile Per la posa mobile, devono essere impiegati cavi appositamente costruiti.
HUB
Condizioni di Devono essere osservate le "precauzioni per l'utilizzo" dell'hub
utilizzo (Se necessario, montare una resistenza di terminazione appropriata).
Messa a terra L'hub deve essere collegato a terra.
Armadio L'hub deve essere installato in un armadio chiuso.
Vibrazioni L'hub deve essere installato in modo che non sia sottoposto a vibrazioni.
Raggio di Il raggio di curvatura deve essere pari ad almeno quattro volte il diametro del
curvatura cavo.
NOTA
Coprire un gruppo con una schermatura elettromagnetica significa provvedere
una schermatura fra i gruppi mediante piastre d'acciaio messe a terra.
- 253 -
4.11 CONNESSIONE DEL CAVO DEL SENSORE
Unità I/FI/F
Sensor sensore
unit
JRS20
JRS19 JD1B
CRS50
Cavo diSensor
connessione del sensore
connection cable
Robot
Robot
CR1
Piastra di Earth
messa Plate
a terra
Fermacavo
Cable clamp
Fig. 4.11 Connessione del cavo del sensore
AVVERTENZA
Il cavo di connessione del sensore deve essere fissato sulla piastra di messa a
terra per mezzo dei morsetti appositi.
Tabella 4.11 Specifiche del cavo

Diametro Peso Raggio minimo di curvatura
(mm) (kg/m) (mm)
8.5 0.115 200
- 254 -
B-83195IT/07 CONNESSIONI 5.TRASPORTO E INSTALLAZIONE
5 TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Questa sezione descrive il trasporto e l'installazione del controllore.
5.1 TRASPORTO
Il controllore deve essere movimentato tramite gru. Attaccare una fune ai golfari del controllore.
Crane capacity:
Capacità della gru:Minimum 300kg
Minimo 300kg
Sling capacity: Minimum 300kg
Capacità della fune: Minimo 300kg
(Armadio tipo A) (Armadio tipo B)
Fig. 5.1 Trasporto
- 255 -
5.TRASPORTO E INSTALLAZIONE CONNESSIONI B-83195IT/07
5.2 INSTALLAZIONE
5.2.1 Metodo di installazione

Di seguito è illustrata l'installazione del controllore.
Durante l'installazione del controllore, considerare lo spazio necessario alla manutenzione come indicato
nella figura sotto.
Codice Mansell Colore

Corpo 5GY3.5/0.5 Grigio
Munsell Color
Porta 3.0GY8.2/0.9 Bianco
Body 5GY3.5/0.5 Gray
Pannello operatore N1.5 Nero
Door 3.0GY8.2/0.9 White
Op. panel N1.5 Black
45 45
500
600 470 ( 87 )
10
60
Viti di fissaggio
Fixing bolt
360
4 viti M10x12 sono

(4)-M10x12 boltspresenti.
are attached.
50
12 576 12
Fig. 5.2.1 (a1) Dimensioni esterne (armadio A)
- 256 -

Munsell Color
Viti di fissaggio
Fixing bolt
4 viti(4)-M10x12
M10x12 sono
boltspresenti.
are attached.
Fig. 5.2.1 (a2) Dimensioni esterne (armadio A con box superiore)
- 257 -

Munsell Color
Viti di fissaggio
Fixing bolt
4 viti M10x12 sono presenti.
(4)-M10x12 bolts are attached.
Fig. 5.2.1 (a3) Dimensioni esterne (armadio A con box laterale)
- 258 -
50 640 50

Munsell Color
250
Porta
Body 3.0GY8.2/0.9GrayBianco
5GY3.5/0.5
1100
A A
740 550
Viti di fissaggio
Fixing bolt
3- φ 13
300
(80mm:
(80mm: distance from
distanza dal thedell'armadio
fondo bottom of B-cabinet
B alla
tobase
the floor of inside B-cabinet)
interna del medesimo)
70
60 620 60
V Vista
ie w fda
r oA
m- A
A- A
Fig. 5.2.1 (b) Dimensioni esterne (armadio B)
- 259 -
Fig. 5.2.1 (c) Dimensioni esterne (pannello operatore)
Area per presa d'aria (Ventola posteriore)
NOTA
Lasciare libera questa area per le operazioni di manutenzione e per la
dissipazione del calore.
Fig. 5.2.1 (d) Dimensioni dell'area di installazione (armadio A)
- 260 -
Fig. 5.2.1 (e) Dimensioni dell'area di installazione (armadio B)
NOTA
Lasciare libera questa area per le operazioni di manutenzione e per la
dissipazione del calore.
- 261 -
5.2.2 Assemblaggio durante l'installazione
Cavo di collegamento
Peripheral alle periferiche
device connection cable Cavi di connessione
Robot con il robot
connection cable
Tastiera
Teach pendant
Controllore
R-30iB R-30iB
controller di programmazione
Fig. 5.2.2 (a) Assemblaggio all'installazione (armadio tipo A)
Peripheral
Cavo device connection
di collegamento cable
alle periferiche
R-30iB controller
Controllore R-30iB
Cavi diconnection
Robot connessione con il robot
cable
Tastiera
di programmazione
Teach pendant
Fig. 5.2.2 (b) Assemblaggio all'installazione (armadio tipo B)
- 262 -
5.3 CONDIZIONI DI INSTALLAZIONE

Dato Modello Specifiche/Condizioni
Tensione Tutti i modelli Trasformatore Tipo E: 380-415, 440-500, 500-575VAC
nominale (*1)
Trasformatore Tipo D:200-230, 380-400VAC
50/60Hz trifase
(*1) In caso di controllore in versione NRTL con
interruttore generale UL/CSA (600V nominali), può
essere utilizzata la posizione per 500-575VAC.
Tolleranza di Tutti i modelli Tolleranza sulla fluttuazione della tensione:
fluttuazione +10% -15%
Tolleranza sulla fluttuazione della frequenza: ±1Hz
Capacità dell' M-900iA/400L,600,M-900iB/400L,700 18kVA
alimentazione M-900iA/200P, M-2000iA 30kVA
R-2000iB/200T,220U,220US, 15kVA
M-410iB,M-900iA/260L,350,150P,
M-410iC,M-900iB/280L,360
R-2000iB 12kVA
(eccetto /200T,220U,220US),
R-2000iC,R-1000iA,M-420iA,M-421iA,
M-710iC,M-2iA,M-3iA
F-200iB 5kVA
M-430iA/2PH,4FH,2P 3.5kVA
ARC Mate 120iC,M-20iA,CR-35iA 3kVA
ARC Mate 100iC,M-10iA 2kVA
Consumo M-900iA/400L,600,150P, 5kW
medio M-900iB/700,400L
M-900iA/200P 10kW
M-2000iA 8kW
R-2000iB/200T,220U,220US,M-410iB, 3kW
M-900iA/260L,350,M-410iC,
M-900iB/280L,360
R-2000iB 2.5kW
(eccetto /200T,220U,220US),
R-2000iC,R-1000iA,M-420iA,M-421iA,
M-710iC,M-2iA,M-3iA
ARC Mate100iC,ARC Mate 120iC 1kW
M-10iA,M-20iA
M-430iA/2PH,4FH,2P,F-200iB,
CR-35iA
Temperatura Tutti i modelli Operativa da 0°C a 45°C
ambiente Immagazzinamento e trasporto da -20°C a 60°C
ammissibile Variazione max. 0.3°C/minuto
Umidità Tutti i modelli Normalmente: max. 75% RH, senza condensa
massima Per brevi periodi (inferiori a 1 mese): max. 95% RH,
ammissibile senza condensa
Presenza di Tutti i modelli Un sistema di protezione aggiuntivo è necessario
gas quando la macchina è installata in presenza di un
ambiente contaminato (polveri, fluidi dielettrici, solventi
organici, acidi, gas corrosivi, sali).
Categoria di Tutti i modelli Categoria di installazione Ⅲ, Grado di inquinamento 3,
installazione IEC60664-1 e IEC61010-1
2
Vibrazioni: Tutti i modelli Max. 4.9m/s (0.5G) Se si dovesse utilizzare il robot in
situazioni ad alte vibrazioni, consultare la filiale Fanuc
Robotics.
- 263 -
Dato Modello Specifiche/Condizioni

Altitudine Tutti i modelli Operativa: fino a 1000 m/slm.
Non operativa: fino a 12,000 m/slm
Radiazioni Comune a tutti i modelli Uno schermo di protezione è necessario se la
ionizzanti e non macchina è installata in un ambiente esposto a
ionizzanti radiazioni (microonde, raggi ultravioletti, laser,
radiazioni-X)
Massa del A-cabinet Tutti i modelli (eccetto 120kg
controllore quelli indicati sotto)
(Nel caso di R-2000iB/200T, 140kg
configurazione 220U,220US,
a due armadi, M-900iA,
significa il peso M-900iB,
di ciascun M-410iB
armadio).
B-cabinet Tutti i modelli (eccetto 180kg
quelli indicati sotto)
R-2000iB/200T, 200kg
220U,220US,
M-900iA,
M-900iB,
M-410iB
Grado di A-cabinet IP54
protezione B-cabinet
NOTA
L'assorbimento di potenza indicato sopra è sufficiente per il funzionamento
continuo. In fase di accelerazione rapida, l'assorbimento di potenza del robot
può aumentare a diversi multipli di quello del funzionamento continuo.
Se nel programma del robot viene impostata una regolazione
dell'accelerazione/decelerazione (ACC) maggiore del 100%, nel controllore può
fluire istantaneamente una corrente estrema con conseguente diminuzione della
tensione di alimentazione. In questo caso, se la tensione di alimentazione
diminuisce di più del 10% rispetto al valore nominale, si possono presentare
allarmi di tipo Power supply, Move error excess, DCLV.
NOTA
Controllore in versione CE
Secondo IEC55011 il controllore R-30iB è un prodotto di classe A del gruppo 1.
Questo significa che esso non genera e/o non utilizza intenzionalmente energia
in radio frequenza, nella forma di radiazione elettromagnetica, accoppiamento
induttivo e/o capacitivo, per il trattamento di materiale o a scopo di
ispezione/analisi e che è utilizzabile in tutti gli ambiti ad eccezione di quelli
domestici e quelli direttamente connessi ad una rete di alimentazione in bassa
tensione che alimenti fabbricati adibiti ad uso domestico. Potrebbero sorgere
potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica in ambienti
non industriali, a causa dei disturbi per conduzione e irradiazione.
Questo prodotto non deve essere utilizzato in aree residenziali.
Se utilizzato in aree residenziali, questo prodotto può causare interferenze.
Questo utilizzo deve essere evitato a meno che l'utente non adotti specifiche
contromisure che riducano le emissioni elettromagnetiche al fine di prevenire
interferenze con apparecchi radio o televisivi.
- 264 -
5.4 REGOLAZIONI E CONTROLLI DURANTE

L'INSTALLAZIONE
All'installazione, regolare il robot seguendo la procedura indicata qui sotto.
N. Descrizione
1 Controllare visivamente l'interno e l'esterno dell'unità di controllo.
2 Controllare le viti delle morsettiere, assicurandosi che siano serrate.
3 Controllare che i connettori e le schede siano saldamente fissati.
4 Controllare le prese del trasformatore. (Vedi la sezione 6.2 di MANUTENZIONE)
5 Girare l'interruttore generale su OFF e collegare il cavo di alimentazione trifase.
6 Controllare la tensione di linea e quella in uscita dal trasformatore.
7 Premere il pulsante di arresto di EMERGENZA sul pannello operatore e accendere il controllore.
8 Controllare i segnali di interfaccia tra il controllore e l'unità meccanica del robot.
9 Controllare i parametri. Se necessario, modificarli.
10 Rilasciare il pulsante di emergenza sul pannello operatore. Accendere il controllore.
11 Controllare il movimento di ciascun asse muovendolo in manuale.
12 Controllare i segnali di interfaccia con l'utensile.
13 Controllare i segnali di interfaccia delle unità periferiche.
5.5 RIPRISTINO DI OLTRECORSA ED EMERGENZE

DURANTE L'INSTALLAZIONE
Quando si aziona il robot per la prima volta dopo che è stato installato ed il controllore collegato,
potrebbe presentarsi un allarme di oltrecorsa ed un arresto di emergenza. Questa sezione descrive come
ripristinare queste due condizioni.
Rimuovere la placca rossa che blocca la rotazione dell'asse.
Gli assi J2 e J3 sono bloccati contro il fermo meccanico per il trasporto. Per questo motivo, quando viene
data tensione dopo l'installazione, viene emesso un allarme di oltrecorsa.
Il robot può anche essere in arresto di emergenza se l'interfaccia per il controllo delle unità periferiche
non è collegata.
5.5.1 Segnali di interfaccia con periferiche

Se i segnali *IMSTP, *HOLD, *SFSD, e ENBL non sono utilizzati, collegarli come di seguito.
CRM2A
+24F
49, 50
XIMSTP 1
RV
XHOLD 2
RV
XSFSD 3
RV
ENBL 4
RV
- 265 -
5.5.2 Ripristino oltrecorsa

1) Selezionare la voce OT release sulla schermata per il rilascio degli oltrecorsa, così da poter spostare
il robot.
2) Tenendo premuto il pulsante SHIFT, premere il pulsante di rilascio allarmi per cancellare la
condizione di allarme.
3) Sempre tenendo premuto lo SHIFT, muovere il robot in jog e riportare gli assi entro l'area di lavoro.
5.5.3 Abilitazione/Disabilitazione del segnale HBK

1) Premere il tasto [MENU] sulla tastiera di programmazione.
2) Selezionare [NEXT].
3) Selezionare [SYSTEM].
4) Premere "F1", TYPE sulla tastiera di programmazione.
5) Selezionare la voce Config per abilitare/disabilitare il segnale di collisione pinza HBK.
Impostazione
Rilevamento della Movimento
Stato abilitazione/disabilitazi HBK (*1) Messaggio
collisione della pinza del robot
one segnale HBK
1 Abilitato CHIUSO Sì Possibile Nessuno
2 Abilitato APERTO Sì Impossibile SRVO-006
3 Disabilitato CHIUSO No (*2) Impossibile SRVO-302
4 Disabilitato APERTO No Possibile Alla riaccensione,
SRVO-300
NOTA
1 Connettore Robot EE
CHIUSO
CLOSE APERTO
OPEN
24V 24V
XHBK XHBK
2 Nel momento in cui si chiude il circuito HBK, si verifica l'allarme "Servo 302".
L'impostazione di HBK deve essere validata manualmente. Quando
l'impostazione di HBK è valida e il circuito HBK viene aperto, si verifica l'allarme
"Servo 006".
3 Se si spegne e riaccende il controllore mentre si trovava nelle condizioni
illustrate alla NOTA 2, il controllo passa allo stato 4 e la condizione di allarme
viene rimossa.
5.5.4 Abilitazione/Disabilitazione del segnale di mancanza

pressione (PPABN)
1) Premere il tasto [MENU] sulla tastiera di programmazione.
2) Selezionare [NEXT].
3) Selezionare [SYSTEM].
4) Premere "F1", TYPE sulla tastiera di programmazione.
5) Selezionare la voce Config per abilitare/disabilitare il segnale PPABN.
- 266 -
APPENDICE
B-83195IT/07 APPENDICE A.SPECIFICHE
A SPECIFICHE
Nome Specifiche per Specifiche FANUC Nota

l'ordinazione
Scheda MAIN A05B-2600-H001 A16B-3200-0730 Standard
A16B-3200-0780
A16B-3200-0781
A16B-3200-0782 (CPU per le comunicazioni ad alta
velocità)
Modulo CPU A05B-2600-H020 A20B-3300-0686 Standard / SDRAM 32Mbyte
A17B-3301-0106
A17B-3301-0107
A17B-3301-0108
A05B-2600-H023
A17B-3301-0103
A05B-2600-H024
A17B-3301-0104
A05B-2600-H025
A17B-3301-0105
Modulo di controllo assi A05B-2600-H040 A20B-3300-0664 6 assi
A20B-3300-0774
A05B-2600-H041 A20B-3300-0663 12 assi
A20B-3300-0773
A05B-2600-H042 A20B-3300-0662 18 assi
A20B-3300-0772
A05B-2600-H043 A20B-3300-0661 24 assi
A20B-3300-0771
A05B-2600-H044 A20B-3300-0660 36 assi
A20B-3300-0770
Modulo FROM/SRAM A05B-2600-H060 A20B-3900-0283 FROM 32M/ SRAM 1M
A20B-3900-0297
A20B-3900-0298
A20B-3900-0299
Batteria A02B-0200-K102 A98L-0031-0012 Per il backup della memoria
Backplane A05B-2600-H080 A20B-2004-0980 2 slot
A05B-2600-H081 A20B-2004-0990 4 slot
Alimentatore A05B-2600-H100 A16B-2203-0910
Piastra di fissaggio per A05B-2500-J300 Con adattatore per scheda CF
scheda CF
- 269 -
A.SPECIFICHE APPENDICE B-83195IT/07

l'ordinazione
Scheda di controllo delle A20B-2200-0650 Per armadio tipo A
emergenze A20B-2102-0050 Per armadio tipo B
Morsettiera a 16 poli A63L-0002-0154#116 (TBOP14: armadio A)
(TBOP10: armadio B)
Codice del produttore
(WAGO)734-116
Morsettiera a 14 poli A63L-0002-0154#114 (TBOP11: armadio B)
Specifica del produttore
(WAGO):734-114
Morsettiera a 12 poli A63L-0002-0154#112 (TBOP13: armadio A)
(WAGO):734-112
Ponticello A63L-0002-0154#402F Specifica del produttore
(WAGO):734-402F
Levetta A63L-0002-0154#230-M Nelle specifiche FANUC sono
compresi 2 pezzi di 734-230 e il
manuale operatore.

(WAGO):734-230
Connettore CRMA96 A63L-0001-0812#R06DX NTED, armadio B
Guscio Specifica del produttore
(TE connectivity): 1-1318119-3
Connettore CRMA96 A63L-0001-0812#CRM NTED, armadio B
Contatti (AWG18-22) Specifica del produttore
(TE connectivity): 1318107-1
Scheda Process I/O A05B-2600-J001 A16B-2204-0010 DI/DO=96/96(tipo source)
tipo JA
tipo JB
Cavo I/O Link Tra la scheda principale e la scheda
A05B-2603-J170
(Scheda Process I/O Process I/O
tipo JA, JB) A05B-2603-J171 Tra due schede Process I/O
Cavo di collegamento A05B-2603-J200 Lunghezza : 10m (uno)
alle periferiche A05B-2603-J201 Lunghezza : 20m (uno)
(Scheda Process I/O
tipo JA, JB)
Cavo di collegamento A05B-2603-J203 Lunghezza : 10m (uno)
alle periferiche A05B-2603-J204 Lunghezza : 20m (uno)
(Scheda Process I/O
tipo JA)
tipo MA
Scheda Process I/O A05B-2600-J021 A20B-2101-0730 WI/WO=5/4(tipo sink), D/A=2
tipo MB
A05B-2601-J172
(Process I/O MA) Process I/O
Lunghezza del cavo 10m (un cavo):
A05B-2601-J240
CRMA52
Cavo per dispositivi
periferici A05B-2601-J241
CRMA52
(Process I/O MA)
A05B-2601-J242
CRMA52
A05B-2601-J174
(Process I/O MB) Process I/O
- 270 -
B-83195IT/07 APPENDICE A.SPECIFICHE

l'ordinazione
Cavo di collegamento A05B-2601-J246
CRW11
alla saldatrice
(FANUC I/F/tipo a A05B-2601-J247
CRW11
gomito
(Process I/O MB) A05B-2601-J248
CRW11
A05B-2601-J250
CRW11
Cavo di collegamento
alla saldatrice A05B-2601-J251
CRW11
(FANUC I/F/tipo diritto)
A05B-2601-J252
CRW11
tipo KA D/A=3, A/D=2
Scheda Process I/O A05B-2600-J011 A20B-2101-0561 DI/DO=40/40(tipo source), D/A=2
tipo KB
Cavo I/O Link A05B-2601-J180 Tra la scheda principale e la scheda
Cavo di alimentazione Process I/O
della scheda Process
I/O
Cavo per dispositivi A05B-2601-J230 Lunghezza : 10m (uno)
periferici A05B-2601-J231 Lunghezza : 20m (uno)
(Process I/O KA,KB) A05B-2601-J232 Lunghezza : 30m (uno)
Cavo di collegamento A05B-2601-J235 Lunghezza del cavo 3m (un cavo):
alla saldatrice CRW10
(FANUC I/F/tipo a A05B-2601-J236 Lunghezza del cavo 7m (un cavo):
gomito CRW10
(Process I/O KB) A05B-2601-J237 Lunghezza del cavo 14m (un cavo):
CRW10
Unità I/O MODELLO A A05B-2601-J130 Armadio di tipo A (5 slot)
(Unità base e A03B-0819-C003: Unità di base
interfaccia) A03B-0819-C011: Unità di interfaccia
A05B-2603-J130 Armadio di tipo B (5 slot)
A03B-0819-C002: Unità di base
A03B-0819-C011: Unità di interfaccia
Servo amplificatore A05B-2601-H050 A06B-6400-H101 Armadio A
per 6 assi A05B-2603-H050 Armadio B
A05B-2601-H051 A06B-6400-H102 Armadio A
A05B-2603-H051 Armadio B
A05B-2601-H052 A06B-6400-H002 Armadio A
A05B-2601-H053 A06B-6400-H003 Armadio A
A05B-2601-H054 A06B-6400-H004 Armadio A
A05B-2601-H055 A06B-6400-H005 Armadio A
Servo amplificatore A05B-2605-J040 A06B-6240-H105
#H105
A05B-2605-J040 A06B-6240-H106
#H106
A05B-2605-J040 A06B-6240-H201
#H201
- 271 -
A.SPECIFICHE APPENDICE B-83195IT/07

l'ordinazione
A05B-2605-J040 A06B-6240-H209
#H209
A05B-2605-J040 A06B-6240-H301
#H301
Connettore CRR65A/B A63L-0001-0460#032KSX Freno asse ausiliario
Connettore CRR65A/B A63L-0001-0456#ASL Freno asse ausiliario
Contatti Specifica del produttore
(AWG16-20) (TE connectivity): 175218-2
Connettore CRM68 A63L-0001-0812#R03SX Sovracorsa asse ausiliario
Connettore CRM68 A63L-0001-0812#CRM Sovracorsa asse ausiliario
Contatti Specifica del produttore
(AWG18-22) (TE connectivity): 1318107-1
Resistore di dissipazione A05B-2601-C100 Armadio A
A05B-2601-C102 Armadio A
A05B-2603-C100 Armadio B
Resistenza di A05B-2601-C101 Armadio A
rigenerazione A05B-2603-C101 Armadio B
αiPS A06B-6200-H015 Rigenerazione alimentazione
A06B-6200-H037
Trasformatore A05B-2601-H350 A80L-0024-0028 Armadi A/B, 3kVA, TIPO E
A05B-2603-H350
A05B-2601-H354 A80L-0024-0029 Armadi A/B, 3kVA, TIPO D
A05B-2603-H354
A05B-2601-H351 A80L-0026-0040#A Armadio A, 7.5kVA, TIPO E
A05B-2601-H355 A80L-0026-0041#A Armadio A, 7.5kVA, TIPO D
A05B-2601-H352 A80L-0028-0024#A Armadio A, 10.5kVA, TIPO E
A05B-2601-H356 A80L-0028-0027#A Armadio A, 10.5kVA, TIPO D
A05B-2603-H351 A80L-0026-0040 Armadio B, 7.5kVA, TIPO E
A05B-2603-H355 A80L-0026-0041 Armadio B, 7.5kVA, TIPO D
Cavo di connessione R-2000iB,R-2000iC,
dell'unità di sblocco R-1000iA,M-2iA,M-3iA
manuale dei freni A660-2005-T559 M-710iC,M-410iB,M-420iA,M-421iA,
M-410iC
M-900iA, M-900iB,M-2000iA
A660-2005-T871 F-200iB
M-10iA,M-20iA,
A660-2006-T881 ARC Mate 100iC,ARC Mate 120iC
CR-35iA
A660-2006-T888 M-430iA/2PH,4FH
A660-2006-T887 M-430iA/2P
A660-2005-T711 Asse ausiliario
A660-2006-T803 M-410iB, M-410iC
Unità I/F sensore A05B-2600-C320 CR-35iA
- 272 -
B-83195IT/07 APPENDICE B.SCHEMA COMPLESSIVO DELLE CONNESSIONI
B SCHEMA COMPLESSIVO DELLE

CONNESSIONI
- 273 -
B.SCHEMA COMPLESSIVO DELLE CONNESSIONI APPENDICE B-83195IT/07
Fig. B (a) Schema a blocchi del sistema (armadio A / resistenza di dissipazione)
- 274 -
Fig. B (b) Schema a blocchi del sistema (armadio A / rigenerazione alimentazione)
- 275 -
Fig. B (c) Schema a blocchi del sistema (armadio B / resistenza di dissipazione)
- 276 -
Fig. B (d) Schema a blocchi del sistema (armadio B / rigenerazione alimentazione)
- 277 -
Fig. B (e) Schema di connessione della linea di alimentazione AC (nel caso del trasformatore di TIPO E)
- 278 -
Fig. B (f) Schema di connessione della linea di alimentazione AC

(nel caso del trasformatore o del filtro di linea di TIPO D)
- 279 -
Fig. B (g) Schema di connessione della linea di alimentazione DC (armadio A)
- 280 -
Fig. B (h) Schema di connessione della linea di alimentazione DC (armadio B)
- 281 -
Fig. B (i) Schema di connessione del circuito di arresto in emergenza

(armadio A/resistenza di dissipazione)
- 282 -
- 283 -
Fig. B (j) Schema di connessione del circuito di arresto in emergenza

(armadio A/rigenerazione alimentazione)
- 284 -
- 285 -
Fig. B (k) Schema di connessione del circuito di arresto in emergenza

(armadio B/resistenza di dissipazione)
- 286 -
- 287 -
Fig. B (l) Schema di connessione del circuito di arresto in emergenza

(armadio B/rigenerazione alimentazione)
- 288 -
- 289 -
Fig. B (m) Tabella dei connettori della scheda di controllo dell'arresto in emergenza (armadio A)
- 290 -
Fig. B (n) Tabella dei connettori della scheda di controllo dell'arresto in emergenza (armadio B)
- 291 -
Fig. B (o) Tabella dei connettori della scheda principale
- 292 -
Fig. B (p) Schema di connessione del pannello operatore

- 293 -
Fig. B (q) Tabella dei connettori del pannello operatore e della tastiera di programmazione
- 294 -
Fig. B (r) Tabella dei connettori del servo amplificatore
- 295 -
Fig. B (s) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo1, Gruppo11)

Gruppo 1: R-2000iB (eccetto /200T,220U,220US), R-2000iC, R-1000iA,M-710iC,M-420iA,M-421iA
Gruppo 11: M-2iA,M-3iA
- 296 -
Fig. B (t) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo2)

F-200iB
- 297 -
Fig. B (u) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo3)

R-2000iB/200T,220U,220US,M-410iB
- 298 -
Fig. B (v) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo4)

M-900iA/150P,260L,350
- 299 -
Fig. B (w) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo5)

M-900iA/400L,600,M-900iB/400L,700
- 300 -
Fig. B (x) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo6; escluso M-430iA/2PH)

M-430iA/4FH
- 301 -
Fig. B (y) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo6)

M-430iA/2PH
- 302 -
Fig. B (z) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo7)

M-430iA/2P
- 303 -
Fig. B (aa) Connessione dell'alimentazione dei motori (Gruppo8)

ARC Mate 100iC,ARC Mate 120iC,M-10iA,M-20iA,CR-35iA
- 304 -
Fig. B (ab) Schema di connessione RI/RO (Gruppi da 1 a 5)
- 305 -
Fig. B (ac) Schema di connessione RI/RO (Gruppo 6; M-430iA/2PH,4FH)
- 306 -
Fig. B (ad) Schema di connessione RI/RO (Gruppo 7; M-430iA/2P)
- 307 -
Fig. B (ae) Schema di connessione RI/RO (Gruppo 8; ARC Mate 100iC, ARC Mate 120iC)
Sono disponibili molti tipi di connessione EE in funzione dei modelli di unità meccaniche.
Ulteriori dettagli sono riportati nel manuale relativo all'unità meccanica interessata.
- 308 -
Fig. B (af) Schema di connessione RI/RO

(Gruppo 11; M-2iA,M-3iA)
- 309 -
Fig. B (ag) Schema di connessione dei segnali dell'encoder

(Gruppi da 1 a 4, 11)
- 310 -
Fig. B (ah) Schema di connessione dei segnali dell'encoder

(Gruppo 5; M-900iA/400L,600,M-900iB/400L,700)
- 311 -
Fig. B (ai) Schema di connessione dei segnali dell'encoder

(Gruppo 6; escluso M-430iA/2PH)
- 312 -
Fig. B (aj) Schema di connessione dei segnali dell'encoder

(Gruppo 6; M-430iA/2PH)
- 313 -
Fig. B (ak) Schema di connessione dei segnali dell'encoder (Gruppo 7; M-430iA/2P)
- 314 -
Fig. B (al) Schema di connessione dei segnali dell'encoder (Gruppo 8; ARC Mate 100iC, ARC Mate 120iC)
- 315 -
Fig. B (am)
- 316 -
B.SCHEMA COMPLESSIVO DELLE CONNESSIONI
Interfaccia con l'unità meccanica (Gruppi 1 e 2)

APPENDICE
Mechanical Unit Interface Group1 Mechanical Unit Interface Group2

R-2000iB (except/200T,220U,220US),R-2000iC, F-200iB
R-1000iA,M-710iC,M-420iA,M421iA
B-83195IT/07
Fig. B (an) Interfaccia con l'unità meccanica (Gruppi 3 e 4)

- 317 -
Fig. B (ao) Interfaccia con l'unità meccanica (Gruppi 5 e 6)
- 318 -
Fig. B (ap) Interfaccia con l'unità meccanica (Gruppi 7 e 8)
- 319 -
Fig. B (aq) Interfaccia con l'unità meccanica (Gruppo 11)
- 320 -
Fig. B (ar) Schema di connessione dell'unità I/O (armadio A)
- 321 -
Fig. B (as) Tabella dei connettori della scheda Process I/O (JA, JB)
- 322 -
C.SPECIFICHE DELL'INTERFACCIA
B-83195IT/07 APPENDICE CON LE PERIFERICHE
C SPECIFICHE DELL'INTERFACCIA CON LE

PERIFERICHE
C.1 SEGNALI
La sottostante tabella elenca i segnali I/O utilizzati dal controllore R-30iB per l'interfaccia con le unità
periferiche.
Segnali in ingresso (Riferirsi a C.3.1)

Segnale Descrizione
*IMSTP Segnale di arresto immediato
*HOLD Segnale di arresto temporaneo (Hold)
*SFSPD Segnale di forzatura bassa velocità
CSTOPI Segnale di arresto ciclo
FAULT_RESET Segnale di ripristino allarmi
START Segnale di partenza ciclo
HOME Richiesta Servizio Robot/Selezione Programma (*1)
ENBL Segnale di abilitazione
RSR1/PNS1 Richiesta Servizio Robot/Selezione Programma (*1)
PNSTROBE Strobe Selezione Numero Programma
PROD_START Segnale di start Produzione Automatica
DI01 Segnale di ingresso per uso generico
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CON LE PERIFERICHE APPENDICE B-83195IT/07
NOTA
*1: RSR: Richiesta Servizio Robot (da RSR5 a RSR8 sono opzionali)
PNS: Selezione Numero di Programma (opzionale)
L'utente può scegliere se utilizzare RSR o PNS.
Segnali in uscita (Riferirsi a C.3.2)

Segnale Descrizione
CMDENBL Segnale di robot controllabile in remoto
SYSRDY Segnale di sistema pronto
PROGRUN Segnale di programma in esecuzione
PAUSED Segnale di programma in pausa
HELD Segnale di robot in Hold
FAULT Segnale di robot in allarme
ATPERCH Segnale di robot in posizione di riferimento
TPENBL Tastiera di programmazione abilitata
BATALM Segnale di batterie scariche
BUSY Segnale di sistema in esecuzione di comandi
ACK1/SNO1 Segnale di eco RSR/PNS
SNACK Strobe Eco Numero Programma
______ Non utilizzato (per usi futuri)
DO01 Segnale di uscita per uso generico

- 324 -
C.2 SELEZIONE DEL COMUNE DEI SEGNALI

Tutte le schede Process I/O hanno un ponticello per impostare la tensione comune dei segnali i ingresso a
0 V o a 24 V. Il sistema imposta automaticamente, via software, la polarità in funzione della selezione
effettuata. Per questo motivo è possibile operare con il robot senza preoccuparsi dell'impostazione del
comune.
Per sicurezza, i seguenti quattro segnali devono avere il comune a +24V.
*IMSTP
*HOLD
*SFSPD
CSTOPI
C.3 SEGNALI I/O
C.3.1 Segnali di ingresso

In questa sezione sono descritte le specifiche di ogni segnale di ingresso.
(1) Segnale di arresto istantaneo (ingresso) *IMSTP

Effettivo: Sempre
Funzione: Utilizzare un contatto normalmente chiuso poiché è un segnale a logica inversa. Il
sistema interrompe la potenza al servo amplificatore quando *IMSTP è aperto (off).
Non utilizzare il segnale *IMSTP per funzioni di sicurezza. Per questo tipo di
esigenza, utilizzare il segnale di arresto di emergenza esterno.
(2) Segnale di rilascio allarme (ingresso) FAULT RESET

Effettivo: Quando il robot è in allarme
Funzione: Il segnale FAULT RESET annulla lo stato di allarme. Se il servo amplificatore era
stato disattivato, esso viene riattivato. Allo stesso tempo, la linea del display nella
quale appare il messaggio di allarme viene cancellata.
Descrizione: Questo segnale annulla solo lo stato di allarme. Non riavvia l'esecuzione del
programma. Il passaggio a "ON" del segnale mentre il robot è in produzione non
provoca alcuna variazione al funzionamento.
(3) Segnale di hold (ingresso) *HOLD

Effettivo: Sempre
Funzione: Utilizzare un contatto normalmente chiuso poiché è un segnale a logica inversa. Il
segnale *HOLD ha la stessa funzione del pulsante omonimo sul pannello operatore.
Esso provoca l'interruzione del programma ed arresta le operazioni del robot. Mentre
questo segnale è attivo, il robot non può operare e l'uscita digitale HELD passa a ON.
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(4) Segnale di start (ingresso) START

Effettivo: Quando il segnale di robot in remoto (uscita) CMDENBL è ON. Per i dettagli vedi la
descrizione di CMDENBL nella sezione C.3.2 (1) .
Funzione: Questo segnale, passando a OFF (fronte di discesa), provoca l'esecuzione del
programma selezionato. Il suo comportamento può variare in funzione
dell'impostazione della variabile di sistema $SHELL_CFG. $CONT_ONLY.
- Se il parametro $SHELL_CFG.$CONT_ONLY è impostato a DISABLED, il segnale
START avvia il programma selezionato dalla tastiera di programmazione. In
standard l'esecuzione inizia dalla linea su cui è posto il cursore,
- Se il parametro $SHELL_CFG.$CONT_ONLY è impostato a ENABLED, il segnale
START riprende l'esecuzione del programma sospeso temporaneamente. Per eseguire
dall'inizio un programma inattivo, utilizzare il segnale PROD_START.
(5) Segnale Cycle stop (ingresso) CSTOPI

Effettivo: Sempre
Funzione:
- Se il parametro $SHELL_CFG.$USE_ABORT è impostato a DISABLED, il segnale
CSTOPI libera il programma dalla condizione di attesa causata da RSR. Non
interrompe l'esecuzione del programma corrente e, in standard, ne consente il
processo.
- Se il parametro $SHELL_CFG.$USE_ABORT è impostato a ENABLED, il segnale
CSTOPI annulla immediatamente l'esecuzione del programma corrente. Quest'ultimo
torna nello stato in cui si trovava prima dell'esecuzione e le informazioni di
nidificazione dei sottoprogrammi sono annullate. Allo stesso tempo l'eventuale stato
di attesa provocato da un RSR è cancellato.
(6) Segnale di abilitazione (ingresso) ENBL

Effettivo: Sempre
Funzione: Se il segnale ENBL viene disattivato, non è possibile muovere il robot o eseguire un
programma; inoltre un programma eventualmente in esecuzione viene interrotto.
(7) Segnale della velocità di sicurezza (ingresso) *SFSPD

Effettivo: Sempre
Funzione:
- Utilizzare un contatto normalmente chiuso poiché è un segnale a logica inversa. Può
essere collegato ad un finecorsa sulla recinzione. Deve essere normalmente ON.
- Dato che il segnale *SFSPD viene conteggiato come una condizione remota, i
segnali in ingresso come RSR e START all'interfaccia con le unità periferiche, non
possono avere effetti se questo segnale non è ON.
- Se lo stato di questo segnale passa da ON a OFF durante il funzionamento del robot,
l'esecuzione del programma in corso viene sospesa. Il valore di override è
automaticamente impostato al contenuto della variabile di sistema $SCR.
$FENCEOVER.
- Quando questo segnale è OFF, il valore della regolazione non può aumentare oltre il
valore presettato ($SCR.$SFJOGOVLIM: Per movimenti manuali, $SCR.
$SFRUNOVLIM : Per esecuzione di test).
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(8) Segnale di richiesta di servizio del robot (ingresso) RSR1/RSR2/RSR3/RSR4

Effettivo: Quando il segnale di robot in remoto (uscita) CMDENBL è ON. Per i dettagli vedi la
descrizione di CMDENBL nella sezione C.3.2 (1).
Funzione:
- E' possibile scegliere fra RSR e PNS (opzionale), però non è possibile utilizzarli
contemporaneamente.
- Sono utilizzati quattro segnali in ingresso, RSR1 - RSR4.
- Se un ingresso RSR riceve un segnale, viene avviato il programma specificato. Il
numero identificativo del programma può essere impostato da menu.
- Se è già iniziata l'esecuzione di un altro programma, il nuovo programma attivato
entra nella condizione di attesa. Non appena termina l'esecuzione del programma
corrente, parte l'esecuzione del programma precedentemente messo in attesa.
- Ciascun RSR in un programma può essere abilitato o disabilitato mediante
un'istruzione RSR.
- E' disponibile un menu che consente di associare un numero programma a ciascun
ingresso RSR. (Fare riferimento al Manuale di Uso e programmazione per avere
informazioni su come associare un numero di programma ad un segnale RSR).
- Quando perviene un segnale RSR, viene avviato il programma il cui nome è

costituito dal numero associato al segnale più un valore base. Per esempio,
associando il numero 23 al segnale RSR2, il programma eseguito avrà un nome così
calcolato:"RSR" + (numero associato a RSR2 + numero base) (quattro cifre), Es.
RSR0123.
Il numero base è contenuto nella variabile di sistema $SHELL_CFG.$JOB_BASE, e
può essere cambiato da programma con un'istruzione Parameter. (Es. $SHELL_ CFG.
$JOB_BASE =100). Così facendo, la combinazione di programmi attivati dai segnali
RSR può essere modificata.
- Il menu consente di selezionare se il sistema deve confermare la ricezione di un
segnale RSR. Se si specifica questo funzionamento, quando il sistema riceve un
segnale RSR, una delle uscite da ACK1 a ACK4 passa a ON e, dopo un certo tempo,
ad OFF. Dallo stesso menu, è possibile anche impostare la durata dell'impulso.
Il sistema può accettare la ricezione di un segnale RSR mentre sta emettendo un
segnale di eco.
- Il segnale in ingresso CSTOPIT può essere utilizzato per cancellare la coda dei
programmi in attesa di esecuzione dopo l'accettazione dei segnali RSR.
- 327 -
(9) PNS/PNSTROBE (ingresso)

Nome del segnale: PNS : Selezione del Numero di Programma
PNSTROBE: Ingresso di strobe per il PNS
Effettivo: Quando il segnale di robot in remoto (uscita) CMDENBL è ON.
Per i dettagli vedi la descrizione di CMDENBL nella sezione C.3.2 (1) .
Funzione:
- Il segnale PNS/PNSTROBE seleziona l'utilizzo della funzione RSR o della funzione
PNS (opzionale). Quando è abilitato il funzionamento dei segnali PNS, è escluso
quello dei segnali RSR.
- Gli otto segnali PNS1 - 8 si utilizzano per specificare un programma nel momento in
cui si alza il segnale PNSTROBE.
- E' disponibile un menu per la specifica delle informazioni relative alla funzione PNS.
Il nome del programma selezionato dagli ingressi PNS è formato da un numero base
più il valore ricevuto come PNS (se diverso da zero). Per esempio, se il valore
ricevuto dal controllore sugli ingressi PNS è 23, il programma che sarà eseguito avrà
un nome ricavato dalla seguente espressione
PNS + (valore PNS + numero base), PNS0123.
Se il numero formato dagli ingressi PNS è zero, il sistema non effettua alcuna
selezione.
- I segnali PNS possono solo selezionare un programma, non possono avviare
l'esecuzione del programma selezionato. L'esecuzione del programma selezionato
può essere attivata solo per mezzo del segnale di Start Produzione Automatica
PROD_START.
- Per ragioni di sicurezza, il programma selezionato può essere cambiato dalla tastiera
di programmazione solo se PNSTROBE è OFF.
- Se un programma viene selezionato con la funzione PNS, Il suo numero programma
viene emesso con il segnale in uscita SNO (segnale del numero programma
selezionato) e viene emesso un impulso con il segnale SNAK (segnale di conferma
selezione programma). Grazie a questi segnali, le periferiche hanno conferma della
selezione del programma corretto. Per maggiori dettagli sulla temporizzazione di
questi segnali, vedere le sezioni che descrivono SNO e SNACK.
- Per il programma selezionato con la funzione PNS sono valide le seguenti operazioni.
In particolare è possibile:
- Avvio del programma mediante il segnale di avvio del funzionamento automatico
PROD_START
- Riavvio del programma la cui esecuzione era stata sospesa.
Questo può avvenire per mezzo del segnale START se la variabile di sistema
$SHELL_CFG.$CONT_ ONLY contiene il valore TRUE.
- Se $SHELL_CFG.$USE_ ABORT è impostato a ENABLED, il segnale CSTOPI
annulla l'esecuzione dei programmi selezionati con PNS.
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(10) Segnale di avvio del funzionamento automatico (ingresso) PROD_START

Effettivo: Quando il segnale di robot in remoto (uscita) CMDENBL è ON.
Per i dettagli vedi la descrizione di CMDENBL nella sezione C.3.2 (1).
Funzione: Questo segnale, passando a OFF (fronte di discesa), provoca l'esecuzione del
programma selezionato.
C.3.2 Segnali di uscita

Questa sezione descrive le specifiche dei segnali di uscita per l'interfaccia con le periferiche.
(1) Segnale di abilitazione dell'accettazione dei comandi (uscita) CMDENBL

Attivato: Quando le condizioni di controllo remoto sono soddisfatte ed il sistema non è in
allarme.
Disattivato: Quando le condizioni di controllo remoto non sono soddisfatte oppure il sistema è in
allarme. Le condizioni di controllo remoto sono soddisfatte quando si verificano tutte
le seguenti situazioni.
- La tastiera di programmazione è nella condizione DISABLED.
- L'impostazione di remoto/locale è REMOTE.
- Il parametro $RMT_MASTER è 0 (interfaccia esterna).
- Il segnale *SFSPD è ON, o nello stato normale.
(2) Segnale di sistema pronto (uscita) SYSRDY

Attivato: Quando è fornita potenza ai motori del robot.
Disattivato: Quando non è fornita potenza ai motori del robot.
(3) Segnale di programma in esecuzione (uscita) PROGRUN

Attivato: Quando è in esecuzione un programma.
Disattivato: Quando non è in esecuzione alcun programma.
(4) Segnale di sospensione (uscita) HELD

Questo segnale è utilizzato per controllare lo stato dell'ingresso Hold.
Attivato: Mentre è premuto il pulsante di Hold sulla tastiera di programmazione oppure
quando l'ingresso Hold è OFF.
Disattivato: Mentre non è premuto il pulsante di Hold sulla tastiera di programmazione e
l'ingresso Hold è ON.
(5) Segnale di programma in pausa (uscita) PAUSED

Utilizzato insieme al segnale PROGRUN determina se un programma può essere riavviato dopo
essere stato arrestato.
Attivato: Quando un programma è stato interrotto e non ancora riavviato. Quando questo
segnale è ON, il programma può essere riavviato e mantiene le informazioni di
nidificazione dei sottoprogrammi.
Disattivato: Quando un programma è in esecuzione o è pronto a partire. Se il segnale PROGRUN
è ON, il programma è in esecuzione. Altrimenti il programma non è stato eseguito e
può essere iniziato da questo stato.
(6) Segnale di condizione di allarme (uscita) FAULT

Attivato: Quando il sistema è in stato di allarme (o quando si presenta un allarme che può
arrestare un programma). La spia luminosa di allarme non si accende se l'errore è di
tipo warning (avvertimento).
Disattivato: Quando lo stato di allarme è annullato con un'operazione di ripristino allarmi.
- 329 -
(7) Segnale del punto di riferimento (uscita) ATPERCH

Attivato: Quando il robot si trova nella prima delle tre posizioni di riferimento disponibili dal
menu Reference Position. (Posizione di riferimento 1 nel menu SETUP, Ref.
position).
Disattivato: Quando il robot non si trova nella prima delle tre posizioni di riferimento disponibili
dal menu Reference Position. (Posizione di riferimento 1 nel menu SETUP, Ref.
position). L'utente può specificare fino a tre posizioni di riferimento, ma questo
segnale è attivato solo quando il robot si trova nella prima posizione. Per le altre due
posizioni è possibile assegnare segnali di uscita generici. Questi segnali possono
essere impostati dal menu di Setup.
(8) Segnale di abilitazione della tastiera di programmazione (uscita) TPENBL

Attivato: Quando la tastiera di programmazione è abilitata.
Disattivato: Quando la tastiera di programmazione è disabilitata.
(9) Segnale di allarme della batteria (uscita) BATALM

Attivato: Quando la tensione delle batterie per la memoria CMOS scende al di sotto del valore
specificato.
Disattivato: Quando la tensione delle batterie per la memoria CMOS è al valore normale.
(10) Segnale di in esecuzione (uscita) BUSY

Attivato: Quando un programma è in esecuzione o è processato da un pannello operativo come
la tastiera di programmazione. Questo segnale ha la stessa funzione del led BUSY
sulla tastiera stessa.
Disattivato: Quando non è in esecuzione, né processato, alcun programma da un pannello
operativo come la tastiera di programmazione.
(11) Segnali di accettazione di RSR (uscite) ACK1/ACK2/ACK3/ACK4

Questi segnali sono utilizzati con la funzione RSR. Possono essere abilitati o disabilitati da menu.
Attivato: Quando uno dei segnali RSR è ricevuto ed accettato dal sistema. Le uscite sono di
tipo impulsivo. La durata dell'impulso è definita da menu.
Disattivato: Normalmente. Dato che questi segnali sono di tipo impulsivo, normalmente sono allo
stato OFF.
- 330 -
La temporizzazione dei segnali RSR e ACK è illustrata nel grafico seguente.
(Devono essere soddisfatte le condizioni di robot in controllo da remoto)
Il ritardo massimo è 32 msec.
(La durata dell'impulso è definita da parametro)
* I segnali RSR possono essere accettati anche quando viene emesso un segnale ACK.
- 331 -
(12) Segnali di accettazione di PNS (uscite) SNO/SNACK

Questi segnali sono utilizzati con la funzione PNS.
Attivato: Quando è abilitata la funzione PNS. Il numero di programma selezionato è
rappresentato in formato binario sulle uscite da SNO1 a SNO8. Se il numero non può
essere codificato su 8 bits, il sistema imposta le uscite a zero. Dopo l'avvenuta
selezione di un programma con PNS, il sistema attiva l'uscita SNACK in forma
impulsiva come parte della procedura di controllo del numero di programma. La
durata dell'impulso può essere definita da menu. Vedere il diagramma dei tempi
illustrato qui di seguito.
(Devono essere soddisfatte le condizioni di robot in controllo da remoto)
(Il sistema riceve un numero)
(Il sistema riceve conferma del codice)
Rilevazione e
gestione del
segnale (Il sistema legge il numero al massimo 32 msec dopo l'attivazione del
PNSTROBE da segnale PNSTROBE)
parte del software.
(L'esecuzione del
programma inizia
entro 32 msec.)
- 332 -
C.4 SPECIFICHE DEGLI INGRESSI E USCITE DIGITALI
C.4.1 Panoramica
Questa sezione descrive le specifiche estere degli ingressi/uscite digitali e analogici del controllore
R-30iB.
C.4.2 Hardware di Ingresso/Uscita utilizzabile con il controllore

R-30iB
Il controllore R-30iB può utilizzare fino a 512 punti di ingresso e uscita digitali o un numero equivalente
di punti di ingresso e uscita analogici. Un canale di ingresso o uscita analogica usa le risorse equivalenti a
16 punti digitali di I/O.
Il controllore R-30iB può utilizzare fino a un totale di 512 punti di I/O.
Il controllore R-30iB può utilizzare il seguente hardware di I/O.

- Schede Process I/O
- Unità I/O MODELLO A
Le schede Process I/O e le unità I/O MODEL A possono essere utilizzate contemporaneamente.
C.4.3 Specifiche software

(1) RI/RO
Sono i segnali inviati al connettore posto in prossimità del polso del robot.
Non possono essere riassegnati, né ridefiniti, poiché sono fissi.
Il numero standard di I/O di questo tipo è di 8 ingressi e 8 uscite. Il numero di punti che possono
essere effettivamente utilizzati al polso dipende dall'allestimento del singolo robot.
(2) DI/DO
Il numero identificativo di ciascun punto I/O di questo tipo può essere cambiato via software.
(3) (I/O analogico

Un segnale di I/O analogico può accedere alla porta di I/O analogico (opzionale) sulla scheda di I/O
o alla porta di I/O del modulo di I/O analogico (utilizzato con l'unità I/O modello A).
Tali porte leggono e scrivono, convertendolo in digitale, il valore analogico della tensione presente
sul punto di I/O. Questo significa che non sempre il valore rappresenta il reale valore di tensione sul
punto I/O.
(4) Gruppi di I/O

Il raggruppamento di I/O consiste in una funzione che può convertire, in ingresso o in uscita, insiemi
di DI/DO che rappresentino codici binari. Gli I/O raggruppati possono supportare qualsiasi numero
intero composto da 16 bits contigui. La definizione di I/O raggruppati si effettua dal menu DETAIL
della schermata I/O.
- 333 -
D.CAVI IN FIBRA OTTICA APPENDICE B-83195IT/07
D CAVI IN FIBRA OTTICA

Per le comunicazioni fra la scheda principale e i servo amplificatori il controllore R-30iB utilizza cavi in
fibra ottica. È necessario osservare le seguenti precauzioni quando si maneggiano i cavi a fibra ottica.
Maneggiare i cavi in fibra ottica con la massima attenzione, specialmente durante l'installazione.
(1) Protezione durante l'immagazzinamento
Quando i cavi a fibra ottica ed i convertitori elettrico/ottici montati sulle schede a circuito stampato
non sono utilizzati, le loro superfici di accoppiamento devono essere mantenute protette dal
cappuccio in dotazione con la fornitura. Se sono lasciate scoperte, le superfici di accoppiamento si
possono sporcare, dando luogo ad una comunicazione non ottimale.
Modulo di conversione elettrico/ottico Spina cieca
Cavo in fibra ottica Cappucci di

protezione del cavo
Fig. D (a) Protezione del modulo di conversione elettrico/ottico e della fibra ottica (quando non utilizzati)
(2) Cavo in fibra ottica

Tipo esterno
Diametro della fibra ottica: φ2.2 mm x2 cavi
Diametro del cavo con rinforzo: φ7.6 mm
Resistenza a trazione:
Cavo con guaina rinforzata: 75 kg
Cavo fibra ottica: 7 kg per cavo
Tra cavo fibra ottica e connettore: 2 kg
Raggio minimo di curvatura della fibra ottica: 25 mm
Raggio minimo di curvatura del cavo con guaina rinforzata: 50 mm
Resistenza alla flessione del cavo con guaina rinforzata: 10 milioni di cicli di flessione a
temperatura ambiente
(per raggio di curvatura pari a
100 mm)
Resistenza alla fiamma: Equivalente a UL VW-1
Temperatura di funzionamento: da -20 a 70°C
- 334 -
B-83195IT/07 APPENDICE D.CAVI IN FIBRA OTTICA
Unit:
Unità di misura: mmmm
7
6.7 14max
14 max. 100
100 typ.
tip. Due fibre sono accoppiate
Two cordstraare
loro.
bound together.
21
Code
Codice
Fig. D (b) Dimensioni di un cavo in fibra ottica esterno. Unità: mm
Tipo interno
Diametro della fibra ottica: φ2.2 mm×2 cavi
Resistenza a trazione:
Cavo fibra ottica: 7 kg per cavo
Tra cavo fibra ottica e connettore: 2 kg
Raggio minimo di curvatura della fibra ottica: 25 mm
Resistenza alla fiamma: Equivalente a UL VW-1
Temperatura di funzionamento: da -20 a 70°C
Unit: mm
Unità di misura:
7
6.7 14max
14 max. 100tip.
100 typ. DueTwo
fibrecords
sonoare
accoppiate tra loro.
bound together.
21
Code
Codice
Fig. D (c) Dimensioni di un cavo in fibra ottica interno. Unità: mm
- Dopo essere stato connesso, il connettore ottico viene bloccato automaticamente dalle levette
poste nella sua sezione superiore. Per sbloccarlo, premere le levette ed estrarlo verso l'esterno.
(Non tirare dal cavo).
- Benché il connettore ottico non possa essere inserito se non con l'orientamento corretto, prima
di eseguire la connessione prendere sempre nota del suo orientamento.
- Preoccuparsi sempre di tenere pulite ambo le parti del connettore ottico (lato cavo e lato
scheda). Se si dovessero sporcare, pulirle con un fazzolettino di carta o con cotone. Il
fazzolettino o il cotone possono essere imbevuti di alcool etilico. Non utilizzare alcun solvente
organico altro che l'alcool etilico.
- Fissare la guaina rinforzata con un morsetto serracavo, come si vede nella Fig. D (d), per
evitare che il peso del cavo venga applicato direttamente al connettore.
- Benché la guaina rinforzata del cavo ottico esterno abbia una sufficiente resistenza meccanica,
fare attenzione a non lasciar cadere oggetti pesanti sul cavo.
- 335 -
D.CAVI IN FIBRA OTTICA APPENDICE B-83195IT/07
Connettore ottico Parte del cavo in fibra ottica Parte di guaina rinforzata
Raggio di curvatura minimo superiore a 25 mm

(Il raggio di curvatura deve essere il più grande possibile).
Raggio di curvatura minimo superiore a 50 mm

(Il raggio di curvatura deve essere il più grande possibile).
Fermacavo
(Non fissare con forza eccessiva)
Fig. D (d) Fissaggio del cavo con un morsetto
- Un'eventuale parte superflua del cavo può essere avvolta in spire. Se questo fosse necessario,
assicurarsi che il diametro di queste spire sia superiore a 150 mm (per un cavo per installazione
esterna). Avvolgendo il cavo in spire più piccole può provocare curvature brusche che non
rispettano le specifiche ammesse per il cavo ottico. Queste curvature possono causare problemi
di trasmissione di dati che, a loro volta, possono causare errori di comunicazione.
- Quando per fissare il cavo si utilizza una fascetta serracavo, seguire le istruzioni fornite qui
sotto. Inoltre fare attenzione a non esercitare una forza di serraggio eccessiva. L'esecuzione di
un fissaggio errato può provocare un danneggiamento del cavo stesso.
Cavo esterno:
Non fissare la parte scoperta del cavo con una fascetta serracavo. Quando si fissa il cavo sulla
sua parte rinforzata, la forza di serraggio non è un fattore importante da considerare.
Assicurarsi comunque che il rinforzo non si deformi a causa del serraggio troppo stretto.
Se possibile, la forza di serraggio non dovrebbe eccedere i 5 kg. (11 lbs).
Cavo interno:
Fissare leggermente il cavo ottico con una fascetta serracavo in modo che la schermatura del
cavo non venga deformata. La forza di bloccaggio dovrebbe essere pari a 1-2 kg (assicurarsi
che non sia esercitata alcuna forza sul cavo).
Cavo in fibra ottica per FSSB

Tipo Specifica Lunghezza max.
50m
All'esterno dell'armadio A66L-6001-0026#L˜
(Slave - Slave:40m)
All'interno dell'armadio A66L-6001-0023#L˜ 10m
- 336 -
B-83195IT/07 APPENDICE E.UNITÀ PER IL RILASCIO MANUALE DEI FRENI
E UNITÀ PER IL RILASCIO MANUALE DEI

FRENI
E.1 NORME DI SICUREZZA
PERICOLO
• Prima di utilizzare l'unità per il rilascio manuale dei freni, sostenere il robot con
attrezzature meccaniche per evitare la sua caduta o il suo sollevamento.
Consultare il manuale per l'operatore relativo al robot per il quale si intende
rilasciare manualmente i freni.
• Assicurarsi che il robot sia fissato al pavimento in modo sicuro e che non abbia
la possibilità di cadere a terra o muoversi in modo inaspettato.
• Assicurarsi che il collegamento a terra dell'unità di rilascio manuale dei freni sia
corretto. Se la terra non è collegata correttamente, esiste il rischio di shock
elettrico.
E.2 VERIFICHE DA EFFETTUARE PRIMA DI ATTIVARE

L'UNITÀ PER IL RILASCIO MANUALE DEI FRENI
Prima di iniziare l'utilizzo dell'unità per il rilascio manuale dei freni, effettuare le seguenti verifiche.
(1) Controllare l'esterno dell'unità di rilascio manuale dei freni e il cavo di alimentazione. Non utilizzare
l'unità se essa o il cavo presentano segni di danneggiamento.
(3) Come si vede nella Tabella E.2 (a) ci sono due tipi di unità di rilascio manuale dei freni a seconda
della tensione di alimentazione. Controllare la tensione di alimentazione dell'unità facendo
riferimento all'apposita etichetta su di essa applicata (Fig. E.4).
(4) Verificare la correttezza della tensione di alimentazione prima di collegare il cavo all'unità per il
rilascio manuale dei freni. Se si collega un'alimentazione scorretta all'unità per il rilascio manuale
dei freni, potrebbe verificarsi il danneggiamento del dispositivo o dei freni dei motori.
Tabella E.2 (a) Specifiche dell'unità per il rilascio manuale dei freni
Unità di sblocco manuale dei freni Osservazioni
Unità di rilascio manuale dei freni (AC 100V) Tensione di alimentazione 100-115VAC, monofase
Unità di rilascio manuale dei freni (AC 200V) Tensione di alimentazione 200-240VAC, monofase
(5) Il cavo di connessione tra l'unità per il rilascio manuale dei freni e l'unità meccanica è diverso in
funzione del modello di robot. Verificare la corrispondenza tra la specifica del cavo di connessione
con l'unità meccanica ed il modello di robot facendo riferimento alla Tab. E.2 (b).
- 337 -
E.UNITÀ PER IL RILASCIO MANUALE DEI FRENI APPENDICE B-83195IT/07
Robot
Robot
Lato robot Lato

Brakeunità di rilascio
release
Robot side manuale dei freni
RM1(RMP) unit side(CRR56A)
RM1(RMP) (CRR56A)
Specifiche dei cavi

Cable specification
NellaThe
sottostante
applicabletabella
robot
Asse ausiliario
Auxiliary Axis sonotypes
riportati i modelli di
are shown.
robot supportati.
Interno del Lato unità di rilascio
Inside
controllore delrobot
robot Brake release
manuale dei freni
controller
(CRR65A/B) unit side(CRR56A)
(CRR56A)
(CRR65A/B)
Fig. E.2 Cavo di connessione dell'unità per il rilascio manuale dei freni
Tabella E.2 (b) Specifiche del cavo per il collegamento dell'unità
per il rilascio manuale dei freni all'unità meccanica
Controllore Robot supportati Specifiche dei cavi

R-2000iB, R-2000iC, R-1000iA,M-2iA,M-3iA
M-710iC,M-410iB,M-420iA,M-421iA,M-410iC, A660-2005-T559
M-900iA, M-900iB,M-2000iA
F-200iB A660-2005-T871
R-30iB
M-10iA,M-20iA,CR35iA,
Tipo individuale A660-2006-T881
ARC Mate 100iC,ARC Mate 120iC
M-430iA/2PH,4FH A660-2006-T888
M-430iA/2P A660-2006-T887
Asse ausiliario A660-2005-T711
R-30iB
M-410iB,M-410iC A660-2006-T803
Tipo integrato
E.3 FUNZIONAMENTO
E.3.1 Utilizzo con il robot

Utilizzare l'unità per il rilascio manuale dei freni seguendo le procedure esposte in questa sezione del
manuale.
(1) Prima di utilizzare l'unità per il rilascio manuale dei freni, sostenere il robot con attrezzature
meccaniche per evitare la sua caduta o il suo sollevamento. Consultare il manuale per l'operatore del
robot in questione.
(2) Collegare l'apposito cavo di connessione all'unità per il rilascio manuale dei freni.
(3) Scollegare il connettore RM1 dal robot e collegare al suo posto il cavo di connessione tra unità di
rilascio manuale dei freni e unità meccanica. Mantenere invariato il resto delle connessioni al robot,
ad eccezione del cavo RM1.
(4) Collegare il cavo di alimentazione dell'unità per il rilascio manuale dei freni.
(5) Premere il pulsante di uomo morto e tenerlo premuto nella posizione intermedia.
(6) Premere il pulsante ’1’..’6’ in base all'asse di cui si intende rilasciare il freno; questa azione provoca
lo sblocco del freno. (Riferirsi alla Tabella E.3.1) Non è possibile agire contemporaneamente su due
o più assi.
- 338 -
Pulsante
Deadman di uomo morto
switch
Cavo di connessione
Brake Release Unit
1
2
3
4
5
6
Pulsante di rilascio
Brake switch
Cavo
Powerper l’alimentazione
cable
Cavo
BrakediRelease
connessione
Unit per l'unità per il rilascio manuale dei freni
connection cable
Fig. E.3.1 (a) Unità per il rilascio manuale dei freni
Tabella E.3.1 Relazione fra i pulsanti di rilascio e gli assi del robot
Tipo di robot Pulsante sull'unità di rilascio manuale dei freni
1 2 3 4 5 6
Robot con R-30iB J1 J2 J3 J4 J5 J6
M-410iB (robot integrato) J1 - J4 - - - - -
In caso di asse ausiliario J1 - - - - -
- Riferirsi al manuale nel meccanismo escludendo il freno per il robot a 6 assi.

- Riferirsi alla Fig. E.3.1 (c) per M-410iB (robot integrato)
- Riferirsi alla Fig. E.3.2 per l'asse ausiliario.
- 339 -
Eccetto M-410iB (robot integrato)
Remove
Rimuovere RM1(RMP)
il connettore connector
RM1 (RMP)
RobotControllore
controllerrobot
RM1(RMP)
Robot
Robot
Cavo di Brake
connessione perUnit
Release l'unità
per il rilascio manuale
connection dei freni
cable
PowerCavo per l’alimentazione

Cable Cavo di connessione
Brake Release Unit
Fig. E.3.1 (b) Metodo di connessione dell'unità di rilascio manuale dei freni (eccetto M-410iB)
M-410iB (robot integrato)

Collegare l'unità di rilascio manuale dei freni al connettore del freno del motore.
E' disponibile solo il pulsante J1.
Servo motordel
Connettore brake
frenoconnector
sul motore
Robot
Robot
Controller
Controllore
Brake Release
Cavo di connessione per l'unitàUnit
connection
per il rilascio manuale cable
dei freni
Brake
Cavo Release Unit
di connessione
Power
Cavo Cable
per l’alimentazione (Press the
(Quando brake
viene switch‘1’,
premuto then‘1’,
il pulsante brake willviene
il freno be released)
rilasciato.
Fig. E.3.1 (c) Metodo di connessione dell'unità di rilascio manuale dei freni (Nel caso di M-410iB)
- 340 -
E.3.2 Utilizzo con l'asse ausiliario

Utilizzare l'unità per il rilascio manuale dei freni seguendo le procedure esposte in questa sezione del
manuale.
(1) Prima di utilizzare l'unità per il rilascio manuale dei freni, sostenere l'asse ausiliario con attrezzature
meccaniche per evitare la sua caduta o il suo sollevamento.
(2) Collegare l'apposito cavo di connessione all'unità per il rilascio manuale dei freni.
(3) Scollegare il connettore del freno dell'asse ausiliario (CRR65A/B) e collegarlo al cavo di
connessione dell'unità di rilascio manuale dei freni. Mantenere la connessione di tutti i cavi al
motore (potenza, encoder, freno).
(4) Collegare il cavo di alimentazione dell'unità per il rilascio manuale dei freni.
(5) Premere il pulsante di uomo morto e tenerlo premuto nella posizione intermedia.
(6) Premere il pulsante 1 per rilasciare il freno.
Disconnect
Scollegare the brake
il cavo di connessione del freno
Controllore
Robot del robot
controller (CRR65A/B)
connection cable(CRR65A/B)
Cavo delcable
Brake freno for
per Aux.
l'asseAxis
ausiliario
Non
Do scollegare i cavi
not disconnect
del motore.
motor cables.
Motore
Motordell'asse
for Aux.ausiliario
Axis
Cavo di connessione
Brake Releaseper
Unitl'unità
per il rilascio
connection cable freni
manuale dei
Cavo
Power per l’alimentazione
cable
Unità di rilascio manuale

Break dei freni
Release Unit
Fig. E.3.2 Metodo di connessione dell'unità di rilascio manuale dei freni
(Nel caso di utilizzo per l'asse ausiliario)
- 341 -
E.4 COLLEGAMENTO DELLA SPINA AL CAVO DI

ALIMENTAZIONE
(SE IL CAVO NON COMPRENDE LA SPINA)
Collegare la spina al cavo di alimentazione come descritto sotto.
Questa spina deve essere fornita dall'utilizzatore.
Morsetto
Terminal(M4)
(M4 Size)
1(R)
2(S)
PE
Cavo di messa a terra Cavo
Cable
(spiralato giallo-verde) (Fornito da FANUC)
(Provided by FANUC)
Power plug all'alimentazione
Spina per collegamento
（Provided by customer）
(Fornito dall'utente)
AC200-240V
1(R)
+10%/-15% Cavo
BrakediRelease
connessione
Unit
or
oppure
2(S)
AC100-115V
+10%/-15% PE
Outlet
Uscita
Fig. E.4 Collegamento della spina al cavo di alimentazione
PERICOLO
• Solo uno specialista dotato dell'esperienza e della conoscenza necessarie è
abilitato a collegare la spina al cavo di alimentazione.
• In Europa, è ammesso solo l'impiego di spine a standard Europeo.
• Non installare spine non dotate di pin per la messa a terra.
- 342 -
E.5 DIMENSIONI
WEtichetta di
arning label
Etichetta
Input voltageper la tensione
label avvertimento Pulsante di rilascio
di alimentazione B rake sw itch
P iLampada
lot lam p pilota
D eadm an
Pulsante sw itch
di uomo morto Etichetta dion
C auti segnalazione
label
BCinghia
elt
The connector(CRR56A) for Brake Cavo per l’alimentazione

Connettore (CRR56A) per il cavo di
Release Unit connection cable Power cable
collegamento dell'unità per il rilascio
Fig. E.5 (a) Dimensioni dell'unità per il rilascio manuale dei freni (Vista frontale)
- 343 -
Istruzioni per l'uso

Instructions for use
Fig. E.5 (b) Dimensioni dell'unità per il rilascio manuale dei freni (Vista posteriore)
- 344 -
E.6 FUSIBILI
I fusibili sono montati all'interno di questa unità. Controllare lo stato dei fusibili qualora la lampada pilota
non dovesse accendersi anche se è premuto il pulsante di uomo morto. Se uno dei fusibili è bruciato,
sostituirlo dopo avere rimosso la causa dell'anomalia.
Prodotto da: Daito Communication Co.

Specifica: P420H
Corrente nominale: 2A
PERICOLO
In caso di sostituzione di uno dei fusibili, il cavo di alimentazione deve essere
scollegato.
FU011 FU012
FU001
Fig. E.6 Posizione dei fusibili
E.7 SPECIFICHE
Alimentazione
AC100-115V, 50/60Hz±1Hz, monofase, +10%/-15%, 1A
AC200-240V, 50/60Hz±1Hz, monofase, +10%/-15%, 1A
Peso
Unità di rilascio manuale dei freni (AC 100V): 2.3 kg
Unità di rilascio manuale dei freni (AC 200V): 3.5 kg
- 345 -
F.UTILIZZO DELLA PIASTRA DI FISSAGGIO PER
LA COMPACT FLASH MEMORY CARD APPENDICE B-83195IT/07
F UTILIZZO DELLA PIASTRA DI FISSAGGIO

PER LA FLASH MEMORY CARD
Grazie alla piastra di fissaggio opzionale, è possibile effettuare un salvataggio di back-up dei dati
installando una FLASH memory card compatta sulla scheda principale.
Ricambi
- Piastra di fissaggio (codice per l'ordinazione A05B-2500-J300)
- Adattatore per scheda CF (prodotta da FANUC) (codice per l'ordinazione A02B-0303-K150)
1. Adapter
1. for CF card
Adattatore per scheda CF
(Prodotto da FANUC)
(Made by FANUC)
Compact
FLASH flashMemory
memory card
card compatta
(The card is notcomponente
(Questo included. non è incluso.
ItDeve
must beessere
supplied by the customer.)
fornito dal Cliente).
2.Fixing
2. Piastra
plate di fissaggio
Scheda
Main board principale
- 346 -
F.UTILIZZO DELLA PIASTRA DI FISSAGGIO
B-83195IT/07 APPENDICE PER LA COMPACT FLASH MEMORY CARD
- Installazione della FLASH memory card compatta

1. Inserire la FLASH memory card 2. Bloccare la linguetta e
compatta nell'adattatore. serrare la vite.
- Rimozione della FLASH memory card compatta

1. Allentare la vite e sbloccare la 2. Estrarre la FLASH memory card
linguetta. compatta dall'adattatore.
- 347 -
G.CONTROLLORE PER I ROBOT M-900iA/200P, M-2000iA APPENDICE B-83195IT/07
G CONTROLLORE PER I ROBOT

M-900iA/200P, M-2000iA
Documentazione aggiuntiva per il controllore per i robot M-900iA/200P, M-2000iA.
G.1 CONFIGURAZIONE
ServoServo amplifier
amplificatore
(AMP2/αiSV/In
(AMP2/αiSV/Nel case
caso di of M-2000iA)
M-2000iA) Alimentatore
Power supply (αiPS/Opzione)
(αiPS/Option)
Pannello operatore
Operator’s panel Servo
6-Axis amplificatore
servo amplifiera(AMP1)
6 assi (AMP1)
Unità di
raffreddamento
FAN unit Unità di unit
RCC I/F interfaccia RCC
Selettore
Mode modale
switch
External
Unità Fan unit
di raffreddamento esterna
Battery Breaker generale

Interruttore
Battery
Back plane
Back plane
Unità
E-Stopdiunit
controllo delle
emergenze
Fan unit
Scheda MAIN
Main board
Ventola di raffreddamento
Door Fan
sulla porta dell'armadio Power supply unit
Alimentatore
Slot opzionali
Optional slots
(Controllore 1)
Servo amplifier
Servo amplificatore
(AMP2/αiSV/In
(AMP2/αiSV/Nel caso dicase of M-2000iA) Alimentatore
M-2000iA) (αiPS/Opzione)
Power supply (αiPS/Option)
Servo amplificatore
6-Axis servo amplifier a(AMP1)
6 assi (AMP1)
FAN unit Unità di interfaccia
RCC I/F unit RCC
External Fan unit
esterna
Interruttore
Breaker generale
Back plane
Back plane
Unitàunit
E-Stop di controllo delle emergenze
Unità
Fan unitdi raffreddamento
Ventola di raffreddamento
Door Fan
sulla porta dell'armadio Alimentatore
Power supply unit
(Controllore 2)
Fig. G.1 (a) CONTROLLORE PER M-900iA/200P, M-2000iA (armadio B)
- 348 -
B-83195IT/07 APPENDICE G.CONTROLLORE PER I ROBOT M-900iA/200P, M-2000iA
Scheda MAIN
Main board
Battery
Battery Alimentatore
Power supply unit Pannellos operatore
Operator’ panel
Selettore modale
Mode switch
Controllore 1
Controller 1
UnitàE-Stop
di controllo
unit
delle emergenze
Interruttore generale
Breaker
Scambiatore
Heat exchangerdi calore
Back plane
Back plane
Pannello
Slave panel slave
Controllore
Controller 22
Servo amplificatore
6-Axis servoaamplifier
6 assi (AMP1)
(AMP1) Servo
Servoamplifier (AMP2/αiSV)
amplificatore (AMP2/αiSV)
Pannello vuoto
Blank panel Alimentatore (αiPS)
Power supply (αiPS)
Fig. G.1 (b) CONTROLLORE PER M-2000iA (armadio A)
G.2 LOCALIZZAZIONE GUASTI MEDIANTE I CODICI DI

ALLARME
G.2.1 Localizzazione guasti mediante i codici di allarme

SRVO-101 Robot overtravel
(Spiegazione) Il robot è stato mosso oltre il finecorsa hardware di un asse.
NOTA
Alcuni robot possono essere posizionati, in fabbrica, sugli oltrecorsa per motivi di
imballaggio.
Se il segnale di finecorsa non è funzionante, potrebbe essere stato disabilitato
tramite un cortocircuito nell'unità meccanica.

(Spiegazione) Il giunto di sicurezza (se in uso) potrebbe aver rilevato una collisione, aprendosi. In
alternativa il segnale HBK sul cavo di collegamento al robot, potrebbe avere una
rottura oppure il cavo potrebbe essere scollegato.
NOTA
Se il segnale di rottura polso non è utilizzato, può essere disabilitato tramite
un'impostazione software.
Vedere la sezione 5.5.3 nella parte III "CONNESSIONI" del "Manuale di
Manutenzione".
- 349 -
SRVO-103 Pneumatic pressure abnormal

(Spiegazione) E' stata rilevata una pressione anormale dell'aria. Il segnale è sul connettore di
interfaccia EE del robot. Vedere il manuale di manutenzione meccanica del robot.
SRVO-106 Door open or E-stop

(Spiegazione) Lo sportello dell'armadio è aperto.
- Caso in cui il finecorsa di sicurezza sulla porta del controllore sia presente.
SRVO-244 Chain 1 (+24V) abnormal

SRVO-245 Chain 2 (0V) abnormal
(Spiegazione) C'è discordanza fra segnali di sicurezza ridondanti.
L'allarme SRVO-244 appare quando il contatto della catena 1 (EES1 - EES11, EAS1 -
EAS11, EGS1 - EGS11, SD4 - SD41, ecc.) è chiuso, ma il contatto della catena 2
(EES2 - EES21, EAS2 - EAS21, EGS2 - EGS21, SD5 - SD52, ecc.) è aperto.
L'allarme SRVO-245 appare, invece, quando il contatto della catena 1 è aperto, ma il
contatto della catena 2 è chiuso.
Eliminare la cause del problema, dopodiché eseguire la speciale procedura di
annullamento dell'allarme.
(Azione) Agire come per SRVO-230, 231.
PERICOLO
sicurezza fino a quando non viene risolta la causa. Se si continua ad utilizzare
il robot con uno dei circuiti di sicurezza ridondanti guasto, la sicurezza stessa
correttamente.
AVVERTENZA
1 Lo stato di questo allarme è gestito dal software del sistema. Eliminare la cause
del problema, dopodiché eseguire la speciale procedura di annullamento
dell'allarme.
2 Finché non è stato resettato un allarme relativo alla catena, non deve essere
tentata alcuna operazione di ripristino del funzionamento del robot. Se
l'operazione di ripristino è eseguita prima, appare il messaggio "SRVO-237
Cannot reset chain failure"
SRVO-301 Hand broken/HBK disabled

SRVO-303 Set Hand broken to ENABLE
(Spiegazione) Nonostante il segnale HBK fosse disattivato, è comunque stato rilevato.
(Azione) Agire come per SRVO-300, 302.
- 350 -
G.2.2 Allarmi rilevati dal servo amplificatore

Il servo amplificatore rileva i seguenti allarmi.
Se si presentano gli allarmi elencati nella tabella, localizzare in quale controllore è l'origine dell'anomalia.
(F2.3)
Quindi individuare la causa e porre in atto misure appropriate facendo riferimento alle procedure di
localizzazione dei guasti descritte nel capitolo 3 della sezione "MANUTENZIONE".
Tabella G.2.2 Allarmi rilevati dal servo amplificatore

ALLARME
SRVO - 018 Brake abnormal (Group:i Axis:j)
SRVO - 043 DCAL alarm (Group:i Axis:j)
SRVO - 044 HVAL alarm (Group:i Axis:j)
SRVO - 047 LVAL alarm (Group:i Axis:j)
SRVO - 049 OHAL1 alarm (Group:i Axis:j)
SRVO - 136 DCLVAL alarm (Group:i Axis:j)
G.2.3 Relazioni degli assi

La sottostante tabella mostra la relazione di ciascun asse (Axis (j) visualizzato nella tastiera di
programmazione) con il numero di motore, il controllore e il connettore dell'amplificatore per
M-900iA/200P, M-2000iA
Se si verifica un allarme, trovare il numero di motore, il connettore dell'amplificatore e il controllore
coinvolti, utilizzando la relazione con tali componenti dell'asse indicato nel messaggio di allarme
visualizzato nella tastiera di programmazione (Axis (j)), quindi trovare la ausa dell'allarme attraverso le
procedure di localizzazione dei guasti.
Allarme visualizzato sulla tastiera di programmazione

SRVO - *** ALARM (Group:i Axis:j)
Tabella G.2.3 (a) Relazioni degli assi (nel caso di M-900iA/200P)

Axis (j) Numero di motore Controllore Connettore sul servo amplificatore
M-900iA/200P 1 J1A Controllore 2 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ1
Senza servo amplificatore 2 J2 Controllore 2 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ2
per assi ausiliari 3 J3 Controllore 1 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ2
4 J4 Controllore 2 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ4
7 J1B Controllore 1 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ1
M-900iA/200P 1 J1A Controllore 2 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ1
Nel caso del 2 J2 Controllore 2 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ2
servo amplificatore 3 J3 Controllore 1 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ2
dell'asse ausiliario 4 J4 Controllore 2 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ4
7 J7 (asse ausiliario) Controllore 1 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ4
- 351 -
Tabella G.2.3 (b) Relazioni degli assi (nel caso di M-2000iA)

Axis (j) Numero di motore Controllore Connettore sul servo amplificatore
M-2000iA 1 J1 Controllore 1 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ1
Senza servo 2 J2A Controllore 1 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ2
amplificatore per assi 3 J3A Controllore 1 Servo amplificatore a 6 assi (AMP1) CNJ3
ausiliari Servo amplificatore per assi ausiliari
4 J4 Controllore 1 (AMP2): CNJ1
Servo amplificatore per assi ausiliari
6 J6 Controllore 2 (AMP2): CNJ1
NOTA) J1A e J1B indicano gli assi tandem.
G.3 INSTALLAZIONE DEI CAVI DI CONNESSIONE TRA

ARMADI
Al momento della spedizione, i cavi di connessione fra gli armadi (cavo per l'arresto in emergenza, cavo
ottico e cavo di terra) sono scollegati dal controllore 1.
Installare i cavi di connessione fra gli armadi come si vede nella sottostante Fig. G.3.
Unità di controllo delle emergenze

E-stop unit
Collegare il cavo dell'I/O Link ai
Controllore 1 Connect the I/O Link Cable to Controllore 2
Controller 1 connettori (JD1A, CP5A). Controller 2
AMP2 the connectors (JD1A, CP5A).
COP10A
Earthdicable:
Cavo Fix by the
terra: Fissare con screw (M5 )
la vite (M5)
Cavo di terra: Fissare con una fascetta in nylon
Cavi
Thedicon
connessione tra armadi.
ne cti on cable between cabinets.
Earth cable: Fix by the cable tie (lunghezza 5m/10m)
(length 5m/10m)
Cavo in fibra ottica: Fissare con una fascetta serracavo ・・ Cavo in fibra ottica (FSSB)
Optical: Fix by the ca ble tie Optical cable(FSSB)
Cavo dell' I/O Link (JD1A, CP5A): ・・ Cavo I/O Link
I/O Link cable
I/O Link acable
Mettere terra (JD1A, CP5A):mediante
la schermatura Earth the shield by
il morsetto the cable clamp
serracavo ・・ Cavo di cable
terra
Earth
Fig. G.3 Installazione dei cavi di connessione fra gli armadi
- 352 -
G.4 CAVI DI CONNESSIONE CON IL ROBOT

Questa sezione descrive il metodo di installazione dei cavi di connessione con il robot per M-900iA/200P,
M-2000iA.
Riguardo al percorso dei cavi, vedi la sezione 3.2.1 di CONNESSIONI.
I cavi di connessione del robot sono di due tipi;

Tipo non flessibile:
il loro utilizzo deve essere limitato ai casi in cui i cavi sono in posa fissa
Tipo flessibile:
possono essere utilizzati quando è previsto il loro movimento in catena portacavi durante il
funzionamento del robot
Tabella G.4 Specifiche del cavo

Tipo non flessibile Tipo flessibile
Raggio Raggio
ROBOT Diametro Peso minimo di Diametro Peso minimo di
(mm) (kg/m) curvatura (mm) (kg/m) curvatura
(mm) (mm)
RP1,2 Gruppo 9 16.0 0.45 200 - - -
RM1,2,3,4 (M-900iA/200P) 26.1 1.22 200 - - -
RP1, 2 Gruppo 10: 16.0 0.45 200 - - -
RM1,2,3,4 (M-2000iA) 26.1 1.22 200 - - -
TERRA Tutti i modelli 4.7 0.065 200 4.7 0.065 200
AVVERTENZA
Se i cavi di connessione sono posati vicini tra loro, il cavo della potenza
potrebbe scaldarsi e quello dei segnali potrebbe diventare sensibile ai disturbi.
Per questo motivo se i cavi di connessione hanno lunghezza in eccesso, disporli
nel modo più sparso possibile.
(La porzione che rimane avvolta non deve superare i 10 metri di lunghezza).
- 353 -
- Dettagli del cavo di collegamento al servo amplificatore.
Fig. G.4 (a) Cavi di connessione con il robot(Gruppo 9: M-900iA/200P)
R-30iB (Controllore 1)
Robot
Servo amplificatore a 6 assi (AMP1)
CRR88 CNGA CNJ3A
CNJ3B
CNGB
CRF8 RP2
XROT)
RM3
Potenza motori
(J1BM, J3M, J6M, J7M)
RM4
CNJ1B CNJ2B Potenza motori
(J1BM, J3M, J6M, J7M)
CNJ1A CNJ2A
RM1A
RM1B
RM2A
RM2B
JF CZ2
R-30iB (Controllore 2)
Servo amplificatore a 6 assi (AMP1)

CRR88 CNGA CNJ3A
CNJ3B
CNGB
CRF8
RP1
XROT)
RM1
(J1AM, J2M, J4M, J5M, BK)
CNJ1B CNJ2B
RM2
CNJ1A CNJ2A Potenza motori
(J1AM, J2M, J4M, J5M)
RM1A
RM1B
RM2A
RM2B
JF CNJ4
- 354 -
- Dettagli del cavo di collegamento al servo amplificatore.
R-30iBiB(Controller
R-30 1)
(Controllore 1)
Robot
Robot
Servo amplificatore
6-Axis a 6 assi (AMP1)
Servo amplifier (AMP1)
CRR 88 CNGA CNJ3A
CNJ3B
CNGB
RP1
RP1
CRF 8
(Pulsecoder, RI/RO, XH BK, XROT)
XROT)
RM1
RM1 power/brake
Motor
(J1M, J2aM, J3aM, J4, A3 BK)
(J1M, J2aM, J3aM, J4, A3 BK)
RM2
RM2 power
Motor
CNJ1B CNJ2B CNJ5 Potenza motori
(J1M, J2aM, J3aM, J4, A4)
(J1M, J2aM, J3aM, J4, A4)
CNJ1A CNJ2A CNJ4
Servo
1-Axisamplificatore a 1 assi (AMP2)
RMA
RMB
JF CZ 2L
Unità di
interfaccia RCC
RCC I/F UNIT
R-30iBiB(Controller
R-30 2)
(Controllore 2)
Servo amplificatore
6-Axis a 6 assi (AMP1)
CR R88 CNGA CNJ3A
CNJ3B
CNGB
CRF 8
RP2
RP2
(Pulsecoder, RI/RO, XH BK, XROT)
XROT)
RM3
Motor power
RM3
(J5M, J2bM, J3bM, J6M, A1)
Potenza motori
RM4
CNJ1B CNJ2B CNJ5 Motor power
RM4
CNJ1A CN J2A CNJ4 Potenza motori
Servo
1-Axisamplificatore a 1 assi (AMP2)
RMA
RMB
JF CZ 2L
Unità di
interfaccia
R CC I/F UNRCC
IT
Fig. G.4 (b) Cavi di connessione con il robot (Gruppo 10: M-2000iA)
- 355 -
G.5 CONNESSIONE DEL CAVO DI ALIMENTAZIONE

M-900iA/200P, M-2000iA è costituito da due armadi, quindi l'alimentazione deve essere collegata
all'interruttore principale di entrambi, come si vede nella figure G.5.
Riguardo al metodo di collegamento dell'alimentazione a ciascun interruttore principale riferirsi al capitolo 3.2
di CONNESSIONI.
Alimentazione
Input power supply
Cavo
Earthdicable(M5)
terra
(M5)
Note）
NOTA)
Be sure to put the cover back
Assicurarsi di reinstallare la copertura dopo avere
in place after wiring.
realizzato il cablaggio.
Fig. G.5 (a) Nel caso dell'armadio A
Fissare il cavo
Fix power supply di alimentazione
cable.
Collegare
Connect to a Controllore
Controller 1 e Controllore
1 and Controller 2. 2.
Cavo
Earth di terra
cable(M5)
(M5)
Note）
NOTA)
Be sure to put
Assicurarsi di the cover back la
reinstallare in copertura dopo avere
place after wiring.
realizzato il cablaggio.
Fig. G.5 (b) Nel caso dell'armadio B
- 356 -
G.6 ACCENSIONE/SPEGNIMENTO MEDIANTE GLI

INTERRUTTORI PER M-900iA/200P, M-2000iA
(1) Nel caso dell'accensione, mettere su ON prima il "MAIN MACHINE DISCONNECT-2" (interruttore
del controllore 2), e poi il "MAIN MACHINE DISCONNECT-1" (interruttore del controllore 1).
Oppure chiudere gli interruttori generali dei due controllori nello stesso istante.
(2) Nel caso dello spegnimento, mettere su OFF prima il "MAIN MACHINE DISCONNECT-1"
(interruttore del controllore 1), e poi il "MAIN MACHINE DISCONNECT-2" (interruttore del
controllore 2). Oppure aprire gli interruttori generali dei due controllori nello stesso istante.
PERICOLO
Prima di intervenire per manutenzione o riparazione, mettere su OFF sia il MAIN
MACHINE DISCONNECT-1 sia il MAIN MACHINE DISCONNECT-2.
Controllore 1
Interruttore per il Controllore 1

(Interruttore generale 1)
Controllore 2
Fig. G.6 (a) Nel caso dell'armadio A
Controllore 1
Controllore 2

(Interruttore generale 1) Interruttore per il Controllore 2
Fig. G.6 (b) Nel caso dell'armadio B
- 357 -
G.7 SCHEMA COMPLESSIVO DELLE CONNESSIONI
- 358 -
Fig. G.7 (a) Schema a blocchi del sistema (armadio A/rigenerazione alimentazione/controllore 1)
- 359 -
Fig. G.7 (b) Schema a blocchi del sistema (armadio A/rigenerazione alimentazione/controllore 2)
- 360 -
Fig. G.7 (c) Schema a blocchi del sistema (armadio B/resistenza di dissipazione/controllore 1)
- 361 -
Fig. G.7 (d) Schema a blocchi del sistema (armadio B/resistenza di dissipazione/controllore 2)
- 362 -
Fig. G.7 (e) Schema a blocchi del sistema (armadio B/rigenerazione alimentazione/controllore 1)
- 363 -
Fig. G.7 (f) Schema a blocchi del sistema (armadio B/rigenerazione alimentazione/controllore 2)
- 364 -
Fig. G.7 (g) Schema di connessione del circuito di emergenza

(armadio A/rigenerazione alimentazione/controllore 1)
- 365 -
- 366 -
Fig. G.7 (h) Schema di connessione del circuito di emergenza

(armadio A/rigenerazione alimentazione/controllore 2)
- 367 -
- 368 -
Fig. G.7 (i) Schema di connessione del circuito di emergenza

(armadio B/resistenza di dissipazione/controllore 1)
- 369 -
- 370 -
Fig. G.7 (j) Schema di connessione del circuito di emergenza

(armadio B/resistenza di dissipazione/controllore 2)
- 371 -
- 372 -
Fig. G.7 (k) Schema di connessione del circuito di emergenza

(armadio B/rigenerazione alimentazione/controllore 1)
- 373 -
- 374 -
Fig. G.7 (l) Schema di connessione del circuito di emergenza

(armadio B/rigenerazione alimentazione/controllore 2)
- 375 -
- 376 -
Fig. G.7 (m) Connessione fra i controllori 1 e 2 (armadio A)
- 377 -
Fig. G.7 (n) Connessione fra i controllori 1 e 2 (armadio B)
- 378 -
Fig. G.7 (o) Connessione dell'alimentazione del motore (gruppo 9:M-900iA/200P, controllore 1)
- 379 -
Fig. G.7 (p) Connessione dell'alimentazione del motore (gruppo 9:M-900iA/200P, controllore 2)
- 380 -
Fig. G.7 (q) Schema delle connessioni RI/RO (gruppo 9:M-900iA/200P)
- 381 -
Fig. G.7 (r) Schema di connessione dei segnali dell'encoder (gruppo 9:M-900iA/200P)
- 382 -
Fig. G.7 (s) Interfaccia con l'unità meccanica (gruppo 9:M-900iA/200P)
- 383 -
Fig. G.7 (t) Connessione dell'alimentazione del motore (gruppo 10:M-2000iA, controllore 1)
- 384 -
Fig. G.7 (u) Connessione dell'alimentazione del motore (gruppo 10:M-2000iA, controllore 2)
- 385 -
Fig. G.7 (v) Schema delle connessioni RI/RO (gruppo 10:M-2000iA)
- 386 -
Fig. G.7 (w) Schema di connessione dei segnali dell'encoder (gruppo 10:M-2000iA, controllore 1)
- 387 -
Fig. G.7 (x) Schema di connessione dei segnali dell'encoder (gruppo 10:M-2000iA, controllore 2)
- 388 -
Fig. G.7 (y) Interfaccia con l'unità meccanica (gruppo 10:M-2000iA)
- 389 -
H.ISTRUZIONI PER L'IMPILAGGIO DELL'ARMADIO A APPENDICE B-83195IT/07
H ISTRUZIONI PER L'IMPILAGGIO

DELL'ARMADIO A
Questa sezione spiega come impilare l'armadio A.
Il kit della piastra di fissaggio dell'armadio A (A05B-2601-J342) comprende le seguenti parti.

• Piastra di fissaggio (#A)
• Bullone (M8 (#B))
• Dado (M8 (#C))
Azione 2: Sollevare il primo armadio con una gru.
Action 2: Sling up the 1st cabinet by crane.
Azione 3: Rimuovere 4 bulloni. (M10(#D))

Action 3: Remove (4) bolts. (M10(#D))
1st cabinet
Primo armadio Azione 1: Rimuovere 2 piastre superiori dal secondo armadio.
Action 1: Remove (2) top plates of 2nd cabinet.
Azione 6: Fissare il bullone

Action 6: Fix(#B)
the da sopra from
bolt(#B) con iltop
dado (#C).
Vedi il dettaglio.by nut(#C). Refer to the detail.
Azione 7: Se necessario rimuovere la

2nd cabinet Action 7: If necessary, remove bottom
piastra al fondo del primo armadio.
Secondo armadio plate of 1st cabinet.
Primo
1st armadio
cabinet
Bolt (M8
Bullone (#B))
(M8 (#B))
Dado
NUT (M8
(M8(#C))
(#C))
2nd cabinet
Secondo armadio
Azione
Action5:5:Fissare un (#D)
Fix a bolt bullone
from(#D) dal fondo.
bottom.
Azione 4: Fissare la piastra (#A) con 4 bulloni M10.
Action 4: Fix the fixing plate(#A) by (4) bolts(M10). (NOTA:
(Note:Gli
Thealtri 3 bulloni
other (#D)
(3) bolts non
(#D) aresono utilizzati.)
not used).
- 390 -
I.FUNZIONE DI SCOLLEGAMENTO DELLA
B-83195IT/07 APPENDICE TASTIERA DI PROGRAMMAZIONE (OPZIONE)
I FUNZIONE DI SCOLLEGAMENTO DELLA

TASTIERA DI PROGRAMMAZIONE
(OPZIONE)
In questa appendice è descritta la funzione, opzionale, che rende possibile lo scollegamento della tastiera di
programmazione.
I.1 CONFIGURAZIONE
Pannello operatore equipaggiato per lo
scollegamento della tastiera di
programmazione
NORMAL CONNECT/DISCONNECT
Ponticello
Connettore per lo scollegamento della
tastiera di programmazione
Selettore del modo per lo scollegamento
della tastiera di programmazione
Fig. I.1 Funzione di scollegamento della tastiera di programmazione
- 391 -
I.FUNZIONE DI SCOLLEGAMENTO DELLA
TASTIERA DI PROGRAMMAZIONE (OPZIONE) APPENDICE B-83195IT/07
I.2 PROCEDURA DI SCOLLEGAMENTO DELLA TASTIERA DI

PROGRAMMAZIONE
I.2.1 Scollegamento della tastiera di programmazione

(1) Selezionare il modo AUTO
(2) Posizionare il selettore per lo scollegamento su "Connect/Disconnect".
(Il robot si ferma perché si presenta un allarme di arresto di emergenza da pannello operatore ed il
LED Power sulla tastiera di programmazione si spegne).
(3) Scollegare il cavo della tastiera di programmazione.
(4) Collegare il ponticello.
(5) Riportare il selettore per lo scollegamento su "Normal".
(6) L'amministratore deve immagazzinare la tastiera di programmazione e il cavo della tastiera di
programmazione allo scopo di evitare operazioni scorrette.
I.2.2 Collegamento della tastiera di programmazione

(1) Selezionare il modo AUTO
(2) Posizionare il selettore per lo scollegamento su "Connect/Disconnect".
(Il robot si ferma perché si presenta un allarme di arresto di emergenza da pannello operatore).
(3) Scollegare il ponticello.
(4) Collegare il cavo della tastiera di programmazione con la tastiera di programmazione.
(5) Riportare il selettore per lo scollegamento su "Normal".
PERICOLO
Quando il LED "POWER" sulla tastiera di programmazione è acceso, significa
che la tastiera è collegata al controllore e che il pulsante di arresto di emergenza
torna ad essere attivo.
Quando il LED "POWER" sulla tastiera di programmazione è spento, significa
che la tastiera non è collegata al controllore e che il pulsante di arresto di
emergenza non è più attivo.
Pulsante
Emergencydistop
emergenza
button
Teach pendant
POWER
LED PowerLED
- 392 -
B-83195IT/07 APPENDICE J.ISTRUZIONI PER L'USO DELLE MORSETTIERE
J ISTRUZIONI PER L'USO DELLE

MORSETTIERE
In questa appendice sono descritte le morsettiere per il collegamento dell'arresto di emergenza esterno.
Spellatura
Stripping deloffiloWire Uso della levetta
Handling of the lever
2 -- Tenere
Hold theil connettore
connector, e spingere
and pushla
Dimensioni
Available fili
wire disponibili
size AWG AWG
2828-14
-14(0.08 1.5mm 2))
(0.08 -- 1.5mm levetta verso il basso con un dito
down the lever by finger.
- Non agire sulla levetta quando il
- Don’t handle
connettore the scheda,
è sulla lever after fit
the connector into PCB,può
altrimenti la scheda stessa
otherwise
essere PCB willdallo
danneggiata be stress
7mm damaged by handling stress.
meccanico
- Controllare attentamente la lunghezza dei fili denudati Levetta

Operating Lever
- Please check a strip length carefully. N. parte 734-230
- Tagliare i fili denudati in eccesso Item No. 734-230
- Please readjust a loose end.
Cablaggio
3. Rilasciare l'attrezzino.
2. Inserire un filo nel foro
1. 1.
Spingere verso il basso
Spingere la 2.tenendo
Inserirela un filo nel foro Saggiare la bontà del
levetta.
la levetta.verso il
levetta tenendo la levetta. contatto ottenuto, tirando
leggermente indietro il filo
inserito nel morsetto.
Non tirare
eccessivamente.
Riposizionamento
Riposiziona della levetta
1. Sollevare la levetta. 3. Spingere in basso la levetta fino ad

2. Agganciare la levetta al foro
2. Agganciare la levetta 3. Spingere in basso la
1. Sollevare la levetta. udire uno scatto.
rettangolare.
al foro rettangolare. levetta fino ad udire uno
- 393 -
J.ISTRUZIONI PER L'USO DELLE MORSETTIERE APPENDICE B-83195IT/07
Inserimento
Inserimentonel
nelblocco
bloccofemmina
femmina
2. Controllare che la linguetta
2. Controllare che ladilinguetta
blocco del
diconnettore
1.Spingere
1. Spingereil blocco
il blocco connettore
connettore nel blocco
nel blocco femmina
femmina.
sia ben incastrata
blocco delnella propria sede.
connettore sia ben
incastrata nella propria sede.
Farcombaciare
Far combaciare le le
forme
del connettore.
forme del connettore.
Installazione
Installationdelofponticello
Jumper
1. Inserire due levette nel connettore. 2. Abbassare le levette

1. Attach two levers to 2.Hold down levers at the same Verificare che il ponticello
Please confirm that thesia
contemporaneamente ed inserire il ben posizionato.
the connector. time, then put the jumper into
ponticello nel connettore.
jumper is fully inserted.
the connector.
Spazio utile perof

Availability i filiwires
Senza ponticelli
Without jumpers ConWith
ponticelli
jumpers
2
Dimensione
Max massima
wire sizedel filo 1.0mm
1.0mm
2 (AWG18) In presenza
(AWG18) The wiredel ponticello
cannot non è possibile connettere i fili.
connect,
(con capocorda)
(with Ferrule) when attached the jumper.
Installazione
Installationdei
ofcapicorda
Ferrules
3. Azionare lahandles
3.Squeeze pinza fino a quando
until
avviene lo sblocco del
ratchet mechanism is
meccanismo di serraggio
released.
1. Inserire
1.Put a wireil filo nel forothe
through del
capocorda. 4. 4.Please
Controllarecheck
il corretto
if the
hole of ferrules. serraggio del filo
2.Introduce
2. Introdurre a wire
il filo con il with wire crimped correctly.
capocorda nella
ferrules pinza.
into the
cramping station.
- 394 -
B-83195IT/07 APPENDICE J.ISTRUZIONI PER L'USO DELLE MORSETTIERE
Specifiche dei capicorda

Specifications of Ferrules
Tubetto per Colore Lunghezza
WAGO
WAGO Sleeve for Color Stripped L L1 D D1 D2
N. parte. mm22 (AWG) spellatura
Item No. mm (AWG) length(mm)
(mm) (mm)
(mm)
216-301 0.25 (24) Giallo

Yellow 9.5 12.5 8.0 2.5 2.0 0.8
216-302 0.34 (24) Turchese
Turquoise 9.5 12.5 8.0 2.5 2.0 0.8
216-201 0.5 (22) Bianco
White 9.5 13.5 8.0 3.0 2.5 1.1
216-202 0.75 (20) Grigio
Gray 10.0 14.0 8.0 3.3 2.8 1.3
216-203 1.0 (18) Rosso
Red 10.0 14.5 8.0 3.6 3.0 1.5
100 Pezzi 100
Pack-unit per
CAUTION! Please
AVVERTENZA make
Utilizzare sure WAGO
la pinza to use WAGO
206-204206-204 to crimp
per stringere the ferrules.
i capicorda. confezione
- 395 -
K.SIGILLATURA DEI FORI DI ENTRATA DEI CAVI NELL'ARMADIO APPENDICE B-83195IT/07
K SIGILLATURA DEI FORI DI ENTRATA DEI

CAVI NELL'ARMADIO
K.1 ENTRATA DEI CAVI NELL'ARMADIO A
L'entrata dei cavi esterni nel controllore si trova sulla superficie posteriore del controllore. L'entrata dei
cavi è costituita da un cappuccio, un'intelaiatura e un blocchetto con vari fori di forma circolare per la
sigillatura dei cavi. Ci sono diversi tipi di blocchetti; il tipo da utilizzare dipende dalla configurazione del
controllore e del robot. Quando i cavi predisposti dal cliente vengono collegati attraverso l'entrata dei cavi,
può essere necessario aumentare il diametro di alcuni di essi in maniera da mantenere una buona
sigillatura del foro di entrata. E' anche necessario verificare che il blocchetto abbia un numero sufficiente
di fori per il collegamento di tutti i cavi del sistema e delle opzioni. Il numero dei fori disponibili per i
cavi del cliente varia a seconda del tipo del robot e del controllore. Riferirsi alle illustrazioni che seguono.
Cable entrance
Entrata dei cavi
AVVERTENZA
Se il diametro dei cavi non è adatto rispetto al diametri dei fori del blocchetto, è
possibile che si verifichino problemi di funzionamento del controllore a causa del
suo insufficiente isolamento dall'ambiente esterno.
Senza un'appropriata sigillatura dell'entrata dei cavi, è possibile che
contaminanti presenti nell'aria, conduttivi e non conduttivi, entrino nel controllore.
L'ingresso di particelle estranee nel controllore può comprometterne il
funzionamento e l'affidabilità.
Quando i cavi forniti dal cliente vengono collegati attraverso l'entrata sigillata dei
cavi, il loro diametro deve essere adattato al diametro dei fori in modo da
assicurare un'appropriata chiusura a tenuta dell'armadio del controllore. Riferirsi
alle illustrazioni che seguono.
- 396 -
B-83195IT/07 APPENDICE K.SIGILLATURA DEI FORI DI ENTRATA DEI CAVI NELL'ARMADIO
K.2 FORI PER IL PASSAGGIO DEI CAVI

Il dettaglio dei fori del blocchetto di entrata dei cavi è fornito nelle sottostanti figure (vista posteriore).
Tipo
TypeAA(A230-0653-X028#A)
(A230-0653-X028#A) :: R-2000iB(except
R-2000iB (Eccetto 200T, 220U),
200T,220U) R-2000iC,
, R-2000iC, R-1000iA,
R-1000iA, M-710iC,
M-710iC, M-420iA
M-420iA
TypeBB(A230-0653-X028#B)
Tipo (A230-0653-X028#B) : M-900iA/350,
M-900iA/350,M-410iB(Separated),
M-410iB (Separato),R-2000iB/200T,220U, M-2000iA
R-2000iB/200T, 220U, M-2000iA
Tipo C (A230-0653-X028#C)
Type C(A230-0653-X028#C): Serie
: ARC ARC
Mate Mate,
series,M-430iA,
M-430iA,F-200iB
F-200iB
Alimentazione del robot

Robot power(RM1,RM2)
Tipo Type
D (A230-0653-X028#C) : M-410iC
D(A230-0653-X028#C) (Integrato)
： M-410iC(Integrated) (RM1, RM2)
Encoder del robot

Robot pulsecoder(RP1)
(RP1)
Cavo della
Teach tastieracable
pendant di
programmazione
Tipo Diametro Type A

Tipo A Type B
Tipo B Type
Tipo CC Type D
Tipo D Application（Include options）
Holedi
foro Diameter Q.tà Per
Forle Forle
Per Forle
Per Q.tà Forle
Per
type Qty opzioni Qty opzioni
Q.tà
Qty opzioni Qty opzioni
Options Options Options Options
#A φ27mm 1 0 2 0 0 0 0 0 Robot power del
Alimentazione (RM1,RM2)
robot (RM1, RM2)
Robot Pulsecoder
Encoder Thick/Flex(RP1)
del robot spesso/flessibile (RP1)
#B φ20mm 3 2 3 2 4 2 2 2 Alimentazione
Robot power(RM1)del robot (RM1)
Aux axis power,
Alimentazione I/O aus., I/OAux axis
dell'asse
#C φ12.5mm 8 8 6 6 8 8 6 6 power, I/O
Line tracking, Switch box
Line tracking,Thick
DeviceNet pannello operatore
cable
#D φ14.5mm 1 0 1 0 1 0 0 0 Robot Pulsecoder(RP1)
Encoder del robot (RP1)
Aux brake/Pulsecoder
Freno aus./encoder
Camera, Ethernet
Telecamera, Ethernet
#E φ8.5mm 13 12 13 12 14 13 7 6 Cavo sottile DeviceNet
DeviceNet Thin cable
Cavo
Teachdella tastieracable
pendant di programmazione
- 397 -
K.SIGILLATURA DEI FORI DI ENTRATA DEI CAVI NELL'ARMADIO APPENDICE B-83195IT/07
K.3 DIAMETRO ADEGUATO DEI CAVI

La sottostante tabella fornisce i diametri corretti dei cavi per le opzioni.
Tipo
Q.tà Q.tà Q.tà Q.tà
di Nominale Tolleranza Diametro accettabile
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D
foro
#B φ20mm ±1mm φ19mm-21mm 2 2 2 2
#C φ12.5mm ±1mm φ11.5mm-13.5mm 8 6 8 6
#E φ8.5mm ±1mm φ7.5mm-9.5mm 12 12 13 6
NOTA
I fori per le opzioni (#B,#C,#E) servono per tutte le opzioni (asse ausiliario, I/O, rete,
sensore). Pertanto è necessario verificare che i fori disponibili siano sufficienti per tutti i
cavi opzionali.
K.4 ADATTAMENTO DEL DIAMETRO DEI CAVI

Per mantenere un'appropriata chiusura a tenuta dell'armadio del controllore può rendersi necessario
adattare il diametro di alcuni cavi al diametro del foro di entrata disponibile. Se il diametro di un cavo è
più piccolo del foro disponibile, aumentare il diametro del cavo per adeguarlo a quello del foro,
applicando sulla guaina del cavo nastro in acetato, nastro adesivo di sigillo, o tubo termorestringente. Se
si utilizza del nastro di guarnizione in espanso, regolare il diametro fino allo stato di compressione del
nastro in rapporto al diametro del cavo. Il diametro finale di tutti i cavi deve determinare un'interferenza
adeguata ai fori del blocchetto di entrata. Tutti i fori non utilizzati devono essere tappati per garantire
l'impermeabilità del controllore ai contaminanti. Devono anche essere installati in modo appropriato il
telaietto e il cappuccio di sigillatura.
Blocchetto per la
da20mm
20mm a 30mm
to 30mm Lato interno
Internal side sigillatura
Cable Sealdei cavi
Block
20mm-30mm
30mm
Acetateintape
Nastro acetato
Heat shrink tube Lato esterno
External side
Tubo termorestringente
Adhesive sealing tape
Nastro adesivo di
guarnizione Nastro
Acetateintape
acetato,
etc ecc.
Cavo
Cable
Cavo più sottile
Thinner cable
- 398 -
B-83195IT/07 APPENDICE L.SOSTITUZIONE DELLA PELLICOLA DI PROTEZIONE
L SOSTITUZIONE DELLA PELLICOLA DI

PROTEZIONE
Questa appendice fornisce le istruzioni per la sostituzione della pellicola di protezione per l'iPendant con
touch panel.
Procedura di sostituzione
1. Rimuovere la vecchia pellicola di protezione.

2. Rimuovere le protezioni trasparenti da ambo i lati della nuova pellicola.
3. Incollare la pellicola di protezione in modo che la parte con intaglio si trovi nella parte in basso a
destra.
Pellicola di protezione del touch panel:

A290-7213-X712
Parte con intaglio

Posizione della parte con intaglio della pellicola di protezione.
- 399 -
B-83195IT/07 INDICE ALFABETICO
INDICE ALFABETICO
Connessione fra unità periferica e controllore
<A> (DO tipo source) ...................................................... 199
Abilitazione/Disabilitazione del segnale di mancanza Connessione I/O Link .................................................. 161
pressione (PPABN) .................................................. 266 Connessione tra la scheda Process I/O tipo MA e le
Abilitazione/Disabilitazione del segnale HBK ............. 266 unità periferiche ....................................................... 212
ACCENSIONE/SPEGNIMENTO MEDIANTE GLI Connessione tra la scheda Process I/O tipo MB e la
INTERRUTTORI PER M-900iA/200P, M-2000iA . 357 saldatrice .................................................................. 216
Accorgimenti contro i disturbi elettrici ........................ 249 Connessione tra le schede Process I/O KA, KB e la
ADATTAMENTO DEL DIAMETRO DEI CAVI ...... 398 saldatrice .................................................................. 218
ALIMENTAZIONE ..................................................... 121 Connessione tra un dispositivo esterno e l'interfaccia
Allarmi rilevati dal servo amplificatore ....................... 351 RS-232-C ................................................................. 243
Assegnazione pin nel connettore 100BASE-TX CONNESSIONI ELETTRICHE .................................. 159
(CD38A, CD38B) ..................................................... 246 Connessioni HDI ......................................................... 239
Assemblaggio durante l'installazione ........................... 262 CONNESSIONI HDI................................................... 239
CONNESSIONI PER UNITÀ DI COMUNICAZIONE242
<B> Cavi per la connessione della saldatrice ad arco
BACKPLANE .............................................................. 105 (CRW11 ................................................................... 231
Batteria tampone della memoria (3V) .......................... 153 Cavi delle interfacce B1 e B2 con le unità periferiche
(CRMA52 ................................................................ 231
<C> Connettore per cavo di collegamento alle periferiche . 234
Caso di armadio tipo B ......................................... 195, 196 Connettore per il cavo dell'organo terminale
CAUSE E RIMEDI PER POSSIBILI PROBLEMI ....... 13 (interfaccia EE) ........................................................ 237
Cavi consigliati ............................................................ 238 CONTROLLI PER L'ALIMENTATORE
Cavi di collegamento con il robot ................................ 163 (A16B-2203-0910) ................................................... 125
CAVI DI CONNESSIONE CON IL ROBOT .............. 353 CONTROLLORE PER I ROBOT M-900iA/200P,
CAVI IN FIBRA OTTICA........................................... 334 M-2000iA ................................................................ 348
Cavo della tastiera di programmazione ........................ 171
Cavo per la connessione delle periferiche .................... 232 <D>
Cavo per l'interfaccia A con le periferiche (CRMA5* DIAMETRO ADEGUATO DEI CAVI ....................... 398
Honda Tsushin, 50 pins) ........................................... 230 DIMENSIONI ............................................................. 343
Cavo per l'interfaccia B con le periferiche (CRMA6*
Honda Tsushin, 20 pin) ............................................ 230 <E>
COLLEGAMENTO DELLA SPINA AL CAVO DI Elementi da verificare all'installazione ........................ 253
ALIMENTAZIONE (SE IL CAVO NON ENTRATA DEI CAVI NELL'ARMADIO A .............. 396
COMPRENDE LA SPINA) ..................................... 342
Collegamento della tastiera di programmazione .......... 392 <F>
Collegamento dell'alimentazione trifase ...................... 172 FANUC I/O LINK ....................................................... 161
Collegamento di un'emergenza esterna ........................ 177 FORI PER IL PASSAGGIO DEI CAVI...................... 397
Collegamento tra unità meccanica ed utensile ............. 221 FUNZIONAMENTO ................................................... 338
CONDIZIONI DI INSTALLAZIONE ......................... 263 FUNZIONE DI SCOLLEGAMENTO DELLA
CONFIGURAZIONE....................................... 4, 348, 391 TASTIERA DI PROGRAMMAZIONE (OPZIONE)391
Connessione a Ethernet ................................................ 244 FUNZIONI DI CIASCUN COMPONENTE ................. 10
CONNESSIONE DEI CAVI PER LE PERIFERICHE, FUSIBILI..................................................................... 345
GLI UTENSILI, LE SALDATRICI ......................... 232
CONNESSIONE DEL CAVO DEL SENSORE .......... 254 <H>
CONNESSIONE DEL CAVO DI ALIMENTAZIONE356 Hardware di Ingresso/Uscita utilizzabile con il
Connessione del cavo I/O Link .................................... 161 controllore R-30iB ................................................... 333
Connessione del controllo dei freni per assi ausiliari
(CRR65 A/B) ............................................................ 186 <I>
Connessione del segnale NTED (Non-Teaching IL CONTROLLORE NON SI ACCENDE ................... 13
Enabling) (CRMA96)(Per armadio B) ..................... 185 IMPOSSIBILE EFFETTUARE MOVIMENTI IN
Connessione dell'interruttore esterno di MANUALE ............................................................... 99
accensione/spegnimento ........................................... 175 IMPOSTAZIONE DEL SERVO AMPLIFICATORE
Connessione dell'oltrecorsa per assi ausiliari (CRM68)187 PER 6 ASSI ............................................................. 119
INSTALLAZIONE ...................................................... 256
i-1
INDICE ALFABETICO B-83195IT/07
INSTALLAZIONE DEI CAVI DI CONNESSIONE Quando si utilizzano due o più schede Process I/O e
TRA ARMADI ......................................................... 352 l'unità I/O MODELLO A ......................................... 196
INTERFACCE CON PERIFERICHE .......................... 199 Quando si utilizzano le schede Process I/O KA/KB
INTERFACCE PER PERIFERICHE, SALDATRICI E (armadio A) .............................................................. 193
ORGANO TERMINALE (EE)................................. 188
Interfaccia A con periferiche ........................................ 223 <R>
Interfaccia EE............................................................... 225 REGOLAZIONI E CONTROLLI DURANTE
INTERFACCIA EE : ................................................... 221 L'INSTALLAZIONE ............................................... 265
Interfaccia Ethernet ...................................................... 244 Relazioni degli assi ...................................................... 351
INTERFACCIA PER SALDATRICI ........................... 216 RICERCA FUSIBILI GUASTI ..................................... 79
Interfaccia RS-232-C ................................................... 242 RICERCA GUASTI MEDIANTE IL CODICE
Interruttore differenziale .............................................. 174 D'ALLARME ............................................................ 23
Introduzione ..................................................................... 3 Ricerca guasti utilizzando i LED del servo
INTRODUZIONE ........................................................ 157 amplificatore da 6 assi ............................................... 94
ISTRUZIONI PER L'IMPILAGGIO Ricerca guasti utilizzando i LED della scheda di
DELL'ARMADIO A ................................................ 390 controllo delle emergenze .......................................... 89
ISTRUZIONI PER L'USO DELLE MORSETTIERE . 393 Ricerca guasti utilizzando i LED di allarme delle schede
Process I/O ................................................................. 92
<J> RIPRISTINO DI OLTRECORSA ED EMERGENZE
JD44A .......................................................................... 242 DURANTE L'INSTALLAZIONE ........................... 265
Ripristino oltrecorsa .................................................... 266
<L>
LED DEL SERVO AMPLIFICATORE....................... 118 <S>
LED SULLE UNITÀ CHE SUPPORTANO LA RETE SCHEDA DI CONTROLLO DELL'ARRESTO IN
I/O LINK i ................................................................ 100 EMERGENZA Armadio AA20B-2200-0650/
LOCALIZZAZIONE GUASTI BASATA SULLE Armadio B A20B-2102-0050................................... 104
INDICAZIONI DEI LED ........................................... 84 SCHEDA MAIN.......................................................... 102
LOCALIZZAZIONE GUASTI MEDIANTE I CODICI SCHEDA PROCESS I/O TIPO JA (A16B-2204-0010)105
DI ALLARME ......................................................... 349 SCHEDA PROCESS I/O TIPO JB (A16B-2204-0011)107
Localizzazione guasti mediante i LED della scheda SCHEDA Process I/O TIPO KA (A20B-2101-0560) .. 111
principale .................................................................... 85 SCHEDA Process I/O TIPO KB (A20B-2101-0561) .. 113
Localizzazione guasti mediante i LED SCHEDA Process I/O TIPO MA (A20B-2004-0380) . 109
dell'alimentatore ......................................................... 88 SCHEDA Process I/O TIPO MB (A20B-2101-0730) . 110
Localizzazione guasti mediante i LED SCHEDE A CIRCUITI STAMPATI ........................... 102
dell'alimentatore iPS ................................................... 96 SCHEMA A BLOCCHI .............................................. 158
Localizzazione guasti mediante i LED dell'unità di SCHEMA A BLOCCHI DELLE INTERFACCE CON
interfaccia con il sensore per CR-35iA ....................... 98 LE PERIFERICHE .................................................. 191
SCHEMA A BLOCCHI DI DISTRIBUZIONE DELLA
<M> POTENZA ............................................................... 122
MANUTENZIONE PREVENTIVA .............................. 12 SCHEMA COMPLESSIVO DELLE
MASTERIZZAZIONE................................................... 21 CONNESSIONI ............................................... 273, 358
Metodo di installazione ................................................ 256 SCHEMA DELLE CONNESSIONI CON LE UNITÀ
MECCANICHE ....................................................... 159
<N> SCHEMA DELLE CONNESSIONI ESTERNE ......... 163
Nel caso dell'armadio A ............................................... 194 SCHERMATA DI VISUALIZZAZIONE DEGLI
NORME DI SICUREZZA ........................................... 337 ALLARMI ................................................................. 17
Scollegamento della tastiera di programmazione ........ 392
<P> SEGNALI .................................................................... 323
Panoramica ................................................................... 333 SEGNALI DELLA SCHEDA PROCESS I/O ............. 196
PROCEDURA DI SCOLLEGAMENTO DELLA Segnali dell'interfaccia RS-232-C................................ 242
TASTIERA DI PROGRAMMAZIONE ................... 392 SEGNALI DI ARRESTO .............................................. 20
Segnali di ingresso ....................................................... 325
<Q> Segnali di interfaccia con periferiche .......................... 265
Quando si utilizza la scheda Process I/O MA Segnali di uscita ........................................................... 329
(armadio A) .............................................................. 192 SEGNALI I/O .............................................................. 325
Quando si utilizza la scheda Process I/O MB SELEZIONE DEL COMUNE DEI SEGNALI ........... 325
(armadio A) .............................................................. 192 SERVO AMPLIFICATORI PER 6 ASSI .................... 115
Quando si utilizza l'unità I/O MODELLO A ............... 194
i-2
B-83195IT/07 INDICE ALFABETICO
SIGILLATURA DEI FORI DI ENTRATA DEI CAVI SPECIFICHE DEGLI INGRESSI E USCITE
NELL'ARMADIO .................................................... 396 DIGITALI ................................................................ 333
Significato dei LED sulle unità che supportano la rete SPECIFICHE DEI CAVI PER LA CONNESSIONE DI
I/O Link i .................................................................. 100 PERIFERICHE E SALDATRICI ............................ 230
SOSTITUZIONE DEI SERVO AMPLIFICATORI .... 143 SPECIFICHE DEI SEGNALI I/O DIGITALI ............. 223
Sostituzione del rack dell'unità I/O MODELLO A ...... 147 Specifiche dei segnali I/O per l'interfaccia con le
SOSTITUZIONE DEL TRASFORMATORE ............. 137 saldatrici (Armadio tipo A/Scheda Process I/O tipo
SOSTITUZIONE DELLA PELLICOLA DI MB) .......................................................................... 227
PROTEZIONE ......................................................... 399 Specifiche dei segnali in ingresso HDI ........................ 241
SOSTITUZIONE DELLA RESISTENZA DI Specifiche del cavo a coppie intrecciate ...................... 246
RIGENERAZIONE .................................................. 140 SPECIFICHE DEL SERVO AMPLIFICATORE A 6
Sostituzione della scheda Backplane ASSI......................................................................... 120
(come unità completa) .............................................. 128 SPECIFICHE DELL'INTERFACCIA CON LE
SOSTITUZIONE DELLA SCHEDA DI PERIFERICHE ........................................................ 323
CONTROLLO DELLE EMERGENZE ................... 137 Specifiche software...................................................... 333
SOSTITUZIONE DELLA TASTIERA DI
PROGRAMMAZIONE ............................................ 148 <T>
SOSTITUZIONE DELLA VENTOLA DELLA Temporizzazione ON/OFF dell'interruttore generale .. 174
SEZIONE DI CONTROLLO ................................... 149 TRASFORMATORE .................................................. 123
SOSTITUZIONE DELLA VENTOLA ESTERNA ..... 150 TRASPORTO .............................................................. 255
Sostituzione della ventola esterna e della ventola sulla TRASPORTO E INSTALLAZIONE .......................... 255
porta (armadio tipo B) .............................................. 152
Sostituzione della ventola posteriore (armadio A) ....... 151 <U>
Sostituzione dell'alimentatore e di schede montate UNITA' DI INTERFACCIA CON IL SENSORE PER
sull'unità Backplane.................................................. 128 CR-35iA ................................................................... 126
SOSTITUZIONE DELLE BATTERIE ........................ 153 UNITÀ PER IL RILASCIO MANUALE DEI FRENI 337
SOSTITUZIONE DELLE SCHEDE Uscita del cavo Ethernet .............................................. 245
ELETTRONICHE .................................................... 128 Utilizzo con il robot ..................................................... 338
Sostituzione dello scambiatore di calore e della ventola Utilizzo con l'asse ausiliario ........................................ 341
sulla porta (armadio A) ............................................. 150 UTILIZZO DELLA PIASTRA DI FISSAGGIO PER
SOSTITUZIONE DELL'UNITÀ DI CONTROLLO LA FLASH MEMORY CARD ................................ 346
DELLE EMERGENZE ............................................ 136 Utilizzo della scheda Process I/O JA/JB
SOSTITUZIONE DELL'UNITÀ I/O MODEL A ........ 147 (Armadio tipo B) ...................................................... 191
SOSTITUZIONE DI PARTI ........................................ 127
SOSTITUZIONE DI SCHEDE E MODULI SULLA <V>
SCHEDA principale ................................................. 130 Verifica della tensione di alimentazione ...................... 174
Sostituzione di un modulo I/O...................................... 147 VERIFICHE DA EFFETTUARE PRIMA DI
SPECIFICHE ....................................................... 269, 345 ATTIVARE L'UNITÀ PER IL RILASCIO
MANUALE DEI FRENI ......................................... 337
VISTA ESTERNA DEL CONTROLLORE .................... 4
i-3
B-83195IT/07 EDIZIONI
EDIZIONI
Edizione Data Contenuto
07 Lug. 2015 • Aggiunta di M-2000iA/1700L/2300, ARC Mate 100iC/8L, M-10iA/8L
• Aggiunta delle specifiche del modulo FROM/SRAM
• Aggiunta dell'unità di interfaccia con il sensore per CR35iA.
06 Apr. 2015 • Aggiunta di R-2000iC/125L,/165R,/210R, M-10iA/7L,/12S, M-20iA/12L,/20MT,/35MT,
ARC Mate 100iC/7L,/12S, ARC Mate 120iC/12L, M-900iB/280L, CR35iA
• Correzione di errori
05 Dic. 2013 Aggiunta di R-2000iC, M-410iC. Correzione di errori
04 Dic. 2012 Aggiunta di M-2iA. Correzione di errori
03 Ago. 2012 Aggiunta di M-900iA/200P. Correzione di errori
02 Mag. 2012 Aggiunta di M-2000iA.
01 Mar. 2012
r-1

R-30iB Controller Maintenance Manual B-83195IT - 07

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R-30iB Controller Maintenance Manual B-83195IT - 07

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Serie > FANUC

Grazie per aver acquistato un robot FANUC.

• Non è consentita la riproduzione, anche parziale, di questo manuale.

1 DEFINIZIONE DEL PERSONALE

- L'operatore generico non può lavorare all'interno della recinzione di sicurezza.

Durante il funzionamento, la programmazione e la manutenzione del sistema robotizzato, l'operatore alla

- Indossare un abbigliamento adeguato alle operazioni da eseguire

2 SIGNIFICATO DELLE INDICAZIONI DI

• Leggere con attenzione questo manuale e conservalo con cura.

3 SICUREZZA DEL PERSONALE

I corsi FANUC sono di varia natura.

Il controllore è progettato in modo da ricevere questo segnale di interblocco. Quando la porta

L'interruttore generale installato nel controllore è progettato in modo che, quando è

Fig. 3 (a) Recinzione di Sicurezza e porta di accesso

3.1 SICUREZZA PER L'OPERATORE

Il controllore del robot è progettato in modo da essere collegabile a un pulsante esterno di

3.2 SICUREZZA PER IL PROGRAMMATORE

La tastiera di programmazione FANUC è dotata di un selettore di abilitazione, di un interruttore di Uomo Morto e di

3.3 SICUREZZA PER IL TECNICO DI MANUTENZIONE

4 SICUREZZA DEGLI UTENSILI E DEI

4.2 PRECAUZIONI DI TIPO MECCANICO

5 SICUREZZA DEL ROBOT

5.2 PRECAUZIONI DURANTE LA PROGRAMMAZIONE

5.3 PRECAUZIONI DI TIPO MECCANICO

5.4 PROCEDURA PER MUOVERE IL BRACCIO QUANDO IL

6 SICUREZZA DELL'ORGANO TERMINALE

7 TIPI DI ARRESTO DEL ROBOT

Arresto con interruzione dell'alimentazione elettrica

I modelli di arresto possibili sono i 2 elencati sotto.

Arresto di Ingresso SVOFF

Opzione Modello di arresto

Opzione "Arresto controllato mediante arresto di emergenza"

Fig. 8 (a) Etichetta indicante divieto di calpestamento

(2) Etichetta di segnalazione di alta temperatura

Fig. 8 (b) Etichetta di segnalazione di alta temperatura

(3) Etichetta di segnalazione di alta tensione

Fig. 8 (c) Etichetta di segnalazione di alta tensione

4 SCHEDE A CIRCUITI STAMPATI ...................................................... 102

5 SERVO AMPLIFICATORI PER 6 ASSI .............................................. 115

3.3 SCHEMA DELLE CONNESSIONI ESTERNE ........................................... 163

4 INTERFACCE PER PERIFERICHE, SALDATRICI E ORGANO

4.8 CONNESSIONE DEI CAVI PER LE PERIFERICHE, GLI UTENSILI, LE

C.4 SPECIFICHE DEGLI INGRESSI E USCITE DIGITALI .............................. 333

D CAVI IN FIBRA OTTICA ..................................................................... 334

J ISTRUZIONI PER L'USO DELLE MORSETTIERE ............................. 393

K SIGILLATURA DEI FORI DI ENTRATA DEI CAVI NELL'ARMADIO. 396

Esistono tre tipi di R-30iB che sono conformi a standard diversi.

Questo manuale copre queste tre variazioni di R-30iB.

Questo manuale descrive la manutenzione e la connessione del controllore R-30iB.

Tastiera Tastiera Interruttore

Fig. 2.1 (a) Vista esterna del controllore R-30iB

Scheda principale Alimentatore

Fig. 2.1 (c) R-30iB, interno dell'armadio A (Fronte) (CR-35iA)

Fig. 2.1 (d) R-30iB, interno dell'armadio A (Retro)

Fig. 2.1 (e) R-30iB, interno dell'armadio B (Fronte)

Fig. 2.1 (g) R-30iB, interno dell'armadio B (Retro)

LED (bianco) di segnalazione

Alimentatore Scheda MAIN Scheda

Segnali I/O Link e TP

200V, uscita monofase

Servo amplificatore E-stop dall'esterno

200 V trifase 200 V trifase

Fig. 2.2 Schema a blocchi del controllore R-30iB