VALUTAZIONE

DEL RISCHIO
MACCHINE: TOOL,
FOGLIO DI CALCOLO
E ITER CE

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VALUTAZIONE DEL RISCHIO MACCHINE: TOOL, FOGLIO DI CALCOLO E ITER CE

Introduzione
Partendo da un’introduzione sui concetti di valutazione dei rischi, questo Documento for-
nisce un esempio di foglio di calcolo a supporto del tecnico per la realizzazione della VDR
sui macchinari e introduce un Manuale d’uso e Fascicolo Tecnico come possibili output
della valutazione di rischio per macchine di nuova fabbricazione, soggette a ITER CE.

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Indice
• Introduzione “Valutazione del rischio macchine e Iter CE”
• Valutazione Rischio Macchine: foglio di calcolo
• Manuale di esempio per una macchina CE - Manuale standard per macchina secon-
do quanto definito dal RES 1.7.4 della Direttiva Macchina 2006/42/CE
• Indice del Fascicolo Tecnico (FTC) facsimile
• Relazione di valutazione dei rischi
• Valutazione dei Requisiti Essenziali di Sicurezza (RES)
• Dichiarazione CE facsimile

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La valutazione del rischio

Il foglio di calcolo per  la valutazione del rischio  è lo strumento da utilizzare nella
seconda parte del processo di adeguamento. In questa fase si andrà a perfezionare lo
screening normativo effettuato nella fase precedente, integrandolo, all’interno di una
valutazione complessiva della macchina, con l’analisi dei pericoli presenti.

La conformità normativa di una macchina non può prescindere dalla sua sicurezza in-
trinseca: conformità e sicurezza sono due concetti fra di loro strettamente legati, che
assumono significato solo se sviluppati di pari passo.

L’obbiettivo del processo di adeguamento non è, infatti, solamente ottenere macchi-

ne conformi ma, soprattutto, ottenere macchine sicure.

Ad ogni non conformità rilevata tramite le check_list, corrispondono, tipicamente, uno

o più rischi presenti sulla macchina. Alcune  non conformità, come quelle di tipo do-
cumentale, possono non avere un collegamento diretto con un pericolo ma indiretta-
mente contribuiscono a rendere meno sicura la macchina (ad. es. istruzioni di sicurezza
mancanti o carenti).

Se a livello teorico possiamo affermare con certezza che una macchina, qualora con-
forme alle normative1, possa essere ritenuta sicura e viceversa, nella realtà concreta
questa implicazione non è sempre verificata.

I due concetti, infatti, divergono a causa dei limiti che, per sua stessa natura, una nor-
ma possiede. La norma, infatti, fornisce indicazioni tecniche di sicurezza che si pos-
sono applicare ad una moltitudine di casi. D’altra parte, però, la variabilità delle tipo-
logie di attrezzature, delle customizzazioni, delle condizioni d’uso, degli ambienti di
lavoro, dei lavoratori stessi, impone di effettuare sempre una valutazione del rischio
specifica, tarata sulla singola macchina in questione. L’applicazione della norma tout
court, in assenza di una valutazione del rischio, risulta, alla luce di quanto detto,
un’operazione incompleta che non soddisfa pienamente il processo di adeguamento/
fabbricazione.

1  Intese come le disposizioni legislative e quelle normative e tecniche.

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Il buon tecnico è, pertanto, colui che è capace di declinare la norma in relazione ai pe-
ricoli peculiari della macchina, accorciando la distanza che spesso intercorre fra le pre-
scrizioni di legge e la realtà concreta di un’attività produttiva. Le soluzioni per realizzare
un adeguamento nascono, in altre parole, dalla sintesi fra quelle che sono le indicazioni
normative e l’applicabilità tecnica degli interventi.

Sintesi non significa però compromesso: è bene ricordarsi che il processo di adegua-

mento è da ritenersi concluso solo quando tutti i rischi presenti sono stati riportati sot-
to la soglia di accettabilità, considerato lo stato della tecnica applicabile alla macchina
in oggetto.

È qui che si gioca la vera partita di un processo di adeguamento: conoscere, interpretare

e saper applicare gli strumenti che la normativa offre, fino al raggiungimento del più
trascurabile rischio residuo possibile.

In  conclusione, analizzare i pericoli presenti sulla macchina è utile per integrare la
valutazione effettuata con le check_list di conformità normativa, dal momento che l’ot-
tenimento della conformità non implica necessariamente il raggiungimento della  si-
curezza intrinseca della macchina. La sicurezza, infatti, potrebbe dipendere da fattori
peculiari non considerati nelle norme: un esempio sono i rischi legati al taglio laser
effettuati con un robot antropomorfo che non sono trattati in maniera specifica nella
norma di tipo C relativa (EN ISO 10218_1).

Inoltre, nel caso fossimo costruttori di macchine e dovessimo, pertanto, ottempera-

re alla Direttiva macchine 2006/42/CE e il relativo “ iter CE”, la valutazione del rischio
ci consentirebbe di individuare i requisiti essenziali di sicurezza (RES) applicabili alla
macchina e di determinare le misure di protezione (tecniche, procedurali, documentali),
in riferimento ai rischi identificati.

Dunque, sia in fase di adeguamento di macchine esistenti sia in fase di progettazione

e realizzazione di macchine nuove, la valutazione dei rischi risulta essere sempre un
passaggio imprescindibile per ottenere il risultato desiderato.

Se il processo di valutazione del rischio stabilisce, come avviene nella quasi totalità dei
casi, l’esigenza di intervenire su più di un pericolo rilevato, allora risulterà necessario
definire a quali misure tecnico_procedurali dare la precedenza. In linea generale, i peri-

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coli con indice di rischio maggiore saranno quelli le cui relative misure di adeguamento
avranno priorità sulle altre.

La necessità di determinare delle priorità nasce dal fatto che le aziende possiedono ri-

sorse economiche, tecniche e di tempo spesso limitate e sono pertanto impossibilitate
a realizzare tutti gli interventi di riduzione del rischio in modo immediato. Gli interventi,
ognuno con una diversa priorità, concorrono tipicamente a creare un piano di migliora-
mento che l’azienda si prefigge di eseguire entro un lasso di tempo definito.

Anche in questo caso, però, è necessaria una precisazione: il concetto di priorità non

deve essere utilizzato come pretesto per evitare di effettuare alcuni interventi, ma deve
rappresentare un processo ragionato tramite il quale l’azienda si assume la responsa-
bilità di scegliere quali problematiche affrontare a discapito delle altre.

Definire una priorità elevata per un determinato intervento, implica l’accettazione tem-

poranea di tutti gli altri pericoli che l’intervento in questione non risolve. Pertanto, la
scelta delle priorità risulta essere una fase est6remamente delicata che fonda la sua
validità su una valutazione del rischio quanto più accurata e precisa possibile.

Ovviamente, la priorità degli interventi non è applicabile al fabbricante di un macchinario

nuovo, il quale può immettere sul mercato esclusivamente macchine già completamente
conformi alla Direttiva. Un piano di miglioramento in questo caso non è sostenibile dal
momento che la macchina, una volta venduta, non è più a disposizione del fabbricante
stesso.

Con queste premesse, introduciamo il nuovo strumento messo a disposizione nella

“cassetta degli attrezzi”. Esso consiste in un foglio di calcolo che facilita l’individua-
zione delle situazioni pericolose grazie ad una lista completa precompilata di pericoli
derivante dalla Norma EN 12100 e perfezionata dall’esperienza di studio Fonzar &
Partners.

Lo strumento impone una metodologia di lavoro che va dal riconoscimento e analisi

del pericolo fino alla determinazione del rischio residuo, passando per gli interventi
di riduzione e limitazione del rischio. Si evidenzia che questo deve essere un metodo
“iterativo” che si ripete finché l’output della valutazione del rischio fornisce solo rischi
accettabili.

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Il processo di valutazione dei rischi di seguito proposto è uno dei metodi possibili da
utilizzare e considera l’interazione tra i parametri di rischio legati a gravità e probabilità
di accadimento.

L’analisi dei rischi

Una macchina può presentare dei pericoli durante la fase di manutenzione ma non
durante conduzione ordinaria, oppure può configurare dei rischi per utilizzi prolungati
mentre è sicura se usata poche ore al giorno. Questi sono due semplici esempi che ci
fanno capire come i pericoli non siano da considerare come valori assoluti ma mutano
in base a delle variabili.

Per ogni tipologia di pericolo presente nella macchina oggetto dell’analisi, le variabili
che si devono prendere in considerazione sono le seguenti:

• Fase di vita della macchina

• Limiti della macchina
• Uso previsti e prevedibile
• Personale esposto
• Zone pericolose

La situazione pericolosa rilevata, alla luce delle variabili citate, dovrà poi essere dimen-
sionata attraverso la definizione di un rischio iniziale per l’operatore esposto: l’adozione
di soluzioni a fronte di tali rischi (soluzioni di tipo progettuale, di protezioni e di istruzio-
ni per l’uso/avvertenze) permetterà di stabilire il raggiungimento del livello di rischio fi-
nale. La valutazione, quindi, dovrà sempre essere duplice: prima e dopo l’adeguamento.
Ciò servirà a capire se l’intervento ha avuto successo (quindi assenza di rischio o rischio
residuo accettabile) o se sono necessarie altre misure (quindi presenza di rischi residui
non accettabili) sia esse tecniche o procedurali.

La soglia di accettabilità è proposta alla fine della trattazione dell’analisi dei rischi.

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Identificazione dei pericoli

La colonna dei pericoli è già stata compilata in base all’esperienza di studio Fonzar &
Partners (oltre che dalla EN ISO 12100), per aiutare il tecnico a non tralasciare alcuna
situazione rischiosa che si può presentare durante l’uso della macchina. Scorrere tutta
la lista significa effettuare un check_up completo dei possibili rischi a cui un operatore è
esposto: il tecnico avrà quindi il compito di escludere dall’elenco i pericoli non pertinenti
e approfondire, di conseguenza, gli altri.

Identificazione pericolo
Pericoli di natura MECCANICA generati da:
Accelerazione decelerazione (energia cinetica)
Elementi angolari
Avvicinamento di parti mobili a parti fisse
Parti taglienti
Elementi elastici
Proiezione di oggetti o fluidi
Caduta di oggetti
Elementi in movimento
Elementi rotanti
Superfici ruvide o scivolose
Spigoli taglienti
Stabilità
Mobilità del macchinario
Alta pressione
Altezza da terra
Energia immagazzinata
Vuoto
Gravità
Pericoli di natura ELETTRICA provocati da:
Contatto di persone con elementi in tensione (contatto diretto)
Contatto di persone con elementi che entrano in tensione in caso di guasto (contatto indiretto)
Avvicinamento ad elementi ad alta tensione
Fenomeni elettrostatici

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Radiazioni termiche, proiezione di particelle fuse, effetti chimici derivanti da cortocircuiti, sovraccarichi, shock,
incendio
Sovraccarico
Cortocircuito
Arco
Fenomeni elettromagnetici (compatibilità elettromagnetica, ecc.)
Pericolo di natura TERMICA che causano:
Bruciature, scottature, ed altre lesioni da possibile contatto di persone con oggetti o materiali a temperature
estremamente elevate o estremamente basse
Radiazioni da sorgenti di calore
Fiamma
Esplosione
Effetti dannosi alla salute provocati da un ambiente di lavoro caldo o freddo
Pericoli generati da RUMORE che provocano:
Fenomeni di cavitazione
Sistemi di scarico
Perdite di gas ad alta velocità
Processo di fabbricazione
Parti in movimento
Superfici che stridono
Parti rotanti sbilanciate
Sibili di componenti pneumatici
Parti usurate
Interferenze con la comunicazione verbale con i segnali acustici, ecc.
Pericoli generati da VIBRAZIONI (che provocano vari disturbi neurologici e vascolari)
Uso di macchine a mano risultanti in una varietà di disturbi neurologici, vascolari, lombari, osteoarticolari
Fenomeni di cavitazione
Disallineamento di parti in movimento
Apparecchiature mobili
Superfici che stridono
Parti rotanti sbilanciate
Apparecchiature vibranti
Parti usurate
Vibrazione dell’intero corpo, in particolare quando combinata con posizioni scomode, trauma della colonna
vertebrale

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Identificazione pericolo
Pericoli generati da RADIAZIONI, causati in particolare da:
Radiazioni elettromagnetiche a bassa frequenza
Raggi infrarossi, luce visibile e raggi ultravioletti
Raggi X e raggi gamma
Raggi alfa e beta, fasci di elettroni o di ioni, neutroni
Radiazioni ionizzanti
Laser
Pericoli generati da MATERIALI E SOSTANZE (e dagli elementi chimici che li costituiscono) lavorati o utilizzati
dalla macchina
Pericolo di contatto, inalazione di fluidi, gas, nebbie, fumi, polveri che hanno effetto dannoso
Effetti sulla capacità riproduttiva
Difficoltà respiratorie, soffocamento
Materiale infiammabile
Ossidante
Fibra
Combustibile
Areosol
Esplosivi
Pericolo biologico e microbiologico (virus o batteri)
Pericoli provocati dall’inosservanza dei principi ERGONOMICI in fase di progettazione della macchina, provo-
cati da:
Accesso, Posizioni insalubri o sforzi eccessivi
Progettazione o posizionamento dei dispositivi di segnalazione visiva
Progettazione, posizionamento o identificazione dei comandi manuali
Considerazione inadeguata dell’anatomia umana: braccio _ piede o piede _ gamba, postura
Inosservanza dell’uso dei dispositivi personali di protezione individuale
Inadeguata illuminazione locale
Attività ripetitiva
Tremolio, abbagliamento, ombra effetto stroboscopico
Eccessivo o scarso impegno mentale, tensione
Errore umano, comportamento umano
Sforzo
Visibilità
Pericoli associati all’ambiente in cui la macchina è utilizzata

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Polvere e nebbia
Disturbi elettromagnetici
Fulmini
Umidità
Inquinamento
Neve
Temperatura
Acqua
Vento
Transito mezzi (carrelli, carroponte, automezzi...)
Mancanza di ossigeno
Avviamento inatteso, oltre _ corsa o aumento di velocità inatteso (o disfunzioni simili) da:
Guasto/malfunzionamento del sistema di comando
Ripristino dell’erogazione di energia dopo un’interruzione
Dispositivi di avviamento e di arresto
Influenze esterne sulle apparecchiature elettriche
Altre influenze esterne (gravità, vento, ecc.)
Errori nel software
Errori dell’operatore (dovuti ad errato abbinamento della macchina con le caratteristiche e le capacità umane)
Avvii inattesi

Identificazione pericolo
Combinazioni di pericoli
Rimanere imprigionati nelle protezioni
Attività ripetitiva
Sforzo
Alta temperatura ambiente

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Le fasi di vita della macchina

Fasi di vita Descrizione

Trasporto Prevede il trasferimento della macchina da una località all’altra mediante l’utilizzo
di un apposito mezzo
Movimentazione Prevede il trasferimento della macchina da e su il mezzo utilizzato per il trasporto,
nonché gli spostamenti all’interno dello stabilimento
Installazione e montaggio Prevede tutti gli interventi di montaggio che preparano inizialmente la macchina
alla messa a punto
Messa a punto, regolazio- Prevede la regolazione, la messa a punto e la calibrazione di tutti quei dispositivi
ne, taratura che devono essere adattati alla condizione di funzionamento normalmente previ-
sto e che non possono essere rigidamente fissati al momento del montaggio
Attrezzaggio Prevede l’attrezzaggio della macchina prima dell’uso normale della stessa
Uso normale previsto Uso al quale la macchina è destinata in conformità con le indicazioni fornite dal
fabbricante, o che è ritenuto usuale in relazione alla sua progettazione, costruzio-
ne e funzione
Controllo Consiste nella verifica delle funzioni della macchina
Lubrificazione Consiste nel deporre olio o grasso nei punti della macchina indicati dai progettisti
Uso scorretto prevedibile Uso che risulta da una trascuratezza involontaria e non dal deliberato proposito di
usare la macchina in modo scorretto
Manutenzione Consiste nella periodica verifica delle parti della macchina che si possono usurare
o che si devono sostituire
Pulizia Consiste nell’asportare la polvere, l’olio e gli eventuali residui di lavorazione che
potrebbero compromettere il buon funzionamento e l’utilizzo della macchina, ol-
tre che la salute/sicurezza dell’operatore
Messa fuori servizio Consiste nello scollegamento della macchina dagli impianti di fornitura dell’ener-
gia, e nella sua rimozione dal luogo di lavoro così da consentirne lo smantella-
mento
Smantellamento Consiste nello smontaggio completo o parziale della macchina, così da permettere
l’eventuale riciclaggio o raccolta differenziata dei componenti secondo le modalità
previste dalle vigenti norme di legge
Demolizione Consiste nella rimozione definitiva di tutte le parti della macchina risultanti dall’o-
perazione di smantellamento
Smaltimento Operazione che consiste nello smaltimento dei prodotti/sostanze contenute nella
macchina
Altre fasi di vita in base alle caratteristiche specifiche di una lavorazione o di una macchina particolare sarebbe
opportuno che queste fasi coincidano poi o siano riferite a specifici capitoli del manuale delle istruzioni per
l’uso.

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I limiti della macchina, limiti di uso, di spazio e di tempo

della macchina
Limiti Descrizione
Limiti d’uso Tipologia del materiale impiegato, l’uso previsto e l’uso scorretto ragionevolmente
prevedibile, i diversi modi di funzionamento della macchina, diverse procedure
d’intervento per gli utilizzatori, i livelli prevedibili di formazione, esperienza o ca-
pacità degli utilizzatori, esposizione di altre persone, uso industriale, non indu-
striale, domestico, mano utilizzata (mancini, destrimani) età, limitazioni capacità
fisiche...
Limiti di spazio Ingombro, spazio necessario alle attività dell’operatore), l’interfaccia operatore_
macchina
Limiti di tempo Uso settimanale/giornaliero/orario, durate della macchina ovvero di sui compo-
nenti, manutenzioni.

Persone esposte
Persone esposte
Persone addette al trasporto ed alla movimentazione della macchina
Persone addette al montaggio della macchina (dipendenti di imprese esterne appaltatrici, dipendenti di impre-
se esterne subappaltatrici, lavoratori autonomi (artigiani), consulenti, ecc.)
Lavoratori macchine adiacenti
Operatore/i addetto/i all’utilizzo ordinario della macchina (vedere uso previsto)
Persone inesperte (non informate e/o prive di esperienza)
Persone trasferite da un posto di lavoro all’altro senza una preventiva informazione
Apprendisti e tirocinanti
Addetti alla manutenzione
Addetti alle pulizie
Addetti alla regolazione
Addetti all’installazione
Terze persone presenti
Persone diversamente abili
Bambini
Lavoratrici incinta
Addetti allo smontaggio ed allo smantellamento della macchina
Visitatori
Altre persone esposte...

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Zone pericolose
Le zone pericolose sono definite come qualsiasi zona all’interno e/o in prossimità di
una macchina, in cui la presenza di una persona esposta costituisce un rischio per la
sicurezza e la salute di questa persona. Nella seguente tabella sono riportate esempi
di zone pericolose.

Zone pericolose
Zone d’intervento per manutenzione
Nei pressi della macchina durante trasporto e/o movimentazione
Nei pressi della macchina durante la messa in servizio
Quadri elettrici
Postazioni operatore
Parti movimentate da attuatori elettrici
Parti della macchina accessibili al personale
Zona di carico
Intera macchina
Zona di smantellamento per la macchina
Nei pressi della macchina durante il trasporto
Area di lavoro prevista
Sottoinsiemi in cui la macchina può essere suddivisa per il trasporto
Interconnessioni tra macchine
Altre zone pericolose...

Valutazione del rischio iniziale

Dopo l’identificazione dei pericoli è necessario eseguire la  valutazione dei rischi  per
ogni pericolo, determinando gli elementi di rischio. Il rischio associato ad una situazio-
ne è derivato da una combinazione dei seguenti elementi di rischio:

• GRAVITÀ DEL DANNO;

• PROBABILITÀ CHE SI VERIFICHI TALE DANNO, che è funzione di:
a) frequenza e durata dell’esposizione delle persone al pericolo,
b) probabilità che si verifichi un evento pericoloso,
c) possibilità tecniche ed umane per evitare o limitare il danno (per esempio, ve-

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locità ridotta, dispositivo di arresto d’emergenza, dispositivo di consenso, con-

sapevolezza dei rischi, ecc.).

In molti casi questi elementi non possono essere determinati con esattezza, ma possono
solo essere stimati. Ciò può valere per la probabilità che si verifichi un danno possibile
oppure per la gravità del danno possibile che in molti casi non può essere facilmente
stabilita (per esempio nel caso di danno alla salute dovuto a sostanze tossiche o a
stress).

Gravità del danno (G)

La gravità del danno va stimata tenendo conto di:

a) gravità delle lesioni o danni alla salute:

1) lievi (normalmente reversibili),

2) gravi (normalmente irreversibili),

3) morte;

b) entità del danno:

1) una persona,

2) più persone.

Probabilità che si verifichi un danno

La probabilità va stimata tenendo conto di quanto indicato di seguito.

Frequenza e durata dell’esposizione (F)

La frequenza e la durata all’esposizione deve essere considerata tenendo conto della:

• necessità di accesso alla zona pericolosa (per esempio per normale funzionamen-
to, manutenzione o riparazione);
• natura dell’accesso (per esempio alimentazione manuale di materiali);
• tempo trascorso nella zona pericolosa;
• numero delle persone che hanno esigenza di accesso;

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• frequenza di accesso.

Probabilità che si verifichi un evento pericoloso (P)

La probabilità che si verifichi un evento pericoloso, deve essere considerata tenendo

conto della:

• affidabilità ed altri dati statistici,

• casistica degli infortuni,
• casistica dei danni alla salute,
• confronto dei rischi.

Possibilità di evitare o di limitare un danno (E)

La possibilità di evitare o di limitare un danno è stata valutata:

a) in funzione della persona che aziona la macchina:

1) persone qualificate,

2) persone non qualificate,

3) funzionamento non sorvegliato;

b) in funzione della velocità con la quale si manifesta l’evento pericoloso:

1) improvvisamente,

2) veloce,

3) lenta;

c) in funzione della consapevolezza del rischio:

1) da informazioni generali,

2) da osservazione diretta,

3) mediante segnali di avvertimento e dispositivi di indicazione;

d) in funzione della possibilità umana di evitare o limitare il danno (per esempio

prontezza di riflessi, agilità, possibilità di fuga):

1) possibile,

2) impossibile in certe condizioni,

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3) impossibile;

e) in funzione dell’esperienza pratica e conoscenza:

1) della macchina,

2) di macchine simili,

3) nessuna esperienza.

Calcolo del rischio iniziale

Indentificati i parametri appena elencati come di seguito:

• G, gravità del possibile danno con i seguenti valori:

Valore di G Denominazione Significato

1 Lieve o reversibile
2 Grave  e non  rever-
sibile
4 Gravissimo
Trattamento medico interno Infortunio minore di 8 giorni Gravità attesa
assimilabile alla popolazione non lavorativa (esposizione non professio-
nale)
Infortunio compreso tra 8 e 40 giorni Malattia professionale con effetti
reversibili a medio termine Inabilità temporanea alla mansione Ustioni
di primo grado
Infortunio superiore a 40 giorni con o senza invalidità permanente Am-
putazioni di parti del corpo Ustioni di secondo e terzo grado Paralisi par-
ziale o totale Malattia professionale con invalidità (indebolimento) per-
manente o con effetti letali o totalmente invalidanti Infortunio mortale

• F, frequenza con cui le persone si espongono al pericolo con i seguenti valori:

Valore di F Denominazione

1 raro

2 frequente

• P: probabilità che si verifichino le condizioni in grado di produrre il danno temuto

con i seguenti valori:

Valore di A Denominazione

1 bassa

2 media

4 alta

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• E: il peso relativo al fatto che il danno stesso possa venire evitato oppure no:

Valore di E Denominazione

1 Si, è evitabile

2 No, non è evitabile

La stima del rischio “R” proposta deriva dal prodotto:

R = G x F x P x E
Il seguente schema serve per identificare il valore del rischio associato ad un pericolo
in base alla formula di stima del rischio.

Nello schema viene già anticipato, mediante i colori, la divisione tra le aree di priorità
di seguito riportata.

Metodo per la scelta degli interventi

A seguito delle suddette stime una possibile suddivisione per determinare le fasce di
priorità degli interventi è la seguente:

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Generalmente i rischi che rientrano nella fascia rossa sono quelli ai quali sarà neces-
sario dedicare la maggior parte degli sforzi per la conclusione del percorso di adegua-
mento. In altre parole, le tre fasce di rischio proposte possono essere equiparate e tre
fasce di priorità degli interventi.

Quello presentato è solo un esempio: la suddivisione a fasce di rischio potrebbe essere

anche più articolata e divisa in più livelli e anche a seconda del tipo di macchina e di
tecnologia di lavorazione presente (una macchina per fonderia avrà livelli di rischio ac-
cettabili diversi da una piccola macchina pneumatica di piantaggio piccoli particolari).

La riduzione del rischio e rischio finale

Viene ora il cuore e la parte fondamentale del processo di adeguamento: i rischi in fa-
scia “gialla” e “rossa” devono essere oggetto di interventi che possono essere misure
tecniche, procedurali o di protezione scelte per limitare il rischio rilevato. A fronte di
tali misure applicate, si procede con la valutazione dei rischi finale per determinare e
quantificare il rischio residuo oppure verificare che questo sia stato definitivamente
eliminato. Tale valutazione deve avvenire considerando i medesimi parametri elencati
per la stima dei rischi iniziali: quello che tipicamente avviene, una volta adottate delle
misure di riduzione del rischio, è la diminuzione del valore della probabilità in partico-
lare con i fattori “P” ed “E”.

Esempi di tipologie di interventi verranno presi in considerazione da successivi stru-

menti che faranno parte della “cassetta degli attrezzi”.

Descrizione dello strumento di valutazione dei rischi

Per applicare il ragionamento appena illustrato si propone un foglio di calcolo che ne
riassume il metodo. Esso rappresenta in ogni riga l’intero processo finora descritto, a
partire dall’individuazione del pericolo fino alla definizione del rischio finale residuo.

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Si riporta di seguito la descrizione dei vari campi del foglio.

I PARTE: IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI

II PARTE: DESCRIZIONE DEL PERICOLO

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III PARTE: STIMA DEL RISCHIO

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IV PARTE: LA RIDUZIONE DEL RISCHIO

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V PARTE: VALUTAZIONE DEL RISCHIO FINALE

Il Manuale d’uso
Una volta analizzata in modo approfondito la macchina si passa alla fase vera e pro-
pria di adeguamento. La prima non conformità che trattiamo è di tipo documentale:
molto spesso, infatti, le macchina sono prive di idonea documentazione, in particolare
del Manuale d’uso e Manutenzione.

Il Manuale non è solo un obbligo di legge definito dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE,
ma è un vero e proprio strumento di riduzione del rischio.

A prova di ciò, consigliamo la redazione di istruzioni d’uso e manutenzione anche per

macchine ante ‘96, per le quali, a stretto rigore non era obbligatoria la redazione di un
Manuale (ovviamente si potrebbero aprire delle discussioni giuridiche in tal senso, ma
esulerebbero dagli obiettivi di questo lavoro).

Il Manuale, infatti, contiene una serie di informazioni che permettono all’operatore,

prima di tutto, di essere informato sui rischi presenti, e successivamente di eseguire la
sua attività nel modo corretto, senza esporsi a conseguenze per la salute.

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VALUTAZIONE DEL RISCHIO MACCHINE: TOOL, FOGLIO DI CALCOLO E ITER CE

Studio Fonzar & Partners ha quindi messo nella «Cassetta degli attrezzi» uno strumento
per realizzare i Manuali attraverso la compilazione di un documento standard, frutto
della nostra esperienza nel settore.

Questo documento rappresenta un modello che deve essere plasmato sulla singola
macchina oggetto del Manuale, eliminando gli eccessi e perfezionando le sezioni per-
tinenti.

Il Manuale standard di Studio Fonzar & Partners non è un semplice elenco di capitoli

da completare ma racchiude già informazioni specifiche.

Il facsimile proposto, infatti, possiede dei contenuti per aiutare il tecnico nella stesura
del documento, offrendo degli spunti da cui trarre un vero e proprio metodo di lavoro.

Il  Manuale, infine, rappresenta uno dei documenti, assieme alla  valutazione del ri-
schio  illustrata in precedenza, che compongono il fascicolo tecnico di una macchina.
Nel successivo Capitolo si andrà ad approfondire nel dettaglio cos’è e come si realizza
un fascicolo tecnico.

Principi redazionali per i manuali

Di seguito si elencano alcuni principi utili per la stesura di un Manuale d’uso e manu-
tenzione della macchina.

1) Forma delle istruzioni

Il Manuale deve essere generalmente fornito in formato cartaceo, dal momento che
non si può presumere che l’utilizzatore abbia accesso ai mezzi per leggere le istruzioni
fornite in altro formato. Ciò però non vieta di rendere disponibile tali istruzioni anche
in formato elettronico o su sito internet, se questo può comportare dei benefici evidenti
all’utilizzatore (es. più flessibilità, possibilità di aggiornamenti rapidi, etc.).

2) Lingua delle istruzioni

Il Manuale deve essere fornito nella lingua o nelle lingue ufficiali dell’utilizzatore ovvero
nella lingua ufficiale dello Stato in cui la macchina è immessa sul mercato e/o messa
in servizio.

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VALUTAZIONE DEL RISCHIO MACCHINE: TOOL, FOGLIO DI CALCOLO E ITER CE

Una deroga a questo principio è rappresentata da istruzioni specifiche che non sono

indirizzate direttamente all’utilizzatore. Un esempio sono le istruzioni relative alla
Manutenzione che si rivolgono esclusivamente al personale qualificato del costruttore.

3) Redazione e traduzione delle istruzioni

Nel caso la lingua dell’utilizzatore è diversa dalla lingua nella quale è stato redatto il
Manuale, all’utilizzatore dovrà essere fornito anche il Manuale in lingua originale. I Ma-
nuali tradotti dovranno avere la dicitura “Traduzione dalle istruzioni originali”.

4) Prevenzione dell’uso scorretto prevedibile

Le istruzioni sono uno dei mezzi di prevenzione dell’uso scorretto della macchina. Ciò
significa che in fase di redazione si dovrà tener conto di quanto è noto in merito ai pos-
sibili usi scorretti della macchina, alla luce dell’esperienza passata con macchine simili,
delle indagini condotte sugli infortuni e delle conoscenze sul comportamento umano
facilmente prevedibile.

Il fascicolo tecnico della costruzione e l’iter CE

Il documento fondamentale che ogni costruttore deve possedere e che dimostra qual
è stato il processo iterativo che ha portato alla definizione delle caratteristiche di si-
curezze della macchina, al fine di ottemperare alla Direttiva 2006/42/CE, è il FASCICOLO
TECNICO della COSTRUZIONE ? FTC ? vedi Allegato VII.

Tale documento, oltre a essere esplicitamente richiesto dalla Direttiva stessa (ma anche
dalla maggior parte delle direttive europee “nuovo approccio”) consente di:

• redigere la dichiarazione di conformità della macchina;

• dimostrare la conformità della macchina spiegando come sono stati soddisfatti i
requisiti essenziali;
• analizzare i rischi della macchina;
• specificare l’uso della macchina (istruzioni, procedure, manuali);
• mantenere traccia del know_how dell’azienda;
• tenere in ordine e/o a disposizione la documentazione in caso di richieste da Au-
torità competenti in materia di sicurezza.

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Per realizzare un Fascicolo tecnico è possibile sfruttare i due strumenti introdotti in

precedenza (Valutazione rischi macchine e Manuale d’uso e manutenzione) ai quali ag-
giungere altri documenti di seguito descritti.

Il fascicolo tecnico deve, pertanto, comprendere:

• l’analisi dei rischi;

• il manuale d’uso e manutenzione;
• la dichiarazione di conformità;
• un documento che esplicita le soluzioni adottate per ottenere la conformità ai re-
quisiti della Direttiva;
• tutti gli altri documenti che possono dimostrare mediante report o calcoli o misu-
re, test, ecc. ciò che è stato dichiarato nel documento di conformità dei RES e di
conseguenza la conformità legislativa e normativa della macchina.

Per completezza si riporta anche una possibile struttura di fascicolo tecnico diviso in
capitoli i cui principali sono:

1. Disegno complessivo della macchina e delle protezioni;

2. Valutazione dei rischi con i due documenti di verifica dei RES (con le soluzioni tec-
nico_procedurali adottate) e analisi dei rischi;
3. Istruzioni per l’uso e dichiarazione di conformità (Manuale);
4. Disposizioni applicate per mantenere la conformità di macchine prodotte in serie;
5. Misure, calcoli, rilievi;
6. Verifiche durante la produzione della macchina.

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Un facsimile di documento che tratta le soluzioni tecnico_procedurali adottate al fine di

ottemperare ai RES ( Capitolo 2 del Fascicolo Tecnico) è di seguito illustrato.

N.B: le fasi di vita, le zone pericolose e le persone esposte sono dei campi editabili secondo
necessità; i contenuti proposti hanno solamente uno scopo esplicativo.

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