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1 – Migliorie generali

Sommario
1 – Migliorie generali 3
1.1 – Area Grafica .............................................................................................................. 3
1.2 – Inizializzazione del Modello Grezzo 3D .................................................................... 4
1.3 – Parametri di default o parametri del primo percorso della Zona di lavoro ................ 4
1.4 – Gestione Porta utensili .............................................................................................. 5
1.5 - ID Zona di lavoro...................................................................................................... 6
1.6 – Gestione calcolo dei percorsi .................................................................................... 6
1.7 - CAD - CAM controllo tessellazione........................................................................... 7
1.8 – Verifica orientamento utensile ................................................................................... 8
1.9 – Performances di calcolo .......................................................................................... 11

2 - 3-Assi Sgrossature 12
2.1 - Sgrossatura Globale e Waveform – gestione sovrametallo inferiore ...................... 12
2.2 - Sgrossatura Waveform – Gestione altezza cresta .................................................. 14
2.3 - Controllo collisioni dinamico .................................................................................... 15
2.4 - Calcola come cilindrico ............................................................................................ 16

3 - 3-Assi Finiture 26
3.1 - Ripresa in contornitura – definizione livelli da lavorare ........................................... 26
3.2 - Finitura Parallela – distribuzione punti ..................................................................... 27
3.3 - Finitura parallela – strategia in Z Step .................................................................... 27
3.4 - Ripresa in Contornitura – Invertire le passate in contornitura ................................. 32
3.5 - Finiture e Ottimizzazioni – Sovrametallo inferiore ................................................... 33
3.6 - Distanza minima di retrazione ................................................................................. 35

4 - 2 Assi ½ - Migliorie 36
4.1 - Portastampi Finitura piani – Gestione Tasche/Isole ............................................... 36
4.2 - Portastampi Sgrossatura Piani – Attivazione per Sgrossatura ................................ 38
4.3 - Tangente alla curva – Lavorazione dal basso verso l’alto ....................................... 38
4.4 - Tangente alla curva – Metodo Mista........................................................................ 41
4.5 - Compensazione – Attivazione / Disattivazione ........................................................ 42
4.6 - Lavorazione Scariche – Migliorie ............................................................................. 43
4.7 - Lavorazione Scariche – Distanza minima di retrazione........................................... 44
4.8 - Lavorazione Scariche – Movimenti a Spirale .......................................................... 45
4.9 - Lavorazione Scariche – Protezione spigoli .............................................................. 47

5 - Foratura 49
5.1 - Foratura Features – Passate laterali in Maschiatura in contornitura ....................... 49
5.2 - Foratura Features – Numero di denti per giro ......................................................... 50
5.3 - Filettatura – Definire l’attacco ad elica ..................................................................... 52
5.4 - Tolleranza di default per la Foratura Features Automatica ..................................... 53
5.5 – Tolleranza di default per la Foratura Features Manuale ed Assistita ..................... 55

6 – Postprocessor 58
6.1 - Forza i disimpegni al piano di retrazione Z per i Cicli di foratura ............................. 58

7 – Percorsi 5-Assi 61
7.1 - Nuova 5-Assi Rolling............................................................................................... 61
7.2 - Curva 5-Assi ........................................................................................................... 62
7.2.1 – Modificare la curva 5-Assi ................................................................................. 64
7.3 - 5-Assi Rolling – Parametri superfici ......................................................................... 64
7.4 - 5-Assi Rolling - Parametri Principali ........................................................................ 66
7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni .................................................... 69

WNC2020.0 1 GUIDA RAPIDA


1 – Migliorie generali

8 – Contesto Macchina 76
8.1 - Gestione controllo collisioni .................................................................................... 76
8.2 – Gestione UCS ......................................................................................................... 76

9 - WORKNC-Robot 78
9.1 - Opzioni di smoothing 5-assi per WORKNC-Robot ................................................. 78
9.2 – Esportare i percorsi a 5-assi ................................................................................... 80

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1 – Migliorie generali 1.1 – Area Grafica

1 – Migliorie generali
1.1 – Area Grafica
Tasto OK Continua
Il tasto Ok Continua... nella parte bassa dei Parametri del percorso permette di confermare il percorso ed
aprire una altra finestra per programmare un nuovo percorso velocizzando la preparazione dei percorsi.

Vista Z+
Quando una Vista ha un orientamento non perfettamente Z+ ma vicino ad esso, compare un indicazione nei
parametri del percorso per avvertire l’utilizzatore:

In questi casi esiste una variazione dell’ordine di < 0.0003 che potrebbe causare angoli macchina non
precisi.

Visualizzazione compensazione utensile


L’icona nella toolbar a destra permette di abilitare/disabilitare la visualizzazione della compensazione
utensile in Area grafica.
Il colore cambia in base al codice G applicato.

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1 – Migliorie generali 1.2 – Inizializzazione del Modello Grezzo 3D

Visualizza in direzione utensile


Selezionando con il tasto destro il percorso in Area Grafica, nella tendina delle opzioni è presente Visualizza
in direzione utensile per visualizzare l’orientamento della grafica nella direzione dell’asse utensile.

1.2 – Inizializzazione del Modello Grezzo 3D


Miglioria per quanto riguarda i tempi di calcolo e accuratezza di definizione del Modello Grezzo 3D in caso di
grezzo CAD o Fusione.

Le migliorie apportate consentono di definire un volume anche se il file del grezzo è costituito soltanto da una
pelle come per esempio del caso di grezzi ottenuti da scansioni.
In questa casistica non va abilitata l’opzione Multi direzione.

1.3 – Parametri di default o parametri del primo percorso della Zona


di lavoro
I parametri del primo percorso della Zona di lavoro o i parametri applicati selezionando il tasto Default nei
parametri del percorso, sono definiti dal file tprules.cfg . Il file mm.par usato nelle vecchie versioni non viene
più utilizzato.

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1 – Migliorie generali 1.4 – Gestione Porta utensili

Nota
Il file tprules.cfg è presente nell’installazione di WORKNC e contiene dei valori di default, se si desidera
personalizzare dei valori contattare l’assistenza tecnica.

I parametri del percorso possono essere applicati automaticamente anche al cambio di percorso utensile con i
settaggi dell’immagine seguente:

1.4 – Gestione Porta utensili


E’ stata introdotta una verifica ulteriore nella gestione dei porta utensili nel Controllo collisioni, nel caso in cui il
porta utensile non sia lungo abbastanza e non sia stata utilizzata l’opzione Considerare un porta utensile
infinito:

durante il calcolo del Controllo collisione con il Porta utensile comparirà un messaggio che la Lunghezza
minima utensile non può essere calcolata perché il porta utensile è troppo corto.
Lo stato di calcolo del percorso indicherà che il percorso ha delle collisioni con il Porta utensile :

Nei parametri del Controllo Collisioni ci sarà un ulteriore messaggio di avvertimento:

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1 – Migliorie generali 1.5 - ID Zona di lavoro

1.5 - ID Zona di lavoro


E’ possibile aggiungere l’opzione per l’ID lavoro durante la creazione della Zona di lavoro. Questo numero può
essere il riferimento cliente, ordine, ecc. per WorkPLAN.
E’ possibile utilizzare questa informazione nella scrittura dei files postprocessati.

Configurazione
E’ necessario attivare un parametro per accedere al database di WorkPLAN per ottenere l’ID lavoro:

• Selezionare Parametri/Analisi > Configurazione Software nella Toolbar superiore.


• Click on Preferenze > Applicazioni.
• In Impostazioni WorkPLAN, attivare Accedere a WorkPLAN per ottenere l’ID lavoro.
• Selezionare il tasto Applica.

1.6 – Gestione calcolo dei percorsi


Il parametro, Ritardo (in secondi) dopo l’inizio di un nuovo calcolo per rilevare la memoria disponibile,
permette di avere più efficienza nel lancio di nuovi calcoli.
Può succedere che un calcolo raggiunga la massima memoria disponibile dopo pochi secondi o minuti ed
ecceda il valore definito nel parametro Quantità di memoria libera minima per avviare un nuovo calcolo (in
Megabytes) soprattutto nel caso di operazioni calcolate simultaneamente.
La possibilità che questo accada è il larga misura dipendente dalle dimensioni, dalla complessità del pezzo, dal
microprocessore, dalla RAM e dal numero di processi simultanei definiti.
Questo implica che non è facile consigliare valori e l’utilizzatore deve trovare i settaggi più appropriati.

Selezionare Parametri/Analisi > Configurazione Software.


Selezionare Calcolo dei percorsi nella colonna a sinistra.
Se necessario, cambiare il numero di Ritardo (in secondi) dopo l’inizio di un nuovo calcolo per
rilevare la memoria disponibile

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1 – Migliorie generali 1.7 - CAD - CAM controllo tessellazione

1.7 - CAD - CAM controllo tessellazione


La procedura di tessellazione per il CAD e il CAM usa processi differenti.
Può succedere che le superfici attivate in una Zona di lavoro appaiano correttamente attivate ma in realtà non
esistano per i calcoli dei percorsi.
Un utilità di diagnostica permette di essere informati in caso di problemi.

Attivazione - Disattivazione
1. Selezionare Parametri/Analisi > Configurazione Software.
2. Selezionare Caricamento Zona di lavoro nella Colonna a sinistra.
3. Attivare l’opzione Analisi geometria.
4. Se necessario, cambiare i valori:
Per identificare le superfici CAM la cui area confrontata alle superfici CAD presenta una differenza
maggiore della percentuale specificata.
Per considerare le superfici aventi un’area superiore al valore specificato.

Quando questa opzione è attiva, compare il seguente messaggio durante il caricamento della Zona di lavoro:

Se non sono stati rilevati problemi, la Zona di lavoro viene caricata e si apre normalmente.
Se viene rilevato un problema, comparirà un messaggio simile a questo:

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1 – Migliorie generali 1.8 – Verifica orientamento utensile

Ogni volta che la Zona di lavoro verrà aperta comparirà un messaggio simile al seguente se le superfici CAM in
questione non sono state riparate:

1.8 – Verifica orientamento utensile


In caso di macchina utensile con assi rotativi incrementali è possibile usare l’Orientamento utensile per
verificare l’orientamento utensile corretto sulle superfici selezionate.
Questo permette di risparmiare tempo e rilevare problemi prima di avviare i calcoli ed i postprocessor.

In questo esempio è stata usata una macchina con incrementi di 2.5 gradi.
Attivare la visualizzazione della macchina:

1. Tasto destro sul nome del contesto macchina.


2. Selezionare Visualizza Macchina.

Attivare Orientamento utensile:

0. Selezionare l’icona .

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1 – Migliorie generali 1.8 – Verifica orientamento utensile

In questo esempio sono state selezionate 3 superfici :

1. Posizione macchina OK.

Nella sezione Angoli Macchina, l’applicazione indica che la posizione macchina è corretta ed il box
messaggio è verde :

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1 – Migliorie generali 1.8 – Verifica orientamento utensile

2. Posizione non raggiungibile.

Nella sezione Angoli Macchina, l’applicazione indica che la posizione macchina non è raggiungibile ed il box
messaggio è rosso:

3. Deviazione angoli.

Nella sezione Angoli Macchina, l’applicazione indica che la posizione macchina è deviata ed il box messaggio
è arancione:

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1 – Migliorie generali 1.9 – Performances di calcolo

In questo caso la superficie è raggiungibile dalla macchina ma la testa della macchina devia del valore
visualizzato a causa del valore di incremento.
E’ possibile selezionare gli angoli adatti alla cinematica macchina :

1. Selezionare Anteprima angoli macchina.


2. Selezionare gli angoli appropriati.

In alternativa, è possibile scegliere di adottare l’angolo più vicino arrotondandolo con l’incremento definito per
la macchina:

0. Selezionare l’icona nel box Deviazione testa.

NOTA:
A questo punto, è possibile creare una Vista da usare per il calcolo dei percorsi utensili. Sarà cura
dell’utilizzatore determinare se gli angoli macchina modificati sono appropriati al tipo di percorso da generare.

1.9 – Performances di calcolo

I tempi di calcolo sono stati ridotti, migliora anche il consumo di memoria e lo sfruttamento dei calcoli in
parallelo per le casistiche seguenti:

• Inizializzazione Modello Grezzo 3D in caso di Modello CAD o Fusione

• Sgrossature Waveform

• Calcolo dei percorsi a 5-assi

• Controllo collisioni con la Macchina M

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.1 - Sgrossatura Globale e Waveform – gestione
sovrametallo inferiore

• Controllo Collisioni con il Porta utensile H

La nuova tecnologia di calcolo del Controllo Collisioni con il Porta utensile H ha effetto se :
Il percorso non è stato editato o diviso.
In caso di calcolo multiplo i percorsi in calcolo devono appartenere allo stesso Contesto macchina, devono
avere la stessa vista di lavorazione, devono avere lo stesso gruppo di superfici.

2 - 3-Assi Sgrossature
2.1 - Sgrossatura Globale e Waveform – gestione sovrametallo
inferiore
In aggiunta al tradizionale Sovrametallo è possibile definire il Sovrametallo inferiore. Questo implica che un
sovrametallo diverso è applicato alle superfici che si trovano sotto all’utensile.
Utilizzando questo parametro il sovrametallo sulle superfici verticali ed inclinate ha un valore
compreso tra il Sovrametallo e il Sovrametallo inferiore.
Il Sovrametallo inferiore può avere un valore > o < del Sovrametallo.

Utilizzo

- Un esempio di applicazione è nel caso degli elettrodi dove viene usato un Sovrametallo negativo per
compensare il Gap e definire un Sovrametallo 0 per le superfici piane del fondo.

- Un esempio di applicazione è di usare un Sovrametallo positivo e definire un Sovrametallo inferiore a


0 o vicino allo zero per compensare le flessioni utensile in caso di utensili lunghi.

Esempio
Nella seguente Zona di lavoro di esempio è stato attivato un grezzo di forma cubica :

E’ stata creata una Sgrossatura Globale con Sovrametallo: 0.5 e Sovrametallo inferiore: 2 .

Risultato:

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.1 - Sgrossatura Globale e Waveform – gestione
sovrametallo inferiore
Sovrametallo inferiore maggiore del Sovrametallo

Nell’esempio seguente è stata creata una Sgrossatura Globale con Sovrametallo: 2 e Sovrametallo
inferiore: 0.5.

Risultato:

Sovrametallo inferiore minore del Sovrametallo

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.2 - Sgrossatura Waveform – Gestione altezza
cresta
2.2 - Sgrossatura Waveform – Gestione altezza cresta
Questo parametro permette di evitare di lasciare troppo materiale grezzo a causa del raggio utensile che in
alcune condizioni può danneggiare l’utensile.
Il parametro Altezza cresta è utilizzabile nel caso di utensili sferici e torici:

Vengono applicate le seguenti restrizioni:

Sferico

Min: >= (raggio utensile x 0.75)


Max: <= raggio utensile

Torico

Min: >= 0.000


Max: >= raggio torico

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.3 - Controllo collisioni dinamico

2.3 - Controllo collisioni dinamico


In casi specifici il Porta utensile o una parte di esso può avere dimensioni inferiori all’utensile, in questi casi la
dimensione del Porta utensile + distanza di sicurezza è minore o uguale alle dimensioni dell’utensile.

WorkNC 2020.0 in questi casi con l’opzione Controllo collisioni durante il calcolo del percorso permette di
rimuovere più materiale rispetto alle versioni precedenti, specialmente nelle aree verticali.
Nell’esempio qui sotto la Sgrossatura Globale calcolata con 2020.0 (percorso giallo) rimuove più materiale
rispetto alla Sgrossatura Globale calcolata con una versione precedente (percorso azzurro) . I due percorsi
sono stati calcolati con lo stesso utensile e le dimensioni del porta utensile + distanza di sicurezza sono pari
alle dimensioni utensile.

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

Simulazione del grezzo dei due percorsi

WorkNC 2020.0 WorkNC precedenti

2.4 - Calcola come cilindrico


Nei percorsi di sgrossatura i gambi utensile conici, rastremati e da profilo vengono considerati nello stesso
modo del portautensile per il riconoscimento delle collisioni con la Parte geometrica ed il Modello Grezzo e la
distanza di sicurezza usata per fare questi calcoli non permette di entrare in piccole nervature nonostante la
forma del gambo utensile permetta di non avere collisioni.

L’opzione Calcola come utensile cilindrico permette di lavorare queste parti con la Sgrossatura Globale.

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

Sgrossatura Globale calcolata senza opzione Sgrossatura Globale calcolata con opzione
“Considera come utensile cilindrico” “Considera come utensile cilindrico”

Utilizzando questa opzione il Controllo collisioni viene calcolato sulla Parte geometrica e non sul
Modello grezzo, comparirà questo messaggio alla conferma del percorso utensile:

Utilizzando questa opzione non vengono deviate le passate perché l’utensile viene considerato
cilindrico.

Con l’opzione Considera come utensile cilindrico è possibile usare l’opzione “Applica il controllo
collisioni a calcolo del percorso”, MA come detto in precedenza la parte del gambo utensile viene considerata
cilindrica, su questa parte non viene eseguito il controllo collisione con il Modello grezzo e non vengono
deviate le passate. La seguente tabella ne riassume il comportamento :

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

Esempi di utilizzo con i diversi tipi di gambo utensile

Utensile ratremato esempio 1 :

Sgrossatura Globale calcolata con utensile rastremato con opzione Calcola come utensile cilindrico,

La nervatura è lavorabile con l’utensile definito e non sono state rilevate collisioni con l’utensile, lo stato di
calcolo del percorso è C+ di colore nero :

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

Utensile ratremato esempio 2 :


Sgrossatura Globale calcolata con utensile rastremato con opzione Calcola come utensile cilindrico

La nervatura NON è lavorabile con l’utensile definito e sono state rilevate collisioni con il corpo utensile e le
superfici, lo stato di calcolo del percorso è C+ di colore rosso :

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

Selezionando il percorso vengono proposte in questo caso 2 opzioni :

Selezionando “Aumentare la lunghezza cilindrica dell’utensile per evitare le collisioni” si apriranno i


parametri utensile e dalla Libreria utensile o dalla Definizione utensile > Gambo sarà possibile modificare
la Lunghezza al cono inserendo un valore superiore a quello indicato. Attenzione deve essere selezionata
l’opzione Adatta Lc se si modifica l’angolo per non modificare la forma del gambo ma solo la lunghezza al
cono.

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

Lo stato di calcolo della lavorazione cambierà in C+ nero perché non ci saranno più collisioni con il corpo
utensile e le superfici :

Selezionando “Cambiare i parametri del percorso” si aprirà la finestra dei parametri del percorso, cambiando
i parametri del percorso può essere necessario ricalcolare il percorso.

Utensile conico esempio 1 :

Sgrossatura Globale calcolata con utensile conico con opzione Calcola come utensile cilindrico,

La nervatura è lavorabile con l’utensile definito e non sono state rilevate collisioni con l’utensile, lo stato di
calcolo del percorso è C+ di colore nero :

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

Utensile conico esempio 2 :


Sgrossatura Globale calcolata con utensile conico con opzione Calcola come utensile cilindrico

La nervatura NON è lavorabile con l’utensile definito e sono state rilevate collisioni con il corpo utensile e le
superfici, lo stato di calcolo del percorso è C+ di colore rosso :

Selezionando il percorso in caso di utensile conico viene proposto di Modificare i parametri del percorso :

WNC2020.0 22 GUIDA RAPIDA


2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

Cambiando i parametri del percorso può essere necessario ricalcolare il percorso.

Utensile con gambo da profilo esempio 1 :


Sgrossatura Globale calcolata con utensile da profilo con opzione Calcola come utensile cilindrico

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

La nervatura è lavorabile con l’utensile definito e non sono state rilevate collisioni con l’utensile, lo stato di
calcolo del percorso è C+ di colore nero :

Utensile con gambo da profilo esempio 2 :

Sgrossatura Globale calcolata con utensile da profilo con opzione Calcola come utensile cilindrico

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2 - 3-Assi Sgrossature 2.4 - Calcola come cilindrico

La nervatura NON è lavorabile con l’utensile definito e sono state rilevate collisioni con il corpo utensile e le
superfici, lo stato di calcolo del percorso è C+ di colore rosso :

Selezionando il percorso in caso di utensile conico viene proposto di Modificare i parametri del percorso :

Cambiando i parametri del percorso può essere necessario ricalcolare il percorso.

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3 - 3-Assi Finiture 3.1 - Ripresa in contornitura – definizione livelli da
lavorare

3 - 3-Assi Finiture
3.1 - Ripresa in contornitura – definizione livelli da lavorare
Con l’opzione Z-step Variabile è possibile definire uno o più livelli da lavorare nell’asse Z.
Nell’esempio successivo è stata calcolata una Ripresa in Contornitura specificando 3 livelli da lavorare:

• Selezionare Z-Step
• Attivare l’opzione Variabile.
• Selezionare il tasto Edit.
• Inserire i valori di Z superiore e Z inferiore di ciascun livello da lavorare ed inserire un valore di Z step.

NOTA:
E’ necessario inserire un valore di Z step altrimenti comparirà un messaggio di errore. Il valore di questo Z
step verrà ignorato e verrà usato il valore del Passo impostato nei parametri del percorso.
Risultato dei tre livelli lavorati:

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3 - 3-Assi Finiture 3.2 - Finitura Parallela – distribuzione punti

3.2 - Finitura Parallela – distribuzione punti


Le opzioni di distribuzione punti della Finitura Parallela sono utili per migliorare la qualità della finitura e sono
utili a ridurre gli effetti estetici di faccettizzazione superfici, specialmente utile con l’opzione Lavorazione per
piani paralleli.

Selezionare Opzioni nella sezione Parametri di lavorazione.


• Attivare l’opzione Lunghezza massima del segmento .
• In Distribuzione punti selezionare:
Uniforme (default)
Random
Alternata
Le opzioni Random e Alternata sono adatte su forme regolari con grandi curvature.

3.3 - Finitura parallela – strategia in Z Step


La Finitura Parallela ora dispone di due strategie Per piani paralleli e in Z-step e rappresenta la soluzione
completa per l’utilizzo della tecnologia Advanced Toolform che permette di usare forme standard o il profilo
della forma reale dell’utensile.

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3 - 3-Assi Finiture 3.3 - Finitura parallela – strategia in Z Step

1. Creare una Finitura Parallela:


2. Aprire la finestra di Definizione utensile.
3. Selezionare il tab Profilo.
4. Importare il profilo utensile.
5. Selezionare Analizzare il profilo, e confermare.

Selezionare OK per confermare.


Attivare l’opzione Lavorazione in Z-step nella sezione Planare / Z-step.
Definire gli Angoli minimo e massimo :

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3 - 3-Assi Finiture 3.3 - Finitura parallela – strategia in Z Step

9. Confermare ed avviare i calcoli.

Angolo minimo – Angolo Massimo


Nella lavorazione Finitura parallela anche in caso di utilizzo dell’opzione Lavorazione per piani paralleli sono
utilizzabili gli Angoli minimo e massimo , questi due valori sono molto utili per la gestione degli utensili con
profilo che lavorano correttamente soltanto in alcuni range di angoli.

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3 - 3-Assi Finiture 3.3 - Finitura parallela – strategia in Z Step

Con l’opzione Lavorazione per piani paralleli per avere un comportamento simile alla Finitura
convenzionale bisogna impostare Angolo minimo 0 e Angolo massimo 90.

In caso di vista inclinata bisogna tenere conto degli Angolo minimo e Angolo massimo impostati per
evitare di lavorare parzialmente (a causa degli angoli definiti) alcune zone del pezzo.

Nelle immagini seguenti tre esempi di applicazione della Finitura Parallela con le strategie Per piani paralleli
e Z-step .
Esempio di Finitura Parallela in Z-step che lavora su un range di angoli tra 68 e 90 gradi per lavorare con la
porzione a barile dell’utensile che consente di usare uno Z-step elevato:

Esempio di Finitura Parallela in Z-step che lavora su un range di angoli tra 22 e 68 gradi per lavorare con la
porzione a lente dell’utensile con uno Z-step basso:

WNC2020.0 30 GUIDA RAPIDA


3 - 3-Assi Finiture 3.3 - Finitura parallela – strategia in Z Step

Esempio di Finitura Parallela per piani paralleli che lavora su un range di angoli tra 0 e 22 gradi per lavorare
con la porzione a lente dell’utensile.

WNC2020.0 31 GUIDA RAPIDA


3 - 3-Assi Finiture 3.4 - Ripresa in Contornitura – Invertire le passate in contornitura

3.4 - Ripresa in Contornitura – Invertire le passate in contornitura


Nei percorsi con passo 3D (Finitura // a una curva 3D, Ottimizzazione Contornitura per livelli, ecc.), i
metodi Concordanza o Discordanza sono applicati rispetto al materiale da rimuovere.
Con la Ripresa in contornitura, è possibile invertire le passate in contornitura in modo da applicare la
Concordanza o Discordanza rispetto alle superfici del pezzo.
Nell’esempio successivo è stata calcolata una Ripresa in contornitura :

E’ stata selezionata l’opzione Passate in contornitura > Inverti

WNC2020.0 32 GUIDA RAPIDA


3 - 3-Assi Finiture 3.5 - Finiture e Ottimizzazioni – Sovrametallo inferiore

Le passate in Z-step (1) NON sono state invertite; solo le passate in contornitura hanno senso invertito (2).

3.5 - Finiture e Ottimizzazioni – Sovrametallo inferiore


In aggiunta al tradizionale Sovrametallo è possibile definire il Sovrametallo inferiore. Questo implica che un
sovrametallo diverso è applicato alle superfici che si trovano sotto all’utensile.
Utilizzando questo parametro il sovrametallo sulle superfici verticali ed inclinate ha un valore
compreso tra il Sovrametallo e il Sovrametallo inferiore.
Il Sovrametallo inferiore può avere un valore > o < del Sovrametallo.

WNC2020.0 33 GUIDA RAPIDA


3 - 3-Assi Finiture 3.5 - Finiture e Ottimizzazioni – Sovrametallo inferiore

Nelle immagini qui sopra sono visibili due percorsi di finitura di esempio, il percorso fuxia è stato calcolato con
Sovrametallo = 0 e senza attivare Sovrametallo inferiore, il percorso giallo è stato calcolato con Sovrametallo =
0 e Sovrametallo inferiore = 1 si può notare la differenza di comportamento sulle superfici che si trovano sotto
all’utensile e sulle superfici che si trovano a fianco dell’utensile

Utilizzo

- Un esempio di applicazione è nel caso degli elettrodi dove viene usato un Sovrametallo negativo per
compensare il Gap e definire un Sovrametallo 0 per le superfici piane del fondo.

- Un esempio di applicazione è di usare un Sovrametallo positivo e definire un Sovrametallo inferiore a


0 o vicino allo zero per compensare le flessioni utensile in caso di utensili lunghi.

- Un esempio di applicazione è prevenire segni a fine passata. Nell’esempio seguente è stata calcolata
una Contornitura per livelli per lavorare le pareti del pezzo.

Le passate al limite della superficie del fondo potrebbero causare dei segni sulla geometria, l’uso del
Sovrametallo inferiore previene che queste passate possano causare segni. Creando un nuovo percorso
impostando Sovrametallo inferiore = 1 e confrontando i due percorsi si può vedere la differenza di
comportamento sulle superfici inferiori :

Il percorso azzurro utilizza il Sovrametallo inferiore.

WNC2020.0 34 GUIDA RAPIDA


3 - 3-Assi Finiture 3.6 - Distanza minima di retrazione

Questo parametro è utilizzabile nelle seguenti finiture ed ottimizzazioni :

Finiture
• Finitura convenzionale
• Finitura // a una curva 3D
• Finitura tra 2 curve
• Finitura a passo variable
• Finitura ISO
• Finitura 3D
• Contornitura per livelli
• Contornitura per livelli + Ottimizzazione

Ottimizzazioni
• Ottimizzazione della Finitura convenzionale
• Ottimizzazione della Contornitura per livelli

3.6 - Distanza minima di retrazione


Questo parametro, che permette di concatenare le passate nei percorsi di finitura, è ora utilizzabile anche in
modo 2D :

WNC2020.0 35 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.1 - Portastampi Finitura piani – Gestione Tasche/Isole

In questo esempio è stata calcolata una Contornitura per livelli definendo una Distanza minima di
retrazione di 100 mm, selezionando Accostamento come Velocità di retrazione.

4 - 2 Assi ½ - Migliorie
4.1 - Portastampi Finitura piani – Gestione Tasche/Isole
Implementazione dei parametri di gestione Tasche e Isole in Portastampi Finitura piani.

WNC2020.0 36 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.1 - Portastampi Finitura piani – Gestione Tasche/Isole

Nell’esempio successivo è stata calcolata una Portastampi Finitura piani con Larghezza minima tasche = 40,
Larghezza minima isole = 40 :

La lavorazione non lavora le tasche e le isole aventi larghezza in diagonale inferiore al valore definito :

La stessa lavorazione con Larghezza minima tasche = 0 e Larghezza minima isole = 0 lavora tutte le tasche
e isole :

WNC2020.0 37 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.2 - Portastampi Sgrossatura Piani – Attivazione per Sgrossatura

4.2 - Portastampi Sgrossatura Piani – Attivazione per Sgrossatura


Anche nella lavorazione Portastampi Sgrossatura Piani è possibile usare l’opzione Usa modello di
Sgrossatura che è attivabile se è stata attivata l’opzione Attivazione per Sgrossatura durante la creazione
della zona di lavorazione.

4.3 - Tangente alla curva – Lavorazione dal basso verso l’alto


Usando l’opzione Il percorso inizia sulla curva è possibile impostare un valore di Z-Step negativo che
consente di far partire la lavorazione sotto alla curva definita alla distanza indicata nel parametro Profondità
totale di lavorazione con andamento dal basso verso la curva definita.
Questa opzione può essere usata per realizzare filettature ad elica.

WNC2020.0 38 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.3 - Tangente alla curva – Lavorazione dal basso verso l’alto

Esempio:

In questo esempio è stata create una Tangente alla curva con i seguenti parametri:
Utensile a T, Lunghezza: 100, Diametro gambo: 20, Diametro: 60, Altezza tagliente:10
Per eseguire la lavorazione verso l’alto vanno inseriti i seguenti parametri :
Z della curva
Passate multiple
Il percorso inizia sulla curva
Profondità totale
Z Step con valore negativo

WNC2020.0 39 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.3 - Tangente alla curva – Lavorazione dal basso verso l’alto

Risultato:

Simulando il percorso, è possibile vedere che la lavorazione parte dal basso e va verso l’alto.

WNC2020.0 40 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.4 - Tangente alla curva – Metodo Mista

4.4 - Tangente alla curva – Metodo Mista

E’ ora possibile usare il metodo Mista anche in caso di utilizzo dei parametri Grezzo laterale e Passo laterale

Per eseguire correttamente il metodo Mista bisogna impostare gli attacchi con Raggio = 0

Esempio di metodo Mista con Grezzo laterale e Passo laterale

WNC2020.0 41 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.5 - Compensazione – Attivazione / Disattivazione

4.5 - Compensazione – Attivazione / Disattivazione


La funzione di Compensazione utensile è ora attivabile o disattivabile direttamente dalla lavorazione di
Tangente alla curva, Ripresa delle curve, e Lavorazione smussi.

Per questo scopo è stata aggiunta la funzione Compensazione utensile nei parametri specifici del percorso
utensile.

Il vantaggio è che l’utente può avere un postprocessor unico per utilizzare la compensazione o no.

WNC2020.0 42 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.6 - Lavorazione Scariche – Migliorie

4.6 - Lavorazione Scariche – Migliorie


Raggio minimo per Attacchi e Disimpegni
Il Raggio minimo permette di assicurare la generazione di un arco all’inizio ed alla fine della passata utile
specialmente al corretto funzionamento dell’opzione della compensazione utensile. Il calcolo del percorso
tiene conto del valore del Raggio di attacco, se questo non può essere generato a causa di collisioni o spazio
insufficiente viene generato un arco con il valore del Raggio minimo. Nel caso in cui il Raggio minimo non
può essere generato, come ultima risorsa viene generato un movimento laterale rettilineo per consentire
comunque la compensazione utensile.

Esempi

Attacco radiale versioni precedenti Attacco radiale 2020

Versioni precedenti - No movimento laterale: 2020 - Inserisce movimento laterale:

WNC2020.0 43 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.7 - Lavorazione Scariche – Distanza minima di retrazione

Compensazione utensile
L’opzione Usa compensazione 2D per la Lavorazione scariche.
Questa opzione può essere attivata soltanto se il Raggio di attacco/disimpegno inserito è maggiore di 0,
altrimenti l’opzione non è selezionabile.

4.7 - Lavorazione Scariche – Distanza minima di retrazione


Questo parametro permette di collegare le passate nella Lavorazione Scariche, è inoltre possibile scegliere il
tipo di velocità per i movimenti di collegamento.

WNC2020.0 44 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.8 - Lavorazione Scariche – Movimenti a Spirale

Nell’immagine a destra il risultato dell’utilizzo della Distanza minima di retrazione.

4.8 - Lavorazione Scariche – Movimenti a Spirale


Programmando il percorso su un contorno chiuso, è possibile ridurre il numero delle retrazioni attivando
l’opzione Movimenti a Spirale.

In questo esempio è stata programmata una Lavorazione scariche su una tasca chiusa :

WNC2020.0 45 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.8 - Lavorazione Scariche – Movimenti a Spirale

E’ stato impostato il raggio di attacco e Movimenti a spirale

E’ stata definita la curva della Parte bassa della parete.

La Parte alta della parete è stata definita con l’opzione Z costante, selezionando la superficie superiore:

WNC2020.0 46 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.9 - Lavorazione Scariche – Protezione spigoli

Risultato :

4.9 - Lavorazione Scariche – Protezione spigoli


Con la funzione Smoothing spigoli definendo il Raggio di smoothing interno e/o il Raggio di smoothing
esterno è possibile proteggere gli spigoli interni/esterni del pezzo.
Nell’esempio seguente è stata programmata una Lavorazione scariche con una fresa piatta raggio 10
nell’area indicata dalle frecce:

E’ stata definita la curva della Parte bassa della parete:

WNC2020.0 47 GUIDA RAPIDA


4 - 2 Assi ½ - Migliorie 4.9 - Lavorazione Scariche – Protezione spigoli

La Parte alta della parete è stata definita con l’opzione Z costante.

E’ stato inserito 5 nel campo Raggio si smoothing interno, questo è il valore massimo (Raggio utensile
/ 2).
E’ stato inserito 10 in Raggio si smoothing esterno, questo è il valore massimo (=Raggio utensile).

Risultato di esempio:

WNC2020.0 48 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.1 - Foratura Features – Passate laterali in
Maschiatura in contornitura

5 - Foratura
5.1 - Foratura Features – Passate laterali in Maschiatura in
contornitura
In Foratura Manuale, nell’operazione Maschiatura in contornitura è possibile aggiungere le passate laterali.
Questo consente di realizzare l’operazione di maschiatura con utensili multi taglienti.
Esempio:

In questo esempio, è stata calcolata una Foratura Manuale con un operazione di Maschiatura in
contornitura.

1. Impostare i parametri nella parte bassa del menù.

Se la features di maschiatura ha subito l’attribuzione dei parametri dalla tabella delle maschiature, viene
applicato in automatico il valore della Profondità filetto secondo la seguente formula :
[Diametro maschiatura – Diametro foratura] / 2

WNC2020.0 49 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.2 - Foratura Features – Numero di denti per giro

1. In questo esempio è stata disattivata l’opzione Auto ed è stato inserito 6 per la Profondità filetto e 2 per il
Passo Laterale .

Risultato esempio:

Simulando il percorso, è possibile vedere che la lavorazione parte dal centro e termina sulle pareti del foro.

5.2 - Foratura Features – Numero di denti per giro

In Foratura Manuale ed Automatica è disponibile un parametro per definire il numero di denti per rivoluzione,
utile per la gestione degli utensili che hanno un certo numero di denti, che usati per ciascun giro possono dare
vantaggi in termini di tempo di lavorazione.
Se questo valore deve essere inserito nel ciclo fisso per il CN , va creato un settaggio specifico nel
postprocessor.

WNC2020.0 50 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.2 - Foratura Features – Numero di denti per giro

Foratura manuale – Maschiatura in contornitura

Foratura automatica definizione strategia – Maschiatura in contornitura

WNC2020.0 51 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.3 - Filettatura – Definire l’attacco ad elica

5.3 - Filettatura – Definire l’attacco ad elica


Nella lavorazione Filettatura, attivando l’opzione Fresatura Filetti è possibile applicare l’attacco laterale ad
Elica. Questo tipo di attacco consente di utilizzare utensili particolari che consentono di realizzare fresatura di
filetti senza la necessità di realizzare i fori di preparazione.
Esempio :

1. In questo esempio è stata calcolata una lavorazione Filettatura con i seguenti parametri:
Utensile maschio, lunghezza: 100, diametro gambo: 7.5, raggio: 5, altezza tagliente: 10
Tolleranza: 0.020
Distanza di accostamento: 10
Distanza di sicurezza: 10
2. Sono stati creati e selezionati i punti:

3. Profondità: 70 (Misurata dale superfici).


4. Nella sezione Metodo di maschiatura/filettatura, sono stati definiti i seguenti parametri:

5. Nella sezione Movimenti utensile – Tipo di attacco.

WNC2020.0 52 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.4 - Tolleranza di default per la Foratura Features
Automatica
6. Selezionare l’opzione Elica nella sezione Attacco laterale.

Attacco Radiale Attacco ad elica

5.4 - Tolleranza di default per la Foratura Features Automatica


E’ possibile definire un valore di Tolleranza per il calcolo della Foratura Features Automatica. La Tolleranza è
usata principalmente per la Lamatura, Foratura conica, Svasatura, Maschiatura in contornitura. Un valore
basso di Tolleranza permette di aumentare la precisione di queste lavorazioni.

WNC2020.0 53 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.4 - Tolleranza di default per la Foratura Features
Automatica

Il valore di Tolleranza di default viene applicato se nel file di definizione utensili (*.ftt) è presente la variabile
<OPTION_DEF_TOL>.

La variabile, se presente, non deve essere commentata dai caratteri "//" e può essere modificata :

E’ possibile inoltre definire un valore di Tolleranza specifico direttamente nella dfinizione dell’utensile :

WNC2020.0 54 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.5 – Tolleranza di default per la Foratura Features
Manuale ed Assistita

La tolleranza dell’utensile ha priorità rispetto alla tolleranza definita per il file .ftt.

5.5 – Tolleranza di default per la Foratura Features Manuale ed


Assistita
E’ possibile definire un valore di Tolleranza per il calcolo della Foratura Features Manuale ed Assistita. La
Tolleranza è usata principalmente per la Lamatura, Foratura conica, Svasatura, Maschiatura in
contornitura. Un valore basso di Tolleranza permette di aumentare la precisione di queste lavorazioni.

La Tolleranza può avere un valore di default generale, ma ogni operazione o utensile può avere una propria
tolleranza specifica come spiegato nei paragrafi successivi.

Foratura Manuale e Foratura Assistita


La tolleranza può essere definita nei Parametri generali della Foratura Manuale :

WNC2020.0 55 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.5 – Tolleranza di default per la Foratura Features
Manuale ed Assistita

Può essere definita in libreria utensile nel campo Tolleranza :

Può essere definita nei parametri utensile della strategia :

WNC2020.0 56 GUIDA RAPIDA


5 - Foratura 5.5 – Tolleranza di default per la Foratura Features
Manuale ed Assistita

WNC2020.0 57 GUIDA RAPIDA


6 – Postprocessor 6.1 - Forza i disimpegni al piano di retrazione Z per i
Cicli di foratura

6 – Postprocessor
6.1 - Forza i disimpegni al piano di retrazione Z per i Cicli di foratura

Nella finestra di Postprocessor l’opzione Forza i disimpegni al piano di retrazione Z per i Cicli di foratura permette di
calcolare, in caso di forature inclinate, il movimento di retrazione verso la Z+ del Contesto macchina, al pari delle
lavorazioni tradizionali.

Bisogna controllare che i postprocessor che si utilizzano siano adatti all’uso di questa opzione.

Permette di evitare fine corsa macchina dovuti a movimenti di retrazione inclinati molto lunghi.

WNC2020.0 58 GUIDA RAPIDA


6 – Postprocessor 6.1 - Forza i disimpegni al piano di retrazione Z per i
Cicli di foratura

Permette di gestire con maggiore sicurezza forature inclinate in sottosquadro

Usando l’opzione Considerare Pezzo, Grezzo e Staffaggio per prima ed ultima retrazione insieme all’opzione Forza i
disimpegni al piano di retrazione Z per i Cicli di foratura vengono calcolate delle retrazioni aggiuntive sul primo ed
ultimo disimpegno per evitare collisioni tra utensile e componenti del Porta utensile con il Pezzo, il Modello Grezzo 3D e lo
Staffaggio definito nel Contesto macchina.

WNC2020.0 59 GUIDA RAPIDA


6 – Postprocessor 6.1 - Forza i disimpegni al piano di retrazione Z per i
Cicli di foratura

Esempio di casistica con il grezzo

Esempio di casistica con lo staffaggio definito nel contesto

WNC2020.0 60 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.1 - Nuova 5-Assi Rolling

7 – Percorsi 5-Assi
7.1 - Nuova 5-Assi Rolling
In WorkNC 2020.0 è stata progettata una nuova 5-Assi – Rolling per offrire migliore efficienza e una nuova
interfaccia più ergonomica.

Ricordo
La 5-Assi Rolling lavora con il fianco dell’utensile, tangente alle superfici guida seguendo una curva.

1 Superfici guida

2 Curve da lavorare

3 Superfici inferiori

Parametri Standard
I parametri standard sono gli stessi degli altri percorsi a 5-assi.

WNC2020.0 61 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.2 - Curva 5-Assi

1. In questo esempio sono stati definiti:


• Utensile sferico, Raggio: 5, Lunghezza: 60
• Sovrametallo: 0
• Tolleranza: 0.01
2. Nella sezione Movimenti utensile è stato definite un attacco Radiale = 10 mm.
3. Inserire 0.1 nel campo Altezza di risalita. Questo permette di assicurarsi che il percorso non segni le
superfici inferiori durante i movimenti di attacco e disimpegno.

Utensili
Questo percorso supporta tutti i tipi di utensili:
• Cilindrici.
• Conici.
• Rastremati.
• Profilo. Gli utensili da profilo si possono usare soltanto con la licenza Advanced Toolform.

7.2 - Curva 5-Assi

Nella 5-Assi – Rolling (Nuova), la Curva 5-assi è denominata Superfici di Rolling.

Le Superfici di Rolling si possono creare in due modi :


• Manuale: questa opzione permette di creare la Curva 5-Assi come nelle altre lavorazioni a 5-assi.
• Automatica: questa opzione permette di creare la nuova Curva 5-Assi.

1. Selezionare Automatica.
2. Selezionare il tasto <Nessuno> .

Comparirà la seguente finestra:

WNC2020.0 62 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.2 - Curva 5-Assi

Il processo di creazione consiste nel selezionare le superfici guida. Quando compare la finestra il tasto
Selezionare superfici è già abilitato ed attivato il modo di selezione.

Orientamento utensile
Prima di selezionare le superfici, è possibile cambiare l’orientamento utensile.
• Selezionare l’orientamento dalla tendina Direzione principale utensile.

La direzione selezionata è indicata in area grafica:

Selezione superfici
1. Selezionare le superfici:

2. Tasto destro per confermare :

In questo esempio la superficie di rolling è rossa, il lato di lavorazione è invertito.

WNC2020.0 63 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.3 - 5-Assi Rolling – Parametri superfici

3. Attivare l’opzione Invertire il lato di lavorazione.

Risultato:

4. Confermare con OK.

7.2.1 – Modificare la curva 5-Assi


Come nel caso di curva 5 –assi manuale, è possibile modificare la superficie di rolling durante la creazione:
• Spostare il cursore lungo la curva inferiore della superficie di rolling poi cliccare per aggiungere una nuova
regola.
• Selezionare una regola per modificarne l’orientamento.

Nel caso sia selezionata una forma curvata come nelle immagini qui sotto è possibile modificare l’orientamento
della regola usando la tendina Opzioni:
• Seguire la Direzione della curva di base.
• Seguire la Direzione dal basso verso l’alto.

Direzione della curva di base Direzione dal basso verso l’alto

7.3 - 5-Assi Rolling – Parametri superfici


Una volta definite le superfici di rolling, è possibile impostare altre opzioni:

WNC2020.0 64 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.3 - 5-Assi Rolling – Parametri superfici

Sovrametallo Permette di inserire un valore di sovrametallo sulle superfici di rolling.


laterale

• In questo esempio non è stato definito nessun Sovrametallo laterale.

Superfici inferiori
E’ possibile definire le superfici lavorate dal fondo utensile.

1. Selezionare il tasto <Nessuno> nella sezione Superfici inferiori.

Comparirà la seguente finestra:

2. Selezionare l’cona .
3. Selezionare la superficie del fondo e tasto destro per confermare la selezione:

4. Selezionare OK per confermare.

WNC2020.0 65 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.4 - 5-Assi Rolling - Parametri Principali

Sovrametallo su Permette di inserire un valore di sovrametallo sulle superfci inferiori.


superfici
inferiori

Superfici protette
Per default, è selezionata l’opzione Proteggi tutte le superfici. E’ possibile selezionare le superfici da
proteggere. In questo caso, il resto della geometria sarà ignorato.

7.4 - 5-Assi Rolling - Parametri Principali


Deviazione laterale massima

Questa opzione è utile con forme curvate per evitare collisioni tra l’utensile e le superfici.

Le immagini seguenti illusterano gli effetti di questo parametro :

Nelle immagini a sinistra, la Deviazione laterale massima non è stata impostata (valore zero), l’utensile si
trova in collisione con il pezzo.
Nelle immagini centrali, la Deviazione laterale massima è stata impostata ma l’utensile è ancora in collisione
con il pezzo.
Nelle immagini a destra, la Deviazione laterale massima è stata impostata con un valore maggiore e non ci
sono più collisioni con l’utensile.

WNC2020.0 66 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.4 - 5-Assi Rolling - Parametri Principali

Normali

Questo menù a tendina permette di selezionare l’orientamento utensile in base alle normali delle superfici di
rolling. E’ particolarmente utile con superfici contorte, dove, seguendo le normali della curva superiore o
inferiore delle superfici di rolling possono presentarsi collisioni tra utensile e pezzo.
Le immagini seguenti mostrano un utensile in collisione con il pezzo. E’ una visione da Z, in modo wireframe
con l’utensile trasparente per una rappresentazione migliore.

Orientamento utensile Normale alla curva superiore : collisione con la curva inferiore

1. curva superiore
2. curva inferiore

Orientamento utensile Normale alla curva inferiore: collisione con la curva superiore

1. curva superiore
2. curva inferiore

Sono disponibili 4 opzioni:


• Normale alla curva inferiore.
• Normale alla curva superiore.
• Media Normali, Mantieni superficie di rolling: il calcolo fa una media dell’orientamento tra le normali
delle curve inferiore e superiore.
• Media Normali, Ottimizza superficie di rolling: il calcolo fa una media dell’orientamento tra le
normali delle curve inferiore e superiore ed ottimizza l’orientamento utensile per evitare le collisioni.

Esempi
Nell’esempio seguente è stata selezionata l’opzione Normale alla curva inferiore.

WNC2020.0 67 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.4 - 5-Assi Rolling - Parametri Principali

Il percorso è incompleto. Ci sono collisioni con la curva superiore della superficie di rolling. Per default,
vengono eliminate le collisioni.

Nell’esempio seguente è stata selezionata l’opzione Normale alla curva superiore.

Il percorso è incompleto. Ci sono collisioni con la curva inferiore della superficie di rolling..

Nell’esempio seguente è stata selezionata l’opzione Media Normali, Mantieni superficie di rolling:

Il percorso migliora ma ci sono ancora collisioni.

WNC2020.0 68 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni

Nell’esempio seguente è stata selezionata l’opzione Media Normali, Ottimizza superficie di rolling:

Il percorso è completo e non ci sono collisioni.

7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni

1. In questo esempio è stato creato un nuovo percorso.


2. E’ stato selezionato il tasto Superfici di rolling ed il tasto Nuova selezione nella finestra Definizione
superficie di rolling.

Nuova selezione
Questo tasto consente di selezionare un nuovo set di superfici per una nuova Curva 5-Assi. Le Curve
5-Assi esistenti non vengono eliminate.

3. Sono state selezionate le superfici indicate qui sotto.

4. E’ stato selezionato il tasto <Nessuno> per l’opzione Superfici inferiori e sono state selezionate le
superfici indicate qui sotto.

WNC2020.0 69 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni

8. Nella sezione Controllo collisioni,

Per il controllo collisioni con le Superfici laterali/inferiori e le Superfici protette sono disponibili 3
opzioni :
• Rimuovi: le traiettorie in collisione vengono eliminate dal percorso.
• Visualizza: le traiettorie in collisione vengono generate ed indicate in Area grafica, questa opzione è
stata scelta in questo esempio.
• Ignora: vengono generate anche le traiettorie in collisione.

Includi Porta utensile


E’ possibile attivare questa opzione se è stato definito un porta utensile.

Risultato di esempio:

Risultato con l’opzione Visualizza, la parte del percorso in collisione è visualizzata con i punti rossi.

WNC2020.0 70 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni

8.6 - 5-Assi Rolling – Parametri Offset

La sezione Offset permette di definire le passate laterali e le passate lungo la superficie di rolling. Permette
inoltre di definire il metodo di offset delle passate, l’ordine di lavorazione ed i parametri di ottimizzazione.
Il paragrafo seguente spiega come calcolare una 5assi-Rolling con lo scopo di sgrossatura :

1. Creare una 5-Assi - Rolling .


2. Definire l’utensile con queste caratteristiche:

WNC2020.0 71 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni

3. Definire i parametri standard:


• Sovrametallo: 0
• Tolleranza: 0.01
• Attacco radiale: 5 mm
4. Definire la superficie di rolling selezionando le pareti da lavorare:

5. Inserire 0.1 in Sovrametallo laterale.


6. Selezionare la superficie inferiore:

7. Inserire 0.1 in Sovrametallo su superfici inferiori.


8. Selezionare l’opzione Proteggi tutte le superfici nella sezione Superfici protette.

WNC2020.0 72 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni

9. Selezionare Rimuovi per l’opzione Superfici rolling/inferiori nella lista a tendina della sezione Controllo
collisioni.

Parametri Offset
1. Selezionare la sezione Parametri Offset.

2. Inserire 2 in Numero di passate nella sezione Offset laterale. Questo attiva il campo Passo laterale.
3. Inserire 1 in Passo laterale.
4. Inserire 10 in Numero di passate nella sezione Offset passate.
5. Inserire 4 in Passo di rolling.
6. Selezionare l’opzione Priorità a laterale nella sezione Ordine di lavorazione. Questo parametro
consente di eseguire prima le passate laterali e poi le passate sulla parete. Le opzioni Per Curva e Per
Livello permettono di selezionare l’ordine di lavorazione in caso di lavorazione di tante curve 5-assi nella
stessa lavorazione.
7. Lasciare disattivata l’opzione Sequenza ottimizzata. Questa opzione permette di selezionare l’ordine
appropriato in caso di lavorazione di varie aree o curve 5-assi, riducendo il tempo di lavorazione.
8. Disattivare l’opzione No movimento radiale su spigoli.

WNC2020.0 73 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni

Opzione No Movimento radiale disattivata Opzione No Movimento radiale attivata

9. Inserire 6 in Angolo laterale. Questo valore corrisponde all’ Angolo conico dell’utensile.
10. Selezionare OK per confermare.

Risultato dell’esempio di sgrossatura:

11. L’esempio di finitura dell’immagine qui sotto è stato calcolato disattivando i sovrametalli e l’offset laterale e
attivando le opzioni No movimento radiale e Sequenza ottimizzata.

WNC2020.0 74 GUIDA RAPIDA


7 – Percorsi 5-Assi 7.5 - 5-Assi Rolling – Parametri di Controllo Collisioni

Tipo di offset

La sezione Offset passate permette di definire il Tipo di offset da eseguire :

Numero di passate
Il percorso non rispetta il numero di passate impostate se è maggiore del numero di passate
necessarie a lavorare la superficie di rolling + estensioni, vengono eseguite solo le passate
necessarie. Al contrario se il numero di passate è più basso del numero di passate necessarie
vengono eseguite solo le passate definite.

Il percorso calcolato con l’opzione Seguire la curva inferiore della Curva 5-assi.

Il percorso calcolato con l’opzione Seguire la curva superiore della Curva 5-assi.

Le traiettorie del percorso calcolato con l’opzione Morphing tra le curve sono progressivamente modificate
per assecondare entrambe le curve.

WNC2020.0 75 GUIDA RAPIDA


8 – Contesto Macchina 8.1 - Gestione controllo collisioni

8 – Contesto Macchina
8.1 - Gestione controllo collisioni
Ricordo:
Il modello di collisione è definito nel quarto menu del Contesto macchina, sono disponibili 3 opzioni :

In caso di utilizzo delle opzioni Gruppo di superfici e Files geometria è stato introdotto un controllo di
sicurezza , se viene modificata la Parte geometrica, per esempio aggiungendo delle superfici opzionali un
messaggio avverte di controllare la validità del modello di collisione definito nei Contesti macchina :

8.2 – Gestione UCS


Nel Contesto macchina è possibile passare dalla UCS del Contesto macchina alla UCS della macchina (CNC
Origin UCS), può essere utile per creare una UCS basato sulla UCS della macchina.
Per selezionare :

1. Tasto destro sull’icona nella toolbar verticale a destra.


2. Selezionare Visualizza l’origine macchina per visualizzare la CNC origin UCS.
3. Selezionare Attiva CNC Origin per abilitare la UCS della macchina.

WNC2020.0 76 GUIDA RAPIDA


8 – Contesto Macchina 8.2 – Gestione UCS

UCS del contesto macchina attiva CNC Origin attiva

WNC2020.0 77 GUIDA RAPIDA


9 - WORKNC-Robot 9.1 - Opzioni di smoothing 5-assi per WORKNC-
Robot

9 - WORKNC-Robot
9.1 - Opzioni di smoothing 5-assi per WORKNC-Robot
Alcune lavorazioni a 5 assi eseguite sui robot richiedono un minore numero di punti rispetto a quelli
normalmente calcolati.

Per questo motivo è possibile usare le 5-Assi opzioni di Smoothing presenti nella finestra di Configurazione

WORKNC- Robot :

• Tolleranza lineare: questo parametro permette di ridurre il numero di punti in caso di traiettorie curvate.
Un valore più alto (in mm) riduce il numero di punti nel file CN generato per il robot.
• Tolleranza angolare: questo parametro permette di ridurre il numero di punti in caso di importanti
variazioni di inclinazione utensile. Un valore più alto (in gradi) reduce il numero di punti nel file CN
generato per il robot.
Negli esempi qui sotto sono state calcolate una 5-Assi – Profilo che presenta dei punti molto fitti. E una 5-
Assi – Normale alle superfici che presenta molte variazioni di inclinazione, su questi percorsi sono state
eseguite le opzioni di smoothing :
5-Assi - Profilo:

5-Assi - Normale alle superfici:

WNC2020.0 78 GUIDA RAPIDA


9 - WORKNC-Robot 9.1 - Opzioni di smoothing 5-assi per WORKNC-
Robot

Configurare le 5-Assi opzioni di Smoothing

1. Selezionare l’icona nella parte alta dell’interfaccia.

Comparirà la seguente finestra :

2. Selezionare l’icona .
3. Selezionare il file della Cella da utilizzare nella cartella Robots > CELL .
4. Selezionare il tasto Apri.
5. Attivare l’opzione 5-assi Opzioni di smoothing.
6. Inserire 0.1 in Tolleranza lineare.
7. Inserire 1 in Tolleranza angolare.
8. Definire le posizioni celle (coordinate calcolate rispetto all’origine robot):
• Inserire 200 nel campo Z.
• Inserire il Nome delle posizioni celle.
9. Selezionare il testo Scrivi posizioni.
Le posizioni celle sono salvate per ciascuna cella robot nella cartella Station_ucs, nella cartella Postpro.
10. Selezionare il tasto Esci.

WNC2020.0 79 GUIDA RAPIDA


9 - WORKNC-Robot 9.2 – Esportare i percorsi a 5-assi

9.2 – Esportare i percorsi a 5-assi


1. Selezionare i percorsi da esportare nel Manager zona di lavoro.

2. Selezionare l’icona .
3. Selezionare I files WNC da esportare nel tab Esporta in STL.
4. Selezionare il tasto Esporta gli elementi selezionati in formato STL.
5. Selezionare il tab Posizione percorsi.
6. Controllare che tutti i percorsi abbiano l’appropriata posizione di cella.
7. Selezionare il tab Postprocessor.

Nella parte bassa del menu sono presenti le opzioni di 5-assi smoothing :

8. Selezionare i percorsi e click sul tasto Postprocessor.


9. Selezionare il tab Simulazione.
10. Selezionare le line CNC.
11. Selezionare il tasto Visualizzazione percorso.

Si aprirà la seguente interfaccia:

WNC2020.0 80 GUIDA RAPIDA


9 - WORKNC-Robot 9.2 – Esportare i percorsi a 5-assi

1. Nella parte di sinistra selezionare la linea ****settings line. In questo esempio gj01.
2. Avviare la simulazione.

Simulando il percorso è visibile la riduzioni di punti sul percorso postprocessato per il robot

WNC2020.0 81 GUIDA RAPIDA


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